INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, les cloisons longitudinales s’étendent de part et d’autre de la portion d’aération.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des cloisons longitudinales s’étend sur toute ou partie de la longueur de la portion centrale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les cloisons longitudinales et les rebords latéraux délimitent deux canaux d’écoulement d’eau latéraux. Ces dispositions améliorent encore l’étanchéité procurée par le dispositif d’étanchéité selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la portion centrale est surélevée par rapport au fond de chacun des canaux d’écoulement d’eau latéraux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’extrémité aval de chaque canal d’écoulement d’eau latéral comporte une rampe d’évacuation d’eau qui est inclinée vers le haut. Ces dispositions favorisent l’évacuation d’eau en dehors des canaux d’écoulement d’eau, et améliorent encore l’étanchéité procurée par le dispositif d’étanchéité selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque portion latérale comporte une partie d’appui latérale configurée pour prendre appui sur un liteau de rang n. Ces dispositions favorisent la stabilité du dispositif d’étanchéité selon la présente invention lorsqu’il est positionné sur une charpente.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque partie d’appui latérale s’étend sur tout ou partie de la longueur de la portion latérale respective.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque partie d’appui latérale est sensiblement plane et horizontale. De façon avantageuse, les parties d’appui latérales et la portion centrale sont sensiblement parallèles, et par exemple coplanaires.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque portion latérale comprend une extension horizontale qui s’étend depuis le rebord latéral respectif, chaque extension horizontale formant la partie d’appui latérale de la portion latérale respective.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque portion latérale est configurée pour être au moins partiellement recouverte par un élément de couverture de rang n.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’étanchéité comporte une extension de tête configurée pour prendre appui sur une rangée de liteaux de rang n. L’extension de tête peut par exemple être sensiblement plane et horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’extension de tête s’étend le long de tout ou partie du bord de tête de la portion centrale.
est une vue schématique en coupe transversale d’un dispositif de dépôt PVD, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une vue en coupe prise le long de ligne II-II de la ;
est une vue agrandie d’une partie de la vue de la figure précédente, montrant un vérin pneumatique pour la mise en translation d’une structure d’appui d’un système de rupture de court-circuit ;
représente une vue en perspective, plus détaillée, du vérin montré sur la figure précédente ;
représente une vue en perspective, encore plus détaillée, d’une partie du vérin montré sur la figure précédente ;
représente une vue en perspective d’un bloc cible comprenant des cibles destinées à se trouver en partie basse de la chambre de dépôt du dispositif de dépôt PVD montré sur les figures 1 et 2 ;
représente une vue de face du bloc cible montré sur la figure précédente ;
représente une vue en perspective d’une partie d’un plateau de maintien de substrats ; et
représente une vue schématique de côté illustrant une étape de rupture de court-circuit entre le fond de chambre et l’une des cibles, suite à la tombée accidentelle d’un substrat.
EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION PREFERES En référence aux figures 1 à 3, il est représenté un dispositif de dépôt PVD selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Ce dispositif de dépôt se trouve adapté à de nombreuses applications, en particulier celle de la fabrication de cellules photovoltaïques. Néanmoins, d’autres applications sont possibles, notamment dans le domaine de l’industrie micro-électronique.
Le dispositif de dépôt PVD, portant la référence numérique 1 sur les figures, comporte principalement une chambre de dépôt 2 délimitée par une paroi 4. De par la forme sensiblement parallélépipédique de la chambre 2, la paroi 4 comporte un fond de chambre 6, des parois latérales 8, ainsi qu’une paroi supérieure 10. Le fond de chambre 6 s’inscrit dans un plan principal de fond de chambre 12, orienté horizontalement ou sensiblement horizontalement. Les parois latérales 8 sont orthogonales ou sensiblement orthogonales à ce plan 12, tandis que la paroi supérieure 10 est parallèle ou sensiblement parallèle à ce même plan principal de fond de chambre 12.
Dans ce mode de réalisation préféré, la chambre 2 définit un premier compartiment 2a, dans lequel se trouvent des cibles 14a agencées en partie basse de la chambre, en rapport à une direction de la hauteur 16 du dispositif 1. La chambre définit également un second compartiment 2b, dans lequel se trouvent des cibles 14b agencées en partie haute de la chambre. Les premier et second compartiments sont adjacents selon une direction transversale 18 du dispositif 1, et séparés l’un de l’autre par une ou plusieurs cloisons intermédiaires 20, de conception ajourée. De ce fait, les deux compartiments 2a, 2b communiquent l’un avec l’autre dans la direction transversale 18 du dispositif de dépôt, et la dépression appliquée au sein de la chambre 2 demeure ainsi la même au sein de chacun de ces deux compartiments 2a, 2b.
Des équipements 22 du dispositif 1 sont agencés sous le fond de chambre 2, et représentés uniquement schématiquement sur la . En outre, de manière classique et connue de l’homme du métier, les cibles 14a, 14b sont alimentées en courant continu, tandis que la paroi 4 de la chambre 2 est reliée à la masse.
Le dispositif 1 comporte également des moyens de support 24 des substrats 26 sur lesquels le dépôt doit être réalisé. Ces moyens de support 24 sont portés intérieurement par les parois latérales 8 de la chambre, et ils présentent une conception connue qui ne sera pas davantage décrite ici. Il est simplement indiqué que ces moyens de support 24 sont conçus pour permettre le déplacement des substrats 26 à l’intérieur de la chambre 2, le long d’un chemin de déplacement préférentiellement rectiligne et parallèle ou sensiblement parallèle à la direction transversale 18 du dispositif. Sur la , le chemin de déplacement des substrats 26 a été représenté schématiquement par la ligne pointillée 28, qui s’étend donc à travers les premier et second compartiments 2a, 2b, en passant par les parties ajourées des cloisons intermédiaires 20. A cet égard, il est indiqué que les deux parois latérales 8 situées aux extrémités opposées de la chambre, selon la direction transversale 18, sont équipées d’ouvertures étanches 30 pour respectivement l’introduction et l’extraction des substrats 26 dans et en dehors de la chambre 2. De cette manière, les substrats 26 peuvent par exemple pénétrer successivement dans plusieurs chambres de plusieurs dispositifs de dépôt PVD distincts, agencés en série.
Dans le premier compartiment 2a, selon la direction de la hauteur 16, les cibles 14a sont agencées entre les moyens de support 24 et le fond de chambre 6 près duquel se trouvent ces cibles 14a. D’ailleurs, il est prévu que l’écartement vertical « E » entre les cibles 14a et le fond de chambre 6 soit est inférieur à 20 mm, cet écartement E ayant été référencé sur la .
Le nombre de cibles 14a est ici de deux, mais il pourrait différer, sans sortir du cadre de l’invention. Ces cibles 14a sont intégrées à un premier bloc cible amovible 32a, également représenté sur les figures 6 et 7.
L'invention concerne également l’utilisation d’une dispersion selon l'invention pour la préparation d'une composition, notamment cosmétique, pharmaceutique, en nutrition ou en agroalimentaire, de préférence d’une composition cosmétique et en particulier d’une composition de soin et/ou de maquillage d’une matière kératinique, en particulier de la peau.
La présente invention concerne ainsi également une composition, notamment cosmétique, en particulier de soin et/ou de maquillage d’une matière kératinique, notamment de la peau et/ou des cheveux, et plus particulièrement de la peau comprenant au moins une dispersion selon l’invention, optionnellement en association avec au moins un milieu physiologiquement acceptable.
Les dispersions ou compositions selon l’invention peuvent donc notamment être utilisées dans le domaine cosmétique.
Elles peuvent comprendre, outre les ingrédients ou composés susmentionnés, au moins un milieu physiologiquement acceptable.
Selon un mode de réalisation, le milieu physiologiquement acceptable est représenté directement par la phase continue aqueuse telle que décrite ci-dessus.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par "milieu physiologiquement acceptable", un milieu approprié aux applications cosmétiques, et convenant notamment à l’application d’une composition de l’invention sur une matière kératinique, notamment la peau et/ou les cheveux, et plus particulièrement la peau.
Les compositions cosmétiques de l’invention peuvent être par exemple une crème, une lotion, un sérum et un gel pour la peau (mains, visage, pieds, etc.), un fond de teint (liquide, pâte) une préparation pour bains et douches (sels, mousses, huiles, gels, etc.), un produit de soins capillaires (teintures capillaires et décolorants), un produit de nettoyage (lotions, poudres, shampoings), un produit d'entretien pour la chevelure (lotions, crèmes, huiles), un produit de coiffage (lotions, laques, brillantines), un produit pour le rasage (savons, mousses, lotions, etc.), un produit destiné à être appliqué sur les lèvres , un produit solaire, un produit de bronzage sans soleil, un produit permettant de blanchir la peau, un produit antirides. En particulier, les compositions cosmétiques de l’invention peuvent être un sérum anti-âge, un sérum jeunesse, un sérum hydratant ou une eau parfumée.
Ainsi, au vu de ce qui précède, une dispersion ou composition selon l’invention est orale ou topique, de préférence topique, et mieux topique sur une matière kératinique, en particulier la peau, et mieux la peau du visage.
La présente invention concerne également un procédé non thérapeutique de traitement cosmétique d’une matière kératinique, notamment la peau et/ou les cheveux, et plus particulièrement la peau, comprenant une étape d’application sur ladite matière kératinique d’au moins une dispersion ou d’au moins une composition cosmétique susmentionnée.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une dispersion ou d’une composition selon l’invention, pour améliorer l’aspect de surface de la peau, en particulier pour hydrater la peau et/ou réduire les rides et ridules.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une dispersion telle que définie ci-dessus, pour améliorer les propriétés d’une composition cosmétique, notamment de maquillage et mieux de fond de teint, en termes :
- d’intensité de teinte ;
- de résultat maquillage progressif ;
- de fraicheur et/ou d’hydratation ;
- de stabilité cinétique ;
Ce procédé comprend tout d’abord une étape de fabrication de la bague 8 et une étape d’assemblage des échangeurs 3 et 4, de la structure poreuse 5 et de la bague 8 qui sont similaires aux étapes correspondantes décrites ci-dessus.
L’ensemble constitué par ces éléments ainsi assemblés est positionné à l’aide d’une canne 51 entre deux demi-moules 52A et 52B initialement dans une première position dans laquelle les demi-moules 52A et 52B sont éloignés l’un de l’autre ( ).
En référence à la , il est disposé entre cet ensemble et chacun des demi-moules 52A et 52B respectivement deux demi-membranes 41A et 41B en thermoplastique.
Les demi-moules 52A et 52B comprennent des encoches 54 destinées à recevoir une extrémité des circuits d’écoulement 21 et 22 des échangeurs 3 et 4, ou plus généralement des entrées et sorties des composants de la cellule 1.
Les demi-moules 52A et 52B sont ensuite rapprochés l’un de l’autre pour atteindre une deuxième position illustrée sur la , puis un fluide de gonflage est introduit dans le moule via la canne 51 de manière à plaquer les demi-membranes 41A et 41B respectivement contre les demi-moules 52A et 52B.
A l’issue de cette étape, les demi-membranes 41A et 41B, qui constituent ladite membrane 41, recouvrent les entrées et sorties 21 et 22 des échangeurs 3 et 4 lesquelles sont dans cet exemple libérées par usinage des demi-membranes 41A et 41B.
Les demi-membranes 41A et 41B peuvent être fixées l’une à l’autre, par exemple par soudage ou d’une autre manière.
Dans une variante non représentée, la membrane 41 est réalisée en utilisant non pas plusieurs pièces 41A et 41B mais une unique pièce creuse comprenant une ouverture prévue pour y introduire les échangeurs 3 et 4, la structure poreuse 5 et/ou la bague 8.
L’assemblage ainsi obtenu est ensuite disposé sur un mandrin tournant pour réaliser un enroulement filamentaire similaire à celui décrit ci-dessus, afin de former sur la membrane 41 la coque 15.
Dans cet exemple, les brides 11 et 12 sont ensuite vissées sur les extrémités longitudinales de la membrane 41, lesquelles sont pourvues d’un filet formé lors du soufflage grâce à des rainures hélicoïdales (non représentées) usinées dans les demi-moules 52A et 52B. En variante, des bagues analogues aux bagues 35 et 36 du mode de réalisation de la peuvent être vissées ou fixées par un autre moyen sur lesdites extrémités longitudinales de la membrane 41, avant enroulement filamentaire, et les brides 11 et 12 être vissées et/ou collées à ces bagues après formation de la coque 15.
Ce deuxième type de procédé permet de réduire le nombre de pièces de la cellule 1, la cellule de la étant en l’occurrence dépourvue des organes 6 et 7 de la cellule de la .
Dans le deuxième mode de réalisation ( ), les fonctions d’étanchéité et d’adaptation de section sont assurées par la membrane 41 et non par des pièces supplémentaires telles que les organes 6 et 7 de la cellule de la .
Dans le cadre d’un troisième mode de réalisation, non représenté, la cellule 1 est similaire à celle de la mais est dépourvue de bague 8.
Pour fabriquer une telle cellule, il peut être mis en œuvre un procédé analogue au procédé selon le deuxième type qui vient d’être décrit, qui s’en distingue par l’absence de fabrication de la bague 8 et d’assemblage correspondant.
Notamment dans un tel cas, les échangeurs 3 et 4 et la structure poreuse 5 peuvent être assemblés par collage et/ou encastrement, et cet assemblage peut être disposé avec les demi-membranes 41A et 41B dans le moule formé par les demi-moules 52A et 52B en étant soumis aux étapes décrites ci-dessus en référence aux figures 6 et 7.
Cela permet de réduire encore davantage le nombre de pièces de la cellule 1 tout en simplifiant en conséquence la fabrication et le coût de la cellule.
L’embout 5, et en particulier la première partie 5A de l’embout 5, peut présenter un filetage pour coopérer avec le taraudage complémentaire prévu dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement. Ce filetage est donc du côté externe de l’embout 5. Plus précisément, il est défini sur la circonférence externe de la première partie 5A de l’embout 5. Selon une alternative non représentée, le filetage pourrait être défini par le bloc 3, 3’ de raccordement et le taraudage pourrait être défini sur l’embout 5.
D’autres moyens de coopération de forme conjuguée peuvent être prévus sur la première partie 5A de l’embout 5 et au niveau de l’ouverture associée 31a du bloc 3, 3’ de raccordement, pour permettre le serrage et le maintien de l’embout 5 au bloc 3, 3’ de raccordement.
Lorsque l’embout 5 est assemblé dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement, notamment après vissage de la première partie 5A de l’embout 5 dans l’ouverture 31a, l’épaulement 5C de l’embout 5 peut être reçu dans le logement défini par la première section S1 de l’ouverture 31a.
Par ailleurs, selon les modes de réalisation illustrés, le moyen d’étanchéité comporte un ou plusieurs joints d’étanchéité 11, tels que des joints toriques, agencés autour de l’embout 5.
Au moins un joint d’étanchéité 11 peut être agencé autour de la première partie 5A. Cela permet d’assurer une étanchéité entre l’embout 5 et le bloc 3, 3’ de raccordement lorsqu’ils sont assemblés. Ce joint d’étanchéité 11 est par exemple agencé à proximité, voire contre l’épaulement 5C.
Lorsque la première partie 5A de l’embout 5 est assemblée dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement, le joint d’étanchéité 11 est écrasé entre la première partie 5A de l’embout 5 et la surface d’appui 311 définie au niveau de l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement.
En variante ou en complément, au moins un joint d’étanchéité 11 peut être agencé autour de la deuxième partie 5B. Le ou les joints d’étanchéité 11 autour de la deuxième partie 5B sont destinés à assurer l’étanchéité entre l’embout 5 et le composant dans lequel l’embout 5 vient s’emboîter.
Lorsque des joints d’étanchéité 11 sont agencés autour de la première partie 5A et autour de la deuxième partie 5B de l’embout 5, ils peuvent être identiques.
Une ou plusieurs rainures 51 peuvent être définies sur la circonférence externe de l’embout 5, au niveau de la première partie 5A et/ou de la deuxième partie 5B, pour recevoir respectivement un joint d’étanchéité 11.
En variante, l’étanchéité peut être assurée au serrage de l’embout 5 dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement, par une liaison filetée de type « filetage gaz ».
En outre, l’embout 5 peut présenter une forme interne configurée pour coopérer avec un outil de fixation, tel qu’un outil de vissage, pour l’assemblage et la fixation de l’embout 5 au bloc 3, 3’ de raccordement.
En particulier, l’embout 5 présente une paroi interne 53 délimitant un évidement interne 55. Cet évidement interne 55 peut être central. Il peut s’étendre longitudinalement. La forme du contour ou profil de cet évidement interne 55 est conçue pour faciliter la coopération avec l’outil de fixation. Dans cet exemple, il s’agit d’une forme générale hexagonale. La forme hexagonale à l’avantage de proposer une section de passage au fluide, tel qu’un fluide réfrigérant, la plus grande et donc une moindre résistance en comparaison avec une forme carrée ou rectangulaire. Toute autre forme géométrique permettant d’assurer, de faciliter la prise avec l’outil peut être envisagée.
Procédé d’assemblage
L’invention concerne également un procédé d’assemblage du dispositif 1, 1’ de raccordement et de distribution selon l’un ou l’autre des modes de réalisation précédemment décrits en référence aux figures 2 à 7. Le procédé d’assemblage comprend les étapes ci-après.
Le procédé peut comprendre au moins une étape pour assembler au moins un joint d’étanchéité 11 autour de la première partie 5A d’au moins un embout 5. Cette étape peut être réitérée selon le nombre d’embouts 5 à assembler au bloc 3, 3’ de raccordement, et le nombre de joints d’étanchéité 11.
Le procédé comprend au moins une étape pour insérer l’embout 5, et plus précisément la première partie 5A portant éventuellement le joint d’étanchéité 11, dans une ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement. L’insertion et la fixation de l’embout 5 peut se faire selon un mouvement de rotation, par exemple par vissage. L’embout 5 peut être serré dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement jusqu’à ce que l’épaulement 5C de l’embout 5 vienne en butée dans le logement défini par la première section S1 et que le rétrécissement de section interdise la progression de l’embout 5 dans l’ouverture 31a. Ces étapes peuvent être réitérées pour chaque embout 5 à assembler au bloc 3, 3’ de raccordement.
De préférence, tel que cela est visible sur la , le premier pied 6 est relié au second pied 7 par une portion centrale 8 du rayon, en forme de V, afin de conférer au rayon 5 une flexibilité maîtrisée qui permet audit rayon d’accommoder élastiquement les déformations du bandage 2 lors du roulage et d’assurer une certaine suspension élastique amortie du moyeu 3, et donc du véhicule, par rapport à la bande annulaire périphérique 4. Ceci permet notamment de procurer un certain confort de roulage, qui peut être proche de celui obtenu avec des bandages pneumatiques usuels.
Selon l’invention, le dispositif d’assemblage 1 comprend une pluralité de sous-ensembles presseurs 10 qui sont affectés chacun à la fixation d’un rayon 5 distinct.
De préférence, le dispositif d’assemblage 1 comprend autant de sous-ensembles presseurs 10 répartis autour de l’axe central Z3 qu’il y a de rayons 5 au sein du bandage 2.
Ainsi, on pourra fixer simultanément tous les rayons 5 au moyeu 3, respectivement à la bande annulaire périphérique 4, en une seule étape de fabrication, ce qui minimisera le temps de cycle de fabrication, et ce tout en profitant malgré tout d’une gestion individualisée de chaque rayon 5.
Les rayons 5, et par conséquent les sous-ensembles presseurs 10 associés, seront de préférence équirépartis en azimut autour de l’axe central Z3.
Par volonté de standardisation, les rayons 5 seront de préférence tous identiques les uns aux autres.
Il en ira de préférence de même pour les sous-ensembles presseurs 10, qui seront dupliqués à l’identique les uns des autres de sorte à former des modules interchangeables entre eux.
A titre indicatif, on pourra prévoir entre 30 et 80 rayons 5, par exemple 64 rayons 5, et donc autant de sous-ensembles presseurs 10, notamment pour un moyeu 3 dont le diamètre correspond à celui d’une jante de 12 pouces à 24 pouces.
Tel que cela est notamment visible sur les figures 3, 4 et 5, les sous-ensembles presseurs 10 comportent chacun au moins un poussoir 11, 12 agencé pour presser l’un des premier et second pieds 6, 7 du rayon 5 concerné contre la face réceptrice 3E, 4I du moyeu 3 ou respectivement de la bande annulaire périphérique 4 qui correspond audit pied 6, 7 du rayon 5.
Les poussoirs 11, 12 sont de préférence formés par des barres rigides rectilignes, de préférence métalliques.
Lesdits poussoirs 11, 12 s’étendent de préférence parallèlement à l’axe central Z3, sur une longueur préférentiellement au moins égale à 30%, de préférence au moins égale à 50%, voire à 70% de la longueur axiale des pieds 6, 7, afin d’avoir une bonne assise contre lesdits pieds 6, 7.
De préférence, la longueur axiale de chaque poussoir 11, 12, et plus particulièrement la longueur axiale du premier poussoir 11, radialement interne, n’excédera pas la longueur axiale du pied 6, 7 correspondant. Ceci permettra d’éviter toute interférence entre le poussoir 11, 12 et la face réceptrice 3E, 4I correspondante, notamment ici entre le premier poussoir 11 et la face réceptrice 3E du moyeu 3. Ceci permettra également de rendre un même ensemble presseur 10, et plus globalement un même dispositif 1, compatible avec l’assemblage de plusieurs dimensions de rayons 5, et plus globalement avec l’assemblage de plusieurs dimensions axiales de bandages 2.
Les poussoirs 11, 12 présenteront de préférence une section transverse de forme conjuguée à celle des pieds 6, 7 correspondants, ici par exemple une section sensiblement triangulaire dont l’un des côtés épouse la pente de la branche de la portion centrale 8 en V du rayon 5, ainsi que la face du pied qui forme le prolongement de ladite pente, tel que cela est visible sur la .
Tel que cela est visible sur la , chaque poussoir 11, 12 pourra avantageusement être associé à une bride 51, 52, qui est retenue audit poussoir 11, 12 par un ou plusieurs connecteurs 53, et qui permet au poussoir 11, 12 d’assurer une prise sur le pied 6, 7 de chaque côté de la branche qui rattache ledit pied à la portion centrale 8 du rayon 5, de sorte à éviter tout basculement ou toute perte de contrôle de la trajectoire du pied 6, 7 lors du déplacement radial du poussoir 11, 12.