INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La comparaison de l’exemple 3 et de l’exemple 5 montre que le broyage de KH 2 PO 4 combiné à l’utilisation d’une source de silice précipitée présentant une faible taille de grain permet d’obtenir un matériau final présentant une EGG comparable mais avec un rapport KPO 3 /(KPO 3 + SiO 2 ) plus faible dans le matériau de l’exemple 5. (0,9 daN/mm Vs 0,7 daN/mm) (teneur en KPO 3 /(KPO 3 + SiO 2 ) = 26 Vs KPO 3 /(KPO 3 + SiO 2 ) = 67). On utilise donc moins de précurseur KH 2 PO 4 pour obtenir un EGG comparable. On constate également une meilleure conservation de la surface spécifique dans l’exemple 5.
La comparaison de l’exemple 6 et de l’exemple 5, à iso teneurs en éléments constitutifs du mélange, montre que la mise en œuvre de l’étape d) de traitement hydrothermal à pression atmosphérique permet d’obtenir un matériau final présentant une EGG améliorée dans l’exemple 6 par rapport à l’exemple 5 (1,05 daN/mm Vs 0,7 daN/mm).
La comparaison de l’exemple 7 et de l’exemple 6, à iso teneurs en éléments constitutifs du mélange, montre que la mise en œuvre de l’étape d) de traitement hydrothermal sous pression permet d’obtenir un matériau final présentant une EGG améliorée dans l’exemple 7 par rapport à l’exemple 6 (2,81 daN/mm Vs 1,05 daN/mm).
Les exemples 8 et 9, à iso teneurs en éléments constitutifs du mélange, permettent de montrer la possibilité d’utiliser le précurseur le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ) combinée à la mise en œuvre de l’étape d) de traitement hydrothermal à pression atmosphérique ou sous pression partielle d’eau permet d’obtenir un matériau final présentant une bonne EGG (0,85 daN/mm et 1 daN/mm).
Dispositif d’inertage multi-voies en surpression DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention appartient au domaine du matériel de laboratoire, notamment en laboratoire de chimie et/ou de biologie.
Lorsque le chirurgien le souhaite, en particulier une fois que l’implant 10 est implanté dans le corps du patient, l’instrument 20 est déconnecté de l’implant 10, notamment sans modifier la position de ce dernier par rapport au corps du patient. Pour ce faire, le chirurgien actionne le mécanisme 50 de manière inverse à l’actionnement opéré pour connecter l’implant 10 et l’instrument 20 l’un à l’autre. Ainsi, le mécanisme 50 est d’abord actionné suivant un mouvement inverse au second mouvement précité, ce qui fait passer le système chirurgical de la configuration de la à la configuration de la , puis le mécanisme 50 est actionné suivant un mouvement additionnel, inverse au premier mouvement précité, ce qui fait passer le système chirurgical 1 de la configuration de la à la configuration de la . L’instrument 20 se retrouve ainsi dégagé de l’implant 10.
En tenant compte des explications données jusqu’ici, on comprend que le système chirurgical 1 est particulièrement facile à manipuler pour le chirurgien. De plus, lorsque le système chirurgical 1 est dans la configuration de la , la connexion entre l’implant 10 et l’instrument 20 est sécurisée. Par ailleurs, lorsque l’implant 10 et l’instrument 20 sont déconnectés, ils peuvent être facilement nettoyés et/ou décontaminés ; à cet effet, l’arbre 30, le support 40 et le mécanisme 50 peuvent être prévus démontables de manière simple.
Ces performances du système chirurgical 1 sont obtenues sans que ce dernier n’ait à recourir à aucune liaison filetée. Au contraire, la liaison entre l’implant 10 et l’instrument 20 est réalisée par la liaison hélicoïdale formée par les surfaces hélicoïdales 13 et 31, qui ne sont pas un filet et un taraudage d’une liaison filetée normalisée. Il en est de même pour la liaison hélicoïdale entre l’arbre 30 et le mécanisme 50, formée par les liaisons hélicoïdales 32 et 71. En particulier, suivant un dimensionnement préférentiel qui assure le fonctionnement du système chirurgical 1, tel que décrit plus haut, l’angle d’hélice de la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20 et/ou de la liaison hélicoïdale entre l’arbre 30 et le mécanisme 50 est compris entre 6° et 45°, de préférence entre 10° et 40°, de préférence entre 15° et 45°. En pratique, l’angle d’hélice de la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20 peut être identique ou différent de l’angle d’hélice de la liaison hélicoïdale entre l’arbre 30 et le mécanisme 50. Quand ces deux angles d’hélice sont différents, l’angle d’hélice de la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20 est préférentiellement supérieur à l’angle d’hélice de la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20. Dans tous les cas, la forme hélicoïdale non filetée des liaisons hélicoïdales précitées permet de réaliser par fabrication additive, typiquement par impression 3D, les surfaces hélicoïdales 13, 30, 31 et 71 et, plus généralement, une partie voire la totalité de l’implant 10 et/ou de l’instrument 20.
Dans le prolongement des considérations qui précèdent, les figures 6 et 7 illustrent la multitude de formes de réalisation que peut avoir la partie de l’arbre 30, délimitant la surface hélicoïdale 31, c’est-à-dire, ici, la partie longitudinale terminale 30.1 de cet arbre. Bien entendu, cette multitude de formes de réalisation se retrouve, par congruence, pour la partie de la cavité 14, délimitant la surface hélicoïdale 13. Ainsi, comme illustré par les figures 6 et 7, la section transversale de la partie de l’arbre 30, délimitant la surface hélicoïdale 31, présente avantageusement un contour non circulaire, comme montré sur les quatre premiers exemples de la , dans lesquels ce contour est respectivement carré, multilobé, pentagonal et hexagonal. Cette section transversale peut même présenter un contour asymétrique, comme illustré sur les deux derniers exemples de la : cette asymétrie permet de détromper l’engagement de la surface hélicoïdale 31 avec la surface hélicoïdale 13. Par ailleurs, à titre d’aménagement optionnel illustré à la , l’arbre 30 peut être canulé, c’est-à-dire pourvu d’une canule 33 le traversant axialement de part en part.
Bien que non illustrées, des considérations similaires à celles développées dans le paragraphe précédent s’appliquent pour la partie de l’arbre 30, délimitant la surface hélicoïdale 32, et, par congruence, pour la partie du tiroir d’entraînement 70, délimitant la surface hélicoïdale 71.
Sur les figures 8 et 9 est représenté un mode de réalisation alternatif au système chirurgical 1, qui est référencé 1’. Le système chirurgical 1’ comprend un implant 10’ et un instrument 20’, qui sont fonctionnellement, voire structurellement similaires à l’implant 10 et à l’instrument 20, tout en se différentiant de ces derniers par la façon dont l’implant et l’instrument sont bloqués en rotation autour de l’axe X30 l’un par rapport à l’autre. Plus précisément, l’implant 10’ et l’instrument 20’ sont dépourvus de reliefs en creux et en saillie tels que les reliefs en creux 15 et en saillie 42 de l’implant 10 et de l’instrument 20. Dans le même temps, l’instrument 20’ ne comporte pas qu’un seul arbre, tel que l’arbre 30, mais deux arbres 30’, qui sont chacun similaires fonctionnellement, voire structurellement, à l’arbre 30 et dont les axes respectifs X30’ sont parallèles l’un à l’autre. En particulier, chaque arbre 30’ délimite une surface hélicoïdale 31’ qui est fonctionnellement, voire structurellement similaire à la surface hélicoïdale 31 de l’arbre 30. De manière correspondante, l’implant 10’ comporte deux cavités 14’, qui sont chacune similaires fonctionnellement, voire structurellement, à la cavité 14 et dans chacune desquelles l’implant 10’ délimite une surface hélicoïdale 13’, qui est fonctionnellement, voire structurellement similaire à la surface hélicoïdale 13. Ainsi, les surfaces hélicoïdales 31’ sont respectivement congruentes aux surfaces hélicoïdales 13 ‘et forment avec ces dernières deux liaisons hélicoïdales entre l’implant 10’ et l’instrument 20’, chacune de ces deux liaisons hélicoïdales étant fonctionnellement, voire structurellement similaires à la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20. De par la présence de ces deux liaisons hélicoïdales, ces dernières bloquent en rotation autour de chacun des axes X30’ l’implant 10’ et l’instrument 20’ l’un par rapport à l’autre lorsque les surfaces hélicoïdales 31’ s’engrènent avec les surfaces hélicoïdales 13’.
En pratique, l’instrument 20’ comporte un mécanisme, non-illustré sur les figures, qui est fonctionnellement similaire au mécanisme 50 de l’instrument 20, avec la spécificité avantageuse que ce mécanisme de l’instrument 20’ est conçu pour agir en même temps et de la même manière sur les deux liaisons hélicoïdales entre l’implant 10’ et l’instrument 20’.
Enfin, divers aménagements et variantes aux systèmes chirurgicaux 1 et 1’ décrits jusqu’ici sont par ailleurs envisageables. A titre d’exemples :
- le rapport mâle/femelle entre l’implant 10 ou 10’ et l’instrument 20 ou 20’ peut être inversé ; il en est de même pour les reliefs en creux 15 et en saillie 42 ; et/ou
- d’autres types de fabrication que la fabrication additive peuvent être utilisés pour fabriquer tout ou partie de l’implant 10 ou 10’ et/ou de l’instrument 20 ou 20’ ; et/ou
- plutôt que le second mouvement précité combine des composantes rotative et translative, comme dans l’exemple décrit plus haut, ce second mouvement peut être prévu exclusivement rotatif, c’est-à-dire rotatif autour de l’axe X30, X30’ sans être translatif suivant cet axe ; dans ce cas, le mécanisme 50 est adapté pour que son actionnement suivant ce second mouvement exclusivement rotatif verrouille la liaison hélicoïdale entre l’implant 10 et l’instrument 20, en empêchant le désengrènement des surfaces hélicoïdales 13 et 31, tout en faisant en sorte qu’à l’issue du second mouvement exclusivement rotatif, les faces d’appui 12 et 41 soient pressées axialement l’une contre l’autre, cette mise en appui des faces d’appui 12 et 41 étant soit atteinte à l’issue du premier mouvement et conservée lors du second mouvement, soit obtenue progressivement lors du second mouvement, dans les deux cas par le biais d’aménagements ad hoc du mécanisme ; et/ou
- plutôt que les deux éléments du système chirurgical 1 ou 1’, connectables directement l’un à l’autre, soient un implant chirurgical et un instrument chirurgical, tels que l’implant 10 ou 10’ et l’instrument 20 ou 20’, ces deux éléments du système chirurgical peuvent être deux implants chirurgicaux qui sont par exemple à connecter directement l’un à l’autre au cours d’une intervention chirurgicale.
Procédé et système de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque pour un patient La présente invention concerne un procédé et un système de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque pour un patient.
L’invention se situe dans le domaine de la santé numérique, et plus particulièrement de la détection d’exposition d’un patient à un risque clinique, pathologique et/ou thérapeutique, et trouve notamment des applications dans le dépistage précoce, le diagnostic assisté et la surveillance thérapeutique de maladies rares et/ou de polypathologies complexes et/ou systémiques.
Le terme « polypathologies » est employé lorsque le patient est atteint de plusieurs affections caractérisées, entraînant un état pathologique invalidant et nécessitant des soins continus d'une durée prévisible supérieure à six mois.
Dans le contexte de l’invention, on définit un signal faible d’exposition à un risque d’un patient, comme une information d’alerte, une irrégularité observée de faible intensité, annonciatrice d’une probabilité significative d’altération de l’état de santé du patient, associée à une pathologie complexe, à une évolution silencieuse par exemple de l’activité de la maladie, ou d’une incubation de nouveaux risques émergents auxquels le patient pourrait avoir été exposé, le long de son parcours de soins par exemple et/ou pendant sa prise en charge.
Une fois assemblé, l’objectif optique est testé pour déterminer une donnée de performance relative au fonctionnement dudit objectif, principalement pour valider ou non la qualité dudit objectif. Il existe actuellement différentes techniques pour tester un objectif optique après sa fabrication, tel que par exemple la mesure de valeur de MTF (pour « Modulation Transfer Function » en anglais, ou « Fonction de Transfert de Modulation » en français). Plusieurs limitations résultent de cette pratique.
Premièrement, cette pratique nécessite de terminer la fabrication de l’objectif avant de pouvoir avoir une indication sur sa performance. Ainsi, lorsque la performance de l’objectif optique est jugée insatisfaisante, il est souvent mis au rebut, ce qui constitue une perte de temps et de ressources.
Deuxièmement, la performance de l’objectif optique est jugée insatisfaisante, les possibilités d’intervention sur l’empilement d’éléments optiques formant l’objectif optique pour améliorer la performance de l’objectif optique, sont très limitées, voire parfois impossible.
En outre, les techniques actuelles nécessitent de mettre en place des mesures sur l’objectif optique, ce qui est chronophage et ralentit la fabrication de l’objectif optique, car cela nécessite de mettre en pause la fabrication le temps de faire les mesures.
Un autre but de l’invention est de proposer un outil pour la caractérisation géométrique d’objectifs optiques moins chronophage.
Un autre but de l’invention est de proposer un outil pour la caractérisation géométrique d’un objectif optique permettant une intervention sur ledit objectif optique en vue d’en améliorer sa performance, le cas échéant.
Un autre but de l’invention est de proposer un outil pour la caractérisation géométrique d’objectifs optiques permettant d’augmenter l’efficacité de fabrication des objectifs optiques.
L’invention propose d’atteindre au moins un de ces objectifs par un procédé d’obtention d’un outil de caractérisation géométrique d’un objectif optique cible à fabriquer par empilement de plusieurs éléments optiques, ledit procédé comprenant : une phase de constitution d’une base, dite base d’entrainement, de jeux d’entrainement, chaque jeu d’entrainement comprenant pour un objectif optique, dit objectif d’entrainement, de même architecture que l’objectif optique cible : un jeu de données, dit jeu d’assemblage d’entrainement, comprenant, pour au moins un élément optique dudit objectif d’entrainement, un jeu de données, dit jeu individuel, comprenant au moins un paramètre caractéristique dudit élément optique, et un jeu de données, dit jeu géométrique d’entrainement, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique de l’empilement d’éléments optiques de l’objectif optique d’entrainement ; et une phase d’entrainement d’un modèle de caractérisation géométrique avec ladite base d’entrainement.
Ainsi, le modèle de caractérisation obtenu par le procédé selon l’invention permet de fournir, par estimation, au moins un paramètre géométrique relatif à l’objectif optique cible à fabriquer en fonction des caractéristiques d’au moins un, en particulier de chaque, élément optique composant ledit objectif optique cible à fabriquer. Autrement dit, avec le modèle de caractérisation géométrique obtenu par l’invention, il est possible d’obtenir un indicateur estimé concernant l’objectif optique cible avant de commencer sa fabrication. Cet indicateur estimé, fourni par le modèle de caractérisation géométrique selon l’invention, peut être utilisé pour estimer la qualité de l’objectif cible une fois fabriqué, par exemple par comparaison à un seuil, ou une fourchette de valeurs, pour déterminer si l’objectif optique cible, une fois fabriqué, serait performant ou non. Ainsi, il est possible d’avoir une indication sur la performance de l’objectif optique cible avant même de commencer sa fabrication, ou pendant sa fabrication.
Le procédé selon l’invention permet, par conséquent, d’augmenter l’efficacité de fabrication d’objectifs optiques, cette efficacité étant définie comme étant le nombre d’objectifs optiques satisfaisants divisé par le nombre total d’objectifs optiques fabriqués. Le procédé selon l’invention permet aussi de diminuer les pertes de temps et de coût liés à la production d’un objectif optique dont les performances ne seraient pas satisfaisantes.
De plus, la caractérisation d’un objectif optique cible à partir des paramètres des éléments optiques qui le composent est plus rapide et moins chronophage, comparée aux techniques actuelles de caractérisation, telles que des techniques de caractérisation par mesure de valeurs de MTF.
Surtout, comme le modèle de caractérisation géométrique permet de donner une indication sur la performance de l’objectif optique cible, avant de fabriquer ledit objectif optique cible, il est possible de modifier ou ajuster la composition de l’objectif optique cible pour améliorer sa performance, par exemple en remplaçant un élément optique ou en modifiant la position ou l’orientation d’un élément optique. Cela permet d’ajuster, ou de retoucher, l’architecture de l’objectif optique cible pour s’assurer que celui-ci sera performant une fois fabriqué.
Plus encore, le modèle de caractérisation géométrique obtenu par l’invention peut être utilisé pour identifier la corrélation entre au moins un paramètre d’au moins un élément optique formant l’objectif optique et l’indicateur de performance dudit objectif optique.
Dans la présente demande, le modèle de caractérisation géométrique, également appelé modèle de caractérisation dans la suite, fournit, une fois entrainé, des données estimées relatives à la géométrie des interfaces optiques de l’objectif optique, également appelé « paramètre géométrique » de l’interface optique, dans la présente demande.
On décrit maintenant en relation avec les figures 7 et 8 un procédé de fabrication d’un exemple de structure d’atténuation acoustique conformément à un mode de réalisation de l’invention. La structure d’atténuation acoustique 300 comprend ici une peau ou plaque acoustique 310, un composant multiéléments acoustiques 320 fabriqué comme décrit précédemment, une pluralité de cloisons 331 et une peau ou plaque de fermeture 340.
La peau de fermeture 340 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
La peau acoustique 310 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 300. A cet effet et dans l’exemple décrit ici, la peau acoustique 310 comprend une pluralité de perforations 311.
Le composant acoustique 320 est formé en une seule pièce et s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale D H et en hauteur suivant une direction verticale D V . Le composant acoustique comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 321 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 322 et un sommet 323.
Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 321 présentent une forme pyramidale. La base 322 de chaque élément acoustique complexe 321 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 324.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 331 est réalisée en une seule pièce, à savoir un réseau de nervures 330 qui une fois assemblé avec le panneau multiéléments acoustiques complexes 320 forme les cloisons autour des éléments acoustiques complexes 321.
Toujours dans l’exemple décrit ici, la structure d’atténuation acoustique 300 est réalisée en assemblant le panneau multiéléments acoustiques complexes 320 avec la pluralité de cloisons 331 en une seule pièce, le bord supérieur 331a des cloisons 331 étant fixés, par exemple par collage ou soudage, sur la portion inférieure 322b des bases 322 des éléments acoustiques complexes 321, comme illustré sur la . La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce, l’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons.
La peau de fermeture 340 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 331b des cloisons 331 tandis que la peau acoustique 310 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure 322a des bases 322 des éléments acoustiques complexes 321 correspondant à la surface exposée des bords 324. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale D H , ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 300 comprend une pluralité de cellules acoustiques 350 chacune formées par un élément acoustique complexe 321 et les cloisons 331 qui l’entourent, comme illustré sur la . La hauteur H321 des éléments acoustiques complexes 321 est inférieure à la hauteur H350 des cellules acoustiques 350. Plus précisément, la hauteur H321 des cellules acoustiques est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H350 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. La hauteur H321 peut être comprise entre 5 mm et 100 mm tandis que la base de chaque élément 321 peut s’inscrire dans un cercle de diamètre compris entre 5 mm et 50 mm. En outre, grâce au procédé de fabrication de l’invention, les éléments acoustiques complexes creux 321 présentent une épaisseur E321 très faible, inférieure à 1 mm et typiquement comprise entre 0,3 mm et 0,5 mm.
La pluralité de cloison et la peau de fermeture peuvent réalisées par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non, par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non ou par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La peau acoustique peut être réalisée par drapage manuel ou automatique d’un matériau composite à matrice thermoplastique ou thermodurcissable.
Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications ou des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l’invention telle que définie par les revendications. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.
L’expression « compris(e) entre » doit se comprendre comme incluant les bornes.
Procédé de fabrication d’une bobine d’un filament Le présent document concerne un procédé de fabrication d’une bobine d’un filament à haut taux de charge en poudre métallique ou céramique. Ce filament est destiné à un dispositif de fabrication additive.
Classiquement, une Fabrication de Filaments Fondus (FFF), aussi appelé « Fused Filament Fabrication » en anglais, est un procédé de dépôt de fil fondu très employé pour mettre en forme des pièces en polymère, chargées en poudre métallique ou pas.
Comme illustré en , ce procédé FFF consiste à construire une pièce couche par couche à l’aide d’une imprimante 5, par dépôt d’un filament de plastique ou composite fondu. Ce filament se solidifie ensuite en refroidissant. Cette imprimante est constituée d’une plateforme 6, un support matériel 7, une tête d’extrusion 8 et une partie de filament 10.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système électronique 15 comporte une sirène d’alarme 19 qui est configurée pour recevoir un signal d’alarme provenant de l’unité de traitement 17.