Description détaillée L’invention présentée sur la consiste en un magasin 100 d’unités de couche 1 n’imprimant qu’une seule couche individuelle 42 sur un cylindre 14 formant support de transfert qui peut être en verre borosilicate ou autre. Ces cylindres 14 sont repris par un manipulateur 3, tel que représenté sur la , formant moyen de préhension qui les déposera dans l’unité d’impression telle que représentée . L’unité d’impression 2 permettra d’appliquer la couche individuelle 42 sur un plateau 25 d’impression géré par un manipulateur de plateau 25 tel que représenté sur la . L’unité d’impression 2 permettra aussi l’amélioration de la résistance entre couches, l’entretien des cylindres 14, le contrôle des couches 42 et autres fonctions éventuelles. Une partie voire la totalité des couches 42 constituant la pièce 41 tridimensionnelle finale est imprimée de façon simultanée avec un décalage de quelques secondes correspondant au cycle nécessaire à l’unité d’impression 2. Chaque unité de couche 1 est constituée d’un châssis 10, d’un mandrin rotatif 11 et indexé selon un axe X, d’une tête d’impression 12 sur guidage linéaire s’étendant selon un axe Y. Chaque unité de couche 1 est indépendante et dispose de son système électronique de contrôle, d’une gestion de la cartographie du cylindre 14 et d’alimentation en matière 13. Le cylindre 14 est maintenu magnétiquement par des aimants 15 pour une extraction facile par le manipulateur 3. Un chauffage rotatif 16 réchauffe le cylindre 14 par l’intérieur pour garantir l’adhérence de la couche individuelle 42. Chaque unité de couche 1 dispose d’une alimentation en matériel qui peut être une bobine de fil, mais aussi une alimentation par pellets ou en poudre. Le procédé présenté imprime la couche à l’aide de fils chauffés, mais il est aussi possible de polymériser ou agglomérer à chaud une couche sur un cylindre 14 à l’aide d’un laser 20 à l’intérieur du cylindre 14 avec un lit de poudre 21 sous le cylindre 14, comme représenté sur la . Le procédé permet aussi l’impression de couleur. Pour cela, une tête d’impression jet d’encre 18 est installée au côté de la tête d’impression 3D 12, et à la fin de l’impression de la couche individuelle 42, le contour reçoit une impression jet d’encre donnant sa couleur au modèle final, en conjonction avec l’utilisation d’un fil blanc. La colorisation des parties horizontales se fait sur l’unité d’impression 2. La colorisation s’applique aussi au procédé sur lit de poudre et laser de la . Ces unités de couche 1 sont rassemblées dans le magasin 100 d’unités, comme représenté sur la , qui pourra être régulé en température afin garantir la qualité d’impression. Chaque imprimante pourra être équipée d’un ou plusieurs magasins d’unités 100. Le manipulateur 3, double préhenseur, tel que représenté sur la , assure le transfert des cylindres 14 des unités de couche à l’unité d’impression 2 en transférant un cylindre 14 entrant et un cylindre 14 sortant. L’unité d’impression 2, comme représenté sur la , est composé d’un barillet 26 pouvant recevoir plusieurs cylindres 14. Le but de cette unité d’impression 2 est de transférer la couche individuelle 42 imprimée présente sur le cylindre 14 directement sur le plateau 25 pour la première couche et sur la pièce 41 formée par les couches précédentes pour les couches suivantes. Le transfert d’impression s’effectue par une synchronisation des vitesses du plateau 25 et du cylindre 14, par un refroidissement à l’intérieur du cylindre 14 pour permettre le décollement de la couche 42 sur la tangente de contact 31 avec le plateau 25 et un réchauffage des couches en contact à l’aide d’un laser 27. Ce laser 27 réchauffe uniquement les parties communes des deux couches permettant le recollement de la couche sur la pièce 41. Le barillet 26 pourra comporter plusieurs emplacements dont un poste d’entrée 30 et un poste de sortie 28 des cylindres 14. Il pourra en plus comporter un poste de contrôle de couche, un poste de maintenance et nettoyage de cylindre 14 et un ou plusieurs postes d’amélioration de couche, dont un poste de flocage 29 tel que détaillé sur les figures 6 à 6d en amont de la dépose de la couche individuelle sur la pièce 42. Ce poste de flocage 29 consiste à un réchauffage 32 de la couche individuelle 42 afin de ramollir la couche individuelle 42 avant le dispositif de flocage électrostatique 33 qui dispose sur la couche des fibres courte 34 perpendiculairement à celle-ci, améliorant de façon importante la résistance entre les couches. Ces fibres pourront être de plusieurs types : nylon, polyamide, carbone, nanofibre de carbone ou métallique. Les fibres 35, comme représentées sur la dans les fils 36 imprimables chargés carbone sont parallèles à la direction du fil, ce qui est dû à l’extrusion du procédé de fabrication du fil. Il en va de même dans la couche individuelle 42 imprimée, représentée sur la , ce qui donne au modèle une résistance dans la direction du fil et celle de la trame (X et Y) du fait de la superposition des couches montrées sur la , sans le moindre effet sur l’axe Z, c’est-à-dire de liaison entre couches. Dans le procédé de flocage entre couches, comme représenté sur la , les fibres 34 renforcent la résistance dans l’axe Z entre les couches. Un manipulateur de plateaux, représenté sur la , consiste à gérer l’axe X et Z du dépôt de couche sous l’unité d’impression 2, mais aussi le transfert du plateau 25 d’une imprimante à l’autre dans le cas d’une configuration industrielle. La partie supérieure 37 sert au transfert des pièces en cours d’impression. Les modèles terminés sont déplacés dans la partie inférieure 38, la manutention inférieure 39 sert à l’alimentation en plateaux vierges. Le déplacement entre les différents niveaux sont réalisés à l’aide du manipulateur 40. Dans une configuration industrielle de la , les imprimantes sont accolées les unes aux autres de façon que la manutention des plateaux assure le transfert des plateaux d’une unité d’impression 2 à l’autre, ce qui permet d’obtenir une ligne disposant de plus d’unités de couche 1 sans avoir d’intervention de manipulation. De plus cette disposition permet par exemple pendant une production en série de pièces de lancer la production d’une pièce 41 ou série de pièce sans perturber la production en cours. Ce qui donne à l’invention une souplesse supplémentaire. Ceci rend aussi possible l’utilisation de plateau surdimensionné de 1 à 4 fois la capacité en X pour créer des pièces plus grandes par décalage de couche fig-9, soit 1 à 4 fois ou plus le développé du cylindre.