INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention s’applique néanmoins de façon plus générale à toute turbomachine comportant un distributeur de turbine refroidi et en particulier pour une turbine haute pression.
Comme déjà indiqué, un tel distributeur est classiquement sectorisé et formé de plusieurs secteurs de distributeur juxtaposés les uns aux autres sur une circonférence centrée sur l’axe de la turbine, c’est-à-dire l’axe Z de la turbomachine 10 précédemment illustrée sur la .
La représente à titre d'exemple un secteur 40 de distributeur aussi appelé « distributeur » dans ce qui suit. Conventionnellement, un tel secteur 40 comporte, par rapport à l'axe Z de la couronne de distributeur 38, un secteur de plateforme ou plateforme annulaire externe 52 et un secteur de plateforme ou plateforme annulaire interne 54, qui délimitent entre eux la veine annulaire d'écoulement des gaz dans la turbine.
Par « inférieur », « intérieur » ou « interne », on désignera tout positionnement proche de l'axe Z selon la direction radiale alors que par « supérieur », « extérieur » ou « externe », on désignera tout positionnement plus éloigné de l'axe Z selon la direction radiale que le positionnement inférieur. Enfin, par "transversal" on désignera tout plan ou toute surface comprenant l'axe longitudinal Z et parallèle à un plan de section d'un secteur 40.
Ainsi, le secteur de plateforme annulaire externe 52 est radialement extérieur au secteur de plateforme annulaire interne 54. Les deux secteurs 52, 54 sont coaxiaux.
Le secteur 40 de distributeur comporte en outre au plus deux pales 42 qui s'étendent longitudinalement selon une première direction, sensiblement suivant une direction radiale R, entre lesdites plateformes 52, 54.
La crépine peut présenter une forme de dôme ou de portion de sphère, par exemple une forme hémisphérique. La crépine peut en variante présenter une forme conique. La crépine peut présenter une forme de grille. La crépine peut présenter des ouvertures de passage d’huile de dimensions inférieures aux dimensions moyennes des particules. La crépine peut présenter des ouvertures de passage d’huile de dimensions inférieures à 0,4 mm.
La partie d’évacuation peut déboucher dans la partie d’écoulement axialement en regard de la crépine.
Le gicleur peut être fixé par vissage, par sertissage ou par emmanchement sur le carter ou l’organe concerné de la turbomachine.
Un gicleur similaire, mais dépourvu de partie d’évacuation des particules en amont de la crépine, est notamment connu du document US 3 109 459.
Le gicleur peut être monté, par exemple par vissage ou sertissage, dans un support appelé bobine, lui-même fixé sur un carter ou un organe de la turbomachine. La bobine peut être fixée, par exemple par vissage ou sertissage, sur le carter ou l’organe concerné de la turbomachine. La bobine peut être montée par emmanchement entre deux éléments fixes, l’étanchéité pouvant être réalisée par l’intermédiaire de joints, par exemple des joints toriques. Au moins une zone de la partie d’écoulement et/ou de la partie d’évacuation peut être formée dans le support et/ou dans le carter ou l’organe concerné.
La partie d’évacuation peut déboucher dans la partie d’écoulement à une distance par exemple inférieure à 2 mm de la crépine. Ladite distance peut être mesurée selon l’axe longitudinal de la partie d’écoulement.
En fonctionnement, le rapport entre le débit d’huile circulant dans la partie d’évacuation et le débit d’huile circulant dans la partie d’écoulement, en aval de la crépine, peut être compris entre 5 et 15.
Le débit d’huile circulant dans la partie d’évacuation est par exemple compris entre 10 et 30 L/h. Le débit d’huile circulant dans la partie d’écoulement, en aval de la crépine, est par exemple compris entre 0,5 et 3 L/h.
La bobine peut comporter un canal principal, appelé canal d’écoulement, comportant la crépine et s’étendant selon un axe, et un canal secondaire, appelé canal d’évacuation.
La bobine peut être montée dans un carter comportant un conduit d’alimentation, débouchant dans le canal d’écoulement de la bobine. Le carter peut également comporter un conduit de sortie, le canal d’évacuation de la bobine débouchant dans le conduit de sortie du carter.
Le canal d’écoulement peut comporter une partie amont, dans la zone amont, et une partie aval, située en aval de la crépine ou des crépines.
La section du conduit d’alimentation du carter peut être supérieure à la section de la partie amont du canal d’écoulement de la bobine.
La section de la partie amont du canal d’écoulement de la bobine peut être supérieure à la section du canal d’évacuation de la bobine.
La section du canal d’évacuation de la bobine peut être inférieure à la section du conduit de sortie du carter.
La section du conduit d’alimentation du carter peut être supérieure à la section du conduit de sortie du carter.
L’invention concerne également un procédé de fonctionnement d’un ensemble du type précité, caractérisé en ce que le rapport entre le débit d’huile circulant dans la partie d’évacuation et le débit d’huile circulant dans la partie d’écoulement, en aval de la crépine, est compris entre 5 et 20.
- modifier l’état de surface des billes : les billes sont plus lisses, ce qui diminue le frottement poudre-poudre et poudre-paroi, évitant ainsi les blocages/voutes/consolidations,
- modifier les mécanismes d’interactions particulaires (forces électrostatiques, forces de Van der Walls…) dépendants de la taille des particules ; une diminution de ces interactions conduit à diminution de l’agglomération entre les particules et des blocages, la coulabilité des particules est améliorée,
- l’agglomération des billes ne nécessite aucune intervention extérieure (le phénomène se produit seul) et la dépense énergétique liée à cette agglomération est nulle,
- ne pas avoir de consolidation forte au sein des billes, ce qui facilite le délitage en réacteur) : la bille peut se détruire facilement en RFE où les temps de séjour sont courts car les particules ne sont pas fortement compactées,
- les propriétés des particules ne sont pas modifiées par le mécanisme d’agglomération et une fois libérées elles ont le même comportement en gazéification que si elles n’avaient pas été agglomérées en billes.
L’invention concerne également des billes de biomasse obtenues à partir du procédé précédemment décrit. Les billes obtenues sont rigides.
Avantageusement, la bille de biomasse comprend un mélange homogène d’alginate et de biomasse. De préférence la biomasse est de l’écorce de bois.
La composition de la bille est homogène en surface et en volume. Les billes obtenues n’ont pas une structure cœur/coquille. L’alginate se retrouve dans tout le volume de la bille.
Avantageusement, le rapport d’aspect de la bille est proche de 1 (forme quasi parfaitement sphérique). Ceci réduit considérablement les problèmes de convoyage dus à l’interaction entre les billes du fait de leur morphologie (aspérités favorisant les accrochages mais aussi possibilités de réarrangements de grains dans les interstices).
Avantageusement, la bille a un diamètre compris entre 1mm et 20mm.
Les billes peuvent contenir en outre des espèces inorganiques (du calcium et, de préférence, du potassium) favorisant la cinétique de gazéification par effet catalytique.
Les billes de biomasse ainsi obtenues présentent de nombreuses propriétés : facilité de stockage et de manutention, meilleure coulabilité.
L’invention concerne également un procédé de gazéification comprenant une étape au cours de laquelle on gazéifie des billes de biomasse telles que définies précédemment, dans un réacteur de gazéification, notamment un réacteur de gazéification à flux entrainé.
Les billes de biomasse peuvent être brutes ou torréfiées.
L’utilisation de telles billes facilite la mise en œuvre du procédé de gazéification (et notamment des étapes de convoyage et d’injection) par rapport à des procédés utilisant des poudres fines de biomasse ou des pâtes de biomasse et augmente ainsi la rentabilité du procédé de gazéification.
Il permet de gazéifier des poudres fines de biomasse (taille des particules <200 µm) transformées en billes de biomasse (taille comprise par exemple entre 200µm et 3mm) et d’augmenter ainsi la rentabilité puisque toutes les poudres peuvent être gazéifiées.
Un seuil bas 13 prédéterminé est en outre illustré. Le seuil bas 13 prédéterminé peut quant à lui être compris entre 10% et 30% de la valeur maximale du signal 11.
Les différentes représentations de la sont décrites en association avec le procédé 100 selon l’invention illustré à la .
Le procédé 100 selon cet aspect de l’invention comporte une étape, exécutée par le capteur 5, de détecter 101 le passage des fronts 4 de dents de la cible dentée 1 devant lui par une interprétation du signal 11 lu en réponse au passage des fronts 4 de dents. Un front 4 de dent montant est détecté lorsque le signal 11 dépasse à la hausse le seuil haut 12 prédéterminé et un front 4 de dent descendant est détecté lorsque le signal 11 dépasse à la baisse le seuil bas 13 prédéterminé.
Le procédé 100 comporte en outre une étape, exécutée par le capteur 5, de mesurer 102 à partir du signal 11, pour chaque dent n, une durée de signal haut Tm, séparant un front 4 de dent montant d’un front 4 de dent descendant de la dent n, et une durée de signal bas Tm-1, séparant un front 4 de dent descendant d’une dent précédente n-1 dudit front 4 de dent montant de ladite dent n. La durée de signal haut Tm et la durée de signal bas Tm-1 forment ensemble deux temps de passage Tm associés à la même dent n. On a donc m=2*n.
Dans une mise en œuvre non limitative, l’étape de déterminer 103 une position angulaire de référence de la cible dentée 1 en fonction d’une pluralité de temps de passage Tm mesurés comporte les sous étapes de : pour chaque dent n, déterminer 103a un ratio Rm, le ratio Rm étant égal à (Tm-1)²/(Tm*Tm-2), avec Tm la durée de signal haut associée à ladite dent n, Tm-1 la durée de signal bas associée à la même dent n, et Tm-2 la durée de signal haut associée à la dent précédente n-1 (dit autrement, Tm et Tm-2 correspondent respectivement à la même durée entre deux fronts, envisagée respectivement sur la dent n et sur la dent précédente n-1, et Tm-1 correspond à une durée opposée associée à la même dent n, c’est-à-dire une durée correspondant à une position basse du signal et non une position haute du signal) ; si le ratio Rm déterminé est inférieur à un ratio de référence Rref, identifier 103b une position angulaire de référence de la cible dentée 1 correspondant à un front 4 de dent de la dent de marquage 3m.
Le procédé 100 comporte également, de manière avantageuse mais optionnelle, une étape de transmettre 104 une impulsion électrique 15 tous les deux ratios Rm déterminés. L’impulsion électrique 15 transmise pour un ratio Rm déterminé inférieur au ratio de référence Rref est différente de celle transmise pour un ratio Rm déterminé supérieur au ratio de référence Rref.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, lorsque le ratio Rm déterminé est : inférieur au ratio de référence Rref, une impulsion électrique 15 de 60 microsecondes est transmise, supérieur au ratio de référence Rref, une impulsion électrique 15 de 45 microsecondes est transmise. Par exemple, le ratio de référence Ref peut être égal à 1.
Les impulsions électriques 15 sont transmises à une unité de contrôle moteur (non représentée) qui est agencée pour synchroniser les différentes opérations du moteur à combustion interne. Pour ce faire, cette unité de contrôle moteur est agencée pour compter le nombre d’impulsion et détecter l’impulsion correspondant, dans notre exemple, au front 4 de dent descendant de la dent de marquage 3m.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : pour une cible dentée de soixante dents, la zone d’imprécision de dix-huit degrés présente dans l’état de la technique est supprimée ; une détermination précise et robuste de la position angulaire absolue de la cible dentée, y compris lors d’une variation de vitesse ; une synchronisation précise des opérations de commande du moteur à combustion interne ; une réduction des effets éventuels de « surémission » de gaz polluants.
Il convient de noter que l’homme du métier est en mesure d’apporter différentes variantes aux aspects de l’invention précités, par exemple en implémentant deux dents de marquage sur une même cible dentée.
En outre, une cible dentée de soixante dents a été utilisée pour illustrer l’invention. Il est entendu que l’homme du métier est en mesure d’utiliser d’autres cibles dentées comportant un nombre de dents différent. De même, l’invention n’est pas limitée aux valeurs citées en exemple, à la longueur niveau haut des dents et notamment la dent de marquage, au pas de répartition des dents, à la longueur de niveau bas des dents et notamment la dent de marquage. Dans d’autres variantes encore, la longueur de la dent de marquage est inférieure à la longueur des autres dents, plutôt que supérieure.
- l’alésage interne a un diamètre interne qui est inférieur au plus petit diamètre interne dudit passage, ce plus petit diamètre du passage étant inférieur au plus petit diamètre des filetages ;
- le manchon est formé d’une seule pièce, et/ou le doigt est formé d’une seule pièce ;
- les extrémités du manchon sont des extrémités mâles et sont configurées pour être emboîtées dans des pièces femelles ;
- les extrémités du manchon comprennent des gorges annulaires de montage de joints toriques.
L’invention concerne également une boîte d’engrenages pour une turbomachine comportant :
- un carter définissant une cavité interne dans laquelle sont situés des engrenages,
- des accessoires montés sur le carter et accouplés aux engrenages, et
- au moins un raccord fluidique tel que décrit ci-dessus pour l’alimentation en huile d’au moins un des accessoires.
La boîte d’engrenages selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
- le carter comprend une paroi sur laquelle est fixée un des accessoires, tels qu’un démarreur, cette paroi comportant une canalisation d’huile débouchant dans un premier logement dans lequel est emboîtée l’une des extrémités du raccord fluidique, l’autre extrémité de ce raccord étant emboîtée dans un second logement dudit accessoire ;
- ledit premier logement comprend une rainure annulaire interne de montage d’un anneau d’arrêt qui s’étend autour du manchon et coopère avec ce manchon pour assurer une retenue du raccord fluidique dans ce logement.
L’invention concerne en outre une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant un raccord fluidique pour une pièce de turbomachine ou un boîtier d’engrenages pour une pièce de turbomachine tel que décrit ci-dessus.
la est une vue schématique en coupe d’une partie d’un boîtier d’engrenages ;
la est une vue schématique partielle en perspective et en coupe d’un boîtier d’accessoires équipé d’un raccord fluidique ;
la est une vue schématique en perspective d’un raccord fluidique selon un mode de réalisation de l’invention ;
Le turbulateur peut être formé par une pièce distincte du corps.
Le turbulateur peut comporter une partie centrale et une hélice périphérique délimitant un canal en forme d’hélice, avec la surface du corps formant ladite zone amont de la partie d’écoulement.
L’hélice et ladite partie centrale du turbulateur peuvent être formées d’une seule pièce.
Le turbulateur peut comporter une partie annulaire placée dans la partie d’écoulement et délimitant un passage de fluide central, la partie annulaire comportant des surfaces obliques par rapport à l’axe de la partie annulaire.
Les surfaces obliques peuvent être orientées de façon opposée deux à deux, de manière à délimiter une forme générale de zig-zag circulaire. Les surfaces obliques peuvent être planes ou courbes. Les surface obliques peuvent être tournées vers l’amont, c’est-à-dire à l’opposé de la crépine.
Les moyens de génération d’un flux tournant peuvent comporter au moins une rainure de forme hélicoïdale ménagée dans le corps et débouchant dans la zone amont de la partie d’écoulement de fluide.
La zone amont de la partie d’écoulement peut s’étendre selon un premier axe, la partie d’évacuation s’étendant selon un second axe, formant un angle compris entre 45° et 135° par rapport au premier axe.
De façon générale, la seconde direction peut former un angle non nul avec la première direction. Cet angle peut être compris entre 45 et 90°.
La zone amont de la partie d’écoulement peut être de section circulaire, la partie d’évacuation débouchant tangentiellement en périphérie radialement externe de ladite zone amont.
Une telle caractéristique facilite l’évacuation des particules.
La section de la partie d’écoulement peut être supérieure à la section de la partie d’évacuation.
Le rapport de la section de la partie d’écoulement sur la section de la partie d’évacuation peut être compris entre 5 et 30.
L’invention concerne également un boîtier d’accessoires comportant un ensemble du type précité.
L’invention concerne également une turbomachine, telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’avion, caractérisée en ce qu’elle comporte un boitier de relais d’accessoires, lequel comporte une bride de support d’un équipement et un ensemble du type précité, disposé dans la bride.Au moins une zone de la partie d’écoulement et la crépine peuvent appartenir à un gicleur du circuit d’huile.
Le gicleur peut être formé par un élément séparé monté sur un carter ou sur un organe de la turbomachine, tel par exemple qu’un démarreur. Le gicleur peut comporter une section calibrée. La section calibrée peut être la section de passage du gicleur au niveau de la crépine ou peut être formée par une partie située en aval de la crépine.
La partie d’évacuation peut déboucher dans la partie d’écoulement directement en amont ou à proximité de la crépine.
Le boîtier 144 permet donc le passage d’un second flux d’air pressurisé F2 de manière complètement indépendante du premier flux F1 et assure donc une ségrégation des flux F1 et F2.
L’invention permet donc d’assurer une pressurisation simple et efficace d’une enceinte aval dans le cadre d’une turbomachine ayant une « zone core » de dimensions réduites.
Ensemble comportant un dispositif de lubrification d’équipement, notamment pour un boîtier d’accessoires de turbomachine Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un ensemble comportant un dispositif de lubrification d’équipement, notamment pour un boîtier d’accessoires de turbomachine, telle par exemple qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef.
Etat de la technique antérieure Un boîtier d'accessoires, aussi appelé AGB (acronyme de Accessory Gear Box), est destiné à transmettre une puissance mécanique originaire de la turbomachine à des équipements tels qu'une pompe, , un séparateur air/huile, un générateur d'électricité, etc. Le boîtier d'accessoires comporte des pignons engrenés les uns avec les autres et dont au moins certains sont solidaires de queues coaxiales destinées à entraîner en rotation des parties mobiles ou rotors des équipements.
Pour démarrer une turbomachine, on utilise un démarreur délivrant un couple moteur sur l'arbre de ladite turbomachine. Un tel couple moteur a pour objet de surmonter l'ensemble des couples résistifs imposés sur cet arbre. Le démarreur accélère progressivement la turbomachine et, lorsqu'une vitesse de rotation prédéfinie est atteinte, l'injection et l'allumage du combustible dans la chambre de combustion de la turbomachine sont initiés. Puis, à une autre vitesse de rotation prédéfinie, l'action du démarreur est arrêtée et la turbomachine continue d'accélérer jusqu'à sa vitesse de ralenti grâce à la combustion du combustible.
Les démarreurs sont généralement de type pneumatique, c’est-à-dire formés d’une turbine alimentée par de l'air comprimé, ou de type électrique. La représente un démarreur pneumatique 1 équipant un boîtier d’accessoires (non représenté) au niveau d’une soufflante 2 d'une turbomachine d’avion. Le démarreur pneumatique 1 est destiné à être alimenté en air comprimé via une canalisation 3. Généralement, de l'air est mis sous pression par l'intermédiaire d'un groupe auxiliaire de puissance (en anglais « Auxiliary Power Unit », APU) situé dans l'avion, par l'intermédiaire d'un groupe au sol, ou par prélèvement d'air sur une autre turbomachine déjà démarrée. Quelle que soit la source d'air comprimé, l'air sous pression arrive au niveau de la partie amont 4 de la canalisation, comme illustré par la flèche 5, à destination du démarreur pneumatique 1.
Une vanne de démarrage 6 (en anglais « Starter Air Valve », SAV) régule l'écoulement de l'air sous pression dans la canalisation 3. Ainsi, la régulation de la vanne 6 permet d’empêcher ou de limiter l'acheminement de l'air comprimé vers le côté aval 7 de la canalisation 3 où se trouve le démarreur pneumatique 1. Au démarrage de la turbomachine, la vanne de démarrage 6 est ouverte de façon à alimenter le démarreur pneumatique 1. L'air sous pression pénètre alors dans la turbine du démarreur 1, qui transforme l'énergie pneumatique en énergie mécanique pour faire tourner l'arbre de la turbomachine.
Le démarreur pneumatique est également alimenté en huile de lubrification, par l’intermédiaire d’un circuit d’huile équipé d’un gicleur dont le diamètre est calibré de façon à apporter dans le démarreur la bonne quantité d’huile. En pratique, l’huile transporte des particules pouvant générer un colmatage du circuit d’huile, notamment au niveau du gicleur.
Un tel colmatage entraîne une incapacité à alimenter en huile le démarreur pneumatique, quel que soit l’état du démarreur pneumatique. Par ailleurs, il n’est pas possible de détecter un tel colmatage sur les circuits de lubrification des démarreurs en aval du filtre du dispositif de lubrification de la turbomachine.
Bien entendu, l’invention n’est pas applicable uniquement au cas d’un démarreur pneumatique mais peut être appliquée à tout autre circuit d’huile d’un boîtier d’accessoires d’une turbomachine.
A cet effet, l’invention concerne un ensemble comprenant un corps comportant un circuit de fluide comprenant au moins une partie d’écoulement de fluide comportant une crépine apte à filtrer des particules présentes dans le fluide, et au moins une partie d’évacuation s’étendant depuis une zone amont de la partie d’écoulement située en amont de la crépine, ladite partie d’écoulement comportant des moyens de génération d’un flux tournant dans ladite zone amont.
En fonctionnement, l’huile s’écoule de l’amont vers l’aval dans la partie d’écoulement du circuit d’huile, en traversant la crépine. Cette dernière permet de retenir les particules présentes dans le flux d’huile dans la partie amont de la partie d’écoulement. Par ailleurs, une partie de l’huile est évacuée au travers de la partie d’évacuation, dans la zone amont, en emportant avec elle les particules retenues par la crépine. L’huile évacuée peut alors être filtrée ou décantée dans une enceinte par exemple, pour être débarrassée de ces particules.
Le flux tournant permet d’empêcher le colmatage de la crépine en générant un vortex en amont de la crépine, les particules ainsi centrifugées par un tel vortex ou tourbillon étant ensuite évacuées par la partie d’évacuation.
Ladite invention est notamment applicable aux circuits d’huile ou de carburant.
Les moyens de génération d’un flux tournant peuvent comporter un turbulateur monté dans la zone amont de la partie d’écoulement.
CIBLE DENTEE POUR VILEBREQUIN DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte de manière générale à la commande d'un moteur à combustion interne. Elle concerne plus particulièrement la détermination de la position angulaire d'une cible dentée solidaire en rotation d'un arbre d'un tel moteur permettant de synchroniser la commande du moteur avec sa position angulaire courante.