INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un module de conversion pour convertir ce résultat de décalage en ladite deuxième partie du décalage temporel.
En particulier, le module de mesure de temps grossier peut recevoir directement ou indirectement le premier signal pour générer la première partie du décalage temporel. Dans le cas d’une réception indirecte, le premier signal est d'abord traité par le module de temps fin puis renvoyé à ce module de mesure de temps grossier. Dans le cas d’une réception directe, le premier signal alimente en parallèle les deux modules.
De préférence, le module de mesure du temps grossier utilise le pas de quantification d’une horloge du convertisseur pour quantifier le décalage temporel de manière « partie entière par excès ».
Le module de mesure du temps fin a pour but de quantifier l’erreur de quantification de la mesure du temps grossier.
D’autres méthodes de mesure de la distance brute db j à partir des instants d’émission et de réception de trames d’informations entre les émetteurs-récepteurs 20 et 22 peuvent être implémentées. Par exemple, en variante, la méthode de mesure de la distance aller-retour est remplacée par une méthode de mesure de distance avec deux allers et un retour connue sous le terme anglais de « three-way ranging ». Dans cette méthode « three-way ranging », chaque échange de trames d’informations entre les émetteurs-récepteurs 20 et 22 comporte, en plus de l’émission des première et seconde trames d’informations, l’émission par l’émetteur-récepteur 20, en réponse à la réception de la seconde trame d’informations, d’une troisième trame d’informations à un instant M 5,j et la réception de cette troisième trame d’informations par l’émetteur-récepteur 22 à un instant M 6,j . Dans ce cas, la distance brute db j est calculée à l’aide de la relation suivante : où ε AB est défini par la relation suivante : où ΔT est égale à M 5,j - M 1,j .
En variante, le calcul de la distance brute db j prend en compte la dérive de l’horloge située dans l’émetteur-récepteur 20 par rapport à l’horloge située dans l’émetteur-récepteur 22. Ces horloges sont utilisées pour mesurer les instants d’émission et de réception des trames d’informations. Pour cela, par exemple, la distance brute db j est calculée à l’aide de la relation suivante : où ε drift ,j est défini par la relation suivante : où ΔT remote,j = M 2,j - M 2,j-1 et ΔT local,j = M 1,j - M 1,j-1 .
Les mesures des instants M 2,j et M 3,j peuvent être transmises à l’émetteur-récepteur 20 par d’autres moyens que la seconde trame d’informations émise au cours de la période T 20,j+1 . Par exemple, ces instants M 2,j et M 3,j sont transmis à l’émetteur-récepteur 20 par l’intermédiaire d’une trame supplémentaire d’informations dont les instants d’émission et de réception ne sont pas utilisés pour le calcul de la distance db j . Par exemple, cette trame supplémentaire d'informations est transmise à un instant M 5,j et reçue par l'émetteur-récepteur 20 à un instant M 6,j . Les instants M 5,j et M 6,j sont alors typiquement compris entre les instants M 4,j et tu j+1 . Dans ce cas, l'instant to j est plus proche de l'instant tu j que dans les modes de réalisation précédents. Par exemple, l'instant to j se situe alors vers la fin de la période T 20,j . Toutefois, même dans ce cas, il existe un retard de mesure qu'il est intéressant de corriger. Dans un autre mode de réalisation, cette trame supplémentaire est transmise par l’intermédiaire d’une liaison de transmission d’information établie à l’aide d’émetteurs-récepteurs indépendants des émetteurs-récepteurs 20 et 22.
En variante, les émetteurs-récepteurs 20 et 22 sont capables de réaliser une mesure grossière et une mesure fine des instants de réception. Dans ce cas, cette possibilité peut être mise à profit, par exemple, selon le schéma suivant. La technologie UWB utilise un indicateur connu sous l’acronyme FPI (« First Path Index »). Cet indicateur est construit par les émetteurs-récepteurs 20, 22. Cet indicateur doit normalement être compris entre des limites hautes L H et basses L B . Lorsque cet indicateur est entre les limites L H et L B , c’est la mesure fine qui est utilisée. À l’inverse, si cet indicateur n’est pas compris entre ces limites L H et L B , c’est la valeur grossière qui est utilisée.
Les rôles des émetteurs-récepteurs 20 et 22 peuvent être inversés. Dans ce cas, c'est l'émetteur-récepteur 22 qui émet la première trame d'informations à l'instant M 1,j et, en réponse à la réception de cette première trame d'informations, l'émetteur-récepteur 20 émet la second trame d'informations à l'instant M 3,j . Dans ce mode de réalisation, les instants M 2,j et M 3,j sont mesurés par l'émetteur-récepteur 20 et les instants M 1,j et M 4,j sont mesurés par l'émetteur-récepteur 22. L'émetteur-récepteur 22 transmet les instants M 1,j et M 4,j mesurés à l'émetteur-récepteur 20, par exemple, dans la première trame d'informations transmise à l'instant M 1,j+1 .
En variante, les coordonnées B x , B y et B z de la position de l'émetteur-récepteur fixe 22 sont contenues dans une trame d'informations, par exemple la seconde trame d'informations, transmise de l'émetteur-récepteur 22 vers l'émetteur-récepteur 20. Dans ce cas, ces coordonnées n'ont pas besoin d’être enregistrées au préalable dans la mémoire 54.
D'autres méthodes de calcul de la vitesse apparente v a0 sont possibles. Par exemple, en variante, la vitesse V j0 utilisée pour calculer la vitesse v a0 est égale à la moyenne des vitesses V e (k) relevées par le sous-module 61 pendant toute la période T 20,j . Pour cela, par exemple, lors de l'étape 160, le sous-module 61 relève chacune des vitesses V e (k) pendant toute la période T 20,j puis calcule une vitesse moyenne à partir de ces vitesses V e (k). La vitesse V j0 mémorisée est égale à cette vitesse moyenne. De façon similaire, la position P j peut être prise égale à une moyenne des positions P e (k) relevées pendant la période T 20,j . Dans un autre mode de réalisation, la vitesse V j0 est prise égale à la vitesse V e (k) relevé à l'instant t k le plus proche du milieu de la période T 20,j .
Les variantes du paragraphe précédent peuvent être adaptées au calcul de la vitesse v a1 . Dans ce cas, la vitesse moyenne est, de préférence, calculée en prenant en compte seulement les vitesses V e (k) relevées pendant l'intervalle [tu j , M 4,j ]. De même, la position moyenne prise en compte pour le calcul de la vitesse v a1 est une position moyenne sur l'intervalle [tu j , M 4,j ]. Cet exemple, montre aussi qu'il n'est pas nécessaire que les vitesses apparentes v a0 et v a1 soient identiques.
Dans un mode de réalisation simplifié, l'opération 168 de correction du déplacement du véhicule 2 pendant les durées DT1 et DT2 est omise. C'est notamment le cas lorsque les durées DT1 et DT2 sont très petites.
Dans un autre mode de réalisation, le terme correctif δd 1 est soustrait à la distance db j et non pas ajouté. Dans ce cas, la distance dp j obtenue correspond à la distance entre les émetteurs-récepteurs 20, 22 à l'instant M 4,j et non pas à l'instant tu j . Dès lors, lors de l'opération 170, la durée DT0 est prise égale à la durée de l'intervalle [M 4,j ; t m ]. Cette variante est fonctionnellement identique à ce qui a été décrit dans le chapitre I car la somme δd 1 + δd 0 des termes correctifs calculés selon cette variante est égale à la somme des termes correctifs calculés selon le procédé décrit dans le chapitre I.
Variantes du filtre de Kalman :
De nombreux autres modes de réalisation du filtre 64 sont possibles. Par exemple, le filtre 64 peut être un filtre de Kalman linéaire, un filtre de Kalman étendu ou EKF (« Extended Kalman Filter »), un filtre UKF (« Unscented Kalman Filter ») ou encore un filtre de Kalman adaptatif.
De nombreuses variantes des relations mises en œuvre dans le filtre de Kalman existent. En effet, ces relations dépendent du repère dans lequel la position, l'orientation et la vitesse du véhicule sont exprimées. Or d'autres repères sont utilisables à la place du repère R T . Par exemple, on peut citer le repère ECI (Earth Centered Inertial). Le repère ECI n'est pas fixe par rapport à la surface de la terre puisque la terre tourne dans ce repère. Le repère R T peut aussi être un repère fixe par rapport aux étoiles. Lorsqu'un autre repère est utilisé, il est possible, par un simple changement de repère, de revenir dans la situation décrite ici.
Les relations du filtre de Kalman peuvent aussi contenir une matrice de rotation supplémentaire pour tenir compte du fait que les axes de mesure de l'unité 42 ne sont pas alignés sur les axes du repère R b .
De même, de nombreuses variantes du vecteur d’état X m│m sont possibles. Par exemple, le vecteur d’état X m│m peut aussi ne pas comporter de coefficient de correction des biais de l’accéléromètre 44 et du gyromètre 46. Le vecteur d'état X m│m peut aussi comporter des variables d'état supplémentaires.
Dans un autre mode de réalisation, la distance corrigée est ajoutée au vecteur d'état du filtre de Kalman et les matrices d'état et d'observation sont modifiées en conséquence. Toutefois, un tel mode de réalisation impose alors d'exécuter le filtre de Kalman à chaque instant t k ce qui n'est pas toujours souhaitable.
- définir, à partir des informations obtenues, tout ou partie des dimensions du doubleur intérieur.
- Le procédé de réparation comprend, postérieurement à l’étape de définition des dimensions du doubleur intérieur :
- imprimer, grâce à une technologie d’impression 3D, le doubleur intérieur, à partir des dimensions définies.
- Le procédé de réparation comprend, postérieurement à l’étape d’impression du doubleur intérieur :
- imprimer, grâce à ladite technologie d’impression 3D, et à partir des dimensions définies, un gabarit de perçage configuré pour faciliter la fixation du doubleur intérieur à la partie endommagée.
- L’impression du doubleur intérieur et l’impression du gabarit de perçage sont réalisées lors d’une même phase d’impression 3D du procédé de réparation.
L’invention a également pour objet un dispositif doubleur intérieur d’aéronef, comprenant une surface d’appui de forme sensiblement complémentaire à la forme d’une surface intérieure d’une partie endommagée d’aéronef, et présentant un relief configuré pour être inséré dans une ouverture réalisée dans la partie endommagée, de sorte que le relief remplisse l’ouverture lorsque la surface d’appui du doubleur est positionnée contre la surface.
Avantageusement, le relief est configuré pour que sa surface extérieure présente une continuité de surface avec la surface extérieure de la partie d’aéronef dans laquelle il est destiné à être inséré.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le doubleur intérieur d’aéronef est réalisé en Titane.
L’invention concerne également un ensemble de réparation d’aéronef comprenant un doubleur intérieur tel que précité et un gabarit de perçage configuré pour faciliter la fixation par rivets du doubleur sur la partie endommagée de l’aéronef.
est une représentation schématique en perspective d’un moteur d’aéronef dont la lèvre d’entrée d’air présente une zone endommagée ;
est une représentation schématique, de face, d’une partie endommagée de la lèvre d’entrée d’air comprenant la zone endommagée visible sur la ;
est une représentation schématique, de face, de la partie endommagée de la lèvre d’aéronef déjà représentée sur la dans laquelle une ouverture a été réalisée pour retirer la zone endommagée ;
est une représentation schématique, de face, d’un doubleur interne de réparation de la partie endommagée de lèvre d’entrée d’air représentée sur les et ;
est une représentation schématique d’un positionnement du doubleur interne de réparation représenté sur la sur la surface intérieure de la partie endommagée de lèvre d’entrée d’air ;
Dans un mode de réalisation avantageux, tous les fils métalliques présentent le même diamètre Df.
Le câble du produit renforcé selon l’invention est fabriqué conformément à un procédé et en mettant en œuvre une installation décrits dans les documents WO2016083265 et WO2016083267. Un tel procédé mettant en œuvre une étape de fractionnement est à distinguer d’un procédé de câblage classique comprenant une unique étape d’assemblage dans lequel les éléments de renforcement métallique sont enroulés en hélice, l’étape d’assemblage étant précédée d’une étape de préformation des éléments de renforcement métallique afin notamment d’augmenter la valeur de l’allongement structural. De tels procédés et installations sont décrits dans les documents EP0548539, EP1000194, EP0622489 ou encore EP0143767. Lors de ces procédés, afin d’obtenir l’allongement structural le plus élevé possible, on préforme individuellement les monofilaments métalliques. Toutefois, cette étape de préformation individuelle des monofilaments métalliques, qui nécessite une installation particulière, d’une part, rend le procédé relativement peu productif par rapport à un procédé dépourvu d’étape de préformation sans pour autant permettre d’atteindre des allongements structuraux élevés et, d’autre part, altère les monofilaments métalliques ainsi préformés en raison des frottements avec les outils de préformation. Une telle altération crée des amorces de ruptures en surface des monofilaments métalliques et est donc néfaste pour l’endurance des monofilaments métalliques, notamment pour leur endurance en compression. L’absence ou la présence de telles marques de préformation est observable au microscope électronique à l’issue du procédé de fabrication, ou bien plus simplement, en connaissant le procédé de fabrication du câble.
Par définition, le MA10 est le module d’élasticité sécant en traction d’une matrice polymérique vulcanisée mesuré à 10% d’allongement à partir d’une courbe contrainte allongement réalisée selon les préconisations de la norme NF ISO 37 de février 2018. Il s’agit du module élastique du mélange mesuré lors d’une expérience de traction uniaxiale, à une valeur d’allongement de 0.1 (soit 10% d’allongement, exprimé en pourcentage). On impose une vitesse constante de traction uniaxiale à l’éprouvette, et on mesure son allongement et l’effort. La mesure est réalisée à l’aide d’une machine de traction de type INSTRON, à une température de 23°C, et une humidité relative de 50% (Norme ISO 23529). Les conditions de mesurage et d’exploitation des résultats pour déterminer l’allongement et la contrainte sont tels que décrits dans la norme NF ISO 37: 2018-02 On détermine la contrainte pour un allongement de 0.1 et on calcule le module élastique à 10% en faisant le rapport de cette valeur de contrainte sur la valeur d’allongement. L’homme du métier saura choisir et adapter les dimensions de l’éprouvette en fonction de la quantité de mélange accessible et disponible en particulier dans le cas de prélèvements d’éprouvette dans un produit fini tel que le pneumatique.
Par coupe radiale ou section radiale on entend ici une coupe ou une section selon un plan qui comporte l'axe de rotation du pneumatique.
Par direction axiale, on entend la direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation du pneumatique.
Par direction radiale, on entend la direction selon un rayon du pneumatique, c’est-à-dire une direction quelconque intersectant l’axe de rotation du pneumatique et sensiblement perpendiculairement à cet axe.
Le plan médian (noté M) est le plan perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance des deux bourrelets et passe par le milieu de l’armature de sommet.
Le plan circonférentiel équatorial (noté E) du pneumatique est le plan théorique passant par l’équateur du pneumatique, perpendiculaire au plan médian et à la direction radiale. L’équateur du pneumatique est, dans un plan de coupe circonférentielle (plan perpendiculaire à la direction circonférentielle et parallèle aux directions radiale et axiales), l’axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et situé à équidistance entre le point radialement le plus externe de la bande de roulement destiné à être au contact avec le sol et le point radialement le plus interne du pneumatique destiné à être en contact avec un support, par exemple une jante, la distance entre ces deux points étant égale à H.
Par orientation d’un angle, on entend le sens, horaire ou anti-horaire, dans lequel il faut tourner à partir d’une droite de référence, ici la direction circonférentielle du pneumatique, définissant l’angle pour atteindre l’autre droite définissant l’angle.
Avantageusement, les éléments de renforcements métalliques définissent une voûte interne du câble de diamètre Dv, chaque élément de renforcement métallique présentant un diamètre Df et un rayon de courbure d’hélice Rf défini par Rf=P/(π x Sin(2α)) avec P le pas de chaque élément de renforcement métallique exprimé en millimètres et α l’angle d’hélice de chaque élément de renforcement métallique (54) et Dv=Dh-Df, dans lequel Dv, Dh et Df étant exprimés en millimètres : 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 4,50.
Le rayon de courbure Rf, exprimé en millimètres, est calculé selon la relation Rf=P/(π x Sin(2α)) dans laquelle P est le pas exprimé en millimètres de chaque élément de renforcement métallique, α est l’angle d’hélice de chaque élément de renforcement métallique et Sin la fonction sinus.
Avantageusement, 9 ≤ Rf/Df ≤ 30.
De préférence, l’allongement total At >1,5 % déterminé par la norme ASTM D2969-04 de 2014.
Avantageusement, le diamètre d’hélice Dh de chaque élément de renforcement métallique (54) est tel que 0,70 mm ≤ Dh ≤ 1,60 mm, de préférence 0,75 mm ≤ Dh ≤ 1,60 mm et plus préférentiellement 0,80 mm ≤ Dh ≤ 1,60 mm.
La est une courbe illustrant la progression de la précision RMS en fonction du nombre de ligne TDL utilisée pour un convertisseur selon l’invention.
Les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs ; on pourra notamment mettre en œuvre des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur.
Sur la on distingue un convertisseur 1 pour quantifier le décalage temporel Δt entre un premier signal 2 et un deuxième signal 3 qui peut être un signal de référence (par exemple un signal de réinitialisation). La sortie du convertisseur 1 est une donnée numérique ΔT se rapprochant le plus possible de la valeur analogique exacte de Δt. Cette donnée numérique ΔT est une combinaison d’une première partie du décalage temporel tg et d’une deuxième partie du décalage temporel tf.
Le convertisseur 1 comprend un module de mesure du temps grossier 4 pour fournir un temps de mesure grossier du décalage temporel en utilisant par exemple un compteur piloté par une horloge H. Le résultat tg sortant du module de mesure grossier est par exemple une valeur numérique 1010010101 . La résolution de cette valeur dépend de l’horloge et correspond à un cycle de l’horloge.
Le convertisseur 1 comprend également un module de mesure du temps fin 5 à base d’interpolateur pour fournir une mesure fine du décalage temporel en complément de la mesure réalisée par le module de mesure grossier 4. Le résultat tf sortant du module de mesure du temps fin 5 est par exemple une valeur numérique 10010 .
Le convertisseur comprend également un combineur 6 pour combiner les deux résultats provenant des deux modules de mesure du temps grossier 4 et du temps fin 5. Le résultat de sortie du convertisseur est la valeur numérique ΔT obtenu en combinant tg et tf, soit 1010010101, (1-10010) pour interpolateur de type de TDL soit 1010010101,10010 pour interpolateur de type multi-phase etc.
L’invention vise particulièrement un nouveau module de mesure du temps fin dont un exemple de réalisation est illustré sur la . On retrouve le premier signal 2 alimentant le module de mesure du temps fin 5. L’horloge H pilote les deux modules. Il peut s’agir d’une horloge intégrée ou bien une horloge externe dont les signaux de pilotage alimentent les deux modules de mesure du temps grossier et fin.
Le module de mesure du temps fin 5 comprend plusieurs quantificateurs temporels 7, 8, à base d’interpolateur pour générer plusieurs données de décalage en parallèle en réponse à la réception du deuxième signal. Le quantificateur 7 génère plusieurs données de décalage dont seulement trois d’entre elles 71, 72 et 73 sont illustrées sur la . De la même manière, le quantificateur 8 génère plusieurs données de décalage dont seulement trois d’entre elles 81, 82 et 83 sont illustrées sur la . D’autres quantificateurs temporels peuvent être prévus en parallèles les uns des autres. Ils reçoivent tous le premier signal 2 et l'horloge H. Pour chacun des deux signaux, il existe un retard de temps de propagation entre l'entrée du signal TDC et l'entrée du signal des différents quantificateurs. Les différentes mesures effectuées permettent ensuite grâce à une table de consultation qui est une table à mémoire consultable (LookUp Table) d’estimer avec une grande précision le temps d’arrivée du signal.
Toutes les sorties des quantificateurs alimentent un encodeur 9 en parallèle. Ce dernier génère un résultat qui est éventuellement converti en deuxième partie du décalage temporel numérique tg.
Sur la , le quantificateur temporel 7 comporte en entrée un lanceur de vagues 74 permettant de générer plusieurs signaux à partir du premier signal pour alimenter un interpolateur 75.
Dans l’exemple de la , l’interpolateur 75 est une ligne de délais de type TDL constituée de plusieurs cellules élémentaires 751, 752,… disposées en séries et propageant les signaux générés par le lanceur de vagues à partir du premier signal en appliquant à chaque fois un retard temporel.
Chaque sortie de cellule élémentaire 751, 752,… alimente respectivement un unique registre ou cellule flip-flop 761, 762,… d’un groupe 76 de cellules flip-flop de type DFF.
A l’arrivée du signal horloge, le groupe 76 permet d’enregistrer l’état de propagation des signaux générés par le lanceur de vagues à partir du premier signal le long des cellules élémentaires 751, 752,…. Cet enregistrement représente ainsi la distance ou le nombre de retards τ comptabilisés par la propagation de chaque signal généré à partir du premier signal. Cet enregistrement est un code thermométrique formé par chaque sortie Q(0), Q(1),…, Q(n-1) des cellules flip-flop, « n » étant le nombre de cellules élémentaires 751, 752,… et le nombre de cellules flip-flop 761, 762,….
Avantageusement, le quantificateur temporel 7 comprend un séparateur 77 paramétré pour générer plusieurs sous-codes thermométriques ou données de décalage 71, 72,… à partir du code thermométrique issu du groupe 76, ce code thermométrique comportant n états de bascules ou sorties Q(0), Q(1),…, Q(n-1) des cellules flip-flop.
Le nombre de données de décalage générées est par exemple un nombre k supérieur ou égale à 1. Ce nombre est prédéterminé en fonction du lanceur de vagues utilisé et de l’interpolateur utilisé et du matériel cible pour la mise en œuvre de l'interpolateur utilisé et de la résolution souhaitée.
- données de cartographie d’un environnement routier du véhicule, les données de cartographie étant obtenues d’un système de navigation embarqué dans le véhicule ; et/ou
- données d’images d’au moins un panneau de signalisation d’une pente, les données d’images étant reçues d’au moins une caméra embarquée dans le véhicule.
Selon encore une variante, la première vitesse est fixée via :
- des moyens de réglage embarqués dans le véhicule et associés au limiteur de vitesse ; et/ou
- des moyens de détection et de reconnaissance de panneaux de signalisation de limitation de vitesse embarqués dans le véhicule et associés au limiteur de vitesse, la première vitesse correspondant à une limitation de vitesse indiquée sur au moins un panneau de signalisation de limitation de vitesse.
Selon une variante additionnelle, l’interface homme-machine est une interface graphique affichée sur un écran d’affichage embarqué dans le véhicule.