INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’une part, il a été constaté que, pour des raisons organisationnelles notamment, environ la moitié des consommateurs ne remplissaient pas le questionnaire, ou le remplissaient de manière incomplète.
D’autre part, une déclaration d’équipements qui était pourtant complète lors de la souscription du contrat de fourniture d’électricité peut rapidement devenir obsolète, par exemple lors d’un achat ultérieur, par le consommateur, d’un équipement énergivore comme une climatisation.
Pour ces deux raisons, la méthode par questionnaire sous-estime le nombre réel d’équipements énergivores, tels que des systèmes de climatisation, au sein d’un réseau non interconnecté.
Il existe donc un besoin pour corriger une telle sous-estimation et déterminer : - une estimation plus précise du nombre réel d’équipements énergivores, tels que des systèmes de climatisation, au sein d’un réseau non interconnecté à un instant quelconque, et - une estimation de l’évolution de ce nombre en fonction du temps.
Il est en effet souhaitable de mieux prédire la demande future en électricité d’une installation électrique, pour par suite mieux prédire la demande future en électricité de l’ensemble des installations électriques d’un réseau électrique non interconnecté.
Une prédiction améliorée d’une telle demande future permet en effet de mieux connaitre les contraintes à venir vis-à-vis notamment de la disponibilité des centrales et du dimensionnement du réseau électrique.
Il est souhaitable que cette prédiction améliorée soit effectuée tout en conservant l'anonymat des usagers des installations électriques du réseau.
Par exemple, si une augmentation importante du nombre de climatisations dans un réseau électrique est détectée au cours d’une saison froide, alors une telle détection offre la possibilité de quantifier par anticipation une demande accrue en électricité au cours de la saison chaude suivante, et en conséquence de sécuriser par avance la disponibilité des centrales en jouant sur le planning de maintenance ou sur le stockage/déstockage d’eau dans des barrages hydroélectriques.
Il est proposé un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détection d’un système de climatisation au sein d'une installation électrique, le procédé étant caractérisé par les étapes suivantes : - obtenir un ensemble de jeux de données de référence, un jeu de données de référence étant respectivement associé à une installation électrique d’un réseau et comportant respectivement, au moins, une thermosensibilité de ladite installation et une indication, distincte, de présence ou d’absence de système de climatisation au sein de ladite installation, - entraîner une intelligence artificielle sur la base de l’ensemble de jeux de données de référence, - obtenir, pour au moins une installation électrique donnée, un jeu de données à caractériser, le jeu de données à caractériser étant associé à ladite installation électrique donnée, le jeu de données à caractériser comportant une thermosensibilité de l’installation électrique donnée et ne comportant aucune indication de présence ou d’absence de système de climatisation au sein de ladite installation électrique donnée, et - sur la base du jeu de données à caractériser, déterminer, au moyen de l’intelligence artificielle, une probabilité de présence d’un système de climatisation au sein de l’installation associée audit jeu de données à caractériser.
On notera en outre que la composition de caoutchouc selon l’invention peut être dépourvue de toute charge renforçante, et que l’utilisation éventuelle dans la composition des fibres minérales précitées peut permettre de renforcer mécaniquement le char formé lors de l’expansion de cette composition, laquelle contient le peroxyde (e.g. de dicumyle) selon la quantité réduite de 0,05-0,5 pce, de préférence de 0,1-0,3 pce, pour limiter le fluage à chaud ultérieur de la composition de caoutchouc sans impacter son expansion par intumescence.
Avantageusement, la composition de caoutchouc peut présenter, à l’état non réticulé, une viscosité Mooney ML(1+4) à 40° C, mesurée selon la norme ASTM D-1646, qui est comprise entre 15 et 25 et par exemple entre 18 et 22.
On notera que ces plages de viscosité Mooney pour la composition de caoutchouc non réticulée témoignent de son aptitude à être mise en œuvre (i.e. façonnée suivant une forme déterminée) suite à son mélangeage, éventuellement avant sa réticulation partielle à chaud.
Selon un autre aspect de l'invention, la composition de caoutchouc de la ou chaque masse intumescente, à l’état expansé, est avantageusement à l’épreuve du test d'inflammabilité verticale tel que décrit dans la norme FAR25.853, Annexe F partie I (a) (1) (i), la composition de caoutchouc ne présentant alors aucune flamme résiduelle après le retrait d’une flamme à 843° C de méthane pendant un temps d’inflammation de 60 secondes.
On notera que cette absence de flamme résiduelle à l’issue de ce test d'inflammabilité verticale (dans lequel les échantillons testés sont supportés verticalement, comme précisément décrit dans cette norme FAR25.853, Annexe F partie I (b) (1) à (4)), qui peut se traduire par le fait que la composition de caoutchouc expansée et enflammée s’éteint directement après le retrait de la flamme de méthane générée par un brûleur, témoigne de l’inflammabilité réduite de la ou chaque masse intumescente selon l’invention.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la structure antifeu peut comprendre en outre une enveloppe qui est séparée du corps de joint et qui encapsule ladite au moins une masse intumescente notamment pour la protéger de fluides environnants, l’enveloppe étant par exemple à base d’un caoutchouc silicone non réticulé et pouvant former une « peau » au contact de la ou chaque masse.
On notera que cette encapsulation protectrice de la ou chaque masse intumescente par une telle enveloppe peut en outre permettre de limiter le déplacement de cette masse à l’intérieur de la cavité correspondante du joint d’étanchéité, en fonctionnement normal de l’aéronef.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la structure antifeu peut être disposée sur une zone interne du corps de joint indépendante de l’étanchéité assurée par le joint, sans que la structure antifeu soit fixée au corps de joint.
On notera que cette non-fixation de la structure antifeu sur le corps de joint peut se traduire par une absence d’adhésion physique ou chimique entre la structure antifeu et le corps de joint, jusqu’à l’intumescence de la ou chaque masse.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la structure antifeu peut présenter, dans un état non expansé avant intumescence de la ou chaque masse, toute géométrie par exemple globalement parallélépipédique (i.e. de type prismatique), de préférence définie dans ce cas par une largeur le long d’une dimension transversale de ladite au moins une cavité, par une hauteur perpendiculaire et inférieure à ladite largeur et par une longueur par exemple égale à celle de ladite au moins une cavité.
En variante, la structure antifeu pourrait présenter toute autre géométrie allongée s’étendant sur la longueur du corps de joint, e.g. globalement cylindrique de section circulaire ou non.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps de joint peut être constitué en totalité ou en partie d’un matériau élastomère à base d’au moins un caoutchouc silicone, de préférence un terpolymère dérivé de phénylmethyl-, vinylméthyl- et diméthylsiloxane (PVMQ). Ce matériau élastomère du corps de joint peut être constitué à plus de 50 % en poids, de préférence à plus de 75 % en poids et plus préférentiellement exclusivement constitué dudit au moins un caoutchouc silicone.
On notera que le caoutchouc silicone utilisé dans le matériau élastomère du corps de joint permet d’améliorer significativement sa tenue au feu à des températures très élevées pouvant atteindre 1100° C, typiquement, dans la zone de feu concernée de l’aéronef.
On notera également que les caoutchoucs fluorosilicones (FVMQ) ne sont pas utilisables dans le matériau élastomère du corps de joint.
Selon des exemples préférentiels de réalisation de l’invention, le corps de joint est par exemple choisi parmi les joints tubulaires de section transversale en Ω, de section transversale en P, et parmi les soufflets annulaires pour conduits.
On notera que d’autres géométries sont utilisables pour le corps de joint, notamment parmi celles couramment utilisées pour les joints d’étanchéité dans l’industrie aéronautique.
une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V.
Une fois la valeur de tension dite de plateau atteinte, la tension appliquée est maintenue à ladite valeur de plateau pendant une durée adéquate pour obtenir en surface de ladite pièce une couche anodique d'épaisseur comprise entre 2 et 7µm.
La tension appliquée à ladite pièce immergée peut être maintenue à la valeur de plateau pendant une durée comprise entre 20 et 80 minutes.
La valeur de tension dite de plateau peut être comprise entre 6 et 10V.
Cette anodisation est une OAS fine (Oxydation Anodique Sulfurique fine).
Dans le procédé de l’invention, l’étape d’anodisation A) peut également être une anodisation du type TSA, OAS, PSAA, BSAA, ou OAC. Ces anodisations sont bien connues de l’homme du métier et sont également décrites dans : https://www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfo-tartrique-oast-tartric-sulfuric-anodizing-tsa/ pour TSA (Tartaric sulfuric Anodizing en anglais), https://www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfurique-version-5-2/ pour OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), https://www.anoplate.com/finishes/boric-sulfuric-acid-anodize-bsaa/ pour BSAA (Boric sulfuric Acid Anodizing en anglais), http://www.metroplating.co.uk/phosphoric-acid-anodising.php pour PSAA (Phosporic sulfuric Acid Anodizing en anglais), etc.
De préférence, l’anodisation de l’étape A) est une OAS fine.
Le procédé de l’invention convient, plus particulièrement, à des pièces en aluminium et alliage d’aluminium choisi dans le groupe consistant 2014, 2017A, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055 T77, 7068, 7085 T7651, 7075, 7175 et 7475, AS7G06, AS7G03, AS10G, AS9U3, AS7G06 et AS10G étant obtenu par un mode d’élaboration différent, à savoir, par fabrication additive.
Comme indiqué, le profil de tension appliquée à la pièce comporte une montée en tension, depuis une valeur de départ de 0V, à une vitesse inférieure à 1V/min, de préférence 0,3V/min à 0,7V/min, jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13V, de préférence entre 6 et 10V. La tension appliquée à ladite pièce immergée dans ledit bain est ensuite maintenue à ladite valeur de plateau pendant une durée adéquate pour obtenir en surface de ladite pièce une couche anodique, d’oxydes/hydroxydes d’aluminium, d'épaisseur comprise entre 2 et 7µm, par exemple, d’épaisseur égale à environ 5µm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tension appliquée à ladite pièce immergée est maintenue à la valeur de plateau pendant une durée comprise entre 20 et 80 minutes, de préférence entre 30 et 60 minutes.
Dans l’étape d’anodisation A) selon le mode de réalisation préféré de l’invention, la concentration en acide sulfurique dans le bain est, de préférence, comprise entre 160 g/L et 220 g/L, par exemple égale à 190 g/L.
Dans l’étape d’anodisation A) selon le mode de réalisation préféré de l’invention, la température du bain peut être comprise entre 10 et 25°C, de préférence, entre 14 et 21°C, par exemple égale à 18°C.
L’étape d’anodisation A) est suivi d’une étape B) qui est une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce lors de l’étape A) .
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de l’invention comporte une étape d’anodisation A) , une étape de colmatage B) et une étape de marquage D) .
Dans une variante de l’invention, le colmatage de l’étape B) est réalisé dans une solution aqueuse
- d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1 Mohms, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 10 Mohms), et
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de propulsion arrière comporte une unité de contrôle moteur qui pilote l’ensemble des éléments électriques et électroniques de l’engin de mobilité
L’invention concerne également l’utilisation du système de propulsion selon l’invention dans un engin de mobilité comportant au moins 3 roues.
L’invention concerne également un engin de mobilité comportant un système de propulsion selon l’invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une première machine électrique commande une première roue arrière et une deuxième machine électrique commande une deuxième roue arrière.
L’invention concerne également un cross car équipé d’un système de propulsion selon l’invention.
- la est une représentation schématique d’un engin de mobilité selon une première variante de réalisation de l’invention,
- la est une représentation schématique d’un engin de mobilité selon une deuxième variante de réalisation de l’invention.
L’invention illustrée concerne un système 20 de propulsion arrière pour engin 1 de mobilité. L’engin 1 de mobilité, également appelé véhicule automobile, comporte au moins trois roues. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin 1 de mobilité comporte quatre roues 10, 10’, 11, 11’.
Deux roues 11, 11’ sont disposées à l’avant de l’engin 1 et deux roues 10, 10’ sont disposées à l’arrière 2 de l’engin 1. L’avant et l’arrière de l’engin sont définie par rapport au sens de circulation standard d’un engin de mobilité. C’est-à-dire que l’avant de l’engin est la partie qui se trouve à l’avant lorsque l’engin se déplace en marche avant.
Le système 20 de propulsion concernée par l’invention est configuré pour être disposé à l’arrière 2 d’un engin 1 de mobilité. Plus précisément, le système 20 de propulsion est configuré pour être disposé au niveau des deux roues 10, 10’ arrières de façon à pouvoir les actionner.
Dans le cadre de l’invention, le système 20 de propulsion est formé par au moins deux machines 21, 21’ électriques et deux dispositifs 22, 22’ de transmission.
Plus précisément, le système 20 de propulsion est composé de deux machines 21, 21’ électriques commandant chacune une roue 10, 10’ arrière. C’est-à-dire qu’une première machine 21 électrique commande une première roue 10 arrière et une deuxième machine 21’ électrique commande une deuxième roue 10’ arrière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système 20 de propulsion est composé de deux machines 21, 21’ électriques commandant chacune une roue 10, 10’ arrière de façon indépendante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la machine 21, 21’ électrique comporte un stator entourant un rotor d’axe monté sur un arbre et un ensemble électronique du type onduleur. Cette machine est destinée à être accouplée avec un dispositif 22, 22’ de transmissions. La machine 21, 21’ est alors apte à fonctionner dans un mode alternateur pour fournir notamment de l’énergie à la batterie et au réseau de bord de l’engin de mobilité, et dans un mode moteur pour participer à la propulsion de l’engin de mobilité. Selon un mode de réalisation de l’invention la puissance de la machine 21, 21’ électrique est comprise entre 18 kW et 50 kW. Selon un mode de réalisation de l’invention, la puissance de chaque machine 21, 21’ électrique est égale à 25 kW.
Le capteur 3 illustré sur la comprend, un substrat 311 doté de plusieurs modules élémentaires 6 chaque module élémentaire comprenant un support 61 et au moins deux microaiguilles (non visibles). Les modules élémentaires sont reliés entre eux au moyen de pistes métalliques. De manière avantageuse, chaque module élémentaire 6 est positionné dans un logement 312 et est relié au substrat 311 par exemple par collage.
Ainsi le capteur 3 comprend des électrodes, chacune constituée par au moins une microaiguille. En particulier, le capteur 3 comporte une électrode de conductivité de travail et une électrode de conductivité de référence 314.
- l’agrafe est fixée au support par introduction en force dans l’ouverture ou par collage ou par clipsage ;
- l’agrafe est obtenue par la mise en œuvre des étapes suivantes : découpe dans une plaque d’un ruban d’agrafes, chaque agrafe étant attachée à une bande par un pied de découpage ;
- dépôt d’au moins une couche conductrice sur le ruban d’agrafes, des pieds et de la bande ;
- séparation de chaque agrafe au niveau du pied de découpage ;
- le pied de découpage s’étend depuis une zone centrale du bras de chaque agrafe vers la bande, le pied étant attaché au bras sur une zone de liaison de taille inférieure à la longueur du bras ;
- la couche conductrice est de l’or ou du palladium ou du titane ;
- un substrat comprenant un réseau de supports de modules élémentaires, le procédé comprenant après l’assemblage des modules élémentaires, un découpage de chaque module élémentaire ;
- l’agrafe présente une épaisseur comprise entre 100 microns et 600 microns, de préférence 250 microns, une largeur de bras comprise entre 1500 et 3000 microns, de préférence, 2000 microns, une hauteur de bras comprise entre 200 microns et 1500 microns, de préférence 800 microns.
L’invention propose aussi un module élémentaire comprenant un support et au moins une agrafe, le module élémentaire étant obtenu au moyen d’un procédé selon l’invention.
L’invention propose aussi un capteur à microaiguilles comprenant une platine et au moins un module élémentaire obtenu au moyen d’un procédé selon l’invention.
L’invention permet d’obtenir simplement des réseaux de microaiguilles.
Avec un tel procédé il n’y pas de limitation pour la hauteur des agrafes, les autres techniques de fabrication de micro-aiguilles ne permettant pas simplement d’obtenir des hauteurs supérieures à 500 microns.
la illustre une vue schématique d’un capteur à aiguilles selon l’invention ;
la et la illustrent un module élémentaire selon deux modes de réalisation de l’invention ;
Selon encore une variante de réalisation du dispositif de l’invention, la plaque est pourvue d’éléments de fixation d’une sangle de support et de maintien.
Un autre objet de l’invention est une utilisation du dispositif tel que défini ci-dessus, caractérisée en ce que la plaque est logée dans une poche dorsale d’un gilet.
Le dispositif de l’invention assure une protection dorsale très efficace, en particulier, vis-à-vis des omoplates, des vertèbres et de la colonne vertébrale.
En outre, grâce à des orientations spécifiques et différentes des fentes, respectivement, dans les zones hautes et les zones basses de la plaque, le dispositif de protection de l’invention offre une flexibilité optimale pour la pratique d’activités sportives telles que les sports de glisse en facilitant, de façon dissociée, la mobilité en torsion des épaules et celle du bassin autour de la partie centrale de la plaque.
représente une vue de la face extérieure d‘un mode de réalisation préférentiel du dispositif de protection dorsale de l’invention.
représente une vue de la face intérieure du dispositif de protection dorsale de la .
représente une vue partielle et de derrière du dispositif de la en position dorsale sur un sportif.
représente une vue de détail en perspective de la face extérieure du dispositif de protection dorsale de la .
Naturellement, le mode de réalisation de l’invention illustré par les figures présentées ci-dessus n’est donné qu'à titre d’exemple non limitatif. Il est explicitement prévu que l'on puisse le décliner sous différentes variantes sans sortir du cadre de l’invention.
L’invention concerne la protection dorsale des personnes dans le cadre d’activités sportives telles que les sports de glisse et, en particulier, du ski de piste, de randonnée, de « free ride » ou de surf des neiges (dit aussi snowboard »), de la luge, et même du cyclisme.
Dans certaines activités sportives la protection du dos et, en particulier, de la colonne vertébrale, est particulièrement importante, voire nécessaire. C’est le cas notamment, pour la pratique du ski ou du cyclisme pour laquelle les chutes sur le dos ou les chocs par l’arrière sont assez fréquents.
L’invention a pour objectif d’apporter un perfectionnement aux dispositifs de protection dorsale existants. De manière traditionnelle, les dispositifs de protection comprennent généralement une plaque 1 couvrant au moins partiellement la surface du dos et dans l’épaisseur de laquelle sont ménagés des évidements destinés à assurer la flexibilité de cette plaque pour l’adapter à la morphologie de l’utilisateur et lui permettre d’effectuer différents mouvements du corps.
Le dispositif de protection de l’invention de l’invention se caractérise en ce que la plaque 1 comporte une arête longitudinale 11 dont l’axe X est destiné à s’étendre le long de la colonne vertébrale (voir ) en délimitant, de part et d’autre, quatre zones, deux parties droite et gauche, de préférence symétriques, composées chacune d’une zone haute, respectivement, droite Z1 et gauche Z2 (en vues de l’arrière), et d’une zone basse, respectivement, droite Z3 et gauche Z4, comme illustré par les figures 1 et 2.
La plaque 1 selon l’invention est réalisée, de préférence, avec une matière élastique ou viscoélastique, par exemple, un élastomère, ou encore un polymère, éventuellement à base de silicone. Le matériau est choisi de telle façon à être très souple au repos, tandis qu’il durcit lors d’un choc pour assurer la protection du dos de l’utilisateur. En particulier, un polymère contenant un fluide rhéo-épaississant est approprié.
Module élémentaire La illustre un module 6 élémentaire comprenant un support 7 et une agrafe 8 positionnée dans une ouverture formée dans toute l’épaisseur du support 7. L’agrafe 8 forme deux microaiguilles pour le capteur 3 ci-dessus décrit.
La illustre un module 6 élémentaire comprenant un support 7 et deux agrafes 8 positionnées en croix dans une ouverture formée dans toue l’épaisseur du support 7.
Comme illustré sur les figures 4a et 4b , le support 7 et l’ouverture sont par exemple de forme parallélépipédique mais d’autres formes sont envisageables.
La illustre une agrafe 8 selon un mode de réalisation. L’agrafe 8 est de préférence en forme de U et comprend un bras 81 et deux branches 82 s’étendant depuis le bras 81. De préférence, les branches 82 s’étendent depuis les extrémités du bras 81. Sur la lorsqu’il s’agit de positionner en croix deux agrafes on prévoit des marches 813 sur les bras 81, ces marches sont complémentaires.
Le bras 81 comprend une épaisseur X inférieure ou égale à l’épaisseur X’ du substrat.
En outre, l’agrafe 8 est positionnée dans l’ouverture 71 de sorte à aligner le plus possible la surface inférieure 811 du bras avec la surface inférieure 73 du support 7 mais aussi à veiller que le bras 81 ne dépasse pas de la surface supérieure 72 du support 7 celle qui doit être en contact avec la peau de l’utilisateur. En effet, le module 6 élémentaire est destiné à être en contact avec la peau de l’utilisateur et le bras 81 ne doit pas « sortir » de l’ouverture 71 ce qui pourrait blesser l’utilisateur. Par ailleurs, au niveau de la surface inférieure 73 du support 7, il faut pouvoir bien fixer le module 6 élémentaire au substrat 311 du capteur 3, les surfaces en contact devant être les plus planes possibles pour optimiser la fixation du module 6 élémentaire.
L’agrafe 8 en forme de U présente des branches 82 parallèles ou quasi parallèle. La notion d’agrafe est bien connue de l’homme du métier de sorte que la structure en tant que telle de l’agrafe lui est bien connue.
En particulier, la section du bras 81 et des branches est rectangulaire comme visible sur la qui illustre une agrafe.
Comme illustré sur les figures 6a , 6b et 6c les branches 82 de l’agrafe 8 sont en forme de pointe ou biseautée de manière à faciliter l’insertion des agrafes dans la peau d’un utilisateur. Dans le cas des branches biseautées, c’est l’extrémité libre des branches 82 qui est taillée en biseau. Ce biseau peut être orienté soit vers l’extérieur soit vers l’intérieur du bras 81.