– Procédé de fabrication d’une pièce en céramique à partir d’un mélange d’au moins deux matières minérales pulvérulentes qui diffèrent par leur taille et/ou leur masse volumique, caractérisé par le fait que : (a) on prépare une suspension aqueuse homogène dudit mélange desdites matières minérales pulvérulentes de départ avec au moins un liant et/ou au moins un plastifiant apte à être pyrolysé par la chaleur lors d’une étape de frittage ultérieure, ladite préparation consistant à : (a1) mettre en contact les matières minérales pulvérulentes de départ avec de l’eau et au moins l’un parmi les agents défloculants et les agents dispersants et mélanger pour désagglomérer les matières minérales pulvérulentes jusqu’à obtention d’une suspension aqueuse homogène ; puis (a2) ajouter à la suspension obtenue en (a1) ledit au moins un liant et/ou ledit au moins un plastifiant jusqu’à homogénéisation ; (b) on conduit une granulation cryogénique de la suspension obtenue en (a2), ladite granulation cryogénique consistant en une congélation par pulvérisation suivie d’une lyophilisation, pour obtenir des granules lyophilisés ; (c) on met en forme par pressage les granules obtenus en (b) pour obtenir une préforme ; puis (d) on fritte la préforme pour obtenir la pièce recherchée. – Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les matières minérales pulvérulentes de départ sont choisies parmi les oxydes minéraux, ayant notamment des tailles médianes des particules (D 50 ) comprises entre 0,1 et 10 microns et des masses volumiques comprises entre 1 et 7 g/ml. – Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les matières minérales pulvérulentes de départ sont l’alumine et l’oxyde de titane, en particulier l’oxyde de titane sous sa forme rutile, l’alumine ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 à 0,4 µm, l’oxyde de titane ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 1 à 1,6 µm. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), le mélange des matières minérales pulvérulentes est présent à une teneur de 5 à 30 % en volume par rapport au volume d’eau de la suspension. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on utilise au moins un dispersant qui représente, en matières sèches, 0,2 à 0,5 % en masse du mélange des matières minérales pulvérulentes de départ. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on utilise comme dispersant une solution aqueuse de poly(méthacrylate d’ammonium) à 1 % massique. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a2), le liant est l’alcool polyvinylique (PVA), ou les émulsions de latex, ou les liants cellulosiques, tels que la carboxyméthylcellulose (CMC). – Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a2), le plastifiant est choisi parmi les glycols, étant par exemple le polyéthylène glycol. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la quantité massique du ou des liants et/ou du ou des plastifiants représente 1 à 5 % en masse de la poudre dans la suspension. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on mélange à l’aide d’un mélangeur dynamique 3D utilisant des billes qui ont un diamètre de 2 mm et font trois fois la fraction volumique de la poudre, le mélange prenant quelques heures. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu’à l’étape (b), la suspension obtenue à l’étape (a2) est amenée par pompage à une buse d’injection dans une enceinte cryogénique pour assurer la pulvérisation de la suspension dans ladite enceinte cryogénique, pour obtenir des granules sphériques compacts avec une distribution de tailles avantageusement entre 10 µm et 1 mm. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu’à l’étape (c), on effectue le pressage uniaxial ou isostatique des granules avec une pression entre 30 et 200 MPa. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu’à l’étape (d), on conduit le frittage à une température entre 1300°C et 1500°C. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu’il conduit à une pièce en céramique sous la forme notamment de bloc, de bloc usinable, de bande, de bande découpable, ayant au moins l’une des propriétés suivantes : une permittivité relative (ε r ) dans une gamme de 9 à 15 ; une perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ entre 2x10 -5 et 10x10 -5 dans des bandes de fréquences micro-ondes ; un coefficient de stabilité en température linéaire (τf) entre -60ppm/°C et +20ppm/°C ; et une densité d’au moins 98 % de la densité théorique, en particulier d’au moins 99% de la densité théorique. – Utilisation de la pièce en céramique obtenue par le procédé tel que défini à l’une des revendications 1 à 14 comme constituant de tout ou partie des composants ou systèmes hyperfréquences utilisant des céramiques dans le secteur des télécommunications, ces composants pouvant : apporter une fonction rayonnante, ce qui est le cas des antennes bande étroite, large ou très large bande, des lentilles, des dioptres d’antennes, des antennes à base de résonateurs diélectriques ; servir à la propagation d’un champ électromagnétique par ondes progressives amorties, au sein de guides, diviseurs, combineurs ou coupleurs ; servir de fonction basée sur des ondes stationnaires, ce qui est le cas des résonateurs, des oscillateurs, des filtres, des multiplexeurs ; servir de substrats pour circuits planaires ou hybrides hyperfréquences ; ou servir de séparateurs entre pièces du composant ou système hyperfréquence qui voient tout ou partie du champ électromagnétique.