INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un rotor avec une deuxième série d’orifice (7). Il est possible de prévoir plusieurs séries d’orifice (7) et associés à ces orifices des noyaux comportant des bobines électriques. Comme pour les moteurs asynchrones Dahlander, ces séries d’orifices sont une des possibilités pour avoir plusieurs vitesses de rotation du rotor pour un même moteur ou génératrice.
Version moteur. En alimentant les bobines électriques (3)(4)(5) des noyaux, on crée soit sur les barreaux (8) du rotor ou sur les induits (9) du rotor selon le choix du rotor, un courant induit qui crée un couple moteur. Le moteur tourne dans le même sens que l’onde progressive avec un glissement. Ce moteur est de type asynchrone. Il est possible de l’utiliser en mode génératrice. Le fait d’utiliser un rotor avec des induits (9) cela permet avec de la régulation électronique de maximiser ou optimiser le rendement. Les courants des induits (9) sont récupérés par l’intermédiaire d’au moins deux collecteurs électriques tournants.
Version génératrice La version moteur du paragraphe précédent peut être utilisée en mode génératrice.
La lumière peut être produite par des diodes laser. On peut également utiliser un laser à onde continue tel que des VECSELs (lasers à cavité externe verticale émettant par la surface).
La longueur d’onde 369nm peut par exemple être obtenue en mélangeant une lumière laser de 1470 nm avec la seconde harmonique d’une lumière laser de 985 nm.
La longueur d’onde 269 nm peut être obtenue en utilisant la 3eme harmonique d’une lumière laser de longueur d’onde 808 nm.
La longueur d’onde 182 nm peut être obtenue en mélangeant la 5eme harmonique d’une lumière laser de 1064 nm avec une lumière laser de 1260 nm. Les mécanismes d’obtentions des harmoniques et de mélanges de longueur d’onde sont par exemple décrits dans la demande WO 2018/128963 Al.
Selon un mode de réalisation particulier, le laser est utilisé en combinaison avec un dispositif de blocage de mode ou un dispositif d’impulsion comprimée permettant de réduire la durée des impulsions laser en augmentant leur puissance instantanée, tel qu’un dispositif de type Coherent Amplification Network.
Le faisceau laser peut être agrandi ou focalisé par des lentilles optiques de sorte que la puissance par unité de surface du faisceau laser n’excède pas les limites de dislocation de certains matériaux utilisés dans le dispositif d’ionisation.
La taille des lentilles est avantageusement choisie pour permettre la focalisation du faisceau laser sur une longueur suffisante dans le compartiment 41 où se passe l’ionisation de la source puis atteindre les lentilles 25 du circuit de réinsertion.
La fréquence de la lumière produite par le laser peut être doublée ou quadruplée en passant à travers des cristaux non linéaires et non symétriques bien choisis. La fréquence peut aussi être multipliée par cinq en utilisant un procédé de génération d’harmoniques selon lequel le faisceau laser passe à travers un gaz rare tel que l’argon.
On peut aussi utiliser une lumière cohérente de 361 nm produite par une diode laser au nitrure de gallium GaN, de bande interdite de largeur 3,44 eV ; ou une lumière cohérente de 188 nm produite par un laser au nitrite d’indium gallium (InGaN) dont la proportion de gallium est choisie pour produire un matériau semiconducteur de bande interdite de largeur 3,3 eV, dont la fréquence est doublée par passage à travers un cristal, par exemple un cristal de fluorure de borate tel que le KBe 2 BO 3 F 2 (KBBF) qui est transparent à des longueurs d’onde aussi petites que 147 nm et supporte des puissances jusqu’à 9.10 11 W/cm².
On peut aussi utiliser une lumière cohérente de 166 nm produite par un laser à puits quantique ou par un procédé de génération d’harmoniques par passage de deux faisceaux laser générés par un laser titane-saphir dans de l’argon gazeux à une pression de 440 mb.
Cependant, seule une partie du faisceau laser soumis à un traitement de multiplication de la fréquence est susceptible de voir effectivement sa fréquence modifiée, et ceci en particulier si la génération d’harmoniques se fait dans un milieu gazeux.
On pourra donc avantageusement mettre en œuvre un autre circuit de réinsertion similaire au circuit de réinsertion 31 précédemment décrit permettant de recycler la lumière destinée à engendrer la production d’harmoniques. La séparation entre la lumière de fréquence augmentée et la lumière de fréquence initiale peut être faite au moyen de prismes dispersifs ou de filtres de Bragg.
Les trains d’onde produits avec un laser en combinaison avec un blocage de mode est répété à des fréquences pouvant être comprises entre 0,1 kHz et 10 kHz. Toutefois, le premier circuit de réinsertion pour trains d’onde discontinus tel que décrit plus haut et illustré en a pour effet de faire circuler l’onde en boucle et donc de répéter les trains d’onde à des fréquences égales à la vitesse de la lumière dans le circuit divisée par la longueur totale du circuit.
La lumière circulant dans le circuit de réinsertion pour trains d’ondes discontinus est susceptible de perdre de la puissance par atténuation entre deux impulsions successives, en raison d’un degré d’opacité des matériaux guidant la lumière et de ses traversées de la chambre d‘ionisation.
Les circuits de réinsertion ne peuvent réinsérer que de la lumière de longueur d’onde supérieure à 150 nm, dans la mesure où peu de verres ou de cristaux sont transparents à des longueurs d’onde plus petites.
Enceinte L’enceinte 9 est configurée pour contenir les isotopes sources et les isotopes cibles.
M représente Co, Fe, Mn, Rh, Ru, Pd ;
d = 0 à 12 ;
dans un ou un mélange d’au moins deux solvant(s) choisi(s) parmi :
. les nitriles choisis parmi l’acétonitrile, le propionitrile, le benzonitrile,
Dans autre un mode de réalisation préféré, le renfort complémentaire est agencé de sorte que sa section en « U » soit au moins en partie à l’intérieur de la partie centrale du renfort principal, entre les branches du « U » de ladite partie centrale, au moins le long du montant de baie. En variante, le renfort complémentaire est au moins en partie à l’intérieur de la partie centrale du renfort principal aussi le long de l’arche de pavillon. De préférence les extrémités libres des branches du « U » du renfort principal et du renfort complémentaire sont orientées dans la même direction.
L’invention porte aussi sur un véhicule comportant une caisse (1) suivant l’une des revendications précédentes.
représente une vue en perspective d’une caisse de véhicule automobile.
représente une vue d’un côté latérale d’une caisse de véhicule suivant l’invention depuis l’intérieur de la caisse.
est une vue de la coupe A-A du montant de baie telle qu’indiquée en .
est une vue similaire à la dans laquelle les doublures intérieures de baie de parebrise et d’arche de pavillon ne sont pas représentées.
est une vue du renfort complémentaire installé sur le renfort principal.
L'axe X représente la direction longitudinale du véhicule, l'axe Y la direction transversale et l'axe Z la direction verticale. Les directions avant, arrière, haut, bas sont prises dans le référentiel du véhicule. Les directions longitudinale, transversale et verticale de la caisse du véhicule sont les mêmes que celui du véhicule comportant la caisse. De même, les directions avant et arrière, ainsi que les directions haut et bas de la caisse correspondent celle du véhicule.
La illustre une caisse 1 de véhicule comportant une baie de parebrise 2, destinée à recevoir un parebrise, un montant de parebrise 10 qui s’étend latéralement le long de la baie de parebrise 2 depuis un pied avant (3) jusqu’à une arche de pavillon (20). L’arche de pavillon (20) s’étend le long d’un bord latéral d’un pavillon 4. L’arche de pavillon 20 s’étend dans une direction principale sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X, dans la continuité du montant de baie 10 qui est incliné par rapport à la direction longitudinale X. La caisse 1 comporte en outre un pied milieu 6 s’étendant sensiblement verticalement, depuis un longeron latéral jusqu’à l’arche de pavillon 20. L’espace laissé libre entre le pied milieu 6, le pied avant 3, le longeron, le montant de baie 10 et l’arche de pavillon 20 forme une entrée de porte, agencée pour recevoir une porte de fermeture. La caisse 1 comporte sur ces deux côtés latéraux la même structure. Elle comporte donc deux montants de baie 10, de chaque côté de la baie de parebrise 2, deux arches de pavillon 20 de chaque côté du pavillon et deux pieds milieu 6.
Comme illustré en figures 2 et 3, le montant de baie 10 est un corps creux obtenu par exemple par l’association d’une paroi extérieure 5 et d’une doublure avant 11 s’étendant le long du montant de baie 10. De même, l’arche de pavillon 20 est un corps creux réalisé par l’association d’une doublure arrière 21 et d’une paroi extérieure 5. La paroi extérieure 5 est par exemple une pièce de tôle emboutie formant le côté latéral de la caisse 1, depuis le pied avant jusqu’à l’arrière du flanc latéral de la caisse 1, y compris le pied milieu 6. Cette même pièce de tôle forme ainsi la paroi extérieur 5 au niveau de montant de baie 10 et de l’arche de pavillon 20, et les deux doublures (11, 21) sont disposées du côté intérieur de la caisse (1).
La doublure arrière (21) s’étend au moins le long de l’arche de pavillon (20) dans le prolongement de la doublure avant (11). La doublure avant 11 s’étend le long du montant de baie 10 et sur une partie de l’arche de pavillon 20. Un renfort principal (12) de montant de baie (10) s’étend dans ledit montant de baie (10), entre la paroi extérieure (5) et la doublure avant (11), dans au moins une partie de l’arche de pavillon 20. Un renfort complémentaire (13) s’étend lui aussi dans le montant de baie (10) et l’arche de pavillon (20), depuis le pied avant (3) jusqu’au-delà d’une extrémité arrière du renfort principal (12) située dans l’arche de pavillon (20), de sorte à renforcer le renfort principal (12) et l’arche de pavillon (20). Par exemple, le renfort complémentaire 13 s’étend jusque dans la partie de l’arche de pavillon (20) comportant la doublure arrière (21) comme illustré en . C’est-à-dire que l’extrémité arrière du renfort complémentaire 13 est en vis-à-vis de la doublure arrière 21. L’extrémité arrière du renfort principal 12 est l’extrémité orientée vers l’arrière de la caisse 1.
Dans le mode de réalisation représenté en figures 3 et 4, le renfort complémentaire (13) est disposé entre le renfort principal (12) et la doublure avant (11). C’est-à-dire qu’il est disposé du côté intérieur de la caisse par rapport au renfort principal 12. Il est aussi disposé entre ce renfort principal 12 et la doublure arrière 21.
Comme illustré en , la caisse 1 comporte un renfort arrière (22) d’arche de pavillon, disposé dans l’arche de pavillon (20) en prolongement du renfort principal (12), entre la paroi extérieure (5) et la doublure arrière (21). La jonction entre le renfort arrière (22) et le renfort principal (12) est situé en vis-à-vis de la doublure arrière (21). Le renfort principal 12 s’étend dans le montant de baie 10, depuis le pied avant 3, et se poursuit dans une partie de l’arche de pavillon 20 jusqu’au pied milieu 6. Le renfort complémentaire 13 s’étendant au-delà de l’extrémité arrière du renfort principal 12, dans l’arche de pavillon 20 vers l’arrière de la caisse jusqu’en vis-à-vis du renfort arrière (22), au-delà du pied milieu 6.
Le pied milieu (6) est relié à l’arche de pavillon (20), au niveau du renfort principal (12), par exemple au niveau du segment formant l’extrémité arrière dudit renfort principal (12). C’est-à-dire que le renfort principal 12 ne s’étend pas au-delà du pied milieu 6 vers l’arrière de la caisse 1. Le pied milieu 6 est par exemple formé par une partie du panneau extérieur 5 et un renfort de pied milieu fixé sur ladite partie du panneau extérieur 5. Le renfort de pied milieu est fixé par exemple au renfort principal 12.
Dans une forme de réalisation préférée, représentée sur les figures 11 et 12, l’organe de pression 42 présente une forme périphérique. L’organe de pression 42 est configuré pour appliquer le premier effort de pression F1 selon une zone de pression P s’étendant de manière périphérique sur la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A, comme cela est représenté sur la . De préférence encore, la zone de pression P est configurée pour s’étendre uniquement sur la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A.
Dans cet exemple, l’organe de chauffage 41 est de préférence monté sur l’organe de pression 42. La zone de chauffage C est ainsi au voisinage de la zone de pression P. La zone de chauffage C s’étend intérieurement ou extérieurement à la zone de pression P. Dans une forme de réalisation préférée, représentée sur la , la zone de chauffage C est incluse dans la zone de pression P, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Le système de solidarisation S est décrit par la suite selon cette dernière forme de réalisation préférée, dans laquelle le premier dispositif d’assemblage 4 comprend un organe de pression 42 et dans lequel la zone de chauffage C périphérique est strictement incluse dans la zone de pression P périphérique. Par la suite, le premier effort de pression F1 est appliqué simultanément à la fois par l’organe de pression 42 et par l’organe de chauffage 41. La zone de chauffage C et la zone de pression P forment alors une zone de pression commune.
Dans cet exemple, en référence aux figures 12 et 13, l’organe de pression 42 comprend un corps principal 421 de forme périphérique et une cavité intérieure 422 s’étendant dans cet exemple verticalement dans tout l’organe de pression 42. Ce document présente l’exemple d’un organe de pression 42 selon une zone de pression P rectangulaire (comme représenté sur la ), cependant il va de soi que l’organe de pression 42 pourrait tout aussi bien présenter une forme périphérique différente, de manière à pouvoir être adapté à toute forme de plaque bipolaire 1 (circulaire, ovoïde, trapézoïdale ou même une forme plus complexe).
L’organe de pression 42 présente, dans cet exemple, sur toute la périphérie, une épaisseur k (représentée sur la ) comprise de préférence entre 10 et 100mm. Une telle épaisseur k permet avantageusement de s’assurer que l’organe de pression 42 applique le premier effort de pression F1 selon une zone de pression P périphérique présentant une surface suffisante pour maintenir les plaques bipolaires 1A, 1B en compression, tout en s’assurant que le premier effort de pression F1 n’est appliqué que sur la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A.
L’organe de pression 42 est configuré pour être maintenu à une température de fonctionnement inférieure ou égale à la température de fusion de la résine polymère du matériau composite de chaque plaque bipolaire 1, abaissée de 20°C, afin de ne pas faire fondre la résine lors de la pression. Dans une première forme de réalisation, l’organe de pression 42 est réalisé dans un matériau thermiquement non conducteur, de manière à limiter le transfert de chaleur entre l’organe de chauffage 41 et l’organe de pression 42. A titre d’exemple, de manière non exhaustive, l’organe de pression 42 est réalisé dans un matériau thermoplastique tel que du polyétheréthercétone (PEEK), polysulfure de phénylène (PPS), polyéthercétone (PEK), Teflon ®, ou dans un matériau composite organique, un matériau réfractaire inorganique, ou par usinage de MICA, graphite, céramiques. Dans une deuxième forme de réalisation, l’organe de pression 42 comprend un dispositif de refroidissement (non représenté), par exemple un circuit de refroidissement liquide ou gazeux intégré ou externe à l’organe de pression 42, pour réguler la température de fonctionnement de l’organe de pression 42 en la maintenant par exemple à la température ambiante. Un tel dispositif de refroidissement permet également de limiter le transfert de chaleur entre l’organe de chauffage 41 et l’organe de pression 42.
En référence à la , dans cet exemple, l’organe de chauffage 41 est monté dans la cavité intérieure 422 de l’organe de pression 42. Cela permet de réaliser un chauffage selon une zone de chauffage C qui est compressée de manière optimale comme cela sera présenté par la suite.
Dans un exemple de réalisation, l’organe de chauffage 41 est monté coulissant dans la cavité intérieure 422 de l’organe de pression 42, de manière à pouvoir être facilement éloigné et mis en contact avec la première plaque bipolaire 1A lors de la mise en œuvre du procédé de solidarisation.
De manière alternative, l’organe de chauffage 42 est solidaire de l’organe de pression 41, de manière à évoluer par rapport aux plaques bipolaires 1A, 1B, selon un mouvement commun.
De manière analogue à l’organe de pression 42, comme cela est représenté sur la , l’organe de chauffage 41 selon l’invention présente une forme périphérique et est configuré pour réaliser un chauffage selon une zone de chauffage C périphérique de manière à faire fondre la matrice polymère de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A et la matrice polymère de la portion périphérique 3B de la deuxième plaque bipolaire 1B pour solidariser la première plaque bipolaire 1A avec la deuxième plaque bipolaire 1B. De manière alternative, l’organe de chauffage 41 peut permettre de faire fondre uniquement la matrice polymère de la portion périphérique 3B de la deuxième plaque bipolaire 1B.
Dans cet exemple, la zone de chauffage C périphérique est strictement incluse dans la zone de pression P périphérique de manière à former sur le module bipolaire M un cordon de soudage périphérique s’étendant extérieurement à la portion centrale 2A et étant strictement inclus dans la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A. Autrement dit, la zone de pression P de l’organe de pression 42 englobe la zone de chauffage C de l’organe de chauffage 41 de manière à comprimer localement la première plaque bipolaire 1A et la deuxième plaque bipolaire 1B de part et d’autre de l’organe de chauffage 41 autour de la zone de chauffage C.
En référence à la , l’organe de chauffage 41 comprend un corps principal 411 et une tête de soudage 412. La tête de soudage 412 forme la zone de chauffage C et est configurée pour venir en contact de la portion de soudage 32 de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A lors d’une opération de soudage, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. L’organe de chauffage 41 est configuré pour appliquer le premier effort de pression F1 sur la portion de soudage 32 de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A, de manière analogue au premier organe de pression 41. La tête de soudage 412 présente de préférence une largeur g comprise entre 0,1 et 10mm, de préférence inférieure à 5mm. L’organe de chauffage 41 est de préférence centré par rapport à l’organe de pression 42 de manière à ce que la zone de chauffage C soit centrée dans la zone de pression P comme illustré sur les figures 12 et 13.
De préférence, l’organe de chauffage 41 est configuré pour réaliser un chauffage par exemple infra-rouge, ou par convection, radiation, induction, conduction ou vibration ultrasonique.
De manière préférée, l’organe de chauffage 41 est configuré pour être maintenu à une température comprise entre la température de fusion de la résine polymère et la température de dégradation de ladite résine polymère. Une telle température permet avantageusement de faire fondre localement la matrice polymère de la première plaque bipolaire 1A et de la deuxième plaque bipolaire 1B.
Dans une forme de réalisation préférée, l’organe de chauffage 41 est configuré pour appliquer sur la portion de soudage 32 de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A, un deuxième effort de pression F2, désigné effort de pression de soudage, compris entre 1 et 15MPa. Un tel deuxième effort de pression F2 permet de maintenir les plaques bipolaires 1A, 1B jointes pendant la phase de soudage, sans que l’effort de pression ne les endommage. Le deuxième effort de pression F2 permet également de minimiser les effets de déconsolidation dans chaque plaque bipolaire 1A, 1B liés à la fusion du polymère et au relâchement des contraintes résiduelles dans le matériau composite de chaque plaque bipolaire 1A, 1B. Cela permet en outre d’éviter un déplacement indésirable de la résine en dehors de la zone de soudage.
Dans une forme de réalisation, l’organe de chauffage 41 comprend un dispositif de positionnement 43 configuré pour venir en butée contre l’organe de pression 42 lorsque l’organe de chauffage 41 coulisse dans la cavité intérieure 422 de l’organe de pression 42. Le dispositif de positionnement 43 se présente par exemple sous la forme d’un épaulement faisant saillie latéralement de l’organe de chauffage 41. Un tel dispositif de positionnement 43 permet avantageusement de contrôler la position de l’organe de chauffage 41 par rapport à la première plaque bipolaire 1A durant l’opération de soudage. Autrement dit, lorsque l’organe de chauffage 41 coulisse dans la cavité intérieure 422 de l’organe de pression 42, le dispositif de positionnement 43 permet à l’organe de chauffage 41 de venir en contact avec la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A et de pénétrer la première plaque bipolaire 1A, sans endommager les fibres de renfort et la résistance du matériau composite.
La centrale inertielle 1 comprend également une unité de traitement 9. L’unité de traitement 9 comprend par exemple un microcontrôleur ou un microprocesseur associé à une mémoire de type ROM ou RAM.
L’unité de traitement 9 est configurée pour analyser les signaux GNSS reçus par le module GNSS 7 et pour déterminer la fiabilité desdits signaux GNSS. Le signal GNSS comprend par exemple le nombre de satellites pour lesquels un signal est reçu, la position de ces satellites, aussi appelée DOP (Dilution Of Precision en anglais), ou la présence de signaux réfléchis aussi appelé « multipath signal » en anglais qui sont analysés par l’unité de traitement 9. En fonction des résultats de cette analyse et de la fiabilité estimée des signaux GNSS reçus, les signaux GNSS seront pris en compte ou non dans l’estimation de vitesse faite par la centrale inertielle 1. De plus, si les signaux GNSS sont considérés comme étant non fiables suite à l’analyse du signal GNSS reçu, un compteur de temps ou « timer » en anglais est déclenché pour mesurer la durée pendant laquelle les signaux GNSS sont considérés comme non fiables. Cette durée est mise en mémoire pendant un temps prédéterminé. Les temps pendant lesquelles les signaux GNSS ont été considérés comme non fiables durant le temps prédéterminé précédant l’estimation sont alors pris en compte dans l’estimation d’une erreur associée à la mesure de vitesse du véhicule ferroviaire qui sera mieux décrite dans la suite de la description.
L’unité de traitement 9 est également configurée pour récupérer les mesures d’accélération et de vitesses angulaires réalisées par l’accéléromètre 3 et le gyromètre 5.
A partir des mesures fournies par l’accéléromètre 3 et le gyromètre 5, l’unité de traitement 9 est configurée pour appliquer un estimateur d’état pour estimer un vecteur d’état comprenant des composantes associées à la vitesse du véhicule ferroviaire 100, à l’attitude du véhicule ferroviaire 100 (c’est-à-dire à son orientation donnée par les angles de roulis, tangage et lacet) et aux erreurs de biais des mesures angulaires et d’accélération à partir des mesures récupérées. L’unité de traitement 9 est également configurée pour corriger l’estimation du vecteur d’état à partir du signal GNSS si le signal GNSS fourni est considéré comme suffisamment fiable afin d’extraire la vitesse du véhicule ferroviaire 100 et de l’erreur associée à ladite vitesse du véhicule ferroviaire 100 à partir du vecteur d’état corrigé. L’estimation du vecteur d’état est par exemple réalisée par un filtre de Kalman et notamment un filtre de Kalman étendu. Ce filtrage permet de fusionner les mesures issues de l’accéléromètre 3, du gyromètre 5 et potentiellement du module GNSS 7 si la fiabilité est suffisante. Ce filtrage peut également permettre de déterminer une erreur associée à la vitesse estimée du véhicule ferroviaire100 à partir des covariances d’erreurs des états fournies par le filtre de Kalman.