INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect de l’invention, la profondeur absolue est calculée par la formule suivante : , avec - wa : la profondeur absolue, - θ : l’angle d’inclinaison transverse du dispositif de prise de vue, - c : la hauteur à laquelle est disposé le dispositif de prise de vue, - Hr : la hauteur prédéfinie du point image remarquable dans l’environnement réel, - Zr : une composante des coordonnées réelles (Xr, Yr, Zr) du point remarquable dans un repère terrestre tel que représenté sur la .
Selon un aspect de l’invention, l’étape de calcul comprend : - une sous étape d’estimation par le calculateur des coordonnées réelles du point remarquable dans l’environnement réel du dispositif de prise de vue en fonction des paramètres de calibration, du triplet de composantes du point image remarquable et de la hauteur prédéfinie, - une sous étape de calcul par le calculateur de la profondeur absolue du point image remarquable à partir des coordonnées réelles estimées du point remarquable et des paramètres de calibration.
Selon un aspect de l’invention, l’étape de détermination comprend : - une sous étape de transformation par le calculateur du triplet de composantes du point image correspondant au point d’intérêt, en un triplet de composantes absolues à partir de la profondeur absolue, - une sous étape de détermination par le calculateur des coordonnées réelles du point d’intérêt dans l’environnement réel du dispositif de prise de vue, à partir du triplet de composantes absolues et des paramètres de calibration.
Selon un aspect de l’invention, le triplet de composantes absolues est déterminé par les formules suivantes : x’ = x, y’ = y, , avec : - (x’, y’, w’) : le triplet de composantes absolues, - (x, y, w) : le triplet de composantes du point image correspondant au point d’intérêt, - wa : la profondeur absolue, - wr : la profondeur relative du point image remarquable.
Selon un aspect de l’invention, les coordonnées bidimensionnelles pixeliques d’un point image sont définies dans un repère image dont l’origine est situé dans un centre de l’image et les coordonnées réelles du point d’intérêt sont déterminées comme suit : avec : - (X, Y, Z) : les coordonnées réelles du point d’intérêt, - (x’, y’, w’) : le triplet de composantes absolues, - θ : l’angle d’inclinaison transverse du dispositif de prise de vue, - c : la hauteur à laquelle est disposé le dispositif de prise de vue, - f : la distance focale du dispositif de prise de vue.
L’invention porte également sur un programme d’ordinateur comprenant les instructions de programme mettant en œuvre les étapes du procédé de détermination, lorsque les instructions de programme sont exécutées par un ordinateur.
Le conteneur 100 présente une paroi arrière 25 de forme rectangulaire de largeur sensiblement égale à la longueur de la palette 1, une paroi latérale droite 24 de forme rectangulaire de largeur sensiblement égale à celle de la palette 1 et une paroi latérale gauche 22 de forme rectangulaire de largeur sensiblement égale à celle de la palette 1 et de dimensions égales à la paroi latérale droite 24 ( ). Les parois latérales 22, 24 sont reliées à la paroi arrière 25 par des lignes de pliage verticales.
Dans des variantes, les parois latérales 22, 24 peuvent être reliées à la paroi arrière 25 par des charnières ou tout autre système d’articulation.
La façade 23 est de même largeur que la paroi arrière 25 mais de hauteur plus faible. La façade 23 pourrait toutefois présenter la même hauteur que la paroi arrière 25.
La façade 23 présente une paroi 234 pleine rectangulaire sur sa partie inférieure, jusqu’à mi-hauteur dans cet exemple, et une découpe 235 sur sa partie supérieure de forme générale en trapèze isocèle.
De part et d’autre de cette découpe 235 s’étendent deux montants 232, 233 de forme générale en triangle rectangle (figures 3 et 4).
La découpe 235 et les montants 232, 233 pourraient présenter d’autres formes géométriques. Dans un autre mode de réalisation, la façade 23 peut ne pas présenter de découpe (une telle découpe pourrait plutôt être ménagée sur une ou plusieurs des parois latérales 22, 24 et arrière 25).
La façade 23 présente sur ses deux bords latéraux opposés des agrafes formant charnons 231 espacées à intervalles réguliers ou non (il est prévu six charnons de chaque côté de la façade dans l’exemple illustré) et des pieds 236, 237 en partie inférieure droite et gauche.
Les parois latérales 22, 24 gauche et droite du conteneur 100 présentent chacune sur leur bord vertical libre des agrafes formant charnons 221, 241 respectivement qui sont espacées à intervalles réguliers ou non (il est prévu cinq charnons de chaque côté dans l’exemple illustré). La paroi arrière 25 présente un pied 256, 257 au niveau de chacun de ses coins inférieurs ( ). La paroi latérale 22 présente un pied 222, 223 au niveau de chacun de ses coins inférieurs et la paroi latérale 24 présente un pied 242, 243 au niveau de chacun de ses coins inférieurs. La hauteur des pieds des différentes parois correspond sensiblement à la hauteur de la palette 1.
On raccorde la façade 23 et les parois latérales 22, 24 de la ceinture par ces agrafes de jonction formant charnons. Ainsi, les charnons 231 d’un bord de la façade 23 sont chacun destinés à venir se loger entre deux charnons consécutifs d’une des parois latérales 22, 24 (les charnons 221 par exemple) qui sont orientés en sens inverse et décalés pour que les charnons 221, 231 et 221, 241 respectivement soient imbriqués les uns entre les autres (figures 4 et 5).
Ces charnons alignés forment un canal de passage dans lequel peut venir coulisser une tige ou un axe de mise en tension et de verrouillage des parois entre elles, référencé 3 sur la . Deux tiges 3 enfilées à travers l'ensemble des charnons imbriqués permettent de réunir la façade 23 aux deux parois latérales 22, 24 ( ). Les tiges 3 et le canal de passage formant glissière étant de forme trapézoïdale, cela assure également la mise en tension de l’ensemble de la ceinture de parois 22, 23, 24, 25 et l’ajustement de ces parois 22, 23, 24, 25 autour de la palette 1.
En variante de la solution présentée ici, il pourrait être mis en œuvre un système de verrouillage et de mise en tension des parois de la ceinture par des fermetures à levier (grenouillères), des sangles, un système d'excentrique à rotation ou tout autre solution bien connue de l’homme du métier.
Il est à noter que les moyens de liaison de la façade 23 avec les parois latérales 22, 24 peuvent ne pas mettre en œuvre de moyens de mise en tension de l’ensemble de la ceinture de parois 22, 23, 24, 25.
En résumé, le module du conteneur 100 se décompose ici en quatre parties distinctes et indépendantes, à savoir :
un élément en « U » formé par les parois latérales 22, 24 disposées en vis-à-vis et reliées entre elles par la paroi arrière 25 ( ). Cet élément en « U » vient ceinturer la palette 1 sur trois côtés ( ). Les deux parois latérales 22, 24 sont articulées sur la paroi arrière 25 et rabattables à plat et en chevauchement sur cette dernière ; la façade 23 vient fermer la palette 1 sur le quatrième côte et forme la ceinture avec l’élément en « U ». On y retrouve les mécanismes, électriques ou non, de verrouillage de l’ouvrant ou panneau de fermeture 212, 213 de la coiffe 21 si une telle coiffe 21 est mise en œuvre ; la coiffe 21 (qui est un élément optionnel) vient fermer et couvrir la ceinture de parois de la palette 1, assurant ainsi une protection complète de la marchandise disposée sur la palette 1. La coiffe 21 est maintenue de façon solidaire sur l’élément en « U » par des moyens de verrouillage éventuellement ; les tiges qui viennent se glisser dans la glissière formée par la façade et les deux parois latérales 22, 24. Les tiges et la glissière étant dans l’exemple illustré de forme trapézoïdale, cela assure la mise en tension de la ceinture et l’ajustement de cette dernière autour de la palette 1.
Il est à noter que la paroi arrière 25, la façade 23 et les deux parois latérales 22, 24 pourraient être quatre parois indépendantes aptes à être reliées entre elles lors du montage. La ceinture de parois pourrait être constituée selon une autre approche par deux ensembles constitués chacun de deux parois parmi la paroi arrière 25, la façade 23 et les deux parois latérales 22, 24.
La ceinture du contenant est ici constituée de l’élément en « U » (parois latérales 22, 24 et paroi arrière 25) et de la façade 23, et s’étend autour du plateau de la palette 1. L’élément en « U » et la façade forment les parois verticales de la caisse. Les tiges de mise sous tension et de verrouillage de la ceinture du conteneur autour de la palette viennent se glisser dans la glissière formée par la façade et la ceinture. Le système de mise en tension de la paroi arrière 25, de la façade 23 et des deux parois latérales 22, 24 autour de la palette permet de compenser les écarts de tolérances de la palette.
En référence à la , la partie mâle 311 présente, quant à elle, un tronçon ayant une pluralité de crans externes 3114 dans lesquels sont destinés à venir se loger les pieds 3128.
Ainsi, la hauteur du robinet 3 par rapport à la paroi 21 du réservoir 2, et notamment de la voie d’eau 3123, est modifiée en fonction du cran externe 3114 dans lequel les pieds 3128 de la partie femelle 312 sont logés.
Les jambes 3127 sont ainsi chacune élastiquement déformables et mobiles entre : - une position écartée des crans 3114 en l’absence de contrainte, et - une position engagée dans un cran 3114 (sous la contrainte de l’élasticité du matériau constitutif du corps principal 31).
Pour bloquer la première partie 311 relativement à la deuxième partie 312, le dispositif 1 de remplissage comprend une bague 9 destinée à coopérer avec les jambes 3127 de la partie femelle 312.
La bague 9 forme avec les jambes 3127 et les crans externes 3114 un organe de blocage en hauteur de la partie femelle 312 sur la partie mâle 311.
Plus particulièrement, en référence à la , la bague 9 est montée coulissante sur la partie femelle 312 entre une position sans contrainte sur les jambes 3127 et une position de recouvrement des jambes 3127 tendant à les amener dans la position engagée.
Sur la , la bague 9 est dans sa position sans contrainte sur les jambes 3127 et autorise donc le coulissement de la partie mâle 311 dans la partie femelle 312.
Dans sa position de recouvrement des jambes 3127 (tel qu’illustré sur les figures 1 et 3), la bague 9 est en coopération avec les bossages 3129 des jambes 3127, ce qui empêche son déplacement de long de la partie femelle 312.
Tel qu’on le voit sur la , le dispositif 1 de remplissage comprend un deuxième joint 6 destiné à assurer l’étanchéité entre la butée d’extrémité 3113 et la face interne 23 du réservoir 2.
En outre, le dispositif 1 de remplissage comprend un écrou 7 de serrage destiné à coopérer avec une extrémité de raccordement 32 du robinet 3. Plus précisément, l’écrou 7 de serrage est destiné à coopérer avec un filetage d’extrémité 321 pratiqué sur l’extrémité de raccordement 32.
L’extrémité de raccordement 32 est située dans le prolongement de la première partie 311 du corps principal 31.
Plus précisément, l’extrémité de raccordement 32 et la première partie 311 du corps principal 31 sont venus de matière, c’est-à-dire qu’ils forment un ensemble monobloc.
L’extrémité de raccordement 32 présente un filetage d’extrémité 321. L’écrou 7 de serrage est destiné à coopérer avec le filetage d’extrémité pour coupler fixement le robinet 3 sur le réservoir 2.
Ainsi, le robinet 3 se trouve bloqué sur le réservoir 2 par pincement entre l’écrou 7 de serrage et la butée d’extrémité 3113, ce qui a pour effet de compresser le deuxième joint 6 et donc de réaliser l’étanchéité entre l’intérieur et l’extérieur du réservoir 2 au niveau de l’orifice 22.
L’écrou 7 de serrage présente une collerette 71 destinée à être amenée en appui contre la face externe 24 du réservoir 2.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré sur la , l’écrou 7 de serrage présente un filetage externe 74 à l’opposé de la collerette 71. Le filetage externe est destiné à permettre un couplage avec les moyens d’alimentation 100 en eau.
La est une représentation schématiquement montrant des caisses embarquées sur un cadre roulant, fixées aux parois d’un conteneur de transport ; La est une vue en perspective d’une roue du cadre de la , avec un bloqueur de roue selon l’invention agencé autour de la roue ; La est une vue de dessus d’un bloqueur de roue similaire ӑ celui de la , pour une variante de réalisation dans lequel les organes de préhension sont situés à des niveaux différents par rapport au plan inférieur ; La est une vue en perspective du bloqueur de roue de la ; La est une représentation schématique des cales des bloqueurs de roue des figures 3 et 4, et d’une roue logée dans le volume de réception entre les deux cales ; et La est une représentation schématique simplifiée, en coupe transversale, d’une des cales du dispositif bloqueur de roue des figures 3 et 4.
Le bloqueur de roue est conçu pour bloquer les roues d’un cadre roulant 1 du type représenté sur la , d’une caisse roulante, d’un chariot roulant ou de tout autre équipement monté sur des roues.
Le cadre 1 de la comporte un plateau 3 sous lequel les roues 5 sont montées. Dans l’exemple représenté, le plateau 3 est supporté par quatre roues 5. En variante, il pourrait être supporté par trois roues, cinq roues, ou tout autre nombre de roues.
Un coffre 7 est posé sur le plateau 3. Dans l’exemple représenté, deux caisses 9 sont posées sur le coffre 7, et maintenues en place par des sangles 11.
Le coffre 7 et les caisses 9 contiennent des outils, ou des composants d’outils, utilisés pour des interventions de maintenance ou d’inspection dans les installations nucléaires.
Les sangles 11 permettent également de fixer l’ensemble constitué par les caisses 9 et le cadre 1 aux parois 13 du conteneur permettant le transport des outils.
Les roues 5 reposent sur le plancher 15 du conteneur. Les roues 5 sont dépourvues de dispositifs de freinage.
Chaque roue 5 est montée sur un support 17. La roue 5 est libre en rotation par rapport au support 17 autour d’un axe de rotation R, prévu pour être horizontal.
Le support 17 est monté pivotant sur le plateau 3, autour d’un axe de pivotement P prévu pour être sensiblement vertical.
La roue 5 présente donc un seul degré de liberté par rapport au support 17, en rotation autour de l’axe de rotation R, tandis que le support 17 présente un seul degré de liberté par rapport au plateau 3, en rotation autour d’un axe de pivotement P.
La roue 5 présente, selon l’axe de rotation R, une épaisseur qui est faible au regard de son rayon.
Elle est délimitée par deux grandes faces 19, sensiblement perpendiculaires à l’axe de rotation R, et une bande de roulement 21.
Le bloqueur de roue 23 est prévu pour assujettir la roue 5 pendant le transport, la manutention ou le stockage.
On entend par là que le bloqueur de roue 23 est prévu à la fois pour empêcher la rotation de la roue 5 autour de son axe R, empêcher le pivotement de la roue 5 et de son support 17 autour de l’axe de pivotement P, et pour empêcher le glissement de la roue sur la surface de support.
Comme visible plus précisément sur les figures 3 et 4, le bloqueur de roue comprend deux cales 25 agencées longitudinalement de part et d’autre d’un volume 27 de réception de la roue 5.
La direction longitudinale est matérialisée par des flèches L sur des figures 3 et 4. Elle correspond à la direction de déplacement normale de la roue, quand celle-ci roule sur le sol.
Ce but a été atteint selon l’invention par un pneumatique comprenant une armature de carcasse radiale, constituée d’une couche d’armature de carcasse formée d'éléments de renforcement, ledit pneumatique comprenant une armature de sommet, elle-même coiffée radialement d’une bande de roulement, ladite bande de roulement étant réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, la couche d’éléments de renforcement de l’armature de carcasse étant ancrée dans chacun des bourrelets par retournement autour d’une tringle pour former une partie principale de la couche d’armature de carcasse s’étendant d’une tringle à l’autre et un retournement de la couche d’armature de carcasse dans chacun des bourrelets, ledit retournement d’armature de carcasse étant renforcé par au moins une couche d’éléments de renforcement ou raidisseur, une première couche de mélange(s) polymérique(s) étant au moins en partie axialement intérieure à l’extrémité dudit retournement de la couche d’armature de carcasse, une deuxième couche de mélange(s) polymérique(s) étant au moins en partie axialement extérieure à l’extrémité dudit raidisseur, une troisième couche de mélange(s) polymérique(s) formant la surface extérieure du pneumatique dans la zone du bourrelet, ladite troisième couche de mélange(s) polymérique(s) étant destinée notamment à venir au contact de la jante, ladite troisième couche de mélange(s) polymérique(s) étant radialement vers l’extérieur au contact d’une quatrième couche de mélange(s) polymérique(s) formant la surface extérieure d’un flanc, le raidisseur étant axialement séparé du retournement de la couche d’armature de carcasse par une cinquième couche de mélange(s) polymérique(s), l’épaisseur de mélange(s) polymérique(s) constituée de la troisième et/ou de la quatrième couche de mélange(s) polymérique(s) formant la surface extérieure du pneumatique, mesurée radialement à l’extérieur du point le plus radialement intérieur de la tringle, étant supérieure ou égale à 2 mm, et dans une coupe méridienne dudit pneumatique, - une sixième couche de mélange(s) polymérique(s) occupant au moins une zone radialement intérieure à l’extrémité radialement extérieure du raidisseur et axialement comprise entre le mélange polymérique constituée de la troisième couche de mélange(s) polymérique(s) et/ou de la quatrième couche de mélange polymérique et le raidisseur, - la sixième couche de mélange(s) polymérique(s) étant distante de l’extrémité radialement extérieure du raidisseur d’au moins 1.5 mm, la valeur maximale de tan(δ), noté tan(δ)max, mesurée à 60°C, de la sixième couche de mélange(s) polymérique(s) étant inférieure à 0.050 et le taux de linéarité du module complexe de cisaillement dynamique G*, à une température de 23°C, de la sixième couche de mélange(s) polymérique(s) étant supérieur à 0.80, le taux de linéarité étant défini par le ratio de G* min sur G* max , avec - G* min étant la valeur minimale du module complexe de cisaillement dynamique G* pour une déformation de 1 à 100%, et - G* max étant la valeur maximale du module complexe de cisaillement dynamique G* pour une déformation de 1 à 100%.
La sixième couche de mélange(s) polymérique(s) s’étend axialement extérieurement au raidisseur, au contact de la deuxième couche de mélange(s) polymérique(s) et/ou du raidisseur. Elle peut se substituer partiellement à la troisième couche de mélange(s) polymérique(s) et/ou à la quatrième couche de mélange(s) polymérique(s) selon le volume souhaitée de cette sixième couche de mélange(s) polymérique(s).
Les inventeurs ont mis en évidence que les pneumatiques réalisés conformément à l’invention et qui présentent une zone du bourrelet de forme usuelle et une couche de mélange(s) polymérique(s) formant la surface extérieure du pneumatique de composition usuelle, bien que d’épaisseur éventuellement réduite par rapport aux conceptions plus usuelles, permet d’obtenir des performances en termes d’usure suffisantes pour des usages usuels.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le point radialement le plus intérieur de la sixième couche de mélange(s) polymérique(s) est radialement extérieur au point radialement le plus intérieur de la tringle.
La sixième couche de mélange(s) polymérique(s) ne s’étend effectivement avantageusement pas trop dans la zone de la tringle, du fait de la faible rigidité à faible déformation de ce sixième mélange pour ne pas altérer la tenue de cette zone du pneumatique, notamment lors des montages sur jante.
Selon une variante de réalisation de l’invention, une septième couche de mélange polymérique occupe au moins une zone radialement intérieure à l’extrémité du retournement de la couche d’armature de carcasse et radialement extérieure à la tringle, ladite zone étant axialement comprise entre le retournement de la couche d’armature de carcasse et la partie principale de la couche d’armature de carcasse, la septième couche de mélange polymérique étant distante de l’extrémité du retournement de la couche d’armature de carcasse d’au moins 1.5 mm, la valeur maximale de tan(δ), noté tan(δ)max, mesurée à 60°C, de la septième couche de mélange polymérique étant inférieure à 0.050 et le taux de linéarité du module complexe de cisaillement dynamique G*, à une température de 23°C, de la septième couche de mélange polymérique étant supérieur à 0.80, le taux de linéarité étant défini par le ratio de G*min sur G*max, avec - G*min étant la valeur minimale du module complexe de cisaillement dynamique G* pour une déformation de 1 à 100%, et - G*max étant la valeur maximale du module complexe de cisaillement dynamique G* pour une déformation de 1 à 100%.
La septième couche de mélange(s) polymérique(s) selon cette variante de réalisation de l’invention présente des propriétés similaires à celles de la sixième couche de mélange(s) polymérique(s). Selon un mode de réalisation préféré de cette variante de réalisation de l’invention, la sixième couche de mélange(s) polymérique(s) et la septième couche de mélange(s) polymérique(s) sont constituées du même mélange polymérique.
L’unité d’extraction de destination candidate 12 a une fonction consistant à accepter une entrée de conditions de la part de l’utilisateur via le terminal d’utilisateur 40, à extraire une pluralité de destinations candidates sur la base des informations de stock dans la DB de stock 14, des informations d’historique d’achat passé (embarquement) dans la DB d’historique d’achat 15 et d’informations d’attribut d’utilisateur inscrites dans la DB d’utilisateur 16, à décider d’une destination finale et de trains à partir des candidats, et à les présenter au terminal d’utilisateur 40. Il convient de noter que les détails du contenu de traitement concernant l’extraction des destinations candidates et la décision de la destination finale seront décrits ultérieurement.
L’unité de gestion des demandes 13 a une fonction consistant à accepter une entrée d’une demande d’achat de billet de train de la part de l’utilisateur via le terminal d’utilisateur 40 et à l’inscrire dans la DB de demandes 17. Comme cela sera décrit plus tard, au moment de l’acceptation de la demande, seules les destinations candidates sont présentées à l’utilisateur, et le contenu de la demande comporte le contenu des candidats. Par exemple, après qu’une demande a été acceptée, l’unité de gestion des demandes 13 notifie à l’utilisateur une destination finale et des trains aller/retour à un moment prédéterminé jusqu’au jour du départ du voyage aller. Au moment de décider de la destination finale, la réservation peut être établie automatiquement sur la base du contenu via l’unité de traitement des réservations 21 du système de compagnie ferroviaire 20. En variante, l’utilisateur peut établir manuellement la réservation en accédant à l’unité de traitement des réservations 21 via le terminal d’utilisateur 40.
Les à 5 sont des vues montrant des exemples d’écrans affichés sur le terminal d’utilisateur 40 par le serveur d’attribution de billets d’utilisation de véhicule 10 selon ce mode de réalisation. Si l’utilisateur accède au serveur d’attribution de billets d’utilisation de véhicule 10 en utilisant un navigateur Web ou une demande dédiée (ni l’un ni l’autre ne sont montrés) sur le terminal d’utilisateur 40, un écran d’entrée de conditions, comme le montre la , est affiché. Ici, une date souhaitée est entrée pour chacun du voyage aller et du voyage retour, et l’heure de départ du voyage aller et l’heure d’arrivée du voyage retour sont chacune désignées comme créneau horaire.