INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue montrant un exemple dans lequel l’ordre des trains aller/retour est décidé à partir des combinaisons de trains du voyage aller et du voyage retour par un troisième procédé selon le mode de réalisation de la présente invention ;
Les et 19B sont des vues montrant un exemple d’une probabilité de tirage au sort dans le cas où une pondération est définie pour chaque train par le premier procédé selon le mode de réalisation de la présente invention ;
Les à 20D sont des vues esquissant un exemple de probabilités de tirage au sort dans le cas où une pondération est définie pour chaque train par le troisième procédé selon le mode de réalisation de la présente invention ;
Les à 20D sont des vues montrant un exemple de probabilités de tirage au sort dans le cas où une pondération est définie pour chaque train par le troisième procédé selon le mode de réalisation de la présente invention ;
Les et 21B sont des vues montrant un exemple de probabilités de tirage au sort dans le cas où une pondération est définie pour chaque train par le troisième procédé selon le mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue montrant un exemple d’un procédé de décision par ordre de priorité lorsque la probabilité de tirage au sort pour chaque train aller/retour est décidée selon le mode de réalisation de la présente invention ; et
La est une vue montrant un exemple dans lequel l’ordre des trains aller/retour est décidé à partir des combinaisons de trains du voyage aller et du voyage retour par un quatrième procédé selon le mode de réalisation de la présente invention.
Un mode de réalisation de la présente invention va maintenant être décrit en détail en se référant aux dessins ci-joints. Il convient de noter que les mêmes chiffres de référence désignent les mêmes parties dans les dessins pour expliquer le mode de réalisation, et une description répétitive de celui-ci sera omise. D’autre part, une partie expliquée à l’aide d’un chiffre de référence dans un dessin sera parfois mentionnée avec le même chiffre de référence dans une explication d’un autre dessin, bien qu’elle ne soit pas illustrée à nouveau.
L’onduleur 1 comporte un carter 2, adapté à recevoir les différents composants de l’onduleur 1. Le carter 2 est avantageusement réalisé en alliage d’aluminium, mais peut être formé de tout autre matériau approprié : acier, plastique, matériau plastique composite, etc.
A la , seule une partie inférieure du carter 2 est représentée. Une fois que les composants internes de l’onduleur sont assemblés, le carter est refermé par une partie supérieure formant couvercle, non représentée, afin d’assurer la protection des composants.
L’onduleur comporte une carte électronique 3. La carte électronique 3 réunit les fonctions de contrôle et de pilotage de l’onduleur 1. La carte électronique 3 comporte ou consiste en un circuit imprimé auquel sont liés divers composants électroniques et un ou plusieurs microprocesseurs ou microcontrôleurs.
La carte électronique permet notamment le contrôle des modules de puissance 4 de l’onduleur (non visibles à la car placés sous la carte électronique 3, mais visibles notamment aux figures 6 et 7 décrites ci-après). Chaque module de puissance comporte des connecteurs mâles 5, sous la forme de broches, qui sont soudés à la carte électronique 4. Les connecteurs mâles 5 traversent la carte électronique 3 via des trous adaptés à la réception desdits connecteurs mâles et y sont soudés.
L’onduleur comporte en outre un ensemble de busbar 6. L’ensemble de busbar comporte trois barres d’interconnexion 7 (ou busbars), qui sont incluses dans un surmoulage plastique 8.
Chaque barre d’interconnexion 7 est connectée à l’une de ses extrémités à un module de puissance. Cette liaison peut être réalisée par soudure ou vissage. Son autre extrémité, qui ressort du carter 2, est destinée à être liée à la machine électrique alimentée par l’onduleur, via une autre barre d’interconnexion ou une liaison conductrice souple.
Chaque barre d’interconnexion 7 est équipée d’un élément ferromagnétique permettant la mesure du courant circulant dans ladite barre d’interconnexion à l’aide d’un capteur de courant 9 porté par la carte électronique 3. Trois capteurs de courant 9 sont ainsi prévus dans le mode de réalisation représenté à la .
Chaque capteur de courant doit être positionné de manière précise par rapport à l’élément ferromagnétique équipant la barre d’interconnexion correspondante, comme expliqué plus en détail ci-après en référence à la .
Par ailleurs, tous les connecteurs mâles doivent être parfaitement positionnés vis-à-vis des connecteurs femelles de la carte électronique lors de l’assemblage de l’onduleur. Ce positionnement correct est d’autant plus complexe que lors de l’assemblage les modules de puissances ne sont pas visibles (car sous la carte électronique) et que les connecteurs mâles sont nombreux à aligner simultanément : dans l’exemple représenté, il y a sept connecteurs mâles 5 par module de puissance, soit vingt-et-un connecteurs mâles au total à aligner vis-à-vis de la carte électronique 3. Un guide de connecteurs 10 (visible aux figures 4 et 7) permet de maintenir l’orientation des connecteurs mâles 5 entre eux, mais il convient par ailleurs d’assurer l’alignement vis-à-vis de la carte électronique 3.
La présente invention propose d’assurer l’alignement entre la carte électronique et les connecteurs mâles des modules de puissance d’une part, et entre la carte électronique et l’ensemble de busbar d’autre part, à l’aide d’un système d’alignement simple fondé sur deux éléments de centrage allongés. Dans l’exemple du mode de réalisation illustré aux figures 1 à 9, les deux éléments de centrage allongés sont deux goupilles 11.
Les goupilles 11 sont des éléments droits allongés, avantageusement cylindriques, parallèles entre eux et à distance l’un de l’autre. Leur extrémité peut être biseautée ou arrondie pour faciliter l’insertion des composants à aligner.
La présente plus en détail, selon une vue en coupe, l’agencement des goupilles 11 dans l’onduleur 1.
Dans l’exemple de mode de réalisation représenté, les deux goupilles 11 sont liées au carter 2. Plus précisément, les goupilles 11 sont introduites dans des puits 12 formés dans le carter 2, en force ou avec un très faible jeu. Le carter 2 forme ainsi une pièce de référence par rapport à laquelle l’alignement des composants de l’onduleur est réalisé.
Chaque goupille 11 traverse l’ensemble busbar 6, le guide de connecteurs 10, et la carte électronique 3.
Chacun de ces composants comporte à cette fin deux orifices calibrés, ménagé dans le composant avec de faibles tolérances de position et de dimensions.
L’alignement relatif des trois composants précités est ainsi très précisément obtenu. Par ailleurs, cet alignement est réalisé de manière isostatique : il est en effet possible de considérer qu’une des deux goupilles 11 assure la fonction de centrage (positionnement relatif précis, hors orientation relative) tandis que l’autre goupille, grâce à son éloignement, assure l’orientation des composants.
On décrit ci-après, en relation avec la , les différentes étapes mises en œuvre lorsqu’un équipement utilisateur cherche à se connecter à un serveur, via l’équipement intermédiaire mobile. Ces différentes étapes permettent de générer, en sortie du satellite, un flux de données distribué sur l’ensemble de la cellule radio.
Au cours d’une première étape 51, un module RRC cherche à détecter les nouvelles connexions dans le flux des paquets IP reçus en entrée du satellite, à partir de la signalisation de début de connexion, de la taille, de l’encodage, de la signature temporelle des paquets, des champs des entêtes des paquets IP identifiant le flux IP (adresse source, adresse destination, protocole, port source, port destination, etc). En variante, une telle étape peut être mise en œuvre par un module RLC (en anglais « Radio Link Control »), voire MAC.
On considère par exemple qu’un équipement utilisateur présent dans la cellule radio cherche à se connecter à un site internet monexemple.com, hébergé sur un serveur de données. Une phase de négociation est classiquement mise en œuvre entre l’équipement utilisateur et le serveur de données, via le satellite si l’on considère un RAN satellitaire.
Par exemple, lors de l’établissement d’une connexion HTTPS, un processus de type « Handshake TLS » est mis en œuvre entre l’équipement utilisateur et le serveur de données, via le satellite. Ce processus inclut une phase non chiffrée lors du téléchargement des certificats. Le module RRC peut ainsi détecter les différentes phases des connexions sécurisées des protocoles QUIC, TLS, DTLS, EDHOC et similaires, et détecter le début d’une connexion internet.
Si l’on considère le protocole QUIC, le module RRC peut identifier à partir de la taille, de l’encodage, et/ou de la présence d’un message de type « ClientHello » les phases transportant les certificats correspondant à une première connexion (QUIC 1-RTT), des phases de reconnexion avec reprise de sessions (reprise du contexte de la connexion précédente, dite QUIC 0-RTT crypto).
Le module RRC peut ainsi détecter le début d’une nouvelle connexion.
Le module RRC peut également classer les paquets reçus (comme étant à transmettre sur une phase individuelle ou sur une phase commune) à partir de la signalisation de début de connexion, de la taille, de l’encodage, de la signature temporelle des paquets …
Si l’on considère le protocole QUIC ou TLS, le module RRC peut identifier à partir de la présence d’un message de type « ClientHello » les phases transportant les certificats correspondant à une première connexion (QUIC 1-RTT), des phases de reconnexion avec reprise de sessions (reprise du contexte de la connexion précédente, dite QUIC 0-RTT crypto) et classer les phases 1-RTT pour les transmettre sur une phase individuelle et les phases 0-RTT pour les transmettre sur une phase commune.
Optionnellement, pour éviter qu’un équipement utilisateur se connecte de multiples fois avec le même serveur pour bénéficier à chaque fois de la phase individuelle qui permet d’atteindre un débit cible (i.e. « charding » consistant à créer plus de connexion pour capturer plus de bande passante), une connexion peut être identifiée au niveau 3 (adresse source, adresse destination, protocole, port source, port destination, etc).
A détection d’un début de connexion, le module RRC peut transmettre un indicateur de début de connexion DebCoFlag au module RLC au cours d’une étape 521, ou directement au module MAC au cours d’une étape 522.
Selon un premier exemple, un tel indicateur de début de connexion peut être destiné au module RLC. Ainsi, un tel indicateur de début de connexion peut être inséré dans un entête propriétaire ou à la place d’un bit inutilisé, par exemple un bit réservé du protocole QUIC, par exemple le « spin bit ». Afin de permettre une interopérabilité, un tel indicateur de début de connexion peut en variante être inséré dans un message non propriétaire, par exemple l’entête iOAM (« In-situ OAM), un message ECN (« Explicit Congestion Notification »), etc.
Selon un deuxième exemple, un tel indicateur de début de connexion est directement envoyé au module MAC.
La détection d’un tel indicateur de début de connexion permet d’identifier les paquets des flux IP reçus par le satellite qui doivent être transmis dans la ou les phases individuelles en sortie du satellite.
Éventuellement, un indicateur de fin de connexion FinCoFlag peut être transmis au module RLC ou au module MAC. En variante, une information de durée DebCoDuration ou de volume DebCoVol peut être transmise au module RLC ou au module MAC. Il est ainsi possible de marquer tous les paquets successifs comme étant à transmettre sur une phase individuelle, ou uniquement le premier et le dernier paquet concernés.
Encore en variante, l’indicateur de début de connexion DebCoFlag peut être un entier correspondant à DebCoDuration ou à DebCoVol.
Cet indicateur de fin de connexion FinCoFlag, ou ces informations DebCoDuration ou DebCoVol, peuvent être utilisées pour déterminer quand arrêter la transmission dans la ou les phases individuelles en sortie du satellite.
Selon un mode de réalisation, le premier segment conducteur et le deuxième segment conducteur sont axialement décalés relativement à un axe transversal de la cathode.
Selon un mode de réalisation, le segment isolant est construit d’un matériau de type anthracitique, semi-graphitique ou graphitique.
Selon un mode de réalisation, le segment nominal est un premier segment nominal, et les segments incluent un deuxième segment nominal disposé entre le deuxième segment conducteur et le segment isolant, le deuxième segment nominal ayant la conductivité thermique nominale.
Selon un mode de réalisation, les segments incluent un segment conducteur transversal s’étendant depuis un centre transversal de la cathode le long d’une paroi transversale de la paire de parois transversales et un segment nominal transversal situé à proximité d’une extrémité de la paroi transversale en aval du centre transversal, le segment nominal transversal ayant la conductivité thermique nominale et le segment conducteur transversal ayant une conductivité thermique supérieure à la conductivité thermique nominale.
Selon un mode de réalisation, le segment nominal transversal a la conductivité nominale et le segment conducteur transversal a la deuxième conductivité thermique.
Selon un mode de réalisation, le segment nominal est construit dans un matériau de type semi-graphitique, graphitique ou graphitisé, et le segment conducteur est construit dans un matériau de type graphitique, graphitisé ou sur-graphitisé.
Selon un autre aspect, la présente technologie a pour objet une aluminerie caractérisée en ce qu’elle comprend une cuve d’électrolyse ayant les caractéristiques précitées.
Selon un mode de réalisation, l’aluminerie comprend un moyen de refroidissement disposé à l’extérieur des parois latérales du caisson, caractérisée en ce que le moyen de refroidissement est agencé à la couche interne du revêtement latéral de sorte que le moyen de refroidissement ait une densité plus grande vis-à-vis une portion du caisson longeant le segment conducteur que vis-à-vis une portion du caisson longeant le segment nominal.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de la présente technologie ressortiront de la description ci-après de plusieurs variantes d’exécution données à titre d’exemples non limitatifs, dont certaines en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue schématique partielle d’une cuve d’électrolyse selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue en section horizontale de l’intérieur d’une cuve d’électrolyse selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue schématique partielle d’un creuset d’une cuve d’électrolyse selon un mode de réalisation de l’invention, et
La est une vue en section transversale partielle de l’intérieur d’une cuve d’électrolyse selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE En référence aux Figures 1 et 2, la présente technologie concerne des équipements destinés à servir dans une aluminerie dans le cadre d’un processus de transformation métallurgique industrielle pour production d’aluminium à partir d'alumine selon le procédé d’électrolyse de Hall-Héroult. À cet effet, on prévoit une cuve 10 d'électrolyse selon un mode de réalisation de la technologie. La cuve 10 a un côté amont 10A, un côté aval 10B opposé au côté amont 10A s’étendant selon une orientation longitudinale de la cuve 10, et une paire de côtés de tête 10C opposés l’un à l’autre et s’étendant selon une orientation transversale de la cuve 10. La direction amont-avale s’oriente dans le sens du courant dans la série d’électrolyse. La cuve 10 comprend un caisson 20, classiquement fabriqué en acier et s’inscrivant dans un périmètre rectangulaire. Le caisson 20 est doté de parois latérales, dont une paire de parois longitudinales 22A, 22B et une paire de parois transversales 24G, 24D, ainsi que d’un fond 26 dont les surfaces intérieures sont munies d’un système de revêtement 30. Tel qu’illustré aux Figures 2 et 3, un ensemble cathodique 40 de la cuve 10 comporte une cathode constituée typiquement d’une multitude de blocs cathodiques 42 en matériau carboné, est supportée au-dessus du fond 26 du caisson 20. Les blocs cathodiques 42 s’étendent symétriquement depuis un centre longitudinal CL de l’ensemble cathodique et selon l’axe X de la cuve 10, et de part et d’autre d’un centre transversal CT de l’ensemble cathodique et selon l’axe Y de la cuve 10. Les blocs cathodiques 42 définissent ensemble une surface supérieure 44, ou dessus, de l’ensemble cathodique généralement parallèle au plan XY. Tel qu’illustré aux Figures 1 et 4, cette surface supérieure 44 représente un fond d’un creuset C destiné à contenir l’alumine et autres substances requises pour la mise en œuvre du procédé d’électrolyse. En dessous de la surface supérieure 44, chaque bloc cathodique est relié à un conducteur de sortie 12 électrique de la cuve 10 destiné à recevoir un courant I d'électrolyse depuis l’ensemble cathodique 40 pour le conduire hors de la cuve 10 selon l’axe Y, donc en aval de la cuve 10Dit autrement, le courant I d’électrolyse est acheminé depuis le centre transversal de la cathode vers le côté aval 10B de la cuve 10 à travers l’une des parois longitudinales 22A, 22B du caisson 20 étant désignée paroi aval 22B. L’une des parois longitudinales 22A, 22B disposée à l’opposé de la paroi aval 22B est donc désignée paroi amont 22A. D’autres configurations de conducteur électrique et d’orientations de cuve sont aussi possibles. .
Tel qu’illustré à la , sur le côté amont 10A de la cuve 10, une source ou alors un conducteur de sortie d’une autre cuve (non montrée) achemine le courant I d’électrolyse vers un conducteur de montée 14 électrique de la cuve 10. Le conducteur de montée 14 est relié électriquement à une série d’ensembles anodiques 50 de la cuve 10 situés au-dessus de l’ensemble cathodique 40. Chaque ensemble anodique 50 comprend au moins un bloc anodique 52 ayant un dessous définissant une portion d’une surface inférieure 54 des ensembles anodiques 50. Chaque bloc anodique 52 est supendu à un support anodique, tel qu’une tige 56 conductrice et une traverse. Il convient de noter que le conducteur de montée est disposé à distance du caisson 20, surplombant la paroi amont 22A, de sorte que le courant I puisse descendre selon l’axe Z dans la cuve 10 par l’entremise des ensembles anodiques 50. Pour ce faire, la cuve 10 comprend aussi une superstructure 60 s'étendant au-dessus du caisson 20. Cette superstructure 60 est notamment constituée d’au moins une poutre positionnée selon une direction longitudinale X de la cuve 10 et maintenue en position relativement au caisson 20, par exemple par le biais de pieds (non-montrés) disposés de part et d’autre de la cuve 10 au niveau de ses bords transversaux, aussi appelés têtes. Une ouverture O refermable par un système de capotage 70 de la cuve 10 s’étend longitudinalement au dessus du caisson 20 de chaque côté de la superstructure 60. Le système de capotage 70 est agencé au caisson 20 et à la superstructure 60 pour obturer chaque ouverture O de manière réversible, formant ainsi avec le caisson 20 une enceinte de confinement de la cuve 10. La superstructure 60 est agencée pour supporter d’autres composantes de la cuve 10, notamment les ensembles anodiques 50 par le biais d’un cadre anodique 62 attaché à la superstructure 60. Chaque tige 56 est reliée électriquement au conducteur de montée 14 électrique de la cuve 10 via le cadre 62, ce qui permet d’acheminer le courant I d’électrolyse jusqu’au bloc anodique 52 correspondant. Une partie mobile du cadre 62 permet de déplacer l’ensemble anodique 50 par rapport à la superstructure 60 dans une direction verticale Z de la cuve 10, à travers l’ouverture O, permettant ainsi de plonger le bloc anodique 52 dans le creuset C tout en contrôlant la position du bloc anodique 52 par rapport à la cathode et/ou une surface d’une nappe de métal se formant au fond du creuset C..
Selon l’exemple illustré aux Figures 3 et 4, une partie basse 32 du système de revêtement 30 ceinture une base de la cathode accueillant les conducteurs électriques 12 . Selon l’exemple illustré, la partie basse 32 s’étend verticalement jusqu’en deça de la surface supérieure 44 de la cathode. Une partie haute 34 du système de revêtement 30 entoure la surface supérieure 44 de la cathode et s’étend verticalement depuis la partie basse 32 jusqu’au-delà de la surface supérieure 44. La partie haute 34 du système de revêtement 30 forme un pourtour du creuset C s’étendant verticalement depuis le fond du creuset C.
Avantageusement, le procédé de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque pour un patient met en œuvre une signature prédictive du risque, calculée en fonction d’évènements initiateurs élémentaires, en prenant en compte des paramètres déterminés par mise en œuvre de méthodes d’intelligence artificielle.
Avantageusement, l’approche proposée est une approche multi-modale combinant l’approche symbolique et l’approche numérique.
Le procédé de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque pour un patient selon l’invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables.
La fonction de pondération associée à l’évènement initiateur élémentaire est une fonction déterministe-probabiliste, dépendante d’une probabilité dudit évènement initiateur élémentaire en lien avec l’incubation de ladite pathologie.
La signature prédictive du risque comporte un deuxième terme dépendant de paires d’évènements initiateurs élémentaires et d’une fonction caractéristique d’intercorrélation pour chaque paire d’évènements initiateurs élémentaires.
Le calcul d’une signature de risque prend en compte en outre une fonction probabiliste caractéristique de bruit relatif aux données collectées.
La signature élémentaire d’un évènement initiateur élémentaire E i est fournie par la formule suivante :
où Gi est la gravité de l’évènement initiateur élémentaire E i , est la fonction caractéristique de l’évènement initiateur élémentaire E i et est la fonction de pondération associée à l’évènement initiateur élémentaire E i .
La gravité d’un évènement initiateur élémentaire prend quatre valeurs différentes représentatives respectivement d’une gravité nulle, d’une gravité mineure, d’une gravité significative ou d’une gravité sévère.
La signature prédictive du risque est calculée selon la formule :
Où Gi est la gravité de l’évènement initiateur élémentaire E i , est la fonction caractéristique de l’évènement initiateur élémentaire E i , est la fonction de pondération associée à l’évènement initiateur élémentaire E i ; est une fonction caractéristique d’intercorrélation entre évènements initiateurs élémentaires E j et E k , et B(t) est une fonction probabiliste caractérisant un bruit.
L’étape de détection de présence d’au moins un signal faible d’exposition à un risque comprend en outre une évaluation statistique d’une incertitude associée à ladite détection.
Le procédé comporte, suite à la collecte de données relatives au patient pendant l’intervalle temporel, un prétraitement desdites données collectées pour formater lesdites données collectées en données numériques, et une classification par un classifieur desdites données numériques pour obtenir des valeurs de paramètres associés aux évènements initiateurs élémentaires.
Le procédé comporte une phase d’initialisation d’une base de données des signatures de risque de référence, en lien avec un périmètre pathologique défini, en fonction de données de santé de cohortes de patients et de validations d’experts, et une mémorisation des signatures de risque de référence, de scénarios de menaces associés et d’une cartographie de risques associée.