INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté également, un élément d'assemblage du support est une rainure 24a, 24b configurée pour coopérer avec une languette 14a, 14b associée formant l’élément d'assemblage du boîtier. Un mode de réalisation inverse (non représenté) est également envisageable, à savoir, sur le support, une languette s’étendant depuis la face principale (26) du support couplée à un rainure dans une patte d'assemblage s’étendant sous le boîtier.
Un support selon l’invention peut encore comprendre un élément de verrouillage 23 configuré pour coopérer avec un élément de verrouillage 13 correspondant du boîtier pour immobiliser le module télématique sur le support. Dans l’exemple représenté, les éléments de verrouillage 13, 23 sont pour l’un un trou 13 et pour l’autre un trou taraudé 23 et une vis (non représentée) permet de verrouiller le boîtier sur le support.
Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal X.
Dans la présente demande, les termes « amont », « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X.
Les termes « axial », « axialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X.
Les termes « radial », « radialement » sont définis par rapport à un axe radial Z qui est perpendiculaire à l’axe X de la turbomachine 1.
Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long de l’axe radial Z.
La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère (non représentée).
La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire 1a de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire 1b.
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante 2 est par exemple carénée. Elle est entourée par un carter 2b annulaire centré sur l’axe longitudinal X. Le carter 2b est par exemple entouré par une nacelle (non représentée) de la turbomachine 1.
Dans l’exemple particulier de la , la turbomachine 1 comprend en outre un redresseur 8. Le redresseur 8 permet de redresser le flux d’air secondaire F2 en aval de la soufflante 2 afin d’améliorer les performances de la turbomachine 1. Le carter 2b entoure le redresseur 8. Le redresseur 8 comprend par exemple des aubes 8a fixes et portées par un carter inter compresseur 8b agencé axialement entre le compresseur basse pression 3 et le compresseur haute pression 4.
Le carter inter compresseur 8b est agencé entre les compresseurs basse pression et haute pression 3, 4. Il comprend par exemple une virole externe 18. La virole externe 18 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X. Elle est agencée à l’intérieur du carter 2b.
Le carter inter compresseur 8b comprend en outre une virole interne 19 annulaire agencée à l’intérieur de la virole externe 18 de manière coaxiale.
Alternativement, les viroles externe et interne 18 sont distinctes du carter inter compresseur 8b. Elles peuvent par exemple être agencées en amont du carter inter compresseur 8b.
La virole interne 19 délimite avec la virole externe 18 une portion de la veine primaire 1a.
La veine secondaire 1b est délimitée par le carter 2b et la virole externe 18.
Dans l’exemple particulier de la , le rotor de la turbine basse pression 7 est relié au rotor du compresseur basse pression 3 par un arbre basse pression 10. Le rotor de la turbine haute pression 6 est quant à lui relié au rotor du compresseur haute pression 4 par un arbre haute pression 9. L’arbre basse pression 10 est agencé à l’intérieur de l’arbre haute pression 9 de manière coaxiale et s’étend le long de l’axe longitudinal X.
Vérin à capteur de position intégré L’invention concerne un vérin à capteur de position intégré. Il existe de nombreux types de vérins utilisés comme actionneurs. Les vérins assurent le déplacement d’un organe mécanique par rapport à un point fixe. Le déplacement peut se faire en rotation ou en translation. Les vérins mettant en œuvre un déplacement en rotation sont généralement appelés vérins rotatifs et les vérins mettant en œuvre un déplacement en translation sont généralement appelés vérins linéaires.
Différentes formes d’énergie peuvent mouvoir la partie mobile du vérin. A titre d’exemple on peut notamment citer l’énergie électrique, pneumatique ou hydraulique qui permet de déplacer la partie mobile d’un vérin. L’invention peut être mise en œuvre quelle que soit le forme d’énergie utilisée pour mouvoir la partie mobile du vérin.
Un vérin est généralement un composant qui peut être acheté chez un fabricant spécialisé afin d’être intégré dans un système complexe. Dans ce système, il est utile de connaitre la position relative de la partie mobile du vérin par rapport à sa partie fixe, notamment pour asservir la position de la partie mobile. De nombreux capteurs de position indépendants des vérins existent et peuvent être intégrés dans les systèmes mettant en œuvre un vérin. A titre d’exemple, un capteur optique permet de visualiser la position de la partie mobile. Ce capteur est relié à un module de commande du vérin et permet d’en assurer le pilotage.
La mise en œuvre de capteurs extérieurs au vérin nécessite des raccordements qui peuvent présenter des risques, notamment du fait de la présence de pièces mécaniques en mouvement. La solution la plus couramment employée pour la transmission d’information entre un capteur mobile et un élément fixe du système consiste à raccorder le capteur au moyen de câbles électriques. Les câbles électriques courent le long des éléments de liaison reliant l’élément fixe à l’élément mobile portant le capteur. Les câbles doivent traverser les articulations reliant les différents éléments entre eux. Ces câbles risquent d’être endommagés lors de l’utilisation de l’équipement, par exemple par accrochage avec un objet extérieur. Il est possible de caréner ces câbles afin de les protéger. Les carénages constituent des pièces mécaniques supplémentaires occupant des volumes qui ne peuvent être dégagés. De plus, les câbles véhiculent souvent des signaux électriques de faible intensité, susceptibles d’être perturbés par l’environnement électromagnétique du système. Par exemple les capteurs de type piézo-électriques délivrent des signaux particulièrement faibles. Les câbles associés à ces capteurs ne peuvent être de grande longueur sous peine de dégradation de l’information issue du capteur.
L’invention propose l’intégration d’un capteur de position dans un vérin, ce qui permet de rendre les raccordements du capteur au vérin indépendants du système dans lequel le vérin est mis en œuvre. Cette intégration permet de simplifier la réalisation d’un système mettant en œuvre le vérin, les concepteurs du système n’ayant pas à se préoccuper de la mise en place et du raccordement du capteur. L’intégration du capteur permet de plus de maitriser le raccordement du capteur qui n’est lié qu’au vérin lui-même et pas à son environnement.
A cet effet, l’invention a pour objet un vérin comprenant deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre selon un axe de déplacement et un capteur de position configuré pour mesurer une position relative des deux éléments, le capteur de position comprenant une bande magnétique multipolaire solidaire d'un premier des deux éléments et un élément sensible à des variations de champ magnétique solidaire d'un second des deux éléments, la bande magnétique multipolaire présentant une alternance de pôles Nord et Sud s'étendant dans un intervalle définissant une étendue de mesure de la position relative selon l'axe de déplacement, l'élément sensible étant disposé de façon à détecter des variations de champ magnétique au voisinage de la bande magnétique multipolaire le long de l'axe de déplacement dans l'intervalle.
Les deux éléments peuvent être mobiles en translation l'un par apport à l'autre, l'axe de mouvement étant un axe de translation, le vérin comprenant un corps et un piston solidaire d'une tige et mobile selon l'axe de translation par rapport au corps, le piston et la bande magnétique multipolaire possédant chacun une section circulaire perpendiculairement à l'axe de déplacement.
La bande magnétique multipolaire peut comprendre une alternance d'aimants permanents, les axes des pôles des aimants permanents étant perpendiculaires à l'axe de translation.
Alternativement, la bande magnétique multipolaire peut comprendre une alternance d'aimants permanents et de concentrateurs comprenant un matériau ferromagnétique, les axes des pôles des aimants permanents étant alors parallèles à l'axe de translation et les axes des pôles étant orientés de façon inversée pour tous couple d'aimants permanents consécutifs séparé par un concentrateur.
Avantageusement, les concentrateurs possèdent une forme dont une dimension parallèle à l'axe de translation augmente en se rapprochant de l'élément sensible.
Avantageusement, pour chaque concentrateur, au niveau d'une partie du concentrateur la plus éloignée de l'élément sensible, la dimension parallèle à l'axe de translation est conservée constante avec une variation de distance à l'élément sensible.
Lors d’une étape 714, préférentiellement réalisée avant empilement des éléments optiques, l’objectif optique à fabriquer est caractérisé, en utilisant le modèle de caractérisation géométrique obtenu à l’étape 708, par le procédé selon l’invention de caractérisation fonctionnelle, et en particulier par le procédé 400 de la , pour obtenir un jeu géométrique estimé pour l’objectif optique cible à fabriquer.
Ensuite, lors d’une étape 716 au moins une, et en particulier chaque, valeur du jeu géométrique estimé obtenu peut être comparée à au moins une fourchette de valeurs géométriques pour déterminer si la qualité attendue de l’objectif optique est satisfaisante.
Si le jeu géométrique estimé témoigne d’une qualité satisfaisante l’objectif optique, la fabrication de l’objectif optique peut être commencée ou poursuivie lors d’une étape 718.
Si le jeu géométrique estimé témoigne d’une qualité insuffisante, alors la fabrication de l’objectif optique peut être annulée. Alternativement, si le jeu géométrique estimé témoigne d’une qualité insuffisante, alors la composition de l’objectif optique peut être retouchée. Par exemple, au moins un élément optique de l’objectif optique peut être remplacé.
Les tableaux 16 à 19 ci-après renseignent les compositions des différentes phases/solutions respectives aux procédés A, B et C. Le tableau 20 ci-après renseigne les paramètres retenus pour la mise en œuvre des procédés A, B et C.
Tableau 16 : Composition du fluide interne 36 (IF) Nom Nom INCI % Masse Labrafac CC Caprylic/Capric triglyceride Qsp* Huile de Meadowfoam Limnanthes alba seed oil 25,00 EMC30 Castor Oil/IPDI Copolymer (and) Caprylic/Capric Triglyceride 33,33 Total 100,00
Tableau 17 : Composition du fluide externe 40 (OF) Procédé/Dispersion A B C Nom Nom INCI % Masse Eau osmosée Eau Qsp* Pentiol Green+/A-LEEN 5 Pentylene glycol 3,01 Purecare CHP XO Chlorephenesin 0,34 Microcare emollient PTG Pentylène Glycol 2,50 Zemza select Propanediol Propanediol, Aqua 12,47 Carbopol Ultrez 10 Polymer Carbomer 0,2503 EDETA BD Disodium EDTA 0,0125 Biophytex LS 9832 Aqua (and) Butylene Glycol (and) Panthenol (and) Escin (and) Glycerin (and) Ruscus Aculeatus Root Extract (and) Ammonium Glycyrrhizate (and) Centella Asiatica Extract (and) Hydrolyzed Yeast Protein (and) Calendula Officinalis Flower Extract 2,49 - - Total 100,00 100,00 100,00
Tableau 18 : Composition de la solution additionnelle (AF - procédés B et C uniquement) Nom Nom INCI % Masse Biophytex LS 9832 Aqua (and) Butylene Glycol (and) Panthenol (and) Escin (and) Glycerin (and) Ruscus Aculeatus Root Extract (and) Ammonium Glycyrrhizate (and) Centella Asiatica Extract (and) Hydrolyzed Yeast Protein (and) Calendula Officinalis Flower Extract 100 Total 100,00
Tableau 19 : Composition de la solution d’augmentation de la viscosité de la deuxième phase (BF) Nom Nom INCI % Masse Eau osmosée Eau Qsp* NaOH Hydroxyde de Sodium 7,41 Total 100,00
Tableau 20 : Répartition des phases et températures Procédé A Procédés B et C Température (en °C) % w/w Fluide interne 36 17% 17% 80 Fluide externe 40 80,925% 77,925% 80 Solution additionnelle (AF) - 3,00 TA** BF 2,075% 2,075% TA** Total 100 %
Procédé A : Mauvaise formation des gouttes, donc accumulation d’IF, au niveau du dispositif microfluidique, ce qui conduit à un encrassement et donc à un procédé non fonctionnel.
Conclusion générale des exemples 1 à 4 : Des trois procédés A, B et C, seul le procédé C satisfait au but recherché, à savoir disposer d’un procédé simple de fabrication « microfluidique » d’une dispersion contenant des gouttes en suspension stable dans une phase comprenant des matières premières pas ou peu compatibles avec l’étape (i) d’émulsification microfluidique et/ou l’étape (ii), tout en minimisant les manipulations à effectuer sur le produit.
Concernant l’exemple 2, la neutralisation des carbomères liée au Natrlquest E30 est donc réalisée à un stade qui demeure compatible avec les contraintes de viscosité intrinsèques au procédé microfluidique selon l’invention.
DISPOSITIF DE DISPERSION DE POLYMERES HYDROSOLUBLES Domaine de l’invention L’invention concerne un dispositif pour disperser du polymère hydrosoluble sous forme de poudre dans une solution aqueuse afin d’optimiser sa dissolution ultérieure, en particulier dans une cuve de dissolution, désignée également cuve de maturation.
Le four de torréfaction comprend tout d’abord une enveloppe étanche et isolée thermiquement 2.
Au moins un dispositif de convoyage 4 est logé à l’intérieur de l’enveloppe étanche 2. Comme expliqué par la suite le ou les dispositifs de convoyages est(sont) configuré(s) pour garantir un temps de séjour identique pour tous les granulés de biomasse entre l’entrée E et la sortie S du four. Chaque dispositif est de préférence un tapis roulant métallique perforé. Tout autre équipement permettant de réponde au critère de garantie du temps de séjour dans le four, identique peut convenir.
Un système de chauffage 5 est également logé à l’intérieur de l’enveloppe étanche, le système de chauffage étant configuré pour maintenir l’intérieur de l’enveloppe 2 à une température de torréfaction T2 sensiblement constante. De nombreuses solutions techniques sont possibles pour assurer cette fonction du maintien à une température T2, comme un chauffage électrique au moyen de résistances électriques, par combustion de gaz, au moyen d’un échangeur thermique, etc... De même, l’homogénéité du chauffage au sein de l’enveloppe 2 peut nécessiter un brassage par un dispositif de ventilation qui peut être intégré dans le système de chauffage 5.
La qualité de l’isolation thermique de l’enveloppe 2 permet de limiter la perte d’énergie au travers du four mais également pour éviter la condensation de goudrons. Dans le cadre de l’invention, le fait que la température T2 soit dans la gamme basse des températures de torréfaction usuelles, typiquement comprise entre 230 et 250°C est un avantage technique car les pertes thermiques sont proportionnelles à l’écart de température T2-T0 et la réalisation d’une enveloppe 2 avec une bonne isolation thermique d’un four à 250°C est relativement aisée avec des matériaux classiques.
La sortie S du four peut comprendre une trémie de sortie 6 afin d’évacuer les granulés de biomasse en fin de traitement thermique de torréfaction vers un environnement à la température T3. Cette sortie S peut comprendre au moins un dispositif d’étanchéité au gaz 7 configuré pour évacuer les granulés de biomasse torréfiés tout en assurant une étanchéité au gaz.
Comme illustré, ce dispositif 7 peut être constitué de deux vannes montées basculantes l’une en aval de l’autre dans la sortie S du four en formant un sas, de sorte à évacuer les granulés de biomasse torréfiés par lot tout en assurant une étanchéité au gaz.
Ainsi, le dispositif 7 permet de contenir le gaz de torréfaction dans l’enveloppe 2 du four. Ce gaz est potentiellement dangereux et polluant, car il contient du monoxyde de carbone CO et des goudrons sous forme vapeur. L’évacuation de ce gaz G peut être réalisée par un orifice de sortie de gaz 8 réalisé par perçage à travers la paroi du haut de l’enveloppe 2. De fait, le gaz G peut être aspiré par cet orifice 8 pour un traitement ultérieur ou une combustion avant rejet à l’atmosphère. L’aspiration doit être suffisante pour éviter un rejet de gaz par les éventuelles fuites de l’enveloppe.
On décrit maintenant les étapes de fonctionnement de l’installation de production pour obtenir des granulés torréfié hydrophobes.
Etape i/ : on réalise une pelletisation dans l’unité 1 afin d’obtenir des granulés de biomasse 9 à une température donnée T1.
Etape i i/ : les granulés de biomasse 9 à la température T1 dans l’enveloppe 2 sont évacués par gravité au moyen de la trémie d’entrée 3.
Etape iii/ : on procède à la torréfaction par le système de chauffage 5 à une température donnée T2 dans le four. Simultanément à la mise en œuvre du chauffage, les granulés de biomasse 9 sont convoyés par le dispositif de convoyage 7 à l’intérieur du four de sorte à garantir un temps de séjour dans le four. Ce temps de séjour prédéterminé est sensiblement identique pour tous les granulés, afin d’obtenir des granulés de biomasse hydrophobes 9.
Simultanément à l’étape iii/ de torréfaction, on réalise une étape d’aspiration des gaz G issus de la torréfaction par l’orifice 8 en vue de leur traitement ou d’une épuration avant rejet à l’atmosphère.
Etape iv/ : les granulés de biomasse hydrophobes 9 sont évacués par gravité par la trémie de sortie 6. Plus précisément, on ouvre la vanne amont du dispositif 7 de sorte que le volume du sas entre les deux vannes se remplisse d’un lot de granulés de biomasse, la vanne aval du dispositif 7 étant fermée. Puis, on ferme la vanne amont et on ouvre la vanne aval afin d’évacuer par gravité du sas le lot de granulés de biomasse torréfiés.
L’intégration énergétique de l’unité de pelletisation 1 dans une installation de four de torréfaction permet un gain sur le chauffage qui peut être estimé par calcul en connaissant la chaleur massique de la biomasse, typiquement du bois ( ), la chaleur massique de l’eau liquide ( ), la chaleur massique de la vapeur ( ) et la chaleur latente de vaporisation de l'eau ( ).
Considérant que les granulés de bois contiennent d’humidité en entrée de four de torréfaction 2, l’énergie nécessaire pour les porter de la température T0 à T2 est donnée par l’équation 1:
La illustre ainsi schématiquement un premier exemple de réalisation d’un système 100 de chauffage et de refroidissement combinés destiné à mettre en œuvre des échanges thermiques dans un aéronef tel que l’aéronef 1 représenté sur la .
Le système 100 comporte un réservoir 13 stockant du dihydrogène 1001 sous forme liquide. La température du dihydrogène 1001 dans le réservoir 13 est par exemple de -253°C. Le système 100 comporte en outre une conduite, dite conduite principale 11 destinée à transporter le dihydrogène 1001 depuis le réservoir 13 jusqu’à une chambre de combustion 142 d’un moteur 14 de l’aéronef où il est utilisé comme carburant. Le dihydrogène 1001 est mis en circulation à l’aide d’un circulateur 109 tel qu’une pompe située sur la conduite principale 11 en sortie du réservoir 13. La conduite principale 11 comporte une valve de dosage de carburant 112, située en entrée de la chambre de combustion 142. La valve de dosage de carburant 112 permet d’injecter une quantité prédéfinie de dihydrogène 1001 dans la chambre de combustion 142.
Le moteur 14 est un turbopropulseur et comporte en outre un compresseur 141 destiné à comprimer de l’air entrant dans la chambre de combustion 142 ainsi qu’une turbine 143 située en sortie de la chambre de combustion 142.
Le système 100 comporte en outre une conduite, dite conduite de dérivation 12, distincte de la conduite principale 11 et située en dérivation par rapport à un tronçon prédéfini 111 de la conduite principale 11. La conduite de dérivation 12 est destinée à transporter, entre une entrée de la conduite de dérivation 12 et une sortie de la conduite de dérivation 12, une partie du flux du dihydrogène 1001 passant par la conduite principale 11 et issu du réservoir 13. L’autre partie dudit flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite principale 11 est transportée parallèlement dans le tronçon prédéfini 111 de la conduite principale 11, entre l’entrée de la conduite de dérivation 12 et la sortie de la conduite de dérivation 12.
Optionnellement, le système 100 comporte en outre un contrôleur de flux 121 situé sur la conduite de dérivation 12. Le contrôleur de flux 121 est contrôlé par une unité de contrôle et permet de réguler le flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12.
Le système 100 comporte un premier circuit fermé 17, dans lequel un premier fluide caloporteur est mis en circulation dans un sens prédéfini, par exemple à l’aide d’un circulateur 107 tel qu’une pompe.
Le premier circuit fermé 17 comporte un premier échangeur thermique 101 et au moins un deuxième échangeur thermique 102, dit échangeur thermique secondaire.
Le système 100 comporte en outre un second circuit fermé 18, dans lequel un second fluide caloporteur est mis en circulation dans un sens prédéfini, par exemple à l’aide d’un circulateur 108 tel qu’une pompe. Le second circuit fermé 18 comporte un troisième échangeur thermique 103 et un quatrième échangeur thermique 104.
Chaque échangeur thermique 101, 102, 103, 104 permet d’effectuer un échange thermique entre deux fluides sans les mélanger, autrement dit de transférer de la chaleur d’un fluide vers l’autre fluide au travers d’une surface d’échange.
Le premier échangeur thermique 101 permet d’effectuer un premier échange thermique entre le premier fluide caloporteur et le dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12. Le premier échange thermique entraîne un transfert de chaleur du premier fluide caloporteur vers le dihydrogène 1001 passant dans la conduite de dérivation 12 et permet ainsi de refroidir le premier fluide caloporteur et de réchauffer une partie du flux du dihydrogène 1001.
L’échangeur thermique secondaire 102 permet d’effectuer un deuxième échange thermique, dit échange thermique secondaire, entre le premier fluide caloporteur et un fluide utilisé dans l’aéronef et qui nécessite d’être refroidi, dit fluide utile. Le fluide utile est transporté dans une conduite 15 qui peut être un circuit fermé 151 (non représenté sur la mais visible sur la ) ou une conduite transportant le fluide utile d’une zone de récupération 1521 (non représentée sur la mais visible sur la ) vers une zone d’utilisation 1522 (non représentée sur la mais visible sur la ). Le fluide utile est par exemple de l’huile ou de l’air comprimé.