INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue agrandie de la section A-A de la . Comme on le voit sur ladite et conformément aux modes de réalisation de la présente invention, l’au moins un élément de masque 30 et l’au moins un élément de support 10 sont interverrouillables. L’interverrouillage de l’élément de masque 30 et de l’élément de support 10 permet l’assemblage sans employer de moyens d’attache supplémentaires. Comme le montre la , l’au moins un élément de support 10 comprend en outre un élément de verrouillage femelle 12. De plus, l’au moins un élément de masque 30 comprend un élément de verrouillage mâle 38 et est configuré pour se mettre en prise avec l’élément de verrouillage femelle 12 afin de verrouiller l’au moins un élément de masque 30 avec l’au moins un élément de support 10.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, l’au moins un élément de masque 30 comprend une partie optique 36 configurée pour permettre le passage de la lumière à travers ladite partie optique 36 dans une direction longitudinale du dispositif d’éclairage 100. La partie optique 36 et son agencement peuvent être vus à la qui montre la vue en coupe transversale du dispositif d’éclairage 100. La partie optique 36 peut être fournie à des fins stylistiques où la partie optique 36 peut comporter une surface transparente et uniforme. Dans cet agencement, la partie optique 36 peut transmettre la lumière vers la lentille externe 40. Dans une variante de mode de réalisation, la partie optique 36 peut présenter une surface granuleuse ou une surface peinte ou irrégulière pour créer une dispersion du faisceau lumineux afin de produire une homogénéité du faisceau qui est transmis vers la lentille externe 40. En outre, la partie optique 36 fait partie intégrante de l’au moins un élément de masque 30 ou en variante peut être fixée sur l’élément de masque 30 avec des moyens d’attache convenables.
Sauf indications contraires, les dimensions et géométries des diverses structures illustrées ici ne visent pas à restreindre l’invention, et d’autres dimensions ou géométries sont possibles. Plusieurs composants structurels peuvent être fournis par une structure unique intégrée. En variante, une structure unique intégrée peut être divisée en plusieurs composants séparés.
ENSEMBLE DE FIXATION POUR DISPOSITIF D’ECLAIRAGE La présente invention porte sur un ensemble de fixation pour un dispositif d’éclairage d’automobile, et plus particulièrement un ensemble de fixation d’un élément de support de guide lumineux doté d’un boîtier de dispositif d’éclairage.
Traditionnellement, les dispositifs d’éclairage comportent une source de lumière telle qu’une source de lumière à semi-conducteurs telle que des DEL pour produire un faisceau lumineux. De surcroît, un élément optique tel qu’une lentille optique est utilisé pour disperser le faisceau lumineux vers l’extérieur du dispositif d’éclairage. En outre, la plupart des dispositifs d’éclairage modernes emploient un guide lumineux disposé devant les sources de lumière. Ces guides lumineux sont disposés sur un support de guide lumineux qui maintient fermement les guides lumineux en place. Traditionnellement tous ces éléments sont disposés à l’intérieur d’un boîtier de dispositif d’éclairage au moyen d’un ensemble de fixation qui utilise une combinaison d’attaches et/ou d’adhésifs.
Dans certains véhicules automobiles à des fins de conception, les dispositifs d’éclairage présentent une conception compacte qui comporte une zone de sortie plus petite ou plus mince. Les composants du dispositif d’éclairage dans ladite conception compacte sont habituellement disposés ou logés dans le boîtier du dispositif d’éclairage. En outre, pour empêcher toute gêne visuelle ou toute discordance stylistique, les composants ne doivent pas être visibles de l’extérieur. En conséquence, les pièces internes du produit sont placées à l’arrière du boîtier et habituellement cachées derrière une lunette. Toutefois, un tel agencement engendre la création d’une structure en porte-à-faux qui produit un effet vibratoire. En raison de ce problème, de tels dispositifs d’éclairage doivent présenter des tolérances de conception plus strictes afin d’empêcher des interférences entre les composants.
Un objet de la présente invention est de résoudre les inconvénients décrits ci-dessus de dispositifs d’éclairage connus. En particulier, l’objet de la présente invention est de fournir un dispositif d’éclairage doté d’un ensemble de fixation pour assembler un support de guide lumineux sur un boîtier de dispositif d’éclairage.
Un autre objet de l’invention est de fournir un dispositif d’éclairage avec un ensemble de fixation permettant une conception compacte à limite de tolérance réduite.
Un autre objet de l’invention est de fournir un dispositif d’éclairage avec un ensemble de fixation capable de réduire tout porte-à-faux entre les composants et de ce fait l’effet vibratoire dans le dispositif d’éclairage.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, un ensemble de fixation pour dispositif d’éclairage comprend au moins un support de guide lumineux configuré pour supporter structurellement au moins un guide lumineux. L’au moins un support de guide lumineux comprend une face frontale configurée pour recevoir ledit guide lumineux et une face arrière opposée à la face frontale. L’ensemble de fixation comprend en outre un boîtier de dispositif d’éclairage comprenant un ensemble de montage configuré pour monter l’au moins un support de guide lumineux sur ledit boîtier de dispositif d’éclairage. En outre, l’ensemble de montage comporte au moins un premier élément de support faisant saillie dans une direction transversale à partir dudit boîtier de dispositif d’éclairage,l’au moins un premier élément de support présentant un profil externe sensiblement semblable à ladite face arrière et en outre ledit profil externe comprenant au moins un élément de nervure structurel configuré pour s’enclencher avec ladite face arrière.
Par ailleurs, la chambre 5 comprend un cône de guidage, non illustré, du flux du mélange eau et air en sortie de l’extrémité 8 du tuyau 4. Ce cône est positionné sous l’extrémité 8, en appui sur le plancher 7 du plan d’eau. La hauteur du cône est adaptée pour que la partie supérieure du cône soit au voisinage de la conduite 11 tout en restant sous l’extrémité 8, afin de guider le mélange sortant du tuyau 4 vers le haut, ce qui favorise le dégazage et le passage par la conduite 11. La chambre 5 est, avantageusement, pourvue d’au moins une purge, non illustrée, permettant d’évacuer l’eau restant dans la chambre 5 et donc de maintenir l’équilibre des pressions. Une telle purge est constituée d’un orifice ménagé dans la paroi de la chambre 5.
Le fonctionnement d’un tel dispositif de stockage 1 est maintenant décrit en référence au mode de réalisation de la .Le mélange eau et air arrive dans la chambre 5 par l’extrémité ouverte 8 du tuyau 4, selon la flèche F. En sortie du tuyau 4, la vitesse d’écoulement du mélange eau et air diminue au fur et à mesure que l’on s‘éloigne de l’extrémité 8 pour devenir quasiment nulle. Une forme en entonnoir, non illustrée, de l’extrémité 8 favorise le ralentissement du mélange. La séparation entre l’eau et l’air est alors initiée. L’eau s’évacue de la chambre 5 pour se mélanger à l’eau du plan d’eau par les ouvertures, non illustrées, du fond de la chambre 5 en partie basse ou, selon un mode de réalisation préféré, par le fond totalement ouvert de la chambre 5. L’évacuation se fait par équilibrage des pressions hydrostatiques entre l’eau de la chambre 5 et celle du plan d’eau, si besoin la purge équipant la chambre entrant en action. L’air, qui est comprimé à la pression régnant dans la chambre 5, donc à celle correspondant à la profondeur à laquelle est placée la chambre 5, ici sur le plancher 7 du plan d’eau, a tendance à rejoindre la surface du plan d‘eau. De ce fait, l’air comprimé se trouve bloqué en partie haute de la chambre 5. Il s’écoulera naturellement dans tout le volume disponible, en restant à la pression initiale, donc il passera par la conduite 9 pour rejoindre le volume V1, selon la flèche F1. Si un second volume V2 est, comme illustré, relié au volume V1, l’air occupera également la partie haute du volume V2 en passant par la conduite 10. L’air occupera ainsi tous les volumes disponibles.
Une partie du mélange eau et air, non encore dégazé, passe de la chambre 5 au volume V par la conduite 11, selon la flèche F2. L’orientation de l’extrémité 12 de la conduite 11 facilite, selon le mode de réalisation illustré, le dégazage du mélange eau et air et donc la récupération de l’air comprimé dans le volume V1, en partie haute de celui-ci. En variante, l’extrémité 12 de la conduite 11 n’est pas coudée. Comme illustré, une partie du mélange eau et air non dégazé passe directement du volume V1 au volume V2, le dégazage s’effectuant également à partir de l’extrémité 14 de la conduite 13. De la sorte, plus on s’éloigne de la chambre 5 et moins de mélange eau et air passe dans les volumes de stockage. Les volumes de stockage les plus éloignés de la chambre 5 sont ceux qui contiennent le moins de mélange, donc le moins d’eau non dégazé et le plus d’air comprimé.
Des ouvertures dans le fond ou un fond ouvert des volumes V1 et V2 permettent, comme pour la chambre 5, une évacuation de l’eau en direction du plan d’eau. Ainsi, par écoulement des fluides, air et eau, dans les divers éléments constitutifs du dispositif 1, cela à la pression régnant dans le plan d’eau au niveau de la position des divers éléments, on assure un remplissage progressif des volumes V1, V2 en air, ce dernier chassant l’eau hors des volumes. L’air comprimé peut être stocké pour une durée de plusieurs jours, semaines ou mois, étant empêché de s’évacuer vers la surface du plan d‘eau. On conçoit qu’il convient d’arrimer, par des moyens connus, les éléments constitutifs du dispositif 1 et de la chambre 5 au plancher 7 du plan d‘eau et/ou à la terre ferme afin d’éviter, par des mouvements de roulis et/ou tangage, toute sortie d’air.
Dans un autre mode de réalisation, au moins un des volumes V1, V2 est équipé d’au moins une conduite d’évacuation, non représentée, de l’air comprimé en direction de la surface et/ou de la terre ferme. Une telle conduite permet d’amener l’air comprimé à la pression souhaitée sur un lieu d’utilisation et/ou de stockage en surface, par exemple une bonbonne d’air comprimé. Afin d‘éviter toute fuite en surface, on peut fermer la conduite servant à évacuer l’air comprimé vers la surface du plan d’eau par un moyen connu en soi, par exemple une vanne. Dans tous les cas, ce moyen de fermeture est positionné en surface, sur la partie aérienne de la conduite. De la sorte, on facilite la manœuvre et l’entretien dudit moyen de fermeture, tout en évitant la présence de pièces mobiles sous l’eau.
Un tel dispositif est avantageusement modulable, les divers volumes étant adaptés et aisément connectables entre eux selon les besoins de stockage. Par ailleurs, le dispositif 1 peut équiper une trompe hydraulique déjà en place dans un plan d’eau, le raccordement de conduites 9 et 11 se faisant soit lors de travaux sous-marins soit la chambre 5 est préalablement pourvue de moyens de raccordement aux conduites 9 et 11. De même, si le dispositif équipe d’origine une trompe hydraulique, il est possible d’ajouter des volumes en série ou en parallèles. En variante, on peut relier plusieurs trompes à un dispositif de stockage 1 de dimensions adaptées. Dans tous les cas, la construction du dispositif 1 est simple et d’une maintenance aisée. L’absence de fond dans les divers volumes permet un équilibrage rapide et optimal des pressions entre l’intérieur et l’extérieur des volumes, ce qui permet de ne pas devoir employer des matériaux et des solutions de construction contraignantes, l’ensemble des éléments étant équilibré en termes de pression hydrostatique intérieure et extérieure.
Pompe à vide multi-étagée La présente invention se rapporte à une pompe à vide multi-étagée. L’invention s’applique en particulier à une pompe à vide de type sèche.
Les pompes à vide multi-étagées comportent plusieurs étages de pompage en série dans lesquels circule un gaz à pomper entre une aspiration et un refoulement. On distingue parmi les pompes à vide connues, celles à lobes rotatifs également connues sous le nom « Roots » avec deux ou trois lobes ou celles à double bec, également connues sous le nom « Claw » ou encore celles à vis. Les pompes à lobes rotatifs comprennent deux rotors de profils identiques, tournant à l’intérieur d’un stator en sens opposé. Lors de la rotation, le gaz à pomper est emprisonné dans l’espace libre compris entre les rotors et le stator, et est entraîné par les rotors vers l’étage suivant ou après le dernier étage en sortie de refoulement. Ces pompes à vide sont dites « sèches » car en fonctionnement, les rotors tournent à l’intérieur d’un stator sans aucun contact mécanique entre les rotors et le stator, ce qui permet de ne pas utiliser d’huile dans les étages de pompage.
Un objectif constant est de faciliter le montage de telles pompes à vide tout en réduisant les coûts. À cet effet, les stators peuvent être réalisés en plusieurs pièces. Selon une solution connue, le stator est formé par l’assemblage d’au moins deux demi-coquilles complémentaires. Une telle architecture en demi-coquilles permet de réduire le temps d’assemblage et permet également de réduire les risques de cumul de défauts d’alignements.
Par ailleurs, pour réduire leur consommation d’énergie, les derniers étages de pompage, côté refoulement, peuvent présenter un volume engendré, c’est-à-dire un volume de gaz pompé, plus petit que celui des premiers étages de pompage, côté aspiration.
Au cours de certaines applications, par exemple pour le pompage de sas de chargement/déchargement (ou « load lock » en anglais), les enceintes des sas sont mises sous vide depuis la pression atmosphérique, pour pouvoir transférer un substrat dans une chambre de procédés maintenue à basse pression. Pour diminuer la pression dans l’enceinte depuis la pression atmosphérique, la pompe à vide doit absorber d’importants flux de gaz initiaux, qui sont difficilement admis par les derniers étages de pompage côté refoulement. Tous les étages de pompage sont toutefois nécessaires à basse pression, pour pouvoir atteindre les pressions de vide limites souhaitées.
Cette même situation où les derniers étages peuvent limiter le débit de pompage global de la pompe à vide, peut intervenir pour le pompage des chambres de procédés. Même si la chambre de procédés est normalement continuellement sous vide, la pompe à vide doit pouvoir absorber un important flux de pompage à la première mise sous vide.
Il est donc indispensable de raccourcir ces délais de descente en pression de manière à ne pas ralentir les procédés de fabrication ayant lieu dans la chambre de procédés, à haute valeur ajoutée.
Certaines pompes à vide prévoient donc un dispositif de délestage raccordant la sortie d’un étage de pompage à délester au refoulement. Le dispositif de délestage permet d’évacuer le surplus de flux de gaz provenant de la sortie de l’étage de pompage à délester directement au refoulement de la pompe à vide.
Pour ce faire, un boîtier externe à la pompe à vide est généralement disposé en-dessous du stator comprenant des étages de pompage. Un tel boîtier comprend pour chaque étage de pompage à délester, un canal raccordant la sortie de cet étage de pompage à délester au refoulement de la pompe à vide.
Cependant, l’assemblage du boitier au stator de la pompe à vide nécessite une opération supplémentaire, augmente le cout de la pompe à vide et vient accroitre l’encombrement, notamment la hauteur, de la pompe à vide. De plus, les canaux pour le raccordement des étages de pompage au refoulement peuvent s’avérer compliqués à réaliser et impliquent autant d’étanchéités additionnelles à gérer.
Selon un mode de réalisation non représenté sur les dessins, les dispositifs 7 de plaquage sont préassemblés sur le coffrage 6 temporaire. Par exemple, les platines 10 sont fixées aux logements 15. Ceci permet de positionner plus rapidement et facilement le coffrage 6 temporaire sur les plaques 9 étanches.
PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE FILTRATION AUTOMATIQUE D’EFFLUENTS Domaine technique de l’invention L’invention concerne un procédé et un dispositif de filtration automatique d’effluents. Elle concerne, notamment la filtration d’effluents chimiques ou radiologiques potentiellement dangereux pour l’homme et/ou pour l’environnement.
Un autre inconvénient des systèmes existants est qu’ils ne permettent pas de visualiser en temps réel l’activité radiologique par radioélément. En conséquence de ces deux points, des incompatibilités liées aux gestions futures des cartouches devenues déchets peuvent être constatées a posteriori. Si bien que des risques liés à la manipulation de ces cartouches peuvent avoir été encourus. Les opérateurs peuvent être fortement exposés aux radiations ionisantes lors des interventions de maintenance et de changement de cartouche.
Bien que des systèmes automatiques et monitorés existent, ils sont souvent à poste fixe. Par ailleurs, ils ne permettent pas de s’affranchir ou de maîtriser les problèmes de cumul d’activité, d’irradiation et de contamination.
A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés, qui comporte : - une étape d’introduction automatique, par gravité ou à l’aide d’un système actif, d’une cartouche dans une chambre de filtration centrale à partir d’un sous-ensemble motorisé, - une étape de filtration d’effluents dans la chambre contenant la cartouche, - une étape de mesure de débit de dose spécifique à la cartouche, - une étape de mesure de débit de dose ambiant, - une étape d’acquisition d’un spectre de radioéléments présent dans la cartouche, - une étape de calcul d’une activité radiologique globale et d’au moins une activité radiologique particulière à un radioélément présent dans la cartouche, en fonction des valeurs mesurées et - en fonction de l’activité radiologique globale et/ou d’au moins une activité radiologique particulière à un radioélément présent dans la cartouche et/ou d’au moins un débit de dose mesuré, d’une part, et d’au moins une valeur limite prédéterminée, d’autre part, une étape de déclenchement d’une éjection de la cartouche par gravité ou à l’aide d’un système actif et d’une récupération de la cartouche éjectée dans un étui d’un sous-ensemble motorisé.
Grâce à ces dispositions, le procédé objet de l’invention permet de déterminer, en temps réel et à distance lors de la filtration d’effluents, l’activité radiologique globale de la cartouche et l’activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments. Ainsi, un opérateur peut réaliser le suivi des mesures, localement ou à distance, lors de la mise en œuvre du procédé. De plus, Le procédé permet de déclencher un processus de remplacement de la cartouche filtrante lorsqu’au moins une valeur mesurée ou calculée franchit une valeur prédéterminée.
On note que le procédé permet de mesurer, en temps réel et à distance, l’ambiance radiologique et de comparer, par exemple, la valeur mesurée à une valeur limite prédéterminée. La valeur limite prédéterminée est définie, par exemple, selon les normes d’exposition aux rayonnements. De plus, la valeur représentative de l’ambiance radiologique mesurée conditionne la validation et l’estimation des durées d’intervention de l’opérateur près du dispositif mettant en œuvre le procédé. Les risques d’exposition aux rayonnements de l’opérateur sont donc limités et ainsi la sécurité de l’opérateur est améliorée.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de déclenchement de l’éjection de la cartouche est fonction de la comparaison entre le débit de dose spécifique à la cartouche mesuré et une valeur limite prédéterminée.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet un suivi, en temps réel et à distance, du débit de dose émis depuis la cartouche et de comparer la valeur mesurée à une valeur limite prédéterminée. L’éjection de la cartouche contaminée est, par exemple, déclenchée lorsque la valeur du débit de dose mesuré est supérieure à la valeur limite prédéterminée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus, une étape de mesure d’une différence de pression entre l’entrée et la sortie de la cartouche, l’étape de déclenchement de l’éjection de la cartouche étant également fonction de la comparaison entre la différence de pressions mesurées et une valeur limite prédéterminée.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de déclenchement de l’éjection de la cartouche est fonction de la comparaison entre une évolution mesurée de l’activité radiologique individuelle d’au moins un radioélément et une évolution théorique dite « courbe de percée » prédéterminée.
Dans un troisième mode de réalisation du module de refroidissement 22 illustré sur la , tous les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sont inclinés d’un angle β. Plus spécifiquement, les bords inférieurs respectifs des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sont plus proche de la face avant du véhicule automobile 10 tandis que les bords supérieurs respectifs desdits échangeurs 24, 26, 28 sont plus éloignés de cette même face avant. Les surfaces des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sur lesquelles se forme le givre ne sont donc pas orientées suivant un plan vertical.
L’angle d’inclinaison β du au moins un échangeur de chaleur 24, 26, 28 peut être compris entre 9° et 30°. Un tel angle d’inclinaison permet de drainer le givre fondu vers le réceptacle collecteur 50, accélérant ainsi la collecte du liquide sans pour autant nuire de manière significative à l’échange thermique pour lequel les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sont configurés et sans rallonger excessivement le conduit interne du carénage 40.
Le module de refroidissement 22 comporte également un collecteur 41 disposé en aval du carénage 40 et des échangeurs de chaleur 24, 26, 28. Plus précisément, le collecteur 41 est juxtaposé à l’extrémité aval 40b du carénage 40, il est donc aligné avec le carénage 40 suivant l’axe longitudinal X du module de refroidissement 22. Ce collecteur 41 comporte la sortie d’air 22b destinée à refouler le flux d’air F. Le collecteur 41 permet ainsi de récupérer le flux d’air F traversant les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 et d’orienter ce flux d’air F vers la sortie d’air 22b, ceci est notamment illustré par les flèches représentant le flux d’air F sur la . Le collecteur 41 peut venir de matière avec le carénage 40 ou bien être une pièce rapportée fixée à l’extrémité avale 40b dudit carénage 40.
Le module de refroidissement 22, plus précisément le collecteur 41, comprend également au moins un ventilateur tangentiel, aussi nommé turbomachine tangentielle 30 configuré de sorte générer le flux d’air F traversant l’ensemble d’échangeurs de chaleur 23. La turbomachine tangentielle 30 comprend un rotor ou turbine 32 (ou hélice tangentielle). La turbine 32 a une forme sensiblement cylindrique. La turbine 32 comporte avantageusement plusieurs étages de pales (ou aubes), visibles sur la . La turbine 32 est montée rotative autour d’un axe de rotation A, par exemple parallèle à la direction Y. Le diamètre de la turbine 32 est par exemple compris entre 35 mm et 200 mm pour limiter sa taille. La turbomachine tangentielle 30 est ainsi compacte.
La turbomachine tangentielle 30 est disposée dans le collecteur 41. La turbomachine tangentielle 30 est alors configurée pour aspirer de l’air afin de générer le flux d’air F traversant l’ensemble d’échangeurs de chaleur 23. La turbomachine tangentielle 30 comporte plus précisément une volute 44, formée par le premier collecteur 41 et au centre de laquelle est disposée la turbine 32. La volute 44 délimite au moins partiellement la sortie d’air 22b du flux d’air. Autrement dit, l’évacuation d’air de la volute 44 correspond à la sortie d’air 22b du flux d’air F du premier collecteur 41.