INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de compression 3 fait passer le fluide réfrigérant à haute pression. Le fluide réfrigérant gazeux à haute pression se condense dans l’échangeur bifluide 4. La chaleur de condensation du fluide réfrigérant est transmise au liquide caloporteur circulant dans l’échangeur bifluide 4. Le fluide réfrigérant cède chauffe ainsi le liquide caloporteur au niveau de l’échangeur bifluide 4. Le fluide réfrigérant est ensuite détendu dans le premier dispositif de détente 31, et passe à basse pression. Le fluide réfrigérant à basse pression s’évapore dans le premier échangeur de chaleur 21, et absorbe de la chaleur du liquide caloporteur. Comme le dispositif de compression 3 fournit du travail au fluide réfrigérant, la quantité de chaleur fournie au liquide caloporteur au niveau de l’échangeur bifluide 4 est supérieure à la quantité de chaleur absorbée au niveau du premier échangeur de chaleur 21. Le liquide caloporteur est ainsi globalement chauffé. Ce mode de fonctionnement permet ainsi de chauffer le liquide caloporteur en vue de chauffer l’habitacle du véhicule, sans faire appel à un chauffage additionnel par exemple électrique, et sans risquer de givrer un évaporateur situé en face avant lorsque la température ambiante est proche de 0°C. Un chauffage de l’habitacle peut ainsi être réalisé même à basse température, sans faire appel à un chauffage additionnel. Le cout et l’encombrement du système de conditionnement thermique peut ainsi être diminué par rapport à un système de conditionnement thermique classique. Le premier échangeur de chaleur 21 est sur l’exemple illustré configuré pour être couplé thermiquement avec un élément 30 d’une chaine de traction électrique du véhicule. Ainsi, il est possible de récupérer au moins en partie la chaleur dissipée lors du fonctionnement de l’élément 30 de la chaine de traction.
La température ambiante est la température de l’air au voisinage du véhicule et à l’extérieur du véhicule. De préférence, la température ambiante est mesurée à un endroit du véhicule où la température de l’air n’est pas affectée par le fonctionnement du véhicule.
Le fluide réfrigérant circulant dans l’échangeur bifluide 4 est à haute pression. Le fluide réfrigérant circulant dans le premier échangeur de chaleur 21 est à basse pression. En effet, le fluide réfrigérant à haute pression en sortie de l’échangeur bifluide 4 est détendu dans le premier dispositif de détente 31 et passe à basse pression, puis circule dans le premier échangeur de chaleur 21.
Le circuit de liquide caloporteur 1 est configuré de sorte que selon au moins un premier mode de fonctionnement du système de conditionnement thermique 100, l’échangeur bifluide 4, le deuxième échangeur de chaleur 22 et le premier échangeur de chaleur 21 sont connectés en série. Sur l’exemple représenté, le liquide caloporteur peut circuler ainsi successivement dans l’échangeur bifluide 4, dans le premier échangeur de chaleur 21, dans le deuxième échangeur de chaleur 22. Selon une variante non représentée, le liquide caloporteur peut circuler successivement dans l’échangeur bifluide 4, dans le deuxième échangeur de chaleur 22, puis dans le premier échangeur de chaleur 21. Dans les deux cas, le liquide réfrigérant circule selon une boucle fermée dans l’échangeur bifluide 4, dans le premier échangeur de chaleur 21, et dans le deuxième échangeur de chaleur 22.
Le circuit de liquide caloporteur 1 est configuré de sorte que selon au moins un deuxième mode de fonctionnement du système de conditionnement thermique 100, l’échangeur bifluide 4, le deuxième échangeur de chaleur 22, le premier échangeur de chaleur 21 et l’élément 30 de la chaine de traction sont connectés en série.
Les critères physicochimiques x, y et z des gels anhydres sont ensuite mesurés à l’aide du protocole texturomètre décrit précédemment. A noter l’impossibilité de mesurer la dureté des phases grasses de l’exemple 18 de la demande US 2004/137020 et de l’exemple 31 de la demande EP 2 189 081. En effet, ces phases grasses sont trop dures pour le texturomètre EZ-X de shimadzu dont la force maximale en terme de dureté est pourtant de 50 N.
Les mesures correspondantes sont présentées en figures 1 à 7.
La est un graphique représentant le critère de dureté (x) des gels anhydres du tableau 1.
La est un graphique représentant le critère de collant (y) des gels anhydres du tableau 1. La est un agrandissement de la des valeurs de collant (y) des gels anhydres 2A, 2B, 2C, 3A, 3B, 3C, 5 et 6.
La est un graphique représentant le critère de cohésion (z) des gels anhydres 1B, 1D, 2B, 3B, 5 et 6 du tableau 1.
Enfin, les Figures 5 à 7 sont des graphiques représentant les courbes de texturométrie des gels anhydres du tableau 1. Ces Figures 5 à 7 renseignent la force (en N) des gels du tableau 1 en fonction du temps (en seconde) durant lequel les gels sont soumis (1) à une première étape de compression (0 à 5 s) puis (2) à une deuxième étape de relaxation où le mobile remonte (5 à 10 s). Les étapes (1) et (2) précédentes sont répétées. Ces Figures 5 à 7 renseignent donc sur les propriétés physicochimiques des gels du tableau 1, notamment en termes de dureté, de collant et de cohésion.
Dureté (x) : comme il ressort de la , à pourcentage en agent gélifiant lipophile et solvant huileux identiques (par exemple 1B vs 2B vs 3B), les différences en termes de profils de dureté des différents gels anhydres testés sont peu significatives. Par ailleurs, des essais 1C et 1D, on observe que la dureté est impactée par la nature du solvant.
Collant (y) : comme il ressort des figures 2 et 3, à pourcentage en agent gélifiant lipophile et solvant huileux identiques :
- les gels 2 (A, B, C), 3 (A, B, C), 5 et 6 ont des profils de collant similaires, et
- les gels 1 (B, C) et 4 manifestent des propriétés de collant nettement supérieures à celles des gels 2 (A, B, C) et 3 (A, B, C).
Par ailleurs, des essais 1C et 1D, on observe que la nature du solvant a un impact sur le collant.
Cohésion (z) : comme il ressort de la , les gels 2B, 3B, 5 et 6 manifestent des propriétés physicochimiques similaires en termes de cohésion, nettement inférieures à celles des gels 1B et 1D.
Exemple 2 : Préparation de dispersions macroscopiques pigmentées
Dans cet exemple 2, on prépare dix dispersions comprenant une phase aqueuse continue et une phase dispersée sous forme de gouttes figurée à chaque fois par un des gels anhydres de l’exemple 1. Ces dispersions sont obtenues au moyen d’un procédé de fabrication microfluidique tel que décrit dans WO2019145424, à savoir où la formation des gouttes est opérée au moyen d’une buse propre à convoyer un jet fluide formé d’une deuxième fluide entourant de manière concentrique un premier fluide et un dispositif de fragmentation mécanique dudit jet fluide disposé au voisinage de la sortie de la buse. Selon ce mode de réalisation, les gouttes obtenues par un procédé microfluidique présentent une distribution de taille uniforme avec un rendement de production élevé.
Les compositions des phases (fluides) permettant la préparation des dispersions sont décrites dans le Tableau 3 ci-dessous.
En particulier, au moins un canal interne peut s’étendre perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement à au moins un autre canal interne et/ou à une première ouverture 31a associée à un embout 5.
Les spécificités du bloc 3 de raccordement selon le premier mode de réalisation et du bloc 3’ de raccordement selon le deuxième mode de réalisation, et en particulier des configurations d’agencement des ouvertures 31a, 31b et du ou des canaux internes 33, 35, 37, respectivement 33’, sont précisées ci-après.
En référence aux figures 4a à 4c, le bloc 3 de raccordement selon le premier mode de réalisation est décrit.
Dans cet exemple, le bloc 3 de raccordement comporte une première ouverture 31a associée à un embout 5, et trois deuxièmes ouvertures 31b non associées à un embout. Chaque ouverture 31a, 31b est ménagée sur un plan différent du bloc 3 de raccordement.
La première ouverture 31a peut être ménagée sur une face externe 3A. Deux deuxièmes ouvertures 31b sont par exemple ménagées sur deux faces externes 3B, 3C du bloc 3 de raccordement, qui sont juxtaposées. L’une de ces deuxièmes ouvertures 31b est ménagée sur une face externe 3B opposée à une autre face externe 3D présentant également une deuxième ouverture 31b. Ces deux faces externes 3B, 3D s’étendent selon des plans parallèles.
Selon le premier mode de réalisation illustré, le bloc 3 de raccordement comporte trois canaux internes 33, 35, 37 de circulation du fluide. Chaque canal interne 33 est en communication fluidique avec au moins deux des ouvertures 31a, 31b ménagées sur le bloc 3 de raccordement.
Les canaux internes 33, 35, 37 s’étendent selon des directions concourantes D1, D2, D3. En particulier, un premier canal interne 33 s’étend dans le prolongement de la première ouverture 31a selon une première direction D1, un deuxième canal interne 35 s’étend selon une deuxième direction D2, un troisième canal interne 37 s’étend selon une troisième direction D3. La direction D1 d’extension du premier canal interne 33 est dans cet exemple perpendiculaire, ou sensiblement perpendiculaire, aux directions D2, D3 d’extension des deux autres canaux internes 35, 37.
De plus, selon la configuration très particulière représentée, le premier canal interne 33 débouche d’une part sur la première ouverture 31a associée à un embout 5 et d’autre part sur le deuxième canal interne 35. Le deuxième canal interne 35 débouche de part en part sur deux deuxièmes ouvertures 31b opposées prévues sur les faces 3B, 3D, il débouche en outre sur le premier canal interne 33 et sur le troisième canal interne 37. Enfin, le troisième canal interne 37 débouche d’une part sur une deuxième ouverture 31b prévue sur la face 3C et d’autre part sur le deuxième canal interne 35.
Par ailleurs, l’élément de positionnement 7, tel qu’un goujon, est agencé pour coopérer d’une part avec la face externe 3A du bloc 3 de raccordement portant l’embout 5 et d’autre part avec le composant à raccorder fluidiquement.
À cet effet, le bloc 3 de raccordement présente un orifice 39a dans lequel peut être monté l’élément de positionnement 7. Il est ménagé sur la face externe 3A, du bloc 3 de raccordement, destinée à être apposée contre une face complémentaire du composant de la boucle de conditionnement thermique à raccorder fluidiquement. Cet orifice 39a est ménagé sur la même face 3A que la première ouverture 31a associée à l’embout 5. Pour un gain de place, il peut être situé plus ou moins proche de cette première ouverture 31a.
Lors de l’assemblage du dispositif 1 au composant 103, l’élément de positionnement 7 est destiné à être monté dans un orifice complémentaire 9a prévu sur la face de ce composant 103 qui est accolée au bloc 3 de raccordement.
Des éléments de positionnement additionnels peuvent également être prévus. Il peut s’agir d’éléments de positionnements rapportés, tels que le goujon précédemment décrit, destinés à être introduits dans un orifice 9b, par exemple ménagé sur une bride en extrémité d’un conduit. En alternative, il peut s’agir d’un élément de positionnement porté par le composant à raccorder audit bloc 3.
De façon complémentaire, le bloc 3 de raccordement peut présenter un ou plusieurs orifices additionnels 39b dans lesquels peuvent être respectivement montés un tel élément de positionnement additionnel. Ces orifices additionnels 39b sont ménagés sur des faces externes du bloc 3 de raccordement, destinée à être apposée contre une face complémentaire du composant de la boucle de conditionnement thermique à raccorder fluidiquement. Au moins certains de ces orifices additionnels 39b peuvent être agencés sur la même face 3B qu’une deuxième ouverture 31b. Pour un gain de place, un tel orifice additionnel 39b peut être ménagé à proximité de la deuxième ouverture 31b.
En référence aux figures 5a et 5b, seules les différences du bloc 3’ de raccordement selon le deuxième mode de réalisation, par rapport au premier mode de réalisation, sont détaillées ci-après.
Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un anhydride cyclique de formule (I)
R 1 , R 2 et R 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un radical alkyle comportant 1 à 25 atomes de carbone, un radical cycloalkyle comportant 3 à 12 atomes de carbone, un radical aryle comportant de 6 à 20 atomes de carbone, un groupe hydroxyle, un groupe nitrile, un groupe amine, un groupe amide, un groupe carbonyle, un groupe carboxylate, un groupe nitro (NO 2 ), un groupe alcoxy, un groupe aryloxy, un atome d’halogène, lesdits radicaux alkyle, cycloalkyle et aryle étant éventuellement substitués ;
caractérisé en ce que l’on fait réagir un acide de formule (II)
dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 sont tels que définis ci-dessus ;
avec du monoxyde de carbone (CO) ou un mélange de monoxyde de carbone et de dihydrogène (CO/H 2 ), en présence d’un catalyseur métallique de formule (III)
Compte tenu de la fragilité causée au disque chauffant 4 par sa découpe en secteurs 5, 6, selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée aux figures 1 et 3, l’élément chauffant 1 comprend encore avantageusement au moins un support 11, 12. Ledit au moins un tel support 11, 12 se présente sous forme d’une galette occupant toute la section de passage du logement 2. Il est apte à venir se plaquer contre le disque chauffant 4 et à se fixer au logement 2. Il présente des rayons de manière à maintenir le disque chauffant 4 selon un plan et de grandes ouvertures afin de réduire au minimum les pertes de charges opposées aux gaz d’échappement. Préférentiellement, de tels supports 11, 12 sont disposés de part et d’autre du disque chauffant 4.
Un support 11, 12, en contact avec un ou plusieurs secteurs 5, 6 ne doit pas être conducteur électrique. Aussi, un support 11, 12 est réalisé dans un matériau non métallique telle une céramique, une fibre réfractaire ou un mica, ou dans un matériau métallique recouvert d’un dépôt isolant électrique.
L’invention concerne encore un dispositif de purification de gaz pour une ligne d’échappement comprenant un organe de purification et un tel élément chauffant 1 agencé à proximité de l’organe de purification. L’organe de purification est, par exemple, un catalyseur trois voies, un catalyseur d’oxydation diesel, un catalyseur SCR ou de tout autre type adapté. L’élément chauffant 1 est avantageusement disposé en amont de l’organe de purification.
TURBOMOTEUR ÉQUIPÉ D’UNE TURBINE LIBRE AVEC ARBRE TRAVERSANT ET D’UN RÉDUCTEUR AVAL La présente invention concerne le domaine des turbines à gaz et notamment celui des turbomoteurs pour des engins volants tels des hélicoptères. La présente invention concerne plus particulièrement un turbomoteur, notamment pour un hélicoptère, comportant un générateur de gaz et une turbine libre entraînée en rotation par le flux de gaz généré par le générateur de gaz.
Traditionnellement, le générateur de gaz comporte au moins un compresseur et une turbine couplés en rotation. Le principe de fonctionnement est le suivant : l'air frais entrant dans le turbomoteur est comprimé du fait de la rotation du compresseur avant d'être envoyé vers une chambre de combustion où il est mélangé à un carburant. Les gaz brûlés du fait de la combustion sont ensuite évacués à grande vitesse.
Il se produit alors une première détente dans la turbine du générateur de gaz, durant laquelle cette dernière extrait l'énergie nécessaire à l'entraînement du compresseur et des équipements indispensables au bon fonctionnement du générateur de gaz. Ces équipements sont généralement disposés sur une boite d'accessoires de la turbine à gaz, cette dernière comportant un ensemble de pignons.
La turbine du générateur de gaz n'absorbe pas toute l'énergie cinétique des gaz brûlés et l'excédent d'énergie cinétique correspond au flux de gaz généré par le générateur de gaz.
Ce dernier fournit donc de l'énergie cinétique à la turbine libre de sorte qu'il se produit une seconde détente dans la turbine libre qui transforme cette énergie cinétique en énergie mécanique afin d'entraîner directement ou via un réducteur, un organe récepteur, tel la Boite de Transmission Principale (BTP) de l'hélicoptère.
Traditionnellement, le générateur de gaz, la turbine libre, la boite d'accessoires et dans certain cas le réducteur, font partis d'un même ensemble « turbomoteur » qui est destiné à être fixé à l'hélicoptère.
La boîte de transmission principale de l'hélicoptère a pour vocation d'une part de transmettre les efforts de sustentation du rotor à l'ensemble de la structure de l'hélicoptère, de réduire la vitesse entre le turbomoteur et le rotor par le biais de pignons, et de supporter un certain nombre d'équipements.
La est une vue en coupe longitudinale d'un turbomoteur 10A d'hélicoptère de l'art antérieur. Ce turbomoteur 10A comporte un carter 12A dans lequel est logé un générateur de gaz 14A. Ce dernier comprend un arbre de générateur de gaz 15A portant une roue de compresseur centrifuge 16A ainsi qu'une turbine haute pression 18A. L'air frais pénètre dans le turbomoteur via une entrée d'air 20A. Il est ensuite comprimé par le compresseur 16A avant d'être envoyé dans une chambre de combustion 22A où il est mélangé avec du carburant. La combustion du mélange air comprimé/carburant génère un flux de gaz F qui provoque la rotation de la turbine haute pression 18A qui elle-même entraine le compresseur 16A.
Par ailleurs, le turbomoteur comporte également une turbine libre 24A qui comporte une roue de turbine basse pression 26A fixée à un arbre de turbine libre 28A. Comme on le voit sur la , la roue de turbine basse pression 26A est disposée en aval de la roue de turbine haute pression 18A. Par conséquent, le flux de gaz brûlés sortant du générateur de gaz 14A entraine en rotation l'arbre de turbine libre 28A.
L'extrémité de l'arbre de turbine libre 28A est pourvue d'un pignon 30A qui engrène avec des roues dentées 32A. Ces engrenages, logés dans le réducteur du turbomoteur, permettent de réduire la vitesse de rotation de l'arbre de la turbine libre. La sortie S de ce réducteur est destinée à être reliée à la BTP de l'hélicoptère (non représentée ici).
Néanmoins, bien qu’une telle architecture de turbomoteur comportant un réducteur de vitesse à l’avant du turbomoteur et un arbre de turbine libre traversant permet de gagner en compacité globale du moteur, celle-ci nécessite néanmoins le dimensionnement d’un arbre sur-critique pour la turbine libre, c’est-à-dire un arbre adapté pour supporter les modes de flexion qui vont le traverser lors de la montée en vitesse de rotation de la turbine libre. Cette adaptation entraîne un diamètre important pour l’arbre de turbine libre, environ 50 mm de diamètre. Ce diamètre important conduit également à augmenter le diamètre de toutes les pièces du générateur de gaz et donc à augmenter son encombrement et sa masse.
est une vue schématique de côté d’un véhicule équipé d’un système de conditionnement thermique selon les figures 1 à 5,
est une courbe d’évolution temporelle de plusieurs paramètres du procédé selon d’invention,
est une courbe d’évolution temporelle de plusieurs autres paramètres du procédé.
Dans le système de conditionnement thermique 100 décrit, une unité électronique de contrôle 50 reçoit des informations de différents capteurs, non représentés, mesurant notamment les caractéristiques du fluide réfrigérant en divers points du circuit. L’unité électronique de contrôle 50 reçoit également des consignes émises par les occupants du véhicule, comme par exemple la température souhaitée à l’intérieur de l’habitacle. L’unité électronique de contrôle met en œuvre des lois de contrôle permettant le pilotage des différents actionneurs, afin d’assurer le contrôle du système de conditionnement thermique 100 de façon à assurer les consignes reçues. L’unité électronique de contrôle 50 met notamment en œuvre le procédé selon l’invention.
Le dispositif de compression 3 peut être un compresseur électrique, c'est-à-dire un compresseur dont les pièces mobiles sont entrainées par un moteur électrique. Le dispositif de compression 3 comporte un côté aspiration du fluide réfrigérant à basse pression, encore appelé entrée 3a du dispositif de compression, et un côté refoulement du fluide réfrigérant à haute pression, encore appelé sortie 3b du dispositif de compression 3. Les pièces mobiles internes du compresseur 3 font passer le fluide réfrigérant d’une basse pression côté entrée 3a à une haute pression côté sortie 3b. Le travail de compression et de refoulement est assuré grâce l’énergie fournie par le moteur électrique. Après détente dans un ou plusieurs dispositifs de détente, le fluide réfrigérant revient à l’entrée 3a du compresseur 3 et recommence un nouveau cycle thermodynamique.
Le circuit de fluide réfrigérant 2 forme un circuit fermé dans lequel peut circuler le fluide réfrigérant. Le circuit de fluide réfrigérant 2 est étanche lorsque celui-ci est dans un état nominal de fonctionnement, c’est-à-dire sans défaut ou fuite. Chaque point de raccordement du circuit 2 permet au fluide réfrigérant de passer dans l’une ou l’autre des portions de circuit se rejoignant à ce point de raccordement. La répartition du fluide réfrigérant entre les portions de circuit se rejoignant en un point de raccordement se fait en jouant sur l’ouverture ou la fermeture de vannes d’arrêt, clapets anti-retour ou dispositif de détente compris sur chacune des branches. Autrement dit, chaque point de raccordement est un moyen de redirection du fluide réfrigérant arrivant à ce point de raccordement. Ces vannes d’arrêt et clapets antiretour permettent ainsi de diriger sélectivement le fluide réfrigérant dans les différentes branches du circuit de réfrigérant, afin d’assurer différents modes de fonctionnement, comme il sera décrit ultérieurement.
Le fluide réfrigérant utilisé par le circuit de fluide réfrigérant 2 est ici un fluide chimique tel que le R1234yf. D’autres fluides réfrigérants peuvent aussi être employés, comme par exemple le R134a ou encore le R744.
On entend par flux d’air intérieur Fi un flux d’air à destination de l’habitacle du véhicule automobile. Ce flux d’air intérieur peut circuler dans une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation, désignée fréquemment par le terme Anglais « HVAC », pour « Heating, Ventilating and Air Conditioning ». Cette installation n’a pas été représentée sur les différentes figures.
On entend par flux d’air extérieur Fe un flux d’air qui n’est pas à destination de l’habitacle du véhicule. Autrement dit, ce flux d’air Fe reste à l’extérieur de l’habitacle du véhicule. Un groupe moto-ventilateur 35 peut être activé afin d’augmenter si nécessaire le débit du flux d’air extérieur Fe. Le débit d’air assuré par le groupe moto-ventilateur 35 peut être ajusté par exemple par l’unité électronique de contrôle 50 du système de conditionnement thermique 100.
La illustre un exemple de substrat 3 pouvant s’imprégner du fluide sous la forme d’un tissu 31 comprenant des fils en matériau diélectrique pour le détecteur 1.
La illustre également un exemple de substrat 3 pouvant s’imprégner du fluide sous la forme d’un tissu 31 comprenant des fils en matériau diélectrique pour le détecteur 1. Sur la , le détecteur est placé en situation.
La illustre l’effet de l’humidification ou de l’asséchement du détecteur 1 sur un oscilloscope 50. L’écran de l’oscilloscope permet de détecter des variations de la tension mesurée. La courbe 51 est une capture d’évènement par capteur piézo-électrique montrant l’effet d’une projection de gouttelettes d’eau sur le détecteur.
Ainsi, du fait de l’existence de tissus synthétiques au performances extrêmes, grâce à l’invention, il est possible de réaliser de tels détecteurs adaptés à des environnements ou conditions extrêmes, par exemple des milieux à très hautes ou très basses températures ou pression, des environnements comprenant des émetteurs de radiation fortes, des environnements très pollués, … Les détecteurs standards ne sont pas adaptés à ces environnements / conditions.
Dans le cas des matériaux textiles il est possible de réaliser un détecteur comme décrit ci-avant en utilisant :