INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas d’une dispersion multiple, la buse de formation 32 comporte au moins un conduit interne 34 d’amenée d’un troisième fluide interne 36 comprenant la première phase 14, et un conduit intermédiaire 37 d’amenée d’un fluide intermédiaire 39 destiné à former une troisième phase 19, disposé autour du conduit interne 34.
Ce mode de réalisation est illustré en figures 4 et 5.
Dans le cadre de la présente invention, une dispersion intermédiaire et/ou définitive peut être désignée indifféremment par le terme " émulsion".
Les particules (P) d’une dispersion selon l’invention sont avantageusement sensiblement sphériques et présentent avantageusement une monodispersité apparente (i. e. qu’elles sont perçues à l’œil comme des sphères identiques en diamètre). Dans la suite de la présente description, les particules (P) peuvent être désignées indifféremment par les termes « gouttes », « gouttes macroscopiques » ou « gouttes (G1) ».
Selon un mode de réalisation, une dispersion biphasique selon l’invention est d’autant plus avantageuse qu’elle ne comprend pas de tensioactif.
Sauf indication contraire, dans tout ce qui suit, on considère qu’on se trouve à la température ambiante (par exemple T=25°C ± 2°C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg, soit 1,013.10 5 Pa ou 1013 mbar).
L’invention concerne également une composition, notamment cosmétique, comprenant une dispersion biphasique selon l’invention, de préférence en association avec un milieu physiologiquement acceptable.
L’invention concerne encore un procédé non thérapeutique de traitement cosmétique d’une matière kératinique, notamment la peau et/ou les cheveux, et plus particulièrement la peau, comprenant une étape d’application sur ladite matière kératinique d’une dispersion biphasique ou d’une composition cosmétique selon l’invention.
Dispersion Une dispersion selon l’invention comprend une phase huileuse sous forme de gouttes macroscopiques dispersée dans une phase aqueuse continue, la phase dispersée et la phase continue étant non miscibles entre elles à température ambiante et pression atmosphérique.
Une dispersion selon l’invention présente l’avantage d’être stable (ou « cinétiquement stable »), notamment au cours du temps et pendant le transport. Par « stable », on entend notamment désigner, au sens de la présente invention, l’absence d’opacification de la phase aqueuse continue, l’absence d’agrégation des gouttes entre elles, et notamment l’absence de coalescence ou de mûrissement d’Oswald des gouttes entre elles, l’absence de fuite de matières de la phase dispersée vers la phase continue, ou inversement, et l’absence d’adhésion des gouttes aux parois internes des récipients.
Pour des raisons évidentes, la stabilité au sens de la présente invention ne tient pas compte du paramètre « absence de crémage ou de sédimentation des gouttes de phase dispersée dans la phase continue ».
Phase aqueuse continue Comme indiqué précédemment, une dispersion selon l’invention comprend une phase aqueuse continue liquide à température ambiante et pression atmosphérique, et dont le caractère suspensif vis-à-vis des particules (P) évolue au cours du procédé de fabrication.
Ainsi, au sens de la présente invention, :
- par « suspensif », on entend désigner la capacité de la phase aqueuse continue à suspendre les particules (P) sur une période de temps supérieure à 1 mois, de préférence supérieure à 3 mois, et mieux supérieure à 6 mois ; et
- par « non suspensif », « pas suspensif » ou « plus suspensif », on entend désigner la capacité de la phase aqueuse continue à autoriser la séparation (ou crémage) entre lesdites particules (P) et la phase aqueuse continue sur une période de temps inférieure à 1 jours, en particulier inférieure à 1 heure, mieux inférieure à 30 minutes, et de préférence inférieure à 5 minutes.
En d’autres termes, la phase aqueuse continue n'est pas solide à température ambiante et à pression ambiante.
Selon un mode de réalisation, la phase aqueuse continue est translucide, voire transparente, et de préférence transparente.
le système de protection contre les surintensités comprenant un commutateur électronique monté en série entre le pôle d’entrée et le pôle de sortie, un capteur de courant électrique prévu pour mesurer un courant électrique circulant entre le pôle d’entrée et le pôle de sortie, ainsi qu’un contrôleur configuré pour commander le commutateur électronique.
Le système de protection contre les surintensités est remarquable en ce qu’il comporte un dispositif électronique comprenant un premier pôle relié au pôle d’entrée du système de protection contre les surintensités et un deuxième pôle prévu pour être relié à la deuxième ligne électrique, ce dispositif électronique étant conformé pour présenter un état non conducteur en fonctionnement normal et un état conducteur lorsqu’une commande lui est appliquée,
La illustre un aéronef équipé d’un réseau électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre de façon schématique un réseau électrique d’un aéronef conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre de façon schématique un système de protection contre les surintensités du réseau électrique de la .
La illustre de façon schématique un mode particulier de réalisation du système de protection contre les surintensités de la .
La illustre de façon schématique un réseau électrique d’un aéronef conforme à un autre mode de réalisation de l’invention.
Le réseau électrique 10 représenté sur la correspond à un réseau électrique d’un aéronef tel que l’aéronef 1 illustré sur la . Ce réseau électrique comprend une source d’alimentation électrique S comportant un premier pôle PSa et un deuxième pôle PSb, ainsi qu’une charge électrique Z comportant un premier pôle PZa et un deuxième pôle PZb. Le réseau électrique comprend également une première ligne électrique 12 reliant le premier pôle PZa de la charge électrique Z au premier pôle PSa de la source d'alimentation électrique S, ainsi qu’une deuxième ligne électrique 14 reliant le deuxième pôle PZb de la charge électrique Z au deuxième pôle PSb de la source d'alimentation électrique S, de façon à permettre l’alimentation électrique de la charge Z par la source d'alimentation électrique S. Le réseau électrique 10 comprend en outre un système 16 de protection contre les surintensités (libellé « PROT » sur la figure) monté en série sur la première ligne électrique 12. Ce système 16 de protection contre les surintensités comporte un pôle d’entrée Pi relié au premier pôle PSa de la source d'alimentation électrique S par une partie amont 12a de la première ligne électrique 12, ainsi qu’un pôle de sortie Pe relié au premier pôle PZa de la charge électrique Z par une partie aval 12b de la première ligne électrique 12. En fonctionnement, la source d’alimentation électrique S fournit, en sortie de son premier pôle PSa, un courant i1 qui circule sur la liaison 12a.
Comme illustré sur la , le système 16 de protection contre les surintensités comprend un commutateur (ou interrupteur) électronique 20 (libellé « SW » sur la figure) monté en série sur une liaison entre le pôle d’entrée Pi et le pôle de sortie Pe. Le commutateur électronique 20 correspond par exemple à un transistor de type IGBT ou de type MOSFET. Le système 16 de protection contre les surintensités comprend également un capteur de courant électrique 26 prévu pour mesurer un courant électrique circulant entre le pôle d’entrée Pi et le pôle de sortie Pe, ainsi qu’un contrôleur 22 (libellé « CTRL » sur la figure) configuré pour commander le commutateur électronique 20 par l’intermédiaire d’une liaison 30. Le système 16 de protection contre les surintensités comporte en outre un dispositif électronique 24 comprenant un premier pôle Pa relié au pôle d’entrée Pi du système 16 de protection contre les surintensités et un deuxième pôle Pb relié à un pôle P3 du système 16 de protection contre les surintensités, relié à la deuxième ligne électrique 14 par une liaison électrique 13. Le dispositif électronique 24 est conformé pour présenter un état non conducteur en fonctionnement normal et un état conducteur lorsqu’une commande lui est appliquée par le contrôleur 22 par l’intermédiaire d’une liaison 34. Dans l’état conducteur, le dispositif électronique 24 se comporte comme une impédance de très faible valeur, par exemple une impédance inférieure à 0,1 Ohm.
Le contrôleur 22 est configuré de telle façon qu’en fonctionnement, il mette en œuvre les étapes suivantes :
La puissance du laser à fibre est comprise entre 5 et 80W, par exemple comprise entre 8 à 20W.
La vitesse du faisceau laser à fibre peut être comprise entre 1000 et 3000 mm/s.
L’interligne peut être comprise entre 0,0001 et 0,1 mm.
Le temps de marquage à l’étape D) peut être compris entre 4 et 200 sec.
Le faisceau laser est pulsé et libère de l’énergie à des intervalles spécifiques. La vitesse et l’interligne, sont les deux paramètres qui déterminent la distance entre deux impulsions.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comporte les étapes suivantes :
A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et
une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V; et
Préparation d’un élastomère diénique fortement saturé de départ, E1 : L’élastomère E1 est un élastomère diénique fortement saturé, copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène préparé selon le mode opératoire suivant : Dans un réacteur de 70 L contenant du méthylcyclohexane (64 L), de l’éthylène (5600 g) et du 1,3-butadiène (2948 g), on ajoute du butyloctylmagnésium (BOMAG) en solution dans le méthylcyclohexane et le système catalytique. Le ratio Mg/Nd est de 6.2. Le volume de la solution du système catalytique introduit est de 840 mL, la concentration de la solution du système catalytique en Nd étant 0.0065 M. La température de réaction est régulée à une température de 80°C et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8.3 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la polymérisation en éthylène et en 1,3-butadiène dans les proportions molaires 73/27. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d’éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré après un stripping à la vapeur d’eau et séchage jusqu’à masse constante. La durée de polymérisation est de 225 minutes. La masse pesée (6.206 kg) permet de déterminer l’activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de polymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol.h). Le copolymère possède une valeur de ML égale à 62. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] à 0.0065 mol/L, d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) dont le ratio molaire BOMAG/Nd est égal à 2.2, et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène dont le ratio molaire 1,3-butadiène/Nd est égal à 90. Le milieu est chauffé à 80°C sur une durée de 5h. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1.
Préparation des compositions de caoutchouc : On utilise comme agent de modification un composé 1,3-dipolaire, le 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)benzonitrile oxyde dont la synthèse est décrite dans la demande de brevet WO 2015059274. On utilise comme élastomère diénique fortement saturé de départ l’élastomère E1. Quatre compositions de caoutchouc sont préparées. On procède pour la fabrication de ces compositions de la manière suivante : On introduit dans un mélangeur interne de 400 mL (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 80°C, l’élastomère diénique fortement saturé de départ E1, l’agent de modification qui est malaxé seul avec l’élastomère pendant environ 1 minutes à 120°C, puis la silice, l’agent de couplage silane, ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure environ 5 min à 6 minutes pour une vitesse moyenne de palette de 100 tours/minute, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur type sulfénamide sur un mélangeur (homo-finisseur) à 23°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant 5 minutes.
Les compositions de caoutchouc contiennent toutes un élastomère diénique fortement saturé fonctionnel selon l’invention, un système de vulcanisation, une silice et un agent de couplage silane. Seules les compositions de caoutchouc C1 et C2 sont conformes à l’invention, puisque l’agent de couplage silane est un silane organofonctionnel de formule (1) selon l’invention, le « NXT-Z45 » commercialisé par la société Momentive. Les compositions T1 et T2 se distinguent respectivement des compositions C1 et C2 en ce que l’agent de couplage est un silane polysulfure, le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S 2 ] 2 commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik. Le taux total de soufre est identique pour les compositions de caoutchouc qui sont comparées entre elles, sachant que dans le cas des compositions de caoutchouc T1 et T2, l’agent de couplage « Si69 » relargue du soufre libre au cours de sa réaction avec l’élastomère, ce qui représente une source de soufre disponible pour la vulcanisation, soit 0.3 pce.
Les formulations (en pce) des compositions de caoutchouc sont décrites dans le tableau 1 (table 1).
Les résultats des propriétés à l’état cuit des compositions de caoutchouc sont consignés dans le tableau 2.
Le tableau 2 montre que l’allongement à la rupture des compositions de caoutchouc C1 et C2 est fortement augmentée par rapport à leur composition témoin respective, T1 et T2, aussi bien à 60°C qu’à 100°C. Ce résultat est obtenu sans que la contrainte à la rupture ne soit dégradée. Les compositions de caoutchouc selon l’invention présentent donc une forte amélioration des propriétés à la rupture.
Compositions (en pce) T1 C1 T2 C2 E1 (1) 100 100 100 100 Silice (2) 38 38 46 46 Agent de couplage Si69 (3) 3.1 3.7 Agent de couplage NXTZ45 (4) 3.1 3.7 Composé 1.3-dipolaire (5) 1.1 1.1 1.3 1.3 DPG (6) 1.2 1.2 1.4 1.4 Cire Ozone (7) 1 1 1 1 Antioxydant 6PPD (8) 2 2 2 2 Acide stéarique (9) 2 2 2 2 ZnO (10) 2.5 2.5 2.5 2.5 Soufre 1 1.3 1 1.3 CBS (11) 1 1 1 1
(1) Copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène contenant 74% en mole d’unité éthylène, 19% d’unité butadiène sous la forme de motifs 1,2 et 1,4 et 7% en mole de motif 1,2-cyclohexanediyle, de Tg -44°C (2) "Zeosil 1165 MP" de Solvay-Rhodia sous forme de microperles (3) Silane liquide triethoxysilylpropyltetrasulfure (TESPT) « Si69 » de la société Evonik (4) Silane Mercapto - Thiocarboxylate Oligomer (« NXT-Z45 ») – CAS 922519-17-3 – société Momentive (5) Composé 1,3-dipolaire (2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-lH-imidazol-1-yl)méthyl)benzonitrile oxyde) (6) Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys (7) Cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax (8) N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine « Santoflex 6PPD » de la société Flexys (9) Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (10) Oxyde de Zinc de grade industriel de la société Umicore (11) N-cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys.
Compositions T1 C1 T2 C2 Déformation rupture à 60°C 100 173 100 170 Contrainte rupture à 60°C 100 160 100 148 Déformation rupture à 100°C 100 165 100 163 Contrainte rupture à 100°C 100 133 100 125
représente une vue schématique en coupe d’une zone avant d’un habitacle de véhicule, montrant une boite à gants ouverte dans une configuration de volume accru.
Dans les véhicules de l’état de la technique, la boite à gants est constituée par un bac de rangement ayant un volume disponible constant, ledit bac étant monté en rotation autour d’un axe de rotation d’un élément de structure dudit véhicule. Cet axe de rotation s’étend suivant un axe transversal Y du véhicule, et une zone avant du bac de rangement est monté pivotante autour de cet axe de rotation. De cette manière, cette boite à gants peut passer par une mise en rotation autour de cet axe de rotation, d’une position de fermeture pour laquelle une paroi arrière de cette boite à gants est en continuité avec une paroi de la planche de bord, à une position d’ouverture pour laquelle la boite à gants a pivoté vers le bas. Dans la position d’ouverture, la paroi arrière de la boite à gant n’est plus en continuité avec la paroi de la planche de bord, et une ouverture s’est créée dans la planche de bord pour pouvoir accéder à ladite boite à gants.
Or, un inconvénient de ce type de boite à gants est qu’elle possède un volume disponible constant, qui est généralement limité, empêchant le stockage à l’intérieur de celle-ci, d’objets ou d’affaires ayant des dimensions importantes.
En se référant aux figures 1, 2, 3 et 4, pour pallier cet inconvénient, un véhicule 1 selon l’invention comprend une boite à gants 2 dont le volume disponible est ajustable. Le principe d’une telle boite à gants 2 est qu’elle est réalisée en deux parties 3, 4 distinctes : - une première partie 3 qui est montée pivotante autour d’un deuxième axe de rotation 5 fixé à un élément de structure du véhicule 1 situé sous la planche de bord 6 et s’étendant suivant un axe transversal Y du véhicule, -une deuxième partie 4 qui est montée pivotante autour d’un premier axe de rotation 7 fixé à ladite première partie 3 et s’étendant suivant un axe transversal Y du véhicule.
En se référant aux figures 5, 6, 7 et 8, la première partie 3 comprend schématiquement deux premières parois latérales 8, 9 allongées reliées par une première paroi de jonction 10 avant, de forme rectangulaire. Les deux premières parois latérales 8, 9 sont sensiblement rectangulaires. Elles sont parallèles et présentent chacune une première extrémité et une deuxième extrémité, lesdites premières et deuxièmes extrémités étant à considérer suivant un axe longitudinal desdites premières parois latérales 8, 9. La première paroi de jonction 10 avant relie les deux premières extrémités des deux premières parois latérales 8, 9 en s’étendant perpendiculairement auxdites deux premières parois latérales 8, 9, le premier axe de rotation 7 reliant les deux deuxièmes extrémités de ces premières parois latérales 8, 9. Plus précisément, lorsque la boite à gants 2 est montée dans le véhicule à son emplacement prévu à cet effet, le premier axe de rotation 7 relie deux zones inférieures des deux deuxièmes extrémités. La première partie 3 de la boite à gants 2 est montée dans le véhicule de sorte que le deuxième axe de rotation 5 traverse deux zones supérieures des deux premières extrémités des deux premières parois latérales 8, 9. La première partie 3 comprend également une première paroi de jonction 20 arrière reliant les deux deuxièmes extrémités des deux premières parois latérales 8, 9, en étant parallèle à la première paroi de jonction 10 avant. Les parois de jonction avant 10 et arrière 20 ont une forme rectangulaire.
En se référant aux figures 5, 6, 7 et 8, la deuxième partie 4 comprend deux deuxièmes parois latérales 11, 12 allongées, reliées par une deuxième paroi de jonction 13 rectangulaire. Les deux deuxièmes parois latérales 11, 12 sont chacune triangulaires et présentent un sommet à angle droit. Chaque deuxième paroi latérale 11, 12 présente une première extrémité 14 en forme de pointe, la largeur de ladite deuxième paroi latérale 11, 12 croissant régulièrement depuis cette première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité 15 de largeur maximum. La première extrémité 14 et la deuxième extrémité 15 sont à considérer le long d’un axe longitudinal de chaque deuxième paroi latérale 11, 12. La deuxième partie 4 est montée dans la première partie 3 de sorte que le premier axe de rotation 7 traverse les deux deuxièmes parois latérales 11, 12 au niveau de la pointe matérialisant la première extrémité 14. La deuxième partie 4 présente également un fond 16 reliant les deux deuxièmes parois latérales 11, 12 et la paroi de jonction 13, ledit fond 16 s’inscrivant dans un plan qui est perpendiculaires aux plans dans lesquels s’inscrivent lesdites deuxièmes parois latérales 11, 12 et la paroi de jonction 13.
Le premier axe de rotation 7 est placé derrière le deuxième axe de rotation 5 et à une altitude qui est inférieure à celle dudit deuxième axe de rotation 5. Autrement dit, le premier axe de rotation 7 est placé plus proche d’un occupant qui serait assis sur un siège placé juste derrière la boite à gant 2, que ne l’est le deuxième axe de rotation 5.
En se référant aux figures 1, 2, 5 et 6, la boite à gants 2 se décline en une première version pour laquelle la deuxième partie 4 est rangée dans la première partie 3 et présente un volume de rangement disponible limité. En se référant aux figures 3, 4, 7 et 8, elle se décline également en une deuxième version pour laquelle la deuxième partie 4 s’est déployée par rapport à la première partie 3 pour présenter un volume de rangement disponible accru. De cette manière, dans la première version : - La deuxième partie 4 est complètement incluse dans la première partie 3, de sorte que les deuxièmes parois latérales 11, 12 soient parallèles aux premières parois latérales 8, 9, lesdites premières parois latérales 8, 9 enserrant lesdites deuxièmes parois latérales 11, 12, -la deuxième paroi de jonction 13 est parallèle à la première paroi de jonction 10 en étant située à l’intérieur de celle-ci, -le fond de la boite à gants 2 correspond au fond 16 de la deuxième partie 4, -La deuxième partie 4 est fixée à la première partie 3 avec des moyens de verrouillage, préférentiellement manuels, -la boite à gants 2 offre un volume de rangement limité correspondant sensiblement au volume de la première partie 3.
Pour cette première configuration, la boite à gants 2 peut passer d’une position fermée comme cela est illustré aux figures 1 et 5, à une position ouverte comme cela est illustré aux figures 2 et 6, au moyen d’une rotation de la première partie 3 autour du deuxième axe de rotation 5. Puisque la deuxième partie 4 est fixée à la première partie 3, elle pivote également avec la même amplitude que celle de la première partie 3. Dans la position fermée, la première paroi de jonction arrière 20 arase une paroi 21 de la planche de bord 6 et ne permet pas d’accéder à l’intérieur de la boite à gants 2. Dans la position ouverte, la boite à gants 2 à pivoté vers le bas autour du deuxième axe de rotation 5 depuis la position fermée, éloignant ainsi la première paroi de jonction arrière 20 de la paroi 21 de la planche de bord 6. Il se crée alors une ouverture 22 permettant d’accéder à la boite à gant 2. Dans la position fermée, la première partie 3 est fixée à la planche de bord 6 avec des moyens de verrouillage pouvant par exemple être une poignée reliée à des moyens d’accrochage. Le déverrouillage de la première partie 3 est assurée par une manipulation de la poignée entrainant un déplacement desdits moyens d’accrochage.