INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les systèmes d’aspiration, en particulier pour la manipulation des capuchons, présentent néanmoins l’inconvénient d’aspirer de potentielles vapeurs chimiques, voire toxiques, relâchées par le produit introduit dans les flacons, avant leur fermeture : il existe donc un risque que ces vapeurs soient ensuite relâchées de manière non contrôlée en sortie desdits systèmes d’aspiration.
OBJET DE L’INVENTION La présente invention vise à remédier, en tout ou partie, à l’inconvénient précité. L’invention concerne un capuchon de fermeture pour un dispositif médical de type flacon, permettant la fermeture hermétique du flacon rempli de produit pharmaceutique ou chimique, et son verrouillage, le capuchon de fermeture étant adapté à une préhension magnétique, notamment dans les chaines industrielles de remplissage en produit pharmaceutique ou chimique.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION L’invention concerne un capuchon de fermeture pour un dispositif médical de type flacon, comprenant :
- un bouchon élastomère destiné à être inséré dans un col d’un flacon après son remplissage avec un produit pharmaceutique ou chimique,
- une coiffe de verrouillage plastique entourant le bouchon et destinée à se verrouiller sous une collerette du flacon lorsque le bouchon est inséré dans le col,
Comme cela est connu dans le fonctionnement d’un embrayage humide, une chambre d’équilibrage est associée à chaque chambre de commande. Les chambres d’équilibrage sont alimentées en fluide, par exemple du fluide de refroidissement. Le fluide de refroidissement empreinte des canaux de refroidissement 54d distincts des canalisations d’huile 54a, 54b et 54c. Ces canaux de refroidissement 54d distincts sont également formés dans le porte-disques de transmission de couple 100.
Afin de faciliter le pilotage du piston d’actionnement 15, le premier embrayage E1 utilise la chambre d’équilibrage 46 alimentée en fluide de refroidissement. La chambre d’équilibrage 46 est disposée radialement au-delà de la chambre de commande 55 du deuxième embrayage E2. Le canal de refroidissement 54d débouche dans la chambre d’équilibrage 46 annulaire formée en partie par la portion cylindrique 104 du porte-disques de transmission de couple 100 et en partie par le support de disques 110 rapporté sur le flasque 105.
On va maintenant expliquer comment le triple embrayage humide 1 est guidé en rotation par rapport au carter de boite de vitesses 120 dans le but de réduire la bruyance au niveau de l’engrènement du couvercle d’entrainement 90 avec le rotor de la machine électrique tournante (non représenté).
Notamment, le triple embrayage humide 1 est guidé en rotation par rapport au carter de boite de vitesses 120 par l’intermédiaire d’un palier de guidage axial 8 et d’un palier de guidage radial 9 en appui sur le porte-disques de transmission de couple 100. Le porte-disques de transmission de couple 100 comprend notamment une collerette 107 cylindrique à l’intérieur de laquelle est insérée le palier de guidage radial 9, la collerette 107 s’étendant axialement dans la direction opposée à celle des cavités 103, 101, 102 annulaires.
Le palier de guidage axial 8 est disposé radialement en dessous du palier de guidage radial 9. Le palier de guidage axial 8 est en appui sur le porte-disques de transmission de couple 100 dans un logement de réception 106, le logement réception 106 étant orienté axialement dans la direction opposée à celle des cavités 103, 101, 102 annulaires. Les paliers de guidage 8 et 9 sont en appui sur une portion du carter de boite de vitesses 120.
Cette disposition du palier de guidage radial 9 assure une stabilité en rotation du triple embrayage humide 1 au sein du système de groupe motopropulseur. Les mouvements de nutation du triple embrayage humide sont réduits.
Le palier de guidage radial 9 est un palier à aiguilles. Alternativement, le palier de guidage radial peut être un roulement à billes ou un roulement à rouleaux.
Le palier de guidage axial 8 est un palier à aiguilles.
Selon une variante, un roulement à billes à contact oblique peut être utilisé comme palier de guidage axial et radial.
Les paliers de guidage 8,9 sont lubrifiés à partir d’un flux d’alimentation d’huile de lubrification disposé entre les arbres menés A1, A2 de la boite de vitesses 120. Par exemple, l’arbre mené A2 peut comprendre des conduites usinées 119 guidant le flux d’alimentation d’huile de lubrification en direction du porte-disques de transmission de couple 100. Le flux d’huile de lubrification passe entre l’alésage central 108 du porte-disques de transmission de couple 100 et la surface externe du deuxième arbre A2 mené. Un canal de lubrification 80 débouche radialement dans l’alésage central 108 d’axe X du porte-disques de transmission de couple. Afin de créer une réserve d’huile de lubrification au niveau de l’alésage central 108, il est possible d’usiner une zone de réserve 109 présentant un diamètre élargi par rapport à l’alésage central 108 d’axe X. La zone de réserve 109 est de forme annulaire. La zone de réserve 109 est localisée au droit de la sortie du flux d’alimentation d’huile de lubrification en provenance des arbre A1, A2 menés.
Afin de lubrifier le palier de guidage radial 9 de l’embrayage humide avec un débit d’huile adapté, le porte-disques de transmission de couple 100 comprend une portion de sortie 81 d’un canal de lubrification 80 orientée dans la direction opposée à celle des cavités 103, 101 ,102, ladite portion de sortie 81 débouche radialement en dessous du palier de guidage axial 8 et du palier de guidage radial 9. De cette manière, la durée de vie des paliers de guidage est améliorée.
Plus précisément, la portion de sortie 81 débouche dans le logement de réception 106 du palier de guidage axial 8 formé par la collerette 107 cylindrique, le flasque 105 et la portion cylindrique 104 du porte-disques de transmission de couple 100. De cette manière, l’huile de lubrification est orientée directement en direction du palier de guidage axial 8, puis traverse le palier de guidage radial 9.
Afin d’améliorer l’écoulement de l’huile de lubrification, la portion de sortie 81 du canal de lubrification peut être inclinée par rapport à l’axe X d’un angle Δ compris entre 0 et 60 degrés. Dans l’exemple des figures 1 et 2, l’angle Δ est de 45° par rapport à l’axe X. Cette inclinaison facilite également l’usinage du canal de lubrification 80. Le porte-disques de transmission de couple comprend notamment plusieurs portions de sortie 81 de canaux de lubrification 80 réparties autour de l’axe de rotation X, par exemple six portions de sortie 81 réparties angulairement tous les 60 degrés. Les canaux de lubrification 80 sont disposés angulairement entre les canaux d’huile 54b, 54c débouchant dans les premières et deuxième cavités 101, 102 annulaires.
Le débit d’huile de lubrification traversé par le palier de guidage radial 9 dépend du diamètre d’usinage de ladite portion de sortie 81 et du nombre de canaux de lubrification 80.
Afin de garder constant le débit d’alimentation en huile de lubrification, l’entrée du canal de lubrification 80 communiquant directement avec l’alésage central 108 du porte-disques de transmission de couple 100 comprend un lamage 82 usiné dont le diamètre est supérieur au diamètre de la portion de sortie 81. Le lamage 82 usiné débouche radialement dans la zone de réserve 109, l’entrée du canal de lubrification 80 étant décalée axialement par rapport au bord de la zone de réserve 109. Cet embrayage humide selon le premier mode réalisation de l’invention présente l’avantage de réduire le chemin parcouru par l’huile de lubrification avant d’atteindre le palier de guidage radial. Le rendement de la lubrification est amélioré.
Nous allons maintenant présenter d’autres modes de réalisation de la lubrification du palier de guidage radial du triple embrayage humide 1. Tous ces modes de réalisation remplissent la même fonction de lubrifier le palier de guidage radial de l’embrayage humide avec un débit d’huile adapté. La durée de vie du palier de guidage radial est améliorée.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec qui précède, un procédé de pose automatisée de carrelage, dans lequel préalablement à la pose d’un carreau sur le sol, on génère une carte de profondeur d’une scène comportant une portion de la surface de sol destinée à recevoir ledit carreau, dite « surface de pose », l’emplacement du carreau étant déterminé à partir de la carte de profondeur.
L’emplacement du carreau peut être déterminé à partir de la position des carreaux préalablement posés visibles sur la carte de profondeur, notamment en repérant les bords de ces derniers qui sont adjacents à la surface de pose.
A titre d’exemple, l’emplacement est déterminé en repérant sur la carte de profondeur, des lignes formées par le prolongement du bord arrière d’un carreau d’une même rangée que le carreau à poser et adjacent à la surface de pose et par le prolongement du bord latéral d’un carreau d’une rangée précédente et adjacent à la surface de pose.
Dans un tel procédé, on peut utiliser une information d’odométrie du châssis automoteur pour connaître le positionnement longitudinal de la machine le long de la rangée.
la est une vue schématique en perspective d’un exemple de machine de pose de carrelage selon l’invention,
la est une vue analogue à la , illustrant la pose du carreau,
, les figures 3 et 4 sont des vues schématique d’un autre exemple de machine de pose de carrelage selon l’invention,
la est un exemple de carte de profondeur obtenue par un système d’acquisition,
la illustre isolément un exemple de roue de la machine selon l’invention, et
la illustre isolément un exemple de zone de réception de la machine selon l’invention,
On a représenté à la une machine 1 selon l’invention, comportant un châssis automoteur 10 portant un bras robotisé 20.
Le châssis 10 est monté sur des roues 11 dans l’exemple illustré, mais pourrait en variante être monté sur chenilles. La machine comporte de préférence un odomètre l’aidant à déterminer la position et/ou l’orientation du châssis moteur au cours du temps, lorsque celui-ci se déplace.
De préférence, au moins deux roues sont motrices, notamment celles du train avant.
De préférence, au moins deux roues 11 sont omnidirectionnelles, notamment celles du train arrière, permettant de faciliter le déplacement de la machine 1 dans les différentes directions horizontales.
La illustre un exemple de roue omnidirectionnelle 11. Comme illustré, la roue omnidirectionnelle 11 comporte un moyeu 13 et plusieurs galets 15 disposés en périphérie du moyeu 13.
Avantageusement, le deuxième plan P2 s'étend sensiblement horizontalement, tandis que la ou lesdites nappes 12, 13, 14 sont orientées de préférence en pente ascendante de l'amont vers l'aval par rapport au sens d'écoulement dudit flux d'air forcé 16. En d'autres termes, comme cela ressort notamment de la , chaque nappe 12, 13, 14 suit une pente croissante dans le sens du flux d'air forcé 16, avec le tube le plus à l'amont de chaque nappe située à une altitude inférieure à celle du tube le plus à l'aval de chaque nappe 12, 13, 14. Cette disposition en pente ascendante permet de tirer parti au mieux de la gravité pour empêcher la formation de blocs de givre entre les tubes ailettés 7, 8, 9, 10, 11 et permet aussi de collecter les condensats de façon optimale, par exemple dans un bac 19 disposé sous le faisceau 4 de tubes, ledit bac 19 faisant également office de carter de canalisation de l’air. Il est cependant alternativement envisageable que le deuxième plan P2 s’étende selon une autre direction, par exemple sensiblement verticalement, sans pour autant que l’on sorte du cadre de l’invention.
De préférence, afin d'obtenir un effet de dégivrage et d'antigivrage suffisant, ledit angle α aigu non nul n'est pas inférieur à 2°, et de façon encore plus préférentielle n'est pas inférieur à 3°. En particulier, le recours à un angle α supérieur à 3° contribue à maintenir en toutes circonstances un débit d'air suffisamment élevé entre les tubes 7, 8, 9, 10, 11 dudit faisceau 4, ce qui permet de conserver une puissance frigorifique suffisante. Grâce à cette inclinaison, une vitesse d'air régulière sur toute la surface de l'échangeur peut être conservée sans accroître inconsidérément les pertes et tout en facilitant l'écoulement des condensats. Afin que le groupe cryogénique présente un caractère aussi compact que possible, l'angle α aigu non nul formé par les premier et deuxième plans P1, P2 est avantageusement inférieur à 30°, de façon encore plus préférentielle inférieur à 20°, et de façon particulièrement avantageuse inférieur à 10°. Avantageusement, ledit angle α formé par les premier et deuxième plans P1, P2 est compris entre 3° et 20°, de préférence entre 3° et 15°, et de façon encore plus préférentielle entre 3° et 8°, ce qui permet de conférer un caractère extrêmement compact et peu encombrant au groupe cryogénique, tout en permettant de conserver des propriétés d'antigivrage et de dégivrage suffisantes, grâce à la mise en œuvre combinée des autres caractéristiques décrites dans ce qui précède.
Avantageusement, pour chaque tube 7, 8, 9, 10, 11 du faisceau 4, le quotient Q du diamètre D0 dudit cylindre fictif C par le diamètre extérieur D1 du tube 7, 8, 9, 10, 11 concerné n'est pas inférieur à 200 %, c'est-à-dire que Q ≥ 2, avec Q=D0/D1. Cette caractéristique permet un excellent compromis entre la performance en matière d'échange thermique d'une part et la limitation du givrage d'autre part.
De préférence, afin de d'optimiser encore ce compromis entre performance de refroidissement d’une part et protection contre le givrage d’autre part, les ailettes 7A, 7B, 7C, 7D portées par chaque tube 7 sont espacées entre elles, au sein d'une même série individuelle d'ailettes, d'une distance P comprise entre 3 et 10 mm, de préférence comprise entre 5 et 7 mm. Dans le mode de réalisation illustré par la , mettant en œuvre des ailettes 7A, 7B, 7C, 7D constituées par une unique pièce enroulée hélicoïdalement autour du tube 7, ladite distance P entre chaque ailette 7A, 7B, 7C, 7D correspond au pas de l'hélice formée par la pièce en question. Le recours à une distance P comprise dans les plages préférentielles susvisées permet là encore un excellent compromis entre la minimisation du risque de blocage dû au givrage d'une part et l'efficacité de transfert thermique d'autre part.
Avantageusement, le dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16 comprend au moins un ventilateur 20 centrifuge incluant une roue de ventilation 21 montée mobile à rotation selon un axe de rotation Y–Y' qui est de préférence sensiblement perpendiculaire audit deuxième plan P2. De préférence, dans le mode de réalisation illustré aux figures, le groupe cryogénique est conçu pour que ledit axe de rotation Y-Y' soit sensiblement vertical, ledit deuxième plan P2 étant dans ce cas sensiblement horizontal comme évoqué précédemment. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, le dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16 comprend quatre ventilateurs centrifuges disposés les uns à côté des autres pour balayer le faisceau 4 de tubes 7 ,8, 9, 10, 11 sur toute son étendue (i.e. sur toute la largeur de l’évaporateur, qui correspond sensiblement à la longueur des tubes). L'invention n'est toutefois pas limitée à un nombre particulier de ventilateurs, ni même spécifiquement au recours à des ventilateurs centrifuges. Il est par exemple parfaitement envisageable de recourir à un nombre plus élevé ou moins élevé de ventilateurs, ainsi qu'à un type de ventilateur différent (par exemple un ventilateur axial) sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention. Le recours à un ou plusieurs ventilateurs 20 centrifuges est toutefois préféré, pour des raisons non seulement de compacité mais également d'efficacité et de performance. Chaque ventilateur 20 centrifuge est préférentiellement positionné relativement au faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 de façon que le flux d'air forcé 16 en sortie du ventilateur 20 suive une trajectoire T transversale à la direction d'extension longitudinale des tubes 7, 8, 9, 10, 11 formant le faisceau 4 de l'évaporateur. Grâce à cet agencement particulier, le groupe cryogénique présente un encombrement réduit et est facile à implanter au sein du compartiment 2, tout en permettant un échange thermique efficace et une limitation significative des phénomènes de givrage.
Comme illustré aux figures, chaque ventilateur 20 centrifuge peut être disposé à l'amont du faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 en considération du sens du flux d'air forcé 16. Dans ce cas, le ventilateur 20 aspire de l'air sein du compartiment 2, selon une direction d'aspiration sensiblement parallèle à l'axe de rotation Y-Y', et refoule ensuite l'air ainsi aspiré sur le faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11. De cette façon, le flux d'air forcé 16 ainsi généré circule entre l'entrée 17 et la sortie 18, en passant entre les tubes 7, 8, 9, 10, 11 (comme illustré par les flèches entres les tubes sur la ), ce qui entraîne le refroidissement du flux d’air forcé 16. Le flux d'air 16 expulsé au niveau de la sortie 18 présente donc une température inférieure au flux d'air incident au niveau de l'entrée 17, en raison de l'échange thermique opéré entre le flux d'air forcé 16 et le faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 eux-mêmes refroidis par le cryogène circulant en leur sein de l'extrémité d'admission 50 jusqu'à l'extrémité d'échappement 60.
Il est toutefois alternativement possible que le ventilateur 20 centrifuge soit disposé à l'aval du faisceau 4 de tubes, entre le faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 et la sortie 18, sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention.
Chaque ventilateur 20 est par exemple logé dans un boîtier ou capotage qui forme en sortie de ventilateur (dans le cas où le ventilateur 20 est disposé à l’amont du faisceau 4 de tubes) une gaine d’air 3 impartissant au flux d’air forcé 16 la trajectoire incidente T. Dans le cas où le ventilateur 20 est disposé à l’aval du faisceau 4 de tubes, la gaine d’air 3 est formée par un boîtier ou capotage qui canalise l’air à l’amont du faisceau 4 de tubes. Le deuxième plan P2 correspond ainsi à l’orientation de la gaine d’air 3, de sorte que l’angle α précité est à considérer par rapport à l’axe de la gaine d’air 3.
Conformément au mode de réalisation illustré aux figures, lesdites première nappe 12, deuxième nappe 13 et troisième nappe 14 forment respectivement un premier, un deuxième et un troisième tronçon de ladite canalisation. Le premier tronçon en question s'étend avantageusement entre une première extrémité primaire 120 correspondant à ladite extrémité d'admission 50 et une deuxième extrémité primaire 121. Le deuxième tronçon, qui est formé par la deuxième nappe 13, s'étend quant à lui entre une première extrémité secondaire 130 et une deuxième extrémité secondaire 131, tandis que le troisième tronçon s'étend quant à lui entre une première extrémité tertiaire 140 et une deuxième extrémité tertiaire 141. Avantageusement, ladite deuxième extrémité primaire 121 est connectée fluidiquement à la fois avec ladite première extrémité secondaire 130 et avec ladite première extrémité tertiaire 140, lesdites deuxièmes extrémités secondaire 131 et tertiaire 141 correspondant quant à elles à ladite extrémité d'échappement 60. En d'autres termes, dans ce mode de réalisation avantageux, la première nappe 12 est reliée, à son extrémité 130 opposée à l'extrémité d’admission 50, à la fois à la deuxième nappe 13 et à la troisième nappe 14, au moyen par exemple, comme illustré, d'un raccord en « T ». De la même façon, les deuxième et troisième nappes 13, 14 sont reliés au niveau de leurs deuxièmes extrémités secondaire 131 et tertiaire 141 à la conduite d'échappement 6 par un raccord en « T » au niveau de l'extrémité d'échappement 60.
Avantageusement, la longueur du premier tronçon formé par la première nappe 12 est choisie pour que le cryogène, qui est avantageusement injecté à l'état liquide dans la canalisation au niveau de l'extrémité d'admission 50, se trouve sensiblement entièrement à l'état gazeux au voisinage de ladite deuxième extrémité primaire 121, de sorte que le cryogène circule ensuite à l'état gazeux à la fois dans la deuxième nappe 13 et la troisième nappe 14 jusqu'à être expulsé à l'extérieur du compartiment 2 par la conduite d'échappement 6.
Grâce à ces caractéristiques de distribution et de dimensionnement particulières des nappes 12, 13, 14 de tubes, les pertes de charges sont minimisées et l'efficacité de l'échangeur thermique est accrue, en particulier lorsque le cryogène utilisé est de l'azote, injecté à l'état liquide dans la canalisation. De préférence, le cryogène circule dans les tubes de la première nappe 12 selon une direction globale qui est la même que celle du flux d'air forcé 16, ladite direction globale correspondant à la direction de la première extrémité primaire 120 vers la deuxième extrémité primaire 121, tandis que dans les deuxième nappe 13 et troisième nappe 14, le cryogène (avantageusement à l'état gazeux) circule selon une trajectoire globale opposée à celle du flux d'air forcé 16. Cette mise en œuvre d'une première nappe 12 au sein de laquelle le cryogène circule à l'état liquide à co-courant, puis de deux nappes 13, 14 montées en parallèle et dans laquelle le cryogène circule à l'état gazeux à contre-courant, permet une optimisation de l'échange thermique et contribue avantageusement, en relation avec les autres caractéristiques du groupe cryogénique décrites ci-avant, à minimiser la prise en givre du faisceau 4 de tubes ailettés 7, 8, 9, 10, 11 formant l'évaporateur de l’échangeur 3.
Avantageusement, le groupe cryogénique comprend, outre le dispositif d'injection de cryogène à l'état liquide dans ladite canalisation évoqué précédemment, un capteur de température (non illustré) pour mesurer la température au sein dudit compartiment 2, ainsi qu'un dispositif de réglage de la température au sein dudit compartiment 2. Le dispositif d'injection de cryogène à l'état liquide dans la canalisation comprend avantageusement, comme évoqué précédemment, un réservoir pressurisé pour stocker le cryogène à l'état liquide, ainsi que la conduite d'alimentation 5, avantageusement associée à une ou plusieurs électrovannes. Le dispositif de réglage en question (non illustré) comprend quant à lui avantageusement au moins une interface de saisie d'une valeur de consigne, ainsi qu'une unité de commande du dispositif d'injection de cryogène et du dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16. Ladite unité de commande est avantageusement conçue pour mettre en œuvre la séquence de commande suivante, lorsque la valeur de consigne est inférieure à 0°C et que la valeur mesurée par le capteur de température est égale à une valeur initiale qui est supérieure à une valeur prédéterminée de dégivrage comprise entre 3 et 10 °C, de préférence comprise entre 4 et 8 °C, de façon encore plus préférentielle sensiblement égale à 6 °C:
commander lesdits dispositifs d'injection de cryogène et dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16 pour faire descendre la température mesurée par ledit capteur de température de ladite valeur initiale jusqu'à ladite valeur prédéterminée de dégivrage ; lorsque la valeur mesurée par le capteur de température atteint ladite valeur prédéterminée de dégivrage, stopper toute injection de cryogène dans la canalisation par le dispositif d'injection de cryogène, tout en maintenant une circulation d'air entre lesdits tubes du faisceau 4 au moyen dudit dispositif 15 de génération du flux d'air forcé pendant une durée déterminée ; en d'autres termes, lors de cette étape le cryogène ne circule plus au sein de la canalisation de l'évaporateur mais la circulation d'air forcé 16 est quant à elle maintenue, c'est-à-dire que le ou les ventilateurs 20 formant avantageusement le dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16 restent en fonctionnement ; à l'issue de ladite durée déterminée, commander les dispositif d'injection de cryogène et dispositif 15 de génération du flux d'air forcé 16 pour faire descendre la température mesurée par ledit capteur de température de ladite valeur prédéterminée de dégivrage jusqu'à ladite valeur de consigne, laquelle est par exemple inférieure à -10°C.