INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, chaque système de pulvérisation 60 comprend trois buses 62, 62’, 62’’, une première buse 62 pulvérisant un jet de liquide de nettoyage 62.1 orienté vers l’avant et parallèle à la direction longitudinale, une deuxième buse 62’ pulvérisant un jet de liquide de nettoyage 62.1’ orienté vers l’avant et formant un angle compris entre +30 et +60° par rapport à la direction longitudinale ainsi qu’une troisième buse 62’’ pulvérisant un jet de liquide de nettoyage 62.1’’ orienté vers l’avant et formant un angle compris entre -30° et -60° par rapport à la direction longitudinale.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce nombre de buses ou à ces orientations pour les jets de liquide de nettoyage. Généralement, chaque système de pulvérisation 60 comprend plusieurs buses 62 générant des jets de liquide de nettoyage orientés selon des directions différentes.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le système de pulvérisation 60 est fixe et positionné sur la surface aérodynamique S. Selon une configuration, chaque système de pulvérisation 60 comprend une coque en saillie par rapport à la surface aérodynamique S, avec un profil aérodynamique (limitant les perturbations sur les écoulements d’air) comme une forme de goutte d’eau par exemple, pour limiter son impact sur les propriétés aérodynamiques de la nacelle 32. Selon un mode de réalisation, la coque en saillie présente un profil symétrique par rapport à un plan longitudinal et comprend une partie avant qui présente une dimension longitudinale réduite ainsi qu’une partie arrière qui présente une dimension dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale diminuant, au moins en partie, dans le sens avant arrière et une dimension dans la direction verticale au moins également, au moins en partie, diminuant dans le sens avant arrière. La partie avant décrit, au niveau de la surface aérodynamique, un demi-cercle et comprend un chant incliné 63 qui s’étend sur un rayon de l’ordre de 180° et présente une forme approximativement tronconique. Les buses 62 sont positionnées sur le chant incliné 63 de la partie avant de la coque en saillie.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le système de pulvérisation 60 est mobile entre une position rétractée, visible sur la partie gauche (A) de la , dans laquelle le système de pulvérisation 60 n’est pas en saillie par rapport à la surface aérodynamique S ainsi qu’une position déployée, visible sur la partie droite (B) de la , dans laquelle le système de pulvérisation 60 est en saillie par rapport à la surface aérodynamique S et peut pulvériser le liquide de nettoyage. Selon une configuration, le système de pulvérisation 60 comprend un mât télescopique 64 présentant une première partie 64.1 solidaire de la nacelle 32, notamment du cadre avant 50, ainsi qu’une deuxième partie 64.2 mobile par rapport à la première partie 64.1, au niveau de laquelle est positionnée au moins une buse 66 de sorte que ladite buse 66 soit en saillie par rapport à la surface aérodynamique S lorsque le système de pulvérisation 60 est dans la position déployée et ne soit pas en saillie par rapport à la surface aérodynamique S lorsque le système de pulvérisation 60 est dans la position rétractée. La deuxième partie 64.2 présente une extrémité libre 67 distante de la première partie 64.1 et positionnée au niveau de la surface aérodynamique S lorsque le système de pulvérisation 60 est en position rétractée, ladite extrémité libre 67 présentant une forme affleurante à la surface aérodynamique S pour ne pas générer de perturbations aérodynamiques.
Les systèmes de pulvérisation 60 sont positionnés de manière à ne pas perturber le flux d’air s’écoulant contre la surface aérodynamique S à l’extérieur de la nacelle 32.
Le jet de liquide de nettoyage n’est pas nécessairement pulvérisé à haute pression. Selon l’invention, le liquide de nettoyage est entraîné à grande vitesse par le flux d’air rentrant 54 laminaire au contact de la surface aérodynamique S. Ainsi, la combinaison du liquide de nettoyage et du flux d’air rentrant 54 laminaire permet d’obtenir un effet de récurage ou abrasif à la manière d’un jet à haute pression.
Le dispositif de nettoyage 58 comprend au moins un réservoir 68 contenant le liquide de nettoyage, un réseau de tuyau reliant chaque système de pulvérisation 60 au réservoir 68 ainsi qu’au moins une pompe pour acheminer le liquide de nettoyage du réservoir 68 vers les systèmes de pulvérisation 60. Selon un agencement, le réservoir 68 est positionné dans la nacelle 32, à l’arrière du cadre avant 50, et relié à ce dernier. Selon un mode de réalisation, le réservoir 68 présente une forme allongée et courbe de manière à suivre le rayon de courbure du conduit intérieur 42 et au moins une face plane de manière à être plaqué contre le cadre avant 50.
Selon une configuration, le réservoir 68 présente une contenance de l’ordre de 10 à 15 litres. Ce dernier comprend un conduit de remplissage 68.1 débouchant via une ouverture obturée par un bouchon et cachée par une trappe 68.2 affleurant la surface aérodynamique S.
Dans l’optique de rechercher le meilleur compromis de performances, notamment entre la résistance au roulement et l’adhérence sur sol mouillé, les manufacturiers de pneumatiques élaborent des compositions de caoutchouc de plus en plus complexes, intégrant souvent plusieurs élastomères de nature chimique différente formant ainsi un mélange de caoutchouc et créant des phases différentes. Des exemples de mélanges de caoutchouc complexes sont décrits dans le document FR20/05862 appartenant à la demanderesse. Dans ce document, ces mélanges de caoutchouc complexes sont définis par deux températures de transition vitreuse notées Tg1 et Tg2 avec Tg1 -Tg2 ≥ 23°C, et par un profil de facteur de perte spécifique étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa spécifique ; ces mélanges de caoutchouc complexes présentant une amélioration du compromis résistance au roulement /adhérence sur sol mouillé.
Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a cherché à améliorer davantage encore ce compromis de résistance pour ces certains de ses mélanges de caoutchouc complexes.
Elle a découvert d’une manière surprenante qu’un mélange de caoutchouc ayant un profil de facteur de perte particulier, le profil de facteur de perte étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa, et étant à base d’une combinaison d’au moins un système de vulcanisation spécifique et d’au moins deux compositions de caoutchouc C1 et C2 ayant des températures de transition vitreuse différentes et dont la différence de ces températures de transition vitreuse est supérieure ou égale à 23°C et dans lequel l’élastomère de la composition C1 étant majoritaire dans le mélange, l’élastomère de la composition C2 étant un élastomère diénique isoprénique et le système de vulcanisation comprenant un ultra-accélérateur spécifique, présentait une meilleure résistance au roulement tout en conservant de bonne propriétés d’adhérence sur sol mouillé, voire même des propriétés d’adhérence sur sol améliorées.
Ainsi, un premier objet de l’invention concerne un mélange de caoutchouc présentant au moins deux température de transition vitreuse Tg, Tg1 et Tg2, à base d’au moins un système de vulcanisation au soufre et d’au moins deux compositions de caoutchouc C1 et C2, la composition de caoutchouc C1 comprenant au moins un élastomère E1, et présentant la température de transition vitreuse Tg1, la composition C2 comprenant au moins un élastomère E2, différent de l’élastomère E1 et une charge renforçante, et la composition C2 présentant la température de transition vitreuse Tg2, caractérisé en ce que :
la température de transition vitreuse Tg1 de la composition C1 est supérieure ou égale à -50°C ; le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématique Tg1 -Tg2 ≥ 23°C ; le mélange de caoutchouc a un profil de facteur de perte présentant l’évolution de tan δ en fonction de la température en °C, le profil de facteur de perte étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa et présentant un ou plusieurs pics, ce profil étant tel que tous les pics de tan δ présents à une température supérieure à la température de transition vitreuse Tg1, présentent une largeur à mi-hauteur inférieure ou égale à 23°C ; l’élastomère E1 est majoritaire dans le mélange de caoutchouc ; l’élastomère E2 est un élastomère diénique isoprénique ; et le système de vulcanisation au soufre comprend au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi dans le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates, les dithiophosphates, les xanthates et leurs mélanges.
Préférentiellement, le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématique Tg1 -Tg2 ≥ 25°C, de préférence Tg1 -Tg2 ≥ 28°C.
Avantageusement, le mélange de caoutchouc peut satisfaire la relation mathématique 25°C ≤Tg1 -Tg2 ≤ 40°C.
Avantageusement, la température de transition vitreuse Tg2 de la composition C2 peut être inférieure ou égale à -43°C, de préférence inférieure ou égale à -50°C.
Avantageusement, la température de transition vitreuse Tg2 de la composition C2 est comprise dans un domaine allant de -90°C à -43°C, de préférence allant de -85°C à -50°C.
Avantageusement, l’élastomère E2 de la composition de caoutchouc C2 est un élastomère diénique isoprénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel et le polyisoprène de synthèse, plus préférentiellement encore le caoutchouc naturel.
Avantageusement, la température de transition vitreuse TgE2 de l’élastomère E2 peut être comprise dans un domaine allant de -110°C à -23°C, de préférence allant de -100°C à -28°C, plus préférentiellement allant de -95°C à -30°C.
Préférentiellement, la charge renforçante de la composition C2 peut comprendre majoritairement au moins une charge renforçante inorganique, plus préférentiellement peut comprendre majoritairement au moins une silice.
Avantageusement, la charge renforçante de la composition C2 peut comprendre majoritairement une charge inorganique renforçante, préférentiellement majoritairement une silice, et l’élastomère diénique isoprénique E2 peut être le caoutchouc naturel.
Avantageusement, la température de transition vitreuse Tg1 de la composition de caoutchouc C1 peut être comprise dans un domaine allant de -48°C à -15°C, plus préférentiellement peut être comprise dans un domaine allant de -40°C à -15°C.
Avantageusement, la température de transition vitreuse Tg1 de la composition de caoutchouc C1 peut être supérieure ou égale à -48°C, de préférence supérieure ou égale à -40°C.
Avantageusement, l’élastomère E1 de la composition de caoutchouc C1 peut être un élastomère diénique. De préférence, l’élastomère E1 de la composition de caoutchouc C1 est un élastomère diénique non-fonctionnalisé.
Par ailleurs, le matériau de la première couche transparente 6 comprend avantageusement au moins un polymère choisi parmi le polycarbonate (PC), le polycarbonate modifié haute température (PC-HT), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le poly metacryl méthyl imide (PMMI), le cyclo olefine polymer (COP), le cyclo olefine copolymer (COC), le polysulfone (PSU), le polyarylate (PAR), le polyamide (PA), et un de leurs mélanges.
Tel qu’illustré sur la , la glace de fermeture 4 peut comprendre une couche préalable 12 formée au moins par un composant couplé à de l’argon, la couche préalable 12 étant disposée entre la première couche et la deuxième couche transparente 8 en étant réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma ou à décharge à barrière diélectrique volumique. Avantageusement, cette couche préalable 12 est réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma.
Cette couche préalable 12, dont la présence n’est pas obligatoire pour l’invention contrairement à la présence des première, deuxième et troisième couches transparentes précédemment évoquées, permet d’optimiser la fixation de la deuxième couche transparente 8 et/ou de la troisième couche transparente 10 sur la première couche transparente 6. Cette couche préalable 12 est également transparente et optiquement neutre.
De manière alternative ou complémentaire, la glace de fermeture 4 peut comprendre une couche externe 14 formée au moins par un précurseur additionnel et qui vient recouvrir le reste des couches pour être au contact de l’environnement extérieur. Tel qu’illustré sur la , la troisième couche transparente 10 est alors disposée entre la deuxième couche transparente 8 et la couche externe 14. Cette couche externe 14 est réalisée par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique. On comprend que le précurseur additionnel de cette couche externe 14 est polymérisé afin d’obtenir un polymère organique présentant un degré de polymérisation voulu. Cette couche externe 14 peut présenter notamment des propriétés liées à la protection des différentes couches, comme des propriétés anti-abrasion, anti-corrosion et/ou encore hydrophobe pour limiter le dépôt d’eau et de buée sur la glace de fermeture 4.
On va maintenant décrire plus en détail le procédé de réalisation de la deuxième couche transparente 8 et de la troisième couche transparente 10 avant de décrire un procédé de traitement de la glace de fermeture 4.
Dans l’exemple illustré, avec la deuxième couche transparente 8 interposée entre la première couche transparente 6 et la troisième couche transparente 10, la deuxième couche transparente 8 est réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma, c’est-à-dire par la formation d’un plasma à partir d’au moins un composant précurseur CP sous forme gazeuse disposé entre une électrode 20 et une contre-électrode 22.
Plus particulièrement, et tel qu’illustré sur la , un tel procédé est mis en œuvre grâce à un premier dispositif de dépôt 16 dont la fonction est de fabriquer et déposer au moins la deuxième couche transparente 8 sur au moins la première couche transparente 6. Pour cela, le premier dispositif de dépôt 16 comprend au moins un corps à plasma 18, une électrode 20 et une contre-électrode 22.
Plus précisément, la contre-électrode 22 est par exemple formée par une bobine électromagnétique s’étendant dans le corps à plasma 18 en prenant la forme d’une torche, c’est-à-dire un conduit au centre duquel s’étend l’électrode 20. Dans cette configuration, la contre-électrode 22 et l’électrode 20 participent à délimiter un espace d’ionisation 24 au sein du corps à plasma 18 dans lequel le composant précurseur CP est ionisé sous forme de plasma.
Pour cela, l’électrode 20 est reliée électriquement à un générateur 26, ce dernier alimentant en électricité l’électrode 20. Le générateur 26 peut par exemple alimenter l’électrode 20 selon un voltage compris entre 60 et 100 volts, de sorte qu’un arc électrique soit produit entre l’électrode 20 et la contre-électrode 22 entraînant une ionisation du gaz s’étendant dans l’espace d’ionisation 24, c’est-à-dire entre ladite électrode 20 et ladite contre-électrode 22.
Le corps à plasma 18 comprend une entrée de gaz 28 et une sortie de plasma 30. L’entrée de gaz 28 est avantageusement reliée fluidiquement à un réservoir 32 en gaz, le gaz comprenant au moins l’un des composants précurseurs CP précités, la sortie de plasma 30 étant disposée ici à une extrémité du premier dispositif de dépôt 16. On comprend que, lors du fonctionnement du premier dispositif de dépôt 16, le gaz précurseur du plasma est introduit dans le corps à plasma 18 au travers de l’entrée de gaz 28, puis le gaz est ionisé dans l’espace d’ionisation 24 pour former un plasma qui est ensuite projeté vers l’extérieur du premier dispositif de dépôt 16 via la sortie de plasma 30.
Le corps à plasma 18 est relié au réservoir 32 par une canalisation 34 sur laquelle est installée une vanne de contrôle du débit 36, qui contrôle le débit de gaz circulant vers l’entrée de gaz 28 du corps à plasma 18 depuis le réservoir 32 de gaz.
La sortie de plasma 30 est quant à elle ouverte sur l’environnement extérieur du premier dispositif de dépôt 16, c’est-à-dire que l’air présent dans l’atmosphère est libre de circulation au travers du corps à plasma 18 au moins entre l’électrode 20 et la contre-électrode 22. On comprend ici que le gaz provenant du réservoir 32 se mélange dans le corps à plasma 18 avec l’air provenant du milieu extérieur au premier dispositif de dépôt 16, le plasma résultant dès lors de l’ionisation de ce mélange.
Une fois formé, le plasma est projeté à travers la sortie de plasma 30 contre la surface où doit être déposée la couche transparente, le plasma prenant avantageusement la forme d’un faisceau 38. On comprend qu’au contact de ladite surface, ici la première couche transparente 6, le plasma se solidifie et forme la deuxième couche transparente 8. Le premier dispositif de dépôt 16 est ensuite déplacé le long de la première couche transparente 6 de sorte à déposer la deuxième couche transparente 8 en recouvrement de ladite première couche transparente 6.
Dans l’exemple illustré, la troisième couche transparente 10 est quant à elle réalisée par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique, c’est-à-dire par la formation d’un plasma à partir d’au moins un composant précurseur CP sous forme liquide, le plasma se polymérisant pour former ladite troisième couche transparente 10. Avantageusement, la troisième couche transparente 10 est réalisée par plasma atmosphérique à décharge électrique silencieuse. Un tel procédé est mis en œuvre grâce à un deuxième dispositif de dépôt, non représenté sur l’ensemble des figures, dont la fonction est de fabriquer par polymérisation d’au moins l’un des composants précurseurs CP, et déposer au moins la troisième couche transparente 10 sur au moins la deuxième couche transparente 8.
On va maintenant décrire plus en détail le procédé de traitement de la glace de fermeture 4, ce dernier mettant notamment en œuvre les procédés de réalisation de la deuxième couche transparente 8 et de la troisième couche transparente 10.
Le procédé de traitement de la glace de fermeture 4 transparente comprend une première étape de traitement au cours de laquelle la deuxième couche transparente 8 est formée en recouvrement de la première couche transparente 6 et au moins une deuxième étape de traitement au cours de laquelle la troisième couche transparente 10 est réalisée en recouvrement de la deuxième couche transparente 8, au moins l’une des étapes de traitement étant réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma. On comprend ici que la deuxième couche transparente 8 et la troisième couche transparente 10 sont réalisées l’une après l’autre.
L’arbre basse pression 10 est guidé en rotation par des paliers. Un palier amont 10a est par exemple agencé radialement entre l’arbre basse pression 10 et un support pallier amont 10b, relié par exemple au carter inter compresseur 8b. Le palier amont 10a est par exemple un palier à billes.
La soufflante 2 est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X. La soufflante 2 comprend des aubes 2a régulièrement réparties sur un disque centré sur l’axe longitudinal X.
La soufflante 2 est entrainée en rotation par un arbre de soufflante 11. L’arbre de soufflante 11 est relié au disque pour son entrainement en rotation. L’arbre de soufflante 11 est soutenu par un palier aval 11a agencé radialement entre l’arbre de soufflante 11 et un support palier aval 11b relié par exemple au carter inter compresseur 8b. Le palier aval 11a est par exemple un palier à billes. Il est agencé en amont du palier amont 10a.
L’arbre de soufflante 11 est par ailleurs relié à l’arbre basse pression 10 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse 12. Le réducteur de vitesse 12 est de type mécanique.
Comme mieux visible sur la , le réducteur de vitesse 12 comprend un solaire 13, une couronne 14, au moins un satellite 15 qui engrène avec la couronne 14 et le solaire 13, et un porte-satellite 16.
Le solaire 13 est couplé en rotation avec l’arbre basse pression 10. Il forme l’entrée du réducteur 12.
Le réducteur de vitesse 12 comprend une pluralité de satellites 15. Chaque satellite 15 présente un axe central Y parallèle à l’axe longitudinal X.
La couronne 14 est annulaire et est agencée autour de l’axe longitudinal X. Selon l’exemple de la , la couronne 14 est couplée en rotation avec l’arbre de soufflante 11. La couronne 14 comprend par exemple une bride de fixation 14a reliée à l’arbre de soufflante 11 par exemple par le bais de tiges de fixation 14b tels que des vis.
La couronne 14 forme la sortie du réducteur 12.
Le porte-satellite 16 est fixe en rotation autour de l’axe longitudinal X. Le porte-satellite 16 est relié à une structure fixe de la turbomachine 1. Selon l’exemple de la , le porte-satellite 16 est relié au carter inter compresseur 8b par exemple, par le biais d’un support souple 12a par exemple.
Le réducteur de vitesse 12 est agencé dans une enceinte de lubrification 17 de la turbomachine 1.
Afin d’assurer la lubrification du réducteur de vitesse 12 dans l’enceinte de lubrification 17, la turbomachine 1 comprend un système de lubrification 23 représenté par exemple sur les figures 3 et 4. Le système de lubrification 23 comprend un circuit principal 24 de lubrification, un circuit auxiliaire 25 de lubrification du réducteur de vitesse 12, les circuits principal et auxiliaire 24, 25 étant reliés à l’enceinte de lubrification 17. Le système de lubrification 23 peut comprendre en outre un dispositif de projection 26 de l’huile de lubrification dans l’enceinte de lubrification 17. Le dispositif de projection 26 est relié au circuit principal 24 et au circuit auxiliaire 25.
Le circuit principal 24 comprend typiquement une pompe d’alimentation reliée à un réservoir principal (non représentés). La pompe d’alimentation est par exemple entrainée mécaniquement par l’arbre haute pression 9 par l’intermédiaire par exemple d’une boite d’accessoires (connue sous l’acronyme anglais AGB pour « accessory gearbox » en langue anglaise). La boite d’accessoires est par exemple logée dans un compartiment inter veine de la turbomachine 1 agencé entre la veine primaire 1a et la veine secondaire 1b. Ainsi, lorsque l’arbre haute pression 9 est entrainé en rotation, il amorce la pompe d’alimentation qui aspire l’huile du réservoir principal et alimente en huile le dispositif de projection 26 tel qu’illustré sur la .
Le circuit principal comprend en outre un circuit retour relié au réservoir principal. Le circuit retour comprend une pompe de récupération.
Dans certains cas, notamment lorsque l’arbre haute pression 9 n’est quasiment pas entrainé en rotation mais que la soufflante 2 est en rotation libre (ou auto rotation, également connue sous l’expression anglaise « windmilling »), ou lors des phases de démarrage ou d’arrêt de la turbomachine 1, la pompe d’alimentation n’est pas amorcée et n’est plus capable d’alimenter en huile le dispositif de projection 26. Le réducteur de vitesse 12 n’est alors plus lubrifié par le circuit principal 25 comme illustré sur la . La lubrification du réducteur de vitesse 12 est assuré dans un tel cas par le circuit auxiliaire 25.