INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut ensuite former des zones d’alliage de métal et de semi-conducteur. On forme de telles zones respectivement sur une face supérieure 64s, 65s des blocs 64, 65 de grille ainsi que sur une face supérieure des réservoirs 1411, 1412, 1421, 1422 à dopants. Pour cela, un procédé de siliciuration comprenant une étape de dépôt d’au moins une couche de métal, tel que par exemple du Ni, du Pt, du W, du Co, du Ti, ou du V peut être effectué. La couche de métal peut être éventuellement recouverte d’une couche d’encapsulation qui peut être métallique. Un exemple d’encapsulation est formé par dépôt de TiN, d’épaisseur par exemple de l’ordre de 10 nm. Un traitement thermique est effectué pour réaliser la siliciuration. Un tel traitement peut être mis en œuvre à une température comprise entre 200°C et 900°C et une durée adaptée en fonction de la température de traitement. Un retrait du métal n’ayant pas réagi peut être ensuite effectué par exemple par gravure humide en utilisant une solution de type SPM (pour « Sulfuric Peroxide Mix » autrement dit mélange de péroxyde sulfurique) à chaud. Un deuxième recuit de siliciuration peut être également effectué.
Une variante de procédé de réalisation de dispositif quantique va à présent être décrite en liaison avec les figures 14 à 19.
On peut suivre tout d’abord une séquence d’étapes telle que décrite précédemment en lien avec les figures 1 à 4, afin de définir une zone active, un empilement de grille recouvrant notamment cette zone active et des couches de masquage sur cet empilement.
Puis ( ), on forme une tranchée 233 à travers une ou plusieurs couches de masquage, cette tranchée s’étendant cette fois entièrement en regard de la zone active 14 et ne dépasse pas cette zone 14. Une telle tranchée 233 est réalisée typiquement par gravure anisotrope en particulier à l’aide d’un plasma. Par exemple, une gravure sèche plasma peut être employée pour graver les couches SiO 2 et SiN typiquement à l’aide d’un composé fluoro-carboné. Par exemple du CF 4 est utilisé pour graver le SiO2, tandis que du CH 2 F 2 /SF 6 peut être employé pour graver la couche de SiN.
La tranchée 233 s’étend ainsi selon une longueur L 2 supérieure à une longueur L 1 (dimensions mesurées parallèlement à l’axe x du repère [O ; x ; y ; z]) de la zone active 14. La tranchée 233 ainsi formée comporte un fond 233a dévoilant une couche 20b de matériau de grille. Dans cet exemple de réalisation (et contrairement au procédé décrit précédemment en lien avec la où la tranchée était prolongée dans la couche 20b de matériau de grille) on forme ici la tranchée 233 en s’arrêtant au niveau de la surface de matériau de grille de préférence sans graver ce dernier ( ).
On réalise ensuite ( et 15B) un masque formé de plusieurs éléments masquant 242 distincts, ici de forme oblongue et qui peuvent être en particulier parallélépipédiques. Chaque élément masquant 242 peut, là encore, être formé par exemple d’un masque dur 242a organique par exemple de type SOC, surmontée d’une couche 242b anti-reflet, par exemple de type SiARC, et d’une couche 242c de résine photosensible.
Les éléments masquant 242 sont transversaux par rapport à la tranchée 233. Ces éléments masquant 242 sont ainsi typiquement parallèles entre eux et orientés orthogonalement à la tranchée 233. Dans cet exemple, les éléments masquant 242 ont pour particularité d’être disjoints les uns des autres, de sorte qu’au fond de la tranchée 233, des zones 245 de la couche 20b de matériau de grille sont dévoilées et ne sont ainsi pas protégées.
Puis, une gravure anisotrope de parties des couches de masquage 21b, 21c non protégées par les éléments masquant 242 transversaux est effectuée. On forme ainsi, les blocs 254, 255 de masquage ( ). Lors de cette gravure anisotrope les portions 245 dévoilées de matériau de grille, et non recouvertes pas les éléments masquant 242, sont partiellement gravées au fond de la tranchée 233, de manière à former des trous 246 dans la couche de matériau de grille.
On effectue ensuite un retrait des éléments masquant. Puis, une gravure anisotrope de la ou les couches de matériau de grille est effectuée de sorte à former des blocs 264, 265 de grille reproduisant les motifs des blocs 254, 255 de masquage ( ). Une telle gravure est typiquement mise en œuvre à l’aide d’un plasma. Par exemple, un procédé de gravure anisotrope plasma à l’aide de HBr peut être utilisé pour graver du polysilicium, tandis qu’une gravure SiCl 2 /Cl 4 est employée pour graver du TiN.
La gravure partielle de la couche 20b de matériau de grille préalablement réalisée est alors prolongée de sorte à partager la zone active 14 en une première région semi-conductrice 1410 et une deuxième région semi-conductrice 1420. Les trous 246 formés précédemment dans la couche 20b de matériau de grille sont ici reproduits dans la zone active 14. On retire ainsi au fond de la tranchée 233 des parties de ladite zone active 14 situées dans le prolongement des portions 246 de la couche de matériau de grille qui n’ont pas été protégées par les éléments masquant 242.
On forme ainsi, comme illustré sur la , des trous 1417 entre la première région semi-conductrice 1410 et la deuxième région semi-conductrice 1420, la première région semi-conductrice 1410 et la deuxième région semi-conductrice 1420 étant reliées entre elles par des portions semi-conductrices 1415 issues de la zone active 14 et agencées entre ces trous 1415.
Comme dans l’exemple de procédé précédemment décrit, on peut ensuite former des espaceurs isolants 272 autour des blocs 264, 265 de grille ( ). D’autres étapes telles que la formation de réservoirs de dopants puis la siliciuration des réservoirs et de portion dévoilées de blocs de grille peuvent être également réalisées, par exemple d’une manière telle que décrite précédemment en lien avec le premier mode de réalisation.
La structure ici formée dans ce deuxième mode de réalisation permet d’obtenir un couplage direct par effet tunnel entre les boites quantiques formées dans la première région semi-conductrice et les boites quantiques utilisées pour la détection formée dans la seconde région semi-conductrice. Cela permet d’envisager la mise en place de protocoles de lecture de spin en parallèle par réflectométrie de grille. Elle peut ainsi permettre de réaliser un mode de détection distinct de celui de la structure dont la réalisation a été décrite précédemment en lien avec les figures 1 à 13.
Les paramètres de fonctionnement du moteur, également désignés « données d’entrée », peuvent être au moins un paramètre parmi les paramètres suivants : le statut du mode d’injection (injection de carburant ou coupure d’injection ?), OSC c’est-à-dire la capacité de stockage du catalyseur, soit encore la quantité maximale d’oxygène pouvant être stocké dans le catalyseur d’échappement, le débit massique d’air correspondant à la masse d’air introduite dans le cylindre considéré pour le cycle considéré, la masse de carburant injectée qui comprend, d'une part, une masse de carburant destinée à être brûlée et à fournir du couple et une masse de carburant injectée à l’échappement et qui passe dans le circuit d’échappement sans brûler dans la chambre de combustion considérée, une valeur lambda_mes fournie par une sonde lambda, cette mesure correspondant à l’inverse de la richesse mesurée du mélange, la valeur du régime du moteur thermique, la température du catalyseur d’échappement, l’état de fonctionnement de la vanne EGR, désignant la vanne de recirculation des gaz d’échappement (lorsque le véhicule comprend une vanne EGR), le déphasage entre les arbres à cames du moteur thermique, autrement dit, l’ouverture des soupapes d’admission et d’échappement de chaque chambre de combustion du moteur.
On décrit maintenant le mode de réalisation illustré aux figures 6 et 7.
Comme il ressort de ces figures, ledit au moins un élément d’isolation phonique en relief comprend une pièce rapportée 74 en matériau isolant phonique.
La pièce 74, grâce à son matériau isolant phonique, réduit le rayonnement sonore vers l’arrière et l’extérieur de l’enceinte et augmente de ce fait l’isolation phonique passive de l’appui-tête.
On note que, de préférence, si l’enceinte 26a est équipée du résonateur de Helmholtz R, la pièce 74 est disposée à l’extérieur de la cavité CI, contre la face arrière 54 de l’enceinte 26a, ce qui évite de perturber le fonctionnement du résonateur R tout en augmentant l’isolation acoustique vers l’arrière de l’enceinte. Et, si l’enceinte 26a est dépourvue de résonateur de Helmholtz, la pièce 74 est disposée dans la cavité CI, comme illustré sur la .
La pièce 74 est éventuellement un multicouches et comprend au moins l’une des couches parmi une couche de mousse 76, une couche de alu-butyl 78 et une couche de coton 80.
La couche de mousse 76 est de préférence en PolyUrethane à cellules semi-ouvertes, ce qui permet au son de s’amortir progressivement et assure une meilleure isolation.
Avantageusement, la couche de mousse 76 a une épaisseur comprise entre 5 mm et 15 mm, de préférence 10 mm. Avantageusement, la couche de alu-butyl 78 a une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 5 mm, de préférence 2,5 mm. Avantageusement, la couche de coton 80 a une épaisseur comprise entre 5 mm et 15 mm, de préférence 10 mm.
On note qu’il est possible de cumuler nervures 72 et pièce 74, selon le niveau d’atténuation souhaité et/ou selon les dimensions de l’enceinte et de l’appui-tête notamment.
La combinaison permet en particulier un gain dans les fréquences supérieures à 800 Hz, en particulier supérieures à 1000 Hz, étant donné que les nervures permettent de déplacer les modes de résonances des basses fréquences (inférieures à 1000Hz) vers des fréquences supérieures, qui sont des fréquences mieux atténuées par la pièce isolante 74.
Appui-tête de siège de véhicule et siège comportant un tel appui-tête Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un appui-tête de siège de véhicule équipé de haut-parleurs et un siège comportant un tel appui-tête.
Etat de la technique antérieure Il est connu de loger des haut-parleurs dans des cavités formés dans l’appui tête de véhicule. Généralement, la qualité sonore des sons générés par les haut-parleurs n’est pas satisfaisante. En particulier, pour garder un grand champ de visibilité de l’occupant du siège notamment vers l’arrière, les haut-parleurs sont souvent montés disposés sur la face avant de l’appui-tête ou sur les côtés de l’appui-tête. De plus, les plus hautes fréquences ne sont pas entendues par l’occupant du siège. Des phénomènes de distorsions sonores peuvent également apparaitre.
Présentation de l’invention La présente invention vise à palier à ces inconvénients.
En particulier, un premier but de l’invention est de proposer un appui-tête permettant de garantir un champ de vision latéral et arrière suffisant pour garantir la sécurité des passagers du véhicule et des éventuels passants tout en garantissant une grande qualité sonore des sons émis par les haut-parleurs.
Un deuxième but de l’invention est de proposer un appui-tête permettant de diriger les sons provenant des haut-parleurs vers les conduits auditifs de l’occupant du siège de sorte que les hautes fréquences soient bien réceptionnées et entendues par l’occupant du siège.
La présente invention a pour premier objet un appui-tête de siège de véhicule, l’appui-tête étant destiné à être fixé sur un siège comportant une assise et un dossier articulé à l’assise, une direction longitudinale étant perpendiculaire au dossier, une direction verticale étant perpendiculaire à l’assise, une direction transversale étant perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction verticale ; l’appui-tête comportant : - une partie centrale comprenant une surface d’appui destinée à réceptionner une tête d’un occupant du siège ; - au moins un premier rebord latéral solidaire de la partie centrale et s’étendant en saillie par rapport à la surface d’appui, le premier rebord latéral délimitant une cavité intérieure ; - au moins un haut-parleur agencé dans ladite cavité intérieure, le haut-parleur comportant un axe principal de diffusion sonore et un saladier formé par au moins une paroi périphérique, caractérisé en ce que ledit au moins premier rebord latéral comporte une partie d’extrémité située à une distance comprise entre 25 millimètres et 65 millimètres par rapport à la surface d’appui, ladite partie d’extrémité étant une partie du premier rebord latéral la plus éloignée de la surface d’appui selon la direction longitudinale; ladite distance étant de préférence comprise entre 45 millimètres et 60 millimètres.
Toutes les étapes peuvent être mises en œuvre suivant différents scénarios parmi lesquels nous pouvons en distinguer les principaux. À des fins d’illustration, dans les scénarios de fonctionnement présentés, il sera considéré que l’instrument d’inspection 100 inspecte dans un premier temps depuis un côté droit du couloir 3 de stockage et dans un second temps depuis un côté gauche du couloir 3 de stockage. L’inverse est bien entendu aussi possible sans aucune différence. Ces scénarios sont les suivants : instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le haut ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le haut ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le bas ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le bas ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec le couloir de stockage 3 au niveau de la tranche 4 partiellement rempli ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec le couloir de stockage 3 au niveau de la tranche 4 partiellement remplie.
Compte tenu des champs des capteurs embarqués par la tête d’inspection 110 , pour ces scénarios 1 à 6, trois déploiements de la tête d’inspection 110 sont nécessaires par rang de colis afin de couvrir l’intégralité des faces à inspecter (un sur le bord gauche, un au centre et un sur le bord droit de chaque colis). En d’autres termes, chaque rang transversal de colis peut être découpé en trois tranches 4 transversales à inspecter.
Pour ce qui concerne les parois transversales des colis inspectées notamment par le module d’inspection transversal 118 , un tel module 118 est capable d’atteindre le centre des colis avec ses capteurs par l’articulation de son bras d’inspection 1181 par rapport au module avant 112A de la tête d’inspection 110 . Grâce au mouvement de module d’inspection transversal 118 combiné avec les scénarios de déploiement de la tête d’inspection 110 , il est possible d’atteindre l’ensemble de la surface du couloir 3 de stockage.
Le scénario 1 est détaillé ci-contre. Lors de ce scénario, l’instrument d’inspection 100 est monté dans la cavité 320 de droite, bloc enrouleur 102 positionné avec sa goulotte de sortie 1024 orientée vers le haut, sans le module d’inspection transversal. Ci-dessous sont résumées les différentes étapes de l’inspection, étant entendu que l’inspection visuelle, les relevés thermiques et radiologiques et la mesure de jeux se font en continu à partir de l’étape 3 : positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 (voir et ) ; déploiement vers le haut de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 1 3 0 (voir ) ; dépose de la tête d’inspection 110 sur la surface supérieure du premier colis supérieur de la première pile, ici de droite ; avance horizontale de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la première pile, à savoir la pile de droite ; franchissement du premier espace inter-colis e ; avance de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la deuxième pile centrale (voir ) ; retour de la tête d’inspection 110 jusqu’au bout de la pile de droite plongée de la tête d’inspection 110 dans l’espace inter-colis e entre la première pile, ici de droite, et la pile centrale (voir ) ; descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 (voir et ) ; retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; repli de la chaîne de liaison 130 ; repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 .
Les étapes du scénario 2 sont identiques à celles du scénario 1, en symétrique, et pour être complémentaire du scénario 1, en omettant les étapes 6, 7 et 8.
Concernant le scénario 3, les étapes mises en œuvre sont les suivantes : 1. positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; 2. déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 ; 3. déploiement vers le bas de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 1 3 0 (voir ) ; 4. descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 ; 5. retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; 6. repli de la chaîne de liaison 130 ; 7. repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 .
Les étapes du scénario 4 sont identiques à celles du scénario 3, en symétrique.
Concernant le scénario 5, les étapes mises en œuvre sont les suivantes : 1. positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; 2. déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 ; 3. déploiement vers le bas de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 1 3 0 ; 4. dépose de la tête d’inspection 110 sur la surface supérieure du premier colis supérieur de la première pile, ici de droite qui est ici partiellement remplie (voir ) ; 5. avance horizontale de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la première pile, à savoir la pile de droite ; 6. franchissement du premier espace inter-colis e ; 7. avance de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la deuxième pile centrale ; 8. retour de la tête d’inspection 110 jusqu’au bout de la pile de droite 9. plongée de la tête d’inspection 110 dans l’espace inter-colis e entre la première pile, ici de droite, et la pile centrale ; 10. descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 (voir ) ; 11. retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; 12. repli de la chaîne de liaison 130 ; 13. repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 .
On notera que les étapes sont relativement similaires à celles du scénario 1. Les étapes du scénario 6 sont identiques à celles du scénario 5, en symétrique, et en omettant les étapes 6, 7 et 8 pour être complémentaire sans redondance d’inspection. Le scénario 6 reste inchangé avec une seule couche de colis.
Afin de faciliter le retour de la tête d’inspection, chaque moteur d’orientation des moyens moteurs 114 commandant le pivotement de chaque module 112 autotracté l’un par rapport à l’autre est débrayable de sorte à pouvoir faire évoluer l’articulation 113 associée entre un état embrayé dans laquelle l’articulation 113 est rigide et un état débrayé.
Les scénarios d’inspection des parois transversales sont identiques à ceux des parois longitudinales. Pour chaque scénario, la tête d’inspection est équipée du module d’inspection transversal 118 , et s’arrête à intervalle régulier pour mettre le module d’inspection transversal 118 en rotation et inspecter l’espace accessible.
On notera que l’inspection par la tête d’inspection 110 permet de relever un certain nombre de données mesurées par des capteurs embarqués directement sur la tête d’inspection 110 . Parmi ces capteurs on peut citer au moins : une caméra voir plusieurs de préférence suivant différentes orientations, par exemple pour vérifier un état visuel des colis (fissures, écailles, etc.), palpeurs, télémètre laser, sonde de débit de dose, sonde de température, etc.
Au cours de la troisième étape E3, on calcule par le calculateur 12 une matrice A d’adjacence des premiers nœuds N CAO du premier maillage M CAO de l’objet X CAO de consigne et une matrice Laplacienne L des premiers nœuds N CAO du premier maillage M CAO de l’objet X CAO de consigne, associé à la matrice A d’adjacence. La matrice d’adjacence A traduit la connexité des nœuds N CAO entre eux sous une distance donnée.
L’indice i désigne à la fois le numéro de la ligne de la matrice A d’adjacence et le numéro (ou indice) de chacun des premiers nœuds N CAO du premier maillage M CAO , tandis que l’indice j désigne à la fois le numéro de la colonne de la matrice A d’adjacence et le numéro d’un premier nœud N CAO . La matrice A d’adjacence est donc symétrique. Les coefficients de la matrice A d’adjacence à ses lignes i et à ses colonnes j sont désignés par A ij .
Suivant un mode de réalisation de l’invention, la matrice d’adjacence A possède des coefficients A ij nuls sur sa diagonale (pour i=j). Pour le premier nœud de numéro i connecté par une arête AR d’une des mailles sélectionnées M k du premier maillage M CAO à un autre premier nœud de numéro j (donc pour i différent de j) et appartenant donc à la même maille M k que l’autre premier nœud de numéro j, les coefficients A ij sont une fonction décroissante de la distance calculée entre le premier nœud de numéro i et le premier nœud de numéro j. Lorsque le premier nœud de numéro i n’est pas connecté par aucune arête AR des mailles M k du premier maillage M CAO à un autre premier nœud de numéro j, le coefficient A ij de la matrice A d’adjacence est nul.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, au cours de la troisième étape E3, on calcule par le calculateur 12 la matrice diagonale D, dont les coefficients sont égaux à la somme des coefficients sur chaque colonne de la matrice A d’adjacence. Au cours de la troisième étape E3, on calcule par le calculateur 12 la matrice Laplacienne L de l’image X CAO de consigne, égale à la matrice diagonale D à laquelle est soustraite la matrice A d’adjacence, selon l’équation suivante :
L = D – A
Suivant un mode de réalisation de l’invention, les mailles M k et P k indiquées ci-dessus sont des triangles (triangles en deux dimensions ou tétraèdres en trois dimensions). Les sommets des triangles T k dans l’image X CAO de consigne sont formés par les premiers nœuds N CAO de la pièce. Ces triangles T k , premiers nœuds N CAO et arêtes AR peuvent servir d’éléments dans une méthode de résolution par éléments finis, ainsi que cela sera décrit dans l’étape E8 et/ou E9 décrite ci-dessous. Les triangles T k , premiers nœuds N CAO et arêtes AR peuvent être surfaciques ou volumiques. Chaque coefficient A ij de la matrice A d’adjacence est égal à lorsque les deux conditions suivantes sont remplies à la fois :
première condition : i est différent de j, deuxième condition : le premier nœud de numéro j est relié par une des arêtes d’un des triangles sélectionnés T k au premier nœud de numéro i.
x i désigne les coordonnées du premier nœud de numéro i dans l’objet X CAO de consigne et x j désigne les coordonnées du premier nœud de numéro j dans l’objet X CAO de consigne, σ 0 est une valeur prédéterminée de distance, qui dépend de la géométrie, désigne la distance entre le premier nœud de numéro i et le premier nœud de numéro j dans l’image X CAO de consigne. Lorsque première condition et/ou la deuxième condition n’est pas remplie, le coefficient A ij de la matrice A d’adjacence est nul.