INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des techniques compliquées pour compenser séparément les conditions d’éclairage, l’exposition, les caractéristiques d’affichage, les caractéristiques de la caméra, les idiosyncrasies opérationnelles du dispositif de mélange de produits 102, et autres facteurs confusionnels pourraient théoriquement être utilisées pour fournir un rendu réaliste. Toutefois, l’effet de chacun de ces facteurs confusionnels devrait être isolé et des techniques de compensation de chacun devraient être mises au point. De telles techniques séparées augmenteraient grandement la quantité de puissance informatique nécessaire pour générer l’interface en réalité augmentée 302. En variante, l’effet des facteurs confusionnels pourrait être réduit en utilisant des conditions d’éclairage, des dispositifs d’affichage, des caméras, et ainsi de suite, normalisés. Toutefois, il est souhaitable que l’interface en réalité augmentée 302 soit apte à être générée par des dispositifs informatiques au niveau du consommateur dans une variété de conditions d’opération, et par conséquent l’utilisation d’un équipement normalisé n’est simplement pas réalisable.
Par contraste, en comparant la couleur capturée à la couleur cible afin de déterminer le décalage devant être utilisé dans le profil de correction de couleur d’affichage, tous les facteurs confusionnels à l’intérieur du système 100 – comportant, mais sans s’y limiter, les conditions d’éclairage, l’exposition, les caractéristiques d’affichage, les caractéristiques de la caméra, les caractéristiques du dispositif de mélange de produits 102, et même les facteurs confusionnels qui n’ont pas encore été identifiés – peuvent être compensés en tant que groupe par une seule valeur. Cette comparaison unique de valeurs colorimétriques est remarquablement efficace et ne requiert pas une compréhension approfondie des facteurs confusionnels pour être efficace.
L’homme du métier reconnaîtra qu’alors que le procédé 600 est illustré par des blocs dans un ordre particulier, cet ordre ne doit pas être considéré comme limitant, et que dans certains modes de réalisation, un ou plusieurs des blocs peuvent être effectués dans un ordre différent, en parallèle, et/ou plus d’une fois pour une itération donnée du procédé 600. À titre d’exemple, les cartouches étant chargées dans le dispositif de mélange de produits 102 (bloc 606) peuvent se situer à tout moment avant que le dispositif de mélange de produits 102 distribue les produits de composant de couleur, et peuvent même se situer avant que les identités des cartouches soient déterminées (bloc 602) si le dispositif de mélange de produits 102 interroge les cartouches pour déterminer leurs identités.
Alors que des modes de réalisation illustratifs ont été illustrés et décrits, il est entendu que divers changements peuvent être apportés dans ceux-ci sans s’éloigner de l’esprit et de la portée de l’invention.
Dispositif modulaire de reproduction du son et haut-parleur associé La présente invention concerne un dispositif modulaire de reproduction du son.
La présente invention concerne également un haut-parleur comprenant un tel dispositif.
Le dispositif de reproduction selon l’invention est un dispositif de reproduction bipolaire.
Les haut-parleurs électrodynamiques connus de l’état de la technique sont traditionnellement composés d’une membrane conique rigide mue en son centre par une bobine mobile cylindrique.
Le faible diamètre de la bobine de tels haut-parleurs électrodynamiques connus par rapport à celui du cône ne permet pas un contrôle rigoureux des mouvements du cône dont la masse est non-négligeable afin d’en assurer la rigidité.
En rendant possible la détermination du nombre de réveils des calculateurs du véhicule, une supervision efficace du fonctionnement des calculateurs est mise en place et rend ainsi possible une maintenance prédictive de ces calculateurs.
En particulier, chaque réveil de calculateur occasionne généralement une sollicitation importante de tous les composants électronique du calculateur et il est donc particulièrement pertinent de suivre le nombre de réveils subi par un calculateur.
Dans un mode de réalisation, le procédé comporte en outre les étapes de :
extraction d’un nombre de réveil maximum théorique pour le calculateur identifié ; comparaison de la valeur du compteur de réveil pour le calculateur identifiée obtenue après incrémentation au nombre de réveil maximum théorique pour le calculateur identifié ; si le compteur de réveil du calculateur identifié est supérieur au nombre maximum de réveil, transmission d’une alerte à destination du véhicule terrestre à moteur.
Ainsi, un utilisateur du véhicule peut rapidement être prévenu et ainsi anticiper une défaillance du calculateur, susceptible d’entraîner d’autres défaillances pour d’autres organes du véhicule.
interception d’une requête de réveil à destination d’au moins un calculateur électronique de la pluralité de calculateurs électroniques ; horodatage de ladite requête de réveil à destination du calculateur ; identification du calculateur électronique parmi la pluralité de calculateurs ; extraction d’une information de durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil pour ladite requête ; extraction d’une information d’horodatage de la requête de réveil précédant ladite requête de réveil ; calcul d’un temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente ; comparaison de l’information de durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil au temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente ; si la durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil est inférieure au temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente, incrémentation d’un compteur de réveil pour le calculateur identifié.
Dans un mode de réalisation du troisième aspect de l’invention, le processeur et la mémoire sont en outre agencées pour effectuer les opérations de :
Le procédé de fabrication de l’injecteur 2 comprend chronologiquement les étapes consistant à : a) réaliser un injecteur brut 20 comprenant le corps 3, l’écran 6 et la cavité 7 ; c) remplir totalement la cavité 7 de l’injecteur brut 20 avec du carburant liquide 16 ; d) étanchéifier la cavité 7 ; e) placer l’injecteur brut 20 dans une enceinte 21 chauffée à au moins 400°C et alimenter le premier conduit 4 en air à au moins 400°C pendant au moins 5 heures, de manière à obtenir le dépôt de carburant cokéfié 10a, 10b sur la peau externe 8 du premier conduit 4 et la paroi interne 9 de l’écran 6.
L’injecteur brut 20 réalisé lors de l’étape a) est illustré sur la . L’injecteur brut 20 a la forme finale de l’injecteur 2 mais ne comprend pas les dépôts de carburant cokéfié 10a, 10b.
L’injecteur brut 20 peut être monobloc ou issu d’un assemblage de pièces. L’injecteur brut monobloc ou les différentes pièces formant l’injecteur brut sont avantageusement obtenus par fabrication additive, et plus particulièrement par « Fusion Sélective par Laser » qui est plus connue sous l’acronyme anglais SLM pour « Selective Laser Melting ». La fabrication additive permet de fabriquer des pièces aux formes complexes.
L’injecteur brut doit être réalisé dans un ou plusieurs matériaux résistants au fortes chaleurs. L’injecteur brut est par exemple réalisé en alliages de nickel. De tels alliages sont par exemple commercialisés sous la marque Hastelloy ® ou Inconel ®.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, l’injecteur brut 20 comprend plus précisément le corps 3 (premier conduit 4, second conduit 11 et la tête de pulvérisation 5), l’écran 6, la cavité 7, les bagues d’étanchéité supérieure et inférieure 14, 15.
Le procédé peut comprendre, entre les étapes a) et c), une étape b) consistant à nettoyer l’injecteur brut 20. Ce nettoyage est par exemple effectué à l’air ou à l’eau, et vise à retirer les impuretés restantes provenant notamment de la réalisation de l’injecteur brut 20 lors de l’étape a).
Tel qu’illustré sur la , lors de l’étape b), la cavité 7 est totalement remplie avec du carburant liquide 16, la cavité 7 étant initialement remplie d’air.
Avantageusement, le carburant liquide 16 est non traité, et autrement dit il ne possède pas de traitement pour la stabilité aux hautes températures, comme la désoxygénation, le retrait de composés soufrés etc. L’utilisation d’un carburant liquide non traité facilite la création du dépôt de carburant cokéfié. Le carburant liquide 16 est par exemple du kérosène non traité.
Le cavité 7 peut être totalement remplie en connectant les deux orifices 18 avec un dispositif de remplissage et de purge. La purge de la cavité 7 tout au long du remplissage est essentielle pour éliminer l’air résiduel restant dans la cavité 7.
En variante, la cavité 7 peut être totalement remplie en connectant l’un des orifices 18 avec une pompe à vide et l’autre des orifices 18 avec un système de remplissage. La pompe à vide permet de retirer l’intégralité de l’air présent dans la cavité 7.
La cavité 7 est totalement remplie de carburant liquide 16, et ainsi dépourvue d’air, pour éviter l’apparition de manques au sein des dépôts 10a, 10b, 17 qui pourraient être dûs à la présence de bulles d’air emprisonnées au sein de la cavité 7.
Tel qu’illustré sur la , lors de l’étape d), la cavité 7 est étanchéifiée.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, la cavité 7 est étanchéifiée en fixant les deux bouchons 19 dans les deux orifices 18, de sorte que la cavité 7 soit étanche ou hermétique.
Tel qu’illustré sur la , lors de l’étape e), l’injecteur 20 est placé dans une enceinte 21 chauffée à au moins 400°C et le premier conduit 4 est alimenté en air à au moins 400°C pendant au moins 5 heures, de manière à obtenir le dépôt de carburant cokéfié 10a, 10b sur la peau externe 8 du premier conduit 4 et la paroi interne 9 de l’écran 6, et ainsi obtenir l’injecteur 2 selon l’invention.
La température de chauffage (enceinte 21 et premier conduit 4) ne doit pas excéder 900°C. Pour accroitre l’épaisseur des dépôts 10a, 10b, la température de chauffage et/ou le temps de chauffage doivent être augmentés.
Avantageusement, l’enceinte 21 est mouvante au cours de l’étape e), de manière à assurer un brassage continu du carburant dans la cavité 7.
Le carburant cokéfié ou cuit (également appelé « coke ») s’avère être une protection thermique extrêmement efficace face aux sollicitations thermiques.
En effet, premièrement, les dépôts noirâtres de carburant cokéfié sur la peau externe et la paroi interne forment une double protection contre le rayonnement thermique émis par la chambre et les pièces avoisinantes. L’opacité des dépôts s’avère redoutablement efficace pour stopper les échanges radiatifs émis par les pièces métalliques incandescentes, rayonnant fortement dans l’infrarouge.
Deuxièmement, l’écran et les dépôts de carburant cokéfié forment une triple protection contre la conduction thermique.
Troisièmement, la cavité munie des dépôts de carburant cokéfié présente une grande inertie thermique, et autrement dit une forte capacité à stocker de la chaleur tout en la restituant très progressivement. L’inertie thermique de la cavité dépend notamment du volume de la cavité et de la masse de carburant cokéfié introduite dans la cavité. Une telle inertie thermique permet plus particulièrement de protéger le carburant contre les pics de température, lors notamment d’un régime de ralenti à faible débit ou d’arrêt.
L’injecteur selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - chaque dépôt de carburant cokéfié présente une épaisseur d’au moins 3mm ; - le corps comprend un second conduit d’alimentation de la tête de pulvérisation, le second conduit étant disposé à l’intérieur du premier conduit, le second conduit définissant intérieurement un circuit primaire, les premier et second conduits définissant entre eux un circuit secondaire ; - l’écran thermique présente une section dont la dimension maximale est au moins égale à deux fois la dimension maximale d’une section du premier conduit ; - la cavité est longitudinalement délimitée par une bague d’étanchéité supérieure et une bague d’étanchéité inférieure disposées entre le premier conduit et l’écran.
La présente invention concerne encore un procédé de fabrication d’un injecteur tel que décrit précédemment, le procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a) réaliser un injecteur brut comprenant le corps, l’écran et la cavité ; c) remplir totalement la cavité de l’injecteur brut avec du carburant liquide ; d) étanchéifier la cavité ; e) placer l’injecteur brut dans une enceinte chauffée à au moins 400°C et alimenter le premier conduit en air à au moins 400°C pendant au moins 5 heures, de manière à obtenir le dépôt de carburant cokéfié sur la peau externe du premier conduit et la paroi interne de l’écran.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le procédé comprend, à la suite de l’étape e), une étape consistant à : f) refroidir l’injecteur à température ambiante pendant au moins 5 heures ; - le carburant liquide est non traité ; - l’enceinte est mouvante au cours de l’étape e), de manière à assurer un brassage continu du carburant dans la cavité.
La présente invention concerne également une turbomachine comprenant un injecteur tel que décrit précédemment.
la est une vue en coupe d’un injecteur selon l’invention ;
la est une vue en coupe d’un injecteur brut à partir duquel est fabriqué l’injecteur illustré sur la ;
la est une vue en coupe illustrant une étape consistant à remplir totalement une cavité de l’injecteur brut avec du carburant liquide et une étape consistant à étanchéifier la cavité ;
la est une vue en coupe illustrant une étape consistant à placer l’injecteur brut dans une enceinte chauffée et alimenter un premier conduit de l’injecteur brut en air chaud, de manière à obtenir un dépôt de carburant cokéfié sur une peau externe du premier conduit et une paroi interne d’un écran.
Description détaillée de l'invention Sur la est représentée symboliquement une turbomachine 1 comprenant au moins un injecteur 2 selon l’invention.
La turbomachine 1 comprend généralement une pluralité d’injecteurs 2 alimentant en carburant une chambre de combustion, la chambre de combustion étant placée en aval d’un ou plusieurs compresseurs et en amont d’une ou plusieurs turbines de la turbomachine. Les injecteurs 2 sont généralement répartis de manière régulière dans la chambre, pour obtenir une injection homogène. Pour des raisons de clarté, seul un injecteur 2 est représenté sur la .
Un injecteur 2 comprend un corps allongé 3 (également appelé « bras » ou « canne ») qui s’étend suivant un axe longitudinal X (ou axe d’allongement X). Le corps 3 comprend au moins un premier conduit 4 d’alimentation d’une tête de pulvérisation 5 (représentée partiellement). L’injecteur 2 comprend en outre un écran thermique 6 disposé à distance autour du premier conduit 4.
Selon l’invention, le premier conduit 4 et l’écran thermique 6 définissent entre eux une cavité 7 annulaire étanche (ou hermétique), la cavité 7 étant radialement délimitée par une peau externe 8 du premier conduit 4 et une paroi interne 9 de l’écran 6. L’injecteur 2 comprend au moins un dépôt de carburant cokéfié 10a, 10b sur la peau externe 8 du premier conduit 4 et la paroi interne 9 de l’écran 6.
Une telle cavité 7 (avec au moins un dépôt de carburant cokéfié 10a, 10b sur la peau externe 8 du premier conduit 4 et la paroi interne 9 de l’écran 6) protège plus efficacement le carburant s’écoulant dans l’injecteur face aux fortes températures de l’espace environnant, au bénéfice notamment de la durée de vie de l’injecteur et d’un fonctionnement accru de la turbomachine sous des régimes à faible débit.
Par convention, dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine, tel que symbolisé par la flèche F sur la .
On entend par « longitudinal » ou « longitudinalement » toute direction parallèle à l’axe X de l’injecteur, et par « radial » ou « radialement » toute direction perpendiculaire à l’axe X de l’injecteur.
De même, par convention dans la présente demande, les termes « interne » et « externe » sont définis radialement par rapport à l’axe X de l’injecteur.
Enfin, les termes « intérieur » et « extérieur » associés aux éléments permettent de définir l’agencement des éléments les uns par rapport aux autres, et autrement dit de définir si un élément est au-dedans ou au-dehors par rapport à un autre élément.
Selon le mode de réalisation illustré sur la , l’injecteur 2 est coudé pour s’adapter à l’environnement dans lequel il est intégré. L’injecteur 2 est généralement disposé en amont de la chambre de combustion.
Plus précisément, le corps 3 comprend le premier conduit 4 et un second conduit 11 d’alimentation de la tête de pulvérisation 5. Le second conduit 11 est disposé à l’intérieur du premier conduit 4. Les premier et second conduits 4, 11 sont coaxiaux et présentent préférentiellement chacun une section circulaire. Le second conduit 11 définit intérieurement un circuit primaire 12. Les premier et second conduits 4, 11 définissent entre eux un circuit secondaire 13. Les circuits primaire et secondaire 12, 13 sont indépendants l’un de l’autre.
L’injecteur 2 comprend un doseur de carburant (non représenté) raccordé aux circuits primaire et secondaire 12, 13, le doseur étant configuré pour doser le carburant s’écoulant dans les circuits primaire et secondaire 12, 13.
Avantageusement, le circuit primaire 12 est alimenté en carburant de façon discontinue. Autrement dit, le circuit primaire 12 débite du carburant seulement sous certains régimes de fonctionnement (par exemple les régimes d’allumage et d’enroulement). Le circuit secondaire 13 est alimenté en carburant de façon continue. Autrement dit, le circuit secondaire 13 débite du carburant sur l’ensemble des régimes de fonctionnement (par exemple les régimes d’allumage, d’enroulement, de décollage et de croisière).
Le fait d’avoir une alimentation continue dans le circuit secondaire 13 permet de garantir un refroidissement du carburant stagnant dans le circuit primaire 12, durant les régimes de fonctionnement où seul le circuit secondaire 13 est débitant.
La tête de pulvérisation 5 (partiellement représentée) de chacun des injecteurs 2 est apte à être reçue dans un dispositif de mélange air/carburant qui est rapporté sur un fond de la chambre de combustion.
L’écran thermique 6 (ou enveloppe thermique) est l’élément de l’injecteur qui est directement exposé aux sollicitations thermiques de l’espace environnant.
Tel qu’indiqué ci-dessus, l’écran thermique 6 définit avec le premier conduit 4 une cavité 7 annulaire fermée et étanche.
La cavité 7 est radialement délimitée par une peau externe 8 du premier conduit 4 et une paroi interne 9 de l’écran 6, et longitudinalement délimitée par une bague d’étanchéité supérieure 14 et une bague d’étanchéité inférieure 15 disposées entre le premier conduit 4 et l’écran 6.
La cavité 7 comprend un dépôt de carburant cokéfié 10a, 10b sur la peau externe 8 du premier conduit 4 et la paroi interne 9 de l’écran 6.
Avantageusement, le carburant cokéfié est obtenu par la cokéfaction ou le chauffage d’un carburant non traité, par exemple du kérosène non traité.
Avantageusement, les dépôts 10a, 10b de la peau externe 8 et de la paroi interne 9 présentent chacun une épaisseur d’au moins 3mm.
Un tel dimensionnement des dépôts 10a, 10b permet de protéger efficacement le carburant circulant dans les conduits 4, 11 face aux fortes températures de l’espace environnant.
Une augmentation significative de l’épaisseur permet certes d’accentuer la protection thermique, mais cela va au détriment de la masse globale de l’injecteur, et donc du rendement de la turbomachine.
Les dépôts 10a, 10b peuvent présenter des caractéristiques dimensionnelles égales (notamment l’épaisseur). Au contraire, les dépôts 10a, 10b peuvent présenter des caractéristiques dimensionnelles différentes.
Chaque dépôt 10a, 10b peut présenter une épaisseur homogène. Au contraire, chaque dépôt 10a, 10b peut présenter une épaisseur non homogène, et comprendre par exemple une ou plusieurs surépaisseurs afin de protéger plus efficacement certaines portions de l’injecteur qui sont particulièrement exposées aux sollicitions thermiques (par exemple le coude).
Les dépôts 10a, 10b peuvent être localement ou totalement connectés (ou reliés) l’un à l’autre. La cavité 7 peut donc être totalement remplie d’un dépôt de carburant cokéfié.
Les dépôts 10a, 10b peuvent être localement ou totalement séparés l’un de l’autre, via par exemple du carburant liquide 16.
Avantageusement, l’écran thermique 6 présente une section dont la dimension maximale est au moins égale à deux fois la dimension maximale d’une section du premier conduit 4.
Un tel dimensionnement de l’écran thermique 6 permet d’obtenir une inertie thermique satisfaisante afin de protéger le carburant contre les pics de température, lors notamment d’un régime de ralenti à faible débit ou d’arrêt.
Une augmentation significative de la section de l’écran 6 permet certes d’accentuer l’inertie thermique, mais cela va au détriment de la compacité de l’injecteur.
Selon le mode de réalisation illustré sur la , les dépôts 10a, 10b de la peau externe 8 et de la paroi interne 9 présentent une épaisseur égale. Les dépôts 10a, 10b sont séparés totalement l’un de l’autre par du carburant liquide 16. Les dépôts 10a, 10b sont radialement connectés au niveau de leurs extrémités longitudinales respectives via des dépôts de carburant cokéfié 17 dits dépôts d’extrémité 17, de sorte que la totalité de la surface intérieure de la cavité 7 soit recouverte d’un dépôt de carburant cokéfié. Les dépôts 17 d’extrémité sont formés sur les bagues d’étanchéité supérieure et inférieure 14, 15.
L’écran 6 comprend en outre deux orifices 18 débouchant dans la cavité 7 qui sont utilisés pour remplir la cavité 7, tel que décrit dans la suite de la description. Les orifices 18 sont fermés de manière étanche via des bouchons 19. Les bouchons 19 peuvent être fixés dans les orifices 18 de manière démontable ou amovible via par exemple un filetage du bouchon 19 et un taraudage de l’orifice 18.
Les bouchons 19 peuvent être fixés dans les orifices 18 de manière indémontable via par exemple un cordon de soudure ou un cordon de brasure.
On s’intéressera dans la suite de la description au procédé de fabrication d’un injecteur 2 tel que décrit précédemment.
Dans un mode de réalisation, la requête concerne plusieurs ECUs et les étapes suivantes sont alors mises en œuvre pour chaque ECU, chaque ECU voyant ainsi son compteur de réveil Cnt(ECU) (voir ci-après en référence à une étape 15) incrémenté.
A une étape de test 15, une comparaison de l’information Tth(ECU) de durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil au temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente est mise en œuvre.
Si la durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil est inférieure au temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente, un compteur de réveil Cnt(ECU) pour le calculateur identifié est incrémenté (un réveil en plus) à une étape 19. Cela signifie en effet que l’ECU n’a pas eu le temps de s’endormir et n’a donc pas eu à se réveiller.
Si la durée de fonctionnement théorique du calculateur après réveil est supérieure au temps écoulé entre la requête de réveil et la requête de réveil précédente, le calculateur n’a pas eu à se réveiller et le compteur n’est donc pas incrémenté.
La plaquette d’indexation prend avantageusement la forme d’une tôle pliée, d’épaisseur sensiblement constante et inférieure à 3 mm afin de limiter l’apport en masse sur le pilier. Préférentiellement, la plaquette d’indexation 10 est formée d’une tôle d’épaisseur égale à 1,8 mm. Préférentiellement encore, la plaquette d’indexation 10 est formée d’un matériau métallique, tel que de l’acier.
En référence aux FIGURES 2 et 3, la plaquette d’indexation 10 est mise en œuvre dans un ensemble 1 conforme au premier aspect de l’invention.
Un tel ensemble 1 comporte :