INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 3 et 4 sont des images obtenues au MEB du mélange de poudres. Ces images confirment la bonne accroche des particules d’AlN sur les poudres d’HEA. La nature chimique des différents éléments présents a également été étudiée. La est l’image MEB-BSE de la zone étudiée en . Les figures 5B à 5G montrent la présence de différents éléments (Al, Ni, N, Cr, Co, Fe respectivement) dans le mélange.
Lors d’un ajout de 1% massique de AlN, la quantité de N dans l’alliage passe de 0,048 ±0,006 à 0,121 ±0,008 et la quantité d’Al passe de 3,6 ±0,2 à 3,9 ± 0,3 (pourcentages massiques).
Une fois ces étapes réalisées, le mélange est utilisé pour fabriquer les pièces avec la machine d’impression 3D.
Les conditions FLLP permettant d’obtenir les cubes les plus denses sont :
- Puissance laser : 150-250 W,
- Vitesse laser : 500-2000 mm/s,
- Espace vecteur : 40-100 µm,
- Epaisseur de couche (lit de poudre) : 20-30 µm.
Ensemble pour lanterneau DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un lanterneau. Plus précisément, l’invention concerne un lanterneau résistant au feu.
Pour contrôler cette précipitation, l’utilisation d’un plateau chauffant lors de l’impression, ou d’une autre technique de chauffage constitue une solution possible.
Par exemple, le système Al x CoCrFeNi offre de nombreuses perspectives, de par les multiples phases atteignables à l’aide d’un recuit (in situ ou post-impression). Par exemple, le recuit et la teneur en Al peuvent favoriser la formation de la phase L1 2 et B2 (CC ordonnée) [6].
Cette étape de recuit peut réduire les contraintes internes et améliorer les propriétés mécaniques. La température est, de préférence, inférieure à la température de fusion de l’alliage, par exemple inférieure à 1400°C pour Al 0,3 CoCrFeNi. Préférentiellement, le traitement thermique est réalisé à une température d’au moins 500°C.
La pièce ainsi obtenue (après les étapes d’impression et de traitement thermique) présente une fine microstructure et de bonnes propriétés mécaniques, notamment pour ses propriétés en traction.
On observe, au sein de l’alliage formé, une augmentation du pourcentage massique en éléments constituants les deuxièmes particules confirmant leur intégration dans la pièce obtenue par le procédé précédemment décrit. Par exemple, pour des deuxièmes particules en nitrure d’aluminium, on observe une augmentation du pourcentage massique en N et Al au sein de l’alliage formé.
Dans la pièce obtenue, une éventuelle précipitation sous forme de nitrures dispersés est possible,.
La taille des précipités nitrurés (par exemple AlN) de la pièce est comprise entre 1 et 500nm et de préférence entre 2 et 100 nm.
La contrainte en traction d’une pièce obtenue par un tel procédé est, avantageusement, comprise entre 100 et 3000 MPa, préférentiellement entre 600 et 2000 MPa.
L’invention ouvre de nouvelles possibilités microstructurales et structurales.
Bien que cela ne soit aucunement limitatif, l’invention trouve particulièrement des applications dans le domaine de l’énergie, du transport, celui du médical ou encore de la défense.
Nous allons maintenant décrire plus en détail la fabrication de pièces en alliage HEA. Les pièces sont des cubes de 10mm*10mm*10mm et des éprouvettes de traction de 60mm*12mm*12mm.
Les pièces sont obtenues à partir d’un mélange comprenant une poudre de particules HEA et 1%massique de particules d’AlN.
Les particules HEA sont en un alliage dénommé Al 0, 3 CoCrFeNi formé majoritairement de Al, Co, Cr, Fe et Ni.
La granulométrie de la poudre HEA utilisée est la suivante : d10=20µm, d50=29µm et d90=43µm.
Les pièces sont fabriquées par un procédé d’impression par fusion laser sur lit de poudre. Environ 5kg de mélange a été utilisé.
Sur la base de ce problème, la présente invention a donc pour tâche de développer un nouveau détecteur de fluide peu coûteux et simple à mettre en œuvre.
En ce qui concerne les détecteurs de fluides, la tâche sur laquelle se base l’invention est résolue par l’objet de la revendication indépendante 1, des développements avantageux du détecteur de fluide selon l’invention étant spécifiés dans les revendications dépendantes 2 à 5.
Par conséquent, l’invention concerne en particulier un détecteur de fluide comprenant un guide d’ondes électromagnétiques comprenant un substrat, ledit substrat comprenant un matériau dont la constante diélectrique présente au moins une première valeur représentative de l’absence du fluide dans le matériau et une seconde valeur représentative de la présence du fluide dans le matériau, le détecteur comprenant des moyens de mesure d’un paramètre représentatif de la valeur de la constante diélectrique du matériau
Préférentiellement, le substrat est un substrat du type pouvant s’imprégner du
Préférentiellement, le substrat est un tissu comprenant des fils en matériau diélectrique.
Préférentiellement, le guide d’ondes électromagnétiques est une ligne micro ruban comprenant une première bande conductrice électrique solidarisée sur une première face du substrat et une seconde bande conductrice électrique solidarisée sur une seconde face du substrat.
Préférentiellement, les première et seconde bandes conductrices sont cousues sur le tissu.
montre schématiquement, le mode de réalisation exemplaire du détecteur selon l’invention selon la ;
montre schématiquement, le mode de réalisation exemplaire du détecteur selon l’invention selon la ; et
Description détaillée de l'invention Différents aspects de différents modes de réalisations de détecteur de fluides selon l’invention sont décrits plus en détail ci-dessous, en faisant référence aux dessins joints.
au moins un polymère P α-sulfoné préparé dans l’eau et en l’absence de composé phosphoré, par une réaction de polymérisation d’au moins un monomère A choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, un sel d’acide acrylique, un sel d’acide méthacrylique et leurs combinaisons, en présence d’au moins un composé initiateur et d’au moins un composé soufré T comprenant du soufre au degré d’oxydation IV, et totalement ou partiellement neutralisé au moyen d’une combinaison d’au moins un ion monovalent et d’au moins un ion divalent, au moins un composé B choisi parmi un acide sulfo-carboxylique, un sel d’acide sulfo-carboxylique et leurs combinaisons, présent en une quantité molaire inférieure à 25% par rapport à la quantité molaire de soufre IV,
le mélange de la suspension S avec au moins un composé liant, éventuellement avec au moins un composé modificateur de rhéologie et éventuellement avec au moins un pigment organique ou minéral.
La composition de revêtement selon l’invention comprend :
une suspension aqueuse S de particules minérales préparée par broyage dans l’eau d’au moins une matière minérale M en présence d’une dispersion aqueuse comprenant :
au moins un composé liant, éventuellement avec au moins un composé modificateur de rhéologie et éventuellement au moins un pigment organique ou minéral.
Selon l’invention, les caractéristiques particulières, avantageuses ou préférées de la suspension S selon l’invention définissent des méthodes pour sa préparation, des méthodes qui l’utilisent ainsi que des agents de broyage qui sont également particuliers, avantageux ou préférés.
Préparation et caractérisation de polymères P selon l’invention :
Préparation du polymère P1 selon l’invention:
Dans un réacteur en verre de 1 litre équipé d’une agitation, d’un thermomètre et d’un système de refroidissement, on prépare à température ambiante une charge comprenant de 0,006 g de sulfate de fer heptahydraté et 380 g d’eau. Pendant la montée en température, on prépare 3 charges à introduire en parallèle pendant trois heures. On introduit dans un premier bécher 623,5 g d’acide acrylique, dans un deuxième bécher 5,086 g de persulfate de sodium et 46,6 g d’eau et dans un troisième bécher 122,86 g d’une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 40% massique. Après trois heures d’ajout à 73°C, on obtient une dispersion limpide de polymère P1. Ce polymère est alors neutralisé par ajout de soude et de chaux dans un rapport molaire correspondant à une neutralisation de 50% des groupes acides par l’ion sodium et de 50% des groupes acides par l’ion calcium (pH = 8,3). La concentration en matière sèche est de 36,6 %. Le polymère P1 a une Mw de 4 430 g/mol et un Ip de 2,2.
Préparation du polymère P2 selon l’invention:
Dans un réacteur en verre de 1 litre équipé d’une agitation, d’un thermomètre et d’un système de refroidissement, on prépare à température ambiante une charge comprenant de 0,006 g de sulfate de fer heptahydraté et 380 g d’eau. Pendant la montée en température, on prépare 3 charges à introduire en parallèle pendant trois heures. On introduit dans un premier bécher 623,5 g d’acide acrylique, dans un deuxième bécher 5,086 g de persulfate de sodium et 46,6 g d’eau et dans un troisième bécher 135,15 g d’une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 40% massique. Après trois heures d’ajout à 73°C, on obtient une dispersion limpide de polymère P2. Ce polymère est alors neutralisé par ajout de soude et de chaux dans un rapport molaire correspondant à une neutralisation de 50% des groupes acides par l’ion sodium et de 50% des groupes acides par l’ion calcium (pH = 8,1). La concentration en matière sèche est de 39,9 %. Le polymère P2 a une Mw de 4 135 g/mol et un Ip de 2,2.
Préparation du polymère P3 selon l’invention:
Dans un réacteur en verre de 1 litre équipé d’une agitation, d’un thermomètre et d’un système de refroidissement, on prépare à température ambiante une charge comprenant de 0,006 g de sulfate de fer heptahydraté et 380 g d’eau. Pendant la montée en température, on prépare 3 charges à introduire en parallèle pendant trois heures. On introduit dans un premier bécher 623,5 g d’acide acrylique, dans un deuxième bécher 5,34 g de persulfate de sodium et 46,6 g d’eau et dans un troisième bécher 129 g d’une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 40% massique. Après trois heures d’ajout à 73°C, on obtient une dispersion limpide de polymère P3. Ce polymère est alors neutralisé par ajout de soude et de chaux dans un rapport molaire correspondant à une neutralisation de 50% des groupes acides par l’ion sodium et de 50% des groupes acides par l’ion calcium (pH = 8,8). La concentration en matière sèche est de 39,2 %. Le polymère P3 a une Mw de 4 405 g/mol et un Ip de 2,2.
Un problème particulier se pose pour les cadres ou caisses dont les roues ne sont pas équipées de frein.
La seule solution à ce jour dans ce cas est de remplacer les roues non freinées par des roues équipées de freins.
Un tel remplacement présente de multiples inconvénients.
L’équipement est immobilisé pendant la période de remplacement des roues.
L’opération de remplacement mobilise une main-d’œuvre significative.
Par ailleurs, l’achat de roues freinées constitue un investissement financier significatif.
Enfin, dans le cas où les caisses ou cadres sont déplacés jusqu’à l’intérieur d’installations nucléaires, les anciennes roues constituent un déchet contaminé, dont le traitement engendre un coût important.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un dispositif bloqueur de roue qui peut être utilisé de manière commode pour assujettir les roues de cadres ou caisses pendant le transport.
A cette fin, l’invention porte sur un bloqueur de roues, comprenant :
- deux cales agencées longitudinalement de part et d’autre d’un volume de réception de la roue, les cales ayant des surfaces inférieures respectives s’étendant dans un plan inférieur ;
- un membre latéral délimitant le volume de réception d’un premier côté transversal et raccordant des premiers côtés latéraux respectifs des deux cales l’un à l’autre, le membre latéral étant en un matériau flexible ;
- deux membres latéraux partiels, délimitant le volume de réception d’un second côté transversal opposé au premier et solidaires de seconds côtés latéraux respectifs des deux cales, les deux membres latéraux partiels étant disjoints l’un de l’autre ;
les deux cales ayant des surfaces inclinées respectives en vis-à-vis, les surfaces inclinées ayant chacune une zone plane de contact avec la roue, formant un angle compris entre 15° et 45° avec le plan inférieur.
Les deux cales, agencées de part et d’autre du volume de réception de la roue, limitent le déplacement de la roue longitudinalement, c’est-à-dire dans le sens de déplacement normal de la roue. L’angle formé par la zone plane de contact avec le plan inférieur est choisi de manière à permettre un blocage efficace de la roue.
Quand l’angle est inférieur à 15°, la roue peut franchir la cale si une accélération importante est appliquée à cette roue.
Quand l’angle est supérieur à 45°, la cale ne peut plus être disposée sous la roue et devient une simple butée.
La illustre schématiquement un détail de la vue en coupe près du pied 19 d’une aube directrice 10. Dans le mode de réalisation illustré dans la , le ou chaque capteur d’humidité 13 est installé en pied 19 de l’aube directrice 10 dans la zone Z2 à proximité de l’interface entre la mousse 12 et le joint 15. Dans ce mode de réalisation, le moyen de transmission 14 est installé à la surface de la peau 16 de l’aube 10.
La illustre schématiquement un détail de la vue en coupe près du pied 19 d’une aube directrice 10. Dans le mode de réalisation illustré dans la , le capteur d’humidité 13 est installé en pied 19 de l’aube directrice 10 dans la zone Z2 à proximité de l’interface entre la mousse 12 et le joint 15. Dans ce mode de réalisation, le moyen de transmission 14 est installé dans le joint 15.
La illustre un segment d’aube directrice 10 se situant à l’intérieur de la zone Z1 définie dans la . Dans le mode de réalisation de la , il existe une pluralité de capteurs d’humidité 13 reliés en série et qui permettent de connaître la propagation de l’humidité à l’intérieur de l’aube 10. Dans ce mode de réalisation, le moyen de transmission 14 est installé à la surface de la peau 16 de l’aube 10.
Le capteur d’humidité 13 est configuré pour acquérir un paramètre indiquant s’il y a une présence ou une absence d’humidité mesurée dans la zone de renfoncement 11 de l’aube directrice 10. Le capteur d’humidité 13 comporte un capteur de liquide, par exemple réalisé en utilisant deux électrodes de manière à mesurer une valeur capacitive du milieu entre les deux électrodes ou bien en utilisant un élément sensible à l’humidité, par exemple un polymère, dont l’impédance varie en fonction de l’humidité. Le capteur d’humidité 13 comprend également un moyen de calcul, tel qu’un microcontrôleur ou microprocesseur, configuré pour convertir une mesure physique du capteur de liquide en un niveau de liquide ou un autre paramètre représentatif de l’humidité mesurée.
Un tel capteur d’humidité 13 est en outre configuré pour envoyer ledit paramètre au moyen de transmission 14 auquel il est connecté par l’intermédiaire de fils électriques 18.
En variante, il est possible de substituer aux capteurs d’humidité 13 une pile qui, en présence d’humidité, produit un courant électrique qui alimente le moyen de transmission 14. Le moyen de transmission 14 est configuré pour émettre un signal lorsqu’il est sous tension, qui peut être un signal radio par exemple, signifiant la présence d’eau à l’intérieur de l’aube.
En variante, il est possible de rajouter au capteur d’humidité 13 une pile qui, en présence d’humidité, produit un courant électrique qui alimente le moyen de transmission 14. Le moyen de transmission 14 est configuré pour émettre lorsqu’il est sous tension un signal, qui peut être un signal radio par exemple, signifiant la présence d’eau à l’intérieur de l’aube.
Le moyen de transmission 14 est par exemple une radio-étiquette, en particulier une radio-étiquette passive, de préférence une radio-étiquette utilisant la technologie radio-identification ou RFID qui comporte un moyen de stockage du paramètre transmis par le capteur d’humidité 13 et une antenne radio configurée pour recevoir une requête de lecture et émettre en retour le paramètre à distance.
Afin de ne pas perturber la transmission d’ondes radio et d’assurer ainsi une bonne communication entre le moyen de transmission 14 et le lecteur 28, le moyen de transmission 14 peut, par exemple, être placé en surface des trames de fibre de carbone de la peau 16 comme illustré dans les figures 2, 3 et 5, ou placé dans le joint 15 comme représenté dans la , lorsque le joint 15 n’est pas réalisé en matériau conducteur et qu’il n’est pas complétement recouvert par des trames de fibre de carbone de la peau 16.
Par ailleurs, il est avantageux que le bord du moyen de transmission 14 soit maintenu à une distance minimale D des parties métalliques de la turbomachine 3 afin de ne pas perturber la transmission à distance, plus particulièrement l’antenne de l’étiquette RFID.
Cette distance est équivalente à la hauteur de l’antenne du moyen de transmission 14. De préférence, cette distance est supérieure à 3 mm.
La illustre un organigramme d’un procédé d’acquisition à distance d’un paramètre, indiquant s’il y a une présence ou une absence d’humidité à l’intérieur de l’aube directrice 10, par le moyen de transmission 14.
Pour réceptionner le paramètre envoyé à distance par le moyen de transmission 14, un opérateur 27 dispose d’un lecteur 28 tel qu’illustré dans la . En variante, le lecteur 28 peut être fixe et intégré par exemple dans le carter ou à l’extérieur et peut communiquer avec une base de données au sol, permettant ainsi d’avoir un résultat du test d’étanchéité avant ou en fin de mission et de surveiller à distance l’état des aubes 10 sans avoir à recourir à un opérateur de maintenance sur place.
Plus particulièrement, lorsque le moyen de transmission 14 est sous la forme d’une radio-étiquette, le lecteur 28 comprend un lecteur RFID configuré pour émettre des ondes électromagnétiques destinées à activer la radio-étiquette du moyen de transmission 14.
Ainsi, l’opérateur 27 positionne, à l’étape E1, le lecteur 28 à une distance inférieure à 2 m du moyen de transmission.
Au cours de l’étape E2, le lecteur 28 émet à distance une requête de lecture au moyen de transmission afin de l’activer.
Dans la première position du fourreau, le bouton poussoir se trouve sous l’ouverture supérieure du fourreau et est ainsi inaccessible ; tandis que dans la deuxième position du fourreau, le bouton poussoir émerge au travers de l’ouverture supérieure du fourreau et est ainsi accessible pour être actionné par l’utilisateur.
La troisième paroi latérale cylindrique du fourreau définit une troisième face externe et une troisième face interne qui délimite un troisième espace interne ouvert à une troisième extrémité inférieure.
L’au moins une rainure est ménagée dans la troisième face interne du fourreau, et l’au moins un cran de maintien et l’au moins un cran de butée sont ménagés dans la troisième face interne du fourreau, au moins partiellement en saillie dans l’au moins une rainure.
L’au moins une rainure s’étend globalement depuis la troisième extrémité inférieure du fourreau jusqu’à proximité d’un bord supérieur du fourreau, au niveau de son ouverture supérieure.
L’au moins un cran de maintien et l’au moins un cran de butée sont situés du côté de la troisième extrémité inférieure du fourreau, à distance de son ouverture supérieure.
L’invention a aussi pour objet, sous un second aspect, un flacon, notamment utilisé en parfumerie, comportant un récipient définissant un volume et surmonté d’un col, ainsi qu’un mécanisme d’ouverture/fermeture et de vaporisation tel que décrit ci-dessus et assujetti par un mouvement de rotation sur le col du récipient.
La pompe de vaporisation est introduite partiellement dans le col et débouche à une première extrémité dans le volume du récipient.
Le bouton poussoir est assujetti à une seconde extrémité de la pompe de vaporisation, opposée à sa première extrémité.
La bague est filetée intérieurement et vissée sur une face externe du col.
La illustre en vue de face un flacon, par exemple utilisé dans le domaine de la parfumerie, muni d’un mécanisme d’ouverture/fermeture et de vaporisation qui est ici dans une configuration dite de stockage.
La est une vue de dessus du flacon illustré sur la .
La est une vue en perspective éclatée du mécanisme d’ouverture/fermeture et de vaporisation, selon un premier angle de vue.
La est une vue en coupe repérée V-V sur la .
La montre plus en détail le mécanisme d’ouverture/fermeture et de vaporisation dans la configuration de stockage visible sur la .
Au moins une des nervures renforcées peut s’étendre le long d’un bord latéral de la peau.
Une des nervures renforcées peut s’étendre le long de chaque bord latéral de la peau.
Chacune des nervures renforcées s’étendant le long d’un bord latéral de la peau peut comprendre un élément de renfort du type précité.
Ces caractéristiques permettent d’augmenter la raideur du panneau au niveau du ou des bords renforcés, ce qui améliore la résistance mécanique de l’ensemble du panneau.
L’invention concerne également un aéronef comprenant un panneau ouvert du type précité.
Brève description des figures est une vue schématique en coupe transversale d’un panneau ouvert de l’état de la technique,
est une vue schématique en coupe transversale d’un panneau ouvert selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique depuis une face interne d’un panneau ouvert selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, et
est une vue schématique en coupe transversale d’un panneau ouvert selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre une vue en coupe d’un panneau ouvert 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant une peau 12 composite et des nervures 14.
La peau 12 s’étend selon un plan d’étendue XY, et définit une face externe 16 et une face interne 18, à l’écart l’une de l’autre selon une direction d’épaisseur Z perpendiculaire au plan d’étendue XY.
La face externe 16 est par exemple destinée à faire face à un habitacle et à être visible, tandis que la face interne 18 n’est pas visible, une fois le panneau 10 mis en place.
La peau 12 est par exemple réalisée à partir d’un matériau composite comprenant des fibres, par exemple de carbone et/ou de verre, noyées dans une matrice comprenant un polymère et/ou une résine. Les fibres peuvent être tissées entre elles ou bien désordonnées dans la matrice.
Les nervures 14 sont fixées sur la face interne 18 et font saillie depuis cette face interne 18 selon la direction d’épaisseur Z, jusqu’à des sommets 20 respectifs des nervures 14.
Chaque nervure 14 s’étend sur la face interne 18 de la peau 12, selon une direction d’étendue respective. Par exemple, les nervures s’étendent toute selon une même direction d’étendue X, parallèles les unes aux autres.
Chaque ailette 172 peut présenter une ouverture centrale 1721 traversante. Les ouvertures centrales 1721 traversantes des ailettes peuvent former la cavité centrale 171 du diffuseur 17. La cavité centrale 171 peut être ouverte de sorte à former une entrée de gaz 1711 ouverte vers le haut lorsque le diffuseur 17 est installé de sorte à être associé à la pile 16, la section de la cavité centrale étant décroissante à partir de l’entrée de gaz. La section minimale de la cavité centrale peut correspondre au diamètre de l’ouverture centrale 1721 de l’ailette 172 la plus basse, qui peut être compris entre 60 et 100 mm, par exemple 70 mm.
Les ailettes 172 peuvent comprendre chacune une section 1724 s’étendant entre l’extrémité centrale 1722 et l’extrémité périphérique 1723. La section 1724 peut être une section inclinée. L’inclinaison est par exemple de sorte que l’extrémité périphérique 1723 de chaque ailette 172 inclinée est plus basse que l’extrémité centrale 1723 de la même ailette 172. L’inclinaison peut être comprise entre 30 et 60° par rapport à l’horizontale, par exemple entre 40 et 50° par rapport à la verticale, par exemple 45°.
Les ailettes 172 peuvent présenter une symétrie de révolution autour de l’ouverture centrale 1721, et par exemple de la cavité centrale 171.
Le diamètre périphérique des ailettes peut être constant. Dans le cas d’une section 1724 inclinée avec une cavité centrale de section décroissante, il est possible d’optimiser le flux de gaz afin d’homogénéiser le flux traversant la pile 16 sur sa hauteur.