INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur le plan pratique, les paramètres du milieu R mj et L mj induits dans chaque branche peuvent être estimés, dans chaque bande de fréquences à l’aide d’un algorithme d’ajustement complexe entre les données expérimentales de Z mes mesurées dans B j , et le modèle de l’Equation (1.3.5.3) dans la même bande de fréquence ; les grandeurs R j , L j , et C j et Z S (impédance de la sonde seule à vide) étant préalablement déterminées. Or les valeurs des éléments R mj et L mj sont liées aux propriétés diélectriques du milieu, c’est à dire à la conductivité électrique (σ) du milieu d’une part, et à la permittivité diélectrique (Є r ) du milieu d’autre part, à la fréquence de résonance du TLR considéré, comme décrit dans le document [12]. Par extension, dans le cas du WMFR, l’extraction de l’impédance induite aux N fréquences de résonance, à l’aide de l’Equation (1.3.5.3) permet d’en déduire des informations sur les paramètres diélectriques du milieu, à autant de fréquences d’analyse qu’il y a de résonateurs dans le WMFR.
Caractérisation d'une solution aqueuse de NaCl La illustre individuellement, pour chacune des quatre lignes de transmission du résonateur à 4 fréquences MR1 de la , la résistance induite en fonction de la conductivité du milieu à caractériser, formé par une solution aqueuse de chlorure de sodium.
Les solutions utilisées sont des solutions salines conductrices (eau dé-ionisée + NaCl) en proportions variées, afin d’obtenir des milieux présentant des propriétés d’électriques (conductivité électrique ou permittivité diélectrique) ajustables et tabulées.
Chacune de ces solutions de volume constant 700mL, est placée tour à tour dans le cristallisoir 81. Pour chaque solution, plusieurs mesures de Z mes sont effectuées autour de chacune des résonances du WMFR.
Après mise en œuvre du WMFR sur l’ensemble des solutions diélectriques calibrées, on estime, autour de chacune des fréquences de résonance, l’impédance complexe induite par le milieu (éléments R i et L i ) comme explicitée plus en lien avec l'Equation (1.3.5.3).
Pour chacune des fréquences de résonance du résonateur multifréquence, on retrouve des résultats déjà observés pour des MTLR seuls : il existe, d’une part, une linéarité entre l’évolution de la résistance induite R i dans le milieu et la conductivité électrique du milieu, et d’autre part une linéarité entre l’inductance induite L i dans le milieu et sa permittivité diélectrique. Ces linéarités sont mises en évidence graphiquement sur les courbes de la .
En , le résonateur multifréquence MR5 présente trois groupes M511, M512, M513, de chacun quatre lignes circulaires monotours différentes et concentriques entre elles. Ces différents groupes M511, M512, M513 sont disposés chacun dans l'axe de l'un des pétales de la sonde S2, qui va donc les exciter et les mesurer de façon strictement simultanée. Pour cette raison, ces trois groupes forment ensemble un unique résonateur MR5 à quatre fréquences, ou WMFR-4, si ces trois groupes sont identiques. Cette disposition permet alors d'explorer une région plus étendue avec les mêmes fréquences. Si les trois groupes sont différents l'un de l'autre, par exemple en épaisseur ou matériau ou écartement des pistes, cette disposition permet aussi de combiner des fréquences plus nombreuses, jusqu'à douze fréquences dans le cas présent.
Tous les types de TLR sont combinables dans ce type de disposition pour réaliser un unique résonateur multifréquence, dès lors qu'ils sont couplés avec une unique et même sonde, et donc que leur impédance globale est mesurée par une unique voie.
Exemples de mise en œuvre Dans l'exemple de la , le résonateur MR1 est utilisé pour caractériser sans contact le contenu 91 d'un récipient 81 perméable au champ magnétique, par exemple amagnétique ou mince. Dans cet exemple, le résonateur MR1 est fixé sur un support fixe 61, sur lequel passent différents récipients dont on cherche à caractériser le contenu, par exemple pour un contrôle qualité ou pour une identification. Le résonateur permet de caractériser sans contact une région R1 de chacun des récipients 81 qui passent successivement au dessus de lui.
L'exemple de la illustre une mise en œuvre dans laquelle le résonateur MR1 est intégré au récipient 82, ici implanté dans sa paroi. Il est ainsi possible de surveiller la région R2 du contenu 91, à n'importe quel moment de son évolution, sans nécessiter d'ouvrir le récipient 82.
La illustre une mise en œuvre dans laquelle une pluralité de résonateurs multifréquences MR7a à MR7h sont implantés dans un grand nombre de positions de la paroi d'un réservoir, par exemple un réservoir 83 de carburant 92, qui est fermé par un obturateur 831. Ces résonateurs multifréquences sont excités respectivement par une série de sondes S7a à S7h, qui sont par exemple intégrées dans une plaque contigüe voire implantées dans ou fixées sur la paroi externe du réservoir. Ces résonateurs sont dimensionnés et positionnés pour caractériser le milieu présent dans une série de régions R7a à R7h, par exemple qui englobent la surface d'interface entre la paroi du réservoir et le carburant. En caractérisant de façon régulière voire permanent ces régions d'interface, il est ainsi possible de suivre la présence ou l'évolution d'un éventuel film 928 de bactéries qui se développent aux éventuels points de corrosion voire la favorisent.
La illustre une mise en œuvre dans laquelle un dispositif matriciel comprenant une pluralité de résonateurs multifréquences MR8a à MR8h, avec chacun sa sonde individuelle S8a à S8h, est mis en place de façon embarquée sur un organisme vivant, ici une souris 93. Optionnellement, les sondes peuvent aussi être placées dans un dispositif séparé, et les résonateurs peuvent aussi être implantés directement à l'intérieur de l'organisme de la souris. Un tel système peut permet d'effectuer une caractérisation graphique, du fait de la disposition matricielle des résonateurs qui explorent chacune une région différente R8a à R8h, de l'évolution dans le temps de tout ou partie de l'organisme de la souris. Il peut s'agir par exemple de suivre et visualiser la dispersion dans l'organisme d'un composé injecté, ou l'évolution de l'état de certains organes au cours du temps. Dans une telle configuration embarquée, il permet de le maintenir sur la souris pendant toute la journée, et de surveiller ses paramètres pendant ses activités éveillées.
Bibliographie : [22] E. Hammerstad and O. Jensen, “Accurate Models for Microstrip Computer-Aided Design.,” IEEE MTT-S International Microwave Symposium Digest, vol. 1, no. 12, pp. 107–409, 1980, issn : 0149645X. doi : 10.1109/mwsym.1980.1124303. [23] Y. Luo, X. Wang, and X. Zhou, “Inductance calculations for circular coils with rectangular cross section and parallel axes using inverse mellin transform and generalized hypergeometric functions,” IEEE Transactions on Power Electronics, vol. 32, no. 2, pp. 1367–1374, 2017, issn : 08858993. doi : 10.1109/TPEL.2016.2541180. [24] B. C. R. Paul, “The concept of “partial” inductance,” pp. 195–245, [25] J. T. Conway, “Analytical solutions for the self-and mutual inductances of concentric coplanar disk coils,” IEEE Transactions on Magnetics, vol. 49, no. 3, pp. 1135–1142, 2013, issn : 00189464. doi : 10.1109/TMAG.2012.2229287. [26] G. Masilamany, P. Y. Joubert, S. Serfaty, B. Roucaries, and Y. Le Diraison, “Radiofrequency inductive probe for non-contact dielectric characterizations of organic medium,” Electronics Letters, vol. 50, no. 7, pp. 496–497, 2014, issn : 00135194. doi : 10.1049/el.2014.0558. [Online]. Available: http://digital- library.theiet.org/content/journals/10.1049/el.2014.0558.
PROCEDE DE DETECTION D’UN DEFAUT DANS UNE PREFORME COMPRENANT DES FIBRES CONDUCTRICES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des pièces composites et plus particulièrement celui du contrôle de préformes desdites pièces pendant leur fabrication jusqu’à leur visite de contrôle.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Afin de valider la bonne tenue mécanique d’une pièce composite en cas de la présence d’une non-conformité lors de la production de la pièce, on valide aujourd’hui en deux phases : la caractérisation de l’anomalie et la tenue mécanique. C’est cette première phase qui est l’objet de l’invention.
L’origine de ces anomalies peuvent être diverses : au niveau du tissage: présence de repli du tissé 2D ou 3D, apparition de flambage local lors de l’enroulement / injection, tassage du tissé 3D, apparition de bosses dans certaines zones de la pièce, par la présence d’éléments étrangers: insertion de corps étrangers de petite taille, pollution liée à l’environnement lors de l’enroulement, écart aux consignes d’usinage, apparition d’endommagement suite à des évènements d’ingestion de débris lors de l’utilisation de la pièce.
Les outils de contrôles qualité actuels permettent d’estimer les non-qualités une fois l’injection réalisée. Il est alors possible de réaliser des opérations comme le C-scan (carter et aube), ou de la tomographie (aube) et le dimensionnel des pièces (CMM).
La technique actuelle ne permet qu’un contrôle surfacique qui n’est pas suffisant pour avoir une véritable information sur toute l’épaisseur de la pièce.
Il n’existe actuellement que de très peu d’outils pour évaluer la qualité du positionnement ou de l’enroulement du fibres pour la réalisation d’une préforme. Cette étape est pourtant cruciale car elle influe sur le devenir structurel de la pièce avec des paramètres tels que la tension d’enroulement ou le bon positionnement de la préforme dans le moule.
Quand le préforme comprend plusieurs couches de fibres, il n’est pas non plus possible de vérifier la qualité de chacune des couches.
L’inconvénient est qu’aujourd’hui ces mesures sont faites une fois l’injection réalisée, il est alors trop tard pour corriger la pièce.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant des contrôles simples et ne nécessitant que peu d’équipements pour détecter les anomalies dans une préforme.
Un autre mode de réalisation du module de projection est fourni en référence à la . Elle montre de gauche à droite une source lumineuse qui peut être du type évoqué précédemment, en particulier sous la forme d’une matrice d’éléments émissifs 1, une première lentille 2, une deuxième lentille 3, une pupille 4 et une troisième lentille 5.
Cette fois, la pupille 4 est rapprochée de la face 32 de la deuxième lentille ; elle peut même être au contact de la périphérie de cette face 32. Comme dans le cas précédent, la lentille 3 est du type ménisque. La lentille 2 est du même type que dans l’exemple de la . La troisième lentille présente cette fois une face d’entrée 51 plane et une sortie convexe.
La variante de la est peu éloignée. Comme précédemment, la pupille 4 est rapprochée de la face 32, et avantageusement à son contact. La deuxième lentille 3 est ici biconcave. À l’inverse, la troisième lentille 5 est biconvexe. La première lentille 2 est toujours une lentille ménisque.
L’association d’une source lumineuse 1 décrite précédemment avec un dispositif optique comprenant les trois lentilles fournit un faisceau résultant segmenté pouvant correspondre à la , avec une netteté suffisante et un contour 61 de zone 6 de tunnel ombragé peu coloré. De préférence, le système comprend en outre une unité de pilotage de l’activation sélective des éléments émissifs de lumière
Le système peut comporter des moyens de traitement informatique, en particulier avec un processeur et une mémoire non volatile pour le stockage d’instructions de programme d’ordinateur permettant les opérations de détermination des éléments émissifs à activer et des éléments émissifs à désactiver selon le faisceau à former et des zones d’ombre à préserver.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation conformes à son esprit.
Procédé d’alerte de non-activation de l’allumage des feux d’un véhicule automobile. La présente invention concerne de manière générale les systèmes d’aide à la conduite également désignés par ADAS (acronyme anglosaxon pour « Advanced Driver-Assistance System ») et s’intéresse plus particulièrement à un procédé d’alerte de non-activation de l’allumage des feux de croisement d’un véhicule automobile dans des situations pour lesquelles l’activation de l’allumage des feux de croisement du véhicule est requise.
La fonction d’allumage automatique des feux de croisement est l’une des fonctions offertes par le système ADAS. Cette fonction, mise en œuvre par le système d’allumage automatique des feux du véhicule, est devenue une option incontournable dans les véhicules automobiles. Elle apporte un confort réel de conduite en supprimant les commandes répétées d’activation (puis de désactivation) de l’allumage des feux de croisement à l’entrée d’un tunnel ou lors d’un passage dans une zone momentanément assombrie, comme lors d’un passage sous un pont ou encore, dans des conditions météorologiques à faible luminosité du fait d’un obscurcissement soudain du ciel, la tombée de la nuit, ...
La réglementation impose l’allumage des feux de croisement quand la luminosité extérieure est typiquement inférieure à 100 lux.
Un système d’allumage automatique des feux de croisement comporte généralement un capteur optique qui est positionné sur ou au voisinage du pare-brise du véhicule, à l’intérieur du véhicule. Ce capteur détecte en permanence le niveau de luminosité à l’extérieur du véhicule. Lorsque le niveau de luminosité décroit et atteint un niveau inférieur à un seuil de luminosité déterminé (typiquement 1000 lux), l’information est alors transmise à l’organe de gestion de l’éclairage du véhicule, qui active automatiquement et instantanément les feux de croisement du véhicule. Les feux sont automatiquement éteints en moins de 20 secondes après que le niveau de luminosité suffisant soit de nouveau atteint (typiquement 3000 lux).
L’activation de la fonction d’allumage automatique des feux de croisement, quand elle est présente dans le véhicule, est toutefois optionnelle. Elle peut être activée ou désactivée manuellement par le conducteur selon son souhait. Ce qui peut conduire à une situation dans laquelle, le conducteur du véhicule pense que la fonction est activée alors qu’elle avait été en fait désactivée auparavant par le conducteur du véhicule, volontairement, ou par erreur à la suite d’une mauvaise manipulation. Cette situation est fréquente et peut s’avérer dangereuse pour le véhicule lui-même et les autres véhicules évoluant à proximité du véhicule dont les feux de croisement sont éteints. Seules les manifestations des autres conducteurs par des appels de phares ou autres peuvent éventuellement lui faire prendre conscience de la non-activation de l’allumage des feux de croisement. Toutefois ces manifestations ne sont pas forcément perçues et/ou comprises par le conducteur du véhicule et d’autre part peuvent nuire à sa concentration au volant et donc à sa sécurité et celles des autres usagers de la route avec au minimum un risque de dégâts matériels.
Les procédé selon l’invention consiste à alerter le conducteur du véhicule, dans des situations pour lesquelles l’activation de l’allumage des feux de croisement du véhicule est requise, que l’allumage des feux de croisement n’est pas activé.
A cet effet, la présente invention a pour premier objet un procédé d’alerte de non-activation de l’allumage des feux de croisement d’un véhicule automobile, quand l’allumage des feux de croisement est requise, ledit véhicule comportant un système d’aide à la conduite, appelé système ADAS, pilotant l’organe d’allumage des feux du véhicule en fonction du niveau de luminosité à l’extérieur du véhicule, mesuré par au moins un capteur de luminosité ; le procédé étant mis en œuvre par le système ADAS et consistant à réception d’un signal de détection délivré par le capteur à la suite d’une détection d’un niveau de luminosité inférieur à une consigne de luminosité déterminée, requérant l’activation de l’allumage des feux de croisement :
- pendant une première durée déterminée, à afficher un premier message d’information à destination du conducteur du véhicule pour l’inviter à activer- l’allumage des feux de croisement et un deuxième message lui proposant de commander le réaffichage du premier message ; et si le réaffichage du premier message est commandé sans activation de l’allumage des feux de croisement avant la fin de la première durée déterminée ;
- à afficher à nouveau les premier et deuxième messages au bout d’une deuxième durée déterminée, paramétrable par le conducteur.
Chaque module détecteur 11 à courant de Foucault est placé au regard d’une zone d’acquisition ZA de la surface traitée S1. Chaque module détecteur 11 est placé à une distance non nulle d1 de séparation entre d’une part la face inférieure du module détecteur 11 et d’autre part la surface usinée S1.
Le module détecteur 11 n’est pas monté en contact avec la surface S1 pour permettre la rotation de la pièce PM lors de l’usinage et ainsi cartographier toute la surface qui défile devant le module détecteur 11 pendant l’usinage. Ainsi, si on modélise la zone d’acquisition ZA associé à chaque module détecteur 11 par un cercle, la surface scannée par un module détecteur 11 décrit un disque troué après un tour de la pièce autour de l’axe Δ. L’implémentation du module détecteur 11 à une distance d1 non nulle de la surface S1 permet de réaliser la caractérisation des zones de brulures dans une partie de la surface S1 défilante devant ledit module en temps réel pendant le déroulement l’opération d’usinage. La mise en contact du module détecteur 11 avec la surface S1 pendant la rotation de la pièce PM autour de l’axe Δ engendre la détérioration du module détecteur 11 et de la surface S1 à cause des frottements. Le choix de la distance d1 ne doit pas dépasser un seuil maximal pour ne pas réduire drastiquement la sensibilité du module détecteur 11 et ainsi dégrader la qualité de la caractérisation.
Avantageusement, un module détecteur 11 est placé au regard de la surface S1 à une distance d1 choisie entre 0.3mm et 1mm, de préférence à 0.5mm pour assurer une meilleure sensibilité des zones de brulures sans risque de détérioration des modules détecteurs 11 lors de la rotation de la pièce PM.
Avantageusement, l’ensemble des modules détecteurs 11 sont montés sur un substrat rigide pour éviter les variations des positions de chacun des modules détecteurs 11 résultants des vibrations lors de l’opération d’usinage.
L’unité d’acquisition UA est un circuit de traitement de signaux configuré pour recevoir les signaux de mesures sb générés par chacun des modules détecteurs 11 à chaque instant d’acquisition t n et générer une cartographie des zones de brulures dans la surface usinée S1. La fréquence d’échantillonnage f2 des signaux de mesures sb est supérieure à N fois la fréquence de rotation f1= θ’/2π de la pièce mécanique PM avec N un entier naturel non nul. Cela permet d’obtenir N mesures pendant un tour. Chacune correspond à une position angulaire de la surface S1 qui défile devant l’au moins un module de détection. A titre d’exemple, la fréquence d’acquisition (f2) est choisie égale à 40kHz et la fréquence de rotation de la pièce est de 1Hz (équivalent à 60 tour par minute), le ratio est alors égal à 40x10 3 . Ainsi, pour chaque module de détection, le nombre de points caractérisés de la surface par tour est égal à 40x10 3 . Le ratio détermine la résolution angulaire de la cartographie de brulures. Dans le cas d’un agencement de plusieurs modules linéairement de manière à former un rayon, l’espace entre modules définit la résolution radiale.
Alternativement, la synchronisation de l’unité d’acquisition UA est déterminée par un signal de mesure de position angulaire θ correspondant à la coordonnée angulaire de la zone qui défile devant le détecteur à un instant t lors de la rotation de PM autour de Δ. La coordonnée angulaire θ est déterminée par un capteur de position angulaire (non représenté) embarqué dans l’appareil d’usinage. Ainsi, l’unité d’acquisition UA est configurée pour réaliser une acquisition à chaque passage d’une position angulaire θ appartenant à un groupe de positions angulaires θ préalablement défini.
La illustre le fonctionnement d’un module détecteur 11 à courant de Foucault du capteur des brulures C1 embarqué dans la machine d’usinage AP pendant l’opération d’usinage.
Comme indiqué précédemment, pendant l’usinage la pièce mécanique PM est mise en rotation autour de l’axe Δ et la zone d’usinage ZU de la surface S1 est mise en contact avec la pièce d’usinage PN selon une pression déterminée (non représentée ici). A titre illustratif non limitatif, et par souci de simplification le capteur C1 comprend un seul module détecteur 11. Le module détecteur 11 comprend une bobine émettrice E1 parcourue par un courant électrique alternatif pour générer un champ magnétique de référence . Le courant électrique alternatif est généré par une source de courant GEN à une fréquence prédéterminée f mes . La profondeur de détection dans le matériau est déterminée par la fréquence f mes . Lorsque la fréquence f mes de la source de courant GEN augmente, la profondeur de la mesure dans le matériau diminue (épaisseur de peau). D’un autre côté, la résolution surfacique augmente avec la fréquence car les courants de la bobine émettrice se concentrent dans une région réduite de la surface usinée. Inversement, lorsque la fréquence f mes de la source de courant GEN diminue, la profondeur de la mesure dans le matériau augmente (épaisseur de peau) et la résolution surfacique diminue.
Le module détecteur 11 comprend en outre une bobine réceptrice R1 placée à proximité de la bobine émettrice E1 et configurée pour générer un signal de mesure V mes selon la variation des caractéristiques électromagnétiques dans la zone d’acquisition ZA associée. Nous allons expliquer dans ce qui suit le fonctionnement du module détecteur 11.
La bobine émettrice E1 étant parcourue par un courant alternatif I crée un champ magnétique variable traversant la surface S1 de la pièce au niveau de la zone d’acquisition ZA. Cela induit l’apparition des courants de Foucault I1 au niveau de la zone d’acquisition ZA. Les courants de Foucault engendrent un champ magnétique de réaction qui s’oppose à la variation du champ magnétique de la bobine émettrice E1. Le champ de réaction modifie la force électromotrice de la bobine émettrice E1 et permet de fournir une information sur l’état du matériau au niveau de la zone d’acquisition ZA. Le champ de réaction dépend, de la conductivité électrique σ et de la perméabilité magnétique μ de la pièce. La bobine réceptrice R1 baigne ainsi dans le champ magnétique résultant du champ magnétique de référence et du champ magnétique d’opposition. Ainsi, la tension mesurée V mes aux bornes de la bobine réceptrice R1 dépend, de la conductivité électrique σ et de la perméabilité magnétique μ de la pièce dans la zone d’acquisition ZA.
En l’absence d’une brulure dans la zone d’acquisition ZA, la conductivité électrique σ est égale à la conductivité électrique intrinsèque σ int du matériau constituant la pièce PM. La perméabilité magnétique μ est égale à la perméabilité magnétique intrinsèque μ int du matériau constituant la pièce PM. Ainsi, la bobine réceptrice R1 baigne dans un champ magnétique étalon B 0 correspondant à l’état initial de la pièce mécanique en absence de brulures et la tension mesurée V mes aux bornes de la bobine réceptrice R1 est égale à la valeur étalon V 0.
Lorsqu’une zone de brulure Z1 défile devant le module détecteur 11 (dans la zone d’acquisition ZA), le module détecteur voit un matériau présentant une perméabilité magnétique μ= μ int + Δμ et une conductivité électrique σ = σ int + Δσ. La variation des caractéristiques électromagnétiques dans la zone de brulure induit une variation des courants de Foucault I1. La variation des courants de Foucault induit une variation ΔB dans le champ magnétique de mesure B mes =B 0 + ΔB. Il en résulte une variation ΔV dans la valeur de tension mesurée aux bornes de la bobine réceptrice R1 qui baigne dans le champ magnétique de mesure B mes .