INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît également des configurations dans lesquelles les systèmes de charnière comportent plusieurs axes de rotation qui sont généralement parallèles aux bords adjacents de l’ouvrant et du dormant.
Lorsqu’un système de charnière comporte au moins deux axes de rotation il est nécessaire de prioriser les axes pour chaque mouvement d’ouverture et de fermeture afin d’avoir une cinématique répétable, aussi bien dans le cas d’un système de charnière invisible que d’un système de charnière visible et ce, quel que soit l’angle d’ouverture.
Dans le cas d’un système de charnière invisible, cette priorisation est d’autant plus nécessaire car elle permet d’éviter une collision entre le dormant et l’ouvrant.
Cette priorisation peut être obtenue, par exemple, par l’ajout d’axes de rotation supplémentaires (systèmes de charnière à 4 axes, 5 axes, 7 axes…) pour verrouiller la cinématique en se basant sur le principe d’un parallélogramme déformable.
Cependant, la priorisation des axes ne permet pas de résoudre le problème de synchronisation entre deux systèmes de charnière montés sur un même ensemble d’ouvrant et de dormant. Ce problème se traduit par un mouvement qui diffère d’un système de charnière à l’autre, à l’ouverture et/ou à la fermeture, par exemple entre les systèmes de charnière haut et bas sur une porte.
Des systèmes de charnière dont la cinématique d’ouverture et de fermeture est bien définie et répétable seront moins sujets à une désynchronisation qui empêcherait le bon fonctionnement de ceux-ci que des systèmes de charnière dépourvus d’une telle cinématique. Toutefois, de tels systèmes de charnière seront malgré tout désynchronisés.
Au vu de ce qui précède il existe donc un besoin de disposer d’un système de charnière invisible indépendant, à plusieurs axes de rotation et dont la configuration permet de prioriser les axes de rotation lors des mouvements d’ouverture et de fermeture.
A cet effet, la présente invention concerne un système de charnière invisible, comprenant : -une pièce centrale, -une première aile montée articulée sur la pièce centrale par l'intermédiaire d'un premier axe de rotation, -une deuxième aile montée articulée sur la pièce centrale par l'intermédiaire d'un deuxième axe de rotation parallèle au premier axe de rotation, l'une des ailes étant destinée à être portée par un ouvrant tandis que l'autre aile est destinée à être portée par un dormant, chaque aile et la pièce centrale étant aptes à effectuer un mouvement de rotation relatif l’une par rapport à l’autre autour de l’axe de rotation correspondant, entre une première position de repos et une deuxième position tournée, -un dispositif de maintien en position qui est monté sur la deuxième aile et la pièce centrale et qui est configuré pour exercer un effort élastique de maintien entre la deuxième aile et la pièce centrale tendant à maintenir ces dernières dans leur première position de repos, -le système étant configuré de manière à ce que la première aile et la pièce centrale puissent tourner l’une par rapport à l’autre pour passer de la première position de repos à la deuxième position tournée sous l’action d’un premier effort d’un utilisateur, - le système étant en outre configuré de manière à ce que la deuxième aile et la pièce centrale puissent tourner l’une par rapport à l’autre pour passer de la première position de repos à la deuxième position tournée sous l’action d’un deuxième effort d’un utilisateur qui tend à contrer l’effort élastique de maintien en position exercé par le dispositif de maintien en position.
La configuration de système de charnière invisible ci-dessus offre la possibilité de prioriser le mouvement de rotation des deux axes de rotation grâce à la présence du dispositif de maintien en position qui crée, sur le deuxième axe de rotation, un effort plus important à contrer par l’utilisateur que sur le premier axe de rotation. La première aile et la deuxième aile peuvent être indifféremment montées sur l’ouvrant ou le dormant. L’intégration du dispositif de maintien en position sur l’aile montée sur l’ouvrant ou le dormant définit le mouvement de rotation qui aura lieu en premier : l’aile sur l’ouvrant par rapport à la pièce centrale si le dispositif de maintien en position est du côté du dormant et la pièce centrale par rapport à l’aile sur le dormant si le dispositif de maintien en position est du côté de l’ouvrant.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures, au moins l'une parmi la paroi 38 périphérique et la paroi de fond 40 est réalisée en un matériau suffisamment souple pour qu'un utilisateur puisse soulever la paroi de fond 40 afin de l'amener jusqu'au contact du tamis 22 par simple pression sur la paroi de fond 40 avec un doigt de la main. A cet effet, le logement 29 du socle 24 est fermé vers le bas par un fond 41 qui est ajouré d'une fenêtre 43 d'accès à la paroi de fond 40 du récipient 26.
Un tel agencement permet ainsi de faire passer du produit cosmétique au-dessus du tamis 22 en soulevant la paroi de fond 40, sans avoir à renverser le récipient 26 pour faire tomber le produit cosmétique.
Le tamis 22 est ici un tamis souple qui est par exemple réalisé sous la forme d’une grille, en nylon ou autre matériau, constituée d’un ensemble de mailles délimitant chacune un des orifices de passage du produit cosmétique pulvérulent hors de la cavité.
Le tamis 22 est tendu en travers de l'ouverture 18 du récipient 26. Pour maintenir cette tension malgré la souplesse de la paroi 38 du récipient 26, le tamis 22 est ici porté par un cadre 44 de forme complémentaire de celle du contour de l'ouverture 18, ici de forme circulaire, centré sur l'axe O principal. Le cadre 44 est réalisé dans un matériau beaucoup plus rigide que la paroi 38 périphérique et/ou la paroi de fond 40 du récipient 26. Le cadre 44 est suffisamment rigide pour maintenir la tension dans le tamis 22.
Le cadre 44 est par exemple réalisé en un matériau plastique surmoulé sur la périphérie du tamis 22.
Le tamis 22 est monté sur le bord 42 du récipient 26 par l'intermédiaire du cadre 44. Le cadre 44 est plus particulièrement monté par emboîtement élastique sur le bord 42 supérieur du récipient 26. Ainsi, le récipient 26 et le tamis 22 sont fixés l'un à l'autre pour former un unique composant facile à loger dans le socle 24 et à remplacer. Le cadre 44 permet de conférer à l'extrémité supérieure de la paroi 38 périphérique une plus grande rigidité. Le récipient 26 conserve ainsi une ouverture 18 de même forme, ici circulaire, en permanence durant l'utilisation du boîtier 10.
Le récipient 26 comporte en outre un rebord 46 qui entoure l'ouverture 18, comme représenté aux figures 5 et 6. Le rebord 46 s'étend en saillie radialement vers l'extérieur depuis le bord 42 supérieur de la paroi 38 périphérique. Le cadre 44 du tamis 22 permet de rigidifier la structure de la paroi 38 périphérique au niveau du bord 42, ainsi qu'au niveau du rebord 46.
Lorsque le récipient 26 est positionné dans son logement 29, il repose par l'intermédiaire de son rebord 46 qui repose sur la face 36 de portée du socle 24, comme représenté à la . La paroi 28 périphérique est ici entièrement masquée par le socle 24.
Le récipient 26 présentant une structure très souple, il serait compliqué de l'extraire par le haut du logement 29 en exerçant une pression par la fenêtre 43 sans répandre le reste de poudre qu'il contient à l'extérieur. Il est donc préférable de pouvoir le saisir par une partie plus rigide, à savoir par le rebord 46, rendu plus rigide par le cadre 44.
Pour permettre de saisir facilement le récipient 26 par le cadre 44 et/ou le rebord 46, la paroi 32 cylindrique du socle 24 comporte au moins deux échancrures 48 radialement opposées qui donnent accès au moins au rebord 46 du récipient 26. Les échancrures 48 sont réalisées dans le bord 35 supérieur de la paroi 32 cylindrique. Elles s'étendent vers le bas jusqu'à la face 36 de portée. Chaque échancrure 48 permet à un utilisateur de saisir le rebord 46 en le serrant diamétralement par la pulpe de deux doigts.
La bague 28 de fixation du récipient 26 est fixée par des moyens de fixation démontable dans le logement 29 en serrant le rebord 46 du récipient 26 contre la face 36 de portée, comme illustré à la . La bague 28 maintient ainsi fermement le récipient 26 dans son logement 29.
La bague 28 de fixation comporte une paroi 50 périphérique qui présente un diamètre externe légèrement inférieur au diamètre interne de la paroi 32 cylindrique du socle 24 de manière que la bague 28 soit reçue dans le tronçon supérieur 31 du logement 29 avec un jeu radial permettant son montage et son démontage, comme illustré à la . La bague 28 étant reçue dans la paroi 32 cylindrique, elle n'interfère pas avec le filetage 34 situé sur la face externe de la paroi 32 cylindrique, comme représenté à la .
La paroi 50 périphérique est reçue dans un interstice périphérique qui est réservé entre le rebord 46 du récipient 26 et la paroi 32 cylindrique du socle 24.
Un bord d'extrémité inférieur de la paroi 50 périphérique de la bague 28 de fixation est ici destiné à venir au contact d'une face annulaire d'épaulement du tronçon 31 supérieur du logement 29 qui est étagée au-dessus vers l'extérieur par rapport à la face 36 de portée lorsque la bague 28 de fixation est montée dans le socle 24.
La bague 28 de fixation comporte aussi une paroi 52 supérieure annulaire inclinée en direction de l'ouverture 18 du récipient 26 qui délimite radialement la cuvette 20. La paroi 52 supérieure s'étend radialement vers l'intérieur depuis un bord d'extrémité supérieur de la paroi 50 périphérique. La paroi 52 supérieure forme ainsi un entonnoir qui permet de faire glisser le produit cosmétique en direction du tamis 22. La paroi 52 supérieure présente à cet effet un diamètre intérieur qui est sensiblement égal au diamètre du tamis 22.
La bague 28 de fixation est logée sur toute sa hauteur dans la paroi 32 cylindrique du socle 24, c'est-à-dire qu'elle ne dépasse pas au-dessus du bord 35 supérieur de la paroi 32 cylindrique. A cet effet, la bague 28 de fixation présente ici une hauteur inférieure ou égale à la hauteur entre la face d'épaulement 49 et le bord 35 d'extrémité supérieure de la paroi 32 cylindrique du socle 24. La paroi 50 périphérique est ainsi masquée par la paroi 32 cylindrique du socle 24. Ainsi, seule la face supérieure de la paroi 52 supérieure de la bague 28 de fixation est visible.
L’intégration des capteurs dans les couches électro-formées de l’inducteur permet une meilleure durabilité et une fiabilité à long terme, ainsi qu’un contact thermique amélioré.
SYSTÈME DE PROTECTION CONTRE LES COURTS-CIRCUITS Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un système de protection contre les courts-circuits dans un circuit électrique à courant continu haute tension.
Arrière-plan technique Un aéronef hybride électrique ou tout électrique est propulsé à l’aide d’un ou plusieurs propulseurs électriques comprenant chacun par exemple une hélice entrainée par un moteur électrique.
En fonction des différentes phases de vol, chaque moteur électrique peut être alimenté électriquement via par exemple un turbogénérateur et/ou des batteries.
Un turbogénérateur comprend un turbomoteur et au moins une génératrice électrique, la génératrice électrique transformant la puissance mécanique générée par le turbomoteur en une puissance électrique destinée à l’alimentation des propulseurs ou à être stockée au sein des batteries.
Le ou les propulseurs électriques sont intégrés dans un circuit électrique à courant continu haute tension (plus connu sous l’acronyme anglais « HVDC » pour « High Voltage Direct Current ») qui est protégé contre les courts-circuits via au moins un système de protection, le système de protection permettant d’ouvrir le circuit et de le mettre hors tension lorsqu’un courant de court-circuit est détecté.
Un court-circuit est par définition dangereux et susceptible d’être à l’origine d’incidents plus ou moins graves, c’est pourquoi les systèmes de protection contre les courts-circuits sont primordiaux dans un aéronef pour garantir la sécurité des passagers.
Un système de protection connu comprend une branche principale et une branche secondaire montées en parallèle. La branche secondaire présente une impédance supérieure à celle de la branche principale et comprend un fusible dimensionné pour un courant de court-circuit de forte intensité. Plus précisément, le fusible est dimensionné pour supporter, sur un temps suffisamment long, les courants de forte intensité. Le fusible est destiné à ouvrir la branche secondaire par la fusion d’un ou plusieurs de ses éléments lorsqu’il est traversé par un courant de court-circuit présentant une intensité suffisante pour le faire fondre. Le système comprend également un actionneur configuré pour ouvrir la branche principale de manière irréversible lorsqu’un courant de court-circuit de forte intensité est détecté, et obliger le courant de court-circuit à traverser la branche secondaire et plus particulièrement le fusible, pour mettre définitivement le circuit hors tension.
Un tel système est destiné à protéger le circuit contre les courants de court-circuit de forte intensité qui sont généralement les plus dangereux à court terme. En effet, le fusible de la branche secondaire est dimensionné pour fondre à partir d’un courant d’une intensité de l’ordre de la centaine d’ampères tout en ayant un temps de fusion suffisamment long, pour éteindre complètement l’arc électrique dans la branche principale, pour les courants d’intensité de l’ordre des milliers d’ampères.
Toutefois, dans le domaine de l’aéronautique, la sécurité des passagers doit être totale, il est ainsi nécessaire de mettre hors tension le circuit dès qu’un courant de court-circuit est détecté et quel que soit son intensité (par exemple de l’ordre du milliampère pour un défaut d’isolement). En effet, les courants de court-circuit de faible ou moyenne intensité peuvent eux aussi être à l’origine d’incidents plus ou moins graves à court terme et/ou à plus ou moins long terme.
L’objectif de la présente invention est donc de proposer un système de protection contre un court-circuit dans un circuit électrique à courant continu haute tension permettant d’assurer l’ouverture des branches principale et secondaire quel que soit l’intensité du courant de court-circuit.
L’invention propose ainsi un système de protection contre un court-circuit dans un circuit électrique à courant continu haute tension, le système comprenant une branche principale et une branche secondaire montées en parallèle et aptes à être connectées au circuit électrique via deux bornes communes d’entrée et de sortie, la branche secondaire comprenant un fusible et présentant une impédance supérieure à celle de la branche principale, le système comprenant un actionneur pyrotechnique comportant un générateur de gaz et un piston mobile entre une position initiale et une position finale, ledit système étant configuré pour occuper les positions suivantes : - une position passive dans laquelle le piston est dans sa position initiale, les branches principale et secondaire étant fermées ; - une position active dans laquelle le piston est placé dans sa position finale sous l’action de gaz généré par ledit générateur lorsqu’un courant de court-circuit est détecté, la branche principale étant ouverte sous l’action du piston ; caractérisé en ce que la branche secondaire comprend un coulisseau mobile qui est solidaire d’une extrémité du fusible et apte à être entrainé en translation sous l’action du piston lorsque le système passe de sa position passive à sa position active, le système étant configuré pour que le coulisseau impose une rupture du fusible qui est postérieure à l’ouverture de la branche principale lorsque le système passe de sa position passive à sa position active, de manière à assurer une ouverture de la branche secondaire quel que soit l’intensité du courant de court-circuit.
Le fait d’introduire dans la branche secondaire un coulisseau qui impose une rupture du fusible sous l’action du piston permet d’assurer une ouverture de la branche secondaire (et donc une ouverture du système et du circuit) en un temps déterminé (de préférence inférieur à 5 ms), et cela quel que soit l’intensité du courant de court-circuit.
Un tel système est compatible pour ouvrir des circuits alimentés en 800 volts à courant continu en un temps inférieur à 5 millisecondes, lorsqu’ils sont soumis à des courants de court-circuit allant de 0 à 10 000 ampères, avec une constante de temps L/R supérieure à 0,1 millisecondes.
La présente invention concerne également un circuit électrique comprenant au moins un propulseur électrique et un système de protection contre un court-circuit tel que décrit précédemment.
L’élément de support 40 est par exemple disposé au moins partiellement dans le volume intérieur 52. Dans une variante particulière, l’élément de support 40 maintient l’élément de garnissage principal 38 et/ou l’élément de garnissage complémentaire 42 dans l’habitacle 18.
L’élément de support 40 est configuré pour supporter l’élément d’aménagement intérieur 21 dans l’habitacle 18. L’élément de support 40 traverse par exemple l’élément de garnissage principal 38 au niveau d’un orifice ménagé dans l’élément de garnissage principal 38.
Un procédé de fabrication d’un assemblage de porte 20 tel que présenté plus haut va maintenant être décrit.
Lors d’une première étape de moulage, l'élément de garnissage principal 38 du premier pilier 26 est moulé à l’aide d’un moule d’élément de garnissage principal 38. L’élément de garnissage principal 38 est par exemple moulé à partir d’un préimprégné en feuille (aussi connu en anglais sous le nom de Sheet Molding Compound ), par moulage par injection (aussi connu en anglais sous le nom d’ Injection Mo lding ) ou par estampage d’un cylindre métallique dans un moule.
Lors d’une deuxième étape de moulage, l’élément de garnissage principal 38 du deuxième pilier 28 est moulé à l’aide du moule d’élément de garnissage principal 38 utilisé pour le moulage de l’élément de garnissage 38 du premier pilier 26. Le moulage de l’élément de garnissage principal 38 du deuxième pilier de porte 28 est effectué de la même manière que le moulage de l’élément de garnissage principal 38 du premier pilier de porte 26.
Lors d’une étape d’installation, le premier pilier de porte 26 et le deuxième pilier de porte 28 sont installés. Les éléments de garnissage 38 précédemment moulés sont installés dans le premier pilier de porte 26 d’une part et dans le deuxième pilier de porte 28 d’autre part.
Une rotation de l’élément de garnissage principal 38 du premier pilier de porte 26 est effectuée par rapport à l’élément de garnissage principal 38 du deuxième pilier de porte 26. Le haut de l’élément de garnissage principal 38 du premier pilier dans le véhicule 10 correspond alors au bas de l’élément de garnissage principal 38 du deuxième pilier dans le véhicule 10.
L’utilisation d’un élément de garnissage 38 comportant un plan de symétrie perpendiculaire à l’axe vertical est particulièrement avantageux puisqu’il permet l’utilisation d’un même élément de garnissage 38 pour former des piliers de porte 24 différents.
La géométrie de l’élément de garnissage permet d’obtenir un volume intérieur 52 suffisamment grand pour héberger les éléments de support 40.
La présence d’une cavité extérieure 50 dans l’élément de garnissage permet à d’intégrer la barre de maintien 44 directement dans le pilier de porte 24.
La réalisation de l’élément de garnissage principal 38 à l’aide d’un moule est particulièrement avantageuse, un tel moule pouvant être utilisé pour une pluralité d’éléments de garnissage principaux.
L’utilisation d’éléments de garnissage complémentaires 42 disposés dans l’alignement d’un élément de garnissage principal 38 est particulièrement avantageuse, une telle utilisation permettant la réalisation d’un pilier de porte s’étendant du plancher 12 au plafond 16 et n’étant pas symétrique par rapport à son plan médian, tout en utilisant des éléments de garnissage principaux 38 et complémentaires 42 symétriques par rapport à leur plan médian.
Renfort mécanique pour support de fixation arrière d’un berceau moteur Domaine technique auquel se rapporte l'invention L'invention a trait à l'absorption de chocs à l'avant d'un véhicule automobile. Plus particulièrement, l'invention a trait à une structure avant de véhicule ainsi qu'à un véhicule apte à absorber des chocs avant.
Arrière-plan technologique Un système ou dispositif d'absorption de chocs avant pour véhicule est classiquement constitué d'une poutre transversale fixée aux extrémités avant de brancards via des profilés déformables. Les brancards sont deux profilés de la structure avant du véhicule s'étendant dans le prolongement du plancher du véhicule vers le compartiment avant du véhicule.
Le système d'absorption de chocs avant est aussi classiquement constitué des éléments du compartiment avant, situés en arrière de la poutre transversale, comme le groupe motopropulseur, le train avant, le berceau moteur. Ces éléments participent également à l'absorption de l'énergie générée lors d’un choc se produisant à l’avant du véhicule automobile, par un phénomène d'empilage. Ces éléments, généralement liés entre eux et fixés aux brancards, participent particulièrement en cas de chocs avant à plus haute vitesse, entrainant le recul du groupe motopropulseur.
Lors d’un choc avant, localisé au niveau d’un seul côté du véhicule automobile, il a été constaté que le berceau moteur subit de fortes sollicitations mécaniques transversales. Ces sollicitations mécaniques sont transmises aux éléments situés à proximité des supports de fixation arrière du berceau, notamment au niveau du tunnel avant du véhicule automobile. Or, la forme évasée et longiligne du tunnel avant situé à proximité du berceau moteur, le rend particulièrement vulnérable aux contraintes transversales.
Ainsi, lorsque l’utilisateur 1 étend devant lui la canne ainsi munie du disque de détection et de la télécommande, et qu’il tient ladite canne par une main par l’intermédiaire de la poignée avec le bras correspondant bien calé dans le repose-bras comme montré à la , il peut faire réaliser au disque de détection des mouvements de balayage latéraux parallèlement au sol, tout en ayant la possibilité d’intervenir avec son autre main sur la télécommande afin de modifier les réglages du détecteur si besoin.
L’homme du métier appréciera que les modes de mise en œuvre de l’invention ne sont pas limités par la technologie du détecteur de métaux. À titre d’exemple uniquement, et en référence aux technologies exposées dans l’introduction de la description, on considéra ici pour les besoins de la présente description qu’il s’agit d’un détecteur à balance d’induction (IB) fonctionnant en mode CW.
Il est possible de décomposer l’architecture d’un détecteur de métaux de la manière qui va être décrite ci-dessous en référence au schéma fonctionnel de la . Ce découpage fonctionnel permet de distinguer les principales fonctions assurées par le détecteur, mais n’est pas limitatif de la manière dont ces fonctions sont mises en œuvre au niveau matériel, certaines foncions pouvant être regroupées ou à l’inverse éclatées au sein d’éléments matériels déterminés, lesquels peuvent également mettre en œuvre des fonctions supplémentaires qui ne sont pas considérées ici car elles ne sont pas essentielles pour l’exposé de modes de réalisation de l’invention.
Le détecteur comprend un ensemble d’émission/réception électromagnétique 21, comprenant la (ou les) bobine(s) à savoir au moins une bobine émettrice et au moins une bobine réceptrice, sachant que ces deux bobines peuvent également ne faire qu’une. Cet ensemble 21 est implanté dans la tête de détection 10 de la .
Le détecteur comprend aussi un module frontal analogique 22 (ou eVLF FE, où "FE" est mis pour " front end " en anglais, et où le terme "eVLF" est dérivé du terme "VLF" (de l’anglais "Very Low Frequency") qui désigne la bande de fréquence de 3 kHz à 30 kHz), ainsi qu’un module frontal numérique 23 (ou DFE, mis pour " Digital front end " en anglais). L’ensemble de ces deux modules frontaux assure l’émission (Tx) du champ magnétique incident.