INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, comme visible sur la , sur la , sur la et sur la , le rebord 31 présente une section transversale comprenant une première portion 311 permettant de supporter le vitrage 2 , et une deuxième portion 312 assurant le guidage de fluide qui aurait pu s’infiltrer entre la parclose 4 et le vitrage 2 , vers l’extérieur du lanterneau 1 . Plus précisément, la deuxième portion 312 permet d’éviter que du fluide puisse s’écouler sur le matériau isolant, lequel est susceptible de se détériorer, ce qui est susceptible d’endommager la costière 3 . La section transversale est prise de manière orthogonale à une direction d’extension privilégiée d’au moins une partie du rebord 31 . La section transversale peut typiquement prendre une forme de L, la première portion 311 et la deuxième portion 312 formant alors les deux branches du L, ou de C, la première portion 311 formant une branche du C et la deuxième portion 312 formant la base du C.
Dans une variante (non représentée), le rebord est rapporté et fixé sur le corps, par exemple par soudure. Le cas échéant, un cordon de soudure est prévu au niveau d’une surface interne de la jonction entre le rebord et le corps et/ou un autre cordon de soudure est prévu au niveau d’une surface externe de la jonction entre le rebord et le corps. Dans une autre variante, le rebord est rapporté et fixé au corps au moyen d’un dispositif de fixation comprenant une colle et un rivet, comme décrit plus en détails ci-après en référence au mode de fixation du premier bord 321 et du deuxième bord 322 du corps 32 de la costière 3 . Ceci n’est toutefois pas limitatif puisque, dans une autre variante, par exemple illustrée sur la , sur la , sur la et sur la , le rebord 31 est venu de matière avec le corps 32 , comme également décrit plus en détail ci-après. En tout état de cause, la liaison entre le rebord 31 et le corps 32 assure la continuité mécanique entre le rebord 31 et le corps 32 , tout en garantissant l’étanchéité de la costière 3 .
En référence à la , à la et à la , le corps 32 comprend le premier bord 321 et le deuxième bord 322 . En outre, la costière 3 comprend un dispositif de fixation prévu pour fixer le premier bord 321 sur le deuxième bord 322 .
La est une vue schématique d’un emballage 300 comprenant un logement 310 destiné à recevoir la partie détachable 191 de l’emballage connecté 100. Le logement 310 peut être un réceptacle configuré à la surface de l’emballage connecté 100 et être configuré afin qu’une boucle à encre conductrice soit formée lorsque la partie détachable 191 est insérée dans le logement 310, en combinant la partie 195 A de la boucle 195 restante avec un morceau 320 de boucle à encre conductrice comprise dans l’emballage 300. Des détrompeurs peuvent être avantageusement prévus afin d’orienter convenablement la partie détachable 191.
Il convient de souligner que lorsque la partie détachable 191 comprend le dispositif électronique 160, l’emballage 300 devient de type connecté. Toutefois, l’emballage 300 peut également comprendre un dispositif électronique 330 relié à un dispositif 340 de détection, associé à la boucle à encre conductrice ainsi formée par la connexion de la partie 195 A avec le morceau 320.
La illustre sous la forme d’un schéma synoptique, un exemple de mise en œuvre d’un procédé 400 de suivi de l’emballage connecté 100.
Le procédé 400 de suivi comprend une première étape 410 de détection d’une modification d’une liaison entre une partie détachable 136 ou 191 et le reste de l’emballage connecté 100 par l’intermédiaire de l’un des dispositifs 180, 190 de détection de l’emballage connecté 100. La modification de la liaison détectée au cours de cette étape correspond à l’attachement ou au détachement de la languette 136 ou de la partie détachable 191 présentant ici une étiquette.
La détection d’une modification d’une liaison entraîne la commutation de mode du dispositif électronique 160, au cours d’une étape 420. Le mode du dispositif électronique 160 est commuté par exemple d’un mode « expédition » à un mode « retour ».
Après ou concomitamment à la commutation de mode, le procédé 400 comprend une étape 430 de transmission par le dispositif électronique 160 d’un signal comprenant un identifiant de l’emballage connecté 100, tel qu’une adresse MAC ou un identifiant unique stocké dans une mémoire du dispositif électronique 160, à destination de la station 210 du réseau de télécommunication, et/ou une étape 440 d’activation d’une machine à état côté réseau et/ou côté emballage connecté.
Il convient de souligner que la transmission d’un signal ou l’activation de la machine à état sont entraînées par la commutation de mode, sans action complémentaire, c’est-à-dire directement après la détection de la modification de la liaison.
En outre, l’activation de la machine à état côté emballage connecté peut être également enclenchée par l’envoi d’un signal émis par une borne du réseau à destination du dispositif électronique 160 de l’emballage connecté 100, soit grâce à un message transmis par le signal, soit par la puissance (RSSI) du signal reçu.
L’activation de la machine à état côté emballage connecté peut également être enclenché par l’intermédiaire d’un capteur inclus sur l’emballage connecté 100, réagissant à une action extérieure. Le capteur peut être par exemple un bouton sur lequel une pression est exercée, un capteur optique détectant une variation de lumière, un capteur magnétique pour détecter le passage dans un champ magnétique, etc.
La machine à état qui est activée côté emballage connecté, peut être incluse dans le dispositif électronique 160, en étant exécutée par exemple par un processeur informatique inclus dans le dispositif électronique 160. La machine à état de l’emballage connecté 100 est configurée pour transmettre des paramètres de configuration au dispositif électronique 160. Les paramètres de configuration sont notamment fonction du mode du dispositif électronique 160 et permettent par exemple de définir la fréquence d’émission des signaux, le type de message transmis par les signaux, etc.
La machine à état côté réseau, peut par exemple être activée au niveau du serveur distant opérant le service informatique. L’activation de la machine à état côté réseau peut être conditionnée par les données d’un message transmis par l’emballage connecté et/ou par des métadonnées élaborées par le réseau, tel que par exemple un identifiant logique associé à l’emballage connecté et/ou par le mode d’activation de l’emballage connecté. L’identifiant logique peut être notamment un numéro de commande, un numéro d’un bon de livraison, etc.
La machine à état côté réseau peut ainsi allouer par exemple un ou plusieurs abonnement(s) à un ou plusieurs service(s) à l’emballage connecté 100 en fonction de l’état en cours de l’emballage connecté –ouvert, fermé, expédition, retour, etc. – et/ou en fonction de données transportées par le réseau, et/ou en fonction de métadonnées liées au réseau.
Un service peut être par exemple : un service de communication sans fil de type Wi-Fi® ; un service de géolocalisation basé sur le réseau de communication, en analysant les signaux reçus par des stations de base du réseau et/ou par l’emballage connecté 100, au travers de la puissance des signaux reçus (RSSI pour l’acronyme anglais « Received Signal Strength Indicator ») et de la position connue des stations de base ; un service de géolocalisation satellitaire de type GPS (acronyme du terme anglais « Global Positioning System ») ; un service dit de « data integrity » permettant de vérifié la cohérence, la complétude et l’exactitude des données transportées ; un service de fragmentation de données ; un service de chiffrement et/ou d’offuscation de données.
Les métadonnées correspondent par exemple aux données connues du côté réseau, telles que l’identification des stations de base recevant les signaux, les fréquences des signaux reçus, les temps de réception aux différentes stations, les puissances des signaux reçus, etc. Les métadonnées peuvent notamment permettre d’estimer la position de l’emballage connecté 100 au sein d’un environnement.
Les données correspondent par exemple aux données transportées dans la charge utile, couramment appelée par le terme anglais « payload », mais aussi aux données disponibles dans le réseau ou dans les services, et qui peuvent enrichir la charge utile. Par exemple, le message d’activation qui fait suite à l’ouverture ou à la fermeture de l’emballage connecté 100 peut transporter l’identifiant physique de l’objet.
Le procédé 400 de suivi peut également comprendre une étape 450 d’estimation d’une position de l’emballage connecté 100 en fonction de l’horodatage des signaux émis par le dispositif électronique 160 et reçus par les bornes 210 du réseau de télécommunication, de la position des bornes 210, voire de la puissance des signaux reçus.
Un autre objectif de l'invention est de proposer un tel bardage dont la désinstallation est aisée, et dont les éléments peuvent être facilement réutilisés sur un autre module de construction modulaire.
Encore un autre objectif de l'invention est de fournir un tel bardage dont l'installation et la désinstallation n'entraînent que très peu de modifications et de dégradations des modules de construction modulaire.
Un objectif particulier de l'invention, selon certains de ses modes de réalisation, est de fournir un tel bardage dans lequel la pose des éléments de finition du bardage est facilitée.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints selon l'invention par un panneau de bardage pour module de construction modulaire, ce panneau comprenant au moins une plaque de bardage, ce panneau de bardage comprenant au moins deux crochets de suspension, assemblés à au moins une des plaques de bardage à proximité du bord supérieur du panneau, ces crochets étant conformés pour permettre un accrochage dudit panneau sur une bordure horizontale, et pour supporter le poids du panneau accroché à une telle bordure.
Le panneau de bardage peut ainsi être mis en position très facilement par un simple accrochage sur l’acrotère du module de construction modulaire, avant d’être fixé à ce module pour empêcher son décrochage. Un tel panneau peut donc être monté ou démonté très facilement.
Avantageusement, ces crochets sont conformés pour prendre appui contre la bordure, dans une direction verticale, et pour empêcher le déplacement du crochet sur la bordure, dans une direction horizontale perpendiculaire au plan défini par le panneau.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les crochets sont configurés pour permettre l’accrochage d’une couvertine couvrant le bord supérieur du panneau.
Les éléments de finition du bardage peuvent ainsi être mis en place très facilement.
Préférentiellement, dans ce cas, les crochets comportent une portion chevauchant le bord supérieur de la plaque de bardage à laquelle il sont assemblés, et une portion s’étendant devant la face de la plaque de bardage qui est destinée à être visible.
De préférence, le panneau comprend une tôle de fixation, assemblée à l’extrémité inférieure d’au moins une des plaques de bardage, et s’étendant sous cette plaque de bardage, dans le prolongement de celle-ci.
Cette tôle de fixation peut avantageusement être fixée, par exemple par vissage, sur l’embase du module de construction modulaire, afin de finir la fixation du module en empêchant le décrochage de ses crochets. Dans un tel cas, la mise en place et la fixation du panneau ne nécessitent aucun perçage ou aucune dégradation des parois du module ou de sa couronne supérieure, mais uniquement un perçage de son embase. L’isolation, l’étanchéité et l’esthétique du module sont ainsi préservées.
Selon un mode de réalisation avantageux, le panneau de bardage comprend au moins deux plaques de bardage placées les unes en dessous des autres, ces plaques de bardage étant connectées entre elles par l’intermédiaire des tôles de fixation.
Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux pour effectuer un bardage sur les parois de plusieurs modules de construction modulaires empilés les uns sur les autres. Dans un tel cas, les tôles de fixation situées en bas de chaque plaque de bardage peuvent être avantageusement positionnées en regard de l’embase de l’un des modules, et fixées à cette embase, par exemple par vissage.
Selon une caractéristique avantageuse, le panneau de bardage est équipé de poignées de portage.
Avantageusement, au moins une des plaques de bardage est constituée par un châssis sur lequel est fixée une couverture.
De préférence, cette couverture est constituée par des planches de bois fixées sur la structure.
Dans tous les modes de réalisation et variantes de l’invention, le procédé de l’invention a lieu dans un ou un mélange d’au moins deux solvant(s) choisis, de préférence, parmi :
. les hydrocarbures aromatiques choisis parmi le benzène, le toluène,
. les éthers linéaires ou cycliques choisis parmi l’éther diéthylique, le méthyl vinyl éther, 1,1-diéthoxyéthane, diméthoxyéthane, le THF, le méthyltétrahydrofurane, le tétrahydropyrane, le dioxane,
. les esters comme l’acétate d’éthyle,
. les esters de carbonate comme le carbonate de propylène,
. les cétones choisies parmi l’acétone et la butanone,
. les halogénures d’alkyle choisis parmi le chloroforme et le chlorure de méthylène,
. les halogénures d’aryles choisis parmi le chlorobenzène et le dichlorobenzène.
Dans un dixième mode de réalisation, le procédé de l’invention a lieu
dans un ou un mélange d’au moins deux solvant(s) choisis parmi les hydrocarbures aromatiques choisis parmi le benzène et le toluène ;
avec un mélange de monoxyde de carbone et de dihydrogène (CO/H 2 ) ; et
en présence de ligands phosphines ou polyphosphines.
Selon un onzième mode de réalisation de l’invention, le procédé de l’invention se produit
avec du monoxyde de carbone ou un mélange de monoxyde de carbone et de dihydrogène (CO/H 2 ) ;
dans un ou un mélange de solvants choisis parmi les nitriles, notamment choisi parmi l’acétonitrile, le propionitrile, le benzonitrile ; et
en l’absence de ligand.
Le refroidisseur 110 est dimensionné pour refroidir l’eau de mer entrante EM1 à une température comprise entre -2 et 0 degré Celsius. Un tel refroidisseur 110 peut consister, par exemple en un tube réfrigérant 111. Un tel tube réfrigérant 111 peut être une structure creuse qui reçoit et achemine un réfrigérant ou autrement nommé un fluide frigorigène. Le fluide frigorigène peut être n'importe quel type de fluide pouvant être utilisé dans un dispositif de réfrigération. Un tel fluide frigorigène, circulant dans ledit tube 111, permet d’abaisser la température de ce dernier à une température favorisant la congélation d’une partie de l’eau de mer entrante EM1 afin d’obtenir la formation des cristaux de glace CG en suspension dans l’eau de mer concentrée EM2. Ainsi, la température du tube réfrigérant 111 doit être inférieure ou égale au point de congélation de l'eau douce mais supérieure à celui de l’eau de mer salée. Pour rappel, une telle température est comprise entre -2 et 0 degré Celsius. En tant que tel, le tube réfrigérant 111 peut être réalisé en un matériau qui facilite le transfert de chaleur. À titre d’exemples illustratifs, un tel matériau peut être de l'acier inoxydable, du cuivre, de l'aluminium, du nickel, de l’étain, ou tout autre matériau, ou toute combinaison de ceux-ci. L’eau de mer concentrée EM2, en phase liquide, entraine ensuite lesdits cristaux CG formés, vers la sortie du refroidisseur 110. Néanmoins, l’invention ne se limite pas au choix du type de refroidisseur 110 ni-même aux types d’éléments dont il est constitué. L’homme du métier pourra utiliser tout autre type de refroidisseur compatible avec l’utilisation qui en est faite au sein de l’invention, à savoir permettre au moins un refroidissement de l’eau de mer EM1 à une température comprise entre -2 et 0 degré Celsius.
Dans un mode de réalisation préféré, le refroidisseur 110 peut, préférentiellement, consister en un générateur de cristaux de glace, permettant de réguler la température de l’eau de mer entrante EM1 entre -2 et 0 degré Celsius. Un tel générateur de cristaux de glace peut être composé principalement d’un tube réfrigérant 111, permettant la formation de cristaux de glace CG, notamment sur les parois dudit tube 111 et d’un racloir rotatif 112 permettant de détacher lesdits cristaux de glace CG des parois du tube réfrigérant 111. Cela permet ainsi d’isoler une eau douce purifiée sous forme solide sur les parois dudit refroidisseur 110. Ledit tube 111 et le racloir 112 peuvent être en position verticale ou en position horizontale. Selon ce mode préféré, le fluide frigorigène passe à l’intérieur des parois dudit tube 111 ou à l’extérieur des parois thermiquement conductrices dudit tube 111. L’eau de mer entrante EM1, quant à elle, passe à travers ledit tube 111. Des cristaux de glace CG vont se former sur toutes les surfaces réfrigérées en contact avec l’eau de mer EM1 liquide. Toutefois, l’eau de mer entrante EM1 aura tendance à cristalliser, préférentiellement, sur les parois du tube réfrigérant 111.
Ledit racloir rotatif 112 vient racler, par action mécanique, toutes les parois internes dudit tube réfrigérant 111 afin de détacher les cristaux de glace CG qui s’y sont formés pour les ramener dans l’eau de mer concentrée EM2. Un tel racloir 112 permet d’augmenter le rendement de cristallisation. Ledit racloir 112 est formé préférentiellement d’au moins deux lames disposées sur la longueur du racloir de manière à ce que ledit racloir 112 présente une forme hélicoïdale. Cependant, l’invention ne se limite pas à la forme du racloir ni même à l’outil et/ou la manière utilisés pour détacher les cristaux de glace CG des parois du tube réfrigérant 111. Les cristaux de glace CG peuvent être retirés des parois dudit tube 111 de diverses manières, telle que, par exemple, par gravité, avec l’utilisation d’un levier ou même en réduisant thermiquement la résistance de la liaison entre le tube 111 et les cristaux de glace CG.
Une fois l’étape de refroidissement 210 réalisée et l’obtention des cristaux de glace CG en suspension dans l’eau de mer EM2, une étape de centrifugation 220 est réalisée, telle qu’illustrée en . Une telle étape de centrifugation 220 consiste en la séparation des cristaux de glace CG formés de l’eau de mer EM2 concentrée, du fait de leur différence de densité, en les soumettant à une force centrifuge. La séparation par centrifugation est connue notamment pour l’écrémage du lait ou même pour la séparation d’un solide dans un liquide en fonction de leur densité. Ce même principe est appliqué à l’étape 220 dudit procédé 200 conforme à l’invention afin de permettre d’accélérer la séparation des cristaux de glace CG de l’eau de mer concentrée EM2. En effet, tout solide contenu dans un liquide est soumis à la gravité, force qui s’exerce du haut vers le bas, et à la poussée d’Archimède, force qui s’exerce du bas vers le haut. Ainsi avec le temps, un solide en suspension dans un liquide finit soit par tomber au fond du récipient dans lequel il se trouve soit par remonter à la surface en fonction de sa densité massique par rapport à celle du liquide. Or, la réalisation d’une telle étape de centrifugation 220 permet d’accélérer ce phénomène naturel de séparation. Dans le cas d’un processus de centrifugation, la vitesse de séparation Vz est régie par la loi de Stokes :
[Math.1] où est le rayon du solide en suspension, est la différence de densité entre le solide en suspension et le liquide contenant le solide en suspension, est l’accélération due à la force centrifuge dans la centrifugeuse et la viscosité du liquide.
Pour ce faire, tel qu’illustré en , les cristaux de glace CG en suspension dans l’eau de mer concentrée EM2 passe dans la centrifugeuse réfrigérée 120, maintenue à une température entre -2 et 0 degré Celsius. Les cristaux de glace CG présentent une densité sensiblement égale à 0,9168 grammes par millilitre. Entre -2 et 0 degré Celsius, de tels cristaux CG sont plus légers que l’eau de mer concentrée EM2 qui présente une densité sensiblement égale à 1,0273 grammes par millilitre. Ainsi, soumis à la force centrifuge combinée à la gravité, les cristaux de glace CG, plus légers que l’eau de mer concentrée EM2, vont être projetés et attirés vers le haut et le centre de la centrifugeuse réfrigérée 120 suivant une diagonale de pesanteur modifiée tandis que l’eau de mer concentrée EM2 va être projetée vers la périphérie de la centrifugeuse 120.
La centrifugeuse 120 est ainsi dimensionnée pour séparer les cristaux de glace CG de l’eau de mer concentrée EM2 à une température comprise entre -2 et 0 degré Celsius. Tel qu’illustré en , une telle centrifugeuse 120 est composée d’une cuve 121 présentant des parois et cloisons fixes réfrigérées et comportant un axe central de rotation 123 permettant d’atteindre de grande vitesse de rotation. Pour exemple, la vitesse de rotation de ladite centrifugeuse 120, dans le cas de l’invention, peut être comprise entre 1 000 et 5 000 tours par minute. Afin de maintenir une température comprise entre -2 et 0 degré Celsius, la cuve 121 peut être réfrigérée, par exemple, par le biais d’un refroidisseur extérieur qui vient entourer ladite cuve 121. Néanmoins, l’invention n’est pas limitée au moyen utilisé pour refroidir ladite cuve 121 afin de la maintenir entre -2 et 0 degré Celsius : tout autre moyen équivalent pourra être utilisé. De plus, pour limiter les déperditions énergétiques, il est privilégié l’emploi de matériaux relativement neutres et isolants pour la conception de la centrifugeuse 120. Ainsi, à titre d’exemple, la cuve 121 peut être en acier inoxydable et/ou en matériau composite renforcé.
Dans un mode de réalisation privilégié, afin de faciliter la séparation par centrifugation, la cuve 121 de la centrifugeuse réfrigérée 120 peut comporter un ou plusieurs disques mobiles 122 qui sont entrainés en rotation au niveau de l’axe central de rotation 123 de la cuve 121. Chaque disque 122 est relié à la cuve 121 par des paliers afin de supporter et guider en rotation ledit disque 122. Pour éviter tout échauffement au sein de la cuve 121, de tels paliers peuvent être préférentiellement des paliers antifriction tels que des paliers à base de polytétrafluoroéthylène, désigné sous l’abréviation PTFE. En variante, l’homme de métier pourra utiliser tout autre type de matériau pour les paliers antifriction tel que par exemple, des matériaux à base de polyester, et/ou de polyétherethercétone, désigné sous l’abréviation PEEK.
Pour assurer un meilleur rendement de séparation, il est préférable de disposer de plusieurs disques mobiles rotatifs 122 empilés les uns sur les autres présentant, de préférence, une forme conique. À ce titre, la cuve 121 comporte un ensemble de disques disposés parallèlement avec un angle de cône, correspondant à l’inclinaison de la force centrifuge combinée à la pesanteur, permettant d’augmenter la vitesse de séparation. La forme conique permet de guider les cristaux de glace CG suivant la force combinée de la force centrifuge et de la pesanteur. Tel qu’illustré en , la cuve 121 comporte une entrée 124 par laquelle s’écoule le mélange de cristaux de glace CG et d’eau de mer concentrée EM2, en sortie du refroidisseur 110. Ledit mélange va ensuite circuler à travers les disques 122. La séparation entre les cristaux de glace CG et l’eau de mer concentrée EM2 est réalisée au niveau de chaque disque 122 empilé. Sous l’influence de la force centrifuge, le composant le plus lourd, à savoir l’eau de mer concentrée EM2, va se déposer radialement vers les cloisons extérieures de la cuve 121 pour ressortir au niveau d’une première sortie 126 de la centrifugeuse 120. Les composants les plus légers, à savoir les cristaux de glace CG, vont se déplacer vers le haut et vers l’axe de rotation central 123 de la cuve 121. Les cristaux de glace vont ensuite ressortir au niveau d’une deuxième sortie 125 de ladite centrifugeuse 120. Ainsi, l’eau de mer concentrée EM2 s’écoule de la périphérie de la centrifugeuse 120 vers la première sortie 126 tandis que les cristaux de glace se déplacent de la partie centrale de la centrifugeuse 120 vers la deuxième sortie 125.