INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation, le contrôleur 32 peut avantageusement recevoir une valeur représentative d’un régime R M du moteur 4. Dans ce cas, le contrôleur 32 est configuré pour faire varier la valeur-seuil définie S en fonction du régime R M du moteur 6.
Un deuxième mode de réalisation d’un système de détection de fuites 50 selon l’invention est représenté schématiquement sur la .
Le système de détection de fuites 50 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention est globalement similaire au système de détection de fuites 2 selon le premier mode de réalisation. Il ne sera donc pas décrit à nouveau en détail. Seules les différences seront décrites ci-après. Les éléments techniques identiques entre le premier mode de réalisation et le deuxième mode de réalisation de l’invention comportent les mêmes références et ne seront pas donc décrits à nouveau.
Le système de détection de fuites 50 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention est particulièrement adapté à un moteur 4 utilisant le carburant comme source de refroidissement interne, en particulier par l’utilisation d’un organe de refroidissement 52. Selon un exemple de réalisation, l’organe de refroidissement 52 peut être un échangeur de chaleur 52.
Plus spécifiquement, l’organe de refroidissement 52, en particulier l’échangeur de chaleur 52, est apte à refroidir au moins une partie du moteur 4 et dans lequel le refroidissement est réalisé par le passage du carburant dans l’organe de refroidissement 52.
Dans le deuxième mode de réalisation de l’invention, le réservoir 10 comprend au moins une ouverture d’entrée 54.
Par ailleurs, le système de tuyauterie 12 comporte une première conduite de dérivation 56, en particulier connectée : d’une part, à la conduite principale 20, notamment entre le premier capteur 28 et le deuxième capteur 30, et d’autre part, à l’organe de refroidissement 52, en particulier à l’échangeur de chaleur 52.
Le système de tuyauterie 12 comprend également une deuxième conduite de dérivation 58, en particulier connectée : d’une part, à l’organe de refroidissement 52, en particulier à l’échangeur de chaleur 52 et d’autre part, à l’ouverture d’entrée 54 du réservoir 10.
La deuxième conduite de dérivation 58 constitue donc une conduite de retour de fuel chaud 58.
Enfin, le système de détection de fuites 50 comporte, en outre, une vanne de dérivation 60. La vanne de dérivation 60 est agencée entre la conduite principale 20 et la première conduite de dérivation 56 pour autoriser et/ou bloquer un passage du carburant vers l’organe de refroidissement 52, en particulier l’échangeur de chaleur 52.
Ainsi, le premier moyen de traitement parcouru par le flux d’air créé par les moyens d’entraînement 4 est le moyen de dispersion d’un liquide 6. De préférence, le moyen de dispersion d’un liquide 6 est orienté verticalement, c’est-à-dire que le flux d’air parcourt une trajectoire sensiblement verticale lors de son passage dans le moyen de dispersion d’un liquide 6. L’entrée du moyen de dispersion d’un liquide 6 est située en haut, et la sortie est située en bas, de sorte que le flux d’air suit un parcourt vertical, de haut en bas.
En particulier, et comme illustré sur la , lorsque les moyens d’entraînement 4 sont montés verticalement, le flux d’air est entraîné verticalement, du haut vers le bas, depuis l’entrée 2 du dispositif de traitement 1 jusqu’à la sortie du moyen de dispersion d’un liquide 6, selon une direction sensiblement rectiligne. On limite ainsi les turbulences et les pertes de charge dans le flux d’air à traiter.
Le moyen de dispersion d’un liquide 6 comporte ainsi un rétrécissement 18 formant venturi, et une buse d’introduction 20 du liquide.
Le rétrécissement 18 permet, de manière classique, de faire accélérer la vitesse du flux d’air, et donc de diminuer sa pression : c’est l’effet venturi. Une buse d’injection 20 est alors prévue, dans le cas présent, au niveau du rétrécissement 18, pour obtenir une injection d’un liquide dans le flux d’air.
Plus précisément, la buse d’injection 20 peut se présenter sous la forme d’une bague de dimensions correspondant aux dimensions minimales du rétrécissement 18, et comportant une ou plusieurs ouvertures périphériques d’injection d’un liquide. Dit autrement, la buse d’injection 20 peut former la partie la plus étroite du rétrécissement 18, là où la dépression obtenue est la plus grande. La ou les ouvertures périphériques sont de préférence orientées perpendiculairement au flux d’air, c’est-à-dire horizontalement dans le cas présent, et orientées de manière centripète, c’est-à-dire vers le centre de la bague. On obtient alors une injection et dispersion du liquide sous forme de gouttelettes, voire de micro-gouttelettes, offrant une surface de contact élevée avec l’air du flux d’air à traiter. Les gouttelettes de liquide ainsi introduites dans le flux d’air à traiter peuvent de manière efficace capter et enrober les particules et/ou poussières présentes dans le flux d’air, en vue de les retirer du flux d’air et/ou les traiter.
Le moyen de dispersion 6 peut également comprendre une pompe permettant de mettre le liquide sous pression au niveau des buses d’injection, afin de l’introduire dans le flux d’air.
On obtient alors, en sortie du moyen de dispersion 6, un flux d’air comportant des gouttelettes de liquide emprisonnant des poussières et/ou particules qui étaient présentes dans le flux d’air à traiter (flux d’air d’entrée).
Une fois les particules et/ou poussières du flux d’air emprisonnées dans les gouttelettes, il est alors nécessaire d’extraire les gouttelettes du flux d’air.
Le flux d’air avec les gouttelettes est alors acheminé jusqu’au moyen de collecte et de stockage 8. Le moyen de collecte et de stockage 8 est destiné à récupérer, et stocker, les gouttelettes dispersées dans le flux d’air, et comportant les impuretés captées dans le flux d’air. Le moyen de collecte et de stockage 8 est ainsi monté en aval du moyen de dispersion d’un liquide 6.
Par exemple, le moyen de collecte et de stockage 8 peut être une cuve étanche dans laquelle circule le flux d’air en sortie du moyen de dispersion d’un liquide 6. L’entrée du moyen de collecte et de stockage 8 peut être positionnée sur une face supérieure horizontale, et communiquer directement avec la sortie du moyen de dispersion d’un liquide 6 qui fournit un flux d’air selon une direction verticale descendante.
De même, la sortie du moyen de collecte et de stockage 8 est avantageusement positionnée sur une face supérieure, par exemple horizontale, du moyen de collecte et de stockage 8, notamment pour limiter l’entraînement des gouttelettes avec le flux d’air, vers la sortie du moyen de collecte et de stockage 8. Ainsi, dans le cas d’une cuve avec un couvercle supérieur, l’entrée et la sortie peuvent être montées directement sur le couvercle, de préférence à distance l’une de l’autre afin de permettre un trajet minimum du flux d’air dans la cuve.
Le flux d’air avec les gouttelettes est donc introduit dans le moyen de collecte et de stockage 8 par le haut, avant d’en ressortir également par le haut. Les gouttelettes présentes dans le flux d’air sont ainsi destinées à tomber dans le moyen de collecte et de stockage 8, notamment sous l’effet de la gravité, lors de la circulation du flux d’air avec gouttelettes dans le moyen de collecte et de stockage 8.
De même, les gouttelettes déjà séparées du flux d’air dans le moyen de dispersion d’un liquide 6 sont également acheminées, par gravité et par entraînement par le flux d’air, vers l’entrée du moyen de collecte et de stockage 8 qui se trouve en-dessous du moyen de dispersion d’un liquide 6.
De manière similaire, les gouttelettes qui seront séparées du flux d’air en aval du moyen de collecte et de stockage 8 pourront également être récupérées dans celui-ci, notamment sous l’effet de la gravité, puisque la sortie du moyen de collecte et de stockage 8 se trouve également au-dessous du moyen de séparation liquide-gaz 10.
Ainsi, le moyen de collecte et de stockage 8 est configuré pour récupérer les gouttelettes dispersées dans le flux d’air. Les gouttelettes sont stockées dans la cuve, au fond, le flux d’air circulant dans la partie supérieure de la cuve.
Afin de limiter l’encombrement et l’entretien du dispositif de traitement 1, le moyen de collecte et de stockage 8 peut également être utilisé pour alimenter en liquide le moyen de dispersion d’un liquide 6. Plus précisément, le liquide injecté par la buse 20 dans le flux d’air peut être prélevé directement dans le moyen de collecte et de stockage 8. Dans ce cas, il n’y a pas besoin d’une alimentation en eau, ni d’une évacuation en cas de trop plein : le liquide utilisé dans le dispositif de traitement 1 est utilisé en circuit fermé dans le dispositif de traitement 1.
De préférence, quel que soit par ailleurs le positionnement vertical du tribochargeur 4, la troisième électrode 30 sera située du même côté du plan sagittal de référence P0 que la première électrode 5, ici à gauche sur les figures 1 et 2, et présentera la même polarité que la première électrode 5.
En variante, on pourrait toutefois appliquer des différences de potentiel différentes à chaque paire d’électrodes, le cas échéant au moyen de deux générateurs distincts ou d’un même générateur offrant plusieurs sorties indépendantes.
Procédé N° 1 de préparation de la suspension : on ajoute 0,36 g d’un additif carboné conducteur, SuperP-Li de Timcal, à 4,50 g de la solution de liant à 8,0 %, puis on mélange à l’aide d’un mélangeur planétaire centrifuge, Thinky AR-310, pendant 3 cycles de 120 s à 2 000 tr/min pendant 1 minute de refroidissement à l’air entre chaque reprise. Dès que le carbone conducteur est dispersé dans la solution de liant, on ajoute au mélange 23,28 g d’une matière active, Celcore® NMC622 (Umicore), et une petite quantité de NMP (0,5 g), et on mélange pour former une pâte épaisse et uniforme, habituellement pendant 60 s à 2 000 tr/min. Puis on ajoute à la pâte une petite quantité de NMP (0,5 g) et on mélange pendant 60 s à 2 000 tr/min pour réduire progressivement l’extrait sec et la viscosité de la suspension. Cette étape de dilution est répétée plusieurs fois jusqu’à ce que la viscosité de la suspension atteigne la valeur convenant à un revêtement, habituellement 3 000 à 15 000 cP pour une vitesse de cisaillement de 1/s. Habituellement, l’extrait sec final, pour la formulation NMC622/SuperP/liant = 97/1,5/1,5 est d’environ 80 % en poids.
Procédé N °2 de préparation de la suspension : on mélange d’abord 0,36 g d’un additif carboné conducteur, tel que SuperP-Li de Timcal, à 23,28 g d’une matière active telle que Celcore® NMC622 (Umicore) à l’aide d’un mélangeur planétaire centrifuge, Thinky AR-310, pour 2 reprises pendant 60 s à 1 500 tr/min. Puis on ajoute 4,50 g d’une solution de liant à 8 %, et on mélange pour former une pâte épaisse et uniforme, habituellement pendant 60 s à 2 000 tr/min. Puis on ajoute à la pâte une petite quantité de NMP (0,5 g) et on mélange pendant 60 s à 2 000 tr/min pour réduire progressivement l’extrait sec et la viscosité de la suspension. Cette étape de dilution est répétée plusieurs fois jusqu’à ce que la viscosité de la suspension atteigne le niveau convenant à un revêtement, habituellement 3 000 à 15 000 cP pour une vitesse de cisaillement de 1/s.
Coulée et séchage de l’électrode : La suspension cathodique est ensuite coulée sur une feuille d’aluminium (collecteur de courant, épaisseur 15 µm) par utilisation d’une racle réglable sur un applicateur automatique de film (Elcometer 4340) pour une vitesse d’application de 0,3 m/minute. L’écartement de la racle est ajusté d’une manière empirique pour donner une épaisseur à sec d’environ 80 micromètres, ou une masse surfacique d’environ 200 g/m 2 . Le produit coulé humide est ensuite transféré dans un four à convection et séché à 120 ºC pendant 30 min. Après séchage, l’électrode est calandrée à l’aide d’un laminoir (HSTK-1515H de Hohsen), et la masse volumique finale de l’électrode à base de NMC622 est habituellement d’environ 3,4 g/cm 3 .
Les données de résistance au pelage sont obtenues par la méthode de l’essai de pelage comme décrit ci-dessous. Pour l’essai de pelage, des échantillons de cathodes fabriquées par utilisation du polymère de l’invention sont découpés en bandes de 1" de largeur pour une longueur de 5 à 8". Les échantillons sont séchés dans un four à vide à ~85 o C jusqu’au lendemain, puis stockés dans un local sec. Les résistances au pelage des cathodes sont obtenues par un essai de pelage à 180 ° selon ASTM D903, avec plusieurs modifications. La première modification a été que la vitesse d’extension a été de 50 mm/minute (vitesse de pelage 25 mm/minute). La deuxième modification a été que les échantillons d’essai ont séché (comme décrit ci-dessus) avant l’essai de pelage, et l’essai de pelage a été réalisé dans un local sec, car une variation de l’exposition à l’humidité ambiante peut avoir des répercussions importantes sur les résultats de l’essai de pelage. La bande d’essai de 1" de largeur est collée à la plaque d’alignement à l’aide d’un ruban papier double face 410M de 3M, le collecteur de courant constitué d’une feuille souple d’aluminium étant pelé par les griffes de la machine d’essai. Le dynamomètre mécanique est un Instron modèle 3343 avec une cellule de charge de 10 N. Les résultats de l’essai de pelage sont rapportés en N/m.
Résultats de l’essai de pelage Liant PVDF-CEA PVDF-AA PVDF Ex. N° 5 6 Exemple comparatif 2 Pelage, N/m 179 190 121
L’exemple comparatif 2 est un homopolymère de PVDF, viscosité à l’état fondu 50 kP à 100 s -1 , disponible auprès d’Arkema Inc.
Les nouveaux polymères contenant du VDF présentent de très bons résultats à l’essai de pelage, comme cela est montré.
Préparation de fluoropolymères à basse température DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne des polymères de fluorure de polyvinylidène ayant des cristaux de phase β et leur préparation. Plus particulièrement, elle concerne un procédé spécifique pour préparer un polymère ayant des propriétés spécifiques.
Généralement, les polymères à base de VDF sont produits par des procédés de polymérisation aqueuse (polymérisation en émulsion typique), en faisant réagir un initiateur de polymérisation en présence des monomères fluorés et d’au moins un agent tensioactif (également appelé émulsifiant). Une température de réaction élevée est nécessaire dans la polymérisation en émulsion en raison de la dégradation thermique requise pour l’initiateur persulfate inorganique et l’initiateur peroxyde organique. L’utilisation de systèmes d’initiateurs redox contenant un peroxyde tel que le peroxyde d’hydrogène de t-butyle et un oxydant métallique dans la polymérisation en émulsion peut ramener la température de réaction à un niveau moyen, mais ils contiennent généralement un agent de couplage/accélérateur entre l’oxydant et le réducteur et nécessitent un tensioactif, tel qu’un fluorotensioactif.
US2002042353 divulgue des composés d’acides sulfiniques qui peuvent être utilisés comme agent réducteur.
WO2019/002180 divulgue l’utilisation de composés d’acide sulfinique en tant qu’agent réducteur en présence de peroxyde organique pour la synthèse de fluoropolymères utilisant la polymérisation en microémulsion qui est basée sur un fluorotensioactif.
Le fluorure de polyvinylidène est un polymère qui peut cristalliser en plusieurs phases avec différentes conformations de chaîne connues sous le nom de phase α, β, γ et ε. La phase β possède de fortes propriétés ferroélectriques et piézoélectriques en raison de sa conformation planaire et de sa densité dipolaire élevée.
Le PVDF a suscité beaucoup d’intérêt en tant que matériau piézoélectrique flexible en raison de ses propriétés piézoélectriques, qui proviennent de la conformation cristalline β polaire de sa structure cristalline. Une proportion élevée de la phase β dans le PVDF peut être préparée en adaptant la structure des chaînes polymères et par un deuxième processus de traitement. L’adaptation de la structure des chaînes polymères peut être réalisée par la copolymérisation du fluorure de vinylidène avec un co-monomère tel que le fluorure de vinyle (VF), le trifluoroéthylène (TrFE), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE). Le deuxième procédé de traitement comprend des techniques de post-traitement telles que la température, la pression, le taux de refroidissement et l’application de forces de cisaillement, ou l’ajout d’additifs tels que des nanotubes de carbone, des particules de ferrite et de l’argile.
Les techniques/méthodes précédentes pour produire du PVDF ferroélectrique en phase β reposent sur des combinaisons de recuit, d’évaporation contrôlée de solvant et d’étirement uni-axial d’un échantillon. Ces méthodes nécessitent un deuxième traitement coûteux et difficile après la synthèse du matériau.
Il est nécessaire d’effectuer la polymérisation à des températures de réaction plus basses. Les initiateurs persulfate par eux-mêmes ne fonctionneront pas efficacement en dessous de 50 o C. Une réaction à basse température est souhaitable car elle réduit les unités inverses et augmente la température de fusion et le pourcentage de cristallinité.
Procédé de contrôle d’un laminé, dispositif de contrôle, et laminé comportant un élément de contrôle correspondant. L’invention concerne un procédé de contrôle d’un laminé, en particulier de contrôle de qualité d’un laminage.
Elle concerne également un dispositif de contrôle, notamment pour mettre en œuvre un tel procédé.
Elle concerne enfin un laminé comportant un élément de contrôle correspondant.
Un document polycarbonate (par exemple une carte, ou une page de données d’un passeport, souvent désignée « datapage »), est souvent formé de plusieurs couches qui supportent différents éléments de sécurité.
Pour fabriquer un tel document, ces couches sont fusionnées entre-elles lors d’une étape de laminage par exemple.
Le laminage est un processus de pressage, par exemple d’au moins deux couches ensemble, sous une température prédéterminée, par exemple à chaud, pendant un certain temps.
Lorsque cette opération est réussie, les couches sont solidarisées les unes aux autres et forment ainsi un seul bloc, appelé laminé.
Si cette opération est de mauvaise qualité, du fait de divers facteurs (humidité du polycarbonate, température mal respectée, par exemple du fait d’une dérive de calibration des chaînes de mesures, arrêt intempestif du cycle et reprise, pollution chimique en surface des feuilles, etc), les couches peuvent être mal solidarisées et se délaminer dans certains cas.
Un délaminage est très problématique pour la durabilité du document. Surtout, il est alors possible d’ouvrir le document (le laminé), récolter des éléments de sécurité et modifier au moins certains éléments de sécurité. Une telle possibilité engendre donc un risque de falsification du document, et une perte de sécurité.
Or, détecter une faiblesse de laminage est difficile.
Pour contrôler la qualité d’un tel laminé, une possibilité consiste à placer un patch d’aluminium dans le laminé, puis de découper une languette, par exemple de 1 cm de large, dans certains documents (la présence d’une telle languette dégrade très fortement le laminage), initier une délamination à cet endroit, par exemple avec un cutter et/ou un tournevis, puis mesurer une longueur et/ou une force de délamination de la languette, par exemple avec un dynamomètre.
Si la force nécessaire pour peler une couche par rapport à une autre (prolonger la délamination) est inférieure à un seuil préfixé, par exemple environ 10 N/cm (newton par centimètre), alors le laminé est considéré comme de mauvaise qualité. A titre indicatif, des normes ISO préconisent une limite de qualité pour un effort de délamination à 2 à 5 N/cm selon les plastiques constituant le laminé, mais en pratique, un coefficient (« 2 » environ dans l’exemple précité) est souvent appliqué à la norme pour une meilleure sécurité.
Une longueur sur laquelle la délamination est poursuivie sans que la languette, par exemple de 1 cm de large, ne casse peut aussi être mesurée. Par exemple, au-delà de 10 mm de longueur de délamination, le laminé est considéré comme mauvais.
Un tel travail de vérification est donc extrêmement chronophage et implique un sacrifice de certains documents, ce qui augmente la perte de production.
En outre, un tel contrôle est relativement coûteux et peu exhaustif.
Dans le régime linéaire, 510, il est également possible de contrôler le niveau de la tension de polarisation (et/ou son rapport cyclique) de manière à assurer la relation I seg = S.I A . Toutefois, pour éviter des fluctuations trop rapides de I seg lorsque la luminance de l’image nocturne varie (image dynamique, utilisateur ou cible en mouvement), il peut être opportun de ne faire varier l’intensité I seg que par paliers successifs. En d’autres termes, les variations de l’intensité I seg pourront suivre les variations du courant d’anode qu’avec retard, les paliers successifs étant alors différents selon que la luminance de l’image nocturne croit ou décroit. Les cycles d’hystérésis correspondant aux différents paliers sont illustrés en .
Selon une variante, le niveau de tension et/ou le rapport cyclique du signal de polarisation seront ajustés de manière à ce que I seg = S.LP(I A ) où LP(I A ) est le courant d’anode filtré par un filtre passe-bas, avantageusement par un filtre passe-bas récursif de premier ordre. Le coefficient d’oubli du filtre récursif pourra être, là encore, fixé à une valeur prédéterminée par le fabricant ou réglé par l’utilisateur.
L’homme du métier comprendra enfin que l’invention porte également sur un tube de remplacement, à afficheur intégré, permettant de rénover aisément un dispositif de vision nocturne conventionnel, tel que celui représenté en , en un dispositif de vision nocturne tel que représentés dans les Figs 2A-2D.
Plus précisément, ce tube à afficheur intégré se substitue à un tube standard dans le dispositif de vision nocturne. Le tube à afficheur intégré comprend une photocathode, une galette de micro-canaux, un écran phosphore, un guide optique en sortie de ce dernier destiné à former une image dans le plan focal de l’oculaire. Il comprend en outre un module d’alimentation et de contrôle destiné à être logé au sein du corps du tube, en périphérie du guide optique, pour fournir les tensions de polarisation respectives de la photocathode, de l’intensificateur de lumière et de l’écran phosphore et commander les éléments électroluminescents de l’afficheur.
Dispositif de génération d’images La présente invention concerne le domaine technique des systèmes d’affichage, notamment le domaine technique des systèmes de projection d’images.
L’invention concerne tout particulièrement un dispositif de génération d’images et un afficheur tête haute comportant un tel dispositif et notamment adapté à une utilisation dans un véhicule automobile.
A cette fin, les afficheurs tête haute comprennent un dispositif de génération d’images, par exemple une source lumineuse couplée à une matrice d’éléments à transmittance variable, par exemple un écran à cristaux liquide (LCD, pour « Liquid Crystal Display » selon la terminologie anglo-saxonne), et un système optique de transmission des images vers une lame partiellement-transparente, par exemple afin que le conducteur puisse voir les images sans détourner le regard de la route.
Afin de générer une image de bonne qualité, les afficheurs tête haute comportent de nombreux éléments optiques (réflecteur, diffuseur), thermiques (dissipateur) et mécaniques, dont l’assemblage peut être complexe.
Afin de remédier au problème susmentionné de l’état de la technique, il est proposé un afficheur tête haute permettant un assemblage simple des différents éléments qui le compose.