INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne un boîtier pour produit cosmétique pulvérulent comportant une base et un couvercle de fermeture de la base, la base comportant :
- une bague de fixation du récipient par serrage du rebord du récipient contre la face de portée ;
Le boîtier est caractérisé en ce que la paroi cylindrique comporte au moins deux échancrures opposées qui donnent accès au moins au rebord du récipient, la bague étant fixée par des moyens de fixation démontable dans le logement, deux faces latérales de préhension de la bague de fixation étant accessibles à travers les échancrures, la bague de fixation comportant des moyens d'indexation angulaire de la bague de fixation par coopération avec les échancrures.
Selon un autre aspect de l'invention, la bague est fixée au socle par des moyens de fixation par emboîtement élastique selon une direction axiale.
Selon un autre aspect de l'invention, la bague comporte deux pattes d'extension axiale qui sont élastiquement déformables en flexion et qui sont destinées à être emboîtées élastiquement avec deux crans portés par le socle pour former lesdits moyens de fixation par emboîtement élastique.
Selon un autre aspect de l'invention, les crans sont agencés au droit des échancrures, chaque patte présentant une portion supérieure comportant la face de préhension qui est agencée en coïncidence avec une échancrure associée, les pattes pouvant être contraintes vers un état de déboîtement des crans par pincement radial de leur portion supérieure à travers les échancrures.
Selon un autre aspect de l'invention, les moyens d'indexation angulaire comportent au moins une saillie qui s'étend depuis la face de préhension de chaque patte et qui est destinée à être emboîtée axialement avec l'échancrure associée.
Selon un autre aspect de l'invention, le récipient comporte un tamis souple qui est tendu en travers de son ouverture.
Selon un autre aspect de l'invention, le tamis est fixé sur le rebord du récipient par l'intermédiaire d'un cadre.
Selon un autre aspect de l'invention, le cadre présente à sa périphérie une lèvre d'étanchéité contre laquelle la bague est destinée à être serrée.
Selon un autre aspect de l'invention, le récipient présente au moins une paroi suffisamment souple pour qu'une paroi de fond du récipient puisse être soulevée facilement par le doigt d'un utilisateur jusqu'à venir en contact avec le tamis.
Selon un autre aspect de l'invention, le fond du socle présente une fenêtre pour accéder à la paroi de fond du récipient.
Selon un autre aspect de l'invention, la bague de fixation est logée sur toute sa hauteur dans la paroi cylindrique du socle masquant une paroi périphérique de la bague de fixation.
Selon un autre aspect de l'invention, la face de préhension est formée par une portion de la paroi périphérique.
L’épaisseur de la deuxième couche conductrice 206 est sensiblement identique à l’épaisseur de la couche active 203, par exemple comprise entre 5 nm et 10 nm.
Selon l’étape 110 du procédé 100 illustrée en , on réalise deux via supérieurs 208a et 208b sur la troisième couche conductrice 207, respectivement au niveau de la zone Z1 dédiée à l’OxRAM et au niveau de la zone Z2 dédiée à la FeRAM.
illustre une variante 111 du procédé 100 selon un aspect de l’invention. Ainsi entre l’étape 108 et l’étape 109, il est possible de retirer une partie (référencée ici 203a) de l’épaisseur de la couche active au niveau de la zone Z1 dédiée à l’OxRAM et une partie (référencée ici 204a) de l’épaisseur de la première couche conductrice au niveau de la zone Z2 dédiée à la FeRAM. Cette étape 111 se situe avant le dépôt des deuxième et troisième couches conductrices. Ce retrait peut être par exemple réalisé par plasma argon qui permet de rétirer de manière uniforme et contrôlée quelques nanomètres des couches supérieures, indépendamment de leur nature chimique (plasma type "preclean"). Il permet à la fois d’enlever l’oxyde natif sur la première couche conductrice (par exemple en TiN) et diminuer l’épaisseur du matériau actif du côté de l’OxRAM (permettant ainsi notamment de réduire les tensions de forming et d’écriture de l’OxRAM).
Il faut que le matériau de la couche active 203 soit cristallisé dans une phase orthorhombique pour permettre le fonctionnement de cette dernière en mémoire ferroélectrique dans la zone Z2. Pour ce faire, plusieurs solutions sont envisageables. La première peut consister à faire un recuit à une température adaptée au process backend, comprise entre 300°C et 500°C, par exemple de l’ordre de 450°C : ce recuit peut par exemple intervenir à l’étape 105 (avant ou, de préférence, après le dépôt de la première couche conductrice 204). On peut cependant s’affranchir de ce recuit en utilisant le budget thermique cumulé de l’ordre de 300°C du procédé de fabrication de la auquel on ajoute la fin du procédé de fabrication non représenté ici et incluant notamment l’encapsulation des points mémoires OxRAM et FeRAM par des espaceurs ou par une couche continue d’isolant après intégration backend des points mémoires au-dessus des transistors CMOS. De façon générale, on réalise donc un traitement thermique de la couche active 203 de façon à la cristalliser dans sa phase orthorhombique, ce traitement thermique pouvant être soit un recuit (réalisé de façon préférentielle après le dépôt de la première couche conductrice 204) soit un traitement thermique assurant la cristallisation orthorhombique sans nécessairement de recuit spécifique, via la réalisation des étapes conduisant à l’encapsulation des mémoires OxRAM et FeRAM. Un exemple d’encapsulation des niveaux transistors CMOS et des niveaux mémoires OxRAM et FeRAM intégrés en backend et encapsulés dans une couche d’oxyde est illustré à la .
À l’issue du procédé 100 selon l’invention, on obtient donc un dispositif co-intégrant une mémoire ferroélectrique agencée dans la zone dédiée Z2 et une mémoire OxRAM agencée dans la zone dédiée Z1. La mémoire ferroélectrique comporte une première électrode (dite électrode inférieure), une deuxième électrode (dite électrode supérieure) et une couche de matériau actif en dioxyde d’hafnium HfO 2 disposée entre la première électrode et la deuxième électrode. De même, la mémoire résistive OxRAM comporte une première électrode (dite électrode inférieure), une deuxième électrode (dite électrode supérieure) et une couche de matériau actif en dioxyde d’hafnium HfO 2 disposée entre la première électrode et la deuxième électrode. Les électrodes inférieures des mémoires FeRAM et OxRAM sont formées par la même couche de première électrode 201. Les couches de matériau actif en dioxyde d’hafnium HfO 2 des mémoires FeRAM et OxRAM sont formées par la même couche de matériau actif HfO 2 dopée 203 et cristallisé dans sa phase orthorhombique.
L’électrode supérieure de la FeRAM est formée par un tri-couche comportant dans sa zone dédiée Z2, la première couche conductrice 204, la deuxième couche conductrice 206 et la troisième couche conductrice 207.
L’électrode supérieure de l’OxRAM est formée par une bicouche comportant dans sa zone dédiée Z1, la deuxième couche conductrice 206 et la troisième couche conductrice 207.
Lorsque le dispositif selon l’invention se trouve dans son état originel, juste après sa fabrication, la zone de commutation (i.e. La couche active) de la mémoire OxRAM doit être formée pour la première fois en appliquant entre les deux électrodes de la mémoire OxRAM une tension de « forming » Vforming supérieure à sa tension d’écriture Vset. Ensuite, la mémoire résistive OxRAM entre dans un mode de fonctionnement normal dans lequel la tension d’écriture Vset et la tension d’effacement Vreset (de signe opposé à la tension d’écriture) sont utilisées pour faire basculer l’état de résistance de la mémoire résistive OxRAM.
En appliquant une tension de programmation en Pup aux bornes des électrodes de la mémoire FeRAM supérieure à la tension créant un champ électrique d’une valeur supérieure au champ coercitif positif +Ec, la mémoire ferroélectrique sera placée dans un état de polarisation rémanente haute +Pr. De même, en appliquant une tension en Pdown supérieure à la tension créant un champ électrique d’une valeur supérieure au champ coercitif négatif -Ec aux bornes de la mémoire FeRAM, cette dernière sera placée dans un état de polarisation rémanente basse -Pr.
Les figures 13 à 23 illustrent les différentes étapes 101’ à 111’ (organigramme de la ) d’un second mode de réalisation du procédé 100’ de co-fabrication selon l’invention.
illustre la première étape 101’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la deuxième étape 102’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la troisième étape 103’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la quatrième étape 104’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la cinquième étape 105’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la sixième étape 106’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
Plus précisément, lors de la réception des signaux de radiolocalisation de l’étape 9, le calculateur 5 obtient sensiblement au même instant la position du satellite 1 par réception des signaux de géolocalisation via l’antenne 3c et l’outil de traitement 4c. Les informations de géolocalisation du satellite 1 sont attachées au référentiel du satellite 1. Les informations d’orientation du satellite sont issues de la centrale 6.
De plus, les informations d’identité, de position et de vitesse déterminées à l’étape 10 sont attachées au référentiel du véhicule 8 les ayant émises.
Enfin, le champ d’observation 7a du capteur 7 étant connu, les conditions de ce champ 7a lors de la prise de l’image à l’étape 11 sont importantes à prendre en compte pour ne pas fausser les mesures postérieures des émissions de gaz. Ces conditions peuvent être notamment l’angle de pointage du capteur 7, l’inclinaison du satellite 1 via la centrale 6, etc...
Il est ainsi nécessaire de synchroniser ces informations déterminées à l’étape 10 avec les données de géolocalisation du satellite 1, ainsi que les conditions du champ d’observation 7a, telles que son inclinaison, l’angle de pointage du capteur 7, etc.
Cette synchronisation est nécessaire afin d’obtenir une concordance correcte entre l’image multispectrale, l’identité du véhicule, sa position et sa vitesse. De plus, l’ensemble de ces informations synchronisées est associé à une donnée temporelle correspondant à l’instant où l’image été prise, et qui correspond par conséquent également à l’instant de réception des signaux de radiolocalisation du véhicule 8 et de géolocalisation du satellite 1, et sensiblement à l’instant auquel le véhicule 8 occupait la position décrite dans ces signaux de radiolocalisation.
Lors d’une étape 13, l’image synchronisée est analysée par le calculateur 5 de façon à déterminer la nature et la volumétrie des émissions de gaz du véhicule 8. En effet, l’image multispectrale prise lors de l’étape 11 est caractéristique, couplée aux informations de vitesse, de position et temporelles, de la volumétrie et de la nature de l’émission de gaz du véhicule 8.
Le calculateur 5 peut aussi discriminer une signature en émission de gaz d’un véhicule 8 sur l’image d’une autre signature provenant d’un autre véhicule présente sur l’image lors de cette étape 13 de synchronisation.
Une dernière étape 14 est le stockage de l’image synchronisée lors de l’étape 12 avec la position, l’identité et la vitesse du véhicule 8, avec la nature et la volumétrie déterminée à l’étape 13 ainsi qu’avec la donnée temporelle correspondant à l’instant de prise de l’image par le capteur 7 lors de l’étape 11. Ce stockage est effectué sur une base de données au sein du satellite 1.
Une émission de gaz est donc référencée en quatre dimensions, les trois dimensions spatiales et la dimension temporelle, pour chaque véhicule 8, et ces données sont stockées dans une base de données au sein du satellite 1.
Ainsi, le satellite 1 et le procédé décrit ci-dessus permettent d’acquérir simultanément les mesures des émissions polluantes, en particulier leur nature et leur volumétrie, ainsi que leur localisation, l’identification et le suivi des véhicules 8 les ayant émises.
De plus, le système proposé s’affranchit de système d’acquisition optro-mécanique et de traitement d’image pour la phase d’identification et de suivi de la position ou de la vitesse des véhicules 8. En effet, la charge optronique ne participe pas à la détection et au suivi des véhicules 8. Elle participe seulement à la prise d’image et à la détermination et à la mesure des émissions de gaz des véhicules 8. L’ensemble de ces opérations d’identification et de suivi des véhicules 8 est réalisé à l’aide des signaux de radiolocalisation et de géolocalisation du satellite 1 et des données d’orientation et d’inclinaison du satellite 1, ce qui permet une économie importante de la puissance de calcul nécessaire au fonctionnement du système.
Enfin, l’utilisation uniquement des signaux de radiolocalisation émis par les véhicules 8 et de géolocalisation du satellite 1 pour la détection et le suivi des véhicules 8 permet d’être moins dépendant des aléas de la météo. En effet, lorsque la météo n’est pas favorable, par exemple nuageuse, le suivi optro-mécanique et/ou via du traitement d’image d’un véhicule peut s’avérer compliqué.
Détecteur de rayonnement ionisant comportant un modulateur pour moduler l’intensité du rayonnement Le domaine technique de l’invention est la mesure de rayonnement ionisant.
ART ANTERIEUR L’instrumentation pour la mesure nucléaire est à présent largement industrialisée. La plupart des détecteurs utilisés en mesure nucléaire comportent un matériau de détection, dans lequel un rayonnement ionisant est susceptible de former des interactions. Chaque interaction permet une génération de porteurs de charges, ces derniers étant collectés par un circuit de mise en forme pour former une impulsion. Le matériau de détection peut être un gaz, un liquide ou un solide.
On dispose actuellement de détecteurs sensibles, compacts, pouvant être utilisés pour le contrôle de déchets nucléaires ou pour réaliser des mesures in-situ, par exemple à des fins de caractérisation radiologique d’équipements ou d’installations nucléaires.
Cependant, un problème fréquemment rencontré est le bruit de fond. Le bruit de fond est formé par un rayonnement détecté par le détecteur, et ne provenant pas de l’objet que l’on souhaite caractériser. Il peut notamment s’agir d’un rayonnement émis dans le voisinage du détecteur. On sait que plus le bruit de fond est élevé, plus la limite de détection augmente. La limite de détection quantifie l’intensité minimale de rayonnement détectable avec un niveau de confiance suffisant. En présence d’un bruit de fond élevé, il est nécessaire d’augmenter la durée de mesure, de façon à abaisser la limite de détection. Une solution pour limiter l’influence du bruit de fond est de disposer un blindage autour du détecteur, de façon à protéger le détecteur du bruit de fond et délimiter le champ d’observation dans lequel le détecteur effectue une mesure. Lorsque le détecteur est un détecteur de photons (X ou gamma), ce qui correspond à un cas de figure fréquent, le blindage est réalisé en utilisant un matériau dense, par exemple un métal. Si l’on souhaite qu’il soit suffisamment efficace, l’épaisseur doit être relativement importante, ce qui alourdit significativement l’équipement.
Ici, comme cela apparaîtra clairement à la suite de cet exposé, on peut en revanche tolérer que des alertes puissent être émises de manière intempestive (en d’autres termes, il peut y avoir des faux-négatifs).
Dans cet exemple, la fonctionnalité requérant un niveau de sécurité ASIL-B est donc l’émission des alertes par le module HOD.
Comme dans le premier exemple d’application de l’invention, il est ici prévu de scinder la fonction LCA en deux blocs (ou « composants logiciels »).
Un premier bloc (ci-après appelé « composant LCA 500 ») comprend au moins la fonctionnalité consistant à calculer la trajectoire du véhicule. En pratique, le composant LCA 500 utilisé est un composant logiciel standard qui permet alors non seulement de calculer la trajectoire du véhicule automobile 1, mais aussi de déterminer une consigne préliminaire d’alerte S QM .
Ce composant LCA 500 est classé QM, au même titre que la consigne préliminaire d’alerte S QM . Il reçoit en entrée une grande variété de signaux d’entrée, dont certains sont classés QM.
Le second bloc (ci-après appelé « composant sécurité 600 ») est quant à lui conçu pour n’implémenter que les fonctionnalités devant être certifiées au niveau de sécurité ASIL souhaité (dans cet exemple le niveau ASIL-B). Par conséquent, ce composant sécurité 600 comprend uniquement le module HOD.
Ce composant sécurité 600 reçoit en entrée (depuis le composant LCA 500 ou depuis d’autres calculateurs ou capteurs), les trois données de vérification que sont : - la vitesse V 1 du véhicule automobile 1, - le statut S 3 des mains sur le volant (tenu ou lâché), et - l’état E LCA de la fonction LCA (par exemple « actif » ou « inactif » ou « transition » ou « erreur »).
Ici, la vitesse V 1 et le statut S 3 sont obtenus au moyen de capteurs et de logiciels répondant au niveau de sécurité souhaité (ASIL-B). En revanche, l’état E LCA ne répond pas à ce niveau et est classé QM.
Dès lors, le composant de sécurité 600 ne peut pas élaborer sur la base de ces trois données une consigne finale d’alerte S B répondant au niveau de sécurité ASIL-B.
Ici, il est alors prévu de compléter ou de remplacer le signal d’état E LCA par une autre donnée indiquant de manière plus fiable si la fonction LCA est active ou non.
Dans un premier mode de réalisation, cette autre donnée est formée par la différence entre la consigne d’angle de braquage et l’angle de braquage effectif mesuré au niveau des roues. En effet, cette donnée permet de déterminer dans quelle mesure la trajectoire de la voiture correspond à la trajectoire calculée par la fonction LCA.
Dans un second mode de réalisation qui est plus fiable encore, cette autre donnée est relative à l’écart entre la consigne de couple de braquage et le couple de braquage effectif (celui reçu par l’actionneur de direction assistée). En pratique, cette autre donnée est ici égale au gain K1 précité.
Alors, pour calculer le niveau d’alerte, le composant sécurité 600 utilise son horloge interne et se base sur les trois données suivantes : - la vitesse V 1 du véhicule automobile 1, - le statut S 3 des mains sur le volant (tenu ou lâché), et - le gain K1.
Bien que le gain K1 ne soit pas nécessairement spécifié avec le niveau de sécurité ASIL-B, son calcul qui est simple et qui se base sur des données fiables assure à sa valeur une fiabilité suffisante.
De cette façon, un sous-bloc 601 est en mesure de calculer une consigne d’alerte intermédiaire S INT fiable sur la base des trois données de vérification.
Pour rendre cette consigne plus robuste encore afin d’obtenir la consigne finale d’alerte S B , le composant sécurité 600 comprend un comparateur 602 qui est adapté à contrôler la cohérence entre cette consigne d’alerte intermédiaire S INT et la consigne préliminaire d’alerte S QM calculée par le composant LCA 500, dont on rappelle qu’elle est classée QM.
Comme cela est particulièrement visible aux figures 8 et 9, la face 76 de contact de la membrane 74 présente, au repos, une périphérie de forme convexe de sorte que la portion 96 d'étanchéité soit agencée axialement au-dessus du niveau du reste de la face 76 de contact.
Plus particulièrement, la face 76 de contact présente ici une forme convexe sur toute sa surface depuis un point central agencé sensiblement au niveau de l'axe O principal du boîtier 12.
Du fait de cette forme convexe, la membrane 74 est déformable élastiquement lors du vissage du couvercle 12 entre un état de début de contact partiel avec le tamis 22 lorsque le couvercle 12 occupe une première position, comme représentée à la , et un état d'appui axial total contre toute la surface du tamis lorsque le couvercle occupe une deuxième position de, comme représentée à la .
La deuxième position de vissage partiel est comprise entre la première position et la position totalement vissée du couvercle 12. Ainsi, la face 76 de contact est en contact avec la totalité du tamis 22 avant que le couvercle 12 ne soit complètement vissé. De la sorte, pendant qu'on continue à faire tourner le couvercle 12 pour finaliser l'opération de fermeture par vissage, la membrane 74 est entraînée en rotation par le couvercle 12. Ceci procure un nettoyage efficace de toute la surface du tamis 22 et de la face de contact 76 de la membrane 74.
Pour favoriser un bon nettoyage du tamis 22 et de la membrane 74, la section 80 déformable présente une souplesse inférieure à la souplesse en flexion de la membrane 74 de manière que la face 76 de contact commence à se déformer avant la section 80 déformable. De ce fait, lors du vissage du couvercle, la membrane 74 atteindra tout d'abord son état de contact total, puis la déformation de la section 80 déformable absorbera les déplacements axiaux du couvercle 12.
La première position est de préférence intermédiaire entre la position totalement dévissée et la deuxième position. Ceci signifie que dans sa position totalement dévissée, c'est-à-dire lorsque le couvercle 12 est posé sur la base 14 sans que le vissage n'ait débuté, comme illustré à la , la face de contact 76 de la membrane 74 est située à distance au-dessus du tamis 22. Ceci permet par exemple à un utilisateur d'utiliser le boîtier 10 en faisant sortir du produit cosmétique sur le tamis 22, puis de poser le couvercle 12 sur la base 14, par exemple pour éviter qu'un courant d'air n'emporte du produit cosmétique, sans que le produit cosmétique ne vienne se coller à la membrane 74.
Pour faciliter le recyclage du boîtier 10, le joint 72 d'étanchéité et le couvercle sont réalisés en un ou plusieurs matériaux qui peuvent être traités par une même filière de recyclage. Le couvercle et le joint 72 d'étanchéité sont par exemple réalisés en polypropylène (PP).
On décrit à présent le fonctionnement de l'invention en référence aux figures 8 à 11.
Comme représenté à la , le couvercle 12 est tout d'abord posé sur la base 14 sans être vissé. Dans cette position totalement dévissée, la membrane 74 du joint 72 d'étanchéité est agencée à distance au-dessus du tamis 22. La section 80 déformable et la membrane 74 sont dans un état de repos.
Puis, le couvercle 12 commence à être vissé par rotation autour de l'axe O principal par rapport à la base 14. Par coopération entre les filetages 34 et 71, le couvercle 12 se déplace axialement en direction de la base 14 jusqu'à atteindre la première position dans laquelle la membrane 74 entre en contact avec le tamis 22, comme représenté à la . Dans cette première position, et du fait de sa forme convexe, la face de contact 76 est en contact avec le tamis 22 par un point 100 central situé le long de l'axe O principal. Dans cette première position, la portion 96 d'étanchéité de la membrane 74 n'est pas encore en contact étanche avec la face 98 annulaire de la base 14. Ainsi, de l'air est encore susceptible de passer entre la cavité 16 et l'extérieur.
En poursuivant le vissage du couvercle 12, et du fait de la plus grande souplesse en flexion de la membrane 74, cette dernière se déforme en flexion à mesure qu'elle appuie contre le tamis 22. Du fait de cette déformation en flexion de la membrane 74, l'aire de contact entre la face de contact 76 et le tamis 22 augmente progressivement. L'aire de contact présente ici une forme de disque dont le diamètre augmente à mesure que le couvercle 12 se rapproche du tamis 22. Ainsi, une zone annulaire du tamis 22, qui entoure l'aire de contact, demeure libre. De l'air est donc encore susceptible de circuler entre l'intérieur et l'extérieur de la cavité 16 à travers cette zone annulaire libre. Le volume de la chambre 78 diminue à mesure que la membrane 74 se déforme en flexion.