INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le laser peut être configuré pour émettre une lumière dont la puissance instantanée est suffisante pour permettre l’ionisation du matériau source. Le système d’ionisation peut également comporter un concentrateur d’onde configuré pour superposer une pluralité de cycles de la lumière émise par le laser de sorte à augmenter la puissance instantanée de la lumière émise, le concentrateur d’onde étant de préférence de type Coherent Amplification Network (réseau d’amplification cohérente). De plus, le dispositif peut comporter avantageusement un guide d’onde de sortie configuré pour guider une lumière non absorbée par le matériau source à partir d’une sortie optique de l’enceinte vers l’entrée optique de l’enceinte, et l’enceinte peut comporter une pluralité de miroirs configurés pour réfléchir la lumière émise par le laser entre l’entrée optique et la sortie optique de sorte à illuminer plusieurs fois le matériau source.
Selon un mode réalisation alternatif, le système d’ionisation peut comporter une source de rayons X configurée pour irradier le matériau source.
Ainsi, l’ionisation du matériau source est par exemple obtenue par l’irradiation de la source par des rayons X produits par un tube à rayons X placé dans l’enceinte contenant le matériau source. Les rayons X émis par ledit tube ont de préférence une longueur d’onde inférieure à l’énergie de la constante de Planck multipliée par la vitesse de la lumière dans le vide et divisée par l’énergie d’ionisation du matériau source. Les parois de l’enceinte, en-dehors des orifices nécessaires au passage des ions et du matériau source, sont de préférence recouvertes ou flanquées de miroirs à rayons X afin de réfléchir les rayons X dirigés vers les parois. Ces miroirs sont par exemple ceux décrits dans l’article : Schäfers, F., & Cimino, R. (2013). Soft X-ray reflectivity: from quasi-perfect mirrors to accelerator walls. arXiv preprint arXiv:1308.1295.
Le matériau d’ionisation est de préférence chauffé à une température à laquelle il est à l’état gazeux. Cela est particulièrement avantageux si celui-ci est du soufre, du potassium, du phosphore, du lithium ou du sodium.
Accélération L’accélérateur d’ions est configuré pour accélérer les ions obtenus du matériau source par des champs électriques, soit dans des accélérateurs linéaires pouvant accélérer des flux d’ions continus avec des tensions continues, soit dans des cyclotrons ou des synchrotrons qui peuvent accélérer des paquets d’ions entre deux électrodes dont le signe de la différence de potentiel alterne entre positif et négatif.
Selon un mode de réalisation, l’accélérateur d’ions est linéaire. L’accélérateur d’ions comprend un générateur de haute tension, relié électriquement à une première électrode agencée dans l’enceinte, de préférence à une première extrémité de l’enceinte, et à une deuxième électrode, la deuxième électrode et la cible étant agencées dans l’enceinte de préférence à une deuxième extrémité de l’enceinte opposée à la première extrémité ; le générateur et les première et deuxième électrodes étant configurés pour générer un champ électrique permettant d’accélérer le matériau source ionisé vers la cible de manière à provoquer la fusion des noyaux atomiques du matériau source ionisé avec des noyaux atomiques de la cible.
Selon un mode de réalisation alternatif, l’accélérateur d’ions comprend un cyclotron dans lequel entrent les ions produits par le système d’ionisation, les ions étant envoyés par paquets dans le cyclotron, de préférence proche de son centre. Le cyclotron est configuré pour accélérer le matériau source ionisé vers la cible de manière à provoquer la fusion des noyaux atomiques du matériau source ionisé avec des noyaux atomiques de la cible.
Alternativement encore, l’accélérateur d’ions comprend un synchrotron dans lequel entrent les ions produits par le système d’ionisation, les ions étant envoyés par paquets dans le synchrotron, le champ magnétique du synchrotron étant variable et étant configuré pour confiner le matériau source ionisé dans deux demi-tubes. Le synchrotron est configuré pour accélérer le matériau source ionisé vers la cible de manière à provoquer la fusion des noyaux atomiques du matériau source ionisé avec des noyaux atomiques de la cible. Ions peuvent quitter le synchrotron pour atteindre la cible par exemple par la suppression du champ magnétique servant à faire tourner les ions entre deux éléments rectilignes dudit synchrotron, es ions continuant alors leur trajectoire rectiligne au lieu de tourner dans l’élément suivant
Les parois internes du cyclotron ou du synchrotron ainsi que les parois des électrodes de maintenance optionnelles décrites par la suite, sont avantageusement recouvertes de couches diélectriques, par exemple en polymères ou en verre résistant aux champs électriques résultant de la différence de potentiel appliquées aux deux dés des cyclotrons, aux deux tubes des synchrotrons ou aux électrodes de maintenance. Les ralentissements des ions dus à l’effet de Bragg demandent pour être compensés, quand la cible est solide, des champs électriques d’intensité supérieure à la plupart des résistances diélectriques des isolants électriques. Les tranches de matériaux cibles sont donc avantageusement espacées d’un rapport de 15 c’est-à-dire de 15 fois leur épaisseur de telle sorte qu’un champ électrique moindre puisse permettre aux ions source de reprendre une vitesse suffisante avant leur entrée dans la tranche suivante de matériau cible. Alternativement la pression de la cible, si celle-ci est gazeuse, est telle que le champ électrique nécessaire à la compensation de l’effet Bragg n’endommage pas les isolants électriques utilisés tels que du verre de quartz.
Selon un mode de réalisation alternatif, l’accélérateur d’ions comprend une combinaison d’accélérateurs linéaires et de cyclotrons ou de synchrotrons. Ainsi, les ions issus d’un premier accélérateur linéaire sont par exemple injectés dans un cyclotron proche de son centre pour par exemple être dirigés en sortie vers un second accélérateur linéaire. Les ions, s’ils sont injectés dans le cyclotron avec une vitesse dont la composante le long de l’axe du cyclotron est non nulle sont de préférence ralentis dans cette direction par un champ électrique de même direction et de sens opposé engendré par des électrodes situées proches du ou entourant le centre du cyclotron permettant avantageusement d’annuler cette composante de la vitesse tandis que les ions circulent encore dans cette zone.
Ces techniques de suivi sont généralement basées sur une identification du colis, par l’intermédiaire d’une étiquette présentant un identifiant sous la forme d’un code barre ou d’un code de type QR (acronyme du terme anglais « Quick Response »), ou par l’intermédiaire d’une étiquette électronique de type NFC (acronyme du terme anglais « Near Field Communication ») ou de type RFID (acronyme du terme anglais « Radio Frequency Identification »). Il peut également s’agir d’étiquettes connectées communicant sur un réseau de télécommunication cellulaires de type 3G, 4G, voire 5G ou sur un réseau de télécommunications de type étendu à basse communication (LPWAN, acronyme du terme anglais « Low Power Wide Area Network »).
Dans tous les cas, les colis présentant de telles étiquettes sont suivis soit en scannant l’étiquette à intervalles réguliers, soit par un traitement des signaux émis par les étiquettes connectées.
L’inconvénient majeur de ces techniques de l’art antérieur est d’une part qu’elle sont liées à l’ajout d’une étiquette sur un colis, l’étiquette pouvant être masquée voire arrachée en cours de manutention, et d’autre part qu’elle reste limitée à un suivi standard des colis entre la préparation du colis et la livraison au destinataire du colis.
Après la livraison du colis, aucun suivi n’est opéré car l’emballage du colis est généralement mis au rebus pour être détruit ou recyclé.
À cet effet, l’invention vise, un emballage connecté comprenant une paroi entourant un espace intérieur, la paroi comportant un dispositif électronique.
Selon l’invention, l’emballage connecté comprend également au moins une partie détachable formée sur tout ou partie de l’épaisseur de la paroi de l’emballage connecté, et un dispositif de détection d’une modification d’une liaison entre la partie détachable et le reste de l’emballage connecté, le dispositif de détection étant configuré pour commuter un mode du dispositif électronique lors de la détection de la modification de ladite liaison.
Ainsi, le suivi de l’emballage connecté peut être amélioré en conditionnant le fonctionnement du dispositif électronique à l’état attaché/détaché d’une ou plusieurs partie(s) détachable(s).
Une partie détachable peut être configurée sur tout l’épaisseur de la paroi, afin de former une ouverture ou un accès à l’espace intérieur.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention, un procédé d’assemblage d’une première pièce et d’au moins une deuxième pièce, les pièces étant en matériaux compatibles avec une fixation par adhésion moléculaire, le procédé comprenant l’étape d’appliquer une première surface de la première pièce contre une deuxième surface de la deuxième pièce de manière à créer des liaisons moléculaires à une interface entre les pièces et l’étape de consolider l’interface ainsi créée par un traitement thermique. La consolidation comprend les étapes d’émettre un faisceau laser de puissance vers un point d’impact appartenant à un pourtour de l’interface et de déplacer le point d’impact le long du pourtour de l’interface.
Ainsi, il est possible de réaliser une consolidation par un chauffage très localisé et de maîtriser l’échauffement global des pièces qui en résulte. Appliqué à la fabrication d’un gyrolaser, les miroirs peuvent être fixés au corps principal sans risquer de détériorer les joints d’indium assurant la fixation des électrodes. Il va de soi que le procédé de l’invention est utilisable pour tous les assemblages dont l’intégrité d’au moins l’une des pièces serait mise en péril en cas d’échauffement excessif.
la est une vue schématique d’un gyrolaser fabriqué conformément à l’invention ;
la est une vue schématique partielle, en coupe selon un plan médian, du gyrolaser juste avant la mise en place d’un des miroirs ;
la est une vue schématique d’une machine utilisable pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 et 2, le gyrolaser comprend un corps principal monobloc, généralement désigné en 1, qui délimite une cavité 2 définissant un chemin optique, ici carré, aux sommets duquel le corps principal 1 est percé d’ouvertures 3 ici circulaires. Le corps principal 1 est ici réalisé en une vitrocéramique (telle que celle commercialisée sous la marque ZERODUR par la société SCHOTT AG).
Les ouvertures 3 sont obturées chacune par un miroir 4. Chaque miroir 4 est ici formé d’un bloc cylindrique de diamètre supérieur à celui de l’ouverture 3 qu’il obture de sorte que chaque miroir 4 comporte une surface périphérique 5 de forme annulaire qui est appliquée contre une surface annulaire 6 du corps principal 1 bordant l’ouverture 3. Chaque miroir 4 est ici dans le même matériau que le corps principal 1 mais est pourvu d’une surface traitée de manière connue en elle-même pour être réfléchissante.
Le corps principal 1 comporte en outre deux trous de passage 7 dans chacun desquels est fixée une électrode 8 pour constituer l’émetteur laser. Les électrodes 8 sont réalisées dans un métal ayant un coefficient de dilatation thermique beaucoup plus élevé que celui du corps principal 1. La fixation des électrodes 8 est ici assurée, de manière connue en elle-même, par un joint écrasé d’indium qui permet d’absorber cette différence de coefficients de dilatation thermique.
La cavité 2 est remplie d’un mélange gazeux choisi pour constituer un milieu amplificateur du laser. Le remplissage est assuré par l’intermédiaire d’un queusot, non visible sur les figures, fixé au corps principal 1 pour déboucher dans la cavité 2.
La structure et le fonctionnement d’un gyrolaser sont connus en eux-mêmes et ne seront pas plus détaillés ici.
L’assemblage du gyrolaser consiste à d’abord fixer les électrodes 8 et le queusot.
La fixation des électrodes 8 et du queusot est classique. Le procédé se poursuit par la fixation des miroirs 4 par la mise en œuvre du procédé d’adhésion moléculaire. La surface périphérique 5 de chaque miroir 4 est appliquée contre la surface annulaire 6 de l’ouverture 3 correspondante de telle manière à provoquer la création de liaisons moléculaires entre ces surfaces, à l’interface entre le miroir 4 et le corps principal 1. Les conditions (température, durée, pression) d’application des surfaces périphériques 5 contre les surfaces annulaires 6 pour provoquer l’adhésion moléculaire selon le procédé de l’invention sont les mêmes que dans le procédé classique. De même, les surfaces périphériques 5 et les surfaces annulaires 6 ont été au préalable préparées comme dans le procédé classique d’adhésion moléculaire.
Une fois les électrodes 8, le queusot et les miroirs 4 fixés, il est procédé au remplissage de la cavité 2 en introduisant le mélange gazeux par le queusot avant de refermer ledit queusot de manière classique.
Il est alors procédé à l’étape de consolidation qui est effectuée de manière différente dans le procédé de l’invention par rapport au procédé classique.
Le procédé de contrôle comporte l’étape : - Si la différence déterminée est supérieure à 0 et supérieure à la valeur maximale prédéterminée, désactiver le dispositif de compression.
Le procédé de contrôle comporte l’étape : - Si le dispositif de compression est désactivé et si la différence déterminée est supérieure à 0 et inférieure à une valeur minimale prédéterminée, réactiver le dispositif de compression.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé de contrôle, une température du fluide réfrigérant en entrée du premier échangeur de chaleur est inférieure à -15°C pendant l’étape i de circulation de fluide réfrigérant dans le premier échangeur de chaleur.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé de contrôle, le débit de liquide caloporteur dans le deuxième échangeur de chaleur est égal au débit de liquide caloporteur dans l’échangeur bifluide pendant l’étape iii de circulation du liquide caloporteur chauffé dans le deuxième échangeur de chaleur.
Selon une variante de réalisation du procédé de contrôle, dans lequel le système de conditionnement thermique comprend en outre : un deuxième dispositif de détente, un troisième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur, le troisième échangeur de chaleur étant configuré pour fonctionner au moins en évaporateur, un débit de fluide réfrigérant circule dans le troisième échangeur de chaleur pendant l’étape i de circulation de fluide réfrigérant dans le premier échangeur de chaleur.
L’invention se rapporte également à un système de conditionnement thermique pour véhicule automobile, le système de conditionnement thermique comprenant: - Un circuit de liquide caloporteur configuré pour faire circuler un liquide caloporteur, - Un circuit de fluide réfrigérant comportant successivement : un dispositif de compression, un échangeur bifluide, un premier dispositif de détente disposé en amont d’un premier échangeur de chaleur, l’échangeur bifluide et le premier échangeur de chaleur étant agencés conjointement sur le circuit de fluide réfrigérant et sur le circuit de liquide caloporteur de façon à permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur, le circuit de liquide caloporteur comportant un deuxième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air intérieur à un habitacle d’un véhicule automobile, - Une unité électronique de contrôle configurée pour mettre en œuvre le procédé de contrôle tel que décrit précédemment.
L’élément de la chaine de traction électrique du véhicule est configuré pour échanger de la chaleur avec un liquide caloporteur circulant dans une boucle auxiliaire de liquide caloporteur. Le premier échangeur de chaleur est configuré pour échanger de la chaleur avec le liquide caloporteur circulant dans la boucle auxiliaire de liquide caloporteur.
Selon un exemple de mise en œuvre, le système de conditionnement thermique comprend en outre : un deuxième dispositif de détente, un troisième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur, le troisième échangeur de chaleur étant configuré pour fonctionner au moins en évaporateur.
Le circuit de liquide caloporteur comprend une boucle principale de circulation, la boucle principale comportant l’échangeur bifluide et le deuxième échangeur de chaleur.
Le circuit de liquide caloporteur comprend une troisième branche reliant un cinquième point de connexion disposé sur la boucle principale à un cinquième échangeur de chaleur.
Le circuit de liquide caloporteur comprend une quatrième branche reliant le cinquième échangeur de chaleur à un sixième point de connexion disposé sur la boucle principale.
Par ailleurs, la qualité du serrage du pneumatique sur la jante intervient également lors de la transmission des couples moteurs et/ou freineurs du véhicule. Un serrage élevé du bourrelet sur la jante est attendu pour éviter la rotation des bourrelets sur la jante, et pour transmettre efficacement les couples moteurs/freineurs.
Enfin, la tringle contribue au comportement du véhicule. Les changements de direction sont initiés par un angle de braquage au volant qui se transmet aux roues de l’essieu directeur, puis aux pneumatiques de ce même essieu grâce à la liaison des bourrelets avec la jante.
Toute la puissance du véhicule est transmise aux roues de l’essieu moteur puis aux pneumatiques équipant ce même essieu par la liaison des bourrelets avec la jante et enfin aux quatre aires de contact résultant de l’écrasement des pneumatiques par la charge du véhicule sur un sol de roulage. La qualité du comportement du véhicule est donc déterminée par ces deux zones de contacts à savoir le contact des pneumatiques avec la jante puis le contact des pneumatiques avec le sol de roulage.
Le plus souvent dans cette présente demande de brevet, le pneumatique apparaît monté sur une jante. Ladite jante est choisie selon les spécifications de la norme l’ETRTO (Organisation Européenne Technique des Pneumatiques et des jantes) qui , à une dimension pneumatique donnée , associe des jantes recommandées. En générale, plusieurs largeurs jantes peuvent convenir à une même dimension pneumatique. La partie de la jante qui interagit avec le pneumatique dans le cadre de l’invention est axisymétrique par rapport à l’axe de rotation du pneumatique. Pour décrire la jante, il suffit de décrire le profil générateur dans un plan méridien.
Dans un plan méridien, la jante comprend au moins un crochet situé à une extrémité axiale, et relié à un siège qui est destiné à recevoir une face du bourrelet située le plus radialement intérieurement. Entre le siège et le crochet, prend place une portion rectiligne qui relie le crochet de jante au siège par des congés de raccords. Le crochet de la jante prolongée par la portion rectiligne limite axialement le déplacement des bourrelets lors du gonflage.
La montabilité des bourrelets sur une jante lors du gonflage est aussi une performance qui peut être impactée par l’invention. La performance montabilité des bourrelets consiste à évaluer l’aptitude des bourrelets d’un pneumatique à s’installer correctement sur une jante lors de du gonflage. Des moyens d’observation, notamment radiographiques, des bourrelets montés sur une jante permettent de diagnostiquer la qualité du montage.
Il est donc possible de classer deux pneumatiques par rapport à leur performance de montabilité sur jante.
Le plus souvent, selon l’état de l’art, une tringle est constituée de métal avec une âme en acier entourée de câbles métalliques. L'âme est constituée d'un mono-filament en acier qui est cintré sur lui-même et ses deux extrémités sont soudées afin de former un anneau sensiblement circulaire. Il s’ensuit que la masse des deux tringles métalliques contribue de façon significative à la masse totale du pneumatique.
D’autres matériaux que l’acier ont déjà été utilisés pour former des tringles. Dans l’état de l’art on peut trouver des tringles comportant des câbles en textiles, le plus souvent, en aramide, en nylon, ou en polyester. Ces câbles textiles peuvent être utilisés seuls ou en combinaison avec d’autres matériaux de renforts.
Le textile est utilisé comme renfort depuis les origines du pneumatique. Les câbles textiles, fabriqués à partir de fibres textiles continues telles que des fibres en polyester, en polyamides (nylon et/ou aramide), ou en cellulose, jouent un rôle important dans les pneumatiques, y compris dans les pneus haute performance homologués pour rouler à très haute vitesse. Pour répondre aux exigences des pneus, ils doivent présenter une forte résistance à la rupture, un module en extension élevé, une bonne endurance en fatigue et enfin une bonne adhésion aux matrices de caoutchouc ou autres polymères qu'ils sont susceptibles de renforcer.
On rappellera simplement ici que ces retors ou câbles textiles, traditionnellement à double torsion (T1, T2), sont préparés par un procédé dit de retordage (« twisting ») dans lequel : au cours d'une première étape, le surtordage, chaque filé ou fibre multifilamentaire (en anglais « yarn ») constitutive du câblé final est tout d'abord individuellement tordue sur elle-même (selon une torsion initiale Ti) dans une direction donnée Dl (respectivement sens S ou Z), pour former un brin (en anglais « strand ») dans lequel les filaments élémentaires se voient imposés une déformation en hélice autour de l'axe de fibre (ou axe du brin) ; puis, au cours d'une seconde étape, le retordage, plusieurs brins, généralement au nombre de deux, trois ou quatre, de natures identiques ou différentes dans le cas de câblés dits hybrides ou composites, sont ensuite retordus ensemble selon une torsion finale T2 (pouvant être égale à ou différente de Ti) en direction opposée D2 (respectivement sens Z ou S, selon une nomenclature reconnue désignant l'orientation des spires selon la barre transversale d'un S ou d'un Z), pour l'obtention du câblé (en anglais « cord ») ou assemblage final à plusieurs brins.
Le rôle du retordage est d'adapter les propriétés du matériau afin de créer la cohésion transversale du renfort, d'accroître sa tenue en fatigue et aussi d'améliorer l'adhésion avec la matrice renforcée.
De tels câbles textiles, leurs constructions et procédés de fabrication sont bien connus de l'homme du métier. Ils ont été décrits en détail dans un grand nombre de documents, pour ne citer que quelques exemples dans les documents brevet EP021 485, EP220 642, EP225 391, EP335 588, EP467 585, US3 419 060, US3 977 172, US4 155 394, US5 558.
Le document DE19706262A1 divulgue un pneumatique avec des tringles formées de câbles textiles, et plus précisément des câbles en aramide, enroulés dans les directions radiales et axiales. Ce document explique l’amélioration de la pression d’éclatement obtenue avec ce type de tringles, mais sans précisions sur les autres fonctions auxquelles contribuent les tringles.
Le document FR2741566B3 propose également une tringle pour pneumatiques de véhicules avec plusieurs couches de fibres synthétiques, de préférence de fibres d'aramide, qui sont enroulées en juxtaposition et/ou en superposition, les couches ou fibres étant enduites d'un agent de liaison au moyen duquel les couches et/ou fibres sont fixées les unes aux autres. L’objectif visé est une stabilité de forme de la tringle de manière à pouvoir être utilisée dans les étapes ultérieures de fabrication du pneumatique sans perdre sa forme prédéfinie. Les difficultés de mise en œuvre de cette solution rendent les coûts prohibitifs.
Il existe encore un besoin d’optimiser la conception des tringles des pneumatiques sans dégrader la pluralité des fonctions auxquelles elles contribuent.