INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, il a été observé qu’il existe principalement deux types différents de fracture dans le fil électrode 2. Le premier type de fracture est composé de fractures qui s’étendent uniquement à l’intérieur de la couche 16. Ce premier type de fracture ne s’étend pas à travers la couche 18, c'est-à-dire qu'elle ne traverse pas complètement cette couche 18. Sur la , la référence numérique 20 désigne une illustration schématique d’une fracture du premier type. La fracture 20 s’étend depuis la limite circulaire qui sépare les couches 14 et 16 jusqu’à la limite circulaire qui sépare les couches 16 et 18. La fracture 20 ne s’étend pas à l’intérieur des couches 14 et 18.
Le deuxième type de fracture est composé de fractures qui s’étendent à la fois à travers les couches 16 et 18. Typiquement, le deuxième type de fracture débute au niveau de la limite circulaire entre les couches 14 et 16 et se prolonge jusqu’à la face extérieure 6. C’est seulement ce deuxième type de fracture qui divise la couche 18 en plusieurs zones distinctes.
Sur la , trois fractures 22 à 24 du deuxième type sont schématiquement représentées. Ces trois fractures 22 à 24 divisent la couche 18 en trois zones distinctes 26 à 28. Les fractures du deuxième type contribuent aussi, avec les fractures du premier type, à diviser la couche 16 en plusieurs zones distinctes. Sur la , les fractures 20 et 22 à 24 divisent la couche 16 en quatre zones distinctes 30 à 33.
Que ce soient les fractures du premier type ou du deuxième type, ces fractures correspondent à des évidements ou creux vides de matière solide ou liquide. La largeur d’une fracture, dans une direction perpendiculaire à la direction radiale le long de laquelle elle s'étend, est généralement inférieure à 2 µm.
La plus grande largeur, dans une section transversale, de chacune des zones texturées est typiquement supérieure à l’épaisseur de la couche 18. Ici, cette plus grande largeur est supérieure à 5 µm ou 10 µm. Dans ce texte, la largeur d’une zone texturée, dans une section transversale, est définie comme étant égale à la longueur du côté du rectangle de plus petite surface qui contient entièrement cette zone texturée et dont au moins l’un des côtés est perpendiculaire à une ligne radiale passant par cette zone texturée et contenue dans cette section transversale. La ligne radiale est celle qui passe par l’axe 4 et qui divise en deux parties égales le plus petit secteur angulaire qui contient entièrement la zone texturée dans la section transversale et dont le sommet est sur l’axe 4. Le côté du rectangle dont la longueur est mesurée est celui qui est perpendiculaire à cette ligne radiale.
La représente un agrandissement de la section transversale d’une portion intérieure d’une zone texturée de la couche 18. La représente une portion encore plus agrandie de l’une de ces zones texturées. Dans chaque zone texturée, l’alliage cuivre-zinc en phase gamma se présente principalement sous la forme d’une texture lamellaire 40 ( ) et l’alliage cuivre-zinc en phase epsilon remplit les interstices entre les lamelles de la texture lamellaire 40. La texture lamellaire 40 est représentée en blanc sur les figures 2 et 3, tandis que l’alliage cuivre-zinc en phase epsilon est hachuré sur ces mêmes figures.
Typiquement, la masse de la texture lamellaire 40 représente plus de 80 % et généralement plus de 90 %, 95 % de la masse de l’alliage cuivre-zinc en phase gamma contenu dans la couche 18.
Comme expliqué plus loin, ici, la texture lamellaire 40 est obtenue en interrompant, avant qu’elle soit complètement achevée, la transformation d’une couche en alliage cuivre-zinc en phase delta en une sous-couche inférieure homogène d’alliage cuivre-zinc en phase gamma éventuellement encore surmontée d’une sous-couche homogène d’alliage cuivre-zinc en phase epsilon.
La texture lamellaire 40 est formée de nombreuses lamelles longilignes qui, dans la section transversale, s’étendent chacune principalement le long d’une trajectoire médiane respective. Par exemple, la représente deux lamelles 44 et 46 de la texture lamellaire 40 qui s’étendent chacune le long, respectivement, des trajectoires médianes 48 et 50.
Dans la grande majorité des cas, les lamelles s’étendent sur plusieurs micromètres de sorte que leur trajectoire médiane médiane font plusieurs micromètres de long. La trajectoire médiane le long de laquelle s’étend une lamelle est souvent courbe ou sinueuse.
Dans la plupart des cas, dans chaque section transversale, l’une des extrémités d’une lamelle est directement mécaniquement raccordée à une autre lamelle. La texture lamellaire 40 forme ainsi, dans chaque section transversale, une arborescence contenant une multitude de chemins qui s’étendent continûment depuis la couche 16 jusqu’à la face extérieure 6. L’autre extrémité de la lamelle est soit libre, c’est-à-dire qu’elle n’est pas reliée mécaniquement directement à une autre lamelle, soit elle est aussi mécaniquement directement reliée à une autre lamelle.
Pour la majorité des lamelles et généralement pour plus de 80 % ou 90 % ou 95 % des lamelles de la texture lamellaire 40, l’épaisseur moyenne de la lamelle le long de sa trajectoire médiane est inférieure à 1 µm ou à 0,5 µm. L’épaisseur moyenne des lamelles le long de leurs trajectoires médianes est également généralement supérieure à 0,1 µm.
Étant donné que les lamelles sont longilignes, la majorité et typiquement plus de 80 % des interstices entre les lamelles sont également longilignes. Plus précisément, les interstices situés entre les lamelles s’étendent chacun eux aussi principalement le long d’une trajectoire médiane respective. La représente un tel interstice 54 qui est situé entre les deux lamelles 44 et 46 et qui s’étend le long d’une trajectoire médiane 56.
Les structures porteuses peuvent être équipées de PPU (« Push Pull Unit ») qui leur permettent de se déplacer le long de rails de glissement, notamment dans le cas de moyens de déplacement de type APS ou à patins de glissement autres.
Les structures porteuses peuvent être agencées pour soulever la charge lors de son transport vers la zone de mise à l’eau. Les voies de déplacement peuvent être équipées de plots d’appui sur lesquels la charge repose, pendant les phases statiques.
Les structures porteuses peuvent comporter des patins en matière synthétique (ou tous autres dispositifs d’appui en matériau élastomère) aptes à venir en appui contre la charge, notamment avant sa mise à l’eau.
Les moyens de levage peuvent comporter des vérins à câbles ou tout autre équipement de levage, par exemple à treuil.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de mise à l’eau d’une charge lourde, notamment d’un flotteur de type tripode ou quadripode, à l’aide d’une installation selon l’invention telle que définie ci-dessus, dans lequel :
On déplace la charge avec les structures porteuses présentes à terre jusqu’à la zone de mise à l’eau, on agit sur les moyens de levage pour descendre la charge dans l’eau, la charge étant maintenue lors de sa descente en au moins trois points, dont au moins deux sont reliés à des moyens de levage des structures porteuses situées à terre, et le troisième est relié à l’une d’une barge submersible, d’une structure porteuse portée par une barge et d’une structure porteuse présente à terre.
Le déplacement des structures porteuses est effectué de manière synchrone.
Par « à terre » il faut comprendre sur la terre ferme ou sur une plateforme constituant une avancée sur l’eau, reposant sur pilotis par exemple.
Le procédé peut comporter, en cas d’utilisation d’une barge non submersible, une action sur un ballast ou sur la position d’au moins un contrepoids de façon à maintenir la barge horizontale lors du transfert de la charge sur cette barge, avant déplacement de la barge dans sa position finale dans la zone de mise à l’eau.
Le procédé peut comporter, en l’absence de barge, un mouvement de recul des structures porteuses le long de leur axe longitudinal, pour les écarter de la charge, et ainsi faciliter l’éloignement de celle-ci du quai.
Le système de stabilisation 140 peut constituer un moyen de guidage de déploiement 150 : par exemple les piquets de stabilisation permettent le positionnement du réservoir 20.
L’invention concerne également une s erre agricole 200 ( ) comprenant au moins un système passif de régulation thermique 10 selon l’une des revendications précédentes.
Position des réservoirs Au sein de la serre agricole 200 les systèmes passifs de régulation thermique 10 peuvent être positionnés à différents endroits de la serre 200, mais de façon préférée, le réservoir 20 est positionné : - sans occasionner d’ombrage aux cul–ures - afin de ne pas limiter la photosynthèse ; - face au rayonnement solaire - afin d’accumuler un maximum de chaleur (dans le cas contraire, il accumule aussi de la chaleur par convection comme illustré sur la ) ; et - en vis-à-vis direct avec les cultures - afin de rayonner la chaleur/fraicheur directement sur les cultures, c’est-à-dire afin que la paroi 30 ait une surface tournée vers les cultures maximisant les facteurs de forme entre cette surface tournée vers les cultures et les surfaces des cultures.
Selon un premier mode de réalisation, au moins un réservoir 20 d’un système passif de régulation thermique 10 est positionné sur le sol (figures 11A à 12C). Selon un exemple de réalisation tous les réservoirs des systèmes passifs de régulation thermique 10 sont positionnés sur le sol. Un avantage de positionner le réservoir 20 sur le sol, est que le système 10 réchauffe à la fois l’air ambiant et le sol, le réseau racinaire des plants se développant alors plus rapidement. Cette disposition permet également de placer le système 10 sans occasionner d’ombrage sur les cultures quelle que soit l’orientation de la serre 200 : de ce fait, le système 10 ne bloque pas le rayonnement solaire utile à la photosynthèse.
De façon avantageuse (figures 4A à 4F) le réservoir 20 est positionné sur le sol de façon à ce que l’une de ses extrémités soit surélevées par rapport à l’autre, de façon à faciliter les opérations de remplissage et vidange du réservoir.
Les figures 11A à 12C illustrent différentes configurations de serre 200, comportant des systèmes 10 dont le réservoir est posé au sol : - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple de forme tubulaire posée sur le sol dans un tunnel, entre deux plants ; - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple de forme tubulaire posée sur le sol dans un tunnel, sous des tablettes ; - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple de forme tubulaire posée sur le sol dans une multi-chapelle ; - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est un tube rigide posé sur le sol dans un tunnel, entre deux plants ; - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est un tube rigide posé sur le sol dans un tunnel, sous des tablettes ; - la illustre un exemple dans lequel le réservoir est un tube rigide posé sur le sol dans une multi-chapelle.
Selon un exemple, une première extrémité du réservoir 20 est plus haute que la seconde extrémité du réservoir 20, le diamètre du réservoir 20 est alors avantageusement supérieure à la différence de hauteur entre les deux extrémités, afin d’éviter une pression trop forte exercée par le fluide de l’accumulateur 40 sur la paroi formant l’extrémité avale du tube. Si la configuration du terrain implique une différence de hauteur supérieure au diamètre du tube, alors les soudures et l’épaisseur du matériau sont adaptés en conséquence afin de résister à la pression exercée par le fluide en aval.
Selon un second mode de réalisation (non représenté), la serre 200 comporte des plants de cultures 210 positionnées sur des tablettes 220, au moins un réservoir 20 d’un système passif de régulation thermique 10 est fixé sous au moins une tablette 220 (non représenté). Cette disposition permet également de placer le système 10 sans occasionner d’ombrage sur les cultures et sans perte de place quelle que soit l’orientation de la serre.
Selon un troisième mode de réalisation, la serre 200 comporte des gouttières 230 au moins un réservoir 20 d’un système passif de régulation thermique 10 étant fixé sous au moins une gouttière 230 (figures 13A, 13B). Cette disposition permet également de placer le système 10 sans occasionner d’ombrage sur les cultures et sans perte de place quelle que soit l’orientation de la serre .
La illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple en forme de poche fixée et suspendue à une gouttière (suivant un axe Est/Ouest).
La illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple en forme de poche fixée à une gouttière, et reposant sur le sol (suivant un axe Est/Ouest).
Selon un quatrième mode de réalisation (figures 14A, 14B), la serre 200 comporte des long-pans, pignons ou travées 240, au moins un réservoir 20 d’un système passif de régulation thermique 10 étant fixé le long d’au moins un long-pan, pignon ou une travée ou le long des poteaux intérieurs (sur une périphérie ou par rapport à des poteaux intérieurs) 240.
La illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple en forme de poche fixée et suspendue à une paroi ou une travée de la serre 200 (suivant un axe Est/Ouest).
La illustre un exemple dans lequel le réservoir est une gaine souple en forme de poche fixée à une paroi ou une travée de la serre 200, et reposant sur le sol (suivant un axe Est/Ouest).
Selon un exemple de réalisation, le réservoir 20 fixé à une tablette, une gouttière, un long-pan ou une travée ne touche pas le sol, il est suspendu (figures 13A, 14A).
Selon un exemple de réalisation, le réservoir 20 fixé à une tablette, une gouttière, un long-pan ou une travée repose sur le sol, il n’est pas suspendu (figures 13B, 14B).
Le procédé est simple, facile à mettre en œuvre, économique et permet de contrôler l’épaisseur de chacune des couches de la membrane composite.
La filtration des étapes i), ii), iii) et iv) est avantageusement conduite avec une pompe à vide, de préférence sous 1 bar de dépression.
La filtration de l’étape i) peut optionnellement être suivie d’une étape i 1 ) consistant à filtrer une solution de réticulation sur la couche externe obtenue à l’issue de l’étape i).
La filtration de l’étape ii) peut optionnellement être suivie d’une étape ii 1 ) consistant à filtrer une solution de réticulation sur la couche interne (102) obtenue à l’issue de l’étape ii).
La solution de nanofibres et/ou de microfibres mise en œuvre aux étapes i) et iii) comprend de 0,1% à 1% en poids de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan, de préférence de 0,3% à 0,6% en poids de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan.
Les nanofibres et/ou les microfibres de la solution des étapes i) et iii) peuvent être fonctionnalisées, tel que détaillé au premier objet de l’invention.
La solution de nanoparticules fonctionnalisées mise en œuvre à l’étape ii) comprend de 0,001 % à 0,01 % en poids de nanoparticules, de préférence de 0,003 % à 0,006 % en poids de nanoparticules fonctionnalisées.
La solution de réticulation mise en œuvre à l’étape iv) comprend avantageusement de 0,005 M à 0,02 M d’un ou plusieurs agents de réticulation, de préférence de 0,008 M à 0,012 M d’un ou plusieurs agents de réticulation.
Le séchage de l’étape v) est avantageusement réalisé à une température permettant à la réaction de réticulation de se produire et inférieure à une température endommageant les fibres et/ou les nanofibres. De préférence, le séchage est réalisé à une température comprise entre 80°C et 150°C, notamment entre 80°C et 120°C, de préférence encore comprise entre 80°C et 100°C.
Autres composants du dispositif Les réservoirs A et B du dispositif selon l’invention contiennent chacun une solution électrolytique (22A, 22B) de concentration respective C A et C B en un même soluté, C B étant inférieure à C A .
Chaque réservoir A et B peut être tout dispositif ou environnement naturel, ouvert ou fermé, pouvant contenir un liquide.
En disposant dans les deux réservoirs A et B des solutions électrolytiques de concentrations différentes, un flux osmotique est généré entre les deux réservoirs, de préférence par diffusio-osmose, c’est-à-dire sans qu’aucune pression osmotique n’apparaisse. Dans un autre mode de réalisation, le gradient de concentration pourrait également être obtenu par gradient de température entre les deux réservoirs en jouant sur la solubilité du sel en fonction de la température.
Dans le cadre de la présente invention, le ratio de concentration Rc (Rc étant égal au rapport de la concentration de la solution la plus concentrée/la concentration de la solution la moins concentrée) pourra être compris entre 1 et 10 9 . De préférence, le ratio de concentration C A /C B est supérieur à 1 et inférieur ou égal à 10 9 , avantageusement supérieur à 10 et inférieur ou égal à 10 5 .
Les solutions électrolytiques sont des solutions aqueuses comprenant des électrolytes. Les électrolytes pourront être de toute nature chimique dans la mesure où ils se dissolvent dans la solution sous forme d’ions chargés. Préférentiellement, ces ions proviendront de sels dissous tels que LiCl, NaCl, KCl, CaCl 2 et MgCl 2 . Les solutions électrolytiques peuvent être :
Le système 1 manipulateur comprenant également des moyens de manipulation 9 conçus pour permettre à l’opérateur 4 de manœuvrer le système 1 manipulateur en vue d’effectuer l’opération.
Le système 1 manipulateur comporte des moyens de détection 13, illustrés sur la figure, conçus pour déterminer un environnement 11 dynamique situé autour du système 1 manipulateur et pour coopérer avec des moyens d’information 10 pour fournir à l’opérateur 4 des informations sur l’environnement 11 afin d’éviter des erreurs de manipulation susceptibles d’être faites par l’opérateur 4.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les moyens de détection 13 permettent d’effectuer une acquisition de l’environnement 11 pour fournir une visualisation à l’opérateur 4 de l’environnement sur 360 degrés. A cette fin, les moyens de détection 13 comportent, par exemple, une pluralité de caméras, non illustrées. Ainsi, les moyens de détection sont, par exemple, conçus pour détecter un risque de collision entre le système 1 ou l’élément de carrosserie 6 et un obstacle 12 présent dans l’environnement 11 du système 1.
Afin de coopérer efficacement avec les moyens de détection 13 pour réduire les risques liés à la manipulation du système 1, en particulier pour assurer le suivi rigoureux d’une opération spécifique, les moyens d’information 10 comportent une interface homme machine, non illustrée, qui permet d’assister l’opérateur 4 sur les étapes successives de l’opération à effectuer. Avantageusement, les moyens d’information 10 comportent un casque de réalité virtuelle conçu pour être porté par l’opérateur 4. Avantageusement encore, les moyens d’information 10 sont capables d’exécuter des algorithmes d’intelligence artificielle.
Les informations fournies à l’opérateur 4 peuvent être de plusieurs natures comme, par exemple, des précisions sur les étapes successives à suivre lors de l’opération en cours, ou encore des alertes sur les obstacles 12 ou sur de mauvaises postures de l’opérateur 4. Ces informations sont avantageusement des informations dites de type réalité augmentée fournies à l’opérateur 4, par exemple, en surimpression d’une image capturée, par exemple, par la pluralité de caméras.
Le robot 2 d’assistance permet de mettre en œuvre une méthode de manipulation selon l’invention de l’élément de carrosserie 6 en vue de son assemblage sur un châssis de véhicule.
Ainsi, le système 1 manipulateur selon l’invention, permet d’obtenir un robot 2 d’assistance qui peut être manipulé par l’opérateur 4, via les moyens de manipulation 9 tandis que les moyens de détection 13 du système 1 manipulateur analysent l’environnement 11 et fournissent aux moyens d’information 10 des informations utiles à la prévention des principaux risques connus. Ainsi, la manipulation du robot 2 d’assistance selon l’invention par l’opérateur 4 s’effectue en sécurité.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du système manipulateur décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Dispositif de fabrication d’un élément allongé textile et non consolidé La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs de fabrication d’un élément allongé textile et non consolidé ainsi que le procédé de fabrication associé et l’élément allongé textile et non consolidé obtenu.
Dans le domaine ci-dessus, il est connu des méthodes de tressage pour former notamment des tubes allongés. Ces tubes pour être utilisables sont ensuite consolidés pour former des tubes composites.
Cependant de telles méthodes sont coûteuses, ne permettent pas de fabriquer en grande quantité et sont contraignantes quant à la forme tubulaire obtenue.
Il existe également des machines de fabrication de tubes composites comprenant différentes couches de ruban les unes disposées sur les autres, une couche comprenant une résine qui se mélange et interagie avec les rubans des couches supérieures. Ces tubes présentent une matrice rigide et ne sont pas facilement transformables.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients, et à fabriquer un élément allongé textile et non consolidé pouvant comprendre de grandes dimensions et étant transformable facilement.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif de fabrication d’un élément allongé textile et non consolidé comprenant : - un bâti comprenant un guide longitudinal principal selon une direction X, ledit guide étant fixe sur le bâti et - au moins deux modules disposés en série autour du guide selon la direction X, chaque module comprenant : - une couronne d’alimentation entourant une section du guide, - des moyens d’alimentation disposés sur la couronne aptes à alimenter au moins un ruban vers le guide selon un angle compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban étant apte à s’enrouler au moins autour du guide ou sur la couche de ruban supérieure, et - des moyens d’entraînement de la couronne aptes à faire tourner la couronne autour du guide selon une vitesse de rotation V2.
La mise en œuvre de moyens d’alimentation de ruban autour d’un guide principal permet de déployer facilement les rubans dans une même direction. Chaque module peut ainsi délivrer au moins un ruban selon une direction donnée et l’élément allongé comprend ainsi plusieurs couches de ruban, chaque couche comprenant au moins un ruban disposé selon un angle donné. La couche supérieure est définie comme la dernière couche posée.
Le dispositif selon l’invention permet de superposer autant de couches de ruban voulues que de nombre de modules mis en œuvre. La vitesse d’avancée V1 correspond à la vitesse d’avancée de l’élément textile par rapport au guide principal du dispositif. La vitesse V1 est ainsi sensiblement la même pour chaque module du dispositif.
L’une des contraintes de fabrication et d’assemblage est d’assurer le dimensionnement, la stabilité et la parfaite géométrie du matelas. En matière de mesure et contrôle du dimensionnement, les normes ne tolèrent qu’une marge d’erreur de 1 cm en ce qui concerne la longueur et largeur du matelas.
Selon les méthodes de fabrication et d’assemblage connues, il n’est pas facile d’assurer ce dimensionnement, cette stabilité et cette géométrie, par un assemblage uniquement de la nappe ou de la carcasse de ressorts et du coutil, c’est-à-dire le revêtement en tissu épais, que ce soit par empochage de la nappe dans le coutil ou par capitonnage de l’ensemble nappe et coutil, une fois assemblé.
La nécessaire souplesse et l’élasticité de la nappe de ressorts, en particulier les ressorts ensachés, est sensible, notamment dans le sens de la longueur du matelas lorsque les bandes de ressorts sont assemblées dans le sens de la longueur. La nappe est à risque de se rétracter ou s’étirer avec plus ou moins de force, selon la taille et le nombre de ressorts assemblés, lorsque l’on fait pression depuis le bord ou lorsque l’on appuie sur la nappe depuis le dessus.