INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 50 comporte une étape 51 de mesure de la masse de l’utilisateur. L’étape 51 de mesure est préférentiellement réalisée préalablement à la montée de l’utilisateur dans le navire, 10 ou 30. Par exemple, l’étape de mesure de la masse de l’utilisateur peut être réalisée en installant l’utilisateur dans une imitation du navire positionnée sur un pèse-personne. La mesure de masse peut avoir lieu alors qu’on explique à l’utilisateur les mesures de sécurité et le maniement du navire, 10 ou 30.
Puis, le procédé 50 comporte une étape de positionnement 52 du siège en fonction de la taille de l’utilisateur. L’étape de positionnement 52 peut avoir lieu dans l’imitation du navire, 10 ou 30. La position du siège est alors calculée 53 par un capteur de position connue de l’homme du métier et être enregistrée informatiquement pour être reproduite dans le navire, 10 ou 30. Les étapes de positionnement 52 et de calcul 53 peuvent également être réalisées directement dans le navire, 10 ou 30.
Une fois la position du siège calculée et la masse de l’utilisateur mesurée, le procédé 50 passe à une étape de calcul 53 de la position de l’hydrofoil 18 et/ou de la source d’alimentation électrique autonome 16 et/ou de la position angulaire du volet 31 en fonction de la masse de l’utilisateur, de la position du siège (14) et de l’inclinaison du mât 27 pour obtenir un tirant d’eau de la coque 11 sensiblement nul lorsque le navire a déjaugé. Le procédé 50 comporte alors une étape de modification 54 de la position de l’hydrofoil 18 et la source d’alimentation électrique autonome 16 et/ou du volet pour les positionner selon la position calculée.
Dans des modes de réalisation, le procédé 50 comporte une étape de limitation de la puissance maximale du moteur électrique en fonction de la masse de l’utilisateur, de la position du centre de gravité et/ou de la position du centre de poussée. Préférentiellement, les moyens du navire, 10 ou 30, sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 50 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 50 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens du navire 10 ou 30.
Une fois l’immobilisation complète et sécurisée réalisée, matérialisée par l’atteinte d’un seuil de pression hydraulique déterminé de l’organe principal de freinage hydraulique 50, le système ESC 20 envoie un signal de confirmation de l’immobilisation « hydraulique », au système ACC 11, 12.
L’information de la confirmation d’immobilisation « hydraulique » du véhicule porteur 100 est restituée à l’utilisateur 40 du véhicule porteur 100 sous la forme d’une interface graphique 60 affichée sur une IHM comportant un écran 70 agencé dans l’habitacle du véhicule porteur 100, par exemple, sur la planche de bord, la console centrale, le parebrise par projection, etc. L’interface graphique 60 représente un symbole ou icône, indicative du freinage hydraulique à l’origine de ladite immobilisation.
L’icône 60 représente schématiquement un cercle (disque de frein) encadré latéralement par deux arcs de cercle (étriers de freins) qui est une représentation habituelle et familière utilisée par les témoins, ou indicateurs lumineux, se rapportant à une fonction et/ou un organe de freinage du véhicule. Le cercle comporte en outre, en son centre, la lettre majuscule « A » permettant de distinguer l’icône 60 dédié à l’immobilisation « hydraulique » des autres fonctions de freinage. Cette représentation est familière et évocatrice pour l’utilisateur 40 du véhicule porteur 100 et lui permet d’autre part de mieux appréhender l’apport de la fonction ACC et plus généralement du système ADAS 10, dans la sécurisation de son véhicule et des passagers du véhicule porteur 100.
Ce programme est implémenté par un ou plusieurs processeurs, ou calculateurs, du système ADAS (superviseur ADAS) du véhicule porteur 100 en lien avec un ou plusieurs processeurs, ou calculateurs, du système IVI (In-Vehicle Infotainment) qui est l’organe central du véhicule dédié au traitement des données et à la communication avec le conducteur.
Un tel programme pourra être mis à jour avec possibilité d’ajout de fonctions en utilisant une mise à jour par voie d’ondes de type OTA «Over The Air ».
PROCEDE DE GESTION D’UN DEFAUT DE DISPONIBILITE D’UNE INFORMATION VITESSE DE VEHICULE Un aspect de l’invention se rapporte à un procédé de gestion d’un défaut de disponibilité d’une information vitesse de véhicule. Un autre aspect de l’invention porte sur un véhicule, notamment automobile, construit et agencé pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Les véhicules électriques ou hybrides rechargeables sont équipés de batterie de traction. Une telle batterie de traction est adaptée pour fournir une puissance électrique à une machine électrique de traction du véhicule et est adaptée pour être rechargée via la réception d’une puissance électrique au travers d’un convertisseur de tension, d’une borne de recharge ou encore d’une machine électrique de traction lors d’un freinage récupératif.
La température d’une telle batterie de traction augmente usuellement en fonction de la sollicitation de celle-ci en charge ou en décharge. Lorsque la sollicitation est trop importante, il peut se produire un emballement thermique d’un des modules que comporte la batterie, cet emballement thermique pouvant aller jusqu’à un embrasement. Un tel embrasement se propage ensuite aux autres modules adjacents.
Afin d’éviter une telle situation, on connaît du document US-B2-10322644, un procédé de commande d’un ventilateur de refroidissement d’une batterie. Selon ce procédé, un processeur est configuré pour recevoir une information vitesse du véhicule. Lorsqu’un dysfonctionnement du capteur de vitesse se produit, le processeur pilote le moteur du ventilateur à sa vitesse maximum afin d’éviter un phénomène de surchauffe de la batterie. Seulement, si le ventilateur ne suffit pas à diminuer la température de la batterie, le risque d’incendie reste présent.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de gestion d’un défaut de disponibilité d’une information vitesse de véhicule permettant de garantir la sécurité des passagers du véhicule.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de gestion d’un défaut de disponibilité d’une information vitesse d’un véhicule équipé d’une batterie de traction, le procédé comportant les étapes, exécutées par des moyens de contrôle du véhicule, de : recevoir périodiquement une information de vitesse du véhicule selon une période prédéterminée, lorsque l’information vitesse du véhicule n’est pas reçue lors d’une période, compter le nombre de périodes successives ne recevant pas l’information vitesse, dans une première situation de dysfonctionnement dans laquelle le nombre de périodes successives n’ayant pas reçu l’information vitesse atteint un premier seuil, limiter ou interdire une charge et une décharge de la batterie de traction.
Grâce à l’invention, lorsque l’information vitesse n’est plus disponible, par exemple lorsque le capteur de vitesse du véhicule présente un défaut, qu’un fil d’alimentation électrique du capteur de vitesse est rompu ou qu’une baisse de tension se produit sur le réseau de bord du véhicule, le procédé selon l’invention diminue la performance de la batterie de traction afin de limiter le risque d’incendie de la batterie de traction.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’étape de limiter ou interdire la charge et la décharge de la batterie de traction comporte les sous-étapes de : Lorsque le véhicule est en mode roulage, interdire, en une troisième période de temps prédéterminée, la puissance électrique fournie par la batterie de traction à une machine électrique de traction du véhicule; Lorsque le véhicule est en mode freinage récupératif, interdire, en une quatrième période de temps prédéterminée, la puissance électrique fournie à la batterie de traction lors d’un freinage récupératif; Lorsque le véhicule est en mode recharge, interdire un courant de charge de la batterie de traction.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le procédé comporte les étapes de : piloter une isolation électrique de la batterie de traction vis-à-vis d’un réseau haute tension du véhicule, cette isolation électrique pouvant être réalisée, par exemple, en ouvrant des contacteurs d’isolation qui lient la batterie de traction au réseau haute tension du véhicule ; opérer une décharge active du réseau haute tension du véhicule.
Le procédé de contrôle de fabrication de l’invention comprend aussi une étape de capture 204 de l’air ambient autour de l’installation de production 110 pour obtenir un ou des échantillons gazeux pendant la production de la bande 115. Cette étape, étant réalisée par le dispositif 120 du système 100, peut être réalisée d’une manière itérative en fonction de nombre d’échantillons prévus pour alimenter le réseau neuronal. L’étape de capture met en œuvre un effet SPR utilisant un changement local de l'indice de réfraction du mélange caoutchouteux produit par l’installation de production 110.
Le procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention comprend en outre une étape de détection des profils olfactifs, y compris les COV, présents dans l’air ambient et capturés par les capteurs 122 du dispositif 120. Pendant cette étape, ces profils olfactifs détectés sont enregistrés dans une ou des bases de données 205. Des paramètres différents, tels que les caractéristiques des gaz (y compris la nature et la concentration des produits chimiques, les propriétés physico-chimiques des produits chimiques, par exemple, solubilité, pression de vapeur saturante et biodégradabilité), les conditions d'exploitation et les variations du taux d'humidité de l’environnement peuvent influencer la durée de cette étape.
Dans les modes de réalisation du système 100 incorporant un filtre 140, cette étape comprend une étape de suppression de la pollution COV de l’air ambient avant son entrée dans le dispositif 120.
Le procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention comprend en outre une étape d’identification 208 d’un profil olfactif pour identifier le mélange caoutchouteux en cours de production et son état de production. Cette étape est réalisée à partir d’au moins un échantillon de l’air ambient capturée par le dispositif 120. Les identifications peuvent être réalisées en fonction du nombre d’échantillons d’être capturé. Pendant cette étape, les données extraites sont traitées et normalisées par le dispositif 120 pour que les COV puissent être mesurés par l’effet SPR. Le dispositif 120 fournit une empreinte des COV présents dans chaque échantillon mesuré (voir, par exemple, les empreinte E A et E B représentées dans la ). Cette empreinte « olfactive », étant une image du profil olfactif à l’instant de sa mesure, varie en fonction des traitements réalisés sur le mélange ou son évolution attendue pendant la réalisation d’un cycle de mélangeage.
Dans les modes de réalisation du système 100 incorporant le condenseur 144, cette étape comprend une étape de diminution de l’humidité et/ou de la température dans l’air ambiante capturée par le dispositif 120.
Dans un mode de réalisation, pendant l’étape d’identification 208 d’un profil olfactif, le dispositif 120 peut produire automatiquement plusieurs empreintes (par exemple, dans le cours d’une calibration chimique telle que décrite dans la publication FR3063543). Le signal représentatif de l’indice optique local d’un milieu gazeux est volontairement variable pour augmenter la robustesse du réseau neuronal et pour assurer son acuité.
Le procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention comprend en outre une étape d’analyse 210 des échantillons capturés par le dispositif 120. De l’empreinte fournie par le dispositif 120 et les données extraites représentées dedans, on extrait les caractéristiques qui alimentent un algorithme de classification des COV selon des propriétés physico-chimiques. Les caractéristiques mentionnées ici peuvent inclure, sans limitation, les caractéristiques des mélanges collants, des mélanges de-cohésifs, l’ajout d’eau aux mélanges et le vieillissement des mélanges.
Dans les modes de réalisation du système 100 incorporant le multiplexeur 146, cette étape comprend une étape d’analyse de multiples composés cibles dans chaque échantillon avant l’analyse réalisée par le dispositif 120.
Le procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention comprend en outre une étape de construction du modèle de profils olfactifs sur la base des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux identifié. Pour réaliser la construction du modèle de profils olfactifs, cette étape comprend une étape d’introduction 214 au réseau neuronal des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux identifié, cette étape étant réalisée par le système 100. Pendant cette étape, des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux identifié sont obtenues par le dispositif 120. Les propriétés physico-chimiques obtenues comprennent des données correspondantes à l’empreinte fournie par le dispositif 120. Ces données sont enregistrées (par exemple, dans une ou des bases de données 150 du système 100)(voir la ), et elles sont mises à jour pendant la durée du procédé de contrôle de fabrication sur une base continue ou sur une base intermittente.
L’étape d’introduction 214 comprend une étape de création d’une base d’apprentissage (ou « base ») 215 des propriétés physico-chimiques qui est introduite dans le modèle de profils olfactifs. Les propriétés physico-chimiques correspondent aux profils olfactifs des échantillons capturés par les capteurs 122 du dispositif 120. Cette étape comprend une étape de création d’une référence des profils olfactifs cherchés dans l’air ambient d’être capturée par le dispositif 120. La référence des profils olfactifs qui est créée pendant cette étape comprend des profils olfactifs attendues correspondant aux profils olfactifs connus des mélanges caoutchouteux en cours de production à l’installation de production 110. Cette étape peut être réalisée en avance d’autres étapes du procédé pour alimenter le réseau neuronal les vrais profils olfactifs attendus en analysant l’air ambient capturée pendant plusieurs cycles de mélangeage.
La base d’apprentissage créée peut comprendre au moins une base de référence 160 déjà créée (par exemple, un tableau de COV de mélanges caoutchouteux variés discuté ci-dessus). La base peut inclure des paramètres correspondants à une pluralité de recettes de mélanges caoutchouteux connues (y compris des paramètres qui font partie de l’information générale). Dans des modes de réalisation du procédé 200, au moins une partie de la référence des profils olfactifs est créée par un ou des hommes du métier (par exemple, pendant un enregistrement des données capturées dans l’air ambiante d’autres installations produisant un mélange similaire au mélange M sortant de l’installation de production 110).
Le procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention comprend en outre une étape d’entrainement 216 du modèle de profils olfactifs. Pendant cette étape, une méthode d’apprentissage automatique prend en entrée les profils olfactifs obtenus du mélange caoutchouteux ainsi que les données de la base d’apprentissage créée. Après que le système 100 a obtenu les profils olfactifs du mélange caoutchouteux identifié, le processeur 128 peut récupérer ses propriétés physico-chimiques connus correspondant pour construire le modèle de profils olfactifs.
Dans un mode de réalisation, la méthode d’apprentissage automatique employée pendant l’étape d’entrainement 216 comprend une méthode d’apprentissage supervisé. La méthode d’apprentissage supervisé peut comprendre l’entrainement d’un ou des réseaux neuronaux comme discuté ci-dessus.
Ainsi, le modèle de profils olfactifs sortant sera l’identification des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux en cours de production à l’installation de production 110 (caractérisé, par exemple, par l’atteint des propriétés souhaitées du mélange à un temps prédéterminé). Ceci permet, par exemple, d’effectuer des actions préventives pour assurer l’atteint d’un mélange caoutchouteux ayant les propriétés souhaitées. A titre d’exemple, dans certains cas d’usage, une fois l’apprentissage réalisé, le système 100 peut estimer le collant produit à partir d’une empreinte SPR et d’autres données de base (par exemple, la température et l’humidité).
Dans des modes de réalisation du procédé de contrôle de fabrication 200 de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de comparaison 218. Pendant cette étape, l’identification des propriétés physico-chimiques du mélange M sortant du moyen de mélangeage 112, ressorti du modèle de profils olfactifs, est comparé au profil olfactif du mélange identifié, de sorte que le système 100 puisse ajuster l’installation de production 110 où les propriétés souhaitées du mélange M ne sont pas atteintes. Dans ces cas, le procédé 200 comprend en outre une étape de commande 220 d’ajustement d’au moins un élément de l’installation de production 110. Pendant cette étape, la commande d’ajustement est envoyée au sous-système 130 pour gérer l’installation de production 110 (par exemple, pour déclencher les capteurs du sous-système 130 de sorte que la vitesse des vis de l’extrudeuse est ralentie).
Pendant cette étape, le système 100 met à jour les données entrantes (voir la base de données 221) pour aider le partage des informations sur les propriétés physico-chimiques des mélanges caoutchouteux à un site de production incorporant l’installation de production 110 (y compris des opérateurs du site incorporant l’installation de production 110). Le système 100 met en œuvre le procédé 200 de l’invention en utilisant des données de mesure des COV "stockées" et les données « mises à jour » pour préparer des rappels personnalisés à envoyer à l’installation de production 110 (ou à un site incorporant l’installation de production 110 ou à un ou des opérateurs du site incorporant l’installation de production 110) et pour prévoir l’atteint des propriétés souhaitées du mélange. Dans ce mode de réalisation, le système 100 peut proposer des ajustements de paramètres du cycle de mélangeage pour améliorer le mélange caoutchouteux sortant de l’installation de production 110.
Chaque zone de motif rétroéclairée 16 est au moins en partie translucide, voire transparente, de sorte à laisser passer la lumière au travers la couche de masquage 14 de la surface interne 10 jusqu’à la couche d’aspect 12 dans la ou les parties translucides de chaque zone de motif rétroéclairée 16. Selon un mode de réalisation, les zones de motif rétroéclairées 16 sont formées par des ouvertures traversant la couche de masquage 14, comme cela sera décrit ultérieurement. Les zones de motif rétroéclairées 16 sont disposées en regard d’une zone translucide de la couche d’aspect 12 de sorte que la lumière passant par une zone de motif rétroéclairée 16 est transmise jusqu’à la surface externe 8 de la couche de revêtement 2 de sorte à être visible depuis l’extérieur de l’élément de garnissage 1. Chaque zone de motif rétroéclairée 16 peut avoir toute forme souhaitée dépendant de ce que l’on souhaite afficher sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2. Ainsi, une zone de motif rétroéclairée 16 présente par exemple la forme d’un pictogramme ou d’un motif à afficher. Une zone de motif rétroéclairée 16 peut laisser passer la lumière sur toute sa surface, par exemple en étant formée d’une ouverture unique. En variante, à l’intérieur d’une zone de motif rétroéclairée 16, des parties laissant passer la lumière et des parties bloquant ce passage peuvent être prévues pour définir la forme à afficher sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2.
La forme des zones de motif rétroéclairées 16 peut différer d’une zone de motif rétroéclairée 16 à une autre. La couche de revêtement 2 peut comprendre plus de deux zones de motif rétroéclairées 16, en fonction de ce que l’on souhaite afficher sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2.
La zone opaque 18 est agencée pour empêcher le passage de la lumière de la surface interne 10 vers la couche d’aspect 12 au travers la zone opaque 18. Par opaque, on entend un taux de transmission inférieur à 5%, de préférence proche de ou égal à 0%. Cette opacité est obtenue par le matériau utilisé pour réaliser la zone opaque 18 et/ou par l’épaisseur de la couche de masquage 14. Cependant, afin de limiter l’encombrement de l’élément de garnissage, il est préférable que l’opacité soit obtenue en utilisant un matériau opaque même à très faible épaisseur. La zone opaque 18 s’étend au moins entre les zones de motif rétroéclairées 16 de sorte à séparer celles-ci. Par séparer, on entend que les zones de motif rétroéclairées 16 ne communiquent pas entre elles de sorte que la lumière passant par une zone de motif rétroéclairée 16 n’est pas transmise à une autre zone de motif rétroéclairée. Selon l’invention, et comme cela sera décrit ultérieurement, les zones de motif rétroéclairées peuvent être rapprochées les unes des autres, tout en étant séparées par une zone opaque 18. Par rapprochées, on entend que la distance entre deux zones de motif rétroéclairées est par exemple sensiblement comprise entre 0,3 mm et 2 mm, cette distance étant mesurée entre les deux points les plus proches l’un de l’autre des zones de motif rétroéclairées. Comme représenté sur les figures, la zone opaque 18 peut s’étendre en outre autour des zones de motif rétroéclairées 16 et former l’ensemble de la couche de masquage 14 en dehors des zones de motif rétroéclairées 16. Plusieurs zones opaques 18 peuvent être prévues, par exemple lorsqu’une zone de motif rétroéclairées s’étend sur toute une partie de l’élément de garnissage nécessitant une interruption de la zone opaque 18.
Comme représenté sur la et comme décrit précédemment, les zones de motifs rétroéclairées 16 peuvent être formées par des ouvertures dans la zone opaque 18, la forme des ouvertures définissant la forme des zones de motif rétroéclairées. Ainsi, lorsqu’une zone de motif rétroéclairée 16 laisse passer la lumière sur toute sa surface, cette zone est formée par une seule ouverture dans la zone opaque 18. Lorsqu’une zone de motif rétroéclairée comprend des parties laissant passer la lumière et des parties bloquant le passage de la lumière, cette zone est formée par plusieurs ouvertures dans la zone opaque 18, chaque ouverture présentant la forme d’une des parties laissant passer la lumière de la zone de motif rétroéclairées et les parties bloquant le passage de la lumière étant formées par des parties de zone opaque 18 autour de ces ouvertures.
Selon un mode de réalisation, la couche de masquage 14 est obtenue par impression, par exemple d’une encre opaque, sur la surface d’envers de la couche d’aspect 12, des parties de la surface d’envers n’étant pas imprimées pour définir les ouvertures formant les zones de motif rétroéclairées. Une telle couche de masquage 14 présente par exemple un taux d’absorption de la lumière supérieur ou égal à 95%. Selon un mode de réalisation particulier, les zones de motif rétroéclairées 16 sont imprimées avec un matériau translucide, par exemple une encre colorée, afin de conférer un aspect particulier à la lumière passant par les zones de motif rétroéclairées 16 et affichée sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2. Différentes couleurs peuvent par exemple être prévues pour les différentes zones de motif rétroéclairées 16 afin que les différents pictogrammes ou motifs affichés sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2 présentent un aspect différents les uns des autres.
Comme indiqué précédemment, la couche de revêtement 2 peut comprendre d’autres couches, comme cela sera décrit ultérieurement. En variante, la couche de revêtement 2 ne comprend qu’une seule couche comprenant les zones de motif rétroéclairées 16 et la ou les zones opaques 18 qui s’étendent alors de la surface interne 10 à la surface externe 8.