INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La différence de flèches Delta peut être comprise entre, voire strictement comprise entre, +5° et +25°, plus particulièrement entre +10° et +20°, pour toute section de pale S présentant une hauteur comprise entre, voire strictement comprise entre, 60% et 90% de la hauteur de pale H.
La différence de flèches Delta peut être sensiblement identique pour toute section de pale S présentant une hauteur comprise entre 10% et 20% de la hauteur de pale H.
A l’inverse, l’expression « gonflable automatiquement par un air extérieur situé dans un milieu extérieur au ballon » signifie que le ballon n’est pas gonflé par un gonfleur. Le ballon se gonfle tout seul sans assistance, contrairement à la structure portante qui se déploie en étant assistée par un système de déploiement.
Dans une position non déployée de la structure portante, le ballon est plié/dégonflé.
La structure portante est en outre attachée au ballon. Par conséquent, lorsque la structure portante se déploie par le biais du système de déploiement du flotteur, le ballon se déploie aussi tout en étant automatiquement gonflé par de l’air extérieur.
Par suite, un tel flotteur ne nécessite pas d’agencer un gonfleur, par exemple une réserve de gaz comprimé, de grandes dimensions pour gonfler le ballon. En effet, seule la structure portante doit être assistée pour déployer le ballon, le ballon se gonflant automatiquement. La structure portante peut éventuellement être déployée à l’aide d’un système de déploiement de dimensions réduites.
Le flotteur peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Le ballon peut comporter une enveloppe délimitant un volume interne à l’intérieur du ballon, ladite enveloppe portant au moins un clapet de remplissage d’air anti-retour, ledit clapet de remplissage d’air anti-retour autorisant uniquement le passage de l’air du milieu extérieur vers le volume interne.
L’enveloppe peut être étanche à l’air et à l’eau.
Lorsque l’enveloppe du ballon est déployée par la structure portante, l’air du milieu extérieur est aspiré dans le ballon en passant par le ou les clapets de remplissage d’air anti-retour. Cet air est de fait maintenu dans le ballon, le ou les clapets de remplissage d’air interdisant le passage d’air du volume interne vers le milieu extérieur. Le ou les clapets de remplissage d’air ne sont pas des clapets de surpression visant à dégonfler un ballon en cas de surpression dans le ballon mais visent l’inverse à remplir le ballon d’air.
Le ou les clapets de remplissage d’air anti-retour peuvent par exemple être des clapets à bille ou à battant, des clapets à ressort et portée linéique... Par exemple, un tel clapet à ressort et portée linéique comporte un organe poussé par un ressort vers une paroi percée pour boucher le perçage de cette paroi, tel qu’un organe conique ou tronconique poussé vers une calotte sphérique percée.
Eventuellement, le volume interne peut être partagé en plusieurs compartiments, ladite enveloppe portant au moins un clapet de remplissage d’air anti-retour par compartiment.
Les compartiments sont ainsi gonflés en parallèle.
La présence de plusieurs compartiments s’avère sécuritaire. Si un ballon est crevé localement, seul le compartiment crevé se dégonfle. Le ou les autres compartiments restent gonflés.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la structure portante peut être disposée à l’extérieur du ballon en adhérant, au moins localement voire en continu dans au moins un plan, au ballon.
La structure porteuse entoure localement le ballon pour optimiser son déploiement. En outre, la structure porteuse peut tendre à protéger le ballon gonflé contre des chocs et/ou des frottements.
Eventuellement, la structure porteuse et le ballon sont réalisés en tissus, voire avec des tissus différents. Par exemple, la structure porteuse présente un tissu plus résistant que le tissu du ballon.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la structure portante peut entourer ledit ballon, voire adhérer au ballon, dans au moins un plan dans une position déployée.
Un des problèmes rencontrés avec les packs batteries alimentant les véhicules électriques concerne leur longévité. C’est-à-dire la capacité dans le temps des modules de puissance à conserver une capacité de stockage en énergie électrique suffisante pour procurer une autonomie à long terme satisfaisant les attentes des utilisateurs de ces véhicules, étant entendu par module de puissance, l’élément qui contient l’énergie électrique du pack batteries. La solution généralement retenue pour rallonger la durée de vie des modules de puissance consiste à limiter l’énergie stockée dans les modules de puissance.
En pratique, la quantité d’énergie électrique emmagasinée dans les modules de puissance des packs de batteries lors des cycles de recharge est limitée en fonction d’un paramètre représentatif du vieillissement du véhicule. Ce paramètre peut-être le nombre de kilomètres parcourus par le véhicule ou l’âge du véhicule sur la base d’un kilométrage moyen annuel ou le nombre de cycles de charge/décharge du pack batterie. Généralement, lorsque le paramètre utilisé correspond au nombre de cycles de charge/décharge, on considère qu’à chaque charge un cycle est effectué sur la base d’un kilométrage moyen par cycle. Donc, le plus souvent l’énergie emmagasinée dans le pack batteries lors des cycles de recharge est limitée en fonction du kilométrage du véhicule directement ou indirectement. Cette solution n’est pas satisfaisante, car le kilométrage du véhicule n’est pas pertinent pour refléter le vieillissement des batteries.
Par exemple, prenons deux conducteurs différents : un conducteur 1 habitant à 30Kms de son travail par l’autoroute et rechargeant son véhicule sur son lieu de travail avec une borne à mode de recharge rapide tous les 2 jours (soit au bout de 120Kms) ; et un conducteur 2 habitant à 40Kms de son travail n’utilisant que des routes limitées à 50 ou 90 km/h et ne rechargeant son véhicule que chez lui avec un boîtier de recharge domestique quand l’autonomie restante du véhicule est autour de 30 à 50 km.
Le conducteur 1 aura roulé 300 km en 5 jours de travail alors que le conducteur 2 aura roulé 400Kms en 5 jours de travail. Néanmoins, les modules de puissance du pack batterie qui auront vieillis le plus sont ceux du conducteur 1. En effet, les facteurs qui font vieillir les modules de puissances sont notamment : le mode de recharge rapide sur une borne de recharge adaptée : car les modules reçoivent une énergie électrique importante en moins d’une heure, les décharges pendant un roulage rapide du véhicule, par exemple à 130 km/h : car les modules de puissance doivent se décharger rapidement pour fournir l’énergie au moteur électrique pour tracter le véhicule à 130 km/h, le fait de recharger souvent les modules de puissance conduit ceux-ci à toujours avoir une quantité d’énergie stockée importante, et le nombre d’opérations de recharges mêmes partielles influence le vieillissement des modules de puissance du pack batteries.
Donc le conducteur 1 fera moins de kilomètres que le conducteur 2, et pourtant il fera vieillir ses modules de puissance du pack batteries plus rapidement, ce qui permet de conclure que l’utilisation du kilométrage du véhicule ne contribue pas à définir la vétusté des modules de puissance du pack batterie.
Une autre problématique qui existe dans certains cas apparaît lors du changement du pack batteries. En effet, si un conducteur change son pack batterie après un certain nombre de kilomètres prédéterminé par un nouveau pack batterie, donc comportant des modules de puissance neufs, le module de gestion du pack batterie va avoir l’information que le véhicule a déjà roulé ce nombre de kilomètres prédéterminé dont il résulte que le module de gestion pilote des phases de recharge dudit pack batteries qui seront fonction de ce nombre de kilomètres prédéterminé alors non nul.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de prévenir un vieillissement intempestif des packs de batteries en offrant la possibilité de limiter la capacité de recharge du pack batteries, notamment de traction, de façon améliorée.
Pour ce faire, il est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé de contrôle d’un BMS pilotant au moins un pack d’au moins une batterie pour un véhicule mû au moins partiellement par de l’énergie électrique stockée dans ledit pack batterie(s), ledit pack batterie(s) présentant un SOC utile évoluant suivant une plage de valeurs comprise entre un SOC utile minimum et un SOC utile maximum inférieur à un SOC réel maximum, le procédé étant remarquable en ce qu’il comprend une étape de révision du SOC utile dans laquelle le BMS pilote une diminution de la plage de valeur du SOC utile vers une valeur non nulle en fonction d’au moins une donnée de vieillissement du pack batterie(s).
Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, on offre une gestion optimisée du ou des pack(s) de batteries dont l’incidence directe est l’augmentation de la durée de vie des modules de puissance du ou des pack(s), la vétusté des modules du pack de batterie(s) est alors proche de la réalité. De cette manière, l’autonomie du véhicule n’est pas limitée à cause de son strict kilométrage, ce qui dans ce cas aurait pour incidence de la limiter quand bien même ses modules de puissances de pack batterie seraient en parfait état de fonctionnement. Grâce à l’invention, un conducteur précautionneux n’est pas pénalisé sur son autonomie à cause de conducteurs sévères.
Selon un mode de réalisation, la ou les donnée(s) de vieillissement est(sont) choisie(s) parmi les données suivantes : au moins une valeur du SOH, au moins une donnée de vieillissement chimique, au moins une donnée de vieillissement mécanique, un nombre de cycles de charge et/ou de décharges complètes subies, un nombre de cycles de charge et/ou de décharges incomplètes subies, un nombre de déplacements d’une température interne seuil prédéterminée, un nombre de franchissements du SOC sous un SOC seuil prédéterminé. Bien entendu, ces données peuvent être prises en compte seules ou de façon combinée dans l’étape de révision du SOC utile.
Selon un mode de réalisation, la diminution de la plage de valeur du SOC utile vers une valeur non nulle est fonction d’une unique donnée de vieillissement correspondant à la valeur du SOH, le SOH étant de préférence calculé selon l’équation suivante : avec le SOH exprimé en pourcentage, la capacité maximale dans l’état de vieillissement actuel exprimé en Ampère.heure et la capacité maximale à neuf exprimée en Ampère.heure.
Selon un mode de réalisation, pour un état de vieillissement nul du pack de batterie(s) correspondant à un SOH égal à 100%, le SOC utile maximum est fixé entre 95 et 99% du SOC réel maximum, de préférence égale à 97% du SOC réel maximum, et/ou ledit pack batteries étant inapte à entraîner le véhicule lorsqu’il est déchargé au-dessous d’un SOC utile minimum, préférablement fixé entre 1% et 5% du SOC réel maximum, de préférence fixé entre 1% et 2% du SOC réel maximum.
Selon un mode de réalisation, le BMS pilote la plage de valeur du SOC utile évolue de manière décroissante lorsque le SOH décroît jusqu’à une valeur seuil plancher prédéterminée puis est constante lorsque le SOH évolue de cette valeur seuil plancher jusqu’à une valeur seuil minimale prédéterminée en dessous de laquelle le pack batterie(s) doit être changé.
Selon un mode de réalisation, la diminution de la plage de valeur du SOC utile vers une valeur non nulle est obtenue par une diminution du SOC utile maximum, le SOC utile minimum étant de préférence constant.
Selon un mode de réalisation, le BMS pilote une phase de recharge dudit pack de batterie(s) selon une pluralité de modes de recharges comprenant au moins un mode de recharge rapide, le procédé comprenant une étape dans laquelle le BMS pilote une recharge dudit pack de batterie(s) dans ledit mode de recharge rapide jusqu’au SOC utile maximum.
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est positive (F(BA) > 0), c’est-à-dire que le bord d’attaque 11 est incliné vers l’aval, alors la flèche de bord de fuite F(BF) est positive et est supérieure à la flèche de bord d’attaque F(BA) (F(BF) > 0 et (F(BF) > F(BA)), le bord de fuite 12 étant davantage incliné vers l’aval que le bord d’attaque 11 ;
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est négative (F(BA) < 0), le bord d’attaque 11 étant incliné vers l’amont, alors :
- soit la flèche de bord de fuite F(BF) est positive (F(BF) > 0), le bord de fuite 12 étant incliné vers l’aval,
- soit la flèche de bord de fuite F(BF) est nulle (F(BF) = 0), une direction du bord de fuite 12 correspondant sensiblement à une direction de l’axe de pale P,
- soit la flèche de bord de fuite F(BF) est négative et est inférieure à la flèche de bord d’attaque F(BA) (F(BF) < 0 et F(BF) < F(BA)), le bord de fuite 12 étant moins incliné vers l’amont que le bord d’attaque 11,
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est nulle (F(BA) = 0), une direction du bord d’attaque 11 correspondant sensiblement à une direction de l’axe de pale P, alors la flèche de bord de fuite F(BF) est positive (F(BF) > 0), le bord de fuite 12 étant incliné vers l’aval.
Pour une section de pale S donnée, une différence de flèches Delta de la section de pale S qui est positive, à savoir strictement supérieure à 0 (Delta > 0) signifie que, pour la section de pale S donnée :
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est positive (F(BA) > 0), c’est-à-dire que le bord d’attaque 11 est incliné vers l’aval, alors :
- soit la flèche de bord de fuite F(BF) est négative (F(BF) < 0), le bord de fuite 12 étant incliné vers l’amont,
- soit la flèche de bord de fuite F(BF) est positive et est inférieure à la flèche de bord d’attaque F(BA) (F(BF) > 0 et F(BF) < F(BA)), le bord de fuite 12 étant moins incliné vers l’aval que le bord d’attaque 11 ;
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est négative (F(BA) F(BA)), le bord de fuite 12 étant davantage incliné vers l’amont que le bord d’attaque 11 ;
- si la flèche de bord d’attaque F(BA) est nulle (F(BA) = 0), une direction du bord d’attaque 11 correspondant sensiblement à une direction de l’axe de pale P, alors la flèche de bord de fuite F(BF) est négative (F(BF) < 0), le bord de fuite 12 étant incliné vers l’amont.
Pour une section de pale S donnée, une différence de flèches Delta de la section de pale S qui est nulle (Delta = 0) signifie que, pour la section de pale S donnée, la flèche de bord d’attaque F(BA) et la flèche de bord de fuite F(BF) sont sensiblement égales (F(BA) = F(BF)), qu’elles soient positives, négatives ou nulles.
Chaque section de pale S peut être délimitée par une coupe sensiblement conique qui correspond à une ligne de courant du flux d’écoulement dans l’espace d’écoulement le long de la pale 10.
Chaque section de pale S peut s’étendre sur au moins 1% et au plus 10% de la hauteur de pale H, le nombre de sections de pale S étant compris entre 10 et 100. Ainsi, la discrétisation des sections de pale S résultante est suffisante pour représenter la géométrie de la pale 10.
Quantité de réactifs : Etape 1 : Réactifs Masse (g) Acrylate d’Isobornyle 50 Acrylate d’Ethyle 4 T21S 0,54 Isododécane / AcOEt (60/40) 96
Isododécane / AcOEt (60/40) ajouté entre les deux étapes :
Réactif Masse (g) Isododécane / AcOEt (60/40) 80
Etape 2 : Réactifs Masse (g) Masse ajoutée dans le bécher pour la coulée (g) Acrylate d’Ethyle 171 196,65 Anhydride Maléique 25 28,7 T21S 1,96 2,25 Isododécane / AcOEt (60/40) 196 225,4
Protocole expérimental : Dans un réacteur en pied de cuve, sont introduits l’Isododécane / Acétate d’éthyle (60/40), l'Acrylate d’Isobornyle, l'Acrylate d’Ethyle et le T21S. Le milieu est chauffé à 90°C, sous argon et sous agitation. L’extrait sec lors de cette première étape est de 35,9 %.
Après 2 h de chauffe, la RMN indique une consommation de 97 % de l'Acrylate d’Isobornyle (Consommation de l’Acrylate d’Ethyle : 97 %).
Après 2 h de réaction, dans le pied de cuve, de l’Isododécane / Acétate d’éthyle (60/40), sont introduits. On chauffe à 90 °C dans le milieu.
Une fois le milieu à 90 °C, on introduit en 2 h par une coulée l'Acrylate d’Ethyle / Anhydride Maléique, l’Isododécane / Acétate d’éthyle (60/40), et le T21S. A la fin de la coulée le milieu est laiteux. L’extrait sec est de 40 %.
Après 7 h de synthèse il reste des traces des monomères de départ.
On réalise ensuite un stripping de 1L d’Isododécane et de l’acétate d’éthyle (la RMN indique qu'il n'y a plus de monomères et l’acétate d’éthyle est totalement retiré de la dispersion). L’extrait sec est d’environ 52 %.
Exemple 2 : Préparation des dispersions huileuses (A 2 ’)
Les dispersions huileuses (A 2 ’) sont formées dans leur ensemble [particules i) + agent stabilisant ii)] à : - 75 % en poids d’Acrylate d’Éthyle ; - 5 % en poids d’Anhydride Maléique ; et - 20 % en poids d’Acrylate d’Isobornyle.
La préparation de ces dispersions huileuses a été réalisée dans un réacteur piloté de 1 litre. La synthèse est réalisée en deux étapes :
Lors d’une première étape, l’Acrylate d’Isobornyle est mis à polymériser dans l’Isododécane / Acétate d’éthyle (60/40) en présence d’une petite quantité d’Acrylate d’Ethyle et d’un amorceur radicalaire (T21S). En première étape, le ratio massique Acrylate d’Isobornyle / Acrylate d’Ethyle est 92/8.
Lors de la seconde étape, le reste de l’Acrylate d’Ethyle et l’Anhydride Maléique sont coulés en présence d’Isododécane / Acétate d’éthyle (60/40) et d’amorceur radicalaire Trigonox 21S (T21S).
Après un stripping, le polymère se trouve à un extrait sec de 49 % dans l’Isododécane. Les ratios employés pour obtenir l’agent stabilisant et le cœur particulaire sont résumés dans le tableau ci-dessous :
Selon une particularité, le dispositif de rétroéclairage comporte plusieurs éléments lumineux agencés dans un plan parallèle au plan de découpe et de manière échelonnée suivant une direction parallèle à la direction de translation dudit fil abrasif.
Selon une autre particularité, les éléments lumineux sont insérés entre le plateau support et la face avant du module photovoltaïque.
Selon une autre particularité, chaque élément lumineux comporte un ruban d'une ou plusieurs diodes électroluminescentes.
Selon une autre particularité, les rubans de diodes électroluminescentes sont connectés entre eux pour former une guirlande.
Selon une autre particularité, le plateau support est réalisé dans un matériau transparent et en ce que la source émettrice de lumière est agencée du côté de la face du plateau qui est opposée à sa face d'appui sur le module.
Selon une autre particularité, les moyens de réglage de la position du fil abrasif comportent :
Des moyens de capture optique des signaux lumineux émis à travers ledit module photovoltaïque, Une unité de contrôle configurée pour déterminer la position du fil abrasif dans ledit plan de découpe, par analyse de données reçues en provenance des moyens de capture optique et représentatives desdits signaux lumineux captés, et pour régler la vitesse d'avance et/ou de coupe du fil abrasif en tenant compte de la position déterminée du fil abrasif.
Selon une autre particularité, les moyens de capture optique comportent au moins une caméra et/ou un ou plusieurs capteurs.
Selon une autre particularité, l'unité de contrôle est configurée pour :
Commander une capture des premiers signaux optiques émis à travers le module photovoltaïque par le dispositif de rétroéclairage, en l'absence du fil abrasif, pour obtenir des premières données représentatives de ces premiers signaux optiques, Lors de la découpe, commander à chaque instant une capture de deuxièmes signaux optiques émis à travers le module photovoltaïque par le dispositif de rétroéclairage, pour obtenir des deuxièmes données représentatives de ces deuxièmes signaux optiques, Comparer les premières données aux deuxièmes données en vue de déterminer la position du fil abrasif à travers le module photovoltaïque.
L'invention concerné également un procédé de désassemblage d'un module photovoltaïque, ledit module photovoltaïque comprenant au moins un premier élément de protection formant une face avant transparente du module, un deuxième élément de protection formant une face arrière du module photovoltaïque, des cellules photovoltaïques agencées entre le premier élément de protection et le deuxième élément de protection, une enveloppe d'encapsulation des cellules photovoltaïques reliant le premier élément de protection au deuxième élément de protection, ledit procédé étant mis en œuvre sur une installation de désassemblage telle que définie ci-dessus,
Une étape d'émission de signaux lumineux à travers le module photovoltaïque (M) en utilisant un dispositif de rétroéclairage, Une étape de détermination de la position du fil abrasif dans ledit plan de découpe, Une étape de réglage de la vitesse d'avance et/ou de coupe du fil abrasif (F) en tenant compte de la position déterminée du fil abrasif.
Selon une particularité, le procédé comporte également :
Une étape de capture des signaux lumineux émis à travers ledit module photovoltaïque par ledit dispositif de rétroéclairage, Une étape de détermination de la vitesse du fil abrasif par analyse de données représentatives desdits rayonnement lumineux captés.
Selon une autre particularité, l'étape de détermination de la position du fil abrasif comporte des étapes de :
L’écope de récupération 22 s’étend circonférentiellement entre une première extrémité et une seconde extrémité opposée.
L’écope de récupération 22 présente un passage interne de circulation de l’huile. Le passage interne s’étend de la première extrémité jusqu’à la seconde extrémité.
Elle comprend par ailleurs une entrée 220 d’huile agencée au niveau de l’ouverture du bras de stockage 20. L’entrée 220 est donc agencée sensiblement à 6h. Ceci permet de transvaser l’huile de l’enceinte de lubrification 17, et notamment du fond d’enceinte F par débordement dans l’écope de récupération 22 lorsque le volume d’huile dans l’enceinte de lubrification 17 dépasse un seuil comme illustré sur les figures 8a et 8b. La illustre un cas où le volume d’huile dans le réservoir auxiliaire 20a est maximal mais que le volume d’huile dans le fond d’enceinte F est inférieur à un seuil. La illustre un cas où le volume d’huile dans le réservoir auxiliaire 20a est maximal et que le volume d’huile dans le fond d’enceinte F est supérieur à un seuil donné. Dans ce cas, l’huile est acheminée par débordement dans l’écope de récupération 22.
L’écope de récupération 22 présente également une sortie 221 agencée au niveau de l’entrée du bras de récupération 21. Ceci permet l’aspiration de l’huile de l’écope de récupération 22 par la pompe de récupération au travers du bras de récupération 21.
L’entrée 220 de l’écope de récupération 22 est agencée au niveau de la première extrémité de l’écope de récupération 22 et la sortie 221 est agencée au niveau de la seconde extrémité de l’écope de récupération 22.
L’écope de récupération 22 est métallique. L’écope de récupération 22 présente une section transversale polygonale, par exemple rectangulaire ou carrée.
L’écope de récupération 22 est fixe. L’écope de récupération 22 est agencée à l’intérieur de la virole interne 19 et est solidaire de la virole interne 19. Elle est reliée à la virole interne 19 par une bride de liaison 22a.
Par ailleurs, de l’huile est projetée par centrifugation au travers d’orifices 14c ménagés sur la couronne 14. Afin de récupérer cette huile, l’enceinte de lubrification 17 comprend en outre une gouttière 33 de récupération de l’huile de l’enceinte de lubrification 17. La gouttière 33 est agencée autour de la couronne 14.