INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple envisagé ici, comme mentionné précédemment, l’entité 4 de contrôle est répertoriée dans la table 14 comme étant autorisée à mettre en œuvre la procédure DYOS pour le service S. L’entité 6 de coordination accepte donc la demande REQ formulée par l’entité 4 de contrôle de procéder selon la procédure DYOS à l’analyse des données véhiculées lors de l’accès au service S par l’équipement utilisateur 3 (étape F20). Elle peut en outre, lors de l’acceptation de la demande REQ, fournir à l’entité 4 de contrôle une ou plusieurs contraintes du service S à prendre en compte pour l’exécution de la procédure DYOS. Une telle contrainte est par exemple un délai de détour maximum autorisé, une zone géographique dans laquelle doivent être déployées les entités de vérification impliquées dans la procédure DYOS, le numéro du système autonome dans lequel doivent se trouver les entités de vérification impliquées dans la procédure DYOS, etc. On note que la fourniture de cette ou de ces contraintes de service lors de l’acceptation de la demande est optionnelle. En variante, cette ou ces contraintes de service peuvent être échangées avec le fournisseur du service S lors de la phase préliminaire E00/F00 d’activation du service DYOS.
L’acceptation par l’entité 6 de coordination de la mise en place de la procédure DYOS déclenche au niveau de l’entité 4 de contrôle la sélection d’une ou de plusieurs entités 5 de vérification pour mener la procédure DYOS, et plus particulièrement pour analyser les données échangées sur les connexions sélectionnées lors de l’étape E10 (étape E40).
Cette sélection est opérée par le module 4A de sélection de l’entité 4 de contrôle en tenant compte de la ou des contraintes de service transmises par l’entité 6 de coordination lors de l’étape F20 ou préconfigurées lors de la phase préliminaire E00/F00 d’activation. On suppose ici par souci de simplification, qu’une seule entité 5 de vérification est sélectionnée pour traiter les données véhiculées sur la connexion principale (C1) et sur les connexions secondaires (C2), (C2’), ...
Cette hypothèse n’est toutefois pas limitative en soi, et plusieurs entités 5 de vérification vérifiant les contraintes de service du service S peuvent être sélectionnées, comme par exemple, une entité de vérification distincte par connexion à auditer. En outre, plusieurs entités de vérification peuvent être déployées en divers endroits du ou des réseaux traversés par les connexions à auditer (ex. au plus près de l’équipement utilisateur 3 ou de certains réseaux, proche du serveur autoritaire 2, etc.)
Suite à la sélection de l’entité 5 de vérification par le module 4A de sélection, l’entité 4 de contrôle communique dans un message adressé à l’entité 6 de coordination au moins une information de joignabilité de cette entité 5 de vérification, telle que son adresse IP et un nom de domaine correspondant (ex. « example.com ») (étape E50). Ce nom de domaine peut être avantageusement utilisé pour des besoins d’authentification, notamment pour émettre des certificats de sécurité comme décrit ci-après.
L’invention concerne notamment des échangeurs thermiques à plaques destinés à la circulation d’un fluide frigorigène permettant le refroidissement des batteries de véhicules hybrides ou électriques.
En fonctionnement, lorsque toute la partie liquide du réfrigérant est évaporée, et donc qu’il ne reste que du gaz, l’échange thermique entre les parois de l’échangeur et le réfrigérant est fortement diminué comparativement à la situation où le fluide est à l’état liquide. Ainsi non seulement la température du réfrigérant (qui se réchauffe au fur et mesure qu’il avance sur le chemin) détériore les performances thermiques, mais cette chute de l’échange thermique impacte également le niveau de température des cellules en regard de la zone où le fluide est à l’état gazeux. Il risque de se créer des risques de surchauffe excessive sur certaines zones du chemin de fluide réfrigérant.
L’invention vise à améliorer l’homogénéité en température du dispositif de régulation thermique, et éviter des zones de surchauffe indésirables.
Pour cela, l’unité de commande 315 est reliée d’une part à un contacteur statique 345 et d’autre part à un module gestionnaire d’énergie 330.
Le module de commande du contacteur statique 320 et le contacteur statique 345, qui peut être un contacteur statique haute vitesse, permettent de moduler l’alimentation 340 des moyens de climatisation. Un exemple de contacteur statique haute vitesse 345 peut être par exemple un transistor.
Le module gestionnaire d’énergie 330 est un module permettant de réduire la consommation électrique des moyens de climatisation.
Le module gestionnaire d’énergie 330 peut permettre de moduler la puissance électrique consommée par les moyens de climatisation, c’est-à-dire d’augmenter ou réduire la puissance électrique consommée par les moyens de climatisation en fonction de la fréquence de la tension délivrée par le réseau électrique. Le module gestionnaire d’énergie peut par exemple agir en :
Modifiant la source d’alimentation des moyens de climatisation par exemple dans un véhicule de la flotte. Des modules peuvent notamment permettre aux moyens de climatisation d’être alimentés pendant une période prédéterminée par des batteries embarquées dans le véhicule ; Modifiant le fonctionnement des moyens de climatisation, par exemple pour modifier la température cible, c’est-à-dire la température effective de l’habitacle.
Un exemple de module gestionnaire d’énergie 330, générique pouvant être associé à tout moyen de climatisation présent dans un véhicule de transport, est d’ailleurs divulgué dans la demande de brevet français FR 3 011 912.
Le module gestionnaire d’énergie 330 proposé, aussi appelé EcoPark, comporte des moyens de connexion à un système de régulation de température 335a associé à des moyens de climatisation 325 et à un capteur de température 335b.
Le système de régulation 335a est configuré pour maintenir la température d'un habitacle à une température de consigne en fonction d'une température mesurée par le capteur de température 335b correspondant à la température de l'habitacle. En d’autres termes, le système de régulation 335a permet de commander les moyens de climatisations 325 afin de maintenir une température cible dans l’habitacle du véhicule.
Le module gestionnaire d'énergie 330 comporte de plus des moyens de décalage de température. Ces moyens de décalage, permettent de modifier la température mesurée par le capteur de température 335b d'une valeur prédéterminée : ces moyens de décalage, permettent ainsi de leurrer le capteur de température 335b.
Le module gestionnaire d’énergie 330 peut être configuré selon un premier et deuxième mode de fonctionnement, lorsque les véhicules de la flotte réduisent leur consommation et lorsque les véhicules de la flotte augmentent leur consommation.
Dans le premier mode de fonctionnement, en vue d’une réduction de consommation électrique, les moyens de décalage du module gestionnaire d’énergie 330 sont configurés pour augmenter la température mesurée par le capteur de température 335b lorsque les moyens de climatisation 325 sont configurés pour chauffer et pour diminuer la température mesurée par le capteur de température 335b lorsque les moyens de climatisation 325 sont configurés pour refroidir.
Dans le deuxième mode de fonctionnement, les moyens de décalage du module gestionnaire d’énergie 330 sont configurés pour augmenter la température mesurée par le capteur de température 335b lorsque les moyens de climatisation 325 sont configurés pour refroidir et pour diminuer la température mesurée par le capteur de température 335b lorsque les moyens de climatisation 325 sont configurés pour chauffer.
Ainsi, le système de régulation 335a maintient la température de l'habitacle à la température de consigne en fonction de la température mesurée par le capteur de température 335b qui a été décalée, c'est-à-dire augmentée ou diminuée d'une valeur prédéterminée.
Cette augmentation ou diminution amplifie à chaque instant l'écart entre la température de consigne et la température servant comme référence pour le système de régulation, c'est-à-dire la température mesurée par le capteur de température décalée.
Ainsi, le système de régulation 335a module des moyens de climatisation pour chauffer ou refroidir l'habitacle jusqu'à ce que la température mesurée par le capteur de température 335b décalée diminue ou augmente respectivement jusqu'à une valeur proche de la température de consigne.
Par conséquent, la consommation d'énergie électrique est modifiée.
Ci-après, on décrit la présente invention de manière plus détaillée en référence aux dessins joints.
Un récipient de type à pompe selon un mode de réalisation de la présente invention comprend : une partie de récipient 10 comprenant une partie latérale de récipient 11 ayant une forme tubulaire droite, une partie de goulot de récipient 12 disposée sur l’extrémité supérieure de la partie latérale de récipient 11 et une partie inférieure de récipient 13 configurée pour sceller l’ouverture d’extrémité inférieure de la partie latérale de récipient 11 ; un cylindre 20 installé à l’intérieur de la partie de récipient 10 ; un capuchon interne 30 couplé à la partie de goulot de récipient 12 ; un bouton 40 installé au-dessus du capuchon interne 30 ; un élément de support de ressort 50 couplé au cylindre 20 ; un piston de cylindre 60 installé à l’intérieur du cylindre 20 ; un élément de pression 70 couplé au bouton 40 ; un ressort 80 installé entre le bouton 40 et le cylindre 20 ; un élément de canal intermédiaire 91 couplé à l’élément de pression 70 ; une valve de cylindre 92 qui est installée à l’intérieur du cylindre 20 et a une fonction de clapet anti-retour ; un piston de récipient 93 installé à l’intérieur de la partie de récipient 10 ; et un capuchon de récipient 94 installé pour entourer le bouton 40 et le capuchon interne 30.
La partie inférieure de récipient 13 a un trou de ventilation d’air 13a s’étendant à travers cette dernière.
Le cylindre 20 comprend une partie latérale de cylindre 21 ayant une forme tubulaire droite, et une partie inférieure de cylindre 22 configurée pour sceller l’extrémité inférieure de la partie latérale de cylindre 21.
La partie inférieure de cylindre 22 a un trou d’entrée 22a s’étendant à travers son centre.
Le cylindre 20 est installé à l’intérieur de la partie de récipient 10, de sorte que la partie inférieure de cylindre 22 est disposée à l’intérieur de la partie latérale de récipient 11.
Le capuchon interne 30 comprend une partie latérale de capuchon interne 31 ayant une forme tubulaire droite, et une partie de tube de guidage de bouton 33 s’étendant vers le haut à partir de l’extrémité supérieure de la partie latérale de capuchon interne 31.
Le capuchon interne 30 est couplé à la partie de goulot de récipient 12 par la partie latérale de capuchon interne 31.
Le bouton 40 comprend une partie latérale de bouton 41 ayant une forme tubulaire droite, une partie de plafond de bouton 42 configurée pour sceller l’extrémité supérieure de la partie latérale de bouton 41, une partie de canal de bouton verticale 43 qui a une forme tubulaire droite et est disposée sur la surface inférieure de la partie de plafond de bouton 42 afin d’être côte à côte avec la partie latérale de bouton 41, et une partie de canal de bouton horizontale 44 qui a une forme tubulaire droite, est raccordée à l’extrémité supérieure de la partie de canal de bouton verticale 43 et est disposée sur la surface inférieure de la partie de plafond de bouton 42 afin d’être perpendiculaire à la partie latérale de bouton 41.
Le bouton 40 est installé au-dessus du capuchon interne 30 afin de pouvoir monter ou descendre le long de la direction de hauteur de la partie latérale de récipient 11 le long de la partie de tube de guidage de bouton 33.
L’élément de support de ressort 50 comprend une partie de fixation d’élément de support 51 ayant une forme tubulaire droite, et une saillie de support d’élément de support 52 faisant saillie à partir de l’extrémité supérieure de la partie de fixation d’élément de support 51.
L’élément de support de ressort 50 est couplé au cylindre 20 par la partie de fixation d’élément de support 51 de sorte que la saillie de support d’élément de support 52 est disposée au-dessus du cylindre 20.
Le piston de cylindre 60 comprend une partie de contact immédiat avec le piston 61 ayant une forme tubulaire droite, une partie d’ouverture/fermeture de canal de piston 62 qui a une forme tubulaire droite, et est disposée à l’intérieur de la partie de contact immédiat avec le piston 61 et côte à côte avec la partie de contact immédiat avec le piston 61, et une partie de raccordement de piston 63 configurée pour raccorder la partie de contact immédiat avec le piston 61 et la partie d’ouverture/fermeture de canal de piston 62 et comprenant une rainure de piston 60a ayant une forme concave disposée entre la partie de contact immédiat avec le piston 61 et la partie d’ouverture/fermeture de canal de piston 62.
Le piston de cylindre 60 est installé à l’intérieur du cylindre 20 de sorte que la partie de contact immédiat avec le piston 61 est en contact immédiat avec la surface interne de la partie latérale de cylindre 21.
L’élément de pression 70 comprend une partie de pression 71 ayant une forme tubulaire droite, et une saillie de support d’élément de pression 72 disposée sur la surface externe de la partie de pression 71 et faisant saillie vers l’extérieur à partir de cette dernière.
L’élément de pression 70 est couplé à la partie de canal de bouton verticale 43 de sorte que l’extrémité supérieure de la partie de pression 71 est raccordée à la partie de canal de bouton verticale 43, la saillie de support d’élément de pression 72 est alignée avec la saillie de support d’élément de support 52 et l’extrémité inférieure de la partie de pression 71 est espacée du piston de cylindre 60.
représente une vue schématique et en perspective d’un renfort mécanique selon l’invention ;
représente une vue schématique d’une section transversale d’un renfort mécanique selon l’invention ;
représente une vue schématique et partielle d’un véhicule automobile comprenant un berceau moteur équipé d’un renfort mécanique tel qu’illustré par la .
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose un renfort mécanique permettant d’accroître la résistance mécanique d’un berceau moteur au niveau de sa partie arrière.
La représente un mode de réalisation non limitatif d’un renfort mécanique 2 selon l’invention. Selon le présent exemple, le renfort mécanique se compose d’une pièce longiligne 4 qui s’étend entre une extrémité proximale 6 et une extrémité distale 8. Le renfort mécanique 2 est courbé ou légèrement courbé de sorte que les extrémités proximale et distale sont présentes d’un même premier côté A de la pièce longiligne 4.
Les extrémités proximale et distale sont écartées d’une distance comprise entre 80 cm et 220 cm, de préférence entre 120 cm et 180 cm.
Selon une variante de réalisation non représentée, la pièce longiligne est composée de plusieurs portions rectilignes, chaque portion formant un angle avec une portion adjacente, de manière à ce que l’extrémité proximale 6 et l’extrémité distale 8 soient présentes du même premier côté A de la pièce longiligne.
Le premier côté A de la pièce longiligne 4 est délimité par une première paroi latérale 10. La pièce longiligne comprend une seconde paroi latérale 12 faisant face à la première paroi latérale 10. La seconde paroi latérale 12 délimite un deuxième côté B de la pièce longiligne.
Selon le présent exemple, la seconde paroi latérale 12 est parallèle ou sensiblement parallèle à la première paroi latérale 10. La seconde paroi latérale 12 est écartée de la première paroi latérale 10, d’une distance comprise entre 5 cm et 20 cm, de préférence entre 8 cm et 15 cm.
Comme illustré par la , la seconde paroi latérale 12 est maintenue à la première paroi latérale 10 par l’intermédiaire d’une troisième paroi 14. De préférence, la troisième paroi 14 est plane et perpendiculaire aux parois latérales. La troisième paroi 14 forme ainsi un fond de la pièce longiligne 4 de sorte que dans un plan transversal à la pièce longiligne, les parois latérales et la troisième paroi forment un « U » ou sensiblement un « U ».
Selon le présent exemple, la seconde paroi latérale 12 est de plus grande hauteur que la première paroi latérale 10. La hauteur d’une paroi latérale est mesurée selon une direction perpendiculaire à la troisième paroi 14. La hauteur de la première paroi latérale 10 est comprise entre 2 cm et 15 cm, de préférence entre 5 cm et 10 cm.
Les parois ont une épaisseur similaire ou sensiblement similaire, égale ou supérieure à 1,5 mm, de préférence comprise entre 1,5 mm et 3 mm.
La pièce longiligne 4 est réalisée à partir d’un matériau à très haute limite élastique, de préférence à partir d’un acier à hautes performances. Par « très haute limite élastique », on entend un matériau se caractérisant par une limite d’élasticité supérieure à 400 MPa, de préférence compris entre 500 MPa et 700 MPa.
La pièce longiligne 4 peut être obtenue à partir d’une plaque découpée puis pliée, ou bien à partir d’une plaque emboutie.
Dans un mode de mis en œuvre particulier, le substrat support comprend un substrat de base 7b, par exemple en silicium monocristallin, sur lequel est disposé une couche de piégeage de charges 7a. Le substrat de base 7b peut présenter une résistivité élevée, supérieure à 1000 ohms.cm ou plus conventionnelle, inférieure à 1000 ohms.cm. La couche de piégeage de charges 7a, comme cela est bien connu en soi, peut être formée d’une couche en silicium polycristallin, et présenter une épaisseur typiquement comprise entre 500nm et 10 microns.
Préalablement à l’étape d’assemblage, il peut être envisagé de préparer les faces des substrats à assembler par une étape de nettoyage, brossage, séchage, polissage, ou une activation par exemple par plasma.
L’étape d’assemblage peut correspondre à la mise en contact intime du substrat donneur 1 avec le substrat support 7 par adhésion moléculaire et/ou collage électrostatique. Optionnellement, pour faciliter l’assemblage des deux substrats 1, 7 notamment lorsqu’ils sont assemblés par collage direct, au moins une couche intercalaire amorphe peut être formée préalablement à l’assemblage, soit sur la face plane 4 du substrat donneur 1, soit sur la face plane 6 à assembler du substrat support 7, soit sur les deux. Cette couche intercalaire est par exemple constituée d’oxyde de silicium, de nitrure de silicium, d’oxynitrure de silicium. Elle peut présenter une épaisseur comprise entre quelques nanomètres et quelques microns.
On privilégiera une couche intercalaire présentant une faible concentration en hydrogène ou faisant barrière à la diffusion d’hydrogène pour suivre les enseignements du document WO2020200986 et éviter ainsi la formation d’une zone multidomaine à l’interface entre la couche mince et la couche intercalaire amorphe, du côté de la seconde face de la couche mince 3. La couche intercalaire peut être élaborée selon les différentes techniques connues de l’état de l’art, tels des traitements thermiques d’oxydation ou de nitruration, des dépôts chimiques (PECVD, LPCVD…), etc.
A l’issue de cette étape d’assemblage, on dispose d’un ensemble comprenant les deux substrats associés, la face plane 6 du substrat support 7 adhérant à la face plane 4 du substrat donneur 1.
L’ensemble est alors traité pour détacher la couche mince 3 de matériau ferroélectrique du substrat donneur 1, par exemple par clivage au niveau du plan de fragilisation 2.
Cette étape de détachement peut ainsi comprendre l’application à l’ensemble d’un traitement thermique dans une gamme de température de l’ordre de 80°C à 300° pour permettre le transfert de la couche mince 3 sur le substrat support 7. En remplacement ou en complément du traitement thermique, cette étape peut comprendre l’application d’une lame ou un jet de fluide gazeux ou liquide au niveau du plan de fragilisation 2.
A la suite de cette étape de détachement, on obtient la structure 9 représentée à la figure 1D. Cette structure 9 comprend la couche mince 3 de matériau ferroélectrique comprenant une première face libre 8 et une deuxième face 4 disposée sur le substrat support 7.
Les figures 2A à 2D représentent un deuxième mode de réalisation, particulièrement adapté à la réalisation d’une structure 9 hétérogène, dans laquelle la couche mince 3 présente un coefficient de dilatation thermique bien différent de celui du support 7, par exemple présentant une différence de plus de 10%. Ce deuxième mode de mise en œuvre diffère principalement du premier mode de mise en œuvre par la nature du substrat donneur 1. Par souci de concision, on ne présente donc ici que les éléments de ce deuxième mode de mis en œuvre se différenciant du premier, toutes les autres caractéristiques du premier mode de réalisation pouvant donc être prévues.
En référence à la figure 2A, le substrat donneur 1 est dans ce cas composé d’une couche épaisse de matériau ferroélectrique 1a, possédant les mêmes propriétés que celles décrites pour le bloc massif de matériaux ferroélectrique en relation avec le premier mode de réalisation, et d’un substrat manipulateur 1b.
Le substrat manipulateur 1b est avantageusement constitué d’un matériau (ou d’une pluralité de matériaux) lui conférant un coefficient de dilatation thermique proche de celui composant le substrat support 7. Par « proche », on signifie que la différence de coefficient de dilatation thermique du substrat manipulateur 1b et de celui du support est moindre, en valeur absolue, que la différence de dilatation thermique du bloc massif du matériau ferroélectrique et de celui du substrat support 7.
Préférentiellement, le substrat manipulateur 1b et le substrat support présentent un coefficient de dilatation thermique identique. Lors de l’assemblage du substrat donneur 1 et du support 7, on forme un ensemble apte à supporter un traitement thermique à une température relativement élevée. Pour des raisons de simplicité de mise en œuvre, cela peut être obtenu en choisissant le substrat manipulateur 1b pour qu’il soit constitué du même matériau que celui du substrat support 7.
Pour former le substrat donneur 1 de ce mode de réalisation, on assemble préalablement un bloc massif de matériau ferroélectrique avec le substrat manipulateur 1a, par exemple selon une technique de collage par adhésion moléculaire telle que cela a été décrit préalablement ou à l’aide d’une couche adhésive. Puis, on forme la couche de matériau ferroélectrique 1a par amincissement, par exemple par meulage et/ou polissage mécanochimique et/ou gravure. Avant l’assemblage on peut avoir prévu la formation d’une couche d’adhésion (par exemple par dépôt d’oxyde de silicium et/ou de nitrure de silicium, d’une couche adhésive par exemple un polymère) sur l’une et/ou l’autre des faces mises en contact. L’assemblage peut comprendre l’application d’un traitement thermique de faible température (compris par exemple entre 50 et 300°C, typiquement 100°C) permettant de renforcer suffisamment l’énergie de collage pour permettre l’étape suivante d’amincissement.
Le substrat manipulateur 1b est choisi pour présenter une épaisseur sensiblement équivalente à celle du substrat support 7. L’étape d’amincissement est conduite de telle sorte que la couche épaisse 1a présente une épaisseur suffisamment faible pour que les contraintes générées lors des traitements thermiques appliqués dans la suite du procédé soient d’intensité réduite. Dans le même temps, cette épaisseur est suffisamment importante pour pouvoir y prélever la couche mince 3, ou une pluralité de telles couches. Cette épaisseur peut par exemple être comprise entre 5 et 400 microns.