INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La forme de l’extrémité de l’agrafe 8 est adaptée à l’insertion dans la peau de l’utilisateur puisqu’elle a la fonction de micro-aiguille.
L’agrafe 8 présente des dimensions adaptées à sa fonction de microaiguilles et présente une épaisseur comprise entre 100 microns et 600 microns, de préférence 250 microns, une largeur de bras comprise entre 1500 et 3000 microns, de préférence, 2000 microns, une hauteur de bras comprise entre 200 microns et 1500 microns, de préférence 800 microns.
Selon ce cas de figure, il est à noter que le redémarrage en mode de fonctionnement normal (lorsque la température de la caméra atteint T1) après écoulement d’un intervalle temporel par exemple égal à 17 minutes après le passage en mode de fonctionnement minimal. Cela signifie que pendant cet intervalle temporel la caméra n’était pas disponible et qu’en conséquence les systèmes ADAS dépendant des données de la caméra fonctionnaient au mieux selon un mode dégradé.
La courbe 41 correspond à la courbe des températures lorsque le processus décrit précédemment est mis en œuvre, avec prise en compte de la première information de température et de la deuxième information représentative de la vitesse d’accroissement de la température. Selon ce cas de figure, le passage dans un mode de fonctionnement dégradé ou minimal est anticipé par rapport au cas associé à la courbe 42, c’est-à-dire que le passage dans un tel mode de fonctionnement est déclenché avant que la température absolue n’atteigne le seuil haut T2. Il est à noter que dans ce cas de figure la diminution de la température est plus rapide et qu’un seuil bas (par exemple égal à T1 ou différent de T1) est atteint plus rapidement que pour la courbe 42, ce qui permet de faire passer la caméra dans le mode de fonctionnement normal plus rapidement. Des tests ont montré que selon ce cas de figure, le passage en mode normal est obtenu 7 minutes plus tôt que le cas de figure correspondant à la courbe 42. Ainsi, selon ce cas de figure correspondant à l’invention, la durée d’indisponibilité de la caméra est réduite par rapport aux méthodes de l’art antérieur, assurant un meilleur fonctionnement des systèmes ADAS dépendant des données de la caméra.
Il apparait ainsi particulièrement avantageux de détecter au plus tôt des conditions thermiques défavorables pour la caméra. Cela évite par exemple un démarrage inutile (comme dans le cas de la courbe 42) de la caméra lorsque les conditions thermiques ne sont pas optimales, un tel démarrage prématuré ne faisant qu’apporter une inertie thermique supplémentaire au système (calories supplémentaires du démarrage de la caméra à évacuer). L’invention permet d’obtenir de meilleures conditions de refroidissement du système (pas de calories supplémentaires) qui offrent au plus tôt de bonnes conditions de démarrage de la caméra.
Il est à noter que l’environnement voisin de la caméra fait partie de l’habitacle du véhicule 10, lequel est refroidi par un moyen ou un autre pour permettre au conducteur de prendre le volant (par exemple ouverture des fenêtres ou mise en marche de la climatisation). Les conditions thermiques sévères associées à un démarrage du véhicule 10 sont donc le plus souvent temporaires. La stratégie d’attente de mise en marche de la caméra selon un mode de fonctionnement normal apparait ainsi plus efficace en termes de disponibilité de la caméra.
Selon un mode de réalisation particulier, le processus comprend en outre les opérations suivantes lorsque la caméra est dans le mode de fonctionnement minimal (ou dans le mode dégradé).
Dans une cinquième opération, des deuxièmes données représentatives d’un deuxième ensemble de températures sont reçues. Les deuxièmes données, comme les premières données, correspondent par exemple en un ensemble de couples formés d’une température et de l’instant temporel de la mesure de cette température, les deuxièmes données représentant ainsi l’évolution de la température en fonction du temps pendant par exemple un intervalle temporel déterminé. Ces deuxièmes données sont avantageusement reçues du ou des capteurs de température 206 via un bus de données.
Dans une sixième opération, une troisième information représentative d’une température associée à la caméra à un deuxième instant déterminé et une quatrième information représentative d’une diminution de température associée à la caméra sur un deuxième intervalle temporel déterminé sont déterminées à partir des deuxièmes données.
Cette sixième opération est similaire à la deuxième opération.
Dans une septième opération, la troisième information est comparée à une troisième information de référence et la quatrième information est comparée à une quatrième information de référence.
Cette septième opération est similaire à la troisième opération.
Dans une huitième opération, la caméra est contrôlée en fonction du résultat de la comparaison mise en œuvre à la septième opération. Selon cette huitième opération, la caméra est contrôlée pour passer en mode de fonctionnement normal lorsque les conditions thermiques requises sont remplies (cette information étant obtenue de la comparaison).
Cette huitième opération est similaire à la quatrième opération.
Un tel mode de mise en œuvre particulier permet par exemple d’anticiper un démarrage de la caméra ou un passage dans un mode de fonctionnement normal avant que la température absolue de la caméra (correspondant à la première information) n’atteigne le seuil bas T1. Cela permet ainsi d’obtenir plus rapidement la disponibilité de la caméra.
La illustre schématiquement un dispositif 5 configuré pour contrôler une caméra embarquée dans un véhicule, par exemple la caméra 101, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 5 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple au calculateur 20 ou à un contrôleur comprenant par exemple le microcontrôleur 205.
Ces éléments anti-déformation sont souvent installés à la partie « avant » de la partie mâle, i.e. à une extrémité de la partie mâle orientée vers le moteur du véhicule.
Un tel montage peut être problématique lorsque le siège est dans une position avancée, i.e. dans une position relativement proche du moteur du véhicule. Dans ce cas, la portion de la partie mâle comportant l’élément anti-déformation est dégagée de la partie femelle et l’élément anti-déformation ne peut alors plus venir en butée contre la partie femelle en cas d’accident.
Résumé Il existe donc un besoin de créer un système de réglage comportant un mécanisme anti-déformation qui minimise le risque d’une déformation des glissières en cas de chocs frontal et latéral et qui ne fragilise pas la partie mâle de la glissière. De préférence, le mécanisme anti-déformation recherché est fonctionnel dans toute position de la partie mâle par rapport à la partie femelle.
A cette fin, il est proposé un système de réglage de position de siège de véhicule, le système de réglage comprenant : - une glissière comprenant une partie femelle prévue pour être fixée à un plancher de véhicule et une partie mâle montée coulissante par rapport à la partie femelle ; - une pièce de connexion fixée à la partie mâle et étant prévue pour connecter le système de réglage à un siège de véhicule ; et - un mécanisme anti-déformation ayant au moins une butée conformée et localisée de manière à i) lorsque la glissière est soumise à un choc tendant à produire une déformation de la glissière, venir en contact avec la partie femelle afin de s’opposer à ladite déformation, et ii) être espacée de la partie femelle lorsque la glissière n’est pas déformée, de manière à autoriser un coulissement relatif des parties mâle et femelle, caractérisé en ce que ladite au moins une butée est disposée sur la pièce de connexion.
Le système de réglage permet de déplacer un siège de véhicule installé et fixé sur la glissière à l’aide de la pièce de connexion selon un axe longitudinal de la glissière.
Le siège peut être déplacé vers l’avant (i.e. vers le moteur du véhicule) ou l’arrière (i.e. vers le coffre du véhicule).
La partie femelle peut former la partie fixe par rapport à la partie mâle qui est mobile par rapport à la partie femelle.
La pièce de connexion est communément appelée pied ou « bracket » et constitue une pièce intermédiaire entre le siège de véhicule et la partie mâle de la glissière.
Une partie inférieure de la pièce de connexion (i.e. la partie orientée vers la glissière) peut être fixée à la partie mâle de la glissière. Une partie supérieure de la pièce de connexion (i.e. la partie opposée à la glissière) peut être connectée au siège de véhicule.
L’aménagement de l’au moins une butée sur la pièce de connexion permet de minimiser, voire éviter, une déformation de la glissière en cas de contrainte extérieure tendant à produire une déformation de la glissière. Il n’y a pas contact direct entre la butée et la partie femelle lorsque la partie mâle coulisse dans la partie femelle.
La déformation peut être une déformation relative des parties mâle et femelle l’une par rapport à l’autre, ainsi qu’une déformation de chaque pièce individuelle.
Ladite contrainte extérieure peut provenir d’un choc frontal subi par le véhicule, i.e. un choc selon l’axe longitudinal des glissières, ou un choc latéral subi par le véhicule, i.e. un choc selon un axe transversal par rapport aux deux glissières. L’axe transversal est sensiblement perpendiculaire à un plan de la pièce de connexion. La contrainte extérieure peut aussi résulter d’une combinaison de chocs agissant sur le véhicule, ou de toute autre force appliquée au véhicule et donc à la glissière, causée par exemple par un accident du véhicule.
En cas de chocs frontal ou latéral, l’au moins une butée peut venir en butée contre la partie femelle de la glissière, évitant ainsi que la partie mâle plonge dans un espace intérieur de la partie femelle ou que la partie mâle pivote autour de l’axe longitudinal de la glissière.
Le système de réglage proposé vise à répondre aux inconvénients cités précédemment et à aménager au moins une butée sur la pièce de connexion et non pas sur la partie mâle de la glissière comme dans l’art antérieur, évitant ainsi la fragilisation de la partie mâle.
Par conséquent, il n’y a pas de contrainte mécanique concernant la position de l’au moins une butée le long de l’axe longitudinal. Ainsi, l’au moins une butée peut être aménagée de sorte à ne pas être dégagée de la partie femelle même en position avancée de la partie mâle par rapport à la partie femelle.
L’au moins une butée constitue un mécanisme anti-déformation permettant de minimiser une déformation de la glissière en toute position de la partie mâle par rapport à la partie femelle en cas d’accident, i.e. en cas de chocs frontal ou latéral.
On connaît déjà dans l'état la technique des procédés de fabrication d’implant de prothèse articulaire dont au moins une partie est obtenue par moulage ou surmoulage d’un matériau thermoplastique. Pour ce faire, le matériau thermoplastique est introduit dans l’empreinte du moule, cette dernière étant généralement métallique (en inox par exemple), en vue d’être moulée ou surmoulée sur un élément de support préalablement introduit au sein du moule de l’implant. Le fluage de la matière thermoplastique en vue d’obtenir sa forme définitive est généralement réalisé par thermocompression ou injection de la matière thermoplastique au sein de l’empreinte du moule. Un inconvénient de ce procédé de fabrication est que l’étape d’extraction de l’implant obtenu est très compliquée à mettre en œuvre compte tenu de la très forte adhérence entre le matériau thermoplastique et l’empreinte métallique. En conséquence, il existe un risque que l’implant extrait du moule ne respecte plus le dimensionnement souhaité avant fabrication. Une mauvaise extraction de l’implant ainsi obtenu risque également d’entrainer des propriétés mécaniques plus faibles que celles souhaitées avant fabrication.
Dès lors, une solution connue pour remédier à cet inconvénient consiste à appliquer (préalablement à l’étape de moulage ou de surmoulage du matériau thermoplastique) un agent démoulant l’empreinte du moule, permettant ainsi une extraction plus aisée et sécurisée de l’implant obtenu. Un tel agent démoulant est un matériau chimique connu de l’homme de métier. Toutefois, cette solution rallonge le procédé de fabrication de l’implant puisqu’une étape supplémentaire d’application de l’agent démoulant sur l’empreinte est requise ce qui augmente, in fine, le coût de fabrication de l’implant réalisé (l’agent démoulant étant un composant onéreux). Il convient d’envisager des procédés permettant une aussi bonne qualité d’extraction de l’implant sans devoir recourir à l’utilisation d’un tel agent démoulant, a fortiori au regard de la pénurie actuelle de matières premières.
L'invention a notamment pour but de proposer un procédé de fabrication d’un implant de prothèse articulaire ainsi qu’un dispositif permettant la mise en œuvre de ce procédé, qui surmontent l’ensemble des inconvénients précités.
A cet effet l’invention a pour objet un procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
- porter un matériau thermoplastique destiné à constituer au moins partiellement l’implant à une température de malléabilité ;
- à l'intérieur d’une cavité d’un moule et à l’aide d’une empreinte en céramique du moule mise en mouvement par un piston, presser le matériau thermoplastique de façon à faire fluer ce matériau au sein de la cavité du moule afin qu’il épouse la forme de l’empreinte ;
- laisser refroidir le matériau thermoplastique ;
- extraire l'implant obtenu hors du moule.
Un tel procédé de fabrication permet d’assurer une production rapide et sécurisée, le tout en réduisant les coûts de fabrication puisqu’il n’est plus nécessaire de recourir à un agent démoulant. Il permet également de garantit la bonne qualité des implants obtenus.
- le matériau thermoplastique est choisi parmi : du polyéthylène de masse molaire très élevée (UHMWPE), du polyétheréthercétone (PEEK), du PEKK(poly ether ketone ketone) et leurs dérivés ;
- on introduit au sein de la cavité du moule une embase métallique contre laquelle est pressé le matériau thermoplastique ;
- la céramique est choisie parmi : alumine, composite, zircone ou oxynium.
L’invention a également pour objet un dispositif de fabrication d’un implant de prothèse articulaire comprenant :
- au moins un moule comprenant une empreinte en céramique ;
- au moins un piston configuré pour mettre en mouvement l’empreinte en céramique entre au moins deux positions prédéfinies, de sorte que dans l’une de ces positions l’empreinte en céramique presse un matériau thermoplastique préalablement introduit dans la cavité du moule et que dans l’autre position l’empreinte en céramique n’est pas au contact dudit matériau thermoplastique.
La phase aqueuse est présente, de préférence, dans une concentration d’au moins 20% en poids, de préférence allant de 30 à 60% en poids, plus particulièrement de 35 à 50% en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Filtre UV organique hydrosoluble Les compositions selon l’invention comprennent au moins un filtre UV organique hydrosoluble choisi parmi les filtres UV comprenant au moins un groupe acide benzylidene camphosulfonique, les filtres UV comprenant au moins un groupe acide benzoxazole sulfonique, et leurs mélanges
Par filtre UV organique hydrosoluble, on entend tout composé organique filtrant le rayonnement UV dans le domaine de longueurs d’onde 280 à 400nm de susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire ou miscible dans une phase aqueuse liquide ou bien d’être solubilisé sous forme colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase aqueuse liquide. a) Filtres UV hydrosolubles à groupe acide(s) benzylidene camphosulfonique(s)
Parmi les filtres UV organiques hydrosolubles à groupe(s) acide(s) benzylidene camphosulfonique(s), on peut citer l'acide benzène 1,4-di(3-méthylidène-10-camphrosulfonique) de nom INCI : Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid et ses différents sels, décrits notamment dans les demandes de brevets FR-A-2528420 et FR-A-2639347.
Ces filtres UV hydrosolubles répondent à la formule générale (I) suivante dans laquelle F désigne un atome d'hydrogène, un métal alcalin ou encore un radical NH(R 1 ) 3+ dans lequel les radicaux R 1 , qui peuvent être identiques ou différents, désignent un atome d'hydrogène, un radical alkyle ou hydroxyalkyle en C 1 -C 4 ou encore un groupement M n+ désignant un cation métallique polyvalent dans lequel n est égal à 2 ou 3 ou 4, de préférence un cation métallique choisi parmi Ca 2+ , Zn 2+ , Mg 2+ , Ba 2+ , Al 3+ et Zr 4 . Il est bien entendu que les composés de formule (I) ci-dessus peuvent donner lieu à l'isomère cis-trans autour d'une ou plusieurs double(s) liaison(s) et que tous les isomères rentrent dans le cadre de la présente invention.
On peut également citer les filtres UV suivants : - Benzylidene Camphor Sulfonic Acid fabriqué sous le nom MEXORYL SL® par CHIMEX, - Camphor Benzalkonium Methosulfate fabriqué sous le nom MEXORYL SO® par CHIMEX, - Polyacrylamidomethyl Benzylidene Camphor fabriqué sous le nom MEXORYL SW® par CHIMEX. b) Filtres UV hydrosolubles à groupe(s) acide(s) benzoazole sulfonique(s)
Parmi les filtres UV organiques hydrosolubles à groupe(s) acide(s) benzoazole sulfonique(s) et leurs sels selon la présente invention, on peut citer les composés comportant au moins deux groupes acides benzoazole sulfoniques tels que ceux décrits dans la demande de brevet EP-A-0669323. Ils sont décrits et préparés selon les synthèses indiquées dans le brevet US 2,463,264 ainsi que la demande de brevet EP0669323B1.
Parmi ces composés, on peut citer l’acide 1,4-bis-benzimidazolyl-phènylèn-3,3’,5,5’-tétrasulfonique de structure suivante : Il est vendu sous forme du sel disodique de nom INCI : Disodium Phenyl Dibenzimidazole Tetrasulfonate et sous la dénomination de NEOHELIOPAN AP® par la société Symrise.
Parmi les filtres UV organiques hydrosolubles à groupe(s) acide(s) benzoazole sulfonique(s) et leurs sels selon la présente invention, on peut citer également le filtre UV de nom INCI Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid vendu notamment sous le nom commercial EUSOLEX 232® par la société MERCK.
On utilisera de préférence un filtre UV hydrosoluble choisi parmi Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid, l’acide 1,4-bis-benzimidazolyl-phènylèn-3,3’,5,5’-tétrasulfonique, Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid, et leurs mélanges, et plus particulièrement Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid.
Le ou les filtres UV organiques hydrosolubles conformes à l’invention sont partiellement ou totalement neutralisés par une base inorganique.
Le ou les filtres UV hydrosolubles conformes à l’invention sont, de préférence, présents dans la composition de l’invention à des concentrations allant de 0,1 à 10% en poids, plus préférentiellement allant de 1 à 8% en poids et encore plus préférentiellement de 2 à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.
Base Les compositions selon l’invention comprennent au moins une base organique ou inorganique susceptible de neutraliser partiellement ou totalement ledit ou les filtres UV organiques hydrosolubles de l’invention.
On entend par base organique, une molécule hydrocarbonée comprenant au moins des atomes de carbone, des atomes d’hydrogène et au moins un hétéroatome comme oxygène, azote, souffre, susceptible de capturer un ou plusieurs protons en milieux aqueux.
L’amodiméthicone (lorsque présente) est ajoutée au CETIOL C 5C puis mélangée à l’aide d’un barreau magnétique pendant 5 min. Ensuite, on ajoute NIKKOL MEADOWFOAM OIL, EMC30 et SUNSHINE SOFT BRONZE [C84-6080] sous agitation à 80°C jusqu’à homogénéisation.
Pour la BP et l ’AF : leur préparation respective relève des compétences générales de l’homme du métier.
Procédé de fabrication : La dispersion intermédiaire est obtenue par mise en œuvre d’un procédé « microfluidique », notamment tel que décrit dans WO2017046305. Les paramètres procédés, notamment les débits et la température des phases sont renseignés dans le tableau 5 ci-dessous.
Tableau 5 : paramètres du procédé microfluidique %phases dans PF Température (en °C) IF 6 80 OF 84,60% 80 BP 4,70% TA** AF 4,70% TA**
** : Température Ambiante
La dispersion intermédiaire obtenue après injection de la solution d’augmentation de la viscosité de la phase continue (BP) est stockée en sceau pendant 1 mois. Le pH de cette dispersion intermédiaire est de 5,5.
Ensuite, cette dispersion intermédiaire est conditionnée dans un packaging définitif en verre de 50 ml en simultanée avec la solution de réduction de la viscosité de la phase continue (AF) selon les paramètres décrits en tableau 5 ci-dessus. Le pH de cette dispersion définitive est de 5,84.
Paramètres observés : A l’issu de la fabrication des dispersions bi-phasiques, on observe (1) la cinétique de déphasage, (2) l’agrégation de gouttes entre elles, (3) l’adhésion des gouttes au packaging, (4) la transparence de la phase continue et (5) la résistance mécanique des gouttes dans le temps après au moins 20 séquences d’agitation puis retour au repos et déphasage.
Tableau 6 : Critères de notation : CRITÈRES DE NOTATION 0 1 2 3 Agrégation des gouttes Absence d’agrégation Légère agrégation Agrégation moyenne Forte agrégation Adhésion des gouttes au packaging Absence d’adhésion Légère adhésion Adhésion moyenne Forte adhésion Transparence phase continue Transparent Léger trouble Trouble moyen Fort trouble Résistance mécanique des goutte Très bonne Bonne Moyenne Mauvaise
Tableau 7 Résultats : Diamètre moyen des particules (en micron) Déphasage Agrégation des gouttes Adhésion des gouttes au packaging Transparence phase continue Résistance mécanique des gouttes Dispersion 1A 890 Crémage homogène en 3 minutes 1 1 2 1 Dispersion 1B 890 Crémage homogène en 3 minutes 0 0 1 0 Dispersion 1C 890 Crémage homogène en 3 minutes 0 1 1 1
*** RAS : Rien à signaler
Le procédé de fabrication selon l’invention permet donc d’accéder simplement et de manière robuste à des compositions biphasiques sous forme de dispersion dont une des phases est sous forme de gouttes macroscopiques, y compris lorsque ladite dispersion est au repos.
La présence d’amodiméthicone en phase dispersée à une teneur adaptée, et donc d’une membrane au niveau des particules (P), permet d’améliorer les phénomènes de non-agrégation des gouttes entre elles, de non-adhésion des gouttes aux parois internes du packaging, et de résistance mécanique des gouttes dans le temps.
Exemple 2 : impact de la matière première apte à réduire la viscosité de la phase aqueuse continue.
Sauf indication contraire, les phases (fluides) et les paramètres du procédé de fabrication sont identiques à ceux décrits en exemple 1. L’IF utilisée en exemple 2 est l’IF B présentée en tableau 2 ci-dessus.
Etape 518 : Quand toutes les requêtes sont traitées avec attribution ou non de créneaux de temps pour chaque flux, le procédé principal d’allocation se termine.
Une fois que toutes les requêtes reçues pour de nouveaux flux sont traitées (selon le procédé 500 illustré par la ), un procédé complémentaire 600 permet de traiter la liste des flux qui n’ont pas reçu de créneaux de temps (ces flux ayant été ajoutés à cette liste à l’étape 512).
La est un organigramme des étapes du procédé 600 pour traiter les flux qui n’ont pas été assignés à des créneaux de temps par le procédé initial d’allocation 500. Le procédé 600 va permettre de récupérer, s’il en existe, des créneaux de temps non utilisés par d’autres commutateurs d’accès et qui sont alors disponibles, et permettre de les réallouer à tous ou à certains des flux de la liste des flux sans attribution.
Dans un mode de réalisation, le procédé permet une réallocation des créneaux de temps non utilisés à des flux prioritaires de la liste des flux sans attribution.
Le procédé 600 vise ainsi à identifier, dans les ensembles de créneaux de temps associés aux autres commutateurs, ceux qui ne sont pas utilisés. Si des créneaux de temps non utilisés sont identifiés, le procédé permet dans un mode de réalisation de les réserver à des flux de priorité haute, et d’associer ces créneaux de temps respectivement à chaque commutateur d’accès qui est utilisé par ces flux prioritaires.