INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, lorsque la première mâchoire chauffante 1210 applique une pression et de la chaleur sur le pourtour 1013 de la première extrémité 1011, en fonction du nombre d’éléments qui constitue cette première mâchoire chauffante 1210, deux par exemple, il est possible que certaines zones, en particulier les zones situées entre les différentes parties de la première mâchoire chauffante 1210, reçoivent une chaleur et une pression moindre, résultant en des points de scellage potentiellement plus fragile. En réalisant un deuxième scellage avec une position de la première mâchoire chauffante 1210 différente autour de la première extrémité 1011, cela permet d’appliquer sur ces zones fragiles la pression et la chaleur qu’elles n’ont pas reçues lors du premier scellage.
Selon un mode de réalisation particulier, le premier scellage de l’embout 1030 peut également s’effectuer par scellage ultrason. Le poste 1200 comprend avantageusement un premier dispositif rotatif configuré pour se déplacer en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 et chauffer par ultrason le pourtour 1013 contre l’embout 1030. Le scellage par ultrason de l’embout pouvant être effectué par application de l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1210 et la deuxième mâchoire chauffante 1220. En effet, l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1210 et la deuxième mâchoire chauffante 1220 comprend préférentiellement un dispositif émetteur d’ultrason configuré pour chauffer radialement le pourtour 1013 contre l’embout 1030.
Aussi, selon ce mode de réalisation, une fois ce premier scellage de l’embout 1030 effectué, on réalise un deuxième scellage avec la première mâchoire chauffante 1210, en décalant celle-ci angulairement autour de l’axe d’extension principal 1024.
Selon ce mode de réalisation, une fois l’embout 1030 scellé une première fois et une deuxième fois, celui-ci passe du premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 au premier poste de scellage 1400 de l’embase 1040. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport 1001 automatisé du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le premier poste de scellage 1200 de l’embout 1030 jusqu’au premier poste de scellage 1400 de l’embase 1040.
Selon un autre mode de réalisation, une fois l’embout 1030 scellé une première fois, celui-ci passe du premier poste 1200 de scellage à un deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 jusqu’au deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030.
Les cylindres d’entrainement aval du second ensemble 26 sont mobiles en rotation avec une vitesse de rotation supérieure à celle des cylindres d’entrainement amont du premier ensemble 24, de sorte que le voile de carde 20 n’est pas entraîné avec la même vitesse sur toute sa longueur. Ce voile de carde 20, passant entre les cylindres de chaque ensemble 24, 26, est alors étiré du fait de cette différence de vitesse.
On notera V e la vitesse périphérique des cylindres d’entrée et P e la masse surfacique du voile s’engageant entre les cylindres d’entrée, V s la vitesse périphérique des cylindres de sortie et Ps la masse surfacique de la nappe s’engageant entre les cylindres d’entrée. Le rapport d’allongement E peut être déterminé par la relation suivante : E = Ve/Vs = Pe/Ps.
Comme indiqué précédemment, le rapport d’allongement E dans le cadre de l’invention est choisi entre 1,5 et 2.
Nous avons décrit un dispositif d’étirement 22 formé par deux jeux de cylindres mais cet étirement pourrait être effectué par des moyens différents.
Le dispositif de fabrication 10 comporte, en sortie du dispositif d’étirement 22, un dispositif de bouclage 28 connu en soi, par exemple en partie similaire à celui décrit dans EP 0 859 077. Un tel dispositif de bouclage 28 est destiné à boucler les fibres 15 du voile 20 en les verticalisant, formant ainsi des ondulations. Ainsi, le procédé de fabrication comporte ici une étape de bouclage des fibres 15 du voile de carde 20, au moyen du dispositif de bouclage 28.
Ce dispositif de bouclage 28 comporte un ensemble de disques tournants 30 portés sur un axe commun transversal, entrainés en rotation continue à une vitesse périphérique de préférence égale à la vitesse d’entrée du voile 20 dans ce dispositif de bouclage 28.
Les disques tournants 30 sont de préférence chacun pourvu sur sa périphérie d’une denture permettant l’entrainement du voile 20.
Le dispositif de bouclage 28 comporte également des doigts boucleurs 32, chacun étant disposé entre deux disques 30 adjacents. Les doigts boucleurs 32 s’étendent jusqu’à une extrémité se présentant sensiblement de manière tangentielle par rapport aux disques 30. Ainsi, chaque fibre 15 se retrouve prébouclée en étant entrainée à chaque extrémité par un disque 30 respectif, en surmontant le doigt boucleur 32 correspondant disposé entre ces deux disques 30.
Le cheminement d’une fibre 15 entre deux disques adjacents 30 va maintenant être décrit.
La fibre 15 se présente avec l’angle α avec la direction longitudinale X, qui est également la direction d’avancée du voile de carde 20 dans le dispositif de bouclage 28.
Une partie avant de la fibre 15 est entrainée par l’un des disques 30, et une partie arrière de cette fibre 15 est entrainée par l’autre disque 30. Ces deux disques étant solidaires d’un même axe, leurs vitesses de rotation sont identiques.
La partie avant de la fibre 15 arrive en premier en bout de course, contre une butée qui sera décrite ultérieurement. Alors que la partie avant est en butée, la partie arrière continue d’avancer jusqu’à venir elle aussi en butée, courbant ainsi la fibre 15 qui forme alors une boucle.
Les fibres 15 passant dans le dispositif de bouclage 28 ont toutes le même comportement tel que décrit ci-dessus, si bien que l’ensemble des fibres 15 bouclées forme des ondulations sur la largeur du voile 20, prise dans une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X.
Chaque boucle présente une hauteur H, prise dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, et une largeur G prise dans la direction transversal Y. Il est à noter que la largeur G correspond sensiblement à l’intervalle entre deux disques 30 adjacents.
Si la relation sinα ≤ G/2H est vérifiée, alors les fibres développent dans la boucle exactement la même longueur ce qui garantit une parfaite parallélisation des fibres.
Les disques sont positionnés de telle sorte qu’ils pénètrent d’une profondeur P ≤ H à l’intérieur des brosses d’une bande 33 du même type que les brosses équipant le convoyeur d’une machine Dilour®. A l’endroit des disques, les poils constituant les brosses sont suffisamment souples pour s’écarter et se regroupent dans l’espace libre entre les disques.
Le dispositif 500 présente, en outre, les mêmes avantages que ceux du dispositif 400 décrit en relation avec la .
La est une vue en coupe de côté illustrant un mode de réalisation d'un dispositif électronique 600.
De plus, le dispositif électronique 600 présente des éléments communs avec le dispositif électronique 100 décrit en relation avec la . Ces éléments communs ne sont pas décrits de nouveau en détails ici, et seules les différences entre les dispositifs 100 et 600 sont mises en exergue.
Le dispositif électronique 600 se différencie du dispositif 100 en ce que le dispositif 600 comprend la couche 401 en un matériau conducteur thermiquement décrite en relation avec la .
Le dispositif électronique 600 se différencie du dispositif 100 en ce que le dispositif 600 comprend, en outre, un ou plusieurs, de préférence plusieurs, allongements 601 au niveau des parties latérales 123 du capot 119. Plus particulièrement, les allongements 601 s'étendent depuis les parties latérales 123 du capot 119 jusqu'aux faces latérales 109 de la puce 101, et plus précisément jusqu'aux portions de la couche 401 les recouvrant. Selon un exemple, les allongements 601 ont une épaisseur de l'ordre de l'épaisseur de la puce 101. Les allongements 601 peuvent avoir une épaisseur plus grande que celle de la puce. Ils peuvent également avec une épaisseur plus petite mais au détriment de l'effet de dissipation thermique.
Selon un mode de réalisation, les allongements 601 sont en le même matériau que le capot 119. De plus, comme décrit en relation avec la , le capot 119 peut être fait d'une seule pièce comprend les parties 121 et 123, et les allongements 601, mais selon une variante les parties 121 et 123 et les allongements 601 peuvent être des pièces fixées les unes aux autres pour former le capot 119. Ces pièces peuvent être fixées entre elle par collage, c'est-à-dire par exemple par l'intermédiaire d'une ou plusieurs couches de colle 603. La personne du métier saura imaginer plusieurs combinaisons de pièces permettant d'obtenir le capot 119 du dispositif 600.
Un avantage de ce mode de réalisation est que les allongements 601 du capot 119 permettent d'évacuer la chaleur émise depuis les faces latérales 109 de la puce 101.
Le dispositif 600 présente, en outre, les mêmes avantages que ceux des dispositifs 100 décrit en relation avec la .
La est une vue en coupe de côté illustrant un mode de réalisation d'un dispositif électronique 700.
De plus, le dispositif électronique 700 présente des éléments communs avec le dispositif électronique 600 décrit en relation avec la . Ces éléments communs ne sont pas décrits de nouveau en détails ici, et seules les différences entre les dispositifs 600 et 700 sont mises en exergue.
Le dispositif électronique 700 se différencie du dispositif 600 en ce que le dispositif 700 comprend une ou plusieurs, de préférence plusieurs, barres 501 conductrices thermiquement comme décrit en relation avec la . Dans le dispositif 700, la ou les barres 501 sont disposées entre le ou les allongements 601 du capot 119 et la face 113 du substrat 111. Plus particulièrement, selon un mode de réalisation, la ou les barres 501 sont en contact direct avec le ou les allongements 601 du capot 119 et avec la face 113 du substrat 111.
Le dispositif 700 présente les mêmes avantages que ceux des dispositifs 500 et 600 décrits en relation avec les figures 5 et 6.
La est une vue en coupe de côté illustrant un mode de réalisation d'un dispositif électronique 800.
De plus, le dispositif électronique 800 présente des éléments communs avec le dispositif électronique 600 décrit en relation avec la . Ces éléments communs ne sont pas décrits de nouveau en détails ici, et seules les différences entre les dispositifs 600 et 800 sont mises en exergue.
Le dispositif électronique 800 se différencie du dispositif 600 en ce que l'espace, ou la cavité, 802 formé entre les allongements 601 et la partie transversale 121 du capot 119 est remplie avec un matériau 801 conducteur thermiquement. Plus particulièrement, le matériau 801 est un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à 2 W/mK, voire 3 W/mK. Le matériau 801 est par exemple choisi dans le groupe comprenant : le matériau connu sous la dénomination commerciale SE4450 de la société Dow Corning, et le matériau connu sous la dénomination commerciale TC3040 de la société Dow Corning. L'utilisation de matériaux connus sous la dénomination commerciale TIM est également possible
Selon un exemple de réalisation, le matériau 801 est injecté dans l'espace 802 par l'intermédiaire d'une cavité 803 formée à travers la partie transversale 121 du capot 119.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un réservoir conformable pour fluide sous pression comportant un liner constitué d’un assemblage de caissons étanches reliés par un réseau de connexion, le procédé comprenant les étapes suivantes :
Moulage de chaque caisson par rotomoulage ou extrusion-soufflage ou thermoformage ; Assemblage et soudage des caissons par des trous de communication, et/ou assemblage des caissons à l’aide de sangles et connexion des caissons par un réseau de tuyauterie externe ; Insertion d’au moins un connecteur de sortie sur le liner ; et Mise en place de piliers de renforts dans des fourreaux formés entre les caissons ; et Enroulement ou tressage ou placement de fibres avec une matrice autour du liner de sorte qu’une coque en matériau composite est formée.
dont il a déjà été fait mention, illustre une vue d’un liner de réservoir de fluide comprenant des fourreaux aptes à recueillir des piliers de renfort ;
illustre un réservoir de fluide sous pression selon l’invention et comprenant 4x9x12 piliers de renfort ;
illustre un schéma simplifié du liner du réservoir de fluide de la vu selon l’axe x et avant assemblage ;
illustre une vue de face du liner de la selon l’axe y ;
illustre une vue de dessus du liner de la selon l’axe z ; et
illustre un liner d’un réservoir selon l’invention comprenant plusieurs connecteurs de sortie ; et
illustre les étapes du procédé de fabrication d’un réservoir pour fluide sous pression selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté sur la un réservoir 4 conformable pour fluide sous pression selon un mode de réalisation de l’invention.
Le réservoir 4 comprend un liner 5 détaillé sur les figures 3A, 3B et 3C, des piliers de renforts 6 traversant le liner 5, une coque 7 et un connecteur de sortie 8.
Les figures 3A, 3B et 3C sont différentes vues schématiques d’un même mode de réalisation du liner 5.
Le liner 5 est constitué d’un assemblage de caissons 9 étanches.
Le réservoir 4 représenté comprend un liner 5 comprenant 24 caissons 9 étanches répartis en quatre empilements de six caissons 9.
Lors de la conception d’un réservoir, le nombre de caissons 9 varie pour s’adapter à la forme finale du réservoir 4 et aux contraintes de fabrication du réservoir 4.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mécanisme d’entraînement motorisé comporte un mécanisme de transmission de mouvement qui est couplé mécaniquement à un arbre de sortie du moteur d’entraînement et à l’organe de liaison, le mécanisme de transmission de mouvement étant disposé au moins en partie dans le corps de tête et étant configuré pour transmettre un mouvement de rotation de l’arbre de sortie du moteur d’entraînement à l’organe de liaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de liaison comporte un secteur denté qui est couplé mécaniquement au mécanisme de transmission de mouvement. De façon avantageuse, le secteur denté est centré sur l’axe de pivotement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mécanisme de transmission de mouvement comporte un dispositif d’engrenage ou un train d’engrenage couplé mécaniquement à l’arbre de sortie du moteur d’entraînement et au secteur denté.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le secteur denté s’étend sensiblement horizontalement lorsque le corps de tête repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de tête est allongé et s’étend globalement selon une direction d’extension principale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de tête présente une forme globalement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mécanisme d’entraînement motorisé est configuré pour faire pivoter le corps de tête, autour de l’axe de pivotement et à partir de la position de fonctionnement principale, selon un angle de pivotement maximal égal à environ 90°, de telle sorte que la position de pivotement du corps de tête correspond à une position de pivotement maximal du corps de tête à partir de la position de fonctionnement principale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mécanisme d’entraînement motorisé est configuré pour faire pivoter le corps de tête, autour de l’axe de pivotement et à partir de la position de fonctionnement principale, dans un premier sens de pivotement et selon un premier angle de pivotement maximal égal à environ 90°, et dans un deuxième sens de pivotement, opposé au premier sens de pivotement, et selon un deuxième angle de pivotement maximal égal à environ 90°.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de tête est configuré pour s’étendre au moins en partie en dessous du tube d’aspiration lorsque l’organe de liaison est relié mécaniquement au tube d’aspiration et que le corps de tête occupe la position de pivotement. Une telle configuration de la tête d’aspiration permet de limiter l’encombrement latéral de la tête d’aspiration occupe la position de fonctionnement principale, et donc d’assurer un accès aisé à des zones relativement étroites à nettoyer.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de liaison comporte une partie de montage montée articulée sur le corps de tête par l’intermédiaire d’une liaison pivot définissant l’axe de pivotement, et une partie de liaison qui est configurée pour être reliée mécaniquement et fluidiquement au tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de montage est globalement cylindrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de montage présente un axe central qui est confondu avec l’axe de pivotement et qui est configuré pour s’étendre sensiblement verticalement lorsque le corps de tête repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de liaison est tubulaire et présente un axe longitudinal central. De façon avantageuse, l’axe longitudinal central de la partie de liaison est configuré pour être sensiblement confondu avec un axe longitudinal central du tube d’aspiration lorsque l’organe de liaison est relié mécaniquement au tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe longitudinal central de la partie de liaison est configuré pour s’étendre sensiblement horizontalement lorsque le corps de tête repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de liaison comporte un passage d’aspiration comprenant une première extrémité reliée fluidiquement à l’ouverture d’aspiration et une deuxième extrémité configurée pour être reliée fluidiquement au tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de tête comporte un logement cylindrique dans lequel est montée articulée la partie de montage, le logement cylindrique étant relié fluidiquement à l’ouverture d’aspiration. De façon avantageuse, le logement cylindrique comporte une paroi périphérique interne configurée pour coopérer avec une paroi périphérique externe de la partie de montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’aspiration comporte une brosse de nettoyage rotative montée mobile en rotation dans le corps de tête autour d’un axe de rotation de brosse.
Selon une variante, un premier arbre d’un moteur de roulis du levier et un deuxième arbre d’un moteur de tangage du levier passent tous deux par la sphère 62a. Si le champ magnétique est suffisant, le frein exerce ainsi un retour d’effort à la fois selon l’axe de roulis et selon l’axe de tangage.
Un autre exemple alternatif de frein magnétorhéologique 5a est illustré en . Dans cet exemple, le fluide magnétorhéologique est sollicité en traction et/ou en compression. Le frein 5a comprend deux disques 72a et 72b centrés sur l’arbre moteur 31a, le disque 72a étant mobile par rapport au disque 72b en translation selon la direction A. Dans cet exemple, le mouvement de pivotement du levier selon l’axe de roulis entraîne un mouvement de translation du disque 72a, un mécanisme de transmission mécanique reliant l’arbre 31a au levier 1. Un volume de fluide magnétorhéologique est confiné dans un volume 73 entre les deux disques. Un dispositif de commande ou générateur 54, non représenté sur la figure, est adapté pour générer un champ magnétique sensiblement parallèle à la direction A. Lorsque le champ magnétique est inférieur au seuil de glissement, la résistance du fluide à la traction et à la compression selon la direction A augmente avec le champ magnétique, lui-même dépendant du courant aux bornes du dispositif de commande. Les exemples de freins magnéto-rhéologiques des Figures 7 à 14c se transposent aisément pour des freins électro-rhéologiques. Dans le cas du frein électro-rhéologique, le matériau rhéologique est alors un fluide électro-rhéologique comprenant des particules conductrices en suspension. Le dispositif de commande ou générateur 54 est alors configuré pour appliquer un champ électrique variable au niveau d’un volume de fluide électro-rhéologique du frein électro-rhéologique.
Pour un usage dans un mini-manche de pilotage d’aéronef, le couple de glissement du matériau rhéologique est de préférence compris entre 10 N.m et 100 N.m et encore de préférence entre 10 N.m et 75 N.m. En effet, le couple de glissement doit être inférieur à un couple seuil déterminé par le couple maximal transmissible par un moteur de roulis ou de tangage relié au levier 1. De préférence, le frein 5a doit être capable de restituer un effort résistif entre 100 et 150 Newton, de préférence d’environ 120 Newton, sur le levier.
On a représenté un autre exemple de frein rhéologique 5a sur la . Il s’agit ici d’un frein 5a à poudre. Le matériau rhéologique utilisé dans ce frein est une poudre magnétique. Ce frein 5a est constitué de deux disques de frein 86 et 87 dont l’entrefer est partiellement rempli d’une poudre magnétique dans un volume 83. Les disques sont centrés sur la direction A. Le volume 83 est compris entre une surface radiale externe du rotor 82a et une surface radiale interne du stator 82b. Lesdites deux surfaces s’étendent sensiblement parallèlement à la direction A et se font face. Lorsque le rotor 82a tourne autour de la direction A par rapport au stator 82b, le rotor 82a cisaille la poudre magnétique comprise dans le volume 83, notamment au niveau de dents 85 du rotor. Les dents 85 correspondent à des canaux creusés dans la surface radiale externe du rotor 82a. Lorsque la poudre magnétique n’est pas soumise à un champ magnétique ou est soumise à un champ magnétique négligeable, la poudre magnétique se répartit par gravité dans l’entrefer et génère un faible couple résistant au cisaillement, par friction entre la poudre et le rotor, ainsi qu’illustré par exemple sur la . A l’inverse, lorsqu’on applique un champ magnétique au volume 83, la poudre contenue dans le volume 83 s’aligne selon les lignes de champ. Ainsi, les grains de poudre créent des structures de poudre s’étendant entre les surfaces en regard du rotor 82a et du stator 82b, ainsi qu’illustré par exemple sur la , ces structures exerçant un couple résistif au cisaillement exercé par le rotor 82a, les disques de frein étant ainsi couplés. Le champ magnétique variable est ici exercé par deux bobines 84 commandées électriquement par le calculateur. Les bobines 84 sont agencées par rapport au volume 83 de sorte que les lignes de champ magnétique soient sensiblement perpendiculaires aux surfaces en regard du rotor 82a et du stator 82b. La poudre magnétique contenue en dispersion dans le volume 83 constitue un matériau rhéologique. La résistance de la poudre magnétique au cisaillement exercé par le rotor dépend du champ magnétique qui lui est appliqué, ce champ étant contrôlable électriquement. Plus le champ magnétique exercé par les bobines est important, plus le couple résistif exercé par la poudre magnétique augmente. En revanche, si un couple de glissement est dépassé au niveau du frein à poudre, le couple résistif exercé par la poudre magnétique du volume 83 n’augmente plus avec le champ magnétique, et les disques de frein ne sont plus correctement couplés.
L’invention concerne également un manche actif de pilotage d’aéronef, ce manche comprenant le dispositif 100 d’application d’effort décrit ci-dessus et le levier 1 apte à tourner autour de l’axe de roulis X et de l’axe de tangage Y, le levier 1 étant agencé sur le joint mécanique 2.
L’invention concerne également un procédé de contrôle en retour haptique du manche de pilotage d’aéronef à l’aide du dispositif 100 d’application d’effort décrit ci-dessus.
Dans ce procédé, au cours de l’étape E1 illustrée à la , un utilisateur exerce une force F1 d’inclinaison sur le manche.