INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’on se réfère à la représentant une vue générale d’un véhicule automobile 1 muni d’une console centrale 2 comprenant un dispositif d’absorption de choc 3. Une telle console centrale 2 est destinée à être intégrée par exemple entre un siège conducteur 4 et un siège passager 5.
Le dispositif d’absorption de choc 3 permet de limiter l’effort percutant N exercé par un corps, par exemple le corps d’un occupant (non représenté) d’un siège avant 4, 5, ou bien un siège avant 4, 5 sur la console centrale 2, en réponse à un choc latéral sur le véhicule 1.
Comme il peut être observé sur la , la console centrale 2 comprend par exemple un premier flanc 6 et un deuxième flanc 7, avantageusement reliés entre eux. De tels flancs 6, 7 forment un espace de logement, c’est-à-dire un volume pour recevoir par exemple des composants mécaniques, comme le dispositif d’absorption de choc 3.
Avantageusement, les flancs 6, 7 sont parallèles, et sont chacun respectivement en regards du siège conducteur 4 ou du siège passager 5. Aussi, lorsque le véhicule 1 subit un choc latéral, un corps vient percuter un des flancs 6, 7.
Les flancs 6, 7 sont avantageusement en matériau thermoplastique, et par exemple obtenus par le biais d’un procédé de moulage par injection.
L’on se réfère à présent aux figures 3 à 5 et 10 illustrant un exemple de dispositif d’absorption de choc 3.
Le dispositif d’absorption de choc 3 comprend une zone de fixation 8 et une zone de fusibilité 9.
Avantageusement, le dispositif d’absorption de choc 3 est monobloc. De cette façon, le nombre de pièces à utiliser est limité.
Le dispositif d’absorption de choc 3 est solidarisé à la console 2 par exemple en étant rapporté. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’amortissement de choc 3 est rapporté sur la console 2 en utilisant des moyens d’assemblage comme le clippage, le collage, ou bien par procédé de soudage (par exemple soudage vibration).
Comme il peut être observé plus particulièrement sur les figures 4 et 5, la zone de fixation 8 se présente sous la forme d’une surface pleine 10, munie de nervures 11. De la sorte, une telle zone de fixation 8 présente une rigidité supérieure à la zone de fusibilité 9. Aussi, lors d’un choc latéral, la zone de fixation 8 reste intègre, alors que la zone de fusibilité 9 subit une destruction. De plus, la fixation du dispositif d’absorption de choc 3 sur la console centrale 2 est robuste, évitant tout risque de survenue de vibrations indésirables.
Avantageusement, la zone de fixation 8 comprend deux ailes 12 de part et d’autres de la surface pleine 10. Les ailes 12 permettent par exemple la fixation du dispositif d’absorption de choc 3 à chacun des flancs 6, 7 de la console centrale 2. Une telle fixation est aisément réalisable, par exemple par complémentarité de forme entre les ailes 12 du dispositif d’absorption de choc 3, et les flancs 6, 7.
Avantageusement, la zone de fixation 8 comprend des emplacements de fixation, tels que des trous 13 permettant l’insertion de vis de positionnement (non représentées).
La zone de fusibilité 9 comprend au moins un moyen fusible, et préférentiellement une pluralité de moyens fusibles.
Avantageusement, la zone de fusibilité 9 comprend une surface de choc ou impacteur 14, en regard de la zone de fusibilité 9. L’impacteur 14 est destiné à se rompre, se désolidariser du dispositif d’absorption de choc 3 suite à l’exercice d’un effort percutant N sur la zone de fusibilité 9. Une telle situation est représentée sur la , et est décrite plus loin dans le présent texte.
Dans l’ensemble des exemples de réalisation représentés, un moyen fusible comprend au moins une languette 15.
Une telle languette 15 est idéalement réalisée dans le même matériau que la zone de fixation 8, par exemple un même thermoplastique.
Par « macroscopique », au sens de l’invention, on entend désigner une dispersion dont tout ou partie des gouttes de phase grasse dispersée sont visibles à l’œil nu, et de préférence une dispersion dans laquelle les gouttes possédant un diamètre supérieur ou égal à 150 μm représentent un volume supérieur ou égal à 60%, voire supérieur ou égal à 70%, de préférence supérieur ou égal à 80%, et mieux supérieur ou égal à 90% du volume total de la phase dispersée et/ou au moins 60%, voire au moins 70%, de préférence au moins 80%, et mieux au moins 90%, des gouttes possèdent un diamètre moyen supérieur ou égal à 150 μm.
De préférence, le diamètre précité est supérieur ou égal à 250 μm, en particulier supérieur ou égal à 500 μm, voire supérieure ou égal à 1 000 μm, et mieux est compris entre 150 μm et 3 000 μm, de préférence entre 250 μm et 2 000 μm, et en particulier entre 500 μm et 1 500 μm.
Les gouttes d’une dispersion selon l’invention sont avantageusement sensiblement sphériques et/ou présentent avantageusement une monodispersité apparente (i. e. qu’elles sont perçues à l’œil comme des sphères identiques en diamètre). Dans la suite de la présente description, les gouttes peuvent être désignées indifféremment par les termes « gouttes macroscopiques » ou « gouttes (G1) ».
Ainsi, dans une dispersion selon l’invention, les phases la constituant y forment un mélange macroscopiquement inhomogène.
Les inventeurs ont observé qu’une augmentation du diamètre moyen des gouttes G1 est corrélée à une amélioration des avantages susmentionnés d’une dispersion selon l’invention.
Par « immiscible » ou « non miscible » au sens de la présente invention, on entend désigner que la solubilité d’une première phase dans une deuxième phase est inférieure avantageusement à 5 % en masse.
Selon un mode de réalisation, une dispersion selon l’invention ne comprend pas de tensioactif.
L’invention concerne également une composition comprenant au moins une dispersion telle que définie ci-dessus
Sauf indication contraire, dans toute la description, on raisonne à température ambiante (par exemple T=25°C ± 2°C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg, soit 1,013.105 Pa ou 1 013 mbar).
Viscosité La viscosité d’une dispersion, voire d’une composition, selon l’invention peut varier de façon importante ce qui permet d’obtenir des textures variées.
Selon un mode de réalisation, une dispersion selon l’invention a une viscosité comprise de 1 mPa.s à 500 000 mPa.s, de préférence de 10 mPa.s à 300 000 mPa.s, mieux de 400 mPa.s à 100 000 mPa.s, et plus particulièrement de 1 000 mPa.s à 30 000 mPa.s, telle que mesurée à 25°C.
La viscosité est mesurée à température ambiante, par exemple T=25°C ± 2°C et à pression ambiante, par exemple 1013 mbar, par la méthode décrite dans WO2017046305.
Dispersion Une dispersion selon l’invention est liquide à température ambiante et à pression ambiante. En d’autres termes, une dispersion selon l’invention ne se présente pas sous une forme solide notamment compacte, pulvérulente ou coulée ou sous forme de stick.
Les gouttes G1 d’une dispersion selon l’invention peuvent être monophasiques ou multiphasiques. Ainsi, les gouttes comprennent un cœur (qui comprend au moins une phase grasse) et une écorce (ou membrane ou enveloppe) encapsulant totalement le cœur. Le cœur est de préférence liquide à 25°C. Le cœur peut lui-même comprendre une ou plusieurs phases. Généralement, le au moins un pigment est dans la phase (une des phases) formant le cœur.
Selon un mode de réalisation, les gouttes d’une dispersion selon l’invention comprennent un cœur liquide ou au moins en partie gélifié ou au moins en partie thixotrope et une écorce encapsulant totalement ledit cœur, ledit cœur étant monophasique, et en particulier à base d’une phase grasse (ou huileuse). Un tel type de gouttes conduit alors à une dispersion simple comprenant deux phases distinctes, une phase interne liquide ou au moins en partie gélifié ou au moins en partie thixotrope figurée par au moins la phase grasse et une phase externe aqueuse, de préférence à l’état gélifié, entourant la phase interne.
- réaliser un module d’éclairage comprenant au moins une source de lumière et un premier guide de lumière,
- assembler la couche de revêtement, le module de commutation et le module d’éclairage en positionnant au moins une zone d’obturation optique du module de commutation en regard de chaque zone de motif rétroéclairée de la couche de revêtement et en positionnant le premier guide de lumière du module d’éclairage pour que la lumière émise par la source de lumière soit guidée vers les zones de motif rétroéclairées de la couche de revêtement en passant par les zones d’obturation optique du module de commutation.
Selon une caractéristique optionnelle du procédé de réalisation, l’étape de positionnement des zones d’obturation optique du module de commutation en regard des zones de motif rétroéclairées de la couche de revêtement comprend les étapes suivantes :
- placer au moins une zone d’obturation optique en position ouverte, au moins une source de lumière étant agencée pour afficher une mire du côté de la surface externe de la couche de revêtement en passant par ladite zone d’obturation optique en position ouverte,
- placer au moins une mire correspondante en regard d’une zone de motif rétroéclairée de la couche de revêtement s’étendant en regard de la zone d’obturation optique en position ouverte,
- utiliser un dispositif d’imagerie pour acquérir au moins une image de la surface externe de la couche de revêtement pour déterminer si la mire affichée par la source de lumière au travers de la zone d’obturation optique en position ouverte est superposée avec la mire en regard de la zone de motif rétroéclairée correspondante,
- si les mires ne sont pas superposées, déplacer le module de commutation par rapport à la couche de revêtement pour superposer les mires avant de fixer définitivement la couche de revêtement, le module de commutation et le module d’éclairage.
- la est une représentation schématique en coupe d’un élément de garnissage selon un mode de réalisation de l’invention,
- la est une représentation schématique en coupe de la couche de revêtement et d’un deuxième guide de lumière de l’élément de garnissage de la ,
- la est une représentation schématique en coupe d’une partie du module d’éclairage de l’élément de garnissage de la , et
- les Figs. 4 à 6 sont des représentations schématiques en coupe d’une partie d’un élément de garnissage selon un mode de réalisation de l’invention au cours de différentes étapes du procédé de réalisation d’un tel élément de garnissage.
En référence à la , on décrit un élément de garnissage 1 de véhicule comprenant une couche de revêtement 2, un module d’éclairage 4 et un module de commutation 6. Un tel élément de garnissage 1 forme par exemple tout ou partie d’un panneau de porte, d’une console centrale, d’une planche de bord de véhicule ou autre.
La couche de revêtement 2 comprend une surface externe 8, formant au moins une partie de la surface visible de l’élément de garnissage 1, et une surface interne 10, opposée à la surface externe 8 et s’étendant du côté intérieur de l’élément de garnissage 1. Ainsi, la surface externe 8 confère son aspect à au moins une partie de l’élément de garnissage 1 tandis que la surface interne 10 est destinée à être tournée vers la partie du véhicule sur laquelle l’élément de garnissage 1 est destiné à être installé. La couche de revêtement 2 peut comprendre plusieurs couches. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, la couche de revêtement 2 comprend ainsi au moins une couche d’aspect 12, définissant la surface externe de la couche de revêtement 2, et une couche de masquage 14, définissant la surface interne 10 de la couche de revêtement 2. Comme cela sera décrit ultérieurement en référence à un autre mode de réalisation, la couche de revêtement 2 peut comprendre d’autres couches.
La couche d’aspect 12 est par exemple sensiblement continue et couvre tout ou partie de l’élément de garnissage 1. A l’opposé de la surface externe 8, la couche d’aspect 12 comprend une surface d’envers sur laquelle s’étend la couche de masquage 14. La couche d’aspect 12 est par exemple sensiblement translucide, c’est-à-dire qu’elle laisse passer la lumière de la surface d’envers à la surface externe 8. Par translucide, on entend un taux de transmission de la lumière compris entre 5% et 100%, 100% correspondant à une couche transparente. La translucidité de la couche d’aspect 12 peut lui être conférée soit du fait du matériau formant la couche d’aspect 12, soit du fait de son épaisseur. En variante, seules certaines zones de la couche d’aspect 12 sont translucides, par exemple en réalisant des perforations dans la couche d’aspect 12 dans ces zones. La couche d’aspect 12 est par exemple formée par une peau pouvant être formée en tout matériau adéquat, tel qu’un matériau plastique, un matériau ligneux ou autre. Selon le mode de réalisation des Figs. 1, 2 et 4, la couche d’aspect 12 est formée par un substrat présentant une épaisseur sensiblement égale ou supérieure à 0,175 mm et par exemple sensiblement égale ou inférieure à 2 mm. La couche d’aspect 12 peut comprendre du côté de la surface externe 8 une protection anti-rayures et/ou tout autre traitement adapté pour préserver la couche d’aspect 12. La couche d’aspect 12 est par exemple réalisée en un matériau plastique, tel que du polycarbonate (PC), du polytéréphtalate d’éthylène (PET), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou du polycarbonate / polyméthacrylate de méthyle (PC/PMMA). En variante, comme représenté sur la , la couche d’aspect 12 peut être une simple couche de vernis appliquée sur la couche de masquage 14.
La couche de masquage 14 s’étend sur la surface d’envers de la couche d’aspect 12 et comprend au moins deux zones de motif rétroéclairées 16 et au moins une zone opaque 18.
De préférence, le mercaptosilane est un composé qui a une fonction alcoxysilyle ou halosilyle, de préférence alcoxysilyle, et une fonction thiol, bloquée ou non. De manière connue, une fonction alcoxysilyle est un groupe comportant un atome de silicium lié de façon covalente à un groupe alkoxy. De manière également connue, une fonction halosilyle est un groupe comportant un atome de silicium lié de façon covalente à un atome d’halogène.
Selon une première variante, le mercaptosilane est de formule (1) HS-R-Si(L) n (Q) 3-n (1) L étant halogène ou OR’, préférentiellement OR’, Q hydrogène, un alkyle ayant 1 à 12 atomes de carbone ou un alkyle substitué par un atome d’halogène ayant 1 à 12 atomes de carbone, préférentiellement méthyle ou éthyle, R un alkylène ayant 1 à 12 atomes de carbone, préférentiellement méthylène ou propylène, R’ un alkyle ayant 1 à 12 atomes de carbone ou un alkoxyalkyle ayant 2 à 12 atomes de carbone, préférentiellement méthoxy ou éthoxy, ledit halogène étant chlore, brome, iode ou fluore, et n étant égal à 1, 2 ou 3, préférentiellement 3. Par exemple, on peut citer le mercaptométhyltriméthoxysilane, mercaptoéthyltriméthoxysilane, mercaptopropyltriméthoxysilane, mercaptométhyltriéthoxysilane, mercaptoéthyltripropoxysilane, mercaptopropyltriéthoxysilane, (mercaptométhyl)diméthyléthoxysilane, (mercaptométhyl)méthyldiéthoxysilane, 3-mercaptopropyl-méthyldiméthoxysilane, le mélange de ces composés. Le mercaptosilane est avantageusement le mercaptopropyltriéthoxysilane ou le mercaptométhyltriéthoxysilane.
Selon une deuxième variante, la fonction thiol du mercaptosilane est bloquée par un groupe acyle. Selon cette variante, il est préférentiellement de formule (1) dans laquelle l’atome d’hydrogène lié de façon covalente à l’atome de soufre est remplacé par un groupe acyle. Le groupe acyle est préférentiellement un groupe de formule R 0 C(=O)-, R 0 étant alkyle, plus préférentiellement n-alkyle ayant 2 à 12 atomes de carbone, encore plus préférentiellement n-alkyle ayant 6 à 8 atomes de carbone. A titre de mercaptosilanes bloqués pouvant convenir, on peut citer les composés thiols bloqués par un groupe acyle tels que le mercaptométhyltriméthoxysilane, le mercaptoéthyltriméthoxysilane, le mercaptopropyltriméthoxysilane, le mercaptométhyltriéthoxysilane, le mercaptoéthyltripropoxysilane, le mercaptopropyltriéthoxysilane, le (mercaptométhyl)diméthyléthoxysilane, le (mercaptométhyl)méthyldiéthoxysilane, le 3-mercaptopropyl-méthyldiméthoxysilane bloqués par un groupe acyle, ainsi que le mélange de ces composés thiols bloqués. Le groupe acyle est préférentiellement le groupe octanoyle CH 3 (CH 2 ) 6 C(O)-. Le mercaptosilane bloqué est avantageusement le 3-(octanoylthio)propyltriéthoxysilane.
La teneur massique à la surface de la silice préhydrophobée en fonction thiol (SH) ou en équivalent de fonction thiol dans le cas d’un mercaptosilane bloqué est comprise dans un domaine allant préférentiellement de 0.1 à 1%, plus préférentiellement de 0.4 à 1%, encore plus préférentiellement de 0.4 à 0.6%, pourcentage massique par rapport à la masse de la silice préhydrophobée.
La silice préhydrophobée présente préférentiellement une surface spécifique CTAB allant de 100 à 200 m 2 /g, plus préférentiellement de 120 à 160 m 2 /g.
La charge renforçante peut comprendre tout type de charge dite renforçante autre que la silice préhydrophobée, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple un noir de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772. Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Lorsque le noir de carbone est utilisé dans la composition de caoutchouc, il l’est de préférence à un taux inférieur ou égal à 10 pce (par exemple le taux de noir de carbone peut être compris dans un domaine allant de 1 à 10 pce). Avantageusement, le taux de noir de carbone dans la composition de caoutchouc est inférieur ou égal à 5 pce. Dans les intervalles indiqués, on bénéficie des propriétés colorantes (agent de pigmentation noir) et anti-UV des noirs de carbone, sans pénaliser par ailleurs les performances typiques apportées par la silice.
La silice préhydrophobée représente préférentiellement plus de 50% en masse de la charge renforçante. En d’autres termes, la proportion de la silice préhydrophobée dans la charge renforçante est supérieure à 50% en poids du poids total de la charge renforçante. De manière plus préférentielle, la silice préhydrophobée représente plus de 85% en masse de la charge renforçante.
La composition de caoutchouc conforme à l’invention a pour autre caractéristique essentielle de contenir un système de vulcanisation, c’est-à-dire un système de réticulation à base de soufre. Le soufre est typiquement apporté sous forme de soufre moléculaire ou d'un agent donneur de soufre, de préférence sous forme moléculaire. Le soufre sous forme moléculaire est aussi désigné sous l’appellation de soufre moléculaire. On entend par donneur de soufre tout composé qui libère des atomes de soufre, combinés ou pas sous la forme d’une chaîne polysulfure, aptes à s’insérer dans les chaînes polysulfures formés au cours de la vulcanisation et pontant les chaînes élastomères. Au système de vulcanisation viennent s’ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productrice et/ou au cours de la phase productive, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu’oxyde de zinc, acide stéarique, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), etc. Le taux de soufre est de préférence compris entre 0,5 et 4 pce, celui de l’accélérateur primaire est de préférence compris entre 0,5 et 5 pce. Ces taux préférentiels peuvent s’appliquer à l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention.
On peut utiliser comme accélérateur de vulcanisation (primaire ou secondaire) tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides pour ce qui est des accélérateurs primaires, du type thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates pour ce qui est des accélérateurs secondaires. A titre d'exemples d’accélérateurs primaires, on peut citer notamment les composés sulfénamides tels que la N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), la N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), la N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), et les mélanges de ces composés. L’accélérateur primaire est préférentiellement une sulfénamide, plus préférentiellement la N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide. A titre d'exemple d’accélérateurs secondaires, on peut citer notamment les disulfures de thiurame tels que le disulfure de tétraéthylthiurame, le disulfure de tétrabutylthiurame ("TBTD"), le disulfure de tétrabenzylthiurame ("TBZTD") et les mélanges de ces composés. L’accélérateur secondaire est préférentiellement un disulfure de thiurame, plus préférentiellement le disulfure de tétrabenzylthiurame.
La vulcanisation est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 130°C et 200°C, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de vulcanisation adopté et de la cinétique de vulcanisation de la composition considérée.
La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à la fabrication de pneumatiques, notamment des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des plastifiants tels que des huiles ou des résines plastifiantes.
La composition de caoutchouc, avant vulcanisation, peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives selon une procédure bien connue de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermo-mécanique (parfois qualifiée de phase "non-productive") à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 190°C, de préférence entre 130°C et 180°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (parfois qualifiée de phase "productive") à plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le soufre ou le donneur de soufre et l’accélérateur de vulcanisation.
A titre d'exemple, la première phase (non-productive) est conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel, tous les constituants nécessaires, les éventuels agents de mise en œuvre complémentaires et autres additifs divers, à l'exception du système de vulcanisation. La durée totale du malaxage, dans cette phase non-productive, est de préférence comprise entre 1 et 15 min. Après refroidissement du mélange ainsi obtenu au cours de la première phase non-productive, on incorpore alors le système de vulcanisation à basse température, généralement dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, le tout est alors mélangé (phase productive) pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 15 min.
La composition de caoutchouc peut être calandrée ou extrudée sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable dans un pneumatique. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation). Elle peut constituer tout ou partie d’un article semi-fini, en particulier destiné à être utilisé dans un bandage pneumatique ou non pneumatique qui comporte une bande de roulement, notamment dans la bande de roulement du bandage.
En résumé, l’invention est mise en œuvre avantageusement selon l’un quelconque des modes de réalisation suivants 1 à 26 :