INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation : - le bord latéral du premier vitrage situé opposé au premier bord de jonction est pourvu d’un profilé latéral, qui vient enchâsser le premier vitrage, en couvrant la vitre interne et la vitre externe, de ce côté, le profilé latéral reliant, en partie inférieure une extrémité du profilé inférieur et en partie supérieure une extrémité du profilé supérieur, le profilé latéral coopérant, dans la position de fermeture, avec un profilé du bâti pour réaliser une étanchéité entre le bâti et le premier vitrage et/ou - le bord latéral du deuxième vitrage situé opposé au deuxième bord de jonction est pourvu d’un profilé latéral, qui vient enchâsser le deuxième vitrage, en couvant la vitre interne et la vitre externe, de ce côté, le profilé latéral reliant en partie inférieure une extrémité du profilé inférieur et en partie supérieure une extrémité du profilé supérieur, le profilé latéral coopérant, dans la position de fermeture avec un profilé du bâti pour réaliser une étanchéité entre le bâti et le deuxième vitrage.
Selon un mode de réalisation, le premier bord de jonction et le deuxième bord de jonction comprennent un système d’étanchéité à l’air et d’anti-pincement comprenant - un joint solidaire de l’extrémité distale de la vitre externe du premier vitrage, en particulier à chant de la vitre et un joint solidaire de l’extrémité distale de la vitre externe du deuxième vitrage, en particulier à chant de la vitre et/ou - un joint solidaire de l’extrémité distale de la vitre interne du premier vitrage en particulier à chant de la vitre et un joint solidaire de l’extrémité distale de la vitre interne du deuxième vitrage, en particulier à chant de la vitre et dans lequel dans la position de fermeture les deux joints des extrémités distales des vitres externes accolées l’un à l’autre sont jointifs et/ou les deux joints des extrémités distales des vitres internes accolées l’un à l’autre sont jointifs.
Fig. 1 est une vue schématique du premier bord de jonction d’un premier vitrage et du deuxième bord de jonction d’un deuxième vitrage, perpendiculaire au premier vitrage, d’un système coulissant de fenêtres vitrées selon un premier mode de réalisation de la présente divulgation, dans la position de fermeture, pour laquelle une première partie d’accroche reçue dans une première cavité du premier bord de jonction engage une deuxième partie d’accroche dans une deuxième cavité du deuxième bord de jonction, en interdisant le déplacement à l’ouverture du deuxième vitrage, par coulissement long de rails, avec présence d’un premier joint souple, et d’un deuxième joint souple s’étendant suivant la hauteur des deux bords de jonction, en assurant une étanchéité à l’air, les vitres internes du premier vitrage et du deuxième vitrage étant accolées par leur extrémité distales à la jonction, assurant une continuité visuelle du vitrage à la jonction, côté intérieur, les vitres externes du premier vitrage et de deuxième vitrage étant accolées par leur extrémités distales à la jonction, assurant une continuité visuelle du vitrage à la jonction, côté extérieur.
Fig. 2a est une vue schématique du premier bord de jonction d’un premier vitrage et du deuxième bord de jonction d’un deuxième vitrage, perpendiculaire au premier vitrage, d’un système coulissant de fenêtres vitrées selon un deuxième mode de réalisation de la présente divulgation, dans une position intermédiaire de décrochage.
Fig. 2b sont trois vues, de droite à gauche, du premier bord de jonction et deuxième bord de jonction selon le deuxième mode de réalisation de la , respectivement : - à gauche dans la position de verrouillage interdisant le déplacement à l’ouverture du premier vitrage et le déplacement à l’ouverture du deuxième vitrage, - au milieu dans la position intermédiaire illustré à la , après léger déplacement du premier vitrage en coulissement, dans le sens opposé à l’ouverture du premier vitrage, libérant le déplacement à l’ouverture du deuxième vitrage, - à droite, après déplacement à l’ouverture du deuxième vitrage par coulissement.
b0) application d’une couche de protection, comprenant par exemple un vernis, sur le film semi-transparent, sous la couche de peinture.
L’agencement des différentes couches et l’ordre dans lequel on les applique permet par ailleurs de s’affranchir des difficultés techniques suivantes :
- dans le cas où elle est réalisée en polycarbonate, la pièce transparente est impossible à traiter pour la protéger des rayonnements ultraviolets, ce qui rend la présence d’au moins une couche de vernis nécessaire.
- il est très difficile de faire adhérer une couche de vernis directement sur une autre couche de vernis.
Avantageusement, on fabrique la pièce transparente ou translucide par moulage d’un plastique, par exemple du polycarbonate, du polypropylène, du polytéréphtalate d'éthylène ou du poly(méthacrylate de méthyle).
La pièce transparente ou translucide est ainsi simple à réaliser et peu onéreuse.
Avantageusement, le rayonnement laser présente une longueur d’onde comprise dans l’infrarouge, de préférence dans l’infrarouge proche, ou dans l’ultraviolet.
Un tel rayonnement laser permet d’efficacement éliminer la couche de peinture et la couche de vernis.
Avantageusement, la couche de vernis et la couche de protection sont réalisées dans un matériau absorbant ou réfléchissant des rayonnements ultraviolets.
En d’autres termes, la couche de vernis et la couche de protection ne permettent pas la transmission des rayonnements ultraviolets. On protège ainsi la pièce transparente ou translucide des rayonnements ultraviolets qui pourraient la détériorer par photodégradation car toute sa surface extérieure est revêtue de la couche de protection et, dans une partie, de la couche de vernis.
Avantageusement, la couche de peinture comporte une sous-couche de primaire.
La sous-couche de primaire permet d’opacifier la couche de peinture et ainsi d’améliorer son aspect. Sans sous-couche de primaire, il serait nécessaire d’augmenter l’épaisseur de la couche de peinture pour obtenir un rendu similaire, ce qu’il est préférable d’éviter pour des raisons d’aspect (coulure, teinte), de coûts et d’adhérence de la couche de peinture à la pièce transparente ou translucide. De plus, cela permet d’améliorer l’accroche de la peinture à la pièce transparente ou translucide tout en permettant d’avoir une couche de vernis dans les zones sans peinture.
On améliore ainsi la transparence de la pièce de véhicule en limitant les effets de bord des zones irradiées. Spécifiquement, on atténue la forme en escalier des couches qui revêtent la pièce transparente ou translucide, ce qui contribue à rendre plus homogène son aspect de surface.
Avantageusement, le film semi-transparent présente un effet visuel choisi parmi la liste suivante : aspect chromé, métallisé, brillant, mat, satiné, brossé ou cuivré, effet miroir..
On donne ainsi au film semi-transparent un effet lumineux esthétique lorsqu’il est éclairé par la source de lumière, et permet d’efficacement dissimuler les éléments derrière la pièce transparente ou translucide lorsque la source de lumière est éteinte.
La source de bore peut être l’acide borique, de préférence l’acide orthoborique H 3 BO 3 , le biborate ou le pentaborate d’ammonium, l’oxyde de bore, les esters boriques. Le bore peut par exemple être introduit sous la forme d’un mélange d’acide borique, d’eau oxygénée et un composé organique basique contenant de l’azote tel que l’ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Le bore peut être introduit par exemple par une solution d’acide borique dans un mélange eau-alcool.
De nombreuses sources de silicium peuvent être employées. Ainsi, on peut utiliser l’orthosilicate d’éthyle Si(OEt) 4 , les siloxanes, les polysiloxanes, les silicones, les émulsions de silicones, les silicates d’halogénures comme le fluorosilicate d’ammonium (NH 4 ) 2 SiF 6 ou le fluorosilicate de sodium Na 2 SiF 6 . L’acide silicomolybdique et ses sels, l’acide silicotungstique et ses sels peuvent également être avantageusement employés. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation de silicate d’éthyle en solution dans un mélange eau-alcool. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation d’un composé du silicium de type silicone ou l’acide silicique mis en suspension dans l’eau.
Les sources d’éléments du groupe VB qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’homme du métier. Par exemple, parmi les sources de niobium, on peut utiliser les oxydes, tel que le pentaoxyde de diniobium Nb 2 O 5 , l’acide niobique Nb 2 O 5 .H 2 O, les hydroxydes de niobium et les polyoxoniobates, les alkoxydes de niobium de formule Nb(OR 1 ) 3 où R1 est un radical alkyle, l’oxalate de niobium NbO(HC 2 O 4 ) 5 , le niobate d’ammonium. On utilise de préférence l’oxalate de niobium ou le niobate d’ammonium.
Les sources d’éléments du groupe VIIA qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’homme du métier. Par exemple, les anions fluorures peuvent être introduits sous forme d’acide fluorhydrique ou de ses sels. Ces sels sont formés avec des métaux alcalins, l’ammonium ou un composé organique. Dans ce dernier cas, le sel est avantageusement formé dans le mélange réactionnel par réaction entre le composé organique et l’acide fluorhydrique. Il est également possible d’utiliser des composés hydrolysables pouvant libérer des anions fluorures dans l’eau, comme le fluorosilicate d’ammonium (NH 4 ) 2 SiF 6 , le tétrafluorure de silicium SiF 4 ou de sodium Na 2 SiF 6 . Le fluor peut être introduit par exemple par imprégnation d’une solution aqueuse d’acide fluorhydrique ou de fluorure d’ammonium.
Un accumulateur électrochimique doit fonctionner dans une plage de température définie, typiquement généralement inférieure à 70°C à sa surface extérieure de boitier, sous peine de dégrader ses performances, voire même de le dégrader physiquement jusqu’à destruction.
On peut citer pour exemple les accumulateurs lithium de chimie fer-phosphate qui ont une plage de fonctionnement comprise généralement entre -20 °C et +60 °C. Au-delà de 60 °C, les matériaux peuvent subir des dégradations importantes réduisant les performances de la cellule. Au-delà d’une température dite d’emballement thermique pouvant être comprise entre 70°C et 110°C, il y a amorçage de réactions chimiques internes exothermiques. Lorsque l’accumulateur n’est plus capable d’évacuer suffisamment de chaleur, la température de la cellule augmente jusqu’à destruction, ce phénomène étant désigné usuellement sous l’appellation d’emballement thermique (en anglais « Thermal Runaway »).
Dans une batterie, ou pack-batterie à plusieurs accumulateurs Li-ion, la mise en série ou parallèle d’accumulateurs plus ou moins différents peut avoir des conséquences sur la performance résultante du pack.
En d’autres termes, l’invention est située dans le domaine technique des embases, ou platines, pour la fixation d’un ou de plusieurs accessoires, dont l’un au moins est un capteur de lumière intérieur à visée extérieure et comportant au moins un logement, pour l’accueil et la fixation de ce capteur de lumière à visée extérieure, cette embase comportant en outre : - une partie de visée 51, sans matière d’embase, qui permet au capteur de lumière de capter la lumière visible et/ou infrarouge venant de l’extérieur, et - un emplacement d’obturation 52, ou un pare-soleil, ou encore « shutter» en anglais, constituant une partie tournée vers l’extérieur dans un but de diminuer ou parer des reflets nocifs au bon fonction de la partie du capteur de lumière située dans la partie de visée.
Ce capteur de lumière peut être en particulier un capteur optique et notamment une caméra.
De préférence, l’embase 5 est disposée sensiblement dans la partie médiane du vitrage 1, vers sa partie supérieure lorsque le vitrage 1 est installé dans la baie du véhicule. Ainsi, l’embase 5 ne gêne pas la vision du conducteur du véhicule. L’embase 5 est cachée pour l’essentiel, vue de l’extérieur, derrière une couche opaque 23, comme par exemple une couche d’émail noir, appartenant à l’élément vitré 2, sauf son emplacement d’obturation 52. L’embase 5 est cachée de l’intérieur derrière un capot (non illustré).
L’embase 5 est à base de matière plastique et présente un corps, une face extérieure 53 destinée à être située en vis-à-vis de la face intérieure de l’élément vitré, une face intérieure tournée vers l’intérieur et un logement 50 pour la fixation du capteur de lumière en regard de la face intérieure de l’élément vitré afin qu’il puisse capter à travers l’élément vitré 2.
Le corps est situé entre la face extérieure 53 et la face intérieure ; il désigne la matière constitutive de l’embase qui est située entre ses deux faces et qui est recouverte par ces faces. La présente invention est particulièrement adaptée lorsque l’élément vitré est bombé car la face extérieure 53 est alors difficile à réaliser du fait qu’elle doit suivre la courbure de l’élément vitré.
Le logement 50 est un endroit de l’embase 5 où à la fois il y a un creux ou un trou d’une forme particulière car il est destiné à permettre de positionner le capteur de lumière déjà mentionné et à la fois des moyens pour attacher réversiblement ce capteur de lumière à l’embase 5, comme par exemple des crochets ou des ergots ou des clips.
Le système 7 est connecté à un contrôleur chargé d’analyser les images provenant du capteur de lumière, qui est ici une caméra 3 présentant une lentille 31 située dans la partie de visée 51 lorsque la caméra est attachée à l’embase 5, comme visible en . Le contrôleur interagit avec des dispositifs dédiés à l’assistance, installés sur le véhicule automobile, tels qu’un avertisseur de franchissement de lignes, un dispositif de freinage d’urgence en réponse à la détection d’un piéton ou un avertisseur de dépassement de vitesse maximale en réponse à l’analyse d’un panneau de limitation de vitesse.
La lentille 30 de la caméra 3 est orientée vers l’avant lorsque le système 7 est installé sur le véhicule. Ainsi, la caméra 3 acquiert des images provenant de l’avant du véhicule. Bien que la présente invention soit décrite pour un système 7 orienté vers l’avant, elle est également applicable à d’autres configurations présentant un champ de vision différent telles qu’un système 7 orienté vers l’arrière ou vers l’un des côtés du véhicule, voire plusieurs côtés lorsqu’il est mis en œuvre plusieurs systèmes 7.
L’emplacement d’obturation 52 ou « obturateur » comporte une surface sensiblement plane 56 s’étendant à partir de la partie de visée 51 et en direction de la face intérieure de l’élément vitré vers le bas, ainsi que deux parois latérales 57 et 58, s’étendant également à partir de la partie de visée 51 et en direction de la face intérieure de l’élément vitré vers les côtés.
L’emplacement d’obturation 52 comporte un flocage 4 afin de réduire, voire de supprimer, la réflexion de lumière provenant de l’extérieur, telle que la lumière du soleil, pouvant dégrader la qualité des images acquises par la caméra 3. De préférence, le flocage 4 comporte des fibres présentant une longueur comprise entre 0,5 et 0,8 mm, voire entre 0,6 et 0,7 mm. Ainsi, les reflets indésirables sont captés par le flocage et les fibres sont suffisamment courtes pour ne pas entrer en contact avec la face intérieure de l’élément vitré et ne pas risquer de provoquer elle-même des reflets indésirables.
De préférence, le flocage 4 présente une densité comprise entre 250 et 750 fibres par mm 2 afin d’atténuer correctement, et de préférence supprimer, les reflets indésirables. De préférence, les fibres sont disposées sensiblement perpendiculairement par rapport à la surface de l’obturateur 6. De manière préférée, les fibres sont de couleur noire pour ne pas elle-même provoquer de micro-reflet. De préférence, les fibres sont faites d’un matériau à base de polyamide ou de polyéthersulfone.
Le flocage 4 présente un indice de brillance inférieur ou égal à 0,3 GU pour chacun des angles de réflexion du système de mesure : 20°, 60° et 85° (l’indice de brillance inférieur ou égal à 0,3 GU pour l’angle de réflexion du système de mesure de 85° est le plus difficile à obtenir). Le flocage 4 permet ainsi de réduire fortement la réflexion lumineuse en comparaison des systèmes d’assistance de l’art antérieur présentant un indice de brillance inférieur ou égal à 1,0 GU. L’invention a ainsi pour avantage d’améliorer la qualité des images acquises par la caméra 3. Par conséquent, l’assistance au conducteur est nettement améliorée.
Le flocage est présent sur au moins une partie, et de préférence la totalité de la surface sensiblement plane 56 de l’emplacement d’obturation 52 ; il peut en outre être présent sur les parois latérales 57 et 58 de l’emplacement d’obturation 52.
Dans un mode de réalisation alternatif (non illustré), un film comporte le flocage 4 sur une première face orientée vers l’extérieur et présente une seconde face qui est orientée vers l’emplacement d’obturation 52. Le film est collé à l’emplacement d’obturation 52 au moyen d’une colle. De préférence, le film est fait à partir d’un matériau tel que de la polyoléfine, du polypropylène ou du polyamide.
Dans le mode de réalisation présenté, le flocage 4 est réparti de manière sensiblement uniforme sur la totalité de la surface sensiblement plane 56, selon une géométrie de forme triangulaire sans être présent sur les parois latérales 57 et 58 de l’emplacement d’obturation 52. Le flocage 4 peut présenter d’autres configurations géométriques afin de s’adapter à la géométrie de l’obturateur présent dans d’autres systèmes 7 de caméra d’assistance à la conduite automobile.
L’invention porte en outre sur un procédé de fabrication du vitrage 1 comportant l’élément vitré 2 et l’embase 5 destinée au système 7 de caméra d’assistance à la conduite du véhicule ; L’embase 5 selon l’invention peut néanmoins être fabriquée selon un autre procédé permettant de produire facilement des petites séries. Différentes étapes du procédé sont présentées en .
Parmi les solutions connues pour tenter d’assurer une homogénéité de température au sein d’un module de batterie ou d’un pack-batterie, les solutions où on fait circuler un fluide caloporteur (gazeux ou liquide) au sein du module ou du pack sont les plus répandues.
Le fluide caloporteur peut être de l’air ou un liquide de refroidissement à la place de l’air. Un refroidissement par air est la solution la moins onéreuse puisque comme indiqué, elle consiste en une ventilation d’air forcée entre les accumulateurs. En revanche, les performances thermiques d’un refroidissement par air sont de faible qualité du fait du coefficient d’échange peu élevé et de la faible inertie thermique Ainsi, dans ce type de refroidissement, le premier accumulateur va s’échauffer malgré tout au contact de l’air et la température d’air va augmenter. Au passage du deuxième accumulateur, l’air est plus chaud et l’accumulateur est plus chaud que le premier. Au final, on peut donc obtenir des accumulateurs dont la température est inhomogène ou dont le refroidissement est insuffisant pour limiter le risque d’emballement.
Les solutions par refroidissement liquide sont nettement plus efficaces en termes d’échanges thermiques: elles consistent en un refroidissement direct par conduction thermique à l’aide d’un liquide, de préférence diélectrique.
On a représenté schématiquement à la , le principe d’un refroidissement par fluide d’un module de batterie M qui circule en son sein. Le fluide caloporteur qui entre par un côté latéral du module vient directement au contact des accumulateurs A de géométrie cylindrique alignés pour ressortir sur le côté latéral opposé.
Plusieurs dispositifs mettent en œuvre ce principe selon différentes options.
Une première option consiste à immerger totalement les accumulateurs du module ou du pack dans un boitier étanche. On peut citer ici la demande de brevet WO2020/100152A1 et le modèle d’utilité CN210866429U. Une immersion totale des accumulateurs est intéressante du point de vue des échanges thermiques. Mais, les dispositifs connus nécessitent tous la mise en œuvre d’un boitier devant supporter une pression plus ou moins importante selon la viscosité du fluide tout en étant le plus léger possible. La quantité de fluide est à intégrer dans le ratio masse/performance thermique du module/pack. En outre, avec un tel boitier, la maintenance des accumulateurs s’avère bien plus complexe à réaliser.
Une deuxième option consiste à réaliser un cheminement du fluide caloporteur entre les accumulateurs. On peut citer ici les modèles d’utilité CN209357791U et CN210640340U. Le brevet US8877366 également concerne une solution de refroidissement par liquide s’écoulant dans des tubulures externes qui refroidissent par conduction thermique des ailettes insérées entre des accumulateurs.
Une régulation au plus près des accumulateurs qu’ils soient de géométrie cylindrique ou prismatique permet de réduire la forme au plus près du boitier et par-là sa masse, par une encapsulation en forme de serpentins ou au moyen d’une poche souple. L’inconvénient de cette deuxième solution est que l’échange thermique n’est pas réalisé directement en contact avec les accumulateurs. De l’air transite et dégrade la qualité de l’échange.
Selon une caractéristique de l’invention, le gaz d’entraînement peut être du diazote. Le diazote est un fluide déjà produit et utilisé à bord comme gaz inerte pour purger des tuyauteries et pour inerter les couches d’isolation. Le diazote, plus particulièrement le circuit au sein duquel circule le diazote, par exemple pour une utilisation en tant que fluide moteur, présente donc l’avantage de s’étendre le long de l’ensemble des cuves si l’ouvrage de stockage est pourvu d’une pluralité de cuve. Il est donc aisé de détourner la fonction du diazote, à savoir l’inertage, et de s’en servir comme gaz d’entraînement pour l’aspiration du gaz dans la couche d’isolation dans la mesure où le circuit de diazote est à portée de cuve. De plus, le diazote, dans la mesure où sa quantité est faible, n’est pas consommé par l’appareil consommateur de gaz mais est toutefois toléré par celui-ci sans affecter son fonctionnement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de compression comprend un compresseur et une source électrique alimentant le compresseur. Dans une telle configuration, la mise en fonctionnement de l’organe de compression s’effectue électriquement et non à l’aide du gaz d’entraînement. Une telle source électrique est un moteur électrique. L’organe de compression présente ici l’avantage de ne pas envoyer de gaz d’entraînement à l’appareil consommateur de gaz. La source électrique peut être activée manuellement ou se déclencher automatiquement par exemple en cas de détection de gaz dans la couche d’isolation considérée.
Selon une caractéristique de l’invention, la branche secondaire comprend un clapet anti-retour disposé entre la couche d’isolation et l’organe d’aspiration. Le clapet anti-retour autorise la circulation d’un fluide de la couche d’isolation vers l’organe d’aspiration mais interdit toute circulation de l’organe d’aspiration vers la couche d’isolation. Le clapet anti-retour permet ainsi d’éviter tout retour de gaz vers la couche d’isolation, par exemple une circulation du gaz d’entraînement non souhaitée au sein de la branche secondaire ou un retour de gaz dans la couche d’isolation.