INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le véhicule comprend au moins un système mécanique de maintien de l’assise 14 dans la position déployée et/ou la position repliée, ici un premier système mécanique de maintien 30 de l’assise 14 dans la position déployée et un deuxième système mécanique de maintien 32 de l’assise 14 dans la position repliée.
Dans un mode de réalisation, chaque paroi latérale est pourvue d’au moins un premier pion déployable. L’assise 14, plus particulièrement la portion d’extrémité liée 24, présente, ici sur chacun de ses bords selon la direction transversale Y, au moins un premier orifice complémentaire. Chaque premier orifice complémentaire correspond à un de l’au moins un premier pion.
L’au moins un premier orifice complémentaire est, par exemple, formé par embossage.
Plus particulièrement, sur l’exemple représenté, l’assise 14 comprend un premier orifice complémentaire sur chacun de ses bords selon la direction transversale Y, chaque paroi latérale étant pourvue d’un premier pion déployable.
Chaque premier pion est déployable dans le premier orifice complémentaire correspondant dans la position déployée de l’assise 14, comme représenté sur la .
Le premier pion est, par exemple, déployable sensiblement selon la direction transversale Y.
Alternativement ou additionnellement, l’assise, plus particulièrement la portion d’extrémité liée 24, est pourvu d’au moins un premier pion déployable sur au moins un de ses bords selon la direction transversale Y, ici chaque paroi latérale faisant face audit bord définissant au moins un premier orifice complémentaire, chaque premier orifice complémentaire correspondant à un premier pion, et chaque premier pion étant déployable dans le premier orifice complémentaire correspondant dans la position déployée de l’assise 14.
L’ensemble du ou des premiers pions déployables et du ou des premiers orifices complémentaires forme le premier système mécanique de maintien 30 de l’assise 14 dans la position déployée.
Le ou chaque premier pion déployable est, par exemple, actionnable par un vérin.
Comme indiqué précédemment, il est possible à ce stade d’ajouter un ou plusieurs additifs. La température d’incorporation est ajustée en fonction du type de polymère élastomère, et peut être très généralement comprise entre 20°C et 400°C.
Le matériau composite de l’invention peut être mis en forme selon la forme désirée pour l'utilisation finale, par exemple par moulage, extrusion, extrusion-moulage, laminage, et autres.
Grâce aux propriétés intrinsèques de la zéolithe 3A décrite précédemment, son incorporation dans la matrice élastomère est grandement facilitée. Il a été observé un abaissement substantiel de la viscosité du mélange et/ou une possibilité d’incorporer une plus grande quantité de zéolithe dans la matrice élastomère, grâce au comportement rhéologique amélioré en raison d’une viscosité moindre, donc une opération d’incorporation de zéolithe demandant une quantité d’énergie substantiellement moindre, et/ou plus rapide. Ceci permet une réduction de la durée de préparation du matériau composite selon l’invention, rendant son industrialisation beaucoup plus rentable (productivité améliorée) et/ou par la possibilité d’augmenter la proportion de zéolithe dans ledit matériau composite et augmentant ainsi les propriétés d’adsorption à iso-masse dudit matériau composite.
Le matériau composite de la présente invention trouve des utilisations tout à fait intéressantes comme matériau composite adsorbant, et en particulier comme matériau composite dessicant, utilisables notamment pour la fabrication de master-batches, pour le packaging, pour la fabrication de double-vitrage, utilisables dans les domaines pharmaceutique, paramédical, agro-alimentaire, électronique, automobile, de la construction, pour ne citer que les principales utilisations possibles.
Les exemples suivants permettent d’illustrer l’objet de l’invention, et sont fournis à titre indicatif seulement, sans toutefois être destinés en aucune façon à limiter les divers modes de réalisation de la présente invention.
Dans les exemples qui suivent, les propriétés physiques des agglomérés sont évaluées par les méthodes connues de l'homme du métier, dont les principales d’entre elles sont rappelées ci-dessous.
Granulométrie des cristaux de zéolithes L'estimation du diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe est réalisée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). Afin d’estimer la taille des cristaux de zéolithe sur les échantillons, on effectue un ensemble de clichés à un grossissement d'au moins 5000. On mesure ensuite le diamètre d'au moins 200 cristaux à l’aide d'un logiciel dédié, par exemple le logiciel Smile View de l’éditeur LoGraMi. La précision est de l’ordre de 3%. Analyse chimique des zéolithes, détermination du ratio molaire Si/Al et taux d'échange
Une analyse chimique élémentaire de la poudre de zéolithe selon l’invention peut être réalisée selon différentes techniques analytiques connues de l’homme du métier. Parmi ces techniques, on peut citer la technique d’analyse chimique par fluorescence de rayons X telle que décrite dans la norme NF EN ISO 12677:2011 sur un spectromètre dispersif en longueur d'onde (WDXRF), par exemple Tiger S8 de la société Bruker.
D’autres méthodes d’analyse sont par exemple illustrées par les méthodes par spectrométrie d'absorption atomique (AAS) et spectrométrie d'émission atomique avec plasma induit par haute fréquence (ICP-AES) décrites dans les normes NF EN ISO 21587-3 ou NF EN ISO 21079-3 sur un appareil de type par exemple Perkin Elmer 4300DV.
Le spectre de fluorescence X a l'avantage de dépendre très peu de la combinaison chimique de l'élément, ce qui offre une détermination précise, à la fois quantitative et qualitative. On obtient de manière classique après étalonnage pour chaque oxyde SiO 2 et Al 2 O 3 , ainsi que les différents oxydes (tels que ceux provenant des cations échangeables, par exemple le potassium), une incertitude de mesure inférieure à 0,4% en poids. Ainsi, les analyses chimiques élémentaires décrites ci-dessus permettent à la fois de vérifier le ratio molaire Si/Al de la zéolithe utilisée ainsi que le taux d’échange des cations monovalents et bivalents.
Dans la description de la présente invention, l’incertitude de mesure du ratio molaire Si/Al est de ± 5%. La mesure du ratio molaire Si/Al de la zéolithe présente dans le matériau composite peut également être mesurée par spectroscopie de Résonance Magnétique Nucléaire (RMN) solide du silicium.
Le taux d'échange par un cation donné est calculé en évaluant le rapport entre le nombre de moles dudit cation (exprimé en moles.équivalent, c’est-à-dire en nombre de moles de charges électriques, soit 2 fois le nombre de moles du cation lorsque le cation est divalent) et le nombre de moles des sites échangeables qui est égal au nombre de moles d’aluminium présent dans la charpente de la zéolithe.
Les quantités respectives de chacun des cations sont évaluées par analyse chimique des cations correspondants, la quantité de chacun des cations étant évaluée par analyse chimique des oxydes correspondants (Na 2 O, CaO, K 2 O, MgO, etc.). La quantité d’ion hydronium est quant à elle calculée par soustraction du nombre de moles d’aluminium présent dans la charpente de la zéolithe de la somme des nombres de moles des autres cations présents dans la zéolithe (exprimés en moles.équivalent).
Diffraction des rayons X L’identification des zéolithes présentes dans le composite de l’invention est évaluée par analyse de diffraction aux rayons X, connue de l’homme du métier sous l’acronyme DRX, après un traitement par solvant visant à dissoudre la matrice élastomère, le choix du solvant s’effectuant en fonction de la nature de l’élastomère. L’échantillon solide collecté après dissolution et élimination du solvant est analysé sur un appareil DRX de la marque Bruker.
Un exemple non limitatif de préparation de la zéolithe 3A utile dans le cadre de la présente invention comprend les étapes suivantes : 1/ mise en contact des solutions ou suspensions aqueuses suivantes: a-i une suspension aqueuse de zéolithe 3A (a-1), 4A (a-2) ou 5A (a-3), b-j une solution aqueuse de sel(s) de métal alcalino-terreux (b-1), ou de sel(s) de potassium (b-3) ou des solutions de sel(s) de métal alcalino-terreux et de potassium (b-2), c une solution d'acide, selon l'une ou l'autre des méthodes suivantes: soit simultanément a-i, b-j et c, soit a-i et b-j puis c, soit a-i et c puis b-j, soit b-j et c puis a-i, i et j étant identiques, étant entendu que lorsque i est égal à 1, alors j peut également être égal à 2, et lorsque i est égal à 3, alors j peut également être égal à 2, 2/ puis filtration et lavage du solide obtenu, 3/ puis séchage et activation, de préférence sous balayage de gaz non dégradant, du solide issu de 2/.
Lorsque les solutions et la suspension sont mises en contact simultanément [(a-i) et (b-j) et (c)], le mélange est en général effectué pendant une durée inférieure à 1 heure à une température en général comprise entre 15°C et 80°C.
Dans le cas où l'on mélange dans un premier temps la suspension de zéolithe (a-i) et la solution acide (c), le mélange est en général effectué pendant quelques minutes, de préférence sous agitation, avant introduction de la solution aqueuse saline (b-j), le mélange réactionnel étant alors agité pendant une durée en général inférieure à 1 heure à une température en général comprise entre 15°C et 80°C.
Dans le cas où l'on mélange dans un premier temps la solution de sel(s) (b-j) et la solution acide (c), le mélange est en général effectué pendant quelques minutes, de préférence sous agitation, avant introduction de la suspension de zéolithe (a-i), le mélange réactionnel étant alors agité pendant une durée en général inférieure à 1 heure à une température en général comprise entre 15°C et 80°C.
À l’issu des étapes de synthèse précédemment décrites, des cristaux solides sont obtenus, en suspension dans une solution aqueuse. Les cristaux sont filtrés puis lavés à l'eau. Dans le cas où l'on mélange dans un premier temps la suspension de zéolithe (a-i) et la solution de sel(s) (b-j), le mélange est en général effectué pendant une durée en général inférieure à 1 heure, de préférence sous agitation, et à une température en général comprise entre 15°C et 80°C, et des cristaux en suspension sont obtenus, ledits cristaux étant alors lavés à l'eau avant de les introduire dans la solution acide (c). Enfin, le produit est filtré puis lavé avec un mélange de la solution acide et de l'eau de lavage.
Les concentrations et compositions des solutions de sels et d'acide sont ajustées sans difficulté particulière de telle sorte que la zéolithe finale réponde à la formule indiquée précédemment.
Les proportions des différents cations présents dans la structure des zéolithes sont mesurées de façon conventionnelle par fluorescence X, comme indiqué plus loin, la précision des mesures étant de l'ordre de 1%. La zéolithe échangée est ensuite activée, selon des techniques bien connues de l’homme du métier, et par exemple en soumettant la zéolithe à activer à un traitement thermique comprenant généralement tout d'abord une étape de séchage, en général entre 60°C et 110°C pendant une durée allant le plus souvent d'environ une demi-heure à environ 2 heures, suivie d'une étape d'activation à une température en général comprise entre 300°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 500°C. De manière préférentielle, l'étape d'activation est mise en œuvre sous balayage gazeux avec un gaz non dégradant (tel que par exemple air, azote, et autres), ce qui permet d'évacuer rapidement l'eau présente dans la zéolithe et éviter sa dégradation hydrothermale tout en limitant les effets négatifs dus à une température d'activation trop élevée.
La zéolithe utilisée dans le cadre de la présente invention est une zéolithe déshydratée, c’est-à-dire désorbée de son eau par traitement thermique ou présentant un résiduel d’eau très bas. Typiquement et selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la zéolithe utilisée pour la préparation du matériau composite selon l’invention présente une perte-au-feu (PAF) inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2%.
Les taux d’échange sont déterminés à partir d’analyses par fluorescence X, et la taille des cristaux de zéolithes est déterminée par comptage sur clichés de microscopie à balayage selon les techniques de caractérisation décrites plus loin dans la présente description.
Par ailleurs, le matériau composite de la présente invention peut également comprendre un ou plusieurs additifs bien connus de l’homme du métier, par exemple et de manière non limitative, un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents de réticulation, tels que des peroxydes organiques, les colorants, les pigments, les agents antibactériens, les agents anti-buée, les agents de gonflement, les dispersants, les lubrifiants, les retardateurs de flamme, les matériaux de charge (« fillers » en langue anglaise) en particulier ceux qui sont inertes vis-à-vis de l’adsorption, les agents de liaison et les agents compatibilisants de type polyoléfines fonctionnelles.
Ainsi, le matériau composite de la présente invention comprend une matrice élastomère dans laquelle est incorporée une zéolithe 3A. Selon un mode de réalisation, la matrice élastomère peut être une matrice élastomère thermoplastique, et plus spécifiquement peut être choisie de manière générale parmi les caoutchoucs naturels, les caoutchoucs synthétiques, les polymères et copolymères halogénés, les caoutchoucs polysulfonés, les polysiloxanes, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux, en toutes proportions.
La matrice élastomère comprend un ou plusieurs élastomères choisis parmi les polysiloxanes (dits « silicones »), le caoutchouc naturel (NR), les polybutadiènes (BR), les polynitriles (NBR), les polynitriles hydrogénés ou partiellement hydrogénés (HNBR), le caoutchouc styrène-isoprène-butadiène (SIBR), les polyisobutylènes et polyisobutènes (PIB), les copolymères élastomères isobutylène-isoprène (IIR, dits « caoutchoucs butyles»), halogénés ou non, les polychloroprènes (CR), les caoutchoucs EPDM (« Ethylene Propylene Diene Monomer »), les polyéthylènes chlorés (CM), les caoutchoucs polysulfonés (CSM), les polyisoprènes (IR), ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux, en toutes proportions.
La matrice élastomère du matériau composite de la présente invention peut éventuellement comprendre d’autres polymères que ceux listés ci-dessus, et par exemple et de manière non limitative, un ou plusieurs polymères choisis parmi les polyéthylènes, les polypropylènes, les caoutchoucs propylène éthylène (EPM), les copolymères éthylène-butylène, hexylène ou octylène, les polymères acryliques (tels que les poly(méth)acrylates d’alkyle), les poly(chlorure de vinyle), les copolymères éthylène-vinylacétate, les poly(acétate de vinyle), les polyamides, les polyesters, les polyéthylènes chlorés, les polyuréthanes, les polystyrènes, les polymères silicone, les copolymères à blocs styrène-éthylène-butylène-styrène (SEBS), les résines époxy, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux, en toutes proportions.
De préférence la matrice élastomère du matériau composite de la présente invention est choisie parmi les polysiloxanes et les caoutchoucs synthétiques, de préférence encore parmi les polysiloxanes, seuls ou en mélanges avec un ou plusieurs des polymères listés plus haut.
La matrice élastomère du matériau composite de la présente invention, qu’elle comprenne un ou plusieurs des élastomères listés ci-dessus, peut être soumise a posteriori , c’est-à-dire après incorporation de la zéolithe, à un traitement physico-chimique, tel qu’une réticulation ou vulcanisation (« curing » en langue anglaise), ou tout autre traitement souhaité pour l’utilisation visée.
La préparation du matériau composite selon la présente invention peut être réalisée par simple mélange de la zéolithe et de la matrice élastomère, selon des techniques bien connues de l’homme du métier pour incorporer des charges minérales dans des matériaux polymères. Ainsi le mélange peut être réalisé par exemple, et de manière non limitative, dans un extrudeur, dans un mélangeur laminaire ou une calandreuse, dans un mélangeur bi-vis, dans un mélangeur de type Brabender, à pales rotatives, de formes variées adaptées à chaque type de matrice, ou dans des appareils de type Banbury, dans lequel deux rotors spiraux tournent en directions opposées à une vitesse de rotation variable.
Acquisition de premières données représentatives de premiers signaux optiques émis à travers le module photovoltaïque par le dispositif de rétroéclairage, Lors de la découpe, acquisition de deuxièmes données représentatives de deuxièmes signaux optiques émis à travers le module photovoltaïque par le dispositif de rétroéclairage, en présence du fil abrasif, Comparaison les premières données aux deuxièmes données en vue de déterminer la position du fil abrasif à travers le module photovoltaïque.
La représente, vue en perspective, l'architecture multicouches d'un module photovoltaïque ; La représente, vue en coupe transversale, l'architecture multicouches d'un module photovoltaïque ; La montre la couche intermédiaire du module photovoltaïque, en vue de dessus, avec les cellules photovoltaïques en transparence ; La montre de manière schématique une installation classique de découpe d'un module photovoltaïque ; La illustre de manière schématique l'installation de l'invention et son principe de fonctionnement ; La illustre de manière schématique l'installation de l'invention et son principe de fonctionnement, selon un exemple particulier de réalisation ; La et la représentent, par une vue de dessus, l'exemple de réalisation de l'installation de l'invention de la , en cours de découpe à deux instants différents ;
Une première couche 1 (appelée couramment "backsheet") formant un premier élément de protection en face arrière ; cette première couche est habituellement réalisée dans un matériau de type polymère ; Une deuxième couche 2, dite couche intermédiaire, intercalée entre la première couche et la troisième couche (décrite ci-dessous), permettant l'assemblage d'un côté de la première couche et de l'autre côté de la troisième couche ; cette couche intermédiaire comporte les cellules photovoltaïques 20, la connectique électrique 22 et une enveloppe d'encapsulation 21 arrangée autour des cellules photovoltaïques ; Une troisième couche 3 formant un deuxième élément de protection en face avant ; cette troisième couche 3 est habituellement en verre mais elle peut éventuellement être formée d'un polymère transparent ;
Pour des soucis de lisibilité sur les figures annexées, les différentes couches du module ne sont pas représentées à l'échelle. A titre d'exemple, la première couche 1 peut présenter une épaisseur de quelques centaines de µm (par exemple environ 350 µm), la deuxième couche 2 peut présenter une épaisseur pouvant aller jusqu'à 1 mm et la troisième couche 3 peut présenter une épaisseur d'environ 3 à 4 mm.
Equipements additionnels
Le système peut comporter une enceinte adaptée pour recevoir l’empilement. L’enceinte peut comporter des parois adaptées pour autoriser un accès aux moyens de compression, et le cas échéant aux moyens de cisaillement externes à l’empilement, afin de pouvoir les actionner. Une telle enceinte permet d’appliquer un traitement thermique à l’empilement (e.g. une fonction d’étuve), par exemple pour obtenir un point de fonctionnement particulier de la structure utile 1. A titre illustratif, la conductivité électrique de la structure utile 1 peut varier en fonction de la température.
Le système comporte avantageusement des parois latérales, fixes, agencées pour enserrer latéralement la couche caoutchoutique 3. De telles parois latérales peuvent appartenir à un moule. De telles parois latérales permettent de contrôler la déformation latérale de la couche caoutchoutique 3. On parle de déformation frustrée. Il est également possible de prévoir un lubrifiant entre les parois latérales et l’empilement.
Ensemble de caractérisation Comme illustré aux figures 5a et 5b, un objet de l’invention est un ensemble de caractérisation d’une structure utile 1 à déformer, comportant : - un système conforme à l’invention ; - un instrument 7 de caractérisation, agencé pour mesurer la déformation de la structure utile 1, l’instrument 7 de caractérisation étant de préférence choisi parmi : un spectroscope, de préférence un diffractomètre à rayons X, un spectromètre Raman, un spectroscope de photoluminescence, un spectroscope de réflectance ; un instrument de mesure de la résistivité électrique, de préférence par la méthode des quatre pointes ou par la méthode de Van der Pauw.
D’autres techniques de spectrométrie sont possibles : absorption optique, absorption des rayons X etc.
Selon un mode de réalisation : - les moyens de compression comportent une plaque inférieure 5a et une plaque supérieure 5b, agencées pour enserrer l’empilement ; - l’empilement comprend : une première couche caoutchoutique 3, intercalée entre la matrice tampon 2 et la plaque supérieure 5b ; une deuxième couche caoutchoutique 3’, intercalée entre la plaque inférieure 5a et la structure utile 1 ; l’empilement possédant une interface additionnelle entre la structure utile 1 et la deuxième couche caoutchoutique 3’, l’interface additionnelle présentant un plan moyen ; - les moyens de cisaillement comportent la première couche caoutchoutique 3, la première couche caoutchoutique 3 étant adaptée pour convertir la force de compression F en des forces de cisaillement f longitudinales, parallèles au plan moyen de l’interface, s’appliquant à la matrice tampon 2 ; - la deuxième couche caoutchoutique 3’ est adaptée pour convertir la force de compression F en des forces de cisaillement f longitudinales s’appliquant à la structure utile 1, dans le plan moyen de l’interface additionnelle.
A titre d’exemples non limitatifs, la plaque supérieure 5b peut être réalisée en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et la plaque inférieure 5a peut être réalisée dans un matériau métallique tel que Al. Le PMMA est avantageux en termes de rigidité et de transparence (notamment dans le domaine visible). Comme illustré aux figures 5a et 5b, les moyens de compression peuvent comporter deux vis de serrage 50 dont le couple de serrage peut être mesuré à l’aide d’un tournevis dynamométrique.
Les première et deuxième couches caoutchoutiques 3, 3’ sont avantageusement réalisées dans un matériau choisi parmi : - un polymère de type silicone, comprenant de préférence le polydiméthylsiloxane (PDMS) ; - l'éthylène-acétate de vinyle ; - un polyuréthane ; - un polyacrylique ; - le butadiène ; - un composé comprenant un groupement butyle ; - un caoutchouc de type EPDM ; - un fluoroélastomère, notamment un perfluoroélastomère ; - l’isoprène ; - un composé comprenant un groupement nitrile ; - le polychloroprène ; - le styrène-butadiène.
Lorsque les première et deuxième couches caoutchoutiques 3, 3’ sont réalisées en PDMS, il n’est pas nécessaire de les coller respectivement aux plaques supérieure 5b et inférieure 5a. En effet, le PDMS, du fait de son faible module d’Young, possède un coefficient de friction très élevé.
Comme illustré à la , la plaque inférieure 5a peut présenter une surface de contact non-plane avec la deuxième couche caoutchoutique 3’, la surface de contact non-plane étant géométriquement adaptée de sorte que la deuxième couche caoutchoutique 3’ convertit la force de compression F en des forces de cisaillement f longitudinales, s’appliquant de manière anisotrope à la structure utile 1, dans le plan moyen de l’interface additionnelle.
Ensemble de fabrication n°1 Comme illustré aux figures 6a, 6b, 7a, 7b, 8a, 8b, 9a, 9b, 11a et 11b, un objet de l’invention est un ensemble de fabrication d’une structure utile 1 déformée sur un substrat support S, l’ensemble de fabrication comportant : - un système conforme à l’invention ; - le substrat support S ; l’empilement étant formé sur le substrat support S.
A titre d’exemples non limitatifs, le substrat support S peut être réalisé dans un matériau choisi parmi Si, Ge, Al 2 O 3 (saphir), un verre.