INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En règle général, dans le domaine des batteries électriques par exemple, il ne faut pas observer un écart de température supérieure 10 degrés celsius entre la première et la dernière cellule d’un module de batterie électrique afin d’optimiser leur fonctionnement, il faut donc pouvoir assurer un faible écart de température entre la partie de l’élément ou l’élément à proximité de l’entrée de fluide caloporteur et la partie de l’élément ou l’élément à proximité de la sortie de fluide caloporteur.
Un des buts de la présente invention est de remédier au moins partiellement aux inconvénients de l’art antérieur et de proposer un échangeur de chaleur permettant de limiter l’impact de l’écart de température du fluide caloporteur observer entre l’entrée et la sortie de l’échangeur de chaleur sur la gestion thermique d’un élément électrique et/ou électronique.
L’invention s’applique notamment sur une circulation au sein d’un échangeur de type « en I » ou sur une pluralité de boucles connectées en parallèle au sein du même échangeur.
La présente invention concerne donc un Echangeur de chaleur pour la gestion thermique d’un élément électrique et/ou électronique avantageusement d’un véhicule, comprenant un corps d’échange thermique présentant : une surface d’échange thermique destiné à être en contact thermique avec l’élément électrique et/ou électronique une surface de base opposée à la surface d’échange thermique, un canal d’écoulement d’un fluide caloporteur formé entre la surface d’échange thermique et la surface de base, le canal d’écoulement comprenant : une première zone présentant un premier moyen de perturbation de flux de fluide caloporteur, une deuxième zone présentant et un deuxième moyen de perturbation de flux de fluide caloporteur, le premier moyen de perturbation de flux consistant en une pluralité de déformation locale de la surface de base et le deuxième moyen de perturbation de flux consistant en une ailette agencée entre la surface d’échange thermique et la surface de base et formant une pluralité de chemin d’écoulement.
L’invention permet de fournir un échangeur de chaleur comprenant des zones présentant un coefficient d’échange thermique différentes. Ainsi l’échangeur de chaleur permet un traitement thermique plus homogène du ou des éléments électrique et/ou électronique en atténuant l’impact de la température du fluide caloporteur. En effet, en permettant une augmentation de la perturbation du flux et de la surface d’échange avec le fluide, l’ailette de la deuxième zone du canal d’écoulement permet d’augmenter de façon significative le coefficient d’échange thermique de la deuxième zone par rapport au coefficient d’échange thermique de la première zone du canal d’écoulement.
Avantageusement la paroi d’échange thermique est plane de sorte à fournir une surface d’échange thermique permettant un bon contact thermique avec l’élément électrique et/ou électronique à réguler thermiquement.
La paroi d’échange thermique est destinée à être en contact thermique, ou au regard, d’un élément à réguler thermiquement.
Le fluide caloporteur destiné à circuler dans l’échangeur de chaleur peut être un fluide réfrigérant (1234YF, 134a ou R744 par exemple) ou un liquide de refroidissement (par exemple de l’eau glycolée).
On entend par diamètre hydraulique moyen, la moyenne du diamètre hydraulique sur la totalité de la longueur du canal d’écoulement d’une zone.
L’invention peut également comprendre l’une quelconques des caractéristiques additionnelles listées ci-dessous, prise seule ou en combinaison les unes avec les autres tant que techniquement compatibles entre elles :
- Le deuxième moyen de perturbation de flux est apte à générer une turbulence de l’écoulement du fluide caloporteur supérieure à la turbulence générée par le premier moyen de perturbation de flux, de cette façon la deuxième zone présente un coefficient d’échange thermique supérieur à la première zone ;
– la première zone présente un premier diamètre hydraulique moyen et la deuxième zone présente un deuxième diamètre hydraulique moyen ;
– la première zone et la deuxième zone présente un diamètre hydraulique moyen identique ;
- Le deuxième diamètre hydraulique moyen est supérieur au premier diamètre hydraulique moyen, On entend par diamètre hydraulique moyen, la moyenne du diamètre hydraulique sur la totalité de la longueur du canal d’écoulement d’une zone ;
Ainsi, en combinant l’augmentation du diamètre hydraulique et l’augmentation de la perturbation de flux généré par les moyens de perturbation du flux, il est possible d’augmenter le coefficient d’échange thermique de la deuxième zone par rapport à la première zone et ainsi limiter l’impact de l’augmentation de la température du fluide caloporteur sur la température de l’élément électrique et/ou électrique à réguler thermiquement.
- la paroi de base comprend, au niveau de la première zone du canal d’écoulement, des déformations locales, ou protubérances, et des parties non déformées, le ratio déformations / parties non déformées au cm² de la première zone est constant sur l’ensemble de la première zone,
En S9, le smartphone OC transmet au serveur MCT, via le canal sécurisé établi en S0, l’identifiant ID MAST de l’étiquette MAST.
En S10, le serveur MCT vérifie auprès du serveur STR du transporteur que l’identifiant ID MAS T de l’étiquette MAST est bien valide. Cet identifiant étant valide, le serveur MCT commande l’ouverture d’un des casiers qui contient le colis COL, le casier E dans l’exemple représenté, puis une fois le casier E vidé, en commande la fermeture au bout d’une durée prédéterminée. La transaction est alors enregistrée dans le système MET d’enregistrement et de traitement de la transaction qui communique les informations de cette transaction aux serveurs SEN et STR. Le serveur de contrôle d’accès MCT transmet au lecteur LECT les informations de fin de transaction, par exemple le nombre de colis retirés, pour affichage sur l'écran du smartphone OC ou pour écoute via le ou les haut-parleurs du smartphone OC.
Procédé d e contrôle non destructif d’une pièce fabriquée par voie de fonderie L’invention concerne le contrôle non destructif d’une pièce, notamment d’une piècefabriquée par voie de fonderie.
Une pièce fabriquée par voie de fonderie connaît pendant son processus de fabrication des fluctuations physiques impliquant des variations dans sa géométrie par rapport à une géométrie de référence. Des écarts importants peuvent entrainer la non acceptabilité de la pièce. Le procédé de contrôle non destructif de l’invention comprend, à partir par exemple d’une tomographie de la pièce, la détermination des modifications de sa géométrie.
Le procédé de l’invention traite les images captées sur des pièces réelles, par tomographie ou par d’autres techniques de mesure, notamment pour des pièces de turbomachine, telles que par exemple des aubes de turbine haute pression ou autres.
On cherche notamment à ce qu’une pièce réelle ayant été fabriquée soit la plus conforme possible à une conception assistée par ordinateur (indiquée ci-dessous par l’abréviation CAO) réalisée au préalable de la pièce et notamment à l’image de sa forme géométrique, ayant été prescrite et appelée ci-dessous image de consigne. Le problème lié à cette pièce est indiqué ci-dessous d’une manière non limitative pour des aubes de turbine haute pression et pour les images mesurées par tomographie.
Les aubes de turbines hautes pressions sont placées juste après la chambre de combustion où elles subissent des pressions élevées, des chargements liés à la rotation haute vitesse et des températures au-dessus de la température de fusion du matériau. Pour supporter ces conditions un ensemble d’éléments sont mis en œuvre. L’un de ces éléments est la mise en place de cavités qui vont permettre la circulation d’air, extrait dans le compresseur du moteur, dans l’aube de turbine pour refroidir celle-ci. Un autre élément est l’optimisation de leurs résistances mécaniques ; pour cela elles sont fabriquées avec une seule orientation cristalline et avec un minimum d’anomalies métallurgiques et avec une géométrie complexe qui doit être préservée au plus proche de la pièce idéale, appelée modèle CAO (Conception Assistée par Ordinateur).
Le procédé de fabrication induit naturellement des écarts géométriques de la pièce réelle fabriquée vis-à-vis de la pièce dessinée en bureau d’études. Ces variations peuvent survenir sous différentes formes (notamment : surépaisseurs locales ou sous-épaisseurs locales, état de surface, position des points et axe de perçage). Le nombre de variations possibles peut être très important.
Aujourd’hui, pour capter ces écarts sur des circuits de plus en plus complexes, l’une des solutions est la tomographie qui permet de mesurer la pièce en 3 dimensions dans un tenseur dont la valeur des points dépend de la densité et du facteur d’absorption du matériau. Une fois que les images tomographiques de la pièce réelle ont été captées, il est aujourd’hui très compliqué d’estimer l’impact de ces variations sur le comportement réel de l’aube, c’est-à-dire recalculer les performances clefs de l’aube (contrainte mécanique, température locale, durée de vie…). Cela entraîne des critères d’acceptation drastique pour valider la qualité des aubes. Pour ce faire, l’idéal serait de déformer la CAO pour qu’elle ait la forme du réel. La difficulté est que la CAO est décrite par des fonctions mathématiques et que les paramètres explicites décrivant sa géométrie ne représentent pas l’exhaustivité des variations de fabrication de la pièce. De plus, ces paramètres sont totalement intriqués lors de la création de la CAO ; ainsi, parfois, la modification d’un paramètre annihile totalement la cohérence de la construction et donc la géométrie de la CAO.
L’invention se place dans le contexte d’une étude sur l’impact des variations géométriques sur le calcul de durée de vie de composantes aéronautiques. Les variations géométriques observées sur des pièces ne sont pas toujours explicables avec des moyens simples et donc, difficile à réduire.
Les moyens de mesures actuellement utilisés permettent d’obtenir des champs d’écarts par des distances de maillages surfaciques (machine à mesurer tridimensionnelle) ou de mesures de parois via des méthodes volumiques (tomographie). Les écarts dimensionnels induisent des modifications géométriques des pièces et peuvent modifier de façon significative la durée de vie de celles-ci. Des critères ont été établis et leur franchissement induit une étude par traitement en dérogation. Les méthodes actuelles ne permettent pas la paramétrisation de toutes les surfaces et donc, de prendre en compte finement les défauts géométriques.
On cherche à obtenir une approche qui permettrait d’obtenir rapidement ces informations.
Un objectif de l’invention est d’obtenir un procédé, un dispositif et un programme d’ordinateur, qui permettent de retraiter l’image de consigne pour la faire correspondre à une image mesurée de la pièce réelle, qui résolvent le problème indiqué ci-dessus et qui pallient les inconvénients mentionnés ci-dessus.
A cet effet, un objet de l’invention est un procédé de traitement d’une image de consigne d’une pièce réelle pour la faire correspondre à une image, ayant été mesurée sur la pièce réelle, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes suivantes, mises en œuvre par au moins un calculateur: - obtention d’un premier maillage de premiers nœuds de la pièce dans l’image de consigne et d’un deuxième maillage de deuxièmes nœuds de la pièce dans l’image mesurée, - calcul d’une matrice d’adjacence des premiers nœuds du premier maillage de l’image de consigne et d’une matrice Laplacienne des premiers nœuds du premier maillage de l’image de consigne, associée à la matrice d’adjacence, - calcul des valeurs propres de la matrice Laplacienne de l’image de consigne et d’une matrice de vecteurs propres de la matrice Laplacienne de l’image de consigne, correspondant aux valeurs propres de la matrice Laplacienne de l’image de consigne, - réduction de la matrice de vecteurs propres de l’image de consigne, pour obtenir une matrice réduite des n vecteurs propres de l’image de consigne, qui correspondent aux n plus grandes valeurs propres de l’image de consigne, où n est un entier naturel positif déterminé et supérieur ou égal à 2, - appariement de M deuxièmes nœuds de l’image mesurée par proximité à respectivement M premiers nœuds de l’image de consigne, où M est un entier naturel positif déterminé et inférieur ou égal à n, - calcul de premières coordonnées projetées des M premiers nœuds de l’image de consigne sur les n vecteurs propres de la matrice réduite de l’image de consigne, - calcul de deuxièmes coordonnées projetées des M deuxièmes nœuds de l’image mesurée sur les n vecteurs propres de la matrice réduite de l’image de consigne, - calcul d’un champ de déplacement reconstitué de l’image de consigne vers l’image mesurée à partir de la matrice réduite de vecteurs propres de la matrice Laplacienne de l’image de consigne, à partir des premières coordonnées projetées de l’image de consigne et à partir des deuxièmes coordonnées projetées de l’image mesurée, - déformation du premier maillage de l’image de consigne à partir du champ de déplacement pour obtenir un troisième maillage déformé de troisièmes nœuds de la pièce dans l’image de consigne.
Grâce à l'invention, on obtient des coordonnées réelles de la pièce réelle par le troisième maillage déformé de troisièmes nœuds de la pièce dans l’image de consigne. Grâce à l'invention, le troisième maillage déformé dans l’image de consigne contient alors les coordonnées des défauts ou écarts géométriques particuliers ou fluctuations géométriques de fabrication de la pièce réelle, qui ne sont pas forcément prédictibles. Le procédé de contrôle non destructif de l’invention comprend, à partir par exemple d’une tomographie de la pièce, la détermination des modifications de sa géométrie.
L’invention prévoit ainsi de décomposer un maillage d’une pièce réelle dans une base de vecteurs propres, qui est une base de modes et qui est issue de la CAO. Cette base est une représentation modale de la structure de la pièce CAO. Les modes de structures vont caractériser la construction morphologique de la pièce. Ainsi, toute géométrie peut se décomposer en une combinaison linéaire de modes de structure. Deux pièces similaires comme une CAO et une pièce réelle, peuvent donc être représentées par les mêmes modes mais avec des coefficients (également appelés poids ou coefficients de projection dans la base des modes) différents.
Selon un des aspects de l’invention, la base d’un élément de perturbation et la crête dudit élément sont en relation d’homothétie.
Selon un des aspects de l’invention, les premier et deuxième éléments de perturbation s’étendent dans le canal de circulation de fluide, de manière à perturber l’écoulement de ce fluide.
Selon un des aspects de l’invention, chacune des première et deuxième crêtes est contenue dans un plan parallèle à la première paroi plane, autrement dit, l’altitude de chacune des première et deuxième crêtes par rapport à la première paroi plane est sensiblement constante tout le long de cette crête.
Selon un des aspects de l’invention, le tube comporte une deuxième paroi plane s’étendant suivant la direction longitudinale, cette deuxième paroi plane étant parallèle à la première paroi plane.
Selon un des aspects de l’invention, la deuxième paroi plane comprend une deuxième face interne tournée vers le canal de circulation de fluide.
Selon un des aspects de l’invention, l’intersection entre la première droite et la direction longitudinale forme un angle A, lequel est compris entre 20° à 60°, notamment entre 30° à 50°, idéalement 40°.
Selon un des aspects de l’invention, l’intersection entre la deuxième droite et la direction longitudinale forme un angle B, lequel est compris entre 45° à 85°, notamment entre 55° à 75°, idéalement 65°.
La hauteur h d’un élément de perturbation est définie comme la distance entre la face interne de la paroi portant l’élément de perturbation et la crête dudit élément de perturbation, cette distance étant mesurée suivant une direction perpendiculaire à la première paroi plane.
La hauteur H du canal est définie comme la distance entre la première face interne et la deuxième face interne, cette distance étant mesurée suivant une direction perpendiculaire à la première paroi plane.
Selon un des aspects de l’invention, les éléments de perturbation formant le couple d’éléments de perturbation sont de même hauteur h.
Selon un des aspects de l’invention, le ratio de la hauteur h des éléments de perturbation sur la hauteur H du canal est compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3.
Selon un des aspects de l’invention, les première et deuxième parois planes comportent respectivement une première et une deuxième faces externes tournées vers l’extérieur du tube.
L’épaisseur e d’une paroi plane est définie comme la distance entre la face interne de ladite paroi plane et la première face externe de ladite paroi plane, mesurée suivant une direction perpendiculaire à la première paroi plane.
Selon un des aspects de l’invention, le ratio de la hauteur h des éléments de perturbation sur l’épaisseur e de la première paroi plane est compris entre 0,1 et 4,0, notamment entre 0,5 et 2,5.
Selon un des aspects de l’invention, les première et deuxième crêtes des éléments de perturbation sont espacées d’une distance comprise entre 1 et 3 mm.
Selon un des aspects de l’invention, les couples d’éléments de perturbation sont agencés en alternance sur la première paroi plane et sur la deuxième paroi plane.
Selon un mode de réalisation particulier, avant l’étape de lecture, le procédé met en œuvre une étape d’authentification mutuelle entre le lecteur associé à l’objet communicant et le module de contrôle de la transaction.
Une telle authentification mutuelle revient à réaliser avantageusement, à chaque transaction, un appairage dynamique entre le lecteur côté objet communicant et le module logiciel de contrôle de transaction instancié côté fournisseur de bien(s) ou de service(s). La transaction est ainsi beaucoup plus flexible pour l’utilisateur que dans l’art antérieur, puisque l’objet communicant dont il dispose est associé à un lecteur générique qui est configuré pour lire différents types de moyens d’accès à un service de mise en œuvre d’une transaction, tels que des cartes de paiement, des cartes de transport, etc. et qui est apte à fonctionner indépendamment du type de fournisseur de bien(s) ou de service(s) (une station-service, une enseigne de vente à emporter, un parking privatif, etc.), grâce à cet appairage dynamique avec un module de contrôle de la transaction associé au dispositif de fourniture du bien ou du service et non avec ce dispositif lui-même.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’établissement d’une transaction selon l’invention comprend ce qui suit, au niveau du lecteur associé à l’objet communicant, lors de l’exécution de ladite étape d’authentification :
- recevoir, en provenance du module de contrôle de la transaction, un identifiant dudit module,
- vérifier la validité de l’identifiant,
- l’identifiant étant valide, transmettre un identifiant du lecteur au module de contrôle de transaction,
- l’identifiant dudit lecteur ayant été reconnu comme valide par le module de contrôle de la transaction, authentifier mutuellement le lecteur et le module de contrôle de la transaction.
Dans ce mode de réalisation, c’est le module de contrôle de la transaction côté fournisseur du bien ou du service qui est à l’initiative de l’appairage avec le lecteur associé à l’objet communicant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’établissement d’une transaction selon l’invention comprenant ce qui suit, au niveau du lecteur associé à l’objet communicant, lors de l’exécution de l’étape d’authentification :
- transmettre au module de contrôle de la transaction un identifiant du lecteur,
- l’identifiant du lecteur ayant été reconnu comme valide par le module de contrôle de la transaction, recevoir, en provenance du module, un message contenant un identifiant du module,
- vérifier la validité de l’identifiant du module,
- l’identifiant du module étant valide, authentifier mutuellement le lecteur et le module de contrôle de la transaction.
Dans ce mode de réalisation, c’est le lecteur côté objet communicant qui est à l’initiative de l’appairage avec le module de contrôle de la transaction côté fournisseur du bien ou du service.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’identifiant du lecteur ainsi que l’identifiant du module de contrôle de la transaction sont transmis à l’aide d’un mécanisme de chiffrement.
Un tel mode de réalisation permet d’optimiser la sécurité de l’appairage entre le lecteur côté objet communicant et le module de contrôle de la transaction côté fournisseur du bien ou du service.
La tête d’inspection 110 comporte trois modules 112 , à savoir un module avant 112A , un module central 112B , et un module arrière 112C . Ces modules sont articulés deux à deux au niveau d’une articulation 113 , et la tête d’inspection 110 comportant en outre des moyens moteurs 114 pour pivoter les modules 112 l’un par rapport à l’autre au niveau de l’articulation 113 dans au moins deux sens opposés. Les articulations 113 entre chaque paire de modules 112 adjacents sont configurées pour pivoter autour d’axes d’articulation A113 , les axes d’articulation étant parallèles entre eux. Les modules 112 peuvent pivoter autour d’au moins un des axes d’articulation A113 associé, lesquels sont orthogonaux au plan transversal d’inspection dans une phase de déploiement, dans un sens et dans l’autre, pour évoluer dans la tranche 4 du couloir 3 à inspecter.
Il y a deux contraintes majeures pour le dimensionnement de la tête d’inspection 110 : d’une part, franchir horizontalement un espace inter-colis e et, d’autre part, pouvoir plonger entre deux colis, dans l’espace inter-colis e lui-même. Ces deux contraintes s’opposent pour le dimensionnement de la tête d’inspection 110 . La structure en trois modules 112 articulés est le meilleur compromis qui permet d’avoir la plus grande plage de fonctionnement de la tête d’inspection 110 , autour d’un espace inter-colis e nominal d’environ 100mm.
Ces modules 112 sont autotractés de sorte que lesdits modules 112 comprennent chacun des moyens d’entraînement 115 pour tracter le module 112 associé. Les moyens d’entraînement 115 des modules 112 sont configurés pour déplacer chaque module 112 au moins dans une direction perpendiculaire à ses axes d’articulation A113 , les moyens d’entraînement 115 comprenant au moins un moteur 115’ pour entraîner au moins une roue d’entraînement 115’’ configurée pour tracter le module 112 associé sur une surface d’entraînement 20’ .
Pour cela, les moyens d’entraînement 115 de chaque module 112 comprennent au moins deux roues d’entraînement 115’’ situées aux extrémités transversales respectives opposées du module 112 associé pour former un train de roues d’entraînement 115’’ du module 112 associé, les roues d’entraînement 115’’ étant équipées de chenilles 116 . Chaque roue d’entraînement 115’’ est entraînée directement ou indirectement par un moteur d’entraînement 115’ indépendant de sorte que lesdits moteurs d’entraînement 115’ , au nombre de six (deux par train de roues d’entraînement 115’’ pour chaque module 112 ), peuvent les piloter de façon indépendante et ainsi corriger le cas échéant une trajectoire de la tête d’inspection 110 en parcourant le chemin C dans le plan transversal d’inspection le long des parois 20 du ou des colis 2 disposés dans la tranche 4 à inspecter.