INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La stabilité des compositions cosmétiques concentrées des exemples 1 à 3 a été évaluée à différentes températures, jusqu’à 50°C et à différentes périodes, jusqu’à 36 mois.
Durant la période de test, il n’a été observé aucun impact de l’augmentation de la température sur les propriétés physicochimiques (pH, viscosité), les paramètres organoleptiques et les performances, montrant une bonne intégrité des compositions cosmétiques concentrées au cours du temps.
La commande de l’état courant du dispositif de filtrage permet de supprimer telle ou telle région du domaine de fréquence de l’application dans lequel on risque d’avoir des signaux parasites.
Procédé de fabrication amélioré d’un circulateur à ferrite intégré dans une carte multicouche et carte multicouche associée La présente invention a pour domaine général celui des antennes réseaux, qui sont des antennes constituées de l’assemblage d’une pluralité d’antennes élémentaires.
Plus précisément, la présente invention concerne une méthode d’intégration d’un circulateur à ferrite dans un composant laminé comportant un empilement de couches conductrices et isolantes, ledit composant pouvant offrir avantageusement d’autres fonctionnalités, notamment celle d’élément rayonnant d’une antenne élémentaire.
Le document US 6 611 180 B1 divulgue un procédé de fabrication d’un composant laminé intégrant un circulateur à ferrite. Ce procédé prévoit de préparer une carte de circulateur, dont une couche conductrice a été gravée pour créer une pluralité de motifs appelés cellules gyromagnétiques (aussi dénommés pistes en « Y » dans le présent document, puisque leur géométrie rappelle celle d’un « Y »). Ce procédé prévoit par ailleurs de préparer une pluralité d’éléments, chaque élément résultant du collage d’un aimant sur un disque de ferrite, de préparer une carte de support, dont une face présente une pluralité d’évidements, et d’emmancher à force chaque élément aimant/disque de ferrite dans un évidement correspondant pour obtenir un assemblage. Enfin, ce procédé prévoit l’empilage de cet assemblage sur la carte de circulateur, de sorte que chaque élément aimant/disque soit disposé en regard d’une piste en « Y » pour constituer un circulateur à ferrite. Enfin, une étape de pressage et collage à chaud permet d’obtenir un circuit multicouche intégrant un circulateur à ferrite.
Ce procédé de l’état de la technique présente différents inconvénients. Le premier inconvénient réside dans le fait de ne pas garantir une bonne continuité électrique entre une cellule gyromagnétique et le disque de ferrite de l’élément aimant/disque associé. En effet, il existe un risque élevé qu’un interstice résiduel subsiste autour de la cellule gyromagnétique, notamment entre la cellule gyromagnétique et le disque de ferrite, entrainant une diminution des performances, voire une forte perturbation de l’effet gyromagnétique (effet sur lequel est fondé le fonctionnement d’un circulateur à ferrite).
En effet, l’incertitude de fabrication sur l’épaisseur d’un disque de ferrite, ainsi que l’incertitude de fabrication de la profondeur de l’évidement recevant ce disque de ferrite dans la carte de support, font que la face transversale du disque de ferrite en vis-à-vis de la cellule gyromagnétique peut se situer à l’écart de celle-ci et non pas en contact direct avec celle-ci.
Le deuxième inconvénient associé au procédé de fabrication de l’art antérieur est lié aux tolérances mécaniques dans le plan XY, des différentes étapes de réalisation proposées.
Le positionnement des ferrites en les insérant à force dans des évidements aménagés par usinage dans une couche organique de la carte de support induit un premier risque de décentrage avec le reste du circulateur (c’est-à-dire avec la cellule gyromagnétique) lié à la tolérance en XY de ces évidements.
L’empilage de l’assemblage sur la carte de circulateur induit un deuxième risque de décentrage dans le plan XY, car il faut aligner l’assemblage portant les éléments aimant/disque de ferrite avec la carte de circulateur portant les cellules gyromagnétiques :
cette opération est généralement réalisée par l’utilisation de pions de concordance, dont le positionnement est réalisé par perçage de trous qui présentent eux aussi des imprécisions de positionnement dans le plan XY.
Enfin, le pressage et le collage de l’assemblage sur la carte de circulateur induit un troisième risque de décentrage dans le plan XY. Malgré la présence des pions de concordance, les matériaux se dilatent différemment les uns par rapport aux autres, ce qui dégrade la qualité de l’empilage.
Or, il est nécessaire d’avoir un très bon alignement des composants pour un fonctionnement optimal du circulateur ainsi fabriqué.
En conséquence, le procédé de fabrication de l’art antérieur ne garantit pas d’obtenir des circulateurs performants, c’est-à-dire présentant l’effet gyromagnétique dans une bande de fréquence donnée, des pertes faibles et une isolation maximale entre voies.
Le but de la présente invention est de résoudre ces problèmes.
Pour cela l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un composant constitué d’une carte à circuit imprimé multicouche intégrant un circulateur à ferrite, le procédé comportant les étapes consistant à : préparer une pluralité d’aimants et une pluralité de disques de ferrite ; coller la pluralité de disques de ferrite en surface sur une première couche conductrice ; préparer un premier stratifié présentant, sur une face, des trous borgnes et, sur une face opposée, une seconde couche conductrice ; encapsuler les disques de ferrite dans le premier stratifié, chaque disque de ferrite étant reçu dans un trou borgne correspondant ; graver la première couche conductrice pour y former une pluralité de cellules gyromagnétique, chaque cellule gyromagnétique étant située au droit d’un disque de ferrite correspondant ; coller la pluralité d’aimants, chaque aimant étant placé au droit d’un disque de ferrite correspondant ; préparer un second stratifié, le second stratifié présentant, sur une face, des trous borgnes et, sur une face opposée, une troisième couche conductrice ; encapsuler la pluralité d’aimants dans le second stratifié ; et finaliser le composant.
Suivant des modes particuliers de réalisation, le procédé de fabrication comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- une augmentation de la température froide côté source froide du cycle de conversion électrique au circuit secondaire, c’est-à-dire en entrée du condenseur, typiquement pour être supérieure à 40°C de manière à rendre accessible, en cas d’absence momentanée ou non de la chaleur pour système de capture de CO 2 atmosphérique et/ou de dessalement d’eau de mer, la technologie d’aéroréfrigérant à air sec en remplacement des tours de refroidissement classiques à air humide fortement consommatrices d’eau.
Ces tours aéroréfrigérantes à air sec n’ont besoin d’aucune eau liquide pour le refroidissement, quel que soit le consommateur ou le besoin de chaleur. C’est l’air atmosphérique qui joue le rôle de réfrigérant.
Un avantage majeur d’une configuration de système selon l’invention, par comparaison à une installation selon la et le brevet JP2020197468A réside dans l’ajout d’un composant/procédé/réseau complémentaire modifiant la configuration technique et fonctionnelle de l’installation :
- configuration A/ : ajout d’une tour aéroréfrigérante à air sec qui permet de s’affranchir d’une source en eau pour le procédé d’évacuation de la chaleur fatale ;
- configuration C/ : raccordement à un système de capture de CO 2 atmosphérique ou de dessalement d’eau de mer qui permet de valoriser toute l’énergie thermique du réacteur non utilisée pour la production d’électricité. L’installation est dans cette configuration à efficacité énergétique totale.
Les inventeurs ont vaincu un préjugé technique qui était basé sur le fait de considérer que la maximisation de la production électrique pour rentabiliser une installation électronucléaire nécessitait toujours de concevoir cette dernière avec le niveau de température de la source froide le plus faible possible.
Or, en couplant l’ajout d’une boucle de stockage thermique à un surdimensionnement de la puissance de dimensionnement du cycle de Rankine, l’invention permet de changer de paradigme en démontrant la capacité de faire de la cogénération à efficacité énergétique très élevée.
Les inventeurs ont en outre réalisé une analyse fine de l’exergie des différentes technologies de capture du CO 2 atmosphérique. Elle a fait apparaître que les technologies à adsorption nécessitent un apport d’énergie sous forme de chaleur pour la régénération des substrats avec des niveaux de température de l’ordre de 70 à 100°C, suivant les différentes technologies déjà mises en œuvre. On pourra se reporter notamment à la figure de [7], faisant l’inventaire des sociétés qui exploitent et commercialisent des installations mettant en oeuvre ces technologies depuis quelques années avec des niveaux de puissance de l’ordre du MWth.
Ces technologies reposent sur le principe de brassage de l’air, chargé à environ 400 ppm de CO 2 , généralement au moyen de ventilateurs qui vient traverser un substrat sur lequel se fixent les molécules de CO 2 . Une fois le substrat saturé, il est régénéré par relargage du CO 2 sous l’effet d’une augmentation de température. En fonction de la technologie de substrat développé, des modalités de conception et d’exploitation retenues par le fabricant et de la source de chaleur disponible pour le procédé, le niveau de température de désorption peut varier de 70 à 100°C.
Pour capturer une tonne de CO 2 , il faut environ 2MW d’énergie qui se répartissent en part variables entre chaleur et électricité suivant les technologies : [7].
Ainsi, l’invention permet de valoriser la chaleur non utilisée par le cycle de Rankine dont le rendement électrogène est situé entre 25 et 35% pour un réacteur REP actuel ce qui correspond à 65 à 75% de la puissance thermique du cœur, aujourd’hui non valorisé, pour la capture de CO 2 atmosphérique ou du dessalement d’eau de mer.
Au final, une installation de cogénération nucléaire à réacteur nucléaire REP avec une boucle de stockage thermique et un système de capture de CO 2 avec en by-pass un dispositif aéroréfrigérant à sec selon l’invention présente de nombreux avantages majeurs, à iso-service rendu d’un point de vue production électrique en journée, parmi lesquels on peut citer :
une très haute efficacité énergétique puisque, dans la configuration avec système de capture de CO 2 en fonctionnement nominal, chaque MW produit au cœur est valorisé. l’absence de prélèvement ou de rejet d’eau liquide dans l’environnement, quel que soit le régime de fonctionnement de l’installation ; la suppression de la nécessité de réaliser une installation nucléaire en bord de mer ou sur une rivière fleuve à fort débit ; l’absence de contraintes environnementales liées au dérèglement climatique (canicules); dans un contexte d’économie circulaire du carbone, du fait d’une source potentiellement massifiée de CO 2 , valorisation par la production de carburants de synthèse ; une simplification drastique des démonstrations de sûreté; un élargissement du potentiel de déploiements d’installations dans les pays à climat sec, ne bénéficiant pas de fleuve, rivière ou mer dans leur géographie ; une meilleure acceptation auprès du public.
D’autres avantages secondaires liés à l’invention peuvent être mis en avant :
le maintien en base du réacteur nucléaire REP, car la variation de puissance est assurée par la boucle de stockage thermique ; une simplification de la conception du circuit primaire du réacteur REP de l’installation ; une simplification du dossier de sûreté de l’installation ; de forts gains d’opération de l’installation ; une amélioration de la disponibilité, etc. une réduction du volume de déchets par MWh ; la possibilité d’évacuer la puissance résiduelle du cœur du réacteur pendant les périodes d’arrêt du réacteur au moyen de la boucle de stockage thermique avec notamment la réserve contenue de fluide caloporteur dans le réservoir froid. Les conditions détaillées associées à cette fonctionnalité seront à définir en fonction du niveau de sûreté attendu.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’installation comprend en outre un dispositif aéroréfrigérant à air sec relié en by pass d’un raccordement au système de capture de dioxyde de carbone CO 2 ou de dessalement d’eau de mer.
En variante, les éléments roulants 14 peuvent présenter une forme différente. Ils peuvent par exemple être constitués par des rouleaux cylindriques, des rouleaux coniques ou en tonneaux. Ainsi, la représente un ensemble pour roulement selon l’invention dans lequel le palier comporte des éléments roulants de type rouleaux coniques à la place des éléments roulant sphériques 14 représentés sur la .
La illustre un ensemble de roulement 52 selon un deuxième mode de réalisation. Cet ensemble de roulement 52 est similaire à l’ensemble de roulement 2 selon le premier mode de réalisation. Il ne sera pas décrit en détail. Les éléments techniques du deuxième mode de réalisation similaires ou identiques aux éléments techniques du premier mode de réalisation sont désignés par les mêmes références et ne seront pas décrits une seconde fois. Le dispositif de protection 200 illustré sur la comporte une première bague 54 serrée contre le moyeu 6 et en butée contre l’épaulement 16, et une deuxième bague 56 serrée contre l’arbre 4 et en butée contre l’épaulement 18. La première bague 54 présente une face d’appui 58 en regard d’une face d’appui 60 de la deuxième bague. Un jeu 46 est aménagé entre la face d’appui 58 de la première et la face d’appui 60 de la deuxième bague. De préférence, au moins une face d’appui par les faces d’appui 58 et 60 est agencée en biais par rapport à un cylindre selon l’axe X-X. La face d’appui 58 de la première bague 54 est disposée à distance de la face d’appui 60 de la deuxième bague, lorsque l’ensemble de roulement subit une charge inférieure à une charge seuil. Avec une telle charge, le jeu 46 est présent entre la face d’appui 58 de la première bague 54 et la face d’appui 60 de la deuxième bague. Et, au moins une partie de la première bague 54 est au contact d’au moins une partie de la deuxième bague 56, lorsque l’ensemble de roulement 52 subit une charge supérieure à ladite charge seuil.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la géométrie du dispositif de protection 200 contre la surcharge peut être orientée pour limiter les surcharges axiales.
En variante, l’invention décrite peut-être appliquée :
à des paliers à rouleaux à pistes cylindriques ou sphérique et torique. à un roulement à bille à 3 ou 4 points de contact. à des paliers à roulement présentant un jeu interne ou un serrage interne des éléments roulants. à des paliers dont les efforts extrêmes n’ont pas la même direction que les efforts en fonctionnement normal.
Avantageusement, l’ensemble selon l’invention permet de combiner les avantages d’un palier à roulement et les avantages d’un palier lisse, le premier assurant la performance en fonctionnement normal tout en restant assez souple pour se déformer sans dommage jusqu’à mise en contact du second, plus raide et résistant à la surcharge.
Ressort pour récipient de type à pompe et récipient de type à pompe comprenant ce dernier Domaine de l’invention La présente invention concerne un récipient de type à pompe ayant une structure pour décharger un contenu liquide stocké dans sa partie de récipient, petit à petit, par le biais du pompage par une opération consistant à appuyer sur un bouton.
Description de l’art antérieur Un récipient de type à pompe ayant une structure pour décharger le contenu liquide stocké dans sa partie de récipient, petit à petit, par le biais du pompage par une opération consistant à appuyer sur un bouton, a un ressort pour, lorsque le bouton est enfoncé vers le bas, accumuler une force élastique grâce à laquelle le bouton peut monter dans la position d’origine.
La est une vue représentant un ressort classique pour un récipient de type à pompe, et la est une vue représentant un récipient de type à pompe dans lequel le ressort classique pour un récipient de type à pompe est installé.
Comme illustré sur la , un ressort 180 pour un récipient de type à pompe comprend une plaque de support supérieure 181 ayant un trou débouchant supérieur circulaire 181a s’étendant à travers cette dernière, une plaque de support inférieure 182 disposée au-dessous de la plaque de support supérieure 181, et une première partie hélicoïdale 183 et une seconde partie hélicoïdale 184 installée entre la plaque de support supérieure 181 et la plaque de support inférieure 182 de sorte que leurs extrémités supérieures sont fixées sur la surface inférieure de la plaque de support supérieure 181 et leurs extrémités inférieures sont fixées sur la surface supérieure de la plaque de support inférieure 182.
La plaque de support inférieure 182 a un trou débouchant inférieur 182a s’étendant à travers son centre.
La première partie hélicoïdale 183 a une forme hélicoïdale à gauche.
La première partie hélicoïdale 183 a une trajectoire hélicoïdale, dont l’angle de rotation est de 720 degrés.
La première partie hélicoïdale 183 n’a aucun point raccordé à la seconde partie hélicoïdale 184 et comprend une surface de section transversale uniforme dans son ensemble.
La seconde partie hélicoïdale 184 a une forme hélicoïdale à gauche.
La seconde partie hélicoïdale 184 est configurée de sorte que son extrémité supérieure est fixée à un point de la surface inférieure de la plaque de support supérieure 181, qui est linéairement symétrique à un point sur lequel l’extrémité supérieure de la première partie hélicoïdale 183 est fixée, en référence à la ligne centrale (voir « C » sur la ) du trou débouchant supérieur 181a, et son extrémité inférieure est fixée sur un point de la surface supérieure de la plaque de support inférieure 182, qui est linéairement symétrique à un point auquel l’extrémité inférieure de la première partie hélicoïdale 183 est fixée, en référence à la ligne centrale (voir « C » sur la ) du trou débouchant inférieur 182a.
Etape 270
L’étape 270 consiste à coller la pluralité de premiers aimants 12 sur la surface exposée de la seconde couche conductrice 34 afin d’obtenir un composant intermédiaire 70.
La surface devant recevoir les premiers aimants 12 est recouverte d’une colle adaptée.
Pour l’implantation des premiers aimants 12, une machine bras-transfert (« pick and place machine » en anglais) est utilisée. Chaque premier aimant 12 est ainsi placé en une position précise par rapport à un repère de référence lié au composant.
Un premier aimant 12 est disposé de manière à être au droit d’un disque de ferrite 10 correspondant.
Etape 280
L’étape 280 consiste à préparer les constituants d’un second stratifié 80 destiné à encapsuler les premiers aimants du composant 70.
Le second stratifié 80 est par exemple un stratifié simple face constitué d’un empilement de couches comportant successivement : une première couche de pré-imprégné 81, une couche de plastique 82, une seconde couche de pré-imprégné 83 et une couche externe de cuivre (avantageusement supportée par une couche de plastique), dite troisième couche conductrice 84.
Le plastique dont est fait la couche de plastique 82 est sélectionné pour présenter une permittivité diélectrique maximale (typiquement supérieure à 6), pour les mêmes raisons que celles indiquées précédemment.
La face du second stratifié 80 opposée à la troisième couche conductrice 84 présente une pluralité de trous borgnes 88. Chaque trou borgne 88 est destiné à recevoir un premier aimant 12. Un trou borgne 88 traverse la première couche de pré-imprégné 81 et la couche plastique 82, mais pas la seconde de pré-imprégné 83, ni la troisième couche conductrice 84.
Le diamètre de chaque trou borgne 88 est plus important que le diamètre nominal d’un premier aimant 12, de manière à ce que ce dernier soit contenu dans le trou borgne correspondant sans être en contact avec celui-ci. Il est donc ménagé un intervalle latéral minimum pour tenir compte des dispersions de fabrication sur le diamètre des premiers aimants, ainsi que sur la position de chaque aimant par rapport à chaque trou borgne 88.
Etape 290
L’étape 290 est une étape d’encapsulation permettant d’obtenir un composant intermédiaire 90 au cours de laquelle le second stratifié 80 est approché par au-dessus de la seconde couche conductrice 34 portant les premiers aimants 12 de manière à loger chacun d’entre eux dans un trou borgne 88 correspondant.
Pour provoquer la polymérisation des couches 81 et 83, une opération de pressage sous vide et à température élevée (typiquement aux environs de 200°C) est réalisée conduisant à la prise du second stratifié 80, son collage sur la seconde couche conductrice 34 et sur la face supérieure de chaque premier aimant 12. Une couche isolante 92 homogène est ainsi réalisée.
Le pressage permet de forcer le polymère des première et seconde couches de pré-imprégné, 81 et 83, dans les intervalles latéraux existants entre un premier aimant 12 et le trou borgne 88 le recevant. Ainsi, l’aimant est en contact sur toute sa face latérale avec le matériau de la couche isolante 92.
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