INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de calcul du débit comprend des moyens de mesure des valeurs minimale Πmin et maximale Πmax d’un taux de détente Π, défini comme le rapport entre la pression mesurée en amont et la pression mesurée en aval de la vanne de recirculation des gaz d’échappement, des moyens de mesure de la valeur moyenne du taux de détente Πmoy, des moyens de calcul de la fonction de Barré de Saint-Venant appliquée à la valeur moyenne du taux de détente Πmoy, des moyens de calcul de la dérivée seconde de la fonction de Barré de Saint-Venant appliquée à la valeur moyenne du taux de détente Πmoy, et des moyens de calcul du débit de recirculation des gaz d’échappement.
D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
illustre, de manière schématique, la structure d’un moteur à combustion interne d’un véhicule automobile équipé d’un circuit de recirculation partielle à haute pression des gaz d’échappement, d’un circuit de recirculation partielle à basse pression des gaz d’échappement et d’un système de calcul du débit d’EGR selon l’invention ;
illustre un diagramme de flux du procédé de calcul du débit d’EGR, mis en œuvre par le système de calcul, selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre de manière schématique, les informations accessibles au niveau des vannes EGR.
est un logigramme utilisé pour l’estimation classique du débit d’EGR.
est un logigramme utilisé dans l’invention pour l’estimation du débit d’EGR.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Dans l’exemple illustré dans la , le moteur à combustion interne 10 comprend, de manière non limitative, quatre cylindres 12 en ligne, un collecteur d’admission d’air frais 14, un collecteur d’échappement 16, un système de turbo-compression 18, un circuit de recirculation partielle à haute pression des gaz d’échappement (« circuit EGR à haute pression ») et un circuit de recirculation partielle à basse pression des gaz d’échappement (« circuit EGR à basse pression »).
Une épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 mesurée au niveau du centre axial de la gorge 4 est inférieure à 0,5 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture).
L’épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 est supérieure à 0,1 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture). Dans le présent mode de réalisation, l’épaisseur (to) du volume extérieur 2 est égale à 0,3 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture).
Le module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3 est supérieur d’au moins 25 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2. Dans le présent mode de réalisation, le module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2 est de 8 MPa, et le module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3 est de 10 MPa, soit supérieur de 25 % à celui du volume extérieur 2.
Le volume intérieur 3 est exposé au niveau de la totalité de la face intérieure 6, et le volume principal 3 est exposé au niveau de la face extérieure 5 au moins partiellement.
Étant donné que le dispositif 1 (garniture) comprenant au moins 2 volumes, le volume extérieur 2 exposé au niveau de la face extérieure 5 au moins partiellement et contenant la gorge 4, et le volume principal 3 exposé au niveau de la face intérieure 6 au moins partiellement, et le module d’allongement MA10 selon ASTM D412 mesuré pour un allongement de 10 pour cent (10 %) et à une température de 23 °C de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2 est inférieur au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3, le module MA10 inférieur a de meilleures caractéristiques en termes d’allongement avant rupture associées à une plus grande résistance à la fatigue pour un niveau imposé de déformation. Une résistance à l’attaque mécanique du câble tracteur est, par conséquent, possible.
D’autre part, étant donné que la composition élastomère ayant le module MA10 inférieur a de meilleures propriétés d’acheminement de câble. Par conséquent, il est possible, simultanément, de maintenir et même d’améliorer l’adhérence avec le câble tracteur.
En outre, étant donné que le module MA10 supérieur de la composition élastomère constituant le volume principal 3 réduit la déformation du dispositif 1 (garniture), il en résulte que le volume principal 3 subirait une fatigue moindre. Une résistance à l’attaque mécanique du câble tracteur est, par conséquent, possible.
Si le module d’allongement MA10 du volume extérieur 2 est supérieur au module d’allongement MA10 du volume principal 3, les propriétés d’acheminement de câble du dispositif 1 (garniture) deviennent inappropriées, ce qui entraîne une génération plus rapide de fissures sur la surface du dispositif 1 (garniture).
Étant donné que l’épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 mesurée au niveau du centre axial de la gorge 4 est inférieure à 0,5 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture), le dispositif 1 (garniture) subirait globalement une fatigue moindre. Une résistance à l’attaque mécanique du câble tracteur est, par conséquent, possible.
Étant donné que l’épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 est supérieure à 0,1 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture), une résistance à l’attaque mécanique du câble tracteur est possible tout en maintenant l’adhérence avec le câble tracteur.
Si cette épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 est inférieure ou égale à 0,1 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture), il existe un risque que le volume du volume extérieur 2 devienne insuffisant pour résister à la fatigue provoquée par la déformation imposée par le câble tracteur.
Cette épaisseur radiale (to) du volume extérieur 2 est, de préférence, supérieure à 0,15 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture), plus préférablement supérieure à 0,2 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture), encore plus préférablement supérieure à 0,25 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture) et, en particulier, supérieure à 0,3 fois l’épaisseur (t) du dispositif 1 (garniture).
Étant donné que le module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3 est supérieur d’au moins 25 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2, une résistance à l’attaque mécanique du câble tracteur est possible.
Si ce module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3 est supérieur de moins de 25 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2, il existe un risque que la réduction de la déformation au niveau du volume principal 3 devienne insuffisante pour subir une fatigue moindre.
Ce module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume principal 3 est, de préférence, supérieur d’au moins 30 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2, plus préférablement supérieur d’au moins 35 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2, encore plus préférablement supérieur d’au moins 40 % au module d’allongement MA10 de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2.
Un module d’allongement MA10 préféré de la composition élastomère constituant le volume extérieur 2 est inférieur ou égal à 8,0 MPa, plus préférablement inférieur ou égal à 7,0 MPa et encore plus préférablement inférieur ou égal à 6,0 MPa.
- un élément sensible est apte à supporter un allongement d’au moins 2%, préférentiellement d’au moins 5%.
montre, en vue perspective, un réservoir,
montre, en vue coupée perpendiculairement à son axe, un réservoir,
montre un détail de la .
En référence à la , l’invention concerne un réservoir 1 pour gaz sous pression. Un tel réservoir 1 est conçu pour stocker particulièrement de l’hydrogène pour des applications véhicule. Un tel réservoir est soumis à des pressions très importantes, pouvant atteindre 1500 bars.
Afin de répondre à ces contraintes, sans nécessiter une masse trop importante, un tel réservoir est, de manière connue, construit autour d’une structure 2 réalisée en matériau composite.
Afin de pouvoir détecter et localiser une éventuelle déformation de la structure 2, cette structure 2 est avantageusement équipée d’un capteur 3 de détection et de localisation d’une déformation.
Selon la proposition de l’invention, le capteur 3 comprend au moins deux premiers éléments sensibles 4.
En opposition à une pluralité d’éléments sensibles ponctuels qui nécessitent un nombre de connectiques exorbitant, les éléments sensibles 4, 5 selon l’invention sont linéaires.
Ces éléments sensibles 4, 5 comprennent des fils sensibles à une déformation en longueur ou élongation. Le principe de détection est tel que la détection sur un élément sensible 4, 5 linéaire n’ait pas besoin d’être localisée ou située le long de l’élément. Ainsi, les éléments sensibles 4, 5 considérés sont tels qu’ils fournissent un signal électrique indicatif d’une déformation ou élongation de l’élément sensible 4, 5, mais sans que cette élongation ne soit nécessairement localisée longitudinalement sur la longueur dudit élément sensible 4, 5.
Un élément sensible 4, 5 peut cependant être capable de localiser sur sa longueur une déformation, mais cette information de localisation ne sera pas utilisée par l’invention. Ainsi un élément sensible 4, 5 pour être utilisé dans l’invention, doit fournir une information de présence ou d’absence de déformation. Une telle information de présence de déformation peut être tout ou rien, ou, le cas échéant, quantifiée en termes d’intensité de la déformation.
Un élément sensible 4, 5 est solidaire de la structure 2. Ainsi, une déformation d’un élément sensible 4, 5 est indicative et représentative d’une déformation équivalente de la structure 2.
Une première série comprend au moins deux tels premiers éléments sensibles 4. Ces éléments sensibles 4 sont disposés sensiblement parallèlement les uns aux autres. Chaque élément sensible 4 défini ainsi autour de lui une tranche. Ainsi, avec deux éléments sensibles 4, il est possible de détecter une déformation au voisinage de chacun des deux éléments sensibles 4. Aussi, une détection de déformation peut être localisée à l’un des deux voisinages. Le nombre d’éléments sensibles 4 est ainsi fonction de la résolution spatiale souhaitée. Ce nombre est un compromis entre une résolution élevée et un coût réduit.
Selon une autre caractéristique, permettant d’affiner la résolution spatiale de la détection d’une déformation, le réservoir 1 comprend encore au moins deux deuxièmes éléments sensibles 5. Ceci permet de passer d’une localisation à une tranche à une localisation au voisinage d’un croisement.
La résolution spatiale retenue peut être différente de la première série à la deuxième série. Cependant, la résolution spatiale est avantageusement sensiblement identique d’une série à l’autre.
L’unité de mesure inertielle 320 et les viseurs 330 sont reliés à une unité électronique de traitement 340 qui :
exploite les signaux fournis par l’unité de mesure inertielle 320 pour calculer au moyen d’un algorithme de navigation inertielle des données de localisation inertielle comprenant des données d’attitude (roulis, tangage, lacet), de vitesse et de position (ce calcul étant classique, il n’est pas plus détaillé ici) ; détermine précisément, à partir de ces données d’attitude, la verticale locale au dispositif de visée stellaire 2 (et donc l’attitude du plan horizontal) et donc la direction de pointage de chaque viseur 330, détermine grossièrement, à partir de la position du véhicule et de la direction de pointage de chaque viseur 330, la portion de ciel visible par chacun des viseurs 330 ; à partir d’une éphéméride, identifie des objets célestes visibles dans les images capturées par les viseurs 330 pour la position en question ; détermine dans un repère de mesure du dispositif de visée stellaire 3 l’ascension et la déclinaison des objets célestes et en déduit par triangulation la position stellaire de l’avion A.
Ce calcul est classique et n’est pas plus détaillé ici. On notera néanmoins que plus les objets célestes choisis pour la triangulation seront éloignés les uns des autres et plus la position stellaire sera précise.
Les unités électroniques de traitement 130, 210, 340 ont ici sensiblement la même structure et comportent un processeur et une mémoire contenant un programme agencé pour exploiter les données comme expliqué ci-dessus lorsqu’il est exécuté par le processeur. Les unités électroniques de traitement 130, 210, 340 sont reliées à l’unité électronique de calcul de navigation 4 pour lui transmettre des signaux contenant respectivement la localisation inertielle, la position satellitaire et la position stellaire. L’unité électronique de calcul de navigation 4 est en outre reliée au moteur 314.
L’unité électronique de calcul de navigation 4 est connue en elle-même et comprend un boîtier renfermant au moins un processeur et une mémoire contenant un programme informatique exécutable par le processeur et qui comprend des instructions agencées pour mettre en œuvre le procédé de l’invention.
D’une manière générale, le procédé de l’invention est ici agencé pour permettre, d’une part, de calculer une navigation à partir des signaux fournis par les unités électroniques de traitement 130, 210, 340 et, d’autre part, de surveiller l’erreur d’harmonisation du dispositif de visée stellaire avec l’unité de mesure inertielle 320 et l’erreur d’attitude du plan horizontal défini par l’unité de mesure inertielle 320 en exploitant les signaux satellitaires.
Concernant la navigation, le procédé comprend les étapes de :
exploiter les signaux fournis par les unités électroniques de traitement 130, 210 avec un couplage continu serré (mais l’invention fonctionne aussi avec un couplage lâche) pour calculer une position hybride inertielle/satellitaire au moyen d’un algorithme principal de navigation opérationnelle hybridée, exploiter les signaux fournis par l’unité électronique de traitement 340 pour recaler périodiquement la position hybride inertielle/satellitaire, en cas d’indisponibilité des signaux satellitaires, exploiter les signaux fournis par les unités électroniques de traitement 130, 340 avec un couplage serré pour calculer une position hybride inertielle/stellaire au moyen de l’algorithme principal de navigation opérationnelle hybridée.
Les positions hybridées sont utilisées pour piloter l’avion A en vue de l’amener de son point de départ à son point d’arrivée.
Concernant la surveillance, le procédé comprend les étapes de :
commander le moteur 314 pour provoquer des mouvements de la platine 312 selon différents caps du viseur stellaire 330, simultanément à ces mouvements, calculer dans le plan horizontal, des premières positions de l’avion A à partir d’un premier algorithme additionnel de navigation utilisant des mesures stellaires et des deuxièmes positions de l’avion A à partir d’un deuxième algorithme additionnel de navigation utilisant selon un couplage continu serré (ou lâche comme précédemment indiqué) des premières mesures inertielles issues du dispositif de mesure inertielle 320 et des mesures satellitaires, calculer des premiers écarts entre les premières positions et les deuxièmes positions correspondant à chaque cap et les représenter dans un repère polaire P en fonction du cap correspondant et des valeurs des premiers écarts (on choisit ici de placer les moyennes des valeurs des premiers écarts par cap), effectuer une régression circulaire sur lesdits premiers écarts pour déterminer dans ce repère polaire un premier cercle C1 représentatif de l’ensemble des premiers écarts, déterminer un rayon r1 du cercle C1 et un deuxième écart entre un centre c1 du premier cercle C1 et une origine o du repère polaire P.
Le rayon r1 du cercle C1 est égal à l’erreur d’harmonisation entre le dispositif de mesure inertielle 320 et les viseurs stellaires 330 du dispositif de visée stellaire 3, tandis que le deuxième écart entre le centre c1 du cercle C1 et l’origine o du repère polaire P est égal à l’erreur d’attitude du dispositif de mesure inertielle 320.
Le procédé comprend en outre les étapes de :
ramener tous les premiers écarts à un même cap, ici 0°, pour obtenir des troisièmes écarts (ceci est réalisé en faisant tourner les premiers écarts calculés pour chaque cap pour les ramener à 0°), effectuer une régression linéaire sur les troisièmes écarts pour obtenir une droite représentative de l’ensemble des troisièmes écarts, en déduire, de manière connue en elle-même, une erreur d’attitude du plan horizontal et une erreur d’harmonisation entre les viseurs stellaires 330 du dispositif de visée stellaire 3 et le dispositif de mesure inertielle 320, définir dans le repère polaire P un deuxième cercle C2 ayant un rayon r2 égal à l’erreur d’harmonisation et un centre c2 séparé de l’origine o du repère polaire P selon un vecteur correspondant à l’erreur d’attitude du plan horizontal en fonction du cap, vérifier une cohérence entre le premier cercle C1 et le deuxième cercle C2.
Il est possible de présenter au pilote de l’avion une représentation des deux cercles C1, C2 dans le repère P comme sur les figures 4 et 5.
De préférence, le procédé comprend l’étape de déterminer un indicateur représentatif de la cohérence entre le premier cercle C1 et le deuxième cercle C2. A titre d’exemple, cet indicateur est un pourcentage représentatif du taux de recouvrement du cercle C2 par le cercle C1. L’indicateur peut également être une indication d’une cohérence suffisante ou pas (en comparant le taux de recouvrement à un seuil au-delà duquel on considère que la cohérence est suffisante). C’est de préférence l’indicateur qui sera présenté au pilote de l’avion A.
La troisième étape consiste à engager le relief 112 de chaque dent 110 dans l’ouverture 102 associée du plateau 101.
L’insertion du relief 112 est réalisée par un mouvement de translation rectiligne dans une direction parallèle à l’axe longitudinal A1. Elle se termine lorsque la face inférieure 115 de la dent 110 arrive en butée contre la face supérieure du plateau 101. Cette position finale correspond à la position que présentera la dent lorsque la machine électrique sera en fonctionnement.
La quatrième étape est une étape de métallisation par projection à froid d’une matière métallique sur une partie au moins d’une zone de jonction entre le relief 112 et le bord de l’ouverture 102. Cette étape est réalisée du côté de la face inférieure du plateau 101.
Comme le montre la , cette étape consiste préférentiellement à recouvrir la face d’extrémité inférieure du relief 112 et une partie de la face inférieure du plateau 101, tout autour du bord de l’ouverture 102, par une bande de matière 130, en projetant de la poudre métallique sur cette zone.
Cette bande de matière 130 s’étend préférentiellement sur des longueur et largeur plus grandes que celles de l’ouverture 102. Ainsi, elle déborde de l’ouverture 102 sur plus d’un millimètre en tout point du contour de cette ouverture 102.
Cette bande présente une épaisseur préférentiellement compris entre 0,3 et 3 millimètres.
Cette bande de matière 130, une fois déposée sur le plateau 101 et le relief 112 de la dent 110, permet de réaliser une sorte de soudure supprimant l’unique degré de liberté dont disposait encore la dent 110 une fois installée sur le plateau 101.
La métallisation par projection à froid est une technique plus connue sous le nom anglais de « cold spray ». Elle consiste à projeter une poudre métallique à une vitesse supersonique via un gaz amené sous pression et chauffé. Elle est réalisée au moyen d’un appareil de projection 900.
La poudre ici employée est de préférence amagnétique.
Elle est préférentiellement choisie de manière à former une couche imperméable à l’eau. Sa porosité est donc préférentiellement aussi basse que possible, par exemple inférieure à 1%.
Pour cela, la poudre choisie est ici un mélange d’au moins deux matériaux, l’un étant plus ductile pour bien s’appliquer contre le plateau lors de l’impact, et l’autre étant moins ductile de façon à avoir un effet de choc plus grand lors de l’impact, ce qui permet de densifier la bande de matière 130 et d’obtenir une porosité réduite.
Ici, le mélange choisi comprend de la poudre d’aluminium et de la poudre d’alumine (moins ductile que l’aluminium).
La composition comprend une majeure partie, en volume, d’aluminium (par exemple 80%). Elle permet d’obtenir une porosité de l’ordre de 0,14%.
Cette composition est en outre choisie pour obtenir une résistance thermique entre le plateau 101 et les dents 110 qui soit très faible.
Comme le montre la , la dernière étape consiste à rapporter une plaque d’étanchéité 140 en-dessous du plateau 101, de façon à délimiter avec celui-ci une chambre de refroidissement. Cette chambre de refroidissement est étanche à l’eau grâce aux bandes de matière 130.
Alors, en prévoyant deux ouvertures d’entrée et de sortie de liquide de refroidissement dans cette chambre, il est possible de faire circuler le liquide de refroidissement le long des bandes de matière 130 et du plateau 101, ce qui permet de refroidir les dents 110 et le support 100. Ces ouvertures d’entrée et de sortie sont de préférence diamétralement opposées par rapport à l’axe longitudinal A1.
Un inconvénient de cet état de la technique est qu’il n’est pas possible de remplacer le module lumineux si celui-ci est défectueux à moins de casser le bouterollage et de remplacer tout l’ensemble module lumineux et guide de lumière.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un dispositif de fixation qui permet de résoudre l’inconvénient mentionné.
A cet effet, l’invention propose un dispositif de fixation d’un guide de lumière pour véhicule, ledit dispositif de fixation comprenant : - une première pièce configurée pour prendre une position fermée dans laquelle elle agrippe ledit guide de lumière, et une position ouverte, - une deuxième pièce configurée pour positionner la première pièce dans la position fermée ou dans la position ouverte.
Ainsi, comme on va le voir en détails par la suite, le guide de lumière va pouvoir s’insérer dans la première pièce et pouvoir également être retiré de la première pièce par une simple pression sur la deuxième pièce, la pression permettant à la première pièce d’agripper ou de relâcher le guide de lumière. Ainsi, le module lumineux est facilement remplaçable s’il est défectueux sans être obligé de remplacer le guide de lumière.
Selon des modes de réalisation non limitatifs, ledit dispositif de fixation peut comporter en outre une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, parmi les suivantes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite première pièce comprend des languettes configurées pour que ladite première pièce soit en position fermée lorsqu’elles sont relâchées.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite deuxième pièce est configurée pour pouvoir exercer une force sur lesdites languettes de sorte à positionner la première pièce dans la position ouverte.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites languettes possèdent des extrémités distales qui sont disposées sur un cercle plus ou moins grand selon respectivement la position ouverte ou la position fermée de ladite première pièce.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite première pièce est une pièce périphérique avec une cavité dans laquelle vient se loger ladite deuxième pièce.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite première pièce comprend un corps cylindrique creux et lesdites languettes sont situées à une première extrémité dudit corps cylindrique creux et disposées selon un cône sur la périphérie dudit corps cylindrique creux.
Selon un mode de réalisation non limitatif, au moins une partie de ladite cavité est formée par ledit corps creux cylindrique.