INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier bloc cible amovible 32a comprend un capot supérieur 36a de fermeture du premier compartiment 2a, ce capot faisant ainsi partie intégrante de la paroi supérieure 10 délimitant la chambre de dépôt 2. Des supports de cibles verticaux 34a sont agencés entre le capot supérieur de fermeture 36a et les cibles 14a, en étant agencés aux extrémités du bloc 32a selon une direction 38 de la profondeur du dispositif 1, le long de laquelle s’étendent les cibles 14a. De cette manière, il ne se produit aucune interférence mécanique entre les supports verticaux 34a, et les substrats 26 en défilement au centre de la chambre 2, le long du chemin de déplacement 28.
Ici, les cibles 14a adoptent chacune une forme générale de cylindre de section circulaire, et elles sont rotatives selon des axes 40a parallèles entre eux, et parallèles ou sensiblement parallèles à la direction 38 et au plan principal de fond de chambre 12. Chacune des deux cibles 14a s’étend ainsi sur sensiblement toute la profondeur du premier compartiment 2a, selon la direction 38.
De manière analogue, les cibles 14b sont intégrées à un second bloc cible amovible 32b, comprenant un capot supérieur 36b de fermeture du second compartiment 2b, ce capot faisant donc également partie intégrante de la paroi supérieure 10 délimitant la chambre de dépôt 2. Des supports de cibles verticaux 34b, plus courts que les supports 34a, sont agencés entre le capot supérieur de fermeture 36b et les cibles 14b, en étant également agencés aux extrémités du bloc 32b selon la direction 38.
Avec la conception retenue, les cibles 14a situées en partie basse de la chambre 2, sous les moyens 24 de support de substrat, permettent le dépôt de matière sur la surface inférieure des substrats 26 en défilement dans le premier compartiment 2a, le long du chemin 28. Cette surface intérieure des substrats, orientée vers le fond de chambre 6, est également dénommée surface ou face arrière du substrat. A l’inverse, les cibles 14b situées en partie haute de la chambre 2, au-dessus des moyens 24 de support de substrat, permettent le dépôt de matière sur la surface opposée supérieure des substrats 26 en défilement dans le second compartiment 2b, toujours le long du chemin de déplacement 28. La surface supérieure des substrats, orientée vers la paroi supérieure 10 délimitant la chambre 2, est également dénommée surface ou face avant du substrat.
Le dispositif de dépôt PVD 1 est également équipé de plusieurs rampes d’injection de gaz 47a, 47b. En effet, dans le premier compartiment 2a, le fond de chambre 6 supporte deux rampes 47a d’injection de gaz inerte, situées respectivement aux deux extrémités opposées de ce compartiment 2a, selon la direction transversale 18. De la même manière, dans le second compartiment 2b, le capot supérieur 36b supporte deux rampes 47b d’injection de gaz inerte, situées respectivement aux deux extrémités opposées de ce compartiment 2b, selon la direction transversale 18.
L’une des particularités de l’invention réside ici dans la mise en œuvre d’un système de rupture de court-circuit susceptible d’être provoqué par un substrat tombé 26, et se trouvant en position de court-circuit en contact simultané avec l’une des deux cibles 14a, et le fond de chambre 6. Une telle position de court-circuit est représentée schématiquement sur la . Dans cette position, il est en effet susceptible de se produire un court-circuit, correspondant à un champ électrique entre le fond de chambre 6 relié à la masse et la cible 14a alimentée en courant continue, ces deux éléments 14a, 6 se trouvant alors reliés électriquement par le substrat tombé 26.
Le système de rupture de court-circuit 50 comprend tout d’abord une structure 52 d’appui sur le/les éventuels substrats 26 tombés en position de court-circuit.
La structure d’appui 52 peut comprendre une barre d’appui 54 parallèle au plan principal de fond de chambre 12, et parallèle ou sensiblement parallèle à la direction transversale 18. Cette barre d’appui 54 s’étend de préférence sur environ toute la longueur transversale séparant les deux rampes d’injection de gaz 47a, en étant logée entre celles-ci, dans un espace 56 situé verticalement entre le fond de chambre 6 et les deux cibles 14a. La barre d’appui 54 est ici droite ou sensiblement droite, mais elle pourrait être remplacée par toute autre forme, par exemple une forme de V avec la pointe du V orientée vers l’avant dans la direction de déplacement de cette structure d’appui 52.
La structure d’appui 52 peut être complétée, à chacune des deux extrémités opposées de la barre d’appui 54, d’une portion d’appui 58 destinée à être déplacée au-dessus de sa rampe d’injection 47a associée. Chaque portion d’appui 58 prend préférentiellement la forme d’un décrochement vers le haut en extrémité de barre. Elle permet ainsi de traiter les éventuels cas de court-circuit créés par un substrat tombé et immobilisé accidentellement entre l’une des deux cibles 14a, et l’une des deux rampes d’injection de gaz 47a également reliée à la masse, via le fond de chambre 6.
Pour que la structure d’appui 52 balaye tout l’espace 56, ou une grande partie de ce dernier, le système de rupture de court-circuit 50 est complété par des moyens 60 de mise en mouvement de la structure d’appui 52 dans cet espace 56. Les moyens de mise en mouvement 60 correspondent ici à des moyens permettant de déplacer la barre d’appui 54 en translation selon la direction 38, donc orthogonalement à l’axe propre de la barre 54, comme cela a été schématisé par la structure d’appui 52 en pointillés sur la . Pour ce faire, les moyens de mise en mouvement comprennent préférentiellement un vérin pneumatique 60, de conception télescopique pour limiter l’encombrement en dehors de la chambre 2. Ce vérin pneumatique 60, visible sur les figures 2 à 5, est porté par l’une des parois latérales 8, et il dispose d’un corps fixe agencé extérieurement à la chambre 2 sur cette paroi latérale 8. Celle-ci est traversée de manière étanche par les différentes sections de la tige de piston télescopique, ces sections étant référencées 62 sur les figures 3 à 5, et représentées uniquement de manière schématique en pointillés sur la , dans la position déployée. Entre les sections de tige 62, il est prévu des moyens d’étanchéité renforcés pour éviter d’éventuelles fuites de l’air de commande du vérin, vers l’intérieur de la chambre 2 en dépression. Ces moyens d’étanchéité comprennent par exemple, entre deux sections de tige quelconques 62 et directement consécutives, la succession axiale d’un joint plat 64, d’un liquide ferromagnétique 66, d’un autre joint plat 64, et enfin d’un joint racleur 68 qui se situe à l’extrémité de chaque section de tige 62.
Associé à ce vérin pneumatique 60, le système de rupture de court-circuit 50 comprend en outre un dispositif de commande 70 schématisé sur la . Ce dispositif de commande 70 du vérin 60 peut être actionné manuellement par un opérateur désirant supprimer un court-circuit accidentel au sein de la chambre de dépôt 2, par exemple via un simple bouton marche/arrêt intégré à ce dispositif de commande 70.
En complément, ou dans une réalisation alternative, l’actionnement du dispositif de commande 70 peut être effectué de manière automatique, après détection d’un court-circuit accidentel et potentiellement dommageable pour les cibles 14a.
Pour ce faire, le dispositif 1 peut comprendre un système 72 de détection de court-circuit entre l’une des deux cibles 14a et le fond de chambre 6, ce système pouvant adopter toute conception réputée appropriée. La détection peut d’ailleurs s’effectuer de manière directe ou indirecte. Par exemple, le système de détection 72 schématisé sur la peut reposer sur le contrôle et le suivi de la puissance demandée au générateur de courant continu qui alimente les cibles 14a. En effet, il est possible de suivre la puissance délivrée par ce générateur, ainsi que la puissance perdue ou les fuites. Généralement cette puissance perdue est de l’ordre de 4 à 5 W en utilisation normale, mais lors d’un court-circuit provoqué par un substrat tombé accidentellement dans le fond de chambre, cette puissance peut atteindre 800 à 1 000 W. Ainsi, le vérin 60 peut être actionné automatiquement en fonction du signal fourni par le système de détection 72 au dispositif de commande 70. En d’autres termes, la solution proposée permet l’actionnement automatique du vérin 60, dès lors que la valeur de puissance perdue dépasse un seuil qui est prédéterminé de manière à éviter l’endommagement des cibles 14a.
Quelle que soit la nature de l’actionnement produit, manuel ou automatique, le dispositif de commande 70 engendre la sortie de la tige télescopique du vérin 60. Cela conduit la structure d’appui 52 à se déplacer en translation de manière à balayer tout l’espace 56 sous les cibles 54a, afin de casser / déplacer le/les substrats tombés accidentellement en position de court-circuit entre l’une des cibles 14a et le fond de chambre 6. En effet, lors d’un tel déplacement de la structure d’appui 52 schématisé sur la , l’entrée au contact de cette structure 52 avec le substrat tombé 26 conduit ce dernier à se casser, ou bien à se déstabiliser jusqu’à tomber à plat sur fond de chambre 6. Dans les deux cas, la rupture / suppression du court-circuit est obtenue de manière simple et satisfaisante, puisque le substrat 26 ne se trouve plus en contact simultané avec la cible 14a et le fond de chambre 6.
A cet égard, il est noté que les substrats 26 traités à l’intérieur de la chambre de dépôt 2 peuvent être placés directement sur les moyens de support 24 qui ont été décrits précédemment. Mais de manière plus habituelle et préférentielle, ces substrats 26 sont agencés au sein de plateaux de maintien (de l’anglais « trays » ), qui sont eux-mêmes supportés par les moyens de support 24. Ces plateaux 74, dont l’un est représenté en partie sur la , servent donc de support intermédiaire entre les substrats 26 et les moyens de support 24 fixés aux parois latérales de la chambre 2. Toujours de manière connue, chaque plateau 74 comporte une armature 76 délimitant des orifices traversants 78, dans lesquels sont maintenus les substrats 26.
Enfin, il est précisé que la barre d’appui 54 peut être au contact de la surface intérieure du fond de chambre 6, de manière à exercer une fonction de racleur durant son mouvement dans l’espace inférieur 56 de la chambre 2. Alternativement, un jeu vertical peut être ménagé entre le fond de chambre 6 et cette barre d’appui 54.
Préférentiellement, le moyen de déplacement 17 est muni de moyens de blocage en position similaires aux moyens de blocage en position du moyen de déplacement 15.
Dans des variantes, le moyen de déplacement 15 du siège 14 comporte : - un moteur pas-à-pas actionnant une crémaillère, chenille ou un ruban, se déplaçant selon un axe parallèle à l’axe longitudinal 12, - la source d’alimentation électrique autonome 16 étant fixé à la crémaillère, chenille ou au ruban.
Dans des modes de réalisation, la source d’alimentation électrique autonome est déplacée au moyen d’un actionneur linéaire, par exemple un vérin ou un moteur équipé d’une vis sans fin.
Lorsque la source d’alimentation électrique autonome 16 est avancée vers la proue du navire 10, le centre de gravité 22 est déplacé vers la proue du navire 10 également. Inversement, la source d’alimentation électrique autonome 16 est reculée vers la poupe du navire 10, le centre de gravité 22 est déplacé vers la poupe du navire 10.
À titre d’exemple, le navire, 10 ou 30, objet de l’invention présente une masse d’environ 150 kilogrammes sans source d’alimentation électrique autonome 16 et sans utilisateur. La source d’alimentation électrique autonome 16 présente une masse d’environ 40 kilogrammes et l’utilisateur une masse comprise entre 50 et 120 kilogrammes.
Ainsi, la masse de l’utilisateur et de la source d’alimentation électrique autonome 16 représentent environ quarante pour cent de la masse totale du navire, 10 ou 30, en charge. La position de la source d’alimentation électrique autonome 16 et de l’utilisateur par rapport à la coque présente donc une forte incidence sur la position du centre de gravité du navire, 10 ou 30.
La source d’alimentation électrique autonome 16 représente environ vingt-cinq pour cent du poids à vide du navire, 10 ou 30. Le déplacement de la source d’alimentation électrique autonome 16 vers la proue permet de limiter la tendance du navire, 10 ou 30, à cabrer sous l’effet du système vague créé par l’accélération et de la portance du foil, ou des deux combinés pendant le régime transitoire.
À titre d’exemple, un pilote présentant une masse supérieure à 100 kilogrammes enfonce davantage la coque 11 dans l’eau lorsque le navire est en régime archimédien. La coque 11 se cabre davantage sous l’effet de la vague créée lors de l’accélération. À tel point que la puissance disponible pour le moteur peut ne pas être suffisante pour surmonter cette phase et passer par-dessus la vague. Le navire n’atteindra alors pas le régime déjaugé ou seulement au bout d’une phase transitoire à faible accélération de durée importante. Avancer la source d’alimentation électrique autonome 16 permet d’éviter au navire, 10 ou 30, de trop cabrer pendant la phase transitoire en raison d’une masse totale plus importante et de lui conférer une phase d’accélération plus courte et plus directe.
Un pilote de masse inférieure à soixante-quinze kilogrammes peut se retrouver avec trop de portance sur le foil une fois la vitesse cible atteinte si l’angle d’incidence augmente sous l’effet d’une sollicitation extérieure telle une vague, la portance peut augmenter suffisamment pour faire décoller le navire sans possibilité de contrôler le vol. Avancer la source d’alimentation électrique autonome 16 dans cette configuration permet de faire redescendre rapidement la proue du navire, 10 ou 30, si celui-ci a été élevé par une vague, par exemple, et éviter un décollage non maîtrisé.
La représente, la position relative de la source d’alimentation électrique autonome 16 (appelée « batterie » en fonction de la masse de l’utilisateur. On note que cette courbe présente une forme en U. Sur les figures 1 et 2, la source d’alimentation électrique autonome 16 est représentée dans une deuxième position en pointillés.
Chaque hydrofoil 18 comporte un mat et une aile 19. Préférentiellement la dimension de l’aile 19 selon un axe normal au plan de symétrie nommé « axe transversal » est supérieure à la moitié de la dimension de la coque 11 selon l’axe transversale et inférieure à la dimension de la coque 11 selon l’axe transversale.
Préférentiellement, le navire 11 comporte un unique hydrofoil 18.
Préférentiellement, au moins une aile 19 est équipée, sur le bord de fuite, d’un volet 31 réglable en incidence. Plus le volet 31 est descendu, plus la portance est importante pour une vitesse et incidence fixe. Plus le volet 31 est remonté, plus la portance est faible pour une vitesse et incidence fixe.
Préférentiellement, au moins une aile 19 est réglable dans sa géométrie de manière faire varier la portance générée par le foil. Dans ces modes de réalisation, l’aile 19 est connecté au mât par un moyen de modification 245 de la position angulaire de l’aile selon un axe normal au plan de symétrie. Grâce à ces dispositions l’aile 19 entière est réglable en incidence par rapport au mât. Plus le bord de fuite est descendu, plus la portance est importante pour vitesse fixe. Plus le bord de fuite est relevé, plus la portance est faible pour une vitesse fixe.
Dans les modes de réalisation dans lesquels chaque hydrofoil présente une aile munie d’un volet, le navire comporte de plus, un moyen de modification 245 de la position angulaire du volet selon un axe normal au plan de symétrie.
Le volet 31 est une partie mobile située sur la partie arrière du plan porteur de l’aile 19. Il peut occuper entre dix et cinquante pour cent de la corde de profil. Préférentiellement, le volet occupe trente pour cent de la corde du profil. Le volet est mobile en rotation selon l’axe transversal.
Dans ce cas de figure, il est avantageux de former une préforme dont la dimension maximale perpendiculaire à la première direction AA, par exemple un diamètre, est inférieure à 40mm. La disposition des éléments filaires dans la portion centrale 2 et dans la portion périphérique 3 et éventuellement le diamètre de la préforme peuvent être choisis en fonction de la dent à remplacer, par exemple ses dimensions, sa position dans la bouche et les caractéristiques des dents adjacentes.
Il est également possible de former des préformes dentaires de plus grande dimension selon la direction perpendiculaire à la première direction AA et encore plus préférentiellement selon la première direction AA. La préforme peut avoir un diamètre supérieur à 5cm, avantageusement supérieur à 10cm et encore plus avantageusement supérieur à 20cm. L’épaisseur selon la première direction AA est avantageusement supérieure à 1cm, plus avantageusement supérieure à 2cm et encore plus avantageusement supérieure à 3cm. Les préformes dentaires peuvent alors être utilisées pour former des infrastructures de prothèses dento-portées, adjointes ou conjointes, ou encore d'implants.
De manière préférentielle, la nappe 8 est un tissu ou un élément tissé dont le fil de trame ou le quasi-fil de trame est orienté majoritairement selon une direction parallèle à la première direction et dont les fils de chaine sont disposés perpendiculairement à la première direction AA.
La nappe 8 est plus large que le deuxième élément filaire 6 selon la première direction AA, de préférence légèrement plus large que le deuxième élément filaire 6 pour rester pleinement compatible avec le pas de bobinage. Préférentiellement, lorsque plusieurs deuxièmes éléments filaires sont utilisés dans une même couche, la nappe 8 s’étend sur un peu plus que la largeur occupée par les deuxièmes éléments filaires 6. L’utilisation de la nappe 8 ne modifie pas les caractéristiques de bobinage.
De manière préférentielle, le bobinage de la nappe 8 est réalisé de manière à avoir un recouvrement des extrémités des spires selon la première direction AA. La nappe 8 forme alors un tube tout autour de la portion centrale 2 sur toute la hauteur de la préforme dentaire 1.
Le ou les deuxièmes éléments filaires 6 sont disposés entre deux nappe 8s consécutives. Deux spires de deux couches consécutives sont séparées par une nappe 8.
Il est avantageux que la nappe 8 s’étende continument sur plusieurs couches successives. En d’autres termes, la nappe 8 forme plusieurs tubes concentriques autour de la portion centrale 2. La connexion entre les tubes est réalisée aux deux extrémités opposées de la préforme selon la première direction AA de manière alternée entre l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure ou droite et gauche. Dans un mode de réalisation particulier, la nappe 8 s’étend continument sur toutes couches de la portion périphérique 3.
La nappe 8 peut former plusieurs tours complets autour de la portion centrale 2, par exemple deux tours complets, cinq tours complets ou plus de dix tours complets. Le nombre de tours complet peut être défini par le diamètre final recherché pour la préforme dentaire.
Selon les modes de réalisation, lors du bobinage, la nappe 8 est déposée systématiquement sous ou au-dessus du au moins un deuxième élément filaire 6 de la couche.
Dans une observation selon un plan de coupe perpendiculaire à la première direction AA, comme cela est illustré à la , la nappe 8 s’étend continûment sur plusieurs couches et se présente sous la forme d’une spirale. L’utilisation d’une nappe en spirale qui s’étend sur plusieurs couches et préférentiellement sur toutes les couches permet d’avoir une bonne transmission des efforts entre la partie externe de la préforme et sa portion centrale. Une telle configuration permet à la préforme de se rapprocher du fonctionnement mécanique d’une dent naturelle.
La disposition en spirale des nappes et des deuxièmes éléments filaires 6 introduit un effet de serrage ce qui permet de former des éléments filaires très résistants. La disposition en spirale permet également d’améliorer la ténacité de la préforme dentaire ce qui facilite le blocage des microfissures.
La disposition en spirale permet d’installer des éléments filaires de grande longueur dans une préforme de dimension réduite. La longueur de l’élément filaire, par exemple un fil de chaine ou un deuxième élément filaire peut être au moins cinq fois la hauteur de la préforme, de préférence au moins 10 fois la hauteur, ou au moins 20 fois la hauteur. La longueur de l’élément filaire, par exemple un fil de chaine ou un deuxième élément filaire peut être au moins cinq fois le diamètre de la préforme, de préférence au moins 10 fois le diamètre, ou au moins 20 fois le diamètre. L’utilisation d’éléments filaires très longs procure une meilleure résistance mécanique à la préforme.
La préforme dentaire formée peut être une préforme à usiner ou une préforme à découper.
Lorsque l’on réalise une préforme à usiner, c’est-à-dire à usiner sans passer par une étape préalable de découpe perpendiculairement à la première direction, il est avantageux que la préforme soit de dimension réduite, par exemple avec un diamètre inférieur à 50mm. La préforme présente un volume qui est du même ordre de grandeur que celui d’une dent. Un préhenseur 9 est fixé à la préforme pour faciliter l’usinage comme cela est illustré à la . L’usinage de la préforme définit préférentiellement un inlay-core avantageusement par une technique d’usinage dite CAD- CAM milling. La préforme dentaire peut également former une reconstitution corono-radiculaire. La préforme est alors recouverte par une couronne qui peut être en céramique, en matériau composite et préférentiellement en zircone. Il est encore possible d’utiliser la préforme dentaire pour former un pilier d’implant. La configuration mécanique de la préforme est particulièrement avantageuse pour supporter les efforts masticatoires qui sont multidirectionnels. Il est également possible de former des préformes plus larges, mais cela pose des problématiques de fabrication et de maintien des couches les unes sur les autres. Les préformes plus larges peuvent former des infrastructures de bridge, par exemple sur dents naturelles ou implantaires.
Lorsque l’on forme une préforme à usiner, la préformer doit être découpée une ou plusieurs fois perpendiculairement à la première direction AA afin de définir une pluralité de préforme élémentaire qui formeront les préformes à usiner. Il est avantageux de former une préforme plus haute selon la première direction AA pour être apte à former plusieurs préformes à usiner. Il est également avantageux de former des préformes plus larges pour adapter la préforme à d’autres utilisation que la formation d’inlay-core, par exemple des infrastructures de bridge, par exemple sur dents naturelles ou implantaires. L’étape de découpage permet d’adapter la hauteur de la préforme en fonction des besoins. Pour former facilement une préforme de largeur importante, il est préférable de former une préforme de hauteur importante à ce qui facilite le bon maintien des deuxièmes éléments filaires et les nappes entre elles sur les multiples couches.
La préforme est plus déformable qu’un équivalent métallique et par exemple les supports en métaux à mémoire de forme. La déformabilité de la préforme est définie au moyen des performances mécaniques des différentes couches. Une préforme avec des grandes dimensions et un gradient de module d’élasticité permet de mieux adapter les performances de la préforme aux contraintes des arcades dentaires. La préforme peut avoir une section circulaire ou ovale ou selon une forme proche de ces dernières pour mieux s’adapter à la forme des arcades dentaires et ainsi mieux adapter les propriétés mécaniques.
Dans certaines circonstances, un déplacement séparé dans le temps peut toutefois être préférable. Cela pourra par exemple être le cas lorsque les deux pieds 6, 7 d’un même rayon 5 présentent une géométrie et/ou une raideur nettement différente l’un de l’autre et nécessitent donc une précharge différente pour arriver dans de bonnes conditions à leur point de contact avec leur face réceptrice 3E, 4I respective.