INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie fixe 3 porte le mât 4, qui s’étend vers le bas, c’est-à-dire vers l’intérieur de l’enceinte 11. Le mât 4 est sensiblement vertical, et s’étend donc selon l’axe vertical Z, qui est un axe principal du système de démantèlement 2. Le mât 4 comprend ainsi une extrémité haute 41 et une extrémité basse 43, et le mât est porté par la partie fixe 3 au niveau de son extrémité haute 41. En pratique, le mât 4 s’étend au-travers de l’ouverture 15. Avantageusement, le mât 4 est formé de plusieurs modules 45, juxtaposés selon l’axe vertical Z, et assemblés entre eux, par exemple par bridage. Dans l’exemple de la , le mât 4 comprend quatre modules 45. Par ailleurs, le cylindre de guidage 33 comprend des patins de guidage 35, qui sont en contact avec les modules 45 de sorte à centrer le mât 4 dans le cylindre de guidage. Dans l’exemple, le cylindre de guidage comprend neuf patins de guidage 35, répartis en trois groupes de trois patins de guidage, les trois patins de guidage de chaque groupe étant répartis le long du cylindre de guidage selon l’axe vertical Z et les trois groupes étant régulièrement répartis tout autour du cylindre de guidage.
Le système de manutention 5, disposé entièrement en dehors de l’enceinte 11, permet de faire monter et de faire descendre le mât 4 par rapport à la partie fixe 3. Pour cela, le système de manutention 5 comprend un palonnier 51, relié à des moyens de levage non-représentés, tels que par exemple une grue ou un pont roulant. Le palonnier 51 est donc mobile à l’extérieur de l’enceinte 11 à l’aide des moyens de levage. En outre, le palonnier 51 est apte à être relié à l’extrémité haute 41 du mât 4, par l’intermédiaire d’une bride de manutention 53. La bride de manutention 53 peut également être séparée du mât 4, pour dissocier le mouvement du palonnier du mouvement du mât. Avantageusement, le système de manutention 5 comprend également des actionneurs 55, par exemple des vérins, sur lesquels reposent le palonnier 51, et qui permettent de déplacer le palonnier entre une position haute et une position basse. On définit également une position haute et une position basse du mât 4, qui est mobile en translation selon l’axe Z dans le cylindre de guidage 33, c’est-à-dire à l’intérieur du cylindre de guidage. Lorsque le palonnier est relié au mât 4 et en position haute, alors le mât est en position haute. De même, lorsque le palonnier est relié au mât 4 et en position basse, alors le mât est en position basse.
Dans l’exemple, le cylindre de guidage 33 et le mât 4 sont des cylindres circulaires droits. Le cylindre de guidage a un diamètre intérieur, noté « D33 », compris entre 200 mm et 3000 mm, de préférence égal à 2400 mm. Le mât 4 a un diamètre extérieur, noté « D4 », compris entre 1300 mm et 2300 mm, de préférence égal à 1700 mm.
Le système de démantèlement 2 présente donc un espace annulaire 37, formé entre le cylindre de guidage 33 et le mât 4. En pratique, les patins de guidage 35 sont disposés dans l’espace annulaire 37. Par ailleurs, pour conserver l’étanchéité de l’enceinte 11, le système de démantèlement 2 comprend avantageusement un bouchon 39, qui ferme l’espace annulaire 37.
La présente invention vise à surmonter au moins en partie les inconvénients précités, menant éventuellement à d’autres avantages.
A cet effet, est proposé, selon un premier, aspect, un procédé de contrôle d’un laminé comportant :
Une étape de fourniture d’un laminé, le laminé étant formé d’au moins deux couches assemblées l’une à l’autre par laminage et le laminé comportant au moins une empreinte configurée pour réaliser au moins une partie d’un document d’identité et un squelette entourant l’au moins une empreinte, et le laminé comportant en outre au moins un élément de contrôle disposé dans le squelette en dehors de l’au moins une empreinte, l’élément de contrôle comportant au moins une image en niveaux de gris gravée au laser à travers une première des au moins deux couches ; et Une étape de détection d’au moins une micro-ampoule formée dans l’élément de contrôle.
En effet, il est possible de produire une image par un faisceau laser qui, au travers d’une feuille transparente, souvent désignée comme « lasérisable », génère des niveaux de gris, par carbonisation dans cette feuille. Une image en niveaux de gris est ainsi obtenue.
Si la qualité du laminage est trop faible, et/ou lorsqu’une intensité à laquelle le laser travaille excède une intensité maximale prédéterminée, du « blistering » apparait.
Le blistering désigne ici de petites poches, des micro-ampoules (« blisters »), qui se forment sous l’effet de l’interaction laser-matière, qui chauffe le matériau et dégage du gaz qui, si le laminage est insuffisant, forme une telle micro-ampoule.
La densité de ces micro-ampoules est inversement corrélée à la qualité du laminage (la force de « pelage », i.e. de délamination, et la longueur de pelage) : plus un laminage est mauvais, plus il y aura de micro-ampoules.
La présente invention tire ainsi profit de cet effet pour surveiller la qualité du laminage en formant un élément de contrôle comportant une telle image gravée par laser.
Comme l’élément de contrôle est ici placé en dehors des zones utiles, i.e. en dehors de toute empreinte devant ensuite servir à former au moins une partie d’un document d’identité, un tel procédé permet ainsi d’éviter un contrôle destructif d’un laminé configuré pour former au moins une partie d’un document d’identité.
Une empreinte désigne ici une zone prédéfinie du laminé, qui est configurée pour former une partie de document électronique. Une telle empreinte peut par exemple comporter un décor, et/ou des composants électroniques, et/ou autres.
Dans un exemple de mise en œuvre intéressant, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de comptage de l’au moins une micro-ampoule dans l’élément de contrôle.
Ainsi, par exemple, si un nombre de micro-ampoule est au moins égal à une limite-seuil, alors au moins une partie du laminé est considérée comme de mauvaise qualité.
Dans un exemple intéressant, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de mesure d’une dimension de l’au moins une micro-ampoule.
La dimension représente par exemple une longueur ou un diamètre apparent de l’au moins une micro-ampoule.
Si la dimension dépasse par exemple une taille critique, alors au moins une partie du laminé est considérée comme de mauvaise qualité.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de détermination d’une densité de micro-ampoules formées dans l’élément de contrôle.
Les têtes 12 des piliers de renforts 6 sont par exemple vissées aux extrémités d’un pilier 6 une fois le pilier introduit dans un fourreau 11.
La coque 7 est réalisée en matériaux composites et assure la tenue mécanique du réservoir 4, par exemple en maintenant assemblés les différents caissons 9 du liner 5.
La coque 7 est composée d’un matériau composite, par exemple un mélange d’une matrice en carbone et d’une résine époxy ou en thermoplastique.
La coque 7 entourant le liner 5, ainsi que les piliers de renfort 6, permet également de protéger le liner 5 de son environnement.
Les piliers de renfort 6 ainsi que la coque 7 en composites permettent de minimiser l’expansion volumétrique du réservoir 4 lorsque le réservoir 4 est rempli de fluide. Par exemple le volume interne du réservoir 4 n’augmente au maximum que de 2 %.
Le connecteur de sortie 8 est par exemple placé à une extrémité ou dans un angle du réservoir 4 et permet le remplissage ou la sortie du fluide depuis le réservoir 4.
Dans un autre mode de réalisation visible , le réseau de connexion comprend plusieurs connecteurs de sortie 13 reliés à autant de caissons 14 étanches. Le réseau de connexion comprend en outre un réseau de tuyauterie 15 externe reliant chaque connecteur de sortie 13 à un circuit commun 16, rendant le réseau de tuyauterie 15 isobare.
Dans ce mode de réalisation, les caissons 14 étanches ne sont par exemple pas reliés par des trous de communication. En effet, le réseau de tuyauterie 15 externe permet de rendre le réservoir 17 isobare et d’accéder au fluide de chacun des caissons 14.
Cependant, la mise en œuvre de trous de communications et d’un réseau de tuyauterie simultanément n’est pas exclue.
Le réservoir 4 ou 17 pour fluide sous pression est par exemple destiné à être employé comme réservoir de carburant dans un véhicule, par exemple un véhicule automobile.
Le fluide est par exemple de l’hydrogène gazeux, de l’hydrogène liquide, du gaz de pétrole liquéfié, du gaz naturel ou tout autre fluide.
La fabrication d’un réservoir conformable pour fluide sous pression s’effectue avec le procédé illustré à la . Ce procédé permet la fabrication d’un réservoir 4 ou 17 comportant un liner 5 constitué d’un assemblage de caissons 9 ou 14 étanches reliés par un réseau de connexion.
Il comprend une première étape 21 de moulage de chaque caisson 9 ou 14, par exemple par rotomoulage ou extrusion-soufflage ou encore thermoformage.
Ensuite, une seconde étape 22 d’assemblage des caissons 9 ou 14 est effectuée. Par exemple, des fourreaux (11) sont formés entre les caissons et traversent le liner.
L’étape 22 d’assemblage est par exemple menée parallèlement au soudage des caissons 9 ou 14 par les trous de communication 10.
Dans un mode de mise en œuvre alternatif, compatible avec le soudage des caissons 9 ou 14 par des trous de communication 10, l’assemblage des caissons 9 ou 14 est effectué à l’aide de sangles.
Dans le domaine de l’éclairage et/ou de la signalisation automobile, il est connu des dispositifs lumineux employant un guide de lumière. Ce guide de lumière présente de façon classique une face de couplage en vis-à-vis de laquelle est agencée une source lumineuse et un corps s’étendant depuis la face de couplage dans lequel se propage, par réflexion interne totale contre les parois de ce corps, la lumière émise par la source lumineuse étant couplée au guide de lumière via la face de couplage. Des éléments diffusants sont généralement prévus le long du corps pour permettre le découplage de la lumière s’y propageant vers l’extérieur du guide. Ce guide de lumière permet ainsi de réaliser des fonctions lumineuses, notamment de signalisation lumineuse comme un feu diurne, un feu de position ou un indicateur de direction, tout en offrant une grande marge de manœuvre en terme d’esthétisme.
Un tel guide de lumière présente toutefois plusieurs inconvénients.
D’une part, la source lumineuse émet de la lumière selon un cône d’émission dont l’angle d’ouverture est généralement beaucoup plus important que le diamètre de la face de couplage du guide de lumière. Une large partie de la lumière émise par la source lumineuse n’est donc pas couplée au guide de lumière, ce qui induit une perte de rendement du dispositif lumineux.
D’autre part, la source lumineuse est généralement disposée proche, voire au contact, de la face de couplage du guide de lumière. Or, la source lumineuse peut dissiper de la chaleur, du fait de son fonctionnement, laquelle est donc dirigée vers la face de couplage du guide de lumière. Dès lors, compte tenu des matériaux employés pour réaliser le guide de lumière, cette chaleur peut venir endommager la face de couplage, au fur et à mesure des cycles de fonctionnement du dispositif lumineux.
Enfin, dans les dispositifs lumineux connus, les guides de lumière sont généralement placés derrière une glace de protection, laquelle permet notamment de garantir l’étanchéité de l’intérieur du dispositif lumineux. Toutefois, dans les dispositifs lumineux modernes, cette glace de protection a tendance à être effacée. Dès lors, il existe un risque que de l’eau s’infiltre dans le dispositif lumineux jusqu’à la source lumineuse, ce qui pourrait la détériorer.
Ces inconvénients sont particulièrement perceptibles lorsque le guide de lumière est un guide de lumière de type fibre optique diffusante, munie d’un cœur entourée d’une gaine.
L’invention se place donc dans ce contexte et cherche à résoudre l’ensemble des inconvénients précités. Ainsi, l’invention cherche à proposer un module optique employant une source lumineuse et un guide de lumière, qui soit résistant à la chaleur dissipée par la source lumineuse, dont le rendement soit optimal et qui garantisse une bonne étanchéité de la source lumineuse, y compris lorsqu’aucune glace de protection n’est prévue devant le guide de lumière.
L’invention a pour objet un module optique d’un dispositif lumineux d’un véhicule automobile, comportant une première source lumineuse montée sur une première platine, un guide de lumière diffusant comportant une première face de couplage apte à recevoir des rayons lumineux émis par la première source lumineuse, un premier capot définissant un logement dans lequel est agencée la première platine et comportant un orifice au travers duquel passe le guide de lumière, un premier organe de concentration disposé en vis-à-vis de la première source lumineuse et comportant une portion de concentration agencée pour concentrer les rayons lumineux émis par la première source lumineuse en direction de la première face de couplage du guide de lumière, et une cloison s’étendant dans le logement entre la portion de concentration et le premier capot, le premier organe de concentration formant une pièce unique.
Selon l’invention, la portion de concentration permet de réduire sensiblement l’ouverture numérique de l’angle des rayons lumineux émis par la source lumineuse, de sorte qu’une majeure partie des rayons lumineux émis par cette source lumineuse soit couplée au guide de lumière via la face de couplage. On améliore ainsi le rendement du module optique. En outre, la portion de concentration permet de déporter la source lumineuse vis-à-vis de la face de couplage du guide de lumière, de sorte que la chaleur dissipée par la source lumineuse soit dirigée vers la portion de concentration, et non vers cette face de couplage, laquelle ne subit donc sensiblement aucune détérioration du fait de cette chaleur. Enfin, la cloison permet de définir une séparation étanche dans le logement entre le guide de lumière et la source lumineuse, de sorte qu’il est pratiquement impossible que de l’eau s’infiltre depuis l’extérieur du capot, via l’orifice de passage du guide de lumière, dans le logement du côté de la source lumineuse. Le fait que la cloison et la portion de concentration forme une pièce unique permet de simplifier la conception de l’organe de concentration sans impacter les performances optiques de la portion de concentration, les rayons lumineux concentrés par la portion de concentration traversant ainsi la cloison sans être déviés.
La première platine sur laquelle est montée la première source lumineuse peut comporter une première carte de circuit imprimé. La première source lumineuse peut être une source lumineuse à semi-conducteur. Dans un autre mode de réalisation, ladite première source lumineuse à semi-conducteur fait partie d’une diode électroluminescente. Par diode électroluminescente, on entend tout type de diodes électroluminescentes, que ce soit dans des exemples non limitatifs des LED (« Light Emitting Diode »), des OLED (« organic LED »), des AMOLED (Active-Matrix-Organic LED), ou encore des FOLED (Flexible OLED). La première source lumineuse peut être disposée sur un support électronique montée sur la première carte de circuit imprimé.
Le module lumineux comportant le guide de lumière peut être configuré pour réaliser une fonction d’éclairage et/ou de signalisation ou une fonction d’éclairage intérieur. Par guide de lumière on comprend dans la présente demande une pièce optique apte à guider de la lumière par réflexions internes totales successives de cette lumière sur une ou plusieurs parois périphériques de cette pièce, depuis la première face de couplage vers une zone de sortie du guide de lumière, par exemple formée par une portion, voire la totalité, de la ou des parois périphériques. Le guide de lumière peut notamment être un élément sensiblement cylindrique. La section dudit élément tubulaire peut présenter un contour de forme, par exemple et de manière non limitative, circulaire, carrée, rectangulaire, triangulaire, ou encore un assemblage de portions courbes et/ou rectilignes. Ladite section peut par ailleurs varier en taille et/ou en forme le long du profil longitudinal dudit guide de lumière. En variante, la section peut être constante le long du guide de lumière.
Avantageusement, le premier capot comporte un ensemble de parois latérales jointes entre elles par une paroi supérieure dans laquelle est ménagé ledit orifice, lesdites parois latérales et supérieure définissant le logement, la cloison s’étendant dans le logement en étant jointive avec chacune des parois latérales.
La cloison peut comporter une forme plane. Le cas échéant, le premier capot peut présenter une portion tubulaire au bout de laquelle est prévu ledit orifice, le guide de lumière étant agencée dans ladite portion tubulaire, et un corps à partir duquel s’étendant ladite portion tubulaire et dans lequel cette portion tubulaire débouche, le corps présentant lesdites parois latérales et supérieure et définissant le logement du capot, ladite cloison s’étendant dans le corps.
La cloison peut être montée contre la paroi supérieure du premier capot en étant jointive avec l’ensemble des parois latérales dudit premier capot. On s’assure ainsi que ladite cloison définisse une paroi étanche dans le logement séparant d’un côté l’extérieur du module optique, notamment du côté de la portion tubulaire du capot, et de l’autre côté, la source lumineuse, notamment du côté du corps du capot..
Avantageusement, le premier organe de concentration est réalisé, notamment intégralement, en silicone.
Un tel procédé de l’état de la technique n’est pas entièrement satisfaisant dans la mesure où l’efficacité de la gravure plasma est fortement dépendante : - de la géométrie des motifs, notamment de l’inclinaison des flancs des motifs par rapport à la normale à la surface du substrat, et - de la disparité de taille des motifs à la surface du substrat.
En particulier, lorsque les motifs possèdent une partie inférieure présentant une étendue latérale supérieure à celle de la partie supérieure exposée, la gravure plasma ne peut pas retirer en totalité les motifs. En effet, les portions latérales de la partie inférieure des motifs, s’étendant au-delà de la partie supérieure exposée, demeurent après la gravure plasma.
L’invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de traitement de surface, comportant les étapes : a) prévoir un substrat comportant une surface présentant : - des zones d’épitaxie sélective d’un premier matériau, - des amas de matière du premier matériau, s’étendant entre les zones d’épitaxie sélective ; b) former une couche de protection, réalisée dans un deuxième matériau, sur la surface du substrat de manière à recouvrir les zones d’épitaxie sélective et les amas de matière ; c) former une couche d’aplanissement sur la couche de protection ; d) retirer des zones de la couche d’aplanissement faisant face aux amas de matière de manière à exposer des zones supérieures de la couche de protection s’étendant sur les amas de matière ; e) graver, par une gravure chimique humide, les zones supérieures exposées de la couche de protection ainsi que des zones latérales de la couche de protection s’étendant en bordure des amas de matière, la gravure chimique humide étant exécutée par un agent de gravure autorisant une gravure sélective du deuxième matériau par rapport au premier matériau ; f) retirer la couche d’aplanissement ; g) graver les amas de matière, la couche de protection étant adaptée pour former un masque de gravure protégeant les zones d’épitaxie sélective ; h) retirer la couche de protection.
Ainsi, un tel procédé selon l’invention permet de supprimer totalement les amas de matière, quelles que soient leur géométrie (en particulier avec des flancs inclinés) et leur disparité de taille. En effet, l’étape e) permet, par la gravure chimique humide, de dégager les bordures des amas de matière en supprimant les zones latérales de la couche de protection. Ce dégagement préalable des bordures des amas de matière permet de graver totalement les amas de matière lors de l’étape g), par exemple par une gravure plasma.
En outre, la couche de protection permet de protéger les zones d’épitaxie sélective : (i) lors de l’étape e) car la gravure chimique humide est exécutée par un agent de gravure autorisant une gravure sélective du deuxième matériau par rapport au premier matériau, (ii) lors de l’étape g) car la couche de protection forme un masque de gravure. Autrement dit, la couche de protection autorise lors de l’étape g) une gravure sélective du premier matériau par rapport au deuxième matériau.
L’invention a également pour objet un procédé de traitement de surface, comportant les étapes : a) prévoir un substrat comportant une surface présentant : - des zones d’épitaxie sélective d’un premier matériau, - des amas de matière du premier matériau, s’étendant entre les zones d’épitaxie sélective ; b) former une couche de protection, réalisée dans un deuxième matériau, sur la surface du substrat de manière à recouvrir les zones d’épitaxie sélective et les amas de matière ; c) former une couche d’aplanissement sur la couche de protection ; d’) retirer des zones de la couche d’aplanissement faisant face aux amas de matière ainsi que des zones supérieures de la couche de protection s’étendant sur les amas de matière, de manière à exposer les amas de matière ; e') graver, par une gravure chimique humide, des zones latérales de la couche de protection s’étendant en bordure des amas de matière exposés, la gravure chimique humide étant exécutée par un agent de gravure autorisant une gravure sélective du deuxième matériau par rapport au premier matériau ; f) retirer la couche d’aplanissement ; g) graver les amas de matière, la couche de protection formant un masque de gravure protégeant les zones d’épitaxie sélective ; h) retirer la couche de protection.
Ainsi, comme évoqué précédemment, un tel procédé selon l’invention permet de supprimer totalement les amas de matière, quelles que soient leur géométrie (en particulier avec des flancs inclinés) et leur disparité de taille. En effet, l’étape e’) permet, par la gravure chimique humide, de dégager les bordures des amas de matière en supprimant les zones latérales de la couche de protection. Ce dégagement préalable des bordures des amas de matière permet de graver totalement les amas de matière lors de l’étape g), par exemple par une gravure plasma.
En outre, la couche de protection permet de protéger les zones d’épitaxie sélective : (i) lors de l’étape e’) car la gravure chimique humide est exécutée par un agent de gravure autorisant une gravure sélective du deuxième matériau par rapport au premier matériau, (ii) lors de l’étape g) car la couche de protection forme un masque de gravure. Autrement dit, la couche de protection autorise lors de l’étape g) une gravure sélective du premier matériau par rapport au deuxième matériau.
L’étape d’) diffère de l’étape d) en ce que les zones supérieures de la couche de protection sont retirées en même temps (i.e. lors d’une même gravure) que les zones de la couche d’aplanissement faisant face aux amas de matière. L’étape e’) diffère de l’étape e) en ce que seules les zones latérales de la couche de protection, s’étendant en bordure des amas de matière, sont gravées par la gravure chimique humide.
Selon une caractéristique de l’invention, la couche d’aplanissement est réalisée dans un troisième matériau ; et l’étape d) est exécutée par une gravure sélective du troisième matériau par rapport au deuxième matériau, la gravure étant de préférence une gravure plasma.
Ainsi, un avantage procuré est de retirer efficacement les zones de la couche d’aplanissement, faisant face aux amas de matière, de manière à exposer des zones supérieures de la couche de protection s’étendant sur les amas de matière tout en gardant protégées les zones d’épitaxie sélective.