INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce mode de réalisation, les canaux 10 semi-ouverts font saillie de la paroi longitudinale 6. Les canaux 10 semi-ouverts comprennent ici chacun deux nervures 15 faisant saillie de la paroi 6 continues. Pour chaque canal, les nervures 15 sont sensiblement parallèles entre elles et présentent une forme de serpentin qui s’étend entre la première 11 et la deuxième 12 extrémité de chaque canal 10. Lesdites nervures 15 orientent la circulation du fluide tout au long du canal. Les nervures 15 sont ici de matière avec la première paroi longitudinale 6. Les canaux sont ici symétriques par rapport à un axe vertical Oy.
Les canaux 10 semi-ouverts comprennent une ouverture sur une de leur faces sur toute la longueur desdits canaux 10 de l’entrée 13 de fluide à la sortie 14 de fluide, ces faces étant partiellement fermées lorsque le composant électrique et/ou électronique 2 est assemblé dans le dispositif 1. Seules les première 11 et deuxième extrémité 12 des canaux restent ouvertes. Dans un mode de réalisation non représenté ici, les canaux sont totalement fermés lorsque le composant électrique et/ou électronique 2 est assemblé dans le dispositif 1, notamment grâce à la présence d’éléments d’étanchéité venant en contact avec la face ouverte du canal au niveau de ces zones.
Les canaux 10 semi-ouverts comprennent plusieurs coudes 16 de manière à ce que le fluide diélectrique serpente tout au long des canaux 10 entre la première extrémité 11 et la deuxième extrémité 12 du chaque canal 10.
La illustre de façon schématique une vue en coupe selon une section latérale du dispositif de gestion thermique selon l’invention. Chaque nervure 15 comprend une première 19 et une deuxième 20 tranche, la première tranche 19 comprenant un élément d’étanchéité, notamment une lèvre d’étanchéité, l’élément d’étanchéité étant destiné à venir en contact avec la face externe du composant électrique et/ou électronique 2, la deuxième tranche 20 étant connectée à la paroi 6 du compartiment principal 4, et un corps de cloison 21 s’étendant entre la première 19 et la deuxième tranche 20. Ainsi, le composant électrique et/ou électronique est immergé de manière étanche dans le fluidique diélectrique.
Le canal 10 est destiné à être fermé au moins sur une portion par une face externe du composant électrique et/ou électronique 2, définissant ainsi un canal fermé une fois que le composant électrique et/ou électronique 2 est assemblé dans le logement 5. Ainsi, le canal 10 est agencé de sorte à ce que, une fois le composant électrique et/ou électronique 2 assemblé dans le logement 5, seules les première 11 et deuxième 12 extrémités du canal 10 ne sont pas fermées par ledit composant de sorte à ce que le fluide diélectrique qui entre par l’entrée de fluide 13 suive l’intégralité du chemin délimité par le canal 10 jusqu’à la sortie 14 de fluide diélectrique. Le canal formé est ainsi étanche et permet de gérer le passage du fluide sur le composant 2 pour optimiser sa gestion thermique.
- la différence de flèches change de signe entre deux sections de pale présentant chacune une hauteur comprise entre 40% et 60% de la hauteur de pale, plus particulièrement entre deux sections de pale présentant chacune une hauteur comprise entre 45% et 55% de la hauteur de pale ;
- la différence de flèches est comprise entre -25° et -10° pour toute section de pale présentant une hauteur comprise entre 10% et 30% de la hauteur de pale, et/ou la différence de flèches est comprise entre +5° et +25° pour toute section de pale présentant une hauteur comprise entre 60% et 90% de la hauteur de pale ;
- la différence de flèches est sensiblement identique pour toute section de pale présentant une hauteur comprise entre 10% et 20% de la hauteur de pale, et/ou la différence de flèches est sensiblement identique pour toute section de pale présentant une hauteur comprise entre 75% et 90% de la hauteur de pale ;
- la différence de flèches augmente de manière sensiblement linéaire avec la hauteur pour les sections de pale présentant des hauteurs allant de 30% à 60% de la hauteur de pale, plus particulièrement pour les sections de pale présentant des hauteurs allant de 20% à 70% de la hauteur de pale.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose une soufflante carénée pour une turbomachine comprenant une pluralité d’aubes selon le premier aspect.
Optionnellement, la soufflante carénée comprend moins de 23 aubes, par exemple 16, 18 ou 22 aubes.
Optionnellement, la soufflante carénée présente un taux de compression inférieur à 1,55, par exemple compris entre 1,1 et 1,55.
Selon un troisième aspect, l’invention propose une turbomachine comprenant une soufflante carénée selon le deuxième aspect.
Optionnellement, la turbomachine est une turbomachine double flux ou une turbomachine tripe flux.
La illustre une vue en perspective schématique d’une aube selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant une pale formée d’une pluralité de sections de pales empilées le long d’un axe de pale.
La est un graphe illustrant un exemple d’évolution d’une différence entre la flèche de bord d’attaque et la flèche de bord de fuite le long d’une hauteur d’une aube selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente demande, l'amont et l'aval sont définis par rapport au sens d'écoulement normal du gaz dans la soufflante à travers la turbomachine, un flux d’air s’écoulant dans la turbomachine depuis l’amont vers l’aval. L’axe longitudinal correspond à un axe de rotation de la soufflante de la turbomachine. Un axe radial est un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal et passant par lui. Une direction longitudinale, respectivement une direction radiale, correspond à la direction de l'axe longitudinal, respectivement de l’axe radial.
Les termes interne et externe, respectivement, sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe longitudinal que la partie ou la face externe du même élément.
La turbomachine s’étend autour d’un axe longitudinal.
L’invention remédie à ces inconvénients en proposant un rail monobloc permettant une injection de colle dans les cavités selon un volume juste nécessaire.
Dans ce but, l’invention propose un rail de fixation d’un panneau de mobilier intérieur d’aéronef, ledit rail ayant une forme générale allongée le long d’un axe X et comportant :
- une gouttière longitudinale d’axe X qui a une section ouverte et qui comporte deux ailes parallèles entre lesquelles est destiné à être engagé un bord dudit panneau, ces ailes étant réunies par une paroi de fond, la gouttière comportant en outre des plots faisant saillie à partir de la paroi de fond entre lesdites ailes, ces plots étant destinés à être engagés et collés dans au moins un logement dudit panneau, et
- une paroi de fixation reliée à la gouttière et configurée pour permettre la fixation du rail,
caractérisé en ce que le rail est formé d’une seule pièce et en ce que la paroi de fond comprend des orifices configurés pour permettre une injection de colle au niveau desdits plots.
Un tel rail permet de s’affranchir d’un nombre élevé de pièces et est donc moins coûteux à produire. En outre, les orifices d’injection permettent de n’injecter que la stricte quantité de colle nécessaire, sans induire de débordement de colle. En effet, au lieu de remplir les cavités de colle puis d’assembler le panneau au rail comme c’était le cas selon l’état de la technique, ce qui induisait des débordements de colle, on assemble le panneau au rail puis on injecte la colle, ce qui permet de n’injecter que la stricte quantité de colle nécessaire.
- chaque plot comporte au moins un premier tronçon qui s’étend suivant une direction Y perpendiculaire à la paroi de fond, et au moins un second tronçon d’extrémité qui s’étend selon un encombrement supérieur à un encombrement du premier tronçon transversalement par rapport à ladite direction perpendiculaire Y,
- chaque plot comporte au moins un tronçon intermédiaire comportant une surface externe reliant une surface externe du premier tronçon à une surface externe du second tronçon,
- les premier et second tronçons de chaque plot sont cylindriques et le tronçon intermédiaire de chaque plot est tronconique,
- le second tronçon et le tronçon intermédiaire de chaque plot sont traversés par au moins une rigole d’axe Y qui est perpendiculaire à la paroi de fond et qui débouche dans leurs surfaces externes,
- la paroi de fond comporte autant d’orifices que de rigoles et chaque orifice est aligné avec une rigole,
- chaque aile présente une extrémité libre qui est biseautée de l’extérieur vers l’intérieur de la gouttière.
- le rail est réalisé en matériau métallique ou polymère, et en particulier thermoplastique,
- la paroi de fixation comporte des pattes qui s’étendent dans le prolongement de la paroi de fond et qui comportent des orifices de montage d’éléments de fixation axiaux, notamment du type vis,
- le rail est recouvert d’un film décoratif et/ou de protection.
Selon le mode principal décrit sur les figures 1 et 2, l’émetteur 10 est ouvert et fonctionne en circulation d’air ouverte par rapport à l’air de la pièce à chauffer. L’émetteur mural 10 est placé sur la partie basse du mur et à distance de quelques centimètres du revêtement de sol. L’espace entre les ventilateurs et le revêtement du sol délimite une zone d’alimentation en air 35 comprenant au moins une ouverture située entre la partie basse de la plaque 14 et le revêtement de sol, la plaque avant 14 qui fait office de plinthe ne descendant pas au contact du sol. Un flux d’air entrant 32 provenant de la zone d’alimentation en air 35 est aspiré par les ventilateurs 20 et entre dans le module échangeur en débouchant dans l’enceinte 18. L’entrée d’air du module échangeur de l’émetteur 10 correspond à la section de sortie des ventilateurs 20. Une sous-pression se crée avant les ventilateurs 20 et une surpression après, par conséquent la pression du volume d’air dans l’enceinte 18 augmente, et s’homogénéise, ce qui tend à répartir le volume d’air apporté par les ventilateurs 20 uniformément dans l’enceinte 18 et tend à homogénéiser le flux d’air 34 entrant dans l’échangeur sur toute sa longueur et entre toutes les ailettes, même entre celles qui ne sont pas situées à la verticale d’un ventilateur.
De cette façon, le nombre de ventilateurs peut être réduit par rapport au nombre maximum possible si les ventilateurs étaient placés les uns contre les autres. Pour exemple, selon un mode de réalisation préféré, un module échangeur de 56 cm de longueur selon l’axe Y comporte entre 2 et 6 ventilateurs et de préférence 4 ventilateurs. La réduction du nombre de ventilateurs augmente la performance acoustique, réduit le coût, et la consommation électrique ce qui est un avantage non négligeable.
L’air circule ensuite verticalement de bas en haut entre les ailettes où il est réchauffé au contact des ailettes par convection forcée et sort par une sortie 26 située à l’extrémité supérieure des ailettes pour déboucher verticalement le long du mur dans la pièce. La sortie 26 correspond à la sortie d’air du module échangeur de l’émetteur ouvert 10. En mode rafraichissement, l’air qui circule dans le module échangeur est refroidit au contact des ailettes. De l’entrée à la sortie de l’enceinte 18, l’air est guidé par la cloison oblique 23 à l’arrière du dispositif, par la façade 14 formant la plinthe à l’avant du dispositif. Sur les côtés, l’enceinte 18 est soit fermée par une paroi verticale latérale du côté du tube coudé 19 si l’émetteur est placé en dernier sur le mur, soit des deux côtés si l’émetteur est placé seul sur le mur.
L’air sort du module échangeur par l’extrémité supérieure des ailettes et la section de passage de la sortie d’air 26 est adaptée pour être comprise entre 50 % et 99 % de la section de passage de l’entrée d’air du module échangeur ce qui contribue à mettre en surpression l’air à l’intérieur de l’enceinte 18. Cette caractéristique ainsi que la géométrie de l’enceinte et de l’émetteur constituent les moyens pour que la pression de l’air dans l’enceinte augmente en contribuant à créer une perte de charge aéraulique de l’air à l’intérieur de l’échangeur 16 et à homogénéiser son débit suivant l’axe Y. Lorsque le débit d’air est homogène entre les ailettes 16, les échanges thermiques sont homogènes sur toute la longueur du module échangeur ce qui favorise une répartition uniforme de la chaleur dans la pièce, la performance de l’émetteur est optimisée. Les tubes 15 et 17 traversant les ailettes sont également des obstacles qui tendent à perturber et à freiner l’écoulement de l’air et contribuent à l’homogénéisation du débit d’air entre les ailettes 16 et donc dans l’émetteur 10.
Pour exemple, pour des ailettes de profondeur 35 mm et 4 ventilateurs de 6 cm de diamètre, la section de passage de la sortie d’air 26 comprise entre 50 % et 99 % de la section de passage de l’entrée d’air du module échangeur est obtenue en réduisant sur 1 cm à 2,2 cm de profondeur la surface laissée libre de l’extrémité haute des ailettes, correspondant à la surface en communication avec l’air de la pièce.
L’air chaud sortant par l’émetteur 10 monte et chauffe, par convection, le mur extérieur 6. Le résultat est un émetteur de chaleur qui restitue sa chaleur à la pièce par rayonnement et par convection. Le panache d’air chaud effleurant le mur extérieur monte jusqu’au plafond et jusqu’aux murs opposés, chauffant ainsi à la fois les parois de la pièce (qui transmet sa chaleur par rayonnement aux occupants) et l’air de la pièce par convection. Un avantage de cet émetteur de chaleur est qu’il garde l’ensemble des surfaces des murs extérieurs à une température de confort qui garantit un excellent confort sans courant d’air dans les zones d’occupation.
Une paroi 8 de type plaque de plâtre ou une couche de finition de type lambris, carrelage ou crépis, recouvre l’isolant 7. Une couche de pare-vapeur avec une lame d’air peut également être ajoutée entre l’isolant 7 et la paroi 8. La paroi 8 sert également de moyens pour ajuster la section de sortie 26 comme on peut le voir sur la . Dans notre exemple cité précédemment, la paroi 8 a entre 1,0 cm et 2,2 cm.
Émetteur fermé
Selon la variante de réalisation du mode principal décrit sur les figures 3 et 4, l’émetteur 110 est fermé et fonctionne en circulation d’air fermé. L’émetteur 110 est placé à quelques centimètres au-dessus du revêtement de sol 4, de préférence une dizaine de centimètres, et sa plaque avant 114 qui fait office de plinthe descend jusqu’au revêtement de sol 4. Le flux d’air 132 entrant par le bas de l’émetteur et ne provenant pas de la pièce est aspiré par les ventilateurs 201 et entre dans le module échangeur en débouchant dans l’enceinte 118. Les ventilateurs 201 correspondent à la moitié des ventilateurs de l’émetteur 110. Selon un mode de réalisation préféré, un module échangeur de 56 cm de longueur selon l’axe Y comporte entre 2 et 6 ventilateurs et de préférence 4 ventilateurs. Les deux montants verticaux 42 et 44 sont disposés verticalement contre le mur et vont du sol au plafond, tandis qu’un montant vertical intermédiaire 43 est placé entre et à égale distance des montants 42 et 44. L’extrémité inférieure du montant 43 est placée contre l’échangeur à ailettes 16. La longueur du montant intermédiaire 43 est adaptée pour que son extrémité supérieure n’atteigne pas le plafond et soit située entre 10 et 20 cm du plafond. Dans le prolongement de l’extrémité inférieure du montant 43 et aligné sur le montant 43, un séparateur 41 est placé entre les ailettes 16 et le support de ventilateurs de façon à séparer l’enceinte 118 en deux parties référencées 181 et 182 sur la . Les deux parties 181 et 182 de l’enceinte 118 ne communiquent pas entre elles grâce au séparateur 41 qui isole les deux parties et évite tout passage d’air direct de l’une à l’autre, sans passer par les ventilateurs 201 et 202.
Contrairement à l’émetteur 10 qui est ouvert et souffle de l’air dans la pièce, l’air réchauffé ou refroidit de l’émetteur 110 circule en circuit fermé. Le flux d’air 134 partant de la partie 181 de l’enceinte 118 passe dans une moitié du module échangeur et ressort par l’extrémité supérieure d’une première moitié des ailettes. Le flux d’air monte et est conduit dans un premier canal, appelé canal ascendant 142 situé entre le montant 44 et le montant intermédiaire 43 puis passe dans un espace d’inversion supérieur 150 qui relie le canal ascendant à un canal descendant 144 situé entre le montant 42 et le montant intermédiaire 43. Le flux d’air descendant 136 et entrant par l’extrémité supérieure de la seconde moitié des ailettes débouche dans la seconde partie 182 de l’enceinte 118. Du côté de la pièce une plaque de couverture 108 est placée sur les canaux 142 et 144 afin qu’il n’y ait pas d’échange d’air entre la pièce et les canaux.
L’entrée d’air du module échangeur de l’émetteur 110 comprend la section de sortie des ventilateurs 201 à laquelle il faut rajouter la surface de l’extrémité libre de la seconde moitié des ailettes. La sortie d’air du module échangeur 110 comprend la surface de l’extrémité libre de la première moitié des ailettes à laquelle il faut rajouter la section de sortie des ventilateurs 202.
La circulation de l’air est entretenue par au moins un ventilateur 202 dirigé vers le bas et par au moins un ventilateur 201 dirigé vers le haut. Le flux d’air descendant aspiré par les ventilateurs 202 passe dans un espace d’inversion inférieur 135 avant d’être aspiré par les ventilateurs 201 dirigés vers le haut. Comme pour l’émetteur 10 de la version ouverte, l’enceinte 118 située entre les ailettes et les ventilateurs vise à homogénéiser la pression dans l’ensemble du volume d’air qui la traverse. La géométrie de l’enceinte 118 modifie la pression de l’air entrant dedans de façon différente selon si l’air entrant dans l’enceinte arrive par le haut ou par le bas de l’enceinte.
Dans la partie 181 où le flux d’air est montant, la pression de l’air est modifiée de la même façon que la pression de l’air dans l’enceinte 18 de l’émetteur 10 en version ouverte. Donc la pression du volume d’air entrant dans la partie 181 de l’enceinte 118 par le bas et par les ventilateurs 201 augmente, une sous-pression se crée avant les ventilateurs 201 et une surpression après. Dans l’exemple illustré sur la , la partie 181 de l’enceinte 118 est alimentée en air par le bas, donc dans cette partie la pression de l’air augmente et s’homogénéise ce qui tend à répartir le volume d’air uniformément dans la partie 181 de l’enceinte 118 et tend à homogénéiser le flux d’air montant 134 entrant entre toutes les ailettes situées en vis-à-vis de la partie 181 correspondant à la première moitié des ailettes.
Dans la partie 182 où le flux d’air est descendant, la pression de l’air entrant dans l’enceinte 118 par le haut est modifiée et diminue. Donc dans l’exemple illustré sur la , la partie 182 de l’enceinte 118 est alimentée en air par le haut, une sous-pression se crée avant les ventilateurs 202 et une surpression après. Donc dans la partie 182 la pression de l’air diminue, et s’homogénéise ce qui tend à répartir le volume d’air uniformément dans la partie 182 de l’enceinte 118 et tend à homogénéiser le flux d’air descendant 136 entrant dans l’échangeur et entre toutes les ailettes situées en vis-à-vis de la partie 182 correspondant à la seconde moitié des ailettes.
L’air chaud émis par l’émetteur 110 monte et chauffe par convection le mur extérieur 6 et la paroi 108 qui restitue cette chaleur à la pièce par convection et par rayonnement. Le flux d’air descendant dans le second canal restitue moins de chaleur à la pièce que le flux d’air ascendant du premier canal car la différence de température entre le volume d’air 142 et la température de la pièce est supérieure à celle entre le volume d’air 144 et la température de la pièce. Le flux d’air descendant par le second canal 144 passe à travers une partie des ailettes 16 de l’émetteur 110 et débouche dans l’enceinte.
De façon préférentielle, l’émetteur 110 est combiné à une isolation du mur extérieur 6, au moins sur la partie du mur sur laquelle le module échangeur est fixé et sur la partie du mur située au-dessus du module échangeur et jusqu’au plafond. L’isolation du mur comprend un isolant 7 de préférence naturel comme la laine de bois. L’isolant 7 permet à la fois de réduire les besoins en chauffage ou rafraichissement de la pièce mais aussi d’augmenter les performances de l’émetteur de chaleur. En effet, grâce à l’isolant 7 la montée en température de la surface interne 108 du mur 6 et par conséquent, l’émission de chaleur par rayonnement augmente plus rapidement à la mise en route du dispositif et le confort thermique pour l’occupant est amélioré car l’émetteur chauffe toute la surface interne 108 du mur extérieur 6. La paroi 108 est de type plaque de plâtre ou couche de finition de type lambris, carrelage ou crépis avec de préférence une résistance thermique favorable (basse). Comme on peut le voir sur la , la paroi 108 réduit la surface laissée libre de l’extrémité haute des ailettes mais contrairement à l’émetteur 10, cela ne contribue pas à réduire la section de passage de la sortie d’air du module échangeur par rapport à la section de passage de son entrée d’air. En effet, dans le cas de l’émetteur 110, la section de passage de la sortie d’air du module échangeur est adapté pour être égale à 100 % de la section de passage de l’entrée d’air du module échangeur. Cependant, même si l'entrée d'air et la sortie d'air du module échangeur sont de section égale, le fait que le passage par la section des ventilateurs 202 crée une sous-pression avant les ventilateurs et une surpression après, l'effet d’homogénéisation est obtenu comme pour le cas de l’émetteur ouvert.
Ainsi ici il est prévu d’injecter du carburant non pas lorsque de l’air frais est comprimé dans le cylindre 3 considéré mais lorsque la soupape d’échappement 27 est ouverte (ou va s’ouvrir). La quantité de carburant injectée dans ces conditions est appelée MFF_Ex et elle induit une quantité d’oxygène (en défaut) O2_MFF_Ex. Cette quantité d’oxygène correspond à la quantité d’oxygène nécessaire pour réaliser une combustion dans des conditions stœchiométriques. Il convient donc pour déterminer cette quantité de connaitre le rapport masse d’air / masse de carburant (appelé ici A/F) correspondant. Pour de l’essence « normale », ce rapport est de 14,7 comme le sait l’homme du métier. Toutefois, en fonction du carburant contenant plus ou moins de bio-carburant, ce rapport peut changer.
Au final, on a donc la formule suivante : O2_MFF_Ex = - MFF_Ex * A/F * CC_O2 (on remarquera le signe « - » dans cette expression)
En conclusion, dans le cas où l’injection dans le moteur est active, on détermine itérativement : O2_model_n = O2_model_(n-1) + O2_Th + O2_Cor + O2_MFF_Ex.
Cette valeur passe alors par la sous-étape LIM expliquée plus haut pour obtenir la valeur en sortie O2_model_lim qui correspond soit à O2_model_n, soit à OSC si O2_model_n est supérieure à OSC et à 0 si O2_model_n est négative.