INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, la méthode consistant à intégrer du sélénate de sodium directement dans la masse ne permet pas de produire économiquement plusieurs formules d’engrais présentant une concentration fixe de sélénium pour différentes proportions d’azote, de phosphore, de potassium, de minéraux et autres additifs, selon les exigences de chaque culture et pour différents types de sols. En effet, la production d’un engrais selon une formule requiert une quantité de production importante afin de rester fiable en matière d’équilibre chimique et compétitif économiquement. Ainsi, d’un point de vue industriel, il est impossible de rester compétitif si on multiplie les fabrications.
OBJETS DE L’INVENTION La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients en présentant un procédé simple à mettre en œuvre à l’échelle des productions dans le domaine de la production d’engrais aboutissant à un engrais solide uniformément enrichi en sélénium.
À cet effet, selon un premier aspect, l’invention vise un procédé de préparation d’un engrais enrichi en sélénium qui comporte les étapes suivantes : - l’approvisionnement ou la préparation d’une composition d’aspersion par mélange d’une première phase liquide ou visqueuse, dite « phase liquide d’enrobage », et d’une deuxième phase liquide contenant des atomes de sélénium, lesdits atomes de sélénium ayant été introduits dans ladite deuxième phase liquide de préférence sous la forme de sélénate de sodium, et ladite deuxième phase liquide étant de préférence une phase aqueuse, - la mise en circulation d’un engrais azoté solide sur un tapis de convoyage à un débit massique prédéterminé, - l’aspersion au moyen de buses d’aspersion et à un débit volumique prédéterminé de la composition d’aspersion sur l’engrais azoté solide circulant.
Le procédé objet de l’invention est un procédé mis en œuvre en continu qui est particulièrement adapté pour enrichir en sélénium de grandes quantités d’engrais solide, par exemple sous forme de granules.
Selon l’invention, le tapis de convoyage est une surface mobile configurée pour convoyer une couche peu épaisse d’engrais solide. Par exemple, la couche d’engrais solide convoyée n’excède pas 10 centimètres d’épaisseur, préférentiellement elle n’excède pas 5 centimètres d’épaisseur.
L’aspersion d’une composition liquide riche en sélénium sur l’engrais solide circulant en couche peu épaisse permet une répartition homogène du sélénium sur l’engrais solide. Les variations de concentration de la teneur en sélénium d’un échantillon à l’autre est comparativement moindre dans un engrais solide obtenu par mise en œuvre du procédé objet de l’invention par rapport aux méthodes actuellement mises en œuvre de mélange d’un engrais solide avec une poudre de sélénate de sodium en tambour de mélange.
En outre, un avantage du procédé de l’invention réside dans la réduction du risque d’inhalation de poudre. En effet, l’aspersion d’une composition liquide riche en sélénium sur l’engrais solide n’entraine pas la mise en suspension dans l’air d’une poudre, contrairement à l’étape de mélange d’un engrais solide avec une poudre de sélénate de sodium en tambour de mélange connue de l’art antérieur.
Le procédé objet de l’invention se distingue également des méthodes consistant à intégrer du sélénium directement dans une composition d’engrais puis à former des granules à partir de cette composition d’engrais.
Selon les usages actuels, il est courant de préparer un prémélange azoté solide enrichi en sélénium puis de le mélanger au gré des besoins avec d’autres fractions solides comportant les composants (phosphore, potassium, minéraux, additifs) que l’on souhaite intégrer à l’engrais final. Cette méthode de l’art antérieur est avantageuse car elle permet d’adapter rapidement la composition de l’engrais final en fonction des demandes. Toutefois cette méthode présente le défaut de faire varier la concentration en sélénium selon la proportion massique entre le prémélange azoté et tous les autres ingrédient solides formant le mélange. Au contraire, le procédé objet de l’invention surmonte ce problème car l’adjonction du sélénium est réalisée par aspersion postérieurement à la formation de l’engrais solide, c’est-à-dire après d’éventuels mélanges réalisées entre différentes fractions solides.
Le procédé objet de l’invention permet d’enrichir un stock existant d’engrais solide déjà formé tout comme il permet de conserver l’option, pour un lot d’engrais solide déjà formé, d’en enrichir une partie seulement à une teneur souhaitée en sélénium.
- Dépôt par ALD d’un film de SnO 2 (film d’arrêt) de 4 nm d’épaisseur,
- Dépôt par ALD de TCO intermixé ayant une plus faible vitesse de gravure dans le HF (‘TCO dur’) obtenu avec le cycle suivant 40 x (4ZnO + 6SnO 2 ),
- Photolithographie, gravure HF du TCO intermixé, puis retrait de la résine (‘stripping’) pour définir le pixel vert,
- Dépôt pleine plaque par ALD de TCO intermixé ayant une plus faible vitesse de gravure dans le HF (‘TCO doux’) obtenu avec le cycle suivant 80 x (2ZnO + 3SnO 2 ),
- Photolithographie, gravure du TCO doux avec une solution de HF, puis retrait de la résine (‘stripping’) pour définir le pixel rouge,
- Passivation éventuelle pleine plaque avec un film de SnO 2 très fin ayant une très faible vitesse de gravure, puis gravure finale pour séparer les pixels RVB.
L’encapsulation des pixels successifs en AZO (ou ZnO), TCO doux, par du SnO 2 fin, TCO dur, n’est plus nécessaire grâce à la meilleure tenue des nouveaux TCOs composites.
Structure et procédé de test et de transfert d’un dispositif optoélectronique La présente invention concerne le domaine des technologies pour la microélectronique et l’optoélectronique notamment. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le test et la fabrication de systèmes microélectroniques ou optoélectroniques par transfert en masse de dispositifs unitaires, par exemple des diodes électroluminescentes à base de GaN.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un écran d’affichage auto-émissif est un exemple de système optoélectronique connu. Un tel écran comprend une pluralité de pixels émettant leur propre lumière. Chaque pixel est ainsi typiquement formé par une ou plusieurs LEDs ou micro-LEDs. Chaque LED est un dispositif optoélectronique unitaire.
Ces dispositifs optoélectroniques unitaires sont typiquement formés de manière collective sur un substrat donneur, puis individualisés – c’est-à-dire séparés les uns des autres – avant d’être transférés vers un substrat receveur. Le transfert peut être effectué de façon collective, ou encore selon un principe dit « pick and place » selon la terminologie anglo-saxonne usuelle.
Cependant, il arrive que certains dispositifs optoélectroniques unitaires ne présentent pas des performances optimales. Par exemple, des défauts apparus lors de la fabrication de ces dispositifs peuvent rendre certains dispositifs non fonctionnels. Pour éviter de transférer ces dispositifs non fonctionnels lors des étapes de transfert collectif ou de transfert « pick and place », une détection préalable des dispositifs non fonctionnels est souhaitable. Une telle étape de détection préalable permet de limiter les coûts de réparation ultérieurs, lors de la fabrication du système optoélectronique. Cette stratégie de détection et de tri est classiquement appelée « Known Good Die » ou « KGD ».
Comme les dispositifs unitaires sont généralement individualisés, il est difficile de détecter les dispositifs anormaux aisément. Cette détection implique notamment d’alimenter électriquement et/ou d’envoyer un signal électrique de test à chaque dispositif individuellement, et d’étudier son comportement lorsqu’il est alimenté/testé.
Le document WO2021094177 divulgue une solution consistant à former un contact de test commun à tous les dispositifs unitaires, au début du procédé de fabrication desdits dispositifs. Dans cette solution, le test des dispositifs est réalisé très tôt dans le procédé de fabrication. Cela empêche de détecter des problèmes survenant plus tard lors de la fabrication. Il se peut que des dispositifs ayant été testés avec succès ne soient finalement pas fonctionnels lors du transfert vers le substrat receveur. Par ailleurs, cette solution nécessite des étapes supplémentaires pour former le contact de test. Ces étapes doivent en outre être développées spécifiquement en fonction du design de chaque pixel.
Une autre solution connue consiste à effectuer un test capacitif des dispositifs optoélectroniques unitaires. Là encore, il est difficile de détecter précisément et individuellement les dispositifs défectueux.
La présente invention vise à pallier au moins partiellement les inconvénients des solutions mentionnées ci-dessus.
On suppose que le rotor 4 est disposé horizontalement par rapport au sol et que le capteur 6 mesure la position radiale du rotor 4 par rapport au palier magnétique 5.
Selon un autre mode de réalisation, le rotor 4 est disposé verticalement par rapport au sol.
Le rotor 4 est soumis à la gravité représentée par le vecteur gravitationnel .
Soit R un repère comprenant un axe Z orienté à l’opposé du vecteur gravitationnel .
Bien entendu, le rotor 4 peut être soumis à d’autres forces extérieures modélisés par des vecteurs.
Le rotor 4 est soumis aux forces magnétiques générées par les bobines 7, 8 représentées par les vecteurs , .
D’après le principe fondamental de la dynamique, lorsque le rotor 3 est centré dans entre les bobines 7, 8, l’équation d’équilibre du des forces s’écrit :
Lorsque les moyens de commande appliquent la consigne de déplacement radial Xelec, le rotor 4 se déplace dans le palier magnétique 5 selon l’axe Z pour atteindre la position intermédiaire.
Soit Z1 la valeur du déplacement du rotor 4 pour atteindre la position intermédiaire.
Lorsque le rotor 4 atteint la position intermédiaire, l’équation d’équilibre des forces s’écrit :
En combinant les équations (1) et (2), on obtient :
La sensibilité S6 du capteur 6 est tel que :
caractérisé en ce que le dispositif d’entrainement à corde est autonome et est configuré pour être amovible par rapport au couvercle, et en ce que l’appareil culinaire comporte un système de verrouillage configuré pour fixer de manière temporaire et réversible le corps principal du dispositif d’entrainement à corde au couvercle, le système de verrouillage étant en outre configuré pour empêcher, et plus particulièrement pour interdire, un déplacement en rotation du corps principal par rapport au couvercle et selon l’axe de rotation lorsque le corps principal est fixé au couvercle.
Par amovible, il faut comprendre que l'utilisateur peut enlever, sans démontage, le dispositif d’entraiment à corde du couvercle, et peut remettre, de manière temporaire ou non, sur le dispositif d’entraiment à corde sur le couvercle.
Le dispositif d’entrainement à corde de l’appareil culinaire selon l’invention présente l’avantage de pouvoir s’adapter facilement à toutes les différentes formes et géométries d’appareils culinaires et d’être fabriqué de façon indépendante du reste du bol et du couvercle de l’appareil culinaire. Ainsi, le dispositif d’entrainement à corde de l’appareil culinaire selon l’invention est indépendant et prêt à fonctionner à tout moment. L’accès au dispositif d’entrainement à corde de l’appareil culinaire selon l’invention est total car ce dernier n’est pas préassemblé dans le couvercle ce qui limiterait sa manipulation.
De plus, le dispositif d’entrainement à corde de l’appareil culinaire selon l’invention présente l’avantage d’être un sous-ensemble autonome, libérable c’est-à-dire configuré pour être déplaçable d’un appareil culinaire à un autre, voir remplaçable ou réparable. En effet, il peut être envisagé de libérer puis de déplacer le dispositif d’entrainement à corde de l’appareil culinaire selon l’invention, d’un couvercle à un autre couvercle, en le libérant du couvercle du bol, sans démontage du dispositif d’entrainement à corde ou sans action sur la tension de la corde. Le dispositif d’entrainement à corde selon la présente invention est de ce fait versatile.
Un autre avantage de l’invention est que le dispositif d’entrainement à corde est conçu de façon à être fabriqué et être transporté indépendamment du reste de l’appareil culinaire dans lequel il sera utilisé, ce qui représente une grande autonomie industrielle.
Encore un autre avantage de l’invention est que l’unité de travail peut être désolidarisée du dispositif d’entrainement à corde, et donc être lavée séparément du dispositif d’entrainement à corde, par exemple dans un lave-vaisselle.
En outre, les risque de contact entre les aliments, présents dans l’unité de travail, et le dispositif d’entrainement à corde sont fortement limités grâce au couvercle formant une interface entre la partie d’entrainement de l’appareil culinaire et sa partie alimentaire, ce qui limite les risques de projection d’aliments et de salissure du dispositif d’entrainement à corde.
La configuration spécifique du système de verrouillage assure de plus une reprise des efforts appliqués sur le corps principal (lors de chaque traction exercée sur la corde) par le couvercle, et non pas par les moyens d’accouplement configurés pour transmettre la rotation de la roue d’entrainement à l’accessoire rotatif, ce qui préserve l’intégrité de ces moyens d’accouplement et donc de l’appareil culinaire.
La configuration spécifique du système de verrouillage limite considérablement les risques de déconnexion intempestive entre le dispositif d’entrainement à corde et le couvercle, par exemple lorsqu’un utilisateur exerce une traction sur la corde qui est orientée tangentiellement par rapport à l’axe de rotation et qui génère donc un couple de rotation sur le corps principal.
L’appareil culinaire selon l’invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’accessoire rotatif est un outil de traitement rotatif configuré pour traiter des aliments reçus dans le bol, et par exemple pour mélanger, battre, fouetter, râper, hacher, couper, mixer, malaxer, émulsionner et/ou pétrir des aliments reçus dans le bol, lorsqu’un utilisateur exerce une traction sur la poignée reliée à la corde.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’entrainement à corde comprend un ressort de rappel logé dans le logement interne délimité par le corps principal et configuré pour être disposé coaxialement par rapport à l’axe de rotation, le ressort de rappel étant configuré pour entrainer en rotation la roue d’entrainement selon un sens de rotation inverse qui est opposé au sens de rotation. De façon avantageuse, le sens de rotation correspond à un déroulement de la corde depuis la roue d’entrainement, et le sens de rotation inverse correspond à un enroulement de la corde autour de la roue d’entrainement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de verrouillage est configuré pour empêcher, lorsque le corps principal est fixé au couvercle, un déplacement en translation du corps principal par rapport au couvercle selon une direction de déplacement qui est parallèle à l’axe de rotation, et un déplacement en translation du corps principal par rapport au couvercle selon un plan de déplacement qui est orthogonal à l’axe de rotation. Ces dispositions limitent encore les risques de déconnexion intempestive entre le dispositif d’entrainement à corde et le couvercle (par exemple lorsque l’appareil culinaire est soulevé en saisissant le dispositif d’entrainement à corde), et limitent également les risques de désalignement de l’accessoire rotatif et de la roue d’entrainement lors de l’utilisation de l’appareil culinaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de verrouillage est configuré pour immobiliser en translation et en rotation le corps principal par rapport au couvercle lorsque le corps principal est fixé au couvercle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de verrouillage comporte un dispositif de fixation configuré pour fixer de manière temporaire et réversible le corps principal du dispositif d’entrainement à corde au couvercle, le dispositif de fixation comprenant au moins un organe de fixation prévu sur le corps principal et au moins un élément de fixation prévu sur le couvercle, l’au moins un organe de fixation étant configuré pour occuper une position de fixation dans laquelle l’au moins un organe de fixation est configuré pour coopérer avec l’au moins un élément de fixation de manière à fixer le corps principal au couvercle, et une position de libération dans laquelle l’au moins un organe de fixation est configuré pour libérer l’au moins un élément de fixation de telle sorte que le dispositif d’entrainement à corde peut être retiré du couvercle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un organe de fixation est disposé dans une partie inférieure du corps principal.
Fig. 4 montre plus en détail une étape du procédé de la .
Fig. 5 montre plus en détail une autre étape du procédé de la .
Les modes de réalisation seront décrits en référence à un moteur à essence, i.e., un moteur à allumage commandé, auquel le principe de la présente divulgation et les modes de réalisation proposés s’appliquent. Également, les exemples montrés correspondent à un moteur à quatre cylindres et à huit soupapes (à savoir une soupape d’admission et une soupape d’échappement par cylindre) mais cette divulgation n’entend pas être limitée à ces exemples. Elle peut en effet s’appliquer, également, à un moteur à quatre cylindres à douze ou à seize soupapes, par exemple, aussi bien qu’à un moteur à un, deux, trois, cinq, six ou huit cylindres, ou plus encore.
En référence au schéma de la , un moteur à combustion interne 1 de véhicule automobile comprend un bloc-moteur 2, par exemple en fonte, avec des cylindres 3 creux formés par moulage dans le bloc-moteur 2. Dans l’exemple tel que montré à la , le moteur comprend quatre tels cylindres 3. Les moyens d’alimentation du moteur (en air et en essence) sont représentés sur la gauche du moteur, à la figure. La ligne d’échappement est représentée à droite.
L'alimentation en essence du moteur, qui consiste à acheminer (directement ou un peu en amont) de l’essence dans la chambre de combustion des cylindres, est ici réalisée par un dispositif d'injection directe d’essence à commande électronique. L’injection d’essence a, dans le domaine automobile, progressivement remplacé l’alimentation par carburateur pour tous les types de moteurs au cours des années 1970-80, pour des raisons de meilleur rendement du moteur afin d’adresser les problèmes soulevés par la pollution atmosphérique et de respecter les normes anti-pollution émergentes, surtout avec l’utilisation de calculateurs électroniques d’injection.
Dans le cas d’un moteur à injection directe comme représenté à la , de l’essence est directement pulvérisée dans la chambre de combustion de chaque cylindre 3 au moyen d’un injecteur 4 pour chacun des quatre cylindres 3. Ces quatre injecteurs 4 sont agencés, et adaptés pour pulvériser du carburant (essence) directement dans la chambre de combustion des cylindres 3, sous la commande d’un calculateur, ou calculateur d’injection 100. Le calculateur 100 peut être le calculateur de contrôle moteur (ou ECU, de l’anglais « Engine Control Unit »), ou être compris dans cet ECU. Un mélange air-carburant est réalisé directement dans ladite chambre de combustion, avec de l’air admis par l’intermédiaire d’un collecteur d’admission d’air 15, via un papillon des gaz 16. Cet air admis apporte l’oxygène nécessaire à la combustion du carburant dans la chambre de combustion des cylindres. Le papillon des gaz 16 permet au conducteur de commander l’accélération du moteur via une plus grande ouverture du papillon (laissant entrer plus d’air) ou, inversement, la décélération du moteur via une moindre ouverture du papillon (laissant entrer moins d’air). Le calculateur d’injection 100 dose la quantité de carburant injecté, en fonction de la position du papillon des gaz 16 qui résulte de la commande du conducteur par l’intermédiaire de la pédale d’accélération du véhicule, de la charge et du régime du moteur, de manière à respecter sensiblement la proportion stœchiométrique (richesse plus ou moins égale à 1, essentiellement selon la charge du moteur, et selon d’autres paramètres comme la température en cas de démarrage à froid par exemple). Plus la quantité de mélange formé et brûlé dans les cylindres est importante, plus le moteur tourne vite, et réciproquement.
Les injecteurs 4 sont alimentés en carburant sous pression par une rampe d’injection, par exemple une rampe d’injection 17 commune aux quatre cylindres 3, avec du carburant prélevé dans le réservoir de carburant 5 par une pompe 6. Dans l’exemple représenté, cette pompe 6 est une pompe immergée mais cela n’est pas obligatoire. Le carburant est maintenu dans la rampe d’injection 17 à une haute pression de valeur déterminée, par un régulateur de pression 7.
Les gaz brûlés dans les cylindres 3 sont collectés et traités par un circuit d’échappement 10, ou ligne d’échappement, avant d’être rejetés et mis dans l’atmosphère. Le circuit d’échappement 10 comprend, en chaîne, un collecteur d’échappement 11, un catalyseur d’échappement 12 et un pot d’échappement 13. Dans l’exemple représenté, le pot d’échappement 13 est réduit à un silencieux mais il peut aussi comprendre, en plus du silencieux, un pot de détente ou pot intermédiaire, en amont du silencieux dans la chaîne d’échappement. Le catalyseur d’échappement 12 peut être un convertisseur catalytique à trois voies (TWC), adapté pour traiter les hydrocarbures imbrûlés (HC), le monoxyde de carbone (CO) et les oxydes d’azote (NOx) dont le monoxyde d’azote (NO) et le dioxyde d’azote (NO2).
Comme représenté maintenant à la qui montre, en coupe, un cylindre 3 du moteur de la , chaque cylindre 3 du moteur 1 comprend un piston 21 qui peut se déplacer longitudinalement par exemple selon la verticale (de bas en haut, et réciproquement) dans le cylindre 3. Dans ce mouvement alternatif, le piston 21 entraîne en rotation le vilebrequin 20 du moteur par l’intermédiaire d’une bielle 22.
Le volume intérieur du cylindre 3 qui est situé au-dessus du piston 21 constitue une chambre de combustion 25. Cette chambre de combustion 25 est hermétiquement fermée en haut par la culasse 14, en bas par le piston 21 doté d’une série de trois joints annulaires superposés appelés « segments », et sur les côtés par les parois du cylindre 3.
Cependant, au moins une soupape d’admission 26 et au moins une soupape d’échappement 27 peuvent ouvrir la chambre de combustion 25 vers le collecteur d’admission d’air 15 ou vers le collecteur d’échappement 11, respectivement, pour l’admission d’air frais ou pour l’échappement de gaz brûlés, respectivement. Le mouvement des soupapes d’admission et des soupapes d’échappement est commandé, de façon coordonnée, par un dispositif de distribution (non représenté) du moteur.
Dans la forme de réalisation illustrée, l’injecteur 4 est agencé à travers la culasse 14 de manière que sa buse d’injection débouche directement dans le haut de la chambre de combustion 25, de manière adjacente à la soupape d’admission 26 et à la soupape d’échappement 27.
En outre, s’agissant ici d’un moteur à essence, une bougie d’allumage 8 est agencée à travers la culasse 14 de telle sorte que sa tête de bougie débouche dans le haut de la chambre de combustion 25, de manière adjacente à la soupape d’admission 26 et à la soupape d’échappement 27, et à l’injecteur 4. La bougie d’allumage 8 est adaptée pour, et commandée de manière à, produire une étincelle qui provoque une inflammation d’un mélange air-carburant au bon moment du cycle du mouvement alternatif du piston 21. Cette étincelle, qui se produit juste un peu avant le moment où la compression du mélange est maximale en raison de la position du piston dans le haut du cylindre 3, provoque une explosion du mélange dans la chambre de combustion 25. Cette explosion repousse brutalement le piston 21 vers le bas, ce mouvement de translation étant transformé en un couple moteur rotatif au niveau du vilebrequin 20 par la bielle 22.