INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de contrôle est configurée pour, sur réception du paquet de données, et lorsque l’identifiant de réseau est associé à une deuxième adresse physique différente de la première adresse physique, bloquer (12) le paquet de données.
En fonction du mode de réalisation, le blocage du paquet comprend une mise à l’écart du paquet (en anglais, « discard ») ou une suppression du paquet de données. Le blocage du paquet permet avantageusement de ne pas le transmettre à son destinataire, et ainsi d’éviter l’utilisation de l’identifiant de réseau et/ou de l’adresse physique d’une machine virtuelle utilisateur par une autre machine virtuelle utilisateur. On peut en outre utiliser un fichier d’anomalies dans lequel sont consignées des données (comprenant par exemple des données d’en-tête) de paquets de données bloqués selon le procédé proposé.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’adresse physique a été associée à l’identifiant de réseau dans le cadre de la configuration initiale de l’interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur effectuée en lien avec son instanciation dans le système informatique.
Le contrôle effectué sur le paquet de données reçu comprend la vérification que l’identifiant de réseau de l’interface réseau de gestion porté par le paquet de données est bien associé pour l’unité de contrôle (par exemple mise en œuvre dans une machine virtuelle de contrôle) à l’adresse physique de l’interface réseau de gestion portée par le paquet de données. Ceci permet de détecter une anomalie dans le trafic acheminé via le port de communication dédié 2d. Cette anomalie résulte par exemple d’une modification de l’adresse physique associée à un identifiant de réseau avec lequel la machine virtuelle utilisateur a été configurée pour l’interface réseau de gestion, ou bien encore d’une modification de l’identifiant de réseau associée à une adresse physique donnée avec laquelle la machine virtuelle utilisateur a été configurée pour cette interface réseau de gestion.
Ainsi, dans les cas où le paquet de données associé au flux d’administration d’une interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur est émis suite à une reconfiguration par un utilisateur, le procédé proposé permet avantageusement d’isoler cette machine virtuelle, et en particulier en bloquant le paquet de données émis afin d’éviter les disfonctionnements qui peuvent s’ensuivre. Le procédé proposé permet ainsi d’éviter une erreur de configuration d’une interface réseau de gestion d’une machine virtuelle, qui autrement conduirait par exemple à associer deux identifiants de réseau (par exemple deux adresses IP) d’interfaces réseau de gestion à une même adresse physique (par exemple une adresse MAC) d’interface réseau de gestion, ou deux adresses physiques (par exemple deux adresses MAC) d’interfaces réseau de gestion à un même identifiant de réseau (par exemple une adresse IP) d’interface réseau de gestion.
Comme indiqué précédemment, cette tentative de reconfiguration de l’interface de gestion de la machine virtuelle utilisateur peut aussi être un acte malveillant, auquel cas le procédé proposé fournit avantageusement une stratégie de défense du système informatique.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé proposé est mis en œuvre pour chaque paquet associé à un flux d’administration émis par cette machine virtuelle.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la détermination que l’identifiant de réseau est associé à une adresse physique différente de l’adresse physique mémorisée par l’unité de contrôle conduit à bloquer le trafic associé à un flux d’administration émis par la machine virtuelle utilisateur à l’origine de ce paquet de données. Par exemple, le procédé proposé comprend l’action de bloquer l’ensemble des paquets de données associés à un flux d’administration et émis par la machine virtuelle utilisateur identifiée par la première adresse physique.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’identifiant de réseau et l’adresse physique sont extraits du paquet de données reçu par l’unité de contrôle. Par exemple, dans les modes de réalisation dans lesquels le paquet reçu est un paquet IP, l’adresse IP du paquet et l’adresse MAC associée sont extraits de l’en-tête du paquet IP, et utilisés pour détecter toute anomalie dans le trafic du flux d’administration relatif à la machine virtuelle utilisateur.
En fonction du mode de réalisation, et notamment en fonction du type de système d’exploitation utilisé par la machine virtuelle utilisateur, la configuration d’une interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur peut utiliser toute commande appropriée de configuration d’interface réseau.
Par exemple, dans les modes de réalisation dans lesquels la machine virtuelle utilisateur utilise un système d’exploitation de type Linux, une commande de type « ifconfig » ou de type « ip » peut être utilisée pour attribuer une adresse physique à une interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur, et une commande de type « ip » peut être utilisée pour attribuer une adresse IP à une interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur.
Par exemple, la ligne de commande suivante peut être utilisée pour configurer ou reconfigurer (c’est-à-dire modifier) l’adresse MAC d’une interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur : ifconfig [interface] hw ether [nouvelle adresse_MAC].
Selon un premier type de cas d’usage, un administrateur du système informatique ou de la machine virtuelle utilisateur peut donc être amené à modifier la configuration d’une interface réseau de gestion d’une machine virtuelle utilisateur, par exemple en modifiant l’identifiant de réseau, ce qui entraîne une modification de l’association identifiant de réseau / adresse physique établie lors d’une configuration précédente de l’interface réseau de gestion d’une machine virtuelle utilisateur. Selon un deuxième type de cas d’usage, une commande de modification de configuration de l’interface réseau de gestion d’une machine virtuelle utilisateur peut émaner d’un utilisateur malveillant cherchant à perturber, voire interrompre, le bon fonctionnement du système informatique ou à prendre le contrôle de la configuration de la machine virtuelle utilisateur.
La modification de la configuration de l’interface réseau de gestion d’une machine virtuelle utilisateur du système informatique peut conduire à la situation décrite ci-dessus dans laquelle deux interfaces réseau de gestion distinctes, parmi lesquelles l’interface réseau de gestion de la machine virtuelle utilisateur, utilisent un même identifiant de réseau (par exemple une même adresse IP) et/ou une même adresse physique (par exemple une même adresse MAC ou un même identifiant de port de communication). Cette situation présente le risque de bloquer l’interface réseau de gestion d’une autre machine virtuelle utilisateur, qui elle continue d’utiliser l’identifiant de réseau qui lui a été attribué, cette interface réseau de gestion devenant inaccessible.
Une centrale à béton d’argile selon la présente invention sera de préférence au moins en partie automatisée. En effet, à partir de valeurs de pesée mesurées notamment par les seconds moyens de pesage, les processeurs pourront stopper des transporteurs et initier un transfert de matière vers un malaxeur.
Une centrale 1 à argile crue selon la présente invention pourra être une centrale stationnaire ou une centrale mobile.
Comme illustrée à la , une centrale 1 à béton d’argile crue 3 selon la présente invention comporte un premier moyen de pesage 21, un ou plusieurs second(s) moyen(s) de pesage 22, distinct(s) du premier moyen de pesage ; et peuvent comporter un moyen de dosage volumétrique 23.
En outre, une centrale 1 à béton d’argile pourra comporter plusieurs silos destinés à accueillir les matières premières nécessaires à la confection du béton d’argile crue. En particulier, une centrale 1 à béton d’argile crue comporte un silo d’argile crue 11 destiné à accueillir une matrice argileuse crue 2, un silo d’activateur 12 destiné à accueillir une composition d’activation, et un silo d’oxydes métalliques 13 destiné à accueillir une composition d’oxydes métalliques calcinée.
Classiquement, une centrale 1 à béton d’argile crue selon la présente invention pourra comporter une ou plusieurs trémies à granulats 71, 72, un réservoir d’eau 30, un ou plusieurs réservoirs à adjuvants 40 et un malaxeur 50.
En outre, une centrale 1 à béton d’argile crue sera avantageusement agencée de façon à être au moins en partie commandée par un ou plusieurs processeurs 60. Ces processeurs 60 sont configurés pour contrôler au moins une partie des transporteurs 111, 121, 131, 711 de la centrale à béton en fonction de valeurs générées par les uns ou plusieurs second(s) moyen(s) de pesage.
Avantageusement, comme cela est présenté à la , une centrale 1 à béton d’argile selon la présente invention pourra comporter des éléments de préparation de l’argile crue ou de la matrice argileuse crue. Ces éléments de préparation pourront notamment comporter un démotteur 85, un sécheur 84, un crible 83, un broyeur 82 et/ou un conteneur tampon 81. Dans de telles conditions, l’invention présente en outre l’avantage de concentrer les opérations sur le site de préparation du béton d’argile crue, au plus proche de sa future utilisation.
Eléments de préparation de l’argile crue 2
Dans la suite de la présente description, la solution développée par la demanderesse sera principalement basée sur l’utilisation d’une argile crue préparée qui aura subi un ou plusieurs traitements permettant d’améliorer sa réactivité. Toutefois, la solution développée par la demanderesse peut mettre en œuvre l’utilisation d’une terre argileuse excavée 4. En effet, dans certains cas, la matrice argileuse crue sera apportée à la centrale à béton d’argile crue sous la forme de terre argileuse excavée 4. La terre argileuse excavée comporte alors généralement du limon mais aussi des sables et des granulats.
Comme illustré à la , une terre argileuse excavée 4 pourra être intégrée à l’entrée de la centrale à béton 1 d’argile crue selon la présente invention. La terre argileuse excavée 4 pourra être analysée avant de subir les traitements adaptés. Par exemple, la centrale à béton d’argile crue pourra comporter un capteur d’humidité 812, un spectromètre à fluorescence X 813 et/ou un granulomètre laser en ligne 814.
Une terre argileuse excavée 4 pourra alors être traitée dans un démotteur 85 de façon à casser les mottes.
La terre argileuse 4 pourra également être séchée dans un sécheur 84. Le sécheur pourra notamment permettre une réduction du taux d’humidité de la terre argileuse sans réalisée de montée en température de la terre argileuse excavée supérieure à 500°C. Le sécheur 84 sera par exemple un sécheur rotatif.
La terre argileuse séchée pourra avantageusement subir une étape de criblage au sein d’un crible 83. Le crible 83 sera de préférence configuré pour éliminer les granulats présentant un diamètre supérieur ou égal à 2 cm. Le crible 83 sera par exemple un crible rotatif.
La terre argileuse 4 pourra avantageusement être broyée dans un broyeur 82. Le broyeur 82 pourra par exemple être un broyeur à marteau, un broyeur à boulet ou encore un broyeur à barre.
En outre, une centrale à béton 1 d’argile selon la présente invention peut comporter un dispositif de capture magnétique permettant d’isoler des éléments métalliques présents dans la terre argileuse. Le dispositif de capture magnétique pourra être un dispositif de capture électromagnétique de type aimants ou électroaimants.
En outre, la centrale à béton 1 d’argile crue selon la présente invention pourra comporter des moyens de caractérisation de la matrice argileuse crue préparée. Ces moyens permettront de préférence de mesurer : - la quantité massique de sable dans la matrice argileuse crue, - la quantité massique de granulat dans la matrice argileuse crue ; et - la quantité d’argile crue dans la matrice argileuse crue.
Le dispositif de transport 10 comporte un emballage externe 12 et un dispositif de support 14 associé à chaque récipient à transporter, qui est agencé dans l'emballage externe 12.
Ici, le dispositif de transport 10 est adapté au transport de six récipients, il comporte ainsi six dispositifs de support 14. Il sera compris que l'invention n'est pas limitée à ce nombre de récipients à transporter et qu'il peut comporter un nombre différent de dispositifs de support 14.
Chaque dispositif de support 14 a pour but de réaliser le positionnement du récipient qu'il est destiné à recevoir et de réaliser le maintien en position du récipient par rapport à l'emballage externe 12.
Pour cela, le dispositif de support 14 comporte une platine inférieure 16 par l'intermédiaire de laquelle le dispositif de support 14 est positionné dans l'emballage externe 12 et un mandrin 18 de serrage radial qui réalise le positionnement et le maintien du récipient par rapport à la platine inférieure 16 et par conséquent par rapport à l'emballage externe 12.
MANDRIN DE SERRAGE Comme on peut le voir plus en détails aux figures 2 et 3, le mandrin de serrage radial 18 possède un axe principal A qui est ici orienté verticalement selon la gravité terrestre. Le mandrin de serrage radial 18 comporte aussi une pluralité d’organes de serrage 20, que l'on appellera par la suite mors, et qui sont ici au nombre de trois.
Les mors de serrage 20, sont mobiles par rapport à la platine inférieure 16 selon une direction radiale par rapport à l'axe principal A.
Le déplacement radial des mors de serrage 20 est obtenu par leur coopération avec un disque rotatif 22 et un système de guidage 24 en déplacement radial.
Le disque rotatif 22 est mobile en rotation autour de l'axe principal A par rapport à la platine inférieure 16.
A cet effet, en référence à la , la platine inférieure 16 comporte un bossage cylindrique 26 coaxial à l'axe principal A et le disque rotatif 22 comporte un orifice central circulaire 28 dans lequel le bossage cylindrique 26 est reçu, qui est de même diamètre que le bossage cylindrique 26.
De manière alternative, l’orifice central circulaire est formé dans la platine inférieure 16 et le bossage est porté par le disque rotatif 22.
Le disque rotatif 22 comporte une face supérieure 30 sur laquelle les mors de serrage 20 sont disposés. Cette face supérieure 30 comporte au moins une nervure hélicoïdale 32 centrée sur l'axe principal A.
Chaque mors de serrage 20 comporte une base 34 inférieure qui coopère avec le disque rotatif 22. La base 34 comporte des encoches 36 qui reçoivent la nervure hélicoïdale 32.
La forme de chaque encoche 36 consiste en un arc d'hélice complémentaire de la nervure hélicoïdale 32.
Les mors de serrage 20 étant décalés angulairement l'un par rapport aux autres autour de l'axe principal A, la disposition des encoches 36 de la base 34 de chaque mors de serrage 20, prise radialement par rapport à l'axe principal A, est différente par rapport à la disposition des encoches 36 de la base des autres mors de serrage 20.
La disposition des encoches 36 de la base 34 de chaque mors de serrage 20 est définie pour que tous les mors de serrage 20 soient situés sensiblement à une même distance radiale par rapport à l'axe principal A lorsqu'ils sont tous posés sur le disque rotatif 22, avec la nervure hélicoïdale 32 reçue dans les diverses encoches 36.
Le système de guidage 24, qui est représenté schématiquement sur la , définit plusieurs rainures radiales 38 qui sont orientées radialement par rapport à l'axe principal A. Chaque rainure radiale 38 est associée à, et reçoit un mors de serrage 20.
Liste de signes de référence 1 rainureuse
2 outil de coupe
3 premier disque de coupe
4 second disque de coupe
5 entretoise
CENTRALE A BETON D’ARGILE CRUE ET PROCEDE DE COMMANDE L’invention concerne le domaine de la construction et notamment la préparation de béton. L’invention concerne en particulier une centrale à béton d’argile et un procédé de commande d’une centrale à béton d’argile pour la préparation d’un béton d’argile.
Le ciment, en particulier le ciment Portland, est constitué en montant en température jusqu’à 1450 °C un mélange de matière calcaire, d'argile et de sable dans un four rotatif. Cela nécessite des installations spécifiques qui ne sont pas largement distribuées sur les territoires.
Ainsi, le ciment est fabriqué en un lieu donné puis il est déplacé dans une centrale à béton dans laquelle il sera mélangé avec des agrégats, des adjuvants et de l’eau pour former un béton, tel qu’un béton prêt à l’emploi.
Une centrale à béton est généralement une installation simple dédiée à la fabrication de grande quantité de béton en un temps réduit. Elle peut permettre la fabrication d’une grande diversité de bétons : classiques avec différentes classes de résistances et différentes classes d’exposition, fibrés, haute performance... La centrale à béton stocke généralement les différents éléments constitutifs du béton (eau, ciment, granulats et adjuvants) au sein de cuves/trémies/silos adaptées et fabrique ensuite un béton sur-mesure à la demande de chaque client. Dans sa version la plus courante, une centrale à béton comportera un nombre réduit de silos et notamment un silo à ciment, plusieurs trémies à agrégats (2 à minima avec 1 pour le sable et une pour les agrégats plus gros ; le plus couramment au moins 4 cases à agrégats), un réservoir d’adjuvant, une cuve de dosage, un système de pesage, des pompes, des vis de convoyage, un skip de chargement et un malaxeur.
Etant donné que le béton doit être utilisé dans une plage temporelle donnée à compter de sa confection et considérant le cout associé au déplacement du béton, les centrales à béton sont largement présentes sur les territoires.
Toutefois, ce modèle économique en œuvre depuis plus de 50 ans entraine des émissions très fortes au niveau des cimenteries associées aux montées en températures et des émissions associées à des transports de matière depuis les quelques dizaines de cimenteries présentent sur un territoire jusqu’au nombreuses centrales à béton réparties sur le territoire.
Il faut que le domaine de la construction réduise son empreinte environnementale sans réduire les performances des matériaux de construction générés telles que l’ouvrabilité ou la durabilité.
Des évolutions ont été proposés pour le remplacement du clinker de façon principalement à réduire l’impact carbone de la production de béton mais aussi de façon à réduire la dépendance de la France vis-à-vis des importations. En effet, les importations de clinker ont été multipliées par cinq entre 2013 et 2018 principalement en provenance d’Espagne et de pays d’Afrique du Nord et du Moyen-Orient. Cette pratique peut être associée à des pratiques de délocalisation de la production de clinker. Ainsi, la préparation du ciment à partir de clinker importé peut être réalisée indépendamment sur des stations de broyage situées sur le territoire. En France, il s’agit d’ailleurs d’une tendance qui s’observe depuis quelques années : certains acteurs importent du clinker venu de l’étranger et produisent du ciment pour le marché français dans des stations de broyage généralement situées près des zones portuaires. Cette pratique n’évite malheureusement pas l’émission de CO 2 et la consommation d’énergie associée à la formation de clinker. Face à ces pratiques, la provenance des matières premières devrait être contrôlée et les conditions de formation d’un béton devraient pourvoir être tracées.
Il a par exemple été proposé de remplacer le clinker par des métakaolins et notamment des métakaolins dits flashés. Toutefois, la préparation de ces métakaolins nécessite toujours une montée en température, généralement à plus de 600°C et donc des installations particulières qui ne sont pas largement réparties sur le territoire. Ce type de produit implique une consommation non négligeable d’énergie pour la fabrication du ciment et son transport.
Récemment a été développé un nouveau liant de construction et béton à base d’argile crue. L’utilisation d’argile crue permet de réduire drastiquement la consommation énergétique au niveau de la production du liant hydraulique. Toutefois, il est toujours nécessaire de transporter ce nouveau liant au niveau des centrales à béton.
Le système de guidage 24 a pour but de ne permettre qu'une translation de chaque mors de serrage 20 selon une direction radiale par rapport à l'axe principal A.
Lors de la rotation du disque rotatif 22 par rapport à la platine inférieure 16, la coopération des mors de serrage 20 avec la nervure hélicoïdale 32 et avec le système de guidage 24 a pour résultat le déplacement simultané des mors de serrage dans un même sens, par rapport à l'axe principal A.
Selon le sens de rotation du disque rotatif 22, les mors de serrage 20 se rapprochent ou s'éloignent de l'axe principal A.
Ainsi, pour mettre en place un récipient dans le mandrin 18, un opérateur fait tourner le disque rotatif dans un premier sens pour écarter suffisamment les mors de serrage pour dégager un espace suffisamment important pour que le récipient puisse être placé entre les mors de serrage 20.
Ensuite, l'opérateur fait tourner le disque rotatif 22 dans un deuxième sens pour provoquer un rapprochement radial des mors de serrage 20, jusqu'à enserrer le récipient.
Le déplacement radial et simultané des mors de serrage 20 permet de garantir un positionnement du récipient le plus centralement possible par rapport à l'axe principal A, d'autant plus lorsque le récipient est de forme de révolution.
La forme de la nervure hélicoïdale 32 et notamment son pas est défini pour qu'un desserrage des mors de serrage 20 ne soit pas possible, c’est-à-dire que les mors de serrage 20, une fois en position de serrage du récipient, ne peuvent pas s'écarter de l'axe principal A sans qu'une action sur le disque rotatif 22 n'ait été mise en œuvre.
Comme on peut le voir plus en détails à la , chaque mors de serrage 20 comporte une base 34 munie d'encoches 36, comme on l'a décrit précédemment.
La base 34 comporte aussi deux gorges latérales 40 parallèles à la direction radiale de coulissement du mors de serrage 20, qui sont destinées à coopérer avec le système de guidage 24, pour empêcher tout déplacement vertical ou latéral du mors de serrage 20.
Un doigt 42 s'étend verticalement vers le haut depuis la base 34. Il comporte une face d'appui 44 orientée principalement perpendiculaire à la direction radiale associée au mors de serrage 20. Cette face d'appui 44 est destinée à venir en contact avec le récipient à conditionner.
Selon un mode de réalisation préféré, la face d'appui 44 est inclinée par rapport à la direction verticale. Cette inclinaison de la face d'appui 44 est définie et a pour but de compenser un arc-boutement des mors de serrage 20, c’est-à-dire leur pivotement autour d'une direction horizontale, qui a lieu au moment du serrage du mandrin 18. De préférence, la face d'appui 44 est inclinée par rapport à la direction verticale et vers le bas.
Ainsi, l'extrémité supérieure de la face d'appui 44 vient tout d'abord en contact avec le récipient lors de la fermeture du mandrin de serrage radial 18. Ensuite, en poursuivant la fermeture, chaque mors de serrage 20 pivote autour de l'extrémité supérieure de sa face d'appui 44, pour offrir une plus grande surface en contact avec le récipient et pour obtenir un état de coincement des mors de serrage 20, assurant encore plus le blocage du récipient.
Selon une variante de réalisation (non représentée), la face d'appui 44 de chaque mors de serrage 20 est recouverte par une couche d'un matériau limitant le glissement du récipient par rapport au mors de serrage 20. Par exemple, la face d'appui 44 est recouverte d'une couche en caoutchouc.
Selon encore une autre variante de réalisation non représentée, les faces d'appui 44 des mors de serrage 20 comportent toutes des paliers, c’est-à-dire qu'elles sont toutes en forme d'escalier avec des portions décalées radialement les unes par rapport aux autres.
Chaque portion d'une face d'appui 44 est située radialement plus éloignée qu'une autre portion de la face d'appui 44 qui est située verticalement au-dessous de ladite portion mentionnée en premier.