INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la tôle métallique ondulée présente une première série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction orthogonale à l’arête, et une deuxième série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction parallèle à l’arête.
Selon un mode de réalisation, le premier panneau isolant comporte une plaque interne, une plaque externe et un bloc de mousse polymère pris en sandwich entre la plaque interne et la plaque externe.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante de la première paroi de cuve est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire, où la barrière thermiquement isolante primaire comprend : - un premier bloc isolant disposé sur le premier panneau isolant et portant une face d’une cornière métallique ; - un deuxième bloc isolant disposé sur le deuxième panneau isolant et portant une platine métallique ; et - un élément de pontage disposé entre le premier bloc isolant et le deuxième bloc isolant, et installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant comprend installer la tôle métallique ondulée par-dessus l’élément de pontage de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite face de la cornière métallique et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite platine métallique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : calculer, à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ et de la définition géométrique de la première paroi de cuve, une longueur à découper dans l’élément de pontage ; et découper l’élément de pontage de la longueur à découper ainsi calculée.
Pour ces deux mesures, l’électrode 20 en platine est placée proche d’une contre-électrode, et un liquide comprenant des ions Fer(III), comme du ferricyanure de potassium, est mis en contact avec l’électrode 20 en platine et avec la contre-électrode. Par exemple, une solution de ferricyanure de potassium dans une solution aqueuse peut être utilisée La solution comprenant du ferricyanure de potassium comprend également des ions ferrocyanure Fe(II), le mélange Ferricyanure/ Ferrocyanure peut être équimolaire (1/1) ou non. La concentration en ferricyanure de potassium est choisie supérieure ou égale à 3 millimoles/litre et inférieure ou égale à 30 millimoles/litre, par exemple égale à 20 millimoles/litre. La solution comprenant des ions Fer(III) peut s’écouler sur les électrodes sous un flux choisi supérieure ou égale à 0,1 µL/seconde et inférieure ou égale à 1 µL/seconde, de préférence égal à 0,5 µL/seconde.
Une solution aqueuse est définie comme une solution dont le solvant est l’eau, c’est-à-dire dont le composant très majoritaire est l’eau. Dans cette solution on dissout généralement un sel dont les ions assurent la conductivité ionique. Cet ensemble (solution + sel) est généralement appelé électrolyte support.
Une tension électrique est appliquée entre l’électrode de travail 20 en platine et la contre-électrode et un courant électrique est mesuré entre elles.
La voltammétrie cyclique consiste à balayer la tension depuis -200 millivolts à +200 millivolts avec une vitesse de balayage de 10 millivolts/seconde et à mesurer le courant au cours du balayage.
La chronoampérométrie consiste à maintenir constante la tension, par exemple à -200 mVolts, et à mesurer le courant électrique entre les électrodes au cours d’une durée de surveillance, d’une durée par exemple de 2 minutes.
Il est à noter qu’une mesure de spectroscopie d’impédance électrochimique (EIS) peut être menée en mode potentiostatique (également connue sous la dénomination anglaise « potentiostatic electrochemical impedance spectroscopy » abrégée en PEIS) ou en mode galvanostatique (également connue sous la dénomination anglaise « Galvanostatic electrochemical impedance spectroscopy » abrégée en GEIS). Techniquement, la mesure PEIS est mise en œuvre en balayant les fréquences de 1,0 MHz à 100mHz, pour évaluer les propriétés électrochimiques de l’électrode. Sur ce, une différence de potentiel nulle est appliquée en continue entre l’électrode de platine et la contre-électrode, ainsi qu’une tension alternative de 10 millivolts, tension alternative qui est balayée en fréquence de 1,0 MHz à 100mHz.
Dans une étape S1, représentée en , une molécule d'éthylènediamine (terme abrégé ci-après en EDA) 22 est fixée sur l'électrode 20. Une solution aqueuse présentant une concentration en EDA est mise au contact de l’électrode 20 en platine. En particulier la solution aqueuse peut être une solution physiologique.
Une solution physiologique est définie comme une solution aqueuse présentant une concentration en chlorure de sodium supérieure ou égale à 0,4 mole/litre et inférieure ou égale à 0,6 mole/litre, par exemple une concentration de 0,5 mole/litre.
La concentration en EDA peut être supérieure ou égale à une millimole/litre et inférieure ou égale à 10 millimoles/litre, par exemple une concentration de 2 millimoles/litre.
Au cours de la fixation, une amine primaire NH2 de la molécule EDA réagit avec le platine, de sorte à former un produit Platine+EDA 24.
La réaction de fixation comprend une électro-oxydation d’une amine primaire de la molécule EDA, électro-oxydation qui est contrôlée par voltammétrie cyclique. La tension peut être balayée selon plusieurs cycles, par exemple dix cycles, depuis 0 Volts à +1200 mVolts.
Une électro-oxydation consiste à venir greffer de manière covalente une couche de molécules organiques grâce à une réaction électrochimique d’oxydation ou de réduction d’un groupe chimique particulier sur la surface d’une électrode. Ici une électro-oxydation de l’amine primaire sur l’électrode de platine permet de réaliser un électrogreffage de l’éthylènediamine. Une liaison covalente est ainsi créée entre un azote de l’éthylènediamine et la surface de l’électro de platine.
Plusieurs molécules EDA peuvent être fixées sur l’électrode 20 au cours de l’étape S1, de sorte qu’une monocouche auto-assemblée de molécules EDA est formée à la surface de l’électrode.
A l’issue de l’étape S1, une étape de caractérisation de l’électrode Platine+EDA 24 peut être mise en œuvre, en utilisant l’une des mesures précédemment décrites : voltammétrie cyclique et/ou chronoampérométrie.
Dans une étape S2, représentée en , une molécule sulfo SMMC de 4-(N-Maleimidomethyl)cyclohexane-1-carboxylic acid 3- sulfo-N-hydroxysuccinimide ester 26 est fixée sur la molécule d'éthylènediamine 22 précédemment fixée sur l’électrode 20 de platine.
Plus précisément, la molécule sulfo SMMC 26 est fixée à une extrémité distale de la molécule EDA 22, cette extrémité distale étant opposée à une extrémité proximale de la molécule EDA qui est, elle, fixée à l’électrode de platine 20.
L'unité de contrôle UC est bien entendu configurée pour traiter les différences de contraste.
A titre d'exemple, pour déterminer la position du fil abrasif F, l'unité de contrôle UC peut procéder de la manière suivante :
L'unité de contrôle UC commande les moyens de capture optique 7 pour générer une première capture du module photovoltaïque M rétroéclairé, avant ouverture (passage du fil abrasif) ; il s'agit ainsi d'une phase de cartographie du module photovoltaïque M. L'unité de contrôle mémorise la première capture du module photovoltaïque M rétroéclairé. A partir de la première capture, l'unité de contrôle UC détermine les zones pleines Z2 et les zones inter-cellules Z1. Lors de la découpe, l'unité de contrôle UC peut être amenée à comparer la première capture avec une nouvelle capture prise à chaque instant afin de détecter les zones de contraste et déterminer si le fil abrasif se situe dans une zone pleine Z2 ou dans une zone inter-cellules Z1. En fonction de la position du fil abrasif F, par rapport aux zones pleines Z2 et aux zones inter-cellules Z1, l'unité de contrôle UC détermine la consigne de vitesse d'avance V1 et/ou de coupe V2 à appliquer au fil abrasif F. Les consignes de vitesse V1, V2 déterminées sont par exemple chacune envoyées en entrée d'une boucle de régulation en vitesse distincte mise en œuvre par les moyens d'entraînement 8 du fil abrasif.
Sur la , on peut voir le fil abrasif F en cours de découpe à travers une zone inter-cellules Z1, le fil abrasif F est alors commandé à la vitesse d'avance V1 et à une vitesse de coupe V2.
Sur la , on peut voir le fil abrasif F en cours de découpe à travers une zone pleine Z2, le fil abrasif F est alors entraîné avec une vitesse d'avance V1' et à une vitesse de coupe V2', par exemple différente des consignes de vitesse V1, V2 pour tenir compte des différences de matériau entre les deux zones.
Si l'installation utilise des moyens de capture optique 7 de type caméra, la caméra est par exemple apte à capturer une image du module photovoltaïque soumis au rétroéclairage, avant la découpe, en l'absence du fil abrasif F et des images successives au fur et à mesure de l'avancée en translation du fil abrasif F. L'unité de contrôle UC peut comparer l'image capturée initialement aux images capturées à plusieurs instants successifs lors de la découpe pour déterminer les zones d'ombre distinctes et en déduire la position du fil abrasif F.
L'installation peut utiliser des moyens de capture optique 7 de type capteurs optiques répartis pour capter les signaux lumineux S_L émis à travers toute la surface du module photovoltaïque M. L'unité de contrôle UC peut détecter les variations d'intensité des signaux lumineux S_L reçus par chaque capteur et en déduire la position du fil abrasif F.
L'invention présente de nombreux avantages, parmi lesquels :
Elle permet de déterminer la position du fil abrasif lors de la découpe de manière simple ; De manière avantageuse, elle permet de pouvoir adapter automatiquement la vitesse d'avancée du fil abrasif lors de la découpe, en tenant compte des types de matériau rencontrés ; Elle est adaptable aux solutions de découpe existantes, par exemple en venant insérer les rubans de diodes électroluminescentes dans les rainures prévues sur le plateau support 4 ;
Système de ventilation pour véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui de dispositifs de chauffage, de refroidissement ou de ventilation. Plus particulièrement, l’invention a trait à un système de ventilation pour véhicule automobile.
Il est connu que le refroidir de l'air destiné à climatiser un habitacle d'un véhicule automobile par le passage d'un flux d'air au travers d’un système comportant un premier échangeur thermique et un deuxième échangeur thermique. Le premier échangeur thermique est placé en entrée d’une installation de ventilation, de chauffage, et/ou de climatisation autrement appelée installation HVAC, pour l’acronyme anglais « Heating, Ventilating and Air-Conditioning », tandis que le deuxième échangeur thermique est placé en sortie de ladite installation HVAC, relativement à un flux d’air traversant ladite installation HVAC.
Ainsi, dans une telle installation, le flux d’air traversant l’installation peut être refroidit ou réchauffé afin respectivement de refroidir ou réchauffer un habitacle de véhicule automobile auquel une sortie de l’installation HVAC est reliée.
Dans une telle installation, le flux d’air entrant passe au travers du premier échangeur thermique qui opère alors un premier transfert calorifique entre le flux d’air et un fluide réfrigérant circulant dans l’installation HVAC. Puis, lorsque le flux d’air parvient à la sortie de l’installation HVAC, il traverse le deuxième échangeur thermique qui opère alors un deuxième transfert calorifique entre le flux d’air et le fluide réfrigérant.
Dans les installations HVAC connues, chaque échangeur thermique peut fonctionner :
- soit dans un mode dit d’évaporateur dans lequel l’échangeur thermique tend à évaporer le fluide réfrigérant circulant dans l’échangeur thermique qui, au contact du flux d’air traversant l’échangeur thermique, absorbe ses calories vers le flux d’air afin de le refroidir ; ou, alternativement
- soit dans un mode dit de condenseur dans lequel l’échangeur thermique tend à condenser le fluide réfrigérant circulant dans l’échangeur thermique qui, au contact du flux d’air traversant l’échangeur thermique, transfert ses calories vers le flux d’air afin de le réchauffer.
En fait, cette paroi interne 9 s’étend autour des moyens catalytiques 3 par exemple.
Ainsi, on utilise un ou des traceurs électriques de chauffage positionnés sur la paroi dans l’enceinte sous pression.
Une ou des vannes sont ouvertes pendant la chauffe de sorte que les gaz chauffés au contact de la paroi, elle-même chauffée à l’aide des traceurs électriques, montent dans la partie extérieure de l’enceinte et traversent les vannes afin de circuler dans la zone catalytique avec laquelle elle échange sa chaleur.
Une convection naturelle est alors amorcée et cette phase de chauffe est maintenue tant que la zone catalytique et l’enceinte sont en dessous des températures mentionnées précédemment.
Une fois ces températures atteintes, les vannes seront refermées et les moyens de chauffage peuvent être coupés.
L’injection des réactifs débute alors et le reformeur est démarré.
On conçoit alors qu’un tel système présente un certain nombre d’avantages, notamment au niveau de sa compacité et du temps de démarrage et de la consommation électrique réduits.
Bien entendu, d’autres modes de réalisation encore peuvent être envisagés.
CATALYSEUR D’HYDROCRAQUAGE COMPRENANT UNE ZEOLITHE Y ET UNE ZEOLITHE BETA AVEC UN RAPPORT Y/BETA STRICTEMENT SUPERIEUR A 12 POUR LA PRODUCTION DE NAPHTA Domaine de l'invention L’invention concerne un catalyseur d’hydrocraquage à base de zéolithe Y et Beta ainsi que son utilisation pour la production de naphta par hydrocraquage de coupes pétrolières de type distillats sous vide et gazole. Ce type de procédé est notamment utilisé dans les schémas destinés à la conversion de charges hydrocarbonées pour la production d’intermédiaires pétrochimiques et carburants essences.
Dans une première étape 301 du procédé 300, on obtient une définition géométrique de la paroi de cuve 20. Cette définition géométrique comprend : - une dimension a (cf. ) représentative d’une dimension du panneau d’angle 31 selon une direction orthogonale à l’arête 99 ; et - une dimension b (cf. figures 2, 3 et 4A) du panneau plan 35 selon une direction orthogonale à l’arête 99.
Après l’étape 301, le procédé 300 passe à une étape 302 consistant à tracer une ligne de bord 18 et des lignes de positionnement 17 sur la paroi porteuse 2. Cette étape est expliquée plus en détail en référence aux figures 3 et 4A.
Comme représenté sur la , la ligne de bord 18 est ici tracée de façon à être à une distance constante, égale à la dimension a, de l’arête 99. La ligne de bord 18 peut être utilisée pour placer le panneau d’angle 31 comme on va le décrire plus loin.
Les lignes de positionnement 17 sont tracées de la façon suivante.
On trace tout d’abord une ligne médiane 14 de la paroi porteuse 2 parallèle à l’arête 99. Par « médiane », on entend que la ligne médiane 14 partage la paroi porteuse 2 en deux demi-parois qui présentent des surfaces égales. Dans l’exemple représenté, la ligne médiane 14 correspond à un axe central de hauteur de la cuve. Le plan perpendiculaire à la paroi porteuse 2 et incluant la ligne médiane 14 partage ainsi le volume intérieur de la cuve en deux portions qui présentent des volumes égaux.
L’axe central de hauteur de la cuve peut éventuellement passer par le dôme liquide 6 comme représenté sur la .
Ensuite, on trace successivement les lignes de positionnement 17 en allant depuis la ligne médiane 14 vers la ligne de bord 18, les lignes de positionnement 17 étant parallèles les unes aux autres, parallèles à l’arête 99, et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b. Il est important de noter ici que la première ligne de positionnement 17 tracée n’est pas forcément confondue avec la ligne médiane 14. En outre, le tracé des lignes de positionnement 17 s’arrête avant la ligne de bord 18, autrement dit on ne trace pas de ligne de positionnement 17 entre la ligne de bord 18 et l’arête 99. La dernière ligne de positionnement 17 peut être utilisée pour placer le panneau plan 35 juxtaposé au panneau d’angle 31 comme on va le décrire plus loin. Les autres lignes de positionnement 17 peuvent être utilisées pour placer les autres rangées de panneaux plans 35.
Optionnellement, on peut en outre tracer à l’étape 302 des lignes de positionnement 16 parallèles les unes aux autres, perpendiculaires à l’arête 99, et espacées les unes des autres d’une distance égale à une dimension b2, qui sont représentées sur la . Ici encore, le tracé des lignes de positionnement 16 ne se poursuit pas entre la ligne de bord 18 et l’arête 99. On précise en outre que la dimension b2 correspond à une dimension du panneau plan 35 selon une direction parallèle à l’arête 99 Les lignes de positionnement 16 peuvent ainsi être utilisées pour placer les rangées de panneaux plans 35. Il est à noter que la dimension b2 n’est pas nécessairement égale à la dimension b.
En revenant à la , on constate qu’après le tracé de la ligne de bord 18 et des lignes de positionnement 17, il peut subsister une distance, repérée par x, entre la ligne de bord 18 et la dernière ligne de positionnement 17 dans la direction orthogonale à l’arête 99. On précise qu’on entend par « la dernière ligne de positionnement 17 » la ligne de positionnement 17 qui est la plus proche de la ligne de bord 18. Étant rappelé qu’aucune ligne de positionnement 17 n’est tracée entre la ligne de bord 18 et l’arête 99, on comprend que la dernière ligne de positionnement 17 est espacée de la ligne de bord 18 d’une distance inférieure à la dimension b, autrement dit que x < b. Les dimensions de la paroi porteuse 2 et les valeurs des dimensions a et b peuvent être volontairement choisies de telle sorte que, en ne tenant pas compte des écarts dimensionnels de la structure porteuse 1 avec sa forme polyédrique idéalement prévue, la dimension x ne soit pas nulle. Ceci peut permettre de disposer des éléments thermiquement isolants 97 et 91 décrits ci-après dans cet interstice. Toutefois, on comprend que la dimension x peut varier en raison des écarts dimensionnels de la structure porteuse 1 avec sa forme polyédrique idéalement prévue.
Ainsi, après l’étape 302, le procédé 300 passe à une étape 303 consistant à obtenir au moins une mesure dimensionnelle in-situ représentative de x. Dans une variante, il peut s’agir simplement de mesurer la plus courte distance – orthogonalement à l’arête 99 – entre la ligne de bord 18 et la dernière ligne de positionnement 17. Toutefois, d’autres méthodes de mesure sont possibles. En outre, plusieurs mesures dimensionnelles in-situ représentatives de x peuvent être obtenues pour chaque tôle ondulée 81. Dans une variante particulière, on mesure la distance entre la ligne de bord 18 et la dernière ligne de positionnement 17, orthogonalement à l’arête 99, en plusieurs emplacements, par exemple de trois à cinq emplacements, espacés parallèlement à l’arête 99.
Après l’étape 303, le procédé 300 passe à des étapes 304A, 304B, 305 et 306 qui vont maintenant être décrites.
Dans une étape 304A, on fournit une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête 99. Cette dimension initiale peut être définie en fonction de la position de la tôle métallique ondulée 81 destinée à être disposée à cheval sur le panneau d’angle 31 et le panneau plan 35 sur la paroi de cuve 20.
Après l’étape 304A, le procédé 300 passe à une étape 304B consistant à calculer, à partir de la au moins une mesure dimensionnelle in-situ obtenue à l’étape 303 et de la dimension initiale de l’ébauche, une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée.
Après l’étape 304B, le procédé 300 passe à une étape 305 consistant à découper l’ébauche de tôle métallique ondulée de la longueur calculée à l’étape 304B pour obtenir la tôle métallique ondulée 81 destinée à être disposée à cheval sur le panneau d’angle 31 et le panneau plan 35.
L’étape 306 consiste à : installer le panneau d’angle 31 entre l’arête 99 et la ligne de bord 18, de sorte qu’un côté du panneau d’angle 31 opposé à l’arête 99 soit aligné avec la ligne de bord 18 ; et installer le panneau plan 35 destiné à être juxtaposé au panneau d’angle 31 de sorte qu’un côté de ce panneau plan 35 en regard du panneau d’angle 31 soit aligné avec la dernière ligne de positionnement 17.
Il est à noter que les étapes 304A, 304B et 305 d’une part, et 306 d’autre part, peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre souhaité, selon les besoins de la construction.
Les courbes 52, 54, 56, 58, 60 et 62 apparaissent également proche de courbes linéaires sur la , et la pente de cette courbe est de plus en plus faible à mesure que la concentration en acides nucléiques cibles augmente. Autrement dit, les propriétés électrochimiques de l’électrode sont modifiées en présence d’acides nucléiques cibles, la modification étant d’autant plus importante que la concentration en acides nucléiques cibles est importante.
Un dispositif de détection d’un acide nucléique cible tel que présenté précédemment permet de détecter la présence ou l’absence d’un acide nucléique dans une solution mise au contact de ses électrodes.
Cette expérience a été menée avec des séquences ADN sondes pour détecter des cibles ARN codants (E, N, RdRp) et une séquence de contrôle négatif. La table 1 mentionne les différentes séquences utilisées. Nom de la sonde Séquence ADN / ARN correspondante ADN Sonde – Gène E 5’ – TCG-CTA-TTA-AGT-ATT-AAC-GTA-CCT-GT – 3’ ADN Sonde – Gène N 5’ – GAT-TGC-GGG-TGC-CAA-TGT-G – 3’ ADN Sonde – Gène RdRP 5’ – CCG-CCA-CAC-ATG-ACC-ATC-TCA-C – 3’ ARN Cible – Gène E 5’ – ACA-GGU-ACG-UUA-AUA-CUU-AAU-AGC-GU – 3’ ARN Cible – Gène N 5’ – CAC-AUU-GGC-ACC-CGC-AAU-C – 3’ ARN Cible – Gène RdRP 5’ – GUG-AGA-UGG-UCA-UGU-GUG-GCG-G – 3’ ADN Cible – poly(A) 5’ – AAA-AAA-AAA-AAA-AAA-AAA-AAA-AAA-AA – 3’
Table 1 : séquences utilisées pour produire une sonde d’acide nucléique sur l’électrode de travail. Les ADN Sondes sont modifiées par une fonction thiol (-SH) en position 5’.
En option, le dispositif comprend en outre un canal micro-fluidique, l’électrode de platine et la contre-électrode étant des micro-électrodes, l’électrode de platine et la contre-électrode étant placées au moins en partie dans le canal micro-fluidique.
Le dispositif est configuré de sorte qu’en fonctionnement, des fluides peuvent parcourir le canal micro-fluidique et entrer en contact avec l’électrode de travail et la contre-électrode.
La représente schématiquement un exemple de dispositif 100 de détection d’un acide nucléique cible.
Le dispositif 100 comprend un substrat en verre 1 sur lequel est déposé du platine sous forme de deux pistes métalliques 2 et 3, dont une piste de travail 2 et une piste de référence 3. Ce dépôt peut notamment être réalisé par des étapes de dépôt et lithographie en salle blanche comme mentionné précédemment.
La piste de travail 2 présente une terminaison métallique nommée électrode de travail 5. C’est sur cette électrode de travail 5 qu’est fixé l’acide nucléique sonde.
La piste de référence 3 présente une terminaison métallique nommée contre-électrode 6.
L’électrode de travail 5 et la contre-électrode 6 sont visibles sur la qui est un agrandissement de la zone A de la .
Un canal micro fluidique 4 de section rectangulaire est formé par collage d’une résine PDMS sur le substrat 1 de verre. Le canal micro fluidique 4 est localisé par rapport au substrat de façon à intégrer une partie des terminaisons métalliques des pistes métalliques 2 et 3.
Les dimensions du canal micro fluidique 4, de l’électrode de travail 5 et de la contre-électrode 6 sont ajustées de sorte que seule une partie de l’électrode de travail 5 et seule une partie de la contre-électrode 6 sont comprises dans le canal micro-fluidique.