INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est en effet possible de positionner l’outil selon une direction principale longitudinale de la plaque principale pour accéder à la portion de préhension, nécessitant ainsi un espace réduit autour du porte-garniture.
Des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du porte-garniture selon l’invention sont présentées ci-après.
La portion de préhension peut être formée par un organe de manipulation qui présente une face de verrouillage et une face de déverrouillage opposée à la face de verrouillage.
La face de verrouillage et la face de déverrouillage peuvent présenter une forme globalement incurvée, par exemple concave dirigée vers l’organe de manipulation, configurée pour faciliter le positionnement d’un outil.
La portion de préhension peut être formée par une patte de manipulation ayant un orifice traversant pour l’introduction d’un outil.
La portion de préhension peut être formée par une tige de manipulation fixée solidairement dans un trou ménagé dans l’organe de verrouillage et de déverrouillage, tige de manipulation contre laquelle vient en appui un outil pour faire passer le porte-garniture de l’une à l’autre de ses configurations verrouillée et déverrouillée.
Le porte-garniture peut comporter une première protubérance et une deuxième protubérance ménagées en saillie de la face externe, et l’organe de verrouillage et de déverrouillage est monté articulé sur la première protubérance et s’étend selon la direction transversale depuis la première protubérance jusqu’à la deuxième protubérance.
Le porte-garniture peut comporter une fenêtre ménagée dans la plaque principale et débouchant de part d’autre dans la face interne et dans la face externe et située en regard de l’organe de montage.
La première protubérance et la deuxième protubérance peuvent être disposées de part et d’autre de la fenêtre, selon une direction transversale du porte-garniture.
Le porte-garniture peut être pourvu d’une butée de positionnement qui saille de la face externe de la plaque principale et qui s’étend ici à distance de la deuxième protubérance.
La butée de positionnement peut se trouver sensiblement en regard de la deuxième protubérance et au moins partiellement en vis-à-vis de la portion de préhension.
La butée de positionnement présente une forme sensiblement incurvée vers la deuxième protubérance de sorte à former un logement configuré pour accueillir une extrémité d’un outil.
Le porte-garniture peut être pourvu d’une paroi formant obstacle qui saille de la face externe de la plaque principale et qui s’étend à proximité immédiate de la deuxième protubérance.
L’organe de sécurité peut être formé par un élément ressort filaire, du type épingle, dont une première portion est assujettie mécaniquement à la deuxième protubérance et une deuxième portion est assujettie mécaniquement à l’organe de verrouillage et de déverrouillage.
La paroi formant obstacle peut s’étendre entre la première portion de l’organe de sécurité partiellement introduite dans la deuxième protubérance et la deuxième portion de l’organe de sécurité partiellement introduite dans un orifice ménagé dans l’organe de verrouillage et de déverrouillage, de sorte que la paroi formant obstacle empêche l’accès à un espace ménagé entre la première portion et la deuxième portion de l’organe de sécurité.
Dans le cas d’un réservoir à hydrogène liquide pour un aéronef pour lequel la masse est un facteur non négligeable, il peut être envisagé d’utiliser un matériau composite au lieu d’un métal pour réaliser la paroi du réservoir. Toutefois, dans le cadre du développement d’une structure en matériau composite stratifié pour une paroi d’un réservoir destiné au stockage d’hydrogène liquide, le risque de fuite engendré par les chargements thermomécaniques répétés qui créent de l’endommagement (fissuration transverse, solubilité matricielle), apparaît particulièrement délicat vis à vis de l’évaporation de l’hydrogène.
De l’hydrogène gazeux libéré de façon incontrôlée pourrait présenter un danger pour la sécurité, en raison notamment de l’instabilité de ce gaz dans l’environnement extérieur au réservoir. Dans ce contexte, il apparaît nécessaire d’empêcher que des atomes d’hydrogène s’échappant d’un réservoir présentant des fuites ne se retrouvent dans l’atmosphère de l’aéronef, ce qui serait en effet fâcheux à la fois pour l’aéronef et pour les passagers.
Il existe peu de solutions qui permettent d’atteindre cet objectif, tout en ayant une masse acceptable pour une utilisation sur un aéronef. Les solutions usuelles pour le stockage d’hydrogène terrestre reposent, généralement, sur un principe dynamique avec un système intégré dans une double enveloppe de réservoir, qui réalise une purge dynamique sous conditions de pression (incluant le vide) pour évacuer l’hydrogène vers l’extérieur. Ces solutions usuelles nécessitent une action permanente de drainage qui peut poser des problèmes de maintenance des équipements de purge, d’alimentation par une source électrique ou autre, et de fuite. Ces solutions usuelles ne sont donc pas complètement satisfaisantes pour une utilisation sur un aéronef.
Il existe donc un besoin de disposer d’une solution permettant de récupérer l’hydrogène gazeux qui pourrait s’échapper d’un réservoir à hydrogène, tout en présentant une masse réduite et acceptable pour les applications envisagées.
La présente invention concerne un réservoir à hydrogène, en particulier un réservoir à hydrogène liquide, notamment pour un aéronef, permettant de répondre à ce besoin.
Pour ce faire, selon l’invention, le réservoir à hydrogène comporte au moins un système de capture d’hydrogène gazeux pourvu de charges absorbantes aptes à capturer de l’hydrogène gazeux.
Ainsi, grâce à l’invention, on prévoit, au niveau du réservoir à hydrogène, des charges absorbantes précisées ci-dessous, qui sont aptes à absorber, c’est-à-dire à retenir et à stocker, de l’hydrogène gazeux qui pourrait s’échapper dudit réservoir de manière à l’empêcher de se répandre dans l’environnement du réservoir, par exemple dans un aéronef dans le cas d’un réservoir à hydrogène d’un aéronef. De plus, par l’utilisation de charges absorbantes, la masse du système de capture d’hydrogène gazeux est réduite du fait de la taille nanométrique associée à une faible densité, et elle est notamment acceptable pour l’application envisagée sur un aéronef. Le système de capture d’hydrogène gazeux présente également d’autres avantages précisés ci-dessous, dont la possibilité de contrôler le débit des fuites et/ou de restituer l’hydrogène gazeux capturé.
Dans le cadre de la présente invention, le système de capture d’hydrogène gazeux, c’est-à-dire les charges absorbantes, peut être agencé à différents endroits par rapport au réservoir, en particulier dans une paroi du réservoir, sur le réservoir et/ou autour du réservoir, comme précisé ci-dessous.
Dans un premier mode de réalisation, au moins certaines desdites charges absorbantes sont liées à au moins une partie d’une paroi du réservoir, en étant en particulier soit noyées dans la paroi, soit intégrées dans la surface externe de la paroi.
De plus, dans un deuxième mode de réalisation, en variante ou en complément dudit premier mode de réalisation, au moins certaines desdites charges absorbantes sont liées à une peau (ou voile) agencée sur au moins une partie d’une face externe du réservoir.
En outre, dans un troisième mode de réalisation, en variante ou en complément desdits premier et deuxième modes de réalisation, le réservoir à hydrogène comporte une enveloppe externe destinée à mettre en œuvre une fonction auxiliaire, notamment une fonction d’isolation thermique, et au moins certaines desdites charges absorbantes sont liées à au moins une partie de ladite enveloppe externe.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, le réservoir à hydrogène comporte au moins un matériau composite (pourvu de fibres et de résine), au niveau de la paroi, d’une peau et/ou d’une enveloppe externe (notamment d’isolation thermique). Dans ce mode de réalisation préféré, avantageusement : - au moins certaines desdites charges absorbantes sont intégrées dans au moins certaines des fibres du matériau composite, à savoir dans la matière des fibres ou à la surface des fibres ; et/ou - au moins certaines desdites charges absorbantes sont noyées dans la résine ; et/ou - au moins certaines desdites charges absorbantes sont déposées sur au moins une surface du matériau composite.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, pour lequel le réservoir à hydrogène comporte au moins un composite stratifié pourvu d’au moins une couche de composite formée de plis, avantageusement : - au moins certaines desdites charges absorbantes sont intégrées dans au moins une couche absorbante agencée entre deux plis successifs de la couche de composite ; et/ou - au moins certaines desdites charges absorbantes sont directement intégrées dans au moins l’un desdits plis.
En outre, dans un mode de réalisation particulier, le système de capture d’hydrogène gazeux comporte des particules de polymères thermodurcissables ou thermoplastiques qui intègrent les charges absorbantes.
Par ailleurs, de façon avantageuse, les charges absorbantes sont réparties uniformément.
De préférence, le module auxiliaire 1 comprend au moins une borne de sortie d’alimentation 23 dudit actionneur électromagnétique 4 reliée électriquement audit organe de pilotage 12 agencée pour transmettre ledit signal d’activation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4 et ledit signal de désactivation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4.
Avantageusement, dans cette configuration la borne de sortie d’alimentation 23 permet de relier indirectement électriquement l’organe de pilotage 12 à l’actionneur électromagnétique 4. Cette configuration est particulièrement intéressante, lorsque le module auxiliaire 1 est une entité séparée et distincte de l’appareil électrique 2, comme l’illustrent les figures 3 et 4, alors ce module auxiliaire 1 peut être simplement accolé à un appareil électrique 2 existant comportant une borne d’entrée d’alimentation 28 de l’actionneur électromagnétique 4. Il en résulte avantageusement qu’il n’est pas nécessaire de remplacer l’appareil électrique 2, de préférence un contacteur, existant dans l’installation par un autre appareil électrique, comme c’est le cas dans l’art antérieur.
De manière alternative et lorsque le module auxiliaire 1 fait partie intégrante de l’appareil électrique 2 comme l’illustrent les figures 5 et 6, l’organe de pilotage 12 peut être relié directement à l’actionneur électromagnétique 4 sans l’intermédiaire d’une borne.
De préférence, le module auxiliaire 1 comprend au moins un premier boîtier 24 au format modulaire contenant au moins la borne d’entrée 5, le circuit d’alimentation 6, le circuit de contrôle 7, le circuit d’activation et de désactivation 11, le circuit de mesure de la tension 13 et le circuit de mesure du courant 16.
De manière optionnelle, le premier boîtier 24 peut comprendre en outre circuit de communication filaire 19 et/ou le circuit de communication sans-fil 21, comme l’illustre la .
Avantageusement, comme l’illustrent les figures 3 et 4, dans ce cas, le module auxiliaire 1 peut être une entité séparée et distincte de l’appareil électrique 2 et être au format modulaire grâce au premier boîtier 24 au format modulaire. Le module auxiliaire 1 présente l’avantage d’être peu encombrant dans un tableau électrique.
De préférence, le module auxiliaire 1 comprend au moins une carte électronique (non représentée) qui intègre au moins le circuit d’alimentation 6, le circuit de contrôle 7, le circuit d’activation et de désactivation 11, le circuit de mesure de la tension 13, le circuit de mesure du courant 16 et optionnellement le circuit de communication filaire 19 et/ou le circuit de communication sans-fil 21.
De préférence, le premier boîtier 24 peut comprendre ladite carte électronique.
Le circuit de contrôle 7 peut comprendre au moins une mémoire (non représentée) volatile ou non-volatile pour stocker des données provenant, par exemple, du circuit de mesure de la tension 13 ou du circuit de mesure du courant 16 ou du circuit de communication filaire 19 ou du circuit de communication sans-fil 21 ou de l’unité de contrôle 8.
De préférence et comme l’illustre la , le premier boîtier 24 du module auxiliaire 1 selon l’invention pour un appareil électrique 2 de préférence de type contacteur présente un format modulaire de un module.
On entend par module auxiliaire 1 au format modulaire, un module auxiliaire 1 ayant un premier boîtier 24 ayant une forme globalement parallélépipèdique avec deux faces principales respectivement une première face et une deuxième face, et des faces latérales s’étendant de l’une à l’autres des faces principales, à savoir une face arrière, une face avant 30, une face inférieure et une face supérieure, la largeur LM du module auxiliaire 1 qui correspond à la distance entre la première face et la deuxième face, correspond à un multiple d’une valeur normalisée, appelée module, dont la valeur est sensiblement égale à 18 millimètres.
De préférence, le capteur de courant 17 consiste en un tore de mesure qui entoure la ligne de courant de phase P.
Le module auxiliaire 1 selon l’invention peut trouver des applications dans le secteur résidentiel ou dans le secteur commercial.
Dans le secteur résidentiel, le module auxiliaire 1 selon l’invention peut permettre la mise en œuvre de fonctionnalités de maison intelligente comprenant des prises intelligentes ou des interrupteurs intelligents ou à un disjoncteur.
Dans le secteur résidentiel, le module auxiliaire 1 selon l’invention peut permettre la mise en œuvre du contrôle à distance de la planification de charges.
Dans le secteur résidentiel, le module auxiliaire 1 selon l’invention peut permettre la mise en œuvre de la surveillance de charge 27. Le module auxiliaire 1 permet notamment des mesures de la consommation d'énergie et la mise en place du délestage de charges.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la cloison 26 est équipée en partie supérieure d’une platine 48 d’articulation pour la relier à la biellette 47 du mécanisme de guidage et d’articulation. La platine 48 d’articulation est fixée sur la face arrière de la cloison 26. La platine 48 d’articulation est équipée de deux brides 49 espacées entre lesquelles s’étend en partie la biellette 47 du mécanisme de guidage et d’articulation. Un axe 50 (figures 4, 6 à 11) est monté transversalement au travers des brides 49 et de la biellette 47 pour autoriser une rotation relative de celle-ci relativement aux brides. L’axe 50 présente un axe géométrique 50a horizontal. La biellette 47 est articulée à rotation à la platine 48.
Comme cela est illustré aux figures 4 et 6, la cloison 26 est pourvue de deux axes d’articulation 52 transversaux pour le montage rotatif de celle-ci sur le chariot du mécanisme de guidage et d’articulation. Les axes d’articulation 52 s’étendent horizontalement. Les axes d’articulation 52 sont concentriques. Les axes 52a géométriques des axes d’articulation 52 sont concentriques. Les axes d’articulation 52 sont disposés transversalement de part et d’autre de la biellette 47 du mécanisme de guidage et d’articulation. Chaque axe d’articulation 52 est solidaire de la cloison 26. Chaque axe d’articulation 52 est solidaire de la platine 48 d’articulation. Chaque axe d’articulation 52 est fixé à une extrémité sur une des brides 49 de la platine d’articulation et s’étend transversalement vers l’extérieur. Chaque axe d’articulation 52 est de forme cylindrique. Les axes d’articulation 52 sont identiques entre eux. Les axes d’articulation 52 sont décalés longitudinalement vers l’avant par rapport à l’axe 50.
Comme illustré à la , l’extrémité libre de chaque axe d’articulation 52 est logée à l’intérieur d’un trou oblong 54 qui est pratiqué sur un flasque 56 latéral du chariot du mécanisme 30 de guidage et d’articulation. Les trous oblongs 54 sont identiques entre eux. Chaque flasque 56 latéral est fixé sur un des flancs verticaux du carter 36 du chariot. Chaque trou oblong 54 s’étend obliquement. Chaque trou oblong 54 présente un fond supérieur 54a et un fond inférieur 54b en regard l’un de l’autre. Les fonds supérieur 54a et inférieur 54b délimitent la longueur dudit trou oblong. Les fonds supérieur 54a et inférieur 54b présentent une forme concave en arc de cercle.
Comme illustré aux figures 6 et 9, une platine 58 de butée est fixée à l’extrémité libre de chaque axe d’articulation 52 de la cloison. Chaque platine 58 de butée est solidaire de l’axe d’articulation 52 associé. Pour chaque axe d’articulation 52, la platine 58 de butée est décalée transversalement vers l’extérieur par rapport au flasque 56 sur lequel est formé le trou oblong 54 associé. Les platines 58 de butée sont identiques entre elles.
Le chariot 34 du mécanisme 30 de guidage et d’articulation comprend également deux axes de butée 60 transversaux. Les axes de butée 60 s’étendent horizontalement. Les axes de butée 60 sont concentriques. Les axes 60a géométriques des axes de butée 60 sont concentriques. Les axes de butée 60 sont disposés transversalement de part et d’autre du chariot 34. Les axes de butée 60 sont décalés longitudinalement vers l’avant par rapport aux axes d’articulation 52 de la cloison. Dans l’exemple de réalisation illustré, les axes de butée 60 sont décalés verticalement vers le bas par rapport aux axes d’articulation 52. Chaque axe de butée 60 est fixé sur une des flasques 56 latéraux du carter du chariot. Chaque axe de butée 60 s’étend en saillie transversalement vers l’extérieur par rapport au flasque 56 associé. Chaque axe de butée 60 est de forme cylindrique. Les axes de butée 60 sont identiques entre eux. Vue en coupe selon la ou 10, la distance séparant l’axe 60a géométrique du centre du fond supérieur 54a en arc de cercle du trou oblong est égale à la distance séparant cet axe 60a du centre du fond inférieur 54b en arc de cercle.
Comme cela est illustré à la , dans la position verticale d’utilisation de la cloison 26, chaque platine 58 de butée de l’axe d’articulation 52 associé de la cloison vient en appui contre un des axes de butée 60. Chaque platine 58 de butée comprend, sur la face avant, une première encoche 58a concave à l’intérieur de laquelle est engagée en partie l’axe de butée 60 associé dans la position verticale d’utilisation de la cloison 26. Chaque platine 58 de butée comprend également, sur la face avant, une seconde encoche 58b concave à l’intérieur de laquelle est engagée en partie l’axe de butée 60 associé dans la position relevée de rangement de la cloison 26. Dans la position verticale d’utilisation de la cloison 26, la seconde encoche 58b est située verticalement au-dessus de la première encoche 58a.
Dans la position verticale d’utilisation de la cloison 26, chaque axe d’articulation 52 de la cloison est situé contre le fond supérieur 54a du trou oblong associé du chariot du mécanisme 30 de guidage et d’articulation comme cela est illustré à la .
Lors du passage de la cloison 26 de la position abaissée verticale d’utilisation vers la position relevée de rangement le long du pavillon 16, et inversement, la cloison 26 pivote autour de l’axe 52a géométrique des axes d’articulation 52. Lors de ce mouvement, chaque axe d’articulation 52 reste situé contre le fond supérieur 54a du trou oblong 54 associé. Lors de ce mouvement, il se produit par ailleurs une légère rotation relative de la biellette 47 et des brides 49 de la platine d’articulation autour de l’axe 50a géométrique de l’axe 50.
A partir de la position verticale d’utilisation de la cloison 26, si un effort longitudinal orienté vers l’avant est exercé sur la face arrière de la cloison, par exemple par un opérateur lors des opérations de chargement ou déchargement ou encore par des marchandises lors du roulage à cause d’un mauvais d’arrimage de celles-ci par exemple, le contact entre les platines 58 de butée et les axes de butée 60 associés ainsi que la forme oblongue des trous 54 permettent d’obtenir une rotation vers l’avant de la cloison autour de ces axes de butée comme cela est illustré aux figures 10 et 11.
La cloison 26, les axes d’articulation 52 et les platines 58 de butée pivotent conjointement autour de l’axe 60a géométrique des axes de butée 60. Lors de cette rotation vers l’avant, chaque axe d’articulation 52 se déplace à l’intérieur du trou oblong 54 associé jusqu’à venir en appui contre le fond inférieur 54b dudit trou. La longueur des trous oblong 54 définie la position pivotée vers l’avant maximale que peut prendre la cloison 26. Le déplacement de chaque axe d’articulation 52 à l’intérieur du trou oblong 54 est une rotation autour de l’axe 60a géométrique.
Le pivotement de la cloison 26 vers l’avant à partir de sa position verticale d’utilisation s’effectue à l’encontre de l’effort exercé par le ressort d’assistance du mécanisme 30.
Lorsque l’effort longitudinal cesse d’être exercé sur la face arrière de la cloison 26, celle-ci retourne automatiquement dans sa position verticale d’utilisation en pivotant vers l’arrière autour de l’axe 60a géométrique des axes de butée 60 sous l’effet de la gravité et sous l’effet de l’effort de rappel du ressort d’assistance du mécanisme. Lors de cette rotation vers l’arrière, chaque axe d’articulation 52 se déplace à l’intérieur du trou oblong 54 associé vers le fond supérieur 54a.
Ainsi, les axes d’articulation 52 forment des premiers axes de rotation de la cloison 26 lors de son passage de la position relevée de rangement vers la position verticale d’utilisation, et inversement. Les axes de butée 60 forment des deuxièmes axes de rotation de la cloison 26 permettant une rotation vers l’avant par rapport à la position verticale d’utilisation sous l’effet d’un effort longitudinal orienté vers l’avant, et une rotation vers l’arrière jusqu’à cette position verticale une fois que l’effort a cessé. Les axes d’articulation 52 sont distincts des axes de butée 60.
Un système de freinage (non représenté) peut être associé à chaque mécanisme 30 pour bloquer le déplacement en translation du chariot 34 associé en fonction de la position angulaire de la cloison 26.
Selon une première conception, le système de freinage peut par exemple être conçu pour être actif et bloquer le déplacement en translation du chariot 34 sauf lorsque la cloison 26 associée atteint une position angulaire comprise par exemple entre 30° et 60° par rapport à sa position de rangement horizontal.
Avec une telle conception, à partir de la position verticale d’utilisation de la cloison 26, si un effort longitudinal est exercé sur la face arrière de la cloison, la cloison 26 peut uniquement pivoter vers l’avant.
Dans une première opération, une information représentative de la pente de la portion de route descendante 102 que va parcourir le véhicule 10 à un instant postérieur à l’instant courant, cette portion de route étant située devant le véhicule 10 sur la trajectoire du véhicule (par exemple sur la route empruntée par le véhicule 10) est déterminée.
Cette information représentative de la pente correspond par exemple à la pente exprimée en pourcentage.
Cette information est par exemple obtenue à partir de données reçues ou obtenues d’un ou plusieurs dispositifs ou systèmes embarqués, telles que :
- des données de cartographie obtenue du système de navigation, ces données de cartographie comprenant par exemple l’information de pente ; et/ou
- des données d’images obtenues du système de reconnaissance de panneaux, les données d’images étant brutes ou traitées par le système de reconnaissance de panneaux ; lorsque les données sont traitées, les données obtenues comprennent l’information de pente.
L’information de pente est ainsi obtenue de l’un des systèmes ou des deux systèmes en parallèle. L’obtention de l’information des deux systèmes permet de consolider l’information et d’améliorer la confiance dans l’information, l’information de pente étant vérifiée en comparant la valeur de la pente obtenue des différentes sources d’information.
Dans une deuxième opération, une valeur d’accélération induite par la portion de route descendante 102 est déterminée, par exemple calculée, en fonction de l’information représentative de pente obtenue à la première opération.