INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode particulier de réalisation illustré sur la , le dispositif électronique 24 comprend un tube à décharge 40. Un tube à décharge est un tube étanche contenant une paire d'électrodes et rempli d'un gaz qui est conducteur uniquement lorsqu'une tension supérieure à une tension de déclenchement du tube à décharge est appliquée sur les électrodes. Lorsqu'un pic de tension apparaît dans le circuit, le gaz est ionisé et devient un plasma de gaz conducteur, ce qui court-circuite le pic d'énergie correspondant à ce pic de tension. Les tubes à décharge sont souvent utilisés pour protéger les entrées des circuits sensibles contre des tensions transitoires perturbatrices, notamment pour la protection contre la foudre. Un tel tube à décharge est parfois aussi appelé éclateur à gaz. Le dispositif électronique 24 comprend également une source d’alimentation électrique 42 (libellée « Sc » sur la figure), commandée par le contrôleur 22 par l’intermédiaire de la liaison 34. La source d’alimentation électrique 42 est reliée à deux pôles du tube à décharge 40 correspondant à ses électrodes. Cette source d’alimentation électrique est inactive lorsqu’elle n’est pas commandée par le contrôleur 22 et elle est configurée pour fournir en sortie une tension supérieure à la tension de déclenchement du tube à décharge 40 lorsqu’elle est commandée par le contrôleur 22. Ainsi, lorsque le contrôleur 22 envoie une commande à la source d’alimentation électrique 42 par l’intermédiaire de la liaison 34, la source d’alimentation électrique 42 applique, aux bornes du tube à décharge, une tension supérieure à la tension de déclenchement du tube à décharge. Par conséquent, cela a pour effet de commander l’état conducteur du tube à décharge 40. De façon avantageuse, le dispositif électronique 24 comprend en outre une diode 44 montée en série avec le tube à décharge, entre un pôle du tube à décharge et le pôle d’entrée Pi du système 16 de protection contre les surintensités. Cela permet d’éviter de propager dans le réseau électrique une tension issue de la source d’alimentation électrique 42.
Dans un mode de réalisation, le contrôleur 22 comporte une entrée prévue pour recevoir une commande de réinitialisation. Selon une première alternative, cette entrée est prévue pour recevoir un signal tout ou rien ou un signal analogique. Selon une deuxième alternative, cette entrée correspond à une ligne de communication prévue pour communiquer avec un calculateur de l’aéronef. Lorsqu’il reçoit une commande de réinitialisation par cette entrée, le contrôleur 22 commande une fermeture du commutateur électronique 20. Ainsi, après un déclenchement du système de protection 16 contre les surintensités (ayant entraîné une ouverture du commutateur électronique 20) suite à une surintensité sur la liaison électrique 12 entre la source électrique S et la charge électrique Z, il est possible d’envoyer une commande au contrôleur 22 pour remettre en service l’alimentation électrique de la charge électrique Z par la source d’alimentation électrique S (le contrôleur 22 commandant alors la fermeture du commutateur électronique 20). De façon avantageuse, lorsque ladite entrée correspond à une ligne de communication, cette ligne de communication permet en outre au contrôleur 22 d’informer ledit calculateur de l’aéronef d’un déclenchement du système de protection 16 contre les surintensités. Ce calculateur peut ainsi informer un membre d’équipage ou un personnel de maintenance de l’existence d’un défaut du réseau électrique 10 de l’aéronef.
Dans un mode particulier de réalisation illustré sur la , le système 16 de protection contre les surintensités est également monté en série sur la deuxième liaison électrique 14. Le système 16 de protection contre les surintensités comporte alors un pôle Pib relié au deuxième pôle PSb de la source d'alimentation électrique S par une première partie 14a de la deuxième liaison électrique 14, ainsi qu’un pôle Peb relié au deuxième pôle PZb de la charge électrique Z par une deuxième partie 14b de la deuxième liaison électrique 14. Le fonctionnement du système 16 de protection contre les surintensités en ce qui concerne la deuxième liaison électrique 14, est similaire à celui déjà décrit pour la première liaison électrique 12. Le système 16 de protection contre les surintensités permet ainsi de protéger à la fois la première liaison électrique 12 et la deuxième liaison électrique 14 contre des surintensités susceptibles de se produire sur ces liaisons électriques. Comme illustré sur la , lorsque le système 16 de protection contre les surintensités correspond au mode particulier de réalisation déjà décrit en relation avec la , le système 16 de protection contre les surintensités comprend en outre un deuxième commutateur électronique 20b monté en série sur une liaison entre les pôles Peb et Pib et un deuxième capteur de courant 26b relié au contrôleur 22 par une liaison 36b. Le contrôleur 22 est en outre configuré pour commander le commutateur électronique 20b via une liaison 30b. De façon avantageuse, bien que non obligatoirement, le système 16 de protection contre les surintensités comprend une deuxième diode 44b montée en série sur une liaison entre un deuxième pôle du tube à décharge 40 et le pôle Pib.
Détection d’un système de climatisation au sein d’une installation électrique La présente divulgation relève du domaine de la science des données.
Plus particulièrement, la présente divulgation porte sur des procédés de détection d’un système de climatisation au sein d’une installation électrique, ainsi que sur des programmes informatiques, des dispositifs de stockage lisibles par ordinateur et des circuits de traitement pour la mise en œuvre de tels procédés.
Un enjeu constant pour un fournisseur d’électricité est d’être en mesure de fournir, à tout moment, suffisamment d’électricité pour satisfaire les besoins de consommation d’une population.
Les zones non interconnectées que sont la Corse, la Réunion, la Martinique, la Guadeloupe, ou la Guyane assurent l'essentiel de leur fourniture électrique avec des énergies fossiles importées (gaz, fioul, charbon), complétées le cas échéant par des énergies renouvelables locales. Elles font face au défi de leur transition énergétique et ont mis le cap sur le développement des énergies renouvelables et sur l'autonomie énergétique.
Pour des raisons écologiques, les énergies renouvelables doivent être privilégiées en toutes circonstances, mais ces énergies présentent un profil de production variable. L’énergie solaire par exemple dépend de l’ensoleillement, qui varie au cours d’une journée ainsi que d’une journée à l’autre. Ainsi, les énergies renouvelables ne peuvent à elles seules suffire à satisfaire en permanence les besoins de consommation d’une population.
Il convient donc d’activer d’autres sources de production électrique en parallèle, en proportion variable en fonction du temps.
Pour réaliser le contrôle de la soudure, la machine d’usinage est déplacée et elle est remplacée par la machine de contrôle. La machine de contrôle est positionnée avec précision relativement à la soudure, pour permettre un contrôle fiable de la soudure. La durée nécessaire à l’opération de contrôle et celle à l’opération d’usinage sont importantes.
La machine d’usinage et la machine de contrôle sont difficiles à entreposer du fait de leur volume, de leur masse, de leur dispositif de télé opération et du fait qu’elles sont exposées à des rayonnements dangereux. Des opérations de maintenance sont réalisées sur ces deux machines.
Il existe ainsi un besoin pour améliorer l’usinage et le contrôle d’une soudure d’un colis de matière radioactive, réduire la masse et l’encombrement de machines pour l’usinage et le contrôle d’une soudure d’un colis et faciliter des opérations de maintenance.
L’invention vise à résoudre au moins partiellement les problèmes rencontrés dans les solutions de l’art antérieur.
A cet égard, l’invention a pour objet une machine d’usinage et de contrôle d’une soudure d’un colis de transport, d’entreposage, et/ou de stockage de matière radioactive. La machine d’usinage et de contrôle comprend un châssis tournant, un outil rotatif de coupe et un dispositif de contrôle.
Le châssis tournant est configuré pour être posé sur le colis, en étant mobile en rotation relativement au colis. L’outil rotatif de coupe est configuré pour usiner la soudure. L’outil rotatif de coupe est raccordé mécaniquement au châssis tournant. Le dispositif de contrôle est configuré pour contrôler la soudure et détecter un défaut de la soudure après usinage. Le dispositif de contrôle est fixé au châssis tournant.
Grâce à la machine d’usinage et de contrôle de soudure selon l’invention, Il est possible de substituer une machine unique d’usinage et de contrôle de la soudure à une première machine d’usinage de la soudure et à une deuxième machine de contrôle de la soudure.
La masse et l’encombrement de la machine d’usinage et de contrôle est limitée par rapport à une machine d’usinage et à une machine de contrôle.
La durée nécessaire aux opérations de contrôle et d’usinage est réduite, puisqu’il n’est pas nécessaire de déplacer une première machine d’usinage relativement au colis et de déplacer ensuite une deuxième machine de contrôle relativement au colis.
En remplaçant une première machine d’usinage et une deuxième machine de contrôle par une machine d’usinage et de contrôle de la soudure, le nombre d’opérations de maintenance sur des machines différentes est abaissé. En particulier, une opération de maintenance de la machine d’usinage et de contrôle tend à être moins longue et à moins exposer encore moins un opérateur humain à des rayonnements.
En utilisant une seule machine d’usinage et de contrôle, un dispositif de télé opération de la machine d’usinage et de contrôle tend à être simplifié et amélioré par rapport à un dispositif télé opération de la machine d’usinage d’une part et à un dispositif de télé opération d’une machine de contrôle d’autre part.
Grâce à la machine d’usinage et de contrôle de soudure selon l’invention, il est également plus aisé de contrôler l’usinage de la soudure, notamment du fait de la position fixe ou au moins déterminée du dispositif de contrôle relativement à l’outil rotatif de coupe.
Selon une particularité de réalisation, la machine d’usinage et de contrôle comprend une base fixe qui est configurée pour être en appui sur un couvercle du colis et sur laquelle le châssis tournant est en appui. Le châssis tournant est configuré pour être mobile en rotation relativement à la base fixe.
De préférence, la base fixe comprend un plateau fixe et/ou une entretoise.
Selon une particularité de réalisation, le châssis tournant comprend un plateau tournant qui est configuré pour tourner relativement au colis.
Il est à noter que chaque événement, dont l’intensité est au seuil de détection ou au-dessus du seuil de détection, donne lieu à une alerte auprès de l’utilisateur via un terminal, tel qu’un smartphone. Généralement, l’utilisateur doit agir pour lever cette alerte, par exemple en réalisant une vérification sur place et ensuite en indiquant si l’alerte était justifié ou non.
Dans un mode de réalisation, tous les événements ont la même valeur ou une pondération a lieu, par exemple en fonction de la valeur mesurée. Un poids différent est donné aux événements.
Il est considéré que sur un nombre donné d’événements, il est vraisemblable que le nombre d’événements justifiant l’émission d’une alerte ait lieu est réduit relativement au nombre total d’événements détectés.
Le réglage du seuil de détection sur la base des informations fournies par l’historique va maintenant être décrit.
Le réglage peut être réalisé de manière manuelle, automatique ou semi-automatique.
Le réglage manuel peut s’effectuer selon une première méthode dans laquelle le deuxième seuil de détection est associé au niveau d’intensité juste supérieur au niveau d’intensité correspondant au compteur comportant le plus d’événements.
L’utilisateur analyse l’historique et décide quel seuil de détection est le plus adapté à l’environnement du capteur en repérant le niveau correspondant au compteur ayant la plus grande valeur et en sélectionnant comme seuil de détection le niveau juste supérieur au niveau repéré.
Notamment, il analyse les différents compteurs. De manière avantageuse, les compteurs sont présentés visuellement de sorte à les rendre rapidement exploitables. Par exemple, la présentation de la facilite la prise de décision puisqu’elle permet de directement visualiser le compteur comptabilisant le plus d’événements. L’utilisateur choisit le nouveau seuil de détection de sorte à éviter les quantités importantes d’alertes à des niveaux faibles. L’utilisateur peut ainsi vérifier quels sont les niveaux où il y a le plus de « bruit », autrement dit de risque de perturbation par rapport à l’information utile, c’est-à-dire la détection d’événements qui justifie une alerte. En réglant le seuil de détection juste au-dessus du ou des seuils présentant le plus de détections, il limite l’émission d’alertes erronées.
Si deux compteurs distincts présentent à l’instant de réglage du seuil de détection une même valeur maximale de nombre d’événements, le deuxième seuil de détection est associé au niveau d’intensité juste supérieur au niveau d’intensité correspondant au compteur de niveau le plus faible parmi les deux compteurs distincts comportant le plus d’événements.
Dans le cas de la , l’utilisateur peut alors choisir comme deuxième seuil de détection le niveau 4, juste au-dessus du niveau 3 dont le compteur présente le plus d’événements.
Dans le cas du capteur C2 ( ), le deuxième seuil peut être réglé à 3, juste au-dessus du niveau 2 dont le compteur présente le plus d’événements.
Dans le cas du capteur C3 ( ), le deuxième seuil peut être réglé à 2, juste au-dessus du niveau 1 dont le compteur présente le plus d’événements..
Le réglage peut être semi-automatique. Par exemple une valeur est déterminée automatiquement et proposée, par exemple par un outil de réglage, pour le deuxième seuil de détection. Cette valeur de deuxième seuil de détection proposée doit être validée par l’utilisateur. Ainsi, l’utilisateur garde la main sur le réglage du deuxième seuil de détection, par exemple en tenant compte d’informations externes, et non intégrées à l’historique.
Dans un autre exemple, le réglage du deuxième seuil est réalisé de manière automatisée par l’outil de réglage ; celui-ci analyse les valeurs des différents compteurs et sélectionne la valeur du deuxième seuil susceptible de permettre des émissions d’alertes justifiées au moins en grande partie. Un algorithme permet de réajuster, par exemple à intervalles donnés, le seuil de détection par rapport aux valeurs de compteurs associés aux différents niveaux d’intensité. Un deuxième seuil de détection est alors défini en fonction des valeurs de compteurs. Ce deuxième seuil de détection remplace le premier seuil de détection, par exemple une fois qu’il a été confirmé par un utilisateur.
La sélection du deuxième seuil peut s’effectuer selon différentes méthodes.
Le réglage semi-automatique ou automatique peut être effectué en appliquant de manière automatique la première méthode décrite ci-dessus, i.e. en associant le deuxième seuil de détection au niveau de d’intensité juste supérieur au niveau d’intensité correspondant au compteur comportant le plus d’événements.
Un autre inconvénient des marquages laser réalisés sur les pièces métalliques, notamment en aluminium ou en alliage d’aluminium, est sa visibilité et sa lisibilité. Actuellement les marquages sont peu contrastés et donc peu visibles/lisibles ou ne sont lisibles que dans certains environnements et sous certaines conditions. Le traitement post-marquage par conversion chimique peut également altérer la visibilité/lisibilité du marquage.
Il existe donc un réel besoin d’un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium utilisant le laser, qui permette d’améliorer les propriétés de résistance à la biocorrosion et corrosion de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, et ce sans nécessiter de traitement de conversion chimique post-marquage, et qui soit conforme au règlement REACH.
En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium utilisant le laser :
- qui permette un marquage contrasté où le contraste entre les marquages laser et le substrat traité est augmenté sensiblement pour faciliter la visibilité, la lisibilité, et la lecture dudit marquage quel que soit l’environnement ; et/ou
- qui permette un marquage haute précision pour une qualité constante résistant à l’usure et aux environnements corrosifs ; et/ou
- qui convienne aux marquages petits et fins sur des surfaces réduites, comme par exemple les codes DMC (Data Matrix Code en anglais) et UDI (Unique Device Identification en anglais) ; et/ou
- qui permette à la pièce munie du marquage de résister à des environnements corrosifs, au brouillard salin et à la biocorrosion sans nécessiter une étape supplémentaire de traitement de conversion chimique post-marquage.
La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en particulier, en termes de résistance à la corrosion et à la biocorrosion de la pièce traitée et de visibilité/lisibilité du marquage, en fournissant un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes :
B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) ,
dans de l’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1 MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10 MOhms, à une température comprise entre 60°C et 100°C ;
D) une étape de marquage par un faisceau laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques suivantes
Selon un mode de mise en œuvre particulier du procédé de caractérisation, au moins une des propriétés optiques du système cible est obtenue à partir de mesures biométriques de l’œil cible, par exemple avec un biomètre.
De la même façon, selon un mode de mise en œuvre particulier du procédé de détermination, au moins une des propriétés optiques d’un système de référence est obtenue à partir de mesures biométriques de l’œil cible de ce système de référence.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une des propriétés optiques ajustables d’un système de référence ou d’un système cible est prédite ou mesurée.
Selon un mode de réalisation du procédé de caractérisation, au moins une des propriétés optiques ajustables est calculée à partir d’au moins une propriété optiques du système œil-implant cible. C’est notamment le cas de la distance implant-cornée effective qui peut être calculée à partir de propriétés optiques de l’œil (comme la longueur de l’œil, la courbure de la cornée, la largeur de la cornée etc.) et éventuellement de l’implant (comme son épaisseur, sa courbure etc.).
De la même façon, selon un mode de mise en œuvre du procédé de détermination, au moins une des propriétés optiques ajustables d’au moins un système de référence est calculée à partir d’au moins une desdites propriétés optiques de ce système de référence, par exemple de l’œil.
Les formules permettant ces calculs peuvent être déterminées à partir de diverses méthodes.
Dans un mode de mise en œuvre particulier du procédé de caractérisation, le calcul d’au moins une propriété optique ajustable est déterminé à partir d’une technique de régression statistique ou d’apprentissage machine.
Par exemple, si on dispose des propriétés de nombreux yeux et pour chacun de ces yeux d’une valeur mesurée d’une propriété ajustable, par exemple la distance implant-cornée effective mesurée après pose de l’implant, on peut construire, avec une méthode de régression ou d’apprentissage machine, une formule pour obtenir des prédictions de cette propriété ajustable (à partir des propriétés de chaque œil) qui soient les plus proches possible des valeurs mesurées de cette propriété ajustable.
De la même façon, selon un mode de mise en œuvre particulier du procédé de détermination, le calcul d’au moins une desdites propriétés ajustables d’au moins un système de référence est déterminé à partir d’une technique de régression ou d’apprentissage machine.
Selon un mode de mise en œuvre particulier du procédé de caractérisation, la détermination de ladite valeur d’ajustement de propriété optique et de ladite valeur d’ajustement de performance est effectuée par un procédé de détermination selon l’un des modes de mis en œuvre du procédé de détermination décrit ci-avant.
Selon un mode de mise en œuvre particulier d’un des procédés tels que décrits ci-avant, la performance optique correspond à une propriété parmi : - une réfraction, - une correction réfractive, - une position de focalisation de rayons lumineux réfractés, - une correction de contraste.
L’implant peut servir à produire une convergence des rayons lumineux à un endroit précis de l’œil, par exemple la rétine. Cet objectif de convergence peut être exprimé par une position relativement à la cornée ou tout autre élément de l’œil, un indice de réfraction, ou une puissance optique exprimé en dioptrie.
L’implant peut également être destiné à améliorer le contraste de l’image rétinienne pour une fréquence spatiale ou un groupe de fréquences spatiales données.
Dans un mode de réalisation, on utilise une seule valeur d’ajustement de propriété optique et une seule valeur d’ajustement de performance.
Ce mode de réalisation avec un nombre réduit de paramètres ajustables permet avantageusement d’améliorer la capacité du modèle à faire des prédictions sur de nouvelles données avec une qualité proche de prédictions sur des données utilisées pour construire ce modèle.
L’invention propose également un système comprenant au moins un équipement informatique , par exemple un biomètre, comprenant au moins un dispositif de caractérisation et/ou un dispositif de détermination tel que décrit ci-avant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la machine 21, 21’ électrique est une machine 48V.
Dans le cadre de l’invention, chaque machine 21, 21’ électrique est couplée avec un dispositif 22, 22’ de transmission de puissance, sans la fonction différentielle, permettant l’entraînement des roues de l’engin. L’engin 1 comporte ainsi deux dispositifs 22, 22’ de transmission.
Chaque dispositif 22, 22’ de transmission comporte un étage de réduction comportant une courroie élastique, notamment nervurée, et deux poulies. La courroie élastique est configurée pour transmettre un couple à au moins une roue du véhicule automobile.
Plus précisément, le dispositif 22, 22’ de transmission du couple est apte d’une part à recevoir un couple venant de la machine 21, 21’ électrique et d’autre part à transmettre un couple à au moins une roue 10, 10’ arrière du véhicule. Le fait d’avoir un dispositif de transmission pour chacune des roues arrières permet de transmettre indépendamment et de façon efficace le couple à chacune des roues.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 22, 22’ de transmission comporte un étage de réduction comprenant deux poulies, la courroie élastique est montée sur les deux poulies et est adaptée pour réaliser, en particulier, avec un réducteur auxiliaire un rapport de transformation compris entre 3/1 à 28/1.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système 20 de propulsion comporte un convertisseur 90 de tension (DCDC) 48V/12V.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système 20 de propulsion comporte une unité de contrôle 80 moteur qui pilote l’ensemble des éléments électriques et électroniques de l’engin de mobilité. Plus précisément, l’unité de contrôle 80 fait l’interface avec le tableau de bord, le convertisseur 90 et les machine 21, 22’électriques.
Cette unité 80 permet de contrôler les défaillances de l’ensemble de ces éléments électriques et électroniques, de gérer le couple positif et négatif et de contrôler le mode conduite (Neutre, Conduite, marche arrière).