INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le profil de recouvrement 10C et le second profilé 100 présente des dimensionnements tels que leur association est rendue possible en engageant l’extrémité 103 dans la rainure verticale formée l’âme principale 2 et la patte 106, et l’extrémité 115 dans la rainure formée par l’espace entre la branche 108 et l’âme principale 2.
Le second profilé 100 est fixé à la tranche T de sorte que l’extrémité intérieure 33 du pan incliné soit contiguë avec une arête supérieure d’un joint d’étanchéité J positionné sur le plateau horizontal 102 et accroché à la branche 118 crantée (dans l’interstice formé par plateau horizontal 102, la branche crantée 108, et l’extrémité intérieure 33), qui elle-même est contiguë avec une arête supérieure A de la tranche T et vienne en prolongement de la face supérieure S de l’élément de construction E, de sorte à créer un prolongement entre la face supérieure S et la face supérieure 30 du plan incliné 3 par l’intermédiaire du joint d’étanchéité J. La fixation est réalisée au moyen d’au moins une vis 300 vissée dans une cheville 201, laquelle est emmanchée dans une perforation 202 perpendiculaire à la tranche T ; et d’une succession d’encoches horizontales 107 disposées sur la face intérieure de l’âme principale 20.
Dans ce mode de réalisation et afin d’habiller l’élément de construction E, le plateau horizontal 103 se termine par une banche 108 verticale descendante terminée par une arête vive 109. La face intérieure de l’extrémité inférieure de cette branche 108 présente un plateau horizontal 110 venant prendre appui sur une branche 212 appartenant à un troisième profilé 200 dont l’âme principale 211 est fixée à la tranche T selon la même méthode de fixation que le second profilé 100 ; l’âme principale 211 étant rattaché à la branche 212 par le biais d’un plateau horizontal 203 partant de la partie inférieure de l’âme principale et dont l’extrémité extérieure est solidaire est solidaire de l’extrémité supérieure de la branche 212. L’extrémité inférieure de la branche 212 se termine par une arête vive 203. La hauteur de la branche 212 est telle qu’un plateau horizontal 204 puisse faire saillie de la face intérieure de la branche 212, à proximité de son arête vive 203, pour passer en dessous de la face inférieure I de l’élément de construction E et venir ainsi la protéger. Le plateau horizontal 204 est solidaire à son extrémité 205 d’un retour descendant 206 et d’un ergot 207 orienté vers la branche 212 et prenant appui sur la face inférieure I.
Pour terminer, il est possible, pour l’ensemble des modes de réalisation, de rattacher et de faire coopérer des profilés de recouvrement 10A,10B, 10Cau moyen de fourreaux de jonction 9 afin de former des dispositifs de recouvrement 1A, 1B, 1C venant recouvrir de plus grande surface de tranche T, et permettre de couler du système d’étanchéité liquide 5 sur de plus grandes surfaces supérieures d’élément de construction E. La méthode de réalisation du fourreau de jonction diffère cependant en fonction du mode de réalisation du profilé de recouvrement.
Pour l’ensemble des profilés de recouvrement 10A, 10B, 10C, de la face intérieure de la paroi descendante 36 saille un ergot 37 orienté en direction du plan incliné 3.
Dans le cas du mode de réalisation du profilé de recouvrement 10A, le fourreau de jonction 9A vient se positionner sous le profilé de recouvrement 10A, en venant épouser les formes de la face extérieure de l’âme principale 2 et de la face inférieure 31 du pan incliné 3, vient s’insérer dans l’ergot 37, puis vient s’accrocher moyen d’un ergot 38 orienté en direction du pan incliné 3 au bec 22 de l’âme principale 2.
Dans le cadre de la réalisation des profilés de recouvrement 10B et 10C, un premier fourreau de jonction 9BC vient s’insérer sous le pan incliné 3, en épousant la forme du pan incliné et de la paroi descendante 36 (dans le cadre des illustrations et , le fourreau de jonction est légèrement incurvé lorsqu’il part en direction de la paroi descendante 36). Pour cela, la première extrémité du fourreau de jonction 9BC est insérée dans un ergot 39 orienté vers la paroi descendante 36, positionné sur l’âme principale 2 sous le pan incliné 3, et parallèle au pan incliné 3 ; la seconde extrémité étant quant à elle insérée dans l’ergot 37.
Dans le cadre de la réalisation du profilé de recouvrement 1B, un second fourreau de jonction 9B vient se positionner à cheval sur le dispositif de récupération d’eau 60, au moyen de deux ergots 61 et 62 délimitant tous deux le dispositif de récupération d’eau 60 et orientés en direction du fond dudit dispositif de récupération d’eau 60.
Le piège optique 13 absorbe par exemple ledit faisceau lumineux. Le piège optique 13 est par exemple un piège à faisceaux.
Dans le cas présent, la source lumineuse 12 et le piège optique 13 sont agencés de part et d’autre de la chambre 11. Par exemple la source lumineuse 12 est agencée sur un première côté latéral de la chambre 11 et le piège optique 13 est agence sur un deuxième côté latéral de la chambre 11, opposé au premier.
Le module d’observation 3 comporte par ailleurs une cellule optique 14 pour collecter une émission lumineuse résultant de l’excitation d’au moins une particule de l’aérosol test par la source lumineuse 12.
La cellule optique 14 est ici une caméra. La caméra est de préférence une caméra scientifique [comme une caméra sCMOS (pour « scientific Complementary Metal–Oxide–Semiconductor » ou « semi-conducteurs scientifiques complémentaires à l'oxyde de métal » en français)] et/ou une caméra rétro-éclairée.
Dans l’exemple illustré, selon le principe de fluorescence, les particules d’aérosol test présentes dans des gouttelettes et excitées vont en effet réémettre une lumière qui pourra être collectée par la cellule optique 14 et permettre la détection des particules de l’aérosol test. L’émission lumineuse des particules de l’aérosol peut ainsi ici également être appelée « émission lumineuse de fluorescence ».
La caméra est préférentiellement munie d’un filtre pour collecter en majorité les émissions lumineuses résultant de l’excitation des particules de l’aérosol visé (ici l’aérosol test).
On choisit donc ici le filtre en fonction de la longueur d’onde (ou bande de longueurs d’onde) d’émission lumineuse (ici fluorescente) des particules de l’aérosol visé (étant entendu que comme indiqué précédemment si la vapeur de solvant modifie la longueur d’onde d’émission (ou bande de longueurs d’onde) des particules de l’aérosol il est préférable d’en tenir compte pour définir le filtre utilisé).
Dans le cas présent, le filtre est donc un filtre permettant à la caméra de travailler dans une bande de longueurs d’ondes centrée autour d’une valeur comprise entre 480 et 580 nanomètres, et de préférence centrée autour d’une valeur comprise entre 500 et 540 nanomètres et de préférence centrée autour de 520 nanomètres. Le filtre est par exemple un filtre de 520 nanomètres.
On choisit dans le cas présent de préférence le filtre afin que la caméra travaille dans une bande de longueurs d’ondes décalée vis-à-vis de la ou des longueurs d’ondes d’absorption caractéristiques des particules de l’aérosol visé (et ici des particules du fluorochrome visé). Il n’y a ainsi pas de chevauchement entre la bande de longueurs d’ondes de réception de la caméra et celle de longueurs d’ondes d’absorption caractéristiques des particules de l’aérosol visé.
Le capteur optique (qui est ici la caméra) est agencé dans le module d’observation 3 de sorte que son axe optique (i.e. son axe d’observation soit encore l’axe correspondant à la direction de propagation de la lumière captée) s’étende généralement selon une troisième direction Z qui est inclinée ou orthogonale à la première direction X. Dans le cas présent, la troisième direction Z et la deuxième direction X sont orthogonales entre elles. L’axe optique de la caméra s’étend donc sensiblement horizontalement.
En conséquence, l’axe optique de la caméra s’étend ici orthogonalement à la direction générale de la source lumineuse 12.
Par exemple la caméra est agencée sur un troisième côté latéral de la chambre 11 se situant entre le premier côté associé à la source lumineuse 12 et le deuxième côté associé au piège optique 13.
De préférence, le module d’observation 3 comporte un deuxième piège optique 15 associé à la caméra pour limiter la propagation des émissions lumineuses – (ici fluorescentes) dans une autre direction que celle de la caméra.
Le deuxième piège optique 15 absorbe par exemple ledit faisceau lumineux. Le deuxième piège optique 15 est par exemple un piège à faisceaux.
Dans le cas présent, la caméra et le deuxième piège optique 15 sont agencés de part et d’autre de la chambre 11. Par exemple la caméra est agencée sur le troisième côté latéral de la chambre 11 et le deuxième piège optique 15 est agencé sur le quatrième côté latéral de la chambre 11 opposé au troisième côté.
On comprend ainsi que la chambre 11 est astucieusement configurée sous la forme d’un prisme à bases à quatre côtés avec deux côtés successifs associés respectivement à la source lumineuse 12 et à la caméra, les deux autres côtés étant munis de pièges optiques 13 et 15.
De cette manière, la première pièce 10 est correctement centrée par rapport à la deuxième pièce 20.
Toutefois, les échancrures 26 permettent de ménager des espaces 41 entre la surface externe 15 de la première pièce 10 et la surface interne 22 de la deuxième pièce 20.
De plus, la deuxième pièce 20 est en butée contre la première pièce 10. Plus précisément, la surface plane 27 de la deuxième pièce 20 est en butée contre la surface de référence 14. De cette manière, la première pièce 10 et la deuxième pièce 20 sont correctement positionnées axialement l’une par rapport à l’autre.
Dans cette position, certaines zones de la surface de référence 15 de la première pièce 10 ne sont pas recouvertes par la deuxième pièce 20. Plus précisément, ces zones sont visibles à travers les espaces 41 ménagés entre la surface interne 22 de la deuxième pièce 20 et la surface externe 15 de la première pièce 10 au niveau des échancrures 26.
La première pièce 10 et la deuxième pièce 20 peuvent être fixées entre elles par collage.
Selon une première possibilité, la surface de référence 14 de la première pièce 10 est enduite avec de la colle, avant l’insertion de la première pièce 10 dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20.
Une fois la première pièce 10 insérée dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20, la colle est pressée entre la surface de référence 14 de la première pièce 10 et la surface plane 27 de la deuxième pièce 20. Sous l’effet de cette pression, la colle flue. En fluant, la colle pénètre dans l’ouverture de réception 21 entre la surface externe 15 et la surface interne 22. Par un phénomène de capillarité, la colle remplit les creux entre les pattes 24, ce qui permet un centrage radial correct de la première pièce 10 par rapport à la deuxième pièce 20. Le surplus de colle peut fluer jusqu’aux échancrures 26 et être recueilli dans les espaces 41.
Selon une deuxième possibilité, la première pièce 10 est insérée dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20, puis de la colle est déposée sur la surface de référence 14 à travers les espaces 41. La colle située entre la surface externe 15 de la première pièce 10 et la surface interne 22 de la deuxième pièce 20, pénètre dans les creux entre les pattes 24.
Les figures 8A et 8B montrent plus en détails une portion frangible 32 de la deuxième pièce 20, respectivement avant et après l’insertion de la première pièce 10 dans l’ouverture de réception 21 la deuxième pièce 20.
Comme cela est illustré sur les figures 8A et 8B, au cours de l’insertion de la première pièce 10 dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20, la première pièce 10 génère un effort mécanique (flèches F) sur la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 en silicium. Dans l’exemple illustré sur la , l’effort mécanique est dirigé radialement par rapport à l’axe Y.
L’effort mécanique généré par la première pièce 10 sur la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 en silicium provoque l’apparition d’une fracture 36 de la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 à partir de l’encoche 34, c’est-à-dire dans une zone de moindre résistance de la portion frangible 32. La fracture 36 se propage depuis le fond 34 de l’encoche 33 à travers la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20. Plus précisément, la fracture 36 se propage selon un plan de clivage du silicium. La propagation de la fracture 36 est stoppée par l’ouverture d’arrêt 31.
La montre la fracture 36 s’étendant à travers la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20, la fracture 36 s’étendant depuis l’ouverture de réception 21 jusqu’à l’ouverture d’arrêt 31.
Ainsi, après l’insertion de la première pièce 10 dans l’ouverture 21 de la deuxième pièce 20, la portion frangible 32 comprend deux parties 321 et 322 séparées par la fracture 36.
Du fait d’une propriété élastique du silicium, chaque partie 321, 322 exerce sur la première pièce 10 une force élastique radiale. La force élastique exercée par les parties 321 et 322 sur la première pièce 10 tendent à serrer la première pièce 10 dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20.
La représente, de manière schématique, une plaquette de silicium 50 dans laquelle peuvent être formés simultanément plusieurs deuxièmes pièces 20.
Grâce à ces dispositions, le pilotage du procédé, 100 ou 200, peut être entièrement réalisé à distance et en temps réel.
Dans des modes de réalisation, la pompe 403 est une pompe péristaltique avec variateur de fréquence.
Dans des modes de réalisation, le réservoir 405 présente une capacité de 50 litres.
Dans des modes de réalisation, au moins une électrovanne, 402 et/ou 409, est à trois voies et donc à 3 positions. Par exemple, on note que la première position correspond à une circulation d’effluents, la deuxième position permet un isolement de la vanne correspondant à une circulation interrompue et la troisième position correspond à une circulation de flux gazeux, par exemple d’air. Préférentiellement les électrovannes, 402 et 409, sont pilotées par un système de contrôle-commande 404.
On observe, en figures 16 et 17 que le dispositif 400 est compact, facilitant les acheminements dans des lieux difficiles d’accès et également les montages de dispositif 400 en parallèle et/ou en série.
Dans des modes de réalisation, le dispositif 300 est un équipement modulaire et les modules constituant le dispositif 300 sont manuellement transportables. Préférentiellement, les modules présentent une masse unitaire inférieure à 25 kilogrammes.
Dans des modes de réalisation, l’empreinte au sol du dispositif 400 est inférieur à 1 m 2 .
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 500 objet de l’invention. On note que le dispositif 500 comprend un dispositif de filtration 300 et un dispositif de séchage actif 501.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le circuit de circulation d’effluents contaminés est un circuit fermé. Grâce à ces dispositions, une mono-filtration du même flux d’effluents est réalisée. Ainsi, la concentration en polluants des effluents contaminés compris dans le réservoir 405 diminue.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de séchage actif 501 est configuré pour sécher la cartouche avant son éjection par circulation d’un flux gazeux. On note, sur la , la circulation du flux gazeux de séchage représenté par des flèches. Un flux gazeux, tel qu’un flux d’air, est aspiré dans la portion supérieure du dispositif de séchage 501. Le flux gazeux est ensuite injecté en haut de la cartouche, la vanne trois voies étant dans une position « circulation de flux gazeux ». Le flux gazeux circulant dans la cartouche emporte les résidus d’effluents en bas de la cartouche. Le mélange flux gazeux et effluents résiduels est ensuite injecté dans le dispositif de séchage 501 puis est évacué dans la portion inférieure du dispositif de séchage 501.
Dans des variantes, le séchage de la cartouche du dispositif 500 est un séchage passif.
Dans des modes de réalisation, le dispositif 500 comprend un système de contrôle-commande 404.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 600 objet de l’invention. On note que le dispositif 600 comprend un dispositif de filtration 300, un dispositif de séchage actif 501 et un dispositif de décontamination 602.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de décontamination 602 est configuré pour décontaminer les parties du dispositif 600 contaminées par les polluants des effluents encore présents en aval de la filtration. On note, sur la , que le flux de solutions décontaminantes, également appelées solutions de décontamination, est représenté par une flèche hachurée.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , la solution décontaminante provenant du dispositif de décontamination 602 est injectée dans le système par l’utilisation d’une vanne trois voies 601. Grâce à ces dispositions, le dispositif 600 permet de décontaminer, en amont d’une deuxième filtration, plusieurs parties ayant été en contact avec le flux d’effluents contaminés lors d’une première filtration. On précise, durant la décontamination, que le dispositif 600 ne comporte pas de cartouche. Préférentiellement la vanne 601 est une électrovanne et est pilotée par un système de contrôle-commande 404. Encore plus préférentiellement, la décontamination mise en œuvre par le dispositif de décontamination 602 du dispositif 600 est automatique et est déclenchée en fonction de radiologique globale mesurée et/ou de l’ambiance radiologique mesurée.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du système 700 objet de l’invention. Le système de filtration 700 automatique à cartouches d’effluents contaminés comporte : - au moins deux dispositifs de filtration 300, - un dispositif de séchage actif 501, et - un dispositif de décontamination 602.
Un objectif de l’invention est donc de proposer une solution permettant d’assister un entrepreneur ou un artisan seul, pour la réalisation de tâches répétitives mais précises.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une solution d’assistance compacte, facilement transportable, aisée à mettre en œuvre, à monter, démonter et utiliser, et permettant de libérer un entrepreneur ou un artisan seul d’opérations pénibles et dangereuses, en proposant une solution robuste et sécurisée.
Pour ce faire, l’invention concerne un procédé de montage d’une structure porte-outils, apte à recevoir et faire se déplacer un porte-outils pour un actionnement d’un outil en regard ou contre une surface ou une paroi.
Ce procédé comporte les étapes suivantes : A) sélectionner un ou plusieurs sets d’éléments de structure principaux et éventuellement un ou plusieurs sets complémentaires d’éléments de structure en fonction des dimensions de la paroi ou de la surface en regard de ou contre laquelle monter ladite structure ; B) éventuellement transporter le ou les sets d’éléments de structure principaux et éventuellement le ou les sets complémentaires à proximité de ladite surface ou paroi ; C) former une partie de structure en assemblant des profilés entre eux et avec des embouts d’extrémités, en faisant coopérer une extrémité mâle d’un profilé avec une extrémité femelle d’un autre profilé ou d’un embout d’extrémités, ou inversement, et solidariser l’ensemble par des moyens de solidarisation de ladite partie de structure ; D) si un trolley motorisé est prévu d’être monté sur la partie de structure formée, solidariser préalablement des extrémités d’une courroie crantée sur des extrémités de la partie de structure à proximité ou sur les embouts d’extrémités de ladite partie de structure, et monter un trolley sur ladite partie de structure en faisant coopérer la courroie avec le trolley ; E) former éventuellement d’autres parties de structure si un actionnement d’un outil est prévu sur, non pas seulement le long ou contre une partie d’une seule surface ou paroi, mais sur ou contre une surface ou paroi ou sur ou contre plusieurs surfaces ou parois, et assembler les parties de structure les unes aux autres ou une ou plusieurs parties de structure à un ou plusieurs trolleys ; F) solidariser la ou les parties de structure au niveau de leurs pieds par des moyens d’ancrage réversibles ou non à ladite surface ou paroi, et/ou à des surfaces ou parois adjacentes à ladite surface ou paroi ; G) éventuellement, ajouter à la structure ainsi montée des moyens de structuration complémentaires.
On obtient ainsi une structure adaptée à la surface ou à la paroi contre ou en regard de laquelle on souhaite actionner un outil. Les profilés des sets d’éléments de structure principaux et éventuellement des sets complémentaires présentent différentes longueurs, ce qui permet que la longueur des parties de structure soit adaptée aux dimensions de la surface ou paroi en regard de laquelle on monte la structure.
Ce procédé permet de proposer une méthode de montage rapide et simple en tout lieu d’une structure robuste, économique, sécurisée, légère et transportable par une personne seule pour traiter une surface ou une paroi donnée, apte à réaliser une tâche définie précise, répétitive et dangereuse.
Les sets d’éléments de structure peuvent être déplacés par une personne seule, ce qui facilite leur transport du lieu de rangement au lieu où se situe la surface ou la paroi en regard de laquelle la structure doit être montée.
Le montage est simple et rapide et la structure obtenue grâce aux moyens de solidarisation des parties de structure, des moyens d’ancrage, et éventuellement des moyens de structuration complémentaires (comme des jambes mobiles de contre-effort comme décrit plus loin) est suffisamment robuste pour résister à des sollicitations telles que les vibrations, des efforts exercés par un outil contre la surface en regard d’au moins la valeur maximale pouvant être exercée par un être humain.
Outre le fait d’être robuste, légère et transportable, cette structure comporte des courroies qui permettent un déplacement motorisé précis d’un ou plusieurs trolleys.
Une telle structure peut, par des moyens d’inclinaison décrits plus loin, mettre des parties de structure en regard de parois ou surface inclinées, voire même en regard d’un plafond.
Une telle structure est légère, modulable, facile à monter et à démonter suivant un procédé inverse à celui du montage décrit ci-avant, les éléments qui la composent peuvent être déplacés et manipulés simplement par une personne seule. Une fois démontée, les sets sont compacts et aisément transportables par une personne seule.
L’invention concerne également un procédé de montage et de mise en œuvre d’une installation comportant une telle structure montée selon le procédé décrit précédemment, cette installation permettant de recevoir et faire se déplacer un outil en regard d’une surface ou d’une paroi, afin que ledit outil agisse sur ladite surface ou paroi.
Ce procédé comporte les étapes suivantes : 1/ montage par une personne seule d’une structure selon le procédé décrit ci-avant, pour la mettre en regard d’une surface ou d’une paroi, 2/ installation d’un ou de plusieurs porte-outils aptes à recevoir un outil sur un ou plusieurs trolleys montés sur une ou des parties de structure, 3/ montage d’un ou plusieurs outils sur un ou plusieurs porte-outils, 4/ branchement du ou des trolleys et éventuellement du ou des porte-outils à des sources d’alimentation en énergie et à des moyens de commande, 5/ programmation et/ou commande par les moyens de commande d’actions à réaliser sur ladite surface ou paroi par l’outil et/ou le porte-outil et/ou le ou les trolleys.
Ce procédé de montage permet de proposer une solution pour aider une personne seule à traiter une surface avec un outillage en réalisant une tâche définie précise, répétitive et dangereuse dans un environnement difficile d’accès.
Ce procédé permet d’obtenir une installation robuste, notamment la structure qu’il comprend, et qui présente un montage aisé de l’ensemble, notamment la structure, sans risque d’erreur de montage, et économique, pouvant recevoir un outil sur un porte-outils.