INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, on utilise un agent luminescent ou une combinaison de plusieurs pigments luminescents choisis pour émettre une luminescence dans une première gamme de longueurs d’onde sous une excitation UV, et pour émettre dans une autre gamme de longueurs d’onde sous une autre excitation.
Alternativement, on pourra utiliser un seul pigment luminescent émettant une première couleur sous une excitation UV, et une autre couleur une fois placé dans l’obscurité.
Selon un mode de réalisation, l’agent luminescent est contenu dans des capsules de protection opaques à la lumière visible et/ou dans le spectre ultraviolet, c’est-à-dire à des longueurs d’ondes comprises entre 380 et 750 nanomètres pour le spectre visible et entre 120 et 380 nanomètres pour le spectre UV, l’agent luminescent pouvant être activé ou désactivé lors du balayage du module électronique par un faisceau laser. Ces capsules de protection peuvent être monocouche ou multicouches, et réalisées en matériaux sensiblement étanches ou du moins présentant une barrière à l’humidité et/ou une barrière thermique. De ce fait elles sont aptes à éviter l’hydrolyse de l’agent luminescent ou sa dégradation par une température excessive.
Selon un mode de réalisation, ledit agent luminescent contient des pigments thermo-chromiques qui deviennent visibles du fait d’un dégagement de chaleur lors d’une transaction électronique.
Selon un mode de réalisation, ledit agent luminescent comporte un ensemble de pigments différenciés dont la répartition et le dosage sont choisis pour former un spectre de luminescence spécifique identifiable par un examen visuel ou un laboratoire de sécurité.
Selon un mode de réalisation, ledit agent luminescent est visible à travers une fenêtre d’une face du module, en forme de logo, de motif de sécurité ou de caractère alphanumérique.
Selon un mode de réalisation, la couleur principale de la luminescence de l’agent luminescent est la même que la couleur du corps de carte.
L’invention a également pour objet une carte à puce, caractérisée en ce qu’elle comporte un module électronique tel que décrit plus haut.
- la est une vue en plan d’un module électronique pour carte à puce, comportant un substrat luminescent conformément à un premier mode de réalisation de l’invention, et éclairé en lumière naturelle ;
- la est une vue en plan d’un module électronique pour carte à puce, conforme à un second mode de réalisation de l’invention, comportant un substrat phosphorescent ;
- la est une vue en coupe du module électronique de la ;
- la est une vue en plan d’un troisième mode de réalisation d’un module électronique selon l’invention, pourvu d’un substrat luminescent sensible à un éclairage ultraviolet ;
- la est une vue en plan d’une version modifiée du module électronique de la .
Description détaillée La représente une vue en plan d’un module électronique 1 pour carte à puce, conforme à un premier mode de réalisation de l’invention. Ce module 1 comporte un substrat 2 sur lequel est collé un film métallique formant des contacts 3 au format ISO 7816 permettant d’interagir avec les contacts correspondants d’un lecteur de carte à puce. Le substrat 2 est visible au niveau des interstices 4 entre les contacts métalliques 3 et au niveau de découpes 5 aménagées dans le contact métallique central 6.
Puis, les gouttes 12 stabilisées dans le fluide externe 40, arrivent dans l’étage 31.
Comme indiqué précédemment, il peut être nécessaire de rehausser la viscosité du fluide externe 40, après formation des gouttes 12 notamment pour assurer une suspension satisfaisante des gouttes dans le fluide externe 40 et/ou parvenir à la texture souhaitée. Avantageusement, le fluide externe 40 est gélifié.
De même, le pH du fluide externe 40 est neutralisé.
L’augmentation de la viscosité et la neutralisation éventuelle se produisent au voisinage de l’ouverture de distribution 66, avant, simultanément ou après l’injection de la solution 62, juste avant l’introduction de la dispersion 10 dans le récipient 33.
Au moins une goutte 12 est ensuite reçue dans une goutte extérieure 72 de fluide externe 40 qui est formée à la sortie du conduit périphérique 60, au niveau de l’ouverture de distribution 66.
La goutte extérieure 72 tombe dans le récipient 33 à travers un volume d’air et les gouttes 12 de première phase 14 restent suspendues dans la deuxième phase 16 formée par le fluide externe 40 et par le liquide 70 lorsqu’un tel liquide est présent dans le récipient 33.
Dans une variante, le fluide externe 40 forme un jet à la sortie du conduit périphérique 60 et est collecté sans qu’il se fragmente. De préférence, le jet s’affine entre la sortie du conduit périphérique 60 et le récipient 33, afin de réduire le temps de diffusion de l’agent d’augmentation de la viscosité.
L’injection de la solution 62, voire la neutralisation et l’augmentation de la viscosité de la deuxième phase 16, sont donc conduites de manière peu invasive, et directement en ligne avec la fabrication des gouttes 12.
Ceci garantit l’utilisation d’une phase aqueuse suffisamment fluide pour autoriser une formation adéquate de gouttes 12 au niveau de la buse 30 tout en garantissant un procédé de fabrication des gouttes robuste. Néanmoins, le produit final peut comprendre des matières premières pas ou peu compatibles avec l’étape (i) et/ou l’étape (ii) susmentionnées, qui plus est dans des teneurs élevées, voire une viscosité satisfaisante pour lui conférer une texture agréable, et ce sans nuire à la stabilité des gouttes 12 formées, via un procédé de fabrication continu, simple, sécure et à moindre coût.
Le procédé selon l’invention est donc particulièrement efficace pour former des gouttes 12 stables, de dimensions supérieures à 100 µm, en particulier supérieures à 250 µm, mieux supérieures à 500 µm, en suspension stable dans une phase 16, sans l’utilisation de tensio-actifs et de manière particulièrement contrôlée.
Le procédé selon l’invention limite le cisaillement, puisque la deuxième phase 16 continue contenant les gouttes 12 reste fluide jusqu’au dernier moment. Aucune force n’est engendrée pour déformer ou fragmenter les gouttes 12 lorsque la solution 62, voire également lorsque la viscosité de la phase continue, est injectée.
Le crémage est également réduit. Le temps de diffusion de la solution 62 d’augmentation de la viscosité dans la phase continue 16 est très faible, compte tenu de la faible épaisseur à traverser. La phase continue 16 acquiert presque immédiatement un caractère suspensif lors de sa collecte dans le récipient 33.
Dans la variante représentée sur les figures 6 et 7, le conduit périphérique 60 débouche juste à la sortie du conduit externe 38. Le bord aval du conduit périphérique 60 est situé au même niveau horizontal que le bord aval du conduit externe 38.
L’ouverture de distribution 66 est alors située au même niveau horizontal que l’ouverture aval 55 du conduit externe de circulation 38.
Par ailleurs, l’étage 31 comporte un conduit central 80 d’injection d’au moins une partie de la solution 62, qui s’étend au centre du conduit externe de circulation 38.
La brosse 1 peut également comporter des branches de tierce nature, ne comportant pas d’éléments applicateurs 5 et comprenant les lames extérieure 4 et/ou intérieure 6 décrites ci-avant.
La présente demande a été décrite pour des modes de réalisation présentant une branche primaire 10 et une branche secondaire 20. On comprend que cette dénomination ne préjuge pas d’une importance relative d’une branche par rapport à l’autre. Par ailleurs, on comprend que la brosse peut également comporter uniquement des branches primaires, ou encore comporter des branches primaires ainsi que des branches secondaires et/ou des branches de tierce nature.
On comprend que la définition du manchon cylindrique creux virtuel s’applique pour une brosse 1 ayant une telle diversité de branches, le manchon cylindrique creux virtuel étant le plus petit manchon cylindrique creux virtuel dans lequel toutes les lames de la brosse sont comprises.
La brosse 1 est adaptée pour une fabrication par un procédé de fabrication par méthode de fabrication additive.
Par exemple, la lame intérieure 6 et/ou la lame extérieure 4 peu(ven)t être fabriquée(s) par méthode de fabrication additive, par exemple la fusion sur lit d’une poudre, le frittage sélectif par laser ou la fusion multi-jet (en anglais, « multi jet fusion »), par exemple comprenant un matériau polymère parmi des polyamides, des polyoléfines, des co-polyesters, des polymères styréniques, ou du silicone. On comprend toutefois que la brosse 1 peut être réalisée par toute combinaison de procédé de fabrication par méthode de fabrication additive et de matériau associé présentant une résolution suffisante pour la réalisation de la brosse 1 munie d’éléments applicateurs. Une telle brosse peut alors être montée sur un support assemblé à un manche.
Dispositif de conditionnement d’un produit tel qu’un produit cosmétique Le présent exposé concerne un dispositif de conditionnement, et plus particulièrement un dispositif de conditionnement d’un produit, en particulier un produit cosmétique.
Un dispositif de conditionnement, en particulier pour des produits cosmétiques du type rouge à lèvres, crème, ou vaporisateur, doit pouvoir aisément être transporté, par exemple dans un sac ou un sac à main, et être utilisé fréquemment. Ainsi, le dispositif de conditionnement doit être léger et peu encombrant, et permettre une extraction aisée du produit qu'il contient, c'est-à-dire nécessitant peu d'effort et pouvant être réalisée de manière simple, sans que l'utilisateur ne doive prêter une attention particulière à la manœuvre qu'il accomplit. Le dispositif doit également permettre de ranger le produit par une manœuvre simple et ne nécessitant pas non plus de la part de l'utilisateur une attention particulière. De plus, ce rangement doit être fiable, c'est-à-dire qu'une sortie intempestive du produit doit être évitée.
La demande internationale WO 2014/096651, de la Demanderesse, propose une solution utilisant des éléments magnétiques pour maintenir le produit cosmétique soit en position de distribution, ou position de dégagement, soit en position de rangement, ou position escamotée. Bien que cette solution apporte satisfaction, les consommateurs souhaitent maintenant des dispositifs de conditionnement ayant un impact écologique réduit, par exemple dépourvus d’aimant. Il existe donc un besoin pour un nouveau type de dispositif de conditionnement qui, bien que n’employant pas nécessairement d’aimants, présente un niveau de fiabilité au moins aussi bon.
A cet effet, le présent exposé concerne un dispositif de conditionnement d’un produit, en particulier un produit cosmétique, comprenant un fourreau ayant une extrémité ouverte, un support pour le produit, mobile dans le fourreau entre une position escamotée et une position de dégagement, un actionneur apte à être entraîné en rotation selon une course nominale pour provoquer le déplacement du support, un système de rappel configuré pour rappeler le support vers la position de dégagement et une butée prévue de façon à limiter la course de l’actionneur par rapport à la course nominale lorsque le support est dans la position de dégagement.
Le support peut porter le produit ou un contenant intermédiaire contenant le produit, tel qu’un réservoir, muni ou non d’un mécanisme de distribution, vaporisation, etc.
Le déplacement de l’actionneur selon la course nominale provoque le déplacement du support au moins de la position escamotée à la position de dégagement. Le système de rappel, qui rappelle le support vers la position de dégagement, peut assister le passage du support vers la position de dégagement. En outre, dans la position de dégagement, une butée limite la course de l’actionneur par rapport à la course nominale, si bien que le support ne peut pas revenir dans la position escamotée par inadvertance. En d’autres termes, dans la position de dégagement, la course de possible de l’actionneur est moindre que dans la position escamotée, à cause de la butée.
Par ailleurs, comme l’actionneur est configuré pour être entraîné en rotation, la gestuelle d’actionnement est particulièrement agréable pour l’utilisateur et les actionnements intempestifs sont limités.
Lorsque le support est dans la position de dégagement, il est soumis à la force exercée par le système de rappel, qui tend à le maintenir dans la position de dégagement. La force exercée par le système de rappel peut être surmontée par une force exercée par l’utilisateur, afin de remettre le support dans une position permettant le mouvement de l’actionneur sur toute sa course nominale et, in fine , faire revenir le support vers la position escamotée.
Le système de rappel peut comprendre tout élément exerçant une force de rappel, par exemple un élément exerçant une force de rappel élastique, tel qu’un élastomère ou un ressort, ou un élément exerçant une force de rappel magnétique, tel qu’un aimant. La force de rappel peut être attractive ou répulsive.
Grâce à la coopération entre l’actionneur, la butée et le système de rappel, le dispositif de conditionnement permet une gestuelle simple pour la distribution du produit, tout en offrant un bon maintien du support de produit en position de dégagement. En outre, ce maintien repose sur une butée mécanique, qui peut être mise en œuvre de manière fiable et n’emploie pas nécessairement de coopération magnétique. Si un aimant est néanmoins utilisé comme système de rappel, il peut être relativement moins puissant que dans l’état de la technique dans la mesure où le maintien en position de dégagement est assuré en partie par la butée. De ce fait, l’impact environnemental du dispositif de conditionnement est bien amélioré.
Dans certains modes de réalisation, le système de rappel est configuré pour rappeler le support vers la position de dégagement dans une première direction et l’actionneur est configuré pour être entraîné en rotation selon une deuxième direction différente de la première direction, de préférence orthogonale à la première direction. La butée peut donc limiter le déplacement de l’actionneur dans la deuxième direction sans entraver le déplacement du support dans la première direction.
De préférence, les traitements en surface des pigments sont choisis parmi les traitements suivants : - un traitement PEG-Silicone comme le traitement de surface AQ commercialisé par LCW ; - un traitement Chitosane comme le traitement de surface CTS commercialisé par LCW ; - un traitement Triéthoxycaprylylsilane comme le traitement de surface AS commercialisé par LCW ; - un traitement Méthicone comme le traitement de surface SI commercialisé par LCW ; - un traitement Diméthicone comme le traitement de surface Covasil 3.05 commercialisé par LCW ; - un traitement Diméthicone / Triméthylsiloxysilicate comme le traitement de surface Covasil 4.05 commercialisé par LCW ; - un traitement Lauroyl Lysine comme le traitement de surface LL commercialisé par LCW ; - un traitement Lauroyl Lysine Diméthicone comme le traitement de surface LL / SI commercialisé par LCW ; - un traitement Myristate de Magnésium comme le traitement de surface MM commercialisé par LCW ; - un traitement Dimyristate d’Aluminium comme le traitement de surface MI commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Perfluoropolyméthylisopropyl éther comme le traitement de surface FHC commercialisé par LCW ; - un traitement Isostéaryl Sébacate comme le traitement de surface HS commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Disodium Stéaroyl Glutamate comme le traitement de surface NAI commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Diméthicone / Disodium Stéaroyl Glutamate comme le traitement de surface SA / NAI commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface PF commercialisé par Daito ; - un traitement Copolymère acrylate / Diméthicone et Phosphate de Perfluoalkyle comme le traitement de surface FSA commercialisé par Daito ; - un traitement Polyméthylhydrogène siloxane / Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface FS01 commercialisé par Daito ; - un traitement Lauryl Lysine / Aluminium Tristéarate comme le traitement de surface LL-StAI commercialisé par Daito ; - un traitement Octyltriéthylsilane comme le traitement de surface OTS commercialisé par Daito ; - un traitement Octyltriéthylsilane / Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface FOTS commercialisé par Daito ; - un traitement Copolymère Acrylate / Diméthicone comme le traitement de surface ASC commercialisé par Daito ; - un traitement Isopropyl Titanium Triisostéarate comme le traitement de surface ITT commercialisé par Daito ; - un traitement Cellulose Microcrystalline et Carboxyméthyl Cellulose comme le traitement de surface AC commercialisé par Daito ; - un traitement Cellulose comme le traitement de surface C2 commercialisé par Daito ; - un traitement copolymère Acrylate comme le traitement de surface APD commercialisé par Daito ; - un traitement Phosphate de Perfluoroalkyle / Isopropyl Titanium Triisostéarate comme le traitement de surface PF + ITT commercialisé par Daito
Les pigments mis en œuvre dans le procédé selon l’invention peuvent être traités en surface par un agent organique.
Les compositions mises en œuvre dans le procédé selon la présente invention peuvent de plus comprendre un ou plusieurs pigments non traités en surface.
Selon un mode de mode de réalisation particulier de l’invention, l’agent de dispersion est présent avec des pigments organiques ou inorganiques sous forme particulaire de taille sous-micronique dans la composition les comprenant.
Par "sous-micronique" ou en anglais "sub-micronic", on entend des pigments dont la taille particulaire a été micronisée par méthode de micronisation et dont la taille moyenne de particule est inférieure au micromètre (μm), en particulier allant de 0,1 à 0,9 μm, et de préférence allant de 0,2 à 0,6 μm
Selon un mode de réalisation, l’agent dispersant et le ou les pigments sont présents en quantité (dispersant : pigment) allant de 0,5 : 1 à 2 : 1, particulièrement allant de 0,75 : 1 à 1,5 : 1 ou mieux allant de 0,8 : 1 à 1,2 : 1.
Par "compatible", on entend, par exemple, que ledit agent dispersant est miscible dans la phase huileuse de la composition contenant le ou les pigments, il ne retarde pas, ou ne diminue pas le durcissement. L’agent de dispersion est de préférence cationique.
Selon un mode de réalisation particulier le ou les agent(s) dispersant(s) sont de type amino-silicone et sont chargées positivement.
On peut également citer des agents dispersants ayant des groupes chimiques capables de réagir avec les réactifs de la phase huileuse et ainsi sont susceptibles d'améliorer le réseau 3D formée à partir des amino-silicone. Par exemple, des agents dispersants de pigments époxy de silicone peuvent réagir chimiquement avec le ou les groupes amino pré-polymère amino-silicone pour augmenter la cohésion du film amino-silicone comprenant le ou les pigments.
De préférence, le ou les pigments mis en œuvre dans le procédé de l’invention sont choisis parmi les nacres, les noirs de carbone tel que le Black 2, les oxydes de fer notamment rouge, brun ou noir et les micas enrobés d’oxyde de fer, les pigments triarylméthane notamment bleu et violets tel que le BLUE 1 LAKE, les pigments azoïques notamment rouges tels que le D&C RED 7, les sels de métal alcalin ou alcalino-terreux de rouge de lithol tel que le sel de calcium du rouge de lithol B, et leurs mélanges.
Composé(s) D Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre l’étape iv) d’application sur les fibres kératiniques d’un ou plusieurs composé(s) D choisi(s) parmi : α) les sels métalliques choisis parmi les sels de métaux alcalins, les sels de métaux alcalino-terreux tels que les sels de magnésium, les sels de métaux de transition, les sels de métaux de post transition tels que les sels d’aluminium ou d’étain, les sels de metalloïdes tels que les sels de bore, leurs hydrates et leurs mélanges ; β) les composés de métal appartenant au groupe des terres rares ; γ) les alcoxydes métalliques de formules (Ia) , (Ib) , (Ic) et (Id) suivantes et leurs mélanges : M-(OR 1 ) n (Ia) R-M-(OR 1 ) n-1 (Ib) (R 1 O) n-1 -M-R''-M'-(OR 1 ’) n’-1 (Ic) R'-M(R’)-(OR 1 ) n-2 (Id) Formules (Ia) , (Ib) , (Ic) et (Id) dans lesquelles: - M et M' , identiques ou différents, représentent un atome choisi parmi les métaux alcalino-terreux, les métaux de transition tels que le titane ou le zirconium, les métaux de la famille des lanthanides, les métaux de post transition tels que l’aluminium ou l’étain et les métalloides tels que le bore ; de préférence les métaux de transition tels que le titane ou le zirconium et de post transition tels que l’aluminium; - n et n’ représentent respectivement les valences des atomes représentés par M et M’ ; - R 1 et R’ 1 identiques ou différents, représentent un groupe hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et P, notamment O ou N ; et/ou ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy ou carbonyle ; - R et R' , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarboné, linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone, éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et/ou P, notamment O ou N et/ou ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy ou carbonyle ; - R" représente -O-, -NR 2 -, -S- ou un groupe divalent hydrocarboné, linéaire, cyclique ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone, éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et P notamment O ou N, avec R 2 représentant un groupe hydrocarboné, linéaire, cyclique ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone ; étant entendu que : - lorsque l’étape iii) telle que définie précédemment est présente, les étapes i) à iv) sont mises en œuvre séparément ou au moins deux des étapes i) à iv) sont mises en œuvre simultanément ; ou - lorsque l’étape iii) telle que définie précédemment est absente, les étapes i), ii) et iv) sont mises en œuvre séparément ou au moins deux des étapes i), ii) et iv) sont mises en œuvre simultanément.
t laser,n l’instant de datation de l’impulsion laser dans la trame image n,
Cette estimation est précise au temps de lecture près.
De plus, dans le flux vidéo, on dispose de plusieurs trames images et on va chercher à détecter une transition dans chacune des images correspondantes pour pouvoir calculer la période de répétition des impulsions.
On voit ainsi sur la que l’impulsion 1 a été émise pendant la capture de la trame 1, l’impulsion 2 a été émise pendant la capture de la trame 3, l’impulsion 3 a été émise pendant la capture de la trame 6, et l’impulsion 4 a été émise pendant la capture de la trame 9.
La détection de transition dans les trames images 1 à 9 va permettre de déterminer l’instant d’impulsion t laser dans chacune des trames 1, 3, 6 et 9 et permettre de calculer la période de répétition des impulsions en utilisant la formule suivante :
PRI = (t laser,n+m - t laser,n )/m
t laser,n l’instant de datation de l’impulsion laser dans la trame n,
t laser,n+m l’instant de datation de l’impulsion laser dans la trame n+m,
m le nombre de trames séparant les trames n et n+m.
Dans l’exemple de la , on peut choisir les trames 1 et 3, 1 et 6, 1 et 9, 3 et 6, 3 et 9, et/ou 6 et 9 pour calculer la PRI.
Le nombre et l’agencement des circuits et la répartition des fonctions entre les circuits peuvent être modifiés.
En outre, il est possible de ne pas déterminer la position de la tâche laser par détection mais par une connaissance a priori de la zone visée dans l’image et de l’étendue angulaire de la tâche laser.
Tout ou partie des caractéristiques suivantes peut être omises :
L’étape de recuit par laser nanoseconde peut être effectuée en éclairant par l’impulsion laser seulement la surface de la face supérieure où affleure la région intrinsèque.