Description de l’invention Le but de l’invention présenté et de résoudre ces différents inconvénients. Elle vise notamment à fournir un procédé d’impression tridimensionnelle ayant une grande productivité. Elle vise également à fournir une machine pour mettre en œuvre ce procédé. Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un procédé de fabrication additive d’une pièce, selon lequel on fabrique la pièce par impression de couches successives de matière thermoplastique, caractérisé en ce qu’on réalise une pluralité de couches individuelles de matière thermoplastique par dépôt de filament fondu sur une pluralité de supports de transfert et on transfère lesdites couches individuelles en appliquant successivement chaque support de transfert sur la pièce en cours de fabrication pour déposer la couche individuelle supportée par ledit support. Ainsi, ce procédé permet de fabriquer des couches de manière séparée, puis d’assembler ces couches pour former la pièce tridimensionnelle. Les différentes couches peuvent être fabriquées séparément et en parallèle sur la pluralité de supports de transfert chacune de ces phases prise individuellement étant longue. La durée d’assemblage d’une couche individuelle sur la pièce est relativement courte. Ainsi, le temps de fabrication des couches est divisé par le nombre de couches qui peuvent être fabriquées simultanément, en comparaison avec le procédé traditionnel. Par ailleurs, il est possible d’exercer une pression sur la couche individuelle pour la plaquer sur la pièce pendant le transfert, ce qui permet de garantir une bonne soudure entre couches. On propose ici un procédé au minimum quarante fois plus rapide avec une résistance entre couches largement améliorée d’un facteur 10 minimum. De plus ce procédé est apte à l’industrialisation permettant dans cette configuration des vitesses d’impression pouvant être jusqu’à cinq cent fois plus rapides tout en occupant moins d’espace et demandant moins de personnel pour le gérer. Selon une disposition constructive, le support de transfert est métallique, en verre ou en borosilicate. Ces matériaux peuvent supporter des températures élevées sans se déformer et avec la possibilité de détacher la couche individuelle thermoplastique sans trop de difficulté. Selon une disposition avantageuse, le support de transfert est cylindrique ou en partie cylindrique. On facilite ainsi le dépôt de la couche individuelle par une simple rotation du support au-dessus de la pièce. De même la fabrication de la couche individuelle est contrôlée notamment par la rotation du support autour de l’axe du cylindre. Selon un autre mode de réalisation, le support de transfert est souple de manière à être rendu cylindrique ou avec une forme permettant un contact linéaire sur la pièce. La souplesse du support permet d’envisager une forme du support pendant la fabrication de la couche distincte de celle pendant le transfert de la couche sur la pièce. Selon un perfectionnement, on dépose un flocage de fibres sur la couche individuelle avant sa dépose sur la pièce. Les fibres déposées ainsi permettent de renforcer la cohésion de la pièce en créant un renforcement de la liaison entre couche. Le flocage, notamment lorsqu’il est réalisé par électrostatisme, permet d’orienter les fibres perpendiculairement à la surface de la couche dans une direction qui est favorable à la liaison entre couches. Selon un perfectionnement, on réalise un chauffage local de la zone de contact entre la pièce et la couche individuelle pour obtenir une fusion locale de la couche individuelle et de la surface de la pièce pour souder la couche individuelle sur la pièce. Le chauffage est réalisé juste avant l’assemblage de sorte qu’une soudure est réalisée ainsi. Le chauffage est par exemple réalisé par un balayage d’un faisceau laser. Selon un perfectionnement, le support de transfert est refroidi par l’intérieur pendant la phase de dépose de la couche pour permettre le décollement de la couche individuelle du support de transfert. On s’assure que la couche déposée sur la pièce n’adhère plus au support de transfert mais reste sur la pièce. Le refroidissement permet aussi d’assurer la solidification de la couche déposée sur la pièce. De manière avantageuse, la couche individuelle a une épaisseur comprise entre 0,05 et 3 mm, de préférence entre 0,05 et 1 mm. De manière préférentielle, la matière thermoplastique de la couche préliminaire inclut une charge. On obtient ainsi une pièce avec de bonnes propriétés mécaniques. La charge peut être constituée de fibres de différentes natures : polyamide, carbone, nano-fibres de carbone, métallique. La charge peut-être également de la poudre. De manière préférentielle, la matière thermoplastique est choisie dans un groupe comprenant le PLA, le PEEK, l’ABS, le polyamide, le polyétherimide (PEI), le PETG et le PMMA. L’invention a aussi pour objet une machine de fabrication additive comportant un plateau pour recevoir une pièce construite par impression de couches successives de matière thermoplastique, caractérisé en ce qu’elle comprend une pluralité d’unités de couche, chaque unité de couche étant prévue pour fabriquer une couche individuelle de matière thermoplastique par dépôt de filament fondu sur un support de transfert, une unité de préhension pour transférer les supports de transfert vers une unité d’impression, laquelle est configurée pour transférer lesdites couches individuelles en appliquant successivement chaque support de transfert sur la pièce en cours de fabrication pour déposer la couche individuelle. Chaque unité de couche reçoit un support de transfert et réalise une couche individuelle sur le support, de préférence de manière décalée dans le temps entre les différentes unités de couche. Les supports de transfert sont ensuite pris par l’unité de préhension pour être transférés successivement vers l’unité d’impression. Là, chacune des couches individuelles elle est déposée sur la pièce en cours de fabrication. Selon un perfectionnement, l’unité d’impression comporte un barillet supportant certains des supports de transfert pour les déplacer entre différents postes, dont au moins une poste d’entrée pour recevoir le support de transfert en provenance d’une unité de couche, un poste de sortie pour stocker le support de transfert à destination d’une unité de couche et un poste de transfert dans lequel la couche individuelle est déposée sur la pièce. Selon un perfectionnement, le barillet comporte en outre en amont du poste de transfert un poste de flocage configuré pour déposer un flocage de fibres sur la couche individuelle. Le flocage est ajouté juste avant le dépôt de la couche sur la pièce. Selon un perfectionnement, le barillet comporte un poste de nettoyage. Si le poste de nettoyage est placé en aval du poste de transfert, il peut être débarrassé des résidus de l’opération précédente. En amont du poste de transfert le nettoyage peut concerner extraction de résidus pour éviter qu’ils ne soient déposés sur la pièce. Selon un perfectionnement, le barillet comporte un poste de contrôle. On peut s’y assurer des qualités géométriques ou de surface des supports de transfert, ou de la qualité de la couche individuelle avant son dépôt. Selon une disposition constructive, la pluralité des unités de couche sont regroupées dans un ou plusieurs magasins. Chacun des magasins peut-être interfacé avec les moyens de préhension, et le nombre de magasins peut être modulé en fonction de la productivité souhaitée de la machine.