INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’aspirateur robot 2 comporte de plus un tube d’aspiration 15 comportant une portion d’extrémité distale 15.1 qui est fixée à l’organe de liaison 9 et qui est reliée fluidiquement à l’ouverture d’aspiration 8 via le passage d’aspiration 11, et une portion d’extrémité proximale qui est fixée, directement ou indirectement, au corps principal 3. De façon avantageuse, le tube d’aspiration 15 présente une section transversale rectangulaire ou cylindrique, et présente un axe longitudinal central.
Comme montré plus particulièrement sur les figures 8 et 9, la tête d’aspiration 5 est montée pivotante par rapport au tube d’aspiration 15 autour d’un axe de pivotement A2 qui s’étend sensiblement verticalement lorsque la tête d’aspiration 5 repose sur une surface horizontale.
A cet effet, l’organe de liaison 9 comprend une partie de montage 9.1 montée articulée sur le corps de tête 6 par l’intermédiaire d’une liaison pivot définissant l’axe de pivotement A2 précité, et une partie de liaison 9.2 à laquelle est reliée mécaniquement et fluidiquement la portion d’extrémité distale 15.1 du tube d’aspiration 15. De façon avantageuse, la liaison pivot est située dans une partie arrière du corps de tête 6, et l’axe de pivotement A2 s’étend dans le plan vertical médian P du corps de tête 6.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 9, la partie de montage 9.1 est globalement cylindrique, et présente un axe central qui est configuré pour s’étendre sensiblement verticalement lorsque le corps de tête 6 repose sur une surface horizontale. La partie de montage 9.1 est montée articulée dans un logement cylindrique 16 qui est prévu sur le corps de tête 6 et qui est relié fluidiquement à l’ouverture d’aspiration 8. De façon avantageuse, le logement cylindrique 16 comporte une paroi périphérique interne configurée pour coopérer avec une paroi périphérique externe de la partie de montage 9.1.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 9, la partie de liaison 9.2 est tubulaire et s’étend radialement par rapport à la partie de montage 9.1. La partie de liaison 9.2 présente un axe longitudinal central qui est configuré pour être sensiblement confondu avec l’axe longitudinal central du tube d’aspiration 15 lorsque la partie de liaison 9.2 est reliée mécaniquement au tube d’aspiration 15. De façon avantageuse, l’axe longitudinal central de la partie de liaison 9.2 est configuré pour s’étendre sensiblement horizontalement lorsque le corps de tête 6 repose sur une surface horizontale.
Comme montré sur les figures 5 à 9, la partie de liaison 9.2 peut être reliée mécaniquement au tube d’aspiration par l’intermédiaire d’une pièce de liaison. Toutefois, comme montré sur les figures 1 à 4, la partie de liaison 9.2 peut être directement reliée mécaniquement au tube d’aspiration 15, par l’intermédiaire d’un embout de raccordement mâle ou femelle prévu sur la partie de liaison 9.2 et d’un embout de raccordement femelle ou mâle prévu sur la portion d’extrémité distale 15.1 du tube d’aspiration 15. La partie de liaison 9.2 pourrait également être fixée au tube d’aspiration 15 par tout autre moyen de fixation approprié.
A cet effet, l’invention a pour objet un pilier de porte tel que précité, dans lequel l’élément de garnissage principal comporte un plan de symétrie perpendiculaire à l’axe vertical et est symétrique par rapport audit plan de symétrie.
Un pilier dont l’élément de garnissage principal comprend un tel plan de symétrie est particulièrement avantageux puisque l’élément de garnissage d’un tel pilier peut être interchangé avec l’élément de garnissage d’un autre pilier. En particulier, un élément de garnissage d’un pilier disposé d’un côté d’une porte est interchangeable avec un élément de garnissage d’un pilier disposé d’un autre côté de ladite porte par simple rotation de l’élément de garnissage. En outre, l’utilisation de tels éléments de garnissage pour l’ensemble des piliers d’un véhicule permet de limiter la diversité des éléments de garnissage, permettant alors de réduire le coût unitaire de production desdits éléments de garnissage. L’élément de garnissage d’un pilier disposé à la droite d’une porte est par exemple fabriqué l’aide du même outil de fabrication qu’un pilier disposé à la gauche de ladite porte, réduisant ainsi l’investissement en outillage.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention le pilier de porte de véhicule comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- le premier plan et le deuxième plan sont sensiblement perpendiculaires ;
- l’élément de garnissage principal délimite une cavité extérieure connectant le premier panneau principal et le deuxième panneau principal, la portion de l’élément de garnissage principal définissant la cavité extérieure formant un renfoncement de l’élément de garnissage principal vers le volume intérieur de pilier et délimitant un volume de cavité, le volume de cavité s’étendant entre la portion de l’élément de garnissage principal définissant la cavité extérieure et les premier et deuxième plans principaux ;
- l’élément de garnissage principal comprend des tronçons de connexion s’étendant selon l’axe vertical de part et d’autre de la cavité extérieure et connectant le premier panneau principal et le deuxième panneau principal de part et d’autre de la cavité extérieure ;
- le pilier comprend une barre de maintien s’étendant au moins partiellement dans le volume de cavité, la barre de maintien étant configurée pour être préhensible par un utilisateur disposé dans le véhicule et pour support le poids dudit utilisateur ;
- la longueur de l’élément de garnissage principal le long de l’axe vertical est compris entre 1,5 m et 2,5 m ;
- l’élément de garnissage principal est réalisé par moulage d’une résine dans un moule de forme complémentaire à l’élément de garnissage principal ; et
- le pilier comprend au moins un élément de garnissage complémentaire, disposée dans l’alignement de l’élément de garnissage principal, chaque élément de garnissage complémentaire s’étendant entre l’élément de garnissage principal et un plancher du véhicule ou entre l’élément de garnissage principal et un plafond du véhicule.
L’invention se rapporte en outre à un véhicule comprenant un assemblage de porte, l’assemblage de porte comprenant une porte, un premier pilier s’étendant le long d’un premier bord de la porte du véhicule et un deuxième pilier s’étendant le long d’un deuxième bord de la porte du véhicule, opposé au premier bord, le premier pilier et le deuxième pilier étant tels que précités, l’élément de garnissage principal du premier pilier étant identique à l’élément de garnissage principal du deuxième pilier, le haut de l’élément de garnissage principal du premier pilier dans le véhicule correspondant au bas de l’élément de garnissage principal du deuxième pilier dans le véhicule.
L’invention concerne par ailleurs un procédé de fabrication d’un assemblage de porte comprenant :
- moulage d’un élément de garnissage principal d’un premier pilier tel que précité, à l’aide d’un moule d’élément de garnissage principal,
- moulage d’un élément de garnissage principal d’un deuxième pilier tel que précité à l’aide du moule d’élément de garnissage principal utilisé pour le moulage de l’élément de garnissage principal du premier pilier,
- installation du premier pilier et du deuxième pilier de part et d’autre de la porte, en effectuant une rotation de l’élément de garnissage principal du premier pilier par rapport à l’élément de garnissage principal du deuxième pilier, de sorte que le haut de l’élément de garnissage principal du premier pilier dans le véhicule corresponde au bas de l’élément de garnissage principal du deuxième pilier dans le véhicule.
Un objectif particulier de l’invention est de fournir une armature permettant la réalisation facile d’une telle structure incluant des inserts.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé d’obtention d’une structure en matériau composite définissant des espaces creux internes à la structure, qui puisse être plus facilement mis en œuvre que les procédés de l’art antérieur.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un élément d’armature pour structure en matériau composite qui comporte des nappes de fibres formant une pluralité de poches juxtaposées les unes aux autres dans un plan d’alignement et séparées les unes des autres par des portions latérales de nappes de fibres, qui entourent les poches, chacune des poches comprenant au moins une vessie gonflable et étant ouverte dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan d’alignement.
Selon l’invention, cet élément d’armature pour structure en matériau composite est caractérisé en ce que au moins une des portions latérales entourant la poche se prolongeant par au moins une portion d’extrémité de nappes de fibre, chacune des portions d’extrémité étant mobile entre une position de recouvrement dans laquelle cette portion d’extrémité recouvre au moins partiellement l’ouverture de la poche et une pluralité de positions dans lesquelles une partie de la portion d’extrémité recouvre au moins partiellement l’ouverture de la poche et une autre partie de la portion d’extrémité s’étend dans le prolongement de la portion latérale et contribue à séparer la poche d’une poche voisine.
Le fait qu’une direction soit « sensiblement perpendiculaire » à un plan signifie dans la présente demande que cette direction forme un angle inférieur à 20 degrés avec la perpendiculaire au plan.
Ces portions latérales qui entourent la poche et ces portions d’extrémité de nappes de fibres mobiles permettent d’obtenir des poches dont la hauteur peut varier selon le niveau de gonflement des poches. Cette hauteur dépend des portions d’extrémité qui prolongent les portions latérales et forment une cloison rectiligne entre deux poches juxtaposées jusqu’à une hauteur maximale.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’une des nappes de fibres est une nappe d’enveloppement longitudinal qui enveloppe au moins une nappe de cloisonnement.
De préférence, la nappe de cloisonnement est reliée à la nappe d’enveloppement longitudinal par des coutures. Ces coutures permettent de maintenir ces différentes nappes de fibres entre elles.
Selon un autre mode de réalisation, les portions latérales des poches juxtaposées sont reliées entre elles par des coutures. Ces coutures permettent de maintenir les portions latérales entre elles.
Avantageusement, les vessies sont fermées et contiennent un matériau solide ou liquide apte à se vaporiser à la température de cuisson d’une matrice organique thermodurcissable.
L’utilisation de ce solide ou liquide permet, sous l’effet de la chaleur, de transformer ce solide ou liquide en gaz. Ainsi, ce gaz exerce une pression sur les parois internes des poches de la structure, permettant à ces poches d’être étendues et de changer de forme.
Préférentiellement, les poches sont alignées selon une seule direction.
Selon un autre mode de réalisation, les vessies sont connectées avec l’extérieur de l’armature par des moyens de remplissage. Ces moyens de remplissage permettent à l’utilisateur de contrôler le gonflage des vessies et la rigidité de la structure associée.
L’invention porte également sur une structure en matériau composite constituée d’une pluralité de couches de fibres solidifiées par une matrice, au moins l’une des couches de fibres comprenant une armature, solidifiée de façon à ce que chacune des poches forme une alvéole vide.
La présence de poches contenues dans l’armature permet d’obtenir des alvéoles vides dont la taille peut être choisie grâce au gonflage des vessies avant durcissement. Un gonflage plus important permet d’obtenir des alvéoles de formes plus allongées. Cet allongement des alvéoles entraine ainsi une augmentation de la hauteur du matériau composite. La distance entre la couche supérieure et inférieure de ce matériau composite est alors augmentée. Le durcissement par la matrice permet de maintenir et de solidifier l’ensemble des fibres à une hauteur voulue afin de former la structure en matériau composite.
De préférence, le procédé d’obtention de la structure en matériau composite comporte les étapes suivantes : placement de l’armature dans un moule, mise en place du moule dans des conditions de température dans lesquelles les vessies sont aptes à se gonfler pour meubler tout l’espace disponible, solidification de la structure par durcissement de la matrice entourant la structure.
En référence à la , l'invention vise un dispositif autonome d'un prélèvement solide.
De manière non limitative, le dispositif est conçu pour être facilement transportable et peu encombrant, permettant ainsi un déploiement aisé. Il emporte avantageusement sa propre source d'alimentation électrique, par exemple composée d'une ou plusieurs batteries rechargeables.
Il est également conçu pour effectuer des prélèvements dans des sols de natures très différentes, par exemple humide, sec, sablonneux, herbeux, caillouteux (par exemple jusqu'à 1cm de diamètre)…
Le dispositif se compose principalement de deux parties, une première partie et une deuxième partie, la deuxième partie étant amovible par rapport à la première partie.
La première partie comporte un châssis 1 et un bloc fonctionnel 2 monté mobile sur le châssis.
La deuxième partie est formée d'un unique module, appelé module de travail 3, intégrant dans un même élément monobloc, un ensemble de forage et de prélèvement 30 et un réservoir de collecte 31.
L'ensemble de forage et de prélèvement 30 est utilisé pour forer le sol et permettre une remontée d'un échantillon solide. Le réservoir de collecte 31 est employé pour recueillir l'échantillon prélevé.
Le châssis 1 est doté de moyens d'appui 10 lui permettant de se poser sur le sol à explorer.
Sur les figures annexées, les moyens d'appui 10 comportent par exemple deux barres d'appui parallèles destinées à venir en appui contre le sol. D'autres solutions pourraient être envisagées comme des raquettes, ou autres selon le type de terrain rencontré.
Dans une réalisation particulière, le châssis 1 peut notamment comporter des points d'ancrage 11 au sol, localisés sur ses barres d'appui 10, pour lui permettre de se fixer au sol lors d'un prélèvement. Ces points d'ancrage peuvent être formés de plusieurs pointes destinées à s'enfoncer dans le sol.
Le châssis peut également présenter des moyens de réglage en hauteur.
A l'opposé des barres d'appui 10, le châssis comporte un premier support 12 sur lequel est fixé le bloc fonctionnel 2 intégrant des moyens nécessaires au fonctionnement du dispositif.
Le bloc fonctionnel 2 présente la particularité d'être monté mobile en translation par rapport au châssis 1 suivant un axe (X1) perpendiculaire au plan d'appui du dispositif contre le sol, grâce à des moyens de coulissement fixés entre le premier support 12 du châssis et un deuxième support 22 du bloc fonctionnel 2. Il peut ainsi coulisser lors d'un forage.
Les moyens de coulissement du bloc fonctionnel peuvent être réalisés selon plusieurs variantes de réalisation :
Glissières 13 montées sur des ressorts, utilisant uniquement la gravité ; Le bloc fonctionnel 2 peut ainsi coulisser par simple gravité, en coulissant grâce aux glissières 13 ( ) ; Un ou plusieurs vérins électriques 130 commandés, aidés éventuellement par une ou plusieurs glissières 131 pour guider le bloc fonctionnel 2 en translation ( ) ; Un ou plusieurs vérins pneumatiques commandés, aidés éventuellement par une ou plusieurs glissières pour guider en translation ;
Les moyens employés sont par exemple fixés en plusieurs points entre le premier support 12 du châssis et le deuxième support 22 du bloc fonctionnel 2.
Dans des modes de réalisation, le troisième capteur de mesure de l’ambiance radiologique est relié au microcalculateur décrit précédemment pour le dispositif 300.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le procédé 100 comporte, de plus, une étape de capture 110 d’images de la chambre de filtration 310 et/ou du sous-ensemble inférieur et de mémorisation d’images captées. Préférentiellement, l’étape de capture d’image 110 est réalisée par au moins une caméra qui communique et transmet à distance les images captées, avec, par exemple, un terminal portable communicant. Préférentiellement, le terminal portable communicant est également configuré pour enregistrer les images captées et communiquées par la caméra.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le procédé 100 comporte, de plus, une étape de séchage 111 de la cartouche.
Préférentiellement, l’étape de séchage 111 de la cartouche est en amont de l’étape de déclenchement de l’éjection de la cartouche.
Dans des modes de réalisation, l’étape de séchage 111 est dite « active » c’est-à-dire que le séchage est réalisé par une connexion à un circuit de séchage et/ou par chauffage de la chambre de filtration 310. Lors de l’étape de séchage active 111, le suivi et le contrôle du séchage sont réalisés, par exemple, par visualisation du taux d’humidité résiduel. Ainsi, les effluents résiduels sont évacués.
Préférentiellement, l’étape de séchage actif 111 est réalisée par un circuit de séchage configuré pour injecter en continu un flux gazeux, par exemple d’air, en entrée 324 de la cartouche 311, tel que représenté en . Encore plus préférentiellement, le flux gazeux est préalablement chauffé avant d’être injecté dans la cartouche 311. Dans des variantes, l’étape de séchage actif 111 est une aspiration connectée en sortie 325 de la cartouche 311, telles que représentées en , de manière à aspirer les effluents provenant de la cartouche 311.
Dans des variantes, l’étape de séchage 111 actif est réalisée par chauffage de la chambre de filtration 310. Par exemple, des couvertures chauffantes sont positionnées autour de la chambre de filtration 310.
On note que, lors de l’étape de séchage actif par injection d’un flux gazeux chaud ou par chauffage de la chambre de filtration 310, des gaz sont émis. Les gaz émis sont filtrés, par exemple, par un évent muni d’un filtre. Préférentiellement, le filtre présent dans l’évent est un filtre de type THE (acronyme de Très Haute Efficacité), par exemple de type boite à gants.
Dans d’autres modes de réalisation, l’étape de séchage 111 est dite « passive » c’est-à-dire que le séchage est réalisé par gravité. Par exemple, lors de l’étape de séchage passive, l’entrée 324 et la sortie 325 de la cartouche 311 sont ouvertes, la sortie 325 de la cartouche 311 étant disposée au-dessus d’un bac de récupération. Ainsi, l’effluent résiduel provenant de la cartouche 311 à sécher s’écoule par gravité dans le bac. On note que ce séchage est également appelé séchage par décantation.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le procédé 100 comporte, de plus, une étape de déclenchement de décontamination 112 automatique, d’au moins un des éléments suivants : la chambre de filtration centrale 310, le sous-ensemble supérieur motorisé ou le sous-ensemble inférieur motorisé, par circulation d’au moins une solution chimique en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou de l’ambiance radiologique mesurée.
Lors de l’étape de déclenchement de décontamination 112 automatique, l’activité radiologique globale mesurée et/ou de l’ambiance radiologique mesurée sont, par exemple, supérieures à une valeur limite prédéterminée. Préférentiellement, deux débits de dose fonction de l’activité radiologique globale et/ou de l’ambiance radiologique sont mesurées. Le déclenchement de décontamination 112 automatique est effectué lorsque, par exemple, la valeur d’un des deux débits mesurés est supérieure à une valeur limite prédéterminée. On observe, en , schématiquement, un mode de réalisation du procédé 200 objet de l’invention. Ce procédé 200 de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés comporte : - une étape d’introduction 101 automatique, par gravité, d’une cartouche dans une chambre de filtration centrale à partir d’un sous-ensemble supérieur motorisé, - une étape de filtrage 102 d’effluents dans la chambre contenant la cartouche, - une étape de mesure 103 d’une activité radiologique globale de la cartouche avec un premier capteur, - une étape de mesure 104 d’une activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments potentiellement présents dans la cartouche, à l’aide d’un deuxième capteur, - une étape de détermination 105 d’un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche en fonction des activités radiologiques individuelles mesurées, - une étape de suivi 113 d’au moins un absorbant présent dans la cartouche, - une étape de détermination 114 d’au moins un absorbant à incorporer dans une deuxième cartouche en fonction de la sélectivité de chaque absorbant par rapport aux espèces chimiques et aux radioéléments à retenir dans la cartouche et/ou en fonction d’une comparaison de la courbe de percée réelle de l’absorbant à la courbe de percée théorique de l’absorbant et - en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou du spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche, une étape de déclenchement d’une éjection 106 de la cartouche par gravité et d’une récupération 107 de la cartouche éjectée dans un étui d’un sous-ensemble inférieur motorisé.
On note que les étapes d’introduction 101, de filtrage 102, de mesure 103 d’une activité radiologique globale, de mesure 104 d’une activité radiologique individuelle, de détermination 105 d’un spectre d’activité, et de déclenchement d’une éjection 106 et d’une récupération 107 sont similaires à celles précédemment décrites pour le procédé 100 de la .
Lors de l’étape de suivi 113 d’au moins un absorbant présent dans la cartouche, les valeurs mesurées et le spectre déterminé sont suivis en temps réel lors de l’étape de filtration. On note que les valeurs ont été mesurées et déterminées aux étapes de mesure 103 d’une activité radiologique globale, de mesure 104 d’une activité radiologique individuelle et de détermination 105 d’un spectre d’activité. Les valeurs mesurées et le spectre déterminé sont représentatifs de l’efficacité d’absorption de l’absorbant présent dans la cartouche.
Lors de l’étape de détermination 114 d’au moins un absorbant à incorporer dans une deuxième cartouche, la détermination est en fonction de la sélectivité de chaque absorbant par rapport aux espèces chimiques et aux radioéléments à retenir dans la cartouche, la sélectivité étant déterminée en fonction d’une comparaison entre la courbe de percée réelle de l’absorbant et la courbe de percée théorique de l’absorbant. On note que la filtration visée et l’élimination préférentielle d’un ou plusieurs radioéléments du flux d’effluents initialement contaminés conditionnent la détermination de l’absorbant de la cartouche.
Dispositif de filtration On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 300 objet de l’invention. Ce dispositif 300 de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés comporte : - un moyen d’introduction automatique, par gravité, d’une cartouche 311 dans une chambre de filtration centrale 310 à partir d’un sous-ensemble supérieur 301 motorisé, - un moyen de filtrage d’effluents dans la chambre 310 contenant la cartouche 311, - un premier capteur 320 configuré pour mesurer une activité radiologique globale de la cartouche, - un deuxième capteur 321 configuré pour mesurer une activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments potentiellement présents dans la cartouche, - un moyen de détermination 323 d’un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche en fonction des activités radiologiques individuelles mesurées et - en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou du spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche, un moyen de déclenchement d’une éjection de la cartouche 311 par gravité et d’une récupération de la cartouche 311 éjectée dans un étui 318 d’un sous-ensemble inférieur motorisé 303.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 300 objet de l’invention. Cette figure représente en perspective le dispositif 300 également représenté à la .