INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de fabrication selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’opération a) comporte l’usinage d’un réseau de rainures comportant un nombre pair de rainures. la rainure est usinée dans une zone de soudage de la tôle intrados ou extrados, sur au moins une partie de la largeur du dispositif de protection. l’élément résistif est un câble chauffant comportant au moins un fil thermiquement conducteur en métal, logé dans une gaine isolante. le fil thermiquement conducteur est dans un alliage nickel-chrome. la gaine isolante est réalisée dans un matériau sensiblement inerte, ayant un point de fusion supérieur à 1050°C et aucun changement de phase dans un intervalle compris entre 20°C et 1050°C et ayant une dilatation thermique proche d’un matériau dans lequel sont formées les tôles intrados et extrados. la gaine isolante est réalisée au moins partiellement dans un matériau résistant à la corrosion. le matériau résistant à la corrosion est un alliage de titane ou de l’inox. le câble chauffant comporte une couche d’oxyde de magnésium placée entre le fil thermiquement conducteur et la gaine isolante.
La est une vue en coupe d’un clinquant en cours de fabrication.
Afin de rendre plus concret l’exposé, des exemples de procédé et de clinquant sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.
La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7. Dans sa partie amont, ce turboréacteur 1 comprend un carter extérieur 8 et un carter intérieur 9 définissant deux veines concentriques primaire I et secondaire II.
En fonctionnement, le carter intérieur 9 divise le flux accéléré par la soufflante 2 entre un flux primaire empruntant la veine primaire I et alimentant les compresseurs 3, 4, la chambre de combustion 5 et les turbines 6,7, et un flux secondaire empruntant la veine secondaire II et éjecté hors du turboréacteur, fournissant ainsi l’essentiel de sa poussée.
Le carter extérieur 8 et le carter intérieur 9 sont reliés radialement, d’une part, par des bras structuraux 10 et, d’autre part, par des aubes de redresseur 20, communément appelées aubages directeur de sorties ou aubes OGV (pour « outlet guide vanes »).
La présente un exemple d’aube de redresseur 20. Une telle aube 20 comporte un pied d’aube 21, une partie de pale 22 et une tête d’aube 23. La partie de pale 22 assure principalement la fonction aérodynamique de l’aube 20 tandis que le pied et la tête d’aube 21 et 23 assurent principalement la fixation et la tenue mécanique de l’aube 20.
Dans le présent exemple, l’aube de redresseur 20 est réalisée en matériau composite à partir d’une préforme fibreuse tissée 3D enfermée dans une matrice organique.
L’aube de redresseur 20 est munie en outre d’un bouclier de bord d’attaque 30 rapportée le long du bord d’attaque de l’aube de redresseur 20. A cet égard, on peut noter que le bord d’attaque de l’aube de redresseur 20 n’est pas rectiligne mais suit une courbe gauche, c’est-à-dire une courbe à double courbure, non contenue dans un même plan.
Ce bouclier de bord d’attaque 30 est mieux visible sur la . Il prend une forme générale en U avec une première ailette 31 et une deuxième ailette 32 reliées par une portion coudée 33. Le bouclier 30 forme ainsi une cavité longitudinale 34 dans laquelle peut s’engager le bord d’attaque de l’aube 20. Bien que cela soit difficilement visible sur cette vue agrandie, le bord d’extrémité 35 du bouclier 30 suit la même courbe gauche que le bord d’attaque de l’aube de redresseur 20 afin que le bouclier 30 s’ajuste parfaitement sur le bord d’attaque de l’aube de redresseur 20.
Dans un plan transverse, les deux ailettes 31, 32 s’étendent pour leur part vers l’arrière, de manière pratiquement parallèle : la première ailette 31 est prévue pour s’appliquer contre la surface extrados de l’aube 20 tandis que la deuxième ailette 32 est prévue pour s’appliquer contre la surface intrados de l’aube 20.
Dans le présent exemple, le bouclier 30 possède une épaisseur égale à 0,3 mm ; sa hauteur, dans la direction longitudinale, est égale à 200 mm ; la longueur de la première ailette 31 est égale à 25 mm et la longueur de la deuxième ailette 32 est égale à 15 mm.
Un exemple de procédé de fabrication d’un clinquant, permettant de former un tel bouclier 30, va maintenant être décrit en référence aux figures 4 et 5.
Ce procédé de fabrication comprend une première étape de fusion sélective par laser. Par "fusion sélective par laser", en anglais "Selective Laser Melting" (SLM), on entend un procédé dont les caractéristiques principales sont rappelées ci-après, en référence à la illustrant un dispositif classique de fabrication de pièce par fusion sélective de lits de poudre au moyen d’un faisceau laser.
On dépose, par exemple à l’aide d’un rouleau 40 (ou tout autre moyen de dépose), une première couche 60a de poudre d'un matériau sur un plateau de fabrication 41 (il peut s’agir d’un plateau seul ou surmonté d’un support massif, d’une partie d’une autre pièce ou d’une grille support utilisée pour faciliter la construction de certaines pièces).
Cette poudre est transvasée depuis un bac d’alimentation 42 lors d’un mouvement aller du rouleau 40 puis elle est raclée, et éventuellement légèrement compactée, lors d’un (ou de plusieurs) mouvement(s) de retour du rouleau 40. La poudre est composée de particules 61. L’excédent de poudre est récupéré dans un bac de recyclage 43 situé de façon adjacente au bac de construction 44 dans lequel se déplace verticalement le plateau de fabrication 41.
On utilise également un générateur 50 de faisceau laser 51, et un système de pilotage 52 apte à diriger ce faisceau 51 sur n'importe quelle région du plateau de fabrication 41 de façon à balayer n'importe quelle région d'une couche de poudre préalablement déposée. La mise en forme du faisceau laser 51 et la variation de son diamètre sur le plan focal se font respectivement au moyen d’un dilatateur de faisceau ou « Beam Expander » 53 et d’un système de focalisation 54, l’ensemble constituant le système optique.
Réservoir pour gaz sous pression L’invention concerne un réservoir pour gaz sous pression, tel de l’hydrogène, équipé d’un capteur de détection et de localisation de déformation de la structure du réservoir.
Il est connu pour stocker un gaz sous pression, de réaliser un réservoir comprenant une structure en matériau composite. Une telle structure est typiquement fabriquée par enroulement filamentaire d’une bande de matériau composite. Cette structure est de manière connue doublée, par l’intérieur par une enveloppe ou « liner » assurant l’étanchéité.
Lorsque la structure est endommagée, que ce soit par délamination intrinsèque du matériau composite ou par une cause extrinsèque telle qu’un choc, le réservoir est endommagé. Compte tenu des fortes pressions, et des risques importants encourus, une telle situation doit être détectée au plus tôt, afin de garantir si un réservoir peut ou non encore être utilisé.
Il est connu d’équiper un réservoir de capteurs aptes à détecter et localiser une déformation de la structure. Un mode de réalisation connu consiste à répartir sur sensiblement toute la surface de la structure des capteurs ponctuels sensibles à la déformation, tels que des jauges de contraintes. Compte tenu de la résolution de localisation souhaitée, il convient d’équiper le réservoir d’au moins une centaine de capteurs ponctuels. Ceci conduit, en multipliant par le nombre de fils par capteur à une taille de connectique du même ordre : plusieurs centaines de fils.
Aussi une alternative à une pluralité de capteurs ponctuels a été recherchée.
L’invention propose une solution matricielle, permettant de réduire notablement la taille de la connectique.
Pour cela, l’invention a pour objet d’équiper la structure d’un capteur matriciel.
L’invention concerne un réservoir pour gaz sous pression, tel de l’hydrogène, comprenant une structure en matériau composite et un capteur de détection et de localisation d’une déformation de la structure, où le capteur comprend au moins deux premiers éléments sensibles linéaires, sensibles à une élongation non située, solidaires de la structure et disposés sensiblement parallèlement les uns aux autres, une déformation de la structure étant localisée dans une tranche définie par un élément sensible détectant.
- le réservoir comprend encore au moins deux deuxièmes éléments sensibles linéaires, sensibles à une élongation non située, solidaires de la structure et disposés sensiblement parallèlement les uns aux autres et croisés avec les premiers éléments sensibles, une déformation de la structure étant localisée au croisement d’un premier élément sensible détectant et d’un deuxième élément sensible détectant,
- lesdits au moins deux premiers éléments sensibles et lesdits au moins deux deuxièmes éléments sensibles sont perpendiculaires,
- le réservoir présente une forme sensiblement cylindrique, et lesdits au moins deux premiers éléments sensibles sont disposés axialement et lesdits au moins deux deuxièmes éléments sensibles sont disposés circonférentiellement,
- deux premiers éléments sensibles, respectivement deux deuxièmes éléments sensibles, successifs sont séparés d’une distance comprise entre 1 et 30 cm, préférentiellement comprise entre 5 et 20 cm, encore préférentiellement égale à 10 cm,
- les éléments sensibles sont disposés à la surface extérieure, ou préférentiellement intérieure de la structure,
- les éléments sensibles sont disposés dans l’épaisseur de la structure,
- un élément sensible est un élément linéaire, tel un câble piézoélectrique, un câble de jauges de contrainte optiques, un câble de réflectomètre, un câble de capteurs à mémoire de forme ou un câble de jauges extensométriques,
est une vue de dessus du boîtier du générateur de lumière dudit module lumineux de la , avec la première pièce du dispositif de fixation de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue en perspective dudit module lumineux de la , sans le guide de lumière, sans le boîtier du générateur de lumière, avec un support électronique non scellé, selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue en perspective du générateur de lumière dudit module lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue en coupe d’une partie cylindrique du générateur de lumière dudit module lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif.
Le dispositif de fixation 1 d’un guide de lumière 2 pour véhicule 3 selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 à 36. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 3 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 3 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 3.
Le dispositif de fixation 1 coopère ainsi avec le guide de lumière 2 et fait partie d’un ensemble 4 comprenant ledit guide de lumière 2 tel qu’illustré sur les figures 4 et 5 ou la .
Dans des modes de réalisation non limitatifs, le guide de lumière 2 est : - un guide de lumière, ou - composé de fibres de verre, ou, - un ensemble de fibres de optique, ledit ensemble comprenant soit une seul fibre optique encapsulée dans une gaine, ou un bouquet de plusieurs fibres optiques encapsulées dans une gaine.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le guide de lumière est également gainé à l’exception de son extrémité qui est une zone de fixation pour le fixer.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la ou les fibres optiques sont en plastique transparent. Dans un mode de réalisation non limitatif, les fibres de verre sont surmoulées à une extrémité dans du plastique ou collée ensemble avec une colle à une extrémité.
Tel qu’illustré sur les figures 1 à 3, et la , le dispositif de fixation 1 comprend : - une première pièce 10, - une deuxième pièce 11.
Le dispositif de fixation 1 permet de fixer un guide de lumière 2 tel qu’illustré sur la et la en coupe, ou sur la . Tel qu’illustré sur les figures 4, 5 et 25 le guide de lumière 2 comprend une extrémité 2.a qui dépasse du dispositif de fixation 1 lorsqu’il est logé dedans et une entrée 2.1 qui par laquelle de la lumière émise par une source lumineuse 502 (décrite plus loin) va pouvoir entrer. L’entrée 2.1 se trouve à l’extrémité 2.a.
Le dispositif de fixation 1 est décrit selon un premier mode de réalisation non limitatif illustré sur les figures 1 à 24 et selon un deuxième mode de réalisation non limitatif illustré sur les figures 25 à 36.
Le premier mode de réalisation du dispositif de fixation 1 est décrit ci-après en référence aux figures 1 à 24.
La première pièce 10 est configurée pour prendre : - une position fermée p1 (illustrée sur les figures 6 et 7) dans laquelle elle agrippe le guide de lumière 2 ce qui permet de fixer le guide de lumière 2, - une position ouverte p2 (illustrée sur la ) dans laquelle elle n’agrippe pas le guide de lumière 2 ce qui permet d’insérer ou de détacher le guide de lumière 2 du dispositif de fixation 1.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième pluralité de canaux sont configurés pour recevoir les un ou plusieurs modules à changement de phase.
Dans certains modes de réalisation, l’ensemble de carte de circuit imprimé comprend en outre une couche métallique pour contenir les un ou plusieurs modules à changement de phase dans l’au moins une ouverture du cadre métallique.
Dans certains modes de réalisation, la couche métallique comprend du cuivre et est disposée sur une ou plusieurs de la ou des ouvertures du cadre métallique par soudure, brasage, soudage ou époxy thermique.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins une ouverture du cadre métallique comprend une poche.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins une ouverture du cadre métallique comprend une poche en forme de T, la poche en forme de T ayant une paire de rebords pour recevoir la couche métallique.
Dans certains modes de réalisation, le cadre métallique comprend de l’aluminium, du cuivre ou des alliages de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, la période de dissipation de chaleur réduite ou de refroidissement réduit est due à des conditions de fonctionnement comprenant une altitude élevée, une accélération élevée, une vitesse hypersonique, une puissance de calcul intermittente ou une combinaison de celles-ci.
Un autre aspect donné à titre d’exemple fournit un procédé de fabrication d’un ensemble de carte de circuit imprimé comprenant au moins un composant électronique qui génère de la chaleur. Le procédé comprend les étapes consistant à (a) former au moins une ouverture dans un cadre métallique pour recevoir l’au moins un composant électronique ; (b) former au moins une ouverture dans le cadre métallique pour recevoir un ou plusieurs modules à changement de phase, les un ou plusieurs modules à changement de phase comprenant un matériau à changement de phase pour distribuer et stocker de la chaleur ; (c) remplir l’au moins une ouverture des un ou plusieurs modules à changement de phase ; et (d) fixer une couche métallique sur l’au moins une ouverture pour contenir les un ou plusieurs modules à changement de phase dans l’au moins une ouverture du cadre métallique.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape consistant à former au moins une rainure dans le cadre métallique pour entrer en contact avec une surface d’un appareil de transfert de chaleur, de sorte que l’appareil de transfert de chaleur soit en contact thermique avec un ou plusieurs du ou des composants électroniques et du cadre métallique, l’appareil de transfert de chaleur fournissant en outre un premier chemin de transfert de chaleur.
Dans certains modes de réalisation, l’appareil de transfert de chaleur comprend au moins un caloduc, l’au moins un caloduc étant disposé au moins partiellement à l’intérieur de la rainure, de sorte que les un ou plusieurs modules à changement de phase incorporés dans le cadre métallique soient disposés au-dessus, au-dessous, sur un ou plusieurs côtés de l’au moins un caloduc, ou une combinaison de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, les un ou plusieurs modules à changement de phase sont configurés pour distribuer et stocker de la chaleur pendant une période de dissipation de chaleur réduite ou de refroidissement réduit.
Dans certains modes de réalisation, le premier chemin de transfert de chaleur est fourni pendant la période de dissipation de chaleur réduite ou de refroidissement réduit et le premier chemin de transfert de chaleur est différent d’un deuxième chemin de transfert de chaleur pendant une période de dissipation de chaleur ou de refroidissement en régime permanent standard.
L’invention est mieux comprise à partir de la description détaillée suivante lorsqu’elle est lue en relation avec les dessins qui l’accompagnent où les éléments analogues ont les mêmes numéros de référence. Lorsqu’une pluralité d’éléments similaires sont présents, un seul numéro de référence peut être attribué à la pluralité d’éléments similaires, une désignation en lettres minuscules se référant à des éléments spécifiques. Lorsque l’on se réfère aux éléments collectivement ou à un ou plusieurs éléments non spécifiques, la désignation en lettres minuscules peut être omise. De plus, selon la pratique courante, les diverses caractéristiques des dessins ne sont pas dessinées à l’échelle sauf indication contraire, et les dimensions des diverses caractéristiques peuvent être étendues ou réduites pour plus de clarté. Les dessins comportent les figures suivantes :
La représente un ensemble de carte de circuit imprimé donné à titre d’exemple.
La est une vue éclatée de l’ensemble de carte de circuit imprimé représenté dans la
En particulier, le générateur d’environnements 11 génère ou modifie un environnement en fonction de données préalablement enregistrées, notamment d’environnements préalablement enregistrés. Notamment, les données et/ou environnements ont été préalablement enregistrés dans une base d’environnements 12. En particulier, le générateur d’environnements 11 génère ou modifie un environnement en fonction de commande d’avatars av_cmd provenant, par exemple, de l’interface d’entrée 10. Eventuellement, l’interface d’entrée 10 déclenche directement 3a.e2_trg le démarrage de la fourniture d’un deuxième environnement e2 par le générateur d’environnement 11 dès qu’il reçoit une interaction de déplacement vers un deuxième environnement 1.idpc.
En particulier, le générateur d’environnements 11 génère ou modifie un environnement en fonction de données captées dans un espace réel distant de l’utilisateur.
En particulier, un requêteur d’environnements 140 est déclenché 3a.e2_trg dès la réception de la commande de déplacement 2.dpc_cmd(e2). Le dispositif de reproduction d’environnements 14 comporte éventuellement le requêteur d’environnements 140. Le requêteur d’environnements 140 requiert un environnement particulier notamment au générateur d’environnements 11, par exemple le deuxième environnement 3b.e2_trg lorsque le requêteur d’environnements 140 est déclenché par la réception de la commande de déplacement vers le deuxième environnement 2.dpc_cmd(e2).
En particulier, un générateur de signaux de reproduction 143 tel qu’une carte de reproduction, notamment une carte vidéo et/ou une carte son, etc. reçoit un environnement à reproduire 0.e1=(de(e1),pe(e1)), 7.e I , 9.e2=(de(e2),pe(e2)), le convertit en signal de reproduction de l’environnement 0’.r(e1), 7’.r(e I ), 9’.r(e2) et fournit le signal à reproduire à une interface de sortie 13, c’est-à-dire un dispositif de reproduction d’environnements comportant notamment un écran ou un système d’écran(s) de réalité virtuelle (lunettes, casques de réalité virtuelle), un holographe, un haut-parleur ou un système d’haut-parleurs 3D, etc. En particulier, le dispositif de reproduction d’environnements 14 comporte un générateur de signaux de reproduction 143.
En particulier, un variateur d’environnements 145 aussi nommé dispositif de transition entre un premier environnement et un deuxième environnement est déclenché par la commande de déplacement vers le deuxième environnement 2.dpc_cmd(e2) lors de la reproduction du premier environnement.
En particulier, le variateur d’environnements 145 reçoit du détecteur de paramètres de reproduction 144 les paramètres de reproduction du premier environnement 6.pr(e1).
En particulier, le variateur d’environnements 145 reçoit au moins un deuxième environnement 5.e2 notamment d’un récepteur d’environnements 141, par exemple en provenance d’un générateur d’environnements 11.
En particulier, le variateur d’environnements 145 comporte un activateur 1450 activant un ou plusieurs des dispositifs du variateur d’environnements 145 parmi les suivants : - un variateur de paramètres de reproduction 1451 ; - un modificateur de paramètres d’avatar 1451a ; - un adaptateur de paramètres environnements 1451e ; - un intégrateur d’environnements 1453.
L’activateur 1450 active au moins l’un des dispositifs du variateur d’environnements 145 dès réception de la commande de déplacement 2.dpc(e2).
Les paramètres de reproduction pr comportent notamment des paramètres de l’avatar pa et des paramètres environnementaux pe. Par conséquent, le détecteur de paramètres de reproduction 144 fournit 6.pr(e1) des paramètres de l’avatar dans le premier environnement pa(e1) et des paramètres environnementaux du premier environnement pe(e1).
En particulier, le variateur d’environnements 145 modifie les paramètres d’avatar du deuxième environnement pa(e2) en fonction des paramètres d’avatar du premier environnement pa(e1) et fournit des paramètres d’avatar modifiés ou paramètres d’avatar d’un environnement intermédiaire 7b.pe I .
Les paramètres d’avatar du premier environnement résulte notamment d’une interaction iav de l’utilisateur avec un avatar lors de la reproduction du premier environnement 0’.r(e1). L’avatar AV étant alors placé dans le premier environnement E1, l’interaction iav permet de commander l’avatar av_cmd afin d’interagir avec le premier environnement E1. La commande de l’avatar av_cmd modifie notamment un ou plusieurs paramètres de reproduction propres à l’avatar dans l’environnement pa(e1), aussi nommés paramètres de l’avatar.
En particulier, les paramètres de l’avatar pa(e1) sont un ou plusieurs des paramètres suivants : - hauteur du regard h r , - orientation du regard .
En particulier, le dispositif de reproduction d’environnements 14 comporte un modificateur de paramètres d’avatar 1451a actif notamment lors de la première phase de reproduction du deuxième environnement E2_PhI (cf. figures 1a, 1b). Le modificateur de paramètres d’avatar 1451a est éventuellement activé par l’activateur 1450. Notamment, le modificateur de paramètres d’avatar 1451a modifie les paramètres de l’avatar pa I au démarrage de la reproduction du deuxième environnement correspondant à un première phase E2_PhI de reproduction du deuxième environnement.
En particulier, l’activateur 1450 active le modificateur 1451a durant une période de temps t=0…T I , T I étant la durée de la première phase de reproduction du deuxième environnement E2_PhI.
Eventuellement, le modificateur 1451a est activé par l’activateur 1450 dès un changement d’environnement reproduit, par exemple par dès réception d’une commande de déplacement 2.dpc_cmd(e2) vers un deuxième environnement.
- une couronne montée autour des satellites et comportant une denture interne engrenée avec les dentures externes des satellites,