INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un porte-satellites comportant une cavité interne dans laquelle sont logés le solaire et les satellites, le porte-satellites comportant une portion d’arbre s’étendant le long du premier axe et comportant des cannelures configurées pour permettre un accouplement avec un second arbre, le porte-satellites comportant en outre des logements de montage des extrémités longitudinales des paliers, et
- un circuit de lubrification du réducteur,
caractérisé en ce que ledit circuit de lubrification comporte un insert tubulaire qui est monté à l’intérieur de ladite portion d’arbre, cet insert comportant une paroi annulaire s’étendant à l’intérieur de la portion d’arbre et définissant avec celle-ci un canal annulaire de distribution d’huile, ce canal étant raccordé d’une part à au moins un orifice d’arrivée d’huile formé dans ladite portion d’arbre, et d’autre part à au moins un organe de lubrification du réducteur.
L’invention propose ainsi de réaliser le circuit de lubrification du réducteur au moyen d’un insert qui est monté dans la portion d’arbre du porte-satellites. Cet insert a donc un encombrement relativement limité puisqu’il occupe un espace libre de la technique antérieure.
La solution proposée ci-dessous est compatible d’un réducteur simple étage ou à plusieurs étages. Elle est compatible d’un réducteur dit épicycloïdal ou différentiel. Elle est compatible de dentures droites, hélicoïdales ou en chevron. Elle est compatible de tout type de porte-satellites qu’il soit monobloc ou de type cage et porte-cage. Enfin, la solution proposée est compatible de tout type de guidage des satellites, qu’il soit formé par des éléments roulants, des paliers hydrodynamiques, etc.
- ledit au moins un orifice d’arrivée d’huile s’étend en direction radiale par rapport audit premier axe et traverse ladite portion d’arbre ;
- ledit canal est raccordé à au moins un organe de projection d’huile sur la denture externe du solaire et/ou les dentures externes des satellites ;
- ledit organe de projection comprend un gicleur qui s’étend sensiblement parallèlement audit premier axe et qui comprend une extrémité longitudinale engagée par emmanchement mâle-femelle dans un trou dudit insert, qui est en communication fluidique avec ledit canal ;
-- ledit gicleur comprend une extrémité longitudinale opposée qui est fixée audit porte-satellites ;
- ledit canal est raccordé à au moins un organe de pulvérisation d’huile sur la cannelure interne du solaire ;
- ledit organe de pulvérisation est formé d’une seule pièce avec ledit insert et comprend au moins un passage interne de circulation d’huile depuis ledit canal jusqu’à une buse de pulvérisation d’huile ;
- l’insert comprend plusieurs organes de pulvérisation qui sont répartis autour du premier axe et qui forment des ailettes sensiblement radiales en saillie à l’intérieur dudit insert, ces ailettes comprenant des extrémités radialement internes au niveau desquelles sont situées lesdites buses de pulvérisation ;
-- les ailettes peuvent avoir une orientation radiale et tangentielle et avoir ainsi une forme générale courbée (comme une aube par exemple) de façon à réduire les pertes par ventilation générées par la ventilation de l’arbre de soufflante par exemple ;
- ledit canal est raccordé à au moins un organe de transfert, de préférence à l’intérieur desdits paliers, pour l’alimentation en huile des paliers qui sont du type hydrodynamiques ;
Dans certains modes de réalisation, un jeu est laissé entre les deux coquilles. Ceci permet de désolidariser facilement les deux coquilles sans devoir les découper.
Dans certains modes de réalisation, ce jeu est inférieur à 2 mm.
Dans certains modes de réalisation, l’interface entre le clinquant et la première coquille est majoritairement oblique, formant de préférence un angle compris entre 30 et 60°. Il en est de préférence de même pour l’interface entre le clinquant et la deuxième coquille. De cette manière, les majeures parties du clinquant et des deux coquilles sont fabriquées couche par couche de manière simultanée : la fabrication et le soutien du clinquant par les coquilles se font donc de manière régulière. En particulier, chaque couche fabriquée de la deuxième coquille peut être supportée principalement par les couches inférieures de la deuxième coquille plutôt que par le clinquant : on réduit ainsi le risque d’exercer des contraintes non souhaitées sur le clinquant en cours de fabrication.
Dans certains modes de réalisation, l’étape d’attaque chimique est réalisée à l’aide d’une solution d’acide nitrique et d’acide fluorhydrique (ex : HNO3/HF).
Dans certains modes de réalisation, la durée de l’étape d’attaque chimique est comprise entre 5 minutes et 24h, de préférence entre 2h et 24h. Cette durée est de préférence choisie en fonction de la quantité de matière à enlever : elle dépend donc de la géométrie, c’est-à-dire des dimensions initiales et finales de la pièce, ainsi que de l’état de surface souhaité.
Le présent exposé concerne également un clinquant, obtenu à l’aide d’un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisations précédents.
Le présent exposé concerne également une aube, mobile ou statique, munie d’un bouclier de bord d’attaque formé à l’aide d’un clinquant selon l’un quelconque des modes de réalisations précédents.
Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une telle aube.
Dans le présent exposé, les termes « longitudinal », « transversal » et leurs dérivés sont définis par rapport à la direction d’extension principale du clinquant ; les termes « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont quant à eux définis par rapport au coude formée par la portion en U. Par ailleurs, on entend par « plan axial » un plan passant par l’axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du procédé et du clinquant proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
La est une coupe axiale d’un exemple de turbomachine.
La représente un exemple d’aubage directeur de sortie muni d’un clinquant.
La représente un exemple de clinquant.
La est une vue d’ensemble d’un dispositif de fusion sélective par laser.
La représente deux graphes des paramètres S ij (dB) en fonction de la fréquence F (GHz) du signal appliqué sur la borne d’entrée pour le dispositif de filtrage de la , en fonction du mode de fonctionnement sélectionné ;
La représente schématiquement les voies d’émission et de réception d’un système radar intégrant un ou plusieurs dispositif(s) de filtrage selon l’invention ; et,
La est un schéma de réalisation d’un dispositif de filtrage à diode varactor selon l’état de la technique.
La présente invention met en œuvre des composants MEMS (« MicroElectroMechanical systems » en anglais). Un composant MEMS est un microsystème électromécanique de dimensions micrométriques, qui est fabriqué à partir de matériaux semi-conducteurs. Il comprend au moins un élément mécanique et utilise l’électricité comme source d’énergie. Il est adapté pour réaliser une fonction particulière (actionneur, capteur, interrupteur, etc.).
Selon un premier mode de réalisation, dont un schéma électrique équivalent pour un fonctionnement dans le domaine hyperfréquence est représenté sur la , le dispositif de filtrage 20 comporte une borne d’entrée 1 sur laquelle est appliqué le signal à filtrer et une borne de sortie 2 sur laquelle est délivré le signal filtré.
Le dispositif de filtrage 20 comporte une ligne de transmission 23 reliant la borne d’entrée 1 à la borne de sortie 2.
Le dispositif de filtrage 20 comporte un résonateur 24 connecté en dérivation de la ligne de transmission 23 entre un nœud A et un nœud B. Le nœud B est porté à un potentiel de référence (comme un potentiel de masse). Le résonateur 24 est caractérisé par une fréquence caractéristique F 0 de résonance.
Dans le mode de réalisation de la , le résonateur 24 comporte :
- une capacité 29, connectée entre le nœud A et un nœud C ;
- une première ligne de transmission 28, connectée entre le nœud C et un nœud D ;
- un premier composant MEMS 27, connecté entre le nœud D et un nœud E ;
- une seconde ligne de transmission 26, connectée entre le nœud E et le nœud B ;
- un second dispositif MEMS 25, connecté en parallèle de la seconde ligne de transmission 26, entre le nœud E et un nœud B’, qui est porté au potentiel de référence; et,
- des circuits de commande 50 et 51 de l’état des premier et second composants MEMS.
Les première et seconde lignes de transmission, 28 et 26, sont des tronçons de piste micro-ruban. La première ligne de transmission 28 est conformée pour présenter une impédance Z 1 et introduire une longueur électrique θ 1 à la fréquence de résonance F 0 . La seconde ligne de transmission 26 est conformée pour présenter une impédance Z 2 et introduire une longueur électrique θ 2 à la fréquence de résonance F 0 .
Les impédances des deux lignes de transmission, 28 et 26, sont différentes de manière à introduire un saut d’impédance, ayant l’avantage de repousser les harmoniques de la fréquence caractéristique F 0 vers des fréquences élevées, hors du domaine de fréquence d’intérêt.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque rotule 116, 120 prend la forme d’une bille traversée par un alésage et où le logement 114, 118 prend la forme d’une bague comportant une surface intérieure de glissement en forme de portion de sphère, dans laquelle la bille est retenue rotative.
Les tiges 112 peuvent être rigides ou souples ce qui autorise un déplacement vertical plus grand des roues 108.
Dans chaque mode de réalisation de l’invention présenté ici, il y a une roue 108 de chaque côté du support radial 110, mais il est possible d’avoir plusieurs roues 108 de chaque côté du support radial 110. Pour chaque tige 112, chaque roue 108 présente alors une deuxième rotule et la tige 112 traverse successivement la deuxième rotule attachée à chaque roue 108. Il y a ainsi plusieurs deuxièmes rotules le long de chaque tige 112. Pour chaque roue 108, le dispositif de roulement 100 comporte alors des moyens de guidage qui assurent entre autres une translation perpendiculairement à la direction de rotation X.
Selon un mode de réalisation particulier dans le cas où il y a plusieurs roues 108 de chaque côté, pour une roue 108, les moyens de guidage comportent deux flasques latéraux disposés de part et d’autre de la roue 108 et fixés au support radial 110 et des sabots 152 fixés à la roue 108 et en appui alternativement par une de leurs extrémités contre l’un des flasques latéraux 124 ou par l’autre de leurs extrémités contre l’autre des flasques latéraux 124.
Selon un mode de réalisation particulier dans le cas où il y a plusieurs roues 108 de chaque côté, les flasques d’une roue 108 sont les roues 108 qui sont de part et d’autre de ladite roue 108.
D’une manière générale, le dispositif de roulement 100 comporte pour au moins une roue 108, au moins un système de contrôle 150. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté aux Figs. 2 à 4, il y a trois systèmes de contrôle 150 par roue 108. Les trois systèmes de contrôle 150 sont répartis de manière équi-angulaire autour de la direction de rotation X, ici à 120° et décalés de 60° par rapport aux tiges 112.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, il peut y avoir un seul système de contrôle 150 sur une seule roue 108. En effet, comme les roues 108 sont liées par les tiges 112, l’action du système de contrôle 150 sur une roue 108 se transmet à l’autre roue 108.
Lorsque le dispositif de roulement 100 roule, pour chaque roue 108 qui est en position centrée, chaque système de contrôle 150 associé à ladite roue 108 est en position de repos, et pour chaque roue 108 qui est en position décentrée, chaque système de contrôle 150 associé à ladite roue 108 est en position d’activation.
Ainsi, lorsqu’une roue 108 passe alternativement de la position centrée à une position décentrée, chaque système de contrôle 150 associé à ladite roue 108 passe alternativement de la position de repos à la position d’activation.
En position de repos, le système de contrôle 150 n’exerce sur la roue 108 associée aucun effort perpendiculairement à la direction de rotation X.
En position d’activation, le système de contrôle 150 exerce sur la roue 108 associée des efforts perpendiculairement à la direction de rotation X, où ces efforts tendent à ramener la roue 108 à sa position centrée. Chaque système de contrôle 150 introduit ainsi une raideur et un amortissement dans le dispositif de roulement 100 lors du déplacement des roues 108 les unes par rapport aux autres. Un tel système de contrôle 150 permet alors de limiter les vibrations dues aux déplacements rapides des roues et un retour en position coaxiale après un décalage.
Dans les modes de réalisation de l’invention des Figs. 3 et 4, chaque système de contrôle 150 comporte une cage 152 fixée à la roue 108 et délimitant un volume intérieur qui est ici de forme cylindrique d’axe parallèle à la direction de rotation X, et qui est délimité également entre les deux flasques latéraux 124a-b de part et d’autre de la roue 108.
Dans les modes de réalisation de l’invention des Figs. 3 et 4, chaque cage 152 constitue un sabot des moyens de guidage, mais dans un autre mode de réalisation non représenté, la cage et le sabot peuvent constituer des éléments distincts.
Chaque système de contrôle 150 comporte également un palet 154 logé dans le volume intérieur de la cage 152 et réalisé dans un matériau souple qui présente une raideur et un coefficient d’amortissement qui dépend en particulier du poids du véhicule, de sa vitesse, des fréquences vibratoires, etc.
Pour chaque palet 154, une entretoise 156 traverse un palet 154 au niveau d’un alésage central que celui-ci présente à cet effet, mais il peut y avoir plus d’entretoises 156 que de palets 154.
Selon un mode de réalisation particulier, le palet 154 est réalisé dans un élastomère comme par exemple le produit fabriqué par la société Berleburger sous la dénomination « Regufoam® 190 plus ». Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici le palet 154 est cylindrique et percé de l’alésage central.
Le dispositif de rangement 50 peut comprendre un moyen de sécurisation 80 comprenant notamment un système de biellette 85 et/ou un système 83 de doigts d’indexage 84 et/ou une plaque d’indexage 86 notamment munie d’au moins une ouverture 87.
Le moyen de sécurisation 80 est destiné à bloquer le mouvement du support 51 lorsque la tablette 61 est déployée. Ceci permet d’éviter d’endommager le dispositif de rangement 50 et d’augmenter sa durée de vie.
Le système 83 de doigts d’indexage 84 est apte à se déplacer selon un mouvement de translation ou sensiblement de translation selon la direction Z. Le système 83 de doigts d’indexage 84 permet ainsi, en coopération avec la plaque d’indexage 86, d’autoriser ou d’empêcher les actions suivantes : - action A1 de déplacement du support 51 de la deuxième position X2 vers la première position X1 ; - action A2 de rotation de la tablette 61 autour de l’axe Z.
Replier et pivoter la tablette est requis pour pouvoir ranger l’ensemble support 51 et tablette 61 dans le logement 19 sous l’accoudoir 17.
Le moyen de sécurisation 80 permet une priorisation des manœuvres et sécurisation des positions du support 51 et de la tablette 61 du dispositif de rangement 50. Le support 51 ne peut plus être translaté vers l’avant (passer de la position X2 à la position X1) si la tablette est en position transversale ( ).
Le système 83 de doigts d’indexage 84 permet de réaliser l’une des actions A1, A2 en empêchant la réalisation de l’autre des actions A1, A2. Ceci permet d’éviter un risque d’un double mouvement incompatible du support 51 et de la tablette 61 qui pourrait endommager le dispositif de rangement 50.
Un mode de fonctionnement d’un moyen de sécurisation 80 est décrit ci-après en référence aux figures 30 à 33.
On part de la configuration des figures 30 et 31 dans laquelle le support est dans la deuxième position X2 et la tablette étant en position alignée sur le support, le deuxième volet de la tablette étant en position rabattue sur le premier volet. Dans ce cas, le déplacement (action A1) du support 51 de la deuxième position X2 vers la première position X1 est autorisé par le moyen de sécurisation 80.
Lorsque que la tablette 61 est en position alignée, le système 83 de doigts d’indexage 84 peut se déplacer en translation selon l’axe Z, vers le haut, car le doigt d’indexage 84 se trouve à l’emplacement d’une ouverture 86.
L’action de la poignée 55 sur la pente du système de biellette 85 crée une rotation du système de biellette 85, ce qui entraîne la translation selon l’axe Z du système 83 de doigts d’indexage 84.
Lorsque la tablette est dans la position transversale par rapport au support ( ), la translation du support 51 (action A1) est impossible. En effet, il n’y a pas de dégagement possible du système 83 de doigts d’indexage 84. Le doigt 84 ne peut pas se translater selon l’axe Z car il ne se trouve pas à l’emplacement d’une ouverture 87 de la plaque d’indexage 86.
Le processus de rangement est notamment possible en commençant par rabattre le deuxième battant 63, par la rotation de la tablette 61, par le glissement du support 51 puis par le glissement du module d’extension 30.
Le mécanisme de rotation 60 de la tablette 61 est par exemple configuré pour être compatible avec l’environnement du support 51 et le moyen de sécurisation 80.
Un mode de réalisation d’un procédé de rangement d’un dispositif de rangement 50 est décrit ci-après en référence aux figures 3 (configuration complètement déployée) et 4 (configuration complètement rangée). Le procédé de rangement commence par la fermeture du deuxième battant 63 (passage de la position déployée à la position rabattue), puis par la rotation de la tablette 51, ensuite par le glissement du support 51 et enfin par le glissement du module d’extension 30.
Le moyen de sécurisation 80 permet le verrouillage de la translation du support 51 lorsque la tablette 61 est pivotée.
Dans certains modes de réalisation, l’appareil de transfert de chaleur comprend un caloduc oscillant ayant une première pluralité de canaux incorporés dans l’au moins un diffuseur de chaleur et formant un premier motif de canal.
Dans certains modes de réalisation, le caloduc oscillant comprend en outre une deuxième pluralité de canaux formant un deuxième motif de canal, de sorte que le deuxième motif de canal soit formé dans des espaces qui sont inoccupés par le premier motif de canal.
Dans certains modes de réalisation, le système comprend en outre une couche métallique pour contenir les un ou plusieurs modules à changement de phase dans l’au moins une ouverture du cadre métallique.
Dans certains modes de réalisation, la couche métallique comprend du cuivre et est disposée sur l’au moins une ouverture du cadre métallique par soudure, brasage, soudage ou époxy thermique.
Dans certains modes de réalisation, la période de dissipation de chaleur réduite ou de refroidissement réduit est due à des conditions de fonctionnement comprenant une altitude élevée, une accélération élevée, une vitesse hypersonique, des pics intermittents de l’utilisation de puissance de calcul ou une combinaison de ceux-ci.
Un autre aspect donné à titre d’exemple prévoit un ensemble de carte de circuit imprimé. L’ensemble de carte de circuit imprimé comprend un circuit imprimé nu ayant au moins un composant électronique qui génère de la chaleur ; un ou plusieurs modules à changement de phase comprenant des matériaux à changement de phase pour distribuer et stocker de la chaleur ; un cadre métallique couplé au circuit imprimé nu et en contact thermique avec l’au moins un composant électronique, le cadre métallique ayant en outre au moins une ouverture pour recevoir les un ou plusieurs modules à changement de phase ; et un appareil de transfert de chaleur en contact thermique avec un ou plusieurs du ou des composants électroniques et du cadre métallique, l’appareil de transfert de chaleur fournissant un premier chemin de transfert de chaleur.
Dans certains modes de réalisation, l’appareil de transfert de chaleur comprend au moins un caloduc disposé de manière adjacente au cadre métallique, de sorte que les un ou plusieurs modules à changement de phase incorporés dans le cadre métallique soient disposés au-dessus, au-dessous, sur un ou plusieurs côtés de l’au moins un caloduc, ou une combinaison de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, l’appareil de transfert de chaleur comprend au moins un diffuseur de chaleur qui est disposé de manière adjacente à l’au moins un composant électronique.
Dans certains modes de réalisation, le caloduc oscillant comprend en outre une deuxième pluralité de canaux formant un deuxième motif de canal, de sorte que le deuxième motif de canal soit formé dans les espaces qui sont inoccupés par le premier motif de canal.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, le fuselage 12 comprend également un tronçon de fuselage avant 24 situé à l’avant du caisson central de voilure 20, une case de train d’atterrissage principale 26 décalée vers l’arrière par rapport au caisson central de voilure 20, au moins une première poutre transversale 28 solidaire du tronçon de fuselage avant 24, au moins une deuxième poutre transversale 30 solidaire du caisson central de voilure 20 ainsi qu’un plancher 32 positionné au-dessus du caisson central de voilure 20 et reposant sur les première et deuxième poutres transversales 28, 30.
Selon un mode de réalisation, la première poutre transversale 28 présente une section en I. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette section. Quel que soit le mode de réalisation, la première poutre transversale 28 comprend une première semelle supérieure transversale S28.
Selon un mode de réalisation, la deuxième poutre transversale 30 comprend une partie inférieure avec une section en T et une partie supérieure avec une section en I. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation. Quel que soit le mode de réalisation, la deuxième poutre transversale 30 comprend une deuxième semelle supérieure transversale S30.
En vol, le caisson central de voilure 20 tend à se déplacer par rapport au reste du fuselage 12, plus particulièrement par rapport au tronçon de fuselage avant 24. Ainsi, le caisson central de voilure 20 peut légèrement pivoter ou se déformer selon un axe de pivotement transversal et horizontal par rapport au tronçon de fuselage avant 24.
Selon une application, la zone du fuselage située au-dessus du plancher 32 forme une cabine 34 dans laquelle peut être stocké un chargement. Ce dernier comprend au moins un conteneur 36 (représenté en pointillés sur la ). Pour faciliter le déplacement des conteneurs dans la cabine 34, le plancher 32 comprend au moins un rail 38 parallèle à la direction longitudinale, qui s’étend au-dessus du caisson central de voilure 20 et dans le tronçon de fuselage avant 24.
Selon un agencement visible sur la , le plancher 32 comprend au moins une paire de rails 38, 38’ parallèles entre eux.
Selon un mode de réalisation, chaque rail 38, 38’ comprend de part et d’autre des extensions horizontales 40.1, 40.2 configurées pour supporter des panneaux horizontaux 42. Ainsi, le plancher 32 comprend plusieurs rails 38, 38’ espacés selon la direction transversale ainsi que des panneaux horizontaux 42 supportés par les rails 38, 38’, les rails 38, 38’ délimitant entre eux des espaces obturés par les panneaux horizontaux 42. De la sorte, les rails 38, 38’ sont intégrés dans le plancher 32 et forment une structure porteuse pour les panneaux horizontaux 42. Ainsi, contrairement à l’art antérieur qui prévoit des panneaux de plancher qui supportent les rails, l’invention prévoit des rails qui supportent les panneaux de plancher.
Les panneaux horizontaux 42 peuvent être réalisés en différents matériaux, comme en bois, en métal, en matériau composite ou autres.