INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme huiles siliconées non volatiles, on peut citer les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles, linéaires ou cycliques; les polydiméthylsiloxanes comportant des groupements alkyle, alcoxy et/ou phényle, pendant ou en bout de chaîne siliconée, groupements ayant de 2 à 24 atomes de carbone; les silicones phénylées comme les phényl triméthicones, les phényl diméthicones, les phényl triméthylsiloxy diphényl siloxanes, les diphényl diméthicones, les diphényl méthyldiphényl trisiloxanes, les 2-phényl éthyl triméthyl-siloxysilicates et les huiles silicones pentaphénylées.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition (A) comprend une huile hydrocarbonée en un teneur allant de 60 à 100 % en poids du poids total des huiles présentes dans la composition (A) et de 0 à 40 % en poids d’huile siliconée du poids total des huiles présentes dans la composition (A) . Selon un mode préféré de l’invention, la composition contient comme huile uniquement une huile hydrocarbonée.
Avantageusement, la ou les huile(s) hydrocarbonée(s) sont apolaires i.e. formée uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène.
La ou les huile(s) hydrocarbonée(s) sont de préférence choisies parmi les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 14 atomes de carbone, en particulier volatiles, plus particulièrement les huiles apolaires, décrites précédemment.
Selon un mode de réalisation préféré, la ou les huile(s) hydrocarbonée(s) sont choisies parmi l’isododécane et l’octyldodécanol.
Plus préférentiellement, l’huile hydrocarbonée est l’isododécane.
De préférence, la composition (A) est anhydre.
Par composition "anhydre" on entend une composition contenant moins de 2 % en poids d'eau, de préférence moins de 0,5 % en poids d'eau, plus préférentiellement exempte d'eau. Le cas échéant, d'aussi faibles quantités d'eau peuvent notamment être amenées par des ingrédients de la composition qui peuvent en contenir des quantités résiduelles.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les compositions (B) , (C) , (C1) et (C2) comprennent de l’eau et éventuellement un ou plusieurs solvants organiques choisis parmi les alcools en C2-C4, les polyols, les ethers de polyols et leurs mélanges, de préférence choisis parmi l’éthanol, l’isopropanol, la glycérine, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le dipropylène glycol, le diéthylène glycol, le 2-butoxyéthanol, le monométhyléther de propylèneglycol, le monoéthyléther de diéthylèneglycol, le monométhyléther de diéthylèneglycol et leurs mélanges, plus préférentiellement l’éthanol.
Le pH des compositions (B) , (C), (C1) et (C2) peut être ajusté à la valeur désirée au moyen d'agents acidifiants ou alcalins ou bien encore à l'aide de systèmes tampons, de préférence par au moins un agent acidifiant.
Les compositions (A) , (B) , (C), (C1) et (C2) peuvent être mise en œuvre sur fibres kératiniques sèches ou humides, ainsi que sur tous types de fibres, claires ou foncées, naturelles ou colorées, permanentées, décolorées ou défrisées.
L’augmentation de la viscosité et la neutralisation éventuelle se produisent au voisinage de l’ouverture de distribution du conduit périphérique 60, juste avant l’introduction de la dispersion dans le récipient intermédiaire 23.
Ainsi, les gouttes 12 stabilisées dans le fluide externe 40, arrivent dans l’étage 31.
La solution 62 est alors injectée coaxialement au flux de gouttes 12 dans le fluide externe 40, à la périphérie du fluide externe 40. La solution 62 diffuse dans le fluide externe 40 lors de son transport à travers la partie aval du conduit périphérique 60.
Le temps de diffusion de la solution 62 d’augmentation de la viscosité dans la phase continue 16 est très faible, compte tenu de la faible épaisseur à traverser. La phase continue 16 acquiert presque immédiatement un caractère suspensif lors de sa collecte dans le récipient 23.
La dispersion intermédiaire 102 ainsi obtenue est éjectée à la sortie du conduit périphérique 60, au niveau de l’ouverture de distribution du conduit périphérique 60.
La dispersion intermédiaire 102 est ensuite conditionnée dans le récipient intermédiaire 23 où les gouttes 12 de première phase 14 restent suspendues dans la deuxième phase 16 formée par le fluide externe 40 et la solution 62.
Dans le mode de réalisation illustré en , l’appareil 30 comporte une pluralité de buses 32, toutes reliées en aval à un étage commun 21, les buses 32 étant disposées en parallèle au-dessus d’un récipient intermédiaire 23. Les buses 32 sont déportées latéralement par rapport à l’étage 21. Un circuit de collecte permet de recueillir les gouttes 12 dans le fluide 40 en sortie de chaque buse 32 pour les rassembler et les introduire dans l’étage 21. Dans la , l’étage 21 comporte un conduit 60 central d’injection de la solution 62.
Selon un mode de réalisation non illustré, l’étape (a) repose sur un procédé microfluidique tel que décrit dans WO2019145424, à savoir où la formation des particules (P) est opérée au moyen d’une buse propre à convoyer un jet fluide formé d’un deuxième fluide entourant de manière concentrique un premier fluide et un dispositif de fragmentation mécanique dudit jet fluide disposé au voisinage de la sortie de la buse.
Dispersion définitive Comme indiqué précédemment, il est ensuite nécessaire de réduire la viscosité du fluide externe 40 simultanément à l’étape de conditionnement en récipient définitif 33, pour accéder à une phase aqueuse continue non suspensive vis-à-vis des gouttes, et de préférence sans modifier significativement le pH du fluide externe 40.
Le conditionnement de la dispersion intermédiaire 102 dans un récipient définitif peut s’effectuer au moyen de tout dispositif adapté connu de l’homme du métier et bien évidemment compatible avec le récipient intermédiaire 23 considéré.
Un tel dispositif peut par exemple être figuré par :
- un tuyau d’aspiration qu’on plonge dans ou raccordé au récipient intermédiaire 23 ;
- une trémie de remplissage, optionnellement connectée fluidiquement à une buse de remplissage,
ledit dispositif étant nécessairement adapté pour assurer, dans le récipient définitif, un conditionnement simultanée en dispersion intermédiaire 102 et en solution 63.
L’étape (b) 104 du procédé de fabrication selon l’invention illustrée en comprend ainsi :
- un dispositif 31 d’injection simultanée dans le récipient définitif de la dispersion intermédiaire 102 et d’une solution de réduction de la viscosité de la phase aqueuse continue (ou solution 63) telle que décrite précédemment ;
Sels métalliques Le ou les composé(s) D peuvent être choisis parmi α) les sels métalliques choisis parmi les sels de métaux alcalins, les sels de métaux alcalino-terreux tels que les sels de magnésium, les sels de métaux de transition, les sels de métaux de post transition tels que les sels d’aluminium ou d’étain, les sels de metalloïdes tels que les sels de bore, leurs hydrates et leurs mélanges.
Par " sel métallique ", on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide sur un métal en particulier de métal de transition, post-transition, de métalloides, ou de métaux alcalin ou alcalino-terreux.
De préférence, les sels métalliques sont choisis parmi les sels de métaux de post transition tels que les sels d’aluminium, leurs hydrates et leurs mélanges.
Les sels métalliques peuvent être sous forme d’hydrates.
Les sels métalliques peuvent être organiques ou inorganiques.
Par " sel métallique organique ", on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide organique sur un métal en particulier de métaux de transition, de métaux post-transition, de métalloides, ou de métaux alcalin ou alcalinoterreux, de préférence issu de l’action d’un acide carboxylique sur un métal.
De préférence, les sels métalliques sont choisis parmi les sels métalliques organiques, leurs hydrates et leurs mélanges.
Par " sel métallique inorganique ", on entend un sel issu notamment de l’action d’un acide inorganique sur un métal en particulier de métal de transition, post-transition, de métalloides, ou de métaux alcalin ou alcalinoterreux.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les sels métalliques inorganiques peuvent être choisis parmi les halogénures tels que les chlorures, les fluorures, les iodures et les bromures, les carbonates, les sulfates, les phosphates, les nitrates, les perchlorates, leurs hydrates, et leurs mélanges.
(poly)(hydroxy)(C 1 -C 6 )alkylcarboxylates métalliques
Selon un mode de réalisation plus particulier, les sels métalliques sont des sels métalliques organiques issus d’un acide carboxylique.
Plus particulièrement, les sels métalliques organiques sont choisis parmi les (poly)(hydroxy)(C 1 -C 6 )alkylcarboxylates métalliques de métaux alcalins, alcalino-terreux, de métaux de transition, et de métaux de post transition tel que l’aluminium.
Par "(poly)(hydroxy)(C 1 -C 6 )alkylcarboxylate métallique" on entend que le groupe (C 1 -C 6 )alkyle est éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy. De préférence (poly)(hydroxy)(C 1 -C 6 )alkylcarboxylate métallique représente R a -C(O)-OM avec M représentant un métal de transition tel que le titane (Ti), ou alors un métal de post transition tel que l’aluminium (Al), et R a représente un groupe (C 1 -C 6 )alkyle linéaire ou ramifié éventuellement substitué par au moins un groupe hydroxy.
Selon un mode de réalisation préféré, les sels métalliques sont organiques, de préférence choisis parmi les citrates, les lactates, les glycolates, les gluconates, les acétates, les propionates, les fumarates, les oxalates, les glycinates, les tartrates, leurs hydrates et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les acétates, les lactates ou leurs mélanges tels que l’acétate d’aluminium ou le lactate d’aluminium.
Selon un mode de réalisation plus préféré, les sels métalliques sont choisis parmi l’acétate d’aluminium basique, l’oxalate d’aluminium, le citrate d’aluminium hydraté ou non hydraté, le lactate d’aluminium, le glycinate d’aluminium et leurs mélanges.
La représente un mode de réalisation dans lequel le procédé de caractérisation d’un implant cible que décrit ci-avant est mis en place par un système D200B comportant un biomètre BIO. Le biomètre BIO comprend le dispositif D0 qui met en œuvre ce procédé de caractérisation. La mise en œuvre de ce procédé diffère alors de son mode de mise en œuvre représenté dans la en ce que les valeurs d’ajustements C1 et C2 sont fournies par un tiers au système D200B.
La représente un mode de réalisation dans lequel le procédé de détermination de valeurs d’ajustement C1 et C2 tel que décrit ci-avant est mis en place dans un système D200C comportant un ordinateur EI. L’ordinateur EI comprend le dispositif D99 qui met en œuvre le procédé de détermination de valeurs d’ajustement. La mise en œuvre de ce procédé de détermination diffère alors de son mode de mise en œuvre représenté dans la en ce que l’historique H est fourni par un tiers au système D200C.
La représente un mode de réalisation dans lequel les procédés de prédiction et de détermination tels que décrits ci-avant sont mis en place dans un système D200D comportant un ordinateur comportant à la fois un dispositif de caractérisation D0 d’un système cible et le dispositif de détermination D99. La différence avec le mode de réalisation représentée sur la est que les mesures biométriques ne peuvent alors pas être effectuées par ce système et les propriétés optiques PO lui sont alors fournies par un tiers au système D200D.
La représente l’architecture matérielle d’un dispositif de détermination D99 conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif de détermination D99 dispose d’une architecture matérielle d’un ordinateur. Il comprend notamment un processeur D991, une mémoire morte D992, une mémoire vive D993, une mémoire non volatile réinscriptible D994 et des moyens de communication D995.
La mémoire morte D992 du dispositif D99 constitue un support d'enregistrement conforme à l'invention, lisible par le processeur D991 et sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur PGD conforme à l'invention, ce programme comportant des instructions pour l'exécution des étapes d'un procédé de détermination selon l'invention décrit précédemment en référence à la dans un mode de réalisation.
Le programme d’ordinateur PGD définit des modules fonctionnels du dispositif de détermination D99 représentés à la .
La représente l’architecture matérielle d’un dispositif de caractérisation D0 conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif de caractérisation D0 dispose d’une architecture matérielle d’un ordinateur. Il comprend notamment un processeur D01, une mémoire morte D02, une mémoire vive D03, une mémoire non volatile réinscriptible D04 et des moyens de communication D05.
La mémoire morte D02 du dispositif D0 constitue un support d'enregistrement conforme à l'invention, lisible par le processeur D01 et sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur PGC conforme à l'invention, ce programme comportant des instructions pour l'exécution des étapes d'un procédé de caractérisation selon l'invention décrit précédemment en référence aux figures 6A et 6B dans deux modes de réalisation.
Le programme d’ordinateur PGC définit des modules fonctionnels du dispositif de caractérisation D0 représentés à la .
Dispositif de treuillage amélioré pour un fauteuil roulant Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des dispositifs de treuillage de fauteuils roulants dans lequel est assise une personne à mobilité réduite. En particulier, l’invention concerne un dispositif de treuillage améliorée pour un fauteuil roulant destiné à équiper un véhicule adapté à recevoir un fauteuil roulant avec une personne assise dessus.
état de la technique antérieure De manière générale, afin d’installer une personne à mobilité réduite ou un patient en fauteuil roulant sur un plancher situé à une certaine hauteur du sol, il est nécessaire d’utiliser une rampe d’accès entre le sol et le plancher. Idéalement, la rampe d’accès présente une inclinaison de l’ordre de 12° par rapport au sol. Cela permet un bon compromis entre l’espace occupé par la rampe d’accès et la poussée d’un brancardier ou un ambulancier nécessaire pour monter le fauteuil roulant et son occupant le long de la rampe d’accès. Il en va de même pour la descente.
Il est connu du document FR3019036A1 un tel système de rampe d’accès où la rampe d’accès est coulissante et forme en position repliée le plancher du véhicule de transport. Un treuil enroulant une sangle comportant un crochet se fixant sur la structure du fauteuil roulant permet de tirer ledit fauteuil roulant avec une personne assise sur la rampe d’accès puis dans le véhicule de transport. Ensuite, le fauteuil roulant avec la personne assise doit être impérativement sécurisée dans le véhicule de transport par, d’une part, le sanglage de la personne assise sur le fauteuil roulant et, d’autre part, l’arrimage du fauteuil roulant dans le véhicule composé de quatre points autour du fauteuil roulant : deux points d’arrimage devant et deux points d’arrimage derrière ledit fauteuil roulant. Cela nécessite, pour les deux points d’arrimage avant, un accès latéral de part et d’autre du fauteuil roulant pour que le brancardier ou l’ambulancier puisse les assurer. Cette opération prolonge de manière importante le temps de chargement avant transport du fauteuil roulant avec une personne assise, ainsi que son déchargement après transport.
Selon une autre solution existante, le dispositif de treuillage d’un fauteuil roulant comporte deux enrouleurs avant pour arrimer le fauteuil roulant avec au milieu un moteur d’entrainement commun aux deux enrouleurs pour fournir une assistance mécanique pour le monté et/ou la descente de la rampe d’accès. Ceci à pour inconvénient de nécessiter beaucoup de manipulation pour assurer les arrimages et la fixation du dispositif de treuillage au fauteuil roulant. De plus, l’installation du dispositif de treuillage requiert un espace supplémentaire qui n’est pas toujours disponible dans les véhicules destinés à le recevoir.
Il a été proposé un ensemble formé d’un treuil et d’arrimages avec deux bobines de sangle à chaque extrémité d’un même axe motorisé pour permettre de garder le fauteuil roulant en ligne dans la monter et/ou la descente de la rampe d’accès. Un tel ensemble nécessite beaucoup de place dans le véhicule et dans beaucoup de cas, il n’y a pas la place pour que ledit ensemble puisse être installé.
Les applications sont nombreuses. On peut par exemple citer la conversion continue/continue au sein de réseaux embarqués avioniques ou ferroviaires ou encore les chargeurs de batterie des appareils électroniques ou des véhicules électriques.
L’invention concerne plus particulièrement les convertisseurs « Dual Active Bridge » (DAB) dans la littérature anglosaxonne. Ces convertisseurs présentent une structure électronique particulière reposant sur un élément inductif central, tel qu’un transformateur. Un premier enroulement du transformateur est relié à un circuit primaire comportant deux bornes destinées à être reliées directement ou indirectement à une source de tension alternative ou continue. Le circuit primaire comporte en outre un bras d’onduleur comportant deux interrupteurs, formant ainsi une structure dite en « demi-pont » ou en « pont complet » lorsque deux bras d’onduleur sont présents. Le second enroulement de l’élément inductif est relié à un circuit secondaire fournissant une tension continue de sortie. Le circuit primaire comporte également un bras d’onduleur comportant deux interrupteurs, formant ainsi une structure en demi-pont ou en pont complet lorsque deux bras d’onduleur sont présents.
Un exemple de convertisseur de type DAB alimenté par une source de tension alternative est illustré dans le document FR3099663.
En faisant commuter les interrupteurs des circuits primaire et secondaire à des fréquences prédéterminées, qui peuvent d’ailleurs varier au cours du temps, il est possible de moduler la tension de sortie du convertisseur.
Cependant, en dehors de certaines plages de puissance prédéterminées, les composants du convertisseur chauffent de manière excessive, ce qui peut conduire à la diminution des performances du convertisseur, voire à la diminution de sa durée de vie.
Ainsi, il est recherché de limiter ces échauffements en faisant commuter les interrupteurs des bras d’onduleur du convertisseur lorsque la tension à leurs bornes est nulle. La commutation en « Zero Voltage Switching » (ZVS) dans la littérature anglosaxonne peut s’obtenir en utilisant le courant présent dans l’élément inductif du convertisseur pour décharger les capacités parasites présentes aux bornes des interrupteurs des bras d’onduleur. Lorsque la capacité parasite est déchargée, la tension est alors égale à zéro et la mise en conduction de l'interrupteur peut être provoquée avec un minimum d’énergie dissipée sous forme de chaleur. Cependant, cette solution nécessite généralement de connaitre la valeur du courant instantané. Or la détection instantanée d’une grandeur, et sa prise en compte sans délai pour une action quasi immédiate est très complexe à mettre en œuvre au sein d’un convertisseur de tension.
En outre, le fonctionnement actuel des convertisseurs de type DAB ne permet pas de maintenir les conditions de commutation en ZVS sur toute la plage de puissance transmise. En effet, lorsque la puissance transmise diminue et passe en dessous d’un seuil prédéterminé, le courant traversant l’élément inductif central est trop faible pour permettre de réaliser des commutations en ZVS.
Le problème technique que se propose de résoudre l’invention est de mettre au point un procédé de commande d’un convertisseur de tension permettant de limiter les pertes énergétiques lors de la commutation des interrupteurs, notamment pour des puissances inférieures à un seuil prédéterminé.
Pour résoudre ce problème, le Demandeur a mis au point un procédé de commande de deux catégories principales de convertisseurs de tension. Une première catégorie concerne les convertisseurs directement alimentés par une source de tension continue, telle qu’une batterie. La seconde catégorie concerne les convertisseurs alimentés par une source de tension alternative.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention porte sur un procédé de commande d’un convertisseur de tension comprenant : un circuit primaire comportant : deux bornes principales destinées à être connectées à une source délivrant une tension d’entrée continue, au moins un premier bras d’onduleur comportant deux interrupteurs, le bras premier d’onduleur étant connecté auxdites bornes d’entrée, un premier bras capacitif comportant au moins deux éléments capacitifs, le premier bras capacitif étant monté en parallèle avec le premier bras d’onduleur, et un premier enroulement d’un transformateur, connecté entre un premier point d’interconnexion situé entre les interrupteurs du premier bras d’onduleur et un second point d’interconnexion situé entre des éléments capacitifs du premier bras capacitif, et
un circuit secondaire comportant : au moins un second bras d’onduleur comportant deux interrupteurs, un second bras capacitif comportant au moins deux éléments capacitifs, le second bras capacitif étant monté en parallèle avec le second bras d’onduleur, et un second enroulement dudit transformateur, connecté entre un troisième point d’interconnexion situé entre les interrupteurs du second bras d’onduleur et un quatrième point d’interconnexion situé entre des éléments capacitifs du second bras capacitif.
Le procédé met en œuvre la commutation des interrupteurs des bras d’onduleur des circuits primaire et secondaire pour délivrer une tension de sortie.
Le procédé est caractérisé en ce que lorsque la puissance absorbée entre les bornes d’entrée par la source de tension continue du circuit primaire est comprise en entre deux seuils prédéterminés, les interrupteurs du circuit primaire sont commandés pour effectuer deux fois plus de commutations que les interrupteurs du circuit secondaire sur une période donnée.
Autrement formulé, si on appelle A la tension fournie par la source de tension continue et B la tension présente sur le second bras capacitif, la commutation des interrupteurs des bras d’onduleur des circuits primaire et secondaire permet ainsi de contrôler les échanges d'énergie entre la source de tension A et la source de tension B.
Selon un second aspect, l’invention porte également sur un procédé de commande d’un convertisseur de tension comprenant : un circuit primaire comportant : deux bornes principales destinées à être reliées à une source de tension alternative, un étage redresseur délivrant une tension continue, une des bornes d’entrée de l’étage redresseur étant reliée à l’une des bornes d’entrée principale, au moins un premier bras d’onduleur comportant deux interrupteurs le premier bras d’onduleur étant connecté entre les bornes de sortie de l’étage redresseur, un premier bras capacitif comportant au moins deux éléments capacitifs, le premier bras capacitif étant également connecté entre les bornes de sortie de l’étage redresseur, et un premier enroulement d’un transformateur, connecté entre un premier point d’interconnexion situé entre les interrupteurs du premier bras d’onduleur et un second point d’interconnexion connecté à l’autre borne principale, ledit second point d’interconnexion étant situé entre des éléments capacitifs du premier bras capacitif, et
un circuit secondaire comportant : au moins un second bras d’onduleur comportant deux interrupteurs, un second bras capacitif comportant au moins deux éléments capacitifs, le second bras capacitif étant monté en parallèle avec le second bras d’onduleur, et un second enroulement dudit transformateur, connecté entre un troisième point d’interconnexion situé entre les interrupteurs du second bras d’onduleur et un second point d’interconnexion situé entre les éléments capacitifs du second bras capacitif.
Les empilements 80x(2ZnO+3SnO 2 ) et 40x(4ZnO+6SnO 2 ) peuvent être gravés de façon beaucoup plus contrôlables que les TCOs classiques ‘monocouches’ doux et durs associés.
Les résultats sont répertoriés dans le tableau suivant :