INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sous-étape de génération d’un premier flux d’air F1 peut comprendre une activation d’un groupe moto-ventilateur 5, le groupe moto-ventilateur 5 étant configuré pour faire circuler un flux d’air du troisième échangeur de chaleur 23 vers le premier échangeur de chaleur 21. Le groupe moto-ventilateur est par exemple activé lorsque la vitesse d’avancement du véhicule est faible, ce qui fait que la vitesse relative de l’air par rapport au troisième échangeur de chaleur 23 est insuffisante pour permettre un échange de chaleur suffisant. Lorsque la vitesse d’avancement du véhicule est suffisamment rapide, l’activation du groupe moto-ventilateur n’est pas nécessaire.
Le débit de liquide caloporteur dans le troisième échangeur de chaleur 23 est égal au débit de liquide caloporteur dans l’échangeur bifluide 4 pendant l’étape iv) de circulation du liquide caloporteur chauffé dans le dans le troisième échangeur de chaleur 23. Autrement dit, tout le débit de liquide caloporteur circulant dans l’échangeur bifluide 4 peut être envoyé dans le troisième échangeur de chaleur 23.
On détaillera maintenant le circuit de liquide caloporteur 1.
Le circuit de liquide caloporteur 1 comprend une boucle principale 40 de circulation, la boucle principale 40 comportant l’échangeur bifluide 4.
La boucle auxiliaire 10 de liquide caloporteur peut être sélectivement séparée de la boucle principale 40 de liquide caloporteur. Autrement dit, selon d’autres modes de fonctionnement, la boucle auxiliaire 10 et la boucle principale 40 ne sont pas reliées entre elles. Le liquide caloporteur de la boucle auxiliaire 10 ne se mélange pas avec le liquide caloporteur de la boucle principale 40.
La boucle principale 40 de liquide caloporteur 1 comprend une pompe 9 configurée pour faire circuler le liquide caloporteur. La boucle auxiliaire 10 de liquide caloporteur comprend une pompe, non représentée, configurée pour faire circuler le liquide caloporteur.
Le circuit de liquide caloporteur 1 comprend une première branche 41 reliant un premier point de connexion 51 disposé sur la boucle principale 40 à un deuxième point de connexion 52 disposé sur la boucle auxiliaire 10. Le circuit de liquide caloporteur 1 comprend une deuxième branche 42 reliant un troisième point de connexion 53 disposé sur la boucle principale 40 à un quatrième point de connexion 54 disposé sur la boucle auxiliaire 10. La première branche 41 et la deuxième branche 42 permettent de mettre en communication la boucle principale 40 de liquide caloporteur et la boucle auxiliaire 10 de liquide caloporteur. Le circuit de liquide caloporteur 1 comprend une troisième branche 43 reliant un cinquième point de connexion 55 disposé sur la boucle principale 40 au troisième échangeur de chaleur 23. Le circuit de liquide caloporteur 1 comprend une quatrième branche 44 reliant le troisième échangeur de chaleur 23 à un sixième point de connexion 56 disposé sur la boucle principale 40. La troisième branche 43 et la quatrième branche 44 permettent de mettre en communication la boucle principale 40 de liquide caloporteur et le troisième échangeur de chaleur 23.
La schématise la circulation du fluide réfrigérant et la circulation du liquide caloporteur lorsque le procédé selon l’invention est appliqué. Sur cette figure, les portions de circuit de fluide réfrigérant 2 dans lesquelles du fluide réfrigérant circule sont représentées en traits épais. Les portions de circuit 2 dans lesquelles le fluide réfrigérant ne circulent pas sont représentées en traits pointillés. De la même manière, les portions de circuit de liquide caloporteur 1 dans lesquelles du liquide caloporteur circule sont représentées en traits épais et les portions de circuit 1 dans lesquelles le liquide caloporteur ne circule pas sont représentées en traits pointillés. Le fluide réfrigérant circule successivement dans le dispositif de compression 3 où il passe à haute pression, dans l’échangeur bifluide 4, dans le deuxième dispositif de détente 32 où il passe à basse pression, dans le deuxième échangeur de chaleur 22, puis revient au dispositif de compression 3. Du liquide caloporteur circule successivement dans l’échangeur bifluide 4, dans le troisième échangeur de chaleur 23, et regagne l’échangeur bifluide 4. Dans la boucle auxiliaire 10, du liquide caloporteur circule dans le premier échangeur de chaleur 1, et dans l’élément 30 de la chaine de traction. La boucle auxiliaire 10 n’est pas reliée à la boucle principale 40 du circuit de liquide caloporteur 1. Un flux d’air F1 traverse le troisième échangeur 23 et est réchauffé, puis circule sur le premier échangeur de chaleur 21 de façon à faire fondre la glace accumulée.
L’activation des étapes de dégivrage est déclenchée lorsqu’une présence de glace sur le premier échangeur de chaleur 21 est détectée.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la présence de glace accumulée sur le premier échangeur de chaleur 21 est évaluée sur une échelle discrète comportant deux niveaux. Autrement dit, l’étape de détection d’une présence de glace accumulée sur le premier échangeur de chaleur 21 peut fournir seulement deux résultats distincts : soit une présence de glace est détectée, soit une absence de glace est détectée.
Selon une variante de mise en œuvre du procédé, la présence de glace accumulée sur le premier échangeur de chaleur est évaluée sur une échelle discrète comportant trois niveaux. Une échelle à trois niveaux permet de différencier un état « absence de glace », un état « échangeur partiellement recouvert de glace » et un état « échangeur complètement recouvert » de glace. Elle permet un bon compromis entre performance et difficulté de mise en œuvre.
Une échelle à N niveaux, avec N strictement supérieur à trois, permet de différencier un état « absence de glace », un état « échangeur complètement recouvert », et plusieurs états « échangeur partiellement recouvert » caractérisant des degrés croissants de quantité de glace accumulée sur l'échangeur thermique. Une telle variante peut permettre une modélisation plus fine du phénomène d’accumulation de glace.
Le premier guide de lumière 24 est réalisé en un matériau adapté à la transmission de la lumière, tel qu’un matériau plastique transparent. Un tel matériau est par exemple du PC ou du PMMA.
Un support 34 s’étend entre le substrat 28, ou la couche opaque 30, et la couche de revêtement 2, ou l’élément translucide 20, autour du premier guide de lumière 24 et du module de commutation 6, comme représenté sur la . Le support 34 confère par exemple sa forme et sa rigidité à l’élément de garnissage 1. Le support 34 encapsule une partie du premier guide de lumière 34 et du module de commutation 6. Le support 34 est notamment agencé pour empêcher la lumière issue du module d’éclairage 4 de « fuiter » vers l’extérieur de l’élément de garnissage 1 en dehors du trajet prévue pour celle-ci au travers du module de commutation 6 et des zones de motif rétroéclairée 16. Le support 34 s’étend ainsi autour du premier guide de lumière 24 et du module de commutation 6, et notamment sur la partie du premier guide de lumière 24 qui n’est pas recouverte par le module de commutation 6, comme cela sera décrit ultérieurement. Le support 34 est par exemple réalisé en un matériau réfléchissant, présentant un taux de réflexion de la lumière supérieur ou égal à 75% de sorte que la lumière circulant dans le premier guide de lumière 24 est réfléchie lorsqu’elle est incidente à une paroi du premier guide de lumière 24 ou du module de commutation 6 qui est recouverte par le support 34, la lumière restant ainsi dans le trajet prévu. En outre, ces réflexions permettent d’harmoniser la lumière dans le premier guide de lumière 24. Le support 34 est par exemple réalisé en un matériau plastique, tel que du PC, PC ABS ou PMMA.
Le module de commutation 6 s’étend entre le module d’éclairage 4 et la couche de revêtement 2, plus particulièrement entre une partie du premier guide de lumière 24 écartée de la source de lumière 22 et en regard des zones de motif rétroéclairées 16 contre l’élément translucide 20, comme représenté sur la . Le module de commutation 6 est par exemple laminé sur le premier guide de lumière 24 et/ou sur le support 34.
Le module de commutation 6 comprend au moins deux zones d’obturation optique 36 s’étendant chacune en regard d’une zone de motif rétroéclairées 16. Plus particulièrement, le module de commutation 6 comprend au moins autant de zones d’obturation optique 36 qu’il y a de zones de motif rétroéclairées 16 et chaque zone de motif rétroéclairée 16 s’étend en regard d’au moins une zone d’obturation 36. Chaque zone d’obturation 36 est configurable entre une position ouverte, dans laquelle la zone d’obturation 36 laisse passer la lumière du module d’éclairage 4 vers la zone de motif rétroéclairée 16 en regard de laquelle la zone d’obturation 36 s’étend, et une position fermée, dans laquelle la zone d’obturation 36 empêche le passage de la lumière du premier guide lumière 24 vers la zone de motif rétroéclairée 16 s’étendant en regard de la zone d’obturation 36. Chaque zone d’obturation 36 présente une surface supérieure ou égale à la surface de la zone de motif rétroéclairée 16 en regard de laquelle la zone d’obturation 36 s’étend de sorte que l’ensemble de cette zone de motif rétroéclairée 16 est illuminée lorsque la zone d’obturation 36 est en position ouverte.
Chaque zone d’obturation optique 36 est pilotable indépendamment des autres zones d’obturation 36, c’est-à-dire que chaque zone d’obturation 36 peut être placée individuellement dans la position ouverte ou dans la position fermée.
Selon un mode de réalisation, un filtre de couleur est placé en regard de chaque zone d’obturation optique 36 ou de certaines zones d’obturation 36 de sorte à laisser passer les longueurs d’onde souhaitées de la lumière issue du module d’éclairage 4 lorsque la zone d’obturation optique 36 correspondante est dans la position ouverte. Cela permet, à partir d’une unique source de lumière blanche, d’éclairer les différentes zones de motif rétroéclairées 16 avec des couleurs différentes, par exemple pour transmettre des informations particulières aux passagers du véhicule.
Selon un mode de réalisation, plusieurs zones d’obturation optique 36 sont prévues pour chaque zone de motif rétroéclairée 16, un filtre de couleur étant associé à chaque zone d’obturation optique 36. Chaque zone d’obturation optique 36 pour une même zone de motif rétroéclairée 16 est alors prévue pour éclairer une partie de la zone de motif rétroéclairée 16 en position ouverte, une autre zone d’obturation optique 36 pour cette même zone de motif rétroéclairée 16 étant prévue pour éclaire une autre partie de la zone de motif rétroéclairée. En agençant de façon adéquate les différentes parties éclairées par différentes zone d’obturation optique 36 et en dimensionnant les zones d’obturation optique 36 pour que toute la zone de motif rétroéclairée 16 soit éclairée par une lumière homogène, par exemple selon le principe des différents pixels d’un écran, il est alors possible d’illuminer une même zone de motif rétroéclairée 16 en différentes couleurs en plaçant une ou plusieurs zones d’obturation optique 36 associées à cette zone de motif rétroéclairée 16 en position ouverte et les autres zones d’obturation optique 36 associées à cette zone en position fermée.
Le module de commutation 6 est par exemple formé par un élément électrochimique ou à cristaux liquides dispersés dans un matériau polymère connu sous le terme de PDLC (pour « Polymer Dispersed Liquid Crital »). Un tel élément est souple et se présente sous la forme d’un film. En variante, le module de commutation peut être rigide en étant formé par exemple par un afficheur LCD à segments, un écran à base de transistors en film mince (TFT pour « Thin Film Transistor »), un verre électrochimique, etc. De tels éléments permettent de former des zones d’obturation optique commutables entre la position ouverte et la position fermée par application d’un courant électrique à ces zones d’obturation optique 36. A cet effet, le module de commutation 6 est par exemple alimenté en électricité au moyen du circuit électrique d’alimentation 26, en passant par un élément de connexion 38 s’étendant dans le support 34, comme représenté sur la . On notera que sur la un autre élément de connexion 38 est prévu entre la couche de revêtement 2 et le circuit électrique 26, cet élément de connexion 38 pouvant alimenter en électricité la couche de revêtement 2 par exemple lorsque celle-ci comprend un ou plusieurs films capacitifs pour former des surfaces tactiles sur la surface externe 8 de la couche de revêtement 2.
Le fonctionnement de l’élément de garnissage 1 décrit ci-dessus va à présent être décrit.
La ou les sources de lumière 22 sont allumées de sorte à émettre un rayonnement lumineux dans le premier guide de lumière 24 qui amène la lumière jusqu’au module de commutation 6. En fonction de la ou des zones de motif rétroéclairées 16 à éclairer, par exemple en fonction d’un état particulier du véhicule ou d’un élément du véhicule, la ou les zones d’obturation optiques 36 s’étendant en regard de ces zones de motif rétroéclairées 16 sont placées dans la position ouverte. La ou les zones d’obturation optique 36 s’étendant en regard de zones de motif rétroéclairées 16 qui ne doivent pas être éclairées sont laissées dans la position fermée. La lumière passe alors au travers des zones d’obturation optique 36 en position ouverte et pas au travers de celles qui sont en position fermée. La lumière est transmise à l’élément translucide 20 qui forme alors un deuxième guide de lumière transmettant la lumière au(x) zone(s) de motif rétroéclairée(s) 16 qui doivent être éclairées et pas aux autres. C’est notamment grâce à la faible épaisseur de l’élément translucide 20 que la lumière n’est pas transmise entre les différentes zones de motif rétroéclairées. En outre, les zones opaques 18 de la couche de masquage 14 absorbent la lumière et limite ainsi la propagation de la lumière au sein du deuxième guide de lumière, ce qui permet d’éviter les fuites de lumière d’une zone de motif rétroéclairée 16 à une autre.
L’élément translucide 20 permet de protéger le module de commutation 6, notamment de la pression exercée par un utilisateur appuyant sur la surface externe 8 de l’élément de garnissage.
L’éclairage des zones de motif rétroéclairées 16 peut être modulé simplement en faisant passer les zones d’obturation optique 36 souhaitées de la position fermée à la position ouverte et inversement. Comme indiqué précédemment, une seule source de lumière 22 peut être utilisée pour toutes les zones de motif rétroéclairées 16 qui peuvent être placées très proches les unes des autres. Lorsqu’aucune zone de motif rétroéclairée n’est éclairée, la surface externe 8 de la couche de revêtement 2 présente un aspect sensiblement uniforme.
Un procédé de réalisation d’un élément de garnissage 1 tel que décrit ci-dessus va à présent être décrit.
Les différents éléments de l’élément de garnissage 1, à savoir la couche de revêtement 2, le module d’éclairage 4 et le module de commutation 6, sont par exemple réalisés séparément avant d’être assemblés.
Selon un mode de réalisation, la couche de revêtement 2 est par exemple formée par l’impression de la couche de masquage 14 sur la surface interne de la couche d’aspect 12 pour réaliser les zones de motif rétroéclairées 16 et l’élément translucide 20 est réalisé par injection sur la surface interne de la couche d’aspect 12 et sur la couche de masquage 14. Selon une variante représentée sur les Figs. 5 et 6, la couche de masquage 14 est formée sur la surface externe d’une couche de réception 40 sur l’envers de laquelle l’élément translucide 20 est par exemple réalisé par injection. Selon cette variante, la couche de masquage 14 ne comprend pas de zones de motif rétroéclairées, qui ne seront réalisées qu’après une étape d’alignement avec le module de commutation 6, comme cela va être décrit ultérieurement. Seule au moins une fenêtre 42 est réalisée dans la couche de masquage 14 pour réaliser l’étape d’alignement. De préférence, deux fenêtres 42 sont réalisées.
Le module d’éclairage 4 est formé par l’assemblage de la ou des sources de lumière 22 sur le circuit de connexion 26, qui est par exemple réalisé par impression sur une couche opaque 30 et/ou une couche réfléchissante 32, la couche opaque 30 étant formée sur un substrat 28. En variante, la ou les sources de lumière 22 sont assemblées sur une carte de circuits imprimés. Le premier guide de lumière 24 et le support 34 sont ensuite réalisés par exemple par injection sur le substrat 28 ou sur la carte de circuits imprimés de sorte que le premier guide de lumière 24 encapsule la ou les sources de lumière 22. Des orifices sont par exemple réalisés dans le support 34 pour le passage des éléments de connexion 38.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la pression de maintien sur le matériau thermoplastique est comprise entre 50 bars et 2000 bars.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le débit de matériau thermoplastique lors du remplissage est supérieur à un débit minimum correspondant au rapport entre le volume de matériau thermoplastique utilisé et 80% du temps de dégradation du matériau thermoplastique à la température d’injection choisie.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le matériau thermoplastique est un polyétherimide, la première température étant comprise entre 250°C et 420°C, la deuxième température étant comprise entre 190°C et 250°C et la troisième température étant inférieure à 190°C.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le matériau thermoplastique est un polyaryléthercétone, la première température étant comprise entre 320°C et 420°C et la troisième température étant inférieure à 300°C. Dans le cas d’un polyaryléthercétone, la deuxième température est typiquement comprise entre 300°C et 320°C.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’épaisseur des parois des éléments complexes fabriqués est inférieure à 0,5 mm.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la longueur et la largeur du composant multiéléments complexes fabriqué sont supérieures à 200 mm.
- réalisation d’un composant acoustique multiéléments complexes selon le procédé de l’invention,
- réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique multiéléments complexes et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément complexe creux du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique,
La illustre une modélisation 3D du taux de remplissage des cavités de moulage lors d’une injection classique pour réaliser un composant acoustique de 300 mm de long et d’épaisseur de parois 0,5 mm.
La illustre une modélisation 3D du taux de remplissage des cavités de moulage lors d’une injection-compression classique pour réaliser un composant acoustique de 300 mm de long et d’épaisseur de parois 0,5 mm.
La est une vue schématique en coupe d’un outillage d’injection permettant la fabrication d’un composant acoustique selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre un exemple de cycle d’injection correspondant au premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique en coupe d’un outillage d’injection-compression permettant la fabrication d’un composant acoustique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre un exemple de cycle d’injection correspondant au deuxième mode de réalisation de l’invention.
Enfin, les réservoirs calorifiques ne doivent pas bloquer le rayonnement solaire utile à la photosynthèse. Ainsi dans l’hémisphère nord, les serres bioclimatique classiques doivent être orientées suivant un axe est/ouest avec réservoir calorifique au nord et sont limitées à 10 m de large. Ces systèmes ne sont pas adaptés aux serres multi-chapelles de plus de 10 m de large.
Dans l’hémisphère sud, les réservoirs calorifiques sont positionnés au sud. Dans les climats où l’ensoleillement diffus est dominant en hiver, le mur accumulateur de chaleur bloque une partie de cet ensoleillement diffus, ce qui limite la photosynthèse et engendre du tropisme.
Ainsi, aucun système bioclimatique connu ne permet de répondre simultanément aux exigences suivantes : - adapté à tout type de serre (tunnel, multi-chapelle) et quelle que soit l’orientation de la serre ; - simple à mettre en œuvre ; - économique : sans coût de fonctionnement ; - robuste ; - efficace : gagner en précocité grâce aux calories stockées, et réduire le risque de gel ; - écologique : passif, aucune énergie nécessaire pour fonctionner.
L'invention a notamment pour but de pallier au moins partiellement aux inconvénients précités, en proposant un système passif de régulation thermique pour serre agricole permettant de répondre aux exigences précitées, et de restituer la chaleur ou la fraicheur stockée avec une meilleure homogénéité et une plus faible dépendance aux conditions climatiques extérieures et présentant un coût réduit par rapport à l'art antérieur.
A cet effet, la présente invention a pour objet un système passif de régulation thermique pour serre agricole, comprenant au moins un réservoir absorbeur/diffuseur et accumulateur de chaleur destiné à être exposé (directement ou indirectement) au rayonnement solaire, dans lequel le réservoir comporte une paroi formant un absorbeur de chaleur apte à être chauffé par rayonnement solaire, et un accumulateur de chaleur apte à stocker de l’énergie calorifique absorbée par la paroi, la paroi étant apte à transférer de la chaleur à l’accumulateur, et apte à transférer puis diffuser la chaleur ou la fraicheur de l’accumulateur vers l’extérieur du réservoir.
Un tel système passif de régulation thermique permet notamment aux maraîchers, horticulteurs, pépiniéristes, fraisiculteurs et arboriculteurs produisant sous serres de gagner en précocité, d’allonger la saison automnale et d’augmenter les rendements sans aucun chauffage.
Il permet aussi de conserver davantage leurs serres hors gel. En période diurne chaude, la température de feuille est plus tempérée. Ceci est particulièrement efficace en période de canicule.
Il permet aussi de maintenir le sol plus chaud.
Le dispositif passif de régulation thermique s’installe dans tous types de serres, existantes ou neuves, quelle que soit la taille et l’orientation, que la culture soit en pleine terre, au sol, sur gouttière ou sous tablette.
Le système innovant ne nécessite ni maintenance, ni cout de fonctionnement. Il permet de réduire la consommation énergétique de 50 à 100 kWh/m² suivant la zone géographique et le type de culture.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du système passif de régulation thermique prises seules ou en combinaison : - lorsque le réservoir est positionné dans une serre, la paroi possède une surface tournée vers des cultures maximisant le facteur de forme entre ladite surface tournée vers les cultures et une surface des cultures ;
- l’accumulateur de chaleur a une capacité thermique volumique supérieure ou égale à celle de l’eau à l’était liquide ; - l’accumulateur de chaleur comporte un fluide et/ou un solide ; - le fluide est choisi seul ou combinaison parmi les fluides suivants : eau, eau contenant des additifs augmentant la capacité thermique massique de l’eau, par exemple des polymères, eau contenant des additifs augmentant les échanges thermiques avec la paroi par exemple des polymères, eau contenant des additifs antigel tels que des sels, biomasse végétale, eau contenant des matériaux à changement de phase ; - le solide est un solide constitué de matériaux à changement de phases, et/ou de la biomasse végétale ;