INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue éclatée d’un longeron inférieur et d’une nervure selon l’invention,
est une vue du détail d’assemblage V de la selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue du détail d’assemblage V de la selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, et
est une vue du détail d’assemblage V de la selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La montre un aéronef 10 qui comporte un système de propulsion 100 avec un turboréacteur 102 fixé à une aile 104 de l’aéronef 10 par l’intermédiaire d’un mât réacteur 106 selon l’invention.
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un aéronef en position normale de vol, c'est-à-dire comme il est représenté sur la et les positions « avant » et « arrière » sont prises par rapport à l’avant et l’arrière du turboréacteur et par rapport à la direction d’avancement de l’aéronef 10 lorsque le turboréacteur 102 fonctionne.
Axialement à l’extérieur du retournement 7, on trouve un raidisseur 9 dont l’extrémité radialement extérieure 10 est radialement extérieure à l’extrémité 8 du retournement 7 de la couche d’armature de carcasse.
La coupe méridienne est définie de sorte que les barycentres des tringles 4 forment une droite orientée axialement, lesdits barycentres étant distants l’un de l’autre d’une distance égale à la largeur de la jante nominale augmentée de 20 mm et diminuée de deux fois la distance mesurée axialement entre un barycentre d’une tringle 4 et un point de la surface extérieure du pneumatique.
Le point F, axialement le plus extérieur du pneumatique, est déterminé le pneumatique étant monté/gonflé dans les conditions nominales.
Sur la , le retournement 7 de la couche d’armature de carcasse est séparé de la partie principale de la couche d’armature de carcasse 2 par une première couche de mélange polymérique 11, présentant une extrémité radialement extérieure 12 radialement extérieure aux extrémités du raidisseur 9 et du retournement 7 de la couche d’armature de carcasse.
La première couche de mélange polymérique 11 est profilée pour venir en appui sur la tringle 4, et assurer un découplage entre le retournement 7 de la couche d’armature de carcasse et la partie principale de la couche d’armature de carcasse 2.
Axialement à l’extérieur du raidisseur 9 est représentée la deuxième couche de mélange polymérique 13 dont l’extrémité radialement extérieure 14 est radialement extérieure à l’extrémité 12 de la première couche de mélange polymérique 11. L’extrémité radialement intérieure 15 de la deuxième couche de mélange polymérique 13 est radialement comprise entre les points A et B, respectivement radialement le plus intérieur et radialement le plus extérieur de la tringle 4.
Au contact de la deuxième couche de mélange polymérique 13 et radialement sous la tringle 4, on trouve la troisième couche de mélange polymérique 16, dont l’extrémité radialement la plus extérieure 17 est radialement intérieure à l’extrémité 14 de la deuxième couche de mélange polymérique 13 et radialement extérieure à l’extrémité 10 du raidisseur 9.
Axialement au contact de la deuxième couche de mélange polymérique 13, et de la troisième couche de mélange polymérique 16, se trouve la quatrième couche de mélange polymérique 18. L’extrémité radialement intérieure 19 de la quatrième couche de mélange polymérique 18 est radialement intérieure à l’extrémité 17 de la troisième couche de mélange polymérique 16 et radialement intérieure aux extrémités 10 du raidisseur 9 et 8 du retournement 7 de la couche d’armature de carcasse.
La troisième couche de mélange polymérique 16 et la quatrième couche de mélange polymérique 18 forme la surface extérieure du pneumatique 1 dans la zone du bourrelet 3 du pneumatique. Les épaisseurs d 1 , d 2 et d 3 de la troisième couche de mélange polymérique 16 et/ou de la quatrième couche de mélange polymérique 18, mesurées selon la direction normale à la surface extérieure du pneumatique sont supérieures à 2 mm.
Une cinquième couche de mélange polymérique 20 est partiellement présente axialement entre le raidisseur 9 et le retournement 7 de la couche d’armature de carcasse.
Conformément à l’invention, une sixième couche de mélange polymérique 21 est axialement positionnée entre la quatrième couche de mélange polymérique 18 et la partie principale de la couche d’armature de carcasse 2, ladite sixième couche de mélange polymérique 21 étant radialement entre le point F et un point H de la surface extérieure du pneumatique, ledit point H étant radialement extérieur aux extrémités 10 et 8 du raidisseur 9 et du retournement 7 de la couche d’armature de carcasse et distant radialement de ces extrémités 10, 8 d’au moins 1.5 mm.
La est une représentation schématique de la zone d’un bourrelet selon un deuxième mode de réalisation de l’invention et diffère de la par une sixième couche de mélange polymérique 321 qui s’étend radialement vers l’extrémité radialement intérieure du raidisseur 39 dans une zone axialement extérieure au raidisseur 39. Selon cette réalisation, la sixième couche de mélange polymérique 321 reste distante d’au moins 1.5 mm de l’extrémité radialement extérieure 310 du raidisseur 39. Pour cela, l’extrémité 310 du raidisseur 39 est recouverte d’une couche de mélange polymérique 323, bordant l’extrémité 310 du raidisseur 39 et positionnée axialement à l’extérieur du raidisseur 39.
La présence de la couche de mélange polymérique 323 permet de concevoir le pneumatique avec un ou plusieurs mélanges polymériques présents dans un cercle Ca centré sur l’extrémité 310 du raidisseur 39 et présentant un rayon d’au moins 1.5 mm qui présentent un module sécant d’élasticité à 10 % d'allongement supérieur à 6 MPa, la sixième couche de mélange polymérique 321 étant située en dehors de ce cercle Ca.
En comparaison du premier mode de réalisation, la sixième couche de mélange polymérique 321 vient se substituer au moins en partie à la deuxième couche de mélange polymérique du premier mode de réalisation de l’invention, la couche de mélange polymérique 323 pouvant s’apparenter à la deuxième couche de mélange polymérique avec un volume réduit.
En comparaison du premier mode de réalisation, la sixième couche de mélange polymérique 321 peut encore se substituer partiellement à la troisième couche de mélange polymérique 16 et/ou à la quatrième couche de mélange polymérique 18 selon le volume souhaitée de cette sixième couche de mélange polymérique 321.
La est une représentation schématique de la zone d’un bourrelet selon un troisième mode de réalisation de l’invention et diffère de la par une sixième couche de mélange polymérique 421 qui s’étend radialement vers la tringle 44, dans une zone axialement intérieure au retournement 47 de la couche d’armature de carcasse. Selon cet exemple de réalisation de l’invention, la sixième couche de mélange polymérique 421 reste distante d’au moins 1.5 mm de l’extrémité 48 du retournement 47 de la couche d’armature de carcasse. Pour cela, l’extrémité 48 du retournement 47 de la couche d’armature de carcasse est recouverte d’une couche de mélange polymérique 424, bordant l’extrémité 48 du retournement 47 de la couche d’armature de carcasse et axialement intérieurement au contact du retournement 47 de la couche d’armature de carcasse. Selon ce mode de réalisation de l’invention, la sixième couche de mélange polymérique 421 se substitue au moins en partie à la première couche de mélange polymérique du premier mode de réalisation de l’invention, la couche de mélange polymérique 424 pouvant s’apparenter à la première couche de mélange polymérique avec un volume réduit.
- le contre-appui de rotation prend la forme d’une première portée cylindrique concave et d’une deuxième portée cylindrique convexe située dans le prolongement de la première portée cylindrique concave ;
- en particulier, la deuxième partie d’accouplement comporte un contre-appui de rotation situé, relativement à un plan perpendiculaire à une élongation longitudinale du rail, en opposition par rapport à la portée rotative d’appui, le contre-appui de rotation prenant la forme d’une première portée cylindrique concave et d’une deuxième portée cylindrique convexe située dans le prolongement de la première portée cylindrique concave ;
- le contre-appui de rotation de la deuxième partie d’accouplement est situé dans le prolongement de l’organe de blocage de la première partie d’accouplement, à l’aplomb de la première et de la deuxième face d’appui de ladite première partie d’accouplement, et l’organe de blocage de la première partie d’accouplement est situé à l’aplomb de la portée rotative d’appui de la deuxième partie d’accouplement ;
- le clip de fixation comporte un doigt de pivot configuré pour collaborer avec le contre-appui de rotation de la deuxième partie d’accouplement du rail afin d’autoriser une rotation du clip de fixation autour du rail ;
- le doigt de pivot est déformable élastiquement afin de permettre au clip de fixation de passer de la première position d’accouplement à la deuxième position d’accouplement. Le doigt de pivot déformable élastiquement permet une déformation réversible dudit doigt de pivot ;
- le clip de fixation comporte : (i) une embase comportant une ouverture de sécurisation du clip de fixation lorsque ledit clip de fixation est dans sa première position d’accouplement avec le rail, rendant possible de visser le clip de fixation dans un support situé en regard du clip de fixation et du rail ; (ii) une portée d’appui sur le rail configurée pour collaborer avec les faces d’appui de la première partie d’accouplement du rail lorsque le clip de fixation est dans sa première position d’accouplement avec ledit rail, et pour collaborer avec la portée rotative d’appui de la deuxième partie d’accouplement du rail lorsque le clip de fixation est dans sa deuxième position d’accouplement avec ledit rail ;
- la portée d’appui sur le rail du clip de fixation comporte une première portion et une deuxième portion, situées chacune au niveau d’un bord latéral du clip de fixation, le doigt de pivot étant situé dans une position intermédiaire entre les deux portions.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un support de fixation d’un élément de tableau de bord pour véhicule automobile, le support de fixation comportant : (i) un cadre destiné à être solidarisé à l’élément de tableau de bord ; (ii) au moins un ensemble de fixation conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, chaque rail de l’au moins un ensemble de fixation étant solidaire d’un bord périphérique du cadre.
Le support de fixation conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- le support de fixation comporte un rail de guidage courbe reliant le rail de deux ensembles de fixation solidaire d’un même bord périphérique du cadre, le rail de guidage courbe étant non linéaire et autorisant un guidage du clip de fixation dans sa deuxième position d’accouplement le long dudit rail de guidage courbe.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un tableau de bord formé d’au moins un support de fixation conforme au deuxième aspect de l’invention.
illustre une vue schématique un premier mode de réalisation d’un support de fixation d’un élément de tableau de bord pour véhicule automobile, le support de fixation étant conforme au deuxième aspect de l’invention et comprenant un ensemble de fixation conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue schématique du support de fixation dans un deuxième mode de réalisation ;
Dans la configuration de travail, l’unité de travail (3) est orientée transversalement à la direction d’avance (A) et repose sur le sol (S), sur lequel elle glisse lors de l’avance durant la coupe. La vis groupeuse (6’) s’étend sensiblement entre les extrémités de l’unité de travail (3). La vis groupeuse (6’) est une vis sans fin. Les spires de la vis groupeuse (6’) forment une hélice autour de son âme. Son âme est préférentiellement cylindrique. Le pas de la vis groupeuse (6’) est préférentiellement régulier sur toute sa longueur. En outre, ses spires sont orientées de manière à déposer les produits fauchés entre le châssis (2) et l’extrémité intérieure (3’) de l’unité de travail (3), de sorte à former un andain parallèle à la direction d’avance (A). La rotation de la vis groupeuse (6’) entraine ainsi un flux de produits fauchés orienté sensiblement parallèlement à l’axe de vis (AR).
Il ressort de la que l’unité de travail (3) peut occuper une configuration de transport dans laquelle la dimension de la machine de fauche (1) suivant une orientation horizontale et transversale à la direction d’avance (A) est moindre qu’en configuration de travail et de manœuvre. Dans le mode de réalisation préféré, dans sa configuration de transport, ladite unité de travail (3) est redressée sensiblement à la verticale pour un gain de place en largeur. La largeur est à considérer horizontalement et perpendiculairement à la direction d’avance (A). Dans le mode de réalisation préféré, la machine de fauche (1) est pivotée autour de l’axe d’élévation (12a) pour passer entre les configurations de travail, de manœuvre et de transport. Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, l’unité de travail (3) est repliée vers l’arrière autour d’un axe au moins sensiblement vertical à partir de sa configuration de manœuvre. Dans ce mode de réalisation alternatif aussi, le fait de rapprocher du châssis (2) le centre de gravité de l’unité de travail (3) permet de réduire les contraintes dans la potence (12), le châssis (2) et, le cas échéant, dans les bras d’attelage du tracteur.
Préférentiellement, en configuration de transport et/ou de manœuvre de l’unité de travail (3), son extrémité intérieure (3’) se trouve en position inférieure par rapport à son extrémité extérieure (3’’). De cette manière, du fait que la masse de la transmission secondaire (11) se situe plus proche du sol (S), le centre de gravité de la machine de fauche (1) est abaissé. L’invention permet ainsi d’obtenir une meilleure stabilité de la machine de fauche (1) en configuration de transport et/ou de manœuvre et d’éviter des efforts importants dans le châssis (2) et la potence (12), tout en conservant une ligne de transmission (8) relativement courte, nécessitant ainsi moins de composants et d’entretien.
Selon une caractéristique bénéfique de l’invention, l’unité de travail (3) comporte un dispositif de distribution (13) à partir duquel la transmission primaire (10) est spécifique audits organes de coupe (7) et la transmission secondaire (11) est spécifique à la vis groupeuse (6’). Chacune des transmissions primaire (10) et secondaire (11) constitue alors une voie de transmission séparée de l’autre et ne doit supporter que le couple de la partie qui lui est spécifique. Les transmission primaire (10) et transmission secondaire (11) sont de ce fait moins sollicitées et ne doivent ainsi pas être dimensionnés de manière à supporter un couple supplémentaire et/ou présentent moins de risques de rupture. Cette distinction des transmissions secondaire (11) et primaire (10) évite notamment de sursolliciter de manière dommageable la transmission primaire (10) ainsi que l’engrenage de transmission des organes de fauche (7) interne à la barre de coupe (5) en cas de bourrage de la vis groupeuse (6’).
De préférence, le dispositif de distribution (13) et la transmission primaire (10) sont également situés du côté de l’extrémité intérieure (3’) de l’unité de travail (3). Une telle caractéristique permet de réduire davantage encore la masse située à l’extrémité extérieure (3’’) de l’unité de travail (3) et accentue ainsi encore les bénéfices précités de l’invention. Lorsque la machine de fauche (1) est reliée à un tracteur, sa ligne de transmission (8) comprend l’arbre primaire (9), le dispositif de distribution (13) et les transmissions primaire (10) et secondaire (11), l’arbre de transmission télescopique à cardans (non représenté) relié à l’arbre primaire (9) et, éventuellement, un carter de renvoi ou en T (non représenté).
Alternativement ou additionnellement, au moins une des transmissions primaire et secondaire (10, 11) peut être désaccouplée du dispositif de distribution (13), permettant avantageusement d’entrainer séparément ou indépendamment les organes de coupe (7) et la vis groupeuse (6’). De manière plus simple, seule la transmission secondaire (11) peut être désaccouplée du dispositif de distribution (13) de sorte à pouvoir utiliser les organes de coupe (7) sans la vis groupeuse (6’).
Alternativement ou additionnellement, au moins une des transmissions primaire et secondaire (10, 11) peut avantageusement comporter un dispositif de sécurité (20) permettant de la désaccoupler du dispositif de distribution (13), respectivement de la ligne de transmission (8), au-delà d’un certain couple d’entrainement, afin d’éviter des dommages au niveau des transmissions. Désaccoupler une des transmissions primaire et secondaire du dispositif de distribution (13) implique que les transmission primaire (10) et transmission secondaire (11) ne sont plus cinématiquement reliées. De manière simple, ce dispositif de sécurité (20) peut comprendre une goupille ou un boulon de cisaillement transmettant l’entrainement et conçu(e) de manière à se rompre à partir d’un couple prédéterminé. Dans l’exemple représenté sur la , le dispositif de sécurité (20) fait partie de la transmission secondaire (11), et, lorsque la vis groupeuse (6’) ou les organes de coupe (7) voi(en)t son/leur entrainement en rotation stoppé, le dispositif de sécurité (20) permet de désaccoupler l’entrainement en rotation de la vis groupeuse (6’) de celui des organes de coupe (7).
De manière connue, chaque organe de coupe (7) est entrainé en rotation autour d’un axe d’entrainement respectif orienté sensiblement verticalement en configuration de travail. De préférence, tous les axes d’entrainement des organes de coupe (7) sont compris dans un plan.
La transmission secondaire (11) pourrait par ailleurs être une transmission à changement de vitesse afin d’adapter la vitesse de rotation de la vis groupeuse (6’) aux conditions et/ou type de fourrage.
Ainsi qu’il ressort de la notamment, l’unité de travail (3) comprend également un bâti (4). Le bâti (4) permet notamment de supporter la barre de coupe (5) et le dispositif de groupage (6). Le bâti (4) relie ainsi ces derniers à la potence (12). Le bâti (4), la barre de coupe (5) et l’organe de groupage (6) s’étendent de l’extrémité intérieure (3’) à l’extrémité extérieure (3’’) de l’unité de travail (3). Il est prévu que la vis groupeuse (6’) soit reliée au bâti (4) de l’unité de travail (3) par un support intérieur (14) et un support extérieur (14’). En accord avec une construction avantageuse de l’unité de travail (3), la transmission secondaire (11) étant associée au support intérieur (14) soit en étant solidaire de ce support intérieur (14), soit en y étant intégrée. Préférentiellement, la transmission secondaire (11) est intégrée dans le support intérieur (14). Autrement dit, la transmission secondaire (11) est incluse dans le support intérieur (14). Une telle conception permet de simplifier la structure de l’unité de travail (3), de diminuer son poids et le nombre de pièces constitutives et de réduire les obstructions au flux de produits fauchés.
Le guidage en rotation de la vis groupeuse (6’) par rapport au bâti (4) est réalisé au niveau des supports (14, 14’). Ainsi qu’il ressort de la , le support intérieur (14) est situé à proximité de l’extrémité intérieur (3’) de l’unité de travail (3), et de préférence à l’extrémité longitudinale de la vis groupeuse (6’) la plus proche du châssis (2). Le support extérieur (14’) est situé à proximité de l’extrémité extérieur (3’’) de l’unité de travail (3), et de préférence à l’extrémité longitudinale de la vis groupeuse (6’) la plus éloignée du châssis (2).
Conformément à un mode de réalisation préféré, le support intérieur (14) se présente sous la forme d’un carter, préférentiellement étanche, renfermant la transmission secondaire (11) pour l’entrainement de l’organe de groupage (6’). De préférence, ledit carter du support intérieur (14) renferme également le cas échéant le palier support de l’arbre primaire (9). La mise en œuvre d’un tel carter permet de protéger et d’isoler la transmission secondaire (11) du milieu extérieur et évite l’introduction de produits fauchés, de débris et de poussières à l’intérieur, qui pourraient générer des frottements voire des blocages par encrassement. En outre, l’entretien est limité.
Ainsi que représenté sur la , la transmission secondaire (11) pour l’entrainement de la vis groupeuse (6’) se présente sous la forme d’un arrangement de pignons (22) mutuellement engrenants, reliant cinématiquement l’arbre primaire (9) à la vis groupeuse (6’). Un tel arrangement de pignons (22) présente l’avantage de ne pas nécessiter de mécanisme de tension contrairement à une courroie ou à une chaine, tension qu’il faut en outre régulièrement vérifier et adapter pour éviter une usure prématurée.
Grâce à cet arrangement de pignons (22), la forme du support intérieur (14) peut être adaptée aux spécificités de la machine de fauche (1). Afin de ne pas perturber le flux de produits fauchés provenant de la vis groupeuse (6’), le support intérieur (14) présente, vu selon l’axe de vis (AR), un encombrement ne dépassant pas le diamètre extérieur de l’âme de la vis groupeuse (6’), au moins sur la moitié arrière de celle-ci. En effet, le flux de produits fauchés se situe majoritairement au niveau de cette moitié arrière de la vis groupeuse (6’). Par « moitié arrière » de la vis groupeuse (6’), on entend la partie située derrière le plan passant par l’axe de vis (AR) et parallèle au plan contenant les axes d’entrainement des organes de coupe (7).
De préférence, les axes de rotation des pignons (22) de la transmission secondaire (11) sont placés de manière à perturber le moins possible l’évacuation des produits fauchés et à libérer de l’espace derrière et en dessous du pignon (22) monté pivotant autour de l’axe de vis (AR). Sur la , chaque pignon (22) de la transmission secondaire (11) est représenté par son diamètre primitif. Ainsi qu’il est visible sur cette , la transmission primaire (10) pour l’entrainement des organes de coupe (7) se présente sous la forme d’un arbre secondaire (23) reliant cinématiquement l’arbre primaire (9) à un organe de coupe (7), préférentiellement le plus proche du châssis (2). Dans cet exemple de réalisation, le dispositif de distribution (13) est réalisé par des cannelures sur l’arbre primaire (9) engrenant avec celles d’un pignon (22) de la transmission secondaire (11) et par un couple conique dont un des pignons à denture conique est monté sur l’arbre primaire (9) et l’autre sur l’arbre secondaire (23).
En accord avec une première variante de réalisation illustrée sur la , le support intérieur (14) relie la barre de coupe (5) au bâti (4), assurant ainsi également la solidarisation de la barre de coupe (5) avec le bâti (4) de l’unité de travail (3). Ainsi, il est possible d’économiser un montant additionnel supportant la barre de coupe (5) à proximité de l’extrémité intérieure (3’) de l’unité de travail (3).
La couche 470 s'étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la face supérieure de la couche de planarisation 55. L'épaisseur de la couche 470 est sensiblement égale à la hauteur visée des piliers transparents 47 du filtre angulaire.
Avant le dépôt de la couche 470, une étape de traitement de la surface supérieure de la couche de planarisation 55, par exemple au moyen d'un plasma, peut éventuellement être prévue.
La couche 470 est par exemple déposée par une technique de dépôt de revêtement extrudé par fente ("slot-die coating" en anglais), par dépôt de revêtement à la tournette ("spin coating" en anglais), par sérigraphie ("screen printing"), ou par toute autre méthode de dépôt adaptée.