INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On observe, en , schématiquement, un mode de réalisation du procédé 100 objet de l’invention. Ce procédé 100 de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés comporte : - une étape 101 d’introduction automatique, par gravité ou à l’aide d’un système actif, d’une cartouche dans une chambre de filtration centrale à partir d’un sous-ensemble motorisé, - une étape 102 de filtration d’effluents dans la chambre contenant la cartouche, - une étape 103 de mesure de débit de dose spécifique à la cartouche, - une étape 104 de mesure de débit de dose ambiant, - une étape 105 d’acquisition d’un spectre de radioéléments présent dans la cartouche, - une étape 106 de calcul d’une activité radiologique globale et d’au moins une activité radiologique particulière à un radioélément présent dans la cartouche, en fonction des valeurs mesurées, - une étape 107 de comparaison de l’activité radiologique globale et/ou d’au moins une activité radiologique particulière à un radioélément présent dans la cartouche et/ou d’au moins un débit de dose mesuré, d’une part, à au moins une valeur limite prédéterminée, d’autre part, et de déclenchement d’une éjection de la cartouche en cas de franchissement d’une valeur limite prédéterminée d’activité radiologique globale ou d’activité radiologique particulière à un radioélément, - en cas de déclenchement au cours de l’étape 107, une étape 108 d’éjection de la cartouche par gravité ou à l’aide d’un système actif et d’une récupération de la cartouche éjectée dans un étui d’un sous-ensemble motorisé.
L’éjection peut également être déclenchée par le franchissement d’un seuil en différentiel de pression amont/aval de la cartouche. Dans des modes de réalisation préférentiels, le procédé 100 comporte ainsi une étape 110 de mesure d’une différence de pression entre l’amont et l’aval de la cartouche et de comparaison entre cette différence de pressions et une valeur limite prédéterminée.
Concernant la cartouche de filtration, il s’agit, par exemple d’un filtre classique, et/ou d’une matière physico-chimique contenant un absorbant ou un adsorbant ou tout autre matière physico-chimique ayant des propriétés de captation ou de filtration.
Les étapes représentées en traits discontinus sur les figures 1 et 2 sont des étapes facultatives.
On observe, en , un mode de réalisation du dispositif 300 objet de l’invention dans une configuration correspondant : - à la fin d’une étape d’introduction 101 automatique et au début d’une étape de filtration 102 d’effluents dans une chambre 310 contenant la cartouche 311 ou - à une configuration d’une étape de filtration 102 d’effluents dans une chambre 310 contenant la cartouche 311.
On observe, en , un mode de réalisation du dispositif 300 dans une configuration faisant suite à l’éjection et à la récupération d’une cartouche 311 éjectée dans un étui 318 d’un sous-ensemble inférieur motorisé 303.
Lors de l’étape d’introduction 101, telle qu’illustrée en , un actionneur supérieur 307 présent dans le sous-ensemble supérieur motorisé 301, tel qu’illustré en , effectue une rotation conjointe de la partie supérieure tournante 304 et d’une plaque supérieure tournante 308. L’axe de rotation est l’axe A visible en . On note que la partie supérieure tournante 308 supporte un cylindre 306 contenant la cartouche 311. La rotation d’une partie du sous-ensemble supérieur motorisé 301 aligne le cylindre 306 contenant la cartouche 311 avec la chambre de filtration 310 initialement vide. La chambre de filtration est comprise dans un sous-ensemble central 302. La cartouche 311 est ensuite introduite dans la chambre de filtration 310 par gravité ou à l’aide d’un système actif suivant un mouvement vertical descendant. Lorsque la cartouche 311 est en intégralité dans la chambre de filtration 310, l’actionneur supérieur 307 effectue une rotation inverse à la rotation précédemment décrite. La rotation inverse positionne également un couvercle supérieur sur la chambre de filtration 310 en écrasant un joint plat 329 entre le couvercle 328 et la cartouche 311, tel qu’illustré en .
Lors de l’étape de filtration 102, telle qu’illustrée en , un flux d’effluents d’entrée est introduit dans une cartouche 311 filtrante, telle qu’illustrée en , insérée dans une chambre de filtration 310 d’un sous-ensemble central 302, puis circule le long la cartouche filtrante 311 selon un flux vertical descendant. La circulation du flux d’effluents est représentée, sur les figures 6 et 7, par deux flèches respectivement en entrée 324 et en sortie 325 de la chambre de filtration 310. La cartouche filtrante 311 filtre les contaminants provenant du flux d’effluents, de manière à réduire la concentration en contaminants dans le flux d’effluents de sortie.
Lors de l’étape de mesure 103 d’un débit de dose spécifique à la cartouche, telle qu’illustrée en , un premier capteur mesure en continu le débit de dose radiologique globale de la cartouche. On note qu’un débit de dose est une grandeur physique représentative d’une activité radiologique. La mesure radiologique est réalisée en continu. L’information destinée à l’utilisateur est affichée en continu avec rafraichissement fréquentiel et paramétrable. Par défaut, le rafraîchissement est paramétré à deux secondes, valeur modifiable à tout moment par l’utilisateur via une interface utilisateur. On note, en figures 6 et 7, que le capteur de mesure d’un débit de dose globale de la cartouche est présent dans le module de mesure, d’analyse et de communication 313 du dispositif 300. Dans des variantes, le premier capteur mesure, par période temporelle programmée, le débit de dose radiologique globale de la cartouche. Préférentiellement, le premier capteur est collimaté. On observe, sur la , la fenêtre de collimation 337 du module de mesure 313 du dispositif 300.
Préférentiellement, l’étape de mesure 103 d’un débit de dose spécifique à la cartouche et l’étape de filtration 102 d’effluents sont simultanées.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le procédé 100 comporte, de plus, une étape de mesure 104 d’un débit de dose de l’ambiance radiologique de l’environnement de la chambre de filtration et des sous-ensembles par un troisième capteur. On note, sur la , que deux capteurs de mesure d’un débit de dose de l’ambiance radiologique, 322 et 331, sont présents sur le module de mesure 313.
Lors de l’étape d’acquisition 105 d’un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche, un spectre d’activité est acquis, de manière connue, par un deuxième capteur. On note, en figures 6 et 7, que ce deuxième capteur de mesure est présent dans le module de mesure, d’analyse et de communication 313 du dispositif 300.
Le procédé comprend également une étape de comparaison 40, l’étape de comparaison 40 consistant à comparer les premiers enregistrements physiologiques avec le second enregistrement physiologique, de façon à isoler au moins un premier enregistrement physiologique, ledit au moins un premier enregistrement physiologique isolé étant proche du deuxième enregistrement physiologique.
Enfin, le procédé comprend une étape de détermination 50, l’étape de détermination 50 consistant à déterminer au moins un thème identifié, le thème identifié étant le thème identifié associé à l’au moins une première étape de stimulation visuelle 20 isolé lors de l’étape de comparaison 40. L’étape de détermination 50 est réalisée à l’aide de toute méthode telle que d’une classification hiérarchique ascendante et/ou à l’aide à l’aide d’une analyse en composante principale et/ou à l’aide de la méthode des nuées dynamiques par exemple.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend une première étape d’enregistrement de mesures de référence 18. Ladite première étape d’enregistrement de mesures de référence 18 est réalisée avant l’une quelconque des étapes de stimulation et consiste à mesurer en continu des valeurs de variables physiologiques afin d’obtenir un premier enregistrement de référence. Le procédé comprend également une deuxième étape d’enregistrement de mesures de référence 19, la deuxième étape d’enregistrement de mesures de référence 19 étant réalisée après ou pendant l’une quelconque des étapes de stimulation et consistant à mesurer en continu des valeurs de variables physiologiques afin d’obtenir un deuxième enregistrement de référence. La deuxième étape d’enregistrement de mesures de référence 19 est réalisée pendant une sous étape de repos. Une telle disposition permet d’obtenir un deuxième enregistrement de référence plus fiable.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-avant, mais en couvre au contraire toutes les variantes.
Dans des modes de réalisation, les parties du dispositif en contact direct avec le flux d’effluent sont au moins partiellement en acier inoxydable. Préférentiellement, l’acier inoxydable de référence « inox 316L » ou de référence « URANUS 45 N » est utilisé.
On observe, sur les figures 17 et 18, qui ne sont pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 400 objet de l’invention. Ce dispositif 400 de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés comporte : - un dispositif 300 précédemment décrit, comportant, de plus, un moyen de mesure de la différence de pression entre l’entrée et la sortie de la cartouche comportant deux capteurs de pression, 406 et 407 (voir ), on note que le premier capteur supérieur de pression 406 est configuré pour mesurer la pression du flux d’effluents en entrée de cartouche et que le deuxième capteur inférieur de pression 407 est configuré pour mesurer la pression du flux d’effluents filtrés en sortie de cartouche, - un châssis 401, - un système de contrôle-commande 404, - une pompe 403, - un réservoir 405, - au moins une électrovanne, 402 et/ou 409, et - des tuyaux souples 408 et des raccords associés, configurés pour permettre les différentes liaisons et ainsi la circulation du flux d’effluents.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en figures 17 et 18, le châssis 401 est configuré pour supporter les sous-ensembles, 301, 302 et 303, du dispositif 300. Préférentiellement, le châssis 401 est mécano-soudé. On observe, sur les figures 4, 5, 6, 8 et 10, que le dispositif 300 est solidarisé au châssis 401 par les accroches 327 du dispositif 300. On note que l’accroche 327 est configurée pour être fixée à un châssis ou sur un support, l’accroche 327 étant adaptable selon le type d’utilisation du dispositif.
Dans des modes de réalisation, les informations sont visualisées sur un terminal portable communicant comportant une interface homme-machine interactive. Le terminal portable communiquant est configuré pour communiquer à distance et sans fil en temps réel, avec affichage sur, par exemple, un smartphone, une tablette ou un ordinateur. Préférentiellement, l’interface homme-machine comporte un moyen de saisie, par exemple un clavier et une souris, configuré pour saisir les valeurs limites prédéterminée.
Dans des modes de réalisation, au moins une électrovanne, 402 et/ou 409, est à trois voies et donc à trois positions. Par exemple, on note que la première position correspond à une circulation d’effluent, la deuxième position permet un isolement de la vanne correspondant à une circulation interrompue et la troisième position correspond à une circulation de flux gazeux, par exemple d’air, ou de fluide (par exemple, pour décontamination). Préférentiellement les électrovannes, 402 et 409, sont pilotées par un système de contrôle-commande 404.
On observe, dans le mode de réalisation illustré en figures 17 et 18, que le dispositif 400 est compact, facilitant les acheminements dans des lieux difficiles d’accès et également les montages de dispositifs 300 en parallèle et/ou en série. Le système de contrôle commande 404, peut piloter plusieurs dispositifs 300 en parallèle et/ou en série.
Dans des modes de réalisation, l’emprise au sol du dispositif 400 est inférieure à un mètre carré.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de séchage actif 501 est configuré pour sécher la cartouche avant son éjection par circulation d’un flux gazeux. On note, sur la , la circulation du flux gazeux de séchage représenté par des flèches. Un flux gazeux, tel qu’un flux d’air, est aspiré dans la portion supérieure du dispositif de séchage 501. Le flux gazeux est ensuite injecté en haut de la cartouche, la vanne trois voies étant dans une position « circulation de flux gazeux ». Le flux gazeux circulant dans la cartouche emporte les résidus d’effluent en bas de la cartouche. Le mélange flux gazeux et effluent résiduels est ensuite injecté dans le dispositif de séchage 501 puis est évacué dans la portion inférieure du dispositif de séchage 501.
Préférentiellement, la fenêtre de collimation 337 est dimensionnée pour que les deux capteurs, 320 et 321, aient un angle solide englobant uniquement la cartouche de filtration. Cet angle solide est une géométrie particulière donnée au blindage permettant aux capteurs de n’effectuer des mesures que sur la zone d’intérêt.
Dans des modes de réalisation, le premier capteur 320 mesure un débit de dose fonction de l’activité radiologique globale. Par exemple, les détecteurs sont à base de Silicium ou Iodure de Sodium.
Dans des modes de réalisation, le deuxième capteur 321 est, par exemple, un cristal de référence « CZT de spectrométrie gamma 60 mm 3 ».
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , les capteurs de mesures, 320, 321, 322 et 331 sont connectés à un terminal portable communicant 323. Préférentiellement, un terminal portable communicant comporte une interface de contrôle et de commande du dispositif 300.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , la face avant 334 du module 313 comporte le capteur 331 de mesure configuré pour mesurer l’ambiance radiologique et une fenêtre de collimation 337.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , la face arrière 335 du module 313 comporte le capteur 322 de mesure configuré pour mesurer une ambiance radiologique et un boîtier 332 comprenant un système de communication Ethernet.
Ainsi, selon les valeurs mesurées par les capteurs, 322 et 331, l’estimation de la durée d’intervention et la validation de l’intervention d’un opérateur à proximité du dispositif sont effectuées. Ainsi, la sécurité de l’opérateur est renforcée.
On note que les faces avant 334 et arrière 335 du module de mesure sont solidarisées par au moins une attache 336 ou 338. Préférentiellement, la masse des deux faces avant 334 et arrière 335 est inférieure à 25 kilogrammes.
On observe en que le sous ensemble inférieur 303 est rapporté sur le sous-ensemble central 302 fixe. Préférentiellement, une liaison par vis se fait entre la partie fixe 317 du sous-ensemble 303 et la plaque inférieure fixe 314 du sous-ensemble central 302.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le sous-ensemble inférieur 303 comporte : - une partie inférieure pivotante 316, - une partie inférieure fixe 317, - un étui 318, - un actionneur inférieur 319, - une plaque inférieure tournante 315 et - une sortie d’effluents 325.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , la partie inférieure pivotante 316, l’étui 318 et la sortie d’effluents 325 sont disposés sur la plaque inférieure tournante 315.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , les pièces 315, 316, 318 et 325 constituent un ensemble monobloc tournant par rapport à la partie fixe 317 selon l’axe de rotation A.
Principe actif Par « principes actifs », on englobe avantageusement les principes actifs thérapeutiques et les principes actifs non-thérapeutiques.
On englobe avantageusement les probiotiques, bactéries, levures, plantes et extraits de plantes, vitamines, minéraux et oligoéléments, substances nutritionnelles, etc.
Forme de la composition La composition selon l’invention se présente avantageusement sous une forme choisie parmi :
- les comprimés,
- les capsules,
- les gélules,
- une poudre.
Ces formes, avec leurs procédés de fabrication respectifs, sont par exemple enseignés dans les documents Phi41, Pharmacotechnie industrielle, Edition IMT, 07/2016 ou Pharmacie galénique: Bonnes pratiques de fabrication des médicaments, Edition Elsevier Masson, 10e édition (19 octobre 2016).
Selon une forme de réalisation préférée, la composition se présente sous la forme de comprimés.
De plus, l’utilisation du flux d’air F1, F2 généré par le déplacement du véhicule 10 autorise un refroidissement passif du composant 12, et donc économique et sans impact énergétique. L’air traversant le composant 12 circule du seul fait du déplacement du véhicule 10.
En outre, la disposition des ouvertures 46, 48 à proximité des bords 21 du bas de caisse 20, respectivement du toit 19, permet d’assurer une aspiration d’un volume d’air suffisamment important.
Par ailleurs, le passage du flux d’air F1, F2 dans les canaux de refroidissement 44 répartis en une première région 66 et une deuxième région 68 assure un refroidissement homogène du composant 12.
En variante non-illustrée, la première ouverture 46 et la deuxième ouverture 48 sont disposées à proximité des faces latérale 40,42 différentes du composant 12.
Dans le cas où le module 11 est par exemple de grandes dimensions et occupe toute la largeur du bas de caisse 20 ou du toit 19, les deux faces latérales 40, 42 sont à proximité d’un des bords longitudinaux 21 du bas de caisse 20, respectivement du toit 19. Les deux ouvertures 46, 48 sont donc à proximité de l’extérieur du véhicule 10 et sont donc aptes à aspirer suffisamment de volume d’air pour refroidir le composant 12.
En outre, dans le cas où le dispositif de refroidissement 14 équipe un véhicule 10 routier. Un fonctionnement symétrique du dispositif de refroidissement 14 n’est pas nécessaire.
Ensembles de cartes de circuits imprimés La présente invention concerne généralement des ensembles de cartes de circuits imprimés, et plus particulièrement des ensembles de cartes de circuits imprimés comprenant des systèmes et des procédés de gestion thermique et de gestion des problèmes de performance thermique transitoires via l’utilisation de modules à changement de phase intégrés.
Arrière-plan Le fonctionnement des dispositifs ou des ensembles électroniques exige une gestion et une maintenance thermique des composants électroniques (par exemple les circuits intégrés, les circuits imprimés nus, les modules de circuits, des processeurs, la mémoire, les lecteurs de disques, etc.). Les composants électroniques génèrent généralement de la chaleur pendant leur fonctionnement, ou sont constitués de composants électroniques qui génèrent de la chaleur. Au fur et à mesure que la chaleur du ou des dispositifs électroniques s’accumule, le dispositif ou l’ensemble électronique peut souffrir d’une surchauffe, d’une défaillance fonctionnelle, d’une dégradation, d’autres formes de contraintes thermiques ou mécaniques ou de combinaisons de celles-ci.
Ces contraintes thermiques peuvent être particulièrement problématiques ou impossibles à gérer pour les systèmes nécessitant (i) de multiples composants électroniques, (ii) une puissance de traitement ou de calcul maximale, et/ou (iii) des environnements de fonctionnement spécialisés ou difficiles (par exemple l’aérospatiale, la défense, les températures extrêmes, les vibrations élevées, les altitudes élevées, les accélérations brusques à haute gravité, une vitesse hypersonique, etc.). Ces systèmes peuvent souffrir de problèmes de performance thermique transitoires liés aux fluctuations de température, aux pics de puissance intermittents et à la perte temporaire de refroidissement. Parmi les exemples, on peut citer (1) un dépassement des limites de température de jonction entraînant une performance de calcul significative (diminution du signal d’horloge ou déclassement), (2) des pointes/fluctuations de température de matrice, (3) un caloduc/liquide de refroidissement qui ne fonctionne pas (par exemple assèchement) ou une combinaison de ceux-ci. Si l’on ne parvient pas à atténuer ou à résoudre ces problèmes de performance thermique transitoires, il peut être impossible de maintenir les composants électroniques dans des conditions de fonctionnement sûres et fiables, ce qui peut provoquer ou contribuer à des défaillances ou à des dégradations de la performance pendant le fonctionnement du système en régime permanent ou normal.
Il demeure donc nécessaire de fournir des ensembles de cartes de circuits imprimés alternatifs ou améliorés dotés de systèmes et des procédés de gestion thermique qui peuvent assurer un refroidissement et/ou une dissipation de chaleur plus efficaces, tout en minimisant les fluctuations de température pendant la transition de phase et/ou tout en atténuant ou en empêchant une baisse de la performance thermique dans des conditions de fonctionnement en régime permanent normal.
Résumé Certains aspects de la présente invention concernent des ensembles de cartes de circuits imprimés comprenant des systèmes et des procédés de gestion thermique.
Un aspect donné à titre d’exemple prévoit un système de gestion thermique pour une source de chaleur comprenant au moins un composant électronique. Le système de gestion thermique comprend un ou plusieurs modules à changement de phase comprenant un matériau à changement de phase pour distribuer et stocker de la chaleur ; un cadre métallique en contact thermique avec l’au moins un composant électronique et ayant au moins une ouverture pour recevoir les un ou plusieurs modules à changement de phase ; et un appareil de transfert de chaleur en contact thermique avec un ou plusieurs du ou des composants électroniques et du cadre métallique, l’appareil de transfert de chaleur fournissant un premier chemin de transfert de chaleur.
En variante, le dispositif 10 peut ne permettre à l’opérateur de ne modifier que la valeur cible F 1 ou bien que la valeur cible F 2 . Les étapes correspondantes décrites ci-dessus en rapport avec la ne sont alors pas implémentées.
Système de détection de fuites, notamment pour un système carburant d’un aéronef, et procédé de détection d’une fuite de carburant Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un système de détection de fuites, notamment pour un système carburant d’un aéronef, et un procédé de détection d’une fuite de carburant dans un tel système.
L'invention trouve des applications particulièrement avantageuses dans le domaine de l'aéronautique et, en particulier, dans le domaine de la détection de fuite de carburant dans un aéronef.
Etat de la technique antérieure Dans le domaine aéronautique, il est fondamental d’être en mesure de détecter une fuite dans un système carburant d’un aéronef. En effet, la présence d'une telle fuite est préjudiciable au plan de vol établi de l’aéronef, notamment lorsque l’aéronef ne se situe pas dans une zone pourvu d’un aéroport permettant un éventuel atterrissage d’urgence.
Les systèmes de détection de fuites actuels permettent de détecter un écart de quantité de carburant entre des réservoirs agencés respectivement dans les ailes d’un aéronef. Lorsque l’écart de quantité de carburant détecté atteint une valeur-seuil de détection, une alarme est déclenchée.
Toutefois, de tels systèmes de détection de fuites ne permettent pas de connaître l’origine de cet écart. En effet, ce dernier peut être dû à une fuite, un transfert de carburant non maitrisé, un problème de structure de l’aile ou encore un problème moteur.
Lorsque l’alarme se déclenche, le pilote doit mettre en œuvre une procédure opérationnelle au cours du vol pour savoir si l’alarme a été déclenchée suite à une fuite de carburant et tenter de la localiser. Cette procédure peut notamment intégrer une étape au cours de laquelle le pilote peut être amené à procéder à une coupure d’un moteur pour voir si la fuite de carburant perdure. Or, les pilotes ont souvent des réticences à couper un moteur, notamment lors de vol transatlantique.
De plus, la valeur-seuil de détection étant généralement fixée à une valeur importante, l’alarme se déclenche tardivement, ce qui laisse peu de temps à l’équipage pour procéder à la localisation de la fuite de carburant.