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Activation automatique de clignotants d’un véhicule automobile La présente invention appartient au domaine de la signalisation de changement de direction d’un véhicule automobile par un ou plusieurs moyens lumineux d’indication de changement de direction, ou clignotants. Elle concerne en particulier un procédé de contrôle de moyens lumineux d’indication de changement de direction et un dispositif de contrôle de tels moyens.
Elle est particulièrement avantageuse lorsque le conducteur du véhicule oublie, ou ne peut pas activer, les moyens lumineux précités afin d’indiquer le changement de direction du véhicule automobile aux autres usagers de la route.
Le fonctionnement actuel des moyens lumineux d’indication de changement de direction, ou clignotants, est simple et a peu évolué depuis 1950. Il consiste en une activation manuelle par le conducteur du véhicule. En poussant un levier, souvent positionné à gauche derrière le volant, vers le haut, des clignotants extérieurs droits sont activés. Il peut s’agit d’un clignotant extérieur avant droit, d’un clignotant extérieur arrière droit et d’un répétiteur droit. En outre, un voyant intermittent, tel qu’une flèche vers la droite, est activé sur le tableau de bord du véhicule en plus d’un son intermittent, afin de faire un retour visuel et sonore, ou feedback, au conducteur.
En poussant le levier vers le bas, le ou les clignotants extérieurs gauches sont activés, et un voyant intermittent, tel qu’une flèche vers la gauche, est activé sur le tableau de bord du véhicule en plus du même signal sonore intermittent.
Les seules fonctions additionnelles prévues à ce jour sont : - l’ajout d’un couplage avec la colonne de direction du véhicule pour couper automatiquement les clignotants une fois la manœuvre de changement de direction achevée ; et - un ajout de clignotant impulsionnel, permettant d’activer sur une durée très courte les clignotants.
Il est cependant fréquent que le conducteur du véhicule oublie, ou soit dans l’incapacité, d’activer les clignotants lors d’une manœuvre de changement de direction, ce qui peut surprendre les autres utilisateurs de la route, et engendrer des accidents.
Il existe ainsi un besoin d’améliorer la sécurité associée aux manœuvres de changement de direction d’un véhicule, notamment lorsque le conducteur manque d’attention ou ne peut actionner les clignotants.
A cet effet, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle de moyens lumineux d’indication de changement de direction d’un véhicule automobile, comprenant les opérations suivantes:
détection d’une intention d’un conducteur de changer de direction sur la base de données de conduite ; en cas d’absence d’activation manuelle de moyens lumineux d’indication de changement de direction du véhicule suite à la détection, activation automatique des moyens lumineux d’indication de changement de direction.
Comme le montre la , le support 10 présente une première surface extérieure 11 et une deuxième surface extérieure 12 inclinée par rapport à la première surface extérieure 11. La première surface extérieure 11 et la deuxième surface extérieure 12 présente donc des orientations différentes. On entend ici par « inclinée » que ces deux surfaces extérieures forment un angle non nul, c’est-à-dire différent de zéro. Ainsi, ici, la première surface extérieure 11 et la deuxième surface extérieure 12 présente une inclinaison l’une par rapport à l’autre en ce sens qu’une ligne d’intersection entre ces deux surfaces extérieures présente un angle non nul. Ici cela signifie plus particulièrement que la première surface extérieure 11 et la deuxième surface extérieure 12 ne s’étendent pas dans un même plan.
La deuxième surface extérieure 12 est par exemple inclinée par rapport première surface extérieure 11 d’un angle interne compris entre 80 et 110 degrés. Ici, la première surface extérieure 11 s’étend plus spécifiquement parallèlement au plan de référence P. La deuxième surface extérieure 12 quant à elle s’étend plus spécifiquement perpendiculairement au plan de référence P. En d’autres termes, la deuxième surface extérieure 12 est ici inclinée par rapport première surface extérieure 11 d’un angle interne égal à 90 degrés.
Comme cela apparait bien sur la , la deuxième surface extérieure 12 délimite une ouverture 15, ici cylindrique de révolution, traversant le support 10 sur toute son épaisseur. La deuxième surface extérieure 12 s’étend donc selon une surface cylindrique de révolution dont les génératrices sont ici perpendiculaires au plan de référence P. Cette ouverture 15 cylindrique de révolution est particulièrement simple à usiner.
Enfin, le support 10 présente une surface extérieure inférieure 13 opposée à la première surface extérieure 11. La surface extérieure inférieure 13 est également parallèle au plan de référence P. La deuxième surface extérieure 12 relie la surface extérieure inférieure 13 à la première surface extérieure 11.
La première surface extérieure 11 et la surface extérieure inférieure 13 sont donc des faces planes du support 10 tandis que la deuxième surface extérieure 12 est une face courbe du support 10.
Le support 10 comprend une première électrode 21 s’étendant sur la première surface extérieure 11 et une deuxième électrode 22, s’étendant en partie sur la deuxième surface extérieure 12. La première électrode 21 s’étend ainsi parallèlement au plan de référence P sur tout le pourtour de l’ouverture 15. Comme le montre la , la première électrode 21 s’étend à distance de l’ouverture 15.
Comme le montre la , la deuxième électrode 22 s’étend en partie sur la deuxième surface extérieure 12, c’est-à-dire perpendiculairement au plan de référence P, et en partie sur la surface extérieure inférieure 13. La deuxième électrode 22 s’étend ici sur toute la deuxième surface extérieure 12 et également sur une partie de la surface extérieure inférieure 13.
La première électrode 21 et la deuxième électrode 22 sont des électrodes pleines chacune formée par un film de matériau conducteur. En variante, la première électrode et la deuxième électrode peuvent être des maillages de fils conducteurs.
La première électrode 21 et la deuxième électrode 22, ainsi que le circuit de mesure 60, font par exemple partie d’une carte électronique imprimée sur le support 10. Comme détaillé ultérieurement, le circuit de mesure 60 est conçu pour mesurer une capacité de couplage, appelée troisième capacité de couplage, entre la première électrode 21 et la deuxième électrode 22.
La première électrode 21 et la deuxième électrode 22 sont ici découplées au niveau du support 10. Cela permet, comme expliqué par la suite, de coupler la première électrode 21 et la deuxième électrode 22 majoritairement, et de préférence exclusivement, par la biais de la pièce 30. On entend ici par « découplées » que les électrodes n’interagissent pas l’une avec l’autre.
Pour cela, dans l’exemple illustré en , le support 10 comprend un plan de masse actif 23. Le plan de masse actif 23 est relié au potentiel de la première électrode 21 ou de la deuxième électrode 22 et agit alors comme une troisième électrode coupant les lignes de champs qui pourraient circuler entre la première électrode 21 et la second électrode 22. En pratique, la première électrode 21 ou la deuxième électrode 22 est l’électrode émettrice et l’autre la réceptrice. Pour jouer son rôle de blindage entre les électrodes, le plan de masse actif 23 est par exemple alimenté avec le même signal (courant alternatif) que l’électrode émettrice. Ainsi, la capacité de couplage entre l’électrode émettrice et le plan de masse actif 23 est constante.
Pour découpler les électrodes, on peut aussi prévoir de disposer la première électrode 21 et la deuxième électrode 22 éloignées l’une de l’autre. On peut alors positionner les électrodes pour que la distance entre la première électrode 21 et la deuxième électrode 22 est supérieure à la distance entre la première électrode 21 et la première surface 41 (proportions non respectées sur la ). La distance entre la première électrode 21 et la deuxième électrode 22 est ici définie comme la plus faible distance entre la première électrode 21 et la deuxième électrode 22. Cette distance correspond par exemple à la distance entre la première électrode 21 à la deuxième surface extérieure 12 ou à l’épaisseur du support 10.
Ainsi, grâce au découplage, lorsque le signal est émis par l’électrode émettrice, les lignes de champ circulent vers pièce 30 et non pas vers l’autre électrode. Le signal passe ainsi de l’électrode émettrice à l’électrode réceptrice par la pièce 30.
La pièce 30 est électriquement isolée du support 10 en ce sens qu’elle est physiquement séparée de ce dernier. Ainsi, on entend par « électriquement isolée » qu’il n’existe aucun contact électrique, par exemple de fil électrique, reliant la pièce 30 et le support 10, c’est-à-dire aucun contact physique entre une partie électriquement conductrice de la pièce 30 et une partie électriquement conductrice du support 10.
La pièce 30 est de plus mobile par rapport au support 10. La pièce 30 est mobile, ici en translation, selon une direction particulière appelée axe longitudinal A1. Ainsi, la pièce 30 peut effectuer des mouvements de translation, par exemple compris entre 0,1 mm et 1 mm, le long de l’axe longitudinal A1.
L’axe longitudinal A1 est incliné par rapport au plan de référence P en ce sens que l’axe longitudinal A1 n’est pas parallèle au plan de référence P. Dans l’exemple illustré en et 2, l’axe longitudinal A1 est plus particulièrement perpendiculaire au plan de référence P. Sur les figures 1 et 2, la pièce 30 peut donc effectuer un mouvement de translation de haut en bas.
Procédé de séchage En référence à la , il est décrit un procédé de séchage des ébauches 15 de pièces à base de matériau composite carbone/carbone imprégnées de la solution de type sol-gel, la solution comprenant le solvant et le ou les composés. Le procédé est mis en œuvre au moyen du dispositif 10 ou du système 1. Le procédé peut comprendre la circulation 710 des ébauches 15 dans les chambres 11 de séchage suivant le sens de circulation des ébauches. Le procédé peut comprendre, simultanément à la circulation des ébauches, la circulation 720 du gaz de séchage entre les chambres 11 de la pluralité de chambres.
La représente une vue en perspective d’un quatrième exemple d’un module détecteur du capteur à courant de Foucault selon l’invention. La bobine émettrice E1 est une bobine cylindrique unitaire. La bobine réceptrice R1 est une bobine cylindrique volumique réalisée avec la superposition d’une pluralité de bobines unitaires cylindriques connectées en série. Les deux bobines, émettrice E1 et réceptrice R1, sont superposées l’une sur l’autre tel que la surface latérale externe de la bobine réceptrice R1 passe par l’axe central de la bobine émettrice E1. La combinaison du décalage de la bobine réceptrice R1 par rapport à la bobine émettrice E1 et de l’utilisation d’une bobine volumique augmente la sensibilité du module détecteur 11 par rapport aux autres exemples présentés précédemment.
La représente une vue de dessus du troisième ou du quatrième exemple d’un module détecteur du capteur à courant de Foucault selon l’invention. On montre la disposition de la bobine réceptrice R1 non axialement alignée par rapport à la bobine émettrice E1 telle que la surface latérale du cylindre de la bobine réceptrice R1 passe par l’axe central de la bobine émettrice E1.
A titre d’exemple d’illustration et sans perte de généralité, on considère un module détecteur 11 composé d’une bobine émettrice E1 unitaire et une bobine réceptrice volumique R1 composée de trois bobines unitaires. La bobine réceptrice R1 est superposée sur la bobine émettrice E1 avec un décalage axial tel que présenté dans la . Chaque bobine unitaire des deux bobines E1 et R1 est un cylindre comprenant 5 spires et ayant un diamètre externe de 3mm. Le module est placé à une distance de 0,5mm de la surface usinée S1. Cette configuration est sensible à la variation de changement de propriétés électromagnétiques de la pièce avec une précision géométrique correspondant à un cube de longueur=0.2mm, de largeur=0,1mm et de profondeur=0.1mm.
La représente les étapes de caractérisation par un premier mode de réalisation selon l’invention du capteur de brulures dans une pièce mécanique pendant l’opération d’usinage. Plus particulièrement, le mode de réalisation décrit correspond à un capteur de brulures C1 comprenant un seul module détecteur 11. Le module détecteur 11 est connecté à des moyens de déplacement permettant de le déplacer selon un mouvement rectiligne le long d’un rayon L1 de la surface usinée S1 de la pièce PM. Il est possible d’implémenter le premier mode de réalisation avec une pluralité de modules détecteurs mobiles 11 mais on se limite à un seul module détecteur mobile pour simplifier l’explication.
La surface usinée étant réalisée par un mouvement de rotation est circulaire. Pour déterminer ainsi les coordonnées spatiales de la zone d’acquisition ZA associée au module détecteur 11 pendant l’usinage, on définit pour chaque instant t un couple de coordonnées (r,θ) avec r la distance du module détecteur 11 de l’axe central de rotation Δ ; et θ la coordonnée angulaire de la zone qui défile devant le détecteur à un instant t lors de la rotation de PM autour de Δ.
À t1, les coordonnées spatiales de la zone d’acquisition ZA sont (r 1 ,0) et le signal de mesure V mes du module détecteur 11 à courant de Foucault est échantillonné par l’unité d’acquisition UA à cet instant pour analyser l’état de brulure de la zone défilante à travers la zone d’acquisition ZA.
À t2, la pièce mécanique PM continue à tourner autour de l’axe Δ pendant l’usinage. Les coordonnées spatiales de la zone d’acquisition ZA sont (r 1 ,2π/n) avec n un entier naturel positif non nul. Le signal de mesure V mes du module détecteur 11 à courant de Foucault est échantillonné par l’unité d’acquisition UA à cet instant pour analyser l’état de brulure de la zone défilante à travers la zone d’acquisition ZA (r 1 ,2π/n).
À t3, la pièce mécanique PM continue à tourner autour de l’axe Δ pendant l’usinage. Les coordonnées spatiales de la zone d’acquisition ZA sont (r 1 ,4π/n) avec n un entier naturel positif non nul. Le signal de mesure V mes du module détecteur 11 à courant de Foucault est échantillonné par l’unité d’acquisition UA à cet instant pour analyser l’état de brulure de la zone défilante à travers la zone d’acquisition ZA (r 1 ,4π/n).
Après k acquisitions, la pièce mécanique réalise un tour complet et la zone d’acquisition ZA de coordonnées (r 1 ,0) défile une deuxième fois devant le module détecteur 11 pour répéter le même cycle d'acquisition et d’usinage simultanées. Avantageusement, cette opération de caractérisation et d’usinage simultanés est répétée pour une pluralité de tours (N tours ici) pour laisser le temps nécessaire pour l’apparition des zones de brulures à caractériser.
Après N tours, et donc à l’instant t Nk , l’unité d’acquisition UA a enregistré au cours du temps N échantillons pour chacun des n points ayant un rayon r 1 . Cela permet de générer une cartographie en temps réel pendant les N tours d’usinage pour l’ensemble des n points ayant un rayon r 1 .
À l’instant t Nk+1, les moyens de déplacement reliés au module détecteur 11 sont activés pour déplacer le module détecteur 11 selon un mouvement de translation rectiligne le long de la ligne L1 pour caractériser de la même manière le disque composé par l’ensemble des n points ayant un rayon r 2 inférieur à r 1 .
Le même procédé détaillé précédemment pour les points à un rayon r 1 est réitéré pour la nouvelle position du module détecteur 11 à un rayon r 2 par rapport à l’axe de rotation de la pièce PM.
Avantageusement, il est possible de se contenter de réaliser la caractérisation des zones de brulures à r=r 2 pour un seul tour, car les brulures sont déjà apparues dans la surface pendant les N premiers tours.
De la même manière, le module détecteur 11 est ensuite déplacé pour une position r 3 différente le long de L1 et ainsi de suite.
Ainsi, il est possible de caractériser les zones de brulures sur l’ensemble de la surface usinée S1 pendant l’usinage en utilisant un seul module détecteur 11 mobile selon une ligne L1 définissant un rayon du disque correspondant à la surface usinée S1. Les moyens de déplacement sont configurés pour déplacer l’au moins module détecteur 11 selon un mouvement de translation rectiligne avec une période spatiale prédéterminée (r 2 -r 1 par exemple) et une période temporelle prédéterminée (N tours par exemple) pour contrôler sa position par rapport à l’axe de rotation de la pièce mécanique PM.
La représente les étapes de caractérisation par un second mode de réalisation selon l’invention du capteur de brulures dans une pièce mécanique pendant l’opération d’usinage. Dans ce mode de réalisation, le capteur de zones de brulures C1 comprend une pluralité de modules détecteurs 11 disposés sur une rangée de manière à former une première ligne de détection L1. Ainsi, à chaque instant d’acquisition t, l’ensemble de la ligne de détection L1 est caractérisé par le capteur de zones de brulures C1 avec un angle de rotation θ par rapport à la position initiale de la ligne de détection. Les modules détecteurs 11 sont immobiles est la pièce mécanique est en rotation autour de l’axe Δ pour un usinage et une détection des brulures simultanées. Ainsi, pendant un tour, et avec une fréquence de détection angulaire de 2π/n, le capteur détecte l’état de brulures de n lignes de la surface usinée S1.
La mesure d’interférométrie optique est réalisée par un appareil d’interférométrie optique, ou appareil interférométrique, 300 représenté de manière très schématique, sur la . L’appareil 300 comprend une source 302 de lumière et un capteur d’interférométrie 304. La source 302 émet, en direction de l’empilement d’éléments optiques, un faisceau 306 de lumière cohérente, appelé faisceau de mesure, en un point de mesure, ou selon un champ de vue, 308 dans le plan X-Y, perpendiculaire à la direction 210. Le faisceau de mesure 306 parcourt alors l’empilement d’éléments optiques, en particulier dans l’axe Z 210 et traverse chaque interface optique 214 i à tour de rôle. À chaque interface optique 214 i , une partie 310 i du faisceau de mesure 306 est réfléchie, tel que : un faisceau 310 1 est réfléchi par l’interface 214 1 , ... un faisceau 310 8 est réfléchi par l’interface 214 8 ,
Chaque faisceau réfléchi 310 i du faisceau de mesure 306 est alors capté par le capteur 304 se trouvant aussi relié optiquement à la source d’émission 302, et va produire un signal d’interférence lorsque ce faisceau réfléchi 310 i et un faisceau de référence 312, aussi issu de la source 302 de lumière se recombine sur le capteur 304, la différence des trajets parcourus par les deux faisceaux respectifs étant inférieure à la longueur de cohérence de la source d’émission 302. En particulier, pour chaque faisceau réfléchi 310 i le capteur 304 fournit une raie d’interférence, dite raie principale, ou une image d’interférence, selon les modes d’illumination et de détection mises en œuvre, à une distance optique correspondant à la position de l’interface par rapport à la source d’émission 302, ou tout autre référence prédéterminée. Bien entendu, à part le faisceau 310 1 réfléchi par la première interface 214 1 rencontrée par le faisceau de mesure 306, une partie de chacun des autres faisceaux réfléchis 310 2 -310 8 peut, elle-même, être réfléchie dans l’autre sens au passage d’une interface précédente, ce qui peut engendrer des faisceaux optiques à réflexion multiples (non représentés) captés par le capteur 304. Ces faisceaux à réflexions multiples engendrent des raies d’interférence, appelées raies secondaires, ou des images secondaires, généralement de plus faible amplitude.
Les mesures d’interférométrie optique peuvent être réalisées avec un faisceau de mesure d’un capteur interférométrique illuminé par une source lumineuse à faible cohérence. Pour cela, l’appareil d’interférométrie optique dispose de moyens de positionnement pour positionner relativement une zone de cohérence du capteur interférométrique 304 au niveau de l’interface à mesurer. L’interface à mesurer peut être une interface enterrée, c’est-à-dire, l’une des interfaces à l’intérieur de l’élément optique. Pour arriver à une telle interface enterrée, le faisceau de mesure doit donc traverser d’autres interfaces de l’objectif optique. Le dispositif interférométrique permet de détecter sélectivement un signal d’interférence pour chaque interface au niveau de laquelle la zone de cohérence est positionnée, c’est-à-dire pour chaque surface se trouvant dans la zone de cohérence puisque la longueur de cohérence de la source lumineuse est ajustée de sorte à être plus courte qu’une distance optique minimale entre deux interfaces optiques adjacentes de l’objectif optique. Ainsi, préférentiellement, pour chaque mesure, une seule interface se trouve dans la zone de cohérence.
Des moyens numériques de traitement peuvent être configurés pour produire, à partir du signal d’interférence, une information de forme, ou un paramètre géométrique, de l’interface mesurée selon le champ de vue.
Ainsi, comme décrit en référence à la , chaque mesure d’interférence fournit des données brutes 320. Les données brutes 320 comprennent des raies principales 322 i , chaque raie principale correspondant à une interface optique. Par exemple, on obtient une raie principale 322 1 pour l’interface 214 1 , une raie principale 322 2 pour l’interface 214 2 , etc. (l’interface 214 8 n’apparaissant pas sur l’exemple illustré par la ).
Tel qu’indiqué plus haut, suivant des modes de réalisation, le jeu géométrique peut comprendre des données de mesure brutes, en partie ou en totalité, à savoir : dans une configuration d’illumination selon un point de mesure, par exemple : la position, et éventuellement l’amplitude, de chaque raie principale, ou la position, et éventuellement l’amplitude, de chaque raie (principale et secondaire) ; dans une configuration d’illumination selon un champ de vue, par exemple : l’image d’interférence détectée par le capteur d’interférométrie 204, l’image d’amplitude associée à l’image d’interférence et/ou l’image de phase associée à l’image d’interférence, ou l’image de topographie associée à l’image d’interférence.
Suivant des modes de réalisation, le jeu géométrique peut comprendre, non pas des données de mesure brutes obtenues par une mesure d’interférométrie optique, mais des valeurs de paramètres géométriques relatives aux interfaces optiques de l’objectif, à savoir : la position, le long de l’axe Z, de chaque interface 214 i ou de chaque élément optique 302-308. Ces valeurs de distances peuvent être obtenues à partir des données brutes d’une seule mesure interférométrique. Dans ce cas, le jeu géométrique comprend une valeur de distance par interface, respectivement par élément optique ; le décentrement par rapport à l’axe Z ou relativement à d’autres interfaces, dans le plan X-Y, de chaque interface 214 i ou de chaque élément optique 202-208. Ces valeurs de décentrement peuvent être déduites à partir d’une image d’interférence associée à une interface optique, par exemple. Dans ce cas, le jeu géométrique comprend deux valeurs (signées) de distance (une selon l’axe X et l’autre selon l’axe Y) pour chaque interface, respectivement élément optique ; l’inclinaison par rapport à l’axe Z, ou à l’inclinaison d’autres interfaces optiques de chaque interface optique 214 i ou de chaque élément optique 202-208. Ces valeurs d’inclinaison peuvent être déduites à partir de plusieurs mesures interférométriques réalisées en différents points de mesure, en particulier dans une zone périphérique de l’objectif optique. Dans ce cas, le jeu géométrique comprend deux valeurs d’angle (une par rapport l’axe X et l’autre par rapport à l’axe Y) pour chaque interface, respectivement élément optique.