INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le joint d’étanchéité 10 selon l’invention visible à la est de type soufflet pour deux conduits radialement interne et externe, respectivement. Le joint 10 comprend un corps de joint 11 à double paroi, et une structure antifeu 12 formée d’un revêtement disposé à l’intérieur de la cavité 10A annulaire, sur une face interne de la paroi externe 11B’ du corps de joint 11. La structure antifeu 12 peut ainsi s’étendre sur toute la circonférence de la paroi externe 11B’ du joint 10.
Le corps de joint en Ω illustré dans le détail à la est similaire au corps de joint 11 de la , avec : - sa base globalement plane 11B pourvue sur sa face externe d’une paire de pattes extérieures de montage (pattes inférieures à la , définissant une largeur transversale externe de 40,3 mm pour la base) pour le montage en appui du corps de joint 11 sur un élément structural 2 tel que celui de la , et - sa paroi arrondie définissant la cavité 10A à partir de cette base 11B, cette paroi (d’épaisseur 1,5 mm) étant dans cet exemple globalement en forme d’ellipse de grand axe (i.e. largeur transversale) égal à 40 mm et de petit axe (i.e. hauteur transversale) égal à 29 mm environ, et présentant latéralement un orifice circulaire.
Comme illustré à la , on a confectionné des échantillons d’un corps de joint 11 suivant la géométrie et les dimensions de la en noyant, dans un matériau élastomère à base d’un caoutchouc silicone PVMQ, une nappe 11d d’un tissu de verre, de sorte la nappe 11d s’étende dans la masse de la paroi arrondie de la cavité 10A sur sa circonférence elliptique et sur la longueur de la cavité 10A. On a ainsi obtenu des échantillons du joint d’étanchéité « témoin » de la , uniquement constitués de ce corps de joint 11 (sans structure antifeu à l’intérieur).
Comme illustré à la , on a ajouté au corps de joint 11 de la (en matériau élastomère à base dudit caoutchouc silicone, dans lequel est noyée une nappe 11d de tissu de verre pour son renforcement) une structure antifeu 12 selon l’invention, i.e. telle que décrite ci-dessus en référence à la . La structure antifeu 12 était constituée d’une masse intumescente de section globalement rectangulaire (i.e. de géométrie globalement parallélépipédique sur la longueur de la cavité 10A), avec une largeur et une hauteur de 20 mm et 6 mm, respectivement. On a ainsi obtenu des échantillons du joint 10 selon l’invention de la , constitué du même corps de joint 11 qu’à la et de la structure antifeu 12 à l’intérieur, ce joint 10 étant visible à la photographie de la .
On a préparé la masse intumescente de la structure antifeu 12 de ce joint 10 selon l’invention comme décrit ci-après. La formulation de cette masse intumescente est indiquée au tableau 1 ci-après, représentative d’un exemple de ladite première composition selon l’invention. Nature des produit s Caractéristiques Formulation (pce) Système retardateur de flamme Voir tableau 2 15,40 Caoutchouc silicone PVMQ 100,00 Graphite expansible GHL 95 HT 270 15,40 Fibres minérales « LAPINUS » CF-50 23,10 Agent de réticulation Peroxyde de dicumyle 0,2 Total (pce) 154,1
Plus précisément, parmi ces ingrédients : - le silicone PVMQ (tel que défini dans ASTM D-1418, également appelé PMVQ) était un polydiméthylsiloxane phénylé (terpolymère phénylmethyl-, vinylméthyl- et diméthylsiloxane qui, à l’état non réticulé, était translucide, présentait une densité de 1,22 ± 0.03, et une plasticité Williams mesurée selon ASTM 926 égale à 400), - le GHL 95 HT 270 était un grade de graphite expansible à une température de déclenchement de 270°C, - les fibres minérales « Lapinus » CF 50 de renforcement de la composition étaient constituées de fibres de roche de longueur moyenne de 500 +/- 150 µm et de diamètre D90 de 7 µm, et - le système retardateur de flamme utilisé était un mélange de plusieurs composés et agents d’ignifugation pré-dispersés dans une huile silicone, pour faciliter leur dispersion lors du mélangeage de la composition de caoutchouc.
La composition du système retardateur de flamme est indiquée au tableau 2 ci-après. Système retardateur de flamme Fractions massiques (%) Quartz - dioxyde de titane - noir de carbone 40,0 – 70,0 Diméthyl siloxane, à extrémité diméthylvinyl 15,0 – 40,0 Hydroxyde de cérium 3,0 – 7,0 Polydiméthyl siloxane à extrémité hydroxy 3,0 – 7,0 Diméthyl, méthylvinyl siloxane, à extrémité diméthylvinyl 3,0 – 7,0 Platine 115 ppm
On a mesuré les propriétés suivantes de la composition de caoutchouc obtenue par mélangeage thermomécanique des ingrédients précités, dont les valeurs sont recensées au tableau 3 ci-après. On a utilisé pour ce mélangeage un mélangeur tangentiel Haake® de volume utile 250 cm 3, avec un coefficient de remplissage égal à 1, étant précisé que l’on a mis en œuvre ce mélangeage à une température de 30° C pendant une durée de mélangeage de 2 min. 30 s. Propriétés de la composition de caoutchouc obtenue Viscosité Mooney ML(1+4) à 40° C 20 points Taux d’expansion volumique suite à une intumescence en étuve (15 min. à 600° C) 875 % Propriétés mécaniques du char obtenu par intumescence (qualitatives) Limitées - char friable Fluage en étuve, sans charge : 1 h à 250° C 0 % Test d’inflammabilité verticale selon la norme FAR25.853 Annexe F partie 1 (a) (1) (i) : temps d’inflammation de 60 secondes Aucune flamme résiduelle - le mélange s’éteint directement après le retrait de la flamme de méthane
Ces propriétés de la composition de caoutchouc obtenue à l’état non réticulé (viscosité Mooney et fluage) et partiellement réticulé (taux d’expansion, propriétés mécaniques et inflammabilité) étaient bien adaptées, pour l’obtention d’une barrière au feu du joint 10 selon l’invention incorporant une structure antifeu 12 constituée de cette composition.
La illustre le résultat d’une analyse par ATG (effectuée sous N 2 avec une rampe de températures de 20° C/min.) montrant la perte de poids avec la température de deux compositions de caoutchouc intumescentes selon l’invention, la première composition étant à base du PVMQ précité et la seconde composition à base d’un VMQ. Le VMQ utilisé pour la seconde composition, à l’état non réticulé, était un solide incolore de masse volumique de 1,10 g/cm 3 (mesurée selon la norme DIN 53 479 A) et de viscosité ML(4) à 25° C égale à 26, et cette seconde composition présentait à l’exception du VMQ la même formulation en termes d’ingrédients et de quantités que celle de la première composition des tableaux 1-2 à base du PVMQ.
Cette analyse par ATG de la montre que la première composition à base du PVMQ présentait un résidu après dégradation thermique plus lourd que celui de la seconde composition à base du VMQ. Plus précisément, on voit sur ce graphique qu’à partir de 600° C environ le poids du résidu à base de PVMQ décroît moins rapidement avec la température que pour le résidu à base de VMQ, avec à 900° C une perte de poids d’environ 25 % pour le résidu à base de PVMQ contre près de 40 % pour le résidu à base de VMQ. La Demanderesse a ainsi démontré que l’ajout du groupe phényle dans la chaîne polymérique du caoutchouc silicone augmente la stabilité thermique de la masse intumescente.
Comme illustré à la , l’analyse par un rhéomètre plan/plan de la première composition de caoutchouc selon l’invention à base du PVMQ selon les tableaux 1-3, avec un balayage en température de 23 à 380° C suivant une rampe de températures de 10° C /min. avec 1 % de déformation et par pilotage de la force normale (Fn de 0,07 N, soit une pression de 200 Pa), a montré les deux transitions suivantes : - entre 160 et 220° C, une première transition correspondant à une réticulation partielle de la composition de caoutchouc, et - à partir de 340° C environ, une seconde transition correspondant à l'expansion de la composition de caoutchouc.
L’analyse illustrée par la établit que le déclenchement de l'intumescence de la première composition de caoutchouc a eu lieu au-delà de 270 °C, à au moins 340° C. Ce graphique établit en outre que la force normale exercée sur le plateau supérieur lors de l'expansion de la première composition de caoutchouc était linéaire et non saccadée, et que l'intégrité mécanique de la première composition expansée selon l’invention a été maintenue jusqu'à la fin de l'analyse.
On a utilisé pour les tests de feu portant sur le joint d’étanchéité 10 selon l’invention des figures 8-9 et 10-11 avec la structure antifeu 12 décrite ci-dessus en relation avec les tableaux 1-3, d’une part, et sur le joint d’étanchéité « témoin » 11 de la dépourvu de structure antifeu, d’autre part, un banc d’essais selon la norme ISO 2685:1998 qui est schématisé à la et qui montre notamment, en relation avec chaque échantillon de joint selon l’invention et « témoin » testé : a) un brûleur de carburant (i.e. de kérosène), b) des thermocouples de type K pour mesurer la température pendant l’étape 1 de calibration de la flamme générée par le brûleur, ces thermocouples K étant distants de 100 mm du brûleur, c) un dispositif de calorimétrie, comprenant un tube de cuivre et des thermocouples de type PT 100 formant un calorimètre utilisé pour calculer le flux thermique afin de calibrer la flamme pendant l’étape 2 de calibration du flux thermique de la flamme, et un débitmètre pour mesurer le débit d’eau dans ce tube pendant l’étape 2, d) un appareil photo numérique et trois caméras vidéo (agencées à l’avant et à l’arrière du dispositif de test), lesquelles caméras sont visibles à la , e) un dispositif de test (visible à la ) comprenant un assemblage et des cales de réglage supportant en compression chaque échantillon de joint à tester lors de l’étape 3 de test, à une distance de 100 mm du brûleur, et f) une table vibrante pour communiquer à chaque échantillon testé les vibrations requises par la norme ISO 2685:1998.
Les conditions suivies pour ces tests de feu étant celles prescrites dans la norme ISO 2685:1998, elles ne seront pas détaillées ci-après, étant seulement précisé que chaque test de feu, mis en œuvre pendant 15 minutes, a soumis l’échantillon de joint testé à : (i) la chaleur engendrée par une flamme calibrée de kérosène à 1100° C ± 80° C avec une densité de flux thermique absorbé par l'appareillage normalisé décrit en B.4.2 de la norme ISO 2685:1998 qui est de 116 ± 10 kW/m2, et à (ii) des vibrations de 50 Hz et 0,8 mm pic à pic telles que décrites dans cette même norme.
Selon ce complément facultatif, le module d’inférence 30 permet alors, en quelque sorte, de fusionner la couche de normalisation de batch avec la couche de convolution précédente, afin d’inférer ces deux couches sous forme d’une unique couche, ceci en prenant en compte en outre la quantification des poids et activations des couches fusionnées, effectuée lors de l’apprentissage.
Ce complément facultatif permet, en d’autres termes, d’augmenter la vitesse d’inférence en absorbant les paramètres, c’est-à-dire β et Y, de la couche de normalisation de batch dans la couche de convolution. L’homme du métier observera en effet que la couche de normalisation de batch joue un rôle important pendant l’apprentissage du réseau de neurones convolutifs, mais qu’elle n’est pas nécessaire pendant l’inférence, de sorte que la fusion - lors de l’inférence - de cette couche de normalisation de batch avec la couche précédente de convolution n’impacte pas le résultat de l’inférence, tout en permettant d’en augmenter la vitesse.
Le fonctionnement du calculateur 20 selon l'invention va maintenant être expliqué en regard de la représentant un organigramme d'un procédé de traitement de données, notamment de classification de données, via l’implémentation du réseau de neurones artificiels RN avec le calculateur 20, le procédé comprenant une phase d'apprentissage 100 dans laquelle un procédé, selon l'invention, d’apprentissage de valeurs de poids synaptique d’au moins une couche CT1, CT2, CT3 du réseau de neurones 15 est mis en œuvre, puis une phase d'inférence 150 dans laquelle le réseau de neurones artificiels RN, préalablement entraîné, est utilisé pour calculer des valeurs de sortie, afin de traiter, notamment de classifier, i.e. classer, lesdites données.
Comme décrit précédemment, la phase d’apprentissage 100 est de préférence mise en œuvre par un ordinateur, cette phase d’apprentissage 100 étant effectuée par le module d’apprentissage 25, qui est typiquement un module logiciel. La phase d’inférence 150 subséquente est, quant à elle, de préférence mise en œuvre par le calculateur 20, et plus précisément par son module d’inférence 30. En particulier, la phase d’apprentissage 100 selon l’invention permet ensuite une mise en œuvre de la phase d’inférence 150 via des opérateurs entiers et/ou en virgule fixe et des registres entiers et/ou en virgule fixe, le module d’inférence 30 comportant de préférence de tels opérateurs entiers et/ou en virgule fixe et de tels registres entiers et/ou en virgule fixe, le module d’inférence 30 étant de préférence encore constitué de tels opérateurs et registres, entiers et/ou en virgule fixe.
La phase d’apprentissage 100 comprend une étape 200 d’apprentissage initial du réseau de neurones RN, en particulier des valeurs de poids synaptique dudit réseau, cette étape d’apprentissage initial 200 formant le premier apprentissage du réseau de neurones.
L’apprentissage en lui-même du réseau de neurones RN est connu en soi, et est effectué à partir des données d’apprentissage. Cet apprentissage est effectué via un algorithme de rétropropagation (de l’anglais back-propagation ) pour le calcul du gradient de chaque paramètre du réseau de neurones RN, notamment de chaque poids synaptique.
Les paramètres du réseau de neurones RN sont les valeurs associées à chaque neurone artificiel 22 de ladite couche de traitement CTi correspondante et aptes à être déterminées via un apprentissage du réseau de neurones RN, ces paramètres comportant typiquement pour chaque neurone artificiel 22 une valeur de poids, une activation, i.e. une fonction d’activation, voire une valeur de biais, respectives.
Lors de cette étape d’apprentissage initial 200, chaque valeur de poids apprise est en outre convertie, via la fonction de transposition, en une valeur bornée de poids appartenant à l’intervalle prédéfini de bornage.
La fonction de transposition utilisée pour cette conversion lors du premier apprentissage 200 est par exemple la première fonction de transposition F CA , et la conversion est alors effectuée typiquement selon l’équation (6) précédente.
En variante, la fonction de transposition utilisée pour la conversion lors du premier apprentissage 200 est la deuxième fonction de transposition F C S , et la conversion est alors typiquement effectuée selon l’équation (7) précédente.
Lors de la phase d’apprentissage 100, à l’issue du premier apprentissage 200, le module d’apprentissage 25 effectue ensuite une étape 210 d’apprentissage des valeurs de poids du réseau de neurones RN à partir de données d’apprentissage, chaque valeur de poids issue dudit apprentissage étant une valeur quantifiée de poids appartenant à l’ensemble de valeurs quantifiées EQA, EQS, cette étape d’apprentissage 210 formant alors le deuxième apprentissage du réseau de neurones RN.
Lors de l’étape d’apprentissage 210, l’apprentissage est par exemple effectué également via l’algorithme de rétropropagation pour le calcul du gradient de chaque paramètre du réseau de neurones RN, notamment de chaque poids synaptique.
Selon l’invention, lors de cette étape d’apprentissage 210, l’ensemble de valeurs quantifiées EQA, EQS est constitué de valeurs encodées avec le nombre prédéfini B de bits, et avec le pas de quantification P entre deux valeurs quantifiées successives vérifiant l’équation (2) précédente.
Lors de l’étape d’apprentissage 210, afin que chaque valeur de poids issue dudit apprentissage soit une valeur quantifiée de poids appartenant à l’ensemble de valeurs quantifiées EQA, EQS, chaque valeur de poids apprise est par exemple convertie, via la fonction de quantification, telle que selon l’équation (5) précédente, en la valeur quantifiée de poids respective appartenant à l’intervalle de quantification.
Plus précisément, les tiges 16 relient une armature d’appui-tête 18 à l’armature de dossier. Sur cette armature d’appui-tête est notamment fixée une ou plusieurs garnitures 20 pour améliorer le confort de l’occupant du siège 10 et/ou l’esthétique de l’appui-tête 14.
L’armature d’appui-tête 18 a ici une forme de cuvette, présentant une base 18c sensiblement plane, depuis les extrémités latérales de laquelle s’étendent deux parties latérales 18a, 18b. L’armature d’appui-tête 18 a ainsi une forme adaptée pour englober partiellement la tête de l’occupant du siège 10, par exemple en « virgule horizontale ». Notamment, les parties latérales 18a, 18b sont ainsi adaptées à être disposées à proximité des oreilles de l’occupant du siège, en étant orientées sensiblement face aux oreilles de l’occupant du siège 10.
Comme il ressort de la , l’appui-tête 14 est également muni d’un dispositif de haut-parleur 24. Ce dispositif de haut-parleur 24 comporte deux enceintes 26a, 26b munies chacune d’un haut-parleur 28a, 28b. L’enceinte 26a est installée dans la partie latérale 18a tandis que l’enceinte 26b est installée dans la partie latérale 18b.
Les enceintes 26a, 26b ont une forme générale plate, c’est-à-dire d’épaisseur comprise de préférence entre 30 mm et 50 mm.
On détaille maintenant l’enceinte 26a en relation avec les figures 3 et 4. On note que l’enceinte 26b, bien que non détaillée, peut être similaire à celle de l’enceinte 26a.
Comme visible sur ces figures, l’enceinte 26a comprend une première demi-coque 30 et une deuxième demi-coque 32 espacées l’une de l’autre de sorte à délimiter une cavité interne CI de l’enceinte 26a.
Chaque demi-coque 30, 32 comprend au moins une partie en matière thermoplastique. Sur le mode de réalisation illustré, les demi-coques 30, 32 sont intégralement moulées en matière thermoplastique.
La matière thermoplastique est de préférence choisie parmi un polyoléfine, tel que par exemple du polypropylène ou du polyéthylène, ou un polyamide, avec sou sans charges minérales.
On détaille maintenant la demi-coque 30.
Comme visible sur la , la demi-coque 30 présente un contour Co délimité par des bords extérieurs 34 qui définissent une face interne 36 de la demi-coque 30 et une face externe 38 de la demi-coque 30. On note que la demi-coque 30 est percée d’un orifice 40 de réception du haut-parleur 28a.
Dans le mode de réalisation illustré, un demi-tube 42 est moulé dans la demi-coque 30, formant partie, comme expliqué ultérieurement, d’un résonateur de Helmholtz R. Ainsi, la demi-coque 30 est également pourvue d’un orifice 44 formant sortie d’air du résonateur de Helmholtz.
Comme il ressort également de la , la demi-coque 30 comprend un cordon de soudure 46 disposé à proximité du contour Co de la demi-coque 30. De préférence, le cordon 46 forme une ligne fermée L afin d’assurer l’étanchéité de la cavité CI ; ce qui sera expliqué plus en détails ultérieurement.
Le cordon de soudure 46 est avantageusement disposé en retrait du contour Co, ce qui permet d’éviter la création d’un bourrelet qui dépasserait des bords extérieurs de l’enceinte 26a. Par exemple, la distance de retrait est au moins de l’ordre de 1,5mm, par exemple comprise entre 3mm et 5 mm.
Sur la , la demi-coque 30 est dépourvue de cordon de soudure autour du demi-tube 42. Néanmoins, il est possible alternativement de prévoir un cordon de soudure autour du demi-tube 42, selon la diffusion acoustique prévue dans l’enceinte 26a.
On détaille maintenant la demi-coque 32.
Comme visible sur la , la demi-coque 32 présente un contour Co délimité par des bords extérieurs 50 qui définissent une face interne 52 de la demi-coque 32 et une face externe 54 de la demi-coque 32. On note que, contrairement à la demi-coque 30, la demi-coque 32 est dépourvue d’un orifice de réception du haut-parleur 28a.
Selon une autre variante de l’invention, l’élément chauffant 32 et le ruban chauffant peuvent être branchés dans l’un des capuchons d’extrémité 18. On utilisera pour cela le capuchon d’extrémité 18 proche du bras d’essuie-glace 16. Le ruban chauffant est ainsi continu entre un capuchon d’extrémité 18 et l’autre capuchon d’extrémité 18.
La montre une variante de la lèvre d’essuyage 20 d’un balai d'essuie-glace 10 selon l’invention. L’élément chauffant 32 en forme de ruban chauffant autorégulé est prévu ici dans la lèvre d’essuyage 20. La lèvre d’essuyage 20 elle-même entoure un segment de fixation 50 à section sensiblement en forme de T. Le talon du segment de fixation 50 se poursuit par un segment d’amortissement 52 de section rectangulaire et il reçoit l’élément chauffant 32. Ce segment d’amortissement 52 se poursuit par un segment de contact 56 par l’intermédiaire d’une entretoise pendulaire 54 ; en fonctionnement le segment de contact 56 s’appuie contre la vitre à essuyer et en élimine l’humidité. Le segment de contact 56 a une section pratiquement en forme de triangle et en fonctionnement, il s’appuie par un coin sur la vitre à essuyer. La lèvre d’essuyage 20 est tenue par les rails élastiques entre le segment d’amortissement 52 et la traverse du segment de fixation 50 en forme de T.
Le branchement de l’élément chauffant 32 peut se faire ici dans la région de l’élément de fixation 14. On peut, par exemple, traverser l’enveloppe du segment d’amortissement 52 par des aiguilles de contact et ainsi brancher les conducteurs 36 de l’élément chauffant 32.
La de l’exemple de réalisation de la est à nouveau une vue en coupe. Le segment de fixation 50 en forme de T poursuit le segment d’amortissement 52 de section pratiquement rectangulaire. Le segment d’amortissement 52 comporte en outre des ailettes d’amortissement 58 qui amortissent les bruits lorsque le segment de contact 56 relié par l’entretoise pendulaire 54 vient contre le segment d’amortissement 52. La réalisation en forme de T du segment de fixation 50 crée entre sa poutre transversale supérieure et le segment d’amortissement 52, de chaque côté, une rainure de maintien 60 qui reçoit chacune un rail élastique ; ces rails ne sont pas représentés pour ne pas compliquer le dessin.
La montre la forme de réalisation des figures 6 et 7a avec une variante. Seules les différences seront décrites ci-après. Comme à la , la lèvre d’essuyage 20 est essentiellement en trois parties. Le segment de fixation 50 à section sensiblement en forme de T se poursuit par le segment d’amortissement 52 qui a une section rectangulaire et le côté opposé au segment de fixation 50 a des ailettes d’amortissement 58. Ce segment d’amortissement 50 se poursuit par le segment de contact 56 par l’intermédiaire de l’entretoise pendulaire 54.
L’élément chauffant 32 est prévu ici dans le segment de fixation 50. L’élément chauffant 32 forme la poutre transversale haute du segment de fixation 50 à section en T. Selon une variante de l’invention, on peut également combiner les modes de réalisation des figures 7a et 7b.
Le branchement de l’élément chauffant 32 peut se faire ici également par des aiguilles de contact que l’on enfonce dans le segment de fixation 50 pour le contact avec les conducteurs 36 de l’élément chauffant 32. Les aiguilles de contact des deux exemples de réalisation peuvent être prévues dans la région de l’élément de fixation. En variante ou en complément, on peut également avoir les aiguilles de contact dans au moins l’un des capuchons d’extrémité 18.
Si l’élément chauffant 32 est dans la lèvre d’essuyage 20, cet élément chauffant 32 peut être inséré en commun avec la lèvre d’essuyage 20 dans cette lèvre par extrusion. Pour cela, on extrude la lèvre d’essuyage 20 autour de l’élément chauffant 32 constitué par un ruban chauffant.
La mise en contact peut également se faire en ouvrant, par exemple, en coupant, le segment de fixation 50 ou le segment d’amortissement 52 dans la région du moyen de fixation 14 ou du capuchon d’extrémité 18 et en réalisant le contact direct des conducteurs 36 de l’élément chauffant 32 ou en les recourbant vers le haut dans la direction opposée à la direction du segment de contact 56.
La matière de la lèvre d’essuyage 20 est du caoutchouc EPDM ; la lèvre d’essuyage 20 est extrudée par un procédé de coextrusion utilisant différentes compositions de caoutchouc EPDM.
14 Elément de fixation