INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
– lesdites zones prédéterminées chacune à un secteur du plancher lavable par une des buses ;
– lesdites buses sont fixées au bâtiment ;
– lesdites buses sont disposées pour pulvériser de l’eau sous pression sensiblement horizontalement ou avec un faible angle vers le bas, en direction d’une zone de collecte de déchets, de façon que l’eau pulvérisée par les buses puisse évacuer les déchets dans la zone de collecte de déchets ;
– la zone de collecte de déchets est disposée dans un local technique séparé de l’espace d’accueil par une cloison et un espace libre est managé sous la cloison pour laisser passer les déchets évacués vers la zone de collecte ;
– la zone de collecte est située en contrebas du plancher ;
- l’installation sanitaire comporte en outre au moins un capteur de présence adapté pour détecter une présence d’un utilisateur dans l’espace d’accueil, et ladite unité centrale électronique est adaptée pour faire fonctionner ledit au moins un dispositif de détection de déchets et ledit dispositif de lavage uniquement lorsque ledit au moins un capteur de présence indique qu’aucun utilisateur n‘est présent dans ledit espace d’accueil ;
- l’installation sanitaire comporte une porte d’accès à l’espace d’accueil qui est commandée par ladite unité centrale électronique et une interface utilisateur qui communique avec ladite unité centrale électronique pour permettre à un utilisateur de demander l’ouverture de la porte depuis l’extérieur du bâtiment, ladite unité centrale électronique étant adaptée pour écourter le lavage du plancher lorsqu’un utilisateur demande l’ouverture de la porte par ladite interface utilisateur, si le lavage a déjà duré plus d’une durée minimale prédéterminée ;
Dans certains véhicules, lorsque le limiteur de vitesse est activé et qu’une valeur de vitesse limite réglable est fixée, par exemple par le conducteur du véhicule, le limiteur de vitesse se désactive automatiquement en émettant un signal sonore lorsque le véhicule circule sur une portion de route formant une pente descendante et que la vitesse du véhicule dépasse la vitesse maximale paramétrée.
Cela oblige le conducteur à freiner pour respecter la vitesse maximale et entraine des problèmes de sécurité puisque la limitation de vitesse est sous le seul contrôle du conducteur.
Un objet de la présente invention est par exemple d’améliorer le contrôle de la vitesse d’un véhicule équipé d’un limiteur de vitesse.
Un autre objet de la présente invention est par exemple d’améliorer le fonctionnement d’un limiteur de vitesse pour véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle de vitesse d’un véhicule, le véhicule comprenant un limiteur de vitesse, une première vitesse correspondant à une vitesse limite maximale du véhicule étant fixée via le limiteur de vitesse, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- détermination d’une information représentative de pente d’une portion de route descendante située devant le véhicule sur une trajectoire du véhicule, l’information représentative de pente étant déterminée à partir de données reçues d’au moins un dispositif embarqué dans le véhicule ;
- détermination d’une valeur d’accélération induite par la portion de route descendante en fonction de l’information représentative de pente ;
- détermination d’une deuxième vitesse en fonction de la valeur d’accélération et de la première vitesse, la deuxième vitesse correspondant à une vitesse maximale du véhicule en début de la portion de route descendante pour qu’une vitesse du véhicule en fin de la portion de route descendante ne dépasse pas la première vitesse ;
- rendu, via au moins une interface homme-machine embarquée dans le véhicule, d’une information représentative de la deuxième vitesse ;
- contrôle de vitesse du véhicule suivant le rendu.
Selon une variante, le contrôle de vitesse du véhicule comprend :
- un contrôle de la vitesse du véhicule en fonction de la deuxième vitesse ; ou
- un contrôle de la vitesse du véhicule en fonction de la première vitesse
Selon une autre variante, le contrôle de vitesse du véhicule comprend un réglage de la vitesse limite maximale à la deuxième vitesse, la vitesse limite maximale reprenant la première vitesse lorsque le véhicule atteint le début de la portion de route descendante.
Selon une variante supplémentaire, l’information représentative de pente est déterminée à partir de :
Le revêtement selon l’invention est un revêtement à base de fluoropolymère.
Le ou les fluoropolymères peuvent se présenter sous forme de poudre ou de dispersion aqueuse, ou leurs mélanges.
Avantageusement, le ou les fluoropolymères peuvent être choisis dans le groupe comprenant le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges.
De manière avantageuse, le ou les fluoropolymères peuvent être choisis parmi le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), un mélange de PTFE et de PFA (PTFE/PFA), un mélange de PTFE et de FEP (PTFE/FEP).
De préférence, le ou les fluoropolymères peuvent représenter de 10 à 99 % en masse, de préférence de 50 à 98 % en masse, de la masse totale en sec de la composition de revêtement antiadhésif.
De préférence le revêtement comprend une ou plusieurs couches de finition disposée(s) au-dessus de la couche (a) , avantageusement constitué(s) d’un ou plusieurs fluoropolymère.
Toutes les couches continues telles que les couches (a) continues peuvent être appliquées par spray, sérigraphie, rouleau, etc.
Les décors peuvent être appliqués par n’importe quelle technique bien connue de l’homme du métier comme par exemple, par sérigraphie, tampographie, impression digitale, spray ou rouleau.
Selon un mode de réalisation, la source de cuivre est ajoutée simultanément au(x) pigment(s) lors de la préparation de la couche (a) , de préférence par co-broyage. Avantageusement l’oxyde de cuivre ou le gluconate de cuivre est broyé avec le ou les pigment(s) pour préparer la couche (a) .
Selon un autre mode de réalisation, la source de cuivre est ajoutée postérieurement au(x) pigment(s) lors de la préparation de la couche (a).
Le revêtement selon l’invention peut avantageusement comprendre un ou plusieurs décors.
Les décors peuvent se présenter sous forme de motifs adjacents non chevauchants. Selon un autre mode de réalisation, les décors sont partiellement chevauchants.
De préférence, les décors sont chevauchants, soit parce qu’un des décors est une couche continue et un autre décor la recouvre sous forme de motifs, soit parce que les décors se présentent sous forme de motifs chevauchants. On entend par « couches chevauchantes » des couches superposées partiellement ou complètement superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de décors avec des motifs partiellement chevauchants, par exemple des disques concentriques.
La ou les couche(s) primaire(s) peuvent comprendre une résine d’accroche, en particulier quand le substrat est traité mécaniquement.
De préférence, la ou les résine(s) d’accroche est(sont) choisie(s) dans le groupe constitué de polyamide imides (PAI), polyether imides (PEI), polyamides (PA), polyimides (PI), polyethercétones (PEK), polyetherethercétones (PEEK), polyarylethercétones (PAEK), polyethersulphones (PES), et polyphenylene sulfide (PPS), polybenzimidazoles (PBI), tanins, et leurs mélanges.
Un autre objet de la présente invention concerne un article ménager comprenant un substrat, de préférence métallique, recouvert d’un revêtement selon l’invention.
Les alliages à haute entropie et multicomposants peuvent être mis en forme par des procédés de Fabrication Additive (FA). Les procédés concernés ont pour point commun d’utiliser la matière première sous forme de poudres, et une mise en forme de l’alliage en voie liquide. Les procédés concernés incluent, sans caractère limitatif, les procédés de fusion sur lit de poudre (FLP ou PBF pour Powder Bed Fusion en terminologie anglaise, que ce soit de la fusion laser ou de la fusion par faisceau d’électrons), et de dépôt de matière sous énergie concentrée (DED pour Directed Energy Deposition ou LENS©).
Parmi ces alliages HEA/CCAs, la famille de sous-structure 3d contenant des métaux de transition, et notamment Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu auxquels on associe souvent Al est étudiée pour ses propriétés mécaniques innovantes.
Plusieurs approches ont déjà permis l’amélioration des propriétés mécaniques d’alliages de type HEA/CCA.
Par exemple, il est connu que la teneur en Al influe sur la dureté de l’alliage. Dans l’alliage Al x CoCrFeNi, l’ajout d’aluminium permet d’augmenter la dureté [1, 2].
Une autre solution consiste à ajouter des nanoparticules plus dures que la matrice par mécanosynthèse à la poudre entrante (processus d’ajout dit exogène). Autrement dit, les particules d’ajout sont intégrées directement dans les particules d’HEA.
Par exemple, Li et al. ont ajouté des concentrations importantes (5 – 12mass%) de TiN à un alliage CoCrFeMnNi. L’utilisation du Ti est notamment connue pour aboutir à des structures équiaxes pour des HEAs mis en forme par fabrication additive. D’après cette étude, la contrainte à rupture a été multipliée par deux. Cependant, l’allongement diminue [3].
Une autre solution consiste à ajouter des éléments chimiques lors de l’étape d’atomisation de la poudre entrante (processus d’ajout dit endogène). Ces éléments peuvent se combiner pour former des particules germinantes (utiles au raffinement de la microstructure) et/ou former des particules durcissantes, ou bien se retrouver piéger en solution solide lors du refroidissement de l’alliage imprimé par un procédé de fabrication additive.
Par exemple, Park et al. ont ajouté 1%atomique de C dans leur alliage CoCrFeMnNi obtenu par FLLP. Des intermétalliques sous forme de carbures se forment. Une amélioration des propriétés mécaniques obtenues par essais de traction a pu être observée. Cependant, la présence de ces carbures fragiles peut diminuer les propriétés en fatigue et/ou l’allongement des matériaux ainsi obtenus [4].
Song et al. ont ajouté 1,8 %at de N par atomisation sous azote (processus d’ajout endogène) à leur alliage CoCrFeNi mis en forme par fusion laser sur lit de poudre. Une amélioration notable des propriétés mécaniques telles que l’écrouissage ou encore la résistance à la traction de l’alliage a pu être constatée par rapport au même alliage sans azote ainsi qu’une élévation de l’allongement. Néanmoins dans cette méthode deux lots de poudres ont été atomisés pour comparaison. Or, des hétérogénéités de composition, mais également physiques peuvent préexister entre les lots : par exemple la teneur en nickel peut varier d’un lot à l’autre [5].
Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication additive de pièces en alliage à haute entropie (HEA) ou en alliage multicomposants (CCA) permettant de remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur et permettant d’obtenir une pièce ayant de bonnes propriétés mécaniques.
Pour cela, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en alliage à haute entropie ou en alliage multicomposants par fabrication additive comprenant une étape au cours de laquelle une couche d’un mélange de poudres est localement fondue puis solidifiée, le mélange de poudres comprenant :
- des premières particules en un alliage HEA ou CCA, et
- des deuxièmes particules nitrurées en un nitrure métallique choisi parmi un nitrure d’aluminium, un nitrure de cuivre, un nitrure de chrome, un nitrure de silicium, un nitrure de bore, un nitrure de tungstène, un nitrure de fer, un nitrure de nickel, un nitrure de manganèse ou en un de leurs mélanges.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par l’ajout exogène d’éléments grâce à une étape de mélange en voie sèche, permettant l’amélioration des propriétés mécaniques de l’alliage final, notamment de bonnes propriétés en traction. De plus, contre toute attente, l’augmentation des contraintes élastique et à rupture ne se fait pas au détriment de l’allongement. Il est, en effet, largement connu de la littérature que, classiquement, ces grandeurs sont relativement inversement proportionnelles.
Il n’était a priori pas évident que les particules nitrurées restent accrochées aux particules de poudre d’HEA ou de CCA au cours du mélange et au cours de l’impression.
Lors du passage à l’état liquide des poudres d’HEA, les particules nitrurées se dissolvent dans le bain liquide et/ou restent sous forme de précipités durcissants.
Exemples Dans les tous les tableaux exposant les caractéristiques optiques et performances, les appellations suivantes sont utilisés : - DGU : les caractéristiques sont mesurées en double vitrage présentant un structure 6/12/4 : verre de 6 mm / espace intercalaire de 12 mm rempli d’air / verre de 6 mm, l’empilement étant positionné en face 2 (la face 1 du vitrage étant la face la plus à l’extérieur du vitrage, comme habituellement), - SGU : les paramètres a*60° et b*60° sont mesurés en simple vitrage avec l’empilement étant positionné en face 2.
I. Matériaux et conditions de dépôt Les couches métalliques fonctionnelles (F) sont des couches d’argent (Ag). Les couches de blocage sont des couches métalliques en alliage de nickel et de chrome (NiCr). Les revêtements diélectriques des revêtements fonctionnels comprennent des couches barrières et des couches stabilisantes. Les couches barrières sont à base de nitrure de silicium, dopé à l’aluminium (Si 3 N 4 : Al), à base de nitrure de silicium et de zirconium ou à base d’oxyde mixte de zinc et d’étain (SnZnOx). Les couches stabilisantes sont en oxyde de zinc (ZnO).
Appellation Matériau Stœchiométrie Indice SiON Oxynitrure de silicium - 1,80 SiN Nitrure de silicium dopé à l’aluminium Si 3 N 4 :Al 2,07 SiZrN17 Nitrure de silicium-zirconium habituel Si x’ Zr y’ N z’ avec y / (y + x) = 0,17 2,20 - 2,26 SiZrN27 Nitrure de silicium-zirconium enrichi en Zr Si x Zr y N z avec y / (y + x) = 0,27 2,38 - 2,42 ZnO Oxyde de zinc ZnO 2,00 SnZnO Oxyde de zinc-étain Sn e Zn f O 2,00 TiO Oxyde de titane TiO b 2,44 TiZrO Oxyde de titane-zirconium Ti c Zr d O 2,20 NiCr Alliage de Nickel-Chrome Ni 0,8 Cr 0,2 - Ag Ag - SiO Dioxyde de silicium dopé à l’aluminium SiO 2 :Al 1,55
Les conditions de dépôt des couches, qui ont été déposées par pulvérisation (pulvérisation dite « cathodique magnétron »), sont résumées dans le tableau 2.
Couche Cible employée Pression de dépôt Gaz SiON Si:Al à 92:8 % pds 4.10 -3 mbar Ar 53%/O2 20%/N2 27% Si 3 N 4 Si:Al à 92:8 % en pds 3,2-6.10-3 mbar Ar /(Ar + N2) à 55 % SiZrN17 Si:Zr:Al à 78:17:5 % at. 2.10 -3 mbar Ar/(Ar + N 2 ) à 45 % SiZrN27 Si:Zr:Al à 68:27:5 % at. 2.10 -3 mbar Ar/(Ar + N 2 ) à 45 % ZnO Zn:Al à 98:2 % en pds 1,8.10-3 mbar Ar /(Ar + O2) à 63 % SnZnO Zn:Sn à 64:36 % at. 2.10 -3 mbar Ar/(Ar + O 2 ) à 50 % TiO TiO 2 2.10 -3 mbar Ar/(Ar + O 2 ) à 95 % TiZrO TiZrO 4 2.10 -3 mbar Ar/(Ar + O 2 ) à 95 % NiCr Ni:Cr à 80:20 % at. 2-3.10 -3 mbar Ar à 100 % Ag Ag 8.10 -3 mbar Ar à 100 %
At. = atomique ; Pds : Poids.
II. Revêtements fonctionnels Des revêtements fonctionnels définis ci-après sont déposés sur des substrats en verre sodo-calcique clair d’une épaisseur de 6 m.
Les tableaux 3 à 6 listent les matériaux et les épaisseurs physiques en nanomètres (sauf autre indication) de chaque couche ou revêtement qui constitue les revêtements en fonction de leur position vis-à-vis du substrat porteur de l’empilement (dernière ligne en bas du tableau).
Tableau 3 Ref.1 Ref.2 Ref.3 Ref.4 M1 Ref.5 M2 RD : M3 - TiZrO 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 - Si3N4 20,3 22,1 22,1 14,0 22,9 23,4 23,8 - SiZrN27 0 0 0 14,9 0 - - - SiZrN17 9,5 8,5 8,5 - 8,2 6,9 6,6 - ZnO 5 5 5 5 5 6,1 6,1 CB : NiCr 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,2 0,3 CF : Ag2 14,6 14,5 14,5 14,7 14,9 16,1 17,6 CB : NiCr 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 RD : M2 - ZnO 5 5 5 5 5 6,7 6,7 - SnZnO 9 4 4 4 4 7,7 7,7 - Si 3 N 4 63,2 70,7 70,7 69,6 71,7 63,1 65,9 - ZnO 6 6 6 6 6 6,6 6,6 CB : NiCr 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 0,1 CF : Ag1 11,4 12,2 12,2 12,0 12,8 8,7 10,7 CB : NiCr 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,3 RD : M1 - ZnO 5 5 5 5 5 5 5 - SnZnO 7 7 7 7 4,7 5,8 4,3 - TiOx - - 15 - - - - - SiZrN 27% - - - - 16 - 11 - SiZrN 17 % 9 15,6 - 15,9 - 9,1 - - Si 3 N 4 7 - - - - 6,9 6,0 - SiON 15 15 15 15 15 12 12 Substrat (mm) 6 6 6 6 6 6 6
CB : Couche de blocage ; CF : Couche fonctionnelle ; RD : Revêtement diélectrique.
Tableau 4 Ref.Ex M.Ex RD : M3 - TiZrO 1 1 - Si3N4 15-30 15-30 - SiZrN17 5-12 5-12 - ZnO 5 5 CB : NiCr 0,9 CF : Ag2 13-18 CB : NiCr 0,1 0,1 RD : M2 - ZnO 5 5 - SnZnO 4 4 - Si 3 N 4 69,5-72,9 70-73 - ZnO 6 6 CB : NiCr 0,1 0,1 CF : Ag1 8-13 8-13 CB : NiCr 0,5 0,5 RD : M1 - ZnO 5 5 - SnZnO 0-9 0-9 - TiOx - SiZrN 27% - 6-16 - SiZrN 17 % 6-16 - - Si 3 N 4 0-20 0-20 -SiON 15 15 Substrat (mm) 6 6
Tableau 5 M.3 M.4 M.5 M.6 M.7 M.8 M.9 RD : M3 - TiZrO 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 - Si3N4 20,5 20,6 20,6 20,5 20,8 20,1 20,5 - SiZrN17 8,8 8,8 8,8 8,8 8,8 8,8 8,8 - ZnO 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 CB : NiCr 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 CF : Ag2 15,5 15,7 15,6 15,6 15,6 15,3 15,5 CB : NiCr 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 RD : M2 - ZnO 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7 - SnZnO 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 - Si 3 N 4 65,3 65,5 65,5 65,5 65,7 64,8 65,3 - ZnO 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 CB : NiCr 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 CF : Ag1 11,9 11,8 11,9 11,8 11,9 11,9 11,9 CB : NiCr 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 RD : M1 - ZnO 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 - SnZnO 5,8 5,8 8,9 5,8 5,8 5,8 5,8 - Si3N4 - - - - - - 10,8 - SiZrN 27% 9,0 11,0 11,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - SiZrN 17 % - - - - - - - - Si 3 N 4 10,8 8,1 4,6 10,9 11,0 10,2 - -SiON 12 12 12 12 12 12 12 Substrat (mm) 6 6 6 6 6 6 6
Tableau 6 M.10 M.11 M.12 M.13 RD : M3 - TiZrO 0,3 0,3 0,3 0,3 - Si3N4 20,5 20,5 20,5 20,5 - SiZrN27 0 0 0 11 - SiZrN17 8,8 8,8 8,8 - - ZnO 6,1 6,1 6,1 6,1 CB : NiCr 0,26 0,26 0,26 0,26 CF : Ag2 15,5 15,5 15,5 15,5 CB : NiCr 0,26 0,26 0,26 0,26 RD : M2 - ZnO 6,7 6,7 6,7 6,7 - SnZnO 7,7 7,7 7,7 7,7 - Si 3 N 4 65,3 65,3 65,3 65,3 - ZnO 6,6 6,6 6,6 6,6 CB : NiCr 0,23 0,23 0,23 0,23 CF : Ag1 11,9 11,9 11,9 11,9 CB : NiCr 0,63 0,63 0,63 0,63 RD : M1 - ZnO 5,0 5,0 5,0 5,0 - SnZnO 0 0 5,8 5,8 - SiZrN 27% 16 11 16 11 - SiZrN 17 % - - - - - Si 3 N 4 - 10 - - -SiON 12 12 0 12 Substrat (mm) 6 6 6 6
Les substrats subissent une trempe thermique dans les conditions suivantes : traitement thermique pendant 10 minutes à une température de 650°C au four Naber.
L’exemple Ref.3 comprenant une couche d’oxyde de titane à haut indice de réfraction dans le Di1 n’est pas satisfaisant après traitement thermique. Il apparait flou. Cela montre qu’il n’est pas suffisant d’avoir une couche d’un indice de réfraction élevé. Tous les matériaux présentant cette caractéristique ne permettent pas d’obtenir les résultats avantageux de l’invention.
L’invention concerne également l’utilisation de l’ensemble selon l’invention dans un véhicule électrique ou hybride.
- la est une représentation schématique d’une vue en coupe transversale d’un logement électronique avec un élément de dissipation thermique selon un mode de réalisation de l'invention,
- la est une représentation schématique d’une vue en coupe transversale d’un logement électronique avec un élément de dissipation thermique selon un autre mode de réalisation de l'invention.
La illustre un ensemble 100 électronique comportant un logement 20 électronique avec un circuit 6 de refroidissement et un élément 10 de dissipation thermique selon l’invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble 100 électronique comporte un circuit 6 de refroidissement disposé sous la surface 2 de support de façon à permettre le refroidissement des composants électroniques et plus particulièrement du module 1 électronique.
Le circuit 6 de refroidissement est formé par un canal 62 formé dans le corps 61 du circuit 6.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit 6 de refroidissement est formé par un canal 62 circulaire ou en forme de parallélépipède ou toutes formes compatibles avec le fonctionnement du circuit 6 de refroidissement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit 6 de refroidissement est en aluminium.
La première face interne 13 délimite, avec un flasque supérieur 14 de la bague 6, un premier espace interne 15 ouvert à une première extrémité inférieure 16 de la bague 6.
La bague 6 présente en outre, à la jonction entre le flasque supérieur 14 et la première paroi latérale cylindrique 11, une portion 17 formant ici une surépaisseur de la première paroi latérale cylindrique 11.
Le mécanisme 5 est en outre pourvu ici d’une pluralité de crans complémentaires de butée et de guidage 18.
Ces crans complémentaires de butée et de guidage 18 sont ici ménagés de manière régulièrement répartie sur le pourtour cylindrique de la portion 17 de la bague 6, en saillie de la face externe 12 de la bague 6.
Ces crans complémentaires de butée et de guidage 18 sont donc ici situés du côté du flasque supérieur 14, à distance de la première extrémité inférieure 16 de la bague 6.
La bague 6 est aussi pourvue d’un épaulement 19 ménagé en saillie du flasque supérieur 14 et qui est percé d’un orifice traversant 46 qui débouche dans le premier espace interne 15.
On notera que la bague 6 est configurée pour recevoir au moins partiellement le col du flacon 1 dans son premier espace interne 15 (voir en détail ci-après).
En particulier, la bague 6 est partiellement filetée intérieurement, c’est-à-dire sur sa première face interne 13, de sorte à être assujettie par vissage sur une face externe elle-même filetée du col du flacon 1.
La pompe de vaporisation 9 comporte un corps de pompe 21 partiellement reçu dans le premier espace interne 15 de la bague 6.
La pompe de vaporisation 9 est configurée pour être introduite partiellement dans le col du flacon 1 et déboucher dans le volume du récipient 2 à une première extrémité 20 d’un conduit de vaporisation 22 de la pompe de vaporisation 9.
Le conduit de vaporisation 22 s’étend depuis le corps de pompe 21 et débouche au travers de l’orifice traversant 46 ménagé dans le flasque supérieur 14 de la bague 6, par une seconde extrémité 23 du conduit de vaporisation 22 qui est opposée à la première extrémité 20.
Le bouton poussoir 8 présente une deuxième paroi cylindrique 24 définissant une deuxième face externe 29 et une deuxième face interne 30, ainsi qu’une paroi d’appui 25 surmontant la deuxième paroi cylindrique 24 et délimitant, avec la deuxième face interne 30 un deuxième espace interne 31 ouvert à une deuxième extrémité inférieure 32 du bouton poussoir 8.
Le bouton poussoir 8 est assujetti par sa deuxième paroi cylindrique 24 sur l’épaulement 19 de la bague 6, lequel est au moins partiellement reçu dans le deuxième espace interne 31 du bouton poussoir 8.
Le bouton poussoir 8 présente en outre un puits de vaporisation 26 logé dans le deuxième espace interne 31.
Le puits de vaporisation 26 est raccordé à une première extrémité 27 au conduit de vaporisation 22, par sa seconde extrémité 23, et débouche à une deuxième extrémité (non représentée), opposée à la première extrémité 27 du puits de vaporisation 26, au travers de la deuxième paroi cylindrique 24, permettant ainsi la vaporisation du parfum dans l’environnement immédiat du flacon 1.
Le fourreau 7 présente une forme globalement cylindrique, et est pourvu d’une troisième paroi latérale cylindrique 27 et d’une ouverture supérieure 28 au travers de laquelle le bouton poussoir 8 émerge ou non en fonction de la position du fourreau 7 par rapport à la bague 6 (voir en détail ci-après).
Au surplus, le fait que la portion de préhension s’étende en saillie et transversalement au-delà de la plaque principale du porte-garniture rend particulièrement commode son actionnement, même malgré l’outil.