INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet embout 9 tubulaire présente une première extrémité 10 raccordée à la sortie 8 radiale et une extrémité opposée fermée 11. Cet embout 9 s’étend à l’extérieur du manchon 2. Cet embout 9 peut être droit comme dans l'exemple représenté ou coudé ou présenter tout autre type de forme sans sortir de l'invention. Cet embout 9 délimite intérieurement une cavité 12 logeant au moins un capteur 13 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité aux fluides dudit soufflet 1.
Ce ou ces capteurs 13 d’étanchéité permettent de détecter une fuite du soufflet. En effet, une direction à crémaillère de véhicule automobile est habituellement réalisée de façon totalement étanche afin d’éviter toute entrée indésirable d’eau ou d’humidité à l’intérieur de la direction.
Comme mentionné ci-dessus, l’embout 9 peut affecter un grand nombre de formes.
Indépendamment de son mode de réalisation, l’embout 9 est muni d’une collerette 14 périphérique positionnée en applique sur le pourtour de la sortie 8 radiale du manchon à l’état couplé de l’embout 9 au manchon 2.
Le maintien en applique s’opère par surmoulage, au moment de la fabrication du manchon 2 lorsque l’embout 9 est un insert positionné dans le moule de fabrication du soufflet. Bien évidemment, d’autres modes de réalisation du couplage de l’embout 9 au manchon 2 peuvent être réalisés. Ainsi, un encliquetage, un collage, ou une soudure ou autre peut être envisagé.
Dans l’exemple représenté aux figures 3 et 4, l’embout 9 est une pièce monobloc monolithique. Le capteur 13 d’étanchéité aux fluides, c’est-à-dire aux gaz et aux liquides du soufflet 1 est donc prépositionné dans la cavité 10 de l’embout 9 et l’embout 9 est ensuite fixé au manchon 2.
Dans l’exemple représenté aux figures 5 et 6, l’embout 9 comprend un corps 16 tubulaire ouvert à chacune de ses extrémités et un couvercle 17 de fermeture d’une extrémité du corps 16 pour former l’extrémité fermée 11 de l’embout 9.
Ce couvercle 17 peut être encliqueté ou vissé ou collé ou soudé sur le corps 16.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 et, plus particulièrement, l’unité électronique de contrôle 15 comprend, en outre, un dispositif de détection d’obstacle et de fins de course, non représenté, lors de l’enroulement de l’écran 2 et lors du déroulement de cet écran 2, pouvant être mécanique ou électronique.
Avantageusement, le dispositif de détection d’obstacle et de fins de course est mis en œuvre au moyen du microcontrôleur 31 de l’unité électronique de contrôle 15 et, en particulier, au moyen d’un algorithme mis en œuvre par ce microcontrôleur 31.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un support de couple 21, pouvant également être appelé « tête d’actionneur » ou « point fixe ».
Avantageusement, le support de couple 21 est en saillie, au niveau de la première extrémité 17a du carter 17, en particulier l’extrémité 17a du carter 17 recevant la couronne 30.
Ainsi, une première partie du support de couple 21 est disposée à l’intérieur du carter 17 et une deuxième partie du support de couple 21 est disposée à l’extérieur du carter 17.
Par ailleurs, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre de supporter au moins une partie de l’unité électronique de contrôle 15.
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15 peut être alimentée en énergie électrique au moyen d’un câble d’alimentation électrique 18.
Ici et tel qu’illustré à la , l’unité électronique de contrôle 15 est ainsi disposée, autrement dit est intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11.
En variante, non représentée, l’unité électronique de contrôle 15 est disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, montée sur le coffre 9 ou dans le support de couple 21.
Avantageusement, le support de couple 21 peut comprendre au moins un bouton, non représenté.
En référence à la , la prédiction de l’énergie initiale se fait donc en deux phases : une phase préliminaire Pp et une phase courante Pc.
Au cours de la phase préliminaire Pp, réalisée préalablement à la journée en question, l’unité de traitement 7 acquiert des premières données d’entraînement, qui sont des données « historiques » comprenant des valeurs de référence de variations d’état de charge (en % par exemple) et des valeurs de référence d’énergie produite par les batteries 14 (en kWh par exemple) - étape E1.
Les premières données d’entraînement ont donc été acquises (mesurées) dans la station 10, au fil du temps. Les premières données d’entraînement sont transmises à l’unité de traitement 7 par le centre de données client 5 et sont produites principalement par le contrôleur de production 17.
Le premier algorithme d’apprentissage automatique est ici un algorithme de régression (et donc supervisé). La régression est par exemple une régression linéaire (mais un autre type de régression pourrait être utilisée, par exemple polynomiale). L’unité de traitement 7 entraîne le premier algorithme d’apprentissage automatique en utilisant une base de données comprenant les premières données d’entraînement (étape E2).
Le premier algorithme d’apprentissage automatique permet d’obtenir une relation entre les valeurs de la première variation d’état de charge et de l’énergie initiale susceptible d’être produite par les batteries 14 (étape E3).
On note que la phase préliminaire Pp n’est pas nécessairement mise en œuvre dans l’unité de traitement 7 mais pourrait être réalisée dans une ou plusieurs autres entités (auquel cas l’unité de traitement 7 acquiert le modèle qui a été obtenu lors de la phase préliminaire Pp).
La phase courante Pc est répétée chaque jour, à la tombée du jour, ici à 18h.
L’unité de traitement 7 acquiert l’état de charge initial Ei, et calcule la première variation d’état de charge ΔSOC1 (exprimée ici en %) entre l’état de charge initial SOCi et l’état de charge minimal SOCm (étape E4).
L’unité de traitement 7 utilise alors le modèle de régression (étape E5) pour prédire l’énergie initiale Ei disponible dans les batteries 14 (en kWh) – étape E6.
Pour estimer la nécessité d’un démarrage du groupe électrogène 15 pendant la nuit, il convient aussi de prédire la consommation attendue du mini-grid 2 pendant la nuit. L’unité de traitement 7 prédit donc la consommation attendue du mini-grid 2 pendant la nuit, mais aussi un profil de consommation attendu. Ici, par profil, on entend un profil d’énergie consommée en fonction du temps. Le profil de consommation attendu comprend ici une valeur d’énergie associée à chaque heure de la nuit.
Il est possible de considérer que la consommation attendue, pendant la nuit qui arrive, est égale à la consommation mesurée la veille au cours de la nuit précédente (et que le profil de consommation attendu est le même que celui de la veille).
Alternativement, l’unité de traitement 7 peut utiliser un deuxième algorithme d’apprentissage automatique, préalablement entraîné, pour prédire la consommation attendue et le profil de consommation attendu.
L’unité de traitement 7 acquiert alors, au cours d’une phase préliminaire semblable à celle précédemment décrite, des deuxièmes données d’entraînement, qui sont des données « historiques » de consommation, ainsi éventuellement que d’autres données disponibles au niveau du système de supervision et configuration.
Le deuxième algorithme d’apprentissage automatique est à nouveau un algorithme de régression (et donc supervisé), ici de régression linéaire (mais un autre type de régression pourrait être utilisée, par exemple polynomiale). L’unité de traitement 7 entraîne le deuxième algorithme d’apprentissage automatique en utilisant une base de données comprenant les deuxièmes données d’entraînement.
Le deuxième algorithme d’apprentissage automatique permet alors de prédire, à la fin de la journée, la consommation attendue et le profil de consommation attendu pendant la nuit.
En référence à la , l’unité de traitement 7 réalise donc la prédiction de la consommation du mini-grid (étape E7), et obtient une estimation de la consommation attendue totale du mini-grid de 18h00 à 6h00 (étape E8) ainsi qu’une estimation du profil de consommation attendu (étape E9).
Selon une particularité, l'ensemble de forage et de prélèvement comporte un outil de forage et un outil de prélèvement montés sur un même arbre d'entraînement, actionnable en rotation par lesdits moyens d'entraînement.
Selon une autre particularité, l'outil de forage comporte une couronne dentée.
Selon une autre particularité, l'outil de prélèvement comporte une vis sans fin, actionnable en rotation par lesdits moyens d'entraînement à l'intérieur d'une goulotte fixée audit châssis.
Selon une réalisation particulière, les moyens de coulissement comportent une ou plusieurs glissières agencées entre ledit châssis et ledit bloc fonctionnel.
Selon une particularité, comporte un ressort de pression de contact intégré à chaque glissière.
Selon une autre réalisation particulière, les moyens de coulissement comportent un ou plusieurs vérins électriques agencés entre ledit châssis et ledit bloc fonctionnel.
Selon une autre particularité, le bloc fonctionnel comporte un support présentant un logement d'accueil dans lequel vient s'encastrer ledit module de travail.
Selon une autre particularité, les moyens d'entraînement sont fixés audit support.
Selon une autre particularité, l'unité de contrôle est fixée audit support.
Selon une autre particularité, le support est agencé pour recevoir des moyens d'aspiration destinés à aspirer ledit échantillon solide vers le réservoir de collecte.
Selon une autre particularité, le dispositif comporte une caméra fixée audit module de travail.
L'invention concerne également un système autonome de prélèvement mobile comprenant des moyens de transport à moteur, ledit système comportant un dispositif de prélèvement tel que défini ci-dessus, les moyens de transport étant montés sur ledit dispositif de prélèvement pour le déplacer.
Selon une particularité, les moyens de transport sont formés d'un drone sur lequel est fixé ledit dispositif de prélèvement.
La représente, vu en perspective, le dispositif de prélèvement conforme à l'invention, avec son module de travail déconnecté ; La représente, vu en perspective, le module de travail employé dans le dispositif de l'invention ; La montre la partie interne du module de travail employé dans le dispositif de l'invention ; La représente l'outil de forage et la vis sans fin de l'outil de prélèvement employés dans le dispositif de l'invention ; Les figures 5A et 5B représentent le dispositif de prélèvement de l'invention, avec son module de travail dans une première position avant forage ; Les figures 6A et 6B représentent le dispositif de prélèvement de l'invention, avec son module de travail dans une deuxième position en cours de forage, ou en fin de forage ; La montre une variante de réalisation, utilisant un vérin électrique et des glissières pour entraîner et guider le bloc fonctionnel ;
Applications industrielles potentielles Dans un environnement ou le développement, la recherche et la mise en valeur d’énergies naturelles prend tout son sens, le présent dispositif saura s’intégrer dans le paysage économique.
Par ailleurs, l’encombrement dudit dispositif restera modeste face aux structures de type éoliennes ;
Et, l’avantage premier tient dans le fait que le dispositif peut être mis e fonction accéléré, décéléré voir arrêté à la demande,
Qui plus est ! Son installation peut-être envisagée à proximité des zones de consommation électrique…
Pompe à vide sèche Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une pompe à vide sèche.
Arrière-plan technique Les pompes à vide de type sèche comportent un ou plusieurs étages de pompage en série dans lesquels circule un gaz à pomper entre une aspiration et un refoulement. On distingue parmi les pompes à vide connues, celles à lobes rotatifs également connues sous le nom « Roots » avec deux lobes ou plus ou celles à bec, également connues sous le nom « Claw » ou encore celles à vis.
Ces pompes à vide sont dites « sèches » car en fonctionnement, les rotors tournent à l’intérieur du stator sans aucun contact mécanique entre eux ou avec le stator, ce qui permet de ne pas utiliser d’huile dans l’(es) étage(s) de pompage.
En fonctionnement, la compression des gaz entraine un échauffement important de la pompe à vide. Cette élévation de la température permet d’éviter la condensation ou la solidification en poudre d’espèces gazeuses polluantes à l’intérieur de la pompe à vide. Cependant, dans certaines applications, la température du stator doit être contrôlée de manière à ne pas dépasser un maximum prédéfini au-delà duquel les espèces gazeuses pompées pourraient s’agglomérer dans la pompe et provoquer son grippage. Il peut également être nécessaire de refroidir les paliers ou le moteur des pompes à vide pour éviter tout dysfonctionnement.
Sur les pompes à vide actuelles, le refroidissement est généralement réalisé par circulation d’eau dans des pavés aluminium en contact thermique avec le stator. Il est en outre possible de différencier la température d’endroits spécifiques de la pompe en utilisant plusieurs branches dans lesquelles circulent différents débits d’eau. Le circuit de refroidissement comporte ainsi généralement deux à quatre branches distribuant l’eau en différents points spécifiques de la pompe à vide, par exemple dans le corps de pompe à une première température et dans les paliers aux deux extrémités de la pompe à vide à une deuxième température.
Les débits dans chaque branche sont généralement fixés au moyen de buses dont la conductance est choisie de manière à obtenir le refroidissement souhaité. Toutefois, cela suppose une pression d’alimentation en eau, en amont de toutes les branches du circuit, qui soit constante. En effet, le débit d’eau à travers une buse est proportionnel à la pression régnant en amont de la buse. Or celle-ci peut ne pas être la même à tout moment, par exemple du fait de l’utilisation simultanée du réseau d’eau pour différentes applications. De cela résulte une certaine incertitude sur les débits circulant réellement dans le circuit de refroidissement de la pompe à vide.
Également, dans ce type d’installation, la répartition du débit dans les différentes branches n’est généralement mesurée qu’à la première mise en service de la pompe à vide. Cette répartition peut cependant évoluer au fil du temps pour ne plus correspondre aux spécifications initiales après une certaine durée d’utilisation. En outre, la répartition des débits peut ne pas être rigoureusement la même d’une pompe à vide à l’autre en fonction des tolérances géométriques des conductances et du circuit d’eau.
De tout cela résulte que la pompe à vide peut ne pas être continuellement correctement refroidie.
Il est possible de surdimensionner le débit d’alimentation en eau mais cette solution n’est pas économique. Une autre solution peut être de prévoir des vannes régulatrices et des capteurs de température ou débitmètres permettant un asservissement des différents débits d’eau. Cependant, cette autre solution est également couteuse et est de plus encombrante.
Un des buts de la présente invention est de proposer une pompe à vide sèche résolvant au moins partiellement un inconvénient de l’état de la technique.
A cet effet, l’invention a pour objet une pompe à vide sèche comportant un stator, au moins deux rotors configurés pour tourner dans le stator et un dispositif de refroidissement configuré pour refroidir le stator, le dispositif de refroidissement comportant un circuit fluidique et au moins un régulateur de débit agencé dans un conduit de régulation du circuit fluidique, caractérisée en ce que : - le conduit de régulation présente au moins un premier conduit et un deuxième conduit de section plus petite que le premier conduit, - le régulateur de débit comporte une plaque à orifice traversée par un orifice, et une membrane flexible ayant une ouverture centrale plus petite que ledit orifice, la plaque à orifice et la membrane flexible étant positionnées dans le premier conduit, la membrane flexible étant positionnée en amont de la plaque à orifice dans le sens d’écoulement du fluide de refroidissement, ladite membrane flexible pouvant être déviée vers ladite plaque à orifice en réponse à un différentiel de pression de part et d’autre de ladite membrane flexible entre une position de déviation maximale, dans laquelle ladite membrane flexible vient en butée contre ladite plaque à orifice, fermant des orifices circonférentiels de la membrane flexible, l'écoulement de fluide étant restreint par ladite ouverture centrale, et des positions dans lesquelles ladite membrane flexible est espacée de ladite plaque à orifices, permettant ainsi l'écoulement de fluide à travers lesdits orifices circonférentiels, de manière à maintenir un débit constant d’écoulement du fluide en aval de la plaque à orifice.
En fonctionnement, une diminution de pression différentielle entraine un élargissement des ouvertures et une augmentation de pression différentielle entraine une réduction des dimensions de ces mêmes ouvertures, ce qui permet de stabiliser le débit de manière automatique. La structure est simple, fiable car il n’y a pas de pièce d’usure. Elle est compact et économique en énergie car c’est une solution mécanique, sans alimentation électrique. De plus le montage est simple.
Rapport de blocage aval La fournit une illustration schématique d'un moteur 10 situé sous l'aile 52 d'un aéronef 70. Le moteur 10 est monté sur l'aile par un mât 53. Tout mât 53 approprié connu dans la technique peut être utilisé.
Au sol, l'aéronef 70 est agencé pour reposer sur une surface du sol 50. L'homme du métier appréciera que des surfaces inférieures des pneumatiques du train d'atterrissage de l'aéronef (non représenté), sont généralement en contact avec la surface du sol 50. L'aile 52 est agencée pour se trouver à une distance 124 de la surface du sol 50.
Dans le mode de réalisation décrit, la distance sol-aile 124 est mesurée entre la surface du sol 50 et la ligne centrale de l'aile 52 au niveau du bord d'attaque 52a de l'aile 52.
Le moteur 10 est monté sous l'aile 52, et positionné entre l'aile 52 et le sol 50 en fonctionnement normal. Lorsque l'aéronef 70 est au sol 50, le moteur 10 est conçu pour être en dessous de l'aile 52 et au-dessus de la surface du sol 50. L'homme du métier appréciera que le diamètre du moteur 10 est donc conçu pour être plus petit que la distance sol-aile 124, de sorte que le moteur 10 peut être monté sous l'aile 52. L'homme du métier appréciera que le diamètre du moteur 10 est également conçu pour laisser de l'espace pour le montage du moteur sur l'aile par un mât 53.
Dans les modes de réalisation décrits, le moteur 10 est agencé pour s'étendre vers l'avant du bord d'attaque 52a de l'aile 52. Seule une partie arrière du moteur 10 se trouve donc directement au-dessous de l'aile 52.
La turbine 19 est située au-dessous d'une région avant de l'aile 52 dans le mode de réalisation décrit, et plus spécifiquement au-dessous du bord d'attaque 52a de l'aile 52. Dans des modes de réalisation alternatifs, la turbine 19 peut s'étendre vers l'avant, ou vers l'arrière, du bord d'attaque 52a de l'aile 52. Le diamètre 122 de la turbine 19, et plus précisément le diamètre 122 de la turbine 19 à la position axiale du rotor de plus basse pression 19b tel que défini ci-dessus, fournit donc une indication de la quantité d'espace vertical au-dessous de l'aile 52 remplie par le moteur 10. Le diamètre de turbine 122 est le double du rayon de turbine 106.
La quantité d'espace vertical entre l'aile 52 et la surface du sol 50 prise par le moteur 10 peut être décrite en tant que blocage aval. Le rapport de blocage aval tel que défini ci-dessus peut donc être calculé comme [Math. 62] :
Dans le mode de réalisation décrit, le rapport de blocage aval est dans la plage allant de 0,2 à 0,3, plus particulièrement dans la plage allant de 0,20 à 0,30, dans la plage allant de 0,20 à 0,29, et particulièrement dans la plage allant de 0,22 à 0,28. Dans des modes de réalisation avec un rayon d'extrémité de soufflante 102 dans la plage allant de 110 cm à 150 cm, le rapport de blocage aval peut être compris dans la plage allant de 0,23 à 0,25. Dans des modes de réalisation avec un rayon d'extrémité de soufflante 102 dans la plage allant de 155 cm à 200 cm, le rapport de blocage aval peut être dans la plage allant de 0,27 à 0,29.
Dans le mode de réalisation décrit, le diamètre de turbine 122 à l'emplacement axial de l'étage de rotor de plus basse pression 19b est tel que défini ci-dessus et présente une valeur dans une ou plusieurs des plages définies ci-dessus pour le diamètre de turbine.
Dans le mode de réalisation décrit, le rapport moteur du moteur 10 tel que défini ci-dessous se situe dans les plages décrites ci-après. Dans des variantes de réalisation avec un rapport de blocage aval dans la plage allant de 0,2 et 0,3, le rapport moteur peut ne pas tomber dans la plage allant de 2,5 à 4 ; le rapport de diamètre de soufflante à longueur de moteur peut donc ne pas tomber dans la plage allant de 0,5 à 1,2.
Rapport moteur Un rapport moteur peut être défini comme [Math. 63] :
où la longueur de moteur, le rayon de soufflante et le rapport de blocage aval sont tous tels que définis ci-dessus.
Dans le mode de réalisation décrit, le rapport moteur se situe dans la plage allant de 2,5 à 4, et plus spécifiquement dans la plage allant de 2,5 et 4,0, et plus spécifiquement dans la plage allant de 2,7 à 3,7. Dans le mode de réalisation décrit, le rapport moteur est supérieur à 2,5, et plus spécifiquement supérieur à 3,0.
Dans le mode de réalisation décrit, le rapport de blocage aval du moteur 10 tel que défini ci-dessus se situe dans les plages décrites ci-dessus. Dans des modes de réalisation alternatifs avec un rapport moteur dans la plage allant de 2,5 à 4, le rapport de blocage aval peut ne pas tomber dans la plage allant de 0,2 à 0,3--c'est-à-dire que le rapport diamètre de soufflante à longueur de moteur peut ne pas tomber dans la plage allant de 0,5 à 1,2.
Dans le mode de réalisation décrit, la longueur de moteur 110 a une valeur dans une ou plusieurs des plages absolues définies ci-dessus pour la longueur de moteur.
Le dispositif de protection permet, par un chauffage localisé sur le manchon thermo rétractable, de protéger efficacement un équipement par le sac qui peut être facilement retiré.
Selon un exemple préféré de mise en œuvre, le dispositif de protection comporte un système de fixation du manchon thermo rétractable sur le sac pour maintenir le manchon thermo rétractable à distance de l’ouverture d’accès et sensiblement parallèlement à l’ouverture d’accès.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le manchon thermo rétractable possède un taux de rétraction compris entre 50% et 85 %.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, le manchon thermo rétractable possède une hauteur comprise entre 2 et 6 cm.
Typiquement, le système de fixation du manchon thermo rétractable sur le sac est un système de fixation adhésif ou par agrafe.
Un autre objet de l’invention est de proposer un récipient pourvu d’au moins un équipement couvert par un dispositif de protection conforme à l’invention.
Avantageusement, le manchon thermo rétractable équipant le récipient est rétracté de manière que le sac présente une section d’étranglement inférieure à la section de l’équipement.
Un autre objet de l’invention est de proposer un procédé pour protéger au moins un équipement d’un récipient à l’aide d’un dispositif de protection, le procédé comportant les étapes suivantes: - mettre à disposition un dispositif de protection conforme à l’invention; - enfiler le sac du dispositif de protection autour de l’équipement et le manchon thermo rétractable afin que ce dernier se trouve située entre l’équipement et le récipient; - assurer le chauffage du manchon thermo rétractable pour assurer l’étranglement du sac afin que sa section soit inférieure à la section de l’équipement.
Selon une caractéristique avantageuse de mise en œuvre du procédé, le chauffage du manchon thermo rétractable est assuré localement sur tout ou partie de la périphérie du manchon thermo rétractable.