INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etat de la technique antérieure Les paliers à roulements sont généralement utilisés pour assurer la mise en position axiale et radiale précises d’arbres solidaires de pièces devant être orientées ou mis en rotation lente. Ces paliers à roulement sont constitués d’une bague de roulement intérieure présentant une piste de roulement, pouvant ou non être divisée en deux demi-bagues portant chacune une demi-piste ; d’une bague de roulement extérieure présentant une piste de roulement, pouvant être ou non divisée en deux demi-bagues portant chacune une demi-piste; d’éléments roulants pouvant être des billes ou des rouleaux et éventuellement d’un ou plusieurs dispositifs séparateurs d’éléments roulants visant à assurer la bonne répartition circonférentielle de ces derniers dans le roulement. Les éléments roulants peuvent être des billes, des rouleaux cylindriques, coniques ou en tonneaux.
Les roulements mettent en jeu des géométries de contacts hertziens de type bille/pistes en portions de tores, rouleau cylindrique/ pistes cylindriques, rouleau conique / pistes coniques ou rouleau tonneau / pistes sphérique et torique. Ces géométries ont tendance à concentrer les efforts de contact sur des surfaces très réduites.
Lors de chargement très important à une position donnée ou à très faible vitesse, les pressions de contact entre les éléments roulants et les pistes peuvent dépasser la limite élastique des matériaux des pistes ou des éléments roulants, altérant leurs géométries par matage. Ce matage détériore le roulement en créant des points durs voire un jeu. On appelle cela l’effet de Brinell ou brinelling. Afin d’éviter ce type de détérioration, les paliers de roulement sont dimensionnés pour tenir compte des chargements extrêmes, même si ceux-ci sont rares. De nombreux paliers de roulements sont donc surdimensionnés dans la très grande majorité de leur cycle de vie. Ces paliers de roulement surdimensionnés sont lourds, encombrants et coûteux.
Présentation de l’invention Un but de la présente invention est de proposer un ensemble de roulement résistant mieux à des surcharges occasionnelles. Un autre but de la présente invention est de proposer un ensemble de roulement ne présentant pas de point dur ou de jeu après un évènement occasionnel de chargement extrême.
Un autre but de la présente invention est de proposer un ensemble de roulement moins lourd tout en étant capable de supporter des charges importantes. Un autre but de la présente invention est de proposer un ensemble de roulement moins encombrant et capable de supporter des charges importantes. Un autre but de la présente invention est de proposer un ensemble de roulement moins coûteux.
La présente invention a pour objet un palier de roulement mécanique comprenant : - deux demi-bagues présentant chacune une piste de roulement, - des éléments roulants agencés entre les demi-bagues, les éléments roulants étant aptes à rouler contre une partie des pistes de roulement, les éléments roulants étant réalisés dans un matériau défini, caractérisé en ce qu’il comporte une pluralité de blocs intercalaires agencés entre les demi-bagues, les blocs intercalaires étant réalisés dans un matériau ayant une raideur supérieure à la raideur du matériau des éléments roulants au moins dans des directions normales aux pistes de roulement, et en ce que, lorsque le palier est soumis à une charge inférieure à une charge seuil, les blocs intercalaires présentent une dimension inférieure aux éléments roulants dans des directions normales aux pistes de roulement.
Avantageusement, le palier selon l’invention permet de combiner les avantages d’un palier à roulement et les avantages d’un palier lisse, le premier assurant la performance en fonctionnement normal tout en restant assez souple pour se déformer sans dommage jusqu’à mise en contact du second, plus raide et résistant à la surcharge. Avantageusement, les blocs intercalaires permettent de remplir la fonction de séparation et bonne répartition angulaire des éléments roulants. Les blocs intercalaires peuvent se retrouver eux-mêmes positionnés par une cage séparatrice d’éléments roulants.
- Les éléments roulants sont fabriqués dans un matériau ayant une raideur suffisante pour autoriser la déformation des éléments roulants dans leur domaine de déformation élastique au moins jusqu’à ce que lesdits blocs intermédiaires soient en contact des pistes de roulement, lorsque le palier est soumis à une charge supérieure à ladite charge seuil. Les blocs intercalaires comportent des faces d’appui situées en regard des pistes de roulement, lesdites faces d’appui des blocs intermédiaires ayant une forme complémentaire à la forme des pistes de roulement. - Les blocs intercalaires présentent des arêtes arrondies. - Les arêtes arrondies présentent une courbure à variation progressives formée par une succession de rayons fixes tangents ou une fonction continue dérivable. - Les demi-bagues ont une raideur supérieure aux éléments roulants. - Les blocs intercalaires et les éléments roulants sont disposées alternativement les uns après les autres. Les blocs intercalaires et les demi-bagues sont réalisés dans un matériau parmi la céramique et l’acier, et dans lequel les éléments roulants sont réalisés dans un alliage de Nickel-Titane. - Les blocs intercalaires et les demi-bagues sont réalisés en céramique et dans lequel les éléments roulants sont réalisés en acier. - Le palier comporte une cage de roulement comprenant des premières alvéoles et des deuxièmes alvéoles, les premières alvéoles ayant une forme différente de la forme des deuxièmes alvéoles, les premières alvéoles contenant les éléments roulants et les deuxièmes alvéoles contenant les blocs intercalaires. - Les blocs intercalaires sont solidarisés de façon rigide aux deuxièmes alvéoles. - Les blocs intercalaires sont montés libres dans les deuxièmes alvéoles, un jeu étant aménagé dans les deuxièmes alvéoles autour des blocs intercalaires. - Les blocs intercalaires sont solidarisés de façon souple aux deuxièmes alvéoles. - Les éléments roulants présentent une forme sphérique et dans lequel les blocs intercalaires présentent en coupe une forme de carré ou de losange dont les angles obtus sont arrondis ayant deux sommets opposés de forme arrondies, ladite coupe étant réalisée selon un plan radial. - Les éléments roulants présentent une forme de rouleau conique, et dans lequel les faces d’appui des blocs intercalaires présentent une forme tronconique. - Les éléments roulants présentent une forme de rouleau cylindrique ou d’aiguille, et dans lequel les faces d’appui des blocs intercalaires présentent une forme cylindrique. - Les éléments roulants présentent une forme de rouleau tonneau face à une piste extérieure en portion de sphère, et dans lequel les faces d’appui des blocs intercalaires présentent une forme en portion de tore face à la piste intérieure et en portion de sphère face à la piste extérieure.
L’invention concerne un module de turbomachine comprenant un arbre rotatif d’axe longitudinal X-X ; un palier de roulement mécanique de guidage en rotation de l’arbre rotatif autour de l’axe longitudinal X-X ; ledit palier étant conformé selon les caractéristiques mentionnées ci-dessus. L’invention concerne également une turbomachine comprenant un module de turbomachine conformé selon les caractéristiques mentionnées ci-dessus.
La demande US20200024853A1 décrit une machine de pose de carrelage montée sur roues, comportant un châssis portant un bras robotisé 6-axes et une réserve de carreaux. La machine comporte un distributeur de colle ayant une grille à travers laquelle la colle s’écoule, chaque carreau étant enduit de colle sur sa face inférieure en étant positionné en contact ou face à la grille de sortie de colle. Un mouvement relatif entre la grille et le carreau ou le carreau et le sol lors de la pose peut être réalisé pour étaler la colle sur la surface du carreau. Un tel processus d’application de la colle complexifie la machine.
La demande FR2943371 décrit une installation statique de pose de carreaux sur un panneau de cloison en usine, comportant une tête d’encollage à buses de distribution, mobile en regard du panneau pour encoller celui-ci avant la pose des carreaux, et un bras robotisé pour saisir les carreaux et les poser. Une telle machine n’est pas prévue pour la pose de carreaux sur le sol.
La demande EP 2907938 A1 divulgue une machine de pose comportant un châssis mobile portant une pile de carreaux, un tiroir d’extraction des carreaux et un dispositif d’encollage, non détaillé, du sol dans la zone de pose des carreaux.
La demande WO 2015164449 A1 décrit une machine de pose de carreaux comportant un châssis mobile et un bras robotisé pour saisir et poser les carreaux sur un sol déjà enduit de colle.
La demande FR 2867210 divulgue une machine à poser les carreaux, comportant un réservoir de colle et une rampe de distribution de colle reliée à une pompe qui prélève la colle dans le réservoir et l’injecte dans la rampe. Les carreaux sont prélevés par un système de distribution disposé sous un magasin de carreaux. Une telle machine convient à un type de carreaux donné, et nécessite des modifications du système de distribution si l’on souhaite poser un autre type de carreaux.
Il existe un besoin pour perfectionner encore les machines de pose automatisée de revêtement de sol.
L’invention vise à répondre à ce besoin, et notamment à proposer une machine qui soit de fonctionnement fiable, d’encombrement compatible avec son utilisation sur divers types de chantiers, et qui assure non seulement la pose des éléments de revêtement mais également celle de la colle.
L’invention a ainsi pour objet une machine pour la pose automatisée d’éléments de revêtement de sol, comportant :
un châssis automoteur, un bras robotisé porté par le châssis muni d’un système de préhension des éléments de revêtement, pour prélever les éléments dans une réserve d’éléments portée par le châssis, un réservoir de colle porté par le châssis, un système de distribution de la colle alimenté par le réservoir de colle, pour appliquer la colle sur le sol avant la pose des carreaux.
Grâce à l’invention, la pose de carrelage peut s’effectuer rapidement, sans pénibilité pour l’opérateur éventuel contrôlant les opérations. La colle peut être appliquée directement sur le sol, pour éviter de complexifier outre mesure la machine.
De préférence, le système de distribution comporte un peigne pour étaler la colle sur le sol. Ainsi, l’application de la colle sur le sol peut s’effectuer avec une répartition proche de celle qui résulte d’une application manuelle conventionnelle à la spatule à colle.
De préférence, le système de distribution est placé à l’avant du châssis, ce qui permet une bonne accessibilité à la colle déposée.
Avantageusement, le système de distribution de colle est disposé sous le réservoir. Cela peut simplifier l’écoulement de la colle vers le système de distribution. Cela peut également faciliter le remplissage du réservoir, et notamment réduire le risque de projection de colle sur les autres parties de la machine lors de l’opération de remplissage du réservoir.
Les carreaux peuvent être posés rangée par rangée, les carreaux d’une même rangée étant posés les uns à la suite des autres, alors que le châssis se déplace suivant cette rangée. La machine peut comporter au moins un odomètre qui renseigne sur son déplacement au sol, et permet ainsi de connaître précisément la position le long de la rangée. Le châssis automoteur peut comporter à l’avant, du côté du bras et du réservoir, deux roues motrices et à l’arrière des roues libres à galets ; dans ce cas, l’orientation du châssis peut se faire en faisant tourner de manière différentielle les roues avant.
De préférence, le système de préhension est à ventouses, mais tout organe de préhension adapté peut être utilisé.
De préférence, la réserve de carreaux est disposée à l’arrière. Cela peut faciliter le chargement de la machine avec les carreaux à appliquer, et participer à la bonne répartition du poids sur la machine.
Lorsqu’une configuration d’utilisation est sélectionnée via l’interface homme-machine comme expliqué supra, le système central de commande 8 sélectionne les porte-outil à utiliser, calcule la position cible de chacun des porte-outil sélectionnés, transmet la position cible de chaque porte-outil sélectionné à la carte de commande 704 du porte-outil en question, et envoie successivement aux cartes individuelles des porte-outils sélectionnés l’ordre de commander le déplacement du porte-outil jusqu’à sa position cible. Le système central de commande transmet de plus aux cartes individuelles de chacun des porte-outils non utilisés (s’il y en a) l’ordre de commander le déplacement dudit porte-outil jusqu’à un emplacement de parking situé soit du côté de l’extrémité de parking 202, soit du côté de l’extrémité d’engrenage 201. Les porte-outils non utilisés pour la prestation à venir sont bien évidemment choisis parmi les porte-outils les plus proches des extrémités.
A noter que le réducteur 702 du bloc moteur, dans la mesure où il est non réversible, sert aussi de moyens de verrouillage du pignon permettant d’interdire tout déplacement du porte-outil relativement au rail-support lorsque le moteur n’est pas actionné, par exemple lorsque le porte-outil a atteint sa position cible et tant qu’aucune autre configuration d’utilisation n’est saisie.
La préparation du bloc outil pour une prestation donnée est ainsi effectuée de façon automatique, très rapide et sans risque d’erreur. Le temps d’immobilisation de la machine agricole en raison du réglage de son bloc outil est ainsi réduit de façon significative. De surcroît, non seulement le réglage de la position des outils est plus rapide, mais il est aussi plus précis, ce qui garantit l’obtention d’un travail de qualité.
Si la machine agricole est équipée d’un contrôle caméra pour compenser les dérives du porteur auquel est fixé le rail-support, l’invention permet aussi d’ajuster individuellement la position de chaque outil pour compenser ces dérives, le rail-support restant fixe dans la machine. Avec un bloc outil de l’art antérieur, cette compensation s’effectue en déplaçant latéralement le rail-support, ce qui déplace en bloc tous les outils, et il n’est pas possible d’ajuster individuellement la position de chaque outil.
A noter que dans le cas où un outil est endommagé ou en cas de panne du moteur d’un porte-outil, il n’est pas nécessaire de décharger le porte-outil (et son outil) concerné. On peut simplement retirer l’outil ou le bloc moteur du porte-outil et équiper le porte-outil d’un autre outil ou bloc moteur. Si le porte-outil défaillant est le premier porte-outil présent sur le rail-support en partant de l’extrémité de chargement 22, on peut toutefois préférer décharger complètement le porte-outil (et son outil) et le remplacer par un nouvel ensemble pendant que l’ensemble défectueux est réparé.
L’invention n’est pas limitée au mode de réalisation représenté sur les figures annexées. Par exemple, d’autres moyens d’entraînement motorisés peuvent être prévus en remplacement de la chaine fixe 20 et des pignon 703, de même que d’autres moyens de positionnement des porte-outil relativement au rail-support peuvent être prévus en remplacement des entretoises magnétiques 708 et aimants capteurs 709. Toujours à titre d’exemple, on pourrait envisager que le déplacement des porte-outils soit directement commandé par le système central de commande et que les porte-outil soient dépourvus de carte individuelle de commande.
Un rail-support présentant une zone de chargement 26 à chacune de ses extrémités est aussi conforme à l’invention mais n’est pas souhaitable car l’absence de chaine dans la zone de chargement fait que cette zone ne peut pas être utilisée en tant que zone de parking ou de travail. Pour avoir une même longueur de parking, il faudrait donc utiliser un rail plus grand, ce qui, bien sûr, n’est pas avantageux.
D’autres variantes sont possibles dès lors qu’elles restent dans le cadre de la revendication 1 annexée.
Machine de fauche avec au moins un dispositif de groupage à entrainement amélioré L’invention concerne une machine agricole du type faucheuse équipée de moyens de groupage présentant des moyens d’entrainement améliorés.
Plus spécifiquement, l’invention vise une machine de fauche destinée à être déplacée suivant une direction d’avance et comportant un châssis et au moins une unité de travail de forme allongée et reliée au châssis par une potence apte à pivoter par rapport audit châssis autour d’un axe d’élévation de manière à transposer l’unité de travail entre une configuration d’utilisation dans laquelle elle est en contact avec un sol et au moins une configuration de manœuvre dans laquelle l’unité de travail est légèrement soulevée, l’unité de travail comprenant une barre de coupe et un dispositif de groupage des produits fauchés. La barre de coupe comprend une pluralité d’organes de coupe entrainés en rotation et sensiblement alignés transversalement à la direction d’avance de la machine en utilisation. Le dispositif de groupage est situé à l’arrière de la barre de coupe suivant la direction d’avance et comporte une vis groupeuse montée avec guidage en rotation autour d’un axe au moins sensiblement perpendiculaire à ladite direction d‘avance. Les spires de la vis groupeuse sont orientées de sorte que sa rotation permette de déplacer les produits fauchés transversalement à la direction d’avance en direction du châssis. L’unité de travail comporte également un arbre primaire relié à une source d’entrainement, une transmission primaire pour l’entrainement des organes de coupe et une transmission secondaire pour l’entrainement de la vis groupeuse, ces transmissions primaire et secondaire pouvant être reliées cinématiquement audit arbre primaire.
Une telle machine est par exemple connue par le document EP 3 014 974.
Afin d’éviter que le flux de produits fauchés provenant de la vis groupeuse ne soit perturbé par les composantes de la ligne de transmission, la transmission secondaire est située, sur la machine du EP 3 014 974, à l’extrémité extérieure du dispositif de groupage, située du côté opposé au châssis vu selon la direction d’avance.
Ce positionnement de la transmission secondaire entraine la présence d’une masse importante au niveau de l’extrémité extérieure de l’unité de travail, éloignant du châssis le centre de gravité de l’unité de travail, et donc, dans la configuration de manœuvre de ladite unité des contraintes importantes dans la potence et dans le châssis. Le cas échéant, le positionnement de la transmission secondaire implique également des contraintes additionnelles dans les bras d’attelage du tracteur auquel la machine est attelée, pouvant même aller jusqu’à la déformation desdits bras d’attelage, certains utilisateurs s’obligeant à n’utiliser, avec une telle machine, qu’un tracteur dont les bras d’attelage sont particulièrement robustes, donc souvent plus énergivores.
Dans cette configuration de manœuvre, ainsi que dans les configurations dans lesquelles elle ne prend pas appui sur le sol, le poids de la transmission secondaire implique aussi un couple déstabilisant du fait de la distance importante entre l’extrémité extérieure de l’unité de travail et le châssis, pouvant provoquer son basculement. Un tel emplacement de la transmission secondaire implique ainsi, lors d’accélérations, de décélérations ou de virages un déséquilibre de la machine pouvant se révéler dangereux.
Enfin, avec un arrangement tel que celui de la machine du EP 3014974, la transmission étant arrangée à la suite de la transmission primaire, la ligne de transmission du mouvement passe par l’engrenage de transmission des organes de coupe, sollicitant davantage celui-ci.
La présente invention a pour but essentiel de pallier les inconvénients exposés ci-dessus.
T3 est supérieure ou égale à 140°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 160°C.
La durée D2 du second palier est comprise entre 10 minutes et 1 heure, de préférence entre 20 et 40 minutes, et plus préférentiellement de 30 minutes.
La température T4 est supérieure aux températures de transition vitreuse de la résine et de la colle, et est par exemple supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 180°C.
La durée D3 du troisième palier est comprise entre 1 heure et 3 heures, de préférence entre 1h30 et 2h30.
Exemple spécifique du couple résine PR520 et colle AF191 (comparable au couple résine 2894 et colle AF191)
La résine PR520 doit être au préalable injectée en arrivant à une température d’au moins 160°C permettant d’assurer la dissolution de son durcisseur et ainsi diminuer la viscosité de la résine. Sans cette dissolution, il peut être difficile d’abaisser la température du moule et de la presse d’injection de la résine.
En référence au numéro 1 encerclé à la et à la première montée en température, de T1 à T2 :
la montée en température de la cavité du moule est fixée à 2,5°C/min, conformément aux recommandations contenues dans fiche de technique de la colle ; le point de départ est la température la plus adaptée pour la mise en place de la colle, typiquement à température ambiante.
En référence au numéro 2 encerclé à la et au premier palier à la température T2 :
la limite basse de la température d’injection est définie par la viscosité de la colle (ici, AF191) ; en effet, plus la température est haute, plus la colle va réagir avant même que l’injection n’ait commencé ; or, une pression doit être transmise le plus longtemps possible et avant le point de gel de la colle pour éviter la porosité au sein du joint de colle ; la présente des résultats d’essais de viscosité en laboratoire, qui montrent l’influence de la température à différents isothermes sur la viscosité de la colle AF191 ; on observe que jusqu’à 100°C, la résine réagit très peu sur un palier de 2h ; elle commence à réagir à la fin du palier seulement pour un palier de 110°C ; une température de palier ≤100°C est recommandée car un temps de 2h semble suffisant pour gérer les aléas de production et apporter une souplesse suffisante dans le procédé ; une durée plus longue voire plus courte pourrait être démontrée en fonction du besoin ; la limite haute de la température d’injection est quant à elle définie par la viscosité de la résine (ici, PR520) ; en effet, plus la température est basse, plus la viscosité de la résine est élevée, jusqu’au point de ne pas être capable d’injecter la résine dans la préforme du fait des pertes de charge trop importantes avec des injecteurs pouvant piloter en débit avec une pression maximale de 30 bars en général.
Selon les recommandations du fournisseur de la résine PR520, la viscosité lors de l’injection ne devrait pas monter au-dessus 0,5Pa.s. Sur base d’essais pièces (aubes) et simulation, les pertes de charges à 90°C ne sont pas limitantes pour l’injection à une pression d’injection compatible des équipements standards et de la santé matière de la pièce. Une température de palier ≥90°C est ainsi recommandée dans le cas présent.
Des essais de viscosité en laboratoire montrent l’influence de la température à différents isothermes sur la viscosité de la résine PR520. On observe que la viscosité moyenne dans les 20 premières minutes de l’isotherme (durée moyenne d’une injection RTM pour une aube) évolue de la façon suivante :
- 100°C : 0,7 Pa.s ;
- 90°C : 1,5 Pa.s ;
- 80°C : 5 Pa.s ;
Etant donnés ces résultats, un compromis de température ou de palier d’injection se situe environ entre 90 et 110°C. Ce compromis permet :