INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- des données topologiques ou géométriques sur la route empruntée par le deuxième véhicule, par exemple présence de virage, courbure des virages, pente ascendante, pente descendante, etc.
Le dispositif distant 111 reçoit en outre des quatrièmes données représentatives de paramètres de conduite de chaque deuxième véhicule, au fur et à mesure des déplacements du deuxième véhicule.
Les paramètres de conduite sont transmis par chaque deuxième véhicule pour chaque manœuvre effectuée par le deuxième véhicule et/ou à intervalles réguliers.
Les paramètres de conduite correspondent par exemple à des paramètres cinématiques ou dynamiques de chaque deuxième véhicule et comprennent par exemple :
- une information représentative d’une accélération maximale atteinte par le deuxième véhicule pendant une manœuvre du deuxième véhicule, une manœuvre correspondant par exemple au passage d’un tronçon (ou tranche ou portion) de route particulier, par exemple un tronçon comprenant un virage, une pente, une nappe de brouillard et/ou de la pluie ;
- une information représentative d’une valeur de secousse (de l’anglais « jerk », aussi appelée valeur d’à-coup) maximale pendant la manœuvre, une valeur de secousse correspond avantageusement à une grandeur représentant une variation de l’accélération dans le temps, exprimée en m.s -3 ;
- une information représentative de la vitesse du deuxième véhicule à la fin de la manœuvre ; et
- une information représentative de la vitesse du deuxième véhicule au début de la manœuvre.
Dans une deuxième opération, les données reçues de l’ensemble de deuxièmes véhicules 11 sont partitionnées pour former un nombre déterminé de groupe (aussi appelés clusters).
Le nombre de groupes est par exemple fixé au préalable et est par exemple égal à 2, 3 ou 4. Selon une variante, le nombre de groupes est déterminés en fonction des données prises en compte pour le partitionnement des données en fonction des données prises en compte pour un tel partitionnement.
Le partitionnement (de l’anglais « clustering ») des données reçues de l’ensemble 11 de deuxièmes véhicules est par exemple partitionné en fonction des critères suivants :
- des troisièmes informations représentatives des valeurs de secousse maximales pour l’ensemble des deuxièmes véhicules, par exemple la valeur de secousse maximale moyenne calculée pour chaque deuxième véhicule ; et
- les deuxièmes informations représentatives d’âge des conducteurs des deuxièmes véhicules.
le(s) pigment(s) étant présent(s) dans la phase intermédiaire et/ou la phase interne.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels composé(s) additionnel(s) et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de la dispersion selon l’invention, en particulier sa stabilité cinétique et, eu égard à la phase grasse dispersée, son point de fusion et ses propriétés physicochimiques x et y, voire z, susmentionnées, ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. En particulier, la nature et/ou la quantité en composé(s) additionnel(s) dépend(ent) de la nature aqueuse ou grasse de la phase considérée de la dispersion selon l’invention et/ou doit tenir compte du procédé mis en œuvre (notamment de type « non-microfluidique » ou « microfluidique ») pour la fabrication de la dispersion selon l’invention. Ces choix et ajustements relèvent des compétences de l’homme du métier.
Procédé de préparation Une dispersion selon l’invention peut être préparée par différents procédés.
Ainsi, une dispersion selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être préparée selon un procédé simple « non-microfluidique », à savoir par simple émulsification, notamment à l’aide d’un dispositif d’agitation de type Rayneri ou d’un agitateur à pâle.
Comme dans une émulsion classique, une solution aqueuse et une solution grasse sont préparées séparément. C’est l’ajout sous agitation de la phase grasse dans la phase aqueuse qui crée l’émulsion directe.
La viscosité de la phase aqueuse peut être maîtrisée, notamment, en jouant sur la quantité en agent gélifiant hydrophile et/ou le pH de la solution. De manière générale, le pH de la phase aqueuse est inférieur à 4,5, ce qui peut impliquer l’ajout d’une troisième solution de soude (BF) dans un dernier temps pour atteindre un pH compris entre 5,5 et 6,5.
La viscosité de la phase aqueuse et la force de cisaillement appliquée au mélange sont les deux principaux paramètres qui influencent la taille et la monodispersité des gouttes de l’émulsion.
L’homme du métier saura ajuster les paramètres du procédé non-microfluidique pour parvenir à la dispersion selon l’invention, et notamment satisfaire au critère de diamètre des gouttes recherché.
Les dispersions selon l’invention peuvent également être préparées selon un procédé microfluidique, notamment comme décrit dans les demandes WO2012/120043 ou WO2019/145424. Selon ce mode de réalisation, la/les buse(s) microfluidique(s) mises en œuvre peuvent avoir une configuration selon la géométrie en T, en co-flow (ou co-courants), ou flow-focusing.
Selon ce mode de réalisation, les gouttes obtenues par ce procédé microfluidique présentent avantageusement une distribution de taille uniforme.
De préférence, les dispersions de l’invention sont constituées d’une population de gouttes monodispersées, notamment telles qu’elles possèdent un diamètre moyen compris de 100 µm à 3 000 µm, en particulier de 500 µm à 3 000 µm et un coefficient de variation Cv inférieur à 10%, voire inférieur à 3%.
Dans le cadre de la présente description, on entend par "gouttes monodispersées" le fait que la population de gouttes de la dispersion selon l’invention possède une distribution de taille uniforme. Des gouttes monodispersées présentent une bonne monodispersité. A l’inverse, des gouttes présentant une mauvaise monodispersité sont dites "polydispersées".
Selon un mode, le diamètre moyen des gouttes est par exemple mesuré par analyse d’une photographie d’un lot constitué de N gouttes, par un logiciel de traitement d’image (Image J). Typiquement, selon cette méthode, le diamètre est mesuré en pixel, puis rapporté en µm, en fonction de la dimension du récipient contenant les gouttes de la dispersion.
De préférence, la valeur de N est choisie supérieure ou égale à 30, de sorte que cette analyse reflète de manière statistiquement significative la distribution de diamètres des gouttes de ladite émulsion. N est avantageusement supérieure ou égale à 100, notamment dans le cas où la dispersion est polydispersée.
On mesure le diamètre Di de chaque goutte, puis on obtient le diamètre moyen en calculant la moyenne arithmétique de ces valeurs :
A partir de ces valeurs Di, on peut également obtenir l’écart-type σ des diamètres des gouttes de la dispersion :
On comprendra que l’invention s’applique à d’autres composants communs, ainsi qu’à un nombre supérieur à 2 composants communs.
L’invention permet ainsi, par la mutualisation de composants entre une fonction d’éclairage et une fonction de signalisation, de réduire le nombre total de composants, et donc de réduire l’encombrement du module lumineux 200 ainsi que son coût.
Comme illustré sur la , dans le cas où le deuxième ensemble 220 comprend deux guides de lumière 110.1 et 110.2, les guides de lumière peuvent être agencés de part et d’autre du système optique 216. Ainsi, la compacité du module lumineux 200 est améliorée.
La illustre une vue en coupe d’un module lumineux 300 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le plan de coupe de la est identique à celui de la . Les éléments identiques entre les figures 2 et 3 sont repérés par les mêmes références numériques.
Le premier ensemble 310 selon le deuxième mode de réalisation peut comprendre : - un réflecteur 314 décrit ci-après, - un système optique 316 décrit ci-après ; - la première source lumineuse 211, le circuit imprimé 212 et le radiateur 213 tels que décrits précédemment.
Le réflecteur 314 selon le deuxième mode de réalisation peut être en forme de coque ou calotte, comprenant une première surface réfléchissante 318 sur la face intérieure du réflecteur 314. La première surface réfléchissante 318 présente avantageusement un profil du type elliptique ou parabolique. Elle est avantageusement une surface de révolution autour d’un axe parallèle à l’axe optique. Alternativement, il peut s’agir d’une surface de forme libre (en anglais « free form ») ou une surface balayée ou une surface asymétrique. Elle peut aussi comporter plusieurs secteurs. L’expression « type parabolique » s’applique de manière générale à des réflecteurs dont la première surface réfléchissante présente un seul foyer, c’est-à-dire une zone de convergence des rayons lumineux telle que les rayons lumineux émis par la première source de lumière 211 placée au niveau de cette zone de convergence sont projetés à grande distance après réflexion sur la première surface réfléchissante 218. Projeté à grande distance signifie que ces rayons lumineux ne convergent pas vers une zone située à au moins 10 fois les dimensions du réflecteur 314. Autrement dit les rayons réfléchis ne convergent pas vers une zone de convergence ou, s’ils convergent, cette zone de convergence est située à une distance supérieure ou égale à 10 fois les dimensions du réflecteur 314. Une première surface 318 de type parabolique peut donc présenter ou non des portions paraboliques. Le réflecteur 314 présentant une telle première surface 318 est généralement utilisé seul pour créer le premier faisceau lumineux.
Ainsi, le premier ensemble 310 n’intègre pas de plieuse 215 comme dans le premier mode de réalisation.
La première source lumineuse 211 est disposée à un foyer de la première surface 318 de manière à ce que les rayons lumineux du premier faisceau lumineux soient collectés et réfléchis suivant l’axe optique. Au moins une partie de ces rayons réfléchis présentent des angles d’inclinaison dans un plan vertical par rapport à l’axe optique qui sont inférieurs ou égaux à 25°, de préférence inférieurs ou égaux à 10°, de manière à être dans des conditions dites de Gauss, permettant d’obtenir un stigmatisme, c’est à dire une netteté de l’image projetée par le système optique 316. Il s’agit avantageusement des rayons réfléchis par une partie arrière, à gauche sur la , de la première surface 318.
Le système optique 316 selon le deuxième mode de réalisation peut comprendre une lentille de projection, telle qu’une lentille plan-convexe, c’est à dire avec une face d’entrée plane et une face de sortie convexe. Dans cet exemple, la focale de la lentille 316 est grande, par exemple supérieure à 60 mm. De plus, la hauteur de la lentille 316 est faible, par exemple inférieure à 30 mm, voire inférieure à 15 mm. Ceci est facilité par la faible inclinaison des rayons à dévier. Ainsi, la lentille 316 est dite mince, par exemple son épaisseur est inférieure à 6mm. La lentille 316 présente un foyer 317 qui est situé le long de l’axe optique, au niveau de la première source 211 ou encore en arrière de la première source 211. En l’occurrence, le foyer 317 est situé au niveau de la première surface 318. Il est à noter qu’il est possible que le foyer 317 soit situé à l’arrière ou à l’avant de la première surface 318, pour autant que ce soit à proximité de cette première surface 318, de préférence à moins de 10mm, préférentiellement moins de 5mm. Ainsi, le système optique 316 est apte à former une image de la première surface réfléchissante 318.
La première surface 318, si elle est du type elliptique, présente un deuxième foyer situé à l’avant de la lentille 316 et à proximité de l’axe optique. Il est à noter qu’il est aussi possible que ce foyer soit situé à l’arrière de la lentille 316, pour autant que ce soit à proximité de la lentille 316, de manière à réduire la largeur du faisceau au niveau de la face d’entrée de la lentille 316.
Le deuxième mode de réalisation présente ainsi l’avantage d’une plus grande compacité comparativement au premier mode de réalisation, notamment selon la direction verticale. En effet, du fait de la faible épaisseur du premier faisceau lumineux qui atteint la lentille 316, il est possible de réduire sa taille verticale. Elle peut ainsi être comprise entre 5 et 30mm, de préférence inférieure à 15mm.
Le deuxième ensemble 220 peut être identique à celui décrit en référence à la , et peut comprendre au moins une deuxième source de lumière 101 et au moins un guide de lumière 110. Dans l’exemple de la , le deuxième ensemble 220 comprend deux deuxièmes sources de lumière 101, deux guides de lumière 110.1 et 110.2, ainsi que deux écrans diffusants 222.1 et 222.2.
Afin d’améliorer davantage la compacité du module lumineux 300, le premier ensemble 310 et le deuxième ensemble 220 comprennent au moins un composant en commun.
Par exemple, les composants en commun peuvent être : - le réflecteur 314 uniquement. Le réflecteur 314 peut être conformé de manière à accueillir et à faciliter l’insertion et/ou la fixation du guide de lumière 110.1 dans le module lumineux 300. A cet effet, le réflecteur 314 peut comprendre une cavité dans laquelle peut se loger le guide de lumière 110.1, comme représenté sur la . La cavité peut présenter deux segments formant un angle comme sur la , peut être arrondie ou peut avoir toute autre forme facilitant l’insertion/fixation du guide de lumière 110.1. De manière complémentaire ou en variante, le réflecteur 314 peut comprendre une deuxième surface réfléchissante 321.1. Le réflecteur 314 permet ainsi, en plus de sa contribution à la fonction d’éclairage dans le premier ensemble 310, de remplir une fonction mécanique et/ou optique dans le deuxième ensemble 220, contribuant ainsi également à la fonction de signalisation du module lumineux 300 ; - le support de la première source 211 uniquement, le support comprenant le circuit imprimé 212 et/ou radiateur 213, et qui demeure inchangé par rapport au premier mode de réalisation; - le réflecteur 314 et le support de la première source 211. Il s’agit du mode de réalisation illustré sur la , dans lequel deux composants sont en commun entre le premier ensemble 310 et le deuxième ensemble 220.
Les collecteurs 214 et 314 selon l’invention peuvent avantageusement être réalisés dans des matériaux présentant une bonne tenue à la chaleur, par exemple du verre ou des polymères synthétiques comme du polycarbonate PC ou du polyétherimide PEI.
L’actionneur électromécanique 8 comprend au moins un second échangeur de chaleur 36 attaché au moteur électrique 16 et comprenant ici un second radiateur passif. Il présente des nervures ou ailettes permettant d’augmenter la surface d’échange entre le second radiateur et l’air ambiant pour augmenter le pouvoir dissipateur du second radiateur. Le second échangeur de chaleur 36 est illustré plus en détails en . Il comprend une première portion 38, qui est en contact direct avec un stator du moteur électrique 16, et une seconde portion 40 formant une cavité dimensionnée pour loger l’étage de mesure angulaire 30.
On a représenté en un dispositif de freinage 2’ de véhicule selon un second mode de réalisation de l’invention. Il diffère de celui du premier mode de réalisation en ce qu’il s’agit d’un dispositif de freinage du type à tambour. Une telle configuration de dispositif de freinage est bien connue, par exemple du document FR-3 014 513 A1, de sorte que son fonctionnement ne sera pas décrit dans ce qui suit. Le dispositif de freinage 2’ comporte un actionneur électromécanique 8 tel que décrit dans le premier mode de réalisation. Tout comme dans le premier mode de réalisation de l’invention, l’étage de contrôle, l’étage de puissance et l’étage de mesure angulaire sont situés à distance les uns des autres, de sorte qu’ils ne sont pas en contact direct les uns avec les autres.
On a représenté en un système de freinage 42 de véhicule selon l’invention. Il comprend quatre modules de freinage 44 similaires aux dispositifs de freinage tels que décrits dans ce qui précède, à une différence près. Les modules de freinage 44 sont dépourvus d’étage de contrôle qui leur est propre. A la place, le système de freinage 42 comprend un unique étage de contrôle 22 commun à tous les modules de freinage. Tout comme dans les dispositifs de freinage décrits dans ce qui précède, l’étage de contrôle, les étages de puissance et les étages de mesure angulaire sont situés à distance les uns des autres, de sorte qu’ils ne sont pas en contact direct les uns avec les autres.
Liste de références 2 ; 2’ : dispositif de freinage 4 : chape 6 : étrier 8 : actionneur électromécanique 10 : boîtier 12 : moyens d’entrainement 14 : organe de friction 16 : moteur électrique 18 : source d’énergie 20 : unité de commande électronique 22 : étage de contrôle 24 : capteur de vitesse 26 : bus de données CAN 28 : étage de puissance 30 : étage de mesure angulaire 32 : connecteur numérique et/ou analogique 34 : premier échangeur de chaleur 36 : second échangeur de chaleur 38 : première portion (du second échangeur de chaleur) 40 : seconde portion (du second échangeur de chaleur) 42 : système de freinage 44 : module de freinage
Procédé de commande électrique d’un frein de parking L’invention se rapporte à un procédé de commande électrique d’un frein de parking, aussi appelé frein de stationnement, pour véhicule automobile.
On connait de l’art antérieur des freins de type à disque ou à tambour. Un frein comprend en général des moyens de friction reliés à un organe d’actionnement, également appelé actionneur, apte à déplacer les moyens de friction en direction d’un organe de freinage fixé à une roue du véhicule. Cela a pour but de mettre les moyens de frictions, par exemple des garnitures ou plaquettes de frein, en contact avec l’organe de freinage pour freiner le véhicule par friction ou de les écarter de l’organe de freinage dans le but de cesser le freinage. Lorsque le système de freinage est un frein à disque, l’organe de freinage est formé par un disque solidaire en rotation de la roue. Dans le cas d’un frein à tambour, l’organe de freinage est formé par un tambour solidaire en rotation de la roue.
Un même frein peut comprendre plusieurs actionneurs. Par exemple, il peut comprendre un actionneur hydraulique utilisé pour le freinage de service et un actionneur électrique pour les freinages de parking et de secours. Dans ces derniers cas, on parle également de frein de parking à commande électrique ou frein de parking électrique. Le frein de parking électrique est de plus en plus utilisé en remplacement des freins de parking manuel. L’utilisation d’un frein de parking électrique est plus simple pour l’utilisateur du véhicule et présente un encombrement réduit. Lorsqu’un utilisateur souhaite faire quitter son stationnement au véhicule, il lui suffit d’appuyer sur un bouton permettant de desserrer le frein de parking électrique, attendre, le cas échéant, qu’un signal lui indique que le frein de parking électrique a effectivement été desserré, puis accélérer.
Toutefois, l’utilisation d’un frein de parking électrique présente des inconvénients. Notamment, il arrive parfois que le véhicule subisse une secousse au cours du desserrage du frein de parking électrique. Cette secousse intervient, par exemple, au moment où les moyens de friction quittent l’organe de freinage et arrêtent donc de frotter contre celui-ci, ce qui entraine un léger repositionnement du châssis. Une telle secousse est désagréable pour les occupants du véhicule et est même susceptible de les alarmer inutilement sur un éventuel dysfonctionnement du véhicule.
L'invention a notamment pour but de résoudre ce problème.
À cet effet l’invention a pour objet un procédé de commande électrique d’un frein de parking pour véhicule automobile, caractérisé en ce que l’on commande un desserrage du frein de parking en deux étapes séparées par une interruption du desserrage d’une durée liée à la réalisation d’une condition prédéterminée.
La réalisation d’un desserrage en deux étapes plutôt qu’en une seule étape permet de réduire l’intensité de la secousse ressentie par les occupants du véhicule. En effet, la grosse secousse ressentie lors d’un desserrage en une étape est, grâce au procédé l’invention, divisée en deux secousses de plus faibles intensités qui ne sont pas, ou pratiquement pas, ressentie par les occupants du véhicule. Les occupants du véhicule ne sont donc pas incommodés par ces secousses et ne sont pas non plus alertés sur un éventuel dysfonctionnement du véhicule.
Un desserrage du frein de parking correspond au passage d’un état de serrage, dans lequel les moyens de friction du frein coopèrent avec l’organe de freinage en le serrant pour immobiliser une roue du véhicule, à un état de desserrage dans lequel les moyens de friction et l’organe de freinage sont séparés et n’immobilisent donc plus la roue.
Avantageusement, l’interruption du desserrage du frein de parking est commandée lorsqu’une force de serrage du frein de parking devient inférieure à un seuil de force prédéterminé.
De cette façon, on détermine le moment au cours du desserrage du frein où l’interruption a lieu. Dans un mode de réalisation, le seuil de force prédéterminé est choisi de manière à correspondre au moment où les moyens de friction du frein de parking commencent à se séparer de l’organe de freinage. Ainsi, l’interruption a lieu au moment où la secousse a le plus de chance de se produire avec une intensité élevée ce qui permet d’éviter qu’une grosse secousse soit ressentie par les occupants du véhicule. La valeur du seuil de force prédéterminé varie en fonction de plusieurs paramètres relatifs aux dimensions du véhicule, tels que la hauteur du véhicule et/ou son empattement. Par exemple, dans un mode de réalisation, la valeur du seuil de force prédéterminé correspond à la moitié de la force nécessaire pour immobiliser le véhicule (force nominale). Dans un autre mode de réalisation, la valeur du seuil de force prédéterminé est comprise entre la moitié et un tiers de la valeur de la force nominale. L’interruption provoque une première petite secousse qui n’est pas ou peu perceptible par les occupants du véhicule. Une deuxième petite secousse est éventuellement ressentie lors de la reprise du desserrage.
De manière avantageuse, on commande une reprise du desserrage du frein de parking lorsqu’une pression hydraulique exercée par un actionneur hydraulique d’un frein de service du véhicule devient inférieure à un seuil de pression prédéterminé.
Les souris ont été injectées par voie intrapéritonéale avec les composés peptidiques conformes à l’invention C1 et C2 à trois différentes doses : 1, 3 ou 10 nmol (n=3 per dose), ainsi qu’avec le peptide murin KP10 à la dose de 5 nmol à titre de comparatif, et des échantillons de sang (4 µL) ont été collectés de la pointe de la queue toutes les 20 min à partir de 40 min avant l’injection des composés et jusqu’à 10 h après. Les échantillons collectés étaient immédiatement mélangés avec du tampon phosphate saline et congelés en carboglace.
La concentration de la LH, utilisée comme biomarqueur de l’activation de l’axe gonadotrope, a été réalisée par adaptation d’une méthode immuno-enzymatique ELISA comme décrit dans la publication de Steyn et al., 2013, Endocrinology 154(12):4939-45. Un anticorps monoclonal dirigé contre la LH bovine (LHβ, 518 B7, 1:1.000, de l’University of California Davis) a été utilisé pour capturer la LH et un anticorps polyclonal de lapin dirigé contre la LH (AFP240580Rb, AF Parlow) a été utilisé pour la détection. Le standard était le NIDDK souris LH (kit AFP5306A mouse RIA de AF Parlow). La limite de détection était de 0,2 ng/mL et le coefficient de variation était en moyenne 11%.