INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée de l’invention Dans la suite de la description, les modes de réalisation décrits principalement sont ceux utilisés pour chauffer. Cependant, le dispositif selon l’invention est également adapté pour fonctionner en mode rafraichissement. Le dispositif selon l’invention est destiné à être relié par un circuit de circulation de fluide caloporteur à une installation constituée principalement d’un générateur thermique de préférence de type pompe à chaleur. Sur les figures, l’indication des axes X, Y et Z sert à aider à la compréhension du dispositif, l’axe Z étant utilisé pour désigner l’axe vertical. Tels qu'utilisés dans la description suivante, les termes «horizontal», «vertical», «gauche», «droite», «haut» et «bas», ainsi que «vers la droite »,« Vers le haut », etc., se réfèrent à l'orientation du dispositif illustré lorsque la figure de dessin particulière fait face au lecteur.
L’invention est basée sur un concept de base, décliné avec des options additionnelles, permettant une par une d’augmenter les performances globales du système.
Le dispositif selon l’invention est un émetteur mural 10 et 110 représentés respectivement en coupe et de côté selon un plan XZ sur les figures 1 et 3 et de face selon un plan YZ sur les figures 2 et 4. L’émetteur 10 ou 110 comprend un module échangeur de chaleur comportant un ensemble d’ailettes 16. Chaque ailette dispose de deux orifices de passage pour des tubes 15 et 17 dans lesquels circule un fluide caloporteur, chacun dans un sens opposé. Les ailettes 16 disposées parallèles entre elles et selon des plans XZ ont une profondeur, prise selon l’axe X, comprise entre 3 et 5 cm et une hauteur, prise selon l’axe Z, comprise entre 10 et 25 mm. De préférence, l’épaisseur des ailettes est comprise entre 0,1 et 0.2 mm mais pourrait être plus importante sans sortir du cadre de l’invention.
Le module échangeur muni de sa tubulure 15 et 17 est destiné à venir contre un mur 6 sur lequel l’émetteur est fixé, proche du revêtement de sol 4 de la dalle de plancher 3 de sorte que l’émetteur 10 ou 110 comprend une plaque 14 ou 114 sur sa face avant qui fait office de plinthe. Le mur 6 est de préférence un mur donnant sur l’extérieur. L’émetteur est généralement posé en saillie contre le mur 6 mais peut également être partiellement encastré. L’émetteur 10 ou 110 s’adapte parfaitement à une pièce d’un habitat en rénovation et son encombrement est minimum. De plus, la plaque 14 ou 114 remplace la plinthe habituellement installée sur la partie basse des murs.
Le module échangeur de l’émetteur 10 ou 110 comprend un ensemble de ventilateurs 20, 201 et 202, fixés sur un support vertical 21 de façon à être parallèle au sol 4 et perpendiculaires aux ailettes des échangeurs 16. De façon préférentielle pour équiper une pièce individuelle, le diamètre des ventilateurs 20, 201 et 202, tous identiques, est compris entre 5 cm et 7 cm. Les ventilateurs sont alignés sur un support horizontal 22, le support étant positionné par rapport à l’échangeur de façon à réserver un espace. Cette espace forme une enceinte 18 et 118 entre les ventilateurs et les ailettes d’une hauteur au moins égale à 1 cm et de préférence comprise entre 3 et 6 cm. L’enceinte 18 et 118 est fermée sur ses quatre côtés de façon à guider verticalement le flux d’air qui la traverse, en provenance des ventilateurs jusqu’aux ailettes ou inversement. L’enceinte 18 et 118 est donc ouverte uniquement vers le haut sur les ailettes et vers le bas sur les ventilateurs. La longueur de l’enceinte 18 et 118 correspond à la longueur de l’échangeur selon l’axe Y. Les ventilateurs ne sont pas collés les uns aux autres mais espacés comme on peut le voir sur les figures 2 et 4. L’espace entre les ventilateurs est fermé de sorte qu’aucun flux d’air ne passe à travers le support 22 entre les ventilateurs. L’enceinte 18 ou 118 communique avec l’espace situé entre le support de ventilateurs 22 et le revêtement de sol 4 par la section de sortie des ventilateurs uniquement.
Vers le bas donc du côté des ventilateurs, la largeur de la section de l’enceinte 18 et 118 correspond au diamètre des ventilateurs et vers le haut, donc du côté de l’échangeur, la largeur de la section de l’enceinte 18 et 118 correspond à la profondeur des ailettes. Les sections indiquées précédemment étant comprises dans un plan XY perpendiculaire aux ailettes 16. La section longitudinale de l’enceinte 18 et 118, prise selon un plan parallèle aux ailettes 16 donc selon un plan XZ est constante sur toute sa longueur et a la forme d’un trapèze comme on peut le voir illustré sur les figures 1 et 3. La forme de trapèze de la section longitudinale de l’enceinte 18 et 118 est obtenu grâce à au moins une paroi 23 oblique reliant l’arrière des ventilateurs à l’arrières des ailettes. Grâce à son orientation, sa taille et sa forme, l’enceinte 18 et 118 permet d’homogénéiser la pression dans l’ensemble du volume d’air qui la traverse, permettant ainsi un écoulement homogène du flux d’air le long de l’axe Y et une homogénéisation de la température.
Les émetteurs 10 ou 110 sont adaptés pour se connecter de chaque côté à un autre émetteur mural 10 et 110 par les tubes 15 et 17 de façon à se connecter les uns aux autres en série pour former un ensemble modulaire d’émetteurs formé de plusieurs émetteurs 10 ou110 en série sur la largeur d’au moins un mur d’une pièce une diffusion continue et homogène de chaud ou de froid. Pour une installation aisée, chaque émetteur est positionné entre deux montants 42 et 44 fixés verticalement sur le mur 6. Les montants verticaux 42 et 44 sont réalisés par exemple à l’aide de tasseaux. L’épaisseur des montants verticaux latéraux 42 et 44 peut être choisi et adapté pour que leur face avant affleure la face avant de l’échangeur formé par les ailettes et ainsi servir de parois verticales pour fermer l’enceinte 18 sur les côtés.
En mode chauffage, le tube 15 transporte l’arrivée d’eau chaude en provenance du générateur thermique et le tube 17 transporte l’eau de retour formant ainsi la sortie du fluide caloporteur vers le générateur thermique. Les tubes 15 et 17 sont connectés sur l’émetteur placé en dernier sur le mur comme on peut le voir illustré sur la par un tube coudé 19. Une fois l’émetteur installé sur le mur, les tubes 15 et 17 sont parallèles au sol et les ailettes verticales. Les tubes étant en contact intime avec les ailettes, la chaleur apportée par le fluide caloporteur est transférée aux tubes et à l’ensemble des ailettes.
De façon préférentielle, l’émetteur 10 et 110 est combiné à une isolation du mur 6, au moins sur la partie du mur sur laquelle le module échangeur est fixé et sur la partie du mur située au-dessus. L’isolation du mur 6 comprend un isolant 7 de préférence naturel comme la laine de bois. L’isolant 7 permet à la fois de réduire les besoins en chauffage ou rafraichissement de la pièce mais aussi d’augmenter les performances de l’émetteur de chaleur. En effet, grâce à l’isolant 7 la montée en température de la surface du mur 6 est plus rapide à la mise en route du dispositif et par conséquent, l’émission par rayonnement de chaleur ou de froid du mur et le confort thermique pour l’occupant est amélioré.
Émetteur ouvert
Sur la est illustré un véhicule 1 automobile comprenant à l’avant un dispositif lumineux 2 comprenant une glace de fermeture 4 conforme à l’invention. Le dispositif lumineux 2 prend ici la forme d’un projecteur avant comportant en son sein au moins un module d’éclairage de l’environnement extérieur du véhicule 1 ou un module de signalisation du véhicule, mais il peut également prendre la forme d’un feu arrière du véhicule ou d’un indicateur de direction sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Selon l’invention, la glace de fermeture 4 comprend plusieurs couches réalisées en recouvrement les unes des autres, ces couches étant notamment visibles sur la qui est une coupe transversale de la glace de fermeture 4, c’est-à-dire une coupe dans l’épaisseur, perpendiculairement à son plan d’allongement principal. Il est visible que la glace de fermeture 4 comprend, depuis l’intérieur du dispositif lumineux 2 vers l’extérieur de ce dernier, une première couche transparente 6, qui est avantageusement en un matériau polymère, une deuxième couche transparente 8 et au moins une troisième couche transparente 10, la deuxième couche transparente 8 et la troisième couche transparente 10 étant formées par traitement d’au moins un composant précurseur CP. En d’autres termes, la glace de fermeture 4 comprend une première couche transparente 6 présentant une face externe, cette dernière étant recouverte par la deuxième couche transparente 8 ou la troisième couche transparente 10, la couche transparente 8, 10 recouvrant la première couche transparente 6 étant également recouverte par l’autre couche transparente 8, 10.
On comprend de ce qui précède que la deuxième couche transparente 8 ou la troisième couche transparente 10 est disposée sur une face extérieure de la première couche transparente 6, c’est-à-dire vers l’environnement extérieur de la glace de fermeture 4. De plus, l’une ou l’autre des deuxième ou troisième couches transparentes 8, 10 est disposée entre l’autre couche transparente 8, 10 et la première couche transparente 6.
Selon un exemple de réalisation illustré ici sur la , la deuxième couche transparente 8 est disposée entre la première couche transparente 6 et la troisième couche transparente 10. Autrement dit, la deuxième couche transparente 8 est en contact direct avec la première couche transparente 6 d’une part et la troisième couche transparente 10 d’autre part. Cependant, une glace de fermeture 4 dont la troisième couche transparente 10 est disposée entre la première couche transparente 6 et la deuxième couche transparente 8 ne sortirait pas du cadre de l’invention.
Selon l’invention, le traitement d’au moins l’une des deuxième couche transparente 8 et/ou troisième couche transparente 10 est assistée par plasma atmosphérique à torche plasma. Sur l’exemple illustré ici, c’est la deuxième couche transparente 8 qui est réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma. Cependant, une glace de fermeture 4 dont seulement la troisième couche transparente 10 serait réalisée par plasma atmosphérique à torche plasma ne sortirait pas du cadre de l’invention.
La troisième couche transparente 10 est ici réalisée par plasma atmosphérique à barrière diélectrique volumique. En d’autres termes, le traitement de la troisième couche transparente 10 est une polymérisation de l’au moins un composant précurseur CP assistée par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique, ce dernier pouvant être une décharge électrique silencieuse ou une décharge lumineuse homogène.
Selon un mode de réalisation alternatif, la deuxième couche transparente 8 comprend plusieurs sous-couches en recouvrement les unes des autres formées par traitement d’au moins un composant précurseur CP par plasma atmosphérique à torche plasma, la troisième couche transparente 10 comprenant plusieurs sous-couches en recouvrement les unes des autres formées par traitement d’au moins un composant précurseur CP par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique.
Il est avantageux que les couches, et/ou sous-couches dans l’exemple qui vient d’être évoqué, réalisées par plasma atmosphérique à torche plasma soient disposées plus proche de la première couche transparente 6 que de l’extérieur du dispositif lumineux 2, tandis que les couches, et/ou sous-couches éventuelles, réalisées par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique soient disposées vers l’extérieur du dispositif lumineux 2, c’est-à-dire en recouvrement de la première couche transparente 6 et/ou des couches et/ou sous-couches réalisées par plasma atmosphérique à torche plasma. Tel que cela a pu être évoqué précédemment, un tel agencement permet de n’utiliser la technique à barrière diélectrique volumique, grâce à laquelle il est plus facile de contrôler les propriétés du polymère ainsi obtenu et donc les propriétés de la glace de fermeture, que pour la réalisation d’une couche destinée à être au contact de l’environnement extérieur et qui nécessite un traitement ciblé et destinée à être visible par les observateurs extérieurs et qui nécessite un design particulier.
Une description plus détaillée de chacun du procédé de réalisation de couche transparente par plasma atmosphérique à torche plasma sera réalisée plus tard dans la description.
La deuxième couche transparente 8 présente une épaisseur E d’au plus vingt nanomètres. Avantageusement, l’épaisseur E de la deuxième couche transparente 8 est comprise entre cinq et quinze nanomètres, et encore plus avantageusement, ladite épaisseur E est de dix nanomètres. L’épaisseur E de la deuxième couche transparente 8 est mesurée le long d’une direction perpendiculaire au plan d’extension principale de ladite couche entre une face interne et une face externe de ladite couche transparente.
La troisième couche transparente 10 présente quant à elle une épaisseur F d’au plus vingt-cinq nanomètres. Avantageusement, l’épaisseur F de la troisième couche transparente 10 est comprise entre dix et vingt nanomètres, et encore plus avantageusement, ladite épaisseur F est de quinze nanomètres. L’épaisseur F de la troisième couche transparente 10 est mesurée le long d’une direction perpendiculaire au plan d’extension principale de ladite couche entre une face interne et une face externe de ladite couche transparente.
La deuxième couche transparente 8 et/ou une troisième couche transparente 10 peut présenter des propriétés anti-corrosion, c’est-à-dire qu’elle protège la première couche transparente 6 de l’érosion provoquée par un composant dont les propriétés acido-basiques entraîneraient une incompatibilité avec les composants de la première couche transparente 6, provoquant une dégradation prématurée de ladite première couche transparente 6. De telles propriétés sont particulièrement avantageuses dans le cas d’application de la présente invention où la glace de fermeture est exposée à l’environnement extérieur. D’autres propriétés, par exemple hydrophiles ou hydrophobes, peuvent être appliquées à chacune des couches transparentes, et notamment celle destinée à être exposée à l’environnement extérieur, c’est-à-dire celle disposée à l’opposé de la première couche transparente.
Ces différentes propriétés associées à la deuxième couche transparente 8 et/ou la troisième couche transparente 10 leurs sont attribuées par les composants précurseurs CP incorporés dans le plasma utilisé pour réaliser ladite deuxième couche transparente 8 et/ou troisième couche transparente 10.
Le composant précurseur CP se présente sous forme gazeuse, pur ou en étant mélangé à un autre gaz. Selon un mode de réalisation alternatif, le composant précurseur CP se présente sous forme liquide, et/ou est dissous dans un solvant, et/ou est dilué dans solvant. La forme sous laquelle se présente le composant précurseur CP est notamment choisie en fonction du procédé utilisé pour réaliser la couche transparente. Ainsi, le composant précurseur CP se présente sous forme gazeuse lorsqu’il est utilisé pour réaliser une couche transparente par plasma atmosphérique à torche plasma tandis qu’il se présente sous forme liquide lorsqu’il est utilisé pour réaliser une couche transparente par plasma atmosphérique à décharge à barrière diélectrique volumique.
Avantageusement, au moins l’un des composants précurseurs CP utilisé pour réaliser la deuxième couche transparente 8 et/ou la troisième couche transparente 10 est choisi parmi un monomère organique, un monomère organométallique, un prépolymère organique et un de leurs mélange.
A titre d’exemples, le composant précurseur CP peut être choisi parmi l’acide acrylique, l’alcool polyvinylique, l’acétate d’éthyle, le perfluorodécyltriéthylsilane, le fluorométhacrylate, le bis(triéthoxysilyl)éthane, l’hexaméthyldisilazane (HMDSN), l’hexaméthyldisiloxane (HMDSO), l’octaméthylcyclotétrasiloxane (OMCTSO), le polydiméthylsiloxane (PDMS), le tétraéthyl orthosilicate (TEOS), l’isopropoxyde de titane (TIPP), l’aminopropyltriéthoxysilane (APTES), l’acéthylène, le méthane, le tétraglyme (tetraethylene glycol dimethyl ether), l’aminopropyltriéthoxysilane, l’hydroxyéthylméthacrylate, le polyéthylène glycol.
Préférentiellement, la solution aqueuse de sélénium présente une fraction massique de sélénate de sodium comprise entre 4,2 % et 8,2%, très préférentiellement comprise entre 5,2 % et 7,2%.
Au cours d’une étape 110, une composition d’aspersion liquide est préparée par émulsion de la solution de sélénium avec une phase liquide d’enrobage. Préférentiellement, la composition d’aspersion obtenue présente une fraction massique de sélénate de sodium comprise entre 0,8 % et 1,6%, très préférentiellement comprise entre 1 % et 1,4%.
La phase liquide d’enrobage peut être sélectionnée parmi les huiles, les huiles aminées, les produits mélassés, les hydrocarbures ou les solutions d’enrobage comportant du latex. D’une manière plus précise elle est avantageusement sélectionnée dans le groupe formé par : - les émulsions d’un liquide hydrophobe dans un liquide aqueux, ledit liquide hydrophobe étant de préférence sélectionné dans le groupe formé par : les huiles aminées et les préparations à base d’huile aminée, les huiles minérales et les préparations à base d’huile minérale, les hydrocarbures tels que le gazoil ou l’huile de paraffine et les préparations à base d’huile minérale, les huiles végétales telle que l’huile de colza et préparations à base d’huile végétale, - les latex et les émulsions de latex dans un liquide aqueux, ainsi que les préparations à base de latex ou émulsions de latex, - les mélasses et préparations à base de mélasse.
Par exemple, la phase liquide d’enrobage est une huile de la gamme Fluidiram®, commercialisée par Arkema, un agent antimottant de la gamme Novoflow® commercialisée par Novochem, le produit mélassé Emulix® commercialisé par Distrigen ou encore un produit de la gamme Nurturyield® commercialisé par Michelman. Les mélasses en particulier peuvent être des liquides assez visqueux ; elles ne forment pas d’émulsion avec une phase aqueuse.
Dans l’exemple de réalisation particulier décrit dans la suite du texte, la composition d’aspersion est obtenue par émulsion de la solution aqueuse de sélénium préalablement préparée avec une phase liquide d’enrobage choisie parmi les huiles. L’huile employée peut par exemple être une huile habituellement utilisée dans le domaine de la préparation d’engrais pour enrober les engrais et prévenir les phénomènes de prise en masse. A titre d’exemple, l’huile employée est une huile de la gamme Galoryl® commercialisée par la société Arkema, en particulier l’huile Galoryl® ATH F100 Eu.
Dans un exemple particulier de réalisation, une émulsion est préparée par dispersion-mélange d’un volume de solution aqueuse présentant une fraction massique de l’ordre de 6,2% en sélénium dans quatre volumes d’huile puis homogénéisation du mélange obtenu par un système rotor stator permettant de créer l’émulsion. L’émulsion ainsi obtenue comporte une fraction massique de sélénate de sodium de l’ordre de 1,24%.
Lors d’une étape 115, un engrais à traiter et fabriqué préalablement à la mise en œuvre du procédé 100 est mis en circulation sur un tapis de convoyage. Un mode de réalisation d’un dispositif permettant la mise en œuvre du procédé 100 est détaillé dans la suite de la présente demande.
Dans un exemple de réalisation, le débit massique d’engrais azoté solide en circulation sur le convoyeur est compris entre 50 et 70 tonnes par heure.
L’engrais à traiter est un engrais solide, préférentiellement sous forme de granules.
Lors d’une étape 120 concomitante à l’étape 115 de mise en circulation, la composition d’aspersion obtenue à l’issue de l’étape 110 est aspergée sur l’engrais solide mis en circulation sur un tapis convoyeur.
Un objet du procédé 100 est d’assurer une bonne homogénéité de répartition du sélénium de sorte que deux échantillons prélevés sur un lot de de l’ordre de 500 de tonnes présentent une fraction massique identique à 5 grammes près par tonne.
On note à ce stade que l’engrais azoté solide obtenu à l’issue du procédé comporte une fraction massique de sélénate de sodium préférentiellement comprise entre 16 grammes par tonne et 62 grammes par tonne, très préférentiellement comprise entre 20 grammes par tonne et 60 grammes par tonne.
Pour une assurer une bonne homogénéité de répartition du sélénium, le débit massique de l’engrais solide convoyé par le tapis convoyeur est contrôlé de même que le débit volumique de solution d’aspersion aspergée sur l’engrais solide.
Le débit massique d’engrais solide est sur le tapis de convoyage est contrôlé en maitrisant notamment la vitesse du convoyeur, la quantité d’engrais solide déposé par mètre de tapis en début de convoyeur.
La maitrise du débit volumique de solution d’aspersion aspergé sur l’engrais solide en circulation est par exemple obtenue par la mise en œuvre d’une pompe doseuse reliée à une ou plusieurs buses d’aspersion.
Dans un exemple de réalisation, le débit volumique de composition d’aspersion aspergé sur l’engrais solide en circulation est compris entre 1 et 3 litres par minute.
Dans les cas où le procédé selon l’invention met en œuvre un ou plusieurs composé(s) E choisi(s) parmi les composés hydroxylés tels que définis précédemment, le procédé pourra avantageusement mettre en œuvre un ou plusieurs catalyseurs aminés, le ou les catalyseurs aminés étant de préférence présent(s) dans la ou les composition(s) comprenant le ou les composé(s) E .
Comme mentionné précédemment, pour des conditionnements comprenant des articles absorbants comprimés, le scellage en cerceau peut comprendre une résistance à la traction plus élevée qu’au moins un des autres scellages. Par exemple, le scellage en cerceau peut comprendre une résistance à la traction comprise entre 15 N/po et environ 40 N/po, plus préférablement d’environ 20 N/po à environ 35 N/po ou idéalement d’environ 22 N/po à environ 30 N/po, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans de tels conditionnements, l’un ou plusieurs articles absorbants peuvent comprendre des couches ou des culottes de protection contre les fuites urinaires pour adultes ou des serviettes de protection contre les fuites urinaires pour adultes pour usage modéré à intense. Des exemples supplémentaires sont envisagés dans lesquels au moins un scellage comprend une résistance à la traction plus élevée qu’un autre scellage. Par exemple, le scellage inférieur peut comprendre une résistance à la traction plus élevée que le scellage en cerceau et/ou le scellage d’accès. Dans un autre exemple, le scellage d’accès peut comprendre une résistance à la traction plus élevée que le scellage en cerceau, le scellage inférieur, ou les scellages d’extrémité. Dans encore un autre exemple, au moins un scellage d’extrémité peut comprendre une résistance à la traction plus élevée que l’autre scellage d’extrémité et/ou le scellage en cerceau.
En outre, le scellage d’accès peut avoir une résistance à la traction plus basse que le scellage en cerceau, et/ou l’un quelconque autre scellage. Dans des formes où le scellage d’accès est situé sur le panneau supérieur du conditionnement, il n’y a généralement pas autant de charge que sur le scellage en cerceau et un ou des autres scellage(s), par exemple le scellage inférieur, le scellage d’extrémité. Il convient de noter que le scellage d’accès peut être disposé sur un ou plusieurs parmi le panneau supérieur, le panneau de droite, et/ou le panneau de gauche. Ou pour des conditionnements à emballage tubulaire qui comprennent des scellages d’extrémité et un scellage en cerceau, un des scellages d’extrémité peut faire office de scellage d’accès, ou le scellage d’accès peut être disposé sur le panneau supérieur.