INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La plaque selon l’invention présente une rugosité RSm inférieure ou égale à 300 µm, de préférence de 50 à 250 µm. Le rapport Ra/Rsm est de préférence supérieur ou égal à 0,0030, et typiquement inférieur ou égal à 0,1000, et plus préférentiellement de 0,0030 à 0,0500, voire de 0,0035 à 0,0100. Elle présente en général une rugosité Ra inférieure ou égale à 2,5 µm, de préférence inférieure ou égale à 2,0 µm, voire inférieure ou égale à 1,5 µm, et typiquement supérieure ou égale à 0,3 µm. La rugosité Rdq est de préférence de 3,0 à 25,0°. La plaque revêtue présente de préférence une rugosité de Rz supérieure ou égale à 3,0 µm, voire supérieure ou égale à 3,5 µm et typiquement inférieure ou égale à 20 µm, de préférence inférieure ou égale à 15 µm. La rugosité Rt est typiquement supérieure ou égale à 5 µm et de préférence inférieure ou égale à 15 µm ou inférieure ou égale à 9 µm.
Les rugosités RSm, Ra, Rdq, Rz et Rt sont définies de façon classique selon la norme ISO 4287:1997. RSm représente la largeur moyenne des éléments du profil de rugosité correspondant à la valeur moyenne des largeurs des éléments du profil à l’intérieur d’une longueur de base. Ra représente l’écart moyen du profil de rugosité correspondant à la moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts entre les pics et les creux successifs à l'intérieur d'une longueur de base. Rdq représente la pente quadratique moyenne du profil de rugosité correspondant à la valeur quadratique moyenne des pentes locales à l'intérieur d’une longueur de base. Rz représente la hauteur maximale du profil de rugosité correspondant à la somme de la plus grande des hauteurs de saillie du profil de rugosité et de la plus grande des profondeurs de creux du profil de rugosité à l'intérieur d'une longueur de base. Rt représente la hauteur totale du profil de rugosité correspondant à la somme de la plus grande des hauteurs de saillie du profil de rugosité et de la plus grande des profondeurs de creux du profil de rugosité à l'intérieur de la longueur d'évaluation. Les rugosités RSm, Ra, Rdq et Rz sont mesurées sur une longueur de base de 0.8 mm et la rugosité Rt sur une longueur d’évaluation de 4 mm à l’aide d’un rugosimètre à contact tel que le rugosimètre SJ-401 de la société Mitutoyo.
L’information délivrée à l’utilisateur sur un écran d’affichage peut être binaire (« indiquant si le déploiement du hayon est possible ou pas »). Une image peut éventuellement être délivrée à l’utilisateur. Il peut être prévu des moyens d’émission d’une alerte (signal sonore et/ou visuel à l'intention de conducteur du véhicule et des moyens de blocage du déploiement du hayon en cas de détection d’obstacle dans le champ de détection de l’appareil de prise de vues.
Protocole d’auto-calibration
Par ailleurs, un protocole d’auto-calibration est mis en œuvre après la phase d'apprentissage et avant la phase d'exploitation, ce qui permet de réduire le temps d’intégration du système de l’invention et de compenser les erreurs de montage sans nécessiter des compétences (ressources) spécifiques.
L’objectif du protocole d’auto-calibration est de prendre en compte les paramètres géométriques de l’ensemble véhicule-hayon dans le logiciel de traitement et les caractéristiques de la caméra. Les paramètres géométriques de l’ensemble véhicule-hayon comprennent les dimensions du véhicule (largeur et hauteur du cadre arrière principalement), la dimension du hayon (largeur et hauteur), la position relative du hayon par rapport au cadre arrière du véhicule, ainsi que la position de la caméra par rapport au cadre et par rapport au hayon. Les caractéristiques de la caméra prises en compte comprennent sa résolution, la dimension de son capteur et son champ de vision.
La procédure d’auto-calibration est une procédure pre-programmée dans l’outil logiciel qui est exécutée lors de la première mise en route du système de l’invention par l’installateur. Elle se déroule comme suit. Deux mires (cibles) d’une forme caractéristique sont placées dans les deux extrémités supérieure et extérieure du hayon. Le hayon est alors déployé (mouvement de la position fermée vers une position horizontale puis une position basse). Le logiciel, dans sa fonction pre-programmée d’auto-calibration, est apte à reconnaitre les formes caractéristiques des deux mires (les deux cibles) dans au moins une image instantanée acquise. Lors du déploiement du hayon, l’outil logiciel enregistre les positions de ces deux mires dans le champ de vision de la caméra. Les tracés de ces deux lignes permettent de délimiter la zone du déploiement du hayon. Dès lors, la délimitation de cette zone de déploiement prend en compte automatiquement les dimensions du hayon, de même que la position relative du hayon par rapport a la porte arrière et la caméra. Par la suite, seule une partie de chaque image instantanée acquise par la caméra correspondant à la zone du déploiement de la plateforme mobile est traitée par les moyens de traitement pour déterminer la présence ou l’absence d’un obstacle.
Le procéde d’auto-calibration facilite l’intégration de la solution de l’invention sans avoir besoin de compétences de programmation. Le procéde d’auto-calibration prend en compte également les légères incertitudes de montage.
De manière classique, les moyens de traitement comprennent un ou plusieurs calculateurs, c’est-à-dire une unite centrale de traitement (microprocesseur) qui peut être celle d’un terminal embarqué du véhicule automobile, celle d’un boîtier électronique rapporté dans le véhicule automobile ou celle d’un téléphone portable (smartphone) porté par le conducteur du véhicule automobile, et qui est reliée par un bus de données à une mémoire de données de type ROM, dans laquelle des instructions de code de programme d’ordinateur peuvent être mémorisées, et à une mémoire de données de type RAM. À l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur assurant notamment la mise en œuvre du procéde de traitement de l’invention sont par exemple chargées dans la mémoire RAM avant d’être exécutées par le microprocesseur qui met en œuvre le procéde de traitement de l’invention selon les instructions du programme d’ordinateur.
La solution de l’invention peut être montée sur différents types de véhicules et est particulièrement destinée aux usagers professionnels des véhicules utilitaires légers (VUL) qui sont typiquement destinés à la livraison de marchandises secs ou froids, en milieu urbain.
Différents exemples de mise en œuvre de l’invention sont décrits ci-après.
Dans une première possibilité de mise en œuvre illustrée schématiquement sur la , la solution de l’invention se présente sous la forme d’un kit composé d’une caméra et d’un outil logiciel. La caméra 13 qui est du type sans fil (WiFi) est prête à monter et l’outil logiciel est destiné à être installé sur un smartphone 14. Un QR code à disposition de l’usager (présent dans le véhicule) permet de télécharger l’application et de récupérer les informations de la caméra (identifiant wifi) et les informations du véhicule (dimension du hayon, disposition du hayon par rapport au véhicule, ...). L’intégration de la caméra peut être effectuée par un carrossier industriel.
Dans une deuxième possibilité de mise en œuvre illustrée schématiquement sur la , la solution de l’invention comprend une caméra 13 du type filaire ou sans fil (WiFi) qui est déjà montée sur le véhicule et l’outil logiciel qui est destiné à être installé sur un terminal électronique 15 programmable présent dans le véhicule. Le terminal électronique programmable peut être fabriqué et intégre par un constructeur automobile ou être ajouté par un carrossier industriel dans le cadre de la transformation du véhicule.
Dans une troisième possibilité de mise en œuvre illustrée schématiquement sur la , la solution de l’invention comprend un boitier intermédiaire 16 contenant un processeur, une caméra 13 du type filaire qui est déjà montée sur le véhicule et l’outil logiciel qui est destiné à être installé dans le boitier intermédiaire 16. Les données en sortie de l’outil logiciel du boitier intermédiaire 16 sont envoyées sur un terminal électronique 15 pre-existant dans le véhicule (en filaire) et/ou vers un smartphone 14 (liaison non filaire du type WiFi).
La solution de l’invention est particulièrement destinée aux carrossiers et constructeurs de hayons ou de plateformes mobiles pour aider les livreurs, artisans et personnes à mobilité réduite (PMR) à stationner correctement dès la première tentative, à déployer le hayon ou plateforme en sécurité et au plus près du chargement.
Procédé et système de supervision automatisée de l’affluence de passagers à court terme dans un réseau de transport La présente invention concerne un procédé et un système de supervision automatisée de l’affluence de passagers à court terme dans un réseau de transport, en particulier un réseau de transport ferré urbain.
L’invention se situe dans le domaine des systèmes de gestion automatisée des réseaux de transport urbains, par exemple des réseaux de métro, et plus généralement dans tout réseau de transport de passagers.
Dans de tels réseaux de transport, la régulation en fonction de l’affluence des passagers est critique, une affluence dépassant un certain seuil pouvant induire, au-delà de l’inconfort, des risques de sécurité pour les passagers.
– la première zone du canal d’écoulement comprend une entrée de fluide, une chambre d’alimentation et une pluralité de conduites, la chambre d’alimentation alimentant la pluralité de conduites, selon un premier mode de réalisation, chaque conduite débouche directement dans la deuxième zone, selon un autre mode de réalisation, chaque conduite débouche dans la zone de transition ;
- Le canal d’écoulement s’étend entre une entrée et une sortie de fluide, avantageusement la première zone est côté entrée et la deuxième zone côté sortie dans le cas d’un échangeur pour le refroidissement d’un élément électrique et/ou électronique, et pour un échangeur de chaleur intervenant dans le chauffage d’un élément électrique et/ou électronique la première zone est disposée côté sortie et la deuxième zone est disposée côté entrée.
- Le corps d’échange thermique comprend une conduite d’alimentation, alimentant une pluralité de canaux d’écoulement, et une conduite d’évacuation évacuant le fluide provenant des canaux d’écoulement, chaque canal d’écoulement étant relié à la conduite d’alimentation par leur entrée, et à la conduite d’évacuation par leur sortie.
L’invention porte aussi sur un boitier comprenant une pluralité de parois formant un logement interne et un échangeur de chaleur tel que décrit précédemment et avantageusement assemblé au sein du logement interne. Avantageusement, le boitier comprend un élément électrique et/ou électronique assemblé au contact thermique de l’échangeur de chaleur.
Il va de soi que les caractéristiques décrites en rapport avec les différents modes de réalisations peuvent être combinées tant qu’elle ne présente pas de contradiction technique ou structurelle à être combinées.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : La montre une représentation schématique de l’échangeur de chaleur selon un premier mode de réalisation de l’invention, La montre une vue latérale d’un troisième mode de réalisation de l’invention. La montre une vue en coupe de l’échangeur de la selon un plan de coupe AA’. La montre une vue en coupe de l’échangeur de la selon un plan de coupe BB’.
Dans la présente description, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier zone ou deuxième zone ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et deuxième critère etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tel critère.
La étant une vue de dessous, seule la paroi de base est visible, la paroi d’échange thermique étant opposée à la paroi de base elle ne sera pas représentée sur cette figure.
La représente un premier mode de réalisation de l’invention dans lequel l’échangeur de chaleur 1 comprend un corps d’échange thermique 2 présentant : une paroi d’échange thermique 3 (non représentée sur cette figure) destiné à être en contact thermique avec l’élément électrique et/ou électronique une paroi de base 4 opposée à la paroi d’échange thermique, un canal d’écoulement 5 d’un fluide caloporteur formé entre la paroi d’échange thermique et la paroi de base, le canal d’écoulement comprenant : une première zone 51 présentant un premier moyen de perturbation de flux de fluide caloporteur 61, une deuxième zone présentant et un deuxième moyen de perturbation de flux de fluide caloporteur 62, le premier moyen de perturbation de flux 61 consistant en une pluralité de déformation locale de la surface de base et le deuxième moyen de perturbation de flux 62 consistant en une ailette agencée entre la surface d’échange thermique et la surface de base et formant une pluralité de chemin d’écoulement.
Le corps d’échange thermique 2 comprenant une pluralité de canaux d’écoulement 5, chacun s’étendant entre une entrée 7 et une sortie 8. Chaque canal d’écoulement 5 comprenant donc une entrée 7, une chambre d’alimentation 71, deux conduites 511, une chambre d’évacuation 81 et une sortie 8. Chacun de ces canaux est connecté par leur entrée 7 à une conduite d’alimentation 9 et par leur sortie à une conduite d’évacuation 10. La conduite d’alimentation comprend une ouverture d’alimentation 11 et la conduite d’évacuation comprend une ouverture d'évacuation 12, les ouvertures 11 et 12 étant destinées à être connectées à un circuit de circulation de fluide caloporteur. Chacun des modes de réalisation peut comprendre une conduite d’alimentation et une conduite d’évacuation telle que représentées la .
Le canal d’écoulement 5 présente le long de la première zone 51 deux conduites 511 parallèles et étanches entre-elles. Le corps d’échange thermique 2 comprenant un séparateur 21 permettant de séparer les conduites 511 entre-elles. Les conduites 511 débouchant dans la deuxième zone 52 du canal d’écoulement 5.
La présente un mode de réalisation, dans lequel le diamètre hydraulique est constant le long de chaque zone 51, 52, le deuxième diamètre hydraulique étant supérieur au premier diamètre hydraulique et les première 51 et deuxième 52 zones sont séparées entre elles par une zone de transition 54. La zone de transition 54 étant une zone de diamètre hydraulique évolutif dans le sens de circulation du flux passant du premier diamètre hydraulique au second diamètre hydraulique.
La représente l’échangeur de la selon un plan de coupe AA’.
La première zone 51 comprends deux conduites 511 étanche l’une de l’autre et séparées par un séparateur 21. Selon un mode de réalisation, le séparateur est une zone de contact étanche entre une plaque formant la paroi de base 4 et une plaque formant la paroi d’échange thermique 3.
Selon des variantes non-représentées, le dispositif 20 se situe plus en amont de la canalisation 14 entre le système anti-pulsatoire 16 et la vanne d’arrêt 34, avantageusement entre deux brides (non-représentées) de la canalisation 14.
Comme visible sur les figures 2 et 3, le dispositif 20 est intercalé mécaniquement et fluidiquement entre la canalisation 14 et le système anti-pulsatoire 16.
Le dispositif 20 comprend un châssis 40 définissant un premier orifice 42 de passage du fluide 12 entre la canalisation 14 et le système anti-pulsatoire 16. Le dispositif 20 comprend un clapet 44 monté rotatif sur le châssis 40 autour d’un axe D1 avantageusement orthogonal à l’axe D.
Dans l’exemple, le dispositif 20 comprend également un manche 46 permettant à un opérateur (non-représenté) de positionner le dispositif par rapport à la canalisation 14 et au système anti-pulsatoire 16, et une clé 48 ( ).
Le dispositif 20 définit un deuxième orifice 50 de passage du fluide 12 formant une restriction du premier orifice 42.
Le premier orifice 42 et le deuxième orifice 50 sont par exemple circulaires en vue selon l’axe D.
Le châssis 40 présente avantageusement une forme annulaire autour de l’axe D. Le châssis 40 comporte une première face 52 adaptée pour être appliquée axialement contre la canalisation 14, et une deuxième face 54 axialement opposée à la première face et apte à être appliquée axialement contre le système anti-pulsatoire 16.
Des joints 56, 58 disposés respectivement sur la première face 52 et sur la deuxième face 54 sont adaptés pour assurer l’étanchéité de la connexion.
Le clapet 44 est mobile par rapport au châssis 40 entre une position fermée, représentée sur les figures 1 à 3 et 7, et une position ouverte, représentée sur la .
Dans la position fermée, le clapet 44 est situé contre la deuxième face 54 et obture partiellement le premier orifice 42. Par exemple, le clapet 44 est au moins partiellement reçu dans un logement 60 défini par la deuxième face 54 du châssis.
Un joint d’étanchéité 61 déposé sur la deuxième face 54 autour du premier orifice 42 assure l’étanchéité entre le clapet 44 et le châssis 40 dans la position fermée.
Dans la position ouverte, au moins une partie 62 du clapet 44 est plus éloignée axialement de la deuxième face 54 que dans la position fermée.
Dans l’exemple, le clapet 44 comprend une partie principale 64 définissant un passage 66 au moins partiellement fileté, et un insert 68 vissé dans le passage 66, l’insert définissant le deuxième orifice 50, avantageusement avec un diamètre de passage D2 prédéfini.
La partie principale 64 est par exemple articulée sur le châssis 40 par une charnière 70. La partie principale 64 forme avantageusement un épaulement 72 selon l’axe D, sur lequel l’insert 68 butte lorsqu’il est complètement vissé dans la partie principale.
L’insert 68 est avantageusement calibré. Le diamètre D2 prédéfini est par exemple de 10, 15 ou 25 millimètres.
Le diamètre D2 est par exemple compris entre 10 et 30 millimètres.
Dans certains modes de réalisation, le revêtement présente un taux de recouvrement de 30 à 70%, de préférence de 40 à 60%, et la plaque présente une rugosité RSm inférieure ou égale à 250 µm, une rugosité Ra inférieure à 1,5 µm et un rapport Ra/RSm de 0,003 à 0,01. Il a en effet été observé que ces modes de réalisation, outre la diminution de la visibilité des traces de doigt, procurent des propriétés mécaniques améliorées à la plaque en verre ou vitrocéramique (résistance aux rayures améliorée et/ou moindre visibilité des rayures) et ne génèrent pas de flou excessif permettant ainsi d’assurer une bonne visibilité des afficheurs placés au-dessous de la plaque.
Un autre objet de la présente invention porte sur un procédé de fabrication d’une plaque en verre ou en vitrocéramique telle que décrite précédemment comprenant le dépôt d’un revêtement à base d’oxyde métallique par projection à la surface d’un substrat en verre ou en vitrocéramique, caractérisé en ce que la surface du substrat est à une température supérieure à 300°C pendant le dépôt du revêtement.
Les méthodes de revêtement par projection dite thermique sont bien connues de l’homme du métier. Il peut notamment s’agir de projection plasma, de projection à flamme oxy-gaz ou de projection thermique à haute vitesse (ou HVOF : High Velocity Oxy-Fuel ). Les particules de la poudre à projeter sont portées à des températures supérieures à la température de fusion de la poudre. Les gouttes déposées adhèrent au substrat principalement du fait de la diffusion d’atomes à l’interface substrat/gouttes ou mécaniquement grâce à la déformation plastique des particules, et dans une moindre mesure par les forces de Van der Waals.
Le revêtement selon l’invention est de préférence obtenu par projection plasma. Les paramètres de projection tels que la puissance électrique, le débit total de gaz plasmagènes, la composition des gaz plasmagènes, le débit de poudre, la vitesse linéaire de la torche et le nombre de passes sont réglés de façon bien connue de l’homme du métier, en fonction du type de torche et des caractéristiques de la poudre utilisée, pour générer un flux de particules correctement fondues à une vitesse adéquate de sorte à obtenir des étalements de gouttes non éclatés, adhérents et peu fissurés et obtenir un revêtement selon l’invention. A tire d’exemple, notamment dans le cas d’une projection plasma à l’aide d’une torche plasma de type Proplasma HP8 commercialisée par Saint-Gobain Coating Solutions, la puissance électrique peut être de 30 à 65 kW, le débit total de gaz de 40 à 80 L/min, le débit de poudre de 0,5 à 15 g/min, la vitesse linéaire de déplacement de la torche de 1000 à 5000 mm/s, le pas d’avance est de 3 à 15 mm et le nombre de passes de 1 à 10. Le débit de poudre, la vitesse linéaire de déplacement de la torche, le pas d’avance (distance séparant 2 lignes de déplacement de la torche) ainsi que le nombre de passes permettent notamment de moduler le taux de recouvrement et la rugosité du revêtement selon l’invention.
La poudre utilisée dans le procédé selon l’invention est en général de nature identique au revêtement souhaité, c’est-à-dire une poudre d’oxyde métallique, notamment une poudre d’oxyde d’aluminium ou d’oxyde mixte d’aluminium, de préférence choisi parmi les oxydes binaire ou ternaire d’aluminium, notamment parmi les oxydes mixtes d’aluminium et de titane et les oxydes mixtes d’aluminium, de titane et de silicium.
La poudre présente typiquement une granulométrie telle que le diamètre D 10 soit compris entre 3 et 20 µm, et telle que le diamètre D 90 soit compris entre 20 et 75 µm. Les diamètres D 10 , respectivement D 90 , s’entendent de sorte que 10%, respectivement 90%, en nombre des particules de la poudre ont un diamètre inférieur à la valeur D 10 , respectivement D 90 . Ils sont déterminés par diffraction laser.
La poudre est de préférence une poudre à grains denses, c’est-à-dire présentant une porosité inférieure à 1%. Il s’agit de préférence de poudre issue de procédé de fusion (fondue-broyée) afin d’améliorer l’adhésion du revêtement.
Lors du dépôt du revêtement selon l’invention, la surface du substrat est à une température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 360°C, par exemple de 400 à 800°C, voire de 450 à 700°C. Pour cela, le substrat est chauffé avant et/ou pendant l’étape de dépôt. Il a en effet été remarqué que la température du substrat impacte la rugosité du dépôt obtenu.
Un traitement thermique peut également être réalisé après le dépôt du revêtement selon l’invention pour en améliorer l’adhésion. En particulier, dans le cas d’une plaque en vitrocéramique, il peut s’avérer avantageux de déposer le revêtement sur le verre mère, c’est-à-dire avant le traitement thermique de céramisation, pour tirer parti de l’effet bénéfique du traitement thermique sur l’adhésion du revêtement.
La plaque selon l’invention peut le cas échéant être revêtue d'autres revêtements fonctionnels (couche anti-débordement, couche opacifiante, etc.) et/ou décoratifs, en particulier localisés, tels que des motifs habituels à base d'émaux. A titre d’exemple, la plaque peut présenter un revêtement localisé d’émail décoratif, en général sur la même face que le revêtement selon l’invention, et en général au-dessus de celui-ci, (pour former des par exemple motifs ou des logos ou délimiter/signaler des certaines zones, notamment de chauffage), et/ou ou une couche opacifiante sur toute ou partie de la face de la plaque opposée au revêtement selon l’invention (pour dissimuler par exemple des éléments internes disposés sous la plaque).