INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 100 comporte un deuxième moteur 3b d’effort pour l'axe Y de tangage. Le deuxième moteur 3b d’effort a un deuxième arbre moteur 31b s’étendant selon une deuxième direction B d’actionnement. L’arbre moteur 31b est lié à l’axe Y de tangage du levier 1. La rotation de l’arbre moteur 31b autour de deuxième direction B d’actionnement est liée à la rotation du joint mécanique 2 autour de l’axe Y de tangage. Un mécanisme de liaison existe entre l’arbre moteur 31b et le joint 2 et est mis en mouvement lorsque le levier 1 pivote autour de l’axe Y de tangage. Le moteur d’effort 3b est configuré pour exercer un couple résistif sur l’arbre moteur 31b. L’arbre moteur 31b peut être fixé à un deuxième rotor 33b entouré par un deuxième stator 32b fixe du moteur 3b et est mis en rotation par rapport au stator 32b. Le dispositif 100 comporte un deuxième frein rhéologique (ou magnéto-rhéologique) 5b apte à appliquer un effort résistif sur l’arbre moteur 31b. Le frein rhéologique 5b peut être positionné directement sur l’arbre moteur 31b du moteur 3b et/ou sur l’axe Y de tangage. Le dispositif 100 comporte un deuxième capteur 4b de mesure pour mesurer au moins une position angulaire et au moins un signe de la vitesse sur le deuxième arbre moteur 31b et/ou sur l’axe Y de tangage.
La composition de l'invention peut se présenter sous toutes les formes galéniques normalement utilisées dans les domaines cosmétique et dermatologique.
Selon un mode de réalisation particulier, la viscosité de la composition selon l’invention est comprise entre 60000 et 160000 mPa.s, avantageusement entre 80000 et 140000 mPa.s.
Selon l’invention, la viscosité est mesurée à température ambiante au moyen d’un viscosimètre Brookfield DV-II+ (conditions : pourcentage de lecture 83,5%, Mobile 6 Vitesse 6 (M6V6)). D’autres moyens analogues pour mesurer la viscosité des compositions cosmétiques sont connus à l’homme de l’art.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention se présente sous la forme d’une émulsion H/E, avantageusement stable, qui comprend moins de 2% en poids total de la composition d’émulsionnant, avantageusement moins de 1%, moins de 0,5% voire moins de 0,1%, de préférence exempte d’émulsionnant.
Une composition stable est, au sens de la présente invention, une composition présentant une dispersion homogène et durable de la phase grasse dans la phase aqueuse, sans séparation de phases, floculation ou formation d’agrégats.
Tout conservateur, autorisé ou non autorisé par la réglementation, (annexe V de la Directive européenne sur les produits cosmétiques), apte à être utilisé dans des compositions cosmétiques ou dermatologiques peut être mis en œuvre dans la formulation d’une composition selon l’invention.
Selon un mode de réalisation particulier, les conservateurs utilisables dans les compositions selon l’invention sont des alcanediols.
De préférence, les conservateurs selon l’invention sont des 1,2-alcanediols ou 1,3-alcanediols.
Selon un mode de réalisation particulier, l’alcanediol est choisi dans le groupe comprenant les composés correspondants aux désignations INCI suivantes : propylene glycol, 1,3-propanediol, 2-methyl-1,3-propanediol, 1,2-pentanediol, 1,2-hexanediol, caprylyl glycol, 1,2-decanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol et leurs mélanges.
Ces conservateurs sont disponibles auprès de plusieurs fournisseurs de matières premières cosmétiques.
A titre d’exemple, on peut citer : - le EVO-100™ commercialisé par la société ARCHER DANIELS MIDLAND COMPANY et correspondant à la désignation INCI propylene glycol ; - le ZEMEA™ commercialisé par la société DUPONT-TATE & LYLE BIOPRODUCTS et correspondant à la désignation INCI 1,2-propanediol ; - le DUB DIOL™ commercialisé par la société STEARINERIE DUBOIS et correspondant à la désignations INCI 2-methyl-1,3-propanediol ; - l’Hydrolite-5™, Hydrolite-6™, Hydrolite-8™ et le SymClariol 344028™ commercialisés par la société SYMRISE et correspondant respectivement aux désignations INCI 1,2-pentanediol, 1,2-hexanediol, caprylyl glycol et 1,2-decanediol ; ou encore - l’Hexasol™ commercialisé par la société ARKEMA et correspondant à la désignation INCI hexylene glycol.
Selon un autre mode de réalisation, le au moins un agent conservateur est un ammonium quaternaire choisi dans le groupe comprenant le chlorure de behentrimonium, le bromure de cétrimonium, le bromure de myrtrimonium, le chlorure de cétrimonium, le bromure de laurtrimonium, le chlorure de laurtrimonium, le bromure de stéartrimonium, le chlorure de stéartrimonium, le chlorure de benzéthonium, le chlorure de benzalkonium et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier, l’agent conservateur correspondant à un ammonium quaternaire est le bromure de cétrimonium et/ou le bromure de myrtrimonium, avantageusement le bromure de cétrimonium.
A titre d’exemple, le bromure de cétrimonium est commercialisé par la société MERCK sous la dénomination commerciale RONACARE™ CETRIMONIUM BROMIDE et le bromure de myrtrimonium est commercialisé par la société VERTELLUS PERFORMANCE MATERIALS sous la dénomination de Mytab.
D’autres conservateurs adaptés à une utilisation dans la composition comprenant le CSC et/ou CSL selon l’invention sont, par exemple : - le potassium sorbate (INCI), le sodium benzoate (INCI) et le benzyl alcohol (INCI) commercialisés par la société AZELIS UK sous la dénomination Paratexin™ KS, Paratexin™ SBG et Paratexin™ BA, respectivement ; - le p-anisic acid (INCI) et levulinic acid (INCI) commercialisés par la société COSPHATEC GMBH sous la dénomination Cosphaderm™ et Cophaderm™ LA-T, respectivement ; - le dehydroacetic acid (INCI) et le polyaminoprypyl guanide (INCI), commercialisés par la société LONZA sous la dénomination Geogard™ 111A et Cosmocil™ CQ, respectivement ; ou encore - le phenoxyethanol (INCI) commercialisé par la société CLARIANT INTERNATIONAL LTD sous la dénomination Phenoxetol™.
Dans la variante illustrée sur la , chaque pilier de porte comporte un élément de garnissage complémentaire 42. Dans une variante particulière, elle aussi illustré en , chaque pilier de porte comporte une barre de maintien 44.
Chaque élément de garnissage principal 38 est allongé selon l’axe vertical Y-Y’. La longueur de chaque élément de garnissage principal 38 selon l’axe vertical Y-Y’ est de préférence comprise entre 1.5 m et 2.5 m.
Chaque élément de garnissage principal 38 est de préférence formé par moulage.
Chaque élément de garnissage principal 38 est en particulier réalisé par moulage d’une résine dans un moule de forme complémentaire à l’élément de garnissage principal 38.
Chaque élément de garnissage principal 38 est par exemple formé à base de résine, telle une résine thermoplastique, et est de préférence formé d’un matériau composite dont les fibres sont enrobées d’une résine solidifiée.
Chaque élément de garnissage principal 38 comporte au moins un plan de symétrie. Chaque élément de garnissage principal 38 comprend en particulier un plan de symétrie S-S perpendiculaire à l’axe vertical Y-Y’.
Comme visible sur la , le plan de symétrie S-S est alors un plan médian de l’élément de garnissage 38 selon l’axe vertical Y-Y’, l’élément de garnissage étant symétrique par rapport audit plan de symétrie S-S.
L’élément de garnissage principal 38 du premier pilier de porte 26 est identique à l’élément de garnissage principal 38 du deuxième pilier de porte 28. En particulier, le haut de l’élément de garnissage principal 38 du premier pilier 26 dans le véhicule 10 correspond au bas de l’élément de garnissage principale du deuxième pilier de porte 28 dans le véhicule. En d’autre termes, les éléments de garnissage principaux 38 du premier pilier de porte 26 et du deuxième pilier de porte 28 sont arrangés tête-bêche.
Dans une variante particulière, telle qu’illustré en , l’élément de garnissage principal 38 comprend un deuxième plan de symétrie T-T. Le deuxième plan de symétrie est T-T parallèle à l’axe vertical Y-Y’.
Chaque élément de garnissage principal 38 comprend un premier panneau principal 46 et un deuxième panneau principal 48. Chaque élément de garnissage principal 38 délimite de préférence une cavité extérieure 50. Chaque élément de garnissage principal 38 comprend par exemple au moins un tronçon de connexion 54.
Le premier panneau principal 46 s’étend selon un premier plan A-A sensiblement parallèle à l’axe vertical Y-Y’.
Le deuxième panneau principal 48 s’étend selon un deuxième plan B-B sensiblement parallèle à l’axe vertical Y-Y’. Le deuxième plan B-B est sécant au premier plan A-A.
Comme illustré sur la , le premier plan A-A et le deuxième plan B-B sont sensiblement perpendiculaires, tout comme le premier panneau 46 et le deuxième panneau 48 qui s’étendent selon ces plans.
Le premier panneau principal 46 et le deuxième panneau principal 48 définissent entre eux un volume intérieur 52 de pilier de porte 24.
Dans une variante non représentée, chaque élément de garnissage principal comprend au moins un panneau complémentaire, s’étendant selon un plan de panneau complémentaire sensiblement parallèle à l’axe vertical Y-Y’. Le plan de panneau complémentaire est de préférence sécant à l’un des premier A-A ou deuxième B-B plans.
Dans la variante présentée sur la , la portion de l’élément de garnissage principal 38 délimitant la cavité extérieure 50 connecte le premier panneau 46 et le deuxième panneau 48. La portion de l’élément de garnissage principal 38 définissant la cavité extérieure 50 connecte par exemple le premier panneau 46 et le deuxième panneau 48 en une région centrale de l’élément de garnissage principal 38 selon l’axe vertical Y-Y’.
POSTE DE CONFORMAGE ET SCELLAGE 1100
Les figures 2 et 3 illustrent, selon un mode de réalisation, le poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020.
Selon un mode de réalisation, le poste 1100 de formation et de scellage du tronc comprend au moins un dispositif de conformation du tronc 1020. Ce dispositif de conformation du tronc comprend au moins un ou plusieurs éléments de maintien 1130 de l’enveloppe 1021 conformée en tronc 1020. L’enveloppe 1021 est ainsi disposée et maintenue par ces éléments de maintien 1130 autour d’un support d’enroulement 1110 jouant le rôle de moule et en même temps de premier dispositif de chauffage. Ces éléments de maintien 1130 peuvent par exemple être des pièces mobiles présentant, une fois disposées autour d’un support d’enroulement 1110, une surface interne similaire à celle du tronc 1020.
Le poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020 comprend un dispositif chauffant. Ce dispositif chauffant comprend au moins un support d’enroulement 1110 et au moins un dispositif de chauffage 1120. Le support d’enroulement 1110 est de préférence fixe relativement au tronc 1020. Le support d’enroulement 1110 est avantageusement configuré et conformé pour supporter en partie au moins le tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 est de préférence mobile relativement au tronc 1020.
Le support d’enroulement 1110 peut comprendre ou supporter un élément chauffant.
Le support d’enroulement 1110 présente avantageusement une forme de cône. Il pourra également s’agir d’un mandrin ne présentant pas une forme conique mais présentant une surface lissée entre deux sections parallèles et non coplanaires. Le support d’enroulement 1110 présente une dimension d’extension principale selon l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Il est destiné à recevoir sur sa surface externe l’enveloppe 1021 conformée en tronc 1020. Les éléments de maintiens 1130 sont configurés pour venir appliquer une force de maintien sur l’enveloppe 1021 sur le support d’enroulement 1110. Les éléments de maintien 1030 sont configurés pour laisser une partie au moins de l’enveloppe 1021 non recouverte, c’est-à-dire découverte. Cette partie découverte est configurée pour correspondre à la zone de scellage, c’est-à-dire à une zone, de préférence linéaire, et avantageusement s’étendant sur toute la hauteur du tronc 1020. Cette zone correspond à une ligne de scellage 1140. Cette ligne de scellage 1140 est coplanaire à l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 présente une dimension d’extension principale selon la hauteur du tronc 1020, de préférence selon l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 est avantageusement mobile par rapport au support d’enroulement 1110 de sorte à pouvoir venir appliquer une pression sur la ligne de scellage 1140, c’est-à-dire sur une partie au moins de la zone découverte. De préférence, le dispositif de chauffage 1120 est configuré pour pouvoir se rapprocher et s’éloigner du support d’enroulement 1110.
Lors de cette pression, le support d’enroulement 1110 et le dispositif de chauffage 1120 coopèrent ensemble et chacun applique le long de cette ligne de scellage 1140 une chaleur destinée à faire fondre en partie au moins les deux bords de l’enveloppe 1021 dont l’un recouvre l’autre. C’est ainsi que le scellage peau contre chair est réalisé.
Selon un mode de réalisation préféré, le support d’enroulement est configuré pour mettre en forme l’enveloppe et la maintenir en position contre sa surface externe.
Avantageusement, le dispositif de chauffage 1120 est une barre chaude.
En effet, le scellage du tronc 1020 est réalisé, de préférence peau contre chair, par le dispositif de chauffage 1120 apte à entrer en contact avec la surface intérieure 1022 et la surface extérieure 1023 de l’enveloppe 1021 formant le tronc 1020. On notera que le dispositif de chauffage s’étend principalement dans une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Ce type de scellage permet de ne pas avoir de bande de matière, de type languette par exemple, s’étendant à l’extérieur ou à l’intérieur du conditionnement 1010 une fois le tronc 1020 formé.
Une fois le tronc 1020 formé et scellé, celui-ci passe du poste 1100 de formation et de scellage au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 depuis le poste 1100 de formation et de scellage jusqu’au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Le scellage de l’embout pouvant par exemple être effectué par l’intermédiaire d’une première mâchoire chauffante 1210 disposée de part et d’autre de la zone à sceller. et de préférence par fermeture de la première mâchoire chauffante 1210.
SCELLAGE PAR ULTRASON
Selon un mode de réalisation particulier, le scellage peut également s’effectuer par ultrasons. De préférence il s’agira d’un scellage continu le long de la ligne de scellage 1140. Ainsi le dispositif de chauffage 1120 est un dispositif de scellage par ultrason configuré pour se déplacer en translation le long de la ligne de scellage à une cadence élevée. De préférence à une cadence supérieure à 20m/min, de préférence supérieure à 50 m/min, de préférence égale à 80m/min. Avantageusement le scellage pourra être effectué sur une durée inférieure à 2 secondes, de préférence sensiblement égale à 1 seconde. Il pourra également s’agir d’un scellage coup par coup ou de type « couture » ou de type « intermittent ». La phase de scellage est ainsi optimisée car elle est accélérée par rapport au premier mode de scellage décrit précédemment et la zone dite « scellée » est avantageusement plus fine et plus robuste car mieux maitrisée. Avantageusement, le scellage par ultrason s’effectue selon une vitesse élevée et est configuré pour faire varier localement la température le long de la ligne de scellage 1140. Le chauffage peut être intermittent et alterner entre au moins deux puissances de chauffe différentes afin de reproduire un scellage de type « couture » qui présente une rigidité optimisée. Enfin ce mode de réalisation permet l’obtention d’une ligne de scellage très réduite le long d’une zone de plastique fondue, la zone étant très fine en comparaison avec le scellage décrit précédemment et par conséquent permet une soudure quasi invisible.
Ainsi, selon ce mode de réalisation particulier, le scellage thermique par ultrason permet d’améliorer la cadence de production ainsi que l’esthétique finale du produit.
Ces avantages seront également conférés à tous les scellages par ultrasons décrits par la suite.
DISPOSITIF D’ASPIRATION DU CÔNE
La représente un détail centré sur une portion C de la turbomachine 1, matérialisée par un cercle en trait pointillé dans la . La montre notamment le distributeur 7, la roue de turbine 8 et l'anneau de turbine 17. La montre également, au moyen de flèches, l'écoulement de l'air frais dans le circuit de distribution d'air frais 18, 19, le distributeur 7 et la roue de turbine 8. La roue de turbine 8 est située en aval du distributeur 7 pour convertir une partie de l'énergie cinétique du gaz issu du circuit de génération 20 en énergie mécanique. La roue de turbine 8 est notamment traversée par le gaz issu du circuit d'échappement 72 du distributeur 7. Le gaz est refroidi et orienté par les aubes du distributeur 7 de sorte que l'angle d'attaque du gaz sur la roue de turbine 8 permettent une conversion d'énergie efficace. Le gaz ayant traversé la roue de turbine 8 est ensuite dirigé dans un tuyère 11.
La roue de turbine 8 présente un axe qui se confond avantageusement avec l'axe de rotation principal de la turbomachine 1. L'anneau de turbine 17 dans ce mode de réalisation présente également une forme annulaire, s'étendant avantageusement autour de l'axe de rotation principal. L'anneau 17 est adapté pour coopérer avec la roue de turbine 8 en autorisant un jeu mécanique. Il comprend avantageusement un matériau abradable 172 sur une partie radialement interne. Le matériau abradable 172 autorise le contact de la roue de turbine 8 sur l'anneau 17 lorsque le jeu mécanique entre ladite roue de turbine 8 et l'anneau 17 est trop faible, par exemple lors que l'anneau 17 est froid et contracté. Le deuxième circuit de refroidissement 171 de l'anneau de turbine 17 est par exemple configuré pour permettre la convection forcée d'un fluide en son sein. Il présente par exemple une cavité permettant à un fluide caloriporteur de circuler. La cavité de l'anneau 17 peut également comprendre des ouvertures orientées radialement à travers lesquelles le fluide caloriporteur peut circuler. La convection forcée dans la cavité de l'anneau 17 peut également mettre en œuvre un refroidissement par impact de jets. Par exemple, des ouvertures 1710 dans le système de refroidissement peuvent être pratiquées pour créer et orienter des jets de fluide vers le matériau abradable 172.
Le deuxième sous-circuit de distribution 19 selon le mode de réalisation des , et est séparé du circuit de génération de gaz 20, et notamment de la chambre de combustion 6, par une deuxième paroi de séparation 191. La deuxième paroi de séparation 191 délimite, avec l'anneau de turbine 17, un volume annulaire s'étendant autour de l'axe de rotation principal et appartenant au deuxième sous-circuit de distribution 19. La deuxième paroi de séparation 191 s'étend sur un bord radialement externe dudit volume annulaire tandis que l'anneau de turbine 17 s'étend sur un bord radialement interne dudit volume annulaire.
Une première surface de la deuxième paroi de séparation 191 est en regard du volume annulaire du deuxième sous-circuit de distribution 19. Une deuxième surface de la deuxième paroi de séparation 191 est en regard d'une partie au moins du circuit de génération de gaz 20, par exemple, la chambre de combustion 6.
La deuxième paroi de séparation 191 connecte avantageusement le distributeur 7 de manière à séparer le circuit d'échappement 72 et le premier circuit de refroidissement 73. Ainsi, seul l'air frais sortant du premier circuit de refroidissement 73 circule dans le deuxième sous-circuit de distribution 19. La deuxième paroi de séparation 191 connecte également l'anneau de turbine 17 de sorte que le deuxième circuit de refroidissement 171 soit uniquement alimenté en air frais par le deuxième sous-circuit de distribution 19.
La deuxième paroi de séparation 191 peut également relier les parois de la chambre de combustion 6 de manière à réaliser une cavité fermée mettant en relation le premier circuit de refroidissement 73 avec le deuxième circuit de refroidissement 171.
L'invention permet de modifier une turbomachine 1' selon l'art antérieur de manière à former un deuxième sous-circuit de distribution 19 et ainsi améliorer le refroidissement de l'anneau de turbine 17. En effet, dans une turbomachine 1' selon l'art antérieur, les premier et deuxième circuit de refroidissement 73, 171 sont alimentés à partir d'air chauffé, provenant de la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur. Le procédé de fabrication d'une turbomachine 1' selon l'invention prévoit alors également la séparation de la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur en deux sous-volumes complémentaires de manière à former le deuxième sous-circuit de distribution d'air frais 19 et la chambre de combustion 6 selon l'invention. Le procédé comprend alors avantageusement L'étape d'ajout de la première paroi de séparation 181 comprend alors également l'ajout de la deuxième paroi de séparation 191 selon les caractéristiques décrites précédemment dans la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur.
Le deuxième sous-circuit circuit de distribution 19 d'air frais est préférentiellement alimenté en air frais par le premier circuit de refroidissement 73. L'air issu du premier circuit de refroidissement 73 du distributeur 7 peut être plus chaud que l'air frais circulant dans le premier sous-circuit de distribution 18. En revanche, il présente avantageusement une température basse, par exemple inférieure à 750 K, constituant ainsi une source froide suffisante pour réguler la température de l'anneau de turbine 17.
Un circuit de refroidissement de la roue du turbine 8, dit "circuit de refroidissement annexe", permet de faire circuler de l'air frais au niveau de la roue de turbine 8 et dans chaque aube de ladite roue 8, permettant un refroidissement efficace de cette dernière. Le premier sous-circuit de distribution 18 peut alors également comporter, au niveau du carter interne 182, une pluralité de premières ouvertures 183, telles qu'illustrées sur la , configurées pour laisser s'échapper une partie de l'air frais circulant au sein dudit premier sous-circuit 18 et alimenter le circuit de refroidissement annexe.
Le premier sous-circuit de distribution 18 peut également comporter au niveau de la première paroi de séparation 181, une pluralité de deuxièmes ouvertures 184, telles qu'illustrées sur la . Chaque deuxième ouvertures 184 est préférentiellement en regard du premier circuit de refroidissement 73 et permet d'alimenter en air frais ce dernier. Les dimensions et le nombre de deuxièmes ouvertures 184 sont avantageusement choisis pour ajuster la quantité d'air frais s'échappant vers le circuit de refroidissement annexe de la roue de turbine 8 et la quantité d'air frais pénétrant dans le premier circuit de refroidissement 73.
LIAISON ENTRE UN PIED D’AUBE ET UN DISPOSITIF DE CALAGE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des turbomachines, en particulier d’une liaison entre un pied d’aube et un support d’aube, notamment pour un pied d’aube d’une aube statorique.