INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
B. le moteur étant arrêté après la phase préliminaire, le contact du rouleau applicateur avec l’objet par la rotation du rotor d’étiquetage dans le sens fermant entraînant le convoyeur d’étiquette dans le sens de l’alimentation de l’étiquette au début du mouvement du rotor dans le sens de fermeture du mandrin pour la pose de l’étiquette,
L’unité électronique de contrôle 15 comprend, en outre, un dispositif de mesure 33 de la tension V pv fournie par le panneau photovoltaïque 25 et un dispositif d’inhibition 37 du dispositif de mesure 33. Autrement dit, le dispositif de mesure 33 est configuré pour mesurer la tension V pv fournie ou délivrée par le panneau photovoltaïque 25 et le dispositif d’inhibition 37 est configuré pour inhiber ou désactiver, de façon sélective, le dispositif de mesure 33.
Dans la présente description, l’expression « de façon sélective », autrement dit « par commutation », signifie que l’inhibition ou la désactivation du dispositif de mesure 33 est effective ou non, en fonction de l’état d’un organe du dispositif d’inhibition 37 qui opère cette désactivation ou inhibition.
Le dispositif de mesure 33 est relié électriquement au panneau photovoltaïque 25.
Le microcontrôleur 31 comprend au moins un port d’entrée 38 de lecture de la tension V pv fournie par le panneau photovoltaïque 25 et mesurée par le dispositif de mesure 33. Autrement dit, le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 est configuré pour lire la tension V pv fournie par le panneau photovoltaïque 25 et mesurée par le dispositif de mesure 33.
Le dispositif d’inhibition 37 est relié électriquement, d’une part, au dispositif de mesure 33 et, d’autre part, au port d’entrée 38 du microcontrôleur 31. Autrement dit, le dispositif d’inhibition 37 est disposé entre le dispositif de mesure 33 et le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31.
Le dispositif d’inhibition 37 comprend au moins un transistor 41. En outre, le transistor 41 est configuré pour forcer, autrement dit force, le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 à une valeur prédéterminée V sat , lorsque celui-ci est activé, de sorte à bloquer la valeur lue par le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 à la valeur prédéterminée V sat .
Ainsi, le transistor 41 permet, lorsqu’il est activé, d’inhiber le dispositif de mesure 33 de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25, tout en maintenant continuellement connectés électriquement le dispositif de mesure 33 et le panneau photovoltaïque 25.
De cette manière, le dispositif de mesure 33 n’est à aucun instant déconnecté électriquement du panneau photovoltaïque 25 par un organe de coupure, tel qu’un interrupteur, comme cela est mentionné dans le document US 4 620 140 A. De même, la batterie 24 n’est à aucun instant déconnectée électriquement du panneau photovoltaïque 25 par un organe de coupure, tel qu’un interrupteur, comme cela est mentionné dans le document US 4 620 140 A.
Autrement dit, le dispositif de mesure 33 est toujours connecté électriquement au panneau photovoltaïque 25. De même, la batterie 24 est toujours connectée électriquement au panneau photovoltaïque 25.
En outre, le transistor 41 rend, autrement dit est configuré pour rendre, impossible une lecture d’une mesure de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25 par le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31, dès que le transistor 41 est activé, autrement dit dès que le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 est forcé à la valeur prédéterminée V sat .
Par conséquent, le transistor 41 permet de forcer à la valeur prédéterminée V sat la mesure de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25 lue au niveau du port d’entrée 38 du microcontrôleur 31, de sorte que le microcontrôleur 31 ne peut pas tenir compte de la valeur réelle mesurée par le dispositif de mesure 33, autrement dit à inhiber ou à désactiver le dispositif de mesure 33, du point de vue du microcontrôleur 31.
Avantageusement, le microcontrôleur 31 comprend, en outre, au moins un port de sortie 42 de commande du transistor 41. En outre, le transistor 41 est configuré pour forcer, autrement dit force, le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 à la valeur prédéterminée V sat suite à une commande de forçage à la valeur prédéterminée V sat émise par le port de sortie 42 du microcontrôleur 31 au transistor 41.
Ici, le port de sortie 42 du microcontrôleur 31 est configuré pour fournir, autrement dit fournit, soit une première valeur de tension de 0 volt soit une deuxième valeur de tension de 3,3 volts. Ce fonctionnement est de type binaire, avec deux valeurs logiques de sortie du microcontrôleur 31, respectivement égales à « 0 » et à « 1 ».
Ici, la valeur prédéterminée V sat de forçage correspond à la deuxième valeur de tension, soit 3,3 volts, autrement dit correspond à la valeur binaire de « 1 ». En outre, la première valeur de tension, soit 0 volt, correspond à la valeur binaire de « 0 ».
est une vue latérale en coupe rapprochée d'une partie amont d'un moteur à turbine à gaz ;
est une vue partiellement coupée d'un réducteur pour un moteur à turbine à gaz ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des paramètres de tuyère marqués ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport de surface de moteur ;
est une vue en coupe schématique d'un moteur de turbine à gaz générique avec des dimensions de moteur marquées correspondant à celles marquées sur la ;
est une vue en coupe schématique d'un noyau de moteur générique et d'une soufflante avec des dimensions de moteur marquées correspondant à celles marquées sur la ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport longueur de moteur à CoG ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport emplacement de réducteur à longueur de moteur ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport contournement externe à soufflante ;
est une vue en coupe d'un moteur à turbine à gaz différent ayant une forme de nacelle différente, avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport contournement externe à soufflante ;
est une vue en coupe du moteur à turbine à gaz de la avec des dimensions de moteur marquées adaptées pour une utilisation dans le calcul d'un rapport contournement interne à soufflante ;
Sur cette figure, on remarque un rail formant de préférence un circuit fermé, avantageusement un carrousel 1001. Ce rail 1001 est configuré pour permettre le déplacement, de préférence automatisé, de chariots 1002. Ces chariots 1002 sont configurés pour chacun transporter au moins un conditionnement 1010, de préférence depuis sa formation en tronc 1020 jusqu’à son conditionnement, par exemple dans un carton. De manière astucieuse, la configuration en carrousel 1001 du rail permet à chaque chariot 1002 de faire le tour de chaque poste et de revenir au point de départ pour charger un nouveau tronc 1020 et ainsi de suite.
Sur cette figure on retrouve l’ensemble des postes précédemment décrits ainsi que le sens de circulation des chariots 1002.
De manière particulièrement avantageuse, une partie ou l’ensemble de ces postes sont automatisés de sorte à ce que l’intervention humaine soit la plus réduite possible, voire inexistante.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble de ces postes sont montés en série le long du rail 1001.
Chaque poste est ainsi avantageusement disposé autour dudit carrousel 1001 via lequel les conditionnements circulent d’un poste à un autre de manière simple, fluide et automatique.
On notera que de manière avantageuse, la machine 1000 comprend pour certains et de préférence pour chaque poste des systèmes de positionnement et/ou d’alignement du tronc 1020, de l’embout 1030, du bouchon, de l’embase 1040, et plus généralement de chaque pièce mobile relativement au conditionnement 1010 ou à d’autres éléments de la machine 1000.
Selon un mode de réalisation, la machine 1000 peut également comprendre un système de sécurité permettant la détection d’une main par exemple et ainsi protéger tout utilisateur qui viendrait interagir avec la machine 1000 en cours de fonctionnement.
La machine 1000 de la présente invention permet ainsi la fabrication du conditionnement 1010 précédemment décrit de manière simple, rapide, de préférence automatique, et peu coûteuse.
PROCEDE DE PRODUCTION
Nous allons à présent décrire au travers de la un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention.
Selon un exemple, la présente invention prévoit un ensemble comprenant la machine et le film.
La présente invention permet ainsi la fabrication d’un conditionnement tel que décrit précédemment, de manière simple, fiable et automatisée.
La présente invention permet également un entretien aisé de par sa modularité. En effet, il est aisé de remplacer un poste défectueux par un autre sans devoir changer l’ensemble de la machine.
L’invention prévoit que l’ordre des étapes du procédé mentionné ci-dessus ou l’enchainement successif des différents postes de la machine ne sont pas limitatifs. En effet, notamment l’étape de scellage du dispositif de fermeture et l’étape de scellage de l’embase peuvent être inversées chronologiquement.
Selon un mode de réalisation très particulier, le scellage de l’embase 1040 est effectué par ultrason et ainsi, l’étape de remplissage peut s’effectuer en amont de l’étape de scellage de l’embase 1040. En effet, le scellage par ultrason permet avantageusement de chasser le liquide ou le produit alimentaire susceptible d’être intercalé entre l’enveloppe et le contenant. Dans ce cas particulier, l’étape de bouchonnage serait effectuée avant l’étape de remplissage.
La station de production 10 comprend des panneaux solaires photovoltaïques 12 (que l’on nommera ici « panneaux solaires ») et des onduleurs connectés aux panneaux solaires 12, ainsi que des batteries 14 et des onduleurs connectés aux batteries 14. Il serait bien sûr possible d’avoir un seul panneau solaire 12 et une seule batterie 14.
La station de production 10 comprend aussi un groupe électrogène (diesel) 15, dont le fonctionnement présente un coût élevé.
La partie localisée 4 comprend aussi un contrôleur de production 17, un contrôleur de distribution 18, un concentrateur 19 et des compteurs 20 qui permettent de mesurer l’énergie électrique consommée par les abonnés 1 du mini-grid 2. Les compteurs 20 communiquent ici avec le concentrateur 19 via une communication selon la norme RS-485. Le concentrateur 19 communique ici avec le contrôleur de distribution 18 par courants porteurs en ligne (protocole G3-PLC).
Les architectures de la partie centralisée 3 et de la partie localisée 4 pourraient bien sûr être différentes de celles décrites ici. Par exemple, en ce qui concerne la partie localisée 4, celle-ci pourrait comprendre une pluralité de concentrateurs répartis sur le mini-grid 2, avec plusieurs compteurs par concentrateur.
La partie centralisée 3 et la partie localisée 4 communiquent ici entre elles en utilisant un protocole TCP/IP sur un réseau de télécommunication 21 (réseau WAN).
La partie centralisée 3 collecte des données auprès de deux contrôleurs par site (contrôleur de production 17 et contrôleur de distribution 18) et envoie à chaque partie localisée 4 des informations de type configurations techniques, comme les paramètres de déclenchement et d’arrêt du groupe électrogène 15.
La partie localisée 4 envoie à la partie centralisée 3 des données mesurées sur les équipements du site de production et au sein du mini-grid 2.
L’unité de traitement 7, dans laquelle est mise en œuvre l’invention, est donc agencée pour communiquer avec le contrôleur de distribution 18 via le centre de données client 5 et le réseau de télécommunication 21.
Lors de la mise en œuvre de l’invention, l’unité de traitement 7 reçoit du centre de données client 5 des données de charge et de décharge des batteries 14, et des données de production du groupe électrogène 15 et de consommation des abonnés 1 du mini-grid 2. L’unité de traitement 7 transmet au centre de données client 5 des valeurs de paramètres d’utilisation du groupe électrogène 15.
L’unité de traitement 7 utilise ainsi les données collectées par la partie centralisée 3 afin de déterminer chaque jour les paramètres optimaux d’arrêt du groupe électrogène 15, lorsque le groupe électrogène 15 se déclenche la nuit afin de pallier des batteries 14 trop peu chargées pour alimenter le mini-grid 2 en électricité.
Optimiser chaque jour le critère d’arrêt (qui, dans les solutions préexistantes, est un critère fixe dans le temps) permet de diminuer significativement la consommation de carburant et de mieux utiliser l’énergie solaire en début de journée, tout en maintenant la continuité de la disponibilité d’énergie électrique dans le mini-grid 2. Ces paramètres sont actualisés au minimum chaque jour en fin de journée (une fois le soleil couché) et peuvent être réactualisés après le démarrage du groupe électrogène 15 pour optimiser un éventuel deuxième démarrage plus tard dans la nuit.
L’invention consiste donc à trouver la condition optimale d’arrêt du groupe électrogène 15 lorsque ce dernier se déclenche pour pallier une charge trop faible des batteries 14 qui ne pourront pas subvenir aux besoins du mini-grid 2 pendant la nuit. La condition d’arrêt repose ici sur un seuil haut d’état de charge des batteries 14 (état de charge ou SOC, pour State Of Charge en anglais). Si ce seuil est trop bas, les batteries 14 risquent à nouveau d’avoir une charge trop faible durant la nuit et le groupe électrogène 15 devra se déclencher à nouveau. Si ce seuil est trop élevé, le groupe électrogène 15 risque de fonctionner au-delà de la nuit alors que les panneaux solaires 12 auraient pu suffire en début de journée. Dans les deux cas, le groupe électrogène 15 est sursollicité et risque de consommer plus de carburant que nécessaire. Voilà pourquoi il est très avantageux de calculer le critère d’arrêt qui permettra de réduire au maximum l’usage du groupe électrogène 15.
Pour cela, l’unité de traitement 7 estime si le groupe électrogène 15 va bien se déclencher, à quelle heure et pendant combien de temps, en fonction de la demande d’énergie des abonnés 1 durant la nuit. En fonction de la demande d’énergie des abonnés 1 durant le reste de la nuit, l’unité de traitement 7 détermine la condition d’arrêt du groupe électrogène 15.
En référence à la , l’unité de traitement 7 met en œuvre trois phases principales :
- phase P1 : l’unité de traitement 7 évalue la nécessité de démarrer le groupe électrogène 15 pendant la nuit. Cette évaluation utilise l’état de charge initial SOCi des batteries 14 à la fin de la journée, et une estimation de la consommation attendue du mini- grid 2 pendant la nuit. Si le démarrage du groupe électrogène 15 n’est pas nécessaire, le procédé s’achève ;
- phase P2 : si le démarrage est nécessaire, l’unité de traitement 7 estime l’heure du démarrage Td du groupe électrogène et sa durée de fonctionnement minimale Dm ;
Le revêtement peut comprendre un surmoulage de l’armature 2. Notamment, le revêtement en surmoulage peut comprendre des parois labiales 41 destinées à être placées entre les dents et les lèvres de l’utilisateur.
L’embout buccal 1 peut comprendre une fente 26. La fente 26 peut s’étendre le long d’un moyen de connexion 43. La fente 26 permet avantageusement de déformer la section du moyen de connexion 43, par exemple pour pouvoir coopérer avec différents modèles de détendeurs.
La lumière de passage d’air 6 s’étend ainsi à travers la portion labiale 42 et à travers le moyen de connexion 43.
L’armature 2 comprend au moins un plateau de conduction acoustique 20. Le plateau de conduction acoustique 20 est agencé de manière à être mordu par l’utilisateur portant l’embout buccal 1.
L’embout buccal 1 comprend en outre un élément vibrant de type transducteur. L’élément vibrant est connecté au plateau de conduction de manière à transmettre les vibrations de l’élément vibrant au plateau de conduction acoustique.
L’élément vibrant 3 est configuré pour convertir une entrée audio en une sortie acoustique et se coupler acoustiquement aux dents supérieures et/ou inférieures du plongeur pour conduire la sortie acoustique des dents supérieures du plongeur à travers le crâne pour propager le signal acoustique jusqu’à l’oreille interne du plongeur via les os du crâne et de la mâchoire lorsque le plongeur porte l'embout dans la bouche.
Le plateau de conduction acoustique 20 est conçu et agencé pour se coupler acoustiquement aux dents supérieures de l’utilisateur pour conduire la sortie acoustique des dents supérieures du plongeur à travers le crâne jusqu'à la cochlée afin de générer un son audible dans au moins une des oreilles internes du plongeur lorsque le plongeur porte l'embout buccal 1.
Le plateau de conduction acoustique 20 est configuré pour s'engager et se coupler acoustiquement à la surface des dents du plongeur et est configuré pour conduire les vibrations de l’élément vibrant 3 en réponse à un signal électrique. La vibration de l’élément vibrant 3 produit un signal de sortie acoustique qui est conduit acoustiquement vers les dents du plongeur, via le plateau de conduction acoustique, puis à travers les os de sa mâchoire et de son crâne jusqu'à l'oreille interne, y compris la cochlée, où il est perçu comme un son.
Le matériau du plateau de conduction acoustique 20 peut comprendre une céramique, un métal ou alliage métallique, un matériau polymère tel qu'un polymère résilient. Le plateau de conduction acoustique peut avoir une taille et une forme permettant un couplage acoustique avec une ou plusieurs dents du plongeur.
Dans des modes de réalisation particuliers, le plateau de conduction acoustique 20 peut avoir une forme horizontale incurvée correspondant en partie à la courbure des arcades dentaires du plongeur pour faciliter le contact du plateau de conduction acoustique 20 avec plusieurs dents.
Le plateau de conduction acoustique 20 peut également avoir une ou plusieurs crêtes ou plots ou autres caractéristiques surélevées 21 configurés pour améliorer le couplage et la conduction acoustiques avec les dents du plongeur. Dans des modes de réalisation particuliers, les crêtes ou plots 21 peuvent être positionnés pour entrer en contact avec les dépressions centrales des dents du plongeur.
Le plateau de conduction acoustique 20 comprend préférentiellement un revêtement d’un matériau élastique pour améliorer le confort de l’utilisateur.
L’épaisseur dudit revêtement au sommet d’un plot 21 est préférentiellement inférieure à l’épaisseur du revêtement entre deux plots 21. Dans un mode de réalisation, le sommet d’un plot fait saillie du revêtement et/ou affleure le revêtement (son épaisseur est alors nulle). Cela permet avantageusement d’améliorer la conduction du signal acoustique entre le plateau de conduction acoustique 20 et les dents de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation, l’élément vibrant 3 est agencé pour vibrer dans une direction de vibration A. L’élément vibrant 3 est alors encapsulé entre au moins deux parois 31 selon la direction de vibration A et permettant de transmettre les vibrations de l’élément vibrant au plateau de conduction acoustique 20. Préférentiellement, et comme illustré sur les figures 1 et 2 la direction de vibration A est sensiblement parallèle au plan du plateau de conduction acoustique 20. Dans un mode de réalisation alternatif, la direction de vibration A peut être perpendiculaire au plan du plateau de conduction acoustique 20.
L’embout buccal 1 comprend en outre un microphone 5. Le microphone permet de générer un signal électrique fonction de la voix du plongeur. Le microphone 5 peut être au moins partiellement intégré dans le revêtement élastique de l’armature 2 et peut être protégé par une paroi de protection agencée frontalement au capteur du microphone. La paroi de protection permet avantageusement de réduire les difficultés d’intégration du microphone dans le revêtement lors de l’étape de surmoulage de l’armature. En effet, la paroi de protection permet de protéger le capteur du surmoulage.
L’embout buccal 1 peut comprendre en outre des moyens de transmission de signal connectés au microphone 5 et/ou à l’élément vibrant 3. Les moyens de transmission peuvent comprendre des câbles électroniques et/ou une nappe de conduction. Ces moyens de transmissions peuvent être au moins partiellement intégré dans le revêtement élastique de l’armature.
L’unité électronique de contrôle 19 est configurée pour commander, autrement dit commande, le moteur électrique 18 dans un premier mode de fonctionnement, dit de commande, normal ou d’usage, où elle alimente en énergie électrique le moteur électrique 18 en fonction des mouvements de montée ou de descente de l’écran 2, ainsi que des mouvements d’orientation des lames 3 de l’écran 2.
L’unité électronique de contrôle 19 est également configurée pour commander, autrement dit commande, le moteur électrique 18 dans un deuxième mode de fonctionnement, en particulier d’apprentissage, de configuration, de programmation ou de réglage, qui met en œuvre le dispositif de comptage 35 pour déterminer et mémoriser une ou plusieurs positions de fin de course de l’écran 2.
Lors de la mise en service du dispositif d’occultation 1 et au cours de sa durée d’utilisation, il est nécessaire de faire basculer l’unité électronique de contrôle 19 entre les premier et deuxième modes de fonctionnement.
L’actionneur électromécanique 8 comprend, en outre, un dispositif de commande de basculement 25. Le dispositif de commande de basculement 25 est configuré pour basculer, autrement dit bascule, l’unité électronique de contrôle 19 entre les premier et deuxième modes de fonctionnement.
Le dispositif de commande de basculement 25 est basé sur une technologie de détection magnétique, plus fiable que les dispositifs de commande de basculement purement mécaniques de l’art antérieur, qui permet de savoir précisément quand l’unité électronique de contrôle 19 doit basculer entre les premier et deuxième modes de fonctionnement.
Avantageusement, le long d’un axe A17, illustré à la , défini par le carter 17 et parallèle à l’axe de rotation X, le dispositif de commande de basculement 25 est adjacent au dispositif de détection de fin de course 21.
Ainsi, le dispositif de commande de basculement 25 peut être inséré dans la même lumière ménagée dans la paroi de fond 9a du rail 9 que celle du dispositif de détection de fin de course 21 ou dans une lumière adjacente ménagée dans la paroi de fond 9a du rail 9 à celle du dispositif de détection de fin de course 21, tout en étant accessible par le dessous de ce rail 9.
A cet égard, le dispositif de commande de basculement 25 est positionné d’une façon comparable aux dispositifs purement mécaniques de l’art antérieur, de sorte que son incorporation dans le dispositif d’occultation 1 conforme à l’invention ne change pas fondamentalement les habitudes de travail d’un opérateur habitué aux matériels déjà présents sur le marché et comprenant un dispositif de commande de basculement purement mécanique.
Le dispositif de commande de basculement 25 comprend un volet 26, visible en perspective sous deux angles différents à la . Le volet 26 est monté pivotant, autour d’un axe A25, dans un boîtier 17F, formé par une partie du carter 17, dans l’exemple monobloc avec la partie 17A du carter 17.
En variante, non représentée, le boîtier 17F du dispositif de commande de basculement 25 peut être formé par une partie du carter 17 rapportée sur la partie 17A du carter 17 et fixée sur celle-ci, par exemple au moyen d’éléments de fixation par vissage ou par encliquetage élastique.
Le boîtier 17F peut également être appelé premier boîtier et le boîtier 17D peut également être appelé deuxième boîtier.
Avantageusement, l’axe A25 d’articulation du volet 26 par rapport au boîtier 17F est parallèle à l’axe de rotation X, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 8.
En variante, non représentée, l’axe A25 peut être orienté différemment, notamment être perpendiculaire à l’axe de rotation X.