INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans de tels conditionnements d’autres panneaux peuvent être configurés ayant un pourcentage plus élevé de couverture de colorant, un pourcentage plus bas, ou un mélange de ceux-ci. Par exemple, dans de telles configurations, un panneau inférieur peut comprendre un pourcentage plus bas de couverture de colorant. Un panneau arrière, un panneau de gauche, et/ou un panneau de droite peuvent comprendre un pourcentage plus élevé de couverture de colorant ou un pourcentage plus bas de couverture de colorant. Ces mêmes valeurs peuvent également s’appliquer pour les configurations à enveloppe tubulaire décrites ici. Le pourcentage de couverture de colorant est déterminé par l’intermédiaire du procédé de mesure de couverture de colorant décrit ici
Des produits d’origine naturelle tels que décrits ne sont pas nécessairement limités aux couvertures de colorant qui précèdent ; cependant, un pourcentage de colorant moindre peut signifier un pourcentage en poids de colorant moindre ce qui peut être bénéfique d’un point de vue de recyclabilité. Dans un autre exemple, un conditionnement d’articles absorbants conformément à la présente divulgation peut comprendre un panneau faisant face au consommateur ayant une couverture de colorant de 100 pour cent, plus préférablement 99 pour cent ou moins, ou idéalement 98 pour cent ou moins. Par exemple, des conditionnements conformément à la présente divulgation peuvent comprendre un panneau faisant face au consommateur ayant un pourcentage de couverture de colorant compris entre 60 pour cent et environ 100 pour cent, plus préférablement d’environ 60 pour cent à environ 99 pour cent, ou idéalement d’environ 60 pour cent à environ 98 pour cent. Dans de telles configurations, d’autres panneaux peuvent comprendre le même pourcentage de couverture de colorant ou peuvent comprendre un pourcentage plus bas de couverture de colorant. Le pourcentage de couverture de colorant est déterminé par l’intermédiaire du procédé de mesure de pourcentage de couverture de colorant décrit ici.
Alors que n’importe quels colorants appropriés peuvent être utilisés, on pense que des colorants à base d’eau se dissolvent typiquement plus aisément dans l’eau pendant le procédé de recyclage. Ainsi, des colorants à base d’eau peuvent faciliter le procédé de recyclage pour les conditionnements de la présente divulgation. N’importe quel colorant à base d’eau approprié peut être utilisé. Les colorants à base d’eau sont bien connus dans la technique.
Il convient de noter que des colorants à base de solvant et/ou des colorants durcissables par énergie peuvent également être utilisés. Cependant, l’utilisation de ces types de colorants peut rendre la fabrication du matériau de conditionnement plus compliquée. Par exemple, des colorants à base de solvants dégagent généralement des composés organiques volatils qui doivent être éliminés de l’air. En outre, des colorants à base de solvant peuvent comprendre des composants qui ne se dissolvent pas facilement dans l’eau pendant le procédé de recyclage, ce qui pourrait avoir un impact négatif sur la recyclabilité du matériau de conditionnement.
Des colorants durcissables par énergie peuvent également être utilisés ; cependant, tout comme les colorants à base de solvant, des colorants durcissables par énergie peuvent compliquer le traitement du matériau de conditionnement. Et tout comme les colorants à base de solvant, les colorants durcissables par énergie peuvent comprendre des composants qui ne sont pas facilement solubles dans l’eau pendant le procédé de recyclage, ce qui pourrait avoir un impact négatif sur la recyclabilité du matériau de conditionnement.
N’importe quel revêtement approprié utilisé pour un matériau de conditionnement peut être utilisé. Des revêtements peuvent être utilisés pour protéger la couleur de fond, l’indication de marque, et/ou les informations de conditionnement. En outre, les revêtements peuvent être utilisés pour fournir des bénéfices antistatiques, des bénéfices de coefficient de friction, et/ou des bénéfices d’apparence, par exemple brillant, mat, satiné, très brillant, etc.). Tout comme des colorants à base d’eau, les inventeurs ont trouvé de manière surprenante que des revêtements à base d’eau, s’ils sont utilisés, peuvent faciliter le procédé de recyclage du matériau de conditionnement. Des revêtements appropriés comprennent des vernis qui sont bien connus dans la technique. N’importe quel revêtement / vernis approprié peut être utilisé.
Plissements de conditionnements
Le matériau de conditionnement de la présente divulgation comprend au moins un plissement pour faciliter le pliage du matériau de conditionnement le long du plissement. Pour des raisons de clarté, un plissement est une caractéristique fournie sur le matériau de conditionnement qui facilite le pliage du matériau de conditionnement une fois que des produits sont placés à l’intérieur de celui-ci ou avant leur placement à l’intérieur de celui-ci. Une ligne de pliure qui est associée au plissement est généralement colinéaire au plissement.
Les plissements peuvent être créés par l’intermédiaire de n’importe quel procédé approprié. Dans un exemple, les plissements peuvent être créés par l’intermédiaire d’un gaufrage du matériau de conditionnement. Dans de tels procédés, le matériau de conditionnement peut être passé à travers une paire de rouleaux, dans lequel au moins l’un des rouleaux comprime une partie du matériau de conditionnement. Cette zone de matériau de conditionnement comprimé peut créer une articulation ou un axe de flexion préférentiel pour la ligne de pliage ultérieure. Un autre procédé approprié pour créer des plissements conformément à la présente divulgation est le déplacement. Par exemple, le matériau de conditionnement peut comprendre une zone de matériau qui est déplacée dans une direction d’épaisseur. Le matériau déplacé peut comprendre le plissement. Dans de telles exécutions, contrairement au gaufrage des plissements, les plissements peuvent comprendre une zone de densité plus faible, par exemple, une surface inférieure du plissement. Ces plissements peuvent fournir un axe de flexion préférentiel pour une ou plusieurs lignes de pliage. Un autre procédé approprié inclut le décollement lorsque les plissements comprennent une épaisseur réduite sur la base du retrait de matière dans le plissement. De nouveau, n’importe quel procédé approprié pour créer un ou plusieurs plissements dans les conditionnements de la présente divulgation peut être utilisé, par exemple, des lasers ou des autres traitements mécaniques, des traitements chimiques, et/ou des combinaisons de ceux-ci.
Le noyau 2 comporte des passages fluidiques 26 dans une épaisseur transverse du noyau 2. Ces passages fluidiques 26 sont aptes à permettre un passage de fluide depuis la première face 8 du noyau 2 vers la seconde face 10 du noyau 2 et inversement. Ces passages fluidiques 26 comprennent des orifices 28 sensiblement rectilignes. Ces orifices 28 comportent un diamètre compris entre 1 et 6 mm, préférentiellement 5 mm. La surface totale des débouchés des passages fluidiques 26 au niveau de chacune de la première face 8 et de la seconde face 18 du noyau comprend au moins 5% de la surface de ladite face considérée.
Ces noyaux 2 comportent en outre des canaux de jonctions 30 des extrémités des débouchés des passages fluidiques 26. Ces canaux de jonctions 30 sont présents en surface sur la première face 8 et la seconde face 10 du noyau. Les canaux de jonctions 30 relient les passages fluidiques 26. Des débouchés des orifices 32 forment un agencement à motif unitaire carré. Des diagonales de ce motif carré et des arrêtes de ce carré sont réalisées par les canaux de jonctions 30. Chaque passage fluidique 26 comprend ainsi huit canaux de jonctions 30 partant. La pièce est homogène dans la mesure où le nombre de passages fluidiques 26 et de canaux de jonction 30 sont quantitativement identique quel que soit une hauteur de la pièce. La surface occupée par les passages fluidiques 26 est calculée de manière à être la plus grande possible, avec comme limite la tenue mécanique du matériau utilisé.
Le noyau 2 comporte une bande interdite 34 au niveau du premier bord longitudinal 22 et au niveau du second bord longitudinal 24. Cette bande interdite 34 ne comportant aucun passage fluidique 26, ni aucun canal de jonction 30 suit la géométrie du noyau et s’ouvre vers le bas. Une épaisseur du premier bord longitudinal 22 et du second bord longitudinal 24 varie en s’ouvrant vers le pied 4 du noyau.
Selon un mode de réalisation particulier, le noyau 2 comporte des passages fluidiques 26 présentant une forme polygonale, de préférence hexagonale. Chaque passage fluidique 26 est délimité par une bordure. Cette bordure de cellule délimite un espacement entre chaque passage fluidique.
Selon un autre mode réalisation particulier, le noyau 2 comporte une structure de mousse comprenant des cellules ouvertes en guise de passages fluidiques 26. Ces cellules comprennent des pores qui communiquent entre elles depuis une face jusqu’à une autre.
Comme illustré dans la et 5, le noyau 2 est logé dans une préforme fibreuse 12 entourée par un conformateur 36. Un conformateur 36 est un moule permettant de maintenir la préforme fibreuse 12 dans la forme qu’on souhaite lui donner. Ce conformateur 36 est ensuite positionné dans un réacteur permettant de réaliser des cycles CVI afin de déposer le BN. Ce conformateur 36 comporte sur ces parois en contact avec la préforme fibreuse 12 des passages fluidiques 38. Ces passages fluidiques 38 du conformateur sont reliés à des moyens d’alimentation de l’intérieur du conformateur 36 en fluide. Le conformateur comprend sur les parois, reliant les passages fluidiques 38, des canaux de jonction 40 par lesquels circulent les gaz afin d’alimenter des faces externes de la préforme fibreuse 12. Les passages fluidiques 38 du conformateur ont un diamètre compris entre 1 et 6 mm, préférentiellement 5mm. Il existe une synergie ainsi entre le conformateur 36 et le noyau 2 employé.
Les passages fluidiques 26 et les canaux de jonction 30 au niveau du noyau 2 permettent d’augmenter la circulation des gaz au sein de la cavité et d’obtenir un dépôt homogène de BN et de barbotine de SiC sur la préforme fibreuse du distributeur.
Cela permet, en conséquence, d’éliminer le gradient présent sur un noyau plein de l’art antérieur. Un tel noyau 2 permet d’améliorer des performances mécaniques de la pièce en composite à matrice céramique. Il y a alors, dans de telles conditions, une quantité adaptée d’interphase permettant d’obtenir une contrainte à la rupture suffisante. En outre, cela évite que des zones de faiblesse mécanique s’étendent et n’engendrent une chute de module. Ces facteurs positifs sont présents grâce à une épaisseur de BN qui est adaptée, ni trop faible, ni trop élevé.
L’homogénéité des positionnements des passages fluidiques 26 et des canaux de jonction 30 du noyau sur toute la hauteur de la pièce permet d’éviter une inhomogénéité de la pièce.
En outre, dans une telle configuration, une surface de contact entre la pièce et le noyau est suffisante pour que la fonction mécanique de la pièce soit remplie.
En direction du bord d’attaque et du bord de fuite sur le noyau, les bandes interdites permettent de protéger ces zones fragiles.
Les passages fluidiques 38 et les canaux de jonction 40 du conformateur permettent aussi d’améliorer la circulation des gaz autour du conformateur et en direction de la préforme fibreuse.
MACHINE D’USINAGE ET DE CONTRÔLE DE SOUDURE D’UN COLIS DE MATIÈRE RADIOACTIVE L’invention se rapporte à la fermeture d’un colis de matière radioactive, en soudant un couvercle à un corps latéral du colis. L’invention concerne l’usinage et le contrôle de la soudure entre le couvercle et le corps latéral du colis.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un colis de matière radioactive comprend un corps latéral, un fond, un couvercle et la matière radioactive qui est logée dans une cavité interne du colis. Le couvercle est soudé au corps latéral, pour fermer le colis.
Après le soudage du couvercle au corps latéral, la soudure est usinée et elle est contrôlée pour détecter la présence d’un éventuel défaut de la soudure après usinage. L’usinage de la soudure est réalisé par une machine d’usinage. Le contrôle de la soudure est effectué par une machine de contrôle. La machine d’usinage et la machine de contrôle sont chacune télé opérées, pour limiter une exposition d’un opérateur humain à des rayonnements ionisants.
Grâces à ces dispositions, la composition d’aspersion préalablement aspergée sur la surface d’une couche d’engrais circulante peut être distribuée dans la profondeur de la couche, de manière à homogénéiser d’avantage la répartition du liquide riche en sélénium sans toutefois opérer de mélange de grande quantité d’engrais, assurant que chaque fraction conserve une teneur donnée en sélénium.
Dans des modes de réalisation, le brassage en continu de l’engrais azoté solide est réalisé au moyen d’une auge munie d’une vis de mélange.
Grâces à ces dispositions, l’étape de brassage peut être réalisée aisément et en continu, chaque spire de la vis de mélange constituant un compartiment dans lequel vient se loger une fraction de l’engrais solide en circulation. Préférentiellement, le procédé objet de l’invention ne comporte pas d’étape de mélange ou de brassage non fractionné de l’engrais azoté solide entre l’étape d’aspersion de la composition d’aspersion et une étape de stockage de l’engrais solide enrichi en sélénium préalablement à son utilisation.
A l’inverse du brassage en continu fractionné décrit ci-avant, on appelle un mélange ou un brassage non fractionné un mélange d’une quantité importante d’engrais, par exemple une quantité d’engrais supérieure à 200 kilogrammes. Un brassage non fractionné est par exemple un mélange dans un tambour rotatif de grande dimension ou au moyen de pâles de brassage disposées dans une cuve de grande taille.
Ces dispositions permettent de prévenir le risque de reconcentrer la teneur en sélénium dans une partie d’un lot d’engrais solide suite à l’étape d’aspersion qui a réparti uniformément la composition d’aspersion liquide sur l’engrais.
Selon un deuxième aspect, l’invention vise un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé de préparation d’un engrais enrichi en sélénium. Un tel dispositif comporte : - un moyen d’alimentation en engrais azoté solide, - un tapis de convoyage configuré pour convoyer à un débit massique prédéterminé de l’engrais azoté solide distribué par le moyen de déversement et - des buses d’aspersion configurées pour asperger une composition d’aspersion à un débit volumique prédéterminé sur de l’engrais azoté solide en circulation sur le tapis de convoyage.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte une auge munie d’une vis de mélange dans laquelle vient se déverser de l’engrais azoté solide aspergé de composition d’aspersion, en sortie du tapis de convoyage.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du procédé et du dispositif objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière d’un procédé de préparation d’un engrais enrichi en sélénium objet de la présente invention et
représente, schématiquement, un premier mode de réalisation particulier d’un dispositif permettant la mise en œuvre du procédé de préparation objet de la présente invention.
On observe, sur la , une succession d’étapes particulière du procédé 100 objet de la présente invention visant à l’enrichissement d’un engrais en sélénium.
Le procédé 100 comporte la préparation d’une composition d’aspersion par mélange d’une première phase liquide dite « phase liquide d’enrobage », et d’une deuxième phase liquide contenant des atomes de sélénium, ci-dessous la « solution aqueuse de sélénium ».
On note que phase liquide d’enrobage peut être préparée au cours du procédé de l’invention ou approvisionnée prête à l’emploi.
Au cours d’une étape 105, une solution aqueuse de sélénium est préparée par dissolution d’une poudre de sélénate de sodium (n° CAS 13410-01-0). La solution est par exemple obtenue par ajout de sélénate de sodium sous forme de poudre dans un volume d’eau portée 70°C, sous agitation.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le contrat AG ECN A, SP est signé avec les clés publiques KPUB A , KPUB SP des parties A et SP au contrat, et avec la clé publique KPUB ECN communes à toutes les instances ECN i de l’environnement de confiance numérique. Chacune des parties A et SP et une instance quelconque ECN i de l’environnement de confiance numérique ECN peut ainsi déchiffrer le contrat en utilisant sa seule clé privée.
L’exécution du contrat par une instance de l’environnement de confiance numérique est décrite en référence à la .
La illustre les principales étapes mises en œuvre dans un mode particulier de réalisation de l’invention pour créer le compte d’un utilisateur et pour lui attribuer un jeton non fongible dynamique. A titre illustratif, on considèrera la création du compte d’un utilisateur A à partir de son terminal T A et la création de son jeton non fongible NFT A par le serveur SDP de de gestion de données personnelles.
Au cours d’une étape E40, l’utilisateur A du terminal T A créé son compte auprès du service HIST d’historisation de données personnelles fourni par le serveur SDP. Dans le mode de réalisation décrit ici, l’utilisateur A utilise à cet effet une application local APP préalablement téléchargée par son terminal T A auprès du serveur SDP de gestion de données personnelles, pour obtenir et enregistrer dans la mémoire M A du terminal T A : - des identifiants LOG/MP (login, mot de passe) pour accéder à son compte via l’application locale APP ; - une paire de clés comportant une clé privée KPRIV A et clé publique KPUB A ; - une clé de chiffrement symétrique KS A ; et - un identifiant unique confidentiel ID A .
Ces éléments (identifiants, paire de clés, clé de chiffrement symétrique, identifiant unique) sont préférentiellement générés pas le terminal T A , par exemple par l’application locale APP.
Ils sont préférentiellement mémorisés dans une mémoire M A du terminal T A .
Au cours d’une étape E42, le terminal T A intègre son identifiant unique confidentiel ID A dans le bloc racine BR A de sa structure de données SG A , et chiffre le bloc racine BR A avec sa clé de chiffrement symétrique KS A . On note [BR A A ], ce bloc de données chiffrées. Un haché H([BR A A ]) de sortie du bloc racine est calculé en appliquant la fonction de hachage H au bloc de données chiffrées [BR A A ].
Au cours d’une étape E43, le bloc racine BR A est associé avec un descripteur DESC RA de ce bloc, lui aussi chiffré avec la clé de chiffrement symétrique KS A du terminal T A . On note [DESC RA A ], ce descripteur chiffré.
Le descripteur DESC RA du bloc racine BR A est par exemple la chaîne de caractères « Bloc racine ». Ce descripteur permet à toute personne qui possède la clé de chiffrement symétrique KS A de retrouver le bloc racine BR A de la structure de données de l’utilisateur A.
Le choix du descripteur peut être quelconque. Cependant, dans un mode préféré de réalisation de l’invention le choix du descripteur est défini dans le modèle de données préétabli. Ce modèle contient par exemple une convention sur les descripteurs à utiliser.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le bloc racine ne comporte pas de haché le reliant à un ou plusieurs blocs de données antérieures.
Au cours d’une étape E44, le bloc racine chiffré [BR A A ] est mémorisé dans la base de données locales BD A du terminal T A en association avec son descripteur chiffré [DESC RA A ]. Le bloc racine chiffrées [BR A ], et son descripteur chiffré associé [DESC RA A ] sont envoyés au serveur SDP lorsqu’une connexion réseau est disponible. Ils sont enregistrés dans la base de données générale BD C et le bloc racine chiffrées [BR A ] est synchronisé avec le graphe général G C .
Au cours d’une étape E45, le terminal TA transmet le haché H([BR A A ]) de sortie du bloc racine BR A de son graphe SG A au serveur SDP de gestion de données personnelles.
Au cours d’une étape E46, le serveur SDP de gestion de données personnelles créé un jeton non fongible dynamique NFT A dont il accorde la propriété à l’utilisateur A et il associe le haché H([BR A A ]) de sortie du bloc racine à ce jeton non fongible NFT A .
On notera que le haché H([BR A A ]) de sortie ne peut être retrouvé dans les différents blocs chiffrés et ne peut donc pas être associé aux données de l’utilisateur A à moins de détenir la clé de chiffrement symétrique KS A de cet utilisateur.
La représente les principales étapes mises en œuvre pour la constitution de l’historique de données personnelles DP A d’un utilisateur, par exemple pour celles de l’utilisateur A.
La nacelle 32 n’est pas plus détaillée car elle peut être identique à celle de l’art antérieur.
Comme illustré sur la , lorsque la soufflante 34 fonctionne, l’air est aspiré à l’intérieur de la nacelle 32. Ce phénomène d’aspiration génère un flux d’air rentrant 54 en contact avec une zone extérieure et avant 56 de la surface aérodynamique S depuis un point A décalé vers l’arrière et l’extérieur de la nacelle par rapport au bord d’attaque 48. Ainsi, le flux d’air rentrant 54 contourne la lèvre 40 avant de rentrer dans la nacelle 32. La zone extérieure et avant 56 s’étend à partir du bord d’attaque 48 en direction de la paroi extérieure 44 sur une distance d’au moins 10 cm.
La zone extérieure et avant 56 présente une dimension selon la direction longitudinale qui varie en fonction du phénomène d’aspiration généré par la soufflante 34. Elle s’étend à partir du bord d’attaque 48 de la lèvre 40 jusqu’à un point A le plus éloigné du bord d’attaque 48 à partir duquel le phénomène d’aspiration de la soufflante 34 produit un flux d’air rentrant 54, en contact avec la lèvre 40, qui contourne la lèvre 40 avant de rentrer dans la nacelle 32.
Lorsque la motorisation génère une poussée maximale, préalablement au décollage par exemple, la zone extérieure et avant 56 s’étend jusqu’au bord arrière extérieur 40e de la lèvre 40. Cette zone extérieure et avant 56 s’étend sur toute la circonférence de l’entrée d’air 36.
La lèvre 40 et le conduit intérieur 42 présentent un profil configuré pour que le flux d’air rentrant 54 soit laminaire au contact de la surface aérodynamique S.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de propulsion comprend un dispositif de nettoyage 58 configuré pour répandre au moins un liquide de nettoyage sur la zone extérieure et avant 56 de la surface aérodynamique S contre laquelle s’écoule le flux d’air rentrant 54 laminaire.
Le dispositif de nettoyage 58 comprend plusieurs systèmes de pulvérisation 60 répartis sur la circonférence de la nacelle 32, de préférence de manière régulière, configurés pour pulvériser le liquide de nettoyage en direction de la zone extérieure et avant 56. Les systèmes de pulvérisation 60 sont agencés de manière à ce que le liquide de nettoyage pulvérisé par les systèmes de pulvérisation 60 se combine au moins en partie avec le flux d’air rentrant 54 afin d’être entraîné par ce dernier au contact de la zone extérieure et avant 56 sur toute la circonférence de la nacelle 32.
Comme illustré sur la , chaque système de pulvérisation 60 comprend au moins une buse 62 configurée pour générer un jet de liquide de nettoyage 62.1. Chaque système de pulvérisation 60 est positionné de manière décalée vers l’arrière par rapport au bord arrière extérieur 40e de la lèvre 40 et orienté de manière à pulvériser le jet de liquide de nettoyage 62.1 vers l’avant, ledit jet de liquide formant de préférence un angle inférieur à environ 70° par rapport à la direction longitudinale. En complément, le jet de liquide pulvérisé par le système de pulvérisation 60 forme avec la surface aérodynamique S un angle inférieur à 30° afin qu’une grande partie du liquide de nettoyage pulvérisé soit entraîné par le flux d’air rentrant 54 au contact de la zone extérieure et avant 56 sur toute la circonférence de la nacelle 32.