INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, il s'agit d'un procédé de maquillage de la peau, des lèvres, des cils, des ongles, des sourcils, des cheveux et/ou des lèvres ; plus préférentiellement un procédé de traitement, des lèvres, encore plus préférentiellement de maquillage des lèvres.
Particulièrement la composition se trouve sous la forme de bâton ou « stick » de préférence comprenant une quantité inférieure à 7 % en poids d’eau, de préférence inférieure à 5 % en poids d’eau, encore plus préférentiellement inférieure à 3 % en poids d’eau, mieux inférieure à 1 % en poids d’eau, par rapport au poids total de la composition encore plus préférentiellement la composition est anhydre ou exempte d’eau.
Les composés selon l'invention peuvent également trouver une application dans le domaine de l'industrie des peintures, des vernis et des colles, en tant qu'agent structurant, épaississant, voire gélifiant, de préférence dans la cosmétique.
EXEMPLES Exemples de synthèse :
Synthèse de l’intermédiaire (C ) : 1,3 :2,4-Di-benzylidène-xylonate methyl ester avec R 1 , R’ 1 , R 2 , R’ 2 , R 3 , R’ 3 , R 4 , R’ 4 , R 5 et R’ 5 représentent un atome d’hydrogène : [Chem. 12] :
(C) On ajoute 4,1 g de benzaldehyde dimethylacetate (27 mmol) (Sigma-Aldrich) à 1 g de D-xylono-1,4-lactone (6,8 mmol) (Sigma-Aldrich). On ajoute ensuite 0,22 g d’acide chlorhydrique 37% (Sigma-Aldrich). Le milieu réactionnel est agité 2 jours à température ambiante puis est dilué avec de l’acétonitrile (5 mL). Le composé (C) précipite et est filtré sur Büchner, lavé 2 fois avec 10 mL d’acétonitrile et 2 fois avec 10 mL d’eau distillée. Le solide ainsi obtenu est séché à l’étuve (50°C) pour conduire au composé (C) sous forme d’un solide blanc. .
Avantageusement, le procédé comprend, initialement, une première étape 1001 de mise sous tension de l’actionneur électromécanique 8.
Une première valeur V1 du paramètre représentatif de la position de l’aimant permanent 27 détectée par le capteur magnétique 28 a été stockée dans la mémoire 47 de l’unité électronique de contrôle 19.
Cette mémorisation de la première valeur V1 a pu être mise en œuvre, notamment, lors de la dernière mise sous tension précédente de l’actionneur électromécanique 8.
Cette première valeur V1 est mémorisée dans la mémoire 47, y compris lors d’un arrêt de l’alimentation en énergie électrique de l’actionneur électromécanique 8.
Le procédé comprend une deuxième étape 1002 de lecture de la première valeur V1, dans la mémoire 47 de l’unité électronique de contrôle 19.
Avantageusement, la deuxième étape 1002 de lecture peut être mise en œuvre suite à la première étape 1001 de mise sous tension de l’actionneur électromécanique 8.
Dans ce cas, la mémorisation de la première valeur V1 est mise en œuvre lors d’une étape de mise sous tension de l’actionneur électromécanique 8 antérieure à la présente étape de mise sous tension 1001.
Le procédé comprend une troisième étape 1003 de détection de la position de l’aimant permanent 27 par le capteur magnétique 28. Une deuxième valeur V2 du même paramètre que celui de la première valeur V1 est déterminée lors de cette troisième étape 1003 de détection. Puis, cette deuxième valeur V2 est stockée dans la mémoire 47 de l’unité électronique de contrôle 19.
Avantageusement, la troisième étape 1003 de détection peut être mise en œuvre suite à la première étape 1001 de mise sous tension de l’actionneur électromécanique 8.
L’ordre des deuxième et troisième étapes 1002, 1003 peut être inversé ou celles-ci peuvent être exécutées simultanément.
Le procédé comprend une quatrième étape 1004 de comparaison de la première valeur V1, lue lors de la deuxième étape 1002 de lecture, avec la deuxième valeur V2, déterminée lors de la troisième étape 1003 de détection.
Le procédé comprend une première étape 1005 de mise en fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 19 dans le premier mode de fonctionnement et une deuxième étape 1006 de mise en fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 19 dans le deuxième mode de fonctionnement.
Si, lors de la quatrième étape 1004 de comparaison, la première valeur V1, lue à la deuxième étape 1002 de lecture, est déterminée comme étant identique à la deuxième valeur V2, déterminée à la troisième étape 1003 de détection, alors le procédé met en œuvre la première étape 1005 de mise en fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 19 dans le premier mode de fonctionnement.
Ainsi, si le résultat de cette comparaison est que la deuxième valeur V2 est égale à la première valeur V1, c’est-à-dire que la deuxième valeur V2 du paramètre détecté par le capteur magnétique 28 n’a pas changé depuis la dernière mise sous tension précédente de l’actionneur électromécanique 8, alors le dispositif de commande de basculement 25 n’a pas été actionné. Dans ce cas, la première étape 1005 de mise en fonctionnement, autrement dit de commande, de l’actionneur électromécanique 8 est exécutée.
Si, lors de la quatrième étape 1004 de comparaison, la première valeur V1, lue à la deuxième étape 1002 de lecture, est déterminée comme étant différente de la deuxième valeur V2, déterminée à la troisième étape 1003 de détection, alors le procédé met en œuvre la deuxième étape 1006 de mise en fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 19 dans le deuxième mode de fonctionnement.
Ainsi, si la deuxième valeur V2 diffère de la première valeur V1, c’est-à-dire que la deuxième valeur V2 du paramètre détecté par le capteur magnétique 28 a changé depuis la dernière mise sous tension précédente de l’actionneur électromécanique 8, alors le dispositif de commande de basculement 25 a été actionné, en passant de l’une des positions représentées à la à l’autre de ces positions. Dans ce cas, la deuxième étape 1006 de mise en fonctionnement, autrement dit de réglage, de l’actionneur électromécanique 8 est exécutée.
A écoulement est la section d'écoulement de la soufflante en m 2 , tel que défini ci-dessus.
Les paramètres W, T0, P0 et A écoulement sont tous représentés schématiquement sur la .
Dans des conditions de croisière du moteur à turbine à gaz 10 (qui peuvent être telles que définies ici), la valeur de Q est, par exemple, située dans la plage allant de 0,029 à 0,036 Kgs -1 N -1 K 1/2 . En particulier, telles qu'utilisées ici, des conditions de croisière peuvent signifier des conditions de croisière d'un aéronef 70 sur lequel le moteur à turbine à gaz 10 est fixé. De telles conditions de croisière peuvent être définies d'une manière classique comme les conditions à mi-croisière, par exemple les conditions subies par l'aéronef 70 et/ou le moteur 10 au niveau du point médian (en termes de temps et/ou de distance) entre la fin de la montée et le début de la descente. Strictement à titre d'exemple, les conditions de croisière peuvent correspondre à : un nombre de Mach vers l'avant de 0,8 ; une pression de 23 000 Pa ; et une température de -55 deg C.
Également dans des conditions de croisière, le moteur à turbine à gaz 10 génère une poussée T (qui peut être appelée poussée de croisière), représentée schématiquement sur la . Cette poussée peut être égale à la poussée nécessaire pour maintenir la vitesse d'avancement de croisière d'un aéronef 70 sur lequel est fixé le moteur à turbine à gaz 10, divisé par le nombre de moteurs 10 prévus sur l'aéronef.
Dans des conditions de croisière, la poussée, T, divisée par le débit massique, W, à travers le moteur (qui est égal au débit massique W en entrée de soufflante) est par exemple dans la plage allant de 70 Nkg -1 s à 110 Nkg -1 s.
Rapport de pression de la tuyère d'échappement de contournement :
La tuyère d'échappement de contournement 18 peut également être appelée tuyère de soufflante 18. L'homme du métier appréciera qu'un rapport de pression de tuyère (NPR) est généralement défini comme [Math. 49] :
Le rapport de pression de la tuyère d'échappement de contournement 18 est donc [Math. 50] :
L'emplacement de la sortie de la tuyère d'échappement de contournement 18 est tel que décrit ci-dessus, et comme représenté sur les Figures 13A et 13B. En particulier, un plan de sortie 54 est défini à la sortie de la tuyère d'échappement de contournement 18. Le plan de sortie 54 est défini comme le plan radial annulaire s'étendant à travers la tuyère d'échappement de contournement 18 à l'emplacement axial de l'extrémité arrière de la nacelle 21. La pression totale au niveau de la sortie de la tuyère de contournement, P BE , est définie à ce plan ; à savoir, la somme des pressions statique et dynamique à la sortie de tuyère 54 de la tuyère de contournement 18 est déterminée comme la pression totale P BE .
L'homme du métier appréciera que des pressions dans le moteur 10 peuvent être modélisées à partir de principes aérodynamiques, et/ou un ou plusieurs capteurs de pression (par exemple sous la forme d'un râteau de pression) peuvent être situés à l'intérieur de la tuyère de contournement 18 ou ailleurs dans la conduite de contournement 22 pour enregistrer des pressions locales réelles, et la pression au niveau du plan de sortie de tuyère de contournement 54 peut être déterminée à partir de ces mesures.
Une valeur connue basée sur une altitude de l'aéronef peut être utilisée pour la pression ambiante, P Amb .
La pression totale utilisée pour calculer le rapport de pression de la tuyère d'échappement de contournement est la pression totale dans des conditions de croisière, telles que définies ci-dessus. En particulier, telles qu'utilisées ici, des conditions de croisière peuvent signifier des conditions de croisière d'un aéronef 70 sur lequel le moteur à turbine à gaz 10 est fixé. De telles conditions de croisière peuvent être définies d'une manière classique comme les conditions à mi-croisière, par exemple les conditions subies par l'aéronef 70 et/ou le moteur 10 au niveau du point médian (en termes de temps et/ou de distance) entre la fin de la montée et le début de la descente. Strictement à titre d'exemple, les conditions de croisière peuvent correspondre à : un nombre de Mach vers l'avant de 0,8 ; une pression de 23 000 Pa ; et une température de -55 deg C.
Lorsque la valeur de l’indicateur calculé est supérieure au seuil, le véhicule est considéré en mouvement et les étapes 200 à 204 sont répétées. Dans une réalisation particulière, si les stations sélectionnées lorsque l’étape 200 sont identiques à celles sélectionnée lors de la précédente itération, les deuxièmes niveaux de signal mémorisés sont conservés dans la mémoire pour être comparés à des troisièmes niveaux de signal obtenus à un instant t+2. On améliore ainsi la réactivité de la détection d’arrêt du véhicule en estimant une variation entre les instants t+1 et t+2.
Lorsque l’indicateur calculé à l’étape 204 est inférieur au seuil, il est déterminé que le véhicule est à l’arrêt et une fonctionnalité d’un récepteur radio du véhicule est configurée lors d’une étape 205.
Ainsi, en référence avec l’exemple précédent, si le véhicule obtient plus tard une troisième mesure de niveau de signal pour les stations S1 et S2, par exemple 29 dBµV pour S1 et 41 dBµV pour S2, on obtient une valeur d’indicateur égale à :
La valeur de l’indicateur étant inférieure au seuil de 8 dBµV, on en déduit que le véhicule est à l’arrêt.
L’étape 205 de configuration comprend par exemple la suspension du suivi des stations et/ou la suspension d’une recherche de fréquence alternative pour la station et/ou la mise à jour forcée d’une liste de stations lorsque la liste est déterminée ne pas être à jour.
Dans un mode particulier de réalisation, le procédé comprend une étape 206 de détection que le véhicule n’est plus à l’arrêt. Les services de suivi des stations et de mise à jour de la liste étant stoppés, il n’est plus possible d’utiliser les valeurs de niveaux de signal mesurées au cours de ces tâches. Dans une réalisation particulière, il est proposé de mesurer régulièrement le niveau de signal de la station en cours d’écoute et, lorsqu’une variation est détectée, de relancer un cycle de scan de la bande de fréquence et d’utiliser les mesures pour confirmer un éventuel redémarrage du véhicule.
Selon un mode de réalisation particulier, on utilise les mesures effectuées par un processus de décodage d’un nom de station déroulant pour détecter un redémarrage. Comme on l’a vu, le décodage d’un nom de station déroulant nécessite de comparer les codes PS successifs reçu pour une station particulière afin de déterminer par un traitement statistique le nom de la station. Cette détection nécessite de surveiller le code PS transmis par la station pendant une durée pouvant atteindre quelques minutes. Ainsi, on profite de ce processus pour effectuer des mesures de niveau de signal. On profite alors d’une variation du niveau de signal constatée pendant la détection d’un nom de station déroulant est caractéristique d’un redémarrage du véhicule.
Bien entendu, on applique de préférence un seuil au-dessus duquel la variation est considérée significative pour éviter que les variations de niveau de signal dues à l’environnement ne soient considérées comme un déplacement du véhicule.
La représente l’architecture d’un dispositif 300 adapté pour mettre en œuvre l’invention selon un mode particulier de réalisation.
Le dispositif 300 comprend un espace de stockage 302, par exemple une mémoire MEM, une unité de traitement 301 équipée par exemple d’un processeur PROC. L’unité de traitement peut être pilotée par un programme 303, par exemple un programme d’ordinateur PGR, mettant en œuvre le procédé détermination décrit en référence à la et en particulier les étapes de détermination d’un ensemble de stations radio recevables, de mesure d’un premier niveau de signal à un instant t et un deuxième niveau de signal à un instant t+1, et d’estimation d’une variation entre les premiers et deuxièmes niveaux de signal mesurés pour chaque station de l’ensemble déterminé, de calcule d’un indicateur à partir des variations de signal estimées pour l’ensemble de stations, de détermination que le véhicule est à l’arrêt lorsque la variation estimée est inférieure à un seuil prédéterminé, et de configuration d’au moins une fonctionnalité d’un récepteur radio lorsque le véhicule est déterminé à l’arrêt.
À l’initialisation, les instructions du programme d’ordinateur 303 sont par exemple chargées dans une mémoire RAM (Random Access Memory en anglais) avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 301. Le processeur de l’unité de traitement 301 met en œuvre les étapes du procédé selon les instructions du programme d’ordinateur 303.
Pour cela, outre la mémoire et le processeur, le dispositif 300 comprend un tuner 304 adapté pour syntoniser une fréquence et mesurer un niveau de signal pour une fréquence syntonisée compris entre un niveau maximum et un niveau minimum. Le tuner 304 est connecté à une antenne 305 et adapté pour syntoniser une fréquence sur la bande FM et décoder des données RDS.
Le dispositif 300 comprend aussi un module de sélection 306 d’un ensemble de stations recevables. Le module 306 est par exemple mis en œuvre par des instructions de programme d’ordinateur configurées pour piloter le tuner 304 pour parcourir une bande de fréquence et mesurer le niveau de signal de différentes stations, et pour mémoriser dans la mémoire 302 les fréquences correspondant à des stations dont le niveau de signal est compris dans une plage définie par un niveau de signal minimum et un niveau de signal maximum mesurables par le tuner 304. De préférence, les instructions sont configurées pour sélectionner au moins deux stations présentant les meilleurs niveaux de signal.
Le dispositif 300 comprend également un module 307 d’estimation d’une variation de niveau de signal pour les stations sélectionnées par le module de sélection 306. Le module 307 peut être mis en œuvre par des instructions de programme d’ordinateur adaptées pour effectuer une première mesure de niveau de signal pour les stations sélectionnées et mémoriser cette mesure en association avec la fréquence de la station dans la mémoire 302, et pour effectuer au moins une deuxième mesure de niveau de signal pour les stations sélectionnées et mémoriser cette deuxième mesure en association avec la première mesure et la station correspondante dans la mémoire 302. Les instructions sont en outre adaptées pour estimer une variation de niveau de signal entre les premières et deuxièmes mesures réalisées pour chaque station sélectionnée.
Le dispositif 300 comprend en outre un module 308 de calcul d’un indicateur à partir des variations de niveau de signal estimées par le module 307. Le module 308 est par exemple mis en œuvre par des instructions de programme adaptées pour calculer une somme des valeurs absolues des différences de niveaux déterminées par le module 307 pour les stations sélectionnées.
Le dispositif 300 comprend aussi un module 309 de détermination que le véhicule est à l’arrêt. Le module 309 est mis en œuvre par des instructions de programme adaptées pour comparer l’indicateur calculé par le module 308 avec un seuil déterminé à partir d’une valeur moyenne des variations de niveau de signal générées par l’environnement, par exemple un niveau de l’ordre de 4 dBµV multiplié par le nombre de stations sélectionnées par le module de sélection.
Un objet de l’invention est un procédé de traitement de surface, comportant les étapes : a) prévoir un substrat 1 comportant une surface 10 présentant : - des zones d’épitaxie sélective 100 d’un premier matériau, - des amas de matière 101 du premier matériau, s’étendant entre les zones d’épitaxie sélective 100 ; b) former une couche de protection 2, réalisée dans un deuxième matériau, sur la surface 10 du substrat 1 de manière à recouvrir les zones d’épitaxie sélective 100 et les amas de matière 101 ; c) former une couche d’aplanissement 3 sur la couche de protection 2 ; d’) retirer des zones 3a de la couche d’aplanissement 3 faisant face aux amas de matière 101 ainsi que des zones supérieures 2a de la couche de protection 2 s’étendant sur les amas de matière 101, de manière à exposer les amas de matière 101 ; e') graver, par une gravure chimique humide, des zones latérales 2b de la couche de protection 2 s’étendant en bordure des amas de matière 101 exposés, la gravure chimique humide étant exécutée par un agent de gravure autorisant une gravure sélective du deuxième matériau par rapport au premier matériau ; f) retirer la couche d’aplanissement 3 ; g) graver les amas de matière 101, la couche de protection 2 formant un masque de gravure protégeant les zones d’épitaxie sélective 100 ; h) retirer la couche de protection 2.
L’étape a) est illustrée à la .
L’étape a) peut être exécutée de sorte que les zones d’épitaxie sélective 100 comportent des nanofils N. Les zones d’épitaxie sélective 100 peuvent présenter une superficie de l’ordre de quelques mm 2 . Les zones s’étendant entre les zones d’épitaxie sélective 100 peuvent présenter une superficie de l’ordre de quelques centaines de µm 2 .
L’étape a) peut être exécutée de sorte que : - le premier matériau est un matériau cristallin ; - les amas de matière 101 sont des cristallites du premier matériau.
Les cristallites du premier matériau peuvent être de formes diverses : trapézoïdale, pyramidale, cylindrique etc.
L’étape a) peut être exécutée de sorte que le premier matériau est un matériau semiconducteur, de préférence un matériau III-V. A titre d’exemples non limitatifs, le premier matériau peut être le GaN ou l’InGaN.
L’étape a) peut être exécutée de sorte que : - les zones d’épitaxie sélective 100 présentent une hauteur, notée h 1 ; - les amas de matière 101 présentent chacun une hauteur supérieure à 2 h 1 , de préférence comprise entre 8 h 1 et 12 h 1 .
A titre d'exemple non limitatif, h 1 peut être de l’ordre de 1 µm et les amas de matière 101 peuvent présenter une hauteur de l’ordre de 10 µm.
Le substrat 1 prévu lors de l’étape a) peut être réalisé en silicium ou en saphir.
La surface 10 du substrat 1 peut être revêtue d’un masque de croissance (non illustré), excepté sur des zones de la surface 10 destinées à former les zones d’épitaxie sélective 100. Le cas échéant, après la croissance épitaxiale du premier matériau, les amas de matière 101 du premier matériau s’étendent sur le masque de croissance, entre les zones d’épitaxie sélective 100.
Le deuxième matériau est différent du premier matériau.
L’étape b) est avantageusement exécutée de sorte que le deuxième matériau est un matériau solide, de préférence choisi parmi un matériau diélectrique et un matériau métallique (tel que le platine). Lorsque le substrat 1 prévu lors de l’étape a) est réalisé en silicium ou en saphir, l’étape b) est avantageusement exécutée de sorte que le deuxième matériau est le dioxyde de silicium.
La couche de protection 2 est avantageusement formée lors de l’étape b) par un dépôt conforme, par exemple par un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma PECVD (« Plasma - Enhanced Chemical Vapor Deposition » en langue anglaise). La couche de protection 2 peut présenter une épaisseur de 2 µm. A titre d'exemple non limitatif, la couche de protection 2 peut être déposée par un dépôt physique en phase vapeur.
En présence d’un masque de croissance, l’étape b) est exécutée de manière à recouvrir également le masque de croissance.
DEUXIEME POSTE DE SCELLAGE DE L’EMBOUT 1300
La illustre une vue de dessus, selon un mode de réalisation, du premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 et du deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030. Sur cette figure le tronc est porté par un chariot 1002. Ce chariot est configuré pour se déplacer le long d’un rail définissant de préférence un carrousel 1001.
Selon ce mode de réalisation, le deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 est similaire au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Il peut comprendre un dispositif de positionnement de l’embout 1030 de sorte à maintenir celui-ci en position lors de l’étape de scellage. Le deuxième poste 1300 de scellage comprend une première mâchoire additionnelle chauffante 1310 disposée de part et d’autre de la zone à sceller. Cette première mâchoire additionnelle chauffante 1310 comprend une première partie 1311 et une deuxième partie 1312. De manière avantageuse, la première mâchoire additionnelle chauffante 1310 est angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante 1210 autour de l’axe d’extension principal 1024. La première partie 1311 et la deuxième partie 1312 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embout 1030 et de la première extrémité 1011 du tronc 1020 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la première extrémité 1011 sur l’embout 1030.
De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1013 de la première extrémité 1011.
Selon un exemple, une première mâchoire chauffante (1210) est disposée de part et d’autre de la zone à sceller.
Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième scellage de l’embout 1030 peut également s’effectuer par scellage ultrason, à savoir par émission d’ondes à ultrasons qui vont permettre le chauffage et donc la fusion de la matière et ainsi une soudure. Le poste 1300 comprenant avantageusement un deuxième dispositif rotatif configuré pour se déplacer en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 et chauffer par ultrason le pourtour 1013 contre l’embout 1030.
Ce deuxième scellage, comme indiqué précédemment, est particulièrement astucieux, en partie au moins du fait du décalage angulaire. En effet, cela permet de renforcer l’ensemble des points de scellage du pourtour 1013 de la première extrémité 1011 avec l’embout 1030.
Une fois l’embout 1030 scellé une deuxième fois, celui-ci passe du deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 au premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 jusqu’au premier 1400 poste de scellage de l’embase 1040.
Avant le scellage de l’embase, le tronc 1020 peut présenter une forme de révolution selon l’axe d’extension principal 1024.
PREMIER POSTE DE SCELLLAGE DE L’EMBASE 1400