INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les circuits électroniques de traitement 40.1, 40.2, 40.3 sont chacun associés à un filtre de Kalman qui observe l’écart de position entre les deux localisations issues des cœurs inertiel 10.1, 10.2, 10.3 et 20.1, 20.2, 20.3 et qui intègre dans un vecteur d’état les erreurs inertielles des deux cœurs inertiels 10.1, 10.2, 10.3 et 20.1, 20.2, 20.3 et élabore une matrice de covariance des erreurs d’estimation de la latitude et de la longitude. Ce filtre dispose également de la position et/ou de la vitesse absolue connue lorsque le sous-marin est à quai (à vitesse nulle) ou lorsque la position absolue et la vitesse absolue sont fournies par un autre moyen (par exemple un système de localisation satellitaire) : on regroupe la position absolue et la vitesse absolue sous l’appellation « informations externes ». Le filtre observe en permanence l’écart de position fourni par les deux cœurs inertiels ainsi que l’écart de position ou vitesse entre les informations de localisation fournies par le premier cœur inertiel et les informations externes. Les deux localisations sont rebouclées (c’est-à-dire corrigées) périodiquement par les erreurs inertielles estimées par le filtre.
Les circuits électroniques de traitement 40.1, 40.2, 40.3 sont reliés à une unité électronique de calcul de localisation (ou de commande) 50 pour fournir à cette dernière les premières informations de position vitesse et attitude, ainsi que la matrice de covariance des erreurs d’estimation de la latitude et de la longitude. En effet, comme le filtre de Kalman de chaque circuit électronique de traitement 40.1, 40.2, 40.3 observe en permanence et de manière précise l’écart de position entre les localisations (position, vitesse, attitude) fournies respectivement par les deux cœurs inertiels, les deux localisations vont, grâce aux rebouclages, fournir des positions quasi-identiques. Il suffit donc de fournir une des deux positions aux utilisateurs du système et, de préférence, les informations de position, vitesse et attitude du premier cœur qui permettent d’obtenir directement l’attitude du sous-marin. Les moteurs des tables motorisés 30.1, 30.2, 30.3, sont reliés via les circuits électroniques de traitement 40.1, 40.2, 40.3 à l’unité électronique de localisation 50 pour être commandés par celle-ci.
L’unité électronique de calcul de localisation 50 comprend un calculateur, comme un processeur, et une mémoire contenant un programme comportant des instructions agencées pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Le programme observe l’écart de position entre les localisations issues des centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3 et qui intègre dans un vecteur d’état les erreurs inertielles des centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3.
Le procédé de l’invention mis en œuvre lors de l’exécution du programme par l’unité électronique 50 comprend une phase d’initialisation (ou de calibration) et une phase de navigation.
Durant la phase d’initialisation, le véhicule est immobile et l’unité électronique 50 commande le moteur pour faire pivoter les tables 30.1, 30.2, 30.3 et les centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3 pour collecter des mesures effectuées par chaque deuxième cœur inertiel 20.1, 20.2, 20.3 dans au moins deux positions angulaires distinctes (ici trois positions) de la table 30.1, 30.2, 30.3.
Durant la phase de navigation, l’unité électronique 50 est programmée pour collecter les mesures des centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3 et les comparer pour élaborer la navigation du sous-marin S.
La navigation du sous-marin S est basée sur des troisièmes informations de position (latitude, longitude, altitude), vitesse et attitude (angles de cap, roulis et tangage du sous-marin S). Ces troisièmes informations de position, vitesse et attitude du sous-marin S sont obtenues en calculant une moyenne pondérée des premières informations de position vitesse et attitude des centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3. Deux coefficients de pondération sont associés respectivement aux premières informations de position vitesse et attitude des centrales inertielles 1.1, 1.2, 1.3. Les premiers coefficients de pondération α 1 , α 2 , α 3 valent 1/3 en mode de fonctionnement nominal. Si une des centrales inertielles est défaillante ou qu’une des centrales inertielles est jugée moins performante, il est possible de modifier les premiers coefficients de pondération de manière correspondante. Par exemple, si la centrale inertielle 1.3 est défaillante, le premier coefficient de pondération α 3 vaut 0 et les premiers coefficients de pondération α 1 , α 2 valent ½, ce qui permet d’écarter les mesures de la centrale inertielle 1.3 défaillante. Les deuxièmes coefficients de pondération sont déterminés en fonction de l’écart-type des erreurs de chaque centrale inertielle 1.1, 1.2, 1.3 concernant l’information de position, vitesse, attitude considérée. Ainsi, le deuxième coefficient de pondération pour la longitude vaut de sorte qu’on aura :
D’autres solutions techniques classiques peuvent être envisagées dans le cadre de la présente invention pour ce système de cran.
Dans le cadre de la présente invention, le système de cran permet également d’interdire la rotation de la molette 8 en sens inverse, afin d’empêcher le piston 5 de descendre et d’empêcher toute introduction d’air à l’intérieur de la recharge 9. En effet, au contact de l’air, la formule du produit pourrait s’altérer. Ce système de cran rempli ainsi une fonction anti-retour.
De préférence, le couvercle 2 est relié à la base 10 par une liaison charnière 75, 22.
Plus précisément, le couvercle 2 est encliqueté sur le support 7 au moyen d’un système d’encliquetage classique, par exemple un nez saillant d’une portion 21 du couvercle 2 et apte à s’insérer sous un autre nez 77 saillant du corps 3.
Optionnellement, le couvercle 2 peut être doté d’un double capot, comme illustré en .
En l’espèce, le couvercle 2 peut comporter un premier capot 23 relié au corps 3 par une première liaison charnière 22, 75. Ce premier capot 1 comporte un bouchon 24 de fermeture de l’orifice 33 de sortie.
Et le couvercle 2 peut comporter un second capot 25 relié au corps 3 par une seconde liaison charnière 26, décalée d’un quart de tour par rapport à la première charnière 22, et prévue dans l’espace 74 du support 7. Ce second capot 25 peut comporter un miroir 27 dans sa face interne. Le second capot 25 permet de d’exercer une pression sur le premier capot 23 afin que ce dernier ferme la recharge 9 de façon étanche.
D’autres types de couvercle pourraient être prévus dans le cadre de la présente invention.
De préférence, le réceptacle 1 est réalisé dans au moins une matière plastique choisie parmi le polypropylène (PP), le polypropylène recyclé (R-PP), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène téréphtalate recyclé (R- PET), un élastomère thermoplastique (TPE), le polyéthylène (PE), tel que le polyéthylène basse densité (LDPE) et/ou le polyéthylène haute densité (HDPE), un matériau composite, un matériau recyclé post-consommation (PCR et/ou un matériau analogue). De préférence, il s’agit de polypropylène et/ou de polyéthylène téréphtalate recyclé ou non.
De façon avantageuse, toutes les pièces de la recharge 9 sont constituées du même matériau.
De façon avantageuse, toutes les pièces du réceptacle 1 sont en matière plastique choisie parmi le polypropylène et/ou le polyéthylène téréphtalate.
Par ailleurs, l’utilisation de matières plastiques, en particulier de matières plastiques similaires pour l’ensemble du réceptacle 1 permet de faciliter le recyclage. En particulier, le polypropylène et le polyéthylène téréphtalate sont deux matières plastiques dont le cycle de recyclage est bien connu.
Le réceptacle 1 peut être réalisé en impression 3D.
Un tel procédé d'impression permet notamment de réaliser très librement ces pièces présentant des motifs et des formes participant à l'aspect esthétique du réceptacle 1.
De préférence, les recharges 9 sont fabriquées dans un premier site de production.
La base 10 et le couvercle 2 peuvent être fabriqués dans un second site de production. Le réceptacle 1 hors recharge 9 sera personnalisable en fonction des exigences du client, pour une question esthétique, ou pour une question de réglage de la quantité de produit expulsé par cran. En fonction du client, les secteurs angulaires entre les crans pourront être plus ou moins importants.
La est une vue partielle en perspective de la structure porteuse, montrant une partie d’une paroi de de fond de la structure porteuse ainsi qu’une partie de la paroi porteuse principale de la structure porteuse.
La est un schéma représentant des pentes entre les sommets d’éléments d’espacement voisins alignés de part et d’autre d’une arête séparant la paroi de fond et la paroi porteuse principale de la structure porteuse.
Comme on l’a mentionné ci-dessus, l’invention s’intéresse à la réalisation d’une installation de stockage d’un produit liquide, qui porte la référence 1 dans la description qui va suivre.
Selon une variante, l’installation 1 est apte à stocker un gaz liquéfié, en particulier du gaz naturel liquéfié (GNL) à une température d’environ -162°C et à pression atmosphérique ou d’autres gaz liquéfiés. Selon une autre variante, l’installation 1 est apte à stocker un autre produit liquide, tel que du pétrole brut ou du pétrole raffiné, notamment du kérosène, du gasoil ou de l’essence.
L’installation 1 comporte principalement une structure porteuse 10 et une cuve étanche 20.
On décrit tout d’abord la structure porteuse 10. La structure porteuse 10 comprend au moins une paroi porteuse qui définit une cavité destinée à recevoir la cuve étanche 20. Dans un mode de réalisation, une paroi porteuse principale 12 présente une géométrie à peu près cylindrique qui entoure la cavité. Une telle paroi porteuse principale 12 peut en outre être fermée par une autre paroi porteuse à au moins une extrémité dans la direction directrice. Dans un mode de réalisation, une telle paroi porteuse principale 12 peut s’étendre entre une paroi porteuse de fond et une paroi porteuse de couvercle.
L’installation 1 peut être prévue pour être située à terre. La paroi porteuse principale 12 est alors typiquement verticale, c’est-à-dire située dans un plan parallèle à la direction de l’accélération de pesanteur aux tolérances dimensionnelles près. La structure porteuse 10 est par exemple réalisée en béton. De façon non représentée sur les dessins, la paroi porteuse de fond peut être située au niveau du sol ou éventuellement sous le niveau du sol. De façon non représentée sur les dessins, à l’extrémité de la paroi porteuse principale 12 opposée à la paroi porteuse de fond, la structure porteuse 10 comprend une paroi porteuse de couvercle fermant l’espace interne délimité par la paroi porteuse de fond et la paroi porteuse verticale 12. Cette paroi porteuse de couvercle peut supporter divers équipements utilisables pour acheminer le produit liquide depuis ou vers cet espace interne. La paroi porteuse de fond et/ou la paroi porteuse de couvercle peuvent par exemple être planes. Toutefois, d’autres formes sont possibles pour la paroi porteuse de fond et la paroi porteuse de couvercle, notamment des formes de calotte sphérique.
En alternative, l’installation 1 peut être prévue pour être installée à bord d’une structure flottante, telle qu’un navire. Dans ce cas, la structure porteuse 10 est une portion d’une double coque que présente la structure flottante. La paroi porteuse principale 12 peut éventuellement être non verticale, et même présenter une direction directrice perpendiculaire à la direction de l’accélération de pesanteur lorsque la structure flottante est au repos.
Dans la suite, on considère plus particulièrement le cas d’une installation 1 située à terre et où la paroi porteuse principale 12 est verticale. On parlera ainsi dans la suite d’une paroi porteuse verticale 12. Il est néanmoins précisé que la description qui suit s’applique à une orientation quelconque de la paroi porteuse principale 12 par rapport à la direction de l’accélération de pesanteur.
La est une vue schématique en coupe de la structure porteuse 10, prise perpendiculairement à un axe vertical de la paroi porteuse verticale 12. La paroi porteuse verticale 12 est représentée en trait plein sur la . La paroi porteuse verticale 12 forme une surface cylindrique polygonale et a été typiquement construite par des techniques de génie civil. Ainsi, la paroi porteuse verticale 12 présente des pans verticaux 14 séparés les uns des autres par des arêtes 13. La position et les orientations des pans verticaux 14 peuvent présenter des déviations dimensionnelles par rapport à une forme prévue de polygone régulier. En outre, comme représenté sur la , chaque pan vertical 14 peut présenter des déviations dimensionnelles par rapport à une forme idéale plane. Ces déviations dimensionnelles peuvent par exemple être dues à des tolérances dimensionnelles sur une construction en béton.
En variante, comme représenté sur la , la paroi porteuse verticale 12 peut former une surface cylindrique convexe quelconque, par exemple vaguement circulaire tout en présentant des déviations dimensionnelles par rapport à une forme de cercle. Une telle paroi porteuse peut être une cavité naturelle ou une construction présentant des tolérances élevées. Toutefois, de façon plus générale, la paroi porteuse verticale 12 peut avoir une forme moins régulière ou plus régulière que les formes illustrées.
La cuve étanche 20 (en pointillés sur les figures 1A et 1B) est destinée à être installée dans l’espace interne 11 de la structure porteuse 10. La cuve 20 comporte une paroi périphérique verticale 22 destinée à être en regard de la paroi porteuse verticale 12. De façon non représentée sur les dessins, la cuve 20 comporte en outre une paroi de fond en regard de la paroi porteuse de fond et une paroi de couvercle en regard de la paroi porteuse de couvercle.
La paroi périphérique verticale 22 est formée de modules de paroi plans 30 juxtaposés. Le bord des modules de paroi 30 qui est le plus proche de la paroi porteuse verticale 12 est représenté en pointillés sur la . Typiquement, les modules de paroi 30 sont disposés selon des rangées parallèles et verticales. Des éléments d’espacement 40 sont disposés entre les modules de paroi 30 et la paroi porteuse verticale 12 afin de rattraper les déviations dimensionnelles précitées.
Il convient de donner aux éléments d’espacement 40 des dimensions aussi petites que possible, afin de maximiser le volume interne de la cuve et de minimiser la quantité de matière à disposer entre la paroi porteuse verticale 12 et la paroi périphérique verticale 22, tout en assurant à la paroi périphérique verticale 22 une planéité suffisante pour supporter une membrane étanche assurant l’étanchéité de la cuve 20.
Avant de décrire un procédé de calcul 400 qui permet d’atteindre ces objectifs, on en explique le principe global en se référant aux figures 1A, 1B, 2 et 3. Sur ces figures, une position initiale 220 de la paroi périphérique verticale 22 est représentée en trait mixte. On précise que la distance entre la position initiale 220 et la paroi porteuse verticale 12 a été grandement exagérée sur les figures 1A et 1B afin de faciliter la lisibilité du dessin.
La position initiale 220 satisfait certains critères d’acceptabilité qui sont décrits ci-après. La position initiale 220 est ainsi considérée comme acceptable pour assurer à la paroi périphérique verticale 22 une planéité suffisante. Mais la position initiale 220 laisse un espace important entre la paroi périphérique verticale 22 et la paroi porteuse verticale 12. Il en résulte que si on positionnait naïvement la paroi périphérique verticale 22 à la position initiale 220, comme représenté sur la , les dimensions des éléments d’espacement 40 seraient importantes. En outre, si la construction de la cuve 20 impose de disposer de la matière entre la paroi porteuse verticale 12 et la paroi périphérique verticale 22 afin d’assurer la tenue mécanique à cette dernière, le volume de matière consommé serait important.
De préférence, ces quantités correspondent à un rapport équivalent –NCO/-OH compris entre 1,1 et 4,2, de préférence entre 1,1 et 3,8, plus préférentiellement entre 1,1 et 2.
Ledit rapport est défini comme étant égal au nombre équivalent de groupes –NCO du polyisocyanate (A), divisé par la somme des nombres équivalents de groupes –OH apportés par la composition de polyols (B) et par le diol carboxylique (C).
Les quantités pondérales des réactifs à charger dans le réacteur sont déterminées sur la base de ce rapport équivalent –NCO/-OH et à partir de l'indice d'hydroxyle I OH total de la composition (B) et des masses moléculaires de (A) et (C). L’indice d’hydroxyle I OH des polyols (B1) et (B2) compris (ou constitutifs) de la composition (B) est le nombre de fonctions hydroxyle par gramme de polyol, exprimé sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de KOH utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyle. L’indice d’hydroxyle I OH d’un polyol de fonctionnalité f et de masse moléculaire moyenne en nombre Mn peut se déduire également de la formule suivante :
I OH = (56,1 . f . 1000) / Mn
dans laquelle le signe « . » indique une multiplication.
Les quantités relatives de la composition de polyols (B) et du diol carboxylique (C) à introduire dans le réacteur pour réaction dans l'étape (i) correspondent généralement à un rapport molaire : nombre de mole de (C)/ nombre de mole des polyols compris ou constitutifs de (B) (plus particulièrement des polyols (B1) et (B2) ) qui peut varier dans un large domaine, pouvant aller de 0,04 à 20, de préférence de 0,08 à 0,5, plus préférentiellement de 0,08 à 0,2.
La réaction de polyaddition de l'étape (i) est généralement mise en œuvre en présence d'un catalyseur qui peut être tout catalyseur connu par l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d'un polyisocyanate et d'au moins un polyol. Un tel catalyseur est par exemple choisi parmi les carboxylates de bismuth et/ou de zinc. Comme exemples disponibles commercialement, on peut citer le BORCHI® KAT 315 de la société Borchers GmbH qui est un néodécanoate de bismuth ; ou encore le BORCHI® KAT 15 de cette même société qui est un néodécanoate de zinc.
Enfin, la réaction de polyaddition est mise en œuvre, dans des conditions anhydres, à une température comprise entre 60 et 120°C.
Etape (ii) : L'étape (ii) est constituée par la réaction de la composition de copolyuréthanes formée à l’étape (i) avec une amine (D) de formule (iiD) :
et correspond à la neutralisation du groupe –COOH pendant qui est compris dans la chaîne principale desdits copolyuréthanes.
Dans la formule (iiD) :
- R, R' et R", identiques ou différents, représentent chacun un radical hydrocarboné saturé, insaturé ou aromatique, comprenant éventuellement un hétéroatome choisi parmi N, O et S ; et
- R, R' et R" étant en outre tels que l'amine tertiaire (D) de formule N(R)(R')(R") est une amine ou polyamine linéaire, ramifiée ou cyclique dont la masse molaire moyenne en nombre Mn va de 59 à 6000 g/mol et qui présente un pKa supérieur à 8.
Selon un mode de réalisation, l'amine tertiaire (D) est choisie parmi :
- une polyéthylèneimine,
La chaîne de transmission a un GMP qui est, ici, purement électrique, et donc qui comprend, notamment, une machine motrice MM1 électrique, un arbre moteur AM, et un arbre de transmission AT. On entend ici par « machine motrice électrique » une machine électrique agencée de manière à fournir ou récupérer du couple pour déplacer le véhicule V.
Le fonctionnement du GMP est supervisé par un premier calculateur de supervision CS1.
La machine motrice MM1 (ici un moteur électrique) est couplée à une batterie principale (ou de traction) BP, afin d’être alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement d’alimenter cette batterie principale BP en énergie électrique pendant une phase de freinage récupératif. Elle est couplée à l’arbre moteur AM, pour lui fournir du couple par entraînement en rotation. Cet arbre moteur AM est ici couplé à un réducteur RD qui est aussi couplé à l’arbre de transmission AT, lui-même couplé à un premier train T1 (ici de roues), de préférence via un différentiel D1.
Ce générateur d’énergie électrique GE est un convertisseur de courant, à titre d’exemple. Il est ici chargé pendant les phases de roulage du véhicule V de convertir une partie du courant électrique stocké dans la batterie principale BP pour alimenter en courant électrique converti, d’une part, le réseau de bord RB, et, d’autre part, la batterie de servitude BS (lorsqu’il faut la recharger).
Lorsque la batterie principale BP est adaptée aux recharges en mode 2 ou 3, elle peut être rechargée en courant continu par le générateur d’énergie électrique GE lorsque ce dernier (GE) a été temporairement couplé à une source d’alimentation externe, via un câble de recharge préalablement connecté à un connecteur de recharge du véhicule V.
Par ailleurs, la batterie principale BP est associée à un second boîtier de batterie BB2 qui comprend, par exemple, un dispositif d’isolement, des moyens de mesure de tension/courant/température et un calculateur de batterie. Le dispositif d’isolement est agencé de manière à isoler la batterie principale BP du générateur d’énergie électrique GE et/ou du connecteur de recharge et/ou de la machine motrice MM1, lorsque le calculateur de batterie du second boîtier de batterie BB2 le demande. Le calculateur de batterie du second boîtier de batterie BB2 centralise les mesures de tension, courant et température, et détermine des paramètres de la batterie principale BP en fonction de ces mesures, et notamment sa résistance interne, sa tension minimale et son état de charge (ou SOC (« State Of Charge »)). Par ailleurs, le calculateur de batterie du second boîtier de batterie BB2 échange des informations notamment avec le premier calculateur de supervision CS1 du GMP et le second calculateur de supervision CS2.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule V comprend aussi un boîtier de distribution BD auquel sont couplés la batterie de servitude BS, le générateur d’énergie électrique GE et le réseau de bord RB. Ce boîtier de distribution BD est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique produite par le générateur d’énergie électrique GE ou stockée dans la batterie de servitude BS, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques couplés au réseau de bord RB, en fonction de demandes d’alimentation reçues (notamment du premier calculateur de supervision CS1 du GMP).
La supervision de la distribution de cette énergie électrique peut être assurée par un second calculateur de supervision CS2. Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le second calculateur de supervision CS2 fait partie du boîtier de distribution BD. Mais dans une variante de réalisation (non illustrée) le second calculateur de supervision CS2 pourrait ne pas faire partie du boîtier de distribution BD.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de supervision destiné à permettre la supervision du groupe d’alimentation du véhicule V de façon anticipée.
Ce procédé (de supervision) peut être mis en œuvre au moins en partie par un dispositif de supervision DS du type de celui illustré sur la et comprenant au moins un processeur PR1 et au moins une mémoire MD qui sont agencés pour effectuer des opérations lorsqu’il a été réveillé, par exemple par le premier calculateur de supervision CS1 lorsque ce dernier (CS1) veut obtenir un état eg du groupe d’alimentation, ou éventuellement dès que l’électronique embarquée est réveillée par un calculateur maître du véhicule V.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le dispositif de supervision DS fait partie du second calculateur de supervision CS2. Mais il pourrait s’agir d’un équipement couplé au second calculateur de supervision CS2. D’une manière générale, le dispositif de supervision DS est réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »).
est une vue en plan du carénage central de la présente invention.
est une vue en perspective du haut du carénage central de la présente invention.
est une zone agrandie du carénage central de la .