INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conduit d’accélération Les ions produits par l’ionisation du matériau source sont accélérés par un champ électrique généré par le générateur 10 entre les électrodes 4, 6. Du fait du ralentissement des ions dans le matériau cible, l’énergie cinétique des ions est, pour les ions de deutérium projetés sur le lithium 7 de préférence de l’ordre de 3,5 fois l’énergie créée par la réaction de fusion soit environ 60 MeV, permettant ainsi la pénétration desdits ions dans la cible. Pour la réaction nucléaire où des ions de protium sont projetés sur du tritium gazeux, des électrodes de maintenance étant installées dans le cœur du tritium cible, la vitesse des ions pénétrant dans le matériau cible est de préférence de l’ordre de 500 fois l’énergie cinétique minimum permettant la réaction nucléaire, soit 100MeV, le ralentissement dû à l’effet Bragg étant moindre à ces vitesses.
L’axe du champ électrique est de préférence orthogonal au trajet de la lumière ionisant les isotopes sources, lorsque l’ionisation est réalisée par laser.
Les électrodes 4 et 6 ne sont pas nécessairement de même géométrie ou dimensions, les lignes de champ du champ électrique ne sont donc pas nécessairement parallèles entre elles.
Les isotopes ionisés sont accélérés entre les électrodes 4 et 6 dans un conduit d’accélération 40 de l’enceinte 9.
Comme les isotopes sont chargés électriquement, la paroi interne du canal d’accélération est avantageusement composée ou revêtue d’un matériau diélectrique, empêchant ainsi la paroi de céder des électrons.
Dispositif de distribution de produit fluide La présente invention concerne un dispositif de distribution de produit fluide de type bidose, en particulier pour une pulvérisation nasale.
Par dispositif de distribution de type bidose, on entend un dispositif contenant deux doses de produit fluide à distribuer lors de deux actionnements successifs du dispositif de distribution.
Les dispositifs de type bidose sont bien connus dans l’état de la technique. Ces dispositifs comportent généralement un réservoir contenant les deux doses de produit fluide à distribuer, et un organe de distribution, qui est généralement un piston, qui est monté coulissant dans ledit réservoir, et qui est déplacé pour distribuer le produit fluide contenu dans ledit réservoir. Le déplacement du piston se fait en deux courses d’actionnement successives, de sorte qu’une première dose est distribuée lors d’un premier actionnement et une seconde dose est distribuée lors d’un deuxième actionnement.
Avec ce type de dispositif de type bidose, il y a des moyens de séparation de dose, pour définir les deux doses, et généralement aussi des moyens d'accumulation d'énergie, prévus pour imposer l'application d'une certaine force pour pouvoir actionner le dispositif. Ces moyens d'accumulation d'énergie permettent d'empêcher des actionnements non souhaités ou accidentels, par exemple pendant le stockage ou le transport. Ils garantissent également une distribution de la totalité de la dose à chaque actionnement en générant une précompression dans la main de l'utilisateur au moment de l'actionnement. Ces moyens d'accumulation d'énergie, qui peuvent par exemple être formés par des éléments déformables, déplaçables ou cassables, permettent aussi de prédéfinir la force nécessaire à l'actionnement, et donc les paramètres du spray généré en sortie du dispositif.
Or, lors de l'assemblage et/ou l'actionnement du dispositif, il y a un risque d'altération desdits moyens d'accumulation d'énergie. Ainsi, lors de l'assemblage, certains éléments formant ces moyens d'accumulation d'énergie peuvent subir des chocs susceptibles de les modifier, avec par conséquent un impact possible sur les performances d'accumulation d'énergie. Il s'en suit un risque d'augmentation de la variabilité de l'effort d'actionnement requis pour surmonter les moyens d'accumulation d'énergie, et donc une variabilité dans les propriétés du spray lors de la distribution de dose. Or, une telle variabilité n'est pas souhaitable, notamment en termes de répétabilité et stabilité des performances de distribution des doses. Un risque similaire existe lors de l'actionnement de la première dose pour les moyens d'accumulation d'énergie prévus pour la seconde dose, et qui peuvent lors de ce premier actionnement subir des chocs susceptibles de les altérer.
La présente invention a pour but de fournir un dispositif de distribution de produit fluide qui ne reproduit pas les inconvénients susmentionnés.
La présente invention a ainsi pour but de fournir un dispositif de distribution de produit fluide qui garantit l'intégrité des moyens d'accumulation d'énergie avant chaque utilisation.
La présente invention a également pour but de fournir un tel dispositif de distribution de produit fluide qui réduit la variabilité des efforts d'actionnement et améliore la répétabilité et la stabilité des paramètres de distribution de chaque dose.
La présente invention a également pour but de fournir un tel dispositif de distribution de produit fluide qui soit simple et peu coûteux à fabriquer et à assembler.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de distribution de produit fluide comportant un réservoir contenant deux doses de produit fluide, un organe de distribution, tel qu’un piston, monté coulissant dans ledit réservoir pour distribuer du produit fluide, un corps principal, un corps central solidaire dudit corps principal, un organe de support recevant ledit réservoir, une tête de distribution pourvue d’un orifice de distribution et un organe d’actionnement axialement déplaçable à l’intérieur dudit corps principal et coopérant avec ledit organe de support pour réaliser les actionnements successifs du dispositif en déplaçant ledit organe de support par rapport audit corps central pour ainsi déplacer ledit organe d’actionnement dans ledit réservoir et ainsi distribuer du produit fluide à travers ledit orifice de distribution, un ressort de rappel étant prévu pour ramener ledit organe d’actionnement dans sa position de départ après chaque actionnement, ledit dispositif comportant des moyens d'accumulation d'énergie comportant des premier et second éléments de poussée formés sur ledit corps central et des premier et second éléments de résistance formés sur ledit organe de support, ledit premier élément de poussée étant adapté à coopérer avec ledit premier élément de résistance pour accumuler de l'énergie lors de la distribution de la première dose, et ledit second élément de poussée étant adapté à coopérer avec ledit second élément de résistance pour accumuler de l'énergie lors de la distribution de la seconde dose, chaque élément de poussée comportant une patte radialement déformable, pourvue à son extrémité axiale inférieure d'une zone de poussée centrale, dont la surface axialement inférieure vient en contact d'un élément de résistance respectif lors des actionnements, dans lequel: - ledit organe de support comporte deux profils longitudinaux diamétralement opposés, chaque profil longitudinal comportant, en partant du bord axial supérieur : un premier profil de déformation, une première fenêtre, un second profil de déformation, et une seconde fenêtre, - la première fenêtre d'un profil longitudinal comporte ledit premier élément de résistance, et la seconde fenêtre de l'autre profil longitudinal comporte ledit second élément de résistance, - chaque profil de déformation comporte : une rampe centrale s'étendant axialement et inclinée radialement vers l'extérieur en direction du bas, disposée entre des première et seconde nervures latérales axialement droites et de dimension radiale constante, - chaque zone de poussée centrale est disposée entre une première et une seconde zone inclinée, - de telle sorte que lorsque ledit organe de support se déplace axialement par rapport audit corps central lors de l'assemblage, chaque élément de poussée coopère avec un premier profil de déformation respectif de telle sorte que chaque zone de poussée centrale n'entre pas en contact avec ledit organe de support.
Avantageusement, lorsque ledit organe de support se déplace axialement par rapport audit corps central lors de la distribution de la première dose, ledit second élément de poussée coopère avec un second profil de déformation de telle sorte que sa zone de poussée centrale n'entre pas en contact avec ledit organe de support.
Avantageusement, lesdits premier et second éléments de résistance sont décalés axialement sur ledit corps de support.
Avantageusement, lesdits premier et second éléments de poussée sont disposés diamétralement opposés sur ledit corps central.
Avantageusement, lesdits éléments de résistance sont formés par des ponts sécables, qui se cassent lors de l'actionnement, ou par des poutres déformables, qui se déforment lors de l'actionnement.
Avantageusement, lesdits premier et second éléments de poussée sont identiques, ledit premier élément de poussée coopérant avec un profil longitudinal et ledit second élément de poussée coopérant avec l'autre profil longitudinal.
Un service peut être par exemple : un service de type Wi-Fi®, permettant notamment de localiser le dispositif électronique 160 de l’emballage connecté 100 par un échange d’identifiant avec un borne Wi-Fi à proximité, dont la position est avantageusement connue ; un service de géolocalisation basé sur le réseau de communication, en analysant les signaux reçus par des stations de base du réseau et/ou par l’emballage connecté 100, au travers de la puissance des signaux reçus (RSSI pour l’acronyme anglais « Received Signal Strength Indicator ») et de la position connue des stations de base ; un service de géolocalisation satellitaire de type GPS (acronyme du terme anglais « Global Positioning System ») ; un service dit de « data integrity » permettant de vérifié la cohérence, la complétude et l’exactitude des données transportées ; un service de fragmentation de données ; un service de chiffrement et/ou d’offuscation de données.
À partir de l’identifiant physique, de la position estimée de l’emballage connecté 100 via les métadonnées – identifiant de la station de base du réseau, par exemple de type nano, communicant avec l’emballage connecté 100, identifiant d’un émetteur placé dans le réseau, mesure de la puissance du signal reçu (RSSI), estimation de la distance entre l’emballage connecté 100 et la station de base, couramment connue sous le terme anglais « time of flight », etc . – et des systèmes d’information gérant la commande et/ou la livraison, il est possible d’obtenir l’identifiant logique associé au contenu de l’emballage connecté 100.
Des règles concernant le mode d’émission de l’emballage connecté 100 et/ou les services dont l’emballage connecté 100 peut bénéficier peuvent également être déterminées en fonction de l’identifiant logique. Le mode d’émission peut être par exemple conditionné par l’envoi d’un message via une communication descente, couramment appelée par le terme anglais « downlink » pour définir une machine à état adaptée à l’objet transporté par l’emballage connecté 100.
Par exemple, un emballage ayant un identifiant logique commençant par “GAME1”, c’est-à-dire traduisant le fait qu’il transporte un jouet ayant une valeur inférieure à 10 euros, peut être traité différemment d’un emballage ayant un identifiant commençant par “GAME9” qui signifie le transport d’un jouet d’une valeur supérieure à 90 euros. En conséquence, le niveau de qualité et les services pour ces deux objets peuvent être avantageusement différents.
La fréquence d’émission des signaux par l’emballage connecté 100 peut être adaptée selon la distance à parcourir par l’emballage connecté 100, le temps d’activation de l’emballage connecté 100, etc.
Le procédé 300 d’activation peut ainsi comprendre une étape 350 d’activation d’une machine à état côté réseau en fonction des données d’un message transmis par l’emballage connecté et/ou en fonction de métadonnées élaborées par le réseau et/ou du mode d’activation de l’emballage connecté.
Lors d’une étape 360, une activation d’une machine à état du côté de l’emballage connecté 100 peut également être conditionnée à la réception d’un message envoyé par le réseau pour par exemple modifier une configuration de données à transmettre par le dispositif électronique 160 de l’emballage connecté 100.
Le procédé 300 d’activation peut également comprendre une étape 390 de suivi de l’emballage connecté 100 dans un environnement, tel qu’un centre de tri pour une manutention dans le cadre d’un transport ou d’une commande, ou un centre de tri en vue d’un recyclage de l’emballage connecté 100, voire plus généralement à l’intérieur d’une zone de couverture d’un réseau de télécommunication de type LPWAN.
Il convient en effet de souligner que le dispositif électronique 160 de l’emballage connecté 100 peut être avantageusement retiré aisément de l’emballage connecté 100 afin de dissocier l’emballage en lui-même qui est ici formé en carton et la partie électronique qui est recyclée selon une filière distincte. Le dispositif électronique 160 peut ainsi être sur une partie détachable de l’emballage connecté.
Il peut ainsi être prévu que le dispositif électronique 160 et l’éventuelle batterie 165 soient portés par la languette 136 d’ouverture de l’emballage connecté 100 et que la languette 136 soit insérée à l’intérieur de l’emballage connecté 100 afin de renvoyer l’emballage connecté 100 vers un centre de tri pour le recyclage. Il convient de souligner que dans ce cas-là le dispositif électronique 160 qui est toujours actif change de mode au moment de l’arrachement de la languette 136 grâce au dispositif 180 de détection.
Emballage connecté adapté à une réutilisation et/ou à un recyclage DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui des objets connectés.
Plus précisément, l’invention concerne un emballage connecté adapté à une réutilisation et/ou à un recyclage.
L’invention trouve notamment des applications en logistique pour le suivi des emballages ou des commandes associées, en vue de les réutiliser et/ou de les recycler.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des techniques de suivi d’objets, tels que des colis.
L’invention possède l’avantage que par l’élément d’identification reconnaissable sans contact et le capteur correspondant à celui-ci, disposé sur l’appareil de cuisine, l’outil de travail est identifiable sans équivoque et ensuite, le signal produit par le capteur peut être évalué dans un système électronique situé en aval, de sorte que par un logiciel adéquat, la puissance et / ou la vitesse de rotation ou la gamme de vitesses de rotation du moteur d’entraînement peut être réglée de manière telle que l’outil de travail est actionné dans sa zone de travail optimale. De même, une activation ou une désactivation d’une fonction cuisson peut ainsi être accomplie par un logiciel et / ou un matériel approprié.
De cette manière, un fonctionnement involontaire de l’outil de travail avec un ou plusieurs paramètres comme la vitesse de rotation, la puissance, la fonction cuisson etc. peut être empêché de façon sûre, dans lequel le fonctionnement sûr de l’appareil de cuisson n’est plus garanti. Il est en outre possible de renoncer à l’utilisation de transmissions intermédiaires avec plusieurs dispositifs d’accouplement spécifiques sur les prises de mouvement, de cette façon l’appareil de cuisine renferme aussi moins de composants sensibles à l’usure. Ceci présente des avantages par rapport aux frais de fabrication mais aussi par rapport à la sécurité de fonctionnement.
MODE DE RÉALISATION PRÉFÉRÉ DE L’INVENTION
Des conceptions et des perfectionnements avantageux qui peuvent être utilisés seuls ou en étant combinés ensemble sont décrits ci-après.
En principe, un élément d’identification reconnaissable sans contact peut être réalisé comme un élément magnétique et le capteur correspondant comme un capteur magnétique.
Des éléments magnétiques et des capteurs magnétiques de ce type sont technologiquement au point, ont une sécurité de fonctionnement très élevée et sont aussi très économiques.
Il est proposé d’agencer le capteur magnétique dans la zone du carter de l’appareil de cuisine.
Dans le mode de réalisation le plus simple, le capteur magnétique reconnait uniquement la rotation de passage de l’élément magnétique disposé sur l’outil en rotation.
Si le capteur magnétique est alors fixé au carter de l’appareil de cuisine, en particulier par la hauteur et ainsi par une position axiale (par rapport à la rotation de l‘outil autour d’un axe) de l’élément magnétique sur l’outil, il est possible d’identifier celui-ci.
Si, d’autre part, le capteur magnétique est fixé au carter de l’appareil de cuisine dans la zone de fond du récipient, en particulier par la position radiale (de nouveau par rapport à la rotation de l’outil autour d’un axe) de l’élément magnétique sur l’outil, il est possible d’identifier celui-ci.
Il est aussi possible de prévoir plusieurs capteurs au carter de l’appareil de cuisine qui sont conçus pour la reconnaissance à chaque fois d’un outil spécifique. Par l’identification du capteur signalant la rotation de passage de l’élément magnétique disposé sur l’outil en rotation, l’outil en cours d‘utilisation est ensuite identifié et les paramètres prévus pour cet outil sont réglés sur l’appareil de cuisine.
Dans une autre mode de réalisation, le capteur magnétique reconnait non seulement la rotation de passage de l’élément magnétique mais est aussi sensible à l’intensité du champ magnétique agissant sur lui de sorte que l’intensité maximale du champ magnétique agissant sur le capteur est aussi reconnue.
Étant donné qu’à partir de cette intensité maximale peut être déduit l’écartement de l’élément magnétique par rapport au capteur, il est aussi possible dans ce mode de réalisation d’identifier celui-ci, dans le cas de capteur magnétique fixé au carter de l’appareil de cuisine, par une position radiale de l’élément magnétique sur l’outil ou, dans le cas de capteur magnétique fixé au carter de l’appareil de cuisine dans la zone du fond du récipient, par la position axiale de l’élément magnétique.
De préférence, l’élément magnétique selon l’invention est fixé à un bras radial en porte à faux de l’outil de travail. Ainsi, il peut être prévu à un endroit dans lequel, en fonctionnement, il n’entre pas en contact ou seulement peu, avec l’aliment à traiter.
Il faut aussi mentionner que cela fait partie de l’étendue de l’invention qu’un appareil de cuisine présente un réglage de base et que seule la présence d’un élément magnétique provoque une modification de ce réglage de base par le signal ainsi produit par le capteur. Ceci permet, par exemple, de prédéfinir un réglage particulièrement sûr pour l’appareil de cuisine, dans lequel aucune blessure d’un utilisateur n’est à craindre indépendamment de l’outil de travail utilisé. Ce réglage de base sûr n’est ensuite modifié que lorsque, par exemple, un outil de travail est reconnu positivement qui nécessite une vitesse de rotation supérieure ou une puissance supérieure ou des paramètres modifiés semblables. Mais des paramètres de ce type ne sont pas modifiés lorsqu’un outil de base est utilisé qui ne présente aucun élément magnétique et, pourrait, par exemple, mettre en danger un utilisateur à une rotation ou une puissance supérieure.
La présente invention rend ainsi possible, avec de simples moyens opérationnels sûrs, un appareil de cuisine amélioré qui est plus simple et plus sûr à manœuvrer.
Dans ce mode ASC, certains interrupteurs électroniques de l’étage de puissance de l’onduleur, à savoir ceux situés d’un même côté des ponts en H formés dans l’onduleur, sont fermés de sorte qu’ils autorisent le passage d’un courant. Les pôles de la machine électrique (typiquement au nombre de trois pour un moteur à trois phases) sont alors en situation de court-circuit. Le mode ASC peut être couplé à un moyen dit de décharge active, permettant une dissipation du courant et une chute de la tension dans le système.
L’application du mode ASC évite en particulier le passage du courant dans les condensateurs de l’onduleur, et provoque une baisse de tension dans le système, ce qui protège les composants électroniques du système, et en particulier les condensateurs de l’onduleur.
En pratique, la tension dans le système est observée. Le système électrique comportant une partie sous haute tension et une partie sous basse tension (généralement 12V pour un véhicule automobile), la tension observée l’est bien évidemment dans la partie haute tension, par exemple en entrée de l’onduleur, au niveau d’un bus haute tension en courant continu (bus « HVDC ») reliant la batterie à l’onduleur.
Lorsque la tension dépasse un seuil prédéfini, l’occurrence d’une situation de load dump est très probable et le mode ASC est appliqué à l’onduleur, avec l’application préalable d’un mode dit FW pour « free-wheeling », ce qui signifie « roue-libre », pour des raisons détaillées ci-après en référence aux figures annexées.
Le seuil de tension prédéfini ne correspond pas à la limite de tension admissible par les composants, il est nécessairement inférieur pour les raisons suivantes. Tout d’abord, le seuil de tension prédéfini doit prendre en compte l’existence d’ondulations dans la tension du courant circulant dans la partie haute tension du système. Le seuil de tension prédéfini doit prendre aussi en compte la tolérance dans la mesure de la tension. En outre, le pilotage de l’onduleur, en particulier son passage vers le mode ASC avec décharge active, nécessite un certain temps. Ce délai, même s’il n’est que de quelques microsecondes à quelques dizaines de microsecondes, doit être pris en considération car la montée de la tension liée à un phénomène de load dump est extrêmement rapide. Ainsi, le seuil prédéfini doit être choisi pour que, quelle que soit la situation initiale, en cas de survenue d’un phénomène de load dump, la tension au moment du passage effectif en mode ASC reste inférieure à la tension maximale admissible par les composants du système exposés à cette tension.
Cette solution, bien qu’ayant le mérite de proposer une protection efficace des composants, présente néanmoins des inconvénients. D’une part, le système peut estimer, du fait des ondulations de tension, qu’un phénomène de load dump se produit alors que ce n’est pas le cas, entrainant un passage inutile vers le mode sécurité. D’autre part, la demanderesse a constaté qu’une telle solution impose des contraintes dans la conception et dans l’utilisation du système, notamment en termes de sélection des composants et/ou de limitation de la puissance de régénération de la batterie. Ces contraintes sont expliquées plus en détail ci-après en référence à la annexée.
La solution connue dans l’art antérieur peut ainsi être optimisée en vue de résoudre tout ou partie des problématiques exposées ci-dessus.
Ainsi, l’invention porte sur un procédé de protection contre une surtension dans un système comportant une batterie, un onduleur et une machine électrique pilotée par l’onduleur. La batterie est liée à l’onduleur par un bus haute tension, et le système fonctionne, pour l’application du procédé, en mode de régénération dans lequel la machine électrique fonctionne en générateur pour recharger la batterie.
Le procédé comporte:
- la détermination de la tension sur le bus haute tension ; - la comparaison de la tension déterminée à un seuil de tension, et - le passage de l’onduleur dans un mode de protection adapté à faire baisser la tension lorsque la tension déterminée dépasse ledit seuil de tension. Selon l’invention, le seuil de tension est variable en fonction d’un état de charge courant de la batterie.
L’emploi d’un seuil de tension variable permet d’optimiser la protection contre les surtensions d’un tel système. Il permet en particulier d’adapter le procédé de protection pour admettre des ondulations de tension plus importantes qu’avec un procédé de protection connu, ou d’utiliser des composants moins réactifs ou rapide à passer dans un mode de protection.
Le mode de protection peut être un mode ASC avec décharge active
L’état de charge peut être représenté par la tension courante de la batterie (Vbat), déterminée par la moyenne de la tension sur le bus haute tension, sur une période glissante prédéfinie.