INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un standard de rutine (numéro CAS 207671-50-9, référence R5143 Sigma-Aldrich) a été utilisé pour les tests de solubilisation qui consistent à saturer les mélanges de produits naturels et les solvants de référence avec la molécule cible (la rutine). Ainsi, un excès de rutine a été ajouté dans chacun des solvants testés en conservant le ratio massique suivant : 100 mg de rutine / 1 g de solvant. Le mélange a été placé dans un tube de centrifugation conique de 15 mL (Falcon) agité par un incubateur rotatif (ClearLine, Dominique Dutscher) pendant 30 min à 25°C. Les paramètres utilisés avec cet appareil sont les suivants : mode F6, fréquence 1 et vitesse 99. Ces paramètres ont assuré une agitation vigoureuse adéquate de la rutine permettant sa solubilisation partielle.
Les mélanges solvant-rutine ont été ensuite centrifugés à 8000 rpm (Sigma, 4-16 KS, France) pendant 10 minutes afin d’éliminer la fraction solide (rutine insoluble) par sédimentation pour récupérer uniquement le surnageant.
Le surnageant qui intègre la fraction de rutine solubilisée a ainsi été récupéré, puis dilué dans le diméthylsulfoxide (DMSO) pour être analysé par spectrophotométrie UV-Visible (Perkin Elmer, lambda 365, France) à 363 nm à 25°C. Les concentrations, exprimées en équivalent de rutine par mL de solvant, ont été calculées en se basant sur les valeurs d’absorbance des solutions diluées et sur la courbe d’étalonnage de la rutine (0-50 µg.mL -1 , cf. ). Chaque expérience a été réalisée en tripliqua.
Les pouvoirs de solubilisation des solutions diluées ont été ensuite évalués et représentés sous forme d’histogramme : Solubilité en rutine (µg éq de rutine/mL de solvant) = f (mélange de produits naturels dans le mélange final).
B.3.c Tests de solubilité d’autres molécules
Des molécules naturelles d’intérêt autres que la rutine ont été étudiées pour prouver le potentiel du pouvoir de solubilisation du solvant défini dans l’invention. Ainsi, la solubilité de la curcumine (C 21 H 20 O 6 ) été étudiée selon la méthode décrite infra. Le choix de cette molécule se justifie également par sa très faible solubilité dans l’eau, à savoir 3,12 mg/L à 25°C [ 11 ].
Pour évaluer cette incertitude, plusieurs méthodes sont décrites par l’état de l’art. En témoigne, l’utilisation d’une loi de probabilité, comme la loi de Poisson qui s’applique à l’apparition d’événements de faibles probabilité ou bien la loi de Gauss (ou loi normale) qui est la loi de probabilité la plus utilisée. Son intérêt est confirmé si les conditions suivantes sont réalisées simultanément :
Les causes d’erreur sont nombreuses ; Les erreurs sont du même ordre de grandeur ;
Les fluctuations liées aux différentes causes d’erreur sont indépendantes et additives.
Le procédé comprend en outre une étape 64 de calcul de cartographie du risque et de modélisation déterministe-probabiliste du risque et des menaces associées.
La modélisation déterministe-probabiliste comprend la prise en compte de paramètres déterministes (par exemple âge du patient, sexe du patient etc), qui modifient les calculs d’incertitude probabiliste associées au risque. Par exemple, une pathologie a une prévalence supérieure dans certaines classes d’âge, ou chez les hommes etc.
Pour un risque considéré, on applique une classification par réseaux de neurones ou par forêts aléatoires en plusieurs classes en fonction de la modélisation déterministe-probabiliste et pour chaque classe, on calcule une signature de risque de référence qui est mémorisée dans la base de données 24, ainsi qu’un scénario de menaces associé.
Pour illustrer un scénario de menaces et de cartographie du risque dans le cas du Lupus systémique, prenons le cas d’une jeune patiente atteinte de Lupus systémique, portant un projet de grossesse. Cette situation est très fréquente dès lors que 90% des patients lupiques sont des patientes, jeunes et en âge de procréer en majorité (âgées entre 20 et 40 ans). Pour engager un projet de grossesse, l’activité de la maladie devrait être stabilisée pendant au moins de 18 mois. Dans ce cadre, le scénario de menaces pourrait être l’apparition de micro-poussées et/ou d’atteintes rénales, caractérisées par leur incubation silencieuse, pouvant compromettre la grossesse et la santé de la patiente et de son enfant, si elles ne sont pas détectées de manière précoce. La cartographie des risques est par conséquent, l’ensemble des risques associés à un projet de grossesse, qu’ils soient intrinsèques à la pathologie ou bien aux événements potentiels liés à la grossesse (diabète gestationnel…) ou aux traitements thérapeutiques long cours.
La signature élémentaire d’un évènement initiateur élémentaire E i est définie par la formule suivante :
Où G i est la gravité de l’évènement initiateur élémentaire E i , est la fonction caractéristique de l’évènement initiateur élémentaire E i et est la fonction de pondération associée à l’évènement initiateur élémentaire E i .
Par exemple, la gravité est une fonction de l’évènement initiateur élémentaire.
Dans un mode de réalisation, la gravité peut prendre quatre valeurs différentes représentatives respectivement d’une gravité nulle, d’une gravité mineure, d’une gravité significative ou d’une gravité sévère.
Par exemple, la gravité prend les valeurs suivantes : 0 pour gravité nulle, 1 pour gravité mineure, 2 pour gravité significative et 3 pour gravité sévère.
La fonction caractéristique d’un évènement initiateur élémentaire E i prend par exemple les valeurs 0 ou 1, en fonction de l’état de réalisation de l’évènement :
si E i s’est réalisé
La fonction de pondération est par exemple un paramètre fixé par un expert ou une fonction déterministe-probabiliste associée à un évènement initiateur élémentaire E i , caractérisé par une gravité G i , et une probabilité p i . La fonction de pondération peut également dépendre du patient, par exemple si le patient a des facteurs de risques aggravant la pathologie en lien avec l’évènement initiateur élémentaire E i , par exemple une exposition à des substances chimiques dont l’effet aggravant est connu.
Pour l’amplification du pathogène Zymo-Septoria tritici :
Amorce sens SEP_F1 : 5'- [5' Digoxigenin] GCCTTCCTACCCCACCATGT -3' (SEQ ID NO.1) Amorce anti-sens SEP_R1 : 5'- [5’ 6-FAM] CCTGAATCGCGCATCGTTA -3' (SEQ ID NO.2)
Pour l’amplification d’une mutation induisant une résistance aux fongicides de type MDR:
Amorce sens MDR1 non spécifique pour la multi-résistance : 5'- [5’BiotinTEG]TACGAGACGAGAAAAAGACAG -3' (SEQ ID NO.3) Amorce anti-sens MDR2 spécifique de la multirésistance I : 5'- [5’ 6-FAM]GTCCTAATCGGGTAAAAGA -3' (SEQ ID NO.4) Amorce anti-sens MDR3 spécifique de la multirésistance II : 5'- [5’ 6-FAM]CCCCTAAGGTCAAAGAA -3' (SEQ ID NO.5) Amorce anti-sens MDR4 spécifique de la multirésistance III : 5'- [5’ 6-FAM] GGTAGGCTTGGCACTC -3' (SEQ ID NO.6)
Pour l’ajout des ADN interférents :
iADN 1 5'- GGGTAGGA -3' (SEQ ID NO.7) iADN 2 5'- ACGATGCG -3' (SEQ ID NO.8)
La composition du mélange PCR est détaillé au Tableau 1.
Tableau 1 : Mélange PCR pour la détection de Zymo-Septoria tritici et d’une résistance MDR chez ce pathogène
La méthode est mise en œuvre en suivant le protocole suivant à partir d’un kit selon l’invention:
- Prélèvement d’un échantillon de feuille présentant un symptôme d’infection
2 - Extraction de l’ADN
3 - Réhydratation du culot lyophilisé du mélange PCR avec un tampon de réhydratation et ajout de l’extrait d’ADN de l’échantillon
4 - Amplification des séquences par PCR ; pour cette étape, une machine Jeulin® fonctionnant sur batterie (9 tubes ou 16 tubes selon le modèle) a été utilisée. Elle peut être utilisée à proximité du champ.
Le programme de la PCR utilisé est le suivant :
95°C 3 minutes
95°C 3 secondes
Selon une possible variante d’exécution du procédé, on pourra récupérer le second produit P2, qui aura été retenu dans le second tambour de tamisage 20, et réintroduire ledit second produit P2 en entrée du premier tambour de tamisage 10 pour le soumettre à un nouveau cycle de séparation, afin typiquement de récupérer, lors de ce second passage dans le premier tambour de tamisage 10, les fibres 2 qu’aurait laissé échapper ledit premier tambour de tamisage 10 lors de la première étape (S3) de tamisage du mélange 1 initial.
De préférence, le second produit P2 se trouvant dans le second tambour de tamisage 20 sera lui aussi, comme le premier produit P1 et le mélange 1 contenus dans le premier tambour de tamisage 10, soumis à une action d’agitation et à une action de neutralisation.
De préférence, le second tambour de tamisage 20 sera à cet effet entraîné en rotation, de préférence une rotation synchrone à, et plus préférentiellement une rotation solidaire de, la rotation R10 du premier tambour de tamisage 10.
De même, le second tambour de tamisage 20 sera de préférence situé dans la zone d’influence des charges bipolaires, et encore plus préférentiellement sur le trajet du flux gazeux F50 assurant l’action de soufflage.
La dissociation des fibres 2 et des granules 3, engagée dans le premier tambour de tamisage 10, sera ainsi poursuivie et assurée également au sein du second tambour de tamisage 20.
Bien que le second tambour de tamisage 20 présente un diamètre strictement supérieur au premier tambour de tamisage 10, afin de contenir ce dernier, l’agencement dudit second tambour de tamisage 20 peut être de préférence analogue à celui premier tambour de tamisage 10, pour l’une, plusieurs, voire l’ensemble des caractéristiques décrites dans ce qui précède, et pourra donc se déduire mutatis mutandis de l’agencement du premier tambour de tamisage 10.
De préférence, le réceptacle 10, ici donc le premier tambour de tamisage 10, se trouve à l’intérieur d’une chambre 60 qui est délimitée par des parois 61.
Ladite chambre 60, qui permet de séparer les organes fonctionnels de l’installation de l’extérieur de l’installation, contient avantageusement le ou les réceptacles 10, ici le premier et le second tambour de tamisage 10, 20, leur tamis 11, 21 respectifs, ainsi que les dispositifs de neutralisation 40 et de soufflage 50, ici sous forme de barres ionisantes soufflantes 52.
Le procédé peut alors avantageusement comprendre une étape (S5) de récupération de fibres 2 au cours de laquelle on racle l’une et/ou l’autre des parois 61 de la chambre 60, par exemple au moyen d’une racle ou d’une brosse, afin de récupérer des fibres 2 du mélange 1 qui ont été projetées hors du réceptacle 10, ou plus globalement hors de l’un ou l’autre des premier et second tambours de tamisage 10, 20, par le flux gazeux F50 forcé, et qui sont restées accrochées auxdites parois 61.
Les inventeurs ont en effet constaté que le flux gazeux F50 forcé, et les mouvements que ledit flux gazeux induit dans l’atmosphère relativement confinée de la chambre 60, avaient pour effet de transporter jusqu’aux parois 61 de la chambre, notamment jusqu’aux parois 61 verticales, des fibres 2 issues du mélange 1, et que ces fibres 2 s’accumulaient, par adhésion spontanée aux faces internes desdites parois 61, pour former un quatrième produit, d’aspect duveteux, distinct des premier, second et troisième produits P1, P2, P3, et d’une très grande pureté, c’est-à-dire constitué quasiment exclusivement, voire exclusivement, de fibres 2, et donc quasiment dépourvu de granules 3, voire totalement dépourvu de granules 3, de sorte qu’il était particulièrement intéressant de récupérer ce quatrième produit.
Bien entendu, l’invention concerne également en tant que telle une installation 100 de séparation qui est destinée à recevoir un mélange de fibres 2 et de granules 3 afin de séparer lesdites fibres 2 desdits granules 3.
Ladite installation 100 comprend un réceptacle 10 qui est agencé pour recevoir le mélange 1 et qui est pourvu d’un tamis 11, un dispositif d’agitation 30 qui permet de brasser le mélange 1 contenu dans le réceptacle 10, un dispositif de neutralisation 40 conçu pour émettre des charges bipolaires à destination du mélange 1 tandis que ledit mélange 1 se trouve en cours de brassage dans le réceptacle 10, afin de pouvoir neutraliser des charges électrostatiques des fibres 2 et des granules 3, le dispositif d’agitation 30 et le dispositif de neutralisation 40 étant agencés pour agir conjointement sur le mélange 1 de manière à pouvoir dissocier des agglomérats de fibres 2 et de granules 3 et ainsi faciliter le tamisage du mélange 1 par le tamis 11.
De préférence, le dispositif d’agitation 30 est conçu pour entraîner le tamis 11, et plus globalement le réceptacle 10, en mouvement.
De préférence, comme détaillé plus haut, le réceptacle 10 est formé par un premier tambour de tamisage 10 cylindrique qui est délimité par une paroi latérale 10L tubulaire qui s’étend le long et autour d’un axe central X10 formant avec l’horizontale un angle inférieur à 30 degrés, de préférence non nul, paroi latérale 10L tubulaire dont au moins une portion forme le tamis 11.
De préférence, le dispositif d’agitation 30 peut alors être conçu pour entraîner ledit premier tambour de tamisage 10 en rotation R10 sur lui-même, autour de son axe central X10, afin de provoquer un brassage du mélange 1.
Quelle que soit la forme de l’agitateur utilisé pour provoquer le brassage du mélange 1, et en particulier si ledit brassage résulte d’une mise en mouvement du réceptacle 10, plus particulièrement d’une mise en rotation R10 du premier tambour de tamisage 10, le dispositif d’agitation 30 pourra être équipé d’un moteur de brassage 31, de préférence un moteur électrique, pour assurer l’entraînement de la ou des pièces mobiles à l’origine du brassage, ici typiquement l’entraînement en rotation du premier tambour de tamisage 10.
De manière connue, comme l’illustre la , le carter d’échappement 24 a un axe principal A et il comporte une virole annulaire interne 44 et une virole annulaire externe 46 s’étendant autour dudit axe A qui sont réunies par au moins un bras creux 48 s’étendant radialement par rapport à l'axe A et débouchant dans lesdites viroles 44, 46.
Le bras creux 48 est préférentiellement de forme tubulaire, de section elliptique ou oblongue, avec un profil externe aérodynamique.
Cette configuration est classique puisque généralement le carter d’échappement 24 est une pièce moulée et que le bras 48 est creux et débouchant dans les viroles 44, 46 pour permettre l’évacuation des noyaux de moulage.
Conformément à l’invention, le carter 24 comprend en outre au moins un élément conducteur de transmission de puissance 50 qui a une forme générale allongée et cintrée et qui traverse le bras creux 48. L’élément conducteur de transmission de puissance 50 est cintré selon un angle de sensiblement 90° pour permettre le changement dans l’orientation de l’élément conducteur 50 entre la direction radiale du bras 48 et une direction sensiblement parallèle à la direction principale A du carter d’échappement 24 et de la machine électrique 42, ceci afin de permettre la connexion de l’élément conducteur 50 avec une barre de puissance 52 de la machine électrique 42.
Conformément à l’invention, l’élément conducteur 50 comporte au moins un tronçon rigide 54 qui comporte une première extrémité de connexion 56 située radialement à l’extérieur de la virole externe 46, et une seconde extrémité de connexion 58 située radialement à l’intérieur de la virole interne 44. Cette seconde extrémité de connexion 58 s’étend axialement au-delà du bord de fuite du bras 48 du carter d’échappement 24 et est, comme précédemment évoqué, orientée sensiblement parallèlement à l’axe principal A pour permettre la connexion à la barre de puissance 52 de la machine électrique 42.
Le tronçon rigide 54 s’étend au moins radialement depuis la première extrémité 56 jusque dans le bras 48 du carter 24.
Cette configuration est particulièrement avantageuse, car la conformation de l’élément conducteur 50 sous la forme d’un tronçon rigide 54 analogue à une barre de puissance à l’intérieur du bras 48 permet de lui conférer un cintrage qu’il ne serait pas forcément possible de pouvoir conférer à un harnais souple. Par ailleurs, la rigidité du tronçon 54 de l’élément conducteur 50 permet de s’affranchir d’éventuelles moyens de maintien dans le bras 48 qui seraient nécessaire si l’élément conducteur 50 était conformé sous la forme d’un harnais. Ceci est particulièrement avantageux en ce qui concerne la partie de l’élément conducteur 50 localisée à l‘intérieur de la virole annulaire interne 44, car de ce fait la position de la seconde extrémité de connexion 58 peut s’adapter à la position de la machine électrique 42 et du connecteur de la barre de puissance 52.
Deux modes de réalisation de l’élément conducteur 50 peuvent alors être envisagés.
Selon un premier mode réalisation de l’élément conducteur 50 qui a été représenté aux figures 3 et 4, le tronçon rigide 54 de l’élément conducteur de transmission de puissance 50 s’étend entre les première et seconde extrémités 56, 58. Dans ce cas, le tronçon rigide 54 de l’élément conducteur de transmission de puissance 50 s’étend suivant toute la longueur dudit élément 50, l’élément conducteur de transmission de puissance 50 étant alors conformé sous la forme d’une barre de puissance cintrée, qui est recouverte d’un isolant 60.
Selon un second mode de réalisation de l’élément conducteur 50 qui a été représenté aux figures 5 et 6, l’élément conducteur 50 comporte un tronçon de harnais électrique 62, aussi appelé « power feeder », qui s’étend entre le tronçon rigide 54 et jusqu’à la seconde extrémité 58. Dans ce cas, le tronçon rigide 54 de l’élément conducteur de transmission de puissance 50 ne s’étend que dans le bras 48, et le tronçon de harnais électrique 62 prolonge ce tronçon rigide 54 jusqu’à la seconde extrémité 58. L’ensemble de l’élément conducteur 50 est également recouvert de l’isolant 60.
Comme on l’aura compris, dans ces deux modes de réalisation, le tronçon 54 rigide de l’élément conducteur de transmission de puissance 50 permet de se dispenser de la fixation d’un harnais à l’intérieur du bras 48.
Pour assurer la fixation de l’élément conducteur de transmission de puissance 50 au carter 24, on tire parti de la rigidité du tronçon 54 en le fixant à la partie du carter 24 au travers de laquelle il s’étend dans chacun des deux modes de réalisation de l’invention. Ainsi, comme on peut le voir sur les figures 3 à 6, l’élément conducteur 50 traverse au niveau de sa première extrémité 56 une platine 64 de fixation sur la virole externe 46.
La platine 64 obture un orifice 66 du bras creux 48 qui débouche dans la virole externe 46 et qui est traversée par l’élément conducteur 50 . Elle est fixée à la virole externe 46 par l’intermédiaire de vis 68.
Au-dessus de la platine 64, c’est-à-dire à l’extérieur de la virole externe 46, comme on peut le voir sur les figures 3 et 5, la première extrémité 56 de l’élément conducteur 50 est coudée en L et elle comprend une partie 70 qui s’étend sensiblement de manière tangentielle à l’extérieur de la virole externe 46. Cette configuration permet d’assurer la connexion de l’élément conducteur 50 avec un faisceau électrique 72 de l’aéronef sans que la première extrémité 56 ne dépasse de manière excessive et ne risque d’interférer avec l’environnement du carter 24.
Qu’il s’agisse de la première extrémité 56 ou de la seconde extrémité 58, chacune de ses extrémités est conformée sous la forme d’une patte comprenant un orifice 74 de montage d’un élément de fixation du type vis 76. Ce type de montage est couramment appelé fixation par système de cosse.
Cette configuration a été représentée plus particulièrement à la qui représente la connexion de la seconde extrémité 58 de l’élément conducteur 50 à une extrémité 80 de la barre de puissance 52 de la machine électrique 42.
Le rapport massique alginate / biomasse de la suspension colloïdale est compris entre 0,01 %m et 50 %m, de préférence entre 1 %m et 10 %m, par exemple 1 %m.
L’étape d) est réalisée au moyen d’une buse d’injection, ayant de préférence un orifice de sortie de 1 mm à 20 mm de diamètre. On choisira par exemple un diamètre de 3 mm.
L’étape e) de séchage est avantageusement réalisée à l’air à température ambiante (de 20 à 25°C typiquement). Il n’y a aucun apport d’énergie. De l’air pulsé peut être utilisé. Par exemple, des billes humides de 3 mm de diamètre ont un diamètre de 1,45 mm après séchage.
Avantageusement, tout le procédé est réalisé à température ambiante.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé est réalisé en continu. Par exemple, le procédé en continu est réalisé grâce à la ligne de production de billes de biomasse représentée sur la . Une telle installation permet d’obtenir jusqu’à 100kg/h de billes.
L’étape a) est réalisée dans un premier réacteur 100.
L’étape b) est réalisée dans un deuxième réacteur 200.
Le premier réacteur et le deuxième réacteur sont en communication fluidique avec un réservoir de mélange 300, muni d’un mélangeur 310.
L’étape c) est réalisée dans le réservoir de mélange 300.
Le réservoir de mélange 300 est en communication fluidique avec une ou plusieurs buses d’injections 320 disposées en regard d’une cuve 400 contenant le bain de coagulation ionotropique.
Un débitmètre 330 peut servir à contrôler le débit au niveau de la ou des buses 320.
La cuve 400 est avantageusement munie d’un dispositif de mélange 410 et/ou d’une sonde pH 420. La sonde pH 420 permet notamment de déterminer si la quantité d’ions divalents est toujours suffisante.
Les billes 10 tombent par gravité au fond de la cuve 400.
Avantageusement, la cuve 400 est munie d’une sortie 430 disposée en regard d’un élément de récupération 500.
Par exemple, un système de double guillotine 440 disposé en bas de la cuve permet d’évacuer une fraction du volume de la cuve 400 formée d’un phase liquide 20 et d’une phase solide (billes 10).
L’élément de récupération 500 est muni d’une multitude d’ouvertures. Les dimensions des ouvertures sont inférieures aux dimensions des billes 10. La phase liquide passe à travers les ouvertures. Les éléments solides (billes 10) sont acheminés par exemple jusqu’à un dispositif de séchage 600.
A titre indicatif, la maille du tamis 11 sera de préférence comprise entre 2 mm et 6 mm.
On notera que la rotation R10 du premier tambour de tamisage 10 favorise l’action du tamis 11, en permettant au mélange 1 de glisser sans cesse au contact des mailles du tamis 11.
Bien entendu, on pourra prévoir des collecteurs pour recueillir le premier produit P1 d’une part et, séparément, le second produit P2 d’autre part.
En particulier, on pourra prévoir un premier collecteur dans le prolongement aval du premier tambour de tamisage 10, en vis-à-vis de l’extrémité axiale basse dudit premier tambour de tamisage 10, afin de recueillir le premier produit P1, ici enrichi en fibres 2 par rapport au mélange 1 d’origine, au fur et à mesure de la production continue dudit premier produit P1.
On notera que, par convention, les « teneurs » en fibres 2, respectivement en granules 3, du mélange 1 d’origine, et des produits P1, P2, correspondront de préférence à la proportion en poids du composant considéré (fibre ou granule) dans le mélange 1 ou le produit P1, P2 considéré.
De préférence, l’étape (S2) de dissociation comprend, simultanément aux sous-étapes (S201) d’agitation et (S202) de neutralisation, une sous-étape (S203) de soufflage, selon laquelle on soumet le mélange 1 contenu dans le réceptacle 10 à un flux gazeux F50 forcé, de préférence un flux d’air forcé, qui d’une part contribue au brassage mécanique et à l’aération dudit mélange 1, et d’autre part favorise l’amenée et la dissipation des charges bipolaires au sein dudit mélange 1.
L’action de soufflage renforce avantageusement l’efficacité de l’action d’agitation et de l’action de neutralisation, et donc in fine l’action de dissociation. Ainsi, les trois modes d’action engagés conjointement conformément à l’invention, à savoir le brassage mécanique, la neutralisation électrostatique, et le soufflage, se combinent en parfaite synergie pour optimiser la dissociation.