INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les modes de réalisation ci-après sont décrits en relation avec un chariot électrique de manutention de charge à bras télescopique. Dans des variantes, le véhicule de travail 1 peut être un chariot à motorisation électrique tous terrains ou hors route, comme un chariot télescopique rotatif électrique, un chariot à mât vertical électrique ou encore une chargeuse compacte électrique.
Un tel véhicule de travail 1, représentés sur les figures 1 et 2, comporte un châssis 2 surmonté d’une cabine de conduite 3 à l’intérieur de laquelle peut prendre place un opérateur. Le châssis 2 est équipé d’une structure d’engagement au sol comportant un premier pont de transmission 4a et un deuxième pont de transmission 4b, chacun des ponts de transmission 4a, 4b étant couplé à une paire de roues 5a, 5b. Par exemple, le premier pont de transmission 4a peut être un pont de transmission avant et le deuxième pont de transmission 4b peut être un pont de transmission arrière. L’entraînement en déplacement du véhicule de travail 1 est permis par la mise en rotation des roues motrices 5a, 5b en contact avec le sol.
En référence aux figures 3 et 4, le véhicule de travail 1 comporte également une source d’énergie électrique 6 qui peut consister en un assemblage modulaire de batteries d’accumulateurs électrochimiques et/ou de condensateurs de stockage d’énergie.
Le véhicule de travail 1, comporte également un moteur électrique d’entraînement hydrostatique 7, alimenté par la source d’énergie électrique 6, et un système de traction à transmission hydrostatique 8.
Le système de traction à transmission hydrostatique 8 est constitué d’une pompe hydrostatique 9 entraînée par le moteur électrique d’entraînement hydrostatique 7, et d’un moteur hydrostatique 10 connecté à la pompe hydrostatique 9. La pompe hydrostatique 9 et le moteur hydrostatique 10 fonctionnent en circuit fermé. L’arbre de sortie 11 du moteur hydrostatique 10 est couplé à au moins un pont de transmission 4a, 4b pour permettre l’entraînement en rotation des roues motrices 5a, 5b du véhicule de travail 1.
Avantageusement, la pompe hydrostatique 9 et le moteur hydrostatique 10 sont à cylindrée variable contrôlée de manière hydraulique, hydromécanique ou électrique.
Avantageusement, l’effort de traction développé pour l’entraînement en déplacement du véhicule de travail 1 est principalement fourni par le système de traction à transmission hydrostatique 8. Autrement dit, le système de traction à transmission hydraulique 14 ci-après décrit est conçu pour assister, à titre auxiliaire, le système de traction à transmission hydrostatique 8 afin que le véhicule de travail 1 puisse développer l’effort de traction nécessaire à son entraînement en déplacement.
Le véhicule de travail 1 comporte également un moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 alimenté par la source d’énergie électrique 6, un système hydraulique 13 et un système de traction à transmission hydraulique 14 connecté au système hydraulique 13.
Le système hydraulique 13 est constitué d’une pompe hydraulique 15 entraînée par un moteur électrique d’entraînement hydraulique 12, d’un boîtier de distribution hydraulique 16 connecté à la pompe hydraulique 15 et d’au moins un dispositif à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175 alimenté en fluide hydraulique par le boîtier de distribution hydraulique 16. Avantageusement, le moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 est dédié uniquement à l’entraînement de la pompe hydraulique 15. La vitesse de rotation du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 peut ainsi être accélérée ou ralentie pour ne faire varier que le débit du fluide hydraulique refoulé par la pompe hydraulique 15 afin de répondre au besoin en débit hydraulique du ou des dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175.
Le couvercle d’entrainement 80 comprend une zone de connexion 82 apte à être lié en rotation avec une machine électrique tournante. Dans le cas présent, la machine électrique tourne autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation X. La machine électrique est dite « off-line » car elle n’est pas concentrique à l’arbre de transmission mais alignée selon un arbre parallèle. La zone de connexion 82 est apte à coopérer directement avec un pignon de la machine électrique tournante.
La zone de connexion 82 peut être réalisée sous la forme d’une couronne apte à être engrenée directement par un pignon ou indirectement (courroie, chaine…) de la machine électrique tournante (non visible). La couronne peut présenter une denture hélicoïdale de forme complémentaire au pignon de la machine électrique tournante.
Le moyeu d’entrée de couple 50 est apte à transmettre le couple en provenance de deux sources distinctes, thermique et électrique. Lorsque l’embrayage de coupure de couple K0 est fermé, le couple issu du moteur thermique peut alors être transmis aux arbres coaxiaux A1, A2 de boite de vitesses en fonction de la fermeture de l’un ou de l’autre du premier embrayage E1 ou du deuxième embrayage E2.
L’ensemble multidisques du premier embrayage E1 comporte des flasques 11 liés en rotation à un support de disques 10 rapporté sur le moyeu d’entrée de couple 50 et des disques 12 de friction liés en rotation à un premier porte-disque de sortie 13. Les disques 12 de friction sont, unitairement, axialement interposés entre deux flasques 11 successifs.
L’ensemble multidisques du deuxième embrayage E2 comporte des flasques 21 liés en rotation au support de disques 10 rapporté sur le moyeu d’entrée de couple 50 et des disques 22 de friction liés en rotation à un deuxième porte-disque de sortie 23. Les disques 22 de friction sont, unitairement, axialement interposés entre deux flasques 21 successifs.
Comme illustré sur la , le support de disques 10 de forme annulaire comporte une cannelure externe 101 qui engrène avec l’ensemble multidisques du premier embrayage E1 et une cannelure interne 102 qui engrène avec l’ensemble multidisques du deuxième embrayage E2. Le support de disques 10 commun au premier embrayage E1 et au deuxième embrayage E2 est assemblé fixement au moyeu d’entrée de couple 50 par l’intermédiaire d’une liaison soudée 60 localisée sur la périphérie interne 106 dudit support de disques. Le diamètre extérieur de la cannelure externe 101 du support de disques 10 est décalé radialement par rapport à la liaison soudée 60. Le support de disques 10 commun au premier embrayage E1 et au deuxième embrayage E2 permet de former un double embrayage humide particulièrement compact axialement et radialement.
En variante non représentée, les cannelures interne et externe engrenant avec les ensembles multidisques des embrayages E1 et E2 peuvent être réparties sur deux support de disques distincts et rapportés sur le moyeu d’entrée de couple.
Dans ce premier mode de réalisation de l’invention, le support de disques comprend une extrémité libre 103 pourvue de la cannelure externe 101 et une autre extrémité pourvue d’une collerette 104 en appui sur le flasque 53. La collerette 104 comprend notamment une surface plane de forme annulaire en appui sur une portée plane 59 du flasque et une périphérie interne centrée sur un rebord 58 du flasque. La liaison soudée 60 est localisée sur la périphérie interne 106 de la collerette 104. Ce positionnement de la collerette 104 sur le flasque 53 présente l’avantage de réduire les défauts géométriques de l’assemblage par soudure.
La liaison soudée 60 est une soudure continue sur 360° réalisée par soudure laser sans apport de matière. Selon d’autres mode de réalisation possible, la liaison soudée peut être réalisée par transparence. Alternativement, la liaison entre les deux composants peut être rivetée.
Pour commander sélectivement le changement d’état de l’embrayage de coupure de couple K0, du premier embrayage E1 et du deuxième embrayage E2, un dispositif de commande du triple embrayage humide gère l’alimentation en huile sous pression au sein de chambres de commande séparées. Le dispositif de commande est généralement intégré au carter de boite de vitesses 100. Le dispositif de commande est raccordé au moyeu d’entrée de couple 50 qui comporte des canalisations d’huile 54a, 54b et 54c sous pression, par exemple au nombre de trois tel que représenté sur la . Les canalisations d'huile 54a, 54b et 54c sont réparties angulairement autour de la portion cylindrique 52.
Par exemple, la canalisation d’huile 54c dont l’orifice d’entrée est situé axialement à l’extrémité arrière de la portion cylindrique 52 est associé à la chambre de commande 56 du premier embrayage humide E1. La canalisation d’huile 54c est réalisée par perçage de conduites successives axiales et radiales au sein du moyeu d’entrée de couple 50. Les conduites sont débouchantes les unes dans les autres et agencées pour alimenter en fluide sous pression la chambre de commande 56
Alternativement, on peut régénérer le zinc par réduction avec du carbone à 1280 °C-1320 °C ou avec du monoxyde de carbone à 950 °C, les deux réactions étant endothermiques et produisant du zinc et du dioxyde carbone, le dioxyde de carbone étant par exemple régénéré en carbone et oxygène par électrolyse à haute température.
Pile à hydrogène
On peut encore générer de l’électricité en produisant de l’hydrogène, par exemple par le cycle iode-soufre, puis en utilisant cet hydrogène dans une pile à combustible. Ces piles ont un rendement proche de 60%. On peut avantageusement utiliser pour pile à combustible une pile de type SOFC dont on peut récupérer la chaleur dégagée pour co-alimenter en chaleur le dispositif de production d’hydrogène permettant un rendement électricité/ chaleur de 77% voire 79.5% si un cycle de conversion de basse chaleur est utilisé avec un rendement de 10% ou plus, tel que le cycle de Rankine.
En utilisant une chaleur produite par avec pour élément source du protium et cible du tritium dégageant, par exemple 161 joules pour 100 joules d’énergie d’accélération des ions, et un rendement de conversion chaleur électricité de 84% comme décrit plus haut, le taux d’utilisation de la chaleur produite par fusion est de l’ordre de (1,61 x 0.84-1)/0,61 = 57%.
Cycle soufre-iode
Le cycle Soufre-Iode permet, à l’aide de chaleur élevée de produire de l’hydrogène tout en produisant un peu de chaleur à 120°C pour une perte énergétique de chaleur estimée par l’inventeur à environ 15% ; la réaction I 2 + SO 2 + 2 H 2 O -> 2 HI +H 2 SO 4 dégageant 15% de la chaleur nécessaire aux deux réactions endothermiques : 2 H 2 SO 4 -> 2 SO 2 + 2 H 2 O + O 2 et 2 HI -> I 2 + H 2 .
La chaleur issue de la réaction exothermique du soufre-iode peut être avantageusement utilisée dans un cycle de Rankine organique permettant de transformer 10% de cette énergie en énergie électrique, portant alors le rendement de la conversion énergétique à environ 79%.
Régénération des électrodes et électrolytes d’une batterie au plomb
Le dispositif selon l’invention peut servir à produire de l’électricité par la décharge d’une batterie au plomb dont les électrodes et électrolytes sont régénérées par des réactions chimiques endothermiques dont la chaleur est fournie par le dispositif selon l’invention.
La réaction chimique globale ayant lieu lors de la décharge d’une batterie au plomb est :
Pb (s) + PbO 2(s) +2H 2 SO 4 ( aq ) - +H2SO4 ->2PbSO 4(s) + 2H 2 O (l)
La chaleur peut être utilisée pour décomposer le sulfate de plomb PbSO 4 à 1000b°C selon la réaction :
PbSO 4 -> PbO + SO 3 à 1000 °C
Puis, par la suite à réduire l’oxyde de plomb selon la réaction :
PbO + CO -> Pb +CO2 à 1200 °C
Le monoxyde de carbone CO est régénéré à partir du dioxyde de carbone CO 2 par électrolyse à haute température.
La première pièce 2 est tout d’abord placée contre la deuxième pièce 4 de sorte que le premier orifice 3 et le deuxième orifice 5 soient coaxiaux. Le dispositif de serrage 1 est alors introduit dans les orifices 3, 5 jusqu’à ce que la collerette 13 soit disposée contre les bords 14 du premier orifice 3, les éléments de serrage 15 et la tête de vis 8 étant ainsi positionnés dans le deuxième orifice 5.
L’élément d’actionnement 9 est ensuite actionné manuellement ou à l’aide d’un outil de serrage engagé sur le chapeau 29 de sorte à venir visser la tige filetée 7 dans le trou taraudé 10. Le vissage entraine la remontée de la tête de vis 8 en direction du manchon 11. Les éléments de serrage 15 sont ainsi pris en tenaille entre les surfaces d’appui 18, 19 de la tête de vis 8 et du manchon 11 de sorte à être déplacés radialement vers l’extérieur. La surface formée par la grande base 21 des éléments de serrage 15 vient alors exercer des efforts contre les parois du deuxième orifice 5 orientés selon un angle de 45° par rapport à la direction radiale.
Les efforts exercés par les éléments de serrage 15 présentent ainsi deux composantes, l’une radiale permettant d’exercer un effort de serrage contre les parois du deuxième orifice 5 de la deuxième pièce 4, l’autre axiale venant plaquer la collerette 13 contre la première pièce 2.
Afin de desserrer le dispositif de serrage 1, l’élément d’actionnement 9 est actionné de sorte à venir dévisser la tige filetée du trou taraudé 10. Le dévissage entraine sous l’effet de l’élasticité de la bague 25 le retour en position des éléments de serrage 15 qui n’exerce alors plus d’effort contre les parois du deuxième orifice 5 permettant alors au dispositif de serrage 1 d’être retiré.
Dispositif de montage/démontage d’une goupille de liaison pour un assemblage bout à bout de deux éléments de charpente L’invention se rapporte à un dispositif de montage/démontage pour monter/démonter une goupille de liaison employée pour un assemblage bout à bout de deux éléments de charpente d’une structure.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, pour le montage/démontage d’une goupille de liaison employée pour un assemblage bout à bout de deux éléments de charpente d’une structure de grue, et de préférence d’un mât de grue à tour, d’une flèche de grue ou d’une contre-flèche d’une grue.
Classiquement, un mât de grue à tour est composé d’une pluralité d’éléments de charpente superposables verticalement, appelés à être assemblés entre eux, bout à bout, lors du montage de la grue sur son site d’exploitation, et à être séparés les uns des autres lors du démontage de la grue.
Les éléments de charpente, habituellement de section transversale carrée, sont constitués de quatre membrures d’angle (ou montants verticaux) qui sont réunies deux à deux par des structures en treillis ou en triangulation, appelées aussi contreventement, composées de diagonales et de traverses. Lors de l’assemblage vertical et bout à bout des éléments de charpente, les extrémités des membrures d’angle de deux éléments de charpente superposés sont rigidement reliées les unes aux autres par des goupilles de liaison (aussi appelées axes de liaison), généralement associés à des éclisses, comme connu par exemple des documents FR3014509A1, FR2781535A1 et FR2680813A1.
Les goupilles de liaison présentent des têtes élargies prolongées par des tiges (souvent de forme cylindrique avec une terminaison libre légèrement tronconique), et elles sont généralement rentrées dans les membrures d’angle de l’extérieur vers l’intérieur. Lors du démontage, les goupilles de liaison sont classiquement éjectées ou chassés à coup de masse, en frappant au niveau des extrémités des tiges.
Il existe un besoin de simplifier et également de sécuriser ces opérations de montage/démontage, qui s’effectuent généralement en hauteur, en particulier pour les goupilles de liaison placées au sommet d’un mât de grue, en-dessous d’une partie formant pivot fixe, car cette localisation sous le pivot fixe est contraignante pour les monteurs et rend ainsi les opérations risquées.
Le brevet EP0618047B1 propose un outillage pour monter/démonter une goupille de liaison, mettant en œuvre un système de vérin pneumatique ou hydraulique. Une telle solution présente cependant l’inconvénient de faire appel à un outillage dédié, spécialement conçu pour de telles opérations, limitant ainsi son usage. Par ailleurs, il fait appel à une source hydraulique ou pneumatique reliée à l’outillage par des flexibles adéquat, limitant la portée d’utilisation et impliquant des risques inhérents à l’emploi de flexibles susceptibles de se coincer et alourdissant la charge pour le monteur.
L’invention propose de répondre au problème de faciliter et sécuriser les opérations de montage/démontage des goupilles de liaison, tout en offrant une solution qui soit à la fois pratique et économique.
Ainsi, l’invention propose un dispositif de montage/démontage pour monter/démonter une goupille de liaison employée pour un assemblage bout à bout de deux éléments de charpente d’une structure, comme par exemple une structure de grue, ce dispositif de montage/démontage comprenant : - une tige de montage/démontage présentant un axe longitudinal, une tête adaptée pour coopérer avec une visseuse, et un corps de tige présentant une partie proximale prolongeant la tête et une partie distale filetée qui se termine par une extrémité libre ; - un bâti supportant un écrou et présentant une partie formant butée conformée pour prendre appui sur l’un des deux éléments de charpente, la partie distale filetée étant prévue pour se visser dans l’écrou aligné sur l’axe longitudinal ; - une butée proximale montée libre en rotation sur la partie proximale du corps de tige autour de l’axe longitudinal ; - une douille qui est amovible et montée libre en translation le long de l’axe longitudinal autour du corps de tige entre l’écrou et la butée proximale, une telle douille présentant une première extrémité ouverte et une seconde extrémité ouverte ; ce dispositif de montage/démontage étant configurable dans : - une configuration de montage dans laquelle la douille est en butée contre la butée proximale ; et - une configuration de démontage dans laquelle la douille est en butée contre le bâti ou l’écrou.
Ce traitement prévoit les sous-étapes d’extrapolation de caractéristiques de l’image, de comparaison entre les caractéristiques de l’image correspondant aux caractéristiques de définition de défauts, de classification de l’image comme défaut en cas de correspondance des caractéristiques de l’image avec les caractéristiques de définition de défauts, ou de classification de l’image comme partie sans défaut en cas de non-correspondance des caractéristiques de l’image avec les caractéristiques de définition de défauts.
De préférence, le procédé prévoit en outre les étapes de positionnement en séquence d’une pluralité de parties de feuille comprenant des défauts connus en correspondance avec le système de capture d’images sur un banc d’apprentissage, de réception d’une pluralité correspondante d’images de référence de la pluralité de parties de feuille dans un système de traitement depuis le système de capture d’images, d’extrapolation de caractéristiques de définition de défauts depuis les images de référence, de classification des caractéristiques de définition de défauts selon des couches d’apprentissage successives dans le système de traitement.
De préférence encore, le procédé prévoit une génération d’un signal de commande au moyen d’un dispositif de signalisation d’une erreur uniquement lorsque l’image est classée comme défaut.
Avantageusement, ce procédé permet un apprentissage correct des caractéristiques qui définissent un défaut et une détection en temps réel d’un défaut lors du glissement de la feuille, avant qu’elle n’atteigne la surface d’étalement.
Cela permet une optimisation de la vitesse d’identification du défaut, une plus grande précision dans la détection du défaut et une perte de temps de production moindre dans les étapes suivantes de l’étalement et de la coupe.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de traitement et de mémorisation d’une ligne de coupe contenant un défaut.
Avantageusement, cette spécification permet de faciliter automatiquement d’éventuelles opérations ultérieures sur la feuille.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de cartographie d’une pluralité d’images pour former une image globale d’une partie étendue de la feuille de tissu ou de la totalité de la feuille, identifiant les images classées comme défauts sur l’image globale.
Avantageusement, cette spécification permet d’obtenir des informations univoques.
De préférence encore, le procédé ci-dessus comprend une étape de blocage d’un étalement du tissu par la génération d’un signal de commande pour un dispositif de blocage d’étalement lorsqu’une image est classée comme défaut.
Avantageusement, la présente caractéristique assure une plus grande disponibilité d’intervention dans des conditions particulières.
De préférence, les étapes de capture d’images au moyen du système de capture d’images et l’étape de traitement des images de référence sont réalisées au moyen d’un réseau neuronal profond pour la reconnaissance d’objets.
Avantageusement, cette technologie d’apprentissage automatique permet de reconnaître efficacement même les petits défauts et les petites imperfections du tissu, y compris l’agrafage défectueux, les déchirures, les trous et les taches, car elle n’est pas liée à l’observation visuelle de l’opérateur.
De préférence, en outre, l’étape de comparaison entre les caractéristiques de l’image avec les caractéristiques de définition de défauts et l’étape de classification de l’image comme défaut en cas de correspondance des caractéristiques de l’image avec les caractéristiques de définition de défauts sont réalisées selon des couches d’apprentissage successives dans le système de traitement.
De préférence, le procédé peut également prévoir une étape automatique de « coupe-reprise ».
Avantageusement, cette spécification permet d’interconnecter automatiquement l’identification d’un défaut avec son élimination.
Lorsque les structures porteuses 20 arrivent dans la position de mise à l’eau de la charge, les vérins centraux 104 sont positionnés au droit des rails 94, comme illustré à la .
Une fois la charge 10 mise à l’eau, et les moyens de levage désaccouplés, le poids que doivent supporter les vérins 100 et 104 est celui de la structure porteuse 20 seule, et les vérins 100 peuvent être rétractés, de telle sorte que la structure porteuse n’est plus supportée que par les vérins 104. Les vérins 100 restent en place dans chaque rail 95, tandis que les vérins 104 peuvent être déplacés dans les rails 94 par tout moyen moteur adapté, par exemple à l’aide de vérins additionnels de type PPU (non apparents sur les figures) ou un treuil ancré en retrait du rail transversal 94, pour chacun des vérins 104, permettant ainsi d’éloigner la structure porteuse de la charge 10, comme illustré sur la .
Une fois la charge 10 éloignée de la zone de mise à l’eau, on peut faire effectuer le mouvement inverse à la structure porteuse 20 de manière à prendre en charge la charge 10 suivante.
Dans tous les exemples ci-dessus, les structures porteuses 20 peuvent être facilement démobilisées et emportées par un navire vers un autre site.
Les moyens de levage 60 peuvent être réalisés autrement qu’avec des vérins à câble, par exemple avec des vérins autres ou avec des treuils.
La charge 10 peut être autre, par exemple quadripode, et réalisée en métal ou dans d’autres matériaux. L’invention permet ainsi la prise en charge d’une jacket de forme quelconque en métal, mais également d’autres structures en béton avec ou sans mât métallique de grande hauteur, avec ou sans son générateur (nacelle éolienne, rotor et pales).
Le mât d’éolienne n’est pas nécessairement supporté par un pied flotteur. Il peut être supporté par une embase centrale, supportée par une structure treillis liée aux pieds/flotteurs, ou par un quatrième pied/flotteur central. Dans une variante de l’installation de la , le système de ballast de la barge 50 est remplacé et/ou complété par un système de contrepoids mobile sur la barge, d’avant en arrière et inversement.
Sur les figures, l’accrochage des moyens de levage sur la charge s’effectue avec des oreilles de levage portées par une collerette présente à la base de la partie cylindrique du pied ; en variante, l’accrochage s’effectue autrement, par exemple avec des oreilles de levage se raccordant directement à la partie cylindrique du pied ou encore autrement, par toute disposition adaptée.