INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la illustre un mode de réalisation de l’unité d’acquisition UA intégré dans le capteur de brulures C1 selon l’invention. L’unité d’acquisition UA comprend une pluralité de sources de courants alternatifs {GEN 1 , GEN 2 , … GEN n }, une pluralité de circuits amplificateurs {Amp 1 , Amp 2 , … Amp n }, une pluralité de circuits amplificateurs/démodulateurs {dem ( 1 ) , dem ( 2 ) , … dem ( n ) }, un convertisseur analogique/numérique CAN , un circuit de traitement CT et une interface Homme-Machine IHM.
Pour chaque détecteur de brulures 11 placé à un rayon r i avec i un entier de 1 à N, on associe une source de courant alternatif GEN i , un circuit amplificateur Amp i et un circuit amplificateur/démodulateur dem (i) . La source de courant alternatif GEN i génère le signal d’excitation i(f mes ) vers la bobine E1 émettrice du détecteur 11 associé. Le signal d’excitation est amplifié en amont de la bobine émettrice E1 par le circuit amplificateur associé Amp i . Les paramètres de chaque signal d’excitation (f mes et amplitude) sont définis par le circuit de traitement.
Comme expliqué précédemment pour la , dans chaque détecteur de brulures 11 la bobine réceptrice R1 génère une tension de mesure de brulure V mes . La t ension de mesure de brulure V mes est ensuite amplifiée et démodulée par le circuit dem (i) monté en série entre la bobine réceptrice R1 et le convertisseur CAN. Cela permet de synchroniser tous les signaux de mesure V mes , à la fréquence de mesure f mes . La pluralité des signaux de mesures des différents détecteurs de brulures 11 sont convertis en un vecteur numérique sb_num par le convertisseur CAN. Le vecteur numérique de mesure est transmis au circuit de traitement CT sur une première entrée e1_CT. Le signal numérique de référence I_num est transmis du circuit de traitement CT au convertisseur CAN pour paramétrer les signaux de références des générateurs GEN i .
Nous illustrons le cas d’une synchronisation selon la position angulaire θ. L’unité d’acquisition UA comprend en outre une entrée e1 destinée à recevoir un signal de mesure de position angulaire θ (ZA) correspondant à la coordonnée angulaire de la zone qui défile devant le détecteur à un instant t lors de la rotation de PM autour de Δ fourni par un capteur de position angulaire externe (non représenté). Le signal θ(ZA) est transmis au circuit de traitement CT , via une seconde entrée e2_CT, pour déclencher une acquisition lorsque θ(ZA) est égal à une valeur parmi un ensemble de valeurs prédéterminés.
Le circuit de traitement est configuré pour réaliser les opérations suivantes à chaque instant d’acquisition t, : quantifier le degré de brulures en comparant les composantes du vecteur de signaux de mesures numériques sb_num à au moins un signal de référence I_num ; Associer le vecteur de signaux de mesures numériques sb_num traitées à l’instant t à une position angulaire θ de la surface usinée ; et associer chaque résultat de la quantification de brulure à un rayon r i selon le rang de la composante du vecteur de signaux de mesures numériques sb_num ;
A titre d’exemples non limitatif, il est possible de réaliser le circuit de traitement CT avec un microcontrôleur, un circuit intégré composé d'un réseau de cellules programmables (FPGA) ou un circuit intégré spécifique à une application (ASIC).
Il en résulte que le circuit de traitement CT est configuré de manière à générer un signal de mesure de brulure à l’interface homme-machine IHM (un écran par exemple) comprenant une quantification et une localisation spatio-temporelle des zones de brulures dans la surface usinée en temps réel pendant l’usinage. L’interface homme-machine IHM permet alors de présenter les informations recueillies du circuit de traitement CT pour un contrôle des brulures pendant l’opération d’usinage.
La illustre les étapes d’un procédé de caractérisation des zones de brulures dans une pièce mécanique lors d’une opération d’usinage par le premier mode de réalisation de l’appareil d’usinage AP décrit dans la .
La première étape (i) consiste en le montage de la pièce mécanique au support tournant ROT et déclencher la rotation de ladite pièce PM. La pièce d’usinage PN n’est pas en contact avec la surface supérieure S1 de la pièce à usiner PM ainsi l’opération d’usinage n’est pas entamée. La pièce mécanique PM est maintenue à son état initial.
La deuxième étape (ii) consiste à une étape d’étalonnage ou de calibration pour déterminer une cartographie de l’état initial de la pièce mécanique d’un point de vue des zones de brulures. Ainsi, la valeur de référence originale (le niveau zéro) des zones d’acquisition est déterminée en réalisant, pour chaque module détecteur 11 du capteur C1 l’opération suivante : acquérir une pluralité de signaux de mesure de brulure pendant au moins un tour de la pièce mécanique pour calibrer le capteur C1 tel que chaque signal d’acquisition soit associé à une zone d’acquisition ZA défilant devant ledit module détecteur 11 pendant la rotation sans usinage.
La troisième étape (iii) consiste à démarrer l’opération d’usinage en mettant en contact la surface abrasive de la pièce d’usinage PN à la zone d’usinage ZU. Il est possible d’attendre quelques tours avant de passer à l’étape suivante pour laisser un temps d’usinage nécessaire pour l’apparition de zones de brulures.
La quatrième étape (vi) consiste à caractériser en temps réel les zones de brulures selon l’une quelconques de méthodes détaillées précédemment dans les figures 4a et 4b selon le mode de réalisation de l’invention. Ainsi, à chaque instant d’acquisition, un vecteur de signaux de mesure de brulure sb est généré composé de la pluralité des signaux de mesure V mes . Pour chaque module détecteur 11, on réalise l’opération suivante: acquérir en temps réel une pluralité de signaux de mesure de brulure pendant une pluralité de tours de la pièce mécanique pour caractériser les zones de brulures Z1. Chaque signal d’acquisition V mes est associé à une zone d’acquisition ZA à des coordonnées (r,θ) défilant devant ledit module détecteur 11 pendant la rotation.
est une représentation schématique partielle de la garniture de colonnette du frein selon le premier mode de réalisation, lorsque l’étrier de frein est en position avant de repos ;
est une représentation schématique partielle de la garniture de colonnette du frein selon le premier mode de réalisation, lorsque l’étrier de frein est en position arrière de freinage ;
est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une colonnette de guidage du frein selon le premier mode de réalisation ;
| ] est une représentation schématique en perspective d’une garniture de colonnette du frein à disque à étrier flottant selon le premier mode de réalisation ;
est une représentation schématique partielle d’un organe de guidage axiale du frein à disque à étrier flottant selon le deuxième mode de réalisation, lorsque l’étrier de frein est en position avant de repos ;
| ] est une représentation schématique en perspective d’une garniture de colonnette du frein à disque à étrier flottant selon le deuxième mode de réalisation ;
est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une garniture de colonnette du frein à disque à étrier flottant selon le deuxième mode de réalisation ;
illustre un procédé de fabrication d’un frein à disque à étrier flottant selon le premier mode de réalisation ou selon le deuxième mode de réalisation.
La représente un frein 1 à disque à étrier flottant pour freiner une roue d’un véhicule motorisé, selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le frein 1 peut être un frein pour un véhicule motorisé à deux roues, à trois roues, à quatre roues ou plus. Le frein 1 est notamment configuré pour freiner une roue motrice du véhicule motorisé, en particulier une roue avant.
Le frein 1 à disque à étrier flottant comprend un étrier 2, une chape 3, un actionneur hydraulique ou électrique (non représenté), un piston 11, un disque 9, deux patins 13, deux organes de guidage et de rappel 5 des patins, deux organes de guidage 6 de l’étrier.
Le frein à disque 1 peut être utilisé pour le freinage de service, le freinage de sécurité, le freinage d’urgence et/ou le freinage de stationnement du véhicule motorisé, notamment lorsque le frein 1 comprend un organe de verrouillage (non représenté) en position de freinage de stationnement.
Dans le document et dans la suite de l’exposé, une direction axiale A est une direction parallèle à l’axe de rotation du disque 9. Il s’agit d’une direction générale de déplacement des patins 13 relativement au disque 9 et de déplacement de l’étrier 2 relativement à la chape 3. Une direction latérale, transversale ou tangentielle T est une direction latérale du frein, qui est orthogonale à la direction axiale A. Une direction verticale V est une direction qui est orthogonale à la direction axiale A et à la direction tangentielle T. La direction radiale V, également appelée direction verticale, correspond typiquement à une direction de la hauteur du frein.
L’étrier 2 comprend un corps 20 d’étrier, un nez d’étrier 22 et un cylindre 12 de logement du piston 11. L’étrier 2 est de type flottant dans le mode de réalisation représenté, en étant monté mobile en translation axialement par rapport à la chape 3 entre une position avant de repos et une position arrière de freinage.
Le corps 20 de l’étrier forme une voûte qui chevauche le disque 9. Il recouvre le cylindre 12 de logement du piston. L’avant du corps d’étrier 20 est fixée au nez d’étrier 22. L’arrière du corps 20 de l’étrier comporte deux oreillettes 24 de fixation des colonnettes de guidage 60. Les oreillettes de fixation 24 sont chacune traversées par un orifice de fixation 25 dans lequel est insérée une vis de serrage 64 d’une colonnette de guidage 60 sur l’étrier 2.
La chape 3 est fixée au châssis du véhicule. Elle chevauche un bord périphérique du disque 9. La chape 3 comporte deux bras 30 latéraux. Elle est notamment monobloc. La chape 3 forme une partie fixe du frein 1 et elle sert de support à l’étrier 2.
Selon une particularité de réalisation, la portion d’amortissement est configurée pour se déplacer axialement vers la position arrière de freinage de la colonnette de guidage relativement au conduit de guidage, lorsqu’un jeu d’usure entre une garniture de freinage et un disque du frein est supérieur à une valeur seuil d’usure.
Selon une particularité de réalisation, la portion axiale élastique s’étend axialement en étant raccordée à une première extrémité axiale de raccordement à la portion d’amortissement et en étant raccordée à une deuxième extrémité axiale de raccordement à la colonnette de guidage.
Selon une particularité de réalisation, la garniture de colonnette comprend une portion de fixation qui est conçue pour être fixée à une extrémité longitudinale de la colonnette de guidage.
De préférence, la portion de fixation est conçue pour être fixée à une extrémité longitudinale de la colonnette de guidage par coopération de forme. Très préférablement, la portion de fixation est conçue pour être fixée à une extrémité longitudinale de la colonnette de guidage par complémentarité de forme.
Très préférablement, la garniture de colonnette est configurée pour être fixée à la colonnette de guidage par engagement mécanique d’une portion en saillie dans un évidement.
Encore plus préférablement, la garniture de colonnette comprend une portion de fixation en saillie qui est conçue pour être insérée dans un évidement de la colonnette de guidage.
Selon une particularité de réalisation, le frein comprend un bouchon autour d’une extrémité arrière de la colonnette de guidage. Le bouchon est situé radialement entre la colonnette de guidage et une paroi interne du conduit de guidage. La colonnette de guidage est configurée pour se déplacer axialement en translation dans le conduit de guidage entre la garniture de colonnette et le bouchon.
Selon une particularité de réalisation, la colonnette de guidage est fixée à l’étrier flottant, la chape comprend au moins un bras dans lequel est situé le conduit de guidage.
De préférence, l’étrier flottant comprend une deuxième colonnette de guidage. De préférence, la chape comprend un deuxième bras dans lequel est situé un deuxième conduit de guidage. La deuxième colonnette de guidage est conçue pour se déplacer axialement en translation dans le deuxième conduit de guidage entre une position avant de repos et une position arrière de freinage.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un frein tel que défini ci-dessus. Le procédé de fabrication comprend une étape de raccordement de la garniture de colonnette à la colonnette de guidage. Le procédé de fabrication comprend une étape de raccordement de l’étrier flottant à la chape, comprenant l’insertion de la colonnette de guidage et de la garniture de colonnette dans le conduit de guidage.
Selon une particularité de réalisation, l’étape de raccordement de la garniture de colonnette à la colonnette de guidage comprend l’insertion en force d’une portion en saillie dans un évidement.
Selon une particularité de réalisation, l’étape de raccordement de l’étrier flottant à la chape comprend l’insertion en force de la garniture de colonnette dans le conduit de guidage.
est une représentation schématique en vue éclatée d’un frein à disque à étrier flottant, selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une représentation schématique partielle d’un organe de guidage axiale du frein à disque à étrier flottant selon le premier mode de réalisation, lorsque l’étrier de frein est en position avant de repos ;
est une représentation schématique partielle d’un organe de guidage axiale du frein à disque à étrier flottant selon le premier mode de réalisation, lorsque l’étrier de frein est en position arrière de freinage ;
Ce portefeuille sera validé comme provenant bien de cet employeur via une transaction sur la blockchain depuis le portefeuille numérique d'identité de l'employeur vers le portefeuille numérique d'accès.
L'employeur choisit alors un employé dont il souhaite qu’il puisse accéder à un bâtiment et définit des privilèges d'accès et éventuellement une date d'expiration.
L'application génère ensuite une transaction sur la blockchain depuis le portefeuille numérique d'accès vers le portefeuille numérique d'identité de l’employé, donnant ainsi à l'employé des privilèges d'accès vérifiables sur la blockchain.
l’employé portera alors un badge d'accès, par exemple sous la forme d’un badge physique ou d’un QR code affichable par exemple sur son téléphone mobile (lequel QR code contiendra la clé publique du portefeuille d'accès) ou d’un QR code généré par son application. Ce QR code pourra être scanné à chaque porte d’accès, par exemple par un agent de sécurité utilisant l'application mobile 200 qui lui montrera des informations d'identification telles qu'une photo d'identité et d'autres informations personnelles ainsi que les privilèges d'accès que l'employeur a accordés à l'employé.
Encore en variante, la donnée à authentifier pourra être relative à des données de traçage.
A titre de premier exemple, ces données de traçage peuvent être conçues pour savoir l’heure à laquelle un employé est arrivé dans les locaux de sa société, par quelles portes à accès restreint il est passé…
La manière d’authentifier cette donnée sera homologue de celle employée pour le badge d’accès.
A titre de deuxième exemple, les données de traçage pourront se présenter sous la forme d’un fichier informatique authentifiant le fait que l’usager a effectivement interagit au moins une fois avec une société identifiée. Ce fichier permettra par exemple d’authentifier le fait que l’entreprise à laquelle appartient l’usager est bien le sous-traitant de sociétés connues, ou qu’elle a bien le droit de commercialiser des produits de sociétés identifiées.
Le procédé pour authentifier cette donnée sera similaire à celui décrit pour authentifier un CV, chaque société identifiée devant vérifier la donnée (de la même manière que, dans le mode de réalisation principal, l’employeur 30 doit vérifier l’expérience du CV).
Interface de navigation en environnement virtuel La présente divulgation relève du domaine des équipements de réalité virtuelle et plus précisément des systèmes de suivi de positionnement intégrés pour les équipements de réalité virtuelle.
Les dispositifs de réalité virtuelle tels que les casques de réalité virtuelle (ou casques VR) permettent à leurs utilisateurs de visualiser un environnement virtuel (ou réalité virtuelle). Un dispositif de réalité virtuelle est généralement porté par l’utilisateur et diffuse un contenu virtuel dans le champ visuel et/ou auditif de l’utilisateur. Une telle diffusion peut même couvrir intégralement le champ visuel/auditif de l’utilisateur, par exemple lorsque l’utilisateur porte un casque VR. L’utilisateur ne perçoit plus son environnement réel, ce qui renforce le sentiment d’immersion, particulièrement recherché dans le domaine vidéoludique par exemple.
Dans certains cas, le contenu virtuel diffusé par le dispositif est associé à l’environnement réel entourant l’utilisateur, par exemple en se superposant à l’environnement réel. L’environnement virtuel peut couvrir toutes les directions de l’espace, de sorte que lorsque le point de vue de l’utilisateur change (par exemple lorsque l’utilisateur tourne la tête), le contenu virtuel diffusé est adapté en temps réel afin que l’utilisateur ait une expérience toujours plus immersive de la réalité virtuelle. Lorsque le dispositif est fixé à la tête de l’utilisateur (casque ou lunettes typiquement), tout mouvement relatif entre le dispositif et la tête de l’utilisateur est annulé, ou du moins rendu négligeable. La captation des mouvements est facilitée car il devient possible de capter indifféremment les mouvements de l’ensemble de la tête de l’utilisateur ou du dispositif lui-même. En revanche, les dispositifs individuels tels que des casques ou des lunettes sont individuels et ne peuvent être utilisés simultanément par plusieurs utilisateurs. Une utilisation tour à tour de tels dispositifs en contact avec le visage de l’utilisateur pose en outre des difficultés quant à l’hygiène et la santé.
Parmi les dispositifs de réalité virtuelle intégrant un système de suivi de mouvement de l’utilisateur dans l’espace, la plupart permettent seulement un suivi d’orientation de l’utilisateur (c’est-à-dire un suivi à trois degrés de liberté ou 3DoF). Autrement dit, l’utilisateur peut visualiser un contenu virtuel dans toutes les directions de l’espace, soit un angle solide de 4π, appelé abusivement « à 360 degrés », par exemple en restant en position assise et en orientant sa tête selon différents axes radiaux. Mais l’utilisateur ne peut pas se déplacer dans l’environnement virtuel ni interagir avec ce dernier sans l’aide de dispositifs de commande supplémentaires.
Il existe des principes théoriques permettant à la fois un suivi d’orientation et un suivi de position de l’utilisateur (c’est-à-dire un suivi de six degrés de liberté ou 6DoF). Dans ce cas, l’utilisateur peut théoriquement se déplacer et changer d’orientation dans son environnement réel pour commander les déplacements et changements d’orientation dans son environnement virtuel. Cependant, en pratique, le suivi de position/orientation des dispositifs de réalité virtuelle existants reste imprécis : les données de position sont sujets au bruit et/ou au biais. Les mouvements dans l’environnement virtuel sont donc erratiques, distordus et manquent de « fluidité » par rapport aux mouvements dans l’environnement réel, ce qui nuit évidemment au sentiment d’immersion de l’utilisateur. Un utilisateur du dispositif de réalité virtuelle ne peut donc pas se déplacer librement (par exemple dans une pièce) tout en restant en immersion dans un environnement virtuel précis et diffusé en temps réel au fur et à mesure que l’utilisateur bouge dans l’espace réel. Par ailleurs, la plupart des systèmes de suivi de position/orientation sont soumis à des contraintes spatiales : l’espace de déplacement de l’utilisateur doit par exemple être suffisamment dégagé et la présence de murs ou encore d’objets encombrants peut empêcher le fonctionnement des systèmes de suivi (de position en particulier) existants.
Résumé Il existe donc un besoin d’un système de suivi de positionnement performant d’un utilisateur d’un dispositif de réalité virtuelle. Outre la précision, la réalité virtuelle requiert un système de suivi capable de fonctionner en environnement intérieur en intégrant les contraintes spatiales d’un tel environnement (notamment les murs) et de fournir des données de positionnement en temps réel.
A cet égard, l’invention a pour objet un frein à disque à étrier flottant pour véhicule. Le frein à disque à étrier flottant comprend une chape fixe, un étrier flottant et au moins un organe de guidage axial de l’étrier relativement à la chape. L’étrier flottant est configuré pour coulisser axialement par rapport à la chape entre une position avant de repos et une position arrière de freinage.
Chaque organe de guidage comprend une colonnette de guidage qui est conçue pour se déplacer axialement en translation dans un conduit de guidage entre une position avant de repos et une position arrière de freinage.
Selon l’invention, le frein à disque comprend au moins une garniture de colonnette qui est située à une extrémité axiale avant de la colonnette de guidage. La garniture de colonnette s’étend radialement entre la colonnette de guidage et le conduit de guidage. La garniture de colonnette est monobloc.
En particulier, la garniture de colonnette s’étend depuis l’extrémité axiale avant de la colonnette de guidage.
La garniture de colonnette est déformable élastiquement. La garniture de colonnette est configurée pour amortir une vibration de la colonnette dans le conduit de guidage. La garniture de colonnette est configurée pour solliciter élastiquement la colonnette de guidage vers sa position avant de repos.
Grâce à la garniture de colonnette d’un frein à disque à étrier flottant selon l’invention, les couples résiduels lors du défreinage sont limités. Les nuisances sonores et l’usure prématurée des garnitures de freinage sont réduites.
Du fait de la garniture de colonnette de guidage monobloc, le frein est relativement facile à fabriquer, tout en permettant un guidage axial satisfaisant de la colonnette de guidage dans le conduit de guidage. En particulier, il est relativement aisé de raccorder la garniture de colonnette à la colonnette de guidage et de les insérer dans le conduit de guidage. Les risques d’adhérence excessive de la garniture de colonnette ou de glissement axial trop important de la garniture de colonnette relativement à la colonnette de guidage sont limités.
Selon une particularité de réalisation, la garniture de colonnette de guidage comprend une portion axiale élastique et une portion d’amortissement. La portion axiale élastique est configurée pour se déformer élastiquement axialement en sollicitant axialement la colonnette de guidage vers sa position avant de repos. La portion d’amortissement est en saillie radialement de la colonnette de guidage pour amortir une vibration de la colonnette de guidage.
Selon une particularité de réalisation, la portion d’amortissement est configurée pour être en contact mécanique direct d’une paroi interne du conduit de guidage lors du défreinage du frein.
De préférence, la portion d’amortissement est annulaire autour d’une direction axiale de déplacement de la colonnette de guidage dans le conduit de guidage.
Très préférablement, une extrémité avant de la garniture de colonnette a une surface externe en forme de disque.
Très préférablement, la portion d’amortissement a un contour circulaire dans au moins une section transversale de la portion d’amortissement.
Très préférablement, la portion d’amortissement aune forme de couronne. En variante et très préférablement, la garniture de colonnette a au moins partiellement une surface externe cylindrique.
Selon une particularité de réalisation, la garniture de colonnette est un capuchon, la portion d’amortissement est configurée pour envelopper au moins partiellement une extrémité axiale de la colonnette de guidage.