INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il a été vu précédemment que la périphérie ou arc d’un secteur 5, 6 est une équipotentielle. Aussi, selon une autre caractéristique, une électrode 8, 9 peut être connectée en tout point d’un arc d’un secteur 5, 6. Selon une disposition avantageuse, plus particulièrement illustrée aux figures 1 et 3, une première desdites au moins deux électrodes 8 périphérique est connectée à la fin d’un premier secteur 5 et une deuxième desdites au moins deux électrodes 9 périphérique est connectée au début d’un deuxième secteur 6, immédiatement adjacent au premier secteur 5. Une telle disposition permet avantageusement de rapprocher la première et la deuxième électrodes 8, 9, jusqu’à les rendre adjacentes. Cette caractéristique est avantageuse en termes d’intégration de l’élément chauffant 1 ainsi réalisé, en ce que les câbles connectant les électrodes 8, 9 sont plus simples à mettre en place à l’extérieur de l’élément chauffant 1.
Les électrodes 8, 9, quelle que soit leur disposition, sont solidaires du disque chauffant 4, et assurent encore une fonction de support du disque chauffant 4 et de fixation au logement 2. Aussi, même si au moins deux électrodes 8, 9 actives sont nécessaires à la circulation du courant assurant le chauffage, de fausses électrodes 10, électriquement inactives, peuvent être employées pour supporter le disque chauffant 4. Cette caractéristique est d’autant plus avantageuse que la découpe du disque chauffant 4, en secteurs 5, 6, le rend plus déformable et que lesdites au moins deux électrodes 8, 9 actives sont adjacentes.
Il a été vu que le nombre de secteur 5, 6 est d’au moins deux. Le nombre de secteur 5, 6 peut ainsi être quelconque. A minima, et tel qu’illustré aux différentes figures, le nombre de secteurs 5, 6 est de deux.
Relativement à un disque chauffant de l’art antérieur, qui peut être réalisé monobloc, la rigidité d’un disque chauffant 4 selon l’invention est réduite du fait de la (des) coupure(s) entre deux secteurs 5, 6. Aussi, selon une autre caractéristique, afin de redonner une rigidité du disque chauffant 4, deux secteurs 5, 6 adjacents peuvent avantageusement être solidarisés par une reliure, par un raidisseur 16 ou par une reliure en spirale 14, 15.
Les figures 4 et 5 illustrent, en vue de profil coupée, deux modes de réalisation d’une reliure par un raidisseur 16. Selon un premier mode de réalisation, illustré à la , le raidisseur 16 comprend deux pièces, sensiblement rectilignes suivant une frontière entre deux secteurs 5, 6 adjacents, une supérieure et une inférieure, aptes à s’engager l’une dans l’autre. Tel qu’illustré à la , les deux pièces, supérieure et inférieure, sont engagées l’une dans l’autre, en pinçant entre elles les deux secteurs 5 et 6. Le raidisseur 16 ne doit pas conduire électriquement entre les deux secteurs 5, 6. Aussi, le raidisseur 16 est réalisé en un matériau isolant électrique, est revêtu d’un tel matériau ou un tel matériau est inséré entre le raidisseur 16 et les secteurs 5, 6. Ainsi, le pincement du raidisseur 16 évite tout contact électrique, entre les secteurs 5, 6. Dans ce mode de réalisation, le maintien de l’assemblage entre les deux pièces supérieure et inférieure du raidisseur 16, est assuré, par exemple, par un ajustage serré entre ces deux pièces.
Tel qu’illustré à la , les deux pièces supérieure et inférieure sont engagées l’une dans l’autre, avec plus de jeu que précédemment, de manière à pincer les deux secteurs 5 et 6, ainsi qu’à déformer leur bordure de manière à l’insérer entre les deux pièces du raidisseur 16. Comme précédemment, le raidisseur 16, est isolant électrique. Dans ce mode de réalisation, le maintien de l’assemblage entre les deux pièces, supérieure et inférieure, est assuré, par exemple, par un ajustage serré entre les deux pièces du raidisseur 16, en incluant les bordures respectives entre elles.
Tel qu’illustré à la , un assemblage par une reliure en spirale comprend avantageusement deux barreaux 15 sensiblement rectilignes, alignés et à cheval avec la ligne de séparation entre les deux secteurs 5, 6 adjacents. Ces deux barreaux 15 sont disposés en regard, chacun d’un côté des deux secteurs 5, 6. Cet assemblage est encore complété par une spirale 14 s’enroulant le long de la ligne de séparation entre les deux secteurs 5, 6, en traversant alternativement la surface d’un secteur 5 puis la surface de l’autre secteur 6, de manière à tricoter un assemblage. La spirale 14, du fait de sa forme interne circulaire, complémentaire du profil externe des barreaux 15, assure un maintien en appui d’un barreau 15 contre la face en regard des bordures des secteurs 5, 6. Ceci permet de constituer un assemblage maintenant ensemble les secteurs 5, 6 et tendant à rigidifier l’ensemble selon un même plan.
Tant la spirale 14 que les barreaux 15 sont simultanément en contact avec les deux secteurs 5, 6. Aussi, afin d’éviter tout court-circuit, il est impératif que la spirale 14 et les barreaux 15 soient tous deux réalisés en un matériau isolant électrique, au moins en ce qui concerne leurs parties en contact avec les secteurs 5, 6.
Afin de supporter les températures rencontrées dans une ligne d’échappement, pouvant atteindre 800°C, tant la spirale 14 que les barreaux 15 sont préférentiellement réalisés en métal recouvert d’un vernis ou d’une enduction isolante, tel du mica ou une céramique.
La représente la charge 10 une fois qu’elle est entièrement dans la zone de mise à l’eau ; les structures porteuses 20 adjacentes aux pieds 11 débordent du quai.
Les moyens de levage 60 de ces structures porteuses peuvent alors être actionnés pour descendre les pieds 11, et la barge 50 est progressivement immergée en même temps, de façon à descendre le pied 12, comme illustré sur les figures 10 et 11.
Les tours 59 équipant les 4 angles de la barge submersible 50 restent toujours partiellement émergées et donnent une stabilité hydrodynamique à la barge une fois immergée.
Une fois la charge 10 en situation de flottaison, les moyens de levage 60 peuvent être désaccouplés de la charge 10, et la barge 50 éloignée de celle-ci.
Sur la , on a illustré le dégagement par-dessous de la barge 50, qui libère la charge 10.
On va maintenant décrire, en référence à la , une variante d’installation 1, sans barge.
Dans cette variante, le quai est prolongé par deux jetées telles que des plates-formes 90 sur pilotis, s’étendant au-dessus de l’eau, de part et d’autre de la zone de mise à l’eau.
Le quai présente des voies de déplacement 80, sur lesquelles la charge peut être déplacée, par exemple par glissement, ces voies comportant par exemple des rails de glissement 82 et plots d’appui temporaires 81.
L’installation 1 comporte trois structures porteuses 20, dont deux d’entre elles circulent sur des rails de glissement 95 s’étendant jusqu’à la première plateforme 90 et sur celle-ci, et la troisième circule sur deux autres rails 95 s’étendant jusqu’à la deuxième plateforme et sur celle-ci.
Les moyens de levage 60 des deux premières structures porteuses peuvent d’accrocher aux oreilles 16 à la base des pieds 11, et ceux de la troisième aux oreilles 16 à la base du pied 12. L’axe longitudinal des structures porteuses 20 est orienté perpendiculairement aux rails 95.
Le déplacement de la charge 10 accompagné de celui des structures porteuses 20 est illustré sur les figures 15 à 17. Ce déplacement s’effectue alors que les pieds 11 et 12 sont accrochés aux moyens de levage 60 et soulevés par les structures porteuses en translation sur les rails 95.
La représente la charge une fois complètement parvenue dans la zone de mise à l’eau. Elle est alors suspendue aux moyens de levage 60.
Ces derniers peuvent être progressivement actionnés pour descendre la charge dans l’eau, comme illustré sur la .
Une fois la charge 10 en flottaison, les moyens de levage 60 peuvent être désaccouplés des pieds 11 et 12.
Les structures porteuses 20, dont l’extrémité pourvue des moyens de levage 60 déborde au-dessus de l’eau, peuvent être reculées de manière à dégager le passage pour la charge 10 et permettre à un navire de l’entraîner vers une zone de stockage ou leur emplacement permanent (par exemple le champ d’éoliennes).
Ce recul s’effectue dans l’exemple illustré grâce à des rails de glissement transversaux 94, visibles sur la notamment, se raccordant perpendiculairement aux rails 95.
On entend par l’expression les branches 9 de l’écarteur 7 s’étendent sensiblement l’une contre l’autre le fait qu’elles forment entre elles un angle au plus égal à 50° dans la seconde position des branches 9.
On note que dans les exemples représentés, notamment aux figures 3 à 6, il est prévu entre deux montants, deux écarteurs actifs en parallèle. Ainsi, au moins deux écarteurs sont disposés entre deux montants à écartement variable de manière au moins partiellement décalés axialement le long desdits montants 5. Chaque écarteur comprend un compas à deux branches 9 reliées elles par un nœud 10 de liaison au niveau duquel chaque branche 9 est couplée audit nœud par une liaison pivot d’axe parallèle à l’axe longitudinal du montant, lesdites branches étant couplées aux montants au moins par une liaison à pivotement 12 d’axe parallèle à l’axe longitudinal des montants.
Le nœud de liaison des branches 9 du compas d’un écarteur est commun avec le nœud 10 de liaison des branches 9 du compas de l’autre écarteur 7.
La branche 9 d’un écarteur peut être réalisée d’une seule pièce avec la branche d’un autre écarteur, comme illustré à la .
L’une des branches de l’un des écarteurs et l’une des branches de l’autre des écarteurs s’étendent depuis le nœud de liaison commun en direction des montants, de manière divergente, en formant avec lesdits montants une structure de forme triangulaire.
Bien évidemment, le nombre d’écarteurs entre deux montants 5 de l’ouvrant 4 peut être quelconque.
Pour au moins l’un des écarteurs 7 tels que décrits ci-dessus, au moins l’un, de préférence chacun des montants 5 entre lesquels ledit écarteur 7 s’étend est équipé d’au moins une butée 13 de retenue de l’une des branches 9 de compas dudit écarteur 7 en seconde position, et chaque branche 9 de compas de l’écarteur apte à être retenue par une butée 13 est une branche élastiquement déformable pour permettre le franchissement de ladite butée 13 par déformation élastique.
Dans l’exemple représenté aux figures 3 à 6, chacun des deux montants entre lesquels l’écarteur 7 s’étend est équipé d’une butée 13. Ainsi, chaque branche du compas 8 de l’écarteur 7 peut être retenue en seconde position, c’est-à-dire en position fermée du compas correspondant à la position rapprochée des montants 5 auxquels les branches 9 du compas 8 sont couplées.
Ainsi, comme l’illustre le passage de la à la , chaque branche 9 de compas de l’écarteur 7 apte à être retenue par une butée 13 est configurée pour s’étendre d’un côté de ladite butée 13 en première position et de l’autre côté de ladite butée 13 en seconde position, et pour passer d’un côté à l’autre par déformation élastique sous l’effet d’un contact avec ladite butée à l’état entraîné en déplacement de la première position à la seconde position ou inversement, des branches 9 de compas dudit écarteur 7.
La butée 13 de retenue équipant chaque montant 5 se présente ici sous forme d’une portion en saillie 131 formant un bouton. La branche 9 franchit, par déformation élastique ce bouton au cours de son passage d’une position à une autre. Ainsi, lors d’un déplacement des montants 5 de l’ouvrant 4 dans le sens d’une fermeture de l’ouvrant 4, les branches 9 du compas de l’écarteur qui sont en seconde position comme illustré à la doivent au cours de leur déplacement à pivotement par rapport aux montants 5 auxquelles elles sont couplées lors du déplacement des montants dans le sens d’un écartement, être soumises à une force de déplacement suffisante pour se déformer et passer le point dur formé par la butée 13.
La présence de ce point dur formé par la butée 13 empêche une fermeture intempestive de l’ouvrant 4 lorsque par exemple la carrosserie du véhicule sur laquelle la paroi est installée est inclinée, ce qui est le cas lorsque le véhicule est stocké dans une pente.
La simplicité de verrouillage permet d’éviter toute perte de pièce, et le seul positionnement des branches du compas, qui peut être vérifié visuellement par l’opérateur permet de confirmer à l’opérateur qu’une position verrouillée du compas a été atteinte.
Comme l’illustre la , en première position des branches 9 du compas 8 dudit écarteur 7, les axes de liaison 11 pivot des branches 9 de compas au nœud 10 de liaison dudit compas 8 s’étendent dans un plan P2 dit second plan P2 parallèle et non confondu avec le plan P1 de coulissement des montants 5 passant par les axes de liaison à pivotement 12 des branches 9 de compas aux montants.
Pour aider au passage des branches 9 de compas dudit écarteur de la première position à la seconde position, ce second plan P2 est disposé entre le plan 11 de coulissement des montants 5 passant par les axes de liaison à pivotement 12 des branches 9 de compas aux montants 5 et la couverture 6.
Ainsi, naturellement, lorsque les montants 5 sont entraînés en déplacement dans le sens d’un rapprochement, les branches du compas de l’écarteur tendent naturellement à se déplacer à pivotement dans la bonne direction par rapport au plan de coulissement des montants 5. Il n’existe ainsi pas de risque que les branches du compas pivotent, par exemple en direction de l’intérieur de l’enceinte délimitée par la carrosserie.
Pour parfaire cette position de fin de course des branches de l’écarteur en position écartée des montants, le nœud 10 de liaison comprend une butée de fin de course 17 des branches 9 au moins en première position des branches 9.
Cet agencement permet de réaliser l’ensemble des manipulations à l’aide d’un seul et unique outil de manipulation, contribuant à minimiser l’espace requis et à réduire les coûts du système. Cet outil de manipulation est multi-phases afin de réaliser les opérations pour les deux phases en cours, à savoir une phase de récupération de matière de production d’un cycle de production achevé et une phase de préparation de bacs avec ajout de matière d’amorce d’un nouveau cycle de production.
De manière avantageuse, le portique de réception d’une pile entrante de bacs d’une fin de cycle de production et le portique de palettisation d’une pile sortante d’amorce d’un prochain cycle de production d’insectes sont agencées de chaque côté de la tour de manutention.
Cet agencement avec une tour entourée par les deux portiques permet de minimiser les déplacements. Le système occupe un emplacement restreint et les temps de cycles sont réduits au minimum.
Selon un mode de réalisation avantageux, le module de manipulation de bacs comporte des rails agencés entre le portique de réception et le portique de palettisation, un chariot mobile étant monté sur lesdits rails.
Cette architecture est simple, avec un seul élément mobile effectuant l’ensemble des opérations sur les bacs.
De manière avantageuse, le chariot mobile comporte un pivot adapté pour incliner au moins un bac et verser son contenu.
Egalement de manière avantageuse, le module de réception des matières de fin de cycles de production comprend un tamiseur-récupérateur pour matière de fin de cycle conçu pour séparer les constituants à récupérer de la matière de fin de cycle de production et acheminer ces constituants vers au moins un point de récupération des matières séparées.
Cette architecture permet de séparer les constituants de la matière de fin de cycle de production en temps réel, lors du déversement du contenu des bacs dans la tour de manutention.
Le tamiseur-récupérateur comporte avantageusement au moins deux niveaux de tamisage. Les multiples niveaux de tamisage permettent de trier plusieurs éléments constituants en fonction de leur granulométrie.
Le tamiseur est un organe efficace et performant pour effectuer les opérations de sélection ou tri des constituants du contenu des bacs, même pour des bacs de grande dimension. Le tamiseur permet aisément de traiter tout le contenu d’un bac entier voire de plusieurs bacs. La superposition des étages, avec des tamis de granulométrie différente, permet d’effectuer sur une surface contenue plusieurs opérations de séparation avec acheminement vers des points de récupération des constituants.
De manière avantageuse, la récupération des constituants pour un cycle de ponte et la récupération des constituants pour un cycle de production de larves ou d’insectes peuvent être effectuée dans le même tamiseur-récupérateur. Le tamiseur-récupérateur multi-cycles permet d’adapter le système de manutention de façon simple et rapide, à des coûts réduits, et dans un emplacement restreint.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, le système de manutention comprend un système d’aspiration agencé pour récupérer les mues des larves et les poussières volatiles. Les manipulations effectuées avec les bacs, en particulier l’étape de déversement du contenu des bacs dans la trémie, engendrent d’importantes quantités de poussières qui peuvent rester en suspension dans l’air un certain temps. Leur récupération permet d’assainir l’air ambiant. Ce moyen simple et compact permet par ailleurs de récupérer les mues de larves. On utilise par exemple un anneau de Pouyès. Le système permet avantageusement d’assurer une bonne qualité de l’air ambiant.
De manière avantageuse, le portique de réception de bacs et le portique de palettisation de bacs comportent un élévateur conçu pour permettre le positionnement d’un bac situé sur le dessus d’une pile de bacs au niveau du module de manipulation.
L’invention prévoit également un procédé de manutention pour mise en œuvre d’une pluralité d’opérations de transition entre deux cycles de production avec une pluralité de bacs en fin d’un cycle d’élevage d’insectes dans lesdits bacs, et préparation de ces bacs pour un cycle suivant d’élevage d’insectes, comprenant les étapes suivantes: i) réception d’une pluralité de bacs entrant en fin de cycle d’élevage d’insectes pour récupération du contenu; ii) saisie d’un bac entrant dans un portique de réception logeant une pile de bacs de production d’insectes par un module de manipulation en translation et rotation de bacs pour translation de ce bac depuis la pile de bacs entrant vers une tour de traitement; iii) retournement du bac saisi par le module de manipulation et récupération du contenu par un module de réception; iv) retournement du bac par le module de manipulation pour réception de matière nouvelle; v) remplissage du bac avec matière d’amorce d’un prochain cycle de production d’insectes par un module de remplissage ; vi) translation du bac nouvellement rempli pour mise en place dans un portique de palettisation en une pile de bacs sortant successivement remplis; vii) mise en œuvre successive des étapes ii à vi jusqu’à dépalettisation complète de la pile de bacs entrant et palettisation complète d’une pile de bacs sortant.
Ce procédé permet d’effectuer automatiquement de façon simple, efficace et rapide, l’ensemble des opérations de manipulations des bacs de production en fin de cycle de croissance des larves afin notamment de récupérer ces dernières, et en début de cycle de production de larves, afin de charger la matière d’amorce de production requise dans chacun des bacs.
De manière avantageuse, les bacs effectuant la transition entre les deux portiques sont les mêmes. On évite ainsi d’une part de stocker les bacs arrivant de la production et d’autre part de devoir utiliser un stock de nouveaux bacs pour amorcer les cycles de production suivants.
Le procédé peut comprendre plusieurs étapes dont certaines sont facultatives.
La première étape a) du procédé comprend la réalisation d’une préforme fibreuse par tissage de fibres, de préférence en trois dimensions grâce à une machine de tissage du type Jacquard par exemple. La préforme obtenue est brute et peut subir des opérations telles qu’une découpe ou une compression par exemple.
La première étape a) comprend également le dépôt de colle entre le bouclier 22 et le bord de la préforme 24 puis la disposition de l’ensemble ainsi obtenu dans un moule 30 de fabrication de l’aube, qui est représenté à la . La colle 26 peut être appliquée à l’aide d’un pinceau ou par l’intermédiaire d’un spray par exemple. En variante, elle peut se présenter sous la forme d’une patte. De manière préférée, la colle se présente sous la forme d’un film adhésif (tel qu’un tissu préimprégné par exemple) qui est découpé à la forme souhaitée puis déposé sur le bord d’attaque par l’opérateur avant l’appairage du bouclier sur le bord d’attaque.
La colle est par exemple celle commercialisée par la société 3M® sous la référence AF191. Il s’agit d’une colle en film composée d’un support tressé imprégné avec une résine thermodurcissable à base epoxy.
Le bouclier 22 a en général une forme de dièdre et définit une rainure à section en V dans lequel est inséré un bord de la préforme. La colle 26 peut être déposée dans la rainure du bouclier et/ou sur le bord de la préforme 24.
La préforme 24 équipée de la colle 26 et du bouclier 22 est alors disposée dans le moule 30 ( ).
Lors d’une étape b), le moule est fermé (sous-étape b1) par exemple avec un contre-moule rapporté sur le moule 30.
Le moule 30 est ensuite chauffé selon un cycle de chauffage prédéfini et conforme à l’invention (sous-étape b2).
Au cours de ce cycle, une résine polymérisable est injectée (sous étape b3) et cette résine est de préférence chauffée (étape c) préalablement à son injection, comme cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit.
La résine injectée dans le moule 30 est destinée à imprégner la préforme 24 et à venir au contact de la colle 26 du bouclier 22. Après polymérisation et durcissement de la résine, le bouclier 22 est solidarisé à la pale par l’intermédiaire de la colle 26 et de la résine.
L’aube 10 ainsi obtenue, après polymérisation de la résine, est avantageuse dans la mesure où son bouclier 22 est parfaitement positionné et maintenu sur la pale 12.
La résine est par exemple celle commercialisée par la société Solvay sous la référence PR520. Il s’agit d’une résine thermodurcissable à base epoxy et comportant un durcisseur, appelé CAF, ce durcisseur étant sous forme de particules mélangées à la base et destinées à être dissoutes par chauffage. En variante, la résine pourrait être celle commercialisée par la société 3M® sous la référence 2894.
La illustre une caractéristique de l’invention relative au moment d’injection de la résine dans le moule.
La est un graphe représentant deux variantes de réalisation d’un cycle de chauffage du moule, et représente donc l’évolution de la température du moule en fonction du temps.
L’axe des ordonnées représente donc la température en degrés Celsius, qui va de 0 à 200°C dans le cas présent. L’axe des abscisses représente le temps ou la durée en minutes, qui va de 0 à 240min dans l’exemple représenté.
Un premier cycle est désigné par la référence C1 et est représenté en traits continus. Le second cycle est désigné par la référence C2 et est représenté en traits pointillés.
la montre, en vue perspective, un élément chauffant selon l’invention,
la montre, en vue de dessus, un disque chauffant selon l’invention,
la montre, en vue de dessus, l’élément chauffant de la ,
la montre, en vue coupée de profil, un mode de réalisation d’un moyen de contact entre deux secteurs,
la montre, en vue coupée de profil, un autre mode de réalisation d’un moyen de contact entre deux secteurs,
la montre, en vue perspective, un moyen d’assemblage entre deux secteurs.