INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de cette phase d’approche, le porte-outil 20 est déplacé conjointement avec le premier chariot 11, le second chariot 12 et la colonne 15 en direction du support d’outil 40 se trouvant dans la zone de stockage des outils 6. Le coulisseau de verrouillage 26 est dans une configuration déverrouillée (voir la Figure ). La position approximative de chaque outil est mémorisée dans la mémoire 52 du système informatique 50. Le logiciel 53 de gestion de l’activité maraîchère, de planification et du suivi quotidien de l’activité de l’exploitation détermine quel outil doit être utilisé pour exécuter une action particulière. A titre d’alternative, le choix de l'outil peut se faire de manière manuelle sans passer nécessairement par une commande générée par le logiciel. L’approche fine est réalisée au moyen de la coopération entre les capteurs de positionnement 27X, 27Y, 27Z et le trièdre de positionnement 45 du porte-outil 20. Tout d’abord, le porte-outil 20 peut être avancé selon la direction de l’axe longitudinal X jusqu’à ce que le premier capteur de position du porte-outil selon la direction longitudinale 27X entre en contact avec la première partie verticale 45X du trièdre de positionnement 45. Ensuite, le porte-outil 20 peut être déplacé selon la direction de l’axe transversal Y jusqu’à ce que le deuxième capteur de position du porte-outil selon la direction transversale 27Y entre en contact avec la seconde partie verticale 45Y du trièdre de positionnement 45. Enfin, le porte-outil 20 peut être descendu selon la direction de l’axe vertical Z jusqu’à ce que le troisième capteur de position du porte-outil selon la direction verticale 27Z entre en contact avec la partie horizontale 45Z du trièdre de positionnement 45. Cette phase d’approche est identique qu’un outil soit déposé à la fin d’une action maraîchère, qu’un outil soit changé entre deux actions maraîchères différentes, ou qu’un outil soit recherché si le porte-outil se trouve à vide.
Lorsque le porte-outil se retrouve à vide et qu’un nouvel outil doit être couplé au porte-outil, après cette phase d’approche, une phase de couplage débute. Lors de la descente du porte outil, à la fin de la phase d’approche, l’interface de verrouillage 35 de l’outil 30 s’insère dans le logement de boitier 23. Etant donné que le coulisseau de verrouillage 26 est dans une configuration déverrouillée, d’une part, la partie centrale 26A s’insère dans l’alésage 39 de la première paroi 38A, d’autre part, la partie latérale 26C s’insère dans la rainure 38C, et, enfin, une partie de la vis sans fin 28B s’insère dans l’alésage 39 de la seconde paroi 38B (voir la Figure ). Ensuite, le moteur du sélecteur 28A est commandé et entraîne la translation du coulisseau de verrouillage 26 dans l’interface de verrouillage 35 pour positionner le coulisseau de verrouillage 26 dans une configuration verrouillée (flèche VR). Plus précisément, la partie latérale du coulisseau 26B s’insère dans l’alésage 39 de la première paroi 38A, l’autre partie latérale du coulisseau 26C s’insère dans l’alésage 39 de la seconde paroi 38B, la partie centrale 26A se trouve alors dans la rainure 38C (voir la Figure ). En outre, la partie latérale 26B reste partiellement reçue dans l’alésage du logement de corps 24A et l’autre partie latérale 26C s’insère partiellement dans l’autre alésage 24B. L’interface de verrouillage 35 se trouve alors verrouillée dans le logement de corps 23 par l’intermédiaire du coulisseau de verrouillage 26 qui le traverse de part en part.
Le porte-outil 20 avec l’outil 30 verrouillé peut ensuite être retiré du support d’outil 40 par une montée selon l’axe vertical Z, puis un déplacement selon l’axe longitudinal X. Une fois cet ensemble sorti de la zone de stockage des outils 6, le portique robotisé 11 est déplacé dans la zone de culture 7 pour y effectuer l’action prévue.
Lorsqu’un outil 30 est couplé au porte-outil 30 et que cet outil doit être découplé du porte-outil, après la phase d’approche décrite plus haut, une phase de découplage débute. Le moteur du sélecteur 28A est commandé et entraîne la translation du coulisseau de verrouillage 26 dans l’interface de verrouillage 35 pour positionner le coulisseau de verrouillage 26 dans une configuration déverrouillée (flèche DV). Plus précisément, lors de cette translation, la partie centrale du coulisseau 26A s’insère dans l’alésage 39 de la première paroi 38A, la partie latérale du coulisseau 26B s’extrait de l’alésage 39 de la première paroi 38A et pénètre plus avant dans l’alésage du logement de corps 24A, l’autre partie latérale du coulisseau 26C s’extrait de l’alésage 24B et de l’alésage 39 de la seconde paroi 38B et s’insère dans la rainure 38C (voir la Figure ). L’interface de verrouillage 35 se trouve alors libre de déplacement selon la direction verticale Z dans le logement de corps 23 n’étant plus verrouillée par le coulisseau de verrouillage 26. Lors de la montée du porte outil, l’interface de verrouillage 35 de l’outil 30 peut alors librement sortir du logement de boîtier 23.
Le porte-outil 20 n’étant plus verrouillé avec l’outil 30, le porte-outil 20 peut ensuite être retiré et éloigné du support d’outil 40 sur lequel reste posé l’outil 30 par une montée selon l’axe vertical Z. Une fois cette opération terminée, l’ensemble sans outil peut être soit dirigé par des translations appropriées selon l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y vers un autre outil stocké sur une autre platine de la structure portante ou être déplacé à vide hors de la zone de stockage des outils 6.
Les dessins et leur description ci-dessus illustrent plutôt qu'ils ne limitent l'invention. Il convient de noter que, même si le mode de réalisation de la présente invention a été illustré pour un usage dans une serre comprenant plusieurs chapelles, il est aussi adapté à un usage dans une serre à chapelle unique voire dans plusieurs serres. Il peut aussi être utilisé pour un usage hors d’une serre dans la mesure où la zone à cultiver serait munie de poteaux supportant des rails permettant au portique robotisé de se déplacer. En outre, le sélecteur de configuration du coulisseau réalisé au moyen d’un moteur de sélecteur et d’une vis sans fin n’est pas limitatif car d’autres moyens de déplacement du coulisseau sont envisageables, par exemple une translation du coulisseau pourrait être obtenue par des moyens magnétiques ou pneumatiques. De plus, le connecteur électrique et données qui a été décrit et représenté n’est pas limitatif, le porte-outil pouvant aussi comporter un connecteur de fluide (air, eau, produit de traitement, etc.). Également, le support d’outil tel que présenté et décrit n’est pas essentiel au fonctionnement du verrouillage/déverrouillage d’un outil au porte-outil dont l’interface de verrouillage peut aussi fonctionner de manière indépendante, le support d’outil n’étant qu’un moyen pour positionner de manière définie les outils en attente d’usage. Il est possible de remplacer le support décrit par un simple support garantissant une certaine horizontalité de la platine de l’outil et des moyens de communication entre le porte-outil et l’outil pour déterminer sa position exacte dans la serre. Également encore, en ce qui concerne le positionnement relatif du porte-outil avec le support d’outil, l’exemple des capteurs réalisés sous la forme de capteurs mécaniques de position linéaire coopérant avec un trièdre de positionnement n’est pas limitatif, car d’autres moyens de positionnement sont possibles comme par exemple des capteurs optiques (par exemple au moins une caméra) apte à déterminer la position du porte-outil en coopérant avec une cible de positionnement disposée sur le support d’outil ou l’outil lui-même. En outre, l’identification de l’élément fonctionnel de l’outil par la coopération du capteur d’identification de type RFID avec la radio-étiquette RFID de l’outil n’est qu’un exemple, tout autre moyen d’identification est envisageable comme par exemple une caméra coopérant avec code type code barre ou QR code (de l’anglais « quick response code » pour code à réponse rapide). Enfin, l’interface de verrouillage réalisée sous la forme d’une pièce sensiblement parallélépipédique rainurée et percée n’est pas limitatif puisqu’elle pourrait également sous la forme d’un cylindre ou d’un prisme ou de tout autre polyèdre dans la mesure où le logement de corps ait une forme adaptée.
Liste des références: 1 Serre RM Surface de culture 1A, 1B, 1C, 1D Chapelle 2 Sol 3 Arche 4A, 4B Rail de guidage selon l’axe longitudinal X 5 Butée 6 Zone de stockage des outils 7 Zone de culture 8 Capteurs 10 Portique robotisé 11 Premier Chariot (direction X) 12 Second Chariot (direction Y+Z) X Axe longitudinal X Y Axe transversal Y Z Axe vertical Z 13A, 13B Ensemble motorisé 14A, 14B Armoire électrique 15 Colonne/Bras
20 Porte-outil 21A Platine de couplage 21B Ensemble de couronne motorisée 22 Corps de porte-outil 23 Logement de corps 24A, 24B Alésage du logement corps 25 Trou de positionnement muni d’une fraisure 26 Coulisseau de verrouillage 26A partie centrale du coulisseau de verrouillage 26B, 26C parties latérales du coulisseau de verrouillage 27X, 27Y, 27Z Capteur de positionnement du porte-outil / Doigt de capteur / Ressort de rappel 28 Sélecteur de configuration du coulisseau 28A Moteur du sélecteur 28B Vis sans fin 61 Capteur d’identification 62 Connecteur électrique et données
30 Outil 31 Elément fonctionnel de l’outil 32 Profilé de liaison de l’élément fonctionnel de l’outil à la platine de l’outil 33 Platine de l’outil 34 Trou de positionnement de l’outil 35 Interface de verrouillage 36 Embase 37 Semelle 38A, 38B, 38C Première et seconde parois, rainure 39 Alésage de l’interface de verrouillage 63 Etiquette d’identification de l’outil 64 Connecteur électrique et données de l’outil
40 Support d’outil 41 Structure portante 42 Platine de support 43 Equerre de positionnement de la platine 44 Moyen de réglage (excentrique de réglage) 45 Trièdre de positionnement du porte-outil relativement à l’outil 45X Partie verticale pour le positionnement longitudinal 45Y Partie verticale pour le positionnement transversal 45Z Partie horizontale pour le positionnement en hauteur 46 Profilé de positionnement latéral du support d’outil sur la structure 47 Poteaux de maintien 48 Cône de positionnement du support
50 Système informatique 51 Ordinateur 52 Mémoire 53 Logiciel 54 Smartphone/Tablette
- les variables d’environnement sont la pression et la température extérieure ;
L’invention concerne également un système de surveillance de l’état de santé d’un moteur d’aéronef comprenant une unité de traitement configurée pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé de surveillance de l’état de santé d’un moteur selon l’invention.
L’invention propose permet de détecter les variations de l’état de santé d’une turbomachine à partir d’au moins deux variables mesurées de la turbomachine (par exemple vitesses de rotation, températures, pressions) et variables d’environnement (par exemple la pression et de la température extérieures)
L’invention permet de surveiller l’état de santé d’une turbomachine sous l’angle de l’influence des variables d’environnement sur les relations entre les variables d’état d’une turbomachine.
Comme présenté en introduction, il est connu qu’il est possible, via des équations dites « de correction » de transformer des variables d’état en variables d’état « corrigées », qui permettent de comparer deux états du système indépendamment des variables d’environnement.
Ainsi, pour construire des indicateurs de l’état de santé, il est connu de créer des indicateurs qui soit, utilisent ces équations de correction en entrée, soit calculent des indicateurs qui, par construction, sont robustes aux changements de variables d’environnement.
Or l’invention repose ici sur l’apprentissage de paramètres de correction de variables à chaque étape de la vie d’une turbomachine. Ces paramètres deviennent donc des indicateurs de la variation de l’état et de la performance de cette turbomachine.
Avantageusement, ces paramètres permettent de distinguer entre différents types de dégradation, car ils correspondent uniquement à l’influence des variables d’environnement sur les relations d’état, et non pas à d’autres dégradations génériques.
La illustre une architecture de mise en œuvre de l’invention ;
La illustre un procédé de surveillance de l’état de santé d’un moteur d’aéronef selon l’invention ;
La illustre un suivi de l’état de santé d’un moteur selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Architecture de mise en œuvre de l’invention
La illustre une architecture dans laquelle est mise en œuvre l’invention et notamment dans laquelle sont mis en œuvre un système et un procédé de surveillance d’un moteur d’aéronef conformes à l’invention.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles :
illustre le schéma d’un circulateur triplaque selon l’art connu ;
illustre un circulateur triplaque selon l’art connu pouvant être réalisé par cofrittage ;
illustre un circulateur ligne microruban « microstrip » selon l’art connu pouvant être réalisé par cofrittage ;
illustre des résultats de test pertes diélectriques et de permittivité d’un matériau ferrite de l’invention en fonction de la fréquence exprimée en Hertz ;
illustre des résultats de test de cofrittage d’un ferrite de l’invention avec un dépôt d’argent, après cofrittage à 900°C ;
représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication d’un matériau ferrite selon l’invention.
De manière générale, le matériau ferrite de l’invention répond à la formule chimique suivante : (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Sn h V i Co j Si k O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x, en % massique, compris entre 0,1 et 2 ; avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y ; -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+j) + 4 (h+k) + 5 i = 24±2γ ; 0 ≤ a ≤ 2,5 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 0,5 ≤ b’ 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 0 ≤ i ≤ 0,8 ; 0 ≤ j ≤ 0,5 ; 0 ≤ k ≤ 0,5.
Par cette formule, il faut comprendre que l’on prend x (compris entre 0,1 et 2) grammes de Li 2 CO 3 (ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) pour 100g de ferrite de formulation Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Sn h V i Co j Si k O 12± γ.
Les terres rares peuvent être utilisées dans le but de modifier l’aimantation à saturation et d’améliorer la tenue en puissance.
L’utilisation du cuivre et du bismuth permet de diminuer la température de frittage.
Le bismuth est utilisé dans le but d’augmenter la permittivité et d’abaisser la température de frittage.
Le calcium peut être utilisé pour contrebalancer les charges en excès dues à l’introduction de zirconium, d’étain ou de titane. Il peut permettre de stabiliser la maille dans le cas de l’utilisation d’un taux important de bismuth par exemple.
La substitution du fer par de l’aluminium peut permettre une réduction des largeurs de raie et une diminution de l’aimantation à saturation.
Préférentiellement, le sel de lithium ajouté a une proportion massique comprise entre 0,15 et 1,5%, et encore préférentiellement entre 0,15 et 1,2%, par exemple 0,75%. Cette proportion massique dépend du matériau ferrite. L’ajout de sel de lithium permet de diminuer la température de frittage. Toutefois, le lithium présent dans le matériau peut, au-delà d’une certaine quantité, générer une pollution du matériau. Les plages préférentielles et l’exemple de 0,75% cités permettent d’obtenir un bon compromis en termes de température de frittage et de propriétés du matériau obtenu.
Comme cela apparaitra clairement ci-dessous, la substitution du fer par l’étain permet d’adapter l’aimantation à saturation.
En variante, les composants à refroidir sont des cellules de batterie qui s’étendent généralement parallèlement au sens de l’écoulement de fluide, dans les tronçons sous-densifié et densifié de la zone aller et dans la zone retour.
Selon l’un des aspects de l’invention, le nombre (Nr) de canaux dans la zone retour est inférieur au nombre de canaux dans le tronçon sous-densifié (Nsd).
Par exemple, le nombre (Nr) de canaux dans la zone retour est 4, le nombre (Nsd) dans le tronçon sous-densifié est de 6 et le nombre (Nd) de canaux dans le tronçon densifié est de 12.
En variante, le nombre (Nr) de canaux dans la zone retour est 2, le nombre (Nsd) dans le tronçon sous-densifié est de 3 et le nombre (Nd) de canaux dans le tronçon densifié est de 6.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux dans la zone retour sont de forme rectiligne et sont parallèles entre eux, notamment avec un pas régulier entre eux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le tronçon sous-densifié est placé à côté d’un tronçon terminal de la zone retour de sorte que le tronçon sous-densifié puisse extraire des calories dégagées dans le tronçon terminal de la zone retour.
Ainsi il est possible de refroidir ce tronçon terminal, qui peut présenter des risques de surchauffe indésirable.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux de la zone retour se raccordent à un ou plusieurs canaux de sortie de fluide.
Selon l’un des aspects de l’invention, certains des canaux de la zone retour se raccordent sur un canal de sortie commun.
Selon l’un des aspects de l’invention, le tronçon terminal de la zone retour est adjacent aux canaux de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces canaux de sortie sont disposés en décalage des emplacements qui reçoivent les composants électriques à refroidir.
Autrement dit ces canaux de sortie ne sont pas en vis-à-vis des composants à refroidir.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux d’entrée et de sortie de fluide sont disposés d’un même côté des plaques.
Selon l’un des aspects de l’invention, la largeur de la zone aller est plus grande que la largeur de la zone retour, la largeur étant mesurée suivant une direction transversale aux canaux dans ces zones.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de retournement comprend au moins un canal transversal qui relie des canaux de la zone aller à des canaux de la zone retour.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce ou ces canaux transversaux présentent une direction perpendiculaire aux canaux rectilignes des zones aller et retour.
Dans un premier exemple, le premier équipement de communication 10 reçoit dans une étape G2 qui peut être antérieure, postérieure ou concomitante à l’étape G1, une valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire obtenue par le nœud intermédiaire comme décrit en référence à la .
Dans une étape G3, l’équipement de communication 10 compare alors la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire avec un seuil S4. Un tel seuil S4 peut être fixe ou dynamique afin de s’adapter aux changements pouvant intervenir sur le chemin cid1 tel qu’un changement de matériel, une modification de paramètres de connexion, etc.
Lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est inférieure au seuil S4, l’équipement de communication 10 décide de retarder l’émission, à destination du deuxième équipement de communication 20, d’un message MSGRT demandant une retransmission des données manquantes dans une étape G4. L’équipement de communication 10 retarde l’émission du message MSGRT d’une durée, dite durée de rétention, supérieure ou égale à la première durée de propagation aller-retour RTT1011.
Cela laisse le temps au nœud intermédiaire 11 de mettre en œuvre le mécanisme HARQ et de transmettre es données manquantes au premier équipement de communication 10 dans une étape G5.
En effet, lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est inférieure au seuil S4, cela signifie que le nœud intermédiaire est plus proche (temporellement) du premier équipement de communication 10 que du deuxième équipement de communication 20. Ainsi, le nœud intermédiaire 11 est plus à même de retransmettre les données manquantes plus rapidement que cela ne serait le cas au moyen du mécanisme de retransmission de bout-en-bout.
Ce retardement de la transmission du message MSGRT à destination du deuxième équipement de communication 20 permet également de ne pas engorger le chemin cid1 et de ne pas utiliser des ressources inutilement au niveau du deuxième équipement de communication 20 .
Lorsque la durée de rétention est écoulée et que les données manquantes sensées avoir été émises par le nœud intermédiaire 11 n’ont pas été reçues, le premier équipement de communication 10 émet ledit message MSGRT demandant la retransmission des données manquantes à destination du deuxième équipement de communication 20 au cours d’une étape G6.
Suite à la réception de ce message MSGRT, l’équipement de communication 20 retransmet les données manquantes au premier équipement de communication10 dans une étape G8.
Lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est supérieure au seuil S4, cela signifie que le nœud intermédiaire est plus proche du deuxième équipement de communication 20 que du premier équipement de communication 10. Dans un tel cas de figure, le deuxième équipement de communication 20 est plus à même de retransmettre les données manquantes que le nœud intermédiaire 11. Dans ce cas, le premier équipement de communication 10 émet sans délai le message MSGRT à destination du deuxième équipement de communication 20.
Dans un deuxième exemple, le deuxième équipement de communication 20 reçoit dans une étape G2’ qui peut être antérieure, postérieure ou concomitante à l’étape G1, une valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire obtenue par le nœud intermédiaire comme décrit en référence à la .
Dans une étape G3’, le premier équipement de communication 10 émet un message MSGRT demandant une retransmission des données manquantes à destination du deuxième équipement de communication 20.
A réception du message MSGRT, l’équipement de communication 20 compare alors la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire avec un seuil S5, qui peut ou non être identique au seuil S4 dans une étape G4’. Un tel seuil S5 peut, lui aussi, être fixe ou dynamique afin de s’adapter aux changements pouvant intervenir sur le chemin cid1 tel qu’un changement de matériel, une modification de paramètres de connexion, etc.
Lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est inférieure au seuil S5, l’équipement de communication 20 décide de retarder l’émission, à destination du premier équipement de communication 10, des données manquantes dans une étape G5’. L’équipement de communication 20 retarde l’émission des données manquantes d’une durée, dite durée de rétention, dont la valeur est par exemple supérieure ou égale à la somme de la durée de propagation aller-retour RTT entre le premier équipement de communication 10 et le deuxième équipement de communication 20 avec la première durée de propagation aller-retour RTT1011 entre le premier équipement de communication 10 et le nœud intermédiaire 11.
Cela laisse le temps au nœud intermédiaire 11 de mettre en œuvre le mécanisme HARQ et de transmettre les données manquantes au premier équipement de communication 10 dans une étape G6’.
En effet, lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est inférieure au seuil S4, cela signifie que le nœud intermédiaire est plus proche du premier équipement de communication 10 que du deuxième équipement de communication 20. Ainsi, le nœud intermédiaire 11 est plus à même de retransmettre les données manquantes plus rapidement que cela ne serait le cas au moyen du mécanisme de retransmission de bout-en-bout.
Ce retardement de la retransmission des données manquantes à destination du premier équipement de communication 10 permet également de ne pas engorger le chemin cid1 et de ne pas utiliser des ressources inutilement au niveau du deuxième équipement de communication 20 .
Le support d'informations ou d’enregistrement peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple un disque dur.