INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le substrat peut également être un substrat en verre dont la composition est de type aluminosilicate de lithium, borosilicate ou alumino-borosilicate.
La répartition de ces vias fonctionnels, dysfonctionnels et inactifs dépend des oscillations aléatoires induites par le procédé.
Le procédé proposé permet donc de déformer volontairement mais aléatoirement un niveau de grilles ou de pistes électriques. Cette déformation volontaire permet de créer des vias inactifs répartis de façon aléatoire au sein de la zone d’individualisation de la puce. Le diagramme de réponse de la puce ou du circuit intégré sera donc intimement lié au caractère aléatoire de la répartition des vias inactifs. Cette réponse sera par conséquent unique. Chaque circuit intégré réalisé par ce procédé génère ainsi une réponse différente. Par ailleurs, le diagramme de réponse du circuit intégré sera stable dans le temps contrairement aux solutions décrites ci-dessus dans la section relative à l’état de la technique.
Le procédé selon l’invention propose ainsi une solution fiable, que l’on peut aisément mettre en œuvre et à un cout réduit, afin de réaliser une zone d’individualisation d’un circuit intégré. Ce procédé est avantageusement applicable à la réalisation d’une zone d’individualisation à un niveau FEOL et/ou à la réalisation d’une zone d’individualisation à un niveau BEOL.
Un autre aspect concerne un procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique comportant au moins un circuit intégré comprenant au moins une zone d’individualisation réalisée en mettant en œuvre le procédé précédent sur une partie seulement du circuit intégré.
La représente en vue de dessus une grille connectée par un via de contact fonctionnel.
La représente en vue de dessus une grille oscillante connectée par un via de contact dysfonctionnel ou inactif, selon un exemple de réalisation de la présente invention.
La est une image de microscopie électronique à balayage en vue de dessus de grilles présentant des oscillations aléatoires après gravure, selon un mode de réalisation de la présente invention.
Les figures 3A à 3C illustrent en coupe des étapes de fabrication d’une grille oscillante, selon un exemple de réalisation de la présente invention.
La représente en vue de dessus un niveau métal connecté par des vias fonctionnels d’un niveau d’interconnexion.
La représente en vue de dessus un niveau métal connecté par un via fonctionnel et un via dysfonctionnel ou inactif d’un niveau d’interconnexion, selon un exemple de réalisation de la présente invention.
La est une image de microscopie électronique à balayage en vue de dessus de lignes diélectriques présentant des oscillations aléatoires après gravure, selon un mode de réalisation de la présente invention.
Les figures 6A à 6F illustrent des étapes de fabrication d’un circuit intégré comprenant au moins une zone fonctionnelle et une zone d’individualisation, selon un exemple de réalisation de la présente invention.
La représente en vue de dessus des pistes électriques d’un premier niveau métal formées dans les zones fonctionnelle et d’individualisation d’un circuit intégré, selon un mode de réalisation de la présente invention.
- le canal semi-ouvert comprend une première et une deuxième extrémités entre lesquelles est destiné à circuler le fluide diélectrique,
- la première extrémité du canal semi-ouvert est en communication fluidique avec une entrée dudit fluide diélectrique, et la deuxième extrémité du canal semi-ouvert est en communication fluidique avec une sortie dudit fluide diélectrique,
- la première extrémité du canal semi-ouvert est positionnée en regard d’un orifice d’entrée de fluide diélectrique, et la deuxième extrémité du canal semi-ouvert est positionnée en regard d’un orifice de sortie de fluide diélectrique,
- le canal semi-ouvert comprend au moins une nervure faisant saillie de la paroi du compartiment principal, ladite nervure étant configurée pour orienter la circulation du fluide tout au long du canal entre la première et la deuxième extrémité du canal semi-ouvert,
- le canal semi-ouvert comprend au moins deux nervures faisant saillie de la paroi,
- lesdites nervures comprises sont sensiblement parallèles entre elles,
- lesdites nervures sont sensiblement parallèles à un plan horizontal tel que défini plus haut,
- lesdites nervures sont continues tout au long du canal semi-ouvert entre la première extrémité et le deuxième extrémité dudit canal semi-ouvert,
- lesdites nervures sont faites de matière avec la paroi du compartiment principal comprenant le canal-semi-ouvert,
- lesdites nervures sont surmoulées sur la paroi du compartiment principal,
- lesdites nervures prennent naissance en alternance sur l’un et l’autre des deux flancs latéraux de la paroi du compartiment principal comprenant le canal semi-ouvert et s’étendent au moins partiellement sur ladite paroi,
- le canal semi-ouvert comprend au moins un coude que suit le chemin de fluide diélectrique formé par le canal,
- le canal semi-ouvert comprend au moins une section entre deux coudes, ou entre un coude et la première extrémité, ou entre un coude et la deuxième extrémité,
- les nervures sont sensiblement parallèles aux sections du canal semi-ouvert,
- le canal semi-ouvert comprend plusieurs coudes de manière à ce que le fluide diélectrique serpente tout au long du canal entre la première extrémité et la deuxième extrémité,
- les nervures sont continues et présentent une forme de serpentin de manière à ce que le fluide diélectrique serpente tout au long du canal semi-ouvert entre la première extrémité et la deuxième extrémité dudit canal,
Dans le domaine automobile par exemple, il est connu de mettre en œuvre des batteries électriques sous forme de modules électroniques susceptibles de dégager de la chaleur en fonctionnement. Chaque module peut comporter une pluralité de cellules électroniques susceptibles de dégager de la chaleur en fonctionnement reçues dans un boîtier. Les cellules de stockage d’énergie à haute densité telles que les batteries Li-ion ou Li-polymère ont idéalement besoin de fonctionner dans une plage de température entre 20°C et 40°C, et une température trop basse impacte leur autonomie alors qu’une température trop haute impacte leur durée de vie.
Les différentes cellules de batterie d’un système de stockage électrique peuvent notamment être refroidies au moyen d’une plaque froide à l’intérieur de laquelle circule un fluide de refroidissement, la plaque étant en contact avec les cellules de batterie à refroidir. Il a pu être constaté que de tels échangeurs de chaleur peuvent conduire à un refroidissement non homogène des batteries électriques d’un même système de stockage électrique, entraînant alors une diminution des performances de ces batteries électriques. Ces dispositifs de traitement thermique présentent en outre une résistance thermique élevée en raison des épaisseurs de matière présentes entre le fluide de refroidissement et les cellules de batterie, un autre paramètre contribuant à la résistance thermique élevée étant le contact entre les plaques de refroidissement, les interfaces thermiques (PAD) et les surfaces des cellules.
Dans le but d’apporter une réponse à ces différentes problématiques, plusieurs dispositifs sont connus.
On connaît notamment le document FR3037727 dans lequel un dispositif de refroidissement des batteries électriques de voitures électriques ou hybrides est divulgué. Plus particulièrement, ce document concerne un dispositif de refroidissement des cellules des batteries électriques d’un pack batterie de type Ion-Lithium. Il comprend un boîtier fermé hermétiquement dans lequel circule un fluide diélectrique. Les cellules de stockage électrique sont partiellement plongées dans le fluide diélectrique, de sorte que l’échange thermique entre les cellules et le fluide diélectrique soit assuré. Ainsi, le refroidissement des batteries électriques est effectué par immersion des cellules des batteries électriques dans ledit fluide. Une réserve déformable additionnelle de fluide diélectrique consiste en une cuve située à l’extérieur du boîtier et permet de limiter les variations de pression dues aux variations de températures du fluide.
Toutefois, l’immersion totale des cellules de stockage électrique dans un fluide nécessite un grand volume de fluide sensible aux variations d’inclinaisons survenant par exemple lors du transport desdits dispositifs ou, s’il est monté dans un véhicule, lors du déplacement dudit véhicule. Ainsi, le fluide n’est pas réparti de manière optimale sur la surface des cellules de stockage électrique à refroidir.
L’invention a pour objectif d’offrir une alternative de gestion thermique de composant électrique et/ou électronique susceptible de dégager de la chaleur en fonctionnement en palliant au moins partiellement aux problèmes susmentionnés de l’état de la technique, en optimisant le refroidissement du composant électrique et/ou électronique à refroidir et ainsi en augmentant la durée de vie ainsi que la performance d’un tel composant électrique et/ou électronique. L’invention peut avantageusement être utilisée dans le domaine automobile pour, par exemple, réguler thermiquement un élément d’électronique de puissance ou un élément de stockage d’énergie électrique, ou encore dans le domaine des centres de données pour refroidir des serveurs et autres éléments électroniques.
Plus particulièrement l’invention concerne un dispositif de gestion thermique d’un composant électrique et/ou électronique susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement comprenant au moins une face, ledit dispositif comprenant un boîtier, ledit boîtier comprenant un compartiment principal définissant au moins un logement apte à recevoir ledit composant électrique et/ou électronique, ledit logement étant agencé pour recevoir un fluide diélectrique et étant délimité par une première et une deuxième parois longitudinales, une première paroi latérale , une deuxième paroi latérale et une paroi de fond, caractérisé en ce qu’au moins une desdites paroi comporte un canal semi-ouvert définissant un chemin de circulation de fluide diélectrique.
Ainsi, grâce à l’invention, le fluide diélectrique est distribué de manière plus homogène sur la face du composant électrique et/ou électronique susceptible de dégager de la chaleur. La quantité de fluide diélectrique en contact avec le composant électrique et/ou électronique est donc optimisée pour assurer une meilleure régulation thermique de ce composant et donc une usure moins rapide de celui-ci. En l’absence d’un tel canal semi-ouvert, en cas d’inclinaison du logement, le fluide diélectrique pourrait se retrouver accumulé dans une zone restreinte du logement sur un seul côté, provoquant un mauvais refroidissement du composant électrique et/ou électronique. Autrement dit, la présence du canal semi-ouvert sur au moins une paroi du logement permet de préserver un large contact du composant électrique et/ou électronique avec le fluide diélectrique et une distribution uniforme du fluide sur ledit composant.
Dans l’ensemble de la description, les termes « latéral », « longitudinal » et « vertical » font références à une orientation arbitraire d’un dispositif de gestion thermique selon l’invention dans un repère orthonormé Oxyz. Ainsi, une direction “longitudinale” correspond à une direction parallèle à un axe Oz, une direction “latérale” correspond à une direction parallèle à un axe Ox, et une direction “vertical” correspond à une direction parallèle à un axe Oy.
Les Termes « plan horizontal » se réfèrent ici à un plan perpendiculaire à la direction de la gravité, notamment représentés dans la présente description par les niveaux de fluide diélectrique. Les termes « section transversale » se réfèrent quant à eux à des coupes réalisées selon un plan, dit plan transversal, parallèle au plan Oxz dans lequel s’inscrit l’axe latéral Ox et l’axe longitudinal Oz. Les termes « section latérale » se réfèrent quant à eux à des coupes réalisées selon un plan, dit plan vertical, parallèle au plan Oxy dans lequel s’inscrit l’axe latéral Ox et l’axe vertical Oy. Les termes « section longitudinale » se réfèrent quant à eux à des coupes réalisées selon un plan, dit plan longitudinal, parallèle au plus Ozy dans lequel s’inscrit l’axe longitudinal Oz et l’axe vertical Oy.
Le dispositif de refroidissement comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison, à tout le moins si la combinaison est techniquement réalisable :
- au moins deux parois définissant le logement comprennent un canal semi-ouvert,
- chaque paroi définissant le logement comprend un canal semi-ouvert,
- le canal semi-ouvert est compris sur une paroi longitudinale,
- chaque paroi comprend deux flancs latéraux sensiblement parallèles à l’axe Oy et deux flancs transversaux sensiblement parallèles à l’axe Oz.
- le canal semi-ouvert fait saillie d’au moins une paroi du compartiment principal,
illustre un exemple d’un palier magnétique selon l’invention,
illustre un exemple de modélisation du rotor dans le palier magnétique selon l’invention,
illustre un premier exemple de mise en œuvre d’un dispositif d’estimation selon l’invention, et
illustre un deuxième exemple de mise en œuvre d’un dispositif d’estimation selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Sur la est représentée un exemple d’un système à suspension magnétique 1 comportant une machine rotative 2 à sustentation magnétique et un dispositif d’estimation 3 de la sensibilité d’un capteur de position.
La machine 2 comprend un rotor 4 d’axe central A et un palier magnétique 5 de sustentation magnétique supportant le rotor 4.
La machine 2 comprend en outre un capteur 6 de position du rotor 4 dans le palier magnétique 5.
Le capteur 6 mesure la position axiale du rotor 4 par rapport au palier magnétique 5.
En variante, le capteur 6 peut mesurer la position radiale du rotor 4 par rapport au palier magnétique 5.
Comme représenté sur la , le palier magnétique 5 comprend un axe comportant deux bobines 7, 8 diamétralement opposées.
En variante, l’axe comporte deux groupes de bobines diamétralement opposés.
Le palier magnétique 5 et le capteur 6 de position sont reliés au dispositif d’estimation 3.
En se référant de nouveau à la , le dispositif d’estimation 3 estime la sensibilité du capteur 6, et comprend des moyens de commande 9 pilotant les bobines 7, 8 pour mettre en lévitation le rotor 4 dans le palier magnétique 6 de sorte que le rotor 4 soit centré dans le palier magnétique 6.
Les moyens de commande appliquent en outre une consigne de déplacement Xelec prédéterminée de sorte que le rotor 3 se déplace dans le palier magnétique 4 selon une direction prédéterminée pour atteindre une position intermédiaire.
– le verrou comporte une patte d’actionnement et la sangle de cerclage est disposée contre cette patte d’actionnement qui est adaptée à entrainer le verrou vers sa position de libération lors du serrage de la sangle de cerclage ;
– l’élément élastique comporte au moins un ressort disposé entre le charriot de serrage et le support de coulissement ;
– la sangle de cerclage comporte une boucle fixe et une boucle ajustable, l’une étant disposée autour du premier terminal de fixation et l’autre étant disposée autour du deuxième terminal de fixation.
Le procédé de mise en place d’un dispositif de contention peut comporter les étapes ou caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– serrage de la sangle de cerclage par traction sur une extrémité libre d’une boucle ajustable ;
– passage du verrou de sa position de rétention vers sa position de libération par appui de la sangle de cerclage sur le verrou ;
– serrage calibré de la sangle de cerclage par le déplacement du charriot de serrage sous l’effet de l’élément élastique ;
– lors de l’étape de serrage calibré, le charriot de serrage prend une position d’équilibre dans laquelle le serrage de la sangle de cerclage correspond à la force résultant de l’élément élastique ; ou alternativement le charriot de serrage et le verrou viennent en butée l’un contre l’autre sur une extrémité d’appui.
– la est un premier exemple de module d’accumulateur selon l’invention ;
– la est un deuxième exemple de module d’accumulateur selon l’invention ;
– la est un troisième exemple de module d’accumulateur selon l’invention ;
– la est une vue en perspective d’un dispositif de contention selon l’invention ;
– la est une vue éclatée du dispositif de contention ;
– la est une vue en coupe du dispositif de contention ;
– la est une autre vue en coupe du dispositif de contention ;
- Dans une deuxième étape, on ajoute au polymère stabilisant formé à l’étape précédente, les monomères constituant le polymère des particules i) et on effectue la polymérisation de ces monomères ajoutés en présence de l’amorceur radicalaire.
Lorsque le milieu non aqueux est une huile hydrocarbonée iii) non volatile, on peut effectuer la polymérisation dans un solvant organique apolaire (solvant de synthèse) puis ajouter l'huile hydrocarbonée non volatile (qui doit être miscible avec ledit solvant de synthèse) et distiller sélectivement le solvant de synthèse.
Le ou les agent(s) colorant(s) peuvent être ajoutés lors de la première étape. Selon une autre variante, le ou les agent(s) colorant(s) sont ajoutés lors de la deuxième étape ou après la deuxième étape.
On choisit donc un solvant de synthèse tel que les monomères du polymère stabilisant, et l'amorceur radicalaire, y sont solubles, et les particules de polymère obtenu y sont insolubles afin qu'elles y précipitent lors de leur formation.
En particulier, on choisit le solvant de synthèse qui est organique apolaire de préférence choisi parmi les alcanes tels que l'heptane ou le cyclohexane.
Lorsque le milieu non aqueux est une huile hydrocarbonée iii) volatile, on peut directement effectuer la polymérisation dans ladite huile qui joue donc également le rôle de solvant de synthèse. Les monomères doivent également y être solubles, ainsi que l'amorceur radicalaire, et le polymère des particules obtenu doit y être insoluble.
Les monomères sont de préférence présents dans le solvant de synthèse, avant polymérisation, à raison de 5 % à 45 % en poids. La totalité des monomères peut être présente dans le solvant avant le début de la réaction, ou une partie des monomères peut être ajoutée au fur et à mesure de l'évolution de la réaction de polymérisation.
La polymérisation est préférentiellement effectuée en présence vi) d’un ou plusieurs amorceurs radicalaires notamment de type : - peroxyde en particulier choisi parmi le tert-Butyl peroxy-2-ethylhexanoate : Trigonox 21S ; 2,5-dimethyl-2,5-di(2-ethylhexanoylperoxy)hexane :Trigonox 141 ; tertbutyl peroxypivalate : Trigonox 25C75 de chez AkzoNobel ; ou - azoïque en particulier choisi parmi AIBN : azobisisobutyronitrile ; V50 : 2,2’-azo-bis(2-amidinopropane) dihydrochlorure.
La polymérisation est de préférence effectuée à une température allant de 70 à 110 °C et à pression atmosphérique.
L’agent stabilisant ii) est de préférence également présent dans le mélange avant polymérisation des monomères du polymère des particules i). Toutefois, il est également possible de l'ajouter en continu, notamment lorsque l'on ajoute également en continu les monomères du polymère des particules i).
On peut utiliser de 10 à 30% en poids du ou des agents stabilisants par rapport au poids total de monomères mis en œuvre (agents stabilisants ii) + particules de polymères i)), et de préférence de 15 à 25% en poids.
La dispersion huileuse de particules de polymère (A’) obtenue par ce procédé de préparation comprend avantageusement de 30 à 65 % en poids de matières sèches, par rapport au poids total de ladite dispersion, et de préférence de 40 à 60 % en poids par rapport au poids total de ladite dispersion.
Variantes du procédé selon la présente invention Mode d’application « 1 geste » Selon une première variante, le procédé comprenant l’application sur les fibres kératiniques d’une composition (C1) comprenant : - un ou plusieurs composé(s) A tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs composé(s) B tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment.
De préférence, selon cette première variante, la composition (C1) est ou comprend une dispersion huileuse (A’) , la dispersion huileuse (A’) comprenant : i) le ou les composé(s) A sous la forme d’une ou plusieurs particule(s) constituée(s) d’un ou plusieurs copolymère(s) éthylénique(s) a) et b) tels que définis précédemment ; et ii) un ou plusieurs agents stabilisants constitué(s) de polymères éthyléniques choisis parmi c) et d) tels que définis précédemment ; et iii) une ou plusieurs huile(s) hydrocarbonée(s) telles que définies précédemment.
L’émetteur mural 10 ou 110 s’intègre facilement à un système de chauffage ou de rafraichissement d’une habitation ou d’un bâtiment. D’autre part, La régulation de la puissance thermique fournie par l’émetteur à la pièce peut se faire de différentes manières :
En faisant varier la vitesse des ventilateurs ou bien leur fréquence de fonctionnement, ou/et, En faisant varier le débit du fluide caloporteur grâce à une vanne de réglage et un thermostat électronique. Dans le cas de l’émetteur combiné avec une pompe à chaleur, en faisant varier la vitesse du compresseur.
L’émetteur selon l’invention présente l’avantage de se présenter comme un kit de rénovation compatible avec des bâtiments comportant des façades anciennes ne pouvant pas être isolées par l’extérieur. D’autre part, sous forme de kit de rénovation il peut permettre une rénovation échelonnée effectuée pièce par pièce d’un bâtiment.
En outre, l’émetteur selon l’invention permet d’optimiser de façon significative le coefficient de performance du générateur thermique que ce soit une pompe à chaleur, un système solaire thermique ou autre. De ce fait, il s’inscrit pleinement dans la transition écologique en permettant la réduction de la consommation énergétique des bâtiments. D’autre part, son coût d’investissement est réduit.
Dispositif hygroréglable d’extraction ou d’insufflation d’air pour installation de ventilation, et installation de ventilation comprenant un tel dispositif L’invention concerne un dispositif hygroréglable d’extraction ou d’insufflation d’air, et une installation de ventilation comprenant un tel dispositif, pour un bâtiment tel qu’une habitation ou un bâtiment tertiaire.
De tels bâtiments, notamment des logements, écoles ou bureaux, peuvent recevoir des personnes. Ils comportent généralement une ou plusieurs pièces, et au moins une installation de ventilation des différentes pièces, configurée pour renouveler l’air interne de ces pièces.
Une installation de ventilation comprend généralement un dispositif d’extraction d’air configuré pour extraire l’air interne des pièces, et un dispositif d’insufflation d’air configuré pour insuffler de l’air venant de l’extérieur afin de compenser cette extraction.
Le renouvellement de l’air des pièces, nommé également ventilation, a pour principal objectif d’évacuer des polluants de l’air liés à la présence d’occupants, à la présence de matériel ou de machines utilisés dans ces pièces, ainsi que d’évacuer des polluants émis par le bâtiment lui-même. Les polluants de l’air sont en particulier du gaz carbonique CO2, de l’humidité (c’est-à-dire de l’eau) et des composés organiques volatils appelés « COV ».
En particulier une personne respirant pendant une journée un volume d’air d’environ 12m³, il est important, pour des raisons d’hygiène et de confort, de réaliser un renouvellement de l’air des pièces notamment fermées.
De plus il est nécessaire de maîtriser le débit du renouvellement d’air, afin de limiter les déperditions thermiques dues à l’évacuation de l’air intérieur notamment lorsqu’il est chauffé en hiver.