INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux figures 1 et 3, l’invention concerne un élément chauffant 1 pour une ligne d’échappement. Un tel élément chauffant 1, comprend un logement 2 sensiblement tubulaire. La section tubulaire peut être de forme quelconque. Dans le mode de réalisation illustré, cette section de passage est circulaire. Le logement 2 se confond et s’aligne, ou même remplace localement, une conduite d’échappement 3 de la ligne d’échappement. Les gaz d’échappement parcourent la conduite 3 et traversent le logement 2 dans sa circulation, depuis le moteur jusqu’à la canule d’échappement. Un disque chauffant 4, sous forme d’une galette de section extérieure sensiblement identique à la section de passage du logement 2, est disposé en travers de la section de passage du logement 2, de telle manière à occuper sensiblement toute la section de passage du logement 2.
De manière connue, le disque chauffant 4 est constitué, au moins en partie, de matériau conducteur, préférentiellement métallique, afin d’être résistant électriquement. Le disque chauffant 4 est connecté, au moyen d’au moins deux électrodes 8, 9 à une source de courant. Aussi, lorsque le courant circule au travers du disque chauffant 4, il provoque un échauffement de ce dernier par effet Joule.
Afin d’obtenir une multitude de chemins électriques sensiblement identiques en termes de longueur et de résistance, un disque chauffant selon l’art antérieur est classiquement homogène, une électrode est disposée sensiblement au centre du disque chauffant et au moins une autre électrode est disposée à la périphérie, cette dernière étant en continuité électrique, de manière à former une équipotentielle.
Un des objectifs de la présente invention est de ne pas nécessiter une électrode centrale afin d’éviter tous les inconvénients associés à une telle disposition d’électrode.
Pour cela, tel qu’illustré à la , montrant un disque chauffant 4 seul, selon une caractéristique, le disque chauffant 4 de l’élément chauffant 1 selon l’invention comprend au moins deux secteurs 5, 6. Le disque chauffant 4 est ainsi parti en au moins deux secteurs 5, 6, préférentiellement découpés depuis le centre du disque chauffant 4, et encore préférentiellement selon des secteurs angulaires égaux. Ces secteurs 5, 6 sont séparés l’un de l’autre, au moins de manière à ne pas être en continuité électrique, à l’exclusion d’un moyen de contact 7. Ce moyen de contact 7 est avantageusement sensiblement ponctuel. Ce moyen de contact 7 est disposé entre lesdits au moins deux secteurs 5, 6, de manière à ponctuellement connecter électriquement lesdits au moins deux secteurs 5, 6. Le point de connexion électrique réalisé par le moyen de contact 7 est le seul contact électrique entre lesdits au moins deux secteurs 5, 6.
Ainsi, chaque secteur 5, 6 est électriquement indépendant d’un autre. La périphérie ou arc d’un secteur 5, 6 est toujours une équipotentielle. Aussi, en plaçant une électrode 8 en un point quelconque de l’arc d’un secteur 5, et une autre électrode 9 en un point quelconque de l’arc d’un autre secteur 6, tous les chemins électriques, de plus faible résistance, sont sensiblement radiaux, depuis une électrode 8 disposée à l’arc du premier secteur 5 jusqu’au centre du premier secteur 5, puis depuis le centre du deuxième secteur 6 jusqu’à l’arc du deuxième secteur 6, où se trouve l’électrode 9.
Ainsi, le découpage du disque chauffant 4 en secteurs 5, 6, électriquement connectés uniquement via le moyen de contact 7 ponctuel, permet de réaliser une chauffe homogène d’un disque chauffant 4, avec des électrodes 8, 9 uniquement périphériques.
Il convient qu’il y ait au moins une anode et au moins une cathode, parmi les électrodes périphériques 8, 9. A partir de la troisième électrode, cette dernière peut être indifféremment une anode ou une cathode.
Le découpage du disque chauffant 4 en secteurs 5, 6 permet encore avantageusement de réduire la taille des feuilles de matériau constituant le disque chauffant 4. Ceci devient appréciable, pour un élément chauffant destiné à un véhicule poids lourd pour lequel le disque chauffant 4 présente un diamètre compris entre 50 et 500 mm, de préférence entre 100 et 400 mm, et plus préférentiellement entre 220 et 340 mm. Un découpage du disque chauffant 4 en deux ou quatre secteurs 5, 6 permet ainsi de diviser par deux la largeur d’un rouleau de feuille de métal constituant, et de passer, par exemple, de 350 mm à 175 mm.
Selon une autre caractéristique, le moyen de contact 7 est sensiblement central, relativement au disque chauffant 4. Cette caractéristique améliore l’homogénéité des chemins électriques et du chauffage.
Avantageusement, mais facultativement, le dispositif comprend l’une des caractéristiques suivantes, prise seule ou en combinaison : - une extrémité du passage est fermée par une première paroi intermédiaire reliant un premier bord de la paroi interne et un second bord de la paroi externe ; - le passage est divisé en deux parties distinctes, les deux parties étant séparées par une paroi intermédiaire respective, les parois intermédiaires délimitant entre elles une première ouverture configurée pour permettre l’introduction d’une première partie du capteur au sein de la cavité ; - il comprend en outre une platine de fixation du dispositif à un bâti ; - la platine de fixation délimite une deuxième ouverture de la cavité pour permettre l’introduction d’une second partie du capteur au sein de la cavité ; - la paroi interne est incurvée de sorte à définir une cavité au moins partiellement sphérique ; - la paroi externe entoure la paroi interne ; - une pluralité d’orifices traversants est pratiquée à travers la paroi interne, au moins une partie des orifices traversants de la pluralité d’orifices traversants étant alignée selon une longitude de la cavité au moins partiellement sphérique ; et - une gorge non traversante est ménagée au sein de la paroi interne, la gorge étant orientée selon une longitude de la cavité au moins partiellement sphérique, la partie des orifices traversants de la pluralité d’orifices traversants étant agencées au sein de la gorge.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un ensemble comprenant un capteur et un dispositif tel que précédemment décrit, le capteur s’étendant au sein de la cavité
La illustre de façon schématique un ensemble selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La illustre un capteur 1 s’étendant au sein d’une cavité 2 délimitée par une paroi interne 30 d’un dispositif 3 de contrôle hygrométrique de l’air contenu dans la cavité 2 .
Capteur Le capteur 1 permet de réaliser n’importe quel type de mesure.
Dans une variante avantageuse, le capteur 1 est un extensomètre, c’est-à-dire que c’est un dispositif 3 qui permet de réaliser des essais de traction, de compression et/ou de torsion en mesurant la déformation d’un matériau soumis à des contraintes mécaniques. Un type particulier d’extensomètre peut être un extensomètre à pont de jauges. Ceci n’est toutefois pas limitatif, puisque le capteur 1 peut être de tout type, en particulier tout type de capteurs utiles pour la mise en œuvre d’essais mécaniques.
De manière générale, la mesure du capteur 1 peut dériver, c’est-à-dire que sa précision et/ou sa sensibilité peut ne pas être constante au cours de la durée de vie du capteur 1 , ce qui entraîne une incertitude sur la précision de mesure, qui peut être de plus en plus difficile à maîtriser.
Plusieurs facteurs peuvent influencer cette dérive. Par exemple, les pièces mécaniques composant le capteur 1 peuvent bouger, typiquement les touches de l’extensomètre peuvent glisser. Autrement, ce peut être la variation de température qui influence la mesure. A cet égard, il est possible de réguler la température du capteur 1 , typiquement à l’aide de circuits thermiques mettant de l’eau en circulation.
Pour certains capteurs, comme les extensomètres, et plus particulièrement les extensomètres à pont de jauges, il a été constaté que la variation d’hygrométrie de l’air ambiant de la pièce dans laquelle les mesures sont effectuées, typiquement le laboratoire, influence la dérive des capteurs.
Dispositif de contrôle hygrométrique d’air Un moyen pour pallier cette difficulté consiste à prévoir, comme visible sur la , un dispositif 3 de contrôle hygrométrique d’air.
Comme illustré sur la et sur la , le dispositif 3 comprend une paroi interne 30 , une paroi externe 31 et, de préférence, au moins une paroi intermédiaire 321 , 322 , une platine de fixation 33 et un dispositif d’injection de gaz 34 .
Paroi interne La paroi interne 30 délimite la cavité 2 qui est configurée pour loger le capteur 1 . La cavité 2 est ouverte pour permettre l’introduction du capteur 1 au sein de la cavité 2 . En outre, un orifice traversant 300 est pratiqué à travers la paroi interne 30 , lequel orifice 300 permet l’introduction de gaz au sein de la cavité 2 en vue de la saturer et d’ainsi contrôler l’hygrométrie de l’air environnant le capteur 1 . De cette manière, le capteur 1 est protégé contre une dérive possible de sa mesure.
De manière préférentielle, le volume de la cavité 2 est compris entre 0,3 et 1,0 dm 3 , et vaut de préférence 0,5 dm 3 . Le volume de la cavité 2 doit permettre l’agencement du capteur 1 , avec un minimum de débattement, tout en limitant les interférences avec les autres dispositifs qui collaborent avec le capteur 1 .
Afin de fabriquer un élément allongé 11 selon l’invention, une première étape consiste à mettre en œuvre des moyens d’alimentation 6 sur chacun des modules 4 du dispositif 1. A ses fins, selon les exemple illustrés, des bobines 21 comprenant chacune un ruban 10 choisis sont disposés sur chaque couronne d’alimentation 5 du dispositif 1. De préférence, les bobines délivrent le même ruban 10 par module et chaque module 4 peut comprendre des bobines de ruban 10 de type différent.
Selon l’exemple illustré aux figures 8 et 9, les rubans 10 utilisés ont une largeur comprise entre 20 et 10 mm et une épaisseur d’environ 150 microns.
Une deuxième étape du procédé consiste à paramétrer, d’une part, la vitesse d’avancée V1 et, d’autre part, la vitesse de rotation V2 de chacun des modules 4. Le paramétrage précis et coordonnée de ces deux valeurs permet de définir pour chaque moyens d’alimentation 6 un angle voulu entre le ruban 10 et le guide, cet angle varie entre -90 et 90° en excluant ces deux limites d’intervalle. Par exemple, et selon l’exemple du dispositif illustré aux figures 8 et 9, une première couche de ruban 10 est déposée avec un angle proche de 0° par rapport à la direction X, une deuxième couche de ruban 10 est déposée avec un angle d’environ 80° par rapport à la direction X et une troisième couche est déposée avec un angle proche de -80° par rapport à la direction X.
Un exemple de paramétrage consiste à définir une vitesse d’avancée V1 sensiblement égale à un mètre par minute et une vitesse de rotation V2 de deux modules 4 distribuant chacun un ruban 10 sensiblement égale à 360 tours par minute. Cet exemple n’est pas limitatif pour l’invention.
Les modules 4 sont ensuite mis en route.
Selon la nature des rubans 10, un dispositif d’aide au tirage 30 est mis en œuvre afin d’aider au tirage des rubans 10 des différentes couches de l’élément 11. Selon la forme de réalisation illustrée aux figures 8 et 9, la première couche de ruban 10 issue du premier module 4 glisse sur le guide principal 3 au travers des deux autres modules 4 mis en œuvre. Les rubans 10 de la première couche peuvent glisser seuls si leur nature le permet ou avec une aide manuelle. Les rubans 10 des autres couches sont déposés sur la couche précédente et ensuite passent par le dispositif d’aide au tirage 30. Ce dispositif d’aide 30 n’est pas toujours nécessaire à la mise en œuvre du procédé mais il peut aider au glissement des différentes couches vers la direction X selon la nature des rubans 10 utilisés.
Selon une forme de réalisation particulière avec notamment des rubans de la première couche disposés selon un angle proche de 0° avec la direction X, il n’y a pas nécessairement besoin d’aide manuelle pour faire avancer lesdits rubans 10.
Selon une autre forme de réalisation, une fois que d’autres couches de rubans 10 sont superposées à la première couche, l’élément allongé 11 se fabrique sans aide et le dispositif d’aide au tirage 30 n’a plus d’utilité et peut être retiré. Il peut s’agir d’une période transitoire d’aide au démarrage qui est nécessaire si la nature du ruban 10 utilisé ne permet pas au ruban de se déployer efficacement hors de sa bobine 21.
L’élément allongé 11 qui se fabrique peut être stocké enroulé autour d’une bobine de stockage facilitant ainsi sa manutention ultérieure. L’élément allongé 11 peut également être découpé au fur et à mesure de sa fabrication selon la taille voulue et selon les étapes supplémentaires décrites ci-dessous, par exemple d’augmentation ou de réduction des dimensions.
Selon une forme de réalisation (non illustrée) la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans 10. En effet, lors de son enroulement, l’élément textile 11 entraîne le tirage des rubans 10 qui le forment.
Lorsque l’élément allongé 11 est de taille voulue, on peut alors le découper. Une autre manière de terminer le procédé consiste à attendre l’épuisement des rubans 10.
L’élément allongé 11 textile et non consolidé obtenu peut enfin être récupéré. Des étapes de consolidation peuvent alors lui être appliquées, par exemple une étape de thermoformage lorsque les dimensions le permettent. Lors de la consolidation de l’élément allongé 11, il est également possible de varier légèrement les dimensions de l’élément allongé 11, notamment son périmètre , de l’ordre de 10-20 %.
Selon une forme de réalisation particulière, un guide longitudinal secondaire (non représenté) est disposé au niveau du premier module 4 pendant la fabrication. Ce guide secondaire de diamètre ou de section supérieur au diamètre ou à la section du guide principal 3 est placé en amont du premier module 4 et translate vers la direction de fabrication de l’élément allongé 11. Les rubans 10 des différents modules 4 se déposent alors sur le guide secondaire, et à nouveau sur le guide principal 3 après le passage du guide secondaire. Il est ainsi également possible d’augmenter fortement le diamètre ou la section ou encore forme globale de l’élément allongé 11 pendant sa fabrication. Un tel élément allongé 11 obtenu est illustré à la .
Avec une augmentation du diamètre ou de la section, des rubans 10 similaires aux rubans 10 alimentés par le module 4 correspondant peuvent être ajoutés grâce à des moyens de soudure 26 par ultrasons permettant ainsi de combler des ouvertures qui pourrait se former dues à l’augmentation de la surface de l’élément allongé 11, un tel exemple est illustré à la avec des rubans 10 ajoutés sur la couche en dessous de la couche supérieure lors de l’augmentation du diamètre de l’élément 11 et des rubans 10 coupés lors de la diminution du diamètre de l’élément 11.
Selon une autre forme de réalisation de l’invention, l’élément allongé 11 obtenu grâce au dispositif 1 est cintré à froid selon un angle voulu tel que l’élément allongé 11 apparait à la . Cette étape de cintrage à froid peut être faite à la main si la rigidité de flexion de l’élément allongé 11 obtenu le permet.
Selon une autre forme de réalisation non illustrée, l’élément allongé 11 peut également être consolidé en intégrant une matrice solide au niveau d’une des couches de ruban 10 le composant.
Cette chaine principale linéaire peut, le cas échéant, comporter un ou plusieurs substituant méthyle et/ou éthyle ; dans cette dernière configuration, on parle de "diamine aliphatique ramifiée". Dans le cas où la chaine principale ne comporte aucun substituant, la diamine aliphatique est dite "diamine aliphatique linéaire".
Qu'elle comporte ou non des substituant méthyle et/ou éthyle sur la chaine principale, la diamine aliphatique utilisée pour l'obtention de ce motif répétitif X.Y comprend de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 4 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 14 atomes de carbone.
Lorsque cette diamine est une diamine aliphatique linéaire, elle répond alors à la formule H 2 N-(CH 2 ) x -NH 2 et peut être choisie par exemple parmi la butanediamine, la pentanediamine, l'hexanediamine, l'heptanediamine, l’octanediamine, la nonanediamine, la décanediamine, l'undécanediamine, la dodécanediamine, la tridécanediamine, la tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanedia-mine et l'octadécènediamine. Les diamines aliphatiques linéaires qui viennent d'être citées peuvent être toutes bio ressourcées au sens de la norme ASTM D6866.
Lorsque cette diamine est une diamine aliphatique ramifiée, elle peut notamment être la méthyl-2 pentanediamine, la 2-méthyl-1,8-octanediamine ou la triméthylène (2,2,4 ou 2,4,4) hexanediamine,.
Le diacide carboxylique peut être choisi parmi les diacides carboxyliques aliphatiques, linéaires ou ramifiés.
Lorsque l'acide dicarboxylique est aliphatique et linéaire, il peut être choisi parmi l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones.
Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d’acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566.
Dans une quatrième variante de ce premier mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir d’un mélange de ces trois variantes.
Dans un second mode de réalisation :
Dans une première variante de ce second mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un acide aminocarboxylique comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 12 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone.
Préférentiellement, il est obtenu à partir de la polycondensation d'un seul acide aminocarboxylique.
Dans une deuxième variante de ce second mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un lactame comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 12 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone.
Préférentiellement, il est obtenu à partir de la polycondensation d'un seul lactame.
Dans un troisième mode de réalisation, ledit polyamide semi-cristallin est choisi parmi les PA610, PA612, PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et le PA12, en particulier les PA1010, PA1012, PA1212, PA11, PA12.
Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin est choisi parmi le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Dans un mode de réalisation, ledit polyamide semi-cristallin de ladite composition est constitué d’au moins 30% en poids, en particulier d’au moins 50% de polyamide semi-cristallin recyclé.
La est une vue similaire à la après que la charge a été soulevée et en présence d’une variation du niveau de la mer due à la marée,
La est une vue de dessus illustrant le retrait des SPMT de sous la charge,
La illustre le déplacement de la charge vers la mer,
La est une vue similaire à la montrant la charge en cours de déplacement vers sa position finale,
La montre la charge après qu’elle a atteint sa position finale au-dessus de la mer,
La montre la charge partiellement immergée,
La montre une installation selon une variante de mode de réalisation,
La illustre le déplacement de certaines structures porteuses afin de relier les moyens de levage à la charge,
La montre la charge après liaison aux moyens de levage de la structure porteuse portée par la barge,
La montre la charge reposant sur des patins de support,
La illustre une variation du niveau de la mer due à la marée, et
La montre une variante avec des structures porteuses comprenant des grues rotatives.
Description détaillée Les figures 14 et 21 représentent des détails de réalisation des structures porteuses qui valent pour tous les exemples.
On a illustré aux figures 1 à 4 un premier exemple d’installation 1 selon l’invention, destinée à la mise à l’eau d’une charge lourde 10, constituée par exemple comme illustré d’un flotteur d’éolienne tripode, comportant deux pieds 11 disposés comme les deux sommets à la base d’un triangle équilatéral et un pied 12 disposé comme le troisième sommet et destiné à porter le mât de l’éolienne, les pieds 11 et 12 étant reliés par un ensemble de poutres 14.
Dans l’exemple illustré, le flotteur est réalisé en acier, mais l’invention peut s’appliquer à tout type de charge lourde.
Les pieds 11 et 12 comportent à leur base, comme visible sur la , une collerette 15 (encore appelée « bride » ou « semelle ») qui porte des oreilles de levage verticales 16 (encore appelées «lugs » en anglais) et dont le rôle sera précisé plus loin.
Le pied 12 destiné à supporter éventuellement le mât (non représenté) peut présenter une jupe d’assemblage 13 (encore appelée « manchon ») sur sa face supérieure.
L’installation 1 comporte deux structures porteuses 20, mobiles sur terre le long de voies de déplacement respectives 30, ces voies 30 comportant des rails de glissement 31 et des plots d’appui 32 et étant encore appelées dans ce cas « skidways » en anglais.
Les plots 32 sont des dispositifs d’appui temporaire sur lesquels porte la charge lors des étapes statiques avant ou après glissement.
Les rails 31 peuvent servir d’appui à des patins de glissement de type APS par exemple.
Chaque structure porteuse 20 présente sur terre comporte une poutre treillis 21 qui porte, à une extrémité, un contrepoids 22 dépassant vers le haut de la poutre, et à l’autre extrémité, des moyens de levage 60. La hauteur sous la poutre 21 est de quelques mètres, étant suffisante pour loger les éléments (poutres traverses, etc.) nécessaires à la diffusion des charges concentrées des vérins et patins d’appui vers la poutre treillis 21 ou intercaler des SPMT. Cette poutre 21 s’étend ainsi à une faible hauteur du sol, par exemple moins de 5m, voire moins de 3m ou de 2m.
Dans l’exemple considéré, ces deux structures porteuses 20 ont leur axe longitudinal orienté dans la direction de déplacement sur la voie 30.
L’installation 1 comporte une barge 50 disposée dans le prolongement d’une voie de déplacement centrale 30 sur terre, sur laquelle peut se déplacer le pied 12.
La barge 50 porte dans cet exemple une troisième structure porteuse 20, qui diffère des structures porteuses 20 présentes sur terre par l’absence de contrepoids 22.
La structure porteuse 20 présente sur la barge 50 peut comme illustré, être reliée à la barge à son extrémité arrière, opposée aux moyens de levage 60 et à la charge 10, par des câbles 53 qui sont de préférence sensiblement verticaux.
La barge 50 est équipée d’un système de ballast qui permet de compenser la variation du poids supporté par celle-ci à mesure de l’avancement de la charge, et de maintenir ainsi la barge sensiblement horizontale.
Une première paire d’amarres 54 peut relier comme illustré des treuils 57, disposés à l’avant de la barge 50, au quai, et une seconde paire d’amarres 52 des treuils 58, disposés à l’arrière de la barge 50, au quai. Ces amarres 52 et 54 peuvent être déroulées au fur et à mesure de l’éloignement de la barge 50 du quai Q, et permettent de maintenir la barge avec l’orientation souhaitée, notamment perpendiculaire au quai. Chaque paire d’amarres s’étend en formant un V, les amarres 52 les plus extérieures, faisant un plus grand angle entre elles que les amarres 54.
La structure porteuse 20 portée par la barge dépasse légèrement de celle-ci vers la charge, afin de permettre aux moyens de levage 60 d’être accrochés aux oreilles 16 à la base du pied 12.