INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque ce dispositif de régulation thermique 1 comprend une unique plaque de support 6, un tel procédé comprend une étape au cours de laquelle la première plaque de distribution 8A est disposée sur la face supérieure 10 de la plaque de support 6 et est rendue solidaire de celle-ci par soudage. Les bords relevés 30 de l’extrémité de liaison 24 de la première plaque de distribution 8A sont alors en contact avec les bossages 34 portés par la face supérieure 10 et le soudage intervient d’une part au niveau des extrémités de la première plaque de distribution 8A en contact avec la plaque de support 6, à l’exception de cette extrémité de liaison 24, et d’autre part au niveau des dépressions 16. Successivement ou concomitamment, au cours d’une autre étape la deuxième plaque de distribution 8B est disposée sur cette même face supérieure 10, les bords relevés 30 de cette deuxième plaque de distribution 8B étant plaqués contre les bords relevés 30 de la première plaque de distribution 8A, et la deuxième plaque de distribution 8B est rendue solidaire de la plaque de support 6 selon la même opération de soudage que pour la première plaque de distribution 8A. Les bords relevés 30 de la première plaque de distribution 8A et de la deuxième plaque de distribution 8B sont alors en regard et le procédé d’assemblage comprend une étape au cours de laquelle ces deux plaques 8A, 8B sont rendues solidaires l’une de l’autre par soudage, la soudure 31 étant effectuée sur les faces d’extrémités libres 32 des bords relevés 30. Sans sortir du contexte de l’invention, le soudage des bords relevés 30 en contact de la première plaque de distribution 8A et de la deuxième plaque de distribution 8B pourrait être effectué avant ou simultanément au soudage de la deuxième plaque de distribution 8B sur la plaque de support 6.
Le dispositif de régulation thermique 1 est donc obtenu à la suite d’opérations de soudage successives, par exemple au niveau d’un poste d’assemblage au sein duquel les plaques de distribution 8 sont successivement rendues solidaires de la plaque de support 6. Chaque opération de soudage consiste en un soudage laser au niveau de la zone de jonction 22 entre deux plaques de distribution 8 adjacentes d’une part, et au niveau des zones des plaques de distribution 8 qui sont au contact de la plaque de support 6 et notamment des dépressions 16 d’autre part.
Alternativement, si le dispositif de régulation thermique 1 comprend une pluralité de plaques de support 6, le procédé d’assemblage comprend une étape au cours de laquelle la première plaque de distribution 8A est disposée sur la face supérieure 10 de la première plaque de support 6A et est rendue solidaire de celle-ci soit par brasage soit par soudage, formant ainsi le premier sous-ensemble 42. Le procédé comprend une étape similaire au cours de laquelle la deuxième plaque de distribution 8B est disposée sur la face supérieure 10 de la deuxième plaque de support 6B et est rendue solidaire de celle-ci par brasage ou par soudage afin de former le deuxième sous-ensemble 44. Le premier sous-ensemble 42 et le deuxième sous-ensemble 44 sont ensuite disposés de telle sorte que les bords relevés 30 de la première plaque de distribution 8A sont en regard des bords relevés 30 de la deuxième plaque de distribution 8B. Premier sous-ensemble 42 et deuxième sous-ensemble 44 sont ensuite rendus solidaires par une étape de soudage, un tel soudage étant réalisé sur les faces d’extrémités libres 32 des bords relevés 30.L’ordre des étapes du procédé d’assemblage peut cependant être adapté ou modifié. Ces étapes peuvent être toutes être réalisées dans même installation, ou bien dans des lieux différents notamment si l’assemblage requiert à la fois des opérations de brasage et des opérations de soudage.
En outre, le procédé d’assemblage peut également comprendre une étape au cours de laquelle un matériau d’apport est intégré au dispositif de régulation thermique 1, un tel matériau d’apport participant à assurer l’étanchéité du dispositif de régulation thermique 1. Ce matériau d’apport peut notamment être disposé dans une zone de dégagement 52 de forme sensiblement triangulaire, cette zone de dégagement 52 étant visible notamment en . Ce matériau d’apport peut être soudé ou non. La zone de dégagement 52 est disposée au niveau de la zone de jonction 22 entre les bords relevés 30 de la première plaque de distribution 8A et de la deuxième plaque de distribution 8B, au voisinage des extrémités transversales 36, 38 de l’au moins une plaque de support 6. Cette zone de dégagement 52, qui est ouverte sur l’extérieur du dispositif de régulation thermique 1 du fait de la portion courbe 27 des bords relevés 30, peut ainsi être comblée par le matériau d’apport afin d’assurer l’étanchéité des conduits étanches de circulation du fluide de régulation thermique 20 les plus proches des extrémités transversales 36, 38.
La présente invention propose ainsi un dispositif de régulation thermique modulable, dans un contexte rendant nécessaire d’avoir un dispositif de régulation thermique de grandes dimensions, qui soit composé de plusieurs plaques rendues solidaires par un procédé d’assemblage qui permet de garantir l’étanchéité du dispositif de régulation thermique.
Lorsque le moule 200 est en position entrouverte comme illustré sur la , la distance d’ouverture d O entre la première partie 210 du moule 200 et la deuxième partie 220 du moule 200 est strictement supérieure à une fois la valeur de l’épaisseur des parois du composant multiéléments acoustiques complexes à fabriquer et de préférence inférieure ou égale à trois fois la valeur de l’épaisseur des parois du composant multiéléments acoustiques complexes à fabriquer.
Le matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer le composant acoustique peut être notamment mais pas exclusivement sélectionné parmi les matériaux suivants : les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), les polyétherimides (PEI), le polycarbonate (PC), le polysulfure de phénylène (PPS), les polysulfones (PSU). Le matériau thermoplastique peut être chargé ou non.
La température T i du matériau thermoplastique pendant cette étape est adaptée au mode d’introduction dans le moule choisi. Par exemple, si le matériau thermoplastique est un polyétherimide (PEI) et qu’il est injecté, sa température d’introduction T i sera typiquement comprise entre 250°C et 420°C. Selon un autre exemple, si le matériau thermoplastique est un polyaryléthercétone (PAEK) et qu’il est injecté, sa température d’introduction T i sera typiquement comprise entre 320°C et 420°C.
Le moule 200 est préalablement chauffé avant l’introduction du matériau thermoplastique 6, puis régulé à une première température T 1 de chauffage du moule pendant toute la durée de l’introduction du matériau thermoplastique. Cette première température T 1 de chauffage du moule correspond à la température en surface des cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200 et en surface des dents 221 de la deuxième partie 210 du moule 200 lors de l’introduction du matériau thermoplastique 6.
La première température T 1 de chauffage du moule est de préférence proche de la température d’introduction T i du matériau thermoplastique. Par exemple, si le matériau thermoplastique est un polyétherimide (PEI), la première température T 1 de chauffage du moule sera typiquement comprise entre 250°C et 420°C. Selon un autre exemple, si le matériau thermoplastique est un polyaryléthercétone (PAEK), la première température T 1 de chauffage du moule sera typiquement comprise entre 320°C et 420°C.
Les matériaux thermoplastiques utilisés peuvent être dégradés s’ils sont exposés trop longtemps à des températures élevées. Ainsi, de préférence, la durée de l’introduction du matériau thermoplastique dans le moule chauffé ne dépasse pas un temps maximal de référence t réf . Ce temps maximal de référence t réf correspond à 80% du temps de dégradation t dég - Ti du matériau thermoplastique à la température d’introduction choisie T i . Le temps maximal de référence t réf se calcule donc selon la formule suivante :
Par exemple, pour une température d’introduction T i = 400°C, le temps de dégradation t dég – 400°C du polyétherimide (PEI) est de 10 minutes. Le temps maximal de référence t réf sera donc de 8 minutes dans cette configuration.
En outre, le maintien du moule en position entrouverte peut être contraignant et difficile à tenir au-delà d’une certaine durée selon l’outillage choisi. Ainsi, de préférence, la durée de maintien en position entrouverte du moule t inter ne dépasse pas un temps maximal de maintien en position entrouverte t inter-max dépendant de l’outillage utilisé. On définit également le temps de fermeture-compression t compression , qui correspond à la durée de fermeture du moule lors de l’étape de remplissage, c’est-à-dire à la durée entre le moment où le moule commence à se refermer et la fin de l’étape de remplissage si le moule n’est pas complètement fermé à la fin de l’étape de remplissage. Ainsi, si le moule n’est pas complètement fermé lorsque l’étape de remplissage s’achève, comme dans l’exemple illustré sur la , le temps de fermeture total du moule correspond à la somme du temps de fermeture-compression, qui correspond au temps de fermeture pendant l’étape de remplissage, et du temps de fermeture-compactage, qui correspond au temps de fermeture pendant l’étape de compactage.
Par conséquent, la somme de la durée de maintien en position entrouverte du moule t inter et du temps de fermeture-compression t compression est de préférence inférieure au temps maximal de référence t réf , et de préférence inférieure à la somme du temps maximal de maintien en position ouverte t inter-max et du temps de fermeture-compression t compression soit :
Afin d’assurer le remplissage complet de la pluralité de cavités 211 du moule 200 dans un temps inférieur au temps maximal de référence t réf et inférieur à la somme du temps maximal de maintien en position ouverte t inter-max et du temps de fermeture-compression t compression , l’introduction du matériau thermoplastique 6 est de préférence réalisée à un débit supérieur au débit minimal de référence Q réf . Ce débit minimal de référence est choisi en fonction du volume de matériau thermoplastique introduit total V total et du temps le plus faible entre le temps maximal de référence t réf et la somme du temps maximal de maintien en position ouverte t inter-max et du temps de fermeture-compression t compression . Ainsi, le débit minimal de référence Q réf correspond au rapport entre le volume de matériau thermoplastique introduit total V total et le temps précédent le plus faible. Le débit minimal de référence Q réf se calcule donc selon la formule suivante :
Par exemple, pour un polyétherimide (PEI) introduit à une température T i = 400°C, le temps maximal de référence t réf sera de 8 minutes, soit 480 secondes, comme calculé précédemment. Dans cet exemple, le temps maximal en position ouverte t inter-max est de 7 minutes et le temps de fermeture-compression t compression est de 15 minutes. La somme des deux sera donc supérieure au temps maximal de référence t réf . Si le volume total de polyétherimide (PEI) à introduire V total est 600 cm 3 , le débit minimal de référence Q réf sera donc de 1,25 cm 3 par seconde dans cette configuration.
A partir de la valeur du débit minimal de référence Q réf , on peut déterminer une valeur de débit optimal Q opti en cherchant à réduire la pression d’injection et la force de fermeture du moule nécessaire pour assurer le remplissage complet des cavités. La valeur de débit optimal Q opti est de préférence supérieure ou égale à la valeur du débit minimal de référence Q réf , soit :
Afin de déterminer précisément le débit optimal Q opti pour l’introduction du matériau thermoplastique, on réalise des essais permettant d’analyser le remplissage de la pluralité de cavités du moule, par exemple par étude rhéologique.
Le pilotage thermique réalisé lors de cette étape de remplissage permet d’obtenir un remplissage satisfaisant de toutes les cavités de moulage 211, y compris des cavités les plus éloignées du ou des points d’injection 250, en empêchant toute obstruction des canaux entre les cavités de moulage 211.
Lorsque l’étape de remplissage est terminée, c’est-à-dire lorsque toutes les cavités de moulage 211 sont remplies, on réalise une étape de compactage. Lors de cette étape de compactage, on applique une pression de maintien adaptée sur le matériau thermoplastique injecté. La pression de maintien appliquée sur le matériau thermoplastique est typiquement comprise entre 50 bars et 2000 bars. La pression de maintien peut être constante, comme dans l’exemple illustré sur la , ou croissante ou décroissante durant l’étape de compactage. La pression de maintien peut varier. Une pression de maintien peut commencer à être appliquée dès l’étape de remplissage, notamment pour atteindre une pression de maintien suffisante dès le début de l’étape de compactage.
De manière préférentielle, l’au moins un moyen d’émission magnétique est au moins un aimant permanent. Selon une variante, l’au moins un moyen d’émission magnétique comprend un aimant et un moyen d’ajustement d’émission magnétique. De préférence, le moyen d’ajustement d’émission magnétique peut être un corps ferromagnétique ou un aimant permanent d’ajustement. Dans le cas d’un moyen d’ajustement d’émission magnétique correspondant à un aimant permanent, dit aimant permanent d’ajustement, ce dernier présente une aimantation inférieure à l’aimantation générée par l’au moins un moyen d’émission magnétique. Le moyen d’ajustement d’émission magnétique permet de régler ou d’ajuster l’émission du flux magnétique de l’au moins un moyen d’émission magnétique.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un moyen d’émission magnétique comprend un aimant permanent, le moyen d’ajustement d’émission magnétique comprend un aimant permanent d’ajustement et l’élément de guidage magnétique est une pièce ferromagnétique.
Selon une première famille de modes de réalisation, les premier et deuxième membres présentent chacun un axe de rotation et sont agencés pour être mis en mouvement de rotation l’un par rapport à l’autre. Selon un exemple de réalisation, les premier et deuxième membres présentent chacun un axe de révolution et sont agencés pour être mis en mouvement de rotation l’un par rapport à l’autre.
Notamment dans le cas de la première famille de modes de réalisation, l’élément de guidage magnétique est disposé sur une section transversale distale du premier membre ou du deuxième membre. Selon un mode de réalisation, l’élément de guidage magnétique présente une face qui recouvre ladite section transversale et distale.
Notamment dans le cas de la première famille de modes de réalisation, le dispositif comprend en outre un organe de préhension relié mécaniquement à la partie mobile du dispositif de détection, et l’élément de guidage magnétique est disposé sur une section transversale et distale de l’organe de préhension. De préférence, l’organe de préhension est emmanché sur la partie mobile. De manière préférentielle, l’au moins un capteur magnétique et les moyens magnétiques sont disposés près de ou au niveau de l’extrémité de la partie mobile du dispositif de détection.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément de guidage magnétique est disposé sur une surface circonférentielle et proximale de l’organe de préhension, l’extrémité proximale étant opposée à l’extrémité distale.
Selon une deuxième famille de modes de réalisation, le premier ou le deuxième membre présente une direction longitudinale rectiligne, les premier et deuxième membres sont agencés pour être mis en mouvement de translation l’un par rapport à l’autre.
De préférence, le dispositif de détection comprend en outre un élément d’arrêt du mouvement de rotation ou de translation entre la partie mobile et la partie fixe. Par exemple, l’élément d’arrêt est une excroissance faisant saillie et coopère par appui avec un doigt ou une concavité afin de réaliser l’arrêt de la pièce mobile par rapport à la pièce fixe. Ce mode de réalisation permet à l’utilisateur de ressentir davantage la position de fin de course de la partie mobile, par rapport à un arrêt du mouvement du type butée sans excroissance. Cependant, ce mode de réalisation peut créer un mouvement de l’au moins un moyen d’émission magnétique non lié au mouvement de la partie mobile par rapport à la partie fixe et perturber la mesure du capteur magnétique. En cas d’ajout d’élément d’arrêt, en particulier d’excroissance, l’étalonnage du capteur magnétique prévoit de déplacer la partie mobile au regard de la partie fixe jusqu’à l’élément d’arrêt avec et sans la présence de l’élément de guidage magnétique de manière à obtenir des valeurs de référence de champ magnétique liées à l’élément d’arrêt. Cette étape d’étalonnage permet en particulier d’éviter de confondre d’une part une position spécifique de la partie mobile au regard de la partie fixe, et d’autre part un détachement ou une absence de l’élément de guidage magnétique.
De préférence, le dispositif de détection comprend des moyens de contrôle agencés pour convertir les données de mesure de l’au moins un capteur magnétique en données de commande pour commander un autre système de manière à réaliser un dispositif de commande.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un véhicule motorisé muni d’un dispositif de commande comprenant un dispositif de détection de position relative selon l’une des revendications précédentes.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée de l’invention qui va suivre en référence à les figures annexée :
La représente une vue en coupe d’un dispositif de commande comprenant un dispositif de détection de position relative entre une partie fixe et une partie mobile selon un exemple de réalisation ;
La représente une vue en perspective du dispositif de commande de la figure, la vue étant partiellement transparente.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En relation avec la , il est décrit un dispositif de commande 100 comprenant un dispositif de détection de position 10 et un organe de préhension 20. L’organe de préhension comprend ou est constitué de matière plastique. De préférence, la matière plastique utilisée est du polyuréthane 75ShoreA.
Le dispositif de détection de position est relié à une partie fixe 1 représentée de manière cylindrique sur la . Le dispositif de détection comprend un support de capteur 2 fixé à une extrémité axiale de la partie fixe 1.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau groupe cryogénique de réfrigération d'un compartiment de transport de marchandises thermosensibles dont la conception permet une intégration facile et avec un minimum d'encombrement au sein du compartiment à réfrigérer.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau groupe cryogénique de réfrigération d'un compartiment de transport de marchandises thermosensibles dont la conception présente un excellent compromis entre l'encombrement d'une part et la puissance frigorifique d'autre part.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau groupe cryogénique de réfrigération d'un compartiment de transport de marchandises thermosensibles qui, tout en étant de construction particulièrement compacte, fiable et robuste, est capable de fonctionner sans arrêt de production de froid pendant la totalité d'une journée de travail, y compris lorsque le compartiment est soumis à de nombreux cycles d’ouverture / fermeture.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau groupe cryogénique de réfrigération d'un compartiment de transport de marchandises thermosensibles dont la conception permet de mettre en œuvre un dégivrage naturel, sans apport d'énergie thermique ou mécanique additionnelle dédié.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau compartiment de transport de marchandises thermosensibles dont la conception permet un maintien efficace de la température interne, garantissant un maintien rigoureux de la chaîne du froid sur une longue période de temps.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule de transport frigorifique de marchandises particulièrement respectueux de l'environnement, dont la conception permet de limiter les nuisances sonores et qui maintient efficacement la chaîne du froid, sans interruption de la production de froid, sur une longue période de temps, correspondant par exemple à une tournée de livraison complète s'étendant sur une journée de travail.
Un autre objet de l'invention vise enfin à proposer un nouveau procédé de réfrigération d'un compartiment de transport de marchandises thermosensibles permettant de réduire drastiquement les interruptions de fonctionnement dues au givre, tout en minimisant la consommation énergétique ainsi que les nuisances sonores et environnementales, y compris dans un contexte (tournées de livraison par exemple) impliquant l’ouverture à de multiples reprises du compartiment de transport.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un groupe cryogénique de réfrigération d’un compartiment de transport de marchandises thermosensibles, ledit groupe cryogénique comprenant un échangeur thermique air / cryogène qui inclut un évaporateur, ledit évaporateur comprenant un faisceau de tubes s’étendant chacun longitudinalement selon un axe central respectif, lesdits tubes étant reliés entre eux pour former une canalisation au sein de laquelle est destiné à circuler ledit cryogène, chacun desdits tubes portant une série individuelle respective d’ailettes qui s’élèvent chacune entre un bord inférieur solidaire du tube et un bord supérieur libre appartenant à une surface cylindrique fictive coaxiale audit tube, lesdits tubes étant répartis en une ou plusieurs nappes en quinconce parallèle(s) à un premier plan, ledit échangeur thermique comprenant un dispositif de génération d’un flux d’air forcé entre une entrée et une sortie situées respectivement en amont et en aval dudit faisceau de tubes pour que ledit flux d’air forcé passe entre lesdits tubes, ledit groupe cryogénique étant caractérisé en ce que lesdits tubes sont disposés les uns par rapport aux autres de façon que le quotient de la distance entre les axes centraux respectifs de deux tubes adjacents par le diamètre de ladite surface cylindrique fictive ne soit pas inférieur à 120%, ledit dispositif de génération du flux d’air forcé étant agencé pour que ledit flux d’air suive, entre ladite entrée et ledit faisceau de tubes, une trajectoire incidente sensiblement parallèle à un deuxième plan, lesdits premier et deuxième plans étant inclinés l’un par rapport à l’autre pour former entre eux un angle aigu non nul.
Les objets assignés à l’invention sont également atteints à l’aide d’un compartiment de transport de marchandises thermosensibles caractérisé en ce qu’il est associé à un groupe cryogénique qui est conforme à ce qui précède et dont le faisceau de tubes est disposé à l’intérieur dudit compartiment.
Les objets assignés à l’invention sont par ailleurs atteints à l’aide d’un véhicule routier de transport frigorifique de marchandises caractérisé en ce qu’il comprend un compartiment de transport de marchandises thermosensibles conforme à ce qui précède.