INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 10 à 12 représentent, de manière schématique, une portion frangible 32 la deuxième pièce 20, conforme à une plusieurs variantes de réalisation de l’invention.
Sur la , la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 présente une pluralité de premières encoches 33. Chaque première encoche 33 s’étend radialement à partir de l’ouverture de réception 21, en direction de l’ouverture d’arrêt 31.
Chaque première encoche 33 présente une forme générale en V, c’est-à-dire qu’elle comprend deux bords opposés qui se rejoignent au niveau d’un fond d’encoche 34, en formant un angle non-nul, de préférence un angle inférieur ou égal à 60 degrés.
De plus, la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 présente une pluralité de deuxièmes encoches 37. Chaque deuxième encoche 37 s’étend radialement à partir de l’ouverture d’arrêt 31, en direction de l’ouverture de réception 21. Chaque deuxième encoche 37 est disposée en regard d’une première encoche 33 correspondante, de manière à créer dans la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 plusieurs zones de moindre résistance.
Chaque zone de moindre résistance s’étend selon un plan de clivage du silicium (les plans de clivage sont représentés en traits pointillés sur la ), passant par le fond d’encoche 34 d’une première encoche 33 et le fond d’encoche 38 d’une deuxième encoche 37 située en regard.
Sur la , la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 présente une unique encoche 33. L’encoche 33 s’étend radialement à partir de l’ouverture de réception 21, en direction de l’ouverture d’arrêt 31. Le fond 34 de l’encoche est positionné dans un plan de clivage du silicium s’étendant radialement à partir de l’axe Y (le plan de clivage est représenté en traits pointillés sur la ). Le plan de clivage passe par l’ouverture d’arrêt 31.
Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 2 et 5b, chacun des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 présente une forme générale parallélépipédique déterminée par une longueur, une épaisseur et une hauteur. La longueur s’étend le long de la direction Y, l’épaisseur le long de la direction X et la hauteur dans la direction Z. Sur ces figures, les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 s’étendent alors selon un plan général parallèle à celui généré par l’axe vertical Z et l’axe latéral Y. Ce plan général est ainsi perpendiculaire à la direction longitudinale X du module de refroidissement 22, les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sont donc perpendiculaires au flux d’air F destiné à les traverser.
Malgré l’étanchéité du module de refroidissement 22 apportée notamment par le carénage 40, du givre peut se former sur la surface des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 disposés à l’intérieur du canal interne formé par le carénage 40. Dans le cas où ce givre est amené à fondre, de l’eau est alors piégée dans le conduit interne s’étendant entre l’extrémité amont 40a et l’extrémité avale 40b du carénage 40.
En effet, sous l’effet de son poids, le liquide formé par le givre fondu après une opération de dégivrage peut couler le long de la surface des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 sur laquelle ou lesquelles il s’est formé. Ce liquide peut alors s’accumuler au fond module de refroidissement 22, notamment au niveau de la paroi de fond 402 du carénage 40 qui est orientée vers le soubassement 100 du véhicule automobile 10. Le liquide accumulé à cet endroit risque alors, en fonction des paramètres de l’environnement extérieur, de givrer à nouveau, ce qui peut endommager les échangeurs de chaleur 24, 26, 28 ou le carénage 40 du fait de sa dilatation lors du gel. Cela peut également boucher une partie de la surface des échangeurs de chaleur et ainsi réduite leur efficacité.
Afin de remédier à cette situation déplaisante, le carénage 40 comprend en outre un réceptacle collecteur 50 qui est configuré pour recueillir le givre fondu qui s’écoule le long des faces du au moins un échangeur de chaleur 24, 26, 28. Ce réceptacle collecteur 50 est disposé au niveau de la paroi de fond 402 du carénage 40, par exemple de manière à former au moins partiellement ladite paroi de fond 402. Cette paroi de fond 402 du carénage 40 plus particulièrement orientée vers le soubassement 100 du véhicule automobile 10.
Ainsi, selon un mode de réalisation spécifique du réceptacle collecteur 50, celui-ci vient de matière avec le carénage 40 du module de refroidissement 22. Ce mode de réalisation spécifique permet de limiter l’usage de joints d’étanchéité ou de tout autre élément disposé sur les bords de jonction destinés à venir au contact du carénage 40 pour empêcher la pénétration d’éléments polluants au sein du module de refroidissement 22.
Selon un autre mode de réalisation du réceptacle collecteur 50, celui-ci peut être une pièce rapportée qui est par exemple fixée de manière amovible sur la paroi de fond 402 du carénage 40 de manière à être orientée vers le soubassement 100 du véhicule automobile 10. Une telle pièce rapportée et amovible peut faciliter les opérations de maintenance et/ou permettre de remplacer aisément le réceptacle collecteur 50 si besoin.
Dans l’optique d’évacuer le liquide accumulé au sein du réceptacle collecteur 50, celui-ci comporte par ailleurs au moins un orifice O d’évacuation configuré pour évacuer ledit liquide en dehors du module de refroidissement 22. Le au moins un orifice O d’évacuation peut être relié à un canal 54 qui débouche notamment au niveau du soubassement 100 du véhicule automobile 10. Ce canal 54 peut comprendre une portion verticale s’étendant suivant la direction Z. Sur les figures 2 et 4b, l’orifice O d’évacuation est par exemple placé en-dessous de l’échangeur de chaleur 24 qui occupe la place centrale dans l’ensemble des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 à l’intérieur du conduit interne du carénage 40.
Le au moins un orifice O d’évacuation du réceptacle collecteur 50 peut être équipé d’un clapet 52 configuré pour libérer ou obturer le passage à travers ledit orifice O d’évacuation, comme illustré notamment sur les figures 2, 3b, 4b, 6 et 7. Ce clapet 52 peut être mécanique, dans ce cas il s’ouvre notamment lorsque la pression exercée par le liquide collecté au sein du réceptacle collecteur 50 dépasse une valeur seuil prédéterminée et il se referme lorsque l’eau accumulée est évacuée en dehors du module de refroidissement 22.
Selon une variante, le clapet 52 peut être contrôlé de manière électronique, dans ce cas l’ouverture est alors déclenchée par une unité de commande (non représentée sur les dessins) du module de refroidissement 22. Un tel clapet 52 évite également de potentielles intrusions d’éléments polluants à l’intérieur du module de refroidissement 22 via le au moins un orifice O d’évacuation du réceptacle collecteur 50.
Selon un premier mode de réalisation du réceptacle collecteur 50 illustré sur la , le réceptacle collecteur 50 présente une paroi d’écoulement convergente vers l’orifice O d’évacuation. Cette paroi est inclinée avec un angle α par rapport à la paroi de fond 402 qui s’étend globalement dans un plan parallèle à celui généré par les axes X et Y. L’angle α peut être compris entre 5 et 45 degrés. Une telle géométrie du réceptacle collecteur 50 permet d’exploiter au mieux le volume mort H au pied des échangeurs de chaleur 24, 26, 28 agencés dans le conduit interne du carénage 40.
L’orifice O d’évacuation du réceptacle collecteur 50 est alors disposé au bord inférieur de ladite paroi d’écoulement convergente vers l’orifice O d’évacuation. L’orifice O d’évacuation peut par exemple se situer à proximité de l’une des deux parois latérales 400 du carénage 40, comme illustré sur la . Mais selon une variante non illustrée de ce premier mode de réalisation, l’orifice O d’évacuation peut se situer par exemple à une distance égale des deux parois latérales 400 du carénage 40.
Selon un deuxième mode de réalisation du réceptacle collecteur 50 illustré sur la , celui-ci peut présenter plusieurs parois convergentes vers l’orifice O d’évacuation. Dans ce deuxième mode de réalisation du réceptacle collecteur 50, celui-ci présente donc plusieurs parois inclinées avec un angle α. La forme du réceptacle collecteur peut alors s’apparenter à celle d’un entonnoir. Une telle géométrie du réceptacle collecteur 50 facilite l’écoulement du liquide vers l’orifice O d’évacuation. Dans ce deuxième mode de réalisation particulier, l’orifice O d’évacuation peut notamment se situer dans la partie centrale du réceptacle collecteur 50. Dans ce cas, l’orifice O d’évacuation se situe par exemple à mi-distance de la largeur du carénage 40 du module de refroidissement 22 suivant l’axe Y et à mi-distance de la longueur du carénage 40 suivant l’axe X, de telle sorte qu’il se trouve à une distance égale des deux parois latérales 400 du carénage 40, ceci est notamment illustré sur la . Sur cette , l’orifice O d’évacuation se situe notamment en dessous de l’échangeur de chaleur 24.
L’on peut éventuellement envisager un réceptacle collecteur 50 avec plusieurs parois convergentes vers l’orifice O d’évacuation pour lesquelles les angles des pentes sont différents d’une paroi à l’autre. Ceci permet de placer l’orifice O d’évacuation à un endroit stratégique pour gagner en compacité. Cette variante n’est pas illustrée sur les figures.
Selon un troisième mode de réalisation du réceptacle collecteur 50 illustré sur la , le réceptacle collecteur 50 peut comporter deux orifices d’évacuation O1 et O2 qui sont configurés pour évacuer le liquide en-dehors du module de refroidissement 22. Ainsi, dans le cas où l’un des deux orifices d’évacuation O1 ou O2 est bouché, l’autre orifice d’évacuation O1 ou O2 permet de continuer à évacuer au moins en partie le liquide récolté dans le réceptacle collecteur 50 en-dehors du module de refroidissement 22. Ces deux orifices d’évacuation O1 et O2 peuvent par exemple être alignés suivant la direction longitudinale X de sorte que l’un des orifices d’évacuation O1, O2 est disposé au niveau de l’espace entre le deuxième échangeur de chaleur 26 et le premier échangeur de chaleur 24 tandis que l’autre orifice se trouve en dessous de l’espace entre le premier échangeur de chaleur 24 et le troisième échangeur de chaleur 28. Cette configuration est plus particulièrement illustrée sur la .
Dans ce troisième mode de réalisation du réceptacle collecteur 50, les deux orifices d’évacuation O1 et O2 peuvent être situés de telle sorte qu’ils se trouvent chacun à distance égale des deux parois latérales 400 du carénage 40, ou alors ils peuvent se situer par exemple à proximité de l’une des deux parois latérales 400 du carénage 40. Ces suggestions d’emplacements pour les orifices d’évacuation O1 et O2 ne sont pas illustrés sur les figures.
Selon un deuxième mode de réalisation du module de refroidissement 22 illustré sur la , l’échangeur de chaleur 24 qui joue le rôle de l’évaporateur en mode pompe à chaleur à l’intérieur du conduit interne du carénage 40 est incliné d’un angle β par rapport à un plan perpendiculaire à la direction longitudinale X de telle sorte que son bord inférieur 241 est plus proche de l’extrémité amont 40a du carénage 40 que de l’extrémité avale 40b. Une telle inclinaison de l’échangeur de chaleur 24 permet d’optimiser l’écoulement du givre fondu le long des parois dudit échangeur 24.
Dans l’exemple décrit, le dispositif de régulation thermique présente un seul chemin d’écoulement de fluide 60, ce chemin 60 ayant une forme en U entre l’entrée 7 de fluide et la sortie 8 de fluide, ce chemin U étant formé par les canaux 21 de la zone aller, de la zone de retournement et de la zone retour.
La illustre schématiquement ce chemin global 60 en U simple.
Dans l’exemple de la , le dispositif de régulation thermique présente deux chemins 61 d’écoulement en U partageant des entrée et sortie de fluide communes 7 et 8.
Les chemins 61 en U présentent une symétrie miroir l’un par rapport à l’autre.
L’axe de symétrie SY1 miroir est parallèle aux branches 61 des U.
En variante, comme illustré sur la , l’axe de symétrie miroir SY2 est perpendiculaire aux branches des U.
En variante encore, illustrée sur la , le dispositif de régulation thermique présente quatre chemins d’écoulement 61 en U, partageant deux entrées et une sortie de fluide communes.
Ces quatre U sont disposés aux quatre coins d’un rectangle ou d’un carré.
Procédé de gestion de capteurs de vitesse de rotation à pompage optique DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de gestion d’un dispositif de capteur notamment d’un capteur de vitesse de rotation ayant au moins une cellule-vapeur, contenant une vapeur alcaline et au moins un gaz rare,
selon lequel
- on excite optiquement les atomes de la vapeur alcaline et les atomes du gaz rare dans la cellule-vapeur par un laser pulsé,
- on applique à la cellule-vapeur, un champ magnétique statique (B 0 ), orienté dans la direction (z) et un champ magnétique oscillant (B x ), orienté dans la direction (x),
- on applique à la cellule-vapeur des faisceaux de mesure d’une source de faisceaux de mesure, installée avec un détecteur dans un dispositif transparent,
- à l’aide d’une variation d’intensité déterminée par le détecteur, on détermine une fréquence de mesure, par exemple, une fréquence de Larmor (f larmor ),
- l’intensité initiale des faisceaux de mesure étant réduite par le passage à travers la cellule-vapeur.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet de mesurer, en temps réel et à distance, l’ambiance radiologique et de comparer, par exemple, la valeur mesurée à une valeur limite prédéterminée. La valeur limite prédéterminée est définie, par exemple, selon les normes d’exposition aux rayonnements. De plus, la valeur représentative de l’ambiance radiologique mesurée conditionne la validation et l’estimation des durées d’intervention de l’opérateur près du dispositif mettant en œuvre le procédé. Les risques d’exposition aux rayonnements de l’opérateur sont donc limités et ainsi la sécurité de l’opérateur est améliorée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus, une étape de séchage de la cartouche.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet de réduire la quantité de résidus à traiter présents dans la cartouche. Ainsi le traitement de la cartouche en tant que déchet radioactif est facilité. De plus, le procédé permet de réduire les risques de radiolyse inhérents à la présence de ces résidus. Ainsi, la sécurité de l’opérateur est renforcée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus, une étape de déclenchement de décontamination automatique, d’au moins un des éléments suivants : la chambre de filtration centrale, le sous-ensemble supérieur motorisé ou le sous-ensemble inférieur motorisé, par circulation d’au moins une solution chimique en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou de l’ambiance radiologique mesurée.
Grâce à ces dispositions, la décontamination automatique est déclenchée lorsque l’activité radiologique mesurée et/ou l’ambiance radiologique mesurée est supérieure à une valeur limite prédéterminée. La décontamination automatique permet d’éviter l’exposition aux rayonnements de l’opérateur si une décontamination manuelle était mise en œuvre. De plus, le déclenchement de la décontamination permet de limiter l’exposition aux rayonnements de l’opérateur dû à des valeurs élevées d’activité radiologique et/ou d’ambiance radiologique. Ainsi, la sécurité de l’opérateur est améliorée. De plus, le procédé permet de mesurer, en temps réel et à distance, l’activité radiologique et/ou de l’ambiance radiologique et donc de suivre la décontamination du système.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus : - une étape de suivi d’au moins un absorbant présent dans la cartouche et/ou - une étape de détermination d’au moins un absorbant à incorporer dans une deuxième cartouche en fonction de la sélectivité de chaque absorbant par rapport aux espèces chimiques et aux radioéléments à retenir dans la cartouche, la sélectivité étant déterminée en fonction d’une comparaison entre la courbe de percée réelle de l’absorbant et la courbe de percée théorique de l’absorbant.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet de sélectionner au moins un absorbant en fonction des besoins et des contraintes de filtration inhérentes au flux d’effluents. Ainsi, la filtration d’effluents est plus efficace.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus, une étape de capture d’images de la chambre de filtration et/ou du sous-ensemble inférieur et de mémorisation d’images captées.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet le suivi visuel, en temps réel, à distance et/ou a posteriori, de l’état du système de filtration. Ainsi, l’état, la présence de fuites, un défaut de positionnement d’une partie du système ou toutes autres anomalies peuvent être détectés visuellement ou par traitement d’images.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un dispositif de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés, qui comporte : - un moyen d’introduction automatique, par gravité, d’une cartouche dans une chambre de filtration centrale à partir d’un sous-ensemble supérieur motorisé, - un moyen de filtrage d’effluents dans la chambre contenant la cartouche, - un premier capteur configuré pour mesurer une activité radiologique globale de la cartouche, - un deuxième capteur configuré pour mesurer une activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments potentiellement présents dans la cartouche, - un moyen de détermination d’un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche en fonction des activités radiologiques individuelles mesurées et - en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou du spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche, un moyen de déclenchement d’une éjection de la cartouche par gravité et d’une récupération de la cartouche éjectée dans un étui d’un sous-ensemble inférieur motorisé.
Dans des modes de réalisation optionnels, dispositif comporte, de plus, un système de retenue et de lâché de cartouche dans la chambre de filtration, ce système de retenue et de lâché comportant un joint gonflable.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étui de récupération de la cartouche comporte au moins partiellement un matériau occultant les rayonnements.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet de diminuer les risques d’exposition aux rayonnements de l’opérateur qui manipule l’étui de récupération.
Les buts, avantages et caractéristiques particulières du dispositif objet de la présente invention étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Selon un troisième aspect, la présente invention vise un système de filtration automatique à cartouches d’effluents contaminés, qui comporte au moins deux dispositifs objets de la présente invention.
Dans des modes de réalisation optionnels, les dispositifs sont connectés en parallèle.
Les deux cellules de chaque rangée 3 sont disposées selon deux colonnes 38 comme visible sur la . Les cellules sont notées CELL 1, CELL 2…
Le tronçon sous-densifié 27 est disposé entre l’entrée 7 de fluide et le tronçon densifié 28.
Le nombre Nd de canaux 21 dans le tronçon densifié 28 est le double du nombre Nsd de canaux 21 dans le tronçon sous-densifié 27.
Dans l’exemple décrit, le nombre Nd est égal à 12 et le nombre Nsd de canaux dans le tronçon sous-densifié est égal à 6.
Dans un autre exemple (non illustré), le nombre Nd est égal à 6 et le nombre Ns) de canaux dans le tronçon sous-densifié est égal à 3.
Le diamètre hydraulique des canaux 21 reste identique dans le tronçon sous-densifié 27 et dans le tronçon densifié 28.
Autrement dit, le diamètre hydraulique des canaux 21 ne change pas lorsque l’on passe du tronçon sous-densifié 27 au tronçon densifié 28.
Les canaux 21 dans le tronçon sous-densifié 27 sont parallèles entre eux et sont de forme rectiligne.
Les canaux 21 dans le tronçon densifié 28 sont parallèles entre eux et sont de forme rectiligne.
Les canaux 21 dans le tronçon sous-densifié 27 sont parallèles aux canaux dans le tronçon densifié 28.
Chaque canal 21 du tronçon sous-densifié 27 se raccorde à deux canaux 21 du tronçon densifié 28.
Le tronçon sous-densifié 27 s’étend sur une longueur L1, mesurée suivant le sens F1 de circulation de fluide, qui est plus grande que 10%, ou 20%, de la longueur totale L10 des canaux dans la zone aller 22, et plus petite que 50% de cette longueur totale L10.
Par exemple le tronçon sous-densifié 27 s’étend sur une longueur L1, mesurée suivant le sens de circulation de fluide, qui est sensiblement égale à 25% de la longueur totale L10 des canaux dans la zone aller 22.
Les canaux 21 dans le tronçon sous-densifié 27 sont espacés les uns des autres d’un pas constant DYA.
Les canaux 21 dans le tronçon densifié 28 sont espacés les uns des autres d’un pas constant DY.
Le pas DYA est ainsi plus grand que le pas DY du fait du nombre augmenté de canaux.
Alternativement, le dispositif de découpe est fixe et le conditionnement est configuré pour être mobile en rotation selon l’axe d’extension principal 1024. Ainsi la découpe s’effectue avec une portion coupante fixe selon une hauteur le long d’un axe parallèle à l’axe d’extension principal 1024.
Selon un mode de réalisation particulier, le mouvement de rotation est relatif entre le conditionnement et le dispositif de découpe.
Ainsi l’étape de découpe permet un alignement à fleur de l’embase 1040 et du tronc 1020 permettant un alignement coplanaire garantissant une bonne tenue lorsque le contenant est positionné tête en haut.
Comme illustré à la et selon un exemple, l’embase 1040 étant avantageusement issue d’un procédé de thermoformage, elle présente une portion sacrificielle de l’embase 1421 tel un surplus qui sera retiré lors de l’étape de découpe.
La portion sacrificielle de l’embase 1421 comprend avantageusement une partie plane correspondant à une portion du deuxième film qui n’a pas été embouti par thermoformage.
De manière préférée, cette étape de découpe sera effectuée par un dispositif d’émission d’onde à ultrasons permettant une découpe par effet piézo-électrique.
De manière astucieuse, le poste de découpe 1600 calibre la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 à partir d’une pièce étalon 1610 conformée pour venir au contact de l’embase 1040 à l’image des pièces de maintien 1420 précédemment décrites pour les étapes de scellage de l’embase 1040.
La illustre en particulier le dispositif de découpe 1620 en cours de découpe d’une partie de la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 de sorte à ce que la hauteur 1431 soit égale à la hauteur 1611 de la pièce étalon. On notera que la pièce étalon 1610 peut être positionnée au contact de l’embase 1040, de préférence au contact de la surface extérieure 1044 de l’embase 1040, par un dispositif de calibration 1605 solidaire ou non de la pièce étalon 1610.
Une fois la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 régularisée, c’est-à-dire réduite à hauteur prédéterminée 1611, le conditionnement 1010 passe du poste de découpe 1600 à un poste de remplissage 1800 du conditionnement par un produit destiné à y être conditionné. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de découpe 1600 jusqu’au poste de remplissage 1800.
Selon un exemple, la pièce étalon 1610 s’étend entre une première face 1612 destinée à être disposée au contact de la face extérieure 1044 de l’embase 1420 et une deuxième face 1613 opposée à la première face 1612. Le dispositif de découpe 1620 étant configuré pour passer dans une portion de plan P1 située du côté de la deuxième face 1613, de sorte que la deuxième face 1613 soit située entre la première face 1612 et le dispositif de découpe 1620 lors de la coupe.
Selon un mode de réalisation particulier, la machine comprend un dispositif pour insérer l'embase dans le tronc. Avantageusement, il s’agit d’une tige.
POSTE DE VALIDATION DE L’ETANCHEITE