INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, utiliser un panneau et des préformes permet d’ajuster les dimensions de la structure raidie ainsi que d’adapter la configuration de la structure.
Avantageusement également, l’outillage d’infusion permet une infusion multiple de résine s’affranchissant ainsi de l’utilisation traditionnelle d’une étuve qui chauffe l’ensemble de la chambre. L’outillage d’infusion présente des dimensions du même ordre de grandeur que la structure à fabriquer. Les conditions de températures sont localisées uniquement sur la pièce à infuser grâce au moyen de chauffe autonome qui est réalisé par les surfaces du moule en contacts avec la préforme fibreuse et par la bâche qui couvre. De plus le moyen de chauffe étant proche du panneau et des préformes, la consommation d’énergie est optimisée.
De plus l’infusion de la résine permet l’assemblage en une seule étape de l’ensemble des préformes et d’obtenir une structure raidie monobloc. En effet, les préformes obtenues par drapage de fibres sont juxtaposées selon la géométrie de la structure à réaliser, les raidisseurs étant positionnés sur tout type de panneau, en particulier un panneau de forme complexe, puis la résine est infusée du panneau vers les raidisseurs. En se solidifiant, la résine réalise les jonctions entre les différentes préformes formant une structure monobloc.
Dans certaines formes de mise en œuvre privilégiées : - lors de l’étape de drapage, le panneau et les préformes sont réalisés selon un procédé de placement automatique des fibres dit AFP (acronyme de « Automated Fiber Placement » en terminologie anglaise); - lors de l’étape de drapage les préformes sont planes puis soumise ensuite à une étape de mise en forme par formage à chaud ; - l’étape de mise en forme des préformes est réalisée avec une bâche déformable et un tirage de vide ; - après l’étape de drapage, une étape de formage de la structure comportant le panneau en fonction d’une géométrie de structure recherchée ; - les médias d’infusion sont mis en place sur le panneau, la résine infusant du panneau vers les raidisseurs ; - la bâche chauffante et les vessies sont en matériau réutilisable à haute déformabilité, en particulier en silicone; - une étape de réalisation d’un test de vide avant infusion de la résine. - une étape de refroidissement avant le démoulage de la structure.
Avantageusement, le drapage AFP est compatible avec la fabrication de panneaux de forme complexe, en particulier comportant des courbures et/ou des cadres périphériques en repli, ainsi qu’avec la fabrication de préformes de raidisseurs ne nécessitant pas de mise en forme ultérieure, en particulier de section en « C » et/ou en « U ».
Avantageusement également, les préformes et le panneau sont mises en forme par formage pour réaliser l’architecture de la structure avant d’être imprégnées de résine. Les préformes peuvent donc présenter des géométries simples qui sont ensuite façonnées lors du formage pour obtenir une structure de forme complexe, simplifiant ainsi leur création. Un talon peut aussi être réalisé sur un cadre périphérique du panneau afin de faciliter l’installation de la structure.
L’invention se rapporte également à une structure raidie monobloc de porte d’aéronef réalisée selon le procédé précédent. Cette structure comporte un panneau et au moins un raidisseur résultant chacun d’un drapage indépendant de fibres composites. Les raidisseurs comportent une semelle, une âme et un talon de raidisseur issus de préformes. Plus particulièrement, le panneau comporte un cadre périphérique, le panneau et son cadre formant une bassine. Par infusion de résine dans les fibres, la bassine et les raidisseurs étant alors assemblés de sorte que la porte présente une structure monobloc.
Avantageusement, une telle porte monobloc permet de s’affranchir des problématiques usuelles d’assemblage des pièces de structure de porte, en particulier le calage de ces pièces. De plus un tel assemblage de structure composite étant réalisé sans perçage ni éléments de fixation supplémentaires, la tenue structurale est améliorée tout en présentant un gain de masse. En effet, les zones de perçage et éléments de fixation dans une structure de base sont des zones de concentration d’efforts et donc sujets à des endommagements pouvant mener à la rupture de la structure.
Avantageusement également, la structure n’est pas fabriquée directement monobloc mais à partir de préformes de conception plus simple qui sont ensuite conformées. Ces préformes donnent la possibilité de faire varier les dimensions des raidisseurs en particulier pour renforcer et/ou alléger la porte localement.
Selon des formes de réalisation préférées :
ce cadre périphérique présente un talon de cadre sur un bord d’extrémité libre, et le panneau présente une ouverture percée pour installer un hublot.
le produit P1 comprenant 40% en masse de sève d’érable, 40% en masse de sève de Bouleau, 10% en masse d’extrait de feuilles de Saule et 10% en masse d’extrait de feuilles de gingko biloba, le produit P2 comprenant 20% en masse de sève d’érable, 20% en masse de sève de Bouleau, 5% en masse d’extrait de feuilles de Saule, 5% en masse d’extrait de feuilles de gingko biloba et 50% en masse de glycérine, et le produit E comprenant 50% en masse de glycérine et 50% en masse d’eau distillée.
Les inventeurs ont préparé des explants de peau humaine provenant d’une plastie abdominale et les ont répartis en quatre lots :
le lot T0 correspondant au témoin plastie et comprenant 3 explants, le lot T correspondant au témoin et comprenant 6 explants, le lot E correspondant au lot traité avec le produit E et comprenant 6 explants, le lot P1 correspondant au lot traité avec le produit P1 et comprenant 6 explants, le lot P2 correspondant au lot traité avec le produit P2 et comprenant 6 explants.
Chaque explant de peau a été mis en survie en milieu de culture à une température de 37°C en atmosphère humide et enrichie de 5% de CO2.
A T = 0 jour (J0), T = 1 jour (J1), T = 4 jours (J4), T = 6 jours (J6) et T = 7 jours (J7), 5 µL des produits E, P1 et P2 ont respectivement été appliqués en topique sur les explants des lots E, P1 et P2.
A J0, les 3 explants du lot T0 ont été prélevés et coupés en trois parties. Une première a été fixée dans une solution de formol tamponnée, une deuxième partie a été congelée à -80°C en vue de l’analyse histologique et une troisième partie a été congelée à –80°C en vue de l’analyse biochimique.
A T = 5 jours (J5) et T = 8 jours (J8), 3 explants des lots T, E, P1 et P2 ont été prélevés et traités de la même façon que les explants du lot T0.
L’expression de l’acide hyaluronique dans le derme papillaire et l’épiderme a été observée en réalisant un immunomarquage de l’acide hyaluronique des lots T0, T à J5 (TJ5) et J8 (TJ8), E à J5 (EJ5) et J8 (EJ8), P1 à J5 (P1J5) et J8 (P1J8) et P2 à J5 (P2J5) et J8 (P2J8). L’acide hyaluronique a été marqué sur coupes paraffine formol avec une HABP (Hyaluronic Acid Binding Protein) diluée au 1/800 ème dans du PBS-BSA 0,3% pendant 1 heure à température ambiante avec un système amplificateur biotine/streptavidine et révélé en VIP. L’immunomarquage est ensuite évalué par observation microscopique.
L’expression de PINK1 dans l’épiderme a été observée en réalisant un immunomarquage de PINK1 des lots T0, T à J5 (TJ5) et J8 (TJ8), E à J5 (EJ5) et J8 (EJ8), P1 à J5 (P1J5) et J8 (P1J8) et P2 à J5 (P2J5) et J8 (P2J8). PINK1 a été marqué sur coupes paraffine avec un anticorps monoclonal anti-PINK1 dilué au 1/100 ème dans du PBS-BSA 0,3% pendant une nuit à une température ambiante de 4°C avec un système amplificateur biotine/streptavidine et révélé en VIP. L’immunomarquage est ensuite évalué par observation microscopique.
L’expression de Nrf2 dans l’épiderme a été observée en réalisant un immunomarquage de Nrf2 des lots T0, T à J5 (TJ5) et J8 (TJ8), E à J5 (EJ5) et J8 (EJ8), P1 à J5 (P1J5) et J8 (P1J8) et P2 à J5 (P2J5) et J8 (P2J8). Nrf2 a été marqué sur coupes paraffine avec un anticorps monoclonal anti-Nrf2 dilué au 1/400 ème dans du PBS-BSA 0,3%-Tween 20 à 0,05% pendant une heure à température ambiante avec un système amplificateur biotine/streptavidine et révélé en VIP. L’immunomarquage est ensuite évalué par observation microscopique.
L’expression de l’ocytocine dans l’épiderme a été observée en réalisant un immunomarquage de l’ocytocine des lots T0, T à J5 (TJ5) et J8 (TJ8), E à J5 (EJ5) et J8 (EJ8), P1 à J5 (P1J5) et J8 (P1J8) et P2 à J5 (P2J5) et J8 (P2J8). L’ocytocine a été marquée sur coupes congelées avec un anticorps monoclonal anti-ocytocine dilué au 1/200 ème dans du PBS-BSA 0,3%-Tween 20 à 0,05% pendant une heure à température ambiante avec un système amplificateur biotine/streptavidine et révélé en VIP. L’immunomarquage est ensuite évalué par observation microscopique.
Le dosage de l’ATP a été réalisée sur les lots T0, T à J5 (TJ5) et J8 (TJ8), E à J5 (EJ5) et J8 (EJ8), P1 à J5 (P1J5) et J8 (P1J8) et P2 à J5 (P2J5) et J8 (P2J8). Des explants de peau congelés ont été broyés puis soumis à une disruption des cellules aux ultrasons. Après centrifugation à + 4000 tr/min, à 18°C, les protéines ont été mesurées dans le surnageant par une technique de Bradford. L'ATP des explants a été quantifié à l’aide d’un kit de dosage ATP et d’un fluorimètre.
Sur les figures 1 à 4, TF correspond à un très faible marquage, F à un faible marquage, M à un marquage modéré, AN à un marquage assez net, N à un marquage net, TH à un marquage très net et Fo à un marquage fort.
La illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de l’acide hyaluronique dans le derme papillaire et l’épiderme.
En complément, ou alternativement, le lécheur 10 comprend un premier surmoulage 61 au niveau de sa première extrémité 11, comme illustré schématiquement sur la .
De manière générale, la partie du lécheur qui vient essuyer la vitre est obtenue par extrusion. L’insert avant et/ou l’insert arrière sont surmoulés avec cette partie extrudée de sorte à ne former qu’une seule pièce.
Selon une variante du mode de réalisation illustrée sur la , le deuxième surmoulage 62 comprend une première partie 41’ du moyen de blocage en position. La première partie 41’ comprend une protubérance ou saillie 43’. Comme dans le mode de réalisation, la première partie 41’ vient coopérer avec l’encoche 44 de la deuxième partie 42 ménagée sur le caisson 20 et/ou sur le panneau 21 du caisson 20.
Avantageusement, comme illustré sur la , le lécheur 10 comprend au moins deux godrons ou nervures ou surépaisseurs ou plots 56 s’étendant verticalement ou sensiblement verticalement au niveau de la première extrémité et/ou au niveau de la deuxième extrémité. De préférence, chaque nervure 56 s’étend sur toute la hauteur selon la direction verticale de l’insert lorsque la nervure est ménagée sur l’insert. Par exemple, trois nervures 56 sont prévues, chacune étant destinée à venir au contact d’une face d’appui 26 du panneau 21 orientée vers l’intérieur du véhicule, comme illustré sur la .
Le procédé comprend une étape de fixation du lécheur 10 sur le caisson 20 et/ou sur le panneau 21. A noter que cette fixation est assurée d’une part par le biais de la coopération du moyen de maintien 15 selon la direction transversale, à savoir les lèvres, avec la face 22 de contact du panneau 21 par exemple. De préférence, cette fixation est assurée en glissant les lèvres contre la face 22, avantageusement selon la direction verticale vers le bas. Simultanément ou sensiblement simultanément, la fixation du lécheur est assurée par le biais de la saillie 43 avec l’encoche 44 du moyen de blocage en position 40, de préférence par l’intermédiaire de la translation verticale ou sensiblement verticale, avantageusement vers le bas, du lécheur 10 par rapport au caisson 20. A noter qu’au cours de cette étape de fixation le lécheur s’étend en position longitudinale ou sensiblement longitudinale. En fin d’insertion de la saillie 43 dans l’encoche 44, de préférence, le moyen de maintien 30 assure un blocage selon la direction verticale par coopération de l’ergot 31 avec la boutonnière 32. Plus précisément, le blocage se fait par contact, ou sensiblement par contact, de la surface horizontale supérieur 33 de l’ergot contre une arête supérieure 34 de la boutonnière, comme illustré sur les figures 3, 6 et 10. A noter que sur la , seuls le panneau et l’insert sont représentés, c’est-à-dire que le surmoulage n’est pas représenté afin de rendre visible les éléments coopérant ensemble.
Il est préférable de réaliser une encoche 44 et non un orifice ou trou de sorte à ne pas avoir à plier ou courber l’insert pour le monter sur le panneau.
A noter que la saillie 43 est illustrée avec une hauteur selon la direction verticale sensiblement égale à la hauteur de son encoche 44 de réception selon la direction verticale. Dans ce cas, en position de fixation du lécheur, la saillie vient au contact, ou sensiblement au contact, du fond de l’encoche. Ainsi, le contact de la saillie 43 au fond de l’encoche 44 assure éventuellement un blocage selon la direction verticale vers le bas du lécheur par rapport au caisson et/ou au panneau.
Alternativement, l’encoche 44 peut être davantage profonde selon la direction verticale de sorte qu’en position de fixation du lécheur sur le panneau 21, la saillie 43 ne vient pas au contact, ou sensiblement au contact, du fond de l’encoche.
En résumé, le moyen de blocage est une sorte de stop selon la direction longitudinale X du lécheur extérieur 10 de la vitre mobile 4 une fois le lécheur monté sur la porte latérale 2.
A noter que le moyen de maintien 15 participe également à la tenue selon la direction verticale du lécheur 10 par rapport au caisson 20 en dehors des première et deuxième extrémités 11, 12. En effet, la tenue selon la direction verticale Z du lécheur est assurée par exemple le long du lécheur par les deux lèvres d’agrafages 15 du lécheur qui travaillent dans une zone de déformation élastique de sorte à appliquer un effort constamment. En outre, le lécheur extérieur 10 est positionné en référence verticale Z (voir figures 7 et 8). En effet, le lécheur vient en butée contre le panneau 21. Comme illustré sur la , de préférence, le lécheur comprend un crochet ou bec 16 destiné à venir s’accrocher sur le crevé ou retour de tôle 24. Ainsi, en cas de fortes sollicitations, par exemple de tentative d’extraction du lécheur pour accéder à la serrure ou au mécanisme de déverrouillage de la serrure de porte, le crochet 16 se bloque contre le crevé et empêche l’arrachage du lécheur, protégeant ainsi le mécanisme de serrure de la porte. Alternativement, le crochet 16 peut être destiné à se bloquer contre un renfort 25 de l’ouvrant 2, notamment un renfort 25 du panneau 21. Par exemple, c’est le renfort 25 qui comprend un crevé de blocage du crochet 16 du lécheur 10.
Comme évoqué précédemment, le moyen de maintien 15, via les forces des lèvres transmises sur la face intérieure 23, assure en outre la référence ou positionnement selon la direction transversale ainsi que le maintien selon la direction transversale du lécheur sur le caisson. A noter que ce positionnement et/ou maintien ne peut se faire qu’en dehors des première et deuxième extrémités 11, 12. En effet, comme illustré sur les coupes des figures 7 et 8, dans les extrémités du lécheur extérieur, le caisson 20 et/ou le panneau 21 sont découpés. Le renfort 25 est de préférence également découpé. En tout état de cause, il n’y a pas de crevé ou serti au niveau des extrémités du lécheur ( ) ce qui empêche tout positionnement selon la direction transversale du lécheur à ses extrémités. Ainsi, le lécheur est positionné en référence transversale Y contre la face intérieure 23 du panneau 21 le long de la section courante du panneau 21 de porte. Autrement dit, l’absence de crevé du panneau 21 au niveau de chaque extrémité du lécheur empêche la référence transversale dans ces zones d’extrémité du lécheur. A noter que la n’illustre pas le deuxième insert 52.
De préférence, comme illustré sur les figures 9 et 11, chaque insert comprend trois nervures 56 agencées sur une face 55 de l’insert depuis laquelle s’étend la saillie 43 et l’ergot 31. Le contact de ces nervures 56 contre la face d’appui 26 du panneau 21 assure une mise en position précise, rigide et fiable de l’extrémité du lécheur concernée selon la direction transversale. Grâce aux contacts de ces nervures, par exemple ménagées sur le premier insert pour la première extrémité et ménagées sur le deuxième insert pour la deuxième extrémité, la mise en position ou référentiel selon la direction transversale Y des extrémités est assurée. Par exemple, une nervure est agencée à l’avant de l’insert, une nervure est agencée à l’arrière de l’insert et une nervure est agencée au milieu, ou sensiblement au milieu, selon la direction longitudinale de l’insert. On obtient ainsi des appuis à chaque extrémité avant et arrière de l’insert et au niveau de son milieu contre le panneau. La présence de nervures limite le frottement lors de l’insertion de l’insert tout en assurant un maintien en position optimal de l’insert (et par conséquent du lécheur) selon la direction transversale une fois l’assemblage réalisé.
Dans ce cas, un insert agencé à une extrémité peut participer simultanément à la mise en position ou en référence selon les trois directions, à savoir les directions verticale, transversale et longitudinale. En effet, la coopération de l’ergot 31 de l’insert avec la boutonnière 32 participe à la mise en position selon la direction verticale de l’extrémité du lécheur ( ). En outre, l’ergot 31 et la boutonnière 32 empêchent le déplaquage du lécheur vers le haut, même lors des montées de la vitre. Les surfaces des nervures 56 de l’insert contre la face d’appui 26 du panneau 21 participent à la mise en position selon la direction transversale de l’extrémité du lécheur ( ). La coopération de la saillie 43 de l’insert dans l’encoche 44 du panneau participe à la mise en position selon la direction longitudinale de l’extrémité du lécheur ( ).
Comme illustré schématiquement sur la , le premier insert 51, à l’avant du lécheur 10, et le deuxième insert 52, à l’arrière du lécheur 10, sont de préférence en plastique rigide, par exemple en PA, PP, POM ou ABS. De préférence le premier insert 51 est surmoulé via le premier surmoulage 61. De préférence le deuxième insert 52 est surmoulé via le deuxième surmoulage 62. Les surmoulages ou moulages d’extrémités 61, 62 sont de préférence en matière souple, par exemple de type élastomère TPE. Une fois ces extrémités surmoulées, les premier et deuxième inserts 51, 52 et les premier et deuxième surmoulages 61, 62 sont d’un seul tenant avec la partie venant au contact de la vitre. Grâce à l’ergot 31 venant se fixer dans la boutonnière 32 comme illustré sur la , la tenue selon la direction verticale Z du lécheur 10 est assurée aux extrémités. Plus précisément, comme évoqué précédemment, la surface horizontale 33 de l’ergot 31 vient au contact de l’arête supérieure 34 de la boutonnière 32.
Comme illustré sur la , selon le mode de réalisation, le deuxième insert 52 comprend la saillie 43 venant s’insérer dans l’encoche 44 au cours du montage du lécheur sur l’ouvrant. L’encoche 44 s’étendant selon la direction verticale, la saillie 43 logée dans l’encoche est bloquée selon la direction longitudinale. De préférence, un jeu faible selon la direction longitudinale est prévu entre la saillie 43 et l’encoche 44 alors qu’un jeu de quelques mm par exemple est prévu entre l’ergot 31 et la boutonnière 32. Ainsi, le positionnement selon la direction longitudinale du lécheur sur l’ouvrant est assuré par la coopération saillie / encoche et non par la coopération ergot / boutonnière. De préférence, pour la deuxième extrémité 12 du lécheur, agencée à l’arrière de la porte avant 2, l’encoche 44 est devant la boutonnière 32. En effet, de préférence, la boutonnière à l’arrière de la porte avant est agencée au plus près de l’extrémité arrière de la porte avant. Ainsi, de préférence, pour la première extrémité 11 du lécheur, agencée à l’avant de la porte avant 2, l’encoche est derrière la boutonnière. En effet, de préférence, la boutonnière à l’avant de la porte avant est agencée au plus près de l’extrémité avant de la porte avant.
De plus, une ou plusieurs des canalisations 41, 43 entre la pompe additionnelle ou « booster » 200 et la pompe à vide 1 peuvent être prévues dans le stator de l’une ou des deux pompes 1, 200. Notamment, la canalisation 43 en sortie du clapet de délestage 45 et raccordée au refoulement 5 de la pompe à vide 1 peut passer au travers du stator 2 de la pompe à vide 1.
En particulier, il est envisageable que le stator de l’une des pompes, par exemple le stator 2 de la pompe à vide 1 serve de siège au clapet de délestage 45. Dans ce cas, le clapet de délestage 45 peut être agencé mobile dans une cavité ménagée dans le stator de la pompe additionnelle dite « booster » 200. Le siège de clapet 45 est défini en regard de la cavité.
Ainsi, selon l’une ou l’autre des variantes de réalisation précédemment décrites, un ou plusieurs clapets 13, 31 peuvent être intégrés directement dans le bloc fonctionnel de pompage, entre les demi-coquilles 2A, 2B, sans qu’il soit nécessaire de prévoir de boîtier externe à rapporter sur la pompe à vide 1. La surface d’assemblage 8, c'est-à-dire le plan de joint des demi-coquilles 2A, 2B, est utilisée et conformée pour recevoir de tels clapets 13, 31. Pour chaque clapet 13, 31, un canal d’évacuation 11, 37 associé pour le raccordement d’au moins un étage de pompage 3a, 3b, 3c au refoulement de la pompe à vide 1, peut être ménagé de façon simple dans l’une des demi-coquilles en débouchant sur la surface d’assemblage 8.
Ceci peut être mis en œuvre aussi bien pour délester un étage de pompage, tel que le premier étage de pompage 3a et/ou un étage de pompage intermédiaire 3b, que pour le refoulement en sortie du dernier étage de pompage 3c. Il n’est donc plus nécessaire d’assembler un boîtier externe pour réaliser ces fonctions de délestage / de refoulement. La pompe à vide 1 gagne ainsi en compacité (notamment en hauteur). En outre, il y a moins d’étanchéité à gérer avec l’extérieur de la pompe à vide 1, par rapport aux solutions connues de l’état de l’art avec un boîtier externe rapporté pour le délestage et/ou le refoulement.
Enfin, tout le gaz refoulé et/ou délesté peut être évacué d’une demi-coquille par un seul canal raccordé au refoulement 5 de la pompe à vide 1 et dans lequel débouchent la ou les cavités 15, 39 logeant un clapet 13, 31 respectif et raccordées fluidiquement à la sortie d’un étage de pompage 3a-3c. Lorsque la pompe à vide 1 comprend un silencieux, ce dernier peut alors être réalisé de façon très simple.
Par ailleurs, une conduite de refoulement 35 peut être intégrée dans la pompe à vide 1, en étant fixée à l’une des demi-coquilles 2A, 2B, de sorte que les gaz de refoulement circulent dans les pièces de la cellule de pompage. Ceci est avantageux pour chauffer, à l’aide de ces gaz de refoulement, les pièces de la cellule de pompage, en particulier les premiers étages basse pression, voire la conduite d’entrée raccordée à l’aspiration 4.
Pompe à vide turbomoléculaire et procédé de nettoyage associé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une pompe à vide turbomoléculaire et un procédé de nettoyage de ladite pompe à vide.
Arrière-plan technique La génération d’un vide poussé dans une enceinte nécessite l'utilisation de pompes à vide turbomoléculaires composées d'un stator dans lequel un rotor est entraîné en rotation rapide, par exemple une rotation à plus de trente mille tours par minute.
Dans certains procédés dans lesquels les pompes à vide turbomoléculaires sont utilisées, tels que les procédés de fabrication de semi-conducteurs, LED ou photovoltaïques, une couche de dépôt peut se former dans la pompe à vide.