INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera que dans tous les cas, c’est-à-dire que l’on plaque simultanément ou bien l’un après l’autre les deux pieds 6, 7 de chaque rayon 5 contre le moyeu 3 et respectivement contre la bande annulaire périphérique 4, on pourra préalablement enduire de colle, par exemple d’une colle polyuréthane bi-composant, la face réceptrice 3E du moyeu 3, respectivement la face réceptrice 4I de la bande annulaire périphérique 4, avant de presser les pieds 6, 7 contre lesdites faces réceptrices, puis ensuite procéder, tout en conservant la contrainte de compression radiale desdits pieds 6, 7 contre lesdites faces réceptrices 3E, 4I, à une opération de cuisson pour polymériser la colle. Avantageusement, une fixation simultanée des deux pieds 6, 7 permettra de réaliser une seule étape de cuisson au lieu de deux étapes de cuisson successives.
Le système d’entraînement 20 comprendra de préférence un moteur, ou plus préférentiellement plusieurs moteurs, par exemple des moteurs électriques, qui permettent de générer le déplacement radial des curseurs 13, 14. Ces moteurs seront de préférence pilotés par une unité de commande électronique, permettant de sélectionner entre mouvements simultanés et mouvements séparés.
On notera que, notamment pour pouvoir mettre en œuvre une structure de leviers compacte et au fonctionnement fiable dans un espace restreint, le système d’entraînement 20 est de préférence agencé pour déplacer le curseur 13, 14, et exercer un effort de traction radiale sur ledit curseur, dans le même sens que celui selon lequel le poussoir 11, 12 correspondant vient presser le pied 6, 7 du rayon 5 contre la face réceptrice 3E, 4I. Ainsi, le premier curseur 13, radialement interne, qui agit sur le premier pied 6 pour exercer un effort de serrage F15 radial centripète, sera sollicité et déplacé par le système d’entraînement 20 selon une direction radiale centripète. A l’inverse, le second curseur 14, qui agit sur le second pied 7 pour exercer un effort de serrage F16 radial centrifuge, sera sollicité et déplacé par le système d’entraînement 20 selon une direction radiale centrifuge.
On peut ainsi commander aisément, et au moyen d’un système d’entraînement 20 compact et économe, les déplacements des curseurs 13, 14.
Avantageusement, le système d’entraînement 20 est de préférence conçu de manière à imposer simultanément à tous les premiers curseurs 13 qu’il commande un déplacement radial (ici notamment un déplacement radial centripète) de même amplitude. On peut ainsi maîtriser parfaitement, pour chaque rayon 5, le déplacement individuel du curseur 13, et donc garantir la simultanéité et l’homogénéité du déplacement radial des premiers curseurs, et donc des premiers poussoirs 11 correspondants, et par conséquent le positionnement et la mise en compression convenables de tous les premiers pieds 6 contre le moyeu 3. On évite ainsi notamment un chevauchement indésirable desdits pieds 6.
De même, le système d’entraînement 20 est de préférence conçu de manière à imposer simultanément à tous les seconds curseurs 14 qu’il commande un déplacement radial, ici notamment un déplacement radial centrifuge, de même amplitude. Ceci assure la simultanéité et l’homogénéité du déplacement des seconds poussoirs 12, et donc le positionnement et la mise en compression convenables des seconds pieds 7 contre la bande périphérique annulaire 4.
De préférence, ledit système d’entraînement 20 partagé comprend une couronne 32, 33 qui est pourvue d’un guide spiral 34. Ladite couronne 32, 33 est centrée sur l’axe central Z3 et montée en rotation autour de l’axe central Z3, et coopère avec un curseur 13, 14 de chacun desdits sous-ensembles presseurs 10 concernés afin de convertir un mouvement de rotation de ladite couronne 32, 33 en un mouvement de translation radiale dudit curseur 13, 14.
Le guide spiral 34 pourra être formé par un rail spiral en saillie axiale sur une face de la couronne 32, 33 qui est normale à l’axe central Z3 et qui est orientée vers les curseurs 13, 14, ou bien par une rainure spirale creusée depuis la surface apparente de ladite face.
La couronne 32, 33 présente de préférence une denture 32T, 33T sur laquelle engrène un pignon entraîné par l’un des moteurs susmentionnés.
De préférence, et tel que cela est visible sur les figures 7 et 8, le guide spiral 34 forme une pluralité de spires de guidage 35 concentriques, et le curseur 13, 14 possède une semelle 36 pourvue d’une pluralité de pattes d’emboîtement 37 de forme conjuguée aux spires de guidage 35 et qui sont décalées radialement les unes par rapport aux autres de sorte à coopérer avec ladite pluralité de spires de guidage 35 concentriques.
Avantageusement, un tel système de guidage et de transmission multi-pistes, selon lequel, dans un même secteur angulaire autour de l’axe central Z3, les pattes d’emboîtement 37 d’un même curseur 13, 14 engagent simultanément une série de portions de spires de guidage 35 réparties radialement, permet de réaliser un guidage des curseurs 13, 14 et une transmission d’effort de la couronne 32, 33 au curseur 13, 14 particulièrement robustes et stables.
Les spires de guidage 35 concentriques pourront être formées, comme indiqué ci-dessus, par des éléments mâles tels qu’un ou plusieurs rails spiraux concentriques, de préférence un même rail spiral continu qui s’enroule sur plusieurs tours autour de l’axe central Z3, ou bien, par des éléments femelles, tels que, selon une variante particulièrement préférentielle correspondant à celle illustrée sur les figures 6 et 7, une ou plusieurs rainures qui sont creusées dans la couronne, de préférence une seule et même rainure spirale qui s’enroule sur plusieurs tours autour de l’axe central Z3.
Lorsque les spires de guidage 35 sont formées par une ou des rainures femelles, les pattes d’emboîtement prennent de préférence la forme complémentaire de languettes mâles, tel que cela est visible sur les figures 4, 7 et 8.
De préférence, le système d’entraînement 20 comprend au moins une première couronne 32 pourvue d’un guide spiral 34, laquelle première couronne 32 est montée en rotation autour de l’axe central Z3 et coopère simultanément avec les premiers curseurs 13 des différents sous-ensembles presseurs 10 concernés, de préférence de la totalité des sous-ensembles presseurs 10, pour convertir un mouvement de rotation de ladite première couronne 32 en un mouvement de translation radiale desdits premiers curseurs 13, et une seconde couronne 33 pourvue d’un guide spiral 34, laquelle seconde couronne 33 est montée en rotation autour de l’axe central Z3, et coaxiale à la première couronne 32, et coopère simultanément avec les seconds curseurs 14 desdits différents sous-ensembles presseurs 10 pour convertir un mouvement de rotation de ladite seconde couronne 33 en un mouvement de translation radiale desdits seconds curseurs 14.
Une telle gaine souple peut être réalisée par un procédé de soudure d’un film, d’un tissu, d’une bâche plastique (en polyéthylène (PE) ou en polychlorure de vinyle (PVC) par exemple), tel qu’un procédé de soudure par haute fréquences, un procédé de soudure thermique (par application directe de chaleur), ou encore un procédé de soudure par ultrason.
Une telle gaine souple peut être réalisée par un procédé de collage d’un film, d’un tissu, d’une bâche plastique (en polyéthylène (PE) ou en polychlorure de vinyle (PVC) par exemple).
De façon avantageuse la gaine souple est réalisée par un procédé d’extrusion. Selon ce procédé, aucune soudure n’est nécessaire dans la longueur de la gaine, offrant un réservoir 20 plus robuste mécaniquement.
Selon un mode de réalisation, la paroi 30 comporte différentes zones, chaque zone étant formée de matériaux différents, les matériaux étant choisis pour améliorer la fonction de la zone. Ainsi, selon une variante de réalisation, la paroi 30 comporte au moins une première zone constituée d’un premier matériau, et au moins une seconde zone constituée d’un second matériau. Selon cette variante, la première zone est la partie supérieure du réservoir 20, et la seconde zone est la partie inférieure (tournée/posée vers/sur le sol) du réservoir 20.
Par exemple, le second matériau constituant la partie inférieure est un matériau isolant thermiquement (PVC muni d’une mousse isolante thermiquement par exemple), de façon à ce que la chaleur de l’accumulateur soit émise la nuit sur la partie aérienne supérieure et non vers le sol. De même, le premier matériau constituant la partie supérieure est choisi pour avoir de très bonnes propriétés d’absorption du rayonnement solaire ou d'émission, meilleures que le second matériau. Selon ce mode de réalisation, le réservoir 20 comporte alors deux soudures. D’une manière générale, le système peut être composé de différents matériaux sur sa circonférence par rapport à l’absorption diurne du gain solaire, le chauffage radiatif vers les cultures, la résistance aux chocs, les pertes thermiques vers le sol.
Selon un mode de réalisation, la paroi 30 est une paroi multicouche. Chaque couche peut avoir des propriétés différentes : absorption du rayonnement solaire, résistance au choc, facilité de collage… Selon un exemple, la paroi 30 est formée : - D’une première couche interne : cette couche a pour fonction de favoriser l’étanchéité du réservoir 20, et de faciliter la soudure/le collage de la paroi 30 pour former un tube ou une poche. Cette couche peut avantageusement être un PVC lisse, laqué ou enduit de colle afin d’évite de souder la couche externe. - D’une seconde couche externe : cette couche a pour fonction de favoriser la captation du rayonnement solaire, et d’offrir une résistance mécanique permettant d’éviter notamment le perçage du réservoir 20. Cette couche peut avantageusement être un tissu de PVC ou PE avec facultativement un traitement anti UV.
Selon un exemple de réalisation de ce premier mode de réalisation, la gaine souple a une forme sensiblement tubulaire, fermée à ses extrémités par pincement, clip, nœud ou soudure, et destinée à être posée sur le sol. Le nœud peut être réalisé soit directement avec la gaine souple, soit avec un moyen du type ficelle, cordelette, sangle (avantageux pour le mode de réalisation des figures 4E et 4F par exemple).
Selon un autre exemple de réalisation de ce premier mode de réalisation, la gaine souple forme une poche destinée à être fixée à un élément de serre, suspendue ou reposant sur le sol.
L’avantage d’une gaine ou d’une poche souple est que ce type de réservoir 20 peut être vidé facilement (pression sur la paroi souple), puis facilement rangé/enroulé et déplaçable suivant les cycles de culture.
Exemple 1 de réalisation : Le réservoir 20 est constitué d’une paroi 30 réalisée en LAC640® (SAINT CLAIR TEXTILES ®, France). Le tissu LAC640® est un tissu enduit de PVC 640 g/m² laqué double face qui possède une excellente soudabilité. Une description de ce produit est disponible dans le document suivant : https://www.saintclairtextiles.com/produit/lac-640/
Les caractéristiques principales sont reprises dans le tableau 1 suivant :
Caractéristiques Valeurs Unités Normes Chaîne Trame Caractéristiques générales Support 1100 dTex PES HT 990 den Enduction PVC Lowick enduction 2 faces Finition Cleangard double face Poids 640 g/m² ISO 3801 Laize 150 250 250 300 300 cm Longueur de rouleau 60 60 250 60 250 ml Résistance du tissu Résistance à la rupture 220 210 daN/5cm NF EN ISO 1421 Résistance déchirure 30 25 daN DIN 53.363 Adhérence 8 daN/5cm NF EN ISO 2411 Tenue au froid -30 °C NF EN 1876-2 Tenue à la chaleur 70 °C (24h) Résistance au feu mm/min DIN 75 200
Exemple 2 de réalisation : Le réservoir 20 est constitué d’une paroi 30 réalisée en une couche externe de tissu en polyéthylène (non toxique et recyclable), et une couche interne lisse favorisant la soudure et le collage. La couche externe est recouverte d’un revêtement anti-ultraviolet.
Forme de la paroi 30 Selon un mode de réalisation préféré, le réservoir 20 forme un tube, souple (figures 11A à 11C par exemple) ou rigide (figures 12A à 12C par exemple), dont le diamètre est compris entre 20cm et 100cm, et dont la longueur est comprise entre 10m et 100m, et la paroi 30 a une épaisseur comprise entre 0.3mm et 1cm. Une épaisseur faible permet un meilleur échange thermique mais au détriment de la robustesse, notamment au détriment à la résistance mécanique à des objets tels que des petits cailloux, ou l’application d’une force par l’utilisateur.
Toutefois, la longueur du tube est avantageusement adaptée à la pente du terrain sur lequel il est posé. Ainsi, suivant la configuration de la serre et la pente du terrain, la longueur pourra être dans certains cas inférieure à 10m ou supérieure à 100m. De même suivant le type de culture, le diamètre pourra être dans certains cas inférieure à 20cm ou supérieure à 100cm.
Selon un autre mode de réalisation, le réservoir 20 forme une poche souple, comme illustré sur les figures 13A à 14B.
La troisième caractéristique principale de l’invention est liée à l’aptitude de la tringle à s’allonger sans rupture sous une sollicitation élastique.
En effet, le diamètre radial du point situé à l’extrémité radiale du bourrelet d’un pneumatique de l’invention est inférieur au diamètre de la jante mesuré au siège. Cette différence de diamètre est à l’origine d’un serrage géométrique de la tringle sur la couche de gomme située entre la tringle et la jante. Ce serrage est utile pour maintenir le pneumatique en position sur la jante lors de l’occurrence d’une baisse de la pression de gonflage de manière à éviter le déjantage du pneumatique. La tringle de l’invention grâce à son grand allongement élastique supérieur ou égal à 2% peut absorber cette sollicitation sans rupture.
Les principales caractéristiques de l’invention à savoir la raideur d’extension de la tringle textile comprise entre 4.5x10 5 N/m et 1.8 x10 6 N/m, sa rigidité de flexion supérieure à Kr * (1000*D / (16*25.4)) 3 , et son allongement élastique supérieur ou égal à 2% combinés conduisent au pneumatique de l’invention, c’est à dire un pneumatique de masse allégée par rapport à l’état de l’art et susceptible de remplir toutes les fonctions attendues de la tringle. D’autres caractéristiques secondaires en lien avec les choix des matériaux M1 et M2, ou encore différents modes de réalisation sont présentés ci-dessous.
Avantageusement, le module élastique d’extension du premier matériau M1 est compris entre 10 GPa et 120 GPa.
Un module élastique d’extension inférieur à 10 GPa, nécessiterait une trop large section méridienne de la tringle générant des difficultés par rapport à la masse, et aux surépaisseurs. Un module élastique d’extension au-delà de 120 GPa, inversement conduirait à une section trop étroite et conduirait à des contraintes susceptibles de casser la tringle.
Préférentiellement, le module élastique en compression du deuxième matériau M2 est compris entre 1 et 10 GPa.
Selon les inventeurs pour atteindre la valeur de rigidité de flexion cible, Kr * (1000*D/(16*25.4)) 3 , le module élastique de compression doit être compris entre 1GPa et 10 GPa.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième partie de la tringle constituée du matériau M2 est enroulée autour du premier matériau M1 de la première partie de la tringle, de manière à constituer un gainage du premier matériau M1, la tringle est obtenue par un empilement de couches du câble ainsi gainé.
Selon ce mode de réalisation, la tringle est obtenue par la répétition d’un élément de base constitué d’un câble textile enrobé d’un deuxième matériau élastomérique qui confère à l’ensemble sa rigidité de flexion. Cet élément de base est donc un câble textile gainé. Le matériau d’enrobage peut être choisi dans la famille des polyamides tel que par exemple le nylon. Cet élastomère a un module élastique en compression inférieur à 10 GPa.
Un procédé de trancannage est utilisé pour fabriquer la tringle à partir du câble gainé. La tringle est obtenue par l’enroulement d’une spire autour d’un support tout en se déplaçant latéralement d’une distance égale au diamètre du câble gainé. A la fin du processus, la tringle résulte de l’assemblage des plusieurs couches de câbles gainés qui se collent les uns aux autres conférant sa rigidité à la tringle. La section de l’assemblage dans un plan méridien peut par exemple prendre la forme d’un hexagone, ou de tout autre forme polygonale, ou circulaire.
Une variante de ce mode de réalisation se rencontre quand les câbles sont remplacés par des filaments d’un textile noyés dans le mélange d’enrobage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la deuxième partie de la tringle constituée du matériau M2 est une âme interne, et la première partie de la tringle est constituée du matériau M1, sous la forme de câbles textiles, est enroulée autour de ladite âme interne.
L’âme peut être constituée d’un polymère polylactique (en anglais : PLA, Poly Lactic Acid). Le PLA a un module de Young compris entre 3 et 3,5 GPa, une résistance à la traction comprise entre 50 et 70 MPa, un allongement à la rupture variant de 2 à 10 %, et un module de flexion de 4 à 5 GPa.
Un des avantages du PLA est qu’elle est une alternative naturelle bio sourcée au matériaux classiques issus du pétrole.
En effet, le PLA peut être obtenu à partir d'amidon de maïs. C’est un produit résultant de la fermentation des sucres ou de l'amidon sous l'effet de bactéries synthétisant l'acide lactique. Dans un second temps, l'acide lactique est polymérisé par un procédé de fermentation, pour devenir de l'acide polylactique.
Un autre choix possible pour le deuxième matériau M2 est le polyamide (Nylon) 66. Il est composé de deux monomères qui contiennent chacun 6 atomes de carbone, l'hexaméthylènediamine et l'acide adipique, qui donnent son nom au nylon 66. Le nylon 66 est utilisé lorsqu'une résistance mécanique élevée, une rigidité, une bonne stabilité à la chaleur et/ou une résistance chimique sont requises, comme c’est le cas ici. Son module élastique est de 3.5 GPa, et son module de compression est de 2.7 GPa. Son élongation à la rupture est de 70%.
La solution de réticulation mise en œuvre à l’étape ii) comprend avantageusement de 0,005 M à 0,02 M d’un ou plusieurs agents de réticulation, de préférence de 0,008 M à 0,012 M d’un ou plusieurs agents de réticulation.
Comme détaillé ci-dessus, l’agent de réticulation porte préférentiellement des groupes chargés et/ou qui deviennent chargés en présence d’eau.
L’agent de réticulation peut être de l’acide citrique (sous sa forme citrate) ou de l’epichlorhydrine.
La membrane peut également être préparée par casting d’une solution comprenant des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan selon un procédé comprenant les étapes consistant à :
i) déposer par casting sur un support une solution comprenant des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan et un agent de réticulation apte à réticuler les nanofibres et/ou les microfibres de chitosan de manière à former une couche comprenant des nanofibres et/ou des microfibres ;
ii) sécher le produit de l’étape i), de préférence dans un four ;
iii) retirer le support, de sorte à obtenir une membrane comprenant une couche.
La membrane peut également être préparée par spraying ou pulvérisation d’une solution comprenant des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan selon un procédé comprenant les étapes consistant à :
i) déposer par pulvérisation sur un support une solution comprenant des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan et un agent de réticulation apte à réticuler les nanofibres et/ou les microfibres de chitosan de manière à former une couche comprenant des nanofibres et/ou de microfibres ;
Selon une variante du procédé par pulvérisation, le procédé comprend les étapes consistant à :
i) déposer par pulvérisation sur un support une solution comprenant des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan de manière à former une couche comprenant des nanofibres et/ou de microfibres ;
ii) déposer par pulvérisation une solution de réticulation apte à réticuler les nanofibres et/ou les microfibres de chitosan de la couche obtenue à l’étape i) ;
iii) sécher le produit de l’étape ii), de préférence dans un four ;
iv) retirer le support, de sorte à obtenir une membrane comprenant une couche.
L'exemple 19 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-18, et comprend en outre une pluralité de resynchroniseurs comprenant une première couche de resynchroniseurs et une deuxième couche de resynchroniseurs entre des dispositifs informatiques connectés d'une pluralité de dispositifs informatiques.
L'exemple 20 comprend l'objet de l'exemple 19, dans lequel une granularité de connectivité des voies entre la première couche et la deuxième couche est différente d'une granularité de connectivité des voies entre la deuxième couche et un sous-ensemble de la pluralité de dispositifs informatiques.
L'exemple 21 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-20, et comprend en outre une pluralité de resynchroniseurs, et dans lequel chaque resynchroniseur de la pluralité de resynchroniseurs doit être couplé à une voie différente d'un premier dispositif informatique d'une pluralité de dispositifs informatiques.
L'exemple 22 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-21, et comprend en outre un système d'orchestration comprenant un processeur, le système d'orchestration communiquant avec une pluralité de resynchroniseurs pour configurer des circuits de multiplexage de chacun de la pluralité de resynchroniseurs.
L'exemple 23 comprend l'objet de l'exemple 22, dans lequel le système d'orchestration doit déclencher un flux de branchement à chaud pour établir une liaison entre deux des dispositifs informatiques.
L'exemple 24 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-23, et comprend en outre des circuits de ports destinés à contourner une égalisation sur des voies d'une liaison pendant l'établissement de la liaison.
L'exemple 25 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-24, et comprend en outre une pluralité de dispositifs informatiques.
L'exemple 26 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-25, dans lequel le signal resynchronisé est en outre envoyé sur une liaison d'hôte à hôte.
L'exemple 27 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-26, dans lequel le signal resynchronisé est en outre envoyé sur une liaison de dispositif à dispositif.
L'exemple 28 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 15-27, dans lequel le signal resynchronisé est en outre envoyé sur une liaison d'hôte à dispositif.
L'exemple 29 comprend un procédé comprenant la sélection, à l'aide de circuits de multiplexage, d'une voie d'entrée parmi une pluralité de voies d'entrée devant être couplées à une voie de sortie ; et la resynchronisation d'un signal reçu sur la voie d'entrée sélectionnée ; et la transmission du signal resynchronisé sur la voie de sortie.
L'exemple 30 comprend l'objet de l'exemple 29, et comprend en outre l'activation, par des circuits de multiplexage d'une pluralité de resynchroniseurs, de liaisons partitionnées pour un premier dispositif informatique d'une pluralité de dispositifs informatiques, dans lequel le premier dispositif informatique doit être couplé à la pluralité de resynchroniseurs par l'intermédiaire d'une pluralité de premières voies, et la pluralité de resynchroniseurs doivent coupler une première partie des premières voies à un deuxième dispositif informatique et une deuxième partie des premières voies à un troisième dispositif informatique.
L'exemple 31 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 29 et 30, et comprend en outre l'utilisation d'une table de désalignement pour configurer un ajustement de désalignement avec une granularité voie par voie.
L'exemple 32 comprend l'objet de l'exemple 31, dans lequel la table d'inclinaison comprend en outre des valeurs de désalignement pour chaque combinaison possible de voie de sortie et de voie d'entrée d'un resynchroniseur.
L'exemple 33 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 29-32, et comprend en outre des liaisons de connexion entre une pluralité de dispositifs informatiques au travers d'une première couche de resynchroniseurs et d'une deuxième couche de resynchroniseurs.