INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi, le ou les moyens d’illumination du dispositif utilisé pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont généralement configurés pour pouvoir moduler leur flux et/ou la longueur d’onde utilisée pour illuminer le substrat témoin SBT. Dans un mode de réalisation, la longueur d’onde utilisée est supérieure ou égale à 400 nm. En effet, pour certaines cellules, en dessous de 400 nm, les photons sont principalement absorbés par la ou les couches passivantes et non le substrat témoin SBT à caractériser. Il est cependant intéressant de noter que, lorsque le substrat témoin SBT est un substrat à faible durée de vie des porteurs de charge, alors la modulation des paramètres de l’illumination, bien que souhaitable car elle fournit un degré de liberté supplémentaire, n’est pas nécessaire à la mise en œuvre de l’invention.
Les et montrent l’évolution du contraste en fonction de la durée de vie des porteurs de charge ( , pour une longueur d’onde de 700 nm) et en fonction de la longueur d’onde ( , pour une durée de vie des porteurs de charge de 10µs). Ces deux figures font clairement apparaitre comment l’ajustement de la valeur de ces paramètres permet d’obtenir le contraste désiré.
L’ajustement des paramètres évoqués précédemment (durée de vie des porteurs de charge et longueur d’onde) pourra par exemple se faire en répétant les sous-étapes 1E11,1E12 décrites précédemment en faisant varier la durée de vie des porteurs de charge et/ou la longueur d’onde entre chaque itération jusqu’à l’obtention d’un contraste supérieur à la valeur seuil. Alternativement, les paramètres permettant d’obtenir le contraste souhaité pourront être déterminés par simulation (puis vérifiés expérimentalement avec ajustement des paramètres si nécessaire).
Dans un mode de réalisation, afin améliorer encore le contraste, la longueur de diffusion des porteurs de charge du substrat témoin SBT lors de l’étape 1E1 de caractérisation est inférieure à l’épaisseur du substrat témoin SBT. Cette longueur de diffusion peut être ajustée en choisissant un substrat témoin SBT ayant une telle longueur de diffusion ou bien encore en ajustant le flux utilisé lors de l’illumination. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, la durée de vie des porteurs de charges est réduite de sorte que la longueur de diffusion des porteurs de charge du substrat témoin SBT lors de l’étape 1E1 de caractérisation est inférieure à l’épaisseur du substrat témoin SBT
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend également une étape de traitement des images acquises lors de la caractérisation afin par exemple de faciliter la comparaison entre les différentes caractérisations.
Détermination de la position (incluant la face ) de chaque défaut
A l’issue de l’étape E1 de caractérisation, l’amplitude mesurée en éclairant chaque face FA/FR du substrat témoin SBT est connue. De plus, la durée de vie des porteurs de charge est choisie de sorte à établir un contraste en les signaux mesurés pour chaque face. Ainsi, comme le montrent d’ailleurs les et , l’amplitude la plus forte est obtenue lorsque le défaut DE est situé sur la face illuminée. Aussi, le procédé 100 selon l’invention comprend, à partir de la valeur des amplitude déterminées lors de l’étape 1E1 de caractérisation, une étape 1E2 de détermination de la position de chaque défaut DE considéré. On entend par défaut considéré le ou les défauts pour lesquels l’amplitude et le contraste ont été déterminés lors de l’étape E1 de caractérisation.
Détermination de la position associée à chaque défectivité
Préparation de copolyuréthanes silylés ioniques à groupes terminaux triméthoxysilane Etape Ingrédients Ex. A (comp.) Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 (i) ACCLAIM ® 4200 (en g) 67,34 - - - - - VORANOL® EP1900 (B1, en g) - 55,81 47,58 40,20 39,83 32,33 VORANOL® P2000 (B2-1, en g) - 13,95 13,59 16,75 13,30 12,93 TERATHANE® 650 (B2-2, en g) - - 6,80 10,10 13,30 19,40 B1/(B1 + B2) (% molaire) - 67 % 41 % 29 % 27 % 18 % B2/(B1 + B2) (% molaire) - 33 % 59 % 71 % 73 % 82 % Dow Corning ® 3074 (en g) 15 15 15 15 15 15 DMPA (en g) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Rapport molaire DMPA/ACCLAIM ® 4200 ou DMPA/(B1 + B2) 0,19 0,18 0,13 0,11 0,10 0,084 IPDI (en g) 7,87 8,01 9,80 10,81 11,49 13,11 BORCHI ® KAT 315 (en g) 0,15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 Rapport molaire équivalent -NCO/-OH 1.73 1,5 1,4 1,3 1,3 1,2 (ii) TEA (en g) 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 Rapport molaire équivalent TEA /DMPA 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 (iii) Dynasylan ® 1189 (en g) 7,2 5,24 5,24 5,24 5,24 5,24 Rapport équivalent molaire –NCO/–NH- 1 1 1 1 1 1 VTMO (en g) 1 1 1 1 1 1
Résultats concernant les mastics silylés Ex. A Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Temps de réticulation (min) 30 20 40 35 30 28 Essai de traction -Contrainte à la rupture (MPa) 4 3,0 3,4 3,2 3,8 3,5 Essai de traction -Allongement à la rupture (%) 85 180 160 250 280 245
Exemples 6-9 (selon l’invention) :
On répète le procédé de préparation de la composition de copolyuréthanes silylés ioniques à groupes terminaux triméthoxysilane de l’exemple 4, en remplaçant dans l’étape (ii) la TEA par l’amine indiquée dans le Tableau 1’. Les quantités des réactifs et ingrédients utilisés sont indiqués dans le Tableau 1’.
On répète également la préparation du mastic de l’exemple A 2), avec les compositions de copolyuréthanes ainsi obtenues. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 2’.
Il ressort de ces tableaux de résultats que les compositions de copolyuréthanes silylés ioniques selon les exemples 1 à 9, permettent, de manière tout à fait avantageuse par rapport au copolyuréthane silylé ionique de l’exemple A, d’obtenir des mastics silylés qui, pour un temps de réticulation comparable, offrent un joint adhésif avec une contrainte à la rupture tout à fait acceptable ( voisine de 3 MPa) et dont l’allongement à la rupture (supérieur à 150 %) est très significativement augmenté par rapport au mastic silylé correspondant à l’exemple A.
Préparation de copolyuréthanes silylés ioniques à groupes terminaux triméthoxysilane Etape Ingrédients Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 (i) VORANOL® EP1900 (B1, en g) 39.65 39.71 39.77 39.54 VORANOL® P2000 (B2-1, en g) 13.22 13.24 13.26 13.18 TERATHANE® 650 (B2-2, en g) 13.22 13.24 13.26 13.18 Dow Corning ® 3074 (en g) 15 15 15 15 B1/(B1 + B2) (% molaire) 27 27 27 27 B2/(B1 + B2) (% molaire) 73 73 73 73 DMPA (en g) 0.5 0.5 0.5 0.5 Rapport molaire DMPA/(B1 + B2) 0.10 0.10 0.10 0.10 IPDI (en g) 11.46 11.45 11.5 11.43 BORCHI ® KAT 315 (en g) 0.15 0.15 0.15 0.15 Rapport molaire équivalent -NCO/-OH 1.27 1.27 1.27 1.27 (ii) DCHMA (en g) 0.73 DBU (en g) 0.57 DABCO (en g) 0.42 THA (en g) 1.01 Rapport molaire équivalent amine /DMPA 1 1 0.9 1 (iii) Dynasylan ® 1189 (en g) 5.22 5.23 5.23 5.2 Rapport équivalent molaire –NCO/–NH- 1 1 1 1 VTMO (en g) 1 1 1 1
Résultats concernant les mastics silylés Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 Temps de réticulation (min) 15 35 35 28 Essai de traction -Contrainte à la rupture (MPa) 3,5 2,8 3,2 3,3 Essai de traction -Allongement à la rupture (%) 255 315 285 295
Procédé de traitement de matériaux polymériques La présente invention concerne un procédé de traitement de déchets polyoléfiniques. Elle concerne également un procédé de co-production d’alcanes liquides et/ou solides, d’hydrogène et de carbone.
Le marché mondial des polyoléfines (polyéthylène, polypropylène, polystyrène) représente en 2020 plus de 200 millions de tonnes. Environ 50% du polyéthylène est utilisé sous forme de films, le reste sous forme de produits injectés, câbles, tuyauteries etc. Pour ce qui concerne le polypropylène, l’essentiel des utilisations concerne les produits injectés tel que les emballages, les jouets, produits pour automobile et le reste sous forme de films, tuyauteries , fibres etc. La valorisation des produits en fin de vie, donc également après les opérations de recyclage physique (moins de 15% des polyoléfines en 2020) est donc un enjeu sociétal majeur.
Généralement, le recyclage chimique des polymères par dépolymérisation, représente aujourd’hui moins de 5% de la production mondiale, et les prévisions tablent sur 20-25% en 2030. Dans cette évolution, la part des polyoléfines est faible, ce qui est une conséquence naturelle de la difficulté à rompre les liaisons C-C à basse température.
Il a été proposé de convertir des déchets polyoléfiniques en alcanes liquides pouvant être utilisés, par exemple, comme lubrifiants voir par exemple EP-A-620264 et WO-A-2010/136850. Ce procédé consomme beaucoup d’énergie et de l’hydrogène. Aussi, il produit des fractions d'alcanes gazeux qui sont des gaz à effet de serre.
Un autre procédé est décrit dans WO-A-2019/234408 selon lequel des déchets polymériques sont décomposés en hydrogène et du carbone avec un catalyseur à base de fer ou de l’oxyde de fer sous rayonnement électromagnétique. Ce procédé est de mise en œuvre difficile à échelle industrielle vu les importants investissements nécessaires pour mettre à disposition des microondes pour traiter de grands volumes de déchets. Aussi, ce procédé continue à produire des quantités conséquentes de fraction gazeuses néfastes, contenant des alcanes, du CO2 et du CO toxique.
L’invention met à disposition un procédé amélioré et plus respectueux de l'environnement de traitement de matériaux polymériques, en particulier de déchets polyoléfiniques permettant une meilleure valorisation des déchets polyoléfiniques.
L’invention concerne dès lors un procédé de traitement de matériaux polymériques, de préférence polyoléfiniques, dans lequel (a) on soumet les matériaux polymériques à un traitement de dépolymérisation comprenant au moins un traitement avec de l’hydrogène, de manière à former au moins une première fraction comprenant des alcanes liquides et/ou solides et une deuxième fraction comprenant au moins des hydrocarbures, de préférence gazeux et; (b) on introduit des hydrocarbures contenus dans la deuxième fraction dans une étape de décomposition catalytique des hydrocarbures en hydrogène et carbone.
De manière surprenante, le procédé selon l’invention permet une production nette d’hydrogène et un rendement élevé en alcanes liquides ou solides tout en évitant la co-production de quantités substantielles de gaz à effet de serre ou toxiques. Il a été trouvé que les fractions d’hydrocarbures et notamment le méthane contenu dans ces fractions est de qualité suffisante pour alimenter une étape de craquage catalytique en hydrogène et carbone. Il a été trouvé que le procédé de dépolymérisation peut produire des fractions d’hydrocarbures, de préférence à l’état gazeux, en quantité suffisante, qui peuvent être converties, de façon respectueuse de l’environnement en hydrogène pour les besoins de la dépolymérisation voire produire un excès substantiel d’hydrogène.
(i) les silicones alpha, oméga bis-aminées répondant à la formule (XVII)
dans laquelle : - les radicaux R, indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupement OH ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 4 , - les radicaux R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle en C 1 -C 6 ou un groupe aminoalkyle en C 1 -C 6 ; - x est compris entre 0 et 6 ; y est compris entre 0 et 6, et - n est tel que la masse moléculaire en poids (Mw) de la silicone aminée est comprise entre 5 000 et 200 000. De préférence, les radicaux R sont identiques et représentent CH 3 (méthyle). De préférence, R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle, de préférence linéaire saturé, en C1-C4, mieux C2-C4, notamment éthyle; ou un groupe aminoalkyle en C 2 -C 4 , notamment de structure –(C a H 2a )-NH 2 avec a = 2 à 4 ; en particulier aminoéthyle (-CH 2 -CH 2 -NH 2 ). De préférence, x est compris entre 1 et 5, mieux entre 2 et 4, encore mieux x=3. De préférence, y est compris entre 1 et 5, mieux entre 2 et 4, encore mieux y=3. De préférence, x=y. De préférence, n est tel que la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) de la silicone est comprise entre 10 000 et 150 000 g/mol, voire entre 15 000 et 100 000 g/mol.
De préférence, la composition comprend une ou plusieurs silicones alpha, oméga bis-aminées répondant à la formule (XVII) : dans laquelle : - les radicaux R, indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupement OH ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 4 , - les radicaux R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle en C 1 -C 6 ou un groupe aminoalkyle en C 1 -C 6 ; - x est compris entre 0 et 6 ; y est compris entre 0 et 6, et - n est tel que la masse moléculaire en poids (Mw) de la silicone aminée est comprise entre 5 000 et 200 000. De préférence, les radicaux R sont identiques et représentent CH 3 (méthyle). De préférence, R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle, de préférence linéaire saturé, en C1-C4, mieux C2-C4, notamment éthyle; ou un groupe aminoalkyle en C 2 -C 4 , notamment de structure –(C a H 2a )-NH 2 avec a = 2 à 4 ; en particulier aminoéthyle (-CH 2 -CH 2 -NH 2 ). De préférence, x est compris entre 1 et 5, mieux entre 2 et 4, encore mieux x=3. De préférence, y est compris entre 1 et 5, mieux entre 2 et 4, encore mieux y=3. De préférence, x=y. De préférence, n est tel que la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) de la silicone est comprise entre 10 000 et 150 000 g/mol, voire entre 15 000 et 100 000 g/mol.
Dans un mode de réalisation préféré, la silicone alpha, oméga bis-aminée répond à la formule (XVII) dans laquelle R = méthyle, x = y = 3 et R 1 = R 2 = R 3 = R 4 = H ; il s’agit alors d’une bis-aminopropyl diméthicone (nom INCI).
La composition selon l’invention peut comprendre une teneur totale en silicone(s) aminée(s) allant de préférence de 0,1 à 30% en poids, mieux de 1 à 20% en poids, encore mieux de 5 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention peut comprendre une teneur totale en silicone(s) alpha-oméga bis-aminée(s) allant de 0,1 à 30% en poids, mieux de 1 à 20% en poids, encore mieux de 5 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Encore mieux, la composition selon l’invention, notamment contenue dans le dispositif aérosol selon la présente invention, peut comprendre une teneur totale en silicone(s) alpha-oméga bis-aminée(s) de formule (XVII) allant de préférence de 0,1 à 30% en poids, mieux de 1 à 20% en poids, encore mieux de 5 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
(ii) Composés polymériques La composition selon l’invention, notamment susceptible d’être contenue dans le dispositif aérosol selon l’invention, comprend un ou plusieurs composés polymériques choisis parmi les résines hydrocarbonées, les copolymères séquencés (ou bloc) hydrocarbonés, les résines siliconées et leurs mélanges.
La composition selon l’invention peut donc comprendre à titre de composé polymérique, une ou plusieurs résines hydrocarbonées.
Par « résine », on entend un composé dont la structure est tridimensionnelle.
Par « résine hydrocarbonée », on entend une résine constituée uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène.
La ou les résines hydrocarbonées sont avantageusement choisies parmi les polymères de faible poids moléculaire (Mw) qui peuvent être classifiés, selon le type de monomère qu’elles comprennent, en : - résines hydrocarbonées indéniques, de préférence telles que les résines issues de la polymérisation en proportion majoritaire de monomère indène et en proportion minoritaire de monomère choisi parmi le styrène, le méthylindène, le méthylstyrène et leurs mélanges ; ces résines pouvant éventuellement être hydrogénées. Ces résines peuvent présenter un poids moléculaire allant de 290 à 1150 g/mol. Comme exemples de résines indéniques, on peut citer celles commercialisées sous la référence ESCOREZ 7105 par la société Exxon Chem., NEVCHEM 100 et NEVEX 100 par la société Neville Chem., NORSOLENE S105 par la société Sartomer, PICCO 6100 par la société Hercules et RESINALL par la société Resinall Corp., ou les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné commercialisées sous la dénomination « REGALITE » par la société Eastman Chemical, en particulier REGALITE R 1100, REGALITE R 1090, REGALITE R-7100, REGALITE R1010 HYDROCARBON RESIN, REGALITE R1125 HYDROCARBON RESIN ;
- résines aliphatiques de pentanediène telles que celles issues de la polymérisation majoritairement du monomère 1,3-pentanediène (trans ou cis pipérylène) et de monomère(s) minoritaire(s) choisi(s) parmi l’isoprène, le butène, le 2-méthyl-2-butène, le pentène, le 1,4-pentanediène et leurs mélanges. Ces résines peuvent présenter un poids moléculaire allant de 1 000 à 2 500 g/mol. De telles résines du 1,3-pentanediène sont commercialisées par exemple sous les références PICCOTAC 95 par la société Eastman Chemical, Escorez 1304 par la société Exxon Chemicals, NevTAC 100 par la société Neville Chem. ou Wingtack 95 par la société Goodyear ;
- résines mixtes de pentanediène et d’indène, qui sont issues de la polymérisation d’un mélange de monomères de pentanediène et d’indène tels que ceux décrits ci-dessus, comme par exemple les résines commercialisées sous la référence Escorez 2101 par la société Exxon Chemicals., Nevpene 9500 par la société Neville Chem., Hercotac 1148 par la société Hercules., Norsolene A 100 par la société Sartomer, Wingtack 86, Wingtack Extra et Wingtack Plus par la société Goodyear ;
Chaque étage de concentration est défini avec un rang i, avec i pouvant aller de 1 à N et N supérieur ou égal à 2.
Chaque étage de concentration comporte au moins une unité de préconcentration disposant de l'architecture décrite ci-dessus.
Chaque étage de concentration comporte avantageusement des moyens de contrôle fluidique agencés sur le réseau fluidique pour contrôler les déplacements de gaz. De manière non limitative, ces moyens de contrôle fluidique peuvent comporter une ou plusieurs vannes contrôlables, une ou plusieurs pompes fonctionnant en pression ou dépression, un ou plusieurs réservoirs de gaz inerte ou équivalents permettant par exemple de pousser le flux gazeux.
Le système comporte une unité de commande UC chargée notamment de contrôler les moyens de contrôle fluidique, ainsi que les moyens de chauffage propres à chaque unité de préconcentration des étages de concentration, en vue de contrôler de déplacement des flux gazeux dans le réseau.
Un système simplifié à trois étages de concentration (N=3) est représenté sur la .
Ce système comporte un conduit d'entrée 10 par lequel le gaz à analyser est prélevé. Une vanne V_IN est par exemple agencée sur ce conduit d'entrée 10 pour contrôler l'injection d'un flux gazeux F à travers le conduit d'entrée.
Le système comporte un premier étage de concentration (i=1) doté d'une première unité de concentration U_1, reliée au conduit d'entrée 10.
Une vanne V_1 et une pompe P_1 sont agencées sur le réseau pour contrôler l'injection du flux gazeux F à travers la première unité de préconcentration U_1.
Le système comporte un deuxième étage de concentration (i=2) doté d'une deuxième unité de préconcentration U_2, reliée au conduit d'entrée, en parallèle de la première unité de préconcentration U_1.
Une vanne V_2 et une pompe P_2 est agencée sur le réseau pour contrôler l'injection d'un flux gazeux à travers cette deuxième unité de préconcentration U_2.
Selon l'état des vannes V_1 et V_2, le flux gazeux entrant par le conduit d'entrée 10 dispose de deux chemins fluidiques distincts, un premier chemin menant à la première unité de préconcentration U_1 et un deuxième chemin menant à la deuxième unité de préconcentration U_2.
Le système peut comporter un détecteur D, relié en série à la deuxième unité de préconcentration U_2, en aval de celle-ci (voir ).
Le détecteur D utilisé est par exemple un micro-détecteur à conductivité thermique (appelé couramment TCD). Une troisième unité de préconcentration U_3 peut être agencée sur le réseau en aval du détecteur pour récupérer l'échantillon après analyse.
Il faut noter que chaque pompe est avantageusement munie d'un clapet anti-retour, pour éventuellement créer une entrée d'air nécessaire à un équilibrage des pressions dans le réseau.
Il faut noter que les valeurs limites de concentration C_lim1, C_lim2, C_lim3, C_limN qui seront évoquées ci-dessous peuvent être mesurées au niveau de chaque unité de préconcentration U_X du système, mais aussi correspondre à un nombre de cycles d'adsorption dans l'unité de préconcentration déterminé et programmé à l'avance. Chaque valeur limite peut notamment être choisie de manière arbitraire, ou correspondre à la capacité maximale d'adsorption du matériau adsorbant.
Partant de cette architecture de base, en référence aux figures 3A à 3C et à la , le procédé de l'invention présente les étapes suivantes :
On notera que dans ce document, les termes "horizontal", "vertical", "inférieur", "supérieur", "dessous" employés pour décrire l’aspirateur ou la tête d’aspiration font références à l’aspirateur et/ou à la tête d’aspiration en situation d’usage lorsqu'ils reposent sur un sol à nettoyer qui est plat et horizontal.
Les figures 1 à 9 représentent un aspirateur robot 2 configuré pour se déplacer de manière autonome sur une surface à nettoyer.
L’aspirateur robot 2 comporte notamment un corps principal 3 et des moyens de déplacement 4 configurés pour déplacer le corps principal 3 sur la surface à nettoyer et selon une direction de déplacement principale D.
L’aspirateur robot 2 objet de la présente invention est conçu, comme la majorité des aspirateurs robots, pour nettoyer efficacement les sols lorsqu’il se déplace selon une direction de déplacement parallèle à l’axe longitudinal de l’aspirateur robot 2 et selon un sens de déplacement prédéterminé. La direction de déplacement parallèle à l’axe longitudinal de l’aspirateur robot et le sens de déplacement prédéterminé définissent la direction de déplacement principale D de l’aspirateur robot 2 objet de la présente invention. Il convient d’être noté que les termes « avant » et « arrière » dans le présent document sont identifiés par rapport à la direction de déplacement principale D de l’aspirateur robot 2.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 9, les moyens de déplacement 4 comportent notamment deux chenilles de déplacement. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, les moyens de déplacement 4 pourraient par exemple comporter une ou plusieurs paire(s) de roues motrices.
L’aspirateur robot 2 comporte en outre une tête d’aspiration 5 comportant un corps de tête 6 pourvu d’une face inférieure 7 qui est configurée pour être orientée vers la surface à nettoyer et avantageusement placée à l’avant de l’aspirateur robot, et d’une ouverture d’aspiration 8 débouchant dans la face inférieure 7 du corps de tête 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 9, le corps de tête 6 présente une forme globalement rectangulaire et s’étend globalement selon une direction d’extension principale. De façon avantageuse, l’ouverture d’aspiration 8 est allongée et s’étend sensiblement parallèlement à la direction d’extension principale du corps de tête 6.
La tête d’aspiration 5 comporte en outre un organe de liaison 9 qui est fixé au corps de tête 6 et qui définit un passage d’aspiration 11 comprenant une première extrémité qui est reliée fluidiquement à l’ouverture d’aspiration 8 et une deuxième extrémité qui est opposée à la première extrémité.
La tête d’aspiration 5 peut éventuellement comporter en outre une brosse de nettoyage rotative 12 montée mobile en rotation dans le corps de tête 6 autour d’un axe de rotation de brosse A1 qui s’étend sensiblement parallèlement à la direction d’extension principale du corps de tête 6 et qui est sensiblement horizontal lorsque le corps de tête 6 repose sur une surface horizontale.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 9, la tête d’aspiration 5 comporte un mécanisme d’entraînement de brosse 13 comportant un moteur électrique 14 qui est disposé dans le corps de tête 6 et qui est configuré pour entraîner en rotation la brosse de nettoyage rotative 12 autour de l’axe de rotation de brosse A1.