INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le moteur 1 est relié à une ligne 4 d’échappement pour l’évacuation des gaz brûlés produits par le fonctionnement du moteur 1 à combustion interne. La ligne 4 d’échappement comprend un filtre à particules 5 pour la filtration des particules de suies dans les gaz d'échappement produits par le moteur 1 à combustion interne.
Un capteur de suies 6 est également disposé en aval du filtre à particules 5. Le capteur de suies 6 peut être un capteur de type peigne apte à délivrer un signal, par exemple un signal de courant, représentatif de l’accumulation en suies sur le capteur. L’amont et l’aval sont ici définis relativement au sens d’écoulement des gaz d’échappement dans la ligne d’échappement 4. La régénération du capteur de suies 6, c’est-à-dire l’élimination des suies accumulées sur le capteur s’effectue en élevant sa température au moyen d’une résistance électrique jusqu’à ce que les suies sur le capteur brûlent et disparaissent.
Le capteur de suies 6 est relié à un calculateur 7. Ce calculateur 7 comprend les moyens d’acquisition, de traitement par instructions logicielles stockées dans une mémoire ainsi que les moyens de commande requis à mise en œuvre du procédé détaillé après. Le calculateur 7 peut également être prévu pour assurer le pilotage du fonctionnement du moteur 1 à combustion interne.
Afin de pouvoir détecter avec le capteur de suie 6 la présence de fines fissures dans le filtre à particules 5 qui ne laissent pas passer suffisamment de masse de particules pour être rapidement accumulée mais qui sont malgré tout responsables de surémission en nombre de particules, il est prévu de procéder selon les étapes schématisées par la .
Dans le cas d’un moteur à allumage par compression, une régénération du filtre à particules est volontairement démarré lorsque la charge en suie de ce filtre dépasse un seuil déterminé.
Le bloc 10 concerne la mise en route du procédé de l’invention. Il est prévu d’effectuer le diagnostic de l’invention suite à une fin de régénération du filtre à particules 5. La régénération du filtre particules 5 et la montée en température des gaz d’échappement qui l’accompagne aura également pour effet de régénérer le capteur de suies 6 et de le nettoyer de ses suies accumulées.
Cependant, il est constaté qu'immédiatement après la régénération du filtre à particules 5, celui-ci laisse passer les particules solides pendant une courte période et que l’efficacité de filtration est retrouvée lorsqu’une couche de suie d’un minimum de quelques microns s’est de nouveau formée sur les parois poreuses du filtre à particules 5. Ainsi si le diagnostic démarrait immédiatement après la fin de la régénération, le résultat serait biaisé par cette phase de non filtration.
Un délai d’attente déterminé est donc prévu après la détection de la fin de la régénération pour que cette couche de suies se forme de nouveau sur les parois poreuses du filtre à particules de sorte que le filtre à particules 5 retrouve son efficacité de filtration.
La durée de ce délai d’attente correspond donc à une durée pour laquelle il est considéré que le filtre à particules 5 a reformé sur ses parois cette couche de suies lui permettant de retrouver son efficacité de filtration.
Ce délai peut être correspondant à une masse de suie accumulée minimum dans le filtre obtenu par le chargement du filtre en suie, par exemple entre 0,1 g/Litre et 1g/Litre, à cette valeur de chargement la couche précitée étant reformée.
Ce délai peut être une durée fixe, par exemple entre 1 et 10min, ou correspondre à la durée requise au véhicule roulant pour parcourir une courte distance déterminée. Cette courte distance peut être par exemple entre 1 km et 10 km.
Suite à ce délai d’attente, il est prévu de régénérer le capteur de suies 6.
Une fois le capteur de suies 6 nettoyé, on peut prévoir de le maintenir en température de sorte à éviter la présence d’eau sur celui-ci et évaporer ces éventuelles traces d’eau.
A ce stade le capteur de suies 6 est prêt pour opérer.
Enfin, le deuxième pneumatique P2 conforme à l’invention, contient une paire de tringles constituées chacune de plusieurs couches de câbles textiles en aramide enroulés autour d’une âme interne constituée d’un polymère PLA. Les câbles sont identiques à ceux utilisés pour P1, et l’âme interne de la tringle en PLA a un diamètre de 5.5 mm.
La section de l’âme centrale est de 24 mm 2 , et la section totale de la tringle est de 41 mm 2 . Dans un plan méridien, une section de la tringle est de forme hexagonale, comme représentée sur la -E. L’âme est extrudée par un procédé continu, puis coupée, cintrée et collée sur elle-même pour former un anneau. La masse de la tringle est de 60 grammes
Le tableau qui suit résume les différentes configurations testées : Tringles Témoin T (Figure 2-A) P1 (Figure 2-B) P2 (Figure 3-E) Solution Ame métallique 215 + 8x130 Câble gainé Ame interne + câbles Diamètre âme : 5.5 mm Force rupture 16,5 kN, mini 26 kN, max 22kN 22kN Développement intérieur 1466 mm 1450 mm 1450 mm Diamètre 4,79 mm 5.5mm 7.2mm Masse tringle 169 g 35g 60g Rigidité en extension (EYoung x S) 2990 kN 700 kN 700kN Rigidité de flexion (N.mm²) 5.10 5 10 5 2.10 5 Surface section tringle 18.1 mm 2 24 mm 2 41 mm 2
Le pneumatique témoin, et ceux de l’invention ont été testés et comparés pour des performances impactées par l’influence des tringles.
Comme vu plus haut, les tringles contribuent à la performance de comportement du véhicule. L’influence des tringles sur le comportement peut s’évaluer par l’analyse des rigidités de dérive transversales.
Les mesures de rigidité de dérive transversales ont été faites sur des machines de mesures dédiées comme par exemple celles commercialisées par la société MTS.
La tringle contribue également à la qualité du montage du bourrelet sur une jante. Le test de montabilité sur jante consiste à donner un résultat sur la montabilité globale à partir de la décomposition d’un montage en opérations élémentaires qui comprennent notamment : le passage des crochets de jante, la prise de pression, le franchissement des bosses (« humps », en anglais) de la jante, la mise en place du bourrelet par compression, l’étanchéité sous le siège de jante, le détalonnage et le démontage. Pour réaliser ce test, des moyens sont nécessaires comme par exemple une machine de montage semi-automatique.
Les résultats obtenus sont synthétisés dans le tableau n° 2 suivant :
Pression éclatement Masse pneu Masse tringle Pression de décoincement Montabilité sur jante T1 100 100 100 100 100 P1 90 105 500 100 99 P2 90 103 300 100 98
Les pneumatiques de l’invention ont une pression d’éclatement comparable à celle du témoin. La souplesse des tringles de l’invention altère peu leur résistance à l’éclatement. La masse des tringles de l’invention est significativement moindre que celle du témoin T.
En outre, on retrouve les performances d’une tringle métallique, ce qui n’était pas le cas des tringles textiles de l’état de l’art.
Les inventeurs ont conçu un pneumatique doté d’une paire de tringles de masse allégée tout en assumant la pluralité des fonctions attendues des tringles. Les inventeurs ont également proposé des tringles dont le coût de revient industriel reste maîtrisé par rapport à l’état de l’art.
L’alginate est un polysaccharide naturel obtenu à partir d’algues. L’alginate possède la particularité de former instantanément un hydrogel en présence d’ions multivalents, et notamment divalents. Les groupes carboxyles de l’alginate ont la propriété de chélater les ions divalents de charge opposée (par exemple Ca 2+ ), conduisant à la formation de réseaux tridimensionnels rigides. On parle d’hydrogel "ionotropique".
Par hydrogel, on entend un réseau polymérique hydrophile pouvant absorber jusqu’à plusieurs milliers de fois sa masse sèche en eau.
Avantageusement, le bain de coagulation ionotropique est une solution aqueuse de nitrate de calcium.
Selon une variante de réalisation très avantageuse, le bain de coagulation ionotropique est une solution aqueuse de nitrate de calcium et de nitrate de potassium. L’ajout de nitrate de potassium dans le bain de coagulation améliore les effets catalytiques durant le procédé de gazéification en RFE, la thermo-conversion est améliorée.
Avantageusement, le bain de coagulation ionotropique a un pH compris entre 3 et 7.
Avantageusement, le rapport massique alginate / biomasse de la suspension colloïdale est compris entre 0,01 %m et 50 %m, de préférence entre 1 %m et 10 %m, par exemple 1%m.
Avantageusement, l’étape d) est réalisée au moyen d’une buse d’injection, ayant de préférence un orifice de sortie de 1mm à 20mm de diamètre. L’utilisation d’une buse diminue la largeur de la distribution granulométrique : il y a moins de réarrangements possibles entre les grains, une augmentation de la porosité et une diminution de la compaction. Ceci présente un intérêt pour la coulabilité, en diminuant les risques de voutage/blocage.
Avantageusement, le procédé comporte une étape e) ultérieure au cours de laquelle on sèche les particules de biomasse, par exemple avec de l’air pulsé, de préférence à une température comprise entre 20°C et 30°C. Cette étape est particulièrement avantageuse lorsque les billes sont utilisées dans un procédé de gazéification en voie sèche.
Avantageusement, le procédé est réalisé en continu :
- l’étape a) est réalisée dans un premier réacteur,
- l’étape b) est réalisée dans un deuxième réacteur, le premier réacteur et le deuxième réacteur étant en communication fluidique avec un réservoir de mélange,
- l’étape c) est réalisée dans le réservoir de mélange, en communication fluidique avec une buse d’injection disposée en regard d’une cuve contenant le bain ionotropique, la cuve étant avantageusement munie d’une sonde pH, la cuve étant munie d’une sortie disposée en regard d’un élément muni d’une multitude d’ouvertures, configuré pour évacuer les billes vers un dispositif de séchage et permettant de récupérer à travers les ouvertures une phase liquide, la phase liquide étant avantageusement réinjectée dans la cuve.
Ce procédé en continu est simple à mettre en œuvre et les différents éléments de l’installation sont faciles d’utilisation. Tout le procédé peut être réalisé à température ambiante (typiquement à une température entre 20 et 25°C) et à pression ambiante (typiquement à une pression de 1bar).
Le procédé présente de nombreux avantages, et notamment un ou plusieurs des avantages suivants :
- la poudre fine de biomasse est distribuée de manière homogène au sein des billes,
- obtenir des billes de taille micrométrique (typiquement supérieures à 50µm et de préférence supérieures à 200µm) et de préférence de taille millimétrique, ce qui limite les problèmes liés à la manutention et au convoyage de poudres fines : blocages, risques sanitaires (notamment cancers associés aux poudres de bois ou risque maladie d’Alzheimer et/ou pulmonaires) et ATEX (risque d’explosion lié aux poudres…),
Selon un mode de réalisation de l’invention, le fluide biphasique est introduit dans le circuit de refroidissement. Le circuit 2 est ensuite refermé
Dans le cadre de l’invention, le circuit de refroidissement est fermé et autonome. C’est-à-dire qu’il n’est pas alimenté par le circuit de refroidissement du véhicule.
Le circuit 2 de refroidissement fonctionne ainsi de manière autonome.
Le fluide en contact avec le support 4 forme une zone chaude de vaporisation, aussi appelée source chaude et la zone opposée forme une zone froide de condensation, aussi appelée source froide. Le fluide se condense dans sa phase liquide, dans la zone froide et est vaporisé dans sa phase gazeuse dans la zone chaude. La pression gazeuse étant plus grande dans la zone de vaporisation que dans la zone de condensation, on obtient un flux gazeux dans le sens opposé au déplacement de la phase liquide. Les forces de pression, agissent seules comme moteur de la circulation du fluide.
Plus précisément, la zone en contact avec le support 4 devient la zone chaude en refroidissant le module de puissance 3, et la zone en contact avec le capot 5 devient la zone froide.
Selon un mode de réalisation de l’invention illustré , la surface interne 23 du capot 5 du circuit 2 de refroidissement comporte au moins une excroissance turbulatrice 24. Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit 2 comporte au moins deux excroissances turbulatrices 24.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les excroissances turbulatrices 24 sont formées directement à partir de la paroi du capot 5 circuit 2 de refroidissement, soit par emboutissage, soit par surmoulage de la fonderie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les excroissances turbulatrices 24 sont disposées en quinconce.
Les excroissances turbulatrices 24 sont ainsi disposées sur l’extérieur de la trajectoire du fluide afin de forcer l’eau à turbuler. Les excroissances turbulatrices 24 permettent de décoller le fluide de refroidissement de la surface interne 23 du capot 5. Cela augmente l’échange thermique et favorise le refroidissement, en augmentant le pouvoir de refroidissement du capot
En effet, ces excroissances turbulatrices 24 perturbent l’écoulement afin d’augmenter le coefficient de Reynolds et optimisent alors l’échange de.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les excroissances turbulatrices 24 sont disposées sur une partie du circuit. Plus précisément, les excroissances turbulatrices 24 sont disposées sous le module de puissance 3. Selon un mode de réalisation de l’invention, les excroissances turbulatrices 24 sont disposées tout le long du circuit 2 de refroidissement.
Le nombre et la taille des excroissances turbulatrices 24 sont définis en fonction de la taille du circuit 2 de refroidissement.
Le nombre et la taille des excroissances turbulatrices 24 sont définies de façon à permettre une turbulence optimale du fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation d’invention illustré , le capot 5 comporte sur sa face 20 extérieure, des ailettes 8 de refroidissement. Plus précisément, les ailettes sont disposées sur la face qui n’est pas en contact avec le fluide 6 de refroidissement. Les ailettes 8 sont disposées verticalement par rapport à la surface du capot. Ces ailettes 8 de refroidissement augmente l’échange thermique et favorise le refroidissement, en augmentant le pouvoir de refroidissement du capot
Selon un mode de réalisation de l’invention illustré ,, l’ensemble 100 comporte à la fois des excroissance 24 turbulatrices et à la fois des ailettes 8 de refroidissement.
Brevet EP 0132 048 A1 du 23-01-1985 ce brevet présente des ressorts en zig-zag constitué de rubans à épaisseur constante et donc sans entretoise pour gérer le moment appliqué le long du dit zig-zag ; de plus les extrémités du zig-zag ne sont pas traitées, ni clairement revendiquées comme le montre la du dit brevet.
Brevet 1910754 du 28-09-2019 (de l’auteur) ce brevet décrit un ressort composite en forme de « C » (voir ) et de « S » (voir ), extrêmement efficace, offrant une densité d’énergie pouvant atteindre 1400 J/Kg et ne fluant pas. Ce type de ressort en « C » a été testé 20 ans sous charge nominale avec succès. Le seul inconvenant de ce ressort est sa géométrie qui impose une intégration dédiée, par contre il offre environ 75% de gain de masse et environ 10% de gain en coût par rapport à un ressort hélicoïdal acier.
Objectif de la présente invention La présente invention concerne les ressorts de compression, elle a pour but de réaliser un dispositif, tolérant aux dommages, offrant une immunité parfaite au fluage, aux chocs à la corrosion et à l’entaille, tout en atteignant des niveaux de densité d’énergie stockées considérable à savoir 1 400 J/kg !
La présente invention a pour but d’offrir les bénéfices du ressort en « C », soit environ 75% de gain de masse et 10% de gain en coût par rapport à un ressort hélicoïdal acier, tout en se logeant dans le même volume qu’un ressort hélicoïdal.
La présente invention supprime les objections des responsables de plateforme véhicule, qui souhaitent garder la possibilité, à tout moment, d’avoir le choix entre le ressort composite et un ressort hélicoïdal classique.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Afin d’atteindre nos objectifs nous avons conçu un ressort en soufflet.
La présente une vue en coupe du soufflet
La la montre vue de l’extérieur.
La paroi du soufflet, inspirés de la , comme le montre la est constituée d’une série de ressorts en « S » mis bout en bout le long de l’axe (5).
Le soufflet proprement dit est obtenu en faisant « tourner » l’axe (5) autour de l’axe (8) ; on obtient alors un soufflet de révolution. Voir .
Analysons comment ce ressort fonctionne :
On désigne par zone de travail la zone allant du point de chargement (11) au point opposé (11’) dans le cas d’un ressort en « C » (voir )
Lors de la mise en charge du ressort de la , comme décrit précédemment, le ruban (1), qui parcours l’extrados, étant en tension, a tendance à avoir un mouvement centripète, c’est-à-dire qu’il pousse vers l’intrados. De façon opposée le ruban (2) qui parcours l’intrados est en compression, il a donc tendance à pousser vers l’extrados. Dans ce dispositif les deux rubans convergent l’un vers l’autre et compriment l’entretoise (3).
De préférence, lors du procédé de séparation selon l’invention, on crée un champ électrique séparateur qui s’étend au moins en partie en dessous de l’enceinte 12, et qui présente au moins deux pics d’intensité 50, 52 étagés verticalement et séparés par un creux d’intensité 51, de sorte à former un premier étage supérieur de capture 35, avec lequel on capture au moins une partie des composants 2, 3 issus de l’enceinte 12, puis un second étage inférieur de capture 36 avec lequel on capture au moins une partie des composants 2, 3 issus de l’enceinte 12 et non capturés par le premier étage supérieur de capture 35.
Bien entendu, on pourra par exemple soit, conformément à ce qui a été décrit plus haut concernant la première variante d’agencement de l’installation 100, faire en sorte que les au moins deux pics d’intensité 50, 52, et donc les deux étages de capture 35, 36, soient tous deux situés sous l’enceinte 12, c’est-à-dire à une altitude inférieure à l’altitude de largage H12, soit, conformément à ce qui a été décrit concernant la seconde variante dite « en quinconce », faire en sorte que le premier pic d’intensité 50, et donc le premier étage de capture 35, soit au contraire situé au-dessus de l’enceinte 12, à tout le moins au-dessus de l’altitude de largage H12 correspondant au point le plus bas de l’enceinte 12 (et donc de la grille 14) par lequel peuvent s’échapper les composants 2, 3 du mélange 1, tandis que le second pic d’intensité 52, et donc le second étage de capture 36, est situé en-dessous de l’enceinte 12, à une altitude inférieure à l’altitude de largage H12.
De préférence, le procédé de séparation s’applique à un mélange 1 qui comprend comme première famille de composants des fibres 2, de préférence à base de polyéthylène téréphtalate, et comme seconde famille de composants des granules 3, de préférence à base de caoutchouc.
Au moins une partie des fibres 2, de préférence la majorité des fibres 2 (c’est-à-dire plus de 50% du nombre de fibres présentes), voire la totalité des fibres 2, présentent une longueur égale ou supérieure à une première valeur de référence L2 prédéterminée, tandis qu’au moins une partie des granules 3, de préférence la majorité des granules (c’est-à-dire plus de 50% du nombre de granules présents), voire la totalité des granules 3, présentent un diamètre équivalent qui est égal ou inférieur à une seconde valeur de référence L3 prédéterminée, strictement inférieure à la première valeur de référence L2.
Dispositif de pulvérisation d’une peinture en phase aqueuse permettant une application optimale avec de l’air comprimé ou un gaz inerte La présente demande se rapporte à un dispositif de pulvérisation d’une peinture en phase aqueuse permettant une pulvérisation optimale avec de l’air comprimé ou un gaz inerte.
Selon un mode opératoire, une peinture peut être appliquée sur un support en utilisant une bombe aérosol. Cette dernière comprend un boîtier aérosol cylindrique qui présente à une extrémité une valve sur laquelle est rapporté un diffuseur. La valve est prolongée à l’intérieur du réservoir par un tube plongeur dont l’extrémité libre est immergée dans la peinture contenue dans le réservoir et qui doit être pulvérisée. Sans action sur le diffuseur, la valve est à l’état non passant. Lorsqu’on appuie sur le diffuseur, la valve est commutée à l’état passant et permet au liquide de passer.
Le boîtier aérosol contient en plus de la peinture, un ou des solvants et un gaz propulseur. Ce type de boîtier aérosol permet d’obtenir une application optimale de la peinture.
Les inconvénients majeurs de ces bombes aérosols sont d’une part qu’elles ne fonctionnent qu’avec des peintures solvantées et que d’autre part le réservoir contient une quantité importante d’un gaz propulseur sous la forme d’un gaz liquéfié néfaste pour l’environnement.
Si la peinture solvantée est remplacée par de la peinture en phase aqueuse et que le gaz propulseur est de l’air comprimé, ces boîtiers aérosols ne conviennent pas pour obtenir une application optimale de la peinture en phase aqueuse.
Le document US5143288 décrit un dispositif de pulvérisation comportant un réservoir contenant un liquide à pulvériser qui peut être vraisemblablement de la peinture solvantée, une valve permettant de faire communiquer l’intérieur et l’extérieur du réservoir, un diffuseur positionné au-dessus de la valve ainsi qu’un tube plongeur présentant une première extrémité reliée à la valve et une deuxième extrémité immergée dans le liquide. Ce tube plongeur comprend un orifice permettant de faire entrer le gaz propulseur dans le tube plongeur. Au début de l’utilisation, cet orifice est immergé. Lorsqu’une certaine quantité de liquide a été pulvérisée, l’orifice est situé au-dessus du niveau du liquide. Selon ce document US5143288, le gaz propulseur peut être de l’air comprimé.
Dans le cas d’une peinture aqueuse, le dispositif de pulvérisation décrit dans ce document US5143288 ne permet pas d’obtenir une application optimale au fur et à mesure de la consommation de peinture.
La première branche de dérivation B comporte un deuxième échangeur interne 7 configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant à haute pression en aval du premier point de raccordement 11 et le fluide réfrigérant à basse pression en amont du deuxième point de raccordement 12. Le deuxième échangeur interne 7 comporte une première section d’échange thermique 7a disposée sur la première branche de dérivation B en aval du premier point de raccordement 11 et en amont du troisième point de raccordement 13. Le deuxième échangeur interne 7 comporte une deuxième section d’échange thermique 7b disposée sur la première branche de dérivation B en aval du quatrième point de raccordement 14 et en amont du deuxième point de raccordement 12. Le deuxième échangeur interne 7 est configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant dans la première section d’échange thermique 7a et le fluide réfrigérant dans la deuxième section d’échange thermique 7b.