INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention les polymères thiolés sont polyéthoxylés de formule (XIII) : Formule (XIII) dans laquelle : R 1 , R 2 et R 3 , identiques ou différents, de préférence identiques représentent un groupe ou thio(C 1 -C 6 )alkyle; R 4 représente un atome d’hydrogène, ou un groupe hydroxy, thiol, amino, ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, de préférence (C 1 -C 4 )alkyle tel que éthyle ; X 1 et X 2 , identiques ou différents, de préférence identiques, représente un atome d’oxygène, de soufre, ou amino, de préférence oxygène ; m , n et l , identiques ou différents, représentent un nombre entier supérieur ou égal à 1.
Les composés polymère thiolés de formule (XIII) sont disponibles dans le commerce. On peut citer par exemple les produits THIOCURE® de la société Bruno Brock , THIOCURE® ETTMP 1300 (Ethoxylated-Trimethylolpropan Tri-3-Mercaptopropionate (CAS# 345352-19-4) et THIOCURE® ETTMP 700 (Ethoxylated-Trimethylolpropan Tri-3-Mercaptopropionate (CAS# 345352-19-4) ;
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention les polymères polythiols sont inorganiques. On peut citer les silicones polythiols et les silices polythiols.
Compositions (A) et (B) Selon un mode de réalisation préféré, le ou les polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) sont compris dans une composition (A) qui est appliquée sur les fibres kératiniques et le ou les alcoxysilane(s) sont compris dans une composition (B) distincte qui est appliquée sur les fibres kératiniques.
La composition (A) comprend de préférence moins de 10% en poids d’alcoxysilane(s), plus préférentiellement moins de 5% en poids d’alcoxysilane(s), encore plus préférentiellement moins de 2% en poids d’alcoxysilane(s) par rapport au poids total de la composition (A) , et encore mieux la composition (A) est exempte d’alcoxysilane(s).
La composition (A) comprend de préférence moins de 10% en poids de composé(s) E , plus préférentiellement moins de 5% en poids de composé(s) E , encore plus préférentiellement moins de 2% en poids de composé(s) E par rapport au poids total de la composition (A) , et encore mieux la composition (A) est exempte de composé(s) E .
La composition (B) comprend de préférence moins de 10% en poids de polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s), plus préférentiellement moins de 5% en poids de polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s), encore plus préférentiellement moins de 2% en poids de polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) par rapport au poids total de la composition (B) , et encore mieux la composition (B) est exempte de polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s).
Étape de traitement thermique des fibres kératiniques
De préférence, le procédé comprend en outre une étape vi) de traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C, l’étape vi) étant de préférence mise en œuvre après l’ensemble des étapes définies précédemment.
L’étape de traitement thermique est réalisée de préférence à une température allant de 120°C à 230°C, plus préférentiellement de 150°C à 210°C, encore plus préférentiellement de 160°C à 210°C, mieux de 180°C à 210°C.
Avantageusement, le moyen de chauffage est choisi parmi un fer à lisser, un fer à cranter ou à friser, un fer à vapeur ou un peigne chauffant, de préférence un fer à lisser, un fer à cranter ou à friser ou un fer à vapeur, plus préférentiellement un fer à lisser.
Un ajout de 1% massique d’AlN pour cette poudre d’HEA permet d’améliorer la contrainte élastique d’environ 8% et la contrainte à rupture d’environ 10% sans détériorer l’allongement.
Procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée utilisant des fils de sections différentes et pièce obtenue à partir dudit procédé La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée utilisant des fils de sections différentes ainsi qu’à une pièce obtenue à partir dudit procédé.
Selon un mode de réalisation illustré par les figures 1 et 2, une pièce 10 est réalisée en empilant des couches de matière 12 obtenue par fusion d’une matière en utilisant une source d’énergie focalisée, comme un faisceau laser ou un faisceau d’électrons par exemple. Selon une technique dite par dépôt de matière sous énergie focalisée (appelée également DED pour « Directed Energy Deposition » en anglais), la matière sous forme de fils 14 est déposée simultanément à l’apport d’énergie.
Ainsi, chaque couche de matière 12 est obtenue en juxtaposant plusieurs fils 14 de même section.
Le taux de matière déposée dépendant du diamètre du fil 14 déposé et de sa vitesse de dévidage, pour obtenir un taux de matière déposée et une cadence de production élevée, il est nécessaire d’utiliser un fil avec une section importante, supérieure à 1 mm.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, la pièce 10 obtenue présente sur ses faces latérales F10, F10’ des ondulations 16 avec des rayons sensiblement identiques à ceux des fils 14. Par conséquent, la pièce 10 doit être rectifiée pour aplanir les faces latérales F10, F10’. L’épaisseur E0 de matière retirée lors de cette étape de rectification est d’autant plus importante que les rayons des ondulations 16 sont importants.
Il est possible de réduire l’épaisseur de matière retirée lors de cette étape de rectification en réalisant la pièce 10 à partir de fils avec une section réduite. Toutefois, cela conduit à fortement réduire la cadence de production.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication additive, par dépôt de matière sous énergie focalisée, d’une pièce comportant des couches de matière obtenues par fusion de fils grâce à une source d’énergie focalisée, chaque couche de matière comportant plusieurs fils juxtaposés déposés selon une direction de pose, la pièce obtenue comportant une surface libre.
Selon l’invention, le procédé de fabrication additive permet d’obtenir une pièce comportant au moins une zone principale réalisée à partir d’au moins un premier fil présentant une première section transversale de diamètre supérieur ou égal à 1 mm ainsi qu’au moins une zone périphérique réalisée à partir d’au moins un deuxième fil présentant une deuxième section transversale différente et inférieure à la première section transversale du premier fil, ladite zone périphérique recouvrant au moins partiellement la surface libre de la pièce.
Ce procédé permet de maintenir une cadence de production élevée tout en réduisant l’amplitude des ondulations de la surface libre de la pièce recouverte par la zone périphérique obtenue à partir de fils de diamètre réduit.
Selon une autre caractéristique, la deuxième section transversale du deuxième fil est circulaire et présente un diamètre inférieur ou égal à 0,8 fois le diamètre du premier fil.
Selon une autre caractéristique, la pièce présente une première face en contact avec une surface d’un support, une deuxième face correspondant à une face d’une dernière couche de matière déposée, opposée à ladite première face, ainsi que des première et deuxième faces latérales reliant les première et deuxième faces. En complément, la pièce comprend deux zones périphériques, une pour chacune des première et deuxième faces latérales de la pièce.
Selon une autre caractéristique, les deux zones périphériques recouvrent la totalité des première et deuxième faces latérales.
- la détection de transition effectuée en utilisant un seuil ajusté selon un niveau de bruit du capteur ;
- la durée des trames image inférieure ou égale à une moitié de la période de répétition des impulsions ;
- la soustraction du fond de scène ambiant de manière à isoler ledit signal dans tout ou partie des trames image ;
- le recentrement de la trame image autour des impacts, préalablement à la détection de la transition ;
- la défocalisation pour faciliter le recentrement de la trame image autour des impacts.
Ainsi, l’opération de défocalisation n’est pas nécessaire si le risque et/ou l’amplitude de dépointage sont faibles.
Ainsi, il n’est pas nécessaire de faire un fenêtrage si on choisit dès la prise de vue de serrer le champ du capteur sur la tache laser (par exemple au moyen d’un groupement de lentilles à distance focale réglable).
Le ratio entre la durée de l’impulsion laser et le produit du nombre de lignes du capteur et de la somme des temps d’exposition et de lecture de chaque ligne peut être plus petit ou plus grand que celui mentionné, selon la précision recherchée.
On peut ne s’intéresser qu’à une partie des images, par exemple celle présentant la configuration de la ou celle de la .
Installation d’affichage d’une image ou d’un symbole pour un passager de véhicule et procédé de mise en œuvre DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une installation d’affichage d’une image ou d’un symbole pour le passager d’un véhicule. L’invention se rapporte également à un procédé de réglage de la caractéristique de rayonnement de la lumière d’une installation d’affichage ainsi qu’un procédé de gestion de l’installation d’affichage.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les dispositifs d’affichage sont indispensables dans les automobiles actuelles. Ils sont, par exemple, conçus pour fournir des informations de circulation au conducteur ou, par exemple, pour présenter des éléments de loisir pour les passagers du véhicule et en particulier, le passager à côté du conducteur.
Le document DE 100 36 570 B4 décrit un dispositif d’affichage équipant un véhicule ayant une unité de projection et une surface d’affichage ; l’unité de projection est installée dans le toit du véhicule ou sur le rétroviseur intérieur du véhicule.
La présente invention a pour but de développer une installation d’affichage améliorée pour afficher une image ou un symbole pour un passager du véhicule et un procédé pour régler la caractéristique de rayonnement de la lumière par l’installation d’affichage et un meilleur procédé de gestion de l’installation d’affichage. L’invention se propose également de développer un dispositif appliquant ce procédé et un programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé.
A cet effet, l’invention a pour objet une installation d’affichage pour afficher une image ou un symbole pour un passager d’un véhicule, cette installation d’affichage comprenant les caractéristiques suivantes : un empilage optique pour concentrer ou absorber la lumière injectée, une couche de cet empilage optique ayant un élément directionnel pour régler une caractéristique de rayonnement de la lumière de l’empilage optique, notamment l’élément directionnel comporte un film lamellaire pour imprimer la caractéristique de rayonnement par une modification de la luminance ou du contraste de l’installation d’affichage à partir d’angles de vision différents ou l’élément directionnel comporte au moins un élément optique pour imprimer la caractéristique de rayonnement par une modification de la luminance ou du contraste dans différentes zones de l’installation d’affichage ; un élément d’affichage pour afficher une image ou un symbole, cet élément d’affichage étant disposé pour être traversé par la lumière émise par l’empilage optique avec la caractéristique de rayonnement.
Dans un mode de réalisation préféré, le support comprend également une zéolithe Béta.
La zéolithe Beta est généralement synthétisée à partir d’un mélange réactionnel contenant un agent structurant. L’utilisation d’agents structurants est bien connue de l’homme du métier : par exemple, le brevet US 3,308,069 décrit l’utilisation d’hydroxyde de tétraéthylammonium, et le brevet US 5,139,759 décrit l’utilisation du cation tétraéthylammonium dérivé d’un composé halogénure de tétraéthylammonium. Une autre méthode standard de préparation de la zéolithe Beta est indiquée dans l’ouvrage Verified Synthesis of Zeolitic Materials.
La zéolithe Beta utilisée dans le support selon l’invention présente de préférence un rapport atomique global SAR compris entre 10 et 100, préférentiellement entre 20 et 50, et de manière préférée entre 20 et 30. La zéolithe Beta utilisée dans le support selon l’invention présente avantageusement une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 400 et 800 m2/g, de préférence entre 500 et 750 m2/g, et de manière préférée entre 550 et 700 m2/g.
Dans le cas où le support comprend une zéolithe Beta, le support présente avantageusement une teneur en zéolithe Beta comprise entre 2 et 40%, de préférence entre 5 et 35%, et de manière préférée entre 10 et 35%poids en poids par rapport au poids total dudit support.
Dans le cas où le support comprend une zéolithe beta, le rapport pondéral de ladite zéolithe Y sur ladite zéolithe Beta dans le catalyseur est compris entre 1 et 40.
De préférence, le rapport pondéral de ladite zéolithe Y sur ladite zéolithe Beta dans le catalyseur est compris entre 1 et 20, et de préférence entre 1,2 et 15, et de manière préférée entre 1,2 et 8.
Ce rapport pondéral est calculé à partir des masses sèches de zéolithes, c’est-à-dire les masses des zéolithes corrigées de leur teneur en eau déterminée par mesure de Perte Au Feu à 1000 °C. (masse sèche)
Dans le cas où le support comprend uniquement de la zéolithe USY (sans zéolithe Beta), il est de préférence constitué de :
- 15 à 80%, de préférence de 20 à 70%, et de manière préférée de 40 à 70%, en poids par rapport au poids total dudit support d’une zéolithe Y, de préférence d’une zéolithe désaluminée USY, présentant un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire strictement inférieur à 24,40 Å ;
- de 20 à 85% poids, de préférence entre 20% à 60% en poids, et de manière très préférée entre 20% et 50% en poids par rapport au poids total dudit support d’au moins une matrice minérale poreuse.
Dans le cas où le support comprend de la zéolithe USY et une zéolithe Beta, il est de préférence constitué de :
- de 2 à 40%, de préférence 5 à 35%, 10 à 35%pds en poids par rapport au poids total dudit support d’une zéolithe Beta ; et
- de 5 à 83% poids, de préférence entre 15% à 40% en poids, et de manière très préférée entre 20% et 40% en poids par rapport au poids total dudit support d’au moins une matrice minérale poreuse.
De préférence, le catalyseur présente une teneur en zéolithe Y comprise entre 7 et 78% poids par rapport au poids total dudit catalyseur.
De préférence, dans le cas où une zéolithe Béta est présente dans la formulation du catalyseur, ledit catalyseur présente une teneur en zéolithe Béta, comprise entre 2 et 39% poids par rapport au poids total dudit catalyseur.
Plus préférentiellement, l’étape de traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage étant un fer à lisser, un fer à cranter ou à friser ou un fer à vapeur, de préférence un fer à lisser, est réalisée à une température allant de 120° à 230, notamment de 150°C à 210°C, encore plus préférentiellement de 160°C à 210°C, mieux de 180°C à 210°C.
Après ces étapes, un rinçage et/ou un shampooing terminal peut éventuellement être réalisé.
Variantes du procédé selon la présente invention Mode d’application « 1 geste » Selon une première variante, le procédé comprend les étapes successives suivantes : 1) application sur les fibres kératiniques d’une composition (C1) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C.
Par "étapes successives", on entend des étapes mises en œuvre dans l’ordre indiqué.
Selon une deuxième variante, le procédé comprend les étapes successives suivantes : 1) application sur les fibres kératiniques d’une composition (C2) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C.
Mode d’application « 2 gestes » Selon une troisième variante, le procédé comprend les étapes 1’) à 3’) suivantes : 1’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 3’) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C ; étant entendu que : - les étapes 1’) à 3’) sont mises en œuvre dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ou 2’) puis 1’) puis 3’), de préférence dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’).
Selon une quatrième variante, le procédé comprend les étapes 1’) à 3’) suivantes : 1’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 3’) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C ; étant entendu que : - les étapes 1’) à 3’) sont mises en œuvre dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ou 2’) puis 1’) puis 3’), de préférence dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ; et - au moins une des compositions (A) ou (B) , de préférence la composition (A) comprend un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment.
Selon une cinquième variante, le procédé comprend les étapes 1’) à 3’) suivantes : 1’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 3’) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C ; étant entendu que : - les étapes 1’) à 3’) sont mises en œuvre dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ou 2’) puis 1’) puis 3’), de préférence dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ; et - au moins une des compositions (A) ou (B) comprend un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment et/ou un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment.
Selon une sixième variante, le procédé comprend les étapes 1’) à 3’) suivantes : 1’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 3’) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C ; étant entendu que : - les étapes 1’) à 3’) sont mises en œuvre dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ou 2’) puis 1’) puis 3’), de préférence dans l’ordre 1’) puis 2’) puis 3’) ; et - au moins une des compositions (A) ou (B) comprend un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment et/ou un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; et - au moins une des compositions (A) ou (B) , de préférence la composition (A) comprend un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment.
Mode d’application « 3 gestes » Selon une septième variante, le procédé comprenant les étapes 1’’) à 4’’) suivantes : 1’’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (C) comprenant : - éventuellement un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 2’’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs polymère(s) fonctionnalisé(s) acrylate(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 3’’) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) E tels que définis précédemment ; 4’’) traitement thermique des fibres kératiniques à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C ; étant entendu que : - les étapes 1’’) à 4’’) sont mises en œuvre dans l’ordre 1’’) puis 2’’) puis 3’’) puis 4’’) ou 2’’) puis 3’’) puis 1’’) puis 4’’), de préférence dans l’ordre 1’’) puis 2’’) puis 3’’) puis 4’’) ; - la composition (C) comprend un ou plusieurs alcoxysilane(s) tels que définis précédemment et/ou un ou plusieurs composé(s) D tels que définis précédemment.