INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES partie élastique élémentaire dite ressort en « C » ou dit en oméga
partie élastique élémentaire dite ressort en « S », c’est-à-dire deux ressorts en « C » tête-bêche.
vue en coupe schématique d’un soufflet à anneau extérieur suivant l’invention
vue extérieure schématique d’un soufflet à anneau extérieur suivant l’invention
vue en bout schématique d’un soufflet à anneau extérieur suivant l’invention
vue en coupe schématique d’un soufflet à anneau intérieur suivant l’invention
La bande selon l’invention est en alliage d’aluminium constitué des éléments suivants :
Si : Le silicium est, avec le magnésium, le premier élément d'alliage des systèmes aluminium-magnésium-silicium (famille AA6xxx) pour former les composés intermétalliques Mg 2 Si ou Mg 5 Si 6 qui contribuent au durcissement structural de ces alliages. Le Si est en excès par rapport au Mg, la teneur en Si étant au moins 0,50% supérieure à celle du Mg. Le but de cet excès est d’obtenir une bonne ductilité nécessaire pour la mise en forme de la bande. Le durcissement obtenu par les précipités Mg 2 Si ou Mg 5 Si 6 n’est pas suffisant pour obtenir les propriétés mécaniques et l’ajout de Cu est nécessaire comme expliqué dans le paragraphe correspondant. La teneur en Si est au minimum de 1,00% et au maximum 1,50%, ou 1,40% ou 1,35% ou 1,30% ou 1,25% ou 1,20% ou 1,10%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,10% et au maximum et au maximum 1,50%, ou 1,40% ou 1,35% ou 1,30% ou 1,25% ou 1,20%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,20% et au maximum 1,50%, ou 1,40% ou 1,35% ou 1,30% ou 1,25% ; ce mode de réalisation et notamment le domaine Si : 1,20 – 1,30% est un mode préféré. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,25% et au maximum et au maximum 1,50%, ou 1,40% ou 1,35% ou 1,30%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,30% et au maximum et au maximum 1,50%, ou 1,40% ou 1,35%. Dans un encore autre mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,35% et au maximum et au maximum 1,50%, ou 1,40%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum 1,40% et au maximum et au maximum 1,50%.
Fe : Le fer est généralement considéré comme une impureté indésirable ainsi la teneur maximale en fer est de 0,30 %. La présence de composés intermétalliques contenant du fer est en général associée à une diminution de la formabilité locale La diminution de la teneur en Fe permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Cependant les alliages très purs en Fe sont couteux. Un compromis avantageux est une teneur en Fe inférieure ou égale à 0,30% et supérieure ou égale à 0,05%. Dans un mode de réalisation la teneur en Fe est inférieure à 0,25% et la teneur minimum en Fe est de 0,05% ou 0,10% ou 0,15% ou 0,20%, le domaine 0,10 – 0,25 étant particulièrement avantageux. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Fe est inférieure à 0,20% et la teneur minimum en Fe est de 0,05% ou 0,10% ou 0,15%. Dans encore un autre mode de réalisation la teneur en Fe est inférieure à 0,15% et la teneur minimum en Fe est de 0,05% ou 0,10%.
Mn : Le manganèse a un effet similaire au fer par sa contribution aux précipités intermétalliques communs. La diminution de la teneur en Mn permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. La teneur en Mn est au maximum 0,30% et au minimum 0%, ou 0,05%, ou 0,10%, ou 0,15%, ou 0,20%, ou 0,25%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au maximum 0,25% et au minimum 0%, 0,05%, 0,10%, 0,15% ou 0,20%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Mn est au maximum 0,20% et au minimum 0%, 0,05%, 0,10%, ou 0,15%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Mn est au maximum 0,15% et au minimum 0%, 0,05%, ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Mn est au maximum 0,10% et au minimum 0%, 0,05%.
Mg : Généralement, le niveau de caractéristiques mécaniques des alliages de la famille des AA6xxx augmente avec la teneur en magnésium. Combiné au silicium pour former les composés intermétalliques Mg 2 Si ou Mg 5 Si 6 , le magnésium contribue à l’accroissement des propriétés mécaniques. Cependant, la teneur en Mg doit être limité car il augmente trop la limite d’élasticité à l’état T4, ce qui augmente l’effort d’emboutissage et rend plus difficile cette opération. La teneur en Mg peut être combinée avec celle du Cu pour obtenir le bon compromis de propriété tant à l’état T4, comme la limite d’élasticité ou le LDH, qu’à l’état d’usage comme la limite d’élasticité après 2% d’allongement puis traitement des peintures. La teneur en Mg est au minimum 0.20% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38% ou 0,36% ou 0,34% ou 0,32% ou 0,30% ou 0,25%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.25% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38% ou 0,36% ou 0,35% ou 0,34% ou 0,32% ou 0,30%, le domaine 0,25 – 0,35% étant particulièrement avantageux. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.30% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38% ou 0,36% ou 0,34% ou 0,32%. Dans un encore autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.32% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38% ou 0,36% ou 0,34%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.34% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38% ou 0,36%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.36% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.36% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40% ou 0,38%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.38% et au maximum 0,44% ou 0,42% ou 0,40%. Dans encore un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.40% et au maximum 0,44% ou 0,42%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum 0.42% et au maximum 0,44%.
Cu : Dans les alliages de la famille des AA6000, le cuivre est un élément participant à la précipitation durcissante mais il est connu pour dégrader la résistance à la corrosion. Comme expliqué précédemment, il est nécessaire d’ajouter du Cu pour durcir la bande. De façon surprenante, l’ajout de Cuivre permet d’augmenter la formabilité de la bande caractérisée en LDH. En effet, l’homme du métier s’attend à ce qu’usuellement le durcissement provoque une diminution de l’allongement et de l’aptitude à l’emboutissage. La teneur de cuivre est au maximum de 1,50% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95% ou 1,00% ou 1,10% ou 1,20% ou 1.30% ou 1.40%. Dans un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 1,40% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95% ou 1,00% ou 1,10% ou 1,20% ou 1.30%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 1,30% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95% ou 1,00% ou 1,10% ou 1,20%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 1,20% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95% ou 1,00% ou 1,10%. Dans un autre un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 1,10% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95% ou 1,00%. Dans un autre un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 1,00% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90% ou 0.95%. Dans un autre un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 0,95% et au minimum de 0.80% ou 0.85% ou 0.90%. Dans un autre un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 0,90% et au minimum de 0.80% ou 0.85%, la plage 0,80 – 0,90% est particulièrement préférée. Dans un autre un mode de réalisation, la teneur de cuivre est au maximum de 0,85% et au minimum de 0.80%.
Ti : Cet élément peut favoriser un durcissement par solution solide conduisant au niveau de caractéristiques mécaniques requis et cet élément a de plus un effet favorable sur la ductilité en service et la résistance à la corrosion. Afin de compenser la présence de Cu dans l’alliage de la bande, un teneur minimum de Ti de 0,03% est nécessaire pour assurer la résistance à la corrosion en limitant la profondeur de piqures en corrosion inter granulaire à 150µm pour la bande selon l’invention après 20 minutes à 185°C. Par contre, une teneur maximum de 0,15% pour Ti est requise pour éviter les conditions de formation des phases primaires lors de la coulée verticale, qui ont un effet néfaste sur l’ensemble des propriétés revendiquées. Dans un mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,04% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10% ou 0,09% ou 0,08% ou 0,07% ou 0,06% ou 0,05%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,05% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10% ou 0,09% ou 0,08% ou 0,07% ou 0,06%, la plage Ti 0,05 – 0,15 est particulièrement avantageuse. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,06% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10% ou 0,09% ou 0,08% ou 0,07%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,07% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10% ou 0,09% ou 0,08%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,08% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10% ou 0,09%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,09% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,10% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12% ou 0,11%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,11% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13% ou 0,12%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,12% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14% ou 0,13%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Ti est de 0,13% et la teneur maximum est de 0,15%, ou 0,14.
Cr : Il peut être ajouté pour affiner les grains et stabiliser la structure. La diminution de la teneur en Cr permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. La teneur en Cr est au maximum 0,10%, préférentiellement inférieure à 0,05%.
Zn : La teneur est au maximum de 0,10% pour ne pas dégrader la résistance à la corrosion. Le Zn étant un élément d’addition dans les alliages d’aluminium, il est intéressant d’en accepter dans un but de recyclage des chutes et déchets d’aluminium en particulier des véhicules hors d’usage. En effet, le Zn est utilisé dans certains alliages de certains composants tels que les échangeurs de chaleur brasés. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est inférieure à 0,05%. Dans une autre mode de réalisation, la Zn fait partie des autres éléments. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au maximum de 0,03%.
Les autres éléments sont typiquement des impuretés dont la teneur est maintenue inférieure à 0.05 %, l’ensemble étant inférieur à 0.15%, le reste est l’aluminium.
Le procédé de fabrication des bandes selon l’invention comporte la coulée d’une plaque préférentiellement par coulée semi continue verticale suivi de son homogénéisation.
La plaque est coulée avec un alliage selon la composition précédemment décrite. Les dimensions préférentielles des plaques selon l’invention sont de 200mm à 600mm d’épaisseur, de 1000 à 3000 mm de largeur et de 2000 à 8000 mm de longueur.
L’homogénéisation de la plaque est réalisée à une température d’homogénéisation préférentiellement comprise de 500°C à 600°C. Dans un mode de réalisation, la température d’homogénéisation est au maximum de 580°C et au minimum 500°C, ou 520°C, ou 540°C, ou 560°C. Dans un autre mode de réalisation, la température d’homogénéisation est au maximum de 560°C et au minimum 500°C, ou 520°C, ou 540°C, en particulier la plage comprise de 540°C à 560°C est particulièrement avantageuse. Dans un mode de réalisation, la température d’homogénéisation est au maximum de 540°C et au minimum 500°C, ou 520°C. Dans un mode de réalisation, la température d’homogénéisation est au maximum de 520°C et au minimum 500°C.
La durée d’homogénéisation est préférentiellement au minimum 1 heure.
La plaque homogénéisée est transférée directement au laminoir à chaud, c’est-à-dire sans refroidissement jusqu’à température ambiante. Dans un mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est la température d’homogénéisation, optionnellement un refroidissement de 5°C à 10°C peut avoir lieu pendant le transfert entre l’homogénéisation et le début du laminage à chaud. Dans un autre mode de réalisation, la plaque est refroidie de la température d’homogénéisation jusqu’à la température de début de laminage à chaud par un refroidissement forcé. Ce refroidissement forcé est préférentiellement réalisé avec une vitesse de refroidissement directe d’au moins 150°C par heure. Avantageusement la vitesse de refroidissement directe est d’au maximum 500°C/h. Le refroidissement peut typiquement être effectué par une machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Préférentiellement ce refroidissement est fait en deux étapes, l’une d’aspersion et l’autre d’uniformisation. Optionnellement, ce refroidissement peut être effectué en deux passages dans la machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691.
La plaque est ensuite laminée à chaud.
(1) nappe composite
(2) nappe composite
(3) (3’) entretoise de type (3)
(4) axe de symétrie
(5) axe de chargement local dit : portion de courbe secondaire
(6) raccordement de deux ressorts tête-bêche
(7) apex d’un ressort élémentaire
(8) axe de révolution du soufflet (axe « Z ») dit : portion de courbe principale
(9, 9’, 9’’ ,9’’’) extrémité du raccordement entre les nappes (1) et (2)
(10, 10’) Extrémité Inferieure de la partie élastique du soufflet appelée (EI)
(10’’ ,10’’’) Extrémité Supérieure de la partie élastique du soufflet appelée (ES)
(11, 11’) zone de chargement local
(12, 12’) zone de fermeture du soufflet
(13) tangente à l’orientation des nappes (1) et (2) aux points de type (6)
(A) anneau d’extrémité
(F1) chargement local
Il est précisé que l’invention concerne aussi bien des ressorts en soufflets, tel que décrit, c’est à dire comportant des entretoises de type (3 et 3’), que des ressorts en soufflets dépourvus desdites entretoises.
Il est enfin précisé qu’en faisant varier la valeur de l’angle (β) aux points de type (6), on peut ajuster l’évolution de la loi de raideur du ressort. Ainsi si (b) est inférieur à 90° (par exemple 70°) en début de compression et qu’il arrive à 90°en compression maximale, le ressort aura une raideur croissante.
Il précise également que, le terme sensiblement peut signifier que la propriété qualifiée ainsi peut être comprise soit comme étant exactement, soit comme presque définie. Par exemple la propriété « fibres disposées sensiblement en sinusoïdes » peut signifier soit que les fibres sont disposées exactement en sinusoïde, soit qu’elles sont disposées suivant un arrangement irrégulier répétitif, par exemple en « zigzag » ou plis croisés.
Il est enfin précisé que l’expression « de type » permet de designer tous les points de même type, c’est à dire similaires. Ainsi en on a montré à titre d’exemple des points de type 6 dans la partie basse du soufflet, à droite et à gauche, il est bien entendu que les autres zones de mêmes géométries sont englobées dans cette définition. De même l’expression entretoise de type (3) englobe toutes les entretoises qu’elles soient (3) ou (3’)
Notons que, dans le cas de l’extrémité du soufflet de type (10), à savoir (10 et 10’ et 10’’ et 10’’’), il est souhaitable d’adopter localement le même réglage d’angle (β)
DEFINITION Q ueue de cochon : dans le cas d’un ressort hélicoïdal, il s’agit d’une ou plusieurs spires dont le diamètre d’enroulement est moindre que le diamètre du corps principal du ressort, ceci afin de venir s’interfacer avec un siège de ressort de plus petit diamètre
Extrados : partie bombée convexe
Intrados : partie en creux concave
Abscisse curviligne : abscisse mesurée sur la ligne située à égale distance entre les couches de type (1) et (2) par exemple sur la .
UD : fibres unidirectionnelles.
SCE : Suite de Cellules Elémentaire.
Apex : partie la plus éloignée de l’axe (5) de la partie élastique élémentaire dite ressort en « C »
RESUME Ressort notamment pour véhicule automobile, comprenant
• une chambre annulaire ouverte à ses deux extrémités,
• des moyens d’accrochage avec des éléments externes, ces moyens d’accrochage étant montés en coopération respectivement avec les deux extrémités de ladite chambre,
Lors de la mise en place du module de montage d’aube 20 dans la bouche de moyeu 16, le dispositif 24 (cartouche de paliers à roulements) est préalablement introduit par l’ouverture radiale 16a dans la bouche de moyeu 16 de manière à être positionné en appui contre la surface interne 16b de la bouche. Le système 34 décrit ci-dessus est mis en place par l’extérieur, élément constitutif par élément constitutif, en commençant par les segments 34a-b qui s’insèrent dans une gorge annulaire 16c interne à la bouche ( ), par exemple à proximité de son ouverture 16a, les pièces de serrage 34c qui viennent intérieurement en appui suivant une portée conique contre les faces internes coniques des segments, puis l’écrou de serrage 34d, la clé anti-rotation 34e et le circlips 34f. Le dispositif 24 est ainsi serré contre la surface interne 16b de la bouche, suivant une direction transversale perpendiculaire à l’axe A.
Les figures 5A à 5E illustrent le synoptique de montage du support d’aube 22 dans la pièce d’interface 30 tels qu’ils ont été décrits en référence à la . Par souci de simplicité, la partie supérieure du support d’aube 22 a été retirée.
La montre la phase d’engagement axial (suivant l’axe radial A de la bouche) du support 22 suivant une première direction d’engagement F1 (ici direction verticale descendante) à l’intérieur de la pièce d’interface 30 qui est représentée en transparence par souci de clarté du mécanisme de verrouillage. Le support 22 est introduit axialement dans le logement interne central de la pièce 30 en orientant angulairement le support 22 de manière à ce que les portées coniques 22b1 de ce dernier soient en vis-à-vis (suivant l’axe radial A) des évidements 30d2 de la pièce d’interface 30 afin de pouvoir faire coulisser axialement le support le long de cette dernière. Lors de ce mouvement de descente du support 22, les cannelures 22c1 passent au travers des cannelures d de l’excentrique (notamment de la deuxième paroi 44b2 de ce dernier).
La illustre la position atteinte par le support 22 en fin d’engagement axial. L’organe de calage angulaire 22e sert à orienter le support d’aube lors de la descente dans la pièce d’interface 30. La position de la est atteinte par suite de la mise en butée axiale de l’organe de calage angulaire 22e du support dans l’empochement 30g de la pièce contre une des parois latérales opposées de l’empochement. Dans cette position intermédiaire ( ) les portées coniques 22b1 du support sont positionnées plus bas que dans la position finale souhaitée de la afin de laisser un jeu transversal (perpendiculaire à l’axe radial A) entre les portées coniques respectives du support et de la pièce d’interface. Les cannelures 22c1 sont également amenées à une position axiale ou radiale suivant l’axe radial A qui est inférieure à la position axiale ou radiale des cannelures d de l’excentrique, empêchant ainsi tout engrènement entre les éléments d’engrènement respectifs.
Grâce au jeu transversal précité, il est possible de faire pivoter le support d’aube 22 à l’intérieur de la pièce 30, comme indiqué à la par la flèche notée R, afin d’amener l’organe de calage angulaire 22e en butée angulaire contre la paroi latérale opposée de l’empochement 30g. A titre d’exemple, l’empochement 30g s’étend suivant un secteur angulaire d’environ 90°, tandis que l’organe de calage s’étend sur 45°. Les dimensions de cet empochement, de l’organe de calage, ainsi que les nombres de portées coniques et d’évidements des surfaces en regard sont définies pour que la rotation du support d’aube suivant l’excursion angulaire de l’empochement 30g amène les portées coniques 22b1 du support d’aube en regard des portées coniques 30d2 de la pièce d’interface (correspondance géométrique angulaire), grâce au jeu transversal relatif entre elles.
La illustre la position atteinte par le support d’aube 22 à la fin du mouvement de pivotement décrit en relation à la . A partir de la position de la , le support d’aube 22 est entrainé en translation axiale suivant une deuxième direction D2 (désengagement) opposée à la première D1, avec une force suffisante, afin d’amener les portées coniques 22b1 du support d’aube en contact avec les portées coniques 30d2 de la pièce d’interface par coulissement sur leurs pentes respectives, jusqu’à atteindre la position de la où les portées coniques respectives sont en butée axiale par adhérence les unes contre les autres, deux à deux (les portées coniques s’autoverrouillent les unes contre les autres) pendant que les cannelures 22c1 du support d’aube et les cannelures d de l’excentrique s’alignent et s’engrènent mutuellement.Le support d’aube est ainsi verrouillé en position axiale et serré contre la pièce d’interface 30. Il ne peut plus continuer sa remontée axiale suivant la direction D2 et sortir de la bouche de moyeu.
Le déverrouillage et le démontage du support d’aube peuvent être effectués simplement en effectuant les opérations dans l’ordre inverse.
On notera que les opérations de montage et verrouillage du support d’aube dans la pièce d’interface (dispositif de reprise d’aube) sont simplifiées par rapport à l’art antérieur dans la mesure où elles sont effectuées par l’extérieur de la bouche de moyeu et non plus depuis l’intérieur de cette dernière. De plus, l’utilisation de petites pièces au montage, comme dans l’art antérieur, est évitée, ce qui simplifie là encore les opérations.
L’extrémité d’engagement 44b dentée de l’excentrique est ensuite engagée avec les cannelures externes 22c1 du support d’aube afin de réaliser la liaison avec le mécanisme de pivotement du support d’aube. Cette opération est effectuée à partir de l’intérieur du moyeu mais ne nécessite pas d’utiliser de petites pièces et des pièces en plusieurs parties telles que des segments en demi-coquilles à insérer dans des gorges annulaires. Une telle opération s’avérant délicate à réaliser lorsque l’encombrement est réduit, ce qui est souvent le cas à l’intérieur du moyeu de soufflante.
Aube de soufflante munie d’un ergot anti-pivotement. DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, un dispositif de fixation d’une aube à calage variable, sur un disque de rotor du rotor d’une soufflante, ce rotor étant caréné (fan) ou non caréné (hélice).
Les applications potentielles sont l’industrie de la propulsion aéronautique, par exemple les turbopropulseurs, les soufflantes à pas variable (en anglais « Variable Pitch Fan ou VPF »), les soufflantes non carénées (en anglais « Unducted Single Fan ou USF »), ou les rotors non carénés à deux hélices contrarotatives (en anglais « Contra Rotative Open Rotor ou CROR ») mais également l’industrie des énergies renouvelables (éoliennes).
ETAT DE LA TECHNIQUE La conception des aubes d’une soufflante nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes.
D’un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre d’obtenir des performances aérodynamiques optimales (c’est-à-dire maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes). L’amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation du taux de dilution (« By-pass ratio » ou BPR), ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe, et donc de l’envergure de ces aubes.
D’un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s’exercer sur ces aubes, tout en limitant leur masse ainsi que leur signature acoustique.