INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple d’un dispositif de protection métallique selon l’invention, adapté pour protéger le bord d’attaque d’une aube en matériau composite, est représenté sur la . Ce dispositif de protection métallique 120 est conçu pour à la fois envelopper le bord d’attaque 130 de l’aube en matériau composite (appelé par la suite « bord d’attaque en matériau composite ») et intégrer un système de dégivrage 200 de type électrothermique. Une fois monté, le dispositif de protection métallique 120 forme, avec le bord d’attaque 130 en matériau composite, le bord d’attaque de l’aube 100.
La montre donc le dispositif de protection 120 selon l’invention, monté sur le bord d’attaque 130 en matériau composite. Ce dispositif de protection 120 est une pièce métallique dans laquelle est logé un système de dégivrage 200 qui s’étend le long du bord d’attaque 130 en matériau composite.
Le dispositif de protection métallique 120 selon l’invention est formé en partie en suivant le procédé de fabrication divulgué dans le brevet FR2957545 déposé au nom de la demanderesse. Le procédé divulgué dans ce brevet utilise une technique dite de « conformage sur noyau » permettant de fabriquer simultanément deux dispositifs de protection métallique 120 de sorte notamment à diminuer les coûts de fabrication.
Le procédé selon l’invention, référencé 300, intègre l’installation d’un système de dégivrage au cours des opérations du procédé de conformage sur noyau. Ce procédé selon l’invention sera décrit en se référant à la qui représente les différentes étapes du procédé sous une forme fonctionnelle et à la qui représente les différentes pièces utilisées pour la mise en œuvre du procédé.
Ce procédé 300 comporte tout d’abord une opération 310 de mise en forme d’une tôle intrados 122 et d’une tôle extrados 121. Cette mise en forme des tôles intrados 122 et extrados 121 est réalisée par matriçage afin de préformer lesdites tôles pour que leurs formes se rapprochent de la forme, respectivement, de l’intrados et de l’extrados du bord d’attaque de l’aube. Un exemple d’une tôle extrados 121, après mise en forme, est représenté sur la partie A de la . Un exemple d’une tôle intrados 122, après mise en forme, est représenté sur la partie B de la . Ces tôles intrados et extrados peuvent être, par exemple, en alliage base titane (par exemple TA6V) ou en acier inox (par exemple 304L).
Le procédé 300 comporte ensuite une opération 320 d’usinage d’au moins une rainure sur au moins une face interne d’une des tôles extrados 121 ou intrados 122. La ou les rainures sont réalisées dans la surface d’au moins une des tôles intrados et extrados, dans une zone dite de soudage. Cette zone de soudage, par exemple la zone 122a sur la partie D de la , est la zone de diffusion des deux tôles, c'est-à-dire la zone par laquelle les tôles intrados 121 et extrados 122 seront assemblées l’une à l’autre après les opérations d’assemblage décrites par la suite. Le nombre, le profil et les dimensions des rainures sont définis en fonction de la densité surfacique de puissance à faire passer par le système de dégivrage. Selon les modes de réalisation, une unique rainure peut suffire ; de préférence, plusieurs rainures sont usinées pour former un réseau de rainures. Comme expliqué par la suite, le nombre de rainures est avantageusement paire afin que l’élément résistif qui sera inséré dans les rainures puisse avoir une entrée et une sortie à proximité l’une de l’autre. Quel que soit leur nombre, les rainures sont usinées de sorte à être plus ou moins parallèles les unes aux autres. Dans certains modes de réalisation, par exemple lorsque l’élément résistif est d’un diamètre relativement élevé, par exemple un diamètre de l’ordre de 1 à 5 mm, des rainures peuvent être usinées à la fois dans la tôle extrados et la tôle intrados, les rainures de chaque tôle étant conçues pour être en regard l’une de l’autre lorsque les deux tôles seront assemblées.
Le procédé 300 comporte ensuite une opération 330 de fabrication d'un noyau 123 ayant une forme identique à la forme du bord d’attaque 130 en matériau composite. Ce noyau 123, par exemple en alliage base nickel réfractaire, comporte une forme identique à la forme du bord d’attaque 130 en matériau composite. Ce noyau 123 est conçu pour permettre la réalisation, dans le dispositif de protection métallique 120, d’une cavité interne 128 ayant une forme adaptée à la forme extérieure du bord d’attaque 130 en matériau composite. Une des faces du noyau 123, comme la face 123a représentée sur le dessin E de la , reproduit la face interne de l’extrados du bord d’attaque 130 en matériau composite, l’autre face, comme la face 123b sur le dessin E de la , reproduit la face interne de l’intrados du bord d’attaque 130 en matériau composite. Les deux faces 123a, 123b se rejoignent au niveau de la pointe du noyau 123 en un rayon reproduisant la forme interne du bord d’attaque 130 en matériau composite.
Le procédé 300 comporte ensuite une opération 340 de positionnement du noyau 123 entre la tôle intrados 122 et la tôle extrados 121 et une opération de positionnement 350 de l’élément résistif 210 dans la rainure de l’une des tôles 121 ou 122. L’élément résistif 210 peut, par exemple, être un fil ou un câble thermiquement conducteur, qui s’étend sur toute la longueur de chacune des rainures, rebouclant à l’extrémité de chaque rainure pour s’étendre à nouveau dans la rainure suivante. Dans un exemple, l’élément résistif 210 est un câble chauffant en cuivre et isolant minéral, installé dans les rainures de la tôle inférieure, c'est-à-dire la tôle positionnée en-dessous du noyau 123 (par exemple la tôle intrados 122 dans l’exemple de la ). Les opérations 340 et 350 de positionnement du noyau 123 et de l’élément résistif 210 peuvent être réalisées dans un ordre prédéfini (par exemple positionnement de l’élément résistif avant le positionnement du noyau ou inversement), l’ordre de positionnement dépendant, par exemple, du choix de la tôle 121 ou 122 comportant les rainures. Après que l’élément résistif 210 ait été positionné dans les rainures de l’une des tôles (par exemple la tôle intrados 122 dans le cas de la ) et que le noyau 123 ait été positionné au-dessus de ladite tôle, l’autre tôle (par exemple la tôle extrados 121 dans le cas de la ) est posée au-dessus du noyau 123.
Le procédé 300 comporte ensuite une opération 360 de mise sous vide et de solidarisation de l'ensemble formé par le noyau 123, les tôles intrados 122 et extrados 121 et l’élément résistif 210. Cette solidarisation de l’ensemble assure une fermeture étanche de l’ensemble. Elle peut être réalisée par soudage - par exemple soudage par faisceau d’électrons (FE) - de la zone de soudage des deux tôles intrados 122 et extrados 121, ladite zone de soudage s’étendant sur toute la périphérie des deux tôles. Pour cela, un cordon de soudure ininterrompu peut être préalablement posé le long des bords latéraux des tôles intrados et extrados ainsi que sur leurs bords transversaux, de sorte que le noyau 123 soit complètement entouré. En effet, les tôles intrados 122 et extrados 121 doivent être assemblées de façon étanche pour que, lors de l’opération suivante de compaction, le gaz qui exerce la pression sur l’assemblage pour « conformer » les tôles ne pénètre pas dans ledit assemblage (si le gaz pénétrait à l’intérieur de l’assemblage, il y aurait une équi-pression entre l’intérieur et l’extérieur de l’assemblage, ce qui empêcherait le conformage des tôles sur le noyau ainsi que le soudage par diffusion des tôles entre elles dans les zones de contact et notamment au niveau du nez du dispositif de protection). Il est également nécessaire que l’air à l’intérieur de l’assemblage soit évacué, surtout pour des tôles en titane, car, lors de la montée en température de l’assemblage (durant l’opération de compaction), l’air résiduel interne va réagir avec le titane, contaminer les surfaces et dégrader le soudage des zones en contact entre les tôles et notamment le nez du dispositif de protection. Le soudage par faisceau d’électron, qui est réalisé sous vide, présente l’avantage de combiner en seule opération la mise sous vide et l’étanchéité de l’assemblage. Une alternative pourrait être de réaliser deux opérations successives : une opération d’assemblage des tôles en TIG (Tungstène Inert Gaz) qui est un soudage à l’arc réalisé sous air, puis une opération de mise sous vide, via un tube positionné lors du soudage TIG puis écrasé lorsque la mise au vide est réalisée.
Le procédé 300 comporte ensuite une opération 370 d’assemblage de l'ensemble par compression isostatique à chaud. Cette opération de compression, ou compaction, isostatique de l’ensemble permet de consolider la solidarisation dudit ensemble par soudage diffusion des tôles intrados 122 et extrados 121 dans les zones où lesdites tôles intrados 122 et extrados 121 sont en contact. Elle permet également un conformage des tôles intrados 122 et extrados 121 autour du noyau 123 pour que la surface interne de l’ensemble formé par les deux tôles 121, 122 réunies prenne la forme du noyau 123. L’opération 370 de compression isostatique à chaud peut, par exemple, être conduite à une température d'environ 940°C, dans le cas de tôles en alliage de titane TA6V. En effet, à cette température, le métal est relativement mou et peut fluer sous l'action de la pression (environ 1000 bars) qui lui est appliquée, les deux tôles intrados et extrados se déformant pour venir épouser parfaitement la forme du noyau 123 et supprimer les espaces résiduels.
Ainsi, après cette opération 370 de compression isostatique, la tôle intrados 122 et la tôle extrados 121 épousent la forme du noyau 123 et forment un assemblage compacté 125, comme celui représenté sur la . En d’autres termes, l’assemblage compacté 125 correspond à l’ensemble des pièces du dessin E de la , soudées et compressées. Cet assemblage compacté 125 correspond aussi à un dispositif de protection, avant usinage final.
Une opération 380 de découpe de cet assemblage compacté 125, obtenu à la fin de l’opération 370, est ensuite réalisée pour en extraire le noyau 123. Cette opération 380 consiste à découper, suivant un axe longitudinal MM, les tôles intrados et extrados de l’assemblage compacté 125. La découpe de l’assemblage compacté 125 peut, par exemple, être réalisée par découpe laser avec élimination de la partie excédentaire de l’assemblage. Une fois l’assemblage compacté 125 découpé, le noyau 123 peut être extrait dudit assemblage par découpe partielle de la périphérie du noyau 123 et décollement du noyau et des tôles de l’assemblage. Une fois le noyau 123 extrait, on obtient le dispositif de protection 120.
Une fois le dispositif de protection obtenu, une opération 390 d’usinage final est réalisée pour finaliser le profil extérieur dudit dispositif de protection et obtenir un dispositif de protection 120 à élément résistif intégré et profil souhaité.
Après l’opération 390 d’usinage final, les extrémités de l’élément résistif 210 du dispositif de protection 120 sont débouchantes uniquement sur une partie du bord d’attaque, par exemple la partie inférieure la plus proche de l’axe moteur du turboréacteur. L’élément résistif 210 peut ainsi être relié par une connectique adaptée à une source électrique.
Le dispositif de protection 120 obtenu par le procédé 300 comporte ainsi un système de dégivrage 200 intégré au nez du bord d’attaque de l’aube 100. Le système de dégivrage s’étend, comme montré sur la , le long du nez du bord d’attaque 130 en matériau composite, dans la pointe 129 du dispositif de protection 120, sur sensiblement toute la largeur l dudit dispositif de protection. Autrement dit, le système de dégivrage 200, et en particulier l’élément résistif 210, est logé à l’intérieur du dispositif de protection 120 dans la zone de contact entre la peau intrados formée par la tôle intrados 122 et la peau extrados formée par la tôle extrados 121. Les éléments chauffants du système de dégivrage 200 sont ainsi en bordure de la cavité interne 128 du dispositif de protection 120 destinée à recevoir le bord d’attaque 130 en matériau composite et donc à proximité immédiate du bord d’attaque 130 en matériau composite.
Comme cité précédemment, le système de dégivrage 200 doit être dimensionné en fonction de la densité de puissance surfacique nécessaire (de l’ordre de 1 à 10 W.cm-2 par exemple). Selon un exemple, le système de dégivrage 200 peut comporter un ou plusieurs éléments résistifs 210 qui chauffent, par conduction, la surface à dégivrer de l’aube 100 via la circulation d’un courant continu (effet Joules). L’élément résistif 210 peut être déployé sur toute la largeur l de la pointe 129 du dispositif de protection 120 ou uniquement sur une partie de cette largeur, la pointe 129 du dispositif de protection étant la zone où la tôle intrados 122 et la tôle extrados 121 sont en contact l’une avec l’autre. Une seule longueur d’élément résistif 210 peut être installée ou plusieurs longueurs qui forment un réseau en forme de spires. De préférence, l’élément résistif 210 forme au moins une spire, c'est-à-dire qu’il comporte au moins un aller / retour, de sorte que ses deux extrémités soient situées sur la même extrémité du dispositif de protection 120, de préférence l’extrémité la plus proche de la base de l’aube afin d’en faciliter la connexion électrique.
- au moins un polyol (B2) de masse moléculaire moyenne en nombre Mn inférieure à 2500 g/mole.
Selon un mode de réalisation, la composition (B) de polyols est constituée dudit au moins polyol (B1) et dudit au moins polyol (B2).
Selon une variante préférée, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn du polyol (B1) est comprise dans un domaine allant de 2500 g/mole à 20000 g/mole, plus préférentiellement allant de 3000 à 15000 g/mole, et encore plus préférentiellement allant de 3000 à 5000 g/mole.
Selon une autre variante préférée, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn du polyol (B2) est supérieure ou égale à 200 g/mole, et de manière encore plus préférée est comprise dans un domaine allant de 200 à 2250 g/mole.
La composition (B) de polyols comprend avantageusement (ou est constituée de) :
- 10 % à 90 % en mole du polyol (B1), et
- 10 % à 90 % en mole du polyol (B2),
lesdits pourcentages en mole étant exprimés sur la base du nombre total de moles de (B1) et (B2) présentes dans la composition (B).
Lorsque la composition (B) de polyols comprend (ou est constituée par) plusieurs polyols (B1) et/ou plusieurs polyols (B2), il est entendu que les domaines de pourcentage molaire indiqués précédemment s’appliquent, respectivement, au nombre total de mole des polyols (B1) et/ou au nombre total de mole des polyols (B2).
De préférence, la composition (B) de polyols comprend avantageusement (ou est constituée de) :
- 10 % à 70 % en mole du polyol (B1), et
- 30 % à 90 % en mole du polyol (B2),
Selon une variante encore plus préférée, la composition (B) de polyols est constituée de 10 à 35 % en mole du (ou des) polyol (B1) et de de 65 % à 90 % en mole du (ou des) polyol (B2), et encore plus préférentiellement de 15 à 30 % en mole de (B1) et de 70 à 85 % en mole de (B2). Il a été trouvé que la composition de copolyuréthanes ioniques silylés formée par le procédé selon l’invention correspondant à une telle composition (B) conduit, après mise en œuvre dans une composition de mastic et/ou d’adhésif, à un joint adhésif dont l’élongation à la rupture est très avantageusement supérieure à 200 %.
Selon un mode de réalisation tout particulièrement préféré, la composition (B) de polyols comprend (ou est constituée de) outre le polyol (B1) tel que défini précédemment, deux polyols (B2) qui sont choisis, respectivement, parmi :
- un premier polyol (B2-1) de masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 1250 et 2500 g/mole, et
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe de rotation de brosse est sensiblement horizontal lorsque le corps de tête repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe de rotation de brosse est sensiblement parallèle à la direction d’extension principale du corps de tête.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur d’entraînement est situé à l’avant de la brosse de nettoyage rotative. Une telle disposition du moteur d’entraînement permet de mieux répartir les masses des différents composants situés dans la tête d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’arbre de sortie du moteur d’entraînement est sensiblement parallèle à l’axe de rotation de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’aspiration comporte un mécanisme d’entraînement de brosse comportant un moteur électrique qui est disposé dans le corps de tête et qui est configuré pour entraîner en rotation la brosse de nettoyage rotative autour de l’axe de rotation de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur électrique et le moteur d’entraînement sont disposés de part et d’autre d’un plan vertical médian du corps de tête. Une telle disposition du moteur électrique et du moteur d’entraînement permet de mieux répartir les masses des différents composants situés dans la tête d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe de pivotement s’étend dans le plan vertical médian du corps de tête.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur électrique et le moteur d’entraînement sont sensiblement alignés. Une telle disposition du moteur électrique et du moteur d’entraînement permet également de mieux répartir les masses des différents composants situés dans la tête d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture d’aspiration est allongée et s’étend sensiblement parallèlement à la direction d’extension principale du corps de tête.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de liaison est solidaire de la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration.
La présente invention concerne en outre un aspirateur, tel qu’un robot de nettoyage autonome pouvant se déplacer de manière autonome sur une surface à nettoyer, comprenant : - un corps principal, - une tête d’aspiration selon la présente invention, - un tube d’aspiration qui relie mécaniquement la tête d’aspiration au corps principal, le tube d’aspiration comportant une portion d’extrémité distale qui est reliée mécaniquement et fluidiquement à l’organe de liaison de la tête d’aspiration, et - une unité d’aspiration qui est fixée au corps principal et qui est configurée pour générer un flux d’air à travers l’ouverture d’aspiration, l’organe de liaison et le tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’aspiration est montée mobile par rapport au corps principal entre une configuration déployée dans laquelle la tête d’aspiration est éloignée du corps principal, et une configuration rétractée dans laquelle la tête d’aspiration est rapprochée du corps principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’aspirateur comporte un mécanisme d’entraînement de tête configuré pour déplacer la tête d’aspiration entre la configuration déployée et la configuration rétractée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration est configuré pour occuper une première configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration s’étend au-delà du corps principal, et avantageusement au-delà d’une partie avant du corps principal, d’une première distance de déploiement, et une deuxième configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration s’étend au-delà du corps principal, et avantageusement au-delà de la partie avant du corps principal, d’une deuxième distance de déploiement supérieure à la première distance de déploiement. De façon avantageuse, le tube d’aspiration est télescopique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’aspirateur est configuré de telle sorte qu’un changement de configuration du tube d’aspiration de la deuxième configuration de tube à la première configuration de tube entraîne un déplacement de la tête d’aspiration de la configuration déployée à la configuration rétractée, et de telle sorte qu’un changement de configuration du tube d’aspiration de la première configuration de tube à la deuxième configuration de tube entraîne un déplacement de la tête d’aspiration de la configuration rétractée à la configuration déployée.
Brève description des figures On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après de plusieurs modes de réalisation de l'invention présentés à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins annexés dans lesquels : est une vue partielle en perspective de dessus d’un robot de nettoyage autonome selon un premier mode de réalisation de l’invention. est une vue partielle de côté du robot de nettoyage autonome de la montrant une tête d’aspiration du robot de nettoyage autonome en configuration rétractée. est une vue partielle de côté du robot de nettoyage autonome de la montrant la tête d’aspiration en cours de déploiement. est une vue partielle de côté du robot de nettoyage autonome de la montrant la tête d’aspiration en configuration déployée. est une vue en perspective de la tête d’aspiration du robot de nettoyage autonome de la . est une vue en perspective de la tête d’aspiration de la , dans laquelle un capot supérieur de la tête d’aspiration a été déposé. est une vue en coupe longitudinale de la tête d’aspiration de la . est une de dessus de la tête d’aspiration dans une position de fonctionnement principale. est une de dessus de la tête d’aspiration dans une position de pivotement. est une vue en perspective d’une tête d’aspiration appartenant à un robot de nettoyage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans laquelle un capot supérieur de la tête d’aspiration a été déposé. est une vue en coupe longitudinale d’une tête d’aspiration appartenant à un robot de nettoyage selon un troisième mode de réalisation de l’invention. est une vue en perspective d’une tête d’aspiration appartenant à un robot de nettoyage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. est une vue en perspective de la tête d’aspiration de la , dans laquelle un capot supérieur de la tête d’aspiration a été déposé.
La est une vue en perspective qui représente l'arrière du crochet de la .
La est une vue similaire à celles des figures 3 et 5 qui représente le crochet dans une position approchée en butée contre la traverse.
La est une vue éclatée de côté qui représente les moyens de fixation du crochet au panneau.
La est une vue en perspective qui représente le crochet en position accrochée sur la traverse, et un premier mode de réalisation d'un cavalier destiné à immobiliser le coulissement transversal du crochet dans la traverse.
La est une vue similaire à celle de la dans laquelle le cavalier est mis en position sur le crochet.
La est une vue en perspective qui représente le crochet en position accrochée sur la traverse, et un deuxième mode de réalisation d'un cavalier destiné à immobiliser le coulissement transversal du crochet dans la traverse.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif une orientation longitudinale "L", dirigée orthogonalement au plan du panneau, depuis l'arrière vers l'avant, une orientation verticale "V" dirigée de haut en bas et une orientation transversale "T" dirigée de gauche à droite.
L'orientation verticale "V" est ici dirigée globalement selon le sens de la gravité terrestre.
On a représenté à la une structure 10 verticale sur laquelle sont fixés des panneaux 12 de bardage.
La structure 10 verticale est ici formée de montants 14 verticaux qui sont agencés parallèlement à distance les uns des autres selon une direction transversale. Les montants 14 sont par exemple fixés à un mur tel qu'une façade d'un bâtiment ou un mur extérieur. Les montants peuvent être fixés soit en contact avec le mur, soit à distance du mur.
En variante, la structure est formée directement par un mur tel qu'une façade ou un mur extérieur.