INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les trois étapes 2E1-2E3 précédentes sont répétées jusqu’à l’obtention d’un système aéronautique PM conforme aux contraintes électromagnétiques. On notera que, le procédé 100 de simulation selon un premier aspect de l’invention étant peu gourmand en ressources, il est possible de réitérer le procédé 200 selon un deuxième aspect de l’invention à différentes phases de la conception, c’est-à-dire de la conception des premières ébauches du système aéronautique PM jusqu’à l’obtention du système aéronautique PM final.
Dans un mode de réalisation, de préférence lorsque le système aéronautique PM conforme est considéré comme étant le système aéronautique PM final, le procédé 200 selon un deuxième aspect de l’invention comprend, lorsque lu système aéronautique PM est conforme aux contraintes électromagnétiques, une étape 2E4 de fabrication du système aéronautique PM.
Dispositif de traitement des données associé aux procédés selon l’invention
Afin de mettre en œuvre un procédé 100, 200 selon un premier ou deuxième aspect de l’invention, un troisième aspect de l’invention concerne un dispositif de traitement de données comprenant des moyens configurés pour mettre en œuvre lesdits procédés 100, 200.
Plus particulièrement, le dispositif selon l’invention comprend un moyen de calcul (par exemple un processeur ou une carte ASIC) associé à une mémoire (par exemple un disque dur et/ou une mémoire RAM). De plus la mémoire est configurée pour stocker les instructions ainsi que les données nécessaires à la mise en œuvre d’un procédé selon un premier ou un deuxième aspect de l’invention.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend également un moyen d’affichage (par exemple un écran ou un écran tactile) configuré pour, sur instruction du moyen de calcul, afficher les informations nécessaires à la mise en œuvre du procédé, par exemple pour visualiser les courants et tension sur la géométrie du système aéronautique PM.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend également un moyen de saisie (par exemple un clavier, une souris ou bien encore un écran tactile) permettant à un utilisateur de saisir les données nécessaires à la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention.
- le diffuseur est configuré pour que, lorsque le diffuseur est installé de sorte à être associé à la pile, l’extrémité périphérique de chaque ailette fait face à une paroi interne d’une ébauche, de sorte que le flux de gaz est dirigé vers la périphérie entre les ébauches,
- un déflecteur adapté pour s’étendre au moins en partie au-dessus de la pile lorsque le diffuseur est installé de sorte à être associé à la pile, afin de guider le gaz vers le puits central de la pile, par exemple vers la cavité centrale du diffuseur,
un ou plusieurs élément(s) structurel(s) reliant les ailettes entre elles, et par exemple avec le déflecteur, les éléments structurels comprenant par exemple une pluralité de tiges,
Il est proposé un ensemble de diffusion comprenant :
- un tel diffuseur, et
- une base configurée pour que le diffuseur repose sur la base lorsque est installé de sorte à être associé à la pile.
Il est proposé un ensemble de pile comprenant :
- un tel diffuseur ou un tel ensemble de diffusion, et
- les ébauches agencées en piles,
le diffuseur étant installé de sorte à être associé à la pile.
La illustre de façon schématique un ensemble de séchage et un dispositif selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
La illustre de façon schématique deux sous-ensembles de chambres de séchage d’un dispositif selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
La illustre de façon schématique un ensemble de pile, un ensemble de diffusion et un diffuseur selon un autre exemple de mode de réalisation de l’invention.
La illustre de façon schématique une vue en coupe d’un ensemble de pile, un ensemble de diffusion et un diffuseur de la .
La illustre de façon schématique un détail de la .
On entend par premier signal de commande ON, un signal de commande SC correspondant à une instruction de fermer au moins la première paire de contacts et le cas échéant la deuxième paire de contacts décrites ci-après. Dans ce cas, les première et deuxième paires de contacts peuvent être fermées simultanément.
On entend par deuxième signal de commande OFF, un signal de commande SC correspondant à une instruction d’ouvrir au moins la première paire de contacts, et le cas échéant la deuxième paire de contacts décrites ci-après. Dans ce cas, les première et deuxième paires de contacts peuvent être ouvertes simultanément.
Ces premier et deuxième signaux de commande proviennent généralement d’un système distant 35 localisé à distance du module auxiliaire 1 et de l’appareil électrique 2. Ainsi, l’ouverture et la fermeture de ladite au moins une première paire de contacts de l’appareil électrique 2 peuvent être contrôlées à distance. Le système distant 35 peut comprendre en une unité programmable 36, par exemple un ordinateur ou un smartphone, au moins un serveur ou cloud 37, et un boîtier internet 38.
Le temps de réponse à la fermeture de la première paire de contacts ou le temps de réponse à l’ouverture de la première paire de contacts est préférentiellement compris entre 20 millisecondes et 25 millisecondes. Le temps de réponse à la fermeture de la première paire de contacts et le temps de réponse à l’ouverture de la première paire de contacts sont des données connues, intrinsèques à l’appareil électrique 2. Ces données connues peuvent également être mesurées, par exemple par le module auxiliaire 1 selon l’invention à partir du signal temporisé ST et de la mesure du courant réalisée à l’aide du circuit de mesure du courant 16.
Plus particulièrement, pour mesurer le temps de réponse à la fermeture de la première paire de contacts, l’unité de contrôle 8 peut décompter le temps entre la génération du signal temporisé ST d’activation de l’organe de pilotage 12 et la détection d’un signal de courant s’écoulant dans la ligne de courant de phase P différent de zéro à l’aide du circuit de mesure du courant 16. Par conséquent, la première durée T1 peut être mesurée. Celle-ci peut également être variable. Par exemple, si le temps de réponse à la fermeture de la première paire de contacts n’est pas connu lors du premier cycle de fermeture, alors l’unité de contrôle 8 déterminera la valeur de la première durée T1 à partir de la mesure du temps de réponse à la fermeture de la première paire de contacts.
Plus particulièrement, pour mesurer le temps de réponse à l’ouverture de la première paire de contacts, l’unité de contrôle 8 peut décompter le temps entre la génération du signal temporisé ST de désactivation de l’organe de pilotage 12 et la détection d’un signal de courant s’écoulant dans la ligne de courant de phase P égale à zéro à l’aide du circuit de mesure du courant 16. Par conséquent, la deuxième durée T2 peut être mesurée. Celle-ci peut également être variable. Par exemple, si le temps de réponse à l’ouverture de la première paire de contacts n’est pas connu lors du premier cycle d’ouverture, alors l’unité de contrôle 8 déterminera la valeur de la première durée T1 à partir de la mesure du temps de réponse à l’ouverture de la première paire de contacts.
Le temps de passage à zéro dudit signal de tension VS est une donnée déterminée par ladite unité de contrôle 8 à partir de mesures effectuées par le circuit de mesure de la tension 13.
Le temps de passage à zéro du signal de courant est une donnée déterminée par ladite unité de contrôle 8 à partir de mesures effectuées par le circuit de mesure du courant 16.
La représente la courbe du signal de commande SC de commande en fonction du temps t, montrant une première période correspond au deuxième signal de commande OFF, une deuxième période correspondant au premier signal de commande ON et une troisième période correspondant au deuxième signale de commande OFF.
La représente la courbe du signal de tension VS en fonction du temps mesuré par le circuit de mesure de la tension 13.
La représente la courbe du signal temporisé ST en fonction du temps.
La représente la courbe du signal de courant I aux bornes de l’actionneur électromagnétique 4 en fonction du temps.
La illustre que lorsqu’un signal temporisé ST d’activation de l’organe de pilotage 12 est généré après une première durée T1 à partir de la réception du premier signal de commande ON, l’organe de pilotage 12 est passant, c’est-à-dire qu’un signal d’activation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4 est émis et que lorsqu’un signal temporisé ST de désactivation de l’organe de pilotage 12 est généré après une deuxième durée T2 à partir de la réception du deuxième signal de commande OFF, l’organe de pilotage 12 n’est plus passant, c’est-à-dire qu’un signal de désactivation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4 est émis.
La représente un schéma fonctionnel illustrant la configuration du circuit de contrôle 7 du module auxiliaire 1 selon l’invention. Cette illustre notamment que si un premier signal de commande ON est reçu par le module auxiliaire 1, alors un signal temporisé ST d’activation de l’organe de pilotage 12 est généré après une première durée T1, puis un signal d’activation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4 est généré ce qui conduit à la fermeture de ladite au moins une première paire de contacts. Cette illustre notamment aussi que si un deuxième signal de commande OFF est reçu par le module auxiliaire 1, alors un signal temporisé ST de désactivation de l’organe de pilotage 12 est généré après une deuxième durée T2, puis un signal de désactivation de l’alimentation dudit actionneur électromagnétique 4 est généré ce qui conduit à l’ouverture de ladite au moins une première paire de contacts.
Le granulat produit par un procédé selon l’invention est valorisable dans l’industrie de la construction, les travaux publics, l’aménagement paysager et l’agriculture.
D’autres avantages et caractéristiques d’un procédé selon l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée de l’invention et de différents modes de réalisation, qui sont donnés à titre illustratif et non pour limiter la portée de l’invention. Lorsque des plages de valeurs sont indiquées, celles-ci incluent la valeur des bornes inférieure et supérieure.
Le procédé selon l’invention comprend une première étape a) de granulation d’un mélange à base d’argile. Ledit mélange à base d’argile est constitué d’un mélange de différents matériaux, chaque matériau contenant une fraction plus ou moins importante d’argile et de matières organiques, lesdits matériaux étant mélangés de manière homogène selon les techniques connues par une personne du métier
Un matériau utilisable dans le procédé selon l’invention peut comprendre : - de l’argile dite « noble », issue notamment de carrières d’argile, et/ou - de l’argile présente dans un matériau argileux issu de boues et de sous-produits industriels, ledit matériau argileux étant choisi préférentiellement parmi : un sédiment argileux de dragage, des fines de lavage des terres polluées, un gâteau de filtration de déchets liquides, les boues issues des stations d’épuration des eaux usées (boues de STEP), des boues de stations d’épuration urbaines (STEU).
Un mélange à base d’argile utilisable dans un procédé selon l’invention comprend en particulier entre 10 et 90 % d’argile, exprimé en poids par rapport au poids de matière sèche. Dans un mélange à base d’argile utilisable dans un procédé selon l’invention, l’argile est présente du fait, d’une part, de la présence d’argile dite « noble et/ou, d’autre part, de la présence d’au moins un matériau pollué comprenant de l’argile. Plus particulièrement, un mélange à base d’argile utilisable dans un procédé selon l’invention comprend entre 10 et 90 % d’argile exprimé en poids par rapport au poids de matière sèche.
La préparation d’un matériau argileux susceptible d’être incorporé dans un mélange à base d’argile lors de l’étape a) du procédé selon l’invention peut notamment comprendre la préparation d’une matrice argileuse dans un état plastique par l’incorporation de liquide, en quantité suffisante pour obtenir un taux d’humidité compris entre 30 % et 50 %, de préférence 40 %. Ce liquide est de préférence de l’eau, mais peut également être choisi parmi l’eau industrielle, les eaux usées ou lixiviats. Selon des modes particuliers de réalisation de l’invention, un ou plusieurs additifs, sous forme liquide ou solide, peuvent également être ajoutés au matériau argileux.
Les additifs susceptibles d’être ajoutés lors du procédé selon l’invention sont destinés à faciliter certaines réactions chimiques. Il s’agit par exemple : - du carbonate de baryum, qui neutralise les sulfates, - du carbone fixe, qui permet d’extraire certains métaux lourds et renforce le caractère réducteur de l’atmosphère.
Une matière organique incorporée dans un mélange à base d’argile utilisé lors de l’étape a) du procédé selon l’invention est notamment issue d’un matériau choisi parmi les boues et sous-produits industriels. De préférence, ce matériau est choisi parmi les boues issues des stations d’épuration des eaux usées (boues de STEP), des boues de stations d’épuration urbaines (STEU).
Selon un mode plus particulier de mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, ledit mélange à base d’argile comprend (i) entre 10 et 25%, et de préférence 20% de matériau argileux noble et (ii) au moins un matériau obtenu à partir de boues et de sous-produits industriels, ledit matériau étant choisi parmi : - une boue organique, telle une boue de station d’épuration, - un sédiment de dragage, - un gâteau de filtration, et - une combinaison desdits matériaux, ledit matériau étant préalablement débarrassé de tout corps étranger.
Encore plus particulièrement, dans un mode de mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, ledit mélange à base d’argile est obtenu par le mélange d’argile noble, à raison de 20 %, de sédiments de dragage de nature argileuse, à hauteur de 40%, et de boues de STEP à hauteur de 40 %. Lesdites boues de STEP comprennent des matières organiques à hauteur de 30 %. Dans ce cas particulier, la teneur en matières organiques d’un tel mélange à base d’argile est de l’ordre de 12%.
Un mélange à base d’argile utilisable dans un procédé selon l’invention comprend de préférence entre 5 et 40 % en poids de matière sèche organique, exprimé en pourcentage par rapport au poids sec total, plus particulièrement entre 10 % et 30 % en poids de matière sèche organique. Par « matière sèche organique », on entend les composés carbonés ou azotés, qui lorsqu’ils sont portés à une température élevée conduisent à un dégagement gazeux dont l’émission contribue à la porosité particulière du matériau obtenu.
Ledit matériau organique est également de préférence débarrassé des éventuels corps étrangers, notamment pierres, morceaux de bois et de plastique. Il est ensuite de préférence broyé et mélangé, afin d’obtenir un mélange homogène. Un ou plusieurs additifs, sous forme liquide ou solide, peuvent également être ajoutés à ladite matière organique.
Dans un procédé selon l’invention, ledit matériau organique peut éventuellement être constitué de boues et sous-produits industriels issus de différentes origines, qui sont ensuite mélangés ou associés entre eux.
La préparation d’un mélange à base d’argile utilisable lors de l’étape a) du procédé selon l’invention, comprend le mélange homogène des matériaux. Le degré d’humidité du mélange à base d’argile peut être ajusté par l’addition de liquide en quantité adaptée, pour obtenir de préférence une teneur en eau comprise entre 30 % et 50 %, de préférence d’environ 40 %. Le degré d’humidité du mélange peut en particulier être ajustée par l’addition d’une quantité appropriée d’eau, eau industrielle, eaux usées ou lixiviats. Un ou plusieurs additifs, sous forme liquide ou solide, peuvent également être ajoutés audit mélange à base d’argile.
Selon un mode particulier de réalisation du procédé selon l’invention, celui-ci ne comprend pas l’ajout d’additif.
Selon un aspect particulier du procédé selon l’invention, l’étape a) de granulation du mélange à base d’argile comprend le broyage et le façonnage dudit mélange à base d’argile, pour obtenir un mélange homogène. Lesdits mélange, broyage et façonnage des matières premières sont réalisés de préférence dans un seul et même équipement.
Du fait que le corps 3 est en alliage léger, le système de freinage ferroviaire 1 présente un poids réduit par rapport à un système où le corps est en acier et/ou en fonte.
Au surplus, cette réduction de poids et l’utilisation d’un alliage léger n’est pas au détriment de la sécurité de la fixation de ce système 1 au support 2 du véhicule grâce à la présence de l’interface de fixation 20, ou bride, qui est quant à elle en acier et/ou en fonte.
Autrement dit, le corps 3 en alliage léger présente simplement des trous lisses 30, qui ne sont pas soumis à un couple élevé de serrage. C’est l’interface de fixation 20 qui présente des premiers et deuxièmes orifices taraudés 31 et 32 et qui d’une part est donc soumise à un couple élevé de serrage issu des premiers organes de fixations 36 pour l’assujettissement du corps 3 avec cette interface de fixation 20 et qui, d’autre part, est configurée pour être soumise à un couple élevé de serrage issu des deuxièmes organes de fixations 39 pour l’assujettissement du support 2 du véhicule sur cette interface de fixation 20, et donc du système 1 sur le véhicule.
L’utilisation de l’interface de fixation 20 est en outre particulièrement commode en ce qu’il est possible de modifier les entraxes des différents trous et/ou orifices au besoin, et aussi en bien en fonction du corps 3 du système 1 que du support 2 du véhicule.
En référence aux figures 7 à 10 et 11, il est maintenant décrit l’assujettissement des biellettes 8 aux bras d’attache 7 du corps 3 et au porte-sabot 5 portant le ou les sabots 6, du système de freinage ferroviaire 1.
Dans l’exemple illustré, les biellettes 8 sont réalisées en alliage léger, par exemple à partir d’aluminium et/ou de magnésium.
Chaque biellette 8 présente un sixième trou lisse 41 formé à sa première extrémité 11 et situé en regard du septième trou lisse 18 d’un bras d’attache 7 respectif du corps 3.
Le système de freinage ferroviaire 1 est pourvu de bagues 43 et d’axes 42 pour le montage des biellettes 8 sur les bras d’attache 7.
Chaque bague 43 est ici logée au moins partiellement dans le septième trou lisse 18 du bras d’attache 7 respectif, et chaque axe 42 est introduit dans une bague 43 respective et emmanché dans le sixième trou lisse 41 de la biellette 8 respective.
Chaque biellette 8 est en outre pourvue, à sa deuxième extrémité 12, d’une paroi cylindrique 46 formant manchon, qui est configurée pour être introduite dans un logement 50 formé dans le porte-sabot 5, et d’un cinquième trou lisse 46 traversant la paroi cylindrique 46.
Dans l’exemple illustré, la paroi cylindrique 46 de chaque biellette 8 présente un bord fendu 47 à son extrémité libre respective, formant ainsi des encoches d’indexation 48.
Le système de freinage ferroviaire 1 comporte un organe d’indexation 49 formé ici par une clavette ayant des protubérances d’indexation 52, et interposé entre les parois cylindrique 46 des biellettes 8, avec les protubérances d’indexation 52 qui sont au moins partiellement reçues dans les encoches d’indexation 48 pour le positionnement des biellettes 8 l’une par rapport à l’autre et par rapport au porte-sabot 5.
Le système de freinage ferroviaire 1 comporte en outre un troisième organe de fixation 53 monté au travers des cinquièmes trous lisses 46 des biellettes 8 et donc du logement 50 du porte-sabot 5 pour assujettir mécaniquement ensemble les biellettes 8 et le porte-sabot 5.
Le troisième organe de fixation 53 est ici formé par un système à vis 54, écrou 55 et rondelles 56.
La diffère de la seulement par le montage des biellettes 8 sur les bras d’attache 7.
En particulier, les biellettes 8 sont plutôt réalisées à partir d’acier et/ou de fonte et présentent chacune un troisième orifice taraudé 44 formé à sa première extrémité 11 et situé en regard du septième trou lisse 18 d’un bras d’attache 7 respectif du corps 3, et dans lequel est vissé un axe fileté 45, lequel axe fileté 45 est aussi introduit dans la bague 43 logée au moins partiellement dans le septième trou lisse 18 du bras d’attache 7 respectif.
Ainsi, il s’avère souvent compliqué d’ajouter des teneurs importantes en pigments dans des systèmes émulsionnés, en particulier dans les phases dispersées, sans en altérer la stabilité, le sensoriel et la qualité du film déposé sur les matières kératiniques et notamment la peau. Il est en outre difficile de concilier dans une même composition des performances techniques qui s’opposent telles que la couvrance et la sensation de fraicheur, voire d’hydratation. Ces problèmes sont encore exacerbés quand on considère une dispersion comprenant une phase dispersée sous forme de gouttes de taille macroscopique.
La Déposante a toutefois réussi à surmonter ces inconvénients en proposant dans la demande de brevet WO2019053236 des compositions sous forme de dispersions macroscopiques aptes à procurer un résultat visuel sur la peau longue tenue avec une sensation de légèreté, de frais et une bonne hydratation à l’application, ce résultat visuel attendu étant préférentiellement une bonne couvrance des imperfections colorielles et/ou des imperfections de reliefs sans pour autant les marquer.
La Déposante a toutefois observé la présence d’instabilités au niveau de ces dispersions macroscopiques et de leur procédé de formation microfluidique, notamment en termes de sphéricité et/ou de résistance mécanique des gouttes de phase dispersée, qui plus est lorsque la dispersion comprend des teneurs élevées en phase grasse dispersée et/ou lorsque la phase grasse dispersée comprend des teneurs élevées en pigments. Or, ces inconvénients rendent difficile l’accès à des dispersions macroscopiques pigmentées dotées de pourcentage élevés en phase grasse pigmentées, et notamment supérieur à 10% par rapport au poids total de la dispersion. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, la Déposante pense que ces inconvénients peuvent être consécutifs d’une intéraction entre les pigments et le polymère cationique, en particulier l’amodiméthicone, ce polymère cationique étant alors moins disponible pour assurer la formation de l’écorce.
Il demeure donc un besoin en dispersion macroscopique dotée d’une phase grasse dispersée pigmentée qui, d’une part, repose sur un procédé de fabrication fiable et robuste et, d’autre part, comprend des gouttes dotées d’une sphéricité et d’une résistance mécanique améliorée tout en conservant ses propriétés avantageuses en termes de couvrance des imperfections et la couleur, de ressenti sensoriel, de fraîcheur, d’hydratation et de légèreté à l’application et sans sensation de gras, de collant, de ressenti de défaut de glissant ou encore de frein à l’application.
L’amélioration de la résistance mécanique des gouttes de dispersions macroscopiques sans altérer le confort et la sensorialité à l’application est un objectif constant.
De manière inattendue, les inventeurs ont constaté qu’il est possible de satisfaire aux objectifs susmentionnés avec une dispersion selon l’invention.
Plus précisément, les inventeurs ont constaté qu’il est possible d’accéder à des dispersions macroscopiques pigmentées dotées de propriétés améliorées en termes de sphéricité et de résistance mécanique des gouttes, sous réserve de mettre en œuvre une dispersion dans laquelle les gouttes comprennent une écorce comprenant au moins un polymère anionique et au moins un polymère cationique et dans laquelle la teneur en polymère(s) cationique(s) est ajustée, et tout particulièrement est significativement réhaussée.