INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’une des premières ouvertures 31a s’étend selon une première direction D1’, l’autre première ouverture 31a s’étend selon une deuxième direction D2’. La deuxième ouverture 31b s’étend selon une troisième direction D3’. Les première et deuxième directions D1’, D2’ sont dans cet exemple perpendiculaires, ou sensiblement perpendiculaires, à la direction D3’. En outre, les première et deuxième directions D1’, D2’ sont également perpendiculaires entre elles.
Dans cet exemple, le bloc 3’ de raccordement comporte au moins un canal interne 33’. Selon la configuration très particulière représentée, le canal interne 33’ communique avec les trois ouvertures 31a, 31b. Plus précisément, il s’étend dans le prolongement de la deuxième ouverture 31b selon la direction D3’et débouche sur chaque première ouverture 31a.
Par ailleurs, aux moins deux éléments de positionnement 7, tels que des goujons, peuvent être agencés pour coopérer d’une part avec l’une des faces externes 3’A, 3’B du bloc 3’ de raccordement portant un embout 5 et d’autre part avec un composant à raccorder fluidiquement.
Comme précédemment, le bloc 3’ de raccordement comprend sur chaque face externe 3’A, 3’B présentant une première ouverture 31a associée à un embout 5, un orifice 39a dans lequel un tel élément de positionnement 7 peut être reçu. Lors de l’assemblage du dispositif 1’ au composant, tel qu’un conduit 101, l’élément de positionnement 7 est destiné à être monté dans un orifice complémentaire 9 prévu sur la face de ce composant qui est accolée au bloc 3 de raccordement.
Un élément de positionnement additionnel peut également être monté dans un orifice additionnel 39b, par exemple prévu sur la même face 3’C que la deuxième ouverture 31b.
Embout de connexion
Concernant l’embout 5, il peut être similaire pour les deux modes de réalisation du bloc 3, 3’ de raccordement. Des embouts 5 de différents diamètres peuvent éventuellement être prévus selon le mode de réalisation.
L’embout ou chaque embout 5 peut présenter une forme générale de révolution complémentaire de la forme de l’ouverture (ou première ouverture) 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement. L’embout 5 peut être de forme générale cylindrique. Il peut ainsi être facilement réalisé en machine de révolution.
L’embout 5 peut être monté dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ selon une technique choisie parmi un vissage, un montage ou encastrement en force, une insertion en température, un emmanchement à la presse, un sertissage. La température est utilisée pour faciliter des emmanchements grâce à la dilatation des pièces, et rend l’assemblage très résistant lorsque celui-ci est revenu à température ambiante.
L’embout 5 peut par exemple être destiné à être introduit dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’ de raccordement par un mouvement de rotation, par exemple en étant vissé.
Cet embout 5, mieux visible sur la , peut être réalisé en une seule pièce avec deux parties : une première partie 5A et une deuxième partie 5B. L’embout 5 peut en outre présenter un épaulement 5C entre ces deux parties 5A, 5B.
En se référant également aux figures 4a et 5a, la première partie 5A de l’embout 5 est montée fixe et de manière étanche dans l’ouverture associée 31a du bloc 3, 3’, selon la technique choisie, par exemple par vissage.
La deuxième partie 5B de l’embout 5 fait saillie du bloc 3, 3’ après assemblage de l’embout 5 dans l’ouverture 31a associée du bloc 3, 3’. Cette deuxième partie 5B est destinée à être emboîtée avec un composant de la boucle de conditionnement thermique à connecter au bloc 3, 3’ de raccordement. Cette deuxième partie 5B forme la partie mâle destinée à être introduite dans une ouverture par exemple réalisée dans le composant.
La première partie 5A et la deuxième partie 5B de l’embout 5 de forme de révolution peuvent présenter un même diamètre ou non. Au niveau de l’épaulement 5C, l’embout 5 présente un diamètre supérieur au diamètre de la première partie 5A, voire également de la deuxième partie 5B. Tout autre forme de l’embout 5, de préférence de révolution, peut être envisagée, en définissant avantageusement une partie intermédiaire de plus grande dimension que la première partie 5A destinée à être insérée dans le bloc 3, 3’ de raccordement et/ou que la deuxième partie 5B destinée à être emboîtée avec le composant et à assurer la position axiale.
Le liquide de refroidissement peut être de l’eau glycolée. En variante, le liquide de refroidissement peut être choisi dans la liste suivante, qui n’est pas limitative : tout type d’huile de réducteur, de moteur thermique ou liquide de frein par exemple.
Le stator peut comporter un bobinage, lequel peut être disposé sur des dents de l’empilement de tôles magnétiques. Le bobinage peut comporter des bobines, chaque bobine étant disposée sur une dent, le bobinage étant alors dit « concentré ». En variante, les bobines peuvent entourer plusieurs dents consécutives ou non, le bobinage étant alors dit « distribué ». En variante encore, le bobinage peut comporter des épingles en U ou en I.
Le bobinage du stator peut être noyé dans une résine.
La résine peut être choisie dans la liste suivante, qui n’est pas limitative : résines époxy, polyuréthanes, à plusieurs composants, chargées ou non de poudres ou fibres améliorant les performances désirées, par exemple pour améliorer le transfert thermique, la tenue sur une plage de température donnée, l’apparition de décharges partielles ou la tenue mécanique et l’étanchéité La résine peut être choisie de façon à ce que son poids n’impacte que modérément le poids total de la machine. La résine peut être choisie de façon à ce que sa température de transition vitreuse soit compatible avec la température maximale de la machine, afin d’éviter une augmentation trop importante du coefficient de dilatation des têtes de bobines.
La présence de résine peut également permettre de réduire la résistance aux vibrations.
Par ailleurs, la résine recouvrant le bobinage peut également venir fermer les espaces entre la masse statorique et le carter, et ains assurer son étanchéité et éviter toute fuite de liquide de refroidissement.
Dans un mode de réalisation, le bobinage est entièrement recouvert par la résine.
En variante, le bobinage peut ne pas être entièrement recouvert par la résine, notamment une partie du bobinage faisant face au rotor et la plus éloigné d’un plan central de la machine, perpendiculaire à l’axe de rotation. Cette partie du bobinage peut rester exposé à un gaz présent dans la machine, notamment exposée à un gaz de refroidissement qui sera décrit plus loin.
La machine peut comporter une bague de conduction, notamment en aluminium, disposée entre le bobinage du stator et le carter. La bague de conduction peut permettre de favoriser la conduction thermique entre le bobinage et le carter, et ainsi permettre d’améliorer l’évacuation de la chaleur produite dans le bobinage du stator.
Par ailleurs, la bague de conduction peut permettre de favoriser l’étanchéité de la circulation de liquide de refroidissement, et d’éviter des fuites vers le bobinage.
La bague de conduction peut avoir une épaisseur réduite, de manière à laisser de l’espace pour loger un circuit ménageant un passage pour le liquide de refroidissement autour du bobinage, comme décrit ci-après.
La machine peut comporter une feuille isolante disposée entre la bague de conduction et le bobinage. Il s’agit ici d’isolation électrique.
La machine peut comporter un manchon de séparation disposé entre le bobinage du stator et le rotor. Ce manchon de séparation peut être fixé au stator. Il peut être placé dans l’entrefer. Il peut permettre d’empêcher des fuites éventuelles vers le rotor, ainsi que des fuites d’huile lubrifiante.
La machine peut comporter en outre au moins un circuit ménageant un passage pour le liquide de refroidissement autour du bobinage, notamment au niveau des têtes de bobines. Une telle configuration permet d’améliorer encore le refroidissement du bobinage du stator.
Refroidissement par un gaz de refroidissement Le circuit précité peut comporter au moins une ailette configurée pour renvoyer un gaz de refroidissement vers un rotor de la machine. L’ailette peut être moulée d’un seul tenant avec le circuit, ou rapportée sur celui-ci. L’ailette est statique, lors du fonctionnement de la machine. L’ailette permet d’assurer un échange thermique entre le gaz de refroidissement et le liquide de refroidissement, et de favoriser ainsi le refroidissement global de la machine.
Le carter peut ménager un espace intérieur de la machine. L’espace intérieur du carter peut loger le stator et le rotor de la machine.
De façon générale, le réservoir 20 permet un rayonnement thermique directe par infrarouge lointain sur les cultures grâce à un facteur de forme élevé. On appelle « facteur de forme » la part du rayonnement thermique, émis par une surface (la paroi 30), qu'une autre surface reçoit ; dans le cas des cultures, c’est la part du rayonnement émis par la paroi 30 qui est reçue par la surface des cultures, par exemple la surface formée par le feuillage exposé vers la paroi 30.
Ainsi, en période d’absence (nuit) ou de limitation (nuage) de soleil, le réservoir 20 rayonne de la chaleur directement sur les cultures. De ce fait, la température des cutures est supérieure à celle de l’air ambiant.
De la même façon, le positionnement du réservoir 20 permet également un rafraîchissement diurne si nécessaire : en période diurne chaude, la température de feuille des cultures est plus tempérée grâce au système 10 selon l’invention. Ceci est particulièrement efficace en période de canicule. En effet, pendant ces périodes, le réservoir 20 est plus froid que l’air ambiant sous la serre. Le réservoir 20 rayonne alors de la fraicheur directement vers les cultures, car le réservoir 20 est située en regard de ces cultures. Ainsi, la température des cutures est inférieure à celle de l’air ambiant.
Equipements de remplissage/vidange du réservoir 20 ( figure s 3 et 4A à 4D )
Lorsque l’accumulateur 40 comporte un fluide, le réservoir 20 comporte un moyen de remplissage 50 en fluide et de préférence un moyen de vidange 60 du fluide. Un tel moyen de vidange 60 est avantageusement activé en fin de saison froide (par exemple à la fin de l’hiver en France). La illustre un ensemble de quatre réservoir 20, chacun étant muni d’un moyen de remplissage 50 en fluide et d’un moyen de vidange 60 du fluide.
Le réservoir 20 peut également comporter un système 85 d’évacuation/aspiration d’air, pour le dégazage de l’air lors du remplissage par le fluide, ou pour faire entrer l’air lors de la vidange du réservoir 20 (figures 4A à 4F).
Selon un mode de réalisation, le moyen de remplissage 50 et le moyen de vidange 60 constitue un même moyen (figures 4A et 4B), par exemple une ouverture 70 munie d’un bouchon 80 ( ).
Selon un autre mode de réalisation, au contraire, le moyen de remplissage 50 et le moyen de vidange 60 sont deux moyens distincts (figures 4C à 4F). Par exemple, ils peuvent être avantageusement situés à deux extrémités opposées du réservoir 20. Dans ce cas, et avantageusement, le moyen de remplissage 50 est positionné à une première extrémité du réservoir 20 destinée à être positionnée plus haut que la seconde extrémité du réservoir 20, cette dernière portant le moyen de vidange 60 (figures 4C à 4F). Une telle configuration facilite le remplissage, et facilite la vidange. A l’inverse (non illustré), il est possible d’utiliser des moyens de pompage, permettant d’inverser les positions des moyens de remplissage 50 et de vidange 60.
L’ouverture (85) d’évacuation/aspiration d’air peut être le système de remplissage ou celui de vidange. Un seul system d’ouverture (85) d’évacuation/aspiration d’air, remplissage et vidange est aussi possible
Selon un exemple de réalisation, le moyen de remplissage 50 et/ou le moyen de vidange 60 comporte une ouverture 70 munie d’un bouchon 80 ( ). Avantageusement, le moyen de remplissage 50 et/ou le moyen de vidange 60 comporte un raccord du type « raccord pompier » soudé sur la paroi 30 ou sur le bouchon 80. Avantageusement, le moyen de remplissage 50 et/ou le moyen de vidange 60 comporte une pompe apte à injecter ou extraire le fluide dans ou du réservoir 20.
Par ailleurs, lorsque la gaine ou la poche souple est fermée avec des clips ou par des nœuds, au niveau de l’extrémité haute, le clip ou le nœud est ouvert pour le remplissage et refermée après. Les extrémités sont surélevées des deux côtés (avec un piquet ou une barre par exemple - figures 4E et 4F) pour que le fluide ne s’écoule pas.
Selon un exemple de réalisation, le remplissage 50 peut se faire directement en enlevant les bouchons.
La vidange du réservoir 20 peut aussi se faire par gravité, notamment lorsque le réservoir est suspendu, ou repose sur le sol.
Les figures 4A et 4B illustrent un système 10 passif de régulation thermique comportant un réservoir 20 muni d’un unique moyen 50/60 de remplissage/vidange en fluide : les moyens 50 et 60 ne forme qu’un seul moyen. Le réservoir 20 de ce système est avantageusement posé sur un sol comportant un dénivelé, de sorte qu’une extrémité du réservoir est plus basse que l’autre. Comme illustré sur les figures 4A et 4B l’extrémité portant le moyen 50/60 est positionnée plus bas que l’autre extrémité. Dans cette configuration du système 10, l’autre extrémité du réservoir 20 (positionnée plus haut) comporte un système 85 d’évacuation/aspiration d’air, pour le dégazage de l’air lors du remplissage par le fluide (figure 4A), ou pour faire entrer l’air lors de la vidange du réservoir 20 (figure 4B).
Les figures 4C et 4D illustrent un système 10 passif de régulation thermique comportant un réservoir 20 muni d’un moyen de remplissage 50 et d’un moyen distinct de vidange 60. Le réservoir 20 de ce système est avantageusement posé sur un sol comportant un dénivelé, de sorte qu’une extrémité du réservoir est plus basse que l’autre. Comme illustré sur les figures 4C et 4D l’extrémité portant le moyen de vidange 60 est positionnée plus bas que l’autre extrémité. Dans cette configuration du système 10, l’autre extrémité du réservoir 20 (positionnée plus haut) comporte le moyen de remplissage 50. Dans cette configuration du système 10, le remplissage par le fluide se fait aisément et sans pression (figure 4C), et la vidange du fluide se fait également aisément et sans pression (figure 4D). Selon cet exemple, et de façon facultative, l’extrémité portant le moyen de remplissage 50 peut comporter un système 85 d’évacuation/aspiration d’air.
Les figures 4E et 4F illustrent un système 10 passif de régulation thermique comportant un réservoir 20 muni d’un moyen de remplissage 50 et d’un moyen distinct de vidange 60. Le réservoir 20 de ce système est avantageusement posé sur un sol comportant un dénivelé, de sorte qu’une extrémité du réservoir est plus basse que l’autre. Comme illustré sur les figures 4E et 4F l’extrémité portant le moyen de vidange 60 est positionnée plus bas que l’autre extrémité. Dans cette configuration du système 10, l’autre extrémité du réservoir 20 (positionnée plus haut) comporte le moyen de remplissage 50. Dans cette configuration du système 10, le remplissage par le fluide se fait aisément et sans pression (figure 4E), et la vidange du fluide se fait également aisément et sans pression (figure 4F). Selon cet exemple, et de façon facultative, l’extrémité portant le moyen de remplissage 50 peut comporter un système 85 d’évacuation/aspiration d’air. Selon cet exemple, chaque extrémité du réservoir 20 est surélevée le long d’un piquet 140, et y est rapportée (par exemple attachée avec une ficelle, cordelette, sangle, …). Chaque extrémité peut être fermée par un système simple (moins de pression que lorsque le réservoir est à plat), telle qu’un nœud, un clip ou une ficelle par exemple, afin de pouvoir être alternativement ouverte et fermée.
Le renfort mécanique 2 comprend au niveau des extrémités distale et proximale de la pièce longiligne 4, des moyens de fixation 16 à un support de fixation arrière d’un berceau moteur. Les moyens de fixation 16 se composent d’une platine 18 s’étendant perpendiculairement à la seconde paroi latérale 12. De préférence, la platine 18 prolonge un bord supérieur 20 de la seconde paroi latérale 12. La platine 18 est traversée par au moins une ouverture 22 adaptée pour permettre le passage d’une extrémité d’une vis ou d’un rivet.
De façon avantageuse, comme illustré par la , le renfort mécanique 2 décrit ci-dessus est configuré pour se fixer sur deux supports de fixation arrière d’un berceau moteur 26. Plus précisément, les moyens de fixation 16 présents au niveau de l’extrémité proximale 6 de la pièce longiligne sont positionnés en vis-à-vis d’un premier support 24 de fixation arrière d’un berceau arrière, de manière à ce qu’au moins une ouverture 22 de la platine 18 soit alignée avec un passage ménagé dans le premier support 24 de fixation arrière, et que la troisième paroi 14 soit opposée au berceau moteur 26. Ce mode de réalisation permet avantageusement de ne pas exposer les faces internes de la pièce longiligne 4 aux projections provenant de la route, lorsque le berceau moteur 26 équipe un véhicule roulant.
La platine 18 est maintenue contre le premier support 24 de fixation arrière du berceau moteur par l’intermédiaire d’une vis ou bien d’un rivet 28.
Il est procédé de même avec les moyens de fixation 16 présents au niveau de l’extrémité distale 8 de la pièce longiligne, de manière à fixer l’extrémité distale à un second support 30 arrière de fixation du berceau moteur, comme illustré par la .
La fixation du renfort mécanique 2 sur les supports de fixation arrière d’un berceau moteur 26 permet avantageusement de maintenir la distance entre les supports de fixation arrière, lorsque l’un des supports de fixation arrière est soumis à une contrainte transversale due à un choc avant, localisé au niveau d’un seul côté d’un véhicule automobile équipé dudit berceau. Le renfort mécanique limite ainsi le déplacement des supports de fixation lors d’une collision, afin de préserver les éléments du véhicule situés à proximité de la partie arrière du berceau moteur, en particulier la forme du tunnel 32 visible sur la et les éléments présents dans ledit tunnel.
Méthode de fabrication d’une structure de véhicule automobile L’invention se rapporte à une méthode de fabrication d’une structure de véhicule automobile, notamment, mais non exclusivement, pour les véhicules automobiles utilitaires légers.
Lors de la construction de ce type de véhicule automobile, il est courant d’avoir à réaliser deux versions différentes du même véhicule, une version longue et une version courte.
Ces deux versions peuvent être fabriquées sur la même chaîne de montage et les pièces des véhicules des deux versions sont, dans la mesure du possible, standard.
Afin de réaliser ce type de véhicule, on fabrique tout d’abord la structure comprenant un châssis et un plancher installé sur le châssis.
S’agissant de la fabrication d’une structure pour les véhicules automobiles courts, on fournit un châssis court s’étendant d’une extrémité avant à une extrémité arrière, et un plancher en deux parties, une partie avant, et une partie arrière se rejoignant au niveau d’une traverse.
À titre d’illustration de l’art antérieur, on retrouve sur la , la traverse 2, laquelle présente une aile libre 2a orientée vers l’arrière, la partie de plancher avant 3 présentant une bordure arrière 3d en appui contre l’aile libre 2a. On retrouve également la partie de plancher arrière 4, dont la bordure avant 4a présente une zone libre transversale en décrochement 4b par rapport à une zone transversale 4c longeant la zone transversale libre 4b en arrière de la zone libre. Et la zone libre transversale en décrochement 4b vient en appui contre la bordure arrière 3d, tandis que la partie avant 3 et la partie arrière 4 de plancher s’étendent sensiblement dans un même plan.
Ainsi, la zone libre transversale en décrochement 4b en appui sur la bordure arrière 3d, elle-même en appui sur l’aile libre 2a, sont soudées ensemble par points.
En revanche, lorsqu’il s’agit de véhicules automobiles longs, comme illustré sur la , si on fournit un châssis long présentant deux traverses, une arrière 2’ et une avant 2’’ identiques à celles des versions courtes et espacées l’une de l’autre, et un plancher en trois parties, une partie avant 3’ et une partie arrière 4’ également identiques à celles des versions courtes, et qu’on relie ensuite ces deux parties ensemble par une allonge 5 rapportée, la zone libre transversale en décrochement 4b’ est surélevée par rapport à l’aile libre 2a’. Et il est impossible de pouvoir souder par point, l’allonge 5, la zone libre 4b’ et l’aile libre 2a’.
Partant, il est nécessaire de prévoir des traverses arrière différentes pour les versions longues de véhicule.
Toutefois, cette solution entraîne des moyens de réalisations spécifiques pour chaque plancher et des investissements supplémentaires pour la construction.
Aussi, il existe un besoin d’une méthode de fabrication commune aux deux types de planchers et mettant en œuvre des pièces communes ne nécessitant pas de moyens de réalisation spécifique.
En fonctionnement, l'air frais pénètre dans le turbomoteur via l’entrée d'air 120 ménagée dans le carter 112 selon les flèches F1. Il est ensuite comprimé par le compresseur 116 avant d'être envoyé dans la chambre de combustion 122 où il est mélangé avec du carburant. La combustion du mélange air comprimé/carburant génère un flux de gaz F2 qui provoque la rotation de la turbine haute pression 118 qui elle-même entraine le compresseur 116.
En outre, le turbomoteur 110 comporte une turbine libre 124 qui comporte une roue de turbine basse pression 126 et un arbre de turbine libre 128.
L’arbre de turbine libre 128 est adapté pour la transmission de puissance vers la boîte de transmission principale 112 de l’hélicoptère 100. Plus précisément, l’arbre de turbine libre 128 est dit traversant car il s’étend coaxialement à l’intérieur de l’arbre de générateur de gaz 115 entre une extrémité aval 128A et une extrémité amont 128B. L’extrémité amont est configurée pour être couplée à la boîte de transmission principale 112 de l’hélicoptère 100.
La roue de turbine basse pression 126 est disposée en aval de la roue de turbine haute pression 118. Par conséquent, en fonctionnement, le flux de gaz brûlés sortant du générateur de gaz 114 entraine en rotation la roue de basse pression ou roue de turbine libre 126. La roue de turbine libre 126 s’étend radialement entre une extrémité radialement intérieure 126A et une extrémité radialement extérieure 126B. L’extrémité radialement intérieure 126A s’étend longitudinalement vers l’aval formant un corps annulaire 129 jusqu’à un pignon 130. La roue de turbine libre 126, le corps annulaire 129 et le pignon 130 sont solidaires les uns des autres et sont liés à rotation à l’arbre de turbine libre 128. La roue de turbine libre 126, le corps annulaire 129 et le pignon 130 sont portés par des roulements P6 et P7. En effet, les paliers P6 et P7 sont disposés radialement directement entre le carter 112 du turbomoteur et le corps annulaire 129 de turbine libre. Les paliers P6 et P7 sont adaptés pour reprendre les efforts axiaux de la ligne composée par la roue de turbine libre 126, le corps annulaire 129 et le pignon 130. Les paliers P6 et P7 sont de préférence des paliers à billes.
Avantageusement, le diamètre de l’arbre de turbine libre est compris entre 20 mm et 40 mm et la longueur de celui-ci est inférieure à 100 cm, de préférence comprise entre 50 cm et 80 cm.
L'arbre de turbine libre 128 est porté à son extrémité amont par des paliers P3, P4 et P5 disposés radialement entre le carter 112 du turbomoteur et l'extrémité amont arbre de turbine libre 128. Le palier P3 est adapté pour reprendre les efforts axiaux de la ligne d’arbre de turbine libre 128. L’extrémité aval de l’arbre de turbine libre 128 est portée par des paliers P10 et P11. En outre, les paliers P3 à P7 sont de préférence des paliers à roulements à billes permettant d’assurer la reprise des efforts radiaux et le guidage en rotation de l’arbre de turbine libre 128.