INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La température T2 de la deuxième sous-étape de traitement thermique est comprise entre environ 1050 et 1300°C, de préférence entre environ 1050 et 1150°C, plus préférentiellement entre environ 1110 et 1150°C, et encore plus préférentiellement elle est d’environ 1125°C. Cette deuxième sous-étape de traitement thermique permet de terminer la décomposition des carbonates et la combustion complète des composés organiques, les métaux tels que le fer (Fe), le nickel (Ni) et le chrome (Cr) peuvent en outre réagir entre eux pour former des composés spinelles insolubles. La décomposition des composés organiques, des sulfates et des carbonates conduit à une structure poreuse donnant naissance à un granulat léger, c’est-à-dire un granulat ayant de préférence une densité inférieure à 1 environ. La haute température de la réaction conduit à la céramisation et au grésage des matériaux, ce qui confère aux granulats leur dureté et leur résistance mécanique.
La température exacte de la deuxième sous-étape de traitement thermique dépend de la température de fusion des granulats, qui dépend de la composition chimique du mélange à base d’argile.
La durée de la deuxième sous-étape de traitement thermique est généralement comprise entre 30 et 150 minutes environ, de préférence entre 60 et 120 minutes environ, plus préférentiellement elle est de 60 minutes environ.
Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, la température T1 est inférieure ou égale à la température T2. Selon un mode de réalisation plus particulier du procédé selon l’invention, T1 est égale à T2.
Après le traitement thermique de l’étape c), on obtient un granulat dont la densité est généralement comprise entre environ 0, 6 et 1, et dont la granulométrie est comprise entre 1 et 15 mm.
Selon un mode de réalisation particulier d’un procédé selon l’invention, les gaz de combustion générés lors de la deuxième sous-étape de traitement thermique sont injectés dans l’enceinte dans laquelle a lieu la première sous-étape de traitement thermique.
Lors de l’étape d), les granulats ainsi obtenus peuvent être refroidis par tout moyen connu et adapté, notamment par l’introduction dans un refroidisseur. Ledit refroidisseur fonctionne sous air ambiant. Cette étape permet de refroidir les granulats jusqu’à une température inférieure à 100°C environ. Cette étape de refroidissement permet également de récupérer des calories, le transfert des calories des granulats vers l’air ambiant conduisant à un réchauffement de cet air, d’une température d’environ 15°C à une température d’environ 250°C. L’air chaud ainsi produit peut alors être récupéré, notamment pour une utilisation lors de l’étape de séchage des granulats avant l’étape c) de traitement thermique.
La mise en œuvre du procédé selon l’invention conduit donc à un granulat léger caractérisé par une densité inférieure à 1. Ledit granulat est également caractérisé par son aspect sphérique et sa dureté. Ledit granulat est également caractérisé en ce que, par comparaison avec un granulat prélevé avant le traitement thermique en deux sous-étapes du procédé selon l’invention, lorsqu’il est soumis à un test de lixiviation selon la norme NF X 30-402-2, se caractérise par l’absence ou le faible niveau de libération de polluants organiques et/ou de polluants métalliques, ou la libération de polluants organiques et/ou de polluants métalliques à un niveau compatible avec les paramètres définis pour la valorisation en techniques routières ou en matériaux de construction par exemple .
Par « polluants organiques » et « polluants métalliques » on entend respectivement les éléments organiques ou métalliques préjudiciables à l’environnement ou à la santé humaine lorsqu’ils sont présents en quantité supérieure aux seuils de concentrations fixés par la Norme NF X 30-402-2.
Un granulat léger obtenu par le procédé selon l’invention est particulièrement intéressant pour la fabrication de matériaux tels que : un matériau drainant, un substrat de déneigement, du sable, un matériau isolant, un parpaing allégé isolant, une toiture végétalisée. Un granulat léger obtenu par le procédé selon l’invention est également particulièrement intéressant pour la fabrication de matériau de construction tel que des bétons légers.
L’invention a donc aussi pour objet un matériau comprenant un granulat obtenu par un procédé selon l’invention.
L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’un granulat susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention dans l’industrie de la construction, des travaux publics, de l’aménagement paysager ou de l’agriculture.
Plus particulièrement, l’invention a pour objet l’utilisation d’un granulat obtenu par le procédé selon l’invention pour un usage routier, de préférence choisi parmi : un usage routier de type 1, un usage routier de type 2 et un usage routier de type 3.
Les usages routiers de type 1 sont les usages d’au plus trois mètres de hauteur en sous-couche de chaussée ou d’accotement d’ouvrages routiers revêtus, ce sont notamment les remblais sous ouvrage, les couches de forme, les couches de fondation, les couches de base et les couches de liaison. Les usages routiers de type 2 sont les usages d’au plus six mètres en remblai technique connexe à l’infrastructure routière ou en accotement, dès lors qu’il s’agit d’usages au sein d’ouvrages routiers recouverts. Ce sont également les usages de plus de trois mètres d’épaisseur et d’au plus 6 mètres de hauteur en sous-couche de chaussée ou d’accotement d’ouvrages routiers revêtus. Les usages routiers de type 3 ne font l’objet d’aucune restriction d’épaisseur de mise en œuvre. Ce sont notamment par exemple les usages en sous-couche de chaussée ou d’accotement, pour la construction de pistes de chantier, de routes forestières ou de chemins de halage.
Exemples Exemple 1 : Préparation et caractérisation de produits avant mélange
c) faire fondre localement la couche de poudre déposée par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu,
d) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier,
répéter plusieurs fois le cycle comprenant les étapes b), c) et d) moyennant quoi on forme une pièce en alliage HEA ou CCA,
les deuxièmes particules étant ajoutées avant l’étape c), et de préférence avant l’étape b).
Le procédé peut être mis en œuvre quel que soit le moyen d’ajout des deuxièmes particules nitrurées :
- par greffage : la poudre fournie à l’étape a) comprend les particules en alliage HEA fonctionnalisées par des deuxièmes particules ; ce qui permet de pouvoir facilement modifier le rapport volumique entre les poudres au moment du mélange de poudre.
- par inclusion: les deuxièmes particules sont ajoutées par mécanosynthèse.
Avantageusement, le mélange de poudres est réalisé dans un mélangeur dynamique 3D.
- être simple à mettre en œuvre : le mélange est réalisé en voie sèche, rapide, et il est facile à mettre en œuvre,
- être peu coûteux, et donc intéressant d’un point de vue industriel,
- pouvoir stocker/manipuler facilement les poudres,
- être facilement adaptable à une large gamme d’alliage HEA et CCA, (et deuxièmes particules)
- pouvoir utiliser les paramètres classiquement utilisés dans les procédés de fabrication additive,
- obtenir des pièces avec des propriétés mécaniques améliorées et une conservation de l’allongement,
- pouvoir obtenir de nouvelles perspectives microstructurales,
Aussi, les lentilles paraboliques 50, 52 et 54 présentent des foyers non représentés sur cette et situés respectivement dans l’épaisseur des lentilles. Par ailleurs, on observera que les foyers sont espacés les uns des autres d'un pas p'' égale au pas p' d'espacement des seconds axes optiques des lentilles biconvexes 38 illustrées sur la .
En outre, le premier ensemble 49 comprend deux paires de pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 s'étendant depuis l'embase longitudinale 58 à l'opposé des lentilles paraboliques 50, 52 et 54. Les pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 des deux paires de pattes sont respectivement recourbées les unes vers les autres et se terminent par des crochets en regard 72 ; 74.
Aussi, les pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 des deux paires de pattes sont symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan médian Pm coupant perpendiculairement l’embase longitudinale 58 et s’étendant entre les surfaces convexes 60 et concaves 62 des lentilles paraboliques 50, 52, 54.
On observera que les deux paires de pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 sont espacées l'une de l'autre d'une distance correspondant à la distance qui sépare les entailles 44, 46 ; 44', 46', distance correspondant à celle qui sépare deux lentilles paraboliques 50, 52 et 54.
Ainsi, les organes d’éclairage 22 illustrés sur la équipant le bord inférieur 16 du boîtier 10, comprennent : la plaque longitudinale 24, la seconde face libre 27 appliquée à plat contre le bord inférieur 16, la pièce longitudinale profilée en U 30 venant coiffer la plaque longitudinale 24, les deux ailes opposées longitudinales 34, 36 en applique contre le bord inférieur 16 chaque côté de la plaque longitudinale 24 et de façon que les lentilles biconvexes 38 viennent respectivement en vis-à-vis des diodes électroluminescentes 26, et une pluralité d’ensemble 49 tel qu’illustré sur la et venant à cheval sur la pièce longitudinale profilée en U 30 comme on va l’expliquer ci-après plus en détail.
Précisément, la montre en détail, selon un mode de mise en œuvre particulier, des organes d’éclairage 22’, selon lequel, un premier ensemble 49 a été installé à cheval sur la pièce longitudinale profilée en U 30 au regard de trois premières lentilles biconvexes 38, tandis que les trois lentilles biconvexes 38 suivantes sont laissées libres. Le premier ensemble 49 est maintenu en position fixe sur la pièce longitudinale profilée en vue 30 grâce aux deux paires de pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 dont les crochets en regard 72 ; 74 viennent respectivement en prise à l’intérieur des entailles 44, 46 ; 44', 46', derrière les nervures transversales 48.
Le premier ensemble 49 est ainsi clipsé sur la pièce longitudinale en U 30. Lors du clipsage, c’est-à-dire l’entraînement à force de l’ensemble 49 contre la pièce longitudinale en U 30, les pattes opposées 64, 66 ; 68, 70 de chacune des paires s’écartent respectivement les unes des autres en se déformant élastiquement pour reprendre leur position rapprochée lorsque les crochets en regard 72, 74 viennent respectivement s’étendre en regard des entailles 44, 46 ; 44’, 46’. Le premier ensemble 49 est ainsi installé de manière amovible sur la pièce longitudinale en U 30 car il peut en être retiré aisément à force.
Les six lentilles biconvexes 38 suivantes sont recouvertes d’un deuxième ensemble 49’ et d’un troisième ensemble 49’’, totalement identique au premier, et installés à cheval sur la pièce longitudinale profilée en U 30, de la même façon que le premier ensemble 49.
On observera que les, premier 49 et troisième ensemble 49’’ sont orientés dans un sens, tandis que le deuxième ensemble 49’ est orienté dans un sens opposé. Autrement dit, les surfaces convexes 60 des lentilles paraboliques des premiers et troisième ensemble 49, 49’’ sont orientées vers l’avant de la , tandis que la surface convexe 60 des lentilles paraboliques du deuxième ensemble 49’ est orientée vers l’arrière de la .
On se référera à présent à la montrant plus en détail en coupe de profil et selon la flèche VI repérée sur la , le troisième ensemble 49’’ installé à cheval sur la pièce longitudinale profilée en 30.
On retrouve sur la , la plaque longitudinale 24 en applique contre le bord inférieur 16 et sur laquelle est implantée une diode électroluminescente 26. On retrouve également la pièce longitudinale profilée en U 30, dont les deux ailes opposées longitudinales 34, 36 sont en applique contre le bord inférieur 16. Aussi, une lentille biconvexe 38 s'étend en regard de la diode électroluminescente 26.
En outre, le troisième ensemble 49'' est maintenu en position fixe sur la pièce longitudinale profilée en U 30 grâce à la bride de fixation 56'', de sorte que les lentilles paraboliques 50'', 52'' et 54'' viennent respectivement s'étendre au droit d'une diode électroluminescente 26 et en regard d'une lentille biconvexe 38.
Ainsi, les crochets en regard 72'', 74'' des pattes opposées 64'', 66'' ; 68'', 70'' s'étendent dans les entailles 44, 46 ; 44', 46' et derrière les nervures transversales 48 de manière à assurer le maintien en position fixe de l'ensemble 49''. On observera que seul le crochet 72'' apparaît sur la en prise à l'intérieur de l'entaille 44', les autres éléments étant masqués.
Aussi, la surface concave 62'' des lentilles paraboliques 50'', 52'' et 54'' apparaissent en avant de la tandis que les surfaces convexes 60'' apparaissent en arrière.
Grâce à la bride de fixation 56'' dont les pattes opposées 64'', 66'' ; 68'', 70'' sont élastiquement déformables, il est aisé de venir déclipser, le premier ensemble 49'' et de l'orienter dans une direction décalée de 180° pour le reclipser, de façon à ce que la surface concave 62'' des lentilles paraboliques 50'', 52'' et 54'' apparaissent en arrière de la et que les surfaces convexes 60'' apparaissent en avant.
Sur la , le plan de coupe du boîtier 10, est réalisé suivant les axes optiques de la lentille biconvexe 38 et de la lentille parabolique 54", lesquels sont coplanaires. Il en est bien évidemment de même pour les autres lentilles biconvexes et les autres lentilles paraboliques respectivement.
La carrosserie comprend également au moins une cloison de compartimentage, et un mécanisme de guidage et d’articulation de ladite cloison de compartimentage au pavillon qui comprend au moins un rail du guidage fixé sur le pavillon, et au moins un chariot monté de façon coulissante le long dudit rail.
Ladite cloison de compartimentage est pourvue d’au moins un axe d’articulation transversal monté à l’intérieur d’un trou de guidage ménagé sur ledit chariot pour le montage mobile à rotation sur ledit chariot entre une position de rangement et une position d’utilisation verticale pour le compartimentage de l’espace de chargement.
Selon l’invention, ledit chariot comprend au moins un axe de butée transversal contre lequel vient en appui ladite cloison de compartimentage dans la position d’utilisation verticale, et ledit trou de guidage dudit chariot présente une forme oblongue pour obtenir, en position d’utilisation verticale et lorsqu’un effort orienté vers l’avant et ayant au moins une composante longitudinale est exercé sur une face arrière de ladite cloison de compartimentage, un déplacement vers le bas dudit axe d’articulation à l’intérieur dudit trou de guidage oblong et une rotation simultanée vers l’avant de ladite cloison de compartimentage autour dudit axe de butée.
Le sens « longitudinal » est utilisé en considérant comme référentiel le sens de la longueur de la carrosserie.
Par « trou de forme oblongue », on entend un trou qui présente une forme plus longue que large.
Ainsi, en permettant une rotation vers l’avant de la cloison par rapport à la position d’utilisation verticale, on limite les risques de détérioration du mécanisme de guidage et d’articulation et de la cloison.
Ledit trou oblong dudit chariot assure le guidage en rotation dudit axe d’articulation autour de son axe géométrique lors la rotation de la cloison de la position de rangement vers la position d’utilisation verticale, et inversement. Ledit trou oblong assure également le guidage dudit axe d’articulation qui permet le pivotement de la cloison autour de l’axe géométrique dudit axe de butée vers l’avant par rapport à la position d’utilisation verticale et vers l’arrière lors du retour vers cette position verticale.
Ledit axe d’articulation forme un premier axe de rotation de la cloison, et ledit axe de butée forme un deuxième axe de rotation de la cloison qui est distinct.
De préférence, ladite cloison de compartimentage est pourvue en outre d’au moins une platine de butée solidaire dudit axe d’articulation et venant en appui contre ledit axe de butée dudit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation dans la position d’utilisation verticale.
Avantageusement, ladite platine de butée comprend au moins une encoche à l’intérieur de laquelle s’engage au moins en partie ledit axe de butée dans la position d’utilisation verticale et de forme complémentaire audit axe de butée. Ceci a pour avantage de renforcer la stabilité du guidage en rotation de la cloison de compartimentage autour dudit axe de butée.
De préférence, la rotation vers l’avant de ladite cloison de compartimentage autour dudit axe de butée dudit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation est bloquée par le contact dudit axe d’articulation contre le fond inférieur dudit trou de guidage oblong dudit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation.
Ainsi, il n’est pas nécessaire de prévoir des moyens spécifiques additionnels pour bloquer le déplacement vers l’avant de ladite cloison de compartimentage. La longueur dudit trou oblong définit la course de pivotement vers l’avant de ladite cloison.
Ledit axe de butée dudit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation peut être décalé longitudinalement vers l’avant par rapport audit axe d’articulation de ladite cloison de compartimentage.
Dans un mode de réalisation, ledit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation comprend au moins un flasque latéral pourvu dudit trou de guidage oblong. Ledit axe de butée peut s’étendre transversalement vers l’extérieur par rapport au flasque latéral.
Comme le sens « longitudinal », le sens « transversal » est utilisé en considérant comme référentiel le sens de la longueur de la carrosserie.
Dans un mode de réalisation, ledit chariot du mécanisme de guidage et d’articulation comprend deux axes de butée transversaux concentriques contre lesquels vient en appui ladite cloison de compartimentage dans la position d’utilisation verticale, les axes de butée étant disposés transversalement de part et d’autre dudit chariot. Alternativement, il reste possible de prévoir un unique axe de butée.
De préférence, le moule a commencé à se fermer lors de l’étape de remplissage et n’est pas encore fermé lorsque l’étape de compactage débute. Typiquement, le moule finit de se fermer lors de l’étape de compactage, et finit de se fermer de préférence à la fin de l’étape de compactage.
Cette deuxième température T 2 correspond à la température en surface des cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200 et en surface des dents 221 de la deuxième partie 220 du moule 200 lors du compactage du matériau thermoplastique.
La vitesse de refroidissement v 2 du moule durant l’étape de compactage est typiquement comprise entre 30°C par minute et 100°C par minute. Ainsi, la durée de compactage t comp du matériau thermoplastique correspond au rapport de la différence entre la première température T 1 et la deuxième température T 2 par la vitesse de refroidissement v 2 , soit :
Lorsque l’étape de compactage est terminée, c’est-à-dire lorsque la deuxième température T 2 est atteinte à la surface des cavités de moulage 211 et à la surface des dents 221, on peut réaliser une étape de refroidissement supplémentaire. Lors de cette étape de refroidissement, il n’y a plus de pression de maintien exercée sur le matériau thermoplastique, et le moule est fermé.
Lors de cette étape de refroidissement, le moule est refroidi de manière contrôlée de la deuxième température T 2 à une troisième température T 3 , qui est de préférence suffisamment faible pour permettre l’éjection du matériau thermoplastique. Cette étape de refroidissement supplémentaire peut également permettre d’atteindre une température du matériau thermoplastique suffisamment basse pour faciliter le retrait du moule et la manipulation de la pièce moulée.
Cette troisième température T 3 correspond à la température en surface des cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200 et en surface des dents 221 de la deuxième partie 210 du moule 200 lors de l’étape de refroidissement supplémentaire du matériau thermoplastique.
La vitesse de refroidissement v 3 du moule durant l’étape de refroidissement supplémentaire est pilotée, et typiquement comprise entre 30°C par minute et 100°C par minute. Ainsi, la durée de refroidissement supplémentaire t refr du matériau thermoplastique correspond au rapport de la différence entre la deuxième température T 2 et la troisième température T 3 par la vitesse de refroidissement v 3 , soit :
Lorsque l’étape de refroidissement supplémentaire est terminée, la pièce ainsi moulée est suffisamment froide pour pouvoir être démoulée, en séparant la première partie 210 du moule 200 de la deuxième partie 220 du moule 200.
Dans l’exemple illustré sur la , l’outillage 2 est destiné à fabriquer des éléments acoustiques complexes creux complexes présentant une forme pyramidale. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si l’outillage permet la fabrication d’éléments acoustiques creux présentant par exemple une forme conique, en spirale, en entonnoir ou autre. En revanche, la forme choisie pour les éléments acoustiques creux complexes permet de préférence leur démoulage.
Comme le montrent les figures 1 à 3 et 5, le câble électrique 160 est intégré dans les différentes couches du dispositif fonctionnel 100 afin d’effectuer une connexion électrique directe entre les éléments actifs 110 et l’extérieur du dispositif fonctionnel 100. Le câble électrique 160 s’étend au travers des différentes couches du dispositif fonctionnel 100. Plus particulièrement, de manière avantageuse selon l’invention, l’ensemble encapsulant 107 comprend un passage, au travers de l’ensemble encapsulant 107, permettant la sortie de l’élément de connexion électrique 160 vers l’extérieur du dispositif fonctionnel 100. Dans cette description, on entend par « passage » une zone de l’ensemble encapsulant traversée par l’élément de connexion électrique 160.
Tel que cela est représenté sur les figures 1 à 3 et 5, l’élément de connexion électrique 160 est enrobé d’un matériau le long de son passage au travers du dispositif fonctionnel 100. En pratique, ce matériau d’enrobage est par exemple choisi parmi l’un ou plusieurs des matériaux formant l’ensemble encapsulant 107 (donc ici parmi l’un ou plusieurs des matériaux formant le premier film encapsulant extérieur 102, le film encapsulant intérieur 103 ou le deuxième film encapsulant extérieur 104).
Selon un premier mode de réalisation représenté sur la ou sur la , un premier orifice 104a est formé dans le deuxième film encapsulant extérieur 104 et un deuxième orifice 105a est formé dans la deuxième plaque de protection 105. Ce premier orifice 104a et ce deuxième orifice 105a sont alignés de manière à former un orifice traversant 180 le deuxième film encapsulant extérieur 104 et la deuxième plaque de protection 105 (un orifice traversant 180 unique et continu est donc formé). Cet orifice traversant 180 permet alors le passage du câble électrique 160. Comme le montrent les figures 1 et 5, dans ce mode de réalisation, le câble électrique 160 sort donc du dispositif fonctionnel 100 par la face arrière de ce dernier.
Dans cette description, on entend par « orifice » une ouverture sous la forme d’un conduit qui fait communiquer l’intérieur du dispositif fonctionnel avec l’extérieur de celui-ci.
L’orifice traversant 180 présente ici la forme d’une fente ou d’un trou. Cet orifice traversant 180 est par exemple réalisé en pratique à l’aide d’une perceuse, introduite à travers le film deuxième encapsulant extérieur 104 et la deuxième plaque de protection 105. En variante, cet orifice traversant 180 peut être réalisé à l’aide d’un outil coupant ou encore d’une machine à découpe par jet d’eau.
Selon ce premier mode de réalisation, le câble électrique 160 est donc également intégré dans le film encapsulant intérieur 103. En variante, le câble électrique peut être intégré entre le film encapsulant intérieur et le deuxième film encapsulant extérieur. En variante encore, il peut être intégré dans le deuxième film encapsulant extérieur.