INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un poste de remplissage 1800 du conditionnement 1010 selon un mode de réalisation. Selon ce mode de réalisation, le remplissage du conditionnement se fait via l’embout 1030. Ce poste de remplissage 1800 comprend par exemple une conduite d’amenée 1810 d’un produit destiné à être contenu par le conditionnement 1010. Cette conduite d’amenée 1810 est alors disposée en communication fluidique avec l’embout 1030 de sorte à remplir le conditionnement 1010 dudit produit. De manière avantageuse, la conduite 1810 est configurée pour pénétrer en partie au moins dans le conditionnement 1010 par l’embout 1030. Sur la , à titre d’exemple non limitatif, une portion au moins de la conduite d’amenée 1810 est parallèle, et de préférence confondue, avec l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020.
Une fois le conditionnement 1010 rempli, celui-ci passe du poste de remplissage 1800 à un poste de bouchonnage 1900 du conditionnement 1010. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de remplissage 1800 jusqu’au poste de bouchonnage 1900.
POSTE DE BOUCHONNAGE
Selon un mode de réalisation, après le poste de remplissage 1800, la machine 1000 peut comprendre un poste de bouchonnage 1900 destiné à boucher le conditionnement 1010, c’est-à-dire l’embout 1030. Ce poste de bouchonnage 1900 peut comprendre un dispositif de positionnement d’un bouchon de sorte à ce que celui-ci coopère avec l’embout 1030, par exemple en se vissant dessus. L’embout 1030 et le bouchon forment alors un dispositif de fermeture du conditionnement 1010.
Selon un mode de réalisation, le poste de bouchonnage 1900 peut être précédé ou comprendre un poste de scellage additionnel 1910 d’un opercule sur l’embout 1030 de sorte à fermer hermétiquement le conditionnement 1010. Ce poste de scellage additionnel 1910 d’un opercule comprend dès lors un dispositif de positionnement d’un opercule sur l’embout 1030 et un dispositif de scellage par application thermique venant au contact de l’opercule et de l’embout 1030.
Une fois le conditionnement 1010 fermé, celui-ci passe du poste de bouchonnage 1900 à un poste de conditionnement 1920 du conditionnement 1010. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de bouchonnage 1900 jusqu’au poste de conditionnement 1920.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend un poste de conditionnement comprenant au moins un dispositif destiné à déplacer un conditionnement 1010 et à le positionner dans un carton par exemple.
POSTE DE MARQUAGE
Selon un mode de réalisation particulier, suite au poste de bouchonnage, la présente invention comprend un poste de marquage comprenant un élément de marquage configuré pour marquer l’extérieur du contenant, il peut s’agir d’un marquage par impression ou par étiquetage. Le marquage pouvant être effectué sur le bouchon et ou sur l’enveloppe, et/ou sur l’embase. Le poste de marquage pouvant comprendre un dispositif de mise en position du contenant de sorte à permettre un positionnement optimisé du contenant dans l’espace pour faciliter une étape de marquage.
ENCHAINEMENT DES POSTES Nous allons maintenant décrire schématiquement la machine 1000 au travers de la .
La est une vue éclatée en perspective du dispositif de génération d’images 4, qui apparaît de façon plus détaillée que sur la . Sur la , différents éléments du dispositif de génération d’images 4 sont représentés éloignés les uns des autres le long de l’axe de propagation du faisceau lumineux.
Le dispositif de génération d’images 4 comporte ici un support 18 de la source de lumière 8, configuré pour recevoir la source de lumière 8. Ici, la source de lumière 8 comporte une carte électronique comportant au moins une diode électroluminescente, par exemple une matrice de diodes électroluminescentes.
Le support 18 est ici un dissipateur thermique passif réalisé dans un matériau thermiquement conducteur et est configuré pour maintenir la température de fonctionnement de la source lumineuse 8 en dessous de ses limites thermiques fonctionnelles, ici en dessous d’une température de 110°C. Ainsi, sa conductivité est supérieure à 20 W.m - 1 .K - 1 , et de préférence supérieure à 60 W.m - 1 .K - 1 . Par exemple ici, le support 18 est en aluminium et présente une conductivité thermique de 220 W.m - 1 .K - 1 .
Le support 18, en tant que dissipateur thermique passif, pourrait comprendre tout autre matériau qui permet de répondre aux exigences de dissipation thermique ci-dessus, par exemple des alliages d’aluminium ou des alliages de magnésium.
La face arrière du support 18, c’est-à-dire la face opposée à celle sur laquelle est fixée la source lumineuse 8, est pourvue d’ailettes qui permettent d’augmenter la surface du premier dissipateur thermique passif 24 qui est en contact avec l’air et donc d’augmenter les échanges thermiques avec l’extérieur.
Deux trous 19 traversants sont ménagés dans le support, par exemple ici des trous adaptés aux passages de vis. Deux trous 20 correspondants sont ménagés dans la carte électronique de la source lumineuse 8, de façon à être positionnés en vis-à-vis des trous traversants 19 du support 18. De préférence, les vis s’insèrent depuis la face arrière du support 18, par exemple entre deux ailettes.
Le réflecteur 11 est directement en contact avec la carte électronique de la source de lumière 8 et se positionne autour de la matrice de diode électroluminescence. Il comporte deux pions de centrage 21 configurés pour s’insérer dans deux trous de centrage 22 ménagés dans la carte électronique de la source de lumière 8, ici des trous borgnes.
Le dispositif 4 comporte en outre un boîtier principal 22 configuré pour être placé en contact avec la carte électronique de la source de lumière 8, autour du réflecteur 11 de façon que le réflecteur 11 soit logé dans le boîtier principal 22.
Le réflecteur 11 comporte ici deux pattes de centrage 34 réalisées sur deux faces externe opposées du réflecteur 11, configurées pour s’insérer dans deux rainures de centrage interne correspondantes ménagées sur des faces internes du boîtier principal 22.
Le boîtier principal 22 comporte deux premiers trous filetés 23 ménagées au niveau de sa face de contact avec la carte électronique de la source de lumière 8 (face amont relativement à la direction de propagation du faisceau), en vis-à-vis des trous traversants 19 et 20, et est fixée au support par l’intermédiaire de vis qui passent dans les trous 19, 20, et 23. De préférence, les vis sont insérées depuis la face arrière du support 18.
Lorsque le boîtier principal 22 est ainsi fixé au support 18, le réflecteur 11 situé dans le boîtier principal 22 et la carte électronique de la source de lumière 8 sont maintenus par serrage entre le support 18 et le boîtier principal 22.
Au niveau de la face aval du boîtier principal 22, la bordure d’une ouverture 24 adaptée au passage du faisceau, ici une ouverture rectangulaire, comporte un épaulement qui forme un logement pour le diffuseur 13. Ainsi, lorsque le diffuseur 13 est placé dans le logement, il est maintenu immobile dans toute direction orthogonale à la direction de propagation du faisceau.
Ici, l’un des angles du diffuseur 13 comporte un chanfrein 35, et l’épaulement formant le logement du diffuseur présente une forme complémentaire de façon à permettre de distinguer la face amont de la face aval du diffuseur 13 lors de son insertion.
Autour de l’ouverture 24, quatre pions de centrage 25 s’étendent depuis le boîtier principal 22 parallèlement à la direction de propagation. Ici, les pions de centrage 25 ont des formes de coins qui épousent les contours de l’ouverture 23 aux niveaux de ses coins.
Les vias métalliques 45a, 45b et la couche métallique 43 disposée sur la face inférieure 5b du substrat de base 5 sont de préférence dans un même matériau métallique. Cela permet leur réalisation ensemble dans une étape de production et faciliter la migration des flux thermiques.
Ainsi ce quatrième mode de réalisation présente aussi une solution de protection de dispositif SAW versatile, économique et fiable qui par ailleurs est optimisée pour un dispositif SAW agencé en capteur de température. Selon des variantes ce quatrième mode peut également être réalisé sur base du deuxième ou troisième mode de réalisation.
Un procédé de fabrication d’un système d’encapsulation de dispositif SAW est décrit en référence à la , selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Ce procédé peut être mis en œuvre par exemple afin d’obtenir un système d’encapsulation tel qu’illustré dans les figures 1 à 4. La montre un nombre d’étapes à opérer en séquence.
Le procédé commence avec l’étape E1 de fourniture d’un substrat de base 5 comprenant au moins le transducteur interdigital 7. Par exemple est fourni un substrat de base 5 en quartz à coupe ST.
Lors de l’étape E3 est scellé un second substrat 11 sur le substrat de base 5 de manière à former une cavité 13 enveloppant le ou les transducteurs 7. Le second substrat 11 peut être scellé avec le substrat de base 5 en utilisant de la fritte de verre et formant un cordon de scellement 9 pour obtenir la cavité 13.
Lors de l’étape E5A est agencé extérieurement à la cavité 13 un moyen de connexion pour antenne, tel qu’un connecteur radiofréquence 15, sur le substrat de base 5. Selon une alternative lors de l’étape E5B le moyen de connexion pour antenne est agencé sur le second substrat E5B ou sur le routage électrique 25, 35 en dehors de la cavité 13. Le connecteur radiofréquence 15 est par exemple agencé par soudure sur le routage électrique 25, 35 ou le pad métallique 19.
Par exemple peut être agencé un connecteur radiofréquence miniature coaxial tel qu’un connecteur Hirose type U.FL sur un substrat de base 5 ou un second substrat 11.
L’étape E5A ou E5B peut être réalisé après l’étape E3 tel que décrit, mais selon une alternative le moyen de connexion peut aussi être agencé avant l’étape E3 de scellement. Le procédé selon l’invention comprend par ailleurs une étape de connexion électrique du transducteur interdigital avec le moyen de connexion pour antenne, tel qu’illustré par exemple par le lien électrique 17 dans les modes de réalisation premier à quatrième décrits ci-dessus.
Dans une variante du procédé selon l’invention, le substrat de base 5 fourni dans l’étape E1 peut comprendre une couche métallique 43 sur sa face inférieure 5b et au moins un via métallique 45a, 45b. Ainsi peut être obtenu un système d’encapsulation selon le quatrième mode de réalisation illustré dans la . Dans cette variante, le ou les vias 45a, 45b peuvent être traversant ou non-traversant, de manière à être isolés électriquement du transducteur interdigital 7. De plus, dans cette variante, la couche métallique 43 et le via métallique 45a, 45b dans le substrat de base 5 fourni peuvent être dans un même matériau. Cela permet d’une part d’augmenter la compatibilité de conduction thermique entre couche 43 et vias 45a, 45b, et d’autre part de réaliser une production combinée en une étape des vias 45a, 45b et de la couche métallique. 43
Dans une autre variante du procédé selon l’invention, le second substrat de base 11 scellé sur le substrat de base 5 dans l’étape E3 peut comprendre au moins un via 23. Des perles ou bosses de soudure 27 sont placées de manière à obtenir une connexion électrique du au moins un transducteur 7 avec le moyen de connexion pour antenne en utilisant le au moins un via 23. Ainsi peut être obtenu un système d’encapsulation selon le deuxième mode de réalisation illustré dans la . Le procédé selon cette variante présente l’avantage d’une fabrication particulièrement rapide : ainsi, en préparant le second substrat 11 avec le routage électrique 25, le connecteur radiofréquence 15 et le ou les vias 23, et en plaçant les perles ou bosses de soudure 27 correspondantes sur le dispositif SAW 3, le système d’encapsulation 21 peut être finalisé en une seule étape de scellement. Il est préférentiel de placer les perles ou bosses lors de cette l’étape ii de scellement pour éviter la fusion ou dégradation des perles ou bosses de soudure lors d’une étape de scellement ultérieure. Aucun assemblage de parties ou de connexions est nécessaire ultérieurement au scellement du substrat de base 5 avec le second substrat 11.
Tel que décrit dans les parties précédentes est ainsi obtenu un système d’encapsulation plus robuste, compacte et économique que connu auparavant.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de mise en œuvre et exemples décrits, et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l’invention.
Supervision du fonctionnement d’un service de transmission de données mis en œuvre selon au moins deux technologies différentes Domaine de l'invention L'invention concerne la supervision d’un service ou d’un réseau de transmission de données, nécessitant le contrôle du fonctionnement de l’ensemble des éléments, équipements, terminaux utilisés pour mettre en œuvre ce service dans le réseau. Un tel service est par exemple un service de télécommunications ou un service informatique.
Art antérieur Un système de supervision permet de contrôler le bon fonctionnement d’un réseau de données, ou d’un service mis en œuvre dans un tel réseau, en contrôlant chacun des équipements physiques et logiciels qui le composent.
Un tel système de supervision repose le plus souvent sur l’utilisation d’un logiciel de supervision. Un tel logiciel de supervision fonctionne généralement sur un ordinateur ou plusieurs ordinateurs en communication, via un réseau local ou distant tel que l’Internet, avec un ou plusieurs équipements à superviser tels que des automates programmables, des ordinateurs, des cartes spécialisées, etc.
Dans le cadre par exemple d’une supervision active, des outils sont mis à disposition d’un superviseur ou d’une équipe de superviseurs pour lancer et automatiser des usages réels d’un service donné et ainsi modéliser les résultats obtenus suite à la mise en œuvre de ce service, selon une ou plusieurs mesures de performance souhaitée(s), par exemple un temps de réponse attendu, le contenu d’un message attendu, etc.
- raccordement électrique de la batterie à l’unité électronique de contrôle,
- raccordement électrique du panneau photovoltaïque à la batterie, et
- commande du premier transistor par le pont diviseur de tension, à partir d’une tension fournie par le panneau photovoltaïque, de sorte à protéger l’unité électronique de contrôle, au moyen du premier dispositif de protection, contre une inversion de branchement des polarités de la batterie, lors de l’étape de raccordement électrique de la batterie à l’unité électronique de contrôle.
la est une vue schématique en coupe transversale d’une installation conforme à un mode de réalisation de l’invention, l’installation comprenant un dispositif d’occultation conforme à l’invention ;
la est une vue schématique en coupe axiale et partielle de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, montrant un actionneur électromécanique d’un dispositif d’entraînement motorisé du dispositif d’occultation de l’installation ; et
la est une vue schématique illustrant une partie d’un schéma électrique du dispositif d’entraînement motorisé du dispositif d’occultation de l’installation, illustré aux figures 1 à 3.
On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation domotique 100 conforme à l’invention. Cette installation domotique 100 comprend au moins un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, conforme à un mode de réalisation l’invention. Cette installation domotique 100, installée dans un bâtiment, non représenté, comporte une ouverture 1, dans laquelle est disposée une fenêtre 40 ou une porte, qui n’est représentée qu’à la . Cette installation domotique 100 est équipée d’au moins un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, en particulier un volet roulant motorisé.
Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, un portail roulant, une grille, une porte ou encore un volet battant. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.
On décrit, en référence aux figures 1 et 2, un volet roulant conforme au mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif d’occultation 3 comprend un dispositif d’entraînement motorisé 5, conforme à l’invention. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un actionneur électromécanique 11 illustré à la .
Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 comprend, en outre, un tube d’enroulement 4. L’écran 2 est enroulable sur le tube d’enroulement 4. En outre, le tube d’enroulement 4 est agencé de sorte à être entraîné en rotation par l’actionneur électromécanique 11.
Ainsi, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur le tube d’enroulement 4 ou déroulé autour de celui-ci, le tube d’enroulement 4 étant entraîné par le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier par l’actionneur électromécanique 11.
-- en variante, la ou chaque gorge est située à une distance axiale en amont de la léchette correspondante, qui est supérieure à la moitié de la distance axiale entre les deux léchettes ;
-- la distance axiale est comprise entre 1 et 20mm, et de préférence entre 1 et 5mm ; voire plus sur certains moteurs de grande taille ;
- la ou chaque gorge a une profondeur ou dimension radiale inférieure ou égale à une épaisseur ou dimension radiale d’une zone du revêtement dans laquelle est formée cette gorge ;
- la ou chaque gorge a une dimension axiale supérieure ou égale à la moitié d’une épaisseur axiale de la léchette correspondante, cette épaisseur étant mesurée au niveau d’une périphérie externe de cette léchette ;
- le nombre de gorges préformées est inférieur ou égal au nombre de léchettes ;
-- le nombre de gorges et de rainures est supérieur au nombre de léchettes ;
- la ou chaque gorge est située à distance axiale d’une extrémité axiale amont de la surface cylindrique dans laquelle est formée cette gorge ;
- le rotor est un aubage de compresseur ou de turbine, et le stator est un anneau d’étanchéité porté par un carter de ce compresseur ou de cette turbine.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef, comprenant au moins un dispositif tel que décrit ci-dessus.
La est une vue schématique partielle en coupe axiale d’un dispositif d’étanchéité d’une turbomachine d’aéronef, selon la technique antérieure à la présente invention ;
La est une vue similaire à celle de la et illustre la formation de rainures par des léchettes du dispositif dans un revêtement abradable du dispositif ;
La est une vue similaire à celle de la et illustre le déplacement axial vers l’amont du rotor par rapport au stator du dispositif ;
La est une vue similaire à celle de la et illustre le contact axial entre le rotor du dispositif et un stator de la turbomachine ;
La est une vue schématique partielle en coupe axiale d’un dispositif d’étanchéité d’une turbomachine d’aéronef, selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue similaire à celle de la et illustre une position de repos du dispositif ;
- résines diènes des dimères du cyclopentanediène telles que celles issues de la polymérisation de premier monomère choisi parmi l’indène et le styrène, et de deuxième monomère choisi parmi les dimères du cyclopentanediène tels que le dicyclopentanediène, le méthyldicyclopentanediène, les autres dimères du pentanediène, et leurs mélanges. Ces résines présentent généralement un poids moléculaire allant de 500 à 800 g/mol, telles que par exemple celles commercialisées sous la référence BETAPRENE BR 100 par la société Arizona Chemical Co., Neville LX-685-125 et Neville LX-1000 par la société Neville Chem., Piccodiene 2215 par la société Hercules, Petro-Rez 200 par la société Lawter ou Resinall 760 par la société Resinall Corp. ;
- résines diènes des dimères de l’isoprène telles que les résines terpéniques issues de la polymérisation d’au moins un monomère choisi parmi α-pinène, le α-pinène, le limonène, et leurs mélanges. Ces résines peuvent présenter un poids moléculaire allant de 300 à 2 000 g/mol. De telles résines sont commercialisées par exemple sous la dénomination PICCOLYTE A115 et S125 par la société Hercules, ZONAREZ 7100 ou ZONATAC 105 LITE par la société ARIZONA Chem.
De préférence, la composition comprend une ou plusieurs résines hydrocarbonées choisies parmi les résines hydrocarbonées solides à température ambiante (25°C).
De préférence, la composition comprend une ou plusieurs résines hydrocarbonées choisies parmi les résines hydrocarbonées indéniques, les résines aliphatiques de pentanediène, les résines mixtes de pentanediène et d’indène, les résines diènes des dimères du cyclopentanediène, les résines diènes des dimères de l’isoprène et leurs mélanges.
Encore mieux, la composition comprend une ou plusieurs résines hydrocarbonées choisies parmi les résines hydrocarbonées indéniques, les résines aliphatiques de pentanediène, et leurs mélanges ; encore mieux parmi les résines hydrocarbonées indéniques.
Préférentiellement, la composition comprend une ou plusieurs résines choisies parmi les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné.
En particulier, on peut utiliser les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné notamment commercialisés sous la dénomination « REGALITE » par la société Eastman Chemical, tels que la REGALITE R 1100 CG HYDROCARBON RESIN, la REGALITE R 1100, la REGALITE R 1090, la REGALITE R-7100, la REGALITE R1010 HYDROCARBON RESIN, la REGALITE R1125 HYDROCARBON RESIN.
La composition selon l’invention peut également comprendre à titre de composé polymérique, un ou plusieurs copolymères séquencés hydrocarbonés, appelés également copolymères bloc hydrocarbonés. Par polymère « séquencé », on entend un polymère comprenant au moins 2 séquences distinctes, de préférence au moins 3 séquences distinctes.
Par polymère « hydrocarboné », on entend un polymère constitué uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène.
De préférence, le ou lesdits copolymères séquencés sont solubles ou dispersibles dans une phase grasse liquide.
Les copolymères bloc hydrocarbonés peuvent être notamment un copolymère dibloc, tribloc, multibloc, radial, étoile, ou leurs mélanges.
De tels copolymères blocs hydrocarbonés sont notamment décrits dans la demande US-A-2002/005562 et dans le brevet US-A-5,221,534.
Le copolymère bloc hydrocarboné peut présenter au moins un bloc dont la température de transition vitreuse est de préférence inférieure à 20°C, de préférence inférieure ou égale à 0°C, de préférence inférieure ou égale à -20°C, de préférence encore inférieure ou égale à -40°C. La température de transition vitreuse dudit bloc peut être comprise entre -150 et 20°C, notamment entre -100 et 0°C.
Le copolymère bloc hydrocarboné est de préférence un copolymère formé par polymérisation d'au moins une oléfine. L'oléfine peut être notamment un monomère à insaturation éthylénique. Comme exemple d'oléfine, on peut citer les monomères de carbure éthylénique, ayant notamment une ou deux insaturations éthyléniques, ayant de 2 à 5 atomes de carbone tels que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isoprène ou le pentadiène. De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs copolymères bloc hydrocarbonés choisis parmi les copolymères bloc de styrène et d'oléfine ; et mieux choisis parmi les copolymères séquencés hydrocarbonés comprenant au moins un bloc styrène et au moins un bloc comprenant des motifs choisis parmi le butadiène, l’éthylène, le propylène, le butylène, l’isoprène, le pentadiène ou leurs mélanges.
Selon un mode préféré de réalisation, le copolymère bloc hydrocarboné est hydrogéné pour réduire les insaturations éthyléniques résiduelles après la polymérisation des monomères.
En particulier, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs copolymères bloc hydrocarbonés choisis parmi les copolymères, éventuellement hydrogénés, à blocs styrène et à blocs éthylène/alkylène en C 3 -C 4 .