INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la première couche d’aspect 4 peut présenter une surface visible supérieure ou égale à celle de la deuxième couche d’aspect 6, comme représenté sur la . Comme visible sur cette figure, la surface visible de la deuxième couche d’aspect 6 devient de plus en plus grande tandis que la surface visible de la première couche d’aspect 4 devient de plus en plus petite en allant du bord de transition 16 au bord périphérique opposé 18. Cela est obtenu en augmentant la taille et la concentration des ouvertures 20 dans la zone de transition en allant du bord de transition 16 au bord périphérique opposé 18, c’est-à-dire en allant de la première zone à la deuxième zone. Il est entendu que seul l’un de ces paramètres pourrait être modifié pour obtenir ce résultat. En variante, les ouvertures peuvent être agencées pour que la surface visible de la première couche d’aspect 4 soit égale à la surface visible de la deuxième couche d’aspect 6, par exemple en choisissant des ouvertures 20 de forme et de dimensions identiques et espacées les unes des autres de sorte que la surface entre les ouvertures soit égale à la surface dans les ouvertures. Selon une autre variante, la surface visible de la première couche d’aspect pourrait augmenter et la surface visible de la deuxième couche d’aspect pourrait diminuer dans la zone de transition en allant de la première zone à la deuxième zone.
Selon la forme et les dimensions du bord de transition 16 et du bord périphérique opposé 18, le contour de la zone de transition peut être défini. Ainsi, à titre d’exemple, la montre une zone de transition en forme de croissant de lune, dans laquelle la deuxième couche d’aspect 6 forme des rayures interrompues (ou en pointillés) dans la première couche d’aspect 4. Selon cet exemple, la deuxième couche d’aspect 6 forme un motif régulier dans la première couche d’aspect 4 et la deuxième couche d’aspect 6 forme une surface visible supérieure à la surface visible de la première couche d’aspect 4 dans la zone de transition.
Pour que la deuxième couche d’aspect 6 puisse entrer dans les ouvertures 20 de la première couche d’aspect 4, notamment lorsque la couche de support 8 presse la deuxième couche d’aspect 6 dans les ouvertures 20, la plus petite dimension de celles-ci doit toutefois être supérieure ou égale à quatre fois l’épaisseur minimale de la première couche d’aspect 4 et quatre fois l’épaisseur minimale de la deuxième couche d’aspect 6. La plus petite dimension est de préférence supérieure à 3 mm.
On comprend que l’élément de garnissage 1 décrit ci-dessus peut présenter une grande variété d’aspects, en choisissant l’aspect de la première couche de support 4 et de la deuxième couche de support 6 et en choisissant l’agencement des ouvertures 20 dans la zone de transition. Il est entendu qu’un élément de garnissage 1 peut comprendre plus d’une zone transition, par exemple en prévoyant une troisième couche d’aspect et en faisant passer celle-ci sous la première couche d’aspect du côté du bord périphérique 14 et en prévoyant des ouvertures au voisinage de ce bord périphérique 14. En variante, la première couche d’aspect peut passer sous la troisième couche d’aspect au voisinage du bord périphérique 14, la troisième couche d’aspect comprenant alors des ouvertures. Selon une autre variante, la troisième couche d’aspect peut être agencée pour former une zone de transition avec la deuxième couche d’aspect 6 du côté du bord périphérique 26 en faisant passer la troisième couche d’aspect sous ou sur la deuxième couche d’aspect 6 dans cette zone de transition et en prévoyant des ouvertures dans la deuxième couche d’aspect ou de la troisième couche d’aspect en conséquence. Cela permet d’augmenter encore la variété d’aspects que l’on peut conférer à un élément de garnissage 1.
Un procédé de réalisation d’un élément de garnissage 1 selon un mode de réalisation tel que décrit ci-dessus va à présent être décrit.
Une première couche d’aspect 4 est d’abord prévue et une pluralité d’ouvertures est formée dans une partie de transition 12 de celle-ci. Une deuxième couche d’aspect 6 est disposée par rapport à la première couche d’aspect 4 de façon à ce que la deuxième couche d’aspect comprenne une deuxième partie 22 adjacente à la partie de transition 12 de la première couche d’aspect 4 et une partie de transition 24 s’étendant sur l’envers de la première couche d’aspect 4. Selon un mode de réalisation, la deuxième couche d’aspect 6 peut en outre comprendre une partie d’envers 28 s’étendant sur l’envers de la première partie 10 de la première couche d’aspect 4.
L’ensemble formé par la première couche d’aspect 4 et la deuxième couche d’aspect 6 est ensuite placé contre la paroi d’une cavité de moulage, présentant la forme de l’élément de garnissage à réaliser. La paroi contre laquelle est placé l’ensemble présente plus particulièrement la forme de la surface externe 2 de l’élément de garnissage 1 à réaliser. En variante, la première couche d’aspect 4 et la deuxième couche d’aspect 6 sont placées l’une après l’autre contre la paroi de la cavité de moulage. Dans ce cas, la première couche d’aspect est de préférence préformée avant d’être placée dans la cavité de moulage, c’est-à-dire que la première couche d’aspect 4 a préalablement subi une étape de mise en forme afin que celle-ci acquière la forme qu’elle doit avoir dans l’élément de garnissage fini.
Un matériau formant la couche de support 8 est ensuite injecté dans l’outil de réalisation sur l’envers d’au moins la deuxième couche d’aspect 6. L’injection du matériau entraîne le pressage de la deuxième couche d’aspect 6 dans les ouvertures 20 de la première couche d’aspect 4 de sorte que la deuxième couche d’aspect 6 ferme les ouvertures 20 et que des parties en saille 32 de la couche de support 8 sont créées. On notera qu’en choisissant une deuxième couche d’aspect 6 plus déformable que la première couche d’aspect 4, cette opération est facilitée, la deuxième couche d’aspect 6 pénétrant dans les ouvertures 20 sans déformer celles-ci de sorte que la deuxième couche d’aspect 6 peut épouser la forme les ouvertures 20 sans créer de défauts sur la surface externe 2 de l’élément de garnissage 1. L’élément de garnissage 1 ainsi formé peut ensuite être retiré de la cavité de moulage. Dans l’élément de garnissage ainsi formé, la surface externe de la deuxième couche d’aspect 6 est avantageusement affleurante avec la surface externe de la première couche d’aspect 4 dans la zone de transition, comme décrit précédemment. En variante, la couche de support 8 peut être réalisée par thermocompression ou autre.
Engin automoteur, notamment un engin automoteur de manutention de charge La présente invention concerne un engin automoteur, notamment un engin automoteur de manutention de charge.
Elle concerne en particulier un engin automoteur comprenant un essieu moto-directeur avec deux roues avant et un essieu moto-directeur arrière avec deux roues arrière, chaque essieu étant équipé d’un mécanisme de direction, chaque mécanisme de direction comprenant un vérin double effet raccordable à une source de fluide sous pression, ledit vérin comprenant un corps allongé depuis une extrémité en direction de l’autre extrémité dudit corps et deux pistons, associés chacun à une tige de sortie de commande directionnelle d’une roue de l’essieu, lesdits pistons divisant le corps en une chambre centrale s’étendant entre les pistons et deux chambres d’extrémité disposées chacune côté tige, ledit engin comprenant deux configurations et un sélecteur manuel de l’une ou l’autre configurations, la première configuration dite normale correspondant à une configuration dans laquelle les roues d’un même essieu s’étendent dans des plans sensiblement parallèles, la deuxième configuration dite en « O » correspondant à une configuration dans laquelle les roues du véhicule sont disposées sur un cercle de centre passant par un axe dit vertical, pour une rotation de l’engin sur lui-même autour dudit axe, la chambre centrale de chaque vérin étant à l’état non alimenté en fluide dans la première configuration de sorte que dans cette première configuration, le vérin de chaque mécanisme de direction forme l’équivalent d’un vérin à un piston et deux tiges, la chambre centrale étant dans la deuxième configuration, apte à être alimentée en fluide.
Un engin automoteur équipé d’un tel dispositif de direction est connu comme l’illustre le brevet EP 2 570 331. Pour permettre un fonctionnement optimal d’une telle direction, il est nécessaire de maitriser parfaitement les positions de fin de course des vérins des mécanismes de transmission sans quoi les roues ne sont pas nécessairement parallèles dans la première configuration.
Un but de l’invention est de proposer un engin automoteur du type précité dont la conception permet de définir les positions de fin de course des vérins avec précision.
Un autre but de l’invention est de proposer un engin automoteur du type précité dont la conception permet une résistance mécanique accrue des mécanismes de direction.
Enfin, l'invention concerne également en tant que tel un procédé de réfrigération d'un compartiment 2 de transport de marchandises thermosensibles, qui est avantageusement mis en œuvre au moyen du groupe cryogénique décrit dans ce qui précède. Par conséquent, la description qui précède est valable pour le procédé de réfrigération selon l'invention, de même que les éléments de description exposés ci-après concernant le procédé sont également valables pour le groupe cryogénique, le compartiment 2 et le véhicule routier de transport frigorifique évoqués dans ce qui précède.
Le procédé de réfrigération selon l'invention est un procédé dans lequel on fait circuler un cryogène au sein d'une canalisation formée par un faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 qui fait partie d'un évaporateur, lesdits tubes 7, 8, 9, 10, 11 s'étendant chacun longitudinalement selon un axe central X-X' respectif et étant reliés entre eux pour former ladite canalisation. Comme exposé précédemment, chacun desdits tubes 7, 8, 9, 10, 11 du faisceau 4 porte une série individuelle respective d'ailettes qui s'élèvent chacune entre un bord inférieur solidaire du tube et un bord supérieur libre appartenant à une surface cylindrique fictive C coaxiale audit tube, lesdits tubes étant répartis en une ou plusieurs nappes 12, 13, 14 en quinconce parallèles à un premier plan P1. Le procédé selon l'invention inclut en outre une génération d'un flux d'air forcé 16 entre une entrée 17 et une sortie 18 situées respectivement en amont et en aval dudit faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11 pour que ledit flux d'air forcé 16 passe entre lesdits tubes 7, 8, 9, 10, 11 afin de réaliser un échange thermique air / cryogène.
Comme exposé précédemment en relation avec le groupe cryogénique, lesdits tubes 7, 8, 9, 10, 11 sont disposés les uns par rapport aux autres de façon que le quotient R de la distance d entre les axes centraux X-X' respectifs de deux tubes 7, 9 adjacents par le diamètre D0 de ladite surface cylindrique fictive C ne soit pas inférieur à 120 %.
Selon le procédé de l'invention, le flux d'air 16 suit, entre ladite entrée 17 et ledit faisceau 4 de tubes 7, 8, 9, 10, 11, une trajectoire incidente T sensiblement parallèle à un deuxième plan P2, lesdits premier et deuxième plans P1, P2 étant inclinés l'un par rapport à l'autre pour former entre eux un angle α aigu non nul, qui de préférence n'est pas inférieur à 2°, et de préférence n'est pas inférieur à 3°, de façon encore plus préférentielle est compris entre 3 et 20°, ou entre 3 et 15°, et de façon particulièrement avantageuse entre 3 et 8°.
Le procédé de réfrigération conforme à l'invention permet une réfrigération optimale sur une longue durée, sans nécessité de procéder à des opérations de dégivrage par apport thermique ou action mécanique.
Avantageusement, le procédé comprend :
une première étape de descente en température, au cours de laquelle du cryogène est injecté à l'état liquide dans la canalisation, tandis que le flux d'air forcé 16 est généré entre lesdites entrée 17 et sortie 18, pour faire descendre la température au sein du compartiment 2 d'une valeur initiale jusqu'à une valeur prédéterminée de dégivrage compris entre 3° et 10 °C, de préférence de l’ordre de 6°C, lorsque la température au sein du compartiment 2 atteint ladite valeur prédéterminée de dégivrage, une étape de dégivrage, au cours de laquelle on stoppe l'injection de cryogène dans la canalisation tout en maintenant le flux d'air forcé 16 entre lesdites entrée 17 et sortie 18 pendant une durée déterminée, à l'issue de ladite durée déterminée, une deuxième étape de descente en température au cours de laquelle du cryogène est injecté à l'état liquide dans ladite canalisation, tandis que ledit flux d'air forcé 16 est généré entre lesdites entrée 17 et sortie 18, pour faire descendre la température au sein dudit compartiment 2 de ladite valeur prédéterminée de dégivrage jusqu'à une valeur de consigne inférieure à 0°C.
En définitive, l'invention permet une réfrigération d'un compartiment 2 de transport de marchandises thermosensibles sur une longue durée sans dégivrage, et donc sans stopper la production de froid, ce qui permet d'assurer une tournée complète de distribution tout en minimisant la consommation énergétique et les nuisances sonores.
Panneau composite ouvert rigide Domaine technique de l’invention L’invention concerne un panneau composite ouvert, notamment destiné à être mis en œuvre dans un aéronef. L’invention concerne également un aéronef comprenant un tel panneau ouvert.
Etat de la technique antérieure Un panneau composite standard comprend de manière générale deux peaux composites assemblées de part et d’autre d’une structure intermédiaire, formant une structure en « sandwich » particulièrement résistante aux sollicitations en flexion.
Les peaux composites comprennent généralement des fibres minérales, par exemple de carbone ou de verre, tissées ou déstructurées, noyées dans une matrice en polymère ou en résine.
La structure intermédiaire joue un rôle d’assemblage des peaux du panneau, et comprend une couche poreuse peu dense, par exemple une mousse, une structure en nid d’abeille, ou encore des cloisons internes reliant les peaux et formant des nervures parallèles ou entrecroisées entre elles.
Un panneau composite ouvert présente une structure similaire, mais ne comprend qu’une seule peau composite. Cela permet de réduire le coût du panneau et d’en simplifier la fabrication, ainsi que d’en réduire la masse, ce qui est particulièrement important pour une application aéronautique.
Des exemples d’application peuvent être des volets d’inverseur de nacelle d’avion, une partie des grilles d’inverseur, des panneaux de veine interne ou externe raidis, etc.
Afin de conserver une bonne raideur en flexion, un tel panneau ouvert comprend généralement une structure formée de nervures de raidissage s’étendant depuis la face interne de la peau composite. Ces nervures peuvent être orientées selon une même direction ou être entrecroisées.
La illustre une vue en coupe d’un tel panneau ouvert 10, comprenant une peau 12 et des nervures 14.
Un troisième aspect de l’invention a trait à un procédé de régulation de la vitesse de rotation d’un ventilateur d’une tourelle d’extraction montée sur un conduit d’extraction d’un flux de fluide maçonné. Selon l’invention le procédé se caractéristique en ce qu’il comporte les étapes suivantes : mesurer la pression d’un flux de fluide qui s’écoule dans le conduit d’extraction maçonné, la mesure étant réalisée en sortie du conduit d’extraction maçonné au niveau d’au moins un site de mesure de pression d’un support de fixation selon le premier aspect de l’invention, ajuster la vitesse de rotation du ventilateur en fonction de la mesure de pression réalisée au niveau du site de mesure de pression, la vitesse étant ajustée par des moyens électroniques qui sont reliés, d’une part, au site de mesure de pression et mesurent la pression du flux de fluide via un capteur de pression, et d’autre part, au ventilateur de la tourelle d’extraction, les moyens électroniques pilotant la vitesse de rotation du ventilateur en fonction de la pression mesurée, et renouveler la mesure de pression et l’ajustement de la vitesse de rotation du ventilateur en continu afin d’optimiser l’extraction du flux de fluide du conduit d’extraction maçonné.
Ainsi, le support de fixation et le système d’extraction et le procédé de régulation permettent de fournir une solution efficace pour extraire l’air ou du gaz vicié des bâtiments anciens qui comportent un conduit d’extraction maçonné.
est une représentation en perspective d’une tourelle d’extraction montée, au travers d’un support conforme de l’invention, sur un débouché d’un conduit d’extraction d’air maçonné.
est une représentation d’une coupe longitudinale de la .
est une représentation d’une coupe transversale de la tourelle d’extraction de la couplée à un support de fixation conforme de l’invention.
est une représentation en perspective d’un support de fixation conforme de l’invention.
est une représentation vue de haut du support de fixation de la .
est une représentation d’une coupe longitudinale A-A de la .
est une représentation en perspective d’un insert du support de fixation conforme d’un mode de réalisation de l’invention.
est une représentation schématique des perturbations observées par les inventeurs au sein d’une virole cylindrique d’un pavillon d’aspiration conforme de l’état de l’art.
est une représentation schématique des perturbations observées par les inventeurs au sein d’une ouverture centrale d’un support de fixation conforme de l’invention.
est une représentation schématique d’un logigramme d’un procédé de régulation conforme de l’invention.
En référence aux figures 1 à 6, l’invention se rapporte à un support de fixation 10 d’une tourelle d’extraction 20 d’un flux de fluide à un conduit d’extraction 30 maçonné de flux de fluide. Plus particulièrement, le support de fixation 10 permet de solidariser la tourelle d’extraction 20 d’un flux de fluide à un débouché d’extraction 31 d’un conduit d’extraction maçonné d’un flux de fluide.
L’invention trouve une application plus particulière dans l’extraction de gaz tels que l’extraction d’air d’un bâtiment, notamment l’air vicié d’un bâtiment. L’air vicié d’un bâtiment est assimilé à l’air humide issu d’une salle d’eau ou de la cuisine. Il est également possible d’extraire un flux de gaz vicié chargé en CO2, formaldéhyde, radon ou tous autres gaz de rejet issus d’une activité humaine.
Comme illustré aux figures 3 à 6, le support de fixation 10 comprend un corps annulaire 100. Le corps annulaire 100 qui s’étend radialement autour d’un axe B-B longitudinal. Le corps annulaire 100 peut être réalisé en béton ou dans un matériau métallique.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4 chaque paroi PM peut comprendre trois sous-parties de masquage SPMj (j = 1 à 3) définies à trois niveaux différents et solidarisées deux à deux par deux sous-parties de couplage SPCk (k = 1 ou 2). La première sous-partie de masquage SPM1 est solidarisée fixement à sa pièce de convoyage PG (dans la partie inférieure PI dans le cas de DC1 et dans la partie supérieure PS dans le cas de DC2), placée à un premier niveau (vertical) et solidarisée par une première sous-partie de couplage SPC1 à la deuxième sous-partie de masquage SPM2 qui est placée à un deuxième niveau (inférieur au premier niveau dans le cas de DC1 et supérieur au premier niveau dans le cas de DC2). La troisième sous-partie de masquage SPM3 est placée à un troisième niveau (inférieur au deuxième niveau dans le cas de DC1 et supérieur au deuxième niveau dans le cas de DC2) et solidarisée à la deuxième sous-partie de masquage SPM2 par une seconde sous-partie de couplage SPC2. Ainsi, en cas de choc piéton, la rupture de la première sous-partie de couplage SPC1 constituant une première zone d’affaiblissement ZA permet la translation relative de la première sous-partie de masquage SPM1 par rapport à la deuxième sous-partie de masquage SPM2, et la rupture de la seconde sous-partie de couplage SPC2 constituant une seconde zone d’affaiblissement ZA permet la translation relative de la deuxième sous-partie de masquage SPM2 (et donc aussi de la première sous-partie de masquage SPM1) par rapport à la troisième sous-partie de masquage SPM3.
On notera également que d’autres types de zone d’affaiblissement ZA que celui décrit ci-dessus (à savoir des zones de moindre épaisseur) peuvent être envisagés.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, que la (chaque) paroi PM peut faire partie intégrante de la pièce de convoyage PG. Cela peut notamment se faire lorsque la (chaque) pièce de convoyage est réalisée par moulage d’une matière plastique ou synthétique. Mais dans une variante de réalisation, la (chaque) paroi PM pourrait être une pièce rapportée sur sa pièce de convoyage PG, par exemple par collage, soudage, clippage ou vissage.
Procédé de surveillance de l’équilibrage des roues d’un véhicule automobile La présente demande de brevet se rapporte à un procédé de surveillance de l’équilibrage des roues d’un véhicule automobile, ce procédé ayant des applications notamment dans le domaine des systèmes de surveillance des pneumatiques pour automobiles.
A des fins de sécurité, il est connu d’équiper un véhicule automobile d’un système de surveillance connu sous la dénomination « TPMS », sigle anglais pour « Tyre Pressure Monitoring System », soit en français « Système de Surveillance de la Pression des Pneus ».
Un tel système de surveillance comporte généralement une unité centrale de calcul, des unités roue qui équipent chacune une roue associée du véhicule et un ensemble de communication en radiofréquence qui est adapté pour assurer la communication entre chaque unité roue et l’unité centrale de calcul.
L’unité centrale comporte un calculateur électronique connu sous la dénomination « ECU », sigle anglais pour « Electronic Control Unit ».
Chaque unité roue comprend un ensemble électronique de capteurs afin notamment de détecter une anomalie de la roue. Ces capteurs peuvent, par exemple, être un capteur de la pression de gonflage du pneumatique, de température et un capteur d'accélération de la roue.
De plus, chaque unité roue comporte une batterie et une mémoire.
Toujours à des fins de sécurité, on connaît également un procédé qui vise à détecter une roue desserrée en se basant sur un signal de vitesse de la roue, comme le procédé décrit dans le document EP3250424B1.
L’état de la technique actuel, notamment le procédé décrit dans le document EP3250424B1, ne permet pas de détecter une roue déséquilibrée, c’est à dire une roue qui est correctement fixée sur le véhicule mais dont la masse est irrégulièrement répartie autour de l'axe de rotation par exemple.
De plus, le procédé décrit dans le document EP3250424B1 nécessite l’utilisation d’un capteur de vitesse pour établir un signal de la vitesse de la roue.
La présente invention a notamment pour but de résoudre les inconvénients de l'art antérieur précité en proposant un procédé de surveillance de déséquilibrage qui s’appuie sur les données fournies par l’accéléromètre des unités roue du système TPMS du véhicule automobile.