INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le manchon thermo rétractable 11 présente, dans son état non rétracté, une section de passage pour être enfilé autour du chapeau 2. En d’autres termes, le manchon thermo rétractable 11 possède une section de passage supérieure à la section du chapeau 2 pour permettre d’être enfilé sur ledit chapeau. Le manchon thermo rétractable 11 peut ainsi être emmanché autour du chapeau 2 pour être positionné au-dessous du chapeau 2, au niveau du col 3a de la bouteille de gaz.
Dans l’exemple illustré sur les figures, le manchon thermo rétractable 11 possède une section de passage supérieure à la section du sac 10 puisque le manchon thermo rétractable 11 entoure le sac 10 sans le resserrer. Il est à noter qu’il peut être prévu que le manchon thermo rétractable 11 possède une section de passage inférieure à la section du sac 10 en resserrant le sac 10. Dans un tel cas, le manchon thermo rétractable 11 possède toujours une section de passage supérieure à la section du chapeau 2 pour permettre d’être enfilé sur ledit chapeau.
Le manchon thermo rétractable 11 présente, dans son état rétracté, une section de passage réduite par rapport à la section de passage de son état non rétracté. Le manchon thermo rétractable 11 présente ainsi dans son état rétracté, une section de passage dite d’étranglement du sac en vue d’enserrer le sachet autour du chapeau 2.
Par exemple, le manchon thermo rétractable 11 possède un taux de rétraction compris entre 50% et 85 %. En d’autres termes, le périmètre du manchon thermo rétractable 11 diminue entre 50 % et 85 %, entre son état non rétracté et son état rétracté. Ce taux de rétraction permet d’obtenir un resserrement efficace du sac autour du chapeau 2. Typiquement, le périmètre du manchon thermo rétractable 11 est de 400 mm dans son état non rétracté et de 330 mm dans son état rétracté.
Les canaux transversaux 39 sont en nombre égal au nombre de canaux dans la zone retour 25.
Le bras oblique retour 45 le plus extérieur présente une extension longitudinale X2 mesurée suivant la direction longitudinale de canaux de la zone aller 22.
Les bras obliques extérieurs aller et retour 44 et 45, avec le canal transversal le plus extérieur 39, forment un pourtour trapézoïdal.
Ces bras obliques 44 et 45 et les canaux transversaux 39 définissent la forme en U de l’écoulement dans la zone de retournement.
L’extension longitudinale X1 et l’extension longitudinale X2 sont égales.
Le dispositif comporte des emplacements 50 pour recevoir les cellules à refroidir.
Ces emplacements 50 ont sensiblement la forme de rectangles, pour y poser des cellules de batterie.
Chaque emplacement 50 de cellule de batterie, dans la zone de retournement 24, est situé dans l’intervalle entre deux canaux transversaux 39 voisins.
Autrement dit, chaque cellule de batterie 2 voit principalement l’intervalle DX entre deux canaux transversaux 39, et non toute la largeur d’un canal transversal 39.
Encore dit autrement, le canal transversal 39 est à cheval entre deux emplacements 50 de cellules de batterie voisines.
Ainsi ce canal transversal 39 qui est relativement peu en vis-à-vis des cellules de batterie extrait moins de calories dégagées par ces cellules.
Ceci est avantageux pour ne pas refroidir excessivement les cellules de batterie 2 dans la zone de retournement 24, ce qui permet de maintenir une homogénéité de température de cette zone de retournement 24 par rapport aux zones aller et retour.
Le rapport entre le nombre de canaux dans le tronçon densifié 28 de la zone aller et le nombre de canaux quittant la zone de retournement 24 est compris entre 2 et 4, par exemple ce rapport étant égal à 2, 3 ou 4.
Le rapport entre le nombre de canaux dans la zone retour 25 et le nombre de canaux quittant la zone de retournement 24 est choisi compris entre 0,5 et 2, ce rapport pouvant être égal à 1.
Le pas DX entre les canaux transversaux de la zone de retournement est plus grand, notamment au moins 1,5 plus grand, que le pas DY entre les canaux dans le tronçon densifié de la zone aller et dans la zone retour.
Par exemple le pas entre les canaux transversaux de la zone de retournement est compris entre 10 mm et 100 mm.
A l’étape (a2), le plastifiant peut être choisi parmi les glycols, étant par exemple le polyéthylène glycol.
La quantité massique du ou des liants et/ou du ou des plastifiants peut représenter 1 à 5 % en masse de la poudre dans la suspension.
A l’étape (a1), on peut mélanger à l’aide d’un mélangeur dynamique 3D utilisant des billes qui ont un diamètre de 2 mm et font trois fois la fraction volumique de la poudre, le mélange prenant quelques heures.
A l’étape (b), la suspension obtenue à l’étape (a2) est avantageusement amenée par pompage à une buse d’injection dans une enceinte cryogénique pour assurer la pulvérisation de la suspension dans ladite enceinte cryogénique pour obtenir des granules sphériques compacts avec une distribution de tailles avantageusement entre 10 µm et 1 mm.
A l’étape (c), on peut effectuer le pressage uniaxial ou isostatique des granules avec une pression entre 30 et 200 MPa.
A l’étape (d), on peut conduire le frittage à une température entre 1300°C et 1500°C.
Le procédé selon la présente invention peut conduire à une pièce en céramique sous la forme notamment de bloc, de bloc usinable, de bande, de bande découpable ayant au moins l’une des propriétés suivantes :
une permittivité relative (ε r ) dans une gamme de 9 à 15 ; une perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ entre 2x10 -5 et 10x10 -5 dans des bandes de fréquences micro-ondes ; un coefficient de stabilité en température linéaire (τf) entre -60ppm/°C et +20ppm/°C ; et une densité d’au moins 98 % de la densité théorique, en particulier d’au moins 99% de la densité théorique.
La permittivité relative (ε r ) est telle que déterminée par l’extraction de la permittivité complexe d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique.
La perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ est telle que déterminée par extraction de la permittivité complexe d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique.
Le coefficient de stabilité en température linéaire (τf) est tel que déterminé par mesure de la fréquence de résonance d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique en fonction de la température dans une enceinte climatique.
La présente invention a également pour objet l’utilisation de la pièce en céramique obtenue par le procédé tel que défini ci-dessus comme constituant de tout ou partie des composants ou systèmes hyperfréquences utilisant des céramiques dans le secteur des télécommunications, ces composants pouvant :
apporter une fonction rayonnante, ce qui est le cas des antennes bande étroite, large ou très large bande, des lentilles, des dioptres d’antennes, des antennes à base de résonateurs diélectriques ; servir à la propagation d’un champ électromagnétique par ondes progressives amorties, au sein de guides, diviseurs, combineurs ou coupleurs ; servir de fonction basée sur des ondes stationnaires, ce qui est le cas des résonateurs, des oscillateurs, des filtres, des multiplexeurs ; servir de substrats pour circuits planaires ou hybrides hyperfréquences ; ou servir de séparateurs entre pièces du composant ou système hyperfréquence qui voient tout ou partie du champ électromagnétique.
EXEMPLE 1 : Préparation d’un composite d’alumine (Al 2 O 3 ) dopée avec du dioxyde de titane (TiO 2 ) en phase rutile pour la fabrication d’un filtre à haute fréquence
Etape (a) (a1) Préparation d’une suspension aqueuse de poudres d’alumine et de rutile
Le fait que le corps 12 s’étende autour et le long de l’axe de longitudinal A permet une diffusion acoustique omnidirectionnelle, i.e. à 360°. Le rendement acoustique est bien supérieur à une solution utilisant un haut-parleur positionné en hauteur d’un mât car le corps permet une diffusion acoustique à la hauteur d’écoute des personnes disposées autour du mât 10, qu’elles soient debout ou assises. Cette proximité entre le corps 12 utilisé comme membrane et les personnes environnantes permet également d’utiliser une quantité d’énergie moindre qu’une solution utilisant des haut-parleurs pour un même volume sonore perçu par ces personnes.
De plus, aucun orifice de diffusion du son n’est nécessaire pour diffuser le son hors du mât 10 contrairement aux solutions utilisant des haut-parleurs intégrés. La solution est donc très robuste face aux dégradations, aux intempéries ou au vandalisme. Par ailleurs, il est possible d’obtenir une intégration visuelle complète des composants de génération acoustique à l’intérieur du mât 10 ce qui permet une plus grande flexibilité quant à l’esthétique souhaité pour le mât.
Le mât 10 est relié également à une source de courant 26 alimentant certains composants du mât 10, comme un dispositif d’éclairage ou le dispositif d’excitation acoustique 24. Cette source de courant 26 est par exemple relié au mât 10 via la première extrémité 14 du corps 12. De manière combinée ou alternative, le mât 10 peut être partiellement ou totalement autonome en énergie. La source de courant 26 peut ainsi comprendre un dispositif de génération d’énergie, par exemple un panneau utilisant l’énergie solaire ou une éolienne.
Le mât 10 peut également comprendre un dispositif d’éclairage 28 porté par le corps 12 pour éclairer une zone environnante. Lorsque le mât 10 comprend le dispositif d’éclairage 28, le mât 10 est de préférence un candélabre utilisé pour l’éclairage urbain. Le dispositif d’éclairage 28 peut également comprendre un sous-système d’éclairage 30 disposé dans le corps pour traiter le signal électrique d’alimentation. Le dispositif d’éclairage 28 est de préférence alimenté en énergie électrique par la source de courant 26.
Le dispositif d’excitation acoustique 24 est décrit plus en détails en référence aux figures 2 et 3.
Le dispositif d’excitation comprend un excitateur acoustique 34 et un coupleur 36 configuré pour coupler l’excitateur acoustique 34 à la paroi 18. Le coupleur 36 permet de fixer l’excitateur acoustique 34 au corps 12. De plus, le coupleur 36 permet de former une interface entre l’excitateur acoustique 34 et la paroi 18 pour réaliser une transmission des oscillations de l’excitateur acoustique 34 à la paroi 18.
Un excitateur acoustique 34 est également appelé un excitateur de surface électrodynamique.
Le coupleur 36 comprend une pièce interface 38 positionnée entre l’excitateur acoustique 34 et la paroi 18. La pièce interface 38 comprend une surface de contact 40 destinée à être positionnée et maintenue contre une première portion 42 de la paroi 18. Cette surface de contact 40 est de préférence en complémentarité de forme avec la première portion 42 de la paroi 18 pour permettre une transmission homogène et efficace des vibrations générées par l’excitateur acoustique 34.
La pièce interface 38 comprend également une portion de solidarisation 44 configurée pour solidariser la pièce interface 38 avec l’excitateur acoustique 34. Cette solidarisation est par exemple réalisée au moyen d’une vis de solidarisation 46 s’étendant au travers de la pièce interface 38 et de l’excitateur acoustique 34.
La pièce interface 38 est de préférence réalisée de manière monobloc pour améliorer encore davantage la transmission des vibrations. La pièce interface 38 peut être en métal, par exemple en aluminium.
Le dispositif d’excitation acoustique 24 est disposé le long de l’axe longitudinal A à une distance prédéterminée à partir de la première extrémité 14. Cette distance prédéterminée est choisie de préférence de sorte que le dispositif d’excitation acoustique 24 est disposé en regard d’une trappe de d’entretien du mât 10. De plus, la distance prédéterminée est choisie de manière à assurer la meilleure réponse en fréquences du corps 12 en fonction du positionnement de la pièce interface 38 contre la paroi 18. Enfin, cette distance prédéterminée est choisie de manière à assurer une amplitude sonore la plus grande possible en délimitant la cavité de réception la plus adaptée autour du dispositif d’excitation acoustique 34.
Le dispositif d’excitation acoustique 24 est par exemple disposé à une hauteur comprise entre 120 et 180cm à partir de la première extrémité 14, le long de l’axe longitudinal A.
La pièce interface 38 peut être maintenue contre la première portion 42 de la paroi 18 par l’une ou plusieurs des solutions suivantes : par collage, par vissage ou bien par compression entre deux portions de paroi 18 opposées. Cette dernière solution est illustrée en figures 2 et 3.
Lorsque le maintien de la pièce interface 38 contre la première portion 42 est réalisé par compression, le dispositif de couplage 36 comprend un organe de compression 48 configuré pour maintenir la surface de contact 40 de la pièce interface 38 contre la première portion 42 de la paroi 18. Cet organe de compression 48 prend appui sur une deuxième portion 50 de la paroi 18 opposée à la première portion 42 par rapport à l’axe longitudinal A.
L’organe de compression 48 comprend une pièce d’appui 52 positionnée contre la deuxième portion 50 de la paroi 18 et une pièce de connexion 54 reliant la pièce d’appui 52 à la pièce interface 38. La pièce de connexion 54 s’étend au moins partiellement autour de l’excitateur acoustique entre la pièce interface 38 et la pièce d’appui 52. Un ou plusieurs organes élastiquement déformables 56 permettent un déplacement relatif entre lesdites pièces d’appui 52 et de connexion 54 de manière à pouvoir insérer le dispositif d’excitation acoustique 24 dans la cavité de réception 20 et comprimer les pièces interface 38 et d’appui 52 respectivement contre la première 42 et la deuxième 50 portions de la paroi 18.
La pièce de connexion 54 est par exemple une bande de matériau conformée de manière à présenter une forme de O ou de U autour de l’excitateur acoustique 34 lorsque la pièce de connexion 54 est vue dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal A, tel que représenté en .
Au cours d’une étape suivante 40, la prise électrique 2 fournit la quantité d’énergie électrique prédéterminée à l’appareil électrique 4. Pour ce faire, la prise électrique 2 prélève cette quantité d’énergie électrique prédéterminée sur le réseau électrique 3. La quantité d’énergie électrique prédéterminée est fournie par une des sources de production d’électricité 8a-8e, par exemple par la deuxième source 8b utilisant l’énergie éolienne comme source d’énergie primaire. Cette deuxième source 8b transmet alors à l’agrégateur 7 une signature de production certifiée 5 correspondant à la quantité d’électricité produite et transmise à la prise 2.
Au cours d’une étape suivante 42, les moyens de traitement 16 de la prise électrique 2 ajoutent un nouveau bloc à la chaîne de blocs courante 24, formant ainsi une nouvelle chaîne de blocs. Le nouveau bloc ajouté contient des données représentatives de la transaction d’énergie électrique réalisée. Plus précisément, les données représentatives de la transaction d’énergie électrique réalisée contiennent par exemple la date, l’heure et/ou le montant de cette transaction d’énergie électrique. De préférence, les données représentatives de la transaction d’énergie électrique réalisée contiennent également une signature électronique représentative de la prise électrique 2. De préférence encore, au cours de cette étape d’ajout 42, les moyens de traitement 16 de la prise électrique 2 ajoutent également dans le nouveau bloc une somme de contrôle de la transaction d’énergie électrique réalisée. L’ajout de cette somme de contrôle permet l’identification du bloc et donc de la transaction d’énergie électrique correspondante. A l’issue de cette étape d’ajout 42, les moyens mémoire 14 de la prise électrique 2 stockent la nouvelle chaîne de blocs en tant que nouvelle chaîne de blocs courante 24.
Au cours d’une étape finale 44, la prise électrique 2 transmet, via le réseau de communication de données 10, la nouvelle chaîne de blocs courante 24 à la base de données distribuée 12. La prise électrique 2 transmet également à l’agrégateur 7 une signature de consommation certifiée 9 associée à la transaction d’énergie électrique réalisée. Cette signature de consommation certifiée 9 correspond ici à la signature électronique propre à la prise 2. De manière pratique, la prise électrique 2 peut faire remonter à l’agrégateur 7 une signature de consommation certifiée 9, associée à la transaction d’énergie électrique réalisée, en lui transmettant directement la nouvelle chaîne de blocs courante 24. De cette façon, la prise électrique 2 permet de signer la consommation d’énergie électrique à un endroit donné, à savoir l’endroit où est installé la prise. L’agrégateur peut alors rapprocher la signature de consommation certifiée 9 transmise par la prise 2 de la signature de production certifiée 5 transmise par la deuxième source 8b.
Le procédé selon l’invention permet d’inscrire de manière fiable et sécurisée, dans la chaîne d’information, toutes les caractéristiques propres à une quantité d’énergie électrique fournie par la prise et consommée par l’appareil électrique relié à la prise. Le procédé permet ainsi de certifier de manière quasi instantanée la consommation d’une quantité d’énergie électrique donnée et de permettre un rapprochement entre l’origine et/ou la nature de cette quantité d’énergie électrique et sa consommation, typiquement dans un registre digital, dynamique, incorruptible et accessible à tous.
Procédé de suivi de la configuration d’un moteur d’aéronef et système associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des moteurs d’aéronef et plus particulièrement celui du suivi de la configuration des moteurs d’aéronef.
La présente invention concerne un procédé de suivi de la configuration d’un moteur d’aéronef. La présente invention concerne également un système de suivi de la configuration d’un moteur d’aéronef, un produit-programme d’ordinateur et un support d’enregistrement.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Pour être autorisée à faire voler un aéronef, une compagnie aérienne doit connaître la configuration de chaque moteur de l’aéronef, c’est-à-dire la liste comportant l’ensemble unique de données d’identification, comprenant par exemple le numéro de série et la référence appelés respectivement Serial Number et Part Number en anglais, de chaque équipement monté sur le moteur.
Un écart entre la configuration certifiée et la configuration réelle du moteur étant considéré comme de la responsabilité de l’exploitant, les opérations d’inventaire permettant de connaître la configuration d’un moteur sont réalisées par un opérateur humain qui s’identifie et signe l’inventaire réalisé. L’inventaire étant réalisé manuellement, l’opération est donc longue et fastidieuse.
Pour remédier à cet inconvénient, il est connu de placer une étiquette RFID sur chaque équipement du moteur et d’en réaliser une lecture automatique pour générer automatiquement un inventaire du moteur. Il est alors possible de connaître en temps réel la configuration du moteur et donc de mieux connaître ses évolutions, ce qui a notamment un intérêt pour la planification des opérations de contrôle et de maintenance du moteur.
Cependant, les informations fournies par lecture automatique peuvent être erronées, par exemple dans le cas où une étiquette RFID d’un équipement retiré du moteur est tombée dans le moteur ou encore dans le cas où un équipement muni d’une étiquette RFID est situé à proximité du moteur lors de la lecture automatique. Une validation par un opérateur humain est donc nécessaire pour respecter la réglementation, ce qui limite considérablement les avantages du recours à un inventaire automatique.
Il existe donc un besoin de connaître de manière fiable la configuration d’un moteur d’aéronef en diminuant la durée de réalisation de l’inventaire du moteur.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de suivre de manière fiable la configuration d’un moteur d’aéronef en limitant le nombre d’étapes nécessitant l’intervention d’un opérateur humain.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de suivi de la configuration d’un moteur d’aéronef comprenant une pluralité d’équipements, chaque équipement présentant un dispositif de radio-identification, le moteur étant associé à une configuration de référence comprenant une date de dernière mise à jour et pour chaque équipement, un ensemble de données d’identification de référence de l’équipement, le procédé comportant les étapes suivantes : Lecture automatique de chaque dispositif de radio-identification pour obtenir une configuration comprenant au moins un ensemble de données d’identification lu pour chaque équipement et une date de réalisation ; Pour chaque équipement, comparaison entre l’ensemble de données d’identification lu et l’ensemble de données d’identification de référence correspondant à l’équipement : Si pour chaque équipement, l’ensemble de données d’identification lu est identique à l’ensemble de données d’identification de référence, remplacement de la date de dernière mise à jour de la configuration de référence par la date de réalisation de la configuration obtenue ; Sinon, pour chaque équipement pour lequel l’ensemble de données d’identification lu est différent de l’ensemble de données d’identification de référence : Si une opération de remplacement de l’équipement a eu lieu entre la date de dernière mise à jour et la date de réalisation et que l’ensemble de données d’identification lu correspond à un ensemble de données d’identification de remplacement associé à l’opération de remplacement, remplacement de l’ensemble de données d’identification de référence par l’ensemble de données d’identification lu ; Sinon, génération d’une alerte ; Si au moins un ensemble de données d’identification de référence a été remplacé, remplacement de la date de dernière mise à jour de la configuration de référence par la date de réalisation de la configuration obtenue.
Grâce à l’invention, un inventaire d’un moteur d’aéronef est réalisé automatiquement à l’aide de dispositifs de radio-identification installés sur les équipements du moteur, pour obtenir une configuration du moteur.
La configuration obtenue est ensuite comparée à une configuration de référence du moteur correspondant à une configuration récente certifiée pour le moteur, c’est-à-dire à une configuration récente validée par un opérateur humain pour le moteur.
Si un écart est constaté entre la configuration obtenue et la configuration de référence, c’est-à-dire s’il existe un équipement pour lequel l’ensemble de données d’identification lu obtenu par lecture du dispositif d’identification correspondant est différent de l’ensemble de données d’identification associé à l’équipement dans la configuration de référence, la liste des opérations de remplacement ayant eu lieu entre la date associée à la configuration de référence et la date associée à la configuration obtenue pour l’équipement est consultée. Chaque opération de remplacement est certifiée et associée à un ensemble de données d’identification de l’équipement monté lors de l’opération de remplacement.
- la illustre, schématiquement et partiellement, le chemin de fluide général dans le dispositif de la ,
- la illustre, schématiquement et partiellement, un autre exemple de chemin de fluide général dans le dispositif de régulation thermique,
- la illustre, schématiquement et partiellement, encore un autre exemple de chemin de fluide général dans le dispositif de régulation thermique,
- la illustre, schématiquement et partiellement, un autre exemple de chemin de fluide général dans le dispositif de régulation thermique.
On a représenté sur la un système 1, connu d l’état de l’art, comportant un ensemble de cellules de batterie 2 à refroidir, par exemple rangées suivant une pluralité de rangées 3 parallèles, et un dispositif de régulation 10 agencé pour refroidir les cellules 2, qui sont en contact thermique avec une plaque supérieure du dispositif de refroidissement 10, comme expliqué plus bas.
Le dispositif de régulation thermique 10 comporte une plaque supérieure 11, une plaque inférieure 12 assemblée avec la plaque supérieure 11 pour former ensemble une pluralité de canaux 14 de circulation pour un fluide réfrigérant, notamment un fluide choisi parmi les fluides réfrigérants R134a, R1234yf ou R744.