INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les éléments de structure 5 peuvent être assemblés pour former une ou des parties de structure 7. Une partie de structure 7 utilise un ou des profilés 50, ici carrés, en aluminium ou en acier, comportant une extrémité mâle et une extrémité femelle. Plusieurs profilés 50 peuvent être assemblés ensemble pour former un profilé plus long en faisant coopérer par emboitement une extrémité mâle d’un profilé 50 avec une extrémité femelle d’un autre profilé 50. Aux extrémités du profilé 50 ou des profilés 50 emboités, sont assemblés par emboitement des embouts d’extrémités 51, 55, 56, c’est-à-dire des pieds 51, des embouts roulants 55, ou des interfaces d’inclinaison 56. Ces emboitements successifs sont ensuite verrouillés par des moyens de solidarisation, par exemple en tendant un câble métallique traversant les profilés 50, accroché à un ou des embouts d’extrémités, c’est-à-dire un ou des pieds 51, un ou des embouts roulants 55, une ou des interfaces d’inclinaison 56, de part et d’autre de la partie de structure 7.
Pour faciliter l’assemblage des profilés 50 et s’assurer d’un montage convenable, la section des profilés 50 peut comporter une forme pouvant coopérer avec une contreforme, formant un détrompeur.
Certaines parties de structure 7 peuvent être destinées à recevoir un ou plusieurs trolleys 54.
Des bornes 52 peuvent être ajoutées sur la partie de structure 7 pour stopper la course du trolley 54 le long du ou des profilés 50, soit par un blocage du déplacement du trolley 54, soit par une détection desdites bornes 52 si ledit trolley 54 comporte des capteurs adaptés. Ainsi, les bornes 52 peuvent être des étiquettes magnétiques et le trolley 54 équipé de moyens de détection d’un champ magnétique le long du profilé 50. Les embouts d’extrémités, c’est-à-dire les pieds 51, les embouts roulants 55, les interfaces d’inclinaison 56, peuvent comporter également des bornes 52.
Si un ou plusieurs trolleys 54 sont montés sur une partie de structure 7, une courroie crantée 53 est alors montée sur une face du ou des profilés 50 et les extrémités longitudinales de ladite courroie 53 solidarisées sur des extrémités de la partie de structure 7 à proximité ou sur les embouts d’extrémités, c’est-à-dire les pieds 51, les embouts roulants 55, les interfaces d’inclinaison 56 de ladite partie de structure 7. La courroie crantée 53 n’est pas montée tendue, mais forme une boucle. La courroie crantée 53 est disposée avec des crans en vis-à-vis avec la face du ou des profilés 50 de la partie de structure 7.
Un trolley 54 se présente sous la forme ici d’un tube carré, pouvant s’emmancher sur un profilé 50, et comportant des galets de centrage 540 du profilé 50 dans une ouverture traversante 541 du trolley 54. Le trolley 54 comporte une unité moteur 542, notamment électrique, entrainant une roue dentée 543 que l’on peut engager dans la boucle de la courroie crantée 53, sans jeu, comme illustré schématiquement sur la . Alternativement, la courroie crantée 53 peut être engagée à travers le trolley 54 pour coopérer avec la roue dentée 543, comme illustré sur la . Ainsi, lorsque le moteur fait tourner la roue dentée 543, le trolley 54 se déplace en coopérant avec le ou les profilés 50 et la courroie crantée 53.
Certaines parties de structure 7 peuvent former des moyens de structuration complémentaires 70, notamment dans le cas où la structure 2 présente une partie verticale libre. Ces moyens de structuration complémentaires 70 sont par exemple formés par un profilé connecté à un trolley mobile en translation, ledit profilé se terminant à une extrémité par un embout roulant 55 en contact avec le sol, comme illustré sur la .
Une partie de structure 7 peut ainsi être assemblée fixement mais de manière réversible avec un trolley 54, par boulonnage par exemple, rendant mobile en translation cette partie de structure 7 par rapport une autre partie de structure 7 le long de laquelle le trolley 54 se déplace.
Une partie de structure 7 peut donc être reliée à une autre partie de structure 7, soit directement, soit par un trolley 54, comme illustré sur la , mais aussi soit par des interfaces d’inclinaison 56, tel qu’illustré . Ces interfaces d’inclinaison 56 comportent deux extrémités pivotant l’une par rapport à l’autre autour d’une charnière, chaque extrémité pouvant être solidarisée à une extrémité d’une partie de structure 7. Cela permet de former une structure 2 comportant une partie inclinée de manière qu’elle soit parallèle et en regard d’une une surface ou d’une paroi.
La structure 2 peut présenter une seule dimension, comme illustré , ou présenter deux dimensions, comme illustré sur la , 2 ou 6.
La structure 2 peut également être complétée par d’autres sets 6 pour former une structure en trois dimensions et pouvoir être en regard simultanément de deux surfaces ou parois d’un même lieu.
Des parties de structure 7 formant un ensemble plan peuvent également être assemblées, ledit ensemble plan pouvant ensuite être hissé en regard d’une surface ou d’une paroi en hauteur ou inclinée, notamment un plafond, en s’appuyant sur d’autres parties de structure 7.
Il convient de noter que les sets principaux comportent des profilés 50 de différentes tailles, configurés pour pouvoir ajuster les dimensions de la structure 2 à la portion d’une surface ou d’une paroi, au centimètre près ou non. Ces sets principaux peuvent former un kit, comme décrit plus loin.
Dans un mode de réalisation, le contrôleur 202 est désigné comme étant le dispositif qui a le rôle de GrandMaster et qui détient l’horloge de référence sur laquelle toutes les horloges esclaves du réseau TSN se synchronisent.
Le procédé de l’invention qui permet d’atténuer l'impact de la dérive d'horloge sur l'AS et l'impact du saut d'horloge sur l'ordonnancement Qbv, comprend deux mécanismes.
Le premier mécanisme consiste à créer des sous-domaines du domaine général du réseau où chaque sous-domaine regroupe plusieurs nœuds du réseau, et à attribuer pour chaque sous-domaine, hors celui qui contient le GrandMaster, un GrandMaster de secours ou GrandMaster de redondance ou « Hot-Standby GM ».
Le deuxième mécanisme de l’invention consiste à coordonner les commutateurs TSN avant d'appliquer des horaires Qbv corrigés, s'il y a potentiellement un saut d'horloge important.
Les figures 3a et 3b permettent d’illustrer le premier mécanisme de création de sous-domaines avec GrandMaster de secours, pour la topologie de réseau TSN simplifiée de la . Les références des éléments identiques restent les mêmes.
Afin d'atténuer l'impact de la dérive d'horloge sur l'AS, le domaine général 302 du réseau TSN (domaine gPTP ou PTP, mais pour simplifier la description il est uniquement mentionné gPTP) est divisé en plusieurs sous-domaines gPTP (304, 306), et un GM de secours 108 est attribué à chaque sous-domaine, sauf à celui qui contient le GM primaire 102.
Dans un mode de réalisation, les sous-domaines sont attribués de sorte que deux sous-domaines ne sont séparés que par des liens sans fil. Ainsi sur la , le sous-domaine 304 est séparé du sous-domaine 306 par le lien sans fil 105.
Dans d’autres modes de réalisation selon le contexte, d’autres règles d’attribution de sous-domaines peuvent être définies. Une autre règle peut, par exemple, être définie telle que chaque sous-domaine doit avoir au moins un nœud avec une horloge très précise, par exemple, l'horloge du système de positionnement global (GPS).
Chaque sous-domaine a ainsi un nœud d’entrée (« ingress node » en anglais), qui est le nœud en liaison sans-fil avec un autre sous-domaine. Dans l’exemple de la , le nœud 106 est le nœud d’entrée du sous-domaine 306.
Après la création des sous-domaines, le premier mécanisme consiste à attribuer un rôle de GM redondant à un nœud pour chaque sous-domaine.
Dans un mode de réalisation, l’attribution du rôle de GM de redondance à un nœud consiste à déterminer et sélectionner parmi tous les nœuds d’un même sous-domaine, le nœud dont la fréquence d'horloge correspond le mieux à celle du GM primaire, i.e. dont elle est la plus proche.
Dans un autre mode de réalisation, l’attribution du rôle de GM de redondance à un nœud consiste à déterminer et sélectionner parmi tous les nœuds d’un même sous-domaine, le nœud dont l'horloge est la plus précise.
L’homme du métier pourra établir d’autres critères de sélection des nœuds pour définir les GM de redondance des sous-domaines.
Ainsi, la topologie d’un réseau TSN après l’application du premier mécanisme de création de sous-domaines, contient trois types de nœuds qui sont : le nœud GM principal, des nœuds GM de redondance, et des nœuds esclaves.
Sur l’exemple de la , le nœud 108 est désigné GM de redondance pour le sous-domaine 306 regroupant les nœuds (106, 108, 110), le nœud 102 étant le GM initial du réseau TSN global et devenant le GM de son sous-domaine 304 regroupant les nœuds (102, 104).
Lorsqu'un nœud est désigné comme GM principal, il est configuré pour et affecté uniquement au rôle de maître. Lorsqu'un nœud est assigné à être esclave, il est configuré pour et affecté uniquement au rôle d'esclave. Lorsqu'un nœud est assigné à être un GM redondant, il est configuré pour parfois agir comme esclave, et pour parfois agir à la fois comme esclave et maître pour son sous-domaine.
Exemple 1 On a préparé une composition de poudre de polyamide 11 selon le procédé suivant.
Tout d’abord, on a synthétisé un prépolymère de polyamide 11 à partir de 1,2kg d’acide amino-11-undécanoïque en présence de 0,5kg d’eau, de 5g d’acide hypophosphoreux (titre 50%, exprimé en % en poids dans la solution aqueuse) et de 9.8g d’acide phosphorique (titre 75%, exprimé en % en poids dans la solution aqueuse). Le mélange a été chauffé jusqu’à une température de 190°C en 2h sous agitation dès que la température a atteint 160 °C ou la pression a excédé 8.5 bars. Lors de la synthèse, l’eau initialement chargée avec d’acide amino-11-undécanoïque a été éliminée par évaporation à pression constante (P=10 bars). Après avoir soutiré une quantité d’eau de 430 g, le prépolymère est extrait du réacteur sous pression à travers une filière. Il a été ensuite refroidi à l'aide de deux rouleaux en acier avec circulation d'eau froide pour être solidifié, refroidi et concassé en écailles.
Le prépolymère ainsi obtenu a été mélangé dans un récipient adapté avec 3.3g de noir de carbone. Ce mélange a été introduit dans une extrudeuse bi-vis pour être fondu et mélangé intimement puis extrudé. Le mélange a été ensuite refroidi à l'aide de deux rouleaux en acier avec circulation d'eau froide pour être solidifié et refroidi puis concassé en écailles.
Le prépolymère additivé récupéré sous forme d’écailles est ensuite broyé dans un broyeur à marteaux muni d’un sélecteur interne jusqu’à obtenir une poudre ayant un diamètre médian en volume Dv50 de 64µm. La poudre ainsi obtenue est ensuite soumise à une polycondensation en phase solide dans un sécheur à 140-155°C sous vide afin d’augmenter la viscosité inhérente du polyamide jusqu’à 1.15.
La poudre de polyamide 11 pigmentée obtenue a ensuite été tamisée grâce à un tamiseur à nutation avec décolmatage à ultrasons RUSSEL type FINEX 22, en utilisant une maille carrée de 80 µm.
La composition de poudre obtenue a ensuite été caractérisée en matière de granulométrie et de densité comme indiqué ci-dessous. Les résultats sont rassemblés dans les tableau 1 et 2 ci-dessous.
Caractérisation des poudres Granulométrie La granulométrie des poudres a été caractérisée au moyen de la mesure de la distribution granulométrique sur un dispositif Coulter Counter-Multisizer 3 (Beckmann Coulter) en application de la norme ISO 13319-1:2021. A partir de celle-ci, le diamètre moyen et le diamètre correspondant aux 1 er , 5 e et 9 e déciles de la distribution ont été déterminés, puis le span a été calculé selon la formule suivante :
Rapport d La densité apparente de la poudre d p a été mesurée en application de la norme ISO 787-11:1981 au moyen d’une éprouvette de précision en verre de 250 mL graduée de 2 en 2 mL et comportant une partie supérieure non graduée d'au moins 50 mL. La poudre est introduite lentement dans l'éprouvette inclinée à 45°, un volume de poudre compris entre 220 et 250 ml. Ce volume de poudre est ensuite pesé afin de calculer la masse volumique apparente puis divisé par la masse volumique de l’eau pour en déduire sa densité.
La densité du matériau d m a été mesurée après fusion de la poudre sous une presse chauffante (T > T f + 40°C et pression de 2 tonnes). La densité du film obtenu, c’est-à-dire celle du matériau, est mesurée par poussée verticale dans l’eau (21°C) selon la norme ISO 1183-1 au moyen d’une balance Sartorius AC 210P hydrostatique avec kit de densité YDK 01.
Le rapport d entre la densité apparente d p de la poudre et la densité du matériau d m mesurée sur la poudre après fusion a été calculé selon la formule suivante :
Propriétés des poudres de polymère thermoplastiques Exemple Dv 10 [µm] Dv 50 [µm] Dv 90 [µm] Diamètre moyen [µm] Span d p 1 21.1 50.8 74.5 44.6 1.05 0.500 2 19.5 47.3 74.4 48.2 1.16 0.495 3 30.4 51.2 75.0 49.1 0.87 0.475 4 28.9 46.6 66.8 42.1 0.81 0.465 C1 27.7 73.9 124.6 78.6 1.31 0.450 C2 45.6 91.0 124.6 94.4 1.01 0.460 C3 20.0 48.7 82.9 51.3 1.29 0.490 C4 42.5 60.2 83.6 59.3 0.68 0.455 C5 58.9 81.5 119.0 84.7 0.74 0.505
Propriétés des articles imprimés Exemple Rugosité Rugosité après polissage d m Ratio d dessus [µm] dessous [µm] dessus [µm] dessous [µm] 1 9.7 4.9 N.D. N.D. 1.040 0.481 2 5.6 5.5 N.D. N.D. 1.025 0.483 3 8.9 7.1 N.D. N.D. 0.980 0.475 4 5.4 5.3 N.D. N.D. 0.990 0.465 C1 13.8 13.5 5.1 4.9 1.030 0.437 C2 13.5 13.2 N.D. N.D. 1.030 0.447 C3 10.6 7.2 N.D. N.D. 1.025 0.478 C4 8.7 12.5 N.D. N.D. 0.995 0.455 C5 15.1 14.6 N.D. N.D. 0.970 0.567
La poudre de polymère obtenue a été ensuite utilisée pour fabriquer par impression 3D par frittage, plus spécifiquement par SLS, une éprouvette 1BA XY (éprouvette 1BA selon la norme ISO 527-1BA, appelée « XY » car imprimée dans le plan horizontal de l’imprimante) par frittage laser sur une machine P100 (commercialise par la société EOS) en réglant l’épaisseur de la couche de poudre à 100 µm et en utilisant le jeu de paramètres suivant :
Température de la chambre d’exposition 185°C Température de la chambre de retrait 158°C Epaisseur d’une couche 0.1 mm Contour Puissance 16 W Vitesse 1 400 mm/s Hachurage Puissance 24 W Vitesse 3 000 mm/s Déplacement faisceau 0.25 mm Energie par couche 0.32 J/mm 3
Les éprouvettes sont évaluées visuellement au niveau de la définition de l’impression. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessus.
Les éprouvettes sont par ailleurs caractérisées par leur rugosité de surface supérieure et inférieure au moyen de l’écart moyen arithmétique Ra du profil de surface d’un échantillon selon la norme ISO4287:1997, à l’aide d’un appareil PERTHOMETER S8P (le résultat correspond à la moyenne de trois valeurs prises sur trois longueurs de base différentes).
Ledit procédé consistant à réaliser plusieurs fois un cycle qui comporte des étapes de :
Charge d'un échantillon gazeux dans l'unité de préconcentration de l'étage de rang i par activation des moyens de contrôle fluidique associés à l'étage de rang i, Transfert dudit échantillon gazeux de l'unité de préconcentration de rang i vers l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+1 par activation des moyens de contrôle fluidique associés à l'étage de concentration de rang i+1.
Selon une particularité, le procédé comporte un deuxième cycle comportant ledit premier cycle et une deuxième étape de transfert de l'échantillon gazeux présent dans l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+1 vers l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+2, ce deuxième cycle étant réalisé une ou plusieurs fois, tant que la concentration de l'échantillon gazeux piégé dans l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i+2 n'a pas atteint un niveau déterminé.
Selon une autre particularité, le niveau déterminé de la concentration correspond au volume de perçage de l'adsorbant de l'unité de préconcentration.
Selon une autre particularité, le procédé comporte une étape de transfert de l'échantillon gazeux piégé dans l'unité de préconcentration de rang N vers un détecteur pour analyse.
Selon une autre particularité, le procédé comporte une étape initiale de prélèvement de l'échantillon gazeux dans l'unité de préconcentration de l'étage de rang de concentration de rang 1, à travers le conduit d'entrée.
Selon une autre particularité, chaque étape de transfert est mise en œuvre par chauffage de l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i à une température suffisante pour désorber ledit échantillon gazeux en vue de le transférer vers l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i+1.
L'invention concerne également un système de prélèvement et de préparation d'un échantillon gazeux à analyser, apte à mettre en œuvre le procédé tel que défini ci-dessus, ledit système comportant :
Ledit système étant caractérisé en ce que l'unité de commande est configurée pour commander :
Une charge d'un échantillon gazeux dans l'unité de préconcentration de l'étage de rang i par activation des moyens de contrôle fluidique associés à l'étage de rang i, Un transfert dudit échantillon gazeux de l'unité de préconcentration de rang i vers l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+1 par activation des moyens de contrôle fluidique associés à l'étage de concentration de rang i+1.
Selon une particularité, l'unité de commande est configurée pour commander un deuxième cycle comportant ledit premier cycle et une deuxième étape de transfert de l'échantillon gazeux présent dans l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+1 vers l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang i+2, ce deuxième cycle étant réalisé une ou plusieurs fois, tant que la concentration de l'échantillon gazeux piégé dans l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i+2 n'a pas atteint un niveau déterminé.
Selon une autre particularité, le niveau déterminé de la concentration correspond à la capacité d'adsorption de l'unité de préconcentration.
Selon une autre particularité, l'unité de commande est configurée pour commander un transfert de l'échantillon gazeux piégé dans l'unité de préconcentration de rang N vers un détecteur pour analyse.
Selon une autre particularité, l'unité de commande est configurée pour commander un prélèvement de l'échantillon gazeux dans l'unité de préconcentration de l'étage de concentration de rang 1, à travers le conduit d'entrée.
Selon une autre particularité, pour chaque transfert, l'unité de commande est configurée pour commander un chauffage de l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i à une température suffisante pour désorber ledit échantillon gazeux en vue de le transférer vers l'unité de concentration de l'étage de concentration de rang i+1.
Avantageusement, la seconde partie distale comprend une première courbure ayant un angle α3 supérieur ou égal à 30°, en particulier inférieur ou égal à 120°, plus particulièrement inférieur ou égal à 90° ou 70°.
Avantageusement, la première branche de la seconde partie distale est sensiblement rectiligne ou droite.
Dans un mode de réalisation, la première branche de la seconde partie distale a une longueur supérieure ou égale à 5 mm ou 10 mm ou 20 mm ou inférieure ou égale à 80 mm ou 70 mm ou 60 mm ou 40 mm ou 30 mm.
Avantageusement, la seconde tige de distraction comprend une seconde portion intermédiaire, sensiblement rectiligne ou droite, et une seconde partie distale dans le prolongement de la seconde portion intermédiaire et comprenant une première courbure, et éventuellement une seconde courbure telle que décrite ci-après.
Avantageusement, la première branche de la seconde partie distale se projette à l’extérieur de l’orifice de sortie de la canule.
Dans une variante de réalisation, la première partie distale comprend une seconde branche ayant un axe longitudinal Lbr2 sécant avec l’axe longitudinal Lbr1 de la première branche.
Avantageusement, la seconde branche de la première partie distale a un axe longitudinal Lbr2 formant un angle β1 avec l’axe longitudinal Lbr1 de la première portion intermédiaire.
Avantageusement, l’axe longitudinal Lbr2 de la seconde branche de la première partie distale est sensiblement parallèle à l’axe L1 de la première portion intermédiaire de la première tige de distraction.
Avantageusement, la première partie distale comprend une seconde courbure ayant un angle β1 supérieur ou égal à 30°, en particulier inférieur ou égal à 120°, plus particulièrement inférieur ou égal à 90° ou 70°.
Avantageusement, la seconde branche de la première partie distale est sensiblement rectiligne ou droite.
De préférence, la seconde partie distale comprend une seconde branche ayant un axe longitudinal Lbr4 sécant avec l’axe longitudinal Lbr3 de la première branche.
Avantageusement, la seconde branche de la seconde partie distale a un axe longitudinal Lbr4 formant un angle β2 avec l’axe longitudinal L2 de la seconde portion intermédiaire.
Avantageusement, l’axe longitudinal Lbr4 de la seconde branche de la seconde partie distale est sensiblement parallèle à l’axe L2 de la seconde portion intermédiaire de la seconde tige de distraction.
Avantageusement, la seconde partie distale comprend une seconde courbure ayant un angle β2 supérieur ou égal à 30°, en particulier inférieur ou égal à 120°, plus particulièrement inférieur ou égal à 90° ou 70°.
Avantageusement, la seconde branche de la seconde partie distale est sensiblement rectiligne ou droite.
Avantageusement, la première partie distale de la première tige de distraction comprend une première extrémité distale libre, et :
Comme illustré sur cette figure, il est possible de graver simultanément plusieurs deuxièmes pièces 20 simultanément dans une même plaquette de silicium 50. Par exemple, il est possible de graver simultanément 1500 roues dans une plaquette circulaire présentant un diamètre de 150 millimètres.
La plaquette de silicium 50 présente une forme générale de disque. La plaquette 50 présente, à sa périphérie une encoche 51 servant de repère, permettant d’orienter correctement la plaquette 50 pendant la gravure des deuxièmes pièces 20 dans la plaquette 50.
En particulier, cette encoche 51 est positionnée de sorte que la structure cristallographique du silicium est orientée avec une orientation prédéfinie par rapport à l’encoche 51.
Plus précisément, la structure cristallographique du silicium est orientée selon trois directions réticulaires, à savoir : une première direction réticulaire , une deuxième direction réticulaire et une troisième direction réticulaire .
Ainsi, la structure cristallographique du silicium comprend des premiers plans réticulaires (ou premiers plans de clivage) s’étendant orthogonalement à la première direction réticulaire , des deuxièmes plans réticulaires (ou deuxièmes plans de clivage) s’étendant orthogonalement à la deuxième direction réticulaire , et des troisièmes plans réticulaires (ou troisièmes plans de clivage) s’étendant orthogonalement à la troisième direction réticulaire .
La plaquette de silicium 50 présente une surface supérieure plane, qui s’étend selon un premier plan réticulaire du silicium.
Les deuxièmes pièces en silicium 20 sont gravées dans la plaquette 50 avec une orientation prédéfinie par rapport aux deuxièmes plans de clivage et aux troisièmes plans de clivage.
Plus précisément, les encoches 33 et les ouvertures d’arrêt 31 de chaque deuxième pièce en silicium 20 sont positionnées par rapport à l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce de silicium 20, de sorte que chaque ouverture d’arrêt 31 coupe un plan de clivage passant par le fond 34 d’une encoche 33.
De cette manière, au moment de l’insertion de la première pièce 10 dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20, la fracture 36 qui se propage selon le plan de clivage, est stoppée par l’ouverture d’arrêt 31.
De manière préférentielle, chaque encoche 33 a un fond d’encoche 34 qui est positionnée dans un plan de clivage s’étendant radialement à partir de l’axe Y de la deuxième pièce de silicium 20.