INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la pièce composite est un carter. La préforme du carter est cylindrique et les torons sont enroulés les uns sur les autres selon un schéma de tissage en sens chaine et trame.
Des dates ou quantièmes, sous la forme de chiffres par exemple comme illustré sur les figures 1 et 4, peuvent être disposés régulièrement sur la face avant de l’anneau 4 par impression ou gravage par exemple.
Le dispositif passe-date 1 comporte également, comme indiqué plus haut, un organe d’indexage 3
Cet organe d’indexage 3 présente une forme générale connue de l’art antérieur et des hommes du métier. Cependant, cet organe d’indexage 3 est venu de matière avec une platine 7 de la montre. La platine 7 et l’organe d’indexage 3 peuvent être en un acier martensitique.
Cet organe d’indexage 3 comporte un élément de rappel élastique, par exemple de type lame en acier ressort 30 s’étendant depuis la platine 7, perpendiculairement à la platine 7. Cette lame en acier ressort 30 comporte une portion droite 31 se poursuivant par une extrémité libre présentant une partie déformée en U 32, apte à venir se loger entre deux dents 40 successives de l’anneau 4 lorsque le dispositif passe-date 1 est assemblé, pour indexer l’anneau 4.
Le dispositif passe-date 1 est obtenu par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention qui présente les étapes suivantes : - fabrication d’un organe d’entrainement 2 selon le procédé décrit plus haut, – fabrication d’une platine 7 comportant un élément de rappel élastique formant organe d’indexage 3 sous la forme d’une lame en acier ressort 30 s’étendant parallèlement à la platine 7, - déformation de la lame en acier ressort 30 pour la positionner perpendiculairement à la platine 7 et déformation de l’extrémité de la lame en acier ressort 30 pour présenter une forme en U. Une fois l’organe d’indexage 3 formé, celui-ci peut être soumis à des traitements chimiques et/ou thermiques. Afin d’assurer un effet ressort satisfaisant de la lame en acier ressort 30, celle-ci peut subir un ou des traitements thermiques et/ou chimiques visant à modifier ses caractéristiques de raideur et de plasticité, – fabrication d’un anneau 4 présentant ici des dates inscrites face avant et comportant des dents 40 espacées régulièrement et s’étendant radialement vers le centre de l’anneau 4, ledit organe d’entrainement 2 étant apte à coopérer avec ces dents 40 pour faire pivoter l’anneau 4 d’un angle défini. Cet angle défini correspond à l’écartement entre deux dates pour remplacer l’affichage d’une date par une autre date, préférentiellement mais facultativement 1/31 e de tour, - assemblage pour coopération de l’élément de rappel élastique formant organe d’indexage 3 de la platine 7 avec l’anneau 4 et l’organe d’entrainement 2, comme illustré , et formation ainsi dudit dispositif passe-date 1.
La mise en œuvre de ce procédé de fabrication permet la fabrication d’un dispositif passe-date 1 selon l’invention en trois pièces et ne présentant pas les inconvénients de l’art antérieur.
De plus, le dispositif passe-date 1 ainsi fabriqué, du fait d’un nombre réduit de pièces, présente une configuration telle, du fait de la géométrie de ses composants, qu’il est apte à réaliser un passage d’une date inscrite sur l’anneau 4 à une date successive inscrite sur ledit anneau 4 par une rotation dudit anneau 4 d’un angle défini en moins d’une minute lorsque ledit dispositif 1 est entrainé par un mouvement d’horlogerie d’une montre équipée dudit dispositif 1 et que ladite montre passe d’une heure indiquée avant minuit à une heure indiquée après minuit.
Du fait de la répétabilité de la réalisation des pièces, par une géométrie particulière comme illustré sur les figures, et par une mise au point des états de surface des dents 40 de l’anneau 4 et de l’organe d’indexage 3, il est possible de réaliser une coopération de l’organe d’indexage 3 avec l’anneau 4 permettant d’empêcher l’anneau 4 de pivoter sous l’effet de l’organe d’entrainement 2 tant que la valeur de l’effort exercé par l’organe d’entrainement 2 n’atteint pas une valeur seuil définie, valeur pour laquelle l’anneau 4 se désengage du maintien exercé par l’organe d’indexage 3 sur une période inférieure à une minute. Cet effort permet à l’anneau 4 de pivoter d’un cran, la partie coudée venant s’engager entre l’espace entre deux dents 40 suivant.].
Convertisseur temps-numérique doté d’une grande résolution RMS. La présente concerne un convertisseur temps-numérique pour déterminer sous forme numérique le décalage temporel entre un premier signal et un deuxième signal.
D’une manière générale, un tel convertisseur TDC pour « time to digital converter » en langue anglaise permet de mesurer avec précision le décalage entre deux événements.
Un tel convertisseur comporte deux compteurs, un compteur grossier et un compteur fin.
Le compteur grossier est piloté par une horloge et permet de générer une mesure multiple du cycle d’horloge.
Le compteur fin utilise le principe d’interpolation pour déterminer une valeur approximative dans un intervalle borné.
Dans de multiples domaines, la demande de mesure du temps de plus en plus précise, à l'aide de TDC, ne cesse de croître.
La performance d’un convertisseur peut être mesurée par sa résolution RMS (« Root Mean Square » en anglais). Un convertisseur est d’autant plus performant que sa résolution est faible.
Parmi les différentes architectures disponibles, l'architecture à base de ligne à délais TDL, pour « tapped delay line » en anglais, est largement utilisée pour atteindre des résolutions inférieures à 10 ps. De plus, cette architecture présente également l’avantage d'un petit temps mort, de l’ordre de quelques nanosecondes, entre deux mesures consécutives. Le TDL sur TDC se compose d'un compteur grossier pour fournir une valeur de temps global et d'un bloc interpolateur TDL pour fournir une mesure de temps très fine. Le TDL est formé en connectant de nombreuses Unités à Retard (UR) en série. Le signal à mesurer se propage sur le TDL, son statut est enregistré puis envoyé à un module encodeur pour déterminer alors le nombre de UR que le signal a accompli. Afin d'obtenir une solution inférieure à 5 ps, des architectures à plusieurs lignes TDL existent. Mais cela implique de mesurer le même signal avec plusieurs TDL et de faire la moyenne de ces mesures individuelles.
Chaque patte de fixation comporte un trou traversant 17 adapté au passage d’une vis, d’un poinçon ou de toute autre moyen de fixation adapté de façon à assurer la fixation avec la paroi inferieure 5 du caisson. Dans le cas présent, le dispositif anti-croisement est fixé à la structure porteuse 2 par l’intermédiaire de vis. Bien entendu, tout autre mode de fixation, de préférence réversible pourrait être envisagé.
Lors de l’installation du dispositif anti-croisement sur le système de déploiement 1, le dispositif anti-croisement est inséré au travers de la fente 4 de façon que les pattes de fixation viennent en butée contre la face inférieure du caisson, chacune de part et d’autre de la fente 4. Par exemple, les pattes 16 peuvent être placée de façon que les trous 17 soient en vis-à-vis de trous de vissage préalablement ménagés dans le caisson, ou alors les trous peuvent être réalisés lors de la fixation, par exemple à l’aide de vis auto-foreuses.
Les modes de mise en œuvre et de réalisation décrits précédemment en lien avec les figures 1 à 4 ne sont pas limitatifs et diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées.
En particulier, il a été décrit un système de déploiement de rideaux comportant une pluralité de dispositif anti-croisement. En variante, le système pourrait ne comporter qu’un seul dispositif anti-croisement, par exemple un dispositif anti-croisement qui s’étend sur toute la longueur du rideau au travers des zones de recouvrement. Par exemple, un tel dispositif pourrait se présenter sous la forme d’une tige ou d’une barre.
En outre, bien qu’il ait été décrit des dispositifs anti-croisement qui s’étendent à l’intérieur du caisson, l’invention est compatible avec un ou plusieurs dispositif anti-croisement situé à l’extérieur du caisson. Par ailleurs, l’invention est compatible avec des dispositif anti-croisement comportant un corps profilé mais pas de rebords, ou bien un seul rebord.
Dans les exemples décrits précédemment, le reploiement du rideau se fait par enroulement des lés. Toutefois, ce mode de reploiement n’est pas limitatif et d’autres modes peuvent être envisagés, par exemple un reploiement par pliage.
Enfin, les moyens de fixation décrit précédemment sous la forme de pattes peuvent être envisagés sous des formes différentes et/ou par exemple être fixé sur une face intérieure du caisson.
Turbomachine à régulation passive du débit de ventilation des injecteurs de turbine La présente invention se rapporte essentiellement au domaine de la ventilation des turbines à haute pression mono-étage de turbomachines d’aéronef. Toutefois, son application à une turbine à haute pression multi-étages ou une turbine à basse pression mono-étage est aussi envisageable.
La illustre un rotor de turbine à haute pression 10 disposé en aval d’une chambre de combustion 12 et qui comporte un disque de turbine 14 équipé d’aubes 16 et un flasque 18 disposé en amont du disque. Le flasque présente des trous de ventilation18A par lequel un débit d’air de refroidissement A prélevé en fond de chambre et ayant circulé dans un conduit annulaire 20 est mis en rotation par des injecteurs 22 afin d’abaisser la température de l’air. Le débit d’air de refroidissement A sortant des injecteurs 22 et émergeant dans une enceinte 24 est séparé en un premier débit d’air de refroidissement A1 traversant le flasque 18 vers une cavité 26 et ensuite dirigé radialement vers l’extérieur pour pénétrer dans les pieds des aubes 16 afin de les refroidir et un second débit d’air de refroidissement A2 ne traversant pas le flasque 18 mais évacué radialement vers l’extérieur via un labyrinthe d’étanchéité 28 (typiquement un massif labyrinthe à trois léchettes ou un labyrinthe du type décrit dans la demande FR2841591) pour finir dans une cavité de purge amont 30 du rotor de turbine 10.
En temps normal, l’air de refroidissement des aubes à haute pression et de purge est prélevé au niveau du compresseur. Ce compresseur fournit du travail à l’air afin d’en augmenter la pression. Or, cet air de refroidissement est réinjecté derrière les turbines. Il n’est donc pas générateur de travail et donc diminue le rendement de la turbomachine.
En outre, il passe au niveau des injecteurs dont l’objectif est de mettre en rotation l’air afin de mieux faire la répartition entre d’un côté le refroidissement des aubes qui permet de rester en-dessous des limites de fonctionnement des matériaux et de l’autre la purge qui limite les réintroductions d’air de veine au niveau des circuits hors-veine. Les circuits d’air de veine sont faits avec des pièces dont les matériaux ne tiennent pas aux températures d’air de veine, c’est pourquoi il est important d’avoir un débit suffisant de purge (air froid) pour éviter les réintroductions.
De plus, actuellement, le débit de refroidissement (en %W25) est pratiquement constant et dimensionné sur les points de vol les plus chauds (par exemple correspondant à la phase de décollage) afin d’assurer la tenue des pièces soumises alors à de fortes températures. Or, les points de vol à fort poids sur la consommation moteur (pendant la phase de croisière par exemple) sont souvent moins chauds, de sorte que les pièces nécessitent alors moins de débit de refroidissement.
Il existe donc un besoin pour un système, actif ou passif, permettant en fonction du point de vol d’augmenter le débit de refroidissement sur les points chauds afin d’augmenter la durée de vie des pièces refroidies, par exemple une aube de turbine, et de diminuer ce débit sur les points froids pour conserver la fonction génératrice de poussée de l’air de veine améliorant le rendement du moteur.
La présente invention a donc pour but principal d’améliorer le rendement des turbines à haute pression en réduisant le débit de refroidissement des aubes de turbines lorsque cela est possible sans risquer d’endommager les pièces de la turbine. Un autre but est d’éviter une perte supplémentaire de rendement en adaptant le débit de purge afin d’éviter son augmentation résultant de la diminution du débit de refroidissement.
Ces buts sont atteints par une turbomachine d’aéronef comportant une chambre de combustion qui entoure un carter intérieur, le carter intérieur étant percé d’une pluralité d’orifices d’admission d’air de refroidissement débouchant dans un conduit annulaire aboutissant à des injecteurs de turbine, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un nombre déterminé de clapets venant sélectivement obturer un même nombre déterminé d’orifices d’admission d’air de refroidissement, chacun des clapets étant articulé sur une rotule solidaire d’une extrémité d’un bilame dont l’autre extrémité est fixée à un support sur le carter intérieur de la chambre de combustion, chaque bilame étant constitué de deux matériaux ayant des coefficients de dilatation thermique différents pour permettre, sous l’effet des températures mises en œuvre durant différentes phases de vol de l’aéronef, la déformation de ce bilame et donc l’ouverture ou la fermeture sélective du clapet.
Ainsi, avec un bilame venant ouvrir ou fermer des ouvertures en nombre prédéterminé alimentant les injecteurs de turbine, l’invention propose un système passif plutôt simple et robuste permettant de réguler en sortie de ces injecteurs à la fois le débit de purge et le débit de refroidissement du rotor de turbine.
Les résultats des propriétés de cuisson et des propriétés dynamiques après cuisson des compositions de caoutchouc sont consignés dans le tableau 2. Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à un témoin. Une valeur supérieure à celle du témoin, arbitrairement fixée à 100, indique une grandeur mesurée supérieure à celle du témoin.
Les résultats montrent que les compositions C2 et C3 sont les compositions de caoutchouc qui ont un temps de cuisson (T95) aussi faible que la composition C4 et un niveau de rigidité et d’hystérèse comparable à la composition C1. En diminuant le temps de cuisson sous presse tout en maintenant le compromis de propriété entre la rigidité et l’hystérèse, l’utilisation combinée d’une silice hydrophile et d’une silice préhydrophobée par un traitement avec un mercaptosilane offre le meilleur compromis entre la productivité d’un site de fabrication de pneumatiques et les performances d’un pneumatique que sont la résistance à l’usure et la résistance au roulement.
Composition C1 C2 C3 C4 E1 (1) 100 100 100 100 Silice (2) 9 18.5 37 Silice (3) 37 28 18.5 N234 (4) 2 2 2 2 DPG (5) 1.2 1.2 1.2 1.2 Agent de couplage (6) 3.0 2.8 2.6 Acide stéarique (7) 0.7 0.7 0.7 0.7 ZnO (8) 2.5 2.5 2.5 2.5 6PPD (9) 2 2 2 2 Cire Ozone (10) 1 1 1 1 Soufre 1 1 1 1 CBS (11) 1 1 1 1
(1) Copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène contenant 74% en mole de d’unité éthylène, 19% d’unité butadiène sous la forme de motifs 1,2 et 1,4 et 7% en mole de motif 1,2-cyclohexanediyle, de Tg -44°C (2) « Agilon 400 » de la société PPG, CAS 112926-00-8, CTAB 140 m²/g, silice préhydrophobée et fonctionnalisée thiol (-SH) à 0.5% en poids (3) "Zeosil 1165 MP" de Solvay-Rhodia sous forme de microperles, CTAB 160 m²/g, silice précipitée (4) Noir de carbone de grade ASTM N234 (5) Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys (6) Silane liquide triéthoxysilylpropyltétrasulfure (TESPT) « Si69 » de la société Evonik (7) Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (8) Oxyde de Zinc de grade industriel de la société Umicore (9) N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine « Santoflex 6PPD » de la société Flexys (10) Cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax (11) N-cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys
Composition C1 C2 C3 C4 T95 à 150°C 100 64 57 50 G* 25% 60°C 100 100 100 84 tanδ(max)60°C 100 104 100 107
Un pneumatique doit obéir de manière connue à un grand nombre d’exigences techniques, souvent antinomiques, parmi lesquelles une faible résistance au roulement, une résistance élevée à l’usure, ainsi qu’une adhérence élevée sur route sèche comme mouillée. Ce compromis de propriétés, en particulier du point de vue de la résistance au roulement et de la résistance à l’usure, a pu être amélioré ces dernières années sur les « Pneus Verts » à faible consommation d'énergie, destinés notamment aux véhicules tourisme, grâce notamment à l'emploi de nouvelles compositions de caoutchouc faiblement hystérétiques ayant pour caractéristique d'être renforcées majoritairement de silices hautement dispersibles dites "HDS" (Highly Dispersible Silica), capables de rivaliser, du point de vue du pouvoir renforçant, avec les noirs de carbone conventionnels de grade pneumatique.
Il est connu du document WO 2014114607 A1 d’introduire dans une composition de caoutchouc pour pneumatique un élastomère diénique fortement saturé pour modifier le compromis de propriétés de la composition de caoutchouc entre la rigidité et l’hystérèse. L’élastomère diénique fortement saturé est un copolymère d’un 1,3-diène et d’éthylène qui contient plus de 50% en mole d’unité éthylène.
Lorsqu’une composition de caoutchouc est utilisée dans un pneumatique, l’hystérèse de la composition de caoutchouc générée au cours du roulage du pneumatique participe à l’échauffement du pneumatique qui peut réduire la durée de vie du pneumatique. Il est donc d’intérêt de minimiser cette contribution thermique en réduisant l’hystérèse de la composition de caoutchouc. Par ailleurs, il est souhaitable de réduire toujours plus l’hystérèse des compositions de caoutchouc depuis que les économies de carburant et la nécessité de préserver l’environnement sont aussi devenues une priorité.
Les inventeurs ont découvert une nouvelle composition de caoutchouc contenant un élastomère diénique fortement saturé et présentant une hystérèse davantage réduite.
Ainsi, l’invention concerne une composition de caoutchouc qui comprend : - un élastomère diénique fortement saturé qui est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène qui comprend des unités éthylène qui représentent plus de 50% en moles des unités monomères du copolymère, - un système de vulcanisation, - une charge renforçante qui contient une silice, - un agent de couplage silane, - et un hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique.
Classiquement, une électrode est disposée sur un élément mobile, par exemple sur une surface tactile, tandis que l’autre électrode est disposée sur un élément fixe, par exemple par rapport au tableau de bord d’un véhicule automobile. Avec un ressort de raideur connue interposé entre l’élément mobile et l’élément fixe, mesurer la capacité permet de déterminer la force exercée sur l’élément mobile, par exemple par le doigt d’un utilisateur.
Toutefois, ce montage nécessite qu’une partie du circuit de mesure soit reliée à l’électrode de l’élément mobile et puisse être mise en mouvement lorsque l’élément mobile est déplacé. Typiquement, l’électrode de l’élément mobile est reliée au circuit de mesure, porté par l’élément fixe, par un fil électrique.
Ce contact électrique filaire présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, l’assemblage du capteur capacitif est complexe puisqu’il faut réaliser un contact électrique (par exemple une soudure pour relier le fil électrique à l’électrode de l’élément mobile) une fois l’élément mobile positionné. Il faut alors réaliser ce contact électrique dans un espace exigu. Il faut ensuite s’assurer que le fil et le contact électrique ne se dégradent pas à cause du mouvement de l’élément mobile. Enfin, le faible courant électrique circulant dans le fil électrique favorise l’oxydation des contacts électriques.
Présentation de l'invention Dans ce contexte, on propose selon l’invention un capteur capacitif comprenant : - un support comprenant une première surface extérieure sur laquelle s’étend une première électrode et une deuxième surface extérieure, inclinée par rapport à la première surface extérieure, sur laquelle s’étend une deuxième électrode ; - une pièce, mobile par rapport au support, la pièce comprenant une première surface conductrice et une deuxième surface conductrice en contact électrique avec la première surface conductrice, la première surface conductrice s’étendant en regard de la première électrode et la deuxième surface conductrice s’étendant en regard de la deuxième électrode de sorte à créer une capacité de couplage entre la première électrode et la deuxième électrode ; - un circuit de mesure conçu pour mesurer la capacité de couplage.
Ainsi, grâce à l’invention, le couplage des deux électrodes est réalisée au moyen de la pièce et cela sans disposer de fil électrique entre la pièce et le support l’électrode de l’élément mobile, qui est ici la pièce. En d’autres termes, aucune partie du circuit électrique de mesure ne subit de déformation lors du mouvement de la pièce.
Par conséquent, cette absence de fil électrique simplifie l’assemblage du capteur par rapport à un capteur conventionnel puisqu’il n’est pas nécessaire de réaliser de contact électrique une fois l’élément mobile positionné. De plus, le mouvement de la pièce n’entraine pas d’usure des parties du circuit électrique de mesure. Enfin, l’absence de contact entre le circuit de mesure et la pièce prévient les risques d’oxydation.
De plus, les faces extérieures inclinées l’une par rapport à l’autre permettent au capteur capacitif selon l’invention de détecter un mouvement de la pièce selon une direction privilégiée.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du capteur capacitif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - la pièce est agencée pour être mobile selon un axe longitudinal incliné par rapport à la première surface extérieure du support, la deuxième surface s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal ; - la première surface extérieure du support est plane et dans lequel l’axe longitudinal est perpendiculaire à la première surface extérieure ; - la deuxième surface s’étend selon une surface cylindrique dont les génératrices sont parallèles à l’axe longitudinal, la deuxième électrode s’étend, au moins en partie, selon l’axe longitudinal ; - la surface cylindrique est une surface cylindrique de révolution ; - la deuxième électrode entoure la deuxième surface ; - la deuxième surface s’étend au-delà de la deuxième surface extérieure du support, selon l’axe longitudinal et à l’opposé de la première surface ; - la distance entre la première électrode et la deuxième électrode est supérieure à la distance entre la première électrode et la première surface conductrice ; - le support comprend un plan de masse actif interposé entre la première électrode et la deuxième électrode ; - la capacité de couplage est fonction d’une première capacité entre la première surface conductrice et la première électrode et d’une deuxième capacité entre la deuxième surface conductrice et de la deuxième électrode ; - la capacité de couplage est équivalente à un montage électrique constitué de la première capacité et à la deuxième capacité en série ; - la deuxième capacité est supérieure à la première capacité ; - la première surface s’étend parallèlement à la première électrode et la deuxième surface s’étendant parallèlement à la deuxième électrode ; - le capteur comprend un élément intermédiaire en matériau isolant interposée entre la deuxième surface et la deuxième électrode.
L’invention propose également un capteur de force comprenant : - un capteur capacitif tel que présenté ci-dessus ; et - un module conçu pour déterminer une distance entre le support et la pièce sur la base de la capacité de couplage.
est une vue schématique en coupe d’un capteur capacitif selon l’invention.
est une vue schématique en perspective éclatée du capteur capacitif de la .
Sur la , on a représenté un capteur capacitif 1 comprenant : - un support 10 ; - une pièce 30 ; et - un circuit de mesure 60 électronique.