INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Affichage d’une 2 ème lame de microscope en verre (25 x 76 mm) sur la 1 ère lame ayant reçue la composition n°1, n°2 ou n°3
- Etape de glissement des deux lames de microscope pour permettre une répartition égale de la composition n°1, n°2, n°3 entre les deux lames (l’exposition à l’oxygène est ici réduite).
Le temps à partir duquel il n’est plus possible de séparer les deux lames est relevé, c’est le temps de collage.
Composition Temps de pic (s) Pic de température (en °C) temps de collage en (s) Remarques Composition n°1 (exemple 1) 24 150 30 pas de tack Composition n°2 (exemple 2) 22 95 45 pas de tack Composition n°3 (exemple 3) 34 75 150 pas de tack
Il ressort de ce tableau que les compositions n°1, n°2 et n°3 (selon l’invention) polymérisent avantageusement rapidement (après mélange des composants A et B), au vu des temps de pic qui sont courts (24, 22 et 34 secondes respectivement).
En outre, les compositions n°1 et n°2 et n°3 conduisent avantageusement à des collages ayant des temps de prise rapides.
Enfin, il a été observé que le polymère obtenu après réticulation est avantageusement sec en surface (pas de tack).
La référence RGCM2 désigne le jeu de registres de configuration associé à l’équipement maître CPU2.
La référence RGCM3 désigne le jeu de registres de configuration affecté à l’équipement maître CPU3.
La référence RGCS1 désigne le jeu de registres de configuration affecté à la ressource esclave IMM1.
La référence RGSC3 désigne le jeu de registres de configuration associé au périphérique PH3.
La référence RGCS4 désigne le jeu de registres de configuration affecté au périphérique PH4.
La référence RGCS5 désigne le jeu de registres de configuration affecté au périphérique PH5.
Par ailleurs, il est prévu dans cet exemple, un registre RDS, dit registre de désignation, dont on reviendra plus en détail sur la fonctionnalité mais dont on peut d’ores et déjà indiquer qu’il sert à désigner un équipement maître, en tant que premier équipement maître, ayant la qualité d’équipement maître gestionnaire.
Les différents jeux de registres de configuration sont représentés ici au sein d’un contrôleur RIFC.
Cela étant, ils pourraient être disposés à l’extérieur du contrôleur.
Le système sur puce MCU comporte également, associé à chaque équipement maître, une unité de gestion élémentaire RIMU1, RIMU2, RIMU3.
On reviendra plus en détail sur la structure et la fonctionnalité de ces unités de gestion élémentaire mais on peut d’ores et déjà dire qu’ils font partie de moyens d’adjonction destinés à ajouter à toute transaction émise par un équipement maître, une information d’identification CID et éventuellement une information de sécurité et/ou une information de privilège.
Le système sur puce comporte également, associé à chaque ressource esclave, un module de vérification élémentaire RISU1, RISU3, RISU4, RISU5, dont on reviendra également plus en détail ci-après sur la structure et la fonctionnalité.
On peut d’ores et déjà dire que ces modules de vérification élémentaire font partie des moyens de vérification destinés à vérifier si une transaction destinée à une ressource esclave est bien autorisée à accéder à cette ressource esclave.
Les différentes unités de gestion élémentaire RIMU et les différents modules de vérification élémentaire RISU sont respectivement connectés aux jeux de registres de configuration correspondants par des liaisons spécifiques, par exemple des pistes métalliques.
Alors que les modules de vérification élémentaires RISUi ont été représentés sur la à l’extérieur des périphériques correspondants, il est tout à fait possible de prévoir un ou plusieurs périphériques ayant leur module de vérification élémentaire correspondant, intégré au périphérique lui-même.
Comme on le verra plus en détails ci-après, le module RISU1 et les registres associés RGCS1 font office de pare-feu pour la mémoire IMM1, la gestion de ce pare-feu initialement confiée au premier équipement maître ou équipement gestionnaire, pouvant sous certaines conditions, être déléguée, au moins temporairement, pour certaines zones-mémoires de la mémoire IMM1, à un deuxième équipement maître.
a1) application d’une couche de peinture sur une première face d’une pièce transparente ou translucide,
a2) application d’une couche de vernis sur la couche de peinture,
a3) irradiation partielle de la couche de peinture et de la couche de vernis avec un rayonnement laser de manière à graver la couche de peinture et la couche de vernis, et
b) surmoulage d’un film semi-transparent sur une seconde face de la pièce transparente ou translucide opposée à la première face.
Etant donné que le film semi-transparent n’est pas déposé sur la même face de la pièce transparente ou translucide que les couches de vernis et de peinture, les opérations de dépôt sur les première et seconde faces de la pièce peuvent se faire indépendamment les unes des autres, de sorte que le procédé est simple à mettre en œuvre.
En outre, le film semi-transparent est déposé sur la seconde face de la pièce transparente ou semi-transparente qui est destinée à être orientée du côté intérieur du véhicule, c’est-à-dire vers la source de lumière. En d’autres termes, le film semi-transparent est abrité de l’environnement extérieur par la pièce transparente ou translucide. Dès lors, les contraintes s’imposant au film semi-transparent en termes de tenue mécanique, par exemple de résistance à des jets d’eau sous pression, à la rayure ou au gravillonnage, sont moins critiques que si le film était déposé sur la première face de la pièce transparente ou translucide.
Avantageusement, on met en œuvre l’étape suivante avant l’étape a1) :
a0) application d’une couche de protection, comprenant par exemple un vernis, sur la première face de la pièce transparente ou translucide, sous la couche de peinture.
L’agencement des différentes couches et l’ordre dans lequel on les applique permet de s’affranchir des difficultés techniques suivantes :
L’isolation thermique des cuves 3, 5 n’étant pas parfaite, une partie du liquide cryogénique LC1, LC2 s’évapore naturellement. Par conséquent, les cuves 3, 5 de l’ouvrage 70 comprennent à la fois le liquide cryogénique LC1, LC2 et un gaz G1, G2 issu de l’évaporation de ce liquide cryogénique LC1, LC2, une séparation entre ce liquide cryogénique LC1, LC2 et ce gaz G1, G2 au sein des cuves 3, 5 étant illustrée sur les figures par des lignes en pointillés.
L’ouvrage flottant 1 comprend au moins un appareil propulseur 7 alimenté en un carburant. À titre d’exemple, l’au moins un appareil propulseur 7 peut être un moteur de propulsion de l’ouvrage, tel qu’un moteur ME-GI ou XDF. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de la présente invention et qu’on pourra prévoir l’installation d’appareils propulseurs différents sans sortir du contexte de la présente invention.
L’ouvrage flottant 1 comprend un système de fourniture 9 de carburant à l’appareil propulseur 7, qui comprend une branche de prélèvement 11 du liquide cryogénique LC1, LC2 contenu dans la première cuve 3 de l’ouvrage flottant 1.
Une entrée de liquide 13 de la branche de prélèvement 11 est immergée dans le liquide cryogénique LC1, LC2 de manière à pouvoir le ponctionner, tandis qu’une sortie de gaz 15 de la branche de prélèvement 11 est reliée à l’appareil propulseur 7 pour lui délivrer le carburant.
La branche de prélèvement 11 peut comprendre au moins une pompe 17 pour alimenter l’appareil propulseur 7 en carburant à une pression adéquate, ainsi qu’un évaporateur-surchauffeur 19 pour porter le carburant à une température adéquate. Le carburant est sous forme gazeuse ou supercritique en sortie de gaz 15 de la branche de prélèvement 11.
La branche de prélèvement 11 peut comprendre au moins une pompe de prélèvement 21 de manière à contrôler la ponction du liquide cryogénique LC1, LC2 contenu dans la première cuve 3. En d’autres termes, cette pompe de prélèvement 21 permet d’autoriser la ponction, d’interdire la ponction et/ou de réguler le débit de ponction du liquide cryogénique LC1, LC2. La pompe de prélèvement 21 est à cet effet agencée entre l’entrée de liquide 13 de la branche de prélèvement 11 et une entrée de l’évaporateur-surchauffeur 19.
Additionnellement à l’appareil de propulsion 7, l’ouvrage flottant 1 comprend au moins un consommateur 23 d’un carburant préparé à partir d’un gaz G1, G2 contenu dans les cuves 3, 5 de l’ouvrage flottant 1, ce gaz G1, G2 étant issu de l’évaporation naturelle du liquide cryogénique LC1, LC2 stocké et/ou transporté ces cuves 3, 5. Le consommateur 23 peut être une génératrice électrique de type DFDE ( Dual Fuel Diesel Electric ), c’est-à-dire un consommateur de gaz configuré pour assurer l’alimentation électrique de l’ouvrage flottant 1. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de la présente invention et qu’on pourra prévoir l’installation de consommateurs de gaz différents sans sortir du contexte de la présente invention.
L’ouvrage flottant 1 comprend un système d’alimentation 25 pour fournir le carburant au consommateur 23, représenté en selon un premier mode de réalisation. Le système d’alimentation 25 comprend notamment une branche d’alimentation 27 qui permet de relier fluidiquement la première cuve 3 au consommateur 23, c'est-à-dire qu’elle est configurée pour amener au moins une portion du gaz G1, G2 depuis cette première cuve 3 jusqu’au consommateur 23. La branche d’alimentation comprend une entrée de gaz 29, qui est disposée dans la première cuve 3 de façon à être au sein du gaz G1, G2 à prélever. Cette entrée de gaz 29 est reliée à un échangeur de chaleur 31 par au moins une canalisation, cet échangeur de chaleur 31 étant ici disposé entre la première cuve 3 et un dispositif de compression 33 appartenant lui aussi à la branche d’alimentation 27. L’échangeur de chaleur 31 comprend un premier passage disposé entre l’entrée de gaz 29 de la première cuve 3 et une entrée du dispositif de compression 33, et un deuxième passage disposé entre une sortie de ce dispositif de compression 33 et un échangeur thermique 35 dont le fonctionnement sera décrit plus précisément par la suite. L’échangeur de chaleur 31 est configuré pour échanger des calories entre d’une part le gaz G1, G2 issu de l’évaporation du liquide cryogénique LC1, LC2 préalablement à sa compression par le dispositif de compression 33 et d’autre part ce gaz G1, G2 une fois qu’il a été comprimé par le dispositif de compression 33. On comprend que le premier passage où circule le gaz G1, G2 en sortie de la première cuve 3 permet de refroidir le deuxième passage où circule le gaz G1, G2 après sa compression. Ainsi, la circulation de gaz G1, G2 dans le premier passage s’effectue à contrecourant de la circulation de gaz G1, G2 dans le deuxième passage.
Comme évoqué précédemment, une sortie du dispositif de compression 33 est raccordée à l’échangeur thermique 35. De cette façon, le gaz G1, G2 issu de l’évaporation naturelle du liquide cryogénique LC1, LC2 peut être compressé préalablement à son passage dans cet échangeur thermique 35. L’échangeur thermique 35 présente une première passe, disposée sur la branche d’alimentation 27, et une deuxième passe disposée sur une branche de refroidissement 37. Cette branche de refroidissement 37 va maintenant être décrite plus en détail.
La branche de refroidissement 37 est configurée pour participer au refroidissement du gaz G1, G2 issu de l’évaporation du liquide cryogénique LC1, LC2, de sorte que ce gaz G1, G2 soit liquéfié et retourne à un état liquide. Une telle liquéfaction se produit au sein de l’échangeur thermique 35, dont la deuxième passe correspond à une portion de la branche de refroidissement 37. Cette deuxième passe est ainsi alimentée par du liquide cryogénique LC1, LC2 prélevé dans la première cuve 3. À cet effet, la branche de refroidissement 37 présente une entrée de liquide 39 disposée dans la première cuve 3, cette entrée de liquide 39 étant immergée dans le liquide cryogénique LC1, LC2. Cette entrée de liquide 39 peut présenter, à l’instar de la branche de prélèvement 11, au moins une pompe de régulation de prélèvement 41 similaire à la pompe de prélèvement 21, de manière à contrôler la ponction du liquide cryogénique LC1, LC2 contenu dans la première cuve 3. Cette pompe de régulation de prélèvement 41 peut de ce fait autoriser la ponction, interdire la ponction et/ou réguler le débit de ponction du liquide cryogénique LC1, LC2 par la branche de refroidissement 37. Selon une variante de réalisation non représentée ici, la pompe de prélèvement 21 et la pompe de régulation de prélèvement 41 peuvent être confondues.
L’entrée de liquide 39 est fluidiquement reliée à un dispositif de refroidissement 43, qui est donc disposé entre cette entrée de liquide 39 et l’échangeur thermique 35. Ce dispositif de refroidissement 43 participe à abaisser la température du liquide cryogénique LC1, LC2 circulant au sein de la branche de refroidissement 37. Un tel dispositif de refroidissement 43 peut notamment faire intervenir un cycle thermodynamique à l’azote, qui permet de refroidir le liquide cryogénique LC1, LC2 avant son entrée dans la deuxième passe de l’échangeur thermique 35. Entre le dispositif de refroidissement 43 et l’échangeur thermique 35, la branche de refroidissement 37 peut présenter un point de déviation 45. À ce point de déviation 45, le liquide cryogénique LC1, LC2 refroidi par le dispositif de refroidissement 43 peut alternativement être fourni à l’échangeur thermique 35 ou bien être renvoyé dans la première cuve 3, une telle déviation pouvant être contrôlée par une vanne non représentée ici. Lorsque ce liquide cryogénique LC1, LC2 est renvoyé dans la première cuve 3, il peut participer au fonctionnement d’une rampe de pulvérisation 47, qui permet de refroidir le gaz G1, G2 contenu dans cette première cuve 3 et ainsi de faire diminuer la pression au sein de la première cuve 3. À l’inverse, lorsque le liquide cryogénique LC1, LC2 refroidi est envoyé vers l’échangeur thermique 35 et circule dans la deuxième passe, il peut échanger des calories avec le gaz G1, G2 circulant dans la première passe et ainsi le liquéfier au moins en partie. Un sens de circulation du gaz G1, G2 dans la première passe de l’échangeur thermique 35 est ici orienté dans le même sens qu’un sens de circulation du liquide cryogénique LC1, LC2 dans la deuxième passe de cet échangeur thermique 35 ; autrement dit, la circulation dans la première et la deuxième passe de l’échangeur thermique 35 sont à co-courant. Bien que non représenté, le sens de circulation du gaz G1, G2 dans la première passe de l’échangeur thermique 35 pourrait alternativement être orienté dans un sens opposé au sens de circulation du liquide cryogénique LC1, LC2 dans la deuxième passe de cet échangeur thermique 35, c'est-à-dire à contre-courant. Entre le point de déviation 45 et la deuxième passe de l’échangeur thermique 35, la branche de refroidissement peut être équipée d’une valve 46, dont le fonctionnement est conditionné au contrôle d’un capteur de température 48 disposé en sortie de la première passe de l’échangeur thermique 35.
Une sortie de la première passe de l’échangeur thermique 35 est fluidiquement reliée à un système de préparation 49, dont au moins une portion constitue la branche d’alimentation 27. On comprend que le système de préparation 49 est donc au moins en partie disposé entre l’échangeur thermique 35 et le consommateur 23. Selon l’invention, ce système de préparation 49 comprend un unique séparateur de phases 51. Ce séparateur de phases 51 permet, au sein du système d’alimentation 25, de séparer une phase gazeuse d’une phase liquide du liquide cryogénique LC1, LC2, cette phase gazeuse étant le gaz G1, G2. Une telle phase gazeuse correspond ainsi au carburant destiné au consommateur 23. Le séparateur de phases 51 comprend donc une sortie de gaz 53 par laquelle du gaz G1, G2 quitte le séparateur de phases 51 pour alimenter le consommateur 23 en empruntant au moins une canalisation 54, et une sortie de liquide 55 par laquelle du liquide cryogénique LC1, LC2 peut être renvoyé vers la branche de refroidissement 37 ou directement vers l’une et/ou l’autre de la première cuve 3 et de la deuxième cuve 5. Des modes de réalisation particuliers faisant intervenir cette deuxième cuve 5 seront décrits par la suite en relation avec les figures 2 et 3. Le système de préparation 49 comprend en outre au moins un organe de détente 57, qui est disposé entre la sortie de liquide 55 du séparateur de phases 51 et soit la branche de refroidissement 37, soit les cuves 3, 5.
Sur l’ouvrant flottant 1 représenté à la , le système de préparation 49 est raccordé en sortie à la branche de refroidissement 37 et l’organe de détente 57 se trouve entre le séparateur de phases 51 et cette branche de refroidissement 37. Ici, le système d’alimentation 25 comprend un orifice calibré 59 disposé entre cet organe de détente 57 et la première cuve 3, sur une conduite 61 qui débouche dans cette première cuve 3. Un tel orifice calibré 59 permet de contrôler la pression du liquide cryogénique LC1, LC2 qui retourne dans la première cuve 3 ; à cet effet, il peut par exemple être disposé à l’extrémité de la conduite 61. On comprend qu’ici la conduite 61 sur laquelle est disposé l’orifice calibré 59 est intégrée à la branche de refroidissement 37.
Plus précisément, l’extrémité de la conduite 61 où se trouve l’orifice calibré 57 peut être disposée à une hauteur inférieure à 20 % d’une hauteur totale de la première cuve 3, mesurée à partir d’une paroi de fond de cette première cuve 3. Une telle hauteur est figurée à la par une ligne en traits interrompus.
Les figures 2 et 3 illustrent de façon simplifiée des modes de réalisation particuliers d’une partie de l’ouvrage flottant 1, avec un deuxième mode de réalisation illustré à la et un troisième mode de réalisation représenté en .
Sur l’ouvrage flottant 1 de la , l’organe de détente 57 est raccordé à la première passe de l’échangeur thermique 35. Il est disposé sur un conduit 63 qui rejoint la branche de refroidissement 37, qui comprend la deuxième passe de cet échangeur thermique 35, au niveau d’un point de raccordement 65. La sortie de la première passe et une sortie de la deuxième passe de l’échangeur thermique 35 sont donc toutes deux connectées au point de raccordement 65. Ce point de raccordement 65 permet également le raccordement de deux conduites 67, 69 étant chacune reliée à l’une des cuves 3, 5, avec une première conduite 67 débouchant dans la première cuve 3 et une deuxième conduite 69 débouchant dans la deuxième cuve 5. La première conduite 67 est porteuse d’un premier détendeur 71 tandis que la deuxième conduite 69 est porteuse d’un deuxième détendeur 73, qui sont donc fluidiquement reliés par le point de raccordement 65. Selon l’invention, un premier orifice calibré 75 est disposé sur la première conduite 67 entre le premier détendeur 71 et la première cuve 3, et un deuxième orifice calibré 77 est disposé sur la deuxième conduite 69 entre le deuxième détendeur 73 et la deuxième cuve 5. Le système d’alimentation 25 peut ainsi prélever du gaz G1, G2 dans la première cuve 3 et rejeter du liquide cryogénique LC1, LC2 n’ayant pas servi à l’alimentation du consommateur 23 à la fois dans la première cuve 3 et dans la deuxième cuve 5. De la même façon que pour l’ouvrage flottant de la , dans le deuxième mode de réalisation les première et deuxième conduites 67, 69 porteuses des premier et deuxième orifices calibrés sont intégrés à la branche de refroidissement 37. À titre d’exemples de ce deuxième mode de réalisation, pour un débit de liquide cryogénique LC1, LC2 renvoyé vers l’une des cuves 3, 5 de 3,5 m 3 /h et avec un orifice calibré 75, 77 d’un diamètre de 7,5 millimètres, la diminution de la pression sera de 2,2 bars. Pour un débit de 2,3 m 3 /h et avec un orifice calibré 75, 77 d’un diamètre de 6,5 millimètres, la diminution de la pression sera de 1,9 bar, et pour un débit de 1,15 m 3 /h avec un orifice calibré 75, 77 d’un diamètre de 4,9 millimètres, elle sera de 2,1 bars.
L'invention vise une installation de désassemblage d'un module photovoltaïque M, utilisant un fil abrasif F.
Le fil abrasif F est piloté pour se déplacer en translation dans un plan, dit plan de découpe, pour séparer les différentes couches du module photovoltaïque. Le fil abrasif est alors piloté pour se déplacer suivant une direction de translation Y à une vitesse, dite vitesse d'avance.
Le fil abrasif F peut également être piloté pour se déplacer suivant une direction X perpendiculaire à sa direction Y de progression et situé dans le plan de découpe. Le fil est alors par exemple tendu entre des poulies et entraîné entre les poulies à une vitesse dite vitesse de coupe. Les deux directions de déplacement X, Y du fil sont représentées sur la .
Le plan de découpe est parallèle au plan du module M et par exemple situé au niveau de la couche intermédiaire. Comme illustré par la montrant la couche intermédiaire 2, lors de la découpe, le fil abrasif F sera amené à rencontrer des zones Z2 comportant le matériau d'encapsulation (par exemple de l'EVA) et des cellules photovoltaïques et des zones inter-cellules Z1 qui ne comportent que le matériau d'encapsulation. Comme indiqué ci-dessus, l'invention présente notamment un intérêt lorsque le fil abrasif F est amené à découper le module suivant ce plan de découpe, en vue de pouvoir ajuster la vitesse d'avance et/ou de coupe du fil abrasif F lors de la découpe. Mais le principe de l'invention reste adaptable pour la découpe de toutes les couches du module photovoltaïque M.
Le fil abrasif F est entraîné par des moyens d'entraînement 8 de l'installation, recevant en entrée une consigne de vitesse d'avance V1 du fil abrasif F et/ou une consigne de vitesse de coupe V2 du fil abrasif F.
De manière non limitative, les moyens d'entraînement 8 peuvent par exemple comporter plusieurs moteurs électriques commandés par des variateurs de vitesse.
En référence à la , une installation de désassemblage comporte avantageusement un plateau support 4. Lors de la découpe, le module photovoltaïque M est mis en appui par sa face avant 30 contre une face externe de ce plateau support 4.
Le plateau support 4 peut notamment être réalisé dans un matériau de type aluminium ou équivalent. On verra également qu'il peut être réalisé dans un matériau transparent, suffisamment résistant mécaniquement comme le PMMA (Poly(méthacrylate de méthyle), le COC ("Cyclic Olefin Copolymer") ou matériau équivalent.
L'installation peut comporter des moyens permettant de maintenir le module photovoltaïque en position fixe contre le plateau support 4. Ces moyens peuvent notamment comporter un système de pompage 40 chargé de plaquer le module photovoltaïque M contre le plateau support par aspiration. Le plateau support 4 peut ainsi comporter plusieurs ouvertures (non représentées) à travers lesquelles l'aspiration est réalisée par le système de pompage.
En référence à la , selon l'invention, l'installation comporte un dispositif de rétroéclairage 5 utilisé pour déterminer la position du fil abrasif F par transparence à travers le module photovoltaïque M lorsque le fil abrasif D est en cours de découpe, lors de son avancée en translation à travers le module.
Le dispositif de rétroéclairage 5 permet d'émettre des signaux lumineux S_L à travers le module photovoltaïque M, en vue de pouvoir in fine détecter la position du fil abrasif F en cours de déplacement et de pouvoir éventuellement mieux contrôler la vitesse d'avance et/ou de coupe du fil abrasif F lors de la découpe en fonction de sa position, les moyens d'entraînement 8 du fil abrasif F recevant en entrée la consigne de vitesse d'avance V1 et/ou la consigne de vitesse de coupe V2 tenant compte de cette position déterminée.
Le dispositif de rétroéclairage 5 est agencé et configuré pour éclairer à travers toute la surface du module photovoltaïque M.
Le dispositif de rétroéclairage 5 peut être agencé par rapport au plateau support 4, du côté de la face opposée à la face d'appui du module photovoltaïque M, si le plateau support 4 est réalisé dans un matériau transparent (comme sur la ) ou entre le plateau support et le module photovoltaïque, si par exemple le plateau support 4 est réalisé dans un matériau opaque ou peu transparent (comme dans l'exemple de réalisation de la ).