INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valeur O2_model_lim est alors utilisée pour gérer la combustion du moteur et permettre de consommer au plus vite l’oxygène disponible dans le catalyseur d’échappement pour permettre de retrouver une richesse 1 après une période de coupure d’injection et ainsi limiter au mieux l’émission de NOx. La illustre un exemple de procédé de détermination de paramètres de combustion (Comb_Mode) mettant en œuvre la valeur O2_model_lim issue de l’étape illustrée sur la . Il s’agit ici de déterminer s’il est possible de purger de l’oxygène hors du catalyseur d’échappement 12 et d’optimiser cette purge. Avec ces paramètres de combustion, comme il ressort ci-après, des consignes d’injection peuvent être définies. Elles peuvent correspondre soit à l’injection de carburant dans le cylindre (3) pour réaliser une combustion et produire un couple moteur, soit à l’injection de carburant à l’échappement puis l’injection de carburant dans le cylindre pour réaliser une combustion, soit à l’injection de carburant à l’échappement sans injection de carburant pour réaliser une combustion, soit à une coupure de l’injection. Le cas d’une injection de carburant à l’échappement sans injection de carburant dans le cylindre pour réaliser une combustion, non évoqué plus haut, correspond par exemple à une phase d’arrêt du moteur. Dans ce cas, des hydrocarbures imbrûlés restent en amont du catalyseur d’échappement pour réagir plus tard, lors du redémarrage du moteur.
Pour la mise en œuvre de ce procédé Comb_Mode, on retrouve aussi des données d’entrée IN_comb qui peuvent correspondre aux données d’entrées IN_O2 avec en plus la valeur O2_model_lim. On trouve aussi dans IN_comb des indications concernant le fonctionnement du moteur, par exemple la température du catalyseur d’échappement 12.
Il convient ici de connaitre le mode de fonctionnement (Fonc_mode) du moteur. Ceci est déterminé en fonction de certains paramètres mesurés à l’aide de capteurs ou calculés à partir de telles mesures. Il s’agit ici de déterminer au préalable des modes de fonctionnement pour lesquels il ne sera pas possible de réaliser une purge de l’oxygène dans le catalyseur d’échappement 12. Par exemple, on prévoit que pendant la phase de fonctionnement du moteur au cours de laquelle le catalyseur d’échappement monte en température pour fonctionner de manière optimale, aucune purge ne sera réalisée. On détermine alors un paramètre PF qui prend la valeur 0 si aucune purge ne doit être réalisée et la valeur 1 si au contraire une purge peut être réalisée.
Parallèlement, à partir de la valeur O2_model_lim qui a été déterminée, on détermine un paramètre PO2 qui vaut 0 si aucune purge ne doit être réalisée et qui vaut 1 s’il est souhaitable de réaliser une purge d’oxygène dans le catalyseur d’échappement 12.
Pour la détermination du paramètre PO2, plusieurs critères peuvent être pris en compte. La liste donnée ci-après n’est pas exhaustive et des critères donnés ici peuvent ne pas être pris en compte sans sortir du cadre de la présente divulgation.
Ainsi par exemple, on tiendra tout d’abord compte de la valeur de O2_model_lim. En effet, si cette valeur est nulle, aucune purge ne sera envisagée. Pour des valeurs non nulles de O2_model_lim, on considérera de préférence la valeur de O2_model_lim en corrélation avec les variations de cette valeur, ou autrement dit en considérant aussi le gradient de O2_model_lim. En effet, si la valeur O2_model_lim varie rapidement, il faudra tenir compte d’une inévitable inertie existant pour tout phénomène physique pour stopper assez tôt une purge du catalyseur d’échappement 12 et éviter de passer d’une situation d’un mélange pauvre à un mélange riche mais d’arriver rapidement à une richesse 1.
Un autre critère à prendre en compte pour déterminer PO2 peut être aussi le débit de gaz dans le circuit d’échappement et/ou la température du catalyseur. Par exemple, si ledit débit est élevé et que la température du catalyseur est plutôt faible, en dessous de sa plage de fonctionnement optimale, le catalyseur ne sera alors pas en mesure de traiter une grande quantité de carburant non brûlé qui lui arriverait. Il est donc préférable de différer la purge en oxygène du catalyseur.
Enfin, si le catalyseur est très vieilli, avec une faible capacité de stockage, il n’est plus capable de fonctionner dans de bonnes conditions. Il peut alors être préférable d’inhiber le mode de purge d’oxygène dans le catalyseur. Dans un tel cas, on prévoit de préférence de créer une alerte à destination du conducteur du véhicule lui indiquant que son catalyseur doit être changé rapidement.
Ici aussi, si une purge de l’oxygène peut être envisagée en fonction des paramètres de fonctionnement du moteur, la valeur de PO2 sera 1 et 0 sinon.
En multipliant PF avec PO2, on obtient une valeur qui indique si une purge peut ou non être envisagée. Si aucune purge n’est à réaliser (PF * PO2 = 0) une combustion « normale » est réalisée, c’est-à-dire que le carburant injecté dans le moteur est destiné à produire un couple moteur sur le vilebrequin 20 (mode TQ_comb) tandis que si une purge peut (doit) être réalisée, on peut prévoir à la fois une combustion dans le moteur pour produire un couple moteur sur le vilebrequin 20 et une injection de carburant à l’échappement, appelé sur la mode MFF + TQ_comb.
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment à la gestion du fonctionnement d’un catalyseur d’échappement.
Le fait de connaitre l’oxygène restant dans le catalyseur en temps réel permet de mieux gérer sa consommation et d’optimiser celle-ci pour, à partir d’une situation où le mélange présent dans le catalyseur est pauvre (excès d’oxygène), arriver rapidement à une situation dans laquelle la richesse du mélange dans le catalyseur vaut 1.
La structure portante peut s’étendre dans un ou plusieurs plans pour optimiser le déploiement du ballon et/ou sa protection à l’égard de chocs et/ou des frottements.
En particulier, la structure portante peut entourer ledit ballon, voire adhérer au ballon, dans au moins deux plans non parallèles dans une position déployée.
Par exemple, ladite structure portante peut entourer ledit ballon, voire adhérer au ballon, au moins dans un plan primaire et deux plans secondaires dans une position déployée. Les deux plans secondaires sont éventuellement parallèles l’un à l’autre et orthogonaux au plan primaire.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite structure portante peut comporter une armature structurale pliable et au moins un actionneur pour déplier ladite armature.
Par exemple, l’armature peut être du type d’une armature d’une tente ou d’un parapluie
Alternativement, la structure portante peut être une structure gonflable.
La structure portante ayant pour fonction de déployer le ballon, un actionneur de type gonfleur de petites dimensions au regard d’un gonfleur usuel peut être utilisé pour gonfler la structure portante.
Dès lors, ledit flotteur peut comporter au moins un gonfleur relié par une liaison fluidique à la structure portante.
Un tel gonfleur peut comprendre une réserve d’air comprimé, un gonfleur chimique, pyrotechnique ou autre. En particulier, le volume de la structure portante peut permettre d’utiliser un gonfleur générant un volume de gaz relativement faible, à minima en générant une chaleur raisonnable et donc peut éventuellement permettre d’utiliser un système pyrotechnique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la structure portante peut présenter un volume intérieur inférieur à un volume interne du ballon.
Le volume intérieur de la structure porteuse peut être très inférieur au volume interne du ballon, par exemple au moins cinq fois plus petit que le volume interne. Dès lors, un gonfleur de petites dimensions peut être envisagé.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la structure portante peut comporter un boudin primaire gonflable en contact avec le ballon, par exemple ayant une section de forme oblongue dans le plan primaire, le boudin primaire entourant le ballon dans le plan primaire dans une position déployée, ladite structure portante comportant deux boudins secondaires respectivement agencés dans deux plans secondaires, par exemple de forme annuaire, chaque boudin secondaire comportant deux tronçons disposés dans un plan secondaire de part et d’autre du boudin primaire, chaque tronçon s’étendant d’une première extrémité solidaire d’un secteur du boudin primaire jusqu’à une deuxième extrémité solidaire d’un autre secteur du boudin primaire.
La structure portante peut délimiter un volume intérieur d’un seul tenant ou compartimenté. Les deux plans secondaires sont éventuellement parallèles l’un à l’autre et orthogonaux au plan primaire.
Par ailleurs, un aéronef peut être muni d’au moins un flotteur selon l’invention.
la , une vue d’un flotteur non déployé agencé sur un aéronef,
illustre de façon schématique en vue de coupe selon une section longitudinale un dispositif de gestion thermique connu de l’art antérieur.
illustre de façon schématique une vue en coupe selon une section longitudinale du dispositif de gestion thermique selon l’invention selon un premier mode de réalisation
illustre de façon schématique une vue en coupe selon une section longitudinale du dispositif de gestion thermique selon l’invention selon un deuxième mode de réalisation
illustre de façon schématique une vue en coupe selon une section longitudinale du dispositif de gestion thermique selon l’invention selon un troisième mode de réalisation
illustre de façon schématique une vue en coupe selon une section latérale du dispositif de gestion thermique selon l’invention
La représente un dispositif 100 de gestion thermique connu de l’art antérieur. Ce dispositif 100 comprend un boîtier 103 comprenant un compartiment principal 104 délimité par une première 106 et une deuxième paroi longitudinale, une première 107 et une deuxième 108 paroi latérales ainsi qu’une paroi de fond 109. Le compartiment principal 104 définit un logement 105 configuré pour recevoir un composant électrique et/ou électronique 102. Ledit logement 105 est agencé pour recevoir un fluide diélectrique.
Dans le mode de réalisation ici illustré, le dispositif comprend une entrée de fluide diélectrique 112 et une sortie de fluide diélectrique 114. L’orifice d’entrée 112 et l’orifice de sortie 114 sont positionnés sur la première paroi latérale 108.
Le boîtier 103 comprend un couvercle 111 destiné à fermer le compartiment principal 104.
Le logement 105 comprend une pluralité de supports 110, notamment sous forme de pilotis, prenant appui sur ou s’étendant de la paroi de fond 109. Ainsi le composant électrique et/ou électronique 102 est suffisamment à distance de la paroi de fond 109 permettant le fluide diélectrique d’être en contact avec une face du composant électrique et/ou électronique 102 en regard de la paroi de fond 109.
La , représente un dispositif 1 de gestion thermique selon l’invention selon un premier mode de réalisation. Le dispositif 1 de gestion thermique comprend un boîtier 3, ledit boîtier 3 comprenant un compartiment principal 4 définissant au moins un logement 5 apte à recevoir un composant électrique et/ou électronique 2 susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, ledit logement 5 étant agencé pour recevoir un fluide diélectrique et étant délimité par une première 6 et une deuxième parois longitudinales, une première paroi latérale 7, une deuxième paroi latérale 8 et une paroi de fond 9, au moins une desdites parois comportant un canal 10 semi-ouvert définissant un chemin de circulation de fluide diélectrique représenté par des flèches sur les figures 2 à 5. Dans cet exemple, c’est le première paroi longitudinale 6 définissant le logement 5 qui comprend un canal 10 semi-ouvert.
Dans ce mode de réalisation, le canal 10 semi-ouvert fait saillie de la paroi longitudinale 6. Le canal 10 semi-ouvert comprend ici plusieurs nervures 15 faisant saillie de la paroi 6. Les nervures 15 prennent naissance en alternance sur le premier et sur le deuxième flanc latéral de la première paroi longitudinale 6 en s’étendant partiellement sur ladite paroi 6 sensiblement parallèlement à un axe horizontal tel que défini plus haut. Lesdites nervures 15 sont sensiblement parallèles entre elles. Lesdites nervures 15 orientent la circulation du fluide tout au long du canal 10 semi-ouvert. Les nervures 15 sont ici de matière avec la première paroi longitudinale 6.
Le canal 15 semi-ouvert comprend une ouverture sur une de ses faces sur toute la longueur dudit canal 15 de l’entrée 13 de fluide à la sortie 14 de fluide, cette face étant partiellement fermée lorsque le composant électrique et/ou électronique 2 est assemblé dans le dispositif 1. Seules les première 11 et deuxième extrémité 12 du canal restent ouvertes. Dans un mode de réalisation non représenté ici, le canal est totalement fermé lorsque le composant électrique et/ou électronique est assemblé dans le dispositif, notamment grâce à la présence d’éléments d’étanchéité venant en contact avec la face ouverte du canal au niveau de ces zones.
Dans des modes de réalisation, le débit volumique de composition d’aspersion aspergé est commandé de façon automatique en fonction du débit massique de circulation de l’engrais azoté solide sur le tapis de convoyage. Dans d’autres modes de mise en œuvre, le débit massique de circulation de l’engrais azoté solide sur le tapis de convoyage est commandé de façon automatique en fonction du débit volumique de composition d’aspersion aspergé.
Préférentiellement, le volume de composition d’aspersion aspergé par tonne d’engrais azoté solide circulant sur le convoyeur est compris entre 1,1 litres par tonne et 5,3 litres par tonne, très préférentiellement compris 1,8 litres par tonne et 4,5 litres par tonne. Par exemple, le volume de composition d’aspersion aspergé par tonne d’engrais azoté solide circulant sur le convoyeur est de l’ordre de 2,1 litres par tonne ou 4,2 litres par tonne.
Préférentiellement, l’épaisseur de la couche d’engrais circulant sur le tapis convoyeur et aspergé par la solution d’aspersion n’excède pas 5 centimètres, par exemple l’épaisseur de la couche d’engrais circulant sur le tapis est de l’ordre de 2 centimètres.
Dans des modes de réalisation, le procédé 100 comporte une étape 125 de brassage en continu de l’engrais azoté solide. L’étape 125 de brassage en continu est mise en œuvre après l’étape 120 d’aspersion.
Dans des modes de réalisation, l’étape 125 de brassage en continu de l’engrais azoté solide est un brassage en continu fractionné. Durant cette étape, le flux d’engrais azoté solide est séparé en fractions constitué par exemple de 20 kg à 100 kg d’engrais solide. La séparation du flux d’engrais solide en fractions est par exemple mise en œuvre par un moyen de brassage comportant une vis sans fin disposée dans une auge, chaque spire de la vis sans fin formant un compartiment mobile contenant une fraction du flux d’engrais solide.
Durant l’étape de brassage chaque fraction est remuée par le moyen de brassage de sorte à répartir le liquide d’aspersion et enrober l’engrais solide, au sein de la fraction. Ces dispositions permettent de conserver une très bonne homogénéité de la teneur massique en sélénium.
Préférentiellement, le procédé de l’invention ne comporte pas d’étape de mélange non fractionné de l’engrais azoté solide entre l’étape d’aspersion 120 de la composition d’aspersion et une étape de son stockage 130 de l’engrais solide enrichi en sélénium préalablement à son utilisation.
On observe sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un dispositif 200 permettant la mise en œuvre du procédé 100 décrit ci-avant. Le dispositif 200 est un exemple particulier de mis en œuvre non limitant. La description qui en est faite ci-après doit être comprise en regards des étapes de procédé déjà décrites ci-avant et qui ne seront pas décrites à nouveau ici.
Le dispositif 200 comporte un moyen d’alimentation en engrais azoté solide. Par exemple le moyen d’alimentation en engrais azoté solide comporte une trémie 205 contenant l’engrais solide 900 à enrichir en sélénium par le procédé de l’invention et une trappe 210. L’ouverture de la trappe 210 permet de déverser par gravité de l’engrais azoté solide 900 à un débit massique prédéterminé sur un premier tapis de convoyage 213.
Tout moyen connu permettant de déverser de l’engrais azoté solide 900 a un débit fixe sur le premier tapis de convoyage 213 pourra être mis en œuvre. Par exemple une vibration de la trémie permettant d’éviter une obturation de la trappe 210 et d’assurer un débit massique constant.
Le premier tapis de convoyage 213 achemine l’engrais azoté solide 900 vers un deuxième tapis convoyeur 215. Avantageusement, un moyen permettant d’égaliser la couche d’engrais solide azoté déposée sur le deuxième tapis de convoyage 215 pourra être prévu. Par exemple, le moyen permettant d’égaliser la couche d’engrais solide comporte un moyen de faire vibrer le tapis de convoyage 213 ou 215.
En tout cas, de tels moyen permettant d’égaliser la couche d’engrais solide azoté 900 devront être positionnés en amont d’une ou plusieurs buses d’aspersion 220 placées pour asperger un liquide sur l’engrais azoté solide.
Comme décrit plus haut en regard du procédé 100, les buses d’aspersion 220 sont configurées pour asperger une composition d’aspersion à un débit volumique prédéterminé sur l’engrais azoté solide en circulation sur le tapis de convoyage.
Le débit constant et maitrisé des buses d’aspersion 220 pourra par exemple être assuré par au moins une pompe doseuse (non représentée).
L’alimentation des buses en composition d’aspersion liquide pourra être assuré par une conduite reliée à un réservoir 217 rempli de ladite composition d’aspersion.
Dans des modes de réalisation (non représentés), l’engrais solide azoté enrichi en sélénium est collecté en sortie du deuxième tapis de convoyage 215 puis stocké en vrac ou ensaché.
P Y1 =(S B -S A )/(S A +S B ), pesée comparant les deux signaux du haut ;
P Y2 =(S D -S C )/(S C +S D ), pesée comparant les deux signaux du bas ;
P Y =(S B +S D -S A -S C )/(S A +S B +S C +S D ) pesée comparant les signaux de part et d’autre de l’axe vertical ;
P Z1 =(S A -S C )/(SA+S C ), pesée comparant les deux signaux de gauche ;
P Z2 =(S B -S D )/(S B +S D ), pesée comparant les deux signaux de droite ;
P Z =(S A +S B -S C -S D )/(S A +S B +S C +S D ) pesée comparant les signaux de part et d’autre de l’axe horizontal.
En ajoutant le calcul des demi-pesées à celui des pesées servant à l’estimation de l’écartométrie, on crée une redondance des informations mesurées.
En effet, à une écartométrie (site ou gisement) est associée une valeur unique de pesée (bijectivité), tandis que les demi-pesées peuvent prendre plusieurs couples de valeurs selon l’écartométrie sur l’autre axe (gisement ou site respectivement). Cependant, seul un couple de valeurs pour les demi-pesées vérifie la cohérence géométrique et radiométrie attendue en théorie pour la répartition de l’énergie lumineuse sur les différents quadrants associée à cette position en site et gisement de la cible.
Ces calculs sont transposables à n’importe quelles configurations à plusieurs quadrants.
Dans le cas où il y a plus de quatre quadrants l’idée est de calculer en plus des pesées nécessaires à l’écartométrie d’autres quantités associées à la répartition de la tache 23 sur le photodétecteur. Ainsi, l’homme du métier comprend qu’une multitude d’indicateur peut être calculée.
A partir de ces pesées, on détermine ensuite (étape E32) une métrique à partir des indicateurs mesurés. Cette métrique a pour but de caractériser la répartition énergétique de la tache 23 laser sur les différents quadrants du photodétecteur. Dans un exemple, une métrique facilement applicable est basée sur un écart maximal non-signé entre les pesées et les demi-pesées. Une telle métrique est par exemple donnée par l’expression suivante dans le cas de quatre quadrants :
= max([abs(P Y1 -P Y2 ) ; abs(P Z1 -P Z2 ) ; abs(P Y1 -P Y ) ; abs(P Z1 -P Z ) ; abs(P Y2 -P Y ), abs(P Z2 -P Z )]).
Bien sûr, dans le cas de configurations à plus de quatre quadrants, il s’agit toujours de calculer une métrique basée sur les pesées et demi-pesées.
D'autres métriques pourraient être utilisées, par exemple une métrique basée sur des calculs de distance par référence à une tache qui respecte la forme théorique.
Détermination des indicateurs de la répartition théorique des signaux pour l’écartométrie acquise (étape E4)
A partir des écartométries mesurées à l’étape E2, par interpolation, par exemple interpolation bilinéaire, avec des cartographies théoriques de pesées et demi-pesées Tab2, on détermine des indicateurs théoriques pour cette écartométrie mesurée (étape E41).
Les matériaux de conditionnement, par exemple les premier et deuxième matériaux de conditionnement, de la présente divulgation peuvent également comprendre des additifs naturels facultatifs autres que des fibres naturelles. Les autres additifs naturels facultatifs peuvent comprendre des matériaux dérivés de légumes ou d’une plante potagère, dans lesquels le légume ou la plante potagère peut comprendre du cacaoyer, du caféier, de l’arbre à thé, des feuilles d’arbre à thé, du gingembre, du ginkgo, de la camomille, de la tomate, du lierre, du maté, du rooibos, un concombre, une graine de céréale, l’enveloppe protégeant la fève de cacao, le film entourant le grain de café, la balle de bière, le marc de raisin, la tige de concombre, la feuille de tomate, les écorces d’agrumes, la pulpe de betterave sucrière, la pierre ponce de pomme et/ou des mélanges ou combinaisons de ceux-ci.
Les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent comprendre entre environ 0 pour cent en poids et 50 pour cent en poids d’additifs naturels, entre 1 pour cent en poids et 40 pour cent en poids, ou entre 10 pour cent en poids et 30 pour cent en poids d’additifs naturels. Il convient de noter que lorsque le pourcentage en poids d’additifs naturels et de fibres naturelles est inférieur à 100 pour cent, il y a de la place pour des revêtements, colorants, films et/ou adhésifs, si désiré. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, le premier matériau de conditionnement peut avoir un pourcentage en poids inférieur d’additifs naturels que celui du deuxième matériau de conditionnement. Ou dans d’autres modes de réalisation de la présente invention, le premier matériau de conditionnement peut avoir un pourcentage humide plus élevé d’additifs naturels que celui du deuxième matériau de conditionnement.
Comme noté précédemment, les articles absorbants qui peuvent être conditionnés au sein du matériau de conditionnement de la présente divulgation sont nombreux. Deux exemples spécifiques sont fournis sur les Figures 6 à 7C. Cependant, le matériau de conditionnement et les conditionnements de la présente divulgation peuvent être utilisés pour contenir une multitude d’articles absorbants comme décrit précédemment. Les Figures 6 à 7C sont seulement des exemples d’articles qui peuvent être contenus avec le matériau de conditionnement / les conditionnements de la présente divulgation.