INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première portion d’appui 53 et la seconde portion d’appui 54 comprennent respectivement deux sections conformées en U du fil métallique s’étendant suivant un même plan parallèle à direction longitudinale X de la glissière configurées pour venir en appui contre la face interne première paroi latérale 21 dans la deuxième position P2 relative de l’organe de verrouillage par rapport au corps de capteur 40. En particulier les deux sections en U formant la première portion d’appui 53 et la seconde portion d’appui 54 viennent en contact sur la face interne de la première paroi latérale 21, et suivant deux positions décalées sur la direction longitudinale X encore appelée direction de coulissement.
Chaque section en U se termine par un œillet (premier œillet 55 pour la première portion d’appui 53 et deuxième œillet 56 pour la deuxième portion d’appui 54) constitué par le fil qui est recourbé sur lui-même, Le plan de l’œillet (premier œillet 55 et deuxième œillet 56) est perpendiculaire à la direction longitudinale de la glissière.
Dans la deuxième position P2 relative de l’organe de verrouille ressort 5 par rapport au corps 40 de capteur, le premier œillet 55 et le deuxième œillet 56 sont contraints respectivement par les sections rapprochées Sr du premier bord latéral Bl1 et du deuxième bord latéral Bl2.
Selon un mode de réalisation, la glissière peut être une glissière à actionnement manuel.
Selon un mode de réalisation, la glissière peut être une glissière motorisée par un système vis/écrou dont la vis V est solidaire du profilé femelle par des platines support PL. La vis est logée dans l’espace interne Ei, la vis orientée suivant la direction longitudinale X, l’écrou vissé sur la vis solidaire d’un boitier solidaire du profilé mâle 2. Selon la présente divulgation, le capteur de position 1 est agencé dans l’espace interne EI au-dessus de la vis et de la ou les platines support PL.
Selon le troisième aspect, la présente divulgation est relative à un équipement comprenant une glissière dont le corps de capteur comprend les crans CR1 à CR4 et un outil de déverrouillage Ot, comprenant une première tige T1 et une deuxième T2, parallèle entre elles maintenus par un même support.
Cet outil de déverrouillage Ot permet de déverrouiller le capteur de position en passant ledit organe de verrouillage ressort de la deuxième position relative P2 par rapport au corps du capteur jusqu’à la première position relative P1, lorsque, le capteur de position fixé au profilé mâle, verrouillé par l’organe de verrouillage ressort 5 alors dans ladite deuxième position P2 de l’organe de verrouillage ressort 5 par rapport au corps du capteur 40.
Selon cet équipement, la première paroi latérale 44 et la deuxième paroi latérale 45 du corps de capteur 40 comprennent respectivement une première rainure Ra1 et une deuxième rainure Ra2, orientées suivant la direction transversale Y, au droit respectivement des première et deuxième branches 51,52 de l’organe de verrouillage ressort alors dans la deuxième position P2 par rapport au corps de capteur.
L’outil de déverrouillage Ot est alors configuré pour assurer le déverrouillage du capteur de position 5 par des insertions simultanées de la première tige T1 et la deuxième tige T2 de l’outil de déverrouillage respectivement dans la première rainure R1 et la deuxième rainure R2 qui provoquent un écartement des première et deuxième branches 51,52, et leur échappement des troisième et quatrième cran CR3, CR4 en autorisant le passage de l’organe de verrouillage ressort 5 depuis la deuxième position P2 relative de l’organe de verrouillage ressort par rapport au corps de capteur, interdisant le retrait du capteur de position 4 jusqu’à la première position P1 relative de l’organe de verrouillage ressort par rapport au corps de capteur autorisant l’extraction du capteur de position par la fenêtre de moutage F1 .
Selon le quatrième aspect, la présente divulgation a pour objet un procédé de montage d’un glissière selon la présente divulgation comprenant la fourniture, à l’état désassemblé - d’une glissière comprenant, d’une part, un profilé mâle 2 supérieur, mobile, destiné à être fixé à un châssis d’une assise de siège, ledit profilé mâle comprenant une paroi principale 20 s’étendant longitudinalement suivant une direction X de coulissement et transversalement suivant une direction Y transversale suivant un plan horizontal, ainsi qu’une première paroi latérale 21, d’un première côté de la paroi principale, s’étendant en prolongement de la paroi principale 20 suivant un premier plan vertical, ainsi qu’une deuxième paroi latérale 22, d’un deuxième côté de la paroi principale, s’étendant suivant un deuxième plan vertical, et dans lequel la première paroi latérale se prolonge inférieurement par une première partie mâle 23 et dans lequel la deuxième paroi latérale se prolonge par une deuxième partie mâle 24 et, d’autre part, un profilé femelle 3, inférieur, comprenant une paroi de base 30, destinée à être fixée au plancher d’un véhicule, ladite paroi de base 30 s’étendant longitudinalement à la direction X de coulissement et transversalement suivant la direction Y, transversale, et dans laquelle ladite paroi de base 30 se prolonge, d’un premier côté, par une première partie 31, femelle, recevant la première partie mâle 23, et formant avec ladite première partie mâle 23, au moins un chemin de roulement CH1, CH2 entre la première partie mâle 2 et la première partie femelle 31, et d’un deuxième côté, par une deuxième partie femelle 32, recevant la deuxième partie mâle 24, et formant avec la deuxième partie mâle, au moins un chemin de roulement CH3, CH4, - un capteur de position 4 destiné à être fixé au profilé mâle 2 comprenant un corps de capteur 40, ainsi qu’un organe de verrouillage ressort5, métallique, articulé au corps de capteur 40.
Selon le procédé selon la présente divulgation, on assemble le capteur de position à la glissière par les étapes suivantes - insertion du capteur de position 4 suivant la direction transversale Y au travers d’une fenêtre de montage F1 dans la première paroi latérale 21 du profilé mâle 2, dans une première position relative P1 de l’organe ressort métallique 5 par rapport au corps de capteur 4 jusqu’une mise en butée du corps de capteur 40 avec une face interne la deuxième paroi latérale 22, - verrouillage du capteur de position 4, par déplacement de l’organe ressort métallique 4 depuis la première position P1 jusqu’à une deuxième position P2 relative de l’organe de verrouillage ressort 5 par rapport au corps du capteur 40 dans laquelle ledit organe de verrouillage ressort 5 vient s’arc-bouter contre une face interne de la première paroi latérale 21 de sorte maintenir le corps du capteur 4 plaqué contre la face interne de la deuxième paroi latérale 22 par l’organe de verrouillage 4 ressort comprimé élastiquement entre la première paroi latérale 21 et la deux paroi latérale 22.
Le déplacement de l’organe ressort depuis la première position P1 relative jusqu’à la deuxième position P2 relative nécessite un effort extérieur qui peut être manuel opéré par un opérateur, par exemple en appuyant sur les œillets 55,56, ou encore être automatisé mécaniquement.
Pour ce faire, on utilise une machine comprenant un bâti 100 sur lequel est montée une table 101 qui pivote autour d’un axe vertical et qui est destinée à supporter le corps principal 1. La table 101 est pourvue d’un moteur 102 d’entraînement en rotation et comporte à cette fin un outillage de maintien en position temporaire du corps principal 1. Un émetteur laser 103 est fixé sur le bâti 100 de telle manière que l’émetteur laser 103 émette un faisceau laser de puissance vers un point d’impact appartenant à un pourtour de l’interface (c’est-à-dire la zone de jonction) entre le corps principal 1 et le miroir 4 en cours de fixation. En faisant pivoter la table 101 autour de son axe de rotation, on déplace le point d’impact le long du pourtour de l’interface jusqu’à ce que la totalité du pourtour de l’interface ait été frappée par le faisceau laser. Plusieurs tours peuvent être nécessaires pour obtenir une consolidation suffisante (la quantité de tours nécessaires est déterminée expérimentalement au moyen de test de fuite en chaleur humide par exemple, ou par modélisation). Le moteur 102 et l’émetteur laser 103 sont reliés à une unité électronique de commande 104 pour commander l’actionnement du moteur 102 et l’actionnement de l’émetteur laser 103 pour chauffer la totalité du pourtour de l’interface. En l’espèce, l’unité électronique de commande 104 commande la mise en rotation de la table 101 avant de commander l’émission du faisceau laser.
L’émetteur laser 103 est ici de type YAG. Le faisceau laser a une longueur d’onde de 1064 nm et l’émetteur laser 102 est piloté pour former des impulsions ayant chacune une durée de 20ns et une énergie de 260mJ. L’énergie des impulsions et leur fréquence sont déterminées de telle manière que les impacts des impulsions permettent la création des liaisons covalentes à l’interface entre les pièces sans entraîner une fusion de la matière.
De préférence, l’émetteur laser 103 est réglable en position et en orientation par rapport au bâti 100.
De préférence également, le bâti 100 est recouvert d’un capotage de protection amovible non représenté ici.
En particulier, le procédé permet la fixation de pièces en vitrocéramique, en verre, en saphir, en quartz, en métal : c’est-à-dire en tout matériau compatible avec une fixation par adhésion moléculaire.
La machine utilisée peut ne pas comprendre de table rotative, l’émetteur laser étant fixé sur un support rotatif tournant autour du corps principal 1.
D’autres types de laser sont utilisables à partir du moment où leurs propriétés (notamment en terme de puissance) sont appropriées pour suffisamment échauffer l’interface entre les pièces pour obtenir une consolidation de l’adhésion moléculaire.
Dans une application particulière pour la fixation d’un miroir, formant la première pièce, sur une surface, formant la deuxième surface bordant une dernière ouverture libre d’un corps principal de gyrolaser formant la deuxième pièce et délimitant une cavité, la consolidation peut être réalisée après que la cavité a été remplie par un mélange gazeux. De préférence, la consolidation est réalisée après qu’au moins une électrode a été soudée à froid sur la deuxième pièce.
L’invention est applicable à l’assemblage de pièces diverses, pas uniquement destinées à la fabrication de gyrolasers.
BOUCLIER DE BORD D’ATTAQUE, AUBE COMPRENANT UN BOUCLIER ET PROCEDE DE FABRICATION Le présent exposé concerne la fabrication d’une pièce métallique en alliage à base de titane, telle qu’un bouclier de bord d’attaque d’une aube de turbine de turbomachine.
De tels boucliers de bord d’attaque sont typiquement destinés à protéger les bords d’attaque d’aubes tournantes contre les impacts. On entend par « aubes », dans ce contexte, tant les aubes de soufflante que les pales d’hélice aérienne. Afin de limiter leur poids, ces aubes sont typiquement en composite à matrice en polymère renforcée par des fibres. Bien que ces matériaux présentent des qualités mécaniques généralement très favorables, en particulier par rapport à leur masse, ils sont particulièrement sensibles aux impacts ponctuels, qui peuvent générer notamment des phénomènes de délaminage au sein du matériau. Des boucliers, typiquement en matériau métallique hautement résistant, comme les alliages de titane, sont donc normalement installés sur les bords d’attaque de telles aubes, afin de les protéger contre ces impacts. Ces boucliers prennent normalement la forme d’une fine ailette intrados et une fine ailette extrados jointes par une section plus épaisse chevauchant le bord d’attaque, l’ensemble épousant la forme de l’aube sur le bord d’attaque et des sections adjacentes de l’intrados et de l’extrados. La section plus épaisse permet d’assurer la fonction de lutte contre l’érosion et ainsi qu’une fonction tranchante lors de l’impact avec des oiseaux, par exemple. Les ailettes intrados et extrados s’étendent sur ces sections de, respectivement, l’intrados et l’extrados de l’aube, et servent principalement à assurer le positionnement et la fixation du bouclier sur le bord d’attaque. Pour des raisons aérodynamiques, ces ailettes doivent idéalement être relativement fines à leurs bords libres afin de permettre une continuité entre le bouclier de bord d’attaque et les faces intrados et extrados de l’aube.
Le document WO2011/114073 décrit un procédé de formage à chaud d’un bouclier de bord d’attaque autour d’un noyau de conformation à chaud. Ce procédé est relativement complexe surtout au vu de la forme tridimensionnelle des aubes.
La solidarisation du bouclier de bord d’attaque sur le bord d’attaque du corps d’aube peut s’avérer également complexe, notamment si l’on tient compte des courbures du bord d’attaque du corps d’aube.
A cet effet, le présent exposé concerne un bouclier de bord d’attaque pour une aube en matériau composite à matrice en polymère renforcée par des fibres continues, le bouclier de bord d’attaque comprenant une tête de bouclier, un pied de bouclier et une portion médiane entre la tête de bouclier et le pied de bouclier, la portion médiane comprenant une âme en matériau composite à matrice en polymère renforcée par des fibres discontinues et une peau en titane collée sur l’âme, la peau en alliage à base de titane présentant une épaisseur supérieure ou égale à 0,1 mm.
- une zone de stationnement réservé ; et
- une zone de stationnement payant ; et
- une zone de stationnement à durée limitée.
Selon une autre variante, le contenu graphique est représentatif de conditions et/ou pénalités associées à la zone.
Selon une variante supplémentaire, la première donnée comprend :
- une information représentative de détection d’un panneau de signalisation de la zone ; et/ou
- une information représentative de détection d’un marquage au sol représentatif de la zone ; et/ou
- une information représentative de cartographie de l’environnement routier.
Selon une variante supplémentaire, la deuxième donnée comprend :
- une information représentative d’un état d’une boîte de vitesse du véhicule.
Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une étape de déclenchement dans le véhicule d’une alerte sonore complémentaire à l’affichage.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif d’alerte de stationnement réglementé, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Un mélange à base d’argile et comprenant en outre trois types de boues a été préparé, avec les proportions respectives suivantes : boues de STEP: 40 % ; sédiments de dragage, 20 % ; gâteau de filtration, 20 % ; argile noble, 20 %.
Une analyse de la lixiviation de chacun des produits destinés à être incorporés au mélange a été réalisée, le tableau 2 ci-dessous est une synthèse des résultats de ces analyses, et une extrapolation des valeurs du mélange.
On peut remarquer que les résultats des analyses des lixiviats des déchets bruts dépassent les valeurs guide définies dans la norme.
Exemple 2 : Essais de cuisson
Chacun des différents composants a été tout d'abord pesé puis les différents composants ont été mélangés dans un mélangeur/malaxeur. Le mélange à base d’argile préparé, pesant environ 30 kg, a été séché ensuite à l’air libre pour atteindre une humidité de l’ordre de 20 %, exprimé en % de H 2 O sur matière sèche. Les mesures d’humidité ont été réalisées sur un dessiccateur à infrarouge de marque Mettler-Toledo. 500 grammes du mélange de base ont ensuite été broyés dans un mélangeur de type « Blender » jusqu’à l’obtention d’une poudre fine. Les éléments indésirables du type cailloux, coquilles de coquillage et morceaux de bois ont été enlevés par tamisage. Le produit obtenu a été à nouveau mélangé dans le mélangeur en y ajoutant les éventuels différents additifs sélectionnés. Tout en continuant le mélange, le produit a été hydraté afin d’obtenir un pâton permettant la réalisation des granulats. Les granulats obtenus ont été ensuite séchés dans une étuve électrique à 120°C pendant 24h. Une fois sec, un échantillon de 500 g a subi un traitement thermique en deux étapes.
Lors d’un essai préliminaire, l’échantillon a subi successivement deux étapes de traitement : une première cuisson à 700°C pendant 20-30 minutes, puis un traitement thermique pendant 60 minutes à 1075°C. Une fois le traitement thermique réalisé, les billes ont été refroidies à l'air.
Les essais de lixiviation ont été effectués suivant la norme NF X 30-402-2 (NF EN 12457-2). Les analyses chimiques ont ensuite été réalisées selon les recommandations citées dans ladite norme. Les résultats obtenus avant et après traitement ont été comparés, les résultats moyens sont présentés dans le tableau 3 ci-dessous.
Les valeurs moyennes obtenues sur les analyses effectuées après traitement dépassent les seuils admissibles en ISDI et donc ne seraient pas valorisables. En particulier, on note la forte concentration en Mo, carbone organique et sulfates dans les lixiviats.
Exemple 3 : Echantillon traité selon l’invention, première série d’essais
Un mélange à base d’argile comme décrit dans l’exemple 1 a été préparé. Des granulats ont ensuite été préparés comme décrit dans l’exemple 2. Les granulats obtenus ont été ensuite séchés dans une étuve électrique à 120°C pendant 24h. Une fois sec, un échantillon de 500 g a subi un traitement thermique en deux étapes. Les essais sous atmosphère contrôlée ont été réalisés en four tubulaire dans un tube à quartz étanche. Le cas échéant, les atmosphères dans les fours ont été reconstitués à partir d’un mélange de gaz pur (Air, CO, CO 2 , N 2 ) produit par la société Air Liquide. L’injection des différents gaz est ajustée et contrôlée par des débitmètres micro-volumétriques préalablement étalonnés. Une fois le traitement thermique réalisé, les billes ont été refroidies à l'air.
Les essais de lixiviation ont été effectués suivant la norme NF X 30-402-2 (NF EN 12457-2). Les analyses chimiques ont ensuite été réalisées selon les conditions référencées dans la norme NF X 30-402-2. Les résultats obtenus ont été comparés aux seuils d’acceptabilité en valorisation de matériaux alternatif en technique routière du Guide CEREMA, qui définit 3 types d’usage en fonction des valeurs limites obtenues sur lixiviats.
Les matériaux routiers pouvant être utilisés dans des usages routiers de type 1, 2 ou 3 sont ceux pour lesquels les matériaux alternatifs entrant dans leur composition satisfont aux valeurs limites pour les usages, respectivement de type 1, 2 ou 3. Le tableau 4 ci-dessous rassemble les valeurs acceptables pour les usages routiers de type 1, type 2 ou type 3, déterminées lors des essais de lixiviation suivant la norme NF X 30-0402-2, ces valeurs sont exprimées en mg/kg de matière sèche. Les résultats des valeurs obtenues sur les essais de lixiviation de l’échantillon brut, sans additif ni traitement thermique sont présentés dans le tableau 4 ci-dessous, dans la colonne « Essai 0 ».
Ces résultats montrent que le mélange obtenu présente de nombreux dépassements (chiffres indiqués en gras) par rapport aux valeurs guide et ne peut être valorisé en l’état.
Exemple 4 : Echantillon traité selon l’invention, première série d’essais
Dans cet exemple, le mélange de base, préparé selon le mode opératoire décrit dans l’exemple 1, préparé sur forme de granulats selon l’exemple 2 et traité thermiquement comme indiqué dans l’exemple 3, avec ajout d’un additif dans les essais 4 et 6. Ce mélange a ensuite été soumis un traitement thermique comprenant une première sous-étape réalisée en atmosphère réductrice suivie d’une deuxième sous-étape réalisée en atmosphère oxydante (essais 4 à 6).
L’essai 4 a été réalisé sur le mélange brut en atmosphère mixte (oxydante/réductrice). L’essai 5 été réalisé sur le mélange brut dans lequel a été ajouté 5% de BaCO3 en atmosphère mixte (oxydante/réductrice). L’essai 6 a été réalisé sur le mélange brut dans lequel a été ajouté 5% d’agent réducteur (carbone), en atmosphère mixte (oxydante/réductrice). Le tableau 5 ci-dessous décrit les mélanges réalisés (présence ou non d’additif) et les séquences utilisées lors du traitement thermique.
On entend par volume poreux total (VPT) du matériau selon l'invention le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bars (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur.
Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon.
Le volume macroporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm.
Le volume mésoporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 et 50 nm.
On définit également le diamètre médian des macropores (Dmacro en nm) comme étant un diamètre tel que tous les pores de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure.
Dans la suite du texte, la microscopie électronique par transmission (MET) est la méthode utilisée pour caractériser les matériaux obtenus selon l’invention. Cette technique permet d’obtenir des informations sur la composition chimique, la morphologie et mesurer de la taille des grains ou des cristaux constitutifs du matériau. Pour cela on utilise un microscope électronique (du type JEM F200 JEOL ou JEOL JEM 2100F) équipé d’un spectromètre à dispersion d’énergie (EDS). Le détecteur EDS doit permettre la détection des éléments légers. L’association de ces deux outils, MET et EDS, permet de combiner l’imagerie et l’analyse chimique locale avec une bonne résolution spatiale.
Dans la suite du texte, la taille des grains ou granulométrie des constituants des matériaux obtenus selon l’invention est mesurée par la technique de granulométrie par diffusion laser. Cette technique de mesure indirecte permet de déterminer la distribution en taille de particules (échelle du micron au millimètre). Cette méthode d'analyse utilise le principe de diffusion (théorie de Mie) et/ou de diffraction de la lumière (théorie de Fraunhoffer et théorie de Mie). Les particules éclairées par la lumière laser dévient la lumière de son axe principal. La quantité de lumière déviée et l'importance de l'angle de déviation permettent de mesurer avec précision la taille des particules. La poudre est convoyée soit par un solvant (eau, isopropanol) ou par de l’air avant de passer devant le faisceau laser : deux voies sont ainsi distinguées : la voie humide et la voie sèche.
La voie humide permet de caractériser des dispersions (granulométrie élémentaire après dispersion) ou des matières solides en suspension (granulométrie "agrégée"). Les particules mesurées se situent dans la gamme 0,02 à 2000 microns.
La granulométrie voie sèche permet de caractériser les poudres dont on ne détruit pas l'agrégation initiale. La gamme de mesure s'étend de 0,2 à 2000 microns. Dans la présente invention, la voie sèche est utilisée pour mesurer la taille des grains des constituants du matériau de l’invention.
Objet de l'invention Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau comprenant au moins les étapes suivantes :