INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour éviter tout phénomène d’accumulation de poudre dans le moyen de connexion au circuit d’alimentation d’eau primaire et dans l’ouverture de la paroi de la chambre de mouillage y conduisant, l’épaisseur de la paroi dans laquelle est formée l’ouverture débouchant dans le moyen de connexion au circuit d’arrivée d’eau primaire et la surface intérieure dudit moyen de connexion ont une tension superficielle égale à (TS1).
Dans un mode de réalisation particulier, la chambre de mouillage, avantageusement sa partie supérieure présente 2 ouvertures débouchant chacune dans un moyen de connexion à un circuit d’arrivée d’eau primaire, les axes des 2 ouvertures étant séparés de préférence d’un angle de 45° l’un de l’autre.
Pour ne pas surcharger le débit dans le tube en L dans le cas d’un écoulement ralenti du polymère dans la chambre de mouillage, ladite chambre de mouillage présente une ouverture formée dans l’épaisseur de la paroi de sa partie supérieure, ladite ouverture débouchant latéralement dans un moyen de surverse.
Pour éviter tout phénomène d’accumulation de poudre dans le moyen de surverse et l’ouverture de la paroi y conduisant, l’épaisseur de la paroi dans laquelle est formée l’ouverture débouchant dans le moyen de surverse et la surface intérieure dudit moyen de surverse ont une tension superficielle égale à (TS1).
Comme l’opération de désolidarisation nécessite, notamment, de retirer les éléments de solidarisation 9 (c’est-à-dire d’enlever les boulons dans le mode de réalisation préféré où les éléments de solidarisation 9 sont des boulons) et de déposer la pièce secondaire 5, 6, et est suivie d’une étape de réinstallation, il est prévu de ne la mettre en œuvre que de façon occasionnelle, par exemple pour réaliser une réparation ou une maintenance.
Dans le cadre de la présente invention, le matériau (ou la structure de protection), par exemple un matériau composite, qui permet d’assurer une protection thermique et une protection contre le feu et qui est utilisé pour obtenir la pièce principale 4 et/ou la ou les pièces secondaires 5 et 6, peut être réalisé de différentes manières usuelles.
Dans un premier mode de réalisation, représenté sur la , la partie principale 4 du bouclier thermique 1 comporte une structure de protection 12 pourvue d’une couche de mousse 13, par exemple en silicone. La couche de mousse 13 est configurée pour assurer une protection thermique. La structure de protection 12 comporte, de plus, une peau 14 configurée pour assurer au moins une protection contre le feu, qui est agencée vers la face externe susceptible d’être soumise à un feu. Cette peau 14 peut être réalisée en différents matériaux et notamment correspondre à un panneau composite comprenant par exemple du verre, du carbone, de la céramique et/ou du titane ou une combinaison de céramique et de verre ou de céramique et de matériau à base de carbone. En variante, on peut également prévoir une lame d’air au lieu de la couche de mousse.
Par ailleurs, dans un second mode de réalisation (non représenté), le matériau (ou la structure de protection) comporte un empilement de couches superposées, ces couches étant aptes à assurer à la fois une protection thermique et une protection contre le feu. Ces couches superposées sont, par exemple, réalisées en céramique.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier : - la pièce principale 4 présente une structure générale 4A de forme adaptée à des éléments particuliers, externes au bouclier thermique 1, qui se trouvent au niveau de la partie 2 ; et/ou - la pièce principale 5 présente une structure générale 5A de forme adaptée à des éléments particuliers ; et/ou - la pièce principale 6 présente une structure générale 6A de forme adaptée à des éléments particuliers.
On entend par structure générale de forme adaptée, le fait que la structure générale (ou la forme générale) 4A, 5A, 6A, notamment dans sa section transversale, de la plaque formant la pièce principale 4 ou la pièce secondaire 5, 6 considérée, présente une forme, par exemple partiellement bombée ou pourvue de gorges ou d’arêtes, qui est configurée pour s’adapter à des éléments particuliers, par exemple des câbles ou des systèmes, qui ne font pas partie du bouclier thermique 1 et qui se trouvent au niveau de la partie 2. En particulier, il peut s’agir d’éléments usuels qui sont installés à l’intérieur de l’aéronef et notamment, dans l’application à un réservoir de carburant, des éléments usuels qui sont installés à l’intérieur du réservoir de carburant.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, le bouclier thermique 1 comporte également au moins une trappe d’accès 15, 16, comme représenté sur la . Une telle trappe d’accès 15, 16, de taille réduite, par exemple pour permettre une inspection visuelle ou une maintenance régulière, est optionnelle.
Dans l’exemple de la , le bouclier thermique 1 comporte une trappe d’accès 15 qui est installée dans la pièce principale 4. Cette trappe d’accès 15 est agencée au niveau d’un orifice (non représenté) qui est pratiqué dans la pièce principale 4. La trappe d’accès 15 est pourvue d’une charnière 17, ainsi que de moyens de verrouillage/déverrouillage usuels, non représentés, qui permettent d’ouvrir et de fermer ladite trappe d’accès 15 par pivotement.
De plus, dans l’exemple de la , le bouclier thermique 1 comporte également une trappe d’accès 16 qui est installée dans la pièce secondaire 6. Cette trappe d’accès 16 est agencée au niveau d’un orifice (non représenté) qui est pratiqué dans la pièce secondaire 6. La trappe d’accès 16 est pourvue d’une charnière 18, ainsi que de moyens de verrouillage/déverrouillage usuels, non représentés, qui permettent d’ouvrir et de fermer ladite trappe d’accès 16 par pivotement.
L’ouverture de l’une des trappes d’accès 15, 16 permet d’accéder au travers de l’orifice correspondant, à l’intérieur de la pièce (principale ou secondaire) considérée, par exemple pour des opérations de vérification de capteurs ou bien de relevé de mesures ou d’état de jauge. Les trappes d’accès 15, 16 peuvent, par exemple, être réalisées dans un plastique à renfort de fibres de graphite, de carbone ou de verre.
Le bouclier thermique 1 peut comporter une ou plusieurs trappes d’accès, prévues selon le mode de réalisation considéré, dans la pièce principale 4 et /ou dans l’une ou plusieurs des pièces secondaires 5, 6, en fonction notamment de la nécessité d’être en mesure de pouvoir réaliser des vérifications, en particulier visuelles.
La pièce principale 4 du bouclier thermique 1 est fixée par collage d’une face dite interne 4B, sur la face externe 2A de la partie 2 de l’aéronef AC. Dans l’exemple de la , la pièce principale 4 du bouclier thermique 1 est fixée à l’aide d’une colle 19, par exemple un mastic en silicone, un mastic dit d’étanchéité ou une colle à base d’époxy, sur la face externe 2A. De préférence, la colle 19 est appliquée sur toute la surface de la face interne 4B de la pièce principale 4 du bouclier thermique 1. Dans une variante de réalisation, il est également envisageable de prévoir le collage uniquement sur une ou plusieurs zones de la face interne 4B de la pièce principale 4 et pas sur toute la surface de cette face interne 4B.
La fixation par collage présente l’avantage de ne pas réduire la protection thermique générée par le bouclier thermique 1. En effet, on évite ainsi, en particulier, l’utilisation d’éléments de fixation tels que des rivets ou des vis qui sont traversants et conducteurs de chaleur et qui réduiraient les propriétés de protection thermique s’ils étaient utilisés pour réaliser la fixation.
Dans un premier mode de réalisation, la pièce principale 4 du bouclier thermique 1 est uniquement fixée par collage, à l’aide de la colle 19, sur la face externe 2A de la partie 2.
En outre, dans un second mode de réalisation représenté sur la , on prévoit, en plus d’un collage (tel que celui mis en œuvre dans le premier mode de réalisation) à l’aide de la colle 19, une fixation supplémentaire de la pièce principale 4. Cette fixation supplémentaire peut être réalisée, par exemple, par des éléments de fixation 23 tels que, de préférence, des rivets (ou bien des boulons). De préférence, cette fixation est uniquement réalisée à des points de fixation successifs situés le long d’une ligne prévue près du bord périphérique de la pièce principale 4.
De plus, dans une réalisation préférée, comme représenté sur la , la pièce principale 4 du bouclier thermique 1 présente une surface qui couvre complètement la partie à protéger (précisée ci-dessous) et qui déborde cette partie à protéger par une zone dite périphérique 24, et la fixation supplémentaire est réalisée dans cette zone périphérique 24.
A cet effet, on prévoit selon l’invention un procédé de freinage d’un véhicule au moyen d’un système de freinage comprenant un moteur électrique comprenant au moins trois phases, chaque phase comprenant un organe de commutation permettant alternativement le passage et le blocage du courant à travers ladite phase, et une unité de commande électronique configurée pour contrôler l’ouverture et la fermeture des organes de commutation,
le procédé comprenant des étapes consistant à :
i) mesurer une valeur d’une résistance interne des organes de commutation, et/ou
ii) mesurer la température des organes de commutation puis calculer une valeur théorique de la valeur de la résistance interne des organes de commutation.
Ainsi, on utilise la résistance interne, ou impédance interne, des organes de commutation pour effectuer la mesure du courant traversant chaque phase au moyen de l’une ou l’autre des étapes i) et ii), voire les deux. On comprend que cela rend possible de ne pas doter le système de freinage de résistors dédiés à la mesure du courant dans les phases comme dans l’art antérieur. Dès lors, on évite les inconvénients liés à la présence de ces résistors en matière de consommation énergétique, d’encombrement et de coût de fabrication du système de freinage.
Avantageusement, les organes de commutation comprennent des transistors de type MOSFET.
Avantageusement, les organes de commutation comprennent des commutateurs de puissance.
L’invention est ainsi adaptable à différentes configurations d’organes de commutation, ce qui la rend souple et simple à mettre en œuvre.
Avantageusement, le moteur électrique comprend plus de trois phases, par exemple six phases.
De même, l’invention est ainsi adaptée à différentes configurations du moteur électrique, ce qui contribue également à la rendre souple et simple à mettre en œuvre.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, au moins une des phases du moteur électrique est dépourvue de résistor dédié à la mesure du courant traversant ladite phase.
Il s’agit du mode de réalisation de l’invention permettant de s’affranchir des contraintes de l’art antérieur, comme expliqué plus haut.
Selon un second mode de réalisation de l’invention, compatible avec le premier mode de réalisation, au moins une des phases du moteur électrique comprend en outre un résistor de mesure permettant la mesure du courant traversant ladite phase.
Dans ce mode de réalisation, on dispose de deux méthodes pour mesurer le courant traversant les phases, à savoir l’utilisation des résistors de la même manière que selon l’art antérieur, et l’utilisation de la résistance interne des organes de commutation selon l’invention. Cela permet de disposer d’une méthode de secours de mesure du courant traversant les phases, et donc de mesure du couple de freinage, en cas de défaillance provenant de l’un des résistors de mesure. En d’autres termes, on améliore la fiabilité et la robustesse du système de freinage et du procédé de freinage, mais au prix des avantages conférés par l’absence de résistors.
On prévoit également selon l’invention un système de freinage pour véhicule qui comprend un moteur électrique comprenant au moins trois phases, chaque phase comprenant un organe de commutation permettant alternativement le passage et le blocage du courant à travers ladite phase, et une unité de commande électronique configurée pour contrôler l’ouverture et la fermeture des organes de commutation et configurée pour mettre en œuvre un procédé de freinage tel que défini dans ce qui précède.
La plupart des brevets sur cette technologie concerne l’intégration énergétique et valorisation de ce gaz de torréfaction combustible.
C’est par exemple le cas du brevet FR3024221B1 précité qui intègre deux brûleurs et des échangeurs thermiques permettant de faire fonctionner une unité de séchage de la biomasse avant torréfaction.
Le brevet FR2982273B1 présente une optimisation énergétique plus simple avec récupération de la chaleur de la combustion des gaz de torréfaction qui sont directement renvoyés pour partie dans l’unité de torréfaction, et pour le reste dans l’unité de séchage.
L’installation de torréfaction mise en œuvre dans ce brevet FR2982273B1 consiste en des fours à plateau, avec des bras qui brassent et entrainent la biomasse d’un plateau à l’autre. La vitesse de rotation des bras détermine le temps de séjour moyen mais le brassage réalisé conduit à une forte dispersion sur le temps de séjour de la biomasse.
La demande de brevet WO2013/03960 décrit quant à elle une unité de torréfaction un four à tambour rotatif, incliné dans lequel la biomasse est introduite en partie haute et descend vers la sortie du four entrainée par la gravité et le mouvement de rotation. Comme dans le brevet FR2982273B1, les gaz de torréfaction, sont brûlés et réintroduits dans l’unité de torréfaction pour en assurer le chauffage mais aussi pour maintenir une absence d’oxygène dans l’unité de torréfaction. . Également, comme dans le brevet FR2982273B1, le brassage de la biomasse par un tambour rotatif induit une dispersion de temps de séjour de la biomasse traitée.
A contrario, la demande de brevet WO2016/116588 décrit une méthode permettant de bien maitriser le temps de séjour en réalisant la torréfaction de biomasse par lot (batch), c’est-à-dire que la biomasse est introduite dans le four froid en une fois puis évacuée également en une fois après traitement thermique. C’est une méthode habituellement utilisée dans les études de laboratoire mais dont la demande de brevet cherche à en faire un procédé industriel. Cette demande de brevet décrit par ailleurs l’utilisation d’une pompe à vide pour faire baisser le taux d’oxygène avant torréfaction puis, pour extraire les gaz produits durant le traitement thermique.
Un tel traitement de la biomasse en batch est utilisé dans de nombreux dispositifs de laboratoire comme celui décrit dans le brevet FR2985043 dont l’objectif est de pouvoir réaliser une torréfaction rapide d’un échantillon de biomasse. Le diamètre de l’échantillon est mesuré et une optimisation de la température et de la durée de torréfaction est faite à partir de formules mathématiques dans un objectif de prétraitement avant gazéification.
Ainsi, une étude de l’état de l’art sur la torréfaction montre qu’il existe des procédés permettant de torréfier de la biomasse, et donc des granulés de biomasse, mais il n’y a pas eu d’optimisation visant l’objectif précis de l’hydrophobicité de granulés de biomasse.
Plutôt que de torréfier des granulés, la publication [1] détaille l’intérêt de réaliser une granulation (pelletisation) après l’opération de torréfaction. Si aucun additif n’est utilisé pour faciliter la pelletisation, les granulés de biomasse torréfiée obtenus doivent avoir de bonnes propriétés hydrophobes. Sans aborder spécifiquement ce sujet d’hydrophobicité, cette étude de laboratoire démontre l’intérêt énergétique et technico-économique de produire des granulés torréfiés, mais elle ne donne pas de solution technique.
La demande de brevet US2014/0082998 divulgue une installation comprenant un sécheur, un torréfacteur relié en aval du sécheur, un broyeur en aval du torréfacteur et en aval, une presse de pelletisation. Dans cette demande, il y a une optimisation thermique car les gaz de torréfaction sont récupérés pour le chauffage, ce qui n’est applicable que si le niveau de torréfaction est important de façon à avoir suffisamment de CO pour rendre le gaz de torréfaction combustible. Le four utilisé est du type à tambour rotatif qui comme mentionné précédemment a l’inconvénient de ne pas garantir une durée de torréfaction précise. Dans cette demande également, l’air est simplement chassé par la vapeur d’eau émise par la biomasse chauffée.
En complément de cet état de l’art, les inventeurs de la présente invention ont procédé à une étude de laboratoire spécifiquement dédiée à la mesure d’absorption d’eau par des granulés de bois préalablement torréfiés. L’étude a consisté en une torréfaction courte et maitrisée en température sur des échantillons représentatifs de granulés. Un dispositif expérimental spécifique a été réalisé et les résultats obtenus diffèrent de ce qui était communément estimé par les experts du domaine.
En effet, il est communément admis par les experts de ce domaine technique que l’hydrophobicité de la biomasse s’améliore continument avec le niveau de torréfaction et donc qu’une bonne hydrophobicité nécessite un fort niveau de torréfaction. Il y a d’ailleurs des études qui le confirment comme [2] qui analyse les propriétés de granulés de pin torréfiés durant 60mn à des températures de 240 à 340°C et montre une amélioration continue de la résistance à l’humidité.
Les auteurs de l’étude [3] montrent que pour une même durée de torréfaction de 30mn, une amélioration de l’hydrophobicité sur 4 températures de torréfaction (230°C, 250°C, 270°C, 290°C) et concluent qu’il convient de dépasser 270°C pour un résultat correct (<15% de reprise d’humidité).
Pour les inventeurs de la présente invention, ces études sont biaisées par la difficulté de bien maitriser le taux de torréfaction des échantillons analysés. En effet, si les tests de reprise d’humidité sont réalisés sur des échantillons dans lequel une partie des granulés n’a pas bien été torréfié, alors ces derniers vont absorber beaucoup d’eau, typiquement jusqu’à 150% de leur masse. Même s’il y a très peu de granulés mal torréfiés, cela impacte très fortement la mesure moyennée sur l’ensemble de l’échantillon.
Or, comme le montre la courbe de la , l’étude menée par les inventeurs sur des granulés de bois met en évidence que l’hydrophobicité s’améliore fortement en début de torréfaction, passe par un optimum au bout de 20mn puis ne s’améliore pratiquement plus si la torréfaction est poursuivie plus longtemps.
L’optimum sur la courbe est le point de fonctionnement permettant d’obtenir un granulé de bonne hydrophobicité tout en conservant un maximum de sa capacité de chauffage car moins la torréfaction est longue et moins le granulé traité perd de la masse et donc de l’énergie.
Au moins un lubrifiant peut également être appliqué sur la surface extérieure du récipient en verre après lavage. De tels lubrifiants sont connus dans le domaine, tels que par exemple le lubrifiant Kercoat® 500 fourni par Arkema.
Les récipients en verre sont préférablement ensuite remplis et bouchés, à nouveau selon des procédés connus. Le récipient en verre peut être rempli avec des liquides froids, tièdes ou chauds.
L’étiquetage peut être réalisé avant ou après le revêtement du récipient en verre.
Tout appareillage connu dans l’art peut être utilisé pour réaliser le procédé de revêtement de l’invention. L’installation comprend d'ordinaire des cuves de mélange et de stockage, des pompes, des conduites de transfert et d'alimentation, un appareil de pulvérisation et un appareillage de contrôle et de suivi. Préférablement, l’installation comprend une ou plusieurs cuves de mélange ; une ou plusieurs pompes d'ajout dosé et de circulation ; une unité de mélange (qui peut être la pompe elle-même) ; une ou plusieurs tuyauteries de circulation et un moyen d'application, tel que des dispositifs de pulvérisation.
L'appareillage peut également comprendre un moyen de contrôle visant à suivre le procédé d'application de la composition de revêtement. Un tel moyen de contrôle peut être par exemple un moyen optique détectant la présence ou l'absence d'un récipient devant le moyen d'application et/ou détectant la présence et la quantité de bandes d’éraflures ou de rayures, pour que la quantité minimale de composition de revêtement soit appliquée sur les récipients pour obtenir la meilleure efficacité. Selon un aspect préféré, le moyen de contrôle est suivi par l'intermédiaire d'un ordinateur qui peut interagir avec la ou les pompes d'ajout dosé et le moyen d'application.
Toujours préférablement, l'appareillage décrit ci-dessus peut être enfermé à l'intérieur d'une armoire de « masquage de rayures » qui peut être facilement adaptée à des lignes d'embouteillage existantes, comprenant l'appareillage nécessaire pour le lavage, le remplissage, le bouchage et l'étiquetage de récipients en verre, d'ordinaire des bouteilles en verre consignées.
La présente invention se rapporte également à une surface de verre, de préférence un récipient en verre et encore plus préférablement une bouteille en verre pouvant être obtenue par le procédé de l'invention.
Exemples Les exemples suivants illustrent l’invention sans limiter celle-ci.
Exemple 1 La stabilité des esters méthyliques d’acide gras suivants (FAME) a été évaluée :
- FAME n°1 : Esterol A Oleris® d’Arkema, qui sont des esters méthyliques préparés à partir d’huile de ricin et possèdent un indice d’iode de 110, un point d’écoulement de 9 °C, une viscosité dynamique à 40 °C de 5,7 mm 2 /s, un point éclair de 173 °C et une densité de 0,89.
- FAME n°2 : Radia® 7956 d’Oleon, qui sont des esters méthyliques d’huile de colza et possèdent un indice d’iode de 110, un point d’écoulement de -14 °C, une viscosité dynamique à 40 °C de 4,5 mm 2 /s, un point éclair de 190 °C et une densité de 0,88.
- FAME n°3 : Radia® 7961 d’Oleon, qui sont des esters méthyliques d’huile de colza et possèdent un indice d’iode de 113, un point d’écoulement de -10 °C, une viscosité dynamique à 40 °C de 4,2 mm 2 /s, un point éclair de 180 °C et une densité de 0,89.
- FAME n°4 : RSME de Valtris, qui sont des esters méthyliques d’huile de colza contenant du BHT. Il a un indice d’iode de 120, un point d’écoulement de -9 °C, une viscosité dynamique à 40 °C de 4 mm 2 /s, un point éclair de 173 °C et une densité de 0,89.
- FAME n°5 : des esters méthyliques d’huile de soja de Mosselman qui possèdent un indice d’iode de 130, un point d’écoulement de -4 °C, une viscosité dynamique à 40 °C de 4 mm 2 /s, un point éclair de 150 °C et une densité de 0,875.
Des échantillons de 10 g des esters méthyliques d’acides gras ont été placés dans un petit bécher de verre dans un four ventilé, à 40 °C, pendant 105 jours et leur poids dans le temps a été mesuré.
Le procédé de commande selon la présente invention pourra par exemple comporter des étapes de : Contrôle d’un acheminement des matériaux, par exemple à partir d’une valeur de pesage par les moyens de pesage 21,22 ; Mesure et si nécessaire correction de l’humidité du béton produit dans le malaxeur ; Estimation du niveau de fluidité du béton dans le malaxeur ; et Contrôle du malaxage du mélange
Les granulats pourront être la première matière à être ajoutée au malaxeur 50. Ils sont généralement transportés depuis leur trémie vers le premier moyen de pesage. Ainsi, le procédé pourra comporter un transport de granulats 910 depuis les trémies à granulats jusqu’au premier moyen de pesage 21. Ce transport pourra être réalisée par le transporteur à granulats 711. En particulier, l’arrêt du transport pourra être commandé par un ou plusieurs processeurs 60 lorsqu’une valeur mesurée de poids de granulat aura atteint un seuil prédéterminé.
Une fois qu’une quantité adéquate d’un ou de plusieurs granulats aura été pesée alors ils pourront être transféré, par exemple par simple déversement, depuis le premier moyen de pesage 22 jusqu’au malaxeur 50.
Les autres éléments du mélange pourront être transportés depuis leurs silos vers des trémies d’attente (au moyen de tapis ou pompes) ou bien directement versés successivement dans les uns ou plusieurs moyens de pesage avant d’être transférés dans le malaxeur à la suite des granulats.