INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’enregistrer 104 un premier code de dysfonctionnement. Ce premier code de dysfonctionnement reflète qu’une température d’au moins un des module 3 est au-delà du seuil de température maximale. A cette fin, le système de contrôle batterie 8 peut enregistrer le premier code de dysfonctionnement dans sa mémoire morte pour indiquer au service après-vente la source du dysfonctionnement.
Le procédé 100 comporte en outre les étapes de piloter 105, via le système de contrôle batterie 8, une isolation électrique de la batterie de traction 2 vis-à-vis d’un réseau haute tension du véhicule 1, cette isolation électrique pouvant être réalisée, par exemple, en ouvrant des contacteurs d’isolation qui lient la batterie de traction 2 au réseau haute tension (non illustré) du véhicule 1 ; opérer 106, via l’unité de contrôle véhicule 7, une décharge active du réseau haute tension du véhicule. Cette étape d’opérer 106 une décharge active du réseau haute tension peut être effectuée à l’issue d’une durée prédéterminée, par exemple comprise entre 500 et 1500 millisecondes, typiquement 1000 millisecondes, décomptée à partir du déclenchement de l’étape de piloter 105 une isolation électrique de la batterie de traction 2.
L’étape de piloter 105 une isolation électrique de la batterie de traction 2 peut être effectuée en pilotant l’ouverture de contacteurs d’isolation (non illustrés) de la batterie de traction 2.
Ainsi, en pilotant l’ouverture de ces contacteurs, la batterie de traction 2 est isolée électriquement et n’est plus sollicitée électriquement.
On entend pour la suite de la description par décharge active du réseau haute tension, le fait de supprimer le résiduel de tension présent dans le réseau haute tension. A cette fin, ce résiduel de tension peut être transformé en chaleur dans la machine électrique de traction 4 ainsi que dans le convertisseur 5. On réduit ainsi la tension résiduelle du réseau haute tension de 400V à moins de 60V. Cette tension résiduelle est ainsi supprimée entre les contacteurs d’isolation et la machine électrique de traction 4, les contacteurs d’isolation et le convertisseur 5 ainsi qu’entre les contacteurs d’isolation et la station de recharge.
Dans une deuxième situation de dysfonctionnement, lorsque la température d’au moins un des modules 3 est au-delà d’un seuil de température minimale, par exemple compris entre 50 et 52°C, typiquement 51°C, et inférieure au seuil de température maximale, 65°C dans notre exemple, sur une deuxième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 4500 et 5500 millisecondes, typiquement 5000 millisecondes, le procédé 100 comporte une étape d’afficher 107 un voyant de dysfonctionnement sur la console du véhicule. Le voyant de dysfonctionnement reflète une température élevée d’au moins un des modules. Par exemple, une température supérieure au seuil de température minimale.
Le voyant de dysfonctionnement peut être un voyant de service invitant le conducteur à faire un diagnostic au garage.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’enregistrer 108 un deuxième code de dysfonctionnement. Ce deuxième code de dysfonctionnement reflète qu’une température d’au moins un des modules 3 est au-delà du seuil de température minimale. A cette fin, le système de contrôle batterie 8 peut enregistrer le deuxième code de dysfonctionnement dans sa mémoire morte pour indiquer au service après-vente la source du dysfonctionnement.
Le procédé 100 comporte en outre une étape d’éteindre 109 le voyant de dysfonctionnement lorsque la température de chacun des modules 3 est inférieur à un premier seuil retour inférieur ou égal au seuil de température minimale, par exemple 50°C, sur une troisième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 4500 et 5500 millisecondes, typiquement 5000 millisecondes.
Dans une troisième situation de dysfonctionnement, lorsque la température d’au moins un des modules 3 est, sur une quatrième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 4500 et 5500 millisecondes, typiquement 5000 millisecondes, au-delà d’un premier seuil de température intermédiaire, par exemple comprise entre 54 et 56°C, typiquement 55°C, et inférieur au seuil de température maximale, 65°C dans notre exemple, ledit premier seuil de température intermédiaire étant supérieur au seuil de température minimale, 51°C dans notre exemple, le procédé 100 comporte les étapes de : afficher 110 le voyant de dysfonctionnement ; lorsque le véhicule est en mode roulage, limiter 111 la puissance électrique fournie par la batterie de traction 2 à la machine électrique de traction 4 du véhicule 1 à une puissance machine prédéterminée, par exemple comprise entre 8 et 9kW, typiquement 8,5kW; la limitation étant réalisée sur une cinquième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 50 et 70 secondes, typiquement 60 secondes ; lorsque le véhicule est en mode freinage récupératif, limiter 112 la puissance électrique fournie à la batterie de traction 2 lors d’un freinage récupératif à une puissance batterie prédéterminée, par exemple comprise entre 8 et 9kW, typiquement 8,5kW; la limitation étant réalisée sur une sixième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 50 et 70 secondes, typiquement 60 secondes ; lorsque le véhicule est en mode est en mode recharge, limiter 113 un courant de charge de la batterie de traction 2 à un premier courant de charge prédéterminé, ce courant de charge prédéterminé peut par exemple être compris entre 40 et 60%, typiquement 50%, du courant de charge autorisé lorsqu’aucun dysfonctionnement n’est détecté.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la limitation de la puissance électrique fournie par la batterie de traction 2 à la machine électrique de traction 4 du véhicule 1 à une puissance machine prédéterminée et la limitation de la puissance électrique fournie à la batterie de traction 2 lors d’un freinage récupératif à une puissance batterie prédéterminée sont effectuée de façon linéaire.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, l’étape d’afficher 110 un voyant de dysfonctionnement sur une console du véhicule, consiste pour le système de contrôle batterie 8 à transmettre une requête à l’unité de contrôle véhicule 7 de piloter un affichage du voyant pour alerter le conducteur. L’unité de contrôle véhicule 7 pilote alors un affichage du voyant pour alerter le conducteur.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’enregistrer 114 un troisième code de dysfonctionnement. Ce troisième code de dysfonctionnement reflète qu’une température d’au moins un des modules 3 est au-delà du premier seuil de température intermédiaire. A cette fin, le système de contrôle batterie 8 peut enregistrer le troisième code de dysfonctionnement dans sa mémoire morte pour indiquer au service après-vente la source du dysfonctionnement.
La est similaire à la , sauf que le porte-garniture est en configuration verrouillée et l’outil est en prise sur ce dernier dans une deuxième position de verrouillage du porte-garniture.
La illustre en vue de dessous un porte-garniture selon une variante de réalisation.
La est une vue similaire à celle de la , montrant une autre variante de réalisation du porte-garniture.
Description détaillée Ainsi qu’expliqué ci-dessus, les figures 1 à 4 illustrent un système de freinage ferroviaire de l’art antérieur.
Cependant, la description qui suit des figures 5 à 13 vise un porte-garniture qui est configuré pour être monté sur un système de freinage ferroviaire tel que décrit ci-dessus, en lieu et place du porte-garniture décrit en référence à ces figures.
Une description moins détaillée, basée sur celle faite dans la partie reflétant l’art antérieur, sera donc faite d’un tel système de freinage ferroviaire avant de décrire plus en détail le porte-garniture visible sur les figures 5 à 13.
En particulier, il peut s’agir d’un système de freinage ferroviaire monté sur un disque de frein d’un véhicule ferroviaire.
Le disque de frein peut être monté sur un essieu du véhicule ferroviaire, ou directement sur une roue à freiner.
Le système de freinage ferroviaire peut comporter un corps formant un cylindre de frein de service et/ou un cylindre de frein de parking, alimenté par un réseau de cheminement de conduites pneumatiques, et une timonerie de freinage reliée mécaniquement au corps.
Le corps peut présenter la forme d’une enveloppe globalement fermée qui est configurée pour être assujettie mécaniquement à un support du véhicule, par exemple une portion du bogie ou de l’essieu, via une interface de fixation.
Lorsque le frein de service et/ou le frein de parking est actionné, la timonerie de freinage est mise en mouvement de sorte à agir sur le disque.
En particulier, la timonerie de freinage est pourvue d’un dispositif à garnitures prévu pour appliquer des efforts sur le disque de frein lorsque la timonerie est actionnée.
Ce dispositif comporte deux portes-garnitures sur chacun desquels sont assujetties mécaniquement des garnitures.
Le dispositif, dont les portes-garnitures et les garnitures, présentent une orientation générale longitudinale et une orientation générale transversale.
Chaque garniture est prévue pour être appliquée au contact d’une face du disque pour réduire sa vitesse de rotation et par conséquent celle de la roue à freiner.
La timonerie de freinage peut comporter des leviers qui s’étendent depuis le corps jusqu’au dispositif et à une extrémité desquels sont assujettis mécaniquement les portes- garnitures.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un outil de réglage conçu pour régler l’orientation d’une extrémité d’une électrode d’un appareil de soudage par rapport à une surface à souder, l’outil comportant une première partie présentant une première interface conçue pour être placée en appui de la surface à souder, la première partie présentant un premier repère d’orientation représentatif de l’orientation de la surface à souder lorsqu’elle est en appui de la première interface, l’outil comportant une deuxième partie présentant une deuxième interface conçue pour recevoir une extrémité de l’électrode à régler, la deuxième partie présentant un deuxième repère d’orientation représentatif de l’orientation de l’extrémité de l’électrode lorsqu’elle est reçue dans la deuxième interface, les première et deuxième parties étant reliées l’une à l’autre par une liaison mécanique différente d’une liaison plane et autorisant au moins un degré de rotation, les premier et deuxième repères étant disposés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un motif prédéfini lorsque les première et deuxième parties présentent une orientation relative de l’une par rapport à l’autre prédéfinie.
L’invention concerne également un procédé de réglage de l’orientation d’une extrémité d’une électrode d’un appareil de soudage consistant à utiliser un outil de réglage selon l’invention et à modifier l’orientation de l’électrode de sorte à amener les première et deuxième parties dans une orientation relative de l’une par rapport à l’autre prédéfinie.
Ainsi, l’outil de réglage selon l’invention permet de mettre en œuvre un procédé selon l’invention pour régler la perpendicularité d’une électrode avec une surface à souder d’un élément destiné à être soudé. La première interface est placée en appui sur la surface à souder. L’orientation de la première interface étant connue, l’orientation de la surface à souder est alors également connue et matérialisée par le premier repère d’orientation. La deuxième interface, en accueillant l’extrémité d’une électrode, permet de connaitre l’orientation de l’extrémité de l’électrode, matérialisée par le deuxième repère d’orientation. Le réglage consiste alors à modifier l’orientation de l’électrode, et donc la configuration de l’outil par le biais de la liaison mécanique de sorte à amener les première et deuxième parties dans l’orientation prédéfinie qui permet de former le motif prédéfini, synonyme d’une orientation souhaitée de l’électrode par rapport à la surface à souder. La liaison mécanique, différente d’une liaison plane et offrant au moins un degré de rotation permet de régler au moins un angle d’orientation de la surface à souder par rapport à l’orientation de l’électrode.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’un des premier ou deuxième repères est formé par une rainure ménagée dans la première partie, respectivement la deuxième partie et l’autre des premier ou deuxième repères est formé par un bord de la première partie, respectivement de la deuxième partie.
Avantageusement, le motif prédéfini correspond à un alignement du bord et de la rainure.
Selon une possibilité, la liaison mécanique est une liaison rotule ou une liaison pivot.
Avantageusement, la liaison mécanique est une liaison rotule formée par une calotte sphérique intérieure glissant dans une cavité sphérique, une des première ou deuxième interfaces étant ménagée sur la calotte sphérique intérieure.
Avantageusement encore, la cavité sphérique est ménagée dans une calotte sphérique extérieure sur laquelle est fixée l’autre des première ou deuxième interfaces.
Selon une possibilité, la première interface forme une extension présentant la forme d’une extrémité d’électrode et la deuxième interface présente un orifice dimensionné pour accommoder une extrémité d’une électrode.
la , représente une vue en perspective d’un outil de réglage selon l’invention ;
la , représente une vue de côté d’une paire d’électrodes utilisées pour souder et d’un outil de réglage de la utilisé pour régler l’orientation d’une électrode ;
la , représente une vue de côté de l’outil de réglage de la montrant des premier et deuxième repères d’orientation.
Un outil 1 de réglage selon l’invention et illustré sur les figures est conçu pour régler l’orientation d’une extrémité 2 d’une électrode 3, illustrées sur la , d’un appareil de soudage, non illustré, par rapport à une surface à souder 4 d’un élément 5 destiné à être soudé, illustrés sur la .
Comme illustré sur les figures 1 et 3, l’outil 1 comporte une première partie 6 présentant une première interface 7 conçue pour être placée en appui de la surface à souder 4. En outre, la première partie 6 présente un premier repère 8 d’orientation représentatif de l’orientation de la surface à souder 4 lorsqu’elle est en appui de la première interface 7.
L’utilisation d’une brosse permet d’avoir à la fois un nettoyage efficace par frottement, de préférence répétitif, des éléments flexibles sur la paroi interne du tube quartz, et exerçant peu de contraintes sur le tube quartz. Le mouvement répétitif de la brosse dans le four peut être réalisé manuellement ou de façon automatique, notamment à l’aide d’un moteur linéaire ou rotatif.
De préférence, le dispositif, notamment le support, est allongé le long d’un axe longitudinal. Ceci permet de faciliter le nettoyage du tube qui est lui-même allongé.
Le dispositif peut comporter une extrémité distale configurée pour s’insérer dans le tube du four lors du nettoyage et une extrémité proximale, notamment configurée pour être externe au tube du four durant le nettoyage.
De préférence, la longueur des éléments flexibles est strictement supérieure au rayon interne du tube.
De préférence, la longueur des éléments flexibles, prise de l’âme à leur extrémité distale, est inférieure ou égale à 130%, de préférence inférieure ou égale à 105 % du rayon interne du tube quartz.
De préférence, la brosse présente une surface enveloppe cylindrique de révolution. De préférence, La brosse présente une surface enveloppe de diamètre supérieur ou égal au diamètre interne du tube. Le diamètre de la surface enveloppe de la brosse peut être inférieur ou égal à 130%, de préférence inférieur ou égal à 105% du diamètre interne du tube. De préférence, le diamètre de la surface enveloppe de la brosse est supérieur ou égal, de préférence strictement supérieur, au diamètre interne du tube. De préférence, l’âme de la brosse est sensiblement centrale par rapport à la surface enveloppe de la brosse.
L’âme peut comporter deux brins torsadés, les éléments flexibles s’étendant entre les deux brins. Les deux brins peuvent être métalliques. En variante, l’âme est moulée, les éléments flexibles s’étendant de la surface de l’âme, notamment étant moulés avec l’âme.
De préférence, l’âme présente une partie d’extrémité proximale dépourvue d’élément flexible et configurée pour être montée sur le support et une partie de brossage portant les éléments flexibles.
De préférence, les éléments flexibles sont en un matériau choisi parmi le téflon ou le plastique, notamment en nylon ou en polyfluorure de vinylidène (PVDF)
Les éléments flexibles peuvent être des bandes de section rectangulaire. Ils peuvent être de largeur comprise entre 3 mm et 5 mm et/ou d’épaisseur comprise entre 3 mm et 5 mm.
De préférence, la brosse, notamment la partie de brossage, présente une longueur inférieure ou égale à la longueur du tube du four, mieux inférieure ou égale à 50% de la longueur du tube du four, encore mieux inférieure ou égale à 30% de la longueur du tube du four. La brosse, notamment la partie de brossage, peut présenter une longueur supérieure ou égale à 5 cm , mieux supérieure ou égale à 8 cm.
De préférence, la brosse est montée mobile en translation et/ou en rotation relativement au support. En variante, la brosse est montée fixe relativement au support.
De préférence, le dispositif comporte un moteur rotatif relié à la brosse et/ou le support pour entrainer la brosse et/ou le support en rotation.
Le dispositif, notamment le support, comporte une structure de maintien de la brosse en amont des éléments flexibles, notamment entre le moteur et les éléments flexibles. Une telle structure permet de maintenir les éléments flexibles en contact de la paroi intérieure du tube quartz durant l’insertion de la brosse dans le tube quartz.
De préférence, la structure de maintien est rigide.
De préférence, l’âme de la brosse est centrale par rapport à la structure de maintien.
Le procédé peut comprendre une étape pour assembler au moins un joint d’étanchéité 11 autour de la deuxième partie 5B de l’embout 5. Cette étape peut être réitérée selon le nombre d’embouts 5 et le nombre de joints d’étanchéité 11.
Le procédé peut comprendre en outre au moins une étape pour assembler au moins un élément de positionnement 7, tel qu’un goujon, par exemple dans un orifice 39a, ou 39b, prévu sur le bloc 3, 3’ de raccordement.
Bien entendu, l’ordre de ces étapes n’est pas limitatif. Au moins certaines étapes peuvent être interverties sans sortir du cadre de l’invention.
Le dispositif 1 ou 1’ ainsi assemblé peut être monté dans la boucle 100 et être assemblé, connecté, à au moins deux composants de la boucle 100, à raccorder fluidiquement. Ce raccordement peut être simultané ou non.
À cet effet, la deuxième partie 5B de l’embout ou de chaque embout 5, éventuellement muni d’un ou plusieurs joints d’étanchéité 11, peut être introduite dans une ouverture correspondant d’un composant à raccorder fluidiquement.
En complément, des tubulures ou brides 107 munies de pièces mâles par exemple peuvent être introduites dans une ou plusieurs ouvertures 31b prévues sur le bloc 3, 3’ de raccordement. Des joints d’étanchéité peuvent au préalable être assemblés autour de telles tubulures ou pièces mâles. La fixation peut se faire également par vissage.
L’élément ou chaque élément de positionnement 7 monté sur le bloc 3, 3’ peut s’emboîter dans un orifice 9a, 9b correspondant du composant à raccorder fluidiquement.
Ainsi, le bloc 3, 3’ de raccordement selon l’un ou l’autre des modes de réalisation précédemment décrits, est configuré pour assurer une fonction d’interconnexion entre plusieurs composants de la boucle 100. Il présente à cet effet un ou plusieurs canaux internes 33, 35, 37, 33’ et contrairement aux solutions antérieures, il est usiné d’un seul tenant uniquement avec des ouvertures 31a, 31b.
Selon les besoins, au moins un embout 5 de connexion formant une pièce mâle peut être assemblé à ce bloc 3, 3’, par exemple par vissage, pour former un ensemble unitaire qui se maintient même avant assemblage au reste de la boucle 100.
Cet embout 5 présente avantageusement une forme interne particulière (par exemple hexagonale) pour permettre de faciliter la prise avec un outil de fixation, par exemple pour visser cet embout 5 par l’intérieur au bloc 3, 3’ de raccordement. Un tel embout est avantageusement de révolution et ainsi libre de toute indexation. Le lamage interne assure la butée du serrage et l’arrêt en translation, rendant donc la position indépendante du serrage.
DISPOSITIF DE DETECTION DE POSITION RELATIVE AVEC COUPE-CIRCUIT DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de détection de position relative d’une partie mobile relativement à une partie fixe par exemple lors d’un mouvement de rotation ou de translation.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de détection de rotation comprenant un organe de préhension et des moyens de contrôle de manière à réaliser un dispositif de commande d’un système annexe.
Le dispositif de détection est destiné notamment aux dispositifs de commande du type boîtier de commande, dispositif d’arrêt d’urgence muni d’un variateur intégré, poignée de commande de gaz pour véhicules terrestre, en particulier du type deux roues, ou nautique, ou dans le domaine aéronautique.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît des dispositifs de mesure comprenant un capteur à effet hall, ces dernier comprenant ledit capteur et un aimant permanent se déplaçant à proximité du capteur de manière à faire varier le flux ou champ magnétique perçu par ledit capteur, ladite variation permettant de réaliser la mesure.
En outre, certains systèmes comprennent un élément coupe-circuit permettant de mettre à l’arrêt lesdits systèmes équipé du dispositif de mesure ou du dispositif de commande lui-même équipé du dispositif de mesure. Cet élément coupe-circuit est un aimant permanent qui, en fonctionnement du système, est disposé sur un support de coupe-circuit. Lesdits systèmes comprennent donc un circuit électronique pour le capteur à effet hall et un autre circuit électronique pour le coupe-circuit.
Il est désireux de proposer un dispositif simplifié et moins coûteux tout en assurant les fonctions de détection de position de la partie mobile et d’arrêt d’urgence du système.
- le bloc outil comprend, pour chaque outil, une carte individuelle de commande à microprocesseur(s), logée dans le porte-outil sur lequel l’outil est monté et dans laquelle est mémorisé un identifiant de l’outil, ladite carte individuelle de commande étant reliée au système central de commande du bloc outil, par exemple par une liaison filaire ;
- les moyens de détermination de positionnement comprennent un module de calcul intégré dans la carte individuelle de commande de chaque outil.
Par ailleurs, selon une caractéristique possible, les moyens de détermination de positionnement comprennent un ou plusieurs capteurs situés sur le rail-support et/ou sur chaque porte-outil.
Par exemple, les moyens de détermination de positionnement comprennent, pour chaque porte-outil, un capteur SINCOS configuré pour transmettre à la carte individuelle de commande de l’outil (si le porte-outil en est équipé) ou au système central de commande des données de mesure représentatives d’un angle que forme un axe repère du pignon avec un axe de référence fixe orthogonal à l’arbre moteur, la carte individuelle de commande de l’outil et/ou le système central de commande étant configuré pour calculer un nombre de tours complets et des fractions de tour effectués par l’arbre moteur depuis une position d’engrenage ou depuis une position précédemment mémorisée et pour en déduire une position courante du porte-outil relativement au rail support.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’extrémité de chargement du rail-support est chanfreinée afin de faciliter le chargement des porte-outils sur le rail-support.