INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une première norme concerne l’évacuation d’un trop plein de remplissage dans le réservoir ce test étant combiné à la nécessité de réserve d’air de sorte que lorsqu’un trop plein est présent dans le réservoir et ne peut être évacué, un siphonage ne puisse aspirer l’eau qui peut contenir des produits chimiques.
Ce test consiste à vérifier l’évacuation d’un trop plein d’eau en un temps imparti par le biais d’une canalisation de trop plein prévue à cet effet dans le réservoir.
En outre, une autre règle doit être respectée pour permettre la mise sur le marché d’un robinet.
Cette règle concerne l’absence de joint mobile le long du robinet en dessous d’un niveau critique d’eau autorisé dans le réservoir.
Ce niveau d’eau critique autorisé est mesuré depuis le fond du réservoir. Au minimum, le niveau critique autorisé est égal à une marge de sécurité mesurée depuis une extrémité supérieure du tube d’évacuation de trop plein, opposée au fond du réservoir.
Ainsi, seuls des joints ne pouvant adoptés qu’une unique position par exemple un joint situé entre une ouverture de la paroi du réservoir et le robinet sont autorisés.
Cela implique donc également une multitude de robinets à fabriquer en fonction des différentes hauteurs de réservoirs, ce qui présente un coût pour le fabricant qui est alors répercuté sur l’acheteur final.
De plus, cela engendre également un choix trop important pour les utilisateurs qui peuvent alors se perdre et acheter un robinet ne correspondant pas au modèle de réservoir qu’ils possèdent. En cas d’erreur de robinet, l’eau du réservoir peut alors être aspirée lors d’un siphonage et présenter un risque sanitaire en cas de réinjection dans les canalisations du bâtiment.
L’invention a notamment pour but de pallier les inconvénients de l’art antérieur.
Il est par ailleurs connu d'utiliser une solution de disilicate de terre rare, en combinaison avec du bore (en vue de la densification de la barrière environnementale) et un oxyde de fer (remplissant le rôle d'agent de frittage). Mais le même problème que celui décrit ci-dessus est constaté.
La présente invention a justement pour but d’apporter une solution à ce problème.
PRESENTATION DE L'INVENTION A cet effet, l'invention se rapporte à un procédé d’élaboration d’un revêtement de type barrière environnementale par électrophorèse sur une pièce en matériau composite à matrice céramique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- E10 : application par électrophorèse sur la surface de la pièce d’une suspension liquide d'une composition comprenant au moins une poudre d'un silicate de terre rare ainsi que des charges conductrices ;
Le présent demandeur a constaté avec surprise que dès lors que l'on sélectionne des sels parmi les nitrates cités ci-dessus, il était possible d'obtenir des revêtements particulièrement homogènes et d’épaisseur uniforme, à une concentration en sels aussi faible que celle également indiquée ci-dessus.
Ainsi, dans le cas de suspensions conductrices, la chute de potentiel dans la suspension est plus grande, et donc la force motrice pour la formation du revêtement devient plus faible, ce qui réduit les zones de concentrations de lignes de champ électrique. Cet ajustement de la conductivité électrique permet d’obtenir des revêtements plus homogènes et de s’affranchir des "effets de bords" et/ou des "effets géométriques".
De plus, une telle concentration permet d'augmenter très notablement la conductivité électrique de la suspension, sans en perturber la stabilité.
Par ailleurs, ces ajouts de sels formeront, après traitement thermique, de l’alumine, de l’yttrine (oxyde d’yttrium) ou de l’oxyde d’ytterbium, aidant ainsi à la densification du revêtement.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de ce procédé, prises seules ou selon une combinaison quelconque techniquement compatible, d’au moins deux d’entre elles :
- la composition de la suspension comprend des agents de frittage avec une proportion en teneur massique dans ladite composition d’environ 0 à 5% d’agents de frittage ;
- la teneur massique de la poudre de silicate de terre rare est comprise entre environ 0.5 à 30%, ou entre environ 1 à 10% ;
- la taille moyenne des particules de la poudre du silicate de terre rare est inférieure ou égale à environ 5µm, ou inférieure ou égale à environ 1µm ;
- la composition de la suspension comprend un solvant dont la teneur massique dans ladite composition est comprise entre environ 70 à 99%, ou entre environ 85 à 95% ;
Les figures 2 à 6 montrent plus en détail le corps 2 et l’interface de fixation 20 du système de freinage ferroviaire 1.
Le corps 3 présente ici une forme globalement parallélépipédique définissant la face externe 9 et un espace interne 21.
En particulier, le corps 3 est pourvu de la paroi avant 10 de laquelle saillent les bras d’attache 7, d’une paroi arrière 22 opposée à la paroi avant 21, d’une paroi de dessus 23 rejoignant les parois avant et arrière 10 et 22, d’une paroi de dessous 24 opposée à la paroi de dessus 23 et rejoignant les parois avant et arrière 10 et 22, une première paroi de côté 25 rejoignant les parois avant et arrière 10 et 22 et les de dessus et de dessous 23 et 24, et une deuxième paroi de côté 26 opposée à la première paroi de côté 25 et rejoignant les parois avant et arrière 10 et 22 et les de dessus et de dessous 23 et 24.
Les bras d’attache 7 sont pourvus à leur extrémité respective d’une zone d’attache formée ici par septième trou lisse 18 débouchant.
Dans l’exemple illustré, le corps 3 présente plusieurs points d’attache pour le support 2 via l’interface de fixation 20.
Le corps 3 présente plusieurs premiers trous lisses 30 débouchant sur la face externe 9 du corps 3 et en particulier ici sur chacune des première et deuxième parois de côté 25 et 26.
Les premiers trous lisses 30 s’étendent ici dans tout le corps 3 entre les première et deuxième parois de côté 25 et 26.
Les premiers trous lisses 30 sont ici formés globalement à chaque coin du corps 3.
Le corps 3 comporte ici un troisième trou lisse 33 débouchant dans la face externe 9 du corps 3, et en particulier sur sa première paroi de côté 25.
Dans l’exemple illustré, le troisième trou lisse 33 est borgne.
Le système de freinage ferroviaire 1 comporte une bague de reprise 35 d’effort réalisée en acier et emmanchée dans le troisième trou lisse 33 du corps 3.
L’interface de fixation 20 présente une première face 28 et une deuxième face 29, opposée à la première face 28.
L’interface de fixation 20 a ici une forme de plaque globalement rectangulaire, dans laquelle sont ménagées des évidements 27.
Ces évidements 27 sont essentiellement formés pour limiter la matière de l’interface de fixation 20 qui est réalisée à parti d’acier et/ou de fonte.
Ces évidements 27 débouchent sur ses première et deuxième faces 28 et 29.
L’interface de fixation 20 est pourvue de plusieurs premiers orifices taraudés 31 débouchant ici sur ses première et deuxième faces 28 et 29.
Une poudre de silice précipitée (Siliaflash C60 5-20µm ; Silicycle) (35.5%), une source de sol de silice colloïdale (35.5%), de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) broyé et tamisé à 100µm (29%) et de méthocel (K15M) (3%) sont introduits et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1.6 mm.
Les extrudés sont maturés pendant 16h à 80°C en étuve ventilée puis calcinés 4h à 450°C.
Les extrudés obtenus présentent une valeur d'EGG de 0,4 daN/mm, une SBET de 96 m²/g, un VPT de 0,46 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,17 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,25 cm 3 /g et un Dmacro = 679 nm. Le matériau obtenu présente un rapport massique KPO 3 /(KPO 3 +SiO 2 ) = 26.2%.
Exemple 3 selon l'invention : préparation sans étape de broyage de la poudre de sel de phosphate de potassium mais avec introduction d’une teneur en sel de phosphate de potassium élevée et sans étape de traitement hydrothermal :
Une poudre de silice précipitée (Siliaflash C60 5-20 µm ; Silicycle) (15%), une source de sol de silice colloïdale (15%), de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (70%) et de methocel (K15M) (3%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1.6 mm.
Les extrudés obtenus présentent une valeur d'EGG de 0,9 daN/mm, une SBET de 2 m²/g, un VPT de 0,32 cm 3 /g et un volume macroporeux de 0,17 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,12 cm 3 /g et un Dmacro = 1836 nm. Le matériau obtenu présente un rapport massique KPO 3 /(KPO 3 +SiO 2 ) = 67%.
Exemple 4 selon l'invention : préparation sans étape de broyage de la poudre de sel de phosphate de césium et sans étape de traitement hydrothermal :
Une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5 µm ; Nyacol) (56%), une source de sol de silice colloïdale (9%), de dihydrogénophosphate de césium (CsH 2 PO 4 ; Alfa Chemistry) (35%) et de methocel (K15M) (3%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau additionnée d’ammoniaque est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1.6 mm.
Les extrudés sont maturés pendant 16h à 80°C en étuve ventilée puis calcinés 12h à 450°C.
Les extrudés obtenus présentent une valeur d'EGG de 0,8 daN/mm, une SBET de 22 m²/g, un VPT de 0,32 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,01 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,30 cm 3 /g et un Dmacro = 806 nm. Le matériau obtenu présente un rapport CsPO 3 /(CsPO 3 +SiO 2 ) = 33,2%.
Exemple 5 selon l'invention : préparation avec une étape de broyage du sel de phosphate de potassium et utilisation d’une source de silice précipitée de faible granulométrie et sans étape de traitement hydrothermal :
Une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5 µm ; Nyacol) (64.31%), une source de sol de silice colloïdale (10.97%), de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) broyé et tamisé à 100µm (24.73%) et de methocel (K15M) (3%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1.6 mm.
Les extrudés obtenus présentent une valeur d'EGG de 0,7 daN/mm et une SBET de 56 m²/g, un VPT de 0,33 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,14 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,15 cm 3 /g et un Dmacro = 351 nm. Le matériau obtenu présente un rapport KPO 3 /(KPO 3 +SiO 2 ) = 26,2%.
Exemple 6 selon l'invention : préparation avec une étape de broyage du sel de phosphate de potassium et utilisation d’une source de silice précipitée de faible granulométrie et avec une étape de traitement hydrothermal à P atmosphérique :
Le fourreau coopère avec le support de sorte à être mobile pour se positionner de manière parfaitement concentrique par rapport au logement à usiner. Par ailleurs, la position de l’outil est ajustable radialement par rapport à la broche pour définir le diamètre de l’usinage.
Le système d’usinage ajustable comprend des servomoteurs pour ajuster la position du fourreau par rapport au support et de l’outil de découpe par rapport à la broche. Il comprend également un moteur d’entrainement en rotation de la broche.
L’agencement des servomoteurs et du moteur d’entrainement est important car le système d’usinage ajustable comprend un certain nombre de pièces mobiles les unes par rapport aux autres, soit en translation soit en rotation.
La broche peut par exemple être solidaire du servomoteur de positionnement de l’outil d’usinage. Ceci implique toutefois des contraintes dimensionnelles car, dans ce cas, ce servomoteur tourne avec la broche et est interne au fourreau. Une conséquence de ce montage est l’allongement la durée de positionnement de l’outil avant usinage car le fourreau est volumineux.
Il existe donc un besoin d’amélioration de la rapidité et de la fiabilité du positionnement de l’outil d’usinage.
A cet effet, la présente invention concerne un système d’usinage ajustable comprenant :
un support,
un fourreau monté sur le support,
une broche montée mobile en rotation dans fourreau selon un axe d’extension de la broche, la broche comprenant un corps interne au fourreau et une tête externe au fourreau,
un moteur d’entrainement de la broche par rapport au fourreau, le moteur d’entrainement comprenant un stator rapporté sur ou ménagé dans le fourreau et un rotor rapporté sur ou ménagé dans la broche,
un outil de découpe par tournage configuré pour coopérer avec la tête de sorte à permettre un enlèvement de matière radial par rapport à l’axe d’extension de la broche lorsque la broche est en rotation, l’outil de découpe étant apte à être déplacé transversalement par rapport à l’axe d’extension de la broche selon un axe de déplacement de sorte à définir un diamètre d’usinage,
un moteur de positionnement de l’outil de découpe pourvu d’un arbre de rotation et d’une unité principale solidaire du fourreau et externe au fourreau,
un mécanisme de transmission de mouvement comprenant un piston monté coulissant dans le fourreau et présentant un orifice de coopération en liaison hélicoïdale avec l’arbre de rotation ; un arbre intermédiaire solidaire en rotation à la broche et coopérant selon une liaison pivot avec un palier du piston ; et, un agencement de conversion de mouvement monté dans la broche et agencé pour déplacer radialement l’outil de découpe suite à une sollicitation longitudinale par l’arbre intermédiaire.
En d’autres termes, l’unité principale du moteur de positionnement est fixe et externe par rapport au fourreau. Cette construction permet de réduire la taille et le poids du fourreau, le moteur de positionnement n’étant pas interne au fourreau.
Le mécanisme de transmission de mouvement n’est pas volumineux et peut être facilement intégré au fourreau sans qu’il soit nécessaire d’agrandir le fourreau.
Agent colorant
La phase continue et/ou la phase dispersée, en particulier la phase grasse, peu(ven)t en outre comprendre au moins un agent colorant différent du ou des pigment(s) et des charges susmentionné(s).
Un agent colorant peut notamment être choisis parmi les agents colorants hydrosolubles ou non, liposolubles ou non, organiques ou inorganiques, les matériaux à effet optique, les cristaux liquides, et leurs mélanges.
En particulier, un agent colorant peut être un colorant et/ou une nacre, par exemple une nacre Covapearl Star doré 2375 de Sensient Cosmetic Technologies ou Covapearl antique Silver 239 de Sensient Cosmetic Technologies. On choisira de préférence un colorant ou une nacre de couleur différente de celle du pigment utilisé. Par « colorant », on entend une substance chimique colorante soluble dans la particule colorée (ou la phase de la particule colorée dans laquelle le colorant est présent). Par « soluble », on entend que la solubilité à 20°C du colorant dans la particule colorée est supérieure à 2 g/L, notamment supérieure à 5 g/L, de préférence supérieure à 10 g/L.
De préférence, lorsque la dispersion selon l’invention est multiphasique, la phase comprenant le(s) pigment(s) est différente de celle comprenant la(es) nacre(s) et/ou les(s) colorant(s). En découle un effet visuel exacerbé, voire inattendu, pour le consommateur qui, selon un mode de réalisation particulier, voit sortir du récipient un produit d’une couleur (celle du/des pigment(s) de la phase grasse dispersée) différente de celle attendue (celle de(s) nacre(s) et/ou colorant(s)).
Egalement, la phase continue et/ou la phase dispersée, en particulier la phase grasse, d’une dispersion selon l’invention peu(ven)t en outre comprendre des poudres ; des paillettes ; des particules réfléchissantes (i.e. particules dont la taille, la structure, notamment l'épaisseur de la ou des couches qui la constituent et leur natures physique et chimique, et l'état de surface, leur permettent de réfléchir la lumière incidente. Cette réflexion peut, le cas échéant, posséder une intensité suffisante pour créer à la surface de la dispersion ou composition selon l'invention, lorsque cette dernière est appliquée sur le support à maquiller, des points de surbrillance visibles à l'oeil nu, c'est-à-dire des points plus lumineux qui contrastent avec leur environnement en semblant briller) ; des agents particulaires insolubles dans la phase grasse ; des élastomères de silicone émulsionnants et/ou non émulsionnants, notamment tels que décrits dans EP2353577 ; des conservateurs ; des humectants ; des stabilisateurs ; des chélateurs ; des polymères filmogènes (i.e. polymère apte à former à lui seul ou en présence d'un agent auxiliaire de filmification un film continu et adhérent sur un support, notamment sur les matières kératiniques et en particulier la peau) ; des agents auxiliaire de filmification tels que précités ; des émollients ; des agents modificateurs choisis parmi les agents de texture, de viscosité (par exemple des agents gélifiants/de texture de phase aqueuse différents de la base susmentionnée), de pH, de force osmotique et/ou des modificateurs d’indice de réfraction etc… ou tout additif cosmétique usuel ; et leurs mélanges.
La est une vue en perspective éclatée d'un volet mobile d'un dispositif de séparation amovible selon l'invention;
La est une vue en perspective éclatée d'un dispositif de fixation d'un galet de guidage.
Par ailleurs, dans la suite de la description, les termes relatifs du type "horizontal", "vertical", "supérieur", "inférieur", sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait un passager assis sur un siège auquel est associé un dispositif de séparation amovible selon l'invention.
La montre quatre unités de sièges 10, à savoir deux ensembles 11.1, 11.2 de deux unités de sièges 10 positionnés l'un derrière l'autre. Bien entendu, dans une cabine d'avion, le nombre d'ensembles 11.1, 11.2 d'unités de sièges 10 positionnés les uns derrière les autres sous forme de colonne pourra être supérieur à deux. Il est également possible de former des colonnes de plusieurs unités de sièges 10 individuelles.
Une unité de siège 10 comporte au moins un siège 12 associé à une console latérale 13 s'étendant suivant un côté du siège 12. Une coque 15 s'étend au moins en partie autour du siège 12 de manière à délimiter un espace clos autour du passager. Une telle configuration permet de garantir l'intimité du passager assis sur le siège 12. Un écran vidéo 16 d’un système multimédia ou IFE (pour "Inflight Entertainment System" en anglais) pourra être implanté sur une partie arrière de la coque d’intimité 15.
L'unité de siège 10 pourra également comporter classiquement une tablette repas 18 mobile entre une position stockée (correspondant à celle représentée sur les figures) dans laquelle la tablette repas 18 se trouve à l'intérieur d'un logement ménagé dans la console 13 et une position déployée dans laquelle la tablette repas 18 se situe à l'extérieur du logement.
Le siège 12 est avantageusement pourvu d'une cinématique lui permettant d'être mobile entre une position "assise" dans laquelle le siège 12 est configuré pour définir une position assise d’un passager, et une position "allongée" dans laquelle le siège 12 est configuré pour définir une surface de couchage du passager, avantageusement sensiblement horizontale.
Un dispositif de séparation amovible 20 est disposé entre deux unités de sièges 10 adjacentes de façon à pouvoir sélectivement obturer un espace entre les deux unités de sièges 10 pour conférer une intimité aux passagers ou laisser libre cet espace dans le cas où un passager souhaite pouvoir communiquer avec son voisin.
Plus précisément, comme on peut le voir sur les figures 2a et 2b, le dispositif de séparation amovible 20 comporte un châssis fixe 21 et un volet mobile 23. Le châssis fixe 21 est destiné à être monté à l'intérieur d'un logement 22 ménagé dans une console 13 (cf. ). Le volet mobile 23 comporte un bord supérieur 24.1, un bord inférieur 24.2, et deux bords latéraux opposés s'étendant entre le bord supérieur 24.1 et le bord inférieur 24.2.
Deux liaisons glissières 27.1, 27.2 sont montées entre le châssis fixe 21 et le volet mobile 23. Une liaison glissière 27.1, 27.2 s'étend suivant un bord latéral 24.3, 24.4 correspondant du volet mobile 23 de façon à autoriser un déplacement en translation du volet mobile 23 par rapport au châssis 21. Les liaisons glissières 27.1, 27.2 s'étendent ainsi verticalement de part et d’autre du volet mobile 23 pour permettre un déplacement en translation du volet mobile 23 suivant une direction verticale.
Le volet 23 est mobile en translation par rapport au châssis 21 entre une position stockée dans laquelle le volet 23 est situé majoritairement à l'intérieur du logement 22, tel que cela est montré sur la , et une position déployée dans laquelle le volet mobile 23 est situé majoritairement à l'extérieur du logement 22, tel que cela est montré sur la . Avantageusement, le volet mobile 23 s'étend dans un plan vertical lorsqu'il se trouve dans la position stockée et lorsqu'il se trouve dans la position déployée.
Comme on peut le voir sur la , une liaison glissière 27.1, 27.2 est formée par au moins un galet 28 porté par le volet mobile 23 coopérant avec un rail 29 correspondant fixé sur le châssis 21. Les galets 28 pourront être fixés sur deux bords latéraux 24.3, 24.4 opposés du volet mobile 23. Avantageusement, on prévoit deux galets 28 fixés sur chaque bord latéral 24.3, 24.4 du volet mobile 23. Un premier galet 28 est disposé sur une extrémité haute d'un bord latéral 24.3, 24.4 et un deuxième galet 28 est disposé sur une extrémité basse d'un bord latéral 24.3, 24.4 du volet mobile 23. En variante, il serait possible de fixer plus de deux galets 28 ou un seul galet 28 sur un bord latéral 24.3, 24.4 du volet mobile 23.
Comme on peut le voir sur la , un galet 28, de préférence chaque galet 28, présente une forme cylindrique et est muni d'une gorge 31 s'étendant suivant sa circonférence. Un rail 29, de préférence chaque rail 29, est inséré à l'intérieur de la gorge 31 d'au moins un galet 28 correspondant. La gorge 31 pourra être réalisée dans un plan médian P du galet 28 perpendiculaire à un axe X du galet 28. Ainsi, une épaisseur du galet 28 mesurée suivant un plan de coupe radial a tendance à diminuer lorsque l'on se déplace d'une extrémité axiale du galet 28 vers le plan médian P. Le galet 28 pourra être monté rotatif autour de son axe X de façon à pouvoir tourner lors d'un déplacement du volet 23 le long d'un rail 29. En variante, le galet 28 est fixe en rotation par rapport à l'axe X de façon à glisser le long du rail 29 lors d'un déplacement du volet 23.
Le châssis 21 bien visible sur la pourra comporter deux montants 34 muni chacun d'un rail 29. Les montants 34 pourront être reliés entre eux par une barre de liaison 35 de façon à présenter une forme en U.
En variante, la structure pourra être inversée, c’est-à-dire que les galets 28 pourront être portés par le châssis 21, tandis que les rails 29 pourront être fixés sur les deux bords latéraux opposés 24.3, 24.4 du volet mobile 23.
- la est une représentation schématique de l’extérieur d’un élément de garnissage présentant un autre exemple d’aspect pouvant être obtenu par l’invention.
En référence aux Figs. 1 et 2, on décrit un élément de garnissage 1 de véhicule définissant une surface externe 2. L’expression « externe » désigne ce qui est tourné vers l’extérieur de l’élément de garnissage 1, c’est-à-dire tourné vers l’habitacle du véhicule dans lequel est installé l’élément de garnissage. L’expression « interne » désigne ce qui est tourné vers l’intérieur de l’élément de garnissage 1, c’est-à-dire tourné vers la partie du véhicule sur laquelle l’élément de garnissage est installé.