INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le groupe carboxylate −CO 2 - et le groupe carboxyalkyl R−CO 2 - avec R un alkyle en C1-C4 et de préférence en C1 sont préférés.
Ainsi, des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan portant des groupes carboxylates −CO 2 - ( i.e. des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan oxydée) peuvent par exemple être obtenues par oxydation, par exemple par oxydation TEMPO, de nanofibres et/microfibres de chitosan. L’oxydation se produit sur le groupe alcool primaire porté par l’atome de carbone en C3 des monomères des nanofibres et/ou des microfibres de chitosan.
Membrane monocouche Dans un premier mode de réalisation, l’invention concerne un dispositif selon l’invention dont la membrane comporte une unique couche (101) formée d’un matériau à base de chitosan tel que défini ci-dessus.
Les inventeurs ont montré que, de manière surprenante, une membrane comprenant une unique couche (101) formée d’un réseau de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan réticulées permet de développer des puissances membranaires étonnamment élevées par rapport à aux membranes de l’art antérieur, et compatibles avec une exploitation industrielle.
L’épaisseur de la membrane comprenant une unique couche (101) est avantageusement comprise entre 2 μm et 50 μm, de préférence entre 5 μm et 20 μm, de préférence encore entre 10 μm et 20 μm.
Dans l’invention, l’épaisseur de la membrane et des différentes couches est mesurée par microscopie électronique à balayage de sections de membrane sèche.
Procédé de préparation d’une membrane monocouche Une membrane comprenant une unique couche peut facilement être préparée par un procédé comprenant les étapes consistant à :
i) filtrer une solution comprenant des nanofibres et/ou de microfibres de chitosan sur un support de filtration de manière à former une couche comprenant des nanofibres et/ou de microfibres ;
ii) filtrer une solution de réticulation apte à réticuler les nanofibres et/ou les microfibres de chitosan de la couche obtenue à l’étape i) ;
iv) retirer le support de filtration, de sorte à obtenir une membrane comprenant une couche.
Le procédé est simple, facile à mettre en œuvre, économique et permet de contrôler l’épaisseur de la membrane.
Les nanofibres et/ou les microfibres de chitosan utilisées dans le procédé sont telles que définies dans le premier objet de l’invention.
La filtration des étapes i) et ii) est avantageusement conduite avec une pompe à vide, de préférence sous 1 bar de dépression.
La solution de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan comprend de 0,1 % à 1 % en poids de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan, de préférence de 0,3 % à 0,6 % en poids de nanofibres et/ou de microfibres de chitosan.
Les nanofibres et/ou les microfibres de la solution de l’étape i) peuvent être fonctionnalisées, tel que détaillé au premier objet de l’invention.
- les poudres de cires comme les particules Paraffin wax microloase® 114S de Micropowders de taille moyenne de 7 μm ;
- les poudres de polyéthylènes notamment comprenant au moins un copolymère éthylène/acide acrylique comme par exemple les FLOBEADS® EA 209 E de Sumimoto de taille moyenne de 10 μm ;
- les poudres d'organopolysiloxanes élastomériques réticulées enrobées de résine de silicone notamment de silsesquioxane sous la dénomination KSP 100®, KSP 101®, KSP 102®, KSP 103®, KSP 104® et KSP 105® par la société Shin Etsu ;
- les poudres composites de talc/dioxyde ou de titane/alumine/silice comme par exemple les Coverleaf AR 80® de la société Catalyst & Chemical ;
- le talc, le mica, le kaolin, la lauryl glycine, les poudres d'amidon réticulé par l'anhydride octéanyl succinate, le nitrure de bore, les poudres de polytétrafluoroéthylène, le carbonate de calcium précipité, le carbonate de l'hydrocarbonate de magnésium, le sulfate de baryum, l'hydroxyapatite, le silicate de calcium, le dioxyde de cérium et les microcapsules de verre ou de céramiques ;
- les fibres hydrophiles ou hydrophobes synthétiques ou naturelles, minérales ou organiques telles que des fibres de soie, de coton, de laine, de lin, de cellulose extraites notamment du bois, des légumes ou des algues, de polyamide (Nylon®), de cellulose modifiée, de poly-p-phénylène téréphtamide, en acrylique, de polyoléfine, de verre, de silice, d'aramide, de carbone, de polytétrafluoroéthylène (Téflon®), de collagène insoluble, de polyesters, de polychlorure de vinyle ou de vinylidène, d'alcool polyvinylique, de polyacrylonitrile, de chitosane, de polyuréthane, de polyéthylène phtalate, des fibres formées d'un mélange de polymères, les fibres synthétiques résorbables, et leurs mélanges décrites dans la demande de brevet EP 1 151 742 ;
- les silicones réticulés élastomères sphériques comme comme les Trefil E-505C® ou E-506 C® de chez Dow Corning ;
- les charges abrasives qui par effet mécanique apportent un lissage du microrelief cutané, telles que la silice abrasive comme par exemple Abrasif SP® de Semanez ou des poudres de noix ou de coques (abricot, noix par exemple de Cosmétochem) ; et
- leurs mélanges
Les charges ayant un effet sur les signes du vieillissement sont notamment choisies parmi des microparticules poreuse de silice, des particules hémisphériques creuses de silicones, des poudres de résine de silicone, des poudres de copolymères acryliques, des poudres de polyéthylènes, des poudres d'organopolysiloxanes élastomériques réticulées enrobées de résine de silicone, des poudres composites de talc/dioxyde de titane/alumine/silice, le carbonate de calcium précipité, le carbonate de l'hydrocarbonate de magnésium, le sulfate de baryum, l'hydroxyapatite, le silicate de calcium, le dioxyde de cérium et les microcapsules de verre ou de céramiques, les fibres de soie, de coton, et leurs mélanges.
Également, à titre de composé additionnel, une dispersion selon l’invention, en particulier la phase continue aqueuse et/ou la phase grasse dispersée, peut/peuvent ainsi en outre comprendre des poudres ; des charges ; des paillettes ; des agents colorants, notamment choisis parmi les agents colorants hydrosolubles ou non, liposolubles ou non, organiques ou inorganiques, les matériaux à effet optique, les cristaux liquides, et leurs mélanges ; des agents particulaires insolubles dans la phase grasse ; des conservateurs ; des humectants ; des agents parfumants, notamment tels que définis dans WO2019002308 ; des stabilisateurs ; des chélateurs ; des émollients ; des agents modificateurs choisis parmi des agents gélifiant/de texture, de viscosité différents de la base et des agents gélifiant lipophiles susmentionnés, de pH, de force osmotique et/ou des modificateurs d’indice de réfraction etc… ou tout additif cosmétique usuel ; et leurs mélanges.
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du turboréacteur qui est parallèle à l’axe longitudinal dudit turboréacteur, on appelle Y la direction transversale qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale qui est verticale lorsque l'aéronef est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
Le turboréacteur 102 présente une forme de révolution autour de son axe longitudinal et est entouré d’une nacelle constituée de panneaux formant une surface extérieure aérodynamique. De la même manière, l’aile 104 présente une structure entourée d’une peau formant une surface extérieure aérodynamique.
Le mât réacteur 106 forme une structure rigide.
La montre un exemple d’installation du mât réacteur 106 selon l’invention et sans les capots extérieurs entre l’aile 104 sans la peau et le turboréacteur 102 sans la nacelle.
Le mât réacteur 106 prend la forme d’un caisson qui est fixé entre le turboréacteur 102 et l’aile 104.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la fixation du mât réacteur 106 au turboréacteur 102 est réalisée par des premiers moyens de liaison comportant une attache moteur avant 202, une attache moteur arrière 204 et des bielles de reprise 205 qui absorbent les forces de poussée générées par le turboréacteur.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la fixation du mât réacteur 106 à l’aile 104 est réalisée par des deuxièmes moyens de liaison comportant un jeu de bielles 206a-c.
Ces moyens de liaison sont donnés ici à titre d’exemple et peuvent prendre d’autres formes connues de l’homme du métier.
La montre le mât réacteur 106 et la montre certains des composants permettant de réaliser le mât réacteur 106.
Le mât réacteur 106 prend la forme d’un caisson et il comporte un plan médian longitudinal P parallèle au plan XZ et passant par l’axe longitudinal X du turboréacteur 102.
Le mât réacteur 106 comporte un longeron supérieur 302 s’étendant globalement parallèlement à la direction longitudinale X et présentant dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale X, un profil en U inversé avec un toit 302a et deux parois latérales 302b-c qui s’étendent depuis le toit 302a vers le bas de part et d’autre du plan médian longitudinal P. Il y a ainsi une paroi latérale bâbord 302b et une paroi latérale tribord 302c.
Le mât réacteur 106 comporte un longeron inférieur 304 s’étendant globalement parallèlement à la direction longitudinale X et présentant dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale X, un profil en U avec un fond 304a et deux parois latérales 304b-c qui s’étendent depuis le fond 304a vers le haut de part et d’autre du plan médian longitudinal P. Il y a ainsi une paroi latérale bâbord 304b et une paroi latérale tribord 304c.
Chaque paroi latérale 302b-c, 304b-c d’un longeron 302, 304 présente une extrémité libre qui s’étend jusqu’à venir au voisinage de l’extrémité libre de la paroi latérale 304b-c, 302b-c de l’autre longeron 304, 302.
Le mât réacteur 106 comporte également des moyens de fixation qui assurent la fixation de l’extrémité libre d’une paroi latérale 302b-c, 304b-c d’un longeron 302, 304 avec l’extrémité libre de la paroi latérale 304b-c, 302b-c de l’autre longeron 304, 302.
Ainsi l’extrémité libre de la paroi latérale bâbord 302b, respectivement tribord 302c, du longeron supérieur 302 est fixée à la paroi latérale bâbord 304b, respectivement tribord 304c, du longeron inférieur 304.
Il y a donc une ligne de fixation par côté, soit une première ligne de fixation 306b pour fixer les extrémités libres des parois latérales respectives 302b et 304b et une deuxième ligne de fixation 306c pour fixer les extrémités libres des parois latérales respectives 302c et 304c des longerons 302 et 304 l’un avec l’autre nécessitant un nombre réduit de moyens de fixation.
Cependant, la mesure précise des spectres gamma est en général difficile, compte tenu des conditions expérimentales, souvent caractérisées par un bruit de fond important. En effet, le rayonnement gamma est largement présent sur le terrain, car il peut être facilement produit par une multitude de mécanismes (réactions avec d’autres éléments que ceux d’intérêt (par exemple, réactions de capture (n,γ)), décroissance radioactive des radio-isotopes créés par activation ou naturellement présents dans les substances dangereuses, toxiques ou illicites recherchées, etc.), ce qui conduit à des spectres gamma complexes, rendant difficile la séparation des différentes contributions et ainsi l’identification des éléments présents dans le spectre et pouvant conduire à la détection des substances dangereuses, toxiques ou illicites recherchées.
Un objectif de l’invention est de proposer un dispositif et un procédé de détection d’une substance dangereuse, toxique ou illicite qui soient plus performants que ceux de l’art antérieur.
À cet effet, l’invention propose un dispositif de détection, par interrogation photonique active, d’une substance à détecter contenue dans un objet et choisie parmi des actinides, des explosifs, des stupéfiants et des gaz toxiques contenant du chlore, le dispositif comprenant : - un accélérateur de protons configuré pour générer un faisceau de protons accélérés ayant une énergie supérieure à 100 keV et inférieure à 1 MeV ; - une cible configurée pour recevoir le faisceau de protons accélérés et pour générer, par une réaction (p,γ) ou une réaction (p,αγ) ayant une section efficace supérieure à 0,100 mb, un faisceau de photons ayant une énergie discrète supérieure ou égale à 6 MeV, pour détecter un actinide, ou supérieure ou égale à 10 MeV, pour détecter un explosif, un stupéfiant ou un gaz toxique contenant du chlore, le faisceau de photons généré étant destiné à être dirigé sur l’objet contenant la substance à détecter ; - au moins un détecteur de particules configuré pour détecter et mesurer des rayonnements de particules émises par la substance à détecter suite à l’irradiation de l’objet par le faisceau de photons généré, les particules émises étant des neutrons lorsque la substance à détecter est un explosif, un stupéfiant ou un gaz toxique contenant du chlore, ou des photons, lorsque la substance à détecter est un actinide.
L’utilisation combinée d’un accélérateur de protons tel que défini ci-dessus, ainsi que d’une cible telle que définie ci-dessus, permet d’obtenir une source de photons ayant une énergie discrète supérieure ou égale à 6 MeV, et éventuellement supérieure ou égale à 10 MeV. On dit que les photons produits ont une énergie discrète, par opposition à continue (comme les photons de bremsstrahlung de l’art antérieur). On peut également parler de photons mono-énergétiques.
Avantageusement, la cible est en un matériau contenant du bore, du fluor ou du lithium. Le choix de la cible se fait en fonction de l’énergie des photons que l’on souhaite obtenir et de la substance à détecter. Il est à noter qu’on ne précise que l’élément actif (bore, fluor ou lithium) contenu dans la cible, les matrices (carbures ou oxydes) constituant uniquement le support de l’élément actif de la cible et étant sans intérêt dans la production des photons. Par exemple, en choisissant une cible contenant du bore dans une matrice en carbures, on peut générer la réaction 11 B(p,γ) 12 C avec des protons d’énergie supérieure à 100 keV et inférieure à 1 MeV, ce qui permet d’obtenir des photons d’énergie 11,7 MeV et 16,1 MeV et permet la détection d’actinides, d’explosifs, de stupéfiants et de gaz toxiques contenant du chlore. Selon un autre exemple, si la cible contient du fluor dans une matrice d’oxydes, on peut générer la réaction 19 F(p,αγ) 16 O avec des protons d’énergie supérieure à 100 keV et inférieure à 1 MeV, ce qui permet d’obtenir des photons d’énergie 6,1 MeV, 6,9 MeV et 7,1 MeV et permet la détection uniquement d’actinides.
L’invention propose également un procédé de détection, par interrogation photonique active, d’une substance à détecter contenue dans un objet et choisie parmi des actinides, des explosifs, des stupéfiants et des gaz toxiques contenant du chlore, le procédé comprenant : - une étape de fourniture d’un faisceau de photons ayant une énergie discrète supérieure ou égale à 6 MeV, pour détecter un actinide, ou supérieure ou égale à 10 MeV, pour détecter un explosif, un stupéfiant ou un gaz toxique contenant du chlore, par génération d’un faisceau de protons accélérés ayant une énergie supérieure à 100 keV et inférieure à 1 MeV et par envoi du faisceau de protons accélérés sur une cible configurée pour générer le faisceau de photons, par une réaction (p,γ) ou une réaction (p,αγ) ayant une section efficace supérieure à 0,100 mb ; - une étape d’irradiation de l’objet et de son contenu à l’aide du faisceau de photons, moyennant quoi des particules sont produites ; - une étape de mesure des particules produites par l’irradiation, de manière à obtenir un spectre en fonction de l’énergie des particules, les particules mesurées étant des neutrons, lorsque la substance à détecter est un explosif, un stupéfiant ou un gaz toxique contenant du chlore, ou des photons, lorsque la substance à détecter est un actinide ; et - une étape d’identification d’au moins un pic d’intérêt, dans le spectre obtenu, attribué à la substance à détecter, moyennant quoi on en déduit la présence de la substance à détecter dans l’objet.
Selon une variante, les photons sont produits par la réaction 11 B(p,γ) 12 C.
Selon une autre variante, les photons sont produits par la réaction 19 F(p,αγ) 16 O.
Selon une autre variante, les photons sont produits par la réaction 7 Li(p, γ) 8 Be.
- représente un exemple d’un spectre en énergie des photons lorsqu’ils sont obtenus par une accélérateur d’électrons selon l’art antérieur (courbe 1) et lorsqu’ils sont obtenus selon l’invention (courbes 2 et 3) ;
- représente un exemple d’un spectre en énergie des neutrons obtenu en irradiant un explosif TNT selon l’invention avec des photons mono-énergétiques à 15 MeV et permettant l’identification des éléments présent dans l’explosif ;
- représente un exemple de réalisation d’un dispositif selon l’invention.
La présente invention concerne un dispositif et un procédé de détection d’une substance dangereuse, toxique ou illicite, contenue dans un objet, le principe de détection étant basé sur l’utilisation de photons mono-énergétiques ou d’énergies discrètes obtenus à partir d’une source de protons de basse énergie (inférieure à 1 MeV). L’utilisation de ces photons mono-énergétiques permet, d’une part, d’améliorer les techniques existantes d’interrogation photonique active (IPA) pour la détection d’actinides et, d’autre part, de proposer une nouvelle approche dans la détection des explosifs, des stupéfiants et des gaz toxiques contenant du chlore. On précise qu’on ne peut détecter que certains gaz toxiques (ceux contenant du chlore), car tous les gaz toxiques ne contiennent pas, à l’origine, d’élément(s) permettant une signature spécifique.
L’invention répond ainsi à deux objectifs : - détecter la présence d’actinides avec une efficacité accrue et des contraintes radiologiques plus faibles en utilisant la totalité des photons produits par la source et à des énergies permettant d’augmenter la probabilité des réactions de photofission (γ,f) ; - détecter la présence d’explosifs, de stupéfiants et de gaz toxiques contenant du chlore à partir des signatures spécifiques, dans les spectres en énergie, des neutrons émis dans des réactions photonucléaires (γ,n) induites par des photons sur des noyaux légers (C, N, O, Cl, etc.).
Les composants acoustiques sont classiquement fabriqués par injection dans un moule fermé, qui représente un mode de réalisation particulièrement peu coûteux. Toutefois, les procédés d’injection classiques ne permettent pas de fabriquer des composants acoustiques très légers et peu encombrants, en particulier dans le cas de structures acoustiques de grandes dimensions.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution de fabrication de composants comprenant une pluralité d’éléments complexes creux remédiant aux inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un composant comprenant une pluralité d’éléments complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les éléments complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant :
- le remplissage par un matériau thermoplastique d’une pluralité de cavités de moulage présentant une forme correspondant à la forme des éléments complexes creux du composant à fabriquer, le moule étant maintenu à une première température supérieure à la température de figeage du matériau thermoplastique, puis
- l’application d’une pression de maintien sur le matériau thermoplastique alors que le moule est refroidi jusqu’à atteindre une deuxième température,
- l’interruption de la pression de maintien sur le matériau thermoplastique alors que le moule est refroidi jusqu’à atteindre une troisième température, et
- le démoulage d’un composant multiéléments complexes comprenant une pluralité d’éléments complexes creux.
Le procédé de l’invention permet d’obtenir de façon économique, fiable et répétable des composants multiéléments de forme complexe avec une épaisseur de paroi très faible typiquement inférieure à 0,5 mm. Le composant multiéléments ainsi obtenu permet la fabrication de structures, par exemple d’atténuation acoustique, plus minces donc plus légères tout en respectant les spécifications requises en matière d’encombrement, de performances mécaniques et de masse.
En pilotant la température à la surface du moule, et tout particulièrement en effectuant un refroidissement contrôlé, on obtient une meilleure maîtrise du figeage et de la cristallisation du matériau thermoplastique. Ainsi, il est possible d’obtenir une meilleure microstructure et des épaisseurs de parois plus fines qu’avec un procédé d’injection classique.
En outre, dans le procédé de l’invention, toutes les cavités de moulage sont remplies avant que le matériau thermoplastique ne commence à figer, si la température est trop faible trop longtemps, ou ne commence à se détériorer, si la température est trop élevée trop longtemps. Ainsi, il est possible d’obtenir des composants de bonne qualité présentant des dimensions plus grandes qu’avec un procédé d’injection classique.
On comprend que l’application de la pression de maintien est réalisée simultanément avec le refroidissement jusqu’à la deuxième température. On comprend également que la pression de maintien est appliquée alors que le moule est refroidi jusqu’à atteindre la deuxième température, ce qui n’exclut pas l’application de la pression de maintien au moins en partie durant le remplissage par le matériau composite.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le moule comprend une première partie qui comprend la pluralité de cavités de moulage et une deuxième partie située en regard de la première partie, le remplissage des cavités de moulage par le matériau thermoplastique étant réalisé alors que la première partie et la deuxième partie du moule sont espacées d’une distance d’ouverture strictement supérieure à la valeur de l’épaisseur du composant multiéléments à fabriquer, et le refroidissement de la deuxième température à la troisième température étant réalisé alors que la première partie et la deuxième partie du moule sont espacées d’une distance correspondant à l’épaisseur du composant multiéléments à fabriquer.
En réalisant le composant par injection-compression, c’est-à-dire en injectant le matériau thermoplastique dans un moule entrouvert, il est possible d’obtenir des parois encore plus fines pour le composant. En effet, en injectant le matériau thermoplastique dans un moule entrouvert, la pression nécessaire pour remplir la cavité du moule est plus faible et donc plus facilement compatible avec les moyens d’injection industriels existants. De plus, les canaux entre les cavités de moulage s’obstruent moins, même si le matériau thermoplastique commence à se figer prématurément.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la distance d’ouverture est inférieure ou égale à trois fois la valeur de l’épaisseur des parois du composant multiéléments complexes à fabriquer.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le refroidissement du moule de la première température à la deuxième température est réalisé à une vitesse de refroidissement supérieure à 30°C par minute.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le refroidissement du moule de la deuxième température à la troisième température est réalisé à une vitesse de refroidissement supérieure à 30°C par minute.
La suite de la description porte sur le procédé de montage pour monter la goupille de liaison 2, en référence aux Figures 9, 10, 15, 16, 23 et 24.
Dans un premier temps, la goupille de liaison 2 est positionnée, sur le premier côté de la structure 9, dans le trou de liaison 90 traversant les deux éléments de charpente 91, 92 en superposition, sa tête élargie 21 étant à distance des deux éléments de charpente 91, 92.
Ensuite, la douille 7 est montée autour de la tige de montage/démontage 3, en amenant sa seconde extrémité ouverte 72 en butée contre la butée proximale 4.
Le bâti 5, 6 est mis en place sur la structure 9 avec l’écrou 59, 69 disposé sur le premier côté de la structure 9 en alignement avec l’axe principal 20 de la goupille de liaison (donc à terme avec l’axe longitudinal 30), et la tête élargie 21 de la goupille de liaison 2 est placée en butée contre le bâti 5, 6.