INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente deux vues en coupe illustrant des étapes d'un mode de mise en oeuvre d'encore un autre procédé de fabrication de la chambre à vapeur de la ;
la représente six vues en coupe illustrant des étapes d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un système électronique ; et
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les cavités de la nacelle sont des entrées d’air NACA.
Un autre objet de l’invention concerne un aéronef comprenant au moins une turbomachine selon l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, une vue d’une turbomachine selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, une vue détaillée de la turbomachine de la .
La représente, de manière schématique et partielle, une vue d’une turbomachine selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1A et 1B représentent, de manière schématique et partielle, une turbomachine 100 selon un premier mode de réalisation de l’invention, la étant une vue détaillée de la .
La turbomachine 100 comprend un moteur à turbine à gaz 110, une soufflante 120 disposée selon un axe longitudinal X de la turbomachine 100, une nacelle 160 annulaire entourant le moteur 110 et la soufflante 120, une veine primaire 130 apte à acheminer un flux d’air primaire de la soufflante 120 et une veine secondaire 140 délimitée par la nacelle 160 apte à acheminer un flux d’air secondaire de la soufflante 120 ayant une température inférieure à celle du flux primaire. Le flux d’air secondaire s’étend autour du flux d’air primaire.
La turbomachine 100 comprend également des bras de support 150 disposés autour de l’axe longitudinal X de la turbomachine 100 entre la nacelle 160 et un moyeu qui délimite les veines primaire et secondaire.
Conformément à l’invention, la turbomachine 100 comprend un dispositif de génération d’énergie électrique171, 172, 173, 174, plus particulièrement, dans cet exemple de réalisation, la turbomachine 100 en comprend plusieurs. Ces dispositifs de génération d’énergie électrique sont montés dans le flux d’air secondaire et entraînés par ce flux d’air. Plus précisément, les dispositifs de génération électrique 171 à 174 sont montés en regard des bras de support 150, sur des supports disposés autour de l’axe longitudinal X de la turbomachine 100 entre les bras de support 150. Les supports peuvent également être disposés au même niveau que les bras de support 150 ou en amont ou en aval des bras de support 150 par rapport à la direction du flux d’air secondaire. Cela permet notamment de pouvoir utiliser tout le flux d’air passant dans la veine secondaire 140.
De plus, les dispositifs de génération électrique 171 à 174 peuvent être disposés face au flux d’air secondaire, ce qui est représenté sur la ou dans le sens du flux d’air secondaire.
La représente, de manière schématique et partielle, une turbomachine 200 selon un second mode de réalisation de l’invention.
Un tel réservoir est toutefois relativement fragile, les faces latérales, de surface accrue, ayant tendance à se déformer vers l’extérieur sous l’effet de la pression interne.
Une solution de renforcement des faces d’un réservoir parallélépipédique consiste à introduire des piliers de renfort au travers du liner définissant le volume utilisable du réservoir.
Pour cela, le liner est construit avec des fourreaux à pilier de renfort.
La illustre un liner 1 d’un réservoir 2 parallélépipédique comprenant des fourreaux 3 dans lesquels peuvent être introduits des piliers de renforts afin de soutenir les faces du liner. Seules deux faces parallèles au plan xOz sont ici suffisamment grandes pour risquer par déformation de provoquer un gonflement du réservoir. La profondeur y du réservoir 2 est faible comparée aux longueurs x et largeur z du réservoir 2. Ainsi, seules ces deux faces comprennent des fourreaux 3 qui les relient.
Cependant, pour des réservoirs dont quatre ou six faces sont suffisamment grandes pour risquer de subir une déformation, la fabrication de tels réservoirs, et notamment de liners avec suffisamment de fourreaux, est difficile.
En effet, les procédés de fabrication, tels que rotomoulage, extrusion par soufflage, injection ou thermoformage ne sont pas performants pour des grandes pièces comprenant de nombreux fourreaux selon plusieurs axes : cela impose la mise en place dans le moule de pavés amovibles et/ou d’inserts en polymères nombreux. La mise en place de ces éléments et le démoulage de l’ensemble est long. La fabrication des réservoirs est donc difficile à mettre en place et chronophage.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients des réservoirs précités et de fournir un réservoir de fluide sous pression dont la forme évoque celle d’un parallélépipède et dont les dimensions de hauteur, de largeur et de longueur ne sont pas un frein à la fabrication du réservoir.
L’invention a donc pour objet un réservoir conformable pour fluide sous pression comportant un liner comprenant un assemblage de caissons étanches, les caissons étant reliés par un réseau de connexion.
Avantageusement, le liner comprend des fourreaux formés par les caissons et traversant le liner, le réservoir comprenant des piliers de renfort insérés dans lesdits fourreaux.
Avantageusement, le réservoir comprend une coque en composite entourant le liner et les piliers de renfort de sorte à maintenir mécaniquement l’intégrité du liner, et comprenant au moins un connecteur de sortie de sorte qu’un fluide sous pression entre ou sort du réservoir par le connecteur de sortie.
Avantageusement, les caissons sont reliés par un réseau de connexion isobare et étanche.
Avantageusement, le réseau de connexion comprend des trous de communication entre chaque caisson, les trous de communication étant soudés entre eux de sorte que le fluide du réservoir circule dans tout le liner.
Avantageusement, les trous de communications sont soudés par fil chaud, ou par vibration, ou par ultrason, ou par laser, ou par collage.
Dans un mode de réalisation, le réseau de connexion comprend plusieurs connecteurs de sortie reliés à autant de caissons étanches, le réseau de connexion comprenant un réseau de tuyauterie externe isobare reliant chaque connecteur de sortie.
Avantageusement, le volume interne du réservoir ne subit au maximum que 2% d’expansion volumétrique lorsque le réservoir est rempli.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile, ou tout autre usage pour lequel l’encombrement du réservoir est à minimiser, comprenant un réservoir tel que décrit précédemment.
- le rouleau applicateur roulant sur l’objet et lui appliquant l’étiquette.
Le dispositif d’entrainement de l’alimentation en étiquettes intègre lui aussi une étape de fonctionnement de la machine ou plus exactement du mandrin puisque l’entraînement est d’abord assuré de manière active par le moteur pendant l’arrêt du mandrin dans la phase initiale puis l’entraînement est assuré de manière passive après l’arrêt du moteur, par le mouvement de rotation appliqué au mandrin.
Suivant une autre caractéristique le rotor d’étiquetage a un mécanisme d’entraînement comprenant une courroie crantée engrenant avec la couronne dentée et avec un pignon du moteur,
la courroie passant sur deux pignons portés par la paroi du châssis et délimitant entre eux le segment d’entraînement sur lequel la couronne dentée est en contact avec la courroie.
Cette structure se caractérise par sa simplicité et sa souplesse sachant que globalement le mandrin doit permettre d’introduire l’objet et de le placer sur son axe géométrique de rotation et que tous les composants circulaires du mandrin doivent avoir pour cette raison une coupure ou une interruption périphérique jusqu’à l’axe de rotation et que toutes ces interruptions de superposent et constituent ainsi une interruption globale dans la périphérie du mandrin.
Suivant une autre caractéristique les mors comprennent chacun
- une embase munie d’une console portant un rouleau respectif, d’axe parallèle ayant :
- une embase portant une console portant un rouleau, d’axe parallèle à l’axe pour venir au contact de l’objet en position refermée de chaque mors et,
- une plaquette de retenue fixée au dispositif de support, à cheval sur une coulisse radiale respective, pour retenir l’embase contre le disque de support et former un rail radial de guidage de l’embase et,
- l’organe suiveur est solidaire du dessous de l’embase pour coopérer avec les coulisses.
La structure très simple des mors dont le fonctionnement automatique est commandé par la rotation du mandrin, facilite l’entretien et les interventions éventuelles tout en garantissant la précision de la tenue de l’objet pendant la phase d’étiquetage.
Suivant une autre caractéristique la console solidaire de l’embase comprend
- un support de rouleau muni du rouleau dont une extrémité est reliée par un pivot à la console et l’autre extrémité comporte un limiteur de course avec un ressort de compression pour ouvrir élastiquement l’angle entre la console et le support.
Cette console munie d’un rouleau « flottant » garantit le bon contact avec l’étiquette malgré les irrégularités inévitables de la surface de l’objet et participe ainsi de façon importante à la qualité de la pose de l’étiquette.
Suivant une autre caractéristique la console a une fente de guidage recevant le support en forme de lame, munie d’un trou oblong traversé par une broche de la console pour former le limiteur de course.
Il s’agit là d’une forme de réalisation simple du montage flottant qui n’est pas affectée par le fait que le mors est un élément entraîné en rotation.
Le signal de proximité est destiné à la ligne de proximité P de la première sous-partie CR1 du circuit de recharge, et est fourni sous une troisième tension strictement inférieure à la première tension choisie.
De préférence, les lignes de phase L1 à L3 sont déphasées deux à deux de 120°.
Comme illustré, le circuit électronique CE peut comprendre un premier générateur G1 chargé de fournir le premier courant alternatif sous la première tension choisie et selon la première fréquence choisie. Une première borne de ce premier générateur G1 est ici connectée à une première ligne qui se subdivise en deux sous-lignes, l’une connectée à une première borne d’une première résistance R1, l’autre se subdivisant à son tour en trois sous-lignes SS1 à SS3 correspondant respectivement aux lignes de phase L1 à L3. Une seconde borne du premier générateur G1 est ici connectée à une seconde ligne qui se subdivise en deux sous-lignes, l’une connectée à des deuxième R2 et troisième R3 résistances montées en série , pour induire une chute de tension dédiée, avec la troisième résistance R3 connectée à une sous-ligne SS7 correspondant à la ligne de proximité P, l’autre se subdivisant en une sous-ligne connectée à la seconde borne de la première résistance R1 et une autre sous-ligne qui se subdivise à son tour en deux sous-lignes SS4 et SS5 correspondant respectivement aux ligne de neutre N et ligne de masse M (ou G).
Par exemple, la première résistance R1 peut avoir une valeur comprise entre 450 ohms et 500 ohms. Egalement par exemple, la deuxième résistance R2 peut avoir une valeur comprise entre 300 ohms et 350 ohms. Egalement par exemple, la troisième résistance R3 peut avoir une valeur comprise entre 130 ohms et 170 ohms. Egalement par exemple, l’intensité du premier courant alternatif peut être de quelques milliampères.
Le circuit électronique CE peut aussi comprendre un deuxième générateur G2 chargé de fournir le signal pilote de forme carrée sous la deuxième tension choisie et la seconde fréquence choisie sur une sous-ligne SS6.
Par exemple, la première tension choisie peut être comprise entre +18 V et +24 V (+2 V/-1 V), la première fréquence choisie peut être égale à 50 Hz, la deuxième tension choisie peut avoir une amplitude égale à 24 V (minimum de -12 V (+/-1 V) et maximum de +12 V (+/-1 V)), et la seconde fréquence choisie peut être comprise entre 900 Hz et 1100 Hz (et de préférence égale à 1000 Hz).
Egalement par exemple, le temps de monté du signal pilote de 10% à 90% peut être de l’ordre de 2 µs, le temps de descente du signal pilote de 90% à 10% peut être de l’ordre de 2 µs, et le temps d’établissement minimum à 95% du signal pilote en régime permanent peut être de l’ordre de 3 µs.
Egalement comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le circuit électronique CE du boîtier électronique BE peut, par exemple, être configuré, lorsque le second connecteur de recharge CR32 connecté au connecteur de couplage CC est adapté à une recharge dans le mode 4, de manière à générer la seconde séquence de signaux s2 devant donner l’impression à la seconde sous-partie CR4 du circuit de recharge qu’elle est couplée à une source d’alimentation externe permettant le mode 4. Cette seconde séquence de signaux s2 comprend un second courant continu sous une quatrième tension choisie.
Comme illustré, le circuit électronique CE peut comprendre un troisième générateur G3 chargé de fournir le second courant continu sous la quatrième tension choisie. Une première borne positive de ce troisième générateur G1 est ici connectée à une première ligne SS8 correspondant à la ligne d’alimentation en courant continu positif DC+ de la seconde sous-partie CR4 du circuit de recharge. Une seconde borne négative du troisième générateur G1 est ici connectée à une seconde ligne SS9 correspondant à la ligne d’alimentation en courant continu négatif DC- de la seconde sous-partie CR4 du circuit de recharge.
Par exemple, la quatrième tension choisie peut être comprise entre +18 V et +24 V (+2 V/-1 V). Egalement par exemple, l’intensité du second courant continu peut être de quelques milliampères.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, que le boîtier électronique BE peut avantageusement comprendre une batterie BA propre à alimenter en énergie électrique le circuit électronique CE. Cela permet de rendre le dispositif de test DT portatif et indépendant, en fonctionnement, d’une source d’alimentation électrique externe. De préférence, cette batterie BA est rechargeable par couplage à une source d’alimentation électrique externe.
On notera également que l’invention peut être aussi considérée sous l’angle d’un procédé de test dont un exemple non limitatif de mise en œuvre est illustré sur la .
Ce procédé de test comprend une étape 10-50 dans laquelle on commence par activer le mode de test des première CR1 et seconde CR4 sous-parties du circuit de recharge dans le calculateur de recharge CR2 et par connecter au (à chaque) connecteur de recharge CR3j le dispositif de test DT. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , on peut commencer par activer dans une sous-étape 10 le mode de test des première CR1 et seconde CR4 sous-parties du circuit de recharge dans le calculateur de recharge CR2, puis on peut connecter au (à chaque) connecteur de recharge CR3j le dispositif de test DT dans une sous-étape 20. Mais l’inverse est également possible, comme décrit plus haut.
Ensuite, dans une sous-étape 30 de l’étape 10-50 on fournit au moins une séquence de signaux sj adaptée au mode prédéfini auquel est adapté le connecteur de recharge CR3j testé et propre à déclencher dans le calculateur de recharge CR2 le placement du paramètre dédié pdj dans son état prédéfini epj lorsque le connecteur de recharge CR3j testé est correctement couplé à la première CR1 ou seconde CR4 sous-partie correspondante du circuit de recharge. Puis, dans une sous-étape 40 de l’étape 10-50 on accède au calculateur de recharge CR2 afin de déterminer l’état du (de chaque) paramètre dédié pdj.
On notera que l’accès au calculateur de recharge CR2 se fait de préférence au moyen d’un outil de diagnostic couplé à la prise de diagnostic du véhicule V. Mais dans une variante de réalisation, cet accès pourrait se faire via le boîtier électronique BE qui doit alors comprendre une interface de communication et une interface homme/machine.
On notera également que l’étape 10-50 peut aussi comprendre une sous-étape 50 dans laquelle on désactive le mode de test des première CR1 et seconde CR4 sous-parties du circuit de recharge dans le calculateur de recharge CR2 lorsque le (chaque) paramètre dédié pdj est dans son état prédéfini epj. Cette désactivation (qui peut être automatique ou manuelle) est destinée à replacer le calculateur de recharge CR2 dans un mode de fonctionnement classique qui lui permettra à la fin de la phase de réglage et de contrôle de gérer la charge de la batterie rechargeable BR via un connecteur de recharge CR3j (et sans avoir besoin de tester la recharge avec l’éventuel autre connecteur de recharge CR3j’). Cette désactivation se fait de préférence au moyen de l’outil de diagnostic couplé à la prise de diagnostic du véhicule V. Mais dans une variante de réalisation, cette désactivation pourrait se faire via le boîtier électronique BE qui doit alors comprendre une interface de communication et une interface homme/machine.
Il est également précisé que dans le cadre de cette invention le terme « restitution » a pour définition le rapport entre la quantité de produit contenu initialement dans le conditionnement et le contenu restant en fin d’utilisation et qu’il n’est pas ou qu’il n’est que très difficilement possible d’extraire.
Il est également précisé que la direction « longitudinale » est prise selon l’axe selon lequel le tronc présente sa dimension maximale. Ainsi, cet axe s’étend de la première à la deuxième extrémité c’est-à-dire de l’embase au dispositif de fermeture. Sur les figures, cet axe est vertical.
Il est également précisé que les termes « douille » et « embout » ont la même signification dans le présent document.
Il est également précisé que le « dispositif de chauffage » s’entend comme un dispositif configuré pour émettre de la chaleur ou bien pour faire monter en température un élément comme une portion d’un film plastique et/ou de l’embout et ou de l’embase. Le dispositif de chauffage n’est pas nécessairement chaud. Il peut notamment s’agir d‘un dispositif à ultrasons.
Il est également précisé que « tronconique » est un terme dont la qualification englobe aussi bien un volume présentant une section circulaire qu'une section non circulaire. Le terme n’étant pas nécessairement associé à une forme de révolution.
La présente invention concerne ainsi une machine ainsi qu’un procédé de fabrication d’un conditionnement.
DESCRIPTION GENERALE
Selon un mode de réalisation, ce conditionnement comprend une poche. Cette poche est destinée à contenir un produit et à en permettre la restitution. Cette poche comprend un tronc et une embase. Le tronc est formé d’une enveloppe. Le tronc présente un axe d’extension principal. Cette enveloppe présente une forme prédéterminée, celle d’un patron découpé dans une bobine de film. Ce film est avantageusement suffisamment souple pour ployer sous l’action de son propre poids. Pour former le tronc, cette enveloppe est repliée sur elle-même. Le tronc est ainsi formé par scellage de l’enveloppe. De préférence, ce scellage est un scellage peau contre chaire, c’est-à-dire qu’une partie de la surface interne de l’enveloppe vient au contact d’une partie de la surface externe de l’enveloppe. Le scellage est alors effectué par application thermique. L’épaisseur du scellage est ainsi inférieure ou égale au double de l’épaisseur de l’enveloppe. Le tronc présente une forme évasée, de préférence une forme conique. Le tronc comprend une première extrémité et une deuxième extrémité. La première extrémité présente un diamètre plus petit que le diamètre de la deuxième extrémité. La deuxième extrémité forme la base du tronc. Comme illustré par la suite, la première extrémité comprend un embout. Cet embout est scellé au tronc. Cet embout est configuré pour coopérer avec un bouchon, voire avec plusieurs dispositifs de fermeture et/ou de restitution du produit. L’embase du conditionnement est scellée à la deuxième extrémité de celui-ci. Ce scellage est de préférence de type chair contre chair, c’est-à-dire que la face interne de l’embase est scellée à la face interne de l’enveloppe. Le scellage est de préférence réalisé par application thermique. L’embase comprend un film de préférence identique à celui de l’enveloppe. L’embase est avantageusement conformée avant son scellage au tronc. De préférence, l’embase présente une forme polygonale dont les angles sont arrondis, avantageusement une forme de losange aux angles arrondis. Le scellage de l’embase avec le tronc forme un pourtour scellé sur lequel repose le conditionnement lorsqu’il est disposé à la verticale, c’est-à-dire lorsqu’il est disposé pour reposer sur l’embase. Ce pourtour scellé correspond à la zone de scellage entre le tronc et l’embase. Ce pourtour scellé présente une forme similaire au contour de l’embase. Ce pourtour scellé présente une hauteur de préférence prédéterminée, la hauteur du pourtour étant considérée selon une projection du pourtour scellé sur l’axe d’extension principal du tronc. Comme décrit par la suite, cette hauteur est ajustée de sorte à ce que le pourtour scellé présente d’une part une hauteur identique en tout point et d’autre part pour que cette hauteur corresponde à une hauteur prédéterminée. Autrement, le conditionnement risque de ne pas pouvoir tenir à la verticale, il risque de pencher, voire de tomber.
De manière particulièrement avantageuse, la poche du conditionnement fabriqué par la présente invention est déformable manuellement, c’est-à-dire qu’un utilisateur peut déformer la poche pour permettre une restitution précise du produit contenu dans la poche. Le conditionnement présente ainsi les avantages d’une poche à douille et des emballages pouvant être refermés et étant autoportants.
DESCRIPTION DES FIGURES Nous allons à présent décrire au travers des figures 1 à 9 une machine selon un mode de réalisation de la présente invention.
Ainsi, selon un mode de réalisation, la machine de fabrication d’un conditionnement comprenant, de préférence à la suite, au moins : De préférence, un poste de découpe additionnel 1050 d’un patron 1052 à partir d’une bobine 1051 de film formant ainsi l’enveloppe 1021; Un poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020; Un premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 avec le tronc 1020; De préférence, un deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 avec le tronc 1020; Un premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 avec le tronc 1020; De préférence, un deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 avec le tronc 1020; Un poste de découpe 1600 d’une partie du pourtour scellé 1430 de l’embase 1040; De préférence, un poste de remplissage 1800; De préférence, un poste de bouchonnage 1900; De préférence, un poste de conditionnement 1920.
POSTE DE DECOUPE
Selon un mode de réalisation, le poste de découpe additionnel 1050 du patron 1052 comprend au moins un dispositif de distribution de film. Ce dispositif comprend avantageusement au moins une bobine de film 1051. Ce film est de préférence suffisamment souple pour ployer sous l’action de son propre poids. Le film étant suffisamment souple pour se déformer sous l’action de son poids lorsqu’il est disposé à l’horizontal sous forme d’une feuille plane. Ce film peut être un film comprenant plusieurs couches de films de sorte par exemple à être fonctionnalisé. Le poste de découpe additionnel 1050 comprend également un dispositif de découpe, de préférence piloté par ordinateur. Ce dispositif de découpe est configuré pour découper une partie du film de sorte à obtenir une enveloppe 1021 destinée à former le tronc 1020 et conformée selon une forme prédéterminée. Cette forme correspondant au patron 1052.
ENVELOPPE DECOUPE
La illustre une enveloppe 1021 dont la forme est celle du patron 1052. On retrouve sur cette figure les parties de l’enveloppe 1021 destinées à former la première extrémité 1011 du tronc 1020 et la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020. On note également que selon un mode de réalisation, surface intérieure 1022 de l’enveloppe 1021 est exposée.