INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les rendements érosifs de différents fils de 0,25 mm de diamètre sont comparés. Chaque essai a été réalisé dans les conditions suivantes : - la machine d’électroérosion utilisée est la machine fabriquée par la société GFMS (GF Machining Solutions) dont la référence est "CUT 200MS", - la pièce découpée est un bloc d’acier de 50 mm de hauteur, - les buses d’injection sont décollées de la pièce d’environ 5 mm en haut et en bas, - les paramètres d’usinage sont ceux d’un fil de laiton nu standard de diamètre 0,25 mm et de résistance à la rupture de 900 N/mm², dans des conditions de buses d’injection plaquées.
La est une vue en coupe illustrant une première étape d’assemblage d’un carter d’échappement selon l’invention ;
La est une vue en coupe illustrant une seconde étape d’assemblage d’un carter d’échappement selon l’invention ;
La est une vue en coupe illustrant une troisième étape d’assemblage d’un carter d’échappement selon l’invention ;
La est une vue en coupe illustrant l’assemblage d’une turbomachine hybride selon l’invention ;
La est une vue en perspective d’une barre de puissance pour une machine électrique d’une turbomachine hybride selon l’invention ;
La est un diagramme-bloc illustrant les étapes d’assemblage d’un carter d’échappement selon l’invention ;
La est un diagramme-bloc illustrant les étapes d’assemblage d’une turbomachine hybride selon l’invention.
Description détaillée de l'invention On a représenté à la une turbomachine 10 hybride d’aéronef selon l’invention.
A l’instar des turbomachines connues de l’état de la technique, la turbomachine 10 est une turbomachine à double flux qui comporte, d’amont en aval, une soufflante 12, un compresseur basse pression 14 aussi appelé booster, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20, et une turbine basse pression 22. En aval de la turbine basse pression 22 est agencé un carter d’échappement 24 (ou « TRF » selon le terme aéronautique, TRF étant l'acronyme du terme anglo-saxon bien connu «Turbine Rear Frame »), qui est positionné à l’extrémité aval de la turbomachine 10. A l’extrémité aval de ce carter d’échappement et coaxialement à celui-ci est fixé un cône de tuyère, qui est un élément aérodynamique aussi appelé plug 26, et qui permet de guider les gaz d’échappement en sortie de la turbomachine 10.
Les compresseur basse pression 14, compresseur haute pression 16, chambre de combustion 18, turbine haute pression 20, et turbine basse pression 22 délimitent une veine de gaz 23 qui est traversée par un flux primaire P. Autour de ces éléments, la turbomachine 10 est également traversée par un flux secondaire S qui est entraîné par la soufflante 12. Les flux primaire P est secondaire S se rejoignent en sortie de la turbomachine 10.
Le compresseur haute pression 16 et la turbine haute pression sont reliés par un arbre haute pression 28 et forment un corps haute pression. Le compresseur basse pression 14 la turbine basse pression 22 sont reliés par un arbre basse pression 30 et forment un corps basse pression. L’arbre basse pression 22 entraîne la soufflante 12 par l’intermédiaire d’un réducteur 34 qui est agencé sensiblement dans un carter avant 36 de la turbomachine, aussi appelé carter d’entrée, au droit d’aubes fixes de guidage en sortie 38 qui sont aussi appelées OGV (acronyme anglo-saxon de Outlet Guide Vanes), etqui redressent le flux secondaire S en aval de la soufflante 12.
La turbomachine 10 comporte plusieurs carters, à savoir, comme on l’a déjà vu, le carter avant 36 ou carter d’entrée qui supporte les aubes fixes de guidage en sortie 38 et le carter d’échappement 24. Elle comporte aussi un carter intermédiaire 40 agencé axialement entre le compresseur basse pression 14 et la chambre de combustion 16, et un carter de turbine 42 agencé axialement entre la turbine haute pression 20 et la turbine basse pression 22.
Une telle configuration de turbomachine est connue sous l’acronyme (UHBR ID, acronyme anglo-saxon de Ultra High By Pass Ratio, Integral Drive), qui concerne des configurations de moteur à double flux comportant un corps haute pression et un corps basse pression qui entraîne quant à lui une soufflante carénée à très haut taux de dilution.
La turbomachine 10 selon l’invention est une turbomachine hybride, c’est-à-dire qu’elle comporte une machine électrique 42 qui est accouplée à l’arbre basse pression 30. L’architecture de turbomachine 10 hybride selon l’invention comporte plus particulièrement une machine électrique 42 qui est agencée en aval de la turbine basse pression 22 et du carter d’échappement 24, coaxialement à celui-ci selon l’axe principal A, et qui est logée dans le plug 26 à l’intérieur d’une tuyère de la turbomachine.
Pour son alimentation électrique, il est nécessaire qu’au moins un élément conducteur de transmission de puissance traverse la veine 23, ceci afin de permettre d’assurer la connexion électrique de la machine électrique 42 avec au moins un organe extérieur à la veine 23, et notamment avec la turbomachine.
L’invention permet d’assurer le cheminement de cet élément conducteur de transmission de puissance en utilisant avantageusement le carter d’échappement 24.
Il doit être noté que dans la première configuration, les pistons 91 et 92 d'un même vérin 7 sont solidaires en déplacement par simple contact d'appui l'un contre l'autre. Ainsi, à chaque fois qu'une chambre d'extrémité d'un vérin est alimentée en fluide, le piston servant à la délimitation de ladite chambre d'extrémité fait office de pousseur du piston servant à la délimitation de l'autre chambre d'extrémité.
Dans la deuxième configuration, la chambre 11 centrale du vérin 7 de chaque mécanisme de direction est apte à être alimentée en fluide. A cet effet, le corps 8 de chaque vérin 7 comprend, pour une alimentation en fluide de la chambre 11 centrale dudit vérin 7, une ouverture 14 ménagée dans la zone médiane du corps 8 prise par référence aux deux extrémités du corps 8. Au moins une partie de cette ouverture 14, ménagée dans la zone médiane du corps 8 de chaque vérin 7, s'étend à équidistance des extrémités du corps 8.
Le corps 8 de chaque vérin 7 comprend bien évidemment également au niveau de chaque extrémité du corps une ouverture pour l'alimentation en fluide d'une chambre d'extrémité du vérin 7.
L'engin 1 comprend un deuxième circuit 16 de fluide sollicité dans la deuxième configuration. Ce deuxième circuit 16 de fluide actif dans la deuxième configuration est relié à une source de fluide sous pression représentée en 18 aux figures. Ce deuxième circuit 16 de fluide est, pour le vérin 7 de chaque mécanisme 6 de direction, configuré de sorte que lorsque la chambre 11 centrale du vérin 7 forme une chambre d'admission, les chambres d'extrémité 121 et 122 dudit vérin 7 forment des chambres d'échappement et inversement.
Ainsi, lorsque la chambre 11 centrale de chaque vérin 7 est alimentée en fluide et forme la chambre d'admission et que les chambres d'extrémité de chaque vérin 7 forment les chambres d'échappement, les roues 4 avant et 5 arrière de l'engin 1 sont amenées dans la deuxième configuration en "O". A l'inverse, lorsque la chambre 11 centrale de chaque vérin 7 forme la chambre d'échappement et que les chambres 121 et 122 d'extrémité de chaque vérin 7 forment les chambres d'alimentation en fluide, les roues passent de la deuxième configuration en "O" à la première configuration dans laquelle les roues d'un même essieu s'étendent parallèlement à elles-mêmes.
En position de fin de course des roues, lors du passage de la deuxième configuration à la première configuration, les roues s'étendent parallèlement à l'axe longitudinal de l'engin pris suivant la direction avant/arrière. Dans cette position des roues dite position droite des roues, les pistons 91 et 92 d'un vérin 7 s'étendent dans la zone médiane du corps 8 du vérin. Cette zone médiane est prise par référence aux extrémités du corps 8 du vérin 7.
Pour garantir un retour des pistons 91 et 92 d'un même vérin 7 dans la position médiane, le deuxième circuit 16 de fluide est équipé d'un diviseur 25 de débit pour permettre une alimentation à un même débit de chaque chambre d'extrémité 121 ou 122 du vérin 7.
Dans les exemples représentés, le diviseur 25 de débit du deuxième circuit 16 de fluide qui est, de préférence, un diviseur 25 de débit à engrenages est interposé entre la source 18 de pression du deuxième circuit 16 de fluide et les chambres d'extrémité 121 et 122 des vérins 7.
La source 18 de pression du deuxième circuit 16 de fluide est ici formé par une pompe hydraulique entraînée par un moteur 24. Ce moteur 24 peut être un moteur électrique ou thermique.
Le deuxième circuit 16 comprend une première portion 161 de circuit entre la source 18 de fluide sous pression du deuxième circuit 16 et la chambre 11 centrale de chaque vérin 7 et une deuxième portion 162 de circuit s’étendant entre la source 18 de fluide sous pression du deuxième circuit et chaque chambre d’extrémité 121, 122 de chaque vérin 7. La première portion 161 de circuit se développe depuis la source 18 de fluide sous pression du deuxième circuit 16 vers un nœud 163 de raccordement au niveau duquel ladite première portion 161 de circuit se divise en deux tronçons 1611, 1612 reliant l’un le nœud 163 de raccordement à la chambre 11 centrale de l’un des vérins 7, l’autre, le nœud 163 de raccordement à la chambre 11 centrale de l’autre vérin 7. La deuxième portion 162 de circuit se divise au niveau du diviseur 25 de débit en quatre tronçons 1621, 1622, 1623, 1624 reliant chacun le diviseur 25 de débit à une chambre d’extrémité 121, 122 d’un vérin 7 distincte d’un tronçon à un autre. Ce deuxième circuit est visible, par exemple, à la .
Le deuxième circuit 16 de fluide est équipé d’un distributeur 19 à au moins trois positions interposé entre la source 18 de fluide sous pression du deuxième circuit 16 de fluide et les vérins 7. La première position du distributeur 19 dans laquelle aucune chambre des vérins 7 n’est alimentée par ledit deuxième circuit 16 de fluide correspond à l’état positionné du sélecteur 13 sur la première configuration ( ). La deuxième position du distributeur 19 dans laquelle la chambre 11 centrale de chaque vérin 7 est une chambre d’alimentation en fluide et les chambres d’extrémité 121, 122 sont des chambres d’échappement correspond au moins à l’état positionné du sélecteur 13 sur la deuxième configuration ( ), et la troisième position du distributeur 19 dans laquelle la chambre 11 centrale est une chambre d’échappement et les chambres d’extrémité 121, 122 sont des chambres d’alimentation en fluide correspond à l’état entraîné en déplacement du sélecteur 13 pour le passage de la deuxième à la première configuration ( ).
Le distributeur 19 à au moins trois positions est un distributeur 4/3. Ce distributeur 19 est rappelé par ressort dans la première position dans laquelle aucune chambre des vérins n'est alimentée par le deuxième circuit 16 de fluide.
Ce distributeur 19 à trois positions peut être alimenté par un premier signal électrique pour le passage en deuxième position et par un second signal électrique pour le passage en troisième position.
A chaque fois, l'absence de signal électrique permet un rappel du distributeur 19 à trois positions en première position.
Les premier et deuxième circuits de fluide peuvent être indépendants. En variante, et comme dans l'exemple représenté, les premier et deuxième circuits 15, 16 de fluide comprennent chacun au moins une portion de circuit individuelle et une portion 26 de circuit commune avec l’autre circuit, la ou au moins l’une des portions 26 communes aux premier et deuxième circuits 15, 16 est disposée entre l’une des chambres d’extrémité 121, 122 d’un vérin 7 et un nœud 27 de liaison muni d’un organe 28 de commutation. Ledit organe 28 de commutation est monté mobile entre une première position dans laquelle la portion 26 commune est en communication fluidique avec une portion individuelle du premier circuit 15 ( ) et une deuxième position dans laquelle la portion 26 commune est en communication fluidique avec une portion individuelle du deuxième circuit 16 (figures 4 et 5) et la première position de l’organe 28 de commutation correspond à l’état positionné du sélecteur 13 sur la première configuration, et la deuxième position de l’organe 28 de commutation à l’état positionné du sélecteur 13 sur la deuxième configuration.
Dans l'exemple représenté, cet organe 28 de commutation est un distributeur à deux positions, c'est-à-dire une électrovanne 3/2 avec une des positions correspondant à la position prise par le distributeur ou l'électrovanne dans la première configuration et l'autre des positions correspondant à la position prise par le distributeur ou l'électrovanne dans la deuxième configuration.
Dans un procédé de commande d’une liaison de transmission électrique 30 selon l’invention, les premier et second premiers convertisseurs AC / DC 311, 321 sont initialement activés pour échanger de la puissance sur la ligne DC 31 avec un point de consigne de puissance constante Phvdcref.
Une commutation de l'un des disjoncteurs de sécurité (l'un quelconque des disjoncteurs 514, 516, 524 ou 526 dans l'exemple) des zones AC 1 ou 2 est détectée par le circuit de commande 7. Une telle détection de commutation de disjoncteur de sécurité peut être un moyen de détecter un déclenchement, par exemple, d’une charge, d’un générateur ou d’une ligne AC connecté(e) à la zone AC 1 ou 2.
Suite à la détection de la commutation du disjoncteur, une puissance active supplémentaire est transférée sur la ligne DC 31 pour compenser la commutation, tout en maintenant le point de consigne de puissance constant Phvdcref. La illustre un exemple de profil de la puissance supplémentaire transférée. Cette puissance supplémentaire a un profil comprenant une partie d’augmentation sous la forme d’un échelon entre 0 et une valeur de crête Pcor, suivie d'une diminution entre Pcor et 0.
Dans l’exemple de la , la commutation du disjoncteur de sécurité a lieu à t = 0, suite à un événement de déclenchement, par exemple. La commutation est détectée à t1 par le contrôleur 7. La détection de la commutation peut être effectuée localement et communiquée au contrôleur 7. Cette détection de commutation déclenche l’augmentation / l’échelon du profil de puissance supplémentaire. La puissance supplémentaire atteint la valeur de crête Pcor à t2. Une fois que la valeur de crête Pcor est atteinte, la puissance supplémentaire diminue entre Pcor et 0. La puissance supplémentaire atteint 0 à t3. On peut estimer que la puissance supplémentaire atteint pratiquement 0 lorsque son amplitude est inférieure à 0,01*Pcor.
Un tel profil de puissance supplémentaire présente plusieurs avantages. L’augmentation / l’échelon initial(e) entre 0 et Pcor permet une correction rapide du déséquilibre généré par un déclenchement dans le zone AC 1 ou 2. Une telle correction est automatique et rapide. Une telle correction peut être rapide puisque l’exploitant du réseau n’a pas à modifier le point de consigne initial de la puissance Phvdcref, tandis que la puissance supplémentaire atteint rapidement la valeur de crête Pcor pour compenser un déséquilibre. L’exploitant du réseau a d’autant moins besoin de modifier son point de consigne de puissance initial Phvdcref que le profil de puissance supplémentaire comprend une diminution entre la valeur de pointe Pcor et 0. Par conséquent, la correction du déséquilibre fournie par la puissance supplémentaire disparaît progressivement après l'amortissement des oscillations, la gestion standard du point de consigne de la puissance de la ligne DC reprenant sa dynamique plus lente.
En outre, les critères d’application de la puissance supplémentaire ne doivent pas dépendre de variables continues (à savoir, la puissance, les tensions ou les angles des zones AC). Par conséquent, le profil de puissance supplémentaire est régulier. Cela est bénéfique pour le réseau 9, car aucun mode d’oscillation n'est excité pendant la partie décroissante du profil de puissance supplémentaire.
Avantageusement, l’augmentation / l’échelon de puissance supplémentaire est appliqué(e) moins de 5 secondes après la détection de la commutation du disjoncteur de sécurité, de préférence moins de 3 secondes après cette détection, et plus de préférence moins d’1 seconde après cette détection et encore plus de préférence moins de 500 ms après cette détection. Cela permet de compenser rapidement le déséquilibre généré par un déclenchement survenant au niveau du disjoncteur de sécurité commuté.
Avantageusement, l’augmentation / l’échelon de la puissance supplémentaire est inférieur(e) à 2 secondes, de préférence inférieur(e) à 1 seconde. Ainsi, la valeur de crête Pcor peut être atteinte rapidement pour diminuer la première oscillation de puissance induite par un déclenchement dans l'une des zones AC 1 ou 2. Plus la puissance supplémentaire est injectée rapidement pour compenser le déclenchement, plus l'amplitude de la première oscillation de puissance est amortie. Dans le réseau électrique 9, la première oscillation est présente pendant les premières secondes (jusqu'à 1 à 5 secondes) après le déclenchement. Le temps d’augmentation doit être réglé de manière à être approximativement aussi rapide que la première oscillation de puissance. Par conséquent, le temps d’augmentation du échelon doit être de préférence compris entre 1 s et 5 s en fonction de la fréquence des oscillations auxquelles est confronté le réseau 9.
Avantageusement, la partie décroissante du profil de puissance supplémentaire est supérieure à 10 secondes, de préférence supérieure à 50 secondes, pour éviter que la puissance supplémentaire n'excite les modes oscillatoires du réseau 9 lors du retour à zéro. Il est préférable d’utiliser une constante de temps pour la décroissance qui est 10 fois supérieure à la constante de temps des oscillations afin de découpler les deux dynamiques. La partie décroissante doit donc durer de préférence au moins entre 10 et 50 s, en fonction de la fréquence des oscillations.
Avantageusement, la partie décroissante du profil de puissance supplémentaire est inférieure à 120 secondes, de sorte que la puissance supplémentaire cesse de modifier potentiellement la gestion de la consigne de puissance de la ligne DC. La gestion du point de consigne de la puissance de la ligne DC peut ainsi reprendre son fonctionnement normal.
De préférence, la valeur de crête Pcor suit la règle suivante, pour diminuer significativement la première oscillation de puissance : Pcor > 0,3*Pnom, avec Pnom la puissance nominale des convertisseurs AC / DC 321 et 322. Comme décrit ci-dessous, la valeur de crête Pcor peut également être fixée en fonction de la valeur de la consigne de puissance initiale Phvdcref appliquée avant la détection de la commutation du disjoncteur de sécurité ou en fonction de la marge de puissance continue active disponible.
La valeur de crête Pcor peut également dépendre de la puissance traversant le disjoncteur de sécurité commuté en régime permanent avant le déclenchement et dépendre d’un facteur de sensibilité S i . Plus le facteur de sensibilité S i est grand, plus la valeur de crête Pcor sera grande. Le facteur de sensibilité peut être positif ou négatif selon l’emplacement du disjoncteur de sécurité, car il est destiné à compenser le basculement (la perte du générateur 61 dans la zone 1 entraînera un signe de S i différent de celui de la perte du générateur 62 dans la zone 2, par exemple).
Un exemple est donné ci-après pour la détermination d'un facteur de sensibilité, afin de quantifier les générateurs, lignes ou charges dont le déclenchement a plus d'influence dans la première oscillation. Un procédé utilise des études statiques pour calculer le facteur de sensibilité suivant pour différentes situations N-1 (situation où un disjoncteur de sécurité s’est déclenché) :
Ces variations sont calculées par les différences d'angles de phase aux bus 411 et 421 avant et après la commutation du disjoncteur de sécurité détecté.
Étant la puissance circulant dans le disjoncteur commuté (identifié par l'indice i) avant sa commutation.
- un photocatalyseur (150).
On peut prévoir que le caisson (300) de contrôle comprend également un module de communication sans fil, configuré pour échanger des informations de pilotage du circuit électronique avec un smartphone, une télécommande ou un ordinateur distant.
DESCRIPTIF DES DESSINS illustre un mode de réalisation d’une lame selon l’invention, en vue de dessus, en coupe selon l’axe d’élongation ;
illustre un mode de réalisation d’une lame selon l’invention, en vue de trois quarts, partiellement éclatée, dans lequel la trajectoire de l’air ambiant est illustrée par des flèches en pointillés ;
illustre un mode de réalisation d’un store vénitien selon l’invention, avec un caisson de contrôle ;
illustre un mode de réalisation d’un store californien selon l’invention, avec un caisson de contrôle ;
illustre un mode de réalisation d’un caisson selon l’invention, en vue de dessus, en coupe selon l’axe d’élongation.
DESCRIPTION DETAILLEE La présente invention vise notamment un store 200 équipé d’un ensemble de lames 100 parallèles entre elles.
Le store 200 peut être un store 200 dit « vénitien », dans lequel les lames 100 sont horizontales ; ou un store 200 dit « californien » dans lequel les lames 100 sont verticales.
Une lame 100 de store 200 présente une face supérieure (pour un store 200 vénitien), ou face avant (pour un store 200 californien), et une face inférieure (pour un store 200 vénitien), ou face arrière (pour un store 200 californien), opposée à la face supérieure, respectivement face avant.
Par concision, on décrit ici essentiellement un store 200 vénitien. L’homme du métier transposera de manière évidente l’enseignement du store 200 vénitien à un store 200 californien.
Selon les configurations, on peut prévoir que la face supérieure est plane ou légèrement bombée, et de même pour la face inférieure.
La lame 100 s’étend selon un axe d’élongation rectiligne, en l’espèce horizontal pour un store 200 vénitien et vertical, selon un axe Z, pour un store 200 californien.
On peut prévoir que le store 200 selon l’invention comprend des lames 100 standard, qui sont des lames 100 fines, typiquement de moins de 2mm d’épaisseur, faites d’un unique matériau, par exemple en PVC, en aluminium ou en bois. On peut aussi prévoir des lames de même forme et de mêmes dimensions que les lames purificatrices mais exemptes de ses éléments actifs (dispositif de photocatalyse, ensemble de filtres, ventilateur).
On peut prévoir des lames 100 selon l’invention, qui sont des lames 100 épaisses, typiquement de moins de 7mm d’épaisseur, dans lesquelles la face supérieure est distante de la face inférieure grâce à une paire de flancs, de sorte que la lame 100 s’inscrit dans un parallélépipède rectangle.
La présente invention concerne un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange 1 contenant des fibres 2 et des granules 3, de séparer lesdites fibres 2 desdits granules 3 (ou, vu de manière réciproque, de séparer les granules 3 des fibres 2).
L’invention concerne également, bien entendu, une installation 100 permettant de mettre en œuvre un tel procédé.
Le matériau constitutif des fibres 2 sera différent du matériau constitutif des granules 3, et, plus particulièrement, les matériaux constitutifs respectivement des fibres 2 d’une part, des granules 3 d’autre part, seront tels que les fibres 2 et les granules 3 pourront chacun porter une charge électrostatique, mais de signe opposé.
De préférence, le procédé selon l’invention sera conçu pour pouvoir séparer des fibres 2, contenues dans le mélange 1, qui possèdent une longueur qui est comprise entre 1 mm et 10 mm, et une plus grande dimension transverse qui est comprise entre 10 µm et 1 mm. Par « plus grande dimension transverse », on désigne la plus grande des dimensions parmi les dimensions de la section de la fibre, considérées perpendiculairement à la longueur de la fibre. Dans le cas d’une fibre 2 qui présente une forme cylindrique de base circulaire, la plus grande dimension transverse correspond donc au diamètre de la base circulaire, c’est-à-dire au diamètre de la section de ladite fibre 2.
Les fibres 2 présenteront une forme mince et allongée, de préférence sensiblement cylindrique.