INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens de levage 60 des structures porteuses 20 comportent chacun un ensemble de vérins à câble 61, munis chacun en extrémité d’une chape 63 portant un axe 68 engagé dans l’ouverture 19 de l’oreille 16, comme visible sur les figures 14 et 21.
Le corps 66 des vérins est plus particulièrement visible sur la . Sur cette figure, on peut voir également que la poutre treillis 21 de la structure porteuse 20 présente du côté des moyens de levage 60 des rails de protection supérieur 26 et inférieur 27, de forme généralement concave vers l’extérieur, de manière à épouser sensiblement la forme cylindrique du pied 11 ou 12 en regard.
Ces rails de protection 26 et 27 peuvent être garnis de patins de glissement et/ou amortisseurs, par exemple en un matériau élastomère tel que le Néoprène, de façon à faciliter la descente de la charge 10 au contact de la structure porteuse 20, permettre de pousser la charge avec la structure porteuse et/ou absorber les chocs éventuels entre la charge et la structure porteuse.
Chaque structure porteuse 20 peut reposer, comme illustré sur la , au niveau de chaque rail de la voie de déplacement, sur des pieds comportant des vérins 100 et 104, dont les tiges sont munies à leur extrémité inférieure de patins de glissement 101 circulant dans le rail.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de stockage de l’élément allongé enroulé autour d’une bobine de stockage. Le procédé selon l’invention permet de fabriquer jusqu’à épuisement des moyens d’alimentation en ruban un élément allongé de taille importante pouvant aller, par exemple, jusqu’au kilomètre. Stocker en bobine l’élément allongé en sortie du dispositif facilite la manutention.
Selon une variante de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape d’aide au tirage des rubans avec la mise en œuvre du dispositif d’aide au tirage. Le dispositif d’aide au tirage est placé en aval du dernier module délivrant la dernière couche de l’élément textile. Un opérateur peut, par exemple, guider chacune des couches de ruban vers le dispositif d’aide au tirage qui aidera ensuite à faire glisser les différentes couches sur le guide principal.
Selon une forme de réalisation de l’invention, la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans des moyens d’alimentation des modules du dispositif de fabrication.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape supplémentaire de disposition d’un guide longitudinal secondaire au niveau du premier module et translation dudit guide secondaire selon la direction X. Le guide secondaire permet d’agrandir le diamètre ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube, de l’élément allongé en cours de fabrication ou de diminuer le diamètre ou la section de l’élément si un premier guide secondaire a déjà été mis en œuvre.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de cintrage à froid de l’élément allongé obtenu selon un angle voulu. Un avantage du dispositif de fabrication est la possibilité de cintrer à froid l’élément allongé.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de variation de diamètre, ou de la section s’il ne s’agit pas d’un tube, de l’élément allongé. D’autres moyens que la mise en œuvre du guide secondaire peuvent être mises en œuvre pour agrandir ou diminuer le diamètre, ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube, de l’élément allongé.
L’invention concerne également un élément allongé textile et non consolidé obtenu à partir du dispositif de fabrication selon l’invention.
est une vue en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention,
est une vue en perspective selon un angle opposé du dispositif de la ,
est une vue en perspective d’un exemple d’élément allongé selon l’invention,
est une vue en coupe de la ,
est une vue en perspective d’un exemple de module selon l’invention,
est une vue en perspective du module de la ,
est une vue en perspective d’un exemple de moyen d’alimentation de ruban selon l’invention,
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le dispositif électronique comprend une antenne et un émetteur d’un signal par ladite antenne après la commutation d’état dudit dispositif électronique, le signal comprenant un identifiant dudit emballage connecté.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le dispositif électronique est configuré pour émettre au moins un signal en fonction du mode du dispositif électronique et/ou en fonction de la valeur d’au moins un capteur.
Préférentiellement, au moins un capteur est choisi parmi : capteur de mouvement ; capteur de température ; capteur de champ magnétique.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’emballage connecté est configuré pour être globalement plat dans une première configuration dite de stockage et pour former un contenant en volume dans une deuxième configuration dite pliée, le dispositif électronique étant en sommeil dans la configuration de stockage et activé dans la configuration pliée.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, tout ou partie du dispositif électronique est porté par une partie détachable dudit emballage connecté.
Ainsi, l’emballage connecté est plus facilement recyclable.
Préférentiellement, la partie détachable est une languette formée le long d’un rabat de l’emballage connecté, s’étendant d’un bord à un autre bord du rabat de telle sorte à permettre l’ouverture de l’emballage connecté lors de l’arrachement de la partie détachable.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’emballage connecté est globalement formé en carton multicouche délimité par deux couches externes, dans lequel tout ou partie du dispositif électronique est compris entre les deux couches externes du carton.
En d’autres termes, le dispositif électronique est intégré en tout ou partie à l’intérieur des couches du carton. Par exemple le substrat portant la boucle à encre conductrice correspond à une couche interne de l’emballage connecté.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le dispositif électronique comprend un dispositif de stockage d’une énergie électrique alimentant le dispositif électronique.
L’invention vise également un procédé d’activation d’un emballage connecté selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, comprenant des étapes de : détection d’une modification de forme par l’emballage connecté ; changement d’un mode du dispositif électronique de l’emballage connecté, à la suite de la détection de la modification de forme.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre de l’invention, le procédé d’activation comprend également des étapes de : transmission par le dispositif électronique de l’emballage connecté d’un signal comprenant un identifiant dudit emballage connecté à une borne d’un réseau de télécommunication à proximité de l’emballage connecté ; appairage dudit emballage connecté à un service informatique opéré par une unité de traitement informatique connectée à la borne.
Il convient de souligner que la borne peut être notamment connue sous le terme de station de base.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre de l’invention, une identification physique de l’emballage connecté est associée à une identification logique du service informatique, l’identification logique pouvant être un numéro de commande.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre de l’invention, le procédé d’activation comprend également une étape de détection et de suivi dudit emballage connecté dans un environnement, tel qu’un centre de tri ou une zone de couverture d’un réseau de télécommunications.
Un réseau de télécommunications peut être par exemple de type LPWAN ou de type cellulaires (3G, 4G ou 5G).
- la durée du troisième palier est comprise entre 1 heure et 3 heures, et de préférence entre 1h30 et 2h30 ; ce palier peut être considéré comme un palier de polymérisation ou de cuisson de l’aube ;
- le bouclier ou un autre bouclier s’étend le long du bord de fuite de la pale, et/ou le long d’un sommet de la pale ;
- l’aube est un OGV, acronyme de l’anglais Outer Guide Vane , c’est-à-dire une aube de guidage de stator.
la est une vue schématique en perspective d’une aube composite de turbomachine d’aéronef,
la est un schéma bloc montrant des étapes d’un procédé selon l’invention de fabrication d’une aube telle que celle représentée à la ,
la est une vue schématique en perspective d’un moule dans lequel sont destinés à être disposés une préforme et un bouclier, et dans lequel est destinée à être injectée une résine,
la est un graphe représentant un cycle de chauffage d’un moule de fabrication d’une aube selon la , et illustre deux variantes de réalisation de l’invention,
la est un graphe représentant l’évolution de la viscosité d’une résine polymérisable en fonction de la durée et de la température de chauffage de cette résine.
Description détaillée de l'invention On se réfère d’abord à la qui illustre une aube 10 en matériau composite pour une turbomachine, cette aube 10 étant par exemple une aube de soufflante ou de redresseur d’un flux secondaire dans le cas d’un turboréacteur à double flux.
L’aube 10 comprend une pale 12 reliée par une échasse 14 à un pied 16 qui a par exemple une forme en queue d’aronde et est conformé pour être engagé dans une alvéole de forme complémentaire d’un disque de rotor, afin de retenir l’aube sur ce disque.
La pale 12 est réalisée à partir d’une préforme fibreuse obtenue par tissage en trois dimensions de fibres, par exemple en carbone.
Le bord d’attaque 12a de la pale est renforcé et protégé par un bouclier métallique 22 qui est fixé sur ce bord d’attaque 12a. Ce bouclier ou un autre bouclier pourrait s’étendre le long du bord de fuite de la pale et/ou le long du sommet de la pale. Le bouclier 22 est par exemple en alliage à base de nickel et cobalt, en titane, en inox, etc.
Dans la présente invention, cette fixation est réalisée d’une part par co-moulage de la préforme avec le bouclier 22, et d’autre part par collage du bouclier 22 au moyen d’une colle 26.
La est un organigramme qui illustre des étapes d’un procédé de fabrication d’une aube composite 10 telle que celle représentée à la .
de 2013 supérieure à 30 J/g, de préférence supérieure à 35 J/g.
Le polyamide aliphatique semi-cristallin présentant une viscosité inhérente inférieure ou égale à 1,10, en particulier inférieur ou égale à 1,00, en particulier inférieur ou égale à 0,95, notamment inférieur ou égale à 0,9, telle que déterminée selon la norme ISO 307 :2007 mais en utilisant du m-crésol à la place de l’acide sulfurique, une température de 20°C et une concentration de 0,5% massique, est présent de 50 à 99% dans la composition, de préférence de 60,0 à 90,0%, plus préférentiellement de 60,0 à 80,0% en poids, encore plus préférentiellement de 65,0 à 80,0% en poids, chacun basé sur la somme des constituants de la composition.
Le nombre moyen d’atome de carbone par rapport à l’atome d’azote est supérieur à ou égal à 6.
Avantageusement, le polyamide aliphatique semi-cristallin est à l’exclusion de PA6 et PA66.
Avantageusement, le nombre moyen d’atome de carbone par rapport à l’atome d’azote est supérieur ou égal à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10.
Avantageusement, le nombre moyen d’atome de carbone par rapport à l’atome d’azote est supérieur ou égal à 8 et le polyamide aliphatique semi-cristallin est à l’exclusion de PA612.
Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-X.Y, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote est la moyenne du motif X et du motif Y.
Dans le cas d'un copolyamide, le nombre de carbone par azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides.
Dans un premier mode de réalisation :
Dans une première variante de ce premier mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un acide aminocarboxylique comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 9 à 18 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 18 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone. Il peut ainsi être choisi parmi l’acide 6-aminohexanoïque, l’acide 7-aminoheptanoïque, l’acide 8-aminooctanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12-aminododécanoïque, l'acide 13-aminotridécanoïque, l'acide 14-aminotetradécanoïque, l'acide 15-aminopentadécanoïque, l'acide 16-aminohexadécanoïque, l'acide 17-aminoheptadécanoïque, l'acide 18-aminooctadécanoïque.
Dans une deuxième variante de ce premier mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un lactame comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 9 à 18 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 18 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone.
Préférentiellement, il est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul lactame.
Dans une troisième variante de ce premier mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine aliphatique comprenant de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 12 atomes de carbone, avantageusement de 10 à 12 atomes de carbone et d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique comprenant de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 12 atomes de carbone, avantageusement de 10 à 12 atomes de carbone .
La diamine aliphatique utilisée pour l'obtention de ce motif répétitif X.Y est une diamine aliphatique qui présente une chaine principale linéaire comprenant au moins 4 atomes de carbone.
La valve 14 est configurée pour occuper un état passant dans lequel elle permet au liquide à pulvériser 18 de sortir du réservoir 12 et un état non passant dans lequel elle empêche le liquide à pulvériser 18 de sortir. La valve 14 est une valve à forte restriction présentant un orifice de petit diamètre pour fortement augmenter la perte de charge.
Le diffuseur 16 est configuré pour contrôler l’état de la valve 14. Ainsi, une pression sur le diffuseur 16 permet de commuter la valve 14 à l’état passant. Le diffuseur 16 présente un orifice de petit diamètre pour réduire le débit du liquide à pulvériser 18 et favoriser une pulvérisation de qualité en relation avec la formulation spécifique du liquide à pulvériser. Selon une configuration, le diffuseur 16 présente une buse tourbillonnaire à faible débit.
Le dispositif de pulvérisation 10 comprend également un tube plongeur 22 qui présente une première extrémité 22.1 reliée à la valve 14 et une deuxième extrémité 22.2 immergée dans le liquide à pulvériser 18.
Selon un premier mode de réalisation visible sur la , le tube plongeur 22 est rectiligne. Ce premier mode de réalisation permet une pulvérisation du liquide à pulvériser 18 la tête du dispositif orientée vers le haut.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , le tube plongeur 22 a une forme en U. Ce deuxième mode de réalisation permet une pulvérisation du liquide à pulvériser 18 la tête du dispositif orientée vers le bas.
Selon un troisième mode de réalisation permettant une pulvérisation du liquide à pulvériser 18 la tête du dispositif orientée vers le bas, le tube plongeur 22 est rectiligne et présente un premier orifice calibré, proche de la valve 14, pour faire pénétrer le liquide à pulvériser 18 à l’intérieur du tube plongeur 22 ainsi qu’un deuxième orifice, à l’extrémité du tube plongeur 22, pour faire pénétrer le gaz propulseur 20 à l’intérieur du tube plongeur 22.
Quel que soit le mode de réalisation, le tube plongeur 22 comprend au moins un tronçon émergé 24, au-dessus de l’interface S, ainsi qu’au moins un tronçon immergé 26, au-dessous de l’interface S, lorsque la valve 14 est à l’état passant, même initialement en présence d’un volume du liquide initial dans le réservoir 12 au début de l’emploi du dispositif de pulvérisation. Selon le premier mode de réalisation, le tronçon émergé 24 correspond à la partie supérieure du tube plongeur 22, qui s’étend à partir de la première extrémité 22.1 jusqu’à l’interface S, et le tronçon immergé 26 correspond à la partie inférieure du tube plongeur 22, qui s’étend à partir de la deuxième extrémité 22.2 jusqu’à l’interface S. Selon le deuxième mode de réalisation, le tronçon émergé 24 correspond à la base de la forme en U du tube plongeur 22, proche du fond 12.2 du réservoir 12. Selon ce deuxième mode de réalisation, le tube plongeur 22 comprend deux tronçons immergés 26, chacun d’eux s’étendant de la première ou deuxième extrémités 22.1, 22.2 jusqu’à l’interface S. Selon le troisième mode de réalisation, le tronçon émergé 24 correspond à la partie du tube plongeur 22 qui s’étend à partir de la deuxième extrémité 22.2 jusqu’à l’interface S et le tronçon immergé 26 correspondant à la partie du tube plongeur 22 qui s’étend de la première extrémité 22.1 jusqu’à l’interface S.
Selon un mode de réalisation, le tube plongeur 22 présente un diamètre intérieur de l’ordre de 3 mm et une paroi ayant une épaisseur de l’ordre de 0,6 mm.
Tous ces éléments peuvent être identiques à ceux de l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation, le tronçon immergé 26 du tube plongeur 22 comprend au moins un premier orifice 28 pour permettre au liquide à propulser 18 de pénétrer dans le tube plongeur 22. En complément, le tronçon émergé 24 du tube plongeur 22 présente au moins un deuxième orifice 30 ou est poreux pour permettre au gaz propulseur 20 de pénétrer dans le tube plongeur 22. Les premier et deuxième orifices 28, 30 sont configurés de manière à générer une émulsion 32 (ou pseudo-liquide) à l’intérieur du tube plongeur 22, notamment à l’entrée de la valve 14, en mélangeant le gaz propulseur 20 et le liquide à pulvériser 18. Cette émulsion 32 est obtenue en créant une perte de charge importante entre l’extérieur du tube plongeur 22 et la zone située à l’intérieur du tube plongeur 22 au niveau de laquelle le liquide à pulvériser 18 et le gaz propulseur 20 sont mélangés. Cette perte de charge est créée par un orifice de petit diamètre, par une zone poreuse ou tout autre moyen permettant la formation de petites bulles dans le liquide à pulvériser 18.
Selon le premier mode de réalisation, le tube plongeur 22 présente un diamètre intérieur de l’ordre de 3 mm. Le premier orifice 28 destiné au liquide à pulvériser 18 correspond à la deuxième extrémité 22.2 ouverte du tube plongeur 22. Le deuxième orifice 30 destiné au gaz propulseur 20 traverse la paroi du tube plongeur 22. Il est cylindrique et présente un diamètre de l’ordre de 0,3 mm. Ce deuxième orifice 30 est positionné à proximité de la valve 14.
Selon le deuxième mode de réalisation, le tube plongeur 22 présente un diamètre intérieur de l’ordre de 0,6 mm. Le premier orifice 28 destiné au liquide à pulvériser 18 correspond à la deuxième extrémité 22.2 ouverte du tube plongeur 22. Le deuxième orifice 30 destiné au gaz propulseur 20 traverse la paroi du tube plongeur 22. Il est cylindrique et présente un diamètre de l’ordre de 0,3 mm. Ce deuxième orifice 30 est positionné au niveau du tronçon émergé 24 correspondant à la base de la forme U du tube plongeur 22.
Selon le troisième mode de réalisation, le tube plongeur 22 présente un diamètre intérieur de l’ordre de 0,6 mm. Le premier orifice 28 destiné au liquide à pulvériser 18 traverse la paroi du tube plongeur 22. Il est cylindrique et présente un diamètre de l’ordre de 0,6 mm. Ce premier orifice 28 est positionné à proximité de la valve 14. Le deuxième orifice 30 destiné au gaz propulseur 20 correspond à la deuxième extrémité 22.2 ouverte du tube plongeur 22. Cette deuxième extrémité 22.2 ouverte peut comprendre une restriction de diamètre pour obtenir un diamètre de l’ordre de 0,3 mm pour le deuxième orifice 30.
Quel que soit le mode de réalisation, le deuxième orifice 30 destiné au gaz propulseur 20 a une section de passage inférieure à celle du premier orifice 28 destiné au liquide à pulvériser 18. Ce deuxième orifice 30 présente un diamètre inférieur ou égal à 1 mm.
Selon un agencement, le deuxième orifice 30 est positionné avant la valve 14, selon le sens d’écoulement du liquide à pulvériser 18, pour générer une émulsion 32 avant que le mélange liquide/gaz n’atteigne la valve 14.
Selon une autre particularité de l’invention, initialement, avant que le liquide à pulvériser 18 ne soit pulvérisé, la pression gaz initiale PGi est supérieure à 12 bars. Lorsque le liquide à pulvériser 18 est totalement pulvérisé, la pression gaz PG doit est supérieure ou égale à 5 bars, notamment lorsque le volume liquide VL se rapproche de zéro litre.
Toujours au cours de l’étape de diagnostique E4, si l’une de la première variation Va, concernant la première roue 16a, ou de la seconde variation Vb, concernant la seconde roue 16b, est supérieure à un seuil haut, et si dans la même fenêtre, l’une de la première variation Va ou de la seconde variation Vb est inférieure à un seuil bas, et ceci sur un nombre d’itérations consécutives, par exemple sur quarante moyennes consécutives, alors une alerte signalant un déséquilibrage de la roue qui a dépassé le seuil haut est émise.
En effet, si la moyenne courante de la première roue d’un essieu varie par rapport à la moyenne courante de la seconde roue du même essieu, au-delà d’un certain seuil, alors il est fort probable que la première roue est déséquilibrée.
Selon un exemple de réalisation, le seuil haut de variation est égal à dix pourcents et le seuil bas de variation est égal à cinq pourcents.
Le choix des valeurs des seuils haut et bas détermine la sensibilité et la robustesse du procédé de surveillance.
L’alerte signalant un déséquilibrage peut être affichée au tableau de bord du véhicule automobile 10 pour signaler au conducteur que l’une des roues est déséquilibrée.
Selon un autre aspect de l’invention, les moyennes de références Ma ref , Mb ref sont réinitialisées au cours de l’étape de diagnostique E4 si les conditions suivantes sont remplies : la première variation Va concernant la première roue 16a est supérieure à un seuil haut, et la seconde variation Vb concernant la seconde roue 16b est supérieure à un seuil haut, et ceci sur un nombre d’itérations consécutives, par exemple sur quarante moyennes consécutives. Selon un exemple de réalisation, le seuil haut de variation est égal à dix pourcents.
Ces conditions de réinitialisation traduisent un bruit simultané sur les deux roues du même essieu, ce qui est interprété comme une route dégradée et non comme un déséquilibrage des roues, afin d’éviter une alerte intempestive de déséquilibrage.
De plus, certaines conditions entraînent également une réinitialisation du procédé côté unité centrale 12, c’est à dire un effacement des données qui comprennent les écarts types, les moyennes de références Ma ref , Mb ref et les moyennes courantes Ma, Mb des unités roues 14a, 14b du véhicule automobile 10.
Une première condition de réinitialisation est remplie lorsque la pression mesurée dans le pneumatique d’une roue est égale à la pression atmosphérique, ce qui traduit un changement ou la réparation du pneumatique.
Une seconde condition de réinitialisation est remplie lorsqu’un changement de localisation d’une roue est détecté.
Enfin, une troisième condition de réinitialisation est remplie lorsque l’unité centrale 12 est réinitialisée.
La présente invention présente de nombreux avantages, notamment l’avantage d’utiliser le système TPMS décrit précédemment qui est natif sur de nombreux véhicules, sans recourir à un système additionnel.
De plus, le procédé de surveillance d’équilibrage des roues selon l’invention peut utiliser les données émises par les unités roues, comme les données utilisées pour la fonction de localisation des roues.
Ainsi, le procédé selon l’invention présente peu ou pas de consommation d’énergie supplémentaire et présente donc un impact faible sur la batterie et sur sa durée de vie.
Un autre avantage de la présente invention est de prévenir des situations accidentogènes liées à un mauvais équilibrage des roues en alertant le conducteur d’un mauvais équilibrage.