INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une deuxième forme de réalisation, le deuxième dispositif d’assemblage comprend un organe de chauffage ayant une forme périphérique, l’organe de chauffage étant configuré pour réaliser un chauffage selon une zone de chauffage périphérique sur la portion périphérique de la deuxième plaque bipolaire de manière à faire fondre la matrice de la deuxième plaque bipolaire et former un cordon de soudage périphérique s’étendant extérieurement à la portion centrale et étant strictement inclus dans la portion périphérique de la deuxième plaque bipolaire.
Deux dispositifs d’assemblage similaires montés en vis-à-vis l’un de l’autre permettent de réduire les temps de chauffe, ce qui permet avantageusement de limiter la diffusion thermique dans les plaques bipolaires et ainsi de limiter les risques de déconsolidation du matériau composite. Une telle configuration permet en outre de chauffer les deux plaques bipolaires de manière symétrique. Ainsi des propriétés mécaniques similaires sont conservées sur les deux plaques bipolaires.
Dans une forme de réalisation, le deuxième dispositif d’assemblage comprend un organe de pression configuré pour appliquer un premier effort de pression selon une zone de pression au moins sur une partie de la portion périphérique de la deuxième plaque bipolaire, de manière à comprimer la première plaque bipolaire et la deuxième plaque bipolaire entre le premier dispositif d’assemblage et le deuxième dispositif d’assemblage, l’organe de chauffage étant monté sur l’organe de pression, la zone de chauffage étant au voisinage de la zone de pression.
De préférence, le premier effort de pression appliqué par l’organe de pression du premier dispositif d’assemblage est identique au premier effort de pression appliqué par l’organe de pression du deuxième dispositif d’assemblage.
Dans une forme de réalisation, l’épaisseur de l’organe de pression du premier dispositif d’assemblage est de préférence comprise entre 10 et 100 mm, permettant de s’assurer que l’organe de pression applique un effort de pression selon une zone de pression suffisante pour maintenir les plaques bipolaires en compression. Grâce à une telle épaisseur, l’organe de pression n’applique le premier effort de pression que sur la portion périphérique de la première plaque bipolaire, ce qui permet de préserver la portion centrale de tout effort qui serait susceptible de l’endommager.
L’invention concerne également un procédé de solidarisation d’une première plaque bipolaire et d’une deuxième plaque bipolaire de manière à former un module bipolaire d’un dispositif électrochimique, le dispositif électrochimique étant configuré pour mettre en œuvre une réaction électrochimique, le procédé de solidarisation étant réalisé au moyen du système de solidarisation tel que décrit précédemment, le procédé de solidarisation comprenant : une étape de soudage, au moins par l’organe de chauffage du premier dispositif d’assemblage, pendant une première durée prédéterminée de chauffage, l’étape de soudage étant réalisée selon une zone de chauffage périphérique sur la portion périphérique de la première plaque bipolaire de manière à former un cordon de soudage périphérique s’étendant extérieurement à la portion centrale et étant strictement inclus dans la portion périphérique de la première plaque bipolaire.
Le procédé selon l’invention permet avantageusement une solidarisation simple et rapide de deux plaques bipolaires pour former le module bipolaire. Le procédé permet de s’assurer de la solidarisation de deux plaques bipolaires tout en garantissant de conserver les caractéristiques de conductivité de la portion centrale active de chaque plaque bipolaire. Grâce à l’invention, la solidarisation de deux plaques bipolaires en matériau composite est également réalisée de manière fiable en s’assurant de l’étanchéité des canaux internes au module bipolaire. En outre, la solidarisation est réalisée sans ajout de matière, ce qui permet de limiter les coûts, de s’affranchir du positionnement précis d’un joint adhésif par exemple et de limiter le nombre d’étapes nécessaires à la formation du module bipolaire. Le procédé de solidarisation selon l’invention permet en outre de réduire de façon très importante la durée du soudage de deux plaques bipolaires, ce qui permet d’augmenter les cadences de production. Le procédé de solidarisation permet également de solidariser deux plaques bipolaires présentant chacune un unique état de surface, puisqu’il permet de s’affranchir de l’ajout de résine polymère sur la portion périphérique tout en s’assurant que celle-ci ne soit pas endommagée par l’état de chauffage.
De manière préférée, la première durée prédéterminée de chauffage est inférieure ou égale à 20 secondes, permettant de limiter le temps de chauffe et donc les risques d’une diffusion thermique importante dans les plaques bipolaires, pouvant générer des effets de déconsolidation du matériau composite sur des zones éloignées de la zone de soudure. Autrement dit, une telle première durée permet de limiter les risques d’endommagement de l’assemblage composite de chaque plaque bipolaire. Le procédé permet ainsi de conserver les caractéristiques de résistance mécanique d’une plaque bipolaire d’épaisseur fine comprenant des fibres de renfort imprégnées dans une résine polymère.
De préférence encore, la première durée prédéterminée de chauffage est inférieure 2 secondes.
Dans une forme de réalisation, le procédé comprend simultanément à l’étape de soudage, une étape de compression, par l’application, au moins par un organe de pression du premier dispositif d’assemblage, d’un premier effort de pression, le premier effort de pression étant appliqué selon une zone de pression au moins sur une partie de la portion périphérique de la première plaque bipolaire, de manière à comprimer la première plaque bipolaire et la deuxième plaque bipolaire. L’application de l’organe de pression permet de s’assurer que les plaques bipolaires restent immobiles pendant tout le procédé de solidarisation.
De préférence, le premier effort de pression est appliqué à la fois par l’organe de pression selon la zone de pression et par l’organe de chauffage selon la zone de chauffage.
De manière préférée, le procédé comprend, postérieurement à l’étape de soudage, une étape de refroidissement de l’organe de chauffage du premier dispositif d’assemblage, l’organe de pression maintenant le premier effort de pression selon la zone de pression.
De préférence, l’organe de pression du premier dispositif d’assemblage maintient le premier effort de pression selon la zone de pression pendant une deuxième durée prédéterminée de refroidissement. Le maintien du premier effort de pression permet de s’assurer de la solidification du cordon de soudure avant de retirer le premier dispositif d’assemblage, permettant ainsi de limiter les risques par exemple de glissement et donc de décalage d’une plaque bipolaire par rapport à l’autre ou de décollement des deux plaques bipolaires qui serait dû à une matrice composite non consolidée.
De préférence encore, l’organe de pression et l’organe de chauffage du premier dispositif d’assemblage maintiennent le premier effort de pression selon la zone de pression et selon la zone de chauffage pendant la deuxième durée prédéterminée de refroidissement.
Dans un mode de mise en œuvre, le premier dispositif d’assemblage comprenant un organe de refroidissement, configuré pour permettre la circulation d’un fluide caloporteur au moins sur l’organe de chauffage, l’étape de refroidissement correspond à la circulation du fluide caloporteur sur l’organe de chauffage du premier dispositif d’assemblage.
De manière préférée, la deuxième durée prédéterminée de refroidissement est inférieure ou égale à 60 secondes.
L’espace intérieur de la machine peut être configuré pour être mis sous pression.
En variante, le carter peut ménager un espace intérieur, lequel est dépourvu de mise sous pression. Il peut notamment être placé à la pression ambiante.
L’espace intérieur de la machine peut être rempli d’air, ou en variante d’un autre gaz ambient. Le gaz présent dans l’espace intérieur de la machine peut être de l’air, de l’azote ou autre gaz neutre, cette liste n’étant pas limitative.
La machine peut comporter en outre un rotor. Le rotor peut être à aimants permanents, disposés en surface d’une masse rotorique ou insérer circonférentiellement ou radialement dans celle-ci, ou étant disposés en U, en V ou en W, en une ou plusieurs couches.
En variante, le rotor peut être bobiné, ou en variante encore il peut être à cage d’écureuil.
Le rotor peut comporter un nombre de pôle par exemple compris entre 2 et 78, pouvant par exemple aller au-delà de 64 pôles, ou étant compris entre 4 et 12, étant par exemple de 6 ou 8.
Le rotor peut être dépourvu de tout système propre de refroidissement, ce qui peut ne pas être gênant dans la mesure où les pertes thermiques au niveau du rotor peuvent rester faibles.
En variante, le rotor peut ménager un circuit de refroidissement intérieur avec au moins un passage aller et au moins un passage retour, pour le passage d’un gaz de refroidissement.
Le gaz de refroidissement peut être de l’air ou un autre gaz mentionné ci-dessus, présent dans l’espace intérieur de la machine.
La machine peut comporter un ventilateur interne, lequel est notamment disposé sur un arbre de la machine ou sur le rotor, notamment d’un côté du stator et du rotor, dans l’espace intérieur de la machine. Le ventilateur interne permet la circulation du gaz de refroidissement dans l’espace intérieur de la machine.
Le ventilateur interne peut être séparé du rotor, étant disposé sur l’arbre à une certaine distance du rotor, ou en variante il peut être disposé sur le rotor, notamment sur une masse rotorique du rotor. Il peut par exemple comporter des ailettes disposées sur une plaque d’extrémité d’une masse rotorique du stator.
Flasque d’extrémité La machine peut comporter au moins un flasque d’extrémité, voire deux flasques d’extrémité. Les flasques d’extrémité sont placés aux extrémités axiales du carter.
Au moins un flasque peut comporter des passages pour la circulation d’un liquide de refroidissement. Ladite circulation dans le flasque peut être en communication fluidique avec les conduits du carter. Ils peuvent être reliés entre eux par des tuyaux extérieurs au carter et au flasque.
La machine peut comporter un unique flasque comportant des passages pour la circulation d’un liquide de refroidissement. L’autre flasque peut être dépourvu de tels passages. Le flasque dépourvu des passages peut être situé du même côté du stator que le ventilateur susmentionné, et le flasque comportant les passages peut être situé du côté opposé du stator.
Au moins un flasque, notamment le flasque comportant les passages pour la circulation d’un liquide de refroidissement, peut comporter un voile de matière permettant de réorienter le gaz de refroidissement provenant du passage aller du rotor vers le passage retour du rotor. Le voile de matière peut être moulé d’un seul tenant avec le flasque, ou rapporté sur celui-ci. Le voile de matière est statique, lors du fonctionnement de la machine.
La machine peut comporter un redresseur fixé au flasque, notamment au flasque comportant les passages pour la circulation d’un liquide de refroidissement, configuré pour guider le gaz de refroidissement provenant du passage aller du rotor vers le voile de matière. Le redresseur peut être moulé d’un seul tenant avec le flasque, ou rapporté sur celui-ci. Il peut être fabriqué par moulage, fonderie, ou encore par fabrication additive. Le redresseur est statique, lors du fonctionnement de la machine.
On a illustré aux figures 6 et 7 une autre variante de réalisation, dans laquelle la bague de conduction 30 a une épaisseur réduite, de manière à laisser de l’espace pour loger un circuit 50 ménageant un passage 51 pour le liquide de refroidissement autour du bobinage 17. Ce circuit 50 est ménagé au niveau des têtes de bobines, afin d’améliorer encore le refroidissement du bobinage du stator.
Le circuit 50 comporte également des ailettes 52 statiques, configurées pour renvoyer un gaz de refroidissement vers le rotor 40 de la machine. Les ailettes 52 permettent d’assurer un échange thermique entre un gaz de refroidissement et le liquide de refroidissement, et de favoriser ainsi le refroidissement global de la machine.
Par ailleurs, comme illustré aux figures 6 et 7, la machine comporte un rotor 40, qui ménage un circuit de refroidissement intérieur avec des passages aller 41 et des passages retour 42, pour le passage d’un gaz de refroidissement. Le gaz de refroidissement peut être de l’air.
Le ventilateur interne 60 comporte dans cet exemple des ailettes 61 disposées sur une plaque d’extrémité d’une masse rotorique du stator.
La machine comporte également deux flasques d’extrémité 71, 72, placés aux extrémités axiales du carter 20.
Le flasque d’extrémité 71 comporte dans cet exemple des passages 75 pour la circulation du liquide de refroidissement. La circulation dans le flasque 71 est en communication fluidique avec les conduits 25 du carter 20, comme illustré.
L’autre flasque 72 est dépourvu de tels passages. Le flasque 72 dépourvu des passages est situé du même côté du stator que les ailettes 61 du ventilateur 60, et le flasque 71 comportant les passages 75 est situé du côté opposé du stator.
Le flasque 71 comportant les passages 75 pour la circulation du liquide de refroidissement comporte également un voile de matière 77 statique permettant de réorienter le gaz de refroidissement provenant du passage aller 41 du rotor vers le passage retour 42 du rotor.
Enfin, la machine comporte un redresseur 80 statique, fixé au flasque 71 comportant les passages 75, configuré pour guider le gaz de refroidissement provenant du passage aller 41 du rotor vers le voile de matière 77.
Le gaz de refroidissement peut être aspiré dans le passage retour 42 du rotor par l’action du ventilateur 60 situé de l’autre côté du rotor.
En particulier, le carter peut avoir une forme différente, par exemple carré, hexagonale ou octogonale.
Le stator peut comporter un nombre de conduits différent, par exemple compris entre 2 et 200.
Moteur ou génératrice électrique dont les flux magnétiques créent une onde progressive se déplaçant sur la surface latérale d’un cylindre. Un moteur asynchrone fonctionne avec du courant alternatif et peut être utilisé en génératrice. Les moteurs asynchrones ont été développés avec des flux magnétiques radiaux et particulièrement avec une cage d’écureuil. Le champ magnétique créé est un champ tournant. Actuellement, le développement des moteurs ou génératrices électriques à flux axial avec des aimants permanents est en plein essor en raison particulièrement du développement de la voiture électrique, des énergies renouvelables. Le livre de l’année 1900 de Silvanus Thompson {Traité théorique et pratique des machines dynamo-électriques} de l’éditeur Ch. Béranger présente l’alternateur à induits en disque de Ferranti ou de Wilde et Siemens. Ces alternateurs sont des électro-aimants non mobiles fixés et répartis uniformément sur des disques . Ces électroaimants sont alimentés électriquement pour obtenir des flux magnétiques axiaux. Ces flux magnétiques sont placés régulièrement et de sens opposés afin d’obtenir des flux magnétiques alternatifs. Le rotor est un cylindre plat de faible épaisseur et des bobines électriques plates sont fixées en périphérie de ce rotor et elles sont situées entre les électroaimants. Il se créée dans ses bobines du rotor en raison de l’alternance des flux magnétiques de sens opposé, un courant induit alternatif. Le moteur ou génératrice objet de ce brevet n’est pas un champ magnétique radial tournant comme pour les moteurs électriques asynchrone. Le nouveau moteur ou génératrice objet de ce brevet est proche géométriquement de l’alternateur de Ferranti sauf que les flux magnétiques créent une onde progressive se déplaçant sur la surface latérale d’un cylindre et qu’il est possible selon sa conception de l’utiliser en mode moteur ou génératrice.
La est un schéma représentant l’alternateur de Ferranti. Les induits plats (1) du rotor sont fixés en périphérie du cylindre plat et mince du rotor. Les électroaimants fixes (2 ) situés de part et d’autres des induits du rotor créent des flux magnétiques alternatifs.
Description du moteur ou de la génératrice La représente 3 bobines électriques (3)(4)(5) identiques de n enroulements, positionnées sur un même noyau, alimentées électriquement par du courant triphasé. Chaque bobine est alimentée par une phase. Sur cette , deux bobines sont branchées en sens inverse par rapport à la première bobine. Le point de chaque bobine représenté sur la figue 2 défini symboliquement le point de branchement de la phase. Le flux magnétique généré dans le noyau est proportionnel à la somme des courants. Le symbole oméga avec l’indice zéro est la vitesse angulaire du réseau électrique. Le flux magnétique généré dans le noyau varie de façon cyclique suivant le temps du fait que la somme des courants varie selon le temps. La formule [Math 1] présente la variation de la somme des courants suivants le temps.
Le transistor 62 est relié entre le noeud 48 et le noeud 54. Autrement dit, une borne de conduction du transistor 62, par exemple le drain, est reliée, de préférence connectée, au noeud 48 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 62 est reliée, de préférence connectée, au noeud 54. Le transistor 62 est commandé par la tension VCN. Autrement dit, la grille du transistor 62 est reliée, de préférence connectée, au noeud 40.
De préférence, les substrats des transistors 60 et 62 sont respectivement polarisés par la tension VDD et la tension GND. Autrement dit, les substrats des transistors 60 et 62 sont reliés, de préférence connectés, respectivement au noeud 14 et au noeud 16.
Les tensions VMN et VMP sont de préférence des tensions sensiblement constantes.
La représente un mode de réalisation plus détaillé d'un régulateur 70 à faible chute, ou circuit de régulation 70 à faible chute.
Le circuit 70 alimente par exemple une charge 71. Ainsi, le noeud 12 de sortie du circuit 70 est relié, de préférence connecté, à la charge 71.
Le régulateur 70 comprend les éléments des figures 1 et 2. Ainsi, le circuit 70 comprend le circuit 28, tel qu'il a été décrit en relation avec la , et les transistors 18, 20, 22 et 26 tels qu'ils ont été décrits en relation avec la . Ces éléments ne seront pas décrits de nouveau.
Le régulateur 70 comprend un circuit 72 de génération de tensions. Le circuit 72 est configuré pour générer les tensions VMP, VMN, VCP et une tension VCN. Les tensions VMP, VMN, VCP et VCN sont de préférence des tensions sensiblement constantes.
Le circuit 72 comprend une résistance 74 et des transistors 76 et 78 reliés en série. La résistance 74 et les transistors 76 et 78 sont reliés en série entre un noeud 80 et le noeud 16. Les transistors 76 et 78 sont de préférence des transistors à canal N. Les transistors 76 et 78 sont par exemple reliés en cascode.
La résistance 74 est reliée entre le noeud 80 et un noeud 82. Autrement dit, une borne de la résistance 80 est reliée, de préférence connectée, au noeud 80 et une autre borne de la résistance 80 est reliée, de préférence connectée, au noeud 82.
Le transistor 76 est relié par ses bornes de conduction entre le noeud 82 et un noeud 84. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 76 est reliée, de préférence connectée, au noeud 82 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 76 est reliée, de préférence connectée, au noeud 84.
Le transistor 78 est relié entre le noeud 82 et le noeud 84. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 78 est reliée, de préférence connectée, au noeud 84 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 78 est reliée, de préférence connectée, au noeud 16.
Le noeud 80 reçoit un courant IB. Le courant IB est par exemple sensiblement constant. Le noeud 80 est par exemple relié, de préférence connecté, à la grille du transistor 76. Le noeud 82 est par exemple relié, de préférence connecté, à la grille du transistor 78.
De préférence, les substrats des transistors 76 et 78 sont polarisés par la tension GND. Autrement dit, les substrats des transistors 76 et 78 sont reliés, de préférence connectés, au noeud 16.
Le circuit 72 comprend, en outre, des transistors 86 et 88, une résistance 90, et des transistors 92 et 94 reliés en série. Les transistors 86 et 88, la résistance 90, et les transistors 92 et 94 sont reliés en série entre le noeud 14 et le noeud 16. Les transistors 86 et 88 sont par exemple des transistors à canal P. Les transistors 92 et 94 sont par exemple des transistors à canal N. Les transistors 92 et 94 sont par exemple reliés en cascode.
Le transistor 86 est relié par ses bornes de conduction entre le noeud 14 et un noeud 96. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 86 est reliée, de préférence connectée, au noeud 14 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 86 est reliée, de préférence connectée, au noeud 96.
Le transistor 88 est relié par ses bornes de conduction entre le noeud 96 et un noeud 98. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 88 est reliée, de préférence connectée, au noeud 96 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 88 est reliée, de préférence connectée, au noeud 98.
PROCÉDÉ ET SYSTÈME DE GESTION D’UNE MÉMOIRE CACHE La présente invention concerne de manière générale le domaine de gestion des mémoires caches et, plus particulièrement, la sécurisation des mémoires caches face à des attaques par canaux auxiliaires. Elle trouve application dans le domaine de tous les dispositifs électroniques comportant des mémoires caches.
Etat de la technique antérieure Les mémoires caches sont très rapides mais présentent une faible capacité de stockage et servent à stocker des données temporaires. Une mémoire cache permet ainsi à un processeur d’exécuter un processus tout en réduisant son temps d’accès à des données initialement stockées dans une mémoire principale. Le terme ‘processus’ désigne aussi bien un programme ou logiciel exécuté par le processeur et susceptible de lire ou d’écrire dans la mémoire cache.
Le processeur cherche toujours en premier à accéder à une donnée ou une instruction dans la mémoire cache. Si la donnée recherchée ne se trouve pas dans la mémoire cache, un défaut de cache (dit, cache miss) est déclenché pour que la donnée soit chargée depuis la mémoire principale, puis gardée dans la mémoire cache pour un futur accès. En cas de succès (dit, cache hit), la mémoire principale n’est pas accédée et par conséquent, le temps d’accès est beaucoup plus rapide.
Ces variations des temps d’accès entre des caches miss et des caches hit inhérentes à ces mémoires ont été exploitées par des attaquants pour développer des attaques connues sous le terme d’ « attaques par canaux auxiliaires ». Ces attaques permettent de révéler des informations secrètes traitées par un processus exécuté ou de modifier le fonctionnement du processus pour contourner des mesures de sécurité.
Les attaques par canaux auxiliaires visant la mémoire cache exploitent des fuites d’informations sur les adresses consultées à partir de divers éléments mesurables comme le temps d’accès à la mémoire ou les compteurs de performance (e.g., les nombres de caches hit et caches miss). Ces attaques micro-architecturales sont apparues très peu de temps après les attaques physiques sur les canaux auxiliaires. Elles peuvent être utilisées pour retrouver des informations secrètes, par exemple, la clé secrète utilisée par des algorithmes de chiffrement.