INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’unité de calcul détermine l’emplacement du carreau à poser à partir de la position des carreaux préalablement posés, notamment en repérant sur la carte de profondeur les bords de ces derniers qui sont adjacents à la surface de pose de ce nouveau carreau. Aussi, la position du carreau peut être calculée de manière à prévoir une distance prédéterminée entre les bords adjacents des carreaux préalablement posés et ceux du carreau en cours de pose.
De préférence, la détermination de l’emplacement de chaque carreau comporte la détermination de la position d’un de ses coins, notamment d’un de ses coins avant, ainsi que la détermination de l’orientation d’un de ses côtés.
Le bras robotisé peut être un bras à six degrés de liberté.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de pose automatisée de carrelage, à l’aide d’une machine selon l’invention telle que définie plus haut, dans lequel la colle est appliquée sur le sol par le système de distribution en étant étalée sur celui-ci par un mouvement de recul du châssis, puis un carreau est posé sur la colle par le bras robotisé.
L’unité d’actionnement peut notamment être un écrou lié avec la tige par vissage. Ainsi, l'actionnement de l'unité d’actionnement permet de remonter la tige faisant remonter le cylindre inférieur. Le cylindre inférieur exerce alors un effort sur le cylindre supérieur ce qui tend à déplacer radialement le cylindre supérieur.
Toutefois, un tel dispositif n’est pas satisfaisant. En effet, en vissant l’unité d’actionnement, l’écrou est amené à frotter contre la pièce à serrer rendant difficile l’application d’un effort de serrage important.
Résumé Une idée à la base de l’invention est d’améliorer l’application d’un effort de serrage avec un dispositif de serrage à vis.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un dispositif de serrage destiné à serrer une première pièce et une deuxième pièce l'une contre l'autre, chacune des première et deuxième pièces présentant respectivement un premier orifice et un deuxième orifice, le dispositif étant destiné à être inséré dans le premier et le deuxième orifices, le dispositif de serrage comprenant : - une vis filetée s'étendant selon un axe de rotation X et comportant une tige filetée destinée à traverser le premier orifice et une tête de vis formée à une première extrémité de la tige filetée, la tête de vis ayant une première surface d'appui inclinée et étant destinée à être logée dans le deuxième orifice, - un élément d'actionnement comportant un trou taraudé dans lequel est vissé une deuxième extrémité de la tige filetée, - un manchon emmanché et monté libre en rotation autour de la vis filetée entre la tête de vis et l'élément d'actionnement, le manchon comportant un corps cylindrique et une collerette s’étendant radialement depuis le corps cylindrique et destinée à reposer contre des bords du premier orifice, le corps cylindrique comportant une deuxième surface d'appui inclinée, - au moins un élément de serrage disposé autour de la vis filetée entre la première surface d'appui inclinée et la deuxième surface d'appui inclinée, l'au moins un élément de serrage étant configuré pour se déplacer radialement en s'éloignant de la tige filetée lors du rapprochement de la première surface d'appui inclinée vers la deuxième surface d'appui inclinée, et - un palier à roulement engagé autour de la vis et comportant des corps roulants interposés entre la collerette et l’élément d’actionnement.
Grâce à ces caractéristiques, le palier à roulement permet, lors du vissage de l’élément d’actionnement, d’éviter à l’élément d’actionnement de venir frotter contre la pièce à serrer ou même contre le manchon de sorte qu’à même couple de serrage exercé sur l’élément d’actionnement la force de serrage exercée par l’élément de serrage contre les bords de du deuxième orifice est plus importante. De plus, un tel palier à roulement permet d’éviter que l’unité d’actionnement entraine en rotation le manchon lors de l’application du couple de serrage.
Selon des modes de réalisation, un tel dispositif de serrage peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, les corps roulants sont des aiguilles ayant un axe de révolution s’étendant dans une direction radiale.
Selon un mode de réalisation, la collerette est réalisée à une première extrémité du corps cylindrique et le corps cylindrique comporte une deuxième extrémité, la deuxième extrémité étant pourvue de la deuxième surface d’appui inclinée.
Selon un mode de réalisation, l'élément de serrage présente une section radiale trapézoïdale comportant une petite base située en vis à vis de la tige filetée, une grande base, un premier côté et un deuxième côté, le premier côté et le deuxième côté reliant la grande base à la petite base, le premier côté étant en vis-à-vis de la première surface d’appui inclinée et le deuxième côté étant en vis-vis de la deuxième surface d’appui inclinée.
Selon un mode de réalisation, la première surface d’appui inclinée et la deuxième surface d’appui inclinée présentent une forme tronconique de révolution autour de l’axe de rotation X et présentent respectivement un premier demi-angle au sommet et un deuxième demi-angle au sommet, le premier demi-angle au sommet et le deuxième demi-angle au sommet étant chacun compris entre 30 et 60°.
Selon un mode de réalisation, le premier demi-angle au sommet et le deuxième demi-angle au sommet sont chacun égal à 45°.
Ainsi, les efforts exercés par l’élément de serrage présentent deux composantes, l’une radiale permettant d’exercer un effort de serrage contre les bords de l’orifice de la deuxième pièce, l’autre axiale venant plaquer le dispositif de serrage contre la première pièce.
Selon un mode de réalisation, le premier côté présente une forme tronconique de révolution autour de l’axe de rotation X qui présente un demi-angle au sommet égal au premier demi-angle au sommet de la première surface d’appui inclinée.
Selon un mode de réalisation, le deuxième côté présente une forme tronconique de révolution autour de l’axe de rotation X qui présente un demi-angle au sommet égal au deuxième demi-angle au sommet de la deuxième surface d’appui inclinée.
Selon un mode de réalisation, le premier demi-angle au sommet est égal au deuxième demi-angle au sommet.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un élément de serrage est réalisé dans un matériau métallique.
Ce deuxième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que l’entrée du canal de lubrification 80 communiquant directement avec l’alésage central 108 est du même diamètre que la portion de sortie 81. Cette simplification de forme facilite l’usinage du canal de lubrification 80.
Afin d’améliorer l’écoulement de l’huile de lubrification, la portion de sortie 81 du canal de lubrification est inclinée par rapport à l’axe X d’un angle Δ de 45° par rapport à l’axe X. Cette inclinaison facilite également l’usinage du canal de lubrification 80.
Afin d’avoir un flux homogène d’huile de lubrification, l’entrée du canal de lubrification 80 est décalée axialement par rapport au bord de la zone de réserve 109 d’une valeur Y comprise entre 1 et 10 mm, par exemple 5 mm. En fonction de la valeur du décalage Y, la valeur du débit en sortie de portion de sortie est augmentée. Par exemple, une valeur de décalage Y égale à 0 mm donne un mauvais débit en sortie.
Ce deuxième mode de réalisation présente l’avantage de réduire le chemin parcouru par l’huile de lubrification avant d’atteindre le palier de guidage radial. Le rendement de la lubrification est amélioré.
Ce troisième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que la portion de sortie 81 du canal de lubrification 80 est orientée selon un axe perpendiculaire à l’axe X et traverse de part en part la portion cylindrique 104 du porte-disques de transmission de couple 100.
Dans cet exemple, les paliers de guidage 8,9 sont lubrifiés à partir d’un flux d’alimentation d’huile de lubrification disposé entre les arbres menés A1, A2 de la boite de vitesses 120. Le flux d’huile de lubrification est orienté perpendiculairement à l’axe de rotation de l’arbre mené A2 en direction du porte-disques de transmission de couple 100. Le flux d’huile de lubrification passe entre l’alésage central 108 du porte-disques de transmission de couple 100 et la surface externe du deuxième arbre A2 mené puis emprunte directement le canal de lubrification 80. Afin de créer une réserve d’huile de lubrification au niveau de l’alésage central 108, il est possible d’usiner une zone de réserve 109 présentant un diamètre élargi par rapport à l’alésage central 108 d’axe X. La zone de réserve 109 est de forme annulaire. La zone de réserve 109 est localisée au droit de la sortie du flux d’alimentation d’huile de lubrification en provenance des arbre A1, A2 menés.
Afin de lubrifier le palier de guidage radial 9 de l’embrayage humide avec un débit d’huile adapté, le canal de lubrification 80 est orientée selon un axe perpendiculaire à l’axe X et traverse de part en part la portion cylindrique 104 du porte-disques de transmission de couple 100. La portion de sortie 81 débouche radialement en dessous du palier de guidage axial 8 et du palier de guidage radial 9. De cette manière, la durée de vie des paliers de guidage est améliorée.
Ce quatrième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que le canal de lubrification 80 communique avec la chambre d’équilibrage 46 du premier embrayage E1.
Dans ce quatrième mode de réalisation, la chambre d’équilibrage 46 est alimentée en fluide, par exemple du fluide de refroidissement. Le fluide de refroidissement empreinte un canal de refroidissement (non représenté) distinct des canalisations d’huile 54a, 54b et 54c. Une partie du fluide présent dans la chambre d’équilibrage est transféré en direction du canal de lubrification 80 par l’intermédiaire de perçages 115 additionnels réalisés dans le porte-disques de transmission de couple 100. Ainsi, le fluide de refroidissement issu du canal de refroidissement 54d est commun avec l’huile de lubrification passant au travers du canal de lubrification 80 et du palier de guidage radial 9.
Comme illustré sur la , le canal de lubrification 80 communique avec la chambre d’équilibrage 46 et l’alésage central 108 d’axe X du porte-disques de transmission de couple 100 au moyen d’un perçage 115 additionnel s’étendant radialement au travers du flasque 105. Ce perçage 115 additionnel est bouché par le couvercle d’entrainement 90. Ainsi, une grande partie du flux d’alimentation d’huile de lubrification retourne dans l’alésage central 108 et une petite partie du flux d’alimentation d’huile de lubrification emprunte le canal de lubrification 80. Par exemple, le débit d’huile de lubrification débouchant radialement en dessous du palier de guidage radial est compris entre 0,01 et 0,1 litre par minute.
En variante, le canal de lubrification 80 peut communiquer avec la chambre d’équilibrage 47 de l’embrayage de coupure de couple K0 ou encore communiquer avec la chambre d’équilibrage 45 du deuxième embrayage E2.
En variante non représentée, le perçage 115 additionnel peut être non débouchant dans l’alésage central 108 du porte-disques de transmission de couple 100.
Pour ce faire, ledit dispositif de dessalement de l’eau de mer 100 peut comporter en outre un bac de rétention 160, tel qu’illustré en . Un tel bac 160 est dimensionné pour permettre par décantation d’éliminer une première partie de l’eau de mer concentrée EM2 obtenue après le passage dans le refroidisseur 110. À ce titre, les cristaux de glace CG vont remonter à la surface et une première partie de l’eau de mer concentrée EM2 va être retiré du mélange des cristaux de glace CG en suspension dans l’eau de mer concentrée EM2 avant le passage dans la centrifugeuse 120. Une prise vers le haut va récupérer des cristaux de glace CG en suspension dans l’eau de mer concentrée EM2 qui vont être ensuite acheminés vers la centrifugeuse 120. Une prise vers le bas va récupérer une partie de l’eau de mer concentrée EM2 qui ne contient ou très peu de cristaux de glace CG. L’eau de mer concentrée EM2, retirée suite à cette étape de décantation 221, peut être ensuite acheminée jusqu’au bac contenant de l’eau de mer concentrée EM2 utilisée pour réaliser l’échange thermique lors de l’étape de refroidissement 211 ou peut tout simplement être rejetée directement en mer. En complément, un tel bac de rétention 160 peut comporter une grille ou un filtre à particules afin d’éviter que les cristaux de glace CG n’aillent vers la prise du bas dudit bac 160.
Il sera apprécié de l’homme du métier que la présente divulgation n’est pas limitée à ce qui est particulièrement montré et décrit ci-dessus. D’autres modifications peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention définie par les revendications ci-annexées.
Lombricomposteur La présente invention concerne le domaine du compostage, et plus particulièrement du lombricompostage. Le lombricompostage est également parfois appelé « vermicompostage ». Ces termes sont des synonymes.
Le lombricompostage est une technique de recyclage de déchets, et plus précisément de déchets organiques, par utilisation d’un dispositif de lombricompostage, ou lombricomposteur, comprenant un réservoir comprenant des déchets organiques ainsi que des vers. Les vers dégradent lesdits déchets organiques au sein dudit réservoir.
Concrètement, les vers se nourrissent des déchets organiques au sein du réservoir, ces déchets sont ainsi dégradés et les déjections forment un compost susceptible de servir d'engrais.
Le lombricompostage est donc peu coûteux, car il repose sur le travail de digestion des vers.
Le compost issu du lombricompostage présente l’avantage de ne pas dégager d’odeurs trop intenses, ce qui rend possible l’installation du lombricomposteur en milieu clos (tel qu’un appartement) sans grandes nuisances olfactives.
De plus, le lombricomposteur peut être d’un encombrement limité, sa taille dépendant en particulier du volume du réservoir, et donc du volume de déchets organiques à traiter.
Dans le cadre de la présente demande, un intervalle décrit par l’expression « entre […] et […] » comprend les bornes. Par exemple, l’intervalle « entre 1 et 2 » comprend les deux valeurs « 1 » et « 2 » ainsi que l’ensemble des valeurs étant à la fois strictement supérieures à 1 et strictement inférieures à 2.
Dans l’art antérieur, des lombricomposteurs sont décrits.
De manière générale, il est possible de distinguer deux grands groupes de lombricomposteurs : les lombricomposteurs avec un seul réservoir de compostage (Transfarmers, Biovessel, Activaterre), et les lombricomposteurs avec plusieurs réservoirs de compostage, séparés par des parois horizontales perforées pour permettre la migration verticale des vers, les réservoirs étant disposés les uns sur les autres (City Worms, Eco Worms). Il existe également des lombricomposteurs ayant un réservoir comprenant une paroi verticale pour permettre la migration des vers horizontalement (Wurmkiste, Hubus).
Par ailleurs, il existe sur le marché des lombricomposteurs présentant des matériaux perméables à l’humidité. Par exemple, le lombricomposteur Transfarmers précité est réalisé en terre cuite et en liège. Le lombricomposteur Biovessel précité présente un large couvercle en bois. Ces lombricomposteurs présentent un taux d’humidité difficilement contrôlable, et de manière générale une perte d’humidité trop importante est observée.
De plus, le lombrithé (également appelé « jus de compost »), qui est le compost liquide le plus intéressant, ne peut pas être récolté.
En effet, l’eau qu’il contient traverse la matière perméable et s’évapore dans l’atmosphère.
Dans le cadre de l’utilisation de tels lombricomposteurs, l’humidité est d’autant plus difficile à contrôler que le matériau présente une perméabilité à l’humidité qui varie d’un type de terre cuite à l’autre ou d’une essence de bois à l’autre, en fonction des épaisseurs, des matières premières, des procédés de préparation, etc.
De plus, cet échange d’humidité par la terre cuite et/ou par le bois ainsi que le lombrithé séché changent l’aspect extérieur du lombricomposteur.
Du fait de sa mobilité, relativement à son extrémité de raccordement, la bague peut former ainsi une extrémité rétractable d’une extrémité de raccordement par rapport à l’autre maintenant l’étanchéité entre les deux extrémités de raccordement lors de leur mouvement relatif selon la direction longitudinale.
L’accouplement peut comprendre les étapes suivantes :
état séparé, mécanismes de clapets fermés cf. , état accouplé étanche non verrouillé, mécanismes de clapets toujours fermés cf. , état accouplé étanche verrouillé, mécanismes de clapets toujours fermés cf. , état accouplé étanche verrouillé, mécanismes de clapets ouverts cf. .
Dans une alternative possible en position la séquence d’utilisation pourrait être la suivante :
- insertion de l’extrémité de raccordement mobile dans ou autour de l’extrémité de raccordement fixe (l’étanchéité n’est pas encore réalisée les clapets sont fermés),
- verrouillage de liaison, par exemple via le verrouillage de la bague 12 d’étanchéité (l’étanchéité entre les extrémités de raccordement est réalisée, les clapets sont fermés),
- déplacement de la partie mobile vers la partie fixe pour l’ouverture des clapets.
Ce déplacement relatif des extrémités de raccordement pour ouvrir les clapets (et le mouvement inverse) peut être réalisé par un mécanisme de raccord rapide quelconque comprenant des organes d’attache conjugués sur les deux extrémités de raccordement, par exemple un mécanisme de type à baïonnette, à levier, à vérin, ou autre.
Dans cet exemple non limitatif, la bague 12 d’étanchéité est solidaire de l’extrémité de raccordement mâle (fixe ou mobile) mais pourrait être portée par l’autre extrémité de raccordement (femelle et mobile ou fixe).
De préférence, cette bague 12 d’étanchéité est montée sur la partie extérieure relativement chaude du dispositif d’accouplement (par opposition à la partie cryogénique proche des mécanismes de clapets en contact avec le fluide cryogénique).
De préférence, la bague 12 d’étanchéité est montée sur l’extrémité de raccordement de type mâle et mobile du dispositif 1 (ceci limite les volumes morts dans l’accouplement). Cependant toute autre configuration est envisageable.
La variante de la correspond à l’état de la (accouplement étanche et mécanismes de clapets fermés) et illustre des exemples de mécanismes de clapets en position ouverte. Les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références numériques. De plus, par soucis de simplification, cette variante illustrée ne possède pas de bague de verrouillage (facultative).
La variante de la correspond à l’état de la (accouplement étanche et mécanismes de clapets fermés). Dans cette variante un joint 14 d’étanchéité de l’extrémité terminale assure une étanchéité radiale (compression dans un plan parallèle à la direction longitudinale. De plus, au joint 15 interne est en étanchéité axiale (compression selon un plan perpendiculaire à la direction longitudinale.
Selon l’équilibre des efforts et notamment le tarage de l’organe 13 de rappel qui sollicite la bague 132 d’étanchéité, l’organe de verrouillage décrit ci-dessus peut éventuellement être omis.
Le verrouillage et l’actionnement des mécanismes de clapets peuvent se faire directement entre l’extrémité de raccordement fixe et l’extrémité de raccordement mobile au sans passer par la bague 12 d’étanchéité. Dans ce cas, pour obtenir l’étanchéité, notamment via un joint axial, ce joint peut être plaqué (par exemple par un ressort ou par la pression).
Une solution avantageuse est de prévoir un joint de type radial sur la partie femelle et un joint axial sur la partie mâle. Ceci permet le placage du joint 15 axial grâce à la pression exercée par le fluide dans le dispositif.
D’autres caractéristiques et avantages de l’équipement et du procédé relatif selon la présente invention ressortiront de la description faite ci-après d’un mode de réalisation préféré donné à titre d’exemple non limitatif en référence aux figures jointes.
Brève description des figures La représente schématiquement une vue d’ensemble d’un équipement d’étalement selon l’état de la technique, avec une feuille de tissu étalée ;
La représente schématiquement une autre vue d’ensemble d’un équipement d’étalement selon l’état de la technique, avec une feuille de tissu étalée ;
La représente schématiquement un équipement d’étalement selon un premier mode de réalisation selon l’invention ;
La représente schématiquement un équipement d’étalement selon un deuxième mode de réalisation selon l’invention ;
La représente un schéma d’un procédé d’identification de défauts selon la présente invention ;
La représente un exemple de défaut identifiable selon la présente invention ;
La représente une identification du défaut de la .
Sur les différentes figures, les éléments similaires seront repérés par des numéros de référence similaires.
Description détaillée En référence aux figures jointes 1 et 2, 100 et 101 indiquent des équipements d’étalement réalisés selon l’état de la technique.
En particulier, les équipements d’étalement 100 et 101 comprennent un châssis mobile 2, au moins deux bandes d’étalement 3 disposées en berceau, c’est-à-dire formant sensiblement un V entre elles, et au moins un moyen de manutention 4 pour les bandes d’étalement 3, l’ensemble étant greffé sur une structure d’étalement 5, comprenant une superficie d’étalement 5A.
La superficie d’étalement 5A est adaptée pour recevoir une feuille 6 de tissu, qui, dans la plupart des cas, se présente initialement sous la forme de rouleaux, qui sont déroulés grâce aux bandes d’étalement 3 convenablement déplacées.
Une fois l’étalement terminé, la feuille 6 passe dans des équipements successifs pour la coupe des éléments.
La présente un opérateur qui, comme décrit en relation avec l’état de la technique, a pour tâche de reconnaître un éventuel défaut 7, qui peut prendre la forme d’une déchirure, d’une tache, d’impressions de trame incorrectes, etc., le terme « défaut » signifiant, comme indiqué ci-dessus, une non-conformité d’une partie de tissu avec les caractéristiques standard du tissu lui-même, ne considérant donc pas comme défaut, par exemple, une trame d’un tissu qui fait partie de la nature même d’un matériau spécifique.
Selon cette méthodologie connue, pendant ou à la fin de l’étalement, l’opérateur reconnaît visuellement la présence d’anomalies sur le matériau qui doivent être éliminées, ou, tel qu’établi dans la terminologie du secteur, « compensées ». Dans ce dernier cas, grâce au procédé dit de « coupe-reprise », qui peut être automatique, l’anomalie identifiée est compensée par la partie de tissu la plus petite possible, de manière à ce que la partie ne soit plus perdue à cause du défaut mais par l’obtention d’un surplus de matériau adapté pour compenser celle-ci. Plus cette opération est réalisée de manière précise, moins il y a de gaspillage de tissu et donc plus l’augmentation des coûts due au gaspillage de matériau est faible.
Comme mentionné, cependant, la reconnaissance confiée à l’opérateur peut présenter certains problèmes, dus à la distraction de l’opérateur lui-même, à la lumière qui éclaire la feuille de manière imparfaite, à toutes les raisons pour lesquelles la feuille peut être recouverte et pour lesquelles il est plus difficile de distinguer le défaut, ou à d’autres erreurs de nature différente, entraînant également l’allongement des temps de production ainsi que la consommation d’un temps-opérateur précieux.