INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
-une partie médiane 26 comportant les première et deuxième nappes 201 et 202, superposées de façon à délimiter le volume interne. Les première et deuxième nappes 201 et 202 peuvent ainsi être écartées l’une de l’autre pour recevoir le tronc et les cuisses d’un utilisateur. La première nappe 201 comporte un premier groupe de fils de trame tissés avec des fils de chaine, la deuxième nappe 202 comportant un deuxième groupe de fils de trame tissés avec d’autres fils de chaine ;
-des première à quatrième bandes 31, 32, 33, 34 obturant le volume interne par tissage de fils de trame des premier et deuxième groupes avec des fils de chaine. Les première à quatrième bandes 31 à 34 forment ici chacune une nappe respective assurant la liaison entre les nappes 201 et 202. La superposition des première et deuxième nappes 201 et 202 comporte des premier à quatrième prolongements 21, 22, 23, 24. Le premier prolongement 21 est positionné entre les première et deuxième bandes 31 et 32 et partage les mêmes fils de trame avec ces première et deuxième bandes 31 et 32. Le deuxième prolongement 22 est positionné entre les troisième et quatrième bandes 33 et 34et partage les mêmes fils de trame avec ces troisième et quatrième bandes 33 et 34. Le troisième prolongement 23 est positionné entre les première et quatrième bandes 31 et 34 et partage les mêmes fils de chaine avec ces première et quatrième bandes 31 et 34. Le quatrième prolongement 24 est positionné entre les deuxième et troisième bandes 32 et 33 et partage les mêmes fils de chaine avec ces deuxième et troisième bandes 32 et 33. Les premier à quatrième prolongements 21 à 24 forment ainsi les ouvertures 11 à 14 entre les bandes 31 à 34 ;
-un motif de découpe 25 s’étendant dans les première à quatrième bandes 31 à 34. Le motif de découpe 25 contraste avec la limite des nappes 201 et 202 et de leurs prolongements 21 à 24, afin de permettre à un utilisateur d’identifier où il peut procéder au découpage de l’élément tissé 20 pour obtenir le vêtement 1, sans séparer une des bandes 31 à 34 de l’élément tissé 20. Le motif de découpe 25 peut être formé par des fils du tissage 2 ou être apposé par impression sur l’élément tissé 20. Le motif de découpe 25 peut prendre la forme d’une ligne ou d’une zone contrastant avec la couleur des nappes 201 et 202 ou la couleur des bordures de ces nappes 201 et 202. Un utilisateur peut réaliser des découpes selon le motif de découpe 25 afin de retirer un excédent de tissu avant de porter le vêtement 1.
Les bandes 31 à 34 sont avantageusement masquées par l’utilisateur par retournement de l’élément tissé 20, afin d’inverser les faces des nappes 201 et 202 orientées vers l’extérieur. On peut également envisager un élément tissé comportant une partie périphérique, de façon similaire à l’exemple de la .
La est une représentation d'un exemple de carton pour réaliser l'élément tissé 20 de la (avec un col découpé) sur un métier à tisser.
Les fils de chaine peuvent avantageusement être en coton 1/100, par exemple au nombre de 12120. Le vêtement 1 peut par exemple être tissé sur un métier avec une réduction de 70 coups au cm sur 12120 fils de chaine, soit 74 fils au cm.
PROCEDE DE MESURE AUTOMATIQUE D’UN ECART ENTRE DEUX PIECES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des systèmes de mesure et plus particulièrement un procédé de mesure d’un écart entre deux pièces.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est parfois nécessaire de mesurer l’écart entre deux pièces afin de s’assurer que cet écart ne risque pas d’entrainer des dégradations de l’ensemble ou de son environnement.
Ainsi, dans le domaine aéronautique, les aubes de certains moteurs sont composées d’une pale en composite sur laquelle est collé un bord d’attaque en titane. En production, ce collage est aujourd’hui réalisé à la main et des travaux sont en cours afin de développer un moyen robotisé pour procéder automatiquement à l’assemblage et au collage du bord d’attaque.
Un contrôle doit être réalisé pour s’assurer du bon positionnement du bord d’attaque. Ce contrôle est fait en tête de la pale, l’opérateur mesure la distance entre l’intérieur concave du bord d’attaque et l’extérieur convexe de la pale. Cette distance est appelée écart de pointe ou « tip gap ».
L’écart de pointe est une donnée d’entrée de l’assemblage : c’est la cote à respecter dans un intervalle de tolérance de ±0,2 mm, d’où l’intérêt d’en maîtriser la mesure.
Aujourd’hui ce contrôle de cet écart de pointe est réalisé manuellement par un opérateur avec un pied à coulisse.
La mesure au pied à coulisse présente trois inconvénients majeurs : La mesure est dépendante de l’opérateur. En effet, même si le pied à coulisse est un moyen de mesure présentant une précision intrinsèque suffisante, son positionnement au niveau de la mesure est une importante source d’erreur et de manque de répétabilité. La mesure ne permet pas d’asservissement automatique. La mesure étant manuelle, elle ne peut pas servir de critère d’asservissement pour un ajustement automatique du bord d’attaque sur la pale. La mesure au pied à coulisse n’est pas possible dans un moyen automatique.
Il existe donc un besoin de fiabilisation, de répétabilité et d’automatisation de cette mesure pour pouvoir l’intégrer de façon automatique pendant l’assemblage robotisé et ainsi s’en servir pour améliorer l’asservissement.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant une mesure fiable et facilement automatisable.
L’invention concerne un procédé de mesure automatique d’un écart entre deux pièces caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : orientation d’un objectif d’axe X vers l’écart à mesurer, acquisition d’une image de l’écart, traitement de l’image pour détecter un bord de chacune des deux pièces, mesure de l’écart.
Il est ainsi possible d’avoir une mesure exacte de l’écart de façon fiable et répétable. La qualité de l’étape d’acquisition permet de simplifier l’étape de traitement d’image. On maîtrise mieux la mesure, en particulier quant à la répétabilité de la position de mesure de l’écart. La qualité de l’acquisition permet aussi de facilement extraire les bords de chaque pièce (algorithmes classiques de détection de bords, détection des gradients, binarisation de l’image), et ainsi de simplifier l’image. En détectant les extrema locaux des courbes extraites des bords (on exprime les courbes dans un repère adapté, et on détecte les extrema par dérivation ou par algorithme de détection d’extrema), on a accès aux deux points d’intérêt.
Avantageusement, l’objectif est un objectif télécentrique. Grace à ce type d’optique les chemins optiques sont tous parallèles, ce qui supprime toute perspective En effet, la difficulté est d’observer seulement les deux faces de chacune des pièces, pour mesurer la distance les séparant, de cette façon on n’observe pas les faces latérales (l’intérieur), et la mesure n’est pas impacté par la perspective, la qualité de l’image est encore améliorée.
Avantageusement, le traitement d’image calcule l’écart entre les deux pièces. Le calcul de la distance entre des deux points d’intérêt pourra se faire simplement par norme euclidienne.
Avantageusement, un éclairage est disposé à côté de l’objectif et orienté vers l’axe X. Si les bords des deux pièces ne sont pas strictement parallèles et orthogonaux à la caméra, l’optique télécentrique pourra observer malgré tout une petite partie des faces intérieures du bord d’attaque et de la pale. En rajoutant un éclairage adapté à côté de l’objectif qui apporte une puissante illumination des faces supérieures intéressantes tout en n’éclairant que peu les faces intérieures que l’on ne souhaite pas observer, l’image acquise sera meilleure.
Avantageusement, l’éclairage comprend une vitre diffusante. La vitre diffusante permet de créer une lumière uniforme. L’éclairage pourra être fourni par des LED.
Avantageusement, l’éclairage comprend une vitre polarisante. La vitre polarisante permet de réduire ou d'éliminer les reflets sur les surfaces et obtenir de meilleurs contrastes. L’éclairage pourra être fourni par des LED.
La turbine haute pression 6a, comme la turbine basse pression 6b, comprend un ou plusieurs étages. Chaque étage comprend un aubage de stator monté en amont d’un aubage mobile. L’aubage de stator comprend une pluralité d’aubes de stator ou fixes, appelées distributeur, qui sont réparties circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X. L’aubage mobile comprend une pluralité d’aubes mobiles qui sont réparties également circonférentiellement autour d’un disque centré sur l’axe longitudinal X. Les distributeurs dévient et accélèrent le flux aérodynamique en sortie de la chambre de combustion vers les aubes mobiles pour que celles-ci soient entrainées en rotation.
En référence à la , chaque aube de turbine (et ici une aube mobile 20 de turbine haute pression) comprend une pale 21 s’élevant radialement depuis une plateforme 22. Cette dernière est portée par un pied 23 qui est destiné à s’implanter dans une des rainures correspondantes du disque de turbine. Chaque pale 21 comprend une paroi intrados 24 et une paroi extrados 25 qui sont reliées en amont par un bord d’attaque 26 et en aval par un bord de fuite 27.
Augmenter la température du gaz entrainant l’aube 20 permet d’améliorer le rendement de la turbomachine 1. Cette température dépasse de plus en plus nettement et de plusieurs centaines de degrés la température de fusion du superalliage constituant l’aube. L’aube doit donc être refroidie de plus en plus efficacement.
Pour cela, l’aube 20 comprend un circuit de refroidissement 28 qui est agencé à l’intérieur de la pale 21 et qui est destiné à refroidir les parois de la pale 21 subissant les températures élevées du flux d’air primaire quittant la chambre de combustion 5 et la traversant. Ce circuit de refroidissement 28 comprend plusieurs cavités (visibles dans la coupe de la ) qui communiquent entre elles de manière à former un conduit de type « trombone ». Ce dernier comprend plusieurs passages ou retournements pour qu’un fluide de refroidissement, ici de l’air de refroidissement, balaie l’ensemble de la pale 21 et de haut en bas suivant l’axe radial.
Le pied 23 comprend un canal d’alimentation du circuit 28, qui est relié à un système de prélèvement d’air de refroidissement en amont de la chambre de combustion 5 tel que sur le compresseur basse pression 4a. Le circuit de refroidissement 28 comprend des orifices de sortie 29 qui sont agencés au voisinage du bord de fuite 27, du bord d’attaque 26 et de l’extrémité libre 34 de la pale 21 qui est opposée au pied 23.
De la sorte, l’air de refroidissement RF qui circule depuis le pied 23 de l’aube 20, traverse les cavités à l’intérieur de la pale 21 et débouche dans les orifices de sortie 29.
La montre l’extrémité libre de la pale 21, qui est opposée au pied 23. Cette extrémité libre comprend un rebord périphérique 30 qui s’étend le long des parois intrados et extrados 24, 25, depuis le bord d’attaque 26 jusqu’au bord de fuite 27. Cette extrémité libre forme ainsi une « baignoire » au fond de laquelle sont également prévus des orifices 29 de sortie d’air de refroidissement.
En fonctionnement, cette baignoire est soumise à de fortes températures locales.
Les figures 4 et 5 montrent que des zones à forte température locale Z1 peuvent également apparaitre au niveau du bord de fuite 27 de la pale 21 et au niveau de la plateforme 22 de l’aube 20. La plateforme 22 souffre particulièrement de l’augmentation des températures de gaz dans la veine. En effet, suivant les technologies actuelles, le refroidissement de celle-ci est soit nul, soit peu efficace, soit très contraignant pour la conception et la production. Par ailleurs, la plateforme 22 d’une aube 20 est classiquement soumise à de forts cycles de chargement cyclique hors phase (compression à chaud / traction à froid) entrainant des criques au niveau de la tranche.
Une solution pour supporter une augmentation des températures de paroi consiste à utiliser des matériaux à base céramique, ayant des capacités mécaniques à très haute température (>1200°C), contrairement aux alliages à base de nickel qui atteignent leurs limites. Les céramiques ont pour avantage secondaire d’être sensiblement plus légers (densité 3 ). A l’opposé, ils sont potentiellement plus compliqués à mettre en œuvre, et surtout leur tenue mécanique en traction est faible sur toute la plage de température. Pour ces deux raisons, il n’est pas possible de réaliser une aube identique à celles réalisées classiquement en alliage à base de nickel, par le procédé de fonderie à cire perdue.
Connaissant le fait que les caractéristiques mécaniques de ces matériaux à base céramique sont meilleures en compression (d’un facteur 2 environ), la présente invention propose de réaliser une aube en deux matériaux :
un corps 31 en alliage à base de nickel, qui fonctionne de préférence en traction de moyenne à haute température ( un ou plusieurs inserts 32 en matériau à base de céramique, qui fonctionnent de préférence en compression à très haute température (> 1200°C) ; ce matériau peut également avoir une meilleure résistance à la corrosion et en particulier à l’oxydation.
Les zones les plus chaudes peuvent ainsi comprendre des inserts 32 en matériau céramique.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé d’alerte de stationnement réglementé dans un environnement routier, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un ou plusieurs dispositifs embarqués dans le véhicule 11 ou par un ou plusieurs dispositifs 2 de la .
Dans une première étape 31, une zone de stationnement réglementé est détectée à partir d’une première donnée représentative de l’environnement routier.
Dans une deuxième étape 32, un arrêt du véhicule sur la zone est détecté à partir d’une deuxième donnée représentative d’un état du véhicule, la deuxième donnée étant reçue d’au moins un système embarqué du véhicule.
Dans une troisième étape 33, un contenu graphique représentatif d’une alerte de stationnement est affiché en fonction de la deuxième étape 32, par le véhicule à destination d’un conducteur du véhicule, le contenu graphique étant mis en œuvre par une interface homme-machine embarquée dans le véhicule.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé d’alerte de stationnement réglementé qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Bogie de véhicule ferroviaire à encombrement réduit La présente invention concerne un bogie de véhicule ferroviaire, notamment pour un véhicule ferroviaire urbain tel qu’un tramway ou un métro.
est une vue de face d’un premier exemple de vêtement pouvant être obtenu dans le cadre de l’invention ;
est une vue de face d’un élément tissé permettant l’obtention du vêtement de la ;
est une vue de face d’un autre élément tissé permettant l’obtention du vêtement de la ;
est une représentation d’un exemple de carton pour réaliser l’élément tissé de la sur un métier à tisser ;
est une vue de face d’un deuxième exemple de vêtement pouvant être obtenu dans le cadre de l’invention ;
est une vue de face d’un troisième exemple de vêtement pouvant être obtenu dans le cadre de l’invention ;
est une vue en coupe de dessous du vêtement de la au niveau de son extrémité inférieure.
La est une vue de face d’un exemple de vêtement 1 obtenu par un utilisateur après découpe et retournement d’un élément tissé tel que décrit par la suite. Dans l’exemple illustré à la , le vêtement 1 est un maillot de corps. Il pourrait également s’agir d’autres types de hauts, comme des chemises, ou des pullovers. Le vêtement comporte deux nappes tissées superposées 201 et 202. Un volume interne est ménagé entre les nappes 201 et 202 pour recevoir le tronc d’un utilisateur. Le vêtement 1 comporte des ouvertures 11 à 14, à savoir une ouverture de col 11, une ouverture de bassin 12 et des ouvertures de manches 13 et 14.
La est une vue de face d'un élément tissé 20 permettant l'obtention du vêtement 1 de la (par exemple pour une vente de pièce industrielle). L’élément tissé 20 inclut un tissage 2 de fils dits de trame orientés selon une première direction Y et de fils dits de chaine orientés selon une deuxième direction X. L’élément tissé 20 peut bien entendu être obtenu en intervertissant les fils de trame et de chaine. On pourrait ainsi également envisager de réaliser l’élément tissé 20 selon l'invention avec des fils de trame orientés suivant la direction X et des fils de chaine orientés suivant la direction Y. Par simplification, on désignera par la suite les fils orientés selon la direction Y comme des fils de trame et les fils orientés suivant la direction X comme des fils de chaine.
Cette configuration correspond à celle obtenue sur un métier à tisser. Cette configuration illustre l’élément tissé 20 sur le métier à tisser, l’élasticité de certains fils pouvant modifier la forme de l’élément tissé 20 en vue de face, une fois cet élément tissé 20 retiré du métier à tisser.
Le tissage 2 de fils comprend :
-une partie médiane 26 comportant les première et deuxième nappes 201 et 202, superposées de façon à délimiter le volume interne. Les première et deuxième nappes 201 et 202 peuvent ainsi être écartées l’une de l’autre pour recevoir le tronc d’un utilisateur. La première nappe 201 comporte un premier groupe de fils de trame tissés avec un groupe de fils de chaine, la deuxième nappe 202 comportant un deuxième groupe de fils de trame tissés avec un autre groupe de fils de chaine ;
-des première à quatrième bandes 31, 32, 33, 34 obturant le volume interne par tissage de fils de trame des premier et deuxième groupes avec des fils de chaine. Les première à quatrième bandes 31 à 34 forment ici chacune une nappe respective assurant la liaison entre les nappes 201 et 202. La superposition des première et deuxième nappes 201 et 202 comporte des premier à quatrième prolongements 21, 22, 23, 24. Le premier prolongement 21 est positionné entre les première et deuxième bandes 31 et 32, et partage les mêmes fils de trame avec ces première et deuxième bandes 31 et 32. Le deuxième prolongement 22 est positionné entre les troisième et quatrième bandes 33 et 34, et partage les mêmes fils de trame avec ces troisième et quatrième bandes 33 et 34. Le troisième prolongement 23 est positionné entre les première et quatrième bandes 31 et 34 et partage les mêmes fils de chaine avec ces première et quatrième bandes 31 et 34. Le quatrième prolongement 24 est positionné entre les deuxième et troisième bandes 32 et 33 et partage les mêmes fils de chaine avec ces première et quatrième bandes 31 et 34. Les premier à quatrième prolongements 21 à 24 forment ainsi les ouvertures 11 à 14 entre les bandes 31 à 34 ;
PT13 Composition % m humide % m sec PT10 76,8 94,92 Gluconate de cuivre à 20 % 12,4 5,08* Épaississant 3,8 - Additif 6,0 - Base 1,0 - Total 100,00 100,00
Plusieurs revêtements ont été réalisés en utilisant les couches décrites précédemment :
Soit les revêtements sont composés de deux couches de primaire 1 et 2 puis d’une couche à base de pâte tampographique et enfin une couche de finition. Soit les revêtements sont composés de deux couches primaires et d’une couche de finition.
Le ΔE* de la couche à base de pâte tampographique est ensuite étudié, la référence de la couleur du revêtement est considérée comme étant celle du revêtement fabriqué sans résine d’accroche.
Les valeurs de ΔE* étant définies par la formule CIE1976 dans l’espace colorimétrique CIELAB :
L 1 *, a 1 * et b 1 * caractérisant les valeurs L*a*b du décor avec un revêtement sans résine d’accroche ou sans source de cuivre.
L 2 *, a 2 * et b 2 * caractérisant les valeurs L*a*b du décor avec un revêtement avec résine d’accroche ou avec source de cuivre.
Les résultats sont résumés dans les tableaux ci-dessous.
Revêtement Primaire 1 Primaire 2 PT Finition ΔE* 1 Sans résine P700 P700 PT2 F8 11,1 2 Avec Résine P740 P640 PT2 F8 3 Sans résine P700 P700 PT3 F8 3,0 4 Avec Résine P740 P640 PT3 F8 5 Sans résine P700 P700 PT4 F8 12,3 6 Avec Résine P740 P640 PT4 F8 7 Sans résine P700 P700 PT5 F8 5,0 8 Avec Résine P740 P640 PT5 F8 9 Sans résine P700 P700 PT6 F8 4,9 10 Avec Résine P740 P640 PT6 F8 11 Sans résine P700 P700 PT7 F8 4,1 12 Avec Résine P740 P640 PT7 F8 13 Sans résine P700 P700 PT 9 F8 3,7 14 Avec Résine P740 P640 PT 9 F8 15 Sans résine P700 P700 PT 8 F8 4,2 16 Avec Résine P740 P2 PT 8 F8 17 Sans résine P700 P700 PT 1 F8 28,6 18 Avec Résine P740 P640 PT 1 F8 19 Sans résine P700 P700 PT 8 F8 21,0 20 Avec Résine P740 P640 PT 8 F8 21 Sans résine P700 P700 PT 10 F8 21,0 22 Avec Résine P740 P640 PT 10 F8 23 Sans résine P700 P700 PT 11 F8 2,0 24 Avec Résine P740 P640 PT 11 F8 25 Sans résine P700 P4 - F8 2,0 26 Avec Résine P740 P4 - F8 27 Sans résine P700 P3 - F8 21,0 28 Avec Résine P740 P3 - F8 29 Sans résine P700 P700 PT 12 F8 31,0 30 Avec Résine P740 P640 PT 12 F8 31 Sans résine P700 P700 PT 13 F8 3,2 32 Avec Résine P740 P640 PT 13 F8
Revêtement Primaire 1 Primaire 2 PT Finition ΔE* 17 Sans résine P700 P700 PT 1 F8 3,0 11 Sans résine P700 P700 PT7 F8 18 Avec Résine P740 P640 PT 1 F8 26,0 12 Avec Résine P740 P640 PT7 F8 21 Sans résine P700 P700 PT 10 F8 4,0 23 Sans résine P700 P700 PT 11 F8 22 Avec Résine P740 P640 PT 10 F8 22,0 24 Avec Résine P740 P640 PT 11 F8
On constate que les ΔE*(17-18), ΔE*(19-20) et ΔE*(21-22) sont largement supérieurs aux autres valeurs de ΔE* du tableau 16, ces exemples comparatifs réalisés sans incorporation de source de cuivre représentent les références de l’altération de la couleur subie lors du procédé de fabrication. De plus, lorsque deux revêtements sont fabriqués avec une résine d’accroche et qu’ils sont préparés avec deux pâtes tampographiques différentes, l’une sans source de cuivre et l’autre avec source de cuivre alors l’écart de couleur est important (tableau 17 : ΔE*(12-18) = 26,0). Les revêtements fabriqués sans source de cuivre subissent donc un changement important de couleur lors de leur fabrication comparativement à ceux comprenant une source de cuivre. Par conséquent, la source de cuivre permet de catalyser la dégradation des sous-produits issus des couches primaires lors de la fabrication. Ces résultats sont observables quels que soient les pigments utilisés, par exemple pour le TiO 2 : ΔE*(22-24) = 22,0, tableau 17, ou pour l’iodure d’argent : ΔE*(13-14) = 3,7 comparativement à ΔE*(19-20) = 22,0, tableau 16. De plus, le ΔE*(15-16) du tableau 16 démontre que la source de cuivre peut aussi bien être introduite dans une couche primaire (P2) que dans une pâte tampographique.
Utilisation de di-alcools comme combustibles liquides renouvelables L’invention concerne l’utilisation de di-alcools comme combustibles liquides renouvelables dans des chaudières ou des fours en vue de remplacer les combustibles fossiles d’origine pétrolière. Les di-alcools ou diols sont des composés ayant dans leur molécule deux fonctions alcool CHOH.
Les combustibles liquides d’origine pétrolière, fioul lourd et fioul domestique, entrainent une augmentation de la teneur en gaz carbonique de l’atmosphère qui contribue au dérèglement climatique de la terre. Il est important de limiter les consommations de produits pétroliers pour lutter contre l’effet de serre et réduire les pollutions liées à ces produits, notamment la pollution atmosphérique, donc de développer l’utilisation de combustibles renouvelables.
Il est déjà connu plusieurs combustibles liquides renouvelables d’origine non pétrolière qui permettent une substitution aux combustibles fossiles utilisés dans les chaudières et les fours. Il s’agit en particulier des esters d’acides gras d’origine végétale ou animale ou des huiles végétales ou animales hydrogénées.
Cependant, pour éviter un impact négatif sur la production alimentaire, il importe de trouver d’autres solutions qui ne fassent pas appel à la partie alimentaire des plantes (huiles en particulier).