INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
C’est un objet de l'invention que de proposer un porte-outil de portique robotisé de ferme maraîchère qui surmonte un ou plusieurs des inconvénients ou limitations des techniques de portiques robotisés existants.
Selon un aspect, il est proposé un système de portique robotisé agricole comprenant au moins un chariot motorisé muni d’un porte-outil pour mettre en œuvre un outil relativement à une surface de culture, le porte-outil comportant une platine de couplage au chariot et un corps de porte-outil, l’outil comportant une platine de l’outil lié à un élément fonctionnel de l’outil, le système de portique robotisé agricole est caractérisé en ce que le corps de porte-outil et la platine de l’outil sont agencés pour coupler de manière amovible l’outil au porte-outil et en ce que : - le corps de porte-outil comporte un logement de corps formant une cavité débouchante vers la platine de l’outil, un coulisseau de verrouillage positionné dans le logement de corps et s’étendant dans celui-ci de sorte à être reçu de manière coulissante en translation par au moins un alésage du logement de corps, le coulisseau de verrouillage comportant une partie centrale et au moins une partie latérale, ladite partie centrale étant dimensionnée selon une première section de dimension inférieure à une seconde section de ladite partie latérale, et un sélecteur de configuration du coulisseau apte à translater le coulisseau de verrouillage dans le logement de corps et dans le, au moins un, alésage ; - la platine de l’outil comporte une interface de verrouillage munie d’une rainure définissant au moins une paroi s’étendant perpendiculairement à ladite platine de l’outil et d’un alésage de l’interface de verrouillage positionné et dimensionné de sorte qu’une ouverture ménagée en partie supérieure de ladite paroi permet uniquement un passage de la partie centrale et une ouverture ménagée en partie centrale de ladite paroi permet une translation de la partie latérale pour former une glissière linéaire ouverte pour ledit coulisseau ; - ladite interface de verrouillage coopérant avec ledit coulisseau de verrouillage sous l’action dudit sélecteur de configuration du coulisseau entre une configuration déverrouillée et une configuration verrouillée de l’outil avec le porte-outil.
PROCÉDÉ DE PRODUCTION D’UN BROYAT VÉGÉTAL D’AU MOINS DEUX ESPÉCES VÉGÉTALES ET SYSTÉME DE PRODUCTION ASSOCIÉ L’invention concerne le domaine de la production de denrées alimentaires. En particulier, elle concerne un procédé de production d’un broyat végétal d’au moins deux espèces végétales différentes.
L’invention concerne en outre un système de production d’un broyat végétal d’au moins deux espèces végétales différentes.
L’invention concerne également un lot de broyat végétal d’au moins deux espèces végétales différentes.
Le pilotage des systèmes de production dans le domaine de l’agronomie est de plus en plus complexe, autant pour des raisons économiques qu’environnementales et réglementaires. La demande sociétale actuelle d’une agriculture répondant aux principes de l’agroécologie nécessite également une meilleure prise en compte des processus biologiques. Ce contexte demande une gestion de plus en plus fine des activités liées aux cultures, notamment céréalières, dans le cadre de ce qu’il est convenu d’appeler l’« agriculture de précision ».
En effet, l’alimentation animale est le premier secteur consommateur de blé avant celui de l’alimentation humaine. Si le prix et l’apport énergétique ont longtemps été les critères prépondérants d'achat, les fabricants d'aliments pour bétail ont développés, au fil des années, une expertise nutritionnelle qui va bien au-delà de l'apport énergétique et protéique notamment par la connaissance très précise des apports nutritionnels des principales matières premières en termes d'acide aminés disponibles. De ce fait, les industriels sont de plus en plus attentifs à la stabilité de la teneur en protéines des lots qu’ils produisent, autant pour des aspects nutritionnels qu’économiques.
Le débouché amidonnier privilégie en premier lieu la régularité d’approvisionnement et l’homogénéité des lots. Néanmoins, ce secteur a des attentes qualitatives proches de celui de la meunerie et est particulièrement attentif à la quantité et à la qualité des protéines valorisables au même titre que l’amidon.
Le secteur de l’alimentation humaine se caractérise par une segmentation très forte des produits fabriqués et des procédés de fabrication qui impliquent des exigences spécifiques. Le développement de la boulangerie industrielle s’accompagne d’un besoin croissant en matières premières résistantes aux contraintes imposées par ces procédés, qu’il s’agisse de la mécanisation de certaines étapes de la panification ou de la surgélation des pâtes. Cette évolution s’accompagne d’une demande croissante en protéines.
Ainsi, la teneur en protéines est le premier critère attendu dans les cahiers des charges aussi bien dans l’Union Européenne que dans le reste du monde. Les exigences qualitatives, telle que la teneur en protéine des lots, sont précises et croissantes.
En conséquence, quel que soit le secteur considéré, les acteurs économiques sont de plus en plus exigeants sur la qualité des lots qui leurs sont fournis.
Pour contrôler la qualité des lots de récoltes céréalières, les premiers appareils fonctionnant sur grains entiers ont fait leur apparition dans les silos pour déterminer le niveau de la teneur en protéines de l’orge. L’objectif est de vérifier le caractère brassicole du lot livré par l’agriculteur (moins de 11,5 % de protéines dans les grains). Aujourd’hui, ces appareils sont utilisés pour de nombreuses espèces comme le blé tendre, le blé dur, le colza, le maïs et les pois. Ces appareils sont capables de mesurer bien plus que la seule teneur en protéines. En ce qui concerne la teneur en protéines, à la réception des lots de grains, les appareils fournissent des estimations suffisamment précises pour servir de base à une rémunération de l’agriculteur, livraison par livraison. Ce système encourage par exemple la production de blés à plus forte teneur en protéines.
D’autres appareils portatifs tels que les appareils à barrette de diodes utilisables en extérieur ont vu le jour et permettent un contrôle direct sur le terrain des lots de grains.
En outre, le fait que les lots de céréales puissent provenir de coculture implique une teneur en protéine variable et donc une qualité inconstante. Les industriels continuent à utiliser des sources de protéine importée issues de matières premières dites « standardisées », notamment le tourteau de soja pour le secteur alimentaire animalier, et qui permettent la production d’un broyat végétal de qualité constante. En revanche, la culture de bon nombre de ces matières premières est responsable de nombreuses déforestations dans le monde, notamment au Brésil, comme celle bien connue de la forêt amazonienne, et implique également une pollution accrue des rivières et des fleuves ainsi qu’un ravinement important. Tout d’abord, l'utilisation en masse de pesticides ou de matières fertilisantes sur ces cultures de protéines végétales importées menacent des centaines d’espèces, la pollution des eaux provoque la mort de nombreux poissons et crée un déséquilibre des écosystèmes. Enfin, le transport commercial de ces cultures à travers le monde a particulièrement augmenté ces cinq dernières années où il est passé, en Europe, d’environ 10 millions de tonnes à près de 12 millions de tonnes. En outre, le soja est responsable d'émissions de CO 2 de plus en plus importantes à travers le globe, par son transport (Neus Escobar et al. ; Global Environmental Change, vol. 62 ; may 2020), ou encore par la déforestation liée à sa culture. En effet, cette déforestation, bien souvent liée à la demande croissante des pays européens en matière de soja, libère des quantités très importantes de Carbone stockées dans la végétation et également dans les sols.
Problème Technique L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer un procédé et un système de production d’un broyat végétal qui présente une teneur en protéine prédéterminée. De tels procédé et système permettent de produire des lots de broyat végétal qui présentent une teneur en protéine souhaitée tout en valorisant les cocultures et les excédents d’espèces végétales produites en agriculture. Le procédé et le système selon l’invention permettent ainsi la production d’un lot de broyat végétal présentant une qualité adaptée en fonction du secteur alimentaire auquel il est destiné tout en étant respectueux de l’environnement.
L’invention a en outre pour but de proposer un lot de broyat végétal d’au moins deux espèces végétales différentes qui présente une qualité constante entre les lots.
Cet équipement peut correspondre à un équipement de dépôt par épitaxie. Il comprend un suscepteur disposé dans la chambre pour recevoir le substrat de base et exposer l’une de ces faces à l’atmosphère et aux flux de gaz circulant dans la chambre. Le suscepteur peut être mobile, et avoir notamment un mouvement de rotation pour uniformiser angulairement l’exposition de la face libre du substrat de base 2 au flux de gaz. Pour permettre l’introduction de ces flux et la maitrise de l’atmosphère contenue dans la chambre, celle-ci est munie d’une pluralité de ports d’entrée, et d’au moins un port d’évacuation. La chambre est également équipée d’un dispositif de chauffage du substrat, des gaz et/ou des parois de la chambre, par exemple des lampes émettant un rayonnement apte échauffer la surface libre du substrat de base. Une pluralité de conduits reliée fluidiquement aux ports d’entrée de la chambre permet d’introduire avec un débit maitrisé les gaz permettant le traitement du substrat de base 2. Il s’agit notamment d’un gaz réactif, oxydant ou nitrurant, d’un gaz porteur par exemple un mélange d’argon et d’hydrogène, ou de l’hydrogène, et d’un gaz précurseur contenant du silicium. Ce gaz précurseur peut être, à titre d’exemple, du silane, disiliane, trichlorosilane, dicholorosilane et tétrachlorure de silicium. L’équipement peut naturellement être muni d’autre conduit pour introduire d’autres gaz dans la chambre. L’équipement est également pourvu d’un dispositif de commande configuré pour piloter l’ensemble des paramètres (débits des différents gaz, température, pression…) du procédé de préparation mis en œuvre.
Le procédé de préparation du substrat support conforme à la section précédente de la présente description comprend notamment deux étapes principales, qui sont conduites sans extraire le substrat de base 2 de la chambre de l’équipement. En conséquence, le substrat de base n’est pas exposé à d’autres gaz ou atmosphère que ceux qui sont introduits ou présents dans la chambre pendant toute la durée du procédé de préparation.
Comme cela est bien connu en soi, le gaz porteur GPo est introduit dans la chambre dans un débit déterminé par l’intermédiaire d’un port d’entrée pour la balayer pendant toute la durée du procédé de préparation du substrat donneur, et notamment pendant les deux étapes principales de ce procédé.
Dans une première étape, et comme cela est illustré sur la on forme la couche diélectrique 3 sur la face exposée du substrat de base 2 en introduisant dans la chambre, et avec un débit choisi, un gaz réactif GR, au cours d’une première période de temps T1. Le dispositif de chauffage est piloté pour que la couche diélectrique soit formée à une température typiquement comprise entre 900°C et 1150°C, et préférentiellement entre 950°C et 1100°C. Selon la nature de la couche diélectrique que l’on souhaite former, dioxyde de silicium ou nitrure de silicium par exemple, ce gaz réactif peut être formé d’un gaz oxydant ou d’un gaz nitrurant. De manière préférée, la couche diélectrique est en oxyde de silicium, et dans ce cas le gaz réactif peut par exemple comprendre entre 0,1% et 10% d’oxygène dans un gaz neutre tel que de l’argon. L’atmosphère oxydante de la chambre est maintenue pendant une durée choisie (la première période de temps) selon l’épaisseur voulue de la couche diélectrique 3. Préférentiellement, la couche diélectrique 3 présente une épaisseur supérieure à 0,5 nm.
Il apparait donc qu’en limitant la durée de l’exposition de la couche diélectrique 3 au gaz porteur seul, entre la première période de temps et la deuxième période de temps, on conditionne ou on maintient l’état de surface de cette couche 3 pour la rendre particulièrement apte à la croissance directe de la couche de piégeage 4 à une température bien plus élevée que dans l’état de la technique. A cet effet, il peut être avantageux de limiter la durée pendant laquelle la couche diélectrique 3 est exposée uniquement au gaz porteur à 20 secondes ou même à 15 secondes.
On note également qu’en limitant cette durée, on évite ou on limite le phénomène de dissolution de la couche diélectrique 3 qui peut se produire pendant la période de transition. Ce phénomène de dissolution conduit à une perte d’épaisseur de cette couche diélectrique, cette perte étant proportionnelle à la durée de la période de transition Tt élevée à la puissance n, (Tt)^n, n pouvant varier entre 2 et 4 selon la température, l’épaisseur initiale de la couche diélectrique et le débit de gaz porteur. Lorsque la durée de la période de transition est excessive, l’épaisseur de la couche diélectrique est susceptible de devenir insuffisante pour permettre la formation d’une couche de piégeage de charges de qualité satisfaisante.
On rappelle qu’une température relativement élevée de formation de la couche de piégeage est une caractéristique importante dans la mesure où elle peut alors être formée bien plus rapidement, à qualité équivalente. Ainsi, la vitesse de croissance à 950°C est de l’ordre de 0,8 micron par minute, de l’ordre de 1.25 microns par minute à 1000°C et de l’ordre de 2 microns par minute à 1100°C, ce qui est notablement supérieur au 0,3 micron par minute observé à 900°C. On améliore alors significativement la cadence de production d’un substrat support par rapport à la cadence obtenue à l’aide des procédés de l’état de la technique. C’est notamment le cas lorsque la couche de piégeage est relativement épaisse, supérieure à 2 microns.
Ainsi, et pour viser une vitesse de croissance importante de la couche de piégeage 4, l’étape de formation de cette couche 4 est conduite préférentiellement à une température strictement supérieure à 1010°C, à 1050°C, ou supérieure à 1100°C.
Quelle que soit la température choisie lors de cette étape de formation de la couche de piégeage 4, celle-ci est conduite pendant une période de temps suffisante pour former une épaisseur visée de silicium polycristallin, directement sur la couche diélectrique 3.
Pour limiter la perte d’épaisseur de la couche diélectrique 2 pendant la période de transition Tt, on peut baisser la température du traitement pendant cette période, par exemple de 50°C par rapport à la température de la première période de temps.
Avantageusement, la couche de piégeage de charges 4 et la couche diélectrique 3 sont formées à des températures respectives identiques à 50°C près. Par exemple, les deux étapes peuvent s’enchainer comme cela a été présenté antérieurement en maintenant une même température de 1050°C ou de 1100°C pour la première et la deuxième étape. Puisqu’il n’est pas nécessaire d’élever ou réduire la température entre les deux étapes, la durée de la période de transition peut être réduite plus aisément, sous les 30 secondes, par exemple sous 20 secondes ou même 15 secondes.
La montre la pince 2 et sa platine 21 avec la plaque de guidage 14 fixée à la platine 21 elle-même fixée au châssis 1 par les trois points de fixation 213. Cette plaque 14 guide les éléments mobiles qu’elle couvre et qui seront décrits ultérieurement. Dans la zone circulaire 121 la pince 1 est ouverte comme les deux branches d’une paire de ciseaux. La plaque de protection 14 est fixée à la platine 21 par les points de fixation 214 ayant par ailleurs une autre fonction comme apparaîtra ci-après.
La pince de centrage 2 est décrite de façon plus détaillée, à l’aide des figures 2B-2D.
La montre la pince de centrage 2 sans la plaque de protection 14, en position ouverte ; montée sur la platine de support 21 et forme un ensemble symétrique par rapport à la direction (ou plan d’introduction (YY) de mise en place de l’objet O. Elle comporte deux bras 22 symétriques. L’extrémité avant 22a de chaque bras 22 est reliée par une articulation 24 à une main 23 munie d’une découpe d’entrée 231 en forme de V couché. La main 23 est elle-même retenue par sa coulisse longitudinale 232 à un pivot fixe 25 porté par la platine 21. Le côté extérieur de la main 23 est retenu par une butée fixe 26 limitant son mouvement d’ouverture en tenant compte des autres paramètres dimensionnels de l’ensemble articulé constitué par la combinaison du bras 22 et de la main 23. La butée 26 est constituée par la vis de fixation 214 de la platine 21. Les deux mains 23 de la pince 2 se chevauchent et s’imbriquent comme les deux lames d’une paire de ciseaux.
Pour éviter que les deux mains 23 ne s’écartent l’une de l’autre en serrant l’objet O, elles sont imbriquées : l’une des mains 23 est formée de deux lames 23a, b délimitant un intervalle recevant la lame unique 23c formant l’autre main 23. Cette structure à une et deux lames imbriquées apparait aussi dans les coulisses 232.
Alors que l’extrémité avant 22a du bras 22 porte l’articulation 24, l’extrémité arrière 22b du bras 22, retenue par une butée 221 a un secteur denté 27 en arc de cercle, pour venir, en position tangente au plan de symétrie YY, engrener avec la denture symétrique de l’extrémité 22b de l’autre bras 22. Dans cet exemple, les butées 221 sont également constituées par les vis 214 de fixation de la plage 14 à la platine 21.
Le bras 22 sensiblement en forme d’équerre est relié par son coude 22c à un ressort de rappel 28 tirant le bras 22 vers le plan de symétrie YY.
Le mouvement symétrique d’engrènement des secteurs dentés 27 des extrémités 22b des deux bras est asservi par un coulisseau 29 guidé librement dans une coulisse 211 de la platine 21, selon l’axe de symétrie YY ; le coulisseau 29 porte deux pivots symétriques cachés par les extrémités 22b des bras et autour desquels pivotent ces deux extrémités 22b.
Les deux mains 23 imbriquées pivotent et coulissent à plat contre la platine 21. Cette imbrication est aussi prévue pour la région de l’articulation 24 de la main 23 et de l’extrémité avant 22a du bras 22.
Dans la position d’ouverture de la pince 2 ( ), les bras 22 poussent les mains 23 jusqu’à ce que la coulisse 232 soit avancée complètement et vienne en appui contre le pivot fixe 25 formant une butée. Le mouvement de recul du bras 22 est limité par la butée 221.
La montre la pince de centrage 2 au début de sa fermeture sur un objet O. L’objet O tenu par deux côtés de la fente d’entrée de la machine est poussé (P) vers la position axiale O contre la réaction produite par le ressort de rappel 28 sur lequel tire la branche 22, poussée par la main 23 à laquelle la branche 22 est reliée par l’articulation 24. Dans ce mouvement articulé, symétrique, complexe, la main 23 est repoussée et glisse par sa coulisse 232 sur le pivot fixe 25 ; la coulisse 232 recule sur le pivot 25 comme le montre la comparaison des figures 2A, 2B et 2C.
La montre l’étape finale de positionnement de l’objet O. La main 23 est repoussée par sa coulisse 232 dont l’extrémité avant est maintenant en appui contre le pivot fixe 25. Même si la poussée P exercée sur l’objet P continue, la main 23 ne peut que pivoter autour du pivot 25. Or, ce même pivotement n’est pas possible car cette position est la position finale de l’objet O : le triangle isocèle de sommet formé par l’objet O et dont la base est délimitée par les deux pivots fixes 25 ne peut se déformer.
Cette position est celle de l’objet O dans le plan YY qui peut être légèrement décalée dans la direction YY par rapport à l’axe de centrage XX selon le diamètre de l’objet. Cet éventuel décalage ne perturbe pas le fonctionnement du rotor d’étiquetage 3.
Dans le cas d’un objet O de diamètre relativement important ne permettant pas la fermeture complète de la pince comme à la par le positionnement de l’objet au-delà de la droite passant par les deux pivots fixes 25. Cet objet O néanmoins, est tenu sur l’axe d’étiquetage XX.
La structure détaillée de la machine 100 avec son rotor d’étiquetage 3 apparaît aux figures 3 et 4 ainsi qu’aux figures associées.
La montre aussi la structure imbriquée des deux mains 23 apparaissant bien à l’arrière des deux mains ; l’une a deux lames dont l’intervalle reçoit et guide la lame de l’autre main.
La est une vue extérieure en perspective (côté 11b) du mécanisme d’entraînement 4 du rotor d’étiquetage 3, de part et d’autre de la paroi 13 (non transparente) du châssis 1.
Lorsque la durée de rétention est écoulée et que les données manquantes sensées avoir été émises par le nœud intermédiaire 11 n’ont pas été reçues, le premier équipement de communication 10 émet un nouveau message MSGRT demandant la retransmission des données manquantes à destination du deuxième équipement de communication 20 qui le reçoit au cours d’une étape G7’.
Suite à la réception de ce message MSGRT, l’équipement de communication 20 retransmet les données manquantes au premier équipement de communication10 dans une étape G8’.
Lorsque la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire est supérieure au seuil S5, cela signifie que le nœud intermédiaire est plus proche du deuxième équipement de communication 20 que du premier équipement de communication 10. Dans un tel cas de figure, le deuxième équipement de communication 20 est plus à même de retransmettre les données manquantes que le nœud intermédiaire 11, il ne met donc pas en œuvre les étapes G5’ à G7’. Dans cet exemple, à l’issue de l’étape G4’, le deuxième équipement de communication 20 met directement en œuvre l’étape G8’ de retransmission des données manquantes.
La représente les différentes étapes mises en œuvre par les différents éléments du système 1 lors de l’exécution d’un procédé de vérification de la fiabilité d’une première valeur d’un paramètre de contrôle de flux relatif à une connexion destinée à être établie sur le chemin cid1.
Dans la suite de la description de ce procédé, on fera l’hypothèse que le premier équipement de communication 10 reçoit des données émises par le deuxième équipement de communication 20. Bien entendu, ce qui est décrit ci-dessous s’applique également au cas dans lequel le deuxième équipement de communication 20 reçoit des données émises par le premier équipement de communication 10. Dans ce procédé, l’utilisation du paramètre de performance intermédiaire permet de vérifier si la valeur du paramètre de contrôle de flux fournie à l’une des extrémités du chemin cid1 est fiable et ainsi s’assurer du bon déroulement du démarrage ou du redémarrage de la connexion.
Lors de la mise en œuvre d’un mécanisme de démarrage ou de redémarrage d’une connexion établie sur le chemin cid1, au cours d’une étape F1, le premier équipement de communication 10 obtient, entre autres, une valeur cible d’un débit en réception DRc pour la connexion et une première valeur d’un paramètre de contrôle de flux PCF1. Un tel paramètre de contrôle de flux PCF1 est, par exemple, un paramètre BDP ( Bandwidth-Delay Product ) permettant au premier équipement de communication 10 de connaître, lors d’un démarrage ou d’un redémarrage de connexion, des paramètres tels que l’accélération du débit selon lesquels le deuxième équipement de communication 20 va transmettre les données lors de la phase de démarrage de la connexion.
Le premier équipement de communication 10 reçoit également dans une étape F2 qui peut être antérieure, postérieure ou concomitante à l’étape F1, une valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire obtenue par le nœud intermédiaire comme décrit en référence à la .
Dans une étape F3, le premier équipement de communication 10 détermine une deuxième valeur PCF2 du paramètre de contrôle de flux au moyen, entre autres, de la valeur PPI i du paramètre de performance intermédiaire et de la valeur du débit en réception cible DRc, ainsi que la formule de calcul suivante :
où .