INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les filtres classiques sont en acétate de cellulose. Ces filtres classiques présentent une capacité de rétention de la nicotine telle que la perception par l'utilisateur de la fumée filtrée est satisfaisante. De plus, ces filtres classiques génèrent une fumée filtrée présentant de bonnes propriétés organoleptiques. Cependant les filtres classiques se dégradent très lentement et ne sont pas dispersibles dans l'eau. Ceci est particulièrement dommageable, car le filtre n'est pas consommé durant le fumage/vapotage d'un article à fumer ou vapoter et se retrouve régulièrement dans l'environnement. Les filtres classiques ont donc un impact environnemental important.
Un autre avantage encore de la présente invention réside dans le fait qu’elle permet de traiter le psoriasis.
Un autre avantage de la présente invention réside dans la diminution de la réaction inflammatoire induite par le psoriasis.
Un autre avantage encore de la présente invention réside dans la diminution de l’épaisseur de l’épiderme des peaux psoriasiques.
D’autres caractéristiques, avantages et détails de l’invention seront mieux compris à la lecture du complément de description qui va suivre en rapport avec les dessins dans lesquels :
illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de la filaggrine à la base du stratum corneum.
illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de l’involucrine dans la couche granuleuse de l’épiderme,
illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de l’AQP3 dans l’épiderme,
illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de CK16 dans l’épiderme, et
illustre les résultats du marquage et donc de l’expression de la psoriasine dans l’épiderme.
Comme décrit précédemment, l’invention concerne une composition comprenant à titre de principe actif de l’eau hyper ionisée présentant un potentiel zêta compris entre -15 mV et -1 mV pour son utilisation pour traiter le psoriasis.
Les inventeurs ont testé les effets d’une eau hyper ionisée au moyen d’un dispositif d’hyper ionisation et ont découvert que le traitement d’une eau par un dispositif d’hyper ionisation modifiait les caractéristiques électriques de l’eau traitée. Ce genre de dispositif permet de diminuer le potentiel zêta de l’eau traitée. Cela implique que les ions de charge positive tels que le calcium, le potassium et le magnésium, naturellement présents dans l’eau, s’associent avec des particules de charges opposées pour former des nanoparticules appelés colloïdes. Ainsi, plus le potentiel zêta tend vers 0, plus les particules ont tendance à s’agréger.
Ainsi, le traitement d’une eau par un dispositif d’hyper ionisation permet de diminuer le potentiel zêta de l’eau traitée de 20% à 50% par rapport à l’eau non traitée. Par exemple, une eau du robinet avec un potentiel zêta de -18,3 mV voit son potentiel zêta descendre à -13,8 mV après le traitement par un dispositif d’hyper ionisation.
Cela témoigne de l’apparition de substances chargées de d’une taille de quelques centaines de nanomètres et de nature colloïdale.
Les inventeurs ont également découvert que le traitement d’une eau par un dispositif d’hyper ionisation modifiait la conductivité RMS (Relative Magnitude Spectrum) de l’eau traitée. Ce paramètre a été obtenu en effectuant des mesures en spectrométrie d’impédance EIS qui permet en outre des mesures ultrasensibles de variations des paramètres électrochimiques de solutions électrolytiques.
Ainsi, le traitement d’une eau par un dispositif d’hyper ionisation permet d’augmenter la conductivité RMS de l’eau traitée de 25% à 60% par rapport à l’eau non traitée. Par exemple, une eau du robinet avec conductivité RMS de 54 µS.cm -1 voit sa conductivité RMS augmenter à 71 µS.cm -1 après le traitement par un dispositif d’hyper ionisation.
Sur un principe similaire, le Demandeur a effectué des tests avec d’autres substitutions du fer par du titane et de l’hafnium. Les résultats n’ont pas été concluants. La température de frittage demeure trop élevée et incompatible d’un cofrittage avec l’argent.
Une autre solution pour obtenir des aimantations suffisamment élevées et des températures de frittage basses est la substitution de l’ion Fe3+ par l’ion Zr4+ associée à des substitutions bismuth/cuivre (référence : Thèse Lilia Qassym. Etude et mise au point de ferrites de structure grenat à basse température de frittage pour intégration dans les circulateurs hyperfréquences. Thèse de doctorat de l'Université Paris Saclay, 2017). On obtient alors un matériau avec Ms (aimantation à saturation) compris entre 180 et 200 mT frittant à 950 °C. Cette substitution apparaît comme la voie la plus prometteuse. Un tel matériau possède alors une aimantation à saturation suffisamment élevée. Par contre, sa température de frittage de 950 °C demeure trop élevée pour permettre un cofrittage avec de l’argent. Deux voies de diminution de la température de frittage peuvent être poursuivies : - l’utilisation de vanadium en substitution ; ou - l’utilisation de carbonate de lithium comme fondant.
En raison de la haute affinité chimique de l’oxyde de vanadium et de l’oxyde d’argent à basse température, l’utilisation de vanadium pour cofrittage avec une métallisation argent a été proscrite. La solution restante est donc l’utilisation du carbonate de lithium sur le matériau substitué zirconium. Une étude a été menée mettant en évidence l’inefficacité de l’utilisation du carbonate de lithium : si son ajout comme fondant après le chamottage entraîne bien une densification suffisante à moins de 950 °C, il mène aussi à l’apparition de phase parasite perturbant les propriétés diélectriques (permittivité et pertes diélectriques) et magnétiques du matériau avec une importante diminution de l’aimantation à saturation.
En effet, sur la base des enseignements de l’art antérieur, un ajout de carbonate de lithium a été réalisé sur les compositions substituées zirconium qui remplissent le critère d’aimantation à saturation suffisamment élevée. Malheureusement, l’insertion du lithium dans la maille substituée zirconium n’est pas optimale et, si la masse volumique est suffisante à basse température de frittage (au moins 95% de densification à 900 °C), son insertion entraîne une augmentation non négligeable des pertes et surtout la diminution de l’aimantation à saturation.
Le tableau ci-dessous présente l’aimantation à saturation de deux matériaux (substitués zirconium à 0,3 et à 0,5) pour un ajout de 0, 0,64% et 1,28% en poids de carbonate de lithium. Il en ressort que plus on ajoute de carbonate de lithium, plus l’aimantation à saturation diminue. % massique Li 2 CO 3 Zr = 0,3 Zr = 0,5 0 190 mT 183 mT 0,64 179 mT 170 mT 1,28 168 mT 155 mT
Ainsi, il a été démontré que l’on peut cofritter des nouveaux grenats substitués Bi-Cu avec de l’or mais aussi de l’argent, dans l’optique d’une réduction des coûts, grâce à l’utilisation de carbonate de lithium fondant. Mais ces nouveaux matériaux présentent une aimantation à saturation aux alentours de 170 mT. Or, il a été montré que pour des applications plus hautes fréquences (bande Ku par exemple), il est indispensable d’augmenter l’aimantation de nos grenats. Une solution issue d’études précédentes permet d’obtenir des aimantations à saturation supérieures à 180 mT mais ce matériau n’est pas compatible avec l’utilisation de carbonate de lithium comme fondant (bonne densification à basse température de frittage mais apparition de pertes et diminution de l’aimantation à saturation due à l’apparition de phases parasites).
En d’autres termes, des solutions connues de l’art antérieur permettent de diminuer la température de cofrittage du matériau. D’autres solutions connues permettent d’augmenter l’aimantation à saturation du matériau. Mais ces solutions ne sont pas compatibles entre elles. L’art antérieur connu n’offre donc pas de solution pour obtenir un matériau ferrite de structure grenat à basse température de frittage et haute aimantation à saturation pour cofrittage avec une métallisation argent ou or.
Dans ce contexte, le Demandeur propose une autre solution passant par un nouveau matériau ferrite comprenant du lithium et frittant à moins de 920 °C tout en présentant une aimantation à saturation supérieure à 180 mT. Ce nouveau matériau ferrite peut être obtenu avantageusement à partir de l’ajout sur de la poudre calcinée (ou chamottée) de ferrite dit « cru » avant frittage de sel de lithium comme fondant. La phase fondante, ayant une température de fusion peu élevée, permet d’aider au frittage.
Le sel de lithium utilisé peut avantageusement être par exemple du carbonate de lithium, sa température de fusion étant de 723 °C.
Plus précisément la présente invention a pour objet un matériau ferrite de structure grenat caractérisé en ce qu’il répond à la formule chimique suivante : (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Sn h V i Co j Si k O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x, en % massique, compris entre 0,1 et 2 ; avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y ; -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+j) + 4 (h+k) + 5 i = 24±2γ 0 ≤ a ≤ 2,5 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 0,5 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 0 ≤ i ≤ 0,8 ; 0 ≤ j ≤ 0,5 ; 0 ≤ k ≤ 0,5.
L’invention a aussi pour objet un composant ou dispositif comprenant le matériau ferrite selon l’invention et des métallisations avantageusement en argent. Le composant ou dispositif peut être un circulateur, un isolateur, un commutateur (switch en dénomination anglaise) ou un déphaseur.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un matériau ferrite selon l’invention, ledit procédé comprenant : - la pesée de matières premières de type oxydes ou carbonates; - un premier broyage desdites matières premières ; - une étape de calcination (encore dénommée chamottage) desdites matières premières broyées à une température comprise entre 750°C et 850°C permettant d’obtenir une poudre de matériau ferrite cru ; - un second broyage de ladite poudre de matériau ferrite cru ; - l’ajout d’un fondant de sel de lithium pouvant être Li 2 CO 3 , Li 2 O, LiF ou LiCl, à ladite poudre de matériau ferrite cru.
Le matériau ferrite résultant de la poudre de matériau ferrite cru et du fondant de sel de lithium peut avantageusement être fritté à une température comprise entre 850°C et 920°C.
Selon des variantes du procédé de l’invention, le matériau cru étant Y 2,03 Ca 0, 25 Bi 0,67 Cu 0,05 Fe 4,7 Sn 0,3 O 12 , ou Y 1,98 Ca 0,3 Bi 0,67 Cu 0,05 Fe 4, 65 Sn 0, 3 0 O 12 - γ , on ajoute entre 0,2 et 0,75% massique de fondant de Li 2 CO 3, la température de frittage sur l’ensemble résultant étant de l’ordre de 850°C à 920°C.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un composant ou dispositif comportant plusieurs éléments dont un matériau ferrite selon l’invention, caractérisé en ce que : - on prépare ledit matériau ferrite selon le procédé de l’invention ; - on réalise une opération de frittage durant laquelle on solidarise ledit ferrite à au moins un desdits autres éléments dudit composant ou dispositif, ou à un précurseur (métal or ou argent, diélectrique à basse température de frittage, ferrite à basse température de frittage …) dudit élément par un procédé de cofrittage.
Dans le composant ou dispositif, l’un au moins des autres éléments est une couche de métal et avantageusement de l’argent.
Selon un mode de réalisation, l’oxyde de titane et de niobium ou l’oxyde de titane et de niobium capable d’être lithié est la seule matière active de l’anode. La présence d’un oxyde lithié de titane, tel que Li 4 Ti 5 O 12 , est néfaste à la durée de vie de l’élément, en raison de son interaction avec les composés fluorés du solvant de l’électrolyte. La présence d’un oxyde lithié de titane entraine une forte baisse de la capacité de l’élément dès les premiers cycles.
Deux autres avantages conférés par la présence de l’oxyde de titane et de niobium ou de l’oxyde de titane et de niobium capable d’être lithié sont une bonne stabilité thermique de l’anode en cas d’exposition de l’élément à une surchauffe ou à une surcharge et la possibilité de décharger l’élément sous un fort courant.
Mode de préparation d’une anode : L'anode est préparée de manière conventionnelle. Elle consiste en un support conducteur utilisé comme collecteur de courant revêtu sur au moins l’une de ses faces d'une couche d’une composition de matière active anodique. Cette composition de matière active anodique contient l’oxyde de titane et de niobium ou l’oxyde de titane et de niobium capable d’être lithié, comme matière active et généralement un liant et un matériau conducteur électronique.
Le collecteur de courant est de préférence un support conducteur bidimensionnel tel qu'un feuillard plein ou perforé, de préférence en aluminium ou en alliage à base d’aluminium. Éventuellement, le collecteur de courant peut aussi être un feuillard en cuivre ou en alliage à base de cuivre. Le collecteur de courant peut être revêtu sur l’une ou ses deux faces d’une couche de carbone. Le feuillard de l’anode a une épaisseur généralement comprise entre 6 et 30 µm.
Le liant a pour fonction de renforcer la cohésion entre les particules de matière active ainsi que d'améliorer l'adhérence du mélange au collecteur de courant. Le liant peut contenir un ou plusieurs des composés suivants : polyfluorure de vinylidène (PVDF) et ses copolymères, polytétrafluoroéthylène (PTFE) et ses copolymères, polyacrylonitrile (PAN), poly(méthyl)- ou (butyl)méthacrylate, polychlorure de vinyle (PVC), poly(vinyl formal), polyester, polyétheramides séquencés, polymères d'acide acrylique, acide méthacrylique, acrylamide, acide itaconique, acide sulfonique, élastomère et les composés cellulosiques. Le ou les élastomères pouvant être utilisés comme liant peuvent être choisis parmi le styrène-butadiène (SBR), le butadiène-acrylonitrile (NBR), le butadiène-acrylonitrile hydrogéné (HNBR), et un mélange de plusieurs de ceux-ci.
Le matériau conducteur électronique est généralement choisi parmi le graphite, le noir de carbone, le noir d'acétylène, la suie, le graphène, les nanotubes de carbones ou un mélange de ceux-ci. Il est utilisé en faible quantité, généralement 5 % ou moins par rapport à la somme des masses du mélange de matières actives, du ou des liant(s) et du matériau conducteur électronique. Le matériau conducteur électronique peut également se présenter sous la forme d’un revêtement de carbone autour des particules de matière active.
L’oxyde de titane et de niobium ou l’oxyde de titane et de niobium capable d’être lithié, est mélangé sous forme de poudre, généralement à un liant, et à un matériau conducteur électronique. Il peut aussi être mélangé à une autre matière active à condition que celle-ci ne soit pas un oxyde lithié de titane. De préférence, il n’y a pas d’autres matières actives anodiques que l’oxyde de titane et de niobium lithié et/ou l’oxyde de titane et de niobium capable d’être lithié. On obtient ensuite une encre en incorporant à ce mélange un solvant organique ou aqueux. Cette encre est déposée sur au moins une face du collecteur de courant. En faisant varier la quantité de solvant incorporée au mélange, on peut faire varier la viscosité de l’encre avant de la déposer sur le collecteur de courant. Le collecteur de courant enduit d’encre est séché puis laminé afin d’ajuster son épaisseur. Une anode est ainsi obtenue.
Une composition typique d’anode, après évaporation du solvant contenu dans l’encre, est : - de 75 à 96 % en masse de matière active anodique, de préférence de 80 à 85 % ; - de 2 à 15 % en masse de liant(s), de préférence 5 % ; - de 2 à 10 % en masse de composé conducteur électronique, de préférence 7,5 %.
Matière active cathodique : La cathode contient une ou plusieurs matière(s) active(s) cathodique(s) caractérisée(s) par un potentiel de fonctionnement en charge ou en décharge supérieur à 4,7 V par rapport au couple Li + /Li. Cette caractéristique est une caractéristique intrinsèque de la matière active et peut être aisément mesurée par des essais de routine pour un homme du métier. Pour ce faire, l’homme du métier réalise un élément électrochimique comprenant une première électrode constituée de lithium métallique et une seconde électrode comprenant la matière active dont on veut déterminer le potentiel par rapport au couple électrochimique Li + /Li. Ces deux électrodes sont séparées par une membrane microporeuse en polyoléfine, typiquement en polyéthylène, et/ou en polypropylène imprégné d’électrolyte, pouvant être : i) soit un mélange de 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-méthoxypropane (HFMP) et/ou de 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-(fluorométhoxy)propane (HFMFP), de monofluorocarbonate d’éthylène (F1EC) et de carbonate de 2,2,2-trifluoroéthyle méthyle (F3EMC), ii) soit un mélange de 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-méthoxypropane (HFMP) et/ou de 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-(fluorométhoxy)propane (HFMFP), de monofluorocarbonate d’éthylène (F1EC) et d’acétate de 2,2,2-trifluoroéthyle (F3EA) , dans lequel est dissous du LiPF 6 à une concentration de 1 mol.L -1 . La mesure de potentiel est réalisée à 25°C. Des matières actives présentant un potentiel de fonctionnement supérieur à 4,7 V par rapport au potentiel du couple électrochimique Li + /Li sont également décrites dans la littérature.
On peut citer comme composés présentant un potentiel de fonctionnement en charge ou en décharge supérieur à 4,7 V par rapport à Li + /Li les exemples suivants : i) les composés de formule Li x Mn 2-y-z M' y M'' z O 4 (LMO) de la famille des spinelles, où M' et M" sont choisis dans le groupe consistant en B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb et Mo ; M' et M" étant différents l’un de l’autre, et 1≤x≤1,4 ; 0≤y≤0,6 ; 0≤z≤0,2 avec 0 ii) les composés de formule Li x M 1-y-z M' y M'' z PO 4 (LMP), où M est Ni ou Co ; M, M' et M" étant différents les uns des autres ; M’ et M’’ étant choisis dans le groupe consistant en B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Fe, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb et Mo, avec 0,8≤x≤1,2 ; 0,5≤1-y-z≤1 ; 0≤y≤0,5 ; 0≤z≤0,2 ; iii) les composés de formule Li 1+x M 1-x O 2-y F y de structure cristalline cubique où M représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Na, K, Mg, Ca, B, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Ag, Sn, Sb, Ta, W, Bi, La, Pr, Eu, Nd et Sm et où 0 ≤ x ≤ 0,5 et 0 ≤ y ≤ 1.
La matière active cathodique fonctionnant à un potentiel supérieur à 4,7 V par rapport au couple Li + /Li peut être mélangée à un phosphate lithié de formule : Li x Mn 1-y-z Fe y M z PO 4 où 0,8≤x≤1,2 ; 0≤1-y-z<1 ; 0<y≤1 ; 0≤z≤0,2 et M est choisi dans le groupe constitué de B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb et Mo. Le plateau de tension à 4,7 V attribuable à la matière active cathodique fonctionnant à un potentiel supérieur à 4,7 V reste visible sur les courbes de charge/décharge de l’élément, même en présence de ce phosphate lithié.
Ne présentent pas un potentiel de fonctionnement supérieur à 4,7 V par rapport au potentiel du couple électrochimique Li + /Li les composés de type Li x Co 1-y M y O 2 typiquement LiCoO 2 , Li x Ni 1-y M y O 2 typiquement LiNiO 2 , Li x Mn 1-y M y O 2 typiquement LiMnO 2 , avec 0,8≤x≤1,4 ; 0≤y≤0,5, Li x Ni 1 - y - z Co y Mn z O 2 (matériaux dits NMC), avec 0,8≤x≤1,4 ; 0 x Ni 1-y -z Co y Al z O 2 (matériaux dits NCA), avec 0,8≤x≤1,4 ; 0 2 O 4 et ceux du type Li x Fe 1-y M y PO 4 où 0,8≤x≤1,2 ; 0≤y≤0,5 (typiquement LiFePO 4 ). (M représente un élément substituant de l’élément de transition). La demanderesse a constaté que l’association d’oxydes lamellaires de type NMC et NCA avec la composition de solvant selon l’invention ne donnait pas de bons résultats si l’élément est utilisé en cyclage à un courant de décharge est trop élevé, par exemple supérieur ou égal à D/5. Sans vouloir être lié par la théorie, la demanderesse est d’avis que ceci peut s’expliquer par une cinétique trop lente d’insertion du lithium dans l’oxyde lamellaire lors de la décharge. Au contraire, les composés de formule L ix Mn 2-y-z M' y M'' z O 4 (LMO) de la famille des spinelles associés à la composition de solvants selon l’invention permettent d’obtenir de bonnes performances en cyclage de l’élément, pour un régime élevé de décharge.
En associant une anode dont la couche de passivation présente une structure favorable à une durée de vie élevée de l’élément à une cathode dont la matière active permet des décharges à fort régime, il est possible d’obtenir un élément présentant une bonne durée de vie en cyclage, et ce même pour un régime élevé de décharge. L’électrolyte de l’élément conserve ses propriétés d’ininflammabilité en raison de la présence du solvant fluoré.
Un autre avantage conféré par la présence d’un oxyde lithié de manganèse et de nickel de type spinelle dans la cathode est une bonne stabilité thermique de la cathode en cas d’exposition de l’élément à une surchauffe ou à une surcharge, supérieure à celle d’un élément dont la matière active cathodique serait à base d’un oxyde lamellaire de type NMC et NCA.
Autrement dit, on effectue un massage de ladite région 2, la région et/ou le film étant préalablement humidifié avec une composition aqueuse 6, pour solubiliser le film et former un produit cosmétique ou dermocosmétique, avantageusement un masque 4.
La composition aqueuse peut faire partie ou non d’un kit.
Le film 1 peut être préalablement humidifié selon deux modes de réalisation différents.
Selon un premier mode de réalisation, préalablement à l’application du film sur la région 2 déterminée de la peau selon l’étape a), on humidifie ladite région par application de la composition aqueuse. Cette étape est légendée a 0 ) sur la . Sur cette même figure, la composition aqueuse 6 est schématisée par une goutte d’eau. Ainsi, le film 1 est humidifié par contact avec la composition aqueuse 6, lors de son application sur la peau selon l’étape a).
Selon un deuxième mode de réalisation, préalablement au massage de la région 2 déterminée de la peau selon l’étape b), on humidifie le film 1 appliqué sur ladite région par application de la composition aqueuse 6. Le film est donc d’abord appliqué sur la région déterminée de la peau, puis humidifié par application de la composition aqueuse sur celui-ci. Cette étape, qui se situe entre les étapes a) et b), n’est pas illustrée sur la .
Ces deux modes de réalisation peuvent être combinés, afin d’humidifier le film plusieurs fois.
Le procédé peut en outre comprendre, postérieurement à l’étape b) de massage, une étape c) d’humidification du masque 4 cosmétique par application d’une composition aqueuse, identique ou différente de la composition aqueuse 6 décrite précédemment, et une étape d) de massage du masque 4 humidifié pour étaler celui-ci sur une surface 7 supérieure à celle de la région 2 déterminée de la peau.
De préférence, l’étape c) d’humidification du masque est réalisée au moins 10 minutes après l’étape b) de massage, de préférence 15 minutes après. Cette étape est légendée c 0 ) sur la . Ceci permet de s’assurer que le masque a bien séché et pénétré avant de le réhumidifier.
Exemples de réalisation de l’invention On prépare plusieurs compositions cosmétiques C1 à C5 en mélangeant les constituants correspondants. Les compositions C1 à C5 sont détaillées dans les tableaux 1 à 5 ci-après.
Les compositions C1 à C5 sont données « hors eau », c’est-à-dire que les concentrations des constituants sont données relativement au film obtenu en fin de procédé, en considérant que ce dernier est parfaitement sec, c’est-à-dire dépourvu d’eau. Toutefois et en pratique, le film obtenu après séchage contient encore de l’eau.
Les différents constituants sont d’abord mis en solution et/ou dispersés dans l’eau.
On prélève un échantillon 8 de chacune des solutions ou dispersions que l’on applique sur du papier 9. Le résultat est illustré sur la photographie de la .
On met les échantillons à sécher dans une étuve. Le séchage est réalisé à une température comprise entre 30°C et 90°C, pour une durée d’au moins 3 heures.
Pour chaque échantillon, on obtient après séchage un film 1 hydrosoluble tel qu’illustré sur la photographie de la .