INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le procédé cosmétique non thérapeutique peut permettre d’améliorer l’aspect de la peau, et/ou d’améliorer l’hydratation de la peau, du cuir chevelu et/ou des muqueuses, et/ou peut avoir une action anti-âge de la peau, et/ou permettre de lutter et prévenir les effets de la pollution sur la peau, le cuir chevelu et/ou les muqueuses.
Dans le cadre des procédés cosmétiques selon l’invention, l’utilisation s’entend d’une utilisation non-thérapeutique, par exemple pour le traitement des peaux normales. Dans la présente, on entend par « peaux normales », des peaux ne présentant pas un état pathologique.
L’interface 32 délimite ici au moins une rainure 34 adaptée pour recevoir une portion de l’équipement, ici un bord haut de l’équipement 14.
L’au moins une rainure 34 s’étend, par exemple, parallèlement au bord formé par l’extrémité externe 30.
La ou chaque rainure 34 présente un fond.
Dans l’exemple représenté, la ou chaque rainure 34 est orientée vers le bas, c’est-à-dire que le fond de la rainure 34 forme la partie supérieure de ladite rainure 34.
Dans le cas d’une pluralité de rainures 34, celles-ci s’étendent, par exemple, sensiblement dans un même plan. Elles sont, par exemple, alignées dans leur direction d’extension.
L’interface 32 comprend ici en outre une avancée 36.
L’avancée 36 s’étend au-delà de l’au moins une rainure 34 selon la direction d’extension principale D du crochet 16 à l’opposé de la partie interne 22.
L’avancée 36 délimite l’extrémité externe 30 du crochet 16.
Le crochet 16 est déplaçable entre une position rentrée visible sur la , une position déployée visible sur la et, dans un mode de réalisation avantageux, une position enclenchée visible sur la .
Plus particulièrement, le crochet 16 est déplaçable d’une part entre la position rentrée et la position déployée, c’est-à-dire de la position rentrée à la position déployée et inversement, et, d’autre part, dans le mode de réalisation avantageux, entre la position déployée et la position enclenchée, c’est-à-dire de la position déployée à la position enclenchée et inversement.
Le déplacement réalisé par le crochet 16 entre la position rentrée et la position déployée est une translation selon une direction de translation X, plus particulièrement par rapport à l’élément de garnissage 12 dans lequel le dispositif de retenue 10 est prévu pour être agencé.
On définit les termes « avant » et « arrière » selon la direction de translation X, le crochet 16 se déplaçant vers l’avant en passant de la position rentrée à la position déployée et vers l’arrière de la position déployée à la position rentrée.
Le crochet 16 se déplace en direction de son extrémité externe 30 en passant de la position rentrée à la position déployée.
L’extrémité interne 28 du crochet 16 est plus en arrière par rapport à l’extrémité externe 30 du crochet 16.
Le crochet 16 dans la position déployée s’étend plus à l’extérieur du volume intérieur de l’élément de garnissage 12 par rapport au crochet 16 dans la position rentrée. En particulier, la portion intermédiaire 26 s’étend à l’extérieur du volume intérieur de l’élément de garnissage 12 dans la position déployée et à l’intérieur du volume intérieur de l’élément de garnissage 12 dans la position rentrée.
La direction de translation X est, par exemple, perpendiculaire au bord formé par l’extrémité externe 30.
Selon une autre caractéristique, le procédé utilise un premier jeu de paramètres pour déposer les premiers fils, permettant d’obtenir une cadence de production élevée, ainsi qu’un deuxième jeu de paramètres, différent du premier, pour déposer les deuxièmes fils.
Selon une autre caractéristique, le procédé comprend plusieurs étapes de réalisation d’une couche de premiers fils, lors de chacune desquelles des premiers fils sont juxtaposés les uns à côté des autres, ainsi que plusieurs étapes de pose des deuxièmes fils, une étape après chaque étape de réalisation d’une couche de premiers fils, lors de chacune desquelles au moins un deuxième fil est posé à chacune des extrémités de la couche de premiers fils juste réalisée.
Selon une autre caractéristique, le procédé comprend une première étape de réalisation d’un empilage de couches de premiers fils lors de laquelle toutes les couches de la zone principale sont réalisées puis, pour chacune des zones périphériques, une étape de pose des deuxièmes fils.
Selon une autre caractéristique, la pièce est orientée d’une première manière lors de la première étape de réalisation de l’empilage des couches de premiers fils de la zone principale. A l’issue de cette première étape, la pièce est pivotée de manière à ce que la face latérale à recouvrir de deuxièmes fils soit sensiblement horizontale et orientée vers le haut lors d’une première étape de pose des deuxièmes fils d’une première zone périphérique. A l’issue de cette première étape de pose des deuxièmes fils de la première zone périphérique, la pièce est pivotée de manière à ce que la face latérale à recouvrir de deuxièmes fils soit sensiblement horizontale et orientée vers le haut lors d’une deuxième étape de pose des deuxièmes fils d’une deuxième zone périphérique.
L’invention a également pour objet une pièce obtenue à partir du procédé de fabrication additive selon l’une des caractéristiques précédentes.
est une vue en perspective d’une pièce obtenue par un procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe schématique d’une pièce obtenue par un procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur, et
est une coupe schématique d’une pièce obtenue par un procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Comme illustré sur la , un procédé de fabrication additive par dépôt de matière sous énergie focalisée permet d’obtenir une pièce 20 en empilant des couches de matière 22 obtenues par fusion de fils 24 juxtaposés grâce à une source d’énergie focalisée.
Selon un mode opératoire, la source d’énergie focalisée génère un faisceau d’énergie présentant un point d’impact dans une zone d’impact située sur un substrat et au niveau de laquelle est apportée la matière sous la forme d’au moins un fil 24. Généralement, la zone d’impact est située dans une atmosphère contrôlée présentant au moins une caractéristique contrôlée parmi la composition gazeuse, la cinématique des gaz, la pression ou la température par exemple.
Le substrat peut être un support 26 ou une couche de matière 22 déjà déposée de la pièce 20.
Le faisceau d’énergie peut être un faisceau laser, un faisceau d’électrons, un faisceau plasma ou autres.
Un dispositif de fabrication pour la mise en œuvre du procédé de fabrication comprend, en plus de la source d’énergie focalisée, un système d’alimentation de matière configuré pour alimenter la zone d’impact en fil, un système de gestion d’atmosphère configuré pour gérer au moins une caractéristique de l’atmosphère contrôlée, au moins un système de déplacement configuré pour déplacer le substrat, la source d’énergie focalisée et/ou le système d’alimentation de matière ainsi qu’un système de commande configuré pour contrôler la source d’énergie focalisée, le système d’alimentation de matière, le système de gestion d’atmosphère et chaque système de déplacement.
Lors du procédé de fabrication, un grand nombre de paramètres doivent être contrôlés et commandés pour que la couche de matière 22 déposée présente au moins une caractéristique attendue. Certains paramètres contrôlés et commandés sont relatifs à la source d’énergie focalisée, au faisceau d’énergie, au système de déplacement supportant la source d’énergie focalisée, à la matière, au système d’alimentation de matière, au système de déplacement supportant le système d’alimentation de matière ainsi qu’au système de gestion d’atmosphère. Cette liste de paramètres à contrôler n’est pas exhaustive.
Lors de la fabrication de la pièce 20, une première couche de matière 22 est positionnée sur une surface S26 du support 26. Pour une même couche de matière 22, les fils 24 sont décalés selon une première direction D1, parallèle à la surface S26 du support 26. Les couches de matière 22 sont superposées les unes sur les autres selon une deuxième direction D2, perpendiculaire à la première direction D1, correspondant à la direction d’empilage des couches de matière 22. Tous les fils 24 sont déposés en suivant un profil de pose. Selon une configuration, le profil de pose est rectiligne et orienté selon une troisième direction dite direction longitudinale. Un plan transversal correspond à un plan perpendiculaire à la direction longitudinale.
Le réservoir 2 présente une paroi 21 pourvu 2 d’un orifice 22 dédié au passage d’une partie du dispositif 1 de remplissage, cet orifice 22 s’étendant entre une face interne 23 et une face externe 24 de la paroi 21. A titre d’exemple, la paroi 21 est une paroi basse du réservoir 2.
En référence à la , le robinet 3 comprend : - un corps 31 principal destiné à s’étendre en hauteur à l’intérieur du réservoir 2, selon un axe A d’extension ; - une extrémité de raccordement 32 dédiée à s’étendre à l’extérieur du réservoir 2.
En fonctionnement, le flotteur 41, qui flotte à la surface de l’eau contenu dans le réservoir 2, se déplace le long du corps 31 principal et entraîne la tige 42 qui commande les moyens d’ouverture/fermeture 33 de circulation d’eau pour autoriser l’eau à pénétrer dans le réservoir par les moyens de distribution 34 jusqu’à ce qu’un niveau maximum soit atteint. Lorsque le niveau maximum d’eau dans le réservoir 3 est atteint le flotteur 41 provoque, via la tige 42, le déplacement des moyens d’ouverture/fermeture 33 de circulation d’eau et donc l’arrêt du remplissage du réservoir 2.
Selon le principe de l’invention, le corps 31 principal est télescopique et comprend une première partie 311 et une deuxième partie 312 mobiles en hauteur l’une par rapport à l’autre.
Plus précisément, la deuxième partie 312 est montée mobile à l’intérieur de la première partie 311.
Autrement dit, et tel que cela est visible sur les figures 5 et 6, la deuxième partie 312 du corps 31 principal présente une partie tubulaire mâle 3121 et la première partie 311 du corps 31 principal présente une partie tubulaire femelle 3112 apte à coulisser le long d’une zone de mobilité sur la partie tubulaire mâle 3121.
En d’autres termes, la partie tubulaire mâle 3121 et la partie tubulaire femelle 3112 sont télescopiques l’une par rapport à l’autre et la partie tubulaire mâle 3121 est insérée à l’intérieur de la partie tubulaire femelle 3112.
Le corps 31 principal du robinet 3 est ainsi mobile entre une grande hauteur illustrée sur la et une petite hauteur illustrée sur la .
Tel qu’on le voit sur les figures 1 et 2, la deuxième partie 312 porte les moyens de distribution 34 d’eau et les moyens d’ouverture/fermeture 33 de circulation d’eau.
En référence à la vue éclatée de la , le dispositif 1 de remplissage, et plus précisément le robinet 3 comprend un joint d’étanchéité annulaire 5 assurant l’étanchéité entre la première partie 311 et la deuxième partie 312 du robinet 3.
Selon une réalisation de l'invention, ledit siège comporte en outre une structure de dossier montée rotative par rapport à la structure d'assise.
L'invention a également pour objet un avion comportant au moins un siège tel que précédemment défini.
La est une vue en perspective d'un siège d'avion selon la présente invention;
Les figures 2a et 2b sont des vues en perspective illustrant la position de la structure d'assise du siège d'avion selon l'invention respectivement lorsque le siège se trouve dans une position relevée et dans une position de confort;
La est une vue en perspective détaillée d'une attache de ceinture et d'un support d'attache d'un siège d'avion selon l'invention;
Les figures 4a et 4b sont des vues illustrant un positionnement de l'attache de ceinture et du support d'attache respectivement lorsque le siège se trouve dans une position relevée et dans une position de confort;
La est une vue en perspective éclatée de la liaison entre l'attache de ceinture et le support d'attache du siège d'avion selon l'invention;
La est une vue en perspective éclatée de la liaison entre le support d'attache et la structure d'assise du siège d'avion selon l'invention;
La est une vue en perspective détaillée d'une glissière disposée entre un élément de guidage et la structure d'assise du siège d'avion selon la présente invention;
La est une vue en perspective éclatée de la liaison entre un support et un guide d'une glissière du siège selon la présente invention.
Les éléments identiques, similaires ou analogues conservent la même référence d'une figure à l'autre. Par ailleurs, les termes d'orientation du type "avant", "arrière", "horizontal", ou "vertical" sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait un utilisateur assis sur un siège selon l'invention installé à l'intérieur d'une cabine d'avion.
La montre un siège 10 de classe économique de type premium comportant une structure basse 11 destinée à être fixée sur des rails d'une cabine avion. A cet effet, la structure basse 11 comporte des pieds 12 fixés à une poutre supérieure 14 et à une poutre inférieure 15. Les pieds 12 sont munis d'attaches 16 destinées à coopérer avec des rails montés sur un plancher de la cabine d'avion.
Le siège 10 comporte au moins une assise 17 et au moins un dossier 19 monté rotatif par rapport à l'assise 17. Le siège 10 pourra comporter plusieurs assises 17 et plusieurs dossiers 19 de façon à définir plusieurs places. Le siège 10 est apte à prendre notamment une position relevée dite position TTL (pour "Taxi-Take Off-Landing" en anglais) qui est utilisée lors des phases de stationnement, de décollage, et d'atterrissage de l'avion. Le siège 10 est également apte à prendre une position de confort dans laquelle l'assise 17 est avancée par rapport à la structure basse 11 et inclinée d'un angle par rapport à un plan horizontal parallèle au plancher de l'aéronef, et le dossier est incliné d'un angle par rapport à un plan vertical. Dans un exemple de réalisation, l'angle d'inclinaison de l'assise 17 est compris entre 10 et 20 degrés; tandis que l'angle d'inclinaison du dossier est compris entre 30 et 60 degrés et vaut de préférence de l'ordre de 45 degrés.
Un actionneur motorisé 20 permet de faire passer le siège 10 de façon automatique d'une position extrême à une autre. Le siège 10 pourra occuper des positions intermédiaires entre la position relevée et la position de confort.
Plus précisément, l'assise 17 comporte une structure d'assise 22 comprenant deux longerons 23 et deux traverses d'extrémité 24 assurant une liaison mécanique entre les longerons 23, tel que cela est montré sur la . La structure d'assise 22 pourra être recouverte d'une feuille de tôle sur laquelle est disposé un coussin d'assise (non représenté). Le coussin d'assise est fixé de façon amovible sur la structure d'assise 22 par exemple au moyen d'un dispositif à crochets et boucles de type Velcro (marque déposée).
On obtient pour un point image les coordonnés cartésiennes suivantes :
Appliqué au point remarquable Pr, on commence par isoler la deuxième équation, dont seul la coordonnée Z n'est pas connue car on sait que Yr=Hr. On a donc :
On peut alors déterminer la coordonnée Xr via la première équation :
Selon la sous étape de calcul 102, le calculateur 20 calcule la profondeur absolue wa du point image remarquable pr à partir des coordonnées réelles (Xr, Yr, Zr) estimées du point remarquable Pr et des paramètres de calibration (f, θ, c).
La profondeur absolue wa est calculée selon la formule ci-dessous, établie selon des transformations géométriques du repère terrestre comprenant une translation pour mettre l'origine au niveau du dispositif de prise de vue, et une rotation pour s’aligner avec l'axe optique A du dispositif de prise de vue 10: .
Selon une étape de détermination 120, le calculateur détermine les coordonnées réelles (X, Y, Z) du point d’intérêt P dans l’environnement réel du dispositif de prise de vue 10, à partir du triplet de composantes (x, y, w) du point image p correspondant au point d’intérêt P et de la profondeur absolue wa.
En particulier, l’étape de détermination 120 comprend une sous étape de transformation 103 et une sous étape de détermination 104.
Selon la sous étape de transformation 103, le calculateur 20 transforme le triplet de composantes (x, y, w) du point image p correspondant au point d’intérêt P, en un triplet de composantes absolues (x’, y’, w’) à partir de la profondeur absolue wa.
Le triplet de composantes absolues (x’, y’, w’) est déterminé par les formules suivantes : x’ = x, y’ = y, .
Selon la sous étape de détermination 104, le calculateur détermine les coordonnées réelles (X, Y, Z) du point d’intérêt P dans l’environnement réel du dispositif de prise de vue, à partir du triplet de composantes absolues (x’, y’, w’) et des paramètres de calibration (f, θ, c).
Les coordonnées réelles (X, Y, Z) du point d’intérêt (P) sont déterminées comme suit :
Ces équations sont le fruit de deux étapes : une première étape qui multiplie les termes x’ et y’ par le quotient w’/f afin de convertir les pixels en distances réelles, puis une seconde étape qui correspond à une transformation inverse de celle mentionnée lors du calcul de la profondeur absolue wa.
Les unités relatives aux équations ci-dessus sont les suivantes : - la hauteur prédéfinie Hr du point remarquable Pr est en centimètres, - la distance focale f du dispositif de prise de vue 10 est en pixels, - l’angle θ du dispositif de prise de vue 10 est en radians, - la hauteur c du dispositif de prise de vue 10 est en centimètres, - les coordonnées bidimensionnelles pixeliques (x, y), (x’, y’), (xr, yr) d’un triplet de composantes d’un point image p, pr sont en pixels, - les profondeurs relatives w, wr et absolue wa, sont en centimètres, - les coordonnées réelles (X, Y, Z), (Xr, Yr, Zr) du point d’intérêt P et du point remarquable Pr sont en centimètres.
Le procédé de l’invention permet de calculer les coordonnées réelles de points relatifs à des éléments d’intérêt E pris en image par un dispositif de prise de vue.
Cela permet par exemple d’estimer des distances entre des éléments d’intérêt et d’en déduire des informations sur des interactions entre des personnes ou des distances entre des personnes et des objets tels que des véhicules ou encore des distances entre objets tels que des véhicules. Il est ainsi possible avec un tel procédé de vérifier le respect d’une distanciation sociale entre personnes ou d’analyser des situations de proximité dangereuse entre plusieurs éléments d’intérêts.
Procédé de détermination de l’orientation relative de deux véhicules La présente divulgation concerne un procédé de détermination de l’orientation relative de deux véhicules équipés de caméras. Elle trouve des applications avantageuses dans des fonctionnalités d’assistance à la conduite telle que la prévision ou l’estimation de trajectoire de véhicules tiers, la détection de collision, ou le groupement de véhicules par pelotons ou convois.
la illustre une partie de la roue freinée de la , cette ne montrant qu’un seul disque de rotor et qu’un seul disque de stator, les autres disques étant omis sur cette figure pour mieux visualiser les liaisons entre tenons et barres de couple via des cames rotatives ;
la illustre une zone de liaison entre une barre de couple de la seconde pluralité de barres de couple et une portion d’un disque de stator de la roue freinée de la observés suivant une direction DA ;
la illustre une zone de liaison entre une barre de couple de la première pluralité de barres de couple et une portion d’un disque de rotor de la roue freinée de la observés suivant une direction DB ;
la illustre un disque de rotor de la roue freinée selon l’invention et la première pluralité de barres de couple ;
la illustre un disque de rotor de la roue freinée selon l’invention ;
la illustre une came rotative de la première pluralité de cames alors que la roue freinée selon l’invention est en configuration de repos et ne transmet aucun couple de freinage ;
la illustre la came rotative de la lors d’un premier instant du freinage (la came rotative commence à pivoter sous l’effet du coulissement relatif du disque de rotor le long de la barre de couple, la came transmettant un premier effort du disque de rotor vers la barre de couple) ;
la illustre la came rotative de la lors d’un deuxième instant du freinage avec un deuxième effort transmis via la came qui est supérieur audit premier effort ;
la illustre la came rotative de la à un troisième instant du freinage avec un troisième effort transmis via la came qui est supérieur audit deuxième effort ;
la illustre la came rotative de la à un quatrième instant du freinage où le couple de freinage est maximum, l’effort transmis via la came étant dès lors supérieur audit troisième effort et la came étant dans sa position de pivotement maximum, cet angle maximum étant déterminé par le profil de la came ;
la illustre une came rotative de la première pluralité de cames ;
la illustre la position relative d’un disque de rotor par rapport à la première pluralité de barres de couple de la roue freinée selon l’invention, alors qu’aucun couple de freinage n’est transmis, un jeu résiduel minimum J1 existant entre une des barres de couple et une face arrière d’un tenon du disque de rotor ;
la illustre le disque et les barres de la alors qu’un couple de freinage maximum Cmax appliqué sur la jante est transmis via les cames rotatives (un couple inverse -Cmax étant transmis vers le tube de couple), le jeu J5 existant entre la barre de couple et la face arrière du tenon étant ici maximum et par conséquent supérieur à J1 ;
la illustre un disque de stator de la roue freinée selon l’invention et la seconde pluralité de barres de couple ;
la illustre un disque de stator de la roue freinée selon l’invention ;
la illustre une came rotative de la seconde pluralité de cames alors que la roue freinée selon l’invention est en configuration de repos et ne transmet aucun couple de freinage ;
Une vitesse d’avance du filament dans un bain de trempe peut être comprise entre 7 m/min et 10 m/min.
Une durée de la trempe peut être comprise entre 2 secondes et 20 secondes.
Cette durée de trempe favorise la diminution du taux de cristallinité. En effet, plus le refroidissement sera rapide et moins le taux de cristallinité sera élevé.
Le filament peut avoir un diamètre compris entre 1,5 mm et 3 mm, préférablement entre 1,75 mm et 2,0 mm.
La bobine d’enroulage peut comprendre comme dimensions : un diamètre externe compris entre 60 mm et 160 mm, préférentiellement 130 mm et une hauteur comprise entre 20 mm et 80 mm, préférentiellement 52 mm.
Fig. 1 montre une imprimante utilisée dans un procédé FFF.
Fig. 2 montre un premier graphique illustrant des essais flexions trois points sur un filament à température ambiante et à 80°C, ce premier graphique étant aligné sur un second graphique illustrant un rayon de bobine en mm en fonction d’une déformation en %.
Fig. 3 montre une machine de fabrication additive avec un compartiment chauffé pour une bobine de filament.
Fig. 4 montre un logigramme représentant un procédé de fabrication d’une bobine de filament, selon l’invention.
Fig. 5 montre une ligne d’extrusion d’un filament A.
Fig. 6 montre une ligne d’extrusion d’un filament B.
Fig. 7 montre des essais flexions trois points sous forme d’un graphique ayant en ordonnée une contrainte de flexion en MPa et en abscisse une déformation.
Fig. 8 montre un exemple illustrant une souplesse du filament B.
Fig. 9 montre une analyse calorimétrique différentielle à balayage réalisée sur le filament B.
Fig. 10 montre une analyse calorimétrique différentielle à balayage réalisée sur un mélange de liant cristallin ou semi-cristallin et de poudre métallique ou céramique.
On obtient ainsi des billes de biomasse. Les billes sont séchées à température ambiante (20-25°C). Les billes peuvent ensuite être injectées dans un réacteur de gazéification à flux entrainé.
Production des billes à l’échelle industrielle :
Selon un autre exemple, on a préparé des « billes » de biomasse (<200 µm) en trois étapes sur une ligne pilote (figures 1 et 2):