INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention apporte une solution à ce problème au moyen d'un dispositif d'éclairage automobile comprenant un boîtier ; un module d'éclairage disposé à l'intérieur du boîtier, le module d'éclairage comprenant une connexion à rotule adaptée pour recevoir un connecteur d'actionneur de correcteur, le module d'éclairage définissant une direction de projection de lumière ; et un correcteur comprenant un moteur de correcteur et un actionneur de correcteur, dans lequel l'actionneur de correcteur comprend un connecteur configuré pour s'accoupler avec la connexion à rotule ; dans lequel le correcteur est disposé totalement à l'intérieur du boîtier et dans lequel l'actionneur du correcteur est disposé pour pousser la connexion à rotule dans une direction qui forme entre 150 et 210º par rapport à la direction de projection de la lumière.
La position du correcteur et l'orientation de la direction de poussée facilitent le processus d'assemblage et réduisent l'espace nécessaire au dispositif d'éclairage dans la partie arrière, qui est généralement critique. En outre, cela facilite également l'accès au correcteur dans le cas où il doit être réparé ou remplacé.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le module d'éclairage définit un plan avant, qui est perpendiculaire à la direction de projection de la lumière et qui est tangent au module d'éclairage dans la surface de sortie de la lumière du module d’éclairage; le module d'éclairage définit une zone éclairée, qui comprend tous les points qui reçoivent au moins un rayon lumineux du module d'éclairage ; et le correcteur est situé en dehors de la zone éclairée.
Une zone située à côté du module d'éclairage est généralement plus vide que l'arrière du dispositif d'éclairage. Le correcteur n'interfère pas avec la fonctionnalité lumineuse du module d'éclairage, puisqu'il se trouve en dehors du cône lumineux.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le moteur du correcteur est situé du même côté du plan avant que la zone éclairée.
Le plan avant définit deux moitiés : d'un côté, à savoir devant lorsqu’on considère le module d'éclairage en fonctionnement, du plan et de l'autre côté, à savoir derrière lorsqu’on considère le module d'éclairage en fonctionnement, du plan. Dans certains modes de réalisation particuliers, le moteur du correcteur est agencé dans la moitié avant du dispositif d'éclairage, mais en dehors du cône lumineux. Cet espace est généralement plus vide, et le correcteur peut agir sur le connecteur du correcteur depuis l'avant du boîtier.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le dispositif d'éclairage automobile comprend en outre un masque agencé pour couvrir le correcteur.
Le constructeur automobile ne souhaite généralement pas que le correcteur soit visible de l'extérieur du dispositif d'éclairage, c'est pourquoi un masque est une bonne option pour couvrir cette partie.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le boîtier comprend en outre un capot latéral permettant d'accéder au correcteur.
Comme le correcteur n'est pas situé dans la partie arrière du dispositif d'éclairage, il est facile de placer un capot dans un côté latéral du boîtier pour accéder au correcteur. En fait, étant donné que le correcteur est complètement à l'intérieur du volume du boîtier, ce capot peut être plat.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le dispositif d'éclairage automobile comprend en outre un support de correcteur fixé au boîtier, dans lequel le correcteur est fixé au support de correcteur.
Un support de correcteur séparé comprend tous les éléments nécessaires pour fixer le correcteur et ses composants. Ainsi, il est plus facile de concevoir et d'appliquer le moule du boîtier, puisqu'il n'est pas nécessaire de prévoir une portion de support spéciale pour le correcteur.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le support de correcteur comprend une portion de masque, qui est vue de l'extérieur du dispositif d'éclairage lorsque le dispositif d'éclairage est en fonctionnement.
Ce support peut contribuer avec une partie principale, fournissant une portion de masque pour couvrir le correcteur et les câbles internes du dispositif d'éclairage.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le support de correcteur comprend un guide de faisceau, configuré pour retenir et/ou guider un faisceau de fils.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tige d’entraînement s’étend à l’intérieure du tube d’aspiration. Une telle disposition de la tige d’entraînement permet d’éviter à cette dernière d’entrer en contact avec des obstacles lors des déplacements du robot de nettoyage autonome, et donc de préserver l’intégrité de la tige d’entraînement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tige d’entraînement est située à l’extérieure du tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tige d’entraînement s’étend au-dessus du tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tige d’entraînement comporte une première portion d’extrémité de tige et une deuxième portion d’extrémité de tige, la deuxième portion d’extrémité de tige étant fixée, par exemple par collage ou par vissage, à la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration. De façon avantageuse, la première portion d’extrémité de tige est fixée au corps principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième portion d’extrémité de tige est fixée à une paroi intérieure de la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration est configuré pour occuper une première configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration s’étend au-delà du corps principal, et avantageusement au-delà d’une partie avant du corps principal, d’une première distance de déploiement, et une deuxième configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale du tube d’aspiration s’étend au-delà du corps principal, et avantageusement au-delà de la partie avant du corps principal, d’une deuxième distance de déploiement supérieure à la première distance de déploiement.
En d’autres termes, le tube d’aspiration présente une longueur variable, et est configuré pour occuper une première configuration de tube dans laquelle le tube d’aspiration présente une première longueur de tube, et une deuxième configuration de tube dans laquelle le tube d’aspiration présente une deuxième longueur de tube supérieure à la première longueur de tube.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot de nettoyage autonome est configuré de telle sorte qu’un déplacement de la tige d’entraînement entre la configuration rétractée et la configuration déployée entraîne un changement de configuration du tube d’aspiration entre la première configuration de tube et la deuxième configuration de tube.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe longitudinal de tube est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de tige.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration est télescopique.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration est déformable en accordéon selon l’axe longitudinal de tube.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration est souple, et le robot de nettoyage autonome comporte un tambour d’enroulement autour duquel est destiné à être enroulé au moins en partie le tube d’aspiration. Selon un tel mode de réalisation de l’invention, le robot de nettoyage autonome est configuré de telle sorte qu’un déplacement de la tige d’entraînement de la configuration rétractée à la configuration déployée entraîne un déroulement du tube d’aspiration depuis le tambour d’enroulement et de telle sorte qu’un déplacement de la tige d’entraînement de la configuration déployée à la configuration rétractée entraîne un enroulement du tube d’aspiration autour du tambour d’enroulement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube d’aspiration présente une section transversale rectangulaire ou circulaire.
représente un organigramme d’un premier procédé d’équilibrage d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente un organigramme d’un deuxième procédé d’équilibrage d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente un organigramme du deuxième procédé d’équilibrage d’une machine tournante suivant un autre mode de réalisation de l’invention.
représente un organigramme d’un troisième procédé d’équilibrage d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente une image d’un chauffage effectué sur la machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention.
Aux figures 1, 2, 3, 6, 7, 8 et 9, la machine tournante 1 suivant l’invention comporte un stator 2 et un rotor 3 apte à tourner par rapport au stator 2 autour d’un axe 30 de rotation de ce rotor 3. Le stator peut comporter un ou plusieurs premiers bobinages électriques répartis autour de l’axe 30. Le stator 2 est considéré comme étant la partie fixe de la machine tournante 1 et peut comporter des éléments autres que les premiers bobinages électriques, tel qu’un bâti ou autres. Le rotor 3 comporte un arbre rotatif autour de l’axe 30 de rotation et peut comporter un ou plusieurs éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques, répartis autour de l’axe 30 et fixés à l’arbre. Le rotor 3 est guidé en rotation autour de son axe 30 par un ou plusieurs paliers 20 fixés au stator 2. Le rotor 3 peut avoir un ou plusieurs disques 21 fixés à l’arbre.
Dans un premier cas, la machine tournante 1 peut fonctionner en génératrice d’électricité, c’est-à-dire que le rotor 3 est apte à être fixé à une source de rotation mécanique, entraînant le rotor 3 en rotation autour de l’axe 30 pour générer du courant électrique dans les premiers bobinages électriques du stator 2. La rotation du rotor 3 induit un champ magnétique variable par ses éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques mis en rotation. Le champ magnétique variable induit aux bornes des premiers bobinages du stator 4 une tension électrique appelée force électromotrice. Le stator 4 comporte une ou plusieurs phases ayant chacune une ou plusieurs bornes de connexion avec l’extérieur, pour fournir vers l’extérieur le courant électrique produit dans les premiers bobinages électriques du stator 4 lorsque le rotor 3 est mis en rotation autour de l’axe 30. La machine tournante fonctionnant en génératrice d’électricité peut être utilisée dans une usine de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être par exemple une turbine pour une machine tournante génératrice 1 formée par un alternateur ou un turbo-alternateur. La source de rotation mécanique peut être un moteur électrique, c’est le cas d’un groupe motopompe primaire d’une centrale nucléaire de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être actionnée par une énergie hydraulique, par exemple dans une centrale hydraulique de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être une turbine à gaz de cycles combinés.
Dans un deuxième cas, la machine tournante 1 peut fonctionner en moteur, c’est-à-dire que le courant électrique variable envoyé depuis l’extérieur aux premiers bobinages électriques du stator 2 entraîne en rotation le rotor 3 autour de l’axe 30 par l’intermédiaire des éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques du rotor 3.
Sur le stator 2 est fixé un (ou plusieurs) capteur 4 de vibrations permettant de fournir des mesures de vibrations du rotor 3. Chaque capteur a une position déterminée sur le stator 2. Le ou les capteurs 4 permettent de mesurer les vibrations dans la direction radiale du rotor 3. Les capteurs 4 peuvent être répartis en différentes positions selon l’axe 30 de rotation et peuvent être alignés suivant une direction parallèle à l’axe 30 de rotation. Les capteurs 4 peuvent être répartis autour de l’axe 30 de rotation. Les vibrations mesurées peuvent être des déplacements, des vitesses ou des accélérations. Le capteur 4 de vibrations peut être un capteur de déplacements, un capteur d’accélération, un capteur de vitesse, ou autres. On note N le nombre de capteurs 4 de vibrations utilisés.
Le stator 2 comporte un (ou plusieurs) capteur 5 de position angulaire instantanée β en rotation du rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2. Ce capteur 5 de position angulaire β en rotation du rotor 3 peut mesurer le temps écoulé à partir d’une référence temporelle et peut utiliser la période T nécessaire au rotor 3 pour effectuer une rotation complète autour de l’axe 30, pour déterminer à chaque instant t la position angulaire instantanée β du rotor 2 à partir de l’écart entre cet instant et cette période T, la position angulaire β revenant par exemple à zéro à chaque période écoulée. Lorsque ce capteur 5 mesure la position angulaire du rotor, il est appelé multi-top-tour. Si le capteur 5 mesure uniquement les instants entre lesquels le rotor effectue une rotation complète, il est appelé « top-tour ». Le capteur 5 permet de faire le lien entre la phase des signaux de vibrations et la position angulaire du rotor 3. Le capteur 5 permet aussi de mesurer la période de rotation et par conséquent la vitesse de rotation du rotor.
Suivant l’invention, le stator 2 comporte une (ou plusieurs) tête 7 de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée θ (non nulle) de moins de 360° autour de l’axe 30 de rotation en face du rotor 3. La tête 7 de traitement thermique est située à une distance prédéterminée et non nulle de la circonférence 31 du rotor 3. La tête 7 de traitement thermique peut être à distance ou à côté du ou des paliers 20 ou de toute partie du stator 2 entourant le rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation. Le rotor 3 s’étend en longueur suivant l’axe 30 de rotation et peut avoir par exemple et d’une manière non limitative une longueur de plusieurs mètres. La tête 7 de traitement thermique est sans contact avec le rotor 3 et est apte à appliquer dans la plage angulaire θ déterminée un différentiel ΔT de température au rotor 3. La tête 7 de traitement thermique est configurée pour appliquer le différentiel ΔT de température (appelé point thermique) sur une partie PT de la circonférence 31 du rotor 3, située en face de plage angulaire déterminée θ au cours de la rotation du rotor 2 autour de l’axe 30, ainsi que représenté à titre d’exemple à la . La plage angulaire θ déterminée peut être relativement étroite. Suivant un mode de réalisation, la plage angulaire θ déterminée peut être inférieure ou égale à 90°, notamment inférieure ou égale à 45°, ou inférieure ou égale à 20°, ou inférieure ou égale à 5°, ou inférieure ou égale à 1°. La plage angulaire θ déterminée est supérieure à 0°, notamment supérieure ou égale à 0.1° ou à 0.5°.
La tête 7 de traitement thermique occupe une longueur déterminée L (non nulle) parallèlement à l’axe 30 de rotation en face du rotor 3 et est apte à appliquer dans la longueur déterminée L le différentiel ΔT de température au rotor 3 sans contact avec le rotor 3. La longueur déterminée L est supérieure à zéro et par exemple supérieure à 5 mm.
La machine 1 comporte un contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 par la tête 7 de traitement thermique. Le capteur 4 de vibrations, le capteur 5 de position angulaire et la tête 7 de traitement thermique sont reliés au contrôleur 6. Le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 est configuré pour régler au moins un instant T 1 d’activation du différentiel ΔT de température sans contact de la tête 7 de traitement thermique et/ou au moins une durée D d’activation du différentiel ΔT de température sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation et/ou une amplitude P c (amplitude P c de puissance du différentiel ΔT de température, qui est positive dans le cas d’un différentiel ΔT de température positif et qui est négative dans le cas d’un différentiel ΔT de température négatif) du différentiel ΔT de température de la tête 7 de traitement thermique en fonction au moins de la position angulaire instantanée β ayant été mesurée par le capteur 5 de position angulaire du rotor 3, de manière à ce que les vibrations du rotor 3, mesurées par le capteur 4 de vibrations, aient une amplitude A 2 inférieure à un seuil S prescrit. Ainsi, le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 peut commander par un signal impulsionnel de commande la tête 7 de traitement thermique. L’amplitude P c du différentiel ΔT de température peut être de forme impulsionnelle en fonction du temps t, ainsi qu’illustré à titre d’exemple à la . Dans ce qui suit, le différentiel ΔT de température peut être formé par une puissance positive (ou une ou plusieurs impulsion(s) de puissance positive) appliquée sans contact par la tête 7 de traitement thermique au rotor 3 ou par une puissance négative (ou une ou plusieurs impulsion(s) de puissance négative) prélevée du rotor 3 par la tête 7 de traitement thermique sans contact avec le rotor 3. Dans ce qui suit, le différentiel ΔT de température peut être formé par un flux d’énergie, qui est positif de la tête 7 de traitement thermique vers le rotor 3 dans le cas d’un différentiel ΔT de température positif ou qui est négatif de la tête 7 de traitement thermique vers le rotor 3 dans le cas d’un différentiel ΔT de température négatif. Le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 peut être ou comprendre un (ou plusieurs) calculateur, un (ou plusieurs) ordinateur, un (ou plusieurs) processeur, un (ou plusieurs) microprocesseurs, un (ou plusieurs) microcontrôleur, un (ou plusieurs) actionneur, une (ou plusieurs) mémoire permanente, une (ou plusieurs) mémoire non permanente, un (ou plusieurs) programme d’ordinateur.
Ainsi, la tête 7 de traitement thermique permet de générer ou créer le différentiel ΔT de température d’une manière différentiée selon la position angulaire instantanée β du rotor 3 autour de l’axe 30 lors de la rotation du rotor 3. Le contrôleur 6 d’équilibrage utilise les mesures vibratoires du capteur 4, ainsi que la position angulaire β du rotor pour déterminer l’instant T 1 d’activation et la durée D de l’activation de la tête 7 de traitement thermique. L’activation de la tête 7 de traitement thermique se fait sur une durée D permettant de traiter thermiquement une partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 de sorte à créer une zone de température différente du reste de la circonférence 31 du rotor 3. Par exemple, le contrôleur 6 et la tête 7 permettent de créer le différentiel ΔT de température le long d’une ligne circonférentielle en une cote donnée de l’axe 30 de rotation du rotor 3.
Suivant un mode de réalisation, le contrôleur 6 d’équilibrage permet de régler la durée D d’activation du différentiel ΔT de température vers le rotor 3 au cours de chaque période T de rotation du rotor 3 autour de l’axe 30. La tête 7 commandée par le contrôleur applique donc dans la plage angulaire déterminée θ et pendant la durée D d’activation le différentiel ΔT de température à la circonférence 31 du rotor 3. Le contrôleur 7 commande donc la tête 7 de traitement thermique pour appliquer le différentiel ΔT de température sur une zone localisée PT de la circonférence 31 du rotor 3. Le contrôleur 6, à partir de l’analyse des vibrations enregistrées par le ou les capteurs 4 de vibrations, calcule la puissance du différentiel de température (son amplitude P c ), sa durée D, ainsi que le secteur angulaire ANG du rotor 3 où le différentiel ΔT de température est à appliquer.
Par exemple, ainsi qu’illustré à la , la durée D d’activation de l’amplitude P c non nulle du différentiel ΔT de température sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation est inférieure à la période T de rotation du rotor 3 pour effectuer un tour de 360° autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2. La montre l’amplitude A du traitement thermique envoyé par la tête 7 en ordonnées en fonction du temps t en abscisses. Ainsi, dans l’exemple de la , la durée D d’activation du différentiel ΔT de température sans contact de la tête 7 de traitement thermique à l’amplitude P c non nulle à partir de l’instant T 1 d’activation est suivie ou précédée lors de la période T de rotation d’une durée I d’inactivation de la tête 7 pour ne pas appliquer de différentiel ΔT de température au rotor 3 à l’amplitude zéro ou d’une durée I d’application d’un deuxième différentiel ΔT 2 de température ayant une amplitude inférieure à l’amplitude P c de durée D. Le contrôleur 6 d’équilibrage peut être configuré pour effectuer une modulation par largeur d’impulsions du différentiel ΔT de température.
État de la technique La filtration d’effluents contaminés, lors du démantèlement d’installations nucléaires par exemple, induit la concentration de fortes activités radiologiques dans les cartouches des systèmes de filtrations de liquides.
Un autre inconvénient des systèmes existants est qu’ils ne permettent pas de visualiser en temps réel l’activité radiologique par radioélément. En conséquence de ces deux points, des incompatibilités liées aux gestions futures des cartouches devenues déchets peuvent être constatées a posteriori. Si bien que des risques liés à la manipulation de ces cartouches peuvent avoir été encourus. Les opérateurs peuvent être fortement exposés aux radiations ionisantes lors des interventions de maintenance et de changement de filtre.
Par ailleurs, il est difficile d’amener les systèmes de filtration sur des chantiers qui ne sont pas prévus pour accueillir des systèmes de filtration classiques lourds et encombrants, les cartouches résultantes étant souvent incompatibles avec les spécifications d’acceptation des déchets des filières déchet (activité trop élevée, présence d’eau, cartouche irradiante, problématique de radiolyse…).
Bien que des systèmes automatiques et monitorés existent, ils sont souvent à poste fixe et ne permettent donc pas de s’affranchir ou de maîtriser les problèmes de cumul d’activité, d’irradiation et de contamination.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de filtration automatique à cartouche d’effluents contaminés, qui comporte : - une étape d’introduction automatique, par gravité, d’une cartouche dans une chambre de filtration centrale à partir d’un sous-ensemble supérieur motorisé, - une étape de filtrage d’effluents dans la chambre contenant la cartouche, - une étape de mesure d’une activité radiologique globale de la cartouche avec un premier capteur, - une étape de mesure d’une activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments potentiellement présents dans la cartouche, à l’aide d’un deuxième capteur, - une étape de détermination d’un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche en fonction des activités radiologiques individuelles mesurées et - en fonction de l’activité radiologique globale mesurée et/ou du spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche, une étape de déclenchement d’une éjection de la cartouche par gravité et d’une récupération de la cartouche éjectée dans un étui d’un sous-ensemble inférieur motorisé.
Grâce à ces dispositions, le procédé objet de l’invention permet de mesurer, en temps réel et à distance lors de la filtration d’effluents, l’activité radiologique globale de la cartouche et l’activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments. Le procédé permet également de déterminer, en temps réel et à distance lors de la filtration d’effluents, un spectre d’activité de radioéléments présents dans la cartouche. Ainsi, un opérateur peut réaliser le suivi des mesures à distance lors de la mise en œuvre du procédé. De plus, Le procédé permet, par exemple, en fonction des grandeurs mesurées pour l’activité radiologique globale de la cartouche et l’activité radiologique individuelle d’une pluralité de radioéléments, de déclencher une éjection automatique de la cartouche filtrante lorsque les valeurs mesurées sont, par exemple, supérieures à des valeurs prédéterminées.
Le procédé permet également, en fonction, par exemple, d’un spectre d’activité de radioéléments déterminé et de la comparaison du spectre déterminé avec, par exemple, un spectre prédéterminé, de déclencher une éjection automatique de la cartouche filtrante.