INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre exemple, les conditionnements comprenant le premier matériau de conditionnement et le deuxième matériau de conditionnement peuvent comprendre une gamme inter-produits, dans lequel le premier conditionnement (ayant le premier matériau de conditionnement) et le deuxième conditionnement (ayant le deuxième matériau de conditionnement) comprennent des noms et/ou sous-marques de marque différents. Dans de tels exemples, le premier conditionnement peut comprendre des serviettes de protection contre les fuites urinaires pour adultes, des culottes de protection contre les fuites urinaires pour adultes, des couches pour bébés, des couches-culottes, des inserts de couche, et similaires tandis que le deuxième conditionnement comprend des serviettes de protection hygiéniques ou des protège-slips.
Rappelons que chacun du premier matériau de conditionnement et du deuxième matériau de conditionnement comprend au moins une couche de fibres naturelles. Cependant, comme indiqué, le premier matériau de conditionnement comprend en outre une couche barrière. Le premier conditionnement peut être configuré de telle sorte que la couche barrière forme une surface intérieure du conditionnement. Alternativement, le premier conditionnement peut être configuré de telle sorte que la couche barrière forme une surface tournée vers l’extérieur du conditionnement. Dans encore un autre exemple, la couche barrière peut être configurée pour être disposée entre une ou plusieurs couches de fibres naturelles.
L’une ou plusieurs couches barrières dans le premier matériau de conditionnement peuvent comprendre un film. Il convient de noter que le film stratifié, revêtu, ou autrement joint à la couche de fibres naturelles forme une relation synergique en particulier lorsqu’on souhaite que le film soit un pourcentage en poids plus petit du matériau de conditionnement global. Par exemple, lorsque le film représente 5 pour cent en poids ou moins du matériau de conditionnement global, il peut s’agir d’un film à très faible masse surfacique pour la masse surfacique de matériaux de conditionnement. À cette très faible masse surfacique, on pense que le film ne serait pas apte à être traité de manière fiable sans être revêtu, stratifié, ou autrement joint à la couche de matériau naturel. Et de façon similaire, sans l’addition du film, la couche de matériau naturel peut ne pas être apte à fournir une grande inhibition, le cas échéant, de l’absorption de vapeur humide par le PSA au sein de l’un ou plusieurs articles absorbants dans le conditionnement. Un rapport massique d’une masse de la ou des couches de fibres naturelles à une masse de la ou des couches barrières est abordé plus en détail ci-après.
Concernant un procédé par lequel le film peut être joint à la couche de fibres naturelles, un procédé donné à titre d’exemple est décrit ci-après. La couche de film peut être un polymère qui est insoluble dans l’eau. Le polymère peut être obtenu auprès d’un fabricant en tant que dispersion/émulsion préfabriquée du polymère, ou une dispersion/émulsion peut être formée si une dispersion/émulsion préfabriquée n’est pas disponible. Le système polymère aqueux est ensuite revêtu sur la couche de fibres naturelles et l’eau (ou autre solvant par exemple de l’alcool) peut ensuite être éliminée par l’intermédiaire d’un procédé de séchage par convexion ou diffusion. Par la suite, suffisamment de chaleur peut être appliquée pour former une couche polymère continue.
Sans se limiter à une théorie, on pense que les plus importantes propriétés de matériau du système polymère aqueux peuvent être : a) l’aptitude du polymère à se mettre en émulsion dans l’eau ; b) la viscosité résultante du système polymère aqueux à cette température, une viscosité plus élevée étant meilleure pour une distinction/séparation maximale entre les couches ; c) le mouillage du système polymère aqueux sur un substrat à revêtir, un mouillage plus élevé étant meilleur.
Un autre exemple implique une enduction thermique. Une enduction thermique est utilisée pour appliquer une composition qui n’est pas en milieu aqueux. Dans ce procédé, la composition polymère peut être fondue au sein d’une extrudeuse ; la composition polymère fondue est thermiquement extrudée sur la surface de la couche de fibres naturelles ce qui est suivi d’un refroidissement pour former le matériau de conditionnement.
Dans encore un autre exemple, le film peut être appliqué à l’une ou plusieurs couches de fibres naturelles par l’intermédiaire d’une stratification adhésive. Si une telle exécution est mise en œuvre, il faut faire attention au type d’adhésif ainsi qu’à la quantité d’adhésif utilisée, car ceci pourrait impacter la recyclabilité globale du matériau de conditionnement. Si un tel agencement était utilisé, une couche adhésive peut être appliquée directement à la couche de fibres naturelles, et une couche de film préfabriquée serait ensuite appliquée à la couche adhésive. Une composition polymère peut être préparée en un film préfabriqué par une variété de procédés incluant un coulage en solution, une extrusion de film coulé thermique et une extrusion de film soufflé thermique. Dans encore un autre exemple, une stratification à la chaleur peut être utilisée pour faire adhérer la couche de film polymère à la couche de fibres naturelles.
Concernant des compositions polymères appropriées qui peuvent être utilisées dans la couche de film, il en existe un grand nombre qui soit pourraient être biodégradables soit pourraient être non biodégradables. Quelques exemples d’options biodégradables incluent des polyesters aromatiques aliphatiques (par exemple, ECOFLEX® de BASF), certains amidons thermoplastiques (par exemple, MATER-BI de Novamont’s ou PLANTIC® de Plantic/Kuraray), du succinate de polybutylène (PBS) et copolymères de celui-ci (par exemple, BIONOLLE® de ShoWa High polymer Co. ou PBSA de Mitsubishi Chemicals), la polycaptralactone et des mélanges de ceux-ci. D’autres polymères appropriés incluent des polyhydroyxalcanoates (PHA) et copolymères de PHA tels que poly(bêta-hydroxyalcanoate), poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyhexanoate) NODAX™ de Danimer, et poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyhexanoate) de Kaneka. Des exemples non limitatifs de copolymères de PHA incluent ceux décrits dans le brevet U.S. No. 5 498 692. D’autres copolymères de PHA peuvent être synthétisés par des procédés connus d’un spécialiste de la technique, tels que, à partir de micro-organismes, la polymérisation par ouverture de cycle de bêta-lactones, la déshydratation-polycondensation d’acide hydroxyalcanoïque, et la désalcoolisation-polycondensation de l’éther alkylique d’acide hydroxyalcanoïque, telle que décrite dans « Polyhydroxy Alkanoates Plastic Materials of the 21“ Century : Production, Properties, and Application » de Volova, Nova Science Publishers, Inc., (2004), inclus ici à titre de référence. Un autre exemple est l’acide polylactique (PLA). Des exemples supplémentaires d’options non biodégradables incluent des matériaux de polyoléfine, par exemple : polyéthylène (PE), polypropylène (PP), et téréphtalate de polyéthylène (PET) et mélanges de ceux-ci. Des exemples de polyéthylène pourraient inclure les polyéthylène haute densité, polyéthylène basse densité, polyéthylène linéaire basse densité, polyéthylène moyenne densité – incluant tous les homopolymères et copolymères de ces matériaux et mélanges de ceux-ci. D’autres exemples d’options non biodégradables pourraient inclure divers Surlyn ; des copolymères de styrène-butadiène par exemple acrylo-nitrile-butadiène ; des copolymère acryliques ; des copolymères d’acrylate (incluant le méthacrylate de méthyle) ; des copolymères d’acétate y compris EVA (éthylène-acétate de vinyle). Les polymères pourraient dans certains cas inclure des additifs de charge tels que des argiles (par exemple le kaolin) et d’autres additifs minéraux tels que CaCO3 ou TiO2. D’autres options encore incluent copolymère poly(éthylène acrylique) (EAA) et polyéthylène-co-propylène-co-éthylidène-norbornène.
Comme indiqué, le premier matériau de conditionnement comprend une ou plusieurs couches barrières. Par exemple, la couche de fibres naturelles, lorsqu’elle est observée microscopiquement, a plusieurs espaces interstitiels qui permettent à l’humidité de migrer à travers celle-ci. Une première couche de film barrière peut être appliquée pour aider à sceller les espaces interstitiels et créer une surface lisse. Ensuite, un deuxième film barrière peut être appliqué sur le premier film barrière pour créer une barrière à l’humidité plus robuste. Étant donné les espaces interstitiels / la superficie lisse créés par le premier film barrière, on pense qu’une masse surfacique inférieure du deuxième film barrière peut être utilisée. Dans un exemple spécifique, le premier film barrière peut comprendre de l’alcool polyvinylique (PVA) tandis que le deuxième film barrière comprend du polyéthylène.
L’un des avantages de cette approche est que le PVA peut se dissoudre pendant le procédé de recyclage et ne peut pas être compté dans le total de matériau de rejet du processus de recyclage. Et comme indiqué, ceci peut permettre un pourcentage en poids global plus petit du matériau de conditionnement qui fait partie du matériau de rejet total. N’importe lesquels des matériaux précédents qui se dissolvent et/ou se dispersent pendant le procédé de recyclage décrit ici peuvent être utilisés comme première couche barrière. Le procédé de recyclage et le matériau de rejet total sont abordés plus en détail ci-après.
Idéalement, les matériaux de conditionnement de la présente divulgation fourniraient une protection illimitée inhibant l’absorption de vapeur humide par le PSA dans les articles absorbants en leur sein. Cependant, comme expliqué précédemment, l’addition d’un matériau barrière à la couche de matériau naturel peut impacter négativement la recyclabilité de la couche de fibres naturelles. Ainsi, une sélection rigoureuse du matériau barrière et donc du matériau de conditionnement doit être faite.
En plus de fournir des propriétés barrières, l’ajout d’une couche de film peut également s’affranchir du besoin d’un adhésif pour créer la pluralité de scellages dans les conditionnements. L’élimination d’adhésif pour créer les scellages peut aider au pourcentage de contenu recyclable du matériau de conditionnement comme il sera abordé ci-après.
Comme indiqué, le premier matériau de conditionnement peut fournir des propriétés barrières inhibant la migration d’humidité à travers le premier matériau de conditionnement. Les propriétés barrières du premier matériau de conditionnement de la présente divulgation peuvent être mesurées par l’intermédiaire de l’ASTM F1249, c’est-à-dire le taux de transmission de vapeur d’eau, « TTVE ». Ce test peut fournir des informations utiles concernant la transmission de vapeur humide d’un matériau de conditionnement ; cependant, le test est typiquement réalisé à 23 degrés C et 50 pour cent d’humidité relative. Comme noté précédemment, les inventeurs ont trouvé que certains articles absorbants peuvent réagir négativement concernant l’absorption de vapeur humide, en particulier les indicateurs d’humidité de couches, à des taux passablement bas d’humidité absorbée, par exemple environ 6,5 grammes. De plus, il y a plusieurs régions globalement qui n’ont pas de conditions comme celles qui précèdent. À la place ces régions ont des températures élevées et souvent une humidité relative élevée. Sur la base de ce qui précède, les inventeurs ont mis en œuvre le test de TTVE de l’ASTM F1249 à une condition de contrainte de 38 degrés C et 90 pour cent d’humidité relative. Les résultats de cet essai ont été le TTVE sous condition de contrainte ou « TTVESCC ».
Afin d’inhiber la migration de l’humidité à travers le premier matériau de conditionnement, le premier matériau de conditionnement peut avoir un TTVESCC d’environ 300 g/(m 2 * jour) ou moins, d’environ 200 g/(m 2 * jour) ou moins, ou d’environ 150 g/(m 2 * jour) ou moins, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. En guise d’exemple supplémentaire, les premiers matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent présenter une valeur TTVESCC comprise entre 20 g/(m 2 * jour) et environ 300 g/(m 2 * jour), d’environ 20 g/(m 2 * jour) à environ 200 g/(m 2 * jour), ou d’environ 20 g/(m 2 * jour) à environ 150 g/(m 2 * jour), en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un exemple spécifique, les premiers matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent présenter un TTVESCC inférieur à environ 100 g/(m 2 * jour), inférieur à environ 95 g/(m 2 * jour), ou inférieur à environ 80 g/(m 2 * jour), en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et l’une quelconque des plages créées de ce fait. Dans un autre exemple spécifique, les premiers matériaux de conditionnement de la présente description peuvent présenter un TTVESCC comprise entre environ 20 g/(m 2 * jour) et environ 100 g/(m 2 * jour), 20 g/(m 2 * jour) à environ 95 g/(m 2 * jour), ou d’environ 20 g/(m 2 * jour) à environ 80 g/(m 2 * jour), en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un autre exemple spécifique encore, les premiers matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent présenter un TTVESCC compris entre environ 70 g/(m 2 * jour) et environ 150 g/(m 2 * jour), d’environ 70 g/(m 2 * jour) à environ 120 g/(m 2 * jour), ou d’environ 70 g/(m 2 * jour) à environ 110 g/(m 2 * jour), en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait.
La montre une grille bi-dimensionnelle de donnée 220 obtenue à l’issue de la cinquième étape 105 dans le cas où la donnée est une durée de vol et l’indicateur statistique de la donnée est une moyenne.
La sixième étape 106 du procédé 100 selon le premier aspect de l’invention consiste à détecter un lien de causalité entre la grandeur et la donnée.
La sixième étape 106 n’est réalisée que si une première condition et une deuxième condition sont réalisées.
La première condition est réalisée si la grille bi-dimensionnelle de donnée 220 présente au moins un ensemble de cellules 221 adjacentes dans lequel chaque cellule 201 est associée à un indicateur statistique de la donnée compris dans un premier intervalle de valeurs de la donnée, et pour lequel chaque cellule 201 adjacente à l’ensemble de cellules 221 est associée à un indicateur statistique de la donnée compris dans un deuxième intervalle de valeurs de la donnée.
Le deuxième intervalle de valeurs de la donnée est disjoint du premier intervalle de valeurs de la donnée.
Sur la , sont encadrés en pointillés deux ensembles de cellules 211. Dans chacun de ces deux ensembles de cellules 221, les cellules 201 ont une durée de vol comprise dans un premier intervalle de valeurs allant de 15000 à 22500 secondes (entre 4h et 5h30) et les cellules 201 adjacentes à chacun des ensembles de cellules 221 ont une durée de vol comprise dans un deuxième intervalle de valeurs allant de 0 à 12500 secondes (moins de 3h30).
La deuxième condition est réalisée si au moins une cellule 201 de l’ensemble de cellules 221 de la grille bi-dimensionnelle de donnée 220 est comprise dans l’ensemble de cellules 211 de la grille bi-dimensionnelle de grandeur 210, c’est-à-dire si au moins une cellule 201 de la grille bi-dimensionnelle 200 est à la fois comprise dans un ensemble de cellules 221 de la grille bi-dimensionnelle de donnée 220 et dans un ensemble de cellules 211 de la grille bi-dimensionnelle de grandeur 210.
Le procédé 100 selon le premier aspect de l’invention peut également comporter une septième étape 107 consistant à afficher la grille bi-dimensionnelle de grandeur 210 et/ou de la grille bi-dimensionnelle de donnée 220.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé d’aide à la prise d’une décision relative au système.
La décision consiste par exemple à planifier une opération de maintenance du système ou à modifier une variable de conception du système.
La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes du procédé 110 selon le deuxième aspect de l’invention.
Le procédé 110 selon le deuxième aspect de l’invention comporte les étapes du procédé 100 selon le premier aspect de l’invention.
Un troisième aspect de l’invention concerne un système pour la mise en œuvre du procédé 100 selon le premier aspect de l’invention ou du procédé 110 selon le deuxième aspect de l’invention.
La montre une représentation schématique du système 300 selon le troisième aspect de l’invention.
Le système 300 comporte un calculateur 301 configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé 100 selon le premier aspect de l’invention ou du procédé 110 selon le deuxième aspect de l’invention.
Le système 300 peut également comporter un moyen d’affichage 302, tel qu’un écran, configuré pour afficher la grille bi-dimensionnelle de grandeur 210 obtenue à la troisième étape 103 et/ou la grille bi-dimensionnelle de donnée 220 obtenue à la cinquième étape 105.
Afin d’augmenter la probabilité que les matériaux de conditionnement soient recyclables, le pourcentage en poids total de matériau non recyclable, par exemple d’adhésifs, de film, de revêtements et/ou de colorants, dans le matériau de conditionnement de la présente divulgation peut être soigneusement choisi. Par exemple, le matériau de conditionnement de la présente divulgation peut comprendre 50 pour cent en poids ou moins, 30 pour cent en poids ou moins, ou environ 15 pour cent en poids ou moins de matériau non recyclable, en incluant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. En guise d’autre exemple, les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent comprendre entre environ 0,1 pour cent et environ 50 pour cent en poids, d’environ 0,1 pour cent à environ 30 pour cent en poids, ou d’environ 0,1 pour cent à environ 15 pour cent en poids de matériau non recyclable, en incluant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et de n’importe quelles plages créées de ce fait. Si une probabilité accrue de recyclabilité est souhaitée, le pourcentage en poids de matériaux non recyclables peut être de 5 pour cent en poids ou moins, ou entre 0,1 pour cent et 5 pour cent en poids, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait.
Pour le premier matériau de conditionnement, afin de s’adapter au rendement en pour cent plus élevé de matériau naturel, par exemple de pâte de bois et/ou de cellulose, le pourcentage en poids du film par rapport à celui de la fibre naturelle doit être moindre. En guise d’exemple, la couche de film peut constituer environ 40 pour cent en poids ou moins du matériau de conditionnement global, 30 pour cent ou moins, ou 20 pour cent ou moins, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. En guise d’autre exemple, la couche de film peut constituer entre environ 3 pour cent en poids et environ 40 pour cent en poids, plus préférablement d’environ 3 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids, ou idéalement d’environ 3 pour cent en poids à environ 20 pour cent en poids, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un exemple spécifique, le film peut constituer environ 5 pour cent en poids ou moins du poids global de matériau de conditionnement, plus préférablement environ 4 pour cent ou moins, ou le plus préférablement environ 3 pour cent ou moins. Dans un autre exemple spécifique, le film peut constituer entre environ 0,1 pour cent en poids et environ 5 pour cent en poids, plus préférablement d’environ 0,1 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids, ou idéalement d’environ 0,1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids.
La masse surfacique de la couche de film peut être d’au moins environ 0,1 g/m2. On suppose qu’en dessous de cette masse surfacique, la couche de film peut ne pas couvrir une partie assez suffisante du sac pour fournir une propriété barrière appropriée. Cependant, outre ce qui précède, la couche de film peut avoir l’une quelconque masse surfacique appropriée, pour autant que la masse surfacique du film soit comprise dans les pourcentages en poids décrits ci-dessus. La couche de film peut comprendre un poids de base compris entre environ 0,1 g/m2 et environ 25 g/m2, plus préférablement d’environ 2 g/m2 à environ 20 g/m2 ou idéalement d’environ 2 g/m2 à environ 15 g/m2, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un exemple spécifique, la couche de film peut comprendre un grammage compris entre environ 2 g/m2 et environ 10 g/m2, plus préférablement d’environ 2 g/m2 à environ 8 g/m2 ou idéalement d’environ 2 g/m2 à environ 6 g/m2, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. La masse surfacique globale des matériaux de conditionnement, c’est-à-dire le premier matériau de conditionnement et le deuxième matériau de conditionnement est abordée de manière détaillée ici.
Comme indiqué, le premier matériau de conditionnement comprend une couche de fibres naturelles et une couche barrière. Un rapport massique de la couche de fibres naturelles ou des couches de fibres naturelles sur une masse de l’une ou plusieurs couches barrières peut être d’environ 7:1 ou supérieur, plus préférablement d’environ 8:1 ou supérieur ou plus préférablement d’environ 9:1 ou supérieur, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un exemple spécifique, le rapport massique de la ou des couches de fibres naturelles à la masse de l’une ou plusieurs couches barrières du premier matériau de conditionnement peut être d’environ 16:1 ou plus. Par exemple, le premier matériau de conditionnement peut comprendre un rapport massique de la ou des couches de fibres naturelles à la couche barrière d’environ 7:1 à environ 25:1, plus préférablement d’environ 8:1 à environ 22:1 ou idéalement d’environ 9:1 à environ 20:1, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait.
L’efficacité du procédé de recyclage sur les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peut être déterminée par le pourcentage recyclable. Les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent présenter des pourcentages recyclables de 60 pour cent ou supérieur, plus préférablement 80 pour cent ou supérieur, ou idéalement 90 pour cent ou supérieur, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent avoir un pourcentage recyclable compris entre 60 pour cent et environ 99,9 pour cent, plus préférablement d’environ 80 pour cent à environ 99,9 pour cent, ou idéalement d’environ 90 pour cent à environ 99,9 pour cent, en citant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Dans un exemple spécifique, les matériaux de conditionnement de la présente divulgation peuvent présenter un pourcentage recyclable allant d’environ 90 pour cent à environ 99,9 pour cent, plus préférablement d’environ 94 pour cent à environ 99,9 pour cent, ou idéalement d’environ 96 pour cent à environ 99,9 pour cent, en incluant spécifiquement toutes les valeurs au sein de ces plages et n’importe quelles plages créées de ce fait. Le pourcentage recyclable des matériaux de conditionnement de la présente divulgation peut être d111éterminé par l’intermédiaire du test PTS-RH:021/97 (Brouillon Oct. 2019) sous la catégorie II, tel que mis en œuvre par Papiertechnische Stiftung situé à Pirnaer Strasse 37, 01809 Heidenau, Allemagne.