INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A partir de grenats classiques, une solution pour augmenter l’aimantation à saturation du YIG est la substitution des ions Fe 3+ situés en site octaédrique par des ions 4+, comme Zr 4+ , Ti 4+ ou Sn 4+ , divulguée dans les articles suivants : Article de G. Winkler, P. Hansen et P. Holts : Variation of the magnetic material parameters and lattice constants of polycristalline yttrium-iron garnet by incorporation of non-magnetic ions (1972) ; Article de Q. Xu et al., Effect of Sn-substitution on the microstructure and magnetic properties of Bi-CVG ferrite with low temperature sintering (2011); Article de Y. Machida, Y. Nakayama, H. Saji, T. Yamadaya, et M. Asuma, Magnetic Properties and Resonance Linewidths of Zr- and Ti-Substituted Ca-V Garnet, IEEE Transactions on Magnetics, September 1972.
Ces matériaux présentent une permittivité plus faible.
De plus, les températures de frittage présentées dans ces articles ne sont pas suffisamment basses : 1450 °C pour le premier, 1075 °C pour le second et 1270-1350°C pour le troisième. Ces matériaux avec substitution du fer par le zirconium, le titane et l’étain ne sont donc pas compatibles pour un cofrittage, ni avec de l’argent, ni avec de l’or. Ces solutions vont à l’encontre de l’objectif visé initialement d’avoir une température de frittage inférieure à 900°C.
La représente le suivi temporel, chaque ensemble de données temporel permet donc d’estimer les paramètres de correction et les paramètres de la fonction entre les variables corrigées.
Comme indiqué en introduction, les performances d’une turbomachine (aéronef, …) dépendent fortement des conditions ambiantes (par exemple pression extérieure P0 et température extérieure T0).
Pour analyser la performance d’un moteur quelles que soient les conditions extérieures, il faut donc corriger les variables mesurées d’un moteur (X1, X2, …) par rapport aux conditions extérieures pour se ramener aux conditions normales (pression standard Pstandard et température standard Tstandard).
Les variables corrigées Xc dépendent des variables mesurées (X1, …, Xn), des conditions extérieures (P0, T0) et des paramètres de corrections (ax1p, ax1t, …, axnp, axnt) ; c’est-à-dire Xc = f(X, P0, T0, axp, axt).
De plus, il existe des relations entre ces variables corrigées.
On a donc une relation entre les variables mesurées, les conditions ambiantes et les paramètres de correction. En général, on a des relations entre les variables non corrigées, mais elles sont bruitées par l’influence des conditions extérieures. En utilisant la correction de variable, les relations entre variables sont mieux mises en évidence.
Dans ce qui suit, on choisit arbitrairement deux variables et . Ces variables peuvent être des variables d’état de la turbomachine, ou toute transformation pertinente de ces variables (par exemple une transformation polynomiale ou exponentielle). On note leur version corrigée et et on note les variables d’environnement .
On considère ensuite la relation entre et suivante :
avec définit comme suit :
pour .
Sur la figure 2, on distinque et , avec la première qui est donné par la formule (2), et la seconde qui est donnée par la formule (1). L’optimisation définie plus loin tendra à les rendre égaux.
L’objectif de l’invention est d’apprendre les paramètres de corrections et , qui sont donc les indicateurs de l’état de santé de la turbomachine suivis au cours de l’étape E4.
De manière avantageuse, on prend des séquences de mesures de fonctionnement (par exemple par période de taille fixe ou pour une plage de fonctionnement spécifique, un vol dans le cas d’un aéronef).
Alternativement, les valeurs considérées peuvent correspondre à un vol complet comprenant toutes les phases de vol depuis son décollage à son atterrissage ainsi que les phases de taxi, mais aussi à des parties de vol spécifiques (par exemple les phases stabilisées thermodynamiquement)
DISPOSITIF DE COMMANDE ELECTRONIQUE ET CIRCUIT D'ENTREE D'ALIMENTATION ELECTRIQUE Cette divulgation concerne un dispositif de commande électronique et un circuit d'entrée d'alimentation électrique.
Dans un dispositif de commande électronique embarqué sur véhicule de l'art antérieur, dans certains cas, un élément d'interruption de courant inverse reste fermé même lorsqu'une tension d'une batterie embarquée sur véhicule servant d'alimentation électrique externe est momentanément réduite. Par conséquent, afin d'empêcher qu'une tension de sortie de l'élément d'interruption de courant inverse soit réduite avec la tension de la batterie embarquée sur véhicule lorsque la tension de la batterie embarquée sur véhicule est momentanément réduite, un condensateur est connecté à un côté de sortie de l'élément d'interruption de courant inverse (voir, par exemple, la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n° 2015-140094).
Dans le dispositif de commande électronique embarqué sur véhicule de l'art antérieur décrit ci-dessus, afin de maintenir la tension de sortie de l'élément d'interruption de courant inverse jusqu'à ce que la tension réduite de la batterie embarquée sur véhicule soit ramenée à une tension normale, il est nécessaire que le condensateur sur le côté de sortie de l'élément d'interruption de courant inverse soit un condensateur de grande capacité. En conséquence, il est apparu un problème en ce que le condensateur du côté de sortie de l'élément d'interruption de courant inverse augmente en taille, en conséquence de quoi, la taille du dispositif augmente.
Cette divulgation a été faite afin de résoudre le problème mentionné ci-dessus, et a pour objet de fournir un dispositif de commande électronique et un circuit d'entrée d'alimentation électrique avec lesquels une augmentation de la taille du dispositif de commande électronique peut être supprimée.
Selon au moins un mode de réalisation de l'invention, il est proposé un dispositif de commande électronique comprenant : une pluralité de blocs de circuit ; et un circuit d'entrée d'alimentation électrique configuré pour fournir de l'énergie électrique fournie à partir d'une alimentation électrique externe à la pluralité de blocs de circuit, la pluralité de blocs de circuit comprenant un bloc de premier type et un bloc de deuxième type, et le circuit d’entrée d’alimentation électrique comprend : une borne d'entrée d'alimentation électrique à connecter à l'alimentation électrique externe ; une ligne d'entrée d'alimentation électrique comprenant une première partie d'extrémité connectée à la borne d'entrée d'alimentation électrique, et une deuxième partie d'extrémité qui est une partie d'extrémité sur un côté opposé de la première partie d'extrémité ; une pluralité de lignes de dérivation connectées entre la deuxième partie d'extrémité et chacun de la pluralité de blocs de circuit ; un premier élément de prévention de courant inverse qui est prévu sur la ligne d'entrée d'alimentation électrique et est configuré pour empêcher un courant inverse de circuler ; et un deuxième élément de prévention de courant inverse qui est prévu sur une ligne de dérivation parmi la pluralité de lignes de dérivation, qui est connectée au bloc de premier type, et est configuré pour empêcher un courant inverse de circuler.
Selon le dispositif de commande électronique et le circuit d'entrée d'alimentation électrique de l'au moins un mode de réalisation de cette divulgation, une augmentation de la taille du dispositif de commande électronique peut être supprimée.
Fig. 1 est un schéma de configuration pour illustrer un dispositif de commande électronique selon un premier mode de réalisation de cette divulgation ;
Fig. 2 est un schéma de configuration pour illustrer un dispositif de commande électronique servant d'exemple comparatif ;
Fig. 3 est un chronogramme pour illustrer un fonctionnement d'un circuit d'entrée d'alimentation électrique de la et un fonctionnement d'un circuit d'entrée d'alimentation électrique de la ;
Fig. 4 est un schéma de configuration pour illustrer un dispositif de commande électronique selon un deuxième mode de réalisation de cette divulgation ;
Fig. 5 est un schéma de configuration pour illustrer un dispositif de commande électronique selon un troisième mode de réalisation de cette divulgation.
Ci-après, des modes de réalisation de cette divulgation sont décrits en référence aux dessins.
La est un schéma de configuration pour illustrer un dispositif de commande électronique selon un premier mode de réalisation de cette divulgation. Dans le premier mode de réalisation, un dispositif de commande électronique 10 est un dispositif de commande électronique embarqué sur véhicule. Le dispositif de commande électronique 10 comprend un circuit d'entrée d'alimentation électrique 20 et une pluralité de blocs de circuit. La pluralité de blocs de circuit comprend un premier bloc de circuit 40 servant de bloc de premier type, et un deuxième bloc de circuit 50 servant de bloc de deuxième type.
Le deuxième bloc de circuit 50 est l'un parmi la pluralité de blocs de circuit. En outre, parmi la pluralité de blocs de circuit, un bloc de circuit excluant le deuxième bloc de circuit 50 est le bloc de premier type, c'est-à-dire le premier bloc de circuit 40. Dans le premier mode de réalisation, le nombre de blocs de premier type est un, et le nombre de blocs de deuxième type est un.
Le circuit d'entrée d'alimentation électrique 20 comprend une borne d'entrée d'alimentation électrique 21, une ligne d'entrée d'alimentation électrique 22, une première ligne de dérivation 23a, une deuxième ligne de dérivation 23b, un premier élément de prévention de courant inverse 24 et un deuxième élément de prévention de courant inverse 25. Le circuit d'entrée d'alimentation électrique 20 fournit de l'énergie électrique fournie à partir d'une première alimentation électrique externe 31 servant d'alimentation électrique externe au premier bloc de circuit 40 et au deuxième bloc de circuit 50.
Cette configuration simple du déflecteur permet ainsi de faciliter le transfert de l’huile du pignon solaire vers le pignon satellite et ainsi de limiter la recirculation d’huile autour du pignon solaire, limitant ainsi les pertes et l’échauffement d’huile, et améliorant par conséquent le rendement du réducteur mécanique.
Dans certains modes de réalisation, la face latérale du déflecteur d’huile comprend une protubérance faisant saillie depuis une surface principale de la face latérale du déflecteur d’huile jusqu’à une face d’extrémité de la protubérance, la deuxième extrémité du canal interne débouchant sur ladite face d’extrémité de la protubérance.
Lorsque le déflecteur est disposé dans un réducteur mécanique, la présence de cette protubérance permet ainsi de rapprocher davantage la deuxième extrémité du canal interne du pignon satellite en rotation, permettant ainsi d’augmenter la différence de pression entre les deux extrémités du canal interne et ainsi d’accentuer l’effet Venturi, améliorant par conséquent l’efficacité du dispositif.
Dans certains modes de réalisation, la face d’extrémité du déflecteur d’huile s’étend principalement selon une direction axiale, la cavité d’accumulation présentant, selon une section perpendiculaire à la direction axiale, une forme concave.
Lorsque le déflecteur est disposé dans un réducteur mécanique, on comprend que la direction axiale est configurée pour être parallèle à un axe de rotation du pignon solaire. Selon la section perpendiculaire à la direction axiale, la cavité d’accumulation peut par exemple présenter la forme d’un arc de cercle. La forme concave, ou en cuvette, de la cavité d’accumulation, est avantageuse en ce qu’elle facilite l’accumulation de l’huile et également l’écoulement de cette dernière sur les parois de la cavité en direction de la première extrémité du canal interne. En d’autres termes, cette forme limite la stagnation de l’huile dans la cavité d’accumulation.
Dans certains modes de réalisation, le canal interne présente une section de forme oblongue. Cette forme est avantageuse en ce qu’elle permet de maximiser la section de passage du canal interne, et donc d’augmenter le débit d’huile s’écoulant dans ce canal.
Le présent exposé concerne également un réducteur mécanique de turbomachine d’aéronef, comprenant un pignon solaire, au moins deux pignons satellites engrenant avec le pignon solaire, et au moins un déflecteur d’huile selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, disposé entre les deux pignons satellites et disposé de telle sorte que la face d’extrémité du déflecteur d’huile soit en vis-à-vis du pignon solaire et que la face latérale du déflecteur d’huile soit en vis-à-vis d’un des pignons satellites.
Dans certains modes de réalisation, le pignon solaire comprend une première gorge d’écoulement d’huile et les au moins deux pignons satellites comprennent chacun une deuxième gorge d’écoulement d’huile, la première extrémité du canal interne débouchant dans la cavité d’accumulation en vis à vis de la première gorge, et la deuxième extrémité du canal interne débouchant sur la face latérale du déflecteur d’huile, en vis-à-vis de la deuxième gorge d’un des pignons satellites.
On comprend selon ce mode de réalisation que les pignons satellites et le pignon solaire sont du type à deux étages. En d’autres termes, ils comprennent chacun deux rangées de dents, par exemple en chevron, formant entre elles une gorge d’écoulement d’huile. On notera plus précisément que le réducteur mécanique selon le présent exposé est de préférence un réducteur mécanique à train planétaire à simple ou double étage.
Ainsi, la première extrémité du canal interne est en vis-à-vis de la première gorge, c’est-à-dire sensiblement à une même position axiale par rapport à l’axe de rotation du pignon solaire, étant entendu que la première extrémité débouche dans la cavité d’accumulation, elle-même au moins en partie en vis-à-vis de la première gorge d’écoulement d’huile. L’accumulation de l’huile dans la cavité d’accumulation, et son ingestion par la première extrémité du canal interne est ainsi facilitée.
De même, la deuxième extrémité du canal interne est en vis-à-vis de la deuxième gorge, c’est-à-dire sensiblement à une même position axiale par rapport à l’axe de rotation du pignon satellite. L’expulsion de l’huile par la deuxième extrémité du canal interne, vers la deuxième gorge d’écoulement d’huile, est ainsi facilitée.
Dans certains modes de réalisation, lorsque la face latérale du déflecteur d’huile comprend une protubérance faisant saillie depuis une surface principale de la face latérale du déflecteur d’huile jusqu’à une face d’extrémité de la protubérance sur laquelle débouche la deuxième extrémité du canal interne, la protubérance est disposée au moins en partie dans la deuxième gorge de telle sorte qu’une distance minimale entre ladite face d’extrémité de la protubérance et un fond de la deuxième gorge est inférieure à 20 mm.
En d’autres termes, la protubérance permet de rapprocher davantage la deuxième extrémité du canal interne du fond de la deuxième gorge d’écoulement d’huile. Cette proximité de la deuxième extrémité avec le fond de la gorge permet, lorsque le pignon satellite est en rotation, de diminuer la pression existant au niveau de ladite deuxième extrémité, compte tenu de la vitesse de rotation du pignon satellite et du cisaillement de l’air à la surface du fond de la gorge. Ainsi, les distances revendiquées permettent de maximiser la différence de pression entre la première extrémité et la deuxième extrémité du canal interne, et ainsi de maximiser l’effet Venturi.
En outre, des distances supérieures aux valeurs définies limiteraient l’influence de la vitesse tangentielle au niveau de l’extrémité du canal interne et donc minimiserait la différence de pression et par conséquent l’effet Venturi. A l’inverse, des distances inférieures à ces valeurs augmenteraient les risques de contact entre le déflecteur et le pignon satellite, ce qui pourrait dégrader ces différentes pièces.
Dans certains modes de réalisation, la face d’extrémité du déflecteur d’huile comprend une languette de récupération s’étendant depuis un rebord de la cavité d’accumulation, et étant disposée au moins en partie dans la première gorge, de manière à récupérer l’huile s’écoulant dans la première gorge et la guider vers la cavité d’accumulation.
La languette de récupération est de préférence dans le prolongement du rebord de la cavité d’accumulation, pour faciliter le guidage de l’huile vers ladite cavité en limitant les pertes de charge. Ainsi, lorsque la cavité a une forme concave, la languette peut suivre la même courbure que le rebord de la cavité. Le fait de disposer cette languette de récupération au moins en partie dans la première gorge d’écoulement d’huile du pignon solaire permet d’augmenter la quantité d’huile dirigée vers la cavité d’accumulation et ingérée par la première extrémité du canal interne par effet Venturi, diminuant donc davantage les pertes liées à la recirculation d’huile et améliorant ainsi l’efficacité du dispositif.
En variante, le capteur d'étanchéité aux fluides comprend un accumulateur d'énergie, ledit capteur d'étanchéité étant en communication sans fil avec un terminal déporté.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’embout comprend un corps tubulaire ouvert à chacune de ses extrémités et un couvercle de fermeture d’une extrémité du corps pour former l’extrémité fermée de l’embout.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le couvercle est au moins encliqueté ou vissé ou collé ou soudé sur le corps et le ou au moins l’un des capteurs est solidaire du couvercle. Cette disposition permet un montage aisé du capteur
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’embout est une pièce monolithique monobloc. Cette réalisation permet à nouveau un montage aisé du capteur
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des capteurs d’étanchéité aux fluides dudit soufflet est un capteur de mesure de concentration en gaz. Cette solution a pour avantage de ne pas être sensible au milieu insalubre de la crémaillère et permet de suivre en continu une éventuelle fuite du soufflet.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des capteurs d’étanchéité aux fluides dudit soufflet est un capteur de détection de liquide. Cette conception permet une simplicité de mise en œuvre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des capteurs d’étanchéité aux fluides dudit soufflet est un capteur de pression ou un capteur de débit.
Le ou au moins l’un des capteurs d’étanchéité aux fluides dudit soufflet peut donc être choisi parmi les capteurs comprenant les capteurs de mesure de concentration en gaz, les capteurs de détection de liquide, les capteurs de pression, les capteurs de débit. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'embout est fixé par surmoulage à la sortie radiale. Brève description des dessins L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
représente une vue schématique d’une direction ;
représente une vue schématique en coupe d’un soufflet à l’état couplé à des éléments d’une direction ;
représente une vue schématique d’un soufflet conforme à l’invention ;
représente une vue de détail de l’embout de la ;
représente vue schématique d’un soufflet conforme à l’invention ;
représente une vue de détail de l’embout de la .
Comme mentionné ci-dessus, l’invention concerne un soufflet 1 de direction pouvant être intégré dans une direction du type de celle représentée à la qui est une direction à crémaillère pour véhicule automobile.
Dans cette direction, la colonne 22 de direction est manœuvrée à l’aide d’un volant 20. Cette colonne 22 de direction est solidaire en rotation d’un pignon 21 qui vient en prise avec une crémaillère 23 montée coulissante suivant sa direction longitudinale, dans un carter 24 de direction.
La illustre schématiquement le premier poste 1200 de scellage d’un embout 1030 selon un mode de réalisation de la présente invention.
Selon ce mode de réalisation, le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend au moins un dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030. De manière préférée, le tronc 1020 est disposé sur un support 1002, appelé également chariot. Le tronc 1020 est de préférence disposé sur ce support 1002 dans une position dite tête en bas, c’est-à-dire que la première extrémité 1011 du tronc 1020 est située en dessous de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 selon un axe vertical.
Selon un mode de réalisation, le support 1002 comprend une ouverture configurée pour coopérer avec la surface extérieure du tronc 1020. La surface extérieure du tronc 1020 présentant une forme définie par le lissage d’une surface entre deux sections parallèles et non coplanaires, avec de préférence parmi les deux sections parallèles, au moins une section circulaire. Selon un exemple, le tronc présente une forme surfacique s’étendant par lissage entre une section circulaire et une section en losange aux coins arrondis.
Le support 1002 est donc configuré pour permettre le déplacement du tronc 1020 tout en préservant sa mise en forme en ce qu’il épouse parfaitement sa forme et ainsi évite les plis et les déchirements.
Selon un mode de réalisation alternatif, le support 1002 est configuré de sorte à être mobile en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024, durant la phase de scellage de l’embout. Cela permet par exemple un collage par ultrason avec un dispositif fixe et avec le conditionnement mobile en rotation, entrainé par le support 1002.
Avantageusement, le dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030 est configuré pour supporter l’embout 1030 et pour le positionner au niveau de la première extrémité 1011 du tronc 1020, de sorte qu’une portion au moins de l’embout 1030 et qu’une portion au moins de la première extrémité 1011 se recouvre l’une l’autre, de préférence de sorte qu’une portion de l’embout 1030 soit située à l’intérieur du tronc 1020.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030 traverse le tronc 1020 avec l’embout 1030 et le dispose de sorte à ce qu’une portion de l’embout 1030 demeure dans le tronc 1020 et qu’une autre portion de l’embout 1030 soit située à l’extérieur du tronc 1020 et en sorte par la première extrémité 1011.
Le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend également au moins une première mâchoire chauffante 1210. Cette première mâchoire chauffante 1210 est configurée pour sceller le tronc 1020 à l’embout 1030, de préférence pour appliquer une chaleur suffisante au scellage de la première extrémité 1011 du tronc 1020 sur une partie au moins de la portion de l’embout 1030 située à l’intérieur du tronc 1020, c’est-à-dire sur une partie au moins de la portion de l’embout 1030 en regard d’une partie de la surface intérieure 1022 de l’enveloppe 1021.
Avantageusement, la première mâchoire chauffante 1210 est disposée de part et d’autre de la première extrémité 1011 et de l’embout 1030. De préférence, cette première mâchoire chauffante 1210 comprend au moins une première partie 1211 et une deuxième partie 1212. La première partie 1211 et la deuxième partie 1212 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embout 1030 et de la première extrémité 1011 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la première extrémité 1011 du tronc 1020 sur une partie de l’embout 1030.
De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1013 de la première extrémité 1011 en contact avec l’embout 1030.
Selon un mode de réalisation, le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc 1020 et la première mâchoire chauffante 1210 autour de l’axe d’extension principal 1024 par rapport à l’autre parmi le tronc 1020 et la première mâchoire chauffante 1210. Ce dispositif de rotation permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout 1030 selon un angle différent que lors du premier scellage. Cela permet d’améliorer le scellage de l’embout 1030.