INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’une des têtes d’obturation a une forme générale ovoïde entière présentant un sommet définissant axialement des portions distale et proximale chacune de section décroissante progressive à partir du sommet et l’autre des têtes d’obturation a une forme générale ovoïde partielle, tronquée après le sommet dans sa portion proximale.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le passage interne de chaque connecteur s’évase dans une première région divergente puis se rétrécit dans une deuxième région convergente en direction d’une extrémité libre pour former une chambre dimensionnée pour loger la tête d’obturation en permettant l’écoulement du fluide autour de la tête hors du passage dans la configuration de couplage et pour former un contact étanche avec la tête d’obturation dans la configuration désaccouplée pour bloquer l’écoulement du fluide hors du passage.
Une préforme 71, tissée par un mandrin dont le profil de diamètre variable a été préparé comme décrit plus haut est déployée sur le conformateur 70, et les plis nécessaires sont réalisés. Dans l’exemple de la , la forme générale « en C » du conformateur correspond à la forme proposée en pour le profil 10. La préforme épouse la forme du conformateur grâce à une étape de retournement opérée par exemple manuellement au fur et à mesure que la préforme est disposée sur le conformateur.
Lors d’une étape ultérieure, un contre-moule 72 est disposé de sorte que la préforme 71 soit prise en sandwich entre le conformateur 70 et le contre-moule 72.
L’ensemble du conformateur 70, de la préforme 71 et du contre-moule 72 peut être directement soumise à un procédé d’imprégnation, d’injection ou de densification de la préforme, afin d’obtenir, après imprégnation, injection ou densification après le retrait du conformateur 70 et du contre-moule 72 la pièce en matériau composite à matrice céramique souhaitée à la géométrie voulue.
La représente de manière schématique un procédé de formage pour une préforme présentant deux points de rebroussement, avec une géométrie « en S » semblable à celle proposée en pour le profil 20.
La préforme issue d’un mandrin dont le profil proposé correspond à la courbe 22, est d’abord disposée sur un conformateur 73 comprenant un premier rebroussement.
La préforme 74 est dépliée au fur et à mesure de son déploiement sur le conformateur 73. Une première partie de contre-moule 75 est alors disposée sur la préforme 74. Comme représenté, la première partie de contre-moule 75 comprend un deuxième rebroussement, sur lequel la préforme 74 est alors dépliée. Une deuxième partie de contre-moule 76 est alors ajoutée, et l’ensemble du conformateur 73, de la préforme 74 et du contre-moule 75, 76 permet l’imprégnation, l’injection ou la densification de la préforme 74 par une résine, une interphase ou par la matrice. La pièce obtenue après imprégnation, injection ou densification de la préforme 74 et après le retrait du conformateur et du contre-moule 75, 76 correspond à la pièce en matériau céramique obtenue qui a directement la forme souhaitée.
Dans un mode de réalisation de l’invention, il est possible de fabriquer sur le même mandrin de tissage des préformes de pièces distinctes qui une fois assemblées entre elles permettent l’obtention d’une partie plus complexe.
Un tel exemple peut être figuré par la réunion des pièces obtenues à l’issue des procédés représentés en et 6, qui permettent d’obtenir par assemblage une pièce ayant la géométrie d’une chambre de combustion en matériau céramique à matrice composite.
Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention concerne un procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) par une barrière environnementale, en particulier dans le domaine aéronautique.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les technologies CMC sont développées depuis plus de 20 ans, avec des objectifs d’application de ces technologies dans les futures générations de turboréacteurs civils, en l’occurrence pour la réalisation de pièces de turbines et de pièces d’arrières corps.
En effet, les matériaux CMC présentent de bonnes propriétés mécaniques les rendant aptes à constituer des éléments de structures et conservent avantageusement ces propriétés à températures élevées.
Cependant, dans les conditions de fonctionnement des turbines aéronautiques (en particulier : haute température et environnement corrosif), les matériaux CMC sont sensibles à la corrosion, de sorte qu’il est nécessaire de les protéger contre une dégradation prématurée.
Ainsi, lorsqu’une pièce en CMC comprend une matrice de carbure de silicium (SiC), la corrosion du CMC résulte en l’oxydation du SiC en silice, qui en présence de vapeur d’eau se volatilise sous forme d’hydroxydes Si(OH)4. Les phénomènes de corrosion entraînent une dégradation prématurée du CMC.
En conséquence, afin de garantir la durée de vie des CMC, il est donc nécessaire de les protéger de la corrosion humide avec une barrière environnementale (EBC).
Les EBC actuellement utilisées sont généralement composées :
Le jeu géométrique JG donne une indication sur la qualité fonctionnelle, ou la performance, de l’objectif optique. En effet, chaque paramètre géométrique du jeu géométrique peut être comparé à au moins une valeur, ou à une fourchette de valeurs, pour déterminer si la qualité de l’objectif optique est satisfaisante.
Si la qualité de l’objectif optique est satisfaisante, alors l’objectif optique peut être fabriqué.
Si la qualité de l’objectif optique n’est pas satisfaisante, alors l’objectif optique peut être soumis à au moins un autre test, ou ne pas être fabriqué.
Alternativement ou en plus, si la qualité de l’objectif optique n’est pas satisfaisante, alors l’objectif optique peut être retouché pour améliorer sa qualité. Par exemple, au moins un élément optique de l’objectif optique peut être repositionné (par exemple être pivoté suivant un axe de rotation), ou remplacé par un autre élément optique.
Ainsi, il est possible de valider ou non un assemblage d’éléments optiques formant un objectif avant même de réaliser ledit assemblage optique, voire avant même de commencer à fabriquer ledit objectif optique. Cela permet d’augmenter l’efficacité des développements des procédés de fabrication, grâce aux informations sur les composants optiques déduites, et de la production d’objectifs optiques mettant ces procédés en œuvre grâce aux données de prédictions obtenues bien avant la finalisation complète de l’objectif, permettant ainsi, entre autres, de diminuer les pertes à la fois des composants optiques qui peuvent être dirigés vers des assemblages favorables et des objectifs.
En effet, pour un objectif optique, le jeu d’assemblage JA peut être déterminé dès lors que les éléments optiques composants l’objectif optique sont connus, avant même d’empiler les éléments optiques dudit objectif optique.
Plus encore, le jeu d’assemblage JA peut être connu avant même que les éléments optiques composant l’objectif optique ne soient fabriqués. En effet, il suffit de connaître les propriétés de chaque élément optique composant l’objectif optique, par exemple lors de la conception de chaque élément optique. Ainsi, il est possible, avec la présente invention de connaître un indicateur sur la performance de l’objectif optique, à savoir le jeu géométrique, avant même de fabriquer les éléments optiques composant l’objectif optique. Par conséquent, l’invention apporte une assistance et un guidage dans le processus de conception et de fabrication d’un objectif optique, dès les toutes premières phases dudit processus.
En particulier, lors de la phase de conception, l’invention permet de tester la performance de l’objectif optique avec tel ou tel élément optique dans son architecture, ce qui permet d’optimiser l’architecture de l’objectif optique en termes de performance fonctionnelle.
Lors de la phase de fabrication, l’invention permet de surveiller la performance de l’objectif optique en cours de fabrication et, le cas échéant de réaliser un ajustement, par exemple en remplaçant un élément optique ou en modifiant sa position ou son orientation, en vue d’optimiser sa performance fonctionnelle.
La FIGURES 3a est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’une mesure d’interférométrie optique pouvant être mise en œuvre dans la présente invention.
Par exemple, la mesure interférométrique représentée de manière schématique sur la peut être utilisé pour déterminer un jeu géométrique d’entrainement pour un objectif optique d’entrainement.
La mesure d’interférométrie optique est réalisée par un appareil d’interférométrie optique, ou appareil interférométrique, 300 représenté de manière très schématique, sur la . L’appareil 300 comprend une source 302 de lumière et un capteur d’interférométrie 304. La source 302 émet, en direction de l’empilement d’éléments optiques, un faisceau 306 de lumière cohérente, appelé faisceau de mesure, en un point de mesure, ou selon un champ de vue, 308 dans le plan X-Y, perpendiculaire à la direction 210. Le faisceau de mesure 306 parcourt alors l’empilement d’éléments optiques, en particulier dans l’axe Z 210 et traverse chaque interface optique 214 i à tour de rôle. À chaque interface optique 214 i , une partie 310 i du faisceau de mesure 306 est réfléchie, tel qu’un faisceau 310 1 est réfléchi par l’interface 214 1 , ..., et un faisceau 310 8 est réfléchi par l’interface 214 8 .
Chaque faisceau réfléchi 310 i du faisceau de mesure 306 est alors capté par le capteur 304 se trouvant du même côté que la source d’émission 302, et va produire un signal d’interférence lorsque ce faisceau réfléchi 310 i et un faisceau de référence 312, aussi issu de la source 302 de lumière se recombine sur le capteur 304, la différence des trajets parcourus par les deux faisceaux respectifs étant inférieure à la longueur de cohérence de la source d’émission 302. En particulier, pour chaque faisceau réfléchi 310 i le capteur 304 fournit une raie d’interférence, dite raie principale, ou une image d’interférence, selon les modes d’illumination et de détection mises en œuvre, à une distance optique correspondant à la position de l’interface par rapport à la source d’émission 302, ou tout autre référence prédéterminée. Bien entendu, à part le faisceau 310 1 réfléchi par la première interface 214 1 rencontrée par le faisceau de mesure 306, une partie de chacun des autres faisceaux réfléchis 310 2 -310 8 peut, elle-même, être réfléchie dans l’autre sens au passage d’une interface précédente, ce qui peut engendrer des faisceaux optiques à réflexion multiples (non représentés) captés par le capteur 304.Ces faisceaux à réflexions multiples engendrent des raies d’interférence, appelées raies secondaires, ou des images secondaires, généralement de plus faible amplitude.
Les mesures d’interférométrie optique peuvent être réalisées avec un faisceau de mesure d’un capteur interférométrique illuminé par une source lumineuse à faible cohérence. Pour cela, l’appareil d’interférométrie optique dispose de moyens de positionnement pour positionner relativement une zone de cohérence du capteur interférométrique 304 au niveau de l’interface à mesurer. L’interface à mesurer peut être une interface enterrée, c’est-à-dire, l’une des interfaces à l’intérieur de l’objectif optique. Pour arriver à une telle interface enterrée, le faisceau de mesure doit donc traverser d’autres interfaces de l’objectif optique. Le dispositif permet de détecter sélectivement un signal d’interférence pour chaque interface au niveau de laquelle la zone de cohérence est positionnée, c’est-à-dire pour chaque surface se trouvant dans la zone de cohérence puisque la longueur de cohérence de la source lumineuse est ajustée de sorte à être plus courte qu’une distance optique minimale entre deux interfaces optiques adjacentes de l’objectif optique. Ainsi, préférentiellement, pour chaque mesure, une seule interface se trouve dans la zone de cohérence.
Les mesures des interférences peuvent être effectuées selon un champ de vue déterminé par les moyens de mesure de l’appareil. Les mesures peuvent ainsi être réalisées soit en plein champ, soit par balayage du champ de vue.
Des moyens numériques de traitement peuvent être configurés pour produire, à partir du signal d’interférence, une information de forme, ou un paramètre géométrique, de l’interface optique mesurée selon le champ de vue.
Aujourd’hui, dans le secteur des ateliers de tôlerie de l’industrie automobile, le système de ventilation globale par déplacement d’air est le plus fréquent et a remplacé le principe de dilution majoritairement présent auparavant. L’air est injecté dans les zones de circulation, pour passer auprès des opérateurs, avant de « s’engouffrer » dans les zones sources de pollution puis d’être naturellement dirigé vers des extracteurs situés en toiture du bâtiment. L’idée est que l’air que respire les opérateurs soit l’air injecté par les diffuseurs et une fois l’air vicié par les polluants, celui-ci est évacué sans repasser à proximité des opérateurs.
A ce système de ventilation globale viennent s’ajouter des systèmes de ventilation spécifiques dans certains cas et pour les zones très polluées, avec des systèmes d’extraction directement intégrés aux équipements sources de polluants ou à proximité quand il y a des opérateurs.
On voit de plus apparaître des systèmes de cantonnement des zones les plus fortement polluées pour mieux guider le flux d’air pollué vers la sortie et s’assurer qu’il ne parvient pas aux opérateurs.
Dans tous les cas, le dimensionnement du système de ventilation global est grandement proportionnel au volume à traiter et non dépendant du nombre d’opérateurs concernés. Etant donné que bien souvent les chaînes de production se trouvent dans de grands espaces représentant des volumes d’air conséquents, allant jusqu’à plusieurs centaines de milliers de mètres cubes, la ventilation de tels espaces implique donc de brasser de grandes quantités d’air.
Afin de garantir un minimum de confort pour les opérateurs et parfois préserver les équipements dans les climats extrêmes, il est souvent nécessaire de chauffer ou de rafraichir l’air amené depuis l’extérieur. Ceci engendre une consommation d’énergie importante, en raison des grands volumes d’air qu’il faut déplacer et traiter thermiquement.
La réduction du nombre d’opérateurs n’engendre ainsi pas de baisse des consommations, car l’ensemble des espaces continue à être traité, les consommations étant proportionnelles au volume des espaces et non au nombre d’opérateurs présents dans ceux-ci.
De nombreux brevets portent, d’une part sur des systèmes intégrant ponctuellement des systèmes de captation de polluants sur des équipements spécifiques tels que les pistolets à souder et, d’autre part, sur le cantonnement des espaces de travail.
La demande WO01/31261 décrit ainsi une enceinte pour définir un environnement de travail, comportant quatre montants verticaux portant un toit et intégrant chacun un ventilateur, afin de mettre l’enceinte en surpression ou en dépression, selon qu’il convient de prévenir l’arrivée de polluants dans l’enceinte ou au contraire d’éviter qu’ils ne quittent l’enceinte de façon non maîtrisée. Des moyens de filtration peuvent être prévus en fonction de l’utilisation qui est faite de l’enceinte.
Une telle enceinte n’est pas entièrement satisfaisante pour plusieurs raisons.
Tout d’abord, la présence des ventilateurs dans les montants génère du bruit à proximité des opérateurs ; de plus, lorsque l’on cherche à prévoir des moyens de filtration de l’air, afin d’assurer que l’air injecté dans l’enceinte est sain, la puissance des ventilateurs doit être augmentée, ce qui accroît l’encombrement des montants et leur poids. L’enceinte devient alors plus difficilement déplaçable au sein du bâtiment dans lequel elle est présente. Enfin, dans certains cas, il est nécessaire de traiter thermiquement l’air, ce qui ajoute encore au coût, à l’encombrement et au poids de l’enceinte. Le fonctionnement des ventilateurs peut également engendrer une consommation électrique relativement élevée.
Il demeure par conséquent un besoin pour garantir aux opérateurs la qualité d’air requise, tout en réduisant les consommations énergétiques pour ce faire.
Il existe également un intérêt pour bénéficier d’une solution relativement économique, facile à déployer au sein d’un environnement industriel et compatible avec un pilotage différencié selon les zones.
L’invention répond à tout ou partie de ces besoins en proposant une installation de protection d’opérateurs vis-à-vis de polluants présents dans l’air au sein d’un bâtiment industriel, notamment de polluants issus d’une ligne de production abritée par le bâtiment, tels que des polluants générés au sein d’ateliers de tôlerie comme ceux du domaine de l’industrie automobile, cette installation comportant :
au moins une unité de traitement d’air centralisée, agencée pour délivrer de l’air de qualité prédéfinie au niveau de plusieurs branchements disposés au sein du bâtiment, au moins une enceinte de protection au sein de laquelle peuvent évoluer un ou plusieurs opérateurs, raccordée à l’un desdits branchements, cette enceinte comportant un toit et au moins une paroi séparatrice entre le toit et le sol, l’air provenant du raccordement à l’unité de traitement d’air centralisée étant délivré à l’intérieur de l’enceinte pour protéger le ou les opérateurs des polluants environnants.
L’invention permet de délimiter au sein de l’enceinte un volume d’air de qualité hygiénique (sans polluants ou avec un dosage contrôlé), dans lequel un ou plusieurs opérateurs seront amenés à effectuer des tâches au cours de leur journée de travail. Ce volume peut être délimité par au moins une paroi séparatrice souple et/ou rigide de l’enceinte.
L’invention permet de maîtriser les flux d’air dans l’enceinte, la qualité de l’air et les échanges thermiques, tout en gardant le bénéfice d’un traitement centralisé de l’air destiné aux enceintes, ce qui permet d’utiliser pour ce faire des équipements optimisés pour leur consommation énergétique et la qualité de l’air produit.
Le porte-garniture 106 illustré sur la diffère de celui illustré sur les figures 5 à 11 et de celui illustré sur la en ce qu’il est pourvu d’un organe de verrouillage et de déverrouillage 323 qui présente une tige de manipulation 390, ou portion de préhension, fixée solidairement dans un trou 391 ménagé dans le crochet 328 plutôt que l’organe de manipulation ou la patte de manipulation décrits plus haut.
Dans cette variante, la tige de tournevis vient en appui contre un côté ou l’autre de la tige de manipulation 390 pour faire passer le porte-garniture d’une configuration à l’autre.
Le porte-garniture peut être dépourvu de butée de positionnement et/ou de paroi formant obstacle.
Le porte-garniture peut être dépourvu de patte d’attache et/ou de zone d’attache et/ou de socle de montage tels que ceux décrits plus haut.
L’organe de sécurité présente une forme générale différente d’un U, par exemple un S. Il peut s’agir d’une épingle, ou d’une goupille.
Les première et deuxième protubérances peuvent ne pas former des charnons, mais plutôt par exemple des pattes sur lesquelles serait fixé l’organe de verrouillage et de déverrouillage.
La garniture peut être fixée avec un mécanisme rainure / nervure différent d’une forme en queue d’aronde, par exemple avec des nervures / rainures ayant des faces latérales circulaires, rectangulaires ou plus généralement en rampe.
DISPOSITIF DE FREINAGE POUR UN CHARIOT POUR COLIS Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des chariots en treillis pour colis utilisés notamment pour la préparation de commandes des clients dans des entrepôts de stockage de marchandises. Elle vise plus précisément un dispositif de freinage pour lesdits chariots en treillis pour colis.
Etat de la technique Dans le domaine de la préparation de commandes de clients dans des entrepôts de stockage de marchandises, il est connu d'utiliser des chariots pour charger et déplacer les colis commandés par des clients depuis leur lieu de stockage jusqu'au lieu d'expédition. Ces chariots comprennent généralement un plateau de forme globalement rectangulaire reposant sur une pluralité de roulettes et muni d'au moins trois panneaux en treillis disposés verticalement le long d'au moins un des bords longitudinaux et des deux bords latéraux dudit plateau.
Ces chariots pour colis comportent également un dispositif de freinage pour les immobiliser en cas de besoin. De manière classique, le dispositif de freinage de ce type de chariot comprend : - un patin disposé à l'une des extrémités d'une lame ressort, cette dernière étant fixée par son autre extrémité sous le plateau dudit chariot et tendant à ramener le patin dans une position "haute" dans laquelle ce dernier n'est pas en contact avec le sol, ledit patin étant apte à être déplacé verticalement jusqu'à une position "basse" dans laquelle ce dernier est en contact avec le sol de sorte à immobiliser ledit chariot, - une came fixée à l'une des extrémités d'un arbre monté pivotant sous le plateau du chariot autour d'un axe horizontal, ladite came permettant de déplacer l'extrémité libre de la lame ressort vers le bas en direction du sol de sorte à amener le patin jusqu'à sa position "basse" ou au contraire de libérer l'extrémité libre de la lame ressort de sorte à ramener le patin jusqu'à sa position "haute" grâce à l'action de la lame ressort, et - une pédale disposée à l'extérieur et en partie basse du chariot et fixée à l'autre extrémité dudit arbre, la pédale permettant de mettre en mouvement de rotation la came.
Ce dispositif de freinage est certes efficace mais présente tout de même un certain nombre d'inconvénients dus à la manipulation de la pédale. En effet, la pédale, qui est prévue par être actionnée par un opérateur à l'aide de son pied, doit être de dimensions suffisamment importantes, ce qui, d'une part, augmente de manière significative les dimensions hors-tout du chariot et donc l'espace au sol nécessaire au stockage de ce dernier et, d'autre part, rend la manipulation dudit chariot plus délicate. Par ailleurs, pour faire pivoter la pédale, l'opérateur doit exercer une pression importante sur cette dernière, ce qui peut lui causer des blessures physiques.
Le but de la présente invention est donc de proposer un dispositif de freinage pour chariots en treillis pour colis, ledit dispositif étant facile à manipuler sans risque de blessure pour l'opérateur sans augmenter les dimensions hors-tout du chariot et donc l'espace au sol nécessaire au stockage de ce dernier.