INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, en l’état, la présente intégration est difficile, voire impossible à calculer de manière analytique. Comme déjà mentionné, l’originalité de la méthode développée par les inventeurs consiste à changer de repère pour calculer le reste de cette intégrale. Le nouveau repère n’est bien entendu pas choisi au hasard mais correspond au repère A 2 associé à la deuxième maille ML2. Après ce changement de repère, l’équation précédente devient :
Cette intégrale peut ensuite être résolue de manière analytique dans le repère A 2 associé à la deuxième maille ML2.
Il peut être utile de noter que les intégrales peuvent être résolue dans n’importe quel ordre, mais il est cependant préférable de limiter le nombre de changements de repère, voire de ne faire ce changement qu’une seule fois par maille ML.
L’exemple précédent est donné à titre d’illustration et ne vise qu’à expliciter, par un exemple, comment l’association d’un repère A à chaque maille ML dont les axes sont alignés sur les arêtes de cette dernière permet de calculer de manière analytique les équations nécessaires à la détermination de la mutuelle inductance (ou bien de l’inductance si les premier et deuxième conducteurs ne sont qu’un seul et même conducteur). Bien entendu, cette méthode de calcul peut être facilement étendue à la mutuelle capacitance.
Dans un mode de réalisation, lorsque les constantes de projection sont calculées lors d’une première sous-étape 1E31, alors les calculs d’intégrales sont réalisés lors d’une deuxième sous-étape 1E32 de résolution des équations analytiques lors de laquelle au moins un changement de repère est effectué, chaque repère A utilisé étant lié à une maille ML.
Couplage capacitif
Par analogie avec le couplage inductif, le couplage capacitif peut être calculé à l’aide de l’expression suivante :
où est la permittivité diélectrique du vide et est la surface de la première maille ML1 et est la surface de la deuxième maille ML2.
Etape 1E4 de détermination de la matrice impédance
Le procédé 100 comprend ensuite, à partir de la matrice capacitance, résistance, inductance et mutuelle inductance partielle, une étape 1E4 de détermination de la matrice impédance du système aéronautique PM. C’est notamment au cours de cette étape que le calcul de résistance associé à chaque maille est effectué. Ce calcul étant lié aux aspects géométriques très simples de chaque maille, il ne pose aucun problème particulier et ne sera donc pas détaillé ici.
Cette matrice d’impédance est parfois appelé matrice (R,L,M,C) car elle rend compte de la résistance, de la capacitance, de l’inductance et de la mutuelle inductance des différentes parties du système aéronautique PM.
Etape 1E5 de simulation des courants et tension
Le procédé 100 selon un premier aspect de l’invention comprend ensuite, à partir de la matrice impédance, une étape 1E5 de détermination des courants et tensions dans le système aéronautique en fonction d’un potentiel électrique ou d’une injection de courant appliqués sur le système aéronautique et de la position à laquelle ces derniers sont appliqués de sorte à obtenir une distribution de courants et tensions dans le système aéronautique PM. De préférence, cette détermination est effectuée à l’aide d’une résolution matricielle.
Etape de post-traitement
De préférence, le procédé 100 selon l’invention comprend une étape de post-traitement permettant, à partir de la matrice de courant et tension, de visualiser les courants et tension sur la géométrie du système aéronautique PM. Une telle visualisation est illustrée à la sur laquelle l’intensité du courant parcourant une nacelle de turboréacteur à la suite d’un impact foudre est représentée.
L’interface 14 peut également ou alternativement comporter un écran non tactile associé à des boutons de commande.
Selon une variante avantageuse, l’interface homme-machine 14 peut être affichée par une application ou par une page internet sur un appareil d’un utilisateur, tel qu’un téléphone ou une tablette.
Le distributeur peut alors comporter un indicateur de poids mesuré indépendant de l’interface homme-machine 14, par exemple sous la forme d’un écran ou d’un afficheur numérique visible par un utilisateur. L’indicateur de poids est de préférence certifié poids et mesure. Le distributeur peut également comporter un emplacement visible de l’utilisateur pour recevoir une plaque signalétique de certification.
L’indicateur de poids peut également faire partie de l’interface homme-machine 14 lorsque cette dernière est présente sur le distributeur.
Les figures 2A à 2F représentent différentes étapes du fonctionnement du distributeur 1.
Dans une première étape illustrée en , l’utilisateur utilise l’interface homme-machine 14 pour sélectionner un type de produit et une quantité désirée de produit. Le support mobile 9 est en attente dans sa position d’accès.
Optionnellement, l’utilisateur peut sélectionner une pluralité de produits à verser dans un récipient, afin de réaliser un mélange.
Dans une deuxième étape illustrée en , l’utilisateur dépose un récipient 11 sur le support mobile 9. La balance 12 du support mobile 9 mesure le poids du récipient 11, ce qui permet au distributeur d’effectuer la tare de ce dernier. Le dispositif de reconnaissance de forme 13 est également mis en œuvre pour déterminer la forme et le volume du récipient 11. Si la commande passée par l’utilisateur est compatible avec le récipient déposé, le distributeur 1 effectue l’étape suivante du procédé de distribution. Si le récipient est incompatible avec la commande passée, le distributeur 1 bloque la distribution du produit et un message d’erreur peut avantageusement être affiché sur l’écran 15 de l’interface homme-machine 14.
Si le récipient est compatible, une troisième étape représentée à la est mise en œuvre. Dans cette étape, le support mobile 9 est déplacé par le dispositif de déplacement 10 jusqu’à une position de remplissage dans laquelle le récipient 11 est placé directement sous l’ouverture sélective 7 du compartiment 5 correspondant au produit sélectionné.
Dans une quatrième étape illustrée à la , le dispositif 20 d’actionnement actionne l’ouverture sélective 7 ce qui permet le versement du produit 6 contenu dans le compartiment 5 dans le récipient 11. La balance 12 du support mobile 9 mesure la quantité de produit distribuée. La distribution du produit s’arrête lorsque la quantité demandée par l’utilisateur est atteint, le dispositif 20 fermant alors l’ouverture sélective 7.
Si l’utilisateur a sélectionné plusieurs produits à verser dans le récipient 11, les troisième et quatrième étapes sont répétées pour chacun des produits sélectionnés.
Dans une cinquième étape illustrée à la , le support mobile est ramené à la position d’accès.
Dans une sixième étape illustrée à la , l’interface homme-machine imprime un ticket 17 indiquant la quantité et le type de produit distribué. L’utilisateur peut alors récupérer le ticket de caisse et ouvrir la porte 4 pour récupérer le récipient 11 contenant le produit désiré.
On a représenté en un mode de réalisation exemplaire du dispositif d’actionnement 20 des ouvertures sélectives des compartiments. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 20 est commun à tous les compartiments. Autrement dit, le distributeur 1 comporte un unique dispositif 20, optionnellement solidaire du support mobile 9. Lorsqu’il est solidaire du support, le dispositif d’actionnement 20 est déplacé en même temps que le support mobile 9 et reste à une position fixe par rapport à ce dernier.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif d’actionnement 20 comprend un actionneur linéaire 21 en liaison glissière avec une tige 22, déplaçable par l’actionneur 21 selon une direction verticale. La tige 22 comporte une extrémité 23 conformée de manière à actionner une poignée de l’ouverture sélective 7 du récipient 11 lorsque la tige 22 est déplacée vers le bas, et à relâcher la poignée lorsque la tige 22 est déplacée vers le haut.
De manière optionnelle, le dispositif d’actionnement 20 comporte également un capteur 24. Dans l’exemple illustré, le capteur 24 est un capteur infrarouge agencé de sorte que son angle de vision est dirigé substantiellement à la verticale vers une ouverture supérieure du récipient 11 lorsque le récipient est placé sur le support mobile 9. Le capteur 24 permet de contrôler le niveau de remplissage du récipient 11.
Dans le cas où le dispositif de commande 45 reçoit en entrée :
- la valeur mesurée ou estimée de la tension de la batterie 31,
- la température des transistors de l’onduleur/redresseur 9
une première valeur seuil intermédiaire peut être déterminée similairement à ce qui a été décrit en référence à la table 2 et à la table 3 et une deuxième valeur seuil intermédiaire peut être déterminée similairement à ce qui a été décrit en référence à la table 4 et à la table 5. La valeur seuil utilisée pour la commande des cellules de commutation de l’onduleur/redresseur 9 est alors la plus faible de ces deux valeurs seuils intermédiaires, pour :
- une même valeur de tension de la batterie 31 mesurée ou estimée, et
- une même plage de température prédéfinie pour l’unité de stockage d’énergie électrique 35 et pour les transistors de l’onduleur/redresseur 9.
On va décrire en référence à la un exemple de fonctionnement du dispositif de commande 45 lors d’un démarrage à froid du véhicule, ce démarrage s’effectuant pour une température ambiante de -40°C.
Lors d’une étape 100, le dispositif de commande 45 reçoit une instruction de démarrer la machine électrique tournante.
Lors d’une étape 101, le dispositif de commande 45 reçoit la valeur de température des transistors de l’onduleur/redresseur 9 ou la valeur de la température de l’unité de stockage d’énergie 35. Le dispositif de commande 45 identifie alors la plage de température prédéfinie à laquelle appartient la température des transistors de l’onduleur/redresseur 9 ou à laquelle appartient la température de l’unité de stockage d’énergie électrique 35. En fonction de la valeur estimée ou mesurée de tension de la batterie 31, le dispositif de commande 45 associe cette valeur de température des transistors de l’onduleur/redresseur 9 ou de température de l’unité de stockage d’énergie électrique 35 à une valeur seuil constituant une borne maximale pour la dérivée temporelle du courant de phase dans l’enroulement électrique de stator, par exemple à l’aide des tables ci-dessus.
Lors d’une étape 102, le dispositif de commande 45 génère des commandes de l’onduleur/redresseur 9 de manière à ce que la valeur de la dérivée temporelle du courant de phase dans l’enroulement électrique de stator reste inférieure à la borne maximale identifiée lors de l’étape précédente. Cette limitation de la valeur de la dérivée temporelle de ce courant de phase permet de réchauffer l’unité de stockage d’énergie électrique 35, diminuant alors sa résistance série équivalente, et donc l’ondulation de tension à ses bornes. En variante ou en complément, cette limitation de la valeur de la dérivée temporelle de ce courant de phase permet de réchauffer les transistors de l’onduleur/redresseur 9, augmentant alors leur tension de claquage.
L’invention n’est pas limitée à ce qui vient d’être décrit.
Le contrôle de la valeur de la dérivée temporelle du courant de phase dans l’enroulement électrique de stator tel que décrit ci-dessus peut ne pas être effectué que lors d’un démarrage à froid. Il est par exemple effectué en permanence. On peut ainsi faire fonctionner à tout moment l’unité de stockage d’énergie électrique 35 avec une résistance série équivalent optimisée et/ou des cellules de commutation commandables de l’onduleur/redresseur 9 avec une tension de claquage optimisée.
En combinaison ou en variante du contrôle de la dérivée temporelle du courant de phase dans l’enroulement électrique de stator pour réchauffer l’unité de stockage d’énergie électrique 35 et/ou les cellules de commutation commandables de l’onduleur/redresseur 9, il est possible de procéder autrement pour réchauffer cette unité de stockage d’énergie électrique ou ces cellules de commutation commandables, par exemple via un élément chauffant activable et disposé à proximité, telle qu’une résistance chauffante.
Système et procédé de calcul d’écart de couple entre au moins deux moteurs à induction asynchrones La présente invention concerne un système et un procédé de calcul d’écart de couple entre au moins deux moteurs à induction asynchrones connectés en parallèle sur une pluralité de phases à un même onduleur adapté à fournir une tension alternative à chaque moteur.
Dans cet exemple, pour chacune des cellules 23, 24 et 25, le circuit d’écoulement de chacun des échangeurs 12 et 13 est relié à une branche respective 31 ou 32 du réseau de distribution de manière à réaliser un transport de chaleur entre le fluide de travail et des sources extérieures 33 et 34 respectives, de manière analogue aux principes d’échange thermique réalisé par la cellule 8, le réseau de distribution 4 et les sources extérieures 2 et 3, décrits ci-dessus.
L’installation de la peut être mise en œuvre de sorte que les sources extérieures 33 et 34 soient de même nature que les sources 2 et 3, respectivement.
Dans une variante de réalisation, ces éléments peuvent constituer un réseau de distribution avec montage en parallèle. Ainsi, les sources 2 et 33 sont une seule et même source extérieure, dans cet exemple un même local. Les sources 3 et 34 peuvent elles aussi être une seule et même source extérieure, dans cet exemple un espace extérieur audit local et à la machine 1.
Alternativement, un montage en série peut être mise en œuvre.
L’organe de commande 9 est actionné de manière à piloter les moteurs 6, 7, 21 et 22 pour déplacer leur piston suivant une fonction périodique, qui est dans cet exemple une fonction sinusoïdale du type , avec le numéro de la source (dans cet exemple, la source 6 a pour numéro , la source 21 a pour numéro , la source 22 a pour numéro et la source 7 a pour numéro ), le temps, la position du piston de la source , l’amplitude du déplacement du piston de la source , la fréquence du déplacement du piston de la source et la phase associée au déplacement du piston de la source .
Le déplacement du piston du moteur 21 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 6, celui du piston du moteur 22 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 21, le déplacement du piston 7 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 22 et le déplacement du piston 6 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 7.
Dans cet exemple, la valeur de ce déphasage est respectivement de .
Un tel actionnement des sources 6, 7, 21 et 22 permet de propager de l’énergie acoustique dans le guide d’onde 5 suivant un premier sens de propagation produisant une onde acoustique progressive ou quasi progressive dans le régénérateur 11 de chacune des cellules thermoacoustiques 8, 23, 24 et 25 se déplaçant dans un sens allant de l’échangeur 12 vers l’échangeur 13.
Cela permet de donner lieu à un cycle thermodynamique de type Stirling dans chacune cellules thermoacoustiques 8, 23, 24 et 25, de pomper de la chaleur des sources extérieures 3 et 34 et de rejeter de la chaleur vers les sources extérieures 2 et 33.
Dans ces conditions d’actionnement, il est considéré que les moteurs 6, 7, 21 et 22 sont dans un premier état.
De la même manière que pour la machine de la figure 1, le sens de propagation de l’énergie acoustique peut être inversé en pilotant les moteurs 6, 7, 21 et 22 de sorte que la valeur de déphasage soit de .
Dans ce deuxième état d’actionnement, la machine 1 permet de pomper de la chaleur des sources extérieures 2 et 33 et de rejeter de la chaleur vers les sources extérieures 3 et 34, de manière à refroidir le local 2/33.
Bien entendu, ces différents modes de réalisation sont donnés à titre d’exemples non limitatifs. Par exemple, la machine 1 de l’invention peut comprendre un nombre différent de sources acoustiques et/ou de cellules thermoacoustiques. De plus, les différents composants de la machine 1 peuvent présenter des différences structurelles et/ou géométriques par rapport à la description qui précède. Par exemple, la ou les cellules thermoacoustiques peuvent comprendre des organes appelés communément « buffer tubes » formant des tampons thermiques entre lesquels sont interposés le régénérateur 11 et les échangeurs 12 et 13, afin de réduire les échanges de chaleur entre une partie du fluide de travail située dans les échangeurs 12 et 13 et une autre partie du fluide de travail située dans le guide d’onde 5 à l’extérieur de la cellule. Dans un autre mode de réalisation non représenté, un échangeur supplémentaire peut être ajouté en aval, relativement au sens de la propagation de l’énergie acoustique, de l’échangeur de pompage dans le cas d’une pompe à chaleur utilisée pour abaisser la température du fluide caloporteur de pompage, ou à l’inverse ajouté en amont de l’échangeur de rejet dans le cas d’une pompe à chaleur utilisée pour augmenter la température du fluide caloporteur de rejet.
Afin d’absorber les jeux éventuels, les portions 153, 154 d’extrémité du vérin 151 peuvent être montées en liaison rotule respectivement sur l’armature 71 d’une part et sur l’étrier 21 du bâti 2 d’autre part. Les barres 155 de guidage ne sont alors pas fixées rigidement à l’armature 71 du plateau, mais elles y sont fixées de manière à autoriser un degré de liberté en rotation et un degré de liberté en translation suivant un même axe, c'est-à-dire en liaison pivot glissant. Par exemple, deux barres 155 de guidage, côté à côte suivant la direction longitudinale, sont en liaison 157 pivot glissant sur l’armature 71 suivant une direction longitudinale, et deux autres barres 155 de guidage sont en liaison 158 pivot glissant suivant une direction transversale. Ce montage offre une souplesse au système 15 d’élévation limitant les risques de fatigue et de rupture des différents éléments. La robustesse du système 15 d’élévation s’en trouve augmentée.
Selon un mode de réalisation qui est celui des figures, l’axe A de guidage du système 15 d’élévation du plateau 7 est incliné par rapport à la direction verticale de sorte qu’en plus du mouvement vertical, le plateau 7 effectue un déplacement selon la direction transversale en direction du rebord 3a longitudinal supérieur de la façade 3 avant lorsque le plateau 7 passe de la position de présentation à la position de chargement/déchargement. L’angle α d’inclinaison de l’axe de guidage est de préférence inférieure à 20°, de préférence encore inférieur à 15°, et est par exemple de 12°. On a représenté sur la en train discontinu l’espace contenant le plateau 7 lorsqu’il passe de la position de présentation à la position de chargement/déchargement. Cette inclinaison permet de placer sous le plateau 7 un vérin 151 d’une capacité suffisante pour déplacer le plateau 7 chargé tout en assurant que la hauteur du plateau 7 en position de présentation demeure optimale pour les clients.
Ainsi, lorsque le plateau 7 est en position de présentation, il se trouve légèrement décalé sous le dosseret 14, de manière à laisser la grille 11 et le déflecteur 11a côté client dégagés pour permettre la circulation d’air réfrigéré. Puis, en position de chargement/déchargement, le plateau 7 affleure par sa surface supérieure le rebord 4a longitudinal supérieur, à hauteur du dosseret 14.
Afin de verrouiller le plateau 7 dans l’une ou l’autre position, le système 15 d’élévation peut comprendre un dispositif de verrouillage. Notamment, lorsque le plateau 7 est en position de chargement/déchargement, le vérin 151 est déployé et supporte la charge du plateau 7 et éventuellement des marchandises posées dessus. Un dispositif de verrouillage permet alors d’éviter que le vérin 151 ne se replie vers la position de présentation par exemple en cas de chute de pression et d’assurer que le plateau 7 demeure à la bonne hauteur pour le personnel. En position de présentation, le plateau 7 peut reposer directement sur des éléments du bâti 2 sous l’effet du poids des marchandises posées dessus et de son propre poids, de sorte qu’un verrouillage n’est pas requis.
Le système 15 d’élévation permet par ailleurs au plateau 7 de prendre toute hauteur entre la première hauteur et la deuxième hauteur. A cet effet, dans le cas où le système 15 d’élévation comprend le vérin 151, un frein peut être mis en place afin de bloquer le vérin 151 en cas de perte d’énergie.
Selon un mode de réalisation, le comptoir 1 peut comprendre une vitre 16 transparente qui recouvre au moins en partie la zone 6 de chargement du côté supérieur, afin de garantir l’hygiène des marchandises dans la zone 6 de chargement, par exemple contre les postillons des clients. Par exemple, la vitre 16 comprend une portion 17 avant, placée côté client et s’étendant sensiblement verticalement depuis le rebord 3a longitudinal supérieur de la façade 3 avant, et une portion 18 supérieure, qui s’étend au-dessus de la zone 6 de chargement depuis la portion 17 avant en direction du côté personnel, sans nécessairement rejoindre le rebord 4a supérieur longitudinal de la façade 4 arrière. Eventuellement, une troisième portion de vitre fermant le côté personnel peut être ajoutée. Cette troisième portion comprend alors un système d’ouverture pour que le personnel accède à la zone 6 de chargement.
La vitre 16, et notamment la portion 18 supérieure, est montée sur au moins un bras 19 de soutien, et en pratique au moins deux bras 19 de soutien, solidaires du bâti 2. Plus précisément, chaque bras 19 est placé de part et d’autre, suivant la direction longitudinale, de la zone 6 de chargement, et comprend un montant 191 sensiblement vertical s’étendant depuis le côté client, prolongé par une traverse 192 sensiblement transversale rejoignant le dosseret 14. La traverse 192 peut être courbée en partie.
Afin de permettre au plateau 7 en position de chargement/déchargement de venir au plus près du dosseret 14 et faciliter le glissement des marchandises entre le dosseret 14 et le plateau 7, la traverse 192 peut être intégrée en partie dans le dosseret 14. Plus précisément, la traverse 192 comprend une portion 193 verticale extrême qui s’insère dans une découpe 194 du dosseret 14 de manière à s’intégrer au dosseret 14 tout en le traversant. Ainsi, la traverse 192 ne gêne pas le plateau 7 en position de chargement/déchargement, qui peut venir en contact, suivant la direction transversale, avec le dosseret 14 et former une surface quasiment continue pour le transfert des marchandises entre le dosseret 14 et le plateau 7. La portion 193 verticale de la traverse 192 est prolongée par une portion 195 , par exemple sensiblement horizontale, qui s’étend sous le dosseret 14 et se fixe au bâti 2. Les bras 19 de soutien peuvent ainsi servir de support au dosseret 14.
Afin de laisser libre l’accès du côté inférieur du plateau 7 en position de chargement/déchargement, la vitre 16 peut en partie être escamotable. Notamment, la portion 17 avant peut être escamotable par exemple en étant montée sur des charnières verticales. Selon un mode de réalisation, la portion 17 avant de la vitre 16 est coulissante par rapport au bâti 2 suivant la direction verticale entre une position déployée dans laquelle la portion 17 avant s’étend au moins en partie au-dessus du rebord 3a longitudinal supérieur de la façade 3 avant, et une position escamotée dans laquelle la portion 17 avant s’étend complètement sous le rebord 3a longitudinal supérieur de la façade 3 avant. Le bâti 2 peut alors comprendre un logement, situé derrière la façade 3 avant, invisible pour un client situé côté client, dans lequel la portion 17 avant de la vitre 16 s’insère en position rétractée.
Selon un mode de réalisation, le comptoir 1 peut comprendre de plus un système de détection de la vitre 16, qui permet de s’assurer de sa présence avant de déplacer le plateau entre ses deux positions. Par exemple, des détecteurs permettent d’envoyer un signal indiquant que la portion 17 avant de la vitre 16 est en position déployée pour autoriser le déplacement du plateau 7, évitant les risques de blessures que peut occasionner le déplacement du plateau 7.