INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mode 1 : Composition de caoutchouc qui comprend : - un élastomère diénique fortement saturé qui est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène qui comprend des unités éthylène qui représentent plus de 50% en moles des unités monomères du copolymère, - un système de vulcanisation, - un agent de couplage silane, - et une charge renforçante qui contient une silice préhydrophobée avant son utilisation dans la composition de caoutchouc par traitement avec un mercaptosilane, bloqué ou non, et une silice hydrophile.
60 Unité générant le gaz/unité de compression
62 Conduite de gaz sous pression
64 Installation de soupape
66 Conduite d’alimentation
L Extension longitudinale de la lame d’essuyage
Q Direction transversale
Dispositif de balai d'essuie-glace à élément chauffant DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif de balai d'essuie-glace comportant une unité de base avec une unité de couverture ayant un élément de couverture pour couvrir la lèvre d’essuyage.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà un tel dispositif de balai d'essuie-glace comportant une unité de base avec une unité de couverture munie d’un élément de couverture pour la lèvre d’essuyage.
La présente invention a pour objet un dispositif de balai d'essuie-glace comportant au moins une unité de base, en particulier une unité de couverture ayant, de préférence au moins un élément de couverture pour couvrir une lèvre d’essuyage, ce dispositif étant caractérisé par un élément chauffant qui comporte au moins un matériau de thermistance, avantageusement au moins une résistance PTC.
L’expression « dispositif de balai d'essuie-glace » désigne de préférence au moins une partie et de préférence un sous-ensemble d’un d'essuie-glace de préférence d’un balai d'essuie-glace. En particulier, le dispositif de balai d'essuie-glace peut également désigner l’ensemble du balai d'essuie-glace. En particulier le dispositif de balai d'essuie-glace peut également désigner l’ensemble de l’essuie-glace c’est-à-dire comprenant le balai d'essuie-glace. De préférence, le dispositif de balai d'essuie-glace est appliqué à un véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace notamment comme partie de l’essuie-glace sert à nettoyer une surface et de préférence la surface d’une vitre de véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace est couplé à un véhicule, par exemple, par un bras d’essuie-glace pour nettoyer la vitre du véhicule.
Le fait qu’un objet soit prévu pour assurer une certaine fonction signifie que cet objet doit exécuter ou assurer cette fonction dans une application ou un état de fonctionnement.
L’expression « état de fonctionnement » désigne un état dans lequel le dispositif de balai d'essuie-glace est prêt à fonctionner pour une opération d’essuyage ou un mode d’essuyage ou d’être couplé à un bras d’essuie-glace ou au véhicule ou être en mode d’essuyage. Dans le mode d’essuyage, la lèvre d’essuyage, par exemple, du dispositif de balai d'essuie-glace notamment de l’essuie-glace, passe sur la vitre du véhicule en étant appliquée contre celle-ci.
A titre de remarque, la conjonction « ou » utilisée dans la présente description et dans les revendications a la double fonction de « ou inclusif » et de « ou inclusif ».
L’unité de base comprend au moins un rail élastique. Ce rail élastique est un ruban de métal élastique comme un ressort, cintré et en particulier une lame métallique. Ce rail élastique est destiné lorsqu’il est déformé à partir de sa forme de base, à exercer une force antagoniste s’opposant à son déploiement. L’unité de base comprend la lèvre d’essuyage. La lèvre d’essuyage sert à essuyer la surface. La lèvre d’essuyage est, de préférence réalisée en un élastomère. La lèvre d’essuyage peut constituer une partie d’une unité de lame d’essuyage prévue pour recevoir au moins partiellement le rail élastique dans un logement de rail élastique, notamment sous la forme d’une rainure ou d’un évidement.
La lèvre d’essuyage est réalisée en une seule pièce avec l’unité de lame l’essuyage notamment dans la même matière. L’expression « même matière » signifie qu’il s’agit d’un élément mis en forme et que cet élément ou cette pièce est réalisé dans une même ébauche, dans une même masse ou dans une partie coulée, de façon particulièrement préférentielle, obtenu par un procédé d’injection, notamment d’un procédé d’injection à un ou plusieurs composants. Le rail élastique est réalisé pour stabiliser la lèvre d’essuyage. L’unité de base comporte au moins un adaptateur de balai d'essuie-glace. Cet adaptateur réalise une liaison pivotante, amovible avec le bras d’essuie-glace notamment sur le véhicule. L’axe de pivotement est au moins pratiquement perpendiculaire à l’axe longitudinal du dispositif de balai d'essuie-glace notamment de l’unité de base. L’expression « pratiquement perpendiculaire » se rapporte à l’orientation d’une direction par rapport à une direction de référence et cette direction et la direction de référence, notamment considérées en projection plane font entre elles un angle de 90° ; cet angle a une déviation maximale qui est notamment inférieure à 8°, avantageusement inférieure à 5° et d’une manière particulièrement avantageuse, inférieure à 2°. L’unité de base comporte au moins un capuchon d’extrémité et de préférence au moins deux capuchons d’extrémité.
Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape b) est réalisée par extrusion, ladite étape b) est avantageusement réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis.
Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté dans l’étape b) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique est décrit plus haut et est introduit dans l'étape b) dans les proportions indiquées plus haut.
L'extrusion du mélange nommé aussi "pâte malaxée" peut être réalisée soit en extrudant directement en bout de malaxeur continu de type bi-vis par exemple, soit en reliant un ou plusieurs malaxeurs batch à une extrudeuse. La géométrie de la filière, qui confère leur forme aux extrudés, peut être choisie parmi les filières bien connues de l'Homme du métier. Elles peuvent ainsi être par exemple, de forme cylindrique, multilobée, cannelée ou à fentes.
Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape b) est réalisée par extrusion, la quantité de solvant ajoutée dans l'étape b) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l'issue de cette étape et quelle que soit la variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas mais qui n'est pas non plus trop sèche afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l'Homme du métier et dépendantes de l'équipement d'extrusion utilisé.
De préférence, ladite étape c) de mise en forme par extrusion est opérée à une pression d'extrusion supérieure à 1 MPa et de préférence comprise entre 3 MPa et 10 MPa.
Le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape d) de maturation du matériau mis en forme obtenu à l'issue de l'étape c). Ladite étape de maturation est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 20 et 200°C et de manière préférée entre 20 et 150°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 h, et de manière préférée entre 1 h et 48 h et de manière plus préférée entre 1 et 24h.
Avantageusement, le matériau mis en forme et issu de l’étape d) de maturation, peut également éventuellement subir une étape d’) de calcination à une température comprise entre 50 et 800°C, de préférence entre 100 et 550°C pendant une durée comprise entre 1 et 12 h et de préférence comprise entre 1 et 4h. Cette étape de calcination est notamment utile afin d'éliminer les adjuvants organiques utilisés afin de faciliter la mise en forme du matériau.
Ladite étape d’) de calcination optionnelle est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 %volume d'oxygène.
Etape e) optionnelle
Dans un mode de réalisation préféré le procédé comprend une étape e) de traitement hydrothermal en présence de vapeur d’eau.
Dans un mode de réalisation très préféré, l’étape e) de traitement hydrothermal est réalisée à pression atmosphérique, à une température comprise entre 200 et 1100 °C et de préférence comprise entre 400°C et 1000°C, pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 5 heures. La composition volumique de l’eau dans le gaz est comprise entre 5% et 100%, de préférence 10% et 90%.
Dans un autre mode de réalisation très préféré, l’étape e) de traitement hydrothermal est réalisée sous pression partielle d’eau. Le support peut ainsi être avantageusement soumis à un traitement hydrothermal en atmosphère confinée ou en autoclavage. On entend par traitement hydrothermal en atmosphère confinée un traitement par passage à l'autoclave en présence d'eau sous une température supérieure à la température ambiante.
Selon ce mode très préféré de l'invention, le traitement hydrothermal est un traitement sous un flux contenant de l’eau gazeuse et un gaz, en température et sous pression. Le gaz est avantageusement de l’air ou de l’azote. La composition volumique de l’eau dans le gaz est comprise entre 5% et 100%, de préférence 10% et 90%. La température pendant le traitement hydrothermal peut être comprise entre 100 et 1100 °C et de préférence comprise entre 100 et 450°C et de préférence comprise entre 200°C et 450°C, pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 24 heures et de préférence entre 30 minutes et 4 heures. La pression partielle en eau est comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence 0,11 et 7,5 MPa et de manière encore préférée entre 0,1 et 5 MPa.
- inconvénients : l’injection se fait en transitoire thermique ; la réponse du moule dépend donc de paramètres tels que la réactivité et la capacité de la presse d’injection qui ne sont pas simples à maitriser et reproduire de façon précise en série.
b) Le début d’injection a lieu à la fin du palier à 100°C (courbe C1) et au début de la seconde montée en température.
- avantages : l’injection à l’isotherme est beaucoup plus simple à contrôler en production qu’en transitoire ; la répétabilité et la reproductibilité sont accrues ; cette solution est donc à privilégier pour cette raison dans un cadre industriel ;
- inconvénients : maintien de la colle à plus haute température, limitant la durée possible du palier et a priori dégradant légèrement la qualité de la colle du fait du fluage plus important de la colle.
L’activation du durcisseur de la résine PR520 se fait à une température d’au moins 160°C, comme expliqué par le fournisseur de la résine PR520 dans sa fiche technique. Il est donc nécessaire de dissoudre le durcisseur complètement avant l’arrivée de la résine dans le moule dont la température est relativement faible (<160°C). La dissolution du durcisseur peut se faire par son passage au travers d’un réchauffeur situé à l’entrée du moule garantissant la dissolution complète du durcisseur avant que la résine ne rentre dans le moule d’injection.
La dissolution du durcisseur permet également de réduire la viscosité de la résine. Il est difficile voire impossible d’injecter la résine PR520 dans un moule à moins de 160°C si le durcisseur n’a pas été préalablement dissout.
En référence au numéro 3 encerclé à la et à la seconde montée en température de T2 à T3 :
A cette étape, la résine et la colle coexistent dans le moule et les caractéristiques de la montée en température peuvent notamment impacter les paramètres suivants :
porosité : il a été montré en production que la montée en température peut impacter le taux de porosités ; uniformité thermique du moule : plus la montée en température est rapide, moins le moule est homogène en température et potentiellement plus la pièce a de contraintes résiduelles ; d’autant plus dans le joint de colle qui met en relation une pièce composite et un pièce métallique
En référence au numéro 4 encerclé à la et au second palier à la température T3, appelé palier de maintien en pression :
le palier de maintien en pression de la résine peut être nécessaire, en fonction de la géométrie de la pièce pour assurer un taux de porosité acceptable dans la résine PR520 ; c’est le cas dans le cadre de la présente invention pour la fabrication d’une aube ; la température T3 du palier peut être de 160°C environ ; un des principes est de viser la température à laquelle la viscosité de la résine est la plus basse afin de permettre le maximum de transmission de pression et donc refermer les porosités déjà créées ou en cours de création (émissions de gaz lors de la polymérisation) ; dans le cas présent, la durée du palier est de 30 minutes environ ; cette durée est définie afin de minimiser le taux de porosité dans l’aube.
En référence au numéro 5 encerclé à la et à la troisième montée en température de T3 à T4, les conditions et paramètres sont similaires à la seconde montée en température.
En référence au numéro 6 encerclé à la et au troisième palier à la température T4, appelé palier de cuisson :
ce palier consiste en la polymérisation finale de la résine et de la colle afin d’atteindre leurs températures de transition vitreuse Tg respectives ; la température se doit donc d’être compatible avec les deux espèces chimiques ; il peut s’agir d’ailleurs d’un paramètre de sélection de ces deux composants ; ici un palier de 2h à 180°C, comme préconisé par le fournisseur de la résine PR520 est sélectionné ; le fournisseur de la colle AF191 préconise quant à lui un palier de polymérisation de 60 minutes à 176°C (350°F), bien qu’une polymérisation de 135 à 205°C (275-400°F) soit également possible.
Procédé et Système de Contrôle de Fabrication de Produits Caoutchouteux en Réponse aux Propriétés Physico-Chimiques d’un Mélange Caoutchouteux L’invention concerne l’utilisation des mesures sensiblement « olfactives » dans les installations où des produits caoutchouteux (y compris des pneumatiques) sont fabriqués à partir des mélanges caoutchouteux. Plus particulièrement, l’invention concerne des systèmes et des procédés pour déterminer des corrélations entre un ou des phénomènes physiques liés à un caoutchouc (par exemple, le collant) et les évolutions des composés organo-volatiles provenant des mélanges caoutchouteux.
Contexte Le domaine de fabrication des produits caoutchouteux (y compris des pneumatiques) à partir de mélanges caoutchouteux implique des procédés comprenant multiples étapes de
Au moins une des nervures 14 renforcées comprend de plus un élément de fixation 30 disposé par-dessus ladite partie de raidissage 24 et s’étendant contre les flancs 22, de part et d’autre du sommet 20 et de la partie de raidissage 24.
L’élément de fixation 30 présente une forme allongée selon la direction d’étendue X et s’étend par exemple sur toute la longueur de la partie de raidissage 24. Il est solidaire de la partie de raidissage 24 et des flancs 22, auxquels il est par exemple fixé par collage ou sur lesquels il est surmoulé.
L’élément de fixation 30 présente par exemple une section en U dans un plan orthogonal à la direction d’étendue X.
L’élément de fixation 30 peut comprendre des fibres, notamment des fibres s’étendant dans le plan orthogonal à la direction d’étendue X, par exemple des fibres tissées entre elles ou bien désordonnées.
L’élément de fixation 30 augmente la résistance de la fixation de la partie de raidissage 24 au sommet 20, et ainsi améliore la durabilité du panneau 10.
Toutes les caractéristiques des modes de réalisation décrits peuvent être combinées entre elles librement, tant que techniquement compatibles.
Les panneaux 10 décrits présentent une meilleure résistance contre des chocs et des appuis venant du côté de la face externe 16, grâce à la rigidité accrue des nervures 14, qui réduit les risques de déchirure ou de décollement desdites nervures 14. Ils conservent toutefois une architecture légère et une fabrication simple.
Dispositif de raccordement et boucle de conditionnement thermique correspondante Le domaine de la présente invention concerne le raccordement de plusieurs composants d’une boucle de conditionnement thermique, telle qu’une boucle de pompe à chaleur ou climatisation par l’intermédiaire d’un bloc de raccordement.
Un tel raccordement peut servir notamment à accoupler ou désaccoupler rapidement des composants ou des conduits dans lesquels circule un fluide ou éventuellement des fluides différents. Il s’agit notamment de composants d’un circuit ou boucle dans laquelle est destiné à s’écouler un fluide tel qu’un fluide réfrigérant pour un véhicule, notamment automobile.
Une telle boucle est destinée à coopérer avec au moins une installation de conditionnement d’un flux d’air équipant le véhicule notamment automobile. En effet, un véhicule notamment automobile est couramment équipé d’une telle installation pour traiter thermiquement l’air présent ou destiné à être envoyé dans l’habitacle du véhicule.
La boucle comprend plusieurs composants, dont essentiellement un compresseur, au moins un échangeur tel qu’un évaporateur qui peut être destiné à être disposé dans un habitacle d’un véhicule, un détendeur et un condenseur qui peut être destiné à être disposé en face avant du véhicule. Ces composants sont notamment reliés entre eux par des conduits généralement tubulaires.
Ainsi, le bloc de raccordement précité peut permettre par exemple un raccordement à un échangeur thermique de véhicule automobile, de conduits dans lesquels circulent le fluide, tel que le fluide réfrigérant.
À cet effet, le bloc de raccordement comporte généralement des éléments de raccordement femelles et mâles destinés à coopérer avec des éléments raccordement mâles et femelles complémentaires prévus sur les composants à raccorder fluidiquement tels que l’échangeur et les conduits.
Cependant, cela nécessite des usinages notamment de forme mâle complexe et délicate à réaliser, ce qui s’avère relativement onéreux.
Il a été proposé une solution dans laquelle un organe intermédiaire est rapporté et monté libre dans un logement du bloc de raccordement en étant retenu lorsque le composant à raccorder vient se fixer au bloc de raccordement. Cependant, une telle pièce libre rapportée complique l’assemblage et risque notamment de tomber à l’assemblage de la boucle.
De plus, il convient de garantir une étanchéité par rapport à la circulation du fluide au sein des composants de la boucle et du bloc de raccordement, ce qui peut être altéré ou compliqué notamment avec une pièce libre intermédiaire.
Mode 15 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 14 dans laquelle la silice préhydrophobée est une silice précipitée préhydrophobée.
Mode 16 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 15 dans laquelle le mercaptosilane est un composé qui a une fonction alcoxysilyle ou halosilyle et une fonction thiol, bloquée ou non.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 16 dans laquelle le mercaptosilane est de formule (1) HS-R-Si(L) n (Q) 3-n (1) L étant halogène ou -OR’, Q hydrogène, un alkyle ayant 1 à 12 atomes de carbone ou un alkyle substitué par un atome d’halogène ayant 1 à 12 atomes de carbone, R un alkylène ayant 1 à 12 atomes de carbone, R’ un alkyle ayant 1 à 12 atomes de carbone ou un alkoxyalkyle ayant 2 à 12 atomes de carbone, ledit halogène étant chlore, brome, iode ou fluore, et n étant égal à 1, 2 ou 3.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 17 dans laquelle la teneur massique à la surface de la silice préhydrophobée en fonction thiol (SH) ou en équivalent de fonction thiol dans le cas d’un mercaptosilane bloqué est comprise dans un domaine allant de 0.1 à 1%, préférentiellement de 0.4 à 1%, pourcentage massique par rapport à la masse de la silice préhydrophobée.
Mode 19 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 18 dans laquelle la teneur massique à la surface de la silice préhydrophobée en fonction thiol (SH) ou en équivalent de fonction thiol dans le cas d’un mercaptosilane bloqué est comprise dans un domaine allant de 0.4 à 0.6%, pourcentage massique par rapport à la masse de la silice préhydrophobée.
Mode 20 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 19 dans laquelle la silice préhydrophobée a une surface spécifique CTAB allant de 100 à 200 m 2 /g.
Mode 21 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 20 dans laquelle la silice préhydrophobée a une surface spécifique CTAB allant de 120 à 160 m 2 /g.
Mode 22 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 21 dans laquelle la silice préhydrophobée et la silice hydrophile représentent plus de 50% en masse de la charge renforçante.
Mode 23 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 22 dans laquelle la silice préhydrophobée et la silice hydrophile représentent plus de 85% en masse de la charge renforçante.
Mode 24 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 23 dans laquelle la silice hydrophile est présente à un taux massique supérieur ou égal à 50% de la masse totale de la silice hydrophile et de la silice préhydrophobée.
Mode 25 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 24 dans laquelle la silice hydrophile a une CTAB supérieure à celle de la silice préhydrophobée.
Mode 26 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 25 dans laquelle la silice hydrophile a une CTAB allant de 120 m 2 /g à 200 m 2 /g.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon le mode 15 ou 16 dans laquelle l’agent de modification est un oxyde de nitrile, une nitrone ou un nitrile imine.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 15 à 17 dans laquelle l’agent de modification est un composé 1,3-dipolaire qui est un monooxyde de nitrile aromatique, composé comprenant un noyau benzénique substitué par un dipôle oxyde de nitrile et par un groupe contenant une fonction imidazole de formule (2) dans laquelle le symbole Z 1 représente un atome d’hydrogène ou un alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, le symbole Z 2 désigne un rattachement au groupe réactif, les symboles Z 3 et Z 4 sont chacun un atome d’hydrogène.
Mode 19 : Composition de caoutchouc selon le mode 18 dans laquelle le composé 1,3-dipolaire contient un motif de formule (3) dans laquelle R 1 représente le dipôle oxyde de nitrile, un des symboles R 2 à R 6 représente un groupe saturé ayant 1 à 6 atomes de carbone et lié de façon covalente à l’un des atomes d’azote du cycle à 5 membres de la fonction imidazole de formule (2), les autres symboles, identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène ou un substituant.
Mode 20 : Composition de caoutchouc selon le mode 19 dans laquelle le groupe saturé est un alcanediyle.
Mode 21 : Composition de caoutchouc selon le mode 19 ou 20 dans laquelle le groupe saturé est un alcanediyle ayant 1 à 3 atomes de carbone.
Mode 22 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 19 à 21 dans laquelle le groupe saturé est méthanediyle.
Mode 23 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 19 à 22 dans laquelle le substituant est un alkyle ayant 1 à 3 atomes de carbone.
Mode 24 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 19 à 23 dans laquelle le substituant est méthyle ou éthyle.
Mode 25 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 19 à 24 dans laquelle R 2 et R 6 sont différents d’un atome d’hydrogène.
Mode 26 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 19 à 25 dans laquelle R 2 , R 4 et R 6 sont tous différents d’un atome d’hydrogène et sont identiques.
Mode 27 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 26 dans laquelle le taux de la fonction imidazole dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel est supérieur à 0% et inférieur à 3% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.