INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un ensemble remarquable en ce qu’il comprend une tête de sertissage, et un gabarit de calibration du positionnement de la tête de sertissage selon le premier aspect. Le gabarit comprend au moins un corps avec des moyens de repérage pour le marquage d’un repère de position sur une matrice ou une pièce de tôle, et pour la visualisation du repère de position en alignement vertical avec le gabarit ; le gabarit comprend aussi une face d’appui avec au moins deux zones d’appui distinctes destinées à se placer contre le bord à sertir. L’ensemble comprend en outre des moyens de fixation permettant la fixation amovible du gabarit sur la tête de sertissage.
illustre schématiquement un exemple d’une roue libre selon l’invention ;
illustre schématiquement un exemple d’un cylindre creux selon l’invention ;
illustre schématiquement un autre exemple d’un cylindre creux selon l’invention, et
illustre schématiquement un exemple de moyens de régulation selon l’invention.
On se réfère à la qui illustre schématiquement un exemple d’un aéronef 1 comportant des turbopropulseurs 2.
Chaque turbopropulseur 2 comporte une hélice 3 tournant autour d’un axe A du turbopropulseur 2 et un système hydraulique 4 pour le calage de pas de l’hélice 3.
La illustre schématiquement une coupe partielle du turbopropulseur 2 comportant le système hydraulique 4.
Le turbopropulseur 2 comprend un dispositif mécanique 5 de calage relié à l’hélice 3 faisant varier le pas de l’hélice 3, un capteur 6 d’angle du pas de l’hélice 3, un arbre de propulsion 7 relié au dispositif mécanique 5 et entraînant l’hélice, et des moyens de propulsion 8 entraînant l’arbre de propulsion 7.
Les moyens de propulsion 8 comportent par exemple des premières roues dentées coopérant avec des deuxièmes roues dentées de l’arbre de propulsion 7 formant une boîte de vitesse, et une turbine, les premières roues dentées étant entraînées par la turbine.
Le turbopropulseur comporte en outre une partie fixe 9 par rapport à l’arbre de propulsion 7.
Des roulements 10 relient l’arbre de propulsion 7 à la partie fixe 9.
Le système hydraulique 4 comprend un vérin 11 hydraulique double effet actionnant le dispositif mécanique 5 pour faire varier le pas de l’hélice 3, une pompe hydraulique réversible 12 et des moyens de régulation 13.
Le vérin 11 est alimenté par la pompe 12 par l’intermédiaire des moyens de régulation 13.
Le vérin 11 comprend un piston 14 relié au dispositif mécanique 5 et un cylindre 15 logeant le piston 14.
Le piston 14 et le cylindre 15 définissent deux chambres 16, 17, une première chambre 16 comportant une première entrée 160 (non représentée) reliée aux moyens de régulation 13, et la deuxième chambre 17 comportant une deuxième entrée 170 (non représentée) reliée aux moyens de régulation 13.
Comme illustré à la , le système d’usinage ajustable comprend en outre un contrepoids mobile 57 monté dans la broche 7 et configuré pour coopérer avec l’arbre intermédiaire 35 de sorte à équilibrer les éléments du système d’usinage ajustable 1 en rotation par rapport au fourreau.
Le contrepoids mobile 57 comprend une masse mobile montée selon une liaison glissière sur la broche de sorte à pouvoir se déplacer parallèlement à l’axe de déplacement 23 de l’outil de découpe 21.
Le contrepoids mobile 57 comprend en outre une partie articulée 59 liant la masse mobile à l’arbre intermédiaire 35. Le déplacement de la masse mobile est proportionnel au déplacement de l’arbre intermédiaire 35.
La partie articulée 59 comprend une pluralité de biellettes 43 organisées pour transformer le mouvement longitudinal de l’arbre intermédiaire 35 en un mouvement radial de la masse mobile. Les biellettes 43 sont organisées selon des liaisons pivots dont les axes sont parallèles aux axes des biellettes 43 de l’agencement de conversion de mouvement 39.
Les biellettes 43 de la partie articulée 59 comprennent une biellette 43 en « V » configurée pour définir un sens d’enroulement de la partie articulée 59.
Comme illustré à la , le moteur de positionnement 25 comprend une accroche 61 fixée à une extrémité du fourreau 5 opposée à une autre extrémité du fourreau 5 par laquelle sort la tête 13 de la broche 7.
L’arbre de rotation 27 s’étend selon l’axe central 41 du fourreau 5. L’unité principale 29 s’étend selon l’axe central 41 du fourreau 5.
L’orifice de coopération 34 du piston 33 en liaison hélicoïdale avec l’arbre de rotation 27 constituent une vis à bille.
Comme illustré à la , le fourreau 5 est monté mobile en translation sur le support 3. Le système d’usinage ajustable 1 comprend un moteur de déplacement 63 du fourreau 5 par rapport au support 3 monté sur une partie extérieure du fourreau 5 et configuré pour coopérer avec le support 3 selon une liaison hélicoïdale.
Le moteur de déplacement 63 provoque la translation du fourreau 5 par rapport au support 3. Le moteur de déplacement 63 est rotatif et établit une liaison avec le support 3 selon un montage de type vis à bille.
Il s’agit d’un montage similaire à celui permettant le déplacement de l’outil de découpe 21.
La translation du fourreau 5 par rapport au support 3 est selon l’axe central 41 du fourreau 5. Les positions de fins de course de la translation sont définies par le montage de type vis à bille.
La partie extérieure du fourreau 5 est une avancée radiale 65 externe au fourreau 5 sur laquelle est rapporté le moteur de déplacement 63.
Le moteur de déplacement 63 du fourreau 5 s’étend sensiblement parallèlement au moteur de positionnement 25 de l’outil de découpe 21.
Le moteur de déplacement 63 est un servomoteur. Le moteur de déplacement 63 est configuré pour être alimenté et piloté par au moins un câble externe au fourreau. Le pilotage est réalisé par commande numérique.
Comme illustré à la , le système d’usinage ajustable 1 comprend un bâti 67 apte à coopérer avec le support 3, le support 3 étant mobile par rapport au bâti 67 et le système d’usinage ajustable 1 comprenant un dispositif de bridage déverrouillable pour le maintien en position du support 3 par rapport au bâti 67.
Le procédé de redémarrage 1 comporte les étapes suivantes :
- une étape de détection 11 d’une distance D séparant le véhicule automobile porteur VP du véhicule automobile suivi VS ;
- une étape de détection 12 d’une vitesse de déplacement V_suivi du véhicule automobile suivi VS ;
- une étape de détermination 13 d’une distance de sécurité calculée D_sec_calc définie comme : D_sec_calc = D – D_cons_stop + V_suivi x Ta ;
- une étape de comparaison 14 de la distance de sécurité calculée D_sec_calc avec une distance de sécurité seuil, une chaîne de traction du véhicule automobile porteur VP étant pilotée pour générer un couple moteur non nul sur des roues motrices du véhicule automobile porteur VP dans le cas où la distance de sécurité calculée V_sec_calc est supérieure à la distance de sécurité seuil.
Dans le contexte de l’invention, la distance D est celle séparant le véhicule automobile porteur VP du véhicule automobile suivi VS, la distance D étant mesurée entre un parechoc avant du véhicule automobile porteur VP et un parechoc arrière du véhicule automobile suivi VS ; D_cons_stop est une consigne de distance d’arrêt du véhicule automobile porteur VP, c’est-à-dire une consigne pour un régulateur de vitesse du véhicule automobile porteur VP utiliser pour déterminer la distance devant séparer le véhicule automobile porteur VP du véhicule automobile suivi VS lorsque le véhicule automobile suivi s’immobilise ; V_suivi est la vitesse de déplacement du véhicule automobile suivi VS lorsque ce dernier redémarre, et Ta est un délai de sécurité propre au véhicule automobile porteur VP.
Selon l’invention, la distance de sécurité calculée est obtenue au travers de la somme d’un premier terme et d’un second terme.
Le premier terme est établi en fonction de la différence entre, d’une part, la distance D réelle séparant le véhicule automobile porteur VP du véhicule automobile suivi VS et, d’autre part, la consigne de distance d’arrêt D_cons_stop du véhicule automobile porteur VP. Ce premier terme permet ainsi de prendre en compte la situation dans laquelle le véhicule automobile porteur aurait raté son arrêt derrière le véhicule automobile suivi lorsque ce dernier s’est immobilisé, c’est-à-dire lorsque le régulateur de vitesse du véhicule automobile porteur VP n’a pas réussi à immobiliser ledit véhicule automobile porteur VP à la distance correspondant à la consigne de distance d’arrêt D_cons_stop.
Le second terme correspond à une distance séparant le véhicule automobile suivi VS du véhicule automobile porteur VP lorsque ledit véhicule automobile suivi VS redémarre, le véhicule automobile porteur VP étant toujours immobilisé. Plus particulièrement, cette distance correspond à la distance que parcourt le véhicule automobile suivi VS se déplaçant à la vitesse de déplacement V_suivi pendant la durée correspondant au délai de sécurité Ta du véhicule automobile porteur VP. C second terme permet ainsi de prendre en compte le déphasage existant sur le véhicule automobile porteur VP pour initier son déplacement vers l’avant.
En particulier, le délai de sécurité Ta est défini par une durée nécessaire pour desserrer des freins du véhicule automobile porteur VP et pour piloter la chaîne de traction dudit véhicule automobile porteur VP afin de générer le couple moteur sur les roues motrices. Cette configuration avantageuse permet ainsi de mieux anticiper le redémarrage du véhicule automobile suivi VS, en fonction des caractéristiques des différents systèmes embarqués et contribuant notamment au freinage, à l’immobilisation du véhicule automobile porteur VP et de sa chaîne de traction. A titre d’exemple non limitatif, le délai de sécurité Ta est supérieur à 0,5 s, et préférentiellement égal à 0,7 s.
Comme évoqué précédemment, la consigne de distance d’arrêt D_cons_stop est comprise entre 3 m et 6 m, et la distance de sécurité seuil est supérieure ou égale à 1 m. Ces valeurs représentent un compromis pertinent entre réactivité du véhicule automobile porteur VP et sécurité des occupants.
Enfin, le procédé de redémarrage 1 comporte une étape ultérieure et optionnelle d’activation 16 d’un régulateur de vitesse du véhicule automobile porteur VP. Cette configuration permet de re-asservir le déplacement du véhicule automobile porteur VP sur le véhicule automobile suivi VS lorsque ledit véhicule automobile porteur VP est à nouveau en déplacement.
De manière particulièrement avantageuse, le procédé de redémarrage 1 comporte en outre une étape optionnelle de comparaison 14 de la vitesse V_suivi du véhicule automobile suivi VS avec une vitesse de sécurité seuil, la chaîne de traction du véhicule automobile porteur VP étant pilotée pour générer un couple moteur non nul sur les roues motrices dans le cas où la vitesse du véhicule automobile suivi VS est supérieure à la vitesse de sécurité seuil. Cette configuration avantageuse permet d’optimiser la réactivité du véhicule automobile porteur VP en évitant que le véhicule automobile suivi VS ne prenne trop de distance et de vitesse relativement au véhicule automobile porteur VP.
Dans le cas où le procédé de redémarrage 1 comporte à la fois une comparaison sur les distances et une comparaison sur les vitesses, alors :
– selon une première alternative, la chaîne de traction du véhicule automobile porteur VP est pilotée pour générer un couple moteur non nul sur les roues motrices dudit véhicule automobile porteur VP si au moins une des deux comparaisons telles que décrites précédemment est vérifiée ;
– selon une deuxième alternative, la chaîne de traction du véhicule automobile porteur VP est pilotée pour générer un couple moteur non nul sur les roues motrices dudit véhicule automobile porteur VP si les deux comparaisons telles que décrites précédemment sont simultanément vérifiées.
Les éléments de poussée étant identiques dans les deux modes de réalisation, la description ci-après sera faite en référence au premier mode de réalisation des figures 1 à 15, avec les éléments de poussée 33, 33', mais il est entendu que cette description s'applique de la même manière au second mode de réalisation des figures 16 à 29, avec les éléments de poussée 93, 93'.
Chaque élément de poussée 33, 33' comporte une patte radialement déformable 330, 330', pourvue à son extrémité axiale inférieure d'une zone de poussée 331, 331' centrale, dont la surface axialement inférieure vient en contact d'un élément de résistance respectif 53, 53' lors des actionnements.
Ainsi, pour garantir l'intégrité de ces deux zones de poussée 331, 331' lors de l'assemblage, il est souhaitable qu'elles ne subissent aucun choc lors de l'assemblage. De même, pour garantir l'intégrité de la seconde zone de poussée 331' lors de la distribution de la première dose, il est souhaitable qu'elle ne subisse aucun choc lors de cette première distribution. Les premiers profils de déformation 55 coopèrent avec les deux éléments de poussée 33, 33' lors de l'assemblage, et les seconds profils de déformation 55' coopèrent avec les deux éléments de poussée 33, 33' lors de la distribution de la première dose.
Chaque zone de poussée 331, 331' est disposée entre une première et une seconde zone inclinée 332, 332' et 333, 333', comme visible sur la . Ainsi, la surface radialement interne 335 de chaque élément de poussée 33, 33' a avantageusement une forme de T.
Lors de l'assemblage, les zones de poussée 331, 331' vont chacune coopérer avec une rampe centrale respective 551, pendant que les zones inclinées 332, 333 et 332', 333' vont coopérer avec les nervures latérales 552, 553.
Ainsi, comme visible sur les figures 10 à 15, qui illustrent l'assemblage de l'organe de support 50 dans le corps principal 30, les zones inclinées 332, 333 et 332', 333' de chaque élément de poussée 33, 33' vont glisser sur le bord axial supérieur des nervures latérales 552, 553, ce qui va déformer les pattes déformables 330, 330' radialement vers l'extérieur. Chaque zone de poussée 331, 331' va donc éviter tout contact avec l'organe de support 50, en étant d'abord face à la partie de plus petit diamètre de chaque rampe centrale 551, puis en s'écartant radialement vers l'extérieur au fur et à mesure de l'assemblage.
En fin d'assemblage, visible sur la , les pattes déformables 330, 330' viennent s'encliqueter dans une première fenêtre 54 respective, avec donc le premier élément de poussée 33 disposé face au premier élément de résistance 53, ce qui permettra de réaliser l'accumulation d'énergie lors de la distribution de la première dose. La zone de poussée centrale 331 n'ayant subi aucun contact avec l'organe de support 50 lors de l'assemblage, cette accumulation d'énergie sera parfaitement conforme aux spécifications prévues.
Les seconds profils 55' étant identiques au premiers profils 55, il en est de même lors de la distribution de la première dose, de sorte qu'après cette première distribution, le second élément de poussée 33' est disposé face au second élément de résistance 53', ce qui permettra de réaliser l'accumulation d'énergie lors de la distribution de la seconde dose. La zone de poussée centrale 331' n'ayant subi aucun contact avec l'organe de support 50, ni lors de l'assemblage, ni lors de la distribution de la première dose, cette accumulation d'énergie sera parfaitement conforme aux spécifications prévues.
Bien entendu, la présente invention a été décrite en référence à deux modes de réalisation, qui ne sont pas limitatifs, et toute modification utile peut être apportée à la présente invention sans sortir du cadre de celle-ci tel que défini par les revendications annexées.
Dispositif de nettoyage du tube quartz d’un four LPCVD La présente invention concerne un dispositif de nettoyage du tube quartz d’un four de dépôt chimique en phase vapeur (four LPCVD) et un ensemble d’un four LPCVD comportant un tube quartz et du dispositif de nettoyage du tube quartz associé. Elle concerne également un procédé de nettoyage correspondant.
Les fours LPCVD comportent dans une cavité un tube quartz cylindrique formant l’enceinte de traitement du four. L’enceinte est ouverte à une de ses extrémités pour être équipée de façon amovible de cannes d’injection des gaz, de nacelles de support sur lesquelles les objets à traiter sont posés. Elle est fermée par une flasque d’extrémité amovible. Lors de l’utilisation de tels fours LPCVD, des dépôts successifs de silicium se forment à la surface interne du tube quartz. Avec le temps, les dépôts successifs de silicium se délaminent et forment des particules plus ou moins grosses qui dégradent les traitements suivants. Il est donc nécessaire de nettoyer régulièrement le tube quartz pour en retirer les dépôts successifs pour en augmenter la durée de vie.
Actuellement, le nettoyage du tube quartz se fait hors de la cavité du four par un procédé de nettoyage chimique. Un tel nettoyage nécessite l’extraction du four du tube quartz avec un risque important de casse du tube quartz, notamment du fait des contraintes mécaniques générées par les dépôts successifs de silicium sur le tube quartz.
Il est connu du brevet US5535471, un dispositif de nettoyage de l’intérieur d’un tube, notamment de l’intérieur d’un tube quartz de four LPCVD, comportant un tube creux présentant à son extrémité distale une plaque de raclage des parois cylindrique de diamètre sensiblement identique à celle du four. La partie creuse du tube creux est reliée en partie proximale à un système d’aspiration et s’ouvre en partie distale en aval de la plaque de raclage pour aspirer les particules de la paroi interne du tube quartz décollées par la plaque de raclage. Une telle plaque de raclage doit s’ajuster précisément dans le tube quartz à nettoyer, ce qui la rend compliquée à fabriquer ; la moindre erreur d’ajustement pouvant endommager le tube quartz. De plus, il génère des contraintes importantes sur le tube quartz, ce qui peut entraîner une casse de ce dernier. Enfin, dans le cas où le tube quartz présente des défauts de sa surface intérieure, un tel dispositif de nettoyage ne permet pas un nettoyage efficace, des défauts en saillie empêchant l’utilisation du dispositif de nettoyage sans casse du tube quartz et des défauts en retrait ne pouvant pas être nettoyé efficacement.
Il existe donc un besoin d’un dispositif de nettoyage des tubes quartz des fours LPCVD ne nécessitant pas l’extraction du tube quartz hors du four LPCVD qui soit à la fois efficace et qui génère peu de contraintes sur le tube quartz afin de limiter les risques de casse de ce dernier.
L’invention répond à ce besoin, selon un premier aspect, à l’aide d’un dispositif de nettoyage du tube quartz d’un four de dépôt chimique en phase vapeur (LPCVD) comportant : - un support, - une brosse montée sur le support comportant : ○ une âme, ○ une pluralité d’éléments flexibles de nettoyage s’étendant de l’âme de longueur, prise d’un axe longitudinal de l’âme à leur extrémité distale, supérieure ou égale au rayon interne du tube quartz du four LPCVD, et - un système d’aspiration configuré pour aspirer vers l’extérieur du tube quartz des particules détachées du tube quartz par la brosse durant le nettoyage.
Avec un tel dispositif, le nettoyage du tube quartz peut être réalisé sans extraire le tube quartz du four. Il suffit de retirer la ou les parties mobiles de l’équipement du four, composées notamment des nacelles, du flasque d’extrémité et des cannes d’injections des gaz et d’insérer le support et la brosse dans le four LPCD de sorte que l’âme de la brosse s’étende selon l’axe longitudinal du tube quartz. Lors du nettoyage avec ce dispositif, les éléments flexibles viennent en contact de la paroi intérieur du tube quartz du fait de leur longueur et décollent, par frottement, des particules de silicium de la paroi interne du tube quartz. Ces dernières sont évacuées par le système d’aspiration.
L’agrafage sur une des faces de l’enveloppe en cretonne (ici la face haute, c’est à dire la face hiver) est envisagé pour assurer la stabilité de l’ensemble lorsque l’on s’assoit sur le matelas, que ce soit sur la face hiver ou la face été. En revanche le matelas reste parfaitement stable avec couture de la cretonne sur une de ses faces (ici la face basse ou face été). Mais il est aussi possible qu’il n’y ait aucun agrafage.
Les dimensions de l’enveloppe déterminent avec fiabilité et reproductibilité la dimension du matelas, selon la longueur de la toile en cretonne et la hauteur de la bande périmétrale en cretonne. La cote des coutures et de l’agrafage du pourtour haut et bas de la housse cretonne assure le dimensionnement et la géométrie de l’ensemble housse et nappe (ou carcasse ressorts).
On précise que les blocs 103 internes à l’enveloppe peuvent être réalisés sans mousse.
Les blocs de matière disposés sur le pourtour de de la nappe ou de la carcasse de ressorts peuvent alors être composés de trois couches, parallèles au flanc de la suspension (et donc du matelas) : une couche de cretonne ou coton, une couche de ouate et une nouvelle couche de cretonne, dans cet ordre, et les trois couches étant pré-assemblées par couture. La bande de cet assemblage est en quatre parties - deux longueurs et deux largeurs, avec raccord des quatre parties les unes aux autres dans les coins.
Ce pain a pour effet de supprimer un effet indésirable sur les bords du matelas, appelé effet tonneau, qui se produit si la nappe de ressorts vient directement au contact de la housse en cretonne. Pour renforcer les coins, en l’absence de mousse de carénage, il est aussi proposé d’insérer des raccords dans les coins pour lisser l’aspect géométrique des bandes de ressorts et combler le vide lié au caractère circulaire du ressort du coin. Mais il est aussi possible de mettre un ensemble de trois couches cretonne, ouate, cretonne sur tout le flanc.
Le procédé se poursuit ensuite.
Une fois la nappe ou la carcasse de ressorts insérée et l’enveloppe fermée, les plateaux garnis et la bande latérale de coutil sont disposés autour de cette enveloppe (ou housse) pour terminer l’assemblage du produit par capitonnage et couture. L’enveloppe ou housse a ainsi été préassemblée, serrée, avec la nappe ou la carcasse de ressorts enfermée et compressée avant d’être assemblée ensuite avec les plateaux et la bande pour le capitonnage et la fermeture de l’ensemble équipé de sa parure par couture.
La montre ainsi la mise en place de la suspension, dont la dimension est garantie par la housse, dans le garnissage.
Étape 9. On pose un plateau garni 109, pour la partie basse avec la bande 111 pour le flanc du matelas déjà assemblée par couture sur les côtés de ce plateau garni 109. Le plateau et la bande constituent, outre un garnissage pour le confort, également une parure pour l’aspect et le toucher. Cette parure est placée à l’extérieur de la toile.
Étape 10. On effectue un capitonnage externe par les plateaux garnis. Comme précédemment, les capitons 140 sont constitués chacun d’un fil traversant l’assemblage de part en part et d’un bouton placé en surface qui retient le plateau serré contre la suspension. Les capitons sont placés par exemple sur toute la surface, en lignes et en colonnes, selon un réseau rectangulaire à deux dimensions. Un bouton d’une surface peut être relié par un fil commun à un bouton de la surface opposée, disposé au même endroit sur la deuxième face. Les fils passent entre deux ressorts ou à travers un ressort.
Étape 11. On effectue une fermeture par couture de la bande 111 pour le flanc et du plateau garnis pour la partie haute. On met également en place une ganse sur les bords cousus (quatre ganses visibles sur la ).
Il n’y a pas de retournement au cours du procédé. Il y a dans l’ensemble du produit un agrafage limité, partiel, ou pas d’agrafage du tout.
Le carénage en mousse est avantageux pour les matelas de grande hauteur avec nappes ou carcasses de ressorts 201 superposées, comme représenté en . Ce carénage est alors constitué de deux bandes de mousse 203 et 204 ou d’aggloméré de fibres, collées ensemble avec une rainure centrale ou des creux pour permettre à la colle de s’étaler.