INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, le premier angle de tangage estimé peut diverger de la vraie valeur par accumulation dans le temps des erreurs d'estimation de l’angle estimé par intégration du mouvement relatif de la caméra .
En l’absence du coefficient d’anti-divergence , les erreurs potentielles d’estimation de l’angle d’inclinaison relatif de la caméra vidéo 12 seraient sommées au fil du temps, ce qui pourrait engendrer des erreurs d’estimation du premier angle de tangage estimé et, dans les cas extrêmes, des divergences importantes entre le premier angle de tangage estimé et l’angle d’inclinaison réel.
Selon la valeur qui est attribuée au coefficient d’anti-divergence , le calcul de l’angle d’inclinaison est plus ou moins restreint par l’angle de calibrage , le coefficient d’anti-divergence est dit plus ou moins conservatif.
Afin que l’estimation du premier angle de tangage de la caméra vidéo 12 puisse prendre en compte la multitude des scenarios de la route sans pour autant diverger, le coefficient d’anti-divergence est calculé, au cours de la seconde phase d’estimation du procédé, par l’équation suivante : avec :
un coefficient d’anti-divergence relatif qui dépend du mouvement de la caméra vidéo 12 et qui est obtenu par l’équation suivante :
avec une valeur maximale prédéterminée du coefficient d’anti-divergence relatif , un nombre prédéterminé correspondant à la valeur choisie du nombre d’instants précédents utilisés pour la détermination du coefficient d’anti-divergence relatif , l’angle relatif de la caméra vidéo 12 à l’instant t courant, une valeur maximale empirique prédéterminée de l’angle relatif de la caméra vidéo 12 à l’instant t courant .
Le coefficient d’anti-divergence d’accélération est un coefficient d’anti-divergence qui dépend de l’accélération du véhicule automobile 10, et qui est obtenu par l’équation suivante : avec une valeur maximale prédéterminée du coefficient d’anti-divergence d’accélération , le nombre prédéterminé correspondant à la valeur choisie du nombre d’instants précédents utilisés pour la détermination du coefficient d’anti-divergence d’accélération , l’accélération du véhicule automobile 10 à l’instant t, une valeur maximale empirique prédéterminée de l’accélération du véhicule automobile 10.
On notera que les paramètres , , , , et peuvent être modifiés pour ajuster le comportement de l’algorithme qui permet d’estimer le premier angle de tangage de la caméra vidéo 12.
Dans une variante de réalisation, l’instrument chirurgical comprend un support, en particulier une collerette, au travers duquel la canule est montée.
Avantageusement, le support comprend une face distale et une face proximale, et une ouverture traversante s’étendant entre les faces distale et proximale et débouchant sur ces dernières.
Avantageusement, la partie proximale de la canule est montée à travers l’ouverture traversante du support.
Avantageusement, l’orifice d’entrée de la canule est l’ouverture traversante débouchant sur la face proximale du support.
Avantageusement, le support comprend une première ouverture auxiliaire traversante, en particulier s’étendant entre les faces proximale et distale du support et débouchant sur ces dernières.
Avantageusement, la première tige de distraction comprend une portion de sa longueur montée à travers la première ouverture auxiliaire.
Avantageusement, la première partie proximale de préhension se projette de la première ouverture auxiliaire, en particulier de la face proximale du support.
Avantageusement, le support comprend une seconde ouverture auxiliaire traversante, en particulier s’étendant entre les faces proximale et distale du support et débouchant sur ces dernières.
Avantageusement, la seconde tige de distraction comprend une portion de sa longueur montée à travers la seconde ouverture auxiliaire.
Avantageusement, la seconde partie proximale de préhension se projette de la seconde ouverture auxiliaire, en particulier de la face proximale du support.
Dans une variante de réalisation, l’instrument chirurgical comprend un dispositif de mesure de la distance séparant les première et seconde parties distales, notamment la distance séparant les première et seconde extrémités libres des première et seconde parties distales, en particulier le dispositif de mesure comprend un support ou une collerette comprenant des graduations.
Avantageusement, ledit support comprend des graduations agencées sur sa face proximale.
Avantageusement, lesdites graduations sont configurées pour mesurer l’écartement entre les première et seconde parties distales, notamment entre les secondes branches des première et seconde parties distales.
Dans une variante de réalisation, les première et seconde parties proximales ont une forme sensiblement coudée.
Dans une variante de réalisation, le support comprend une première graduation correspondant à la position de la première tige de distraction, en particulier comprend une graduation 0 correspondant à la position B selon l’invention.
Avantageusement, le support comprend une seconde graduation correspondant à la position de la seconde tige de distraction, en particulier comprend une graduation 0 correspondant à la position B selon l’invention.
Les éprouvettes sont ensuite polies mécaniquement au moyen d’une ponceuse équipée d’une toile emeri de grains 320, puis la mesure de rugosité de surface de ces éprouvettes est répétée dans les mêmes conditions que celles décrites ci-dessus. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous.
Exemple 2 La poudre de PA11 préparée à l’exemple C2 est tamisée grâce à un tamiseur à nutation avec décolmatage à ultrasons RUSSEL type FINEX 22, en utilisant une maille carrée de 80 µm.
Les caractéristiques granulométriques de la poudre de polyamide 11 obtenue ont été déterminées comme indiqué à l’exemple 1. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessus. Par ailleurs, la densité du matériau a été mesurée comme expliqué à l’exemple 1 (voir tableau 2 ci-dessus).
Exemple 3 Tout d’abord, on a synthétisé un prépolymère de polyamide 12 à partir de 1kg de lauryllactame en présence de 0,1kg d’eau. Le mélange a été chauffé jusqu’à une température de 260°C en 4h sous agitation dès que la température a atteint 160 °C ou que la pression a excédé 8.5 bars. Lors de la synthèse, l’eau initialement chargée avec le lauryllactame a été éliminée par évaporation à pression constante (P=20 bars). Après avoir soutiré une quantité d’eau de 30 g, le prépolymère est extrait du réacteur sous pression à travers une filière. Il a été ensuite refroidi à l'aide de deux rouleaux en acier avec circulation d'eau froide pour être solidifié, refroidi et concassé en écailles.
Le prépolymère récupéré sous forme d’écailles est ensuite broyé dans un broyeur à marteaux muni d’un sélecteur interne tout en utilisant un second sélecteur dynamique en sortie afin d’éliminer les plus fines particules jusqu’à obtenir une poudre ayant un diamètre médian en volume Dv50 de 82µm. La poudre ainsi obtenue est ensuite soumise à une polycondensation en phase solide dans un sécheur à 140-155°C sous vide afin d’augmenter la viscosité inhérente du polyamide jusqu’à 1.10.
La poudre ainsi obtenue est tamisée grâce à un tamiseur à nutation avec décolmatage à ultrasons RUSSEL type FINEX 22, en utilisant sur une maille carré de 80 µm.
La poudre obtenue est utilisée pour fabriquer des éprouvettes comme indiqué à l’exemple 1, en utilisant le jeu de paramètres suivant :
Température de la chambre d’exposition 172°C Température de la chambre de retrait 140°C Epaisseur d’une couche 0.1 mm Contour Puissance 16 W Vitesse 1 500 mm/s Hachurage Puissance 18 W Vitesse 3 000 mm/s Déplacement faisceau 0.20 mm Energie par couche 0.3 J/mm 3
Ces éprouvettes sont ensuite caractérisées par leur rugosité de surface sur le dessus et sur le dessous. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessus.
Exemple C1 On a préparé une composition de poudre de polyamide 11 selon le procédé suivant.
Tout d’abord, on a synthétisé un polyamide 11 de faible viscosité, appelé dans ce qui suit « prépolymère », à partir de 1,2kg d’acide amino-11-undécanoïque en présence de 0,5kg d’eau, de 5g d’acide hypophosphoreux (titre 50%) et de 9.8g d’acide phosphorique (titre 75%). Le mélange est chauffé jusqu’à une température de 190°C en 2h sous agitation dès que la température atteint 160 °C ou la pression excède 8.5 bars. Lors de la synthèse, l’eau initialement chargée avec d’acide amino-11-undécanoïque est éliminée par évaporation à pression constante (P=10 bars). Après avoir soutiré une quantité d’eau de 430 g, le prépolymère est extrait du réacteur sous pression à travers une filière. Il est ensuite refroidi à l'aide de deux rouleaux en acier avec circulation d'eau froide pour être solidifié, refroidi et concassé en écailles.
Le prépolymère récupéré sous forme d’écailles est ensuite broyé dans un broyeur à marteaux muni d’un sélecteur interne jusqu’à obtenir une poudre ayant un diamètre médian en volume Dv50 de 74µm. La poudre ainsi obtenue est ensuite soumise à une polycondensation en phase solide dans un sécheur à 140-155°C sous vide afin d’augmenter la viscosité du polyamide jusqu’à 1.18.
Exemple C2 Le prépolymère de PA11 récupéré sous forme d’écailles de l’exemple C1 est broyé avec les mêmes paramètres de broyage que C1 tout en utilisant un second sélecteur dynamique en sortie afin d’éliminer les plus fines particules jusqu’à obtenir une poudre ayant un diamètre médian en volume Dv50 de 91µm. La poudre ainsi obtenue est ensuite soumise à une polycondensation en phase solide dans un sécheur à 140-155°C sous vide afin d’augmenter la viscosité du polyamide jusqu’à 1.16. On obtient une poudre PA11 présentant les caractéristiques granulométriques indiquées dans le tableau 1 ci-dessus.
L’arbre 10 présente une première portion 11 (ou portion de guidage), une deuxième portion 12 (ou portion de support) et une troisième portion 13 (ou portion d’assemblage). La deuxième portion 12 s’étend entre la première portion et la troisième portion le long de l’axe de révolution X.
La première portion 11 présente une forme allongée selon l’axe de révolution X. La première portion 11 présente un premier diamètre externe D1. Le premier diamètre D1 est par exemple compris dans une gamme allant de 0,2 à 0,8 millimètres. La première portion 11 sert par exemple à guider l’arbre 10 en rotation, lorsque la première portion 11 est reçue dans un logement ou un alésage cylindrique d’une autre pièce du microsystème, par exemple dans un alésage cylindrique d’un autre arbre.
La troisième portion 13 présente également une forme générale cylindrique, de faible épaisseur, centrée sur l’axe de révolution. La troisième portion 13 présente un troisième diamètre D3, inférieur au deuxième diamètre D2. Le troisième diamètre externe D3 est par exemple compris dans une gamme allant de 1 à 2 millimètres. La jonction entre la troisième portion 13 et la deuxième portion 12 forme ainsi un épaulement. De plus, le troisième diamètre D3 est supérieur au premier diamètre D1. La troisième portion 13 présente une surface cylindrique externe 15. La surface cylindrique externe 15 est lisse, c’est-à-dire qu’elle ne présente pas de reliefs en saillie ni de creux.
Comme cela est visible sur la , dans cet exemple, la première pièce 10 est pleine.
La roue 20 présente une forme générale de cylindre de révolution ayant un axe de révolution Y. La roue 20 a été fabriquée par gravure dans une plaquette en matériau semi-conducteur, plus précisément, dans une plaquette en silicium. Cette technique de fabrication permet d’obtenir des dents de petites dimensions avec une grande précision.
La roue 20 peut présenter un diamètre externe compris dans une gamme allant de 2,4 à 7,2 millimètres. La roue 20 peut par exemple présenter une épaisseur de 0,2 millimètres.
La roue 20 présente une ouverture de réception 21, agencée au centre de la roue 20, et plusieurs ouvertures d’arrêt 31, disposées autour de l’ouverture de réception 21.
Comme illustré sur la , la roue 20 comprend une surface interne 22 qui délimite l’ouverture de réception 21. La surface interne 22 entoure l’axe de révolution Y.
Dans l’exemple illustré sur la , la roue 20 présente quatre ouvertures d’arrêt 31. Les ouvertures d’arrêt 31 sont identiques entre elles, par rotation autour de l’axe de révolution Y. Les ouvertures d’arrêt 31 sont agencées avec un écart angulaire de 90 degrés entre deux ouvertures d’arrêt 31 successives.
Les ouvertures d’arrêt 31 présentent chacune une forme oblongue. De plus, les ouvertures d’arrêts 31 s’étendent sur un même cercle C dont le centre est situé sur l’axe de révolution Y.
Par ailleurs, la surface interne 22 présente en outre plusieurs échancrures 26 s’étendant entre les ouvertures d’arrêt 31.
Plus précisément, dans l’exemple illustré sur les figures 2 et 3, la surface interne 22 présente quatre échancrures 26 identiques, agencées avec un écart angulaire de 90 degrés entre deux échancrures 26 successives.
Les inventeurs ont constaté qu’un tel procédé, et notamment l’introduction de la deuxième phase gazeuse à la température indiquée permet de refroidir temporairement la surface des préformes fibreuses et d’ainsi créer un gradient thermique à la surface de la préforme fibreuse. La cinétique de la réaction de formation de la matrice est alors diminuée en surface de la préforme mais pas au cœur de la préforme qui reste plus chaud, et la densification devient plus rapide au cœur de la préforme qu’en surface. Il en résulte un procédé de densification permettant d’obtenir des taux de porosité résiduelle qui ne sont pas atteignables pour des procédés de densification classiques isotherme et isobare.
De plus, la purge des gaz réactifs contenus dans la première phase gazeuse, réalisées en même temps que le refroidissement des préformes, permet d’assurer que la première phase gazeuse soit toujours riche en gaz réactifs. Enfin, la répétition des étapes a) et b), de manière alternée, permet d’assurer que le gradient de température souhaité entre le cœur et la surface des préformes fibreuses soit présent tout au long de la réalisation du procédé.
Dans un mode de réalisation, les préformes comprennent des fibres de carbure de silicium, voire sont constituées de fibres de carbure de silicium.
Le procédé est en effet particulièrement avantageux dans le cas de préformes en fibres de SiC, car c’est pour ces dernières qu’il est impossible de créer un gradient thermique par couplage inductif. En effet, de telles préformes ne sont pas conductrices de courant.
Dans un mode de réalisation, la première phase gazeuse comprend du méthyltrichlorosilane et de l’hydrogène. Ces composés permettent de former une matrice de carbure de silicium SiC. Dans un mode de réalisation, les préformes comprennent des fibres de carbure de silicium, voire sont constituées de fibres de carbure de silicium, et le procédé permet alors de former des matériaux composites SiC/SiC dont la porosité résiduelle est particulièrement diminuée comparativement à ceux qui peuvent être obtenus avec les procédés de l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation, la deuxième phase gazeuse comprend de l’hydrogène, de l’hélium, de l’azote ou un mélange de ces composés. D’une part de tels composés sont avantageux car ils ne risquent pas de former des sous-produits non-souhaités dans l’enceinte du four de densification. D’autre part, ces composés ont une très bonne conductivité thermique, ce qui permet de former le gradient thermique souhaité à la surface des préformes tout en minimisant la durée de l’étape b), ce qui diminue par conséquent la durée du procédé de densification.
Dans un mode de réalisation, la pression appliquée dans l’enceinte du four au cours de l’étape b) est inférieure ou égale à 200 mbar. Une pression réduite dans l’enceinte du four permet de purger la première phase gazeuse au moment de l’introduction de la deuxième phase gazeuse.
Dans un mode de réalisation, une étape b) est interrompue par une nouvelle étape a) lorsque la température à la surface des préformes fibreuses est inférieure ou égale à 800°C.
Par exemple, la température à la surface des préformes fibreuses peut être mesurées par un pyromètre infrarouge. Le contrôle de la température de surface des préformes fibreuses permet d’assurer que le gradient thermique entre le cœur et la surface soit celui souhaité pour le procédé de densification. Notamment, les inventeurs ont constatés qu’une température de surface des préformes fibreuses inférieures ou égale à 800°C, avec des conditions de densification par ailleurs conformes à celles de l’art antérieur, représente un gradient thermique optimal permettant un gain de densification des préformes tout en assurant également que les étapes de refroidissement ne soient pas trop longues.
Dans un mode de réalisation, la température de consigne de l’enceinte du four de densification peut être inférieure ou égale à 1100°C pendant les étapes a), par exemple comprise entre 800°C et 1100°C.
Dans un mode de réalisation, une étape a) peut être interrompue par une étape b) lorsque la température à la surface des préformes est supérieure ou égale à 1000°C.
En effet, si la température de surface des préformes devient trop importante, alors le gradient thermique entre le cœur et la surface est inférieur à celui souhaité et la densification n’est pas optimale.
Dans un mode de réalisation, la durée des étapes b) est inférieure ou égale à 5 minutes. Les inventeurs ont constatés qu’une telle durée des étapes b) de refroidissement permettait d’obtenir un gradient thermique suffisant pour obtenir à la fin du procédé le gain de densification souhaité.
Dans un mode de réalisation, la circulation des deux phases gazeuses est à co-courant. Dans ce mode de réalisation, les deux phases gazeuses suivent un trajet similaire dans le four, et notamment dans les préformes fibreuses.
Dans ce cas, le refroidissement induit par l’introduction de la deuxième phase gazeuse lors de la phase b) agit de manière plus efficace sur la zone du réacteur où la cinétique de dépôt est la plus importante lors de la phase a) du fait de la richesse des gaz réactifs.
Dans un mode de réalisation, la circulation des deux phases gazeuses est à contre-courant l’une de l’autre. Dans ce mode de réalisation, la première et la deuxième phase gazeuse suivent un trajet inverse dans l’enceinte du four de densification, et notamment dans les préformes fibreuses.
De plus, le guidage du flux d’air par l’ensemble de déflecteurs à travers des canaux de refroidissement du composant autorise un refroidissement efficace du composant, quel que soit le sens de circulation du véhicule.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le dispositif de refroidissement présente l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) indépendamment ou selon toute combinaison techniquement réalisable :
la première ouverture et la deuxième ouverture sont agencées latéralement d’un même côté du composant ; l’ensemble de déflecteurs est configuré de telle manière à guider le flux d’air à travers le composant transversalement dans un premier sens transversal en passant par un premier groupe de canaux de refroidissement, puis dans un deuxième sens transversal opposé en passant par un deuxième groupe de canaux de refroidissement ou inversement ; l’ensemble de déflecteurs comprend un déflecteur intermédiaire agencé sur l’une de la première face latérale et de la deuxième face latérale du composant pour guider le flux d’air sortant des canaux de refroidissement du premier groupe vers les canaux du deuxième groupe ou inversement ; le dispositif de refroidissement comprend un déflecteur intérieur agencé à l’intérieur du composant pour empêcher un écoulement du flux d’air longitudinalement à travers le composant ; le déflecteur intérieur s’étend entre la première face latérale et la deuxième face latérale du composant et divise le composant entre une première région et une deuxième région ; au moins un canal de refroidissement est agencé dans la première région et au moins un canal refroidissement est agencé dans la deuxième région ; le dispositif de refroidissement comprend une première grille disposée en travers de la première ouverture et/ou une deuxième grille disposée en travers de la deuxième ouverture ; le dispositif de refroidissement est configuré de telle manière que lorsque le véhicule se déplace dans un premier sens, le flux d’air s’écoule de la première ouverture vers la deuxième ouverture, et lorsque le véhicule se déplace dans un deuxième sens opposé au premier sens, le flux d’air s’écoule de la deuxième ouverture vers la première ouverture.
L’invention concerne également un véhicule, en particulier véhicule ferroviaire, prévu pour se déplacer suivant une direction longitudinale, le véhicule comprenant un composant comprenant une première face latérale et une deuxième face latérale opposées et des canaux de refroidissement traversant le composant en s’étendant entre la première face latérale et la deuxième face latérale, et un dispositif de refroidissement dudit composant tel que décrit précédemment.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, parmi lesquels :
- la est une vue de côté d’un véhicule comprenant un dispositif de refroidissement d’un composant selon l’invention sous la caisse du véhicule et un dispositif de refroidissement d’un composant selon l’invention sur le toit du véhicule;
- la est une vue de dessous de deux dispositifs de refroidissement selon l’invention, le véhicule se déplaçant dans un premier sens vers l’avant ; et
- la est une vue de dessous de deux dispositifs de refroidissement selon l’invention, le véhicule se déplaçant dans un deuxième sens opposé au premier sens.
La illustre un véhicule 10 équipé de modules 11, chaque module 11 comprenant un composant 12 et un dispositif de refroidissement 14 dudit composant 12.
Le véhicule 10 est par exemple un véhicule ferroviaire ou un véhicule routier, tel qu’un bus.
Le véhicule 10 est prévu pour se déplacer suivant une direction longitudinale L-L’ dans un premier sens S1 et/ou dans un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1. Le premier sens S1 correspond par exemple à un déplacement vers l’avant du véhicule 10, le deuxième sens S2 correspondant à déplacement vers l’arrière.
Dans le cas où le véhicule 10 est un véhicule ferroviaire comme illustré sur la , la direction longitudinale L-L’ correspond à la direction de rails 16 d’une voie ferrée sur lesquels circule le véhicule ferroviaire 10.
Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d’un véhicule. Ainsi, les termes « avant », « arrière », « gauche », « droit », « haut », « bas », « longitudinal », « transversal » et « vertical » s’entendent par rapport au premier sens S1 de déplacement du véhicule 10 vers l’avant.
Le véhicule 10 comprend une caisse 18 définissant un toit 19 et un bas de caisse 20 et des roues 22 montées sous le bas de caisse 20. Les roues 22 supportent le véhicule 10. Dans le cas d’un véhicule 10 ferroviaire, les roues 22 roulent sur les rails 16.
Le toit 19 désigne la partie supérieure de la caisse 18.
Le bas de caisse 20 désigne la partie inférieure de la caisse 18.
Grâce à ces dispositions, le système permet de diviser le flux d’effluents contaminés à filtrer en nombre de flux égal au nombre de dispositifs. Ainsi le traitement d’une grande quantité d’effluents est réalisé. De plus, le système permet, lorsque la filtration est réalisée uniquement par un premier dispositif et que la cartouche du premier dispositif doit être changée, d’orienter le flux d’effluents vers le deuxième dispositif de filtration. Ainsi, l’arrêt complet de la filtration est évité.
Les buts, avantages et caractéristiques particulières du système objet de la présente invention étant similaires à ceux du procédé et du dispositif objets de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du procédé, du dispositif et du système de filtration automatique d’effluents objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :