INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il importe qu’il s’agisse d’une entité de confiance pour l’équipement client et/ou pour le service (et donc incidemment pour le fournisseur du service en question) pour éviter que cette entité ne soit utilisée pour détourner les données émises par l’équipement client.
L’invention propose donc de contrôler dynamiquement, par une entité de confiance pour le service et/ou pour l’équipement client, la configuration DNS de ce dernier afin de la corréler avec le service auquel il permet d’accéder. En d’autres termes, l’entité de confiance remplace le serveur DNS nominal ou le serveur DNS alternatif configuré par défaut dans l’équipement client par un dispositif qu’elle a désigné pour résoudre les requêtes DNS émises par l’équipement client dans le cadre d’un service. Ce contrôle permet de personnaliser le service DNS utilisé lors de l’accès au service (c’est-à-dire lorsque l’équipement client consomme le service en question), de l’optimiser pour ce service, et d’améliorer ainsi la qualité d’expérience perçue par l’utilisateur. Le service DNS ainsi contrôlé est avantageusement adapté au service : il peut notamment être adapté à des contraintes de service, offrir des fonctions avancées reposant sur le service DNS bénéficiant à l’utilisateur et au service, ou encore être configuré pour que tout ou partie des connexions (service) établies à partir de l’équipement client fassent l’objet de traitements particuliers. Il peut en outre être adapté à l’équipement client, et différer d’un équipement client à un autre. En contrôlant le dispositif (désigné ci-après par souci de simplification par « dispositif DNS ») chargé de résoudre les requêtes de résolution de noms de domaine émises par un équipement client dans le cadre de son accès à un service, il est possible de contrôler les équipements par lesquels transitent les connexions établies par l’équipement client dans le cadre du service, et donc incidemment les traitements appliqués à ces connexions.
Par ailleurs, dans certaines situations, l’équipement client peut être configuré avec des politiques de préservation de l’identité du client (par exemple, réduction au minimum du volume des données d’identification partagées avec les services, émulation de localisation ou d’attachement réseau). Appliquée dans un tel contexte, l’invention permet de s’assurer que l’équipement client utilise des informations DNS remontées par une entité de confiance qui maintient une liste de serveurs DNS par service. Cette liste peut être enrichie avec des mesures de qualité de service et en fonction de la localisation de l’équipement client. L’entité de confiance sélectionne pour l’équipement client le(s) serveur(s) DNS lors d’un accès au service pour contrôler les informations d’identification et/ou améliorer la qualité de service.
On note que par « lors d’un accès au service par l’équipement client », on entend de manière générale « à tout moment », dès lors que l’équipement client invoque/consomme le service en question. Ainsi, la modification de la configuration DNS de l’équipement client en une configuration DNS adaptée au service est mise en œuvre dès l’établissement de la connexion permettant d’accéder au service, aussi désignée ci-après par connexion sous-jacente au service (par exemple en réponse à une demande d’établissement d’une telle connexion sous-jacente au service envoyée par l’équipement client avant même que des données utiles soient échangées dans le cadre de ce service, tel que lors d’un échange 3WHS TCP (pour « 3-way handshake Transmission Control Protocol » en anglais). Toutefois, elle peut également avoir lieu ultérieurement, aussi longtemps que l’équipement client accède au service en question.
L’invention permet notamment une meilleure distribution du trafic DNS émis par les équipements clients ; on évite ainsi une concentration des requêtes DNS vers un seul serveur DNS, ce qui permet de réduire la traçabilité des utilisateurs sur la base de leurs requêtes DNS (aussi connue sous le nom de « profilage DNS »).
Le revêtement 16 comprend au moins une surface cylindrique interne 30a, 30b qui s’étend autour des léchettes 12. Le nombre de surfaces 30a, 30b peut être égal au nombre de léchettes 12, et peut être de deux comme dans l’exemple représenté, de sorte que chacune des surfaces 30a, 30b s’étendent autour d’une des léchettes 12. Le revêtement 16 comprend ainsi une surface cylindrique amont 30a autour de la léchette amont 12a et une surface cylindrique aval 30b autour de la léchette aval 12b.
Chacune des léchettes 12 est orientée radialement vers l’extérieur et peut être inclinée, par exemple de l’aval vers l’amont radialement vers l’extérieur, comme dans l’exemple représenté.
En fonctionnement, les léchettes 12 peuvent venir au contact du revêtement 16 et de leurs surfaces 30a, 30b et créer des rainures annulaires 14 par frottement et usure du matériau abradable 16. Les rainures 14 sont donc formées lors du fonctionnement et en particulier lors d’un premier fonctionnement de la turbomachine.
Les surfaces 30a, 30b peuvent être étagées et comprendre des diamètres différents. Dans l’exemple représenté, la surface amont 30a a un diamètre inférieur au diamètre de la surface aval 30b.
Le revêtement 16 comprend une rainure (amont) 14a qui est formée dans la surface amont 30a, et une rainure (aval) 14b qui est formée dans la surface aval 30b. Dans la position normale de fonctionnement telle qu’illustrée à la , les rainures 14a, 14b sont situées respectivement au droit des léchettes 12a, 12b et en particulier de leurs périphéries externes, ce qui signifie que la rainure 14a et la léchette 12a sont situées sensiblement dans un même plan P1 perpendiculaire à l’axe, et que la rainure 14b et la léchette 12b sont situées sensiblement dans un même autre plan P2 perpendiculaire à l’axe.
Pour éviter ou limiter le phénomène de louvoiement précité, l’invention propose de préformer au moins une gorge annulaire 32a, 32b dans le revêtement 16, en amont de la ou chaque léchette 12. On comprend ainsi que ce type de gorge 32a, 32b est formé dans le revêtement 16 lors de sa fabrication et n’est donc pas généré lors du fonctionnement de la turbomachine contrairement aux rainures 30a, 30b.
Dans le mode de réalisation de la , le revêtement 16 comprend deux gorges 32a, 32b. C’est-à-dire que le nombre de gorges 32a, 32b est égal au nombre de léchettes 12a, 12b. Le revêtement 16 comprend une gorge (amont) 32a en amont de la léchette amont 12a et qui est formée dans la surface amont 30a, et une gorge (aval) 32b en amont de la léchette aval 12b et qui est formée dans la surface aval 30b.
La est similaire à la et illustre une position axiale du rotor par rapport au stator au repos de la turbomachine, avant une première utilisation de cette dernière. L’aubage 10 est à distance radiale du revêtement 16.
Lors d’un premier fonctionnement de la turbomachine, les léchettes 12a, 12b viennent frotter contre le revêtement 16 et l’user (figures 6b et 6c) créant ainsi les rainures annulaires 14a, 14b précitées. Les figures 6a et 6b montrent que les gorges 32a, 32b sont déjà présentes dans le revêtement 16 et que les rainures 14a, 14b sont distinctes de ces gorges 32a, 32b.
Lors d’un phénomène de louvoiement, les aubes 22 de l’aubage 10 ont tendances à se déplacer vers l’amont ( ). Les léchettes 12a, 12b vont alors élargir les rainures 14a, 14b en usant d’avantage le revêtement 16 en direction axiale. Les gorges 32a, 32b sont situées en amont et à une distance prédéterminée des rainures 14a, 14b et des léchettes 12a, 12b de façon à arrêter le plus tôt possible le déplacement axial du rotor. Lorsque les léchettes 12a, 12b parviennent dans les gorges 32a, 32b, il n’y a plus de contact entre les léchettes 12a, 12b et le revêtement 16, ce qui freine et arrête le déplacement axial du rotor, empêchant ainsi un contact axial entre le rotor et le stator ( ).
Les gorges 32a, 32b ont donc pour fonction de recevoir les léchettes 12a, 12b en cas de déplacement axial vers l’amont du rotor vis-à-vis du stator, afin d’éviter ou limiter le phénomène de louvoiement.
De manière préférée, la ou chaque gorge 32a, 32b est située à une distance axiale L1 en amont de la léchette 12a, 12b correspondante, qui est inférieure ou égale à la moitié de la distance axiale L2 entre les deux léchettes 12a, 12b (cf. ). L1 est de préférence comprise entre 1 et 5mm.
La ou chaque gorge 32a, 32b a une dimension axiale E1 qui est de préférence supérieure ou égale à la moitié d’une épaisseur axiale E2 de la léchette 12a, 12b correspondante, cette épaisseur E2 étant mesurée au niveau d’une périphérie externe de cette léchette (cf. ).
La ou chaque gorge 32a, 32b peut avoir une forme quelconque et par exemple avoir en section transversale une forme carré ou rectangulaire, comme dans l’exemple illustré, ou bien ronde, ovale, etc.
Le fond de la ou chaque gorge 32a, 32b, c’est-à-dire la paroi située au fond de la ou chaque gorge, peut avoir une forme quelconque, plane, incurvée, ou autre.
Les figures 7 et 8 illustrent des variantes de réalisation du dispositif dans lesquelles le nombre de gorges préformées dans le revêtement 16 est inférieur au nombre de léchettes 12a, 12b et est ici de un. Dans la , le revêtement 16 comprend une gorge amont 32a formée dans la surface amont 30a en amont de la léchette amont 12a. Dans la , le revêtement 16 comprend une gorge aval 32b formée dans la surface aval 30b en amont de la léchette aval 12b. Ces variantes montrent qu’une seule gorge peut suffire pour recevoir l’une des léchettes et éviter le phénomène de louvoiement. En effet, même si une seule des deux léchettes 12a, 12b est reçue dans une gorge préformée, le fait de supprimer le contact entre cette léchette et le revêtement 16 peut suffire à arrêter le phénomène de louvoiement même si l’autre léchette reste au contact du revêtement 16.
- fourniture d’une sonde d’insémination tel que décrit précédemment ;
- positionnement de ladite sonde d’insémination au niveau de la vulve d’un animal à inséminer ;
- introduction de ladite sonde d’insémination au moins partiellement recouverte dudit manchon de protection dans ladite vulve de l’animal ;
- déplacement de ladite sonde d’insémination dans ledit manchon de protection jusqu’à la rupture dudit moyen de fermeture ;
- déplacement de ladite sonde d’insémination à travers ledit manchon de protection jusqu’au vagin de l’animal à inséminer ;
- dépose de la semence dans le vagin de l’animal.
Le procédé d’insémination d’un animal d’élevage à l’aide d’une sonde d’insémination selon l’invention est relativement simple et rapide par rapport aux solutions de l’état de la technique. En effet, la mise en œuvre du manchon de protection sur la sonde d’insémination permet au procédé de l’invention de ne plus nécessiter de nettoyage de la vulve de l’animal avant d’introduire la sonde d’insémination. Le temps nécessaire à l’acte d’insémination artificielle d’un animal selon l’invention est donc presque divisé par deux par rapport à celui de l’état de la technique.
Liste des Figures L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris, à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels :
illustre une sonde d’insémination, en vue de côté, mettant en œuvre un manchon de protection selon l’invention, au moment du positionnement devant la vulve de l’animal ;
est vue de côté de la sonde d’insémination de la , après insertion dans la vulve de l’animal ;
est vue de côté de la sonde d’insémination de la , après déplacement de la sonde d’insémination à travers le manchon de protection afin de réaliser l’opération d’insémination de l’animal ; et
est un diagramme illustrant le procédé d’insémination artificielle d’un animal d’élevage à l’aide d’une sonde d’insémination selon les figures 1 à 3.
Description détaillée de l’invention Le principe général de l'invention repose sur la mise en œuvre d’un manchon de protection sanitaire/hygiénique recouvrant au moins une partie d’une sonde d’insémination, et plus particulièrement la tête d’insémination et au moins une partie du tube d’insémination de la sonde d’insémination destinée à être introduite dans l’appareil génitale de l’animal.
Un tel manchon présente une ouverture pourvue d’un moyen de fermeture qui permet, lorsqu’une force prédéterminée est exercée sur le moyen de fermeture par la sonde d’insémination lors d’un déplacement de cette dernière dans le manchon de protection, d’ouvrir l’ouverture du manchon de protection afin de permettre le déplacement de la sonde d’insémination à travers le manchon de protection jusqu’au vagin de l’animal de sorte à réaliser l’opération d’insémination.
La mise en œuvre du manchon de protection selon l’invention permet donc de s’abstenir de l’étape préalable de nettoyage et de désinfection de la vulve de l’animal. Comme décrit précédemment, cette étape réalisée avant l’insémination présentait un certain nombre d’inconvénients.
La illustre une sonde d’insémination 1 artificielle pour animaux d’élevage, en vue de côté, comprenant un manchon de protection 2 selon l’invention.
est une vue schématique coupe de cellules photovoltaïque munies de couches d’oxyde transparent conducteur pourvues de bandes selon deux modes de réalisation de la présente divulgation;
est une vue de dessus d’une couche d’oxyde transparent conducteur avec selon un mode de réalisation avec ajout de grille métallique ;
est un graphique distance/résistance ;
est un graphique longueur d’onde/transmission ;
, , , , ], , représentent des étapes de réalisation de cellules selon un premier exemple ;
, , , représentent des étapes de réalisation de cellules selon un deuxième exemple.
], , , représentent des étapes de réalisation d’une cellule selon un troisième exemple.
La présente divulgation propose d’améliorer les propriétés optoélectroniques d’une couche transparente conductrice pour cellule photovoltaïque et notamment d’une couche transparente conductrice à base d’oxyde transparent conducteur, ci-après TCO pour (transparent conductive oxyde en anglais) de réalisation d’une électrode de collecte des charges électriques générées par une jonction photovoltaïque. La présente divulgation traite en particulier de l’optimisation de la conductivité de la couche tout en limitant fortement les pertes de transmission optiques de cette couche. Pour ce faire la présente divulgation propose de modifier localement les propriétés de la couche transparente conductrice par une diminution de sa résistivité selon des bandes de résistivité réduite par rapport à la résistivité de la couche en dehors desdites bandes de résistivité réduite. Deux modes de réalisation sont prévus, l’un consistant, selon le principe de la , à réaliser une couche de faible épaisseur pour une transparence importante et à augmenter localement l’épaisseur de la couche selon des bandes dont l’augmentation d’épaisseur réduit la résistivité de cette couche, l’autre consistant, selon le principe de la , à réaliser une couche de faible épaisseur et à réaliser un accroissement local du taux de dopants conducteurs dans cette couche selon des bandes de résistivité réduite.
L’épaisseur des couches TCO traditionnelles est de l’ordre de 100 nanomètres à 400 nanomètres et leur résistivité de l’ordre de 10 Ohm/carré à 30 Ohm/carré selon le type de cellule solaire. L’Ohm/carré est l’unité de résistance électrique pour les couches minces (résistance par carré) dimensionnellement égale à l’Ohm.
La correspond à un premier mode de réalisation comportant une couche TCO 1 d’une épaisseur réduite par rapport à l’épaisseur traditionnelle des couches d’oxyde transparent conducteur, et comportant des bandes d’épaisseur accrue 2 du matériau TCO qui vont diminuer localement la résistivité de ce matériau.
Le matériau TCO peut être choisi notamment parmi:
SnO2:F ou FTO Fluorine-doped tinoxide (Dioxyde d’étain dopé Fluor)
ITO ou Indium tin Oxide (Oxyde d’Indium dopé Etain)
ZnO ou Zinc oxide (Oxyde de Zinc, parfois dopé à l’Aluminium)
La couche TCO complète selon le mode de réalisation de la comporte ainsi une alternance : - de bandes de faible épaisseur, par exemple de l’ordre de 40 nanomètres à 60 nanomètres de bonne transparence mais de résistivité supérieure à un premier seuil, par exemple d’environ 40 Ohm/carré à 50 Ohm/carré voire 60 Ohm/carré et qui sont les bandes de la couche de base dites bandes de résistivité supérieure 11, et, - de bandes d’épaisseur accrue, par exemple d’épaisseur comprise entre 200 nanomètres et 500 nanomètres et de résistivité inférieure à un deuxième seuil, par exemple d’au plus 30 Ohm/carré et préférablement inférieur à 20 Ohm/carré, dites bandes de résistivité inférieure 2 et adaptées pour faciliter un transport desdites charges électriques.
Le premier seuil, qui peut aussi être la résistance en Ohm/carré d’une couche TCO traditionnelle d’épaisseur de l’ordre de 100 nanomètres est supérieur ou égal au deuxième seuil.
Les éléments résistifs, comme l’élément résistif 210 montré sur la , satisfont de préférence plusieurs conditions. En effet, outre les qualités résistives propres au transfert de chaleur, le ou les matériaux constituant l’élément résistif doivent : Avoir un point de fusion supérieur à 1050°C et ne pas avoir de changement de phase dans l’intervalle [20°C – 1050°C] afin que ses propriétés résistives ne soient pas altérées. En effet, dans la phase de conformage sur noyau, l’opération 370 de compression isostatique à chaud est réalisée à des températures de l’ordre de 850°C à 1000°C pour un dispositif de protection métallique en titane et à des températures l’ordre de 950°C à 1050°C pour un dispositif de protection métallique en acier inoxydable. Il est nécessaire que le ou les matériaux constituant l’élément résistif restent à l‘état solide pendant tout le cycle de fabrication. Le matériau qui constitue l’enveloppe externe de l’élément résistif doit être le plus inerte possible, aux températures de compression isostatique, vis-à-vis du matériau métallique des tôles intrados et extrados (par exemple le TA6V ou un inox 304L). En effet, une forte contamination locale du matériau métallique du dispositif de protection pourrait conduire à des abattements mécaniques trop importants sur ledit matériau, et devenir rédhibitoire. Avantageusement, l’élément résistif doit avoir une dilatation thermique proche des alliages métalliques du dispositif de protection (de l’ordre 10 x 10 -06 pour les titanes et 17 x 10 -06 pour les inox) afin que le contact soit le meilleur possible entre ledit élément résistif et le matériau du dispositif de protection métallique. En effet, à la température de compression isostatique à chaud, les peaux externes du matériau du dispositif de protection - c'est-à-dire la peau intrados et la peau extrados - et l’élément résistif sont en contact parfait mais, lors du refroidissement, si le coefficient de dilatation l’élément résistif est très supérieur au matériau du dispositif de protection métallique, les deux matériaux peuvent se séparer et un vide peut se créer entre eux au retour à la température ambiante, ce qui diminuerait la conduction de la chaleur entre ledit élément résistif et ledit dispositif de protection lors du fonctionnement.
Par exemple, dans le cas d’un dispositif de protection en alliage base titane, par exemple en TA6V, ou en alliage inox, par exemple du 304L, l’élément résistif peut être constitué majoritairement d’un alliage de nickel-chrome : un tel alliage de nickel-chrome reste à l’état solide jusqu’à 1400°C et son coefficient de dilatation thermique est de l’ordre de 15 x 10 -06 .
Lorsque l’élément résistif est un câble chauffant, ce dernier peut comporter un isolant minéral entourant un fil thermiquement conducteur en métal hautement résistant, tel que du nickel-chrome, qui convertit l’énergie électrique en chaleur. Le fil thermiquement conducteur, ou fil conducteur, peut également être isolé avec de l’oxyde de magnésium de haute qualité puis recouvert d’un matériau de gaine classiquement résistant à la corrosion comme de l’inconel 600, de l’alliage inoxydable ou de l’acier inoxydable. Dans le cas d’un dispositif de protection en acier inoxydable, la gaine externe de l’élément résistif peut être en inox. Dans le cas d’un dispositif de protection en titane, la gaine externe de l’élément résistif peut être en alliage de titane. La compatibilité des alliages en contact lors de la compression isostatique est alors totale. La présence d’une couche d’oxyde de magnésium, ou d’un autre élément isolant, entre le fil conducteur et la gaine externe du câble chauffant, le rend malléable à froid, ce qui permet une installation aisée dudit câble chauffant dans les rainures usinées sur les tôles intrados et/ou extrados.
Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, le dispositif de protection selon l’invention et son procédé de fabrication comprennent divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention.
Armature pour structure en matériau composite, et structure en matériau composite comprenant une telle armature Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine des structures en matériaux composites, constituées d'une matrice et de renforts.
L'invention concerne en particulier les structures en matériaux composites multicouches, constituées de plusieurs couches distinctes de renfort, qui sont assemblées entre elles par la matrice.
En particulier, l'invention concerne de telles structures en matériaux composites définissant des espaces creux internes à la structure.
Art antérieur Les structures en matériaux composites sont composées de renforts, qui constituent l'armature du matériau et qui sont entourés d’une matrice, qui solidarise les renforts entre eux et leur transmet les efforts mécaniques. Dans de très nombreuses structures en matériaux composites, les renforts sont constitués de fibres, telles que par exemple les fibres de verre, les fibres de carbone, etc. La présente invention s'applique particulièrement à de telles structures en matériaux composites à renfort fibreux.
La matrice entourant ces renforts est, le plus souvent, une matrice organique, qui peut être, selon les cas, thermodurcissable ou thermoplastique.
Dans le cas des structures en matériaux composites multicouches, les renforts d’une structure en matériaux composites sont répartis en plusieurs couches superposées les unes sur les autres et solidarisées entre elles par la matrice. Il est connu, dans certaines structures en matériaux composites multicouches, que des couches internes de la structure présentent une pluralité d'espaces vides, pour définir des espaces creux internes à la structure. De tels espaces creux présentent l'avantage d'alléger une structure en matériau composite présentant une épaisseur relativement importante.
Il est notamment courant d'utiliser une structure en matériau dit « en nid-d'abeilles » pour constituer de telles couches internes comprenant des espaces creux. Un tel matériau en nid-d'abeilles est formé d'une pluralité d'alvéoles creuses juxtaposées les unes aux autres et séparées par des parois fines. Ces alvéoles ont souvent une section de forme hexagonale. Pour réaliser une structure en matériau composite multicouche comprenant une couche constituée d'un tel matériau en nid-d'abeilles, on réalise généralement une découpe d'un matériau en nid-d'abeilles qui a été formé et durci préalablement, et on place ce matériau entre des couches de fibres. Ces couches de fibres sont ensuite rigidifiées par le durcissement d'une matrice, qui colle également les couches de fibres au matériau en nid-d'abeilles avec lequel elles sont en contact.