INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chacune des lentilles 202-208 comporte deux interfaces, à savoir une interface, dite amont, et une interface, dite avale, dans la direction de l’empilement 210. Ainsi, la lentille 202 a une interface amont 214 1 et une interface avale 214 2 , la lentille 204 a une interface amont 214 3 et une interface avale 214 4 , la lentille 206 a une interface amont 214 5 et une interface avale 214 6 et la lentille 208 a une interface amont 214 7 et une interface avale 214 8 .
Ainsi, pour l’objectif optique 200 de la , le jeu d’assemblage JA peut comprendre un jeu individuel, noté respectivement JI 1 -JI 4 , pour chacun des éléments optiques 202-208, de sorte que : JA = {JI 1 ;JI 2 ;JI 3 ;JI 4 } Chaque jeu individuel JI 1 -JI 4 peut comprendre une partie ou la totalité des paramètres donnés en exemple en référence à la .
En outre, pour l’objectif optique 200, et de manière générale pour tout objectif optique comprenant un empilement d’éléments optiques, il est possible de déterminer un jeu de données, appelé jeu géométrique, notée JG dans la suite, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une, et en particulier de chaque, interface optique 214 1 -214 8 dudit empilement.
Un tel jeu géométrique JG peut comprendre des données relatives à l’un quelconque des paramètres géométriques suivants : au moins une valeur de position d’au moins une interface 214 1 -214 8 , ou d’au moins un élément 202-208, optique de l’objectif 200 ; au moins une valeur d’épaisseur d’un élément optique 202-208 de l’objectif 200 ; au moins une valeur de décentrement d’au moins une interface 214 1 -214 8 , ou d’au moins un élément 202-208, optique par rapport à l’axe Z, ou relativement à une position de centre d’une autre interface, dans le plan X-Y ; ou au moins une valeur d’inclinaison d’au moins une interface 214 1 -214 8 , ou d’au moins un élément 202-208, optique par rapport à l’axe Z, ou relativement à l’inclinaison une autre interface ; au moins une valeur de topographie ou de profil de forme d’au moins une interface optique 214 1 -214 8 .
De manière générale, le jeu géométrique peut comprendre pour chaque interface optique de l’objectif optique M2 paramètres géométriques avec M2≥1 et préférentiellement M2≥2. Si l’objectif optique comprend N éléments optiques, alors le jeu d’assemblage JG peut comprendre 2N x M2 paramètres géométriques et peut correspondre à une matrice comportant 2N lignes et M2 colonnes. Bien entendu, le jeu d’assemblage peut comprendre un même nombre de paramètres géométriques pour au moins deux interfaces optiques, ou des nombres différents de paramètres géométriques pour au moins deux interfaces optiques.
Le jeu géométrique JG peut comprendre directement les valeurs des paramètres géométriques. Ces valeurs peuvent être mesurées, de manière classique, par interférométrie optique ou par mesure(s) confocale(s), préférentiellement depuis un côté ou une face de l’objectif optique 200, de manière à éviter de le tourner.
Alternativement, le jeu géométrique JG peut comprendre des données de mesure brutes, tel que par exemple des données de mesure d’interférométrie optique ou des données de mesure confocales.
De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 1 et 2, le tissu tridimensionnel 1 comprend une pluralité de fils de renfort 20 continus qui sont orientés selon la direction de chaîne DX et disposés côte à côte, parallèlement les uns aux autres, selon un pas de répétition P20 prédéterminé dans la direction de trame DY.
De préférence, chaque fil de renfort 20 forme alors, le long de la direction de chaîne DX, et tel que cela est illustré sur la , une ondulation en créneaux qui comprend une successions de périodes qui comportent chacune un premier segment 21 dit « segment supérieur » 21, où le fil de renfort 20 est entrelacé avec la nappe supérieure 3, puis un second segment 22 formant un hauban 4 dit « descendant » qui relie ledit segment supérieur 21, et donc la nappe supérieure 3, à la nappe inférieure 2, puis un troisième segment 23 dit « segment inférieur » 23, où le fil de renfort 20 est entrelacé avec la nappe inférieure 2, puis un quatrième segment 24 formant un hauban 4 dit « ascendant » qui relie ledit segment inférieur 23, et donc la nappe inférieure 2, à la nappe supérieure 3.
Et ainsi de suite, le quatrième segment 24 formant le hauban 4 ascendant relie le segment inférieur 23 de la période concernée au premier segment, à savoir le segment supérieur 21, de la période suivante, etc.
Avantageusement, l’utilisation de tels fils de renforts 20 qui sont ininterrompus sur toute la longueur du tissu tridimensionnel 1, et qui passent chacun alternativement de la nappe supérieure 3 à la nappe inférieure 2 puis réciproquement, simplifie la fabrication du tissu tridimensionnel, et garantit un ancrage solide, et donc une grande robustesse, des haubans 4.
De préférence, les segments 21, 22, 23, 24, et donc plus particulièrement les haubans 4 correspondants, des différents fils de renforts 20 qui se succèdent le long de la direction de trame DY, sont alignés en rangées selon ladite direction de trame DY, de sorte à délimiter au sein de l’espace de liaison 5, entre chaque rangée de haubans 4, des couloirs transverse 25 vides de haubans et orientés selon ladite direction de trame DY.
Selon une première possibilité de mise en œuvre, qui correspond aux figures 4A à 4D, et que l’on appellera « découpe transverse », la direction d’introduction D10 est transverse à la direction de chaîne DX, et plus préférentiellement perpendiculaire à la direction de chaîne DX et donc parallèle à la direction de trame DY.
La pointe de pénétration 13 de l’outil de coupe 10 est alors engagée dans l’espace dit « couloir transverse » 25 qui est compris entre d’une part une rangée de haubans descendants 4, 22 répartis le long de la direction de trame DY et qui correspondent à la pluralité de fils de renfort 20, et d’autre part la rangée de haubans ascendants 4, 24 immédiatement suivants, tel que cela est visible sur la figure 4B.
Selon cette première possibilité de mise en œuvre, la semelle inférieure 11 est dépourvue de lame de coupe 15 et agencée de sorte à glisser sur la rangée de segments inférieurs 23 qui sont intégrés à la nappe inférieure 2 à l’aplomb du couloir transverse 25, sans couper lesdits segments inférieurs 23, tandis que la semelle supérieure 12 est pourvue d’une lame de coupe 15 qui coupe la nappe supérieure 3, dans l’espace compris entre deux rangées successives de segments supérieurs 21, et par conséquent sans couper les fils de renfort 20, tel que cela est visible sur les figures 4C et 4D.
Avantageusement, la semelle inférieure 11 est ici utilisée pour retenir la nappe inférieure 2, et les segments inférieurs 23 des fils de renfort 20, qui forment le plancher du couloir transverse 25, à l’encontre de la contrainte de traction exercée dans la direction d’empilement DZ par la mise en tension des haubans 4 et par l’opération de coupe, pendant que la semelle supérieure 12 tend la nappe supérieure 3 et découpe cette dernière dans un intervalle où ladite nappe supérieure 3 est dépourvue de fils de renfort 20, et qui correspond ici au plafond du couloir transverse 25. On évite ainsi tout dommage au tissu tridimensionnel 1, et notamment tout arrachage de hauban 4, pendant l’opération de coupe.
De préférence, la semelle inférieure 11 viendra s’appuyer, selon la direction d’empilement DZ, sur la nappe inférieure 2, et donc sur les segments inférieurs 23 correspondants, tandis que la nappe inférieure 2 et les segments inférieurs 23 reposeront eux-mêmes sur un support rigide sous-jacent, du genre enclume ou table. La nappe inférieure 2, et plus globalement le tissu tridimensionnel 1, seront ainsi guidés de façon particulièrement précise et fluide, entre la semelle inférieure 11 et le support sous-jacent, pendant l’opération de coupe.
Avantageusement, le fait de ne réaliser des découpes que dans une seule des deux nappes 2, 3 permet de conserver le tissu tridimensionnel 1 d’un seul tenant, grâce à la nappe 2 intacte, non découpée, tout en accroissant la capacité dudit tissu tridimensionnel 1 à se conformer pour épouser une surface courbe, puisque les lignes de coupe LC3 permettent aux différentes portions de la nappe 3 découpée de s’éloigner librement les unes des autres afin d’accommoder un accroissement de longueur induit par la courbure de ladite surface.
Selon une possibilité préférée d’agencement de l’outil de coupe 10, la largeur W12 de la semelle supérieure 12, considérée perpendiculairement à la direction d’introduction D10, est plus grande que la largeur W11 de la semelle inférieure 11, tel que cela est visible sur les figures 5B et 6B.
Un tel agencement permet de prendre en considération le fait que les haubans 4 ne sont généralement, même lorsqu’ils sont placés en tension dans la configuration pleinement ouverte, pas rigoureusement perpendiculaires aux nappes 2, 3, notamment en raison des transitions entre segments 21, 23 intégrés auxdites nappes 2, 3 et segments 22, 24 émergents formant les haubans 4, de sorte que lesdits segments 21, 22, 23, 24 d’un même fil de renfort 20 ne forment pas exactement une ondulation en créneaux rectangulaires, mais suivent plutôt, le long de la direction de chaîne DX, une ondulation en créneaux trapézoïdaux, dont les petites bases correspondent aux segments 21, 23 intégrés aux nappes 2, 3, et les grandes bases correspondent aux intervalles, vides de fils de renfort 20, qui séparent au sein d’une même nappe 2, 3, et le long d’un même fil de renfort 20, deux segments successifs de même nature intégrés à ladite nappe 2, 3 (c’est-à-dire deux segments supérieurs 21 successifs d’un même fil de renfort 20, ou respectivement deux segments inférieurs 23 successifs d’un même fil de renfort).
En effet, la largeur W12 accrue de la semelle supérieure 12 permet ainsi de maximiser la surface d’appui de l’outil de pose 10 qui soutient la nappe supérieure 3 pendant l’opération de coupe, au niveau de la grande base du trapèze, c’est-à-dire, dans l’exemple retenu ici, entre deux segments supérieurs 21 successifs, au niveau du plafond du couloir transverse 25. On stabilise ainsi encore plus efficacement la nappe supérieure 3 lors de l’opération de coupe.
Le surcroît de largeur W12 de la semelle supérieure 12 pourra être obtenu par tout aménagement adapté, par exemple en prévoyant un renflement local ou une pièce rapportée 26 en surépaisseur de l’outil de coupe 10 dans la zone de l’entretoise de stabilisation 14, tel que cela est illustré sur les figures 5A et 5B, ou bien encore en prévoyant un outil de coupe 10 dont la section est, dans la zone de l’entretoise de stabilisation 14, évasée de sorte à s’élargir continûment, selon un angle d’ouverture A14 prédéterminé, entre la semelle inférieure 11 et la semelle supérieure 12, tel que cela est visible sur la figure 6B.
Selon une seconde possibilité de mise en œuvre, que l’on appellera « découpe longitudinale », la direction d’introduction D10 est, cette fois, parallèle à la direction de chaîne DX.
lors de la vidange du réservoir sans ajout de vapeur par le haut, la pression baisse d’autant plus vite que le liquide est loin de l’équilibre (sous-refroidis), sinon, il y a évaporation comme pour le cas de la dépressurisation, lors de la vidange du réservoir avec ajout de vapeur par le haut, la masse de vapeur à ajouter baisse d’autant plus que la température de la vapeur est loin de l’équilibre.
En résumé, les configurations optimales des phases vapeur et liquide pour les différentes opérations sur un réservoir peuvent être résumées ainsi :
Lors d’une dépressurisation : vapeur stratifiée et liquide sous-refroidi.
Lors d’un remplissage : vapeur stratifiée et liquide sous-refroidi.
Lors d’un stockage/transport plein : vapeur non stratifiée et liquide sous-refroidi.
Lors d’un stockage ou transport intermédiaire ou vide : vapeur stratifiée et liquide sous-refroidi.
Lors d’une pressurisation : vapeur stratifiée et liquide sous-refroidi.
Lors d’une vidange : vapeur stratifiée et liquide sous-refroidi.
Seule la phase de stockage et/ou de transport d’un réservoir plein nécessiterait d’être à l’équilibre (non stratifié) sur la phase vapeur afin d’éviter une montée importante de pression sur ce faible volume de vapeur. Le liquide est toujours mieux stratifié et sous-refroidi par rapport à la température d’équilibre à la pression du stockage.
A cette fin, le réservoir selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce qu’il comprend, dans le volume de stockage, un ensemble de parois formant une cuvette située dans la partie supérieure du volume de stockage et ouverte en direction de l’extrémité supérieure du volume de stockage.
Cette structure permet de conserver dans le réservoir à la fois une pression au-dessus de la pression atmosphériques et une température du liquide stratifiée et sous refroidie malgré les mouvements potentiels du liquide du fait du transport du réservoir.
La solution proposée favorise également les opérations de pressurisation et de remplissage de ces stockages.
Les réservoirs de transport sont généralement remplis à 90% (et au maximum à 95% de liquide) afin de laisser un espace pour la vapeur lors de la montée en pression naturelle du réservoir (entrées thermiques). En effet, lorsque la pression monte, la densité du liquide baisse et la place prise par la même masse de liquide augmente. Le niveau a donc tendance à monter lorsque la pression augmente sans soutirage de vapeur en dehors du réservoir. Les règles de transport interdisent l’évacuation de liquide par les organes de sécurité lors du déplacement du réservoir. Le niveau maximum est donc limité par ces conditions.
le volume délimité par la cuvette communique avec le reste du volume de stockage du réservoir au niveau d’au moins une bordure supérieure de la cuvette, le volume délimité par la cuvette communique avec le reste du volume de stockage du réservoir via un interstice ayant une hauteur comprise entre 1mm et 50mm, le volume délimité par la cuvette est compris entre 2% et 15 % du volume délimité par l’enveloppe, l’ensemble de parois formant la cuvette comprend une paroi définissant le fond de la cuvette, ledit fond étant situé à une première hauteur dans l’enveloppe correspondant à 75% et 95% de la hauteur de l’enveloppe, la première hauteur correspond à un niveau pour un remplissage en liquide de l’enveloppe (2) compris entre 80 et 98% du volume de stockage, et de préférence entre 90 et 95%, l’ensemble de parois formant la cuvette comprend au moins une paroi définissant la bordure supérieure de la cuvette, ladite bordure supérieure étant située à une seconde hauteur dans l’enveloppe correspondant de préférence à 80% et 98% de la hauteur de l’enveloppe, au moins une partie de la bordure supérieure de la cuvette est verticale et/ou orientée vers la partie centrale de la cuvette, le réservoir comprenant une ou plusieurs parois déflectrices dans le volume de stockage qui s’étendent de façon décalée selon une direction principale qui est perpendiculaire à la hauteur, pour forcer le fluide à réaliser au moins un aller-retour selon cette direction principale lors de son transit entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure du volume de stockage, au moins une partie des parois déflectrices sont situées dans la moitié inférieure du volume de stockage pour être immergées dans la phase liquide du gaz liquéfié lorsque le réservoir contient du gaz liquéfié, la ou les parois déflectrice(s) sont composées de matériau souple, notamment plus léger que le matériau constitutif de l’enveloppe, l’enveloppe s’étend selon une direction principale qui est horizontale en configuration d’utilisation du réservoir, la cuvette s’étendant selon cette direction principale, au moins une partie de l’ensemble de paroi(s) formant la cuvette est composée de matériau souple, notamment plus léger que le matériau constitutif de l’enveloppe, la circuiterie comprend une première conduite de transfert débouchant dans la cuvette, la première conduite de transfert débouchant dans la cuvette transite dans le volume de stockage de l’enveloppe en dessous de la cuvette.
Pour toutes les réalisations du système 100, un système de surveillance pourrait être mis en place. Au moins une partie du système de surveillance peut être fournie dans un dispositif portable tel qu'un dispositif de réseau mobile (par exemple, un téléphone mobile, un ordinateur portable, un ou des dispositifs portables connectés au réseau (y compris des dispositifs « réalité augmentée » et/ou « réalité virtuelle », des vêtements portables connectés au réseau et/ou toutes combinaisons et/ou tous équivalents).
Le système 100 permet une mesure en continue des mélanges caoutchouteux issus des cycles de mélangeages et un contrôle non-destructif qui supprime l’effet opérateur. Le système 100 de l’invention rend la mesure des caractéristiques physico-chimiques plus objective dans le sens qu’il évite la prise d’échantillons des caoutchoucs et rend une mesure répétable.
DISPOSITIF POUR ASSEMBLER LES RAYONS D’UN BANDAGE POUR ROUE AU MOYEN DE POUSSOIRS QUI SONT ACTIONNÉS ET SUSPENDUS ÉLASTIQUEMENT PAR DES LEVIERS La présente invention concerne le domaine de la fabrication des bandages pour roues de véhicule, et plus particulièrement la fabrication de bandages dits « sans air », au sein desquels une bande annulaire périphérique comprenant la bande de roulement est soutenue mécaniquement par une pluralité de rayons solides qui relient ladite bande annulaire périphérique à un moyeu.
Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un dispositif d’assemblage destiné à la fabrication d’un bandage qui comprend un moyeu présentant un axe central, une bande annulaire périphérique coaxiale au moyeu, et une pluralité de rayons qui relient le moyeu à la bande annulaire périphérique et qui comprennent à cet effet chacun un premier pied fixé sur une face radialement externe dudit moyeu formant une première face réceptrice et un second pied fixé sur une face radialement interne de ladite bande annulaire périphérique formant une seconde face réceptrice, ledit dispositif d’assemblage comprenant une pluralité de sous-ensembles presseurs qui sont affectés chacun à la fixation d’un rayon distinct et qui comportent chacun au moins un poussoir agencé pour presser l’un des premier et second pieds du rayon concerné contre la face réceptrice du moyeu ou respectivement de la bande annulaire périphérique qui correspond audit pied du rayon, ledit dispositif d’assemblage étant caractérisé en ce que chacun desdits sous-ensembles presseurs comprend au moins un curseur qui est monté mobile radialement par rapport à l’axe central, sous la dépendance d’un système d’entraînement, et qui porte un levier qui s’étend depuis un point d’ancrage, par lequel ledit levier est solidarisé avec le curseur, jusqu’à un organe d’appui qui se situe axialement à distance du point d’ancrage selon l’axe central, et par lequel ledit levier vient en appui contre ledit poussoir dans une aire de contact qui d’une part se situe au dos dudit poussoir, à l’opposé radialement du pied et de la face réceptrice, et qui d’autre part est contenue dans la plage axiale que vient occuper le pied concerné le long de l’axe central, de sorte que, lorsque le système d’entraînement déplace radialement le curseur, le levier solidaire dudit curseur d’une part transmet au poussoir, par l’intermédiaire de l’organe d’appui, un effort de serrage qui presse ledit poussoir, et par conséquent le pied du rayon, à l’encontre de la face réceptrice, et d’autre part assure, à la manière d’un ressort, par la capacité de flexion élastique dudit levier, une suspension radiale élastique du poussoir vis-à-vis du curseur et donc à l’encontre du pied du rayon et de la face réceptrice.
L’étape d’entrainement peut comprendre une étape de test. Cette étape de test peut comprendre une étape lors de laquelle un jeu d’assemblage d’entrainement, par exemple JAA 1 , d’un jeu d’entrainement, par exemple JE 1 , est donné en entrée du réseau de neurones. Le réseau de neurones donne en sortie un jeu géométrique d’entrainement estimé, noté JGA 1 e .
Lors d’une étape suivante de l’étape de test, une erreur, E 1 , peut être calculée entre le jeu JGA i e et le jeu de géométrique d’entrainement, JGA 1 , dudit jeu d’entrainement JE 1 . L’erreur calculée E 1 peut par exemple être une distance euclidienne ou une distance cosinus entre le jeu JGA 1 e et le jeu JGA 1 .
L’étape de test peut être réitérée pour chaque jeu d’entrainement JE 1 -JE k , de sorte à obtenir k valeurs d’erreur E 1 -E k associées respectivement à chaque jeu d’entrainement JE 1 -JE k .
L’étape d’entrainement peut ensuite comprendre une étape de calcul d’une erreur globale, notée EG, pour l’ensemble des jeux d’entrainement, JE 1 -JE k , par exemple en additionnant les k erreurs JE 1 -JE k obtenues.
L’étape d’entrainement peut ensuite comprendre une étape de rétroaction, lors de laquelle les coefficients, ou poids, du réseau de neurones CNN peuvent être mis à jour, par exemple par un algorithme de rétropropagation du gradient de l’erreur.
L’étape d’entrainement peut être répétée plusieurs fois jusqu’à ce que l’erreur globale EG ne varie plus pendant plusieurs, par exemple 5, itérations successives de l’étape d’entrainement. Lorsque c’est le cas, le réseau de neurones CNN peut être considéré suffisamment entrainé et la phase d’entrainement peut être terminée.
Alternativement, ou en plus de ce qui vient d’être décrit, il est possible d’utiliser une première partie de la base d’entrainement, par exemple JE 1 -JE j , pour l’entrainement du réseau de neurones et une deuxième partie de la base d’entrainement, par exemple JE j +1 -JE k , pour valider l’entrainement du réseau de neurones. Si les sorties du réseau de neurones obtenues sont assez proches des valeurs attendues, l’apprentissage peut être considéré comme acceptable. Sinon, plus de jeux d’entrainements peuvent être présentés, ou bien la topologie du réseau de neurones peut être modifiée (nombre de couches, nombre de neurones par couches, etc.) jusqu’à obtention d’un apprentissage satisfaisant.
Bien entendu, le modèle de caractérisation géométrique n’est pas limité à un réseau de neurones.
Suivant une alternative, le modèle de caractérisation géométrique peut comprendre, ou peut être, une méthode de recherche de corrélations, par exemple par méthode de régression, entre le jeu d’assemblage d’entrainement JAA i et le jeu géométrique d’entrainement JGA i de chaque jeu d’entrainement JE i .
Suivant un exemple de réalisation, la recherche des corrélations peut se faire via une méthode des moindres carrés. Elle peut consister à la mise en place d’une relation polynomiale supposée entre les jeux JAA i et JGA i , et cela pour chaque JE i . Ensuite, la méthode des moindres carrés permet de trouver le meilleur jeu de coefficients des polynômes qui minimise l’erreur entre les sorties calculées par les polynômes obtenus et les JGA i .
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un modèle de caractérisation géométrique obtenu par le procédé selon l’invention.
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un dispositif d’obtention d’un outil de caractérisation géométrique d’un objectif optique cible à fabriquer par empilement de plusieurs éléments optiques, ledit dispositif comprenant : des moyens de constitution d’une base, dite base d’entrainement, de jeux d’entrainement, chaque jeu d’entrainement comprenant pour un objectif optique, dit objectif d’entrainement, de même architecture que l’objectif cible : un jeu de données, dit jeu d’assemblage d’entrainement, comprenant, pour au moins un élément optique dudit objectif d’entrainement, un jeu de données, dit jeu individuel, comprenant au moins un paramètre caractéristique dudit élément optique, et un jeu de données, dit jeu géométrique d’entrainement, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique de l’empilement d’éléments optiques de l’objectif optique d’entrainement ; et une unité informatique d’entrainement d’un modèle de caractérisation géométrique avec ladite base d’entrainement.