INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation, l’étape a) de pré-mélange et l’étape b) peuvent avantageusement être mises en œuvre dans des équipements différents. Dans ce cas, l’étape a) de pré-mélange est de préférence, mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge puis la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) est ensuite transférée dans un malaxeur batch de type bras en Z dans lequel sont ajoutés à ladite suspension, une poudre d’au moins une silice précipitée et au moins un solvant, selon l’étape b).
Dans le cas où l’étape a) et l’étape b) ne sont pas réalisées dans le même équipement, de préférence, la source d’une silice précipitée, au moins un solvant et éventuellement au moins un adjuvant organique sont ajoutés en premier, de préférence dans le malaxeur batch de type bras en Z, avant l’introduction de la suspension obtenue l’étape a).
Dans le cas où une poudre de sel de phosphate de césium est utilisée, un ajout d’ammoniaque peut être réalisé de manière à obtenir un mélange extrudable dans l’étape b).
De préférence, ladite étape b) de mélange est réalisée par malaxage, en batch ou en continu.
Dans le cas où ladite étape b) est réalisée en batch, ladite étape b) est avantageusement réalisée dans un malaxeur de préférence équipé de bras en Z, ou à cames, ou dans tout autre type de mélangeur tel que par exemple un mélangeur planétaire. Ladite étape b) de mélange permet d'obtenir une pâte ou un mélange homogène des constituants.
Dans le cas de la mise en œuvre d’un malaxeur de type « bras en Z» dans l’étape b), la vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement comprise entre 10 et 75 tours/minute, de façon préférée entre 25 et 50 tours/minute.
Dans le cas de la mise en œuvre de l’étape b) dans un mélangeur planétaire centrifuge, la vitesse de rotation est avantageusement comprise entre 300 et 2000 tours/minute, de façon préférée entre 1500 et 2000 tours/minute de manière à obtenir une pâte.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’utilisation d’une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm dans l’étape de pré-mélange a) associée à l’utilisation d’une source de silice précipitée ou gel de silice présentant une taille réduite et de préférence inférieure à 10 µm, de façon préférée inférieure à 5 µm, de manière encore préférée inférieure à 1µm, dans l’étape b) permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux obtenus selon l’invention.
- 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 5 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 5 % à 40 % poids et de manière encore plus préférée de 5 à 20% poids d'au moins un sol de silice colloïdale,
- 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 10 % à 60 % poids d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium,
- 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 30 à 80% poids d'au moins une silice précipitée,
- 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique, les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total dudit matériau et la somme des teneurs en chacun des composés dudit matériau étant égale à 100%.
Étape c) :
Conformément à l'invention, ledit procédé comprend une étape c) de mise en forme de la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) de mélange.
De préférence, la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) est avantageusement mise en forme par extrusion.
Avantageusement, le plastifiant liquide à 20°C comprend de 45% à 100% en poids, de préférence de 50% à 100% en poids, de préférence encore de 60% à 100% en poids, de triester d’acide gras insaturé de glycérol. De manière particulièrement avantageuse, l’acide gras insaturé du triester d’acide gras insaturé est un acide gras insaturé en C 12 -C 22 (c’est-à-dire comportant de 12 à 22 atomes de carbone).
Par triester et acide gras, on entend également un mélange de triesters ou un mélange d’acides gras, respectivement. L’acide gras du triester d’acide gras insaturé de glycérol est de préférence un acide gras insaturé en C 18 , c’est-à-dire choisi dans le groupe constitué par l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique et leurs mélanges.
De manière particulièrement avantageuse, le triester d’acide gras insaturé de glycérol est du trioléate de glycérol. De tels triesters à fort taux d’acide oléique sont bien connus, ils ont été décrits par exemple dans la demande WO 02/088238, à titre d’agents plastifiants dans des bandes de roulement pour pneumatiques.
A titre d’exemples de plastifiants liquides à 20°C utilisable dans le cadre de la présente invention et disponibles dans le commerce, on peut citer l’huile de tournesol « Lubrirob Tod 1880 » de la société Novance ou « Agripure-80 » de la société Cargil, ou encore l’huile de colza de qualité alimentaire commercialisée sous la marque « Lesieur ».
Une résine plastifiante hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C est par définition un solide à température et pression ambiante (20°C, 1 atm), tandis qu’une huile plastifiante est liquide à température ambiante et qu’une résine plastifiante hydrocarbonée de faible Tg est visqueuse à température ambiante.
Les résines hydrocarbonées, appelées aussi résines plastifiantes hydrocarbonées, sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et d’hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, par exemple l’oxygène. Elles sont utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont par nature au moins partiellement miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. "Rubber Tires and Mechanical Goods"). De manière connue, ces résines hydrocarbonées peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées.
Le point de ramollissement des résines hydrocarbonées est mesuré selon la norme ISO 4625 (méthode "Ring and Ball"). La Tg est mesurée selon la norme ASTM D3418 (1999). La macrostructure (Mw, Mn et Ip) de la résine plastifiante hydrocarbonée est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) : solvant tétrahydrofurane ; température 35°C ; concentration 1 g/l ; débit 1 ml/min ; solution filtrée sur filtre de porosité 0,45 µm avant injection ; étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; jeu de 3 colonnes "WATERS" en série ("STYRAGEL" HR4E, HR1 et HR0.5) ; détection par réfractomètre différentiel ("WATERS 2410") et son logiciel d'exploitation associé ("WATERS EMPOWER").
Les résines plastifiantes hydrocarbonées peuvent être aliphatiques, ou aromatiques ou encore du type aliphatique/ aromatique c’est-à-dire à base de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Elles peuvent être naturelles ou synthétiques, à base ou non de pétrole (si tel est le cas, connues aussi sous le nom de résines de pétrole).
A titre de monomères aromatiques conviennent par exemple le styrène, l'alpha- méthylstyrène, l’indène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le vinyle-toluène, le para-tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène, tout monomère vinylaromatique issu d'une coupe C9 (ou plus généralement d'une coupe C8 à C10). De préférence, le monomère vinylaromatique est du styrène ou un monomère vinylaromatique issu d'une coupe C9 (ou plus généralement d'une coupe C8 à C10). De préférence, le monomère vinylaromatique est le monomère minoritaire, exprimé en fraction molaire, dans le copolymère considéré.
Selon l’invention, les résines plastifiantes hydrocarbonées dont la Tg est supérieure à 20°C sont choisies dans le groupe constitué par les résines d’homopolymères ou copolymères terpène.
Le terme « terpène » regroupe ici de manière connue les monomères alpha-pinène, beta-pinène et limonène ; le monomère limonène se présentant de manière connue sous la forme de trois isomères possibles : le L-limonène (énantiomère lévogyre), le D-limonène (énantiomère dextrogyre), ou bien le dipentène, racémique des énantiomères dextrogyre et lévogyre. Parmi les résines plastifiantes hydrocarbonées ci-dessus, on citera notamment les résines d’homo- ou copolymères d’alphapinène, bétapinène, dipentène ou polylimonène.
De préférence, la résine plastifiante hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C présente au moins l’une quelconque des caractéristiques suivantes : - une Tg supérieure à 30°C ; - une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 300 et 2000 g/mol, plus préférentiellement entre 400 et 1500 g/mol ; - un indice de polymolécularité (Ip) inférieur à 3, plus préférentiellement inférieur à 2 (rappel : Ip = Mw/Mn avec Mw masse moléculaire moyenne en poids).
Plus préférentiellement, cette résine plastifiante hydrocarbonée de haute Tg présente l'ensemble des caractéristiques préférentielles ci-dessus.
A titre d’exemples de résines plastifiantes hydrocarbonées, dont la Tg est supérieure à 20°C, utilisables dans le cadre de la présente invention et disponibles dans le commerce, on peut citer les résines polylimonènes commercialisées par la société DRT sous la dénomination « Dercolyte L120 » (Mn=625 g/mol ; Mw=1010 g/mol ; Ip=1,6 ; Tg=72°C) ou par la société Kraton sous la dénomination « Sylvagum TR7125C » (Mn=630 g/mol ; Mw=950 g/mol ; Ip=1,5 ; Tg=70°C), ou encore les résines d’alpha et bêta-pinène commercialisées par la société DRT sous la dénomination « Dercolyte M115 » (Mn=900 g/mol ; Mw=1400g/mol ; Ip=1.7 ; Tg=70°C) ou encore par la société Kraton sous la dénomination « Sylvatraxx 1001 » (densité= 1060.00 kg/m 3 à 20°C ; SP=81°C).
Le taux de l’au moins un agent plastifiant dans la composition de la semelle selon l’invention peut être compris dans un domaine allant de 5 à 45 pce, de préférence de 6 à 40 pce, de préférence de 7 à 30 pce. De préférence, le taux total de plastifiant, quelle que soit sa nature, dans la composition de la semelle selon l’invention est compris dans un domaine allant de 5 à 45 pce, de préférence de 6 à 40 pce, de préférence de 7 à 30 pce.
Avantageusement, la composition de caoutchouc de la semelle de chaussure selon l’invention ne comprend pas d’agent plastifiant autres que les plastifiants liquides à 20°C, les résines plastifiantes hydrocarbonées dont la Tg est supérieure à 20°C, ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. De manière particulièrement avantageuse, la composition de caoutchouc de la semelle de chaussure selon l’invention ne comprend pas d’agent plastifiant autres que les plastifiants liquides à 20°C.
Mode 33 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 32 dans laquelle la silice représente plus de 85% en masse de la charge renforçante.
Mode 34 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 33 dans laquelle l’hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique est un hydrate de thiosulfate d’un métal alcalin ou d’un métal alcalino-terreux.
Mode 35 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 34 dans laquelle l’hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique est le pentahydrate de thiosulfate de sodium, Na 2 S 2 O 3 5H 2 O.
Mode 36 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 35 dans laquelle le taux de l’hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique est supérieur à 0.5 pce et est inférieur à 10 pce.
Mode 37 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 36 dans laquelle le taux de l’hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique est supérieur à 1 pce.
Mode 38 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 37 dans laquelle le taux de l’hydrate d’un sel de thiosulfate inorganique est inférieur à 5 pce.
Mode 39 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 38, laquelle composition contient un agent de couplage silane.
Mode 40 : Pneumatique qui comprend une composition de caoutchouc définie à l’un quelconque des modes 1 à 39, préférentiellement dans sa bande de roulement.
Exemples Propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques G* et tanδ(max) sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz à 60°C. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0.1% à 100% (cycle aller), puis de 100% à 0.1% (cycle retour) et on mesure le facteur de perte tanδ. Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tanδ observée, noté tanδ(max). Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à un témoin. Une valeur supérieure à celle du témoin, arbitrairement fixée à 100, indique une grandeur mesurée supérieure à celle du témoin.
II.1-4 Propriétés de vulcanisation : Les mesures sont effectuées à 150°C avec un rhéomètre à chambre oscillante, selon la norme DIN 53529 - partie 3 (juin 1983). L'évolution du couple rhéométrique en fonction du temps décrit l'évolution de la rigidification de la composition par suite de la réaction vulcanisation. Les mesures sont traitées selon la norme DIN 53529 - partie 2 (mars 1983). Ti est le délai d'induction, c'est-à-dire le temps nécessaire au début de la réaction de vulcanisation. Tα (par exemple T95) est le temps nécessaire pour atteindre une conversion de α%, c'est-à-dire α% (par exemple 95%) de l'écart entre les couples minimum et maximum.
Préparation d’un élastomère diénique fortement saturé de départ, E1 : L’élastomère E1 est un élastomère diénique fortement saturé, copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène préparé selon le mode opératoire suivant : Dans un réacteur de 70 L contenant du méthylcyclohexane (64 L), de l’éthylène (5600 g) et du 1,3-butadiène (2948 g), on ajoute du butyloctylmagnésium (BOMAG) en solution dans le méthylcyclohexane et le système catalytique. Le ratio Mg/Nd est de 6.2. Le volume de système catalytique introduit est de 840 mL, la concentration de la solution du système catalytique en Nd étant 0.0065 M. La température de réaction est régulée à une température de 80°C et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8.3 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la polymérisation en éthylène et en 1,3-butadiène dans les proportions molaires 73/27. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d’éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré après un stripping à la vapeur d’eau et séchage jusqu’à masse constante. La durée de polymérisation est de 225 minutes. La masse pesée (6.206 kg) permet de déterminer l’activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de polymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol.h). Le copolymère possède une valeur de ML égale à 62. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] à 0.0065 mol/L, d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) dont le ratio molaire BOMAG/Nd est égal à 2.2, et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène dont le ratio molaire 1,3-butadiène/Nd est égal à 90. Le milieu est chauffé à 80°C sur une durée de 5h. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1.
Préparation des compositions de caoutchouc : On utilise comme agent de modification un composé 1,3-dipolaire, le 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)benzonitrile oxyde dont la synthèse est décrite dans la demande de brevet WO 2015059274. On utilise comme élastomère diénique fortement saturé de départ l’élastomère E1. Quatre compositions de caoutchouc C1 à C4 sont préparées. On procède pour la fabrication de ces compositions de la manière suivante : On introduit dans un mélangeur interne de 400 mL (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 80°C, l’élastomère diénique fortement saturé de départ E1, le cas échéant l’agent de modification qui est malaxé seul avec l’élastomère pendant environ 1 minutes à 120°C, puis la silice, l’agent de couplage silane, le cas échéant le sel de thiosulfate inorganique hydraté, ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure environ 5 min à 6 minutes pour une vitesse moyenne de palette de 100 tours/minute, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur type sulfénamide sur un mélangeur (homo-finisseur) à 23°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant 5 minutes.
En référence à la et 2, le dispositif 1 comporte en outre au moins : - une plaque support 9 agencée pour être fixée directement ou indirectement sur une paroi d'un bâtiment recevant ledit dispositif 1 et de sorte à être perpendiculaire à l'axe longitudinal du stator 5, - une entretoise 10 fixée sur ladite plaque support 9 et supportant le connecteur 3 de sorte que le plan interne 4 d'interface de ce dernier soit parallèle à ladite plaque support 9 et situé à une distance A de cette dernière, - une première pièce d’interface 11 fixée sur la plaque support 9 et déterminant un plan interne 12 d'interface parallèle à ladite plaque support 9 et situé à une distance B de cette dernière, ladite première pièce d’interface 11 comprenant un orifice 13 s'étendant perpendiculairement audit plan interne 12 d'interface, et - une deuxième pièce d’interface 14 comprenant une portion 15 en saillie issue perpendiculairement d’un plan externe 16 d'interface, ladite deuxième pièce d’interface 14 déterminant un plan interne 17 d'interface parallèle à son plan externe 16 d'interface et situé à une distance C de ce dernier.
Avec cette configuration, pour connecter électriquement le moteur électrique du dispositif 1, on procède de la manière suivante : - on fixe la plaque support 9 sur une paroi d'un bâtiment recevant ledit dispositif 1, - on solidarise le connecteur 3 sur l'entretoise 10 en prenant soin de passer le câble d'alimentation 2 associé audit connecteur 3 dans un conduit 18 avantageusement aménagé dans ladite entretoise 10, on fixa ensuite l'ensemble connecteur 3 - entretoise 10 ainsi constitué sur la plaque support 9, le plan interne 4 d'interface dudit connecteur 3 étant alors parallèle à ladite plaque support 9 et situé à une distance A de cette dernière, - on raccorde ledit câble d'alimentation 2 à l'alimentation externe dédiée, - on fixe la première pièce d’interface 11 sur la plaque support 9 en vis-à-vis de l'entretoise 10, le plan interne 12 d'interface de ladite première pièce d’interface 11 étant alors parallèle à ladite plaque support 9 et situé à une distance B de cette dernière, - on fixe la deuxième pièce d’interface 14 sur le stator 5 du moteur électrique de sorte que le plan interne 17 d'interface de ladite deuxième pièce d’interface 14 vienne en contact sur le plan externe 7 d'interface dudit stator 5 et que la portion 15 en saillie de ladite deuxième pièce d’interface 14 soit orientée vers l'extérieur dudit stator 5, - on solidarise l'ensemble stator 5 - deuxième pièce d’interface 14 précédemment constitué simultanément sur le connecteur 3 et la première pièce d’interface 11, en insérant le connecteur 3 dans l'évidement 6 du stator 5 et la portion 15 en saillie de ladite deuxième pièce d’interface 14 dans ledit orifice 13 de ladite première pièce d’interface 11 jusqu’à ce que le plan externe 16 d'interface de ladite deuxième pièce d’interface 14 vienne en appui contre le plan interne 12 d'interface de la première pièce d’interface 11.
De manière avantageuse, la portion 15 de la deuxième pièce d’interface 14 comporte un évidement 19 coopérant avec un organe de blocage 20 solidaire de façon amovible de la première pièce d’interface 11 pour interdire le retrait de ladite portion 15 de l'orifice 13 de ladite première pièce d’interface 11, et donc la désolidarisation des première et deuxième pièces d’interface 11,14. L'organe de blocage 20 est de préférence une vis coopérant avec un filetage 21 aménagé dans ladite première pièce d’interface 11 perpendiculairement à l'axe longitudinal de son orifice 13.
Pour garantir la parfaite liaison électrique entre ledit connecteur 3 et le stator 5, les entretoise 10, première pièce d’interface 11 et deuxième pièce d’interface 14 sont conformées pour que la différence entre la valeur de la distance A et la somme des valeurs respectives des distances B et C soit égale à la valeur de la distance X.
Par ailleurs, on comprend bien qu'avec cette configuration le couple du moteur électrique est repris par la coopération, d'une part, du plan interne 12 d'interface de la première pièce d’interface 11 et du plan externe 16 d'interface de ladite deuxième pièce d’interface 14 et, d'autre part, de la portion 15 en saillie de ladite deuxième pièce d’interface 14 et de l'orifice 13 de ladite première pièce d’interface 11. Pour accroître la reprise du couple, les sections transversales des portion 15 en saillie de ladite deuxième pièce d’interface 14 et orifice 13 de ladite première pièce d’interface 11 sont complémentaires et non circulaires.
En outre, avec cette configuration particulière du dispositif 1 selon l'invention, on comprend également bien que pour retirer l'ensemble moteur électrique - arbre d'enroulement, il suffit juste de débrocher du connecteur 3 le stator 5 muni de la deuxième pièce d’interface 14, ledit connecteur 31 et la première pièce d’interface 11 restant en place sur l'entretoise 10. A l'inverse, pour mettre en place ledit moteur électrique, il suffit juste d'embrocher le stator 5 sur le connecteur 3. On comprend enfin bien que les différentes manipulations précédemment décrites ne nécessitent aucune intervention sur l'alimentation externe et sur le connecteur 3, et permettent par conséquent de garder toutes les garanties et certifications du fabricant de moteur électrique.
Le dispositif 1 selon l'invention trouve une application particulière pour enrouler et dérouler un écran pare-soleil roulants ou similaire équipant une fenêtre d'un bâtiment.
Enfin, il va de soi que les exemples de dispositif 1 conformes à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
MODULE DE TURBOMACHINE COMPRENANT UN DISPOSITIF D’AMORTISSEMENT ET TURBOMACHINE CORRESPONDANTE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général des turbomachines. Elle vise en particulier un dispositif d’amortissement d’un rotor de turbomachine installé dans un module de turbomachine d’aéronef, et une turbomachine d’aéronef comprenant un tel module.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend généralement, d’amont en aval et suivant le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, une section de compresseur, une chambre de combustion, une section de turbine. La section de compresseur comprend par exemple un compresseur basse pression et un compresseur haute pression et la section de turbine comprend par exemple une turbine haute pression et une turbine basse pression. Les pièces tournantes de ces compresseurs et/ou turbines telles que des arbres et des roues sont entrainées et/ou guidées en rotation à l’aide de paliers à roulements.