INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Puis, l’opérateur peut commencer la distraction et donc l’écartement des première et seconde parties distales 62,92 en faisant pivoter les parties proximales 100,110 dans des sens opposés selon leurs graduations respectives 136,137. L’opérateur connaît ainsi la distance séparant les secondes branches 64,94 grâce au dispositif de mesure 160.
Avantageusement, la fonction d’écarteur des tissus mous assurée par la canule 20 et la fonction de distraction de deux régions de la zone implantatoire sont assurées dans un encombrement réduit. La fonction de distraction est assurée par les première et seconde tiges 60,90 disposées en périphérie de la surface extérieure 22 de la canule 20.
Avantageusement, le pivotement des première et seconde tiges de distraction 60,90, et donc le rapprochement ou l’éloignement des première et seconde parties distales 62,92 desdites tiges 60,90, est actionné manuellement par le pivotement des première et seconde parties proximales de préhension et de pivotement 100,110. L’opérateur est ainsi guidé entre les positions A, B et les différentes positions de distraction repérées à l’aide du dispositif de mesure 160.
Procédé et système de caractérisation de fibres kératiniques, en particulier de cils humain. La présente invention se rapporte à un procédé de caractérisation de fibres kératiniques tels que les cils ou les sourcils, en vue de la sélection et de l’application d’une composition cosmétique sur lesdites fibres kératiniques.
Par « produits cosmétiques », on entend tout produit tel que défini dans le règlement (CE) N°1223/2009 du Parlement Européen et du Conseil du 30 novembre 2009, relatif aux produits cosmétiques.
Ainsi, un produit cosmétique est généralement défini comme étant une substance ou un mélange destiné à être mis en contact avec des parties superficielles du corps humain (épiderme, systèmes pileux et capillaire, ongles, lèvres et organes génitaux externes) ou avec les dents et les muqueuses buccales en vue, exclusivement ou principalement, de les nettoyer, de les parfumer, d’en modifier l’aspect, de les protéger, de les maintenir en bon état ou de corriger les odeurs corporelles.
La présente invention vise plus particulièrement la caractérisation de cils, notamment humains, en vue de l’application d’une composition de maquillage ou de soin tel que du mascara sur ceux-ci.
Par mascara, on entend une composition destinée à être appliquée sur les cils. Il peut notamment s’agir d’une composition de maquillage des cils, d’une base de maquillage des cils (ou « base coat »), d’une composition à appliquer sur un mascara (ou « top-coat »), ou bien encore une composition de traitement cosmétique des cils. Le mascara est plus particulièrement destiné aux cils d’êtres humains, mais également aux faux-cils.
L’application de mascara vise en particulier à augmenter l’intensité du regard, notamment à travers une augmentation plus ou moins importante du volume et/ou de la longueur des cils. Le principe consiste à déposer une quantité voulue de matière sur les cils de manière à obtenir cet effet volumateur et/ou allongeant.
Le produit cosmétique est appliqué au moyen d’un applicateur.
De manière générale, un applicateur comprend un organe d’application relié à un organe de préhension par l’intermédiaire d’une tige.
L’organe d’application définit une surface d’application et présente un corps principal ou âme, généralement allongé, pouvant porter des éléments d’application s’étendant en saillie depuis ladite âme. De préférence, les éléments d’application s’étendent selon une direction générale sensiblement normale à l’âme (en particulier radiale).
Lors de l’application, l’organe d’application est chargé en produit cosmétique et amené en contact avec les fibres afin de permettre la dépose du produit sur celles-ci. Les éléments d’application, espacés les uns des autres, forment des zones de réservoir de produit cosmétique. Ils permettent également de séparer/peigner les cils de manière à optimiser la dépose de produit sur chaque cil.
Ces moyens de pilotage à distance 3 se présentent par exemple sous la forme d’une télécommande manipulable par l’utilisateur du système 1.
Les moyens de pilotage à distance 3 permettent alors le pilotage simultané de tous les dispositifs de soulèvement 2 ou, au contraire, le pilotage sélectif de l’un seulement des dispositifs de soulèvement 2.
Pour cela, chaque dispositif de soulèvement 2 est équipé d’une unité de pilotage qui permet d’interagir avec les moyens de pilotage à distance 3 notamment pour contrôler les moteurs 222 des roues motrices 221 et l’actionneur 231 des moyens de levage 23.
En variante non illustrée, les moyens de pilotage à distance 3 peuvent prendre la forme d’une centrale de gestion automatisée. Cette centrale de gestion comprend alors une interface de commande permettant à l’utilisateur d’entrer des données de déplacement que la centrale transforme en signaux de pilotage à destination des dispositifs de soulèvement.
Cette variante a un intérêt particulier pour les espaces clos tels que les parkings pour lesquels une cartographie de l’espace de déplacement peut être intégrée aux moyens de pilotage à distance 3, facilitant ainsi la gestion des déplacements de véhicules V pour l’utilisateur.
Le déplacement d’un véhicule V est réalisé à l’aide d’un procédé de déplacement d’un véhicule V au moyen d’un système 1 de déplacement, tel qu’il vient d’être décrit.
Ce procédé comprend les étapes successives suivantes : - positionner les dispositifs de soulèvement 2 sous un châssis du véhicule V à déplacer, - déployer les moyens de levage 23 pour soulever le véhicule V par coopération avec le châssis, et - déplacer les dispositifs de soulèvement 2 via les moyens de pilotage à distance 3.
L’utilisateur peut ainsi déplacer de manière facile, rapide et sans efforts un véhicule qu’il soit accidenté ou dont la position doit être changée.
Le système 1 de déplacement qui vient d’être décrit offre donc une solution adaptable à la fois à des véhicules V intègres pont le déplacement est nécessaire, et à la fois aux véhicules accidentés sont la préhension par les roues peut s’avérer difficile, voire impossible.
En outre, les moyens de pilotage à distance 3 permette à un utilisateur seul de réaliser un travail qui nécessite la mobilisation de deux personnes ou plus lorsqu’il est réalisé manuellement.
Enfin, le positionnement central des moyens de levage 23 sur le support 21 permet de répartir le poids du véhicule V à déplacer pour éviter d’endommager prématurément le dispositif de soulèvement 2.
Dispositif d'éclairage automobile Cette invention appartient au domaine des solutions optiques pour projeter la lumière émise par des sources lumineuses de dispositif lumineux automobile à l'extérieur desdits dispositifs lumineux.
Le marché de l'éclairage automobile peut être considéré comme l'un des plus concurrentiels et de nouvelles fonctionnalités d'éclairage sont constamment demandées.
Cette évolution technique affecte les dispositions de base du dispositif d'éclairage, telles que la correction. Dans certains cas, la correction numérique peut être effectuée dans les appareils de plus haut niveau, mais les appareils de bas de gamme se reposent toujours sur des correcteurs mécaniques.
Ces derniers temps, la position et le fonctionnement de ces correcteurs sont affectés par des formes et des fonctionnalités modernes, et il est parfois difficile d’agencer un correcteur dans l'espace où il est censé être placé.
Cependant, la position d'un correcteur est bien étudiée, car elle doit coopérer avec sa fonctionnalité, qui nécessite un accès facile à la rotule du module d'éclairage à régler.
Pour obtenir une fermeture étanche du boîtier, l'éponge est donc serrée fortement contre des parois du boîtier. Cependant, lors de l'extraction de l'éponge, il se produit une aspiration, par effet ventouse, du produit cosmétique pulvérulent à travers le tamis. Ainsi, il est impossible d'ouvrir le boîtier sans répandre le produit cosmétique pulvérulent à l'extérieur de sa cavité.
De plus, l’éponge comporte ensuite sur sa face en contact avec la grille une quantité souvent excessive de produit cosmétique de sorte que l’éponge saturée est alors difficilement utilisable pour se maquiller.
Pour tenter de remédier au problème de la dispersion lors du transport, il est aussi connu d’utiliser un bouchon, par exemple solidaire du couvercle du boîtier. Un tel bouchon est configuré pour venir recouvrir le tamis en position fermée du boîtier de manière à l’isoler et à éviter ainsi que le produit cosmétique pulvérulent ne puisse se disperser.
Toutefois, après utilisation du boîtier, le tamis est recouvert de produit cosmétique pulvérulent. Or un tel bouchon ne permet pas de nettoyer le tamis en réintroduisant le produit cosmétique pulvérulent à l’intérieur de la cavité.
Dès lors du produit cosmétique pulvérulent se retrouve dans l’espace compris entre le tamis et le bouchon, ledit produit cosmétique vient par conséquent recouvrir la surface du bouchon, de la même manière que la face d’une éponge selon l’exemple précédent. Or, le produit cosmétique présent sur la surface du bouchon est ensuite susceptible de se disperser partout après l’ouverture du couvercle, en particulier de venir salir le boîtier, les mains de l’utilisatrice, etc.
L’une des conséquences de cette dispersion du produit cosmétique pulvérulent en utilisation, comme pendant le transport, est finalement le manque de propreté du boîtier. Or, un tel défaut de propreté du boîtier est particulièrement mal perçu sur le plan qualitatif, c’est-à-dire déceptif pour une utilisatrice.
On comprendra la manipulation d'un boîtier souillé de produit cosmétique pulvérulent ainsi dispersé risque de salir les mains voire aussi de salir l’intérieur d’un sac dans lequel serait transporté un tel boîtier.
Pour résoudre ce problème, on a déjà proposé d'utiliser un bouchon rigide fixé au couvercle et muni d'ailettes qui viennent racler le tamis lors du vissage du couvercle. Le tamis utilisé est un tamis rigide.
Cependant, un tel bouchon rigide ne permet pas d'obtenir un nettoyage satisfaisant du tamis car dès lors que les ailettes sont en contact étroit avec le tamis, elles forment une butée qui empêche de serrer davantage le couvercle.
En outre, un tel agencement implique de dimensionner et de positionner très précisément les pièces les unes par rapport aux autres pour permettre de fixer correctement le couvercle tout en bénéficiant de l'effet de raclage des ailettes.
Une telle solution est donc complexe et onéreuse à mettre en œuvre.
L'invention propose un boîtier pour produit cosmétique pulvérulent comportant :
- une base comportant une cavité de réception dudit produit, la cavité débouchant axialement par une ouverture ;
- un tamis agencé dans l'ouverture ;
- un couvercle de fermeture qui est destiné à être vissé sur la base entre une position totalement dévissée et une position totalement vissée dans laquelle il est rapproché axialement de l'ouverture pour permettre sa fermeture étanche ;
- un joint d'étanchéité fixée au couvercle par une extrémité supérieure qui comporte :
Cependant, même en dehors des virages, les trajectoires sont rarement parfaitement rectilignes, mais plutôt contenues dans une bande réduite, dont la largeur varie selon le scénario et l’intensité du lissage. Ainsi, modéliser la trajectoire par une bande de largeur b permet de mieux prendre en compte les réalités du terrain. La représente cette bande, inscrite dans le secteur circulaire. Elle est définie entre une bordure intérieure, la corde c (à distance d du phare) et une bordure extérieure, la corde c’ (à une distance d’ = d + b du phare).
Augmenter la largeur b de la bande aura pour conséquence de diminuer la longueur maximale de bande couverte, à l’avantage de la capacité à mieux couvrir les cas où la trajectoire ne serait pas totalement rectiligne, ainsi que les virages bruts de la trajectoire. Cette capacité de tolérance est proportionnelle à l’aire de la bande, qui est définie de la manière suivante :
Le choix de la largeur de bande b peut être un compromis entre longueur maximale couverte et aire maximale couverte. L’évaluation de ces grandeurs en fonction de la largeur de bande est présentée sur la , qui propose un compromis déterminé par l’intersection des courbes distance (décroissante) et aire (croissante) exprimées dans la même échelle. Sur la , l’intersection correspond à la valeur de b = 2.25m, ce qui donne un c’ = 7.06m.
On prévoit de placer le phare orienté en direction de la trajectoire à une distance constante. Cette distance est déterminée en additionnant la distance d définie précédemment (entre le phare et la bordure intérieure) et la moitié de la largeur de bande. Ainsi :
d phare = p .cos( θ/ 2) + b /2
Dans le cas présent, pour θ =150°, b =2.25m et p =5m, on obtient une distance de d phare = 2 . 418 m .
Sur la est représentée une trajectoire principale 51. Les phares doivent être placés dans des positions optimisées pour couvrir l’ensemble de cette trajectoire principale 51. Cette trajectoire principale peut avoir notamment été déterminée lors d’un processus de génération de trajectoire faisant intervenir des allées en pointillées sur la .
Pour tenir compte de la distance d phare dans le positionnement du phare, on peut définir une nouvelle trajectoire de chaque côté de la trajectoire principale, que nous nommerons sentiers.
Chaque sentier est une trajectoire virtuelle parallèle à la trajectoire principale, décalée d’une distance constante d phare vers la gauche ou vers la droite. Le côté gauche ou droit est une simple représentation pour spécifier que les sentiers sont disposés de part et d’autre de la trajectoire principale dans une représentation 2D de l’environnement simulé, vu de dessus.
Ainsi, un sentier est l’ensemble des solutions possibles au problème d’optimisation du placement des phares respectant le critère de distance défini ci-dessus.
Déterminer un sentier parallèle à la trajectoire principale nécessite quelques calculs géométriques, majoritairement situés dans la détermination des virages intérieurs de la courbe. Un module informatique tel que par exemple Shapely propose une fonction de commodité permettant de réaliser automatiquement ces calculs.
Les sentiers tels que définis ne tiennent pas compte de l’environnement.
Pour respecter les propriétés de visibilité et d’absence de collisions, on peut utiliser un algorithme de moulage par rayons, « Ray casting » en anglais. Cela consisterait en la construction d’un rayon partant de la trajectoire, à la normale de chacun des points de cette trajectoire.
La présente invention propose un nouvel algorithme permettant d’atteindre le même résultat en utilisant uniquement des opérations ensemblistes. Nous allons construire une médiatrice M pour chaque couple ( ti, ti +1) de points consécutifs de la trajectoire principale. Les moitiés gauche M g et droite M d de cette médiatrice jouerons le rôle de rayons. Les zones restreintes ainsi que les sentiers idéaux S g (gauche) et S d (droit) déterminés précédemment joueront quant à eux le rôle de limites sur lesquelles les rayons s’arrêteront.
Nous ne présenterons que la génération du sentier réel droit, la détermination du côté gauche étant en tous points similaire. L’idée générale de l’algorithme présenté ici est dans un premier temps de déterminer l’ensemble I d des intersections entre la demi-médiatrice droite et l’union de l’environnement (parois et poteaux) et du sentier idéal droit :
Il s’agit ensuite de déterminer, le point p inclus dans I d le plus proche de l’origine de la demi-médiatrice M d .
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de ségréguer l'air servant de source froide et l’air servant de comburant avant que ce dernier ne soit chauffé.
Pour cela, l'invention concerne une turbomachine d'aéronef comprenant : un compresseur, configuré pour produire de l'air comprimé dit "air frais" ; un diffuseur, alimenté en air frais par le compresseur ; un circuit de génération de gaz, comprenant : un échangeur de chaleur, configuré pour produire de l'air chaud à partir d'air frais et alimenté en air frais par le diffuseur ; une chambre de combustion, configurée pour produire du gaz à partir d'air chaud et alimentée en air chaud par l'échangeur de chaleur ; et
un distributeur, comprenant : un circuit d'échappement, alimenté en gaz par le circuit de génération de gaz ; et un circuit de refroidissement dit "premier circuit de refroidissement" ;
La turbomachine est remarquable en ce qu'elle comprend également un circuit de distribution d'air frais, séparé du circuit de génération de gaz et alimenté en air frais par le diffuseur et en ce que le circuit de distribution d'air frais alimente en air frais le premier circuit de refroidissement.
La turbomachine, comprenant un échangeur de chaleur, permet de chauffer l'air à injecter dans la chambre de combustion et améliorer ainsi le rendement énergique de la turbomachine.
Grâce au circuit de distribution, de l'air frais est acheminé jusqu'au distributeur de manière à le refroidir. Le circuit de distribution étant séparé du circuit de génération de gaz, aucun gaz ou air chaud ne pénètre dans le premier circuit de refroidissement, permettant d'obtenir un refroidissement du distributeur au moins équivalent à celui d'une turbomachine à cycle classique.
Selon une variante de l'invention, le circuit de distribution d'air frais comprend : une première partie dite "premier sous-circuit de distribution", alimentée en air frais par le diffuseur et alimentant en air frais le premier circuit de refroidissement ; et une deuxième partie dite "deuxième sous-circuit de distribution", disposée dans la continuité du premier sous-circuit de distribution et alimentée en air frais par le premier circuit de refroidissement.
Le premier sous-circuit de distribution est avantageusement séparé du circuit de génération de gaz par une première paroi. Le deuxième sous-circuit de distribution est également avantageusement séparé du circuit de génération de gaz par une deuxième paroi.
La turbomachine selon l'invention peut en outre comprendre une turbine, ladite turbine comprenant : une roue de turbine ; et un anneau de turbine, entourant la périphérie de la roue de turbine et comprenant un circuit de refroidissement dit "deuxième circuit de refroidissement".
Le deuxième circuit de refroidissement est alors avantageusement alimenté par le circuit de distribution d'air frais et préférentiellement par le deuxième sous-circuit de distribution.
La turbomachine selon l'invention comprend également un axe de rotation principal. Le circuit de distribution d'air frais présente alors avantageusement une forme annulaire s'étendant autour de l'axe de rotation principal.
Selon un autre variante de l'invention, la chambre de combustion est inversée.
Un autre aspect de l'invention concerne également un procédé de fabrication d'une turbomachine d'aéronef, comprenant la mise en place d'une première paroi de séparation séparant le premier sous-circuit de distribution du circuit de génération de gaz, et d'une deuxième paroi de séparation séparant le deuxième sous-circuit de distribution du circuit de génération de gaz.
Le procédé permet ainsi de fabriquer une turbomachine à cycle récupéré montrant des performances de refroidissement au moins équivalent à une turbomachine à cycle classique.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
Selon un exemple de réalisation, l’unité de commande 104 de l’équipement 100 est configurée pour communiquer à l’unité de contrôle 30 une durée de nettoyage allouée à l’étape de nettoyage 201, par exemple du fait de l’absence de gaz de procédés dans la chambre de procédés 101. Autrement dit, en plus de commander le déclenchement d’une étape de nettoyage 201, l’unité de commande 104 communique le moment où cette étape de nettoyage 201 doit être achevée, par exemple du fait qu’une étape de procédé 204 va reprendre dans la chambre de procédés 101 ( ).
L’unité de contrôle 30 peut alors déterminer la durée de chauffage Tc et la durée de refroidissement Tr de l’étape de nettoyage 201, compatibles avec la durée de nettoyage allouée.
En particulier, l’unité de contrôle 30 peut déterminer les durées de chauffage Tc et de refroidissement Tr permettant qu’à l’issue de la phase de refroidissement 203, la température interne de la pompe à vide 1 soit inférieure à 100°C ou retourne à plus ou moins 5 % de la température de fonctionnement avant la phase de chauffage 202.
Du fait que le stator 2 puisse atteindre des températures élevées à proximité du circuit fluidique 24 du dispositif de refroidissement 22, on peut prévoir que celui-ci soit configuré pour résister à une pression supérieure à 1bar (1.10 5 Pa), telle que supérieure à 3bars (3.10 5 Pa) permettant de conserver le liquide de refroidissement en phase liquide au cours de la phase de chauffage 202.
Par ailleurs, l’unité de contrôle 30 peut être configurée pour commander un contrôleur de flux ou une vanne pilotable d’un dispositif de purge annexe afin d’injecter un gaz de purge dans le chemin des gaz pompés durant l’étape de nettoyage 201, notamment durant la phase de refroidissement 203 pour faciliter l’évacuation des dépôts vaporisés (non représenté). Le gaz de purge est préférentiellement de l’air ou de l’azote, mais peut aussi être un autre gaz neutre comme l’hélium ou l’argon. Il est par exemple injecté en amont de l’orifice d’aspiration 4 de la pompe à vide 1, entre la chambre de procédés 101 et la pompe à vide 1.
Ainsi notamment en phase de procédé 204, la pompe à vide 1 peut être chauffée pour limiter la formation de dépôts d’espèces condensables à des températures de fonctionnement modérées qui ne surchauffent pas la pompe à vide 1. Il n’y a alors pas de risques de dommages mécaniques du rotor 3 et les performances de pompage sont optimales. En revanche, durant l’étape de nettoyage 201, il est possible d’augmenter de façon très importante la température interne de la pompe à vide 1 d’une part, car ce chauffage est ponctuel et d’autre part, car le flux de gaz pompé est nul ou faible et ne participe donc pas à l’échauffement du rotor 3. Cette augmentation du chauffage permet d’atteindre des températures élevées des surfaces internes de la pompe à vide 1, ce qui permet d’évaporer la plupart des dépôts en quelques minutes. Le refroidissement successif par le dispositif de refroidissement 22 permet ensuite d’abaisser rapidement la température interne dans un délai acceptable en production afin de raccourcir la durée de non-disponibilité de la chambre de procédés 101.
TROMPE HYDRAULIQUE La présente invention concerne une trompe hydraulique.