INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'une manière générale dans les pneumatiques de type poids-lourds, l'armature de carcasse est ancrée de part et d'autre dans la zone du bourrelet et est surmontée radialement par une armature de sommet constituée d'au moins deux couches, superposées et formées de fils ou câbles parallèles dans chaque couche et croisés d’une couche à la suivante en faisant avec la direction circonférentielle des angles compris entre 10° et 45°. Lesdites couches de travail, formant l'armature de travail, peuvent encore être recouvertes d'au moins une couche dite de protection et formée d'éléments de renforcement avantageusement métalliques et extensibles, dits élastiques. Elle peut également comprendre une couche de fils ou câbles métalliques à faible extensibilité faisant avec la direction circonférentielle un angle compris entre 45° et 90°, cette nappe, dite de triangulation, étant radialement située entre l'armature de carcasse et la première nappe de sommet dite de travail, formées de fils ou câbles parallèles présentant des angles au plus égaux à 45° en valeur absolue. La nappe de triangulation forme avec au moins ladite nappe de travail une armature triangulée, qui présente, sous les différentes contraintes qu'elle subit, peu de déformations, la nappe de triangulation ayant pour rôle essentiel de reprendre les efforts de compression transversale dont est l'objet l'ensemble des éléments de renforcement dans la zone du sommet du pneumatique.
La direction transversale ou axiale du pneumatique est parallèle à l’axe de rotation du pneumatique.
La direction radiale est une direction coupant l’axe de rotation du pneumatique et perpendiculaire à celui-ci.
De tels pneumatiques comportent encore usuellement au niveau des bourrelets une ou plusieurs couches d’éléments de renforcement appelés raidisseurs. Ces couches sont le plus souvent constituées d’éléments de renforcement orientés par rapport à la direction circonférentielle d’un angle inférieur à 45°, et le plus souvent inférieur à 25°. Ces couches d’éléments de renforcements ont notamment pour fonction de limiter les déplacements longitudinaux des matériaux constitutifs du bourrelet par rapport à la jante de la roue pour limiter une usure prématurée dudit bourrelet. Elles permettent également de limiter la déformation permanente du bourrelet sur le crochet de jante, due au phénomène de fluage dynamique des matériaux élastomériques. Cette déformation du bourrelet peut empêcher le rechapage des pneumatiques lorsqu’elle est excessive. Elles contribuent encore à la protection des zones du bourrelet du pneumatique contre les agressions subies lors du montage et du démontage des pneumatiques sur les jantes.
Par ailleurs, dans le cas d’ancrage de l’armature de carcasse réalisé autour d’une tringle, qui consiste à enrouler au moins en partie l’armature de carcasse autour d’une tringle dans chacun des bourrelets en formant un retournement s’étendant plus ou moins haut dans le flanc, les couches d’éléments de renforcement ou raidisseur permettent encore d’éviter ou de retarder le déroulement de l’armature de carcasse lors d’échauffements accidentels et excessifs de la jante.
Ces couches d’éléments de renforcement ou raidisseurs sont le plus souvent disposées axialement à l’extérieur du retournement de l’armature de carcasse et s’étendent sur une hauteur dans le flanc supérieure à celle du retournement notamment pour couvrir les extrémités libres des éléments de renforcement dudit retournement.
L’installation comprend de préférence au moins deux, de préférence trois, voies de déplacement.
Les voies de déplacement peuvent être toutes parallèles les unes aux autres ou, dans une variante, avoir des directions différentes ou être parallèles pour une partie d’entre elles et avoir des directions différentes pour d’autres parties.
Dans certains modes de réalisation, les voies de déplacement sont toutes définies par des rails ou au moins partiellement définies par des rails.
Dans certains autres modes de réalisation, au moins une partie des voies de déplacement ou certaines voies de déplacement ne sont pas définies par des rails, et sont par exemple définies par des surfaces en béton ou par des voies ou des routes sur lesquelles les transporteurs à roues tels que les SPMT peuvent circuler.
Dans un mode de réalisation, l’installation comprend trois voies de déplacement qui s’étendent généralement parallèlement les unes aux autres et qui peuvent être définies par des rails. Ces voies de déplacement peuvent s’étendre jusqu’à une extrémité du quai située près de l’eau. La charge peut être un trépied ayant des pieds portés chacun par un transporteur se déplaçant sur une trajectoire correspondante, avant la liaison de la charge avec les moyens de levage des structures porteuses. L’un d’eux peut être transporté par une barge, et les deux autres peuvent être reliés à la charge une fois que celle-ci a dépassé une zone prédéfinie. L’installation peut comprendre des voies de déplacement supplémentaires permettant à chacune des deux structures porteuses de passer d’un premier endroit où elle est éloignée d’une voie de déplacement sur laquelle circule la charge (et permet ainsi à la charge de se déplacer sur la ou les voies de déplacement sans être gênée par la structure porteuse reposant au premier endroit) à un second endroit où elle se trouve sur cette voie de déplacement derrière la charge, c’est-à-dire à l’opposé de la barge par rapport à la charge (et peut accompagner la charge dans son déplacement au fil de l’eau). Les voies de déplacement supplémentaires peuvent être définies par des rails, qui sont perpendiculaires aux rails des voies de déplacement sur lesquelles la charge se déplace.
Dans un autre mode de réalisation, l’installation comprend deux voies de déplacement le long desquelles la charge est déplacée. Ces deux voies peuvent comporter des rails. La charge peut être un trépied ayant deux pieds qui se déplacent sur une même trajectoire et un pied opposé qui se déplace sur l’autre trajectoire. L’installation peut comprendre deux voies de déplacement supplémentaires sur lesquelles se déplacent les structures porteuses. Ces voies de déplacement supplémentaires peuvent être extérieures aux voies de déplacement sur lesquelles la charge se déplace. Les voies de déplacement supplémentaires peuvent s’étendre parallèlement aux voies de déplacement sur lesquelles la charge se déplace. Les voies de déplacement supplémentaires peuvent être définies par des rails sur lesquels se déplacent les structures porteuses. L’orientation des structures porteuses peut être transversale par rapport à ces voies de déplacement. Il peut y avoir deux structures porteuses sur une voie de déplacement supplémentaire et une sur l’autre voie de déplacement supplémentaire. L’installation peut comprendre deux jetées sur lesquelles s’étendent les voies de déplacement supplémentaires. Dans un tel mode de réalisation, il n’y a pas de barge, et la charge est hissée vers le bas jusqu’à l’eau entre les jetées par une structure porteuse posée sur une jetée et les deux autres sur l’autre jetée. Pour une charge de type quadripode, il y aurait deux structures porteuses sur chaque jetée.
Dans un autre mode de réalisation, l’installation comprend deux voies de déplacement qui peuvent être parallèles entre elles, généralement perpendiculaires au quai, et au moins une voie de déplacement supplémentaire qui peut être généralement perpendiculaire aux deux autres. Les deux premières voies de déplacement peuvent être équipées chacune de rails. L’au moins une voie supplémentaire peut être une surface en béton sur laquelle les transporteurs à roues tels que les SPMT peuvent se déplacer, d’un premier endroit où l’assemblage de la charge a été achevé, par exemple, à un second endroit où la charge peut être hissée par les structures porteuses pour le déchargement dans l’eau. Dans ce cas, une barge portant une troisième structure porteuse peut être utilisée. Lorsque la charge a atteint le second endroit, elle peut reposer sur les transporteurs à roues tels que les SPMT jusqu’à ce qu’elle soit hissée par les moyens de levage des structures porteuses. Une fois hissés par les moyens de levage, les transporteurs à roues tels que les SPMT peuvent être ramenés au premier endroit avant que les structures porteuses ne soient déplacées pour décharger la charge dans l’eau.
Dans un autre mode de réalisation, l’installation comprend des transporteurs à roues tels que des SPMT pour transporter à terre deux pieds de la charge tandis qu’un autre pied est porté par une structure porteuse présente sur une barge ; les structures porteuses à terre comprennent des moyens de levage rotatifs tels que des grues et le déchargement est effectué en faisant tourner les deux moyens de levage tout en éloignant la barge du quai. Chaque grue peut à la fois tourner et se translater dans une direction longitudinale de la grue pendant le transport de la charge de la terre vers le large. Chaque structure porteuse portant une grue peut avoir un mât statique situé près d’un bord du quai, qui supporte la grue tout en permettant les mouvements nécessaires de la grue par rapport au mât.
Les structures porteuses peuvent être équipées d’un PPU (« Push Pull Unit », unité de pousser tirer), qui leur permet de se déplacer le long de rails de glissement, notamment dans le cas de moyens de déplacement de type APS ou d’autres moyens à patins glissants.
Les structures porteuses peuvent être agencées pour soulever la charge lors de son transport vers la zone de mise à l’eau.
Les voies de déplacement peuvent être équipées de plots d’appui sur lesquels la charge repose, pendant les phases statiques.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de mise à l’eau d’une charge lourde, notamment d’un flotteur de type tripode ou quadripode, à l’aide d’une installation selon l’invention telle que définie ci-dessus, dans lequel : les moyens de levage sont actionnés pour descendre la charge dans l’eau, la charge étant maintenue lors de sa descente en au moins trois points, dont au moins deux sont reliés à des moyens de levage des structures porteuses situées à terre, et le troisième est relié à l’une d’une barge submersible, d’une structure porteuse portée par une barge et d’une structure porteuse présente à terre.
La charge peut être déplacée à l’aide des structures porteuses situées à terre jusqu’à la zone de déchargement.
Les structures porteuses sont déplacées de manière synchrone.
illustre une vue schématique d’un rail de l’ensemble de fixation conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue schématique d’un clip de fixation de l’ensemble de fixation conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une mise en œuvre de l’ensemble de fixation conforme au premier aspect de l’invention.
La montre un véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention. Le véhicule automobile 1 comporte un tableau de bord 2 formé d’au moins un support de fixation 3 conforme au deuxième aspect de l’invention.
Les FIGURES 2 et 3 montrent le support de fixation 3 conforme au deuxième aspect de l’invention dans deux modes de réalisation distincts. Le support de fixation 3 comporte un cadre 4 et au moins un ensemble de fixation 5, 6, 7 conforme au premier aspect de l’invention. L’au moins un ensemble de fixation 5, 6, 7 selon l’invention comporte un rail 8 et un clip de fixation 9. La montre le rail 8 de la de façon détaillée. La montre le clip de fixation 9 de façon isolée.
Dans la , le support de fixation 3 conforme au deuxième aspect de l’invention est représenté dans un premier mode de réalisation et dans son ensemble. Dans la , le support de fixation 3 comporte deux ensembles de fixation, un premier ensemble de fixation 5 et un deuxième ensemble de fixation 6, opposés par rapport au cadre 4. Chacun des deux ensembles de fixation 5, 6 est fixé solidairement à un bord périphérique 10 du cadre 4.
Dans la , le bord périphérique 10 du cadre 4 comprend deux parties latérales 11, 12 opposées reliant l’une à l’autre une partie supérieure 13 du bord périphérique 10 et une partie inférieure 14 du bord périphérique 10. Le rail 8 de l’ensemble de fixation 5, 6 selon l’invention considéré est solidaire du bord périphérique 10 du cadre 4. Plus précisément, le rail 8 de l’ensemble de fixation 5, 6 selon l’invention considéré est solidaire d’une des parties latérales 11, 12 du bord périphérique 10 du cadre 4. On comprend que le cadre 4 est destiné à être solidarisé à un élément 15 de tableau de bord 2 montré en . Dans chacun des deux ensembles de fixation 5, 6, montrés en , le rail 8 est linéaire et permet de guider le clip de fixation 9 le long du cadre 4. On comprend que les deux clips de fixation 9 sont indépendants et peuvent être positionnés indifféremment l’un par rapport à l’autre. Dans la pratique toutefois, les clips de fixation 9 peuvent avantageusement être positionnés de façon symétrique par rapport au cadre 4, comme représenté en .
Dans la le support de fixation 3 conforme au deuxième aspect de l’invention est représenté partiellement pour détailler un deuxième mode de réalisation. Dans le mode de réalisation montré en , le support de fixation 3 comporte un rail de guidage 16 courbe reliant le rail 8 de deux ensembles de fixation 5, 7, un premier ensemble de fixation 5 et un troisième ensemble de fixation 7, solidaires d’un même bord périphérique 10 du cadre 4.
Dans la , seule une partie latérale 11, 12 du bord périphérique 10 du cadre 4, en l’espèce une première partie latérale 11, et une partie inférieure 14 du bord périphérique 10 du cadre 4 sont représentés. Le rail 8 de chacun des ensembles de fixation 5, 7 est solidaire du bord périphérique 10 du cadre 4. Plus précisément, le rail 8 de l’ensemble de fixation 5, 7 selon l’invention considéré est solidaire de la première partie latérale 11du bord périphérique 10 du cadre 4. On comprend que selon la position adoptée, détaillées ci-après, le clip de fixation 9 peut se déplacer le long de la première partie latérale 11 du bord périphérique 10 du cadre 4 et passer d’un rail 8 à l’autre par l’intermédiaire du rail de guidage 16 courbe.
La montre que le clip de fixation 9 est configuré pour pouvoir prendre deux positions d’accouplement 100, 200 distinctes avec le rail 8. Dans une première position d’accouplement 100 montrée dans un premier encart 601 de la , le clip de fixation 9 est solidaire du rail 8. Dans la première position d’accouplement 100, le clip de fixation 9 est solidaire du rail 8 de sorte qu’il ne peut plus être déplacé longitudinalement le long dudit rail 8. Dans une deuxième position d’accouplement 200 montrée dans un deuxième encart 602 de la , le clip de fixation 9 est mobile en translation le long du rail 8. Dans sa deuxième position d’accouplement 200, le clip de fixation 9 peut être déplacé le long du rail 8 afin de déterminer une position longitudinale dudit clip de fixation 9 sur ledit rail 8. On comprend dans la que le rail de guidage 16 courbe est non linéaire et autorise un guidage du clip de fixation 9 s’il adopte la deuxième position d’accouplement 200 le long dudit rail de guidage 16 courbe, non représenté. Le clip de fixation 9 peut ainsi passer du premier ensemble de fixation 5 au troisième ensemble de fixation 7.
La montre le rail 8 de l’ensemble de fixation 5, 6, 7 conforme au premier aspect de l’invention selon trois angles de vue distincts représentés dans un premier encart 401, un deuxième encart 402 et un troisième encart 403 pour faciliter la compréhension de l’invention. Le rail 8 comporte une base 17 et un profilé 18 s’étendant en saillie depuis la base 17. Le troisième encart 403 de la montre que le profilé 18 comporte deux parties d’accouplement 19, 20, une première partie d’accouplement 19 et une deuxième partie d’accouplement 20 distincte de la première partie d’accouplement 19. Le premier encart 601 de la montre que la première partie d’accouplement 19 collabore avec le clip de fixation 9 lorsque ledit clip de fixation 9 est dans sa première position d’accouplement 100. Le deuxième encart 602 de la montre que la deuxième partie d’accouplement 20 collabore avec le clip de fixation 9 lorsque ledit clip de fixation 9 est dans sa deuxième position d’accouplement 200.
La montre la première partie d’accouplement 19 du profilé 18 du rail 8 comporte une première face d’appui 21 du clip de fixation 9 et une deuxième face d’appui 22 du clip de fixation 9. La première face d’appui 21 et la deuxième face d’appui 22 forment un angle non nul entre elles et compris entre 60° et 120°.
La montre que la première face d’appui 21 et la deuxième face d’appui 22 comportent une pluralité de nervures 23 de fixation. Les nervures 23 de fixation s’étendent toutes parallèlement entre elles le long du rail 8. Les nervures 23 de fixation s’étendent perpendiculairement à une élongation longitudinale 24 du rail 8.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un bouclier de bord d’attaque tel que défini précédemment, comprenant les étapes suivantes : fourniture de la peau en alliage à base de titane et de l’âme ; collage de peau en alliage à base de titane sur l’âme.
Dans certains modes de réalisation, la peau en alliage à base de titane est obtenue par déformation superplastique d’une feuille en alliage à base de titane.
Dans certains modes de réalisation, la peau en alliage à base de titane est obtenue par fabrication additive.
La est une vue schématique en perspective d’un turboréacteur à double flux.
La est une vue schématique en perspective d’une aube tournante de la soufflante du turboréacteur de la selon un premier mode de réalisation de l’aube.
La figure est une vue schématique en perspective d’un bouclier de bord d’attaque de l’aube de la .
La une vue en coupe transversale, suivant le plan IV-IV, du bouclier de bord d’attaque de la selon un premier mode de réalisation.
La est une vue du bouclier de bord d’attaque de la à partir du plan V-V.
La est une vue en coupe transversale, suivant le plan IV-IV, du bouclier de bord d’attaque de la selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en coupe verticale, suivant le plan VII-VII de la .
La est un ordinogramme du procédé de fabrication.
Description détaillée La illustre un turboréacteur à double flux 10 comprenant un groupe générateur de gaz 12 et une soufflante 14. Cette soufflante 14 comprend une pluralité d’aubes tournantes 16, arrangées radialement autour d’un axe central X, et profilées aérodynamiquement de manière à impulser l’air par leur rotation.
Ainsi, comme illustré sur la , chaque aube 16 présente un bord d’attaque 18, un bord de fuite 20, un extrados 22 et un intrados 24.
En fonctionnement normal, le vent relatif est sensiblement orienté vers le bord d’attaque 18 de chaque aube 16. Ainsi, ce bord d’attaque 18 est particulièrement exposé aux impacts. En particulier quand l’aube 16 comprend un corps 26 en matériau composite, notamment à matrice polymère renforcée par des fibres, il convient donc de protéger le bord d’attaque 18 avec un bouclier de bord d’attaque 28 intégré à chaque aube.
Dans l'exemple de la , le filtre angulaire optique 13 comprend la couche de planarisation inférieure 53, le réseau 31 de microlentilles 41, le support 51, le réseau 33 de piliers transparents 43 et la couche opaque 45, la couche de planarisation intermédiaire 55, le réseau 35 de piliers transparents 47 et la couche opaque 49, et la couche de planarisation supérieure 57.
Les figures 2A, 2B, 2C, 2D, 2E, 2F, 2G et 2H sont des vues en coupe schématiques et partielles illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication du filtre angulaire optique 13 de la
La illustre une structure de départ comprenant le substrat de support 51, le réseau 31 de microlentilles 41 revêtant la face inférieure du substrat de support, et la couche de planarisation inférieure 53 revêtant la face inférieure des microlentilles 41.
La structure de la est par exemple réalisé par lamination des couches 51, 31 et 53. A titre de variante, la couche 31 de microlentilles 41 est formée par une méthode d'inprint, c'est-à-dire par moulage d'une résine liquide puis exposition, par exemple à un rayonnement ultraviolet, sur le substrat 51. La résine 53 peut ensuite être déposée sous forme liquide sur les microlentilles puis réticulée pour former une couche solide. La structure de la se présente par exemple initialement sous la forme d'un rouleau, par exemple réalisé au préalable par un procédé d'inprint, le rouleau pouvant ensuite être découpé selon la forme et les dimensions souhaitées du filtre angulaire.
La illustre la structure obtenue à l'issue d'une étape de dépôt d'une couche de résine photosensible négative transparente 430 sur la face supérieure du substrat de support 51, par exemple en contact avec la face supérieure du substrat de support 51.
La couche 430 s'étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur la face supérieure du substrat de support 51. L'épaisseur de la couche 430 est sensiblement égale à la hauteur visée des piliers transparents 43 du filtre angulaire.
Avant le dépôt de la couche 430, une étape de traitement de la surface supérieure du substrat 51, par exemple au moyen d'un plasma, peut éventuellement être prévue.
La couche 430 est par exemple déposée par une technique de dépôt de revêtement extrudé par fente ("slot-die coating" en anglais), par dépôt de revêtement à la tournette ("spin coating" en anglais), par sérigraphie ("screen printing"), ou par toute autre méthode de dépôt adaptée.
La illustre la structure obtenue à l'issue d'une étape d'exposition de la couche 430 à un rayonnement d'insolation collimaté (afin que les rayons convergent vers le même point (tache) pour une lentille donnée) à travers les microlentilles, puis de développement, par exemple au moyen d'un bain chimique. Le rayonnement d'insolation est par exemple un rayonnement ultraviolet. La résine de la couche 430 étant une résine négative, seules sont conservées les régions insolées de la couche de résine 430 à l'issue de l'étape de développement. Ces régions constituent les piliers transparents 43 du filtre angulaire optique.
La forme tronconique de section décroissante de bas en haut résulte du fait que le plan focal image des microlentilles 41 est situé au-delà de la face supérieure de la couche 430, ou, dit autrement, que la distance focale des microlentilles 41 est supérieure à l'épaisseur cumulée du substrat de support 51 et de la couche de résine 430.
La illustre la structure obtenue à l'issue d'une étape de dépôt de la couche de résine opaque 45 du côté de la face supérieure de la structure. La couche de résine 45 est par exemple déposée par une technique de dépôt de revêtement extrudé par fente ("slot-die coating" en anglais), par dépôt de revêtement à la tournette ("spin coating" en anglais), par sérigraphie ("screen printing"), ou par toute autre méthode de dépôt adaptée. Le procédé de dépôt, la température de dépôt, la largeur supérieure des piliers 43, et la viscosité de la résine lors du dépôt, sont choisis de façon que la résine ne reste pas sur la face supérieure des piliers 43 lors du dépôt. Ainsi, la couche de résine opaque 45 s'étend latéralement entre les piliers 43 mais ne recouvre pas la face supérieure des piliers 43. Ceci conduit en outre à ce qu'une partie supérieure des flancs des piliers 43 ne soit pas revêtue par la couche de résine opaque 45.
La illustre la structure obtenue à l'issue d'une étape de dépôt de la couche de planarisation 55 sur la face supérieure de la structure de la .
De préférence, la couche 55 est en la même résine que la couche 430 utilisée pour former les piliers transparents 43. Dans le cas où la couche 55 est en une résine photosensible négative, une étape d'insolation ou réticulation est mise en oeuvre après le dépôt, à partir de la face supérieure de la structure (et non à travers les microlentilles 41). Le rayonnement d'insolation, par exemple un rayonnement ultraviolet, irradie toute la surface de la couche 55, pleine plaque, de façon à réticuler la couche 55 sur toute la surface du filtre angulaire.
Avant le dépôt de la couche 55, une étape de traitement de la surface supérieure de la structure, par exemple au moyen d'un plasma, peut éventuellement être prévue.