INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé et système de purge d’un canister d’un moteur à combustion équipé d’au moins un circuit de recirculation des gaz d’échappement La présente invention concerne les circuits d’alimentation en carburant des moteurs à combustion interne qui comportent un réservoir d’aspiration des vapeurs de carburant, notamment d’essence.
Techniques antérieures Sur un véhicule automobile équipé d’un moteur à combustion interne, plus particulièrement d’un moteur à allumage commandé (essence), le réservoir d’aspiration des vapeurs de carburant, connu par l’homme du métier sous sa dénomination anglaise « canister », comprend un filtre à charbon et est configuré pour accumuler les vapeurs de carburant s’échappant du réservoir lorsque le véhicule est arrêté ou qu’il fonctionne dans des conditions sévères.
Classiquement, le canister est relié à l’admission du moteur par un tuyau de purge équipé d’une vanne dont l’ouverture commande le passage des vapeurs chargées de carburant vers l’admission du moteur. Pour éviter l’apparition de fuites de vapeurs dans l’atmosphère lors du dépassement d’un certain taux de remplissage limite prédéterminé, on effectue des phases de purge du canister en ouvrant l’électrovanne de purge.
Pour ce faire, 5 mg du silicotitanate ont été mis en contact pendant 24 heures avec 10 mL d’une solution d’eau milliQ, dans laquelle environ 100 ppm de strontium ont été préalablement dissous. Après ce temps de contact, le surnageant a été filtré en utilisant une membrane en acétate de cellulose 0,45 µm et analysé par fluorescence des rayons X à l’aide d’un spectromètre à fluorescence des rayons X SPECTRO XEPOS commercialisé par AMETEK, le faisceau de rayons X étant généré à partir d’un fil en palladium et les plages d’énergie étant sélectionnées par réflexion sur une cible en molybdène.
Le produit ainsi testé démontre d’excellents résultats en termes de sorption du strontium avec une valeur de capacité maximum de sorption Q max (en mg.g -1 ) de 180.
EXEMPLE COMPARATIF Cet exemple illustre la préparation d’un silicotitanate de structure sitinakite selon un procédé non conforme à l’invention.
Pour ce faire, il est mélangé 359,6 mg de TiO 2 , 324,6 g de SiO 2 et 5,68 mL d’une solution aqueuse de soude à 6,32 M. Immédiatement après la mise en contact de ces ingrédients, 6,32 mL d’eau milliQ ont été ajoutés au mélange précédemment obtenu, les rapports molaires étant ainsi les suivants :
-un rapport molaire (Na/Ti) égal à 7,98 ; et
-un rapport molaire (Si/Ti) égal à 1,2.
Le gel résultant a été agité vigoureusement pendant 60 minutes puis transféré dans une ligne en Teflon® de telle sorte que le gel obtenu occupe environ 50% du volume de la ligne. La ligne a été ensuite scellée dans un réacteur en acier inoxydable et chauffée pendant 3 jours à 170°C. Après refroidissement du réacteur à température ambiante, le produit a été récupéré par filtration sur Büchner, lavé abondamment avec de l’eau milliQ et à l’éthanol pour éliminer les réactifs en excès n’ayant pas réagi et faciliter le séchage. Le séchage a été fait sous air dans une étude préchauffée à 70°C pendant une nuit.
Le produit obtenu est analysé par diffraction des rayons X conformément au protocole énoncé à l’exemple 1 ci-dessus.
Le diffractogramme obtenu est représenté sur la figure 2 jointe en annexe (Intensité I en unités arbitraires u.a en ordonnée et l’angle 2 en ° en abscisse) et atteste de l’obtention du silicotitanate sous différentes formes (sitinakite, natisite et nonatitanate).
Une fois analysé, le produit a été soumis à un test de sorption en milieu aqueux comprenant du strontium selon un protocole similaire à celui défini à l’exemple 1 ci-dessus.
Le produit ainsi testé démontre des résultats considérablement amoindris en terme de sorption du strontium par au produit obtenu à l’exemple 1 avec une valeur de capacité maximum de sorption Q max (en mg.g -1 ) de 77.
Dispositif pour l’insémination artificielle d’animaux d’élevage Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la réalisation d’instruments utilisés pour l’insémination artificielle d’animaux d’élevage.
Exemple 5 - Comparaison Raman
Les silicates produits selon les exemples 1 et 4 ont été analysés à l’aide du microscope Raman dont nous disposons, qui est l’une des techniques les plus modernes avec une résolution possible allant jusqu’à 1 à 5 μm. L’instrument est un microscope d’imagerie Raman DXR3xi (ThermoFisher). La longueur d’onde du laser utilisé est de 532 nm.
Les figures 1 et 2 illustrent chaque spectre Raman séparément enregistré à partir des échantillons sur toute la plage (50 à 3400 cm -1 ). Les tableaux 2 et 3 comprennent les intensités correspondant aux pics. La montre une comparaison des spectres des échantillons. Il existe une différence significative dans les spectres Raman des échantillons : le spectre Raman de l’échantillon faisant l’objet de l’invention présente des pics à 281,5 et à 712,7 cm -1 , alors que l’échantillon NPL1 ne présente pas de pic à ces nombres d’onde. Le pic à l’intensité la plus élevée est observé au nombre d’onde 1086,3 pour l’échantillon faisant l’objet de l’invention ; et à 1069,2 cm -1 pour l’échantillon NPL1. Cela indique clairement que compte tenu aussi de la qualité des deux échantillons, les matériaux sont partiellement différents.
Position des pics dans l’échantillon faisant l’objet de l’invention / cm-1 Intensité relative des pics 155,37 1373,121 281,52 3069,677 545,52 2452,104 712,67 510,722 1086,3 11045,308
Positions des pics dans l’échantillon NPL1 / cm-1 Intensité relative des pics 60,46 1113,154 72,65 978,019 94,09 761,232 108,73 1098,92 165,94 574,484 540,38 1162,581 1069,22 7275,068
Example 6 - Comparaison thermogravimétrique (TG)
L’essai TG a été réalisé conformément à la norme MSZ EN ISO 11358-1:2014.
Les mesures ont été effectuées avec un instrument de mesure TGA Setaram, Labsys Evo. Une atmosphère d’azote a été utilisée comme milieu inerte, la plage de températures étant de 50 à 800 °C et la vitesse de chauffage de 20 °C/min. Dans l’instrument, l’échantillon est placé sur une balance d’analyse à haute sensibilité se trouvant dans un four à chauffage électrique et programmé. L’appareil enregistre ainsi la courbe Δm en fonction de la température. De cette manière, l’appareil est capable de décrire de nombreux changements physiques et des transitions de phase. Pour une analyse plus précise et détaillée, la dérivée des courbes (DTG) est également indiquée dans les figures.
Le tableau 4 résume les résultats de l’analyse TGA des échantillons. Pour l’échantillon faisant l’objet de l’invention on peut distinguer 4 étapes de décomposition et 2 pour l’échantillon NPL1. Les premières étapes peuvent indiquer la perte d’eau. La perte de masse totale à 800 °C est de 9,7% pour l’échantillon faisant l’objet de l’invention et de 14% pour l’échantillon NPL1. Les figures 4 et 5 montrent les pertes de masse (TG) des deux échantillons et leur dérivée (DTG) en fonction de la température, tandis que la compare les courbes TG relatives des deux échantillons.
Étapes de décomposition Tinf [°C] Perte de masse [%] Produit faisant l’objet de l’invention NPL1 Produit faisant l’objet de l’invention NPL1 1 105,2 111,1 0,26 2,6 2 194,9 226,7 3,8 11,4 3 276,1 - 1,4 - 4 292,7 - 4,5 -
Les pertes de masse peuvent être attribuées au séchage et à la présence de substances volatiles physiquement liées. Aucune transition de phase ne s’est produite dans cette plage. On peut clairement voir que les deux échantillons différents sont capables d’adsorber des quantités différentes d’autres molécules, en outre, de plus ils les libèrent dans des plages différentes. Cela suggère que ces composants liés ont des qualités différentes.
En outre, il est important de noter la forme des deux courbes TGA présentées dans la . Cela montre clairement que non seulement elles sont décalées l’une par rapport à l’autre, mais que leurs bosses forment également des courbes différentes. Cela suggère qu’il n’y a pas seulement une différence dans la forme du cristal, mais aussi dans la qualité et la composition du matériau, et montre clairement que les molécules libérées diffèrent en volume et en force de liaison, et donc probablement aussi en leur qualité.
Exemple 7 - ICP-OES
Les ions métalliques mobiles présents dans la maille pouvant avoir un effet important sur les interactions crées par les cristaux ainsi, leur analyse a également été réalisée. L’instrument que nous avons utilisé était le PlasmaQuant PQ9000 ICP-OES, TOPwave de Analytik Jena, adapté pour l’analyse de traces.
Nos résultats sont présentés dans le tableau 5.
Échantillons Produit faisant l’objet de l’invention NPL1 Éléments MS mg/kg MS mg/kg Mg 3,98 6,32 Ca 233 301 Na 29086 29557 K 480 635 Al 10,6 12 Fe 4,34 3,06 Mn 0 0,13
Par réduction de la concentration on entend de préférence la filtration, c’est-à-dire, lors de l’application, on dirige le milieu gazeux contenant la substance en question, au travers de l’espace contenant le matériau filtrant.
Exemples Exemple 1 - Procédé de production
On extrait l’eau en continu du verre soluble (Nom du produit : silicate de sodium DIY Onyx, code produit : C29050106, matières sèches : environ 35,8 %, pH en solution aqueuse : env. 12,5, densité : 1,372 +/- 0,015, viscosité : 625 mPa.s à 20 °C) jusqu’à la formation d’une mousse dure qu’on broie par la suite en poudre fine. L’extraction de l’eau est effectuée dans un générateur de micro-ondes à une fréquence de 2,45 GHz. On observe que l’effet thermique n’est pas le seul à jouer un rôle lors de l’utilisation des micro-ondes, mais des changements physiques et chimiques se produisent également dans le matériau. Elle modifie les propriétés du matériau, comme le montrent nos mesures effectuées. Lors de nos mesures, nous avons constaté que le matériau produit par micro-ondes avait une qualité différente et une capacité d’adsorption plus élevée que le matériau produit dans un four électrique avec les mêmes paramètres (exemples 5 à 8). La durée de l’irradiation pour 200 g de matière initiale liquide est de 12 minutes au total, composée de trois phases réparties de manière égale. Les 4 premières minutes sont suivies d’une pause d’1 minute, au cours de laquelle la température du matériau est de 108,2°C. L’irradiation suivante de 4 minutes est suivie à nouveau d’une pause d’1 minute, la température est de 133°C. Le matériau est alors vigoureusement agité. Vient ensuite la dernière phase de 4 minutes clôturant le procédé. Il est important que la température du matériau ne soit pas supérieure à 200°C lors de la dernière irradiation non plus. La teneur en eau a été déterminée à l’aide d’un humidimètre de type Benetech GM620, en mode spc 1 (M1). La teneur en eau du matériau obtenu par ce procédé est de 12 % massique. Le processus de broyage permet d’obtenir une granulométrie de 0,2 à 0,4 mm. Le matériau obtenu est une poudre blanche neige présentant une structure amorphe (exemple 9).
Exemple 2 - Efficacité
À partir du matériau filtrant de l’exemple 1, en utilisant un matériau filtrant G3 (ses propriétés : matériau polypropylène, épaisseur : 16mm, efficacité de séparation gravimétrique : 82%, classe de filtration : G3, chute de pression à 1,5m/s : 22Pa, chute de pression maximale : 250Pa), on a formé un insert de filtre en tant qu’enveloppe. La source de HAP était un four relié à l’insert de filtre dans un système fermé. Il a été relié à une bouteille de lavage de gaz remplie d’hexane (200ml). L’ensemble du système a été relié à une pompe à jet d’eau fournissant la puissance d’aspiration nécessaire. Pendant le test, lors de l’utilisation du filtre, nous n’avons pas observé de fumée visible dans la bouteille de lavage de gaz et aucune odeur n’a pu être perçue. Dans le cas sans filtre, le gaz résiduaire présent dans la bouteille de lavage de gaz s’est teinté d’une couleur brunâtre opaline et non transparente, alors que lors de l’utilisation du filtre, nous avons obtenu un gaz résiduaire incolore, parfaitement translucide et limpide.
Le laveur de gaz contenait 15 ml de n-hexane que nous avons transvasé après la mesure dans un tube à essai et évaporé à 1,5 ml dans un courant d’azote. L’échantillon d’hexane obtenu a été analysé par une chromatographie en phase gazeuse, la méthode utilisée ayant une limite de détection (nd) fixée à 0,0005 µg par composant.
MS000 : Echantillon blanc (hexane blanc, sans passage gaz) ;
MS001 : Air atmosphérique (air conduit à travers l’hexane, sans filtre) ;
MS002 : Source active de HAP (gaz résiduaire conduit à travers l’hexane, sans filtre) ;
MS003 : Source de HAP MS002 avec 0,3 g de matériau filtrant ;
MS004 : Source intensive active de HAP ;
MS005 : source de HAP selon MS004 avec 30,0 g de matériau filtrant.
Composants MS 000 BLANC / µg MS 001 / µg MS 002 / µg MS 003 / µg MS 004 / µg MS 005 / µg naphtalène nd nd 0,304 0,305 42,9 2,91 2-méthyl-naphtalène nd nd 0,067 nd 1,29 nd 1- méthyl-naphtalène nd nd 0,097 0,012 1,07 0,003 acénaphtylène nd nd 0,039 0,002 2,79 0,052 acénaphtène nd nd 0,014 nd 0,026 nd fluorène nd nd nd nd 0,233 nd phénanthrène nd nd nd nd 0,753 nd anthracène nd nd 0,009 nd 0,224 nd fluoranthène nd nd nd nd 0,631 nd pyrène nd nd nd nd 0,574 nd benzo(a)anthracène naphthalène ne nd 0,001 0,004 0,001 0,229 nd chrysène nd nd 0,002 nd 0,158 nd benzo(b)fluoranthène+ nd 0,019 0,015 0,037 0,393 0,023 benzo(k)fluoranthène benzo(e)pyrène nd 0,002 0,001 0,001 0,147 nd benzo(a)pyrène nd 0,002 0,002 nd 0,25 nd indeno(1,2,3-cd)pyrène nd nd 0,001 nd 0,222 nd dibenzo(a,h)anthracène nd 0,002 nd nd 0,028 nd benzo(g,h,i)pérylène nd 0,004 nd nd 0,211 nd Total naphtalène nd nd 0,468 0,317 45,3 2,91 Total HAP sans naphtalène nd 0,03 0,087 0,041 6,87 0,075 Total HAP nd 0,03 0,555 0,358 52,2 2,99
Comme on peut le constater en comparant les séries de données MS002 - MS003, une quantité aussi faible que 0,3 g de matériau filtrant est capable de filtrer 35,5 % des HAP. Une comparaison des séries de données MS004 - MS005 montre clairement que 30 g de matériau filtrant filtre 94 % des HAP des gaz résiduaires.
Exemple 4 - Procédé de fabrication du produit NPL1
Le produit NPL1 a été fabriqué par le procédé de combustion décrit dans cet article. L’échantillon a été préparé par la méthode de combustion en utilisant l’hydroxyde de sodium (NaOH, Aldrich), le SiO 2 et l’urée (CO(NH 2 ) 2 , Aldrich). Le NaOH et l’urée ont été dissous dans une quantité minimale l’eau, puis le SiO 2 a été dispersé dans cette solution pour obtenir ainsi un matériau visqueux qui a été chauffé à 70 °C jusqu’à ce qu’il sèche. Pour finir, la poudre a été traitée thermiquement à 500 °C pendant 5 min, puis à 700 °C pendant 4 h afin que le matériau cristallise.
Le logement intermédiaire 82 de l’ensemble intermédiaire d’étanchéité 153 est de structure analogue au logement 82 défini pour l’ensemble avant d’étanchéité 54. Il est situé à l’avant de la bague intermédiaire de sertissage 158.
Le logement intermédiaire 82 est défini par un épaulement annulaire ménagé dans la bride intermédiaire de logement 154, en regard d’une région d’extrémité de la gaine intermédiaire 150 disposée dans l’embout 14. Comme précédemment, l’épaulement définit une première surface transversale 90 d’activation du joint annulaire 81, disposée à l’avant du joint annulaire 81 et une face circonférentielle intérieure 91 s’étendant autour et en regard de la gaine intermédiaire 150.
Le logement 82 est fermé vers l’arrière par une surface transversale de poussée 92 définie à l’avant de la bride intermédiaire de compression 156. Ainsi, la surface transversale de poussée 92 est propre à être rapprochée de la surface transversale d’activation 90 pour mettre en compression le joint annulaire 81, comme décrit plus haut.
La bride intermédiaire de compression 156 forme ainsi une pièce additionnelle d’activation de la compression du joint annulaire 81, rapportée sur la voûte d’extrémité 50.
Le joint annulaire 81 de l’ensemble intermédiaire d’étanchéité 153 est de structure identique au joint annulaire 81 de l’ensemble avant d’étanchéité 54. Il assure une étanchéité efficace entre la gaine intermédiaire 150 et les brides intermédiaires 154, 156, même si l’étanchéité n’est pas maintenue par la bague intermédiaire de sertissage 158.
Dans une variante s’appliquant à chacun des modes de réalisation représentés sur les figures 2 à 4, la première région périphérique 102 et la deuxième région périphérique 104 sont formées chacune par un anneau rigidifié 180 noyé dans le matériau déformable formant la région centrale 100. L’anneau rigidifié 180 est par exemple un fil ressort, un jonc ou encore une corde.
L’anneau rigidifié 180 est par exemple formé de métal, d’un alliage de métal ou d’un matériau plus rigide que la région centrale 100, par exemple un polymère thermoplastique, notamment de fibres.
L’alliage de métal est par exemple du phosphore bronze. Les fibres sont par exemple des fibres artificielles synthétiques en polyester.
Le matériau plus rigide est par exemple réalisé en PEK (polyéthercétone), le PEEK (polyétheréthercétone), le PEEKK (polyétheréthercétonecétone), le PEKK (polyéthercétonecétone), le PEKEKK (polyéthercétoneéthercétonecétone), ou en un polymère fluoré, tel que du polytétrafluorure d’éthylène (PTFE). Le polymère thermoplastique peut être chargé en fibres telles que des fibres de carbone.
En variante, l’anneau rigidifié 180 est réalisé d’une combinaison de métal et de polymère thermoplastique, par exemple disposés de manière coaxiale. En particulier, l’anneau rigidifié 180 comprend des ressorts à spires coaxiaux, avantageusement un ressort à spire interne en métal, notamment en acier inoxydable et un ressort externe en polymère, notamment en PEEK (polyétheréthercétone).
En variante, comme illustré sur la , l’anneau rigidifié 180 est une combinaison d’un fil ressort 180A et d’un jonc 180B, le jonc 180B étant disposé à l’intérieur du fil ressort 180A.
Dans cet exemple, l’anneau rigidifié 180 est disposé au voisinage d’une surface intérieure du joint annulaire 81 destinée à s’appliquer sur la gaine 20, 30, 150 de part et d’autre de la pointe 112. La pointe 112 est ici saillante au repos. Elle présente un contour arrondi.
Le fonctionnement du joint annulaire 81 décrit sur la est par ailleurs analogue à celui décrit sur la .
DISPOSITIF DE GRAISSAGE D’UN MANCHON D’ACCOUPLEMENT POUR SYSTEME DE DISTRIBUTION DE GRAISSE AUTOMATISE ET PROCEDE METTANT EN ŒUVRE UN TEL DISPOSITIF Domaine technique de l’invention L’invention concerne un dispositif de graissage pour manchon d’accouplement destiné à accoupler un premier arbre et un second arbre de véhicule automobile, notamment hybride ou électrique. Un tel dispositif de graissage pour manchon peut, par exemple, être mis en œuvre dans l’opération d’accouplement de l’arbre primaire d’un réducteur et du rotor d’un moteur électrique équipant un véhicule automobile.
Dispositif de verrouillage d’un véhicule, véhicule et station de stockage Domaine de l’invention L’invention concerne un dispositif de verrouillage d’un véhicule à une borne de stockage d’une station de stockage, à un véhicule avec le dispositif de verrouillage et à une station de stockage.
Etat de la technique Il existe des dispositifs de verrouillage de cycle. Par exemple, le document EP3661836 concerne un dispositif de verrouillage pour verrouiller un cycle à une borne de stockage. Le dispositif de verrouillage peut être engagé dans la borne de stockage et en être désengagé. Le dispositif de verrouillage comporte un pêne actionné vers différentes positions permettant de mettre le dispositif de verrouillage dans différentes configurations. Toutefois, le système d’actionnement du pêne comprend un grand nombre de pièces et son fonctionnement est complexe.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif de verrouillage de véhicule qui soit plus simple de fonctionnement.
Pour cela l’invention propose un dispositif de verrouillage d’un véhicule à une borne de station de stockage, le dispositif comprenant deux cames mobiles en rotation, deux suiveurs de came mobiles en translation, et entraînés par une came respective, deux loquets actionnés par un suiveur de came respectif, le dispositif de verrouillage étant configuré pour évoluer entre Une configuration verrouillée dans laquelle les loquets sont bloqués en position de verrouillage par les cames et les suiveurs de came, Une configuration intermédiaire dans laquelle les loquets sont maintenus en position de verrouillage par un organe de rappel respectif, de manière amovible vers une position de déverrouillage, Une configuration déverrouillée dans laquelle les loquets sont bloqués en position de déverrouillage par les cames et les suiveurs de came.
Selon une variante, en position de verrouillage, les loquets sont en saillie du dispositif de verrouillage, et en position de déverrouillage, les loquets sont dans le dispositif de verrouillage.
Selon une variante, les loquets ont des sens de déplacement opposés.
Selon une variante, les cames présentent des surfaces de came de forme hélicoïdale avec une hélice inversée pour l’entraînement de chaque suiveur de came.
En d’autres termes, la peau intérieure 51 et la couche intermédiaire isolante 52 du panneau sandwich supérieur 50 sont analogues à la peau intérieure 31, respectivement à la couche intermédiaire isolante 32 du panneau sandwich latéral 30. En particulier, la peau intérieure 51 et la couche intermédiaire isolante 52 du panneau sandwich supérieur 50 présentent une nature et des dimensions identiques à la peau intérieure 31, respectivement à la couche intermédiaire isolante 32 du panneau sandwich latéral 30.
La peau extérieure 53 du panneau sandwich supérieur 50 est de nature analogue à la peau intérieure 31 du panneau sandwich latéral 30. Encore autrement dit, la peau extérieure 53 du panneau sandwich supérieur 50 est de nature analogue à la peau intérieure 51 du panneau sandwich supérieur 50.
En particulier, la peau extérieure 53 est formée d’une unique couche C53.
L’unique couche C53 comprend exclusivement au moins une nappe de fibres tissées 54 et une résine 56 dans laquelle la nappe de fibres tissées 54 est incluse.
Par exemple, la nappe de fibres tissées 54 de l’unique couche C53 est de même nature que la nappe de fibres tissées 34 de l’unique couche C31 la peau intérieure 31 du panneau sandwich latéral 30.
Par exemple, la résine 56 de l’unique couche C53 est de même nature que la résine 36 de la peau intérieure 31 de l’unique couche C31 du panneau sandwich latéral 30.
Par exemple, l’épaisseur E53 de la peau extérieure 53 du panneau sandwich supérieur 50 est sensiblement égale à l’épaisseur de la peau intérieure 31 du panneau sandwich latéral 30. Par exemple, l’épaisseur E53 de la peau extérieure 53 est sensiblement égale à l’épaisseur E51 de la peau intérieure 51 du panneau sandwich supérieur 50.
Ainsi, le panneau sandwich supérieur 50 obtenu est optimisé à l’utilisation qui est faite de l’ensemble de carrosserie 12. En particulier, le panneau sandwich supérieur 50 est optimisé en termes de masse et de résistance mécanique tout en présentant une bonne isolation thermique. La peau intérieure 51 et la peau extérieure 53 du panneau sandwich supérieur 50 sont en particulier légères et résistantes aux frottements et aux impacts.
L’ensemble de carrosserie 12 selon l’invention comprenant les panneaux sandwich 30, 50 selon l’invention est optimisée en termes de performances d’isolation thermique, de résistance mécanique et de réduction de masse. En outre, l’ensemble de carrosserie 12 selon l’invention est optimisée pour ce qui concerne l’utilisation faite de cet ensemble de carrosserie 12. En particulier, la peau intérieure 31 de chaque panneau sandwich 30, 50 est plus résistante que les peaux intérieures des panneaux sandwich connus tout en étant plus légère. En outre, la peau extérieure de chaque panneau sandwich de chaque paroi latérale 20 présente un aspect de surface esthétique lorsque la paroi latérale est regardé à hauteur d’homme depuis l’extérieur de l’ensemble de carrosserie 12.