INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce de véhicule 2 comprend ici une couche de protection 12 qui est déposée sur le film semi-transparent 6. La couche de protection 12 comprend ici un vernis et permet de protéger la pièce transparente 4 de tout rayonnement ultraviolet auquel elle peut être exposée, notamment du soleil. En outre, la couche de protection 12 permet de protéger mécaniquement la pièce transparente 4, notamment pour éviter qu’elle soit rayée ou déformée par des sollicitations extérieures. Dans l’absolu, la présence de la couche de protection 12 est optionnelle. La couche de protection 12 est transparente à tout rayonnement lumineux présentant une longueur d’onde comprise dans le spectre visible, de manière à ne pas empêcher la transmission de la lumière émise par la source de lumière à travers la pièce de véhicule 2.
La pièce de véhicule 2 comprend une couche de peinture 14 qui est déposée au-dessus de la couche de protection 12. Ici, la couche de peinture 14 comporte une sous-couche de primaire 16 sur laquelle est déposée une couche de base 18. La couche de base 18 permet de colorer l’aspect extérieur de la pièce de véhicule 2. La sous-couche de primaire 16 permet d’améliorer l’opacité de la couche de peinture 14 et d’améliorer l’adhérence de la couche de base 18 à la pièce transparente 4.
La pièce de véhicule 2 comprend une couche de vernis 20 qui est déposée au-dessus de la couche de peinture 14. La couche de vernis 20 permet de protéger la pièce transparente 4 et la couche de peinture 14 de tout rayonnement ultraviolet auquel elles peuvent être exposées. Ici, la couche de protection 12 et la couche de vernis 20 sont réalisées dans le même matériau, mais on peut prévoir d’utiliser deux vernis différents pour réaliser les deux couches 12, 20.
Pour déposer le film semi-transparent 6 et les différentes couches sur la pièce transparente 4, on met en œuvre les étapes suivantes représentées sur la :
a) surmoulage du film semi-transparent 6 sur la pièce transparente 4,
b0) application de la couche de protection 12 sur le film semi-transparent 6,
b1) application de la couche de peinture 14 sur la couche de protection 12, et
b2) application de la couche de vernis 20 sur la couche de peinture 14.
Parmi les étapes listées ci-dessus, les étapes b0), b1) et b2) sont réalisées successivement. L’étape a) est quant à elle réalisée indépendamment de la mise en œuvre préalable des étapes b0), b1) et b2). On peut ainsi prévoir de mettre en œuvre l’étape a) de surmoulage du film semi-transparent 6, nu, sur la pièce transparente 4 puis d’appliquer les couches selon les étapes b0), b1) et b2) sur le film semi-transparent 6 surmoulé. On peut également prévoir d’appliquer les couches selon les étapes b0), b1) et b2) sur le film semi-transparent 6 puis de surmouler l’ensemble sur la pièce transparente 4 selon l’étape a).
A l’instar de l’étape 230(iv), l’étape 330(iv) peut être exécutée selon l’une ou l’autre de la première et de la deuxième variantes illustrées, respectivement, à la et à la .
L’au moins une mesure de corrélation calculée lors de l’étape 330(iv) est sauvegardée lors de l’exécution d’une étape 330(v). Notamment, cette sauvegarde 330(v) est exécutée de manière à associer à la mesure de corrélation un indice de l’échantillon à partir duquel la sélection a été effectuée et au nombre présumé d’échantillons par bit.
L’étape 330(vi) comprend la comparaison de la mesure de corrélation calculée lors de l’étape 330(iv) avec une valeur seuil prédéterminée.
Le procédé de traitement comprend également une séquence 340 basée sur le résultat de l’étape 330(vi).
Notamment, si la mesure de corrélation est supérieure à la valeur seuil, le procédé de traitement 300 comprend l’exécution des étapes suivantes :
- considérer ces deux valeurs comme les références de synchronisation pour une synchronisation en phase et en fréquence.
Au contraire, si la mesure de corrélation est inférieure à la valeur seuil, le procédé de traitement 300 comprend l’exécution des étapes 330(i) à 330(vi) à partir d’au moins un autre échantillon que l’échantillon à partir duquel la précédente sélection a été réalisée.
Il est à noter ici que l’ordre dans lequel sont considérés les échantillons de départ des différentes sélections 330(i) à effectuer et l’ordre dans lequel sont considérées les valeurs du nombre présumé d’échantillons par bit importent peu. Il peut être plus simple, au moins d’un point de vue de la programmation, de les parcourir dans un ordre déterminé. Par exemple, il semble plus simple de considérer en premier lieu le premier échantillon enregistré dans le registre, puis le deuxième, etc. Par un autre exemple, les échantillons de départ et les valeurs du nombre présumé d’échantillons par bit à considérer pourraient également être parcourus de façon aléatoire, en excluant de préférence de considérer deux fois un même couple de ces paramètres, une telle considération étant inutile.
Il est à considérer également que l’écriture des échantillons dans la mémoire tampon MT peut indifféremment être effectuée dans un sens ou dans un autre. En ce sens également, l’ordre dans lequel le dispositif émetteur 2 a communiqué la trame de données peut devoir être considéré. En effet, indépendamment de l’ordre des blocs de données dans la mémoire tampon MT du dispositif récepteur 3, il est possible de mettre en œuvre le procédé de traitement 300 à partir d’un échantillon de début de sous-trame Ss de données ou de l’échantillon à la fin attendue de la sous-trame Ss de données, et ce notamment au vu des prérequis énoncés ci-dessus.
Le précédé de traitement 300, selon ce deuxième mode de réalisation, peut également comprendre une séquence de synchronisation en fréquence. Notamment, le procédé de traitement 300 peut comprendre la répétition des étapes 330(i) à 330(vi), avant l’exécution de l’étape 340, pour au moins une autre valeur du nombre présumé d’échantillons par bit choisie parmi l’ensemble comprenant une valeur nominale correspondant à une fréquence de sur-échantillonnage nominale du dispositif récepteur 3, au moins une valeur inférieure à ladite valeur nominale et au moins une valeur supérieure à ladite valeur nominale. Cette séquence peut notamment être exécutée de manière à sauvegarder les mesures de corrélation calculées, en associant chaque mesure de corrélation à l’indice de l’échantillon à partir duquel la sélection a été réalisée et au nombre présumé d’échantillons par bit considéré.
L’ajout de cette séquence permet ainsi d’exécuter, de manière simultanée, la synchronisation en phase et en fréquence.
La présente invention concerne également un programme d’ordinateur qui lorsqu’il est mis en œuvre sur un calculateur exécute les étapes de la méthode de préparation 100 selon la présente invention.
La présente invention concerne également programme d’ordinateur qui lorsqu’il est mis en œuvre sur un calculateur exécute les étapes de la méthode de traitement 200 ou 300 selon la présente invention.
L’invention concerne également un système de communication qui comprend un dispositif émetteur et un dispositif récepteur, le dispositif émetteur étant configuré pour mettre en œuvre la méthode de préparation selon la présente invention et le dispositif récepteur étant configuré pour mettre en œuvre la méthode de traitement selon la présente invention.
Autres objets de l’invention
Un autre objet de la présente invention est une bande de roulement de bandage pneumatique ou non pneumatique comprenant au moins un mélange de caoutchouc défini ci-dessus. Le mélange de caoutchouc selon l’invention peut constituer toute la bande de roulement ou bien une partie de la bande de roulement.
Un autre objet de la présente invention concerne un bandage pneumatique ou bandage non pneumatique comprenant au moins un mélange de caoutchouc défini ci-dessus ou au moins une bande de roulement définie ci-dessus.
Par « bandage pneumatique », on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Par opposition, un « bandage non pneumatique » n'est pas apte à être pressurisé. Ainsi un bandage non pneumatique est un corps torique constitué par au moins un matériau polymérique, destiné à assurer la fonction d’un pneumatique mais sans être soumis à une pression de gonflage. Un bandage non pneumatique peut être plein ou creux. Un bandage non pneumatique creux peut contenir de l’air, mais à la pression atmosphérique, c’est-à-dire qu’il n’a pas de rigidité pneumatique apportée par un gaz de gonflage à une pression supérieure à la pression atmosphérique.
Les bandages pneumatiques selon l’invention sont destinés à équiper notamment des véhicules de tout type tels que les véhicules de tourisme, les véhicules à deux roues, les véhicules poids lourds, les véhicules agricoles, les véhicules de génie civil ou des avions ou, plus généralement, sur tout dispositif roulant. Les bandages non pneumatiques sont destinés à équiper notamment des véhicules de tourisme ou des deux roues. De manière préférée, les bandages pneumatiques selon l’invention sont destinés à équiper les véhicules tourisme.
Préférentiellement, le bandage pneumatique ou le bandage non pneumatique comprend au moins une bande de roulement comprenant au moins un mélange de caoutchouc défini ci-dessus.
METHODES DE MESURES
Détermination de la température de transition vitreuse des élastomères
Les températures de transitions vitreuses (Tg) des élastomères, avant leur utilisation, sont déterminées à l’aide d’un calorimètre différentiel (« différential scanning calorimeter ») selon la norme ASTM D3418 : 2008.
Détermination de la température de transition vitreuse du mélange de caoutchouc
La température de transition vitreuse mélange du mélange de caoutchouc est mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-2 :05-2014 à l’aide d’un appareil DSC3+ Mettler Toledo et de creusets en aluminium de 40 µl.
Les mesures de balayage s’effectuent de la manière suivante sous hélium à un débit de 40 ml/min :
Echantillon porté de +25°C à -150°C avec une rampe de 50°C/min ; Isotherme à -150°C pendant 5 min ; Chauffage de -150°C à +200°C avec une rampe de 20°C/min Isotherme à +200°C pendant 5 min ; Refroidissement de +200°C à -150°C avec une rampe de 20°C/min Isotherme à -150°C pendant 5 min ; Chauffage de -150°C à +200°C avec une rampe de 20°C/min
Détermination du coefficient µ max
Les mesures de coefficient de frottement dynamique ont été réalisées selon une méthode identique à celle décrite par L. Busse, A. Le Gal, et M. Küppel (Modelling of Dry and Wet Friction of Silica Filled Elastomers on Self-Affine Road Surfaces, Elastomere Friction, 2010, 51, p. 8). Les éprouvettes sont réalisées par moulage, puis vulcanisation d'un support caoutchouteux carré (50mmx50mm) de 6 mm d'épaisseur. Après fermeture du moule, celui-ci est placé dans une presse à plateaux chauffants à la température de 150°C, et pendant le temps nécessaire à la vulcanisation du matériau (typiquement plusieurs dizaines de minutes), à une pression de 16 bars. Le sol utilisé pour réaliser ces mesures est une carotte prélevée sur un sol routier réel en béton bitumineux de type BBTM (norme NF P 98-137). Pour éviter les phénomènes de démouillage et l'apparition de forces d'adhésion parasites entre le sol et le matériau, le système sol + éprouvette est immergé dans une solution aqueuse à 5 % d'un agent tensio-actif (Sinnozon - numéro CAS : 25155-30-0). La température de la solution aqueuse est régulée à l'aide d'un bain thermostatique. L'éprouvette est soumise à un mouvement de glissement en translation parallèlement au plan du sol. La vitesse de glissement Vg est fixée à
1,2 m/s. La contrainte normale appliquée σ n est de 400 kPa (soit 4 bars). Ces conditions sont décrites ci-après par « conditions de sol mouillé ». On mesure en continu la contrainte tangentielle σ t opposée au mouvement de l'éprouvette sur le sol. Le rapport entre la contrainte tangentielle σ t et la contrainte normale σ n donne le coefficient de frottement dynamique μ. Les valeurs de coefficient de frottement dynamique sont mesurées lors d’un balayage en température de la solution aqueuse, allant de 3°C à 44°C, sont obtenues en régime permanent après stabilisation de la valeur de la contrainte tangentielle σ t .
Sur la , la référence SYS désigne un système, par exemple mais non limitativement, un système sur puce, par exemple mais non limitativement, un système sur puce du type de celui décrit dans la demande de brevet français n°3103586 comprenant plusieurs équipements maîtres, plusieurs ressources esclaves, et un circuit d’interconnexion couplé entre les équipements maîtres et les ressources esclaves et capable de router des transactions entre des équipements maîtres et des ressources esclaves.
L’homme du métier pourra, à toutes fins utiles, se référer à cette demande de brevet français précitée, dont le contenu est incorporé ici par référence.
Dans l’exemple de système SYS décrit ici, la référence CPU désigne un équipement maître, par exemple un microprocesseur, comportant une première unité de traitement UT1 et une deuxième unité de traitement UT2.
Ici, le microprocesseur CPU comporte par exemple un premier système d’exploitation configuré pour fonctionner dans un contexte d’exécution de niveau sécurisé et formant la première unité de traitement UT1 et un deuxième système d’exploitation configuré pour fonctionner dans un contexte d’exploitation de niveau non sécurisé, par exemple une application multimédia, et formant la deuxième unité de traitement UT2.
Bien entendu, il serait possible de prévoir deux microprocesseurs distincts incorporant respectivement les deux unités de traitement UT1 et UT2.
Le système SYS comporte également ici une mémoire MM qui peut être, dans le cas d’un système sur puce, une ressource esclave.
La mémoire MM comporte ici une région mémoire RGM allouée à la deuxième unité de traitement UT2 et incluant une première zone mémoire ZM1 et une troisième zone mémoire ZM3.
Comme on le verra plus en détail ci-après, la première zone mémoire ZM1 a vocation à être partagée entre la première unité de traitement UT1 et la deuxième unité de traitement UT2 pour pouvoir recevoir éventuellement des requêtes d’accès mémoire de niveau sécurisé ou des requêtes d’accès mémoire de niveau non sécurisé.
Par contre, la troisième zone mémoire ZM3 est destinée à recevoir uniquement des requêtes d’accès mémoire de niveau non sécurisé.
La mémoire MM comporte également une deuxième zone mémoire ZM2 allouée à la première unité de traitement UT1 et destinée à recevoir uniquement des requêtes d’accès mémoire de niveau sécurisé.
Le système SYS comporte également une unité de gestion mémoire (MMU) ou bien une unité de protection mémoire (MPU) ou bien une unité d’attribution de sécurité (SAU) référencée par la référence 1.
La structure d’une telle unité est classique et connue en soi.
Cette unité 1 est couplée au microprocesseur CPU.
Lorsque le système est un système sur puce, il comporte également généralement un circuit d’interconnexion INT destiné à router les requêtes ou transactions émises par les différents équipements maîtres dont le microprocesseur CPU, vers les ressources esclaves.
La est un schéma illustrant la structure de cet exemple de plateforme.
Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple de plateforme et de roue aubagée est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, un module de soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7.
Le module de soufflante 2 est représenté plus en détail sur la . Il comprend une virole amont 21, un disque de soufflante 22 et un tambour aval 23 également appelé « tambour booster ». La virole amont 21 présente à son extrémité aval une bride de retenue 21a. Le tambour aval 23 présente quant à lui à son extrémité amont une bride de retenue 23a.
Comme cela est visible sur la , une pluralité de rainures 24 sont pratiquées dans la surface extérieure du disque de soufflante 22 : ces rainures 24 sont rectilignes et s’étendent axialement d’amont en aval tout le long du disque 22. Elles sont en outre régulièrement réparties tout autour de l’axe A du disque 22. De cette manière, chaque rainure 24 définit avec sa voisine une dent 25 qui s’étend ainsi également axialement d’amont en aval tout le long du disque 22.
Le module de soufflante 2 comprend en outre une pluralité de pales 26, chaque pale 26, de profil curviligne, étant montée dans une rainure 24 respective du disque de soufflante 22. A cette fin, le pied des pales 26 peut posséder une forme en sapin ou en queue d’aronde adaptée à la géométrie des rainures 24.
Le module de soufflante 2 comprend enfin une pluralité de plateformes 30, une plateforme 30 étant prévue entre chaque pale 26, donc en regard de chaque dent 25 du disque de soufflante 22.
La virole amont 21 et le tambour aval 23 sont connectés au disque 22, ce dernier étant accouplé avec l’arbre basse pression du turboréacteur 1. Ainsi, lors du fonctionnement du turboréacteur, la virole amont 21, le disque de soufflante 22, les pales 26, et le tambour aval 23 sont entraînés solidairement en rotation par la turbine basse pression 7. Les plateformes 30, montées entre la virole amont 21 et le tambour aval 23, sont ainsi également entraînées solidairement.
Comme cela est mieux visible sur les figures 4 et 5, chaque plateforme 30 comprend une paroi de veine 31 et deux raidisseurs 41. La paroi de veine 31, formant la face supérieure ou extérieure de la plateforme 30, prolonge la virole amont 21 vers l’aval et le tambour aval 23 vers l’amont : sa surface externe 32 définit ainsi la veine d’écoulement de l’air dans le module de soufflante 2. La paroi de veine 31 possède ainsi un profil incliné, le diamètre du tambour aval 23 étant plus important que celui de la virole amont 21. De plus, la largeur de la paroi de veine 31 augmente en direction de l’aval, à mesure que l’espace inter-aube s’élargit.
La paroi de veine 31 comprend en outre une marche d’assemblage amont 38 à son extrémité amont et une marche d’assemblage aval 39 à son extrémité aval. La marche d’assemblage amont 38 prend la forme d’une languette s’étendant axialement vers l’amont, à l’intérieur du plan défini par la surface externe 32 de la paroi de veine 31. De manière analogue, la marche d’assemblage aval 39 prend la forme d’une languette s’étendant axialement vers l’aval, à l’intérieur du plan formé par la surface externe 32 de la paroi de veine 31. La marche d’assemblage amont 38 s’engage sous la bride de retenue 21a de la virole amont 21 tandis que la marche d’assemblage aval 39 s’engage sous la bride de retenue 23a du tambour aval 23.
Les raidisseurs 41 permettent de rigidifier la paroi de veine 31, notamment vis-à-vis des efforts centrifuges, et donc de limiter sa déformation en fonctionnement. Ils permettent également à la plateforme 30 de reposer sur la dent 22 lorsque le turboréacteur est à l’arrêt.
Les raidisseurs 41 sont rapportés sous la surface interne 33 de la paroi de veine 31, de manière symétrique l’une par rapport à l’autre. Chaque raidisseur 41 longe un bord latéral 34 de la paroi de veine 31. Chaque raidisseur 41 s’étend ainsi sensiblement longitudinalement sur pratiquement toute la longueur de la paroi de veine 31. Chaque raidisseur 41 possède une hauteur constante dans sa portion centrale et possède une hauteur décroissante à chacune de ses extrémités. Dans le présent exemple, la longueur de chaque raidisseur 41 est égale à environ 400 mm tandis que la hauteur de sa portion centrale est égale à 40 mm.
Plus précisément, à son extrémité amont, le raidisseur 41 s’étend depuis l’arrière de la marche d’assemblage amont 38, en contact avec la surface interne 33 de la paroi de veine 31. Sa hauteur est alors croissante de manière à suivre l’inclinaison de la paroi de veine 32 tout en présentant une portion de contact 42 parallèle à la direction axiale, cette portion de contact 42 prenant appui sur le sommet de la dent 25, comme cela est visible sur la .
A son extrémité aval, le raidisseur 41 s’étend jusqu’à la marche d’assemblage aval 39 : son bord interne 43 se prolonge ainsi de manière rectiligne jusqu’à son extrémité aval tandis que son bord externe 44 se détache de la surface interne 33 de la paroi de veine 31 pour rejoindre, de manière parallèle à la direction axiale, la surface interne de la marche d’assemblage aval 39. Les raidisseurs 41 contribuent donc également à renforcer la marche d’assemblage aval 39.
La structure de ces raidisseurs 41 est représentée de manière schématique sur la . Chaque raidisseur 41 comprend deux peaux 46, rapportées de chaque côté d’une âme 47. Dans cet exemple, les peaux 46 sont réalisées en matériau composite associant des fibres de verre à une matrice époxy ; leur épaisseur est ici égale à 2 mm. Dans cet exemple, l’âme 47 est une structure en nid d’abeille réalisée en aramide, la direction des cellules étant perpendiculaire aux peaux 46 ; l’épaisseur de l’âme est ici égale à 1 mm et le diamètre de ses cellules est égal à 10 mm.
Les raidisseurs 41 ainsi formé sont rapportés sous la surface interne 33 de la paroi de veine 31 à l’aide d’une colle époxy 48.
Ainsi, il existe un besoin pour un meilleur contrôle de la température de la batterie d’un véhicule électrique, permettant notamment de mettre en œuvre efficacement des puissances de charge élevées.
À cette fin, il est proposé un procédé de détermination d’une température cible d’une batterie de véhicule électrique ou hybride, avant le début d’une phase de charge de la batterie, le procédé comprenant les étapes consistant à : i) déterminer un état de charge initial de la batterie, avant la phase de charge, et un état de charge final prévu de la batterie, à la fin de la phase de charge ; ii) déterminer une puissance thermique dissipée par la batterie par échauffement durant la phase de charge, en fonction des états de charge initial et final ; iii) comparer une puissance thermique de refroidissement maximale que le véhicule peut fournir durant la phase de charge avec la puissance thermique dissipée par la batterie par échauffement, durant la phase de charge, déterminée à l’étape ii) ; et iv) si la puissance thermique dissipée par la batterie par échauffement durant la phase de charge est supérieure à la puissance thermique de refroidissement maximale que le véhicule peut fournir durant la phase de charge : - calculer un gradient de température de la batterie durant la phase de charge ; et - définir la température cible comme étant égale à une température maximale de charge de la batterie moins le gradient de température de la batterie durant la phase de charge.