INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le réacteur 51, l’acide sulfurique réagit pour produire du dioxyde de soufre SO 2 , de l’eau H 2 O et du dioxygène O 2 . Un séparateur 61 est prévu pour séparer les produits de la réaction. Le dioxyde de soufre est ensuite injecté dans le réacteur 53 et le dioxygène évacué.
Le matériau conducteur de chaleur 7 peut aussi être relié à une centrale de chauffage ou à un échangeur thermique couplé à une turbine pour générer de l’électricité ou une énergie mécanique, formant ainsi un moteur.
Soudure Selon une variante avantageuse, la cible et/ou le matériau conducteur de chaleur est, ou sont agencés en contact thermique avec, une surface à souder ou un apport de matière d’une imprimante 3D, la chaleur générée par les réactions de fusion et transmise par la cible et/ou le matériau conducteur de chaleur permettant de réaliser une soudure.
Perforation Selon une autre variante possible de l’invention, la chaleur dégagée par la réaction nucléaire, par exemple entre de l’hydrogène, du deutérium et l’hélium 3 ou 4 ionisé et un métal tel que l’aluminium, le vanadium, le chrome, le manganèse, le fer, le nickel, le cuivre, le zinc, l‘argent, l’étain, le tungstène ou le platine, peut permettre de perforer des surfaces ou modules métalliques de fentes fines ou de trous notamment d’épaisseur ou de sections de l’ordre de deux micromètres, pour former des guides d’ondes permettant par exemple, si ces trous se rejoignent pour former des jointures, de faire s’ajouter plusieurs ondes électromagnétiques par exemple issues de lasers synchronisés tels que des VCSEL (lasers à cavité verticale émettant par la surface) pour qu’elles puissent former une onde électromagnétique de puissance supérieure aux puissances auxquelles les cristaux ou verres peuvent résister (typiquement au-delà de 10 16 W/cm²) ; de tels modules pouvant être juxtaposés les uns aux autres après avoir été percés ; ou pour faire passer la lumière à travers des plaques métalliques épaisses, en particulier si les parois de l’intérieur desdits trous sont recouverts de fines couches de diélectriques puis remplies d’un diélectrique d’indice de réfraction supérieure à l’indice de réfraction du matériau déposé sur les parois, et ainsi rendre des parois métalliques translucides à la lumière, ou de de permettre de réaliser des écrans d’affichage métalliques.
Création de terres rares Le dispositif de mise en œuvre de réactions de fusion selon l’invention peut être utilisé pour produire des terres rares ou des éléments rares, tels que l’or ou le platine qui peut être produit à partir de béryllium en tant qu’isotope source et de sodium en tant qu’isotope cible. Dans ce cas, les réactions de fusion peuvent être endothermique, et le dispositif peut ne pas comporter de générateur d’électricité à partir de la chaleur produite mais un simple dispositif de refroidissement des matériaux cibles et produit.
Turboréacteur et statoréacteur Avantageusement, la chaleur produite par les réactions de fusion peut servir à chauffer et dilater de l’air et ainsi produire une poussée, de manière similaire à un moteur à réaction. La source peut être du fluor 19, accélérés par exemple à 1,5 MeV, réagissant sur l’azote 14 et l’oxygène 16 de l’air ainsi que sur du carbone 12 disposé, par exemple sur une épaisseur de 1,5cm, sur la paroi interne du turbo/statoréacteur. Alternativement encore, la source peut être du lithium 7, avantageusement chauffé au-dessus de son point d’ébullition qui est d’environ 1342 °C pour son ionisation avant d’être accéléré à une énergie par exemple de l’ordre de 2 MeV, pour réagir avec l’azote 14 et l’oxygène 16 de l’air, puis le fer, de préférence du fer 56, disposé sur les parois internes du réacteur, par exemple sur un épaisseur comprise entre 2 et 3 cm. La chaleur produite par effet Bragg et par la réaction nucléaire, peut être avantageusement utilisée en partie pour alimenter en chaleur un combiné cycle iode-souffre-pile SOC, ou bien la régénération de l’oxyde de zinc servant à la génération d’électricité comme décrit par la suite. Alternativement l’électricité peut être fournie par un générateur électrique indépendant tel qu’un alternateur mu par un moteur thermique ou bien une pile à combustible ou une batterie par exemple Li-ion.
Un réacteur selon l’invention est illustré en , qui a déjà été commentée.
Chauffage de l’eau Le procédé décrit peut aussi être utilisé pour chauffer de l’eau, sous forme liquide ou gazeuse. On peut par exemple utiliser une source de fluor 19 ou sodium 23 accélérée à 1,5 MeV pour réagir avec l’oxygène 16 et le protium pour former avec le fluor du chlore 35, du néon 20, et avec le sodium du magnésium 24 et du potassium 39.
Production d’oléfines La chaleur de fusion et d’effet Bragg est avantageusement utilisée pour convertir en présence par exemple de platine, palladium, rhodium, ruthénium, iridium, osmium, une alcane telle que du butane en alcène, et donc de butane en butène. Alternativement on peut utiliser la fusion nucléaire sur l’alcane pour la chauffer avec pour source par exemple de fluor 19 ou du Sodium 23 accélérés à 1,5 MeV pour réagir avec le carbone 12 et le protium pour former respectivement, avec le fluor du phosphore 31 et du néon 20, et avec le sodium 23, du chrome 35 et du magnésium 24.
Réduction du CO2 La chaleur de fusion et d’effet Bragg est avantageusement utilisée pour transformer du dioxyde de carbone mélangé à du dihydrogène en méthane et en eau ou bien pour transformer du méthane en carbone et dihydrogène selon les réactions suivantes :
CO 2 + 4H 2 -> CH 4 + 2H 2 O à 30 atm et 400°C en présence de nickel
CH 4 -> C +2H 2 si le méthane est chauffé à 1200°C en présence des diamants sur lesquels le carbone se dépose pour accroitre sa taille
Le dioxyde de carbone étant par exemple chauffé par une réaction de fusion avec du tritium ou du lithium 7 de préférence porté à ébullition à 1330°C.
Le méthane étant chauffé par exemple par une réaction nucléaire de fusion utilisant du deutérium pour ions sources.
La chaleur produite servant à apporter l’énergie aux réaction endothermiques et à générer de l’électricité et de la chaleur par l’intermédiaire par exemple d’une turbine.
Dans l’exemple illustré sur la , le support 26 se présente sous la forme d’un corps de boîtier présentant frontalement une face avant ouverte sur l’extérieur de l’ouvrant 12 en forme générale de cadre et une paroi arrière ou fond 32 qui est agencée pour s’étendre du côté interne du panneau 14 de l’ouvrant 12. Le corps de boîtier 26 comprend encore dans cet exemple une paroi périphérique 30 qui délimite avec la paroi arrière 32, la cavité 28 de réception de la poignée 22 ouverte vers l’extérieur de l’ouvrant 12 et débouchant frontalement sensiblement en correspondance avec l’évidement 16 du panneau 14 de l’ouvrant 12. Dans l’exemple illustré sur la , le corps de boîtier formant le support 26 est rapporté par des moyens 25 de fixation au panneau 14 de l’ouvrant 12, aménagés en bordure périphérique de la face avant du boîtier 26.
De préférence, comme cela est visible sur la , la cavité 28 du corps de boîtier 26 est agencée dans le panneau 14 de l’ouvrant 12 pour s’étendre en retrait par rapport à la surface extérieure du panneau 14 et recevoir ainsi la poignée 22 de préhension de façon sensiblement à fleur de la surface extérieure du panneau 14 dans sa configuration rentrée. De préférence, la poignée 22 présente ainsi une surface extérieure qui définit une continuité de surface avec une surface du panneau 14 de l’ouvrant 12.
De façon classique, le véhicule automobile 10 comprend également une serrure (non représentée sur les figures) typiquement montée à l’intérieur du corps de la portière l’ouvrant 12 du véhicule 10 dans un emplacement 200 ( ) et configurée pour être actionnée mécaniquement et/ou électriquement.
Généralement, l’ouverture d’un ouvrant de véhicule automobile est réalisée par exemple au moyen d’une serrure comprenant un pêne (non représenté) solidaire de l’ouvrant apte à coopérer avec une gâche (non représentée) solidaire de la carrosserie du véhicule.
En pratique, on appelle ouverture de la serrure l'action de libérer le pêne, ce qui autorise le décrochage de l'ouvrant. Inversement, on appelle fermeture de la serrure le fait de maintenir le pêne dans la gâche, ce qui interdit le décrochage de l'ouvrant. Dans ce contexte, on désigne par « condamnation » ou « verrouillage » de la serrure l’action d’interdire l’ouverture de la serrure par action sur la commande d’ouverture extérieure et par « décondamnation » ou « déverrouillage » l’opération inverse, qui rétablit l’ouverture de la serrure par action sur la commande d’ouverture extérieure. Pour un ouvrant de véhicule automobile, il est classique de réaliser ces opérations au moyen d’un actionneur électromécanique et d’un verrou.
La décondamnation de la serrure peut être réalisée électriquement au moyen d’un actionneur électromécanique (non représenté sur les figures). Dans ce cas, l’actionneur (non représenté) comprend par exemple un moteur électrique, alimenté électriquement par le circuit électrique principal du véhicule. Ce moteur électrique est dimensionné pour permettre l'ouverture de la serrure et de l’ouvrant dans des conditions normales de fonctionnement. La serrure est également de préférence reliée à une unité centrale électronique (non représentée sur les figures) de commande du verrouillage et du déverrouillage des différentes serrures équipant le véhicule automobile 10.
En cas de défaillance électrique de l’actionneur électromécanique, il est connu de prévoir un agencement de verrou 100 permettant l’actionnement mécanique de la serrure de l’ouvrant 12. Un tel agencement de verrou 100 est représenté en détail sur les figures 2 à 13.
Selon l’invention, comme illustré sur la , l’agencement de verrou 100 comprend un verrou 104 à barillet rotatif 106. Dans cet exemple, le barillet 106 a une forme générale sensiblement cylindrique d’axe longitudinal A1 et est pourvu d’une face frontale 108 d’introduction d’une clé K. De façon connue en soi, le barillet 106 est configuré pour être entraîné dans un mouvement rotatif sous l’action de la clé K. de façon connue en soi, le verrou 104 comprend un corps pourvu d’un alésage sensiblement cylindrique configuré pour loger le barillet rotatif 106.
L’agencement de verrou 100 comprend en outre un organe 102 de réception du verrou 104 pour son montage dans l’ouvrant 12 dans une configuration rendant accessible ladite face d’introduction 108 à l’intérieur de l’évidement 16.
Conformément à l’invention, l’organe de réception 102 est configuré pour déboucher latéralement dans l’évidement 16 de telle sorte que ladite face frontale 108 s’étende latéralement dans un espace de l’évidement 16 qui est rendu accessible lors du déploiement de la poignée 22 hors de la cavité 28. Autrement dit, lorsque la poignée 22 est dans sa configuration rentrée, la face d’introduction 108 de la clé de contact K n’est pas accessible ni même visible pour un utilisateur extérieur.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention et comme cela est représenté sur la , l’organe de réception 102 forme une partie du support 26 et débouche dans la paroi périphérique latérale 30 à l’intérieur de la cavité 28 afin de permettre le positionnement latéral de ladite face d’introduction 108 dans l’évidement 16. Dans l’exemple illustré sur la , l’organe de réception 102 comprend un corps qui délimite un alésage 103 conformé pour loger longitudinalement le verrou 104 de telle sorte que le barillet 106 présente latéralement sa face de présentation 108 dans la cavité 28. L’organe de réception 102 est par exemple intégré au support 26, par exemple moulé ou fabriqué d’une pièce avec le support 26 dans une matière plastique.
De préférence, la paroi périphérique 30 de la cavité 28 forme un cadre périphérique comprenant au moins deux parois longitudinales inférieure et supérieur et au moins une paroi d’extrémité proximale 30P et une paroi d’extrémité distale 30D. Par exemple, l’organe de réception 102 du verrou 106 s’étend dans le prolongement longitudinal du support 26 en formant une excroissance longitudinale 105 faisant saillie à partir de la paroi d’extrémité proximale 30P du support 26 ( ) à l’extérieur du support 26.
Dans l’exemple illustré sur la ou la , on voit que la paroi d’extrémité proximale 30P de la cavité 28 est inclinée par rapport à un bord d’extrémité proximal 22P de la poignée 22. Cette inclinaison relative entre le bord proximal de la poignée 22 et la paroi proximale 30P permet de faciliter l’introduction de la clé K dans la face frontale 108 et sa manœuvre permettant d’actionner la serrure.
De préférence, comme illustré sur la ou 3, en outre, la cavité 28 est dimensionnée pour recevoir la poignée 22 en laissant une zone de dégagement s’étendant au-delà d’un bord d’extrémité proximal de la poignée 22 et à l’intérieur de laquelle débouche l’alésage de l’organe de réception 102. Comme cela est visible sur la , dans une position de montage dans l’ouvrant 12, la zone de dégagement s’étend sous une carrosserie extérieure de l’ouvrant 12 de telle sorte que la face frontale d’introduction 108 s’étend de façon cachée en retrait d’une bordure de la carrosserie même lorsque la poignée 22 est dans une configuration éjectée.
De façon générale, dans le cas d’une portière de véhicule automobile, la serrure est montée dans le corps de portière avec de fortes contraintes d’encombrement et de positionnement. Dans l’exemple décrit, la serrure est positionnée dans le corps de portière sensiblement en regard et à proximité de l’évidement 16 de l’ouvrant 12. Son emplacement 200 peut toutefois présenter un décalage longitudinal selon la direction X et vertical selon la direction Z par rapport à l’évidement 16.
En outre, comme cela est visible notamment sur la , l’agencement de verrou 100 comprend un dispositif 120 de transmission de mouvement configuré pour relier mécaniquement une première partie rotative de sortie du barillet 106 à une deuxième partie rotative d’entrée d’un mécanisme de la serrure (non représentée). En effet, la serrure et le barillet 106 doivent être reliés entre eux pour transmettre le mouvement de rotation du barillet 106 à la serrure afin de réaliser la condamnation ou la décondamnation de l’ouvrant 12 en mode manuel de fonctionnement au moyen de la clé de contact K.
Comme cela est illustré schématiquement à la , l’ensemble 4 comporte une virole annulaire radialement externe 5, une âme 6 montée radialement à l’intérieur de la virole 5, et une peau radialement interne 7.
La virole externe 5 comporte une partie médiane 8 destinée à délimiter une veine d’écoulement des gaz, une partie d’extrémité amont 9, visible à la , et une partie d’extrémité aval 10, visible à la . Chaque partie d’extrémité 9, 10 comporte une zone 11 destinée à la fixation à la partie amont 2 ou aval 3 correspondante de la tuyère 1 et une partie de liaison 12 s’étendant radialement et reliée à la partie médiane 8. Chaque partie de liaison 12 forme un raidisseur.
La partie médiane 8 de la virole externe 5 peut comporter des multi-perforations acoustiques. Le positionnement des perforations est réalisé selon un arrangement défini en fonction de l’atténuation acoustique recherchée. Les multi-perforations peuvent être réalisées par perçage laser, par exemple à l’aide d’un jet d’eau ou par perçage mécanique. Chaque perforation peut présenter un diamètre compris entre 0,2 mm et 3 mm.
La peau interne 7 peut ne pas comporter de multi-perforations. La peau interne 7 comporte une partie axialement médiane 13, une partie d’extrémité amont 14 et une partie d’extrémité aval 15. Les parties d’extrémités 14, 15 de la peau interne 7 sont collées aux zones de fixation 11 amont et aval de la virole externe 5, lesdites parties 14, 15, 11 comportant en outre des trous servant au boulonnage desdites zones de fixation 14, 15, 11 sur les parties amont 2 et aval 3 de la tuyère 1. Lesdits boulons portent la référence 16 sur les figures 3 et 4.
Après fixation, la partie médiane 8 de la virole externe 5 s’étend dans le prolongement des surfaces radialement externe des parties amont 2 et aval 3 de la tuyère 1, de façon à assurer une continuité de surface facilitant l’écoulement des gaz.
L’âme 6 est une structure acoustique alvéolaire et est montée radialement entre la partie médiane 8 de la virole externe 4 et la partie médiane 13 de la peau interne 7. Comme cela est mieux visible à la , la surface radialement interne de l’âme est fixée par un film de colle à la peau interne 7. Par ailleurs, la surface radialement externe de l’âme 6 peut également être fixée par un film de colle à la partie médiane 8 de la virole externe 5. L’âme 6 est par exemple apte à former à un résonateur d’HelmhoItz ou un module poreux.
L’âme 6 peut être réalisée de façon monobloc ou elle peut être sectorisée dans la direction circonférentielle ou longitudinale.
La peau interne 7, la virole externe 5 et l’âme 6 peuvent être réalisées, en tout ou partie, en matériau composite à matrice céramique (C.M.C). Le matériau CMC peut être à base carbure ou à base oxyde.
La illustre une variante de réalisation dans laquelle les parties d’extrémité 14, 15 de la peau interne sont décalées radialement de la partie médiane 13 de la peau interne 7 et sont reliées à ladite partie médiane 7 par des parties de liaison 18 s’étendant radialement. Dans ce cas, la virole 10 externe 5 peut être dépourvue de partie de liaison 12. On notera tout de même que les parties d’extrémité 9, 10 de la virole interne 5 sont légèrement décalées radialement par rapport à la partie médiane 8 de la virole externe 5 de manière à pouvoir réaliser la fixation de la partie amont 2 ou aval 3 (partie aval 3 à la ) tout en conservant l’affleurement de la surface 15 externe de la partie médiane 8 de la virole 5 et de la surface externe de la partie amont 2 ou aval 3.
L’ensemble 4 selon chacune des formes de réalisation peut être réalisé aisément, présente une masse faible et offre de bonnes performances en termes d’atténuation acoustique et de résistance aux température élevées.
Cependant, le principal inconvénient d’un matériau CMC est sa très faible conductivité électrique, par exemple de l’ordre de 10E12 ohm.m à température ambiante.
Il est dès lors difficile de tenir les spécifications de continuité électrique imposées pour l’évacuation des charges électrostatiques ou de la foudre, du fait du caractère isolant d’un tel matériau.
L’invention remédie à cet inconvénient en déposant au moins une piste électriquement conductrice 19 sur une surface périphérique 3a, 5a de l’un des éléments 3, 5 de la tuyère 1, par exemple sur la partie aval 3 (comme illustré à la ) et/ou sur la virole 5 (comme illustré à la ) ou sur la peau 7. En variante, la pourrait également illustrer la peau 7. La peau 7 peut être monobloc, ce qui peut permettre de déposer aisément des pistes conductrices, par comparaison avec des éléments sectorisés.
Dans le cas de la , l’élément 3 est annulaire et s’étend autour de l’axe X. Plusieurs pistes 19 sont déposées sur la surface périphérique radialement externe 3a de l’élément 3. En variante, les pistes 19 peuvent être déposées sur la surface périphérique radialement interne.
Les pistes 19 peuvent être formées par des hélices, en particulier un premier groupe d’hélices 19a et un second groupes d’hélices 19b. Les hélices 19 d’un même groupe sont parallèles entre elles, les hélices de deux groupes différents se croisant entre elles. Les orientations et angles des hélices 19 peuvent différer entre les hélices 19.
Chaque hélice 19 peut relier l’extrémité amont 3b à l’extrémité aval 3c de l’élément 3.
- lesdits échangeurs thermiques sont agencés et espacés selon la direction de répartition, la direction de répartition étant verticale en position de fonctionnement dans l’enceinte,
- lesdits échangeurs thermiques sont montés dans l’enceinte via un même passage dans le couvercle, par exemple via une même bride support du couvercle,
- les échangeurs thermiques comprennent un bloc de matériau conducteur thermique, par exemple en cuivre, en contact avec un tube de matériau conducteur thermique, par exemple en cuivre, transportant le flux de fluide de cycle, ledit tube étant brasé sur le bloc et/ou usiné dans le bloc et/ou moulé et/ou coulé dans le bloc,
- moins une partie des échangeurs thermiques sont montés sur les plateaux et en échange de chaleur avec lesdits plateaux par conduction et contact, via au moins l’un parmi : un boulonnage, au moins une tresse thermique de liaison, une pince,
- au moins une partie de l’ensemble d’échangeurs thermiques est disposé dans une gaine étanche délimitant un volume indépendant du reste du volume de l’enceinte,
- au moins une partie des échangeurs thermiques sont en échange de chaleur avec lesdits plateaux sans contact avec les plateaux mais via un gaz intermédiaire, par exemple un gaz contenant au moins l’un parmi : de l’hélium, de l’azote, de l’argon ou de l’hydrogène,
- au moins une partie des échangeurs thermiques comprend une couche de dorure configurée pour augmenter l’échange thermique,
- le refroidisseur cryogénique comprend un réfrigérateur à cycle de réfrigération d’un fluide de cycle, ledit réfrigérateur comprenant, un circuit de cycle composé des éléments suivants disposés en série: un mécanisme de compression du fluide de cycle, au moins un organe de refroidissement du fluide de cycle, un mécanisme de détente du fluide de cycle et au moins un organe de réchauffage du fluide de cycle détendu, dans lequel le fluide de cycle comprenant au moins l’un parmi : de l’hélium, de l’hydrogène, de l’azote de l’argon, le circuit de cycle étant configuré pour soumettre le fluide de cycle à un cycle thermodynamique amenant le fluide de cycle à au moins une extrémité du circuit de cycle à une température froide déterminée, le flux de fluide de cycle en échange thermique avec lesdits plateaux dans l’ensemble d’échangeurs thermiques comprenant le fluide de cycle à la température froide, le dispositif comprenant un ensemble de conduite(s) d’amenée d’au moins une partie du fluide du circuit de cycle vers l’ensemble d’échangeur et de retour dudit fluide de l’ensemble d’échangeur vers le circuit de cycle du réfrigérateur,
- le circuit de cycle est configuré pour soumettre le fluide de cycle à un cycle thermodynamique amenant le fluide de cycle à plusieurs températures froides distinctes au niveau respectivement de plusieurs extrémités du circuit de cycle, plusieurs flux distincts du fluide de cycle auxdites températures froides distinctes étant mis en échange thermique avec respectivement les aux moins deux plateaux distincts via deux ensembles d’échangeurs thermiques respectifs,
- le fluide de cycle est ou contient majoritairement de l’hélium, le circuit de cycle étant configuré pour amener le fluide de cycle à au moins une température froide parmi : 80K environ, entre 20 et 70K, entre 2K et5K et/ou dans un état supercritique,
- le refroidisseur cryogénique comprend une réserve de gaz cryogénique liquéfié, par exemple de l’azote liquide, et un ensemble de conduite(s) d’amenée de gaz cryogénique liquéfié de la réserve vers l’ensemble d’échangeur,
- le dispositif comprend un réfrigérateur à dilution en échange thermique avec au moins un plateau,
- les plateaux sont composés d’un matériau conducteur thermique, par exemple du cuivre ou tout autre alliage ou tout matériau approprié,
- les plateaux peuvent être espacés les uns des autres par des tiges à faible conductivité thermique,
- les plateaux sont configurés pour être le support pour divers appareils ou échantillons à refroidir à basse température,
- le dispositif comprend un ou des éléments d’isolation électrique assurant une isolation électrique entre l’enceinte et le refroidisseur.
Nous allons maintenant présenter d’autres modes de réalisation de l’étanchéité de la chambre d’équilibrage 46 du premier embrayage humide E1. Toutes ces chambres d’équilibrage remplissent la même fonction de faciliter le pilotage du piston d’actionnement 15 lors des phases d’embrayage.
La présente un embrayage humide selon un deuxième mode de réalisation de l’invention semblable au premier mode au moins dans son fonctionnement général.