INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière classique, une méthode de reconnaissance faciale consiste à identifier un utilisateur à partir d'une image. Une telle image peut être capturée par une caméra ou simplement être déjà mémorisée dans une base de données. L’identification de l’individu, ou reconnaissance faciale, est effectuée au moyen d’un algorithme qui s'appuie sur différents éléments tels que la forme de certains éléments du visage comme la forme des yeux et leur écartement, la forme de la bouche et son emplacement, les contours du visage etc.
L’important dans le domaine de la reconnaissance faciale reste de proposer des algorithmes robustes permettant une bonne détection de la vivacité du sujet afin que le système de reconnaissance faciale soit capable de faire la différence entre une photo et le sujet lui-même. Pour cela, la plupart des algorithmes nécessitent des données en trois dimensions ou 3D. On constate en effet que, de nos jours, la fiabilité des solutions de reconnaissance faciale repose davantage sur la robustesse des logiciels et des algorithmes d'authentification utilisés que sur les performances des capteurs des caméras utilisées pour acquérir les images des visages des individus à identifier.
Ainsi, les caméras utilisées dans le cadre de la mise en œuvre de ces solutions de reconnaissance faciale peuvent être équipées de différents types de capteurs en fonction de la nature de l’équipement au sein duquel elles sont embarquées sans que cela n’impacte la fiabilité de la solution de reconnaissance faciale choisie. Par exemple, une caméra embarquée dans un smartphone ou une tablette est équipée d’un capteur RGB, alors qu’une caméra de vidéo-surveillance est équipée d’un capteur noir et blanc et/ou d’un capteur infra-rouge, etc. De même, un même équipement peut embarquer en son sein deux caméras permettant ainsi la génération d’images stéréoscopiques.
Avec le développement de l’internet des choses ou IoT (Internet of Things) de nouveaux équipements, tels que les terminaux de paiements par exemple, sont amenés à mettre en œuvre des solutions de reconnaissance faciale. Or de tels équipements sont souvent limités en termes de consommation d’énergie. Ainsi, de tels équipements peuvent soit ne pas être équipés d’écrans ayant une qualité de résolution suffisante pour permettre à un utilisateur d’avoir un retour visuel correct de la scène que capte la caméra, soit n’embarquer que des caméras, qui bien que répondant à toutes les exigences requises pour une mise en œuvre fiable de solutions de reconnaissance faciale, n’offrent pas un retour visuel correct de la scène captée. L’utilisateur éprouve alors des difficultés à positionner correctement son visage face à la caméra ce qui impacte négativement sa qualité d’expérience et freine le développement de services reposant sur l’utilisation de solutions de reconnaissance faciale.
Il existe donc un besoin d'une solution permettant de palier tout ou partie des inconvénients précités.
L'invention répond à ce besoin en proposant un procédé d’aide au positionnement d’un objet par rapport à une zone cible d’une matrice de pixels d’une caméra.
Un tel procédé est particulier en ce qu’il comprenant les étapes suivantes :
acquisition d’une image dudit objet par ladite caméra,
Une première phase concerne le déploiement synchrone des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 . Le premier moyen d’entraînement comprend un moteur porté par le chariot bloc support 101 qui est configuré pour entraîner en rotation le tambour 126 de la chaîne de guidage 120 . Les dents 127 du tambour 126 s’imbriquent entre les entretoises de la chaîne de guidage 120 délimitant les interstices 128 afin de mieux transmettre l’effort et permettre d’assurer directement le déroulement de la chaîne de guidage 120 . Lors de cette première phase de déploiement, la chaîne de liaison 130 est déroulée au même moment que la chaîne de guidage 120 , de manière synchrone grâce à la deuxième extrémité de la chaîne de guidage 120 configurée pour pousser dans son mouvement de déploiement la tête d’inspection 110 . La chaîne de liaison 130 est déplacée, durant cette étape initiale de déplacement, suivant une direction globalement verticale, jusqu’à arriver au niveau du dessus du colis 2 supérieur situé au sommet de la première colonne située transversalement devant l’instrument d’inspection 100 . Cette position est illustrée en particulier sur les figures 12 et 13 où le colis 2 supérieur est placé à une hauteur plus importante que celle de l’instrument d’inspection 100 : cette phase de déploiement synchrone des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 est donc ici orientée verticalement vers le haut jusqu’à la hauteur désirée. La chaîne de guidage 120 porte câble est configurée pour être autoportante lorsqu’elle est dressée verticalement de sorte qu’elle ne retombe pas sous son propre poids durant cette étape de déploiement.
Un seul train de chenilles 116 suffit à faire progresser la tête d’inspection 110 , même à la verticale. Ainsi, pour franchir une marche lors de la descente, par exemple une marche créée à la jonction de deux colis 2 superposés, la première paire de galets d’appuis 117 portée par le module avant 112A est rétractée, l’obstacle est franchi, puis elle est redéployée, permettant à la seconde paire de galets d’appuis 117 portée par le module arrière 112C de franchir l’obstacle à son tour. Ce principe est également valable lors de la remontée, en inversant l’ordre des étapes.
La est une vue avec écorché d’une structure porteuse destinée à recevoir une cuve étanche et thermiquement isolante.
La est une vue partielle en perspective de deux parois d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans la structure porteuse de la .
La est une représentation schématique de la paroi transversale de la structure porteuse de la illustrant des lignes de positionnement et une ligne de bord utilisables pour positionner des panneaux isolants de la paroi de cuve étanche et thermiquement isolante représentée sur la .
La est une vue identique à la mais montrant un jeu supplémentaire de lignes de positionnement.
La est une vue en coupe des parois visibles sur la , illustrant l’utilisation des lignes de positionnement et de la ligne de bord de la ou de la afin d’assembler l’une des parois de cuve de la .
La est un agrandissement du détail B de la .
La est un organigramme présentant les étapes d’un procédé d’assemblage de la cuve représentée sur les figures 2 et 4A.
La est un organigramme présentant les étapes d’un autre procédé d’assemblage de la cuve représentée sur les figures 2 et 4A.
En relation avec la , on observe une structure porteuse 1 destinée à recevoir les parois d’une cuve étanche et thermiquement isolante. La structure porteuse 1 est formée par la double coque d’un navire. La structure porteuse 1 présente une forme générale polyédrique. La structure porteuse 1 présente des parois transversales 2, typiquement avant et arrière, ici de forme octogonale. Sur la , la paroi transversale 2 avant n’est représentée que partiellement afin de permettre la visualisation d’un espace interne 9 de la structure porteuse 1. Les parois transversales 2 sont des parois de cofferdam du navire et s’étendent transversalement à la direction longitudinale du navire. La structure porteuse 1 comporte également une paroi supérieure 3, une paroi inférieure 4 et des parois latérales 5. La paroi supérieure 3, la paroi inférieure 4 et les parois latérales 5 s’étendent selon la direction longitudinale du navire et relient les parois transversales 2 avant et arrière.
La paroi supérieure 3 comporte, à proximité de la paroi transversale 2 arrière, un espace, de forme parallélépipédique rectangle, en saillie vers le haut, appelé dôme liquide 6. Le dôme liquide 6 délimite une ouverture 7 de la paroi supérieure 3 permettant le passage de conduites de transfert de liquide depuis ou vers la cuve lorsque celle-ci est montée dans la structure porteuse 1.
Les parois porteuses 2, 3, 4, 5 de la structure porteuse présentent une surface interne 10 délimitant l’espace interne 9 dans lequel est logée la cuve. La cuve comporte une pluralité de parois de cuve, chaque paroi de cuve étant ancrée sur une paroi porteuse 2, 3, 4, 5 respective de la structure porteuse 1.
Sur la , on a représenté partiellement et en perspective une première paroi de cuve 20 ancrée sur l’une des parois transversales 2 et une deuxième paroi de cuve 140 ancrée sur la paroi inférieure 4. On a désigné par 99 l’arête de la structure porteuse 1 au niveau de laquelle la paroi transversale 2 et la paroi inférieure 4 se rejoignent. Du fait de la géométrie de la structure porteuse 1 représentée sur la , la paroi transversale 2 et la paroi inférieure 4 forment un angle de 90 degrés comme représenté sur la . Toutefois, les principes d’assemblage qui vont être décrits dans la suite sont applicables à n’importe quelle paire de parois porteuses de la structure porteuse 1 représentée sur la , du moment que ces parois porteuses se rejoignent au niveau d’une arête. En outre, la géométrie de la structure porteuse 1 représentée sur la n’est qu’un exemple. L’angle représenté sur la pourrait ainsi avoir une valeur différente, notamment une valeur voisine de 135 degrés.
On décrit d’abord la structure des parois de cuve 20 et 140 en se référant à la .
Comme représenté sur la , la paroi de cuve 20 comporte, dans une direction d’épaisseur de la paroi de cuve 20 depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire 30, une membrane d’étanchéité secondaire 50, une barrière thermiquement isolante primaire 60, et une membrane d’étanchéité primaire 80.
La barrière thermiquement isolante secondaire 30 comporte une rangée de panneaux isolants d’angle 31 disposée le long de l’arête 99, et plusieurs rangées parallèles de panneaux isolants plans 35, l’une de ces rangées étant disposée le long de la rangée de panneaux d’angle 31. Sur la , afin de ne pas surcharger le dessin, on n’a représenté qu’un seul panneau d’angle 31 et que deux panneaux plans 35 des deux rangées les plus proches de ce panneau d’angle 31. Il est bien entendu que le nombre de rangées de panneaux plans 35 et que le nombre de panneaux 31 ou 35 par rangée peut être ajusté en fonction des dimensions de la paroi porteuse 2.
Le premier onduleur 32 peut ainsi être vu comme un support réactif de soutien pour le système 14 en cas de demande de puissance réactive ponctuelle.
Cette magnétisation s’ajoute à celle déjà effectuée par l’onduleur 36 des batteries 34.
Comme usuellement le premier onduleur 32 d’une pile à combustible 34 est uniquement utilisé pour les conversions de puissances actives, une telle utilisation du premier onduleur 32 de la pile à combustible 30 permet de diminuer le dimensionnement du dispositif de stockage d’énergie batterie 26, et notamment du deuxième onduleur 36.
Autrement formulé, lors du démarrage, le deuxième onduleur 36 n’a plus à fournir autant de puissance réactive qu’initialement prévu du fait de l’entraide entre le premier onduleur 32 et le deuxième onduleur 36.
La diminution du besoin en puissance réactive pouvant être atteinte dans le cas décrit est de l’ordre de 100 kVar.
Cette diminution rend le système 14 bien adapté pour des usages en zones lointaines privées d’un réseau électrique local.
Le principe qui vient d’être décrit pour une éolienne 16 est également valable pour tout autre type de machine électrique 16 ayant un besoin fort en puissance réactive au démarrage.
A titre d’exemple de telle machine électrique, on peut citer un moteur ou un transformateur.
En variante ou en complément, le système 14 comporte, en outre, une alimentation auxiliaire supplémentaire et lors du démarrage, l’alimentation auxiliaire supplémentaire est connecté à la machine électrique 16 pour apporter de la puissance réactive supplémentaire à la machine électrique 16.
A titre d’exemple, l’alimentation auxiliaire supplémentaire est un onduleur d’une cellule photovoltaïque, un groupe électrogène ou un électrolyseur.
Système de freinage muni d’un moteur électrique triphasé L’invention se rapporte au freinage des véhicules. Plus précisément, l’invention se rapporte à un procédé de freinage d’un véhicule au moyen d’un système de freinage comprenant un moteur électrique et à un système de freinage pour véhicule permettant la mise en œuvre d’un tel procédé de freinage.
L’actionneur comprend en général un moteur électrique couplé à des moyens d’entrainement comprenant un organe de conversion d’un mouvement de rotation, du moteur électrique, en un mouvement de translation, transmis à l’organe de friction. On parle alors d’actionneur électromécanique. Le freinage est commandé électroniquement au moyen d’une unité de commande électronique permettant le contrôle de la rotation du moteur électrique. Le moteur se présente souvent sous la forme d’un moteur électrique sans balai comprenant trois phases alimentées par une source de courant alternatif avec un déphasage de 120° entre chaque phase. Les trois phases sont munies d’organes de commutation permettant l’activation et la désactivation des phases de manière connue en soi.
Afin de contrôler le couple de freinage appliqué par le système de freinage, il est nécessaire de contrôler le couple de rotation généré par le moteur électrique. Le couple de rotation du moteur électrique est fonction du courant traversant chacune de ses phases. Pour mesurer ce courant, il est connu de doter chacune des phases d’un résistor spécifiquement dédié à cette mesure de courant. En mesurant la différence de potentiel entre les deux bornes du résistor, on déduit le courant traversant la phase équipée du résistor à l’aide de la loi d’Ohm.
Cette solution permet une mesure du courant traversant chaque phase, mais elle présente certains inconvénients. En effet, les résistors occupent un volume non négligeable et augmentent ainsi l’encombrement du système de freinage, ce qu’il est préférable d’éviter étant donné que l’espace interne d’un véhicule est restreint. En outre, les résistors de chaque phase représentent des composants supplémentaires qui augmentent le coût de fabrication du système de freinage. Par ailleurs, les résistors consomment de la puissance électrique, ce qui fait diminuer le rendement énergétique du système de freinage.
L'invention a ainsi pour but de remédier à ces problèmes en fournissant un procédé de freinage moins énergivore à l’aide d’un système de freinage plus économique et compact.
À l’issue des étapes 305 et 306, on obtient le positionnement représenté sur la du panneau d’angle 31 et du panneau plan juxtaposé 35.
Le cas échéant, on installe ensuite les éléments thermiquement isolants 91 et 97 dans l’interstice de dimension x entre le panneau d’angle 31 et le panneau plan juxtaposé 35. Les éléments thermiquement isolants 91 et 97 peuvent être chacun indépendamment un bloc de mousse polyuréthane renforcée de fibres de verre ou non, un bouchon de laine de verre, ou une couche de laine de verre repliée sur elle-même, par exemple. Selon une variante avantageuse, l’élément thermiquement isolant 97 est un bloc de mousse polyuréthane renforcée de fibres de verre ou non, et l’élément thermiquement isolant 91 est un bouchon de laine de verre ou une couche de laine de verre repliée sur elle-même. En variante, un seul des éléments thermiquement isolants 91 et 97, occupant tout l’interstice de dimension x, peut être inséré dans cet interstice.
On installe ensuite les bandes constituant la membrane étanche secondaire 50 et les éléments de pontage 68, ainsi que le bloc primaire d’angle 61 et le bloc primaire plan 65 si ceux-ci ne sont pas fournis d’un seul tenant avec le panneau d’angle 31 et le panneau plan juxtaposé 35 comme on l’a déjà décrit ci-dessus.
Les dimensions des éléments thermiquement isolants 91 et/ou 97, et/ou de l’élément de pontage 68 peuvent être ajustées par découpage au jugé au moment de leur installation. Toutefois, dans une étape 307A optionnelle, on peut aussi calculer des longueurs à découper dans ces éléments à partir de la au moins une mesure in-situ obtenue à l’étape 303 et de la définition géométrique obtenue à l’étape 301. Dans une étape 307B, on découpe ensuite ces éléments des longueurs à découper ainsi calculées.
Après les étapes 307A et 307B optionnelles, le procédé 300 passe à une étape 308 consistant à installer la tôle métallique ondulée 81 à cheval sur le panneau d’angle 31 et sur le panneau plan juxtaposé 35. Concrètement, du fait de la présence de la barrière thermiquement isolante primaire 60, cette tôle métallique ondulée 81 est installée par-dessus l’élément de pontage 68, de sorte que : - un des bords de la tôle métallique ondulée 81 recouvre une partie de la face 71 de la cornière métallique 79 ; - un autre des bords de la tôle métallique ondulée 81 recouvre une partie de la platine métallique 65P (non représentée sur la mais visible sur la ) portée par la plaque de couvercle 67 du bloc primaire plan 65 porté par le panneau plan juxtaposé 35.
On comprend que grâce au découpage décrit ci-dessus d’une ébauche de tôle métallique ondulée de façon à obtenir la tôle métallique ondulée 81, on parvient à rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse 1 avec sa forme polyédrique idéalement prévue, précisément au niveau de la tôle métallique 81 qui est la plus proche de l’arête 99. On peut ainsi choisir l’ébauche de tôle métallique ondulée parmi un ensemble de d’ébauches présentant des dimensions prédéfinies.
On notera toutefois qu’en variante, la tôle métallique ondulée 81 destinée à être disposée à cheval sur le panneau d’angle 31 et le panneau plan 35 sur la paroi de cuve 20 peut être dimensionnée de toute autre façon adaptée à partir de la au moins une mesure dimensionnelle in-situ obtenue à l’étape 303.
On notera en outre que les étapes 301, 304B et 307A peuvent être mises en œuvre à l’aide d’un programme informatique convenable exécuté sur un ordinateur. Dans ce cas, l’étape 301 peut consister à lire la définition géométrique de la cuve qui aura été préalablement stockée en mémoire. Un utilisateur du programme informatique peut saisir dans le programme informatique le résultat de la au moins une mesure dimensionnelle in-situ obtenue à l’étape 303, après quoi les calculs des étapes 304B et 307A peuvent être effectués par le programme informatique.
On notera en outre que bien que l’on ait décrit une au moins une mesure dimensionnelle in-situ (étape 303) pour une tôle métallique ondulée 81 donnée, les étapes 303 à 308 décrites ci-dessus peuvent être effectuées pour plusieurs tôles métalliques ondulées 81 de la paroi de cuve 20, voire même pour les tôles métalliques ondulées analogues de plusieurs voire de toutes les parois de cuve de la cuve.
Le procédé 300 qui vient d’être décrit utilise, pour une tôle métallique ondulée 81 donnée, une ou plusieurs mesures dimensionnelles in-situ représentatives de la distance entre la ligne de bord 18 et la dernière ligne de positionnement 17. Ces mesures dimensionnelles in-situ sont réalisées avant d’avoir installé le panneau d’angle 31 et le panneau plan juxtaposé 35.
Or comme on l’a mentionné ci-dessus, une ou plusieurs cales 195 peuvent être disposées entre le panneau d’angle 131 de la barrière thermiquement isolante secondaire 130 de la paroi de cuve 140 et la paroi porteuse inférieure 4. En revenant à la , on comprend que si l’on accroît l’épaisseur de la ou des cales 195 d’une longueur donnée, la position du panneau d’angle 31 est décalée en direction du panneau plan juxtaposé 35 de la même longueur. Ce changement de position du panneau 31 peut être négligé notamment si l’épaisseur de la ou des cales 195 est négligeable par rapport à la tolérance sur les dimensions de la tôle métallique ondulée 81 et/ou par rapport à la dimension de son bord joggliné 85. Cela revient à ne pas inclure l’épaisseur de la ou des cales 195 dans la dimension a précitée.
Toutefois, il peut être souhaitable de tenir compte de l’épaisseur de la ou des cales 195 pour dimensionner la tôle métallique ondulée 81. Pour cela on peut inclure l’épaisseur de la ou des cales 195 dans la dimension a précitée. Le dimensionnement de la ou des cales 195 peut être effectué au moins en fonction de mesures dimensionnelles in-situ préalables réalisées sur la paroi inférieure 4. Il peut en outre être effectué en fonction d’autres mesures dimensionnelles in-situ et/ou en fonction du respect d’un ou plusieurs critères, notamment un critère d’épaisseur minimale des cales 195.
On décrit ci-après, en référence aux figures 4A et 6, un autre procédé d’assemblage 400 qui permet cela.
Dans une première étape 401 du procédé 400, identique à l’étape 301, on obtient une définition géométrique de la paroi de cuve 20. Cette définition géométrique comprend : - une dimension a (cf. ) représentative d’une dimension du panneau d’angle 31 selon une direction orthogonale à l’arête 99 ; et - une dimension b (cf. figures 2, 3 et 4A) du panneau plan 35 selon une direction orthogonale à l’arête 99.
Dans une étape 402 du procédé 400, on dimensionne la ou les cales 195. Ce dimensionnement est effectué au moins en fonction de premières mesures dimensionnelles in-situ préalablement réalisées sur la paroi inférieure 4. Il peut en outre être effectué en fonction d’autres mesures dimensionnelles in-situ et/ou en fonction du respect d’un ou plusieurs critères, notamment un critère d’épaisseur minimale des cales 195.
Dans une étape 403 du procédé 400, on trace les lignes de positionnement 17 sur la paroi porteuse. La façon de tracer les lignes de positionnement 17 est identique à ce qui a été décrit plus haut en rapport avec l’étape 302 et n’est donc pas décrite en détail à nouveau. Dans l’étape 403, on peut aussi optionnellement tracer les lignes de positionnement 16 et/ou la ligne de bord 18 de la façon décrite plus haut en rapport avec l’étape 302.
Selon un autre aspect original de l'invention, le moyen de connexion électrique 19 reliant l'écran d'affichage 5 à la carte électronique 18, dite première carte électronique 18, comprend une deuxième carte électronique 52. La deuxième carte électronique 52 est reliée électriquement au connecteur électrique 20, dit premier connecteur électrique. La deuxième carte électronique 52 est positionnée à l'intérieur du boîtier 3 et fixée à la première partie 7A du support 7. La deuxième carte électronique 52 est reliée électriquement à la première carte électronique 18 par l'intermédiaire d'un deuxième connecteur électrique 53 et d'un troisième connecteur électrique 54. Le deuxième connecteur électrique 53 est disposé, notamment fixé, sur la deuxième carte électronique 52 et le troisième connecteur électronique est disposé, notamment fixé, sur la première carte électronique 18. Le deuxième connecteur électrique 53 est branché au troisième connecteur électrique 54.
La deuxième carte électronique 52 peut avoir des dimensions correspondant sensiblement aux dimensions nécessaires pour y intégrer le deuxième connecteur électrique 53. La deuxième carte électronique 52, le deuxième connecteur électrique 53, et le troisième connecteur électrique 54 peuvent former une structure superposée qui est positionnée à l'interface entre la première partie 7A et la deuxième partie 7B du support 7, notamment dans un logement formé à l'intérieur de l'une des protubérances 49. Cette structure superposée peut notamment être positionnée à hauteur d'une des ouvertures 48 prévue dans la paroi 47 du boîtier 3. Avantageusement, cette structure superposée est entourée par la première partie 7A et/ou par la deuxième partie 7B qui forment ainsi un blindage électromagnétique.