INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le domaine de l’invention est la condamnation d’accès à une échelle, soit depuis le sol pour la gravir, soit depuis une plate-forme supérieure pour accéder à un niveau inférieur, notamment sous le niveau du sol. Dans ce qui suit, il sera essentiellement fait référence au contrôle d’accès à une échelle « à gravir » mais ce n’est pas sortir du cadre de l’invention que d’appliquer l’enseignement donné ci-après aux échelles « à descendre ».
Il existe de nombreux modes de réalisation du verrou et de ses moyens de libération, du plus simple (le cadenas installé entre le panneau et une structure fixe dont l’ouverture est assurée par une clé ou un barillet à code mécanique) au plus sophistiqué (serrures de haute sécurité à commande électrique ou numérique, assorties de toutes sortes de moyens de reconnaissance du porteur de l’habilitation)…
Par ailleurs, les dispositifs de contrôle d’accès répondent à différentes exigences. Par exemple, certaines recommandations ou préconisations demandent que la condamnation puisse être ou, de manière plus exigeante, doive être réactivée par l’usager autorisé à la franchir, de manière à empêcher un autre franchissement. Il convient dans ce cas que le dispositif puisse être désactivé par cet usager lorsqu’il souhaite sortir de la zone protégée.
- l’enceinte de lubrification comprend une gouttière de récupération de l’huile de l’enceinte de lubrification, cette gouttière étant agencée dans la virole interne et reliée à la virole interne et comprenant un corps annulaire centré sur l’axe longitudinal et une trompe présentant une embouchure d’entrée ménagée dans le corps de la gouttière et une sortie d’éjection de l’huile vers l’écope de récupération ;
- la trompe surmonte le bras de stockage ;
- la trompe est courbe et s’étend depuis le corps radialement vers l’extérieur ;
- la section de la sortie d’éjection est comprise entre 20% et 80% de la section de l’entrée de l’écope de récupération ;
- la section de l’embouchure d’entrée est supérieure ou égale à la section de la sortie d’éjection ; - l’écope de récupération d’huile de l’enceinte de lubrification est configurée de manière à acheminer l’huile de l’enceinte de lubrification au bras de récupération lorsque le niveau d’huile dans l’enceinte de lubrification, et notamment dans le fond d’enceinte, a atteint un seuil prédéterminé,
- la turbomachine comprend un système de lubrification du réducteur de vitesse comprenant un circuit principal de lubrification et un circuit auxiliaire de lubrification, les circuits étant reliés à l’enceinte de lubrification.
la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’un réducteur de vitesse équipant la turbomachine de la ,
la est une vue schématique d’un système de lubrification du réducteur de la , comprenant un circuit auxiliaire en arrêt et un circuit principal en marche,
la est une vue schématique d’un système de lubrification du réducteur de la , comprenant un circuit auxiliaire en marche et un circuit principal en arrêt,
la est une vue en coupe transversale d’une enceinte de lubrification équipant la turbomachine de la ,
la est une vue en perspective agrandie d’une partie de l’enceinte de lubrification de la ,
la est une autre vue en perspective agrandie d’une partie de l’enceinte de lubrification de la ,
la est une vue en perspective agrandie d’une partie de l’enceinte de lubrification de la lorsque le niveau d’huile dans le fond de l’enceinte de lubrification est inférieur à un seuil,
la est une vue en perspective agrandie d’une partie de l’enceinte de lubrification de la lorsque le niveau d’huile dans le fond de l’enceinte de lubrification est supérieur à un seuil.
Dans une variante de réalisation (non représentée), la couche C19 peut être remplacée par deux couches similaires aux couches C4 et C5 de la .
Dans le cadre de la présente invention, les couches du bouclier thermique 1 peuvent être réalisées en différents matériaux. Dans un mode de réalisation préféré, au moins l’une et de préférence une pluralité desdites couches, en particulier celles destinées à assurer une protection contre le feu et éventuellement une protection thermique, sont réalisées dans l’un des matériaux suivants : du verre, du titane, de la céramique, un matériau à base de carbone.
Par conséquent, quel que soit le mode de réalisation considéré, on obtient un bouclier thermique 1 qui assure à la fois une protection thermique et une protection contre le feu, comme cela est requis dans les applications envisagées.
De plus, par sa réalisation en couches superposées, le bouclier thermique 1 peut être facilement adapté aux caractéristiques requises, notamment en adaptant le nombre et/ou les caractéristiques des couches. En particulier, en fonction de l’application envisagée, on peut prévoir une ou plusieurs couches supplémentaires aptes à assurer des protections ou fonctions particulières, autres que la protection thermique et la protection contre le feu, comme par exemple les couches C5, C13 et C19 qui ont pour fonction de réaliser un drainage de courants électriques.
En outre, on sait que, pour une structure formée d’un assemblage de couches, destinée à assurer une protection contre le feu et/ou une protection thermique, l’importance de la protection augmente avec l’épaisseur de l’assemblage. Ainsi, par la réalisation en couches superposées, on peut facilement adapter le nombre de couches pour obtenir l’épaisseur globale appropriée permettant de remplir la ou les protections souhaitées.
On précise, ci-après, des exemples de procédés de fabrication du bouclier thermique 1 tel que décrit ci-dessus.
Pour fabriquer le bouclier thermique 1 selon le premier mode de réalisation, tel que représenté sur les figures 1 et 2, on utilise un premier procédé de fabrication. Ce premier procédé de fabrication comprend une première étape consistant, tout d’abord, à fabriquer un panneau composite formé de l’empilement de couches E1, E2. Pour ce faire, les différentes couches de l’empilement de couches E1, E2 sont montées dans un moule et une cuisson est réalisée de façon usuelle. Dans le cadre de la présente invention, toute méthode usuelle pour réaliser un panneau composite à partir d’un tel empilement de couches peut être utilisée pour mettre en œuvre cette première étape. Le panneau composite peut également comporter en variante une monocouche de titane.
Ce premier procédé de fabrication comprend également une seconde étape consistant à coller, de façon usuelle, le panneau composite ainsi formé à la couche de mousse 5 à l’aide de la colle 6, par exemple un mastic en silicone ou une colle à base d’époxy, ou à le rendre solidaire de la lame d’air par une fixation par écrou ou par boulon.
Par ailleurs, pour fabriquer le bouclier thermique selon le second mode de réalisation, tel que représenté sur la , on utilise un second procédé de fabrication. Ce second procédé de fabrication consiste à fabriquer un panneau composite formé de l’empilement de couches E3. Pour ce faire, les différentes couches de l’empilement de couches E3 sont montées dans un moule, et une cuisson est réalisée de façon usuelle. Dans le cadre de la présente invention, toute méthode usuelle pour réaliser un panneau composite à partir d’un tel empilement de couches peut être utilisée pour mettre en œuvre ce second procédé de fabrication.
Le bouclier thermique 1, fabriqué selon l’un quelconque des premier et second procédés de fabrication précités, est fixé par collage, à l’aide de la colle 4, par exemple un mastic en silicone, un mastic dit d’étanchéité ou une colle à base d’époxy, par sa surface interne, sur la face externe 2A de la partie 2 de l’aéronef AC. De préférence, la colle est appliquée sur toute la surface interne du bouclier thermique 1. Dans une variante de réalisation, il est également envisageable de prévoir le collage uniquement sur une ou plusieurs zones de la surface interne du bouclier thermique 1 et pas sur toute cette surface interne.
La fixation par collage présente l’avantage de ne pas réduire la protection thermique générée par le bouclier thermique 1. En effet, on évite ainsi, en particulier, l’utilisation d’éléments de fixation tels que des rivets ou des boulons qui sont traversants et conducteurs de chaleur et qui réduiraient les propriétés de protection thermique s’ils étaient utilisés pour réaliser la fixation.
Dans un premier mode de réalisation, le bouclier thermique 1 est uniquement fixé par collage, à l’aide de la colle 4, sur la face externe 2A de la partie 2.
En outre, dans un second mode de réalisation représenté sur la , on prévoit, en plus d’un collage tel que celui mis en œuvre dans le premier mode de réalisation, une fixation supplémentaire. Cette fixation supplémentaire peut être réalisée, par exemple, par des éléments de fixation 12 tels que des rivets ou des boulons. De préférence, cette fixation est uniquement réalisée à des points de fixation successifs situés en dehors de la zone à protéger, le long d’une ligne prévue près de la périphérie dudit bouclier thermique.
Dans une réalisation préférée, comme représenté sur la , le bouclier thermique 1 présente une surface qui couvre complètement la partie à protéger et qui déborde cette partie à protéger par une zone dite périphérique 13, et la fixation supplémentaire est réalisée dans cette zone périphérique 13.
Cette fixation supplémentaire permet de toujours maintenir le bouclier thermique 1 solidaire de la partie 2, si pour une raison particulière le collage perdait en efficacité.
Comme indiqué ci-dessus, dans un mode de réalisation préféré mais non limitatif, la partie 2 de l’aéronef AC qui est protégée par le bouclier thermique 1, est une partie du fuselage 3 de l’aéronef AC, au niveau d’un réservoir de carburant 14, comme représenté sur la , et notamment une partie 2 du fuselage 3 non protégée par un carénage ventral. Le cas échéant, le bouclier thermique peut être collé au niveau d’au moins l’une de ses extrémités à un carénage ventral (non représenté).
Le premier fluide caloporteur comporte en revanche une plage de température de fonctionnement plus étroite que celle du second fluide caloporteur. Le premier fluide caloporteur doit pouvoir absorber une quantité de chaleur, au niveau de l’échangeur thermique secondaire 102, qui soit suffisante pour que le fluide utile refroidisse et suffisamment faible pour éviter que le fluide utile ne gèle, autrement dit pour éviter que la température de solidification du fluide utile soit atteinte.
Selon un mode de réalisation, le flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12 est régulé par le contrôleur de flux 121, sous contrôle de l’unité de contrôle, selon une température mesurée du fluide utile. La température mesurée du fluide utile est par exemple mesurée en sortie de l’échangeur thermique secondaire 102, autrement dit, mesurée après l’échangeur thermique secondaire dans le sens de circulation du fluide utile. Si la température mesurée du fluide utile augmente, l’unité de contrôle envoie une consigne d’augmentation du flux de dihydrogène 1001 au contrôleur de flux 121. L’augmentation du flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12 entraîne alors une amplification du refroidissement du premier fluide caloporteur, autrement dit, la quantité de chaleur transférée par le premier fluide caloporteur vers le dihydrogène 1001 au niveau du premier échangeur thermique 101 et par unité de volume de premier fluide caloporteur augmente. Par conséquent, le refroidissement du fluide utile est accru, autrement dit la quantité de chaleur transférée par le fluide utile vers le premier fluide caloporteur au niveau de l’échangeur thermique secondaire 102 augmente.
En revanche, si la température mesurée du fluide utile diminue, par exemple lorsque la température mesurée du fluide utile descend en-dessous d’un premier seuil prédéfini, l’unité de contrôle envoie une consigne de diminution du flux de dihydrogène 1001 au contrôleur de flux 121. La diminution du flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12 entraîne alors une diminution de la quantité de chaleur par unité de volume de premier fluide caloporteur transférée par le premier fluide caloporteur vers le dihydrogène 1001 au niveau du premier échangeur thermique 101. Par conséquent, le refroidissement du fluide utile est réduit, autrement dit la quantité de chaleur transférée par le fluide utile vers le premier fluide caloporteur au niveau de l’échangeur thermique secondaire 102 diminue. Ainsi, la régulation du flux de dihydrogène permet d’optimiser le refroidissement du fluide utile tout en évitant que le fluide utile gèle.
Le flux de dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12 peut, en outre, ou alternativement, être régulé par le contrôleur de flux 121, sous contrôle de l’unité de contrôle, selon une température mesurée du premier fluide caloporteur. La température mesurée du premier fluide caloporteur est par exemple mesurée en entrée du premier échangeur thermique 101, autrement dit mesurée avant le premier échangeur thermique 101 dans le sens de circulation du premier fluide caloporteur. Lorsque la température mesurée du premier fluide caloporteur diminue, par exemple lorsque ladite température descend en-dessous d’un deuxième seuil prédéfini, l’unité de contrôle envoie une consigne de diminution du flux de de dihydrogène 1001 au contrôleur de flux 121. En raison de la diminution du flux de dihydrogène 1001 passant à travers la conduite de dérivation 12, la quantité de chaleur transférée par le premier fluide caloporteur vers le dihydrogène 1001 diminue. Ainsi, la température du premier fluide caloporteur en sortie du premier échangeur thermique reste au-dessus de la température de solidification du premier fluide caloporteur et le premier fluide caloporteur ne gèle pas.
La illustre schématiquement le système 100 de chauffage et de refroidissement combinés, selon un deuxième exemple de réalisation.
Le système 100 comporte le réservoir 13 stockant le dihydrogène 1001, la conduite principale 11 transportant le dihydrogène entre le réservoir 13 et la chambre de combustion 142 du moteur 14, et la conduite de dérivation 12. Le système comporte le premier circuit fermé 17, qui comporte le premier échangeur thermique 101 et le au moins un échangeur thermique secondaire 102. Le système 100 comporte en outre le second circuit fermé 18 comportant les troisième et quatrième échangeurs thermiques 103b et 104.
Selon le deuxième exemple de réalisation, le troisième échangeur thermique 103b est situé en amont du tronçon prédéfini 111 de la conduite principale 11, autrement dit situé du même côté du tronçon prédéfini 111 que le réservoir 13. Le dihydrogène 1001 est alors dans un état gazeux dans le tronçon prédéfini 111 et dans la conduite de dérivation 12.
Ainsi, le risque de gel du premier fluide caloporteur au niveau du premier échangeur thermique 101 est réduit par rapport au premier exemple de réalisation puisque la température du dihydrogène 1001 passant dans le premier échangeur thermique 101 est plus élevée.
Optionnellement, un cinquième échangeur thermique, non représenté, peut être ajouté à une intersection entre le second circuit fermé 18 et la conduite principale 11. Le cinquième échangeur thermique est situé, sur le second circuit fermé 18 et dans le sens de circulation du second fluide caloporteur, entre le quatrième échangeur thermique 104 et le troisième échangeur thermique 103b. Le cinquième échangeur thermique est situé, sur la conduite principale 11, en aval de la conduite de dérivation 12, autrement dit du côté opposé de la conduite de dérivation 12 par rapport au réservoir 13.
Ainsi, le dihydrogène liquide 1001 est d’abord partiellement chauffé au niveau du troisième échangeur thermique 103b, puis est partiellement transporté par la conduite de dérivation 12 où le premier échange thermique est effectué avec le premier fluide caloporteur, avec une température suffisamment élevée pour éviter le gel du premier fluide caloporteur. Le chauffage du dihydrogène 1001 est ensuite achevé dans le cinquième échangeur thermique, où le second fluide caloporteur est plus chaud que dans le troisième échangeur thermique 103b, afin d’être utilisé comme combustible.
La illustre schématiquement le système 100 de chauffage et de refroidissement combiné selon un troisième exemple de réalisation.
Le système 100 comporte le réservoir 13 stockant le dihydrogène 1001, la conduite principale 11 transportant le dihydrogène entre le réservoir 13 et la chambre de combustion 142 du moteur 14, et la conduite de dérivation 12. Le système 100 comporte en outre le second circuit fermé 18 comportant les troisième et quatrième échangeurs thermiques 103 et 104.
Dans le troisième exemple de réalisation, le système comporte le premier circuit fermé 17, qui comporte, successivement dans le sens de circulation du premier fluide caloporteur, le premier échangeur thermique 101, un premier échangeur thermique secondaire 1021 et un deuxième échangeur thermique secondaire 1022.
Similairement aux échangeurs thermiques 101, 102, 103, 104, chaque échangeur thermique 1021, 1022, permet d’effectuer un échange thermique entre deux fluides sans les mélanger, autrement dit de transférer de la chaleur d’un fluide vers l’autre fluide au travers d’une surface d’échange.
Le premier échangeur thermique 101 permet d’effectuer le premier échange thermique entre le premier fluide caloporteur et le dihydrogène 1001 passant par la conduite de dérivation 12.
Le premier échangeur thermique secondaire 1021 permet d’effectuer un premier échange thermique secondaire entre le premier fluide caloporteur et de l’huile circulant dans un circuit d’huile 151 fermé. Le premier échange thermique secondaire entraîne un transfert de chaleur de l’huile vers le premier fluide caloporteur et permet ainsi de refroidir l’huile. L’huile est transportée dans le circuit d’huile 151 entre une zone d’utilisation 1511, où l’huile est réchauffée, et le premier échangeur thermique secondaire 1021, où l’huile est refroidie.
la illustre sous forme d’une courbe la décroissance temporelle de la reprise d’humidité de granulés de bois soumis à une torréfaction à relativement faible température.
la est une vue schématique d’une installation de production de granulés de biomasse hydrophobes selon l’invention.
la est une vue schématique d’une installation selon une variante de l’invention.
Description détaillée Dans la description qui va suivre ainsi que dans l’ensemble de la demande, les termes « vertical », « inférieur », « supérieur», « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence par rapport à une installation de production de granulés de biomasse hydrophobes, telle qu’elle est en configuration horizontale de fonctionnement, avec l’unité de pelletisation agencée au-dessus du four de torréfaction logeant un dispositif de convoyage à l’horizontal.
Également, les termes « entrée », « sortie » « amont », « aval », sont utilisés par référence avec les sens de transfert de la biomasse, de circulation du gaz de torréfaction dans l’installation de production de granulés hydrophobes selon la présente invention.
La a déjà été brièvement commentée en préambule. Pour éviter le biais des études comme celle de [2], les inventeurs de la présente invention ont développé un four de torréfaction en batch permettant de réaliser des échantillons conditionnées, représentatifs d’environ 30g chacun et avec une très bonne homogénéité de torréfaction et surtout des vitesses de montée et descente en température très rapide.
Grâce à ces échantillons fiables, la courbe de reprise d’humidité de la a été tracée et a mis en évidence la notion d’optimum de torréfaction pour l’hydrophobicité.
Suite à l’obtention de cet optimum à un niveau de torréfaction faible, de l’ordre de 20mn à 250°C pour des granulés de résineux, les inventeurs ont cherché une installation de production qui pourrait permettre d’atteindre un tel point optimum de fonctionnement lors de la torréfaction. Or, en faisant l’inventaire des unités de torréfaction existantes, ils ont en conclu qu’aucune d’entre elles ne pouvait le faire.
A ce niveau de torréfaction, la quantité de gaz de torréfaction produite est faible, il contient moins de 15% de CO combustible, d’où une très faible capacité thermique. Il n’est donc pas rentable économiquement d’essayer de le valoriser par récupération de la chaleur de sa combustion contrairement à ce qui est généralement mis en œuvre dans les unités de torréfaction industrielles.
Sur la , le point optimum à 20mn et 250°C a été obtenu pour des granulés de résineux. Mais en fonction de la biomasse composant les granulés, les inventeurs ont trouvé que ces conditions optimales peuvent légèrement varier. Par exemple, sur des granulés de feuillus, la température de torréfaction optimale est de 230°C pour une même durée de 20mn. Cependant, cela reste dans la gamme basse des niveaux de température de torréfaction et la quantité d’énergie de chauffage pour réaliser le traitement thermique est faible, c’est un des avantages du système proposé.
Comme vu précédemment, la maitrise du temps de séjour de granulés dans un four de torréfaction est un paramètre essentiel et ils ont donc testé les unités de torréfaction connues.
Les inventeurs ont ainsi procédé à un essai de torréfaction de 25mn dans un four à tambour à plateaux et ils ont estimé que 25% des granulés testés ne présentaient pas un degré de torréfaction suffisant. En effet, les mesures de reprises d’humidité sur quelques échantillons ont donné une moyenne de 44% d’absorption d’eau, ce qui est de l’ordre de grandeur du calcul théorique où 25% des granulés prennent 150% d’humidité et 75% des granulés ne reprennent que 12% d’humidité, soit .
Les inventeurs ont en conclu qu’à cause du brassage des granulés qu’ils induisent, les fours à plateaux ou les tambours rotatifs selon l’état de l’art, ne permettent pas d’obtenir une homogénéité d’hydrophobie dans les granulés torréfiés.
Ils ont alors pensé à réaliser une installation de production avec un four de torréfaction dans lequel les granulés issus d’une unité de torréfaction seraient mis sur un dispositif de convoyage qui permet de soumettre chacun des granulés au chauffage et ce de manière homogène et de maitriser le temps de séjour desdits granulés dans le four.
La illustre une installation de production de granulés de biomasse hydrophobes selon l’invention, agencée dans un environnement à la température T0.
Dans cette installation, la sortie d’une unité de pelletisation 1 est directement raccordée à l’entrée E d’un four de torréfaction 2, agencé en-dessous de l’unité de pelletisation. Plus précisément l’entrée E comprend une trémie 3 pour évacuer par gravité les granulés depuis l’unité de pelletisation jusqu’au(x) dispositif(s) de convoyage.
Balai d'essuie-glace comportant un élément chauffant DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un balai d'essuie-glace notamment pour un véhicule automobile comprenant une lame d’essuyage et un élément chauffant.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà un tel balai d'essuie-glace notamment selon le document DE 10 2020 200 342 A1.
La présente invention a pour objet un balai d'essuie-glace notamment pour un véhicule automobile comprenant au moins une lame d’essuyage et un élément chauffant, ce balai d'essuie-glace étant caractérisé en ce que l’élément chauffant est autorégulé.
L’invention a l’avantage d’assurer un chauffage adapté de façon optimale et en situation du balai d'essuie-glace.
De façon particulièrement avantageuse, l’élément chauffant comporte une matrice semi-conductrice autorégulée qui est simple, économique et efficace.
Il est particulièrement avantageux que la matrice semi-conductrice soit située entre deux conducteurs, notamment des conducteurs en cuivre car le cuivre est un excellent conducteur électrique et, de plus, très résistant à la corrosion.
De façon avantageuse, au moins l’un des conducteurs, de préférence, les deux conducteurs, sont nickelés, ce qui augmente la tenue à la corrosion.
De manière particulièrement avantageuse, l’élément chauffant a une enveloppe en polyoléfine ou/et en fluoro-polymère.