INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement, les centrales solaires utilisent des récepteurs d’énergie solaire pour transformer l’énergie solaire en énergie thermique, électrique ou les deux. Ces récepteurs visent le disque solaire afin de collecter le rayonnement direct. Certains récepteurs sont équipés d’une articulation motorisée, appelée « tracker » en langue anglaise et qui signifie poursuite, afin de suivre le mouvement du soleil.
D’autres centrales solaires peuvent utiliser des réflecteurs, également équipés d’une articulation motorisée, pour concentrer l’énergie solaire vers les récepteurs. La concentration permanente de l’énergie solaire est généralement assurée par l’articulation motorisée pour suivre le mouvement apparent du soleil afin de garder la concentration focalisée sur le récepteur. Mais la concentration d’énergie solaire peut s’accompagner de risques thermiques comme un dépassement de limites physiques ou réglementaires imposées par les matériaux constitutifs des récepteurs ou bien par le caloporteur employé pour l’extraction voulue de l’énergie apportée au récepteur. La destruction des objets sous le flux, la détérioration du caloporteur ou l’emballement énergétique peuvent entrainer des dommages inadmissibles, voire dangereux. En cas de problème détecté devant conduire à cesser d’apporter de l’énergie au récepteur, on peut arrêter la motorisation. Cet arrêt peut se révéler insuffisant ou inacceptable car l’énergie continue d’être apportée tant que le mouvement apparent du soleil n’a pas provoqué l’effet souhaité. On peut encore mettre en marche arrière ou effectuer tout autre mouvement à partir de la motorisation. Mais la motorisation peut être sujette à une avarie de commande ou d’exécution qui empêche d’effectuer la mise en sécurité voulue. Par ailleurs, les centrales solaires équipées de nombreux réflecteurs nécessitent l’utilisation de nombreuses articulations motorisées. Les opérations de maintenance peuvent être fastidieuses. En outre, les normes de sécurité appliquées à ces articulations motorisées sont contraignantes et il est intéressant de fournir des moyens plus fiables et qui nécessitent des opérations de maintenance plus simples et plus rapides.
Un objet de la présente invention est donc de fournir un moyen simple et fiable pour mettre un récepteur en sécurité.
RESUME Pour atteindre cet objectif, il est proposé un dispositif de contrôle d’un réflecteur d’énergie solaire à destination d’un récepteur, comprenant un actionneur apte à animer un arbre d’entrainement sur lequel est monté un réflecteur, et une structure porteuse supportant l’actionneur.
Le dispositif comporte un système de sécurité configuré pour déplacer la structure porteuse afin de modifier l’orientation du réflecteur.
Ainsi, on fournit un moyen pour mettre en sécurité le récepteur qui s’affranchit d’utiliser l’actionneur dédié à la mise en mouvement du réflecteur.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de contrôle d’un réflecteur d’énergie solaire à destination d’un récepteur, comprenant un actionneur apte à animer un arbre d’entrainement sur lequel est monté un réflecteur, et une structure porteuse supportant l’actionneur, dans lequel l’actionneur comporte un vérin configuré pour animer l’arbre d’entrainement à partir d’un fluide sous pression.
Le dispositif comporte un réservoir contenant un fluide de réserve sous pression et un système de sécurité configuré pour commander le vérin à partir du fluide de réserve afin de modifier l’orientation du réflecteur.
Ainsi, on fournit un moyen pour mettre en sécurité un récepteur robuste en cas de panne électrique de l’actionneur qui commande le mouvement du réflecteur.
Selon un autre aspect, il est proposé une centrale solaire, comprenant au moins un récepteur, au moins un réflecteur d’énergie solaire à destination dudit au moins un récepteur, et au moins un dispositif de contrôle dudit au moins un réflecteur tel que défini ci-avant.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de contrôle d’un réflecteur d’énergie solaire à destination d’un récepteur, le réflecteur étant monté sur un arbre d’entrainement animé par un actionneur supporté par une structure porteuse.
Le procédé comporte un déplacement de la structure porteuse afin de modifier une orientation du réflecteur.
La représente de façon schématique une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un dispositif de contrôle ;
Un procédé selon l’invention comprend :
-1- en se référant aux figures 2 et 3, une étape de placement du corps circulaire 3 de l’opercule 1 sur un support 9 comprenant une excroissance centrale cylindrique 10, entourée par une bande 11 annulaire périphérique, ladite excroissance centrale 10 et ladite bande annulaire 11 ménageant entre eux une gorge 12 annulaire. La gorge annulaire 12 possède un fond au niveau duquel prend naissance l’excroissance centrale 10, ladite excroissance 10 émergeant au-dessus de la bande annulaire 10 et se terminant par une ventouse 13. Autrement dit, la ventouse 13 constitue la partie la plus haute de l’excroissance centrale 10. Le placement du corps circulaire 3 de l’opercule 1 sur le support 9 est réalisé de manière à ce que le centre dudit corps circulaire 3 soit superposé au centre de l’excroissance centrale 10 comme cela est illustré à la . La ventouse 13 permet d’assurer un contact étroit entre le corps circulaire 3 de l’opercule 1 et l’excroissance centrale 10 de manière à stabiliser la position de l’opercule 1 sur le support 9. L’excroissance centrale 10 et la bande annulaire 11 sont concentriques.
-2- en se référant aux figures 4, 5, 6 et 7, une étape d’insertion dans le support 9 d’un formeur 14 cylindrique possédant une extrémité 15 annulaire, de sorte que ladite extrémité annulaire 15 vienne se loger dans la gorge annulaire 12 du support 9. Cette insertion provoque une pliure périphérique du corps circulaire 3 de l’opercule 1, créant un bord relevé 22 qui est en appui contre une surface externe 17 de cette extrémité annulaire 15. En se référant à la , le formeur 14 est une pièce solide présentant un corps cylindrique 18, dont une première extrémité se termine par une collerette cylindrique élargie 19 et dont une deuxième extrémité correspond à l’extrémité annulaire 15. La première extrémité et la deuxième extrémité sont à considérer le long de l’axe de révolution du corps cylindrique 18. La collerette élargie 19 va servir d’organe de préhension pour un utilisateur désireux de se saisir du formeur 14. La surface externe 17 de l’extrémité annulaire 15 du formeur 14 est légèrement conique, de sorte que le diamètre externe de ladite surface externe 17 diminue progressivement au fur et à mesure que l’on se rapproche de la partie distale de ladite extrémité annulaire 15. En se référant à la , une ventouse 21 est placée à l’intérieur de l’extrémité annulaire 15 du formeur 14. En se référant à la , une fois que le corps circulaire 3 de l’opercule 1 a été posée sur l’excroissance 10 centrale du support 9 dans une position centrale, le formeur 14 est amené au-dessus dudit support 9, de sorte que son extrémité annulaire 15 vienne au contact de l’opercule 1. En se référant à la , le formeur 14 est abaissé dans le support 9 de manière à faire coulisser verticalement l’extrémité annulaire 15 dudit formeur 14 dans la gorge annulaire 12 dudit support 9. Ce coulissement vertical vers le bas provoque une pliure périphérique du corps circulaire 3 de l’opercule 1, engendrant la formation d’un bord périphérique relevé 22. En effet, ce bord périphérique 22 se crée dans l’interstice situé entre une surface externe de l’extrémité annulaire 15 du formeur 14 et une surface interne de la bande annulaire 11 du support 9. Ce coulissement vertical permet également de solidariser l’opercule 1 au formeur 14, grâce à la ventouse 21 de l’extrémité annulaire 15 dudit formeur 14. Par conséquent, en se référant à la , un retrait du formeur 14 au moyen d’un coulissement vertical vers le haut, entraine un retrait de l’opercule 1 qui adhère à l’extrémité annulaire 15 dudit formeur 14 grâce à ladite ventouse 21. Il est à noter que le bord périphérique relevé 22 présente un profil légèrement conique puisqu’il est en contact avec une surface externe de l’extrémité annulaire 15 du formeur 14, qui est elle-même légèrement conique. Avec ce profil légèrement conique, le bord relevé 22 de l’opercule 1 va venir se placer idéalement contre une surface interne 30 du gobelet 2, dont la paroi latérale 6 est légèrement de forme conique. Le bord relevé 22 de l’opercule s’étend sur 360° et est assimilable à une couronne fermée de largeur sensiblement constante.
-3- en se référant aux figures 9, 10 une étape d’introduction du formeur 14 muni de l’opercule 1 formé, dans un gobelet 2. Le terme « opercule formé » signifie que l’opercule 1 possède un bord périphérique relevé 22. Plus précisément, le formeur 14 est introduit dans le gobelet 2 par son extrémité annulaire 15, au bout de laquelle est placé l’opercule 1. Il est ensuite translaté dans ledit gobelet 2 vers le bas, jusqu’à ce que le bord périphérique relevé 22 de l’opercule 1 vienne en contact avec une surface interne 30 de la paroi latérale 6 dudit gobelet 2, comme cela est suggéré à la . Une fois que ce contact a été établi, le formeur 14 continue d’être translaté vers le bas à l’intérieur du gobelet 2 avec un certain effort, pour déposer l’opercule 1 dans ledit gobelet 2.
-4- une étape de retrait du formeur 14 après que l’opercule 1 ait été déposé dans le gobelet 2. Une fois que l’opercule 1 a été déposé dans le gobelet 2, le corps circulaire 3 de l’opercule 1 s’étend parallèlement au fond 5 de ce gobelet 2, tandis que le bord périphérique relevé 22 établit un contact surfacique étendu sur 360° avec la surface interne 30 de la paroi latérale 6 dudit gobelet 2, sans laisser subsister d’espace ou de jeu avec ladite surface interne 30.
-5-en se référant à la , une étape de soudure de l’opercule 1 dans le gobelet 2 tel qu’il a été déposé au moyen du formeur 14. Cette étape de soudure est effectuée au moyen d’une tête 23 de soudure qui est insérée dans le gobelet 2 jusqu’à atteindre l’opercule 1. Cette tête de soudure 23 est configurée pour diffuser de la chaleur sur les côtés 24, en direction du bord périphérique relevé 22 de l’opercule 1 qui est placé contre une surface interne 30 de la paroi latérale 6 du gobelet 2.
Il est à préciser que l’opercule 1 est fixé dans le gobelet 2 au moyen d’un procédé selon l’invention, après que de la poudre ait été déposée sur le fond 5 dudit gobelet 2. Cette poudre, une fois qu’elle aura été mélangée à un liquide chaud ou froid, va constituer une boisson prête à être consommée. Cet opercule 1 créé un compartiment étanche au fond du gobelet 2, empêchant la poudre de s’échapper du gobelet 2 et préservant la poudre de toute pollution externe.
En se référant aux figures 11 et 12, lorsque l’opercule est déposé dans le gobelet 2, la languette 4 est au contact de la surface interne 30 de la paroi latérale 6 du gobelet 2 et s’étend à partir du corps circulaire 3 de l’opercule 1 jusqu’à la collerette annulaire 8 de ladite paroi latérale 6. Cette languette 8 se termine par un segment 50 qui est replié autour de ladite collerette annulaire 8. En exerçant une traction sur cette languette après avoir saisi le segment replié 50, un utilisateur va pouvoir retirer l’opercule 1 afin de pouvoir verser un liquide dans le gobelet 2.
Module de conditionnement pliable destiné à coopérer avec une palette pour former un conteneur de stockage et de transport de marchandises Le domaine de l’invention est celui de l’emballage.
L’invention concerne plus particulièrement un module de conditionnement présentant plusieurs parois destinées à coopérer avec une palette de sorte à former un conteneur de conditionnement de marchandises diverses en vue de leur assurer une protection durant le transport.
État de l’art De très nombreuses caisses-palettes, qui sont d'un emploi très répandu pour le conditionnement et le transport de multiples marchandises, ont été proposées dans la technique.
Ces caisses-palettes comprennent classiquement deux parties distinctes, à savoir une palette et un conteneur en un matériau semi-rigide. Le conteneur présente un fond qui repose sur cette palette et est apte à être replié à plat sur la face supérieure de celle-ci. Cet agencement permet de manipuler la caisse pleine ou vide, à l'aide de dispositifs de manutention à fourche.
Essentiellement conçus pour des flux industriels, ces caisses-palettes sont généralement fabriquées avec des panneaux en polypropylène alvéole pliant ou en plastique injecté avec des charnières et des verrouillages intégrés, et présentent une très bonne pliabilite pour optimiser les retours à vide.
En revanche, il n’existe pas de solution sur le marché permettant de venir protéger une palette déja chargée et offrant une protection ergonomique pour assurer des cycles d'ouverture/fermeture répétés dans des conditions de livraison en milieu extérieur urbain, tout en prenant en compte les écarts dimensionnels des palettes acceptés par la norme EPAL (+/- 3 mm).
L'invention répond à ces besoins en proposant un module de conditionnement destiné à coopérer avec une palette présentant un plateau de réception de marchandises, le module de conditionnement comprenant une ceinture de parois destinée à être disposée autour de la palette sans reposer sur le plateau de sorte à former ou constituer un conteneur de conditionnement, le module présentant des moyens de retenue de la ceinture de parois sur la palette.
La palette fait office de fond pour le conteneur de conditionnement, les parois du module de conditionnement venant envelopper la palette et son chargement, sans reposer sur le plateau de réception de la palette, ce qui permet le maintien du volume au regard de la surface utile de la palette. En effet, une fois les parois du module installées autour de la palette, on dispose de toute la surface de la palette et en conséquence du volume lié, du fait qu’aucune des parois ne repose sur le plateau de la palette.
La illustre une autre forme de réalisation, qui diffère de celle illustrée à la , dans laquelle la zone amont 13a est dépourvue de rainures hélicoïdales 13b. Un turbulateur 21, illustré schématiquement à la par des traits pointillés, est monté dans la zone amont 13a.
Dans la forme de réalisation illustrée à la , le turbulateur 21 comporte un corps central 22 allongé s’étendant selon l’axe X et une hélice périphérique 23 fixée ou venant de matière avec le corps central 22, ladite hélice 23 présentant un diamètre externe correspondant sensiblement à au diamètre interne de la zone amont 13a. Le corps 22 et l’hélice 23 délimitent, avec la surface interne cylindrique 24 de la zone amont 13a, des canaux ou passage hélicoïdaux en amont de la crépine 16. L’hélice 23 peut s’étendre en aval du corps 22, c’est-dire entre le corps 22 et la crépine 16 selon l’axe X.
Le turbulateur 21 peut être fixé par vissage ou par emmanchement par pressage dans le support 11.
Comme illustré à la , le canal d’évacuation 14 peut déboucher en regard de l’axe X. L’axe du canal d’évacuation 14 passe ainsi par l’axe X.
En variante, comme illustré à la , le canal d’évacuation 14 peut déboucher en périphérie radialement externe de la zone amont 13 et tangentiellement par rapport à la surface interne 24 de la zone amont 13a. Cette variante permet de récupérer plus aisément les particules 18 qui ont été centrifugées par le flux tournant d’huile.
En fonctionnement, le flux d’huile entrant dans la zone amont 13a, traverse lesdits canaux hélicoïdaux et est entraîné en rotation autour de l’axe X, de façon à générer des turbulences ou vortex permettant d’éviter le colmatage de la crépine 16 par les particules 18.
La illustre une variante de réalisation dans laquelle le turbulateur 21 se présente sous la forme d’une bague et comporte une partie annulaire 25 présentant une face amont formée de surfaces obliques 26 par rapport à l’axe de la partie annulaire 25. Le diamètre de la surface oblique 25 est sensiblement identique au diamètre de la surface interne 24 de la zone amont 13a. Les surfaces obliques 26 sont orientées de façon opposée deux à deux, de manière à délimiter une forme générale de zig-zag circulaire. Les surfaces obliques 26 peuvent être planes ou courbes. Les surface obliques 26 sont tournées vers l’amont, c’est-à-dire à l’opposé de la crépine 16.
La partie annulaire 25 délimite un passage ou orifice central 25a permettent le passage d’huile. Ladite partie annulaire 25 peut être fixée par vissage ou par emmanchement par pressage dans le support 11.
En fonctionnement, le flux d’huile entrant dans la zone amont 13a est perturbé ou est entraîné en rotation autour de l’axe X par les surfaces obliques 26 et leurs orientations, de manière à générer des perturbations ou vortex en aval du turbulateur 21 et en amont du turbulateur 21, évitant ainsi le colmatage de la crépine 16 par les particules 18.
PROCÉDÉ DE DÉTERMINATION D’UNE POSITION ANGULAIRE D’UNE CIBLE DENTÉE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte de manière générale à la commande d'un moteur à combustion interne. Elle concerne plus particulièrement la détermination de la position angulaire d'une cible dentée solidaire en rotation d'un arbre d'un tel moteur permettant de synchroniser la commande du moteur avec sa position angulaire courante.
En particulier, dans le cas d'une cible dentée 201 pour laquelle le nombre de dents réelles et fictives est égal à soixante, l'angle théorique entre deux dents est de six degrés. Autrement dit, la position angulaire de la cible dentée 201 est déterminée à six degrés près, sauf pour la zone de référence angulaire 204 qui est de dix-huit degrés. Dans tout le texte, les angles entre deux dents de la cible sont exprimés à plus ou moins 0,25 degrés d’angle de rotation du vilebrequin.
Produit renforcé R2 R2’ câble 50’ 50’ N/ sens câble 3/Z 3/Z M / sens toron T 11/S 11/S Dvc (mm) 0,19 0,30 Pe (mm) 80 80 αe (°) 3,1 3,1 Rt (mm) 234 234 Df(mm) 0,20 0,20 Dh (mm) 1,02 1,02 D (mm) 1,20 1,20 α (°) 22,4 22,4 Jr 0,24 0,24 MA10 (Mpa) 10,7 18 As (%) 0,4 0,3 Dv (mm) 0,82 0,82 Rf (mm) 3,53 3,53 P (mm) 7,8 7,8 Rt/D 195 195 Dvc/D 0,16 0,16 Dv/Df 4,10 4,10 Rf/Df 17,6 17,6 At % 2,8 2,2 E min (GPa) 40 55 Emax (GPa) 90 107 Emax/Emin 2,3 1,9
Les tableaux 1 et 2 montrent que, les produits renforcés R1, R1’, R1’’, R1’’’,R2 et R2’ selon l’invention présentent un produit renforcé utilisant un câble à géométrie prédéterminée notamment du fait de son jeu relatif Jr dont on peut piloter la rigidité et le comportement bi-module en modifiant la matrice polymérique sans opérer de modification du câble.
ENSEMBLE POUR ROUE DE VEHICULE AUTOMOBILE COMPORTANT UNE JANTE AVEC DEFLECTEUR AERODYNAMIQUE La présente invention concerne un ensemble pour de roue de véhicule automobile comportant une jante équipée d’un déflecteur aérodynamique, ainsi qu’une roue et un véhicule automobile comprenant ce type d’ensemble.
Les roues des véhicules automobiles comportent une jante qui peut être réalisée en tôle emboutie ou en alliage d’aluminium moulé, recevant un pneumatique ajusté entre deux rebords périphériques. Le contour radialement interne de chaque flanc du pneumatique est maintenu en appui sur la face intérieure du rebord par la pression dans le pneumatique, ce qui assure son blocage permettant de transmettre un couple entre la jante et ce pneumatique.
La jante peut présenter une face tournée vers l’extérieur du véhicule suivant sa direction transversale, dessinée pour améliorer l’aérodynamisme du véhicule en limitant des turbulences sur le côté de ce véhicule au niveau de chaque roue. Cette face extérieure de la jante peut être formée directement sur le métal pour les jantes en alliage d’aluminium, ou être formée sur un enjoliveur recouvrant la jante à l’intérieur de son rebord de maintien du pneumatique.
Cependant on obtient alors sur le contour de la roue un creux circulaire formé radialement au-dessus du rebord, correspondant à l’épaisseur de ce rebord qui dépasse vers l’extérieur par rapport au flanc du pneumatique. Ce creux circulaire perturbe l’écoulement de l’air sur les côtés du véhicule, et limite l’amélioration aérodynamique qui peut être réalisée sur la face extérieure de la jante.
En complément, un type de couronne d’enjoliveur connu, présenté notamment par les documents US-A-3883182 et US-A1-20060175891, comporte une forme sensiblement plate insérée entre le rebord et le flanc du pneumatique, qui est maintenue par la pression de serrage entre ces éléments. Toutefois on obtient toujours un creux circulaire autour du rebord de jante.
Le coefficient de pénétration dans l’air Cx du véhicule donné directement par sa forme aérodynamique, conditionne sa consommation d’énergie qui pose des problèmes de réduction des émissions de gaz carbonique CO2 pour les véhicules équipés d’un moteur thermique, et d’autonomie pour les véhicules électriques.
Afin d’améliorer l’aérodynamisme d’une roue de vélo, un type de couronne de déflecteur connu, présenté notamment par le document FR-A1-2948319, comporte une base circulaire insérée dans une rainure formée sur le contour radialement externe du rebord de jante, équipée d’une lèvre s’ajustant sur la face extérieure de ce rebord pour la prolonger vers l’extérieur, qui se termine en appui sur le flanc du pneumatique en fermant le creux circulaire.
Toutefois ce type de couronne de déflecteur utilise pour sa fixation une rainure circulaire formée sur le contour extérieur du rebord, qui s’intercale axialement entre le flanc du pneumatique et la face extérieure de ce rebord. On obtient une jante présentant un profil particulier qui n’est pas standard, et une largeur axiale du rebord qui est plus importante pour former la rainure circulaire.
Elle propose à cet effet un ensemble pour roue de véhicule automobile comprenant une jante comportant sur une face un rebord circulaire de maintien d’un flanc de pneumatique, et comprenant un déflecteur aérodynamique formant une couronne s’ajustant sur la face transversale extérieure du rebord, cet ensemble étant remarquable en ce que le déflecteur comporte plusieurs ergots de positionnement répartis sur sa face intérieure tournée vers le rebord, s’ajustant chacun dans un creux du rebord.
En réponse, lors d’une étape 108, le sous-module 61 calcule une distance brute db j uniquement à partir des instants d’émission et de réception mesurés pendant la période T 20,j . Ici, la distance db j est calculée à l’aide de la relation (8) suivante : où le symbole "c" désigne la vitesse de la lumière. Par la suite, sauf indication contraire, le symbole "." dans une relation mathématique désigne l'opération arithmétique de multiplication.
En parallèle des étapes 104 à 108, lors d’une étape 110, et lors de chaque période T 20,j , une distance précise dp j est mesurée sans utiliser les instants d’émission et de réception des trames d’informations. Pour cela, des mesures sont réalisées par un autre capteur indépendant des émetteurs-récepteurs 20 et 22. Typiquement, cet autre capteur est utilisé uniquement pendant la phase 100 de calibration. Il doit avoir une précision meilleure, et typiquement deux fois ou dix fois meilleure, que celle sur la mesure de la distance brute db j . Par exemple, cet autre capteur est un télémètre optique installé temporairement le long des segments S1 à S4.
Lors d’une étape 112, une fois que les distances db j et dp j ont été obtenues pour une multitude de positions différentes du véhicule 2 le long du segment S1, une fonction f S1 de correction qui renvoie le coefficient de correction permettant de corriger la distance db j est déterminée. Pour cela, pour chaque paire de distances db j et dp j , une erreur ed j entre ces distances db j et dp j est calculée. La fonction f S1 est paramétrée par la valeur d’une grandeur physique choisie dans le groupe constitué : - de la distance d entre les émetteurs-récepteurs 20 et 22, et - d’une grandeur physique représentative de la puissance des signaux radio reçus.
Dans cet exemple de réalisation, la fonction f S1 est paramétrée par la distance d et donc notée f S1 (d).