INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas de la , le maillage Ti/Ag est remplacé un maillage VO 2 32 relié au cadre VO 2 31 et les couches isolante et d’or sont elles-mêmes pourvues de maillages 6c et 5e, respectivement.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Notamment, les diverses solutions décrites peuvent être panachées comme la solution des figures 5A et 5B notamment pour laquelle le maillage en or peut être remplacé par un maillage Ti/Ag de la solution de la . De même les épaisseurs et les dimensions latérales annoncées ci-dessus le sont à titre indicatif et peuvent varier en fonction du niveau d’énergie de rayonnement électromagnétique auquel l’autoadaptation du blindage est souhaitée et des dimensions du hublot.
La gamme de fréquence de protection recherchée contre les agressions EM externes à base de maillage électriquement conducteur à pas micrométrique de la présente divulgation couvre la bande 0,1 GHz à 40 GHz. Un pas de maillage de dimension millimétrique, voire centimétrique pourra aussi être envisagé, néanmoins au détriment de la fréquence haute de protection dudit écran de blindage.
L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits ci-avant et notamment d’autres combinaisons pour l’implantation des matériaux sont possibles du moment que le matériau suscepteur est positionné en sorte de pouvoir chauffer, en présence d’une énergie électromagnétique donnée, le matériau à transition isolant-métal lui-même positionné pour permettre de relier le blindage RF commutable à un entourage conducteur électrique d’une optique ou d’un hublot. Il est en outre possible dans le cadre de la présente divulgation de substituer le film ou couche ultramince d’or utilisée comme suscepteur par une couche de graphite, d’acier inoxydable, de molybdène, ou de carbure de silicium, ou encore d’aluminium, sans que cette liste soit exhaustive. Il est en outre possible dans le cadre de la présente divulgation de remplacer le maillage métallique par un matériau en couche mince continue ou maillée appartenant à la famille des oxydes transparents et conducteurs (OTC) tel que In 2 O 3 pur ou dopé (ITO, FTO, …) ; ZnO pur ou dopé (AZO, …) sans que cette liste soit exhaustive.
Procédé de surveillance de l’état de santé d’un moteur d’aéronef La présente invention se rapport au domaine de la surveillance d’un moteur d’aéronef. En particulier, l’invention concerne un procédé et système de surveillance pour anticiper des opérations de maintenance d’un moteur d’aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE La surveillance de l’état de santé (en anglais, « health monitoring ») désigne le suivi de l’évolution de la santé et de l’état d’un équipement, en particulier une turbomachine d’un aéronef, tout au long de sa vie.
Un des objectifs du health monitoring est d’anticiper et de planifier les opérations de maintenance de manière suffisamment pertinente pour éviter tout problème qui pourrait causer un dysfonctionnement voire une panne (aux conséquences dramatiques si elle a lieu en l’air). A cette fin, on cherche à suivre l’état de la sante du moteur par l’analyse de paramètres du moteur et de son environnement de manière à prévoir des opérations de maintenance préventives plutôt que curatives (qui sont plus couteuses).
On sait que les performances d’une turbomachine d’un aéronef dépendent fortement des conditions ambiantes (par exemple, pression extérieure P0 et température extérieure T0).
Pour analyser la performance d’un moteur quelles que soient les conditions extérieures, il est classique de corriger les variables mesurées d’un moteur par rapport aux conditions extérieures pour se ramener aux conditions normales.
Ainsi, les variables mesurées sont comparables car rapportées à une même référence.
De telles corrections nécessitent la connaissance de paramètres de correction qui sont obtenus sur banc d’essai une fois pour toute.
L’habitacle 12 du véhicule comprend au moins une rangée de sièges avec deux places assises latérales de même rang. Les places assises sont communément disposées en rangs transversaux et sont formées par des sièges individuels ou des sièges en banquette. On pourra aussi appeler rang 1 la rangée de sièges la plus à l’avant du véhicule et comprenant le siège conducteur, rang 2, la rangée de siège à l’arrière du rang 1, et ainsi de suite. Le véhicule peut comprendre une seul rangée de places assises, deux rangées de sièges ou plus.
Les places assises latérales sont les places assises agencées au plus près des bord latéraux du véhicule, généralement côté fenêtre. Une rangée peut aussi comprendre une ou plusieurs places assises centrales entre les places assises latérales.
Par exemple, l’habitacle 12 comprend une rangée de sièges avant 16 comprenant des places assises latérales pour un conducteur et pour un passager. Les sièges de la rangée de sièges avant 16 sont généralement montés sur des rails permettant leur réglage en position longitudinale, et peuvent être séparés par un espace d’accoudoir et/ou d’une console centrale.
Le véhicule 10 peut aussi comprendre une rangée de siège arrière 18 comprenant une banquette avec au moins deux places assises pour des passagers, agencées au niveau de chaque bord latéral du véhicule. La rangée de sièges arrière 18 peut comprendre une assise centrale et/ou un accoudoir central.
Le véhicule 10 comprend en outre un dispositif de coussin gonflable de sécurité 20 en cas de choc latéral du véhicule. Le dispositif de coussin gonflable de sécurité 20 est agencé dans la garniture de pavillon du véhicule, ou dans l’espace s’étendant entre la structure de pavillon et la garniture de pavillon.
Le dispositif de coussin gonflable de sécurité 20 comprend au moins un coussin gonflable de sécurité 22 apte à être gonflé au moyen d’au moins un générateur de gaz 24 depuis une position escamotée derrière la garniture de pavillon, vers une position déployée dans l’habitacle 12. Chaque générateur de gaz 24 est commandé par un capteur de chocs, non montré, qui permet de déclencher automatiquement le gonflage du coussin gonflable de sécurité lors d’un choc latéral du véhicule.
En position escamotée, le coussin gonflable de sécurité 22 est masqué par la garniture de pavillon, et peut être agencé au-dessus de la garniture de pavillon, entre cette dernière et la structure du véhicule.
En position déployée, le coussin gonflable de sécurité 22 est agencé entre les deux places assises latérales d’une rangée de siège. Si le véhicule comprend une rangée de sièges avant avec au moins deux places assises latérales, et au moins une rangée de sièges arrière avec au moins deux places assises latérales, le coussin gonflable de sécurité peut, en position déployée, être agencé entre les deux places assises latérales des rangées de sièges avant et arrière.
Dans l’exemple de la , le coussin gonflable de sécurité 22 est en position déployée, et est agencé entre les deux sièges de la rangée de sièges avant 16 et entre les deux places assises latérales de la banquette de la rangée de sièges arrière 18.
Le coussin gonflable de sécurité 22 peut être par exemple un coussin gonflable de sécurité de type rideau qui s’étend verticalement selon une direction longitudinale, sensiblement au milieu du véhicule tel que pris selon sa direction transversale. Ainsi le dispositif de coussin gonflable de sécurité est dit central.
Le véhicule peut comprendre au moins deux rangées de sièges successives comportant chacune deux places assises latérales, avec au moins une première et un deuxième rangée de siège. Le ou au moins un coussin gonflable de sécurité peut comprendre au moins une première zone de protection qui en position déployée est agencée entre les deux places assises latérales de la première rangée de siège et au moins une deuxième zone de protection qui en position déployée est agencée entre les deux places assises latérales de la deuxième rangée de siège.
Par exemple, le coussin gonflable de sécurité 22 peut comprendre au moins une zone de protection avant 26 qui en position déployée est agencée entre les deux places assises latérales de la rangée de sièges avant 16, par exemple entre les deux sièges de rang 1, et au moins une zone de protection arrière 28 qui en position déployée est agencée entre les deux places assises latérales d’au moins une rangée de sièges arrière 18, par exemple les deux places assises latérales de la banquette de rang 2.
Selon des variantes non représentées, le dispositif de coussin gonflable de sécurité peut comprendre au moins deux coussins gonflables avec un coussin gonflable de sécurité avant et au moins un coussin gonflable de sécurité arrière.
Lors d’un choc latéral, chacune des zones de protection avant 26 et arrière 28 du ou d’au moins un coussin gonflable de sécurité 22 peuvent être remplies de gaz sous pression au moyen d’un générateur de gaz 24 respectif, c’est-à-dire que chaque zone de protection est associée à un générateur de gaz, comme montré aux figures 1 et 2.
Les zones de protection avant 26 et arrière 28 peuvent être liées par une chambre de répartition de gaz 30, comme par exemple montré dans les modes de réalisation des figures 3 et 4.
De manière à réduire la quantité de d’éléments constituant le dispositif de coussin gonflable de sécurité 20, ce dernier peut comprendre au moins un générateur de gaz 24 commun en communication fluidique directe avec la chambre de répartition de gaz 30, comme montré au mode de réalisation des figures 3 et 4. La chambre de répartition de gaz 30 est de préférence une chambre allongée formant un tube de communication entre les zones de protections avant et arrières. Lors du déploiement du coussin gonflable de sécurité 22, la chambre de répartition de gaz 30 reçoit le gaz sous pression depuis le ou les générateurs de gaz 24 et le transmets aux zones de protection avant et arrière.
232 Coulisse longitudinale
24 Articulation reliant le bras à la main
25 Pivot fixe (dans la coulisse de la main)
26 Butée fixe
27 Secteur denté en arc de cercle
271 Découpe de la main
28 Ressort de rappel
29 Coulisseau
3 Rotor d’étiquetage
31 Disque de support
311 Fente d’entrée
312 Moyeu incomplet
313 Coulisse radiale
3131 Taraudage
32 Mandrin transversal
321 Mors
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un inducteur pour le traitement thermique d’une pièce mécanique, le procédé comprenant des étapes de :
- réalisation d’une préforme adaptée pour suivre un contour externe de la pièce, selon une méthode par fabrication additive, la préforme présentant une surface interne faisant face au contour externe de la pièce,
- dépôt sur la préforme d’une couche mince d’un premier métal, selon une méthode par réduction chimique via aspersion,
- dépôt d’une première couche d’un deuxième métal, par-dessus la couche mince, selon une méthode électrolytique,
- mise en place d’au moins un premier capteur allongé s’étendant sur la première couche, face à la surface interne de la préforme,
- dépôt d’une deuxième couche du deuxième métal, par-dessus la première couche et au moins une partie du premier capteur allongé, et
- destruction de la préforme et obtention de l’inducteur.
Un tel procédé permet de fabriquer un inducteur de forme complexe sans point de faiblesse, grâce à la combinaison de la fabrication additive et de l’électroformage. Il permet de plus d’intégrer de façon simple au moins un capteur allongé permettant de mettre en œuvre un contrôle continu et localisé des variations de température de l’inducteur et de la pièce traitée.
Le premier capteur est notamment agencé pour contrôler l’efficacité du refroidissement pendant l’utilisation de l’inducteur.
Le procédé peut comprendre, après l’étape de dépôt de la deuxième couche du deuxième métal, des étapes de :
- mise en place d’au moins un second capteur allongé sur la deuxième couche, face à la surface interne de la préforme, et
- dépôt d’une troisième couche du deuxième métal, par-dessus la deuxième couche et au moins une partie du second capteur allongé.
Le second capteur allongé est agencé pour mesurer la température de traitement de la pièce via la chaleur irradiée par la pièce et perçue par l’inducteur.
La première couche et la troisième couche peuvent présenter des épaisseurs respectives inférieures ou égales à 50 micromètres, notamment inférieures ou égales à 20 micromètres, et dans lequel la deuxième couche présente une épaisseur supérieure ou égale à 200 micromètres, notamment supérieure ou égale à 500 micromètres.
Cette caractéristique permet d’avoir le premier capteur allongé proche de la surface interne de l’inducteur et donc du contour externe de la pièce pendant l’utilisation de l’inducteur et le second capteur plus éloigné de la pièce et voisin du fluide de refroidissement.
La donnée physique captée, ou une autre donnée obtenue à partir de cette donnée physique, est, selon un mode de réalisation, comparée avec une donnée théorique afin de suivre la qualité de la connexion 1 électrique. Ainsi, une telle connexion 1 électrique permet, par exemple, d’émettre une alerte en cas de baisse de la qualité de la connexion 1 électrique afin de permettre une maintenance de la connexion 1 électrique ou son remplacement.
Selon un mode de réalisation, le capteur 14 est positionné contre une surface de la première pièce 11 et/ou contre une surface de la deuxième pièce 12. Ainsi, la relève de la donnée par le capteur 14 ne risque pas d’être altérée par l’agglomérat 13.
Selon un mode de réalisation, la dimension du capteur est plus petite que celle du cordon. La dimension du capteur est par exemple de l’ordre du millimètre, sans limitation de forme.
Selon un mode de réalisation, la première pièce 11 et/ou la deuxième pièce 12 comprend une épargne ou un usinage spécifique pour faciliter le positionnement du capteur 14.
Comme illustré sur la , la connexion 1 électrique comprend, sous l’agglomérat 13, une texturation 16 dans laquelle pénètre l’agglomérat 13.
La texturation 16 est réalisée sur une surface 17 sur laquelle est positionné l’agglomérat 13. Selon différents modes de réalisation, cette surface 17 appartient à la première pièce 11, à la deuxième pièce 12 ou encore à la première pièce 11 et à la deuxième pièce 12.
Cette texturation 16 augmente la superficie de contact entre l’agglomérat 13 et la première pièce 11 et/ou la deuxième pièce 12.
Cette augmentation de la superficie permet d’accroitre la conductivité électrique de la connexion 1 électrique.
Cette texturation 16 permet également d’accroître la résistance mécanique de la fixation entre la première pièce 11 et la deuxième pièce 12 par l’agglomérat 13.
Selon un mode de réalisation, la texturation 16 est faite avec un laser.
Dans le premier mode de réalisation, la première pièce 11 et la deuxième pièce 12 sont en contact frontalement.
La représente la connexion 1 électrique selon un deuxième mode de réalisation qui reprend les caractéristiques du premier mode de réalisation à l’exception que dans ce deuxième mode de réalisation la première pièce 11 et la deuxième pièce 12 ne sont pas directement en contact l’une avec l’autre.
Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation, l’agglomérat 13 est en partie inséré entre la première pièce 11 et la deuxième pièce 12.
La représente un troisième mode de réalisation de la connexion 1 électrique qui reprend les caractéristiques du premier mode de réalisation à l’exception que dans ce troisième mode de réalisation le contact direct entre la première pièce 11 et la deuxième pièce 12 est obtenu par chevauchement de la première pièce 11 et de la deuxième pièce 12 entre elles.
La représente un quatrième mode de réalisation de la connexion 1 électrique qui reprend les caractéristiques du troisième mode de réalisation à l’exception que dans ce quatrième mode de réalisation la première pièce 11 et/ou la deuxième pièce 12 est percée au niveau du chevauchement.
Le perçage 18 laisse apparaitre la surface 17 de la première pièce 11 ou de la deuxième pièce 12 sur laquelle l’agglomérat est positionné. Dans ce quatrième mode de réalisation, l’agglomérat 13 est réalisé au niveau et autour du perçage 18.
Sur l’exemple, le champ Accumulated_delay a été mis à jour par le nœud le plus éloigné Nn lors de l’envoi d’un message Pdelay_Req (602-2), par l’ajout de la valeur de d=2.
A son tour, le nœud N2+1 met à jour la valeur de retard accumulé en ajoutant la valeur de son décalage de délai (d=2) à la valeur du délai accumulé existant dans le champ Accumulated_delay du message Pdelay_Req reçu du nœud voisin. La valeur du retard accumulé est dans l’exemple égale à 4. Le nœud N2+1 propage vers son voisin N2 avec un message Pdelay_Req (602-3), la valeur du retard accumulé. Après plusieurs tours de cette propagation, chaque nœud connaît le retard accumulé de lui-même au nœud le plus éloigné du nœud d'entrée.
Chaque nœud stocke dans une mémoire locale la valeur du délai accumulé reçue par son voisin, comme une variable ‘t’ qui permet de calculer le temps de report avant l’application de la planification Qbv corrigée. Sur l’exemple, pour le nœud N2 GM secondaire, le temps de report a une valeur t=4, indiquant que son temps de report est de 4 microsecondes.
Dans l’exemple de la , le nœud N2 stocke la valeur t=4 correspondant à la valeur inscrite dans le champ Accumulated_delay du message 602-3 reçu de son voisin N2+1.
Lors de l’envoi d’un prochain message Pdelay_Req (602-4) par le nœud N2 vers son voisin N1, le nœud N2 met à jour le champ Accumulated_Delay en ajoutant la valeur de son décalage de délai (ici passée à d=3) à la valeur du délai accumulé existant dans le champ Accumulated_delay (ici égale à 4). La valeur du retard accumulé est dans l’exemple alors égale à 7.
Cette valeur de retard accumulée est stockée par le nœud d’entrée N1 comme variable ‘t’ pour définir le temps de report.
Une fois que le GM principal, qui a été inaccessible pendant une phase P2 où le GM secondaire N2 a activé son rôle de GM pour les nœuds de son sous-domaine, redevient accessible en phase P3, le nœud d'entrée N1 du sous-domaine secondaire, à réception d’un nouveau message SYNC, modifie la valeur du champ ‘Drapeau’ (par exemple de 0 à 1), avant d’envoyer le nouveau message 602-6 vers son nœud voisin N2. La propagation du message SYNC informe les autres nœuds de se préparer à appliquer un nouveau calendrier Qbv corrigé.
A réception du message SYNC, chaque nœud met en route un compteur pour décompter un temps de report, égal à la dernière valeur de la variable ‘t’ qu’il a stockée, avant l’application de la planification Qbv corrigée.
La planification corrigée est appliquée 604 en même temps pour tous les nœuds du sous-domaine rétabli.
Ainsi, lorsque le GM principal redevient accessible, tous les commutateurs à réception du nouveau message PTP ou gPTP émis par ce GM, savent qu'ils vont devoir exécuter la planification Qbv corrigée pour un flux réseau prioritaire selon les principes de la planification TSN. Cependant, étant donné que certains commutateurs ne sont pas correctement planifiés en raison d'une dérive d'horloge, ils se coordonnent par le temps de report pour convenir de l’exécution de l'ordonnancement du flux réseau prioritaire, après un certain nombre de cycles d'horloge. Les commutateurs mettent également à jour l'heure de base. De cette façon, l'inexactitude de la planification Qbv est limitée uniquement aux planifications Qbv passées, et non aux futures planifications Qbv.
Dans un autre mode de réalisation, le temps de report peut consister à prédéfinir une valeur suffisamment grande pour que cette valeur soit la plupart du temps supérieure au délai accumulé de transmission d'un paquet entre deux nœuds quelconques à l'intérieur d’un même sous-domaine. L’application d’une planification Qbv corrigée se fait pour tous les nœuds du sous-domaine rétabli, après le décompte de la valeur de temps de report prédéfinie.
La illustre un exemple où les commutateurs filaires et sans-fil appliquent un nouveau programme Qbv corrigé, après 6 cycles d'horloge, valeur qui a été prédéfinie comme valeur de temps de report, pour un cycle de base de 10 cycles d’horloge.
Avantageusement, le processus de définition ou de calcul du temps de report est effectué localement au sein de chaque sous-domaine. Sur l'ensemble d’un réseau TSN, cela se fait sous-domaine par sous-domaine de manière propagative. En d'autres termes, chaque sous-domaine calcule et maintient son temps de report de manière distributive localement dans son sous-domaine. De cette façon, le temps de report peut différer d'un sous-domaine à l'autre.
Le processus de calcul du temps de report est effectué de manière distribuée pour au moins deux raisons.
Premièrement, en général, les horloges d'un même sous-domaine sont synchronisées plus précisément que les horloges entre différents sous-domaines.
Deuxièmement, il est généralement plus important de rester synchronisé avec les nœuds à l'intérieur d'un même sous-domaine, qu'avec les nœuds à l'extérieur du sous-domaine. Ceci est dû au fait qu'il existe potentiellement des flux de réseau locaux qui ont un émetteur (« Listener » en anglais) et un récepteur (« Talker » en anglais) qui cohabitent dans le même sous-domaine. De plus, il y a éventuellement des transmissions qui peuvent avoir été terminées par d'autres sous-domaines, et le reste des données à transmettre (« back-off » en anglais) peut se faire localement à l'intérieur d'un sous-domaine.
La mémoire morte 10 de l’ordinateur 7 constitue un support d’enregistrement conforme à l’invention, lisible par le processeur 8 et sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur conforme à l’invention.
Plus spécifiquement, la mémoire morte 10 de l’ordinateur 7 comprend, lorsque ce dernier est ou héberge une entité 4 de contrôle conforme à l’invention, un enregistrement d’un programme d’ordinateur PROG4, comportant des instructions définissant les principales étapes d’un procédé de contrôle selon l’invention.
L’identité numérique IDNUM(U) de l’utilisateur U est mémorisée ici dans un espace de stockage 13 partagé par l’entité 4 de contrôle et par la ou les entités 5 de vérification. Il peut s’agir d’un fichier numérique (ex. une base de données) comprenant toutes les informations d’identification relatives à l’utilisateur U détectées par les entités 5 de vérification sur les connexion principale et secondaires auxquelles on souhaite appliquer la procédure DYOS. Ces informations d’identification peuvent être extraites par les entités 5 de vérification des données de télémétrie insérées dans les paquets de données issus de l’équipement utilisateur U dans le cadre de son accès au service S et véhiculés sur les connexions analysées par les entités 5 de vérification, comme décrit plus en détail ultérieurement. Il peut s’agir, comme évoqué précédemment, de tout type d’informations susceptibles de contribuer à l’identification de l’utilisateur, telles que définies notamment en section 5.2.2 du document RFC 6973 précédemment cité. De telles informations d’identification peuvent être liées à un individu particulier ou un groupe d’individus et être utilisées, seules ou en combinaison avec d’autres éléments, pour déduire ou reconnaître l’identité de cet individu ou de ce groupe d’individus. Elles peuvent être de natures diverses et variées ; il peut s’agir notamment d’identifiants à proprement parler de l’utilisateur ou de l’équipement utilisé par ce dernier, mais également d’autres données comme sa localisation ou la localisation de voisins de cet utilisateur, de logs de l’utilisateur sur un ou plusieurs sites, de champs particuliers de messages caractéristiques de l’activation de protocoles de communication, etc. De nombreuses informations sont en effet susceptibles d’apporter des indications sur l’identité de l’utilisateur, seules ou en combinaison avec d’autres informations (ex. localisation GPS, réseau emprunté, etc.).