INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera en particulier que le soufflage permet d’obtenir, mécaniquement, une aération du mélange 1, c’est-à-dire une réduction de la compacité du mélange par la création de vides, remplis du gaz soufflé, ici remplis d’air, entre les composants du mélange, et contribue en outre à la mise en mouvement des composants du mélange les uns par rapport aux autres, ce qui permet de maintenir les fibres 2 séparées des granules 3.
Le flux gazeux F50 permet en outre d’acheminer les charges bipolaires jusqu’au mélange 1 puis de faciliter la diffusion desdites charges au sein du mélange 1 aéré, ce qui assure une neutralisation relativement homogène, et en profondeur, dudit mélange 1.
A cet effet, le flux gazeux F50 sera de préférence dirigé vers la moitié inférieure du premier tambour de tamisage 10, et en particulier vers la portion inférieure de la paroi latérale 10L, dans la zone où se trouve le mélange 1 en cours de traitement et où ont notamment lieu le brassage et le tamisage.
De préférence, l’étape (S3) de tamisage décrite dans ce qui précède formant une première étape de tamisage, le procédé de séparation selon l’invention comprend une seconde étape (S4) de tamisage, au cours de laquelle, tel que cela est visible notamment sur les figures 3 et 6, on tamise le second produit P2 au moyen d’un second tambour de tamisage 20 qui présente un diamètre supérieur au premier tambour de tamisage 10 de sorte à former une seconde paroi 20L tubulaire qui entoure ledit premier tambour de tamisage 10 à distance radiale de la paroi latérale 10L tubulaire dudit premier tambour de tamisage 10, et qui forme un second tamis 21 dont la maille est plus fine que celle du premier tamis 11 utilisé lors de la première étape (S3) de tamisage, de sorte que l’on évacue à travers le second tamis 21 un troisième produit P3 dont la teneur en granules 3 est supérieure à celle du second produit P2.
On peut ainsi avantageusement obtenir un troisième produit P3 particulièrement bien raffiné, au moyen d’une installation 100 qui reste particulièrement compacte.
A titre indicatif, la maille du second tamis 21 pourra être de préférence inférieure à 4 mm, voire inférieure à 2 mm, et par exemple comprise entre 1 mm et 4 mm, voire entre 1 mm et 2 mm.
De préférence, la seconde paroi tubulaire 20L est coaxiale au premier tambour de tamisage 10. Plus globalement le second tambour de tamisage 20 est donc préférentiellement coaxial au premier tambour de tamisage 10.
Avantageusement, les premier et second tambours de tamisage 10, 20 étant couchés, de préférence sensiblement horizontaux, et plus préférentiellement inclinés pour assurer le convoyage du mélange 1 et des produits P1, P2 retenus par les tamis 11, 21, et lesdits premier et second tambours de tamisage 10, 20 se chevauchant axialement, les composants du mélange 1, ici principalement les granules 3, peuvent traverser successivement le premier tamis 11 puis le second tamis 21 naturellement, par gravité, selon une direction globalement radiale par rapport à l’axe central X10.
Le troisième produit P3 tombe ainsi naturellement dans un troisième collecteur 25 (ou convoyeur) placé sous le second tambour de tamisage 20, tandis que le second produit P2, ou à tout le moins ce qui reste du second produit P2 dans le second tambour de tamisage 20 après évacuation du troisième produit P3 à travers le second tamis 21, pourra être recueilli par un second collecteur (ou convoyeur) situé à l’extrémité axiale aval du second tambour de tamisage 20, et distinct du premier collecteur (ou convoyeur) qui recueille le premier produit P1 en sortie du premier tambour de tamisage 10, de sorte que le premier produit P1 et le second produit P2 ne se mélangent pas.
On peut prévoir que l’ensemble d’au moins un filtre à air comprend au moins l’un parmi : - un premier ensemble (120) d’au moins un filtre à air, disposé entre le ventilateur (110) d’entrée et le dispositif de photocatalyse (130) et comprenant un préfiltre à particules ; - un deuxième ensemble (160) d’au moins un filtre à air, disposé entre le dispositif de photocatalyse (130) et l’orifice de sortie (170) et comprenant un filtre à charbon actif.
On peut prévoir en outre que la distance entre la face supérieure et la face inférieure est au plus de 6mm.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un store (200), comprenant un caisson (300) de contrôle, le store (200) comprenant un ensemble de lames dont une lame proximale et une lame distale, au moins une lame dudit ensemble de lames étant une lame (100) selon l’invention ; le caisson (300) de contrôle comprenant un moteur et un circuit électronique, relié électroniquement au moteur et configuré pour piloter au moins l’un parmi :
- l’orientation ou l’inclinaison des lames (100), quand celles-ci sont orientables,
- la distance entre la lame (100) proximale et la lame (100) distale,
- la puissance du ventilateur (110) d’entrée de chaque lame (100),
- l’intensité lumineuse délivrée par la source lumineuse (140) de chaque lame (100),
- la puissance du moteur du caisson (300) de contrôle.
On peut prévoir que le store (200) comprend en outre un ensemble d’au moins un capteur parmi :
- un capteur de CO2,
- un capteur de COV,
- un capteur d’humidité,
- un capteur de température,
- un capteur de particules fines,
- un dispositif suiveur solaire ;
l’ensemble d’au moins un capteur étant relié électroniquement au circuit électronique dudit caisson (300) de contrôle et disposé sur au moins l’un parmi :
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle d’un véhicule, par exemple autonome ou semi-autonome, qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
L’invention concerne également un système comprenant le dispositif 4 de la (ou un ensemble de dispositifs 4) embarqué(s) dans un véhicule et un dispositif de traitement de données distant, par exemple le dispositif distant 111, le ou les dispositifs 4 étant reliés en communication sans fil avec le dispositif de traitement de données distant.
Procédé et dispositif d’alerte de stationnement réglementé La présente invention concerne les procédés et dispositifs d’alertes de véhicules, notamment automobiles, stationnant sur une zone de stationnement réglementée.
Pour améliorer la sécurité routière, certains véhicules contemporains sont équipés de fonctions ou systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »). Des systèmes ADAS mettent en œuvre des procédés d’alerte, par exemple d’alerte anticollision et/ou de freinage d’urgence, basés sur la détection d’obstacles environnants à l’aide de capteurs périphériques embarqués sur un véhicule tels que des caméras, radars, ou encore lidars (de l’anglais « Light Detection And Ranging », ou « Détection et estimation de la distance par la lumière » en français).
Les systèmes ADAS peuvent également tenir compte de données de navigation indiquant en avance les caractéristiques d’une route, notamment les limitations de vitesse, les côtes ou encore le rayon de courbure des virages sur le parcours, de façon à optimiser en avance la conduite du véhicule.
Le Demandeur observe que, hors de la conduite, le stationnement des véhicules est également réglementé, en particulier de manière à gêner le moins possible la circulation mais également afin de respecter une variété de contraintes permettant par exemple de réserver certaines places à des véhicules spécifiques pour en faciliter l’opération, notamment les véhicules utilitaires, électriques ou de secours. Le suivi d’une telle réglementation est également sujet à des erreurs de la part du conducteur, représentant ainsi un danger envers les autres usagers de la route et/ou l’exposant à une contravention.
Résumé de la présente invention Un objet de la présente invention est d’améliorer la sécurité routière.
Un autre objet de la présente invention est d’informer le conducteur des conditions de stationnement du véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé d’alerte de stationnement réglementé pour véhicule circulant dans un environnement routier, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- première détection d’une zone de stationnement réglementé à partir d’une première donnée représentative de l’environnement routier ;
- deuxième détection d’un arrêt du véhicule sur la zone à partir d’une deuxième donnée représentative d’un état du véhicule reçue d’au moins un système embarqué du véhicule ;
- affichage, par le véhicule et en fonction de la deuxième détection, d’un contenu graphique représentatif d’une alerte de stationnement à destination d’un conducteur du véhicule, le contenu graphique étant mis en œuvre par une interface homme-machine embarquée dans le véhicule.
Selon une variante, la zone appartient à un ensemble de zones comprenant :
- une zone à stationnement interdit ; et
Les solutions purifiées grâce au procédé de l’invention sont des solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène titrant généralement entre 1% et 98%, de préférence entre 5% et 75%, par exemple entre 10% et 70%, mieux encore entre 20% et 70%, et plus généralement entre 30% et 70% en poids de peroxyde d’hydrogène, par rapport au poids total de solution.
Selon un mode de réalisation, les solutions de peroxyde d’hydrogène de haute pureté sont obtenues à partir de peroxyde d’hydrogène, voire de peroxyde d’hydrogène stabilisé, tel que disponible dans le commerce. Le peroxyde d’hydrogène commercial est soumis à des procédés de purification, bien connus et destinés à éliminer les impuretés qui ne sont pas acceptables pour les grades dits de haute pureté pour utilisation notamment dans les domaines de la cosmétique, de la pharmacie, de l’agroalimentaire et tout particulièrement de l’électronique. Le procédé de l’invention est également adapté pour la purification de solution de peroxyde d’hydrogène concentré, par exemple les solutions issues directement du procédé de préparation dudit peroxyde d’hydrogène.
Les procédés de purification adaptés et bien connus de l’homme du métier comprennent au moins une étape de purification par osmose inverse. Selon l’invention, le procédé de purification comprend au moins une étape de purification par osmose inverse sur membrane comprenant au moins une couche de polymère de type polyéthersulfone, comme il a été discuté auparavant.
Outre cette étape de purification par osmose inverse, le procédé de l’invention peut comprendre une ou plusieurs autres étapes de purification choisies parmi distillation, traitement par résine échangeuse d’ions, traitement par résine d’adsorption, extraction liquide-liquide, traitement par électrodésionisation (EDI), ultra-filtration, micro-filtration, nano-filtration, et autres techniques de purification bien connues de l’homme du métier.
Généralement, il est avantageux, pour obtenir des très hauts degrés de pureté, de combiner un ou plusieurs des traitements indiqués plus haut. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend ainsi au moins un traitement par osmose inverse avec membrane comprenant au moins une couche active de type PES comme défini précédemment, un traitement par résine échangeuse d’ions et éventuellement un traitement par EDI.
Il a ainsi été découvert que le procédé de la présente invention, grâce à l’utilisation de membrane à couche active de type PES, permet l’obtention de solutions de peroxyde d’hydrogène de haute pureté, voire de grade électronique, de manière tout à fait viable et rentable sur le plan industriel en termes de rentabilité économique et commerciale.
Plus particulièrement, le procédé de la présente invention est un procédé industriel de purification et plus particulièrement de production de solutions de peroxyde d’hydrogène de haute pureté, voire de très haute pureté, allant du grade technique, jusqu’au grade électronique, ledit procédé comprenant au moins les étapes de : a) fourniture d’une solution brute de peroxyde d’hydrogène à purifier, b) traitement de ladite solution brute dans une unité de purification sur membrane par osmose inverse, ladite membrane comprenant au moins une couche active de polymère de type polyéthersulfone, c) récupération d’un perméat de solution de peroxyde d’hydrogène purifié.
Par « solution brute de peroxyde d’hydrogène à purifier » à l’étape a), on entend plus spécifiquement une solution de peroxyde d’hydrogène dont on souhaite augmenter le degré de pureté. Les solutions de peroxyde d’hydrogène à purifier peuvent être de tout type, que ce soit des solutions commerciales dont on veut augmenter le degré de pureté, à des concentrations variables, comme cela a été défini précédemment, mais aussi les solutions de peroxyde d’hydrogène issues du procédé de synthèse.
Les procédés de synthèse, par exemple synthèse industrielle, de solutions de peroxyde d’hydrogène sont bien connus de l’homme du métier ou facilement accessibles dans la littérature et sur l’Internet. Un procédé tout particulièrement et couramment utilisé aujourd’hui est le procédé dit à l’anthraquinone. Les solutions de peroxyde d’hydrogène ainsi obtenues et qui sont mises en œuvre dans le procédé de la présente invention sont généralement et le plus communément des solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène qui titrent environ 60% à 70% en poids. Ces solutions peuvent être additionnées ou non des stabilisants, bien connus également de l’homme du métier.
L’étape b) de purification par osmose inverse peut être elle-même réalisée une ou plusieurs fois, en série ou en parallèle, avec ou sans recyclage direct du perméat concentré. Il est ainsi possible de réaliser une, deux ou plusieurs étapes de purification sur membrane par osmose inverse, par exemple par reprise du perméat et nouvelle étape de purification sur ladite membrane. Selon un mode de réalisation, le procédé peut ainsi comprendre de 1 à 5, de préférence de 1 à 4, de préférence encore 1, 2 ou 3, avantageusement 1 ou 2 étapes de purification sur membrane.
Selon un mode de réalisation, le procédé de la présente invention peut également comprendre en outre une ou plusieurs étapes complémentaires de purification, selon les autres techniques bien connues de l’homme du métier et pouvant par exemple, et de manière non limitative, être choisies parmi distillation, traitement par résine échangeuse d’ions, traitement par résine d’adsorption, extraction liquide-liquide, traitement par électrodésionisation (EDI), ultra-filtration, micro-filtration, nano-filtration, et autres, comme indiqué précédemment. Parmi ces techniques complémentaires, on préfère les techniques de purification par EDI et les techniques de purification par résine échangeuse d’ions.
Il doit être compris qu’une ou plusieurs de ces techniques complémentaires de purification peuvent être mises en œuvre avant et/ou après la purification par osmose inverse utilisant la membrane selon la présente invention. Ainsi, et selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, celui-ci comprend au moins une étape de purification par osmose inverse utilisant une membrane telle que précédemment définie, avec couche active polymère de type polyéthersulfone, et au moins une étape de purification par passage sur résine échangeuse d’ions. Selon un autre mode de réalisation, le procédé de purification de l’invention comprend au moins une étape de purification par osmose inverse utilisant une membrane telle que précédemment définie, avec couche active polymère de type polyéthersulfone, au moins une étape de purification par passage sur résine échangeuse d’ions, et au moins une étape de purification utilisant la technique EDI.
L’étape de purification par résine échangeuse d’ions permet en général d’atteindre des degrés de pureté encore plus importants. Si cela est souhaité, ce traitement sur résine échangeuse d’ions peut être opéré en une ou plusieurs fois, en série ou en parallèle.
Les résines échangeuses d’ions qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’homme du métier et peuvent par exemple être choisies parmi celles de type à cations dits forts, et par exemple et de manière non limitative parmi les résines Amberlite™ 200C et Amberjet™ 1500H de Rohm & Haas.
Si cela est souhaitable, le procédé de purification de la présente invention peut également comprendre une ou plusieurs étapes de nanofiltration et/ou microfiltration et/ou ultrafiltration, bien connues de l’homme du métier. La microfiltration et/ou la nanofiltration et/ou l’ultrafiltration peu(ven)t permettre d’éliminer le cas échéant les particules éventuellement présentes dans les solutions de peroxyde d’hydrogène. Ces opérations de purification supplémentaires par ultra- et/ou nano- et/ou micro-filtration sont elles-mêmes bien connues de l’homme du métier et peuvent être opérées en une ou plusieurs fois, en série ou en parallèle, avant et/ou après la ou les étape(s) de purification sur membrane par osmose inverse décrite ci-dessus.
Ainsi, le procédé de l’invention mettant en œuvre au moins une étape de purification utilisant une membrane comportant au moins une couche active polymère de type polyéthersulfone, comme définie précédemment, est tout particulièrement efficace pour l’obtention de solutions de peroxyde d’hydrogène de très haute pureté, et notamment pour la purification de solutions concentrées, de l’ordre de 60% à 70% en poids. Le procédé de l’invention est particulièrement adapté pour des productions industrielles de peroxyde d’hydrogène de grade électronique. Ledit procédé est en outre particulièrement aisé à mettre en œuvre et rentable du fait de la grande résistance des membranes d’osmose inverse, contrairement aux membranes communément utilisées dans cette application.
Il a été vérifié aussi que l’étape de séchage permet de réduire la taille des particules d’un facteur 2 par rapport aux billes humides fraichement produites (Figures 6A, 6B et 6C).
Composition des billes :
Les résultats de caractérisation des billes et de la poudre de biomasse (notamment d’écorce de bois) sont présentés dans le Tableau 1 suivant. Le processus de formation de billes ne modifie pas la teneur en carbone ni le pouvoir calorifique supérieur (PCS) du produit final en comparaison avec la poudre (17 MJ/kg). Néanmoins, le procédé de fabrication peut augmenter légèrement le taux de cendres de l’ordre de 2 %m, du fait de la présence des ions divalents dans le bain ionotropique.
Il est à noter que le pourcentage de soufre présent dans les billes est inférieur à celui de poudre de biomasse, ce qui est particulièrement intéressant lorsque le procédé de gazéification est réalisé en présence d’un catalyseur.
Tableau 1. Analyses élémentaires.
Tests de cohésivité (angle d’avalanche) :
Les tests de cohésivité ont été réalisés en utilisant un tambour rotatif (REVOLUTION, fabricant : Mercury Scientific Inc., USA) équipé d’une caméra adaptée qui permet la détermination de l’angle moyen d’avalanche des échantillons. L’angle d’avalanche représente l’aptitude d’une poudre libre (en absence de contraintes mécaniques autres que son propre poids) à se consolider. Plus l’angle est proche de zéro, plus la poudre « s’effondre » et s’étale sur elle-même. Plus cet angle est proche de 90°, plus la poudre a tendance à former des arches et des voutes entravant son écoulement (poudre fortement cohésive)
L’angle d’avalanche est déterminé par l’angle que forme la moitié supérieure de la surface de la poudre dans le tambour avec l’horizontal, avant une avalanche ( ).
Les mesures d’angles d’avalanche ont été réalisées pour :
- une poudre de biomasse (taille de particule , 8B et 8C),
- des billes en verre de diamètre Ø 3 mm (figures 8D, 8E et 8F),
- une poudre de biomasse produite selon l’invention (Ø 3 mm) (figures 8G, 8H et 8I).
Les résultats d’angle moyen sur 1000 avalanches sont répertoriés dans le tableau 2 suivant.
La poudre de biomasse (taille de particule <200 µm) présente une forte cohésivité qui se traduit par un angle d’avalanche élevé (87.7°). Cette valeur est aussi un indicateur des possibles problèmes de blocage/convoyage fréquemment trouvés dans les procédés de gazéification. En effet, une forte cohésivité engendre une faible coulabilité de la poudre, c’est-à-dire une faible aptitude à l’écoulement sous contrainte, en injecteur par exemple.
La procédure de « sphèrification » améliore la coulabilité de la poudre, en vue d’une injection dans un réacteur à flux entrainé. Les billes d’écorce présentent un angle d’avalanche deux fois inférieur à celui de la poudre, ce qui se traduit par une meilleure coulabilité. L’angle d’avalanche des billes de biomasse (40.3°) est proche des valeurs obtenues avec les billes en verre (39.2°) et atteste de l’intérêt du procédé pour améliorer l’injection en RFE.
Tableau 2. Angle d’avalanche (moyenne sur 1000 avalanches).
CHAPITRE II.3 : Fabrication par électrodéposition
La fabrication par électrodéposition consiste à déposer, par électrodéposition en phase aqueuse, directement la couche 16 sans procéder à une étape de diffusion du cuivre.
Pour cela, le fil d’ébauche constitue la cathode, et on utilise une anode comportant un mélange de cuivre et de zinc dans laquelle la concentration en zinc est supérieure à 65,4 % ou à 77 % atomiques. Par exemple, pour les essais décrits ici, l'anode est formée d'un mélange de billes de cuivre et de plaques de zinc. On adapte le bain d’électrolyse pour déposer sur le fil d'ébauche une couche d'alliage cuivre-zinc en phase gamma dont la concentration en zinc est élevée.
Dans cet exemple, le bain est un bain de type « Oplinger » d'un volume de 200 litres contenant : - l’eau en tant que solvant, - 12 kg d’hydroxyde de sodium (perles) NaOH, soit 60 g/l, - 12 kg de cyanure de sodium NaCN, soit 60 g/l, - 3,4 kg de cyanure de cuivre CuCN, soit 17 g/l, - 12 kg de cyanure de zinc Zn(CN) 2 , soit 60 g/l, et - 80 g de sulfite de sodium Na 2 SO 3 soit 0,4 g/l.
La température du bain est de 45°C. La densité de courant est de 20 Ampères par décimètre carré (20 A/dm²). Le rendement faradique est d’environ 56%. Un fil d'ébauche en laiton de 0,51 mm de diamètre a ainsi été revêtu d'une couche 16 de 7 µm d'épaisseur.
Par analyse EDS de cette couche 16, la concentration en zinc mesurée est de 66,4% atomiques.
Le fil revêtu de cette phase gamma électrodéposée est ensuite tréfilé pour obtenir un diamètre de 0,25 mm.
L’avantage de l’électrodéposition d’un alliage cuivre-zinc est que sa composition est constante dans l’épaisseur du revêtement, contrairement à la diffusion de zinc sur un substrat de cuivre ou de laiton, qui présente un gradient de composition. Ainsi, le fil électrode fabriqué selon cet exemple 5 ne comporte ni la couche 14 ni la couche 18 et seulement la couche 16.
Le procédé de fabrication de l'exemple 6 est identique à celui de l'exemple 5 sauf que le bain est modifié afin d’augmenter la concentration en zinc de la couche 16. Pour cela, le bain ayant les caractéristiques suivantes est utilisé à la place du bain de l'exemple 5 : - l’eau en tant que solvant, - la concentration d'hydroxyde de sodium (NaOH) est de 90 g/l, - la concentration de cyanure de sodium (NaCN) est de 60 g/l, - la concentration de cyanure de cuivre (CuCn ) est de 17 g/l, - la concentration de cyanure de zinc (Zn(CN) 2 ) est de 90 g/l, et - la concentration de sulfite de sodium (Na 2 SO 3 ) est de 0,6 g/l.
La concentration en zinc, mesurée par analyse EDS, dans la couche 16 est de 82,3 % atomiques dans les mêmes conditions d’électrodéposition.
En tréfilant ce fil à un diamètre de 0,25 mm, la fracturation du revêtement a été observée ce qui est caractéristique d'un alliage cuivre-zinc en phase gamma et non pas d'un alliage cuivre-zinc en la phase epsilon.
Si toutefois le revêtement obtenu à l'aide du bain ci-dessus devait encore présenter un résidu d'alliage cuivre-zinc en phase epsilon, ce résidu peut être diminué ou éliminé en diminuant la concentration en NaOH et en Zn(CN) 2 . Par exemple, les concentrations en NaOH et Zn(CN) 2 sont alors comprises entre 60 g/l et 90 g/l.
CHAPITRE II.4 : Performances