Procédé de fabrication de revêtements (12, 12’) de sol de véhicule automobile, comprenant : - une étape de réalisation d’un voile (20) de fibres (15), allongé dans une direction longitudinale (X), dont les fibres (15) présentent une orientation formant un angle moyen (α) par rapport à la direction longitudinale (X), - une étape de passage du voile (20) de fibres, le long de la direction longitudinale (X), à travers un dispositif de bouclage (28) comprenant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), de manière à générer des ondulations, - suite à l’étape de passage, une étape d’amenée de la nappe (20) sur un convoyeur (34) équipé de brosses (33), et d’accumulation des ondulations dans les brosses (33) de manière à atteindre une densité prédéterminée, - une étape de dépôt d’une première nappe (38) de fibres (17) pré-aiguilletée sur les ondulations accumulées, - une étape d’assemblage des ondulations accumulées avec la première nappe pré-aiguilletée (38) par aiguilletage à travers les brosses (33) pour obtenir une structure, caractérisé en ce que le procédé comporte : - une étape d’assemblage de la structure avec une seconde nappe (38’) de fibres (17’) pré-aiguilletée, afin d’obtenir une structure sandwiche (12A), et - une étape de séparation de la structure sandwiche (12A) pour obtenir deux revêtements velours symétriques (12, 12’), et en ce que : - le voile (20) est un voile de carde présentant un angle moyen (α) d’orientation des fibres (15) compris entre 5 et 10°, et une masse surfacique comprise entre 80 et 120 g/m², - le procédé comporte, préalablement à l’étape de passage, une étape d’étirement longitudinal du voile (20), d’un rapport d’allongement compris entre 1,5 et 2, afin de réduire sa masse surfacique. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les ondulations sont formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale (Y) perpendiculaire à la direction longitudinale (X), et une hauteur H prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire aux directions longitudinale (X) et transversale (Y), l’angle moyen α d’orientation des fibres du voile (20) avec la direction longitudinale (X) respectant la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les fibres (15) du voile (20), les fibres (17) de la première nappe (38) et les fibres (17’) de la seconde nappe (38’) sont choisies parmi des fibres réalisées à base d’un polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyamide, de l’acide polylactique, leurs mélanges ou leurs copolymères, ou des fibres d’origine naturelle telles des fibres de lin ou de chanvre utilisées seules ou en mélanges. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les fibres (15) du voile (20), les fibres (17) de la première nappe (38) et les fibres (17’) de la seconde nappe (38’) sont toutes réalisées dans le même matériau. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel au moins deux ensembles de fibres parmi les fibres (15) du voile (20), les fibres (17) de la première nappe (38) et les fibres (17’) de la seconde nappe (38’) sont réalisés dans des matériaux différents. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, suite à l’étape d’assemblage des ondulations accumulées avec la première nappe pré-aiguilletée (38) par aiguilletage et préalablement à l’étape d’assemblage de la structure avec la seconde nappe (38’), une étape de retournement de la structure. Dispositif (10) de fabrication de revêtements (12, 12’) de sol de véhicule automobile, comprenant : - un dispositif (18) de réalisation d’un voile (20) de fibres (15) allongé dans une direction longitudinale (X), configuré pour donner aux fibres (15) une orientation formant un angle moyen (α) par rapport à la direction longitudinale (X), - un dispositif de bouclage (28) comprenant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), de manière à générer des ondulations, - un convoyeur (34) équipé de brosses (33), agencé en sortie du dispositif de bouclage (28) pour accumuler les ondulations dans les brosses (33) de manière à atteindre une densité prédéterminée, - un premier dispositif (36) de dépôt d’une première nappe (38) de fibres (17) pré-aiguilletée sur les ondulations accumulées, - un premier dispositif d’aiguilletage (40), pour l’assemblage des ondulations accumulées avec la première nappe pré-aiguilletée (38) par aiguilletage à travers les brosses (33) pour obtenir une structure, caractérisé en ce que le dispositif de fabrication (10) comporte : - un second dispositif (36’) de dépôt d’une seconde nappe (38’) de fibres (17’) pré-aiguilletée sur les ondulations accumulées de la structure, afin d’obtenir une structure sandwiche (12A), et - un dispositif (44) de séparation de la structure sandwiche (12A) pour obtenir deux revêtements velours symétriques (12, 12’), et en ce que : - le dispositif (18) de réalisation de voile est une carde configurée pour que le voile de carde (20) réalisé présente un angle moyen (α) d’orientation des fibres (15) compris entre 5 et 10°, et une masse surfacique comprise entre 80 et 120 g/m², - le dispositif de fabrication (10) comporte, en amont du dispositif de bouclage (28), un dispositif (22) d’étirement longitudinal du voile (20), configuré pour appliquer un rapport d’allongement compris entre 1,5 et 2. Dispositif de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le dispositif d’étirement (22) comporte un premier ensemble (24) de cylindres d’entrainement amonts, et un second ensemble (26) de cylindres d’entraînement avals, les cylindres d’entrainement aval du second ensemble (26) étant mobiles en rotation avec une vitesse de rotation supérieure à celle des cylindres d’entrainement amont du premier ensemble (24), de sorte que le voile de carde (20) n’est pas entraîné avec la même vitesse sur toute sa longueur. Dispositif de fabrication (10) selon la revendication 7 ou 8, comportant, en aval du premier dispositif d’aiguilletage (40) et en amont du second dispositif de dépôt (36’), un dispositif de retournement de la structure.