INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les filtres organiques préférés sont choisis parmi Phenylbenzimidazole sulfonic acid (Parsol HS), Octocrylene (Parsol 340), Ethylhexyl Methoxycinnamate (Parsol MCX), Methylene Bis-Benzotriazolyl Tetramethylbutylphenol (Tinosorb M), Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine (Tinosorb S), Tris-Biphenyl Triazine (Tinosorb 2AB), Ethylhexyl Triazone (UVINUL T150), Diethylhexyl Butamido Triazone (UVASORB HEB), Diethylamino Hydroxybenzoyl Hexyl Benzoate (UVINUL A PLUS), Butyl Methoxydibenzoylmethane (PARSOL 1789), Polysilicone-15 (PARSOL SLX), Benzophénone-4 (Uvinul MS 40), Benzophenone-3, Ethylhexyl Salicylate (Parsol EHS), Homosalate, et meurs mélanges.
Les filtres UV inorganiques utilisés sont des particules d'oxyde métallique ayant une taille moyenne de particule s élémentaire inférieure ou égale à 100 nm.
Ils peuvent être notamment choisis parmi les oxydes de titane, de zinc, de fer, de zirconium, de cérium, et leurs mélanges.
Les oxydes de titane peuvent se présenter sous une forme cristallisée de type rutile et/ou anatase, et/ou sous une forme amorphe ou substantiellement amorphe
De tels pigments d'oxydes métalliques, enrobés ou non enrobés sont en particulier décrits dans la demande de brevet EP-A-0518 773. A titre de pigments commerciaux on peut mentionner les produits vendus les sociétés Kemira, Tayca, Merck et Degussa.
Les pigments d'oxydes métalliques peuvent être enrobés ou non enrobés.
Les pigments enrobés sont des pigments qui ont subi un ou plusieurs traitements de surface de nature chimique, électronique, mécanochimique et/ou mécanique avec des composés tels que des aminoacides, de la cire d'abeille, des acides gras, des alcools gras, des tensio-actifs anioniques, des lécithines, des sels de sodium, potassium, zinc, fer ou aluminium d'acides gras, des alcoxydes métalliques (de titane ou d'aluminium), du polyéthylène, des silicones, des protéines (collagène, élastine), des alcanolamines, des oxydes de silicium, des oxydes métalliques ou de l'hexamétaphosphate de sodium.
Les pigments d'oxydes de titane enrobés sont enrobés:
On entend par « produit de démoussage » ou « produit de traitement anti-mousse », un produit liquide généralement fongicide, bactéricide et algicide qui détruit les mousses végétales, lichens et algues fixés sur les matériaux sur lesquels il est appliqué.
On entend par « produit hydrofuge » ou « produit d’imperméabilisation », un produit liquide destiné à protéger de l’humidité les matériaux sur lesquels il est appliqué.
On entend par « brosse de vitrier », une brosse équipée de pulvérisateurs pour projeter à distance un produit de nettoyage, et spécialement conçue pour laver les vitrages de bâtiment sans les rayer.
On entend par « brosse de cantonnier », une brosse de nettoyage constitué d’un manche, et d’un support où est fixée une multitude de brins solides et épais.
On entend par « pompe à liquide », un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un liquide.
On entend par « interrupteur marche/arrêt » un organe de commande à distance ou non qui permet d’ouvrir et de fermer un circuit alimentant un appareil électrique.
On entend par « télécommande hertzienne », un dispositif, généralement de taille réduite, servant à en piloter un autre à distance, par ondes radio ou Bluetooth.
On entend par « collier de fixation », un système qui vient à la fois se fixer sur un cylindre au moyen d’un collier de serrage, et tenir un autre dispositif par exemple pour rendre solidaire un tube et un tuyau.
On entend par « demi entretoise », deux demi-tubes qui relient deux pièces, l’une concave et l’autre convexe, et qui les maintiennent dans un écartement fixe.
On entend par « pince conique à ressort », une pièce tubulaire et élastique dont la forme interne est cylindrique et la forme externe conique, qui sert à immobiliser une pièce convexe dans une pièce concave, par rétrécissement du diamètre interne sur la pièce convexe, et compression par coincement du cône externe de la pince à ressort sur la pièce concave.
On entend par « ruban scratch », un ruban auto-adhésif composé de deux bandes de textile recouvertes chacune d'une texture différente permettant, lorsqu'on les met en contact, d'obtenir une liaison amovible.
On entend par « anneau élastique », un fil, une bande ou un ruban court(e) (de quelques centimètres) en caoutchouc, de forme généralement circulaire.
On entend par « harnais-cuissard », un ensemble fait de sangles et de boucles que l’on installe au niveau du bassin et de la taille, et munies d’un ou plusieurs points d’attache.
On entend par « harnais complet », un harnais-cuissard qui a en plus un ensemble de sangles au niveau de la poitrine, munies de points d’attache dorsal et sternal.
On entend par « point d’attache », généralement un anneau, maillon demi-rond ou mousqueton métallique ou plastique permettant d’y attacher une corde ou un équipement de travail.
On entend par « bandoulière », une façon de positionner une sangle, un ruban ou une lanière, qui va d’une épaule au flanc opposé d’un individu.
De nombreuses sources de silicium peuvent être employées. Ainsi, on peut utiliser l’orthosilicate d’éthyle Si(OEt)4, les siloxanes, les polysiloxanes, les silicones, les émulsions de silicones, les silicates d’halogénures comme le fluorosilicate d’ammonium (NH4)2SiF6 ou le fluorosilicate de sodium Na2SiF6. L’acide silicomolybdique et ses sels, l’acide silicotungstique et ses sels peuvent également être avantageusement employés. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation de silicate d’éthyle en solution dans un mélange eau-alcool. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation d’un composé du silicium de type silicone ou l’acide silicique mis en suspension dans l’eau.
Les sources d’éléments du groupe VB qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’homme du métier. Par exemple, parmi les sources de niobium, on peut utiliser les oxydes, tel que le pentaoxyde de diniobium Nb2O5, l’acide niobique Nb2O5.H2O, les hydroxydes de niobium et les polyoxoniobates, les alkoxydes de niobium de formule Nb(OR1)3 où R1 est un radical alkyle, l’oxalate de niobium NbO(HC2O4)5, le niobate d’ammonium. On utilise de préférence l’oxalate de niobium ou le niobate d’ammonium.
Les sources d’éléments du groupe VIIA qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’homme du métier. Par exemple, les anions fluorures peuvent être introduits sous forme d’acide fluorhydrique ou de ses sels. Ces sels sont formés avec des métaux alcalins, l’ammonium ou un composé organique. Dans ce dernier cas, le sel est avantageusement formé dans le mélange réactionnel par réaction entre le composé organique et l’acide fluorhydrique. Il est également possible d’utiliser des composés hydrolysables pouvant libérer des anions fluorures dans l’eau, comme le fluorosilicate d’ammonium (NH4)2SiF6, le tétrafluorure de silicium SiF4 ou de sodium Na2SiF6. Le fluor peut être introduit par exemple par imprégnation d’une solution aqueuse d’acide fluorhydrique ou de fluorure d’ammonium.
Procédé d’hydrocraquage
Le catalyseur selon l’invention est alors avantageusement mis en œuvre dans un procédé d’hydrocraquage en particulier de production de naphta. Le catalyseur mis en œuvre dans un procédé d’hydrocraquage, comme le procédé selon l’invention, peut être avantageusement sous forme sulfurée. Les métaux du groupe VIB et/ou du groupe VIII non nobles dudit catalyseur sont donc présents sous forme sulfurée.
Les catalyseurs utilisés dans les procédés selon la présente invention sont alors avantageusement soumis préalablement à un traitement de sulfuration permettant de transformer, au moins en partie, les espèces métalliques en forme sulfurée avant leur mise en contact avec la charge à traiter. Ce traitement d’activation par sulfuration est bien connu de l’homme du métier et peut être effectué par toute méthode déjà décrite dans la littérature soit in-situ, c’est-à-dire dans le réacteur, soit ex-situ.
Une méthode de sulfuration classique bien connue de l’homme du métier consiste à chauffer le catalyseur en présence d’hydrogène sulfuré (pur ou par exemple sous flux d’un mélange d’hydrogène-hydrogène sulfuré) à une température comprise entre 150 et 800 °C, de préférence entre 250 et 600 °C, généralement dans une zone réactionnelle à lit traversé.
Un autre objet de la présente invention a également pour objet un procédé d'hydrocraquage d'au moins une charge hydrocarbonée, de préférence sous forme liquide, dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 650°C, à une température comprise entre 200°C et 480°C, à une pression totale comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée compris entre 80 et 5000 litres par litre et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée, de préférence liquide, par le volume de catalyseur chargé dans le réacteur comprise entre 0,1 et 50 h-1, en présence du catalyseur selon l’invention.
De manière avantageuse, le catalyseur selon l’invention est utilisé dans le procédé d'hydrocraquage selon l’invention après une section dite de prétraitement contenant un ou plusieurs catalyseur(s) d’hydrotraitement pouvant être tout catalyseur connu de l’Homme du métier et qui permet de réduire la teneur en certains contaminants de la charge (voir ci-après) tels que l’azote, le soufre ou les métaux. Les conditions d’opération (VVH, température, pression, débit d’hydrogène, liquide, configuration réactionnelle etc..) de cette section dite de prétraitement peuvent être diverses et variées en accord avec le savoir de l’Homme du métier.
Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d'hydrocraquage selon l'invention. La charge mise en œuvre dans le procédé d'hydrocraquage selon l'invention est une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 650°C, de préférence dont au moins 60% poids, de manière préférée dont au moins 75% poids et de manière plus préférée dont au moins 80% poids des composés, présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 650°C.
La charge est avantageusement choisie parmi les LCO (Light Cycle Oil, gazoles légers issus d'une unité de craquage catalytique), les distillats atmosphériques, les distillats sous vide tels que par exemple gasoils issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le FCC, le coker ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées, et les huiles désasphaltées, les paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch, prises seules ou en mélange. On peut citer des charges d’origines renouvelables (telles que huiles végétales, graisses animales, huile de conversion hydrothermale ou de pyrolyse de la biomasse lignocellulosique) ainsi que des huiles de pyrolyse de plastique. La liste ci-dessus n'est pas limitative. Lesdites charges ont de préférence un point d'ébullition T5 supérieur à 300°C, de préférence supérieur à 340°C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 300°C, et de manière préférée supérieur à 340°C.
La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est avantageusement supérieure à 500 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est avantageusement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids.
La charge peut éventuellement contenir des métaux. La teneur cumulée en nickel et vanadium des charges traitées dans les procédés selon l'invention est de préférence inférieure à 1 ppm poids.
De manière avantageuse, lorsque le catalyseur selon l’invention est mis en œuvre après une section d’hydrotraitement telle que décrite précédemment, la teneur en azote, soufre, métaux ou asphaltènes du liquide injecté dans le procédé selon l’invention mettant en œuvre le catalyseur selon l’invention se voit réduite. De manière préférée, la teneur en azote organique de la charge traitée dans le procédé d’hydrocraquage selon l’invention est alors comprise, après hydrotraitement, entre 0 et 200 ppm, de préférence entre 0 et 50 ppm, et de manière encore plus préférée entre 0 et 30 ppm. La teneur en soufre est de préférence inférieure à 1000 ppm et celle en asphaltène est de préférence inférieure à 200 ppm alors que la teneur en métaux (Ni ou V) est inférieure à 1 ppm.
Préférablement, la formulation est soluble dans une solution de 2 % en poids de soude caustique dans de l’eau (par rapport au poids total de la solution aqueuse de soude caustique) à 60 °C et plus haut.
Composition de revêtement La présente invention concerne également une composition de revêtement comprenant une formulation telle que décrite ci-dessus et de l’eau. Ainsi, la présente invention concerne également une composition de revêtement comprenant au moins un ester méthylique d’acide gras, au moins un tensioactif non ionique possédant une HLB allant de 9 à 16 et de l’eau. La composition de revêtement peut être préparée en utilisant une formulation telle que décrite dans la section ci-dessus.
La composition de revêtement selon l’invention comprend préférablement de l’eau en une quantité allant de 50 à 98 % en poids, sur la base du poids total de la composition de revêtement, préférablement de 80 à 97 % en poids, plus préférablement de 85 à 95 % en poids.
L’au moins un ester méthylique d’acide gras, l’au moins un tensioactif non ionique, le rapport en poids de l’ester méthylique d’acide gras sur le tensioactif non ionique et le rapport en poids des huiles minérales sur l’ester méthylique d’acide gras peuvent être tels que décrits dans la section ci-dessus.
L’eau a avantageusement une dureté allant de 0 à 10 °dH, préférablement de 1 à 4 °dH.
La composition de revêtement est préférablement une émulsion. Plus préférablement, c’est une émulsion huile–dans–eau. Dans la présente invention, une « émulsion huile–dans–eau » est comprise comme étant une phase continue aqueuse possédant une phase huileuse dispersée ou émulsifiée dans celle-ci, la phase huileuse comprenant au moins les esters méthyliques d’acides gras.
Préférablement, la composition de revêtement comprend un antioxydant, qui peut être tel que décrit ci-dessus. Le rapport en poids de l’ester méthylique d’acide gras sur l’antioxydant peut être tel que décrit dans la section ci-dessus.
La composition de revêtement peut également comprendre un ou plusieurs additifs, préférablement tels que décrits ci-dessus en relation avec la formulation.
Avantageusement, la composition de revêtement consiste en l’au moins un ester méthylique d’acide gras, l’au moins un tensioactif non ionique, de l’eau et éventuellement l’au moins un antioxydant. Dans certains modes de réalisation, la composition de revêtement consiste en l’au moins un ester méthylique d’acide gras, l’au moins un tensioactif non ionique, de l’eau, éventuellement l’au moins un antioxydant et éventuellement un ou plusieurs autres additifs choisis dans le groupe constitué par des biocides, des bactéricides, des conservateurs, des alcools d’ester, des éthers de glycol, des colorants, des agents de déstabilisation d’émulsion, des parfums, des substances odorantes, des absorbants UV, des absorbants de lumière, des absorbants d'impact, des tensioactifs et des huiles minérales.
Préférablement, l’au moins un ester méthylique d’acide gras est présent dans la composition de revêtement en une quantité allant de 2 à 20 % en poids, plus préférablement de 5 à 10 % en poids, sur la base du poids total de la composition de revêtement.
Préférablement, l’au moins un tensioactif non ionique est présent dans la composition de revêtement en une quantité allant de 0,5 à 5 % en poids, plus préférablement de 0,8 à 2 % en poids, sur la base du poids total de la composition de revêtement.
Lorsqu’il est présent, l’au moins un antioxydant est préférablement présent dans la composition de revêtement en une quantité allant de 0,003 à 0,12 % en poids, plus préférablement de 0,007 à 0,08 % en poids, encore plus préférablement de 0,01 à 0,06 % en poids, sur la base du poids total de la composition de revêtement.
La composition de revêtement peut comprendre au moins une huile minérale en une quantité allant de 0 à 5 % en poids, plus préférablement de 0 à 3 % en poids, encore plus préférablement de 0 à 1 % en poids, encore plus préférablement de 0 à 0,05 % en poids. Le rapport en poids d’huiles minérales sur l’ester méthylique d’acide gras peut être tel que décrit dans la section ci-dessus. Le plus préférablement, la composition de revêtement est exempte d’une quelconque huile minérale.
Procédés de préparation L’invention concerne également un procédé pour la préparation d’une formulation telle que décrite ci-dessus, comprenant le mélange de l’au moins un ester méthylique d’acide gras, de l’au moins un tensioactif non ionique, de l’eau et éventuellement des autres composants de la formulation (tels que l’au moins un antioxydant et/ou des autres additifs).
L’étape de mélange peut être réalisée en une ou plusieurs étapes (certains des composants peuvent être ainsi prémélangés avant d’être mélangés avec les autres composants de la formulation) et les composants peuvent être mélangés dans un ordre quelconque. L’étape de mélange peut être réalisée en utilisant un quelconque dispositif de mélange approprié. L’étape de mélange est préférablement réalisée à une température de 5 à 50 °C, préférablement de 20 à 40 °C.
L’invention concerne également l’utilisation de la formulation telle que décrite ci-dessus, pour la préparation d’une composition de revêtement, telle qu’une composition de revêtement telle que décrite ci-dessus.
Ces homo- ou co-polymères peuvent résulter : - de la polymérisation, notamment radicalaire, d’un ou plusieurs monomères à double(s) liaison(s) réactive(s) ou éthyléniques vis-à-vis d’une polymérisation, à savoir à groupe vinylique, (méth)acrylique ou allylique, - de la polycondensation d’un ou plusieurs monomères porteurs de groupes co-réactifs (acide carboxylique ou sulfonique, alcool, amine ou isocyanate), comme par exemple les polyesters, les polyuréthanes, les polyéthers, les polyurées. D’une façon générale, les motifs (chaînes ou séquences) cristallisables des polymères semi-cristallins selon l’invention, proviennent de monomère(s) à séquence(s) ou chaîne(s) cristallisable(s), utilisé(s) pour la fabrication des polymères semi-cristallins. Ces polymères sont de préférence choisis notamment parmi les homopolymères et copolymères résultant de la polymérisation d’au moins un monomère à chaîne(s) cristallisable(s) qui peut être représenté par la formule suivante : [Chem 2] avec M représentant un atome du squelette polymérique, C représentant un groupe cristallisable, et S représentant un espaceur. Les chaînes « -S-C » cristallisables étant des chaînes aliphatiques ou aromatiques hydrocarbonées, comportant des chaînes alkyles hydrocarbonées saturées ou insaturées, par exemple en C 10 -C 40 , de préférence en C 10 -C 30 . C représente notamment un groupe (CH 2 ) n linéaire ou ramifié ou cyclique, avec n entier allant de 10 à 40. De préférence C est un groupe linéaire. De préférence, « S » et « C » sont différents.
Lorsque les chaînes cristallisables sont des chaînes aliphatiques hydrocarbonées, elles comportent des chaînes alkyles hydrocarbonées à au moins 10 atomes de carbone et au plus 40 atomes de carbone et mieux au plus 30 atomes de carbone. Il s’agit notamment de chaînes aliphatiques ou chaînes alkyle possédant au moins 10 atomes de carbone et de préférence, il s’agit de chaînes alkyles en C 10 -C 40 , de préférence en C 10 -C 30 .
De façon préférée, les chaînes cristallisables sont des chaînes aliphatiques hydrocarbonées, en C 10 -C 30 .
Comme exemples d’homopolymères ou de copolymères semi-cristallins à chaîne(s) cristallisable(s) convenant à l’invention, on peut citer ceux résultant de la polymérisation d’un ou plusieurs monomères suivants : les (méth)acrylates d’alkyle saturés avec le groupe alkyle en C 10 -C 30 , les N-alkyl (méth)acrylamides avec le groupe alkyle en C 10 à C 30 , les esters vinyliques à chaînes alkyle avec le groupe alkyle en C 10 à C 30 , les éthers vinyliques à chaînes alkyle avec le groupe alkyle en C 10 à C 30 , les alpha-oléfines en C 10 à C 30 comme par exemple l’octadécène, les para-alkyl styrènes avec un groupe alkyle comportant de 10 à 30 atomes de carbone, leurs mélanges.
Lorsque les polymères résultent d’une polycondensation, les chaînes cristallisables hydrocarbonées telles que définies ci-dessus, sont portées par un monomère qui peut être un diacide, un diol, une diamine, un di-isocyanate.
Lorsque les polymères objets de l’invention sont des copolymères, ils contiennent, en plus, de 0 à 50 % de groupes Y qui est un monomère polaire, un monomère non polaire ou un mélange des deux.
Lorsque Y est un monomère polaire, c’est soit un monomère porteur de groupes polyoxyalkylénés (notamment oxyéthyléné et/ou oxypropyléné), un (méth)acrylate d’hydroxyalkyle comme l’acrylate d’hydroxyéthyle, le (méth)acrylamide, un N-alkyl(méth)acrylamide, un NN-dialkyl(méth)acrylamide comme par exemple le NN-diisopropylacrylamide ou la N-vinyl-pyrrolidone (NVP), le N-vinyl caprolactame, un monomère porteur d’au moins un groupe acide carboxylique comme les acides (méth)acryliques, crotonique, itaconique, maléique, fumarique ou porteur d’un groupe anhydride d’acide carboxylique comme l’anhydride maléique, et leurs mélanges.
Lorsque Y est un monomère non polaire il peut être un ester du type (méth)acrylate d’alkyle linéaire ramifié ou cyclique, un ester vinylique, un alkyl vinyl éther, une alpha-oléfine, le styrène ou le styrène substitué par un groupe alkyle en C 1 à C 10 , comme l’α-méthylstyrène, un macromonomère du type polyorganosiloxane à insaturation vinylique.
De préférence, les polymères semi-cristallins à chaîne(s) latérale(s) cristallisable(s) sont des homopolymères d’alkyl(méth)acrylate ou d’alkyl(méth)acrylamide avec un groupe alkyle tel que défini ci-dessus, et notamment en C 10 -C 30 , des copolymères de ces monomères avec un monomère hydrophile de préférence de nature différente de l’acide (méth)acrylique comme la N-vinylpyrrolidone ou l’hydroxyéthyl (méth)acrylate et leurs mélanges.
On peut encore utiliser les polymères semi-cristallins obtenus par copolymérisation de l’acrylate de béhényle et de l’acide acrylique ou de N-vinylpyrrolidone, tels que décrits dans les documents US-A-5,519,063.
De façon avantageuse, le ou les polymères semi-cristallins à chaîne(s) latérale(s) cristallisable(s) ont une masse moléculaire moyenne en poids Mp allant de 5000 g/mol à 1000000 g/mol, de préférence de 10000 g/mol à 800000 g/mol, préférentiellement de 15000 g/mol à 500000 g/mol, de préférence encore de 80000 g/mol à 200000 g/mol.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le polymère semi-cristallin peut être choisi parmi les homo- et les copolymères résultant de la polymérisation d’au moins un monomère à chaîne(s) latérale(s) cristallisable(s) choisis parmi les (méth)acrylates d’alkyle saturés en C 10 à C 30 , qui peut être représenté par la formule suivante : dans laquelle R 3 est H ou CH 3 , R 4 représente un groupe alkyle en C 10 à C 30 , et X représente O.
Selon un mode plus particulier de réalisation de l’invention, le polymère semi-cristallin est issu de la polymérisation de monomères à chaîne(s) latérale(s) cristallisable(s) choisis parmi les (méth)acrylates d’alkyle saturés en C 10 à C 30 .