INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En remarque, comme cela est visible sur la , le dispositif lumineux comprend en outre différents compartiments C1, C2, C3 dans lesquels sont agencés des sources de lumière assurant des fonctions lumineuses différentes. Par fonction lumineuse, on comprend ici une fonction d’éclairage et/ou de signalisation, notamment prise parmi un feu de lanterne, un feu de position, un feu clignotant, un feu de stop, un feu de recul, un feu de brouillard, un feu d’éclairage de jour aussi appelé DRL (Daytime Running Lamp en anglais), un feu latéral tel qu’un side-marker, un feu de code ou un feu de route. Par abus de langage, on nomme ici de la même manière la fonction lumineuse et le dispositif permettant d’assurer cette fonction lumineuse. Un premier compartiment C1, occupant la plus grande partie du volume du dispositif lumineux, reçoit l'écran d'affichage 5. Un deuxième compartiment C2, positionné en partie haute du dispositif lumineux, reçoit un feu clignotant, c’est-à-dire une source de lumière réglementée servant à indiquer aux autres automobilistes une intention du véhicule de tourner à droite ou à gauche. Un troisième compartiment C3 reçoit un feu de stop, c’est-à-dire une source de lumière réglementée servant à indiquer aux autres automobilistes une activation d'un système de freinage du véhicule. Les feux de clignotant et de stop sont donnés uniquement à titre d’exemples non limitatifs. Toute autre fonction lumineuse mentionnée ci-dessus peut aussi prendre place dans l’un des compartiments C2 ou C3. En outre les fonctions lumineuses peuvent être différentes ou identiques entre ces deux compartiments. Le troisième compartiment C3 est positionné verticalement au-dessus du deuxième compartiment C2. Les compartiments C2 et C3 sont positionnés sensiblement en vis-à-vis de la partie masquée 11 de l'écran d'affichage 5. Ce sont justement ces compartiments C2 et C3 qui cachent la partie masquée 11 de l'écran. Les compartiments C1, C2 et C3 sont isolés les uns des autres par un ensemble de parois. Avantageusement, ces parois forment des séparations bloquant les rayons lumineux de sorte que les rayons lumineux émis dans un compartiment donné ne perturbent pas le fonctionnement ou l'apparence des sources de lumières agencées dans les autres compartiments. En variante, le dispositif lumineux pourrait comprendre tout autre nombre de compartiments. Notamment, le dispositif lumineux pourrait comprendre seulement un premier et un deuxième compartiment, l'écran d'affichage étant agencé dans le premier compartiment, le feu clignotant et/ou le feu stop étant agencé dans le deuxième compartiment. Un compartiment peut éventuellement être lui-même subdivisé en plusieurs sous-compartiments.
La illustre un deuxième mode de réalisation de l'invention. On s'attache uniquement à décrire les différences du second mode de réalisation comparativement au premier mode de réalisation de l'invention. Sur la , les éléments communs au premier mode de réalisation sont désignés avec les mêmes références. La première partie 7A du support comprend un ou plusieurs piliers 54 s'étendant parallèlement à l'axe X. Ces piliers 54 supportent l'écran d'affichage 5 et conduisent la chaleur produite par l'écran d'affichage 5 vers la deuxième partie 7B du support 7. Les piliers 54 sont reliés à une base commune 58 qui s'étend parallèlement à la paroi 47. De même que précédemment, le contact entre la première partie 7A et la deuxième partie 7B du support peut être un contact indirect, c’est-à-dire par l'intermédiaire d'une pâte conductrice de la chaleur ou un contact direct.
L'écran d'affichage 5 peut être fixé au support 7 de différentes manières. Par exemple, l'extrémité d'un ou plusieurs piliers 54 peut être collée au moyen d'une colle conductrice de la chaleur à un circuit de pilotage 16 ou à une interface thermique 26. Les deux parties 7A et 7B du support sont fixées ensemble par vissage. La paroi 47 est ainsi serrée entre les deux parties 7A et 7B du support, ce qui permet d'immobiliser le support par rapport au boîtier. Plus précisément, des vis de fixation 59 sont en prise avec la base 51 et avec la base 58. Les vis de fixation 59 traversent ainsi la paroi 47 qui est alors prise en sandwich entre les deux parties 7A et 7B du support. Avantageusement les vis 59 comprennent des têtes de vis positionnées du côté de la deuxième partie 7B du support ce qui facilite leur manipulation. Les vis 59 peut éventuellement passer au travers d'ouvertures 60 prévues dans la carte électronique 18. Les têtes des vis 59 peuvent également être recouvertes par la carte électronique 18. Enfin les vis peuvent éventuellement s'étendre dans un ou plusieurs piliers 54.
Finalement, on obtient un dispositif lumineux équipé d'un écran d'affichage particulièrement compact et également simple à assembler car il comprend un nombre limité d'éléments, chaque élément cumulant diverses fonctions. L'écran d'affichage est fixé au support et le support est fixé au boîtier. L'ensemble ainsi obtenu est robuste et notamment résistant aux vibrations subies par le véhicule. Le dispositif lumineux est aussi particulièrement esthétique. Aucun élément de connexion électrique ou de fixation n'est rendu visible au travers de la glace 4. Finalement, les seuls éléments visibles au travers de la glace sont d'une part l'écran d'affichage lequel offre une grande surface d'affichage en raison de ses bords flottants, et d'autre part le masque qui est facilement personnalisable et fournit un support pour divers ornements.
Lorsque le dispositif lumineux fonctionne, la chaleur générée par les éléments électroluminescents est efficacement évacuée à distance de l'écran d'affichage par l'intermédiaire de son support. L'écran d'affichage peut ainsi demeurer en dessous d'une température critique de fonctionnement. De plus, le support fournit un blindage électromagnétique ce qui garantit un fonctionnement stable du dispositif lumineux et des autres appareils électroniques embarqués dans le véhicule.
Dispositif lumineux pour un véhicule automobile comprenant une matrice d'éléments électroluminescents Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs d'éclairage pour véhicule automobile. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif lumineux comprenant un écran d'affichage lumineux comportant une matrice d'éléments électroluminescents.
Etat de la technique antérieure Les véhicules automobiles embarquent classiquement différents feux permettant d'éclairer la route et/ou d'être bien vu des autres automobilistes. Ces feux permettent en outre de fournir une information sur la direction et/ou l'allure suivie par le véhicule aux automobilistes positionnés derrière le véhicule. Ainsi, des feux clignotants indiquent une intention de tourner et des feux stop indiquent une action de freinage du véhicule. Il est souhaitable d'augmenter la quantité et la qualité des informations fournies par un véhicule aux autres automobilistes, notamment aux automobilistes positionnés à l'arrière du véhicule. A cette fin, on connaît des véhicules équipés d'un dispositif lumineux comprenant un écran d'affichage pourvu d'une matrice d'éléments électroluminescents.
De tels dispositifs lumineux doivent remplir de nombreuses exigences techniques parmi lesquelles : - ils doivent demeurer en dessous d'une température critique de fonctionnement même lorsque l'ensemble des éléments électroluminescents de la matrice sont allumés simultanément. - ils doivent être à la fois robustes à l'égard des perturbations électromagnétiques et ne pas générer eux même des perturbations électromagnétiques qui pourraient perturber le fonctionnement d'autres équipements électroniques du véhicule. - ils doivent être compacts de manière à s'intégrer facilement et harmonieusement dans la silhouette du véhicule. - les écrans d'affichage doivent offrir une surface d'affichage la plus grande possible, sans perte d'espace. - Enfin, ils doivent être résistants aux contraintes mécaniques, notamment aux vibrations, liées à l'utilisation du véhicule.
Les dispositifs lumineux connus de l'état de la technique ne permettent pas d'atteindre toutes ces exigences à la fois.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un dispositif lumineux remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs lumineux connus de l’art antérieur.
Plus précisément, un premier objet de l’invention est de fournir un dispositif lumineux comportant un écran d'affichage pourvu d'une matrice d'éléments électroluminescents qui permette une évacuation efficace de la chaleur produite.
Un deuxième objet de l’invention est de fournir un dispositif lumineux équipé d'un écran d'affichage présentant une grande surface d'affichage.
Un deuxième objet de l’invention est de fournir un dispositif lumineux qui soit compact, résistant aux contraintes mécaniques et aux contraintes électromagnétiques.
L'invention se rapporte à un dispositif lumineux pour un véhicule automobile comprenant : - un écran d'affichage lumineux comportant une matrice d'éléments électroluminescents et au moins un circuit de pilotage des éléments électroluminescents, les éléments électroluminescents étant disposés sur une première face de l'écran d'affichage, l'au moins un circuit de pilotage étant disposé sur une deuxième face de l'écran d'affichage, la deuxième face étant opposée à la première face, l'écran d'affichage comportant au moins un bord flottant, - un masque disposé en arrière-plan de l'écran d'affichage, - un support sur lequel est fixé l'écran d'affichage, le support étant fixé sur le masque, le support comprenant une première face en contact direct ou indirect avec l'au moins un circuit de pilotage pour évacuer de la chaleur.
Il existe donc un besoin consistant à limiter, voire à résoudre, les problématiques des solutions connues.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de réalisation d’une zone d’individualisation d’une puce microélectronique, ladite puce comprenant au moins : un premier et un deuxième niveaux de pistes électriques, un niveau d’interconnexions situées entre les premiers et deuxième niveaux de pistes électriques et comportant des vias destinés à connecter électriquement des pistes électriques du premier niveau avec des pistes électriques du deuxième niveau, la puce présentant au moins une autre zone, distincte de la zone d’individualisation, destinée à former une zone fonctionnelle de la puce.
Le procédé comprend au moins les étapes suivantes effectuées au niveau de la zone d’individualisation de la puce : fournir au moins le premier niveau de pistes électriques, former au moins une couche diélectrique sur le premier niveau, ladite couche diélectrique comprenant une concentration d’azote non nulle, former sur l’au moins une couche diélectrique un masque de gravure présentant des ouvertures de masque situées au moins en partie au droit des pistes électriques et rendant accessible l’au moins une couche diélectrique, graver l’au moins une couche diélectrique au travers des ouvertures de masque par au moins une gravure à base d’acide fluorhydrique (HF) en phase vapeur, de façon à former : des ouvertures débouchant sur le premier niveau des pistes électriques, des résidus azotés aléatoirement répartis au niveau de certaines ouvertures, les ouvertures comprenant alors des ouvertures avec résidus azotés et des ouvertures sans résidus, remplir les ouvertures avec un matériau électriquement conducteur de sorte à former au moins les vias du niveau d’interconnexions, lesdits vias comprenant des vias fonctionnels au niveau des ouvertures sans résidus et des vias inactifs au niveau des ouvertures avec résidus azotés
Le procédé comprend en outre, préalablement à la formation des résidus azotés dans la zone d’individualisation, une formation d’un masque de protection sur la zone destinée à former la zone fonctionnelle de la puce.
Ainsi, les résidus azotés empêchent que le matériau électriquement conducteur soit correctement déposé dans certaines ouvertures, notamment en affectant la conformité du dépôt. Ces résidus azotés conduisent alors à la formation de défauts dans certains vias.
Le procédé proposé permet donc de dégrader volontairement mais aléatoirement le niveau d’interconnexions. Cette dégradation volontaire permet de créer des vias inactifs répartis de façon aléatoire au sein de la zone d’individualisation de la puce. Le diagramme de réponse de la puce ou du circuit intégré sera donc intimement lié à ce caractère aléatoire. Cette réponse sera par conséquent unique. Chaque circuit intégré réalisé par ce procédé génère ainsi une réponse différente. Par ailleurs, le diagramme de réponse du circuit intégré sera stable dans le temps contrairement aux solutions décrites ci-dessus dans la section relative à l’état de la technique.
La zone d’individualisation est difficilement, voire n’est pas clonable physiquement. Elle peut être qualifiée par l’acronyme PUF (du vocable anglais Physically Unclonable Function). Il est donc possible de rendre unique le circuit intégré comportant cette zone d’individualisation.
Le procédé selon l’invention propose ainsi une solution fiable, que l’on peut aisément mettre en œuvre et à un cout réduit, afin de réaliser une zone d’individualisation d’un circuit intégré. Cela permet ainsi d’individualiser des circuits sans avoir recours à des technologies de lithographie spécifiques pour modifier d’une puce à une autre les motifs de la zone d’individualisation.
Les résidus azotés sont formés lors de la gravure HF vapeur, parce que la couche diélectrique comprend une concentration d’azote non nulle. De tels résidus azotés ne peuvent pas être formés si ladite couche diélectrique ne comprend pas d’azote. Typiquement, une couche diélectrique à base de SiO2 formée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) utilisant un gaz azoté, présente une concentration d’azote non nulle. Une couche diélectrique à base de SiO2 formée par oxydation thermique du silicium ne comprend pas d’azote et ne peut pas être directement mise en œuvre dans ce procédé. D’autres étapes visant à introduire de l’azote dans une telle couche, par exemple par implantation ou par recuit thermique sous flux d’azote, devraient alors être effectuées préalablement à la gravure HF vapeur.
Un autre aspect concerne un procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique comportant au moins un circuit intégré, le circuit intégré comportant au moins: un premier et un deuxième niveaux des pistes électriques, un niveau d’interconnexions situées entre les premiers et deuxième niveaux des pistes électriques et comportant des via destinées à connecter électriquement des pistes du premier niveau avec des pistes du deuxième niveau une zone d’individualisation du circuit intégré.
La zone d’individualisation est réalisée en mettant en œuvre le procédé décrit précédemment, de préférence sur une partie seulement du circuit intégré.
Par dispositif microélectronique, on entend tout type de dispositif réalisé avec des moyens de la microélectronique. Ces dispositifs englobent notamment en plus des dispositifs à finalité purement électronique, des dispositifs micromécaniques ou électromécaniques (MEMS, NEMS…) ainsi que des dispositifs optiques ou optoélectroniques (MOEMS…). Il peut s’agir d’un dispositif destiné à assurer une fonction électronique, optique, mécanique etc. Il peut aussi s’agir d’un produit intermédiaire uniquement destiné à la réalisation d’un autre dispositif microélectronique.
Les figures nA (n=1…13) illustrent schématiquement en coupe transverse des étapes d’un mode de réalisation d’une zone d’individualisation d’un circuit intégré selon la présente invention.
Les figures nB (n=1…13) illustrent schématiquement en vue de dessus les étapes illustrées aux figures nA correspondantes.
La est une image de microscopie électronique à balayage illustrant la formation de résidus azotés, selon un mode de réalisation de la présente invention.
La structure porteuse présente typiquement une forme polyédrique. Au moins une partie des barrières thermiquement isolantes primaires et secondaires peut être réalisée à partir d’éléments isolants préfabriqués en dehors de l’espace interne de la cuve et présentant des dimensions standardisées, selon les principes connus par exemple par le document FR 2 691 520 A1. La membrane d’étanchéité primaire peut notamment être réalisée à partir de tôles métalliques ondulées soudées entre elles par recouvrement.
Certains aspects de l’invention partent du constat que si l’on souhaite réaliser la membrane d’étanchéité primaire à partir de tôles métalliques ondulées chacune sélectionnée parmi un ensemble de tôles métalliques ondulées présentant des dimensions prédéfinies, les écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue peuvent empêcher d’obtenir une continuité satisfaisante entre les ondulations des tôles. Pourtant une telle continuité est très importante pour permettre une bonne tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire.
Une idée à la base de l’invention consiste à réaliser une mesure dimensionnelle in-situ sur la paroi porteuse afin d’ajuster les dimensions de certaines tôles métalliques ondulées, et à utiliser cette mesure dimensionnelle in-situ pour rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue.
L’invention propose ainsi un procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, ladite cuve comportant une première paroi de cuve fixée sur une première paroi porteuse et une deuxième paroi de cuve fixée sur une deuxième paroi porteuse rejoignant la première paroi porteuse au niveau d’une arête de la structure porteuse, dans lequel chacune des première et deuxième parois de cuve comporte une membrane d’étanchéité et une barrière thermiquement isolante agencée entre la membrane d’étanchéité et la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante de la première paroi de cuve comprenant : - un premier panneau isolant disposé le long de l’arête ; et - un deuxième panneau isolant juxtaposé au premier panneau isolant le long d’un bord dudit premier panneau isolant opposé à la deuxième paroi porteuse, la membrane d’étanchéité de la première paroi de cuve comprenant une tôle métallique ondulée destinée à être disposée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant ; le procédé d’assemblage comprenant : - obtenir une définition géométrique de la première paroi de cuve, la définition géométrique comprenant une dimension a représentative d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant et une dimension b, selon la direction orthogonale à l’arête, du deuxième panneau isolant ; - sur la première paroi porteuse, tracer une ligne de bord à une distance constante et égale à la dimension a de l’arête, et tracer, en allant depuis une ligne médiane de la première paroi porteuse parallèle à l’arête vers la ligne de bord, une pluralité de lignes de positionnement successives, parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b, la pluralité de lignes de positionnement incluant une dernière ligne de positionnement espacée de la ligne de bord d’une distance inférieure à la dimension b ; - obtenir au moins une mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon la direction orthogonale à l’arête, entre la ligne de bord et la dernière ligne de positionnement ; - dimensionner ladite tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ ; - installer ledit premier panneau isolant entre l’arête et la ligne de bord de sorte qu’un côté dudit premier panneau isolant opposé à l’arête soit aligné avec la ligne de bord, et installer ledit deuxième panneau isolant de sorte qu’un côté dudit deuxième panneau isolant en regard du premier panneau isolant soit aligné avec la dernière ligne de positionnement ; et - installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant.
Grâce au dimensionnement de la tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ, on parvient à rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue, précisément au niveau de la tôle métallique qui est la plus proche de l’arête. On peut ainsi choisir l’ébauche de tôle métallique ondulée parmi un ensemble d’ébauches présentant des dimensions prédéfinies selon la direction orthogonale à l’arête. Ceci permet de limiter le nombre de dimensions de tôles métalliques ondulées à réaliser, ce qui diminue les coûts de fabrication de la cuve.
Selon des modes de réalisation, un tel procédé d’assemblage peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, dimensionner ladite tôle métallique ondulée comprend : - fournir une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête ; - calculer une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ et de la dimension initiale ; et - découper l’ébauche de tôle métallique ondulée de ladite longueur à découper pour obtenir ladite tôle métallique ondulée.
Selon un mode de réalisation, ladite dimension a est une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante de la deuxième paroi de cuve comprend un troisième panneau isolant disposé le long de l’arête en regard du premier panneau isolant, et au moins un élément d’espacement disposé entre le troisième panneau isolant et la deuxième paroi porteuse, et ladite dimension a est la somme d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant et d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, d’un élément d’espacement.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire, où la barrière thermiquement isolante primaire comprend : - un premier bloc isolant disposé sur le premier panneau isolant et portant une face d’une cornière métallique ; - un deuxième bloc isolant disposé sur le deuxième panneau isolant et portant une platine métallique ; et - un élément de pontage disposé entre le premier bloc isolant et le deuxième bloc isolant, et installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant comprend installer la tôle métallique ondulée par-dessus l’élément de pontage de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite face de la cornière métallique et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite platine métallique.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 11, la saillie de blocage en rotation 34 délimite un logement central 38 pourvu d’une paroi de fond 39 dans laquelle est ménagée l’ouverture de passage centrale 23. La paroi de fond 39 comporte une surface de fond 41 qui s’étend autour de l’ouverture de passage centrale 23 et qui converge vers le bas et en direction de l’ouverture de passage centrale 23. Une telle configuration de la saillie de blocage en rotation 34 et du couvercle 5 permet de contenir et de rediriger vers l’ouverture de passage centrale 23, et donc vers le bol 4, d’éventuels aliments liquides qui auraient été projetés à travers l’ouverture de passage centrale 23 lors de la rotation de l’accessoire rotatif 6.