INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de régulation peut comporter, comme illustré, des registres motorisés 20 permettant de régler le débit injecté dans les enceintes. Ces registres sont pilotés par des moyens de commande 23, représentés très schématiquement sur la , qui peuvent fonctionner de manière autonome au niveau d’une enceinte ou être centralisés.
Le système comporte par exemple un ou plusieurs détecteurs 21, notamment un détecteur 21 pour chaque enceinte, d’au moins une condition régnant dans l’enceinte, comme cela sera détaillé ci-après, et le système électronique ou informatique associé génère les signaux nécessaires au contrôle des équipements agissant sur le débit ou une propriété de l’air, notamment un signal de pilotage du ou des registres motorisés.
Dans l’exemple illustré sur la , chaque branchement 6 par lequel une enceinte communique avec l’unité 2 comporte un registre motorisé 20 permettant de régler le débit d’air circulant dans ce branchement.
Il peut également exister un ou plusieurs registres pour équilibrer les flux d’air entre les différents branchements 6 ; à titre d’exemple, on a représenté un tel registre 20f sur la , associé à un capteur de pression 21f. Ce registre 20f est par exemple commandé de manière à équilibrer les pressions d’air à l’arrivée dans les enceintes 10 reliées à une même branche 5.
On va maintenant décrire, en se référant aux figures 2 et 3, différentes possibilités de distribution de l’air au sein d’une enceinte et de recirculation de celui-ci.
L’air peut être distribué au sein d’une enceinte 10 depuis le plafond de celle-ci, comme illustré.
De préférence, l’air est distribué de manière laminaire sur la majeure partie de la surface du plafond, notamment dans sa région centrale, par exemple à travers une grille de distribution 39, et éventuellement aussi sous forme de rideau d’air avec une vitesse plus élevée au niveau des accès de l’enceinte avec l’extérieur et avec la ligne de production.
On donne ici un sens large à « grille de distribution », et cette expression inclut toute paroi pourvue de passages pour l’air, sous forme d’ajours, de porosités et/ou de buses de soufflage par exemple. De préférence, la grille de distribution 39 est réalisée de manière à distribuer l’air en limitant les turbulences et le bruit associé.
Des ventilateurs 32, par exemple du type tangentiel, portés par exemple par le toit 63 de l’enceinte, peuvent être prévus pour accélérer localement l’air afin de générer les rideaux d’air précités, de préférence dirigés vers le bas, ces rideaux étant émis depuis des fentes de sortie surplombant lesdits accès. Ces ventilateurs peuvent être logés dans des carters 61 et 62 portés par le toit 63 de l’enceinte, visibles sur la . Les rideaux d’air ainsi générés permettent d’assurer une séparation aéraulique du volume intérieur à l’enceinte avec l’extérieur à celle-ci, au niveau des accès.
De préférence, une certaine recirculation de l’air dans l’enceinte est organisée, afin de réduire la consommation d’air neuf apporté par l’unité de traitement 2.
L’enceinte 10 peut comporter, comme dans l’exemple A de la , un conduit de recirculation 30 et un ventilateur 31 connecté à ce conduit.
Le conduit 30 débouche par exemple à la base de l’enceinte, comme illustré, par au moins une entrée, et le ventilateur 31 permet d’aspirer l’air dans l’enceinte depuis cette entrée et de le délivrer dans un compartiment 38 situé au-dessus de la grille 39.
la est une vue en perspective, partielle et schématique, d’une enceinte associée à un accès à une ligne de production,
la est une vue analogue à la , avec enlèvement d’une partie de l’enceinte faisant apparaître la porte d’accès à la ligne de production, et
la illustre de manière schématique un algorithme de pilotage de du débit d’air injecté dans une enceinte.
Description détaillée L’installation 1 selon l’invention, représentée schématiquement à la , comporte une unité de traitement d’air centralisée 2 (encore appelée centrale de traitement de l’air ou CTA), qui prélève l’air à l’extérieur d’un bâtiment et le traite de manière à ce qu’il présente les qualités recherchées, sur le plan de la qualité de l’air et thermique notamment, avant de le distribuer à l’intérieur du bâtiment.
L’unité 2 peut réchauffer ou refroidir l’air, l’humidifier ou le déshumidifier, et le filtrer pour enlever par exemple des polluants tels que des pollens ou poussières.
L’unité 2 est connue en elle-même et comporte une soufflante pour aspirer l’air à l’extérieur et l’injecter dans un réseau 3 de gaines s’étendant au sein du bâtiment, au moins jusqu’à des enceintes 10 selon l’invention.
L’air délivré par l’unité 2 est qualifié d’air neuf, étant normalement vierge des polluants potentiellement libérés dans l’air au sein du bâtiment, ou ceux-ci étant en quantité contrôlée.
Le réseau 3 peut comporter un ou plusieurs conduits principaux 4, et des ramifications 5, communiquant elles-mêmes par des branchements 6 avec les enceintes 10. De préférence, au moins une partie du réseau, de préférence une partie des branchements 6, est constituée par des conduits flexibles, offrant une plus grande liberté dans le positionnement des enceintes.
Le réseau 3 peut également comporter des sorties en attente de raccordement à une enceinte, munies d’obturateurs amovibles, ou fermées par un registre motorisé.
Sur la , on a représenté deux lignes de production L s’étendant au moins partiellement au sein du bâtiment, par exemple des lignes d’assemblage de véhicules automobiles, où des opérations de soudure sont réalisées.
Des enceintes 10 selon l’invention sont associées à ces lignes de production, et permettent par exemple à des opérateurs d’accéder aux lignes pour y apporter des pièces ou effectuer des opérations de maintenance.
Chaque enceinte 10 peut comporter, comme on peut le voir sur la , un toit 63 et une paroi séparatrice 65, qui est de préférence verticale, et peut être constituée par une toile tendue transparente.
La paroi séparatrice est traversée, par exemple frontalement, par une première ouverture définissant un accès 57 permettant à un opérateur de pénétrer dans l’enceinte 10. Cette dernière peut comporter du côté opposé une deuxième ouverture définissant un accès arrière, permettant d’accéder à la ligne de production L.
L’enceinte peut ainsi présenter la forme générale d’une arche, disposée en avant de l’ouverture d’accès à la ligne de production L.
La ligne de production L peut comporter, comme illustré sur les figures 4 et 5, des ateliers délimités par des cloisons verticales 70, traversées par des ouvertures munies de portes 80 communicant avec les enceintes 10. Ces portes 80 sont par exemple des portes sectionnelles.
Chaque enceinte 10 peut comporter un joint (non représenté) s’interposant entre elle et la cloison 70 de l’atelier, par exemple un joint gonflable ou un joint accordéon élastique, de manière à limiter les fuites d’air à l’interface entre les deux.
Sur un même inverseur de poussée, il est possible de combiner les divers verrous précédemment décrits. Par exemple, dans un inverseur de poussée à deux portes comportant une première poutre située à « 12h » ou « 3h », et une seconde poutre située, respectivement, à « 6h » ou « 9h », on peut prévoir un verrou double J sur la première poutre et deux verrous simple J de part et d’autre de la seconde poutre (soit un verrou simple J pour chaque porte, en regard du bord amont de ladite porte).
Selon les normes actuellement en vigueur, chaque porte doit comporter trois points de verrouillage. Dans l’exemple ci-dessus, chaque porte est verrouillée par l’un des crochets du verrou double J et par le verrou simple J associé à ladite porte. Au moins l’un des systèmes d’articulation ou d’actionnement des portes étant un système à chariot conforme à l’invention, le troisième point de verrouillage est assuré par le système d’articulation ou d’actionnement lui-même.
Comme indiqué en introduction, l’invention concerne aussi, dans une version préférée, un nouveau dispositif d’inhibition de porte pour un inverseur de poussée selon l’invention, c’est-à-dire pour un inverseur de poussée comprenant au moins un système d’articulation ou d’actionnement de porte à chariot. Dans cette version préférée, l’inverseur de poussée comprend de plus, pour au moins l’une -et de préférence chacune- des portes de l’inverseur qui sont associées à un système d’articulation ou d’actionnement à chariot, un dispositif d'inhibition mécanique de la porte pour maintenir la porte dans sa position de jet direct, le dispositif d’inhibition mécanique comprenant un pion d’inhibition, qui peut être une vis ou une simple tige par exemple, et un premier trou d’ancrage, dit trou d’ancrage d’inhibition, configuré pour recevoir le pion d’inhibition, lequel trou d’ancrage d’inhibition est ménagé dans la poutre de l’inverseur de poussée le long de laquelle coulisse le chariot du système d’articulation ou d’actionnement de ladite porte, en un point tel que le pion d’inhibition, inséré dans le trou d’ancrage d’inhibition, forme une butée bloquant le chariot dans sa position de fermeture.
Ainsi l’invention propose de bloquer à l’aide d’un pion, non pas directement la porte, ni le pêne d’un système de verrouillage de la porte, mais le chariot d’un système d’articulation ou d’actionnement de la porte.
Un avantage de cette solution est que l’on accède facilement au trou d’ancrage d’inhibition par une trappe qui existera sur tous les inverseurs de poussée selon l’invention, à savoir la trappe d’accès au système d’articulation ou d’actionnement (une telle trappe est aussi prévue dans les systèmes d’articulation ou d’actionnement classiques sans chariot). Aucune trappe supplémentaire n’est à prévoir, de sorte qu’aucune augmentation de masse (à l’exception, en cas d’inhibition, de la masse du pion d’inhibition lui-même, laquelle est négligeable) ou de traînée n’est imputable au dispositif d’inhibition selon l’invention.
Dans le cas où la porte est associée à plusieurs systèmes d’articulation ou d’actionnement conformes à l’invention, il suffit qu’au moins l’un d’entre eux soit associé à un trou d’ancrage d’inhibition tel que précédemment défini pour pouvoir être bloqué à l’aide d’un pion d’inhibition, mais il peut être préféré de bloquer le chariot de chacun des systèmes d’articulation ou d’actionnement de la porte à l’aide d’un pion d’inhibition afin de répartir les efforts subis par la porte.
Selon une caractéristique possible de cette version préférée de l’invention, le dispositif d’inhibition comprend de plus un alésage, dit alésage d’inhibition, qui traverse le chariot, l’alésage d’inhibition et le trou d’ancrage d’inhibition étant configurés pour recevoir ensemble le pion d’inhibition, l’alésage d’inhibition et le trou d’ancrage d’inhibition étant alignés lorsque le chariot est en position de fermeture.
En variante, le trou d’ancrage d’inhibition est prévu en un point situé à proximité du chariot lorsque celui-ci est en position de fermeture de façon à ce que le pion d’inhibition inséré dans le trou d’ancrage d’inhibition forme une butée sur le trajet du chariot depuis sa position de fermeture vers sa position d’ouverture. Dans cette variante, aucun perçage n’est prévu dans le chariot pour recevoir le pion d’inhibition.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poutre de l’inverseur de poussée (sur laquelle est fixée la glissière de guidage du système d’articulation ou d’actionnement de la porte) présente un trou d’ancrage de maintenance, configuré pour recevoir un pion de maintenance, par exemple une tige ou une vis, le trou d’ancrage de maintenance étant situé en un point tel que le pion de maintenance inséré dans le trou d’ancrage de maintenance forme une butée bloquant le chariot dans une position, dite position de maintenance, dans laquelle la porte associée audit chariot est ouverte pour permettre des opérations de maintenance.
Ainsi, l’un des avantages de l’invention est qu’elle rend possible de prévoir dans la poutre un trou d’ancrage permettant de maintenir la porte en position ouverte lors des opérations de maintenance, de sorte qu’il n’est plus nécessaire d’équiper les opérateurs au sol d’un outillage prévu spécifiquement à cette fin. Les coûts de maintenance sont donc réduits de façon significative (la provision de ce second trou d’ancrage est négligeable en termes de coût, comparée à l’achat d’un outillage spécifique) ; et les opérations de maintenance sont facilitées (la mise en place d’un pion de maintenance étant plus aisée que la mise en œuvre des outillages connus utilisés pour maintenir les portes en position de maintenance).
Si le système d’actionnement ou d’articulation est aussi équipé d’un dispositif d’inhibition avec trou d’ancrage d’inhibition et alésage d’inhibition traversant le chariot comme précédemment décrit, le trou d’ancrage de maintenance peut être prévu de façon à être aligné avec l’alésage d’inhibition lorsque le chariot est en position de maintenance, l’alésage d’inhibition et le trou d’ancrage de maintenance étant configurés pour recevoir ensemble le pion de maintenance.
A noter que la position de maintenance du chariot peut être la même que sa position d’ouverture, auquel cas la position de maintenance de la porte est la même que sa position de jet inverse. En variante, la porte est plus (ou moins) ouverte en position de maintenance qu’en position de jet inverse, c’est-à-dire que la position de maintenance du chariot est différente de sa position d’ouverture.
Dans le cas où la glissière de guidage comprend deux rails parallèles et le chariot comprend deux pieds reliés par une âme centrale, tel que décrit supra, l’alésage d’inhibition traverse de préférence l’âme centrale du chariot, de préférence au centre de celle-ci, et le trou d’ancrage d’inhibition est ménagé (dans la poutre de la nacelle) entre les deux rails.
Grâce à la position centrale de l’alésage d’inhibition, lorsque le chariot est bloqué en position de fermeture par la mise en place du pion d’inhibition, les efforts subis par le chariot restent symétriques, ce qui limite le moment induit dans chacun des rails de la glissière de guidage. Il en va de même lorsque le chariot est bloqué en position de maintenance par la mise en place du pion de maintenance. Ceci permet de limiter la masse des rails en prévoyant des rails de diamètre réduit.
En variante, quelles que soient sa forme et celle de la glissière de guidage, le chariot comprend une patte latérale qui s’étend en saillie latéralement de la glissière de guidage, et l’alésage d’inhibition est ménagé dans ladite patte latérale, le trou d’ancrage d’inhibition (de même que le trou d’ancrage de maintenance) étant par conséquent ménagé (dans la poutre de la nacelle) à côté de la glissière.
L’invention s’étend à un procédé pour équiper d’un dispositif d’inhibition mécanique un inverseur de poussée selon l’invention, c’est-à-dire un inverseur disposant d’un système d’articulation ou d’actionnement à chariot. Ce procédé est caractérisé en ce qu’on fournit un pion d’inhibition, et on aménage dans la poutre (le long de laquelle le chariot coulisse) un trou d’ancrage d’inhibition, configuré pour recevoir le pion d’inhibition, le trou d’ancrage d’inhibition étant situé en un point tel que le pion d’inhibition, inséré dans le trou d’ancrage d’inhibition, forme une butée bloquant le chariot dans sa position de fermeture.
À titre d’exemple purement illustratif, on peut voir sur la , que cette portion fusible 633 peut être formée sur la partie de travail 631 ou bien sur les figures 12 et 13, qu’elle peut être formée à la jonction entre la partie de travail 631 et la partie de guidage 632. Dans la variante de réalisation représentée sur la , la portion fusible 633 est positionnée radialement de façon à se trouver à l’intérieur de la rainure 71, tandis que dans la variante de réalisation représentée sur la , cette portion fusible 633 est positionnée radialement de façon à se trouver à l’extérieur de la rainure 71, c’est-à-dire dans l’alvéole 70.
De façon avantageuse, au moins une partie des surfaces de contact 6321, 6322 de la partie de guidage 632 sont recouvertes d’un tissu anti abrasion 64. De préférence encore, la totalité de ces surfaces de contact est recouverte d’un tissu anti abrasion 64, connu sous la terminologie anglaise de «wearstrips ».
De façon avantageuse, le pied d’aube 62 et l’ergot 63 sont monoblocs. De préférence également, ils sont réalisés dans un matériau composite, c’est-à-dire une structure comprenant un renfort fibreux obtenu par un tissage tridimensionnel et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux.
Le renfort fibreux peut être formé à partir d’une préforme fibreuse en une seule pièce obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Il peut notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, aramide et/ou céramique. La matrice quant à elle est typiquement une matrice polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide, ou une matrice en carbone. Le pied d’aube 62 et l’ergot 63 sont alors formés par moulage au moyen d’un procédé d’injection sous vide de résine du type RTM (pour « Resin Transfer Molding ), ou encore VARRTM (pour Vacuum Resin Transfer Molding ).
De façon avantageuse, le renfort fibreux est tissé de telle sorte que les fils de chaine soient alignés selon la direction radiale (axe Y) au niveau de la partie de travail 631 de l’ergot 63, de façon à reprendre au mieux les contraintes de traction et de compression qui s’exerce sur cette partie et qui sont liés à la flexion de celle-ci lorsque la partie aérodynamique de l’aube subit des contraintes.
De préférence, le pivot rotatif 7 est réalisé en métal.
La cale de précontrainte 8 va maintenant être décrite plus en détail en liaison avec la . De préférence, cette cale est réalisée en matériau composite (tissé 3D ou stratifié).
De façon avantageuse, la cale de précontrainte 8 présente la forme générale d’un parallélépipède rectangle d’axe longitudinal X2, de faible épaisseur et qui est incurvé, de sorte que la cale 8 présente une face radialement interne 81 concave et une face radialement externe opposée 82, convexe, la concavité étant orientée de sorte que la cale 8 présente une section transversale de forme incurvée, dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X2. En outre, bien que cela soit moins visible sur la , la cale 8 et également légèrement incurvée selon l’axe X2, de façon à obtenir un effet ressort.
En outre, la cale de précontrainte 8 comprend au moins une lumière traversante 83 qui permet le passage d’un ergot anti pivotement 63. La cale 8 comprend au moins autant de lumières traversantes 83 qu’il n’y a d’ergots 63. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , la cale 8 comprend trois lumières 83 et peut coopérer avec le pied d’aube représenté sur la .
Dans la variante de réalisation préférentielle décrite précédemment, dans laquelle le pied d’aube comprend deux ergots anti-pivotement 63, la cale de précontrainte 8 comprend alors avantageusement deux lumières traversantes 83. Ceci permet de ne pas trop évider la cale 8 et d’empêcher que celle-ci ne devienne trop souple. En outre, cette solution permet de conserver la partie pleine travaillante de la cale 8 au milieu de l’axe longitudinal du pied d’aube et donc de mieux maîtriser la déformation de la cale lors de sa flexion et d’exercer une précharge plus importante sur le pied d’aube.
La illustre le positionnement de la cale de précontrainte 8 à l’intérieur de l’alvéole 70 du pivot rotatif 7. Les dimensions de chaque lumière 83 sont adaptées aux dimensions de l’ergot 63 qu’elle reçoit pour permettre l’insertion de l’ergot dans ladite lumière.
Lors du montage, le pied d’aube 62 et la cale 8 sont tout d’abord assemblés de sorte que le ou les ergot(s) 63 pénètre(nt) dans la ou les lumière(s) 83 et que la face radialement interne 81 concave de la cale 8 soit orientée vers la face radialement interne 621 du pied 62.Puis cet ensemble est inséré dans l’alvéole 70, par coulissement en force, c’est à dire avec frottement, compte-tenu de la précharge de la cale 8 et de sa forme incurvée formant ressort, décrite précédemment. La partie de guidage 632 est insérée dans la rainure 71 et la cale 8 vient plaquer les chants 622 et 623 du pied d’aube 62, respectivement contre les flancs 702 et 703 de l’alvéole 70. La cale 8 est donc dimensionnée pour précontraindre et donc prépositionné le pied d’aube 62 contre les flancs 702, 703.
Lors de la rotation du disque de rotor 5, il existe différents efforts qui agissent sur l’aube pivotante 6. D’une part, l’effort centrifuge s’exerçant sur l’aube 6 est orienté selon la direction radiale et sa valeur est proportionnelle au carré de la vitesse de rotation du rotor. Cet effort dépend donc fortement du régime moteur. D’autre part, l’effort centrifuge plaque le pied d’aube 62 sur les flancs (ou portées) 702, 703 de l’alvéole 70, qui assurent sa rétention. En d’autres termes, chaque portée de l’alvéole génère un effort de réaction sur le pied d’aube 62 qui est dirigé selon la normale à la surface de contact et la résultante de ces efforts s’oppose à l’effort centrifuge.
On en déduit que la valeur des efforts de réaction au niveau des portées 702, 703 est directement liée à l’effort centrifuge. Or, ces efforts de réaction jouent également un autre rôle très important puisqu’ils s’opposent au moment des efforts aérodynamiques qui provoque le rotulage de l’aube 6. Par conséquent, dans le cas d’un démarrage en drapeau, caractérisé par un régime moteur réduit et un écoulement aérodynamique turbulent, l’effort centrifuge faible induit des efforts de réaction au niveau des portées 702, 703, qui sont insuffisants pour s’opposer au moment des efforts aérodynamiques intenses, ce qui provoquerait le rotulage de l’aube 6, en l’absence de l’ergot 63.
L’ergot 63 permet ainsi de supprimer les mouvements de rotulage du pied d’aube dans son alvéole 70, tout en conservant la facilité d’un montage ou d’un démontage par coulissement axial lors des opérations respectivement d’assemblage ou de maintenance de l’aube. L’invention permet également de réaliser ce pied d’aube en utilisant qu’une seule préforme fibreuse tissée en trois dimensions.
PROCEDE DE DIAGNOSTIC FONCTIONNEL D’UN FILTRE A PARTICULES La présente invention concerne le domaine de la dépollution des moteurs à combustion interne. Plus particulièrement, l’invention a pour objet un procédé de diagnostic fonctionnel d’un filtre à particules.
Les figures 9A et 9B illustrent, respectivement selon une vue de côté dans un plan contenant la direction d’introduction et la direction d’empilement et selon une vue en projection de dessus dans un plan normal à la direction d’empilement, une variante de l’outil de coupe des figures 8A et 8B dont les semelles présentent une forme aplatie, et donc une faible emprise en hauteur, pour faciliter le cheminement de la pointe de pénétration entre les racines des haubans, au plus près des nappes inférieure et supérieure du tissu tridimensionnel.
La présente invention concerne un procédé de découpe d’un tissu 1 dit « tissu tridimensionnel » 1.
Tel que cela est notamment visible sur les figures 1, 2 et 7, un tel tissu tridimensionnel 1 comprend, en superposition selon une direction dite « direction d’empilement » DZ : i) une première nappe 2 de tissu, dite « nappe inférieure » 2, qui s’étend en longueur selon une première direction dite « direction de chaîne » DX qui est perpendiculaire à la direction d’empilement, et en largeur selon une direction dite « direction de trame » DY qui est perpendiculaire à la direction de chaîne DX et à la direction d’empilement DZ, ii) une seconde nappe 3 de tissu, dite « nappe supérieure » 3, qui est distincte de la nappe inférieure 2 et qui s’étend parallèlement à ladite nappe inférieure 2, et iii) un réseau de fils 4 dit « haubans » 4 qui sont interposés dans l’espace dit « espace de liaison » 5 compris entre la nappe inférieure 2 et la nappe supérieure 3 et qui relient chacun la nappe inférieure 2 à la nappe supérieure 3 afin de permettre à la nappe supérieure 3 et à la nappe inférieure 2 de s’écarter à distance l’une de l’autre selon la direction d’empilement DZ, dans la limite d’une distance d’écartement maximale H5_max qui est déterminée par la longueur des haubans 4, et tout en restant captives l’une de l’autre.