INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les vérins 751, 771, 791, 797, 811 et 831 et éventuellement le moteur 735, sont alimentés en huile par une centrale hydraulique 85. Avantageusement, la centrale hydraulique est déportée du bras robotisé 7 de sorte à être située à l’extérieur de l’enceinte étanche. Dans l’exemple, la centrale hydraulique 85 est fixée à la partie fixe 3 du système de démantèlement 2. De plus, les vérins et éventuellement le moteur sont reliés à la centrale hydraulique 85 par des flexibles 86, qui s’étendent depuis l’extérieur de l’enceinte 11 jusqu’au volume V1 en passant dans l’espace annulaire 37 formé entre le mât 4 et le cylindre de guidage 3. Sur la , la centrale hydraulique 85 est représentée de manière simplifiée, et un seul flexible 86, reliant le moteur 735 à la centrale hydraulique, est représenté. Ainsi, dans l’exemple, le moteur 735 est un moteur hydraulique. Il est avantageux que la centrale hydraulique 85 soit disposée en-dehors du volume V1, car cela permet que la centrale hydraulique ne soit pas exposée à l’activité radioactive importante régnant dans le volume V1 sous la forme de rayonnements ionisants et sous la forme de contaminations. De même, il est également avantageux que les vérins 751, 771, 791, 797, 811 et 831 et éventuellement le moteur 735 sont hydrauliques, car les mécanismes hydrauliques ne sont pas sensibles aux rayonnements ionisants, et donc moins susceptibles de subir des pannes, contrairement aux mécanismes électriques, tels que par exemple des vérins électriques. Ainsi, la durée de vie de la centrale hydraulique et des vérins sont améliorées, ce qui permet de fiabiliser le fonctionnement du bras robotisé 7. Il est également avantageux que les flexibles 86 s’étendent entre le mât 4 et le cylindre de guidage 3, car les flexibles s’étendent ainsi dans la même ouverture 15 que le cylindre de guidage 33 et que le mât 4, ce qui favorise le contrôle de l’étanchéité de l’enceinte 11, puisque les flexibles ne nécessitent pas la présence d’une autre ouverture dans l’enceinte. Avantageusement, le bouchon 39 est adapté pour permettre le passage des flexibles 86 sans rompre l’étanchéité de l’enceinte 11.
La course des vérins linéaires et le débattement angulaire des membres du bras robotisé 7 sont donnés, à titre d’exemple uniquement, dans les tables 1 et 2 ci-dessous :
[Table 1] La table 1 liste la course des actionneurs linéaires du bras robotisé 7. Référence vérin L751 L771 L791 L797 L811 Course utile 650 mm 750 mm 550 mm 650 mm 550 mm
[Table 2] La table 2 liste le débattement des membres du bras robotisé 7. Référence débattement α75 α77 α79 α81 Débattement maximal 68° 74° 85° 105 °
Le bras robotisé 7 est particulièrement avantageux, cas ses sept degrés de liberté lui permettent d’occuper de multiples configurations différentes, ce qui confère une très grande mobilité à l’outil 6. Par exemple, sur les figures 2 à 5, le bras robotisé 7 est représenté dans une configuration repliée, particulièrement compacte à la fois horizontalement et verticalement. Sur les figures 6 à 8, le bras robotisé est représenté dans une configuration dépliée, qui donne au bras robotisé une allonge particulièrement importante vers le bas. Sur les figures 1 et 9, le bras robotisé est représenté dans une configuration d’extension, qui permet à l’outil 6 porté par le bras robotisé d’atteindre des objets particulièrement éloignés du mât 4, horizontalement.
On appelle « H7 » l’encombrement vertical du bras robotisé 7, c’est-à-dire la plus grande dimension verticale du bras robotisé, mesurée selon l’axe vertical Z entre le haut du socle 71 et le point le plus bas du bras robotisé.
On appelle « R7 » l’encombrement horizontal du bras robotisé, c’est-à-dire la plus grande dimension radiale du bras robotisée, mesurée dans un plan perpendiculaire à l’axe vertical Z entre l’axe vertical et le point du bras robotisé le plus éloigné de l’axe vertical.
En configuration repliée, le membre prolongateur 75, le membre principal 77 et le membre télescopique 79 sont rapprochés les uns des autres, de sorte à former un « Z », et le membre télescopique est rétracté. Cette configuration permet de minimiser l’encombrement vertical H7 et l’encombrement horizontal R7 du bras robotisé. On note alors « H7 min » l’encombrement vertical minimal et « R7 min » l’encombrement horizontal minimal du bras robotisé. En pratique, dans l’exemple, pour atteindre la configuration repliée, les vérins 751, 771, 791 et 797 sont complètement rétractés. Cette configuration repliée du bras robotisé 7 est particulièrement avantageuse pour diminuer simultanément son encombrement horizontal et son encombrement vertical.
De préférence, en configuration repliée, le membre d’extrémité 81 est remonté, de sorte à être au plus proche du membre principal 77. Pour cela, dans l’exemple, le vérin 811 est complètement déployé.
Dans l’exemple, en configuration repliée, l’encombrement H7 min est compris entre 3000 mm et 5000 mm, de préférence égal à 4000 mm, et l’encombrement R7 min est compris entre 950 mm et 1450 mm, de préférence égal à 1100mm.
En configuration dépliée, le membre prolongateur 75, le membre principal 77 et le membre télescopique 79 sont positionnés de sorte à maximiser la plus grande dimension verticale H7 du bras robotisé 7. On note alors « H7 m ax » l’encombrement vertical maximal du bras robotisé. En pratique, dans l’exemple, pour atteindre la configuration dépliée, le vérin 751 est complètement rétracté, les vérins 771 et 797 et 791 sont complètement déployés. Cette configuration dépliée est particulièrement avantageuse pour permettre à l’outil 6 d’atteindre des objets situés particulièrement loin de l’extrémité basse 43 du mât 4. Sur les figures 6 à 8, le vérin 811 est en outre montré complètement rétracté, mais la position du vérin 811 est en pratique adaptée à l’orientation en pivotement souhaitée pour l’outil 6.
En pratique, en configuration dépliée, l’encombrement vertical H7 m ax du bras robotisé 7 correspond à l’allonge verticale du bras robotisé, c’est-à-dire la distance verticale à laquelle l’outil 6 est situé du socle 71, et donc la distance verticale maximale de travail de l’outil. La présence du membre télescopique 79 est particulièrement avantageuse pour augmenter l’allonge verticale du bras robotisé, sans augmenter son encombrement en configuration repliée.
Dans l’exemple, en configuration dépliée, l’encombrement H7 m ax est compris entre 7000 mm et 9000 mm, de préférence égal à 8200 mm. De plus, en configuration dépliée, le bras robotisé 7 est capable de supporter une masse d’environ 1700 kg, correspondant en pratique à somme de la masse de l’outil 6 et de la masse de la charge portée par l’outil.
En configuration d’extension, le membre prolongateur 75, le membre principal 77 et le membre télescopique 79 sont positionnés de sorte à maximiser la plus grande dimension horizontale R7 m ax du bras robotisé 7 tout en permettant à l’outil 6 de porter une charge importante. En pratique, dans l’exemple, pour atteindre la configuration d’extension, et les vérins 751, 771 et 791 sont dans une position intermédiaire entre leur position rétractée et leur position déployée. La position intermédiaire des vérins 751, 771 et 791 est déterminée de sorte à maximiser simultanément la masse pouvant être supportée par le bras robotisé et la plus grande dimension horizontale R7 max . Dans l’exemple des figures 1 et 9, le membre télescopique 79 est en outre rétracté, c’est-à-dire que le vérin 797 est complètement rétracté. Dans cette configuration, l’encombrement R7 m ax est compris entre 4500 mm et 6500 mm, de préférence égal à 5500 mm. Par ailleurs, un même encombrement R7 max du bras robotisé 7 peut être obtenu avec le membre télescopique 79 partiellement ou complètement déployé, et avec les vérins 751, 771 et 791 dans d’autres positions intermédiaires entre leur position rétractée et leur position déployée que celles représentées à la .
En pratique, en configuration d’extension, l’encombrement horizontal R7 m ax du bras robotisé 7 correspond à l’allonge horizontale du bras robotisé, c’est-à-dire la distance horizontale à laquelle l’outil 6 est situé de l’axe vertical 7, et donc la distance horizontale maximale de travail de l’outil.
De plus, en configuration d’extension, le bras robotisé 7 est capable de supporter une masse d’environ 700 kg, correspondant en pratique à la somme de la masse de l’outil 6 et de la masse de la charge portée par l’outil.
En outre, le dispositif de commande 2 est autonome en énergie, c’est-à-dire qu’il n’est pas alimenté en électricité par une source électrique telle qu’un réseau électrique.
A cet effet, comme illustré sur le schéma de la , le dispositif de commande 2 comporte également :
un circuit électronique de commande 18 comportant un émetteur sans fil capable d’émettre un signal de commande à destination d’un appareil électrique, un dispositif de récupération d’énergie 12, configuré pour alimenter électriquement le circuit de commande électronique 18, un dispositif d’alimentation électrique, portant ici les références 14 et 16, et un circuit de détection d’impulsion 20.
L’ensemble 10 de ces éléments forme par exemple une chaîne de traitement qui est couplée au bouton 6. Ces éléments sont ici logés à l’intérieur du boîtier 4.
Le dispositif de récupération d’énergie 12 est couplé mécaniquement au bouton 6 au moyen d’un mécanisme de transmission (non illustré).
Le dispositif de récupération d’énergie 12 est configuré pour convertir de l’énergie mécanique en énergie électrique lorsque le bouton 6 est actionné, en délivrant une tension électrique de sortie entre des bornes de sortie du dispositif de récupération d’énergie (notées V+ et V- sur la ).
Par exemple, le dispositif de récupération d’énergie 12 comporte un ou plusieurs éléments piézoélectriques et/ou électromagnétiques associés au mécanisme de transmission et étant capables de générer une tension électrique à partir du déplacement du mécanisme de transmission.
Le sens de mouvement du mécanisme de transmission détermine le signe de la tension électrique de sortie délivrée par le dispositif de récupération d’énergie.
On comprend que le sens de mouvement du mécanisme de transmission dépend du sens de déplacement du bouton 6 d’une position à l’autre.
Par exemple, lorsque le bouton est déplacé d’une première position à une deuxième position, le mécanisme de transmission se déplace dans un premier sens. Lorsque le bouton 6 est déplacé de la deuxième position à la première position, le mécanisme de transmission se déplace dans un deuxième sens généralement opposé au premier sens.
Selon des modes de réalisation, le signe de la tension électrique délivrée par le dispositif de récupération d’énergie 12 est positif lorsque le mécanisme de transmission se déplace dans un premier sens et négatif lorsque le mécanisme de transmission se déplace dans un deuxième sens, le deuxième sens étant opposé au premier sens.
La tension délivrée par le dispositif de récupération d’énergie 12 peut se présenter sous la forme d’une ou de plusieurs impulsions de tension, dont un exemple sera décrit ci-après en référence à la .
Dans certains modes de réalisation, le bouton 6 et le dispositif de récupération d’énergie 12 peuvent être intégrés au sein d’un même module mécanique. En variante, il peut s’agir de composants distincts qui sont assemblés entre eux.
Le dispositif d’alimentation électrique 14, 16, est configuré pour accumuler l’énergie électrique fournie par le dispositif de récupération d’énergie.
Le dispositif d’alimentation électrique 14, 16 est également configuré pour alimenter électriquement l’émetteur sans fil (et plus généralement pour alimenter le circuit électronique de commande 18), temporairement et avec l’énergie électrique accumulée, pour que l’émetteur sans fil puisse envoyer le signal de commande.
Dans l’exemple illustré, le dispositif d’alimentation électrique comporte un redresseur 14 et un convertisseur de puissance continu-continu 16.
est une vue schématique en coupe transversale d’un dispositif de recouvrement conforme à un troisième mode de réalisation, comprenant au moins un profilé de recouvrement qui est conforme à ce troisième mode de réalisation, et qui est rattaché à un second et troisième profilés en vue d’habiller la tranche et une face inférieure de l’élément de construction ;
est une vue schématique en coupe transversale du profilé de recouvrement selon le second mode de réalisation, dans lequel le pan incliné a été fabriqué selon une variante de réalisation pour laquelle il comprend deux pentes, en vue de permettre le coulage d’un système d’étanchéité liquide pour la formation d’un revêtement étanche de faible épaisseur ;
est une vue schématique en perspective du premier profilé de recouvrement conforme au premier mode de réalisation selon la ;
est une vue schématique en perspective du premier profilé de recouvrement conforme au premier mode de réalisation selon la , dans laquelle sont illustrés l’ensemble des éléments constituant au moins un moyen de fixation servant à fixer le profilé de recouvrement à la tranche de l’élément de construction ;
est une vue schématique en perspective du dispositif de recouvrement selon le premier mode de réalisation illustré , comprenant deux premiers profilés de recouvrement rattachés au moyen d’un fourreau de jonction.
[Description détaillée de modes de réalisation de l’invention]
En références aux à , un profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C vient recouvrir une tranche T verticale d’un élément de construction E d’extension horizontale en suspens (par exemple, le nez d’une dalle de support ou d’une dalle de balcon), dans le but de la protéger des eaux de ruissellement et/ou d’écoulement. Outre la tranche T, l’élément de construction E présente une face supérieure S horizontale et éventuellement une face inférieure I horizontale.
Trois exemples de réalisation du profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C sont illustrés dans le cadre de cette description : un premier avec un profilé de recouvrement simple (désigné comme étant un profilé de recouvrement 10A), un deuxième avec un profilé de recouvrement qui est associé à une gouttière (formant in fine un profilé de recouvrement 10B), un troisième avec un profilé de recouvrement prévu pour être associé à d’autres profilés en vue d’un habillage complet de l’élément de construction E d’extension horizontale en suspens (formant in fine un profilé de recouvrement 10C).
De manière générale, le profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C comprend : - une âme principale 2 prévue pour s’étendre verticalement et venir recouvrir au moins partiellement la tranche T, cette âme principale 2 comprenant une extrémité inférieure 20 ; et - un pan incliné 3 solidaire de l’âme principale 2 et qui s’étend de manière inclinée selon un angle non droit par rapport à l’âme principale 2, ledit pan incliné 3 présentant une face inférieure 31 de laquelle saille l’âme principale 2 et une face supérieure 30 opposées, et ledit pan incliné 3 présentant une extrémité intérieure 33 et une extrémité extérieure 34 opposées, un tel pan incliné 3 ayant entre autres fonctions de prévenir tout phénomène de flash.
Le profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C peut être fixé à la tranche T selon différentes méthodes. Deux méthodes sont présentées dans le cadre de cette description : une première méthode de fixation relative aux profilés de recouvrement 10A et 10B, une seconde méthode de fixation relative au profilé de recouvrement 10C.
Dans le cadre de la première méthode de fixation, le profilé de recouvrement 10A, 10B est apposé sur la tranche T de sorte que l’extrémité intérieure 33 du pan incliné soit contiguë avec une arête supérieure A (visible en ) de la tranche T et vienne en prolongement de la face supérieure S de l’élément de construction E ; puis il est fixé au moyen : d’un mastic qui a été enduit sur toute la hauteur de la face extérieure 21 de l’âme principale 2, et d’au moins une vis 300 vissée dans une cheville 201, laquelle est emmanchée dans une perforation 202 perpendiculaire à la tranche T (comme illustré ). La seconde méthode de fixation, en lien avec le profil de recouvrement 10C, sera abordée ultérieurement dans la présente description.
Le profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C a la particularité de présenter une butée d’arrêt 4 en saillie de la face supérieure 30 du pan incliné 3. La butée comprend une branche principale 40 saillante de la face supérieure 30 de l’âme principale 3 et qui est prolongée par un rebord 41 tourné en direction de l’extrémité intérieure 33 du pan incliné 3, ledit rebord 41 présentant une terminaison 42 en forme de crochet dirigé vers la face supérieure 30 du pan incliné 3.
La butée d’arrêt 4, au moyen de la terminaison 42 de son rebord 41, a pour objectif de faciliter le coulage d’un système d’étanchéité liquide 5 sur la face supérieure S horizontale de l’élément de construction E en vue de la formation, après séchage et polymérisation du système d’étanchéité liquide 5, d’un revêtement étanche prévenant les risques d’infiltration d’eau pluviaire dans la face supérieure S. Cette praticité passe par une maîtrise de l’épaisseur esel de la couche de système d’étanchéité liquide 5 coulée sur l’ensemble de la face supérieure S ainsi que sur le pan incliné 3, le coulage du système d’étanchéité liquide 5 sur la face supérieure S se poursuivant sur le pan incliné 3 jusqu’à atteindre la butée d’arrêt 4. Ainsi, l’épaisseur esel du revêtement étanche est homogène sur l’ensemble de la surface de la face supérieure S et du pan incliné 3. Les autres avantages de la butée d’arrêt 4 sont de protéger la bordure du revêtement étanche formé, et de donner esthétiquement à cet extrémité un profil de finition en rive.
Le rebord 41 et sa terminaison 42 ont aussi pour effet d’éviter que la bordure du revêtement étanche subisse des contraintes de pelage. Plusieurs formes de terminaison 42 peuvent être envisagées pour le rebord 41 de la butée d’arrêt 4, comme par exemple une queue d’aronde 43 comme illustré pour les trois modes de réalisation.
Selon les besoins du contexte applicatif, le profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C permet d’insérer sous ou dans le système d’étanchéité liquide 5 une armature 8 pour venir entoiler les éléments susceptibles de se fissurer (les jonctions, les angles entrants, etc.). L’armature 8 s’étend à cheval sur la face supérieure S horizontale de l’élément de construction E et sur le pan incliné 3, le long de l’arête A de la tranche T. Pour cela, le coulage d’une première couche de système d’étanchéité liquide 5 est réalisé ; ensuite l’armature 8 est fixée à cette première couche au moyen d’une méthode de fixation (par exemple, une fixation par marouflage) ; puis enfin une seconde couche de système d’étanchéité liquide 5 est coulé sur la seconde couche.
Différentes hauteurs H de butée d’arrêt 4 peuvent être considérées en vue de la réalisation de la butée d’arrêt 4 du profilé de recouvrement 10A, 10B, 10C, cela en vue de répondre à une variété de contexte applicatifs de coulage de système d’étanchéité liquide 5. En effet, en fonction des besoins, il peut être nécessaire pour un même système d’étanchéité liquide 5 de couler une couche d’épaisseur e1 pour protéger une surface, alors qu’il sera nécessaire de couler une couche d’épaisseur e2 pour protéger une autre surface. Par ailleurs, pour une même surface, l’épaisseur esel minimale de couche possiblement coulable dépend de la composition chimique du système d’étanchéité liquide 5. C’est pourquoi il a été prévu que la hauteur H de la butée d’arrêt 4 puisse varier entre 1 mm et 3 mm, dans les versions mono-pente illustrées sur les Figures 1 à 3 et 5 à 7. Afin d’assurer une plus grande adhésion du revêtement étanche sur le pan incliné 3, la face supérieure 30 du pan incliné 3 est non lisse entre l’extrémité intérieure 33 du pan incliné 3 et la butée d’arrêt 4 ; et présente une rugosité R prévue, selon les besoins d’adhérence, pour être comprise entre 0,2 mm et 1mm. Dans le cadre des trois modes de réalisation présentés, la face supérieure 30 du pan incliné 3 est considérée comme striée, avec des dimensions de strie 35 variant en fonction du contexte applicatif.
Selon ce mode de réalisation, le deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 est similaire au premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040. Il peut comprendre un dispositif de maintien comprenant une pièce conformée pour coopérer avec l’embase 1040 de sorte à maintenir celle-ci en position lors de l’étape de scellage. Le deuxième poste 1500 de scellage comprend une deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 disposée de part et d’autre de la zone à sceller. Cette deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 comprend une première partie 1511 et une deuxième partie 1512. De manière avantageuse, la deuxième mâchoire additionnelle chauffante est angulairement décalée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante 1410 autour de l’axe d’extension principal 1024. La première partie 1511 et la deuxième partie 1512 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embase 1040 et de la deuxième extrémité 1012 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la deuxième extrémité 1012 sur le pourtour 1041 de l’embase 1040 et à former ainsi, en partie au moins, le pourtour scellé 1430.
De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012.
Ce deuxième scellage, comme indiqué précédemment, est particulièrement astucieux, en partie au moins du fait du décalage angulaire. En effet, cela permet de renforcer l’ensemble des points de scellage du pourtour de la deuxième extrémité avec le pourtour de l’embase.
On notera sur la que selon un mode de réalisation, la deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 peut ne pas être tournée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante 1410 autour de l’axe d’extension principal 1024, mais simplement présenter une première partie 1511 et une deuxième partie 1512 dont la géométrie est différente de celle des parties 1411 et 1412 formant la deuxième mâchoire chauffante 1410. Avantageusement, en plus d’une géométrie différente entre les parties de chaque mâchoire, les mâchoires peuvent présenter en plus un décalage angulaire entre elles autour de l’axe d’extension principal 1024.
De manière astucieuse, chaque mâchoire chauffante est conformée pour épouser le pourtour de la zone à sceller.
Une fois l’embase 1040 scellée une deuxième fois, le tronc 1020 passe du deuxième poste 1500 de scellage au poste de découpe 1600 d’une partie du pourtour scellé 1430. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embase 1040 depuis le deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 jusqu’au poste de découpe 1600.
& 8B POSTE DE DECOUPE 1600
Les et 8B illustrent schématiquement une vue en coupe d’un poste de découpe 1600 selon un mode de réalisation de la présente invention.
Selon un mode de réalisation, le poste de découpe 1600 est configuré pour réduire la hauteur 1042 du pourtour scellé 1430. Pour rappel, le pourtour scellé 1430 est formé du scellage du pourtour 1041 de l’embase 1040 avec le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020. L’embase 1040 est avantageusement disposée en partie à l’intérieur du tronc 1020, aussi, le pourtour scellé 1430 se situe à l’extérieur du tronc 1020 et forme un pourtour sur lequel repose le conditionnement 1010 lorsqu’il est disposé à la verticale, embout 1030 vers le haut. Ce pourtour scellé 1430 se doit dès lors d’être d’une part uniforme et d’autre part correctement calibré, c’est-à-dire que la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430
Aussi, la présente invention est configurée pour ajuster cette hauteur 1431.