INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation avantageux, il est également recherché de faire commuter les interrupteurs lorsque le courant qui les traverse est nul afin de limiter les pertes énergétiques par effet Joule. La commutation à courant nul, ou « Zero Current Switching » (ZCS) dans la littérature anglosaxonne, est appliquée aux interrupteurs du circuit secondaire. Ainsi, sur la période donnée, les commutations des interrupteurs du circuit secondaire sont effectuées à chaque passage par une valeur nulle du courant dans l’inductance du second enroulement, et pour un sens de variation du courant donné.
Ainsi, on ne génère pas systématiquement des commutations au passage à zéro du courant. Le courant peut donc changer de signe sans changer la polarité de la tension de sortie. Une certaine quantité d’énergie peut alors revenir au circuit primaire. Ce faisant, la plage de puissance transmise, pour laquelle les commutations en ZVS et ZCS sont maintenues, présente une borne inférieure abaissée en comparaison des procédés de commande de l’art antérieur. Ainsi, la plage de fonctionnement pour laquelle les pertes sont réduites est élargie.
En pratique, sur la période donnée, après la commutation des interrupteurs du circuit primaire, on génère une commutation supplémentaire des interrupteurs du circuit primaire après que le courant dans le second enroulement du transformateur a changé de sens, de manière à provoquer un nouveau passage par zéro dudit courant, et de manière synchrone audit nouveau passage par zéro, on génère une commutation des interrupteurs du circuit secondaire.
Selon l’invention, les interrupteurs des bras d’onduleurs du circuit primaire commutent par paire. C’est-à-dire que lorsque la tension dans le circuit primaire passe d’un état haut à un état bas ou d’un état bas à un état haut, les interrupteurs du bras d’onduleur commutent sensiblement simultanément de sorte qu’un premier interrupteur passe d’un état fermé à un état ouvert et que le second interrupteur passe d’un état ouvert à un état fermé, sans pour autant n'être jamais conducteurs en même temps. Ce fonctionnement s’applique également aux interrupteurs du circuit secondaire.
En ce qui concerne la structure électronique du convertisseur alimenté par une source de tension continue, le circuit primaire peut comporter deux bras d’onduleur de sorte à former une structure dite en pont complet.
En principe, les interrupteurs sont des interrupteurs unidirectionnels. Toutefois, dans certaines applications, les interrupteurs du circuit primaire peuvent être des interrupteurs bidirectionnels rendant ainsi possible l'application d'une tension alternative en lieu et place de la tension continue. Ces derniers sont généralement formés de deux interrupteurs en série, et peuvent permettre le contrôle du passage d'un courant dans les deux sens. Par exemple, les interrupteurs bidirectionnels peuvent être formés de deux transistors en série et reliés par leur source.
La est un schéma électrique d’un convertisseur de tension selon un premier mode de réalisation de l’invention,
La est un schéma électrique d’un convertisseur de tension selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
La est un diagramme illustrant l’évolution de la tension dans les circuits primaire et secondaire et du courant dans l’inductance au cours d’une période donnée pour le convertisseur de tension de la , et
Dans chaque cas, le procédé comporte deux phases, permettant de faire la jonction entre deux cycles successifs de production. On retrouve ainsi une phase de récupération de matières de production provenant d’un cycle antérieur de production de larves ou d’insectes ou d’œufs et une phase de préparation de bacs pour un cycle ultérieur de production de larves ou d’insectes ou d’œufs visant à préparer une pile d’amorce de cycle.
Selon la configuration du système de manutention, une ou plusieurs piles de bacs 10 contenant les matières inhérentes à une fin de cycle d’élevage sont reçues et disposées dans un portique de réception 2. L’élévateur 9 soulève les piles de bacs de façon à aligner les bacs du haut avec les moyens de préhension du chariot 12 mobile. Les bacs alignés sont agrippés par les moyens de préhension du chariot mobile. Le chariot mobile peut ensuite déplacer les bacs jusqu’à l’intérieur de la tour 5. Une fois en place au-dessus du module 7 de réception de matière de fin de cycle de production, les bacs sont pivotés ou inclinés afin de déverser leur contenu. Les matières reçues par le tamiseur-récupérateur 14 s’écoulent dans les différents tamis et sont séparées puis récupérées pour traitement ultérieur.
Une fois vidés de leur contenu, les bacs sont remis à l’horizontal pour être remplis de matière d’amorce d’un prochain cycle de production à l’aide du module 8 de remplissage. Après remplissage, les bacs sont transportés par le chariot mobile vers le portique 3 de palettisation.
Le cycle peut alors reprendre avec la saisie des prochains bacs des piles de bacs entrant, jusqu’à épuisement de ces piles. Au début de la phase d’empilement des bacs, les premiers bacs remplis sont posés sur l’élévateur 9 du portique de palettisation. En fonction de l’arrivée des bacs suivants, l’élévateur descend et libère l’emplacement du dessus de la pile pour permettre la mise en place des bacs successifs, jusqu’à constitution des piles complètes, qui peuvent alors être retirées du portique de palettisation.
Purification de peroxyde d’hydrogène sur membrane La présente invention concerne le domaine de la purification de solutions de peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ) et plus particulièrement le domaine de la purification de peroxyde d’hydrogène sur membrane, et plus spécifiquement le domaine de la purification de peroxyde d’hydrogène sur membrane par osmose inverse.
La purification de peroxyde d’hydrogène par osmose inverse présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut citer l’obtention de peroxyde d’hydrogène, et plus spécifiquement de solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène, de très grande pureté, et notamment de degré de pureté compatible avec les domaines techniques et industriels qui nécessitent du peroxyde d’hydrogène de très haute pureté et notamment les domaines de l’électronique, de la pharmacie, de la cosmétique mais aussi le domaine agro-alimentaire.
La technologie de purification par osmose inverse est par exemple décrite dans le document EP0930269 qui traite d’un procédé industriel de production de peroxyde d’hydrogène de haute pureté par osmose inverse mettant en œuvre une membrane faite de polyamides, polypipérazinamides, polyacrylonitriles, ou polysulfones. Les documents EP1520839 et US4879043 mentionnent également l’utilisation de telles membranes pour la purification par osmose inverse de solutions de peroxyde d’hydrogène.
Or il s’avère que les membranes utilisées pour la production de peroxyde d’hydrogène de haute pureté présentent le plus souvent des durées de vie relativement courtes, de l’ordre d’environ une trentaine de jours, en mode de fonctionnement continu. Ce problème de durée de vie très courte est principalement observé lorsque les membranes présentent une couche active à base de polyamide.
La dégradation rapide des membranes de polyamide est aujourd’hui bien connue et fait l’objet de nombreux travaux et publications, comme par exemple l’étude menée par R. Abejón et coll. (« Effective Lifetime Study of Commercial Reverse Osmosis Membranes for Optimal Hydrogen Peroxide Ultrapurification Processes », Ind. Eng. Chem. Res. , (2013), 52 , 17270−17284), où sont analysés les divers avantages et inconvénients des procédés de préparation de peroxyde d’hydrogène de grade électronique qui mettent en œuvre des membranes à base de polyamide (PA) ou d’acétate de cellulose (AC).
Les membranes d’osmose inverse industrielles actuelles sont le plus souvent constituées d'une fine couche de polyamide (généralement inférieure à 200 nm), déposée sur une couche poreuse de polyéthersulfone (PES) ou de polysulfone (PS) (d’environ 50 µm), elle-même au-dessus d'une feuille support, par exemple en tissu non tissé. La configuration à trois couches donne les propriétés souhaitées de rejet élevé des matériaux indésirables (comme les sels), un taux de filtration élevé et une bonne résistance mécanique. La couche supérieure en polyamide est responsable du rejet élevé et est choisie principalement pour sa perméabilité à l'eau et son imperméabilité relative à diverses impuretés dissoutes, y compris les ions de sel et d'autres petites molécules non filtrables
Cette dégradation rapide des membranes, et en particulier des membranes à base de polyamide, résulte de la dégradation rapide des membranes polymères sous l’action du pouvoir oxydant très important des solutions de peroxyde d’hydrogène à purifier.
Outre la nécessité de disposer de membranes polymères résistantes à la dégradation par oxydation, inhérente au peroxyde d’hydrogène, les membranes polymères doivent également présenter un fort taux de rejet (« rejection » en langue anglaise), afin d’assurer une purification optimale.
Il reste donc aujourd’hui un besoin pour des membranes destinées à la purification de solutions de peroxyde d’hydrogène, dont les durées de vie restent compatibles avec des mises en œuvre efficaces et rentables au niveau industriel.
Un objectif de la présente invention est par conséquent la fourniture de membranes polymères permettant la préparation de solutions de peroxyde d’hydrogène de très haute pureté par purification par osmose inverse, lesdites membranes présentant une durée de vie améliorée par rapport aux membranes à base de polyamide utilisées aujourd’hui.
Outre la nécessité de disposer de membranes polymères résistantes à la dégradation par oxydation, inhérente au peroxyde d’hydrogène, les membranes polymères doivent également présenter un fort taux de réjection, afin d’assurer une purification optimale. Un autre objectif de la présente invention est donc de fournir des membranes polymères pour purification par osmose inverse de peroxyde d’hydrogène, présentant une stabilité améliorée dans le temps, et des taux de rejet élevés.
Ainsi, un autre objectif de la présente invention consiste en la fourniture de membranes polymères présentant à la fois une durée de vie améliorée et un fort taux de rejet pour utilisation dans la préparation de solutions de peroxyde d’hydrogène de haute pureté, utilisables notamment dans les domaines de la cosmétique, de la pharmacie, de l’industrie agro-alimentaire et de l’industrie électronique, en particulier pour la préparation de semi-conducteurs et de circuits imprimés.
14 : dispositif de support
16 : platine inférieure
18 : mandrin de serrage radial
18 : moyens
20 : mors de serrage
22 : disque rotatif
24 : système de guidage
26 : bossage cylindrique
28 : orifice central circulaire
30 : face supérieure
32 : nervure hélicoïdale
34 : base
36 : diverses encoches
38 : rainure radiale
40 : gorges latérales
42 : doigt
Le dispositif comprend par exemple une unité de traitement configuré.
La illustre un exemple d’un procédé de mise en œuvre du dispositif.
On suppose qu’au début du procédé l’anneau 9 comprend l’aimant multipolaire formant l’anneau 3 du rotor illustré à la .
Durant une étape 20, le dispositif 11 détermine une dimension caractéristique l z,SFM de l’aimant 4 formant l’anneau 3 égale à la valeur minimale parmi le périmètre extérieur 2πR de l’anneau 3 du rotor 1 et la longueur axiale lz de l’anneau. Le dispositif 11 détermine en outre une valeur Vref de référence égale à la valeur minimale parmi une longueur de référence lref prédéterminée et deux fois la valeur Pi.
La longueur de référence lref est par exemple égale à la valeur maximale choisie parmi la longueur axiale lz, la hauteur l R ou le périmètre de l’anneau égal à 2πR de l’aimant 4 illustré à la .
Durant une étape 21, le dispositif 11 compare la dimension caractéristique l z,SFM à la valeur Vref.
Si la dimension caractéristique l z,SFM est inférieure ou égale à la valeur Vref, l’aimant 4 formant l’anneau 3 du rotor 1 n’est pas segmenté circonférentiellement.
L’anneau 9 du rotor 8 est formé par l’aimant 4 multipolaire annulaire formant l’anneau 3 du rotor 1.
La illustre un deuxième exemple du rotor 8 comportant des aimants annulaires 12, l’aimant 4 de l’anneau 3 ayant par exemple été segmenté axialement en aimants annulaires de longueur axiale l z1 pour minimiser les pertes par courant de Foucault.
Si la dimension caractéristique l z,SFM de l’aimant 4 est supérieure à la valeur de référence Vref, l’aimant 4 est segmenté circonférentiellement en au moins deux sous-aimants 10.
Pour déterminer le nombre de sous-aimants 10 afin de minimiser les pertes par courant de Foucault dans lesdits sous-aimants 10 et afin de minimiser le nombre de sous-aimants 10 formant l’anneau 9, le dispositif décompose le nombre de pôles Np du rotor 8 en nombres premiers (étape 22) de sorte que :
où comme le nombre de pôles Np est nécessairement paire, P 1 =2, et P k k+1 .
En outre, une variable entière i est initialisée à la valeur 0.
Durant une étape 23, la variable i est incrémenté d’une unité.
Puis durant une étape 24, le dispositif 11 détermine un nombre caractéristique NUM égal au plus petit nombre premier P i parmi un ensemble de nombres premiers comprenant les nombres premiers P k , k variant de 1 à Np.
La teneur totale en alcoxysilane(s) tels que définis précédemment va de 0.5% à 50% en poids, de préférence de 1% à 30% en poids, plus préférentiellement de 2% à 20% en poids par rapport au poids total de la ou des composition(s) le(s) comprenant.
La teneur totale en agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment va de 0.5% à 40% en poids, de préférence de 1% à 20% en poids, plus préférentiellement de 3% à 10% en poids par rapport au poids total de la ou des composition(s) le(s) comprenant.
La teneur totale en composé(s) D tels que définis précédemment va de 0.1% à 30% en poids, de préférence de 0.5% à 20% en poids, plus préférentiellement de 1% à 10% en poids par rapport au poids total de la ou des composition(s) le(s) comprenant.
La teneur totale en composé(s) E tels que définis précédemment va de 0.1% à 20% en poids, de préférence de 0.2% à 10% en poids, plus préférentiellement de 0.5% à 5% en poids par rapport au poids total de la ou des composition(s) le(s) comprenant.
Les compositions (A) , (B) , (C), (C1) et (C2) sont cosmétiques, i.e. elles ne comprennent que des ingrédients cosmétiquement acceptables.
Les compositions (A) , (B) , (C) , (C1) et (C2) selon l’invention peuvent en outre comprendre un additif cosmétique choisi parmi, les parfums, les conservateurs, les charges, les filtres UV, les cires, les tensioactifs, les hydratants, les vitamines, les céramides, les antioxydants, les agents anti radicaux libres et les épaississants.
Les compositions (A) , (B) , (C) , (C1) et (C2) selon l’invention peuvent se présenter sous toutes les formes galéniques classiquement utilisées pour une application capillaire. De manière non limitative, les compositions (A) , (B) , (C) , (C1) et (C2) peuvent se présenter sous la forme d’une lotion, d’une crème, d’une mousse, d’un gel, d’un spray ou d’une laque.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition (A) comprend une ou plusieurs huile(s) hydrocarbonée(s).
Par "huile", on entend un corps gras liquide à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique.
Par "huile hydrocarbonée", on entend une huile formée essentiellement, voire constituée, d’atomes de carbone et d’hydrogène, et éventuellement d'atomes d'oxygène, d'azote, et ne contenant pas d’atome de silicium ou de fluor. Elle peut contenir des groupes hydroxy, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
La ou les huile(s) hydrocarbonée(s) peuvent être volatiles ou non volatiles.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la ou les huile(s) hydrocarbonée(s) sont volatiles.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la ou les huile(s) hydrocarbonée(s) sont un mélange d’une huile volatile et d’une huile non volatile.
Par "huile volatile", on entend une huile (ou milieu non aqueux) susceptible de s’évaporer en moins d’une heure, à température ambiante et à pression atmosphérique. L’huile volatile est une huile cosmétique volatile, liquide à température ambiante, ayant notamment une pression de vapeur non nulle, à température ambiante et à pression atmosphérique, en particulier, ayant une pression de vapeur allant de 0,13 Pa à 40 000 Pa (10 -3 à 300 mm Hg), et de préférence, allant de 1,3 Pa à 13 000 Pa (0,01 à 100 mm Hg), et préférentiellement allant de 1,3 Pa à 1300 Pa (0,01 à 10 mm Hg).
Par "huile non volatile", on entend une huile ayant une pression de vapeur inférieure à 0,13 Pa.
Avantageusement, le tensioactif anionique est présent en une quantité allant de 5 % en poids à 50 % en poids, de préférence de 9 % en poids à 25 % en poids, plus préférentiellement de 12 % en poids à 18 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Alpha hydroxyacides Selon le premier aspect de la présente invention, la composition comprend au moins un alpha-hydroxyacide.
Par « alpha-hydroxyacide « , on entend, selon la présente invention, un acide carboxylique ayant au moins un groupe fonctionnel hydroxyle occupant une position alpha sur ledit acide (carbone adjacent à un groupe fonctionnel acide carboxylique).
Les alpha-hydroxyacides, convenables incluent acide glycolique, acide citrique, acide lactique, acide méthylactique, acide glucuronique, acide pyruvique, acide 2-hydroxybutanoïque, acide 2-hydroxypentanoïque, acide 2-hydroxyhexanoïque, acide 2-hydroxyheptanoïque, acide 2-hydroxyoctanoïque, acide 2-hydroxynonanoïque, acide 2-hydroxydécanoïque, acide 2-hydroxyundécanoïque, acide 2-hydroxydodécanoïque, acide 2-hydroxytétradécanoïque, acide 2-hydroxyhexadécanoïque, acide 2-hydroxyoctadécanoïque, acide 2-hydroxytétracosanoïque, acide 2-hydroxyeicosanoïque, acide mandélique, acide phényllactique, acide gluconique, acide galacturonique, acide aleuritique, acide ribonique, acide tartronique, acide tartrique, acide malique, acide fumarique.
De préférence, l’alpha-hydroxyacide est choisi parmi acide lactique, acide glycolique, acide tartrique, acide mandélique, acide citrique et leurs combinaisons.
De manière davantage préférée, l’alpha-hydroxyacide dans la composition est constitué d’acide lactique.
L’acide lactique, ou acide 2-hydroxypropanoïque, permet un gommage doux de l’excès de sébum, des résidus et des cellules mortes autour des follicules et donne de l’énergie et du ressort aux racines des cheveux. En outre, l’acide lactique stimule également la production de glycosaminoglycanes (GAG) dans la peau, améliorant ainsi la fonction de barrière et l’hydratation de la peau.
Avantageusement, l’alpha-hydroxyacide est présent en une quantité allant de 0,3 % en poids à 30 % en poids, de préférence de 1,5 % en poids à 15 % en poids, et de manière davantage préférée de 2 % en poids à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Bêta-hydroxyacides De préférence, la composition selon la présente invention comprend au moins un bêta-hydroxyacide.
Par « bêta-hydroxyacide », on entend, selon la présente invention, un acide carboxylique ayant une fonction hydroxyle et une fonction carboxylique séparées par deux atomes de carbone.
Les bêta-hydroxyacides convenables incluent acide salicylique, acide propionique, acide bêta-hydroybutyrique, le bêta-hydroxyacide bêta-méthylbutyrique, la carnitine, leurs dérivés et leurs combinaisons.
De préférence, le bêta-hydroxyacide est choisi parmi l’acide salicylique et son dérivé de formule :
dans laquelle R est un groupe aliphatique saturé linéaire, ramifié ou cyclique ou un groupe aliphatique insaturé contenant une ou plusieurs doubles liaisons, conjuguées ou non, ces groupes contenant de 2 à 22, de préférence 3 à 11 atomes de carbone et pouvant être substitués par exemple par au moins un substituant choisi parmi (a) les atomes d’halogène, (b) le groupe trifluorométhyle, (c) les groupes hydroxyle sous forme libre ou estérifiée par un acide comportant de 1 à 6 atomes de carbone ou (d) une fonction carboxyle libre ou estérifiée par un alcool inférieur ayant de 1 à 6 atomes de carbone ;
R′ est un groupe hydroxyle ou un groupe fonctionnel ester de formule suivante :
Les dérivés d’acide salicylique préférés incluent acide 5-n-octanoyl salicylique (acide capryloyl salicylique), acide 5-n-décanoyl salicylique, acide 5-n-dodécanoyl salicylique, acide 5-n-heptyloxy salicylique et acide 4-n-heptyloxy salicylique.
Un fait intéressant ici, se trouve dans le fait d'apporter la solution d’une source de chaleur renouvelable, avec en particulier une logistique moindre, par l'utilisation de la chaleur solaire concentrée à travers un élément optique telle qu’une lentille de Fresnel, pour la face chaude de la cellule et pour la face froide, on utilise une source d‘eau froide provenant d’un bassin, par exemple, pouvant être soit naturel ou artificiel remplis par de l'eau courante.
Alternativement par l'utilisation de la chaleur solaire concentrée à travers une élément optique telle qu’une lentille de Fresnel, et une cuve dans laquelle le produit caloporteur tel qu’un sel de métal ou de préférence du nitrate de lithium se trouve, et ne circule pas. Ceci élimine les conduits et les pompes pour son acheminement de la tour au système utilisant le liquide calorifique. Le système produit alors une électricité dite « verte » et décarbonée.
L’invention utilise en particulier le principe thermoélectrique à l’effet Seebeck pour créer de l’électricité verte renouvelable et décarbonée.
L’élément optique telle que la lentille de Fresnel concentre un rayonnement électromagnétique tel que le rayonnement solaire et utilise cette chaleur pour chauffer un produit caloporteur tel qu’un sel de métal (préférentiellement fondu), de préférence le nitrate de lithium. La chaleur emmagasinée peut être utilisée comme stockage thermique ou pile solaire.
L’invention a l'avantage de fonctionner et de restituer la chaleur même en absence de rayonnement électromagnétique tel que le rayonnement solaire (i.e. dans l’obscurité), tel que pendant la nuit. Le système utilise un rayonnement électromagnétique tel que le rayonnement solaire comme source de chaleur, mais n'a pas besoin du rayonnement électromagnétique pour restituer cette énergie sous forme d’électricité, étant donné que c’est une différence de températures (chaud contre froid) combiné avec une cellule à effet Seebeck permet cet effet.
Par exemple, pour un fonctionnement 24h sur 24 h, il faut adapter la surface en mètres carrés (m²) d’élément(s) optique(s) telles que des lentilles de Fresnel et la quantité de produit caloporteur tel qu’un sel de métal fondu (de préférence le nitrate de lithium) de manière à ce que la quantité de produit caloporteur soit suffisamment chauffée pour permettre un stockage thermique suffisant pour le fonctionnement.
Ceci peut être facilement déterminé en ajustant d’abord la quantité et la nature du produit caloporteur en fonction de la ou des cellules thermoélectriques à effet Seebeck utilisée(s) (chauffage artificiel avec relargage dans l’obscurité et mesure de l’électricité ainsi fournie). Ensuite, le ou les élément(s) optique(s) telles que des lentilles de Fresnel sont adaptées pour fournir les calories nécessaires au produit caloporteur.
La cellule thermoélectrique à effet Seebeck se caractérise par la production de l'électricité via une différence de température, soumise à plusieurs de ses faces (en générale deux). En d’autres termes, quand une source chaude et une source froide sont chacune en contact avec chacune des deux faces d’une cellule thermoélectrique à effet Seebeck, une production d’électricité se produit (correspondant donc à la différence entre le chaud et le froid qui est en contact avec ces faces).