INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne selon un de ses modes de réalisation un détecteur de fluide comprenant un guide d’ondes électromagnétiques comprenant un substrat, ledit substrat comprenant un matériau dont la constante diélectrique présente au moins une première valeur représentative de l’absence du fluide dans le matériau et une seconde valeur représentative de la présence du fluide dans le matériau, le détecteur comprenant des moyens de mesure d’un paramètre représentatif de la valeur de la constante diélectrique du matériau
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le substrat est un substrat du type pouvant s’imprégner du fluide.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le substrat est un tissu comprenant des fils en matériau diélectrique.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le guide d’ondes électromagnétiques est une ligne micro ruban comprenant une première bande conductrice électrique solidarisée sur une première face du substrat et une seconde bande conductrice électrique solidarisée sur une seconde face du substrat. La bande supérieure pouvant être en surface ou à l’intérieur du volume.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, les première et seconde bandes conductrices sont cousues sur le tissu. Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et seconde bandes conductrices sont apposées sur le tissu par une autre méthode d’adhésion.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, au moins une des première et seconde bandes conductrices est une bande radiofréquence
Selon un mode de réalisation de la présente invention, au moins une des première et seconde bandes conductrices comprend un tissu comprenant des fils en matériau conducteur électrique.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, au moins une des première et seconde bandes conductrices est une piste d’impédance adaptée. Selon un mode de réalisation de la présente invention, au moins une des première et seconde bandes conductrices est une piste qui présente une impédance d’environ 50 ohms.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le détecteur de fluide est un détecteur de la présence d’un gaz ou d’un liquide dans une centrale nucléaire ou dans une usine. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le détecteur de fluide est un détecteur de fuite d’eau et plus particulièrement un détecteur de fuite d’eau pour centrale nucléaire ou dans une usine.
Par « à terre », il faut entendre sur terre, ou sur une plate-forme ou autre type de jetée constituant une avancée sur l’eau, la plate-forme ou autre structure reposant sur des piliers par exemple.
En cas d’utilisation d’une barge non submersible, le procédé peut comprendre une action sur un ballast ou sur la position d’au moins un contrepoids de manière à maintenir la barge à l’horizontale pendant le transfert de la charge sur cette barge, avant que la barge ne soit déplacée dans sa position finale dans la zone de mise à l’eau.
En l’absence de barge, le procédé peut consister à tirer les structures porteuses vers l’arrière le long de leur axe longitudinal pour les éloigner de la charge et faciliter ainsi le déplacement de la charge à l’écart du quai.
Ce mouvement de recul peut être obtenu grâce à des rails transverses, sur lesquels peuvent se déplacer un ou plusieurs vérins supportant la structure porteuse. Le procédé peut comporter une rétractation des vérins engagés dans les rails ayant servi à amener la structure porteuse vers la position de mise à l’eau, et un positionnement des vérins restants dans l’alignement des rails transverses.
Le procédé peut être mis en œuvre en assurant le déplacement de la charge et des structures porteuses par des moyens de déplacement de type APS et PPU.
Les structures porteuses peuvent ainsi soulever la charge, par exemple sur une hauteur inférieure ou égale à 0,5m notamment comprise entre 10 et 50cm, pendant son déplacement jusqu’à la zone de mise à l’eau, et le déplacement peut avoir lieu en utilisant des vérins liés à des ancrages temporaires ; quand les ancrages à l’extrémité des vérins sont activés, l’extension des vérins peut s’accompagner d’un glissement des patins sur des rails des voies de déplacement, par poussée sur ces ancrages ; ensuite, les ancrages sont désactivés, et les vérins rétractés pour déplacer les ancrages vers une nouvelle position, avant de reprendre un cycle d’extension/rétraction des vérins.
Les moyens de levage comportent par exemple au moins deux, mieux au moins trois, encore mieux au moins quatre, vérins à câble.
Le transport de la charge sur terre peut s’effectuer à une faible hauteur du sol, par exemple juste celle nécessaire pour effectuer la prise en charge.
Le procédé peut comprendre l’utilisation de transporteurs à roues tels que des SPMT pour transporter la charge d’une zone d’assemblage à la zone où elle peut être reliée aux moyens de levage des structures porteuses.
Dans un mode de réalisation, ledit troisième point est relié à une barge, et le procédé consiste à agir sur un ballast de la barge pour compenser une variation de la force exercée par la charge sur les moyens de levage de la structure porteuse présente sur la barge. Le ballast peut ainsi servir à maintenir la barge sensiblement horizontale.
Le procédé peut comporter l’étape consistant à relier la charge en deux points à l’arrière à des structures porteuses à terre et en au moins un point à l’avant à une structure porteuse portée par une barge, et à éloigner la barge du quai tout en rapprochant les structures porteuses d’un bord du quai, jusqu’à ce que la charge soit complètement au-dessus de la mer, puis à immerger la charge dans la mer.
L’invention convient tout particulièrement à la mise à l’eau de charges dont la hauteur est supérieure à celle des structures porteuses.
la est une vue schématique et partielle, en perspective, d’un premier exemple d’installation selon l’invention, avec barge non submersible,
la est une vue analogue à la , après déplacement de la charge vers la zone de mise à l’eau,
la illustre la poursuite du déplacement de la charge vers sa position de mise à l’eau,
Avantageusement, la partie de contact 17 définit un contour formant selon un plan horizontal un lobe 22 présentant une largeur supérieure au restant de la languette 15. Un tel lobe 22 permet de définir une distance d’entrechoquement D entre une première languette 151 et une deuxième languette 152 juxtaposées, c’est-à-dire mises côte à côte. Ainsi, il est possible de définir la déflexion que peut parcourir une première languette 151 avant d’entrer en contact une deuxième languette 152 directement à côté d’elle, et ainsi définir la raideur de l’absorption constitué par la zone de fusibilité 9.
Comme il peut être observé sur les figures 6 à 9, le lobe 22 comprend successivement une première face 23, une face frontale 24 et une deuxième face 25. La face frontale 24 est disposée entre la première face 23 et la deuxième face 25, et termine la partie de contact 17.
Bien que cela ne soit pas limitatif en soit, la première face 23, la face frontale 24 et la deuxième face 25 forment des plans. De la sorte, les languettes 15 peuvent être positionnées côte à côte avec un encombrement limité.
De manière avantageuse, la première face 23 et la deuxième face 25 sont symétriques entre elles par rapport à un plan vertical fictif passant par le milieu de la face frontale 24.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 3 à 5 et 10, la première face 23 et la deuxième face 25 s’étendent toutes les deux dans un plan vertical XZ. Autrement dit, la première face 23 et la deuxième face 25 sont parallèles entre elles.
Dans d’autres modes de réalisation, la première face 23 et la deuxième face 25 appartiennent à des plans sécants l’un par rapport à l’autre.
Dans d’autres modes de réalisation représentés , la première face 23 et la deuxième face 25 sont disposées de manière asymétrique par rapport à un plan vertical fictif passant par le milieu de la face frontale 24. De la sorte, il est possible d’avoir une dynamique de rupture des languettes 15 ayant des raideurs différentes selon le sens dans lequel s’effectue le choc latéral.
Dans des modes de réalisation représentés sur la , la première face 23 ou la deuxième face comprennent au moins une protubérance 26, par exemple de forme arrondie. Ainsi, une telle caractéristique permet d’avoir une dynamique de rupture des languettes 15 ayant des raideurs différentes selon le sens dans lequel s’effectue le choc latéral.
Lorsque cela est mécaniquement possible, il est envisageable de combiner les différents types de géométries pour le lobe 22. Ainsi, dans des modes de réalisation, le lobe 22 comprend une première face 23 et une deuxième face 25 asymétriques, la première face 23 étant munie d’une protubérance 26.
Sans que cela soit limitatif, la face frontale 24 s’étend dans un plan transversal YZ, ce qui permet de limiter l’encombrement de la partie de contact 17, et ainsi l’encombrement du dispositif d’absorption de choc 3.
L’on décrit plus précisément les différents types de portions d’affaiblissement 21 en se référant aux figures 6 à 9.
Avantageusement, une portion d’affaiblissement 21 comprend au moins une restriction 27 pratiquée sur un premier côté et/ou un deuxième côté de la languette 15.
Dans les modes de réalisation représentés 6, 7 et 9, la restriction 27 présente un contour circulaire lorsque projeté sur un plan horizontal XY.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 7 et 9, la portion d’affaiblissement 21 comprend deux restrictions 27, chacune des restrictions 27 étant disposée des deux côtés 19, 20.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , la portion d’affaiblissement 21 comprend quatre restrictions 27, deux restrictions 27 étant disposées des deux côtés 19, 20 de la languette 15.
Dans des modes de réalisation non représentés, les côtés 19, 20 présentent chacun trois restrictions 27 voire davantage, ce qui permet de réduire la rigidité d’une languette 15.
En référence à la , chaque plaque bipolaire 1 s’étend longitudinalement selon un axe X, latéralement selon un axe Y et verticalement selon un axe Z, de manière à former un repère orthogonal (X, Y, Z).
Selon l’invention, chaque plaque bipolaire 1 est fabriquée en matériau composite et comprend des fibres de renfort conductrices imprégnées dans une résine polymère. Dans une forme de réalisation préférée, chaque plaque bipolaire 1 comprend des fibres de carbone imprégnées dans une résine thermoplastique, formant une matrice polymère. Les fibres de carbone sont électriquement conductrices de manière à conduire les charges électriques nécessaires ou produites par la réaction d’oxydo-réduction dans le dispositif électrochimique.
En référence aux figures 4 à 6, chaque plaque bipolaire 1 comprend une portion centrale 2 et une portion périphérique 3, chaque portion étant électriquement conductrice. La portion centrale 2 est de préférence rectangulaire.
La plaque bipolaire 1 présente une épaisseur Ep comprise entre 0,1 et 1mm, définie selon l’axe vertical Z et représentée sur la et permettant de conférer à la plaque bipolaire 1 une zone renforcée fine et légère. Ainsi la plaque bipolaire 1 est légère et peu encombrante dans le dispositif électrochimique. La plaque bipolaire 1 comprenant une pluralité de canaux pour permettre le passage de fluides, comme décrit précédemment, son épaisseur Ep peut être constante ou variable tout en étant inférieure à 1mm. De préférence, la portion centrale 2 et la portion périphérique 3 présentent la même épaisseur, inférieure à 1mm.
La portion centrale 2 est destinée à réaliser des échanges dans le dispositif électrochimique et comprend pour cela des fibres de renfort conductrices exposées en surface de manière à permettre une haute conductivité électrique.
La portion périphérique 3 s’étend extérieurement à la portion centrale 2 de manière à former le pourtour de la plaque bipolaire 1, comme cela est représenté sur la . La portion périphérique 3 comprend des fibres de renfort imprégnées dans la résine polymère, de manière analogue à la portion centrale 2. La plaque bipolaire 1 comprend ainsi deux portions structurellement identiques et présente un unique état de surface. Le procédé de fabrication des plaques bipolaires est ainsi rapide et peu coûteux. La portion périphérique 3 comporte dans un exemple de réalisation un bord intérieur rectangulaire et un bord extérieur rectangulaire.
Dans une forme de réalisation préférée de l’invention, la portion périphérique 3 s’étend sur une largeur L (représentée sur les figures 4 et 6) de préférence comprise entre 3 et 100 mm, permettant une surface suffisante pour permettre le contact du système de solidarisation S.
Dans une forme de réalisation préférée, en référence à la , la portion périphérique 3 comprend une portion de soudage 32 correspondant à la portion qui sera en contact avec un organe de chauffage du système de solidarisation S, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Une telle portion de soudage 32 s’étend sur toute la portion périphérique 3 de la plaque bipolaire 1. Autrement dit, la portion de soudage 32 présente une forme périphérique. De préférence, la portion de soudage 32 s’étend sur une largeur e comprise entre 0,1 et 15mm, de préférence inférieure à 5mm.
En outre, la portion de soudage 32 est positionnée de préférence dans la portion périphérique 3 à une distance d comprise entre 0,5 et 30 mm, de préférence encore supérieure à 0,8 mm de la portion centrale 2. Une telle distance d permet avantageusement de limiter le risque que le système de solidarisation S n’affecte la matrice thermoplastique de la portion centrale 2 et n’altère ainsi ses propriétés conductrices.
Comme décrit précédemment, le système de solidarisation S selon l’invention permet de solidariser une première plaque bipolaire 1A et une deuxième plaque bipolaire 1B, pour former un module bipolaire M.
En référence à la , le système de solidarisation S selon l’invention comprend un premier dispositif d’assemblage 4 et un deuxième dispositif d’assemblage 5, monté en vis-à-vis du premier dispositif d’assemblage 4. Lors de la solidarisation des deux plaques bipolaires 1A, 1B, le premier dispositif d’assemblage 4 est configuré pour être en contact avec la première plaque bipolaire 1A (dans cet exemple la plaque supérieure) et le deuxième dispositif d’assemblage 5 pour être en contact avec la deuxième plaque bipolaire 1B (dans cet exemple la plaque inférieure).
En référence à la , présentant une vue en coupe du premier dispositif d’assemblage 4, ce dernier comprend un organe de chauffage 41, configuré pour permettre le soudage des deux plaques bipolaires 1A, 1B. L’organe de chauffage 41 permet de réaliser un chauffage selon une zone de chauffage C périphérique sur la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Dans une forme de réalisation préférée, en référence aux figures 9 à 12, le premier dispositif d’assemblage 4 comprend un organe de pression 42, configuré pour maintenir les deux plaques bipolaires 1A, 1B immobiles. L’organe de pression 42 est configuré pour appliquer un premier effort de pression F1 selon une zone de pression P (représentée sur les figures 10 et 12) au moins sur une partie de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A. Dans cette forme de réalisation, l’organe de chauffage 41 est monté sur l’organe de pression 42 et la zone de chauffage C est au voisinage de la zone de pression P.
Dans une forme de réalisation, l’organe de pression 42 et l’organe de chauffage 41 sont configurés pour appliquer simultanément le premier effort de pression F1.
De préférence, le premier effort de pression F1 est compris entre 1 et 15 MPa, de manière à éviter une pression trop importante qui pourrait entrainer le déplacement de matière hors de la portion de soudage.
Dans une forme de réalisation, représentée sur les figures 9 et 12, l’organe de pression 42 présente une forme parallélépipédique. La zone de pression P s’étend à la fois sur la portion centrale 2A et sur une partie de la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A, et la zone de chauffage C périphérique s’étend sur la portion périphérique 3A de la première plaque bipolaire 1A extérieurement à la zone de pression P, comme représenté sur la .
La résistance 90 est reliée entre le noeud 98 et un noeud 100. Autrement dit, une borne de la résistance 90 est reliée, de préférence connectée, au noeud 98 et une autre borne de la résistance 90 est reliée, de préférence connectée, au noeud 100.
De préférence, les substrats des transistors 86 et 88 sont polarisés par la tension VDD. Autrement dit, les substrats des transistors 86 et 88 sont reliés, de préférence connectés, au noeud 14.
Le noeud 98 est par exemple relié, de préférence connecté, à la grille du transistor 86. Le noeud 100 est par exemple relié, de préférence connecté, à la grille du transistor 88.
La tension sur la grille du transistor 86 est la tension VMP. Ainsi, la tension VMP est par exemple générée sur le noeud 98. La grille du transistor 86 est reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 60 du circuit 28. Les transistors 86 et 60 ont donc une grille commune. Les transistors 86 et 60 sont par exemple reliés en miroir de courant.
La tension sur la grille du transistor 88 est la tension VCP. Ainsi, la tension VCP est par exemple générée sur le noeud 100.
Le transistor 92 est relié par ses bornes de conduction entre le noeud 100 et un noeud 102. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 92 est reliée, de préférence connectée, au noeud 100 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 92 est reliée, de préférence connectée, au noeud 102.
Le transistor 94 est relié par ses bornes de conduction entre le noeud 102 et le noeud 16. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 94 est reliée, de préférence connectée, au noeud 102 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 94 est reliée, de préférence connectée, au noeud 16.
De préférence, les substrats des transistors 92 et 94 sont polarisés par la tension GND. Autrement dit, les substrats des transistors 92 et 94 sont reliés, de préférence connectés, au noeud 16.
La tension VCN est générée sur la grille du transistor 92. La grille du transistor 92 est reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 76. La grille du transistor 92 est donc reliée, de préférence connectée, au noeud 80. Les transistors 76 et 92 sont par exemple reliés en miroir de courant. La grille du transistor 92 est par exemple reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 62, à la grille du transistor 34 et à la grille du transistor 26.
La tension VMN est générée sur la grille du transistor 94. La grille du transistor 94 est reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 78. La grille du transistor 94 est donc reliée, de préférence connectée, au noeud 82. Les transistors 78 et 94 sont par exemple reliés en miroir de courant. La grille du transistor 94 est par exemple reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 52.
Le circuit 70 comprend des transistors 104 et 106. Les transistors 104 et 106 sont respectivement des transistors à canal P et N. Les transistors 104 et 106 sont reliés en série entre un noeud 108 et le noeud 16. Le noeud 108 est un noeud d'application de la tension de consigne Vref.
Le transistor 104 est relié entre les noeuds 108 et 110. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 104 est reliée, de préférence connectée, au noeud 108 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 104 est reliée, de préférence connectée, au noeud 110. Le transistor 104 est par exemple monté en diode. La grille du transistor 104 est ainsi reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 104.
La tension VB est générée sur la grille du transistor 104. La grille du transistor 104 est reliée, de préférence connectée, à la grille du transistor 20. La grille du transistor 20 est ainsi reliée, de préférence connectée, au noeud 110.
A titre de variante, le transistor 104 peut être remplacé par un circuit comprenant un amplificateur opérationnel.
Le transistor 106 est relié entre le noeud 110 et le noeud 16. Autrement dit, une borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 106 est reliée, de préférence connectée, au noeud 110 et une autre borne de conduction, par exemple la source, du transistor 106 est reliée, de préférence connectée, au noeud 16.
Le transistor 106 est commandé par la tension VMN. Autrement dit, la grille du transistor 106 est reliée, de préférence connectée, aux grilles des transistors 52, 78 et 94. Le transistor 106 est ainsi relié en miroir de courant avec le transistor 78.
Un objectif de la présente invention est de proposer un turbomoteur pour un hélicoptère ayant un encombrement fortement réduit.
À cet effet, l’invention concerne un turbomoteur pour un hélicoptère comprenant un générateur de gaz ayant un arbre de générateur de gaz, une turbine libre destinée à être entraînée en rotation par un flux de gaz généré par le générateur de gaz et comportant un arbre de turbine libre s’étendant coaxialement à l’intérieur de l’arbre de générateur de gaz et adapté pour la transmission de puissance vers une boîte de transmission principale de l’hélicoptère, et un dispositif de réduction de vitesse destiné à être entrainé par la turbine libre et configuré pour réduire la vitesse de rotation de l’arbre de turbine libre, caractérisé en ce que le dispositif de réduction de vitesse est agencé en aval de la turbine libre.
L’invention permet ainsi d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la combinaison d’un arbre de turbine libre traversant et d’un réducteur de vitesse à l’arrière du turbomoteur permettent d’améliorer la compacité du turbomoteur.
En effet, comme dans l’art antérieur, un arbre de turbine libre traversant permet d’améliorer la compacité du moteur. En outre, le réducteur de vitesse agencé à l’arrière du turbomoteur permet de faire fonctionner l’arbre de turbine libre à basse vitesse, en réduisant la vitesse de celui-ci de 35 000 tours/min à 8 000 tours/min, et d’éviter ainsi la présence des modes de flexion de l’arbre de turbine libre dans la plage de fonctionnement. L’arbre de turbine libre n’étant plus soumis aux problématiques de dynamique de ligne d’arbre évoqués pour l’art antérieur, son diamètre est alors réduit d’environ 10% contribuant également à la réduction générale du diamètre du turbomoteur et à sa masse. En effet, la diminution du diamètre de l’arbre de turbine libre autorise une diminution du diamètre de toutes les pièces du générateur de gaz et donc permet une diminution de l’encombrement et de la masse de celui-ci.
Le turbomoteur selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
la vitesse de rotation de l’arbre de turbine libre est comprise entre 6000 et 8000 tr/min ; la longueur de l’arbre de turbine libre est inférieure à 100 cm, de préférence comprise entre 50 cm et 80 cm ; le diamètre de l’arbre de turbine libre est compris entre 20 mm et 40 mm ; le turbomoteur comporte un carter et au moins un palier disposé radialement entre le carter et l'arbre de turbine libre ; le turbomoteur comporte une tuyère d’éjection dans laquelle le dispositif de réduction de vitesse est agencé ; le turbomoteur comporte un capot de protection logeant le dispositif de réduction, le capot de protection étant rapporté sur le carter du turbomoteur ; le dispositif de réduction comporte des roues dentées supportées par le capot de protection.
L’invention concerne également un hélicoptère comportant une boite de transmission principale et un turbomoteur selon l’invention et tel que décrit précédemment, le carter du turbomoteur étant fixé à la boîte de transmission principale de l'hélicoptère et l'arbre de turbine libre est configuré pour la transmission de puissance vers la boîte de transmission principale de l’hélicoptère.