INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation de la , le tampon poreux 9 est en outre dimensionné pour être au contact ou à proximité de la membrane 10. Le tampon constitue ainsi, entre deux distributions de produit, une réserve de liquide qui perdure à mouiller la membrane, renforçant ainsi ses propriétés de sélectivité, à savoir qu’elle s’oppose au passage des gaz tout en permettant le passage des liquides. Cela limite fortement la possibilité pour l’air de pénétrer sous la membrane, en amont de celle-ci.
La présente un autre mode de réalisation de l’invention, dans lequel, en plus de l’emploi d’un capuchon 19, on s’assure que la membrane reste mouillée entre deux distributions de produit en conservant une très faible quantité de liquide en aval de la membrane. Cela peut être réalisé en dotant le flacon d’un clapet 22 dans l’embout 7, par exemple à proximité immédiate de son extrémité. Le clapet représenté à la est un clapet à bille, mais toute autre technologie de clapet peut bien évidemment convenir, dès lors que le clapet permet, notamment en complément de l’effet de capillarité existant dans le canal 17, de faire perdurer le mouillage de la membrane 10 par du liquide situé immédiatement en aval de celle-ci. Il est donc remarquable qu’il ne s’agit pas nécessairement de créer une parfaite étanchéité en aval de la membrane, mais de s’assurer que la membrane continue à jouer le rôle anti-retour d’air qu’elle assure par son caractère sélectivement hydrophile.
Dans l’exemple de mode de réalisation représenté aux figures 1 et 2, le moyen d’entrée d’air 14 est formé d’un trou 15 pouvant être obstrué facilement par l’utilisateur. Le positionnement du trou 15, s’il doit être naturel pour l’utilisateur, peut cependant être adapté selon le flacon. Il peut être en partie haute de la paroi 2, en son milieu (selon la direction générale d’extension du flacon), ou encore sur le fond 23 du flacon.
Le monooléate de sorbitane 20 EO (c’est-à-dire avec 20 groupes oxyde d’éthylène en moyenne) (ou polysorbate 80) est par exemple vendu sous le nom commercial SURFALINE SE80® (d’Arkema) ou Tween 80® (de Croda). Le monooléate de sorbitane 5 EO (c’est-à-dire avec 5 groupes oxyde d’éthylène en moyenne) (ou polysorbate 81) est par exemple vendu sous le nom commercial SURFALINE SE81® (d’Arkema) ou Tween 81® (de Croda). Le monolaurate de sorbitane 20 EO ( ou polysorbate 20) est par exemple vendu sous le nom commercial Tween 20® (de Croda). Le monolaurate de sorbitane (non éthoxylé) est par exemple vendu sous le nom commercial Span 20® (de Croda).
D’autres tensioactifs non ioniques appropriés pour l’invention comprennent les acides gras alcoxylés (tels que l’acide oléique alcoxylé), les esters d’acides gras alcoxylés (tels qu’un monoacide ou diacide gras glycol ou un monoacide, diacide ou triacide gras glycérol), des huiles végétales ou animales alcoxylées (telles que l’huile de ricin), les alcools gras alcoxylés (tel qu’un acide gras en C 12 -C 14 d’(iso)alcool primaire ou secondaire, ou des combinaisons correspondantes. Dans certains modes de réalisation, le tensioactif non ionique de l’invention est choisi dans le groupe constitué par les esters de sorbitane (alcoxylés ou non), les acides gras alcoxylés, les esters d’acides gras alcoxylés, les huiles végétales ou animales alcoxylées, et des mélanges correspondants ; Dans les listes mentionnées ci-dessus, les tensioactifs alcoxylés sont indépendamment préférablement éthoxylés ; plus préférablement les tensioactifs alcoxylés sont éthoxylés.
Préférablement, le tensioactif non ionique est présent dans la formulation en une quantité allant de 4 à 50 % en poids, plus préférablement de 4 à 30 % en poids, plus préférablement de 10 à 30 % en poids, encore plus préférablement de 10 à 20 % en poids, sur la base du poids total de la formulation.
Préférablement, le rapport en poids de l’ester méthylique d’acide gras sur le tensioactif non ionique est de 2 à 15, plus préférablement de 3 à 10, encore plus préférablement de 3 à 8.
La formulation de l’invention comprend aussi avantageusement de l’eau.
Préférablement, la formulation comprend de l’eau en une quantité allant de 0,05 à 2 % en poids, préférablement de 0,1 à 1 % en poids, plus préférablement de 0,2 à 0,8 % en poids, sur la base du poids total de la formulation.
Le rapport en poids du tensioactif non ionique sur l’eau est préférablement de 5 à 100, plus préférablement de 10 à 50, encore plus préférablement de 20 à 40.
La formulation de l’invention peut consister en au moins l’ester méthylique d’acide gras et l’au moins un tensioactif non ionique. Dans d’autres modes de réalisation, la formulation de l’invention peut consister en l'au moins un ester méthylique d’acide gras, l’au moins un tensioactif non ionique et de l’eau.
Cependant, la formulation comprend en outre avantageusement au moins un antioxydant. La présence d’un antioxydant dans la formulation est avantageuse puisqu’elle rend possible de même augmenter la stabilité du revêtement obtenu à base de ladite formulation en réduisant l’évaporation du revêtement dans le temps. De plus, elle peut rendre possible la réduction du risque de caractère collant et l’occurrence d’odeurs déplaisantes du revêtement pendant la période d’utilisation du récipient revêtu.
L’antioxydant peut être un quelconque antioxydant approprié qui est soluble dans la formulation (à 20 °C). Préférablement, l’antioxydant est choisi dans le groupe constitué par l’hydroxytoluène butylé (BHT), le gallate de propyle et des mélanges correspondants. Plus préférablement, l’antioxydant est l’hydroxytoluène butylé, le gallate de propyle ou un mélange correspondant, et encore plus préférablement le gallate de propyle.
L’antioxydant peut être présent dans la formulation en une quantité allant de 500 à 12 000 ppm, préférablement de 1 000 à 10 000 ppm, plus préférablement de 1 500 à 8 000 ppm, encore plus préférablement de 2 000 à 5 000 ppm, sur la base du poids total de la formulation.
Le rapport en poids de l’ester méthylique d’acide gras sur l’antioxydant est préférablement de 50 à 800, plus préférablement de 100 à 500, encore plus préférablement de 100 à 350.
Dans des modes de réalisation préférés, la formulation consiste en l’au moins un ester méthylique d’acide gras, l’au moins un tensioactif non ionique, de l’eau et l’au moins un antioxydant.
La formulation peut comprendre un ou plusieurs additifs supplémentaires, préférablement choisis dans le groupe constitué par des biocides, des bactéricides, des conservateurs, des alcools d’ester, des éthers de glycol, des colorants, des agents de déstabilisation d’émulsion, des parfums, des substances odorantes, des absorbants UV, des absorbants de lumière, des absorbants d’impact, d’autres tensioactifs et huiles minérales. Dans d’autres modes de réalisation, les additifs peuvent être choisis dans le groupe constitué par des biocides, des bactéricides, des conservateurs, des alcools d’ester, des éthers de glycol, des colorants, des agents de déstabilisation d’émulsion, des parfums, des substances odorantes, des absorbants UV, des absorbants de lumière, des absorbants d’impact et d’autres tensioactifs. La formulation peut contenir ces additifs en une quantité allant de 0 à 5 % en poids, préférablement de 0 à 1 % en poids, sur la base du poids total de la formulation.
La formulation peut contenir une ou plusieurs huiles minérales en une quantité allant de 0 à 30 % en poids, préférablement de 0 à 10 % en poids, plus préférablement de 0 à 5 % en poids. Le rapport en poids des huiles minérales sur l’ester méthylique d’acide gras peut être de 0 à 0,5, plus préférablement de 0 à 0,2, encore plus préférablement de 0 à 0,1. Préférablement, la formulation est exempte d’huiles minérales.
Préférablement, la formulation est une formulation liquide.
Selon une caractéristique de l’invention, la plaque supérieure présente une surface de contact non-plane avec la couche caoutchoutique, la surface de contact non-plane étant géométriquement adaptée de sorte que la couche caoutchoutique convertit la force de compression en des forces de cisaillement longitudinales, parallèles au plan moyen de l’interface, s’appliquant de manière anisotrope à la matrice tampon.
Ainsi, un avantage procuré est d’autoriser des déformations biaxiales anisotropes de la structure utile, dans le plan moyen de l’interface entre la structure utile et la matrice tampon, et ce sans nécessiter la présence de moyens de cisaillement externes à l’empilement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’empilement comprend une couche anti-glissement, intercalée entre la structure utile et la matrice tampon, la couche anti-glissement possédant un coefficient de friction adapté pour maintenir en position la structure utile au sein de l’empilement.
Ainsi, un avantage procuré est d’éviter un glissement de la matrice tampon sur la structure utile et une mise en contact direct de la matrice tampon sur la structure utile.
Selon une caractéristique de l’invention, l’empilement comprend un film de collage, intercalé entre la structure utile et la matrice tampon.
L’invention a également pour objet un ensemble de caractérisation d’une structure utile à déformer, comportant : - un système conforme à l’invention ; - un instrument de caractérisation, agencé pour mesurer la déformation de la structure utile, l’instrument de caractérisation étant de préférence choisi parmi : un spectroscope, de préférence un diffractomètre à rayons X, un spectromètre Raman, un spectroscope de photoluminescence, un spectroscope de réflectance ; un instrument de mesure de la résistivité électrique, de préférence par la méthode des quatre pointes ou par la méthode de Van der Pauw.
Ainsi, un avantage procuré est de pouvoir obtenir une caractérisation operando de la déformation de la structure utile, c'est-à-dire une mesure au cours de la déformation de la structure utile.
Selon une caractéristique de l’invention : - les moyens de compression comportent une plaque inférieure et une plaque supérieure, agencées pour enserrer l’empilement ; - l’empilement comprend : une première couche caoutchoutique, intercalée entre la matrice tampon et la plaque supérieure ; une deuxième couche caoutchoutique, intercalée entre la plaque inférieure et la structure utile ; l’empilement possédant une interface additionnelle entre la structure utile et la deuxième couche caoutchoutique, l’interface additionnelle présentant un plan moyen ; - les moyens de cisaillement comportent la première couche caoutchoutique, la première couche caoutchoutique étant adaptée pour convertir la force de compression en des forces de cisaillement longitudinales, parallèles au plan moyen de l’interface, s’appliquant à la matrice tampon ; - la deuxième couche caoutchoutique est adaptée pour convertir la force de compression en des forces de cisaillement longitudinales s’appliquant à la structure utile, dans le plan moyen de l’interface additionnelle.
Ainsi, un avantage procuré par de telles première et deuxième couches caoutchoutiques est d’obtenir un taux de déformation élevée de la structure utile selon un axe perpendiculaire à l’axe de compression.
L’invention a également pour objet un ensemble de fabrication d’une structure utile déformée sur un substrat support, l’ensemble de fabrication comportant : - un système conforme à l’invention ; - le substrat support ; l’empilement étant formé sur le substrat support.
Ainsi, un avantage procuré est de pouvoir obtenir la fabrication d’un substrat avancé ou d’un composant comportant le matériau déformé de la structure utile. La compression de l’empilement permet un glissement de la structure utile sur le substrat support et son collage de manière à maintenir la déformation. Il est également possible d’obtenir un composant accordable comportant le matériau déformé, permettant d’accorder la déformation du matériau durant le fonctionnement du composant. Par exemple, lorsque la structure utile est un cristal photonique, la déformation peut conduire à une modification de la période des nanostructures.
Selon une caractéristique de l’invention, l’empilement comprend une couche d’air, agencée sous la structure utile, et adaptée pour mettre à distance la structure utile du substrat support.
Ainsi, un avantage procuré est d’annuler les forces de friction entre le substrat support et la structure utile pour ne pas être un frein à la déformation de la structure utile.
Selon une caractéristique de l’invention, le substrat support est perméable à l’air ; l’ensemble de fabrication comportant des moyens de circulation, agencés pour faire circuler un flux d’air à partir du substrat support vers la couche d’air de sorte que le flux d’air génère une force de sustentation maintenant en position la structure utile au sein de l’empilement.
Ainsi, un avantage procuré est d’utiliser la couche d’air comme coussin d’air afin de maintenir en position la structure utile au sein de l’empilement.
Les réservoirs sont de préférence surélevés et peuvent être installés dans des compartiments hors gel.
Les adjuvants ou les défloculants utilisables dans une centrale à béton d’argile selon la présente invention pourront prendre une forme solide ou une forme liquide. Ainsi, une centrale à béton d’argile selon la présente invention comportera des moyens de mesure d’adjuvants et/ou de défloculants sous forme liquide ou solide. Avantageusement, le ou les moyens de mesure sont configuré pour ajouter juste la bonne quantité d’adjuvant en fonction de la matrice argileuse crue utilisée et en particulier en fonction des valeurs de caractéristiques de la matrice argileuse crue mesurées.
En outre, un moyen de mesure d’adjuvant sera de préférence agencé de façon à pouvoir mesurer et prélever une dose précise adaptée à la capacité du malaxeur 50.
Une centrale à béton d’argile selon la présente invention comportera des moyens de mesure pourra comporter un moyen de mesure d’adjuvants sous forme solide, par exemple par pesée.
Une centrale à béton d’argile selon la présente invention pourra comporter un moyen de mesure d’adjuvants sous forme liquide.
Réservoir d’eau
Une centrale à béton d’argile crue pourra classiquement comporter un réservoir d’eau. Le réservoir pourra être agencé pour comporter de l’eau de réseau (potable), mais aussi une eau naturelle de préférence décantée ou une eau chargée.
Un malaxeur
Une centrale à béton d’argile crue pourra classiquement comporter un malaxeur 50.
Le malaxeur 50 d’une centrale 1 à béton d’argile crue selon la présente invention pourra être de tous types permettant un malaxage des matière premières à la base du béton d’argile crue. La cuve pourra être de forme annulaire, cylindrique, ou en tambour et le malaxage pourra impliquer des pales mais aussi un tourbillon, un mouvement épicycloïdal, ou une hélice spire.
En particulier, une centrale d’argile crue selon la présente invention comportera un moyen de mesure 502 d’une valeur de couple de malaxage du malaxeur 50. Cette valeur peut être mesurée de préférence en continu, par exemple via la mesure de la puissance électrique consommée par le malaxeur 50.
En outre, certains couples peuvent être plus adaptés à un malaxage efficace d’un béton d’argile crue. De préférence, le ou les processeurs 60 sont en outre configurés pour adapter ou commander le transport d’un ou de plusieurs adjuvants au malaxeur en fonction de la valeur de couple de malaxage mesurée, en particulier en fonction de la puissance électrique consommée par le malaxeur 50.
En outre, un malaxeur 50 pourra comporter un capteur pour la mesure de l’humidité du mélange malaxé – par exemple une sonde micro-ondes placée dans le malaxeur 50 – pour permettre un ajout d’eau en conséquence. Ce capteur d’humidité ou plus largement les capteurs d’humidité utilisé dans le cadre de la présente centrale à béton d’argile crue pourront correspondre à une sonde micro-ondes, un dispositif d’analyse thermogravimétrique ou encore un système comportant un four et une balance.
Moyens d’analyse des matières premières
Comme cela a été mentionné, la centrale 1 à béton d’argile crue selon la présente invention permet de réaliser la formation d’un liant avec une qualité et des proportions maitrisées de chacun de ces constituants pour former un béton d’argile crue. Pour cela, une centrale 1 à béton d’argile crue selon la présente invention peut comporter des moyens d’analyse et de caractérisation des matières premières utilisées qui pourront de préférence être positionnés au niveau des moyens de transport.
Une centrale 1 à béton d’argile crue selon la présente invention pourra comporter, de préférence au niveau des moyens de transport, des capteurs optiques capables d’analyser la forme et/ou la couleur des matières premières. La centrale 1 à béton d’argile crue peut alors comporter un trieur (mécanique, jet d’air…) commandé par un processeur et capable d’éliminer des éléments indésirables détectés par le capteur optique. Alternativement ou en complément, le ou les processeurs pourront être configurés pour apporter une quantité plus ou moins importante de matière première au malaxeur 50 en fonction d’une valeur de caractéristique calculée.
Le procédé d’hydrocraquage selon l’invention peut comprendre une étape de fractionnement entre le prétraitement de la charge et le ou les réacteur(s) d’hydrocraquage mettant en œuvre le catalyseur selon l’invention. Dans le cas préféré où le procédé d’hydrocraquage est opéré sans fractionnement (gaz et liquide) entre le prétraitement et le ou les réacteur(s) d’hydrocraquage mettant en œuvre le catalyseur selon l’invention, l’azote et le soufre éliminé du liquide après le prétraitement se trouvent injectés sous la forme de NH3 et d’H2S dans le(s) réacteur(s) contenant le catalyseur selon l’invention.
Conformément à l'invention, le procédé d'hydrocraquage de ladite charge hydrocarbonée selon l'invention est mis en œuvre à une température comprise entre 200°C et 480°C, à une pression totale comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée compris entre 80 et 5000 litres par litre et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée par le volume de catalyseur chargé dans le réacteur comprise entre 0,1 et 50 h-1.
De préférence, le procédé d’hydrocraquage selon l'invention opère en présence d’hydrogène, à une température comprise entre 250 et 480°C, de manière préférée entre 320 et 450°C, de manière très préférée entre 330 et 435°C, sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, à la vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 20 h-1, de préférence 0,1 et 6 h-1, de manière préférée entre 0,2 et 3 h-1, et la quantité d’hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure est compris entre 100 et 2000 L/L.
Le procédé peut être conduit en une étape ou deux étapes selon le niveau de conversion de la charge visée, avec ou sans recyclage de la fraction non convertie. Le catalyseur selon l’invention peut être utilisé de manière non limitative dans l’une ou les deux étapes du procédé d’hydrocraquage, seul ou en combinaison avec un autre catalyseur d’hydrocraquage.
Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l’invention permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d’ébullition inférieurs à 340°C, et mieux inférieurs à 370°C, supérieures à 15%pds et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 100%pds.
Les exemples illustrent l’invention sans en limiter la portée.
EXEMPLES Exemple 1 – Préparation d’un catalyseur A comparatif
Le support du catalyseur A est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY commerciale ayant un paramètre de maille de 24,32 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 22,9, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 910 m2/g, un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote de 0,30 ml/g et une acidité de Bronsted de 200 µmol/g en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe, et 30% poids d’alumine.
Le catalyseur A est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120°C sous air.
Exemple 2 – Préparation d’un catalyseur B comparatif
Le support du catalyseur B est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 60% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille de 24,35 Å, un rapport SiO2/Al2O3 de 12, une surface spécifique selon la méthode B.E.T de 845 m2/g, un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote de 0,26 ml/g, et une acidité de Bronsted de 290 µmol/g, et de 10% poids de zéolithe Beta commerciale (CP814e, Zeolyst) ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol) . Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 60% poids de zéolithe USY, 10% poids de zéolithe Beta et 30% poids d’alumine, soit un rapport pondéral USY/Beta de 6.
Le catalyseur B est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120°C sous air.
Exemple 3 – Préparation d’un catalyseur C comparatif
Le support du catalyseur C est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille de 24,35 Å, un rapport SiO2/Al2O3 de 12, une surface spécifique selon la méthode B.E.T de 845 m2/g, un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote de 0,26 ml/g, et une acidité de Bronsted de 290 µmol/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol) . Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe USY, et 30% poids d’alumine.
- les diphénylacrylates en particulier l’éthocrylène (Uvinul N35 ® disponible chez B.A.S.F.), ou l’octocrylène (Uvinul 539 ® disponible chez B.A.S.F.) ou Ethylhexyl methoxycrylene (SOLASTAY disponible chez HALLSTAR)
- les dibenzoylméthanes, en particulier le butyl méthoxydibenzoylméthane (Parsol 1789 ® ) ; les imidazolines, en particulier l’éthylhexyl diméthoxybenzylidène dioxoimidazoline ;
- les PABA, en particulier l’éthyl Dihydroxypropyl PABA, l’éthylhexyldiméthyl PABA, le glycéryl PABA, le PABA, le PEG-25 PABA, ou l’éthyl PABA (benzocaïne) ,
- les triazines, en particulier l’anisotriazine (Tinosorb S ® disponible chez Ciba) ou la diéthylhexylbutamido-triazone (Uvasorb HEB ® disponible chez 3V Sigma), l’éthylhexyltriazone (Uvinul T150 ® disponible chez B.A.S.F.), le Tris-Biphenyl Triazine (Tinosorb 2AB disponible chez BASF),
- les benzoates, en particulier le N-hexyl 2-(4-diethylamino-2-hydroxybenzoyl)benzoate (Uvinul A+ disponible chez BASF) ou en mélange avec octyl methoxycinnamate (Uvinul A+B disponible chez BASF),
- les benzalmalonates, en particulier le Polysilicone-15 (Parsol SLX disponible chez DSM),
- les benzoxazoles en particulier le 2,4-Bis[4-[5-(1,1-dimethylpropyl)benzoxazol-2-yl]phenylimino]-6-[(2-ethylhexyl)imino]- 1,3,5-triazine, (Uvasorb K2A disponible chez Sigma 3V),
- les salicylates, en particulier le salicyclate de dipropylèneglycol, le salicylate d’éthylhexyle, l’homosalate, le butyloctyl Salicylate ( HALLBRITE BHB disponible chez HALLSTAR ou le TEA salicylate ;