INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante non représentée, la longueur d’insertion du manche (24) varie en fonction du modèle du manche (24), et il convient d’ajouter ou soustraire une valeur de décalage, « offset » en anglais, à la longueur utile (Lu). Les modèles de manches (24) étant normalisés, il est facile, en partant de la référence de l’instrument (20), de programmer le programme d’ordinateur pour que cet offset soit pris en compte.
En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Ainsi, la pièce à main (10) peut être adaptée en termes de coût, de fonctionnalités et de performance.
Pièce à main avec dynamique de recherche de canal L’invention se rapporte au domaine technique de l’endodontie.
Art antérieur Dans le domaine de l’endodontie, il est connu que des complications peuvent survenir lors du traitement d’un canal radiculaire non rectiligne.
En référence à la , on peut observer une radiographie d’une dent présentant un premier canal radiculaire (C1) sensiblement rectiligne, ainsi qu’un second canal radiculaire (C2) présentant une courbure dans sa partie inférieure.
Lorsqu’un instrument canalaire tel qu’une lime est introduite dans le premier canal radiculaire (C1), il y a peu de risques que l’instrument ne suive pas la trajectoire dudit canal.
Cependant, en référence à la , on voit que lors du traitement du second canal radiculaire (C2), il est possible que l’instrument canalaire vienne buter contre la paroi interne du canal (C2), au niveau de la courbure. En fonction de la maîtrise du geste à effectuer par le praticien, il peut ne pas se rendre compte de la mauvaise trajectoire prise par l’instrument, qui est généralement coupant.
Dans ce cas, l’instrument peut alors usiner la paroi interne du canal (C2) et créer une butée (B) qui complique le bon déroulement du soin. Si l’erreur n’est pas détectée, le geste peut se conclure par le percement de la dent, au lieu de suivre la trajectoire du canal (C2).
Un praticien expert en revanche, va sentir que l’instrument rencontre un coude, et va alors adapter son geste manuellement afin de trouver l’orientation du canal au-delà de la courbure, dans le but que l’instrument s’y insère et continue de suivre le canal en respectant sa géométrie.
Une telle expertise est cependant difficile à acquérir.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, notamment en concevant une pièce à main destinée à entraîner un instrument canalaire, et permettant à un praticien non expert de franchir la courbure d’un canal radiculaire.
À cet effet, il a été mis au point une pièce à main pour la pratique endodontique comprenant un moteur d’entrainement en rotation d’un instrument canalaire autour d’un axe longitudinal de l’instrument, et une unité de pilotage du moteur exécutant un programme d’ordinateur programmé pour piloter le moteur.
Selon l’invention, le programme d’ordinateur est programmé pour piloter le moteur selon une dynamique de recherche d’un canal en rotation séquentielle, et l’angle entre deux points d’arrêt de la rotation séquentielle est compris entre 1 et 15°.
La présente divulgation peut aussi permettre la réalisation d’une cellule photovoltaïque selon un procédé comportant:
la fabrication d’une première jonction photovoltaïque 60 sans électrodes supérieure et inférieure, ceci est par exemple le cas de cellules silicium de type hétérojonction telle que représentée en ;
un dépôt d’une première couche TCO 61 sur une face supérieure de ladite cellule et d’une deuxième couche TCO 62 sur une face inférieure de ladite cellule par exemple par pulvérisation cathodique selon la ;
un dépôt TCO localisé selon la , sous forme de premières bandes parallèles 63, 64, sur une face externe d’au moins une desdites première couche TCO 61 et deuxième couche TCO 62 par pulvérisation cathodique, en utilisant un masque 72.
Selon la , les couches TCO peuvent recevoir un dépôt d’une première grille métallique 65 par pulvérisation cathodique, perpendiculairement auxdites bandes TCO 63 sur la face externe de la première couche TCO 61 au travers d’un premier masque 73 et éventuellement un dépôt d’une deuxième grille métallique 66 par pulvérisation cathodique, perpendiculairement auxdites bandes TCO 64 sur la face externe de la deuxième couche TCO 62 au travers d’un deuxième masque 73. Une telle grille métallique est par ailleurs représentée en déposées sur les bandes TCO 7 et perpendiculairement à ces dernières qui dépassent de la couche de base formant les bandes de résistivité supérieure 11.
Dans le cas d’une cellule tandem, le dépôt peut comporter à partir de l’empilage de la , un dépôt de bandes 64 uniquement sur la face inférieure de la couche TCO Inférieure 62 par pulvérisation cathodique et un dépôt d’une grille métallique par pulvérisation cathodique, perpendiculairement auxdites bandes TCO sur la face inférieure de la couche TCO inférieure. Selon la est alors réalisé le dépôt d’une deuxième jonction photovoltaïque 67 sur une face avant formée par la couche TCO supérieure 61.
La fabrication de la cellule tandem peut alors se poursuivre par un dépôt d’une troisième couche TCO 67 par pulvérisation cathodique sur une face supérieure de ladite deuxième jonction photovoltaïque comme en .
Ensuite sont réalisés un dépôt localisé de bandes parallèles TCO d’épaisseur accrue 69 sur ladite troisième couche comme en et un dépôt d’une deuxième grille métallique par pulvérisation cathodique, perpendiculaire aux bandes TCO d’épaisseur accrue sur ladite troisième couche comme en .
L’invention peut ainsi permettre les améliorations suivantes, applicables sur des cellules solaires mono ou multi-jonctions : - Suppression d’au moins une grille métallique dans le cas de cellules de type Pérovskite pour résoudre le problème de compatibilité du procédé de fabrication de certaines cellules solaires avec l’étape de fabrication de la grille métallique par pulvérisation cathodique (sputtering en anglais). En effet, par exemple dans le cas de la fabrication de cellules Pérovskite, les couches HTL, ETL et Pérovskite sont particulièrement sensibles à la température. Le procédé de métallisation par pulvérisation utilise des températures de dépôts supérieures à 150°C, ce qui le rend incompatible si cette étape intervient après la fabrication du reste de la cellule. - Diminution des besoins de métallisation pourrait permettre la réalisation de cellules silicium avec un nombre de barres de connexion (busbars en anglais) réduit voire des cellules sans barres de connexion (busbars), ce qui permet de réduire l’ombrage, soit sur une seule face soit en face avant et face arrière dans le cadre de cellules bifaciales et peut réduire les coûts de métallisation. L’invention est notamment compatible avec l’utilisation de la technologie de connexion par grille métallique (connu sous la terminologie anglo-saxonne Smartwire Connection Technology SWTC TM ) pour interconnecter des cellules entre elles.
La présente divulgation peut également permettre, grâce à une diminution de la résistance surfacique, d’élargir la zone active dans le cadre de gravures de type P1 P2 P3, couramment utilisé dans la fabrication de modules en couches minces, par exemple CIGS, CdTe ou à base de Pérovskite par exemple, réduisant ainsi la proportion de zone inactive dans le module.
Toutefois, l’augmentation locale du taux de dopage ou d’épaisseur du TCO peut créer une absorption parasite plus importante par cette couche dans une partie du spectre solaire, ce qui diminuera le courant pouvant être généré par la cellule solaire. Par une optimisation du ratio des dimensions et conductivité des bandes de résistivité inférieure mais de transparence optique réduite par rapport aux bandes de résistivité supérieure mais de transparence optique supérieure, une augmentation globale de la performance des cellules solaires peut être obtenue.
L’énergie de gap des cellules solaires, la nature des matériaux utilisés et la structure générale (simple ou multi-jonction) auront aussi une influence sur l’optimisation et l’efficacité de l’invention.
L’invention n’est pas limitée aux exemples représentés et notamment les bandes d’épaisseur accrue peuvent être réalisées avec un matériau plus fortement dopé pour combiner les deux méthodes d’accroissement de conductivité.
Compartiment sécurisé de réception d’un module de stockage d’électricité et système associé La présente invention concerne le domaine des dispositifs de refroidissement de modules de stockage électrique, par exemple de batterie. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine de la sécurité des batteries dans des moyens de transports, et plus particulièrement dans les navires. D’autres applications peuvent être envisagées telles que des équipements de soutien au réseau, de stockage d’énergie électrique, par exemple pour l’intermittence des énergies renouvelables, et pour les alimentations électriques ininterruptibles.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une multitude d’appareils est alimentée électriquement par des systèmes comprenant des modules de stockage d’énergie électrique, tels que des batteries, et notamment des batteries lithium-ion. Lors de la vie d’un appareil, des défauts de fonctionnement des modules de stockage peuvent survenir. Un module de stockage peut plus particulièrement subir une surchauffe, voire un emballement thermique, durant lesquels la température d’une ou plusieurs unité(s) de stockage dans le module s’élève anormalement.
Sous l’effet d’un défaut interne, un court-circuit interne par exemple, ou externe, une surchauffe ou une surcharge par exemple, une batterie peut se mettre à bruler de manière spontanée, entretenue et violente. Un risque est alors de propager le défaut de fonctionnement, par exemple de l’unité de stockage à d’autres unités, entre différents modules, voire au reste de l’appareil alimenté. Les températures des gaz émis en grande quantité peuvent alors atteindre 1000°C, et jusqu’à 1200°C pour les flammes. Le feu va alors se propager aux unités ou modules voisins, notamment par contact avec les flammes, par de la matière projetée enflammée, par convection et/ou par rayonnement. Par réactions en chaîne, l’ensemble du pack batterie peut être touché.
La température aux bornes du condenseur 7 dépend de la configuration A/ou B/ envisagée.
Le tableau 1 suivant donne des valeurs de température et la valeur du rendement du cycle thermodynamique associé en fonction de la configuration A/ ou B/
Aussi, le procédé selon l’invention est réactif dans les phases de fort mouvement de tangage de la caméra vidéo 12, notamment en phase de changement de pente.
De plus, l’angle de tangage estimé au moyen du procédé selon l’invention est rapidement de retour vers une valeur relative à la route, et non au point de départ de l'intégration, après une longue portion de route inclinée.
Par exemple, les différents modes de réalisation de l’invention peuvent être combinés entre eux.
Procédé d’estimation dynamique du tangage et du roulis d’un véhicule automobile au moyen d’au moins un capteur d’acquisition d’images La présente demande de brevet se rapporte au domaine des systèmes d’aide à la conduite par un capteur d’acquisition d’images du type caméra vidéo, et plus particulièrement à l’optimisation de l’acquisition d’informations relatives à l’environnement d’un véhicule automobile par un procédé d’estimation dynamique du tangage et du roulis d’un véhicule automobile au moyen d’au moins un capteur d’acquisition d’images qui est embarqué sur le véhicule.
Les systèmes d'aide à la conduite automobile, connu sous l’acronyme ADAS, de l'anglais « Advanced Driver Assistance Systems », sont de plus en plus répandus dans les véhicules automobiles. Ils offrent un nombre croissant de fonctionnalités avec pour objectif d'améliorer le confort et la sécurité des utilisateurs de véhicules. A terme, il est envisageable de produire des véhicules à conduite autonome.
Les paramètres extrinsèques correspondent, quant à eux, au positionnement et à l'orientation de la caméra par rapport à un repère monde et supposé, sous réserve d'une éventuelle inclinaison du véhicule par rapport à la route sur laquelle le véhicule circule, parallèle à ladite route. Ces paramètres comprennent les trois translations et les trois rotations nécessaires pour passer des coordonnées d'un point, exprimées dans un repère défini ci-dessus et appelé « repère monde », aux coordonnées de ce point exprimées dans un repère lié à la caméra appelé « repère caméra ». Le calibrage de ces paramètres (six au total) permet alors d’estimer le positionnement et l'orientation de la caméra par rapport à la route. De plus, s'agissant de paramètres amenés à varier plus fréquemment que les paramètres intrinsèques, par exemple en cas d’un changement de charge de charge du véhicule, le calibrage des paramètres extrinsèques peut être opéré relativement régulièrement afin d'ajuster en permanence leurs valeurs à la situation constatée.
La notion de « calibrage » porte souvent sur une variable qui varie peu et qui détermine un angle « absolu » entre la caméra et le repère monde. C’est une moyenne, ou une valeur « nominale », qui ne prend pas en compte les oscillations de la caméra. On distingue le calibrage en fin de chaîne de production du véhicule, qui utilise une mire de production, et le calibrage dit « en ligne » qui s’appuie sur le flux optique de la caméra.
Configuration A/ B/ T° chaude (T2) condenseur 7 (°C) 50 70 T° froide (T1) condenseur 7 (°C) 40 50 Rendement du cycle de Rankine (%) mis en œuvre par circuit secondaire 5 30 27
L’utilisation de ce logiciel est par exemple décrite dans [3] ou [7]. Le dimensionnement peut également être réalisé à partir d’un autre logiciel du commerce notamment celui sous la dénomination THERMOFLEX®.
Pour chacune des configurations A/ et B/, le point de fonctionnement du système de conversion énergétique au circuit secondaire est calculé avec le logiciel CYCLOP.
Pour la configuration B/, les évaluations des performances indiquent :
- un rendement thermodynamique de 26,4% ;
- une puissance électrique produite en journée de 37,90MWé, pour un réacteur de 100MWth ;
- une valorisation de 100% de l’énergie produite par le réacteur lorsqu’un besoin en chaleur suffisant existe pour le réseau de chauffage urbain 12 ;
Tel qu’illustré, la pompe 100 comprend un piston intermédiaire 121, de forme générale cylindrique et concentrique au plongeur 108, qui est guidé en translation sur le plongeur 108 et actionné par un ou, de préférence, une pluralité de leviers 122. Le piston intermédiaire 121 et le plongeur 108 délimitent une chambre de compression intermédiaire 120 de volume variable durant le cycle de pompage.
Dans le mode de réalisation décrit, trois leviers sont disposés radialement autour du plongeur 108, à des distances angulaires égales à 120°.
D’autres dispositions radiales non-uniformes des leviers sont possibles et rentrent dans le cadre de la présente invention.
Tel qu’illustré dans la , les leviers 122 ont une extrémité proximale 123 qui est articulée sur un renflement du plongeur 108 et une extrémité distale 124 qui est articulée sur un renflement du corps de pompe 101. L’extrémité proximale 123 présente un profil variable de type came qui est en contact avec le piston intermédiaire 121. Lorsque le plongeur monte ou descend, l’extrémité proximale 123 imprime automatiquement un mouvement relatif du piston intermédiaire 121 par rapport au plongeur 108, grâce au profil variable de type came. Un ou une pluralité de ressorts 125 forcent la course complète du piston intermédiaire 121 en dépit des jeux mécaniques dans les articulations du système, afin de profiter de la dépression maximale lors de la détente pour aspirer la quantité de carburant adéquate depuis la chambre de compression 105. Ainsi la compression dans la chambre intermédiaire de compression 120 est d’autant plus efficace pour limiter la fuite de carburant en phase de compression de la pompe à haute pression. Idéalement, le jeu fonctionnel entre le piston intermédiaire 121 et la chemise 109 est plus faible que le jeu fonctionnel entre le plongeur 108 et la chemise 109, afin de favoriser la circulation du carburant entre la chambre principale 105 et la chambre intermédiaire 120. En effet, la fuite de carburant circule naturellement globalement vers la zone ayant la pression la moins élevée en moyenne, autrement dit vers la chambre à basse pression 106.
Le fonctionnement normal du système d’injection directe d’essence est identique à celui de l’état de la technique décrit en référence à la , avec les précisions apportées par les figures 4 et 5 et développées ci-après.
La illustre le fonctionnement de la pompe 100 lors de la phase de compression du carburant. Dans cette figure, les débits de carburant qui traversent les différentes chambres de la pompe 100 sont représentés schématiquement par des flèches, dont l’épaisseur est proportionnelle à la valeur du débit représenté, autrement dit, le trait de la flèche symbolisant un débit est d’autant plus fort que ce débit est important. Le sens des déplacements du plongeur 108 et du piston intermédiaire 121 sont représentés par des flèches portées directement sur les éléments.
Lors de la phase de compression du carburant et de son expulsion de la chambre à haute pression 105, le plongeur 108 remonte vers le point mort haut. Cependant, sous l’effet de la pression, une partie du carburant situé dans la chambre 105 fuit vers la partie 106 de la pompe située en dessous du plongeur 108. Toutefois, la montée du plongeur 108 agit sur les leviers 122 qui déplacent à leur tour le piston intermédiaire 121 vers le point mort haut, en le rapprochant du plongeur 108, ce qui a pour effet de diminuer la taille de la chambre intermédiaire 120 et de refouler vers la chambre 105 une partie du carburant qui avait fui depuis la chambre 105. Néanmoins, la fuite n’est pas refoulée intégralement, car une partie retombe vers la chambre 106 située en bas de la pompe 100. Ainsi pendant la phase de compression, le flux de carburant sortant de la chambre de compression intermédiaire 120 vient réduire la fuite de carburant sortant de la chambre de compression 105 et améliore le rendement volumétrique de la pompe à haute pression 100.
La illustre le fonctionnement de la pompe 100 lors de la phase d’aspiration du carburant. Dans la , à l’instar de la , les débits de carburant qui traversent les différentes chambres de la pompe 100 sont représentés schématiquement par des flèches, dont l’épaisseur est proportionnelle à la valeur du débit représenté, autrement dit, le trait de la flèche symbolisant un débit est d’autant plus fort que ce débit est important. Le sens des déplacements du plongeur 108 et du piston intermédiaire 121 sont représentés par des flèches portées directement sur les éléments. Pendant la phase d’aspiration du carburant le plongeur 108 descend vers le point mort bas. La descente du plongeur 108 agit sur les leviers 122 qui déplacent à leur tour le piston intermédiaire 121 vers le point mort bas, en l’éloignant du plongeur 108, ce qui a pour effet d’augmenter la taille de la chambre intermédiaire 120 et de créer une dépression au sein de la chambre de compression intermédiaire 120 qui aspire le carburant frais de la chambre de compression 105, ce qui aide au refroidissement de la pompe à haute pression 100.
La grande machine à collier de sphères d'énergie à mouvement perpétuel La dépose du brevet.
Grande machine à mouvement perpétuel.
Elle est munie de huit cuves cylindriques à air et de deux cent soixante-douze sphères.
Chaque cuve est munie de six tuyères avec valve d'injection d'eau et une chambre de transition.
- l’absence totale de besoin en eau liquide pour le refroidissement, même en cas d’absence de besoin en chaleur, ce qui compatible avec l’utilisation d’une tour aéroréfrigérante à air sec 20.
Le tableau 2 ci-dessous présente de manière synthétique les évaluations des performances pour les configurations A/ et B/ étudiées.
Données/performances Unité Configuration d’un réacteur REP selon l’état de l’art Configuration A/ Configuration B/ Puissance thermique du réacteur MWth 100 100 100 Nombre d’heures/jour d’appel de puissance sur le réseau électrique 21 h 16 16 16 Puissance thermique du cycle de Rankine 5 MWth 100 150 150 Température T1 du condenseur 7 °C 35 50 80 Rendement du cycle de Rankine 5 % 34 30,1 26,4 Puissance électrique journalière produite MWhe/j 544 722,4 632,4 Augmentation de la production électrique % N.A. 33 16 Puissance électrique journalière produite, envoyée au réseau électrique 21 MWhe/j 544 722,4 632,4 Puissance thermique journalière délivrée au réseau de chauffage urbain 12 MWth/j N.A N.A 1767,6
Ces évaluations confirment et quantifient les avantages de l’invention qui vient d’être décrite pour les configurations A/ et B/, et notamment:
- alors que le système n’a plus besoin d’eau liquide pour l’évacuation de la chaleur fatale, l’augmentation de l’efficacité énergétique de l’installation augmente. En effet, dans les configurations A/ et B/, la quantité d’électricité quotidienne produite augmente de 3 à 33% ;
- une cogénération réelle sans que ce soit détriment de l’électricité produite, particulièrement pour le chauffage urbain.
[6]: “ Advances in Nuclear Power Process Heat Applications ”, IAEA-TECDOC-1682, INTERNATIONAL ATOMIC ENERGY AGENCY VIENNA, 2012.
On obtient alors l’expression du débit moyen d’EGR suivante :
Cela revient à considérer l’estimation classique à laquelle on rajoute un correctif lié aux estimations de débit maximum et de débit minimum. On remarque que le correctif est peu gourmand en ressources de calcul parce qu’il consiste à effectuer des pondérations pour les trois informations suivantes seulement : ¼ pour le débit maximum, ½ pour le débit moyen et ¼ pour le débit minimal.
On peut remarquer également que toutes les dérivées impaires des fonctions sinus entraînent une moyenne de débit nulle car . L’expression (17) est ainsi une approximation du troisième ordre, ce qui assure une précision acceptable même lorsque les écarts entre et deviennent importants.
La figure 4 illustre la procédure utilisée dans l’estimation classique, afin de mieux apprécier l’apport de l’invention dont la procédure est présentée à la figure 5. Classiquement, les informations du taux de détente sont captées à haute fréquence, soit toutes les millisecondes. On procède à un filtrage des informations en prenant la moyenne à basse fréquence, soit toutes les 10 millisecondes. On applique ensuite la fonction BSV2 sur la valeur moyenne et on multiplie par le coefficient α pour obtenir l’estimation du débit d’EGR.
En référence à la figure 5, les informations sont captées à haute fréquence, soit toutes les millisecondes. On récupère ensuite les valeurs maximale , minimale et moyenne à basse fréquence, soit toutes les 10 millisecondes. On applique ensuite la fonction BSV2 sur ces trois valeurs maximale , minimale et moyenne avec une pondération de ¼ pour la valeur maximale, ½ pour la valeur moyenne et ¼ pour la valeur minimale et l’on effectue une multiplication par le coefficient α pour obtenir l’estimation du débit d’EGR.
L’organigramme représenté dans la , illustre le procédé de calcul du débit d’EGR, mis en œuvre par le système de calcul 70.
Lors d’une première étape 61 on mesure les valeurs maximales et minimales du taux de détente puis, lors de l’étape 62 suivante, on mesure la valeur moyenne du taux de détente.
Le procédé 60 comprend en outre une étape 63 calcul de la fonction BSV2 appliquée au taux de détente moyen, selon les équations (2) et (4), et une étape 64 de calcul de la dérivée seconde de la fonction BSV2 appliquée au taux de détente moyen, selon l’équation (16).
Le procédé 60 se poursuit par une étape 65 de calcul du débit moyen, selon l’équation (17).
Le procédé 60 comprend enfin une étape 66 de contrôle moteur, à travers une consigne de débit EGR Q.
Ainsi l’invention propose un procédé d’estimation du débit d’EGR utilisée pour le contrôle moteur, peu gourmand en ressources de calcul et qui peut utiliser les valeurs de pression filtrées à basse fréquence, avec une précision suffisante des résultats.