INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque l’un des signaux déclencheurs HST, Rx, Tx, ADC, DMA est reçu sur la borne d’entrée respective I0-In, le dispositif de gestion d’évènements EVTC est configuré pour stocker dans un registre d’événement EvtReg la donnée d’événement Evt0, Evt1, …, Evt15/31 associée au signal déclencheur reçu HST, Rx, Tx, ADC, DMA.
Les données d’événement Evt0-Evt15/31 peuvent être des mots binaires codés sur 4 bits permettant de prévoir 16 événements différents (N=15) ou sur 5 bits permettant de prévoir 32 événements différents (N=31). D’autres codes peuvent être choisis en fonction du langage souhaité et du nombre d’événements gérés.
Le processeur de signaux numériques DSP, ou par exemple en particulier un planificateur (usuellement « scheduler » en anglais) SCHD du processeur de signaux numériques DSP, est configuré pour associer une tâche respective Tsk0, Tsk1, Tsk2, Tsk3, …, Tsk15/31 à chaque donnée d’événement Evt0-Evt15/31.
Les différentes tâches Tsk0-Tsk15/31 peuvent par exemple être des fonctions ou des listes de commandes permettant de mettre en œuvre un traitement par l’unité de traitement de signaux numériques DSP. Les traitements effectués par l’unité de traitement de signaux numériques DSP sont par exemple des filtrages numériques du type filtre à réponse impulsionnelle finie « FIR » (pour « Finite Impulse Response »), des opérations calculatoires de multiplication-accumulation, une simple opération calculatoire du type multiplication, ou d’autres traitements de complexité variables.
Le processeur de signaux numériques DSP est configuré pour lire la donnée d’événement Evt0-Evt15/31 stockée dans le registre d’événement EvtReg, et pour exécuter la tâche Tsk0-Tsk15/31 associée à ladite donnée d’événement Evt0-Evt15/31.
Par exemple, le processeur de signaux numériques DSP peut avoir un état d’exécution, dans lequel le processeur DSP est configuré pour ne pas réagir à une réception d’un événement jusqu’à avoir terminé l’exécution d’une tâche en cours ; et un état d’attente d’événement, par exemple entre chaque état d’exécution, dans lequel processeur de signaux numériques DSP est configuré pour sonder (c’est-à-dire lire, par exemple en continu) le contenu du registre d’événement EvtReg, comportant éventuellement une donnée d’événement Evt0-Evt15/31, et, le cas échéant, immédiatement exécuter la tâche Tsk0-Tsk15/31 associée.
Ainsi, si un signal déclencheur HST, Rx, Tx, ADC, DMA est reçu pendant l’état d’attente d’événement du processeur de signaux numériques DSP, alors le processeur de signaux numériques DSP détecte la donnée d’événement Evt0-Evt15/31 dans le registre d’événement EvtReg, et via une simple fonction d’appel, commence l’exécution de la tâche associée Tsk0-Tsk15/31.
Et, si un signal déclencheur HST, Rx, Tx, ADC, DMA est reçu pendant l’état d’exécution du processeur de signaux numériques DSP, alors le dispositif de gestion d’événements EVTC va stocker la donnée d’événement Evt0-Evt15/31 dans le registre d’événement EvtReg, et la tâche correspondante Tsk0-Tsk15/31 est immédiatement exécutée au moment où le processeur de signaux numériques DSP entre dans l’état d’attente d’événement.
En outre, les différentes données d’événement Evt0-Evt15/31 peuvent être hiérarchisées par ordre de priorité, d’une manière configurable par exemple à chaque initialisation INIT ( ) de l’unité de traitement de signaux numériques HSP, au moyen d’une commande CNFG du processeur hôte HOST.
La illustre schématiquement la liste des associations entre les signaux déclencheurs TrgA, TrgB, TrgC, …, TrgM, et les données d’événement respectives Evt0, Evt1, Evt2, …, EvtN ; ainsi qu’entre les données d’événement Evt0-EvtN et les tâches respectives Tsk0, Tsk1, Tsk2, …, TskN.
La surépaisseur avant 320 est située à l’extrémité avant du coulisseau 32 tandis que la surépaisseur arrière 321 est située à distance de l’extrémité arrière du coulisseau. Cette distance non nulle entre la surépaisseur 321 arrière et l’extrémité arrière du coulisseau permet de faire en sorte que les surépaisseurs ne soient pas bloquées par la patte de verrouillage lors de l’insertion du module.
Les rails 220 et le coulisseau sont conformés de manière à autoriser une inclinaison des modules 3 par rapport à la paroi inférieure 21 du coffret 2 lors de l’insertion du module 3 dans le logement. En particulier une distance non nulle entre une surépaisseur et l’extrémité du coulisseau à proximité permet une telle inclinaison.
De préférence, l’inclinaison n’est possible qu’au début de ladite insertion. Le coulissement du module est ensuite guidé de manière à être exclusivement parallèle à la paroi inférieure.
Comme illustrés aux figures 11 à 14, les modules peuvent comporter un nombre variable de socles. Sur ces figures, les modules comportent des raccords 41 qui comportent des socles avant 41a et des socles arrière 41b. Le module représenté à la permet la connexion de 8 fiches. Le module représenté à la comporte une rangée de raccords 41 et permet la connexion de 12 fiches. Le module représenté à la comporte une rangée de raccords 41 et permet la connexion de 24 fiches.
Le module représenté à la comporte trois rangée de raccords 41 et permet la connexion de 36 fiches. Notamment dans ce mode de réalisation, la présence d’un coulisseau est optionnelle. Le coulissement du module peut alors s’opérer par frottement sur les séparateurs et sur la paroi inférieure du coffret, et de préférence sur la paroi supérieure du coffret. Dans ce mode de réalisation, le boitier du module est de préférence en tôle.
Le boitier 34 comporte un couvercle 340 amovible, de préférence pourvu, pour au moins un socle, de préférence pour chaque socle, d’une fenêtre 341 conformée pour recevoir une languette de déverrouillage 42 d’une fiche branchée dans le socle. Une telle fenêtre facilite le déverrouillage de la fiche, mais aussi contribue à la compacité du module. La présence d’une telle fenêtre est particulièrement adaptée pour des raccords de type « LC ».
Le couvercle 340 comporte une zone d’épaisseur réduite ménageant une cavité 342, c'est-à-dire un espace en creux. Une étiquette, par exemple une étiquette autocollante, peut être disposée dans la zone d’épaisseur réduite. L’épaisseur de l’étiquette est ainsi noyée dans l’épaisseur du couvercle 340 et la hauteur totale du module reste la même. La compacité du module en est encore améliorée.
La cavité 342, et en particulier la zone d’épaisseur réduite, peut déborder sur les faces latérales du boitier 34, de manière que l’étiquette permette de sécuriser la fermeture du boitier par le couvercle. L’étiquette est de préférence configurée pour que toute ouverture du boitier conduise à une dégradation de l’étiquette. L’étiquette permet ainsi de s’assurer que le boitier n’a pas été ouvert.
Raccordements Différents modes de raccordement de fibres optiques sont possibles avec le répartiteur selon l’invention, comme ceux illustrés sur les figures 15 à 20.
Dans le mode de réalisation de la , le module 3 comporte - 6 raccords avant, de type LC duplex, à deux socles avant et deux socles arrière chacun, et - 1 raccords arrière de type MPO, comportant un unique socle avant et un unique socle arrière, - 1 peigne d’arrimage disposé en face arrière. Dans ce mode de réalisation, d’autres raccords arrière peuvent être ajoutés.
Un câble préconnectorisé 38 est connecté sur le socle arrière du raccord arrière. Un câble intermédiaire comporte une fiche connectée sur le socle avant du raccord arrière et, à l’extrémité opposée, deux fiches connectées sur les socles arrière d’un des raccords avant. Le câble intermédiaire est donc divisé en plusieurs câbles optiques 380 à l’intérieur du boitier 34.
Dans le mode de réalisation de la , les câbles optiques sont des câbles préconnectorisés 38 à plusieurs fibres optiques raccordés directement aux socles arrière 41b des raccords avant. Les cordons optiques, non représentés, sont des câbles préconnectorisés raccordés aux socles avant 41a des raccords 41 avant.
Dans le mode de réalisation de la , les câbles optiques 380 sont maintenues dans une gaine 40 et raccordées aux socles arrière 41b de raccords 41 avant. Dans cet exemple, les raccords 41 avant sont des raccords LC duplex 39.
Dans le mode de réalisation des figures 18 et 19, le module comporte une cassette d’épissurage 35 logée dans le boitier 34. La cassette d’épissurage est montée pivotante sur le boitier 34 du module entre une position rangée illustrée à la et une position déployée illustrée à la .
Dans la position rangée, la cassette d’épissurage repose de préférence sur des doigts 36. Elle est ainsi maintenue à distance de la face inférieure 344 du boitier du module. L’espace ménagé entre la face inférieure 344 du boitier du module et la cassette d’épissurage 35 permet avantageusement de gérer les surlongueurs des fibres optiques 37 dans le boitier.
Comme représenté à la , le boitier peut comporter plusieurs cassettes d’épissurage 35, de préférence deux cassettes d’épissurage 35.
L’invention concerne en outre une embase de système de caméra d’assistance à la conduite d’un véhicule, notamment obtenu par le procédé selon la présente invention, ledit système comportant un capteur de lumière, notamment une caméra, ladite embase présentant des moyens de fixation dudit capteur de lumière et un emplacement d’obturation comportant un flocage comportant des fibres, de préférence noires.
De préférence, ledit flocage comporte des fibres présentant une longueur comprise entre 0,5 et 0,8 mm afin de ne pas entrer en contact avec la face intérieure dudit élément vitré et ne pas provoquer elles-mêmes des reflets.
De préférence, ledit flocage présente une densité de fibres comprise entre 250 et 750 fibres par mm 2 afin de réaliser une meilleure fonction antireflet.
Avantageusement, ledit flocage comporte un film comprenant lesdites fibres sur une première face et une colle sur une seconde face disposée au contact dudit emplacement d’obturation.
Avantageusement, ledit emplacement d’obturation est en creux par rapport à une face extérieure de ladite embase et est donc difficile d’accès. Le flocage selon l’invention est facile et rapide à appliquer dans cet emplacement difficile d’accès.
L’invention porte en outre sur un vitrage obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention et au vitrage comportant un élément vitré et une embase selon l’invention, ladite embase présentant des moyens de fixation dudit capteur de lumière et un emplacement d’obturation comportant un flocage comportant des fibres, de préférence noires.
On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, plusieurs formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles : - illustre une vue de face, de l’extérieur, d’un vitrage, et plus précisément ici d’un pare-brise de véhicule, destiné à être situé à l’avant d’un véhicule, et en particulier un véhicule automobile et comportant un système de caméra d’assistance à la conduite de véhicule selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; - illustre schématiquement une vue de détail, de l’extérieur, du vitrage illustré sur la ; - illustre une vue en perspective d’une étape du procédé de fabrication selon l’invention durant laquelle un flocage est déposé sur un emplacement d’obturation d’une embase de caméra selon l’invention ; - représente une vue en perspective de l’embase de caméra comprenant le flocage, suite à la réalisation de l’étape du procédé de fabrication illustrée sur la ; et - représente sous la forme d’un logigramme des étapes du procédé de fabrication selon l’invention.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments sont respectées sur chaque figure et les éléments en arrière-plan sont représentés par transparence en , afin de faciliter sa lecture.
Dans le(s) mode(s) de réalisation de l’invention, il est décrit un vitrage 1 comportant un élément vitré 2 comportant une ou plusieurs feuilles. L’élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intermédiaire de matière adhérente, dans le cas d’un élément vitré 2 feuilleté. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intermédiaire contient de préférence au moins une matière plastique thermoplastique, de préférence du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intermédiaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intermédiaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés, l'épaisseur d'un film thermoplastique ne dépassant pas, de préférence, 1 mm, notamment de 0,25 mm ou 0,5 mm à 1 mm ou 0,9 mm, typiquement autour de 0,7 mm à 0,8 mm.
La illustre une vue de dessus d’un vitrage 1 de véhicule, comme par exemple un véhicule automobile, comprenant un système 7 d’assistance à la conduite de véhicule selon un mode de réalisation de l’invention.
Le vitrage 1 comporte ainsi, outre l’élément vitré 2, une embase 5 qui est destinée à permettre d’attacher mécaniquement et de manière réversible, un accessoire, et de préférence comme illustré ici d’attacher plusieurs accessoires, dont l’un au moins est un capteur de lumière.
Le vitrage 1 est destiné à fermer une baie réalisant une séparation entre un espace intérieur, situé à l’intérieur du véhicule et un espace extérieur, situé à l’extérieur du véhicule. L’élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure 21 destinée à être tournée vers l’espace extérieur, une face intérieure, destinée à être tournée vers l’espace intérieur, ainsi qu’un chant périphérique. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées dans le présent document respectivement par rapport à cet espace extérieur (ou orienté vers cet espace extérieur) et cet espace intérieur (ou orienté vers cet espace intérieur).
Le vitrage 1 s’étend selon l’axe généralement appelé « l’axe X » du véhicule automobile, qui est l’axe longitudinal central d’avancé du véhicule automobile équipé du vitrage selon l’invention et qui correspond à l’axe X en à . Le vitrage 1 s’étend en outre suivant les axes Y et Z, qui sont respectivement l’axe transversal et l’axe vertical du véhicule automobile.
L’élément vitré 2 peut être plat ou bombé.
L’embase 5, autrement appelée « platine » ou « bracket » en anglais, doit permettre d’attacher réversiblement à l’élément vitré 2 le capteur de lumière, qui est accessible par l’intérieur du véhicule. En général, ce capteur de lumière n’est pas accessible directement à l’usager situé à l’intérieur du véhicule et se trouve caché sous un capot.
Cette embase doit permettre d’attacher réversiblement à l’élément vitré ce capteur de lumière qui peut être qualifié « de capteur de lumière à visée extérieure » dans le sens où il doit être positionné avec une partie orientée vers l’extérieur du véhicule, en vis-vis d’une face intérieure de l’élément vitré 2 ; ce peut être par exemple un capteur destiné à capter des informations lumineuses provenant de l’extérieur.
Fig. 6 est une vue de détail en section transversale d’un corps de joint d’étanchéité similaire à celui de la , le joint étant montré au repos et dépourvu de structure antifeu avec ses dimensions exprimées en mm.
Fig. 7 est une vue schématique en section transversale d’un joint d’étanchéité « témoin » au repos constitué du corps de joint de la sans structure antifeu, ce joint « témoin » ayant fait l’objet de tests de feu selon la norme ISO 2685:1998.
Fig. 8 est une vue schématique en section transversale d’un joint d’étanchéité selon l’invention au repos constitué du corps de joint de la et d’une structure antifeu, ce joint ayant également fait l’objet de tests de feu selon la norme ISO 2685:1998.
Fig. 9 est une photographie montrant une extrémité ouverte du joint d’étanchéité de la à l’état déformé sur sa base inférieure, laquelle est surmontée de la structure antifeu non expansée.
Fig. 10 est un graphique illustrant l’évolution en fonction de la température, mesurée par analyse thermogravimétrique (ATG), du poids d’une première composition selon l’invention à base d’un caoutchouc silicone PVMQ (courbe en trait plein), en comparaison d’une seconde composition selon l’invention à base d’un caoutchouc silicone VMQ (courbe en pointillés), chaque composition constituant une structure antifeu du joint des figures 8-9 et du char en résultant.
Fig. 11 est un graphique illustrant l’évolution en fonction de la température, mesurée via une analyse par un rhéomètre plan/plan, de la force normale Fn (courbe inférieure) et de la distance h inter-plateaux (courbe supérieure) de la première composition de caoutchouc selon l’invention à base d’un PVMQ constituant la structure antifeu du joint des figures 8-9 et du char en résultant.
Fig. 12 est une vue schématique d’un banc d’essais de feu selon la norme ISO 2685:1998 utilisé pour les test de feu sur les joints « témoin » et selon l’invention des figures 7 et 8-9, montrant un échantillon de joint, le brûleur et les principaux dispositifs et étapes correspondantes utilisés dans ce banc d’essais.
Fig. 13 est une vue schématique d’un système de caméras disposé des deux côtés du dispositif de test, à l’intérieur du banc d’essais de la .
Fig. 14 est une vue de détail du banc d’essais de la montrant deux éléments structuraux de mise en compression de chaque échantillon de joint « témoin » ou selon l’invention, et la direction de l’impact de flamme générée par le brûleur lors de chaque test de feu.
Fig. 15 contient sept photographies montrant un échantillon de joint selon les figures 8-9 de l’invention et les éléments structuraux adjacents à cet échantillon, à l’issue d’un test de feu mis en œuvre selon la norme ISO 2685:1998.
Fig. 16 contient trois photographies montrant un échantillon de joint « témoin » selon la et les éléments structuraux adjacents à cet échantillon, à l’issue d’un test de feu mis en œuvre selon la norme ISO 2685:1998.
Exemples de réalisation de l’invention Le joint d’étanchéité 10 selon l’invention visible à la est monté en compression entre deux éléments structuraux 1 et 2 en regard à étanchéifier, et il comprend : - un corps de joint 11 tubulaire de section transversale en Ω fermé, définissant une cavité 10A entre son sommet arrondi 11A et sa base plane 11B qui appuient de manière étanche contre les élément 1 et 2, respectivement, et - une structure antifeu 12 disposée dans cet exemple sur la face interne de la base 11B du corps de joint 11, sur toute la largeur transversale de la base 11B (au contact de la paroi arrondie de la cavité 10A surmontant la base 11B) et qui occupe à l’état non expansé et au repos du corps de joint 11 une fraction réduite de la hauteur transversale H de la cavité 10A.
A titre indicatif, la structure antifeu 12 est par exemple de section rectangulaire (i.e. de géométrie globalement parallélépipédique sur la longueur de la cavité 10A), et cette fraction occupée par la structure antifeu 12 est par exemple comprise entre 5 et 20 % seulement de ladite hauteur H (qui est définie de la face interne de la base 11B à celle du sommet 11A de la cavité 10A).
Comme expliqué ci-dessus, le corps de joint 11 est par exemple constitué en totalité ou en partie d’un matériau élastomère à base d’un caoutchouc silicone, dans lequel matériau est optionnellement noyée au moins une nappe de tissu de renforcement. Quant à la structure antifeu 12, elle est par exemple constituée d’une masse intumescente formée d’une composition de caoutchouc à base d’un caoutchouc silicone et comprenant en outre : - une matière organique ou inorganique expansible apte à conférer à la composition une température de déclenchement d’intumescence d’au moins 270° C, constituée de préférence d’un graphite expansible, - un système retardateur de flamme comprenant des agents d’ignifugation, - optionnellement une charge renforçante, et - un système de réticulation à chaud comprenant un peroxyde.
Après intumescence de la structure antifeu 12 lors d’un feu à bord de l’aéronef, on voit à la que la structure 12 occupe à l’état expansé sensiblement la totalité de la hauteur H et du volume interne de la cavité 10A, avec en outre l’exercice d’une force multidirectionnelle (globalement radiale dans cet exemple) sur la paroi de la cavité 10A par la structure 12 expansée, laquelle est réduite à l’état de char par la réaction de combustion, ce qui a pour effet de conférer une raideur supplémentaire au corps de joint 11 lors du feu.
Le joint d’étanchéité 10 en Ω selon l’invention visible à la se distingue essentiellement de celui de la , en ce que sa structure antifeu 12 est calée entre deux talons verticaux 11a et 11b reliant la face interne 11c de la base 11B à la portion arrondie de la cavité 10A.
Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages du dispositif et/ou du système selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
[Fig 1] La , déjà décrite, représente un convertisseur DC/AC classique selon l’art antérieur.
[Fig 2] La représente un premier mode de réalisation d’un système de conversion de puissance électrique selon l’invention.
[Fig 3] La représente un deuxième mode de réalisation d’un système de conversion de puissance électrique selon l’invention.
[Fig 4] La représente quatre états possibles du système de conversion de la selon un mode de réalisation de l’invention.
[Fig 5] La représente les quatre autres états possibles du système de conversion de la selon un mode de réalisation de l’invention.
[Fig 6] La représente des courbes donnant les états des éléments de commutation et les états des organes de commutation en fonction des états des éléments de commutation.
[Fig 7] La représente les courbes des états des éléments de commutation, des états des organes de commutation en fonction des états des éléments de commutation, ainsi que le courant dans le premier inducteur.
[Fig 8] La représente un exemple de gestion d’énergie des première et deuxième source d’alimentation électrique pour entraîner une machine électrique au moyen du système selon un mode de réalisation de l’invention.
L’invention concerne un système de conversion de puissance électrique (un convertisseur par exemple), notamment un convertisseur DC/AC (aussi appelé onduleur ou variateur), comprenant N bras de commutation en parallèle d’un circuit de montage d’une première source d’alimentation électrique, N étant supérieur ou égal à trois et de préférence égal à trois. Le circuit de montage est un circuit sert à connecter la première source d’alimentation électrique au système de conversion de puissance électrique. Chacun des N bras de commutation comprend au moins deux éléments de commutation (des commutateurs par exemple) en série connectés entre eux en un point milieu. Chaque point milieu de chacun des N bras de commutation forme une phase pour la connexion à une charge électrique multi-phasée (un moteur électrique par exemple). Lorsque N est égal à trois, la charge électrique est une charge triphasée. Les N bras de commutation servent à générer N phases pour l’alimentation multi-phasée d’une charge électrique. Les éléments de commutation sont pilotables en ouverture et en fermeture et réversibles (en courant) pour permettre le contrôle du passage du courant dans chacune des phases. De manière connue, la commande des éléments de commutation permet de générer une tension alternative. Les phases de sortie alternatives du système de conversion sont reliées au point milieu de chaque bras de commutation, c’est-à-dire entre les deux éléments de commutations d’un même bras de commutation.