INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une de ces formes de réalisation, couramment répandue, consiste en une liaison filetée entre les éléments chirurgicaux : l’un des deux éléments intègre ainsi un mécanisme ayant une tige saillante filetée, tandis que l’autre élément est pourvu d’un trou taraudé dans lequel la tige filetée est à visser pour assurer la connexion entre les deux éléments. Une telle liaison filetée n’est toutefois pas satisfaisante à plusieurs égards. D’abord, le chirurgien est contraint, pendant le vissage de la tige filetée dans le trou taraudé, de maintenir en place les deux éléments, tout en entraînant la tige en rotation sur plusieurs tours. Les gestes correspondants du chirurgien sont donc relativement compliqués, en mobilisant généralement ses deux mains, et prennent un temps important en peropératoire. Ensuite, la liaison filetée court le risque de ne pas être suffisamment sécurisée : lors de l’intervention chirurgicale, les deux éléments risquent de se désolidariser de manière intempestive et/ou la connexion entre eux risque de se casser en cas d’application d’efforts importants, par exemple en flexion ou en impaction. Enfin, une telle liaison filetée est contraignante à réaliser par fabrication additive : lorsque les éléments chirurgicaux sont obtenus par fabrication additive, cette dernière ne permet généralement pas, par manque de précision, d’obtenir directement le filetage et le taraudage de la liaison filetée, si bien qu’il est nécessaire de retoucher les éléments fabriqués, en mettant en œuvre des opérations de reprise ou de retouche conventionnelles, par exemple des opérations d’usinage à l’outil. Ces opérations de retouche ou de reprise supplémentaires peuvent être complexes à mettre en œuvre, risquent de contaminer les éléments chirurgicaux, par exemple par des huiles de coupe, et induisent un coût supplémentaire significatif.
Le but de la présente invention est de proposer un nouveau système chirurgical dont la connexion réversible de deux éléments soit à la fois plus simple à opérer, plus sécurisée, et moins contraignante à fabriquer, en particulier quand les éléments sont réalisés par fabrication additive.
A cet effet, l’invention a pour objet un système chirurgical, comprenant des premier et second éléments qui sont soit deux implants chirurgicaux, soit un implant chirurgical et un instrument chirurgical. Le premier élément comporte une première face d’appui et une première surface hélicoïdale qui s’étend depuis la première face d’appui. Le second élément comporte une seconde face d’appui, qui est complémentaire de la première face d’appui, et une deuxième surface hélicoïdale, qui s’étend depuis la seconde face d’appui et qui est congruente à la première surface hélicoïdale de manière que les première et deuxième surfaces hélicoïdales forment une première liaison hélicoïdale entre les premier et second éléments, centrée sur un axe. Le second élément comporte également un mécanisme pour commander la connexion réversible entre les premier et second éléments, ce mécanisme étant adapté pour être actionné successivement suivant :
- un premier mouvement, qui est translatif suivant l’axe sans être rotatif autour de l’axe et par lequel le mécanisme fait s’engrener les première et deuxième surfaces hélicoïdales l’une avec l’autre jusqu’à juxtaposer axialement les première et seconde faces d’appui l’une contre l’autre, et
- un second mouvement, qui est rotatif autour de l’axe et par lequel le mécanisme verrouille la première liaison hélicoïdale alors que les première et second faces d’appui sont pressées axialement l’une contre l’autre.
Une des idées à la base de l’invention est de chercher à assurer la connexion des deux éléments du système chirurgical non pas par une liaison filetée, mais par une liaison hélicoïdale dont les surfaces hélicoïdales qui la forment n’ont pas à être un filetage et un taraudage conventionnels. Dans le système conforme à l’invention, la liaison hélicoïdale est formée par deux surfaces hélicoïdales qui sont respectivement délimitées par l’un et l’autre des deux éléments, en s’étendant depuis des faces d’appui respectives des deux éléments. De plus, le système conforme à l’invention comprend un mécanisme, qui est intégré à l’un ou l’autre des deux éléments et qui est conçu pour être actionné selon deux mouvements simples et rapides à mettre en œuvre par le chirurgien, typiquement d’une seule main, à savoir un premier mouvement qui est translatif suivant l’axe de la liaison hélicoïdale, sans être rotatif autour de cet axe, et un second mouvement qui est rotatif autour de cet axe, en étant potentiellement combiné à une composante translative selon cet axe. Le mécanisme et les deux surfaces hélicoïdales de la liaison hélicoïdale sont configurés de sorte que, lorsque le mécanisme est actionné selon le premier mouvement, le mécanisme agit sur la liaison hélicoïdale en faisant s’engrener les deux surfaces hélicoïdales l’une avec l’autre jusqu’à mettre en butée axiale les faces d’appui précitées des deux éléments, puis lorsque le mécanisme est actionné selon le second mouvement, le mécanisme agit sur la liaison hélicoïdale pour la verrouiller tandis que les deux faces d’appui sont appuyées fermement l’une contre l’autre suivant l’axe, ce qui sécurise la connexion entre les deux éléments. Dans la mesure où les deux surfaces hélicoïdales n’ont pas à être réalisées sous forme d’un filet conventionnel et d’un taraudage conventionnel, qui formeraient une liaison filetée, ces deux surfaces hélicoïdales et, plus généralement, les deux éléments du système peuvent être réalisés par fabrication additive sans nécessiter de retouche ou de reprise, notamment par usinage. En pratique, comme les deux éléments chirurgicaux du système selon l’invention sont soit deux implants, soit un implant et un instrument, la liaison hélicoïdale et le mécanisme agissant sur cette dernière confèrent à ces éléments une grande adaptabilité d’usage, en lien notamment avec le patient opéré et/ou l’abord chirurgical et/ou la technique chirurgicale.
Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du système chirurgical conforme à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- La première liaison hélicoïdale entre les premier et second éléments présente un angle d’hélice compris entre 6° et 45°.
- La première surface hélicoïdale s’étend en creux dans la première face d’appui, et la deuxième surface hélicoïdale est agencée en saillie de la seconde face d’appui.
- Le second élément comporte :
- un arbre, qui est centré sur l’axe et qui délimite extérieurement la deuxième surface hélicoïdale, et
- un support, qui délimite la seconde face d’appui, sur lequel l’arbre est monté à la fois de manière fixe suivant l’axe et de manière librement rotative autour de l’axe, et sur lequel le mécanisme est monté mobile de façon à être actionnable suivant les premier et second mouvements et à entraîner l’arbre en rotation autour de l’axe par rapport au support lorsque le mécanisme est actionné en translation suivant l’axe.
- L’arbre délimite extérieurement une troisième surface hélicoïdale, qui est distincte de la deuxième surface hélicoïdale, et le mécanisme délimite une quatrième surface hélicoïdale qui est congruente à la troisième surface hélicoïdale de manière que les troisième et quatrième surfaces hélicoïdales forment une liaison hélicoïdale entre l’arbre et le mécanisme.
- Le mécanisme comporte une bague d’actionnement, qui est guidée en déplacement par rapport au support suivant les premier et second mouvements, et le mécanisme comporte également un tiroir d’entraînement qui est :
Conformément à l’invention, axialement au contact de la deuxième couche de mélange polymérique 13, une sixième couche de mélange polymérique 21 est axialement positionnée entre le raidisseur 9 et la troisième couche de mélange polymérique 16 et/ou de la quatrième couche de mélange polymérique 18, ladite sixième couche de mélange polymérique 21 étant radialement intérieur à l’extrémité radialement extérieure 10 du raidisseur 9 et distante de cette extrémité 10 d’au moins 1.5 mm. L’extrémité radialement la plus intérieure 22 de la sixième couche de mélange polymérique 21 est comprise entre les points A et B, respectivement radialement le plus intérieur et radialement le plus extérieur de la tringle 4. Pour maintenir la couche de mélange polymérique 21 à distance de l’extrémité 10 du raidisseur 9, l’extrémité 10 du raidisseur 9 est recouverte d’une couche de mélange polymérique 23, bordant l’extrémité 10 du raidisseur 9 et positionnée axialement à l’extérieur du raidisseur 9, la couche de mélange polymérique 23 pouvant s’apparenter à une partie de la deuxième couche de mélange polymérique 13.
La présence de la couche de mélange polymérique 23 permet de concevoir le pneumatique avec un ou plusieurs mélanges polymériques, présents dans un cercle Ca centré sur l’extrémité 10 du raidisseur 9 et présentant un rayon d’au moins 1.5 mm, qui présentent un module sécant d’élasticité à 10 % d'allongement supérieur à 6 MPa, la sixième couche de mélange polymérique 21 étant située en dehors de ce cercle Ca.
La est une représentation schématique de la zone d’un bourrelet selon un deuxième mode de réalisation de l’invention et diffère de la par la présence d’une septième couche de mélange polymérique 322 radialement intérieure à l’extrémité 38 du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse et qui s’étend radialement vers la tringle 34, dans une zone axialement intérieure au retournement 37 de la couche d’armature de carcasse. Selon cet exemple de réalisation de l’invention, la septième couche de mélange polymérique 322 reste distante d’au moins 1.5 mm de l’extrémité 38 du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse. Pour cela, l’extrémité 38 du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse est recouverte d’une couche de mélange polymérique 324, bordant l’extrémité 38 du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse et positionnée axialement à l’intérieur du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse. Selon ce mode de réalisation de l’invention, la septième couche de mélange polymérique 322 se substitue au moins en partie à la première couche de mélange polymérique 311, la couche de mélange polymérique 324 pouvant s’apparenter à une partie de la première couche de mélange polymérique 311.
La présence de la couche de mélange polymérique 324 permet de concevoir le pneumatique avec un ou plusieurs mélanges polymériques présents dans un cercle Cb centré sur l’extrémité 38 du retournement 37 de la couche d’armature de carcasse et présentant un rayon d’au moins 1.5 mm qui présentent un module sécant d’élasticité à 10 % d'allongement supérieur à 6 MPa, la septième couche de mélange polymérique 322 étant située en dehors de ce cercle Cb.
Dans cet exemple de réalisation, pour conserver des propriétés d’endurance quelles que soient les conditions de roulage, l’extrémité 310 du raidisseur 39 est recouverte d’une couche de mélange polymérique 323, bordant l’extrémité 310 du raidisseur 39 et positionnée axialement à l’extérieur du raidisseur 39, la couche de mélange polymérique 323, la cinquième couche de mélange polymérique 320, axialement entre le raidisseur 39 et le retournement 37 de la couche d’armature de carcasse et la couche de mélange polymérique 324 étant réalisées avec un mélange polymérique présentant un module sécant d’élasticité à 10 % d'allongement supérieur à 6 MPa.
Les différents mélanges polymériques utilisés pour réaliser les sept couches de mélange(s) polymérique(s) sont listés ci-après, en exprimant pour chacun le module d’élasticité sous tension à 10 % d'allongement ainsi que les valeurs tan(δ) max et le taux de linéarité G*. Les taux des différents constituants des compositions présentées dans le tableau suivant sont exprimés en pce. Première couche deuxième couche troisième couche quatrième couche cinquième couche sixième/septième couches NR 100 100 75 50 100 100 BR 25 50 Noir N347 30 Noir N330 40 Noir N375 65 Noir N234 35 Noir N326 60 Noir N550 17.5 Acide stéarique 0.5 0.5 3 1 0.5 1 Oxyde de zinc 5 3.5 4 2.5 9 5 Huile MES/HPD 10 Résine TAC OPF 1 WAX 7132 1 1.5 Sol Soufre 2H 1 1.5 Soufre insol 20H 3 3 8 4 Accélérateur CBS 1 0.5 1.5 1 1.5 Accélérateur DCBS 1 Sel de cobalt 2 tan(δ) max 60°C 0.06 0.08 0.24 0.12 0.13 0.02 G*min (MPa) 23°C 1.02 1.04 2.08 0.78 2.4 0.91 G*max (MPa) 23°C 1.76 2.05 18.41 1.82 10.6 1.03 Taux de Linéarité G* 23°C 0.58 0.51 0.11 0.43 0.23 0.88 MA 10 (MPa) 3.5 3.3 7 2.7 10 3.1
Les mélanges polymériques utilisés pour les couches 323 et 324 sont identiques au mélange de la cinquième couche.
Des essais ont été réalisés avec des pneumatiques selon l’invention I1 et I2 conçus respectivement conformément aux figures 2 et 3.
La première ligne de valeurs indique les paramètres de contrôle d’une phase individuelle. Les lignes suivantes décrivent l’avancement des phases individuelles. Flux Raf1 Nombre de phases individuelles libres (ou type de l’instance) Nombre total de phases individuelles (ou utilisé par une instance) (Mbps) (s) (Mo) Contrôle 1 1 5 3 3
Table 3 : Table de gestion des phases individuelles
A ce stade la table de gestion de la phase individuelle est vide.
On note qu’une telle table de gestion des phases individuelles ne contient pas nécessairement d’information sur la phase commune. De cette façon, la taille de la table de gestion reste faible, et sa transmission reste peu coûteuse. Toutefois, afin de faciliter la compréhension de l’invention, les informations sur la phase commune sont précisées dans la table dans la suite de la description.
Par la suite, afin de montrer le fonctionnement du procédé, on considère que trois équipements utilisateurs (UE1, UE2 et UE3, tels qu’illustrés en ) se connectent sur le RaF1. Comme détaillé ci-après, suivant l’espacement temporel de leur connexion, ils disposent ou non d’une phase individuelle. Ainsi, comme illustré en , l’équipement utilisateur UE1 dispose de la phase individuelle du flux pendant une durée Ti_1, et l’équipement utilisateur UE3 dispose de la phase individuelle du flux pendant une durée Ti_3, qui ne chevauche pas Ti_1. En revanche, l’équipement utilisateur UE2 ne dispose pas de la phase individuelle.
Plus précisément, au cours d’une étape 74, l’équipement utilisateur UE1 souhaite établir une connexion avec le serveur S1. Par exemple, l’UE1 envoie un message de type « ClientHello » CHO (« Connexion UE1.Cnx1 end to end starts : ClientHello 1 RTT phase ») au serveur S1, et le serveur répond par un message de type « ServerHello » SHO (« Connexion UE1.Cnx1 end to end signalling : ServerHello »).
Comme indiqué précédemment, le module RRC peut notamment identifier les différentes phases des connexions sécurisées des protocoles QUIC, TLS, DTLS, EDHOC et similaires, en détectant la présence de la signalisation initiale (« handshake »). En particulier, le handshake TLS d’une connexion HTTPS (idem pour QUIC et DTLS et EDHOC) inclut une partie non chiffrée dans le message « ClientHello », notamment la phase dite 1-RTT qui inclut le téléchargement des certificats. Pour QUIC et TLS, le module RRC distingue à partir de la présence du message « ClientHello » les phases transportant les certificats (phase QUIC 1-RTT) des phases de reconnexion avec reprise de sessions (reprise du contexte crypto, dite 0-RTT, de la connexion précédente).
Le module RRC peut donc détecter une nouvelle connexion UE1.CNX1 dans le ou les flux IP reçus par le satellite.
L’OSS du SNO ou le satellite vérifie si une phase individuelle est libre pour la transmission de données de début de connexion du satellite vers l’équipement utilisateur UE1 en consultant la table de gestion des phases individuelles du spot.
Comme le nombre de phases individuelles libre est égal à 1 (cf table 3), cela signifie qu’une phase individuelle est disponible pour le flux quand le début de la connexion UE1.CNX1 est détecté. Il est donc possible de transmettre les données de début de connexion en provenance du serveur de données S1, entre le satellite SAT et l’équipement utilisateur UE1, au débit cible de la phase individuelle (Di_1 = 5 Mbps), jusqu’à un critère d’arrêt (par exemple pendant une durée Ti_1 = 3 s). Flux Raf1 Nombre de phases individuelles libres ou type de l’instance Nombre total de phases individuelles (ou utilisé par une instance) (Mbps) (s) (Mo) Contrôle 0 1 5 3 3 UE1.CNX1 Individuel 1 5 3 3
Table 4 : Table de gestion des phases individuelles
(t = 0 s après le début de la connexion UE1.CNX1)
On suppose que l’équipement utilisateur UE2 souhaite établir une connexion avec le serveur S1 ou le serveur S2. Par exemple, l’UE2 envoie un message de type « ClientHello » au serveur S2.
Le module RRC détecte cette nouvelle connexion UE2.CNX1 dans les flux IP reçu par le satellite, par exemple une seconde après le début de la connexion UE1.CNX1.
L’OSS du SNO ou le satellite vérifie si une phase individuelle est libre pour la transmission de données de début de connexion du satellite vers l’équipement utilisateur UE2 en consultant la table de gestion des phases individuelles du spot.
Comme le nombre de phases individuelles libre est égal à 0 (cf table 4), cela signifie qu’aucune phase individuelle n’est disponible pour le flux. Les données de début de connexion en provenance du serveur S2 sont donc transmises du satellite SAT vers l’équipement utilisateur UE2 à un débit inférieur au débit cible de la phase individuelle. En d’autres termes, les paquets de la connexion UE2.CNX1 sont échangés dans la phase commune du flux. Flux Raf1 Nombre de phases individuelles libres ou type de l’instance Nombre total de phases individuelles (ou utilisé par une instance) (Mbps) (s) (Mo) Contrôle 0 1 5 3 3 UE1.CNX1 Individuel 1 5 2 2 UE2.CNX1 commun 0 0 0 0
Premièrement, la conception du capteur de position nécessitant une coopération avec ladite excroissance en forme de L fixée en saillie vers l’extérieur sur le profilé femelle augmente l’encombrement de la glissière, et notamment selon sa direction transversale.
Également, une telle conception du capteur de position, avec notamment la nécessité de coopération avec ladite excroissance en forme de L, fixée en saillie vers l’extérieur sur le profilé femelle de la glissière, complexifie la conception de la glissière et augmente sensiblement son coût de revient.
De plus, comme le capteur de position nécessite l’emploi d’éléments en saillie vers l’extérieur du profilé femelle, il risque d’être endommagé par d’autres éléments du véhicule sur lequel la glissière est fixée, comme par exemple les pieds d’un occupant du véhicule, et peut ne plus être en mesure de fonctionner, ce qui peut représenter un risque élevé pour la sécurité des occupants d’un véhicule dans lequel un siège est fixé au plancher via ladite glissière.
Enfin, une telle glissière s’avère longue et complexe à fabriquer, ce qui augmente également sensiblement son coût de revient.
Il est proposé, selon un premier aspect de la présente divulgation, une glissière de siège de véhicule automobile comprenant : - un profilé mâle supérieur, mobile, destiné à être fixé à un châssis d’une assise de siège, ledit profilé mâle comprenant une paroi principale s’étendant longitudinalement suivant une direction X de coulissement et transversalement suivant une direction Y transversale suivant un plan horizontal, ainsi qu’une première paroi latérale, d’un première côté de la paroi principale, s’étendant en prolongement de la paroi principale suivant un premier plan vertical, ainsi qu’une deuxième paroi latérale, d’un deuxième côté de la paroi principale, s’étendant suivant un deuxième plan vertical, et dans lequel la première paroi latérale se prolonge inférieurement par une première partie mâle et dans lequel la deuxième paroi latérale se prolonge par une deuxième partie mâle, - un profilé femelle, inférieur, comprenant une paroi de base, destinée à être fixée au plancher d’un véhicule, ladite paroi de base s’étendant longitudinalement à la direction X de coulissement et transversalement suivant la direction Y, transversale, et dans lequel ladite paroi de base se prolonge, d’un premier côté, par une première partie, femelle, recevant la première partie mâle, et formant avec ladite première partie mâle, au moins un chemin de roulement entre la première partie mâle et la première partie femelle, et d’un deuxième côté, par une deuxième partie femelle, recevant la deuxième partie mâle, et formant avec la deuxième partie mâle, au moins un chemin de roulement, - un capteur de position fixé au profilé mâle logé au moins partiellement dans un espace interne délimité entre le profilé mâle et le profilé femelle, configuré pour détecter un déplacement entre le profilé mâle et le profilé femelle lors du coulissement de la glissière, ledit capteur de position étant configuré pour être inséré dans l’espace interne au travers d’une fenêtre de montage dans la première paroi latérale, et suivant une direction d’insertion transversale, perpendiculaire à la direction longitudinale de la glissière, ledit capteur de position comprend un corps de capteur, ainsi qu’un organe de verrouillage ressort, métallique, articulé au corps de capteur, et dans laquelle ledit capteur de position est configuré pour être : - inséré suivant la direction transversale au travers de la fenêtre de montage dans la première paroi latérale, dans une première position relative de l’organe ressort métallique par rapport au corps de capteur jusqu’une mise en butée du corps de capteur avec une face interne de la deuxième paroi latérale , - verrouillé, par déplacement de l’organe ressort métallique depuis la première position relative jusqu’à une deuxième position relative de l’organe de verrouillage ressort par rapport au corps du capteur dans laquelle ledit organe de verrouillage ressort s’arc-boute contre une face interne de la première paroi latérale de sorte maintenir le corps du capteur plaqué contre la face interne de la deuxième paroi latérale par l’organe de verrouillage ressort comprimé élastiquement entre la première paroi latérale et la deux paroi latérale.
Selon un mode de réalisation, le corps du capteur s’étend suivant la direction transversale depuis une première extrémité comportant une interface de connexion électrique pour des câbles électrique, en particulier saillante extérieurement de la fenêtre de la première paroi latérale jusqu’à une seconde extrémité du corps du capteur embarquant une partie sensible de détection, ladite seconde extrémité du corps du capteur en butée contre la deuxième paroi latérale du profilé mâle, ladite partie sensible de détection disposée en regard d’une fenêtre de détection dans la deuxième paroi latérale du profilé mâle, ladite partie sensible de détection agencée pour assurer la détection d’un paroi du profilé femelle, en particulier assurer la détection d’une paroi de la deuxième partie femelle ;
Selon un mode de réalisation le corps du capteur comprenant une face supérieure, une face inférieure, et deux faces latérales consistant en une première face latérale et une deuxième face latérale s’étendant longitudinalement au corps suivant la direction transversale et sur la hauteur du corps suivant la direction verticale, et ledit organe verrouillage ressort comprend une portion médiane, s’étendant suivant la direction longitudinale, en liaison pivot avec le corps de capteur, prolongée à ses deux extrémités respectivement par deux branches, s’étendant respectivement de part et d’autre du corps de capteur, consistant en une première branche, s’étendant en vis à vis e la première face latérale et une deuxième branche s’étendant en vis-vis de la deuxième face latérale, la première branche terminée à son extrémité distale par une première portion d’appui, et la deuxième branche terminée par une deuxième portion d’appui, la première portion d’appui et la deuxième portion d’appui respectivement en contact contre la face interne de la première paroi latérale dans ladite deuxième position relative de l’organe de verrouillage par rapport au corps de capteur.