INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, ces soufflantes comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage de leurs aubes, afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. On pourra se reporter par exemple au document FR 3 017 163, qui décrit un rotor de soufflante, muni d’aubes à calage variable.
La température de début de laminage à chaud est au minimum 350°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C. Dans un mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 370°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 390°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C ou 410°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 410°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 430°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 450°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C ou 470°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 470°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C ou 490°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 490°C et au maximum 550°C ou 530°C ou 510°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 510°C et au maximum 550°C ou 530°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum 530°C et au maximum 550°C. Dans un mode de réalisation préféré, la température de début de laminage à chaud est la température de d’homogénéisation, optionnellement un refroidissement de 5°C à 10°C peut avoir lieu pendant le transfert entre l’homogénéisation et le début du laminage à chaud. Dans un autre mode de réalisation préféré, la température de début de laminage est à chaud est obtenu par le refroidissement, décrit ci-dessus, de 140, ou 150°C ou 160°C à partir de la température d’homogénéisation.
A la fin du laminage à chaud, la plaque a été laminée en une bande à l’épaisseur finale de laminage à chaud comprise de 2,4 à 10 mm, préférentiellement de 3 à 7 mm. La température de fin de laminage à chaud est au minimum de 250°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C ou 350°C ou 330°C ou 310°C ou 290°C ou 270°C, la plage de 250 C à 330°C est particulièrement préférée, en particulier lorsqu’il y a eu un refroidissement forcé entre l’homogénéisation et le début de laminage à chaud. Dans un mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 270°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C ou 350°C ou 330°C ou 310°C ou 290°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 290°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C ou 350°C ou 330°C ou 310°C, la plage de 290°C à 390°C est particulièrement préférée en particulier lorsqu’il n’y a pas de refroidissement forcé entre l’homogénéisation et le début du laminage à chaud. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 310°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C ou 350°C ou 330°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 330°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C ou 350°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 350°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C ou 370°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 370°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C ou 390°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 390°C et au maximum de 450°C ou 430°C ou 410°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 410°C et au maximum de 450°C ou 430°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 430°C et au maximum de 450°C.
Le refroidissement entre le début et la fin du laminage à chaud découle de l’échange thermique usuel de la plaque avec l’air à la température ambiante de l’usine, avec les équipements du laminoir à chaud tels que par exemple, non limitatif, les cylindres ou les rouleaux de convoyage ainsi qu’avec les fluides de lubrification ou de refroidissement usuels.
La bande est ensuite optionnellement laminée à froid. Un recuit peut avoir lieu avant ou après le laminage à froid. Un recuit intermédiaire peut aussi avoir lieu entre deux étapes de laminage à froid. Le recuit peut être avoir sur un four statique ou sur un four continu.
L’épaisseur préférentielle de la bande obtenue après laminage à chaud, optionnellement après laminage à froid est comprise de 0,2mm à 6mm, préférentiellement de 0,7 à 3,2mm.
La bande est ensuite mise en solution préférentiellement dans un four continu puis trempée. La température de mise en solution est avantageusement au maximum de 580°C et au minium de 540°C ou 550°C ou 560°C ou 570°C. Dans un mode de réalisation, la température de mise en solution est au maximum de 570°C et au minium de 540°C ou 550°C ou 560°C. Dans un mode de réalisation, la température de mise en solution est au maximum de 570°C et au minium de 540°C ou 550°C ou 560°C. Dans un mode de réalisation, la température de mise en solution est au maximum de 560°C et au minium de 540°C ou 550°C, la plage de 540°C à 560°C est particulièrement préférée. Dans un mode de réalisation, la température de mise en solution est au maximum de 550°C et au minium de 540°C. La durée de la mise en solution est comprise de 15 à 60s, préférentiellement de 15 à 30°C. La trempe peut être faire avec de l’eau ou avec de l’air. La bande est refroidie ensuite jusqu’à la température ambiante. Préférentiellement, la bande n’est refroidie que jusqu’à la température d’un traitement de surface lorsqu’un traitement de surface, connu de l’homme du métier, est appliqué directement après la trempe et avant le pré revenu. Cette température du traitement de surface est comprise de 50 à 70°C.
Ensuite la bande est pré revenue de préférence à une température de pré revenu entre 50 et 100°C. Dans un mode de réalisation, la température de pré revenu est comprise de 80 à 90°C. Dans un autre mode de réalisation la température de pré revenu est supérieure à 65°C, préférentiellement supérieure 70°C, et préférentiellement inférieure à 90°C et plus préférentiellement inférieure à 85°C. Ce mode de réalisation permet d’augmenter la réponse à la cuisson des peintures qui est la différence entre la limite d’élasticité après 2% d’allongement puis 20 minutes à 185°C et celle à l’état T4. Préférentiellement, ce mode de réalisation est combiné avec une teneur de Mg inférieure ou égale à 0,34%. Cette teneur en Mg permet une limite d’élasticité à l’état T4 plus basse pour faciliter l’emboutissage de la bande tout en ayant une bonne réponse à la cuisson des peintures. Dans un mode de réalisation, la bande est maintenue pendant 8h à la température de pré revenu puis refroidie à la température ambiante. Dans un mode de réalisation préféré, le pré revenu est obtenu en bobinant la bande à la température de pré revenu, la bande n’est pas maintenue à la température de pré revenu puis la bande en bobine refroidit naturellement à la température ambiante pendant une durée entre 8 heures et 24 heures.
La bande à l’état T4 mature ensuite à la température ambiante entre 72 heures et 6 mois.
La limite d’élasticité de la bande à l’état T4 ne doit pas être trop importante pour éviter un trop fort effort lors de l’emboutissage. La limite d’élasticité de la bande à l’état T4 ne doit pas être trop faible car sinon le la limite d’élasticité après 2% d’allongement puis 20 minutes à 185°C serait insuffisante pour l’utilisation sur un véhicule. La bande a avantageusement une limite d’élasticité au minimum de 110 MPa et au maximum de 170 MPa ou 150MP ou 140 MPa. Dans un mode de réalisation, la bande a une limite d’élasticité au minimum de 140 MPa et au maximum de 170 MPa ou 150MP. Dans un mode de réalisation, la bande a une limite d’élasticité au minimum de 150 MPa et au maximum de 170 MPa.
L’invention est également un procédé de fabrication d’une pièce de voiture automobile comprenant les étapes successives :
Fabrication de la bande selon l’invention, Mise en forme de la bande, préférablement par emboutissage, préférablement en une doublure de porte de véhicule automobile, Assemblage en une pièce de voiture automobile, préférentiellement une porte de véhicule automobile, avec au moins un autre composant, préférentiellement en alliage 6xxx, préférentiellement un alliage AA6016 ou AA6005 ou AA6022, cet autre composant étant préférentiellement fabriqué à partir d’une tôle, préférentiellement par emboutissage, Traitement thermique, préférablement par cuisson des peintures.
La pièce de voiture automobile subit les traitements connus de l’homme du métier, en particulier la peinture, puis le traitement thermique, préférablement par cuisson des peintures, connu de l’homme du métier sous le nom de « bake hardening ».
L’invention est également une pièce de véhicule automobile, en particulier une porte de véhicule automobile, obtenue par le procédé selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, la bande selon l’invention et la pièce automobile, préférentiellement la porte, selon l’invention a une limite d’élasticité après 2% d’allongement puis 20 minutes à 185°C, au minimum de 200 MPa, préférentiellement 210 MPa, plus préférentiellement 220 MPa, et/ou au maximum de 270MPa ou 290MPa ou 310 MPa.
Dans un mode de réalisation, la bande à l’état T4 a un LDH préférentiellement supérieur à 28.0mm, mesuré à une épaisseur de 1,2mm, pour obtenir la déformation nécessaire à l’emboutissage. Préférentiellement, pour obtenir un LDH supérieur à 28,0mm, la teneur en impureté, constituée du Fe, Mn et Cr, , où C est une constante valant 0,10%, préférentiellement 0,05%, plus préférentiellement 0,00%. Cette inégalité montre que l’invention permet d’ajuster la teneur en Cu en fonction de la somme des teneurs en Fe, Mn et Cr, qui peut être assimilée à la pureté du métal utilisé, tout en maintenant le niveau de LDH. Cet aptitude d’ajustement de la composition permet d’optimiser d’autres propriétés de la bande selon l’usage visé comme décrit ci-dessous dans deux modes de réalisations.
Dans un mode particulier de réalisation de ce mode de réalisation, une faible teneur Cu et une haute pureté (une faible teneur en Mn, Fe et Cr) est avantageuse pour obtenir une bande avec une limite d’élasticité basse, plus facile à emboutir. Une faible teneur en Cu correspond à une composition dont la valeur maximum, parmi les valeurs de maximum pré citées, est inférieure ou égale à 1,00%, préférentiellement 0,90%. Une haute pureté en Fe, Mn et Cr correspond aux compositions précitées de ces éléments qui respectent l’inégalité décrite ci-dessus. La limite d’élasticité à l’état T4 peut être basse, ainsi le maximum précité est préférentiellement inférieur ou égal à 150MPa, préférentiellement 140 MPa après au plus 10 jours de maturation. Cette limite d’élasticité basse à l’état T4 peut être compensée comme expliqué précédemment par la teneur en Mg et la température de pré revenu pour obtenir une plus haute limite d’élasticité après 2% d’allongement puis 20 minutes à 185°C qui est supérieure à 200 MPa, préférentiellement supérieure à 220 MPa.
Dans cette recherche d’alternatives aux solvants d’extraction d’origine pétrochimique, d’autres solvants d’extraction - et catégories de solvants d’extraction - ont été explorés. A cet égard, il est possible de citer, par exemple, la demande PCT publiée sous la référence WO 2018/122514 A1, laquelle divulgue l’utilisation de l’eau de coco (dont le degré Brix est compris entre 4 et 6, à 20°C) comme solvant d’extraction et les extraits obtenus par extraction avec cette eau de coco. Il est également possible de faire état d’une célèbre famille de solvants, à savoir les liquides ioniques (LIs), consistant en des sels liquides se différenciant de l’ensemble des sels fondus par une température de fusion inférieure à 100°C [1]. Un grand nombre d’entre eux sont liquides à température ambiante. Ces liquides ioniques sont constitués d’un cation, le plus souvent organique, associé à un anion organique ou inorganique. Ils ont été découverts pour la première fois par Paul Walden en 1914 dans le cas du nitrate d'éthylammonium, obtenu par neutralisation de l'éthylamine avec de l'acide nitrique concentré. Bien que les LIs présentent des propriétés intéressantes (ininflammabilité, stabilité thermique, faible pression de vapeur, etc.), ils ne peuvent toutefois pas être considérés comme de véritables solvants d’extraction « verts » notamment en raison de leur faible biocompatibilité et biodégradabilité, ainsi que de leur toxicité [2] [3].
Depuis le début des années 2000, des solvants eutectiques profonds (SEPs ; « Deep Eutectic Solvents » en langue anglaise, dont l’acronyme est DESs) ont été développés. Généralement définis comme une sous-catégorie des LIs ([4] et [5]), ces SEPs consistent en des mélanges d'au moins deux espèces qui s'associent entre elles par des liaisons intermoléculaires non-covalentes (en particulier par des liaisons hydrogènes). Ces interactions entraînent une diminution énergétique caractérisée par la température de fusion du mélange. On utilise la dénomination « mélange eutectique » lorsque le point de fusion du mélange (ou point eutectique), à un ratio molaire bien déterminé, est inférieur à celui des deux composés du mélange pris individuellement [6].
Les propriétés des SEPs sont similaires à celles des Lis (ou voisines de celles-ci) ; les avantages principaux inhérents aux SEPs étant leur facilité de préparation et le faible coût de leurs constituants. Parmi ces SEPs, on peut citer le chlorure de choline, qui joue le rôle d’accepteur de liaison hydrogène (ALH), et permet de former un mélange eutectique avec la plupart des donneurs de liaison hydrogène (DLH). Ainsi, il est possible de citer un SEP formé par le mélange du chlorure de choline et de l'urée (dans un ratio molaire 1/2), lequel fut historiquement un des premiers SEPs mis en évidence.
Toutefois, et bien que les SEPs aient déjà été testés en vue d’extraire des molécules d’intérêt à partir de matière(s) première(s) végétale(s) (par exemple pour extraire la quercétine et le kaempférol, cf. [7]), il convient de noter que la viscosité de ces SEPs (et en particulier de ceux comprenant du chlorure de choline comme ALH) demeure problématique pour l’extraction naturelle, et en particulier l’extraction végétale, au point que certains systèmes requièrent l’ajout d’additif(s) tel(s) que de l’eau pour être utilisés. A cela s’ajoute l’absence de preuve établie concernant la non-toxicité des SEPs en comparaison aux solvants LIs « traditionnels » dont le profil toxicologique a largement été interrogé par le passé. En outre, les SEPs comprennent des composés ALHs (tels que le chlorure de choline) et des composés DLHs obtenus par chimie de synthèse, ce qui ne permet pas de garantir l’innocuité (ou à tout le moins la compatibilité avec les réglementations idoines en matière de produits biologiques, cf. notamment règlement CE n° 889/2008 du 5 septembre 2008 - portant sur les modalités d'application du règlement (CE) n° 834/2007 du Conseil relatif à la production biologique et à l'étiquetage des produits biologiques en ce qui concerne la production biologique, l'étiquetage et les contrôles - et ses modifications/rectifications, ainsi que le nouveau règlement (UE) 2018/848, entré en vigueur le 1 er janvier 2021), des composés et/ou des extraits obtenus à partir de matière(s) première(s) naturelle(s) (par exemple de matière(s) première(s) végétale(s)) par extraction au moyen de ces SEPs.
C’est pourquoi, ces dernières années, une attention particulière a été accordée aux SEPs constitués uniquement de molécules naturelles. L’acronyme « NADES » (pour « Natural Deep Eutectic Solvents », dont la traduction en langue française est « solvant eutectique profond d’origine naturelle » (SEPNa)) a été proposé dans la demande PCT publiée sous la référence WO 2011/155829 A1). WO 2011/155829 A1 divulgue notamment un procédé d’extraction réalisé à partir d’une matière biologique (par exemple d’origine végétale), mis en œuvre au moyen d’un agent d’extraction consistant en un solvant eutectique profond d'origine naturelle ou un liquide ionique d'origine naturelle. Selon un mode de réalisation, ledit solvant eutectique profond est défini comme comprenant la combinaison d’au moins deux composés, sensiblement sans liaison chimique ou ionique, à savoir :
- un acide organique naturel ou un composé inorganique, et
- un sucre mono- ou dimérique naturel, un polyol, un acide aminé, un di ou trialcanol, ou la choline ou ses dérivés, tels que la phosphatidylcholine.
Différents NADES et/ou procédés d’extraction incluant ces NADES ont été développés par la suite. A titre d’exemple, l’on peut citer l’enseignement de la demande PCT publiée sous la référence WO 2016/162703 A1. Cette dernière concerne un solvant d'extraction eutectique pour extraire, par exemple, un matériel biologique végétal, animal et/ou procaryote, ledit solvant d’extraction eutectique étant un mélange, décrit comme transparent, stable et fluide, comprenant :
(a) de la bétaïne ou une forme hydratée de la bétaïne;
(b) au moins un composé donneur de liaison hydrogène choisi dans le groupe constitué de polyols et d'acides organiques; et
(c) de l'eau à condition que le solvant d'extraction eutectique ne contienne pas de sucre exogène et/ou de sel d'amine et/ou d'anion.
Plus récemment encore, de nouveaux SEPs ont été décrits. L’acronyme « SUPRADES » pour « Supramolecular Deep Eutectic Solvents », dont la traduction en langue française est « Solvants eutectiques profonds supramoléculaires » (SEPsSup), a été proposé en 2020 (cf. [8]). Ces SUPRADES sont obtenus en mélangeant un DLH avec un ALH (l’ALH étant une cyclodextrine). Ces mélanges à faible température de fusion (par exemple à température ambiante) sont décrits comme possédant une structure supramoléculaire. D’après les auteurs, les SUPRADES ainsi obtenus permettraient de maintenir les propriétés encapsulantes des cyclodextrines composant ces SEPs. Rapidement ensuite, la même équipe de recherche a découvert de nouveaux SUPRADES élaborés à partir de diverses cyclodextrines modifiées chimiquement (cf. [9]). D’après ces auteurs, de tels SUPRADES permettraient de solubiliser le trans-anéthole d’un facteur plus de 1000 fois supérieur à l’eau. Il est important de retenir que ces SUPRADES sont obtenus en mélangeant uniquement un DLH (par exemple l’acide lévulinique) avec uniquement un ALH (en l’espèce une cyclodextrine). Ces mélanges sont donc constitués de 2 molécules (mélanges binaires) entre lesquelles un nombre bien défini et limité de liaisons hydrogène s’établissent. Enfin, ces SUPRADES basés sur l’utilisation de cyclodextrines, bien qu’étant présentés comme des « solvants verts », sont susceptibles de ne pas être conformes aux réglementations idoines en matière de produits biologiques, dans la mesure où les cyclodextrines elles-mêmes ne sont pas conformes aux réglementations idoines en matière de produits biologiques.
A la lumière de ce qui précède, il existe donc un besoin important de concevoir et mettre au point de nouveaux SEPNa :
i) permettant d’obtenir une meilleure efficacité de solubilisation et/ou d’extraction (avantageusement de solubilisation et d’extraction),
ii) susceptibles d’encapsuler – totalement ou partiellement - tout ou partie des composés, principes actifs ou substances ciblés,
iii) satisfaisant aux critères de naturalité, biocompatibilité et biodégradabilité - afin de garantir la sécurité sanitaire du consommateur et de réduire au maximum l’impact environnemental associé à l’utilisation de tels solvants,
Par conséquent, la seconde unité fonctionnelle, désignée également par « module de position » du dispositif de réalité virtuelle est apte à traiter des données relatives à au moins une interaction entre le capteur de position et l’au moins une balise de position. En particulier, une telle interaction est spécifique à l’emplacement du capteur de position (et a fortiori du dispositif) dans l’environnement réel. Une telle interaction peut par exemple correspondre à un signal émis, reçu et/ou échangé par le capteur de position et reçu, émis et/ou échangé par une balise de position. Une telle mesure relative à une telle interaction peut correspondre à une durée de trajet du signal, une date d’arrivée du signal, un angle de réception et/ou d’émission du signal ou encore une distance mesurée entre le capteur de position et la balise de position.
Dans un mode de réalisation, le signal comprenant une série temporelle de données, la seconde unité fonctionnelle est configurée pour appliquer un filtre de Kalman non linéaire à la série temporelle.
Par conséquent, les interactions entre le capteur de position et l’au moins une balise de position peuvent résulter en une série temporelle de données. Le dispositif de réalité virtuelle est alors apte à traiter et interpréter une telle série temporelle.
Dans un mode de réalisation, la seconde unité fonctionnelle est configurée pour déduire en temps réel au moins une valeur estimée de position du dispositif en fonction des mesures relatives aux interactions respectives entre le capteur de position et chacune desdites balises de position.
Par conséquent, le dispositif de réalité virtuelle est apte à interpréter les mesures relatives aux interactions entre le capteur de position et les balises de position de sorte à en déduire des données de position du dispositif dans l’environnement réel. En particulier, la pluralité des interactions entre le capteur de position et les balises de position permet au dispositif d’obtenir plusieurs valeurs de position, estimées de façons différentes. Par exemple, les interactions du capteur de position et des balises de position par ultra large bande peuvent fournir une première valeur estimée de position du dispositif et les interactions du capteur de position et des balises de position par infrarouge peuvent fournir une seconde valeur estimée de position du dispositif.
Dans un mode de réalisation, le capteur de position étant configuré pour communiquer avec au moins quatre balises de repérage Ultra Large Bande, les mesures étant relatives à des distances respectives entre le capteur de position et chacune des balises de repérage Ultra Large Bande, la seconde unité fonctionnelle est configurée pour déterminer une première valeur estimée de position du dispositif par multilatération en fonction des distances.
Par conséquent, les interactions entre le capteur de position du dispositif et les balises de position permettent au dispositif de réalité virtuelle d’obtenir une première estimation de sa position dans l’environnement réel. Une telle première estimation de position est avantageusement obtenue en une dizaine de millisecondes de par la nature ultra courte des impulsions UWB. Une telle première estimation de position du dispositif peut être avantageusement obtenue quel que soit l’environnement réel (intérieur ou extérieur notamment) dans lequel se situe le dispositif et quel que soit le positionnement relatif du capteur de position par rapport au positionnement respectif de chacune des balises de position.
Dans un mode de réalisation, le capteur de position étant configuré pour communiquer avec au moins deux balises de repérage infrarouge, les mesures correspondant à des angles de rayonnement infrarouge respectifs entre le capteur de position et chacune desdites balises de repérage infrarouge, la seconde unité fonctionnelle est configurée pour déterminer une seconde valeur estimée de position du dispositif par triangulation en fonction desdits angles.