INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente description, les symboles suivants sont définis : k est le scalaire à convertir, qui peut être soit un entier, soit un entier -adique ; et n est un entier non négatif.
Selon des modes de réalisation décrits ici, le scalaire k est converti en la représentation -adique constituée du groupe d'éléments , où chaque élément appartient à un ensemble D et éventuellement conformément à un prédicat qui est conservé pour des groupes de c éléments consécutifs après la fin de la conversion.
Selon certains modes de réalisation, le scalaire k est converti en une forme non adjacente -adique ( NAF), dans laquelle les éléments appartiennent à et dans laquelle et le produit de deux éléments consécutifs est égal à zéro. En d'autres termes, . Dans ce cas, la conversion -adique peut être effectuée, par exemple, avec .
La est un organigramme représentant des opérations d'un procédé de conversion et de réduction scalaire selon un mode de réalisation. Le procédé de la est par exemple mis en œuvre par le coprocesseur cryptographique 104 du dispositif électronique 100. Par exemple, le procédé de la est utilisé comme une étape d'un procédé de cryptographie à courbe elliptique tel qu'une opération de cryptage, d'échange de clef, de validation de clef, de signature numérique ou d'authentification.
Dans une opération 200 (INITIALIZATION ; i=0 ; (d 0 ,…,d m+n-1 )) une valeur courante i est initialisée, par exemple à zéro. Un vecteur (d 0 ,…,d m+n-1 ) de longueur m+n, est également par exemple initialisé.
La représente un exemple de l'initialisation de l'accumulateur (d 0 ,… ,d m+n ). Dans cet exemple, tous les coefficients (d 0 ,… ,d m+n-1 ) sont initialisés à zéro.
En , seuls les m premiers coefficients (d 0 , …, d m-1 ) de l'accumulateur sont représentés. Les n derniers coefficients (d m , …, d m+n-1 ) de l'accumulateur sont par exemple initialisés à zéro et ne sont mis à jour qu'à la fin de l'algorithme de la . En effet, les n derniers coefficients (d m , …, d m+n-1 ) ne sont pas fournis comme valeurs de données d'entrée dans les itérations de l'algorithme.
Pour revenir à la figure 2, l'étape 200 comprend en outre par exemple l'initialisation d'une valeur courante à zéro.
Le processus se poursuit par exemple avec une séquence d'opérations (OP SEQ) constituée, par exemple, d'opérations 201 à 203, après l'opération 200.
Dans l'opération 201 ( ), une valeur intermédiaire u est calculée en fonction des valeurs de données d'entrée et du nombre complexe conformément à : , où mod renvoie un élément valide u appartenant à l'ensemble D, de sorte que soit divisible par . L'indice affecté à mod indique que le choix exact de u peut dépendre d'éléments à . Chaque élément correspond à une indexation cyclique des m éléments les plus faibles de l'accumulateur . En d'autres termes, si l'index i est inférieur à , alors , sinon . Par exemple, pour obtenir une représentation NAF, est défini de la façon suivante pour tous les entiers représentés par , où et sont des entiers : .
En d'autres termes, la valeur intermédiaire u est par exemple égale à un reste de la division euclidienne de par le nombre complexe . Ce reste n'est pas nécessairement minimal et le choix du reste exact dépend par exemple du reste du vecteur .
Dans l'opération 202 ( ), après l'opération 201, la valeur courante est par exemple mise à jour à une nouvelle valeur courante résultant de la division de par le nombre complexe .
Dans l'opération 203 ( ), après l'opération 202, la valeur intermédiaire u est par exemple stockée dans l'élément d i .
Le vitrage 2 est positionné E9 sur le rebord 31 de la costière 3 , dans l’espace délimité par les entretoises 6 .
Enfin, la parclose 4 est agencée sur le vitrage 2 et fixée E10 à la costière 3 au moyen des vis 8 et des rondelles 9 du système de fixation. Chaque vis 8 traverse la parclose 4 pour coopérer avec l’orifice taraudé borgne 62 de l’entretoise 6 . Le serrage de chaque vis 8 est mis en œuvre, de préférence, à la clef dynamométrique, dont l’intensité de serrage est contrôlée au dixième de Newton grâce à la présente des entretoises 6 . Alternativement, la fixation E10 est réalisée par serrage d’un écrou sur chaque tige filetée faisant saillie de la section de corps de chaque entretoise, lesquelles tiges filetées traversent la parclose, de préférence au moyen d’une clef dynamométrique.
Lanterneau DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un lanterneau. Plus précisément, l’invention concerne un lanterneau résistant au feu.
- de sélection des menaces cyber à surveiller dans un environnement inconnu et de définition des actions de surveillance à mettre en place ;
- de qualification d’une alerte portant sur une menace surveillée et, compte tenu des informations de renseignement sur l’attaque (comme la méthodologie employée par l’attaquent ou son identité), configurer par de nouvelles propositions le système de surveillance afin d’anticiper les prochains mouvements de l’attaque et ainsi éviter qu’elle s’étende.
L’homme du métier constatera que la présente invention permet certes une configuration dynamique des produits de sécurité (sonde DPI, EDR, etc.), mais également constitue une source supplémentaire de renseignements pour le système de sécurité de l’organisation (SOC, etc.) pour qualifier une attaque.
Procédé d’authentification de données Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine de l’authentification en utilisant des processus de cryptage.
Elle concerne plus particulièrement un procédé d’authentification d’une donnée d’identification d’un usager.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans l’authentification des expériences mentionnées dans un curriculum-vitae (CV).
Mais elle concerne plus largement l’authentification de données aussi variées que des documents, des fichiers informatiques, des badges d’accès, des données de traçage, des portfolios de travail ou de projets...
Etat de la technique Il existe actuellement un réel besoin d’authentification des données.
A titre d’exemple, dans le domaine des CV, on estime en France que plus d’un quart d’entre eux sont trompeurs et ne reflètent pas exactement les fonctions qu’un candidat a réellement exercées par le passé. Dès lors, il est difficile pour un employeur cherchant à recruter un candidat de se baser sur ces seuls CV afin de juger de l’aptitude des candidats à exercer la fonction pour laquelle le recrutement a été décidé. Par conséquent, du temps et des ressources importantes sont nécessaires pour vérifier la validité, l’exactitude et la véracité du contenu des CV, en interrogeant éventuellement les anciens employeurs des candidats.
Dans un domaine différent, il est courant qu’une entreprise affiche sur son site Internet les sociétés célèbres qui utilisent ou ont utilisé ses services, ce qui lui permet de garantir son sérieux auprès des personnes qui consultent ce site Internet, et d’être vue comme compétente dans son domaine. Ici encore, il arrive que les données affichées sur le site ne soient pas fiables ou véridiques, de sorte qu’elles soient trompeuses pour les nouveaux clients recherchant ses services.
Dans ces deux cas de figure et dans de nombreux autres cas de figure, il existe alors un réel besoin d’offrir une solution fiable permettant de garantir l’authenticité de données, afin de permettre aux personnes qui les consultent de pouvoir s’y fier sans nécessiter de recourir à une quelconque opération de vérification supplémentaire.
Présentation de l'invention Pour cela, la présente invention propose un procédé d’authentification d’au moins une donnée, comportant des étapes : - S2) de renseignement d’informations d’identification par un usager via une application informatique, - S3) de vérification des informations d’identification par une autorité de supervision, - S4) d’enregistrement d’une partie au moins des informations d’identification dans un nouvel enregistrement d’une base de données, - S5) de création d’un portefeuille numérique d’identification dans un registre informatique qui est organisé en chaîne de blocs, ledit portefeuille numérique d’identification comprenant une clé cryptée et un lien qui relie ledit portefeuille numérique d’identification audit nouvel enregistrement de la base de données, et comprenant ultérieurement des étapes de : - de lecture de ladite au moins une donnée (par un autre usager), et - d’authentification (par cet autre usager, au moyen de l’application informatique) de ladite donnée à l’aide du portefeuille numérique d’identification.
De manière préférentielle, après l’étape S5), une transaction d'un portefeuille numérique officiel appartenant à un superviseur vers ledit portefeuille d'identification numérique peut être initiée par le superviseur pour fournir la preuve sur le registre informatique que l'usager (et propriétaire) dudit portefeuille numérique d'identification a été contrôlé avec succès et que son identité a été confirmé par le superviseur. Cela fournit un moyen décentralisé pour vérifier l’identité de l’usager directement sur le registre informatique sans avoir besoin d'accéder à la base de données.
Ainsi, l’invention prévoit d’utiliser en combinaison une base de données stockée sur un serveur, et un registre informatique organisé en chaîne de blocs (à savoir une « blockchain »), ainsi que préférentiellement une transaction du portefeuille numérique du superviseur vers le portefeuille numérique d'identification de l’usager nouvellement créé, afin de garantir l’authenticité des données et de permettre à tout autre usager de vérifier très facilement si ces données sont authentiques.
En l’occurrence, comme cela sera bien décrit dans la suite, le portefeuille numérique d’identification pourra être utilisé comme source principale à partir de laquelle des transactions pourront être exécutées afin de pouvoir authentifier le fait que les données issues de ces transactions ont bien été réalisées par l’usager auquel est lié le portefeuille.
Le polymère cationique selon l’invention peut être une amodiméthicone tel que, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : CAS 3131 de Nusil, KF 8005 S ou KF 8004 de Shin Etsu, SF 1708 de Momentive et DC 2-8566 de Dow Corning.
Selon un mode de réalisation préféré, la quantité de fonctions amines apportées par le polymère cationique dans la phase grasse est comprise entre 14,4 µmol et 28,8 µmol, de préférence entre 18 µmol et 25,2 µmol, en particulier entre 20 µmol et 23 µmol, et mieux entre 21 µmol et 22 µmol, par gramme de phase grasse.
Selon l’invention, une dispersion peut comprendre de 0,75% à 2,25%, de préférence de 1% à 2%, en particulier de 1,25% à 1,75%, et mieux de 1,35% à 1,60%, en poids de polymère(s) cationique(s), notamment d’amodiméthicone(s), par rapport au poids total de la phase grasse.
Ces teneurs sont avantageuses car elles améliorent encore les propriétés d’une dispersion selon l’invention, notamment en termes de sphéricité et de résistance mécanique des gouttes (G1).
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « la quantité de fonctions amines présentes dans (ou apportée par) le polymère cationique », la quantité de fonctions amines portées par le polymère cationique.
Pour des raisons évidentes, les fonctions amines apportées par le polymère cationique considérées sont celles aptes à réagir avec le polymère anionique, en particulier avec les groupes (ou fonctions) carboxyliques portés par ledit polymère anionique. Il s’agit de préférence des fonctions amines présentes sur les chaînes ramifiées du polymère cationique.
Ainsi, avantageusement, au moins 50%, de préférence au moins 60%, en particulier au moins 70%, mieux au moins 80%, de préférence au moins 90%, et tout particulièrement au moins 99%, des fonctions amines portées par le polymère cationique sont aptes à réagir avec le polymère anionique, en particulier avec les groupes carboxyliques portés par ledit polymère anionique.
Afin d’assurer un pontage efficace entre les fonctions amines du polymère cationique et la/les fonction(s) carboxylique(s) du polymère anionique, et comme indiqué précédemment, un polymère cationique selon l’invention comprend au moins deux fonctions amines. A cet égard et de préférence, un polymère cationique selon l’invention comprend au moins deux fonctions amines localisées sur des chaines ramifiées différentes dudit polymère cationique. En d’autres termes, un polymère cationique selon l’invention comprend au moins deux chaines ramifiées, identiques ou différentes, chaque chaine ramifiée comprenant au moins une fonction amine apte à réagir avec le polymère anionique, en particulier avec au moins un groupe carboxylique porté par ledit polymère anionique.
Méthode de détermination de la quantité en fonctions amines présente dans le polymère cationique, notamment l’amodiméthicone
La quantité de fonctions amines présentes dans le polymère cationique peut notamment être mesurée selon la méthode suivante :
Paramètres Sauf indication contraire, effectuer le test décrit ci-après en conditions ambiantes, à savoir à température ambiante (25 ° C) et à 30% - 70% d'humidité relative.
Sécher du tris(hydroxyméthyl)aminométhane (TRIS) (No CAS 77-86-1) à 110 ° C pendant 2 heures minimum et refroidir sur une semaine.
Méthode Préparation de la solution de solvant (i.e. solution A)
Mesurer 1000 ml de toluène de qualité HPLC dans une bouteille de couleur ambrée.
Ajouter 10 ml d'eau distillée.
Ajouter 990 ml d'alcool isopropylique.
Dans l’exemple illustré sur la , l’outillage 1 est destiné à fabriquer des éléments acoustiques complexes creux complexes présentant une forme pyramidale. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si l’outillage permet la fabrication d’éléments acoustiques creux présentant par exemple une forme conique, en spirale, en entonnoir ou autre. En revanche, la forme choisie pour les éléments acoustiques creux complexes permet de préférence leur démoulage.
Les figures 5 et 6 illustrent un procédé de fabrication d’un composant acoustique conformément à un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’introduction du matériau est réalisée alors que le moule est n’est pas complètement fermé.
La illustre un outillage 2 comprenant un moule 200 comportant une première partie 210 et une deuxième partie 220 disposées en regard l’une de l’autre.
La première partie 210 du moule 200 comprend sur une première face 210a des cavités de moulage 211 présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer.
La deuxième partie 220 du moule 200 comprend sur une première face 220a des dents 221 présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer. Les dents 221 de la deuxième partie 210 du moule 200 sont destinées à coopérer avec les cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200.
Les cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200 disposent d’un système d’asservissement de la température en surface, par exemple avec un fluide caloporteur ou avec de l’air. De préférence, les dents 221 de la deuxième partie 220 du moule 200 disposent également d’un système d’asservissement de la température en surface.
La première face 210a de la première partie 210 du moule 200 et la première face 220a de la deuxième partie 220 du moule 200 sont disposées en regard l’une de l’autre, de sorte que les dents 221 de la deuxième partie 220 du moule 200 soient disposées en regard des cavités de moulage 211 de la première partie 210 du moule 200.
Une deuxième face 210b de la première partie 210 du moule 200, opposée à la première face 210a, est disposée sur un premier plateau 201. Une deuxième face 220b de la deuxième partie 220 du moule 200, opposée à la première face 220a, est disposée sur un deuxième plateau 202. Le premier plateau 201 et le deuxième plateau 202 sont mobiles l’un par rapport à l’autre, de sorte à permettre la fermeture du moule 200 en rapprochant la première partie 210 et la deuxième partie 220 du moule 200, et à permettre l’ouverture du moule 200 en éloignant la première partie 210 de la deuxième partie 220 du moule 200. Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, le premier plateau 201 et le deuxième plateau 202 peuvent également être disposés dans une configuration intermédiaire, illustrée sur la , permettant de maintenir le moule 200 entrouvert.
Le premier plateau 201 et le deuxième plateau 202 peuvent être guidés par des colonnes de guidage 230 et pilotés par des vérins 240, comme illustré sur la .
De préférence, le premier plateau 201 est fixe alors que le deuxième plateau 202 est mobile.
La première partie 210 du moule 200 présente au moins un orifice d’introduction 250, situé de préférence au centre du moule 200, et permettant l’introduction d’un matériau thermoplastique 6 dans les cavités de moulage.
Dans l’exemple illustré sur la , l’introduction du matériau thermoplastique 6 est réalisée par injection. Ainsi, le premier plateau 210 comprend au moins une buse d’injection 261, située dans le prolongement du ou des orifices d’injection 250 de la première partie 210 du moule 200. L’injection de matériau thermoplastique 6 à travers la buse d’injection 261 peut se faire par le biais d’une vis sans fin 262 et d’un vérin d’injection 263, dont la température est ajustée par des colliers de chauffe 264.
La illustre un exemple de cycle correspondant au deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le matériau composite injecté est un polyétherimide (PEI).
Le procédé débute par l’introduction d’un matériau thermoplastique 6 dans la pluralité de cavités 211 du moule 200, appelée étape de remplissage. L’introduction du matériau thermoplastique se fait de préférence par injection. L’introduction du matériau thermoplastique se fait de préférence à partir du centre du moule. Cette étape de remplissage débute alors que le moule 200 est entrouvert, afin de réduire la pression dans les cavités de moulage 211 durant le remplissage. En réalisant le remplissage dans un moule entrouvert, la fabrication de pièces plus fines et/ou de plus grandes dimensions est facilitée, tout particulièrement lorsque le matériau thermoplastique est très visqueux.
La fermeture du moule 200 commence de préférence durant l’étape de remplissage, lorsqu’au moins une partie du volume de matériau thermoplastique nécessaire à la réalisation de la pièce a été introduit dans le moule. Le déclenchement de la fermeture du moule peut donc intervenir n’importe quand après le début de l’introduction du matériau composite dans le moule pendant l’étape de remplissage. La fermeture du moule peut être complètement achevée à la fin de l’étape de remplissage ou, de préférence, continuer même après la fin de l’étape de remplissage. La fermeture du moule peut également ne débuter qu’après l’étape de remplissage, lorsque l’introduction du matériau composite dans le moule est achevée.
De préférence, à la fin de l’étape de remplissage, le mouvement de la partie mobile du moule assure un remplissage complet de la cavité du moule par le matériau thermoplastique.
L’enceinte 9 peut être divisée en un compartiment 41 destiné à contenir les isotopes sources et à permettre leur ionisation, et en un conduit d’accélération 40 dans lequel les isotopes ionisés sont accélérés vers la cible 6.
En particulier, si les isotopes sources sont sous forme gazeuse, l’enceinte 9 peut comporter un compartiment étanche 41 dans lequel la pression est de préférence ajustable de manière à ajuster l’intensité du flux de noyaux sources accélérés vers la cible 6.
Comme décrit plus bas, il est également possible que le compartiment 41 forme une partie d’un circuit du gaz source.
Le compartiment 41 peut comporter une électrode secondaire reliées à un générateur secondaire et configurées pour entraîner les isotopes ionisés se trouvant ou créés entre l’électrode 4 et elle-même, pour ensuite permettre leur accélération vers la cible 6. Le lieu d’ionisation des isotopes sources peut être séparé de l’électrode secondaire ou de l’électrode 6 par une membrane perméable aux ions et imperméable au gaz source, par exemple réalisée en graphène ou en graphane. La membrane peut être réalisée par exemple par une pluralité de feuilles de graphène, de bore hexagonal ou de graphane disposées sur une grille afin de produire une membrane de grande taille. Si le matériau est conducteur, comme le graphène, la membrane peut aussi constituer l’électrode secondaire.
De préférence, l’enceinte 9 est entourée au niveau des isotopes sources, c’est-à-dire au niveau du compartiment 41, par une bobine 8 configurée pour générer un champ magnétique, avantageusement compris entre 0,1 T et 10 T, d’axe parallèle au champ électrique généré par le générateur 10 et tendant à maintenir les isotopes sources ionisés dans l’axe de la bobine. La bobine 8 est centrée sur un axe passant par le croisement du trajet du matériau source et du trajet de la lumière.
Ce champ magnétique permet d’empêcher les isotopes ionisés de se déplacer longitudinalement dans une direction autre que la direction d’accélération définie par le champ électrique généré par le générateur 10 entre les électrodes 4, 6. Cela limite le contact des isotopes ionisés avec les parois de l’enceinte 9, tout en maintenant les isotopes ionisés près de l’axe du champ électrique.
Dans le mode de réalisation de la , l’enceinte 9 comporte une membrane 5 perméable aux isotopes ionisés mais imperméable aux isotopes sous forme gazeuse afin d’empêcher le passage du gaz source dans le canal d’accélération 40. Il peut s’agir d’un assemblage de six couches de nitrure de bore hexagonal connu en tant que tel, comme décrit dans « Vapor – liquid – solid growth of large- area multilayer hexagonal boron nitride on dielectric substrates », Z. Shi et al., Nature communications, 11(1), 1-8, 2020 et dans « Large Area Monolayer Hexagonal Boron Nitride on Pt foil », J.H. Park et al., Acs Nano, 8(8), 8520-8528, 2014.
Ainsi, la membrane 5 est agencée dans le canal d’accélération 40 à proximité du compartiment 41. L’emplacement de la membrane 5 est choisi de sorte que la valeur du champ électrique au niveau de la membrane 5 est inférieur au seuil de claquage du gaz source, ce seuil dépendant de la pression du gaz et pouvant être évalué à l’aide de la loi de Paschen.
Les isotopes ionisés sont accélérés dans le conduit d’accélération 40 par le champ électrique généré par le générateur 10. Comme les isotopes ionisés génèrent un champ électrique radial, c’est-à-dire orthogonal à l’axe du conduit d’accélération 40, certains isotopes ionisés peuvent être déviés vers l’extérieur du conduit d’accélération 40. Dans ce cas, et comme illustré en , il est avantageux de prévoir une bobine 15 entourant le canal d’accélération 40 et configurée pour générer un champ magnétique tendant à maintenir les isotopes ionisés dans l’axe de la bobine 15, qui peut être confondu avec l’axe du conduit d’accélération 40. Le champ magnétique généré peut par exemple être compris entre 0,1 T et 10 T.
Les calculs effectués par l’inventeur montrent que la déviation des isotopes ionisés due au champ électrique généré par les isotopes ionisés peut être faible, selon la configuration du dispositif en particulier grâce à l’influence du champ magnétique généré par les bobines 8 et 15. Dans ce cas, on veillera de préférence à dimensionner le conduit d’accélération 40 de sorte que les isotopes ionisés ne puissent pas atteindre les parois internes du conduit d’accélération 40. De même, le champ appliqué par la bobine autour de l’enceinte 9 peut aider à maintenir le faisceau d’ion en formation dans l’enceinte 9 autour de l’axe d’accélération et la taille de la membrane 5 peut être dimensionnée pour que tous les ions accélérés puissent la traverser.
L’électrode 6 est de préférence agencée à une distance précise de l’électrode 4, cette distance dépendant notamment du nombre d’isotopes ionisés projetés sur la cible 6 par unité de temps et du champ électrique maximal toléré dans l’enceinte 41.