INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, la glissière comporte - le profilé mâle 2 supérieur, mobile, destiné à être fixé à un châssis d’une assise de siège, ledit profilé mâle comprenant une paroi principale 20 s’étendant longitudinalement suivant une direction X de coulissement et transversalement suivant une direction Y transversale suivant un plan horizontal, ainsi qu’une première paroi latérale 21 d’un première côté de la paroi principale, s’étendant en prolongement de la paroi principale 20 suivant un premier plan vertical, ainsi qu’une deuxième paroi latérale 22, d’un deuxième côté de la paroi principale, s’étendant suivant un deuxième plan vertical, et dans lequel la première paroi latérale se prolonge inférieurement par une première partie mâle 23 et dans lequel la deuxième paroi latérale se prolonge par une deuxième partie mâle 24, - un profilé femelle 3, inférieur, comprenant une paroi de base 30, destinée à être fixée au plancher d’un véhicule, ladite paroi de base 30 s’étendant longitudinalement à la direction X de coulissement et transversalement suivant la direction Y, transversale, et dans lequel ladite paroi de base 30 se prolonge, d’un premier côté, par une première partie 31, femelle, recevant la première partie mâle23, et formant avec ladite première partie mâle 23, au moins un chemin de roulement CH1, CH2 entre la première partie mâle 23 et la première partie femelle 31 et en particulier un premier chemin de roulement CH1 et un deuxième chemin de roulement CH2, et d’un deuxième côté, par une deuxième partie femelle 32, recevant la deuxième partie mâle 24, et formant avec la deuxième partie mâle, au moins un chemin de roulement CH3, CH4, et en particulier un troisième chemin de roulement CH3, et une quatrième chemin de roulement CH4.
La présente trouve une application particulière lorsque la glissière est asymétrique ; la première paroi latérale 21 s’étend alors en hauteur suivant une dimension supérieure à la deuxième paroi latérale 22.
La première partie mâle 23 et la première partie femelle 31 sont alors enchevêtrées, situées à proximité de la paroi de base 30 du profilé femelle, alors que la deuxième partie mâle 24 et la deuxième partie 32 femelle sont enchevêtrées, situées à proximité de la paroi principale 20 du profilé mâle, vue selon la direction verticale Z, et comme illustré par exemple à la .
De manière notable, la glissière 1 comporte un capteur de position 4 fixé au profilé mâle2 logé au moins partiellement dans un espace interne Ei délimité entre le profilé mâle 2 et le profilé femelle 3. Le capteur de position 4 est ainsi reçu au moins partiellement dans ledit espace interne Ei, voire majoritairement dans ce volume. Disposer le capteur de position dans le volume inerte est avantageux dans un objectif de d’optimiser la compacité de la glissière, et de limiter les risques de détérioration du capteur, et par comparaison à un agencement de glissière avec capteur de position externe à la glissière
Le capteur de position 4 est configuré pour détecter un déplacement entre le profilé mâle 2 et le profilé femelle 2 lors du coulissement de la glissière. A cet effet, il embarque une partie sensible de détection 6, qui peut être disposée en regard d’une fenêtre de détection F2 dans la deuxième paroi latérale 22 du profilé mâle, ladite partie sensible de détection 6 agencée pour assurer la détection d’une paroi du profilé femelle 3, en particulier assurer la détection d’une paroi de la deuxième partie femelle 32. La partie sensible 6 de détection peut être magnétique (capteur à effet Hall) permet de détecter une variation du champ magnétique lors du coulissement, lorsque la paroi ciblée comprend une échancrure. Le capteur de position peut encore être, à titre d’exemple, du type optique.
Selon la présente divulgation, ledit capteur de position 4 est configuré pour être inséré dans l’espace interne EI au travers d’une fenêtre de montage F1 dans la première paroi latérale 21, et suivant une direction d’insertion transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale de la glissière.
De manière notable, ledit capteur de position 4 comprend un corps de capteur 40 qui peut être en plastique, typiquement moulé par injection, formant boîtier ainsi qu’un organe de verrouillage ressort 5, métallique, articulé au corps de capteur 40.
Un tel capteur de position 4 est configuré pour être : - inséré suivant la direction transversale Y au travers de la fenêtre de montage F1 dans la première paroi latérale 21, dans une première position relative P1 de l’organe ressort métallique 5 par rapport au corps de capteur 4 jusqu’une mise en butée du corps de capteur 40 avec une face interne la deuxième paroi latérale 22, - verrouillé, par déplacement de l’organe ressort métallique 4 depuis la première position P1 relative jusqu’à une deuxième position P2 relative de l’organe de verrouillage ressort 5 par rapport au corps du capteur 40 dans laquelle ledit organe de verrouillage ressort s’arc-boute contre une face interne de la première paroi latérale 2 de sorte maintenir le corps du capteur 40 plaqué contre la face interne de la deuxième paroi latérale 22 par l’organe de verrouillage 4 ressort comprimé élastiquement entre la première paroi latérale 21 et la deux paroi latérale 22.
Les éléments de centrage allongés peuvent être des goupilles.
Les goupilles sont des éléments allongés rectilignes rapportés, prismatiques ou cylindriques.
Les éléments de centrage allongés peuvent être des doigts de centrage formés de manière monobloc avec le carter.
Les doigts de centrage (qu’on peut également appeler doigts d’indexage) formés par le carter peuvent avoir diverses sections permettant d’assurer leur fonction de centrage : circulaire, en croix, etc. Les doigts de centrage peuvent être de section constante et présenter ainsi une forme cylindrique ou prismatique, ou être légèrement variable (par exemple les doigts de centrage peuvent être coniques).
L’onduleur comporte généralement plusieurs modules de puissance, avantageusement trois modules de puissance.
Il s’agit de l’architecture classique d’un onduleur permettant l’obtention d’un courant sinusoïdal triphasé, permettant par exemple l’alimentation d’une machine électrique de traction d’un véhicule automobile.
Le guide de connecteurs peut comporter des passages dans lesquels sont introduits les connecteurs mâles des modules de puissance afin de les maintenir selon l’orientation donnée souhaitée.
L’élément ferromagnétique peut être un noyau de section ouverte, par exemple en C, et le capteur de courant est positionné dans un entrefer du noyau. Il s’agit d’une configuration classique d’un capteur à effet Hall, qui nécessite un positionnement précis du capteur dans l’entrefer de l’élément ferromagnétique.
L’onduleur peut en outre comporter un écran interposé entre le ou les modules de puissance et la carte électronique, ledit écran comportant des orifices calibrés au travers desquels traversent les deux éléments de centrage allongés.
Les éléments de centrage allongés permettent alors d’aligner également l’écran vis-à-vis des autres composants de l’onduleur.
Les connecteurs mâles peuvent être des broches (généralement appelées « pins » selon la terminologie anglophone) et les connecteurs femelles peuvent être des trous de réception formés dans la carte électronique et permettant le soudage des broches.
Le système de busbar peut comporter une ou plusieurs barres d'interconnexion en partie incluses dans un surmoulage en matériau plastique, ledit élément ferromagnétique étant inclus dans le surmoulage. Cette configuration permet un montage simple de l’onduleur et un haut niveau d’intégration, et est rendue possible grâce au très bon positionnement relatif entre les composant de l’onduleur qu’offre l’invention.
L’invention porte également sur un procédé d’assemblage d’un onduleur, ledit procédé comportant les étapes de : - fourniture d’un carter comportant deux éléments de centrage allongés s’étendant parallèlement et disposés à distance l’un de l’autre, et liés rigidement audit carter ; - montage d’un ensemble de busbar, les deux éléments de centrage allongés traversant deux orifices calibrés dudit ensemble de busbar, et fixation de l’ensemble de busbar sur le carter ; - mise en place de modules de puissance dans le carter, lesdits modules de puissance comportant des connecteurs mâles ; - montage d’un guide de connecteurs autour desdits connecteurs mâles pour maintenir entre eux une orientation donnée; lesdites deux éléments de centrage allongés traversant des orifices calibrés dudit guide de connecteurs ; - montage d’une carte électronique, les deux éléments de centrage allongés traversant des orifices calibrés de ladite carte électronique, ce qui aligne ladite carte électronique vis-à-vis du guide de connecteurs et vis-à-vis de l’ensemble de busbar, de sorte que les connecteurs mâles des modules de puissance sont reçus dans des connecteurs femelles correspondants de la carte électronique et de sorte que des capteurs de courant liés rigidement à la carte électronique sont positionnés dans un entrefer d’un élément ferromagnétique du système de busbar.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs : - la représente, selon une vue partielle en trois dimensions, un onduleur conforme à un mode de réalisation de l’invention ; - la représente, selon une vue patielle en coupe, l’onduleur de la ; - la présente, selon une vue tridimensionnelle en coupe, un aspect de la présente invention ; - la présente, selon une vue tridimensionnelle en coupe, un autre aspect de la présente invention ; - les figures 5 à 9 représentent, selon des vues partielles en trois dimensions, différentes étapes de l’assemblagle de l’onduleur de la , la représente, selon une vue schématique partielle en trois dimensions, un carter d’onduleur pouvant être mis en œuvre dans un autre mode de réalisation de l’invention.
La représente, selon une vue partielle en trois dimensions, un onduleur conforme à un mode de réalisation de l’invention. L’onduleur représenté est un onduleur adapté à alimenter et commander une machine électrique de traction d’un véhicule automobile.
Dans ce mode de réalisation, si nécessaire, la bande de tissu correspondant à la zone de séparation pourra être découpée.
Dans un mode de réalisation, le mandrin comprend en outre une partie de profil prédéfini permettant l’obtention d’une deuxième pièce ayant une symétrie de révolution par rapport à un axe et sa projection dans un plan (Δ) comprenant l’axe de révolution comprend un ou plusieurs point(s) de rebroussement,
en réalisant à chaque point de rebroussement une symétrie de la partie de la projection non encore parcourue par rapport à la perpendiculaire à l’axe de révolution passant par le point de rebroussement ; puis, après avoir parcouru l’intégralité de la projection, en réalisant une réduction proportionnelle de la distance entre chaque point du profil ainsi obtenu et l’axe de révolution ;
le procédé comprenant en outre une étape de découpe ultérieure à l’étape de tissage, de sorte que les préformes issues des parties du mandrin de profils distincts soient séparées avant d’être disposées sur des conformateurs.
Dans ce mode de réalisation, le mandrin de tissage permet l’obtention de plusieurs préformes correspondant à plusieurs pièces, qui peuvent, par exemple, être séparées entre elles par une étape de découpe avant le déploiement sur des conformateurs.
Dans ce mode de réalisation, il peut être avantageux d’avoir sur un même mandrin plusieurs profils permettant la fabrication de préformes qui correspondent à plusieurs parties d’une même pièce finale.
De même que précédemment, l’étape de découpe peut être réalisée à tout moment entre la fin du tissage et le déploiement de la préforme sur des conformateurs.
Par exemple, dans un procédé de l’invention, il est possible d’utiliser un même mandrin de diamètre variable comprenant un premier profil prédéfini et un deuxième profil prédéfini, les premières et deuxièmes pièces obtenues à partir de la préforme issue du premier profil et celle issue du deuxième profil permettant par réunion de former une chambre de combustion aéronautique.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à seulement deux profils dans la direction longitudinale d’un même mandrin, le nombre de profils pouvant être disposés dans la direction longitudinale d’un même mandrin est choisi en fonction de la taille de chaque préforme et de la largeur du métier à tisser.
Par exemple, un mandrin peut comprendre en 2 et 10 profils identiques ou différents dans sa direction longitudinale.
Dans un mode de réalisation du procédé, l’étape de tissage est poursuivie après l’obtention d’une première préforme fibreuse sur un mandrin de diamètre variable de sorte que le mandrin de diamètre variable comprenne, à la fin de l’étape de tissage, une pluralité de préformes enroulées autour du mandrin ; et une étape de découpe dans la direction longitudinale est réalisée avant que les préformes ne soient déployées sur des conformateurs.
Ce mode de réalisation permet d’obtenir à la fin de l’étape de tissage plusieurs préformes enroulées à la suite les unes des autres sur le même mandrin. C’est-à-dire que la longueur de tissu enroulée sur le mandrin de tissage permet de réaliser plus d’une préforme fibreuse.
Par exemple, il est possible d’enrouler entre 2 et 10 fois la longueur de tissu nécessaire à la fabrication d’une préforme autour d’un même mandrin.
L’étape de découpe peut être réalisée à tout moment entre la fin de l’étape de tissage et avant le déploiement des préformes sur des conformateurs.
Par exemple, l’étape de découpe peut avoir lieu la première fois que le mandrin de tissage est dévidé, que ce soit pour déployer les préformes sur des conformateurs ou pour les enrouler sur des rouleaux de stockage ou de transport.
La présente invention concerne un dispositif de rampe à vide pour la synthèse et/ou la manipulation de composants sensibles à l’air comprenant au moins une première rampe à vide destinée à être connectée à une pompe à vide et une seconde rampe à gaz destinée à être connectée à une source de gaz, et au moins un robinet, ce dernier étant au moins à trois voies disposé de sorte à connecter alternativement la première rampe à vide à la seconde rampe à gaz en surpression ou à un contenant, caractérisé en ce que la seconde rampe à gaz est apte à résister à une surpression comprise entre 0.10 et 0.40 bar. Selon un mode de réalisation, la surpression est constante et/ou variable, de préférence constante à 0.15 bar. Selon un mode de réalisation, la première rampe à vide est en acier inoxydable et la seconde rampe à gaz en téflon (marque déposée). Selon un mode de réalisation, l’ensemble du dispositif est en acier inoxydable et en téflon (marque déposée). Selon un mode de réalisation, la seconde rampe à gaz est connectée à sa sortie à une soupape de surpression. Selon un mode de réalisation, la source de gaz est choisie parmi : l’argon, l’azote, hélium, de l’hydrogène, de l’éthylène, de l’oxygène ou un mélange de ces derniers. Selon un mode de réalisation, le robinet est en inox avec au moins un siège en téflon (marque déposée). L’invention concerne également un système comportant le dispositif selon l’invention, selon lequel il comprend une pompe à vide, une source de gaz et une soupape de surpression. L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre du dispositif selon l’invention, comprenant : une première étape de mise sous vide consistant à chasser tout air compris dans la première rampe à vide, à l’aide d’un moyen approprié, tel qu’une pompe à vide ; une deuxième étape de mise en pression de la seconde rampe à gaz à l’aide d’une source de gaz, tel que de l’argon, de l’azote ou de l’oxygène ; une troisième étape consistant à fermer chaque robinet comportant une vanne, reliant les deux rampes à au moins un contenant, de sorte à positionner la vanne en position fermée ; une quatrième étape consistant à ouvrir la vanne du robinet en position dite « vide » apte à effectuer le vide dans le contenant ; une cinquième étape consistant à tourner cette même vanne du robinet dans une position dite « gaz » apte à remplir le contenant du gaz compris dans la seconde rampe à gaz.
Selon un mode de réalisation, les étapes 3 à 5 sont répétées par cycle à la suite au moins deux fois, de préférence trois fois pour effectuer un inertage dans le contenant.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention concerne un dispositif pour manipuler des composants sensibles à l’air comportant une rampe à vide et au moins une rampe pour gaz adaptée à la condition de surpression, en particulier un dispositif de laboratoire convenant notamment à une utilisation dans un montage expérimental en laboratoire de chimie. L’invention est aussi relative à un système comprenant un tel dispositif ainsi qu’à un procédé de synthèse et/ou de manipulation de composant sensible à l’air mettant en œuvre un tel dispositif.
Ce dispositif d’inertage a l’avantage d’être hermétique à l’air et à l’eau afin de réaliser des réactions chimiques sous ces conditions particulières. Dans l’art antérieur, il est connu la double rampe à vide, appelée Schlenk line en anglais, est un appareil en verre fréquemment utilisé dans les laboratoires de chimie, notamment dans les montages expérimentaux de manipulations et/ou de synthèse de composés sensibles à l’air, entrainant la nécessité de contrôler l’atmosphère en contact avec ces derniers. Cette double rampe à vide est formée d’une rampe mise sous vide et d’une autre rampe mise sous gaz inerte, par exemple à l’aide d’azote ou d’argon. Le vide est créé par une pompe mécanique et un piège à froid généralement disposé entre la pompe et la rampe à vide. Ce piège sert à recueillir la plupart des gaz et des liquides qui s'évaporent au cours de l'expérience. La double rampe présente en sortie de rampe à gaz inerte une colonne à huile, appelée communément « bulleur » permettant de contrôler visuellement le débit de gaz inerte.
Avant l’utilisation du dispositif, une étape préliminaire consiste à graisser l’ensemble des raccords qui sont en verre dépoli pour augmenter, entre-autres, l’étanchéité des raccords, impliquant ensuite une étape de nettoyage avec, par exemple de l’acétone ou de l’éther de pétrole. Ces ajouts de graisse peuvent être sources de pollution lors de la synthèse ou lors de la manipulation de composants.
D’autre part, la mise en route du dispositif nécessite plusieurs opérations successives, notamment destinées à purger l’air présent dans la double rampe à l’aide de gaz inerte, ces opérations sont consommatrices de gaz inerte et donc onéreuses. De plus, ces opérations répétées présentent un risque important d’entrée accidentelle d’huile provenant du bulleur dans la double rampe, cette huile étant elle aussi une source de pollution pouvant entraver la qualité des produits de synthèse contenus dans les ballons reliés à la rampe.
Ainsi, la mise en œuvre de ce dispositif présente un ensemble important d’inconvénients qui sont bien souvent formulés et connus comme étant les règles à respecter pour son bon usage d’étapes préliminaires ou de précautions à user. Cependant, l’inconvénient majeur de ce dispositif est sa grande fragilité, rendant difficile son utilisation et son entretien. En effet, des parties voire l’ensemble de cet appareil est très cassant. Le risque de blessure avec du verre brisé pour l’utilisateur est donc important lors de son usage et de son entretien. En outre, le nettoyage ou décrassage de l’ensemble des parties de ce dispositif s’avère parfois impossible du fait de la fragilité de la structure d’ensemble. Ainsi, après plusieurs utilisations, de nombreuses traces de polluant au sein de cet appareil sont facilement identifiables.
D’autre part, à la suite d’une casse, la réparation de ce dispositif n’est pas aisée voire impossible car la structure initiale est trop fragile pour autoriser toute modification structurelle.
L’invention a pour objet de remédier à l’ensemble de ces inconvénients susmentionnés. En particulier, l’invention a pour but de fournir un dispositif de synthèse et/ou de manipulation offrant une mise en œuvre plus sécurisée du fait d’une robustesse grandement améliorée. De plus, ce dispositif permet d’obtenir des produits de réaction garantis sans pollution inhérente à l’usage de ce dernier, tout en limitant au maximum la consommation de gaz. De plus, ce dispositif présente en outre comme avantage d’augmenter le débit de distribution de gaz issu de la rampe en surpression dans un contenant connecté à cette rampe, faisant gagner du temps.
Pour atteindre au moins l’un de ces buts, un premier aspect de l’invention propose un dispositif de rampe à vide pour la synthèse et/ou la manipulation de composants sensibles à l’air comprenant au moins une première rampe à vide destinée à être connectée à une pompe à vide et une seconde rampe à gaz destinée à être connectée à une source de gaz, et au moins un robinet à trois voies disposé de sorte à connecter alternativement la première rampe à vide à la seconde rampe à gaz en surpression et à un contenant. Cette seconde rampe est apte à résister à une surpression comprise entre 0.10 et 0.40 bar, de préférence entre 0.10 et 0.35 bar.
Selon un mode de réalisation, la seconde rampe est en surpression à une pression constante et/ou à une pression variable, de préférence constante à 0.15 bar.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la première rampe est en acier inoxydable et la seconde rampe en téflon (marque déposée).
Selon un autre mode de réalisation, l’ensemble du dispositif est en acier inoxydable.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la seconde rampe à gaz est connectée à sa sortie à une soupape de surpression.
Avantageusement, la source de gaz est choisie parmi : l’argon, l’azote, hélium, de l’hydrogène, de l’éthylène, de l’oxygène ou un mélange de ces derniers. De façon avantageuse, le gaz pourra être un gaz neutre ou un gaz du type combustible.
L’invention concerne également : - un vitrage comprenant un matériau selon l’invention, - un vitrage comprenant un matériau selon l’invention monté sur un véhicule ou sur un bâtiment, et - le procédé de préparation d’un matériau ou d’un vitrage selon l’invention, - l’utilisation d’un vitrage selon l’invention en tant que vitrage de contrôle solaire et/ou bas émissif pour le bâtiment ou les véhicules, - un bâtiment, un véhicule ou un dispositif comprenant un vitrage selon l’invention.
Au sens de la présente invention, les qualifications « première », « deuxième », et « troisième » pour les couches fonctionnelles ou les revêtements diélectriques sont définies en partant du substrat porteur de l’empilement et en se référant aux couches ou revêtements de même fonction. Par exemple, la couche fonctionnelle la plus proche du substrat est la première couche fonctionnelle, la suivante en s’éloignant du substrat est la deuxième couche fonctionnelle, etc.
Les caractéristiques lumineuses sont mesurées selon l’illuminant D65 à 2° perpendiculairement au matériau monté dans un double vitrage (sauf indications contraires) : - TL correspond à la transmission lumineuse dans le visible en %, - Rext correspond à la réflexion lumineuse extérieure dans le visible en %, observateur côté espace extérieur, - Rint correspond à la réflexion lumineuse intérieure dans le visible en %, observateur coté espace intérieur, - a*T et b*T correspondent aux couleurs en transmission a* et b* dans le système L*a*b*, - a*Rext et b*Rext correspondent aux couleurs en réflexion a* et b* dans le système L*a*b*, observateur côté espace extérieur, - a*Rint et b*Rint correspondent aux couleurs en réflexion a* et b* dans le système L*a*b*, observateur côté espace intérieur.