INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un procédé 1300 de fonctionnement d'un aéronef 70 comprenant un moteur à turbine à gaz 10 tel que décrit ci-dessus. Le procédé comprend le décollage 1302, le fait d'atteindre des conditions de croisière 1304, et le contrôle 1306 de l'aéronef 70 de telle sorte que le rapport contournement-cœur demeure dans la plage allant de 1,1 à 2 pendant la croisière.
Le rapport contournement-cœur peut être plus spécifiquement au sein de n'importe laquelle des plages définies précédemment. Le procédé 1300 peut inclure le contrôle du moteur à turbine à gaz 10 selon l'un quelconque des autres paramètres définis ici.
Rapport longueur de moteur à CoG Le rapport de position du centre de gravité (COG) peut être défini comme [Math. 57] :
la représente une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'un dispositif électronique ;
la représente trois vues en coupe illustrant des étapes d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication du dispositif électronique de la ;
la représente trois vues en coupe illustrant d'autres étapes d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication du dispositif électronique de la ; et
La est une vue en coupe de côté d'un mode de réalisation d'un dispositif électronique 100.
Le dispositif électronique 100 comprend une puce électronique 101 protégée par un boitier de protection composé d'un substrat 103 et d'un capot 105 en un matériau conducteur thermiquement.
Le substrat 103 est un substrat laminé composé d'un empilement de couches alternant des couches isolantes électriquement 107 (hachurées en ) et des couches conductrices 109 thermiquement, et, par exemple, électriquement. En , le substrat 103 comprend trois couches isolantes 107 et trois couches conductrices 109. Selon un exemple, les couches 107 et 109 ont des épaisseurs égales, ou des épaisseurs variables. Selon un exemple, chaque couche 107 a une épaisseur comprise entre 10 µm et 100 µm et chaque couche 109 a une épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm. Selon un exemple, les couches 107 sont en un matériau isolant électriquement comme un matériau formé des fibres de verres noyées dans une résine isolante, un plusieurs films de type ABF (Ajinomoto Build-Up Film). Une couche 107 peut être constitué d'un matériau électriquement isolant compatible avec un dépôt en surface (pour protéger les métaux situés en dessous. Selon un exemple, les couches 109 sont en un matériau conducteur thermiquement, et qui peut être aussi conducteur électriquement comme, par exemple, du cuivre.
Selon un mode de réalisation, le substrat 103 comprend une couche isolante 111 comprenant au moins une, de préférence plusieurs, portions 113 conductrices thermiquement, et, par exemple, électriquement. La couche isolante 111 peut être n'importe quelle couche 107 du substrat 103, mais on choisit de préférence une des couches 107 les plus épaisses pour former la couche 111. En , la couche 111 correspond à la troisième couche 107 en partant de la face supérieure 115 du substrat 103. Selon un exemple les portions 113 sont en le même matériau que les couches conductrices 108.
Selon un mode de réalisation, le substrat 103 comprend, en outre une ou plusieurs cavités 117, ou tranchées 117, formées à partir de la face supérieure 115 du substrat 103. La ou les cavités 117 s'étendent à travers une ou plusieurs couches isolantes 107 et une ou plusieurs couches conductrices 109. En , les cavités 117 s'étendent de la face supérieure 115 et à travers deux couches isolantes 107 et une couches 109. Selon un mode de réalisation, le fond de la ou des cavités 117 débouche sur une portion conductrice 113 de la couche 111, ou sur une couche conductrice 109 en contact avec une portion conductrice 113 de la couche 111. Selon un mode de réalisation, les dimensions de la ou des cavités 117 sont définies par les dimensions du capot 105.
Comme dit précédemment, le capot 105 est un capot en un matériau conducteur thermiquement. Selon un exemple, le capot 105 est un capot métallique. Selon un exemple, le capot est en cuivre ou en un alliage comprenant du cuivre. Le capot 105 comprend une partie transversale 121 s'étendant de façon sensiblement parallèle à la face 115 du substrat 103, et des parties latérales 123 s'étendant de façon sensiblement orthogonale à la face 115 du substrat. Selon un exemple la partie transversale 121 et les parties latérales 123 sont chacune des plaques à épaisseur sensiblement constante, par exemple ayant une épaisseur comprise entre 0,3 mm et 2 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm. Selon un exemple, le capot 105 est fait d'une seule pièce comprenant les parties 121 et 123, mais selon une variante, décrite plus en détail en relation avec la , les parties 121 et 123 peuvent être des pièces fixées les unes aux autres pour former le capot 105, par exemple fixées par collage.
Le capot 105 est disposé sur la puce 101 de façon à protéger la face supérieure 125 et les faces latérales 127 de la puce 101. De plus, selon un mode de réalisation, au moins une partie latérale 123 du capot 105 a une extrémité placée dans la ou dans l'une des cavités 117 du substrat 103. Le capot 105 est, par exemple, fixé au substrat 103 par l'intermédiaire d'une couche de colle 129.
La deuxième valeur de tension fournie par le port de sortie du microcontrôleur n’est pas limitative et peut être différente. Elle peut être, par exemple, de 5 volts.
Avantageusement, le transistor 41 est configuré pour forcer, autrement dit force, le port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 à la valeur prédéterminée V sat suite à la mise en service du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Ainsi, le forçage à la valeur prédéterminée V sat de la mesure de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25 lue au niveau du port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 est mise en œuvre suite à la mise en service du dispositif d’entraînement motorisé 5
Avantageusement, le forçage à la valeur prédéterminée V sat de la mesure de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25 lue au niveau du port d’entrée 38 du microcontrôleur 31 est mise en œuvre après un nombre de cycles prédéterminé d’activation de l’actionneur électromécanique 11, pouvant être, par exemple, de trois.
Le nombre de cycles prédéterminé d’activation de l’actionneur électromécanique, au-delà duquel a lieu le forçage à la valeur prédéterminée, n’est pas limitatif et peut être différent. Il peut être, par exemple, inférieur ou égal à deux ou supérieur ou égal à quatre.
Ici, un cycle d’activation de l’actionneur électromécanique 11 est une mise en fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11 pendant une durée supérieure ou égale à une valeur de durée prédéterminée, par exemple égale à une seconde, et jusqu’à l’atteinte de la position de fin de course haute prédéterminée FdCH.
La durée prédéterminée n’est pas limitative et peut être différente. Elle peut être, par exemple, strictement supérieure ou égale à une seconde.
Ici, le transistor 41 est un transistor bipolaire, en particulier de type NPN (acronyme de l’expression Négatif-Positif-Négatif).
En variante, non représentée, le transistor 41 peut être un transistor bipolaire de type PNP (acronyme de l’expression Positif-Négatif-Positif).
Avantageusement, le dispositif de mesure 33 comprend au moins un pont diviseur de tension 44.
Ainsi, les première et deuxième résistances 45, 46 du pont diviseur de tension 44 permettent de mesurer, autrement dit de déterminer, une valeur de la tension V pv du panneau photovoltaïque 25.
Avantageusement, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 et, plus particulièrement, l’unité électronique de contrôle 15 comprend, en outre, une diode 48. La diode 48 est reliée électriquement, d’une part, au panneau photovoltaïque 25 et, d’autre part, à la batterie 24.
Avantageusement, la diode 48 fait partie intégrante de la liaison électrique L24-25 entre le panneau photovoltaïque 25 et la batterie 24.
Ici, la diode 48 est disposée entre le panneau photovoltaïque 25 et la batterie 24. La diode 48 est dite « passante » du panneau photovoltaïque 25 vers la batterie 24 et dite « bloquante » de la batterie 24 vers le panneau photovoltaïque 25.
Le dispositif de mesure 33 est relié électriquement à la liaison électrique L24-25 entre le panneau photovoltaïque 25 et la batterie 24 et à une masse 52, en parallèle au panneau photovoltaïque 25 et à la batterie 24. En outre, le dispositif de mesure 33 est connecté électriquement au panneau photovoltaïque 25 et à la diode 48.
- déterminer, en fonction de l’énergie de recharge, un état de charge final de la batterie, qui constitue un critère d’arrêt du groupe électrogène.
Le procédé d’optimisation selon l’invention réalise et utilise donc des prédictions de l’énergie initiale disponible dans la batterie à la fin de la journée, et de la consommation attendue et du profil de consommation attendu, pour déterminer le critère d’arrêt du groupe électrogène pendant la nuit suivant ladite journée.
Le procédé d’optimisation adapte ainsi le critère d’arrêt en fonction des conditions météorologiques, des particularités des batteries et de la consommation des abonnés du réseau, ce qui permet d’optimiser finement l’utilisation du groupe électrogène pour réduire au maximum la consommation de carburant tout en maintenant la disponibilité de l’énergie. La mise en œuvre du procédé d’optimisation est particulièrement intéressante lorsque la consommation de la charge est une variable non déterministe – comme c’est le cas pour un mini-grid .
la représente une architecture d’électrification rurale dans laquelle est mis en œuvre le procédé d’optimisation selon l’invention ;
la représente des phases du procédé de d’optimisation ;
la représente des étapes d’un processus de prédiction de l’énergie initiale disponible dans les batteries à la fin d’une journée ;
la représente des étapes d’un processus d’estimation de la nécessité d’un démarrage du groupe électrogène pendant la nuit ;
la représente des étapes d’un processus de détermination de la condition d’arrêt du groupe électrogène.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Le procédé d’optimisation selon l’invention est ici mis en œuvre dans une solution « de bout en bout » d’électrification rurale, qui est utilisée pour alimenter électriquement le ou les abonnés 1 d’un mini-grid 2.
L’architecture d’électrification rurale comporte une partie centralisée 3, dite « de supervision et configuration », et destinée à superviser et configurer des sites de production d’énergie associés à des mini-grids tels que le mini-grid 2, et une partie localisée 4, dite « de production et distribution », qui comprend le site de production d’énergie associé au mini-grid 2. La partie centralisée 3 est donc connectée à une pluralité de parties localisées semblables à la partie localisée 4.
La partie centralisée 3 comprend un centre de données client 5 (comprenant des serveurs), un centre d’opération 6 (comprenant des clients web pour se connecter au centre de données client 5), et une unité de traitement 7, dans laquelle est mise en œuvre l’invention.
L’unité de traitement 7 comprend au moins un composant de traitement 8 (ou un système électronique et logiciel) permettant de traiter des données, et adapté à exécuter des instructions d’un programme pour mettre en œuvre le procédé d’optimisation selon l’invention. L’unité de traitement 7 comprend ainsi par exemple un processeur, un microcontrôleur, ou bien un circuit logique programmable tel qu’un FPGA (pour Field Programmable Gate Arrays ) ou un ASIC (pour Application Specific Integrated Circuit ). L’unité de traitement 7 comprend aussi au moins une mémoire 9 dans laquelle le programme est stocké. La mémoire 9 est reliée ou intégrée dans le composant de traitement 8.
L’unité de traitement 7 comprend aussi des moyens de communication pour communiquer avec le centre de données client 5.
La partie localisée 4 comporte une station de production 10.
La pompe à vide sèche peut en outre comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui sont décrites ci-après, prises seules ou en combinaison.
La membrane flexible comporte par exemple au moins une lame élastique en forme d’étoile, telle qu’une étoile à quatre branches.
La membrane flexible peut comporter deux lames élastiques montées en croix et fixées l’une à l’autre dans la zone circonférentielle de l’ouverture centrale.
La plaque à orifice peut présenter une portion en retrait (en retrait par rapport à la membrane flexible), conique.
Le circuit fluidique comporte par exemple un conduit commun raccordé à plusieurs branches en dérivation, chacune configurée pour refroidir un élément distinct du stator, tel qu’un support de palier, une partie de motorisation ou un stator d’étage de pompage.
Le conduit commun est destiné à être relié à une alimentation en fluide.
Les canalisations des branches peuvent être au moins partiellement internes ou externes aux éléments de stator. Elles sont par exemple ménagées à l’intérieur des éléments de stator ou dans des pavés conducteurs respectifs, par exemple métalliques, tel qu’en aluminium, en contact thermique avec un élément de stator respectif.
Le fluide est par exemple un liquide, comme de l’eau liquide, par exemple à température ambiante.
Au moins un conduit de régulation peut être agencé dans un conduit commun raccordé à au moins deux branches du circuit fluidique en dérivation, chacune configurée pour refroidir un élément distinct du stator.
Au moins un conduit de régulation peut être agencé dans une branche du circuit fluidique configurée pour refroidir un élément du stator. Un débit d’eau suffisant peut alors être assuré en permanence pour refroidir la branche du circuit fluidique sans influence des variations de pression d’alimentation en fluide. Par ailleurs, avec cette solution on peut assurer un refroidissement minimal sur une branche, ce qui permet de disposer de davantage de fluide pour favoriser le refroidissement par les autres branches du circuit fluidique.
Le circuit fluidique comporte par exemple plusieurs branches respectivement configurées pour refroidir un élément distinct du stator, le dispositif de refroidissement comprenant un conduit de régulation agencé dans au moins deux desdites branches. La répartition des débits d’eau dans les branches refroidissant les éléments de stator peut ainsi être assurée sans influence des variations de pression d’alimentation en fluide.
Au moins deux régulateurs de débit agencés dans les conduits de régulation distincts peuvent être configurés pour délivrer des débits constants respectifs distincts.
Un élément du stator à refroidir peut être un support de palier, un stator d’étage de pompage ou une partie de motorisation de la pompe à vide.
Le au moins un conduit de régulation est par exemple ménagé dans un bloc de connectique du dispositif de refroidissement, le au moins un premier conduit étant ouvert sur l’extérieur du bloc de connectique.
Lorsque le dispositif de refroidissement comporte plusieurs conduits de régulation, il peut être particulièrement avantageux de prévoir que les conduits de régulation soient ménagés dans un bloc de connectique du dispositif de refroidissement, les premiers conduits étant ouverts sur l’extérieur du bloc de connectique. Cela facilite l’assemblage des régulateurs de débits dans les premiers conduits et réduit l’encombrement du circuit fluidique.
Le bloc de connectique comporte par exemple : - au moins un conduit de régulation agencé dans un conduit commun du circuit fluidique dans lequel le fluide est destiné à entrer, et - au moins deux conduits de régulation agencés dans des branches respectives du circuit fluidique dans lesquelles le fluide est destiné à sortir, le conduit commun étant raccordé auxdites branches par des canalisations ménagées dans ledit bloc de connectique.
Dans cette position intermédiaire de la l'ouvrant O est partiellement ouvert par rapport au dormant. On notera que le retour formé par le bord B1 de l'ouvrant se trouve agencé en vis-à-vis de la face interne du profilé 12 (contre une des branches du U du profilé), empêchant tout mouvement de rotation ultérieur de l'ouvrant par rapport au profilé (bien qu'un tel mouvement soit normalement empêché par les butées intégrées aux nœuds).
Pour obtenir une ouverture complète, l'utilisateur exerce un deuxième effort de rotation/pivotement pour passer de la position de la à la position de la . Au cours de ce mouvement de rotation, l'utilisateur fait tourner/pivoter la pièce centrale 12 autour du deuxième axe de rotation A2, par rapport à la deuxième aile fixe 16 fixée au dormant D, en contrant l'effort élastique de maintien en position exercée par les ressorts 18, conduisant ainsi à une deuxième position tournée de la charnière.
Lors de ce deuxième mouvement de rotation, l'ouvrant O qui est fixé à la première aile 14 accompagne le mouvement de rotation de la pièce centrale 12 et vient se positionner comme illustré sur la , avec la portion de paroi P1 de l'ouvrant parallèle à la portion de paroi P2 du dormant. Les deux ailes 14 et 16 sont ainsi agencées parallèlement l'une à l'autre. Les axes A1 et A2 sont toujours parallèles mais situés dans un plan perpendiculaire au plan des figures 7 et 8. Dans cette position, la face interne du bord 12a1 du profilé et l'extrémité des ressorts 18 en appui sur cette face viennent en appui/butée contre le retour formé par le bord libre B2 du dormant.
Le mouvement de rotation décrit ci-dessus permet ici d'ouvrir la charnière sur 180°.
La cinématique de fermeture est illustrée sur les figures 9 à 11 et reprend les étapes décrites ci-dessus mais dans l'ordre inverse.
Ainsi, la charnière 10 qui est dans la position de la est amenée par l'utilisateur dans la position de la par un mouvement de rotation de 90° de la pièce centrale 12 (et de l'ouvrant) autour de l'axe de rotation A2, par rapport au dormant, dans le sens inverse du mouvement de rotation opéré entre les figures 8 et 9. Le mouvement de rotation opéré entre les figures 9 et 10 (mouvement de fermeture) est facilité par l'effort de rappel exercé par les ressorts 18.
La position de la correspond à la position de rotation intermédiaire de la où la charnière 10 (et donc l'ouvrant) est partiellement ouverte (ou partiellement fermée dans le sens de la fermeture), ici sur 90°.
La poursuite du mouvement de rotation par l'utilisateur permet de faire tourner/pivoter la première aile 14 (et l'ouvrant fixé à celle-ci) autour de l'axe de rotation A1, par rapport à la pièce centrale 12, suivant un mouvement de rotation de 90° (dans le sens inverse du mouvement de rotation opéré entre les figures 7 et 8) afin d'amener la charnière 10 dans la position de repos de la (identique à la position de la ).
On notera que les mouvements d'ouverture et de fermetures décrits ci-dessus ont été décomposés pour mieux illustrer la cinématique et les interactions entre les différents éléments de la charnière. Cependant, en pratique, les mouvements peuvent être plus fluides pour passer d'une position complètement fermée (resp. complètement ouverte) à une position complètement ouverte (resp. complètement fermée).
On notera que dans une configuration alternative non représentée ici, le dispositif élastique de maintien en position et le dispositif de butée peuvent être agencés sur la première aile 14 fixée à l'ouvrant. Dans cette configuration, la rotation autour de l’axe A2 formant la liaison profilé 12-deuxième aile 16 est favorisée par rapport à la rotation autour de l’axe A1 formant la liaison première aile 14-profilé 12 en raison de l’effort élastique qui s’oppose à la mise en rotation de la première aile par rapport au profilé 12. Ainsi, dans cette configuration, c’est le profilé qui tourne/pivote en premier lieu autour de l’axe A2 et donc s’écarte de la deuxième aile 16 fixée au dormant (le profilé 12 présente ainsi son côté plu étroit et non plus sa face avant plus large pourvue de la fente F), accompagnant dans ce mouvement de rotation la première aile 14 et l’ouvrant y attelé. Ce mouvement permet de libérer un passage plus grand (largeur suivant X sur la ) que lors de l’ouverture partielle entre les figures 7 et 8 où l’aile 14 pivote en premier lieu et sort du passage tandis que le profilé 12 reste en position sur toute sa largeur dans le passage. Ceci peut s’avérer utile, par exemple s’il est nécessaire de faire passer par l'ouvrant en position ouverte (passage) des objets volumineux.
Le dispositif mécanique élastique de maintien en position de repos de la charnière s'avère particulièrement robuste pour le fonctionnement de la charnière qui a vocation à être ouverte et fermée et ce, de façon répétée au cours du temps. L'utilisation de ressorts représente une solution particulièrement simple et robuste pour la charnière.
On notera que la charnière invisible qui vient d’être décrite peut être réalisée en tôle métallique ou en matériau polymère. Lorsque la charnière est en tôle métallique, elle peut être réalisée par déformation mécanique d’une tôle métallique ou, par exemple, être obtenue par injection d’aluminium ou d’inox, ou par extrusion.
La illustre une variante de réalisation (charnière 10' en position complètement ouverte à 180°) dans laquelle la pièce centrale ou profilé 12' ne présente plus en section transversale une forme symétrique (telle que par exemple la forme générale de col de cygne décrite ci-dessus, une forme générale de U ou de C) mais une forme asymétrique par rapport à un plan médian P qui s'étend axialement entre les deux axes de rotation A1 et A2 et parallèlement à ceux-ci.
Sur la seules les références de la pièce centrale 12' sont modifiées par rapport aux figures précédentes, les autres éléments de la charnière 10' restant inchangés.
La pièce centrale 12' présente ici une forme de G (inversée dans un miroir sur la figure) obtenue à partir d'une forme générale en U avec deux branches parallèles 12a' et 12b' et où l'extrémité libre 12a1' d'une des deux branches est repliée vers l'intérieur en direction de l'autre extrémité 12b1' de manière à aménager entre ces deux extrémités une fente axiale F'.
D'autres configurations de pièces centrales/profilés sont bien entendu envisageables pour former une charnière longue invisible au sens de la présente invention.
Selon un mode de réalisation particulier, le ou les fichiers de données sont générés en fonction d’au moins un contexte de supervision du service.
Un tel mode de réalisation permet d’adapter automatiquement le contenu du ou des fichiers générés à un contexte de supervision particulier, tel que par exemple le pays dans lequel le service est exécuté, la langue du superviseur, le type de connectivité du dispositif de supervision utilisé par le superviseur, etc.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif de supervision est configuré selon le contexte de supervision, de manière statique et/ou dynamique.
Une configuration statique du dispositif de supervision est particulièrement intéressante dans le cas par exemple où le contexte de supervision est le pays dans lequel est exécuté le service. Ainsi, le ou les fichiers de données seront resitués au superviseur sous un format d’affichage attendu par ce dernier, ce qui évite toute manipulation fastidieuse supplémentaire de traitement, par le superviseur, du fichier généré.
Une configuration dynamique présente également de l’intérêt lorsque le dispositif de supervision est utilisé par exemple par plusieurs superviseurs différents, avec des nationalités différentes et donc des langues différentes.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé de supervision selon l’invention comprend une étape de commande de la restitution, sur une interface de supervision, du ou des fichiers de données générés.
Le fait que les fichiers de données restitués présentent un format unique rend plus facile l’analyse comparative de la façon dont s’est déroulé un service ou la façon dont s’est comporté un composant particulier de ce service, lorsque ce service a été mise en œuvre selon deux technologies différentes.
Les différents modes ou caractéristiques de réalisation précités peuvent être ajoutés indépendamment ou en combinaison les uns avec les autres, au procédé de supervision ou de contrôle du fonctionnement d’un service, tel que défini ci-dessus.