INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 1 et 2 illustrent les profils de mandrin 12, 22 de diamètres variables obtenus pour la préparation de pièces de différentes géométries.
Toutefois, comme décrit ci-dessus, le mandrin d’un procédé n’est pas limité à un seul profil tel que décrit ci-dessus. En particulier, un mandrin peut comprendre une pluralité de profils, identiques ou différents de sorte que le tissage de contour permette l’obtention de plusieurs pièces différentes.
De manière générale, afin d’optimiser l’utilisation des métiers à tisser, il est préférable que le mandrin 31, 41, ait une longueur correspondant à la largeur du métier à tisser, afin de diminuer les pertes de fils ne permettant pas l’obtention d’une préforme.
Afin d’optimiser les étapes ultérieures du procédé décrit ci-dessus, lorsque le mandrin comprend plusieurs profils correspondant à des préformes de différentes pièces, il peut être laissé entre les profils des espaces permettant une découpe des préformes distinctes.
Dans un mode de réalisation, les parties du profil d’un mandrin parallèles à l’axe de révolution R peuvent être allongées par exemple d’entre 1 % et 10 % de leurs longueurs par rapport au profil de la préforme souhaité.
Cela n’est pas figuré sur les exemples de profils décrits en figures 1 et 2, mais allonger légèrement les parties du profil du mandrin parallèles à l’axe de révolution R permet de diminuer la contrainte générée au niveau des parties du profil ayant une composante perpendiculaire à l’axe de rotation lorsque la préforme est déployée sur un conformateur depuis un mandrin dont le diamètre est réduit de moitié par rapport au profil réel souhaité.
De plus, il faut également noter que le sens dans lequel la préforme est obtenue sur le profil du mandrin n’a aucune incidence sur la pièce finale, et lorsqu’un mandrin possède plusieurs profils correspondant à plusieurs fois la préforme d’une même pièce, il est avantageux de disposer les profils tête-bêche, car on évite ainsi les variations brusques de diamètres du mandrin et l’on diminue la longueur de mandrin servant de jonction entre deux pièces successives.
La illustre le transfert d’une préforme 30 depuis un mandrin 31 vers un conformateur 32.
la est une vue analogue à la , illustrant un onzième état du quatrième mode de fonctionnement du dispositif ;
la est une vue schématique d’un dispositif de récupération d’énergie selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention est ici décrite en application à un aéronef comportant au moins un atterrisseur dont une extrémité est pourvue d’un essieu sur lequel au moins une roue R est montée à rotation.
En référence à la , l’invention concerne un dispositif de récupération d’énergie cinétique, généralement désigné en 1, qui peut être associé à un réducteur G équipant la roue R de l’atterrisseur. Le dispositif 1 est destiné à freiner la roue R lors de l’atterrissage de l’aéronef et à entraîner ladite roue R en rotation pour déplacer ledit aéronef au sol.
Le dispositif 1 comprend un circuit hydraulique 10 et un circuit pneumatique 50 reliés entre eux par un premier vérin V1 hydropneumatique et un deuxième vérin V2 hydropneumatiques qui sont ici identiques. Le premier vérin V1 et le deuxième vérin V2 comprennent chacun un corps C1, C2 à l’intérieur duquel un piston P1, P2 est monté mobile entre une première position extrême et une deuxième position extrême vers laquelle il est rappelé par un ressort R1, R2. Le piston P1, P2 délimite avec le corps C1, C2 une première chambre dite hydraulique et une deuxième chambre dite pneumatique qui sont, comme on le verra plus loin, reliées respectivement au circuit hydraulique 10 et au circuit pneumatique 50.
Le circuit hydraulique 10 comprend une boucle principale comportant un moteur 11 hydraulique réversible, un accumulateur 12, un manomètre 13, une électrovanne 14, un premier distributeur 15 et un deuxième distributeur 16.
Le moteur 11 comporte un premier port de raccordement 11.1, un deuxième port de raccordement 11.2 et un arbre de sortie 11.3 lié en rotation à la roue R via le réducteur G.
Le premier distributeur 15 et le deuxième distributeur 16 sont ici identiques.
Le premier distributeur 15 comprend :
un premier port de service 15.1 relié au premier port de raccordement 11.1 du moteur 11 via l’accumulateur 12, le manomètre 13 et l’électrovanne 14 qui sont disposés en série ; un deuxième port de service 15.2 relié à un premier port de service 16.1 du deuxième distributeur 16 ; un troisième port de service 15.3 relié à la chambre hydraulique du premier vérin V1 ; un quatrième port de service 15.4 relié à la chambre hydraulique du deuxième vérin V2 ; et un tiroir de commande à trois positions dont une position centrale (illustrée à la ) dans laquelle le premier port de service 15.1 est relié au deuxième port de service 15.2, une première position extrême (position haute sur la ) dans laquelle le premier port de service 15.1 et le deuxième port de service 15.2 sont respectivement reliés au quatrième port de service 15.4 et au troisième port de service 15.3, et une deuxième position extrême (position basse sur la ) dans laquelle le premier port de service 15.1 et le deuxième port de service 15.2 sont respectivement reliés au troisième port de service 15.3 et au quatrième port de service 15.4.
Le deuxième distributeur 16 comprend :
le premier port de service 16.1 relié au deuxième port de service 15.2 du premier distributeur 15 ; un deuxième port de service 16.2 relié au deuxième port de raccordement 11.2 du moteur 11 ; un troisième port de service 16.3 relié à une pompe 17 hydraulique à débit variable qui est elle-même relié à un réservoir 18 hydraulique basse pression ; un quatrième port de service 16.4 relié au réservoir 18 ; et un tiroir de commande à trois positions dont une position centrale (illustrée à la ) dans laquelle le premier port de service 16.1 est relié au deuxième port de service 16.2, une première position extrême (position haute sur la ) dans laquelle le premier port de service 16.1 et le deuxième port de service 16.2 sont respectivement reliés au quatrième port de service 16.4 et au troisième port de service 16.3, et une deuxième position extrême (position basse sur la ) dans laquelle le premier port de service 16.1 et le deuxième port de service 16.2 sont respectivement reliés au troisième port de service 16.3 et au quatrième port de service 16.4.
Le réservoir 18 a ici un volume sensiblement égal à 1m 3 et une pression maximale sensiblement comprise entre 300 et 350 bars, ce qui correspond à une puissance crête supérieure à 2500 kilowatts.
le premier port de raccordement 11.1 du moteur 11 est relié au deuxième port de service 15.2 du premier distributeur 15 par une première vanne de limitation de pression 19.1 ; le deuxième port de raccordement 11.2 du moteur 11 est relié au premier port de service 16.1 du deuxième distributeur 16 par une deuxième vanne de limitation de pression 19.2, et au réservoir 18 par un premier clapet anti-retour à ressort 20.1 laissant passer le fluide dudit réservoir 18 vers ledit deuxième port de raccordement 11.2 ; le premier port de service 16.1 du deuxième distributeur 16 est relié au réservoir 18 par un clapet anti-retour 21 laissant passer le fluide dudit réservoir 18 vers ledit premier port de service 16.1 ; le troisième port de service 16.3 et le quatrième port de service 16.4 du deuxième distributeur 16 sont reliés entre eux via une troisième vanne de limitation de pression 19.3 et un deuxième clapet anti-retour à ressort 20.2 disposés en série, le deuxième clapet anti-retour à ressort 20.2 laissant passer le fluide dudit troisième port de service 16.3 vers ledit quatrième port de service 16.4.
Le circuit pneumatique 50 comprend un réservoir 51 pneumatique de stockage, un premier distributeur 52.1 de mise en pression pneumatique du premier vérin V1, un deuxième distributeur 52.2 de mise en pression pneumatique du deuxième vérin V2, et un premier distributeur 53.1 et un deuxième distributeur 53.2 de mise en pression pneumatique du réservoir 51.
En d’autres termes, ce troisième mode de réalisation du procédé de fabrication peut être mis en œuvre, de manière indifférente, par empilement de la face arrière vers la face avant du dispositif ou inversement.
L’orifice traversant permet le passage de l’élément de connexion électrique afin de sortir son extrémité 162 libre du dispositif fonctionnel 100 (l’autre extrémité étant raccordée à un élément électriquement conducteur relié à l’élément électriquement ou optiquement actif). L’orifice traversant est réalisé dans les couches concernées par perçage, par exemple à l’aide d’une perceuse ou d’un outil coupant ou d’une machine à découpe par jet d’eau tel que mentionné précédemment.
La lamination à chaud de l’ensemble (aussi appelée laminage) permet, non seulement, de faire fondre puis réticuler ou polymériser les matériaux polymères mais, également, de constituer une bonne adhérence entre toutes les couches, les éléments électriquement ou optiquement actifs et l’élément de connexion électrique, formant l'ensemble de la structure.
Chaque film encapsulant 102, 103 et 104 ; ainsi que les plaques ou films de protection 101 et 105 ; peut être obtenu à partir d’une ou plusieurs couches empilées d’un même matériau ; afin d’obtenir l’épaisseur souhaitée pour chaque film ou plaque dans son état final ; après la lamination.
La lamination est exécutée à l'aide d'un équipement dit laminateur (aussi appelé laminoir) pouvant être, par exemple, une presse à membrane ou une presse double-plateaux.
Le procédé de lamination est réalisé à chaud sous vide et sous pression mécanique. La température de lamination est entre 120°C et 200 °C, et avantageusement entre 140 et 170 °C, avec un temps de procédé ajustable. Ce temps de procédé est par exemple compris entre 15 et 30 minutes. La pression appliquée est typiquement de l’ordre d’un bar.
La présente invention concerne de manière avantageuse les dispositifs fonctionnels pour des routes solaires, et en particulier les modules photovoltaïques. L’invention s’applique également de manière avantageuse à des dispositifs fonctionnels destinés à être positionnés sur une chaussée et intégrant d’autres éléments électriquement ou optiquement actifs ou passifs.
En particulier, le dispositif fonctionnel 100 est intégrable à la surface de chaussées circulables – pour tout moyen de transport roulant, motorisé et/ou non motorisé, et/ou piéton. Plus de détails sur les caractéristiques d’une telle chaussée peuvent être trouvés dans le document FR3093116.
L’invention s’applique également de manière avantageuse aux véhicules de transport, tels que les véhicules automobiles, les trains ou les bateaux. Le dispositif fonctionnel selon l’invention est par exemple intégré sur une surface extérieure d’un véhicule de transport.
Enfin, l’invention trouve également une application privilégiée dans tous les domaines usuels dans lesquels des modules photovoltaïques sont inclus. En particulier, le dispositif fonctionnel selon l’invention est intégrable à la surface d’une enveloppe d’un bâtiment. Par enveloppe d’un bâtiment, on entend ici la toiture ou la façade d’un bâtiment. Le dispositif fonctionnel selon l’invention peut avantageusement être installé sur une toiture plane ou une toiture inclinée.
Dispositif d’accès à une infrastructure souterraine comportant une jambe de maintien en position entrouverte La présente invention concerne le domaine des dispositifs d’accès aux réseaux souterrains et plus généralement aux installations souterraines. Ces dispositifs d’accès peuvent permettre le contrôle visuel d’une installation ou en permettre l’accès pour un Homme.
Les dispositifs d’accès concernent ainsi tant les « regards » que les « trous d’homme » dans le présent document.
Les installations ou infrastructures souterraines comprennent notamment les réseaux d’eau, les égouts, les réseaux de communication, et les réseaux électriques enterrés.
La seconde rampe à gaz 6 tel que représentée est connectée à une source de gaz, à une soupape de surpression (non visible) et à un manomètre 8. La pression à l’intérieur de cette seconde rampe à gaz 6 peut varier de 0 à 0,40 bar, de préférence la pression à l’intérieur de cette seconde rampe à gaz 6 restera stable à une pression comprise entre 0 et 0,35 bar, de préférence à 0,15 bar. A noter qu’au-delà des 0,35 bar, la soupape de surpression présente dans le dispositif 2 s’ouvre afin d’évacuer la surpression effective dans la seconde rampe à gaz 6. La surpression peut être contrôlée mais également intempestive lors de la mise en œuvre du dispositif 2, par exemple, à la suite d’un dégagement gazeux provenant d’un contenant de manipulation.
De façon avantageuse, le choix de la source de gaz pourra être indifféremment un gaz neutre, ou tout gaz type combustible (Hydrogene, Ethylène, Oxygène) rentrant dans les caractéristiques techniques de l’INOX 316L. Selon le type de montage souhaité par l’utilisateur, le choix du gaz pourra différer. Ce dispositif 2 est adapté pour un panel de gaz important car il présente une sécurité d’usage inégalée dans l’art antérieur. En effet, l’absence de polluant, par exemple de type graisse, dans le dispositif 2 autorise l’utilisation de gaz tel que de l’oxygène pur sans risque d’explosion.
Préférentiellement, les première et seconde rampes sont en inox 316L, mais d’autres matériaux, tels que le téflon (marque déposée), peuvent être envisagés pour l’utilisation de gaz corrosif où la qualité de l’inox ne serait pas suffisante.
En cas d’utilisation de gaz corrosif, des joints adaptés de type téflon (marque déposée) devront être utilisés.
La première rampe à vide 4 et la seconde rampe à gaz 6 sont reliées par au moins un robinet 10 à une vanne trois voies 12 tel que représenté sur la permettant de choisir le vide, le gaz ou une position fermée.
Selon le mode de réalisation, le robinet 10 pourra être en inox et de préférence avec un siège en téflon (marque déposée) ou entièrement en téflon (marque déposée).
Selon ce mode de réalisation préféré représenté sur les figures 2 à 4, le dispositif 2 comprend une pluralité de robinets 10 à trois voies 12. Plus généralement, la pluralité de robinets 10 permet d’augmenter le nombre de contenants (non représentés) connectés au dispositif 2 afin d’augmenter le nombre de réactions possibles en parallèle à l’aide de ce dispositif 2 et ainsi gagner du temps.
Les robinets 10 sont disposés de sorte à connecter alternativement la première rampe à vide 4 ou la seconde rampe à gaz 6 en surpression à la pluralité de contenant à l’aide d’un moyen de connexion 14 relié au robinet 10 correspondant. Ce moyen de connexion 14 à l’avantage d’être apte à former une atmosphère hermétique entre l’extérieur du dispositif 2 et le contenant, c’est-à-dire qu’aucune sortie ou entrée de gaz de l’extérieur du dispositif 2 peut entrer dans le contenant.
Ce robinet 10 à trois voies 12 permet avantageusement de faciliter la connexion de la première rampe ou de la seconde rampe au contenant. Dans un autre mode de réalisation, le robinet 10 pourra être à quatre voies. Selon différentes variantes de réalisation, le robinet comprendra une manette, vanne ou tout autre moyen similaire permettant d’identifier clairement si le robinet est en position fermée ou ouverte pour chacune des rampes, en particulier avec chacune des deux rampes.
Selon un autre mode de réalisation (non représenté), en plus d’une première rampe à vide 4 et d’une seconde rampe à gaz 6 le dispositif pourra comprendre une troisième rampe, par exemple une rampe à gaz. En conséquence, on notera que le dispositif disposera donc d’au moins un robinet 10 à quatre voies afin d’être apte à connecter les trois rampes au contenant.
Selon un autre mode de réalisation encore, au moins un manomètre complémentaire pourra être ajouté à l’aide de raccords normalisés aux rampes, tel qu’un vacuomètre, qui a l’avantage pour l’invention d’être un moyen de mesure de la pression de gaz résiduel dans un tube à vide par exemple.
En condition normale d’utilisation, les robinets 10 trois voies sont en position fermée. Puis dans un premier temps, en ouvre, vers le contenant de manipulation, la vanne du robinet 10 sur la position vide c’est-à-dire ouverte pour la première rampe à vide 4 puis on ferme la vanne du robinet 10 et on réouvre cette dernière sur la position gaz, c’est-à-dire en position ouverte pour seconde la rampe à gaz 6. On peut ainsi répéter plusieurs fois l’opération afin d’obtenir un inertage souhaité.
Tel que représenté sur la , le dispositif 2 présente avantageusement une pluralité de raccords, de préférence, des raccords normalisés en inox. Ainsi l’ensemble du dispositif 2 est démontable facilitant ainsi le lavage dans son intégralité et le remplacement de parties formant le dispositif 2.
Dans le but de détailler le mode de réalisation préféré, sans limiter l’invention de quelque manière que ce soit, la liste des éléments de raccords utilisés est fournie ci-dessous, en faisant référence à la .
Le dispositif 2 tel que représenté sur les figures 2 à 4 comprennent au moins : Un embout cannelé 16 en inox pour flexible, un raccord adaptateur (KF16 de chez SWAGELOK), un collier 20 (DN16 de chez Neyco), un joint 22, un seconde rampe à gaz 6, un manomètre 8 en inox, un té d’union 24 en inox, un coude 26 en inox, un robinet vanne à boisseau 10 en PTFE inox 3 voies (de chez Swagelok), un tube cintré 28, une première rampe à vide 4, un connecteur pour flexible en inox 30 (316 de chez Swagelok) , un anneau de centrage avec filtre 32 en inox (Viton KF16 de chez Neyco), un anneau de centrage 34 en inox (DN16 de chez Neyco), un obturateur 36 en inox (DN16 de chez Neyco).
A la lecture des figures, on notera que plusieurs de ces éléments précités sont présents en plusieurs exemplaires afin de répondre au montage du mode de réalisation prévu. Certains modes de réalisation privilégieront l’utilisation d’une partie des éléments précités mais ne comprendront pas l’ensemble des raccords présents dans le mode de réalisation préféré décrit ci-dessus.
L’empilement 3 comprend ici plusieurs disques de rotor R1, R2, R3, R4, chaque disque de rotor est lié en rotation à la jante 1 par une première pluralité de barres de couple B) solidaires de la jante 1.
L’empilement 3 comprend plusieurs disques de stator S1, S2, S3, chacun lié en rotation au tube de couple 2 par une seconde pluralité de barres de couple Bs solidaires du tube de couple 2.
Chaque disque de rotor R1, R2, R3 porte une première pluralité de tenons R10, R20, R30 pour transmettre des efforts du disque de rotor R1, R2, R3 vers la jante 1 via la première pluralité de barres de couple Br.
De même, chaque disque de stator S1, S2, S3 porte une seconde pluralité de tenons S10, S20, S30 pour transmettre des efforts du disque de stator S1, S2, S3 vers la seconde pluralité de barres de couple Bs.
Chaque disque de rotor et chaque disque de stator présente un plan du disque, les plans de disques étant perpendiculaires à l’axe central du tube de couple X-X qui est un axe longitudinal de symétrie du tube de couple.
Le tube de couple 2 passe au travers d’une zone centrale de chaque disque et, par conséquent, le tube de couple 2 traverse l’intégralité de l’empilement 3 en passant par un évidement longitudinal central de l’empilement 3, cet évidement longitudinal est coaxial au tube de couple 4.
Chacun des tenons des disques s’étend radialement par rapport à l’axe central X-X du tube de couple 2 et chacune des barres de couple Bs, Br s’étend entre deux des tenons qui lui sont adjacents, ces barres étant parallèles à l’axe central X-X.
Comme on le comprend des figures 2 et 3, le système de freinage de la roue freinée 0 comporte des première et seconde pluralités de cames rotatives.
Chaque came rotative Cr1, Cr2, Cr3, Cr4 de la première pluralité de cames est associée respectivement au disque de rotor R1, R2, R3, R4.
Chaque came rotative Cs1, Cs2, Cs3 de la seconde pluralité de cames est associée respectivement aux disques de stator S1, S2, S3.
Comme on le comprend des figures 3a et 3b, chaque came rotative Cr1 possède :
- un premier côté en appui pour rouler contre une face d’un tenon R10 du disque R1 ; et - un second côté en appui pour rouler contre une face de la barre de couple Br, qui correspond à cette came rotative, lorsque ledit disque R1 est translaté par rapport à ladite barre de couple Br.
Il en est de même pour les autres cames rotatives.
Ainsi, lors de la compression de la pile de disques, chaque came rotative permet, en pivotant / en roulant, de faciliter le déplacement relatif des tenons le long des barres de couple.
On limite ainsi la friction de glissement des disques contre les barres de couple.
Le risque d’avoir un blocage d’un disque de l’empilement vis-à-vis d’une des barres de couple s’en trouve largement minimisé.
D’autres détails et caractéristiques avantageux de l’invention ressortiront ci-après de la description des exemples de réalisation de l’invention notamment en référence aux figures 1 à 3 qui représentent : - , une vue méridienne d’un schéma d’un pneumatique selon l’invention, - , une représentation schématique de la zone d’un bourrelet selon un premier mode de réalisation de l’invention, - , une représentation schématique de la zone d’un bourrelet selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La première couche de mélange polymérique 11 est profilée pour venir en appui sur la tringle 4 et assurer un découplage entre le retournement 7 de la couche d’armature de carcasse et la partie principale de la couche d’armature de carcasse 2.
Axialement à l’extérieur du raidisseur 9 est représentée la deuxième couche de mélange polymérique 13 dont l’extrémité radialement extérieure 14 est radialement extérieure à l’extrémité 12 de la première couche de mélange polymérique 11. L’extrémité radialement intérieure 15 de la deuxième couche de mélange polymérique 13 est radialement intérieure à l’extrémité radialement extérieure 10 du raidisseur 9.
Radialement sous la tringle 4, on trouve la troisième couche de mélange polymérique 16, dont l’extrémité radialement la plus extérieure 17 est radialement intérieure à l’extrémité 12 de la deuxième couche de mélange polymérique 11 et radialement extérieure à l’extrémité radialement extérieure 10 du raidisseur 9.
Axialement au contact de la troisième couche de mélange polymérique 16, se trouve la quatrième couche de mélange polymérique 18. L’extrémité radialement intérieure 19 de la quatrième couche de mélange polymérique 18 est radialement intérieure à l’extrémité 17 de la troisième couche de mélange polymérique 16 et radialement intérieure aux extrémités 10 du raidisseur 9 et 8 du retournement 7 de la couche d’armature de carcasse.
La troisième couche de mélange polymérique 16 et la quatrième couche de mélange polymérique 18 forment la surface extérieure du pneumatique 1 dans la zone du bourrelet 3 du pneumatique. Les épaisseurs d 1 et d 2 de la troisième couche de mélange polymérique 16 et/ou de la quatrième couche de mélange polymérique 18, mesurées selon la direction normale à la surface extérieure du pneumatique sont supérieures à 2 mm.
Système chirurgical assurant la connexion réversible entre deux implants ou entre un implant et un instrument du système chirurgical La présente invention concerne un système chirurgical comprenant deux éléments, qui sont soit deux implants chirurgicaux, soit un implant chirurgical et un instrument chirurgical, et qui intègrent des aménagements respectifs assurant leur connexion réversible.
Lors de diverses opérations mises en œuvre en lien avec une intervention chirurgicale, il est nécessaire de connecter l’un à l’autre, de façon réversible, soit des implants chirurgicaux, soit un implant chirurgical et un instrument chirurgical. Par exemple, lors de la pose d’un implant chirurgical dans le corps d’un patient, le chirurgien utilise un ancillaire de manière à, successivement, connecter l’implant à l’ancillaire, positionner, le cas échéant en force, l’implant dans le corps du patient en manipulant l’ancillaire, puis désolidariser de l’ancillaire l’implant en place. En pratique, on connaît diverses formes de réalisation pour les aménagements respectifs des deux éléments chirurgicaux, assurant la connexion réversible entre ces derniers.