INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce deuxième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que la plaque d’appui 41 du dispositif de rappel élastique 40 forme directement le support d’étanchéité 70a et porte conjointement le premier joint d’étanchéité 71 et le deuxième joint d’étanchéité 72. Le premier joint d’étanchéité 71 et le deuxième joint d’étanchéité 72 sont surmoulés directement sur la plaque d’appui 41.
Ce deuxième mode de réalisation est particulièrement avantageux pour réduire l’encombrement axial de l’embrayage humide E1.
La présente un embrayage humide selon un troisième mode de réalisation de l’invention semblable au premier mode au moins dans son fonctionnement général.
Ce troisième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que le support d’étanchéité 70b comprend sur sa périphérie interne une extension radiale 76 sur laquelle est rapportée le deuxième joint d’étanchéité 72. Le deuxième joint d’étanchéité 72 est dans ce cas disposé radialement sous le dispositif de rappel élastique. La position du deuxième joint d’étanchéité 72 permet de réduire l’encombrement axial général. Le premier joint d’étanchéité 71 et le deuxième joint d’étanchéité 72 sont surmoulés sur le support de disques.
Le support d’étanchéité 70b présente la forme d’une plaque annulaire 73 dont la paroi latérale 74 est en appui sur le support de disques. Le support d’étanchéité 70b est plaqué sur une face latérale du support de disques orientée perpendiculairement à l’axe X.
L’extension radiale 76 est décalée axialement par rapport à la paroi latérale 74 du support d’étanchéité de manière à éviter le rayon de raccordement formé entre la face latérale du support de disques et le fond de la gorge annulaire 105.
La plaque d’appui 41 du dispositif de rappel élastique 40 est disposé radialement au-delà du deuxième joint d’étanchéité 72.
La présente un embrayage humide selon un quatrième mode de réalisation de l’invention semblable au premier mode au moins dans son fonctionnement général.
Ce quatrième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que le support d’étanchéité 70c est une plaque annulaire 73 comprenant un seul joint d’étanchéité 71 disposé sur la périphérie externe du support d’étanchéité, le support d’étanchéité étant soudé sur le support de disques au niveau de la paroi latérale formée par ladite plaque. Cet embrayage humide selon l’invention présente l’avantage d’améliorer l’étanchéité de la chambre d’équilibrage.
Le support d’étanchéité 70c présente la forme d’une plaque annulaire 73 dont la paroi latérale 74 est en appui sur le support de disques. Le support d’étanchéité 70c est plaqué sur une face latérale du support de disques orientée perpendiculairement à l’axe X. La liaison soudée 77, par exemple réalisé par soudure par transparence, est disposée entre la paroi latérale 74 et la face latérale du support de disques 10.
La présente un embrayage humide selon un cinquième mode de réalisation de l’invention semblable au premier mode au moins dans son fonctionnement général.
Ce cinquième mode de réalisation diffère de celui exposé en référence aux figures 1 et 2 en ce que le support d’étanchéité 70d est plaque annulaire 73 comprenant un seul joint d’étanchéité 71 recouvrant la périphérie externe et la paroi latérale 74 de ladite plaque, l’écrasement du joint d’étanchéité entre le support de disques 10 et la paroi latérale 74 étant réalisé par l’effort axial exercé par le dispositif de rappel élastique 40. Cet embrayage humide selon l’invention présente l’avantage de réduire l’encombrement axial général.
Le support d’étanchéité 70d est plaqué sur une face latérale du support de disques orientée perpendiculairement à l’axe X.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’arbre de transmission est pourvu de première et deuxième extrémités aptes à être couplées par une liaison rotule respectivement avec l’organe rotatif à engrenage d’une part et avec la serrure d’autre part.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le renvoi d’angle à engrenage comprend des premier et deuxième éléments d’engrènement coniques qui sont à axes concourants, par exemple sensiblement perpendiculaires.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le premier élément d’engrènement est monté sur une face de sortie du barillet opposée à la face frontale d’introduction de la clé.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le connecteur est configuré pour mettre en relation fonctionnelle d’engrenage les deux éléments d’engrènement de l’organe rotatif lors de son raccordement à l’organe de réception.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’agencement comprend une pièce de liaison pourvue d’une première portion d’extrémité munie d’un logement interne de réception de la première extrémité de l’arbre de transmission et d’une deuxième portion d’extrémité portant le deuxième élément d’engrènement.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, un emplacement de la serrure est orienté par rapport à la face d’introduction avec un angle d’inclinaison qui correspond à l’angle relatif entre un premier plan de référence associé à ladite face d’introduction sensiblement transversal et un deuxième plan de référence associé à la serrure sensiblement vertical.
L’invention a encore pour objet un dispositif de commande d’ouverture extérieure pour véhicule automobile du type comprenant une poignée, un support de la poignée comprenant une cavité de réception de la poignée, caractérisé en ce qu’il comprend un agencement de verrou selon l’invention dans lequel le corps de réception est intégré au support, par exemple moulé d’une pièce dans une matière plastique.
L’invention a enfin pour objet un ouvrant pour véhicule automobile comprenant un corps de portière délimité par une carrosserie extérieure et une garniture intérieure, une serrure disposée dans le corps de portière et un évidement, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de commande d’ouverture extérieure selon l’invention.
Fig.1 représente une vue en perspective d’un ouvrant de véhicule automobile comprenant un module de poignée et un agencement de verrou selon l’invention dans une configuration rentrée de la poignée (A) et dans une configuration éjectée de la poignée (B) ;
Fig.2 représente une vue en perspective du module de poignée de la comprenant l’agencement de verrou selon l’invention ;
Fig.3 représente une vue en coupe longitudinale du module de poignée de la ;
Fig.4 représente une vue en perspective d’un support de poignée du module de poignée et de l’agencement de verrou à l’état démonté ;
Fig.5 est une vue en perspective de côté d’un corps de réception du support de poignée de la ;
Fig.6 représente une vue en perspective avant d’un composant de raccord du barillet à un arbre de transmission ;
Fig.7 représente une vue en perspective de la au cours de l’assemblage sur le corps de verrou de l’agencement de verrou selon l’invention ;
Dans l’exemple précité illustré sur la , l’unité de commande 30 somme les besoins de débit de fluide hydraulique 35, 361, 362, 363, 364, 365 du moteur hydraulique 18, de l’actionneur hydraulique de levage 171, des actionneurs hydrauliques de télescopage 172, de l’actionneur hydraulique rotatif de l’accessoire 173, du dispositif de direction hydraulique 174 et du dispositif de freinage hydraulique 175. Puis l’unité de commande 30 compare la somme 36 des besoins de débit de fluide hydraulique 35, 361, 362, 363, 364, 365 avec le débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15. Si ladite somme 36 est inférieure au débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15 alors la valeur de consigne de débit de fluide hydraulique 39 de ladite pompe hydraulique 15 est choisie égale à la valeur de la somme 36 des besoins en débit de fluide hydraulique 35, 361, 362, 363, 364, 365. En revanche, si ladite somme 36 est supérieure au débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15, la valeur de consigne de débit de fluide hydraulique 39 de ladite pompe hydraulique 15 est choisie égale au débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15.
Le débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15 est fonction de sa puissance hydraulique maximale ou puissance nominale P nom , donnée par le constructeur, et de la cylindrée 40 de ladite pompe hydraulique 15.
Selon un mode de réalisation, dans le cas où la pompe hydraulique 15 est une pompe volumétrique à cylindrée réglable, le véhicule de travail 1 comporte un capteur de couple 401 configuré pour mesurer un couple du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 et un capteur de pression 402 configuré pour mesurer une pression de service du fluide hydraulique refoulé par la pompe hydraulique 15. Le capteur de couple 401 et le capteur de pression 402 sont connectés par liaison filaire ou sans fil à l’unité de commande 30. Les données de couple et de pression acquises par lesdits capteurs 401, 402 sont transmises à l’unité de commande 30. L’unité de commande 30 détermine la cylindrée 40 de la pompe hydraulique 15 à partir d’une mesure du couple du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 et d’une mesure de pression de service du fluide hydraulique refoulé par la pompe hydraulique 15.
L’unité de commande 30 détermine une valeur de consigne de vitesse de rotation 41 du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 à partir de la consigne de vitesse de débit de fluide hydraulique 39 de la pompe hydraulique 15 et de la cylindrée 40 de ladite pompe hydraulique 15.
Enfin, l’unité de commande 30 asservit la vitesse de rotation mesurée 42 du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 à la valeur de consigne de vitesse de rotation 41 du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12. Pour ce faire, un capteur de vitesse 421, connecté par liaison filaire ou sans fil à l’unité de commande 30, est configuré pour mesurer la vitesse de rotation 42 du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12. L’unité de commande 30 calcule l’écart entre la vitesse de rotation 42 mesurée et la valeur de consigne de vitesse de rotation 41 du moteur électrique d’entraînement hydraulique 12, puis commande l’entraînement en rotation dudit moteur électrique d’entraînement hydraulique 12 afin de réduire cet écart le plus rapidement possible.
La direction hydraulique 174 et le dispositif de freinage hydraulique 175 sont des composantes du système hydraulique 13 plus critiques pour la sécurité que l'actionnement de bras de levage 28 ou l’activation d’une assistance hydraulique à la traction pour répondre à un besoin de déplacement 31 du véhicule de travail 1.
Selon un mode de réalisation, le boîtier de distribution hydraulique 16 est configuré pour alimenter le dispositif de direction hydraulique 174 en priorité par rapport au moteur hydraulique 18 et aux dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173 autres que le dispositif de freinage hydraulique 175, lorsque la somme 36 des besoins de débit de fluide hydraulique 361, 362, 363, 364, 365 de chacun des dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175 et d’un besoin de débit de fluide hydraulique 35 du moteur hydraulique 18 est supérieure au débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15.
Selon un mode de réalisation, le boîtier de distribution hydraulique 16 est configuré pour alimenter le dispositif de freinage hydraulique 175 en priorité par rapport au moteur hydraulique 18 et aux dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173 autres que le dispositif de direction hydraulique 174, lorsque la somme 36 des besoins de débit de fluide hydraulique 361, 362, 363, 364, 365 de chacun des dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175 et d’un besoin de débit de fluide hydraulique 35 du moteur hydraulique 18 est supérieure au débit de fluide hydraulique maximal DP max de la pompe hydraulique 15.
Pour prioriser l’alimentation en fluide hydraulique du dispositif de direction hydraulique 174 et du dispositif de freinage hydraulique 175, le boîtier de distribution hydraulique 16 peut comporter une valve de priorité (non représentée), par exemple une valve à tiroir proportionnel à rappel par ressort et pilotage hydraulique, en amont des distributeurs hydrauliques 161, 162, 163, 164, 165, 166. Ainsi, lorsque la pompe hydraulique 15 ne débite pas assez de fluide hydraulique pour répondre au besoin de débit de fluide hydraulique 36 de l’ensemble des dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175, le dispositif de direction hydraulique 174 et le dispositif de freinage hydraulique 175 sont pleinement alimentés en fluide hydraulique, le surplus de débit de fluide hydraulique étant distribué, selon les besoins, entre les actionneurs hydrauliques 171, 172, 173 du dispositif de manutention de charge 27 et le moteur hydraulique 18.
Selon un mode de réalisation, lorsque le besoin de déplacement 31 du véhicule de travail 1 est supérieur à une troisième valeur seuil de besoin de déplacement SBD 3 , l’unité de commande 30 pilote le boîtier de distribution hydraulique 16 afin de ne pas alimenter en fluide hydraulique les actionneurs hydrauliques 171, 172, 173 du dispositif de manutention de charge 28. Inversement, lorsque le besoin de déplacement 31 du véhicule de travail 1 est inférieur à une quatrième valeur seuil de besoin de déplacement SBD 4 , l’unité de commande 30 pilote le boîtier de distribution hydraulique 16 afin d’alimenter en fluide hydraulique lesdits actionneurs hydrauliques 171, 172, 173 du dispositif de manutention de charge 28.
Autrement dit, lorsque, compte tenu de la consommation des dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173, 174, 175, le système de traction à transmission hydrostatique 8 assisté par le système de traction à transmission hydraulique 14 ne développe pas assez de puissance pour répondre à un besoin de déplacement 31 du véhicule de travail 1, un délestage des actionneurs hydrauliques 171, 172, 173 du dispositif de manutention de charge 27 peut être réalisé. Le délestage permet de prioriser l’alimentation en fluide hydraulique du moteur hydraulique 18 par rapport aux dispositifs à commande hydraulique 171, 172, 173 du système hydraulique 13 non critiques pour la sécurité.
Avantageusement, la troisième valeur seuil de besoin de déplacement SBD 3 est supérieure ou égale à la quatrième valeur seuil de besoin de déplacement SBD 4 . Cette hystérésis permet d’éviter de trop nombreuses désactivations et activations du dispositif de manutention de charge 27, lorsque le besoin de déplacement 31 du véhicule de travail 1 est au voisinage du seuil de délestage, c’est-à-dire de la troisième valeur seuil de besoin de déplacement SBD 3 .
Avantageusement, les valeurs seuils de besoin de déplacement sont ordonnés selon SBD 2 ≤ SBD 1 ≤ SBD 4 ≤ SBD 3 .
La illustre un profil de variation de la puissance 43 délivrée par la chaîne cinématique d’un véhicule de travail 1 en fonction du temps T.
Sur cet exemple, l’opérateur enfonce la pédale d’accélérateur 32 jusqu’à l’instant T 3 . Le système de traction à transmission hydrostatique 8 entraîne en déplacement le véhicule de travail 1, d’abord seul (besoin de déplacement 31 1 ), puis, à partir de l’instant T 1 , assisté par le système de traction à transmission hydraulique 14 (besoin de déplacement 31 ≥ SBD 1 ). À l’instant T 2 , pour pouvoir renforcer l’assistance à la traction hydrostatique, le système hydraulique 13 se déleste des actionneurs hydrauliques 171, 172, 173 du dispositif de manutention de charge 27 et l’unité de commande 30 dirige la puissance ainsi libérée vers le système de traction à transmission hydraulique 14 (besoin de déplacement 31 ≥ SBD 3 ).
À partir de l’instant T 3 , l’opérateur relâche la pédale d’accélérateur 32 et le besoin de puissance diminue. À l’instant T 4 , le surplus de puissance obtenu par le délestage des organes de manutention n’est plus nécessaire pour permettre l’entraînement en déplacement du véhicule de travail 1 et le dispositif de manutention de charge 27 est réactivé (besoin de déplacement 31 ≤ SBD 4 ). À l’instant T 5 , la traction hydrostatique suffit seule à répondre au besoin de déplacement 31 et le système de traction à transmission hydraulique 14 est désactivé (besoin de déplacement 31 ≤ SBD 2 ).
Avantageusement, cette solution permet de garantir davantage l’éclairage uniforme de la feuille pour augmenter encore la précision dans la détection du défaut, contrairement également aux dispositifs de l’état de la technique, généralement incapables de fournir un éclairage optimal au voisinage du tissu où un quelconque défaut est recherché.
De préférence, dans l’équipement selon l’invention, le système de traitement est en outre adapté pour recevoir une pluralité d’images de référence de la feuille du système de capture d’images, extrapoler les caractéristiques de définition de défauts pour les tissus, classer les caractéristiques de définition de défauts selon des couches d’apprentissage successives et mémoriser ces caractéristiques de définition de défauts dans des parties dédiées de la base de données.
Avantageusement, la présente solution permet d’établir une base de données appropriée sur les caractéristiques qui caractérisent une anomalie comme défaut. L’extrapolation de ces caractéristiques permet donc d’identifier en temps réel un défaut sur un tissu avant qu’il n’atteigne la surface d’étalement, défaut qui peut également être différent de toutes les images analysées, seules les particularités étant évaluées.
Cette étape d’apprentissage n’est généralement effectuée qu’une seule fois pour entraîner le système à reconnaître un défaut.
En outre, avantageusement, conformément aux exigences décrites ci-dessus pour une production à grande échelle, la présente solution présente un haut niveau d’automatisation, réduisant le « temps opérateur » nécessaire directement sur la machine, mais en gardant un opérateur spécialisé en charge, même à distance, d’une tâche de contrôle de haut niveau uniquement.
De préférence, le système de traitement est en outre adapté pour traiter et mémoriser une ligne de coupe contenant un défaut.
Avantageusement, un équipement de coupe souvent prévu en aval de l’équipement d’étalement peut suivre cette ligne de coupe pour éliminer les parties contenant les défauts et améliorer la production correcte.
De préférence, le système de traitement est en outre adapté pour réaliser une cartographie d’une pluralité d’images afin de former une image globale d’une partie étendue de feuille ou de la totalité de la feuille de tissu, en identifiant les images classées comme défauts sur l’image globale.
Avantageusement, cette solution permet d’obtenir une image globale d’une partie étendue contenant éventuellement des défauts, permettant ainsi d’évaluer le matériau à couper dans son ensemble.
De préférence encore, le signal de commande active une sortie sonore et/ou visuelle lors de l’identification d’un défaut par le système de traitement.
Avantageusement, le type de signalisation utilisée peut être adaptable et cohérent avec les exigences réelles.
De préférence, dans l’équipement selon l’invention, le signal de commande active un dispositif de blocage d’étalement lorsqu’une image est classée comme défaut.
Avantageusement, cette caractéristique représente une mesure de sécurité supplémentaire pour des conditions particulières.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé d’identification de défauts sur tissus pour au moins une feuille de tissu comprenant les étapes de mise en place d’un système de capture d’images en correspondance avec une zone de détection située en aval de bandes d’étalement et en amont d’une superficie d’étalement, de mise en place d’un système de traitement d’images relié au système de capture d’images et à au moins une base de données, et de mémorisation des caractéristiques de définition de défauts dans des parties dédiées de cette base de données.
Cette étape d’apprentissage n’est effectuée qu’une seule fois pour entraîner le système à reconnaître un défaut, tandis que les étapes suivantes sont effectuées chaque fois qu’une feuille spécifique doit être analysée.
À ce stade, le procédé prévoit le glissement de la feuille à contrôler à proximité du système de capture d’images, la capture d’au moins une image d’une au moins une partie de la feuille, le traitement de l’au moins une image au moyen du système de traitement.
Le procédé 400 de suivi peut également comprendre une étape 460 de traçage de l’emballage connecté 100 dans un environnement, tel qu’un centre de tri pour une manutention dans le cadre d’un transport ou d’une commande, ou un centre de tri en vue d’un recyclage de l’emballage connecté 100, voire plus généralement à l’intérieur d’une zone de couverture d’un réseau de télécommunication de type LPWAN.
Il convient en effet de souligner que le dispositif électronique 160 de l’emballage connecté 100 peut être avantageusement retiré aisément de l’emballage connecté 100 afin de dissocier l’emballage en lui-même qui est ici formé en carton et la partie électronique qui est recyclée selon une filière distincte. Le dispositif électronique 160 peut ainsi être sur une partie amovible 136, 191 de l’emballage connecté.
Il peut ainsi être prévu que le dispositif électronique 160 et l’éventuelle batterie 165 soient portés par la languette 136 d’ouverture de l’emballage connecté 100 et que la languette 136 soit insérée à l’intérieur de l’emballage connecté 100 au cours d’une étape 470 afin de renvoyer l’emballage connecté 100 vers un centre de tri pour le recyclage. Il convient de souligner que dans ce cas-là le dispositif électronique 160 qui est toujours actif change de mode au moment de l’arrachement de la languette 136 grâce au dispositif 180 de détection.
Le retour de l’emballage connecté 100 correspond à une deuxième phase d’utilisation de la languette 136.
Alternativement, le retour peut être un retour de l’emballage connecté 100 vers l’expéditeur, par exemple pour un retour client, ou une expédition de l’emballage connecté 100 vers un autre destinataire.
En complément ou alternativement à la détection de la modification d’une liaison, un bouton 161 du dispositif électronique 160 peut être enclenché au cours d’une étape 480 pour marquer le début de la nouvelle phase d’utilisation.
La partie détachable 191 ou la languette 136 peut également être réutilisée sur un deuxième emballage 300 au cours d’une étape 490.
CAPUCHON DE FERMETURE POUR UN DISPOSITIF MEDICAL, ADAPTE A UNE PREHENSION MAGNETIQUE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des dispositifs médicaux et en particulier le domaine des procédés industriels nécessitant la manipulation des composants de dispositifs médicaux, jusqu’à leur conditionnement pour l’utilisateur final. Elle concerne en particulier un capuchon de fermeture pour un dispositif médical, ledit capuchon étant adapté à une préhension magnétique.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un dispositif médical peut être composé d’un récipient (par exemple un flacon), destiné à être rempli d’un produit pharmaceutique ou chimique, et d’un capuchon de fermeture, destiné à clore ledit récipient, de façon hermétique et sécurisée (c’est-à-dire assurant un verrouillage inviolable jusqu’à l’utilisation finale).
Le flacon d’un dispositif médical, fourni à un laboratoire, entre habituellement dans une chaine industrielle de remplissage avant d’être clos et verrouillé par le capuchon de fermeture. Les flacons (respectivement les capuchons) sont livrés par batch, dans des contenants dédiés, stériles, dans lesquels les flacons (respectivement les capuchons) sont maintenus classiquement par des plateaux, comme cela est par exemple le cas dans le document EP2753550.
La manipulation des flacons et des capuchons, dans la chaine de remplissage, est opérée par préhension mécanique (pince) ou plus souvent par aspiration (buse aspirante) car cette dernière option est moins susceptible de rayer ou endommager les éléments.