INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée On a illustré en un système de freinage 2 de véhicule selon un premier mode de réalisation de l’invention. Ce système de freinage 2 comprend une chape 4 solidaire d’un châssis d’un véhicule dans lequel le système de freinage 2 est installé, et des organes de friction portés par un étrier 6 monté coulissant par rapport à la chape 4. Les organes de friction sont ici formés par deux plaquettes destinées à venir en contact avec des faces opposées d’un disque solidaire d’une roue du véhicule, le disque s’étendant partiellement entre les deux plaquettes. Le système de freinage 2 a ici une configuration classique en étrier flottant.
Le système de freinage 2 comprend un actionneur électromécanique 8 permettant la mise en œuvre du freinage. On a représenté en une vue schématique de l’actionneur électromécanique 8 et en un exemple de schéma électrique de l’actionneur électromécanique 8. L’actionneur électromécanique 8 comprend des moyens d’entrainement 10 permettant l’entrainement de l’étrier 6 et des organes de friction 12 afin de permettre le freinage et, réversiblement, l’arrêt du freinage. Les moyens d’entrainement 10 comprennent ici un dispositif vis-écrou connu en soi.
L’actionneur électromécanique 8 comprend un moteur électrique 14 configuré pour mettre en mouvement les moyens d’entrainement 10. Le moteur électrique 14 comprend un stator 16 et un rotor 18, équipé d’au moins un aimant, monté mobile en rotation autour du stator 18 par rapport à un axe du stator. Le moteur électrique 14 est du type sans balai et comprenant trois phases 20a, 20b, 20c alimentées par une source de courant continu 22. Les trois phases 20 sont montées électriquement en parallèle et réparties autour du stator de manière régulière de sorte qu’elles sont séparées angulairement l’une de l’autre de 120°.
Chaque phase 20 comprend au moins un organe de commutation 24 permettant de faire évoluer la phase d’un état fermé, dans lequel la phase est connectée à la source de courant continu 22, vers un état ouvert, dans lequel la phase est déconnecté de la source de courant continu 22. Ici, chaque organe de commutation 24 comprend un transistor dit MOSFET, acronyme pour les termes anglo-saxons « Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor », permettant d’assurer la fonction de commutation de manière connue en soi. Selon une variante de réalisation de l’invention, les organes de commutation 24 comprennent des commutateurs de puissance. Selon une autre variante de réalisation, certains des organes de commutation comprennent des transistors dits MOSFET tandis que les autres organes de commutation comprennent des commutateurs de puissance.
Un schéma électrique d’un des organes de commutation 24 est représenté en figures 4a et 4b. La figure 4a illustre l’organe de commutation 24 dans une configuration permettant la mesure directe de la valeur de la résistance interne l’organe de commutation 24. La figure 4b illustre l’organe de commutation 24 dans une configuration de mesure de la différence de potentielle aux bornes de la résistance interne de l’organe de commutation 24. A cette fin, l’organe de commutation 24 est doté d’un amplificateur 26 configuré pour amplifier la mesure de la différence de potentiel, la résistance interne de l’organe de commutation présentant une valeur de résistance, ou d’impédance, très faible. En général, cette valeur est suffisamment faible pour qualifier la résistance interne de l’organe de commutation 24 de shunt électrique.
La résistance interne des organes de commutation 24 est sensible à la température des organes de commutation 24. Pour mesurer cette température, l’actionneur électromécanique 8 comprend un ou plusieurs thermomètres configurés pour mesurer la température des organes de commutation 24. La valeur de la résistance interne des organes de commutation 24 est fonction de la température des organes de commutation 24 selon une fonction dite de correspondance. Cette fonction de correspondance est généralement présentée par le fabricant de l’organe de commutation 24 sous la forme d’un tableau de correspondance discret, d’une courbe de correspondance continue ou d’une relation mathématique faisant intervenir une valeur de résistance connue à une température donnée.
L’actionneur électromécanique 8 comprend une unité de commande électronique 28 contrôlant notamment la source de courant continu 22 ainsi que les organes de commutation 24 de manière à les fermer et les ouvrir successivement pour qu’à tout instant, une seule des phases 20 occupe l’état fermé et permette le mouvement du rotor 18 au moyen de son aimant par induction. L’unité de commande électronique 28 transforme le courant fourni par la source de courant continu 22 par le biais des organes de commutation 24 en courant alternatif pour alimenter les phases 20 du moteur électrique 14. L’unité de commande électronique 28 permet en outre le déphasage du courant fourni par la source de courant continu 22 de sorte que le courant alternatif traversant une des phases présente un déphasage de 2π / 3 par rapport au courant traversant les autres phases 20. Le principe de fonctionnement des moteurs électriques triphasé étant généralement connu, il ne sera pas décrit davantage dans ce qui suit.
L’unité de commande électronique 28 est en outre configurée pour recevoir les données de mesure de différence de potentiel aux bornes des résistances internes des organes de commutation 24 amplifiées par les amplificateurs 26.
Selon un mode de réalisation, dans la dispersion selon l’invention, le cœur est monophasique ou comporte une goutte intermédiaire d’une phase intermédiaire et au moins une, de préférence une unique, goutte interne d’une phase interne disposée dans la goutte intermédiaire, la phase intermédiaire et la phase interne étant non miscibles entre elles à température ambiante et pression atmosphérique, le(s) filtre(s) UV étant présent(s) dans la phase intermédiaire et/ou la phase interne.
Dans le présent mode de réalisation, l’outil de coupe comprend trois premiers disques de coupe 3 disposés de manière adjacente les uns par rapport aux autre, les trois premiers disques de coupe ayant un premier diamètre identique. L’outil 2 comprend également deux seconds disques de coupe 4 disposés de part et d’autre des premiers disques de coupe 3, les seconds disques de coupe 4 ayant un second diamètre identique, le second diamètre étant inférieur au premier diamètre. L’ensemble des disques de coupe 3,4 étant disposés coaxialement les uns à côté des autres et solidaires entre eux. Bien entendu, les disques de coupe pourraient également ne pas être solidaires entre eux conformément à l’invention.
Ainsi, l’outil de coupe selon le présent mode de réalisation comprend trois disques de coupe 3 (les premiers disques de coupe) de diamètre identique égal à un premier diamètre et deux disques de coupe 4 (les deux second disque de coupe) présentant un diamètre identique égal à un second diamètre qui est inférieur au premier diamètre. Ainsi, avantageusement, les diamètre des deux seconds disques de coupe sont identiques (bien entendu, conformément à l’invention, ils peuvent également être différents).
Ainsi, au moins un des disques de coupe a un diamètre différent de celui d’un autre disque de coupe.
Bien entendu, dans d’autres mode de réalisation chaque disque de coupe ou certains sous groupes de disques de coupe peut/peuvent présenter un(des) diamètre(s) différent(s).
Bien entendu, selon un autre mode de réalisation de l’invention. l’outil de coupe 1 peut ne comprendre qu’un premier disque de coupe 3 présentant un premier diamètre et deux seconds disques de coupe 4 qui ont un second diamètre identique, ledit second diamètre étant inférieur au diamètre du premier disque de coupe 3.
Avantageusement, une entretoise 5 est disposée entre deux disques de coupe adjacents. Par exemple, une entretoise 5 en métal (elle peut être également réalisée en tout matériau tel que le plastique, les matériaux synthétiques, la céramique) est prévue entre chacun des cinq disques de coupe. Avantageusement, chaque entretoise est identique. Avantageusement, chaque entretoise présente une épaisseur comprise entre 1 et 10mm. Bien entendu, d’autres épaisseurs d’entretoise peuvent également convenir selon l’application visée.
Bien entendu, les entretoises 5 peuvent être différentes et notamment présenter des épaisseurs différentes dans un même outil de coupe 2.
Selon d’autres modes de réalisation de la présente invention, aucune entretoise n’est utilisée et les disques sont juste empilés les uns sur les autres.
Par exemple, les disques de coupe sont tous solidaires entre eux. Par exemple encore, ils sont commandés collectivement par un même moteur.
Selon d’autres modes de réalisation de la présente invention, les disques de coupe peuvent ne pas être solidaires les uns des autres (ou seulement solidaires par sous-groupes) et même être commandés individuellement ou par sous groupes par un ou plusieurs moteurs.
La illustre un outil de coupe selon un autre mode de réalisation de la présente invention selon lequel l’outil comprend quatre premiers disques de coupe 3 et 2 seconds disques de coupe 4.
L’outil de coupe est avantageusement un accessoire qui peut être monté par l’utilisateur sur une machine de type rainureuse. La illustre une telle rainureuse 1 selon un mode de réalisation de l’invention. La rainureuse comprend un outil de coupe tel que décrit précédemment mais présentant ici six disques de coupe : quatre premiers disques de coupe 3 et 2 seconds disques de coupe 4.
Classiquement, une rainureuse a pour fonction de rainurer des parois (creuse ou pleine). La présente invention permet à l’utilisateur de s’affranchir du travail classique de finition consistant en le retrait par exemple au ciseau du morceau restant entre deux traits de coupe d’une rainureuse classique.
Un tel outil est classiquement utilisé par les électriciens et les plombiers qui encastrent des gaines électriques, gaines pour la circulation de l’eau ou du gaz dans les murs ou les sols.
Une telle rainureuse selon l’invention permet de limiter l’effort de coupe (pour la machine et pour l’utilisateur). Elle permet de ne découper que le juste nécessaire.
L’invention concerne en particulier aussi un procédé pour la fabrication/le montage d’un outil de coupe selon l’invention et d’une rainureuse correspondante.
Par ailleurs, il est attendu que les effets spécifiques attachés à une formulation particulière, par exemple chargeant et par ailleurs procurant une excellente séparation des cils maquillés, soient reproduits quasi à l’identique par tous les lots de fabrication d’une même formulation.
La satisfaction de ces attentes et/ou objectifs requiert donc d’être capable d’ajuster avec précision la texture d’un mascara et de la reproduire le plus fidèlement possible avec des lots pas nécessairement fabriqués en même temps mais identiques en termes d’ingrédients et donc devant procurer des effets de maquillage en théorie également identiques.
Toutefois, comme précisé ci-dessus, les mascaras actuellement disponibles sont, pour la plupart, formulés avec une quantité significative en cires. Or, comme détaillé dans le document Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 2015, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim 10.1002/14356007.a28.pub2 l’essentiel des cires ne consistent pas en un unique composé chimique mais sont plutôt des mélanges complexes. Elles peuvent être des mélanges d’oligomères et/ou de polymères qui, dans beaucoup de cas, présentent en outre des masses molaires, des distributions de masses molaires ainsi que des degrés de ramifications variés. Ainsi, une cire polaire est classiquement formée d’un mélange d’alcanes, d’alcools gras et d’esters gras dont la longueur des chaînes grasses varie en fonction du point de fusion.
Il est donc très difficile pour les fabricants de ces cires, de garantir une composition rigoureusement identique pour tous les lots de fabrication. Plus précisément, il peut exister, entre plusieurs lots de fabrication d’une même cire, une variabilité au niveau de la nature chimique de certains de ses composés constitutifs. De même, la proportionnalité de certains de ses composés constitutifs est également susceptible de varier entre des lots de fabrication.
Pour des raisons évidentes, ces variabilités ont un impact non négligeable sur les propriétés de la cire et donc sur celles du mascara incorporant cette cire en quantité significative. Ainsi, deux formulations de mascara de composition identique et donc élaborées à partir d’une même cire conventionnelle et en même quantité, peuvent néanmoins diverger en termes de propriétés rhéologiques et donc de texture et des propriétés mécaniques du dépôt du produit sur les fibres kératiniques comme la résistance à l’effritement (flake), si elles ont été fabriquées à partir de deux lots de fabrication distinct en cette cire.
En conséquence, l’usage des cires conventionnelles, en particulier en quantité significative, dans les compositions de mascara, ne permet pas de garantir auprès des utilisateurs, la reproduction des propriétés rhéologiques et des propriétés mécaniques du dépôt du produit sur les fibres kératiniques comme la résistance à l’effritement finement ajustées et totalement identiques sur tous les spécimens de mascara d’une même composition.
Dans les demandes de brevet FR3080034, EP3781118, EP3897859, EP3897558, EP3897519, on a proposé des compositions aqueuses, notamment des mascaras comprenant au moins un monoester d’acide gras tel que le béhénate de béhényle, au moins un acide gras possédant de 14 atomes de carbone à moins de 20 atomes de carbone, au moins une base apte à neutraliser au moins partiellement ledit acide gras et des pigments, notamment des oxydes de fer. Cependant, ces compositions ne sont pas pleinement satisfaisantes au niveau de la stabilité de l’intensité de la couleur dans le temps, notamment sur plusieurs jours et selon les variations de température.
Ainsi, un premier but de la présente invention est d’accéder à des compositions de mascara dont la teinte, notamment dans la gamme des noirs, conserve son intensité dans le temps, notamment sur plusieurs jours et selon les variations de température.
Les inventeurs au cours de leurs recherches ont découvert de manière inattendue que les objectifs tels que définis précédemment étaient atteints en utilisant une composition comprenant, notamment dans un milieu physiologiquement acceptable : (1) au moins un monoester d’acide gras linéaire de formule (I) suivante : [Chem 1] (I) dans laquelle R 1 et R 2 sont linéaires et saturés et possèdent, indépendamment l’un de l’autre, un nombre d’atomes de carbone supérieur ou égal à 20, avec R1 représentant un radical acyle, et R 2 représentant un radical alkyle, et (2) au moins un tensioactif anionique , et (3) au moins une base apte à neutraliser partiellement ou totalement ledit tensioactif anionique (2) (4) au moins un copolymère de vinylpyrrolidone/eicosène, et (5) au moins une matière colorante ; et (6) de l’eau.
De manière inattendue, les inventeurs ont en effet constaté que la formulation comprenant au moins un monoester d’acide gras linéaire (1), au moins un tensioactif anionique (2) sous forme neutralisée partiellement ou totalement par une base (3), au moins un copolymère de vinylpyrrolidone/eicosène (4), au moins une matière colorante (5) et de l’eau (6), permet d’accéder à des compositions dont la teinte, plus particulièrement dans la gamme des noirs, conserve son intensité dans le temps, notamment sur plusieurs jours et selon les variations de température.
De plus, la texture et les propriétés mécaniques du dépôt de la formulation sur les fibres kératiniques peuvent être finement ajustées et garanties en terme de reproductibilité.
Etat de la technique Les polyacrylamides sont employés en quantités croissantes dans la récupération assistée du pétrole (RAP) ainsi qu’en tant qu’agents de réduction de friction dans les opérations de fracturation hydraulique pour l’extraction du pétrole et du gaz de schiste.
Avant que ces applications n’atteignent une véritable échelle industrielle, les installations pourtant de taille importante destinées à la dissolution de polyacrylamides ne pouvaient traiter que quelques dizaines de kilos à l’heure. Le problème du mouillage initial de la poudre, qui a une tendance élevée à s’agglomérer, était résolu par des moyens simples (éjecteurs, pelles de mouillage, buses dans un tube…). Ces moyens permettent d’obtenir des faibles débits à des concentrations faibles (0,5%) et des temps de dissolution longs (1 à 2 heures pour des poudres standard de granulométrie inférieure à 1 mm).
Le document WO 2011/107683 décrit un dispositif (PSU pour Polymer Slicing Unit ) permettant à la fois de broyer et de disperser la poudre dans l’eau de dissolution, à des débits très variables, de quelques kilogrammes de polymère en poudre par heure à plus de 5 tonnes par heure pour les modèles développés en vue d’applications sur de très grands pétroliers, off-shore notamment, ou des opérations de fracturation hydraulique très intenses. Ce dispositif comprend un rotor avec des lames tranchantes et un stator à fentes fines. Ces fentes, suivant leur épaisseur, permettent de broyer plus ou moins finement la poudre. Avec des fentes de 200 µ, la dissolution totale du polymère dans des cuves de dissolution situées en aval du PSU est presque instantanée, mais le débit est faible. Des fentes d’environ 700 microns permettent de réduire le temps de dissolution de 30 minutes à 45 mn (selon la qualité du polymère et les caractéristiques de l’eau de dilution) et d’obtenir des concentrations très élevées de l’ordre de 20 gr/litre. Ces fortes concentrations permettent de diminuer fortement la taille des cuves de dissolution et des pompes doseuses avec, comme avantage, une diminution importante des investissements correspondants.
La dissolution du polymère en poudre induite obtenue par ce type de système prévient l’apparition de gels ou de peaux (poudre mal solubilisée) dans la solution de polymère concentré. Ainsi, il n’est pas nécessaire de prévoir un système de filtration, coûteux et contraignant en termes d’opération et de maintenance, positionné en aval du PSU ou de la ou des cuves de dissolution.
Ce dispositif PSU présente cependant plusieurs inconvénients. Lorsque la chambre de mouillage de forme cylindro-conique et la chambre de broyage sont positionnées l’une au-dessus de l’autre, la hauteur de l’ensemble peut devenir contraignante. C’est notamment le cas lorsque le dispositif est installé dans certains lieux étroits, notamment au sein des « skids » conçus à partir de containers maritimes, solution couramment utilisée dans ce secteur industriel. De plus, l’axe vertical de la chambre de broyage implique la mise en place d’un système de poulie/courroie pour que le moteur puisse entrainer le rotor. Ce système de poulie/courroie peut induire des pannes et nécessite de la maintenance. Enfin, la pression de refoulement à la sortie de la chambre de broyage reste faible (inférieure à 1 bar). Une solution est donc de prévoir une chambre de mouillage d’axe de révolution vertical relié par un coude d’angle de courbure à 90° à une chambre de broyage d’axe de révolution horizontal. Cela permet de s’affranchir du système de poulie courroie, de bénéficier d’un gain significatif sur la hauteur du matériel et d’atteindre des pressions de refoulement supérieures à 1 bar. Une telle configuration permet ainsi de déporter plus librement la cuve de maturation en aval, en fonction des contraintes de design et d’implantation.
Toutefois, en raison de la qualité et aussi de la température très variables des eaux de dissolution, même moyennant cette configuration du dispositif PSU, un potentiel encrassement, voire de colmatage de la chambre de mouillage et du coude restent problématiques et peuvent entraîner des pannes ou des besoins en maintenance supplémentaires et donc coûteux. En effet, certaines eaux de dissolution peuvent contenir des particules en suspensions, des résidus d’huile, qui, par des phénomènes d’agglomération ou d’évaporation (si l’eau est chaude) provoquent des dépôts de polymère sous forme de gels ou d’agglomérats plus ou moins dissous sur les surfaces intérieures de la chambre de mouillage et du coude qui la relie à la chambre de broyage. Le même phénomène est observé sur la face inférieure du couvercle qui surmonte le cône de mouillage.
Exposition de l’invention La Demanderesse a découvert de façon inattendue qu’un dispositif équivalent au PSU pour lequel les parois internes de la chambre de mouillage ont une tension superficielle inférieure de maximum 4 mN.m -1 à celle de la surface interne du couvercle permet d’atténuer efficacement les dépôts de polymère sur la surface intérieure ou interne de la chambre de mouillage et le colmatage de cette chambre de mouillage. Par conséquent, le nombre de pannes mécaniques et les interruptions de service pour nettoyage et maintenance sont diminués.
La tension superficielle caractéristique des parois internes de la chambre de mouillage, au-delà de la prévention d’un encrassement de surface, engendre la formation d’un film d’eau homogène et continu sur l’ensemble des parois. Ainsi, le polymère en poudre est entraîné de façon permanente sans aucun dépôt et ce dernier est pré-mouillé efficacement avant d’entrer dans la chambre de broyage.
Plus précisément l’invention concerne un dispositif pour la mise en dispersion d’un polymère hydrosoluble sous forme de poudre de granulométrie standard inférieure à 1 mm comprenant : - une chambre de mouillage, dans laquelle est dosé le polymère, comprenant une partie supérieure cylindrique d’axe de révolution vertical se prolongeant par une partie inférieure conique, ladite chambre de mouillage étant munie en outre : - d’au moins une ouverture formée dans l’épaisseur de la paroi des parties supérieure et/ou inférieure, ladite ouverture débouchant latéralement dans un moyen de connexion à un circuit d’arrivée d’eau primaire, - d’un couvercle muni d’une ouverture formée dans l’épaisseur de la paroi dudit couvercle, ladite ouverture débouchant dans un moyen de connexion à une source de polymère en poudre, - une chambre de broyage et d’évacuation du polymère dispersé d’axe de révolution horizontal, ladite chambre de broyage comprenant: * un rotor entraîné par un moteur et muni de couteaux, lesdits couteaux étant éventuellement inclinés par rapport au plan horizontal du stator, * un stator fixe se présentant sous la forme d’un cylindre dans la paroi duquel sont découpées une seule rangée de fentes verticales réalisées sur partie de la hauteur de ladite paroi, les fentes du stator présentant avantageusement une largeur comprise entre 150 et 700 microns, * sur toute ou partie de la périphérie de la chambre, une couronne alimentée par un circuit d’eau secondaire, la couronne communiquant avec la chambre de broyage de telle sorte à assurer la pulvérisation d’eau sous pression sur le stator, - un moyen de connexion de la chambre de mouillage à la chambre de broyage sous la forme d’un tube en L dont une extrémité relie l’extrémité inférieure de la chambre de mouillage et l’autre extrémité relie l’entrée de la chambre de broyage.
Le dispositif se caractérise en ce que les parties supérieure et inférieure de la chambre de mouillage et le tube en L ont une surface intérieure présentant une tension superficielle identique (TS1) et en ce que le couvercle de la chambre de mouillage a une surface intérieure présentant une tension superficielle (TS2) supérieure à celle de la surface intérieure des parties supérieure et inférieure de la chambre de mouillage et du tube en L (TS1).
Avantageusement, la différence entre la tension superficielle de la face intérieure du couvercle (TS2) et celle de la face inférieure des parties supérieure et inférieure de la chambre de mouillage et du tube en L (TS1) est d’au maximum 4 mN.m -1 .
Dans un autre mode de réalisation, la différence entre la tension superficielle de la face intérieure du couvercle (TS2) et celle de la face inférieure des parties supérieure et inférieure de la chambre de mouillage et du tube en L (TS1) est de 4 mN.m -1 .