INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le passager souhaite libérer le passage 22 pour accéder au couloir de circulation 23 de l'avion, il tire la poignée 64 de façon à écarter le montant structurel avant 37 par rapport à l'unité de siège 10 avant. La lame ressort 44 du système de rappel 38 restitue alors l'énergie mécanique emmagasinée pour faire repasser automatiquement la porte 27 en position stockée, par déroulement de la lame ressort 44 de la bobine à câble 40 et enroulement de la lame ressort 44 autour de la bobine à ressort 43.
La montre une cabine d'avion 81 comportant une pluralité d'unités de sièges 10 disposées les unes derrière les autres sous forme de colonnes 82.1, 82.2, et 82.3.
La cabine d'avion 81 pourra par exemple comporter une colonne centrale 82.1 et deux colonnes latérales 82.2, 82.3 disposées de part et d'autre de la colonne centrale 82.1. La colonne centrale 82.1, pourra être constituée d'une pluralité d'ensembles de deux unités de sièges 10 adjacentes disposés les uns derrière les autres. Une colonne latérale 82.2, 82.3 pourra être constituée d'une pluralité d'unités de sièges 10 individuelles disposées les unes derrière les autres.
Une colonne latérale 82.2, 82.3 est séparée de la colonne centrale 82.1 par l'intermédiaire d'un couloir de circulation 23.
Les unités de sièges 10 comportent chacune un dispositif de fermeture amovible 21 apte à sélectivement obturer ou laisser libre leur passage d'accès 22 au couloir de circulation 23. Ce passage d'accès 22 s'étend entre la coque d'intimité d'une unité de siège 10 donnée et la coque d'intimité de l'unité de siège 10 avant dans une colonne donnée 82.1, 82.2, 82.3.
Bien entendu, le nombre de colonnes de sièges 82.1, 82.2, 82.3 pourra être adapté en fonction de la configuration de la cabine d'avion 81.
En variante, le dispositif de fermeture amovible 21 pourra être disposé entre deux unités de sièges 10 adjacentes, par exemple deux unités de sièges 10 de la colonne centrale 82.1.
DISPOSITIF DE SÉPARATION AMOVIBLE NOTAMMENT POUR UNE CABINE D'AVION La présente invention porte sur un dispositif de séparation amovible notamment pour une cabine d'avion. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse avec les cabines d'avion équipées d'unités de sièges de type "classe affaires" et "première classe".
Le siège offre au passager différentes positions de confort, d’une position "assise" jusqu'à une position "allongée", dans laquelle le siège définit un plan de couchage sensiblement horizontal pour que le passager puisse s’allonger. Des positions intermédiaires de confort sont aussi proposées, telles que la position "relax" dans laquelle un dossier du siège est fortement incliné. Généralement, ces positions intermédiaires sont obtenues par l'inclinaison du dossier pivotant autour d'un axe horizontal et perpendiculaire à un axe d’extension du siège. Le passager peut alors rester sur le siège lors de transitions entre les différentes positions. Le siège est généralement constitué notamment du dossier et d’une assise et est susceptible de comprendre un repose-jambes et/ou un repose-pieds, pouvant être fixes ou liés à une cinématique du siège.
Afin de garantir l'intimité du passager, il est possible de prévoir un séparateur amovible disposé entre deux sièges adjacents et/ou une paroi de séparation amovible pouvant sélectivement obturer ou laisser libre un passage d'accès à un couloir de circulation. Les parois de ces dispositifs de fermeture d'espace peuvent prendre la forme d'un panneau plein ou d'un rideau. Il est ainsi possible de créer, avec la coque d'intimité, un espace clos autour de l'unité de siège permettant d'isoler le passager de l'environnement extérieur.
Par exemple, le document FR3078946 décrit un dispositif de séparation comportant un enrouleur autour duquel un rideau flexible est enroulé en position stockée. Lorsque le rideau flexible est déroulé, il est possible de créer avec la coque d'intimité, un espace clos autour de l'unité de siège. Toutefois, l'enrouleur présente une masse et un encombrement importants. L'intégration de l'enrouleur sur l'unité de siège a donc pour effet de réduire l'espace de vie du passager.
L'invention vise notamment à remédier efficacement à cet inconvénient en proposant un dispositif de séparation amovible d'un espace, notamment pour une cabine d'avion comportant: - un châssis fixe, - un volet mobile, et - deux liaisons glissières montées entre le châssis fixe et le volet mobile, - au moins une des liaisons glissières s'étendant suivant un bord latéral correspondant du volet mobile de façon à autoriser un déplacement en translation du volet mobile par rapport au châssis fixe, - au moins une des liaisons glissières étant formée par au moins un galet porté par un des éléments parmi le volet mobile et le châssis fixe coopérant avec un rail correspondant fixé sur l'autre des éléments parmi le volet mobile et le châssis fixe.
L'invention permet ainsi, grâce à la présence des liaisons glissières à galets, de supprimer la présence d'un enrouleur et donc d’obtenir un gain de masse, de coût, et d’encombrement pour le dispositif de séparation amovible. L'invention présente également, du fait de sa configuration compacte, l'avantage de faciliter les opérations de maintenance en permettant un remplacement rapide du dispositif de séparation en cas de dysfonctionnement.
Le procédé comporte une détermination d’une variation d’un couplage magnétique entre la tête et l’au moins un circuit inductif à partir de l’au moins un circuit de lecture couplé audit au moins un circuit inductif, et une identification d’une variation d’une position du centre de la tête par rapport au boitier à partir de la variation de couplage magnétique.
Les figures 1 à 3 représentent schématiquement des vues en coupe de différents modes de réalisation d’une rotule ;
La représente schématiquement une vue en coupe d’un autre mode de réalisation d’une rotule ;
La représente schématiquement une vue en coupe et de dessus de la rotule représentée à la ;
La représente de manière schématique un mode de réalisation d’un circuit inductif de la rotule ; et
La représente de manière schématique un autre mode de réalisation d’un circuit inductif de la rotule.
Sur les figures 1 à 6, on a représenté une rotule 1 comprenant un boîtier 2, un pivot 3 et un élément de guidage 4. La rotule 1 a une fonction d’articulation et permet des mouvements en rotation et en pivotement d’une pièce. Par exemple la rotule 1 peut être utilisée comme élément de suspension, en particulier pour le domaine des véhicules automobiles pour maintenir un contact avec la route. Elle peut ainsi être intégrée dans un bras de suspension d’un véhicule, un tel bras comprenant notamment une rotule et un triangle de suspension. On entend par rotation, un déplacement angulaire pour lequel l’angle peut être supérieur à 360°. En particulier, on entend par pivotement, un déplacement angulaire pour lequel l’angle est strictement inférieur à 360°.
Le pivot 3 comprend une tête 5 située à une extrémité d’un élément de liaison 6.
L’élément de liaison 6 est destiné à être relié mécaniquement à une pièce extérieure que l’on souhaite articuler. L’élément de liaison 6 a un corps s’étendant le long d’un axe longitudinal. De préférence, l’élément de liaison 6 a un corps cylindrique. La tête 5 est dite sphérique car sa surface externe 7 est en partie au moins sphérique. Le plus souvent la surface externe 7 a une surface comprise entre 75% et 95% d’une surface entièrement sphérique. En d’autres termes, la sphéricité de la surface externe 7 est fonction de la surface externe de l’élément de liaison 6 en contact avec la tête 5. Ainsi, cette tête 5 sera qualifiée par la suite tête 5 sphérique, quand bien même une portion de sa surface peut ne pas être sphérique. La tête 5 sphérique comporte un centre O. Par exemple, la tête 5 peut avoir un diamètre compris entre 16 mm et 100 mm. On peut noter un axe horizontal X du boîtier 2 passant par le centre O, et un axe vertical Y du boîtier 2 passant également par le centre O. Par ailleurs, un logement 8 forme un siège pour recevoir la tête 5. En particulier, le logement 8 est délimité par une surface dite interne 10 du boîtier 2. Plus particulièrement, la surface interne 10 est concave.
Le pivot 3 est monté de manière rotative et pivotante à l’intérieur du boîtier 2. Une ouverture principale 9 débouchant dans le logement 8 est formée au sein du boitier 2 de sorte que l’élément de liaison 6 traverse l’ouverture principale 9. L’ouverture principale 9 délimite les mouvements de rotation et de pivotement de l’élément de liaison 6. De manière générale, le pivot 3 peut être animé en rotation autour de l’axe vertical Y, et l’élément de liaison 6 peut pivoter autour du centre O. En d’autres termes, l’élément de liaison 6 peut être incliné par rapport à l’axe vertical Y. L’élément de guidage 4 est situé entre la tête 5 sphérique et le boîtier 2. L’élément de guidage 4 est destiné à guider la tête 5 sphérique en déplacement au sein du boîtier 2. En outre, l’élément de guidage 4 permet les déplacements du pivot 3 en rotation et en pivotement. L’élément de guidage 4 englobe la tête 5 sphérique et assure un lien mécanique entre la tête 5 sphérique et le boîtier 2 tout en permettant les déplacements en rotation et en pivotement de la tête 5 sphérique. De préférence, l’élément de guidage 4 est un coussinet qui permet à la tête 5 sphérique de se mouvoir par glissement au sein du logement 8. Généralement, l’élément de guidage 4 est en matière plastique, compatible avec un procédé d’injection plastique, par exemple en polymère du type Polyoxyméthylène.
Un endommagement de l’élément de guidage 4 peut intervenir lors de l’utilisation de la rotule 1. En effet, la rotule 1 est une pièce destinée à recevoir l’ensemble des sollicitations mécaniques, notamment les charges et les articulations, et les transmet mécaniquement aux différents organes reliés au boîtier 2, tel qu’un châssis de véhicule automobile. Un écrasement de l’élément de guidage 4 peut apparaître lors du chargement du pivot 3, sous différents angles. Un tel écrasement est une déformation élastique qui peut être réversible lorsqu’elle est liée au déplacement temporaire du centre O de la tête 5 sphérique et que l’élément de guidage 4 n’est pas endommagé. Au contraire, l’écrasement du coussinet défini par une modification d’épaisseur résulte d’une déformation plastique permanente ou d’une usure du composant généralement par enlèvement de matière lorsque l’élément de guidage 4 est endommagé.
En particulier, la rotule 1 comprend au moins un circuit inductif 11 à 15 et au moins un circuit de lecture 16 couplé, par au moins une connexion 50 à 54, de préférence filaire, à un ou plusieurs circuits inductifs 11 à 15. Un circuit inductif 11 à 15 est configuré pour générer un champ magnétique B. De préférence, le champ magnétique B généré est oscillant. Par exemple, un circuit inductif 11 à 15 comprend une bobine 17 dans laquelle circule un courant généré par le circuit de lecture 16 afin de générer le champ magnétique B. La bobine 17 est de préférence planaire de manière à limiter l’épaisseur du circuit inductif 11 à 15. La bobine 17 planaire peut comprendre une piste conductrice 18 décrivant des anneaux concentriques, tels que représenté à la . En particulier, le champ magnétique B est normal à la bobine 17. Le circuit de lecture 16 peut-être une unité de commande électronique, par exemple un microprocesseur ou un processeur.
La pointe de pénétration 13 de l’outil de coupe 10 est alors engagée dans l’espace dit « couloir longitudinal » 27 qui est compris entre deux fils de renfort 20 parallèles immédiatement voisins.
De préférence, selon cette seconde possibilité de mise en œuvre, la semelle inférieure 11 et la semelle supérieure 12 sont pourvues chacune d’une lame de coupe 15, tel que cela est illustré sur les figures 8A, 8B et 9A, afin de couper simultanément la nappe inférieure 2 et la nappe supérieure 3 le long de la direction de chaîne DX, entre les deux fils de renfort 20, tel que cela est schématisé par les lignes de coupe LC2, LC3 qui apparaissent en traits pointillés sur la .
Une telle possibilité de mise en œuvre permettra notamment de débiter précisément une largeur voulue de tissu tridimensionnel 1.
Les lignes de coupes LC2, LC3 pourront éventuellement se situer sensiblement au centre du couloir longitudinal 27 selon la direction de trame DY, mais pas nécessairement. De préférence, les lignes de coupe LC2, LC3 se situeront à une distance comprise entre 2 mm et 4 mm du dernier hauban 4 appartenant à la bande de tissu tridimensionnel 1 que l’on souhaite conserver, et ce afin que l’on puisse réaliser la découpe au plus près possible du hauban 4 mais tout en préservant quelques fils de chaîne intacts entre ledit hauban 4 et la ligne de coupe LC2, LC3, et donc entre ledit hauban 4 et lisière de la bande ainsi découpée, de manière à éviter que ledit hauban 4, qui se retrouve le plus proche de ladite lisière de la bande, ne se désolidarise de ladite bande lors de la mise en œuvre de ladite bande.
On notera que l’on pourra prévoir un couloir longitudinal 27 élargi, en augmentant localement la distance qui sépare, dans la direction de trame DY, les fils de renforts 20 immédiatement voisins qui délimitent latéralement ledit couloir longitudinal 27, par rapport à la distance qui sépare les autres fils de renfort 20 les uns des autres, c’est-à-dire que l’on pourra augmenter localement, à l’itération d’implantation des fils de renfort 20 qui correspond au couloir longitudinal 27, le pas P20 de répartition entre les fils de renfort 20, par rapport au pas P20 de répartition "normal" qui est utilisé en-dehors du couloir longitudinal 27, tel que cela est visible sur la .
Un couloir longitudinal 27 élargi facilitera en effet l’introduction puis la progression de l’outil de coupe 10 par rapport au tissu tridimensionnel 1, et limitera considérablement les risques d’accrochage d’un hauban 4 ou de sectionnement d’un hauban 4 par une semelle 11, 12. Il permettra en outre d’utiliser des semelles 11, 12 relativement larges, qui offriront une importante surface d’appui aux nappes 2, 3, et assureront ainsi un maintien particulièrement stable des nappes 2, 3, notamment pendant l’opération de coupe.
Toutefois, avec un outil de coupe 10 adapté, notamment un outil de coupe 10 dont les semelles 11, 12 présentent une faible emprise en hauteur H11, H12 comme décrit plus haut, on pourra découper le tissu tridimensionnel 1 le long d’un couloir longitudinal 27 « étroit », c’est-à-dire dont la largeur correspond par exemple au pas de répartition « normal » P20, constant, des haubans 4 selon la direction de trame DY.
Selon une variante particulièrement préférée de la seconde possibilité de mise en œuvre du procédé susmentionnée, on engage simultanément deux outils de coupe 10 dans deux couloirs longitudinaux 27 parallèles distincts, de sorte que l’opération de coupe simultanée des nappes inférieure 2 et supérieure 3 dans chacun des deux couloirs longitudinaux 27 permet de subdiviser le tissu tridimensionnel 1 en une bande centrale 28, comprise entre les deux couloirs longitudinaux 27, et deux bandes latérales 29, 30, tel que cela est représenté sur la .
Un tel procédé, qui fait intervenir simultanément quatre semelles 11, 12 et quatre lames de coupe 15 correspondantes, permet notamment de réaliser une bande centrale 28 de largeur adaptée, par exemple adaptée aux dimensions du bandage pneumatique que ladite bande centrale 28 va équiper, et d’éliminer les lisières correspondant aux bandes latérales 29, 30, afin de réaliser une délimitation précise, nette et sans bavure de la bande centrale 28.
Un tel procédé pourra notamment être mis en œuvre en aval d’une station de fabrication ou l’on produit en continu, sur des très grandes longueurs, supérieures à la centaine de mètres voire au millier de mètres, un tissu tridimensionnel 1, afin de réaliser une coupe longitudinale, et donc une adaptation en largeur du tissu tridimensionnel 1, à la volée, au fur et à mesure que ledit tissu tridimensionnel sort, à l’état brut, de la station de fabrication.
Selon une possibilité de mise en œuvre, on pourrait bien entendu fournir un tissu tridimensionnel 1 brut de grande largeur, et produire simultanément, en continu, plusieurs bandes centrales 28 parallèles, réparties côte à côte dans la largeur du tissu tridimensionnel 1 brut, au moyen de plusieurs outil de coupe 10 agissant en parallèle les uns des autres pour découper le tissu tridimensionnel 1 à la volée selon autant de lignes de coupe LC2, LC3 parallèles les unes aux autres.
Un exemple d’outil de coupe 10 particulièrement adapté à la coupe longitudinale est schématisé sur les figures 8A et 8B.
Selon cet exemple préférentiel, la semelle inférieure 11 et la semelle supérieure 12 présentent chacune une forme de ski pourvue d’une spatule 31 incurvée, et sont aboutées en miroir par leurs spatules 31 respectives pour former la pointe de pénétration 13.
La présence de spatules 31 agencées de façon sensiblement symétrique par rapport à un plan de symétrie normal à la direction d’empilement DZ peut notamment permettre, si l’emprise en hauteur H11, H12 desdites spatules, et donc des semelles, est suffisamment importante, de placer le sommet de la pointe de pénétration 13 sensiblement à mi-hauteur de l’espace de liaison 5, et permet aux deux nappes 2, 3 de se répartir et de s’écouler de façon sensiblement symétrique et homogène le long de l’outil de coupe 10, chacune d’un côté différent du plan de symétrie, ce qui évite des irrégularités de coupe entre la nappe inférieure 2 et la nappe supérieure 3.
A ce titre, l’outil de coupe 10 sera de préférence monté en hauteur et en position fixe, de sorte que les nappes inférieure 2 et supérieure 3 qui défilent au contact des semelles 11, 12 soient flottantes, c’est-à-dire que ne soient pas pressées par l’outil de coupe 10 contre un quelconque support tel qu’une table ou une enclume, et que leur trajectoire ne soit pas contrainte par un tel support qui serait placé en vis-à-vis des semelles 11, 12. Lesdites nappes 2, 3 circulent donc librement sur chacune des faces opposées dudit outil de coupe 10, telles que ces faces sont matérialisées par une semelle 11, 12.
Les spatules 31 pourront avantageusement former le double biseau 16, 17 mentionné plus haut. En outre, le profil recourbé des spatules 31 facilitera une introduction et une progression douce de la pointe de pénétration 3, et plus globalement de l’outil de coupe 10, au sein du tissu tridimensionnel 1.
En général, un tel raccord fluidique comprend un connecteur femelle et un connecteur mâle présentant des formes complémentaires interne et externe leur permettant de coopérer par emmanchement. Ainsi, le connecteur femelle comprend un orifice récepteur configuré pour recevoir par complémentarité de forme un embout d’extrémité du connecteur mâle de sorte que les connecteurs mâle et femelle peuvent être réunis facilement l’un à l’autre par un simple mouvement d’engagement axial du connecteur mâle dans le connecteur femelle. Par ailleurs, un verrouillage de l’embout du connecteur mâle et du connecteur femelle peut être réalisé par des éléments de fixation rapide, tels que des clips, des pattes d’encliquetage et/ou des agrafes de fixation.
Afin d’assurer l’étanchéité au fluide de ce raccord lors de la séparation des deux connecteurs, un tel raccord comprend encore des soupapes ou valves rappelées élastiquement par des ressorts et placées respectivement dans les parties femelle et mâle qui sont en coopération lorsque le raccord est accouplé de manière à ce que la canalisation soit alors ouverte et, lorsque le raccord est désaccouplé, les valves viennent coopérer avec des sièges annulaires d’étanchéité formés respectivement dans les parties femelle et mâle.
Technique antérieure. On connaît déjà de l’art antérieur du brevet EP2042798 B1 un tel raccord. Dans le document, les deux valves se présentent sous la forme d’un corps allongé avec une tête d’obturation élargie et un nez de jonction de forme générale tronconique convergent en direction de l’extrémité libre proximale des deux connecteurs.
Dans ce brevet, le positionnement relatif des deux nez de jonction peut être imprécis et peut occasionner des défauts d’alignement axial des deux valves. Ceci peut être à l’origine d’une usure prématurée des corps de valves ce qui nécessite un remplacement complet du raccord usagé. Le défaut d’alignement axial des deux valves peut également dans certains cas rendre impossible le couplage des deux connecteurs.
A cet effet, l’invention a pour objet un raccord fluidique à obturation rapide comprenant un connecteur mâle et un connecteur femelle aptes à s’emmancher l’un dans l’autre, chaque connecteur comprenant un passage interne de fluide selon un axe principal et une valve déplaçable axialement dans le passage à l’encontre d’un organe de rappel élastique, la valve comprenant un corps pourvu d’une portion de section élargie formant tête d’obturation et d’une extrémité libre proximale de jonction avec l’autre valve, dans lequel les valves coopèrent l’une avec l’autre en se repoussant mutuellement vers une position d’ouverture fluidique dans une configuration de couplage des deux connecteurs et dans lequel les valves sont rappelées élastiquement vers une position d’obturation étanche du passage au moyen de leurs têtes d’obturation dans une configuration de désaccouplement des deux connecteurs, caractérisé en ce que le corps de l’une des valves comprend un tronçon de raccordement de la tête d’obturation à l’extrémité libre de jonction avec une partie convergente vers un col et une partie divergente jusqu’à l’extrémité libre de jonction pour délimiter une surface d’extrémité élargie de jonction et la tête d’obturation de l’autre valve est tronquée à son extrémité libre de jonction pour délimiter une surface d’extrémité élargie de jonction, les deux surfaces élargies de jonction coopérant l’une avec l’autre dans la configuration de couplage des deux connecteurs par l’intermédiaire de reliefs complémentaires d’encastrement formés sur lesdites surfaces.
Grâce au raccord de l’invention, le positionnement relatif des deux valves dans la configuration de couplage est facilité par la présence des deux surfaces d’extrémité élargies de jonction et de leurs reliefs d’encastrement. Le décalage de positionnement hors de l’axe des deux valves est rendu quasiment impossible ce qui permet d’une part de limiter les phénomènes d’usure prématurés des valves liés à un décalage de positionnement et d’autre part de garantir la réalisation systématique du couplage des connecteurs.
Cette conformation des surfaces de jonction des valves permet un auto-centrage des valves lors du couplage des deux connecteurs.
Un raccord selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque tête d’obturation comprend une rainure circonférentielle de logement d’un joint d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, dans la configuration de couplage, les deux valves jointes forment un organe sensiblement symétrique de révolution autour de l’axe principal.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, dans la configuration de couplage, les passages internes des deux connecteurs se rejoignent de façon sensiblement continue l’un de l’autre et la section du passage résultant varie de façon progressive et continue le long de l’axe principal.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le profil dudit tronçon a une forme générale sensiblement hyperboloïde.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la surface de jonction de l’une des valves est pourvue d’une cavité et la surface de jonction de l’autre des valves est en forme de sommet bombé conformé pour épouser la forme de la cavité.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la surface de jonction en forme de sommet bombé a une forme générale conique pourvue d’une extrémité en pointe de centrage.