INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mode 40 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 39 dans laquelle chaque X dans les formules (2) et (3) est choisi indépendamment dans le groupe constitué par hydroxyle, méthoxy, éthoxy, méthyle, éthyle, 3-hydroxypropoxy, 3-hydroxy-2-méthylpropoxy et 4-hydroxybut-1-oxy.
Mode 41 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 40 dans laquelle chaque X dans les formules (2) et (3) est identique et est choisi dans le groupe constitué par hydroxyle, méthoxy, éthoxy et 3-hydroxy-2-méthylpropoxy.
Mode 42 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 41 dans laquelle le silane organofonctionnel présente un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes bloqués (A) allant de 20 à 80 % et un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes (B) allant de 80 à 20%.
Mode 43 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 42 dans laquelle le silane organofonctionnel présente un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes bloqués (A) allant de de 40 à 60 % et un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes (B) allant de 60 à 40%.
Mode 44 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 43 dans laquelle le silane organofonctionnel présente un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes bloqués allant de 50 à 55 % et un pourcentage molaire des motifs mercaptosilanes allant de 50 à 45%.
Mode 45 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 44 dans laquelle le taux de l’agent de couplage silane organofonctionnel varie de 1 à 15 pce.
Mode 46 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 45 dans laquelle le taux de l’agent de couplage silane organofonctionnel varie de 1.5 à 10 pce, préférentiellement de 2 à 5 pce.
Mode 47 : Pneumatique qui comprend une composition de caoutchouc définie à l’une quelconque des modes 1 à 46, préférentiellement dans sa bande de roulement.
Exemples Propriétés à la rupture : Les essais de traction permettent de déterminer les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988, avec une éprouvette de type H2, la vitesse de traction étant de 500 mm/min. Les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %) sont mesurés à 60°C ± 2°C selon la norme NF T 46-002, ainsi qu’à 100°C± 2°C. Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à un témoin. Une valeur supérieure à celle du témoin, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré, c'est-à-dire une grandeur mesurée supérieure à celle du témoin.
Microstructure des élastomères par analyse de résonance magnétique nucléaire (RMN) : La microstructure des élastomères est déterminée par analyse RMN 1 H, suppléée par l’analyse RMN 13 C lorsque la résolution des spectres RMN du 1 H ne permet pas l’attribution et la quantification de toutes les espèces. Les mesures sont réalisées à l’aide d’un spectromètre RMN BRUKER 500MHz à des fréquences de 500.43 MHz pour l’observation du proton et 125.83MHz pour l’observation du carbone. Pour les élastomères non solubles mais ayant la capacité de gonfler dans un solvant, est utilisée une sonde HRMAS 4mm z-grad permettant d'observer le proton et le carbone en mode découplé du proton. Les spectres sont acquis à des vitesses de rotation de 4000Hz à 5000Hz. Pour les mesures sur des élastomères solubles, est utilisée une sonde RMN liquide permettant d'observer le proton et le carbone en mode découplé du proton. La préparation des échantillons non solubles est faite dans des rotors remplis avec le matériau analysé et un solvant deutéré permettant le gonflement, en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ). Le solvant utilisé doit toujours être deutéré et sa nature chimique peut être adaptée par l’homme du métier. Les quantités de matériau utilisées sont ajustées de façon à obtenir des spectres avec une sensibilité et une résolution suffisante. Les échantillons solubles sont mis en solution dans un solvant deutéré (environ 25mg d'élastomère dans 1mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ). Le solvant ou coupage de solvant utilisé doit toujours être deutéré et sa nature chimique peut être adaptée par l’homme du métier. Dans les deux cas (échantillon soluble ou échantillon gonflé) : Pour la RMN du proton est utilisée une séquence simple impulsion de 30°. La fenêtre spectrale est réglée pour observer l’ensemble des raies de résonances appartenant aux molécules analysées. Le nombre d’accumulation est réglé afin d’obtenir un rapport signal sur bruit suffisant pour la quantification de chaque motif. Le délai de recyclage entre chaque impulsion est adapté pour obtenir une mesure quantitative. Pour la RMN du carbone est utilisée une séquence simple impulsion 30° avec un découplage du proton uniquement pendant l’acquisition pour éviter les effets « Overhauser Nucléaire » (NOE) et rester quantitatif. La fenêtre spectrale est réglée pour observer l’ensemble des raies de résonances appartenant aux molécules analysées. Le nombre d’accumulation est réglé afin d’obtenir un rapport signal sur bruit suffisant pour la quantification de chaque motif. Le délai de recyclage entre chaque impulsion est adapté pour obtenir une mesure quantitative. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C.
Selon un mode de réalisation particulier ici, les éléments actifs 110 sont, par exemple, des cellules photovoltaïques. Elles sont, par exemple, à base de plaquettes de silicium, mono-cristallin, multi-cristallin ou quasi mono-cristallin également connu sous le nom anglo-saxon de « mono-like ».
Les cellules photovoltaïques sont disposées les unes à côté des autres. De manières avantageuse ici, les cellules photovoltaïques sont régulièrement espacées.
Les cellules photovoltaïques sont généralement interconnectées entre elles, par des connections métalliques électriquement conductrices, destinées à collecter l'électricité générée par les cellules photovoltaïques. Les connecteurs électriquement conducteurs, également appelés parties électriquement conductrices dans cette description, sont des connections métalliques attachées à la métallisation de la cellule. Par exemple il s’agit de rubans plats ou de fils en cuivre. Le raccordement s’effectue par exemple par soudure ou collage. L'ensemble formé par les cellules photovoltaïques et les connecteurs forme un squelette de cellules photovoltaïques interconnectées.
De manière avantageuse selon l’invention, l’un de ces connecteurs électriquement conducteurs du squelette de cellules photovoltaïques (représenté comme le connecteur électriquement conducteur 150 sur les figures 1 à 3 et 5) est raccordé, électriquement, à un élément de connexion électrique 160 permettant de transporter l’électricité générée depuis ou vers les éléments actifs 110.
Comme le montre les figures 1 à 3 et 5, une extrémité libre 162 de l’élément de connexion électrique 160 sort directement du dispositif fonctionnel 100. En d’autres termes, cet élément de connexion électrique 160 permet le transport direct d’électricité entre les éléments actifs 110 et l’extérieur du dispositif fonctionnel 100 sans boîte de jonction intermédiaire, sur la face arrière ou sur la face avant, du dispositif fonctionnel 100.
Ainsi, de manière avantageuse selon l’invention, l’élément de connexion électrique 160 est raccordé aux éléments actifs 110. Il est intégré dans l’empilement multicouche et débouche, également directement, du dispositif fonctionnel 100, sans boîte de jonction intermédiaire, sur la face arrière ou sur la face avant, du dispositif fonctionnel 100.
Dans le cas où les éléments actifs 110 sont des cellules photovoltaïques, le dispositif fonctionnel 100 comprend également au moins une diode de dérivation 120 ( ). De préférence, le dispositif fonctionnel comprend une pluralité de diodes de dérivation.
Ces diodes de dérivation 120 sont enrobées dans l’ensemble encapsulant 107 au même niveau que les éléments actifs 110, selon les différents modes de réalisation décrits précédemment pour le positionnement des éléments actifs 110 à l’intérieur de l’ensemble encapsulant 107.
En variante, les diodes de dérivation peuvent être montées sur un support, tel qu’un circuit imprimé (ou PCB pour « Printed Circuit Board » selon l’acronyme d’origine anglosaxonne couramment utilisée) par exemple.
De manière avantageuse, la diode de dérivation utilisée présente une faible épaisseur, c’est-à-dire une épaisseur compatible avec l’épaisseur de l’ensemble encapsulant 107. De préférence, l’épaisseur des diodes de dérivation est proche de l’épaisseur des éléments actifs 110.
Dans le cas de la variante mentionnée précédemment et utilisant un circuit imprimé sur lequel les diodes de dérivation sont montées, l’ensemble formé par le circuit imprimé et les diodes de dérivation présente, de manière avantageuse, une faible épaisseur, c’est-à-dire une épaisseur compatible avec l’épaisseur de l’ensemble encapsulant, de préférence encore une épaisseur proche de l’épaisseur des éléments actifs.
Ces diodes de dérivation sont connectées au squelette de cellules photovoltaïques. Plus particulièrement, comme représenté sur la , les diodes de dérivation 120 sont disposées selon un schéma électrique en parallèle des cellules photovoltaïques (de manière similaire au schéma classique pour les modules photovoltaïques).
De manière avantageuse selon l’invention, plusieurs diodes de dérivation sont interconnectées, en parallèle entre elles dans le schéma électrique ( ). Grâce à la division du courant électrique par cette pluralité de diodes de dérivation en parallèle, cet agencement permet de réduire le chauffage ohmique de chacune des diodes de dérivation individuelles. Cela permet également de répartir la charge thermique totale sur une plus grande zone, et ainsi de limiter la température maximale atteinte dans les matériaux de l’ensemble encapsulant.
Ainsi, cet agencement permet de s’affranchir d’une boîte de jonction intermédiaire classique sur l’enveloppe externe du dispositif fonctionnel tout en en conservant les fonctions de celle-ci grâce à l’intégration de l’élément de connexion électrique et des diodes de dérivation directement dans le dispositif fonctionnel, et plus particulièrement dans l’empilement multicouche.
L’élément de connexion électrique 160 est par exemple un câble électrique. De manière classique, un câble électrique 160 est formé d’une partie conductrice formée par exemple de plusieurs fils en matière conductrice, et d’une gaine extérieure, partie isolante enrobant les différents fils en matière conductrice. Par exemple ici, le câble électrique comprend une partie conductrice métallique et une gaine extérieure est formée d’un matériau polymère.
Dans la présente description, une extrémité métallique dénudée du câble électrique fait référence à une portion de ce câble dépourvue de gaine extérieure. Ainsi, le raccordement électrique du câble électrique 160 sur le connecteur électriquement conducteur 150 est effectué au moyen d’une extrémité métallique dénudée du câble électrique 160. Cette extrémité métallique dénudée est par exemple soudée sur le connecteur électriquement conducteur 150 de manière à effectuer le raccordement électrique.
L’outil 1 comporte également une deuxième partie 9 présentant une deuxième interface 10 conçue pour recevoir l’extrémité 2 de l’électrode 3 à régler. La deuxième partie 9 présente un deuxième repère 11 d’orientation représentatif de l’orientation de l’extrémité 2 de l’électrode 3 lorsqu’elle est reçue dans la deuxième interface 10.
Les première 6 et deuxième 9 parties sont reliées l’une à l’autre par une liaison mécanique 12 différente d’une liaison plane et autorisant au moins un degré de rotation. En particulier, la liaison mécanique 12 est une liaison rotule ou une liaison pivot. Dans l’exemple illustré sur les figures, la liaison mécanique 12 est une liaison rotule.
Dans l’outil 1 de réglage selon l’invention, les premier 8 et deuxième 11 repères sont disposés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un motif prédéfini lorsque les première 6 et deuxième 9 parties présentent une orientation relative de l’une par rapport à l’autre prédéfinie. Comme illustré sur la , l’un 11 des premier 8 ou deuxième 11 repères est formé par une rainure 13 ménagée dans la première partie 6, respectivement la deuxième partie 9 et en ce que l’autre 8 des premier 8 ou deuxième 9 repères est formé par un bord 14 de la première partie 6, respectivement de la deuxième partie 9. Ainsi, de manière simple et garantissant une bonne précision, le motif prédéfini correspond à un alignement du bord 14 de la première partie 6 et de la rainure 13 ménagée dans la deuxième partie 9.
Comme illustré sur les figures 1 et 3, la deuxième partie 9 est formée par une calotte sphérique intérieure 15, présentant une troncature 16 formée par l’intersection d’un plan, non illustré, et de la calotte sphérique intérieure 15. Avantageusement, la deuxième partie 9 est constituée de matière plastique moulée. La deuxième interface 10 est alors formée par un orifice 17 ménagé dans la deuxième partie 9, débouchant sur la troncature 16 de la calotte. L’orifice 17 est conformé pour accommoder l’extrémité 2 de l’électrode 3. Avantageusement, l’orifice 17 présente une forme de cylindre-tronconique à base circulaire similaire à la forme de l’électrode 3 habituellement utilisée. Avantageusement, l’orifice 17 présente un premier axe de symétrie A, illustré sur la , passant par le centre géométrique de la calotte sphérique intérieure 15. Avantageusement encore, la troncature 16 est perpendiculaire au premier axe de symétrie A. La rainure 13 est formée sur une surface extérieure de la calotte sphérique intérieure 15 et est contenue dans un plan perpendiculaire au premier axe de symétrie A.
Comme illustré sur les figures 1 et 3, la première partie 6 présente une cavité sphérique 18 ménagée dans celle-ci, dimensionnée pour accueillir et permettre le glissement de la calotte sphérique intérieure 15. A cette fin, le diamètre de la cavité sphérique 18 est adapté pour que la calotte sphérique intérieure 15 puisse glisser sans translation dans la cavité sphérique 18. La première partie 6 présente avantageusement la forme d’une calotte sphérique extérieure 19 formant une demi-sphère délimitée par le bord 14. La première partie 6 est avantageusement formée de deux demi-coques 20 étant assemblées autour de la calotte sphérique intérieure 15. Les demi-coques 20 sont, par exemple, réalisées en matière plastique moulée. Afin de maintenir la calotte sphérique intérieure 15 dans la cavité sphérique 18, la calotte sphérique extérieure 19 présente une pluralité d’ergots 21 faisant saillie du bord 14 et conformés pour venir en appui de la calotte sphérique intérieure 15.
Ainsi, la calotte sphérique intérieure 15 glisse dans la cavité sphérique 18 pour former la liaison mécanique 12, c’est-à-dire une liaison rotule.
La rainure 13 est ménagée sur la calotte sphérique intérieure 15 de sorte à être visible lorsque la calotte sphérique intérieure 15 est disposée à l’intérieure de la cavité sphérique 18 et que la troncature 16 est située à l’extérieur de la cavité sphérique 18.
La première interface 7 est fixé sur la calotte sphérique extérieure 19 faisant saillie de ladite calotte sphérique extérieure 19. La première interface 7 forme alors une extension 22 présentant la forme d’une électrode 3 habituellement utilisée, c’est-à-dire une forme de cylindre-tronconique à base circulaire. Avantageusement, l’extension 22 présente un deuxième axe de symétrie B, illustré sur la , passant par le centre géométrique de la cavité sphérique 18. L’extension 22 présente une extrémité d’appui 23 plane perpendiculaire au deuxième axe de symétrie B.
Dans le mode de réalisation décrit, lorsque l’extrémité 2 de l’électrode 3 est insérée dans l’orifice 17, le bord 14 et la rainure 13 sont alignés lorsque les première 6 et deuxième 9 parties présente une orientation relative l’une par rapport à l’autre prédéfinie telle que les premier A et deuxième B axes de symétrie sont confondus. Dans l’orientation prédéfinie, les premier A et deuxième B axes de symétrie sont perpendiculaires à la surface à souder 4, de sorte que l’extrémité 2 de l’électrode 3 est perpendiculaire à la surface à souder 4.
L’outil 1 de réglage selon l’invention permet de mettre en œuvre le procédé selon l’invention : une première étape consiste à insérer l’extrémité 2 de l’électrode 3 dans l’orifice 17 et à positionner l’extrémité d’appui 23 de la première interface 7 en appui de la surface à souder 4. Dans une deuxième étape, l’orientation de l’électrode 3 est modifiée de sorte à amener les première 6 et deuxième 9 parties dans l’orientation prédéfinie de sorte que la rainure 13 et le bord 14 soient alignés ou parallèles. Ainsi, dans cette configuration, l’outil 1 de réglage permet de garantir que l’extrémité 2 de l’électrode 3 est perpendiculaire à la surface à souder 4 lorsque l’extrémité d’appui 23 de la première interface 7 est positionnée en appui de la surface à souder 4. En effet, un défaut de perpendicularité de l’électrode 3 se traduit alors par une rainure 13 s’étendant de part et d’autre du bord 14, comme illustré sur la . Une fois l’électrode 3 correctement positionnée par rapport à la surface à souder 4, l’outil 1 de réglage est enlevé et l’électrode 3 peut être appliquée sur la surface à souder 4.
Comme illustré sur la partie droite de la , en l’absence de l’outil 1 de réglage, l’orientation correcte de l’électrode 2 est difficile à régler : par exemple, dans un espace confiné 24, comme illustré sur la , il s’avère impossible d’appliquer une équerre sur la surface à souder 4 afin de vérifier la perpendicularité de l’électrode 3. En revanche, l’utilisation de l’outil 1 de réglage permet de régler l’orientation de l’électrode 3 même dans l’espace confiné 24.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de l’outil de réglage décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Système manipulateur pour robot d’assistance intelligent Le domaine technique concerne les systèmes manipulateurs conçus pour manipuler un élément de carrosserie sur une chaine d’assemblage, les robots équipés de tels systèmes manipulateurs, les chaines d’assemblage ainsi que les méthodes de manipulation faisant appel à de tels systèmes manipulateurs.
Les chaines de montages des véhicules automobiles sont devenues des environnements très complexes dans lesquels interviennent de nombreux outils spécialisés tels que des robots collaboratifs conçus pour assister les opérateurs de montage.
La plupart des opérations d’assemblage impliquant un opérateur, assistées par des robots ou non, comportent des risques inhérents à la complexité de l’environnement du poste de travail. Il existe plusieurs types de risques identifiés susceptibles de survenir lors d’une opération d’assemblage impliquant un opérateur : il y a tout d’abord les risques de collision entre des éléments du véhicules à assembler, le véhicule, l’environnement du poste de travail, les robots d’assistance ou encore l’opérateur lui-même. Ensuite, il est demandé à l’opérateur de s’assurer du respect de la procédure d’assemblage qui peut être spécifique à la variété de véhicule en cours d’assemblage et différer des autres procédures plus habituelles, un mauvais suivi de la procédure étant susceptible d’engendrer un défaut de qualité sur le véhicule. Enfin, il y a les risques liés à l’ergonomie du poste de travail et aux mauvaises postures pouvant être adoptées par l’opérateur, qui sont susceptibles de générer des blessures musculo-squelettiques.
Actuellement, la gestion de ces risques incombe essentiellement à l’opérateur qui doit observer des procédures strictes. Cependant, la fatigue de l’opérateur ou une baisse de son attention liée à la répétitivité des tâches qu’il doit accomplir rendent cette gestion des risques perfectible.
La forme de profil aérodynamique créée comporte un côté intérieur 141 concave incurvé. Par conséquent, lorsque la trappe de logement de train d’atterrissage 40 est ouverte, l’écoulement d’air entre le côté intérieur 141 et la jambe de train d’atterrissage 110 est ralenti et le bruit généré est ainsi réduit.
La forme de profil aérodynamique est définie sur la trappe le long de sa hauteur/longueur entière (c’est-à-dire de la partie supérieure 143 à la partie inférieure 144).
La représente une vue en plan schématique d’un système de train d’atterrissage 100 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Le deuxième mode de réalisation est similaire au premier mode de réalisation et seules les différences seront décrites. Une vue de côté du deuxième mode de réalisation est en fait identique à la vue de côté du premier mode de réalisation (c’est-à-dire la ).
Ici, une forme de profil aérodynamique est encore définie dans la vue en plan, mais il s’agit d’une forme de profil aérodynamique légèrement différente. Tout d’abord, le côté extérieur 142 n’est pas plan et forme, au lieu de cela, un profil convexe. Par conséquent, lorsque la trappe de logement de train d’atterrissage 140 est fermée lors de l’utilisation, le côté extérieur 142 convexe forme un contour extérieur de l’aéronef. On peut également voir que le bord arrière 146 est incliné vers le bas de façon à donner un profil plus concave au côté intérieur 141. En particulier, la jambe de train d’atterrissage est située dans l’alignement (perpendiculairement à l’écoulement d’air 1001) d’un emplacement à proximité du point de concavité maximale 147 du côté intérieur 141.
La représente une vue en plan schématique d’un système de train d’atterrissage 100 selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Le troisième mode de réalisation est similaire au deuxième mode de réalisation et seules les différences seront décrites. Une vue de côté du troisième mode de réalisation est en fait identique à la vue de côté du deuxième mode de réalisation (c’est-à-dire la ).
Ici, la jambe de train d’atterrissage est décalée de la trappe 140 formant un profil aérodynamique d’une distance de décalage (indiquée par 148) de 50 mm.
La représente une vue en plan schématique d’un système de train d’atterrissage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Le quatrième mode de réalisation est similaire au troisième mode de réalisation et seules les différences seront décrites. Une vue de côté du quatrième mode de réalisation est en fait identique à la vue de côté du troisième mode de réalisation (c’est-à-dire la ).
Ici, la jambe de train d’atterrissage est décalée de la trappe 140 formant un profil aérodynamique d’une distance de décalage (indiquée par 148) de 100 mm.
La représente une vue en plan schématique d’un système de train d’atterrissage 100 selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Le cinquième mode de réalisation est similaire au deuxième mode de réalisation et seules les différences seront décrites. Une vue de côté du cinquième mode de réalisation est en fait identique à la vue de côté du deuxième mode de réalisation (c’est-à-dire la ).
Ici, la forme de profil aérodynamique comprend un « bombement arrière » 149 sur le côté supérieur (extérieur) 142. Par conséquent, le côté extérieur 142 de la trappe comporte une partie bombée, où le contour s’étend davantage vers l’extérieur que le reste du contour extérieur de la trappe. Le bombement arrière 149 correspond au contour de la forme concave du côté intérieur 141.
La représente une vue en plan schématique d’un système de train d’atterrissage 100 selon un sixième mode de réalisation de l’invention. Le sixième mode de réalisation est similaire au cinquième mode de réalisation et seules les différences seront décrites. Une vue de côté du sixième mode de réalisation est en fait identique à la vue de côté du cinquième mode de réalisation (c’est-à-dire la ).
Ici, la région d’attaque du côté extérieur 142 est située davantage à l’extérieur, de manière correspondante au niveau du bombement arrière du cinquième mode de réalisation. Il en résulte une région avant de la trappe 140 bien plus épaisse. Par conséquent, le côté extérieur 142 est bien plus plan par comparaison avec celui du cinquième mode de réalisation. Ceci permet encore toutefois une forme concave dans le côté intérieur 141.