INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Néanmoins, on peut envisager d’assembler différemment les deux demi-coques 30, 32 et par vissage, ou encore par collage, notamment.
Comme il apparaît également sur la , les deux demi-tubes 42, 56 constituent un tube formant le résonateur de Helmholtz R. Chaque haut-parleur 28a, 28b peut ainsi avantageusement exciter le volume d’air compris dans la cavité interne CI et le tube R dans une gamme de fréquences où le haut-parleur 28a, 28b est moins efficace. Notamment, il est ainsi possible d’émettre à un volume sonore plus important dans les basses fréquences, notamment dans des fréquences inférieures à la fréquence de coupure du haut-parleur 28a, 28b. Notamment, on peut choisir les dimensions de la cavité CI et du tube R pour avoir une fréquence de résonnance du résonateur de Helmholtz formé comprise entre 100 Hz et 150 Hz, notamment sensiblement égale à 120 Hz. C’est au voisinage de cette fréquence de résonance que le montage proposé permet a priori d’émettre un volume sonore plus important qu’un système de haut-parleur dans une enceinte close classique.
On note toutefois qu’alternativement, l’enceinte 26a est dépourvue de résonateur R.
Selon chacun des modes de réalisation illustrés, l’enceinte 26a comprend au moins un élément d’isolation phonique en relief disposé dans la cavité et/ou à l’extérieur de celle-ci.
Selon un premier mode de réalisation, ledit au moins un élément d’isolation phonique en relief est constitué par un réseau de motifs réguliers, comme il va être maintenant détaillé. Selon un deuxième mode de réalisation, ledit au moins un élément d’isolation phonique en relief est constitué par une pièce rapportée en matériau isolant phonique, comme il sera détaillé ultérieurement.
On note que ces deux modes de réalisation peuvent éventuellement être combinés et ne sont pas incompatibles l’un de l’autre.
Sur le mode de réalisation illustré aux figures 3 à 5, le réseau de motifs réguliers est référencé 70. Comme il ressort de ces figures, le réseau 70 comprend un ensemble de nervures 72 disposées sur les demi-coques 30, 32. De préférence, les nervures 72 sont en matériau thermoplastique, moulées avec leur demi-coque respective.
Les nervures 72 permettent de rigidifier l’enceinte 26a, ce qui réduit le rayonnement sonore, en particulier la partie des ondes émises aux plus basses fréquences, vers l’extérieur et augmente de ce fait l’isolation phonique passive de l’appui-tête.
Selon une première variante, les nervures 72 sont linéaires et s’étendent parallèlement les unes aux autres. En position de service, c’est-à-dire quand l’appui-tête est installé dans le siège, les nervures 72 s’étendent selon une direction horizontale ou selon une direction verticale ou selon une direction sécante auxdites directions horizontale et verticale. Sur la , les nervures 72 sont horizontales.
Selon une deuxième variante, les nervures 72 forment des polygones contigus. Sur la , les nervures forment un réseau de nids d’abeille NA. Le réseau en nids d’abeille NA rend la structure plus rigide, et permet donc de décaler les résonances vers des fréquences plus hautes (supérieures à 1000 Hz par exemple), ce qui représente un avantage lorsque le siège est équipé d’un module de traitement des signaux audio, étant donné qu’un tel module est plus efficace sur les fréquences inférieures à 1000 Hz, voire inférieures à 800 Hz.
Quelle que soit la variante envisagée, chaque nervure 72 présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 3 mm, avantageusement entre 1,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 1,5 mm et 2,5 mm. Quelle que soit la variante envisagée, chaque nervure présente une hauteur comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 2 mm et 5 mm. Ces dimensions assurent une rigidification de l’enceinte tout en évitant que les nervures elles-mêmes puissent entrer en résonance sous l’effet du haut-parleur.
Avantageusement, les nervures 72 sont disposées sur les faces externes 38, 54 et/ou les faces internes 36, 52, en faisant saillie hors de celles-ci.
De préférence, si l’enceinte 26a est équipée du résonateur de Helmholtz R, les nervures 72 sont disposées uniquement sur les faces externes 38, 54, ce qui assure que la cavité CI est la plus lisse possible pour perturber le moins possible le fonctionnement du résonateur R.
Si l’enceinte 26a est dépourvue de résonateur de Helmholtz, les nervures 72 sont disposées sur les faces externes 38, 54, et/ou sur les faces internes 36, 52.
La est un organigramme qui illustre des étapes d’un procédé de fabrication d’une aube composite 10 telle que celle représentée à la , conformément à la technique antérieure.
Une première étape a) du procédé consiste à réaliser la préforme 26 du longeron 24 par tissage de fibres en trois dimensions. Lors d’une étape a i ), la préforme 26 ainsi obtenue est ensuite montée dans un moule dans lequel est injectée de la résine qui est destinée à imprégner la préforme 26 et à la solidifier par polymérisation. Lors d’une étape a ii ), le longeron 24 est ensuite usiné. Lors d’une étape b), la préforme 16 de la pale 12 est réalisée par tissage de fibres en trois dimensions. Le longeron 24 et la mousse 28 sont ensuite logés dans l’évidement 12c de la préforme 16 de la pale 12, lors d’une étape b i ). Le procédé comprend ensuite une étape d i ) dans laquelle l’ensemble est monté dans un moule et de la résine est injectée dans la préforme 16 de la pale 12 pour assurer sa solidification et sa solidarisation à la mousse 28 et au longeron 24. Le procédé comprend ensuite une étape d ii ) de rectification par usinage de la pièce de moulage ainsi obtenue, une étape d iii ) de fixation par collage du bouclier 24 sur le bord d’attaque 12a de la pale 12, voire également une étape de contrôle d iv ).
La présente invention propose un perfectionnement et une simplification de ce procédé.
La est un organigramme qui illustre des étapes d’un procédé de fabrication d’une aube composite 10 telle que celle représentée à la , conformément à l’invention.
Une première étape a) du procédé consiste à réaliser la préforme 26 du longeron 24 par tissage de fibres en trois dimensions.
Lors d’une étape b), la préforme 16 de la pale 12 est réalisée par tissage de fibres en trois dimensions.
La préforme 26 du longeron 24 est ensuite logée dans l’évidement 12c de la préforme de la pale après les étapes a) et b), lors d’une étape x)). Lors de cette étape, les deux préformes 16, 26 ne sont pas encore solidifiées par de la résine polymérisée.
Le procédé comprend ensuite une étape c) dans laquelle le bouclier 22 est positionné sur un bord de la préforme 16 de la pale 12, à savoir le bord destiné à former le bord d’attaque 12a de la pale 12.
Lors d’une étape d), l’ensemble est monté dans un moule et les deux préformes 16, 26 sont noyées dans de la résine qui polymérise pour assurer la solidification des préformes et leur solidarisation.
Le procédé peut ensuite comprendre une étape de contrôle y) de la pièce ainsi obtenue.
De préférence, une mousse 28 est intercalée entre la préforme 26 du longeron 24 et la préforme 16 de la pale, à l’intérieur de l’évidement 12c, comme évoqué dans ce qui précède. Lors de l’étape x), la mousse 28 est positionnée sur la préforme 26 du longeron 24 et logée avec cette préforme 26 dans l’évidement 12c de la préforme 16 de la pale 12. Lors de l’étape d), l’ensemble comportant les deux préformes 16, 26, la mousse 28 et le bouclier 22 est présent dans le moule et de la résine peut être injectée dans le moule pour assurer leur solidification et leur solidarisation à la mousse et au longeron.
La mousse 28 peut être formée d’un seul bloc, comme illustrée à la , ou de plusieurs blocs, comme illustré à la . Dans ce dernier cas, les blocs de mousse 28 peuvent être assemblés les uns aux autres par un système de fixation 30 à coopération de formes par exemple du type tenon-mortaise.
La mousse 28 peut comprendre des canaux 32 intégrés de circulation de la résine lors de l’injection, comme illustré à la . Dans le cas où la mousse 28 aurait une forme générale en U, les canaux 32 pourraient s’étendre depuis une périphérie interne jusqu’à une périphérie externe de la mousse 28. Ces canaux 32 peuvent être rectilignes. Le dessin de droite à la montre la circulation de la résine qui se fait à l’intérieur de la périphérie interne de la mousse 28, autour de la périphérie externe de la mousse 28, et également à travers les canaux 32 et la mousse.
La périphérie interne de la mousse 28 a une forme complémentaire de celle de la préforme 26 du longeron 24. Dans le cas où le longeron 24 a une forme axisymétrique, comme illustré à la , la périphérie interne de la mousse 28 a une forme axisymétrique complémentaire.
Dans la variante illustrée à la , le longeron 24 a une forme non axisymétrique. Il comprend par exemple un bord 24c dont une extrémité 24c1 est à angle droit et dont une extrémité 24c2 opposée est arrondie. La périphérie interne de la mousse 28 a une forme non-axisymétrique complémentaire. Ceci est avantageux car cela permet d’assurer un détrompage lors du positionnement de la mousse 28 sur la préforme 26 du longeron 24.
De la même façon, la mousse 28 a de préférence une forme complémentaire de l’évidement 12c de la préforme 16 de la pale 12 afin d’assurer un détrompage lors du logement de la mousse 28 et de la préforme 26 dans cet évidement 12c.
Avantageusement, ces dimensions tiennent compte de la modification du champ de vision en fonction de l’angle de rotation possible de la tête de l’occupant. Avantageusement, cette forme particulière et les dimensions qui y sont associés permettent un grand confort et une bonne restitution du son aussi bien pour les occupants porteurs de lunettes que pour les occupants ayant un grand volume de cheveux.
Le deuxième rebord latéral 16 est identique au premier rebord latéral et ne sera pas décrit à nouveau.
En référence à la , l’appui-tête 8 comprend en outre un garnissage 21 et un mécanisme 22 de déplacement vertical de l’appui tête par rapport au dossier montés dans la partie centrale de la coque. La surface du garnissage disposée vers l’avant du véhicule constitue la surface d’appui 13 de la tête d’un occupant assis sur le siège. Cette surface d’appui est plane ou légèrement concave. De préférence, le garnissage 21 comporte une mousse isolante.
Avantageusement, la mousse isolante permet d’isoler l’occupant de certains bruits environnants. Le premier rebord latéral 14 délimite une cavité intérieure 24 logeant un haut-parleur 25.
De préférence, la cavité intérieure 24 est hermétique.
De préférence, la cavité intérieure 24 présente un volume intérieur strictement compris entre 0,1 litre et 0,2 litre.
De façon classique, le haut-parleur 25 comporte un saladier 26 formé par une paroi périphérique 28. Il possède un axe principal P-P de diffusion centré par rapport à la paroi périphérique. L’extrémité libre 30 du saladier peut présenter une forme circulaire, carré ou rectangulaire. Lorsque l’extrémité libre 30 est circulaire, l’axe principal P-P correspond à l’axe central (ou hauteur) du cône formé par le saladier. Lorsque l’extrémité libre est carrée ou rectangulaire, l’axe principal P-P du saladier passe par l’intersection des diagonales du carré ou du rectangle. Dans la présente demande de brevet, on appelle centre C du saladier 26, un point situé sur l’axe principale P-P appartenant au haut-parleur. Ce point est par exemple situé sur la membrane centrale extérieure du haut-parleur quand celui-ci en comporte une ou sur le noyau du haut-parleur quand celui-ci ne comporte pas de membrane centrale.
Comme visible sur le mode de réalisation illustré sur la , l’axe principal P-P du haut-parleur présente un angle α compris entre 20° et 55° par rapport au plan transversal (Y,Z). De préférence, l’axe principal P-P du haut-parleur présente un angle α compris entre 20° et 40° par rapport au plan transversal (Y,Z). Avantageusement, l’angle α est compris entre 25° et 35. De manière la plus avantageuse, l’angle α est sensiblement égal à 30° par rapport au plan transversal (Y,Z).
Avantageusement, cet angle α permet de diriger le son provenant du haut-parleur 25 vers le conduit auditif de sorte que les hautes fréquences soient bien réceptionnées et entendues par l’occupant du siège. En effet, les hautes fréquences sont principalement dirigées le long de l’axe principal P-P. Elles sont distribuées sur une plage angulaire beaucoup plus faible que les autres fréquences. Ainsi, un haut-parleur agencé dans la cavité intérieure selon l’angle α permet d’obtenir une bien meilleure qualité du son car l’ensemble des plages de fréquences transmises atteigne les oreilles de l’occupant du siège. Avantageusement, lorsque l’axe principal P-P du haut-parleur présente cette orientation les lobes des oreilles de l’occupant du siège ne gênent pas la transmission des ondes sonores.
De préférence, la face intérieure 36 du premier rebord latéral et du deuxième rebord latéral, c’est-à-dire la face dirigée vers l’espace de réception 17, comporte un tissu 38 maillé perméable au son représenté en pointillé sur la . Ce tissu 38 est par exemple un tissus synthétique 3D. Ce tissu présente une perméabilité au son au moins égale à 200 litres par millimètre. Avantageusement, le haut-parleur est fixé dans la cavité intérieure 24 de manière à ce que aucun élément structurel en dehors du tissu n’est disposé en regard d’un cône formé par le prolongement de la paroi périphérique 28 du saladier.
De préférence, un écart E entre le centre C du saladier et l’oreille de l’occupant du siège la plus proche du haut-parleur est comprise entre 50 millimètres et 100 millimètres, lorsque la tête de l’occupant est en appui contre la surface d’appui 13.
Avantageusement, cet écart E permet de conserver une bonne qualité sonore des sons générés par les haut-parleurs. Cet écart E permet également d’éliminer les distorsions du son qui sont inhérentes à une trop grande proximité des oreilles par rapport aux haut-parleurs.
Pour améliorer la qualité du son entendu par l’occupant du siège, l’axe principal P-P du haut-parleur 25 est de préférence contenu dans un plan horizontal (X,Y) situé à la hauteur des oreilles de l’occupant comme visible sur la . A cet effet, l’appui tête 8 est monté déplaçable verticalement par rapport au dossier 6 par exemple par l’intermédiaire de deux tiges 32 verticales montées dans le mécanisme 22. Les tiges verticales 32 sont propres à s’encliqueter dans un mécanisme de serrage élastique contenu dans le dossier. A cet effet également, le haut-parleur 25 est positionné de préférence à une distance verticale Dv comprise entre 100 millimètres et 150 millimètres selon la direction verticale Z d’un bord supérieur 34 de ladite partie centrale 12 de l’appui-tête.
En variante, un haut-parleur est monté dans la cavité intérieure du premier rebord latéral mais le deuxième rebord latéral ne comporte pas de haut-parleur.
La présente invention a également pour deuxième objet un appui-tête 8 de siège de véhicule, l’appui-tête étant destiné à être fixé sur un siège 2 comportant une assise 4 et un dossier 6 articulé à l’assise, une direction longitudinale X étant perpendiculaire au dossier, une direction verticale Z étant perpendiculaire à l’assise, une direction transversale Y étant perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction verticale ; l’appui-tête 8 comportant : - une partie centrale 12 comprenant une surface d’appui 13 destinée à réceptionner une tête d’un occupant du siège ; - au moins un premier rebord latéral 14 solidaire de la partie centrale et s’étendant en saillie par rapport à la surface d’appui 13, le premier rebord latéral 14 la partie centrale 12 et délimite un espace de réception 17 d’une tête d’un occupant, le premier rebord latéral délimitant une cavité intérieure 24; - au moins un haut-parleur 25 agencé dans ladite cavité intérieure, le haut-parleur comportant un axe principal P-P de diffusion sonore et un saladier 26 formé par au moins une paroi périphérique 28, caractérisé en ce que ledit axe principal P-P est dirigé vers ledit espace de réception, ledit axe principal P-P formant un angle α compris entre 25° et 55° par rapport à un plan transversal (Y-Z), et de préférence un angle de 40 ° par rapport audit plan transversal.
Le but de ce deuxième objet de l’invention est de proposer un appui-tête permettant de diriger les sons provenant des haut-parleurs vers les conduits auditifs de l’occupant du siège de sorte que les hautes fréquences soient bien réceptionnées et entendues par l’occupant du siège.
est une coupe de l’ensemble de réparation assemblé sur le revêtement de fuselage de l’avion par application du procédé de réparation illustré sur la .
La illustre schématiquement l’environnement de la prise de pression statique 11 après réparation de la partie endommagée 10 de revêtement extérieur de fuselage à proximité de la prise de pression statique 11. Le doubleur 16 est assemblé sur la partie 10 de revêtement extérieur de fuselage après que la ou les zones endommagées aient été découpées et comblées chacune par des cales de comblement (semblables à la cale de comblement 19 illustrée sur la ). La prise de pression statique 11 débouche au niveau l’ouverture 12b agencée dans l’obturateur 12. L’obturateur 12 de prise de pression statique est positionné dans l’ouverture 16b agencée dans le doubleur 16 de revêtement extérieur de fuselage. Des éléments de fixation de type vis à tête fraisée sont utilisés pour opérer une fixation serrée du doubleur sur le fuselage. Selon l’exemple décrit, les éléments de fixation 1610 et 1620 sont insérés dans des nervures (ou cadres) de la structure primaire 100 du fuselage. Bien évidemment de nombreux autres éléments de fixation similaires sont utilisés pour la fixation du doubleur 16 sur le revêtement extérieur de fuselage, mais ne sont pas représentés sur les figures, aux fins d’en faciliter la lecture. Avantageusement, les dimensions minimales du doubleur 16, et notamment sa dimension minimale selon l’axe longitudinal de l’aéronef sont définies par des essais aérodynamiques préalablement réalisés au sol et/ou en vol lors de phases de conception et d’essais appliquées au type d’aéronef concerné (sur lequel le doubleur 16 peut être monté) ou encore par modélisation. Selon un mode de réalisation de l’invention, la dimension maximale du doubleur 16 en hauteur est établie par rapport aux dimensions d’un panneau de revêtement extérieur de fuselage sur lequel le doubleur est assemblé ou encore en fonction des dimensions des espaces inter cadres de la structure primaire du fuselage dans l’environnement de la prise de pression statique. Par exemple, s’agissant de la hauteur du doubleur 16, la dimension maximale est préférentiellement limitée à la moitié de la hauteur totale du panneau de fuselage sur lequel le doubleur est fixé, pour éviter que le doubleur 16 ait une influence trop importante sur le comportement mécanique de ce panneau de fuselage (résistance, profil vibratoire, etc.).
Avantageusement, la ou les cales de comblement (semblables à la cale de comblement 19 représentée sur la ), utilisées pour combler les zones endommagées découpées du revêtement extérieur de fuselage de la partie 10 endommagée, sont réalisées en matériau Alu Clad 2024T3.
L’obturateur 12 est lui aussi fixé au moyen d’éléments de fixation à têtes fraisées.
La est une coupe verticale de la partie 10 de revêtement de fuselage après exécution du procédé de réparation illustré sur la , à l’aide de l’ensemble de réparation composé du doubleur 16, de la première cale 17 et de la deuxième cale, pelable, 18. L’extrémité 15 de la prise de pression statique est agencée face aux ouvertures de l’obturateur 12. L’obturateur 12 présente une forme complémentaire à l’ouverture 16b de logement de l’obturateur 12 agencée dans le doubleur 16 de revêtement extérieur de fuselage. Le doubleur 16 est fixé sur la partie 10 de revêtement extérieur de fuselage, précédemment endommagée. Les moyens de fixation ne sont pas représentés sur la , car ils ne sont pas utiles à une bonne compréhension de l’invention.
L’absence d’affleurement entre la surface de l’obturateur 12 et la surface du doubleur 16 est avantageusement et astucieusement obtenue par ajustement de la cale pelable 18 superposée à la cale 17, les cales étant disposées (prises en « sandwich ») entre la structure 13 de fuselage autour de l’ouverture 13b permettant la prise de pression statique.
Flacon pour la distribution goutte à goutte d’un produit liquide stérile contenant un agent tensioactif La présente invention porte sur un flacon pour la distribution goutte à goutte d’un produit liquide stérile contenant un agent tensioactif. Le flacon proposé selon la présente invention présente un intérêt tout particulier pour le conditionnement d’un produit ophtalmique liquide sans conservateur, contenant un agent tensioactif.
Il existe des produits liquides devant être distribués goutte à goutte dans de nombreux domaines de l’industrie, en particulier dans le domaine pharmaceutique, le domaine de la cosmétique, l’industrie alimentaire, etc. Ces produits sont utilisés par petites doses, d’une ou quelques gouttes issues d’un flacon lors de chaque utilisation, alors que l’on doit conserver le reste du produit contenu dans le flacon pendant un certain temps, généralement plusieurs jours voire plusieurs semaines. Le produit contenu dans le flacon doit généralement être maintenu à l’abri de toute contamination par des agents bactériens ou autres provenant de l'extérieur du flacon.
C’est en particulier le cas pour les compositions pharmaceutiques, parmi lesquelles en particulier les solutions ophtalmiques, qui constituent l’application préférentielle de la présente invention. Il existe en outre un intérêt particulier de proposer des solutions ophtalmiques sans conservateur. En effet, les produits utilisés en tant que conservateur dans les solutions ophtalmiques, pour assurer la stérilité des produits ophtalmiques vis-à-vis des bactéries et des champignons, peuvent avoir des effets indésirables importants.
Les conservateurs, notamment le chlorure de benzalkonium, sont irritants pour les yeux et peuvent altérer le film lacrymal, et peuvent provoquer une atteinte tissulaire par apoptose. L’utilisation à long terme de conservateurs a des conséquences indésirables sur l’œil.
Ainsi, l’utilisation de produits ophtalmiques sans conservateurs est bien souvent recommandable.
Une première solution pour conserver la stérilité de tels produits ophtalmiques sans conservateurs consiste à les conditionner en doses uniques, aussi appelées « unidoses ». Le conditionnement en unidose n’est cependant pas applicable à tous les produits, et génère de nombreux déchets, le conditionnement de chaque dose devant être jeté après l’utilisation. Pour un traitement de longue durée, le conditionnement en unidose n’apparait ainsi pas approprié.
Dans ce contexte, des flacons contenant plusieurs doses, ou flacon « multidoses », configurés pour assurer la stérilité du produit qu’ils contiennent, y compris après ouverture et délivrance d’une première dose, ont été développés. Ces flacons ont pour but de conserver la stérilité dans le flacon tant que dure la consommation du produit jusqu'à l'épuisement complet du contenu du flacon.
L’espace de déviation 431 pour ces deux derniers exemples est alors fermé parallèlement à l’axe géométrique AX d’une part par le déflecteur 47 et d’autre part par une face supérieure 422 de l’épaulement 42 et par la face externe du support 21 et/ou la face externe du maneton 22 présente dans le plan d’appui 31. Cet espace de déviation 431 est fermé radialement par la partie du corps 41 s’étendant au-delà de l’épaulement 42 à l’extérieur du maneton 22 et est ouvert radialement vers l’extérieur en s’éloignant de l’axe géométrique AX.
De façon commune à ces deux derniers exemples de collecteur 40 et comme précédemment, l’espace de déviation 431 reçoit le second flux 52 du liquide de lubrification et le déflecteur 47 empêche que ce second flux 52 ne rentre dans le corps 41 creux. La barrière 43 permet de nouveau de dévier ce second flux 52 jusqu’à ce qu’il s’écoule vers par exemple un réservoir, sans être rentré dans le maneton 22, ni avoir traversé le dispositif de guidage 35.