INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré aux figures 11a et 11b, l’empilement peut comprendre une couche d’air 8, agencée sous la structure utile 1, et adaptée pour mettre à distance la structure utile 1 du substrat support S. L’organe de préhension 6 de la matrice tampon 2 s’étend avantageusement sur les bords latéraux de l’empilement de manière à délimiter la couche d’air 8. Après déformation de la structure utile 1, l’air peut être retiré de la couche d’air 8, par exemple par des moyens de mise sous vide, et ce afin d’obtenir une adhésion de l’empilement sur le substrat support S.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le substrat support S est perméable à l’air, et l’ensemble de fabrication comporte des moyens de circulation, agencés pour faire circuler un flux d’air à partir du substrat support S vers la couche d’air 8 de sorte que le flux d’air génère une force de sustentation maintenant en position la structure utile 1 au sein de l’empilement. Les moyens de circulation comportent avantageusement un régulateur, agencé pour réguler le flux d’air circulant au sein de la couche d’air 8. Le régulateur peut comporter un compresseur d’air.
En variante de la couche d’air 8, le substrat support S peut comporter un film de collage temporaire sur lequel est formé l’empilement. Le film de collage temporaire peut être réalisé dans un matériau dont le changement de phase peut être contrôlé. Le film de collage temporaire peut subir un traitement thermique adapté pour éviter un collage définitif et autoriser un glissement longitudinal (dans le plan moyen de l’interface entre le film de collage temporaire et la structure utile 1) de la structure utile 1.
A cet égard, l’ensemble de fabrication peut comporter une enceinte adaptée pour recevoir le système et le substrat support S. L’enceinte peut comporter des parois adaptées pour autoriser un accès aux moyens de compression, et le cas échéant aux moyens de cisaillement externes à l’empilement, afin de pouvoir les actionner. Une telle enceinte permet notamment d’appliquer un traitement thermique au film de collage temporaire (e.g. un polyimide thermoplastique), le traitement thermique étant adapté pour modifier les propriétés mécaniques du film de collage temporaire de manière à autoriser un glissement longitudinal de la structure utile 1 pour la déformer. Un abaissement de la température du traitement thermique permet de polymériser à nouveau le film de collage temporaire, et de figer l’état déformé de la structure utile 1. Selon une variante de réalisation, un traitement thermique (e.g. à une température comprise entre 80°C et 120°C) est appliqué au substrat support S et au film de collage temporaire pour limiter l’énergie d’adhésion entre la structure utile 1 et le film de collage temporaire, et ce afin d’obtenir une interface de glissement entre la structure utile 1 et le film de collage temporaire. Lorsque la structure utile 1 est déformée, le collage entre la structure utile 1 et le film de collage temporaire est optimisé, soit en refroidissant l’ensemble à température ambiante (collage direct), soit en chauffant l’ensemble à 300°C tout en exerçant une pression de collage (thermocompression).
Cette zéolithe 3A présente des sites dits « cationiques », ces sites étant en effet occupés par des cations destinés à assurer la neutralité électrique de ladite zéolithe 3A. Les sites cationiques sont occupés par le cation potassium, généralement et de préférence de 35% à 70%, le cation sodium, généralement et de préférence de 2% à 62%, au moins un cation alcalino-terreux, choisi parmi magnésium, calcium, strontium et baryum, généralement et de préférence de 2% à 30% et le cation hydronium, généralement et de préférence de 1% à 5%, bornes incluses, les pourcentages étant exprimés en moles de cation, par rapport au nombre total de moles des sites échangeables, comme indiqué plus loin. Il doit être compris que la somme des pourcentages de chacun des cations listés ci-dessus atteint 100%, pour assurer la neutralité électrique de la zéolithe comme cela vient d’être exprimé.
Il a été découvert de manière tout à fait surprenante que les cristaux de cette zéolithe 3A spécifique peuvent être facilement incorporés en forte proportion, par exemple supérieure ou égale à 30% en poids, par rapport au poids total du matériau composite, dans une matrice élastomère, et en particulier dans une matrice thermoplastique élastomère.
Ainsi, la présente invention propose un matériau composite comprenant des cristaux de zéolithe 3A. Cette zéolithe 3A est avantageusement et le plus souvent une zéolithe adsorbante, c’est-à-dire qu’elle a été activée, comme indiqué plus loin dans la description. L’incorporation de cette zéolithe 3A est améliorée pour faciliter son incorporation en forte proportion dans une matrice polymère et/ou, à iso-productivité (ce paramètre dépendant essentiellement de la viscosité du mélange à l’état fondu), augmenter la proportion de zéolithe incorporée dans une matrice élastomère, de préférence dans une matrice élastomère thermoplastique, et plus particulièrement dans un caoutchouc naturel (NR), un caoutchouc synthétique, les polymères et copolymères halogénés, les caoutchoucs polysulfonés, les polysiloxanes, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux, en toutes proportions.
La zéolithe 3A définie ci-dessus et destinée à être mise en œuvre dans le matériau composite de l’invention facilite le mélange avec la matrice élastomère, notamment par le fait qu’elle permet d’abaisser la viscosité ou bien d’incorporer une plus grande quantité de zéolithe dans ladite matrice élastomère. Ceci se traduit directement par une réduction de la durée de préparation du matériau composite, et donc une productivité améliorée, mais aussi une possibilité d’augmenter la proportion de zéolithe dans le matériau composite et par conséquent d’améliorer encore les propriétés d’adsorption à iso-masse de mélange.
Il a également été observé que, en raison de la zéolithe 3A comprise dans le matériau composite de l’invention, celui-ci présente une capacité d’adsorption d’argon, d’azote, d’oxygène, et de gaz rares, nulle ou négligeable.
En effet, la zéolithe 3A telle que définie précédemment confère des propriétés dessicantes au matériau composite de l’invention par ses propriétés d’adsorption de molécules d’eau, sans co-adsorber, ou seulement en très faibles quantités, les petites molécules potentiellement présentes dans l’atmosphère et qui pourraient être au contact du matériau composite, par exemple l’azote, mais aussi l’oxygène ou l’argon. Sans vouloir être lié par la théorie, cette absence ou quasi absence de co-adsorption est principalement due à un taux d’échange en cation potassium (K + ) relativement élevé, typiquement supérieur ou égal à 35%, comme indiqué plus loin dans la description.
Ainsi et dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite de la présente invention comprend une zéolithe 3A dont les sites cationiques sont occupés : - par le cation potassium, en quantité comprise entre 35% et 70%, de préférence entre 38% et 68%, de préférence encore entre 40% et 65%, et avantageusement entre 45% et 60%, bornes incluses, - par un cation alcalino-terreux, en quantité comprise entre 2% et 30%, de préférence entre 3% et 25%, de préférence encore entre 5% et 20%, bornes incluses, - par le cation sodium, en quantité comprise entre 2% et 62%, bornes incluses, et - par le cation hydronium, en quantité comprise entre 1% et 5%, bornes incluses.
Comme indiqué précédemment, le cation alcalino-terreux est choisi parmi le cation magnésium, le cation calcium, le cation strontium et le cation baryum. Selon un aspect tout particulièrement préféré de la présente invention, le cation alcalino-terreux est choisi parmi le cation calcium (Ca 2+ ) et le cation magnésium (Mg 2+ ), ainsi que leurs mélanges en toutes proportions.
Dans un mode de réalisation de l’invention, lorsque le cation alcalino-terreux choisi est le calcium, on préfère un taux d’échange calcium, c’est-à-dire les sites cationiques sont occupés par le cation calcium dans une gamme comprise entre 5% et 30%, de préférence compris entre 5% et 20%, de préférence encore entre 5% et 15%, bornes incluses.
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le cation alcalino-terreux choisi est le magnésium, on préfère un taux d’échange magnésium compris entre 2% et 15%, de préférence entre 4% et 10%.
Il doit être compris que tous les sites échangeables de la zéolithe 3A sont occupés par les cations indiqués précédemment, la somme des pourcentages étant égale à 100%, comme indiqué précédemment.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, le matériau composite comprend des cristaux de zéolithe 3A dont le diamètre moyen en nombre, calculé à partir de comptage sur images MEB comme indiqué plus loin, est compris entre 0,1 µm et 4,0 µm, de préférence entre 0,2 µm et 3,5 µm, de préférence encore entre 0,3 µm et 3,0 µm, bornes incluses.
Des cristaux de diamètre moyen en nombre inférieur ou supérieur aux limites indiquées ci-dessus sont toutefois utilisables dans le cadre de la présente invention. Il a cependant été observé qu’un diamètre moyen en nombre compris dans les limites indiquées ci-dessus favorise l’incorporation dans la matrice élastomère, que ce soit en termes de temps d’incorporation mais aussi de quantité de zéolithe incorporée.
Comme indiqué précédemment, la teneur en zéolithe dans la matrice élastomère du matériau composite de la présente invention est supérieure ou égale à 30% en poids par rapport au poids total du matériau composite. On préfère un matériau composite selon la présente invention dans lequel la teneur en zéolithe est comprise entre 30% et 90%, de préférence entre 40% et 85%, mieux encore entre 45% et 80%, et de manière encore préférée entre 50% et 80%, bornes incluses, par rapport au poids total dudit matériau composite.
Le matériau composite de la présente invention, outre la matrice élastomère et la zéolithe 3A, peut également comprendre une quantité, généralement minoritaire et avantageusement inférieure ou égale à 20%, de préférence inférieure ou égale à 10%, et mieux inférieure ou égale à 5%, en poids, par rapport au poids total de zéolithe(s), d’une ou plusieurs autres zéolithes choisies parmi d’autres zéolithes de type LTA, telles que les zéolithes 4A et les zéolithes 5A, parmi les Faujasites (FAU de type LSX, MSX, X, Y) de ratio molaire Si/Al compris entre 1 et 100, parmi les zéolithes de type EMT, parmi les zéolithes de type MFI, de rapport Si/Al compris entre 5 et 500, parmi les zéolithes de type GIS (par exemple zéolithe P), parmi les zéolithes de type SOD (telle que la sodalite), parmi les zéolithes de type MOR, parmi les zéolithes de type HEU et parmi les zéolithes de type BEA.
La zéolithe présente dans le matériau composite de la présente invention est bien connue de l’homme du métier et facilement préparée à partir d’une zéolithe de type 3A, 4A ou 5A, en opérant les échanges cationiques souhaités, comme indiqué précédemment, ou encore à partir de modes opératoires connus, tel que celui disponible par exemple dans le document FR2819247, adapté aux taux d’échange respectivement visés précédemment.
Traditionnellement, une batterie ou accumulateur Li-ion utilise un couple de matériaux à l’anode et à la cathode lui permettant de fonctionner à un niveau de tension élevé, typiquement égal à 3,6 Volt.
Les emballages souples sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau composite multicouches, constitué d’un empilement de couches d’aluminium recouvertes par un ou plusieurs film(s) en polymère laminés par collage.
Aussi, à ce jour un emballage rigide utilisé est constitué d'un boitier métallique, typiquement en acier inoxydable (inox 316L ou inox 304) ou en aluminium (Al 1050 ou Al 3003), ou encore en titane.
La géométrie de la plupart des boitiers rigides d’emballages d’accumulateurs Li-ion est cylindrique, car la plupart des cellules électrochimiques des accumulateurs sont enroulées par bobinage selon une géométrie cylindrique autour d’un mandrin cylindrique. Des formes prismatiques de boitiers ont également déjà été réalisées par bobinage autour d’un mandrin prismatique.
Un des types de boitier rigide de forme cylindrique, usuellement fabriqué pour un accumulateur Li-ion de forte capacité, est illustré en .
Un boitier rigide de forme prismatique est également montré en .
Le boitier 6 comporte une enveloppe latérale cylindrique 7, un fond 8 à une extrémité, un couvercle 9 à l’autre extrémité, le fond 8 et le couvercle 9 étant assemblés à l’enveloppe 7. Le couvercle 9 supporte les pôles ou bornes de sortie du courant 4, 5. Une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne négative 5 est soudée sur le couvercle 9 tandis que l’autre borne de sortie, par exemple la borne positive 4, passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne positive 4 du couvercle.
Le type de boitier rigide largement fabriqué consiste également en un godet embouti et un couvercle, soudés entre eux sur leur périphérie. En revanche, les collecteurs de courant comprennent une traversée avec une partie faisant saillie sur le dessus du boitier et qui forme une borne aussi appelée pôle apparent de la batterie.
Un pack batterie P est constitué d’un nombre variable d’accumulateurs pouvant atteindre plusieurs milliers qui sont reliés électriquement en série ou en parallèle entre eux et généralement par des barres de connexion, appelées usuellement busbars.
Un exemple de pack-batterie P est montré en . Ce pack est constitué de deux modules M1, M2 d’accumulateurs Li-ion A identiques et reliés entre eux en série, chaque module M1, M2 étant constitué de quatre rangées d’accumulateurs reliés en parallèle, chaque rangée étant constituée d’un nombre égal à six accumulateurs Li-ion.
Comme représenté, la connexion mécanique et électrique entre deux accumulateurs Li-ion d’une même rangée est réalisée par vissage de busbars B1, avantageusement en cuivre, reliant chacune une borne positive 4 à une borne négative 5. La connexion entre deux rangées d’accumulateurs en parallèle au sein d’un même module M1 ou M2 est assurée par un busbar B2, également avantageusement en cuivre. La connexion entre les deux modules M1, M2 est assurée par un busbar B3, également avantageusement en cuivre.
Le ou chaque premier pion est, par exemple, automatiquement déployée lorsque l’assise 14 est en position déployée, par exemple par détection par le capteur détectant si l’assise est en position déployée.
Additionnellement ou alternativement, chaque paroi latérale est pourvue d’au moins un deuxième pion déployable. L’assise 14, plus particulièrement une portion d’extrémité de l’assise 14 comprenant le bord libre 22, présente, ici sur chacun de ses bords selon la direction transversale Y, au moins un deuxième orifice complémentaire. Chaque deuxième orifice complémentaire correspond à un de l’au moins un deuxième pion.
L’au moins un deuxième orifice complémentaire est, par exemple, formé par embossage.
Plus particulièrement, sur l’exemple représenté, l’assise 14 comprend un deuxième orifice complémentaire sur chacun de ses bords selon la direction transversale Y, chaque paroi latérale étant pourvue d’un deuxième pion déployable.
Chaque deuxième pion est déployable dans le deuxième orifice complémentaire correspondant dans la position repliée de l’assise 14, comme représenté sur la .
Cela permet notamment de maintenir l’assise en position repliée, y compris si une personne force sur l’assise 14 pour tenter de la déployer, sans solliciter le moteur.
Le deuxième pion est, par exemple, déployable sensiblement selon la direction transversale Y.
Alternativement ou additionnellement, l’assise, plus particulièrement une portion d’extrémité de l’assise 14 comprenant le bord libre 22, présente au moins un deuxième pion déployable sur au moins un de ses bords selon la direction transversale Y, chaque paroi latérale faisant face audit bord définissant au moins un deuxième orifice complémentaire, chaque deuxième orifice complémentaire correspondant à un deuxième pion, et chaque deuxième pion étant déployable dans le deuxième orifice complémentaire correspondant dans la position déployée de l’assise 14.
L’ensemble du ou des deuxièmes pions déployables et du ou des deuxièmes orifices complémentaires forme le deuxième système mécanique de maintien 32 de l’assise 14 dans la position repliée.
Le ou chaque deuxième pion est, par exemple, actionnable par un vérin.
Le ou chaque deuxième pion est, par exemple, automatiquement déployée lorsque l’assise 14 est en position repliée, par exemple par détection par le capteur détectant si l’assise est en position repliée.
Le véhicule comprend, en outre, un système de contrôle-commande et supervision du véhicule, plus particulièrement du train, également nommé TCMS (qui est l’acronyme de « Train Control and Management System »).
Le système de contrôle-commande et supervision du véhicule est contrôlé par un conducteur du véhicule.
Le système de contrôle-commande et supervision du véhicule est configuré pour envoyer une commande centralisée.
L’actionneur déplaçant l’assise de la position repliée à déployée et inversement est, par exemple, contrôlé par commande centralisée, plus particulièrement uniquement contrôlé par commande centralisée du véhicule.
Ainsi, seul un conducteur du véhicule est apte à déplacer l’assise de la position repliée à déployée et inversement, notamment pour adapter la configuration du véhicule aux variations de fréquentation, par exemple entre des heures creuses et des heures pleines.
Il est alors possible d’affecter des sous bandes de fréquence aux accès faisceaux régionaux. La largeur de ces bandes de fréquences dépend du trafic sur la zone couverte par chaque faisceau régional. Plus un trafic important est requis, plus les bandes de fréquences allouées sont importantes. Cette formation hybride associée à cette canalisation permet aussi de réduire la puissance consommée liée à la numérisation pour chaque accès faisceau d’un rapport qui est proportionnel à la bande relative (sous-bande / bande totale) affecté au faisceau
Dans le cas d’une formation de faisceaux hybride simple, tel que représenté à la , on évite d’affecter des mêmes bandes de fréquences à des faisceaux régionaux adjacents, afin de se prémunir de l’émergence de lobes de réseaux parasites discutés ci-après, et donc d’interférences résultant de l’affectation d’une même ressource fréquentielle à un utilisateur situé dans le lobe parasite du faisceau directif réalisé en direction de l’utilisateur principal. Dans le cas de la formation de faisceaux hybride entrelacée, la perturbation par des lobes de réseaux n’est plus une menace.
Grace à la formation de faisceaux hybrides entrelacée, il devient possible d’accroitre le nombre de faisceaux directifs par faisceau régional d’un facteur 4, pour une augmentation de la puissance consommée par la numérisation accrue uniquement d’un facteur 2. Il devient également possible d’allouer les mêmes bandes de fréquences à deux faisceaux régionaux adjacents, augmentant ainsi le taux de réutilisation de fréquences, et donc le débit associé à une antenne réseau.
Dispositif de connexion électrique pour onduleur de véhicules électriques ou hybrides L'invention se rapporte à un dispositif de connexion électrique, à un ensemble de connexion électrique comprenant un tel dispositif de connexion électrique, à un onduleur notamment destiné à alimenter en courant un moteur électrique d’un véhicule électrique ou hybride et à un procédé d’assemblage de l’onduleur.
Les véhicules automobiles électriques ou hybrides comprennent un système de motorisation électrique alimenté par une batterie d'alimentation via un réseau électrique embarqué.
Afin de commander la machine électrique entrainant les roues du véhicule, il est connu d'utiliser un onduleur permettant de convertir le courant continu fourni par la batterie d'alimentation en un ou plusieurs courants de commande alternatifs.
Le module de puissance comprend un boîtier contenant les composants électroniques de puissance. L'énergie alimentant le moteur électrique passe ainsi dans les composants électroniques de puissance. Ces composants électroniques de puissance peuvent comprendre des interrupteurs électroniques, tels que par exemple des transistors semi-conducteurs, et sont agencés en circuit électrique pour permettre un passage commandé d'énergie électrique entre la batterie d'alimentation et le moteur électrique.
L'onduleur comprend généralement au moins un réseau de communication CAN (Acronyme en anglais de Controller Area Network) ou « busbar » reliant électriquement des dispositifs électroniques ente eux, comme par exemple le module de puissance avec l’unité de commande.
Le « busbar » et les dispositifs électroniques comprennent chacun des dispositifs de connexion.
Le « busbar » comprend un réseau d’éléments conducteurs ou pattes conductrices comportant une languette conductrice à chacune de leurs extrémités. Chaque languette conductrice est destinée à être reliée électriquement à une languette conductrice d’un autre dispositif de connexion électrique.
La liaison électrique est généralement réalisée par une soudure laser. Les deux languettes conductrices sont soudées à leur extrémité supérieure.
Pour pouvoir réaliser la soudure laser, il est nécessaire de positionner les deux languettes conductrices l’une en face de l’autre et de les rapprocher au plus près. La distance entre deux languettes conductrices ne doit pas être supérieure à 1 millimètre suivant les axes x, y et z.
Au-delà de cette distance, le laser risque de rater les extrémités supérieures des languettes conductrices et de générer un trou dans l’une des languettes conductrices, ou de ne pas former une liaison électrique viable.
Les dispositifs de connexion électrique sont alors inutilisables et jetés aux rebuts.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un dispositif de connexion électrique d’un onduleur de moteur électrique permettant de faciliter l’opération de soudure entre deux languettes conductrices et d’éviter les échecs de soudure par laser.
Un véhicule comprend plusieurs pièces transparentes ou translucides destinées à transmettre de la lumière. Il s’agit notamment des pièces utilisées à des fins d’éclairage réglementaire, par exemple celles protégeant les blocs optiques des feux de route et de croisement ou bien des feux clignotants. Par ailleurs, le véhicule peut également présenter des sources de lumière prévues à des fins décoratives qui améliorent l’esthétique du véhicule.
A ces fins, il est possible de traiter une surface externe des pièces transparentes ou translucides afin d’améliorer leur aspect. Une possibilité pour ce faire consiste à surmouler un film ou masque opaque sur la surface externe de la pièce, le film opaque présentant un motif prédéfini permettant le passage de la lumière. De la sorte, lorsque la source de lumière associée à la pièce émet de la lumière, cette dernière est partiellement bloquée par l’opacité du film opaque et partiellement transmise par les parties de la pièce qui sont en regard du motif. Cela permet d’améliorer l’esthétique du faisceau lumineux transmis, par la pièce transparente ou translucide, de la source de lumière vers l’environnement extérieur. Une autre possibilité consiste à décorer la pièce par peinture et marouflage ou par peinture et gravure laser, ce qui permet d’obtenir un résultat similaire.
Ces options sont intéressantes mais présentent certains inconvénients. En effet, un film opaque tel que décrit ci-dessus peut poser des problèmes de correspondance de couleur avec la peinture du véhicule, ce qui a un impact négatif sur l’esthétique du véhicule. De plus, l’application du film opaque selon l’une des manières présentées ci-dessus peut ne pas permettre d’obtenir un motif d’une précision aussi élevée que souhaitée.