INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les appareils TSN échangent en permanence des messages de type PTP ou gPTP. En fonctionnement, le maître distribue respectivement le signal horaire à ses esclaves afin de déterminer le retard. A cet effet, un horodatage sous forme de message de synchronisation « PTP SYNC » est envoyé en T1 de l'horloge de référence maître à l'esclave qui détermine l'heure de réception T2 des horodatages à partir de sa propre heure. L'esclave transmet également un message en T3 de demande de délai au maître « Delay REQ », dont l'heure de réception T4 par le maître est ensuite renvoyée à l'esclave en tant que message de réponse de délai « Delay RESP ». Le délai maître-esclave ‘T4-T3’ et le délai esclave-maître ‘T2-T1’ qui sont déterminés comme les différences entre les horodatages permettent de calculer un délai moyen ‘[(T4-T3) + (T2-T1)] / 2, à partir duquel l’esclave connait la différence entre son horloge et l’horloge du maître, et qui lui permet alors de régler son horloge.
Sont donc décrits dans ce qui suit : - la préparation de la solution réelle, - la préparation de la solution simulée, - la réalisation des dépôts à partir de ces solutions, - des essais de voltampérométrie linéaire visant à évaluer l’activité électrocatalytique des différents types de dépôts, et - des essais de voltampérométrie cyclique visant à évaluer la surface active des différents types de dépôts.
I – Préparation de la solution réelle Des fines de dissolution issues du traitement de combustibles nucléaires à La Hague sont soumises à un traitement d’attaque acide de 24 heures que l’on réalise au moyen d’une solution aqueuse comprenant 7 mol/L d’acide nitrique et 11 mol/L d’acide fluorhydrique, dans un autoclave chauffé à 170°C.
Après ouverture de l’autoclave, de l’acide nitrique à 0,5 mol/L est ajouté à la solution aqueuse issue de l’attaque acide. Les teneurs minimales en acide nitrique et en acide fluorhydrique de cette solution sont alors respectivement de 5,7 mol/L et de 8,8 mol/L.
La solution aqueuse ainsi obtenue contient, outre de l’uranium, des produits de fission non platinoïdes (Fe, Ni, Cr, Mo, Tc, Zr, etc.) et des produits de fission de la famille des platinoïdes, à savoir du palladium (≈ 0,34 g/L), du ruthénium (≈ 1,8 g/L) et du rhodium (≈ 0,27 g/L).
II – Préparation de la solution simulée On prépare la solution simulée par dissolution au micro-ondes à 180 °C et pendant 1 heure d’un mélange de réactifs comprenant du fer, du nickel et du chrome (sous la forme de paillettes d’acier inoxydable 304 L), du molybdène (sous la forme de MoO 3 ), du rhénium (sous la forme de Re 2 O 7 ) pour simuler le technétium, du zirconium (sous la forme de ZrO 2 ), du palladium (sous la forme de Pd(NO 3 ) 2 , H 2 O), du ruthénium (sous la forme de Ru(NO)(NO 3 ) 3 ), et du rhodium (sous la forme de Rh(H 2 O)(OH) 3-y (NO 3 ) y ) dans un milieu composé d’acide nitrique 5,7 M et d’acide fluorhydrique 8,8 M.
Seul, l’uranium présent dans la solution aqueuse préparée au point I ci-avant n’est pas simulé.
Les quantités des réactifs dissous dans le milieu HNO 3 /HF sont choisies de sorte que la composition massique de la solution simulée soit identique à celle de la solution aqueuse préparée au point I ci-avant.
III – Réalisation des dépôts de platinoïdes : III.1 - Dépôts de s platinoïdes non radioactifs à partir de la solution simulée
On effectue, sur une série d’électrodes en carbone vitreux (CV), des dépôts par électrodépôt à partir de la solution simulée.
Les électrodes en CV sont des électrodes commercialisées par la société BioLogic sous la référence A-002417. Elles se présentent sous la forme de tiges de carbone vitreux de 5 mm de diamètre (soit 0,196 cm 2 ) qui sont enchâssées dans une enveloppe de polyétheréthercétone (PEEK).
Les dépôts sont réalisés en utilisant : - une cellule électrolytique comprenant : * une cuve de 6,3 cm de diamètre, permettant de recevoir 50 mL de solution électrolytique (soit 1,8 cm de hauteur de solution électrolytique), * l’électrode en CV comme électrode de travail, * un fil d’or serti dans une plaque de CV, le tout étant enchâssé dans une enveloppe en PEEK comme contre-électrode, * une électrode en CV identique à l’électrode de travail comme électrode de pseudo référence ; - un potentiostat BioLogic VSP-300, et
en appliquant un potentiel de 0,21 V versus ENH (électrode normale à hydrogène), soit - 0,88 V versus CV, pendant 5 minutes.
L’analyse par ICP-AES du dépôt ainsi réalisé sur l’une des électrodes (après dissolution de ce dépôt par immersion de l’électrode dans de l’acide nitrique à 14,3 mol/L pendant 24 heures) montre que les dépôts sont riches en palladium (> 80 % massiques) mais comprennent également du ruthénium (>7 % massiques) et du rhodium (> 3 % massiques).
III.2 - Dépôts de s platinoïdes radioactifs à partir de la solution réelle
Dans le cadre de leurs travaux, les Inventeurs ont constaté qu’en accord avec l’enseignement de la référence [4] , il ne leur était pas possible d’obtenir par électro-déposition un dépôt de platinoïdes à partir de la solution réelle sur des électrodes en CV parce qu’en présence de radioactivité, la réduction des ions NO 3 - en ions NO 2 - prend effectivement le dessus sur la réduction des ions platinoïdes lors de la polarisation du CV et empêche ainsi le dépôt de ces platinoïdes.
Par contre, il leur a été possible d’obtenir des dépôts de platinoïdes à partir de la solution réelle en utilisant des électrodes sur lesquelles ont été préalablement déposés des platinoïdes non radioactifs comme décrit au point III.1 ci-avant.
Par ailleurs, une seconde source de gaz 20 contenant de l’oxygène ou « gaz riche en oxygène », à savoir ici une bouteille d’oxygène ou une canalisation d’oxygène, est reliée fluidiquement au circuit de gaz 14 du ventilateur 1, via un ou plusieurs conduits de gaz 23, de manière à introduire dans le flux d’air circulant dans le circuit de gaz 14 du ventilateur 1, le gaz additionnel riche en oxygène, par exemple de l’oxygène pur (i.e. teneur en oxygène 100% en vol.).
Bien entendu, le ventilateur 1 peut comprend en outre des moyens d’alimentation en courant électrique (non montrés) comme un cordon et une prise de raccordement au secteur (110/220V), un transformateur de courant et/ou une batterie interne, alimentant les composants nécessitant du courant électrique pour fonctionner, notamment la micro-soufflante 13, notamment son moteur électrique, les moyens de pilotage 20, les capteurs 15-17, l’écran 22 de l’IHM ou tout autre composant.
Selon l’invention, les moyens de pilotage 12, en particulier leur microprocesseur, sont configurés pour estimer la résistance du patient P et du circuit patient 18, et en déduire un débranchement du circuit patient 18, à l’un ou l’autre des sites illustrés sur à .
D’une façon générale, la résistance totale R tot (t) correspond à l’opposition à l’écoulement du débit gazeux se produisant dans le ventilateur 1, le circuit patient 18 et dans toute autre partie du trajet de gaz, y compris le patient P lui-même.
Lorsqu’il n’y a pas de débranchement du circuit patient 18, la résistance totale R tot (t) a obligatoirement une valeur minimale non-nulle due à la résistance du patient P lui-même et des éléments situés sur le trajet du gaz entre le ventilateur 1 et le patient P, tels que le circuit patient 18, l’interface respiratoire et les connectiques, tels que pièce en Y pour un circuit à double branche, conduits ou passages internes du ventilateur, et autres éléments.
A l’inverse, la résistance totale R tot (t) devient très faible, i.e. nulle ou quasi-nulle, lorsqu’un débranchement se produit puisque le flux de gaz s’échappe à l’atmosphère sans aucune opposition, c'est-à-dire sort librement du circuit patient 18 notamment.
Autrement dit, selon l’invention, on détecte tout débranchement du circuit patient 18 en utilisant le critère de la résistance totale R tot (t) mesurée et en déduisant qu’un tel débranchement s’est produit lorsque que le microprocesseur détermine que la résistance totale devient inférieure à un seuil donné, typiquement moins de 0,080 mmH2O/(cL/min), préférentiellement d’environ 0,010 à 0,070 mmH2O/(cL/min).
Pour ce faire, le processeur des moyens de pilotage 12 est configuré pour estimer, i.e. calculer, la résistance totale R tot (t) du patient P et du circuit patient 18, notamment à partir de mesures opérées par les capteurs de débit 15, 16 et le capteur de pression 17.
Plus précisément, en partant de l’équation de mouvement appliquée au patient, on a :
P prox (t) est la pression proximale, i.e. au début des voies aériennes du patient, P musc (t) est la pression générée par l’effort musculaire du patient, R patient est la résistance du système respiratoire du patient, Q(t) est le débit mesuré par le capteur de débit 17 de , V(t) est le volume courant délivré au patient à chaque instant, C est la compliance du système respiratoire du patient
En considérant que l’effort musculaire du patient sert majoritairement à compenser sa compliance, i.e. , on obtient :
Or, la pression patient P prox est estimée à partir de la pression et du débit amont mesurés par les capteurs de débit 17 et de pression 16. En prenant en compte la perte de charge, c'est-à-dire la résistance R circuit qui dépend du circuit patient 2, générée par le circuit patient 2, on a :
L’appareil diffuseur trouve une application particulière pour diffuser une substance dans un lieu clos tel qu’une serre ou un bâtiment, par exemple, ou dans un lieu à l’abri des précipitations. En effet, dans de tels lieux, il n’est pas problématique que l’ouverture soit orientée vers le haut lorsque l’appareil diffuseur est dans la position d’utilisation, puisque l’eau venant de précipitations ne risque pas d’entrer dans l’appareil diffuseur par cette ouverture. D’autre part, puisque le système d’aération est configuré pour créer un débit d’air allant depuis l’entrée d’air vers l’ouverture en balayant la surface d’évaporation, l’appareil diffuseur permet d’obtenir une bonne dispersion d’air chargé en substance évaporée dans l’air ambiant.
Selon un mode de réalisation, l’appareil diffuseur comporte un boîtier, le boîtier comportant une paroi supérieure et une paroi latérale, et l’ouverture débouche sur la paroi supérieure.
Selon un mode de réalisation, le boîtier comporte une paroi interne définissant le réceptacle et s’étendant depuis la paroi supérieure.
Selon un mode de réalisation, l’organe distributeur est solidaire du récipient de stockage.
Ainsi, le récipient de stockage et l’organe distributeur peuvent être fournis sous la forme d’un ensemble amovible à insérer d’un seul tenant dans le réceptacle. Ceci rend encore plus aisée l’utilisation de l’appareil diffuseur, puisqu’il suffit d’insérer cet ensemble amovible dans le réceptacle par l’ouverture. Toutefois, d’autres agencements sont possibles. Ainsi, dans un mode de réalisation, l’organe distributeur ou à tout le moins le corps poreux est à demeure dans l’appareil diffuseur. Dans un autre mode de réalisation, l’organe distributeur peut être démonté du récipient de stockage.
Selon un mode de réalisation, l’orifice de vidange est obturé par un opercule, et l’appareil diffuseur comprend en outre un dispositif de perforation disposé entre le corps poreux et l’opercule, le dispositif de perforation comprenant une pluralité de dents et/ou d’aiguilles configurées pour perforer l’opercule lorsque le corps poreux est déplacé en direction de l’opercule.
Selon un mode de réalisation, le réceptacle et le corps poreux sont conformés de telle sorte que ledit déplacement du corps poreux en direction de l’opercule se produit lors de l’installation de l’ensemble amovible dans le réceptacle.
Selon un mode de réalisation, l’orifice de vidange est disposé à une première extrémité du récipient de stockage, et le récipient de stockage présente, à une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, une portion divergente facilitant la préhension du récipient de stockage et disposée au-dessus de l’ouverture de façon à dévier le flux d’air sortant de l’ouverture vers la périphérie de l’appareil diffuseur.
Ceci peut tendre à davantage disperser l’air chargé en substance évaporée dans l’air ambiant.
Divers positionnements sont possibles pour l’entrée d’air. Selon un mode de réalisation, l’entrée d’air est sur la paroi latérale du boîtier. Selon un mode de réalisation, l’entrée d’air est en dessous du corps poreux dans la position d’utilisation. En particulier, le boîtier comporte une extrémité inférieure opposée à la paroi supérieure du boîtier et en dessous du corps poreux dans la position d’utilisation, et l’entrée d’air est située à cette extrémité inférieure.
Selon un mode de réalisation, le système d’aération comprend en outre au moins un ventilateur.
Divers positionnements sont possibles pour le ventilateur. Selon un mode de réalisation, le ventilateur est disposé en dessous du corps poreux dans la position d’utilisation. Selon un mode de réalisation, le ventilateur est disposé entre la paroi latérale du boîtier et la paroi interne du boîtier.
Selon un mode de réalisation, le ventilateur est un ventilateur axial ou un ventilateur centrifuge.
Comme illustré aux figures 5 et 6, la paroi 52 supérieure présente une face 54 annulaire inférieure qui est destinée à venir appuyer contre le rebord 46 du récipient 26 sur toute sa périphérie lorsque la bague 28 de fixation est montée dans le socle 24. La face 54 annulaire appuie ici sur le rebord 26 par l'intermédiaire du cadre 44 du tamis 22. Ainsi, la bague 28 de fixation maintient fermement le récipient 26 en position dans son logement 29. Le rebord 46 est enserré axialement entre la bague 28 de fixation et la face 36 de portée.
La bague 28 de fixation est montée de manière étanche autour du récipient 26. A cet effet, le cadre 44 présente une lèvre 56 d'étanchéité souple qui s'étend radialement vers l'extérieur depuis le pourtour du cadre 44. Un bourrelet 57 annulaire qui s'étend depuis une face inférieure de la paroi 52 supérieure de la bague 28 de fixation est destiné à venir en contact serré axialement contre la lèvre 54 pour garantir une bonne étanchéité empêchant le produit cosmétique de passer entre le récipient 26 et la bague 28 de fixation lorsque la bague 28 de fixation est montée sur le socle 24.
La bague 28 de fixation est ici fixée au socle 24 par des moyens de fixation par emboîtement élastique selon une direction axiale. A cet effet, la bague 28 de fixation comporte deux pattes 58 de fixation d'extension axiale élastiquement déformables en flexion. Chaque patte 58 de fixation est munie à son extrémité inférieure libre d'un crampon 60 qui est destiné à être emboîté, ici radialement vers l'extérieur, dans un cran 62 du socle 24. Ainsi, chaque patte 58 de fixation est flexible entre un état d'emboîtement du crampon 60 dans son cran 62, vers lequel elle est rappelée élastiquement, comme représenté à la , et un état de déboîtement, dans lequel elle est fléchie radialement vers l'intérieur et dans lequel elle est contrainte à l'encontre de l'effort de rappel élastique, non représenté.
Une portion supérieure des pattes 58 de fixation, assurant la liaison avec le reste de la bague 28, est formée par une partie de la paroi 50 périphérique délimitée, selon la circonférence de la bague 28, par deux fentes 64 axiale qui sont réalisées dans la paroi 50 périphérique et qui débouchent vers le bas, comme représenté à la . Ces deux fentes 64 favorisent ainsi la flexibilité de chaque patte 58 de fixation.
Chaque crampon 60 est agencé à une extrémité inférieure d'une partie inférieure de chaque patte 58 de fixation qui s'étend axialement en saillie depuis un bord inférieur de la portion supérieure formée dans la paroi 50 périphérique.
Les pattes 58 de fixation sont ici au nombre de deux et elles sont agencés de manière diamétralement opposées par rapport à l'axe O principal du boîtier 10.
Les crans 62 sont ici agencés au droit des échancrures 48 comme représenté à la . Les crans 62 sont plus particulièrement agencés au-dessous de la face 36 de portée. Les crans 62 sont accessibles aux pattes 58 par l'intermédiaire de passages réalisés dans la face d'épaulement 49. La portion supérieure de chaque patte 58 est agencée en coïncidence avec une échancrure 48. Cette portion supérieure présente une face 65 latérales de préhension de la bague 28 de fixation qui est accessible à travers l'échancrure 48. Chaque face 65 latérale de préhension est ainsi formée par une portion de la face externe de la paroi 50 périphérique de la bague 28 de fixation. Cette disposition permet à un utilisateur de solliciter les pattes 58 de fixation vers leur état de déboîtement en les sollicitant directement avec leurs doigts à travers les échancrures 48 par pincement radial. Ainsi, la bague 28 de fixation est facilement démontable.
Pour permettre de positionner correctement la bague 28 de fixation par rapport au socle 24, la bague 28 de fixation comporte des moyens d'indexation angulaire par coopération avec les échancrures 48.
Les moyens d'indexation angulaire comportent au moins une saillie 66 qui s'étend radialement vers l'extérieur depuis la face 65 latérale de préhension d'au moins une patte 58 de fixation, ici des deux pattes 58 de fixation. La saillie 66 est emboîtée axialement avec l'échancrure 48 associée. Ces saillies 66 viennent buter contre le bord 35 supérieur de la paroi 32 cylindrique du socle 24 lorsqu'elles ne sont pas alignées avec une échancrure 48. Chaque saillie 66 présente ici une épaisseur égale à l'épaisseur de la paroi 32 cylindrique du socle 24. Cela permet notamment d'éviter que la saillie 66 n'interfère pas avec le vissage du couvercle 12.
Les saillies 66 permettent aussi d'immobiliser la bague 28 en rotation autour de l'axe O principal par rapport au socle 24.
Le couvercle 12 de fermeture du logement 29 est destiné à être vissé sur le filetage 34 du socle 24 entre une position totalement dévissée, comme représenté à la , et une position totalement vissée, comme représenté à la , dans laquelle il est rapproché axialement du tamis 22 pour permettre la fermeture étanche de la cavité 16. Le vissage est réalisé par rotation du couvercle 12 autour de l'axe O principal du boîtier 10.
Pour faciliter le recyclage du boîtier 10, la bague 28 de fixation et le socle 24 sont réalisés en un ou plusieurs matériaux qui peuvent être traités par une même filière de recyclage.
De préférence, le socle 24 et la bague 28 de fixation sont réalisés en un matériau plastique.
De façon avantageuse, toutes les pièces, à savoir le socle 24, la bague 28 de fixation et le couvercle 12 sont en matière plastique choisie parmi le polypropylène et/ou le polyéthylène téréphtalate.
La représente un mode de réalisation d’un ensemble comprenant une console, un module d’extension et un dispositif de rangement.
La est une vue en perspective représentant un mode de réalisation d’un module d’extension et d’un dispositif de rangement comprenant un support et une tablette.
La est une vue en perspective éclatée représentant un mode de réalisation d’un module d’extension et d’un dispositif de rangement comprenant un support et une tablette.
La représente un mode de réalisation d’un rail d’un module d’extension.
La représente un mode de réalisation d’une partie d’un rail d’un module d’extension.
La représente un mode de réalisation d’un moyen de liaison et d’un premier moyen de verrouillage et de déverrouillage d’un module d’extension.
La est une vue de dessous représentant de façon partielle un mode de réalisation d’un dispositif de rangement.
La est une vue en perspective représentant un mode de réalisation d’un module d’extension.
La est une vue en perspective représentant de façon partielle un mode de réalisation d’un module d’extension, notamment une poignée d’un module d’extension.
La est une vue en perspective éclatée représentant un mode de réalisation d’un module d’extension sans habillages intérieurs et extérieurs.
La est une vue en perspective éclatée représentant un mode de réalisation d’un module d’extension avec des habillages intérieurs et extérieurs.
La est une vue en perspective représentant un mode de réalisation d’un support d’un dispositif de rangement.
La est une vue en perspective éclatée représentant un mode de réalisation d’un support d’un dispositif de rangement.
La représente un mode de réalisation d’un deuxième moyen de verrouillage et de déverrouillage et d’un moyen de sécurisation d’un dispositif de rangement.
La est une vue en perspective représentant un mode de réalisation d’une tablette d’un dispositif de rangement.
La est une vue en perspective éclatée représentant un mode de réalisation d’une tablette d’un dispositif de rangement.
Selon un mode de réalisation, l’évaporateur 9 est fixé au plateau 7 du côté inférieur, de sorte que l’évaporateur 9 suit le déplacement du plateau 7 entre la position de présentation et la position de chargement/déchargement. En d’autres termes, l’évaporateur 9 est relevable. Le plateau 7 conservant la même inclinaison en changeant de position, l’évaporateur 9 est ainsi soulevé intégralement par rapport à la cuve 13 lorsque le plateau 7 est en position de chargement/déchargement, laissant la cuve 13 complètement dégagée pour un nettoyage optimal. Aucune zone de la cuve 13 n’est pas atteignable. Une face inférieure de l’évaporateur 9 peut également être nettoyée plus aisément. En effet, l’évaporateur 9 fixé au plateau 7 se soulève avec le plateau 7, de sorte que sa face inférieure est entièrement accessible pour le nettoyage, garantissant un niveau d’hygiène élevé. L’évaporateur 9 est ensuite remis en place, en position adéquate pour assurer la circulation d’air réfrigéré autour des marchandises, lorsque le plateau 7 est remis en position de présentation.
De préférence, le plateau 7 est formé d’une armature 71 formant un cadre de support pour une ou plusieurs plaques 72 , fixées rigidement à l’armature 71, et éventuellement de manière amovible, et sur lesquelles les marchandises sont posées. L’évaporateur 9 est fixé rigidement à l’armature 71. Ainsi, les plaques 72 peuvent être retirées aisément pour accéder à une face supérieure de l’évaporateur 9 et le nettoyer. Ce nettoyage de la face supérieure est d’autant plus facilité lorsque le plateau 7 est en position de chargement/déchargement.
En outre, l’armature 71 peut former un caisson de protection pour l’évaporateur, et notamment pour les bords de l’évaporateur 9 qui sont particulièrement coupants. Ainsi, lorsqu’un opérateur par exemple passe sa main sous le plateau en position de chargement/déchargement pour nettoyer l’évaporateur 9, les risques de coupure sont diminués.
La distance verticale entre le rebord 3a supérieur longitudinal de la façade 3 avant et le plateau 7 lorsqu’il est en position de chargement/déchargement est au moins suffisante pour insérer un outil de nettoyage, tel qu’un tuyau muni d’un pistolet de pulvérisation et / ou une main d’un opérateur pour nettoyer la cuve 14. De préférence, le plateau 7 restant dans une position sensiblement horizontale, sa distance verticale avec la cuve 13 de séparation est suffisante en tout point pour permettre le nettoyage. Cette distance est de l’ordre de 10 cm (centimètres) minimum, de préférence d’au moins 20 cm, et est par exemple de 28 cm.
Selon un mode de réalisation, en position de chargement/déchargement, le plateau 7 affleure, par sa surface du côté supérieur, le rebord 4a supérieur longitudinal de la façade 4 arrière, et de préférence, le cas échéant, peut affleurer, par sa surface du côté supérieur, une surface supérieure du dosseret 14, de sorte que le personnel peut charger et/ou décharger des marchandises en les faisant glisser entre le dosseret et le plateau 7. Un décalage vertical de quelques millimètres, voire d’un ou deux centimètres, entre la surface supérieure du plateau 7 et la surface supérieure du dosseret 14 reste toutefois acceptable et facilite toujours le chargement et/ou le déchargement des marchandises sur le plateau 7 en position de chargement/déchargement. Un écart horizontal entre le plateau 7 et le rebord 4a supérieur longitudinal de la façade 4 arrière, ou le dosseret, est également acceptable, mais de préférence réduit autant que possible, et de préférence cet écart est inférieur à 1,5 cm. Le travail du personnel s’en trouve facilité, le risque d’abîmer les marchandises est réduit, ainsi que le risque de faire tomber des marchandises sous le plateau 7.