INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple de mise en œuvre, l’élément de la chaine de traction électrique du véhicule comprend un moteur électrique de traction du véhicule.
En variante ou de manière complémentaire, l’élément de la chaine de traction électrique du véhicule comprend un module électronique de pilotage d’un moteur électrique de traction du véhicule.
En variante ou de manière complémentaire, l’élément de la chaine de traction électrique du véhicule comprend une batterie de stockage d’énergie électrique.
Selon un mode de réalisation du procédé de contrôle, pendant l’étape iii1 de circulation de fluide réfrigérant un débit massique de fluide réfrigérant dans l’échangeur bifluide est égal à un débit massique de fluide réfrigérant dans le premier échangeur de chaleur.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé de contrôle comporte l’étape : iv- Déterminer une température du liquide caloporteur en entrée du deuxième échangeur de chaleur.
Le procédé de contrôle comporte l’étape : v1- Si la température du liquide caloporteur en entrée du deuxième échangeur de chaleur est inférieure ou égale à un deuxième seuil de température prédéterminé, maintenir un débit de flux d’air intérieur au-dessous d’un premier seuil de débit prédéterminé.
Le premier seuil de débit prédéterminé est par exemple inférieur à 50 kg/h.
Selon une deuxième variante, il est procédé comme suit : - déposer à la surface du fil d’ébauche une couche de nickel d’environ 5 µm d’épaisseur, - coextruder ce fil d’ébauche revêtu de nickel avec un alliage de cuivre et de zinc ayant une concentration en zinc comprise entre 72 % et 77 % atomiques et maintenu à une température comprise entre 559 °C et 700 °C, de préférence égale à 600 °C, de façon à créer la couche superficielle en alliage cuivre-zinc en phase delta qui est stable sur ce fil d’ébauche revêtu de nickel tant que la température est égale à 600 °C.
Selon une troisième variante, il est procédé comme suit : - déposer à la surface du fil d’ébauche métallique une couche de nickel d’environ 5 µm d’épaisseur, - déposer sur la couche de nickel une couche de cuivre, puis une couche de zinc, dans des proportions entre le cuivre et le zinc comprises entre 72 % et 77 % atomiques de zinc, avec un excès de zinc choisi pour compenser l’évaporation inévitable d’une partie du zinc pendant l’étape ultérieure de diffusion, - laissez diffuser à une température comprise entre 559 °C et 700 °C, de préférence entre 559 °C et 600 °C, encore de préférence égale à 600 °C, de façon à créer la couche superficielle en alliage cuivre-zinc en phase delta,
Selon une quatrième variante, il est procédé comme suit : - déposer sur le fil d’ébauche, par électrodéposition en phase aqueuse, un revêtement de cuivre et de zinc dont la composition est celle de la phase delta, - porter le fil à une température comprise entre 559 °C et 700 °C, de préférence entre 559 °C et 600 °C, encore de préférence entre 595 °C et 600 °C, de façon à créer la couche superficielle en alliage cuivre-zinc en phase delta.
En pratique, pour réaliser l’électrodéposition en phase aqueuse du revêtement de cuivre et de zinc dont la composition est celle de la phase delta, le fil d’ébauche constitue la cathode, et on utilise une anode, par exemple, en alliage cuivre-zinc dans laquelle la concentration en zinc est comprise entre 72 % et 77 % atomiques, c’est-à-dire en un mélange approprié de phases gamma et epsilon à température ambiante. On adapte le bain d’électrolyse pour déposer un revêtement dont la composition est celle de la phase delta, de préférence avec 76 % de zinc dans le dépôt. Par exemple un tel bain peut contenir : - l’eau en tant que solvant, - 9 g par litre de cyanure de cuivre CuCN, - 70 g par litre de cyanure de zinc Zn(CN)2 , - 125 g par litre de cyanure de sodium NaCN, - 81 g par litre d’hydroxyde de potassium KOH, - à une température de 20 à 80 °C, - avec une densité de courant de 1 à 10 A/dm2 .
L’avantage de l’électrodéposition d’un alliage cuivre-zinc est que sa composition est constante dans l’épaisseur du revêtement, contrairement à la diffusion de zinc sur un substrat de cuivre ou de laiton, qui présente un gradient de composition en l’absence de couche barrière.
L'étape 94 de tréfilage peut être omise. Dans ce cas, il n'existe pas de fracture entre les différentes zones texturées. Au contraire, la texture lamellaire s'étend continûment sur toute la périphérie du fil électrode.
En variante, la durée d ini est choisie suffisamment longue pour qu’une couche superficielle en alliage cuivre-zinc en phase epsilon soit formée au-dessus de la couche en alliage cuivre-zinc en phase delta. Dans ce cas, à l’issue des étapes 90 et 92, la couche 18 qui contient la texture lamellaire est recouverte par une fine couche en alliage cuivre-zinc en phase epsilon. Ainsi, dans ce cas, la couche 18 n’est pas la couche superficielle du fil électrode.
Variantes du fil électrode :
L’âme du fil électrode n'est pas nécessairement réalisée en cuivre ou dans un alliage comportant du cuivre comme, par exemple, le laiton. Par exemple, l’âme peut aussi être réalisée en acier ou dans un autre métal électriquement conducteur. Dans le cas où l’âme ne comporte pas de cuivre, l'obtention de la couche superficielle en alliage cuivre-zinc en phase delta est réalisée différemment. Par exemple, elle peut être réalisée selon l'une des première à quatrième variantes décrites ci-dessus du procédé de fabrication.
Les couches 14 et 16 peuvent être omises. C'est notamment le cas si la couche superficielle d'alliage cuivre-zinc en phase delta n'est pas obtenue en mettant en œuvre un procédé lors duquel le cuivre de l’âme centrale diffuse à l'intérieur du revêtement en zinc. Les première à quatrième variantes ci-dessus du procédé de fabrication sont des exemples de tels procédés de fabrication qui ne mettent pas en œuvre une diffusion du cuivre de l’âme centrale dans un revêtement en zinc.
L’âme n'est pas nécessairement réalisée dans un seul métal ou dans un seul alliage métallique. En variante, l’âme comporte plusieurs couches chacune réalisées dans un métal ou un alliage métallique respectif. Par exemple, l’âme comporte un corps centrale en cuivre ou en acier revêtu d'une couche en laiton.
En variante, la couche 18 est uniforme et donc formée d'une seule zone texturée qui s'étend continûment sur tout le pourtour de l’âme 10. Par exemple, pour fabriquer cette variante, lors de l'étape 82, le fil électro-zingué est tréfilé pour obtenir directement le diamètre final souhaité et l'étape 94 de tréfilage est omise. Les autres étapes du procédé de la restent, par exemple, inchangées.
CHAPITRE IV : Avantages des modes de réalisation décrits :
Il a été observé que, lors de son passage dans la zone d’usinage d’une machine d’électroérosion où se déroule un procédé d'électroérosion, la face extérieure du fil électrode reçoit généralement plusieurs étincelles successives. Il en résulte que, après une première étincelle affectant la face extérieure du fil électrode, une étincelle ultérieure se produit sur la face extérieure qui a été modifiée par la première étincelle et les autres étincelles intermédiaires. Autrement dit, les étincelles modifient progressivement la face extérieure du fil électrode, ce qui peut affecter l’efficacité des étincelles ultérieures en ce qui concerne notamment la vitesse d’électroérosion. En particulier, les étincelles modifient localement la topographie du revêtement du fil électrode par la fusion de la matière qui peut s’écouler. Par exemple, dans le cas du fil électrode de la demande US8067689, c'est notamment la fusion de l'alliage cuivre-zinc en phase epsilon qui modifie la topographie du revêtement car la phase epsilon présente une température de fusion inférieure à celle de la phase gamma.
Pour préserver une couche superficielle de fil électrode ayant une bonne efficacité érosive tout au long de son parcours dans la zone d’usinage lors de l’usinage par électroérosion, ici, il est proposé de réduire autant que possible la dégradation de cette efficacité par les étincelles successives d’usinage. De cette façon, la face extérieure du revêtement du fil électrode peut conserver une bonne efficacité érosive pendant une partie plus longue de son parcours dans la zone d’usinage où se produisent les étincelles d’électroérosion.
Par rapport au fil électrode de la demande US8067689 dont la couche superficielle présente des îlots en alliage cuivre-zinc en phase gamma noyés dans de l'alliage cuivre-zinc en phase epsilon, quand les fils électrodes décrits ici sont soumis à une étincelle d'usinage, intense et de courte durée, les zones texturées produisent moins de liquide. Dès lors, par exemple, les cratères résultant des étincelles d'électroérosion ont moins de zones re-solidifiées. Lorsque la quantité de liquide produite est moindre, le fil électrode perd moins de matière pendant l’étincelle. Il est donc possible de réduire la vitesse de défilement du fil électrode, et donc la consommation de fil électrode, tout en conservant une bonne vitesse d’usinage.
Avantageusement, la pédale connectée comporte au moins une source d’alimentation électrique logée dans l’axe creux et agencée pour alimenter électriquement les jauges de déformation, le gyromètre et l’unité de calcul.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la deuxième carte de circuit imprimé peut comporter un convertisseur d’alimentation électrique agencé pour recevoir une puissance électrique issue de ladite source d’alimentation et pour alimenter, à partir de ladite puissance, ladite unité de calcul, et le cas échéant, la centrale inertielle et l’unité de communication sans-fil. De préférence, la première carte de circuit imprimé peut comporter un convertisseur d’alimentation électrique supplémentaire agencé pour recevoir une puissance électrique issue du convertisseur de la deuxième carte de circuit imprimé et pour alimenter, à partir de ladite puissance, les jauges de déformation, et le cas échéant, les amplificateurs opérationnels. La présence d’un convertisseur supplémentaire permet de fournir une alimentation électrique stabilisée aux jauges de déformation de sorte que les mesures réalisées par ces jauges soient stables et comparables.
Si on le souhaite, l’axe creux peut comporter un orifice via lequel s’étend un faisceau de connexion électrique reliant ladite source d’alimentation électrique au convertisseur de la deuxième carte de circuit imprimé. Avantageusement, la pédale connectée comporte un connecteur logé dans l’axe creux et relié à la source d’alimentation électrique, ledit connecteur étant destiné à être couplé à un organe de rechargement de ladite source d’alimentation électrique.
L’axe étant creux, il peut être possible d’ajouter un connecteur de charge afin de connecter la source d’alimentation en vue de son rechargement.
L’invention a également pour objet une paire de pédales, notamment une pédale gauche et une pédale droite, chaque pédale étant une pédale selon l’invention.
Avantageusement, chaque pédale est munie d’une unité de communication sans-fil, l’une des pédale étant une pédale maitre et l’autre pédale étant une pédale esclave. De préférence, l’unité de communication sans-fil de la pédale esclave est agencée pour transmettre à l’unité de communication sans-fil de la pédale maitre ladite valeur relative à la force exercée par un cycliste sur la pédale esclave déterminée par l’unité de calcul de la pédale esclave, et l’unité de calcul de la pédale maitre est agencée pour déterminer une valeur relative à une force globale exercée par le cycliste sur la paire de pédale à partir desdites valeurs relatives à une force exercée par un cycliste sur la pédale maitre et sur la pédale esclave. Le cas échéant, ladite unité de communication sans-fil de la pédale maitre est apte à recevoir ladite valeur relative à une force globale exercée par le cycliste sur la paire de pédale déterminée par ladite unité de calcul de la pédale maitre et agencée pour transmettre cette valeur à un terminal distant.
L’organe de rechargement peut être un chargeur monté sur la deuxième carte de circuit imprimée.
représente schématiquement, une vue de dessus d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement une vue de face d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement une vue de profil d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement une vue en perspective d’un axe creux d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement une vue de profil d’un axe creux d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement une vue en coupe d’un axe creux d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement le fonctionnement d’une pédale connectée selon un mode de réalisation.
représente schématiquement le fonctionnement de l’unité de calcul d’un couple de pédales connectées selon un mode de réalisation.
On a représenté en , et une pédale 1 connectée de vélo, respectivement en vue de dessus, en vue de face et en vue de profil, décrite en lien avec les et . La pédale 1 connectée comporte un axe creux décrit en , et .
La pédale connectée 1 est adaptée pour être montée sur un vélo de manière interchangeable. La pédale 1 connectée comporte une plateforme 10 et l’axe creux 11.
La plateforme 10 forme une pédale plate sur laquelle le pied de l’utilisateur vient reposer. La plateforme 10 est formée de sorte à pouvoir recevoir une chaussure d’un utilisateur et de manière à ce que celle-ci puisse coopérer avec ladite plateforme 10 pour maintenir le pied de l’utilisateur sur ladite plateforme 10.
La plateforme 10 est montée sur l’axe creux 11 de manière amovible. La plateforme 10 et l’axe creux 11 des pédales 1 droites et gauches sont sensiblement identiques. L’axe creux 11 est monté sur la manivelle gauche ou la manivelle droite par un pas de vis 11.1.
La plateforme 10 est montée mobile en rotation sur l’axe creux 11. L’axe creux 11 est interchangeable entre un vélo de type route et un vélo de type tout terrain.
Comme décrit en l’axe creux 11 comporte une portion support 11 de section carrée ou rectangulaire. La portion support 110 comporte une section dans laquelle deux faces 110.1, 110.2, 110.3, 110.4 voisines deux à deux forment un angle de 90° l’une par rapport à l’autre. La portion support 110 présente une première face 110.1 et une deuxième face 110.2 perpendiculaires entre elles. La portion support 110 présente une troisième face 110.3 et une quatrième face 110.4, perpendiculaires entre elles et distinctes de la première 110.1 et de la deuxième face 110.2. La troisième face 110.3 est opposée et parallèle à la première face 110.1 et la quatrième face 110.4 est opposée et parallèle à la deuxième face 110.2.
Comme décrit en , et , la pédale 1 connectée comporte quatre jauges de déformation 111 montées sur la portion support 110 de l’axe creux 11. Les quatre jauges de déformation 111 sont montées deux à deux sur des faces voisines de la portion support 110, par exemple sur la première face 110.1 et sur la deuxième face 110.2. Ainsi deux jauges de déformation 111 sont montées à 90° l’une de l’autre sur la première face 110.1 et deux autres jauges de déformation 111 sont montées à 90° l’une de l’autre sur la deuxième face 110.2. Chacune des jauges de déformation 111 est apte à emprunter une configuration d’acquisition dans laquelle elle est apte à mesurer une déformation subie par un corps d’épreuve de cette jauge 111 et une configuration éteinte.
Comme décrit en , et , la pédale 1 connectée comporte une première carte de circuit imprimée 112 et une deuxième carte de circuit imprimée 113, montées sur la portion support 110 de l’axe creux 11. La première carte de circuit imprimée 112 et la deuxième carte de circuit imprimée 113 sont montées sur des faces 110.3, 110.4 distinctes des faces 110.1, 110.2 sur lesquelles sont montées les jauges de déformation 111. La deuxième carte de circuit imprimée 113 est montée sur la troisième face 110.3 de la portion support 110 de l’axe creux 11. La première carte de circuit imprimée 112 est montée sur la quatrième face 110.4 de la portion support 110 de l’axe creux 11. Ainsi la première carte de circuit imprimée 112 et la deuxième carte de circuit imprimée 113 sont montées à 90° l’une de l’autre, sur deux faces110.4, 110.3 distinctes. La première carte de circuit imprimée 112 et la deuxième carte de circuit imprimée 113 sont reliées entre elles par un connecteur flexible 114 de manière à former une pièce unique dont une partie est montée sur la quatrième face 110.4 de la portion support 110 de l’axe creux 11 et une autre partie est montée sur la troisième face 110.3 de la portion support 110 de l’axe creux 11.
La pédale 1 connectée comporte une source d’alimentation électrique 115 logée dans l’axe creux 11 comme décrit en . La pédale 1 connectée comporte également un connecteur (non représenté) logé dans l’axe creux 11 et relié à la source d’alimentation électrique 115, le connecteur étant destiné à être couplé à un organe de rechargement 115.1 de ladite source d’alimentation électrique 115.
La pédale 1 connectée comporte un gyromètre 112.1 et un accéléromètre 113.1 montés sur la deuxième carte de circuit imprimée 112, sur la troisième face 110.3 de la portion support 110 de l’axe creux 11. Le gyromètre 112.1 détecte une giration de la pédale 1. Le gyromètre 112.1 est apte à emprunter une configuration d’acquisition dans laquelle il est apte à mesurer une rotation de ladite pédale 1 et une configuration éteinte. L’accéléromètre 113.1 détecte une accélération de ladite pédale 1. Le gyromètre 112.1 et l’accéléromètre 113.1 forment une centrale inertielle 113.2.
La pédale 1 connectée comporte une unité de contrôle agencée pour contrôler le gyromètre pour qu’il emprunte la configuration d’acquisition. L’unité de contrôle, contrôle le gyromètre 112.1 pour qu’il emprunte la configuration d’acquisition lorsque l’accéléromètre 113.1 mesure une accélération supérieure à un seuil donné. L’unité de contrôle est également agencée pour contrôler les jauges de déformation 111 pour qu’elles empruntent simultanément leurs configurations d’acquisition. L’unité de contrôle, contrôle les jauges de déformation 111 lors de la détection par le gyromètre 112.1 d’un nombre de rotations supérieur à un seuil donné.
La configuration d’acquisition des données par les deux jauges de déformation 111 est maintenue tant que le gyromètre 112.1 détecte une rotation de la pédale 1 et que l’accéléromètre 113.1 détecte une accélération. A l’inverse, lorsque le gyromètre 112.1 et l’accéléromètre 113.1 ne détectent respectivement aucune giration et aucune accélération pendant un temps donné, par exemple pendant plus de 5 secondes, les deux jauges de déformation 111 adoptent alors la configuration éteinte. Cette caractéristique permet d’optimiser la consommation électrique de la pédale 1 connectée, en permettant à ladite pédale 1 d’adopter un mode moins énergivore en cas d’inactivité du gyromètre 112.1, de l’accéléromètre 113.1 et des jauges de déformation 111.
Le gyromètre 112.1 et l’accéléromètre 113.2 sont adaptés pour coopérer ensemble afin de déterminer l’orientation de l’axe creux 11 de la pédale 1 connectée vis-à-vis de la manivelle et ainsi permettre une calibration de la première unité de calcul 112.2 et de la deuxième unité de calcul 113.2. La détermination de l’orientation de l’axe creux 11 de la pédale 1 vis-à-vis de la manivelle entraine une calibration de l’unité de calcul 116, de manière à pouvoir déterminer ladite force exercée par un cycliste sur la pédale.
Pour produire de grandes quantités d’insectes ou larves, on met en place des fermes ou usines d’insectes. Une ferme comprend par exemple un ou plusieurs emplacements de stockage pour placer une pluralité de piles de bacs. Un ou plusieurs dispositifs complémentaires peuvent être prévus par exemple pour ajouter des doses d’arrosage lorsque nécessaire ou à des intervalles préétablis.
Le système de manipulation préalablement décrit peut être agencé dans une zone réservée de l’emplacement de stockage, ou dans une pièce ou local avoisinant.
Après leur croissance, les larves ou insectes peuvent subir une ou plusieurs étapes de transformation en produit alimentaire. On prévoit par exemple une phase de déshydratation, afin que le produit alimentaire obtenu soit facile à conserver et à manutentionner.
La technologie présentée consiste en un système et procédé permettant d’effectuer de façon efficace et optimale la transition entre une fin de cycle d’élevage ou production d’insectes et l’amorce d’un nouveau cycle d’élevage ou production d’insectes, en utilisant les mêmes bacs.
Ces bacs 10 servent à loger les larves en cours de croissance ainsi que les nutriments utilisés pour assurer cette croissance. Au cours de leur croissance, les larves produisent des déjections qui vont également être contenus dans les bacs. En pratique, pour utiliser un espace le plus restreint possible, les bacs 10 sont empilés les uns sur les autres, tel que montré dans les exemples des figures 1 et 4, pour former des piles de bacs pouvant comprendre cinq à dix bacs ou quinze bacs, voire plus.
Pour permettre d’empiler les bacs les uns par dessus les autres, chaque bac comporte des éléments de support conçus pour permettre de positionner deux bacs identiques l’un dans l’autre en laissant des fenêtres latérales au moins partiellement libres, à des fins d’aération.
Tel que montré à la , complétée par l’exemple de la , le système 1 de manutention comporte deux piles de bacs 10, soit une pile 18 de bacs entrant et une pile 17 de bacs sortant pour un nouveau cycle. Un portique de réception 2 permet de loger et dépalettiser la pile 18 de bacs en fin de cycle d’élevage. Un portique de palettisation 3 permet de constituer et loger une pile 17 de bacs d’amorce d’un prochain cycle de production d’insectes.
Entre les deux portiques, une enceinte 4 de manutention est conçue pour mettre en œuvre l’ensemble des opérations de transition des bacs 10 entre deux cycles de production.
Dans l’exemple illustré, l’enceinte de manutention prend la forme d’une tour 5 dans laquelle les différents modules de travail sont agencés les uns au-dessus des autres.
Tout d’abord, on retrouve un module 6 de manipulation de bacs, prévu, d’une part pour déplacer les bacs en translation entre les deux portiques, et d’autre part pour permettre aux bacs de pivoter lorsqu’ils sont dans la tour pour déverser le contenu des bacs et revenir à l’horizontal afin que les bacs puissent être remplis. Sous le module de manipulation 6 de bacs, un module 7 de réception des matières de fin de cycles de production pour recevoir les matières déversées par les bacs lorsqu’ils sont retournés, est disposé dans la tour. Dans l’exemple illustré, le module 7 de réception des matières de fin de cycle de production comprend un tamiseur-récupérateur 14 pour séparer les constituants à récupérer de la matière de fin de cycle de production et acheminer ces constituants vers au moins un point 15 de récupération des matières séparées, tel que montré dans l’exemple de la . Le tamiseur-récupérateur 14 comporte de préférence au moins deux niveaux de tamisage. Chaque étage comporte un tamis de granulométrie spécifique, dont les dimensions des orifices sont prévues en fonction des dimensions moyennes des constituants à récupérer. Le tamiseur-récupérateur est de préférence conçu de façon à ce que la récupération des constituants issus d’un cycle de ponte et la récupération des constituants issus d’un cycle d’élevage de larves ou d’insectes puisse être effectuée dans le même tamiseur-récupérateur, permettant ainsi de prévoir un unique tamiseur-récupérateur et/ou un unique système de manutention pour le procédé correspondant de mise en œuvre.
Au-dessus du module 6 de manipulation de bacs, un module de remplissage 8 avec matière d’amorce d’un prochain cycle de production d’insectes, est disposé dans ou sur la tour. Ce module permet d’acheminer la matière requise par exemple à l’aide d’une vis sans fin ou d’un convoyeur ou autre moyen d’acheminement adapté.