INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour déterminer le grammage du substrat en papier et du substrat nontissé, on pourra utiliser la norme ISO 536 :2012. Le substrat est conditionné au moins 16 heures à 23°C et 50% d’humidité avant la mesure.
Pour mesurer l'épaisseur du substrat en papier et du substrat nontissé, on pourra utiliser un micromètre à contrepoids comprenant une tête de mesure de 25 cm² et deux touches de pression planes, parallèles et circulaires. Lors de la mesure, le substrat est placé entre les deux touches de pressions pendant 10 secondes. La pression exercée entre les touches de pression pendant le mesurage de l’épaisseur est de 0,5 kPa. Le substrat est conditionné au moins 16 heures à 23°C et 50% d’humidité avant la mesure.
Le grammage du substrat en papier peut, par exemple, être compris entre 20 g/m 2 et 60 g/m 2 , en particulier entre 23 g/m 2 et 55 g/m 2 , plus particulièrement entre 25 g/m 2 et 50 g/m 2 .
L'épaisseur du substrat en papier de l'invention peut, par exemple, être comprise entre 50 µm et 200 µm, en particulier entre 75 µm et 150 µm, plus particulièrement entre 90 µm et 130 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, le substrat en papier présente une densité comprise entre 350 mg/cm 3 et 360 mg/cm 3 , et une épaisseur entre 100 µm et 110 µm.
Le grammage du substrat nontissé de l'invention peut, par exemple, être compris entre 20 g/m 2 et 65 g/m 2 , en particulier entre 23 g/m 2 et 60 g/m 2 , plus particulièrement entre 25 g/m 2 et 55 g/m 2 .
L'épaisseur du substrat nontissé de l'invention peut, par exemple, être comprise entre 700 µm et 6000 µm, en particulier entre 900 µm et 4700 µm, plus particulièrement entre 1000 µm et 4500 µm.
Selon un premier mode de réalisation particulier, le substrat nontissé présente une densité comprise entre 10 mg/cm 3 et 40 mg/cm 3 et une épaisseur comprise entre 1000 µm et 2500 µm.
La voie sèche est particulièrement adaptée pour obtenir le substrat nontissé de ce premier mode de réalisation particulier. Ainsi, le substrat nontissé de ce premier mode de réalisation particulier peut être obtenu par voie sèche.
Selon un deuxième mode de réalisation particulier, le substrat nontissé présente une densité comprise entre 20 mg/cm 3 et 45 mg/cm 3 et une épaisseur comprise entre 1200 µm et 2500 µm.
La voie aérodynamique est particulièrement adaptée pour obtenir le substrat nontissé de ce deuxième mode de réalisation particulier. Ainsi, le substrat nontissé de ce deuxième mode de réalisation particulier peut être obtenu par voie aérodynamique.
L'homme du métier saura adapter le grammage et l'épaisseur du substrat en papier et du substrat nontissé pour atteindre la densité souhaitée.
La illustre schématiquement un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions ne sont pas représentatives de la réalité.
Selon un exemple, la pièce étalon comprend : une première face destinée à être disposée au contact de la face extérieure de l’embase, une deuxième face opposée à la première face, et le dispositif de découpe étant configuré pour passer dans une portion de plan P 1 située du côté de la deuxième face, de sorte que la deuxième face soit située entre la première face et le dispositif de découpe lors de la coupe.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de découpe affleure la deuxième face afin de le réduire selon l’axe d’extension principal, à une hauteur supérieure ou égale à ladite épaisseur prédéterminée et ainsi permettre que la portion du pourtour de l’embase et l’au moins une partie du tronc soient découpées simultanément.
Selon un exemple, le poste de formation et de scellage du tronc comprend un support d’enroulement configuré pour recevoir le premier film, le support d’enroulement présentant une face externe complémentaire d’une forme intérieure du tronc, le support d’enroulement présentant une face externe de forme tronconique et comprenant un dispositif de circulation d’air présentant des ouvertures, le dispositif de circulation étant configuré pour provoquer une aspiration d’air au niveau de la face externe du support d’enroulement.
Selon un exemple, le dispositif de circulation d’air est configuré de sorte à ce que l’aspiration permette un maintien du premier film en position enroulée autour du support d’enroulement.
Selon un exemple, le premier poste de scellage de l’embout comprend au moins un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc et la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal par rapport à l’autre parmi le tronc et la première mâchoire chauffante.
Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la première mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en tournant la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement.
Selon un exemple, la machine selon la présente invention comprend, après le premier poste de scellage de l’embout, au moins un deuxième poste de scellage de l’embout, le deuxième poste de scellage comprenant une première mâchoire additionnelle chauffante disposée de part et d’autre de la zone à sceller, la première mâchoire additionnelle chauffante étant angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, le scellage étant réalisé par fermeture et application thermique de la première mâchoire additionnelle chauffante sur le pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec la portion de l’embout.
Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la première mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en réalisant un second scellage avec une première mâchoire additionnelle chauffante orientée différemment autour de l’axe verticale, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement.
Selon un exemple, au moins un parmi le dispositif de chauffage, le premier dispositif de chauffage additionnel et le deuxième dispositif de chauffage additionnel est configuré de sorte à émettre des ondes à ultrasons pour produire de la chaleur et permettre un scellage par ultrasons.
Selon un exemple, le dispositif de découpe est configuré pour émettre des ondes à ultrasons pour découper le pourtour scellé par effet piézoélectrique.
Selon un exemple, le scellage du tronc est un scellage de la surface intérieure de l’enveloppe avec la surface extérieure de l’enveloppe.
La présente invention permet également de réaliser un scellage peau contre chair pour la formation de l’enveloppe et un scellage chair contre chair pour le scellage de l’embase.
Selon un exemple, le scellage de l’embase avec le tronc est un scellage de type chair contre chair, de préférence un scellage de la surface intérieure de l’enveloppe avec la surface intérieure de l’embase.
L'orientation de ce module d'éclairage 1 peut être réglée au moyen d'un correcteur. Le correcteur comprend un moteur de correcteur 3 qui est configuré pour déplacer un actionneur de correcteur 4, qui est un arbre avec une connexion à bille à son extrémité. Pour créer une interaction appropriée entre le correcteur et le module d'éclairage, le module d'éclairage comprend un joint à rotule 5 adapté pour recevoir la bille de l'actionneur du correcteur.
L'utilisation d'un raccord à rotule pour recevoir la bille de l'arbre du correcteur n'est pas nouvelle dans le domaine des correcteurs de modules d'éclairage. La contribution de cette invention est l'emplacement relatif du correcteur par rapport au module d'éclairage.
Dans cette invention, le correcteur est disposé totalement à l'intérieur du boîtier 2 et l'actionneur du correcteur 4 est disposé pour pousser (c'est-à-dire déplacer vers) la connexion à rotule dans une direction qui forme environ 180º par rapport à la direction de projection de la lumière d1. Dans ce cas, le correcteur pousse le joint à rotule du module d'éclairage par l'avant du module, au lieu des solutions connues, qui poussent par l'arrière. C'est la signification des 180º qui forment la direction de poussée par rapport à la direction de projection de la lumière. Dans certains cas, cet angle peut ne pas être aussi exact que 180º, et peut être compris entre 150º et 210º.
La position du moteur du correcteur 3, qui est l'élément le plus encombrant du correcteur, à l'intérieur du boîtier 2 n'est pas seulement devant le module d'éclairage 1, mais aussi sur un côté. Ceci est expliqué à la . Sur cette figure, un plan avant 6 est dessiné. Ce plan avant est perpendiculaire à la direction de projection de la lumière et tangent au module d'éclairage dans la surface de sortie de la lumière du module d’éclairage, qui dans ce cas est la surface avant de la lentille du module d'éclairage. Plus loin de ce plan, une zone éclairée est également représentée. Cette zone éclairée 7 correspond à la zone qui reçoit la lumière du module d'éclairage. De manière simplifiée, la zone éclairée est située d'un côté (le côté avant) du plan avant, tandis que le module d'éclairage est situé de l'autre côté (la côté arrière) du plan avant.
La position du moteur du correcteur 3 est du même côté du plan avant que la zone éclairée, mais en dehors de cette zone éclairée 7. Le plan avant 6 divise l'espace du boîtier en deux (d'un côté et de l'autre côté), mais la face avant n'est pas totalement couverte de lumière, car la lumière émise par le module d'éclairage ne couvre pas entièrement tout le côté avant du plan avant. Le moteur du correcteur 3 est donc situé devant le module d'éclairage, mais décalé latéralement. L’ensemble est fermé par un capot latéral 9, qui est destiné à fermer l’accès de remplacement du correcteur si nécessaire.
La se concentre sur la partie 8 du support du correcteur séparée, qui est conçue pour fixer le correcteur au boîtier 2. Le correcteur n'est pas directement fixé au boîtier 2, mais à cette partie de support de correcteur 8, qui est installée sur le boîtier après le démoulage de l'élément de boîtier. Le processus de moulage est donc plus facile et plus fiable.
En ce qui concerne cette partie de support du correcteur séparée 8, elle présente certains détails de conception qui sont également avantageux pour le fonctionnement du projecteur.
Il s'agit tout d'abord d'une portion de masque 11, destinée à recouvrir le moteur du correcteur 3, de manière à ce qu'il ne soit pas visible de l'extérieur du projecteur 10 lorsqu'il est installé dans un véhicule automobile. Cette portion de masque coopère avec le reste du masque (qui n'est pas représenté sur cette figure car il cacherait le support du correcteur) pour assurer un chemin lumineux adapté et un recouvrement adapté des éléments internes du projecteur.
Sur cette figure, on voit également trou d’accès 19 destiné à être fermer le capot latéral 9. Ceci est très utile pour accéder directement au correcteur depuis un côté latéral du boîtier, au lieu d'accéder par l'arrière, ce qui est la disposition habituelle des correcteurs connus. De plus, comme le correcteur est situé à l'intérieur du boîtier, ce couvercle est plat, puisqu'il n'est pas nécessaire d'inclure le moteur du correcteur ou au moins une portion de celui-ci.
Outre les autres avantages, le support du correcteur comprend un guide de faisceau 12, configuré pour retenir et/ou guider un faisceau de fils. Ceci est particulièrement intéressant compte tenu du nombre de plus en plus élevé de fils et de câbles présents à l'intérieur d'un projecteur.
La montre certaines étapes spécifiques du procédé de fabrication, ce qui est également utile pour montrer une autre caractéristique de la pièce de support du correcteur.
L'actionneur du correcteur comprend une connexion à bille, qui est configurée pour être couplée à la douille à rotule du module d'éclairage. Cette connexion sphérique permet une rotation dans un plan perpendiculaire à la direction de l'actionneur, permettant ainsi d'installer le correcteur dans un angle qui n'est pas l'angle final.
Ceci est utilisé pour un couplage facile du connecteur électrique. Le correcteur, comme indiqué sur cette , est installé dans une position de biais, inclinée par rapport à la position verticale finale. Cette position inclinée est illustrée à la . Dans cette position inclinée, la fixation de la connexion électrique est facile, puisque la position inclinée permet un accès facile à la connexion électrique.
Une fois cette connexion électrique établie, le correcteur, qui est déjà couplé au joint à rotule du module d'éclairage, est tourné, pour atteindre sa position verticale finale. Cette position est illustrée à la . Lorsque cette position finale est atteinte, le connecteur électrique vient en butée contre une languette 13 présente dans le support 8 du correcteur. Cette languette 13 assure que le connecteur électrique reste à sa place, une fois que le correcteur est placé dans sa position finale.
Procédé d’optimisation de l’éclairage d’une zone de croisement entre une pluralité de véhicules émettant un faisceau lumineux DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’éclairage fourni par des véhicules et en particulier celui de l’optimisation de l’éclairage fourni par des véhicules dans une zone de croisement entre véhicules.
La présente invention concerne un procédé d’optimisation de l’éclairage d’une zone de croisement entre une pluralité de véhicules émettant chacun un faisceau lumineux.
Ainsi comme on peut le voir sur la figue 1, lors d’une première phase du mécanisme d’effacement, entre les instants t1 et t2, le ou les acteurs d’ajustement, fournissant une réserve primaire, réduisent leur consommation afin de fournir une puissance compensant partiellement la baisse de puissance ΔP dans un délai de l’ordre de plusieurs secondes, par exemple de 30 secondes à compter du déclenchement du mécanisme d’effacement. Ainsi, à l’instant t2, la puissance du réseau électrique est restaurée à un niveau légèrement inférieur à P nom avant la défaillance du producteur d’électricité.
Lors de la deuxième phase, entre les instants t2 et t4, le ou les acteurs d’ajustement fournissant des réserves secondaires prennent le relai afin de fournir progressivement, en considérant la baisse de puissance électrique fournie la ou les réserves primaires, une puissance électrique pour restaurer à t3 la puissance fournie par le réseau électrique au même niveau P nom qu’avant la défaillance du producteur d’électricité.
Lors de la troisième phase, à partir de t4, la ou les acteurs d’ajustement fournissant des réserves tertiaires prennent le relai afin de fournir progressivement, en fonction de la baisse de puissance électrique fournie la ou les réserves secondaires, une puissance électrique pour maintenir la puissance fournie par le réseau électrique au même niveau P nom qu’avant la défaillance du producteur d’électricité.
Comme cela est visible sur l’évolution temporelle de la fréquence et de la tension délivrée par le réseau électrique, la baisse de puissance produite se caractérise par une variation de la fréquence de la tension délivrée.
En effet, lors d’un fonctionnement nominal, lorsque la puissance consommée et la puissance produite distribuée par le réseau électrique sont équilibrées, la fréquence de la tension délivrée par le réseau électrique est substantiellement stable, et sensiblement égale à une fréquence de référence. La valeur de la fréquence de référence de la tension délivrée dépend de la situation géographique du réseau électrique. Par exemple, en Europe, la fréquence de la tension délivrée par le réseau peut varier entre 48 et 52 Hz, de sorte que la fréquence de référence peut être choisie dans cette plage de valeurs. Par exemple, la fréquence de référence peut être égale à 50 Hz.
Ainsi, une baisse de la puissance produite entraine une baisse de la fréquence de la tension fournie par le réseau électrique comme cela est visible sur la .
De manière générale, lorsqu’il y a un déséquilibre entre la puissance produite, i.e. la puissance délivrée par le réseau électrique, et la puissance consommée, cela entraine des variations de la fréquence et de la tension délivrée par le réseau électrique. Ainsi, lorsque la puissance produite est supérieure à la puissance consommée, la fréquence de la tension délivrée par le réseau électrique augmente et inversement.
Comme évoqué précédemment, une grande part de l’énergie consommée par les véhicules de transport électriques est utilisée pour l’alimentation des moyens de climatisation. L’invention vise à permettre par le biais d’un procédé et d’un système de mise en œuvre d’une modification de consommation d’électricité d’un véhicule de transport électrique de faire d’une flotte de véhicules électrique un acteur d’ajustement.
La représente un logigramme de procédé permettant la mise en œuvre d’un effacement de la consommation électrique en réserve primaire ou secondaire d’une flotte de véhicules de transport électriques alimenté par un réseau électrique.
L’effacement est une variation de la puissance électrique consommée par des acteurs d’ajustement. Cette variation, comme présentée précédemment, est une hausse ou une baisse de la consommation.
Le procédé est mis en œuvre pour une flotte de véhicules de transport électriques comprenant au moins un véhicule actif.
Un véhicule actif est un véhicule en fonctionnement, dans lequel les moyens de climatisation fonctionnent. Il ne s’agit pas d’un véhicule simplement mis sous tension, ou en cours de préparation pour être mis en service, mais d’un véhicule en cours d’utilisation dans lequel les moyens de climatisation sont mis en œuvre.
Dans la suite de la description, on se réfère à des moyens de climatisation configurés pour chauffer ou pour refroidir un habitacle, c’est-à-dire aptes à modifier la température de l’habitacle d’un véhicule. Les moyens de climatisation peuvent être aussi connus sous le terme de système de chauffage, ventilation et climatisation » (connu en anglais sous l’expression heating, ventilation and air-conditioning system et l’acronyme HVAC)
Bien entendu, la description s'applique également à des moyens de climatisation configurés pour chauffer ou refroidir plusieurs habitacles.
Les moyens de climatisation peuvent comporter une installation pour chauffer l'habitacle et une installation pour refroidir l'habitacle, ou comporter une seule installation pour chauffer ou refroidir l'habitacle.
Le procédé 200 comprend une première étape 210, dans laquelle une différence entre une fréquence de référence et une fréquence d’une tension délivrée par le réseau électrique est acquise.
La illustre schématiquement en perspective un ensemble WC 500 selon l'invention.
En référence à cette figure, l'ensemble WC 500 comprend une cuvette de cabinet 100 comprenant une cavité 150 destinée à recevoir les excréments liquides et/ou solides, une lunette de confort 200 destinée à se placer sur le pourtour de l'extrémité supérieure de la cuvette 100 pour recevoir un utilisateur en position assise, et un dispositif de défécation selon l'invention 300. Plus précisément, la montre plus particulièrement la plateforme 1 d'un dispositif de défécation 300 tel que précédemment décrit.
Comme le montre la , le dispositif de défécation 300 selon l'invention est placé entre une extrémité supérieure de la cuvette 100 et la lunette de confort 200. L'ensemble WC 500 est ici placé contre un mur 400 duquel la cuvette 100 est rendue solidaire par des moyens non détaillés ici.
En référence à la , on désignera dans ce qui suit par longitudinale la direction X reliant la partie arrière de la cuvette 100, solidaire du mur 400, à la partie frontale de la cuvette 100, vers laquelle est tourné un utilisateur assis selon un usage normal de l'ensemble WC 500. Par extension, les qualificatifs "arrière" et "frontal" seront également utilisés dans ce qui suit pour désigner des éléments ou parties d'éléments de l'ensemble WC 500 situés au voisinage respectivement de la partie arrière de la cuvette 100 et de la partie frontale de cette dernière.
En référence à la direction longitudinale X précitée, on définit comme direction transversale Y la direction perpendiculaire à la direction longitudinale X formant avec cette dernière un plan d'assise d'un utilisateur tel que précité, assis sur la lunette de confort 200 selon un usage normal de la cuvette 100. On définit également comme verticale la direction Z perpendiculaire à la fois à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. Dans ce qui suit, le qualificatif "supérieur" désignera la partie positive de l'axe vertical Z, et le qualificatif "inférieur" désignera la partie négative de l'axe vertical Z.
En référence à ces directions et orientations, l'ensemble WC 500 présente un plan de symétrie longitudinal vertical 550 passant par le milieu, selon la direction transversale Y, de la cuvette 100.
La illustre plus précisément, en vue de dessus, la plateforme 1 d'un dispositif de défécation 300 selon l'invention tel que celui illustré par la .
On retrouve, en vue de dessus, sur cette figure le repère (X, Y, Z) précédemment défini. La vue représentée par la est donc une vue dans un plan sensiblement longitudinal transversal, en référence aux directions et orientations précédemment définies.
En référence à la , la plateforme 1 se présente sous la forme d'une plaque sensiblement plane de faible épaisseur, dans laquelle est découpée une forme générale complexe qui présente un plan de symétrie 350 longitudinal vertical. Par exemple, la plateforme est formée d'un bloc dans une plaque de bois, par exemple du bouleau, et son épaisseur, prise entre sa face supérieure sur laquelle l'utilisateur du dispositif de défécation 300 est destiné à se placer et sa face inférieure destinée à être mise en regard de la cuvette de cabinet 100, est de l'ordre de 25 à 30 millimètres, par exemple 27 millimètres.
Selon l'invention, lorsque le dispositif de défécation 300 est placé dans l'ensemble WC 500 selon l'invention tel que décrit précédemment et illustré par la , le plan de symétrie 350 de la plateforme 1 est sensiblement confondu, aux tolérances de fabrication près, avec le plan de symétrie 550 précédemment décrit.
En référence à la , la plateforme 1 comprend un premier orifice traversant 10 dont les formes et dimensions sont sensiblement complémentaires de celles de l'extrémité supérieure de la cavité 150, précédemment décrite, destinée à recevoir les excréments. Plus précisément, les dimensions de l'orifice traversant 10 sont légèrement inférieures à celles de l'extrémité supérieure de la cavité 150 afin de garantir le recueil des excréments liquides et/ou solides dans la cavité 150 précitée.
En référence à la , la plateforme 1 comporte deux platines 11 symétriquement disposées de part et d'autre du plan de symétrie 350. En référence également à la , les platines 11 sont disposées vers la partie frontale, précédemment définie, de la plateforme 1. Avantageusement, les formes et dimensions des platines 11 sont définies de telle manière qu'elles permettent la réception en appui des pieds d'un utilisateur adulte, sans risque de débordement desdits pieds à l'extérieur des platines 11. Plus précisément, en référence également à la , chaque platine 11 est configurée pour recevoir en appui l'un des pieds d'un tel utilisateur, de telle manière que celui-ci puisse s'accroupir dans une position de squat complète au-dessus de l'orifice traversant 10 et de la cavité 150 de la cuvette 100, ses orifices naturels d'évacuation des excréments se trouvant alors sensiblement dans le plan de symétrie 350, 550, de la plateforme 1 et de la cuvette 100.