INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il existe un besoin récurrent d’améliorer les techniques de conception de masques lithographiques. En particulier, il existe un besoin de générer des masques photolithographiques efficaces tout en rendant le processus de génération moins couteux en temps et en ressources de traitement.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des techniques de conception de masques lithographiques connues.
Un mode de réalisation prévoit l’utilisation d’un réseau de neurones pour générer des modifications de données de motifs représentant un circuit. Ce réseau de neurones traite une représentation mathématique choisie de manière à compresser les données décrivant le circuit.
Un mode de réalisation prévoit un procédé comprenant : - la compression, par un processeur, d’une image comprenant des premiers motifs, en faisant la transformation de l’image vers une première représentation composée d’éléments à deux points ; - l’exécution, par réseau de neurones, d’une opération d’inférence sur la première représentation afin de générer une deuxième représentation composée d’éléments à deux points ; et - la génération d’un masque lithographique sur la base de la décompression de la deuxième représentation.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l’utilisation du masque lithographique afin d’obtenir par lithographie des motifs sur une résine photosensible.
Selon un mode de réalisation, l’image est représentée sous format vectoriel.
Dans les exemples présentés sur les figures 1 à 6, les axes de symétrie des cellules de la structure multicellulaire supérieure sont dirigés dans le même sens que les axes de symétrie des cellules de la structure multicellulaire inférieure.
Selon un autre mode de réalisation présenté sur les figures 7 et 8, les cellules de la structure multicellulaire supérieure peuvent s’étendre selon une direction différente de celle des cellules de la structure multicellulaire inférieure. Par exemple, dans le cas où les cellules présentent une symétrie de révolution, les axes de symétrie des cellules de la structure multicellulaire supérieure peuvent être inclinés par rapport aux axes de symétrie des cellules de la structure multicellulaire inférieure. Cette configuration permet de traiter des fréquences basses même dans le cas d’une épaisseur de structure multicellulaire limitée. Ainsi, à épaisseur égale, une structure multicellulaire comprenant des cellules inclinées permettra de traiter des fréquences plus basses qu’une structure multicellulaire comprenant des cellules droites.
Ainsi, les figures 7 et 8 illustrent une structure d’atténuation acoustique 400 comprenant dans l’ordre une peau acoustique supérieure 401, une structure multicellulaire supérieure 410, un composant acoustique 150, une structure multicellulaire inférieure 130 et une peau de fermeture 103.
Dans cet exemple, le composant acoustique 150, la structure multicellulaire inférieure 130 et la peau de fermeture 103 présentent les mêmes caractéristiques et propriétés que dans les exemples précédents. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si certains paramètres varient, par exemple si la hauteur, la section, la géométrie, l’inclinaison et/ou l’alignement des éléments est modifié.
La peau acoustique supérieure 401 peut posséder les mêmes caractéristiques et propriétés que les peaux acoustiques supérieures 101 et 301 décrite précédemment. Toutefois, la forme et le nombre des perforations 401a doivent être adaptés à la structure multicellulaire supérieure 410 située juste en dessous.
La structure multicellulaire supérieure 410 comprend une pluralité de cloisons 411 qui forment un réseau de nervures, délimitant ainsi des cellules 412. Les bords supérieurs 411a des cloisons 411 définissent une première face d’assemblage 410a de la structure multicellulaire supérieure 410. Les bords inférieurs 411b des cloisons 411 définissent une deuxième face d’assemblage 410b de la structure multicellulaire supérieure 410. Ainsi, les cellules 412 s’étendent de la première face d’assemblage 410a à la deuxième face d’assemblage 410b de la structure multicellulaire supérieure 410.
Les hauteurs H 410 et H 130 des cellules 412 et 132 sont choisies de sorte à obtenir le traitement de fréquences intéressantes selon l’utilisation qui sera faite de la structure d’atténuation acoustique.
L’axe de symétrie des cellules 412 de la structure multicellulaire supérieure 410 n’est pas perpendiculaire à la première face d’assemblage 410a et n’est pas perpendiculaire à la deuxième face d’assemblage 410b de la structure multicellulaire supérieure 410. En revanche, l’axe de symétrie des cellules 132 de la structure multicellulaire inférieure 130 est perpendiculaire à la première face d’assemblage 130a et à la deuxième face d’assemblage 130b de la structure multicellulaire inférieure 130. Ainsi, l’angle entre l’axe de symétrie des cellules 412 de la structure multicellulaire supérieure 410 et l’axe de symétrie des cellules 132 de la structure multicellulaire inférieure 130 est non nul.
Dans l’exemple présenté sur les figures 7 et 8, les cellules 412 et 132 des structures multicellulaires supérieure et inférieure 410 et 130 présentent une section hexagonale, formant ainsi une structure dite en « nid d’abeille ». On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les structures multicellulaires supérieure et/ou inférieure présentent une section carrée, rectangulaire, ronde ou autre.
La structure d’atténuation acoustique 400 est réalisée en fixant la peau acoustique supérieure 401, par exemple par soudage ou par collage, sur la première face d’assemblage 410a de la structure multicellulaire supérieure 410. La peau de fermeture 103 est fixée, par exemple par soudage ou par collage, sur la deuxième face d’assemblage 130b de la structure multicellulaire inférieure 130. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la peau de fermeture 103 et la structure multicellulaire inférieure 130 peuvent être formées en une seule pièce.
Le composant acoustique 150 est assemblé avec la structure multicellulaire inférieure 130, les bords supérieurs 131a des cloisons 151 étant fixés, par exemple par soudage ou par collage, sur la face inférieure 152b des bords 152 des éléments acoustiques creux 151.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le composant acoustique 150 et la structure multicellulaire inférieure 130 peuvent être formés en une seule pièce. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le composant acoustique 150 et la structure multicellulaire supérieure 110 peuvent être formés en une seule pièce. Par exemple, dans le cas où la structure multicellulaire supérieure 110 présente une hauteur H110 inférieure à 25 mm, il est particulièrement souhaitable de réaliser le composant acoustique 150 et la structure multicellulaire supérieure 110 lors d’une même opération d’estampage et d’injection.
La structure multicellulaire inférieure 130, le composant acoustique 150 et la structure multicellulaire supérieure 410 sont assemblés en fixant, par collage ou par soudage, la deuxième face d’assemblage 410b de la structure multicellulaire supérieure 410 sur la face d’assemblage 150a du composant acoustique 150.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la structure multicellulaire supérieure 410, la structure multicellulaire inférieure 130 et les éléments acoustiques creux 151 peuvent être réalisés simultanément en une seule pièce, par exemple par fabrication additive. La présence des bords 152 n’est alors pas nécessaire.
Selon un autre mode de réalisation présenté sur les figures 9 et 10, la structure d’atténuation acoustique peut comprendre en outre une peau acoustique intermédiaire, également appelée « septum », interposée entre la structure multicellulaire supérieure et la structure multicellulaire inférieure. L’insertion d’une telle peau acoustique intermédiaire directement à la base des cônes permet de modifier le profil d’absorption des fréquences, en élargissant les bandes d’absorptions.
Ainsi, les figures 9 et 10 illustrent une structure d’atténuation acoustique 500 comprenant dans l’ordre une peau acoustique supérieure 101, une structure multicellulaire supérieure 110, une peau acoustique intermédiaire 102, un composant acoustique 150, une structure multicellulaire inférieure 130 et une peau de fermeture 103.
Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend au moins 40% en poids de polyester(s) liquide(s) tels que définis précédemment, par rapport au poids total de la composition.
Plus particulièrement, la composition selon l’invention comprend au moins un polyester liquide (A) à une teneur comprise entre 40 et 70 % en poids, plus particulièrement entre 45 et 70 % en poids, encore de préférence entre 50 et 60% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend au moins une première huile non volatile (C) choisie parmi les huiles hydrocarbonées apolaires, les huiles siliconées, les huiles hydrocarbonées esters, éther ou carbonate, dépourvues de groupement hydroxyle libre.
Au moyen de cette connaissance plus complète des contraintes subies par l’instrument, le programme d’ordinateur est apte à adapter l’entraînement de l’instrument, par exemple en diminuant la vitesse de rotation lorsque la contrainte vaut par exemple 70%, ou 80% du seuil, de sorte à faire baisser les contraintes subies par l’instrument. Si la contrainte dépasse le seuil, alors la vitesse peut être drastiquement réduite. De cette manière, le risque de bris est diminué.
En alternative ou en complément, le programme d’ordinateur est apte à actionner des moyens d’alerte afin d’alerter le praticien sur le niveau de contraintes subies par l’instrument au cours du traitement. Les moyens d’alerte sont par exemple un affichage alphanumérique de la contrainte subie ou encore l’affichage d’une jauge ou d’un cadran, sur une interface à disposition du praticien. Ainsi alerté du niveau de contraintes subies, le praticien peut adapter lui-même les paramètres d’utilisation de l’instrument : par exemple réduire lui-même la vitesse de rotation de l’instrument, ou encore réduire la poussée ou la traction qu’il imprime à l’instrument. Il réduit ainsi le niveau de contraintes subies par l’instrument, évitant par là son bris.
De cette manière, l’invention permet de fournir une pièce à main permettant de sécuriser l’utilisation de l’instrument canalaire.
Dans un mode de réalisation, la pièce à main comprend un contre-angle destiné à recevoir et à entrainer l’instrument, et le contre-angle comprend les moyens de mesure. De cette manière, les moyens de mesure sont au plus près de l’instrument, ce qui facilite la mesure des contraintes, et diminue les erreurs de mesure.
Avantageusement, les moyens de mesure sont de type dynamomètre ou extensomètre, tels que des jauges de contrainte, ces moyens de mesure étant éprouvés et simples à mettre en œuvre.
Afin de sécuriser encore plus l’utilisation de l’instrument, le programme d’ordinateur est programmé pour stopper l’entrainement de l’instrument lorsque la contrainte mécanique axiale subie par l’instrument est supérieure au seuil. De cette manière, le débrayage est automatique et garantit la sécurisation de l’instrument.
Dans une forme de réalisation particulière le programme d’ordinateur est programmé pour actionner des moyens d’alerte complémentaires, comme une alerte visuelle telle qu’un éclair lumineux, ou encore une alerte sonore telle qu’un avertisseur sonore. Cela garantit que le praticien prend bien en compte le signal d’alerte complémentaire.
Dans un but de simplicité de conception, l’unité de contrôle est reliée à une interface configurée pour une saisie manuelle du seuil admissible.
Dans un but d’automatisation et de diminution du risque d’erreurs de saisies, le programme d’ordinateur est programmé pour rechercher le seuil admissible au sein d’une base de données de seuils admissibles en fonction d’une référence de l’instrument et/ou d’un identifiant de l’instrument.
Dans ce mode, l’unité de contrôle est reliée à une interface configurée pour une saisie manuelle de la référence de l’instrument et/ou de l’identifiant de l’instrument. Cette solution est simple à mettre en œuvre.
En alternative, ou de préférence en complément, l’unité de contrôle est reliée à des moyens de lecture de la référence de l’instrument et/ou de l’identifiant de l’instrument. Les saisies à effectuer par le praticien sont encore réduites, diminuant encore le risque d’erreurs de saisies et facilitant l’utilisation de la pièce à main.
Avantageusement, les moyens de mesure sont configurés pour mesurer les contraintes subies par l’instrument selon trois axes d’un repère orthonormé. La connaissance des forces et des moments subis par l’instrument est alors complète, ce qui permet une meilleure prévention du bris. Bien entendu, le programme d’ordinateur est aussi programmé pour adapter l’entrainement de l’instrument et/ou actionner les moyens d’alerte en fonction de la comparaison entre les contraintes subies par l’instrument selon trois axes d’un repère orthonormé et des seuils pour chaque contrainte.
L’invention concerne également un procédé de sécurisation d’un instrument entraîné par une pièce à main endodontique. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : - obtention d’un seuil prédéfini de contrainte mécanique au moins axiale, le seuil étant de préférence un seuil admissible par l’instrument ; - mesure d’au moins la contrainte mécanique axiale subie par l’instrument ; - comparaison entre la contrainte mécanique axiale subie et le seuil; - en fonction de la comparaison, adaptation de l’entrainement de l’instrument et/ou émission d’une alerte.
La mise en œuvre d’un tel procédé lors de l’utilisation d’un instrument canalaire permet d’éviter le bris instrumental : - en modifiant l’entrainement de l’instrument, par exemple en diminuant sa vitesse de rotation si les contraintes subies deviennent trop importantes ; et/ou - en alertant le praticien de ce niveau trop important des contraintes subies, afin qu’il adapte lui-même l’utilisation de l’instrument, par exemple en diminuant les efforts appliqués à l’instrument, ou la vitesse de rotation.
est une vue en perspective, d’une pièce à main selon l’invention.
est un schéma illustrant une telle pièce à main en cours d’utilisation.
Pour chaque tige 112, le support radial 110 comporte un premier logement 114 qui est traversé par la tige 112 et dans lequel ladite tige 112 est inclinable par rapport au support radial 110.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la et à la , dans chaque premier logement 114, est montée une première rotule 116 qui présente un premier alésage la traversant et la tige 112 est montée fixée dans ledit premier alésage. Chaque première rotule 116 est ainsi retenue dans le premier logement 114 et libre en articulation et en rotation autour de la direction longitudinale X’ dans ledit premier logement 114. Chaque tige 112 est ainsi montée articulée et fixe en translation dans le premier logement 114.
Chaque tige 112 dépasse de part et d’autre du support radial 110 et présente une première extrémité qui dépasse d’un côté du support radial 110 et une deuxième extrémité qui dépasse de l’autre côté du support radial 110.
Pour chaque tige 112, chaque roue 108 comporte un deuxième logement 118 à travers lequel ladite tige 112 passe et dans lequel ladite tige 112 est inclinable par rapport à la roue 108, et où ladite tige 112 est apte à coulisser en translation suivant la direction longitudinale X’ lorsque ladite tige 112 est inclinée. Chaque tige 112 est ainsi montée articulée et libre en translation dans le deuxième logement 118.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté aux Figs. 3 et 4, dans chaque deuxième logement 118, est montée une deuxième rotule 120 qui présente un deuxième alésage la traversant et l’extrémité de la tige 112 est montée dans ledit deuxième alésage de manière à pouvoir coulisser parallèlement à la direction longitudinale X’. Chaque deuxième rotule 120 est ainsi retenue dans le deuxième logement 118 et libre en articulation et en rotation autour de la direction longitudinale X’ dans ledit deuxième logement 120.
Une roue 108 reçoit ainsi la première extrémité de chaque tige 112 et l’autre roue 108 reçoit la deuxième extrémité de chaque tige 112.
Ainsi, lorsque l’un des pneus 106 rencontre un obstacle sur le sol ou que le sol présente une pente, les deux pneus 106 se décalent verticalement l’un par rapport à l’autre et chaque tige 112 se désaxe par rapport à la direction de rotation X et la direction longitudinale X’ s’incline par rapport à la direction de rotation X.
Du fait de la liberté de translation au niveau des deuxièmes logements 118, chaque tige 112 peut se déplacer par rapport aux roues 108 parallèlement à la direction longitudinale X’.
Pour chaque tige 112, les flasque latéraux 124a qui sont entre les deux flasques 124b disposés aux deux positions extrêmes présentent des fenêtres à travers lesquelles passent la tige 112.
Dans le mode de réalisation de la , chaque roue 108 comporte ici un trou central 122 en son centre pour permettre le passage du moyeu 104 et les dimensions du trou central 122 sont telles que lors du déplacement de la roue 108, elle n’entre pas en contact avec le moyeu 104.
Pour chaque roue 108, le dispositif de roulement 100 comporte des moyens de guidage qui guident ladite roue 108 dans un plan perpendiculaire à la direction de rotation X. Ainsi, même lorsque les pneus 106 se décalent verticalement, ils ne s’écartent pas horizontalement l’un de l’autre.
Chaque roue 108 est guidée par des contacts plans entre ladite roue 108 et les flasques latéraux 124a-b qui sont de part et d’autre de la roue 108.
Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de guidage comportent les deux flasques latéraux 124a-b disposés de part et d’autre de la roue 108 et au moins trois entretoises 156 fixées entre les deux flasques latéraux 124a-b afin de garantir la distance entre ces derniers.
Les moyens de guidage comportent également au moins trois sabots 152 fixés à la roue 108 et chacun est susceptible de venir en appui alternativement par une de ses extrémités contre l’un des flasques latéraux 124a ou par l’autre de ses extrémités contre l’autre des flasques latéraux 124b. Les moyens de guidage sont alors constitués des sabots 152 et des flasques latéraux 124a-b. Selon le déplacement de la roue 108 entre les flasques latéraux 124a-b, chaque sabot 152 pourra venir en appui contre l’un ou l’autre des flasques latéraux 124a-b pour guider la roue 108. À l’arrêt, l’écart entre le sabot 152 et le flasque latéral 124a-b est par exemple de l’ordre de 0,1 mm. L’arrangement entre les flasques latéraux 124a-b et les sabots 152 assure un appui plan bilatéral de la roue 108 contre les flasques latéraux 124a-b.
Chaque roue 108 est ainsi mobile entre une position centrée et une position décentrée. Dans la position centrée, l’axe de la roue 108 est coaxial avec la direction de rotation X et dans la position décentrée, l’axe de la roue 108 est excentré et parallèle à la direction de rotation X. Lorsqu’au moins une des roues 108 est dans une position décentrée, les tiges 112 sont inclinées. Il y a plusieurs positions décentrées en fonction du décalage vertical entre les roues 108, c'est-à-dire le décalage perpendiculaire à la direction de rotation X.
Ainsi, lorsque le dispositif de roulement 100 roule sur une surface extérieure qui présente un obstacle ou une pente, les tiges 112, d’une part, s’inclinent et, d’autre part, translatent dans les deuxièmes rotules 120 selon la direction longitudinale X’, les roues 108 coulissent verticalement l’une par rapport à l’autre pour s’adapter à la forme de la surface extérieure.
Ensuite, l’augmentation de la cylindrée peut se faire par exemple en agrandissant le diamètre du plongeur, ayant pour effet l’augmentation de la masse et de la taille de la pompe à haute pression, ou en augmentant la course du plongeur, ce qui provoque l’augmentation de la taille de la came d’entraînement, dans un environnement moteur de plus en plus contraint par la réduction du volume alloué et par la multiplication des systèmes de contrôle embarqués.
Enfin, l’augmentation de la cylindrée signifie surtout l’accroissement des efforts d’entraînement de la pompe à haute pression, ce qui implique un dimensionnement (en taille et masse) et des efforts globaux plus importants sur l’ensemble du système d’entraînement de la pompe à haute pression et de la distribution du moteur, avec des pertes énergétiques amplifiées en conséquence.
Compte tenu des désavantages apportés par l’augmentation de la cylindrée de la pompe à haute pression, il apparaît nécessaire d’adopter une solution qui améliore le rendement volumétrique.
Afin de pallier les inconvénients liés à la diminution du rendement volumétrique entraînée par l’augmentation de la pression d’injection, il est connu de réduire l’espace libre entre le plongeur et la chemise de la chambre de combustion, soit en réduisant le jeu fonctionnel, soit en mettant un joint entre les deux. Néanmoins, chacune de ces deux solutions existantes présente un inconvénient majeur.
La diminution du jeu fonctionnel entre le plongeur et la chemise de la pompe rend l’ensemble moins robuste face aux variations de température, alors que l’augmentation de la pression d’injection entraîne l’augmentation de la température du carburant comprimé, avec un risque accru de grippage de la pompe à haute pression.
L’ajout d’un joint entre le plongeur et la chemise de la pompe à haute pression permet de ne pas diminuer le jeu fonctionnel. Cependant, l’utilisation de joint empêche la circulation du carburant par le jeu fonctionnel, diminuant ainsi le refroidissement de l’ensemble plongeur-chemise. Le risque de grippage de la pompe à haute pression s’en trouve malgré tout augmenté par rapport au système avant l’augmentation de la pression d’injection.
Au vu de ce qu’il précède, le but de l’invention est de proposer une pompe à haute pression pour système de carburation à injection directe qui évite les risques de grippage tout en préservant le rendement volumétrique de la pompe.
L’invention a pour objet une pompe à haute pression pour système d’injection directe de carburant liquide pour véhicule automobile, comprenant un corps de pompe comprenant une entrée de carburant liquide à basse pression, une sortie de carburant liquide à haute pression et une chambre de compression munie d’un plongeur mobile en translation dans le corps de la pompe, ladite chambre de compression reliant l’entrée de carburant liquide à basse pression à la sortie de carburant liquide à haute pression.
La pompe à haute pression comprend au moins un piston intermédiaire délimitant avec le plongeur une chambre intermédiaire de volume variable.
Cette chambre intermédiaire se trouve en compression pendant la phase de compression de la chambre principale. Le flux de carburant sortant de la chambre de compression intermédiaire vient réduire la fuite de carburant sortant de la chambre de compression principale et améliore ainsi le rendement volumétrique de la pompe à haute pression, sans pour autant augmenter le risque de grippage de la pompe à haute pression. Pendant la phase d’aspiration il se crée une dépression au sein de la chambre de compression intermédiaire qui aspire le carburant frais de la chambre de compression principale, ce qui aide au refroidissement de la pompe à haute pression.
Avantageusement, la pompe à haute pression comprend une chambre à basse pression située axialement sous le plongeur, ladite chambre à basse pression étant reliée à l’entrée de carburant liquide et à la chambre de compression intermédiaire.
Avantageusement, la pompe à haute pression est équipée d’au moins un et de préférence d’au moins trois leviers.
Par exemple, les extrémités proximales des leviers sont en contact à la fois avec le plongeur et le piston intermédiaire.
Par exemple, les extrémités proximales des leviers ont un profil variable de type came. Grâce au profil variable de type came, lorsque le plongeur monte ou descend, l’extrémité proximale imprime automatiquement un mouvement relatif du piston intermédiaire par rapport au plongeur.