INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, il est possible d’influer sur différents paramètres. Ainsi, les ensembles dispositif-fusible peuvent différer : - par le calibre du fusible, - par la tension de fonctionnement de l’élément de stockage d’énergie, et/ou - par la valeur de tension seuil de l’ensemble de diodes.
Il est intéressant de prévoir que les ensemble dispositif-fusible ne diffèrent les uns des autres qu’au niveau d’un seul des paramètres précités.
Par exemple, dans la perspective d’une production à l’échelle industrielle, une même base générique telle que le dispositif démuni de diodes peut être complétée, au choix, par différentes versions de l’ensemble de diodes, respectivement constituées d’un nombre différent de diodes en série. Ceci permet de pouvoir proposer différentes versions du dispositif, respectivement adaptées à différents besoins, à partir d’une seule même base générique.
Dans ce qui suit, un exemple de réalisation particulier dans le domaine de la segmentation d’images sera décrit en détail. Dans ce cadre, on utilisera à titre d’exemples d’algorithmes à apprentissage profond : un algorithme mettant en œuvre un réseau entièrement convolutif (aussi appelé ‘Fully Convolutional Network’ en langue anglaise, ou ‘FCN’) ; et un algorithme dénommé ‘UNet’, mettant également en œuvre un réseau de neurones convolutif.
Les deux algorithmes utilisés sont connus par ailleurs et respectivement décrits dans [2] et [3]. Ils sont particulièrement adaptés à la segmentation d’images. Il est toutefois à noter que ces algorithmes ne sont donnés qu’à titre d’exemple et de façon non limitative pour illustrer les exemples de réalisation. D’autres algorithmes à apprentissage profond peuvent être utilisés. Les deux algorithmes sont des réseaux de neurones de type convolutif. Le réseau FCN est une succession de filtres convolutifs qui décroit la taille des images successives en entrée de ces filtres. Le réseau U-Net a une première phase de compression comme le réseau FCN, puis une phase dite « d’expansion » où la taille des images en sorties des filtres convolutifs augment, ce qui donne une forme en U du réseau et lui donne son nom. Le réseau Unet, grâce à ses deux parties (compression/expansion), a de bonne propriétés locales et globales pour la segmentation. L’intérêt des filtres successifs de convolution est d’avoir de bonnes propriétés d’invariance vis à vis des rotations et des translations dans l’image. Le réseau Unet dispose de sept couches de filtres convolutifs, alors que le FCN en comporte huit.
Dans le cadre du présent exemple, les deux algorithmes ci-dessus sont appliqués à la segmentation d’images médicales. Pour les besoins de l’exemple, l’apprentissage est réalisé sur base de deux jeux de données : Un premier jeu de données concerne la segmentation de tumeurs cérébrales. Ce premier jeu de données sera libellé ‘BRATS’ (voir référence [5]) dans le reste de la description. Il comporte 750 images de résonance magnétique (IRM) provenant de 19 institutions médicales différentes : un premier groupe de 484 images est utilisé pour l’apprentissage et un second groupe de 266 images est utilisé pour tester le modèle résultant de l’apprentissage. Chaque image est assortie d’une annotation manuelle de référence localisant la tumeur. Ce jeu de données peut être obtenu aux liens indiqués au niveau de la référence [5]. Un second jeu de données concerne la segmentation d’une cavité cardiaque, appelée atrium gauche. Le jeu de données sera libellé ‘Atrium’ (voir référence [6]) dans le reste de la description). Il comporte trente images IRM cardiaques en trois dimensions, dont vingt pour l’apprentissage et dix pour la phase test. Ce jeu de données peut être obtenu au lien indiqué au niveau de la référence [6].
Dans les deux jeux, les annotations consistent en des masques colorés se superposant aux images et identifiant la partie segmentée.
Selon l’étape A1, un modèle paramétrique des critères de performance est établi. Selon le présent exemple de réalisation, ce modèle comporte trois équations, une pour chaque critère de performance.
La première équation correspond à la relation entre l’inverse du temps d’entraînement et le nombre d’unités de calcul. Il est proposé de modéliser cette relation sous la forme d’une équation linéaire, la linéarité pouvant être montrée statistiquement:
Equation (1) : (1/Temps d’entraînement) = A * nombre d’unités de calcul + B
où A et B sont deux coefficients à estimer.
La est un graphique qui montre l’accélération de l’apprentissage en fonction du nombre d’unités de calcul pour chacun des deux algorithmes et les deux jeux de données précédemment cités. L’accélération en ordonnée est donnée par le temps d’apprentissage pour une unité de calcul divisé par le temps d’apprentissage pour N unités de calcul. Dans l’exemple de la , le nombre d’itérations ou ‘époques’ de l’algorithme d’optimisation est fixé préalablement et constant.
La deuxième équation modélise la précision en fonction du nombre d’unités de calcul :
Equation (2) : Précision = C * nombre d’unités de calcul + D
où C et D sont deux coefficients à estimer.
Concernant la deuxième équation, les inventeurs ont pris pour hypothèse une augmentation de la perte de précision lors de l’augmentation du nombre d’unités de calcul. Les paramètres des algorithmes à apprentissage sont obtenus après des optimisations complexes basées sur des algorithmes stochastiques (i.e. aléatoires). Une première conséquence est que les optimums obtenus sont multiples et avec des plateaux. De plus, ils sont très dépendants des jeux de données utilisés. En parallélisant l’optimisation, on divise le jeu de données en fonction du nombre d’unités de calcul. Dans le présent exemple non limitatif où les données d’entrainement sont des jeux d’images, chaque unité de calcul prend par exemple en charge plusieurs images d’un jeu. Chaque résultat va être dans ce plateau d’autant moins précis que le jeu de données va être divisé. Les résultats de chaque unité de calcul étant fusionnés dans le modèle, le modèle fusionné n’en sera pas plus précis.
De plus, chaque fonction de coût f(W,D) dépend des poids W à estimer ainsi que des données D. En divisant le jeu de données sur chaque unité de calcul, la fonction de coût mise en œuvre par chaque unité de calcul sera donc différente, et son optimum local le sera aussi. Par rapport à la , les poids W sont rattachés aux liens entre les couches 14, tandis que les données D sont représentées par le bloc 11.
La somme des résultats des optimisations sur chaque unité de calcul sera donc à priori d’une approximation d’autant plus importante que le nombre d’unités de calcul sera important.
La troisième équation modélise la puissance consommée :
Selon un mode de réalisation avantageux, les phases de récupération de matières de fin de cycle de production et de préparation de bacs avec matières d’amorce de production ultérieure sont imbriquées de façon à ce que une pile de bacs d’amorce de cycle constituée corresponde à une pile de bacs de fin de cycle dépilée.
De manière avantageuse, le procédé est utilisé pour produire des coléoptères, plus préférentiellement des tenebrio, et encore plus préférentiellement des tenebrio molitor. Ces types d’insectes sont particulièrement bien adaptés à ce type de procédé. Ils comportent par ailleurs de grandes qualités nutritives, dont un taux élevé de protéines.
De manière avantageuse, les insectes produits sont au stade larvaire. En effet, c’est le stade de croissance permettant l’obtention d’un taux élevé de protéines, tout en conservant des cycles de production relativement courts.
On utilise avantageusement des bacs de dimensions relativement imposantes, par exemple de 800 cm par 600 cm. Une fois chargés, les bacs sont trop lourds pour pouvoir être manipulés manuellement par un opérateur lors des phases de fonctionnement à échelle industrielle, impliquant de manipuler plusieurs bacs par minute. Le système prévu permet d’effectuer ces opérations sans affecter la sécurité des opérateurs, qui peuvent ainsi se concentrer sur les opérations de contrôle et surveillance.
Selon un mode de réalisation avantageux, les bacs sont empilables et comportent des plots de guidage facilitant leur empilage et pouvant par ailleurs servir de cible pour le système de localisation et guidage.
Tous les détails de réalisation sont donnés dans la description qui suit, complétée par les figures 1 à 4, présentées uniquement à des fins d’exemples non limitatifs, et dans lesquelles:
Fig.1 la est une représentation schématique en élévation d’un exemple de réalisation d’un système de manutention de bacs ;
Fig.2 la est une vue en perspective d’un exemple de module de manipulation de bacs ;
Fig.3 la montre, en perspective, le tamiseur-récupérateur du système de la ;
la est une vue de face d’un exemple de système de manutention de bacs.
Par « matières de fin de cycle de production », on entend des larves, déjections, résidus de mues, restes de nourriture pour un cycle d’élevage de larves ou insectes, et/ou de reproducteurs, œufs, restes de nourriture et déjections pour un cycle de ponte.
Par « matières d’amorce de cycle de production », on entend de la nourriture avec œufs, ou nourriture avec insectes reproducteur, selon le cycle.
Par « substrat », on entend une matière constituant le milieu de vie des œufs, larves, insectes ou reproducteur.
Par « substrat résiduel », on entend le substrat présent en fin de cycle de production.
Par « produit final », on entend les larves en fin de croissance ou des insectes comme par exemple des coléoptères adultes. SYSTEME DE MANUTENTION
Avantageusement, l’agencement proposé par l’invention permet tout d’abord, grâce à la multiplicité des sous-ensembles presseurs, d’agir simultanément sur plusieurs rayons, de préférence sur l’ensemble des rayons, afin de réaliser un assemblage, et notamment un assemblage par collage, dans un temps très court, typiquement en une seule étape, tout en bénéficiant néanmoins d’une gestion individuelle des poussoirs, du fait que la course radiale de chaque curseur est contrôlée individuellement.
Ensuite, le levier qui assure la liaison entre chaque curseur et le poussoir correspondant permet avantageusement de transformer le déplacement radial, imposé, du curseur, en un effort radial qui s’exerce à l’encontre du pied du rayon, dont le déplacement radial est quant à lui limité et stoppé par la face réceptrice correspondante, du moyeu ou respectivement de la bande annulaire périphérique. Dans la mesure où la face réceptrice oppose une résistance au déplacement du pied du rayon, et donc au déplacement du poussoir, cet effort radial généré par le déplacement du curseur se traduit par un effort de serrage, c’est-à-dire un effort radial de compression que le poussoir exerce sur le pied du rayon à l’encontre de la face réceptrice, et qui plaque donc le pied du rayon contre ladite face réceptrice.
De façon particulièrement avantageuse, le levier confère, à la manière d’une lame ressort, la souplesse requise pour permettre au sous-ensemble presseur d’ajuster l’effort de serrage. La raideur dudit levier, ici plus particulièrement la raideur en flexion dudit levier, et la valeur du déplacement radial que l’on impose au curseur, permettront de définir l’intensité de l’effort de serrage, et plus particulièrement de choisir une plage d’intensité d’effort de serrage prédéterminée, de sorte que l’on maîtrisera assez précisément l’effort radial de compression que le poussoir exercera effectivement sur le pied du rayon à l’encontre de la face réceptrice.
Ainsi, chaque sous-ensemble presseur est capable de s’adapter à la configuration propre de chaque poussoir et de chaque pied, liée notamment aux tolérances dimensionnelles de fabrication de ces pièces, et d’accommoder, le cas échéant, les dilatations thermiques lorsqu’il est prévu une phase de cuisson du bandage afin de sceller les rayons aux face réceptrices du moyeu et de la bande annulaire périphérique.
En outre, l’utilisation d’un levier qui permet de placer l’organe d’appui axialement à distance du corps du curseur permet de disposer ledit curseur à distance axiale du poussoir et du pied du rayon, dans une région de l’espace qui n’interfère pas avec celle occupée par le poussoir et le rayon.
On peut ainsi dimensionner ledit curseur et son système de guidage et d’entraînement de sorte à garantir un entraînement précis, robuste et puissant dudit curseur, et ce tout en permettant malgré tout de localiser le point d’application de l’effort radial de compression que le levier exerce sur le poussoir dans une aire de contact qui est sensiblement centrée axialement par rapport au pied du rayon à comprimer, et qui se situe donc en l’espèce sensiblement dans le plan équatorial du bandage, de sorte que d’une part on évite tout basculement accidentel et tout coincement du poussoir par arc-boutement lors du déplacement radial dudit poussoir, et d’autre part ledit poussoir agit comme un répartiteur qui distribue de façon sensiblement homogène l’effort de compression radiale sur toute l’étendue axiale du pied du rayon, ce qui garantit une bonne qualité de fixation.
La relative simplicité de la structure du dispositif d’assemblage selon l’invention, et donc sa relative légèreté, permet enfin de limiter l’inertie thermique dudit dispositif, ce qui améliore le temps de cycle lorsque celui-ci comprend, pendant que les poussoirs maintiennent les pieds des rayons plaqués contre le moyeu et/ou contre la bande annulaire périphérique, une phase de chauffage destinée à sceller, par collage, les rayons au moyeu et à la bande annulaire périphérique.
La représente, selon une vue de détail en coupe dans un plan radial contenant l’axe central, un sous-ensemble presseur utilisé au sein du dispositif de la .
La représente, selon une vue de dessus, en projection dans un plan normal à l’axe central, la coopération entre le sous-ensemble presseur de la et le rayon qui est soumis à l’action dudit sous-ensemble.
La représente, selon une vue en perspective, un levier utilisé par les sous-ensembles presseurs présents sur les figures 3 et 4.
La représente, selon une vue en perspective, le détail d’un système d’entraînement utilisant des couronnes à guides spiraux agencées pour être mises en rotation autour de l’axe central afin de déplacer radialement les curseurs des sous-ensembles presseurs du dispositif d’assemblage de la .
Ceci permet d’étager le besoin en puissance froide en fonction des températures et ainsi de limiter la puissance nécessaire au fonctionnement de l’installation. Plus le dispositif doit refroidir de d’échantillons, par exemple des Qbit, plus il est intéressant d’ajouter des étages de refroidissement de ce type.
L’ensemble des échangeurs thermiques peut être alimenté (refroidis) par un ou plusieurs flux de fluide de cycle à des températures différentes. De même, un même flux de fluide de cycle peut alimenter plusieurs étages de refroidissement en série.
En particulier vers les températures autour de 4K, le fluide de cycle (typiquement l’hélium) peut être dans un état supercritique et sous refroidi pour limiter les vibrations résultantes de sa vaporisation lors de son réchauffement.
L’ensemble des échangeurs thermiques peut être inséré dans l’enceinte via un seul piquage sur la bride ou couvercle supérieur. Ceci permet de faciliter l’installation, d’optimiser l’espace expérimental dans l’enceinte.
L’ensemble d’échangeur(s) peut être intégré dans un volume ou vide séparé du reste de l’enceinte 2 pour limiter le risque de fuite de fluide de cycle dans l’enceinte 2.
L’interface thermique entre l’enceinte 2 et les échangeurs thermiques peut être réalisée en boulonnant l’échangeur contre une platine de l’étage ou plateau associé, et/ou à l’aide de tresses thermiques conductrices.
Comme illustré à la , tout ou partie des échangeurs thermiques peuvent être en échange avec les plateaux 5, 6 uniquement par échange gazeux de type hélium, azote, argon ou hydrogène. Le dispositif 1 comprend alors de préférence un ou des échangeurs de chaleur disposés dans une gaine 21 étanche délimitant un volume de gaz indépendant du reste du volume de l’enceinte 2 et en échange avec lesdits plateaux 5, 6 via la conduction thermique du gaz présent dans la gaine.
Dans cet exemple, un échangeur à deux étages est intégré dans l’enceinte 2. Il permet par exemple d’alimenter un étage ou plateau avec une puissance froide à une température autour de 50-70K avec de l’hélium gazeux et un autre étage/plateau autour de 4K avec de l’hélium supercritique sous refroidi. L’hélium peut être alimenté par une ou des lignes multiples dont les écrans sont alimentés par le retour de l’hélium gazeux réchauffé.
Le ou les échangeurs thermiques peuvent avoir toute autre structure appropriée. Cf. par exemple FR3065064A1.
Dispositif de réfrigération cryogénique L’invention concerne un dispositif de réfrigération cryogénique.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de réfrigération cryogénique comprenant une enceinte délimitant un volume étanche refermé par un couvercle, le dispositif comprenant au moins un refroidisseur cryogénique monté au travers du couvercle et ayant une première extrémité située à l’extérieur de l’enceinte et une seconde extrémité située dans l’enceinte, le refroidisseur cryogénique étant configuré pour produire du froid au niveau de sa seconde extrémité, le dispositif comprenant un ensemble de plateaux conducteurs thermiques disposés dans l’enceinte formant des étages thermiques refroidis par le refroidisseur cryogénique, le dispositif comprenant un ensemble de passages formés au travers du couvercle et des plateaux pour le passage étanche de câble(s) et/ou d’appareillage(s) dans l’enceinte.
L’invention concerne un dispositif de réfrigération permettant de refroidir des éléments à une température cryogénique inférieure à 100K et notamment inférieure à 50K ou inférieure à 4K.
En particulier, l’invention concerne les dispositifs de réfrigération qui permettent de refroidir à des températures très basses, de l’ordre du millikelvin. Ces températures très basses sont classiquement obtenues via un réfrigérateur à dilution.
Un réfrigérateur à dilution utilise un mélange d’hélium 3 et d’hélium 4 dans un circuit de travail comprenant un bouilleur, une chambre de mélange et un organe de mise en circulation du flux d’hélium. Le refroidissement est obtenu au niveau de la chambre de mélange à partir de l'enthalpie de mélange lorsque l'hélium-3 est dilué dans l'hélium 4.
Par exemple, un dispositif de réfrigération possède un circuit de travail en boucle contenant un fluide de cycle comprenant un mélange d'hélium d'isotope 3 (3He) et d'hélium d'isotope 4 (4He). Le circuit de travail comprend, disposés en série et reliés fluidiquement via un premier ensemble de conduite(s), une chambre de mélange, un bouilleur et un organe de transfert du fluide. Le premier ensemble de conduite(s) est configuré pour transférer du fluide de cycle d’une sortie de la chambre de mélange à une entrée du bouilleur et d’une sortie du bouilleur à une entrée de l’organe de transfert. Le circuit de travail comprend un deuxième ensemble de conduite(s) reliant une sortie de l’organe de transfert à une entrée de la chambre de mélange. Le circuit de travail comprend au moins une première portion d’échange de chaleur entre au moins une partie du premier ensemble de conduite(s) et le deuxième ensemble de conduite(s), cette première portion d’échange de chaleur étant située entre le bouilleur et la chambre de mélange. Un organe de refroidissement est généralement prévu en échange thermique avec le circuit de travail et configuré pour transférer des frigories au fluide de cycle.
Un tel réfrigérateur à dilution comprend typiquement plusieurs étages de refroidissement, chaque étage étant configuré pour obtenir une température respective pendant le fonctionnement du réfrigérateur à dilution. Les composants à refroidir peuvent être couplés thermiquement à ces étages pour répondre aux spécificités de l'application.
Les particules détachées du fil électrode et de la pièce par les étincelles se dispersent dans le fluide diélectrique, où elles sont évacuées.
L'obtention d'une précision d'usinage, notamment la réalisation de découpes d'angle à faible rayon, nécessite d'utiliser des fils de petit diamètre et supportant une grande charge mécanique à la rupture pour être tendus dans la zone d'usinage et limiter l'amplitude des vibrations.
La plupart des machines d'usinage par électroérosion modernes sont conçues pour utiliser des fils métalliques, généralement de 0,25 mm de diamètre, et de charge à la rupture comprise entre 400 N/mm 2 et 1 000 N/mm 2 .
Lorsqu’une étincelle se produit entre le fil électrode et la pièce, la surface du fil électrode se trouve brusquement échauffée à une très haute température pendant une brève durée. Il en résulte que la matière de la couche superficielle du fil électrode, à l'endroit de l’étincelle, passe de l'état solide à l’état liquide ou gazeux, et se trouve déplacée à la surface du fil électrode et/ou évacuée dans le fluide diélectrique. On constate que la face extérieure du fil électrode atteinte par l’étincelle a été déformée, prenant généralement une forme légèrement concave en cratère, avec des zones où la matière a été fondue et à nouveau solidifiée.
On a pu constater que l’efficacité des étincelles en ce qui concerne l’électroérosion dépend en grande partie de la nature et de la topographie de la couche superficielle du fil électrode. Pour cela, des progrès considérables d’efficacité d'électroérosion ont été obtenus en utilisant des fils électrodes comportant : - une âme en un ou plusieurs métaux ou alliages assurant une bonne conduction du courant électrique et une bonne résistance mécanique pour tenir la charge mécanique de tension du fil, et - un revêtement en un ou plusieurs autres métaux ou alliages et/ou une topographie particulière, par exemple des fractures, assurant une meilleure efficacité de l’électroérosion, par exemple une plus grande vitesse d’érosion.
Par exemple, la demande US8067689 décrit un fil électrode ayant une âme en laiton recouverte d'une couche d'alliage cuivre-zinc. Dans cette demande, la couche d'alliage cuivre-zinc comporte un mélange d'alliage cuivre-zinc en phase gamma et d'alliage cuivre-zinc en phase epsilon.
Cette structure particulière de revêtement vise à assurer généralement une plus grande vitesse d’usinage d’une pièce par électroérosion.
Il reste cependant encore un besoin d’augmenter la vitesse d’usinage par électroérosion, pour une intensité électrique d’étincelage donnée.
L'invention vise à satisfaire ce besoin en proposant un fil électrode pour l'usinage par électroérosion, ce fil électrode comportant : - une âme métallique, et - sur l'âme métallique, un revêtement comprenant une ou plusieurs zones texturée d'alliage cuivre-zinc, chacune de ces zones texturées étant seulement formée d'un enchevêtrement d'alliage cuivre-zinc en phase gamma et d'alliage cuivre-zinc en phase epsilon, dans lequel, à l'intérieur de chaque zone texturée d'alliage cuivre-zinc, la majorité de l'alliage cuivre-zinc en phase gamma se présente sous la forme d'une texture lamellaire dans laquelle les interstices entre les lamelles en alliage cuivre-zinc en phase gamma sont remplis par l'alliage cuivre-zinc en phase epsilon.