INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, une poignée 7, 8 et avantageusement les deux poignées 7, 8, comprennent encore un moyen de rappel, tel une lame élastique ou un ressort de torsion, tendant à pousser la poignée 7, 8 dans sa position escamotée. Il s’ensuit que par défaut, les poignées 7, 8 se trouvent en position escamotée. Ceci facilite le transport de la poulie 1 lorsqu’elle n’est pas utilisée sur un câble ou une corde, les poignées 7, 8 escamotées, alignées avec la cage 6, risquant moins d’accrocher. Au contraire, lorsque la poulie 1 est utilisée, les mains de l’utilisateur, en saisissant les poignées 7, 8, s’opposent aux moyens de rappel et placent les poignées 7, 8 en position d’utilisation, perpendiculaire à la cage 6. L’utilisation d’un moyen de rappel place automatiquement les poignées 7, 8, en position escamotée. Ceci évite à l’utilisateur d’oublier de les escamoter, en les plaçant par défaut dans une position plus sécurisé.
Il est également possible que les poignées reviennent automatiquement à leur position fermée dès qu’on les lâche, à la façon dont se rabattent pour les motos les cales pieds rabattables des conducteurs. Les poignées ainsi rabattues, ne gênent alors pas la progression de la moto et permettent d’éviter les dangers d’empalement ou chocs pour l’utilisateur sur des parcours en circuit.
Selon une autre caractéristique, une poignée 7, 8, ou avantageusement les deux poignées 7, 8 sont avantageusement recouvertes, au moins sur leur face tournée vers la base 10, d’une garniture 9. Cette garniture 9 est préférentiellement en matériau antidérapant, tel un caoutchouc. Elle peut encore être en tout matériau textile ou plastique, avantageusement souple, afin d’offrir un contact avec les mains plus agréable et/ou plus chaud que le métal, tout en réduisant le risque de glissement de la main, relativement à la poignée 7, 8. Lorsque la poulie 1 est en position sur un câble 13, la garniture 9 se trouve sur la face supérieure de la poignée 7, 8, où se trouve la face d’appui principale des mains.
Selon une autre caractéristique, une poignée 7, 8 comprend encore un arbre, disposé entre la cage 6 et la poignée 7, 8, préférentiellement entre l’articulation 16, si elle est présente, et la poignée 7, 8. Cet arbre autorise une rotation de la poignée 7, 8 autour de son axe d’extension B. Une telle rotation améliore l’ergonomie en ce qu’elle permet à l’utilisateur de tourner autour de l’axe B en fonction des phases d’utilisation, avec, par exemple, une orientation vers l’arrière de la poulie 1 au démarrage, une orientation sensiblement verticale pendant la descente et une orientation vers l’avant de la poulie 1 à l’arrivée.
Le boîtier 8 comprend aussi une paroi externe 28, s’étendant radialement à l’extérieur de la paroi interne 24.
La paroi externe 28 est prolongée, longitudinalement au niveau de ladite extrémité avant de la paroi interne 24, par une paroi 30.
Dans cet exemple, la paroi 30 comprend une portion avant globalement circulaire qui présente un diamètre supérieur au diamètre de la paroi externe 28 et une portion tronconique reliant la portion avant à la paroi externe 28.
En référence aux figures 2 à 4, la paroi 30 du boîtier 8 comporte une ouverture latérale 32 qui présente une dimension circonférentielle L1 (voir ).
Dans cet exemple, la dimension circonférentielle L1 est globalement comprise entre 20° et 90°, en l’occurrence approximativement égale à 45°.
La paroi 30 du boîtier 8 comporte par ailleurs deux méplats 34 diamétralement opposés et définissant chacun une surface arrière 36 de butée (voir figures 3 et 5).
En référence aux figures 2 et 5, le couvercle 10 comprend deux languettes 40 destinées à chevaucher les méplats 34 du boîtier 8 de manière à venir en appui sur leur surface de butée 36.
Le couvercle 10 comprend par ailleurs une ouverture latérale 42 complémentaire à l’ouverture 32 du boîtier 8 (voir ).
Le couvercle 10 comprend aussi un élément de paroi 44 s’étendant radialement vers l’extérieur à partir d’une extrémité circonférentielle de l’ouverture 42, de manière à former un support de guidage et de positionnement d’une coquille à entailler (voir figures 1 et 2).
L’assemblage des différents composants de la tête 1 va maintenant être décrit en référence notamment à la .
Dans cet exemple, le roulement 20 comprend d’une part une bague interne montée sur le tronçon 16A de l’arbre 16 de manière à venir en butée arrière contre l’épaulement formé par le tronçon 16B. Le roulement 20 comprend d’autre part une bague externe montée dans la manchon 24 du boîtier 8 de manière à venir en butée avant contre l’épaulement 26. Sur la base de principes bien connus, la bague interne du roulement 20 est solidaire de l’arbre 16 en rotation autour de l’axe A1 tandis que sa bague externe est solidaire du boîtier 8 en rotation autour de l’axe A1, assurant ainsi un guidage en rotation de l’arbre 16 autour de l’axe A1 par rapport au boîtier 8.
L’entretoise 22 et la lame 4 sont aussi montées sur le tronçon 16A. L’entretoise 22 est disposée longitudinalement entre la lame 4 et le roulement 20 de manière à positionner la lame 4 longitudinalement à une distance non nulle de l’épaulement 26, de sorte que la lame 4 s’étende longitudinalement au niveau de ladite portion avant de la paroi 30 du boîtier 8.
Bien entendu, le dispositif comprend un organe, non représenté, permettant de solidariser la lame 4 et l’arbre 16 en rotation autour de l’axe A1. De manière connue en soi, cet organe peut être une pièce séparée telle qu’une clavette ou un élément formé par l’arbre 16 et/ou la lame 4, tel qu’une cannelure.
Le couvercle 10 est relié au boîtier 8 en faisant passer les languettes 40, par déformation élastique, sur les méplats 34 du boîtier 8 de sorte que chacune des languettes 40 vienne en butée sur la surface arrière 36 correspondante (voir ).
Le couvercle 10 ainsi assemblé forme avec la paroi 30 du boîtier 8 une enveloppe définissant un espace interne dans lequel s’étend la lame 4.
En référence aux figures 4 et 5, les tronçons 16B-16D de l’arbre 16 s’étendent au sein du manchon 24 formé par le boîtier 8 de sorte que la tronçon 16D soit situé longitudinalement au niveau d’une extrémité arrière du boîtier 8, ce qui permet notamment de relier l’arbre 16 audit organe de motorisation.
illustre la septième étape 107’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la huitième étape 108’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la neuvième étape 109’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la dixième étape 110’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
illustre la onzième étape 111’ du procédé 100’ selon un aspect de l’invention.
montre l’organigramme des étapes du procédé 100’ selon un aspect de l’invention illustrées aux figures 13 à 23.
Le procédé 100’ selon le second mode de réalisation de l’invention est très proche du procédé 100 illustré précédemment à la différence qu’il vise à obtenir une architecture en trois dimensions pour les mémoires OxRAM et ferroélectrique cointégrées. L’intérêt d’une telle configuration est de pouvoir notamment augmenter, dans le cas de nœuds très avancés, la surface de la capacité de la FeRAM.
Le procédé 100’ selon l’invention comprend une étape 101’ de dépôt conforme d’une couche de première électrode 201’ représentée à la . Ce dépôt est réalisé de façon identique pour la zone Z1 destinée à former la mémoire résistive OxRAM et la zone Z2 destinée à former la mémoire ferroélectrique FeRAM. En d’autres termes, une unique couche de première électrode 201’ est déposée : la partie de la couche de première électrode 201’ située dans la première zone Z1 est destinée à être la couche de première électrode 201’ de la mémoire résistive OxRAM tandis que la partie de la couche de première électrode située dans la deuxième zone Z2 est destinée à être la couche de première électrode 201’ de la mémoire ferroélectrique FeRAM. Par souci de clarté illustrative, la couche 201’ a été représentée en deux parties sur les zones Z1 et Z2 mais il est entendu qu’il s’agit bien d’une couche unique qui est déposée pour former les deux mémoires OxRAM et FeRAM, une isolation pouvant être ensuite réalisée entre lesdites mémoires.
Contrairement au premier mode de réalisation, la couche de première électrode 201’ est par exemple déposée dans une cuvette 300 dans la zone Z1 et une cuvette 301 dans la zone Z2, les deux cuvettes 300 et 301 étant par exemple disposées au-dessus de via 200a’ et 200b’, par exemple en tungstène, respectivement destinés à connecter les mémoires OxRAM et FeRAM à des niveaux métalliques inférieurs en Cu. La première électrode 201’ est désignée comme électrode inférieure (ou « bottom electrode » selon la terminologie anglaise) à la fois pour l’OxRAM et la FeRAM. Les cuvettes 300 et 301 pourraient être remplacées par des via conducteurs dans lesquels la couche de première électrode 201’ serait déposée. Les cuvettes 300 et 301 sont par exemple réalisées en un oxyde de type TEOS. Après dépôt du TEOS, ou d'un bicouche oxyde / SiN, on réalise par exemple un lithographie puis une gravure permettant de graver en formant les cuvettes jusqu'aux vias 200a' et 200b', puis on vient retirer la résine à l'aide d'un plasma oxygène.
Le matériau conducteur de la couche de première électrode 201’ est par exemple du nitrure de titane TiN.
Le dépôt de la couche de première électrode 201’ est par exemple un dépôt de couches atomiques ou ALD pour « Atomic Layer Deposition » le plus conforme possible pour que la couche 201’ épouse la forme de la paroi intérieure respective des cuvettes 300 et 301.
L’épaisseur de la couche de première électrode 201’ est par exemple comprise entre 10 nm et 200 nm.
Le procédé 100’ selon l’invention comporte ensuite une étape 102’ de dépôt d’une couche de matériau actif 202’ représentée à la consistant à réaliser un dépôt conforme de dioxyde d’hafnium HfO 2 . De même que pour l’étape 101’ de dépôt la couche d’électrode 201’, l’étape de dépôt de la couche de matériau actif 202’ consiste à déposer une unique couche de matériau actif 202’, la première zone Z1 de cette unique couche de matériau actif 202’ étant destinée à être la couche de matériau actif 202’ de la mémoire résistive OxRAM et la deuxième zone Z2 de la couche de matériau actif 202’ étant destinée à être la couche de matériau actif 202’ de la mémoire ferroélectrique FeRAM.
Le dépôt est par exemple un dépôt très conforme de couches minces atomiques ou ALD pour « Atomic Layer Deposition » entre 200 et 300°C qui permet de déposer des couches de faibles épaisseurs, ici par exemple comprise entre 5 et 10 nm. Ce type d’épaisseur d’HfO 2 est compatible avec une épaisseur de couche active utilisable à la fois pour des fonctionnements en OxRAM et en FeRAM. L’épaisseur de la couche de matériau actif 202’ est par exemple d’environ 10 nm. On comprend que l’utilisation de cuvettes donne une forme en trois dimensions aux mémoires permettant d’augmenter la surface de matériau actif, et donc la surface capacitive utile de la mémoire ferroélectrique.
Le procédé 100’ comporte également une étape 103’ de dopage de la couche de matériau actif 202’.
Selon un mode de réalisation représenté sur la , l’étape 103’ de dopage est réalisée par implantation ionique par immersion plasma, de façon à avoir un dopage le plus conforme possible.
– la , une vue éclatée en perspective d’un outillage d’infusion autonome et d’une structure de porte passagers d’aéronef selon l’invention ;
– la , une vue en perspective de l’outillage d’infusion après installation de la bassine et des raidisseurs selon le procédé de l’invention ;
– la , une vue en perspective de l’outillage d’infusion après installation des talons de raidisseur selon le procédé de l’invention ;
– la , une vue en perspective de l’outillage d’infusion après installation des plaques de conformations talon selon le procédé de l’invention ;
– la , une vue en perspective de l’outillage d’infusion après installation des vessies selon le procédé de l’invention ;
– la , une vue en perspective de l’outillage d’infusion après installation de la bâche chauffante selon le procédé de l’invention ;
– la , la structure raidie monobloc de porte obtenue après démoulage, et
– la , la structure raidie monobloc de porte après usinage.
La présente une vue éclatée en perspective de l’outillage d’infusion 1, ainsi que de la structure de porte 2 en forme de bassine et des préformes de raidisseur 3, 4. L’outillage 1 réalise une infusion autonome de résine dans les fibres de préforme 3, 4 et de la bassine 2 permettant la conformation d’une structure raidie monobloc composite.
La première étape de fabrication consiste à réaliser un drapage en fibres du panneau 2a et des préformes planes 3, 4 des raidisseurs. Ce drapage opère selon un procédé de placement automatique des fibres dit AFP. Dans cet exemple de réalisation, le panneau de base 2a est partie intégrante de la bassine 2 et en réalise le fond. L’automatisation du drapage de la bassine 2 permet de l’optimiser pour respecter notamment l’empilement des fibres et leur orientation sur toute son étendue.
La bassine 2 comporte, outre le panneau 2a comme fond, un cadre périphérique 2b comme bord droit s’élevant à partir du pourtour du panneau 2a. Avantageusement, une étape de formage de la bassine 2 est également mise en œuvre pour réaliser un talon de cadre 2c sur le bord droit de la bassine 2. Pour ce faire, une vessie sous vide replie sur un moule l’extrémité du bord droit de la bassine pour former le talon de cadre 2c de la bassine. Ce talon s’étend sur tout le bord de la bassine 2 et réalise alors une face d’appui 2d pour les raidisseurs. Alternativement, le talon de cadre 2c de la bassine 2 peut n’être formé que sur certaines zones du bord de la bassine 2.
Les raidisseurs, ici au nombre de trois, comportent classiquement une âme prolongée orthogonalement à l’un de ses bords longitudinaux, par une semelle assurant la liaison au panneau 2a et, à son autre bord longitudinal, par un talon. Les préformes des raidisseurs permettent ainsi d’obtenir cette structure d’âme, semelle et talon. Dans cet exemple de réalisation, la semelle 3a et le talon 3c s’étendent de chaque côté de l’âme 3b.
Chaque raidisseur est fabriqué par infusion de résine dans trois préformes : deux préformes 3, dites inférieures, de section en « C » adossées par l’âme pour former chacune une semelle 3a, une âme 3b et un support de talon 3c, la semelle 3a assurant une double liaison avec le panneau 2a de part et d’autre de l’âme 3b ; la troisième préforme 4 dite supérieure est plane et forme le talon 4a. Pour diminuer le nombre de préformes, deux préformes en « C » en vis-à-vis, appartenant à deux raidisseurs consécutifs, peuvent être réunies en une seule pièce et disposer d’une semelle commune : la préforme résultante disposant alors d’une section en « U ». Dans ce mode de réalisation privilégié, les préformes dites extrêmes 3d ont une section en « C » et les préformes dites intermédiaires 3e ont une section en « U ». Dans d’autres modes de réalisation, les sections en « C » peuvent être conservées sans être réunies pour réaliser des préformes intermédiaires. Des variantes de préformes sont également possibles pour réaliser des raidisseurs dont la semelle et/ou le talon ne s’étendent que d’un seul côté de l’âme.
Lors de leur drapage, les préformes 3, 4 des raidisseurs sont plans : un formage à chaud des préformes inférieures 3 est ensuite réalisé avec une bâche déformable et un tirage de vide afin d’obtenir les sections en « C » et en « U ». Les préformes supérieures 4 qui correspondent aux talons restent planes et ne nécessitent donc pas de formage par pliage dans cet exemple de réalisation. Dans d’autres modes de réalisation, les préformes supérieures 4 sont soumises à un formage pour apporter également de la matière à l’âme des raidisseurs.
Après formage des préformes inférieures 3, celles-ci sont mises en place ainsi que la bassine 2 dans l’outillage d’infusion 1 intégrant un moyen de chauffe autonome. Cet outillage 1 comporte un moule 1a dans lequel est installé la bassine 2, le panneau 2a de la bassine étant en contact avec le fond 1b du moule 1a et le talon 1c de cette bassine reposant sur une face supérieure 1c du moule 1a. L’architecture de la structure est obtenue par la mise en place de plaques de conformation 1d, 1e et de vessies 1f. Ces plaques de conformation 1d, 1e participent à la structure en maintenant en position les préformes 3, 4 avant et pendant l’infusion. Les vessies 1f sont installées dans les préformes inférieures 3.
Comme la pièce opaque 11 est disposée directement en regard de la face arrière 10.2 du générateur de lumière 10, ce dernier paraît ainsi de la même couleur que ladite face 11.1, à savoir de la première couleur c1, lorsque le dispositif lumineux 1 est éteint. on obtient ainsi un effet « fantôme » lorsque le dispositif lumineux 1 est éteint. Par ailleurs, comme la face 11.1 et la carrosserie 20 sont de couleurs similaires (c1 et c3), on a une continuité d’aspect avec la carrosserie 20 notamment avec une autre partie adjacente de la carrosserie 20, telle que l’aile dans un exemple non limitatif, lorsque le dispositif lumineux 1 est éteint. Le dispositif lumineux 1 se fond avec la carrosserie 20 lorsqu’il est éteint. On obtient en outre un aspect dissimulé des éléments intérieurs du dispositif lumineux 1, quelque soit la couleur c3 de la carrosserie 20.
On notera que dans ce troisième mode de réalisation non limitatif, la pièce extérieure 12 ne comprend qu’une seule portion, à savoir la portion transparente 12.a disposée en regard de ladite pièce opaque 11 et configurée pour laisser sortir du dispositif lumineux 1 le faisceau lumineux Lx généré par ledit générateur de lumière 10. Elle ne comprend pas l’autre portion 12.b décrite dans les deux autres modes de réalisation non limitatifs, cette autre portion 12.b étant ici remplacée par la carrosserie 20 elle-même pour obtenir l’effet « fantôme ».
La illustre le dispositif lumineux 1 de face lorsqu’il est éteint. On peut voir la pièce opaque 11, la portion transparente 12.a (délimitée par les traits pointillés blancs pour plus de clarté de la figure) et l’autre portion 12.b qui est de deuxième couleur c2 similaire à la première couleur c1 de la pièce opaque 11. A l’état éteint, le dispositif lumineux 1 a un aspect uniforme. La portion transparente 12.a est perçue comme étant de la même couleur que la première couleur c1 de la pièce opaque 11 et que l’autre portion 12.b. On a ainsi un effet « fantôme ».
La illustre le dispositif lumineux 1 de face lorsqu’il est allumé. On peut voir la pièce opaque 11, la portion transparente 12.a traversée par le faisceau lumineux Lx généré par le générateur de lumière 10 et qui paraît donc allumée, et l’autre portion 12.b qui est de deuxième couleur c2 similaire à la première couleur c1 de la pièce opaque 11. L’autre portion 12.b garde le même aspect éteint quand le dispositif lumineux 1 est éteint ou quand il est allumé.
On notera que dans le cas du troisième mode de réalisation non limitatif, l’autre portion 12.a est remplacée par la carrosserie 20 elle-même dans les figures 7 et 8.
Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et au domaine décrit ci-dessus. Ainsi, le générateur de lumière 10 peut être toute source lumineuse transparente étendue, à savoir qui émet de la lumière selon une surface donnée.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle permet d’obtenir un effet « fantôme », - elle permet au dispositif lumineux 1 de se fondre avec la carrosserie 20 du véhicule 2 lorsque la première couleur c1 la deuxième couleur c2 sont similaires à la couleur c3 de la carrosserie 20, - elle permet le cas échéant de réduire l’encombrement du dispositif lumineux 1 dans sa profondeur, - elle permet de réduire le nombre de source lumineuses par rapport à l’état de la technique antérieur, - elle permet de réduire le nombre d’éléments par rapport à l’état de la technique antérieur.
Module optique d’un dispositif lumineux d’un véhicule automobile Domaine technique. L’invention se rapporte au domaine technique des guides de lumière pour véhicule. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules automobiles.
Etat de la technique. Dans le domaine de l’éclairage et/ou de la signalisation automobile, il est connu des dispositifs lumineux employant un guide de lumière. Ce guide de lumière présente de façon classique une face de couplage en vis-à-vis de laquelle est agencée une source lumineuse et un corps s’étendant depuis la face de couplage dans lequel se propage, par réflexion interne totale contre les parois de ce corps, la lumière émise par la source lumineuse étant couplée au guide de lumière via la face de couplage. Des éléments diffusants sont généralement prévus le long du corps pour permettre le découplage de la lumière s’y propageant vers l’extérieur du guide. Ce guide de lumière permet ainsi de réaliser des fonctions lumineuses, notamment de signalisation lumineuse comme un feu diurne, un feu de position ou un indicateur de direction, tout en offrant une grande marge de manœuvre en termes d’esthétisme.
D’une part, dans les dispositifs lumineux connus, les guides de lumière sont généralement placés derrière une glace de protection, laquelle permet notamment de garantir l’étanchéité de l’intérieur du dispositif lumineux. Toutefois, dans les dispositifs lumineux modernes, cette glace de protection a tendance à être effacée et le guide de lumière est directement installé dans la calandre du véhicule. Dès lors, il existe un risque que le guide de lumière soit endommagé par les conditions climatiques.
D’autre part, dans les dispositifs lumineux connus, les guides de lumière directement installés dans la calandre du véhicule doivent être maintenus à ladite calandre pour que le guide de lumière soit parfaitement maintenu vis-à-vis des vibrations du véhicule automobile en mouvement. Lors de la conception du module optique des pièces peuvent venir masquer partiellement ledit guide de lumière, dès lors il existe des pertes de performances dudit guide.
L’invention se place donc dans ce contexte et cherche à résoudre l’ensemble des inconvénients précités. Ainsi, l’invention cherche à proposer un module optique comportant un guide de lumière et un support dudit guide permettant de le conformer tout en le maintenant de manière optimale à la calandre et permettant d’obtenir des performances optimales dudit guide de lumière.
Présentation de l’invention. L’invention a pour objet un module optique d’un dispositif lumineux d’un véhicule automobile comportant une première source lumineuse apte à émettre des rayons lumineux ; un guide de lumière comportant une première face de couplage apte à recevoir des rayons lumineux émis par la première source lumineuse et apte à diffuser des rayons lumineux se propageant dans le guide de lumière sur tout ou partie de son pourtour ; une glace de sortie transparente ou translucide, ladite glace de sortie définissant un logement dans lequel s’étend une majeure partie du guide de lumière de sorte que des rayons lumineux diffusés par le guide de lumière traversent ladite glace de sortie; un organe de déviation disposé dans le logement en vis-à-vis du guide de lumière et agencé pour rediriger des rayons lumineux diffusés par le guide de lumière vers cet organe de déviation en direction de ladite glace de sortie ; un organe d’étanchéité agencé pour maintenir l’organe de déviation dans le logement et pour obturer ledit logement.
La première source lumineuse peut être une source lumineuse à semi-conducteur. Dans un autre mode de réalisation, ladite première source lumineuse à semi-conducteur fait partie d’une diode électroluminescente. Par diode électroluminescente, on entend tout type de diodes électroluminescentes, que ce soit dans des exemples non limitatifs des LED (« Light Emitting Diode »), des OLED (« organic LED »), des AMOLED (Active-Matrix-Organic LED), ou encore des FOLED (Flexible OLED). La première source lumineuse peut être disposée sur un support électronique montée sur la première carte de circuit imprimé.