INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque insert du premier circuit de refroidissement 73 peut également comprendre au moins une ouverture, traversant une paroi extérieure de chaque aube, connectant ledit insert avec le circuit d'échappement 72. Ainsi, un filet d'air frais circulant dans le premier circuit de refroidissement 73 se mélange avec le gaz issu du circuit de génération 20 et réduit davantage sa température. Le filet d'air frais issu du premier circuit de refroidissement 73 permet également de contrôler la température extérieure de chaque aube et ainsi réduit le risque de dégradation thermique du distributeur 7.
La chambre de combustion 6, représentée par les et , comprend une sortie raccordée au circuit d'échappement 72 du distributeur 7, permettant le refroidissement du gaz avant qu'il n'atteigne la roue de turbine 8.
L'écoulement de l'air frais dans la turbomachine 1 selon l'invention, représenté par les flèches noires, peut être visualisé dans la . Une partie de l'air frais entre dans le circuit d'entrée 161 de l'échangeur de chaleur 16. Une autre partie pénètre dans le circuit de distribution d'air frais 21 afin de circuler dans le distributeur 7 et au niveau de l'anneau de turbine 17.
Le premier sous-circuit de distribution 18 selon le mode de réalisation des et est formé par une première paroi de séparation 181 et une deuxième paroi 182 délimitant un volume annulaire s'étendant autour de l'axe de rotation principal. La première paroi de séparation 181 s'étend sur un bord radialement externe du volume annulaire et la deuxième paroi 182, dite "carter interne", s'étend sur un bord radialement interne du volume annulaire. Le carter interne 182 appartient avantageusement aux surfaces délimitant la chambre de combustion 6' d'une turbomachine selon l'art antérieur, c'est à dire sans circuit de distribution 21. La première paroi de séparation 181 sépare le premier sous-circuit de distribution 18 du circuit de génération de gaz 20 et plus particulièrement de la chambre de combustion 6 selon l'invention. Une première surface de la première paroi de séparation 181 est en regard du volume annulaire du premier sous-circuit de distribution 18. Une deuxième surface de la première paroi de séparation 181 est en regard d'une partie au moins du circuit de génération de gaz 20, par exemple de la chambre de combustion 6.
La première paroi de séparation 181 s'étend du diffuseur 4 au distributeur 7. Elle connecte plus particulièrement le distributeur 7 de manière à séparer l'entrée du circuit d'échappement 72 et l'entrée du premier circuit de refroidissement 73. Ainsi, seul le gaz circule dans le circuit d'échappement 72 et seul l'air frais circule dans le premier circuit de refroidissement 73.
La première paroi de séparation 181 connecte préférentiellement le diffuseur 4 au niveau d'une sortie de manière à recueillir une partie de l'air frais alimentant l'échangeur de chaleur 16. Le diffuseur 4 comprend par exemple une première sortie 41, configurée pour alimenter l'échangeur de chaleur 16, et une deuxième sortie 42, configurée pour alimenter en air frais le premier sous-circuit de distribution 18. La première paroi de séparation 181 connecte alors préférentiellement le diffuseur 4 de manière à séparer la première sortie 41 et la deuxième sortie 42. La première sortie 41 est par exemple orientée radialement par rapport à l'axe de rotation principal et la deuxième sortie 42 est par exemple orientée axialement par rapport à l'axe de rotation principal. La première paroi de séparation 181 connecte alors avantageusement le bord externe du diffuseur 4.
La simplicité structurelle du premier sous-circuit de distribution 18, et notamment sa première paroi de séparation 181, permet de modifier simplement une turbomachine 1' selon l'art antérieur de manière à former un premier sous-circuit de distribution 18 selon l'invention et ainsi améliorer le refroidissement du distributeur 7. En effet, dans une turbomachine selon l'art antérieur, la chambre de combustion 6' est délimitée par un ensemble de paroi comprenant notamment un carter externe et le carter interne 182, les carters externe et interne 182 étant opposés radialement. Le premier sous-circuit de distribution 18 selon l'invention et la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur partage le carter interne 182. Ainsi, un procédé de fabrication d'une turbomachine selon l'invention prévoit la séparation du volume de la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur en deux sous-volumes permettant de former la chambre de combustion 6 selon l'invention et le premier sous-circuit de distribution 18 selon l'invention. Ladite séparation est avantageusement réalisée par l'ajout de la première paroi de séparation 181 selon les caractéristiques décrites précédemment dans la chambre de combustion 6' selon l'art antérieur.
Selon le mode de réalisation des à , le moyen de conversion d'énergie de la turbomachine 1 est formé par la roue de turbine 8 et l'anneau de turbine 17 tels que décrits précédemment.
Selon l’exemple de la , le premier véhicule 11 a effectué un premier changement de voie de circulation depuis la première voie de circulation 101 vers la deuxième voie de circulation 102 pour dépasser le deuxième véhicule 12 qui circule à une vitesse inférieure à la vitesse de consigne du premier véhicule 11, tel que décrit en regard de la .
Selon cet exemple, le processus de contrôle du premier véhicule 11 décrit en regard de la comprend en outre plusieurs opérations décrites ci-après.
Dans une sixième opération, le premier véhicule 11 détermine si un troisième véhicule est présent devant le premier véhicule 11 sur la deuxième voie de circulation 12 correspondant à la voie de circulation courante du premier véhicule 11.
La présence d’un troisième véhicule 13 est déterminée à partir des données obtenues des capteurs de détection d’objet embarqués dans le premier véhicule 11.
Dans une septième opération, le système de changement automatique de voie est contrôlé en fonction du résultat de la détermination de présence ou d’absence d’un troisième véhicule devant le premier véhicule 11 mise en œuvre à la sixième opération.
Lorsqu’aucun véhicule n’est présent devant le premier véhicule 11 dans la deuxième voie de circulation, alors un changement de voie automatique vers la première voie de circulation est déclenché ou contrôlé, tel que décrit ci-dessus en regard de la .
Lorsque la présence du troisième véhicule 13 est détectée devant le premier véhicule 11 sur la deuxième voie de circulation, alors le processus se poursuit tel que décrit ci-dessous.
Dans une huitième opération, le premier véhicule 11 détermine la vitesse courante du troisième véhicule 13 circulant devant lui sur la deuxième voie de circulation 102. La détermination de la vitesse du troisième véhicule 13 est identique ou similaire à la détermination de la vitesse du deuxième véhicule 12 décrite à la deuxième opération du processus.
Le troisième véhicule 13 devient alors le véhicule cible du système ACC du premier véhicule 11 et la vitesse courante du troisième véhicule 13 devient la vitesse cible courante du système ACC.
Dans une neuvième opération, la vitesse de consigne est comparée à la vitesse cible courante.
Dans une dixième opération, lorsque la vitesse cible courante est inférieure à la vitesse de consigne, le système de changement de voie automatique est contrôlé pour déclencher un changement de voie du premier véhicule 11 pour dépasser le troisième véhicule 13 en fonction du nombre de voies présentes sur la portion de route.
Par exemple, lorsque le nombre de voie est égal à 2 et que le dépassement par la droite est interdit, alors le système de changement de voie ne déclenche aucun changement de voie et le premier véhicule 11 reste derrière le troisième véhicule 13, par exemple à une distance correspondant au TIV ou au DIV. La vitesse courante du premier véhicule 11 est alors régulée par le système ACC en fonction de la vitesse cible (et du TIV et du DIV), à une vitesse inférieure à la vitesse de consigne.
Lorsque le nombre de voie est supérieur à 2 (par exemple égal à 3 tel qu’illustré sur la ), le système de changement automatique de voie est contrôlé de manière à déclencher le changement de voie depuis la deuxième voie 102 vers la troisième voie 103 pour dépasser le troisième véhicule 13.
Bien entendu, un tel changement de voie n’est déclenché par le système que lorsque les conditions requises et connues d’un tel système sont remplies.
Lorsque le dépassement par la droite du troisième véhicule 13 est autorisé, le système de changement automatique de voie est contrôlé de manière à déclencher le changement de voie depuis la deuxième voie 102 vers la première voie 103 pour dépasser le troisième véhicule 13. Une telle option de dépassement par la droite est sélectionnée par le système lorsque le nombre de voies est égal à 2 ou lorsqu’un changement de voie vers la troisième voie 103 n’est pas possible, par exemple en raison de la détection de la présence d’un véhicule sur cette troisième voie au niveau du premier véhicule 11 (par exemple dans l’angle mort du premier véhicule 11).
Dans une onzième opération, le système ACC du premier véhicule 11 est contrôlé en fonction du résultat du contrôle du système de changement automatique de voie de la dixième opération.
La illustre de manière schématique l'architecture d'une unité de préconcentration ; La représente le système de prélèvement et de préparation conforme à l'invention ; Les figures 3A à 3C illustrent les étapes du procédé de prélèvement et de préparation conforme à l'invention ; La représente un diagramme illustrant le principe de fonctionnement du procédé de l'invention ; La représente un mode de réalisation avantageux du système de l'invention ; La représente un diagramme illustrant le principe de fonctionnement du procédé de l'invention, mis en œuvre par le système de la ; La représente un diagramme illustrant le principe de l'invention ;
Le procédé de l'invention peut être mis en œuvre sur un même composant fluidique, portant plusieurs unités de préconcentration arrangées de manière adaptée pour la mise en œuvre du procédé. Plusieurs arrangements seront décrits ci-dessous.
Une unité de préconcentration U_X (X pouvant aller de 1 à N – voir ci-après) permet d'accumuler, à l'aide d'un adsorbant, des composants présents dans un flux gazeux entrant et permet de libérer partiellement ou totalement le flux gazeux, par désorption thermique.
Chaque unité de préconcentration du réseau peut se présenter sous la forme d'un microcomposant en silicium. D'autre solutions pourraient être imaginées.
En référence à la , chaque unité de préconcentration U_X du réseau comporte un boîtier présentant au moins une cavité dans laquelle est placé le matériau adsorbant. Dans sa cavité, chaque unité de préconcentration peut comporter une microstructure (par exemple des micro-piliers) recouverte d'un matériau adsorbant.
Le matériau adsorbant peut être réalisé sous la forme de particules de Tenax (marque déposée) ou de tout autre matériau utilisé classiquement.
Chaque unité de préconcentration U_X est dotée de moyens de chauffage appliqués sur son boîtier. Les moyens de chauffage peuvent être réalisés sous la forme d'une résistance chauffante R_X dont la température T_X peut être facilement ajustée. Un capteur de température (par exemple sous la forme d'une résistance de mesure) peut également être présent. Selon la température qui est réglée au niveau d'une unité de préconcentration et le type d'adsorbant qui est employé dans cette unité, il est possible de contrôler le flux gazeux et ainsi de gérer quels sont les composés présents dans le flux gazeux qui seront fixés ou relargués au niveau de l'unité de l'unité de préconcentration contrôlé. Des tables permettent en effet d'indiquer les composés qui seront fixés ou relargués par une unité de préconcentration en fonction de la nature de l’adsorbant utilisé ainsi que de la température fixée au niveau de l'unité.
Une unité de préconcentration U_X peut par exemple prendre trois états en fonction de la température qui lui est affectée :
Un état dit fermé, obtenu à une première température, dite froide. Dans cet état, les composés du flux gazeux entrant sont tous piégés dans la cavité de l'unité et aucun flux gazeux ne ressort de la cavité. Un état dit intermédiaire, obtenu à une deuxième température, ayant une valeur plus élevée que celle de la première température. Dans cet état intermédiaire, certains composés du flux gazeux entrant sont piégés dans la cavité et d'autres composés du flux gazeux sont libérés par désorption thermique. Selon la valeur prise par cette deuxième température, les composés piégés ou libérés pourront différer. Un état dit ouvert, obtenu à une troisième température dont la valeur est plus élevée que celle de la deuxième température. Dans cet état, la totalité du flux gazeux entrant est libéré.
Bien entendu, le choix des températures de fonctionnement pourra différer en fonction du matériau adsorbant qui est employé dans l'unité et des composés qui sont présents dans le flux gazeux et que l'on souhaite contrôler, c'est-à-dire piéger et/ou libérer.
Dans le système de l'invention, les unités de préconcentration choisies sont par exemple toutes identiques (notamment au niveau matériau de l'adsorbant, température de désorption, taille).
De manière non limitative, on a par exemple les données suivantes :
Taille d'une unité de préconcentration réalisée sous forme d'un composant silicium : 10mmx10mm, silicium, 2 entrées et 2 sorties ; Taille des cavités fluidiques : 1µL à 100 µL ; Adsorbant employé de type commerciaux (marques déposées) : Tenax TA, Tenax GR, Carbostrap, Carbostrap C, Carboxen 569 ,Carbosieve SIII,… Températures utilisées typiques allant de 0 à 300 °C ;
En référence à la , le système de l'invention comporte un réseau fluidique comprenant plusieurs étages de concentration reliés entre eux de manière adaptée pour augmenter le facteur de concentration en échantillon gazeux dans le système.
On entend par le terme « viscosité » désigner la viscosité inhérente telle que mesurée dans un viscosimètre de type Ubbelohde selon la norme ISO 307 :2019, sauf à utiliser comme solvant le m-crésol et une température de 20°C. La dimension de la viscosité inhérente est l’inverse d’une concentration et est égale au logarithme népérien de la viscosité relative, le tout divisé par la concentration de polymère dissous dans le solvant.
La nomenclature utilisée pour désigner les polyamides suit la norme ISO 1874-1. En particulier, dans la notation PA X, X représente le nombre d’atomes de carbone des motifs polyamide issus de la condensation d’un aminoacide ou lactame. Dans la notation PA XY désignant un polyamide issu de la condensation d’une diamine avec un acide dicarboxylique ou un dérivé d’acide possédant di-fonctionnel, X représente le nombre d’atomes de carbone de la diamine et Y représente le nombre d’atomes de carbone de l’acide dicarboxylique ou du dérivé d’acide. La notation PA X/Y, PA X/Y/Z, etc. se rapporte à des copolyamides dans lesquels X, Y, Z, etc. représentent des unités homopolyamide telles que décrites ci-dessus.
Au sens large, la présente invention propose une composition de poudre de polymère thermoplastique adaptée pour la fabrication additive par fusion sélective, dans laquelle la poudre de polymère présente une granulométrie caractérisée par un diamètre moyen Dv < 55 µm, une distribution granulométrique spécifique, caractérisée par un span inférieur à 1.2, et enfin un ratio d entre la densité de la poudre et celle du matériau compris entre 0.40 et 0.55.
L’utilisation de poudres présentant un faible ratio d compromet le plus souvent les propriétés des articles construits, notamment en termes de tenue mécanique. Par ailleurs, une telle poudre est difficile à transformer en raison du comportement pulvérulent des particules. Enfin, un lit d’une telle poudre n’est pas en mesure de supporter le poids de l’article en cours de construction. L’article s’effondre alors en cours de l’impression, et ne peut être achevé. L’utilisation de poudres présentant un ratio d élevé permet d’atteindre de meilleures propriétés mécaniques. Cependant, de telles poudres comprennent des grosses particules, et les articles construits présentent alors souvent une rugosité élevée. Aussi, il a été constaté qu’un ratio d tel que défini ci-dessus constituait un bon compromis entre les deux exigences rugosité et propriétés mécaniques.
Il a été constaté par ailleurs qu’une poudre avec un tel ratio d permet de résorber plus rapidement les écarts d’épaisseur de la couche de poudre en début de construction, liés à la contraction de la poudre aux endroits frittés. Ces écarts d’épaisseur peuvent créer des contraintes dans la pièce et affecter par ailleurs sa qualité dans la mesure où la puissance du laser peut ne pas être suffisante pour fondre le polymère de sorte à assurer sa parfaite coalescence. De tels défauts peuvent engendrer une porosité qui risque de détériorer les propriétés mécaniques.
Enfin, il a été constaté que la rugosité de surface Ra d’un article construit par construction 3D, si elle est directement liée aux caractéristiques granulométriques de la poudre utilisée, notamment au diamètre moyen Dv, dépend également du span, de l’épaisseur ep de la couche de constructions, et du rapport d entre la densité de la poudre et celle du matériau. Pour plusieurs polyamides, il a été trouvé une corrélation sous la forme suivante :
L’effet du ratio d sur la rugosité est particulièrement inattendu.
Globalement, les compositions de poudre de polymère thermoplastique selon l’invention permettent l’obtention de pièces ayant une faible rugosité, et permettent par ailleurs d’éviter les défauts de construction sur les pièces notamment rondes ou penchées tout en conservant une bonne productivité.
A. Composition de poudre de polymère thermoplastique
La composition de poudre de polymère thermoplastique proposée selon l’invention comprend une poudre de polymère qui présente :
d m est la densité du matériau mesurée sur la poudre après fusion par poussée verticale dans l’eau (21°C) selon la norme ISO 1183-1.
Selon l’invention, la poudre de polymère thermoplastique présente une granulométrie spécifique.
En effet, la poudre de polymère thermoplastique de l’invention présente un diamètre moyen en volume Dv inférieur à 55 µm. Selon certains modes de réalisation, la poudre de polymère thermoplastique présente un diamètre moyen en volume Dv compris entre 30 à 55 µm, en particulier entre 35 et 50 µm et tout particulièrement entre 40 et 45 µm.
Le pigment peut aussi être une laque. Par laque, on entend les colorants insolubilisés adsorbés ou précipités sur des particules insolubles, l’ensemble ainsi obtenu restant insoluble lors de l’utilisation.
De manière avantageuse, les pigments peuvent avoir fait l’objet d’un traitement de surface hydrophobe.
L'agent de traitement hydrophobe peut être par exemple choisi parmi les silicones comme les méthicones, les diméthicones, les perfluoroalkylsilanes ; les acides gras comme l'acide stéarique ; les savons métalliques comme le dimyristate d'aluminium, le sel d'aluminium du glutamate de suif hydrogéné, les perfluoroalkyl phosphates, les perfluoroalkyl silanes, les perfluoroalkyl silazanes, les polyoxydes d'hexafluoropropylène, les polyorganosiloxanes comprenant des groupes perfluoroalkylles perfluoropolyéthers, les acides aminés ; les acides aminés N-acylés ou leurs sels ; la lécithine, le trisostéaryle titanate d'isopropyle, et leurs mélanges.
Les acides aminés N-acylés peuvent comprendre un groupe acyle ayant de 8 à 22 atomes de carbones, comme par exemple un groupe 2-éthyl hexanoyle, caproyle, lauroyle, myristoyle, palmitoyle, stéaroyle, cocoyle. Les sels de ces composés peuvent être les sels d'aluminium, de magnésium, de calcium, de zirconium, de zinc, de sodium, de potassium. L'acide aminé peut être par exemple la lysine, l'acide glutamique, l'alanine.
Le terme alkyl mentionné dans les composés cités précédemment désigne notamment un groupe alkyle ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence ayant de 5 à 16 atomes de carbone.
Des pigments traités hydrophobes sont notamment décrits dans la demande EP-A-1086683.
Parmi les colorants organiques, on peut citer le carmin de cochenille.
On peut également citer les produits, ainsi que leurs laques, connus sous les dénominations suivantes : D&C Red 21 (CI 45 380), D&C Orange 5 (CI 45 370), D&C Red 27 (CI 45 410), D&C Orange 10 (CI 45 425), D&C Red 3 (CI 45 430), D&C Red 4 (CI 15 510), D&C Red 33 (CI 17 200), D&C Yellow 5 (CI 19 140), D&C Yellow 6 (CI 15 985), D&C Green 5 (CI 61 570), D&C Yellow 10 (CI 77 002), D&C Green 3 (CI 42 053), D&C Blue 1 (CI 42 090).
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le ou les pigments ont fait l’objet d’un traitement hydrophobe.
A titre indicatif, si la composition en comprend, la teneur en pigments peut varier de 0,001 à 10 % en poids, notamment de 0,01 à 5 % en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Avantageusement, la teneur en matières colorantes additionnelles est telle que la composition selon l’invention présente une variation de coloration dans les conditions extrêmes détaillées ci-dessous :
Par exemple le solvant est du glycérol.
Par exemple le bloc chauffant chauffe le solvant à une température comprise entre 70 et 90 degrés Celsius et de préférence une température sensiblement égale à 80 degrés Celsius.
Par ailleurs, les moyens de grossissement comportent des moyens de refroidissement du solvant pour former les gouttelettes comme indiqué précédemment.
Lesdits moyens sont de préférence situés au niveau du deuxième passage 7. Par exemple lesdits moyens comportent une colonne de refroidissement 10 formant ou entourant le deuxième passage 7. Par exemple la colonne de refroidissement 10 comporte une ou des plaques à effet Peltier.
Par exemple les moyens de refroidissement refroidissent l’intérieur du deuxième passage 7 à une température comprise entre 0 et 20 degrés Celsius et de préférence une température sensiblement égale à 10 degrés Celsius.
En conséquence, les particules, qui étaient entrées dans le dispositif en entrée du module de préparation 2, sortent dudit module pour entrer dans le module d’observation 3 sous la forme de gouttelettes.
Ainsi, les moyens de grossissement sont conformés pour obtenir des gouttelettes mono-dispersées. On rappelle ici que le terme de « mono-dispersées » (pour la traduction anglaise de « monodisperse ») signifie que les gouttelettes ont toutes sensiblement la même taille.
En référence aux figures 2 et 4 à 5, le module d’observation 3 comprend une chambre 11. La chambre 11 repose donc ici sur une face supérieure du boitier 4 du module de préparation 2 afin que le module d’observation 3 se trouve sur le module de préparation 2.
Le deuxième passage 7 du module de préparation 2 est raccordé à ladite chambre 11, en partie basse de celle-ci.
De préférence, le dispositif 1 comporte des moyens d’étanchéité au niveau de la liaison entre le module de préparation 2 et le module d’observation. Les moyens d’étanchéité comportent par exemple un joint d’étanchéité agencé à la jonction entre les deux modules.
La chambre 11 est ainsi agencée de sorte que le flux chargé de gouttelettes traverse la chambre 11 selon une première direction X. Dans le cas présent, la chambre 11 est conformée de sorte que la première direction X s’étende sensiblement verticalement.
En conséquence, le deuxième passage 7 s’étend co-axialement à ladite première direction X.
On note ainsi que le flux chargé de gouttelettes traverse la chambre 11 traverse la chambre 11 de manière sensiblement rectiligne.
Ceci permet d’avoir un flux en écoulement laminaire. Ceci limite un risque de dispersion des gouttelettes dans la chambre 11. Ceci limite un risque de dépôt de gouttelettes dans la chambre.
De la même façon, le fait que le deuxième passage 7 s’étende dans l’alignement de la chambre 11 permet de favoriser cet écoulement laminaire.
En outre, le fait que la deuxième extrémité du deuxième passage 7 se réduise progressivement en direction du module d’observation 3 favorise également cet écoulement laminaire.
Procédé d’assemblage d’une première pièce avec une deuxième pièce en silicium DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne un procédé d’assemblage de deux pièces d’un micro-mécanisme entre elles.