INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Réalisée par découpe et pliage de la portion de tôle constituant la première paroi verticale 21, cette languette 27, dont la largeur est avantageusement comprise entre 5 et 7 mm, traverse une lumière verticale oblongue respective 16 ménagée sur une portion latérale correspondante de la poutre 11 à proximité d’un orifice circulaire 14 (voir ).
La coopération entre cette languette 27 et les bords latéraux de cette lumière 16 permet ainsi d’empêcher tout mouvement de rotation de l’équerre 20 autour de l’axe longitudinal de la vis 2.
On remarquera que la languette 27 et le trou vertical oblong 26 ménagés sur la première paroi verticale 21 sont avantageusement décalés latéralement l’un de l’autre afin de répartir l’affaiblissement mécanique.
De manière préférentielle et afin de ne pas limiter le débattement vertical des équerres de fixation latérales 20 avant leur fixation définitive par le vissage complet des vis 2, le trou vertical oblong 26 de chaque équerre 20 et la lumière verticale oblongue 16 ménagé dans la portion latérale correspondante de la poutre 11 s’étendent sur une hauteur identique comprise de préférence entre 15 et 25 mm, ces derniers étant en outre configurés de sorte que l’arrivée en butée basse (respectivement haute) de la vis 2 contre le bord inférieur (respectivement supérieur) du trou 26 corresponde à l’arrivée en butée basse (respectivement haute) de la languette 27 contre le bord inférieur (respectivement supérieur) de la lumière16.
Afin d’absorber les dispersions dimensionnelles dues aux tolérances normales de fabrication des différentes pièces, la lumière oblongue 16 ménagée dans chaque portion latérale de la poutre 11 présente une largeur légèrement supérieure par rapport à celle de la languette 27 d’une équerre de fixation latérale 20, cette différence de largeur étant par exemple comprise entre 1 et 2 mm.
Afin d’améliorer sa résistance mécanique à la torsion, la première paroi verticale 21 comporte avantageusement au moins une nervure de rigidification 28 s’étendant verticalement sur l’ensemble de sa hauteur, de préférence entre la languette 27 et le trou vertical oblong 26.
Selon des variantes de réalisation non représentées, la languette anti-rotation de chaque équerre de fixation latérale peut être remplacée par un bossage saillant depuis la première paroi verticale du même côté que la seconde paroi horizontale et traversant une lumière verticale oblongue ménagée sur une portion latérale correspondante de la poutre.
Le sous-ensemble structurel de pare-chocs avant 1 peut comporter également une équerre de fixation centrale 30 réalisée par pliage à partir d’une feuille de tôle métallique (avantageusement dans un alliage d’aluminium) préalablement découpée et destinée à être fixée sur la portion centrale de la poutre 11 de ce renfort de pare-chocs 10 afin de permettre d’y solidariser par vissage l’armature support du pare-chocs (ou directement le pare-chocs) afin d’éviter son affaiblissement lorsque sa masse est importante (cas des véhicules présentant par exemple une largeur supérieure à la moyenne).
En référence aux figures 1 et 5, cette équerre de fixation centrale 30 comporte une première paroi verticale 31 rapportée contre la face avant de la portion centrale de la poutre 11, ainsi qu’une seconde paroi horizontale 32 s’étendant depuis le bord supérieur de la première paroi verticale 31 perpendiculairement à cette dernière.
S’étendant en surplomb de la poutre 11, cette seconde paroi horizontale 32 comprend un orifice circulaire 33 sur le pourtour duquel est implanté un écrou 34, de sorte à permettre la fixation par vissage de l’armature support du pare-chocs (ou directement du pare-chocs).
Cette seconde paroi horizontale 32 comprend également de manière avantageuse au moins un orifice rectangulaire 35 prévu pour être traversé par un pion d’indexage issu de l’armature support du pare-chocs (ou directement du pare-chocs) du véhicule de sorte à assurer son pré-maintien.
La première paroi verticale 31 présente, dans sa partie inférieure, un trou vertical oblong 36 positionné en regard d’un orifice circulaire respectif (non visible) ménagé sur la portion centrale de la poutre 11 et sur le pourtour duquel est implanté un écrou serti (également non visible).
Une vis 3 traversant ce trou oblong 36 ainsi que cet orifice circulaire et étant vissée partiellement dans cet écrou assure le pré-maintien de l’équerre de fixation centrale 30 contre la poutre 11 tout en permettant de laisser un certain débattement vertical de cette équerre 30 avant sa fixation définitive par le vissage complet de cette vis 3.
L’équerre de fixation centrale 30 comporte également deux languettes 37 saillant horizontalement depuis la première paroi verticale 31 au dessus du niveau du trou oblong 36 et du même côté que la seconde paroi horizontale 32.
Réalisées par découpe et pliage de la portion de tôle constituant la première paroi verticale 31, ces languettes 37 reposent sur le dessus de la poutre 11 de sorte à empêcher toute rotation de cette équerre centrale 30 autour de l’axe longitudinal de la vis 3.
Un procédé selon l’invention permet à la fois de préserver les propriétés originelles du plancton thermal et d’extraire la plus grande quantité possible d’actifs contenues dans les cyanobactéries du plancton thermal contenu dans la composition initiale de plancton.
En effet, de façon surprenante, les inventeurs ont pu observer qu’un tel procédé de traitement permet d’obtenir un extrait de plancton thermal présentant notamment d’excellentes propriétés anti-inflammatoires, anti-oxydantes et cicatrisantes grâce à des teneurs accrues en actifs d’intérêt.
En particulier, la composition comprenant du plancton thermal est une composition à base de plancton thermal tel que récolté sur un site de collecte de plancton thermal. La composition comprenant du plancton thermal peut donc comprendre les filaments et une partie du fluide dans lequel se trouvaient lesdits filaments de plancton (c’est-à-dire de l’eau). Il s’agit donc d’une composition aqueuse. Les filaments de plancton présentent un aspect fibreux et une couleur blanche à marron clair et/ou orangé. La composition comprenant du plancton thermal peut être utilisée à température ambiante ou encore se trouver à une température inférieure à 0°C (à l’état solide congelé). La composition comprenant du plancton thermal comprend donc les filaments de plancton tel que prélevés (après stockage éventuel, le cas échéant à une température inférieure à la température ambiante).
Chaque étape de sonication peut être réalisée à l’aide d’un bain à ultrasons (dans lequel on dispose la composition à soumettre aux ultrasons et son contenant), d’une sonde ultrasonique (la sonde étant alors au moins en partie plongée dans la composition à soumettre aux ultrasons) ou de tout autre dispositif à ultrasons adapté pour permettre de soumettre ladite composition hydro-alcoolique de plancton à des ultrasons. Simultanément à chaque étape de sonication d’un procédé selon l’invention, il est possible d’agiter mécaniquement la composition concernée (la composition hydro-alcoolique de plancton et/ou le filtrat).
Dans tout le texte, on entend par « alcool » tout solvant comprenant au moins un groupe hydroxyle (-OH).
Dans tout le texte, on entend par « acide carboxylique » tout solvant comprenant un atome d'oxygène lié par une liaison simple à un groupe hydroxyle (-OH).
Ledit solvant peut donc être un solvant protique polaire. Avantageusement et selon l’invention, ledit solvant est choisi dans le groupe des alcools comprenant entre 1 et 5 atomes de carbone. Il peut s’agir d’alcools primaires, d’alcools secondaires et/ou d’alcools tertiaires ou encore de phénols. De préférence, ledit solvant est au moins en partie miscible avec l’eau.
Avantageusement et selon l’invention, on choisit ledit solvant dans le groupe formé du méthanol, de l’éthanol, du propan-2-ol (couramment désigné isopropanol) et du butanol (butan-1-ol, butan-2-ol, 2-méthylpropan-1-ol ou 2-méthylpropan-2-ol).
Avantageusement et selon l’invention, on prépare ladite composition hydro-alcoolique de plancton de façon à ce qu’elle comprenne au moins 35%, notamment au moins 40%, au moins 45%, au moins 50%, au moins 55%, en volume dudit solvant par rapport au volume total de ladite composition hydro-alcoolique de plancton.
Avantageusement et selon l’invention, on prépare ladite composition hydro-alcoolique de plancton de façon à ce qu’elle comprenne sensiblement 60% en volume dudit solvant par rapport au volume total de ladite composition hydro-alcoolique de plancton.
Avantageusement et selon l’invention, on prépare ladite composition hydro-alcoolique de plancton de façon à ce qu’elle comprenne au moins 35%, notamment au moins 40%, au moins 45%, au moins 50%, au moins 55%, en volume d’éthanol par rapport au volume total de ladite composition hydro-alcoolique de plancton.
Avantageusement et selon l’invention, on prépare ladite composition hydro-alcoolique de plancton de façon à ce qu’elle comprenne sensiblement 60% en volume d’éthanol par rapport au volume total de ladite composition hydro-alcoolique de plancton. Avantageusement et selon l’invention, on choisit l’éthanol à titre d’unique solvant.
Avantageusement et selon l’invention, on prépare ladite composition hydro-alcoolique de plancton de façon à ce qu’elle comprenne au moins 40% en volume d’eau sur le volume total de ladite composition hydro-alcoolique.
La fréquence des ultrasons et la durée pendant laquelle on soumet ladite composition hydro-alcoolique de plancton à des ultrasons sont adaptées pour permettre d’extraire la plus grande quantité possible d’actifs contenues dans les cyanobactéries du plancton thermal tout en préservant ses propriétés originelles. Avantageusement et selon l’invention, on soumet ladite composition hydro-alcoolique de plancton à des ultrasons présentant une fréquence comprise entre 20 kHz et 50 kHz pendant une durée comprise entre 5 minutes et 9 minutes.
Avantageusement et selon l’invention, après avoir récupéré ledit filtrat, on soumet ledit filtrat à des ultrasons présentant une fréquence comprise entre 16 kHz et 100 kHz pendant une durée comprise entre 2 minutes et 16 minutes.
Les parois intermédiaires 106 définissent ainsi ensemble une structure alvéolaire 109 qui présente une première extrémité solidaire de la deuxième paroi 104 et une deuxième extrémité.
La première paroi 102 présente une découpe 152, qui est ici de forme rectangulaire.
Le module 100 comporte un évidement 150 réalisé dans la structure alvéolaire 109 et délimité entre un plancher 154 et un plafond 156.
Le plafond 156 (coupé ici à gauche) obture la découpe 152 et est également ajouré et donc traversé de trous 103b. Pour limiter les impacts aérodynamiques, le plafond 156 et la première paroi 102 sont globalement alignés.
Le plancher 154 s’étend à distance du plafond 156, et ici parallèlement à celui-ci, et il est enfoncé à l’intérieur du module 100 vers la deuxième paroi 104. Le plancher 154 couvre ici globalement la même surface que le plafond 156. Le plancher 154 est également ajouré et donc traversé de trous 103c.
En dehors de l’évidement 150, la deuxième extrémité de chaque alvéole 108 et donc la deuxième extrémité de la structure alvéolaire 109 sont solidaires de la première paroi 102 et au niveau de l’évidement 150, la deuxième extrémité de chaque alvéole 108 et donc la deuxième extrémité de la structure alvéolaire 109 sont solidaires du plancher 154. Les parois intermédiaires 106 sont donc plus courtes au niveau de l’évidement 150 qu’en dehors de l’évidement 150.
Dans le cas d’un écoulement du premier fluide, préférentiellement un gaz, dans la veine, la première paroi 102 est orientée vers l’intérieur de la veine. Le premier fluide, qui est ici l’air, s’écoule le long de la première paroi 102 et les trous 103a-c assurent la pénétration d’une partie de l’air dans les alvéoles 108 et donc l’atténuation des ondes acoustiques générées par l’écoulement de l’air. Selon la position, l’air traverse la première paroi 102 ou le plafond 156 et le plancher 154 avant d’atteindre une alvéole 108.
Le fait que les alvéoles 108 sont solidaires les unes des autres même sous l’évidement 150 permet d’assurer que le module 100 constitue un élément structurel.
Le module 100 comporte également un échangeur thermique 180 qui est fixé à l’intérieur de l’évidement 150 entre le plancher 154 et le plafond 156 et dans lequel circule un deuxième fluide qui peut être par exemple de l’huile de la turbomachine et qui se refroidit par échange thermique à travers l’échangeur thermique 180 avec le premier fluide. La fixation de l’échangeur thermique 180 est réalisée par exemple à l’aide d’inserts implantés dans la structure alvéolaire 109 et de vis de serrage coopérant avec ces inserts.
L’échangeur thermique 180 comporte ici des canalisations 182 qui serpentent dans l’évidement 150.
Pour assurer la circulation du deuxième fluide dans les canalisations 182, l’échangeur thermique 180 comporte une canalisation d’apport 184 qui canalise le deuxième fluide depuis sa zone d’utilisation jusqu’aux canalisations 182 et une canalisation d’extraction 186 qui canalise le deuxième fluide depuis les canalisations 182 jusqu’à sa zone d’utilisation.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , la canalisation d’apport 184 et la canalisation d’extraction 186 traversent la structure alvéolaire 109, la deuxième paroi 104 et le plancher 154 à travers des alésages prévus à cet effet.
L’échangeur thermique 180 est ainsi intégré au module 100 sans réduire la surface associée à l’atténuation acoustique tout en assurant la rigidité du module du fait de la présence des alvéoles 108 sur toute la surface du module 100.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a un seul évidement 150 et un seul échangeur thermique 180, mais il est possible d’avoir plusieurs évidements 150 réalisés à l’intérieur du même module 100 et d’avoir un échangeur thermique 180 par évidement 150.
Un procédé de réalisation d’un tel module 100 comporte par exemple une première étape de fourniture au cours de laquelle la structure alvéolaire 109 est fournie. Le procédé de réalisation se poursuit par une étape de conformation au cours de laquelle la structure alvéolaire 109 ainsi fournie est conformée pour réaliser l’évidement 150 et les éventuels alésages réalisés dans le plancher 154 pour le passage de la canalisation d’apport 184 et de la canalisation d’extraction 186 et des inserts de fixation de l’échangeur thermique 180. La structure alvéolaire 109 est réalisée par exemple en métal (aluminium et ses alliages, titane et ses alliages) ou en fibres synthétiques (Nomex ®, Kevlar ®). Avant la réalisation des alésages, une résine peut être injectée dans les alvéoles où seront réalisés les alésages pour en faciliter l’usinage.
Le procédé comporte une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle une coque est fournie. La coque comporte le plancher 154 ajouré et percé des éventuels alésages pour le passage de la canalisation d’apport 184 et de la canalisation d’extraction 186 et des inserts de fixation de l’échangeur thermique 180. La coque peut également comporter des guides pour la mise en place ultérieure de l’échangeur thermique 180.
Les figures 1 à 7 représentent un robot de nettoyage autonome 2, et plus particulièrement un aspirateur robot, configuré pour se déplacer de manière autonome sur une surface à nettoyer.
Le robot de nettoyage autonome 2 comporte notamment un corps principal 3 et une pluralité de roues principales qui sont configurées pour rouler sur la surface à nettoyer et qui sont montées mobiles en rotation sur le corps principal 3. La pluralité de roues principales comporte notamment au moins deux roues motrices 4 ayant des axes de rotation qui sont colinéaires et qui s’étendent perpendiculairement à une direction de déplacement principale D du robot de nettoyage autonome 2. La pluralité de roues principales pourrait également comporter une deuxième paire de roues motrices 4, ou une paire de roues additionnelles qui sont montées folles sur le corps principal 3.
La tête de nettoyage 5 est montée mobile par rapport au corps principal 3 entre une position déployée (voir la ) dans laquelle la tête de nettoyage 5 est éloignée du corps principal 3 et est configurée pour être en contact avec la surface à nettoyer, et une position rétractée (voir la ) dans laquelle la tête de nettoyage 5 est rapprochée du corps principal 3 et est configurée pour être située à distance de la surface à nettoyer.
Le robot de nettoyage autonome 2 comporte de plus un tube d’aspiration 11 comportant une portion d’extrémité distale 11.1 qui est fixée à la tête de nettoyage 5 et qui est reliée fluidiquement à l’ouverture d’aspiration 8, et une portion d’extrémité proximale 11.2 qui est fixée, directement ou indirectement, au corps principal 3. De façon avantageuse, le tube d’aspiration 11 présente une section transversale rectangulaire ou circulaire, et présente un axe longitudinal de tube A qui est sensiblement perpendiculaire aux axes de rotation des roues motrices 4.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, le tube d’aspiration 11 est télescopique, et est configuré pour occuper une première configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale 11.1 du tube d’aspiration 11 s’étend au-delà d’une partie avant du corps principal 3 d’une première distance de déploiement, et une deuxième configuration de tube dans laquelle la portion d’extrémité distale 11.1 du tube d’aspiration 11 s’étend au-delà de la partie avant du corps principal 3 d’une deuxième distance de déploiement supérieure à la première distance de déploiement. Le tube d’aspiration 11 est plus particulièrement configuré pour occuper la première configuration de tube lorsque la tête de nettoyage 5 occupe la position rétractée, et pour occuper la deuxième configuration de tube lorsque la tête de nettoyage 5 occupe la position déployée.
Comme montré plus particulièrement sur les figures 3 et 6, le tube d’aspiration 11 est formé par une pluralité d’éléments tubulaires 12, par exemple au nombre de deux ou trois, qui sont montés les uns dans les autres de manière télescopique.
Le robot de nettoyage autonome 2 comporte également une unité d’aspiration 13 comprenant un moteur d’aspiration et un ventilateur qui est couplé au moteur d’aspiration et qui est configuré pour générer un flux d’air à travers l’ouverture d’aspiration 8 et le tube d’aspiration 11.
Le robot de nettoyage autonome 2 comporte de plus un dispositif de collecte de déchets 14 qui est situé en amont de l’unité d’aspiration 13, et qui est configuré pour être traversé par le flux d’air généré par le ventilateur.
Le robot de nettoyage autonome 2 comporte également un mécanisme d’entraînement 16 configuré pour déplacer la tête de nettoyage 5 entre la position déployée et la position rétractée.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, le mécanisme d’entraînement 16 comporte un câble d’entraînement 17 comportant une première portion d’extrémité de câble et une deuxième portion d’extrémité de câble. De façon avantageuse, le câble d’entraînement 17 comporte une âme et une gaine de protection s’étendant autour de l’âme. La gaine de protection peut par exemple être rigide ou semi-rigide.
Le mécanisme d’entraînement 16 comporte en outre une tige d’entraînement 22 qui est télescopique et qui présente un axe longitudinal de tige B. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, l’axe longitudinal de tige B est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de tube A. De façon avantageuse, la tige d’entraînement 22 est réalisée en matériau rigide, et est par exemple métallique.
La tige d’entraînement 22 est plus particulièrement configurée pour occuper une configuration rétractée dans laquelle la tige d’entraînement 22 présente une première longueur de tige, et une configuration déployée dans laquelle la tige d’entraînement 22 présente une deuxième longueur de tige supérieure à la première longueur de tige.
De préférence, le réservoir d’urée est disposé au contact d’un bâti de soutien du bloc moteur dans la position opérationnelle de sorte à limiter au maximum l’encombrement, tout en le protégeant avec la paroi thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, la paroi thermiquement isolante du volet basculant, interposée entre le réservoir d’urée et le bloc moteur dans la position opérationnelle, présente deux plaques fixées par des plots, les plaques étant séparées d’une distance comprise entre 20 et 25 millimètres.
Ce mode de réalisation permet d’obtenir une lame d’air entre les deux plaques de sorte à obtenir une conductivité thermique importante, de l’ordre de 0.0262 Wm -2 K -1 . Ainsi, la pompe et le réservoir d’urée peuvent être positionnés de manière relativement proche du bloc moteur, typiquement à une distance comprise entre 45 et 55 millimètres. Contrairement aux autres matériaux isolants qui sont souvent sensibles à l’humidité et aux lavages sous haute pression, récurrents sur ce type de véhicule agricole, l’utilisation d’une lame d’air comme isolant thermique permet d’obtenir une grande durabilité et une grande résistance.
Typiquement, les plots sont à propriétés anti-vibratoires de sorte à protéger la pompe et le réservoir d’urée des vibrations du moteur.
Pour obtenir un réservoir d’urée escamotable, celui-ci est préférentiellement monté sur un volet basculant monté sur des charnières du châssis. Le volet basculant peut comprendre un verrou pour maintenir le réservoir d’urée en position opérationnelle.
La pompe peut être mobile ou fixe par rapport au réservoir d’urée sans changer l’invention. Par exemple, la pompe peut également être montée sur le volet basculant, la pompe étant alors reliée au catalyseur par au moins un câble flexible. Un câble flexible peut également être utilisé pour relier le réservoir d’urée à la pompe.
Dans tous les cas de montages, pompe et réservoir d’urée solidaires du volet basculant, ou uniquement réservoir d’urée solidaire du volet basculant, la pompe et le réservoir d’urée sont reliés par différents flexibles et câbles. En effet, le système à réduction catalytique sélective comporte des flexibles hydrauliques d’acheminement de l’agent réducteur du réservoir d’urée jusqu’à la pompe et des flexibles hydrauliques d’acheminement de l’agent réducteur de la pompe à un injecteur présent sur un conduit d’échappement. En outre, des conduites de fluide caloporteur sont également utilisées pour chauffer l’agent réducteur lorsque sa température est trop faible. Par exemple, ce fluide caloporteur est susceptible de circuler au niveau du réservoir d’urée et de la pompe.
Pour détecter des besoins de chauffage de l’agent réducteur, des capteurs de température peuvent être installés sur le réservoir d’urée et sur la pompe. Ainsi, le système à réduction catalytique sélective peut comporter également un organe de contrôle recevant les informations de température et appliquant les moyens de chauffage nécessaires.
De préférence, un circuit hydraulique caloporteur est utilisé pour chauffer le réservoir d’urée et la pompe à une température proche de celles des gaz d’échappement. Corollairement, les flexibles hydrauliques d’acheminement de l’agent réducteur entre le réservoir d’urée et la pompe, et entre la pompe et un injecteur, sont également chauffés, par exemple avec un chauffage électrique résistif.
Pour protéger le système de réduction catalytique sélective et le bloc moteur, le véhicule agricole comprend préférentiellement un capot de protection. Ainsi, pour accéder au réservoir d’urée, il peut être nécessaire d’ouvrir le capot de protection. Le réservoir d’urée peut comporter un bouchon de remplissage de sorte que le remplissage du réservoir d’urée puisse être effectué en ouvrant le capot de protection et en accédant au bouchon de remplissage du réservoir d’urée.
Pour simplifier le remplissage du réservoir d’urée, le réservoir d’urée peut comprendre un bouchon de remplissage déporté traversant une ouverture du capot de protection de sorte à garantir l’accessibilité au réservoir d’urée pour son remplissage.