INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les Figures et montrent schématiquement en coupe, en perspective de dessus et de face, un porte-outil 20 du portique robotisé 10 illustrant le coulisseau de verrouillage 26 se trouvant dans une configuration verrouillée. Dans cette configuration verrouillée, suite à l’action du moteur 28A et de la vis sans fin 28B du sélecteur de configuration du coulisseau 28, la partie centrale 26A amincie du coulisseau de verrouillage 26 se trouve dans une position centrée dans le logement de corps 23, et les première et seconde parties latérales 26B, 26C du coulisseau de verrouillage 26 sont dans le logement de corps 23 dans une position à proximité des alésages respectifs 24A, 24B et partiellement reçues par leurs extrémités dans les alésages respectifs. La partie centrale 26A du coulisseau de verrouillage 26 se trouve donc sensiblement au centre du logement de corps 23, et les parties latérales 26B, 26C en bord du logement de corps 23.
Outil sur support d’outil: Les Figures et montrent schématiquement en perspective de dessus et de côté, un support d’outil 40 du portique robotisé et un outil 30 reposant sur le support d’outil 40.
L’outil 30 comporte un élément fonctionnel de l’outil 31, une platine de l’outil 33 et un profilé de liaison 32 de l’élément fonctionnel de l’outil à la platine de l’outil. L’élément fonctionnel de l’outil 31 disposé en partie basse est destiné à être en contact avec le sol, le rang maraîcher ou les plantes. La platine de l’outil 33 disposée en partie haute est destinée à être posée sur le support d’outil 40 et joue le rôle d’interface avec le porte-outil 20 pour accoupler ou désaccoupler l’outil 30 au porte-outil 20 du système de portique robotisé 10 en fonction de l’action maraîchère envisagée. L’outil 30 représenté sur les figures est un outil du type passif, une sorte de balai servant à aplanir un sol déjà travaillé par exemple avant un semis. Bien entendu, cet exemple est non limitatif et hormis l’élément fonctionnel de l’outil 31, les autres parties constitutives de l’outil 30, quelle qu’en soit sa fonction, sont analogues.
La platine de l’outil 33 comporte des trous de positionnement de l’outil 34, par exemple deux trous de positionnement 34. Les trous de positionnement 34 coopèrent avec des cônes de positionnement du support 48 pour positionner correctement l’outil 30 sur le support d’outil 40. La platine de l’outil 33 peut avoir une forme générale en H.
Une interface de verrouillage 35 est fixée sur la platine de l’outil 33 et forme une glissière linéaire ouverte pour le coulisseau 28. L’interface de verrouillage 35 comporte une embase 36 sur laquelle se trouve une pièce sensiblement parallélépipédique rainurée et percée comportant une semelle 37, une rainure 38C définissant de part et d’autre une première paroi 38A et une seconde paroi 38B, et un alésage 39. La semelle 37 est une surface plane d’appui s’étendant parallèlement à l’embase 36. La rainure 38C est sensiblement centrée et s’étend selon la direction longitudinale. La première paroi 38A et la seconde paroi 38B sont en vis-à-vis et s’étendent perpendiculairement à la semelle 37, sensiblement selon la direction verticale. La rainure 38C, les première et seconde parois 38A, 38B définissent une entaille longue dimensionnée pour recevoir l’une ou l’autre partie du coulisseau de verrouillage 26. L’ensemble des première et seconde parois 38A, 38B et une partie supérieure de la semelle 37 sont traversées de part en part par l’alésage 39. L’alésage 39 débouche dans la partie supérieure des première et seconde parois 38A, 38B de sorte que, d’une part, l’ouverture ménagée en partie supérieure est dimensionnée pour permettre uniquement le passage de la partie centrale 26A amincie du coulisseau de verrouillage 26, et, d’autre part, l’ouverture ménagée en partie centrale des première et seconde parois 38A, 38B et partiellement en partie supérieure de la semelle 37 est dimensionnée pour permettre la translation de la partie centrale 26A et des parties latérales 26B et 26C du coulisseau de verrouillage 26.
On notera que dans cette configuration, le second angle de tangage permet d’estimer le tangage entre la caméra vidéo 12 et la route 21 en pente visible par la caméra 12, et non le tangage entre la caméra vidéo 12 et la route 21 supposée plate comme l’estime le premier angle de tangage obtenu par la première méthode d’estimation.
En effet, en référence à la figure 6, le premier angle de tangage est défini entre l’axe Z C de la caméra 12 et un axe fictif X’ 1M qui est globalement parallèle à la portion de route située avant la pente, et le second angle de tangage est défini entre l’axe Z C de la caméra 12 et un axe fictif X’ 2M qui est globalement parallèle à la pente visible par la caméra 12.
Ce type de méthode basée sur la reconnaissance des lignes de marquage au sol est connue de l’homme du métier. Par conséquent, cette méthode ne sera décrite que succinctement ci-dessous par un exemple de mise en œuvre.
Ainsi, la seconde méthode d’estimation du second angle de tangage de la caméra vidéo 12 consiste à analyser au moins une image acquise par la caméra vidéo 12 à un instant t pour reconnaître et extraire les lignes de marquage 22, 24 de la route 21 dans ladite image, et sélectionner une pluralité de points P qui appartiennent aux lignes de marquage 22, 24 extraites précédemment.
Il est supposé que l’extraction des lignes de marquage 22, 24 a été effectuée en amont de la première étape E1 du procédé selon l’invention.
A titre d’exemple, l’extraction des lignes de marquage 22, 24 peut être réalisée à l’aide d’un réseau de neurone convolutif profond. Ces lignes de marquage 22, 24 ainsi détectées dans l’image sont alors échantillonnées afin d’être considérées comme des points P appartenant aux lignes de marquage 22, 24 extraites.
Une fois les lignes de marquage 22, 24 reconnues, un point de fuite O1 est défini à la croisée des lignes de marquage 22, 24, et la position du point de fuite O1 est comparée avec la position du centre optique O2 de la caméra vidéo 12 pour estimer le second angle de tangage de la caméra vidéo 12.
Le second angle de tangage de la caméra vidéo 12 est alors exprimé comme l’arc-tangente de la différence de position verticale du point de fuite O1 estimé par intersection des deux lignes de marquage 22, 24 extraites et de la position verticale du centre optique O2 de la caméra vidéo 12.
A titre non limitatif, la seconde méthode d’estimation du second angle de tangage de la caméra vidéo 12 décrite ici, basée sur la reconnaissance des lignes de marquage 22, 24, peut être remplacée par toute autre méthode qui adaptée pour estimer un angle de tangage de la caméra vidéo 12 et qui est complémentaire à la première méthode décrite précédemment.
Toujours selon le premier mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, le procédé comprend une troisième étape E3 de comparaison illustrée à la figure 2, consistant à examiner une première condition C1 qui est validée si la différence absolue entre le premier angle de tangage et le second angle de tangage est supérieure ou égale à un premier seuil prédéfini.
Si la première condition C1 est validée, autrement dit si la première condition est remplie, alors une quatrième étape E4 est exécutée.
A l’inverse, si la première condition C1 est invalidée, autrement dit si la première condition n’est pas remplie, alors une cinquième étape E5 est exécutée à la place de la quatrième étape E4.
La quatrième étape E4 consiste à affiner le premier angle de tangage en augmentant le coefficient d’anti-divergence pour obtenir un premier angle de tangage affiné considéré comme angle de sortie.
On entend par « angle de sortie » l’angle de tangage estimé de la caméra vidéo 12 qui est donné par le procédé selon l’invention.
A cet effet, au cours de la quatrième étape E4, le coefficient d’anti-divergence est augmenté par augmentation de la valeur maximale prédéterminée du coefficient d’anti-divergence relatif et par augmentation de la valeur maximale prédéterminée du coefficient d’anti-divergence d’accélération .
La cinquième étape E5 consiste à considérer le premier angle de tangage , tel que calculé au cours de la première étape E1, comme angle de sortie.
On définit par la suite une direction verticale Z comme la direction adaptée pour être perpendiculaire au plan de roulement du véhicule correspondant, une direction longitudinale X comme la direction usuelle de déplacement du véhicule et une direction Y transversale comme la direction perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction verticale.
La voiture 10 comprend une carrosserie 12 et ici en outre un plancher 14.
La carrosserie 12 comprend ici un châssis 16 et, ici un profil 18.
Le châssis 16 forme une partie inférieure de la carrosserie 12 selon la direction verticale Z.
Le châssis 16 est, par exemple, prévu pour être raccordé à au moins un bogie du véhicule.
Le profil 18 est fixé au châssis 16.
Le profil 18 forme une partie supérieure de la carrosserie 12.
Le profil 18 forme la ou les parois latérales extérieures de la voiture 10.
La carrosserie 12 délimite l’intérieur de la voiture 10.
Le plancher 14 de la voiture 10 s’étend à l’intérieur de ladite voiture 10.
Plus particulièrement, le plancher 14 s’étend dans l’habitacle de la voiture.
Le plancher 14 forme le sol de l’habitacle.
Le plancher 14 présente ici un couloir central 20 et au moins une estrade 22, plus particulièrement une estrade 22 de chaque côté du couloir central 20, c’est-à-dire deux estrades 22 en tout.
La ou chaque estrade 22 présente une hauteur supérieure au couloir central 20.
Le plancher 14 comprend au moins une portion intermédiaire 24 reliant respectivement chaque estrade 22 au couloir central 20. Chaque portion intermédiaire 24 est ici une cloison latérale, ici verticale.
La voiture 10 comprend au moins un bac de rangement 26.
Par exemple chaque canal du tronçon sous-densifié se raccorde à deux canaux, ou plus de canaux, du tronçon densifié via un nœud présent dans le tronçon de jonction.
Dans le cas d’un canal se subdivisant en deux canaux, le nœud de ramification fait partie d’un Y ou T que forment les canaux.
Dans le tronçon de jonction, les nœuds de ramification présentent par exemple un espacement par rapport à une ligne géométrique transversale à la direction longitudinale des canaux, espacement qui est différent ente nœuds voisins.
Dans un exemple de réalisation de l’invention, les nœuds de ramification sont disposés selon deux rangées de sorte que les nœuds d’une rangée alternent avec les nœuds de l’autre rangée.
Les deux rangées sont par exemple espacées d’une distance comprise entre 5 mm et 100 mm.
Cette disposition des nœuds permet de lisser des gradients de température dans ce tronçon de jonction. Ceci est particulièrement avantageux lorsque les cellules de batterie sont disposées perpendiculairement au sens de l’écoulement de fluide.
D’autres dispositions de nœuds sont possibles, par exemple ces nœuds sont disposés suivant une ligne qui est oblique par rapport à la ligne transversale précitée.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones aller et retour présentent la même longueur.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux du tronçon sous-densifié communiquent avec un ou plusieurs canaux d’entrée de fluide.
Par exemple il est prévu deux canaux d’entrée de fluide et chaque canal d’entrée de fluide se raccorde à trois canaux du tronçon sous-densifié, notamment en faisant un angle strictement supérieur à 90° ou en formant un coude arrondi.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces deux canaux d’entrée de fluide communiquent avec une entrée de fluide commune.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces canaux d’entrée sont disposés en décalage des emplacements qui reçoivent les composants électriques à refroidir.
Autrement dit ces canaux d’entrée ne sont pas en vis-à-vis des composants à refroidir.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux des zones aller et retour sont disposés en en vis-à-vis des composants à refroidir.
Les composants à refroidir sont des cellules de batterie qui s’étendent généralement perpendiculairement au sens de l’écoulement de fluide, dans les tronçons sous-densifié et densifié de la zone aller et dans la zone retour.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces cellules de batterie sont disposées selon des rangées, notamment des rangées parallèles.
Autrement dit, la forme de la surface interne 22 de la deuxième pièce 20 est invariante par rotation de 90 degrés autour de l’axe de révolution Y de la roue 20.
La est une vue de détail de la montrant plus précisément une ouverture d’arrêt 31.
Comme illustré sur cette figure, l’ouverture d’arrêt 31 délimite avec l’ouverture de réception 21 une portion frangible 32, dans la deuxième pièce 20. Ainsi, l’ouverture d’arrêt 31 est séparée de l’ouverture de réception 21 par la portion frangible 32 de la deuxième pièce.
De plus, la deuxième pièce 20 présente une série d’encoches 33 formées dans la portion frangible 32. Chaque encoche 33 s’étend radialement à partir de la paroi 22 délimitant l’ouverture de réception 21, en direction de l’ouverture d’arrêt 31.
Plus précisément, dans l’exemple illustré sur la , la portion frangible 32 de la deuxième pièce 20 présente sept encoches. Toutefois, un nombre différent d’encoches pourrait être prévu.
Chaque encoche 33 présente une forme générale en V, c’est-à-dire qu’elle comprend deux bords opposés qui se rejoignent au niveau d’un fond d’encoche 34, en formant un angle non-nul, de préférence un angle inférieur ou égal à 60 degrés.
La portion frangible 32 présente une largeur l1, mesurée le long d’une direction radiale par rapport à l’axe Y passant par le fond d’encoche 34, qui est inférieure à une largeur l2 de la portion frangible, mesurée le long d’une autre direction radiale par rapport à l’axe Y ne passant pas par le fond d’encoche 34.
Autrement dit, la portion frangible 32 présente une largeur minimale l1 au niveau du fond d’encoche 34.
Chaque encoche 33 forme une amorce de rupture pour la portion frangible 32.
La deuxième pièce 20 comprend également une série de pattes 24 s’étendant à partir de la portion frangible 32, chaque patte 24 présentant une extrémité libre 25. Chaque patte 24 s’étend radialement par rapport à l’axe Y, avec son extrémité libre 25 dirigée vers l’intérieur de l’ouverture de réception 21.
Dans l’exemple illustré sur la , les pattes 24 sont intercalées entre les encoches 33. Plus précisément, chaque patte 24 s’étend entre deux encoches 33 successives.
Les figures 5 à 7 illustrent, de manière schématique, la première pièce 10 et la deuxième pièce 20 une fois que celles-ci ont été assemblées entre elles.
Comme cela est visible sur ces figures, la première pièce 10 a été insérée dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20.
Plus précisément, la troisième portion 13 (ou portion d’assemblage) de la première pièce 10 a été insérée dans l’ouverture de réception 21 de la deuxième pièce 20. La surface externe 15 de la première pièce 10 est en contact avec la surface interne 22 de la deuxième pièce 20.
Plus précisément, la surface externe 15 de la première pièce 10 est en contact avec les extrémités libres 25 des pattes 24.
Lors de l’insertion de la première pièce dans l’ouverture de réception de la deuxième pièce, les pattes 24 viennent en contact avec la première pièce 10 via leurs extrémités libres 25, de manière à ajuster un positionnement de la première pièce 10 par rapport à la deuxième pièce 20 au cours de l’assemblage.
Avantageusement, la poudre de polymère présente par ailleurs une viscosité inhérente de 0.65 à 1.50, préférentiellement de 0.85 à 1.40, et de manière davantage préférée de 1.00 à 1.30.
Selon un deuxième aspect, l’invention vise un procédé de fabrication de la composition de la poudre décrite, comprenant les étapes de :
Prépolymérisation du ou des monomères du polymère thermoplastique et granulation subséquente ; Broyage en une poudre ; Tamisage subséquent éventuel de la poudre de prépolymère obtenue ; et Soumission de la poudre de prépolymère obtenue à une polycondensation en phase solide pour obtenir une poudre de polymère.
Selon un troisième aspect, l’invention vise l’utilisation de la composition décrite ou obtenue selon le procédé ci-dessus pour la fabrication d’articles par fabrication additive au moyen de fusion sélective, notamment choisie parmi le SLS, MJF et le HSS.
Selon un quatrième aspect enfin, l’invention vise un article susceptible d’être obtenu par fabrication additive au moyen de fusion sélective de la composition décrite ou obtenue selon le procédé décrit.
un dispositif d’impression 3D par frittage de type SLS (acronyme anglais pour « selective laser sintering », frittage sélectif par laser) ;
l’évolution de l’épaisseur e de la poudre déposée après fusion par irradiation en fonction du nombre de couches n de 100 µm chacune dans une construction par frittage laser, calculée pour des poudres présentant un ratio d de 0.3 (●), de 0.5 (■) et de 0.7 (♦).
Définition des termes On entend par le terme « polymère thermoplastique » désigner un polymère ayant la propriété de se ramollir lorsqu'il est chauffé suffisamment, et qui, se refroidissant, redevient dur. Le polymère a une masse molaire telle que mesurée par CES (chromatographie par exclusion stérique) supérieure à 5000 g/mol.
On entend par ailleurs par le terme « diamètre moyen en volume » ou « Dv » le diamètre moyen en volume d’une matière pulvérulente, tel que mesuré selon la norme ISO 13319-1:2021, par exemple sur un compteur de particules Coulter Counter-Multisizer 3 (Beckmann Coulter). On distingue différents diamètres. Plus spécifiquement, le Dv50 désigne le diamètre médian en volume, et le Dv10 et Dv90 désignent respectivement les diamètres en-dessous desquels se situent 10 ou 90% en volume des particules.
On entend par le terme « span » désigner un ratio décrivant la largeur de la distribution granulométrique d’une poudre, de formule suivante :
Dv10 désigne le diamètre en-dessous duquel se trouvent 10% en volume des particules de la poudre de polymère ; Dv50 désigne le diamètre en-dessous duquel se trouvent 50% en volume des particules de la poudre de polymère (par définition Dv50 est aussi le diamètre médian en volume), et Dv90 désigne le diamètre en-dessous duquel se trouvent 90% en volume des particules de la poudre de polymère,
ces diamètres étant mesurés comme indiqué ci-dessus.
On entend enfin par le terme « impression 3D par frittage » désigner des procédés dans lesquels une couche de poudre de polymère est irradiée par rayonnement électromagnétique (par exemple faisceau laser, rayonnement infrarouge, rayonnement UV), de sorte à fondre sélectivement les particules de poudre impactées par le rayonnement. Les particules fondues coalescent et se solidifient pour conduire à la formation d’une masse solide. Ce procédé peut produire des articles 3D par l'irradiation répétée d'une succession de couches de poudre fraîchement appliquées.
On entend par le terme « rugosité de surface » désigner l’écart moyen arithmétique R a du profil de surface d’un échantillon selon la norme ISO4287:1997, par exemple à l’aide d’un appareil PERTHOMETER S8P. Dans le cas de l’impression 3D, l’orientation de construction peut avoir un impact sur la rugosité, et il peut donc être utile de distinguer le dessous et le dessus d’un article, le dessous correspondant à la première couche de construction et le dessus à la dernière couche de construction.
L’outil 30, par exemple la platine de l’outil 33 peut aussi comporter une étiquette d’identification 63, par exemple une radio-étiquette de l’outil RFID afin d’identifier l’élément fonctionnel de l’outil 31 associé à l’outil 30 se trouvant sur le support d’outil 40.
Le support d’outil 40 comporte une structure portante 41 qui peut comporter plusieurs poteaux de maintien 47 verticaux ou inclinés. Le support d’outil 40 comporte une platine de support 42 par outil 30. Même si les figures montrent une seule platine 42 et un seul outil, la structure portante 41 qui se trouve dans la zone de stockage des outils 6 peut comporter une multitude d'outils pour former un rack à outils. La platine de support 42 peut être fixée à la structure portante 41 par un profilé de positionnement latéral 46 du support d’outil 40 sur la structure portante 41 permettant un positionnement approprié en fonction de la dimension de l’outil 30 en particulier lorsque plusieurs outils 30 sont stockés sur le support d’outil 40.
La platine de support 42 est positionnée à l’horizontal. Ceci peut être réalisé au moyen d’au moins une équerre de positionnement 43 fixé sous la platine et reposant contre une partie sensiblement verticale de la structure portante 41. Au moins un moyen de réglage, par exemple un excentrique de réglage 44 peut être fixé sur l’équerre de positionnement 43 au point de contact avec la structure portante 41 afin de régler précisément l’horizontalité de la platine de support 42, plus particulièrement pour garantir que la platine de support 42, la platine de l’outil 33 et le boîtier du porte-outil 22 soit coplanaire lors des opérations d’accouplement ou de désaccouplement. Avec l’excentrique de réglage 44, il est aussi possible d’adapter le positionnement de la platine de support 42 aux déformations induites par le poids de chaque outil. A titre d’alternative (non représentée), l’excentrique de réglage peut être remplacé par une vis de réglage fixée dans l’équerre et poussant sur la structure portante 41. La platine de support 42 peut avoir une forme générale en U. Elle comporte un cône de positionnement 48 du support, par exemple aux extrémités de chaque branche du U. Ces caractéristiques permettent de supporter l’outil 30, en particulier la platine de l’outil 33 d’une manière bien définie dans l’espace afin de faciliter les opérations d’accouplement et de désaccouplement du porte-outil 20 avec l’outil 30.
Un trièdre de positionnement 45 du porte-outil 20 relativement à l’outil 30 peut également être fixé sur la platine de support 42. Il peut être fixé au plus près de la structure portante 41 afin de ne pas gêner les opérations du porte-outil 20. Le trièdre de positionnement 45 comporte une première partie verticale pour le positionnement longitudinal 45X, une seconde partie verticale pour le positionnement transversal 45Y et une partie horizontale pour le positionnement en hauteur 45Z. Le trièdre de positionnement 45 constitue une référence spatiale et coopère avec les capteurs de positionnement 27X, 27Y, 27Z pour l’approche du porte-outil 20.
Verrouillage/déverrouillage sur support: La Figure illustre schématiquement en perspective un porte-outil 20 en phase d’approche d’un support d’outil 40 sur lequel repose un outil 30 lors du fonctionnement du système de portique robotisé 11. Il sera également fait référence aux Figures et qui montrent le couplage du porte-outil 20 avec le support d’outil 20.