INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière surprenante, cette combinaison spécifique de compositions de caoutchouc dont le système de vulcanisation comprend au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates, les dithiophosphates, les xanthates et leurs mélanges permet d’obtenir un mélange de caoutchouc présentant simultanément des propriétés d’hystérèse et une bonne adhérence sur sol mouillé améliorées. Sans être lié par une théorie, si le mélange de caoutchouc présente une différence de températures de transition vitreuse inférieure à 23°C, alors les propriétés d’hystérèse sont détériorées et le mélange de caoutchouc ne présente pas une bonne résistance au roulement. Si le mélange de caoutchouc a un profil de facteur de perte présentant l’évolution de tan δ en fonction de la température en °C, le profil de facteur de perte étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa et présentant un ou plusieurs pics, ce profil étant tel que tous les pics de tan δ (tan delta) présents à une température supérieure à la température de transition vitreuse Tg1, présentent une largeur à mi-hauteur supérieur à 23°C, alors le mélange de caoutchouc présente un mauvais coefficient de frottement dynamique, donc des propriétés d’adhérence sur sol mouillé détériorées. La présence du système de vulcanisation spécifique tel que mentionné ci-dessus permet d’améliorer ces propriétés lorsque l’élastomère E2 est un élastomère diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel.
Préférentiellement, le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématiqueTg1 -Tg2 ≥ 25°C, de préférence Tg1 -Tg2 ≥ 28°C.
Avantageusement, le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématique 25°C ≤Tg1 -Tg2 ≤ 40°C.
Préférentiellement, la température de transition vitreuse Tg1 de la composition de caoutchouc C1 est supérieure ou égale à -48°C, de préférence supérieure ou égale à -40°C.
Préférentiellement, la température de transition vitreuse Tg1 de la composition de caoutchouc C1 est comprise dans un domaine allant de -48°C à -15°C, de préférence comprise dans un domaine allant de -40°C à -15°C.
Préférentiellement, la température de transition vitreuse Tg2 de la composition C2 est inférieure ou égale à -43°C, de préférence inférieure ou égale à -50°C.
Préférentiellement, la température de transition vitreuse Tg2 de la composition C2 est comprise dans un domaine allant de -90°C à -43°C, de préférence allant de -85°C à -50°C.
Préférentiellement, le mélange de caoutchouc selon l’invention est à base d’au moins un système de vulcanisation au soufre et d’au moins une composition de caoutchouc C1 de température transition vitreuse Tg1 et comprenant un élastomère E1 diénique non-fonctionnalisé, plus préférentiellement encore un copolymère de styrène et de butadiène , et la température de transition vitreuse Tg1 étant comprise dans un domaine allant de -48°C à -15°C et une composition de caoutchouc C2 de température de transition vitreuse Tg2 et comprenant un élastomère E2 diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, et la température de transition vitreuse Tg2 étant comprise dans un domaine allant de -90°C à -43°C ; le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématique Tg1 -Tg2 ≥ 28°C, le mélange de caoutchouc ayant un profil de facteur de perte présentant l’évolution de tan δ en fonction de la température en °C, le profil de facteur de perte étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa et présentant un ou plusieurs pics, ce profil étant tel que tous les pics de tan δ présents à une température supérieure à la température de transition vitreuse Tg1, présentent une largeur à mi-hauteur inférieure ou égale à 23°C, l’élastomère E1 étant majoritaire dans le mélange de caoutchouc et le système de vulcanisation au soufre comprenant au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates, les dithiophosphates, les xanthates et leurs mélanges, plus préférentiellement au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates et leurs mélanges.
Préférentiellement, le mélange de caoutchouc selon l’invention est à base d’au moins un système de vulcanisation au soufre et d’au moins une composition de caoutchouc C1 de température transition vitreuse Tg1 et comprenant un élastomère E1 diénique non-fonctionnalisé, plus préférentiellement encore un copolymère de styrène et de butadiène, et la température de transition vitreuse Tg1 étant comprise dans un domaine allant de -40°C à -15°C et une composition de caoutchouc C2 de température de transition vitreuse Tg2 et comprenant un élastomère E2 diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, et la température de transition vitreuse Tg2 étant comprise dans un domaine allant de -85°C à -50°C, le mélange de caoutchouc satisfait la relation mathématique Tg1 -Tg2 ≥ 28°C, le mélange de caoutchouc ayant un profil de facteur de perte présentant l’évolution de tan δ en fonction de la température en °C, le profil de facteur de perte étant mesuré sur un intervalle de température allant de -80°C à 60 °C à une fréquence de 10 Hz et à une contrainte constante de 0,7 MPa et présentant un ou plusieurs pics, ce profil étant tel que tous les pics de tan δ présents à une température supérieure à la température de transition vitreuse Tg1, présentent une largeur à mi-hauteur inférieure ou égale à 23°C, l’élastomère E1 étant majoritaire dans le mélange de caoutchouc et le système de vulcanisation au soufre comprenant au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates, les dithiophosphates, les xanthates et leurs mélanges, plus préférentiellement au moins un accélérateur de vulcanisation A choisi le groupe constitué par les thiurames, les dithiocarbamates et leurs mélanges.
Préférentiellement, le taux de l’élastomère E1, de préférence diénique, notamment non-fonctionnalisé, plus préférentiellement encore un copolymère de styrène et de butadiène, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant de 50 pce à 70 pce, de préférence de 55 pce à 70 pce, plus préférentiellement de 55 pce à 65 pce.
Préférentiellement, le taux de l’élastomère E2 diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est inférieur ou égal à 40 pce, plus préférentiellement est compris dans un domaine allant 30 pce à 50 pce, de préférence de 30 pce à 45 pce, plus préférentiellement de 35 pce à 45 pce.
Avantageusement, le taux de l’élastomère E1, de préférence diénique, notamment non-fonctionnalisé, plus préférentiellement encore un copolymère de styrène et de butadiène, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant 50 pce à 70 pce et le taux de l’élastomère E2 diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant 30 pce à 50 pce. Avantageusement, le taux de l’élastomère E1, de préférence diénique, notamment non-fonctionnalisé, plus préférentiellement encore un copolymère de styrène et de butadiène, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant 55 pce à 70 pce et le taux de l’élastomère E2 diénique isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant 30 pce à 45 pce.
De préférence, le taux de charge renforçante dans le mélange de caoutchouc de l’invention est compris dans un domaine allant de 20 à 100 pce, plus préférentiellement de 30 à 90 pce, et encore plus préférentiellement de 40 à 90 pce ; l’optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées.
Le support du catalyseur A est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 60% poids de zéolithe Y commerciale (zéolithe CBV712 de Zeolyst) ayant un paramètre de maille de 24,35 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 12, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 850 m2/g, 10% poids de zéolithe Beta commerciale (zéolithe CP814e de Zeolyst) ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 60% poids de zéolithe Y, 10% poids de zéolithe Beta et 30% poids d’alumine, soit un rapport pondéral Y/Beta = 6 dans le catalyseur.
Le support du catalyseur B est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 60% poids de zéolithe Y ayant un paramètre de maille de 24,42 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 5,2, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 800 m2/g, et 10% poids de zéolithe Beta commerciale (zéolithe CP814e de Zeolyst) ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 60% poids de zéolithe Y, 10% poids de zéolithe Beta et 30% poids d’alumine soit un rapport pondéral Y/Beta = 6 dans le catalyseur.
Le support du catalyseur C est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 60% poids de zéolithe Y ayant un paramètre de maille de 24,54 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 5,2, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 830 m2/g, et 10% poids de zéolithe Beta commerciale CP814e ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale Pural SB3. Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 60% poids de zéolithe Y, 10% poids de zéolithe Beta et 30% poids d’alumine soit un rapport pondéral Y/Beta = 6 dans le catalyseur.
Les pourcentages massiques dans le catalyseur sont respectivement : 15,1% poids de molybdène (sous forme MoO3), 3,3% poids de nickel (sous forme NiO).
Exemple 4 – Préparation d’un catalyseur D selon l’invention
Le support du catalyseur D est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 63% poids de zéolithe Y ayant un paramètre de maille 24,54 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 5,2, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 830 m2/g, et 3,5% poids de zéolithe Beta CP814 ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 25, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale PuralSB3.
Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%pds d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 63% poids de zéolithe Y, 3,5% poids de zéolithe Beta et 30% poids d’alumine, soit un rapport pondéral Y/Beta = 18 dans le catalyseur. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120°C sous air.
A titre d’homopolymères de (poly)vinylpyrrolidone, on peut citer par exemple - le POLYVINYLPYRROLIDONE (2500 g/mol) vendu sous le nom commercial KOLLIDON 17 PF par la société BASF, - le POLYVINYLPYRROLIDONE vendu sous le nom commercial LUVISKOL K 30 POUDRE par la société BASF ou encore vendu sous le nom commercial PVP K 30L® par la société ISP (ASHLAND) ; - le POLYVINYLPYRROLIDONE vendu sous le nom commercial PVP K 90® par la société ISP (ASHLAND).
A titre de copolymères (poly)vinylpyrrolidone / (poly)vinyl acétate, on peut citer par exemple le copolymère VINYLPYRROLIDONE / ACÉTATE DE VINYLE (60/40) vendu sous le nom commercial LUVISKOL VA 64 POUDRE par la société B.
Caractéristiques physiques a) Extrait sec La composition selon l’invention comprend avantageusement une teneur en extrait sec d’au moins 25,0 % en poids, et préférentiellement d’au moins 30,0 % en poids par rapport au poids total de la composition, voire de 30,0 % à 60,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Au sens de la présente invention, la teneur en extrait sec , désigne la teneur en matière non volatile.
On étale environ 2 g de la composition, ci-après l’échantillon, sur une coupelle métallique que l’on introduit dans le dessiccateur à halogène mentionné ci-dessus. L’échantillon est alors soumis à une température de 105 °C jusqu’à obtenir un poids constant. La Masse Humide de l’échantillon, correspondant à sa masse initiale, et la Masse Sèche de l’échantillon, correspondant à sa masse après chauffage halogène, sont mesurées au moyen d’une balance de précision. L’erreur expérimentale liée à la mesure est de l’ordre de plus ou moins 2 %. La teneur en Extrait Sec est calculée de la manière suivante :
b) Consistance De préférence, une composition selon l’invention présente à 25°C une consistance caractérisée par une dureté ≥ 20g, plus préférentiellement, une dureté allant de 20 à 200 g, encore plus préférentiellement de 30 à 150 g.
La consistance des compositions de l’invention est mesurée selon le protocole suivant :
L’appareil de mesure est un TA-XT-Plus® vendu par la société STAPLES MICRO SYSTEM, équipé d’une cellule de mesure de force de 5 kgs et d’un mobile cylindrique de 12,7 mm (1/2 inch) de diamètre en Delrin. Le mascara est thermostaté à 20 °C. Puis, il est placé en excès dans un contenant de diamètre 60 mm et de profondeur 22 mm à l’aide d’une spatule métallique. Le produit est étalé pour éviter toute poche d’air mais sans le triturer de façon à ne pas le déstructurer. On arase ensuite le contenant à l’aide d’une spatule de façon à avoir la surface la plus régulière possible. Le contenant est ensuite couvert d’un verre de montre de façon à limiter l’évaporation de solvants présents dans la formule pendant une dizaine de minutes. Les options retenues pour cette méthode de mesure sont les suivantes : Mode de test : Mesure en compression Force de déclenchement (trigger force) : 2,0 g Pre-vitesse : 0,5mm/sec Vitesse de test : 0,5 mm/sec Température : 20 °C +/- 1 °C Distance de pénétration : 5 mm
Composition de caoutchouc C1
Le mélange de caoutchouc selon l’invention comprend au moins une composition de caoutchouc, notée C1, ayant une température de transition vitreuse définie noté Tg1.
Cette composition de caoutchouc C1 comprend au moins un élastomère E1 tel que défini ci-dessus ; étant entendu que l’élastomère E1 est de nature chimique différente de l’élastomère diénique E2. De préférence, l’élastomère E1 est un élastomère diénique, plus préférentiellement encore, est un élastomère diénique non-fonctionnalisé.
Plus préférentiellement encore, l’élastomère E1 de la composition de caoutchouc C1 est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et de styrène, les copolymères de butadiène et d’isoprène, les copolymères d’isoprène et de styrène et les copolymères de butadiène-styrène-isoprène. Préférentiellement, l’élastomère E1 de la composition de caoutchouc C1 est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes et les copolymères de butadiène et de styrène. Plus préférentiellement, l’élastomère E1 de la composition de caoutchouc C1 est un copolymère de styrène et de butadiène.
Préférentiellement, cet élastomère E1 est un élastomère diénique non-fonctionnalisé. Par « un élastomère diénique non-fonctionnalisé », on entend au sens de la présente invention un élastomère diénique, qu’il soit naturel ou synthétique, qui n’est pas porteur d’une fonction chimique apte à interagir avec une charge renforçante. Préférentiellement, l’élastomère diénique non fonctionnalisé peut consister essentiellement en des atomes de carbone et d’hydrogène. Il peut ne pas comprendre d’hétéroatomes ou alors dans des quantités qui sont des impuretés et qui résultent de son procédé de synthèse.
Préférentiellement, l’élastomère diénique E1, de préférence un copolymère de styrène-butadiène, est non-fonctionnalisé et présente une température de transition vitreuse TgE1 supérieure ou égale à -50°C. Plus préférentiellement, la température de transition vitreuse TgE1 est comprise dans un domaine allant de -50°C à 0°C, plus préférentiellement de -40°C à 0°C, plus préférentiellement de -30°C à 0°C.
Dans un mode de réalisation, la composition de caoutchouc C1 peut comprendre, en outre, au moins une charge renforçante. La charge renforçante peut être tout type de charge renforçante telle que décrite ci-dessus. Préférentiellement, la charge renforçante est choisie dans le groupe constitué par un noir de carbone, une charge renforçante inorganique et leurs mélanges. Plus préférentiellement encore, la charge renforçante est choisi dans le groupe constitué par un noir de carbone, une silice et leurs mélanges. Dans ce mode de réalisation, le taux de la charge renforçante dans la composition C1 est inférieur au taux de la charge renforçante dans la composition C2.
La composition de caoutchouc C1 peut également comprendre au moins un plastifiant tel que décrit ci-dessus ou tout autre additif décrit ci-dessus.
Composition de caoutchouc C2
Le mélange de caoutchouc selon l’invention comprend au moins une composition de caoutchouc, notée C2, ayant une température de transition vitreuse définie noté Tg2.
Cette composition de caoutchouc C2 comprend au moins un élastomère diénique E2 qui est un élastomère isoprénique.
Par « élastomère isoprénique », on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR).
L’élastomère diénique isoprénique E2 est de préférence du caoutchouc naturel ou un polyisoprène cis-1,4 de synthèse. Parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%.
Avantageusement, la température de transition vitreuse TgE2 de l’élastomère E2, de préférence diénique notamment fonctionnalisé, est comprise dans un domaine allant de -110°C à -23°C, de préférence allant de -100°C à -28°C, plus préférentiellement allant de -95°C à -30°C.
La composition de caoutchouc C2 comprend, en outre, au moins une charge renforçante. La charge renforçante peut être tout type de charge renforçante telle que décrite ci-dessus. Préférentiellement, la charge renforçante de la composition C2 comprend majoritairement au moins une charge renforçante inorganique, plus préférentiellement comprend majoritairement au moins une silice.
La composition de caoutchouc C2 peut également comprendre au moins un plastifiant tel que décrit ci-dessus ou tout autre additif décrit ci-dessus.
L’au moins un plan de symétrie S comprend par exemple l’axe d’observation O-O’.
Lorsque le dispositif 10 comprend au moins quatre sources lumineuses, l’écart orthoradial entre deux sources lumineuses 30 de deux couples de sources lumineuses 30 adjacentes est supérieur à l’écart orthoradial des autres couples de sources lumineuses 30 adjacentes (non représenté). Au mois un plan de symétrie S s’étend alors par exemple entre les deux sources lumineuses 30 des deux couples de sources lumineuses 30 adjacentes dont l’écart orthoradial est supérieur à l’écart orthoradial des autres couples de sources lumineuses 30 adjacentes.
Les sources lumineuses sont alors ainsi réparties en deux groupes distincts de sources lumineuses, par exemple disposés de part et d’autre du plan de symétrie S.
A titre d’exemple, dans une variante dans laquelle le dispositif comprend au moins six sources lumineuses, l’écart orthoradial entre deux sources lumineuses de deux couples de source lumineuses 30 adjacentes est par exemple égal à 90° tandis que l’écart orthoradial entre les autres couples de sources lumineuses adjacentes est par exemple égal à 45°. L’un des plans de symétrie S s’étend alors par exemple entre les deux sources lumineuses 30 des deux couples de sources lumineuses 30 adjacentes dont l’écart orthoradial est supérieur à l’écart orthoradial des autres couples de sources lumineuses 30 adjacentes.
Chaque source lumineuse 30 est configurée pour produire un rayonnement lumineux émis A.
Le rayonnement lumineux émis A produit par la ou chaque source lumineuse 30 diverge de ladite au moins une source lumineuse 30. En d’autres termes, les rayons émis par chaque source lumineuse 30 ne sont pas collimatés et divergent de la source lumineuse 30 depuis laquelle ils ont été émis.
Chaque source lumineuse 30 est par exemple une diode électroluminescente, aussi connu sous le nom de DEL ou LED (de l’anglais light-emitting diode). En particulier, chaque source lumineuse 30 est par exemple une diode blanche et plus particulièrement une diode à indice de rendu de couleur élevé.
L’indice de rendu de couleur des sources lumineuses 30 est par exemple supérieur à 90.
Dans un mode de réalisation particulier (non représenté), au moins l’une des sources lumineuse 30 comprend une diode électroluminescente telle que précédemment décrite et comprend en complément une lentille convergente. La lentille convergente réduit alors dans cette variante la divergence du rayonnement lumineux émis par la diode électroluminescente, le rayon lumineux émis A produit par une telle source lumineuse 30 étant ainsi moins divergent que le rayon lumineux qui aurait été émis pas une diode électroluminescente seule.
Le module de contrôle 20 est configuré pour contrôler la ou chaque source lumineuse 30. Le module de contrôle 20 est par exemple connecté à une alimentation électrique (non représentée) et est configuré pour commuter l’au moins une source lumineuse 30 entre un état allumé, dans lequel la source lumineuse 30 émet un rayonnement lumineux émis A, et un état éteint dans lequel la source lumineuse n’émet pas de rayonnement lumineux émis A.
Le module de contrôle 20 est par exemple, en complément, configuré pour contrôler l’intensité du rayonnement lumineux émis A produit par l’au moins une source lumineuse 30 et/ou la couleur, ou en d’autre termes la longueur d’onde, du rayonnement lumineux émis A produit par l’au moins une source lumineuse 30.
Le module de contrôle 20 est par exemple configuré pour contrôler la polarisation du rayonnement lumineux émis A produit par l’au moins une source lumineuse 30.
Le module de contrôle 20 est par ailleurs par exemple configuré pour contrôler la direction générale du rayonnement lumineux émis A produit par l’au moins une source lumineuse 30.
Le dispositif 10 comprend par exemple un organe de contrôle (non représenté) formant une interface homme-machine, l’organe de contrôle étant configuré pour contrôler l’organe de commande.
Lorsque le dispositif 10 comprend au moins deux sources lumineuses 30 le module de contrôle 20 est configuré pour contrôler chaque source lumineuse 30 indépendamment l’une de l’autre.
Le miroir concave 32 est configuré pour réfléchir le rayonnement lumineux émis A produit par l’au moins l’une des sources lumineuses 10 en un rayonnement réfléchi B.
- au moins une enveloppe telle que décrite précédemment, dont les lèvres d’étanchéité sont agencées pour laisser dégagée au moins une borne de sortie de chacun des accumulateurs, en dehors du volume de liquide caloporteur.
Dans le cadre de l’invention, le liquide caloporteur est avantageusement diélectrique mais peut être également électriquement conducteur. Par exemple, le liquide caloporteur peut être de l’eau.
Avantageusement, chaque accumulateur du module est positionné et maintenu par ajustement serré d’au moins une des lèvres d’étanchéité, de préférence d’au moins deux lèvres d’étanchéité.