INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un dispositif de photocatalyse (130), disposé dans le flux d’air à l’intérieur de la lame (100). On peut prévoir que le dispositif de photocatalyse (130) comprend une source lumineuse (140) dont le spectre d’émission comprend l’UV, et un photocatalyseur (150).
On peut prévoir qu’au moins l’une des lames (100) est équipée de cellules photovoltaïques, dont le courant de sortie est utilisable pour alimenter au moins le ventilateur (110) d’entrée.
Mode 3 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 2 dans laquelle les unités éthylène dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel représentent au moins 65% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.
Mode 4 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 3 dans laquelle les unités éthylène dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel représentent au moins 70% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.
Mode 5 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 4 dans laquelle les unités éthylène dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel représentent au plus 90% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.
Mode 6 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 5 dans laquelle les unités éthylène dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel représentent au plus 85% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.
Mode 7 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans laquelle les unités éthylène dans l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel représentent au plus 80% en mole des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel.
Mode 8 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 7 dans laquelle la fonction imidazole N-substituée est un groupe de formule (4) dans laquelle le symbole Y 1 représente un atome d’hydrogène ou un alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, le symbole Y 2 désigne un rattachement à une unité diénique de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel, les symboles Y 3 et Y 4 sont chacun un atome d’hydrogène.
Mode 9 : Composition de caoutchouc selon le mode 8 dans laquelle l’alkyle représenté par Y 1 contient 1 à 3 atomes de carbone.
Mode 10 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 8 à 9 dans laquelle l’alkyle représenté par Y 1 est méthyle.
Mode 11 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 10 dans laquelle l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel est un copolymère modifié d’éthylène et d’un 1,3-diène par réaction d’un agent de modification contenant un groupe réactif vis à vis d’unités diéniques et contenant une fonction imidazole de formule (5), dans laquelle le symbole Z 1 représente un atome d’hydrogène ou un alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, le symbole Z 2 désigne un rattachement au groupe réactif, les symboles Z 3 et Z 4 sont chacun un atome d’hydrogène.
Mode 12 : Composition de caoutchouc selon le mode 11 dans laquelle l’agent de modification est un composé 1,3-dipolaire oxyde de nitrile, nitrone ou nitrile imine.
Mode 13 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 11 à 12 dans laquelle l’agent de modification est un composé 1,3-dipolaire qui est un monooxyde de nitrile aromatique, composé comprenant un noyau benzénique substitué par un dipôle oxyde de nitrile et par un groupe contenant la fonction imidazole de formule (5) dans laquelle le symbole Z 1 représente un atome d’hydrogène ou un alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, le symbole Z 2 désigne un rattachement au dipôle, les symboles Z 3 et Z 4 sont chacun un atome d’hydrogène.
Mode 14 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 12 à 13 dans laquelle le composé 1,3-dipolaire contient un motif de formule (6) dans laquelle R’ 1 représente le dipôle oxyde de nitrile, un des symboles R’ 2 à R’ 6 représente un groupe saturé ayant 1 à 6 atomes de carbone et lié de façon covalente à l’un des atomes d’azote du cycle à 5 membres de la fonction imidazole de formule (5), les autres symboles, identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène ou un substituant.
Mode 15 : Composition de caoutchouc selon le mode 14 dans laquelle le groupe saturé est un alcanediyle.
Mode 16 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 14 à 15 dans laquelle le groupe saturé est un alcanediyle ayant 1 à 3 atomes de carbone.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 14 à 16 dans laquelle le groupe saturé est méthanediyle.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 14 à 17 dans laquelle le substituant est un alkyle ayant 1 à 3 atomes de carbone.
La couche drainante comporte des moyens de drainage connus en soi et comportant par exemple une pluralité de drains espacés et répartis sur la totalité de la surface de fond du filtre et un drain collecteur reliés aux autres drains et acheminé jusqu'à la sortie 40 du premier étage FP1 de filtre planté.
Les moyens d'aération comportent des cheminées 95 et des moyens d'acheminement 90 qui sont reliés auxdites cheminées, et délivrent de l'air extérieur au sein des couches filtrantes supérieure et inférieure, ainsi que pour la couche en zéolite lorsqu'elle est présente.
Les moyens d'acheminement sont par exemple des drains de diamètre 100 mm. Ils traversent la couche supérieure et sont positionnés à la surface de la couche filtrante inférieure. Dans la variante pour le traitement optimisé de l'azote, la couche de zéolite, qui correspond à la zone de marnage, a particulièrement besoin d'apports en oxygène (0 ² ) afin que l'azote ammoniacal (N-NH 4 ), qui s'adsorbe sur la zéolite, se dégrade avec l'oxygène pour se transformer en nitrates (N-NO 3 ). Les cheminées 95 sont régulièrement réparties à la surface extérieure du filtre FP1. Elles sont en général associées par paire en étant situées aux deux extrémités d'un drain. Enfin, selon l'invention, le dispositif comporte l'ouvrage 20 de régulation du débit d'évacuation des eaux traitées du filtre décrit ci-après.
Ce premier ouvrage d’alimentation 20 de type chasse ou poste est structurel et comporte une cuve de béton 21 semi enterrée formant un réservoir relié à la canalisation d’arrivée 10 et à la canalisation d’alimentation des massifs 30. Ce premier ouvrage 20 constitue un moyen structurel de régulation du débit d'eau acheminé vers le premier étage de filtre planté FP1.
Le réservoir 21 est fermé au moins en son fond et selon ses parois périphériques verticales. Ce réservoir 21 renferme un ensemble de pompe de circulation des effluents 25 ou un dispositif de vidange de chasse 26 entrant par l’intermédiaire de la canalisation d’arrivée 10 et sortant en direction du premier étage FP1 de filtre planté par l’intermédiaire de la canalisation de sortie 30.
La cuve 21 renferme également un dispositif 100 totalement immergé d’injection de microbulles d’air créant une aération et un brassage des eaux usées permettant une suroxygénation avant leur passage dans le premier étage FP1 de filtre planté.
Comme illustré sur les figures 6 à 11, ce dispositif 100 d’injection de microbulles d’air comporte au moins une rampe de diffusion 110 percée de microperforations 120 et reliée à un dispositif de production d’air 130 tel qu’un compresseur ou une soufflante de type connu, par exemple de marque BIBUS ® (voir ).
Le débit d’air du dispositif d’injection de microbulles d’air est compris entre environ 2,5 et 50 litres/minute/mètre de diffuseur /tube, et de préférence entre environ 5 et 20 litres/minute/mètre de diffuseur/tube. Le taux de transfert d’oxygène du dispositif d’injection de microbulles d’air est compris entre environ 0,04 et 0,08 kg d’O ² /heure/mètre de diffuseur/tube, et préférentiellement entre environ 0,05 et 0,07 kg d’O ² /heure/mètre de diffuseur/tube.
Plus la hauteur de la colonne d’eau est importante et plus le taux de transfert d’oxygène sera favorisé. De même, plus le volume d’air injecté dans un tube sera élevé, plus le brassage sera conséquent.
La rampe microperforée de diffusion 110 présente la forme d’un tube flexible renforcé d’une gaine interne tressée en polyester, lui permettant de résister à l’éclatement et de garder sa forme, et muni de deux rangées sensiblement diamétralement opposées d’orifices perforés 120, ces rangées pouvant également former un angle aigu l’une avec l’autre inférieur à 180°, par exemple entre 60 et 120°.
On choisira de préférence un tuyau renforcé auto-callant, résistant aux rayons UV, à une grande gamme de produits chimiques, de salinité, de variations de pH et de température. La paroi épaisse du tuyau aide à prévenir la perforation, l’étirement, l’entortillement et contribue à son lestage.
La représente trois tubes flexibles de différents diamètres pourvus chacun d’un lest 140 faisant office de ballast pour maintenir en permanence ledit tube au fond ou sur les parois latérales de la cuve 21 de l’ouvrage d’alimentation 20 de type chasse ou poste. Ce ballast 140 est également conçu dans un matériau résistant aux rayons UV, aux produits chimiques, à la salinité et aux variations de pH et de température afin de pouvoir être utiliser sur une longue période sans avoir à être changé et remplacé.
Conformément aux figures 9 à 11, le dispositif 100 d’injection de microbulles d’air présente une forme de grille semi-rigide 150 présentant un contour externe sensiblement identique à celui du fond ou de la paroi de la cuve 21 de l’ouvrage d’alimentation 20 de type chasse ou poste dans laquelle il repose. Comme cela est également visible sur ces figures, la 150 grille est pourvue d’une multitude de rampes de diffusion 110 parallèles entre elles.
La grille plane semi-rigide présente ainsi une forme adaptée à l’ouvrage d’alimentation 20 de type chasse ou poste, par exemple rectangulaire ( ) ou circulaire ( ), et peut comporter plusieurs zones distinctes de formes différentes pourvues chacune de rampes de diffusion 110 parallèles et/ou perpendiculaires entre elles ( ), certaines rampes pouvant être arrondies tandis que d’autres sont rectilignes.
Selon un exemple de réalisation, le tuyau présentera les caractéristiques suivantes : - Diamètre extérieur : 2,54 cm, - Diamètre intérieur : 1,27 cm, - Poids : 0,32 kg/m, - Débit d’air normal : 37 litres/minute/mètre, - Taux de transfert : 0,061 kg d’O ² /heure/mètre, - Pression de rupture : 5,5 bar, - Nettoyage préconisé : à l’eau claire.
Les avantages de la solution de la présente invention, sont multiples, à savoir : - Conception sur-mesure, - Installation aisée et permanente, - Transfert d’oxygène très élevé (fines bulles), - Faible coût d’opération (compresseur faible consommation), - Pas de source électrique dans l’eau, - Insonorisé.
-une base de données 22 d’évènements initiateurs élémentaires et de paramètres associés caractérisant des risques pour le périmètre pathologique prédéfini ;
-une base 24 de signatures de risques de référence et de scénarios de menaces associés ;
-une cartographie de risques associée 26 est optionnellement mémorisée.
On entend ici par scénario de menaces associées à un risque, également appelé scénario de risque, un scénario complet d’évolution allant de la source du risque, e.g. un ou plusieurs évènements initiateurs élémentaires à son développement.
Un évènement initiateur élémentaire est caractérisé par un ou plusieurs paramètres sortant d’un intervalle de valeurs nominales, représentatif d’un signal faible précurseur du risque. Il s’agit par exemple d’un symptôme du patient, ou d’un biomarqueur du patient.
Par exemple un scénario menaces associé au risque décrit des évolutions temporelles d’une pathologie, par exemple par des évolutions de symptômes du patient. En d’autres termes, un scénario de menaces est un modèle cinétique de la pathologie, également appelé « modèle mécanistique ».
Une cartographie associée est une représentation visuelle, par exemple sous forme de diagramme 2D ou 3D, des risques pouvant affecter l’état de santé d’un patient.
Ces bases de données 22, 24, 26 sont mémorisées par le système de stockage de données 8. Le système de stockage de données est un support lisible par ordinateur est par exemple, un médium apte à mémoriser les instructions électroniques et à être couplé à un bus d’un système informatique. A titre d’exemple, le support lisible est un disque optique, un disque magnéto-optique, une mémoire ROM, une mémoire RAM, tout type de mémoire non-volatile (par exemple EPROM, EEPROM, FLASH, NVRAM), une carte magnétique ou une carte optique.
L’unité de calcul 10 configurée(s) pour mettre en œuvre un module 28 de sélection et validation de modèles de risque associé au périmètre, un module 30 de calcul de signatures de risque de référence, de scénarios de menaces associés et de cartographie de risque associée et un module 32 de validation de mise à jour. Chaque risque est modélisé par un modèle multi-physique en fonction de données récoltées sur une ou plusieurs cohortes de patients sur une durée, ce modèle pouvant être mis à jour au fur et à mesure en fonction de chaque patient, comme expliqué plus en détail ci-après.
Dans un mode de réalisation, pour un périmètre pathologique dit global, plusieurs risques sont pris en considération, chaque risque ayant un modèle de risque associé, et un modèle de risque global, prenant en compte les interdépendances et les corrélations entre les risques, est obtenu.
Le deuxième système de calcul 6 est configuré pour mettre en œuvre un procédé de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque pour un patient donné.
L’unité de calcul 16 est configurée pour mettre en œuvre :
- un module 34 de collecte de données relatives au patient pendant un intervalle temporel donné, les données collectées comportant notamment des mesures physiologiques relatives au patient ;
- un module 36 de calcul d’une signature prédictive de risque ;
- un module 38 de détection de présence d’au moins un signal faible d’exposition à un risque par comparaison de la signature prédictive du risque à des signatures de risque de référence ;
-un module 40 de détermination d’une signature prédictive de référence associée à la signature prédictive du risque calculée et caractérisation de risque associé à la signature de risque de référence, ce module comportant également un module d’affichage de données sur l’interface homme-machine 18, notamment sur un écran d’affichage de cette interface.
On rappelle qu’une phase peut comprendre plusieurs étapes distinctes et inversement qu’une étape peut se dérouler sur plus d’une phase (on peut alors dire que l’étape est constituée par plusieurs sous étapes appartenant à des phases successives).
On rappelle également qu’une étape est caractérisée par les flux entrant et/ou sortant de l’adsorbeur, leurs origines et leurs destinations. Ainsi, la dépressurisation d’un adsorbeur avec des périodes successives correspondant à un premier équilibrage (le gaz allant repressuriser un premier adsorbeur), à un deuxième équilibrage (le gaz allant repressuriser un second adsorbeur) et à la production de gaz d’élution, comporte 3 étapes distinctes bien qu’il s’agit de dépressurisation à co-courant dans les 3 cas.
De même, par exemple, une période d’élution pendant laquelle l’adsorbeur en basse pression est balayé par un gaz issu successivement de deux étapes différentes comporte elle-même deux étapes distinctes.
De façon générale, une unité de séparation de gaz par adsorption selon un procédé de type PSA est dimensionnée sur un cahier des charges comportant en particulier le débit de production à assurer (débit nominal ou débit à 100%) et la pureté requise associée.
Un problème qui se pose est d’envisager une solution pour assurer le meilleur fonctionnement possible dès lors que le débit de production effectivement requis est inférieur au débit nominal. C’est par exemple le cas lorsqu’une marge a été prise lors de la conception de l’unité ou encore lorsque la demande est moindre par période pour des raisons propres au site sur laquelle l’unité PSA a été implantée (maintenance, marches différentes d’unités aval, consommation réduite…).
Chaque procédé PSA peut avoir sa propre solution mais très souvent le principe retenu consiste à la fois à diminuer le débit de gaz d’alimentation et à allonger le temps de phase et par là le temps de cycle. On peut ainsi faire en sorte que l’adsorbant voit passer la même quantité de gaz en marche réduite (c’est-à-dire dans le cycle réduit) qu’en marche nominale (c’est-à-dire dans le cycle nominal) et conserver ainsi les mêmes performances.
L’allongement du temps de phase s’effectue en augmentant la durée d’au moins une des étapes constitutives de chaque phase. C’est une méthode particulièrement simple, très largement utilisée dans les PSA H2 et bien documentée dans la littérature. A partir de la mesure du débit requis, le dispositif de commande des PSA H2 les plus récents gère automatiquement les marches réduites et permet de conserver le rendement d’extraction en hydrogène de l’unité dans une très large plage de débit.
Lorsqu’il y a des machines associées à l’unité (compresseur, pompe à vide), il convient d’avoir un moyen de limiter les quantités de gaz introduite ou soutirée pendant des durées à priori plus longues à cause du nouveau cycle mis en œuvre.
Deux moyens au moins peuvent être utilisés à cette fin. Le plus luxueux consiste à utiliser des machines à vitesse variable. Il suffit alors d’adapter la vitesse à la nouvelle durée d’étape. Cette solution a deux inconvénients : un investissement plus élevé, une consommation énergétique accrue en marche normale du fait du rendement du variateur de vitesse à intégrer dans le bilan.
On peut aussi introduire une durée de « bipasse » pendant laquelle la machine « tourne sur elle-même » sans envoyer un flux gazeux vers les adsorbeurs et/ou sans aspirer un flux d’un adsorbeur et ceci avec une consommation énergétique minime. Cette solution est couramment utilisée sur les unités de type VSA ou VPSA. On pourra se référer à EP 988 883 par exemple.
D’autres solutions ont été décrites qui font varier les pressions du cycle (voir par exemple EP 689 862 et EP 923 977) et qui de ce fait ne sont pas systématiquement utilisables.
On retiendra qu’en particulier lorsque l’unité intègre des machines, la solution de base en marche réduite est de rajouter des temps morts aux cours desquels on isole les adsorbeurs et durant lesquels les machines tournent sur leur « bipasse » ou bien aspirent et/ou refoulent par exemple à pression atmosphérique.
Satisfaisante très longtemps, cette solution trouve ses limites avec la tendance actuelle d’accélérer les cycles afin de diminuer le volume d’adsorbant nécessaire pour effectuer la séparation. En effet, ajouter un temps mort pour isoler un certain temps un adsorbeur conduit à fermer et ouvrir des vannes. Or ce sont ces manœuvres pour fermer de façon étanche puis pour ouvrir à nouveau les vannes qui usent les parties les plus sensibles de la robinetterie, en particulier les joints et de façon générale les pièces d’usure, alors que les simples mouvements liés à la régulation d’un point de consigne sont pour leur part, sans effet notables.
Partant de ces constatations, un problème qui se pose est de permettre l’ajustement de la production d’une unité de séparation de gaz par adsorption de type PSA qui, en marche réduite, ne nécessite pas d’ouvrir et fermer, phase après phase, une vanne en vue de l’introduction de temps morts pour isoler les adsorbeurs.
La présente invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant un procédé de réglage d’une unité de séparation d’un flux gazeux comportant P adsorbeurs, avec P ≥ 2, chacun suivant un cycle d’adsorption de type PSA avec un décalage d’un temps de phase, l'unité comportant un dispositif de commande permettant à l’unité de fournir un débit requis et de fonctionner sélectivement selon un cycle nominal ou selon un cycle réduit, le cycle nominal comportant successivement, au moins une première étape et une deuxième étape, le cycle réduit, suivant la même succession d'étapes que le cycle nominal, avec insertion d'une étape intermédiaire entre la première étape et la deuxième étape, l'étape intermédiaire étant distincte d’un temps mort et étant distincte d’un allongement de la première étape ou d’un allongement de la deuxième étape, le procédé comportant les étapes de :
De manière générale, le débit nominal est le débit pris en compte lors du dimensionnement de l’unité. Il s’agit généralement du débit spécifié par l’utilisateur final. On parle aussi de « débit 100% » et il n'est pas toujours possible d'aller au-delà. Néanmoins, cela peut effectivement se faire, par exemple en sacrifiant un peu la pureté de la production.
Le cycle correspondant au débit nominal est le cycle nominal. C’est celui qui permet de produire 100%. Le temps de phase du cycle nominal est appelé « Tphn ».
Le débit requis est le débit que l’unité doit produire à un instant donné afin de satisfaire la demande de l’utilisateur. Le débit requis est inférieur ou égal au débit nominal, car à défaut ceci signifierai que l’utilisateur a mal estimé son besoin.
Afin de rendre opérationnelle une étape du cycle (même un temps mort), il convient de disposer d’une durée minimale prédéterminée. Cette durée minimale prédéterminée est appelée « tjm ». Elle est souvent de l’ordre de 1 à 2 secondes. Cette durée est rendue nécessaire pour manœuvrer une vanne, établir un débit.
On entend par cycle réduit tout cycle comportant une modification par rapport au cycle nominal (durée d'étapes, ajout d'étapes) de façon à adapter l'unité à un débit requis différent du débit nominal.
Lorsque le débit requis est inférieur au débit nominal, une solution connue est d’augmenter le temps de production de sorte que le produit du débit produit par la durée de production, reste constant. Ceci signifie que le volume d’adsorbant traite toujours la même quantité de gaz.
Il est apparu que dans un certain nombre de cycles PSA, il était possible de rallonger le temps de phase en rajoutant au cycle nominal, en certains points, une étape supplémentaire (ou étape intermédiaire), différente de l’étape précédente et de l’étape suivante, qui d’une part ne correspondait donc pas à un simple allongement d’une étape déjà existante, ni d’autre part à un temps mort car comportant un transfert de flux.
On définit ainsi un procédé de réglage d’une unité de séparation d’un flux gazeux comportant P adsorbeurs, avec P ≥ 2, chacun suivant un cycle d’adsorption de type PSA ou VPSA avec un décalage d’un temps de phase.
L’unité comporte un dispositif de commande permettant à l’unité de fournir un débit requis et de fonctionner sélectivement selon un cycle nominal ou selon un cycle réduit.
Le cycle nominal comporte successivement, au moins une première étape et une deuxième étape. Le cycle réduit suit la même succession d'étapes que le cycle nominal, avec insertion d'une étape intermédiaire entre la première étape et la deuxième étape.
L’étape intermédiaire est distincte d’un temps mort et est distincte d’un allongement de la première étape ou d’un allongement de la deuxième étape.
Le procédé selon l’invention est mis en œuvre par l’unité de commande. Le procédé comporte les étapes de :
L’intérêt d’intégrer au cycle nominal une telle étape intermédiaire, permet d’éviter des mouvements répétés de vannes nuisibles à leur bon fonctionnement et d’effectuer aisément des marches réduites qui seraient délicates à mettre en œuvre en son absence.
Dans l’exemple de la , on a illustré un tel cycle nominal d’un PSA, et plus particulièrement un cycle VSA, d’une unité comportant 3 adsorbeurs et donc 3 phases distinctes. Le schéma de la représente la pression Pr en fonction du temps tp.
La première phase de production comporte 2 étapes : 1a, 1b. Pendant l’étape 1a, l’adsorbeur est alimenté en partie basse par le gaz d’alimentation et fournit à sa partie supérieure le gaz de production alors que pendant l’étape 1b, il fournit en outre le gaz de repressurisation du 3 ème adsorbeur. Le temps de phase est de 20 secondes et chacune des étapes 1a,1b dure 10 secondes.