INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la , déjà décrite, est une vue en coupe axiale (ou longitudinale) d’un turbomoteur de l’art antérieur ; la illustre schématiquement un hélicoptère comportant un turbomoteur selon l’invention, la est une vue schématique d’un turbomoteur selon l’invention équipant l’hélicoptère de la ; la est une vue en coupe axiale (ou longitudinale) du turbomoteur de la ; et la est une vue agrandie de l’arrière du turbomoteur de la .
L’invention s’applique à un hélicoptère tel qu’illustré schématiquement sur la . Sur cet exemple, l'hélicoptère 100 comporte une cellule 101 et est équipé d'un rotor principal 102, pour la sustentation et la propulsion, ainsi que d'un rotor de queue 103, anti-couple. La chaîne motrice de l'hélicoptère comprend en particulier, un moteur principal 104 pour fournir la puissance nécessaire au vol de l'hélicoptère et une boîte de transmission principale 105 dont la fonction est de transmettre la puissance du turbomoteur principal aux rotors 102, 103 pour les mettre en mouvement par des mécanismes qui sont schématiquement représentés sur la figure par un arbre 106 allant vers le rotor principal 102 et un arbre 107 allant vers le rotor de queue 103.
Le moteur principal 104 est un turbomoteur 110 selon l’invention qui va être décrit ci-après en regard des figures 3 à 5.
Par convention, dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans le turbomoteur et ici suivant l’axe longitudinal Z de celui-ci (et même de gauche à droite sur les figures 3 à 5). De même, par convention dans la présente demande, les termes « interne » et « externe », « intérieur » et « extérieur » sont définis radialement par rapport à l’axe longitudinal (ou axial) Z du turbomoteur 110, qui est notamment l’axe de rotation des rotors des compresseurs et turbines du générateur de gaz.
Le turbomoteur 110 comporte un carter 112 dans lequel est logé un générateur de gaz 114, un compresseur 116, une turbine haute pression 118 et une chambre de combustion 122. Une entrée d’air 120 est en outre ménagée dans le carter 112. Le turbomoteur 110 comporte en outre une tuyère d’éjection 121 des gaz rapportée sur le carter 112 et agencée en aval de la turbine haute pression 118.
Le générateur de gaz 114 comprend un arbre de générateur de gaz 115 portant au moins une roue de compresseur centrifuge 116 ainsi que la turbine haute pression 118. Dans l’exemple illustré, le compresseur 116 est un compresseur à deux étages comportant une première roue de compresseur centrifuge 116A et une deuxième roue de compresseur centrifuge 116B portées par l’arbre du générateur de gaz 115.
Le générateur de gaz 115 est porté par des paliers P1 et P2 qui permettent un guidage en rotation ainsi qu'une reprise des efforts subis par le générateur de gaz 115.
De préférence, le ressort de suspension 37 est agencé pour être sollicité en compression, tant par commodité de construction que pour garantir la robustesse du mécanisme de suspension.
Avantageusement, la souplesse procurée par le ressort de suspension 37 permet au poinçon 13 d’adapter au cas par cas son déplacement axial, et permet donc de réguler le déplacement radial du poussoir 11, 12 ainsi que l’intensité de l’effort de serrage F15, F16 que ledit poussoir 11, 12 applique au pied 6, 7 du rayon.
Le ressort de suspension 37 pourra prendre toute forme adaptée à la fonction de suspension visée, par exemple la forme d’un ressort solide, tel qu’un ressort hélicoïdal ou un empilement de rondelles élastiques, ou bien encore la forme d’un ressort pneumatique.
De préférence, au moins une partie des sous-ensembles presseurs 10, et de préférence la totalité des sous-ensembles presseurs 10, comprennent chacun un poinçon 13 qui est pourvu d’une première rampe 15 agencée pour venir en prise avec un premier organe d’appui 17 porté par un premier poussoir 11 conçu pour presser le premier pied 6 du rayon 5 concerné contre le moyeu 3, et d’une seconde rampe 16 agencée pour venir en prise avec un second organe d’appui 18 porté par un second poussoir 12 conçu pour presser le second pied 7 dudit rayon 5 contre la bande annulaire périphérique 4.
Ainsi, chaque sous-ensemble presseur 10 comprend de préférence une paire de poussoirs 11, 12 antagonistes, pour pouvoir gérer les deux pieds 6, 7 d’un même rayon 5, c’est-à-dire la totalité des pieds 6, 7 d’un même rayon 5, et pouvoir ainsi assurer la fixation du rayon 5 aussi bien au moyeu 3 qu’à la bande annulaire périphérique 4.
Ceci procure une grande stabilité et une bonne efficacité aux sous-ensembles presseurs 10, et plus globalement au dispositif 1.
De préférence, chaque sous-ensemble presseur 10 comprendra un unique poinçon 13, qui sera avantageusement partagé par les deux poussoirs 11, 12 du sous-ensemble presseur 10, et qui comprendra donc à cet effet deux rampes 15, 16 dédiée chacune à l’un desdits poussoirs 11, 12.
Un tel choix permet notamment de réduire l’encombrement du sous-ensemble presseur 10, et de mieux contrôler l’ordre et l’amplitude des déplacements radiaux respectifs du premier poussoir 11 et du second poussoir 12 l’un par rapport à l’autre.
De préférence, tel que cela est visible notamment sur la , les rampes 15, 16 sont formées sur deux chants 13I, 13E du poinçon 13 radialement opposés l’un à l’autre, de sorte que ledit poinçon 13 forme une pointe qui, par effet de coin, vient, au fur et à mesure de la progression axiale du poinçon par rapport au poussoirs 11, 12 qui sont axialement fixes, écarter radialement les poussoirs 11, 12 l’un de l’autre.
Selon une possibilité de réalisation préférentielle, chacun des premier et second poussoirs 11, 12 possède un canon de guidage 23, 24, et les fentes de passage 25, 26 correspondantes sont alignées axialement de sorte à pouvoir être traversées simultanément par le poinçon 13, tel que cela est visible sur les figures 7 et 8.
Plus précisément, les premier et second canons de guidage 23, 24 pourront être superposés axialement l’un à l’autre, de préférence en appui glissant l’un sur l’autre, selon un agencement qui est particulièrement compact et permet de conserver lesdits canons de guidage, et donc les points d’appui 17, 18, sensiblement au milieu des poussoirs 11, 12.
Lorsque les fentes de passage 25, 26 sont ainsi alignées, les premier et second organes d’appui 17, 18, de préférence formés par un premier et un second galet 21, 22, peuvent alors de préférence être situés sur des portions radialement opposées des parois internes des première et seconde fente de passage 25, 26 de sorte à venir en appui respectivement contre la première rampe 15 et la seconde rampe 16 qui se situent quant à elles sur les chants 13I, 13E radialement opposés du poinçon 13.
Ici encore, cela favorise la compacité et la stabilité du mécanisme de conversion de mouvement, selon lequel un poinçon 13 en forme de pointe écarte l’un de l’autre, par effet de coin, les poussoirs 11, 12 antagonistes.
De préférence, les première et seconde rampes 15, 16 et les organes d’appui 17, 18 sont agencés de sorte que le système d’entraînement 20 génère un déplacement simultané du premier poussoir 11 et du second poussoir 12 à l’encontre respectivement du premier pied 6 du rayon 5 et du second pied 7 du rayon 5.
Un déplacement synchrone permet notamment de réaliser la fixation des deux pieds 6, 7 en une seule étape, ce qui permet de minimiser le temps de cycle de fabrication du bandage 2.
Plus précisément, l'équipage mobile comporte une grille reposant sur le platelage, cette grille étant formée d'une série de longerons parallèles à la direction longitudinale du platelage, espacés latéralement les uns des autres. En fonctionnement, le béton est coulé sur la grille reposant immobile sur le platelage, pour former une série de poutrelles, c'est-à-dire une poutrelle dans chaque espace séparant transversalement deux longerons. L'équipage mobile est ensuite déplacé longitudinalement avant de procéder au coulage d'une autre série de poutrelles espacée de la précédente le long du platelage.
Ces poutrelles sont précontraintes, c'est-à-dire qu'elles intègrent des armatures tendues. Chaque armature est tendue au-dessus du platelage, et s'étend selon la direction principale de ce platelage en étant située entre deux longerons de la grille.
En conséquence, avant le coulage du béton, il est nécessaire de mettre en œuvre une étape préalable de mise sous tension des différentes armatures pour les tendre.
A cet effet, les premières extrémités d’armatures sont usuellement solidarisées à un support fixe et les deuxièmes extrémités d’armatures sont solidarisées à un support mobile appelé chevêtre : le chevêtre est ensuite déplacé vis-à-vis du support fixe (par exemple à l’aide d’un vérin) selon un mouvement de translation sensiblement dans l’axe des différentes armatures provoquant un allongement de celles-ci. Lorsque la tension désirée est atteinte, on arrête l’équipage mobile ce qui stoppe l’allongement.
Bien que simple à réaliser cette opération pose problème dès lors que l’on souhaite que la poutrelle finale comprenne à la fois des armatures dites actives et des armatures dites passives. Il faut en effet s’assurer que les armatures passives ne vont pas accidentellement subir elles-aussi une élongation indésirable lors de l’étirement des armatures actives.
Un but de l’invention est de proposer un adaptateur pour dispositif de mise sous tension d’armatures qui permette de mieux gérer la présence d’armatures passives parmi des armatures actives lors de l’allongement de ces dernières par le dispositif de mise sous tension.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif comprenant un tel adaptateur.
Un but de l’invention est également de proposer un procédé mis en œuvre à partir d’un tel dispositif.
En vue de la réalisation de ce but, on propose un adaptateur pour dispositif de mise sous tension d’armatures, l’adaptateur comprenant :
une platine, un premier ensemble chevêtre comprenant un premier chevêtre s’étendant longitudinalement selon une première direction et qui est destiné à coopérer avec des éléments de retenue d’une première série d’armatures, et un deuxième ensemble chevêtre comprenant un deuxième chevêtre s’étendant longitudinalement et parallèlement à la première direction, le deuxième chevêtre étant destiné à coopérer avec des éléments de retenue d’une deuxième série d’armatures, le deuxième chevêtre comprenant des ouvertures pour le passage en service des armatures de la première série d’armatures à travers lui, le deuxième chevêtre étant mobile vis-à-vis du premier chevêtre au moins selon un mouvement de translation selon une deuxième direction orthogonale à la première direction.
De la sorte, l’invention permet de décaler les séries d’armatures l’une de l’autre. Ce décalage permet de limiter un risque que la deuxième série d’armatures ne soit surtendue accidentellement lors de la mise sous tension de la première série d’armatures, mais aussi d’éviter des différences de longueurs trop importantes entre les séries d’armatures et de faciliter la mise en place desdites séries d’armatures.
L’invention permet notamment d’éviter d’avoir tous les éléments de retenue sur un même chevêtre ce qui pourrait entraîner une superposition des éléments de retenue lors de la mise en tension de la première série d’armatures. Une telle superposition serait effectivement propice aux glissements des éléments de retenue le long des armatures dérèglant ainsi l’ancrage des armatures et induisant un risque de surtension dans la première série d’armatures et/ou la deuxième série d’armatures.
En outre, l’invention facilite la mise en place des séries d’armatures dans le dispositif associé.
De façon avantageuse, l’invention peut être mise en place relativement facilement dans des dispositifs de mise sous tension de l’art antérieur (en utilisant par exemple un équipage mobile dudit dispositif pour bouger le deuxième chevêtre vis-à-vis du premier chevêtre et/ou en utilisant un troisième chevêtre dudit dispositif pour y ancrer les extrémités des armatures opposées à celles ancrées dans le premier chevêtre et le deuxième chevêtre).
Optionnellement la platine comprend au moins deux longerons reliés ensemble par au moins une traverse.
La montre la composition du matelas : les ressorts ensachés 1 forment une nappe sur chacune des faces de laquelle on a placé une feuille d’intissé 2 de grammage 50g /m2, collée en périphérie sur des blocs de mousse 3 formant le carénage, et repliée sur leur flanc. La colle 4 est présente sur la face, en périphérie et s’étend sur le flanc.
Sur chacune des faces, sur la face d’intissé, est présent une feuille épaisse de mousse constituant un enrobage 5. L’enrobage 5 n’est cependant pas obligatoire. Sa fonction est de donner plus de qualité de confort au matelas. Il est de préférence en mousse mais peut être composé de toute matière, synthétique ou naturelle, utile. Il est collé en périphérie sur la feuille d’intissé. La colle 6 est présente sur la face en périphérie.
Sur chacune des faces, sur la face extérieure de l’enrobage 5, est présente une feuille d’intissé 7 de 15 g/m2. Elle est collée en périphérie sur l’enrobage 5. La colle 8 est présente sur la face en périphérie.
Les matières de garnissage, tissus, textiles ou autres, sont insérées dans deux plateaux 9, qui sont fermés par couture et plaqués contre la suspension par des capitons 10 (constitué chacun d’un fil traversant l’assemblage de part en part et d’un bouton placé en surface qui retient le plateau serré contre la suspension). Les capitons sont placés par exemple sur toute la surface, en lignes et en colonnes, selon un réseau rectangulaire à deux dimensions. Un bouton d’une surface peut être relié par un fil commun à un bouton de la surface opposée, disposé au même endroit sur la deuxième face. Les fils passent entre deux ressorts ou à travers un ressort.
La est une vue de coupe du même matelas, certaines parties étant artificiellement retirées pour permettre de visualiser les parties qu’elles auraient cachées. On voit de plus la bande latérale 11 protégeant le flanc du matelas, attachée par une ganse 12 aux bords des plateaux 9.
L’ordre d’assemblage est le suivant :
Étape 1. On procède à la pose des blocs (ou bandes) de mousse 3 pour le carénage en longueur et en largeur, dans une table de compression. Cette table est aussi appelée cadreuse.
Étape 2. On pose manuellement la nappe constituée par les ressorts 1 déjà solidarisés les uns aux autres. La nappe est amenée légèrement en compression par réglage adapté de la cadreuse. Il n’y a pas de réglage type - la nappe doit être totalement aplanie par pression sans qu’il n’y ait ni trop de résistance, ni d’espace entre la nappe et les blocs de mousse 3 constituant le carénage.
Étape 3. On colle une feuille d’intissé 2 de 50 g/m2 sur la face été, par le dessus, sur la nappe de ressorts à l’aide de la colle 4.
Étape 4. On pose et on colle l’enrobage 5, à savoir la matière de confort, à l’aide de la colle 6.
Étape 5. On colle le voile, qui est une feuille d’intissé 7 de 15 g/m2, à l’aide de la colle 8.
Étape 6. On retourne l’assemblage.
Étapes 7 à 9. On répète les étapes 3 à 5 du côté de la face hiver.
Étape 10. On pose les plateaux 9 - le plateau bas étant déjà assemblé avec la bande 11 constituant la tranche du matelas, en coutil, par couture.
Étape 11. On effectue le capitonnage (la pose des capitons 10) et on effectue la fermeture par couture de la bande 11 de coutil constituant la tranche du matelas sur la face du haut.
Représenté en , le nouveau mode de réalisation est un développement significatif. Une enveloppe ou housse pour la nappe de ressorts ensachés est créée. Elle n’utilise pas d’intissé.
Chaque module de réfrigérateur cryogénique 4, 40 peut être monté (ou démonté et retiré) verticalement par rapport au reste du couvercle 3.
Comme visible notamment aux et , le couvercle 3 peut comprendre une découpe ou renfoncement délimitant un orifice 30 dans le couvercle 3. En position fixée (montée) de la bride 13 sur le reste du couvercle 3, la bride 13 obture de façon étanche ledit orifice 30.
Le découpe ou renfoncement dans le couvercle 3 définit par exemple un logement concave complémentaire d’au moins une partie de la bride 13 de sorte qu’en position fixée la bride 13 est emboîtée au moins partiellement dans ledit logement.
Comme visible notamment aux et , la bride 13 peut être fixée au reste du couvercle 3 par un ensemble d’axes 14 de fixation, par exemple des vis. Par exemple la bride 13 est vissée par le dessous du couvercle 3.
Comme schématisé, le dispositif 1 comprend de préférence au moins un joint 22 d’étanchéité interposé entre la bride 13 et le reste du couvercle 3 (cf. ) et/ou au moins un joint 22 d’étanchéité interposé entre le refroidisseur 4, 40 cryogénique et la bride 13 (cf. ). Le ou les joints 22 sont par exemple toriques.
Comme illustré, le dispositif 1 peut comprendre un seul refroidisseur 4 cryogénique (cf. , ) ou plusieurs refroidisseurs 4, 40 cryogéniques (cf. , ) dans lesquels chaque refroidisseur 4, 40 cryogénique est monté sur une bride 13 support respective (un seul refroidisseur 4, 40 cryogénique est monté sur une bride 13 support). Bien entendu, il est possible d’envisager qu’une même bride 13 soit le support de plusieurs refroidisseurs 4, 40 cryogéniques.
Dans l’exemple de la le dispositif comprend trois refroidisseurs 4, 40 cryogéniques montés en partie centrale du couvercle 3 via leur brides 13 respectives. Les passages 10 formés au travers du couvercle 3 peuvent être situés en périphérie des réfrigérateurs 4, 40 cryogéniques.
Dans l’exemple de la un premier refroidisseur cryogénique 4 peut être du type mécanique (tube à gaz pulsé par exemple) et configuré pour refroidir un premier plateau 5 supérieur à une première température froide, par exemple autour de 50K et un second plateau 6 à une seconde température froide, par exemple autour de 5K. Les plateaux 7, 8, 9 sont par exemple refroidis à des températures de plus en plus basses, par exemple de l’ordre respectivement de 800mK, 50mK et 3mK par le réfrigérateur 16 à dilution de l’autre réfrigérateur 40 cryogénique.
Bien entendu, toute autre combinaison de refroidisseurs 4, 40 cryogéniques et plateaux peut être envisagée, par exemple quatre réfrigérateurs cryogéniques 4 mécaniques et deux réfrigérateurs à dilution.
Alternativement ou cumulativement, au moins un des refroidisseurs 4, 40 cryogéniques peut être du type utilisant une source froide de fluide de cycle liquéfié tel que de l’hélium, de l’hydrogène ou de l’azote. C’est-à-dire que le refroidisseur cryogénique 4, 40 est connecté à une source froide située à l’extérieur de l’enceinte 2, cette source froide fournissant un flux de fluide liquéfié, refroidi à l’extérieur de l’enceinte, ce flux circule dans le refroidisseur cryogénique 4, 40 et est mis en échange thermique avec au moins une partie des plateaux 5, 6, 7, 8, 9 dans l’enceinte 2.
Cellule thermoacoustique comprenant une enveloppe en matériau composite L’invention se rapporte au domaine des machines thermoacoustiques.
Une telle machine comprend généralement un guide d’onde contenant le fluide de travail apte à propager une onde acoustique et une ou plusieurs cellules thermoacoustiques dotées chacune d’une structure poreuse disposée entre deux échangeurs de chaleur de manière à réaliser une conversion d’énergie thermoacoustique.
Une cellule thermoacoustique conventionnelle comprend une enveloppe métallique destinée à maintenir et positionner les échangeurs et la structure poreuse les uns par rapport aux autres et à contenir le fluide de travail sous pression dans les conditions requises pour la production du phénomène thermoacoustique.
Entre autres inconvénients, une telle enveloppe est volumineuse et massive, compte tenu notamment de son épaisseur, qui est proportionnelle à la pression du fluide de travail, et de l’utilisation de moyens de fixation tels que des brides et des systèmes vis-écrou. Il en résulte un coût de fabrication élevé et des difficultés de mise en œuvre en contexte industriel qui présentent un frein au développement industriel des technologies thermoacoustiques.
L’invention vise à réduire le coût de fabrication d’une cellule thermoacoustique et à simplifier sa mise en œuvre en contexte industriel.
d’assurer une viscosité de la résine PR520 assez faible pour être injectée ; d’assurer une viscosité de la colle AF191 assez élevée pour rester en position sur la préforme lors de la montée en température du moule, limiter son fluage, et donc assurer une interface de colle contrôlée et répétable. De plus à cette température, un facteur 300 à 1500 existe entre la viscosité de la colle (500 à 1000Pa.s) et celle de la résine (1.5 à 0,7 Pa.s) assurant un mélange limité des deux composés et un contrôle de l’interface. d’assurer une fenêtre d’injection de 2 heures pendant laquelle la qualité de l’interface de collage restera constante puisque la viscosité de la colle évolue très peu. Cette fenêtre d’injection permet d’assurer une flexibilité en production comme d’assurer par exemple :
- une température conforme du moule ;
- une température minimum de la résine avant l’injection (viscosité, dissolution du durcisseur) ;
- un niveau de vide dans le moule à chaud, niveau de perte de vide dans le moule à chaud ;
- une disponibilité des opérateurs ;
- un fonctionnement conforme de la presse d’injection ;
- un branchement conforme des thermocouples du moule ;
- un fonctionnement conforme du réchauffeur de résine ;
Même en imaginant une injection totalement automatisée (non besoin d’un opérateur pour lancer l’injection), cette flexibilité permet d’assurer que toutes les conditions préalables à l’injection soient réunies et d’éviter d’altérer la préforme du fait du commencement de la polymérisation de la colle déposée sur la préforme dans le moule.
La durée du palier est de maximum 2 heures. En effet, il n’est pas nécessaire d’attendre 2h avant de lancer l’injection. Les seules contraintes sont :
d’atteindre une homogénéité thermique suffisante du moule ; ce paramètre est à l’appréciation de chacun, mais l’homme du métier le fixera de ±10 à ±1°C en fonction des requis de la pièce (notamment géométriques) ; limitées dans le cas présent à 2h, fixé par l’absence du lancement de la réaction de la colle observée en pour des paliers de 80, 90 et 100°C (il serait évidemment possible de pousser cette limite en continuant les essais de viscosité pendant une durée plus longue).
En ce qui concerne l’injection de la résine, il peut s’avérer difficile voire impossible d’injecter la résine dans le palier à 90°C. Deux variantes sont possibles.
a) Le début d’injection a lieu à la fin du palier à 90°C (courbe C2) et au début de la seconde montée en température :
- ceci est possible en prenant en compte le délai de réponse thermique du moule par rapport à la presse d’injection. Une cartographie thermique du moule permet de définir le délai de réponse nécessaire à la cavité du moule pour répondre lors du lancement du chauffage de la presse ;
- avantages : la température de la colle lors du palier est minimisée est donc la durée de palier ne peut être que plus longue ;
L'exemple 3 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 1 et 2, dans lequel le resynchroniseur de la pluralité de resynchroniseurs comprend en outre une table de désalignement destinée à configurer un ajustement de désalignement avec une granularité voie par voie.
L'exemple 4 comprend l'objet de l'exemple 3, dans lequel la table de désalignement comprend des valeurs de désalignement pour chaque combinaison possible de voie de sortie et de voie d'entrée du resynchroniseur.
L'exemple 5 comprend l'objet de l'un quelconque des exemples 1-4, dans lequel la pluralité de resynchroniseurs comprend une première couche de resynchroniseurs et une deuxième couche de resynchroniseurs entre des dispositifs informatiques connectés de la pluralité de dispositifs informatiques.
L'exemple 6 comprend l'objet de l'exemple 5, dans lequel une granularité de connectivité des voies entre la première couche et la deuxième couche est différente d'une granularité de connectivité des voies entre la deuxième couche et un sous-ensemble de la pluralité de dispositifs informatiques.