INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de préparation d’un substrat support (1) muni d’une couche de piégeage de charges (4), le procédé comprenant l’introduction d’un substrat de base (2) en silicium monocristallin présentant une résistivité supérieure à 500 ohm.cm dans une chambre d’un équipement de dépôt et, sans extraire le substrat de base (2) de la chambre et tout en balayant la chambre à l’aide d’un gaz porteur, les étapes successives suivantes : former une couche diélectrique (3) sur une face exposée du substrat de base (2) en introduisant dans la chambre un gaz réactif au cours d’une première période de temps ; former une couche de piégeage de charges (4) en silicium polycristallin directement sur la couche diélectrique (3) en introduisant dans la chambre un gaz précurseur contenant du silicium au cours d’une deuxième période de temps postérieure à la première ; le procédé étant caractérisé en ce que la durée pendant laquelle la couche diélectrique (3) est exposée uniquement au gaz porteur, entre la première période de temps et la deuxième période de temps, est inférieure à 30 secondes et en ce que l’étape de formation de la couche de piégeage de charges (4) est conduite au moins en partie à une température strictement comprise entre 1010°C et 1200°C. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le gaz porteur comprend, ou est constitué, d’hydrogène. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le gaz précurseur contenant du silicium est choisi dans la liste formée du silane, disiliane, trichlorosilane, dicholorosilane et tétrachlorure de silicium. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la couche diélectrique (3) est en oxyde de silicium et le gaz réactif comprend entre 0,1% et 10% d’oxygène dans un gaz neutre tel que de l’argon. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape de formation de la couche diélectrique (3) est conduite à une température comprise entre 1010°C et 1150°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la couche diélectrique (3) présente une épaisseur supérieure à 0,5 nm. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape de formation de la couche de piégeage de charges (4) est conduite à une température supérieure à 1050°C ou à 1100°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la couche de piégeage de charges (4) et la couche diélectrique (3) sont formées à des températures respectives identiques à 50°C près. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la durée pendant laquelle la couche diélectrique (3) est exposée uniquement au gaz porteur est inférieure à 20 secondes ou à 15 secondes. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la couche de piégeage de charges (4) présente une épaisseur comprise entre 0,1 et 10 microns.
Dispositif de manœuvre automatique (100) d’une manivelle (200) de volet roulant comportant : un moteur électrique (140), une unité d’alimentation électrique (160) du moteur électrique, un premier élément d’engrenage (120) monté autour de la manivelle (200), un second élément d’engrenage (130) monté autour du moteur électrique et engrené dans le premier élément d’engrenage, une unité de commande (170) du moteur électrique, configurée pour commander la rotation dudit moteur électrique, la rotation du moteur électrique entraînant une rotation de la manivelle par l’intermédiaire des premier et second éléments d’engrenage. Dispositif de manœuvre automatique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte un boîtier (110) dans lequel sont logés au moins le moteur électrique (140), le premier élément d’engrenage (120), le second élément d’engrenage (130) et l’unité de commande (170). Dispositif de manœuvre automatique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il est monté à proximité d’une articulation (220) de la manivelle (200). Dispositif de manœuvre automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il est monté autour d’une poignée (210) mobile de la manivelle, ladite poignée étant insérée à l’intérieur du premier élément d’engrenage (120). Dispositif de manœuvre automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il comporte un système de verrouillage (150) pour verrouiller le positionnement dudit dispositif de manœuvre automatique (100) autour de la manivelle (200). Dispositif de manœuvre automatique selon les revendications 2 et 5, caractérisé en ce que le système de verrouillage (150) est monté au-dessus d’une face supérieure du boîtier (110), autour de l’articulation (220) de la manivelle. Dispositif de manœuvre automatique selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu’il comporte un élément de fixation amovible, pour fixer de manière amovible le boîtier (110) contre un support adjacent à la manivelle (200). Dispositif de manœuvre automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le premier élément d’engrenage (120) et le second élément d’engrenage (130) comprennent chacun une couronne munie, sur sa paroi extérieure (121), d’une dentelure (123), ladite dentelure du premier élément d’engrenage (120) étant complémentaire de la dentelure du second élément d’engrenage (130). Dispositif de manœuvre automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’unité de commande (170) comporte une carte électronique de commande à distance. Dispositif de manœuvre automatique selon la revendication 9, caractérisé en ce que la carte électronique de commande à distance est connectée par une liaison sans fil à une application téléchargée dans un téléphone mobile ou une tablette.
Plateforme de roue aubagée pour turbomachine, comprenant une paroi de veine (31), réalisée en matériau composite, possédant une surface externe (32), configurée pour être en contact avec une veine de fluide de travail de la turbomachine, et une surface interne (33), et au moins un raidisseur (41), s’étendant de manière transversale depuis la surface interne (33) de la paroi de veine (31), dans lequel ledit au moins un raidisseur (41) comprend un matériau stratifié comportant deux peaux (46) prenant en sandwich une âme (47) possédant une densité inférieure à la densité de chaque peau (46). Plateforme selon la revendication 1, dans laquelle la paroi de veine (31) est réalisée à partir d’une préforme tissée 3D, la préforme de la paroi de veine (31) étant une nappe dépourvue de déliaison. Plateforme selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la paroi de veine (31) est inclinée vers l’extérieur en progressant vers l’aval, et dans laquelle la largeur de la paroi de veine (31) augmente en progressant vers l’aval. Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant deux raidisseurs (41) s’étendant de manière transversale depuis la surface interne (33) de la paroi de veine (31), les deux raidisseurs (41) comprenant un matériau stratifié comportant deux peaux (46) prenant en sandwich une âme (47) possédant une densité inférieure à la densité de chaque peau (46). Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la longueur d’au moins un raidisseur (41) est supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80%, de préférence encore supérieure à 90%, de la longueur de la paroi de veine (31). Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’extrémité amont d’au moins un raidisseur (41) est effilée, et dans laquelle au moins une portion (42) d’au moins un raidisseur (41) est configurée pour reposer sur une dent (25) du disque (22) de la roue aubagée (2). Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle au moins une peau (46) d’au moins un raidisseur (41) est réalisée en métal, de préférence à base de titane ou d’aluminium, ou en matériau composite à matrice organique, de préférence incluant des fibres de verre et/ou des fibres de carbone. Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l’âme (47) d’au moins un raidisseur (41) comprend une structure en nid d’abeille. Plateforme selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle au moins un raidisseur (41) est rapporté sur la surface interne (33) de la paroi de veine (31) à l’aide d’une colle. Roue aubagée pour turbomachine, comprenant un disque (22), configuré pour être accouplé à un arbre de la turbomachine, dont la circonférence présente une succession de rainures (24) et de dents (25), une pluralité de pales (26) montées dans des rainures (24) du disque (22), et au moins une plateforme (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, prévue entre deux pales (26) en regard d’une dent (25) du disque (22). Turbomachine, comprenant une roue aubagée (2) selon la revendication 10.
Aube (1) de moteur d’aéronef le moteur s’étendant autour d’un axe (X-X), l’aube comprenant une pale (5) et un talon (6) à une extrémité de la pale (5), le talon (6) ayant deux côtés latéraux opposés dans une direction de circonférence (θ) autour de l’axe (X-X), destinés à être disposés circonférentiellement en regard de talons (6) d’aube circonférentiellement adjacents, un des côtés latéraux ayant une excroissance (18) en saillie dans la direction de circonférence et l’autre des côtés latéraux ayant un renfoncement (17) dans la direction de circonférence configuré pour recevoir l’excroissance (18), le renfoncement (17) et l’excroissance (18) ayant des formes emboîtables, caractérisée en ce que l’excroissance (18) et le renfoncement (17) sont configurés de sorte à empêcher par leur emboîtement un éloignement de leurs talons d’aubes respectifs, circonférentiellement adjacents, dans la direction de circonférence (θ). Aube selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’excroissance (18) est en forme d’un bulbe s’élargissant dans une direction axiale (X-X) du moteur, perpendiculaire à la direction de circonférence (θ), en s’éloignant du talon (6). Aube selon la revendication 2, caractérisée en ce que le bulbe comporte un côté d’extrémité rectiligne. Aube selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que l’excroissance comprend une portion de liaison (21) rectiligne entre le bulbe et la plateforme (7) du talon (6), et reliant le bulbe à la plateforme (7). Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’excroissance (18) comprend deux côtés rectilignes obliques (19, 20) par rapport à la direction de circonférence, s’écartant en s’éloignant du talon (6). Aube selon la revendication 5, caractérisée en ce que lesdits côtés rectilignes obliques sont symétriques. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l’excroissance (18) est située entre deux léchettes (26) qui s’étendent radialement en saillie vers l’extérieur de la plateforme (7) à partir de laquelle s’étend l’excroissance (18). Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’elle est une aube de turbine basse pression. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’elle est en CMC (Composite à Matrice Céramique). Moteur d’aéronef comprenant une couronne d’aubes avec des aubes conformes à l’une quelconque des revendications précédentes, les excroissances (18) pénétrant respectivement dans les renfoncements (17), caractérisé par la présence d’un jeu de montage entre les excroissances (18) et les renfoncements (17). Moteur d’aéronef comprenant une couronne d’aubes avec des aubes conformes à la revendication 5, caractérisé par la présence d’un jeu de montage entre les côtés obliques des excroissances (18) et des côtés obliques, leur faisant face, des renfoncements (17).
Injecteur (2) pour une turbomachine (1) comprenant un corps allongé (3) suivant un axe longitudinal (X), le corps (3) comprenant au moins un premier conduit (4) d’alimentation d’une tête de pulvérisation (5), l’injecteur (2) comprenant en outre un écran thermique (6) disposé à distance autour du premier conduit (4), caractérisé en ce que le premier conduit (4) et l’écran thermique (6) définissent entre eux une cavité (7) annulaire étanche, la cavité (7) étant radialement délimitée par une peau externe (8) du premier conduit (4) et une paroi interne (9) de l’écran (6), l’injecteur (2) comprenant au moins un dépôt de carburant cokéfié (10a, 10b) sur la peau externe (8) du premier conduit (4) et la paroi interne (9) de l’écran (6). Injecteur (2) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque dépôt de carburant cokéfié (10a, 10b) présente une épaisseur d’au moins 3mm. Injecteur (2) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps (3) comprend un second conduit (11) d’alimentation de la tête de pulvérisation (5), le second conduit (11) étant disposé à l’intérieur du premier conduit (4), le second conduit (11) définissant intérieurement un circuit primaire (12), les premier et second conduits (4, 11) définissant entre eux un circuit secondaire (13). Injecteur (2) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’écran thermique (6) présente une section dont la dimension maximale est au moins égale à deux fois la dimension maximale d’une section du premier conduit (4). Injecteur (2) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité (7) est longitudinalement délimitée par une bague d’étanchéité supérieure (14) et une bague d’étanchéité inférieure (15) disposées entre le premier conduit (4) et l’écran (6). Procédé de fabrication d’un injecteur (2) selon l’une des revendications précédentes, le procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a) réaliser un injecteur brut (20) comprenant le corps (3), l’écran (6) et la cavité (7) ; c) remplir totalement la cavité (7) de l’injecteur brut (20) avec du carburant liquide (16) ; d) étanchéifier la cavité (7) ; e) placer l’injecteur brut (20) dans une enceinte (21) chauffée à au moins 400°C et alimenter le premier conduit (4) en air à au moins 400°C pendant au moins 5 heures, de manière à obtenir le dépôt de carburant cokéfié (10a, 10b) sur la peau externe (8) du premier conduit (4) et la paroi interne (9) de l’écran (6). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le procédé comprend, à la suite de l’étape e), une étape consistant à : f) refroidir l’injecteur (2) à température ambiante pendant au moins 5 heures. Procédé selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le carburant liquide (16) est non traité. Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l’enceinte (21) est mouvante au cours de l’étape e), de manière à assurer un brassage continu du carburant dans la cavité (7). Turbomachine (1) comprenant un injecteur (2) selon l’une des revendications 1 à 5.
Piton (1) comprenant une portée cylindrique filetée auto-taraudeuse (1a), dont une extrémité présente une tête (2) agencée pour le vissage d’une tige filetée apte à recevoir un élément, tel qu’une ossature pour faux plafond, le piton (1) est soumis à un traitement de dureté du type carbonitruration pour être vissé directement dans du béton sans l’utilisation d’une cheville, caractérisé en ce que le diamètre nominal de la portée cylindrique filetée auto-taraudeuse (1a) est de 6,9 mm. Piton (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur de la portée cylindrique filetée auto-taraudeuse (1a) est de 35 mm. Piton (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pas du filet de la portée cylindrique filetée auto-taraudeuse (1a) est de 3,2 mm. Piton (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend une pointe définissant un angle de 45°. Piton (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tête (2) pour le vissage d’une tige filetée est du type femelle, en étant constituée par portée hexagonale (2a) présentant un taraudage interne (2b) pour le vissage de ladite tige. Piton (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tête (2) pour le vissage d’une tige filetée est du type mâle, en étant constituée par une portée cylindrique filetée pour le vissage de ladite tige, une portée hexagonale étant formée entre ladite portée cylindrique filetée et la portée cylindrique filetée auto-taraudeuse (1a).
Modèle (1) d’au moins une portion de membre, le modèle (1) étant destiné à l’entraînement aux soins des membres et/ou des ongles, le modèle comprenant au moins une fente (3) pour y insérer une capsule (14) d’ongle, le modèle (1) comprenant en outre un dispositif (24) d’assemblage sur un présentoir (32), le modèle (1) étant caractérisé en ce que le dispositif (24) d’assemblage comprend au moins un aimant (28) destiné à être assemblé par aimantation sur le présentoir (32). Modèle (1) selon la revendication 1, comprenant, suivant une direction sensiblement longitudinale, une première extrémité munie de la au moins une fente (3) et une deuxième extrémité munie du dispositif (24) d’assemblage. Modèle (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, réalisé en silicone. Modèle (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le modèle est monobloc. , Procédé de fabrication d’un modèle (1) par moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant : le remplissage au moins en partie d’un moule (10) comprenant l’empreinte du modèle par un matériau destiné à former le modèle (10) sous forme fluide, la prise du matériau fluide dans le moule (10), l’extraction du modèle hors du moule (10), le procédé comprenant, avant la prise du matériau dans le moule (10), l’insertion du dispositif (24) d’assemblage dans le moule (10). Kit pour l’entraînement aux soins de la beauté d’un membre et/ou des ongles comprenant au moins un modèle (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 et au moins un présentoir (32) comprenant au moins un élément métallique et au moins une portion (34) de fixation sur un support. Kit selon la revendication précédente, dans lequel le présentoir (32) comprend une base (39) équipée de l’au moins un élément métallique sur laquelle l’aimant (28) du modèle (1) s’assemble par aimantation. Kit selon la revendication précédente, comprenant au moins deux modèles (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, chaque modèle venant s’assembler sur la base (39) du présentoir (32). Kit selon la revendication précédente, dans lequel chaque modèle (1) est un modèle d’un doigt. Kit selon l’une quelconque des 6 à 9 précédentes, dans lequel la portion (34) de fixation du présentoir comprend au moins une ventouse.
Installation de cogénération électronucléaire comprenant : - au moins un réacteur nucléaire, notamment à eau pressurisée (REP), comprenant : un premier circuit fluidique, dit circuit primaire (1), comprenant au moins un premier échangeur de chaleur intermédiaire (3); un deuxième circuit fluidique, dit circuit secondaire (5) comprenant au moins un générateur de vapeur (16) en tant que deuxième échangeur de chaleur intermédiaire, au moins une turbine (6, 60) reliée au deuxième échangeur de chaleur, un condenseur (7) reliée à la turbine et au deuxième échangeur de chaleur, pour refroidir la vapeur issue de la turbine et la retransformer en eau et la renvoyer dans le deuxième échangeur de chaleur; un alternateur (9) couplé mécaniquement à la turbine, destiné à être raccordé à un réseau électrique (21); - un troisième circuit fluidique configuré en boucle fermée de stockage d'énergie thermique (13), dans lequel circule un fluide caloporteur comprenant : au moins un premier réservoir dit réservoir chaud (14), reliée au premier échangeur de chaleur intermédiaire ; au moins une première pompe hydraulique (17) reliée au réservoir chaud et au deuxième échangeur de chaleur intermédiaire ; au moins un deuxième réservoir dit réservoir froid (15), reliée au deuxième échangeur de chaleur intermédiaire ; au moins une deuxième pompe hydraulique (18) reliée au réservoir froid et au premier échangeur de chaleur intermédiaire ; au moins un dispositif aéroréfrigérant à fonctionnement à air sec (20) relié en boucle fermée au condenseur du circuit secondaire du réacteur. Installation de cogénération selon la revendication 1, le dispositif aéroréfrigérant à air sec étant une tour aéroréfrigérante à air sec. Installation de cogénération selon la revendication 1 ou 2, le dispositif aéroréfrigérant à air sec (20) étant relié en by pass d’un raccordement à un réseau de chauffage urbain (12). Installation de cogénération selon la revendication 3, la température T1 en entrée du condenseur (7) étant égale à au moins 40°C et la température T2 de sortie du condenseur (7) égale à au moins 70°C. Installation de cogénération selon l’une des revendications précédentes, chacun des réservoir chaud et froid ayant un volume compris entre 10 000 m 3 et 30 000 m 3 . Installation de cogénération selon l’une des revendications précédentes, le fluide caloporteur de la boucle de stockage thermique étant un sel fondu ou un mélange de sels fondus adapté pour rester en phase liquide sur une gamme de températures allant de 100°C à 350°C avec une marge de 40°C par rapport à la température maximale en fonctionnement de la boucle de stockage thermique. Installation de cogénération selon la revendication 6, le fluide caloporteur ayant la composition chimique suivante : 53 % NaNO 3 , 40 % NaNO 2 , 7 % KNO 3 . Installation de cogénération selon l’une des revendications précédentes, la ou les turbines étant exempte(s) de corps basse pression.