INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation du corps comportant une partie centrale cylindrique 2 et une première extrémité de corps 3, le moyen de compression du joint torique 8 peut par exemple être réalisé par la forme particulière d’une ou plusieurs goupilles 4. Ainsi une goupille 4 peut comporter une section plus petite au niveau de l’extrémité de l’ouverture de bouchon 6 située du côté de l’intérieur du contenant, que sa section au niveau de l’extrémité de l’ouverture de corps 5 située du côté de l’extérieur du contenant. La goupille 4 peut alors comporter un moyen de serrage, par exemple une vis, configuré pour exercer un effort d’enfoncement de la goupille 4 dans les ouvertures de corps 5 et de bouchon 6. L’ouverture de bouchon 6, respectivement l’ouverture de corps 5, peut dans ce cas ne pas traverser la paroi latérale du bouchon 1, de sorte que la vis peut se prendre dans la partie de la paroi latérale du bouchon 1, respectivement du corps, restante au fond de l’ouverture de bouchon 6, respectivement de l’ouverture de corps 5. Ainsi le niveau de compression du joint torique 8 peut être réglé avec le niveau auquel est serré le moyen de serrage. Le moyen de serrage permet également d’éviter que la goupille 4 ne soit expulsée hors ou dans le contenant.
Lorsque l’au moins une goupille 4 est cylindrique, on peut prévoir un moyen d’empêcher son mouvement le long de son axe, pour garantir qu’elle ne tombe pas dans ou à l’extérieur du contenant. Plusieurs solutions sont alors possibles, d’autant qu’il n’existe dans cette direction pas d’effort particulier contre lequel la goupille doit résister, si ce n’est selon la position du contenant le propre poids de la goupille 4. En cas de goupilles 4 à section circulaire, on peut prévoir un filetage à leurs extrémités sur lesquels visser des écrous. Dans tous les cas, on peut disposer des barres transversales ou des plaques fixées aux extrémités de la goupille 4 et empêchant tout mouvement longitudinal de la goupille 4 en venant le cas échéant en butée sur les parois latérales du corps et/ou du bouchon 1. Un exemple est illustré aux et 2, avec des disques fixés aux extrémités des goupilles par des vis insérées dans des trous filetés des extrémités des goupilles 4. D’autres solutions sont encore possibles, et à la portée de l’homme du métier.
Dans certaines configurations de contenant, et dans le cas où le contenant comporte une pluralité de goupilles 4, on peut prévoir que les goupilles 4 sont des goupilles élastiques, c’est-à-dire que leur section peut diminuer lorsqu’un effort est exercé dessus. Il peut s’agir de goupilles creuses à fente, de type « mécanindus » (marque déposée). En effet, si à cause des tolérances de fabrication une ou plusieurs goupilles 4 ont une section plus petite que les autres, ou sont situées dans des ouverture 5, 6, plus grandes, ou les ouvertures de corps 5 et de bouchon 6 ne sont pas précisément en face l’une de l’autre, il est possible qu’une goupille 4 soit la seule à subir l’effort exercé par le fluide sous pression stocké dans le contenant. Dans ce cas cette goupille 4 subit un effort plus important que prévu et peut casser, ce qui reporte l’effort sur une goupille 4 suivante, qui peut alors casser aussi, et ainsi de suite. L’utilisation de goupilles élastiques permet d’éviter que les autres goupilles 4 ne cassent en permettant que leur section se contracte, jusqu’à ce que les goupilles 4 du premier groupe participent à l’effort de maintien du bouchon 1. De cette manière, on peut éviter qu’à cause de tolérances de fabrication, l’effort exercé par le gaz sous pression ne soit pas exercé sur toutes les goupilles, mais sur seulement une ou plusieurs d’entre elles.
Dans d’autres configurations de contenants, l’élasticité intrinsèque des goupilles 4 peut être suffisante pour compenser les écarts de tolérance, lesquels peuvent être réduits à des valeurs suffisamment petites.
Le contenant peut comprendre un moyen de positionnement du bouchon. Il peut s’agir par exemple d’une rainure située sur le corps du contenant, et coopérant avec une nervure située sur le bouchon 1. Lors de l’installation du bouchon 1 sur le contenant, ceci permet d’assurer l’alignement entre les ouvertures de corps 5 et de goupille 6.
le corps comporte un cylindre formé par une partie centrale 2, ledit cylindre étant un cylindre circulaire de diamètre compris entre 180 et 220 mm, et d’une longueur d’un mètre, le bouchon 1 comporte quatre goupilles cylindriques circulaires de diamètre compris entre 40 et 60 mm, le fluide dans le contenant est à une pression comprise entre 400 et 500 bars.
Le contenant selon l’invention peut être fabriqué selon un procédé comportant les étapes suivantes :
Dans un conteneur en matière plastique contenant environ 119g de billes en alumine de 2 mm de diamètre, on a placé 0,2 g d’une solution aqueuse de poly(méthacrylate d’ammonium) commercialisé par la Société « Vanderbilt Minerals, LLC » sous la dénomination DARVAN® C-N.
On a ensuite introduit successivement dans le conteneur :
159 ml d’eau déminéralisée ; et 40 g d’un mélange de 34 g d’une poudre d’alumine et 6 g d’une poudre de dioxyde de titane en phase rutile.
La poudre d’alumine est une poudre d’alumine commercialisée par la Société Taimei, présentant une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 µm.
La poudre de rutile est une poudre de rutile ayant une taille médiane des particules (D 50 ) de 1,6 µm.
On a effectué un mélange de la suspension ainsi formée à l’aide de l’agitateur tridimensionnel Turbula® Type T2C, Willy A. Bachofen A.G., Suisse, pendant 3 heures, ce qui a permis de désagglomérer les poudres d’alumine et de rutile et d’assurer un mélange homogène de celles-ci.
(a2) Mélange homogène de la suspension de l’étape (a1) avec un liant et un plastifiant
Une fois le mélange fini, on a retiré les billes d’alumine du conteneur et ajouté à la suspension aqueuse ainsi formée à l’étape (a1) un mélange de :
1 g du liant alcool polyvinylique (PVA) ; et 0,5g du plastifiant polyéthylène glycol (PEG) de masse moléculaire 400 g/mol.
On a mis en rotation la suspension résultante au moyen d’un agitateur à rouleaux pendant au moins 3 heures, avec une vitesse de rotation de 35 tours / minute, ce qui a permis d’homogénéiser la suspension et de bien y intégrer le plastifiant jusqu’à obtention d’une suspension fluide.
Etape (b) : Granulation cryogénique de la suspension fluide de l’étape (a2)
Dispositif de granulation cryogénique utilisé Ce dispositif permet de réaliser une congélation par pulvérisation rapidement suivie d’une lyophilisation des granules congelés pendant laquelle les granules sont séchés par sublimation de la glace qu’ils contiennent sans modifier leur sphéricité. Le dispositif comporte :
un récipient destiné à contenir la suspension à granuler et à être positionné sur un agitateur magnétique permettant de maintenir la suspension sous agitation pendant l’opération ; une enceinte apte à contenir de l’azote liquide ; une buse de pulvérisation par air comprimé, montée à la partie supérieure de l’enceinte et apte à pulvériser la suspension à granuler dans l’azote liquide, les gouttelettes de suspension y étant instantanément congelées en granules ; une pompe péristaltique pour le transport de la suspension du récipient qui la contient vers la buse de pulvérisation ; un système de régulation de la pression de l’air arrivant à la buse de pulvérisation ; un dispositif de récupération des granules congelés ; et un lyophilisateur des granules congelés ainsi récupérés.
La suspension a été injectée à une vitesse contrôlée par la pompe péristaltique qui est de 33 ml/min et à une pression d’air spécifique qui est de 0,2 bar.
Une opération de lyophilisation a pris au moins 6 heures pour le volume de suspension obtenu dans le présent exemple, opération pendant laquelle un vide stable de 10 -3 mbar et une température d’environ -100°C ont été assurés.
Les granules obtenus lors de la granulation cryogénique présentent une bonne sphéricité et une distribution homogène des particules d’alumine et de titane.
Ces parois, et plus globalement la chicane anti-retour 46, pourront être animées de vibrations, pour empêcher les composants 2, 3 d’adhérer auxdites parois.
De préférence, le générateur 8 et les électrodes 5, 6, et le cas échéant 30, 31, sont agencés de sorte que l’intensité du champ électrique séparateur, au niveau de la face interne de la grille 14 qui retient les composants, ici notamment au voisinage immédiat de l’altitude de largage H12 voire à l’altitude de largage H12, est égale ou supérieure à 100 kV/m, de préférence comprise entre 100 kV/m et 600 kV/m, et plus préférentiellement comprise entre 200 kV/m et 400 kV/m.
Une telle intensité sera avantageusement suffisamment élevée pour forcer l’extraction des composants 2, 3 chargés à travers la grille 14.
Par ailleurs, le choix d’une intensité modérée, par exemple égale ou inférieure à 400 kV/m, permettra avantageusement de créer le champ électrique séparateur au moyen de générateurs 8 présentant une tension maximale inférieure à 100 kV, et qui sont donc relativement peu onéreux et peu contraignants à mettre en œuvre, notamment au vu des normes de sécurité applicables à de tels générateurs 8 en matière de distances d’isolement.
On notera que l’intensité requise peut notamment être obtenue en créant une différence de potentiel de 50 kV, ici en tension continue, par exemple entre une première et une seconde électrode 5, 6 qui sont espacées d’un entraxe de 80 cm, qui présentent chacune un diamètre de 30 cm, et qui sont associées à un tambour de confinement 15 présentant, au niveau de la grille 14, un diamètre interne de 30 cm, dont l’axe central X15 est situé horizontalement au milieu de l’entraxe séparant l’axe central X5 de la première électrode 5 de l’axe central X6 de la seconde électrode, et verticalement à une altitude comprise entre 0 cm et 40 cm au-dessus de l’altitude commune aux deux axes centraux X5, X6 desdites première et seconde électrodes.
Au premier resserrement 24, à la première altitude H24, l’intensité du champ électrique séparateur pourra être comprise entre 100 kV/m et 400 kV/m.
Au second resserrement 32, à la seconde altitude H32, l’intensité du champ électrique séparateur pourra être comprise entre 200 kV/m et 600 kV/m.
Bien entendu, l’invention concerne en tant que tel un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange 1 qui contient au moins une première famille de composants 2, de préférence des fibres 2, et une seconde famille de composants 3, de préférence des granules 3, de séparer les composants 2 appartenant à la première famille des composants 3 appartenant à la seconde famille.
Un tel procédé peut de préférence être mis en œuvre au moyen d’une installation 100 telle que décrite dans ce qui précède.
On notera que le procédé selon l’invention constitue préférentiellement et avantageusement un procédé de séparation par voie sèche, qui ne nécessite ni l’utilisation de solvant ni le traitement des composants 2, 3 par une solution liquide quelconque.
Le procédé de séparation selon l’invention comprend une étape (S1) de création d’un champ électrique séparateur, au cours de laquelle on applique une différence de potentiel entre au moins une première électrode 5 et une seconde électrode 6 définissant entre elles un entrefer 7 de sorte à générer dans ledit entrefer 7 un champ électrique dit « champ électrique séparateur », une étape (S2) de chargement électrostatique du mélange 1, au cours de laquelle on confère à des composants 2, 3 du mélange, par action tribo-électrique, des charges électrostatiques qui sont de polarités opposées selon que les composants 2, 3 appartiennent à la première famille ou à la seconde famille, puis une étape (S3) de tri au cours de laquelle on utilise le champ électrique séparateur pour diriger les composants 2 chargés de la première famille vers un premier collecteur 10 qui capture lesdits composants 2 de la première famille, et pour diriger les composants 3 chargés de la seconde famille vers un second collecteur 11 qui est distinct du premier collecteur 10 et qui capture lesdits composants 3 de la seconde famille.
Selon l’invention, l’étape (S2) de chargement électrostatique comprend une phase (S201) de rétention sélective, au cours de laquelle on place le mélange 1 à l’intérieur d’une enceinte 12 qui est séparée des première et seconde électrodes 5, 6 et des premier et second collecteurs 10, 11 par une paroi de confinement 13, et l’on soumet ledit mélange 1 présent dans l’enceinte à l’action tribo-électrique, en présence du champ électrique séparateur, et, selon que le niveau de charge électrostatique atteint par certains composants 2, 3 correspond ou non à un niveau de charge jugé suffisant, on autorise lesdits composants 2, 3 à sortir de l’enceinte 12 pour que lesdits composants 2, 3 puissent gagner les collecteurs 10, 11 sous l’action du champ électrique séparateur, ou au contraire on empêche temporairement lesdits composants 2, 3 de sortir de l’enceinte, en les retenant au moyen de la paroi de confinement 13, et en poursuivant l’action tribo-électrique sur lesdits composants 2, 3, jusqu’à ce que ces mêmes composants 2, 3 aient acquis une charge électrostatique d’un niveau de charge jugé suffisant pour pouvoir être libérés de l’enceinte 12, à destination des collecteurs 10, 11.
Ainsi, l’étape (S3) de tri est précédée par une étape (S201) de rétention sélective qui permet de maintenir, ici au moyen de la grille 14, les composants 2, 3, initialement non chargés ou peu chargés, dans la zone tampon que forme l’enceinte 12, jusqu’à ce que ces mêmes composants aient acquis une charge qui est suffisante pour déclencher leur extraction hors de l’enceinte 12, à travers la grille 14, et leur libération dans l’entrefer 7, d’où lesdits composants chargés 2, 3 voyagent alors jusqu’aux collecteurs 10, 11. La grille 14, et plus particulièrement le dimensionnement de la maille M14 du tamis formé par ladite grille 14, permet avantageusement de s’assurer automatiquement, pour chaque composant 2, 3 considéré individuellement, que la libération dudit composant dans l’entrefer 7 intervient uniquement, et dès que, les conditions sont réunies pour que le champ électrique séparateur achemine ledit composant jusqu’au collecteur 10, 11 qui lui correspond.
De préférence, lors du procédé de séparation selon l’invention, on crée un champ électrique séparateur qui s’étend au moins en partie en dessous de l’enceinte 12, et qui présente, sous ladite enceinte 12, au moins deux pics d’intensité 50, 52 étagés verticalement et séparés par un creux d’intensité 51, de sorte à former un premier étage supérieur de capture 35, avec lequel on capture au moins une partie des composants 2, 3 issus de l’enceinte 12, puis un second étage inférieur de capture 36 avec lequel on capture au moins une partie des composants 2, 3 issus de l’enceinte 12 et non capturés par le premier étage supérieur de capture 35.
Chaque étage 35, 36 correspond de préférence à une paire différente d’électrodes 5, 6, respectivement 30, 31.
Avantageusement, une telle structure étagée limite considérablement la chute de composants 2, 3 dans le fond de l’installation, et favorise une évacuation efficace de chaque famille de composants, avec un bon débit, car ladite évacuation est répartie sur deux étages 35, 36, et qu’ainsi on affecte à la capture et à l’évacuation d’une même famille de composants deux étages 35, 36 de capture et donc plusieurs collecteurs œuvrant simultanément.
De préférence, le complexe textile végétalisé est monté de manière fixe, c’est-à-dire qu’il n’est pas enroulable.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de protection solaire et/ou de la pluie comprend un élément miroir disposé de manière suspendu au-dessus de la face externe du complexe textile végétalisé, et incliné par rapport au sol. L’élément miroir est ainsi de préférence agencé en sorte de refléter la face externe du complexe textile végétalisé et qu’elle soit visible pour les passants.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de maintien comprend une structure comprenant au moins un moyens d’appui configuré pour prendre appui sur un mur et/ou le sol, et au moins un moyen de suspension et de mise en tension configuré pour suspendre et mettre en tension le complexe textile végétalisé. Il peut s’agir de la structure habituelle de mise en suspension d’un store de protection solaire, en particulier ne comprenant pas de coffre pour son rangement suite à son enroulement ; ou encore d’une structure permettant de suspendre et mettre en tension une pergola. La présente invention a pour objet, selon un quatrième aspect, l’utilisation du complexe textile végétalisé selon l’une quelconque des variantes de réalisation selon le premier aspect de l’invention pour la fabrication d’un dispositif de protection solaire et/ou de la pluie, en particulier pour la fabrication d’un store de protection solaire et/ou de la pluie ou d’un panneau souple de protection solaire et/ou de la pluie.
Avantageusement, un ou des mode(s) de réalisation et/ou une ou des variante(s) de réalisation selon le premier aspect de l’invention peut/peuvent être combiné(e)(s) indépendamment les un(e)s des autres avec un ou des mode(s) de réalisation et/ou une ou des variante(s) de réalisation selon le second aspect de l’invention et/ou le troisième aspect de l’invention et/ou le quatrième aspect de l’invention.
la illustre de manière schématique en perspective et vue de dessus un premier exemple de complexe végétalisé selon l’invention ;
la représente le complexe textile végétalisé selon le plan de coupe transversal II-II représenté à la ;
la illustre de manière schématique en perspective un dispositif de protection solaire ou de la pluie comprenant le complexe textile végétalisé représentés sur les figures 1 et 2.
Le complexe textile végétalisé 10 représenté sur les figures 1 et 2 comprend un support textile 20 comprenant des faces interne 20a et externe 20b, ladite face externe 20b étant imperméable à l’eau et déperlante à l’eau. Dans cet exemple précis, le complexe 10 comprend deux ensembles végétalisés 30 et 40 mais il peut en comprendre un seul ou trois ou plus selon le rendu esthétique souhaité. Chaque ensemble végétalisé (30,40) comprend une couche d’au moins une mousse végétale (32,42) et un substrat souple (34,44) ayant des faces interne (34a,44a) et externe (34b,44b). Une couche d’au moins une mousse végétale (32,42) est disposée sur la face externe (34b,44b) du substrat souple (34,44). Ledit complexe textile végétalisé 10 comprend en outre un moyen de solidarisation, dans cet exemple précis, deux couches de liaison polymérique 51 et 52, disposé(e) entre les faces internes 34b et 44b des substrats 34 et 44 et les régions 22 et 24 de la face externe 20b du support textile 20. Ledit moyen de solidarisation, en particulier les couches de liaison polymérique 51 et 52 solidarisent les ensembles végétalisés 30 et 40 avec le support textile 20. Il est également possible que les couches de liaison polymérique 51 et 52 forment une seule couche de liaison polymérique revêtant toute la face externe 20b du support textile 20 et comprenant donc la partie hachurée 53.
L’épaisseur maximum du complexe textile végétalisé E est de préférence compris entre 2 cm et 15 cm.
L’épaisseur Ev1 de l’ensemble végétalisé 30 et l’épaisseur Ev2 de l’ensemble végétalisé 40 sont de préférence compris entre 2 cm et 8 cm.
Tel que cela est visible sur les figures 1 et 2, les ensembles végétalisés 30 et 40 ne recouvrent pas toutes la face externe 20b du support textile 20.
Avantageusement, le ratio de la surface totale occupée par les ensembles végétalisés 30 et 40 Svg (cm²) sur la surface totale (cm²) de la face externe 20b du support textile 20 est inférieur ou égal à 0,70, en particulier compris entre 0,25 et 0,35.
Avantageusement, les couches d’au moins une mousse végétale 32 et 42 sont enchevêtrées au moins en partie à travers les substrats 34 et 44. Dans cet exemple précis, les substrats 34 et 44 comprennent un feutre ou un nontissé.
Avantageusement, le premier ensemble végétalisé 30 est espacé du second ensemble végétalisé 40 par une zone 60 dudit complexe textile végétalisé 10 ne comprenant pas d’ensemble végétalisé. En particulier, la face externe 20b du support textile 20, éventuellement revêtue d’une couche de liaison polymérique, est visible dans ladite zone 60 du complexe 10.
Avantageusement, le support textile comprend un seul tissu de construction textile unitaire.
Les bandes de résistivité inférieure peuvent notamment être constituées par une couche secondaire du matériau transparent conducteur, d’une seconde épaisseur formant ledit accroissement localisé, déposées sur une couche primaire du matériau transparent conducteur pour former avec ladite couche primaire sous ledit accroissement localisé lesdites bandes de résistivité inférieure.
Ladite couche transparente conductrice peut avantageusement être une couche d’oxyde transparent conducteur.
Ledit oxyde transparent conducteur peut être un oxyde d’indium dopé étain (ITO), un oxyde d’indium dopé zinc (IZO) ou un oxyde d’aluminium dopé zinc (AZO).
Selon un deuxième mode de réalisation qui peut être combiné avec le premier, les bandes de résistivité inférieure comportent un surdopage localisé de la couche d’oxyde transparent conducteur avec un dopant conducteur par rapport aux bandes de résistivité supérieure.
Dans le cas d’une couche transparente conductrice réalisée à partir d’un matériau de type oxyde transparent conducteur, le dopant peut être du même type que le dopant dudit matériau.
Avantageusement, lesdites bandes de résistivité inférieure peuvent occuper une surface de 5 à 20% de la surface totale de ladite couche transparente conductrice. Ceci permet d’adapter le ratio transparence/conductivité en fonction du type de cellule.
Selon un mode de réalisation particulier, les bandes de résistivité inférieure sont orientées dans une direction de transport du courant de ladite cellule vers une cellule adjacente. Les bandes peuvent aussi être orientées perpendiculairement à ladite direction, des lignes de liaison métalliques transversales auxdites bandes collectant le courant généré dans les cellules.
La présente divulgation concerne en outre un procédé de réalisation d’un module photovoltaïque à une ou plusieurs cellules.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé comporte : le dépôt d’une première couche primaire de matériau transparent conducteur sur un substrat tel qu’une lame de verre par pulvérisation cathodique et, soit le dépôt d’une première couche secondaire d’oxyde transparent conducteur sur ladite première couche primaire au moyen d’un masque de formation desdites bandes de résistivité inférieure d’épaisseur accrue, soit un surdopage localisé de bandes de ladite première couche primaire avec un dopant conducteur par un procédé choisi parmi la diffusion, l’implantation ionique, le dopage in situ avec masque pendant une croissance épitaxiale de ladite première couche primaire, le transport vapeur-liquide-solide (VLS) pour réaliser une première couche transparente conductrice à bandes alternées de résistivité inférieure et de résistivité supérieure, une gravure de ladite première couche transparente conductrice à bandes alternées de résistivité inférieure et de résistivité supérieure pour former des premières électrodes de liaison entre lesdites cellules ; un dépôt d’une ou plusieurs couches de jonction photovoltaïque sur lesdites premières électrodes de liaison ; une gravure de ladite une ou plusieurs couches de jonction photovoltaïque pour former les jonctions desdites cellules sur lesdites premières électrodes ; le dépôt d’au moins une deuxième couche primaire transparente conductrice ou d’une couche en matériau conducteur opaque sur lesdites jonctions et une gravure de ladite deuxième couche pour réaliser des deuxièmes électrodes de liaison entre cellules.