INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La molette (5) est constituée d’une couronne moletée cylindrique (28) dont la gorge intérieure (29) épouse le cordon (26) de la mini-jupe extérieure (25) du tube réservoir (4) pour rendre solidaire les deux pièces tout en permettant à la molette (5) de tourner librement.
La couronne moletée (28) est reliée en partie basse à un plateau horizontal (30) supportant au centre une cheminée verticale cylindrique (31) qui assure l’étanchéité de la molette en serrage à l’intérieur de la mini-jupe (27) du tube réservoir (4).
La cheminée verticale (31) supporte une tige filetée pas à gauche (32) qui traverse à l’assemblage l’intérieur du tube réservoir (4).
Le piston (6) est constitué d’une jupe extérieure cylindrique (33) à cordon intérieur (34) pour accrochage du pain pâteux après refroidissement, sur la périphérie de la jupe (33) quatre crans femelles (35) épousent les quatre baguettes verticales (19) du tube réservoir (4) pour interdire au piston (6) de tourner à l’intérieur du tube réservoir (4).
La jupe extérieure (33) est solidaire en partie inférieure d’un plateau horizontal (36) supportant au centre un moyeu (37) à filetage intérieur pas à gauche (38) pour le vissage de la tige filetée (32) pas à gauche de la molette (5).
L a pellicule (7) est scellée sur le dessus du tube réservoir (4) après coulage du produit, elle est découpée dans une feuille en complexe aluminium.
L’assemblage de la recharge (3) est réalisé par l’injecteur, .
Sur le fond (21) du tube réservoir (4) est clipsé la molette (5) dont la tige filetée (32) traverse l’intérieur du tube réservoir (4) et tourne librement, la cheminée (31) de la molette (5) est enserrée à l’intérieur de la jupe (27) du tube réservoir (4) pour assurer l’étanchéité de la recharge (3).
Le piston (6) introduit par le haut du tube réservoir (4) est immobilisé en rotation par les baguettes verticales (19) qui pénètrent dans les crans femelles (35) de la jupe extérieure (33).
En dévissant la molette (5), le piston (6) immobilisé en rotation descend à l’intérieur du tube réservoir (4).
Le produit est coulé à chaud en phase liquide par le haut du tube réservoir (4), ensuite une pellicule en complexe aluminium (7) est scellée sur le dessus du tube réservoir (4) pour garantir l’étanchéité et l’inviolabilité de la recharge (3).
La mise en place de la recharge (3) dans le corps (1) du stick réutilisable est des plus simple.
Le tube réservoir (4) introduit par le fond du corps (1) est vissé sur la partie inférieure épaulée (11) du corps (1), en fin de vissage le moletage (23) de la bague (22) s’incruste dans le moletage (12) du corps (1) pour verrouiller temporairement la recharge (3) ; à l’issue de cette opération, le tube réservoir (4) dépasse légèrement au-dessus du corps (1) pour permettre à l’utilisateur de détacher la pellicule d’inviolabilité (7).
La vue (d) illustre une étape de scellement du canal 755 et de la cavité 751. Cette étape de scellement consiste en l'écrasement du matériau ductile 709 dans le canal 755 pour remplir une portion du canal 755 de matériau ductile 709, et ainsi fermer l'accès de la cavité 751. Cette étape peut, en pratique, être réalisée de plusieurs manières, par exemple, par thermocompression du matériau ductile 709, par pressage à l'aide d'un moule, etc. En , le procédé utilisé est un pressage à l'aide d'un moule 765. La force de pression maximale pouvant être utilisée est de l'ordre de 100 kN. Selon un exemple, le moule 765 peut être fabriqué à partir d'un substrat en le même matériau que le substrat 750, par exemple, en silicium, ou en un métal. Le moule 765 peut être le résultat d'une succession d'étapes de masquage, de gravure, et de polissage, par exemple par nano-impression. Plus particulièrement, le moule comprend des reliefs 767 disposés en regard des portions de la plaque 700 en matériau ductile 709. Les reliefs 767 peuvent avoir une section transversale rectangulaire ou trapézoïdale.
Selon un variante, pour améliorer l'étanchéité du scellement du canal 755, les parois du canal 755 peuvent être traitées au préalable avec un matériau promoteur d'adhérence comme le hexaméthyldisilazane (HDMS), ou bien en déposant sur les parois une couche d'accroche, par exemple, en un alliage de titane et de cuivre.
On obtient ainsi, en fin de procédé, une chambre à vapeur du type de la chambre à vapeur 300 décrite en relation avec la .
La représente quatre vues (a), (b), (c), et (d) en coupe illustrant des étapes d'une variante du procédé de fabrication décrit en relation avec les figures 7 à 9. Plus particulièrement, les vues (a) à (d) illustrent une variante de mise en oeuvre du procédé de fabrication de la plaque 700 décrite en relation avec la , et son assemblage au substrat 750 décrit en relation avec la .
La vue (a) illustre une étape de dépôt, sur un substrat 801, d'une couche 803 en un matériau ductile. La couche 803 est déposée, plus particulièrement, sur une face supérieure 805 du substrat 801 et recouvre complètement cette face supérieure 805, on parle alors d'un dépôt pleine plaque. Le substrat 801 est, par exemple, en un matériau semiconducteur, par exemple, un matériau comprenant du silicium. La couche 803 est en un matériau ductile du type du matériau ductile 709 décrit en relation avec la , et son procédé de dépôt dépend de la nature du matériau ductile. La couche 803 a une épaisseur, par exemple, comprise entre 20 et 200 µm.
La vue (b) illustre une étape d'amincissement du substrat 801 par sa face arrière 807. Le procédé d'amincissement est par exemple un procédé de meulage. L'épaisseur du substrat 801 peut alors être inférieure à 200 µm.
La vue (c) illustre la gravure de cavités 809 et 811 dans le substrat 801. Sur la vue (c), une cavité 809 est représentée et deux cavités 811 sont représentées. Les cavités 809 et 811 sont gravées à partir de la face arrière 807 du substrat 801 et jusqu'à une face 813 inférieure de la couche 803. Les cavités 809 sont destinées à devenir des trous de remplissage, comme les cavités 704 de la . Comme les cavités 704 de la , les cavités 809 peuvent ne pas être formées à cette étape, mais après l'assemblage avec le substrat 750, ou bien ne jamais être formées. Les cavités 811 sont destinées à permettre l'écrasement du matériau ductile de la couche 803 pendant le scellement des cavités 751. Selon un exemple, lorsque le substrat 801 est en silicium, les procédés de gravure utilisés peuvent être des procédés de gravure de via.
La vue (d) illustre l'assemblage de la structure 814 de la vue (c) avec le substrat 750 de la vue (c) de la . Comme décrit en relation avec la , et plus particulièrement la vue (a) de la , la structure de la vue (c) est retournée, de façon à avoir sa face supérieure 815 en regard de la couche adhésive 759 du substrat 750. Comme la plaque 700, la structure 814 est positionnée au-dessus du substrat de façon que les cavités 811 sont disposées en regard de l'extrémité 757 du canal 755 débouchant sur la cavité 751, et de façon que les cavités 809 sont disposées en regard d'une autre extrémité du canal 755 destinée à être reliée à un trou de remplissage. La structure 814 et le substrat 750 sont alignés l'un en regard de l'autre avec une précision maximale de l'ordre de 1 µm.
La vue (d) illustre, en outre, le collage de la structure 814 sur le substrat 750. Le procédé de collage utilisé ici est similaire à celui présenté en relation avec la vue (a) de la .
La vue (d) illustre, en outre, la formation du trou de remplissage 817 de la chambre à vapeur. Le trou de remplissage 817 est réalisé par gravure de la portion de couche 803 présente sous la cavité 809.
Le reste du procédé de fabrication de la chambre à vapeur est similaire à celui décrit en relation avec les vues (b) à (d) de la .
Un avantage du procédé de la est qu'il permet de réduire le nombre d'étapes de fabrication par rapport au procédé décrit en relation avec les figures 7 à 9.
La représente quatre vues (a), (b), (c), et (d) en coupe illustrant des étapes d'une autre variante du procédé de fabrication décrit en relation avec les figures 7 à 9. Plus particulièrement, les vues (a) à (d) illustrent une variante de mise en oeuvre du procédé de fabrication de la plaque 700 décrite en relation avec la .
La vue (a) illustre le collage temporaire d'un substrat 901 sur un substrat support 903 par l'intermédiaire d'une couche adhésive 905. Les substrats 901 et 903 sont, par exemple, en un matériau semiconducteur, par exemple, un matériau comprenant du silicium. La couche adhésive 905 est, par exemple, une couche de colle. Il s’agit d’un collage temporaire avec le même type de colle que celles utilisées en intégration 3D.
La vue (b) illustre une étape d'amincissement du substrat 901 par sa face supérieure 906. Le procédé d'amincissement est par exemple un procédé de meulage. L'épaisseur du substrat 901 peut alors être inférieure à 200 µm.
La vue (b) illustre, en outre, la gravure de cavités 907 et 909 dans le substrat 901. Sur la vue (b), une cavité 907 est représentée et deux cavités 909 sont représentées. Les cavités 907 et 909 sont gravées à partir d'une face supérieure 906 du substrat 901 et jusqu'à une face 911 supérieure de la couche 905. Les cavités 907 sont destinées à devenir des trous de remplissage, comme les cavités 704 de la ou les cavités 809 de la . Les cavités 909 sont destinées à être remplies de matériau ductile. Les procédés de gravure utilisés sont similaires à ceux utilisés pour l'étape de gravure illustrée en relation avec la vue (a) de la .
Le moyeu et les aubes de soufflante définissent ensemble une face de soufflante ayant un diamètre de soufflante, et le moteur a une longueur de moteur. Un rapport moteur peut être défini comme [Math. 28] :
Le rapport moteur peut être dans la plage allant de 2,5 à 4. Le rapport moteur peut être dans la plage allant de 2,5 à 4,0. Le rapport moteur peut être supérieur à 2,5. Le rapport moteur peut être supérieur à 3,0. Le rapport moteur peut être dans la plage allant de 2,7 à 3,7, par exemple de 2,8 à 3,5.
Le rayon de soufflante (également appelé rayon d'extrémité de soufflante) peut être mesuré entre une ligne centrale de moteur et une extrémité d'une aube de soufflante au niveau de son bord d'attaque et le diamètre de soufflante peut être le double du rayon de la soufflante. Le diamètre de la soufflante, égal à deux fois le rayon de la soufflante, peut être supérieur à (ou de l'ordre de) l'un quelconque parmi : 220 cm, 230 cm, 240 cm, 250 cm, 260 cm, 270 cm, 280 cm, 290 cm, 300 cm, 310 cm, 320 cm, 330 cm, 340 cm, 350 cm, 360 cm, 370 cm, 380 cm ou 390 cm. Dans certains modes de réalisation, le diamètre de soufflante peut être situé dans la plage allant de 220 cm à 300 cm. Dans certains modes de réalisation, le diamètre de soufflante peut être situé dans la plage allant de 310 cm à 400 cm.
Le diamètre de turbine à l'étage de rotor de plus basse pression peut être mesuré à l'emplacement axial de bords de fuite d'extrémité d'aube de rotor de l'étage de rotor de plus basse pression. Dans des modes de réalisation dans lesquels le rotor (de l'étage de rotor de plus basse pression) est caréné, le diamètre de turbine de la turbine à l'étage de rotor de plus basse pression peut être mesuré sur le côté inférieur du carénage (car ceci définit le bord du trajet d'écoulement de gaz). Dans des modes de réalisation dans lesquels le rotor (de l'étage de rotor de plus basse pression) est non caréné, le diamètre de turbine de la turbine à l'étage de rotor de plus basse pression peut être mesuré sur les extrémités d'aubes du rotor.
Un débit massique quasi-non-dimensionnel, Q, peut être défini comme [Math. 29] :
La croix 214 de renfort s’étend à l’intérieur du cadre 211 et forme les diagonales du cadre 211.
Le support 21 comprend également une pièce de renforcement 215. Cette pièce de renforcement 215 est positionnée sur la croix 214 permet de recevoir les moyens de levage 23.
La pièce de renforcement 215 est située sur la croix, au croisement des deux diagonales du cadre 211 de sorte que les moyens de levage 23 soient positionnés au centre du support 21.
Tel que cela est illustré par la , les moyens de levage 23 comprennent un cric. Le cric est du type motorisé.
A cet effet, le cric comprend un parallélogramme 232 déformable au moyen d’une tige 233, et un actionneur 231 permettant d’entraîner la tige 233 pour faire évoluer le parallélogramme 232 déformable.
L’actionneur 231 est avantageusement un moteur électrique fournissant en sortie un mouvement de rotation réversible. Par « réversible », il est entendu que le mouvement de rotation en sortie du moteur peut être dans un premier sens ou dans un deuxième sens opposé au premier sens.
Tel que cela est visible sur la , le parallélogramme 232 déformable porte une platine 234 destinée à venir en appui sur le châssis du véhicule V à déplacer. Cette platine peut avantageusement être pourvue d’une rainure ou d’une entaille destinée à former un logement de réception du châssis du véhicule V à déplacer.
En référence à la , les moyens de roulement 22 sont positionnés sous le support 21 pour mouvoir le dispositif de soulèvement 2 sur un sol.
Les moyens de roulement 22 comprennent au moins trois roues positionnées sous le support 21. Plus précisément, les roues sont positionnées sous le cadre 211.
Plus particulièrement, les moyens de roulement 22 comprennent quatre roues positionnées chacune à un angle du cadre 211 du support 21.
Les quatre roues sont réparties en : - une paire de roues libres 223 adjacentes, et - une paire de roues motorisées 221 adjacentes également.
Les roues motorisées 221 sont mues par un moteur 222 qui permet l’entraînement des roues motorisées 221 pour déplacer le dispositif de soulèvement 2.
Chacune des roues libres 223 et des roues motorisées 221 est reliée au cadre 211 par l’intermédiaire d’une équerre 224.
Pour permettre l’alimentation de l’actionneur 231 et du moteur 222 de chaque roue motrice 221, le dispositif de soulèvement 2 comprend également une batterie électrique 24.
Cette batterie électrique 24 est avantageusement du type rechargeable.
Tel que cela est illustré par la , le système 1 de déplacement comprend également des moyens de pilotage à distance 3 des dispositifs de soulèvement 2.
La représente une vue schématique d’un compartiment de réception selon un exemple de réalisation de l’invention.
Les figures 2A et 2B représentent le principe de fonctionnement du dispositif d’étanchéité selon un exemple de réalisation.
Les figures 3A et 3B représentent une vue schématique de systèmes de réception selon différents exemples de réalisation.
Les figures 4 à 6 représentent des vues schématiques d’un compartiment de réception selon différents exemples de réalisation.
La représente une vue schématique d’un module de stockage dans lequel circule le fil.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions ne sont pas nécessairement représentatives de la réalité.
Dans la suite de la description, le terme « sur » ou « en contact » ne signifie pas nécessairement « directement sur ». Ainsi, lorsque l’on indique qu’une pièce ou qu’un organe A est en appui « sur » une pièce ou un organe B, cela ne signifie pas que les pièces ou organes A et B soient nécessairement en contact direct avec l’autre. Ces pièces ou organes A et B peuvent être, soit en contact direct, soit être en appui l’une sur l’autre par l’intermédiaire d’une ou plusieurs autres pièces. Il en est de même pour d’autres expressions telles que par exemple l’expression « A agit sur B » qui peut signifier « A agit directement sur B » ou « A agit sur B par l’intermédiaire d’une ou plusieurs autres pièces». L’expression « A est raccordée fluidiquement avec B » peut signifier que A est directement raccordée fluidiquement sur B ou bien indirectement par le biais d’un autre élément, par exemple via une conduite.
Le terme « solidaire » utilisé pour qualifier la liaison entre deux pièces signifie que les deux pièces sont liées/fixées l’une par rapport à l’autre, selon au moins un degré de liberté. Par exemple, s’il est indiqué que deux pièces sont solidaires en translation selon une direction Y, cela signifie que les pièces peuvent être mobiles l’une par rapport à l’autre, possiblement selon plusieurs degrés de liberté, à l’exclusion de la liberté en translation selon la direction Y. Autrement dit, si on déplace une pièce selon la direction Y, l’autre pièce effectue le même déplacement.
On entend par température de fusion, un niveau de température à partir duquel un matériau passe de l’état solide à l’état liquide. Ce seuil de température est bien défini pour un matériau donné, les conditions de pression étant peu variables et impactant donc à la marge la température. D’une manière générale, on pourra choisir un matériau dont la température de fusion correspond à une température seuil de sécurité à partir de laquelle le refroidissement de l’unité ou du module de stockage est requis.
On entend par un élément « à base » d’un matériau A, un élément comprenant ce matériau A uniquement ou ce matériau A et éventuellement d’autres matériaux. Par exemple, l’élément comprend un matériau A et une enveloppe configurée pour contenir l’élément A, l’enveloppe pouvant être formée d’au moins un matériau distinct du matériau A.
On entend par un paramètre « sensiblement égal/supérieur/inférieur à » une valeur donnée, que ce paramètre est égal/supérieur/inférieur à la valeur donnée, à plus ou moins 10% près, voire à plus ou moins 5% près, de cette valeur.
Dans la description détaillée qui suit, il pourra être fait usage de termes tels que « intérieur », « extérieur ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec le compartiment de réception. « Interne » et « intérieur » désignent les éléments ou les faces à l’intérieur du compartiment. « Externe » et « extérieur » désignent les éléments ou les faces à l’extérieur du compartiment.
Le compartiment 2 de réception du module de stockage 1 et le système 3 le comprenant sont maintenant décrits en référence aux exemples illustrés par les figures 1 à 7. Le compartiment 2 et le système 3 peuvent être destinés à l’alimentation d’un appareil de tout domaine d’application, tel que des appareils mobiles ou stationnaires, et notamment des appareils pour des applications de transport. Plus particulièrement, l’appareil peut être configuré pour être alimenté électriquement par une batterie lithium-ion. Parmi les applications de transport, l’appareil peut notamment être un navire, submersible ou non. Le compartiment 2 et le système 3 peuvent en outre être des équipements de soutien au réseau, de stockage d’énergie électrique, par exemple pour l’intermittence des énergies renouvelables, et pour les alimentations électriques ininterruptibles.
De façon générale, un module de stockage d’énergie électrique comprend une et de préférence plusieurs unité(s) de stockage. Les unités de stockage d’énergie électrique forment des briques élémentaires de stockage électrique, aussi appelées accumulateurs ou cellules. Ces unités peuvent être connectées en parallèle et ou en série pour constituer un module de stockage, aussi appelé batterie. Un ensemble de modules raccordés en série ou en parallèle constitue un pack-batterie, de tension et capacité plus importante.
Les unités de stockage peuvent être assemblées mécaniquement de manière à avoir un module de stockage 1 compact, afin de limiter l’encombrement du module. Par exemple, dans le cas d’unité de stockage cylindriques, les unités 10 peuvent être assemblées les unes aux autres dans un assemblage en quinconce, comme illustré à titre d’exemple par la . Dans le cas d’unité de stockage parallélépipédiques, les unités peuvent êtres assemblées les unes sur les autres et les unes à côté des autres par leurs faces latérales.
Il peut y avoir absence d’introduction de gaz dans la chambre de procédés ou introduction de flux faibles hors des phases de procédé, par exemple au cours de phases d’attente ou au cours de phases de maintenance.
Ainsi notamment en phase de procédé, la pompe à vide peut être chauffée pour limiter la formation de dépôts d’espèces condensables à des températures de fonctionnement modérées qui ne surchauffent pas la pompe à vide. Il n’y a alors pas de risques de dommages mécaniques du rotor et les performances de pompage sont optimales. En revanche, durant l’étape de nettoyage, il est possible d’augmenter de façon très importante la température interne de la pompe à vide d’une part, car ce chauffage est ponctuel et d’autre part, car le flux de gaz pompé est nul ou faible et ne participe donc pas à l’échauffement du rotor. Cette augmentation du chauffage permet d’atteindre des températures élevées des surfaces internes de la pompe à vide, ce qui permet d’évaporer la plupart des dépôts en quelques minutes. Le refroidissement successif par le dispositif de refroidissement permet ensuite d’abaisser rapidement la température interne dans un délai acceptable en production afin de raccourcir la durée de non-disponibilité de la chambre de procédés.
La phase de refroidissement peut faire immédiatement suite à la phase de chauffage. Selon un autre exemple, l’étape de nettoyage peut comporter une phase intermédiaire d’attente à haute température, intercalée entre la phase de chauffage et la phase de refroidissement, au cours de laquelle l’unité de contrôle coupe l’alimentation électrique du dispositif de chauffage pour conserver une température interne élevée un peu plus longtemps sans chauffage ni refroidissement actifs. Selon encore un autre exemple, la phase de refroidissement peut commencer avant la fin de la phase de chauffage afin de minimiser la durée de nettoyage. La durée de recouvrement des phases de chauffage et de refroidissement est par exemple inférieure à 1/10 ème de la durée de nettoyage.
L’unité de commande de l’équipement peut être configurée pour communiquer à l’unité de contrôle une durée de nettoyage allouée à l’étape de nettoyage, l’unité de contrôle étant configurée pour déterminer la durée de chauffage et la durée de refroidissement de l’étape de nettoyage, compatibles avec la durée de nettoyage allouée.
La pompe à vide peut être configurée pour être chauffée en continu à une consigne prédéterminée supérieure à 60°C et inférieure à 100°C, comme par exemple 70°C, en dehors de l’étape de nettoyage.
Au cours de la phase de chauffage de l’étape de nettoyage, le dispositif de chauffage peut être piloté pour que la température interne de la pompe à vide dépasse 100°C, telle que 150°C, comme 200°C, voire 250°C. La température d’évaporation des principaux dépôts étant de l’ordre de 150°C, une augmentation de la température interne de la pompe à vide à plus de 150°C permet d’évaporer la plupart des dépôts.
A l’issue de la phase de refroidissement de l’étape de nettoyage, la température interne peut être retournée à plus ou moins 5 % de la température de fonctionnement avant la phase de chauffage ou peut être repassée sous un seuil de température de 100°C.
L’étape de nettoyage est par exemple inférieure à quarante minutes, par exemple comprise entre quinze et trente minutes.
Deux étapes de nettoyage successives peuvent être séparées l’une de l’autre d’au moins vingt-quatre heures, telle qu’au moins une semaine, ou telle qu’au moins un mois.
L’unité de contrôle peut être configurée pour commander un ralentissement de la vitesse de rotation nominale du rotor durant la phase de chauffage et pour commander une accélération de la vitesse de rotation du rotor durant la phase de refroidissement, notamment pour revenir à la vitesse de rotation nominale à l’issue de la phase de refroidissement, par exemple pour revenir à +/-5% de la vitesse de rotation nominale. La vitesse de rotation minimale atteinte à la fin de la phase de chauffage est par exemple inférieure à 20% à la vitesse de rotation nominale.