INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une configuration, les première et deuxième faces 20.3, 20.4 sont sensiblement parallèles à la deuxième direction D2 (correspondant à la direction d’empilage des couches de matière 22) et perpendiculaires à la surface S26 du support 26.
Quel que soit le mode de réalisation, la pièce 20 présente une surface libre S20, qui n’est pas en contact avec le support 26. Selon l’exemple visible sur la , la surface libre S20 correspond à la somme de la deuxième face 20.2 et des faces latérales 20.3, 20.4.
Selon une configuration, la pièce 20 obtenue à partir du procédé de fabrication additive présente des sections transversales constantes selon la direction longitudinale.
Selon une particularité de l’invention, la pièce 20 obtenue par le procédé de fabrication additive comprend, dans des plans transversaux (perpendiculaires à la direction de pose des fils), au moins une zone principale 30 réalisée à partir d’au moins un premier fil 24 présentant une première section transversale importante ainsi qu’au moins une zone périphérique 32 réalisée à partir d’au moins un deuxième fil 24’ présentant une deuxième section transversale différente et inférieure à la première section transversale du premier fil 24, ladite zone périphérique 32 recouvrant au moins partiellement la surface libre S20 de la pièce 20. Selon une configuration, les premier et deuxième fils 24, 24’ sont déposés selon des directions de pose parallèles. Selon d’autres configurations, les premier et deuxième fils 24, 24’ sont déposés selon des directions de pose sécantes qui peuvent éventuellement être perpendiculaires.
L’utilisation de premiers fils 24 avec une première section importante permet d’obtenir une cadence de production élevée.
Le procédé de fabrication additive utilise un premier jeu de paramètres pour déposer les premiers fils 24 permettant d’obtenir une cadence de production élevée.
L’utilisation de deuxièmes fils 24’ avec une deuxième section réduite permet de réduire l’amplitude E1 des ondulations 28, l’amplitude correspondant à l’écart entre les creux et les bosses des ondulations 28.
Le procédé de fabrication additive utilise un deuxième jeu de paramètres, différent du premier, pour déposer les deuxièmes fils 24’ même si ce deuxième jeu de paramètres conduit à une cadence de production moindre que le premier jeu.
Selon un mode de réalisation, la pièce 20 comprend deux zones périphériques 32, une pour chacune des première et deuxième faces latérales 20.3, 20.4 de la pièce 20. Les deux zones périphériques 32 recouvrent la totalité des première et deuxième faces latérales 20.3, 20.4.
Selon un mode de réalisation, la première section transversale du premier fil 24 est circulaire et présente un diamètre supérieur ou égal à 1 mm. La deuxième section transversale du deuxième fil 24’ est circulaire et présente un diamètre inférieur ou égal à 0,8 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la première section transversale du premier fil 24 présente un diamètre supérieur ou égal à 3,2 mm. La deuxième section transversale du deuxième fil 24’ présente un diamètre inférieur ou égal à 1,6 mm.
Le deuxième fil 24’ présente un diamètre inférieur ou égal à un coefficient de 0,8 fois celui du premier fil 24. Plus le premier fil 24 présente un diamètre qui augmente, plus ce coefficient diminue.
Généralement, la première section transversale du premier fil 24 présente un diamètre compris entre 1 et 8 mm. La deuxième section transversale du deuxième fil 24’ présente un diamètre compris entre 0,8 et 3,2 mm.
Selon une configuration, la zone principale 30 comprend un empilage de plusieurs couches 22 de premier fils 24 et chaque zone périphérique 32 comprend un empilage de deuxièmes fils 24’. La pièce 20 peut comprendre plusieurs surfaces libres S20, comme cinq surfaces libres S20 dans le cas d’un parallélogramme, une, certaines ou toutes ces surface(s) libre(s) étant recouverte(s) de deuxième fils 24’.
Selon un premier mode opératoire, le procédé comprend plusieurs étapes de réalisation d’une couche de premiers fils 24, lors de chacune desquelles des premiers fils 24 sont juxtaposés les uns à côté des autres, ainsi que plusieurs étapes de pose des deuxièmes fils 24’, une étape après chaque étape de réalisation d’une couche de premiers fils 24, lors de chacune desquelles au moins un deuxième fil 24’ est posé à chacune des extrémités de la couche de premiers fils 24 juste réalisée. Lors de la réalisation des zones principale et périphériques 30, 32, la pièce 20 est orientée de la même manière.
De préférence, l’angle que forme l’axe central X10 du premier tambour de tamisage 10 par rapport à l’horizontale est non nul. A titre indicatif, ledit angle pourra par exemple être compris entre 5 degrés et 30 degrés.
Ceci permet de conférer audit axe central X10, et donc au premier tambour de tamisage 10, une inclinaison qui place l’entrée du premier tambour de tamisage 10, correspondant à la base ouverte du cylindre située à l’une des deux extrémités axiales dudit premier tambour de tamisage, considérées le long de l’axe central X10, à une altitude supérieure à l’altitude de la sortie du premier tambour de tamisage, qui correspond quant à elle à la base ouverte du cylindre formant l’autre extrémité axiale, opposée, dudit premier tambour de tamisage 10.
Sous l’effet combiné de la rotation R10 et de la gravité, cette inclinaison du tambour de tamisage 10, et plus précisément de la paroi latérale 10L dudit tambour de tamisage, permet d’assurer un transport progressif et continu du mélange 1 de l’entrée vers la sortie du premier tambour de tamisage 10, le long de l’axe central X10, et permet ainsi un fonctionnement continu de l’installation 100, et ce avec une très faible consommation d’énergie.
On notera que, lorsque le réceptacle 10 est formé par un premier tambour de tamisage 10, on veillera à ne pas remplir ledit premier tambour de tamisage sur toute sa hauteur, c’est-à-dire sur toute l’étendue de sa section transverse, afin de préserver dans la partie supérieure du cylindre un vide suffisant pour permettre au mélange 1 d’être effectivement remué lors de la rotation R10 du tambour de tamisage 10, et, par ailleurs, d’être suffisamment exposé à l’action des charges bipolaires, et le cas échéant à l’action du soufflage. A titre indicatif, le taux de remplissage sera tel que le mélange occupe dans la partie inférieure du cylindre une hauteur inférieure ou égale à 40 % du diamètre interne du premier tambour de tamisage 10, par exemple une hauteur comprise entre 25 % et 30 % dudit diamètre interne.
Lors de la sous-étape (S202) de neutralisation, on produit des charges bipolaires, c’est-à-dire un ensemble, globalement neutre, d’ions positifs et d’ions négatifs, que l’on projette sur le mélange 1, par exemple par soufflage ou par gravitation, afin de diffuser lesdites charges bipolaires dans le mélange 1, et de permettre aux ions d’opérer un échange électronique avec les fibres 2 qui sont porteuses de charges électrostatiques, respectivement avec les granules 3 qui sont porteurs de charges électrostatiques de signe opposé au signe des charges des fibres 2. Ainsi, on peut avantageusement annuler les charges électrostatiques des composants du mélange 1 pour pouvoir plus facilement séparer lesdits composants.
En effet, les inventeurs ont constaté que les fibres 2 et granules 3 des mélanges 1 bruts sont souvent chargés électriquement, notamment en conséquence des frottements que ces fibres et granules ont subis au cours des opérations de déchiquetage, d’acheminement, de déversement, etc., et que, aussi longtemps que ces composants portent des charges électrostatiques résiduelles, il est quasiment vain d’essayer de les dissocier les uns des autres par simple action mécanique, dans la mesure où les forces d’attraction électrostatiques entre composants porteurs de charges de signes opposés ont pour effet de réagglomérer presque instantanément lesdits composants les uns aux autres.
La neutralisation proposée conformément à l’invention permet donc d’améliorer significativement la dissociation effective des composants du mélange 1.
De préférence, les charges bipolaires seront générées, par un dispositif de neutralisation 40, en ionisant l’atmosphère gazeuse ambiante au voisinage du réceptacle 10, ici donc de préférence en ionisant l’air ambiant qui baigne l’installation 100.
Pour obtenir cette ionisation, le dispositif de neutralisation 40 utilisera de préférence un générateur de champ électrique alternatif, dont la fréquence sera de préférence comprise entre 50 Hz et 60 Hz, et l’amplitude préférentiellement comprise entre 3 kV et 7 kV.
Le procédé de séparation selon l’invention comprend ensuite, suite à l’étape (S2) de dissociation, une étape (S3) de tamisage au cours de laquelle on fait passer sur le tamis 11 le mélange 1 traité conformément à l’étape (S2) de dissociation afin de retenir dans le réceptacle 10 un premier produit P1 issu du mélange 1, premier produit P1 qui présente, tel que cela est schématisé sur les figures 3 et 6, une teneur en fibres 2 supérieure à celle du mélange 1 tandis que l’on évacue à travers le tamis 11 un second produit P2 issu du mélange 1, second produit P2 dont la teneur en granules 3 est supérieure à celle du mélange 1.
On notera en effet que les fibres 2 ont tendance à s’entremêler et à se placer en travers des ouvertures des mailles du tamis 11, ce qui empêche leur passage à travers ledit tamis 11.
On notera également que, le tamisage peut de préférence s’effectuer en pratique au même endroit que, et donc quasiment dans le même temps que, l’étape (S2) de dissociation, en ceci que le tamis 11 se trouve dans une région de l’espace qui est soumise à la fois au brassage mécanique opérant l’agitation et au bombardement ionique réalisant la neutralisation. Ainsi, sitôt dissociés, les fibres 2 et granules 3 sont directement exposés à l’action du tamis 11, sans avoir eu le temps ni la possibilité de se réagglomérer.
De préférence, le premier tambour cylindrique 10 présentera une longueur axiale supérieure à son diamètre interne, par exemple au moins 1,5 fois supérieure, de préférence au moins 2 fois supérieure, voire au moins 4 fois supérieure ou au moins 5 fois supérieure à son diamètre interne. Ceci permettra notamment d’accueillir une quantité importante de mélange 1 au sein du réceptacle 10 tout en répartissant efficacement le mélange 1 sur une importante surface de tamis 11, en une couche relativement peu épaisse et donc facile à agiter et à neutraliser.
Le tamis 11 équipant la paroi latérale 10L du premier tambour de tamisage 10 cylindrique formera avantageusement une structure annulaire autour de l’axe central X10, et couvrira typiquement, dans une même section normale à l’axe central X10, et le cas échéant en considérant le cumul des différents panneaux de grille 13 disposés autour de l’axe central X10 dans la section considérée, une couverture angulaire totale au moins égale à 240 degrés voire au moins 270 degrés autour de l’axe central X10 (c’est-à-dire qu’au moins les deux-tiers, de préférence au moins les trois-quarts, de la circonférence de la paroi latérale 10L sont constitués par une ou des grilles 13 du tamis 11), de préférence au moins égale à 300 degrés, voire même au moins égale à 330 degrés.
Avantageusement, ceci permettra d’avoir en permanence une portion du tamis 11 en prise avec le mélange 1, dans la zone inférieure du premier tambour de tamisage 10.
La taille de la maille du tamis 11 sera bien entendu définie de manière à pouvoir assurer une ségrégation de l’un des composant (ici les fibres 2) par rapport à l’autre composant (ici les granules 3).
la illustre l’empilement de disques de la à un neuvième instant postérieur au huitième instant, alors que le dispositif d’actionnement de freinage n’exerce plus aucun effort de compression de la pile de disques, la roue freinée étant revenue dans sa configuration de repos.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme indiqué précédemment, l’invention concerne principalement une roue freinée 0, plus particulièrement une roue freinée 0 d’aéronef, une telle roue étant en partie illustrée à la .
L’invention concerne également un aéronef 100 comprenant une ou plusieurs roues freinées 0 selon l’invention, un tel aéronef étant illustré à la .
Comme illustré par la vue d’ensemble de la roue freinée 0 de la en combinaison avec la vue détaillée de l’empilement de disques de la , la roue freinée selon l’invention comporte principalement :
- une jante 1 ;
- un tube de couple 2 coaxial à la jante 1 pour définir avec celle-ci un espace annulaire ;
- un empilement de disques 3 d’un système de freinage, les disques étant logés dans ledit espace annulaire ; et
- un dispositif d’actionnement 50 destiné à sélectivement presser l’empilement de disques 3 pour générer un couple de freinage opposé à la rotation de la jante par rapport au tube de couple (ce dispositif 50 appartenant au système de freinage).
La jante 1 est ici composée de deux demi-jante 1a, 1b assemblées entre elles (par exemple par boulonnage), cette jante 1 étant destinée à recevoir, autour de la jante, un pneumatique de la roue freinée 0 pour permettre le roulage de l’aéronef sur le sol (pour une raison de simplification des figures, le pneumatique de la roue freinée n'est pas illustré).
Le tube de couple 2 délimite un logement central pour recevoir un essieu 4. L’essieu 4, le tube de couple 2 et la jante 1 sont coaxiaux entre eux et le tube de couple est solidarisé à l’essieu 4 via des moyens de fixation. Le tube de couple 2 a donc un axe central X-X confondu avec l’axe de rotation de la jante 1 vis-à-vis de l’essieu 4 et du tube de couple 2.
Le tube de couple 2 comporte un fond 20 démontable et s’étendant à une extrémité du tube de couple 2 pour venir en vis-à-vis d’un premier côté de l’empilement de disque 3.
Le dispositif d’actionnement 50 comporte une pluralité de vérins disposés sur une couronne pour sélectivement presser l’empilement de disques 3 par actionnement des vérins, l’empilement se trouvant entre le fond 20 de tube de couple 2 et l’extrémité desdits vérins, et ainsi augmenter le frottement entre disques de rotor et disques de stator. La couronne du dispositif d’actionnement 50 est ici solidaire du tube de couple 2 ou de l’essieu 4.
Ces vérins viennent en appui, directement ou indirectement (via une ou plusieurs pièces d’interface intermédiaires) contre un disque de stator de l’empilement 3 situé à une première extrémité de l’empilement 3, le fond 20 du tube de couple 2 étant en appui, directement ou indirectement (via une ou plusieurs autres pièces d’interface intermédiaires) contre un autre disque de stator de l’empilement 3 formant une seconde extrémité de l’empilement 3.
Les disques de l’empilement 3 peuvent être en différents matériaux comme de l’acier, de la céramique ou du carbone.
Le nombre de disques de rotor de l’empilement 3 est préférentiellement supérieur à 2.
L’empilement 3 est préférentiellement agencé pour que chaque disque de rotor soit placé entre deux desdits disques de stator.
Le placement en surface des zones candidates nécessite, en outre, un grand nombre d’éléments thermoélectriques et induit, non seulement un surcoût, mais aussi un surpoids inadapté à un usage dans le domaine aérospatial.
L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un dispositif permettant d’exploiter l’énergie thermique résultant du fonctionnement d’un moteur, notamment d’aéronef, pour la production d’énergie électrique à partir d’éléments thermoélectriques avec un rendement amélioré.
Il est donc proposé un dispositif de production d’énergie électrique comprenant :
une première boucle de circulation d’un premier élément diphasique comportant au moins une première structure d’évaporation fluidiquement connectée à une première structure de condensation ;
une deuxième boucle de circulation d’un deuxième élément diphasique comportant une deuxième structure d’évaporation fluidiquement connectée à au moins une deuxième structure de condensation, la température d’évaporation du deuxième élément diphasique étant inférieure à la température d’évaporation du premier élément diphasique ; et
un ensemble d’éléments thermoélectriques comportant une première face connectée à la première structure de condensation et une deuxième face connectée à la deuxième structure d’évaporation.
Selon un mode de réalisation, la première boucle de circulation est formée par une première enceinte fermée ou chambre à vapeur comportant les premières structures d’évaporation et de condensation.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième boucle de circulation est formée par une deuxième enceinte fermée ou chambre à vapeur comportant les deuxièmes structures d’évaporation et de condensation.
Selon un autre mode de réalisation, la première boucle de circulation est formée par une première enceinte fermée ou chambre à vapeur comportant les premières structures d’évaporation et de condensation et la deuxième boucle de circulation est formée par une deuxième enceinte fermée ou chambre à vapeur comportant les deuxièmes structures d’évaporation et de condensation.
Dans un mode de réalisation, la première structure d’évaporation et la première structure de condensation sont connectées par un ou plusieurs caloducs.
Dans un autre mode de réalisation, la deuxième structure d’évaporation et la deuxième structure de condensation sont connectées par un ou plusieurs caloducs.
Dans un autre mode de réalisation, la première structure d’évaporation et la première structure de condensation sont connectées par un ou plusieurs caloducs et la deuxième structure d’évaporation et la deuxième structure de condensation sont également connectées par un ou plusieurs caloducs.
Avantageusement, au moins un des caloducs peut comprendre du carbone graphène.
Dans un mode de réalisation, la première boucle de circulation comporte au moins une pompe pour la circulation du premier élément diphasique entre la première structure d’évaporation et la première structure de condensation.
Dans un autre mode de réalisation, la deuxième boucle de circulation comporte au moins une pompe pour la circulation du deuxième élément diphasique entre la deuxième structure d’évaporation et la deuxième structure de condensation.
Dans un autre mode de réalisation, la première boucle de circulation comporte au moins une pompe pour la circulation du premier élément diphasique entre la première structure d’évaporation et la première structure de condensation, et la deuxième boucle de circulation comporte également au moins une pompe pour la circulation du deuxième élément diphasique entre la deuxième structure d’évaporation et la deuxième structure de condensation.
A des fins de clarté, toutes les désignations des solvants utilisés dans les exemples ci-dessous sont récapitulées dans le [Table 2] infra.
Nom du solvant Compositions adoptées dans un mode de réalisation particulier de l’invention Eau 100% eau distillée SUPRADES Lev-HPBCD Acide lévulinique/2-hydroxypropyl-β-cyclodextrine 70/30m/m (*) C Acides organiques majeurs du jus de citron concentré solubilisés dans l’eau distillée aux mêmes concentrations que celles du jus : [Acide malique]= 23,3 g/L ; [Acide citrique] = 381,8 g/L CCJ Jus de citron concentré BIO fourni par Grüner Punkt Naturkost : [Acide malique]=23,3 g/L ; [Acide citrique]=381,8 g/L ; 45°Brix CNJ Jus de citron concentré BIO dilué 5,625 fois dans l’eau distillée : [Acide malique]=4,14 g/L ; [Acide citrique]=67,88 g/L ; 8°Brix Malto Maltodextrine BIO fournie par Agrana Starch (Dextrose équivalent de 19% en matière sèche), solubilisée à 15% massique (150g/L) dans l’eau distillée. Aloe Poudre de jus de feuilles d’Aloe (sans HAD) BIO fournie par Exagro-aloe (11% massique d’aloevérose), solubilisé à 15% massique (150g/L) dans l’eau distillée SUPRANADES reconstitué Malto solubilisé à 15% massique (150g/L) dans C SUPRANADES Malto ou Aloe solubilisé à 15% massique (150g/L) dans CCJ ou CNJ SUPRANADES théorique Résultat théorique : moyenne entre des résultats obtenus avec CCJ et Malto, ou CCJ et Aloe
Contrairement aux NADES ainsi qu’aux SUPRADES de l’art antérieur, lesquels sont généralement des systèmes binaires comprenant un composé accepteur de liaison hydrogène et un composé donneur de liaison hydrogène, le mélange GNPa / jus de fruits selon l’invention permet d’obtenir un système que l’on peut qualifier de « multi-SUPRANADES ». La présence d’au moins deux acides organiques (donneurs de liaison hydrogène) et de GNPa (accepteur(s) de liaison hydrogène), ainsi que, le cas échéant, de glucides monomériques (tels que glucose et fructose) et de molécules d’eau (étant à la fois accepteur et donneur de liaison hydrogène) permet donc d’avoir un « multi-SUPRANADES » dans le milieu, correspondant a minima à 15 combinaisons possibles de SUPRANADES dans le cas de la présence de GNPa, de deux acides organiques, de deux glucides monomériques et d’eau. Il est connu que les jus de fruits comprennent généralement plus de deux acides organiques ainsi que, généralement, deux glucides monomériques ou plus. Par exemple, dans le cas de la présence de GNP, de trois acides organiques, de trois glucides monomériques ainsi que d’eau, cela représente vingt-cinq possibilités de SUPRANADES, ce qui s’avère avantageux.
Chaque mélange de produits naturels a été formulé dans un pilulier placé sur une plaque chauffante multiposte sous agitation mécanique (IKA-Werke, Janke & Kunkel, RT 15, France) à 300 rpm. La température de la plaque a été maintenue à 90±1°C pendant 180 minutes de telle sorte que la température interne du mélange se stabilise à 60°C±1°C. Les solutions visqueuses obtenues ont été ensuite utilisées comme solvants.
B.3 Détermination du pouvoir de solubilisation
B.3.a Choix du modèle d’étude pour les tests de solubilité
La rutine a été sélectionnée comme une molécule cible sur laquelle ont porté les tests de solubilité. Le choix de cette molécule comme modèle d’étude se justifie par sa faible solubilité dans l’eau, qui est de l’ordre de 130 mg/L à 25°C (Krewson et al. , 1952). La structure chimique de la rutine est présentée en .
La rutine présente ainsi plusieurs noyaux aromatiques qui constituent sa partie hydrophobe ainsi que de multiples groupements hydroxyles ayant la capacité de former des liaisons hydrogène avec les molécules d’eau. Dès lors, la rutine devrait théoriquement être relativement soluble dans l’eau, mais il s’avère que cela n’est pas le cas. Sans être liés par la théorie, une hypothèse pouvant expliquer sa faible solubilité dans l’eau pourrait être une forme d’organisation particulière sous la forme d’auto-agrégation ou encore d’empilement des noyaux aromatiques par des liaisons non-covalentes de type π-π qui seraient prépondérantes sur les liaisons hydrogènes limitant ainsi son hydrosolubilité.
Ce flavonol aux propriétés antioxydantes et anti-inflammatoires présente un intérêt pour les industries pharmaceutique, nutraceutique, cosmétique et du complément alimentaire. Tel qu’indiqué précédemment, la rutine est naturellement présente dans plusieurs familles de plantes et notamment au sein des fleurs (et plus précisément des boutons floraux) de Sophora japonica (Styphnolobium japonicum) , d’où son appellation de « sophorine ». La concentration en rutine dans cette matière première est telle qu’il est industriellement plus rentable de l’extraire pour ensuite isoler la rutine que de la produire par synthèse. Cette situation est rare de nos jours en ce qui concerne les produits naturels. C’est pourquoi il s’avère pertinent de trouver des solvants verts (solvants alternatifs d’origine naturelle) pour solubiliser et extraire cette substance, de sorte à proposer un produit actif entièrement naturel.
B.3.b Tests de solubilité de la rutine