INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contrairement à la pollution de l’air extérieur, plus médiatisée, la pollution de l’air intérieur est restée relativement inconnue jusqu’au début des années 2000. Or, nous passons la grande majorité de notre temps, en moyenne 85 %, dans des milieux clos, et une grande partie de ce temps – dans nos domiciles ou nos lieux de travail, dans des locaux de services publics ou dans les moyens de transport – nous sommes susceptibles d’être exposés à de nombreux polluants.
Les principaux polluants de l’air intérieur sont les suivants :
Polluants chimiques : composés organiques volatils (COV), oxydes d’azote (NOx), monoxyde de carbone (CO), hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), phtalates, etc. Bio-polluants : moisissures, allergènes des acariens domestiques, animaux domestiques et cafards, pollen, etc. Polluants physiques : radon, particules (fibres minérales artificielles), etc.
La présence de ces polluants est due à différentes sources d’émission : composants du bâtiment, meubles, dispositifs à combustion (chaudières, poêles, chauffe-eau, etc.), transmission de la pollution extérieure (air ambiant, sols contaminés), mais dépend également du mode de vie (tabagisme ou présence d’animaux domestiques, par exemple).
La qualité de l’air peut avoir des effets sur la santé et le bien-être, pouvant aller du simple inconfort (odeurs désagréables, somnolence, irritation des yeux et de la peau) à la formation ou à l’aggravation de pathologies aiguës ou chroniques (maladies respiratoires, allergies respiratoires, réduction de la capacité respiratoire, asthme, cancer, intoxication, etc.), elle constitue donc un enjeu sanitaire majeur.
Le document de l’Organisation mondiale de la santé (WHO) intitulé Directives relatives à la qualité de l’air (mis à jour en 2005) commence par les allégations suivantes : « L’air pur est une condition fondamentale de la santé et du bien-être de l’homme. Cependant, la pollution de l’air continue à représenter une menace majeure pour la santé partout dans le monde. [...] Chaque année, plus de 2 millions de décès précoces peuvent être attribués aux effets de la pollution de l’air extérieur et intérieur. » Face à cette situation, l’OMS publie des recommandations visant à réduire les effets de la pollution sur la santé. En 2013, le Centre international de recherche sur le cancer (CIRC) de l’OMS a classé la pollution de l’air extérieur et la pollution par les particules en suspension comme cancérogènes.
En tenant compte de ces effets, de nombreux polluants sont régis aussi bien en France qu’en Europe. La majorité des règlements pris à cette fin sont fondés sur les recommandations de l’OMS.
L’état de la technique antérieure de l’invention Conformément aux ambitions mentionnées ci-dessus, par filtrage ou par baisse de la concentration des produits de combustion, d’importants efforts sont déployés depuis longtemps pour éliminer ou réduire considérablement les effets des gaz de combustion nuisibles à la santé.
Les solutions les plus fréquemment utilisées pour éliminer les gaz de combustion nocifs sont les filtres HEPA ou le charbon actif. Un filtre HEPA (high efficiency particulate absorbing), comme son nom l’indique, permet d’éliminer les particules de l’air. Cependant, il n’est pas apte à filtrer les gaz, les composés organiques volatils (COV), la fumée de cigarette ni les odeurs désagréables. Dans ces cas-là, à la place ou en complément du filtre HEPA, l’utilisation d’un filtre à charbon actif s’avère nécessaire.
Le charbon actif est un charbon présentant une grande surface et une structure poreuse. En raison de sa microporosité élevée, la surface d’un gramme de charbon actif est supérieure à 500 m 2 . Le niveau d’activation requis pour obtenir la propriété d’adsorption des gaz peut être atteint par la simple augmentation de la surface. Des traitements chimiques peuvent encore améliorer les propriétés d’adsorption. Sa production est dangereuse et nécessite de grandes quantités d’énergie avec d’importants coûts, de même que sa régénération, par ailleurs impossible dans la pratique. D’après les données de la littérature scientifique, sa capacité d’adsorption des gaz serait insuffisante pour certaines molécules.
L’article J. Phys. Chem. C , 2013, 117(26) : 13452-13461 (ci-après NPL1) décrit que par chimisorption à basse température, le silicate de sodium est capable de capter le gaz CO 2 . En effet, par voie d’une réaction en phase solide et d’une méthode de combustion, on a fabriqué du Na 2 SiO 3 et on a examiné sa capacité d’adsorption des gaz. Lors de ce dernier procédé, les matières premières ont été mélangées en phase aqueuse et l’étape de traitement thermique a été réalisée à une température inférieure à celle du procédé en phase solide. Le Na 2 SiO 3 fabriqué par un procédé de combustion a une plus grande capacité d’adsorption du gaz CO 2 , néanmoins il est important de noter que la chimisorption nécessite la présence de l’eau.
Lorsqu'un système de production d'énergie électrique à partir d'une source d'énergie renouvelable tel que la photoélectricité manque de production d'hydrogène par électrolyse de l'eau verte en raison de changements environnementaux, tels que l'affaiblissement de l'ensoleillement, l'hydrogène liquide stocké dans le réservoir de stockage d'hydrogène liquide 21 est mis sous pression à 1,6 MPa par l'intermédiaire d'une pompe à hydrogène liquide 22, puis entre dans un échangeur de chaleur hydrogène liquide-azote liquide 23. En même temps, l'azote à température normale d'environ 25 °C provenant du système de sortie d'azote 43 du dispositif de séparation de l'air entre dans l'échangeur de chaleur hydrogène liquide-azote liquide 23 pour fournir une source de chaleur pour la vaporisation et le réchauffage de l'hydrogène liquide et entre dans le réservoir de stockage d'azote liquide 24 après avoir été liquéfié et condensé en azote liquide et est utilisé comme complément partiel au prérefroidissement à l'azote liquide pendant la liquéfaction de l'hydrogène. Le taux de complément peut atteindre environ 60 %. La température de l'hydrogène vaporisé et réchauffé à partir de l'échangeur de chaleur hydrogène liquide-azote liquide 23 est encore très basse, généralement autour de -100 ℃. L'hydrogène doit entrer dans un échangeur de chaleur hydrogène-fluide frigoporteur 31 pour être réchauffé à nouveau afin d'obtenir de l'hydrogène à température normale pour compléter le manque de production d'hydrogène par électrolyse de l'eau verte. En même temps, le fluide frigoporteur, tel qu'une solution aqueuse d'éthylène glycol, entre dans l'échangeur de chaleur hydrogène-fluide frigoporteur 31 pour fournir une source de chaleur destinée à réchauffer l'hydrogène et entre dans l'échangeur de chaleur fluide frigoporteur-stockage d'énergie froide 33 après avoir été mis sous à environ 0,1 à 0,3 MPa par l'intermédiaire d'une pompe à fluide frigoporteur 32 après avoir été refroidi à environ 0 °C, de manière à refroidir l'eau à température normale avec une température de 30 °C provenant du système d'eau en circulation 41. Après avoir été refroidie à environ 20 ℃, l'eau à température normale devient de l'eau à basse température. L'eau à basse température sort de l'échangeur de chaleur fluide frigoporteur-stockage d'énergie froide 33 et entre dans le réservoir de stockage d'énergie froide 35 pour le stockage. L'eau à basse température du réservoir de stockage d'énergie froide 35 peut entrer de façon continue dans la partie supérieure de la tour de refroidissement de l'eau 42 à travers des canalisations et des vannes pour être pulvérisée afin de réduire davantage la température de l'eau à basse température en eau réfrigérée
Filaments textiles et procédé de fabrication de filaments textiles La présente divulgation relève du domaine des fibres textiles et leur procédé de fabrication, et notamment des fibres ayant une âme synthétique ou artificielle et une peau de cellulose.
Les vêtements formels, type chemises de travail sont communément faites en fibres naturelles, comme par exemple le coton. Le polyester seul a un aspect impropre pour un usage de vêtements formels et montre une mauvaise gestion de la transpiration. L’ajout de cellulose permettrait d’imiter l’aspect « noble » du coton et d’apporter une bonne gestion de la transpiration.
Des fibres bi-composantes polyester polyamide existent, mais celles-ci sont obtenues par voie fondue. La voie fondue n’est pas compatible avec la cellulose.
De ce fait, il n’existe pas à l’heure actuelle de procédés d’obtention de fibres ayant une âme synthétique ou artificielle et une peau de cellulose.
Selon un aspect, un procédé de fabrication de fibres textiles ayant une couche externe de cellulose comprend les étapes successives de : - traitement de surface d’un multi-filament non retordu, le multi-filament étant composé d’une pluralité de filaments en matière synthétique ou artificielle, le traitement visant à améliorer une adhésion des filaments avec de la cellulose; - recouvrement du multi-filament par une pâte de cellulose; - trempage du multi-filament recouvert de pâte de cellulose dans un bain de régénération afin de régénérer la cellulose; - séparation des filaments du multi-filament recouvert de cellulose de manière à obtenir une pluralité de fibres chacune recouverte de cellulose, l’étape de séparation comprenant : une première étape de séparation mécanique de manière à détacher du multi-filaments des excédents de cellulose; une deuxième étape de découpe du multi-filament en sections de longueurs plus courtes de manière à obtenir des paquets de fibres; et une troisième étape de lavage des paquets de fibres à l’eau avec un agent nettoyant de façon à séparer les fibres les unes des autres et obtenir des fibres textiles individuellement recouvertes de cellulose.
Le procédé peut avoir une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le multi-filament est un multi-filament de polyester ou polyamide, et/ou la pâte de cellulose est une pâte de viscose, modal ou lyocell. - le traitement de surface consiste en un trempage du multi-filament dans un bain d’acide fumarique. - le bain d’acide fumarique est concentré entre 0,5 et 3% en masse dans de l’éthanol et le trempage se fait pendant une durée entre 3 et 30 secondes. - l’étape de recouvrement du multi-filament de pâte de cellulose se fait par passage du multi-filament dans une filière de recouvrement. - l’étape de trempage dans un bain de régénération se fait dans un bain d’acide sulfurique si la pâte de cellulose est une pâte de viscose ou de modal, et se fait dans un bain d’eau si la pâte de cellulose est une pâte de lyocell. - la première étape de séparation mécanique est une étape de torsion, préférentiellement une étape de fausse torsion consistant à une torsion dans un sens et une torsion équivalente dans un sens inverse, et encore plus préférentiellement une étape de fausse torsion à entre 500m/min et 1100m/min. - le procédé comprend de plus une étape de séchage du multi-filament après le trempage du multi-filament dans le bain de régénération et avant l’étape de séparation. - le procédé comprend de plus une étape de lavage du multi-filament après le trempage du multi-filament dans le bain de régénération et avant l’étape de séparation. - le lavage se fait par trempage dans une eau entre 20°C et 60°C pendant une durée entre 10min et 60min. - dans la troisième étape de lavage, l’agent nettoyant est du peroxyde d’hydrogène, préférentiellement dilué dans des proportions allant de 1ml par litre d’eau à 8ml par litre d’eau. - le multi-filament est obtenu par recyclage de matière synthétique. - la pâte de cellulose est obtenue par recyclage, et notamment à partir de déchets textiles comprenant des fibres de cellulose dans une proportion massique supérieure à 50 %. - la pâte de cellulose est obtenue par les étapes suivantes : le broyage de déchets textiles comprenant des fibres de cellulose dans une proportion massique supérieure à 50 % afin d’obtenir un premier mélange de fibres et de résidus broyés, la séparation d’au moins une partie des composants non-cellulosiques du premier mélange afin d’obtenir un deuxième mélange dont la proportion massique de fibres de cellulose est supérieure à la proportion massique de fibres de cellulose du premier mélange, la filtration du deuxième mélange afin de récupérer une phase solide comprenant les fibres de cellulose, la dissolution des fibres de cellulose de la phase solide pour obtenir une pâte de cellulose comprenant des particules non dissoutes et, la filtration de la pâte de cellulose afin d’obtenir une pâte de cellulose séparée des particules non dissoutes.
Selon un autre aspect, une fibre textile ayant une couche externe de cellulose obtenue par le procédé ci-dessus.
Fig. 1 montre un ordinogramme d’un procédé de fabrication de fibres textiles selon un mode de réalisation.
Fig. 2 montre un schéma d’un multi-filament en section de coupe selon un mode de réalisation utilisé dans le procédé illustré à la .
Fig. 3 montre le multi-filament de la recouvert d’une couche de pâte de cellulose.
Il est maintenant fait référence à la . Un p rocédé 100 de fabrication de fibres textile 10 va être décrit. Le procédé 100 consiste à obtenir des fibres de matière synthétique ou artificielle individuellement recouvertes de cellulose (c’est-à-dire ayant une couche externe ou peau de cellulose) à partir d’un multi-filament.
Le procédé 100 comprend les étapes successives suivantes.
Dans une première étape 102 , un multi - filament 20 , schématisé en , non retordu composé d’une pluralité de filaments 22 en matière synthétique ou artificielle, reçoit un traitement de surface. Le traitement de surface vise à améliorer une adhésion entre le multi-filament 20 en matière synthétique ou artificielle et une couche de pâte de cellulose qui va le recouvrir dans une étape subséquente.
Cette caractéristique permet avantageusement à plusieurs utilisateurs de passer une commande en même temps, chaque utilisateur passant par une interface homme-machine différente. Ainsi, un utilisateur n’a pas besoin d’attendre qu’un utilisateur précédent ait récupéré son récipient rempli pour commencer à entrer sa sélection de produits.
De préférence, le distributeur comporte un dispositif de distribution de récipients configuré pour distribuer un récipient sur le support mobile dans la position d’accès, le récipient étant de préférence adapté à une sélection de type et de quantité de produit.
Cela permet avantageusement à un utilisateur n’ayant pas de récipient à sa disposition d’être servi par le distributeur. Les récipients distribués peuvent être réutilisables, recyclables ou jetables, par exemple réalisés en papier, carton, verre, plastique ou métal. Ils peuvent avantageusement être consignés.
Le dispositif de distribution de récipients est avantageusement configuré pour distribuer un récipient adapté à un type de produit et à une quantité de produits sélectionnés avec l’interface homme-machine, en particulier en fonction du volume et/ou de la forme et/ou de la matière du récipient.
De préférence, la distribution du récipient est réalisée après que l’utilisateur a entré sa commande de produit. Le récipient distribué peut alors être déterminé en fonction du type de produit et de la quantité de produit choisis par l’utilisateur.
De préférence encore, l’interface homme-machine comporte une imprimante configurée pour imprimer des tickets portant une ou plusieurs informations sur le produit distribué.
Selon un mode de réalisation particulier, le distributeur comporte un premier lecteur d’information configuré pour lire une information sur le récipient, l’information étant de préférence encodée sous forme de code-barres et/ou de code-barres à deux dimensions et/ou de radio-étiquettes RFID.
Cela permet d’identifier le récipient si celui-ci dispose d’un moyen d’identification.
Alternativement ou en combinaison, le distributeur comprend un deuxième lecteur d’information configuré pour lire une information sur la pluralité de compartiments, l’information étant de préférence encodée sous forme de code-barres et/ou de code-barres à deux dimensions et/ou de radio-étiquettes RFID, le distributeur étant de préférence configuré pour enregistrer un niveau de remplissage des compartiments dans une base de données et pour afficher un message d’alerte sur l’interface homme-machine ou pour envoyer un message d’alerte par un système d’alerte à distance, notamment par internet et par SMS, si un niveau de remplissage prédéterminé est atteint.
Cela permet avantageusement d’assurer une traçabilité des produits. En effet, en identifiant le compartiment correspondant à un produit donné, il est possible de corréler un poids de produit vendu à un poids de produit restant dans le compartiment. Lorsque le compartiment atteint un niveau de remplissage bas, le distributeur peut avantageusement alerter l’exploitant de la machine en déclenchant une alerte, par exemple par l’interface homme-machine ou par un système d’alerte par internet, par SMS ou autre moyen de communication connecté à une base de données enregistrant les niveaux de remplissage des compartiments.
Alternativement ou en combinaison, le distributeur comprend un troisième lecteur d’information configuré pour lire une information sur un appareil présenté par l’utilisateur, l’information étant de préférence encodée sous forme de code-barres et/ou de code-barres à deux dimensions et/ou accessible par communication NFC ou Bluetooth.
L’appareil présenté par l’utilisateur peut notamment être un téléphone ou une tablette. Le code-barres ou le code-barres à deux dimensions peut avantageusement représenter les données et /ou les identifiants d’une commande de produit. Cette information peut également être transmise par communication sans fil de type NFC ou Bluetooth ou autre entre le distributeur et l’appareil. Ainsi, au lieu d’utiliser un écran tactile ou des boutons agencés sur le distributeur pour faire une sélection de produit, l’utilisateur peut définir sa commande à distance sur son appareil et simplement présenter au distributeur le code-barres ou le code-barres à deux dimensions généré pour sa commande ou présenter devant le lecteur du distributeur l’antenne NFC de l’appareil pour appairer l’appareil au distributeur et ainsi transmettre les informations de la commande sans fil au distributeur.
Le distributeur selon l’invention peut comporter un indicateur de poids mesuré pouvant être ou non indépendant de l’interface homme-machine, l’indicateur de poids mesuré étant de préférence un écran ou un afficheur numérique.
Selon une variante avantageuse, le dispositif de reconnaissance de forme comporte un rideau infrarouge comprenant une pluralité de sources infrarouges disposées le long d’un axe Z vertical perpendiculaire à un axe X de déplacement du support mobile et une pluralité de capteurs infrarouges 32) disposés en face des sources infrarouges, le dispositif de reconnaissance de forme étant de préférence agencé entre la position d’accès et les positions de remplissage du support mobile.
Alternativement ou en combinaison, le dispositif de reconnaissance de forme comporte un capteur, de préférence une caméra optique, le dispositif de reconnaissance de forme étant configuré pour mesurer le volume du récipient et la forme du récipient par analyse d’image.
Avantageusement, le distributeur comporte un dispositif de centrage du récipient sur le support mobile dans une direction horizontale perpendiculaire à une direction de déplacement du support mobile, le dispositif de centrage comportant de préférence des bras de centrage, un limiteur de couple et/ou un capteur de mesure de l’angle de déplacement des bras de centrage, le dispositif de centrage étant de préférence configuré pour déterminer une dimension du récipient dans une direction de centrage.
Le dispositif de centrage peut également permettre de mesurer une largeur du récipient dans la direction de centrage.
L’invention concerne également un procédé de distribution de produits en vrac dans un récipient, mettant en œuvre un distributeur selon l’invention et comportant les étapes consistant à :
(a) sélectionner un produit et une quantité de produit à distribuer avec l’interface homme-machine,
(b) placer le récipient sur le support mobile dans la position d’accès,
(c) peser le récipient avec la balance du support mobile pour faire la tare,
(d) mettre en œuvre une reconnaissance de forme avec le dispositif de reconnaissance de forme pour contrôler la forme et le volume du récipient,
(e) si le récipient est de forme et de volume adaptés, déplacer le support mobile vers une position de remplissage sous un compartiment correspondant au produit sélectionné,
(f) actionner l’ouverture sélective du compartiment avec le dispositif d’actionnement,
(g) verser la quantité sélectionnée du produit dans le récipient, la quantité versée étant mesurée par la balance du support mobile,
(h) fermer l’ouverture sélective du compartiment,
(i) déplacer le support mobile vers la position d’accès.
La représente un distributeur de produits en vrac selon l’invention.
La illustre une première étape de l’utilisation du distributeur de la pour verser un produit dans un récipient.
La illustre une deuxième étape de l’utilisation du distributeur de la pour verser un produit dans un récipient.
La illustre une troisième étape de l’utilisation du distributeur de la pour verser un produit dans un récipient.
La illustre une quatrième étape de l’utilisation du distributeur de la pour verser un produit dans un récipient.
Enfin, selon son mode de réalisation, le profilé de recouvrement 1C comprend deux autres fourreaux de jonction : - un fourreau de jonction 9C1 accolé à la branche 108 au moyen de deux retours formés par la branche 108 et inséré dans : un retour 70 faisant saillie de la partie inférieure du plateau horizontal 104, et un retour 71 faisant saillie sur la face supérieure du plateau horizontal 110 et positionné de telle sorte qu’il soit en face du retour 70 ; et - un fourreau de jonction 9C2 en forme de « L » recouvrant une partie de la tranche T et de la face inférieure I de l’élément de construction, et positionné à l’aide de l’ergot 207 et d’un autre ergot 208 formé par l’extrémité inférieure de l’âme principale 200, le plateau horizontal joignant l’âme principale 200 à la branche 212, et l’extrémité supérieure de la branche 212.
Croisillon de dalles de carreaux ou de lames en bois d’une structure de terrasse. Domaine technique. La présente invention a pour objet un croisillon de dalles et carreaux ou de lames en bois d’une structure de terrasse, avantageusement autoportante, ainsi qu’une telle structure incluant une pluralité de tels croisillons.
On entend ici par l’expression de « lames de bois » des lames de tous types de bois ainsi que des lames de composites, agglomérés ou analogue présentant une apparence de bois naturel ou non. Les dalles de carreaux sont quant à elles classiquement en matériau minéral.
Elle concerne le domaine technique des structures formant terrasse, autoportante ou non, utilisant de tels croisillons pour caler les dalles de carreaux ou lames de bois.
Etat de la technique. La création de terrasses en dalles de carreaux en matériau dur minéral est connue mais complexe.
Traditionnellement, la pose de lames de bois se fait sur lambourdes bois. Le vissage des lames nécessite l’utilisation de cales d'écartement (espaceurs) pour conserver le même espacement entre les lames. Ces croisillons permettraient d’amortir les vibrations entre les lames et les solives, et de conserver un espacement entre les lames lors du vissage, sans utiliser de cales d’écartement.
Elle nécessite une étape de terrassement du terrain pour l'aplanir, puis pour créer des couches de support stable, par exemple à l'aide d'une couche de sable. Puis une dalle de béton est coulée pour constituer un support plan et horizontal des carreaux. Ces derniers sont ensuite collés sur la dalle de béton et l'interstice entre les carreaux est comblé par un joint de ciment. Si ces dalles sont très résistantes à l'usure et permettent un grand choix esthétique, elles ne peuvent cependant pas être installées n'importe où puisque le prérequis est de pouvoir installer un support plan, telle que la dalle de béton précitée.