INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, une étape d’intervention comporte une proposition faite à l’utilisateur d’une configuration à adopter.
Avantageusement, une proposition est faîte lorsque l’air de l’habitacle est considéré pollué.
Selon une possibilité du procédé de gestion selon l’invention, une étape d’intervention comporte le recueil d’une demande de l’utilisateur pour déterminer la configuration à adopter.
Avantageusement, le recueil d’une demande provoque la détermination d’au moins un autre paramètre relatif au véhicule en vue de déterminer la configuration à adopter.
Avantageusement encore, l’autre paramètre correspond à un niveau de pollution de l’air de l’habitacle, de l’air extérieur à l’habitacle et/ou un état d’opération du véhicule.
Selon une possibilité du système, le premier filtre est un préfiltre grossier conçu pour éliminer des poussières et le deuxième filtre est un filtre à haute performance du type HEPA.
la , représente une vue schématique en coupe d’un système de filtration selon l’invention ;
la , représente un logigramme illustrant le déroulement d’un procédé selon l’invention.
Un procédé de gestion selon l’invention met en œuvre un système de filtration 1 d’air, illustré sur la , conçu à cet effet. Le procédé selon l’invention permet de filtrer l’air d’un habitacle 2 de véhicule automobile.
Le plastique dont est fait la première couche de plastique est sélectionné pour présenter une permittivité diélectrique maximale (typiquement supérieure à 6), comme précédemment expliqué.
La face du troisième stratifié 130 opposée à la quatrième couche conductrice 134 présente une pluralité de trous borgnes 138. Chaque trou borgne 138 est destiné à recevoir un second aimant 14. Un trou borgne 138 traverse la première couche de pré-imprégné 131 et la couche plastique 132, mais pas la seconde de pré-imprégné 133, ni la quatrième couche conductrice 134.
Le diamètre de chaque trou borgne 138 est plus important que le diamètre théorique d’un second aimant 14 de manière à ménager un intervalle latéral permettant d’absorber les dispersions de fabrication des seconds aimants et de positionnement de chaque trou borgne 138.
Etape 340
L’étape 340 est l’étape d’encapsulation proprement dite permettant d’obtenir un composant 140. Le troisième stratifié 130 est approché par au-dessus de la couche d’espacement 112 portant les seconds aimants 14 de manière à loger chacun d’entre eux dans un trou borgne 138 correspondant.
Puis, est réalisée une opération de pressage sous vide et à température élevée (typiquement aux environs de 200°C) pour provoquer la polymérisation et assurer la prise du troisième stratifié 130, son collage sur la couche 112 et sur la face supérieure de chaque second aimant 14. Une couche isolante 142 est ainsi réalisée.
Le pressage permet de forcer le polymère des première et seconde couches de pré-imprégné, 131 et 133, dans les intervalles latéraux existants entre un second aimant 14 et le trou borgne 138 le recevant. Ainsi, l’aimant 14 est en contact sur toute sa face latérale avec le matériau de la couche isolante 142.
La présence de la seconde couche de pré-imprégné 133, qui est une couche continue, permet de compenser les éventuelles dispersion de fabrication sur la hauteur des seconds aimants 14. Ainsi, la distance entre les première et quatrième couches conductrices, 34 et 134, est maîtrisée.
Etape 350
A ce stade du procédé 200, la réalisation des circulateurs à ferrite 160 dans l’épaisseur de la carte multicouche est terminée. Le procédé peut se poursuivre (étape 350) en empilant diverses couches de stratifié monocouche pour conférer à la carte de circuit imprimé multicouche (ou carte PCB selon l’anglais « Printed Circuit Board ») fabriquée d’autres fonctions, notamment la fonction d’élément rayonnant de l’antenne élémentaire.
Par exemple, dans la carte 150, obtenue à l’issue de l’étape 350, trois couches conductrices ont été ajoutées pour réaliser un élément rayonnant 180 : le circuit 154, obtenu par gravure de la quatrième couche conductrice 134 pour constituer un plan d’excitation connecté à l’extrémité d’une piste en « Y » 52 par un via 153 ; la couche 156 forme un plan de masse muni de fentes ; et la couche 158 est un plan rayonnant.
Les couches conductrices 154 et 156 d’une part et les couches conductrices 156 et 158 d’autre part sont séparées par des couches isolantes 155 et 157.
Des plots de connexion 152 sont réalisés sur les pistes 102 pour le raccordement (par l’intermédiaire de billes d’alliage de brasure, par exemple) à l’équipement dans lequel le composant élémentaire sera intégré.
L’étape 350 se termine de préférence par une découpe de la carte 150 réalisée de manière à isoler chaque composant élémentaire. Par exemple, la carte 150 est découpée pour obtenir trois composants élémentaires identiques, référencés 2, 4 et 6 sur la figure.
Variantes de réalisation et Avantages Dans le mode de réalisation présenté en détail ci-dessus, le circulateur à ferrite est composé d’une cellule gyromagnétique, d’un disque de ferrite en contact de la cellule gyromagnétique, et de premier et second aimants disposés de part et d’autres du disque de ferrite.
Les seules solutions envisagées jusque-là étaient soit de réduire la longueur des ailettes du clinquant soit de réduire son épaisseur ; toutefois, dans un cas comme dans l’autre, les essais ont montré que le bouclier ne parvenait alors plus à protéger la pièce sous-jacent de manière satisfaisante.
Il existe donc un réel besoin pour un procédé de fabrication d’un clinquant et pour un clinquant qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents à la méthode connue précitée.
Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un clinquant possédant au moins une portion en U, comprenant une étape de fabrication additive, comprenant la fabrication simultanée, sur un plateau de fabrication, - d’une première coquille, s’étendant entre le plateau de fabrication et le clinquant, la première coquille possédant une portion en saillie épousant la forme de la surface interne de la portion en U du clinquant, - du clinquant, et - d’une deuxième coquille, s’étendant à partir du clinquant dans la direction opposée au plateau de fabrication, le deuxième coquille possédant un renfoncement épousant la forme de la surface externe de la portion en U du clinquant, une étape de retrait des coquilles et de libération du clinquant, et une étape d’attaque chimique du clinquant.
Grâce à un tel procédé mettant en œuvre une étape de fabrication additive, il est possible de réaliser un clinquant possédant une forme tridimensionnelle complexe. Il est donc possible d’équiper des pièces complexes avec un tel clinquant sans problème d’ajustement ou d’adhérence puisque le clinquant est fabriqué directement avec la géométrie définitive qui s’ajustera parfaitement sur la pièce. Le clinquant ne subit donc plus de déformations telles que des vaguelettes lors de sa mise en place sur la pièce.
De plus, l’utilisation de coquilles permet de soutenir et de stabiliser le clinquant durant la fabrication additive afin d’éviter que le clinquant, particulièrement fin, ne s’effondre ou ne se déforme au cours de la fabrication additive.
L’étape d’attaque chimique permet pour sa part d’améliorer l’état de surface du clinquant, ce dernier présentant en effet une forte rugosité à l’issue de l’étape de fabrication additive. Elle permet également d’ajuster l’épaisseur du clinquant.
Dans certains modes de réalisation, le clinquant est un bouclier de bord d’attaque ou de bord de fuite d’une aube ou d’un redresseur. Il peut notamment s’agir d’une aube de soufflante ou d’un aubage directeur de sortie.
Dans certains modes de réalisation, le clinquant possède, à l’issue de l’étape de fabrication additive, une épaisseur inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,7 mm.
Dans certains modes de réalisation, le clinquant possède une épaisseur finale inférieure à 1 mm, de préférence comprise entre 0,2 et 0,4 mm.
Dans certains modes de réalisation, la portion en U du clinquant comprend deux ailettes reliées par une portion coudée, les deux ailettes étant parallèles ou formant un angle inférieur à 20°, de préférence inférieur à 10°. La portion en U forme ainsi une cavité longitudinale, cette cavité longitudinale pouvant par exemple recevoir le bord d’attaque d’une aube ou d’un redresseur.
Dans certains modes de réalisation, les deux ailettes du clinquant possèdent une longueur supérieure à 5 mm, de préférence supérieure à 20 mm. Une telle longueur permet de protéger efficacement la pièce sous-jacente en cas de choc frontal, par exemple en cas d’ingestion d’oiseau ou de grêle.
Dans certains modes de réalisation, la portion en U du clinquant s’étend de manière curviligne dans la direction de la hauteur. En particulier, le bord d’extrémité du clinquant, correspondant au bord d’attaque de l’aube ou du redresseur, suit une courbe gauche, c’est-à-dire une courbe qui n’est pas contenue dans un plan.
Dans certains modes de réalisation, le clinquant est réalisé en métal, de préférence en Inconel®, par exemple en Inconel® 718.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de fabrication additive est une étape de fusion sélective par laser.
Dans certains modes de réalisation, au moins des portions correspondantes des première et deuxième coquilles sont fabriquées en vis-à-vis l’une de l’autre. On assure ainsi la stabilité de la deuxième coquille par rapport à la première coquille, ce qui réduit l’effort exercé par la deuxième coquille sur le clinquant au cours de la fabrication.
Dans certains modes de réalisation, un jeu est laissé entre chaque coquille et le clinquant. Ainsi, une fine couche de poudre non solidifiée est laissée entre les coquilles et le clinquant, ce qui facilite la libération du clinquant. De plus, puisque cette couche de poudre est peu épaisse, elle n’entrave pas l’action de soutien et de maintien des coquilles sur le clinquant.
a) des propriétés relatives à la roche mère telles que des propriétés choisies parmi :
le type de matière organique (lacustre, terrestre, marine, etc), son épaisseur et sa teneur en matière organique ; la localisation de suintements ou de nappes de pétrole, qui sont des indicateurs de la présence de systèmes pétroliers actifs
des indices de maturité thermique ; le type de migration des hydrocarbures impliquée, que ce soit une migration primaire (expulsion du pétrole de la roche mère à grains fins), une migration secondaire (déplacement du pétrole à travers un lit porteur ou une faille à grains grossiers vers un réservoir ou suintement) ou encore une migration tertiaire (déplacement du pétrole d'un piège à un autre ou suintement), et les volumes impliqués ; et/ou
b) Des propriétés relatives au réservoir telles que des propriétés choisies parmi :
L’épaisseur relative du niveau producteur par rapport à l’épaisseur totale du réservoir ; La lithologie, par exemple sable, carbonates, etc. ; La porosité ; La perméabilité ; et/ou
c) Des propriétés relatives à la couverture du réservoir telles que des propriétés choisies parmi :
La lithologie du toit de la couverture : argiles, etc. ; L’épaisseur de la couverture ; Les principales failles ; Les pressions de fluide ; La tendance à la fracturation (en anglais ’fracture trend’) ; et/ou
d) Des propriétés relatives au contexte structural de la formation telles que des propriétés choisies parmi :
Les principales failles ; Les principaux éléments structuraux, les pièges structuraux les plus courants étant les anticlinaux, les replis de strates qui apparaissent comme des régions en forme de V inversé sur les plans horizontaux des cartes géologiques ; Les niveaux hauts et les niveaux bas (en anglais ‘Highs and Lows’) ; La chronologie des principaux événements de la géologie structurale.
Avantageusement, selon une mise en œuvre selon laquelle la ressource à exploiter est de nature pétrolière et/ou gazière, les propriétés relatives à la formation peuvent comprendre au moins une porosité et une perméabilité.
A l'issue de cette étape, on obtient donc, à partir des mesures de grandeurs physiques réalisées en différents points de mesure de la formation, des valeurs de propriétés relatives à la formation souterraine étudiée en ces points de mesure.
Au cours de cette étape, à partir des valeurs des propriétés relatives à la formation en les points de mesure, il s’agit de construire une représentation maillée de ladite formation, chaque cellule de la représentation maillée comportant une valeur de chacune desdites propriétés. Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, les valeurs en chaque cellule d’au moins une des propriétés considérées sont déterminées au moyen d’une méthode d’apprentissage automatique supervisé, la méthode d’apprentissage étant entrainée à partir des valeurs des propriétés aux points de mesure.
De manière générale, une représentation maillée d’une formation souterraine est une sorte de maquette de la formation étudiée, représentée généralement sur ordinateur sous la forme d’un maillage ou grille, chacune des cellules de cette grille comportant une ou plusieurs valeurs de propriétés relatives à la formation (par exemple la lithologie, la perméabilité, la porosité, la saturation en un fluide, etc.).
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, la représentation maillée de la formation est bidimensionnelle et ses axes sont dans un plan horizontal. Autrement dit, dans cette mise en œuvre, on représente les valeurs des propriétés relatives à la formation en des cellules correspondant à des coordonnées (X, Y) qui peuvent être des coordonnées géographiques ou des coordonnées dans un repère local dans un plan horizontal. Il s’agit d’un mode de représentation très courant dans le domaine de l’exploitation d’une ressource, et qui s’explique par le fait que de telles analyses étaient réalisées de manière visuelle par le passé, l’analyse de multiples propriétés sur une représentation 2D étant plus facile à réaliser que l’analyse de multiples propriétés dans une représentation 3D. Pour une telle représentation, on représente en quelque sorte les valeurs des propriétés de la formation, quelles que soient leurs profondeurs, comme si elles étaient à la surface de la formation. Une telle représentation maillée est aussi communément appelée « carte », ou « carte 2D ».
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, la représentation maillée de la formation est tridimensionnelle. Autrement dit, dans cette mise en œuvre, on représente les valeurs des propriétés relatives à la formation en des cellules correspondant à des coordonnées (X, Y, Z), les coordonnées (X, Y) pouvant être des coordonnées géographiques ou des coordonnées dans un repère local dans un plan horizontal, et Z étant la profondeur. A noter qu’une telle représentation peut être vue comme formée par une pluralité de représentations bidimensionnelles dans une direction donnée, par exemple formée par une pluralité de représentations bidimensionnelles correspondant chacune à une profondeur Z de la représentation tridimensionnelle. Une telle représentation maillée peut être aussi appelée « cartes multi-2D ».
La illustre un schéma préféré du procédé selon l’invention:
On effectue une alimentation (1) en déchets de polyoléfines de l’étape (2) de dépolymérisation comprenant au moins un traitement avec de l’hydrogène on soutire (3) la première fraction comprenant des alcanes liquides ou solides, on soutire (4) la deuxième fraction comprenant au moins des hydrocarbures gazeux, éventuellement, on sépare (5) une fraction enrichie en méthane d’autres composantes de la deuxième fraction et on soutire (6) une fraction enrichie en autres composantes, on introduit (7) du méthane contenu dans la deuxième fraction dans l’étape (9) de décomposition catalytique du méthane en hydrogène et carbone, éventuellement, on alimente (10) une étape (9) de décomposition catalytique du méthane en hydrogène et carbone en méthane ne provenant pas de l’étape (2) de dépolymérisation comprenant au moins un traitement avec de l’hydrogène, on récupère (11) du carbone, on soutire (12) une fraction gazeuse comprenant de l’hydrogène et éventuellement du méthane non réagi et on introduit ladite fraction, le cas échéant, dans une étape (13) de séparation d’hydrogène et de méthane de manière à former une fraction enrichie en méthane que l’on recycle (15) vers l’étape (9) de décomposition catalytique et une première fraction d’hydrogène qu’on introduit (16) dans l’étape (2) de dépolymérisation comprenant au moins un traitement avec de l’hydrogène et une on récupère (14) deuxième fraction d’hydrogène.
L’alimentation (10) en hydrocarbures gazeux, en particulier en méthane, ne provenant pas de l’étape (2) de dépolymérisation est particulièrement avantageuse pour démarrer le procédé selon l’invention.
L’invention concerne aussi un procédé de co-production d’hydrogène, de carbone et d’alcanes solides et/ou liquides comprenant le procédé de traitement tel que décrit dans la présente description.
L’exemple ci-après entend illustrer l’invention sans toutefois la limiter.
On alimente une étape de dépolymérisation par 100 000 tonnes par an de polyéthylène de degré de polymérisation 500 000 (flux 1 ). La sélectivité du procédé de dépolymérisation catalytique, est de 15% (nombre d’atomes de carbone transformés en méthane / nombre d’atomes de carbone initialement présents dans le polyéthylène alimenté). L’alimentation complémentaire en méthane (10) est désactivée. Le procédé de dépolymérisation (2) convertit le polyéthylène, par ajout d’hydrogène provenant de l’étape de cracking du méthane (9), en un mélange d’alcanes de formule brute moyenne C20H42, et de méthane.
La production annuelle de l’ensemble du procédé se compose de : 85 607 t/an de mélange d’alcanes de formule brute moyenne C20H42 1 536 t/an de dihydrogène H2 12 857 t/an de carbone solide
DISPOSITIF D’ALIMENTATION EN CONTINU D’UN SYSTEME DE PYROLYSE DES MATIERES PLASTIQUES La présente invention concerne un dispositif d’alimentation en continu d’un système de traitement par pyrolyse de matières plastiques en vue de leur transformation en carburant et notamment en gasoil.
On connaît de nombreux dispositifs assurant le traitement des matières plastiques par pyrolyse, mais ces dispositifs présentent l’inconvénient d’être d’une mise en œuvre complexe et de présenter des rendements relativement peu élevés.
On connaît par ailleurs, par la demande FR 1904370 au nom de l’Association EARTHWAKE, un système de traitement des matières plastiques dans lequel ces dernières subissent une dégradation par pyrolyse et, suivant les conditions particulières de ce traitement, ce procédé permet d’atteindre des rendements jusqu’à présent inégalés puisque, à partir par exemple de 100 Kg de déchets de polyéthylène il permet de produire 70 Kg de gasoil, 15 Kg d’essence et une quantité de méthane suffisante pour fournir l’énergie nécessaire au fonctionnement de ce système.
On comprend qu’il est intéressant de faire fonctionner un tel système de manière continue.
Une première difficulté provient du fait qu’une alimentation en continu doit impérativement se faire sans aucune admission d’air dans le réacteur du système en fonctionnement, sous peine de risquer l’explosion de ce dernier.
Une seconde difficulté provient de ce qu’il est impératif par ailleurs que les vapeurs ne puissent sortir du réacteur sous peine de risquer leur inflammation.
La présente invention a pour but de fournir un moyen permettant d’assurer un fonctionnement en continu de ce type de dispositif d’alimentation sans aucune admission d’air dans le réacteur ni aucune sortie de vapeurs de ce dernier.
La présente invention a ainsi pour objet un dispositif d’alimentation en éléments de matières plastiques fondues d’un réacteur d’un système de production de carburant par pyrolyse de ces matières plastiques mettant en œuvre une colonne à distiller, ce dispositif étant parcouru par un fluide caloporteur, caractérisé en ce que ce fluide est constitué par les wax fournies par la colonne à distiller.
De manière générale, les mesures à partir desquelles on déduit des valeurs des propriétés relatives à une formation souterraine sont réalisées en des points de mesure le plus souvent épars. Cela est notamment particulièrement vrai pour les propriétés issues des mesures diagraphiques (par exemple la porosité), qui sont limitées au niveau des puits dans lesquels les mesures ont été réalisées.
Selon une mise en œuvre de l’invention, afin de générer une représentation maillée comportant en chaque cellule une valeur des propriétés relatives à la formation, on peut interpoler les valeurs des propriétés relatives à une formation souterraine en les points de mesure.
Alternativement, on peut appliquer une méthode par rayon d’influence (méthode connue sous le terme de ‘bufferisation’, de l’anglais ‘buffering’) aux valeurs des propriétés relatives à une formation souterraine en les points de mesure. La méthode par rayon d’influence consiste, pour un point de mesure donné, à appliquer la valeur de la propriété en ce point de mesure à l’intérieur d’une zone d’influence prédéfinie, et, à l’extérieur de la zone d’influence, à faire décroitre la valeur de la propriété suivant une loi en 1/r par exemple, où r désigne la distance du centre de la zone d’influence au point considéré.
Toutefois, lorsque les points de mesure sont particulièrement irréguliers et rares, la prédiction des valeurs d’une propriété en des points éloignés des points de mesure est le plus souvent peu représentative de la variabilité spatiale réelle de la propriété considérée au moyen d’une interpolation ou de la méthode par rayon d’influence.
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, on applique une méthode d’apprentissage automatique supervisé pour au moins une des propriétés relatives à la formation afin de déterminer des valeurs de la propriété considérée en chaque cellule de la représentation maillée, la méthode d’apprentissage automatique supervisé appliquée pour une propriété donnée étant entrainée sur une base d'apprentissage comprenant les valeurs de la propriété considérée aux points de mesure issues de l’étape 1). Autrement dit, l'objectif est ici, par un apprentissage supervisé, de déterminer un modèle permettant de prédire des valeurs de la propriété considérée en toutes les cellules de la représentation maillée, à partir de valeurs de la propriété en les points de mesure. Une telle méthode permet d’obtenir des meilleures prédictions et une meilleure résolution spatiale que les méthodes classiques d’interpolation ou de bufferisation, en particulier lorsque les données sont réparties de manière irrégulières et/ou sont éparses.
Avantageusement, la base d'apprentissage de la méthode d’apprentissage automatique supervisé peut être découpée en 2, de préférence 3, sous-ensembles :
un premier sous-ensemble, comprenant par exemple entre 70% à 80% de l’ensemble des données de la base d'apprentissage, destiné à l’apprentissage de la méthode d’apprentissage automatique supervisé : ces données vont directement déterminer la mesure d’erreur d’estimation du réseau et la façon d’ajuster les valeurs des paramètres du modèle ; c’est la base de données d'entrainement ("training set" en anglais). un deuxième sous-ensemble, comprenant par exemple entre 10% et 15% de l’ensemble des données de la base d'apprentissage, est utilisé pour ajuster les variables appelées hyper paramètres, qui contrôlent la façon dont le modèle est appris ; c’est la base de données de validation. de manière optionnelle mais avantageuse, un troisième sous-ensemble, comprenant un nombre de données issues de la base d'apprentissage dans une proportion équivalente à la base de données de validation, destiné à tester la performance d’apprentissage, à la fin de l'apprentissage ; c’est la base de données de test. Il est important qu'aucune observation des données d’entrainement et de validation ne soit incluse dans les données de test. Les données de test fournissent alors une évaluation impartiale d'un ajustement final du modèle.
Selon une mise en œuvre de l'invention, pour constituer les sous-ensembles décrits ci-dessus, on peut réaliser un tirage aléatoire parmi l’ensemble des données de la base d'apprentissage.