INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, selon une quatrième et ultime étape du procédé selon l’invention, le système 100 selon l’invention provoque l’activation soit de la première caméra et du premier écran soit de la deuxième caméra et du deuxième écran en fonction des données caractérisant une direction vers laquelle le regard du conducteur du véhicule est orienté. En effet, le système 100 selon l’invention procède préférentiellement à ce stade en provoquant l’activation de la première caméra et du premier écran lorsqu’il a établi au cours de l’étape précédente 203 que le regard du conducteur est orienté en direction du premier écran. A l’inverse, il procède en provoquant l’activation de la deuxième caméra et du deuxième écran lorsqu’il a établi au cours de l’étape précédente 203 que le regard du conducteur est orienté en direction du deuxième écran. De cette manière, selon cette ultime étape du procédé selon l’invention, seuls sont activés les composants de l’appareillage de surveillance de l’environnement de conduite qui sont utiles au conducteur, tandis que ceux qui lui sont inutiles restent désactivés.
Ainsi, grâce au procédé et au système selon l’invention décrits ci-dessus, une solution existe pour permettre d’augmenter la durée de vie d’un appareillage de surveillance de l’environnement de conduite d’un véhicule automobile et de minimiser l’énergie que celui-ci consomme pour fonctionner. Par ce biais, le procédé et le système selon l’invention minimisent les conséquences qu’un tel appareillage engendre aussi bien en matière de raréfaction des ressources de la planète que de pollution.
Sous-ensemble structurel de pare-chocs comportant un renfort de pare-chocs et deux équerres de fixation latérales La présente invention concerne d’une manière générale la problématique de la fixation de la fixation d’un pare-chocs de véhicule automobile ou d’une armature support d’un tel pare-chocs sur la poutre d’un renfort de pare-chocs. Elle vise en particulier un sous-ensemble structurel de pare-chocs comportant un renfort de pare-chocs et au moins une équerre de fixation.
Dans le cadre de la sécurité passive qui a trait à l'ensemble des moyens et des actions mises en œuvre pour diminuer les conséquences d'un accident, la face avant des véhicules doit satisfaire à une réglementation très stricte en cas de chocs frontaux visant à assurer la protection des occupants du véhicule tout en limitant l'agressivité de ce véhicule vis-à-vis des autres usagers de la route et notamment des piétons afin de réduire les risques de blessures graves au niveau des jambes de ces piétons.
Les constructeurs automobiles doivent également tenir compte d’autres préoccupations telles que les exigences de style et la maîtrise des coûts de réparation du véhicule lors de chocs à faible vitesse.
Pour répondre favorablement à l’ensemble de ces contraintes, les véhicules automobiles sont équipés en partie avant d’au moins un renfort de pare-chocs.
Désigné également couramment par l’acronyme SAS (pour « Système d’Absorption de Chocs »), un tel renfort de pare-chocs comporte classiquement une poutre métallique creuse s’étendant transversalement ainsi que deux absorbeurs latéraux métalliques solidaires chacun d’une portion d’extrémité latérale correspondante de la poutre et destinés à être fixées soit aux extrémités avant des brancards avant (pour les renforts de pare-chocs voie haute) soit aux extrémités avant des prolonges de berceau (pour les renforts de pare-chocs voie basse).
Ces absorbeurs latéraux (désignés couramment sous leur dénomination anglaise « crashboxes » sont conçus pour pouvoir se déformer en formant des plis à la manière d'un accordéon de sorte à dissiper tout ou partie de l'énergie du choc entre le véhicule et un élément qui lui est externe.
Des équerres de fixation latérales sont classiquement rapportées fixement sur les deux portions latérales de la poutre de ce renfort de pare-chocs afin de permettre d’y solidariser par vissage l’armature support du pare-chocs (ou directement le pare-chocs) ainsi que les projecteurs avant du véhicule.
Ces équerres latérales sont généralement montées et réglées en usine pour assurer les jeux et affleurements des éléments de la face avant du véhicule.
La longueur de moteur 110 peut être mesurée comme la distance axiale entre une région avant de la soufflante 23 et une région arrière de la turbine de plus basse pression 19. Dans le mode de réalisation décrit, la longueur de moteur 110 est mesurée comme la distance axiale entre : l'intersection du bord d'attaque 64a d'une de la pluralité d'aubes de soufflante 64 et du moyeu 66 ; et un point de rayon moyen du bord de fuite d'une des aubes de rotor 44 de l'étage de turbine plus basse pression de la turbine 19b tel que défini précédemment. Le point de rayon moyen est le point médian entre une position de portée de 0 % et une position de portée de 100 % de l'aube de rotor 44.
Dans le mode de réalisation décrit, le moteur à turbine à gaz 10 comporte une seule turbine 19 désignée comme la turbine de plus basse pression 19. Dans d'autres modes de réalisation, une pluralité de turbines peut être prévue. La longueur de moteur 110 est mesurée sur un rotor de l'étage de plus basse pression 19b de la turbine de plus basse pression 19 des turbines prévues, et correspond ainsi au rotor de turbine le plus arrière dans le sens d'écoulement de gaz.
Dans le mode de réalisation décrit, l'emplacement de centre de gravité 108 est mesuré comme la distance axiale entre l'intersection du bord d'attaque 64a d'une de la pluralité d'aubes de soufflante 64 et du moyeu 66 ; et le centre de gravité du moteur à turbine à gaz 10 tel que défini ci-dessus.
Si un rayon de soufflante 102 plus grand est utilisé, par exemple pour améliorer le rendement propulsif, une telle augmentation peut avoir un effet sur la position relative du centre de gravité du moteur 10 lorsque les composants du moteur sont simplement mis à l'échelle proportionnellement au rayon de soufflante 102. Ceci peut provoquer des problèmes de montage du moteur 10 sur une aile 52 d'aéronef car le centre de gravité de moteur peut être déplacé longitudinalement à distance de l'aile 52. Ceci peut augmenter la charge appliquée à un mât de montage 53 reliant le moteur 10 et l'aile 52.
Dans le mode de réalisation représenté sur les Figures 5A et 5B, le rapport de position de centre de gravité se situe dans une plage allant de 0,43 à 0,6. L'homme du métier appréciera que les modes de réalisation représentés aux Figures 5A et 5B sont fournis à titre d'exemples tombant au sein de cette plage. Plus spécifiquement, le rapport de position de centre de gravité peut être dans une plage allant de 0,45 à 0,6 et plus spécifiquement de 0,46 à 0,6. Plus précisément encore, le rapport de position de centre de gravité peut être compris dans une plage allant de 0,47 à 0,49, ou peut être dans une plage allant de 0,45 à 0,48. Les plages de la phrase précédente peuvent, par exemple, valoir pour un moteur à turbine à gaz 10 avec un rayon d'extrémité de soufflante 102 dans la plage allant de 110 cm à 150 cm ou de 155 cm à 200 cm respectivement.
Les valeurs absolues de la longueur de moteur 110 et de la position du centre de gravité 108 peuvent être telles que définies ailleurs ici.
La définition du rapport de position de centre de gravité dans les plages ci-dessus peut permettre de situer le centre de gravité plus vers l'arrière par rapport à la longueur totale du moteur 10. Ceci peut permettre de situer le centre de gravité à une position plus proche d'une position de montage avant 53a du moteur 10 (c'est-à-dire la position d'une liaison avant à un mât 53 ; dans le mode de réalisation décrit, le moteur 10 est agencé pour être relié à un mât 53 en deux endroits, comprenant un montage de moteur avant 53a reliant la nacelle 21 au mât 53 et un montage de moteur arrière 53b reliant le carter de cœur 11a au mât 53. L'homme du métier appréciera que plus, moins et/ou différentes positions de montage peuvent être utilisées dans d'autres modes de réalisation). Ceci peut aider à réduire ou à minimiser des charges de montage par rapport aux rapports de position de centre de gravité trouvés dans les moteurs à turbine à gaz connus ou qui seraient obtenues avec une mise à l'échelle proportionnelle de l'architecture de moteur. D'autres effets avantageux comme la réduction de la flexion du cœur de moteur 11 et la déviation des arbres d'interconnexion au sein du cœur peuvent également être prévus en définissant le rapport de position de centre de gravité tel que défini ci-dessus.
En définissant le rapport de position de centre de gravité dans la plage définie ci-dessus, le centre de gravité peut être rapproché d'une structure de support (telle que le mât 53 du mode de réalisation décrit) reliant le cœur de moteur 11 et la nacelle 21. Dans le mode de réalisation décrit, le centre de gravité peut être déplacé jusqu'à une position alignée (ou presque alignée) avec la structure fixe 24. Ceci peut réduire la force transmise par la structure fixe 24 pour supporter le cœur de moteur 11.
Le rapport vitesse de soufflante au centre de gravité [Math. 58] :
peut être dans une plage allant de 600 tr/min à 1350 tr/min., et plus spécifiquement d'environ 650 tr/min à 1276 tr/min. Par exemple pour un moteur 10 avec un rayon d'extrémité de soufflante 102 dans la plage allant de 110 cm à 150 cm, le rapport vitesse de soufflante au centre de gravité peut être situé dans l'intervalle allant de 925 tr/min à 1350 tr/min. Par exemple pour un moteur 10 avec un rayon d'extrémité de soufflante 102 dans la plage allant de 155 cm à 200 cm, le rapport vitesse de soufflante au centre de gravité peut être de 650 tr/min à 910 tr/min.
La vitesse maximale de rotation de la soufflante au décollage peut être telle que définie par ailleurs ici.
La illustre un procédé 500 de fonctionnement d'un aéronef 70 comprenant un moteur à turbine à gaz 10 tel que décrit ci-dessus.
Le procédé comprend le décollage 502, l'atteinte de conditions de croisière 504, et la commande 506 de l'aéronef 70 de sorte que le rapport de position de centre de gravité se situe dans une plage de 0,43 à 0,6, et en utilisant le moteur pour fournir une poussée à l'aéronef pour le décollage de sorte qu'au cours du décollage, le rapport vitesse de la soufflante au centre de gravité présente une valeur maximale dans une plage telle que décrite ici, par exemple de 600 tr/min à 1350 tr/min.
Le rapport position de centre de gravité et/ou le rapport vitesse de soufflante au centre de gravité peut être situé plus spécifiquement dans l'une quelconque des plages définies ci-dessus (par exemple la vitesse de la soufflante au centre de gravité de 650 tr/min à 1350 tr/min). Le procédé 500 peut inclure le contrôle du moteur à turbine à gaz 10 selon l'un quelconque des autres paramètres définis ici.
Rapport d'emplacement de réducteur à longueur de moteur
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, celui-ci comprend en outre un dispositif d’éclairage porté par ledit corps pour éclairer une zone environnante.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, celui-ci le dispositif d’excitation acoustique comprend un excitateur acoustique et un coupleur configuré pour coupler l’excitateur acoustique à la paroi, ledit dispositif de couplage comprenant une pièce interface formant : - une surface de contact positionnée et maintenue contre une portion de ladite paroi, et - une portion de solidarisation configurée pour solidariser la pièce interface avec l’excitateur acoustique de manière à permettre la mise en vibration de la paroi dudit corps au travers de ladite pièce interface.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, le dispositif de couplage comprend un organe de compression configuré pour maintenir la surface de contact de la pièce interface contre une première portion de paroi, l’organe de compression prenant appui sur une deuxième portion de ladite paroi opposée à la première portion.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, l’organe de compression comprend : - une pièce d’appui positionnée contre la deuxième portion de ladite paroi, - une pièce de connexion s’étendant au moins partiellement autour dudit excitateur acoustique entre la pièce interface et la pièce d’appui, l’organe de compression étant configuré pour permettre un déplacement relatif entre les dites pièces d’appui et de connexion par déformation élastique pour permettre la mise en compression de la pièce interface et de la pièce d’appui respectivement contre la première et la deuxième portions de ladite paroi.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, celui-ci comprend un dispositif de correction acoustique physique ayant l’un ou plusieurs parmi : - un bouchon acoustique disposé entre le dispositif d’excitation acoustique et une extrémité du corps, et - un organe d’absorption de vibrations disposé contre ladite paroi du corps de manière à absorber les vibrations de la paroi.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, ledit organe d’absorption de vibrations comprend un matériau absorbant acoustique disposé contre la paroi et une pièce de compression configurée pour maintenir en compression le matériau absorbant acoustique contre la paroi sous un effort prédéterminé.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, ledit organe d’absorption de vibrations est disposé entre une extrémité libre du corps et ledit dispositif d’excitation acoustique. Ceci afin de délimiter une première portion de surface du corps mise en vibration d’une ou plusieurs autres surfaces du corps qui ne doivent pas entrer en vibration.
Le dispositif de correction acoustique physique peut comprendre une pluralité d’organes d’absorption de manière à délimiter de manière plus fine les portions de surface du corps qui doivent être mises en vibration et celles qui ne doivent pas l’être. Il est ainsi possible de s’adapter à des formes plus complexes de corps.
Selon un mode de réalisation du mobilier à diffusion acoustique corrigée, celui-ci comprend un dispositif de correction acoustique logicielle configuré pour traiter un signal audio source de manière à fournir au dispositif d’excitation, à partir du signal audio source, un signal audio corrigé en fonction d’une réponse fréquentielle d’une structure de diffusion acoustique comprenant le corps et le dispositif d’excitation acoustique. Le signal audio source peut être corrigé en fonction de l’un ou plusieurs parmi : une réponse fréquentielle du corps, un critère de protection du dispositif d’excitation, un critère d’efficacité dynamique du dispositif d’excitation, un critère de traitement subjectif et un critère de traitement objectif. Un exemple de critère de traitement subjectif est une modulation du signal en fonction de la coloration perçue du son produit par le mobilier. Un exemple de critère de traitement objectif est une coupure de très basses fréquences en champs libre car ces fréquences spécifiques consomment énormément d’énergie en champs libre. Un autre exemple de critère de traitement objectif est la modulation du signal de manière à améliorer l’intelligibilité des voix.
L’invention concerne également un tel dispositif d’excitation acoustique destiné à être intégré dans un corps formant une cavité de réception d’un mobilier. L’invention concerne également un système de diffusion acoustique comprenant un tel dispositif d’excitation acoustique et un dispositif de correction physique et/ou logicielle.
L’invention propose également un procédé de diffusion acoustique corrigée comprenant les étapes suivantes : - fournir un mobilier de diffusion acoustique corrigée tel que décrit ci-avant, - transmettre un signal audio source au dispositif d’excitation acoustique de manière à faire vibrer ladite paroi du corps et utiliser ladite cavité de réception comme caisse de résonance pour générer un son à partir de l’excitation de ladite paroi, - acquérir une réponse acoustique de la mise en vibration du corps au moyen d’un organe d’enregistrement audio, - déterminer un signal audio corrigé à partir du signal audio source en fonction de la réponse acoustique acquise, - transmettre ledit signal audio au dispositif d’excitation acoustique pour produire une trame acoustique corrigée.
représente schématiquement un mât de diffusion acoustique corrigée comprenant un dispositif d’excitation acoustique.
représente schématiquement une vue en coupe transversale du dispositif d’excitation acoustique de la à l’intérieur d’un corps du mât de de diffusion acoustique corrigée.
représente schématiquement une vue en perspective du dispositif d’excitation acoustique de la .
représente schématiquement une vue en perspective d’un dispositif de correction acoustique physique du mât de diffusion acoustique corrigée de la .
L'échangeur de chaleur 16 est configuré pour produire de l'air chaud à partir d'air frais. Il est notamment alimenté en air frais par le diffuseur 4. L'air est dit chaud lorsque sa température est préférentiellement supérieure ou égale à 750 K, voire supérieure ou égale à 1000 K. L'échangeur de chaleur 16 comprend un circuit primaire et un circuit secondaire, non représenté, en contact thermique avec le circuit primaire. Le circuit primaire est configuré pour faire circuler l'air frais à chauffer. Le circuit secondaire est configuré pour faire circuler au moins une partie du gaz issu du circuit de génération 20 et chauffer l'air frais. La température du gaz issue du circuit de génération de gaz 20 est par exemple supérieure ou égale 1500 K.
La chambre de combustion 6 est configurée pour produire du gaz à partir d'air chaud issu de l'échangeur de chaleur 16. La chambre de combustion 6 comprend avantageusement un système d'injection de carburant. L'air chaud constitue ainsi un comburant qui, mélangé au carburant, permet d'alimenter une réaction de combustion produisant le gaz.
La turbomachine 1 comprend également un distributeur 7, également appelé distributeur à aubage fixe. Le distributeur 7 est une des premières pièces situées en aval du circuit de génération de gaz 20. Le distributeur 7 est avantageusement situé entre le circuit de génération de gaz 20 et un moyen de conversion de l'énergie cinétique du gaz en énergie mécanique, tel qu'une turbine. Le distributeur 7 permet d’accélérer le gaz issu du circuit de génération de gaz 20 avant qu'il n'atteigne le dit moyen de conversion d'énergie. Lorsque le moyen de conversion d'énergie est une turbine, le distributeur 7 permet également d'orienter le gaz de sorte qu'il entre en contact avec la turbine avec un angle permettant la meilleure conversion d'énergie.
Le distributeur 7 comprend un circuit d'échappement 72. Ledit circuit d'échappement 72 est alimenté en gaz par le circuit de génération de gaz 20. Le distributeur 7 comprend également un circuit de refroidissement 73, dit "premier circuit de refroidissement". Le premier circuit de refroidissement 73 est préférentiellement configuré pour contrôler la température du distributeur 7. Le premier circuit de refroidissement 73 permet également d’échanger de la chaleur avec le circuit d'échappement 72 et par conséquent de refroidir le gaz produit
La turbomachine 1 selon l'invention se distingue d'une turbomachine 1' selon l'art antérieur en ce qu'elle comprend un circuit de distribution 21 d'air frais. Le circuit de distribution 21 d'air frais est configuré pour alimenter en air frais le premier circuit de refroidissement 73. De la sorte, le distributeur 7 refroidi à partir d'air frais, est refroidi avec une performance au moins équivalente à une turbomachine à cycle classique (c'est à dire sans air chauffé) selon l'art antérieur.
Le circuit de distribution d'air frais 21 est séparé du circuit de génération de gaz 20. Par "séparé du circuit de génération de gaz", on entend qu'il n'y a pas de transfert de masse ou de matière entre les deux circuits. En d'autres termes, les fluides circulant dans le circuit de génération de gaz 20, comprenant de l'air chaud et du gaz, voire du carburant, ne circulent pas dans le circuit de distribution 21. L'air chaud ne pénètre donc pas dans le premier circuit de refroidissement 73, évitant l'échauffement du distributeur 7, voire sa détérioration.
La séparation du circuit de distribution d'air frais 21 du circuit de génération de gaz 20 permet d'obtenir un refroidissement du distributeur 7 présentant une performance pouvant être supérieure au refroidissement observé dans une turbomachine à cycle classique (n'impliquant pas le chauffage d'air). En effet, dans une turbomachine à cycle classique, le fluide mis en jeu dans le refroidissement du distributeur 7 provient de la chambre de combustion. Une part substantielle dudit fluide comprend de l'air frais ayant contourné un tube à flamme et est donc partiellement chauffé. De plus, une part résiduelle dudit fluide peut comprendre du gaz présentant une température élevée. Ce mélange d'air partiellement chauffé et de gaz chaud constitue une mauvaise source froide et réduit l'efficacité de refroidissement du distributeur 7.
Le circuit de distribution d'air frais 21 est alimenté en air frais par le diffuseur 4. L'air circulant est donc obtenu avant qu'il ne soit chauffé par l'échangeur de chaleur 16. Dès lors, les éléments alimentés par le circuit de distribution 21 le sont uniquement avec de l'air frais.
Le circuit de distribution d'air frais 21 comprend avantageusement une première partie 18 dite "premier sous-circuit de distribution" et une deuxième partie 19 dite "deuxième sous-circuit de distribution". Le premier sous-circuit de distribution 18 est alimenté en air frais par le diffuseur 4. Il alimente en air frais le premier circuit de refroidissement 73. Le deuxième sous-circuit de distribution 19 est alimenté en air frais par le premier circuit de refroidissement 73. L'air frais ayant circulé dans le premier circuit de refroidissement 73 est alors réutilisé par le deuxième sous-circuit de distribution 19. De plus, le premier circuit de refroidissement 73 réalise alors la connexion entre les premier et deuxième sous-circuits de distribution 18, 19. Le deuxième sous-circuit de distribution 19 est ainsi dans la continuité du premier sous-circuit de distribution 18.
Chacun des premier et deuxième sous-circuits de distribution 18, 19 est séparé du circuit de génération de gaz 20, avantageusement au moyen de parois étanches.
La turbomachine 1 selon l'invention comprend avantageusement un moyen de conversion de l'énergie cinétique du gaz en énergie mécanique. Il s'agit par exemple d'une turbine, comprenant une roue de turbine 8. La roue de turbine 8 est une partie mobile comprenant un aubage. Le gaz traversant la roue de turbine 8 se détend à travers l'aubage et entraîne la rotation de la roue 8. La roue de turbine 8 est avantageusement liée à un rotor de manière à transmettre l'énergie mécanique obtenue de la détente du gaz. L'efficacité de conversion d'énergie requiert qu'une part substantielle du gaz produit par le circuit de génération 20 du gaz traverse la roue de turbine 8.
Pour cela, la turbine comprend alors avantageusement un anneau de turbine 17. L'anneau de turbine 17 entoure la périphérie de la roue de turbine de manière à forcer le passage du gaz généré à travers la roue de turbine 8. Un jeu 178 entre la roue de turbine 8 et l'anneau de turbine 17 permet la rotation libre de frottements de la roue de turbine 8. En revanche, le jeu 178 implique une fuite de gaz ne traversant pas la roue de turbine 8. Le jeu 178 entre la roue de turbine 8 et l'anneau de turbine 17 dépend de la dilatation thermique dudit anneau 17 et donc de sa température. Afin d'assurer une dilatation contrôlée de l'anneau de turbine 17, ce dernier comprend avantageusement un circuit de refroidissement dit "deuxième circuit de refroidissement".
Selon une variante de l'invention, le deuxième circuit de refroidissement 171 est alimenté par le circuit de distribution d'air frais 21. Ainsi, le refroidissement de l'anneau de turbine 17, mettant également en œuvre de l'air frais, est efficace. La dilatation de l'anneau de turbine 17 est ainsi contrôlée et l'efficacité de conversion de l'énergie cinétique du gaz est ainsi optimale.