INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif d'absorption d'énergie 2 est destiné à protéger le véhicule qu’il équipe des chocs et impacts qu’il pourrait subir. À cet effet, il est disposé en regard d’un élément du véhicule à protéger, non représenté, un tel élément pouvant notamment être une caisse du véhicule ou une batterie électrique de celui-ci. Le dispositif d'absorption d'énergie 2 s’étend principalement selon une direction longitudinale et il présente ici une forme s’inscrivant principalement dans un parallélépipède rectangle. Le dispositif d'absorption d'énergie 2 comprend une face interne 10 et une face externe 12, opposées selon une direction verticale, la face interne 10 étant disposée à une première extrémité verticale 14 du dispositif d'absorption d'énergie 2 tandis que la face externe 12 est disposé à une deuxième extrémité verticale 16. Face interne 10 et première extrémité verticale 14 sont en regard de l’élément à protéger, tandis que face externe 12 et deuxième extrémité verticale 16 sont orientées de façon à recevoir des chocs.
L’âme 4 est constituée d’un matériau d’absorption d’énergie doté de propriétés de résistance aux chocs. Un tel matériau d’absorption d’énergie peut par exemple être un matériau composite, formé d’un matériau de consolidation et d’une matière plastique. Ce matériau de consolidation, qui est incorporé dans la matière plastique, peut notamment comprendre des fibres de carbone et/ou de verre renforçant localement l’âme. Les fibres peuvent être agencées de manière à présenter une direction d’élongation commune, et par exemple une direction parallèle à la direction longitudinale dans laquelle s’étend principalement le dispositif d'absorption d'énergie 2.
L’âme 4 et l’au moins une pièce de renfort 6 présentent respectivement, avant toute opération d’usinage destinée à les déformer simultanément, une forme de feuille 18 et 20 comme visible en . Ces feuilles 18 et 20 sont sensiblement planes et s’étendent principalement dans un plan longitudinal-transversal. Elles présentent une épaisseur réduite, une telle épaisseur correspondant à leur dimension verticale lorsqu’elles sont à plat comme précédemment évoqué. La feuille 18 correspondant à l’âme 4 peut par exemple présenter une épaisseur de 2,5 mm tandis que la feuille 20 correspondant à l’au moins une pièce de renfort 6 peut présenter une épaisseur d’environ 1 mm.
La feuille 18 formant l’âme 4 présente au moins une dimension, distincte de l’épaisseur, qui est supérieure à la dimension correspondante de la feuille 20 formant l’au moins une pièce de renfort 6. Plus particulièrement, la feuille 18 formant l’âme 4 présente une dimension transversale supérieure à la dimension transversale correspondante de la feuille 20 formant l’au moins une pièce de renfort 6 et cette feuille 18 formant l’âme 4 présente une dimension longitudinale égale à la dimension longitudinale correspondante de la feuille 20 formant l’au moins une pièce de renfort 6.
Un aéronef est propulsé par un ou plusieurs ensembles propulsifs comprenant chacun un turboréacteur à double flux logé dans une nacelle tubulaire. Chaque ensemble propulsif est rattaché à l’aéronef par un mât situé généralement sous une aile ou au niveau du fuselage.
Une telle nacelle présente généralement une structure comprenant une section amont d’entrée d'air en amont du moteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval pouvant abriter des moyens d’inversion de poussée et destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et se termine par une tuyère d'éjection d’air de la nacelle.
Le turboréacteur à double flux logé dans une telle nacelle est apte à générer un flux d'air chaud (appelé flux primaire) issu de la chambre de combustion du turboréacteur, et, par l'intermédiaire des pâles de la soufflante en rotation, un flux d'air froid (flux secondaire) qui circule à l'extérieur du turboréacteur à travers un canal annulaire, également appelé veine d’air, formé entre un carénage externe et un carénage interne. Les deux flux d'air sont éjectés hors du turboréacteur par l'arrière de la nacelle.
Le carénage externe du flux secondaire est formé par un ensemble d’éléments structurels comprenant, entre autres, de l’amont vers l’aval dans le sens de l’écoulement du flux d’air, le carénage d’une entrée d’air, le carénage d’un carter de soufflante et le carénage d’une tuyère d’éjection.
Cet ensemble d’éléments est situé au voisinage du turboréacteur générant dans ces éléments structurels une transmission du bruit acoustique provenant du turboréacteur vers l’extérieur de l’aéronef.
Pour limiter la propagation de ce bruit acoustique, il est connu de l’art antérieur d’équiper le carénage interne de l’entrée d’air de la nacelle, le carénage interne de la soufflante ou encore le carénage d’une tuyère d’éjection de panneaux acoustiques, ceci pour atténuer la transmission du bruit généré par le turboréacteur.
Typiquement, les panneaux acoustiques comportent une peau acoustique perforée et une âme formée d’un ensemble de cellules alvéolaires en nid d’abeille qui est assemblée sur la peau acoustique. La peau perforée est tournée vers la zone d'émission de bruit, de sorte que les ondes acoustiques peuvent pénétrer par les ouvertures de la peau perforée à l'intérieur des cellules acoustiques. L'énergie acoustique est dissipée par effet visco-thermique dans les cellules acoustiques.
Il est également connu de rechercher l’atténuation du bruit acoustique dans d’autres éléments structurels formant le canal annulaire et à proximité de la soufflante du turboréacteur, comme par exemple, ceux formant les moyens d’inversion de poussée lorsqu’une nacelle est équipée de tels moyens d’inversion de poussée, pour répondre aux exigences règlementaires de plus en plus fortes et aux attentes des riverains des zones aéroportuaires.
A cet effet, l’invention a pour objet une tuyère d’éjection d’air de nacelle pouvant être traversée par un flux d’air, la tuyère comprenant une ligne aérodynamique externe et une ligne aérodynamique interne exposée audit flux d’air, la ligne aérodynamique externe et la ligne aérodynamique interne se rejoignant en un bord de fuite, la ligne aérodynamique externe et/ou la ligne aérodynamique interne comportant en des positions discrètes au moins une zone de plus forte épaisseur compensée par un carénage assurant un raccordement des lignes interne et externe pour former, en ces positions discrètes, le bord de fuite,
ledit carénage comportant une paroi externe et une paroi interne délimitant entre elles une cavité, la paroi interne assurant la continuité de la ligne aérodynamique interne.
Selon l’invention, la paroi externe est pleine et la paroi interne est percée de sorte que ledit carénage forme une structure d’atténuation acoustique.
Un tel carénage est aussi appelé « beavertail » ou « rear beam fairing » en termes anglo-saxon pour désigner sa forme en queue de castor.
De façon connue, un tel carénage permet de faciliter un écoulement du flux d’air au voisinage des structures porteuses du turboréacteur, telles que des poutres porteuses du turboréacteur.
Plus particulièrement, une nacelle comprend une structure interne fixe destinée à recevoir un turboréacteur d’aéronef, une structure externe, définissant avec ladite structure interne fixe un canal de circulation d’un flux d’air et, en des positions discrètes, un ensemble de poutres porteuses de la structure interne fixe. En ces positions, entre autres les poutres entraînent une augmentation de l’épaisseur du bord de fuite réduisant alors les performances aérodynamiques de la nacelle. Pour palier cela, il est prévu de compenser, en ces positions, cette augmentation de l’épaisseur du bord de fuite par l’ajout d’un tel carénage s’étendant vers l’aval pour raccorder la ligne aérodynamique externe et interne en un bord de fuite le plus fin possible et donc plus optimal aérodynamiquement.
Ainsi, un tel carénage a pour fonction d’assurer le raccordement aérodynamique des lignes aérodynamiques interne et externe en un bord de fuite le plus fin possible.
L’invention prévoit d’utiliser la structure de ce carénage pour former une structure d’atténuation acoustique à l’aide de la paroi externe est pleine et la paroi interne est percée selon l’invention.
Il serait souhaitable de disposer d’une nouvelle solution de mise en mouvement d’un exosquelette, qui permette une plus grande variété d’exercices tout en restant stable et sécurisé pour le patient.
PRESENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un procédé de mise en mouvement d’un exosquelette bipède recevant un opérateur humain, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend la mise en œuvre par des moyens de traitement de données de l’exosquelette, d’étapes de :
(a) obtention d’au moins une consigne posturale à appliquer par l’exosquelette pour que l’opérateur réalise un mouvement d’exercice ;
(b) détermination d’une trajectoire de l’exosquelette par la mise en œuvre d’une cinématique inverse hiérarchisée en fonction de l’au moins une consigne posturale déterminée, ladite cinématique inverse hiérarchisée présentant une pile de tâches hiérarchisées comprenant, comme tâche de plus forte priorité, une tâche de maintien des pieds de l’exosquelette au sol lors dudit mouvement d’exercice de l’opérateur.
La pile de tâches hiérarchisées comprend en outre au moins une tâche de contrôle du reste de l’exosquelette, de priorité moindre que ladite tâche de maintien des pieds de l’exosquelette au sol.
Ladite au moins une tâche de contrôle du reste de l’exosquelette est choisie parmi :
une tâche de contrôle du centre de masse, CoM, de l’exosquelette ; une tâche de contrôle du bassin de l’exosquelette ; une tâche de contrôle de la posture de l’exosquelette.
La pile de tâches hiérarchisées comprend, par ordre de priorité décroissant, ladite tâche de maintien des pieds de l’exosquelette au sol, la tâche de contrôle du CoM de l’exosquelette, la tâche de contrôle du bassin de l’exosquelette, et la tâche de contrôle de la posture de l’exosquelette.
La tâche de contrôle du CoM de l’exosquelette est une tâche de contrôle en position et de stabilisation du CoM via un contrôleur basé sur un modèle de pendule inversé flexible.
L’étape (b) comprend l’exécution de boucles de contrôle définissant pour chaque tâche l’évolution d’une position de l’exosquelette de sorte à mettre en œuvre ladite trajectoire déterminée.
On a une boucle de contrôle indépendante par tâche, la cinématique inverse hiérarchisée étant mise en œuvre au sein desdites boucles de contrôle.
La position de l’exosquelette est définie par un vecteur des positions articulaires des degrés de liberté actionnés de l’exosquelette.
L’étape (a) comprend l’identification d’une intention de mouvement par l’opérateur, à partir de données acquises par des capteurs de l’exosquelette ; et la détermination de l’au moins une consigne posturale à partir de ladite intention de mouvement.
L’au moins une consigne posturale est une consigne de centre de masse, CoM, et/ou d’articulation définissant une pose désirée de l’exosquelette lors dudit mouvement d’exercice de l’opérateur.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un exosquelette comprenant des moyens de traitement de données configurés pour mettre en œuvre un procédé selon le premier aspect de mise en mouvement de l’exosquelette.
Une lisse intermédiaire (23) peut-être solidarisé à une ossature (1) plane ou courbe, auto-contreventée ou contreventée par des panneaux.
Selon une seconde alternative de l’invention, telle qu’illustrée aux figures 4 et 5, l’ossature (1) est contreventée par des panneaux non illustrés.
Selon l’alternative précédente, les montants (3) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux comprennent deux planches de ski ou deux séries de planches de ski raboutées assemblées parallèlement l’une à l’autre par l’intermédiaire d’au moins un élément structurel de liaison (4) intérieur, et assemblées perpendiculairement aux lisses (2).
Les deux planches de ski ou deux séries de planches de ski raboutées formant un montant (3) sont assemblées en opposition de manière à former un espace intérieur entre les deux planches de ski, dans lequel vient s’assembler au moins un élément structurel de liaison (4) intérieur.
La illustre des montants (3) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux, dont deux planches de ski d’un montant (3) sont solidarisées par un élément structurel de liaison (4) intérieur.
La illustre des montants (3) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux, dont deux planches de ski d’un montant (3) sont solidarisées par une succession d’éléments structurels de liaison (4) intérieurs régulièrement répartis le long des patins.
Précisons que contrairement aux montants internes (32) d’une ossature (1) auto-contreventée, l’intégralité des montants (3) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux, sont montés perpendiculairement à la lisse basse (21) et à la lisse haute (22).
Les montants (3) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux sont dépourvues d’éléments structurels de liaison (4) à leurs extrémités.
Cette structure particulière permet l’assemblage des montants d’extrémité (31) et des montants internes (32) sur les éléments structurels de liaison (4) d’extrémité et des éléments structurels de liaison (4) intérieurs des lisses (2).
Plus précisément, les parties d’extrémités intérieures des deux planches de ski ou deux séries de planches de ski raboutées formant un montant (3) viennent s’assembler chacune contre une seconde face d’un élément structurel de liaison (4) d’une lisse (2).
Les lisses (2), à savoir la lisse haute (22) et la lisse basse (21), d’une ossature (1) contreventée par des panneaux sont identiques.
Les écartements des éléments structurels de liaison (4) d’une lisse basse (21) et d’une lisse haute (22) d’une ossature (1) contreventée par des panneaux sont ainsi égaux.
Il est entendu que le contreventement d’une ossature (1) contreventée par des panneaux est réalisé par la pose de panneaux sur les faces intérieure et extérieure de l’ossature (1) proprement dite.
Selon une caractéristique, les panneaux sont solidarisés aux éléments structurels de liaison (4) intérieurs des montants (3), ainsi qu’avantageusement aux séries de planches de ski raboutées des lisses (2), plus précisément aux faces inférieures des planches de ski constitutrices des traverses formant une lisse (2).
Ajoutons que les figures 1 et 3 à 5 illustrent des ossatures (1) planches de ski avec les lisses (2) assemblées en bout des montants (3), tandis que la illustre une ossature (1) planches de ski avec au moins une lisse (2) décalée.
Il est entendu qu’une lisse (2) décalée est une lisse (2) qui n’est pas solidarisée à l’extrémité ou sensiblement à l’extrémité des montants (3).
- Composés 4,4-diarylbutadiène : 1,1-dicarboxy(2,2’-dimethylpropyl)-4,4-diphenylbutadiene.
Il est préférable que le(s) filtre(s) UV organique(s) soit(ent) choisi(s) dans le groupe consistant en :
méthoxydibenzoylméthane de butyle, méthoxycinnamate d’éthylhexyle, homosalate, salicylate d’éthylhexyle, octocrylène, benzophénone-3, benzophénone-4, benzophénone-5, 2-(4-diéthylamino-2-hydroxybenzoyl)benzoate de n-hexyle, 1,1’-(1,4-pipérazinediyl)bis[1-[2-[4-(diéthylamino)-2-hydroxybenzoyl]phényl]-méthanone 4-méthylbenzylidène camphre, éthylhexyl triazone, bis-éthylhexyloxyphénol méthoxyphényl triazine, diéthylhexyl butamido triazone, 2,4,6-tris(dinéopentyl 4’-aminobenzalmalonate)-s-triazine, 2,4,6-tris(4’-aminobenzalmalonate de diisobutyle)-s-triazine, 2,4-bis-(4’-aminobenzalmalonate de n-butyle)-6-[(3-{1,3,3,3-tétraméthyl-1-[(triméthylsilyloxy]-disiloxanyl}propyl)amino]-s-triazine, 2,4,6-tris-(di-phényl)-triazine, 2,4,6-tris-(ter-phényl)-triazine, méthylène bis-benzotriazolyl tétraméthylbutylphénol, drométrizole trisiloxane, polysilicone-15, 4’-méthoxybenzalmalonate de dinéopentyle, 1,1-dicarboxy(2,2’-diméthylpropyl)-4,4-diphénylbutadiène, 2,4-bis[5-1 (diméthylpropyl)benzoxazol-2-yl-(4-phényl)imino]-6-(2-éthylhexyl)imino-1,3,5-triazine, méthosulfate de camphre benzalkonium et des mélanges de ceux-ci.
La quantité du (des) (a) filtre(s) UV organique(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 1 % en poids ou plus, de préférence de 5 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 10 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (a) filtre(s) UV organique(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 40% en poids ou moins, de préférence de 35% en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 30% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (a) filtre(s) UV organique(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 1 % à 40 % en poids, de préférence de 5 % à 35 % en poids, et de manière davantage préférée de 10 % à 30 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
[Silice hydrophobe sphérique].
La composition selon la présente invention comprend (b) au moins une silice sphérique hydrophobe. Si deux (b) silices hydrophobes sphériques ou plus sont utilisées, elles peuvent être identiques ou différentes.
Il est préférable que la (b) silice hydrophobe sphérique soit poreuse. En d’autres termes, il est préférable que la (b) silice hydrophobe sphérique soit un aérogel.
Les aérogels sont des matériaux à haute porosité. Dans le présent document, les aérogels de silice font référence à une silice solide avec une structure poreuse généralement obtenue en remplaçant un milieu inclus dans les gels de silice humides par de l’air en les séchant tout en conservant la structure de réseau solide de la silice. La porosité représente la quantité d’air contenue dans le volume apparent d’un matériau en pourcentage volumique. La (b) silice hydrophobe sphérique qui se présente sous la forme d’un aérogel peut avoir une porosité de 60% ou plus, de préférence de 70% ou plus, et de manière davantage préférée de 80% ou plus.
La (b) silice hydrophobe sphérique se présente sous la forme de particules. La (b) silice hydrophobe sphérique est caractérisée en ce que la forme de chacune des particules est sphérique. Grâce à cette forme sphérique, la (b) silice hydrophobe sphérique peut offrir un bon lissage. Le degré de sphéricité de la (b) silice hydrophobe sphérique peut être déterminé par une circularité moyenne.
La (b) silice hydrophobe sphérique peut avoir une circularité moyenne de 0,8 ou plus, et de préférence de 0,82 ou plus. La (b) silice hydrophobe sphérique peut avoir une circularité moyenne de moins de 1, de préférence de 0,99 ou moins, de manière davantage préférée de 0,98 ou moins, de manière encore davantage préférée de 0,97 ou moins, toujours de manière encore davantage préférée de 0,96 ou moins, et de manière préférée entre toutes de 0,95 ou moins.
La « circularité moyenne » peut être déterminée par un procédé d’analyse d’image. En particulier, la « circularité moyenne » peut être une moyenne arithmétique de la circularité obtenue par analyse d’image d’une image de microscope électronique à balayage (MEB) de pas moins de 2 000 particules observées à un grossissement de 1 000 par détection d’électrons secondaires en utilisant un microscope électronique à balayage (MEB).
La « circularité » de chaque particule est une valeur déterminée par la formule suivante :
C = 4πS / L 2
dans laquelle C représente la circularité, S représente la surface (surface projetée) de la particule dans l’image, et L représente la longueur de la périphérie (périmètre) de la particule dans l’image. Lorsque la circularité moyenne s’approche de 1, la forme de chacune des particules devient plus sphérique.
La permet de visualiser la répartition régulière des premiers 10a et deuxièmes 10b éléments en relief de l’exemple des figures 10 et 11.
Conformément à l’invention, un couplage de la position des languettes 710 avec les dents 10 de l’interconnecteur 5 est réalisé, comme illustré sur la .
Ainsi, les dents 10a de largeur D1 sont positionnées au droit des languettes 710 tandis que les dents fines 10b de largeur D2 sont situées en face des fentes 711. De cette façon, on optimise la fluidique de l’interconnecteur 5, notamment de la couche de contact.
Avantageusement, la largeur D1 des dents 10a est égale à la largeur l e des languettes 710.
Avantageusement, la largeur D1 ne génère pas de surpression particulière puisqu’elle correspond à la largeur des languettes 711. De plus, la fluidique de distribution est améliorée car les écoulements de gaz se font de manière bien rectiligne sans perturbation d’écoulement.
Par ailleurs, la fabrication des interconnecteurs 5 et des cellules électrochimiques 1 n’étant pas régulière, il peut en outre être avantageux d’avoir un interconnecteur 5, notamment une couche de contact de l’interconnecteur 5 comprenant les éléments en relief, dont l’écrasement peut être modulé lors du fonctionnement.
Ainsi, en créant un nombre N de géométries différentes, on peut obtenir des paliers d’écrasement facilement accessibles, même au cours d’un essai. Autrement dit, l’interconnecteur peut plus généralement comporter un nombre N, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2, de préférence compris entre 2 et 50, de préférence encore égal à 5, de groupes d’éléments en relief, formés sur la face plane P, les éléments en relief d’un même groupe étant tous identiques, et les éléments en relief de groupes différents présentant des caractéristiques géométriques différentes, à savoir des hauteurs différentes et des largeurs de contact différentes.
Les figures 14 et 15 permettent d’illustrer le cas pour N = 3, qui n’est qu’un exemple illustratif et non limitatif de l’invention. Ainsi, l’interconnecteur 5 comprend des premiers éléments en relief 10a de largeur de contact D1 et de hauteur H1, des deuxièmes éléments en relief 10b de largeur de contact D2 et de hauteur H2, et des troisièmes éléments en relief 10c de largeur de contact D3 et de hauteur H3. Les valeurs choisies sont telles que D3 > D1 > D2 et H2 > H1 > H3.
Cette possibilité permet d’avoir plusieurs niveaux d’écrasement possibles. Ainsi, il est possible d’avoir un écrasement à une force 1 qui va écraser seulement les éléments en relief 10b. Si cela ne suffit pas, car les défauts géométriques à compenser sont importants, on peut passer à une force 2, supérieure à la force 1, pour écraser les éléments en relief 10a jusqu’à la hauteur H3 des éléments en relief 10c. On peut ainsi réguler l’écrasement et le contact en fonction des besoins.
On peut donc prévoir, si besoin, d’avoir N géométries différentes de largeur de contact croissante. L’augmentation continue de la force de serrage permettrait d’écraser par paliers les éléments en relief, puis de s’arrêter dès que le contact serait bon et pour un écrasement optimal. Ainsi, on obtient un interconnecteur 5, ou une couche de contact de celui-ci, qui s’adapte à toutes les géométries.
La illustre la possibilité d’avoir les éléments en relief 10c présentant la largeur de contact D3 la plus importante qui soient situés en périphérie Pi de la face plane P, à distance des autres éléments en relief 10a, 10b et des canaux 11 de circulation des gaz.
Ces éléments en relief 10c forment les limitateurs d’écrasement puisqu’ils ont la plus grande largeur de contact D3. Ils peuvent être situés hors zone active. De cette façon, on réserve un maximum de surface pour le passage des gaz.
En outre, toute forme reste possible pour les éléments en relief 10a, 10b, 10c. Ils ne sont pas nécessairement sous forme de dents comme décrit précédemment.
Ainsi, les figures 17 et 18 illustrent la possibilité d’avoir des éléments en relief 10a, 10b sous la forme de plots, et notamment de forme cylindrique. D’autres formes sont également possibles, par exemple une forme parallélépipédique. Les espaces entre les éléments en relief 10a, 10b forment alors un unique canal en serpentin 11 de circulation des gaz.
Avantageusement, cela peut permettre une régulation des contraintes au plus juste avec une surface adaptée et une optimisation du passage des gaz.