INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la proportion des particules et/ou fibres dans le polymère est comprise entre 20 et 80%.
Selon une variante de réalisation avantageuse, la plaquette est un disque de diamètre sensiblement égal au diamètre du faisceau électrochimique.
Selon une autre variante de réalisation avantageuse, la plaquette comprend des orifices débouchant adaptés pour laisser passer l’électrolyte d’imprégnation du séparateur.
Selon une configuration avantageuse, l’un et/ou l’autre des collecteurs de courant comprend une languette métallique de connexion à une borne de sortie, la plaquette étant thermoscellée à la languette.
Pour une application Li-ion, l’accumulateur est un accumulateur Li-ion dans lequel:
- le matériau d’électrode(s) négative(s) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le lithium, l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ;
- le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi dans le groupe comportant LiFePO 4 , LiCoO 2 , LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 , LiNi 0.6 Co 0.2 Mn 0.2 O 2 , LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , NiCoAl.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le clavier et le déflecteur sont parallèles et s’étendent chacun dans un plan sensiblement horizontal.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les dimensions d’une zone avant du déflecteur considérées suivant un axe transversal Y du véhicule sont supérieures à celles d’une zone arrière de celui-ci considérée suivant le même axe. De cette manière, les jambes du conducteur et/ou du passager vont immanquablement glisser sur les côtés du déflecteur dans le cas d’un choc accidentel du véhicule, les empêchant de percuter le clavier.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le déflecteur comprend deux bords latéraux rectilignes placés dans un même plan horizontal et joignant la zone avant à la zone arrière dudit déflecteur, lesdits deux bords latéraux divergeant en allant de ladite zone arrière vers ladite zone avant. Les jambes du conducteur et ou du passager vont être amenées à glisser le long desdits deux bords latéraux dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur. Plus précisément, chacun des deux bords latéraux joint une extrémité de la zone avant à une extrémité de la zone arrière située du même côté.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le déflecteur délimite un logement qui est ouvert sur le dessus pour permettre de déposer un objet à l’intérieur de celui-ci. Le déflecteur ayant un volume relativement limité, des objets de petite dimension, tels que par exemple un smartphone, des clés ou un portefeuille peuvent être rangés dans celui-ci. Pour cette configuration, le déflecteur a une double fonction : dévier les jambes du conducteur et/ou du passager, et stocker de petits objets.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le logement est délimité par des parois latérales et un fond, ledit fond disposant d’un chargeur à induction pour permettre le chargement d’un objet électronique. Les besoins de recharger des appareils électroniques de type smartphone, sont quasiment permanents, et le déflecteur peut alors être aménagé pour répondre à ces besoins nombreux et répétés.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le déflecteur comprend une structure rigide et solide, et une garniture d’aspect coiffant ladite structure dans le but d’améliorer son apparence visuelle. Le déflecteur étant visible depuis l’intérieur de l’habitacle du véhicule, il est important de soigner son apparence. La garniture, qui peut par exemple se présenter sous la forme d’un revêtement coloré, aide à l’habillage du déflecteur en lui donnant l’apparence d’un élément esthétique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le déflecteur est positionné par rapport au clavier de manière à pouvoir servir de support à la main d’un passager utilisant l’ordinateur, tout en permettant aux doigts de ladite main d’agir sur ledit ordinateur. Pour cette configuration, le déflecteur comprend une fonction supplémentaire qui est celle d’améliorer les conditions d’utilisation de l’ordinateur. En effet, plutôt que d’avoir le bras tendu pendant tout le temps d’utilisation de l’ordinateur, pouvant générer une fatigue importante, le déflecteur va servir d’appui à la main, en n’obligeant plus un utilisateur à avoir le bras tendu. Il devient alors commode de n’avoir plus qu’à remuer les doigts pour se servir de l’ordinateur.
Un véhicule selon l’invention présente l’avantage de posséder une pièce supplémentaire de petite dimension, placée sous la planche de bord, et apte à remplir trois fonctions en même temps : -une fonction de déflecteur pour dévier les jambes du conducteur et/ou du passager dans le cas d’un choc du véhicule contre un obstacle extérieur, -une fonction de rangement pour stocker des objets de petite dimension, -une fonction de support pour la main d’un utilisateur de l’ordinateur, retardant les effets d’une certaine fatigue dans le bras.
Il a de plus l’avantage de pouvoir remplir ces fonctions tout en étant léger et de faible encombrement.
représente une vue en perspective d’une zone avant d’un habitacle de véhicule selon l’état de la technique,
représente une vue en perspective d’une zone avant d’un habitacle d’un véhicule selon l’invention,
représente une vue du dessus de la zone avant de la ,
représente une vue en perspective d’une zone avant d’un habitacle de véhicule selon l’invention, le déflecteur apparaissant en éclaté,
représente une vue en perspective de la zone avant de la , sous un autre angle.
représente une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical XZ d’un véhicule selon l’invention, de la zone avant des figures 2, 5 et 6.
Le support 210 et le présentoir 250 sont ainsi tenus en position relevée, de préférence en restant en appui sur le sommet de la base cintrée 2cint, en fonction des dimensions des branches latérales formant des dièdres d’appui avec les volets 235, 236.
En conclusion, il convient de souligner que pour la boîte-enveloppe selon l’invention le flan (100D) découpé, rainé comporte des lignes (LC1-LC4) qui forment des lignes de pliage dans le prolongement des segments de pliage (SM1, SM2) séparant les panneaux (Pa11-Pa22) des panneaux (Pa1, Pa2), des coupes (DA1, DA2) des coupes d’assemblage (DA1, DA2) étant réalisées dans la base (2) transversale par rapport à l’axe longitudinal (XX) de la base (2) à une distance (d11, d21) du segment de pliage (SM1, SM2) respectif de la base (2) pour recevoir chacune un bec (BE1, BE2) replié, les extrémités des coupes (DA1, DA2) étant reliées par des lignes rainées (SP1, SP2) pour former un pont (P) désolidarisé en flexion transversale par rapport à la partie restante de la base (2) qui l’entoure.
Selon une autre caractéristique qu’il convient de souligner, elle comprend un berceau (200) formé d’un support (210) constituant un cadre rectangulaire (220) recevant un présentoir (250) pour les produits et tenu par des branches latérales (230) arcboutées élastiquement entre la ligne longitudinale articulée (232) du côté longitudinal (221) du cadre et la branche (230) dont le bord longitudinal (236a) s’appuie au fond (SL1, SL2) du dièdre formé par le panneau (Pa1, Pa2) et la base (2),
un levier (240) dont un bras (241) est appuyé sous le dessous du présentoir (250) et l’autre bras (241) s’appuyant contre le volet (236) séparé du volet (235) de la branche latérale (230) en étant relié à celui-ci par une ligne de pliage élastique (231).
1,1A, 1B Boîte-enveloppe
2 Base
100 ; 100A-100B Flan découpé et rainé
A1, A2, A3, A4, Ai Sommets du quadrilatère
A1A2/SM1 Côté du quadrilatère/segment de pliage
A3A4/SM2 Côté du quadrilatère/segment de pliage
LC1, LC2, LC3, LC4 Lignes de cintrage
LP1-LP4, LPi Bord de pliage
LR10, 20 30 40 Extrémité libre de la ligne de rabattement
LP100, 200, 300, 400 Rabattement de la ligne LRXi sur le segment SMi
LRX1-4, LRXi Ligne de rabattement
Ainsi, la seconde partie statorique (20) présente six protubérances (231 à 236) radiales positionnées en regard des six dents respectivement (11 à 16), chacune de ces protubérances (231 à 236) étant traversée en son milieu par un rayon (241 à 246) et formant une zone d’accueil (211 à 216), sous la forme d’une surface d’appui convexe, apte à recevoir l’extrémité d’une dent (11 à 16). Le rayon de courbure de la surface convexe est légèrement inférieur au rayon de courbure de la surface concave pour assurer le contact ponctuel (301 à 306) contraint selon l’invention.
Dans ce mode de réalisation, et comme le montre plus spécifiquement la pour une dent (11), le contact ponctuel (301) contraint est obtenu grâce à un léger décalage (321) tangentiel du motif de découpe de la partie convexe de la protubérance (231), par rapport au rayon (241) traversant le milieu de ladite protubérance (231). Ledit décalage implique que le lieu de contact possible n’est plus situé sur le rayon (241) mais se trouve du même côté que le décalage (321) tangentiel du motif de découpe de la partie convexe de la protubérance (231), par rapport au rayon (241). Ledit décalage nécessite donc un déplacement tangentiel (341) de l’extrémité de la dent (11) associée pour assembler les deux parties statoriques (10, 20) et donnant lieu à la contrainte recherchée pour assurer l’unicité du contact. La direction du décalage (321) peut varier pour chaque protubérance (231 à 236). A noter que l’alternance de la direction de décalage (321) pour chaque protubérance (231 à 236), tout en restant de la même norme, permet d’équilibrer les efforts au niveau des contacts ponctuels (301 à 306) contraints, une fois les première et seconde parties statoriques (10, 20) assemblées.
A noter que même si les rayons de courbure de l’extrémité de dent (101) et de la zone d’accueil (211), présentés dans la , sont légèrement différents, il n’est néanmoins pas écarté d’utiliser des rayons de courbure identiques. En effet, l’utilisation de deux rayons de courbure différents assure l’obtention d’un point de contact unique, néanmoins deux formes de courbure identiques peuvent tout de même être en contact sur une étendue limitée, tel qu’enseigné dans l’invention, à partir du moment ou elles sont en contact de manière non concentrique. Nous excluons donc de l’invention la coopération de courbures identiques et concentriques, donnant lieu à un contact sur l’intégralité de l’une ou l’autre des deux courbures.
Description détaillée d’un deuxième exemple de réalisation
Les figures 13 et 14 illustrent un second exemple de réalisation selon l’invention avec respectivement une vue en projection selon la direction axiale des deux parties statoriques (10, 20) assemblées mais dépourvues de bobines (uniquement pour améliorer la lisibilité) et une vue en perspective de la seconde partie statorique (20) portant les bobines (31, 33, 35). Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation précédent en ce que la première partie statorique (10) est située à l’extérieur de la seconde partie statorique (20), pour former une géométrie à rotor extérieur, le rotor (non représenté) étant de diamètre supérieur à la culasse (17) annulaire. Ce mode de réalisation diffère aussi en ce que la première partie statorique (10) présente alternativement des épanouissements polaires (131, 133, 135) prolongés radialement vers le centre du stator par des dents (11, 13, 15), dont l’extrémité (101, 103, 105) est de forme convexe, et alternativement des zones d’accueil (112, 114, 116) concaves aptes à recevoir les extrémités (202, 204, 206) d’un autre ensemble de dents (12, 14, 16) prolongeant radialement vers l’extérieur la seconde partie statorique (20), située au sein de la première structure statorique (10). La seconde partie statorique (20) présente également des zones d’accueil (211, 213, 215) convexes aptes à recevoir les extrémités (101, 103, 105) concaves des dents de la première partie statorique (10).
Ce mode de réalisation diffère aussi en ce qu’il ne comporte que trois bobines (31, 33, 35), visibles sur la , chacune étant portée par une dent (11, 13, 15) de la seconde structure statorique (20). Comme le montre la , cette configuration à trois bobines (31, 33, 35) permet d’augmenter la section de cuivre desdites bobines tout en gardant les vertus magnétiques et mécaniques d’une structure à 6 dents.
Ce mode de réalisation diffère aussi du mode de réalisation précédent en ce que les zones d’accueil (111 à 116) ne sont pas situées en extrémité de protubérances radiales mais directement dans la forme annulaire (27) intérieure de la seconde structure statorique (20) ou dans les épanouissements polaires (132, 134, 136) dépourvus de dents de la première structure statorique (10).
Description détaillée d’un troisième exemple de réalisation
Les figures 15 et 16 illustrent un troisième exemple de réalisation selon l’invention mettant en avant les possibilités d’optimiser la découpe des tôles stator pour être compatible avec une production en grande série. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation précédent en ce que toutes les dents (11 à 16) sont portées par la seconde structure statorique (20), la première structure statorique (10) présentant toutes les zones d’accueil (111 à 116) des extrémités (201 à 206) desdites dents.
La illustre les motifs (100, 200) orientés pour la découpe. Cette orientation permet avantageusement de toujours présenter une distance minimale (330) entre les deux motifs (100, 200), de manière à pouvoir les découper dans une même tôle tout en assurant un contact effectif lorsque les motifs (100, 200) sont orientés dans leur direction d’assemblage tel que présenté en . En effet, une découpe, qu’elle soit par cisaillement de matière ou par ablation, s’accompagne toujours d’une perte de matière ou de déformations locales donnant lieu à des retraits de matière, si bien que découpées dans leur orientation d’assemblage dans une seule et même tôle, les tôles obtenues ne pourraient pas être assemblées sans jeu.
Bien entendu cette technique d’orientation n’est pas limitative de ce mode de réalisation et peut s’appliquer à tous motifs (100, 200) complémentaires présentant une orientation à distance minimale (330) compatible avec les techniques de découpe utilisées en production en série.
Description détaillée d’un cinquième exemple de réalisation
Les figures 17, 18 et 19 illustrent un exemple alternatif de réalisation à douze dents (11) à rotor intérieur. En comparaison avec le mode de réalisation présenté en figures 10 et 11, ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque les dents (11) sont assez courtes et que l’espace radial alloué aux bobines (31 à 36, 61 à 66) doit être maximisé. En effet, dans le mode de réalisation présenté en figures 10 et 11, les zones d’accueil sont situées en extrémité des protubérances (231 à 236) radiales, ceci implique que les dents (11 à 16) ne s’étendent pas sur l’intégralité de l’espace situé entre les culasses (17, 27) annulaires des premier et second motifs (100, 200). Comme les bobines (31) sont insérées sur les dents avant le chassage axial d’une des parties statoriques (10, 20) dans la seconde, leur extension radiale ne doit pas interférer avec des protubérances. Ainsi, la suppression des protubérances permet de maximiser l’extension radiale des bobines (31). De sorte à rendre ce mode compatible avec les techniques de découpe industrielles des tôles, le principe d’orientation différentiée présenté aux figures 15 et 16 est également utilisé ici. Les motifs sont donc découpés tels que présenté dans la , la culasse (27) annulaire du second motif présentant des dégagements en vis-à-vis des extrémités de dents (101) et situés en quadrature des zones d’accueil (211). Une fois découpés, les motifs (100, 200) sont orientés selon la direction présentée en de manière à faire correspondre les extrémités des dents (101) avec leurs zones d’accueil (211) respectives pour obtenir les points de contacts (301) contraints.
La est une vue en perspective de ce stator permettant d’en apprécier son extension axiale. Le canal tubulaire (3) du premier empilement de tôles statorique présente des ouvertures rectangulaires (4). Lesdites ouvertures sont obtenues par l’utilisation de deux profils de découpe différents pour réaliser l’empilement de tôles de la première partie statorique (10), l’un correspondant à celui présenté en et l’autre étant simplement constitué de dents disjointes. Lors de l’assemblage du paquet de tôles, une tôle (150) est issue du premier motif (100) pour six tôles (151) issues du second motif (non représenté). Un mode de réalisation similaire est utilisé en avec un ratio moindre, une tôle sur deux étant issue de l’un ou l’autre des motifs. Cette multiplicité de motifs de découpe est une complexité industrielle supplémentaire mais de surcout raisonné vis-à-vis des bénéfices importants obtenus sur les performances de la machine. En effet, les sections polaires (161) situées en vis-à-vis du rotor et joignant les dents (11) constituent un court-circuit du flux magnétique empêchant un bon couplage entre les flux générés par le stator et le rotor. La propose donc de diminuer l’impact desdites sections polaires (161) en utilisant en majorité des tôles issues du second profil de découpe et qui en sont dépourvues. La proportion de tôles issues du premier motif (100), c’est-à-dire présentant des sections polaires (161), est donc un compromis entre un taux acceptable de flux court-circuité et les performances mécaniques reposant sur ces sections polaires (161), telles que la bonne tenue de la structure et sa rigidification dans le plan radial. La , qui présente des isthmes (144) pour limiter le court-circuit magnétique, constitue une alternative intéressante. Elle doit toutefois intégrer plus de tôles présentant ces isthmes (144) pour assurer une rigidité mécanique suffisante.
Description détaillée d’un sixième exemple de réalisation
La illustre un mode de réalisation alternatif selon l’invention présentant une structure statorique asymétrique. Dans ce mode de réalisation, le stator présente une alternance de dents larges (11, 12, 13, 14, 15, 16) et de dents étroites (41, 42, 43, 45, 45, 46) et dont seules 3 dents (11, 12, 13) sont destinées à recevoir des bobines et sont situées dans un secteur angulaire α d’étendue angulaire inférieure à 180°. Ces 3 dents (11, 12, 13) bobinées sont les seules appartenant à la première partie statorique (10) et prolongent radialement la culasse (17) annulaire. La seconde partie statorique (20) est constituée d’une culasse périphérique (240) prolongée radialement en direction de la culasse (17) annulaire par les autres dents (14, 15, 16, 41, 42, 43, 44, 45, 46). A noter que comme toutes les dents situées dans le second secteur β, complémentaire au premier secteur α, ne portent pas de bobines, leur extension radiale peut être réduite au minimum nécessaire à la bonne circulation du flux magnétique sans fuites. Ainsi la culasse périphérique présente une extension radiale réduite, sur la majorité du secteur angulaire β, ce qui permet de limiter l’encombrement du moteur. Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque le moteur est associé à un réducteur de mouvement.
222 Côtés transversaux
230 Branche latérale
231 Ligne longitudinale de pliage élastique
232 Articulation reliant la branche 230 au côté longitudinal 221 du cadre
235 Volet relié à l’articulation 231
236 Volet relié au volet 235 par la ligne longitudi nale de pliage élastique 231
236a Bord de la branche 230
240 Levier
241 Bras du levier
242 Bras du levier
250 Présentoir
DA1, DA2 Découpes transversales dans la base 2,
SP1, SP2 Lignes de pliage
P Pont
D1, D2, D3, D4 Découpes dans les secteurs S1, S2, S3, S4
DR1, DR2 Découpes dans les rabats R1, R2
Les coupes DA1, DA2 sont linéaires, mais, de préférence, légèrement ouvertes en forme de lunule étroit pour faciliter l’engagement du bec respectif.
Les extrémités et des coupes DA1, DA2 sont reliées par des segments de pliage rainés SP1, SP2 de façon à former un pont P relativement rigide et désolidarisé en flexion par rapport à la partie de la base 2 qui l’entoure, pour créer ainsi un effet de ressort s’exerçant sur la base 2 lorsqu’elle est pincée pour entrouvrir la boîte.
La est une vue de dessous de la boîte obtenue avec le flan 100D, montrant l’engagement des becs BE1, BE2 dans les coupes DA1, DA2 délimitant le pont P.
La montre la forme cintrée prise par la base 2 lorsqu’un effort de compression est exercé sur les lignes SL1, SL2 comme cela est indiqué par les flèches F1, F2, a déjà été décrit ci-dessus. Le pont P est alors arc-bouté contre les lignes de pliage SP1, SP2 avec le restant de la base 2 créant l’effet de ressort de rappel contre cette compression.
La est une vue en perspective de dessus de la boîte entr’ouverte par la compression exercée sur les lignes SL1, SL2 ; les becs BE1, BE2 apparaissent dans les coupes DA1, DA2.
La est une vue de côté de la boîte et la est une vue en perspective de dessus de la boîte entr’ouverte, montrant les macarons placés dans le berceau.
La dans ses parties A et B est une vue en coupe schématique d’un berceau 200 recevant des produits à présenter dans la boîte.
La partie A de la est une vue en coupe d’un berceau 200 formé d’un support 210 recevant un présentoir 250. Le support 210 est formé d’un cadre rectangulaire 220 ayant deux côtés longitudinaux 221 reliés par deux côtés transversaux 222.
Les côtés longitudinaux 221 sont bordés chacun par une branche articulée 230 avec une ligne de pliage longitudinale élastique 231.
Chaque branche 230 est reliée au support 210 par une articulation 232 de sorte que la branche 230 se compose de deux volets 235, 236 formant un dièdre.
La largeur de la branche 230 non déployée est telle que le bord 236a de chaque branche 230, symétrique, se loge dans le dièdre de sommet SL1, SL2 et formé le fond 2 et le panneau Pa1, Pa2 respectif.
Dans l’état de repos, la boîte a un fond plat et par symétrie, le support 210 formé du cadre 220 et des branches latérales 230 est tenu en place par la section triangulaire de chacune des deux branches latérales 230 qui, du fait de la résilience des articulations 231 à s’ouvrir, sont arcboutées dans les dièdres et maintiennent en place le support 210 et le présentoir 250.
Les deux branches latérales 230 sont complétées chacune par un levier 240 passant par l’articulation 232 et ayant un bras 241 venant sous le dessous du présentoir 250 en bordure de l’articulation 232 et un bras 242 plus large que le volet 235 pour venir s’appuyer élastiquement contre le volet 236 de manière à l’écarter élastiquement.
Le levier 240 étant formé par une branche longitudinale sans pli mais reliée au support 210 par une liaison linéaire suivant l’articulation 232, se déforme élastiquement à partir de sa position à plat de la partie A de la jusqu’à la position cintrée 2cint qu’il est forcé de prendre par déformation élastique et venir en appui dans le dièdre des volets 235, 236.
Pour faciliter la comparaison entre l’état non comprimé de la boîte représentée dans la partie A et celui comprimé par les poussées F1, F2 de façon à entrouvrir la boîte par le déploiement des panneaux Pa1, Pa2 pour accéder aux objets placés dans le présentoir 250, le support 210 est représenté en trait plein dans la partie A et en trait interrompu dans la partie B ; seuls les deux leviers 240 sont représentés en trait plein.
Dans la B, la base cintrée porte la référence 2cint.
La ou les source(s) de lumière peu(ven)t comporter au moins un émetteur infrarouge comprenant un filament en carbone de diamètre allant de 8 mm à 25 mm, étant notamment égal à 10 mm ou à 19 mm.
La ou les source(s) de lumière peu(ven)t comporter au moins un émetteur infrarouge comprenant un filament en carbone de longueur allant de 200 mm à 400 mm, étant notamment égale à 300 mm.
La densité surfacique de puissance induite par la ou les source(s) de lumière sur les cheveux peut aller de 0,1 W/cm² à 100 W/cm², mieux de 0.2 W/cm² à 70 W/cm².
Dans une variante, la ou les source(s) de lumière émettent avantageusement un rayonnement lumineux présentant un pic dominant de longueur d'onde allant de 1,1 µm et 2 µm, étant notamment égal à 1,6 µm.
Dans une autre variante, la ou les source(s) de lumière émettent un rayonnement lumineux présentant un pic dominant de longueur d'onde allant de 2,9 µm à 4 µm, étant notamment égal à 3,4 µm.