INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante encore, les conducteurs électriques d’entrée et/ou de sortie de phase peuvent être poussés vers l’intérieur. Dans ce cas, on décale circonférentiellement les jambes intérieures des conducteurs électriques d’un demi pas dentaire par rapport aux jambes extérieures, puis on décale radialement vers l’intérieur les jambes intérieures de certains conducteurs électriques, notamment les jambes intérieures des conducteurs électriques d’entrée et/ou de sortie de phase, notamment six jambes intérieures.
Une telle configuration peut permettre d’améliorer de manière générale l’accessibilité de l’ensemble d’outillage. En outre, cette configuration peut permettre d’éviter d’utiliser une couronne intérieure avec doigts mobiles car l’accessibilité par l’extérieure est complète. Enfin, cette configuration permet d’obtenir une meilleure compacité, et ainsi une réduction des matières premières nécessaires pour le connecteur, lorsque l’on souhaite positionner le connecteur de phases sur un stator de grand diamètre.
Au moins un conducteur électrique, voir une majorité des conducteurs électriques, introduit dans les encoches, sont en forme d'épingle en U. Ils peuvent être mis en forme en épingle préalablement à leur introduction dans les encoches. Tous les conducteurs électriques en forme d'épingle en U peuvent être mis en forme, simultanément ou successivement, puis introduit dans la masse statorique simultanément ou successivement.
La mise en forme peut comporter une première étape d’assemblage des brins d’un même conducteur électrique.
Ensemble L’invention a encore pour objet un ensemble d’outillage, notamment pour la fabrication d’un stator de machine électrique tournante, pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit plus haut.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un ensemble d’outillage, notamment pour la fabrication d’un stator de machine électrique tournante, notamment pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit plus haut, qui comporte : une pluralité de couronnes de déformation, notamment trois couronnes de déformation, dont une deuxième couronne de déformation qui est configurée pour être imbriquée dans une première couronne de déformation, étant notamment configurée pour s’y déplacer, notamment en rotation.
La première couronne de déformation peut comporter au moins une fenêtre pour recevoir une patte de la deuxième couronne de déformation. La première couronne de déformation peut comporter en particulier quatre fenêtres. La deuxième couronne de déformation peut comporter en particulier quatre pattes.
Selon une première forme de réalisation, l’unité de contrôle 42 est apte à détecter un dysfonctionnement d’ouverture d’un interrupteur de sécurité I1, I2, I3 si un court-circuit est détecté entre deux points milieu parmi les points milieu PM1, PM2, PM3.
Selon une autre forme de réalisation, l’unité de contrôle 42 est apte à détecter un dysfonctionnement d’ouverture d’un interrupteur de sécurité I1, I2, I3 si : une commande d’ouverture a été émise à tous les interrupteurs de sécurité I1, I2, I3, la tension au point de mesure P n’est pas négative.
De plus, l’unité de contrôle 42 est apte à détecter un dysfonctionnement de fermeture d’un interrupteur de sécurité I1, I2, I3 si : une commande de fermeture a été émise audit interrupteur de sécurité I1, I2, I3, les autres interrupteurs étant ouverts, la tension au point de mesure P est négative.
L’unité de contrôle 42 comprend un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Il va maintenant être décrit une forme de réalisation du procédé de diagnostic des interrupteurs de sécurité I1, I2, I3 du module de sécurité 40 selon l’invention.
Avant la mise en œuvre du procédé, l’ensemble des interrupteurs de sécurité I1, I2, I3 sont ouverts. La machine électrique M fonctionne selon le mode moteur ou le mode générateur.
Le procédé comprend tout d’abord une étape préalable E0 de détermination du laps de temps sur lequel réaliser le diagnostic des interrupteurs de sécurité I1, I2, I3. Pour cela, l’unité de contrôle 42 reçoit les commandes de fermeture émises par l’unité de commande 30 de l’onduleur 20 aux interrupteurs hauts I h1 , I h2 , I h3 , et aux interrupteurs bas I l1 , I l2 , I l3 . L’unité de contrôle 42 est ainsi apte à déterminer, en temps réel, un laps de temps où tous les interrupteurs hauts I h1 , I h2 , I h3 , ou les interrupteurs bas I l1 , I l2 , I l3 , sont fermés.
Le procédé comprend une première phase P1 de vérification périodique du fonctionnement de l’ouverture des interrupteurs de sécurité I1, I2, I3.
Selon un premier mode de réalisation, la première phase P1 comprend une étape de détection d’un dysfonctionnement d’ouverture sur un interrupteur de sécurité I1, I2, I3 si un court-circuit est détecté entre deux points milieu parmi les points milieu PM1, PM2, PM3.
Selon un deuxième mode de réalisation, la première phase P1 comprend une étape d’envoi E11 d’une commande d’ouverture à tous les interrupteurs de sécurité I1, I2, I3 par l’unité de contrôle 42. Chaque interrupteur de sécurité I1, I2, I3 reçoit donc la commande d’ouverture. Chaque interrupteur de sécurité I1, I2, I3 doit donc s’ouvrir.
Toujours selon le deuxième mode de réalisation, la première phase P1 comprend également une étape de confirmation E12 du bon fonctionnement des interrupteurs de sécurité I1, I2, I3 si la tension au point de mesure P est négative. Les étapes d’envoi E11 et de confirmation E12 sont répétés de manière périodique.
Suite à la première phase P1 et sur le laps de temps déterminé lors de l’étape préalable E0, le procédé comprend une deuxième phase P2 de vérification du fonctionnement de la fermeture de chaque interrupteur de sécurité I1, I2, I3.
La deuxième phase P2 comprend une étape d’envoi d’une commande de fermeture E21 à un seul interrupteur de sécurité I1, I2, I3 parmi les trois interrupteurs de sécurité I1, I2, I3. L’interrupteur de sécurité I1 ou I2 ou I3 concerné reçoit donc la commande de fermeture et devrait se fermer tel que demandé par la commande.
La deuxième phase P2 comprend ensuite une étape de mesure E22 de la tension au point de mesure P suite à l’étape d’envoi d’une commande de fermeture E21. Pour cela, l’unité de contrôle 42 mesure la tension au point de mesure P.
Le procédé comprend ensuite une étape de détection d’un dysfonctionnement de fermeture E23 de l’interrupteur de sécurité I1, I2, I3 ayant reçu la commande de fermeture, si la tension mesurée est strictement négative. En effet, cela signifie que l’interrupteur de sécurité I1, I2, I3 se comporte comme un interrupteur ouvert et non comme un interrupteur fermé.
Optionnellement, l’extrémité proximale de la seconde fibre optique est couplée à un modulateur de front d’onde de sorte que les champs pilotes, au niveau de l’extrémité distale de la seconde fibre optique, soient connus et puissent être modifiés.
La voie de détection peut comprendre au moins un modulateur de front d’onde, un objectif et une caméra. La voie de détection peut également comprendre un capteur permettant de détecter les changements de conformation du tronçon proximal de la première fibre optique. Un tel capteur peut être un accéléromètre ou bien un chronomètre.
Selon encore un autre aspect, la présente invention porte sur une méthode d’imagerie endomicroscopique d’un échantillon, la méthode étant de préférence mise en œuvre à l’aide d’un dispositif comme décrit ci-avant, la méthode comprenant les étapes suivantes : - estimer, d’après la méthode de la présente invention, la matrice de transmission d’une première fibre optique dans la base des modes propres de la fibre optique, la fibre étant de préférence multimode, - calculer un masque de phase en fonction de la matrice de transmission estimée et l’appliquer séquentiellement à un modulateur de front d’onde, afin de former à l’extrémité distale de la première fibre optique un faisceau d’illumination avec une fonction de phase connue, par exemple un point focal, - mesurer le signal réfléchi du point focal par l’échantillon et reconstituer une image de l’échantillon, - répéter l’étape d’estimation de la matrice de transmission dès qu’une durée prédéterminée est écoulée ou que la fibre change sensiblement de conformation, par exemple à partir des données d’un accéléromètre ou d’un chronomètre.
Une telle méthode d’imagerie endoscopique permet de réaliser de l’imagerie d’échantillon de taille microscopique, limitée par le diamètre de la première fibre optique. La méthode est en outre fiable et rapide.
Selon un dernier aspect, l’invention concerne un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé de l’invention lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
Aussi, l’invention concerne un support d’enregistrement non transitoire lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
Fig. 1A illustre de façon schématique un système d’imagerie endo-microscopique sans lentille utilisant une fibre optique guidant N modes propres d’après l’art antérieur ;
Fig. 1B illustre de manière schématique le montage pour mesurer la matrice de transmission selon l’état de l’art ;
Fig. 1C illustre de manière schématique la méthode de mesure de matrice de transmission selon l’état de l’art ;
Fig. 1D illustre l’impact d’un changement de conformation de la fibre optique qui résulte en une image bruitée de l’image acquise par imagerie endoscopique sans lentille de l’art antérieur ;
Fig. 2 illustre une première fibre optique multimode dans une conformation de référence ;
Fig. 3A illustre un coupleur inter-fibre par assemblage de fibres optiques fonctionnalisées ;
Fig. 3B illustre un autre coupleur inter-fibre par assemblage de fibres optiques fonctionnalisées ;
Fig. 3C illustre un coupleur inter-fibre par assemblage d’optiques espace libre miniaturisé ;
Fig. 3D illustre un coupleur multimode de fibres ;
Une telle construction peut permettre de réaliser un échange thermique avec de l’air ambiant, par exemple.
Le présent exposé vise également un aéronef comprenant au moins un système propulsif tel que décrit précédemment.
La turbine du module de récupération et/ou la pompe peu(ven)t être disposée(s) entre la turbomachine et une surface externe de l’aéronef.
Une telle construction peut permettre de limiter l’encombrement de l’aéronef par le système de récupération.
Le présent exposé peut être mieux compris en considérant la description détaillée suivante des aspects de l’exposé à la lumière des figures, dans laquelle :
La représente un aéronef avec un fuselage en double pointe arrière et deux soufflantes.
La représente une vue en coupe partielle d’un système propulsif.
La représente une vue schématique d’un système de récupération d’énergie visible en .
La représente une vue schématique d’un échangeur de chaleur visible en .
La représente une vue de l’échangeur de chaleur visible en , selon un axe de rotation d’une turbine d’une turbomachine du système propulsif.
La représente une vue en coupe de l’échangeur de chaleur visible en selon VI-VI.
La représente une vue détaillée des tubes visibles en .
La représente une disposition des tubes en ligne pour l’échangeur de chaleur visible en .
La représente une forme elliptique des tubes pour l’échangeur de chaleur visible en .
La représente une vue en coupe partielle d’un échangeur de chaleur montrant les sens d’écoulement dans un échangeur de chaleur tel que visible en .
La représente une vue schématique d’un condenseur visible en .
Getter non évaporable activable à faible tempéature, dispositif de pompage et enceinte contenant un tel getter. La présente invention concerne les enceintes sous pression partielle de gaz, notamment la mise sous vide d’enceinte et plus particulièrement le pompage par getter pour obtenir et/ou entretenir un vide poussé dans une enceinte définie par au moins une paroi métallique susceptible de relâcher du gaz à sa surface.
Pour que cette réaction puisse se produire, il est nécessaire que la surface du getter soit propre, c’est-à-dire exempte de toute couche de passivation formée lors de l’exposition du getter à l’air ambiant. Cette couche de passivation est classiquement éliminée en diffusant les gaz de surface à l’intérieur du getter par chauffage sous vide.
Ainsi, le getter doit posséder une température d’activation aussi basse que possible, compatible avec les températures d’étuvage des parois de l’enceinte.
Il est connu du document FR-A-2750248 que le titane et/ou le zirconium et/ou le hafnium et/ou le vanadium et le scandium peuvent constituer des getter non évaporables appropriés. En effet, ceux-ci présentent une limite de solubilité supérieure à 2% pour l’oxygène, ce qui permet l’adsorption de l’oxygène pompé en surface lors d’un grand nombre de cycles d’activation et d’exposition à l’air.
Il est précisé dans ce document que le titane est activable à 400 degrés, le zirconium à 300 degrés et l’alliage titane 50% - zirconium 50% à 250 degrés. Or, le ou les systèmes électroniques insérés dans les enceintes sous vide fondent généralement à une température sensiblement proche de 150 degrés. Pour éviter toute dégradation de ces systèmes électroniques lors de l’activation dudit getter, il est donc nécessaire de refroidir fortement lesdits systèmes électroniques, ce qui a pour effet de complexifier la réalisation des dispositifs sous vide.
A cet effet, on propose un getter non évaporable pour obtenir et/ou entretenir un vide poussé dans une enceinte définie par au moins une paroi métallique susceptible de relâcher du gaz à sa surface. Selon l’invention, le getter comprend du vanadium, du zirconium et du titane, ou des éléments ayant un degré d'oxydation équivalent à ceux-ci, dans les proportions atomiques suivantes :
Un tel getter présente une température minimale d’activation sensiblement comprise entre 180 et 200 degrés, autrement dit relativement basse par rapport aux getters usuels et proche de la température à laquelle fondent les systèmes électroniques des dispositifs sous vide, ce qui limite la quantité de chaleur à évacuer pour protéger lesdits systèmes électroniques ou les équipements environnants pendant l’activation du getter.
Selon une caractéristique particulière, le getter comprend 47% de vanadium, 33% de zirconium et 20% de titane. Un tel getter présente une température minimale d’activation sensiblement égale à 180 degrés.
Selon une autre caractéristique particulière, le getter comprend 37.5% de vanadium, 37.5 % de zirconium et 25% de titane. Un tel getter présente une température minimale d’activation sensiblement égale à 180 degrés.
D’une manière générale et indépendamment de la question de la rugosité de la surface de la cathode, la recherche d’une épaisseur importante de cathode induit des difficultés de fabrication et des inconvénients structurels.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une batterie améliorée et un procédé pour sa fabrication.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit une micro batterie comprenant, empilés successivement au-dessus d’une première face d’un support, selon une direction d’empilement, au moins : une cathode comportant une face inférieure, une face supérieure et une paroi de flanc dirigée selon la direction d’empilement depuis la face inférieure jusqu’à la face supérieure, un électrolyte solide, une anode.
De manière avantageuse, la micro batterie comprend une portion d’enrobage entourant, et au contact de, la totalité de la paroi de flanc de la cathode, sans couvrir la face supérieure de la cathode.
Grâce à la portion d’enrobage, la cathode se retrouve enterrée, c’est-à-dire ceinturée par un élément qui l’entoure. Cette disposition induit au moins l’un des avantages suivants.
La tenue mécanique de la cathode peut être accrue de par le renfort latéral dont elle dispose grâce à la portion d’enrobage ; cela peut notamment être utile lors de phases de fabrication, par exemple si la face supérieure de la cathode est travaillée mécaniquement, par exemple par un polissage, pour en améliorer l’état de surface ; ce renfort peut aussi être utile après fabrication, pour accroître le maintien de la cathode sur le support, notamment lorsque des épaisseurs importantes de cathode sont atteintes.
Éventuellement, la portion d’enrobage peut être obtenue après dépôt d’une couche d’enrobage recouvrant la face supérieure de la cathode, suivie d’un enlèvement, comprenant une action mécanique, de la partie de la couche d’enrobage couvrant la face supérieure de la cathode.
Un autre intérêt potentiel de la portion d’enrobage est de disposer d’une zone périphérique à la face supérieure de la cathode située à un même niveau, la portion d’enrobage affleurant la face supérieure ; on dispose ainsi d’une zone de dépôt d’autres couches (en particulier, mais non limitativement, un électrolyte et une anode) qui offre moins de contraintes de fabrication que des surfaces de déposition en creux comme ce serait le cas si la cathode était en relief relativement à la zone qui l’entoure ; suivant une possibilité, au moins une partie de la face supérieure de la portion d’enrobage est plane et dans la continuité de la face supérieure de la cathode, de sorte à former un ensemble plan, de préférence dirigée perpendiculairement à la direction d’empilement, la surface de cet ensemble étant particulièrement favorable au dépôt des couches ultérieures de réalisation de la micro batterie.
Un autre aspect concerne un procédé de fabrication d’une batterie, comprenant une formation d’un empilement comprenant successivement, selon une direction d’empilement, sur une première face d’un substrat, au moins: une cathode comportant une face inférieure, une face supérieure et une paroi de flanc dirigée selon la direction d’empilement depuis la face inférieure jusqu’à la face supérieure, un électrolyte, une anode, comprenant en outre la formation d’une portion d’enrobage entourant, et au contact de, la totalité de la paroi de flanc de la cathode, sans couvrir la face supérieure de la cathode.
Un autre aspect concerne aussi un système comprenant une pluralité de batteries. Ces dernières peuvent être juxtaposées et/ou superposées.
Un autre aspect est un dispositif microélectronique comprenant au moins une batterie.
La représente un exemple d’empilement d’un dispositif électrochimique formant une batterie à électrolyte solide selon l’état de la technique.
Les figures 2 à 13 présentent une succession d’étapes de réalisation d’une batterie selon un mode de réalisation.
La présente un exemple de système de batteries, ces dernières étant en superposition.
La conduite de contention de fluide 10 est par exemple une canalisation d’eau, et par exemple une canalisation d’eau potable. Le fluide est alors un liquide et plus particulièrement de l’eau, par exemple potable.
La conduite de contention de fluide 10 présente par exemple un diamètre compris entre 30mm et 300mm.
Comme visible sur la , le système de surveillance de pression 12 comprend un dispositif de mesure de pression 14 et un dispositif de surveillance de pression 16.
Le système de surveillance de pression 12 est configuré pour surveiller la pression du fluide contenu et/ou circulant dans la conduite de contention de fluide 10.
Le système de surveillance de pression 12 est par exemple connecté à un réseau de surveillance de pression (non représenté), le réseau de surveillance de pression connectant par exemple le système de surveillance de pression 12 à une station de contrôle (non représentée).
Le dispositif de surveillance de pression 16 est par exemple connecté au réseau de surveillance de pression. Le dispositif de surveillance de pression 16 est par exemple un enregistreur de données ou en anglais un « datalogger ».
Le dispositif de mesure de pression 14 est configuré pour déterminer une information de pression calculée relative à la pression du fluide contenu et/ou circulant dans la conduite de contention de fluide 10.
Comme illustré en , le dispositif de mesure de pression 14 comprend un boitier 18, une cellule de mesure de pression 20, un module de calcul 22, configuré pour déterminer l’information de pression calculée relative à la pression du fluide circulant dans la conduite 10 de contention de fluide, un module de gestion 24, et une unité de communication 38. Le dispositif de mesure de pression 14 comprend en outre de préférence un module de stockage 26 et une unité d’alimentation 39.
Le boitier 18 définit un volume intérieur 30 isolé d’un extérieur 32 du boitier. La cellule de mesure de pression 20, le module de calcul 22 et le module de gestion 24 sont disposés dans le boitier 18 et s’étendent alors dans le volume intérieur 30.
Comme illustré en , la cellule de mesure de pression 20 s’étend par exemple dans le boitier 18 de sorte à définir, conjointement avec le boitier 18, le volume intérieur 30.
Le cas échéant, le module de stockage 26 est de préférence lui aussi disposé dans le boitier 18, ou en d’autres termes, s’étend dans le volume intérieur 30.
Le boitier 18 est par exemple destiné à être en contact avec de l’eau potable et est de préférence conforme aux normes sanitaires relatives aux dispositifs destinés à être en contact avec de l’eau potable.
Le boitier 18 est un boitier étanche. L’indice de protection du boitier 18 selon la norme EN 60529 est par exemple supérieur à IP66, de préférence égale à IP68 et par exemple IP68 dans des conditions d’immersion sous 2m d’eau pendant 200 jours. On comprendra ici que lorsque la cellule de mesure de pression 20 est logée dans le boitier 18 pour définir le volume intérieur 30 tel qu’illustré en , le boitier 18 est étanche conjointement avec la cellule de mesure de pression 20, le volume intérieur 30 étant alors protégé de l’extérieur 32 du boitier 18.
Dans l’exemple de la , au moins une portion du boitier 18, appelée portion interne 34, s’étend dans la conduite de contention de fluide 10 et au moins une portion du boitier 18, appelée portion externe 36, s’étend hors de la conduite de contention de fluide 10.
Dans une variante alternative (non représentée) l’ensemble du boitier 18 est disposé dans la conduite de contention de fluide.
Dans une autre variante alternative, le boitier 18 est disposé hors de la conduite de contention de fluide. Selon une telle variante, le boitier 18 est par exemple disposé sur la conduite de contention de fluide 10 de sorte à ce que la cellule de mesure de pression 20 s’étende en regard d’un orifice de la conduite débouchant dans la conduite de contention de fluide 10.
Le standard de communication UWB permet quant à lui une localisation plus précise que celle réalisée par le standard Bluetooth, et est moins consommateur en énergie. Il est connu de l’art antérieur d’utiliser la puissance du signal UWB par l’émission d’impulsions brèves afin de mesurer la distance entre l’équipement portable et le véhicule.
Une solution de l’art antérieur consiste à utiliser le temps de vol (ou « time of flight » en anglais) qui permet d’estimer le temps de propagation des ondes, et d’en déduire la distance entre l’équipement portable et le véhicule.
Cependant cette solution présente un inconvénient majeur dû à la période d’échantillonnage ou d’acquisition du signal UWB par les composants électroniques situés sur le véhicule qui est de 1 GHz, soit une période de 1 nanoseconde, ce qui équivaut à une résolution spatiale de 30 cm.
L’équipement portable est donc localisé autour ou dans le véhicule avec une tolérance de 30 cm, ce qui est rédhibitoire lorsqu’il s’agit d’autoriser le démarrage du véhicule puisque le démarrage peut être alors autorisé alors que l’équipement portable se situe en réalité dehors de la zone prédéterminée délimitant l’habitacle et autorisant le démarrage.
De plus, cette tolérance de 30 cm n’est pas conforme avec la réglementation Thatcham qui spécifie un débordement maximum de 20 cm, plus précisément, selon cette norme, le démarrage du véhicule n’est plus autorisé si l’équipement portable se situe à une distance de 20 cm en dehors du véhicule.
Une solution connue de l’art antérieur consiste également à multiplier le nombre de mesures, mais ce qui est chronophage et non souhaité pour le confort de l’utilisateur, qui attend l’activation d’une fonction véhicule dans un temps imparti.