INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape c) de séparation est avantageusement opérée à une température comprise entre 20 et 450°C, préférentiellement entre 50 et 450°C, de préférence entre 100 et 440°C, de manière préférée entre 200 et 420°C. Il est important d’opérer dans cette gamme de température (et donc de ne pas trop refroidir l’effluent hydroconverti) au risque de bouchage dans les lignes dû à la précipitation des sels de chlorure d’ammonium. Avantageusement, l’étape c) de séparation est opérée à une pression proche de celle mise en œuvre dans les étapes a) et/ou b), de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa, de manière à faciliter le recyclage d’hydrogène.
La section de lavage/séparation de l’étape c) peut au moins en partie être réalisée dans des équipements de lavage et de séparation communs ou distincts, ces équipements étant bien connus (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.).
Dans un mode de réalisation éventuel de l’invention, l’étape c) de séparation comprend l’injection d’une solution aqueuse dans l’effluent hydroconverti issu de l’étape b), suivi de la section de lavage/séparation comprenant avantageusement une phase de séparation permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux chargé en sels d’ammonium, un effluent hydrocarboné liquide lavé et un effluent gazeux partiellement lavé. L’effluent aqueux chargé en sels d’ammonium et l’effluent hydrocarboné liquide lavé peuvent ensuite être séparés dans un ballon décanteur afin d’obtenir ledit effluent hydrocarboné et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lavé peut parallèlement être introduit dans une colonne de lavage où il circule à contrecourant d’un flux aqueux, de préférence de même nature que la solution aqueuse injectée dans l’effluent hydrocarboné, ce qui permet d’éliminer au moins en partie, de préférence en totalité, l’acide chlorhydrique contenu dans l’effluent gazeux partiellement lavé et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de préférence essentiellement de l’hydrogène, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon décanteur peut éventuellement être mélangé avec ledit flux aqueux acide, et être utilisé, éventuellement en mélange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter l’étape c) de séparation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/séparation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’évacuer les sels dissous.
La ou les fractions gaz issue(s) de l’étape c) de séparation peut (peuvent) faire l’objet de purification(s) et de séparation(s) complémentaire(s) en vue de récupérer au moins un gaz riche en hydrogène pouvant être recyclé en amont des étapes a) et/ou b) et/ou des hydrocarbures légers, notamment de l’éthane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement être envoyés séparément ou en mélange dans un ou des fours de l’étape e) de vapocraquage de manière à accroitre le rendement global en oléfines.
L’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation est envoyé, en partie ou en totalité, vers l’étape d) de fractionnement. Une partie de l’effluent hydrocarboné issue de l’étape c) peut aussi être envoyée directement en entrée d’une unité de vapocraquage ou encore être recyclée dans les étapes a) et/ou b).
Etape d) de fractionnement (optionnelle) Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de fractionnement de tout ou partie, de manière préférée de la totalité, de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un flux gazeux et au moins deux flux hydrocarbonés liquides, lesdits deux flux hydrocarbonés liquides étant au moins une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C, en particulier entre 80 et 150°C, et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C.
L’étape d) permet en particulier d’éliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hydrocarboné, comme par exemple de l’ammoniac, de l’hydrogène sulfuré et des hydrocarbures légers ayant 1 à 4 atomes de carbone.
L’étape d) de fractionnement est avantageusement opérée à une pression inférieure ou égale à 1,0 MPa abs., de préférence entre 0,1 et 1,0 MPa abs.
Selon un mode de réalisation, l’étape d) peut être opérée dans une section comprenant avantageusement au moins une colonne de stripage équipée d’un circuit de reflux comprenant un ballon de reflux. Ladite colonne de stripage est alimentée par l’effluent liquide hydrocarboné issu de l’étape c) et par un flux de vapeur d’eau. L’effluent liquide hydrocarboné issu de l’étape c) peut être éventuellement réchauffé avant l’entrée dans la colonne de stripage. Ainsi, les composés les plus légers sont entrainés en tête de colonne et dans le circuit de reflux comprenant un ballon de reflux dans lequel s’opère une séparation gaz/liquide. La phase gazeuse qui comprend les hydrocarbures légers, est soutirée du ballon de reflux, en un flux gazeux. La coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C est avantageusement soutirée du ballon de reflux. La coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C est avantageusement soutirée en fond de colonne de stripage.
Selon d’autres modes de réalisation, l’étape d) de fractionnement peut mettre en œuvre une colonne de stripage suivie d’une colonne de distillation ou uniquement une colonne de distillation.
La coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C et la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C, éventuellement mélangés, peu(ven)t être envoyés, en tout ou partie, vers une unité de vapocraquage, à l’issue de laquelle des oléfines pourront être (re)formées pour participer à la formation de polymères. De préférence, une partie seulement des dites coupes est envoyée vers une unité de vapocraquage ; au moins une fraction de la partie restante est éventuellement recyclée dans au moins une des étapes du procédé et/ou envoyée vers une unité de stockage carburant, par exemple une unité de stockage naphta, une unité de stockage diesel ou une unité de stockage kérosène, issu de charges pétrolières conventionnelles.
Selon un mode préféré, la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C, tout ou partie, est envoyée vers une unité de vapocraquage, tandis que la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C est recyclée dans l’étape a) et/ou b), et/ou envoyée vers une unité de stockage carburant.
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape d) de fractionnement peut permettre d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C, de préférence entre 80 et 150°C, et, une coupe distillats moyens comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C et inférieur à 360°C, et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur ou égal à 360°C, dite coupe hydrocarbonée lourde. La coupe naphta peut être envoyée, en tout ou partie, vers une unité de vapocraquage et/ou vers le pool naphta issu de charges pétrolières conventionnelles, elle peut encore être recyclée; la coupe distillats moyens peut également être, en tout ou partie, soit envoyée vers une unité de vapocraquage, soit vers un pool diesel issu de charges pétrolières conventionnelles, soit être recyclée ; la coupe lourde peut quant à elle être envoyée, au moins en partie, vers une unité de vapocraquage, ou être recyclée, notamment dans l’étape b) d’hydroconversion.
Selon un autre aspect de l'invention, le catalyseur d'hydrotraitement tel que décrit plus haut comprend en outre un ou plusieurs composés organiques contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre. Un tel catalyseur est souvent désigné par le terme "catalyseur additivé". Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres.
Lorsque l’étape d’hydrotraitement est effectuée avant l’étape c) de séparation et après l’étape b) d’hydroconversion, et selon une première variante, ladite étape d’hydrotraitement est effectuée sans étape de séparation intermédiaire entre l’étape d’hydroconversion b) et l’étape d’hydrotraitement. L’effluent issu de l’étape d’hydroconversion b) ne subit aucune étape de séparation intermédiaire d’un flux gazeux entre l’étape d’hydroconversion b) et l’étape d’hydrotraitement. Cette configuration peut être qualifiée de schéma intégré. Par « sans étape de séparation intermédiaire », on entend dans la présente invention le fait qu’au moins une partie de l’effluent issu de l’étape d’hydroconversion b) est introduit dans la section permettant la mise en œuvre de l’étape d’hydrotraitement sans changer de composition chimique et sans perte de pression significative. On entend par « séparation » un ou plusieurs ballons séparateurs et/ou une ou plusieurs colonnes de stripage ou de distillation, ces équipements pouvant opérés à des températures ou des pressions différentes. Par « perte de pression significative », on entend une perte de pression provoquée par une vanne ou une turbine de détente, qu’on pourrait estimer à une perte de pression de plus de 10% de la pression totale. L’homme du métier utilise généralement ces pertes de pression ou détentes lors des étapes de séparation.
Dans un mode de réalisation, la totalité de l’effluent issu de l’étape d’hydroconversion b) est introduit dans la section permettant la mise en œuvre de l’étape d’hydrotraitement.
Dans un autre mode de réalisation, seule une partie de l’effluent issu de l’étape d’hydroconversion b) est introduit dans la section permettant la mise en œuvre de l’étape d’hydrotraitement. Ce mode de réalisation n’est toutefois pas contradictoire avec le fait que le procédé soit sans étape de séparation intermédiaire. Ce mode de réalisation peut consister à diviser l’effluent de l’étape d’hydroconversion b) en deux flux ayant la même composition, l’un allant vers l’étape d’hydrotraitement situé en aval de celui-ci. Ce mode de réalisation peut donc s’apparenter à un court-circuit partiel de la section d’hydrotraitement mais, pour la partie de l’effluent de la section d’hydroconversion b) allant vers la section d’hydrotraitement, il n’y a ni séparation, ni modification de la composition chimique, ni perte de pression significative. Une autre variante de ce mode de réalisation en court-circuit peut consister à diviser l’effluent de l’étape d’hydroconversion b) en plusieurs flux ayant la même composition, et à envoyer un ou plusieurs de ces flux à l’entrée d’un premier réacteur d’hydrotraitement et un ou plusieurs autres de ces flux vers un ou plusieurs réacteurs d’hydrotraitement en aval.
Lorsque l’étape d’hydrotraitement est effectuée avant l’étape c) de séparation et après l’étape b) d’hydroconversion, et selon une deuxième variante, ladite étape d’hydrotraitement est effectuée avec une étape de séparation intermédiaire entre l’étape d’hydroconversion b) et l’étape d’hydrotraitement. Avantageusement, ladite étape de séparation intermédiaire comprend une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un flux gazeux, une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 360°C et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 360°C. Ladite coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 360°C est ensuite introduite dans l’étape d’hydrotraitement, tandis que la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 360°C est de préférence recyclée dans l’étape b) d’hydroconversion. Lorsque l’étape d’hydrotraitement est effectuée avant l’étape c) de séparation et après l’étape b) d’hydroconversion et afin d’éviter d’entrainer des fines de catalyseurs et/ou des catalyseurs issues de l’étape b) d’hydroconversion dans ladite section réactionnelle d’hydrotraitement, des moyens de récupération peuvent être mise en amont ou à l’entrée de ladite section réactionnelle d’hydrotraitement, par exemples un ou plusieurs filtre(s) ou encore des internes de réacteurs, par exemple de type plateaux filtrants, peuvent être utilisés. Un exemple de plateau filtrant est décrit dans le brevet FR3051375.
Etape d’hydrocraquage (optionnelle)
Selon l’invention, le procédé de traitement peut comprendre une étape d’hydrocraquage effectuée soit après une étape d’hydrotraitement, soit après l’étape d) de fractionnement, notamment de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C.
Avantageusement, l’étape d’hydrocraquage met en œuvre les réactions d’hydrocraquage bien connues de l’homme du métier, et permet plus particulièrement de convertir les composés lourds, par exemple des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C en composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C contenus dans l’effluent hydrotraité ou séparés lors de l’étape d) de fractionnement. D’autres réactions, comme l’hydrogénation des oléfines, des aromatiques, l’hydrodémétallation, l’hydrodésulfuration, l’hydrodéazotation, etc. peuvent se poursuivent.
Les composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C ont un BMCI élevé et contiennent par rapport à des composés plus légers, plus de composés naphténiques, naphténo-aromatiques et aromatiques menant ainsi à un ratio C/H plus élevé. Ce ratio élevé est une cause de cokage dans le vapocraqueur, nécessitant ainsi des fours de vapocraquage dédiés à cette coupe. Lorsqu’on souhaite minimiser le rendement de ces composés lourds (coupe diesel) et maximiser le rendement de composés légers (coupe naphta), on peut transformer ces composés au moins en partie en composés légers par hydrocraquage, coupe généralement favorisée pour une unité de vapocraquage.
L’étape d’hydrocraquage est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d’hydrocraquage.
Lorsque l’étape d’hydrocraquage est effectuée après une étape d’hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrotraité et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrocraqué, ladite étape d’hydrotraitement pouvant être effectuée avant ou après l’étape c) de séparation, ou encore après l’étape d) de fractionnement comme décrit ci-dessus.
Lorsque l’étape d’hydrocraquage est effectuée après l’étape d) de fractionnement, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est alimentée par au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C issue de l’étape d) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrocraqué.
Ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, de préférence entre 320 et 440°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 2 et 18,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 4 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a) ou b), et de préférence entre 200 et 1800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a) ou b). Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus dans l’étape d’hydrogénation sélective a).
Avantageusement, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est mise en œuvre à une pression équivalente à celle utilisée dans la section réactionnelle de l’étape d’hydrotraitement.
Avantageusement, ladite étape d’hydrocraquage est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrocraquage. Lorsqu’un réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-à-dire au moins deux, de préférence entre deux et dix, de manière préférée entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont de préférence disposés en série dans ledit réacteur.
L’étape d’hydrotraitement et l’étape d’hydrocraquage peuvent avantageusement être réalisées dans un même réacteur ou dans des réacteurs différents. Dans le cas où elles sont réalisées dans un même réacteur, le réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, les premiers lits catalytiques comprenant le ou les catalyseurs d’hydrotraitement et les lits catalytiques suivants comprenant le ou les catalyseurs d’hydrocraquage.
En ce sens, les véhicules automobiles actuels manquent d’ergonomie et de confort.
L’invention vise à pallier ces inconvénients. L’invention a en effet pour but de fournir un procédé, un dispositif et un système qui permettent à l’utilisateur d’un véhicule automobile d’être informé de manière plus précise au sujet de la raison d’un dysfonctionnement de son véhicule, et ce sans qu’il n’ait besoin pour ce faire de se rendre chez un garagiste ou d’acquérir les outils de diagnostic appropriés. Par ce biais, l’invention vise à améliorer le confort et l’ergonomie des véhicules automobiles.
Ces buts sont atteints, selon un premier objet de l’invention, au moyen d’un procédé de gestion, par un système informatique embarqué à bord d’un véhicule automobile, de la prise en charge d’un dysfonctionnement du véhicule, le procédé comprenant les étapes de :
déterminer si un dysfonctionnement du véhicule existe ; et, lorsqu’il est établi que tel est le cas, provoquer la fourniture par une interface homme-machine du véhicule, sous forme visuelle et/ou sonore, d’une invitation à la mise en œuvre d’un diagnostic du dysfonctionnement ; et, lorsqu’il est établi qu’un utilisateur du véhicule a commandé l’obtention d’un diagnostic du dysfonctionnement, déterminer des données caractérisant la position courante du véhicule en interagissant avec un appareillage de navigation du véhicule ; déterminer des données caractérisant au moins un identifiant du dysfonctionnement ; provoquer une transmission des données caractérisant la position courante du véhicule et des données caractérisant au moins un identifiant du dysfonctionnement à destination d’un serveur distant du véhicule ; recevoir du serveur des données caractérisant une liste de garagistes à même de prendre en charge la réparation du dysfonctionnement en lien avec, pour chaque garagiste de la liste, des données caractérisant au moins un contenu informatif relatif au dysfonctionnement ; provoquer la fourniture par l’interface homme-machine, sous forme visuelle et/ou sonore, d’un inventaire déterminé à partir des données caractérisant une liste de garagistes à même de prendre en charge la réparation du dysfonctionnement en lien avec, pour chaque garagiste de la liste, des données caractérisant au moins un contenu informatif relatif au dysfonctionnement ; provoquer la fourniture par l’interface homme machine, sous forme visuelle et/ou sonore, d’une invitation à se rendre chez le garagiste le plus proche ou à choisir un autre garagiste de la liste ; et, lorsqu’il est établi que l’utilisateur a opéré le choix d’un garagiste particulier, provoquer la fourniture par l’interface homme-machine, sous forme visuelle et/ou sonore, d’une invitation à entrer en contact avec le garagiste particulier ; et lorsqu’il est établi que l’utilisateur a validé une prise de contact avec le garagiste particulier, provoquer une transmission des données caractérisant au moins un identifiant du dysfonctionnement et de données caractérisant au moins un identifiant du garagiste particulier à destination du serveur ; déterminer si le dysfonctionnement est réparable à distance à partir des données caractérisant au moins un contenu informatif relatif au dysfonctionnement et des données caractérisant au moins un identifiant du garagiste particulier ; et, lorsqu’il est établi que tel n’est pas le cas, provoquer le calcul et l’affichage par l’appareillage de navigation d’un itinéraire à suivre pour se rendre au lieu où se trouve le garagiste particulier.
Selon une variante, les étapes v) et x) peuvent être réalisées en interagissant avec un appareillage de communication par signaux radiofréquences du véhicule.
En outre, l’invention a également pour objet un dispositif pour gérer la prise en charge d’un dysfonctionnement d’un véhicule automobile, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
De plus, l’invention a aussi pour objet un véhicule automobile comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus.
Enfin, l’invention a aussi pour objet un système pour gérer la prise en charge d’un dysfonctionnement d’un véhicule automobile, le système comprenant un véhicule tel que décrit ci-dessus et un serveur distant du véhicule, le serveur étant configuré pour interagir avec une base de données dans laquelle des données caractérisant au moins un garagiste en lien avec des données caractérisant au moins un identifiant d’un dysfonctionnement en lien avec des données caractérisant au moins un contenu informatif sont enregistrées.
montre un diagramme fonctionnel d’un dispositif selon l’invention ainsi qu’une illustration schématique d’un système selon l’invention ; et
montre un organigramme illustrant les étapes d’un procédé selon l’invention.