INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’électrovanne (5.40) est raccordée d’un coté au circuit de commande (5.1) et de l’autre à la source d’eau chaude (20). Son ouverture produit deux effets : Premièrement, elle permet à l’eau provenant du tuyau de petite section (5.2) de retourner à la source (20), via le tuyau (5.1) (voir détail C1 et C3 ). Deuxièmement, la chute de pression qui en résulte dans le tuyau de commande (5.1) ouvre intégralement le passage du réducteur de pression (90), autorisant ainsi un débit maximum dans le tuyau de petite section (5.2), le débit maximum étant fonction de la pression d’alimentation de la pompe (2) et des pertes de charge dans le tuyau (5.2).
Le tuyau de petite section (5.2) doit donc avoir une section adaptée pour faire passer un débit maximum sans engendrer trop de pertes de charge.
Il est à noter que pour des raisons pratiques et économiques, le procédé utilise le tuyau de commande (5.1) pour renvoyer l’eau vers la source (20). Cependant, selon une variante non représentée qui produit le même effet, le procédé utilise un circuit raccordé d’un coté en amont et à proximité du ou des point(s) de puisage, et de l’autre à la source d’eau chaude, accueillant en série l’électrovanne (5.40).
Le fonctionnement du module de régulation, comprend les étapes suivantes : Lorsqu’un point de puisage est sollicité, la baisse de pression transmise par le tuyau de commande (5.1), ouvre partiellement le passage du réducteur de pression (90). Le capteur de débit (5.15) du circuit sollicité détecte le flux d’eau. Afin que l’eau chaude mise sous pression par la pompe (2) circule rapidement dans le tuyau de petite section (5.2) et alimente ainsi plus rapidement l’utilisateur en eau chaude, l’électrovanne (5.40) s’ouvre pendant plusieurs secondes. Ce qui a pour conséquence d’ouvrir intégralement le passage du réducteur de pression (90), autorisant un débit d’eau chaude maximum en direction de la source (20). Une partie du débit parvient à l’utilisateur en fonction de sa demande et l’autre retourne à la source d’eau chaude (voir détail C1 ) via le tuyau (5.1). Après un temps suffisant pour que l’eau chaude parvienne à l’utilisateur (par exemple trois secondes, paramétrées en fonction de la longueur du circuit), l’électrovanne (5.40) se ferme. Puis durant la phase d’utilisation, le réducteur de pression (90) régule le débit (voir détail C2 ) dans le tuyau de petite section (5.2), en fonction de la demande de l’utilisateur. La fin de la phase d’utilisation est la fermeture du robinet (point de puisage) qui engendre une hausse de pression fermant complétement le réducteur de pression (90).
Les installations sanitaires utilisant une pompe et des tuyaux de petite section pour délivrer rapidement aux points de puisage de l’eau chaude sanitaire permettent de réaliser des économies d’énergie substantielles par rapport aux installations traditionnelles, il est possible néanmoins d’optimiser ces économies en récupérant des calories pendant et juste après la phase de puisage. La en présente un exemple. Selon ce mode de réalisation, le tuyau de petite section (5.2) chemine à l’intérieur du tuyau traditionnel (5.1), il transmet ainsi ses calories à l’eau contenue dans le tuyau (5.1) durant la phase d’utilisation. En outre l’installation comporte des moyens supplémentaires notamment un vase sanitaire ou réserve (17), afin de récupérer l’eau chaude contenue dans les tuyaux après la phase d’utilisation, selon un procédé décrit à la suite de la nomenclature ci-après.
Le fonctionnement de base de la régulation selon l’invention est le suivant :
Lorsque le dispositif n’a pas été sollicité depuis un certain temps, la motopompe (2) assure automatiquement une recirculation en boucle fermée avec la réserve d’eau chaude (17), via le clapet de décharge (6.2), afin que les composants, notamment les modules de régulation (5) et la pompe restent chauds et ne refroidissent pas le fluide lors de la prochaine utilisation. L’ensemble étant pourvu d’une isolation thermique périphérique. L’ouverture d’un robinet par un utilisateur provoque une chute de pression dans le circuit basse pression puis dans le circuit haute pression.
La pompe démarre et délivre une pression constante de 200 bars.
Dès lors que le capteur (5.15) du circuit sollicité détecte un flux d’eau, l’automate ouvre automatiquement le passage de l’électrovanne (5.40) pendant 2 à 3 secondes (paramétré en fonction de la longueur du circuit), autorisant un retour du fluide vers la source d’eau chaude via le tuyau en PER (5.1) (voir – Détail C1). Ce qui engendre un débit et une vitesse importante du flux d’eau chaude dans le tuyau de petite section (5.2) qui alimente rapidement l’utilisateur quel que soit sa demande au point de puisage.
2 à 3 secondes plus tard, lorsque l’électrovanne (5.40) a fermé son passage, le module de régulation (5) régule une pression préréglée de 3 bars aux points de puisage.
Peu de temps après la dernière sollicitation, l’eau chaude contenue dans les tuyaux (5.1) et (5.2) est automatiquement remplacée par de l’eau froide pour être réintroduite dans le vase sanitaire (17), ce qui limite le gaspillage énergétique et la prolifération des bactéries.
La présence d’au moins un tensioactif permet ainsi de faciliter la diffusion du chrome dans la couche de diffusion et/ou de diminuer la surtension cathodique du chrome et/ou d’augmenter la surtension cathodique de l’électrolyse de l’eau ce qui permet de minimiser le dégagement de dihydrogène et la formation d’hydroxydes de zinc.
De préférence, le tensioactif est présent dans une concentration allant de 0.3 à 3 mmol/L.
La concentration en tensioactif permet de moduler la brillance du revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) selon l’invention.
De préférence, l’augmentation de la concentration en tensioactif permet de renforcer la brillance du revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) selon l’invention.
De préférence, les sels de zinc peuvent être choisis parmi le sulfate de zinc, le chlorure de zinc, le sulfamate de zinc, préférentiellement le sel de zinc sera du sulfate de zinc.
De préférence, les sels de chrome peuvent être choisis en fonction de la nature du sel de zinc. Si la préférence est le sulfate de zinc, alors on choisira préférentiellement le sulfate de chrome.
Les sels conducteurs/sels support peuvent être choisis dans le groupe constitué par le sulfate de sodium, le sulfate de potassium et le sulfate d’ammonium et leurs mélanges, de préférence le sulfate de sodium. Les sels conducteurs/sels support permettent d’assurer la conductivité électrique au cours du procédé.
De préférence, la composition aqueuse comprend en outre un ou plusieurs acides aminés, de préférence de la glycine.
La glycine permet de conduire à des revêtements zinc-chrome (Zn-Cr) selon l’invention brillants, semi-brillants ou mats.
La teneur en glycine dans la composition aqueuse peut varier de 50 à 75 g/l par rapport à la concentration totale de la composition.
La teneur en glycine permet de moduler l’aspect mat du revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) selon l’invention.
De préférence, lorsqu’on augmente la teneur en glycine et l’on diminue la teneur en tensioactif, le revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) présente un aspect mat.
De préférence, lorsqu’on diminue la teneur en glycine et l’on augmente la teneur en tensioactif, le revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) présente un aspect brillant.
Lorsque que le revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) est brillant sur une surface non sablée ou semi-brillant sur une surface sablée, les propriétés mécaniques du revêtement zinc-chrome (Zn-Cr) sont supérieures à celles d’un revêtement zinc-chrome (Zr-Cr) ayant un aspect mat.
Le pH de la composition aqueuse peut varier de 1,5 à 3,5, de préférence varie de 2 à 2,5.
En effet, lorsque le pH de la composition aqueuse est notamment supérieur à 3,5, les risques de précipitation des sels de chrome sont accrus dans le bain, ainsi entre 1,5 et 3,5 de pH les risques sont minimisés.
Les résultats obtenus montrent que lorsque la valeur du pH d’une dispersion à 5% massique de la composition préparée, est comprise entre 5,5 et 7,5, le procédé selon l’invention permet d’atteindre une valeur de la couleur inférieure ou égale à 1,5 VCS. En revanche, lorsque la valeur du pH d’une dispersion à 5% massique de la composition préparée, est de 8,2, la couleur de la composition obtenue est supérieure à la couleur maximale souhaitée de 1,5 VCS.
Procédé de préparation d'alkylpolyglycosides faiblement colorés avec neutralisation du milieu réactionnel après élimination du sucre La présente invention est relative à un procédé de préparation d’Alkyl Polyglycosides peu colorés (couleur inférieur à 1,5 vcs) impliquant des agents de neutralisation de type carbonate.
Les AlkylPolyGlycosides ou APG sont probablement les meilleurs exemples de tensioactifs biosourcés disponibles aujourd’hui sur le marché. Leurs structures moléculaires se caractérisent par la présence simultanée d’une tête hydrophile dérivée de sucres réducteurs (D-glucose, D-xylose ou D-rhamnose sont les sucres réducteurs principalement disponibles à l’échelle industrielle sur le marché) et d’une chaîne hydrocarbonée lipophile plus ou moins longue (cf. formule I : structure simplifiée d’un APG).
Leur procédé de fabrication à l’échelle industrielle est relativement simple et utilise comme matières premières i) le glucose,le xylose ou le rhamnose cristallisé issus respectivement de l’hydrolyse totale d’amidon de blé, de maïs ou de pomme de terre ou de l’hydrolyse d’hémicelluloses de bois et ii) des alcools gras provenant de la filière oléochimique (hydrogénation d’esters méthyliques issus de la transestérification de triglycérides végétaux). Les réactions de glycosylation de Fischer consistent alors à relier ces deux matières premières entre elles en créant une liaison chimique covalente, comme par exemple dans la réaction (II) entre le glucose et un alcool.
Pour réaliser cette réaction de glycosylation, un catalyseur acide d’origine minérale ou organique est nécessaire et un excès d’alcools est systématiquement introduit jouant ainsi le rôle de réactif et de solvant. En fin de réaction, les APG se retrouvent dispersés ou solubilisés dans l’excès d’alcool qui n’a pas réagi.
Les APG se distinguent par la nature de la chaîne alkyle hydrocarbonée R ainsi que par leur Degré de Polymérisation moyen DP supérieur à 1 mais inférieur ou égal à 2,5.
Selon la longueur de la chaîne alkyle de l’alcool et l’utilisation associée, ledit alcool est soit éliminé, soit conservé.
L’étape de neutralisation diffère selon la longueur de la chaîne alkyle hydrocarbonée . Dans le cas où celle-ci présente un nombre d’atomes de carbone inférieur à 12, la neutralisation est réalisée par une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium. L’excès d’alcools gras présent en fin de glycosylation est ensuite éliminé par distillation sous vide poussé ou distillation moléculaire, ou par évaporation, généralement, à l’aide d’un évaporateur couche mince à film tombant, ou d’un évaporateur couche mince à court trajet, et le concentré d’APG recueilli est finalement solubilisé dans l’eau. Les produits commerciaux ainsi obtenus se présentent donc sous la forme de solutions aqueuses d’APG avec une concentration massique comprise entre 40 et 80%.
Dans le cas où la chaîne alkyle hydrocarbonée R présente un nombre d’atome de carbone supérieur ou égal à 12 , la neutralisation est généralement réalisée par l’hydroxyde de sodium ou par l’hydroxyde de potassium, seuls ou en combinaison avec un agent réducteur tel que dans le Brevet Européen publié sous le numéro EP0077167, dans la demande de Brevet Européen publiée sous le numéro EP0338151 A1, dans le Brevet Européen EP0388857 B1, comme par exemple le borohydrure de sodium (NaBH 4 ) ou l’hypophosphite de sodium (NaH 2 PO 2 ). Le mélange d’APG et de l’excès d’alcools gras est isolé après neutralisation et est commercialisé tel quel. La proportion massique APG et des Alcools gras dépend directement de la stœchiométrie molaire retenue au départ pour les matières premières et de leur réactivité. Toutefois, des proportions de 5 à 30% massique d’APG et de 70 à 95% d’alcools gras sont généralement observées. Les produits correspondants sont donc solides sous forme d’écailles ou de perles, ou sous une forme liquide, en fonction de la nature de la chaîne alkyle hydrocarbonée R.
Cependant, l’étape de neutralisation des APG émulsionnants dont la chaîne alkyle hydrocarbonée R comporte un nombre d’atomes de carbone supérieur ou égal à 12 par une base de l’état de la technique (exemple NaOH, KOH), pour atteindre une valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau du milieu neutralisé comprise entre 5,5 et 7,5, engendre une coloration importante du produit.
Cette coloration peut altérer les qualités organoleptiques des produits finis dans lesquels les compositions contenant les APG sont introduites. C’est pour cela que des solutions sont apportées pour minimiser la coloration des compositions contenant les APG dont la chaîne hydrocarbonée R comporte un nombre d’atomes de carbone supérieur ou égal à 12. Deux leviers connus de l’état de la technique sont classiquement employés pour obtenir de telles compositions à base d’APG dont la chaîne alkyle hydrocarbonée R comporte un nombre d’atomes de carbone supérieur ou égale à 12 peu colorées (< 1,5 vcs).
Par “composition peu colorée”, on désigne au sens de la présente invention une composition dont l’indice de couleur Gardner, tel que défini par la norme DIN-ISO 4630, est inférieur ou égal à 1,5 VCS. L’indice de couleur Gardner est mesuré en utilisant un colorimètre LICO 200/Dr LANGE (ou équivalent) qui effectue des mesures par transmission de la lumière sur tout milieu. Un tel colorimètre fonctionne avec une lampe halogène correspondant à l’illuminant normalisé C, défini par la norme DIN 5033 et avec un observateur normalisé 2°. Pendant la mesure, un faisceau de rayonnement de référence compense les variations des valeurs enregistrées dues aux différences de lampe et de température.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration présente une première hauteur, et la deuxième zone de filtration présente une deuxième hauteur qui est inférieure à la première hauteur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration occupe entre 70% et 99 % de la surface globale de filtration de l’élément de filtration, et préférentiellement entre 80 % et 95 %, et avantageusement entre 85 % et 90 % de la surface globale de filtration, et par exemple environ 90 %.
La présente invention concerne en outre un dispositif de filtration comportant au moins un élément de filtration selon la présente invention, et un support de maintien qui est ajouré et qui est configuré pour maintenir l’élément de filtration selon une orientation sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de la paroi de filtration latérale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de maintien est configuré pour être placé à l’intérieur de l’élément de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de filtration est configuré pour être placé à l’intérieur du support de maintien.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de maintien comporte une paroi de support latérale qui est globalement tubulaire et qui est ajourée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi de support latérale est configurée pour coopérer avec une surface interne de la paroi de filtration latérale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi de support latérale est configurée pour coopérer avec une surface externe de la paroi de filtration latérale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de maintien comporte un capot supérieur et un capot inférieur fixés respectivement aux extrémités supérieure et inférieure de la paroi de support latérale. Le capot inférieur peut par exemple comporter une ouverture d’évacuation configurée pour permettre une évacuation de l’eau hors du dispositif de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de filtration comporte des éléments de maintien configurés pour maintenir l’élément de filtration en position sur le support de maintien. De façon avantageuse, les éléments de maintien sont situés respectivement au niveau de la première extrémité axiale et au niveau de la deuxième extrémité axiale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de filtration est configuré de telle sorte que l’eau circule par communication fluidique depuis l’extérieur du dispositif de filtration et traverse successivement l’élément de filtration et le support de maintien jusqu’à atteindre la chambre interne.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de filtration est configuré de telle sorte que l’eau circule par communication fluidique depuis la chambre interne du dispositif de filtration et traverse ensuite successivement l’élément de filtration et le support de maintien.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de filtration peut comporter en outre un préfiltre qui est amovible et qui est logé au moins en partie dans la chambre interne, ledit préfiltre étant configuré pour être traversé par l’eau provenant du bassin et étant situé en amont de l’élément de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le préfiltre est réalisé en textile mono-filament.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le préfiltre est configuré pour être inséré dans la chambre interne via l’ouverture de passage, ledit préfiltre pouvant former un panier.
avec ; , et , étant une erreur E mesurée lorsque la régulation de richesse est activée avec la valeur de consigne λ c , l’erreur E étant mesurée sur la base d’une mesure du ratio air/essence λ par un capteur de concentration d’un mélange air/carburant en sortie du moteur à combustion interne, Q p correspondant au débit du mélange gazeux air/essence passant par la vanne de purge, Q a correspondant au débit d’air entrant dans la valve papillon.
- L’erreur E de détermination de la concentration mesurée est calculée, lorsqu’une régulation de richesse configurée pour atteindre une valeur de consigne λ c d’un ratio air/essence λ en sortie du moteur à combustion interne est désactivée, de la façon suivante :
Avec : λ = λ mes , R = 1 et , λ mes correspondant à une mesure d’un ratio air/essence λ par un capteur de concentration d’un mélange air/carburant en sortie du moteur à combustion interne, Q p correspondant au débit du mélange gazeux air/essence passant par la vanne de purge, et Q a correspondant au débit d’air entrant dans la valve papillon.
- L’erreur E de détermination de la concentration mesurée correspond à la différence entre la mesure de la concentration en essence du gaz de purge et une concentration estimée à partir de paramètres internes de fonctionnement du moteur à combustion interne.
- Le procédé comprend en outre une étape de stockage de la dernière concentration mesurée par le capteur de concentration en essence du gaz de purge considérée comme valide.
- La valeur de la concentration estimée est déterminée en fonction de la dernière concentration considérée comme valide stockée, de sorte qu’à un instant k+1, on a :
étant la concentration estimée à l’instant précédent, (0) étant la dernière concentration mesurée par le capteur de concentration en essence du gaz de purge considérée comme valide, et étant une variable fonction d’au moins un paramètre interne de fonctionnement du moteur à combustion interne.
- La variable est fonction d’au moins une mesure représentative de la température d’un réservoir d’essence associé au moteur à combustion interne ou de l’erreur E de détermination de la concentration mesurée calculée lorsque la régulation de richesse est activée.
Ainsi, le procédé de pilotage décrit permet de vérifier si la valeur de concentration en essence du gaz mesuré par le capteur de concentration en essence du gaz de purge est valide. Lorsque la mesure de concentration est considérée comme invalide, une valeur estimée de la concentration est alors utilisée au lieu de la valeur mesurée par le capteur de concentration en essence du gaz de purge. Cette valeur estimée permet de poursuivre la stratégie de purge du canister et/ou d’injection de carburant avec une valeur de concentration en essence du gaz de purge estimée plus proche de l’état de fonctionnement réel ce qui permet d’optimiser la performance de la purge et de limiter l’émission de gaz polluants. Avantageusement, l’estimation de la concentration en essence du gaz de purge peut prendre en compte la dernière valeur de la concentration mesurée et considérée comme valide. L’estimation est donc plus précise puisqu’on part d’un point de départ correspondant à une situation ayant réellement existé.
Fig. 1 illustre une position d’un capteur de concentration en essence d’un gaz de purge selon un mode de réalisation.
Fig. 2 illustre un procédé de pilotage d’un capteur de concentration en essence d’un gaz de purge selon un mode de réalisation.
La illustre de manière schématique un système comprenant un moteur à combustion interne 1, une unité de contrôle moteur 2 (« Engine Control Unit » en anglais), un circuit d’alimentation en air et en carburant 3 et un circuit d’échappement 4.
Le circuit d’alimentation en air et en carburant 3 comprend un conduit d’admission 5 configuré pour fournir un mélange air/carburant au moteur lors d’une phase d’admission selon un mode de réalisation. De l’air provenant de l’extérieur 6 est aspiré dans le conduit d’admission 5 lorsqu’une valve dite papillon 7 est actionnée par l’unité de contrôle moteur 2 et un débit d’air entrant est mesuré par un débitmètre 8. En variante, le débit d’air entrant peut être calculé à partir de mesures de la pression et de la température de l’air entrant. Par ailleurs, du carburant, par exemple de l’essence provenant d’un réservoir de carburant 9 peut être injecté au moyen d’un injecteur 10, soit dans le conduit d’admission 5 comme représenté ici, soit directement dans une chambre de combustion du moteur (non représentée ici) selon le type d’injection utilisé par le moteur à combustion interne considéré. On notera que le système comporte également un absorbeur de carburant vaporisé 11, aussi appelé « canister » par l’homme du métier, comportant par exemple du charbon actif et relié au réservoir de carburant. De manière connue, le canister 11 est configuré pour stocker et libérer du carburant vaporisé, en particulier de l’essence. Le carburant vaporisé libéré par le canister, appelé par la suite gaz de purge, est injecté de manière contrôlée par une vanne de purge 12 dans le conduit d’admission avant ou après la valve papillon 7 selon le type de fonctionnement du moteur. De manière usuelle, le gaz de purge peut être injecté dans le conduit d’admission 5 en aval de la valve papillon 7 par l’intermédiaire d’une conduite 13 reliant la vanne de purge 12 au conduit d’admission 5. Le gaz de purge peut être injecté, lorsque le moteur est suralimenté, dans le conduit d’admission 5 en amont d’un compresseur ou d’un turbocompresseur d’un dispositif de suralimentation 14 situé avant la valve papillon 7 par le biais d’une conduite 15 reliant la vanne de purge 12 au conduit d’admission 5.
Le circuit d’échappement 4 comprend un pot catalytique 16 et un conduit d’échappement 17 du mélange air/carburant brûlé. Le circuit d’échappement 4 comporte également au moins un capteur de concentration 18, aussi appelé « sonde lambda » par l’homme du métier, configuré pour mesurer un ratio air/carburant en sortie du moteur 1 avant l’entrée des gaz d’échappement dans le pot catalytique 16.
On notera que l’unité de contrôle moteur 2 est configurée pour recevoir des données de différents capteurs (dont notamment ceux mentionnés précédemment) et pour commander différents actionneurs tels que la valve papillon 7, la vanne de purge 12 ou encore l’injecteur 10 en fonction des valeurs fournies par les différents capteurs. L’unité de contrôle moteur 2 comprend donc une interface de communication avec les différents capteurs et actionneurs. Par ailleurs, l’unité de contrôle moteur 2 comprend également au moins un processeur et une mémoire apte à stocker des instructions de code permettant de mettre en œuvre le procédé décrit en référence à la .