INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, l’invention a pour objet un système de protection d’un bord de toit prenant la forme d’un chéneau qui comprend un rebord présentant un bord inférieur et, de part et d’autre de celui-ci, une face avant et une face intérieure, sensiblement planes, sensiblement parallèles au bord de toit, sensiblement verticales, lequel système comprend au moins un garde-corps amovible, côté chéneau, un support, et côté garde-corps, une platine, le support comprenant une encoche présentant un fond sensiblement horizontal, un bord avant et un bord arrière, le bord arrière étant sensiblement plan, sensiblement vertical et sensiblement parallèle au bord de toit, l’encoche étant disposée au-dessous du rebord du chéneau, son bord arrière étant sensiblement parallèle à la face avant du rebord, la platine comprenant une plaque et au moins un pêne, la plaque étant sensiblement plane, présentant une tranche inférieure apte à être engagée dans l’encoche et une face arrière apte à venir en contact plan avec la face avant du rebord, ledit au moins un pêne étant solidaire de la plaque et mobile entre une position fermée où le pêne est en contact avec la face intérieure du rebord de manière à bloquer la plaque en contact avec la face avant du rebord et une position ouverte où le pêne libère la face intérieure du rebord.
Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison, sont : - le bord avant est sensiblement plan, sensiblement parallèle au bord arrière et distant du bord arrière d’une grandeur sensiblement égale, par valeur supérieure, à l’épaisseur de la tranche inférieure, - le support comprend un renfort sensiblement plan, disposé sensiblement vertical et sensiblement perpendiculaire au rebord, sensiblement en forme de « L », une des branches étant disposée sensiblement verticale avec son extrémité distale derrière le rebord, l’autre branche étant disposée horizontalement avec son extrémité distale s’étendant en avant du rebord, l’encoche étant découpée dans le renfort, à l’intersection des deux branches, - ledit au moins un pêne est solidaire de la plaque au moyen d’une vis, dont le serrage rapproche le pêne de la plaque, en enserrant le rebord, - ledit au moins un pêne passe alternativement de la position ouverte à la position fermée par une rotation dans le plan de la plaque, - ledit au moins un pêne présente une extrémité biseautée, afin de permettre un blocage en rotation du pêne en position fermée, - ledit au moins un pêne comprend deux pênes par platine, disposés de part et d’autre d’une encoche, - système comprenant un premier jeu comprenant un premier support et une première platine présentant une première distance platine et une première distance support sensiblement identiques et un deuxième jeu comprenant un deuxième support et une deuxième platine présentant une deuxième distance platine et une deuxième distance support différentes de la première distance platine et de la première distance support, afin de créer un détrompage réciproque entre le premier jeu et le deuxième jeu, - la platine comprend encore un plancher fixé perpendiculairement à une face avant de la plaque, apte à accueillir un potelet de garde-corps, - la platine comprend encore un moyen de rappel apte à absorber les mouvements de rotation d’un potelet relativement à la platine.
L’invention a également pour objet un bâtiment comprenant au moins un bord de toit prenant la forme d’un chéneau dans lequel est positionné au moins un système tel que défini précédemment.
- le bord de toit présente une forme rectangulaire, comprenant deux petits côtés ou pignons et deux grands côtés ou longueurs, les pignons sont équipés d’au moins deux premiers supports et les garde-corps pignons associés sont équipés d’autant de premières platines présentant un espacement identique à celui des premiers supports et les longueurs sont équipées d’au moins deux deuxièmes supports et les garde-corps longueurs associés sont équipés d’autant de deuxièmes platines présentant un espacement identique à celui des deuxièmes supports, - la face avant regarde vers l’intérieur du toit.
illustre le principe de l’assemblage d’une platine avec un support,
On dispose alors un nouvel élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' de manière à ce que sa première face transversale 8' vienne au contact avec la deuxième face transversale 9' de l'élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' précédemment mis en place, à ce qu'une partie de sa première face longitudinale 6' soit en contact avec une partie de la deuxième face longitudinale 7 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 précédemment mis en place, et à ce que ses faces supérieure 10' et inférieure 11' s'étendent respectivement dans le prolongement des faces supérieure 10 et inférieure 11 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 précédemment mis en place.
Dans la position précédemment décrite, le nouvel élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' est conformé pour que : - son premier orifice 14' soit positionné pour que la deuxième face transversale 9 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 précédemment mis en place soit confondue avec un plan perpendiculaire à sa première face longitudinale 6' et passant par le centre de son premier orifice 14, et - ses deuxièmes orifices 15' soient coaxiaux avec les troisièmes orifices 16 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 précédemment mis en place, afin de permettre l'insertion à force d'un tourillon 22 successivement dans chacun de ses deuxièmes orifices 15' puis dans le troisième orifice 16 associé, afin de solidariser le nouvel élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' avec l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 précédemment mis en place.
On procède ainsi de suite pour obtenir une poutre 1 à longueur souhaitée. On comprend également bien que les éléments modulaires 3 ; 3' des première et deuxième rangées 2 ; 2' situés aux extrémités de ladite poutre 1 seront, le cas échéant, adaptés pour obtenir une forme prédéterminée telle que, par exemple, celle représentée à la .
En référence à la , pour former un ensemble de poutres 1 obtenues de la manière décrite précédemment, on met en place entre les différentes poutres 1 une pluralité de traverses de liaison 3 pour que chaque poutre 1 soit solidarisée avec au moins une poutre 1 adjacente et maintenue à distance de cette dernière.
En référence aux figures 3 et 4, une traverse de liaison 3 est insérée par l'un de ses cylindres 18 successivement dans chaque orifice défini par l'association des première et deuxième encoches transversales 12, 13 de deux éléments modulaires 3 adjacents de la première rangée 2 puis dans le premier orifice 14' de l'élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' correspondant, jusqu'à ce que la barre médiane 17 vienne en butée contre ledit élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2', ledit cylindre 18 étant alors inséré dans le premier orifice 14' de l'élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2' et s'étendant alors au-delà dudit élément modulaire 3' de sorte à pourvoir insérer à force une cheville 20 dans l'orifice transversal 19 aménagé dans ledit cylindre 18, afin de solidariser ladite traverse de liaison 3 à la poutre 1.
Par ailleurs, une autre traverse de liaison 3 est insérée par l'un de ses cylindres 18 successivement dans chaque orifice défini par l'association des première et deuxième encoches transversales 12', 13' de deux éléments modulaires 3' adjacents de la deuxième rangée 2' puis dans le premier orifice 14 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 correspondant, jusqu'à ce que la barre médiane 17 vienne en butée contre ledit élément modulaire 3 de la première rangée 2, ledit cylindre 18 étant alors inséré dans le premier orifice 14 de l'élément modulaire 3 de la première rangée 2 et s'étendant alors au-delà dudit élément modulaire 3 de sorte à pourvoir insérer à force une cheville 20 dans l'orifice transversal 19 aménagé dans ledit cylindre 18, afin de solidariser ladite traverse de liaison 3 à la poutre 1.
On comprend bien que le fait que la section transversale de ladite barre médiane 17 et de l'orifice défini par l'association des première et deuxième encoches transversales 12, 13 ; 12', 13' de deux éléments modulaires 3 ; 3' adjacents des première et deuxième rangées 2 ; 2'comporte avantageusement au moins un angle vif, permet d'éviter tout déplacement angulaire relatif desdits éléments modulaires 3 ; 3' adjacents entre eux, ce qui permet d'accroître la rigidité de la poutre 1 selon l'invention et la stabilité d'un ensemble de poutres 1 (Cf. ) et de réaliser des poutres en bois de grande portée sans nécessiter de mur porteur intermédiaire.
Avec cette configuration que la poutre 1 selon l'invention est particulièrement intéressante pour les raisons suivantes : - la structure de ladite poutre 1 est entièrement en bois massif, avantageusement de classe 3 naturellement sans traitement et produit localement afin d'optimiser les coûts de production, - la structure de ladite poutre 1 comprend un nombre très réduit de types d'éléments modulaires 3 ; 3' de dimensions et de poids réduits (avantageusement inférieurs respectivement à 2,5 mètres et à 35 kg pour respecter les normes en vigueur), - le montage et l’assemblage des poutres 1 peuvent être facilement réalisés par une seule personne et sans outillages spécifiques, ni moyens de fixation autres que des tourillons et chevilles en bois, et - la possibilité de démontage de la structure de ladite poutre 1.
En référence avec les figures 7 et 8, la présente invention concerne également une structure 50 de maison en kit comprenant notamment un ensemble de poutres 1 telles que décrites précédemment.
Ladite structure 50 de maison en kit comporte en outre au moins: - des fondations 51 en béton ancrées dans le sol sur lesquelles est fixée une pluralité de plots 52 avantageusement en béton, - une pluralité de poutres transversales 53 parallèles entre elles et étant fixées sur lesdits plots 52, - une pluralité de traverses longitudinales 54 parallèles entre elles et fixées sur lesdites poutres transversales 53 et s'étendant perpendiculairement à ces dernières, lesdites traverses longitudinales 54 étant aptes à recevoir un plancher non représenté sur les figures, - une pluralité de poteaux verticaux 55 fixés sur lesdites poutres transversales 53 et déterminant les façades extérieures de la maison en kit et une partie de ses cloisons intérieures, lesdits poteaux verticaux 55 étant fixés entre eux par une pluralité de traverses horizontales 56, - un ensemble 57 de poutres 1 selon l'invention obtenues par des éléments modulaires 3, 3' et solidarisées entre elles et maintenues à distance les unes des autres par des traverses de liaison 4, ledit ensemble 57 étant fixé sur la pluralité de poteaux verticaux 55 de manière à ce que ces derniers s'étendent au-delà dudit ensemble 57, ledit ensemble 57 étant apte à supporter une première couverture 58 formée par des organes de couverture du type, par exemple, tuiles, ardoises ou encore bardages, - une charpente 59 formée de manière classique par des arbalétriers, des sablières, des pannes, des faîtières ou encore des chevrons, ladite charpente 59 étant fixée à l'extrémité libre des poteaux verticaux 55 et apte à supporter une première couverture 58 formée par des organes de couverture du type, par exemple, tuiles, ardoises ou encore bardages.
Les différents éléments constitutifs de la structure 50 de maison en kit selon l'invention sont assemblés entre eux par des moyens de fixation du type tourillons et chevilles en bois.
Enfin, l'Homme du Métier n'aura aucune difficulté pour dimensionner les différents éléments constitutifs de la structure 50 de maison en kit selon l'invention en fonction des dimensions de cette dernière et d'ajouter les éléments nécessaires à la stabilité de ladite structure 50 tels que, par exemple, des contreventements ou contrefiches.
La poutre 1 selon l’invention s’applique plus particulièrement à la construction de structure de maison en kit, mais il peut également être utilisé pour construire d'autres types d'édifices tels que, par exemple, des auvents, des pergolas ou encore des abris pour voitures.
Enfin, il va de soi que les exemples de poutres 1 conformes à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
Panneau isolant en matériaux composites et son procédé de fabrication Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des panneaux pour l’isolation thermique et phonique et, plus particulièrement, des panneaux isolants à base de matériaux bio-sourcés respectueux de l’environnement.
Etat de la technique Dans le domaine des panneaux isolants (isolant pour l’enveloppe d’un bâtiment), il est connu d'utiliser des plaques d’isolation en polyuréthane et polyisocyanurate. Les inconvénients de ce type de plaques sont qu’elles sont constituées de matériaux qui ne respectent pas l’environnement et qu’elles ont des performances faibles en Eté. En effet, elles permettent de maintenir la chaleur à l’intérieur des bâtiments en Hiver mais en Eté, à la tombée de la nuit, lorsque la température extérieure devient inférieure à la température intérieure, ces plaques ne permettent pas aux bâtiments de se rafraîchir et leur utilisation impose donc souvent l’usage d’un système de climatisation intérieur, c’est ce que l’on appelle le déphasage. L’impact environnemental négatif de ce type d’isolation est donc double : l’utilisation d’un isolant pétro-sourcé de manière importante et la nécessité d’utiliser un dispositif de climatisation en Eté augmentent l’empreinte carbone.
Il reste ainsi des distances d1, d2 non coupées à partir des sommets A1, A2. Lorsque les lignes LRX1, LRX2 sont rabattues sur le segment SM1 et que le bec formé par le rabat R1 est replié sous la base 2 Les distances (d1), (d2) définissent des arêtes rigides de longueur (d1), (d2) à partir de chaque sommet A1, A2, entre lesquelles il subsiste une zone de courbure ou de cintrage ZC dans laquelle les parties correspondantes des secteurs S1, S2 et du rabat R1 peuvent se déformer élastiquement lorsque la boîte pliée, fermée, est pincée par ses deux segments latéraux SL1, SL2 comme cela sera décrit ultérieurement.
Ce pincement des segments SL1, SL2, à la base 2 prend une forme cintrée, convexe vers l’intérieur de la boîte et contre une force élastique de rappel à l’état plat par les déformations élastiques des différentes parties du flan 100 au voisinage de la base 2, c’est-à-dire au voisinage du fond de la boîte.
La longueur coupée (d) ou en contrepartie, les longueurs non coupées (d1), (d2) dépendent du degré d’ouverture que l’on veut donner à la boîte selon son usage, sans toutefois que les longueurs (d1), (d2) ne soient trop réduites, par exemple à un tiers de chacune des longueurs l(SM1), l(SM2) pour ne pas fragiliser la boîte et trop réduire sa rigidité globale (son fond et le dessus).
Dans le cas d’une boîte symétrique, les distances d1, d2 sont égales ou approximativement égales et le même pour les deux segments SM1, SM2. Une différence de ces deux longueurs permet de donner des caractéristiques d’élasticité non symétriques aux deux parties de la boîte c’est-à-dire à l’enveloppe formée par chaque panneau Pa1, Pa2.
En principe, selon le choix des données géométriques en fonction de la forme de l’emballage à obtenir, la zone ZC est un quadrilatère qui peut se limiter à un triangle si les lignes de rabattement se rencontrent en un point d’un côté de la base 2. Cette éventualité toutefois exclue en général car les panneaux Pa1, Pa2 de l’emballage, doivent se chevaucher sur les côtés SM1, SM2 pour ne pas laisser d’ouverture dans l’emballage.
La montre un exemple de flan 100A pour réaliser une boîte 1A ayant une base rectangulaire/carré 2 et dont la forme pyramidale est délimitée par deux panneaux Pa1, 2 relativement hauts pour avoir une forme élancée.
L’ensemble est symétrique par rapport à l’axe transversal XX et à l’axe longitudinal YY.
Les lignes LRX1, LRX2 et leurs homologues LRX4, LRX3 étant pratiquement de même longueur, la zone de courbure ZC est à cheval sur l’axe transversal XX.
La montre la boîte 2A obtenue par le pliage du flan 100A de la :
le flan 100A est rainé sur des côtés appropriés pour marquer les lignes de pliage selon le sens de pliage ; une fois que le contenu de la boîte est placé sur la base 2 qui constitue le fond de la boîte, le flan 100A étant encore à plat, on replie simultanément les deux lignes de rabattement LRX1, LRX4 du panneau Pa1 sur les segments SM1, SM2 de sorte que les secteurs S1, S4 se trouvent sur les rabats R1, R2 puis on fait la même opération avec les lignes LRX2, LRX3 du panneau Pa2 de sorte que les secteurs S2, S3 viennent sur les rabats R1 au-dessus des secteurs S1, S4. Toutefois, cet ordre de pliage peut également être inversé.
L’opération suivante consiste à soulever cet assemblage de pli pour rabattre les deux becs formés par chaque rabat R1, R2 et les secteurs S1, S2/S3, S4 qui le couvrent contre le dessous de la base 2. On stabilise le pliage en fixant l’un à l’autre les deux becs par une étiquette autocollante ou par l’imbrication des deux becs.
La boîte 200A ainsi formée peut s’entrouvrir comme le montre la en pinçant le fond par les deux arêtes rigides constituées par les lignes SL1, SL2.
Ce pincement comprime les becs, produit le cintrage élastique de la base 2 et fait ainsi pivoter l’une par rapport les deux demi-coques rigides formées par le déploiement des deux panneaux Pa1, Pa2, leur arête SL1, SL2 et les deux segments non coupés des lignes de rabattement (LRX1, LRX4) et (LRX2, LRX3) des panneaux Pa1, Pa2 reliées aux secteurs (S1, s4) et (S2, S3).
Pour faciliter la tenue du fond de la boîte il est prévu d’imbriquer les deux rabats R1, R2 l’un dans l’autre ( ).
Pour cela selon la , le rabat R2 a une boutonnière B2, complétée par des boutonnières B3, B4 symétriques de celle-ci, respectivement par rapport aux lignes LP3 et LP4 dans les secteurs S3, S4 de façon à coïncider avec la boutonnière B2 lorsque les secteurs S3, S4 sont repliés Elle peuvent alors recevoir l’extrémité du bec réalisé avec le rabat R1 et les deux secteurs S1, S2 qui le recouvrent.
Le repliement des lignes LRX1, LRX2 sur le segment SM1 se traduit par le pliage des secteurs S1, S2 des panneaux Pa1, Pa2 sur le rabat R1, pour former un bec par le rabat R1 et les deux parties S1, S2 des panneaux Pa1, Pa2. Ce pliage crée une double épaisseur de matière et même une triple épaisseur dans la zone de chevauchement des secteurs S1, S2 correspondant à la zone de courbure ZC.
Dans le cadre de l’invention, lorsqu’il est question de meq/g de polymère thermoplastique réactif, la masse de polymère thermoplastique réactif inclut les fonctions réactives présentes sur ledit polymère.
Dans le cadre de l’invention, par souci de simplicité, un polymère thermoplastique réactif, notamment choisi parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides, qui sont porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, pourra simplement être nommé polymère thermoplastique réactif. Ainsi, les polymères thermoplastiques réactifs sus-mentionnés peuvent être soit porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit porteurs de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit porteurs à la fois de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. Dans les polymères thermoplastiques réactifs utilisés dans le cadre de l’invention, des fonctions –NH2 et/ou –COOH, que l’on peut qualifier de fonctions libres ou fonctions réactives, sont présentes sur ledit polymère thermoplastique en quantité suffisante, pour obtenir des réactions covalentes avec la résine époxy utilisée lors de la réalisation d’une pièce composite, de manière à garder l’intégrité ou une certaine intégrité de la couche poreuse thermoplastique, ou du moins limiter sa mobilité dans la résine infusée ou injectée lors de la réalisation ultérieure d’une pièce composite. Ainsi, il n’y a pas d’effets néfastes sur les propriétés mécaniques de la pièce composite obtenue.
Il est également possible que la couche poreuse soit constituée essentiellement ou uniquement d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, en mélange avec un autre polymère thermoplastique dit additionnel. Dans ce cas, de préférence, la masse du ou des polymères thermoplastiques réactifs représente au moins 10 %, préférentiellement, au moins 70% de la masse totale de la couche poreuse thermoplastique. A titre d’exemple de polymères autres que les polymères thermoplastiques réactifs, on peut citer les polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, et polyéthers aromatiques (ne comprenant pas de fonctions –NH2 ou –COOH ou comprenant de telles fonctions en quantité moindre que celles envisagées dans le cadre de l’invention)…
Ledit polymère thermoplastique dit additionnel peut avoir une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C. Dans de tels cas, de manière avantageuse, la couche poreuse réactive est constituée à au moins 70% en masse, de préférence à au moins 80% en masse, et préférentiellement à au moins 90% en masse d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tel(s) que défini(s) dans le cadre de l’invention.
Il est également possible d’utiliser des fibres présentant un cœur en un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) dit additionnel(s) ayant une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C, ledit cœur étant entouré d’une gaine, avec un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention qui constituent la gaine. Ledit polymère thermoplastique dit additionnel peut également avoir une température de fusion supérieure à 170°C, voire à 180°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 180 à 220 °C. Dans de tels cas, de manière avantageuse, le ou les polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tels que définis dans le cadre de l’invention pourront être présents au sein de la couche poreuse pour servir de liant, notamment pour lier la couche poreuse thermoplastique au renfort fibreux, et le ou les polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tel(s) que défini(s) dans le cadre de l’invention pourra(ont) être présent(s) en quantité moindre au sein de la couche poreuse, notamment représenter de 10 à 30% de la masse de la couche poreuse.
Le polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention est porteur d’une quantité suffisante de fonctions réactives qui vont lui permettre de réagir avec des résines thermodurcissables époxy qui sont classiquement utilisées, lors de la réalisation de pièces composites. Comme cela va ressortir des exemples, une telle réaction va permettre de conférer des caractéristiques particulièrement avantageuse aux pièces composites obtenues, notamment d’améliorer les propriétés de résistance en température et en humidité, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes d’importance pour les pièces composites destinées à l’industrie aéronautique et aérospatiale.
La quantité de fonctions réactives –COOH ou –NH2 présentes peut être évaluée par titrage potentiométrique : la quantité des fonctions -COOH est déterminée par dosage acido-basique de la couche poreuse par de l’hydroxyde de tetra-n-butylammonium ((C 4 H 9 ) 4 N + OH - ) en solution alcoolique, celle des fonctions -NH2 est déterminée par dosage à l’acide perchlorique (HClO 4 ) dans l’acide acétique, comme détaillé dans les exemples. Les résultats s’expriment en meq/g (milliéquivalent par gramme).