INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape de moulage 2025, le vérin 110 exerce du bas vers le haut une force orientée selon l’axe vertical de le tige 112 du vérin de compression 110. La composition de terre 180 est contenue dans une chambre de compression formée par les parois latérales du moule 101, par le plateau mobile 102 et par la tête 132 de la butée de compression 131.
Le vérin est configuré pour exercer une poussée supérieure ou égale à 500 tonnes, préférentiellement supérieure ou égale à 900 tonnes.
Préférentiellement, le plateau mobile 102 en contact avec la composition de terre crue présente une largeur supérieure ou égale à 30 centimètres et une longueur supérieure ou égale à 80 centimètres. Ainsi, la force de compression exercée par le plateau horizontal 113 du vérin de compression 110, entre ledit plateau et la butée de compression 130, sur une composition 180 comportant de la terre crue contenue dans le moule 101 est comprise entre 80 et 420 kg/cm², de préférence comprise entre 140 et 250 kg/cm², plus préférentiellement comprise entre 160 et 210 kg/cm².
La composition comportant de la terre crue comprimée comme décrit plus haut forme un bloc de terre comprimée 190. A titre d’exemple, la composition de terre crue contenue dans le moule de dimensions 80 cm par 30 cm par 67 cm rempli au cours du procédé, tassé, puis rempli à nouveau est comprimé pour former un bloc de terre comprimée de dimensions 80 cm par 30 cm par 40 cm.
Les figures 4 et 5 illustrent la dynamique du vérin de compression lors de l’étape de moulage 2025. La illustre la rétractation du vérin de compression 110 à son élongation initiale de manière à faire redescendre la plateau mobile 102 et le bloc de terre compressé 190 qu’il supporte.
Au cours d’une deuxième étape de déplacement 2030, le moule 101 est déplacé par translation horizontale le long du support horizontal 121 vers une position 163 de démoulage. La illustre le moule 101 en cours de déplacement, entre une position 162 et une position 163 de démoulage. La illustre le moule 101 en position 163 de démoulage.
En position 163 de démoulage, la face inférieure ouverte du moule 101 est alignée avec la tête 143 d’un vérin de démoulage 140.
Au cours d’une étape de démoulage 2035, l’extension du vérin de démoulage 140 exerce une force du bas vers le haut selon l’axe de la tige du vérin 140 et soulève le plateau jusqu’à à le faire sortir et le bloc de terre compressé 190 qu’il supporte par la face supérieure ouverte du moule 101. Le mouvement de démoulage réalisé à cette étape est illustré en .
Une fois le bloc de terre compressée démoulé, celui-ci est récupéré au moyen d’un engin de manutention de type chariot télescopique à fourche ou bien poussé par un vérin (non représenté) orienté selon un axe perpendiculaire à celui du plan de coupe des figures 1 à 9. Préférentiellement, un système de rayonnages (ou « rack ») est prévu pour supporter les blocs de terre compressée et les stocker dans l’attente de leur utilisation pour la construction d’un ouvrage. Lorsque nécessaire, le bloc de terre compressé pourra être séché, par exemple durant 1 à 10 jours, avant son utilisation.
A la suite de l’étape 2035 de démoulage, le moule est ramené dans la position 161 de remplissage et le procédé 200 est réalisé à nouveau pour former un nouveau bloc de terre compressée.
On décrit maintenant une composition comportant de la terre crue permettant de réaliser un bloc de terre comprimée.
Les blocs de terre comprimée propres à être utilisés comme matériaux de construction fabriqués au moyen du procédé et du dispositif objet de l’invention sont formés à partir d’une composition comportant de la terre crue, comprimée dans une chambre de compression, comme décrit plus haut. Cette composition est ci-après aussi appelée « la composition », pour plus de concision.
Dans des modes de réalisation, la composition comporte entre 70 et 100% en poids de terre crue et entre 0 et 30% d’additifs.
On appelle terre crue la terre se trouvant en surface du globe terrestre, c’est-à-dire un mélange sec, pâteux ou humide pouvant comporter entre autres des pierres et cailloux de différentes tailles allant jusqu’aux graviers, aux sables, ainsi que des argiles de différents type et des limons, sans comprendre de matière organique (humus) qui doit être extrait de la ressource. On inclut dans cette appellation de terre crue, aussi bien les terres argileuses que les terres granulaires sans argiles.
Dans des modes de réalisation, les additifs comportent au moins un liant choisi parmi le ciment ou la chaux, ou les laitiers de hauts fourneaux, par exemple.
D’autres additifs permettant notamment de renforcer les propriétés mécaniques du bloc de terre comprimée pourront être utilisés sans dévier de l’invention. Par exemple, la composition peut être complémentée par du sable fin, des fumées de silice, des pouzzolanes, des fibres végétales ou tout autre additif minéral ou organique approprié. Ces additifs permettent d’obtenir des blocs de terre comprimés ayant de meilleures propriétés mécaniques ou encore de réduire la quantité de ciment ou de chaux, mais également d’eau nécessaire.
Le copolymère peut comprendre un monomère (b) comprenant une insaturation monoéthylénique qui ne présente pas de propriété tensioactive. Les monomères préférés sont ceux qui donnent des polymères insolubles dans l’eau lorsqu’ils sont homopolymérisés. Ils peuvent être choisis, par exemple, parmi les acrylates et méthacrylates d’alkyle en C 1 -C 4 , tels qu’acrylate de méthyle, acrylate d’éthyle, acrylate de butyle ou méthacrylates correspondants. Les monomères plus particulièrement préférés sont l’acrylate de méthyle et l’acrylate d’éthyle. Les autres monomères qui peuvent être utilisés sont, par exemple, styrène, vinyltoluène, acétate de vinyle, acrylonitrile et chlorure de vinylidène. On préfère les monomères non réactifs, ces monomères étant ceux dont le seul groupement éthylénique est le seul groupement réactif dans les conditions de polymérisation. Toutefois, on peut facultativement utiliser des monomères qui comportent des groupes qui réagissent sous l’effet de la chaleur, tels que l’acrylate d’hydroxyéthyle.
Le monomère (c) est obtenu par réaction d’un monomère acrylique comprenant une insaturation α,β-monoéthylénique, tel que (a), ou d’un monomère isocyanate comprenant une insaturation monoéthylénique avec un composé amphiphile non ionique monohydrique ou une amine grasse primaire ou secondaire.
Les composés amphiphiles non ioniques monohydriques ou les amines grasses primaires ou secondaires utilisés pour produire le monomère non ionique (c) sont bien connus. Les composés amphiphiles non ioniques monohydriques sont généralement des composés hydrophobes alcoxylés comprenant un oxyde d’alkylène formant la partie hydrophile de la molécule. Les composés hydrophobes sont généralement composés d’un alcool aliphatique ou d’un alkylphénol, composés dans lesquels une chaîne carbonée comprenant au moins six atomes de carbone constitue la partie hydrophobe du composé amphiphile.
Les composés amphiphiles non ioniques monohydriques préférés sont des composés ayant la formule (V) suivante :
R (OCH 2 CHR’) m -(OCH 2 CH 2 ) n OH (V)
dans laquelle R est choisi parmi les groupes alkyle ou alkylène comprenant de 6 à 30 atomes de carbone et les groupes alkylaryle ayant des radicaux alkyle comprenant de 8 à 30 atomes de carbone, R’ est choisi parmi les groupes alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, n est un nombre moyen allant d’approximativement 1 à 150 et m est un nombre moyen allant d’approximativement 0 à 50, à condition que n soit au moins aussi grand que m.
De préférence, dans les composés de formule (V), le groupe R est choisi parmi les groupes alkyle comprenant de 12 à 26 atomes de carbone et les groupes alkylphényle dans lesquels le groupe alkyle est en C 8 -C 13 ; le groupe R’ est le groupe méthyle ; m = 0 et n = 1 à 25.
Les amines grasses primaires et secondaires préférées sont composées d’une ou deux chaînes alkyle comprenant de 6 à 30 atomes de carbone.
Le monomère utilisé pour former le monomère uréthane non ionique (c) peut être choisi parmi des composés très variés. On peut utiliser tout composé comportant une insaturation copolymérisable, telle qu’une insaturation acrylique, méthacrylique ou allylique. Le monomère (c) peut notamment être obtenu à partir d’un isocyanate comprenant une insaturation monoéthylénique, tel que notamment l’isocyanate d’α,α-diméthyl-m-isopropénylbenzyle.
Le monomère (c) peut être choisi notamment parmi les acrylates, méthacrylates ou itaconates d’alcool gras en C 6 -C 30 oxyéthylénés (1 à 50 EO), tels que méthacrylate de stéareth 20, méthacrylate de béhényle oxyéthyléné (25 EO), itaconate de monocétyle oxyéthyléné (20 EO), itaconate de monostéaryle oxyéthyléné (20 EO) ou l’acrylate modifié par des alcools en C 12 -C 24 polyoxyéthylénés (25 EO) et parmi les isocyanates de diméthyl-m isopropénylbenzyle d’alcool gras en C 6 -C 30 oxyéthylénés (1 à 50 EO), tels que, notamment, l’isocyanate de diméthyl-m-isopropénylbenzyle d’alcool béhénylique oxyéthyléné.
Selon un mode de réalisation spécifique de la présente invention, le polymère anionique est choisi parmi les terpolymères acryliques obtenus à partir (a) d’un acide carboxylique comprenant une insaturation α,β-éthylénique, (b) d’un monomère non tensioactif comprenant une insaturation éthylénique autre que (a), et (c) d’un monomère uréthane non ionique qui est le produit de réaction d’un composé amphiphile non ionique monohydrique avec un isocyanate comprenant une insaturation monoéthylénique.
On peut notamment citer, à titre de polymères anioniques comportant au moins une chaîne hydrophobe, le terpolymère d’acide acrylique/acrylate d’éthyle/acrylate d’alkyle, tel que le produit en dispersion aqueuse à 30 % vendu sous le nom d’Acusol 823 par Rohm & Haas ; le copolymère d’acrylates/méthacrylate de stéareth-20, tel que le produit vendu sous le nom d’Aculyn 22 par Rohm & Haas ; le terpolymère d’acide (méth)acrylique/acrylate d’éthyle/méthacrylate de béhényle oxyéthyléné (25 EO), tel que le produit en émulsion aqueuse vendu sous la dénomination Aculyn 28 par Rohm & Haas ; le copolymère d’acide acrylique/itaconate de monocétyle oxyéthyléné (20 EO), tel que le produit en dispersion aqueuse à 30 % vendu sous la dénomination Structure 3001 par National Starch ; le copolymère d’acide acrylique/itaconate de monostéaryle oxyéthyléné (20 EO), tel que le produit en dispersion aqueuse à 30 % vendu sous le nom de Structure 2001 par National Starch ; le copolymère d’acrylates/acrylate modifié par des alcools en C 12 -C 24 polyoxyéthylénés (25 EO), tel que le latex copolymère à 30 à ,32 % vendu sous le nom de Synthalen W2000 par 3V SA ; ou le terpolymère d’acide méthacrylique/méthyl acrylate/isocyanate de diméthyl-méta-isopropénylbenzyle d’alcool béhénylique éthoxylé, tel que le produit sous forme de dispersion aqueuse à 24% et comprenant 40 groupes oxyde d’éthylène divulgué dans le document EP-A-0 173 109.
Il est préférable que le polymère anionique soit choisi dans le groupe consistant en polysaccharides tels qu’acide alginique, acide hyaluronique et polymères de cellulose (par ex, gomme de cellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylcellulose, méthylcellulose, éthylhydroxyéthylcellulose et carboxyméthylcellulose), (co)polyacides aminés anioniques tels que les (co) polyacides glutamiques, (co)polyacides (méth)acryliques, (co)polyacides amiques, (co)polystyrène sulfonate, (co)poly(sulfates de vinyle), sulfate de dextrane, sulfate de chondroïtine, (co)polyacides maléiques, (co)polyacides fumariques, (co)polymères d’anhydride maléique, et des sels de ceux-ci.
Le copolymère d’anhydride maléique peut comprendre un ou plusieurs comonomères d’anhydride maléique, et un ou plusieurs comonomères choisis parmi acétate de vinyle, alcool vinylique, vinylpyrrolidone, oléfines comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, et styrène.
Ainsi, on entend par « copolymère d’anhydride maléique » tout polymère obtenu par copolymérisation d’un ou plusieurs comonomères d’anhydride maléique et d’un ou plusieurs comonomères choisis parmi acétate de vinyle, alcool vinylique, vinylpyrrolidone, oléfines comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, telles qu’octadécène, éthylène, isobutylène, diisobutylène ou isooctylène, et styrène, les comonomères d’anhydride maléique étant facultativement partiellement ou totalement hydrolysés. On utilisera de préférence des polymères hydrophiles, c’est-à-dire des polymères ayant une solubilité dans l’eau supérieure ou égale à 2 g/l.
On utilisera de préférence les copolymères obtenus par copolymérisation d’un ou plusieurs motifs anhydride maléique dont les motifs anhydride maléique sont sous la forme hydrolysée, et de manière davantage préférée sous forme de sels alcalins, par exemple sous forme de sels d’ammonium, de sodium, de potassium ou de lithium.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend :
- une étape de fourniture d’un extrait biologique concentré,
ledit extrait biologique concentré étant issu d’une opération d’extraction à partir d’une matière biologique suivi d’une opération de concentration dudit extrait biologique,
- une étape d’imprégnation dudit extrait biologique concentré sur ledit support biologique, par exemple une étape de pulvérisation, et
- une étape de séchage dudit support biologique imprégné par ledit extrait biologique concentré, pour obtenir ladite poudre imprégnée.
Et, selon l’invention, ledit procédé de fabrication comprend une étape de micronisation dudit support biologique et/ou de ladite poudre imprégnée dont les paramètres sont ajustés pour obtenir une poudre imprégnée présentant, après ladite étape de séchage, les caractéristiques granulométriques suivantes, exprimées en pourcentage massique du poids total de ladite poudre imprégnée :
- une taille inférieure, ou égale, à 50 µm représentant au maximum 25%, de préférence de 10 à 25%,
- une taille inférieure, ou égale, à 100 µm représentant au maximum 50%, de préférence de 25 à 50%, et
- une taille inférieure, ou égale, à 500µm représentant au minimum 90%, de préférence de 95 à 100%.
De manière surprenante et inattendue, une telle poudre imprégnée, selon l’invention, présente un profil de libération différent de celui des poudres imprégnées de l’art antérieur, avantageusement une libération modifiée d’une substance active, de préférence une libération lente et progressive (avantageusement pendant au moins 4 heures).
Une telle poudre imprégnée selon l’invention peut ainsi être envisagée dans de nouvelle application.
- ladite poudre imprégnée présente : une masse volumique apparente, ou plus précisément une masse volumique apparente sans tassement, allant de 0,3 à 0,8 g/cm 3 , et une masse volumique tassée, ou masse volumique apparente après tassement, allant de 0,4 à 0,9 g/cm 3 ;
- le support biologique est un support végétal et l’extrait biologique est un extrait végétal ;
- ladite étape de micronisation est mise en œuvre sur le support biologique préalablement à ladite étape d’imprégnation, et/ou entre ladite étape d’imprégnation et ladite étape de séchage, et/ou postérieurement à ladite étape de séchage ;
- ledit extrait biologique concentré est issu d’une opération d’extraction à partir d’une matière végétale fraîche ou sèche, laquelle opération d’extraction consiste par exemple en une opération d’extraction aqueuse, éventuellement par un solvant consistant en un mélange hydro-alcoolique, avantageusement hydro-éthanolique, et encore plus avantageusement un mélange 50% / 50% en volume ;
représente une vue de dessous d’un bobineau selon la présente invention;
représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’un stator selon la présente invention.
La représente un exemple de réalisation d’un bobine 13 réalisée par un enroulement d’une pluralité de spires d’un fil de bobinage 17 autour d’un bobineau 9. Le bobineau 9 a par exemple une forme générale annulaire avec une section rectangulaire. Le bobinage peut comprendre plusieurs couches de spires superposées, par exemple trois couches, les couches étant réalisées les unes après les autres. Le bobinage peut aussi être de type trapézoïdal, c’est-à-dire que la dernière couche de spires peut ne couvrir qu’une partie de la longueur axiale du bobineau 9 de sorte à maximiser le volume de bobinage par rapport à l’espace disponible entre les dents (davantage d’espace disponible vers l’extrémité radiale externe des dents 30). Le bobineau 9 peut comprendre des connecteurs 90 à l’une des ses extrémités, notamment deux connecteurs 90 configurés pour recevoir les deux extrémités du fil de bobinage associé à la bobine 13 et pour assurer la connexion électrique avec des bornes d’alimentation du stator 13. Le bobineau 9 peut être réalisé en matière plastique. Comme représenté sur les différentes vues des figures 4 à 6, le bobineau 9 comprend également un ergot de positionnement 92 disposé sur une partie interne radialement du bobineau 9 à l’état monté sur l’étoile 3, c’est-à-dire sur le côté du bobineau 9 orienté vers le centre de l’étoile 3 lorsque le bobineau 9 est monté sur l’étoile 3. L’ergot 92 a par exemple une section de forme carrée ou rectangulaire et est configuré pour venir se positionner dans une ouverture 11 respective de l’étoile 3. L’ergot 92 est positionné de manière à venir en contact avec une extrémité (petit côté) de l’ouverture 11 associée de manière à bloquer la translation axiale du bobineau 9 dans une direction donnée (la translation axiale du bobineau 9 étant bloquée dans la direction opposée par le côté interne (repéré par la flèche F sur la ) du bobineau 9 de forme annulaire et de section rectangulaire contre l’extrémité axiale de la dent 30) et ainsi assurer le positionnement du bobineau 9 par rapport à l’étoile 3 dans la direction axiale. L’ergot 92 est donc positionné à proximité d’une extrémité axiale du bobineau 9, ici l’extrémité sur laquelle sont positionnés les connecteurs 90. L’ergot 92 peut comprendre une partie chanfreinée à son extrémité libre pour faciliter son insertion dans l’ouverture 11. Ainsi, les bobines 13 sont montées sur les dents 30 de l’étoile 3 en insérant les ergots de positionnement 92 dans les ouvertures 11 pour assurer le positionnement axial des bobines 13 par rapports à l’étoile 3 ce qui permet également de limiter le mouvement relatif entre les bobines 13 adjacentes et ainsi réduire le risque de court-circuit entre les bobines 13. Une fois les bobines positionnées sur l’étoile 3, la culasse 5 peut être positionnée autour de l’étoile 3 et des bobines 13 par translation axiale selon l’axe X.
La présente invention concerne également un moteur électrique comprenant un stator tel que décrit précédemment. Le moteur électrique est par exemple un moteur triphasé.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un stator tel que décrit précédemment. La représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication.
La première étape 101 concerne l’empilement de tôles, destinées à former l’étoile 3 et la culasse 5 du stator 1, selon une direction axiale et la fixation des tôles entre elles, par exemple par emboîtement (« interlocking » en anglais) ou greffage (« grafting » en anglais). Les tôles sont des tôles métalliques, par exemple en acier. L’épaisseur des tôles est par exemple de 0,3mm. L’empilement a une forme sensiblement cylindrique.
La troisième étape 103 concerne la formation d’ouvertures 11 dans l’étoile 3, entre les dents 30. Les ouvertures 11 sont par exemple formées par retrait de matière, découpe, estampage ou incision de l’étoile 3. La troisième étape 103 peut être réalisée en même temps que la deuxième étape 102.
La quatrième étape 104 concerne l’enroulement d’une pluralité de spires d’un fil de bobinage 17 autour d’un bobineau 9 pour former une bobine 13, par exemple selon un bobinage trapézoïdal. Cet enroulement est répété pour former l’ensemble des bobines 13 du stator 1.
La cinquième étape 105 concerne le positionnement des bobines 13 formées à l’étape 104 sur les dents 30 de l’étoile 3, les bobineaux 9 venant se fixer sur les dents 30 respectives de l’étoile 3. Le positionnement des bobines 13 comprend l’introduction des ergots de positionnement 92 des bobineaux 9 dans les ouvertures 11 de l’étoile 3 pour assurer le positionnement axial des bobines 13 par rapport à l’étoile 3.
La sixième étape 106 concerne le positionnement de la culasse 5 autour de l’étoile 3 comprenant les bobines 13. Le positionnement est réalisé par translation axiale.
Ainsi, l’utilisation d’une étoile 3 comprenant des ouvertures 11 ménagées entre les dents 30 pour permettre la circulation du flux magnétique et des bobineaux 9 comprenant un ergot de positionnement 92 configuré pour venir se positionner contre le bord d’une ouverture 11 pour bloquer la translation axiale du bobineau 9 permet ainsi d’assurer le positionnement axial de la bobine 13 malgré la tolérance importante de la longueur axiale de l’étoile 3 du fait de l’empilement de tôles.
La dispersion (A) en plus du corps gras liquide hydrocarboné, peut comprendre une huile siliconée. Si de l’huile siliconée se trouve dans la dispersion (A), de préférence elle se trouve en quantité qui ne dépasse pas 10 % en poids par rapport à poids de la dispersion (A), plus particulièrement dans une quantité inférieure à 5 % et plus préférentiellement 2%.
De préférence, la dispersion (A) comprend au moins un corps gras liquide hydrocarboné iii) choisi parmi : - les huiles végétales formées par des esters d'acides gras et de polyols, en particulier les triglycérides, - les esters de formule R d -C(O)-O-R e dans laquelle R d représente le reste d'un acide gras supérieur comportant 7 à 19 atomes de carbone et R e représente une chaîne hydrocarbonée comportant de 3 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement les esters de formule R d -C(O)-O-R e dans laquelle R d représente le reste d'un acide gras supérieur comportant de 8 à 10 atomes de carbone et R e représente une chaîne hydrocarbonée comportant de 12 à 18 atomes de carbone ; - les alcanes linéaires ou ramifiés en C 8 -C 60 , volatiles ou non volatiles tels que l’isododécane et les alcanes issus de l’hydrogénation / réduction complète de mélanges d’acides gras issu d’huile de Cocos Nucifera (Noix de coco) en particulier dodécane ; - les alcanes cycliques, non aromatiques, en C 5 -C 12 ; volatiles ou non volatiles; - les éthers ayant 7 à 30 atomes de carbone; - les cétones ayant 8 à 30 atomes de carbone; - les monoalcools gras aliphatiques ayant 12 à 30 atomes de carbone, la chaîne hydrocarbonée ne comportant pas de groupe de substitution, et - leurs mélanges.
Avantageusement, la ou les corps gras liquides hydrocarbonés de l’invention sont apolaires i.e. formée uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène.
Le ou les corps gras liquides hydrocarbonés sont de préférence choisies parmi les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 14 atomes de carbone, en particulier volatiles, plus particulièrement les huiles apolaire, décrites précédemment.
Préférentiellement le ou les corps gras liquides iii) de l’invention sont choisis parmi les alcanes tels que le dodécane, l’isododécane, les alcools gras tels que l’octyldodecanol, les esters tels que l’isononanoate d’isononyle, le Coco-caprylate / caprate et leurs mélanges, plus préférentiellement les alcanes.
Plus particulièrement le ou les corps gras liquides iii) de l’invention sont choisis parmi les alcanes en C 6 -C 16 , linéaires ou ramifiés, de préférence en C 8 -C 14 , plus préférentiellement en C 9 -C 13 encore plus préférentiellement en C 9 -C 12, et encore plus préférentiellement les alcanes sont volatiles. Plus particulièrement le ou les corps gras liquides iii) de l’invention sont volatiles et choisis parmi l’undécane, le dodécane, l’isododécane, tridécane, et leur mélange comprenant notamment du dodécane, de l’isododécane ou un mélange d’undécane et de tridécane.
Préférentiellement, le ou les corps gras liquides iii) de l’invention sont l’isododécane.