INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tension d’utilisation de référence de chaque cellule de batterie ion-lithium 12c est, par exemple, de 2,3 V. Chaque cellule de batterie ion-lithium 12c peut être chargée avec une tension dépassant la tension d’utilisation de référence. Chaque cellule de batterie ion-lithium 12c peut être chargée avec une tension de 2,6 V par exemple. La tension de charge maximale de la cellule de batterie ion-lithium 22c est de 2,6 V.
Les cellules de batterie ion-lithium 22c et 12c seront désignées ci-dessous sous le terme générique de cellule de batterie.
La tension d’utilisation de référence, la tension de charge maximale, et la tension de décharge maximale respectives de la batterie ion-lithium intégrée 12 et de la batterie ion-lithium de traction 22 illustrées à la sont fixées en fonction du nombre de cellules de batterie connectées en série.
La tension de charge maximale est la tension maximale applicable lors de la charge. La tension de décharge maximale est la tension maximale pouvant être sortie lors de la décharge.
La tension d’utilisation de référence est la tension nominale utilisée ordinairement. La tension d’utilisation de référence est la tension déterminée comme référence de spécification par le fabricant de la batterie, en se référant aux caractéristiques des cellules de batterie. En revanche, la tension de charge maximale et la tension de décharge maximale sont des tensions dérivées techniquement depuis les caractéristiques des cellules de batterie.
Exemples de combinaison de cellules de batterie
Ici, on expliquera un exemple dans lequel 20 cellules de batterie de 2,4 Ah sont connectées en série, comme exemple de chacune des batteries 12 et 22 (batterie ion-lithium intégrée 12 et batterie ion-lithium de traction22) utilisant le système de charge A illustré à la .
Par exemple, la batterie ion-lithium de traction 22 illustrée au schéma (a) de la a 20 cellules de batterie ion-lithium 22c. La tension de charge maximale de la batterie ion-lithium de traction 22 est de 52 V.
De plus, la batterie ion-lithium intégrée 12 illustrée au schéma (b) de la a 20 cellules de batterie ion-lithium 12c. La tension de charge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est de 52 V.
De plus, la tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est plus basse que la tension de charge maximale à laquelle la batterie ion-lithium intégrée 12 peut être chargée. La tension de décharge maximale est la tension maximale produite par la batterie ion-lithium intégrée 12 lors de la décharge. Plus précisément, la tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est plus basse que la tension de charge maximale, à laquelle la batterie ion-lithium intégrée 12 peut être chargée, de la quantité de perte de tension due à la résistance interne et à la résistance de relaxation. La résistance interne et la résistance de relaxation sont des composants de résistance qui parasitent chaque cellule composant une batterie. En raison de la perte de tension causée par la résistance interne et la résistance de relaxation, la tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est généralement de 0,8 à 0,95 fois la tension de charge maximale.
La tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12, équipée sur le dispositif de charge à accumulation électrique 1 qui charge l'appareil électrique 2, est inférieure ou égale à la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium de traction 22 équipée sur l’appareil électrique 2. Autrement dit, la batterie ion-lithium intégrée 12 a une tension de décharge maximale inférieure ou égale à la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium de traction 22. La batterie ion-lithium intégrée 12 a une tension de charge maximale basée sur la tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 décrite ci-dessus. Plus précisément, la valeur de la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est inférieure de 1/0,8 fois par rapport à la tension de décharge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 décrite ci-dessus. Autrement dit, la valeur de la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium intégrée 12 est inférieure de 1/0,8 fois par rapport à la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium de traction 22 décrite ci-dessus. La tension à laquelle la batterie ion-lithium intégrée 12 se décharge est inférieure ou égale à la tension de charge maximale de la batterie ion-lithium de traction 22. La batterie ion-lithium intégrée 12 sort une tension pouvant charger la batterie ion-lithium de traction 22 avec un courant maximal d’utilisation.
En outre, la tension de sortie de la batterie ion-lithium intégrée 12 diminue au fur et à mesure que la charge de la batterie ion-lithium de traction 22 progresse. Cependant, la batterie ion-lithium de traction 22 se charge en un laps de temps court car elle se charge avec un courant maximal d’utilisation équivalent à un régime de 10 C ou plus. La batterie ion-lithium de traction 22 se charge durant le temps où la tension de la batterie ion-lithium intégrée 12 est maintenue dans la plage permettant la charge.
En outre, la quantité de courant sortie par la batterie ion-lithium intégrée 12 est identique à la quantité de courant traversant chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c, car chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c est connectée en série dans la batterie ion-lithium intégrée 12. Et la quantité de courant que reçoit la batterie ion-lithium intégrée 12 depuis l’extérieur est identique à la quantité de courant que traverse chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c. Par conséquent, dans la batterie ion-lithium intégrée 12, la capacité (Ah) de la batterie ion-lithium intégrée 12 est pratiquement la même que la capacité de chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c, tant que la tension d’utilisation de référence, la tension de charge maximale, et la tension de décharge maximale sont réglées proportionnellement au nombre de cellules de batterie ion-lithium 12c.
Par exemple, la batterie ion-lithium intégrée 12 possède 10 cellules de batterie ion-lithium 12c connectées en série, et si chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c a une tension d’utilisation de référence de 2,3 V et une capacité de charge de 2,5 Ah, la batterie ion-lithium intégrée 12 a une tension d’utilisation de référence de 23 V. De plus, la batterie ion-lithium intégrée 12 a une capacité de charge de 2,5 Ah. La batterie ion-lithium intégrée 12 a pratiquement la même capacité de charge que chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c. Cependant, la quantité d’énergie électrique que possède la batterie ion-lithium intégrée 12 est 10 fois supérieure à la quantité d’énergie électrique de chacune des cellules de batterie ion-lithium 12c, car la tension d’utilisation de référence de la batterie ion-lithium intégrée 12 est 10 fois supérieure à la tension d’utilisation de référence d’une cellule de batterie ion-lithium 12c. La relation de capacité dans une connexion en série peut être également appliquée à la batterie ion-lithium de traction 22. La tension d’utilisation de référence et le nombre de cellules de batterie de la batterie ion-lithium de traction 22 sont fixés selon les spécifications de l’appareil électrique 2 lors de la conception. La tension d’utilisation de référence de la batterie ion-lithium intégrée 12 est fixée en tenant compte du temps de charge vers la batterie ion-lithium de traction 22 lors de la conception.
fourniture d’un modèle numérique de l’engin mobile et des points d’accès; pour chaque canal disponible et pour chaque point d’accès, simulation avec le modèle numérique de la propagation des signaux radioélectriques dans l’engin mobile depuis ledit point d’accès sur ledit canal disponible ; pour chaque canal disponible, pour chaque point d’accès et pour chaque terminal, détermination d’une bande passante estimée associée à la communication entre ledit point d’accès et ledit terminal sur ledit canal en fonction de la simulation associée audit point d’accès et audit canal ; allocation de l’un des canaux disponibles et de l’un des points d’accès à chaque terminal en fonction des bandes passantes estimées au moyen d’un algorithme d’optimisation.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé d’allocation comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
chaque point d’accès sans fil est configuré pour communiquer avec les terminaux selon le protocole Wi-Fi ; chaque terminal est choisi parmi le groupe constitué de : un terminal de divertissement fixé dans l’engin mobile et un dispositif électronique portatif ; le réseau de communication comprend au moins un système informatique choisi parmi le groupe constitué de : un système de communication avec une antenne disposée à extérieur de l’engin mobile et un serveur multimédia embarqué dans l’engin mobile ; l’engin mobile comprend une cabine propre à accueillir les passagers, le modèle numérique comprenant : une modélisation tridimensionnelle de l’aménagement de la cabine et des matériaux utilisés dans la cabine et un diagramme d’ondes associé à chaque point d’accès et à chaque terminal ; l’algorithme d’optimisation comprend l’application d’un coefficient de dégradation à chaque bande passante estimée, le coefficient de dégradation étant fonction du nombre de terminaux connectés au point d’accès associé à ladite bande passante estimée ; l’algorithme d’optimisation applique un critère d’optimisation choisi parmi le groupe constitué de : maximisation de la bande passante moyenne pour l’ensemble des terminaux; maximisation de la bande passante moyenne pour l’ensemble des terminaux en supposant que l’un des points d’accès est en panne ; garantie d’une bande passante minimale pour un sous-ensemble prédéterminé de terminaux puis maximisation de la bande passante moyenne pour l’ensemble des terminaux ; maximisation de la bande passante moyenne pour l’ensemble des terminaux avec un écart-type maximal prédéterminé ; l’étape de simulation est réalisée : sur un calculateur disposé à l’extérieur de l’engin mobile, l’ensemble des bandes passantes estimées étant stocké sur une mémoire embarquée sur l’engin mobile ; et/ou sur un calculateur embarqué dans l’engin mobile ; l’algorithme d’optimisation est exécuté au moyen d’une méthode d’apprentissage automatique entrainée sur une base de données comprenant les bandes passantes estimées et avantageusement des bandes passantes mesurées dans l’engin mobile.
Ces caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
la est une représentation schématique d’un engin mobile comprenant un réseau de transmission de données ;
la est une représentation schématique de la cabine de l’engin mobile de la et du réseau de transmission ;
la est un graphique représentant le coefficient de dégradation d’une bande passante en fonction du nombre de terminaux connectés; et
la est une organigramme d’un procédé, selon l’invention, d’allocation.
Un engin mobile 10 est représenté sur la .
L’engin mobile 10 est configuré pour transporter des passagers, notamment quelques dizaines de passagers, voire quelques centaines de passagers.
L’engin mobile 10 est ici un aéronef, notamment un avion de l’aviation commerciale, tel qu’un avion long-courrier.
La présente invention est décrite ci-dessous dans le cas particulier d’un aéronef. Toutefois, l’homme du métier comprendra que la présente invention s’applique à tout moyen de transport des passagers tel qu’un véhicule ferroviaire, un bateau, un automobile, un autobus, un sous-marin, etc.
Comme visible sur les figures 1 et 2, l’engin mobile 10 comprend une cabine 12 dans laquelle sont disposés une pluralité de sièges 14 pour des passagers 16.
L’engin mobile 10 comprend en outre un réseau de transmission de données 18.
Le réseau de transmission 18 comprend un système de communication 20 avec au moins une antenne 22 disposée à extérieur de l’engin mobile 10 et/ou un serveur multimédia 24 embarqué dans l’engin mobile 10.
L’invention a également pour objet un module de batterie ou un pack-batterie comprenant une pluralité d’accumulateurs tels que celui décrit précédemment, reliés électriquement en série ou en parallèle les uns aux autres.
L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’une partie de raccordement électrique entre un faisceau électrochimique d’un accumulateur métal-ion et l’une des bornes de sortie de l’accumulateur, comportant les étapes suivantes :
- fourniture d’un faisceau électrochimique comportant au moins une cellule électrochimique constituée d’une cathode et d’une anode de part et d’autre d’un séparateur destiné à être imprégné d’un électrolyte, la cathode et l’anode comprenant chacune un substrat, formé d’un feuillard métallique qui supporte dans sa portion centrale un matériau actif d’insertion d’ion métal, tandis que sa bande latérale, dite rive, est dépourvue de matériau actif d’insertion, le faisceau ayant une forme allongée selon un axe longitudinal X1, avec à l’une de ses extrémités latérales, la bande latérale de l’anode et à l’autre de ses extrémités latérales la bande latérale de la cathode;
- thermoscellage à l’une et/ou l’autre des extrémités latérales du faisceau électrochimique d’un collecteur de courant comprenant au moins une partie d’une plaquette en polymère thermoplastique chargé en particules et/ou fibres électriquement conductrices, destinée à être liée ou connectée électriquement à une borne de sortie de l’accumulateur.
Le thermoscellage est avantageusement réalisé à une température entre 120 et 250°C.
Le thermoscellage est également avantageusement réalisé en appliquant un effort de pression de la plaquette contre l’une et/ou l’autre des extrémités latérales du faisceau électrochimique.
Selon une configuration avantageuse, le faisceau électrochimique est constitué d’une seule cellule électrochimique enroulée sur elle-même par bobinage.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à proposer, dans un accumulateur à emballage rigide (boitier), au moins un collecteur de courant « intermédiaire », c’est-à-dire agencé entre le faisceau électrochimique de l’accumulateur et l’une des bornes de sortie de ce dernier, dont une partie sous la forme d’une plaquette (disque en géométrie cylindrique), en polymère thermoplastique chargée en particules et/ou fibres électriquement conductrices.
La plaquette thermoscellée au faisceau électrochimique constitue en premier lieu une reprise de courant sur la hauteur du faisceau électrochimique, et il est aisé de la connecter électriquement à une languette de sortie. La languette de sortie peut aussi être thermoscellée à la plaquette avant de thermosceller l’ensemble au faisceau électrochimique.
La température de scellage de la plaquette est choisie pour être inférieure à la température de rétrécissement du séparateur et des feuillards métalliques constituant les électrodes du faisceau électrochimique ainsi que celle de la languette métallique (tab) destinée à être connectée directement à la borne de sortie de l’accumulateur. Typiquement, la température de thermoscellage est au maximum égale à 250°C, bien inférieure à la température de fusion d’une tab.
Ainsi, le thermoscellage de la plaquette sur le faisceau électrochimique n’engendre aucune rétractation des autres éléments métalliques assurant le passage du courant du faisceau vers la borne de sortie d’un accumulateur.
En outre, comme la reprise de courant se fait directement sur la largeur du faisceau électrochimique, la distance moyenne entre la plaquette formant le collecteur et une languette métallique est fortement diminuée par rapport aux collecteurs multicouches selon l’état de l’art, à polymère de part et d’autre de films métalliques, comme mentionné en préambule. Typiquement cette diminution peut être d’un facteur 10.
Autrement dit, l’invention permet de conserver les avantages des collecteurs multicouches à polymère de part et d’autre de films métalliques comme mentionné en préambule tout en palliant leurs inconvénients, à savoir l’impossibilité de souder des languettes métalliques et une diminution de la conductivité électrique globale du collecteur.
En fonctionnement normal d’un accumulateur, du fait des particules et/ou fibres conductrices qu’elle intègre, la plaquette conduit le courant électrique depuis le faisceau électrochimique vers une borne de sortie de l’accumulateur et vice-et-versa.
En cas d’échauffement local dans le faisceau électrochimique lié à un défaut, le polymère de la plaquette va fondre pour éviter à tout le moins réduire fortement l’impact d’un court-circuit interne sur l’emballement thermique de l’accumulateur. Ainsi, la fusion du polymère va augmenter très fortement et rapidement la résistance interne de l’accumulateur et donc conduit à une forte diminution du courant de court-circuit. Et par-là, minimiser l’impact de l’emballement thermique de l’accumulateur.
En ce qui concerne le phénomène d’emballement thermique, on se reportera à la publication [1] et au protocole décrit dans cette publication. Les températures dites « d’auto-échauffement » et « d’emballement thermique » sont respectivement notées T1 et T2 dans cette publication.
En variante, le dispositif de régulation 310 comporte un réservoir 320 de fluide caloporteur, des moyens de régulation de la température du fluide caloporteur, deux pompes de mise sous pression du fluide caloporteur et deux canaux 150, 250 de circulation du fluide caloporteur. Les moyens de régulation sont reliés fluidiquement à chacune des pompes. Les canaux 150, 250 sont chacun reliés fluidiquement respectivement à une sortie d’une des pompes. Avec ce dispositif de régulation 310, le réservoir 320, les moyens de régulation et les moyens de contrôle 360 sont communs pour les supports 20, 30 des pièces 100, 200.
Un exemple d’utilisation des dispositifs de régulation 110, 210, 310 de la température des pièces 100, 200 va maintenant être décrit.
En variante, l’utilisateur sélectionne un programme au début du cycle de soudure, et les consignes CT, D, DT sont envoyées automatiquement au dispositif de régulation 110, 210, 310, en fonction de la phase de soudage.
Lorsqu’aucune consigne de chauffage et/ou refroidissement du fluide caloporteur n’est envoyée par les moyens de contrôle 160, 260, 360, le fluide caloporteur est entièrement stocké dans le réservoir 120, 220, 320 avec le compresseur 170, 270, 370 ou la pompe 140, 240, 340 et les moyens de régulation 130, 230, 330 à l’arrêt.
En variante, le fluide caloporteur peut s’écouler du réservoir 120, 220, 320 jusque dans les canaux 150, 250. Autrement dit, le fluide caloporteur circule en permanence dans le circuit fermé, mais n’est ni chauffé, ni refroidit.
Quel que soit le mode de réalisation, l’appareil 10 de soudage par friction linéaire comporte au moins un dispositif de régulation 110, 210, 310 de la température d’au moins une des pièces 100, 200 à souder, qui est directement intégré dans le support de ladite pièce. Ainsi, au moins une partie du dispositif de régulation 110, 210, 310 est en contact avec au moins une des pièces 100, 200 à souder, notamment via le canal 150, 250 de circulation du fluide caloporteur. Ce dispositif de régulation 110, 210, 310 permet ainsi de contrôler efficacement la température de la ou les pièces à souder, ou l’assemblage de pièces soudées, avant, pendant et après la soudure, en fonction de la température souhaitée pour les pièces ou l’assemblage. En particulier, le dispositif de régulation 110, 210, 310 permet de chauffer et/ou refroidir, au moyen d’un transfert thermique par conduction, la ou les pièces à souder, ou l’assemblage de pièces soudées.
Bien entendu, les systèmes de refroidissement ou de chauffage des pièces, connus de l’art antérieur, peuvent être utilisés en complément du dispositif de régulation de la température des pièces décrit ci-dessus.
Procédé de fixation d’une coiffe à un élément de support de siège La présente invention concerne un procédé de fixation d’une coiffe de siège sur un élément de support de siège.
Une partie de support d’un siège, telle qu’une assise ou un dossier, comprend généralement un élément de support, par exemple formé par un corps en mousse, et une coiffe, par exemple en textile ou en peau, revêtant l’élément de support. L’élément de support confère ainsi sa forme et ses caractéristiques mécaniques à la partie de support, tandis que la coiffe lui confère son aspect.
La réalisation de la partie de support nécessite donc la fixation de la coiffe sur l’élément de support. Une telle opération est généralement réalisée de façon manuelle, la coiffe étant souple et devant être manipulée pour la positionner correctement sur l’élément de support, notamment pour enrober celui-ci. L’opération de fixation de la coiffe sur l’élément de support est donc longue et fastidieuse et mobilise un opérateur pendant toute cette opération.
L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fixation d’une coiffe sur un élément de support pouvant être au moins en partie automatisé.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de fixation d’une coiffe de siège sur un élément de support de siège, ladite coiffe comprenant une surface extérieure destinée à être tournée vers l’extérieur du siège et une surface intérieure, opposée à la surface extérieure et appliquée sur l’élément de support de siège, ladite coiffe comprenant en outre un dispositif de fixation à l’élément de support de siège, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fixer un élément de maintien à la coiffe de siège, ledit élément de maintien comprenant un élément de préhension,
- disposer la coiffe maintenue par l’élément de maintien dans un dispositif de transport, l’élément de préhension coopérant avec ledit dispositif de transport, et transporter la coiffe à une station de revêtement recevant l’élément de support de siège,
- retirer la coiffe maintenue par l’élément de maintien du dispositif de transport et la placer dans la station de revêtement de sorte que la surface intérieure de la coiffe est maintenue par la station de revêtement en regard de l’élément de support de siège,
L’agencement du bloc autonome décrit dans ce document permet de limiter l’encombrement de ce bloc. Cependant, cet agencement est complexe, chaque diode électroluminescente étant entourée de microprismes et de prismes disposés précisément. Avec une telle disposition, il arrive que l’éclairage de l’étiquette pictogramme ne soit pas uniforme. Il est alors prévu que l’étiquette elle-même comprenne des sérigraphies de points opaques qui atténuent certains pics d’éclairement.
Par rapport à l’état de la technique précité, la présente invention propose un bloc autonome d’éclairage de sécurité simple à fabriquer et permettant un éclairage uniforme de l’étiquette pictogramme tout en conservant une taille réduite afin de s'intégrer de façon discrète et harmonieuse dans un bâtiment.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un bloc autonome d’éclairage de sécurité tel que décrit précédemment, dans lequel la plaque formant le guide de lumière comporte une partie centrale séparant deux ailes latérales planes et présentant une première face délimitant une première rainure de profil en V qui s’étend selon un axe principal et qui est ouverte vers l’étiquette pictogramme, la série de diodes électroluminescentes étant alignées parallèlement audit axe principal et disposées en regard de la deuxième face de la partie centrale de la plaque guide de lumière, opposée à cette première face, chaque diode électroluminescente de ladite série présentant une direction principale d'émission du flux lumineux perpendiculaire audit plan moyen de la plaque guide de lumière.