INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Protocole expérimental : Dans le réacteur en pied de cuve, sont introduits l'Isododécane, le Méthacrylate de Stéaryle, l'Acrylate de Méthyle et le T21S. Le milieu est chauffé à 90 °C (Consigne sur le milieu), sous argon et sous agitation. L’extrait sec lors de cette première étape est de 22%
Après 2 h de chauffe, la RMN indique une consommation de 99 % du Méthacrylate de stéaryle (Consommation de l’Acrylate de Méthyle : 98 %).
Après 2 h de réaction, de l'Isododécane est introduit. On chauffe à 90 °C dans le milieu.
Une fois le milieu à 90 °C, on introduit en 1 h par une coulée l'Acrylate de Méthyle, l'Isododécane et le T21S. A la fin le milieu est laiteux.
Après 7 h de synthèse on obtient une quasi-totale consommation de l’Acrylate de Méthyle et quantitativement du méthacrylate de stéaryle.
On réalise ensuite un stripping de 400 mL d’Isododécane (l’avancement de la réaction est mené par RMN).
Plastifiants iv)
Une fois la dispersion des particules obtenue dans l’isododécane, le plastifiant est ajouté. La quantité de plastifiant ajouté est de 10 % en masse par rapport au poids total du polymère des particules (stabilisant + cœur). Ainsi, pour 20 % en matière active de polymères de particules, nous avons ajouté 2 % en masse de plastifiant. Le plastifiant a été ajouté à température ambiante (20 °C), sous agitation. Une fois que le mélange dispersion de particules + plastifiant est bien homogène, les actifs cosmétiques tels que les pigments sont ajoutés, toujours à température ambiante et sous agitation
[Tableau 4] : Plastifiant 1 Plastifiant 2 ISODECYL NEOPENTANOATE (CAS Number : 60209-82-7) ISOSTEARYL NEOPENTANOATE (CAS Number : 58958-60-4) Plastifiant 3 Plastifiant 4 Tributyl citrate (CAS Number : 77-94-1) DIISOPROPYL ADIPATE (CAS Number : 6938-94-9) Plastifiant 5 PROPYLENE GLYCOL DIBENZOATE (CAS Number : 19224-26-1)
Evaluation sur matière kératinique :
Les différentes associations ont été évaluées pour du maquillage de la peau.
Une formulation contenant une dispersion de particules de l’invention a été réalisée. Cette formulation a été appliquée à une épaisseur de 50 µm humide sur deux supports vitro : Support de type FP40 : Le FP40 (Trellborg, N4I01)* est un substrat élastomérique en copolymère butadiene-acrylonitrile contenant une huile de diethylhexyl sebacate, huile proche du sébum de la peau, comme plastifiant. Lorsqu’un polymère véhiculé dans l’isododécane est appliqué sur ce substrat, une extraction du plastifiant est réalisée mimant l’apport / impact du sébum sur le coating Support de type Bioskin : support en élastomère simulant une peau élastomère de polyuréthane renforcé avec de l’élasthanne (polyuréthane particulier) - fabricant BEAULAX (Japon).
La composition doit avoir une vitesse de cristallisation à une température se trouvant entre T f et T g suffisamment lente, de telle sorte à pouvoir former des feuilles à l’état pseudo-amorphe.
La composition doit également avoir une vitesse de cristallisation entre T f et T g suffisamment lente de sorte à rester dans un état essentiellement amorphe pendant l’étape de ramollissement et jusqu’à l’étape de mise en contact.
A contrario, la composition doit avoir une vitesse de cristallisation entre T f et T g suffisamment rapide de telle sorte à pouvoir cristalliser dans une échelle de temps raisonnable après l’étape de mise en contact et de coalescence.
Avantageusement, le temps de demi-cristallisation isotherme de la composition à la température de ramollissement et/ou à la température de contact peut être d’au moins 3 secondes et d’au plus 30 minutes.
Le temps de demi-cristallisation isotherme de la composition à la température de ramollissement et/ou à la température de contact peut préférentiellement être d’au moins 5 secondes, et préférentiellement encore d’au moins 8 secondes.
Le temps de demi-cristallisation isotherme de la composition à la température de ramollissement et/ou à la température de contact peut préférentiellement être d’au plus 10 minutes, préférentiellement encore d’au plus 5 minutes, et de manière extrêmement préférée d’au plus 2 minutes.
De manière avantageuse, la viscosité de la composition à 380°C et 1Hz, telle que mesurée avec un rhéomètre à plans parallèles de 25mm de diamètre, sous un balayage d’azote, a une valeur de 200 Pa.s à 8000 Pa.s, préférentiellement de 500 Pa.s à 5000 Pa.s, et plus préférentiellement de 750 Pa.s à 4500 Pa.s.
Ces domaines de viscosité sont notamment avantageux pour permettre d’obtenir une feuille ayant une bonne tenue et une épaisseur sensiblement homogène lors de l’extrusion de la feuille, une résistance au fluage raisonnable lors de l’étape de formage des feuilles ramollies, et enfin de permettre une bonne coalescence lors de l’étape de mise en contact et coalescence des deux feuilles l‘une avec l’autre.
La composition peut notamment avoir une viscosité ayant une valeur de : 750 Pa.s à 1200 Pa.s, ou de 1200 Pa.s à 1600 Pa.s, ou de 1600 Pa.s à 2000 Pa.s, ou de 2000 Pa.s à 2400 Pa.s, ou de 2400 Pa.s à 2800 Pa.s, ou de 2800 Pa.s à 3200 Pa.s, ou de 3200 Pa.s à 3600 Pa.s, ou encore de 3600 Pa.s à 4000 Pa.s, ou encore de 4000 Pa.s à 4250 Pa.s, ou encore de 4250 Pa.s à 4500 Pa.s.
La composition a préférentiellement une température de transition vitreuse T g supérieure ou égale à 125°C, de préférence encore supérieure ou égale à 145°C, et de manière extrêmement préférée supérieure ou égale à 150°C.
La composition a préférentiellement une température de fusion T f supérieure ou égale à 250 °C, et de préférence encore supérieure ou égale à 270°C. La composition peut notamment avoir une température de fusion supérieure ou égale à 280°C, ou supérieure ou égale à 290 °C, ou supérieure ou égale à 300°C, ou supérieure ou égale à 310°C, ou supérieure ou égale à 320°C, voire supérieure ou égale à 330°C.
La composition comprend au moins 50% en poids d’au moins un poly-aryl-éther-cétone. Elle est indifféremment désignée dans le reste de la demande comme une composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s).
Un poly-aryl-éther-cétone (PAEK) comporte les motifs de formules suivantes:
- Ar et Ar 1 peuvent être choisis, de préférence, parmi le 1,3-phénylène, 1,4-phénylène, le 1,1’-biphénylène divalent en positions 3,3’, le1,1’-biphényle divalent en positions 3,4’, le 1,4-naphthylène, le 1,5-naphthylène et le 2,6-naphthylène ;
La deuxième borne de l’enroulement secondaire du transformateur Tr est connectée électriquement au deuxième point milieu PM2 du deuxième pont H2.
Par exemple, le transformateur Tr est apte à fournir une tension de sortie entre les bornes de l’enroulement secondaire égale à la tension appliquée entre les bornes du premier enroulement. Ce rapport de 1 entre la tension de sortie et la tension appliquée entre les bornes du premier enroulement peut être modifié.
Le convertisseur 22 comprend également une bobine supplémentaire (non représentée sur les figures) en parallèle de l’enroulement primaire du transformateur Tr. La bobine supplémentaire peut être interne ou externe au transformateur Tr. Lorsque la bobine supplémentaire est externe au transformateur Tr, le convertisseur 22 correspond à un convertisseur de tension continu-continu résonant de type CLLLC.
Mode de fonctionnement pont en H
Le premier pont H1, respectivement le deuxième pont H2, est également apte à fonctionner selon un premier mode de fonctionnement dans lequel le premier interrupteur T1 et le quatrième interrupteur T4 sont ouverts et fermés simultanément. De plus, dans le premier mode de fonctionnement le deuxième interrupteur T2 et le troisième interrupteur T3 sont ouverts et fermés simultanément à l’inverse du premier interrupteur T1 et du quatrième interrupteur T4. Le premier mode de fonctionnement est connu de l’homme du métier par l’appellation « Full- Bridge ».
Le premier pont H1, respectivement le deuxième pont H2, est apte à fonctionner selon un deuxième mode de fonctionnement, dans lequel le quatrième interrupteur T4 est toujours fermé, le troisième interrupteur T3 est toujours ouvert, et le premier interrupteur T1 et le deuxième interrupteur T2 sont ouverts alternativement. Le deuxième mode de fonctionnement est connu de l’homme du métier par l’appellation « Half-Bridge ».
Le deuxième mode de fonctionnement permet notamment de diminuer le gain en tension du convertisseur 22 par rapport au gain en tension du convertisseur 22 lorsqu’il fonctionne selon le premier mode de fonctionnement.
Microcontrôleur 40
Plus préférentiellement, le ou les solvant(s) organique(s) utiles dans les compositions de l’invention est ou sont choisi(s) parmi l’éthanol, l’alcool benzylique, le 1,2-pentanediol, et leurs mélanges, encore plus préférentiellement l’alcool benzylique.
De préférence, la composition comprenant au moins un sel de zinc et/ou la composition comprenant au moins un colorant naturel choisi parmi la poudre et/ou un extrait colorant de plante(s) indigofère(s) est(sont) aqueuse(s).
Lorsqu’elle est présente, l’eau représente une teneur allant de 10% à 99 % en poids, de préférence de 20 à 99 % en poids, mieux de 30 à 99 %, voire de 70 à 99 % en poids par rapport au poids total de la composition .
Adjuvant(s) Les compositions mises en œuvre par le procédé de coloration conforme à l'invention peuvent également comprendre divers adjuvants utilisés classiquement dans les compositions pour la teinture des cheveux : des tensioactifs qui peuvent être choisis parmi les agents tensioactifs anioniques, les agents tensioactifs amphotères ou zwittérioniques, les agents tensioactifs cationiques, les agents tensioactifs non-ioniques, et leurs mélanges ; des agents épaississants organiques ou minéraux qui peuvent être choisis parmi les polymères associatifs cationiques, anioniques, non-ioniques, amphotères ou les polysaccharides ; des agents antioxydants ; des agents de pénétration ; des agents séquestrants ; des parfums ; des agents dispersants ; des agents de conditionnement ; des agents filmogènes ; des céramides ; des agents conservateurs et des agents opacifiants.
De préférence, les adjuvants sont choisis parmi ceux d’origine naturelle.
Bien entendu, l'homme de l'art veillera à choisir ce ou ces éventuels composés complémentaires de manière telle que les propriétés avantageuses attachées intrinsèquement à la composition ou aux composition(s) utiles dans le procédé de traitement conforme à l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par la ou les adjonctions envisagées.
Les additifs ci-dessus peuvent être généralement présents en quantité comprise pour chacun d’eux entre 0,01 et 20 % en poids, par rapport au poids total de chaque composition les contenant.
Les compositions mises en œuvre selon le procédé selon l’invention peuvent se présenter sous des formes galéniques diverses, telles qu’une poudre, une lotion, une mousse, une crème, un gel ou sous tout autre forme appropriée pour réaliser une teinture des fibres kératiniques. Elles peuvent également être conditionnées en flacon pompe sans propulseur ou sous pression en flacon aérosol en présence d’un agent propulseur et former une mousse.
Procédé de coloration en plusieurs étapes Le procédé de coloration des cheveux selon l’invention met en œuvre de façon séquentielle l’étape a) puis l’étape b) .
Selon un mode de réalisation préféré la composition mise en œuvre à l’étape a) est obtenue en mélangeant juste avant emploi la poudre de plante(s) indigofère(s) et/ou un ou plusieurs extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s) avec de l’eau. Selon ce mode de réalisation la composition aqueuse mise en œuvre à l’étape a) ainsi obtenue est sous la forme d’un cataplasme.
De préférence, la composition aqueuse appliquée à l’étape a) sur les fibres kératiniques selon le procédé de l’invention se présente sous forme d’un cataplasme.
On entend par cataplasme une sorte de « pâte » obtenue à partir de poudre de plantes indigofères que l’on dilue alors au moment de l’emploi à l’aide d’eau chaude et ladite pâte peut ensuite être appliquée sur les fibres kératiniques.
Le procédé selon l’invention peut faire intervenir un temps de pose de la composition de l’étape a) et/ou b) . Selon un mode de réalisation particulier, le temps de pose, sur les cheveux, des compositions utiles selon les étapes a) et b) du procédé de coloration des cheveux selon l’invention, est compris entre 1 minute et 2 heures, plus particulièrement entre 5 minutes et 1h, préférentiellement entre 10 minutes et 1h. Le procédé selon l’invention est mis en œuvre à une température comprise, généralement, entre 20 ºC et 80 ºC, de préférence, une température comprise entre 25 ºC et 50 ºC.
Selon un mode de réalisation, le procédé de coloration des cheveux selon l’invention met en œuvre entre les étapes a) et b) une étape de rinçage intermédiaire.
Plus particulièrement, le procédé selon l’invention met en œuvre l’étape a) puis une étape de rinçage intermédiaire, puis l’étape b) .
L’étape b) peut être suivie d’une ou plusieurs étapes de lavage, suivi d’un ou plusieurs rinçages à l’eau des cheveux et éventuellement suivi d’un séchage par un traitement thermique par chauffage à une température comprise entre 30 ºC et 90 ºC. On peut également utiliser, à la fois comme moyen de chauffage et de lissage de la chevelure, un fer chauffant à une température comprise entre 100 ºC et 220 ºC et de préférence entre 120 ºC et 200 ºC.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît des connecteurs électriques pour recevoir un élément de contact opposé. De tels connecteurs sont réalisés en une seule pièce, c’est-à-dire à partir d’un ruban métallique (en général un alliage de cuivre) ou d’une tôle, par emboutissage et pliage. Les contacts en une seule pièce en alliage de cuivre ont des forces de retenue primaires, relativement faibles, dans une chambre de contact, avec un risque élevé de déformation plastique au moment de l’enfichage et une tendance (de niveau différent selon l’alliage) à la relaxation qui fait que les forces normales de contact diminuent dans le temps et avec la température, avec pour risque d’une coupure de contact prématurée. Un tel connecteur réalisé en une seule pièce est connu selon le document DE 10 2007 040 937 B3.
En variante, on connaît également des contacts en deux parties. On utilise pour cela une partie extérieure élastique (également appelé partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact) en acier, fabriquée en un seul élément et rabattue sur une partie intérieure de contact fabriquée séparément dans une autre tôle (également appelé couche de contact), en une matière à bonne conduction électrique, comme par exemple du cuivre. Cela permet d’augmenter la force de maintien primaire dans la chambre de contact car celle-ci est exercée par la partie extérieure de contact, séparée, qui est en acier. En outre, le sur-ressort fabriqué en acier permet de soutenir la force exercée sur la lamelle de contact. Un tel connecteur en deux parties, terminé et assemblé, composé d’une partie intérieure de contact et d’une partie extérieure élastique, fabriquées tout d’abord séparément de celle-ci, est connue selon le document DE 102 48 809 A1.
La présente invention résulte du constat que pour améliorer les propriétés mécaniques de connecteurs fabriqués en une seule pièce, et qui doivent, en même temps avoir une conductivité électrique élevée, par exemple, l’utilisation de plusieurs épaisseurs de tôles ou d’alliages de cuivre spéciaux. Ces alliages augmentent le module d’élasticité ou le module de cisaillement du cuivre en soi mou et ductile pour atteindre avec une faible épaisseur de tôle, les forces de maintien primaires nécessaires et de conserver pendant toute la durée de vie, la force normale de contact exercée par les lamelles de contact sur l’élément de contact opposé, enfiché. Toutefois, souvent l’utilisation de tôles plus épaisses n’est pas possible à cause des dimensions imposées au connecteur. L’utilisation d’alliage de cuivre de forte capacité est plus coûteuse que l’utilisation de cuivre habituel ou de simple alliage de cuivre.
Les contacts en deux parties sont plus compliqués, plus coûteux à réaliser car pour la réalisation de la partie extérieure élastique ou encore sur ressort, il faut un outil d’emboutissage-pliage, propre et les deux parties fabriquées tout d’abord séparément (partie intérieure de contact et partie extérieure élastique) doivent être assemblées après leur fabrication. En outre, le doublement de la matière à certains endroits, limite les possibilités de miniaturisation de tels contacts en deux parties.
Il existe ainsi une demande pour réaliser un connecteur qui répond aux exigences mécaniques élevées relatives aux efforts de maintien primaire dans une chambre de contact recevant le connecteur et qui répond aux exigences mécaniques élevées, permanentes concernant la force normale de contact par rapport à un élément de contact opposé, enfiché dans le connecteur et qui puisse se réaliser par un procédé de fabrication simple et économique. Il est en outre souhaitable que le connecteur présente une conductivité électrique élevée dans les segments traversés par le courant.
A cet effet, l’invention a pour objet un connecteur comprenant une partie intérieure de contact s’étendant dans une direction axiale pour recevoir un élément de contact opposé, une partie extérieure élastique ; cette partie extérieure élastique étant à l’extérieur de la partie intérieure de contact selon la direction radiale, transversalement à la direction axiale ; la partie intérieure de contact est réalisée principalement en une première matière ; la partie extérieure élastique étant réalisée principalement en une seconde matière; le module de cisaillement de la seconde matière est au moins égal à 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière ou ; le module d’élasticité de la seconde matière est au moins égal à 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière ; la partie intérieure de contact et la partie extérieure élastique sont réalisés dans une unique tôle sous la forme d’une pièce emboutie, cintrée.
Un tel connecteur en une seule partie a l’avantage d’être simple à fabriquer et en même temps de disposer dans la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact, d’une capacité de sollicitation mécanique significativement plus élevée que dans la partie intérieure de contact. La partie extérieure élastique qui renforce la capacité de sollicitation mécanique de la partie intérieure de contact, permet de combiner les avantages d’un connecteur en une seule partie à ceux d’un connecteur en deux parties. La première matière peut être une matière économique car il n’est pas nécessaire d’avoir un alliage spécial. En même temps, on pourra utiliser un outil d’emboutissage-pliage plus simple et plus économique car on ne réalise pas un sur-ressort distinct que l’on rabat ensuite par-dessus la chambre de contact. Le sur-ressort des réalisations usuelles est fabriqué avec un second outil d’emboutissage-pliage de sorte qu’ici on évite ce second outil d’emboutissage-pliage et l’outil qui rabat la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact sur la partie intérieure de contact. On peut prévoir avantageusement une partie intérieure de contact ayant une conductibilité électrique élevée. On peut avoir une conductivité électrique de la première matière qui est égale à au moins 3 fois celle de la seconde matière et de préférence au moins à 4 fois celle-ci.
L’expression selon laquelle la partie intérieure de contact est principalement réalisée dans la première matière signifie que la partie intérieure de contact est fabriquée avec plus de 50% de la première matière, par exemple, d’au moins 70%, de préférence de plus de 85% et d’une manière particulièrement préférentielle de plus de 95%. Les écarts par rapport à une réalisation complète en la première matière peuvent être par exemple nécessaires pour la fabrication par le procédé d’emboutissage-pliage ou encore peuvent résulter du revêtement éventuel de la première matière, par exemple pour réduire le frottement ou la protection contre la corrosion. Un tel revêtement de surface peut exister déjà avant l’opération d’emboutissage-pliage mais il peut également être appliqué ensuite sur le connecteur terminé. De la même manière, la considération ci-dessus selon laquelle la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact est principalement réalisée dans la seconde matière signifie qu’il s’agit de plus de 50%, par exemple d’au moins 70%, de préférence d’au moins 85% et d’une manière particulièrement préférentielle de plus de 95%.
Il est en outre par exemple prévu que la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact représente la partie principale de sa surface, c’est-à-dire plus de 50%, radialement à l’extérieur de la partie intérieure de contact, par exemple d’au moins 70% ou d’au moins 90%. Il peut être prévu que la partie extérieure élastique se trouve complètement, radialement à l'extérieur de la partie intérieure de contact ou que la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact se trouve complètement à l’extérieur de la partie intérieure de contact.
Les deux matières (première matière et seconde matière) peuvent avoir la même épaisseur. On peut néanmoins prévoir des épaisseurs différentes.
A titre d’exemples, la première matière a une première épaisseur et la seconde matière une seconde épaisseur. On peut, par exemple, prévoir que la première épaisseur et la seconde épaisseur sont inférieures à 0,5 mm. Par exemple, la première épaisseur ou la seconde épaisseur peuvent se situer dans une plage de 0,2 mm - 0,3 mm ou être égales à 0,2 mm ou 0, 25 mm ou 0,3 mm. Dans d’autres développements, l’épaisseur se situe dans une plage comprise entre 0,05 mm et 0,3 mm et être égale par exemple à 0,05 mm ou 0,1 mm ou 0,15 mm ou 0,2 mm. La première épaisseur concerne l’épaisseur indiquée ou épaisseur de la matière. Il peut être prévu de manière préférentielle que la seconde épaisseur soit inférieure à la première épaisseur. C’est ainsi que par exemple, la première épaisseur sera égale à au moins 1,2 fois la seconde épaisseur. Cela correspond à une solution mécaniquement plus stable avec une seconde matière plus épaisse, réduisant les coûts et le poids et assurant en outre une stabilisation suffisante.
La partie intérieure de contact peut être par exemple réalisée sous la forme d’un caisson ou boîtier de contact. La partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact peut être réalisée par exemple comme boîtier élastique. La partie intérieure de contact et/ou la partie extérieure de ressort peuvent avoir une section par exemple rectangulaire ou ronde ou triangulaire ou ovale.
La réalisation d’un tel connecteur peut par exemple consister à utiliser une unique tôle ou ruban ou bande métalliques avec un outil d’emboutissage-pliage, cette tôle ou bande métallique ayant deux zones avec des matières différentes, la première matière et la seconde matière reliées de façon inséparable (c’est-à-dire qui ne peuvent être séparées sans destruction), par exemple, résultant d’un procédé de coulée, d’un procédé de soudage, d’un procédé d’impression, d’un procédé de collage ou d’un procédé analogue. En principe, il est également possible de relier deux tôles en des matières différences (première matière et seconde matière) directement avant le procédé d’emboutissage-pliage à partir de deux tôles ou bandes ou rubans de matière, réunis de façon inséparable en une seule tôle ou un seul ruban de matière, par exemple, par un procédé de soudage et directement ensuite soumis à un procédé d’emboutissage-pliage pour fabriquer le connecteur. Dans ce cas, on peut également appliquer l’étape d’assemblage de la tôle ou du ruban de métal à partir de deux tôles ou de rubans de métal dans le même outil que dans celui avec lequel on effectue l’emboutissage-pliage. On peut également prévoir d’utiliser deux outils distincts, par exemple un outil d’assemblage et un outil d’emboutissage-pliage.