INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On introduit le mélange de poudres tels que décrits et préparés à l’exemple 1 dans un appareil commercial de frittage par plasma à étincelle tel que celui de l’exemple 1. L’appareil n’est pas modifié, contrairement à celui utilisé dans l’exemple 1. Le mélange de poudres est ainsi placé dans la chambre creuse en graphite, traversée par le courant et soumise à la pression. Plusieurs paramètres de chauffe sont testés tel que la température maximale du palier (entre 1150° et 1450 °C), la durée du palier (entre 8 et 24 minutes) ou le rajout d’un palier intermédiaire à 650°C. Pour tous ces essais, une pastille très compacte ne présentant aucune porosité est obtenue. Cette pastille est impropre pour être soumise à une ou plusieurs attaques chimiques pour fabriquer un composé MXène en raison de sa compacité trop importante.
En outre, la composition de la pastille obtenue analysée par diffractométrie de rayons X est très riche en carbure de titane au détriment du Ti 3 AlC 2 que l’on souhaite obtenir.
D’autres essais ont été menés en ajoutant 20% atomique de Si par rapport à l’Al dans le mélange de poudres (suivant l’exemple de la publication Zhou et al., J. Mater. Scie. 40, 2099, 2005). Les pastilles obtenues sont également très compactes et ne présentent pas de porosité. En outre, les analyses de diffractométrie de rayons X montrent que le produit serait de formule Ti 3 (Al 1- x Si x )C 2 avec la présence d’une phase additionnelle non identifiée.
Ainsi, la technique de frittage par plasma à étincelle de l’art antérieur ne permet pas d’obtenir un composé phase MAX permettant la synthèse ultérieure d’un composé MXène.
Exemple 2 : Fabrication d’un composé MXène de formule Ti 3 C 2 T x à partir du précurseur phase MAX de l’exemple 1 grossièrement concassé.
La pastille poreuse de Ti 3 AlC 2 obtenue dans l’Exemple 1 est concassée grossièrement avec un mortier en agate en laissant majoritairement des amas d’environ 1-2 millimètres. On procède à une première attaque chimique avec une solution d’acide fluorhydrique formée in situ. Pour cela, on place 0.5 grammes du composé phase MAX de formule Ti 3 AlC 2 obtenu dans l’Exemple 1 dans un tube à centrifuger en Teflon de capacité d’environ 50mL, on rajoute 10mL d’une solution aqueuse contenant 2M de fluorure de lithium et 6M d’acide chlorhydrique préalablement préparée, et on agite avec un agitateur magnétique à température ambiante pendant 5 min. L’agitation est poursuivie en plaçant le tube dans un bain thermostaté à 35°C pendant environ 72 heures.
Les longerons 2 sont destinés à être positionnés l’un au-dessus de l’une des rangées d’armoires 21, l’autre au-dessus de l’autre des rangées d’armoires 21, tandis que les linteaux sont destinés à être positionnés l’un, à l’une des extrémités de l’allée 20, l’autre, à l’autre des extrémités de l’allée 20, comme illustré à la .
Le dispositif 1 de confinement comprend encore un piètement 5 disposé à l’aplomb et au-dessous de chaque linteau 3 pour un maintien à l’horizontale du cadre principal 4 à l’état positionné sur une surface plane horizontale desdits piètements 5.
Les piètements 5 forment respectivement au moins une partie de paroi dite d’extrémité d’une enceinte 19 de confinement à l’état positionné du cadre principal 4 à l’horizontale.
De manière caractéristique à l'invention, pour au moins l’un des montants 8 de chaque bandeau, le longeron 2 auquel le montant 8 est relié s’étend avec une partie du longeron d’un côté dudit montant du bandeau 6 et avec une autre partie du longeron 2 de l’autre côté du montant. En particulier, les montants 8, la lisse 7 et le longeron 2 délimitent au moins un cadre dit dormant 9.
On note que pour au moins l'un des montants 8 intermédiaires de chaque bandeau 6, le longeron 2 auquel le montant 8 est relié s’étend avec une partie 201 du longeron 2 d’un côté d’un montant 8 du bandeau 6 et avec une autre partie 202 du longeron 2 de l’autre côté dudit montant 8.
Cette solution permet d’obtenir des matelas dont le dimensionnement est bien maîtrisé lors de la production et constant dans le temps, et dont la production consomme peu de mousse et peu de métal, et dont les coûts de production restent néanmoins maîtrisés.
Selon des caractéristiques avantageuses et optionnelles,
- le collage peut être effectué à l’aide d’une colle qui est déposée sous la forme de cordons compacts de colle sur les sachets de la périphérie de la nappe, avant la mise en place de la feuille de non-tissé, les cordons étant continus ou interrompus. Par simplicité, les cordons peuvent être déposés parallèlement aux côtés les plus proches ;
- Le collage en périphérie peut être plus précisément effectué sur les deux ou trois rangées ou colonnes de ressorts les plus extérieures depuis le bord de la nappe de ressorts, pour une nappe de 25 sachets sur 33 sachets ;
Le collage en périphérie permet de conserver l’indépendance de couchage - la vaste zone centrale sur laquelle le non-tissé n’est pas collé permettant un glissement du non-tissé sur les ressorts.
- Le collage peut être effectué alors que la compression de la nappe est comprise entre 12 et 15% ;
- Une partie centrale de la feuille peut être laissée, contre la surface de la dite face de la nappe, mobile sans collage, la compression étant maintenue jusqu’à solidification de la colle ;
- Une pièce en matériau semi-rigide comprenant un angle droit peut être placée le long de la tranche de la nappe à chacun de ses quatre coins, sous forme d’une cornière entourant le ressort de coin, ou sous forme d’un prisme ou parallélépipède remplaçant un ressort supprimé en coin de la nappe ; Cela permet d’obtenir une bonne esthétique du matelas fini, les coins étaient non rayonnés, grâce à la présence du matériau semi-rigide comprenant un angle droit ;
- Ladite face de la nappe étant une première face et ladite feuille de non-tissé étant une première feuille, le procédé de fabrication peut comprendre de plus mise en place d’une deuxième feuille de non-tissé sur la deuxième face de la nappe, alors que la nappe est maintenue en compression ;
- La compression peut être effectuée dans une table à cadrer ;
- La finition extérieure peut comprendre une mise en place d’un plateau de finition sur chaque face du matelas et d’une bande de coutil sur la tranche du matelas, les plateaux étant reliés à la bande de coutil par une ganse cousue.
- Les bords de la feuille de non-tissé peuvent être repliés sur les tranches latérales de la nappe de ressorts ensachés.
L’invention consiste aussi en un matelas à ressorts ensachés, comprenant une nappe de ressorts ensachés comprimée dans les deux dimensions de la nappe, et une feuille de non-tissé sur une face de la nappe.
La feuille de non-tissé maintient la nappe en compression dans les deux dimensions de la nappe, par collage à la nappe en périphérie de la nappe.
La montre une nappe de ressorts ensachés qui peut être utilisée pour l’invention.
Selon une première réalisation préférentielle, cette rotation sous contrainte est réalisée par deux parties PR1 et PR2 dudit mécanisme de liaison qui sont fixées libres sous contrainte en rotation autour de l’axe AX.
Pour obtenir ladite contrainte, la tranche T1 de la partie PR1 est usinée d’un logement circulaire LC autour de l’axe AX dans lequel est disposé un ressort R1.
Une excroissance EX1 formant saillie de la tranche T2 prend appui dans le logement circulaire et sur le ressort R1 de telle sorte à permettre en fin de course de fermeture de la lame L, une continuation du mouvement circulaire de la roue dentée RD1, ce qui permet de bander le ressort et de plaquer la lame L sur sa butée.
Pour notre description, nous n’avons pas considéré plusieurs lames dans la mesure ou toutes les lames et tous les mécanismes de liaison sont identiques, hors, en considérant plusieurs lames voire plusieurs dizaines de lames, la somme des jeux de fonctionnement peut engendrer une dispersion au niveau de certaines lames, d’où le besoin d’une compensation de fermeture.
Pour notre description, nous n’avons utilisé qu’une roue dentée RD1 pour la lame L, il est bien évidemment possible de prévoir une roue dentée de part et d’autre de celle-ci.
Le montage de la lame L s’effectue après avoir introduit de part et d’autre de chaque extrémité de celle-ci le mécanisme de liaison ML1 d’un coté et le mécanisme de liaison ML2 de l’autre ce qui forme un sous-ensemble LM1.
La crémaillère C1 est prédisposée et bloquée dans la parclose P1dans une position idoine.
La lame L est alors présentée au dessus des parcloses P1 et P2 en mettant en face les orifices cylindriques ouverts O1 et O2 en vis-à-vis direct des parties cylindriques épaulées PC1 et PC2.
Positionner la lame L de sorte à former un angle sensiblement droit vis-à-vis des montants M1 ou M2, exercer une pression sur chaque extrémité de la lame L perpendiculaire à l’axe AX en direction de chacune des parcloses P1 et P2 afin de clipser celle-ci.
Dans notre réalisation, nous avons usiné deux méplats MP1, MP2 au-delà des parties cylindriques épaulées en direction de la lame L de sorte à permettre le clipsage de ladite lame L dans l’ouverture de chaque orifice cylindrique ouvert O1 et O2.
Nous avons également prévu sur chaque parclose P1 et P2, en vis-à-vis direct des méplats usinés une excroissance cylindrique ouverte ECO1, ECO2 excroissante de la face FP1 et FP2 qui fait obstacle à une tentative de déclipsage pouvant provenir d’un forçage sur la roue dentée RD1 ou d’une action d’un vent fort en position fermée du tablier.
Selon une deuxième réalisation préférentielle, cette rotation sous contrainte est réalisée par la torsion d’une partie du mécanisme de liaison ML1.
Cette torsion est obtenue par un affaiblissement contrôlé de la résistance à la torsion de ladite partie notamment en réalisant des ouvertures dans la matière qui permettent le maintien du mécanisme de liaison ML1 tout en autorisant une torsion sous la contrainte de la rotation de la roue dentée RD1 lorsque la lame L est arrivée sur sa butée.
Dans l’une comme l’autre réalisation préférentielle, le clipsage de la lame L se fait exclusivement par le clipsage du sous-ensemble LM1 dans les parcloses P1 et P2.
Par souci de simplification nous avons décrit une liaison avec une seule lame L, le dispositif selon l’invention est prévu pour en recevoir plusieurs, toutes parallèles à la lame L, quelle que soit la position ouverte ou fermée du tablier que forme toutes les lames.
Chaque dispositif selon l’invention est prévu pour être accouplé à un dispositif identique afin de pouvoir obtenir un tablier plus grand, les parcloses P1 et P2 ainsi que la crémaillère C1 sont pourvues de moyen d’accouplement avec au moins une pièce identique.
10 : première base de peinture
16 : laque pigmentée
Procédé amélioré de fabrication d’un moule carapace pour la fabrication de pièces métalliques aéronautiques par fonderie à cire perdue Le présent exposé concerne le domaine de la fabrication de pièces aéronautiques par fonderie, notamment des aubes de turbomachine, selon la technique de la fonderie à la cire perdue. En particulier, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un moule carapace destiné à la fabrication de pièces de turbomachine selon la technique de la fonderie à la cire perdue.
Des procédés de fonderie dits à cire perdue ou à modèle perdu sont connus, en eux-mêmes, depuis l'Antiquité. Un tel procédé est par exemple décrit dans le document FR3031921. Ils sont particulièrement adaptés pour la production de pièces métalliques avec des formes complexes. Ainsi, la fonderie à modèle perdu est notamment utilisée pour la production de pales de turbomachines ou de secteurs de roue aubagée. Dans la fonderie à modèle perdu, la première étape est normalement la fabrication d’un modèle en cire, qui comprend généralement la réalisation d'un modèle en matériau à température de fusion comparativement peu élevée, comme par exemple une cire ou résine, autour duquel est ensuite réalisée une carapace en matériau réfractaire.
La fabrication de ce modèle en cire est réalisée par injection dans des outillages spécifiques, par exemple des moules d’injection cire. Plusieurs modèles en cire sont ainsi réalisés puis assemblés de manière à obtenir un modèle pouvant présenter la forme d’une grappe, modélisant un assemblage d’une pluralité de pièces à fabriquer. Après destruction du modèle, le plus souvent par évacuation du matériau du modèle de l'intérieur du moule carapace, donnant son nom à ces procédés, un métal en fusion est coulé dans ce moule carapace, afin de remplir la cavité formée par le modèle dans le moule après son évacuation. Une fois que le métal se refroidit et se solidifie, le moule carapace peut être détruit afin de récupérer une pièce métallique, ou la grappe de pièces métalliques, conforme à la forme du modèle.
Pour réaliser le moule carapace, le modèle en cire est généralement trempé dans une barbotine de fonderie, puis enduit de sables et séché. Ces opérations peuvent être répétées afin de former plusieurs couches et d’obtenir l’épaisseur et la tenue mécanique souhaitées pour le moule carapace.
Le moule carapace obtenu sous forme de grappe présente classiquement plusieurs portions, notamment une pluralité de cavité de moulage destinées chacune à mouler une pièce métallique de la grappe de pièce, un godé d’alimentation par lequel est versé le métal en fusion, un canal central d’alimentation descendant vers le bas de la carapace depuis le godet, et une pluralité de conduits d’alimentation en source permettant d’alimenter chacune des cavités de moulage.
Or, certaines zones de ce moule carapace présentent une fragilité pouvant être source d’inconvénients. En particulier, les conduits d’alimentation en source constituent une zone fragile pour plusieurs raisons. Ces conduits sont fins et courbés, et situés dans une zone de fort gradient thermique. De fortes contraintes lui sont donc appliquées. En phase de préchauffage notamment, la montée en température rapide augmente les gradients thermiques entre les faces interne et externe des conduits d’alimentation, et par conséquent les contraintes/déformations thermiques dans cette zone. Les gradients peuvent atteindre plusieurs dizaines de degrés par millimètre.
Par ailleurs, lors du remplissage, l’alliage liquide y atteint une vitesse importante, induisant des efforts de cisaillement importants pouvant engendrer un arrachement de la carapace et par conséquent des inclusions dans les pièces. En effet, l’alliage liquide peut atteindre dans cette zone des vitesses de l’ordre de 1,5 à 2 m/s, alors que les règles métier fixent une vitesse limite de l’ordre de 0,4 à 0,8 m/s au-delà de laquelle le risque d’arrachement de la carapace est avéré. Enfin, l’obtention d’une carapace d’épaisseur nominale, et donc aux propriétés mécaniques nominales, est difficile en l’état actuel des procédés existants, comprenant le trempage et le stucage.
Dispositif caractérisé en ce que la rotation sous contrainte réalisée sur au moins un mécanisme ML1 est obtenue selon une deuxième réalisation préférentielle par une torsion d’une partie dudit mécanisme ML1 obtenue par un affaiblissement contrôlé de la résistance à la torsion de ladite partie notamment en réalisant des ouvertures dans la matière qui permettent le maintien du mécanisme de liaison ML1 ou ML2 tout en autorisant une torsion sensiblement d’axe AX sous la contrainte de la rotation de la roue dentée RD1 alors que la lame L est arrivée sur sa butée.
Dispositif caractérisé en ce que le moyen de transmission du mouvement de rotation d’au moins une lame L à au moins une lame LL disposée sur une travée T2 adjacente à la travée T1 contenant la lame L est obtenu par : par une roue dentée RD2 engrenée sur la roue dentée RD1 pourvue de moyens de maintien de sa position dans le kit de liaison K1 sur la tranche TR1 du montant M1, roue dentée RD2 articulée sur un axe AX1 parallèle à l’axe AX, par une roue dentée RD3 d’axe AX1, en vis-à-vis de la roue dentée RD2, roue dentée RD3 engrenée sur une roue dentée RD4 d’axe AX pourvue de moyens de maintien de sa position dans un kit de liaison K2 disposé sur une tranche TR3 du montant M1 et d’une tranche TR4 d’un montant M3, tranches TR3, TR4 parallèles à la tranche TR2, kit de liaison K2 disposé en vis-à-vis du kit de liaison K1 dans la travée T2, par une pièce de liaison PL prévue pour accoupler les deux roues dentées RD2 et RD3, un tel appareillage permet de transmettre le mouvement de pivotement de la lame L à la lame LL par la rotation simultanée des roues dentées RD1, RD2, RD3, RD4, la rotation de la roue dentée RD4 engendrant simultanément la rotation de la lame LL par l’intermédiaire d’un mécanisme de liaison ML3 identique et ayant la même fonction que le mécanisme de liaison ML1.
D’autres buts et avantages de l’invention apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit et qui se réfère aux dessins annexés.
Les dessins sont donnés uniquement à titre d’exemple, et dans lesquels :
La est une perspective d’une partie du dispositif montrant le principe de la rotation de la lame L
La est une perspective d’une partie du dispositif montrant les mécanismes de liaison ML1, ML2.
La est une vue de détail montrant la roue dentée et le logement du ressort R1
La est une vue de détail montrant ML1 et ML2 implantés en bout de la lame L
La est une perspective montrant une partie du dispositif sans les montants.
La est une perspective d’une partie du dispositif sans la lame L.
La est une perspective montrant les parcloses P1 et P2 fixées sur les montants M1 et M2.
La montre le sous-ensemble LM1.
La est une perspective vue de dessus d’un cadre comprenant 2 travées, T1 et T2 dans lesquelles sont implantées deux lames, L et LL..
La est un agrandissement de la qui permet d’illustrer la liaison entre les deux travées T1 et T2.
La est une vue perspective qui montre la gorge RC1 qui permet une retenue de la lame par contact entre une face circulaire de la gorge RC1 avec une face circulaire en opposition de la parclose P1 en cas de tentative de déclipsage.
La est une vue perspective montrant la roue RD5.
représente en vue de côté une sangle des figures précédentes ;
représente en perspective éclatée le mécanisme de déplacement des parties extrêmes arrière des sangles des figures précédentes ;
représentent respectivement le capot ( ), la roue dentée ( ) et la molette ( ) du mécanisme de déplacement de la ;
est une représentation en perspective éclatée d’un système de libération réversible de la fixation d’un partie extrême avant d’un bandeau sur un connecteur selon une autre réalisation de l’invention ;
est une représentation en perspective vue de l’arrière de lunettes selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre un mode de réalisation du montage d’un connecteur sur le bord de la monture selon l’invention ;
illustre un connecteur selon un mode de réalisation de l’invention.
En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous des lunettes, notamment destinées à la pratique d’une activité aquatique telle que la natation.
Dans cette description, les termes de positionnement dans l’espace sont pris en référence à la position des lunettes par rapport à la tête d’un porteur ayant revêtu lesdites lunettes. En particulier, les termes « arrière » et « avant » sont relatifs à une disposition respectivement en avant et en arrière de la tête, et les termes « interne » et « externe » sont relatifs à des dispositions respectivement proche et éloignée du nez du porteur.
Les lunettes comprennent une monture 1 dans laquelle au moins une unité optique 2 est disposée. Dans le mode de réalisation représenté, les lunettes comprennent deux unités optiques 2 reliées en leurs bords internes par un pont de nez 3.
En particulier, la monture 1 comprend deux cerclages 4 dans chacun desquels une unité optique 2 est montée, notamment afin de fournir une protection périphérique à ladite unité optique et/ou d’améliorer l’aspect esthétique des lunettes, ainsi qu’un pont de nez 3 reliant les bords internes desdits cerclages.
Les cerclages 4 peuvent être réalisés à base d’un matériau thermoplastique. Le pont de nez 3 peut être formé en une seule pièce avec les cerclages 4, comme représenté sur les figures, ou d’une pièce séparée assemblée ultérieurement auxdits cerclages. De même, les cerclages 4 peuvent être formés en une pièce avec les unités optiques 2.
En variante, les unités optiques 2 peuvent être reliées directement par le pont de nez 3, la fonction du cerclage 4 étant alors assurée par l'unité optique elle-même.
Selon une autre variante, la monture 1 peut être équipée d’une seule unité optique 2 pour former un masque destiné à être disposé en regard des deux yeux du porteur, ladite monture comprenant un cerclage qui entoure ladite unité optique et sur le bord inférieur duquel est formée une structure destinée à reposer sur le nez du porteur.
Les tiroirs de collecte 42 sont alors de préférence alignés dans un même plan.
Chaque tiroir de collecte 42 repose en particulier de préférence sur le plancher inférieur 16.
Dans ce cas, lorsque chaque tiroir de collecte 42 est en position de collecte, les tiroirs de collecte 42 couvrent au moins 50%, avantageusement au moins 75%, de préférence la totalité de ladite région sous-escalier 30 du plancher inférieur 16.
En variante, l’homme du métier comprendra naturellement que la solution de l’invention s’applique aussi au cas où l’espace libre 24 n’est pas visible par un opérateur en dehors de l’espace.
Dans ce cas, la paroi latérale 26 est par exemple entièrement opaque.
Une méthode de nettoyage de la cage d’escalier 10 ci-dessus va maintenant être décrite.
La méthode comprend successivement :
- le positionnement du ou d’au moins un des tiroir(s) de collecte 42 dans la position de collecte ;
- la collecte de poussière s’accumulant en dessous des marches 22 et/ou d’un objet et/ou d’un liquide tombé en dessous des marches 22 par le tiroir de collecte 42 positionné dans sa position de collecte ;
- le déplacement du tiroir de collecte 42 de la position de collecte à la position de nettoyage ; et
- le nettoyage, par un opérateur, du tiroir de collecte 42 hors de l’espace libre 24.
Grâce aux caractéristiques précédemment décrites, une fois le tiroir de collecte 42 extrait (i.e. dans sa position de nettoyage), l’opérateur de nettoyage peut accéder aisément à toute la surface à nettoyer dans une posture de travail ergonomique. Ce dispositif permet un gain de temps important pour les opérations de nettoyages quotidiennes.
De plus, il est possible au tiroir de collecte 42 de reprendre le code esthétique de l’environnement, pour préserver l’image de marque et l’aspect esthétique de la cage d’escalier 10.
Outre les aspects de nettoyage, ce dispositif peut aussi permettre de contenir des objets tombés, par exemple au travers de l’escalier 20. Il est alors possible de rapidement intervenir pour les récupérer.
Dispositif d’essuie-glace et procédé de gestion du dispositif d’essuie-glace DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif d’essuie-glace ainsi qu’à un essuie-glace équipé d’un tel dispositif et un procédé de gestion du dispositif d’essuie-glace.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà un dispositif d’essuie-glace comportant une unité de soupape pour commander la distribution de liquide lave-glace sur la vitre et au moins une unité de commutation pour commuter notamment pour ouvrir et fermer une soupape de l’unité de soupape en fonction du mouvement ou d’une grandeur caractéristique d’orientation de l’essuie-glace.
La zone intermédiaire Z3 comprend une pluralité de seuils : un premier seuil S1, un deuxième seuil S2 et un troisième seuil S3.
Le premier seuil S1 définit la condition de passage du deuxième mode de fonctionnement HB vers le premier mode de fonctionnement FB pour la variation du courant filtré.
Le premier seuil S1 est défini par une portion linéaire puis par une portion constante.
Notamment, la portion linéaire I S1 du premier seuil S1 est définie par l’équation suivante :
Notamment, la portion constante est définie par les performances thermiques du convertisseur 22. Notamment, cette valeur est par exemple comprise entre 10 et 15 A, de préférence elle est égale à 11 A, pour un chargeur de 7 kW monophasé.
Le deuxième seuil S2 définit la condition de passage du deuxième mode de fonctionnement HB vers le premier mode de fonctionnement FB pour la variation du courant non filtré.