INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cela permet de mutualiser, dans l’ensemble des deux voies VC1, VC2 et à chaque opération, un chargement de 64 bits dans le registre commun R3, de sorte que trois chargements de 64 bits sont suffisants pour réaliser quatre multiplications-accumulations à chaque opération dans l’ensemble des deux voies VC1, VC2.
On se réfère désormais aux figures 2 à 5 illustrant un exemple avantageux permettant de réduire à deux le nombre de chargements dans les registres d’entrée REGin ( ) pour réaliser les quatre multiplications-accumulations à chaque opération dans l’ensemble des deux voies VC1, VC2.
Le illustre le principe de mise en œuvre permettant de mutualiser un chargement supplémentaire dans les registres d’entrée R3, R7, R6, pour la première voie de calcul VC1 et la deuxième voie de calcul VC2 telles que décrites ci-avant en relation avec la .
D’une part, le premier rang de la première composante de sortie calculée par la première voie VC1, et le deuxième rang de la deuxième composante de sortie calculée par la deuxième voie VC2, sont avantageusement consécutifs entre eux. On choisit le cas où le deuxième rang est supérieur et directement consécutif au premier rang . Cela correspond au cas décrit en relation avec la .
Dans les figures 2, 4 et 6, la représentation des équations sont le développement de la formule pour les rangs respectifs, dans lesquelles les motifs de remplissage des lettres correspondent au motif du registre d’entrée R3, R7, R6 qui contient les facteurs respectifs, le motif « vide » ou « blanc » signifiant que ces facteurs ne sont pas chargés dans un registre lors de l’opération OP1.
Lors d’une première opération OP1, effectuée avec les données d’entrée , les coefficients et utilisés par la première VC1 sont contenus dans le deuxième registre R7. Pour les mêmes données d’entrée , le coefficient utilisé par la deuxième voie VC2 est contenu dans le deuxième registre R7, le coefficient utilisé par la deuxième voie VC2 est contenu dans le troisième registre R6.
On se réfère à la , illustrant le calculateur matériel CAL dans le cadre de la mise en œuvre de la première opération OP1.
Dans la première voie VC1, l’opération de multiplication-accumulation est mise en œuvre de la manière décrite en relation avec la figure 1, c’est-à-dire que les deux produits entre les premiers facteurs contenus dans le premier registre R3 et les deuxièmes facteurs contenus dans le deuxième registre R7 sont accumulés dans le registre de sortie R0 de la première voie VC1.
En détails, le produit entre le premier facteur et le deuxième facteur est accumulé dans la partie droite du registre de sortie R0d, à partir des données contenues dans la partie droite du premier registre R3d et dans la partie droite du deuxième registre R7d. On pourra écrire cette opération de multiplication-accumulation « R0d+=R3d*R7d » (« += » signifiant « accumulation », « * » signifiant « multiplication »). De même, le produit entre l’autre premier facteur et l’autre deuxième facteur est accumulé dans la partie gauche du registre de sortie R0g, tel que « R0g+=R3g*R7g ».
Dans la deuxième voie VC2, l’opération de multiplication-accumulation est mise en œuvre de sorte que les deux produits entre les premiers facteurs contenus dans le premier registre R3 et les deuxièmes facteurs contenus dans le deuxième registre R7 et dans le troisième registre R6 sont accumulés dans le registre de sortie R4 de la deuxième voie VC2.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte une étape préliminaire d’étalonnage de l’équipement appliquant la force sur l’élément de précharge. Ceci permet d’assurer que la force appliquée sur l’élément de précharge soit égale à la valeur de consigne sans avoir à mesurer cette force à chaque fois qu’elle est appliquée sur l’élément de précharge.
Selon un mode de réalisation, l’élément de précharge est un couvercle et le couvercle est inséré dans l’ouverture de manière à venir en appui contre le premier palier et à fermer ladite ouverture, la force appliquée sur l’élément de précharge étant dirigée pour comprimer le premier palier, la pièce rotative et le deuxième palier entre le couvercle et la surface d’appui axiale de la deuxième partie du carter. Ainsi, le couvercle présente une double fonctionnalité puisqu’il sert à la fois à garantir l’étanchéité du carter et à précharger les paliers.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est fixé de manière étanche à la première partie du carter dans la position de précharge. Ainsi, la fixation du couvercle présente une double fonction, à savoir assurer un maintien du couvercle dans sa position de précharge et garantir l’étanchéité de la solidarisation du couvercle au carter.
Selon un mode de réalisation, le couvercle comporte une paroi de fond et une jupe annulaire faisant saillie axialement depuis la paroi de fond à l’intérieur du premier logement, la jupe annulaire étant en appui contre le premier palier, de préférence contre la bague externe du premier palier.
Selon un mode de réalisation avantageux, la jupe annulaire présente une forme complémentaire à celle du premier logement
Selon un mode de réalisation, le couvercle est configuré pour amortir les vibrations agitant la pièce rotative.
Selon un mode de réalisation, la première partie du carter comporte un orifice qui traverse la paroi de la première partie du carter à proximité du logement et le couvercle comprend un ou plusieurs passages pour autoriser la circulation de l’huile de l’orifice vers le logement, le couvercle étant inséré dans l’ouverture en faisant coïncider le passage et l’orifice.
Selon un mode de réalisation, la pièce rotative est un arbre creux présentant un alésage interne, le couvercle comprenant un déflecteur faisant saillie à l’intérieur de l’arbre creux et permettant ainsi de dévier un écoulement de fluide vers l’intérieur de l’alésage interne.
Selon un mode de réalisation, le couvercle présente un évidement, notamment traversant, et supporte un élément fonctionnel choisi parmi une sonde de température, un bouchon de vidange, un aimant et un dispositif de connexion électrique, ledit élément fonctionnel étant disposé dans ledit évidement du couvercle.
Selon un mode de réalisation, le couvercle présente un élément de guidage d’un fil ou d’un tuyau.
Selon un mode de réalisation, l’élément de précharge est un manchon qui est interposé radialement entre la première surface de portée externe et le premier palier et qui comporte une surface d’appui axiale qui est positionnée en appui contre le premier palier d’un côté opposé à l’ouverture, la force appliquée sur l’élément de précharge étant une force de traction exercée sur le manchon.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une étape de fermeture de l’ouverture avec un couvercle.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est soudé de manière étanche au carter.
Selon un mode de réalisation, le premier palier et le deuxième palier sont des paliers à roulement comportant chacun une bague interne, une bague externe et des corps roulants interposés entre la bague interne et la bague externe.
Selon un mode de réalisation, l’élément de précharge est en appui contre la bague externe du premier palier.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une étape d’usinage de la première et de la deuxième surfaces de portée externes, ladite étape d’usinage prévoyant d’associer la première partie et la deuxième partie du carter puis d’introduire un outil d’usinage dans l’espace interne par l’ouverture de la première partie et d’usiner la première et la deuxième surfaces de portée externes avec ledit outil d’usinage. Un tel usinage des surfaces de portée externes permet de supprimer ou de limiter les défauts d’alignement ce qui contribue à diminuer encore davantage les bruits et vibrations.
la représente une vue en perspective de la seconde partie statorique pourvue de bobines, selon le mode de réalisation de la ,
les figures 15 et 16 représentent des vues des motifs statoriques, selon un mode de réalisation alternatif, respectivement selon l’orientation de découpe et selon l’orientation d’assemblage,
les figures 17 et 18 représentent des vues des motifs statoriques, selon un mode de réalisation alternatif, respectivement selon l’orientation de découpe et selon l’orientation d’assemblage,
la représente une vue en perspective d’un stator suivant le mode de réalisation des figures 17 et 18,
la représente une vue des motifs statoriques, selon un mode de réalisation alternatif asymétrique, après assemblage des parties statoriques,
la représente une vue des motifs statoriques, selon un mode de réalisation alternatif à dent non radiales, après assemblage des parties statoriques.
Principe général Le principe général de l’invention est à apprécier au regard des figures 1, 2, 3, 4 et 5. L’invention concerne les moteurs électriques, mono ou polyphasés, à faible bruit où l’ensemble statorique (1) est constitué de deux parties statoriques (10, 20) reliées par des dents (11 à 13) s’étendant dans des directions radiales, lesdites dents étant entourées de manière connue par une bobine (31 à 33). Il n’est pas nécessaire que toutes les dents soient entourées d’une bobine, et il est suffisant qu’une dent par phase soit entourée par une bobine. La montre une vue en perspective de l’ensemble statorique (1).
Les deux parties statoriques (10, 20) sont formées par des empilements de tôles ferromagnétiques (150, 250), typiquement en fer doux, découpées respectivement selon un premier et un second motif (100, 200). Ces motifs (100, 200) sont définis dans un plan (4) orthogonal à l’axe du stator (2), soit le plan (x, y) que l’on appelle aussi plan principal des tôles. Il n’est bien entendu pas nécessaire que toutes les tôles des empilements de l’une ou l’autre partie statorique soient issues d’un motif de découpe unique, certaines tôles des empilements pouvant provenir d’un motif constituant une sous-partie des premier ou du second motifs (100, 200). De même, il est possible qu’aucune tôle ne soit issue des premier ou second motifs (100, 200), mais uniquement de sous parties de ces motifs, l’assemblage des tôles donnant néanmoins lieu à l’obtention des premier et second motifs (100, 200) lorsque les empilements sont visualisés selon la direction de l’axe de rotation du moteur.
Chacune des dents (11 à 13) constitue un prolongement radial de l’un des premier ou second motifs (100, 200) dont l’extrémité (103) coopère avec une zone d’accueil (213) de l’autre du premier ou du second motif (100, 200) pour former un contact ponctuel contraint.
On entend par « contact ponctuel » que les parties en contact entre une extrémité de dent (103), d’une des parties statoriques (10, 20), et la zone d’accueil (213) de l’autre des parties statoriques (10, 20), vues dans le plan (4) principal des tôles, sont les plus étroites possibles, et ce bien entendu dans les limites de faisabilité industrielle. Le terme de « contact ponctuel », au sens du présent brevet, n’est pas limité à la définition mathématique stricte de « contact sans taille ni dimension », mais signifie que la surface de contact est un peu supérieure aux tolérances d’usinage et de fabrication, et typiquement inférieure à 5% de la périphérie de l’extrémité de la dent ou celle de la zone d’accueil correspondante, lorsque les parties statorique (10, 20) sont physiquement réalisées et assemblées. Cela se traduit par le fait que les deux parties statoriques (10, 20) ne peuvent pas être engagées l’une dans l’autre sans effort, mais nécessite de forcer une déformation élastique pour permettre l’engagement d’une partie statorique dans l’autre, les deux restant ensuite assemblées par le coincement résultant de cette déformation élastique.
Les figures 2 et 3 illustrent des vues en incidence axiale (z) de l’ensemble statorique (1), respectivement avant et après assemblage des deux parties statoriques (10, 20), les bobines (31, 32, 33), visibles en , n’ayant pas été représentées pour simplifier la lecture. On entend par vue en incidence axiale (z), l’image obtenue par projection de l’ensemble statorique dans un plan (4) orthogonal à l’axe (z), cette image ne représentant que les contours des objets projetés et étant donc à différentier d’une vue en coupe. Les premier et second motifs (100, 200) de découpe présentent une géométrie annulaire et le premier motif (100), portant l’intégralité des dents (11, 12, 13), est situé à l’intérieur du second motif (200). Dans cet exemple particulier, le premier motif (100) présente 3 dents (11 à 13), ayant chacune un plan de symétrie longitudinal (121 à 123), et dont les extrémités (101 à 103) sont destinées à coopérer avec des zones d’accueil (211 à 213) du second motif (200) de manière à former trois contacts ponctuels (301 à 303), soit un par dent. Dans cet exemple de réalisation, deux dents (12, 13) sont angulairement alignées avec leur zone d’accueil (212, 213) respectives et montrent le contact ponctuel entre des dents d’extrémité (112, 113) circulaire et une leur zone d’accueil (212, 213) présentant une forme elliptique, ou circulaire de plus grand rayon. La troisième dent (11), quant à elle, présente une extrémité (101) circulaire, angulairement décalée de sa zone d’accueil (211) plane, de sorte qu’il existe une superposition partielle (300) des deux motifs (100, 200), exposé de manière plus visible par l’encadré A de la . Comme le montre la , ladite superposition partielle (300) entre les deux motifs (100, 200) peut être résorbée en impliquant un déplacement de l’extrémité de la dent (11) de manière à présenter un contact ponctuel (301).
Ceci traduit un élément d’importance et strictement nécessaire à l’invention, soit l’impossibilité d’aligner simultanément toutes les extrémités de dents (101, 102, 103) avec leur zone d’accueil (211, 212, 213). C’est-à-dire qu’il existera toujours une superposition partielle (300) entre les deux motifs (100, 200) et plus précisément entre une extrémité de dent (101, 102, 103) et sa zone d’accueil (211, 212, 213), cette superposition pouvant être résorbée par un déplacement de l’extrémité de la dent (101, 102, 103). Il en découle une nécessité de déformer élastiquement au moins l’une des première ou seconde parties statoriques (10, 20) pour pouvoir assembler le stator. Une fois assemblé, cette déformation permet de générer un effort au niveau de l’intégralité des points de contacts (301, 302, 303), même si une seule des dents (101, 102, 103) présentait une superposition partielle (300) des motifs. On obtient ainsi les points de contact contraints précédemment mentionnés.
A noter que l’épaisseur de la zone de superposition (300), est strictement supérieure aux tolérances de fabrication lors de la conception, soit par exemple un chevauchement supérieur à 20 µm pour des moteurs allant de 10 mm à 50 mm de diamètre extérieur. Le déplacement des extrémités des dents peut lui varier de 10 µm à 0,5 mm en fonction de la géométrie des zones d’accueil. Pour les moteurs de plus grand diamètre (50 mm à 150 mm), la longueur des dents pouvant être plus longue, le déplacement des extrémités des dents peut être plus grand (jusqu’à 1 mm) sans détériorer les performances magnétiques du moteur. Le déplacement est néanmoins dimensionné pour rester dans la plage de déformation élastique des parties statoriques (10, 20). Dans la limite où la zone de superposition réalisée en phase de conception est très proche des tolérances de fabrication, il est possible que les pièces réalisées présentent une zone de superposition plus faible que lesdites tolérances à cause des dispersions de réalisation. En effet, par exemple pour un moteur de 20 mm de diamètre extérieur, si lors de la phase de conception la zone de superposition prévue est de 25 µm alors que les tolérances de fabrication sur chacune des parties statoriques sont de 10 µm, dans le cas le plus défavorable, la zone de superposition sera imputée de 10 µm pour chacune des parties statoriques, soit 20 µm au total, ne laissant que 5 µm de recouvrement entre les pièces effectivement réalisée. La zone de superposition se trouverait donc inférieure aux tolérances, mais la déformation élastique est tout de même nécessaire pour assembler les deux parties statoriques. L’invention porte donc sur la conception de zone de recouvrement supérieures aux tolérances de fabrication de sorte à nous assurer que la déformation élastique soit toujours nécessaire une fois les parties statoriques réalisées et impactées de tolérances de fabrication. A noter enfin que les tolérances de fabrications ne sont pas bornées ici car elles dépendent intrinsèquement du procédé de fabrication utilisé qui n’est pas limitatif de l’invention. L’homme de métier saura néanmoins adapter sa conception en fonction du procédé visé de manière à obtenir la déformation élastique des parties statoriques.
Les formes des extrémités des dents (101, 102, 103) et des zones d’accueil (211, 212, 213) sont conçues pour ne présenter respectivement qu’un unique point de contact (301, 302, 303), quelques soient les écarts effectifs avec le motif idéal, ces écarts restants dans les tolérances de fabrication. Ainsi, selon les dispersions de fabrication, la localisation du point de contact entre l’extrémité d’une dent et sa zone d’accueil peut varier en fonction de la géométrie effective, mais l’unicité de ce point de contact est assurée.
Ce point de contact unique devient un contact linéique axial lorsque les deux parties statoriques (10, 20) sont assemblés. Ce type de contact laisse avantageusement un degré de liberté en rotation dans le plan (4), centré sur ledit point de contact. Un tel degré de liberté, dès qu’il est parfaitement maîtrisé, est bénéfique pour diminuer les contraintes vibratoires transmises entre les deux parties statoriques (10, 20), ceci ayant un impact bénéfique sur le niveau de bruit émis par la machine en fonctionnement. Les forces, liées à la déformation élastique des deux parties statoriques (10 ,20), associées au frottement entre chaque extrémité de dent (101, 102, 103) et sa zone d’accueil (211, 212, 213) associée, se traduisent par l’obtention de contacts roulants et non glissants, qui s’affranchissent des problèmes liés aux contacts par frottements non maîtrisés. En effet, un frottement sec est accompagné d’un relâchement soudain des contraintes lorsque les éléments en contact quittent leur situation d’adhérence, ce relâchement soudain se traduit par une excitation spectrale très large bande, source d’une nuisance acoustique très perceptible. Une solution alternative au contact roulant est l’adjonction d’un lubrifiant entre les zones en contact pour créer un contact glissant, ceci constitue un surcoût de production et une mauvaise maîtrise du vieillissement de l’actionneur, le lubrifiant pouvant s’altérer avec le temps ou simplement s’évacuer de la zone utile. La création d’un contact roulant présente donc un avantage en termes de coût et de fiabilité, par rapport aux solutions connues pour réduire les contraintes vibratoires transmises entre les deux parties statoriques (10, 20). Dans le cadre où ce contact roulant est respecté, il est envisagé que l’étendue du contact ponctuel puisse évoluer lors du roulement d’une extrémité de dent sur la zone d’accueil correspondante, cette évolution pouvant survenir en fonction des géométries utilisées.
Il est à noter que les compresseurs C1, C2, C3, C4 peuvent chacun être constitué par au moins un étage d’un compresseur.
La tour Q peut être alimentée par de l’eau provenant d’au moins un des compresseurs C1 à C4 pour former le débit W12. Ce débit W12 peut autrement être complètement indépendant.
Il est possible de réguler le débit et/ou l’acidité du débit W12 en variant le débit et/ou l’acidité du débit W12. Le débit peut être varié par une vanne sur le débit W12. Sinon au moins un des débits W1, W2, W3 peut être régulé par une vanne. Comme les débits W1, W2, W3 pourront avoir des niveaux d’acidité différents, ceci peut suffire pour varier l’acidité de la purge d’eau enlevée en cuve de colonne.
L’eau ayant servi à refroidir l’échangeur de chaleur E7 peut être envoyée à une tour de lavage T en tête de celle-ci pour refroidir un débit d’eau W15.
L’acide W9, si présent, est de préférence mélangé au liquide de cuve de la tour T et ensuite l’eau formée est mélangée au débit W6.
L’eau dans le gaz R est récupérée de manière astucieuse en mélangeant le gaz R au gaz comprimé entre les échangeurs E6 et E7, de sorte que l’échangeur E7 refroidit le gaz R et le séparateur S4 récupère l’eau provenant du compresseur et du gaz de régénération R.
Le cycle de refroidissement alimenté par l’eau d’au moins une des sources a), b), c) peut être celui du compresseur de la source a) ou un autre compresseur, par exemple un compresseur de produit d’un appareil de séparation alimenté par le gaz riche en dioxyde de carbone.
Dans l’exemple de la figure, de l’eau est prise dans la tour de lavage, le compresseur de gaz lavé et le sécheur du gaz provenant du compresseur pour alimenter le circuit de refroidissement.
Néanmoins il sera compris que la tour de lavage, le compresseur et le sécheur ne sont pas nécessairement tous présents.
Par exemple, le procédé peut être uniquement un procédé de lavage (et l’appareil une tour de lavage avec moyens associés) produisant de l’eau acidifiée pour acidifier de l’eau d’un circuit de refroidissement. Dans ce cas, le compresseur et/ou le sécheur n’est pas présent. Donc la tour de lavage peut produire un gaz à traiter par compression et/ou séchage.
De même le procédé peut être uniquement un procédé de séchage (et l’appareil un sécheur avec moyens associés) produisant de l’eau acidifiée pour acidifier de l’eau d’un circuit de refroidissement. Dans ce cas, le compresseur et/ou la tour de lavage n’est pas présent. Donc le sécheur peut sécher un gaz provenant de la compression du gaz à sécher et/ou du lavage dans une tour de lavage pour produire le gaz à traiter par séchage.
Le circuit de refroidissement peut refroidir du gaz issu d’un étage de compression pouvant être le gaz épuré dans la tour de lavage et/ou du gaz à sécher dans le sécheur. Sinon il peut refroidir un circuit de refroidissement indépendant des étapes a), b et c).
Dispositif mobile adapté pour la désinfection des canalisations d’eau potable La présente invention concerne un dispositif mobile adapté pour la désinfection des canalisations d’eau potable.
Il est connu d’employer un produit biocide tel que le chlore dans le traitement des canalisations d’eau potable avant leur mise en service.
Pour cela, il est nécessaire de doser le chlore à diluer afin de dispenser la quantité de chlore désirée dans les canalisations. A cet effet, un opérateur dose le chlore pour le diluer dans l’eau en le manipulant à plusieurs reprises, notamment pendant la phase de dilution et de raccordement des connectiques.
Cependant, même en appliquant les précautions nécessaires à l’usage d’un tel produit, le chlore est un produit toxique qui se désagrège rapidement et l’utilisateur peut être exposé à un risque pour sa santé en le manipulant notamment du fait des éclaboussures, des brûlures et des irritations.
170 tige de commande
171 extrémité de la tige de commande
180 ressort à lame de sélection de position
181 premier espace d’indication de positionnement
182 deuxième espace d’indication de positionnement
P1 première position de l’arbre d’entrée
P2 deuxième position de l’arbre d’entrée
T1 première translation axiale de l’arbre d’entrée
T2 deuxième translation axiale de l’arbre d’entrée
P11 première position de la tige de commande
P12 deuxième position de la tige de commande
Joint d’étanchéité pour ensemble propulsif Le présent exposé concerne un joint d’étanchéité pour ensemble propulsif, et plus particulièrement un joint d’étanchéité feu et fluides pour ensemble propulsif. L'ensemble propulsif est en particulier du type utilisé pour la propulsion d'aéronefs. Il s'agit plus particulièrement d'un ensemble comprenant un turboréacteur et une nacelle.
On connaît la nécessité d’assurer l’étanchéité entre différents compartiments d’un ensemble propulsif.
La demande de brevet français FR2920215 présente un exemple de joint d’étanchéité destiné à être interposé entre un turboréacteur et une nacelle d’un aéronef.