INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’apport de la méthode selon l’invention par rapport aux stratégies existantes est illustré sur la , qui montre la fiabilité de la méthode de la concentration en copolymère faisant l’objet de l’invention (M inv) par rapport aux méthodes classiques (M1 = méthode « Hyamine/turbidimétrie », M2 = méthode « eau de Javel ») dans le cas de taux d’hydrolyse variables. La concentration cible à 250 mg/L est indiquée en trait plein.
PROCEDE DE MESURE PAR ULTRASONS EN TRANSMISSION D’UNE PIECE MECANIQUE D’UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention est relative au domaine du contrôle non destructif de pièces mécaniques de turbomachine d’aéronef et en particulier à un procédé de mesure par ultrasons en transmission d’une telle pièce mécanique.
Arrière-plan technique Il est aujourd’hui bien connu d’utiliser des matériaux composites tissés en trois dimensions pour la fabrication de certaines pièces mécaniques d’une turbomachine d’aéronef. A titre d’exemple, certaines aubes de soufflante de turbomachine sont fabriquées à partir d’une pièce centrale, faite de matériaux composites tissés en trois dimensions, sur laquelle sont collés, de part et d’autre, par l’intermédiaire d’une résine, des renforts en titane.
Dans le cas présent un matériau non newtonien est un matériau qui ne se comporte pas de la même manière en fonction de la vitesse de la vis sans fin.
Autrement dit, un matériau non newtonien ne s’écoule pas plus vite si la vitesse de la vis augmente (il n’y a pas de proportionnalité entre la vitesse de la vis et la vitesse d’écoulement du matériau non newtonien).
Procédé de fabrication d’un panneau acoustique par soudage La présente invention se rapporte au domaine général des structures d’atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d’atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci.
Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire étant disposé entre ces deux parois. Le corps cellulaire est généralement constitué par un ensemble de cloisons, par exemple en forme de nid d’abeille, et par un panneau acoustique comprenant des éléments acoustiques creux complexes, par exemple des cônes. De façon bien connue, de telles structures forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526.
Pour réaliser des structures d’atténuation acoustique présentant des dimensions importantes, il est nécessaire de fabriquer un panneau acoustique de grande taille.
Les panneaux acoustiques sont classiquement réalisés par injection et/ou estampage. Toutefois, la taille des structures réalisables est limitée par les moyens de fabrication, par exemple par les dimensions de l’outillage d’injection.
Ainsi, pour réaliser des structures d’atténuation acoustique de grande taille, il peut être nécessaire d’assembler plusieurs sous-panneaux acoustiques de taille plus réduite, également appelés composants acoustiques.
L’assemblage des composants acoustiques peut être réalisé par le biais de systèmes de fixation, comprenant par exemple des alésages. Cependant, de tels systèmes de fixation réduisent la performance acoustique et augmentent l’encombrement. En effet, la surface fonctionnelle des composants acoustiques destinée à l’atténuation acoustique est réduite pour permettre le placement de ces systèmes de fixation.
Les composants acoustiques peuvent également être assemblés par soudage, en chauffant de façon importante la jonction entre les composants acoustiques. Toutefois, la réalisation du soudage entraîne également par diffusion thermique le chauffage de parties des composants acoustiques plus éloignées de la jonction, ce qui entraîne une déformation des composants et donc une modification non contrôlée de leur géométrie.
Il est donc nécessaire d’utiliser des outillages de maintien de grande dimension pour conserver la géométrie des composants acoustiques malgré les températures élevées. Ainsi, la taille des structures acoustiques réalisables est limitée par les dimensions de l’outillage de maintien.
La présente invention a donc pour but principal de réaliser des structures acoustiques de grande dimension en s’affranchissant des inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant la fabrication d’au moins un premier composant acoustique et un deuxième composant acoustique en matériau thermoplastique comprenant chacun une pluralité d’éléments acoustiques creux, le premier composant comprenant un premier bord de jonction et le deuxième composant comprenant un deuxième bord de jonction, le premier composant et le deuxième composant étant soudés l’un à l’autre par les premier et deuxième bords de jonction pour former au moins une partie du panneau acoustique,
le procédé étant caractérisé en ce que, lors de l’opération de soudage, un outillage recouvre une partie des premier et deuxième composants comprenant les premier et deuxième bords de jonction de sorte à épouser la géométrie des éléments acoustiques creux recouverts,
et en ce qu’un gradient thermique est appliqué sur les parties du premier composant et du deuxième composant recouvertes par l’outillage de sorte à appliquer une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique sur les premier et deuxième bords de jonction et de sorte à appliquer une température inférieure ou égale à la température de stabilisation géométrique du matériau thermoplastique sur les éléments acoustiques creux recouverts par l’outillage les plus éloignés des premier et deuxième bords de jonction.
Ainsi, pour réaliser un panneau acoustique de grande taille, il est particulièrement intéressant d’assembler les composants acoustiques en les soudant les uns aux autres, pour conserver une grande surface fonctionnelle d’un point de vue acoustique sans augmenter l’encombrement. Le coût de montage est également réduit, puisque l’on peut manipuler un grand composant acoustique plutôt que plusieurs petits composants acoustiques. Enfin, on réduit la masse globale du panneau acoustique en limitant fortement le nombre et la taille des éléments de fixation nécessaires, voire en éliminant complètement les éléments de fixation.
La soudure des bords de jonction des composants nécessite une température élevée, qui est susceptible de déformer ou de modifier la géométrie des composants acoustiques par diffusion thermique, y compris dans les parties éloignées de la soudure. Afin qu’il ne soit pas nécessaire d’utiliser des outillages de chauffage ou de maintien de grande dimensions pour conserver la géométrie des composants acoustiques malgré les températures élevées, l’invention propose l’utilisation d’un gradient thermique.
Comme visible sur la , l’injecteur 13 présente ici aussi une orientation oblique, mais son ouverture d’admission 14 est ici située à une face interne de l’organe 6, qui est plus proche de l’axe AX que son ouverture de refoulement 16. L’air d’alimentation reçu par l’ouverture d’admission 14 communiquant avec l’espace E1 est ainsi acheminé par l’ouverture de refoulement 16 proche de la léchette externe 12, c’est-à-dire selon une direction oblique qui est ici centrifuge et non pas centripète.
Le système comporte aussi un déflecteur 18 prolongé par une embase 19 par laquelle il est rigidement solidarisé à la face 7 de l’organe 6, ce déflecteur s’étendant à l’intérieur de l’espace annulaire EA, à proximité de la léchette externe 12. Comme visible sur la , le déflecteur 18 est situé en vis-à-vis de l’ouverture 16 selon la direction AX tout en étant situé à distance de cette ouverture 16 et de la face 7 le long de l’axe AX, et en s’étendant parallèlement à la face 7.
Grâce aux moyens d’injections formés par l’injecteur 13 et le déflecteur 18, l’air soufflé par l’ouverture 16 est dévié par le déflecteur 18 et est canalisé entre ce déflecteur 18 et la face 7, pour être soufflé dans l’espace EA selon une direction radiale qui est ici centripète en étant dirigé directement vers l’interstice 21 qui s’étend ici entre l’extrémité de la léchette externe 12 et la face amont 2.
L’air insufflé par ces moyens d’injection établit ainsi une contre-pression dynamique dans l’interstice 21, pour s’opposer à l’entrée dans cet interstice d’air pressurisé provenant de l’espace interne E1. Le débit de fuite du joint 17, correspondant au débit d’air passant de l’espace E1 à l’espace E2, est significativement réduit grâce à la contrepression dynamique résultant de l’injection centripète d’air.
Les figures 1 et 2 font apparaître chacune un injecteur 13, mais d’une manière générale, l’organe 6 comporte plusieurs injecteurs du même type qui sont régulièrement espacés les uns des autres le long de sa circonférence. Ainsi, le déflecteur 18 avec l’embase 19 qui le prolonge a la forme générale d’un flanc de révolution autour de l’axe AX, qui dévie l’air reçu par les différents injecteurs selon la direction centripète, vers l’interstice annulaire 21.
Par ailleurs, dans l’exemple des figures, les moyens d’injection comprennent l’injecteur et le déflecteur pour souffler de l’air vers l’interstice. Mais ces moyens peuvent avoir d’autres formes, comme par exemple un injecteur ayant une ouverture de refoulement débouchant selon une direction radiale directement orientée vers l’interstice 21.
Dans l’exemple des figures 1 et 2, les léchettes 11 et 12 sont portées par la face aval de l’organe mobile 6, mais elles peuvent aussi être portées (l’une et/ou l’autre) par la face amont du rotor 1.
Système de distribution d’énergie électrique générée par une turbomachine Domaine technique de l’invention Le présent document concerne un système pour distribuer de l’énergie électrique produite par une turbomachine, par exemple pour alimenter un système propulsif de la turbomachine.
Etat de la technique antérieure De plus en plus de turbomachines telle que la turbomachine 100 de la , fonctionnent avec des systèmes de propulsion hybride. La turbomachine 100 est du type turboréacteur à double flux et double corps pour aéronef et comprend, d'amont en aval dans le sens de l'écoulement des gaz F, une soufflante 110, un compresseur basse pression 111, un compresseur haute pression 112, une chambre de combustion 113, une turbine haute pression 114, une turbine basse pression 115 et une tuyère primaire d'échappement 116. Le compresseur basse pression 111 et la turbine basse pression 115 sont reliés par un arbre basse pression 121 et forment ensemble un corps basse pression. Le compresseur haute pression 112 et la turbine haute pression 114 sont reliés par un arbre haute pression 122 et forment ensemble, avec la chambre de combustion, un corps haute pression générant des gaz chauds. La soufflante 110, qui est entraînée par l'arbre BP 121, comprime l'air ingéré. Cet air se divise en aval de la soufflante 110 entre un flux d'air secondaire qui est dirigé directement vers une tuyère secondaire (non représentée) par laquelle il est éjecté pour participer à la poussée fournie par la turbomachine 100, et un flux dit primaire qui pénètre dans le corps générateur de gaz, puis qui est éjecté dans la tuyère primaire 116. La turbomachine 100, comprend aussi un ensemble moteur M entrainé par la turbomachine 100 et apte à injecter un couple électrique pour entrainer l’arbre haute pression 122, pour augmenter le régime de la turbomachine pour des phases particulières de vol ou pour alimenter un réseau R d’un aéronef comprenant la turbomachine 100.
Généralement, l’ensemble moteur M comprend des générateurs connectés au réseau électrique R, de façon indépendante les uns des autres.
Chaque générateur étant indépendant, en cas de perte de l’un des générateurs, les charges du réseau R sont redistribuées sur les générateurs disponibles pour continuer à alimenter les charges. Ceci nécessite bien souvent un délestage dans le réseau pour respecter la puissance acceptable des générateurs et peut entrainer des mouvements saccadés au niveau des arbres d’entrainement des générateurs. Ces mouvements saccadés risquent de perturber la stabilité du régime de la turbomachine, et d’induire des fatigues mécaniques sur les arbres et les boites de transmissions reliant les arbres entre eux.
Il existe un besoin d’amélioration de ces turbomachines.
A cet effet, le présent document propose un système de génération et de distribution de courant électrique pour une turbomachine, comprenant au moins des premiers générateurs et des seconds générateurs, les premiers générateurs comprenant un premier générateur primaire et un premier générateur secondaire, le premier générateur primaire comprenant un arbre d’entrainement destiné à entrainer, ou être entrainé par, un arbre haute pression de la turbomachine, et le premier générateur secondaire comprenant un arbre d’entrainement destiné pour entrainer, ou être entrainé par, un arbre basse pression de la turbomachine, et les seconds générateurs comprenant un second générateur primaire et un second générateur secondaire, le second générateur primaire comprenant un arbre d’entrainement destiné à entrainer, ou être entrainé par, l’arbre haute pression de la turbomachine, et le second générateur secondaire comprenant un arbre d’entrainement configuré pour entrainer, ou être entrainé par, l’arbre basse pression de la turbomachine, le système comprenant en outre au moins un premier boitier de distribution électrique et un second boitier de distribution électrique, dans lequel le premier boitier de distribution est alimenté électriquement par les premiers générateurs et le second boitier de distribution électrique est alimenté par les seconds générateurs.
Le système permet d’assurer la redondance des générateurs et la tolérance aux pannes d’un des générateurs de façon plus fiable.
Le premier boitier de distribution et/ou le second boitier de distribution peut comprendre des équipements électriques à alimenter, ou peut comprendre un circuit électrique destiné à alimenter des équipements de puissance importante, notamment les équipements liés à un système propulsif de la turbomachine, qui peut être préférentiellement de type continu et d'un niveau de tension d’environ 540 V à 800V typique voire plus selon les applications.
L’arbre d’entrainement de chacun du premier générateur primaire et du second générateur primaire peut être couplé mécaniquement avec l’arbre haute pression de la turbomachine, en liaison directe ou par le biais d'une boite de réduction, c'est-à-dire d'un système d'engrenages.
Comme le montre la , la face inférieure 103 du corps tubulaire 101 est sensiblement plane afin de pouvoir s’appuyer directement sur la bague de réglage 200.
Cette bague de réglage 200 est plus précisément représentée sur la .
Elle comporte principalement un tube 230 cylindrique de révolution autour de l’axe principal A1, un plateau 210 qui borde le tube 230 le long de son extrémité inférieure, et un doigt 220 qui s’élève à partir du plateau 210, à distance du tube 230, parallèlement à l’axe principal A1.
Le tube 230 présente une face intérieure 250 qui est taraudée, si bien qu’il peut être vissé sur un filetage prévu sur une partie de la hauteur du cylindre du vérin 30.
Il présente un diamètre extérieur égal, au jeu près, au diamètre intérieur du corps tubulaire 101 de la douille de blocage 100.
Cette douille de blocage 100 est ainsi engagée sur ce tube 230, lequel permet de guider la douille en rotation autour de l’axe principal A1.
Le plateau 210 présente une face supérieure plane et orthogonale à l’axe principal A1 sur laquelle repose la face inférieure 103 du corps tubulaire 101 de la douille de blocage 100. Ainsi, ce plateau 210 sert de support pour la douille de blocage 100 lorsque le ressort est comprimé entre celle-ci et la coupelle.
Le plateau 210 présente un diamètre extérieur sensiblement égal à celui du corps tubulaire 101, de sorte que leurs faces externes s’étendent dans le prolongement l’une de l’autre. Par conséquent, l’encombrement du système reste réduit.
Le doigt 220 présente une section transversale (dans un plan orthogonal à l’axe principal A1) de forme sensiblement rectangulaire. Sa section est telle qu’il peut être engagé au travers de la fente 120.
Il s’étend en hauteur sur une longueur au moins égale à la moitié du pas du ressort 20. Cette longueur est telle que le doigt 220 débouche dans la rainure hélicoïdale 110. Comme le montre la , grâce à cette disposition, le doigt 220 forme une butée sur laquelle s’appuie l’extrémité inférieure 21 du ressort 20.
Pour solidifier la liaison entre le doigt 220 et le plateau 210, il est prévu une sorte de congé 221 à la jonction entre ces deux éléments, qui est situé du côté du doigt 220 sur lequel l’extrémité inférieure 21 du ressort 20 s’appuie.
Comme le montre la , lorsque la bague de réglage 200 pivote par rapport à la douille de blocage 100, le doigt 220 navigue le long de la rainure hélicoïdale 110. Les extrémités de la fente 120 forment alors des butées pour le doigt, qui limitent la course angulaire dont dispose le doigt à environ 180 degrés.
En faisant pivoter la bague de réglage dans le sens horaire (vu de dessus), le doigt 220 se rapproche du fond 111 de la rainure hélicoïdale 110, de sorte que le ressort 20 dispose de plus de longueur pour s’engager dans celle-ci.
Au contraire, en faisant pivoter la bague de réglage dans le sens anti-horaire (vu de dessus), le doigt 220 s’éloigne du fond 111 de la rainure hélicoïdale 110, de sorte que le ressort 20 dispose de moins de longueur pour s’engager dans celle-ci.
La longueur du ressort 20 qui est engagée dans la rainure hélicoïdale 110 peut être considérée comme inactive en ce sens qu’elle ne participe pas à la suspension du véhicule (sur cette longueur, le ressort ne peut pas se comprimer). Seule la longueur du ressort 20 qui est située en dehors de cette rainure sera active. Ainsi le déplacement du doigt 220 permet-il de faire varier la raideur de la suspension.
Lorsque le ressort 20 est contraint, les efforts de friction empêchent de faire facilement pivoter la bague de réglage 200 par rapport à la douille de blocage 100.
Suite à cela, un balayage électrochimique en potentiel est réalisé pour définir la zone de potentiel propice à la récupération de l’argent ( ). Le dépôt d’argent sélectif d’argent peut être réalisé au voisinage de – 0,6 V vs. Fe 2+/3+ . Un dépôt est donc réalisé à ce potentiel, par maintien potentiostatique, à 400 tours/min et à 80°C. Après 2h de traitement le dépôt est dissout et l’analyse ICP confirme le dépôt exclusif d’argent.
ANNEXES [1] Xu, X.H. and C.L. Hussey, Electrodeposition of Silver on Metallic and Nonmetallic Electrodes from the Acidic Aluminum Chloride-1-Methyl-3-Ethylimidazolium Chloride Molten-Salt. Journal of the Electrochemical Society, 1992. 139(5): p. 1295-1300.
[2] Abbott, A.P., et al., Electroless deposition of metallic silver from a choline chloride-based ionic liquid: a study using acoustic impedance spectroscopy, SEM and atomic force microscopy. Physical Chemistry Chemical Physics, 2007. 9(28): p. 3735-3743.
[3] Whitehead, J.A., et al., Application of 1-alkyl-3-methyl-imidazolium ionic liquids in the oxidative leaching of sulphidic copper, gold and silver ores. Hydrometallurgy, 2007. 88(1-4): p. 109-120.
[4] Dong, T.G., et al., Leaching of chalcopyrite with Bronsted acidic ionic liquid. Hydrometallurgy, 2009. 99(1-2): p. 33-38.
[5] EP 3178576
Module de contrôle des gradients de caractéristiques physiques d’un dépôt de couche mince par un ensemble de caches automatisés La présente invention concerne le domaine de la mécatronique appliquée au dépôt de couches minces sur un substrat, par exemple un élément optique.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de dépôt multicouches par une méthode PVD (Physical Vapor Deposition) comme par exemple l’évaporation par canon à électrons.
Techniques antérieures Les traitements optiques multicouches sont des traitements appliqués sur des surfaces par des procédés d’empilement de couches minces.
Un procédé connu est l’évaporation par canon à électrons ou encore la pulvérisation cathodique. Dans ce cadre, une cathode, par exemple un matériau métallique, est placée dans une enceinte sous vide comprenant également un substrat. Une différence de potentiel électrique est appliquée entre la cathode et les parois de l’enceinte, créant un plasma dans l’enceinte. Le plasma comprend des particules chargées positivement qui sont attirées par la cathode et entrent en collision avec les atomes de la cathode. Les atomes se détachent de la cathode sous la forme d’un flux de vapeur et viennent se condenser sur la surface du substrat à traiter de manière à former une couche mince uniforme.
Les performances optiques de ces couches minces dépendent en partie du matériau utilisé, de son épaisseur et de sa densité qui joue grandement sur son comportement optique.
De plus, une couche mince uniforme permet de garantir la robustesse chimique et mécanique au substrat.
Cependant, un dépôt parfaitement uniforme sur un substrat à forte courbure est complexe à obtenir, compte tenu de la géométrie du substrat. En outre, certaines applications requièrent une exaltation de certaines propriétés (épaisseur, indice optique…) des couches déposées à certains points du substrat plutôt qu’à d’autres. Il en résulte un besoin de maîtrise du gradient de caractéristiques physiques d’une couche mince en différent points du substrat.
Aucune solution ne permet actuellement de contrôler le gradient de caractéristiques physiques comme des propriétés morphologiques (par exemple l’épaisseur) dans l’environnement d’un réacteur de dépôt sous vide, en tenant compte des contraintes de pression, de température et également des contraintes mécaniques ou de connectiques imposées par les mouvements possibles du substrat avec et dans son support, par exemple un carrousel.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et d’assurer la maîtrise du gradient de caractéristiques physiques, telles des propriétés morphologiques (par exemple l’épaisseur) et des propriétés optiques d’une couche mince lors de son dépôt sur un substrat.
La présente invention a pour objet un module de contrôle de gradients, notamment optiques, d’un ou plusieurs substrats à traiter dans une enceinte sous vide de dépôt de couche mince, par exemple par pulvérisation cathodique, l’enceinte comprenant une source, par exemple une cathode, destinée à libérer un flux de vapeur en direction du substrat, le module de contrôle comprenant une structure mécanique destinée à être placée entre le substrat et la source, un ensemble de caches soutenu par la structure mécanique et positionné sur le trajet du flux de vapeur de manière à en diminuer localement le flux, un ensemble de moteurs actionnant la structure mécanique et l’ensemble de caches, un ensemble de capteurs, une batterie d’alimentation du module de contrôle, et une carte mère électronique comportant une carte radiofréquence d’émission/réception et un microcontrôleur comprenant un programme de pilotage de l’ensemble de moteurs et de l’ensemble de capteurs à partir de données reçues d’un appareil distant.
De préférence, le corps 8 définit une base 81 ayant une épaisseur F1 et des branches 82 ayant une épaisseur plus faible que l’épaisseur F1 de la base 81. Une telle caractéristique présente l’avantage d’offrir une surface de fixation importante pour la première partie 5A et la deuxième partie 5B de la cloison de séparation non-porteuse 5.