INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le pilote (ou le copilote) choisit ensuite sa zone d’atterrissage en la visualisant sur l’IHM 2 et en la sélectionnant par exemple avec son doigt grâce à une interface par exemple tactile. Le système détermine la position relative de la zone d'atterrissage par rapport à l’aéronef (deuxième étape Etape2) en fonction de ses données d’entrées.
Le pilote (ou le copilote) choisit ensuite son type d’approche en fonction de sa MRAD et rentre les paramètres dans le système (troisième étape Etape3). Le système peut alors calculer la position XYZ de tous les points de passage de la trajectoire d’approche.
La phase d’atterrissage peut alors commencer. Le système détermine cycliquement et jusqu’à atteinte de la zone d'atterrissage, l’écart de l’aéronef avec la trajectoire d’approche. Le système remonte cette information via l'IHM 2 vers le pilote et/ou le copilote (quatrième étape Etape4).
Le pilote peut alors manœuvrer l’aéronef pour le remettre sur la trajectoire théorique d’approche. En cas de perte de visibilité lié au Brownout (nuage de poussière), le pilote (ou le copilote) peut toujours identifier les écarts grâce à l’IHM 2 et corriger la trajectoire immédiatement.
Dans la première étape Etape1, le système, comme illustré sur la , grâce à son ensemble optique 3 et à son IHM 2, fournit au pilote une image du terrain en approche. Si le champ 8 de l'ensemble radar 4 est différent du champ 6 de l'ensemble optique 3, l’IHM 2 indique où se situe l’intersection des 2 champs, correspondant à une zone d'atterrissage possible.
Le pilote (ou le copilote), peut sélectionner sa zone d’atterrissage, comme illustré sur la au moyen de l’IHM 2 dans cette intersection 7 des 2 champs 6 et 8.
Le radar donne la distance, Azimut et élévation de la ZA dans le repère de l’hélicoptère,
La centrale inertielle 5, permet de connaitre l’attitude (roulis, tangage, lacet) du système, donc de l'aéronef par rapport au référentiel terrestre, et son cap.
Le décalage radial vers l’intérieur peut être plus ou moins accentué. L’inclinaison des jambes intérieures peut comporter une partie courbée ayant un grand rayon de courbure ou un rayon de courbure plus faible, ce qui fait que la partie courbée se trouve alors plus près du paquet de tôle.
Dans un mode de réalisation, avant leur déformation dans le procédé de l’invention, la longueur des portions de soudage des jambes intérieures des conducteurs électriques d’entrée et/ou de sortie de phase peut être différente, notamment supérieure, à la longueur des portions de soudage des jambes intérieures des autres conducteurs électriques. En variante, les longueurs peuvent être égales.
Dans un mode de réalisation, les doigts mobiles de phase sont configurés pour pousser vers l’intérieur les conducteurs électriques d’entrée et/ou de sortie de phase.
Le procédé peut comporter l’étape (d) supplémentaire suivante : (d) déformer circonférentiellement les portions de soudage des conducteurs électriques, avec au moins deux pas différents, notamment trois pas différentes.
Dans un mode de réalisation, on peut déformer les portions de soudage des jambes intérieures des conducteurs électriques à un premier pas P1. On peut déformer au moins une partie des portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques à un deuxième pas P2. On peut déformer toutes les portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques décalés radialement à l’étape (c). On peut déformer les autres portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques à un troisième pas P3.
Le troisième pas P3 peut être inférieur aux premier et deuxième pas P1 et P2.
Dans le procédé selon l’invention, l’étape (d) de déformation circonférentielle peut comporter une étape (d1) de mise en position d’une troisième couronne de déformation, laquelle peut être crénelée, pouvant comporter autant de créneaux que d’encoches au stator. Cette troisième couronne de déformation peut venir déformer notamment les portions de soudage des jambes intérieures des conducteurs électriques à un premier pas P1.
Dans un exemple de réalisation, elle comporte 63 créneaux, pour un stator comportant 63 encoches et 6 pôles. Cette troisième couronne de déformation permet de déformer les 63 portions de soudage des jambes intérieures des conducteurs électriques à un premier pas P1.
L’étape (d) de déformation circonférentielle peut comporter une étape (d2) de mise en position d’une première couronne de déformation, laquelle peut comporter au moins une fenêtre pour recevoir une patte d’une deuxième couronne de déformation.
La première couronne de déformation peut être crénelée, pouvant comporter un nombre de créneaux égal au nombre d’encoches du stator duquel on déduit le nombre de créneaux de la deuxième couronne de déformation décrite ci-après.
Cette première couronne de déformation peut venir déformer notamment au moins une partie des portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques à un deuxième pas P2, ainsi que toutes les portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques décalés radialement à l’étape (c).
Dans un exemple de réalisation, elle comporte 42 créneaux, pour un stator comportant 63 encoches et 6 pôles. Cette première couronne de déformation permet de déformer 42 portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques à un deuxième pas P2.
La première couronne de déformation peut également comporter des encoches qui permettent également de déformer toutes les portions de soudage des jambes extérieures des conducteurs électriques décalés radialement à l’étape (c), notamment six encoches pour six portions de soudage décalées radialement à l’étape (c).
La position desdites encoches peut dépendre du schéma de bobinage du stator.
Ensuite, l’étape (d) de déformation circonférentielle peut comporter une étape (d3) de mise en position d’une deuxième couronne de déformation.
La deuxième couronne de déformation peut être configurée pour être imbriquée dans la première couronne de déformation, étant notamment configurée pour s’y déplacer, notamment en rotation.
Lors de l’étape suivante E1, on compare la distance d entre l’équipement portable P et la frontière F (cf. ) entre les deux zones Z1, Z2 avec une distance prédéterminée d0. La distance prédéterminée d0 est par exemple, de manière illustrative pour cet exemple, mais nullement limitative sensiblement égale à la tolérance de localisation ou de positionnement en UWB, soit d0=30 cm.
Si la distance d est inférieure à la distance prédéterminée d0, alors le procédé passe à l’étape suivante E2, sinon il est alors considéré que l’équipement portable se trouve avec une certitude satisfaisante (puisque en dehors de la tolérance de positionnement) soit dans la zone intérieure Z2, soit dans la zone extérieure Z1, selon la localisation déterminée, et que la fonction correspondante à la zone, soit F1 pour le déverrouillage (ou verrouillage), soit F2 (démarrage) peut alors être activée (cf. étape E6).
Dans le cas où la distance d est inférieure à la distance prédéterminée d0, cela signifie que l’équipement portable P se trouve près de la frontière F, et qu’il ne peut pas être localisé avec certitude soit dans l’une soit dans l’autre des deux zones Z1, Z2. Dans ce cas, le procédé exécute l’étape suivante, étape E2 qui consiste à localiser l’équipement portable P dans une sous zone SZ1i, SZ2i appartenant à l’une des deux zones d’autorisation Z1, Z2.
Dans ce but, les deux zones d’autorisation Z1, Z2 ont été au préalable divisées chacune en une pluralité de sous zones SZ1i, SZ2i (cf ) dans une bande de largeur de part et d’autre de la frontière F, par exemple égale à deux fois la tolérance d0.
Ainsi, comme illustré à la , l’équipement portable P se trouve dans la sous zone SZ12 de la zone extérieure Z1.
Comme expliqué précédemment, le procédé de localisation est connu de l’homme du métier et ne sera pas décrit en détail ici.
A chacune des sous zones, SZ1i, SZ2i, il a été au préalable également associé deux types d’émetteur récepteurs ERi1, ERi2: un premier type ERi1 présentant un paramètre de signal représentatif d’un trajet direct d’ondes UWB, un deuxième type ERi2 présentant un paramètre de signal représentatif d’un trajet indirect d’ondes UWB.
On entend ici par paramètre du signal, tout paramètre contenu dans les signaux UWB échangés entre le véhicule V et l’équipement portable d’utilisateur P, ou tout autre paramètre issu et dérivé des caractéristiques du signal et pertinent pour la localisation dudit équipement P par rapport au véhicule V.
Ainsi, comme expliqué précédemment, le premier type d’émetteur ERi1 permet une localisation de l’équipement portable P plus fiable, et plus précise dans la sous zone à laquelle il est associé SZ1i, SZ2i que le deuxième type d’émetteur ERi2.
En effet, en fonction de la position de l’équipement portable P vis-à-vis des émetteurs récepteurs du véhicule, plus particulièrement vis-à-vis de leurs antennes associées peuvent ne pas être visibles par l’équipement, ou peuvent envoyer des signaux UWB qui subissent de nombreuses réflexions et se trouvent atténués. Ces émetteurs récepteurs (et leurs antennes associées) appartiennent donc au deuxième type d’émetteur ERi2 comme le propose l’invention. A l’opposé, certains émetteurs récepteurs (i.e : antennes) peuvent se trouver en vis-à-vis direct avec l’équipement portable P et ainsi lui envoyer des signaux UWB qui ne subissent aucune altération et qui permettent par conséquent de localiser plus rapidement et avec plus de précision l’équipement portable P. Ces émetteurs appartiennent donc au premier type d’émetteur ERi1.
Ledit paramètre peut être par exemple, de manière illustrative mais aucunement limitative, le temps de vol du signal, le RSSI, ou toute valeur calculée, dérivée issue d’un ou de plusieurs paramètres du signal UWB.
Ainsi, pour chaque sous zone SZ1i, SZ2i, parmi les quatre émetteurs récepteurs ER1, ER2, ER3, ER4, certains appartiennent au premier type ERi1, et d’autres au deuxième type ERi2.
Ainsi par exemple, à la , l’équipement portable P se trouve dans la sous zone SZ12, à laquelle est associée : Deux émetteurs du premier type ERi1, le premier émetteur ER1, situé en vis-à-vis de l’équipement P et le premier émetteur intérieur ER2, situé plus près de l’équipement P que le deuxième émetteur intérieur E4, Deux émetteurs du deuxième type ERi2, le deuxième émetteur extérieur ER3, qui est situé de l’autre côté du véhicule V de celui où se situe l’équipement P, et donc plus éloigné de l’équipement portable P et dont les signaux sont fortement atténués lorsqu’ils sont reçus par le dite équipement et le deuxième émetteur intérieur ER4, plus éloigné de l’équipement portable que le premier émetteur intérieur ER2.
La classification des émetteurs récepteurs selon le premier ou deuxième type par sous zone, est réalisée lors d’une phase préalable de calibration.
Pendant cette phase préalable, il est par exemple effectué, dans chaque sous zone SZ1i, SZ2i et pour chaque émetteur ER1, ER2, ER3, ER4, une mesure du temps de vol TOF entre l’émetteur récepteur et l’équipement portable P situé dans la sous zone. Puis ce temps de vol TOF est converti en distance et comparé à la distance réelle mesurée sur le véhicule entre l’émetteur récepteur et l’équipement portable P. Ainsi, il est possible de déterminer si l’onde reçue par l’équipement portable P en provenance de l’émetteur récepteur ER1, ER2, ER3, ER4 a effectué un trajet direct ou un trajet indirect. En effet, si la distance issue du temps de vol TOF correspond (à une tolérance près) à la distance réelle, alors l’onde s’est propagée de manière directe et l’émetteur récepteur peut être classé parmi ceux du premier type ERi1. Inversement, si la distance issue du temps de vol TOF est plus grande que la distance réelle, alors l’onde a subi des réflexions, elle s’est propagée de manière indirecte, et l’émetteur récepteur peut être classé parmi ceux du deuxième type ERi2.
Une fois les quatre récepteurs classifiés selon le premier ou deuxième type ERi1, ERi2 en fonction de la sous zone SZ1i, SZ2i, dans laquelle se trouve l’équipement portable P, le procédé passe à l’étape suivante E3, qui consiste à pondérer dans le calcul de localisation le nombre de mesures en fonction du type d’émetteur ERi1, ERi2.
L’étape S2 du procédé permet tout d’abord de déterminer les valeurs de la période T et des durées TRF, T1 et T2 des impulsions 9, 10 et 11 en fonction de la mesure des constantes de temps des pièges dans le transistor 2 sur la grille 2a et le drain 2b du transistor 2, de manière à éviter tout effet cumulatif des effets de pièges lors des mesures.
Pour déterminer ces valeurs de T, TRF, T1 et T2, il doit être considéré que :
- La largeur des impulsions 9, 10 et 11 doit être suffisamment courte pour ne pas créer de phénomène d’auto-échauffement au niveau du transistor 2 (par exemple, une largeur d’impulsion d’1µs est suffisante).
- La période T doit être suffisamment grande pour ne pas avoir d’effet cumulatif lié au caractère transitoire des phénomènes de pièges. Pour cela, une étude est effectuée pour déterminer les constantes de temps des pièges. Cette étude se décompose en deux mesures dites « gate-lag » (mesure du retard d’établissement du courant de sortie lié à une impulsion sur la grille) et « drain-lag » (mesure du retard d’établissement du courant de sortie lié à une impulsion sur le drain).
A titre d’exemple, les conditions de mesure pour la mise en évidence du phénomène de « gate-lag » peuvent être :
- V Ghigh = Vp = -3,8V, V Glow = -8V et V D = 5V (où V Ghigh est le niveau haut de l’impulsion sur la grille, V Glow est le niveau bas de l’impulsion sur la grille, et V D est la tension de drain),
- Largeur d’impulsion : 10µs,
- Fenêtre d’acquisition : 1s.
Dans ces conditions, comme illustré en , l’évolution du courant de sortie I D montre bien que le phénomène de « gate-lag » apparait à partir de 20µs. Après une durée de 10ms, le courant I D à atteint environ 99% de sa valeur de départ (avant l’impulsion).
En outre, à titre d’exemple, les conditions de mesure pour la mise en évidence du phénomène de « drain-lag » peuvent être :
- V G = Vp = -3,8V, V Dlow = 10V et V Dhigh = 20V (où V G est la tension de grille, V Dhigh est le niveau haut de l’impulsion sur le drain, V Dlow est le niveau bas de l’impulsion sur le drain),
- Fenêtre d’acquisition : 200ms.
Dans ces conditions, l’évolution du courant de sortie I OUT montre bien le phénomène d’émission de « drain-lag ». Après une durée de 100ms, le courant I OUT a atteint environ 99% de sa valeur de départ (avant l’impulsion).
Ainsi, le phénomène de « drain-lag » est celui qui a la constante de temps la plus longue (100ms). Par conséquent, une période T de 300ms permet de s’assurer qu’il n’y a pas d’effets cumulatifs liés aux pièges.
Ensuite, dans l’étape S2, des mesures en mode DC I(V) sont effectuées sur le transistor 2 sous test afin de définir les bornes des niveaux variables N1 et N2 des deux impulsions DC 10 et 11.
La présente une étape similaire à celle de la , avec la création d’une encapsulation 18 pour un premier exemple de configuration de batterie d’un ensemble de batteries à superposer. Cet exemple peut constituer un niveau d’extrémité de la superposition.
Dans ce mode de réalisation, le support initial 1 est totalement retiré comme le révèle la . Ainsi, en face arrière, le support a disparu et les éléments de connexion électrique 9 sont accessibles pour un raccordement électrique. Comme précédemment, cela peut passer par la formation d’un élément de reprise de contact 95, par exemple sous forme de métallisation, pouvant comprendre une couche superficielle d’or, et par exemple un bicouche titane/or.
Toujours comme précédemment, on peut mettre à profit la phase de métallisation pour former les contacts 95 pour réaliser des cordons de scellement 10b, étant rappelé que de tels cordons pourraient être réalisés séparément.
Sur la base de la structure de la , on peut superposer d’autres batteries, comme le montre la , avec trois niveaux représentés. Cette fois, c’est la fonction d’entretoise du cadre de scellement 19 qui préserve un volume intérieur de logement des empilements de batteries.
Le scellement peut être réalisé de manière équivalente au cas précédent, notamment avec une interface de collage or/or. De même, les éléments de connexion électrique 9 peuvent être raccordés successivement par niveau selon la configuration électrique souhaitée.
À ce sujet, la montre différentes possibilités.
Suivant un aspect, elle illustre la capacité de disposer d’une pluralité de batteries 17i, j, k sur un même niveau, avec, dans l’exemple, une matrice de 12 batteries. Notamment, dans ce cas, les batteries peuvent partager, au moins durant la fabrication, un même support ou encore une même portion d’enrobage 72,73. Elles peuvent ensuite être singularisées, ou non.
Suivant un autre aspect, cette figure reflète que les éléments de connexion électrique 9 peuvent être réalisés de manière commune. Par exemple, une même tranchée ici schématisée par une ligne pointillée peut être formée pour réaliser les cavités 13 ou les tranchées 152 de plusieurs batteries juxtaposées. Ensuite, au sein de ces tranchées, on réalise les éléments de conduction électrique 9 de manière individualisée.
On comprend que les batteries ici proposées permettent une organisation en juxtaposition, comme le montre la , ou en superposition, comme l’ont montré les figures 14 et 19.
Les possibilités multiples d’arrangement sont aussi révélées par l’exemple des figures 21A à 21C. La montre un niveau a de batteries en vue d’une superposition avec deux autres niveaux b, c. Ce niveau comprend une pluralité d’éléments de conduction électrique 9.
Lorsqu’un raccordement en série et/ou en parallèle est à réaliser entre les batteries superposées, deux éléments de conduction électrique 9 par batteries peuvent suffire (un pour l’anode, un pour la cathode).
Cependant, on peut aussi procéder à un adressage individuel des batteries superposées, de sorte à les raccorder individuellement à l’extérieur. Pour y parvenir, pour chaque succession de batteries en superposition, on dispose d’au moins deux fois plus d’élément de conduction électrique 9 que de niveaux. Dans le cas représenté par exemple, une batterie 17i comprend six éléments de connexion électrique 9 (c’est-à-dire un nombre suffisant pour raccorder électriquement les deux électrodes de chaque batterie, sur les trois niveaux).
Dans ce contexte, deux premiers éléments de connexion électrique 9 vont servir au raccordement électrique de la batterie 17i de ce niveau, ce qui est schématisé à la par un remplissage grisé des deux éléments 9 correspondant. Les quatre autres éléments 9 d’une batterie 17i, j, k vont servir à la continuité électrique vers des batteries d’autres niveaux.
Ainsi, la montre un niveau de batteries b dans lequel deux éléments de connexion 9, schématisés par un remplissage grisé, dans la continuité de deux éléments de connexion électrique 9 du niveau a précédent, vont servir à raccorder électriquement la cathode 3 est l’anode 5 d’une batterie 17i, j, k du niveau b.
Enfin, les batteries du niveau c comportent deux éléments de connexion 9 pour le raccordement de leur cathode et de leur anode. Ces éléments sont dans la continuité d’éléments 9 des niveaux inférieurs.
Ainsi, on peut raccorder individuellement des batteries de différents niveaux, au travers de structures traversantes de raccordement électrique formées par la superposition d’éléments de connexion 9.
La couche 8 présente une partie de flanc 81 couvrant le flanc 31 de la cathode 3, une partie supérieure 82 couvrant la face supérieure 33 de la cathode 3, et une partie basale 83 disposée au-dessus de la face 11 du support.
Comme indiqué précédemment, il est toutefois possible que des aspérités, en particulier des crêtes du relief de la face supérieure 33, restent saillantes au-delà de la couche de revêtement de contact 8. De préférence, la couche de revêtement 8 couvre également le reste de la face 11 du support. Cette couche peut être de nature minérale - par exemple en TEOS (Orthosilicate de tétraéthyle), en SiN, en SiON, ou de nature organique (par exemple avec un polymère photosensible ou non, tel que le parylène. La couche de revêtement de contact 8 peut être formée de plusieurs sous-couches de matériaux différents, par exemple suivant les exemples donnés ci-dessus. L’épaisseur de la couche de revêtement 8 peut être supérieure ou égale à 200 nanomètres et/ou inférieure ou égale à 10 µm.
Un premier intérêt potentiel de la couche de revêtement 8 est de servir de couche d’arrêt d’une phase ultérieure d’amincissement comprenant un polissage, décrite en détail plus loin. Alternativement, ou en complément, cette couche 8 peut avoir un rôle de protection afin d’éviter l’arrachement des grains du matériau de la cathode 3, typiquement du Lico.
Comme indiqué précédemment, le matériau de la cathode 3, surtout lorsque cette dernière est épaisse, peut présenter à sa surface exposée des irrégularités typiquement sous forme de pointes. Suivant un aspect non limitatif de l’invention, la couche 8 sert à maintenir les pointes lors de l’amincissement de la couche d’enrobage principal 7. Notamment, l’épaisseur de la couche 8 peut être inférieure à la hauteur maximale des pointes, et peut par exemple représenter entre 30 % et 75 % de la hauteur maximale des pointes. Dans ce cas, ces pointes font saillie au-delà de la couche 8, et sont ensuite recouvertes par la couche 7. Elles se retrouvent maintenues latéralement par la couche 8 lors de l’amincissement de la couche 7 qui conduit aussi à la consommation de l’extrémité saillante des pointes, sans pour autant les arracher à leur base. Même si la base des pointes subsiste, le relief de la cathode 3 en est nettement amoindri.
Suivant une possibilité, parallèlement à la formation de l’empilement de la batterie, on réalise au moins certaines étapes de réalisation d’éléments de connexion électrique 9. C’est ce que reflète la dans laquelle une ou plusieurs cavités 13, par exemple sous forme de tranchées, sont réalisées dans le support 1, en traversant la couche de revêtement 8. Des étapes de gravure peuvent être mises en œuvre à cet effet, ou encore une découpe à la scie. De préférence, cette mise en forme est configurée pour exposer une portion du premier collecteur 2 latéralement, relativement à la couche 8, pour la rendre accessible.
La présente une étape suivante dans laquelle une partie électriquement conductrice est réalisée dans la cavité 13, sous forme de portion de paroi 91, qui peut être issue d’une métallisation. On peut par exemple avoir recours à une bicouche de titane et d’or. La portion 91 peut recouvrir l’ensemble de la surface de la cavité 13. Pour au moins certains éléments de connexion électrique 9, la portion 91 peut être au contact du premier collecteur 2, pour le raccordement électrique de la cathode 3. Comme indiqué précédemment, d’autres éléments de connexion électrique 9 peuvent avoir d’autres fonctions, notamment pour le raccordement électrique de l’anode 5. Dans la représentation de la , la portion 91 illustrée à droite de la cathode sert au raccordement du premier collecteur 2 ; la portion 91 illustrée à gauche de la cathode n’est pas raccordée au premier collecteur 2, et pourra servir au raccordement de l’anode 5 via un deuxième collecteur 6. Par ailleurs, et particulièrement lorsque le support 1 est électriquement conducteur, on peut également déposer une couche électriquement isolante avant de former la portion 91 ; on pourra graver cette couche isolante pour établir le contact électrique de la portion 91 avec le collecteur 2.
La formation d’éléments de connexion électrique 9 peut se poursuivre, pour chaque élément 9, par la réalisation d’un plot 92 en matériau électriquement conducteur, au contact de la portion 91, en particulier pour remplir au moins partiellement la cavité 13, et, de préférence, pour former un élément saillant au-delà de celle-ci.
On peut typiquement utiliser un matériau à base de plomb et/ou d’étain pour le plot 92, suivant la technologie connue sous le vocable «bump » (que l’on peut traduire par bossage). Cette solution est relativement peu coûteuse. Egalement, et en particulier si de tels bossages ont une forme de clou de type «stud bump », le plot 92 pourra être en or ou en aluminium.