INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre de l’invention, la matière polymérique constitutive de la couche poreuse est préférentiellement un polymère thermoplastique réactif ou un mélange de tels polymères thermoplastiques réactifs et non un mélange de l’un ou de plusieurs de ces polymères avec un autre polymère thermoplastique.
Dans le cadre de l’invention, et quelle que soit la variante de mise en œuvre, le polymère thermoplastique réactif est, de préférence, un polyamide ou un copolyamide, porteur de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, et en particulier porteur de fonctions –NH2 et/ou –COOH dans les quantités précédemment spécifiées dans la description plus générale des polymères thermoplastiques réactifs.
Le polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention est porteur d’une quantité suffisante de fonctions réactives qui vont lui permettre de réagir avec des résines thermodurcissables, notamment du type époxy qui sont classiquement utilisées, lors de la réalisation de pièces composites. Comme cela va ressortir des exemples, une telle réaction va permettre de conférer des caractéristiques particulièrement avantageuses aux pièces composites obtenues, notamment d’améliorer les propriétés de résistance en température et en humidité, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes d’importance pour les pièces composites destinées à l’industrie aéronautique et aérospatiale.
Par ailleurs, la réaction du polymère thermoplastique de la couche poreuse avec la résine injectée ou infusée, va permettre d’utiliser une couche poreuse présentant une température de fusion basse, et ainsi permettre l’utilisation d’une température faible lors de la fabrication et, également, lors de la mise en forme du matériau de renfort, et donc un gain en termes de coût et de temps. Ainsi, un autre avantage est que la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique, va pouvoir être inférieure à 170°C, voire à 150°C, permettant ainsi de réaliser toutes les étapes du procédé de fabrication, préalables à l’ajout de la résine nécessaire au final pour la réalisation de la pièce (de la préparation du matériau sec, en passant par sa dépose et son préformage), à une température inférieure à 170°C, et encore mieux inférieure à 150°C voire moins. Ainsi, de telles couches poreuses comprenant un polymère thermoplastique réactif à plus faible point de fusion vont permettre la fabrication du matériau de renfort associant couche(s) poreuse(s) et renfort(s) fibreux à une température compatible avec des procédés de fabrication automatisée, notamment de placement de fibres et de formage à chaud de préformes déposées à plat.
La présente invention a donc pour objectif secondaire de combiner les effets bénéfiques de l’utilisation d’une couche poreuse thermoplastique sur les performances de résistance à l’impact, tout en ayant la possibilité de réaliser l’ensemble des étapes du procédé de fabrication préalables à l’infusion ou à l’injection de la résine, à des températures inférieures à 150°C, voire à 140°C, ces températures pouvant même être dans certains cas dans la gamme allant de 80 à 130°C ou 100 à 130°C.
Ainsi, de manière avantageuse, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, ledit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente au sein du matériau de renfort a une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.
Les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, peuvent comprendre, préalablement à l’infusion ou à l’injection de ladite résine thermodurcissable, un dépôt ou une mise en forme du(des)dit(s) matériau(x) de renfort, qui utilise le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente dans le(s)dit(s) matériau(x) de renfort et met en œuvre un chauffage réalisé à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 80 à 140°C, notamment de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 80 à 130°C, notamment de 100 à 130°C, choisie en fonction de la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique.
Les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, sont particulièrement adaptés aux cas où ladite résine injectée ou infusée est une résine époxy.
De manière avantageuse, ladite résine époxy a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C.
A titre de résines époxy particulièrement préférées, on peut citer les résines époxy qui comprennent un époxy tétrafonctionnel, éventuellement en mélange avec un époxy trifonctionnel, un ou plusieurs agents durcisseurs et un ou plusieurs modifiant(s) choc.
En particulier, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, la couche poreuse thermoplastique comprend un polymère thermoplastique dit réactif ou est constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, un polymère thermoplastique réactif étant porteur de fonctions –NH 2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. De telles couches poreuses thermoplastiques sont particulièrement adaptées au cas où la résine injectée ou infusée est une résine époxy, notamment une des résines précédemment décrites.
De manière avantageuse, ledit polymère thermoplastique réactif est porteur de fonctions –NH 2 en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif, et/ou est porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif.
En particulier, le polymère thermoplastique réactif est un polyamide ou un copolyamide porteur desdites fonctions.
En particulier, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, ladite au moins une couche poreuse comporte des fonctions –NH 2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de couche poreuse et/ou des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse. Là encore, de telles couches poreuses thermoplastiques sont particulièrement adaptées au cas où la résine injectée ou infusée est une résine époxy, notamment une des résines précédemment décrites.
Selon des modes de réalisations particuliers, le polymère thermoplastique réactif possède une masse moléculaire moyenne en nombre Mn supérieure à 4000 g/mol.
Selon des modes de réalisations particuliers, l’étape i) est réalisée par injection de la résine et le traitement thermique de l’étape iii) est mené sous une pression de 1 à 150 bar dans un moule fermé.
Selon d’autres modes de réalisations particuliers, l’étape d’agencement 0) est réalisée dans un moule ouvert, notamment équipé d’une bâche à vide, et l’étape i) est réalisée sous pression réduite, notamment sous une pression comprise entre 0,1 et 1 bar.
Dans les matériaux de renfort utilisés dans le cadre de l’invention, le renfort fibreux peut prendre différentes formes. Selon certaines variantes de réalisation, le renfort fibreux est une nappe unidirectionnelle de fils de renfort, un tissu de fils de renfort ou un empilement de nappes unidirectionnelles de fils de renfort liées entre elles par couture ou tout autre moyen physique, notamment du type aiguilletage.
Le renfort fibreux peut, en particulier, être constitué de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou, de préférence, de fibres de carbone.
Agent chélatant La composition de colorant et/ou la composition de révélateur du nécessaire de teinture selon la présente invention peut comprendre au moins un agent chélatant.
Selon la présente invention, l’agent chélatant utile comprend des acides aminocarboxyliques, par exemple, acide éthylènediamine tétraacétique (EDTA), acide aminotriacétique, acide diéthylène triaminepentaacétique, et en particulier le sel de métal alcalin de ceux-ci, par exemple, acide N,N-bis(carboxyméthyl)glutamique, EDTA tétrasodique, sel tétrasodique de l’acide N,N-bis(carboxyméthyl)glutamique (acide glutamique diacétique, GLDA) ; les acides hydroxycarboxyliques, par ex, acide citrique, acide tartrique, acide glucuronique, acide succinique, acide éthylènediamine disuccinique (EDDS), et en particulier leurs sels de métal alcalin ; les acides hydroxylaminocarboxyliques, par ex, acide hydroxyéthylènediamine triacétique (HEDTA), dihydroxyéthylglycine (DEG), et en particulier leurs sels de métal alcalin ; acide polyphosphonique, et en particulier ses sels de métal alcalin ; d’autres acides organiques contenant du phosphore, par ex, acide phytique, et en particulier son sel de métal alcalin, par exemple, phytate de sodium, phytate de potassium, un acide polycarboxylique, par exemple, polyacide acrylique, polyacide méthacrylique, et en particulier leur sel de métal alcalin.
Dans un mode de réalisation, le au moins un agent chélatant soluble dans l’eau est un hydroxyl polycarboxylate de métal alcalin représenté par un alcane contenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence contenant 2 ou 3 atomes de carbone, substitué par 1, 2 ou 3 groupes hydroxyle (-OH), de préférence par un (1) groupe hydroxyle, et encore substitué par 2, 3, 4 ou 5 groupes carboxylate (-COOM), de préférence par 2 ou 3 groupes carboxylate (-COOM), où les multiples groupes M représentent indépendamment H ou un métal alcalin, à condition qu’au moins un des groupes M représente un métal alcalin, tel que Na, K ou Li, de préférence tous les groupes M représentent un métal alcalin, tel que Na, K ou Li, de préférence Na. Plus particulièrement, le au moins un hydroxyl polycarboxylate de métal alcalin peut être choisi parmi les tartrates de sodium, citrates de sodium, tartrates de potassium, les citrates de potassium, et leurs hydrates, de préférence les citrates de sodium, en particulier le citrate trisodique. Ici, les citrates de sodium sont utilisés pour désigner le citrate monosodique, le citrate disodique et le citrate trisodique, et les autres hydroxylpolycarboxylates de métal alcalin peuvent être compris de manière similaire.
Entre autres, le métal alcalin mentionné ci-dessus est de préférence le sodium ou le potassium, en particulier le sodium. En conséquence, les agents chélatants préférables peuvent comprendre le citrate de sodium, l’EDTA tétrasodique, le GLDA tétrasodique, l’EDDS trisodique, le phytate de sodium, ou un mélange de ceux-ci.
En particulier, la composition de colorant et/ou la composition de révélateur de la présente invention peut comprendre l’au moins un agent chélatant soluble dans l’eau dans une teneur allant d’environ 0,01 % à environ 1 % en poids, notamment d’environ 0,1 % à environ 0,4 % en poids, par rapport au poids total de la composition de colorant ou de la composition de révélateur.
Processus, procédé et utilisation Selon un autre aspect, la présente invention concerne un processus de teinture des fibres kératineuses humaines, en particulier des cheveux, à l’aide du nécessaire de teinture tel que décrit précédemment. En utilisant la composition de retardateur comprenant un dérivé de pyrazolone et un polymère AMPS, comme mentionné ci-dessus, les effets de ralentissement des réactions de la teinture ou des intermédiaires et de réduction des taches d’une composition de teinture peuvent être obtenus.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de retardateur comprenant un dérivé de pyrazolone et un polymère AMPS pour réduire les taches d’une teinture, c’est-à-dire réduire les taches dans des zones autres que les fibres kératineuses.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de teinture de l’invention comprend le mélange de la composition de colorant et de la composition de révélateur immédiatement avant l’utilisation, et l’application du mélange obtenu comme décrit ci-dessus sur les fibres kératineuses, afin de ralentir la réaction entre les composants, et donc de ralentir le processus de teinture.
Selon un autre aspect encore, la présente invention concerne un procédé pour améliorer l’effet de couleur obtenu après teinture des fibres kératineuses, notamment des cheveux. Lorsque la composition de colorant comprend le dérivé d’aminophénol de la présente invention, un pH relativement plus faible est obtenu après mélange de la composition de colorant et de la composition de révélateur, et le pH relativement plus faible contribue à un effet de reflet cuivré obtenu après teinture des fibres kératineuses, le pH relativement plus faible étant inférieur à 9,5, de préférence dans la plage d’environ 7 à environ 9,2, ou dans la plage d’environ 7 à environ 8,7.
Plus particulièrement, par « mélange » ou une variante de celui-ci, on entend l’action de mettre la composition de colorant de la présente invention dans un récipient ou une paume, conjointement avec la composition de révélateur telle que décrite ci-dessus, avec ou sans les agiter.
Dans un mode de réalisation, la composition de colorant de la présente invention est placée dans un récipient ou une paume conjointement avec la composition de révélateur telle que décrite ci-dessus, sans les agiter.
Le mélange de la composition de colorant et de la composition de révélateur est généralement laissé en place sur les fibres kératineuses pendant une durée allant généralement de 1 minute à 1 heure et de préférence de 5 minutes à 30 minutes.
La température pendant le processus de teinture est classiquement comprise entre 20 et 80°C et de préférence entre 20 et 60°C. Après le traitement, les fibres kératineuses humaines sont avantageusement rincées à l’eau. Elles peuvent facultativement être lavées à nouveau avec un shampooing, suivi d’un rinçage à l’eau, avant d’être séchées ou laissées à sécher.
Le nécessaire de teinture précité peut également être équipé de moyens permettant de délivrer aux cheveux le mélange souhaité, comme par exemple le dispositif décrit dans le brevet FR 2 586 913.
La composition peut également comprendre, en tant qu’ester gras, des esters et diesters de sucre d’acides gras en C 6 -C 30 et de préférence en C 12 -C 22 . Il est rappelé que le terme « sucre » désigne des composés hydrocarbonés oxygénés comportant plusieurs fonctions alcool, avec ou sans fonctions aldéhyde ou cétone, et qui comprennent au moins 4 atomes de carbone. Ces sucres peuvent être des monosaccharides, oligosaccharides ou polysaccharides.
Des exemples de sucres convenables pouvant être mentionnés incluent sucrose (ou saccharose), glucose, galactose, ribose, fucose, maltose, fructose, mannose, l’arabinose, xylose et lactose, et leurs dérivés, notamment les dérivés alkyle, tels que les dérivés méthyle, par exemple méthylglucose.
Les esters selon cette variante peuvent également être choisis parmi les mono, di, tri, tétraesters et polyesters, et leurs mélanges.
Ces esters peuvent être choisis, par exemple, parmi les oléates, laurates, palmitates, myristates, béhénates, cocoates, stéarates, linoléates, linolénates, caprates et arachidonates, ou leurs mélanges tels que, notamment, les esters mixtes oléo-palmitate, oléo-stéarate et palmito-stéarate.
On utilise de manière davantage préférée les monoesters et diesters et notamment les mono- ou dioléates de sucrose, glucose ou méthyl-glucose, les stéarates, béhénates, oléopalmitates, linoléates, linolénates et oléostéarates.
La ou les substances grasses peuvent être avantageusement présentes en des quantités allant d’environ 0,01 % à environ 45 % en poids, de préférence d’environ 0,1 % à environ 30 % en poids, ou d’environ 1 % à environ 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition de colorant.
Adjuvants La composition de colorant selon l’invention peut également comprendre un ou plusieurs adjuvants cosmétiques.
Par exemple, la composition peut inclure un ou plusieurs additifs bien connus de l’art, tels que des agents de prévention de la chute des cheveux, des vitamines et provitamines dont le panthénol, les dérivés de ces vitamines (notamment les esters) et leurs mélanges ; des écrans solaires, des pigments minéraux ou organiques, des séquestrants, des plastifiants, des solubilisants, des acidifiants, des opacifiants, des hydroxyacides, des agents nacrés, des agents de dispersion des adhésifs, des agents de conditionnement, d’ajustement de la texture, des parfums et des agents de conservation.
Il va sans dire qu’un homme du métier veillera à sélectionner ce ou ces composés additionnels facultatifs de telle sorte que les propriétés avantageuses intrinsèquement associées à l’invention ne soient pas, ou ne soient sensiblement pas, affectées négativement par le ou les ajouts envisagés.
Les adjuvants précités peuvent généralement être présents en une quantité, pour chacun d’eux, comprise entre 0 et environ 25 % en poids, ou entre 0 et environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition de colorant.
Viscosité La composition de colorant selon l’invention peut se présenter sous forme d’émulsion de gel, de liquide épaissi ou de crème liquide. La composition de colorant a une viscosité sous faible cisaillement supérieure à environ 1000 mPa s et une viscosité sous fort cisaillement inférieure à environ 500 mPa s.
La viscosité sous faible cisaillement et la viscosité sous fort cisaillement, telles que définies ci-dessus, sont mesurées à l’aide d’un rhéomètre TA Instruments AR2000 ayant la géométrie suivante : Cône en acier inoxydable de 50 mm 2 , plaque en acier inoxydable de 50 mm, cylindres concentriques DIN ou coniques de taille standard. En utilisant le programme d’analyse des données du rhéomètre AR2000 de TA Instruments, les données collectées sont ensuite représentées graphiquement et un point au début de l’essai est enregistré comme la viscosité sous faible cisaillement. Les données doivent être analysées au moins deux fois pour garantir la corrélation des données enregistrées. La viscosité sous faible cisaillement est mesurée à 0,01 s - 1 et la viscosité sous fort cisaillement est mesurée à 500 s -1 .
Cette viscosité spécifique peut garantir que la composition de colorant obtenue ne sera pas trop fine et ne tombera pas pendant l’utilisation, et contribue à la stabilité de la composition de colorant.
Composition de révélateur Le nécessaire de teinture selon la présente invention peut comprendre une composition de révélateur.
Le poids lourd 1 est obtenu par un procédé de transformation d’une version à moteur thermique d’origine, dont un exemple est illustré sur la .
Dans une première étape 100, l’ensemble des éléments solidaires du moteur thermique en sont séparés, notamment le câblage électrique, la ou les conduites de carburant, la ou les conduites pneumatiques, la ou les conduites hydrauliques, le circuit de chauffage et/ou de climatisation.
Ensuite, la boîte de vitesses 35 est désolidarisée du moteur thermique puis les supports moteur 12 de la version d’origine sont dévissés du moteur thermique, les supports moteur 12 restant toutefois solidaires du châssis 2.
Le moteur thermique, son système d’injection, son module de commande électronique (en anglais ECU pour « Electronic Control Unit »), le volant d’inertie 25 et l’embrayage 30, à ce stade fixés entre eux, peuvent ainsi être retirés du poids lourd 1 dans une étape 101. Par exemple, une grue d’atelier peut être utilisée pour réaliser cette étape.
Ensuite, dans une étape 102, le volant d’inertie 25 et l’embrayage 30 sont également démontés du moteur thermique puis reliés au moteur électrique 10 à l’aide de la pièce d’accouplement 26. Le moteur électrique 10 est alors fixé sur son cadre 11 de maintien. La cloche 40 est ensuite positionnée autour du volant d’inertie 25 et de l’embrayage 30 et est fixée sur le moteur électrique 10.
Dans une étape 103, le cadre 11 portant, dans cet exemple, le moteur électrique 10, le volant d’inertie 25, l’embrayage 30, et la cloche 40, est positionné entre les deux longerons 3 du châssis 2 dans un espace initialement dédié au moteur thermique de version d’origine. La boîte de vitesses 35 est ensuite solidarisée à la cloche 40. Les supports moteur 12, toujours vissés sur le châssis 2, sont alors fixés sur le cadre 11 du moteur électrique 10.
Le moteur électrique est alors relié à une unité de contrôle ainsi qu’à une unité de distribution de puissance électrique (en anglais PDU pour « power distribution unit »).
Ainsi, le cadre 11 de maintien du moteur électrique 10 est solidaire du châssis 2 et l’ensemble formé par le moteur électrique 10, le cadre 11 et le châssis 2 a une rigidité équivalente à la rigidité de l’ensemble formé par le moteur thermique et le châssis 2 dans la version d’origine.
L’invention n’est pas limitée à l’exemple qui vient d’être décrit.
En particulier, le nombre de supports moteur peut être différent, étant par exemple compris entre 2 et 20.
La forme du cadre peut être différente, par exemple en forme générale de H ou de U ou de forme dissymétrique.
Les supports moteur peuvent avoir une forme différente, par exemple rectangulaire, triangulaire, circulaire, symétrique ou dissymétrique l’un par rapport à l’autre.
Système de propulsion de véhicule électrique ou hybride La présente invention concerne un système de propulsion de véhicule électrique ou hybride.
De façon connue, un tel système de propulsion comprend une machine électrique tournante comprenant un enroulement électrique de stator, une électronique de commande de la machine électrique tournante, et un réducteur transmettant le couple en sortie de la machine électrique tournante vers des roues externes du véhicule en contact avec le sol. Le réducteur comprend un boîtier à l’intérieur duquel sont disposées des roues dentées coopérant entre elles par engrènement pour transmettre le couple, ce boîtier recevant du liquide venant au contact des roues du réducteur.
Pour éviter un coincement des roues du réducteur qui engrènent entre elles, il est nécessaire de prévoir des tolérances dans le dimensionnement des roues et des arbres qui les portent. Ces tolérances doivent également prendre en compte les dilatations éventuelles dans le réducteur, ces dilatations étant causées par les variations de température importantes pouvant exister dans le réducteur, et ces dilations pouvant différer en cas de matériau différent.
A titre d’exemple dans le cas où un couple maximal doit être transmis par le réducteur à une température extérieure de -40°C, la température du boîtier du réducteur peut avoir une valeur de -25°C, tandis que les roues de ce réducteur, échauffées par le couple transmis, ont une température de 75°C, et que le liquide dans le réducteur, échauffé par les roues du réducteur, a une température de 10°C. Il y a alors une différence de température de l’ordre de 100°C au sein du réducteur, qui peut conduire à des dilatations importantes des roues mais également du boîtier du réducteur par lequel la liaison physique entre les roues peut se faire. Cette prise en compte des dilatations conduit à augmenter encore les tolérances dans le dimensionnement des pièces du réducteur. Or, ces tolérances conduisent à l’existence d’un jeu entre les dents des roues engrenant entre elles, d’où une perte de rendement et une usure, et à l’apparition de bruit lors du contact entre les dents des roues engrenant entre elles.
En outre, le cumul des secteurs angulaires d’injection A111 et des secteurs angulaires d’extraction A112 couvre de préférence la totalité du pourtour du second étage 104, sur 360 degrés autour de l’axe central Z100.
De préférence, en projection dans un plan normal à l’axe central Z100, le second étage 104 présente une invariance par rotation d’ordre N, où N est le nombre entier d’alvéoles d’injection 111, égal au nombre entier d’alvéoles d’extraction 112 (et valant ici 5, sur les figures 1 et 5).