INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut également comprendre un améliorant de l’indice de viscosité (VI). Les améliorants de l’indice de viscosité (VI), en particulier les polymères améliorant l’indice de viscosité, permettent de garantir une bonne tenue à froid et une viscosité minimale à haute température. Comme exemples de polymère améliorant l’indice de viscosité, on peut citer les esters polymères, les homopolymères ou les copolymères, hydrogénés ou non-hydrogénés du styrène, du butadiène et de l’isoprène, les homopolymères ou les copolymères d’oléfine, telle que l’éthylène ou le propylène, les polyacrylates et polyméthacrylates (PMA).
En particulier, le ou les additifs améliorant l’indice de viscosité peuvent être présents dans une composition lubrifiante selon l’invention en une teneur allant de 1 à 15 % massique, en particulier de 2 à 10 % massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
La suite de la description décrit un procédé de fabrication de la carapace 1 illustrée sur la , et de pièces métalliques aéronautiques à partir de cette carapace 1. Les différentes étapes de ce procédé sont illustrées sur la .
La première étape (étape S1) comprend la fabrication d’un modèle en cire, ou autre matériau équivalent à la cire et facilement éliminable par la suite, de la pièce. Le modèle en cire est appelé encore « grappe non permanente ». On notera que dans la suite de l’exposé, le terme « modèle en cire » désigne le modèle complet, sous forme de grappe permettant d’obtenir le moule carapace à l’étape suivante, étant entendu que ce modèle en cire résulte en fait de l’assemblage de plusieurs portions de modèle en cire, comme expliqué plus en détails dans la suite de la description. Dans une deuxième étape, le modèle en cire est trempé dans une première barbotine, la barbotine de contact (étape S2), comprenant des particules de poudre et un liant. Un sablage, autrement dit un dépôt de particules de sable appelé stucco de contact, est ensuite effectué, suivi d’un séchage de la couche obtenue (étape S3). Cette étape de sablage permet de renforcer la couche et de faciliter l’accrochage de la couche suivante.
La couche ainsi obtenue est ensuite trempée dans une deuxième barbotine, appelée barbotine de renfort (étape S4). Un dépôt de particules de sable appelé stucco de renfort, est alors effectué, suivi d’un séchage de la couche obtenue (étape S5). Les étapes S4 et S5 sont réitérées N fois, jusqu’à obtenir une épaisseur de moule carapace prédéterminée. Enfin, lorsque l’épaisseur souhaitée est atteinte, une étape de décirage, consistant à enlever le modèle en cire du modèle, puis de traitement thermique, est effectuée (étape S6). Cette élimination de la cire est réalisée en portant le moule carapace dans un four autoclave (ou autre) à une température supérieure à la température de fusion de la cire. Après élimination du modèle en cire, on obtient un moule carapace céramique dont la cavité reproduit en négatif tous les détails de la pièce à mouler.
Dans une étape suivante, on forme la grappe d’aubes métallique dans le moule carapace 1 en coulant du métal en fusion dans celui-ci, par le godet d’alimentation 2 (étape S7). Ensuite, après le refroidissement et la solidification du métal dans la carapace 1, la grappe est décochée de la carapace 1 (étape S8). Enfin, chacune des pièces aéronautiques métalliques est séparée du reste de la grappe et est finie par des procédés de parachèvement, par exemple des procédés d'usinage (étape S9).
La carapace 1 est formée à l’issue des étapes S1 à S6, et les pièces métalliques sont formées à l’issue des étapes S7 à S9. Les étapes S2 à S9, connues en soi, ne seront pas décrites plus en détails. Les documents FR3089438 et FR3031921 par exemple décrivent plus en détails ces différentes étapes.
L’invention s’intéresse plus spécifiquement à l’étape S1, comprenant la fabrication du modèle en cire.
La fabrication du modèle en cire comprend l’injection d’une cire à l’état liquide dans des outillages adaptés, c’est-à-dire des moules d’injection cire ci-après nommés moules intermédiaires (non illustrés), puis le démoulage de la cire de chacun de ces moules intermédiaires après solidification de la cire. Plus précisément, chaque moule intermédiaire présente une forme similaire à la forme d’une portion de la carapace 1 en céramique destinée à être fabriquée. Ainsi, après démoulage des portions de modèles en cire obtenues par chacun de ces moules intermédiaires, ces différentes portions de modèle en cire sont assemblées de manière à former le modèle en cire complet, c’est-à-dire sous forme de grappe permettant ensuite la fabrication du moule carapace. On notera que les moules intermédiaires présentent une température de fusion inférieure à celle de la carapace 1 destinée à être fabriquée. Ainsi, les moules intermédiaires peuvent être en métal.
Un moule intermédiaire permet notamment d’obtenir le modèle en cire des conduits d’alimentation en source 4 représenté sur la . Ce moule intermédiaire comprend notamment des passages permettant le moulage des modèles en cire 40 des conduits d’alimentation en source 4, destinés à former les conduits d’alimentation en source 4. Ces passages comprennent en outre chacun un logement, dans lequel est disposé un insert 50 en céramique. Ces logements peuvent être par exemple formés dans le moule intermédiaire par usinage dans la carcasse du moule. Ces logements permettent le bon positionnement initial des inserts 50 et leur maintien en position durant le cycle d'injection. Chacun des inserts 50 est ainsi disposé dans ce moule intermédiaire de telle sorte que, après solidification de la cire et démoulage du modèle en cire du moule intermédiaire, les inserts 50 soient disposés autour des modèles 40 conduits d’alimentation en source 4.
La représente une portion isolée 10 du modèle en cire après démoulage et avant assemblage, dans une configuration standard, sans la disposition d’inserts dans le moule intermédiaire avant injection de la cire. La portion isolée 10 du modèle en cire comprend un modèle 30 de l’extrémité inférieure du canal central d’alimentation 3, et un modèle 40 de la pluralité de conduits d’alimentation en source. Le modèle en cire comprend également des modèles de conduits de distribution 42, configurer pour former les conduits de distributions permettant de distribuer le métal liquide dans les différentes bases 9 de la carapace 1. La formation des couches de céramique autour des modèles 40, par trempages successifs dans la barbotine, permettra ainsi la formation de chacun des conduits d’alimentation en source 4.
La représente une portion isolée du modèle en cire après démoulage du moule intermédiaire décrit ci-dessus, et avant assemblage de cette portion du modèle en cire avec les autres portions du modèle en cire pour obtenir la grappe en cire, dans une configuration selon le présent exposé, comprenant la disposition d’inserts 50 dans le moule intermédiaire avant injection de la cire. La portion isolée du modèle en cire comprend un modèle de l’extrémité inférieure du canal central d’alimentation 30, et un modèle 40 de la pluralité de conduits d’alimentation en source. Ainsi, après démoulage du modèle en cire, chaque insert 50 est emmanché dans un modèle 40 de conduit d’alimentation en source. La formation des couches de céramique à la fois autour des modèles 40 et des inserts 50, par trempages successifs dans la barbotine, permettra la formation des parois de chacun des conduits d’alimentation en source 4 englobant lesdits inserts 50.
La représente une vue en coupe d’un insert 50 seul, disposé autour d’un modèle 40 de conduit d’alimentation en source. L’insert 50 en céramique peut être obtenu par fabrication additive, et comprend un corps 51 de forme sensiblement cylindrique, s’étendant autour d’un axe central A. L’axe central A présente une courbure correspondant à la courbure du modèle 40 de conduit d’alimentation en source, autour duquel l’insert 50 est destiné à être disposé après démoulage du modèle en cire. On notera que les figures sont présentées à titre illustratif, et ne sont pas nécessairement représentatives des dimensions réelles des pièces. Ainsi, de préférence, l’insert 50 présente une longueur curviligne, le long de l’axe central A, sensiblement égale à la moitié de la longueur du modèle 40 de conduit d’alimentation en source. En outre, une épaisseur radiale du corps 51, c’est-à-dire dans une direction perpendiculaire à l’axe central A, est comprise entre 5 et 20 % du diamètre de la section de passage du conduit d’alimentation en source 4. Par exemple, pour un conduit d’alimentation en source 4 dont la section de passage présente un diamètre compris entre 5 et 10 mm, l’épaisseur radiale du corps 51 est comprise entre 0,5 et 1 mm.
L’insert 50 comprend un bourrelet d’ancrage annulaire 52 disposé autour du corps 51. Le bourrelet d’ancrage 52 présente la forme d’une bride de section rectangulaire, s’étendant radialement sur une longueur E au moins égale à 3 mm depuis le corps 51. La présente un exemple dans lequel le bourrelet d’ancrage 52 est disposé à une extrémité axiale du corps 51 de l’insert 50. La présente un exemple alternatif dans lequel le bourrelet d’ancrage 52 est disposé sur une section axiale intermédiaire du corps 51, entre les deux extrémités axiales de celui-ci, notamment à une distance sensiblement égale des deux extrémités axiales.
La illustre un exemple modifié d’un insert 50 conforme au présent exposé, dans lequel le bourrelet d’ancrage 52 comprend une portion droite 521 disposée autour du corps 51 et s’étendant radialement depuis ce dernier, et une portion torique 522 disposée autour de la portion droite 521. Le diamètre de la portion torique 522 est supérieur à l’épaisseur axiale de la portion droite. La portion torique 522 permet ainsi d’améliorer l’ancrage.
On notera que le dimensionnement et le positionnement du bourrelet d’ancrage 52 peut être effectué selon la configuration de la grappe, afin d’éviter la création de ponts de céramique dans la carapace 1, qui seraient néfastes à la bonne gestion de la thermique lors de la solidification. En particulier, le dimensionnement et le positionnement du bourrelet d’ancrage 52 sont de préférence tels que deux surfaces de la grappe non moulée doivent être séparées d’au minimum deux à trois fois l’épaisseur de la carapace.
La illustre un autre exemple modifié d’un insert 50 conforme au présent exposé. Bien que l’insert 50 soit représenté sans bourrelet d’ancrage 52 pour simplifier la description, l’insert 50 selon cet exemple peut néanmoins comprendre un bourrelet d’ancrage 52 similaire aux exemples précités. Selon cet exemple, une paroi interne du corps 51 de l’insert 50 présente un col 55, correspondant à une réduction locale de la section de passage de l’insert 50. On comprend que la présence de ce col 55 engendre également, à l’issue de la fabrication de la carapace 1, une réduction de la section de passage des conduits d’alimentation en source 4 et ainsi, la présence d’une portion convergente puis d’une portion divergente dans ces conduits.
A la fin de l’étape S1, c’est-à-dire après démoulage du modèle en cire du moule intermédiaire, chacun des modèles 40 des conduits d’alimentation en source est entouré par un insert 50 présentant l’une des configurations décrites dans les exemples ci-dessus, ou une combinaison de ces configurations. A la fin des étapes S2 à S6 de fabrication de la carapace 1, en particulier après élimination de la cire, les inserts sont intégrés dans la carapace 1, notamment dans les conduits d’alimentation en source 4. Ils engendrent ainsi une surépaisseur au niveau des portions courbées des conduits d’alimentation en source 4. Cette configuration est visible sur la , illustrant la présence d’une surépaisseur le long d’un conduit d’alimentation en source 4, due à la présence de l’insert 50 en céramique, contrairement à la configuration illustré sur la , dans laquelle un insert n’est pas disposé.
Le tableau 2 rassemble des résultats du procédé de préparation de compositions (C) obtenues par la réaction entre le glucose et des alcools C-20/22 (mélange de 1-eicosanol et de 1-docosanol), entre le glucose et l’alcool C14 (ou 1-tétradécanol), entre le glucose et l’alcool C 12 (ou 1-dodécanol), en étudiant les mêmes paramètres que ceux impliqués dans l’étude ci-dessus.
Référence Composition 4 Composition 5 Composition 6 Composition 2’ Composition 7 Chaîne AlkylPolyGlucoside C-20/22 C-14 C-12 Pré-neutralisant NaOH Na 2 CO 3 NaOH NaOH Na 2 CO 3 Neutralisant Na 2 CO 3 Na 2 CO 3 Na 2 CO 3 NaOH Na 2 CO 3 pH dispersion 5% dans l’eau 6,8 6,5 7,3 6,5 6,1 Couleur (vcs) 0,5 0,7 0,7 4,5 1,5
Le procédé selon l’invention permet d’obtenir une composition (C), à faible coloration (inférieure ou égale à 1,5 VCS), préparée par la réaction du glucose et d’alcools gras comportant de 12, 14, 20 et 22 atomes de carbone.
En revanche, en mettant en œuvre un procédé de préparation de la Composition 2’ (réaction entre le glucose et le 1-dodécanol) en utilisant la soude à la fois pour les étapes de pré-neutralisation et de neutralisation, les résultats analytiques obtenus montrent que la valeur de la couleur du mélange final est de 4,5 VCS, soit nettement supérieure à 1,5 VCS.
En conclusion, le procédé selon l’invention permet d’obtenir des compositions comprenant des alcools gras et des alkylpolyglycosides peu colorées (couleur inférieure ou égale à 1,5 VCS), à partir de la réaction d’au moins un sucre réducteur avec un alcool gras comportant de 12 à 22 atomes de carbone.
PROCÉDÉ DE PURIFICATION D’UNE PROTÉINE D’INTÉRÊT ET MOYENS POUR SA MISE EN ŒUVRE La présente invention s’inscrit dans le domaine de la purification par affinité des protéines d’intérêt.
Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de purification d’une protéine d’intérêt, ainsi qu’une protéine de fusion recombinante obtenue lors de la mise en œuvre de ce procédé. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une telle protéine de fusion. D’autres objets de l’invention sont un support solide et un kit pour la mise en œuvre d’un procédé de purification selon l’invention.
La production en grande quantité, et à faible coût, de protéines d’intérêt s’avère d’un intérêt croissant dans de nombreux secteurs de l’industrie biotechnologique.
A l’heure actuelle, les protéines sont principalement produites par culture de lignées cellulaires spécialement conçues pour les exprimer à partir des gènes codant pour ces protéines, qui sont intégrés dans ces lignées cellulaires. Si de telles méthodes de production par voie biologique permettent de produire les protéines d’intérêt efficacement et en grande quantité, ces dernières sont cependant obtenues au sein de mélanges complexes, contenant notamment les éléments nécessaires à la culture des lignées cellulaires, ainsi que les autres composants cellulaires des cellules. Il est de ce fait nécessaire d’isoler les protéines d’intérêt produites de ces mélanges complexes, afin de les récupérer sous une forme suffisamment pure pour les applications visées, ceci devant être réalisé sans en compromettre l’activité biologique nécessaire à ces applications. Cet objectif est particulièrement crucial lorsque les protéines d’intérêt sont, par exemple, des hormones, des peptides antibiotiques, des régulateurs d’enzymes, etc., ou toute autre protéine destinée à une application thérapeutique.
De nombreux procédés ont été proposés par l’art antérieur pour la purification des protéines d’intérêt produites par des procédés biologiques.
Nombre de ces procédés consistent à exprimer la protéine d’intérêt sous forme d’une protéine de fusion au sein de laquelle elle est associée, par les techniques de génie génétique, à une étiquette protéique présentant une affinité particulière pour un partenaire. Il est alors possible de purifier la protéine d’intérêt par chromatographie d’affinité, le partenaire de l’étiquette protéique étant greffé sur le support de chromatographie.
Au titre de telles étiquettes protéiques proposées par l’art antérieur, on peut notamment citer l’étiquette histidine, présentant une haute affinité pour les cations cobalt et nickel, l’étiquette Glutathion S-transférase, présentant une haute affinité pour le glutathion, et la protéine liant le maltose (MBP), à haute affinité pour le maltose.
A titre d’autre exemple, le document WO 2017/194888 décrit un procédé de purification de protéines d’intérêt par affinité basée sur l’activité lectinique du domaine CRD d’une galectine.
Aucun des procédés proposés par l’art antérieur ne permet cependant de produire et purifier une protéine d’intérêt à la fois à bas coût, rapidement, et avec un haut rendement et une haute spécificité menant à l’obtention de la protéine d’intérêt avec un taux de pureté élevé. La présente invention vise à proposer un tel procédé.
A cet effet, la présente invention met à profit la forte capacité d’un domaine particulier de la protéine Mmi1 des espèces du genre Schizosaccharomyces à se lier à une molécule d’acide ribonucléique (ARN) de séquence particulière, ceci avec une haute spécificité.
La protéine Mmi1 (pour l’anglais Meiotic mRNA interception protein 1), joue au sein des cellules un rôle important dans un évènement post-transcriptionnel particulier, l’élimination sélective des ARN messagers spécifiques de la méiose. Il a été décrit dans la littérature que cette protéine se lie avec une haute spécificité de liaison à l’ARN, plus particulièrement à une séquence contenant des répétitions de l’hexanucléotide UNAAAC (E. Hiriart et al., The Embo Journal, 2012, 31(10), 2296-2308 ; Wu et al., Biochemical and Biophysical Research Communications, 2017, 491, 310-316). Cette affinité a été plus particulièrement attribuée au domaine nommé YTH (pour l’anglais YT521-B homology) de Mmi1 de Schizosaccharomyces , localisé dans la région C-terminale de la protéine (Stowell et al., J. Biol. Chem., 2018, 293(24), 9210-9222).
Selon un mode de réalisation particulier, n1 et n2 valent 0.
Selon un autre mode de réalisation particulier, n1 et n2 valent 1 ou 2.
Lorsque n1 vaut 2 ou n2 vaut 2, les groupements R, portés par un même cycle, peuvent être identiques ou différents.
Selon un mode de réalisation particulier, le composé spiro peut être de formule (I) précitée, dans laquelle n1 et n2 valent 1 ; les substituants R pouvant être identiques ou différents, de préférence identiques.
Selon un mode de réalisation particulier, le composé spiro est de formule (I) précitée, dans laquelle : n1 et n2 valent 1 ; et les groupements R, identiques, représentent des groupes alkyles, de préférence linéaires, en C 1 à C 50 , en particulier en C 3 à C 30 , notamment en C 5 à C 25 et plus particulièrement en C 8 à C 15 , encore plus préférentiellement en C 10 .
Selon un mode de réalisation particulier, le composé spiro est de formule (I) dans laquelle M est un atome de bore.
Autrement dit, selon ce mode de réalisation particulier, le composé spiro peut être un composé dit spiroboronate, de formule (I’) suivante :
dans laquelle n1 et n2 et R sont tels que définis précédemment.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le composé spiro est de formule (I) dans laquelle M est un atome d’aluminium.
Autrement dit, selon ce mode de réalisation particulier, le composé spiro peut être un composé dit spiroaluminate, de formule (I’’) suivante :
dans laquelle n1, n2 et R sont tels que définis précédemment.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, un composé spiro de formule (I) précitée, dans laquelle :
- M est un atome d’aluminium ; - n1 et n2 valent, indépendamment l’un de l’autre, 0, 1 ou 2, au moins l’un des n1 et n2 valant 1 ou 2 ; de préférence n1 et n2 valent 1 ; et - les groupements R représentent, indépendamment l’un de l’autre, une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, en particulier une chaîne alkyle, de préférence linéaire, comprenant de 5 à 50 atomes de carbone, en particulier de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 8 à 25 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 15 atomes de carbone.
Autrement dit, l’invention concerne un composé de type spiroaluminate de formule (I’’) précitée, dans laquelle : - n1 et n2 valent, indépendamment l’un de l’autre, 0, 1 ou 2, au moins l’un des n1 et n2 valant 1 ou 2 ; de préférence n1 et n2 valent 1 ; et - les groupements R représentent, indépendamment l’un de l’autre, une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, en particulier une chaîne alkyle, de préférence linéaire, comprenant de 5 à 50 atomes de carbone, en particulier de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 8 à 25 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 15 atomes de carbone.
Selon un mode de réalisation particulier, le composé de type spiroaluminate selon l’invention est de formule (I’’) dans laquelle : - n1 et n2 valent 1 ; et - les groupements R, identiques ou différents, de préférence identiques, représentent des chaînes alkyles, de préférence linéaires, comprenant de 5 à 50 atomes de carbone, en particulier de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 8 à 25 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 15 atomes de carbone.
Le composé spiro mis en œuvre selon l’invention peut être préparé à partir d’au moins l’acide salicylique ou un dérivé d’acide salicylique et un composé de bore ou un composé d’aluminium.
Les lubrifiants sont caractérisés par leur indice de base total, noté TBN, exprimé en mg KOH/g et évalué selon la norme ASTM D-2896.
Exemple 2 Evaluation des propriétés de tenue thermique des lubrifiants
Essai ECBT continu La tenue thermique des lubrifiants préparés en exemple 1 a été évaluée par la mise en œuvre de l’essai ECBT continu. Cet essai permet de simuler à la fois la stabilité thermique et la détergence des lubrifiants marins lorsque la composition lubrifiante provenant du carter est projetée sur la partie chaude d’un moteur marin et, notamment, au sommet du piston.
Une description détaillée de cet essai est donnée dans la publication intitulée « Research and Development of Marine Lubricants in ELF ANTAR France - The relevance of laboratory tests in simulating field performance » par Jean-Philippe ROMAN, MARINE PROPULSION CONFERENCE 2000 - AMSTERDAM - 29-30 MARCH 2000.
Essai ECBT Stop & Go Le même type de test, tel que décrit ci-dessus pour l’essai ECBT continu, est réalisé dans des conditions de cycle.
Ce test reflète le comportement du lubrifiant dans la zone de la ceinture des segments de piston.
Les produits testés sont projetés dans le bécher selon des séquences cycliques au cours desquelles la durée de l’étape d’arrêt est trois fois supérieure à la durée de l’étape de démarrage. Les températures d’essai sont choisies entre 270°C et 310°C, et la durée de l’essai est d’une heure. A la fin d’un cycle, le refroidissement du bécher se fait naturellement, sans éclaboussures, ce qui contribue fortement à la formation de vernis. Le résultat final de l’essai Stop & Go est basé sur une évaluation visuelle, selon une méthode décrite dans la publication de Jean-Philippe ROMAN précitée.
La méthode est la suivante : Une vidéo-cotation basée à la fois sur la couleur du vernis et sur le taux de couverture de la surface, est réalisée. La cotation se fait sur une échelle de 0 à 100 points. Des courbes rapportant les performances de chaque composition pour au moins trois températures sont tracées sur un graphique. Lorsque la courbe franchit le niveau 50 de l’indice de performance sur une échelle de mérite de 100, la température correspondante est notée.
Résultats Les résultats obtenus pour chacun des lubrifiants sont rassemblés dans le tableau suivant.
Résultats de l’essai ECBT continu
Ces résultats montrent que le remplacement des détergents métalliques par un spiroboronate selon l’invention conduit à une amélioration de la tenue thermique du lubrifiant dans les conditions de hautes températures rencontrées dans la partie chaude du moteur.
Les lubrifiants incorporant un composé spiroboronate selon l’invention, en remplacement total ou partiel d’additifs détergents métalliques, forment ainsi moins de dépôts carbonés dans les conditions de mise en œuvre au niveau d’un moteur marin, autrement dit présentent des propriétés de détergence améliorées, et permettent ainsi d’améliorer la propreté du moteur.
Résultats de l’essai ECBT Stop & Go