INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un sixième domaine de fonctionnement 206, lorsque la vitesse du véhicule 10 est inférieure au seuil de vitesse V1 et que la puissance thermique dégagée est inférieure au premier seuil Pth1.
Dans le premier domaine 201, le contrôle d’une vitesse du ventilateur 160 est effectué en commun avec le contrôle des positions des actionneurs HT 180 et BT 190, à partir d’un modèle prédictif de la température Tstack. Le modèle prédictif sert ainsi à piloter, par régulation par pré-compensation – dite aussi feedforward en anglais – à la fois la commande du ventilateur 160 et la commande de chacun des actionneurs HT 180 et BT 190.
Si les conditions de seuils de vitesse V1 et de puissance thermique Pth2 sont respectées, mais que la température Tstack de la pile à combustible 20 est incompatible avec les conditions de fonctionnement préconisées par le modèle prédictif, un contrôleur PI – pour Proportionnelle Intégrale – simple prend le relais du modèle prédictif pour déterminer les consignes de vitesse de ventilateur 160 et de débit de fluide caloporteur.
Dans le deuxième domaine de fonctionnement 202, la vitesse du flux d’air ne contribue plus assez au refroidissement des premier et deuxième circuits radiateur 140 et 150 par rapport à la puissance thermique dégagée par la pile à combustible 20. La méthode de régulation du système de refroidissement 100 alors programmé pour que la vitesse du ventilateur 160 soit maximale et pour que les actionneurs HT 180 et BT 190 laissent passer un débit maximal de fluide de refroidissement au travers des premier et deuxième circuits radiateurs 140 et 150. On évite ainsi tout risque de surchauffe de la pile à combustible 20 et des équipements périphériques connectés au système de refroidissement 100.
À l’inverse, dans le cinquième domaine 205, lorsque la puissance thermique dégagée par la pile à combustible 20 est inférieure au premier seuil de Pth1 mais que la vitesse du véhicule 10 est supérieure au seuil de vitesse V1, la vitesse du ventilateur 160 est réglée à une valeur minimale V MIN prédéterminée, de même que la circulation du fluide caloporteur dans le circuit fluidique 102, chacun des actionneur HT 180 ou BT 190 étant dans une configuration assurant une circulation minimale du fluide caloporteur.
De même, dans le sixième domaine 206, à vitesse inférieure au seuil de vitesse V1 et à puissante thermique dégagée inférieure au premier seuil Pth1, la vitesse du ventilateur 160 et le débit du fluide caloporteur dans le circuit fluidique 102 sont aussi réglés au minium.
Dans les troisième et quatrième domaines 203 et 204, correspondant aux puissantes thermiques dégagées intermédiaires entre le premier seuil Pth1 et le deuxième seuil Pth2, un contrôleur PI est utilisé pour déterminer les consignes de vitesse de ventilateur 160 et de débit de fluide caloporteur.
La méthode de régulation décrite ci-dessus, avec six domaines de fonctionnement, est facile à implémenter, en particulier dans un véhicule 10 existant, et peu gourmande en temps et en puissance de calcul.
Dans l’exemple illustré, chacune des boucles HT 120 ou BT 130 comprend un seul composant périphérique de la pile à combustible 20. En variante non représentée, plusieurs composants périphériques sont refroidis par la boucle HT et/ou la boucle BT.
Dans l’exemple illustré, le fonctionnement du véhicule 10 est divisé en six domaines 201 à 206, au moyen d’un unique seuil de vitesse V1 et de deux seuils de puissance thermique dégagée Pth1 et Pth2. Cette division en six domaines à l’avantage de la simplicité. En variante non illustrée, les critères de division des domaines de fonctionnement sont différents. Selon un premier exemple, deux seuils de vitesse sont utilisés. Selon un deuxième exemple, une température de l’air extérieur est prise en compte pour générer d’autres seuils de division.
Plus généralement, selon les besoins exprimés lors de la conception du système de refroidissement, il est possible d’introduire de nouveaux paramètres correspondant à des états de fonctionnement du véhicule 10 ou de l’environnement extérieur, avec un ou plusieurs seuils associés, seulement chaque nouveau paramètre entraine une nouvelle donnée à intégrer dans la méthode de régulation – et éventuellement un nouveau capteur – ce qui n’est pas toujours facile à intégrer à un véhicule existant.
Avec une telle architecture, le numériseur radiofréquence proposé selon la présente invention limite la dégradation de sensibilité observée selon l’état de la technique, notamment l’état de la technique utilisant un système analogique de contrôle automatique de gain CAG. En effet, la présente invention propose de fournir, au sein du numériseur radiofréquence, un système d’annulation mixte d’interférence basé sur la combinaison de deux convertisseurs analogique-numériques CANs et d’un convertisseur numérique-analogique CNA agencés tous les trois selon ladite architecture.
Plus précisément, pour estimer et au moins réduire le bruit thermique propre à empêcher la numérisation des signaux de faibles niveaux de puissance, les signaux désensibilisés par le premier convertisseur analogique-numérique CAN de la première branche sont réinjectables en analogique, après passage par le convertisseur numérique-analogique CNA de la branche de réinjection, et combinés/couplés analogiquement aux signaux reçus initiaux.
Ainsi, la présente invention offre à l’utilisateur une dynamique largement supérieure à celle disponible dans les matériels utilisant une numérisation conventionnelle, notamment en présence d’un flux analogique reçu comprenant au moins deux signaux possédant un fort (i.e. supérieur à un seuil prédéterminé) rapport de puissance.
Selon des modes de réalisations particuliers, le numériseur radiofréquence comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la branche de réinjection comprend en outre un troisième module d’application d’un gain numérique au signal numérique généré en sortie dudit premier convertisseur analogique-numérique de ladite première branche, l’entrée dudit troisième module d’application d’un gain numérique étant connectable via un module configuré pour appliquer un retard numérique à une sortie dudit premier convertisseur analogique-numérique de ladite première branche, la sortie dudit troisième module d’application d’un gain numérique étant connectée à l’entrée du convertisseur numérique-analogique ;
- le dispositif d’application d’un gain variable correspond à un dispositif de contrôle automatique de gain ou à un amplificateur à gain variable ;
- le dispositif d’application d’un gain variable comprend un atténuateur variable connecté en sortie à un troisième module d’application d’un gain analogique constant propre à générer la sortie dudit dispositif d’application d’un gain variable ;
- la valeur d’atténuation variable propre à être mise en œuvre par ledit atténuateur variable dépend de la puissance des signaux reçus au sein dudit flux analogique d’entrée dudit numériseur, du gain analogique constant appliqué par ledit troisième module d’application d’un gain analogique, et de la puissance maximale d’opération du premier convertisseur analogique-numérique ;
- le premier convertisseur analogique-numérique et le deuxième convertisseur analogique-numérique sont de résolutions identiques supérieures à un seuil prédéterminé ;
- le convertisseur numérique-analogique présente une pleine échelle plus élevée que celle associées respectivement au premier convertisseur analogique-numérique et au deuxième convertisseur analogique-numérique ;
- le module configuré pour diviser la puissance est un coupleur directionnel configuré pour répartir différemment la puissance dans lesdites première et deuxième branches, et/ou un coupleur hybride configuré pour inverser la polarité d’une desdites première et deuxième branches par rapport à l’autre ;
- le module configuré pour diviser la puissance est un diviseur de puissance configuré pour répartir la puissance de manière égale dans lesdites première et deuxième branches ;
- en l’absence de flux analogique reçu comprenant simultanément un signal fort présentant un niveau de puissance fort, supérieur à un seuil de puissance prédéterminé, et un signal faible présentant un niveau de puissance faible, inférieur audit seuil de puissance prédéterminé, et lorsque :
- le module configuré pour diviser la puissance est un diviseur de puissance configuré pour répartir la puissance de manière égale dans lesdites première et deuxième branches, et
- la valeur d’atténuation variable propre à être mise en œuvre par ledit atténuateur variable est nulle :
la branche de réinjection est déconnectée simultanément de ladite première branche et de ladite deuxième branche, et ledit module de combinaison/couplage numérique est propre à générer la sortie dudit numériseur radiofréquence par détermination de la moyenne desdites première et deuxième branches.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort selon l’invention, dans lequel une résine thermodurcissable époxy est injectée ou infusée au sein dudit matériau de renfort selon l’invention, d’un empilement de plusieurs matériaux de renfort selon l’invention, ou d’une préforme selon l’invention.
De manière avantageuse, le procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention comprend une fois que la résine thermodurcissable époxy a été injectée ou infusée au sein dudit matériau de renfort ou dudit empilement, une étape de traitement thermique, comprenant un chauffage à une température Ta, conduisant à la réticulation de la résine époxy et à la consolidation de la pièce composite, lors de laquelle la résine époxy réagit avec au moins une partie des fonctions –NH2 et/ou –COOH présentes sur le polymère thermoplastique réactif de la ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s).
En particulier, la gélification de la résine époxy intervient lors de l’étape de traitement thermique et les fonctions –NH2 et/ou –COOH réagissent avec ladite résine, avant la gélification de cette dernière.
Selon une première variante de mise en œuvre du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention ladite température Ta est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique. En particulier, un chauffage à ladite température Ta est mené lors de l’étape de traitement thermique durant 5 minutes à 2 heures. Le plus souvent, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à ladite température Ta. Préférentiellement, la viscosité de la résine thermodurcissable époxy augmente entre la fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique et l’initiation de la réticulation de la résine thermodurcissable époxy. Plus rigoureusement, on pourrait dire que la viscosité qui est augmentée est celle du système résultant de la réaction entre le polymère réactif de la couche poreuse thermoplastique et la résine époxy.
Selon la première variante de mise en œuvre, lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable époxy intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique. En particulier, lors du chauffage à la température Ta, la gélification de la résine thermodurcissable époxy intervient, notamment, après une durée de chauffage de 5 minutes à 60 minutes.
Selon une deuxième variante de mise en œuvre du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention ladite température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique, et un chauffage à ladite température Ta. En particulier, un chauffage à ladite température Ta, pendant 5 minutes à 5 heures est mené lors de l’étape de traitement thermique. De préférence, la gélification de la résine thermodurcissable époxy intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique. Là encore, généralement, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à ladite température Ta.
Quelle que soit la variante de mise en œuvre du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, la température Ta appartient à la gamme allant de 120 à 220°C, de préférence appartient à la gamme allant de 160 à 220°C, préférentiellement à la gamme allant de 170 à 190°C, et est typiquement égale à 180°C.
De manière avantageuse, dans les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, la résine thermodurcissable époxy a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C.
Par ailleurs, les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention peuvent comprendre, préalablement à l’infusion ou à l’injection de ladite résine thermodurcissable époxy, un dépôt ou une mise en forme du(des)dit(s) matériau(x) de renfort, qui de préférence utilise le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente dans le(s)dit(s) matériau(x) de renfort et met en œuvre un chauffage, de préférence, réalisé à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.
L’invention concerne donc des pièces composites qui comprennent une matrice époxy thermodurcie dans laquelle est inclus, au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique, la ou lesdite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) représentant au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort. Dans lesdites pièces composites, il existe des liaisons covalentes entre la matrice époxy thermodurcie et le polymère thermoplastique présent au sein de la ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s), lesdites liaisons covalentes résultant de la réaction de fonctions –NH2 et/ou-COOH qui étaient présentes sur ledit polymère thermoplastique et de la résine époxy.
La couche poreuse est dite thermoplastique, car elle contient un polymère thermoplastique et est, avantageusement, essentiellement constituée ou uniquement constituée d’un polymère thermoplastique ou d’un mélange de polymères thermoplastiques. Lorsque la couche poreuse comprend plusieurs polymères, ceux-ci peuvent être présents en mélange au sein de la couche, notamment au sein d’un film poreux, d’une poudre, ou de fibres formant la couche poreuse. Il est également possible d’utiliser des fibres présentant un cœur et une gaine autour du cœur, pour former la couche poreuse, le cœur et la gaine étant dans des polymères différents, et en particulier un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention formant la gaine. La couche poreuse peut également comprendre un liant thermoplastique en un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention, notamment de point de fusion plus bas que le reste du ou des polymères formant la couche poreuse. La couche poreuse est dite constituée essentiellement d’un polymère thermoplastique ou d’un mélange de tels polymères, si ledit polymère ou ledit mélange représente au moins 90% en masse, de préférence au moins 95% en masse de la masse de la couche poreuse thermoplastique. Dans la présente description, la couche poreuse thermoplastique pourra plus simplement être nommée « couche poreuse », par souci de simplicité. En particulier, la couche poreuse pourra être constituée essentiellement ou uniquement d’un polymère thermoplastique réactif, notamment choisi parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides, qui sont porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, ou d’un mélange de tels polymères. De tels polymères peuvent donc comprendre soit seulement des fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit seulement des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit des fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif.
mécanique à une clôture selon la configuration de cette dernière.
Ce dispositif de fixation d'un poteau de clôture à une partie maçonnée (telle un plot en béton) est particulièrement adapté aux poteaux à profil creux, comme par exemple les poteaux à encoches AXOR (marque déposée) de la Déposante. Toutefois, ce dispositif peut être mis en œuvre sur d’autres poteaux que des poteaux à encoches.
La est une vue en coupe transversale du profilé d’un tel poteau 3 à profil creux de clôture. Ce profilé qui présente une forme globale en H est obtenu par pliage d'une bande qui est fabriquée dans un matériau résistant à la corrosion ou bien qui est munie d'un revêtement résistant à la corrosion. Ce profilé comporte une ossature creuse 32 et une aile 33 de fixation de la clôture. L'aile 33 présente une section en forme de T et l’ossature creuse 32 présente une section en forme de T creux. De façon connue, le poteau 3 comprend des moyens de réception et de fixation des extrémités de grillages ou de panneaux de clôture sur toute ou partie de sa longueur.
Première configuration du dispositif de fixation Dans une première configuration du dispositif de fixation de l’invention, le poteau 3 est fixé à une partie maçonnée, telle une dalle ou un massif de béton, (qui n’est pas illustrée sur les figures) par le biais d’une platine 1 comprenant une embase 11, dite première embase, plane de forme triangulaire et un manchon 12, dit premier manchon, s’étendant perpendiculairement au plan de l’embase 11.
Le poteau 3 est assemblé sur la platine 1 en emmanchant ou en emboitant l’extrémité inférieure ouverte du poteau 3 (c’est-à-dire la base du poteau) sur le manchon 12 de la platine 1 ( ), appelé premier manchon. En d’autres termes, l’ossature creuse 32 du profil de poteau 3 est emboitée sur l’extrémité libre du manchon 12 de la platine 1 jusqu’à ce que l’extrémité inférieure du profil vienne au contact avec le dessus (surface supérieure) de l’embase 11 de la platine 1 ( ).
Sur la vue de dessus de la , on distingue que les parois en « T » du manchon 12 sont disposés avec un jeu faible dans l’ossature creuse 32 en « T » du poteau 3.
Le maintien en position du poteau 3 sur la platine 1 est assuré par des moyens de solidarisation réversibles, de la visserie (ensemble vis/écrou) 4 dans cet exemple, venant se loger dans des perçages 120 et 31 (dits premier et deuxième moyens d’assemblage respectivement) respectivement du manchon 12 et du profil du poteau 3 de sorte à traverser ces derniers lorsque ces perçages 120 et 31 sont disposées en regard. Le manchon 12 présente un unique perçage 120 formant des premiers moyens d’assemblage. Le profil du poteau 3 présente deux perçages 31 disposées en vis-à-vis sur des parois opposées du profil formant des deuxièmes moyens d’assemblage.
L’assemblage du poteau 3 et de la platine 1 sur le support béton est assuré par des moyens de fixation comprenant ici trois tiges filetées 5 pour béton qui viennent traverser trois trous de fixation 110 disposés à chaque coin de l’embase 11 de la platine 1 (figures 5 et 6). Ces tiges filetées sont scellées dans le béton.
Cette première configuration du dispositif de fixation de l’invention constitue un premier niveau de réponse en termes de résistance mécanique obtenue par la platine 1 seule.
On comprend qu’une telle platine 1 peut être associée à chacun ou une partie des poteaux 3 d’une clôture.
Deuxième configuration du dispositif de fixation Dans une deuxième configuration du dispositif de fixation de l’invention, le poteau 3 d’une clôture est fixé à une partie maçonnée par le biais de deux éléments, à savoir la platine 1 décrite précédemment et un élément de renfort 6 intermédiaire dans lequel vient s’emboîter la platine 1 (figures 7 et 8). L’élément de renfort 6 comprend une embase 61, dite deuxième embase, carrée et un manchon 62 creux, appelé deuxième manchon, s’étendant perpendiculairement au plan de l’embase 61. L’espace intérieur creux du manchon 62 s’étend sur la longueur de ce dernier et s’étend également dans l’épaisseur de l’embase 61. Ainsi, il s’étend sur toute la hauteur de l’élément de renfort 6, et débouche d’une part en partie supérieure du manchon 62 et d’autre part sur le dessous de l’embase 61. La géométrie et les dimensions de la platine 1 et de l’élément de renfort 6 sont définies de sorte à ce que l’embase 11 de la platine 1 vienne se loger dans un logement intérieur de l’embase 61 de l’élément de renfort 6, et que le manchon 12 de la platine 1 vienne s’étendre dans l’espace intérieur creux du manchon 62 de l’élément de renfort 6 (figures 8 et 10).
En d’autres termes, la platine 1 vient s’emboîter dans l’élément de renfort 6 en introduisant la platine par le dessous de l’élément de renfort 6.
Une fois la platine 1 et l’élément de renfort 6 assemblés, le poteau 3 est assemblé sur l’ensemble platine 1/élément de renfort 6 en emmanchant l’extrémité inférieure ouverte du poteau 3 autour du manchon 12 de la platine 1 (figures 8 à 10) et dans le manchon 62 de l’élément de renfort 6. En d’autres termes, l’ossature creuse 32 du profil de poteau 3 est emboitée sur le manchon 12 de la platine 1 jusqu’à ce que l’extrémité inférieure du profil vienne au contact avec le dessus (surface supérieure) de l’embase 11 de la platine 1 ( ).
Le manchon 62 de l’élément de renfort 6 a une forme creuse correspondante à celle du profil du poteau 3 et est dimensionné de sorte à ce que l’ossature creuse 32 et l’aile 33 du profil du poteau 3 viennent se loger avec un jeu faible dans l’espace intérieur du manchon 62 creux. L’ossature creuse 32 et l’aile 33 du profil du poteau 3 sont ainsi disposées entre le manchon 12 de la platine 1 et le manchon 62 de l’élément de renfort 6.
Le maintien en position du poteau 3 sur l’ensemble platine 1/élément de renfort 6 est assuré par des moyens de solidarisation réversibles, de la visserie (ensemble vis-écrou) dans cet exemple, venant se loger dans des perçages 620, 31, 120 respectivement de l’élément de renfort 6, du profil du poteau 3 et de la platine 1 de sorte à traverser ces perçages 620, 31, 120 lorsqu’elles sont disposées en vis-à-vis (figures 11 et 12).
Le profil du poteau 3 présente deux perçages 31 disposées en vis-à-vis sur des parois opposées du profil. Le manchon 12 de la platine 1 présente un unique perçage120. Le manchon 62 de l’élément de renfort 6 présente des troisièmes moyens d’assemblage prenant ici la forme de deux perçages 620 disposées en vis-à-vis sur des parois opposées du manchon 62 creux.
Bien que cela ne soit pas illustré en figures 1 et 2, le capteur 1 peut comprendre des lentilles ou des microlentilles et/ou des filtres couleurs en résine reposant sur le filtre pixelisé 108. Par exemple, au moins un pixel Pix peut être surmonté d'un filtre couleur en résine et/ou d'une microlentille configurée pour focaliser la lumière dans l'élément photosensible 102 sur lequel repose ce pixel Pix.
La illustre par des courbes 300 et 302 des résultats de simulation comparant un pixel de filtre Pix tel que décrit ci-dessus avec un pixel de filtre de référence. Plus particulièrement, la courbe 300 illustre l'évolution du taux de transmission de la lumière par le pixel Pix (en pourcentage et en ordonnée) en fonction de la longueur d'onde (en abscisse et en nm), la courbe 302 illustrant le taux de transmission de la lumière par le pixel de filtre référence en fonction de la longueur d'onde.