INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation d’un tel contact électrique comprenant deux branches formant pince, en particulier un contact de type Timer, permet l’insertion des branches dans des évidements prévus à cet effet de part et d’autre de la tige et d’un élément plat souple compressé entre les mâchoires d’un dispositif de connexion électrique. Ainsi peut être établit un double-contact entre le contact électrique et, par exemple, une voie conductrice disposée sur l’élément plat souple. Cela présente l’avantage d’une adhérence de contact plus élevée par le dédoublement des points de pression, ainsi que d’une conductivité électrique améliorée par un dédoublement de surface de conduction électrique, peuvent être assurés.
En particulier, le double-contact qui peut être établit présente l’avantage d’être un double-contact métallique, c’est-à-dire métallique de part et d’autre de l’élément plat souple. Cela peut permettre l’application d’une force normale de pression au niveau du contact électrique plus homogène et plus précise qu’il ne le serait possible, par exemple, contre une surface d’appui en plastique. De telles surfaces peuvent être en matériaux déformables, ou présenter des planéités non-homogènes, et donc présenter des appuis non homogènes pour des contacts électriques.
Comme les bobines statoriques 21 sont enroulées autour du tore 20, la totalité de la surface du tore 20 génère un flux magnétique participant à la génération d’un couple mécanique par la machine 12.
Les pertes de flux magnétique statorique sont réduites de sorte que la force électromotrice augmente. On obtient ainsi une augmentation de la puissance et du couple développés par la machine 12 de sorte que la puissance massique de la machine 12 est optimale.
En outre, le couple généré ne présente pas d’ondulation de couple ni de couple de détente.
En variante, les bobines statoriques 21 sont bobinées sur des dents du tore 20 disposées en regard de l’une des deux rangées d’aimant permanent 15, 16.
La machine électrique tournante 12 comprend en outre des capteurs de position angulaire du rotor 13 comportant quatre résolveurs 22, 23, 24, 25 à reluctance variable superposés et insérés dans l’espace délimité par l’arbre statorique 18 et le rotor 13.
Selon un mode de réalisation, les résolveurs 22, 23, 24, 25 sont superposés et insérés dans l’espace délimité par les bobines statoriques 21 et entre l’arbre statorique 18 et le rotor 13.
De préférence, les capteurs de position angulaire sont insérés au centre de l’espace délimité par les bobines statoriques 21.
L’insertion des capteurs de position angulaire au centre de l’espace délimité par les bobines statoriques 21 permet de diminuer l’encombrement de la machine électrique tournante 12 permettant de raccourcir la longueur du rotor 13 selon l’axe de rotation (A), et l’encombrement de la machine électrique tournante 12.
La diminution de l’encombrement de machine électrique tournante 12 permet de faciliter l’intégration et le montage de ladite machine dans la cabine de pilotage de l’aéronef 10 en diminuant les risques de collision avec d’autres organes de ladite cabine.
En outre, comme les capteurs de position angulaire sont logés dans la partie active de la machine électrique tournante 12, dans l’espace délimité par les bobines statoriques, les capteurs de position angulaire sont protégés des chocs et des perturbations magnétiques par rotor de la machine électrique tournante 12.
La réduction de la longueur du rotor 13 permet d’améliorer la dynamique du rotor 13 en réduisant le moment de fléchissement et le moment de torsion du rotor 13.
Comme les capteurs de position angulaire sont disposés entre les deux roulements à billes 19 maintenus en rotation le rotor 13 par rapport au stator 14, la raideur de l’arbre statorique 18 et du rotor 13 est augmentée permettant d’obtenir des mesures de position angulaire plus précise.
On suppose que les quatre résolveur 22, 23, 24, 25 sont identiques.
Seul le premier résolveur 22 est détaillé.
La illustre une vue du premier résolveur 22.
Le premier résolveur 22 comprend une carcasse 26 disposée sur l’arbre statorique 18 et un guide de flux magnétique 27 elliptique disposé sur le rotor 13 et entourant la carcasse 26.
Selon une possibilité, le dispositif est conçu pour être fixé sur un volet arrière de véhicule automobile.
Selon un mode de réalisation du dispositif, au moins trois points de référence correspondent à des points de fixations d’un moteur d’essuie-vitre.
la , représente une vue schématique d’une coupe transversale d’un véhicule montrant un ouvrant motorisé équipé d’un dispositif de détection d’obstacles selon l’invention;
la , représente une vue schématique montrant la relation entre des positions mesurées de points de référence et les positions attendues des mêmes points de référence.
Un procédé de calibration selon l’invention permet de calibrer un dispositif 1 de détection d’obstacles, illustré sur la , monté sur un ouvrant 2 motorisé de véhicule automobile, tel qu’un un volet arrière 3. De manière classique, l’ouvrant 2 est, par exemple, pourvu de vérins motorisés, non représentés, ainsi que de moyens de contrôle appropriés pour contrôler ces vérins.
Le dispositif 1 est conçu pour détecter un obstacle 4 susceptible d’être présent dans l’espace couvert 5 par l’ouvrant 2 lors de son ouverture motorisée, afin de stopper le déplacement de l’ouvrant 2 avant l’impact avec l’éventuel obstacle 4 détecté. Afin de détecter les obstacles 4, le dispositif 1 comporte au moins un radar 6 capable de scanner l’espace couvert 5 par l’ouvrant 2 lors de son ouverture. Le radar 6 présente typiquement une face active 7 permettant de scanner un champ d’observation 8 situé en regard de cette face active 7. Ainsi, l’espace couvert 5 est scanné en une ou plusieurs fois suivant les dimensions du champ d’observation 8 du radar 6.
De façon classique, le dispositif 1 de détection d’obstacles est conçu pour stopper le déplacement de l’ouvrant 2 lorsque ce dernier est situé à une distance de l’ordre de quelques centimètres de l’obstacle 4 gênant l’ouverture de l’ouvrant 2, par exemple à une distance comprise entre 5 cm et 10 cm. A cette fin le dispositif 1 comporte au moins une unité de contrôle, non représentée, capable de traiter les informations provenant du radar 6 pour identifier les obstacles 4 et pour commander l’arrêt du déplacement de l’ouvrant 2.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’ouvrant 2 comporte un volume interne 9 délimité par une doublure de volet 10 et une peau de volet 11. Le radar 6 est disposée dans ce volume interne 9 et est, par exemple, fixé à la doublure de volet 10 de sorte que la face active 7 soit en mesure d’observer une face interne de la peau de volet 11 et l’espace couvert 5 à travers la peau de volet 11. Par ailleurs, la peau de volet 11 sert de support à un moteur de lave-vitre 12 disposé dans l’espace interne 9, le moteur de lave-vitre 12 faisant face à la face active 7 du radar 6 afin de se trouver dans le champ d’observation 8 de celui-ci.
Afin de garantir que le dispositif 1 est en mesure d’éviter l’impact avec l’obstacle 4, il convient de calibrer le dispositif 1 au moins une fois, par exemple lors de sa première mise en service, lorsque le véhicule est sur la chaine d’assemblage du véhicule. Cette étape de calibrage permet en effet de garantir que le dispositif 1 assigne une position correcte aux obstacles 4 détectés par rapport à l’espace couvert 5. A cet effet, l’unité de contrôle du dispositif 1 est conçue pour exécuter le procédé selon l’invention afin de déterminer une matrice de repositionnement MR. Le procédé selon l’invention permet ce calibrage automatique, sans l’intervention d’un opérateur. Il comprend une étape d’identification consistant à exploiter les données provenant du scan du champ d’observation 8 du radar 6 pour déterminer les positions mesurées dans le champ d’observation 8, par rapport à un référentiel lié au radar 6, d’une pluralité de points de référence 13 prédéterminés et distincts disposés sur le véhicule, chaque position mesurée étant représentée par un ensemble de coordonnées mesurées Ai. Chaque ensemble de coordonnées mesurées Ai est, par exemple, constitué d’une distance et de mesures angulaires afin de caractériser la position mesurée du point de référence 13 concerné, par rapport à un emplacement privilégié positionné sur la face active 7 du radar 6. En l’occurrence, le procédé selon l’invention met en œuvre une étape d’identification qui détermine les ensembles de coordonnées mesurées A1, A2, A3 de trois points de référence 13 formant un référentiel à trois dimensions.
L’étape d’identification est suivie d’une étape de comparaison consistant à comparer la position mesurée de chaque point de référence 13 à une position attendue du même point de référence 13, dans le même référentiel lié au radar 6, chaque position attendue étant représentée par un ensemble de coordonnées attendues Bi, en l’occurrence B1, B2, B3, stockées dans une mémoire du dispositif 1. De même, chaque ensemble de coordonnées attendues Bi est, par exemple, constitué d’une distance et de mesures angulaires afin de caractériser la position attendue du point de référence 13 concerné par rapport à un emplacement de référence 13 positionné sur la face active 7 du radar 6. Par position attendue d’un point de référence 13, il convient de comprendre la position que devrait avoir le point de référence 13 concerné en l’absence d’erreurs de positionnement ou d’alignement et/ou de jeux de montages. Chaque ensemble de coordonnées mesurées Ai ou attendues Bi peut être, par exemple, représenté mathématiquement par un vecteur à trois dimensions.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , les points de référence 13 correspondent, par exemple, à trois points de fixation du moteur de lave-vitre 12.
Enfin, le procédé comprend une étape de calibration consistant à déterminer une matrice de repositionnement MR, schématisée sur la , permettant de corréler chaque ensemble de coordonnées mesurées Ai à l’ensemble de coordonnées attendues Bi correspondant. La corrélation entre les ensembles de coordonnées mesurées Ai et les ensembles de coordonnées attendues Bi est par exemple une opération mathématique consistant à une multiplication matricielle du type MR x Ai = Bi.
Afin d’éviter de mettre en œuvre le procédé selon l’invention à chaque mise sous tension du dispositif 1, les paramètres de la matrice de repositionnement MR sont stockés dans une mémoire du dispositif 1.
Lorsque le radar 6 du dispositif 1 présente une homogénéité de détection sur l’ensemble de son champ d’observation 8, c’est-à-dire lorsqu’il conserve les angles et les distances sur l’ensemble de son champ d’observation 8, la matrice de repositionnement MR est représentative d’une translation et/ou d’une rotation dans le référentiel lié au radar 6.
La illustre un schéma de principe de divers composants du lecteur de la conformément à divers modes de réalisation.
Les artisans qualifiés comprendront que les éléments des figures sont illustrés pour des raisons de simplicité et de clarté et n’ont pas nécessairement été dessinés à l’échelle. Par exemple, les dimensions de certains éléments des figures être peuvent être exagérées par rapport à d’autres éléments pour aider à améliorer la compréhension des modes de réalisation de la présente invention.
Les composants de l’appareil du procédé ont été représentés, le cas échéant, par des symboles conventionnels dans les dessins, en ne montrant que les détails spécifiques qui sont pertinents pour comprendre les modes de réalisation de la présente invention afin de ne pas obscurcir la divulgation avec par des détails qui seront facilement apparents pour les personnes ayant une compétence ordinaire dans l’art qui bénéficient de la présente description.
Description détaillée D’une manière générale, conformément à ces divers modes de réalisation, un dispositif de balayage de codes à barres de mise au point automatique à hautes performances est fourni, avec des exigences dimensionnelles réduites et un large éventail de distances de mise au point automatique. Le dispositif de balayage incorpore également des caractéristiques d’alignement optique qui fournissent un alignement de très haute précision des optiques d’imagerie permettant l’utilisation de lentilles et d’éléments optiques plus petits et plus compacts. De plus, le dispositif de balayage incorpore des unités de visée qui génèrent des faisceaux de visée ou des motifs de visée en utilisant un ensemble compact et à profil bas qui protège l’unité de visée contre les réflexions arrière préjudiciables du faisceau de visée, ces réflexions arrière pouvant sinon faire faire sauter les dispositifs de balayage compacts, ainsi que des unités d’éclairage qui permettent l’imagerie de cibles avec peu ou pas de lumière ambiante. Pour effectuer une mise au point et/ou un zoom précis sur une cible et commander les unités d’éclairage et de visée, un dispositif de commande du dispositif de balayage actionne et règle divers modules en fonction de la distance d’une cible en cours de balayage.
En particulier, il est souhaitable d’avoir un moteur d’imagerie miniature en mesure de fournir une capture d’images à haute résolution pour une lecture de codes à barres et/ou une télémétrie de longues distances. Les moteurs existants utilisent de multiples caméras pour obtenir des champs de vision (FOV) variés, ce qui nécessite un dispositif plus grand et moins efficace. Un système de capteur d’imagerie unique est par conséquent préférable aux moteurs existants. Pour obtenir un FOV de pixel suffisamment petit afin de permettre une lecture à longue portée pour un tel système, un système d’éclairage est nécessaire pour fournir de la lumière pour l’imagerie. Bien que l’augmentation de la pupille des lentilles dans un moteur d’imagerie puisse accroître l’efficacité, une telle augmentation nécessite des capacités d’auto–focalisation pour atténuer la diminution de la profondeur de foyer qui en résulte. Ainsi, un moteur d’imagerie doté d’un capteur d’imagerie unique, d’une lentille de focalisation variable, et d’un dispositif de commande et/ou d’un microprocesseur pour commander les fonctions de zoom, de visée et de focalisation est décrit ci–dessous.
En ce qui concerne les figures, un dispositif de moteur d’imagerie 100 ou moteur de balayage pour capturer au moins une image d’un objet apparaissant dans un champ de vision (FOV) d’imagerie est fourni. Le dispositif de moteur d’imagerie 100 comporte une carte de circuit imprimé 102, un système d’imagerie 110 couplé de manière fonctionnelle à la carte de circuit imprimé 102, et un châssis 150. En outre, le système 100 comporte un système de visée ou un module de visée 170 et un système d’éclairage ou un module d’éclairage 180, ainsi qu’un nombre quelconque de composants supplémentaires utilisés pour aider à capturer une image ou des images d’un objet.
La carte de circuit imprimé 102 peut comporter un nombre quelconque de composants électriques et/ou électromécaniques (par exemple, des condensateurs, des résistances, des transistors, des alimentations électriques, etc.) utilisés pour coupler et/ou commander de manière communicative divers composants électriques du dispositif de moteur d’imagerie 100. Par exemple, la carte de circuit imprimé 102 peut comporter un nombre quelconque de parties de montage de composants 103, illustrées dans la , pour recevoir des composants (par exemple, le système d’imagerie 110) devant être couplés de manière fonctionnelle à celle–ci, et peut comporter en outre une région de montage de carte 104 utilisée pour fixer la carte de circuit imprimé 102 avec le dispositif de balayage boîtier (non illustré). Dans l’exemple illustré dans la , la carte de circuit imprimé 102 comporte en outre un premier connecteur de queue flexible 105 et un deuxième connecteur de queue flexible 106. Comme nous le verrons, le premier connecteur de queue flexible 105 est utilisé pour coupler de manière communicative des composants disposés dans le châssis 150 avec la carte de circuit imprimé 102, et le deuxième connecteur de queue flexible 106 est utilisé pour coupler de manière communicative la carte de circuit imprimé 102 à des parties du système d’imagerie 110 et/ou au module de visée 170.
En particulier, le système d’imagerie 110 peut être couplé de manière communicative à un dispositif de commande 107 de la carte de circuit imprimé 102. Dans certaines mises en œuvre, un capteur optique du système d’imagerie 110 reçoit de la lumière d’une ou plusieurs lentilles du système d’imagerie 110, et en réponse, transmet des données telles qu’une ou plusieurs images vers ou via le dispositif de commande 107. Le dispositif de commande 107 peut amener le système d’imagerie 110 ou un module de zoom numérique 108 du système d’imagerie 110 à effectuer un zoom numérique sur une partie ou la totalité des une ou plusieurs images. En fonction de la mise en œuvre, les une ou plusieurs images peuvent avoir une résolution de 4 mégapixels, et le zoom peut produire des images avec une résolution de 1 mégapixel pour qu’elles soient analysées par le dispositif de commande 107. L’homme de l’art comprendra que les mégapixels sont des résolutions approximatives d’un capteur et couvrent une plage de tailles de pixels potentielles. Dans certaines mises en œuvre, le dispositif de commande 107 peut amener le module de zoom numérique 108 du système d’imagerie 110 à fonctionner dans de multiples modes de fonctionnement de zoom. Dans certaines mises en œuvre, le module de zoom numérique 108 peut faire référence à un module logiciel mis en œuvre sur le dispositif de commande 107 qui amène le système d’imagerie 110 à réaliser des fonctions particulières. En fonction de la mise en œuvre, certains modes de fonctionnement comportent un mode de regroupement, un mode de recadrage et un mode entrelacé. Le système d’imagerie 110 peut fonctionner en mode de regroupement en regroupant les pixels dans l’image (par exemple en regroupant les pixels en carrés de 2 x 2 pixels). De même, le système d’imagerie 110 peut fonctionner en mode de recadrage par recadrer une ROI de l’image (par exemple, un quart de l’image). Le système d’imagerie 110 peut également fonctionner en mode entrelacé en combinant les modes de fonctionnements de groupement de données et de recadrage. Le dispositif de commande 107 détermine le mode comme décrit plus en détail dans la ci–dessous.
Le système d’imagerie 110 est également couplé de manière fonctionnelle avec la carte de circuit imprimé 102. Le système d’imagerie 110 comporte un système de mise au point automatique ou un module de mise au point automatique 220 et un porte–lentilles arrière 112, tous deux contenant des lentilles pour l’imagerie. Dans certaines mises en œuvre, le module de mise au point automatique 220 comporte un élément optique à focale variable. En fonction de la mise en œuvre, les lentilles pour l’imagerie peuvent être l’élément optique à focale variable ou peuvent le comporter. Dans un mode de réalisation préféré, l’élément optique à focale variable est une lentille actionnée et/ou réglée par une lentille à moteur électrique à roulement à billes ou un actionneur de moteur électrique à bobine vocale (VCM) (c’est–à–dire une lentille VCM). Dans des mises en œuvre dans lesquelles l’élément optique à focale variable est une lentille à moteur électrique à roulement à billes ou VCM, la lentille à moteur électrique à roulement à billes ou VCM peut avoir un diamètre de pupille d’au moins 2,0 millimètres et une plage de mise au point s’étendant de 3,0 pouces à l’infini (c’est–à–dire à l’infini optique). Dans des modes de réalisation supplémentaires, l’élément optique à focale variable peut être toute lentille ou tout élément optique ayant une capacité similaire de réglage de mise au point, comme une lentille liquide, une lentille en T, un actionneur de focalisation à roulement à billes et toute autre lentille similaire connue dans l’art. En fonction de la mise en œuvre, le dispositif de commande 107 peut commander le module de mise au point automatique 220 et/ou l’élément optique à focale variable.
Le module de mise au point automatique 220 est positionné de manière adjacente à et/ou est couplé de manière fonctionnelle au porte–lentilles arrière 112. Le porte–lentilles arrière 112 se présente sous la forme d’un corps généralement creux qui définit une partie inférieure 112a, une partie supérieure 112b, et une paroi latérale 112c s’étendant entre les parties inférieure et supérieure 112a, 112b. Le porte–lentilles arrière 112 peut avoir un nombre quelconque de caractéristiques telles que des formes et/ou des découpes 113, de sorte que la paroi latérale 112c ait une épaisseur généralement uniforme malgré sa forme particulière qui correspond à la forme de la lentille ou des lentilles disposées à l’intérieur. Ces découpes 113 réduisent le poids global du porte–lentilles arrière 112, et en raison de l’épaisseur uniforme de la paroi latérale 112c, le porte–lentilles arrière 112 est plus facile à fabriquer (par exemple, à mouler via une machine de moulage par injection) en comparaison avec des portes–lentilles ayant une épaisseur variable.
Dans certains exemples, le porte–lentilles arrière 112 est couplé avec la carte de circuit imprimé 102 via la partie de montage de composants 103. À titre d’exemple non limitatif, la partie de montage de composants 103 peut se présenter sous la forme d’une pastille sur laquelle la partie inférieure 112a du porte–lentilles arrière 112 est pressée. La partie de montage de composants 103 peut comporter un adhésif pour aider à fixer le porte–lentilles arrière 112 à la carte de circuit imprimé 102. Dans d’autres exemples, la partie de montage de composants 103 peut comporter un nombre quelconque d’interconnexions électriques qui reçoivent des interconnexions électriques correspondantes disposées sur le porte–lentilles arrière 112 ou sinon couplées à celui–ci. D’autres exemples sont possibles.
En se référant ensuite à la , le porte–lentilles arrière 112 comporte en outre une partie de montage de porte–lentille 114 positionnée sur une périphérie extérieure de la paroi latérale 112c. La partie de montage de porte–lentille 114 comporte un nombre quelconque de languettes supérieures 116 et un nombre quelconque de languettes inférieures 120. Telles qu’illustrées dans les et 3, chacune des languettes supérieures 116 comporte une surface de face 116a généralement plane, une surface supérieure 116b incurvée positionnée de manière adjacente à la surface de face 116a, une surface en angle 116c positionnée de manière adjacente à la surface supérieure 116b incurvée, et une paroi latérale intérieure 116d positionnée de manière adjacente à la surface de face 116a, à la surface supérieure 116b incurvée et à la surface en angle 116c. Dans l’exemple illustré, les parois latérales intérieures 116d respectives de chacune des languettes supérieures 116 sont agencées de manière à se faire face. La surface en angle 116c est une surface généralement plane qui forme un angle d’environ 30° par rapport à la surface de face 116a. Cependant, d’autres exemples d’angles appropriés sont possibles.