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Grâce à ces caractéristiques, la pièce de réparation présente les caractéristiques suivantes : - Fluage à froid contrôlé permettant de remplir les micro aspérités du substrat, - Résistance aux basses températures sans fissuration, - Insensibilité au vieillissement et aux altérations chimiques, - Auto cicatrisation en cas de légers dommages, - Conformable sur les pièces de forme, - Faible tension de surface, - Adhérence suivant le principe des forces de van der Walls, - Insensible au vieillissement et aux altérations, - Respectueux de l’environnement, sans danger pour la santé humaine ou animales, - Résistant à la plupart des agents chimiques : eau, sels, acides, alcalis, solvants polaires, etc.
La pièce de réparation présente en outre les avantages suivants : - Application facile à contrôler, - Mise en œuvre rapide et aisée, - Bien adapté au revêtement de pièces de formes irrégulières, - Pas de phénomène d’osmose ou de migration de l’humidité.
L’usage du verbe « comporter » ou « comprendre » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
Armature pour suspendre un ustensile de sport ou de camping DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des armatures pour suspendre un ustensile de sport ou de camping, en particulier dans le domaine d’utilisation nomade.
La présente invention concerne une armature pour supporter, suspendre un ustensile de sport ou de camping, destiné notamment à un usage nomade ;en particulier l’ustensile peut être un hamac suspendu par une telle armature de support.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu différentes armatures pour suspendre un ustensile de sport ou de camping, par exemple de type hamac. Chaque armature est ainsi dédiée à un ustensile unique de sport ou à un seul ustensile de camping. Par ‘’dédiée à un ustensile unique’’, on entend que l’armature est agencée pour ne servir qu’à un seul type d’ustensile. Certaines de ces armatures sont dédiées à un usage nomade alors que d’autres le sont à un usage permanent ou estival.
Par « armature à usage nomade », on désigne, dans le présent document, des armatures permettant d’être transportées par un humain pour faire de la randonnée, dont l’ensemble armature + ustensile de sport ou camping associé présente un poids inférieur à 15 kg et un volume inférieur à 90000 cm3 (90Litres).
Quelle que soit la variante de section de base S21 considérée, la ligne génératrice centrale du cordon 21 cylindrique, c’est-à-dire la direction longitudinale du cordon 21, suivra de préférence, lorsque le cordon 21 est en place dans la tête d’extrusion 3, une direction circonférentielle, contenue dans un plan normal à l’axe central Y5, et donc parallèle à la direction d’écoulement L2, et ladite ligne génératrice présentera une courbure, considérée dans ledit plan normal à l’axe central Y5, qui est telle que ledit cordon 21 présente un profil incurvé qui épouse la courbure de la surface du rouleau 5.
De préférence, en configuration d’ouverture, le joint d’étanchéité 20 présente, à une hauteur de référence dite « hauteur de jauge » qui est égale à la hauteur maximale H6_max possible de l’entrefer 6, une ou des portions pleines qui occupent, de façon cumulée, une étendue axiale dite « largeur d’assise potentielle minimale » W20_pot qui est comprise entre 2 mm et 10 mm.
Cette largeur d’assise potentielle minimale W20_pot sera représentative de la largeur axiale minimale de l’aire de contact que l’on peut attendre, en configuration de fermeture, entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5, en section dans un plan radial contenant l’axe central Y5, lorsque l’extrémité radialement saillante du joint d’étanchéité 20 s’enfonce, sous l’effet de la compression radiale, d’une valeur égale à la valeur minimale d’interférence radiale H_interf.
En pratique, si le passage en configuration de fermeture a pour effet de réduire la hauteur saillante du joint d’étanchéité 20 d’une valeur qui est égale à la valeur minimale d’interférence radiale H_interf, ce qui correspond à une situation d’écrasement minimum dans laquelle la hauteur H6 effective de l’entrefer 6 vaut la hauteur maximale possible H6_max, alors la largeur axiale de l’aire de contact effective entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5 sera égale, ou quasi-égale, à la largeur d’assise potentielle minimale W20_pot.
Si, en revanche, le passage en configuration de fermeture a pour effet de réduire la hauteur saillante du joint d’une valeur qui est strictement supérieure à la valeur minimale d’interférence radiale H_interf, ce qui correspond à une situation d’écrasement plus important dans laquelle la hauteur H6 effective de l’entrefer 6 est strictement inférieure à la hauteur maximale possible H6_max, et peut descendre jusqu’à la hauteur minimale possible H6_min, alors la largeur axiale de l’aire de contact effective entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5 sera strictement supérieure à la largeur d’assise potentielle minimale W20_pot, puisque la zone d’interférence atteint une portion pleine plus large du joint d’étanchéité 20.
Ainsi, en définitive, on est certain que la largeur axiale de l’aire de contact entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5 sera systématiquement au moins égale à la valeur de la largeur d’assise potentielle minimale W20_pot.
Dans le cas d’une section de base S21 circulaire pleine, la largeur d’assise potentielle minimale W20_pot correspond, tel que cela est visible sur la , à la longueur de la corde d’arc qui s’étend entre les deux intersections de la circonférence de la section de base S21 circulaire avec une droite axiale dite « droite de jauge » L_gauge située à une distance de la surface de la tête d’extrusion 3 qui est égale à la hauteur de jauge, c’est-à-dire à la hauteur maximale H6_max de l’entrefer.
Dans le cas d’une section de base S21 à plusieurs lèvres 23, 24, la largeur d’assise potentielle minimale W20_pot correspond à la somme des longueurs des différents segments définis respectivement par l’intersection de la droite de jauge L_gauge avec chacune des lèvres 23, 24.
Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, le joint d’étanchéité 20, de préférence formé par un cordon 21, est inséré dans une rainure 25 radialement borgne qui est creusée à la surface de la tête d’extrusion 3, rainure 25 dont la largeur axiale W25 est strictement inférieure à la largeur axiale du joint d’étanchéité 20 avant insertion, ici la largeur axiale hors-tout W21 du cordon 21 au repos, de sorte que ladite rainure 25 assure le maintien axial dudit joint d’étanchéité 20 par pincement une fois ledit joint d’étanchéité 20 inséré dans la rainure 25.
En outre, ladite rainure 25 possède de préférence, à son extrémité aval 25_down considérée dans la direction d’écoulement L2 commune, un épaulement 26 contre lequel le joint d’étanchéité 20 vient en appui, de préférence par son extrémité aval 20_down, et qui forme ainsi une butée qui s’oppose au glissement circonférentiel dudit joint d’étanchéité 20 autour de l’axe central Y5 dans le sens amont-aval selon la direction d’écoulement commune L2.
Ainsi, on peut avantageusement obtenir de façon simple et rapide un montage serré du joint d’étanchéité 20 dans la tête d’extrusion 3, montage qui assure notamment un maintien axial robuste du joint 20 des deux côtés dudit joint 20, c’est-à-dire par les deux bords latéraux dudit joint d’étanchéité 20.
L’invention permet ainsi de gagner en temps et en simplicité de mise en œuvre aussi bien lorsque l’on met en place un joint d’étanchéité 20 neuf en insérant celui-ci dans la rainure 25 que lorsque l’on retire le joint d’étanchéité 20 usé en l’extrayant de la rainure 25.
On notera également que l’invention permet avantageusement de fixer le joint d’étanchéité 20 sur la tête d’extrusion 3 sans qu’il soit nécessaire de recourir à des pièces auxiliaires de fixation, en plus du joint d’étanchéité 20 lui-même et de la tête d’extrusion 3. En particulier, le système de fixation du joint 20 peut ainsi être avantageusement dépourvu de vis de fixation, de brides, de cales, etc.
De préférence, la profondeur radiale H25 de la rainure 25 est choisie de telle manière que, lorsque le joint d’étanchéité 20 est inséré en butée contre le fond radial 25_bottom de la rainure 25, et que l’installation 1 se trouve encore en configuration d’ouverture, avant le passage en configuration de fermeture, ledit joint d’étanchéité 20 fait saillie par rapport à la surface de la tête d’extrusion 23 de la valeur de saillie brute H20_pro souhaitée.
Ainsi, le positionnement correct du joint d’étanchéité 20 sera assuré automatiquement du simple fait du montage dudit joint 20.
De façon particulièrement préférentielle, la profondeur radiale H25 de la rainure 25 sera choisie strictement inférieure à la dimension radiale que le joint d’étanchéité 20 présente au repos, avant insertion dudit joint d’étanchéité 20 dans la rainure 25, c’est-à-dire ici sera choisie inférieure à la hauteur radiale hors-tout H21 du cordon 21 considéré au repos, avant insertion.
De préférence, la longueur de la rainure 25 couvrira la longueur mouillée L6 souhaitée, et de préférence sera égale à ladite longueur mouillée L6.
Par commodité de mise en œuvre et pour éviter toute discontinuité dans l’étanchéité, on choisira de préférence un cordon 21 dont la longueur L21 permet audit cordon 21 de remplir d’un seul tenant toute la longueur de ladite rainure 25, et dont toute la longueur mouillée L6.
A titre d’exemple, on pourra mettre en œuvre un agencement présentant les dimensions suivantes : - un cordon 21 présentant, au repos, une hauteur radiale H21 comprise entre 2,80 et 2,85 mm, et une largeur axiale W21, de préférence égale à la hauteur radiale H21, comprise entre 2,80 mm et 2,85 mm, - une rainure 25 présentant une profondeur radiale de 2,50 mm, et une largeur axiale W25, de préférence égale, ou inférieure, à la profondeur radiale H25, comprise entre 2,00 mm et 2,50 mm ; on notera à ce titre que, notamment sur les variantes des figures 4 et 5, il peut être intéressant d’avoir une largeur axiale W25 de rainure inférieure à la profondeur radiale H25 afin de diminuer l’effort de contact produit par la déformation du joint d’étanchéité 20, - une hauteur nominale d’entrefer H6_set, c’est-à-dire un jeu fonctionnel entre la tête d’extrusion 3 et le rouleau 5, de l’ordre de 0,20 mm, - ce qui permettra en pratique d’obtenir, notamment en tenant compte du léger gonflement radial en hauteur du cordon 21 sous l’effet de la compression axiale qui se produit lors de l’insertion en force dudit cordon 21 dans la rainure 25, une hauteur d’interférence radiale H_interf de l’ordre de 0,20 mm à 0,30 mm.
De préférence, le joint d’étanchéité 20 pourra être formé d’un seul tenant dans un matériau élastomère thermoplastique (TPE), dont la dureté sera de préférence égale ou inférieure à 70 Shore A, notamment lorsque l’on recherche un joint d’étanchéité 20 souple, ou bien dans un poly-tetra-fluor-éthylène (PTFE) ou un polyamide (PA), dont la dureté sera de préférence égale ou inférieure à 70 shore D, notamment lorsque l’on recherche un joint d’étanchéité 20 plus dur.
On obtiendra dans tous les cas un bon compromis entre la raideur du joint d’étanchéité 20, qui permet à ce dernier de maintenir le contact avec le rouleau 5, et la flexibilité dudit joint d’étanchéité 20 qui permet à ce dernier d’épouser les courbures respectives de la tête d’extrusion 3 et du rouleau 5, ainsi que les variations locales de la hauteur H6 de l’entrefer le long de la longueur mouillée L6. A ce titre, on notera qu’un joint d’étanchéité 20 en matériau "dur" sera plus facilement sujet à une déformation plastique au moment de la fermeture, pour s’adapter à la forme de l’entrefer. On notera également que la composante élastique de la compression radiale du joint d’étanchéité 20 permettra utilement à ce dernier de s’adapter aux légères variations de la hauteur H6 de l’entrefer lors de la rotation du rouleau 5, du fait du battement radial dudit rouleau 5.
Le choix de matériau permettra en outre d’obtenir un faible coefficient de frottement du joint d’étanchéité 20 sur la surface métallique du rouleau 5.
En outre, un tel matériau sera bien adapté aux températures relativement élevées qui règnent dans l’entrefer 6 pendant l’opération de coextrusion.
Par ailleurs, l’invention porte bien entendu en tant que telle sur un procédé de fabrication d’un profilé 2, de préférence un profilé 2 destiné à entrer dans la composition d’un bandage pour roue de véhicule.
Le profilé 2 peut par exemple être destiné à former une bande de roulement du bandage, ou bien encore un élément de flanc du bandage.
Le procédé selon l’invention comprend une étape (a) de préparation, au cours de laquelle on met en place un premier jeu de joints d’étanchéité 20 au sein d’une tête d’extrusion 3 d’une installation 1 d’extrusion telle que décrite dans ce qui précède, afin de délimiter les deux lisières latérales de l’entrefer 6, puis une étape (b) de réalisation d’un premier tirage au cours de laquelle on place ladite installation 1 en configuration de fermeture, et l’on alimente la tête d’extrusion 3 au moyen d’une pluralité d’extrudeuses connectées chacune à l’une des voies de ladite tête d’extrusion 3 et acheminant chacune un mélange élastomérique M1, M2, M3, de sorte à réaliser un premier profilé 2, puis on stoppe le tirage et l’on replace l’installation 1 en configuration d’ouverture, puis une étape (c) de remplacement des joints d’étanchéité 20 au cours de laquelle on retire le premier jeu de joints d’étanchéité 20 usagés et on le remplace par un second jeu de joints d’étanchéité 20 neufs, puis une étape (d) de réalisation d’un second tirage, au cours de laquelle on replace l’installation 1, pourvue de son second jeu de joints d’étanchéité 20 neufs, en configuration de fermeture et l’on réalise un second profilé 2.
De préférence, l’étape (c) de remplacement des joints d’étanchéité au sein d’une même tête d’extrusion 3 est mise en œuvre systématiquement avec une périodicité inférieure ou égale à trois tirages consécutifs, c’est-à-dire une fois toutes les une, deux ou trois mises en configuration de fermeture de l’installation 1, et plus préférentiellement avec une périodicité égale à un et un seul tirage, c’est-à-dire à chaque nouvelle mise en configuration d’ouverture de l’installation 1, équipée de ladite tête d’extrusion 3, qui suit une étape (b) de réalisation d’un tirage utilisant ladite tête d’extrusion 3 et qui précède une nouvelle étape (d) de réalisation d’un tirage impliquant cette même tête d’extrusion 3.
En d’autres termes, on pourra remplacer les joints d’étanchéité 20 fréquemment, et plus préférentiellement après chaque utilisation, à chaque nouveau cycle d’ouverture/fermeture de l’installation 1.
Les joints d’étanchéité 20, particulièrement faciles et peu onéreux à remplacer, seront donc de préférence « jetables », c’est-à-dire à usage unique, ce qui garantira une étanchéité fiable à chaque nouveau tirage.
S’il est prévu de réutiliser le joint d’étanchéité 20 pour plus d’un tirage, on procédera toutefois à son inspection avant réutilisation, et on le remplacera si l’on constate une dégradation dudit joint d’étanchéité 20 qui serait susceptible de nuire à sa fonction d’étanchéité, par exemple une usure excessive ou la présence d’un résidu collant de mélange élastomérique extrudé.
Avantageusement, l’invention permettra, malgré ces changements fréquents voire systématiques des joints d’étanchéité 20, de conserver le système de fermeture 10 inchangé entre les tirages consécutifs, sans qu’il soit nécessaire d’effectuer ou de modifier un quelconque réglage dudit système de fermeture 10, notamment un quelconque réglage de jeu ou de positionnement de la butée 14, ni d’opérer une quelconque modification de la tête d’extrusion 3, après chaque changement des joints d’étanchéité 20.
Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents.
Des moyens de traction du fil positionnés en aval de chaque filière, par exemple des cabestans à étages, permettent d'exercer une force de traction suffisante pour tirer le fil à travers chaque filière. Les moyens de tractions et les filières sont immergés dans un bain liquide de lubrifiant de tréfilage, par exemple tel que décrit dans le document WO 2008/113481.
Par tréfilage en milieu humide, on comprend que le fil métallique circule dans un milieu liquide, par exemple une solution aqueuse. De préférence, le lubrifiant de tréfilage lors d'un tréfilage en milieu humide est sous forme liquide. Lors d'un tréfilage en milieu humide, les moyens de tractions, par exemple des cabestans, sont exposés au milieu liquide, par exemple la solution aqueuse.
Ainsi, le fil métallique subit de 1 à m opérations de tréfilage (m variant par exemple de 8 à 23) ayant pour but de réduire le diamètre du fil métallique d’un diamètre intermédiaire d1 ou légèrement inférieur à d1, l’étape d’électro-polissage ayant pu conduire à une légère diminution du diamètre du fil métallique, vers le diamètre final d2 ainsi que d'augmenter la contrainte maximale à rupture du fil métallique.
De préférence, le diamètre d2 va de 0,06 à 0,4 mm. Un tel fil peut être utilisé pour le renforcement d’un article de caoutchouc, par exemple un article de caoutchouc choisi parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses. Par bandage non pneumatique, on entend un bandage dont la forme est maintenue par un moyen autre qu’un gaz, par exemple de l’air, mis sous pression. Par exemple, un tel bandage non pneumatique peut être maintenu en forme à l’aide de haubans semi-rigides. Pour ces usages, un tel fil peut être utilisé en tant que tel, ou sous forme d’un assemblage de plusieurs fils. L’assemblage peut être réalisé par toute méthode connue de l’homme du métier telle que câblage, retordage ou autre. Parmi ces assemblages, on peut citer des assemblages classiquement utilisés tels que les assemblages 2.30 (deux fils de 30 centièmes) ou 19.18 (câble à trois couches comprenant un fil d’âme, une deuxième couche de 6 fils et une troisième couche de 12 fils).
De manière préférée, les opérations de tréfilage forment une série ininterrompue d’opérations de tréfilage en milieu humide du fil du diamètre intermédiaire d1 vers le diamètre final d2. Chaque opération 1 à m est une opération de tréfilage en milieu humide dans laquelle on fait passer le fil métallique dans une filière de diamètre inférieur au diamètre du fil en amont de la filière. Ainsi, le fil métallique présente un diamètre en aval de la filière inférieur au diamètre en amont de la filière. Le diamètre de chaque filière avale est inférieur au diamètre de la filière située en amont. Pour la série ininterrompue d’opérations de tréfilage en milieu humide du fil métallique du diamètre intermédiaire d1 vers le diamètre final d2, on définit la déformation rationnelle ε'=2.In(d1/d2).
Par série ininterrompue d’opérations de tréfilage, on entend que le fil métallique effectue une série de passages successifs dans plusieurs filières de tréfilage, chaque passage dans chaque filière de tréfilage correspondant à une opération de tréfilage. Mis à part le dernier passage, chaque passage dans une filière est suivi directement par un passage dans la filière qui lui succède. Dans une série ininterrompue d’opérations de tréfilage, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, autre qu'une opération de tréfilage. En d'autres termes, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, entre deux opérations directement successives de tréfilage de la série.
Étape ab) de formation d’un revêtement métallique De préférence, le procédé de production d’un fil métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant, entre l’étape a) d’électro-polissage et l’étape b) de tréfilage une étape ab) de formation, à la surface du fil métallique issu de l’étape a), d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer.
Cette étape est bien connue de l’homme du métier et peut être réalisée, par exemple et lorsque le revêtement est du laiton, par des opérations successives de dépôt du cuivre, de dépôt du zinc, puis de diffusion thermique.
Étape pa) de réduction du diamètre d’un fil métallique
Le procédé selon l’invention comprend de manière préférée, préalablement à l’étape a), une étape pa) de réduction du diamètre du fil métallique d’un diamètre d vers le diamètre d1.
Le diamètre d va préférentiellement de 4,5 à 6,5 mm.
Cette étape peut être réalisée selon toute méthode connue de l’homme du métier. Par exemple, cette étape peut être réalisée par laminage, en passant le fil métallique dans une succession de paires de rouleaux, chaque paire étant orientée avec un angle par rapport à la paire précédente, par exemple orientée perpendiculairement.
Dans un arrangement préféré, cette étape est réalisée par tréfilage. Cette étape de tréfilage, bien connue de l’homme du métier, est souvent désignée sous le terme de « tréfilage en milieu sec ». Elle comprend typiquement plusieurs opérations.
Dans une première opération de déroulage, on déroule un fil métallique de diamètre initial d allant de 4,5 à 6,5 mm, préférentiellement en acier et présentant une contrainte maximale à la rupture comprise entre 300 MPa et 700 MPa. Le fil, appelé fil machine, est stocké sous forme d'une botte sur un dévidoir à partir duquel on le déroule grâce à des moyens automatisés de déroulage, par exemple un dérouleur. La micro-structure de l'acier est alors ferrito-perlitique.
Puis, dans une opération de décalaminage du fil machine, on fait passer le fil machine dans plusieurs poulies successives et dans deux dresseurs formés chacun par plusieurs poulies, les poulies de chaque dresseur étant montées en rotation selon un axe perpendiculaire à l'axe de rotation des poulies de l'autre dresseur. On enlève ainsi une couche d'oxydes de fer, appelé calamine, présente en surface du fil machine.
Ensuite, on revêt le fil machine d'une couche d'un lubrifiant de tréfilage avant de commencer le tréfilage proprement dit, dans n opérations de tréfilage, n pouvant par exemple varier de 6 à 12.
Insert pour dispositif d’immersion de plaquettes La présente invention concerne l’immersion de plaquettes, notamment durant le processus de fabrication de cellules photovoltaïques.
Au cours du processus de fabrication d’une cellule photovoltaïque, et de manière plus générale, il peut être nécessaire de maintenir les plaquettes dans un dispositif d’immersion lors de différents procédés chimiques, afin de contrer d’autres phénomènes en présence tels que la poussée d’Archimède, plus ou moins importante en fonction de la densité du mélange, ou encore une recirculation de la solution chimique dans le bain venant générer des turbulences.
Afin d’accroitre la puissance des modules photovoltaïques et de pouvoir intégrer plus facilement les plaquettes photovoltaïques au sein de ces modules photovoltaïques, différents formats de plaquettes peuvent être utilisés. A cet effet, on peut découper les plaquettes de tailles standard en plusieurs morceaux, du sixième de plaquette à la demi-plaquette, ou en variante utiliser des plaquettes de taille plus grande, elles-mêmes découpées ou non en morceaux.