INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
[Fig 7a à 7c, 8a à 8c, 9a à 9c, et 10a à 10c] Les figures 7a à 7c, 8a à 8c, 9a à 9c, et 10a à 10c illustrent un mode de réalisation d'un outil de coupe de tête de câble à commande temporelle 300 comprenant un mécanisme à double déclenchement adapté à une utilisation dans des applications de puits de forage avec des outils transportés par câble. Les figures 7a à 7c illustrent l'outil de coupe de tête de câble 300 dans une configuration fermée, les figures 8a à 8c illustrent l'outil de coupe de tête de câble 300 dans une première configuration relâchée, les figures 9a à 9c illustrent l'outil de coupe de tête de câble 300 dans une seconde configuration relâchée, et les figures 10a à 10c illustrent l'outil de coupe de tête de câble 300 dans une configuration relâchée après la coupe du câble 401.
Dans des modes de réalisation, le câble filaire 401 peut être n'importe quel câble filaire connu adapté à une utilisation dans des applications de puits de forage avec des outils transportés par câble, y compris un câble électromécanique, un câble tressé, un câble lisse ou un câble filaire similaire, et peut comprendre une tension de travail maximale suggérée spécifiée. Des exemples de tels câbles filaires peuvent inclure, sans s'y limiter, les câbles filaires Camesa® tels que 1N29-EHS, 1N32-EEHS, 1Q36-EHS ECOSEAL, 7H47-EHS, 7H49-EEHS, et les câbles filaires Schlumberger® tels que StreamLINE et TuffLINE. Le câble filaire 401 peut être configuré pour entrer dans une extrémité proximale, s'étendre à travers un canal centré axialement et se terminer à une extrémité distale de l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300.
L'outil de coupe de tête de câble à commande temporelle 100, 200, 300 peut être constitué d'un boîtier ou d'une enveloppe externe, d'un mandrin et d'une pluralité de pièces, de composants ou d'éléments supplémentaires configurés pour fonctionner ensemble, ce qui peut permettre au câble métallique 401, passant longitudinalement le long d'un axe central depuis une extrémité proximale de l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300 jusqu'à une connexion de terminaison 420 à une extrémité distale de l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300, d'être coupé par le mécanisme de coupe 410 sur la base d'une charge prédéterminée appliquée à l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300, après qu'un délai prédéterminé s'est écoulé, ou des combinaisons de ceux-ci. En variante, la configuration de l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300 peut permettre à l'outil de coupe de tête de câble 100, 200, 300 d'être réinitialisé à une configuration initiale sans avoir coupé le câble filaire 401.
De telles proportions confèrent au getter une température minimale d’activation comprise entre 180 et 200 degrés, autrement dit bien inférieure à celle d’un getter à base titane ou de zirconium qui est respectivement égale à environ 400 degrés et 300 degrés.
En référence à la , le dépôt du getter 7 sur le substrat formé par le capot 2a est réalisé, selon l’invention, par pulvérisation par faisceau d’ions (Ion-Beam Sputtering - IBS) au sein d’un réacteur R dans une atmosphère raréfiée (qu’on qualifie de sous vide pour simplifier : l’essentiel étant que le réacteur contienne un minimum d’atomes susceptibles de se retrouver dans la couche de getter compte tenu de la pureté souhaitée pour la couche de getter). Ainsi, des ions I issus d’une source ionique S sont accélérés vers une cible C comportant les matériaux constituant le getter 7, autrement dit du vanadium, du zirconium et du titane. L’impact des ions I sur la cible C entraîne la pulvérisation de particules de vanadium, de zirconium et de titane hors de ladite cible C. Les particules pulvérisées émises par la cible C sont alors recueillies à la surface du capot 2a sous un angle d’incidence α oblique en appliquant les principes de l’OAD (Oblique Angle Deposition) pour former une couche mince de getter 7 présentant une rugosité optimisée. Une telle couche confère au getter 7 une meilleure tenue sur le capot 2a et une meilleure capacité de pompage.
La source ionique S peut par exemple être une source de tension continue DC (Direct Current) de type Kaufman.
Les ions I utilisés sont généralement des ions Argon (Ar+) car ils sont faciles à produire, n’occasionnent pas de réaction chimique avec le matériau constituant la cible, et ont une masse atomique relativement élevée nécessaire pour avoir une pulvérisation importante.
Comme illustré aux figures 3A et 3B, la cible C peut être de forme globalement rectangulaire ( ) ou circulaire ( ). La cible C est ici multi-bandes et est constituée d’une bande de vanadium M1, d’une bande de zirconium M2 et d’une bande du titane M3. Les ions I viennent alors frapper les différentes bandes M1, M2, M3 simultanément dans des proportions correspondant à la stœchiométrie souhaitée tout en tenant compte du rendement de pulvérisation du matériau constituant les bandes M1, M2, M3. On comprend que la largeur de chaque bande est proportionnelle à la proportion stœchiométrique du matériau dans le getter 7 et inversement proportionnelle à son rendement de pulvérisation : plus la proportion souhaitée de matériau est importante, plus la bande est large pour un rendement de pulvérisation donné mais plus le rendement de pulvérisation donné est élevé et plus la bande est étroite pour une proportion de matériau souhaité.
La cible C peut aussi être une mosaïque de vanadium, de zirconium et de titane, ou bien encore un alliage de vanadium, de zirconium et de titane à la stœchiométrie contrôlée. Là encore, les proportions de vanadium, de zirconium et de titane dans la cible C dépendent des proportions de vanadium, de zirconium et de titane souhaitée dans le getter 7 et des rendements de pulvérisation du vanadium, du zirconium et du titane. En référence à la , la cible C est par exemple une mosaïque de forme globalement rectangulaire et composée d’une pluralité de carrés M1 de vanadium, de carrés M2 de zirconium et de carrés M3 de titane.
Un élément chauffant E, par exemple par rayonnement infrarouge, est introduit dans le réacteur R afin d’améliorer la tenue du dépôt, de conditionner la température minimale d’activation du getter 7, mais aussi d’améliorer la capacité de pompage dudit getter 7 et donc d’augmenter la durée de vie du système microélectronique ou nanoélectronique 4, ou du détecteur infrarouge 5.
Le getter 7 est activé par chauffage juste avant que le capot 2a ne soit fixé à la base 2b. Une fois le getter 7 activé, le dispositif électronique 1 est scellé en fixant le capot 2a à la base 2b soit par brasure sous vide, soit par sertissage étanche par écrasement d’un tube à froid.
Bien qu’ici le getter 7 soit déposé sur une paroi du capot 2a, il peut aussi être déposé sur une ou des parois de la base 2b, sur un substrat ou sur tout autre sous-ensemble rapporté dans l’enceinte 3 avant sa fermeture.
La demande de brevet non publiée FR 20/09.750 décrit un tel procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR comprenant notamment :
a) optionnellement une étape d’hydrogénation sélective de ladite charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrogénation sélective pour obtenir un effluent hydrogéné;
b) une étape d’hydroconversion mettant en œuvre au moins un réacteur à lit bouillonnant, à lit entraîné et/ou à lit mobile, comprenant au moins un catalyseur d'hydroconversion, ladite section réactionnelle d’hydroconversion étant alimentée au moins par ladite charge ou par ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent d’hydroconverti ;
c) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydroconverti issu de l’étape b) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température entre 50 et 450°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné ;
d) une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un flux gazeux, une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 385°C et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 385°C,
e) une étape d’hydrotraitement mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe comprenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant
alimentée par au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 385°C issue de l’étape d) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrotraité ;
f) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape e) pour obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent hydrocarboné liquide hydrotraité.
La demande de brevet non publiée FR 21/04.873 qui se basent sur le procédé de FR 20/09.750 décrit un autre procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR dans lequel l’étape d’hydroconversion mettant en œuvre au moins un réacteur à lit bouillonnant, à lit entraîné et/ou à lit mobile est suivie d’une étape d’hydrotraitement mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe sans étape de séparation intermédiaire entre l’étape d’hydroconversion et l’étape d’hydrotraitement.
Les travaux de recherche ont conduit la demanderesse à découvrir que, de façon surprenante, une simplification des procédés existants est possible en supprimant l’étape d’hydrotraitement après l’étape d’hydroconversion. En appliquant des conditions opératoires plus sévères et/ou en choisissant des catalyseurs très actifs dans l’étape d’hydroconversion il est possible d’obtenir une huile de pyrolyse qui peut être directement valorisée en l’incorporant à un pool carburant et/ou qui est directement compatible à un traitement dans une unité de vapocraquage sans la nécessité d’effectuer une étape d’hydrotraitement après l’hydroconversion. En effet, par le choix des conditions opératoires et/ou de catalyseurs adaptés, les réactions d’hydrotraitement, notamment d’hydrodéazotation, sont suffisamment effectuées dans l’étape d’hydroconversion.
L’invention concerne un procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de récupération comprenant, de préférence dans l’ordre donné :
a) optionnellement, une étape d’hydrogénation sélective mise en œuvre dans une section réactionnelle alimentée au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, en présence d’au moins un catalyseur d’hydrogénation sélective, à une température entre 100 et 280°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,3 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné ;
b) une étape d’hydroconversion mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydroconversion, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit bouillonnant, à lit entraîné et/ou à lit mobile, comprenant au moins un catalyseur d'hydroconversion, ladite section réactionnelle d’hydroconversion étant alimentée au moins par ladite charge ou par ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydroconversion étant mise en œuvre à une température entre 300 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 5,0 et 20,0 MPa abs et une vitesse volumique horaire entre 0,03 et 2,0 h -1 , pour obtenir un effluent d’hydroconverti ;
c) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydroconverti issu de l’étape b) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température entre 20 et 450°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarboné,
d) optionnellement une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un effluent gazeux et au moins au moins une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C.
Dans la suite du texte, on entend par « huile de pyrolyse » une huile issue de la pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, sauf indication contraire.
montre un deuxième exemple d’un dispositif volant selon l’invention,
montre une variante d’implémentation du dispositif volant de la ,
illustre un exemple de circuit électrique implémenté dans le dispositif volant de la ,
montre une variante d’implémentation pour le transport de personnes du dispositif volant de la .
Description détaillée Afin de simplifier la description, une même référence est utilisée dans différentes figures pour désigner un même objet ou un objet similaire assurant la même fonction. Ainsi, lorsque la description cite un objet référencé, cet objet pourra être identifié sur plusieurs figures. En outre, les figures ainsi que la description sont données à titre d’exemples non limitatifs de réalisation.
La description se rapporte à un dispositif volant utilisant des moteurs fixes et dont la direction de déplacement est déterminée par l’inclinaison du dispositif volant. Afin de simplifier la description, le plan horizontal correspond au plan horizontal du dispositif qui est horizontal lorsque celui-ci est posé sur le sol mais qui suit l’assiette du dispositif volant lorsque celui-ci s’incline. Lorsqu’il est fait référence à une poussée verticale des moteurs, la verticalité est définie vis-à-vis du plan horizontal qui suit l’assiette du dispositif volant. Ainsi les moteurs exercent une poussée qui est toujours verticale par rapport au plan horizontal du dispositif volant y compris lorsque le dispositif volant s’incline. Cependant l’invention ne se limite pas à des dispositifs dont la poussée est uniquement verticale. En effet, la poussée des moteurs pourrait être inclinée par rapport à la verticale, voire même à l’horizontale. L’homme du métier comprendra qu’il suffit d’effectuer une rotation de l’ensemble en fonction d’une direction de poussée choisie.
Le principe mis en œuvre par l’invention consiste à alimenter un moteur de propulsion électrique situé sur un premier côté d’un dispositif volant à l’aide d’un moteur de propulsion à combustion situé sur un deuxième côté du dispositif volant, opposé au premier côté. Un premier exemple de réalisation est représenté sur la en vue de côté afin d’en expliquer le principe.
Le dispositif volant de la comporte un corps principal 100 sur lequel est fixé un moteur à combustion MC et un moteur électrique ME. La fixation des moteurs à combustion MC et électrique ME peut être réalisée à l’aide de bras de fixation 101 et 102 placés de part et d’autre du corps principal 100. L’invention n’est pas limitée à l’usage de bras et peut utiliser tout autre moyen de fixation des moteurs à combustion MC et électrique ME, les moteurs à combustion MC et électriques ME pouvant être intégrés dans un carénage du corps principal 100, l’important étant que les moteurs à combustion MC et électrique ME soient placés de part et d’autre du corps principal 100 afin de créer des poussées verticales sur deux côtés opposés dudit corps 100. Par côtés opposés, il faut comprendre n’importe quels côtés opposés l’un à l’autre tel que par exemple le côté gauche et le côté droit ou encore le côté avant et le côté arrière ou toute autre configuration.
Le moteur à combustion MC est par exemple un moteur à piston à 2 ou 4 temps comportant un ou plusieurs pistons reliés à un vilebrequin qui transforme un mouvement alternatif du ou des pistons en mouvement de rotation. Le vilebrequin est mécaniquement relié à une hélice 111 qui transforme la rotation du moteur en vecteur de poussée sensiblement vertical par rapport au corps principal 100. La liaison entre l’hélice 111 et le moteur à combustion MC peut se faire de différentes manières, soit directement en montant l’hélice 111 sur le vilebrequin du moteur à combustion MC, soit par l’intermédiaire de pignons, d’une courroie ou de tout autre réducteur de vitesse.
Le moteur électrique ME est également relié à une hélice 112 qui transforment la rotation du moteur électrique ME en vecteur de poussée sensiblement vertical. La liaison entre l’hélice 111 et le moteur électrique ME peut se faire de différentes manières, soit directement en montant l’hélice 111 sur le rotor du moteur électrique ME, soit par l’intermédiaire de pignons, d’une courroie ou de tout autre réducteur de vitesse. Le moteur électrique ME peut être n’importe quel type de moteur électrique, l’homme du métier pouvant adapter les circuits décrits ci-après en fonction du choix réalisé sur le type de moteur électrique.
Le dispositif volant de la comporte en outre un générateur électrique GE couplé mécaniquement au moteur à combustion MC afin d’être entrainé par ce dernier. Le générateur électrique GE est également un moteur électrique d’un type quelconque mais qui est utilisé en générateur, c’est-à-dire pour transformer l’énergie mécanique de rotation en courant électrique. Le couplage mécanique entre le générateur électrique GE et le moteur à combustion peut se faire par engrenage ou par courroie. Il est également possible de coupler directement le générateur électrique GE à l’axe du vilebrequin du moteur à combustion MC, à condition d’utiliser un moteur électrique plat, par exemple de type « pancake » comme générateur électrique.
Selon l’invention, le moteur électrique ME est alimenté par le générateur électrique GE par l’intermédiaire d’un circuit de transfert d’énergie. La illustre un premier exemple de circuit électrique implémenté dans le dispositif volant de la .
Dans l’exemple de la , le générateur électrique GE et le moteur électrique ME sont tous les deux des moteurs à courant continu qui transforment un courant continu en vitesse de rotation et réciproquement. Un circuit de transfert 200 est connecté entre le générateur électrique GE et le moteur électrique ME. A titre d’exemple, le circuit de transfert 200 peut être un hacheur, connu également sous l’appellation anglaise « buck-boost converter ». Dans l’exemple de la , le circuit de transfert 200 comporte une inductance 201 ayant une borne connectée à un condensateur 202 et une autre borne connectée à l’anode d’une diode 203 et à une sortie de courant du générateur électrique GE par l’intermédiaire d’un interrupteur commandé 204. L’interrupteur commandé 204 est par exemple un transistor de puissance. La cathode de la diode est connectée au condensateur 202 et à l’entrée de courant du moteur électrique ME. Le générateur électrique GE, le moteur électrique ME, et le nœud entre l’inductance 201 et le condensateur 202 sont connectés à une masse commune.
A titre d’exemple, le fonctionnement du circuit de transfert d’énergie 200 va être plus amplement détaillé afin d’expliquer le principe de fonctionnement de l’invention. Lorsque l’interrupteur 204 est fermé, le générateur électrique GE est connecté à l’inductance 201. La tension aux bornes du générateur électrique GE est proportionnelle à sa vitesse de rotation. Le courant fourni par le générateur électrique GE charge l’inductance 201 et croit en direction d’une valeur d’équilibre selon une courbe logarithmique. L’accroissement du courant fourni par le générateur électrique GE crée une résistance mécanique sur le moteur à combustion MC qui freine celui-ci, l’énergie de freinage étant transmise à l’inductance 201. L’inductance 201 s’opposant à une variation brusque de courant, l’ouverture de l’interrupteur 204 provoque un abaissement de la tension sur l’anode de la diode 203 qui rend celle-ci passante et ferme le circuit composé de l’inductance 201, du condensateur 202 et de la diode 203. L’interrupteur 204 étant ouvert, l’inductance 201 se décharge dans le condensateur 202 qui voit la tension à ses bornes augmenter. La tension augmentant aux bornes du condensateur 202, cela augmente la tension aux bornes du moteur électrique ME et fait tourner ledit moteur ME en prélevant une partie du courant circulant entre l’inductance 201 et le condensateur 202. Lorsque l’on referme à nouveau l’interrupteur 204, la diode 203 se bloque, l’inductance 201 est rechargée par le générateur électrique GE et le condensateur 202 se décharge dans le moteur électrique ME.
montre un organigramme d'un procédé de gestion de la première structure multitâche, réalisé par ledit dispositif, selon un mode de réalisation de l'invention.
Description détaillée d'au moins un mode de réalisation de l'invention
La montre un circuit intégré 1 qui comprend un dispositif 2 de gestion d'une première structure multitâche d'un ensemble de réseaux neuronaux convolutifs.
Un tel dispositif 2 est configuré pour générer une seconde structure multitâche à partir de ladite première structure en appliquant des modifications à une couche desdits réseaux neuronaux.
Le dispositif 2 comporte également des moyens de comparaison 6 appropriés pour réaliser une comparaison par régression linéaire entre une première carte d'activation, générée par chaque première couche de convolution du premier réseau neuronal 4, et une seconde carte d'activation, générée par chaque seconde couche de convolution du second réseau neuronal 5.
Plus particulièrement, les moyens de comparaison 6 sont capables d'identifier des similarités entre les cartes d'activation générées par les couches de même profondeur, indiquant un point de fusion potentiel entre le premier réseau neuronal 4 et le second réseau neuronal 5.
Ces moyens de comparaison 6 sont couplés à des moyens de sélection 7 qui sont capables de choisir une des couches de convolution du premier réseau neuronal 4 en fonction de la valeur d'au moins un paramètre.
La batterie 803 est une batterie à forte densité de charge, telle que par exemple une batterie au lithium ou une batterie au nickel. La batterie 803 comporte une première borne reliée à la masse et une deuxième borne connectée à la première borne de l’élément de stockage 303 de chacun des circuits de transfert 801 et 802 par l’intermédiaire de premières diodes 805. Le circuit de régulation de charge 804 est un régulateur de tension et de courant adapté à la batterie 803 afin de pouvoir charger cette dernière avec une tension et un courant de charge adapté à son niveau de charge selon une technique de régulation connue. Le circuit de régulation de charge 804 comporte une sortie de tension connectée à la deuxième borne de la batterie 803 et une entrée de tension connectée à la première borne de l’élément de stockage 303 de chacun des circuits de transfert 801 et 802 par l’intermédiaire de deuxièmes diodes 806. Les premières diodes 805 autorisent un passage de courant uniquement de la batterie 803 vers les éléments de stockage 303. Les deuxièmes diodes 806 autorisent un passage de courant uniquement des éléments de stockage 303 vers l’entrée de tension du circuit de régulation de charge 804.