INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cette quatrième série de variantes du procédé opto-informatique d’analyse, le calcul informatique de chaque pixel de déphasage Pd(n) pour une image de déphasage ID donnée est effectué à partir de la valeur des deux pixels partiels Pp1(n) et Pp3(n) correspondants chacun à l’une des deux analyses circulaires de sens inverses l’un de l’autre.
De ces images, on peut déterminer les paramètres de Stokes pour la lumière émergente émanant d’une zone élémentaire du champ imagé, donc d’une zone élémentaire du récipient :
Cette formule est exprimée avec la convention décrites ci-dessus quatrième série de variantes. Notamment, avec cette convention, la valeur des pixels partiels Pp1(n) associés à la caractéristique d’analyse circulaire de sens inverse du sens d’incidence sera nulle en l’absence de contrainte mécanique résiduelle. Autrement dit, l’image partielle IP1 associée à la caractéristique d’analyse circulaire de sens inverse du sens d’incidence sera celle pour laquelle, en l’absence de contrainte mécanique résiduelle, l’image partielle est noire.
L’invention vise à répondre à tout ou partie de ces besoins et a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un stator de machine électrique tournante, comportant une masse statorique formée d’un empilement de tôles, notamment de tôles chacune d’un seul tenant, comportant des dents ménageant entre elles des encoches, et des conducteurs électriques logés dans les encoches. Au moins une partie des conducteurs électriques peuvent être de section transversale sensiblement rectangulaire, dite en méplat, notamment en forme d'épingle en U ou en I. Les conducteurs électriques peuvent ne pas comporter de fil rond.
Au moins l’une des tôles de la masse statorique, mieux une majorité des tôles, voire toutes les tôles, comportent une pluralité de crans ménagés dans les dents, à leur extrémité faisant face à l’entrefer, un cran d’une dent étant situé circonférentiellement entre deux bords radiaux de ladite dent.
On désigne par ‘cran’ une entaille ou encoche ménagée dans la dent, au niveau de l’entrefer de la machine comportant le stator.
Dans l’invention, un cran d’une dent est de préférence situé entre les deux bords radiaux de ladite dent, et non pas radialement au-dessus d’une encoche, notamment dans le cas où les encoches sont fermées. Ainsi, un cran est placé dans le prolongement de la dent. En particulier, un cran n’est pas situé au-dessus de possibles épanouissements polaires de ladite dent, ou au-dessus d’un pont de matière pouvant relier deux dents consécutives entre elles. Un cran peut ne pas être situé radialement au-dessus d’une encoche, notamment pas radialement au-dessus d’une lunule ménagée dans une encoche.
Dans un mode de réalisation, un cran est situé circonférentiellement sur une étendue angulaire centrale de la dent, notamment dans les 80% les plus centraux de la dent, étant par exemple situé à plus de 5%, voire à plus de 10%, mieux à plus de 15% d’un bord radial de la dent, mesuré par rapport à la largeur maximale de ladite dent.
La présence de ces crans au stator permet une meilleure modulation des harmoniques sources des ordres mécaniques temporelles critiques qui sont susceptibles de résonner sous des modes spatiales données.
Cette solution peut permettre d’éviter de recourir à une solution connue pour réduire le niveau des pressions électromagnétiques liées à ces ordres mécaniques qui est le vrillage du rotor afin de moduler les harmoniques du rotor.
La présence de ces crans au stator peut également permettre de réduire ou même d’éviter un vrillage au stator afin de réduire globalement le bruit de vibration lié à la résonnance de ces ordres mécaniques ou le cas échéant de réduire en cas de vrillage du stator le niveau de ces ordres mécaniques localement par paquet de rotor vrillé.
La présence des crans peut permettre de diminuer le bruit de la machine comportant le stator.
Le brouillage des harmoniques de dentures en vue de réduire les interactions entre les harmoniques du rotor et ceux dus à la variation de réluctance d’encoche peut permettre de réduire les harmoniques de pression d’entrefer et ainsi de réduire le bruit.
L’invention peut également permettre de réduire les ondulations de couple et de limiter les pertes fer.
Grâce à l’invention, il est possible d’envisager d’éviter un vrillage du rotor, ce qui peut permettre de simplifier la machine résultante.
Chaque tôle de la masse statorique peut être d’un seul tenant. Les dents peuvent ne pas être rapportées ou assemblées entre elles.
La pluralité de crans peut comporter au moins 2k crans, avec au moins k crans régulièrement répartis autour de l’axe longitudinal du stator, où k est le plus grand commun diviseur entre le nombre de dents Ns et le nombre de pôles 2p de la machine comportant le stator. On désigne par p le nombre de paires de pôles de la machine.
Ainsi, par exemple, le document FR 3 065 895 décrit un insert destiné à l’assemblage d’un premier élément et d’un deuxième élément différent du premier élément par soudage électrique par résistance en utilisant un insert présentant une pièce en matériau thermiquement isolant qui s’étend atour de la partie du corps de l’insert afin d’empêcher la transmission de chaleur dégagée par la partie du corps au premier élément lors de l’opération de soudage.
De manière plus générale, pour éviter la transmission de chaleur à l’élément dans lequel l’insert est placé, des pions d’assemblage présentant une collerette ont été développés. Dans cette configuration particulière, le pion d’assemblage montre une base supérieure et une base inférieure, et la base supérieure présente une zone d’appui configurée pour venir en appui sur un des éléments à assembler. La collerette est une surface délimitée se déployant entre une position située au niveau de la zone d’appui jusqu’à une extrémité libre configurée pour venir en appui sur l’autre des éléments à assembler, l’extrémité libre étant située à un niveau disposé à distance de la base inférieure du pion d’assemblage. La collerette permet ainsi d’éloigner la zone d’échauffement lors du soudage mais présente aussi l’avantage de permettre le poinçonnage d’un élément à assembler.
Un autre problème lié à l’utilisation d’inserts est le fait que l’assemblage résultant n’est qu’un assemblage ponctuel et donc moins robuste qu’un assemblage continu sur l’ensemble de l’interface entre le premier et le deuxième élément à assembler. Bien que la collerette d’un insert puisse en outre servir à élargir la zone d’accrochage de l’insert au niveau du point de soudure, il n’est pas possible avec l’insert d’obtenir un assemblage robuste sur l’ensemble de la pièce assemblée.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de proposer un procédé pour assembler deux éléments différents pour permettre un assemblage final robuste et propre.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un procédé pour assembler deux éléments constitués d’un matériau différent, ledit procédé comprenant les étapes de (a) fourniture d’un premier élément montrant une épaisseur e donnée ; (b) fourniture d’un pion d’assemblage présentant une base inférieure et une base supérieure montrant une zone d’appui configurée pour venir en appui sur ledit premier élément, ledit pion d’assemblage comprenant une collerette délimitée par une surface s’étendant depuis une position située au niveau de la zone d’appui jusqu’à une extrémité libre configurée pour venir en appui sur un deuxième élément, ladite extrémité libre étant située à un niveau disposé à distance de la base inférieure dudit pion d’assemblage ; (c) mise en place dudit pion d’assemblage au sein dudit premier élément de sorte à ce que la collerette traverse le premier élément ; (d) fourniture d’un deuxième élément constitué d’un métal ou d’un alliage métallique, le deuxième élément présentant une surface ; (f) mise en contact de la base inférieure du pion d’assemblage traversant le premier élément avec une partie de la surface du deuxième élément ; (g) réalisation d’une liaison par résistance électrique par bossage au niveau dudit pion d’assemblage ; ledit procédé est remarquable en ce qu’il comprend une étape (e) de dépose d’un cordon de colle sur une partie de la surface d’un des deux éléments en regard avec l’autre élément, en ce que l’étape (f) de mise en contact de la base inférieure du pion d’assemblage traversant le premier élément est effectuée sur une partie non-encollée de la surface du deuxième élément, et en ce que le pion d’assemblage montre une hauteur de collerette supérieure à l’épaisseur e du premier élément.
Comme on l’aura compris à la lecture de la définition qui vient d’en être donnée, l’invention propose un procédé pour assembler entre eux deux éléments constitués d’un matériau différent, à savoir un premier élément et un deuxième élément constitué d’un métal ou d’un alliage métallique. Le procédé selon l’invention consiste à combiner l’utilisation de colle et l’utilisation d’un pion d’assemblage montrant une hauteur de collerette supérieure à l’épaisseur e du premier élément, ce qui permet de contrôler la dépose du cordon de colle sur la surface du deuxième élément. En effet, le fait que la hauteur de la collerette soit supérieure à l’épaisseur e du premier élément permet de contrôler le jeu entre les deux éléments à assembler et de gérer ainsi la quantité nécessaire de colle à déposer. Le contrôle de la quantité de colle déposée sur la surface du deuxième élément permet de déposer une quantité de colle suffisante pour garantir une répartition homogène de la colle et donc un assemblage robuste sur l’ensemble de l’interface entre les deux éléments à assembler tout en évitant d’en mettre trop et d’éviter ainsi les débordements. Le pion d’assemblage permet de réaliser un assemblage ponctuel au travers d’une liaison par résistance électrique par bossage et donc de maintenir les deux éléments ensemble le temps nécessaire à la réticulation de la colle qui permet d’assurer la bonne tenue mécanique et/ou l’étanchéité de l’assemblage final.
Par exemple, le premier élément est ou comprend un matériau sélectionné parmi de l’aluminium et un matériau composite.
Par exemple, l’épaisseur e du premier élément est comprise entre 1,0 mm et 10,0 mm, préférentiellement entre 1,1 mm et 7,0 mm, plus préférentiellement entre 1,2 mm et 6,5 mm, encore plus préférentiellement entre 1,3 mm et 6,0 mm ou entre 1,4 mm et 5,5 mm, ou entre 1,5 mm et 5,0 mm.
Le deuxième élément est en un matériau différent du premier élément et constitué d’un métal ou d’un alliage métallique. Par exemple, le deuxième élément peut être de l’aluminium si le premier élément est en un matériau composite. Par exemple, le deuxième élément est en un matériau choisi parmi de l’acier, du titane ou du cuivre. De manière préférée, le deuxième élément est en acier.
Par exemple, le pion d’assemblage est ou comprend au moins un matériau de même nature à celui constituant le deuxième élément.
De préférence, selon un second aspect de l’invention, l’étape (g) est suivie par une étape (h) de forgeage par application d’une force sur ledit pion d’assemblage au niveau de sa base supérieure de sorte à ce que l’extrémité libre appuie sur le deuxième élément. Cette étape de forgeage permet à ce que l’extrémité libre de la collerette du pion d’assemblage contacte la surface du deuxième élément. Cela permet de rendre l’interface entre le premier élément et le deuxième élément encore plus homogène en écrasant le cordon de colle, permettant ainsi de solidifier l’interface. Durant cette étape, la répartition de la colle est optimisée et la présence de volume vide entre le premier élément et le deuxième élément est considérablement réduite, voire supprimée.
Avantageusement, le pion d’assemblage montre une hauteur de collerette comprise entre 0,2 mm et 0,7 mm supérieure à l’épaisseur e du premier élément, préférentiellement comprise entre 0,3 mm et 0.6 mm supérieure à l’épaisseur e du premier élément.
Par exemple, le pion d’assemblage montre une hauteur de collerette au plus égal à l’épaisseur cumulée de celle du premier élément avec celle du cordon de colle tel que déposé.
Par exemple, le pion d’assemblage montre en outre une distance mesurée entre la zone d’appui et la base inférieure comprise entre 1,0 mm et 1,5 mm supérieure à l’épaisseur e dudit premier élément, préférentiellement comprise entre 1,1 mm et 1,4 mm supérieure à l’épaisseur dudit premier élément.
Avantageusement, une étape de perçage de la surface du premier élément est réalisée avant l’étape (c).
Idéalement, l’étape (g) est réalisée par application d’un courant électrique avec une intensité comprise entre 5 000 A et 25 000 A, par exemple comprise entre 7500 A et 22 500 A ou entre 10 000 A et 20 000 A.
L’élément électrochimique selon l’invention peut comprendre une cathode liquide ou une cathode solide.
a) La matière active cathodique liquide peut être choisie parmi SOCl 2 , SO 2 , SO 2 Cl 2 ou un mélange de ceux-ci. Dans ce cas, l’électrode positive correspond à une masse poreuse de carbone de grande surface spécifique imprégnée d’un électrolyte. Elle est support de la réaction cathodique. L’électrolyte peut être soit SO 2 dissous dans un solvant organique auquel on a ajouté un ou plusieurs sels de lithium, soit SOCl 2 , soit SO 2 Cl 2 additionné d’un ou de plusieurs sels de lithium. La masse poreuse de carbone sert de collecteur de courant et les pores de carbone logent la matière active cathodique liquide.
b) La matière active cathodique solide peut être choisie parmi CF x avec x≤ 1,5 ; MnO 2 , FeS 2 , V 2 O 5 , I 2 , Bi 2 O 3 , Bi 2 Pb 2 O 5 , CuCl 2 , CuF 2 , CuO, Cu 4 O(PO 4 ) 2 , CuS, FeS, MoO 3 , Ni 3 S 2 , AgCl, Ag 2 CrO 4 , V 2 O 5 , SVO, MO 6 S 8 ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, la matière active est CF x avec x ≤ 1,5, de préférence avec x compris entre 0,2 et 1,1.
L’électrode positive et l’électrode négative sont imprégnées d’un électrolyte organique liquide comprenant : un ou plusieurs solvants organiques de type carbonate cyclique (carbonate de propylène (PC), carbonate d’éthylène (EC)), carbonates linéaires (carbonate de diméthyle (DMC), carbonate de diéthyle (DEC), carbonate de méthyle éthyle (EMC), fluorés ou non (carbonate de mono fluoroéthyle …), glymes et ses dérivés (dimethoxyéthane…), furane (tétrahydro-furane) et ses derivés fluorés, mais également de liquides ioniques ou de tout autre solvant connu dans les technologies Li-ion ou lithium primaire. des sels de lithium connus des technologies lithium-ion et lithium primaire (LiPF 6 , LiBF 4 , le trifluorométhanesulfonimide de lithium LiN(CF 3 SO 2 ) 2 (LiTSFI), le bis(fluorosulfonyl)imide de lithium Li(FSO 2 ) 2 N (LiFSI), le bis(oxalatoborate) de lithium LiBOB…). ; Optionnellement des additifs couramment utilisés dans le domaine des batteries lithium-ion et lithium primaire. Ces additifs sont notamment le carbonate de vinylène (VC), LiPO 2 F 2 , ou tout autre additif permettant de participer activement à la passivation du lithium, ou encore permettre la capture d’eau dans l’élément aussi appelé en anglais « water scavengers ».
Selon un autre mode de réalisation, la matière active solide de l’électrode positive peut être disposée sur un collecteur de courant pouvant être un métal perforé ou non, une grille, un tissu métallique, un ruban. Le collecteur de courant peut être constitué d'un matériau choisi parmi le cuivre, l’aluminium, l'acier inoxydable et le nickel, de préférence le nickel.
L’épaisseur du collecteur de courant peut être comprise entre 0,2 et 0,3 mm, de préférence l’épaisseur est d’environ 0,25 mm.
L’épaisseur totale de l’électrode positive peut être de 0,8 à 1,5 mm.
Electrode négative (anode)
L’électrode négative selon l’invention comprend une matière active en lithium métal ou en alliage à base de lithium.
La matière active de l’électrode négative peut être un alliage à base de lithium de formule LiM, où M est choisi dans le groupe consistant en Mg, Al, Si, B, Ge, Ga ou un mélange de plusieurs de ceux-ci. De préférence, M est Mg.
La proportion de lithium dans un alliage peut être comprise entre 70 et 95%, de préférence entre 75 et 85% par rapport au poids total de l’alliage. De manière avantageuse, le lithium peut être présent dans l’alliage à hauteur de 75% par rapport au poids total de l’alliage.
Selon un mode de réalisation, la matière active de l’électrode négative peut être disposée sur une ou deux faces d’un collecteur de courant. De préférence, la matière active est déposée sur les deux faces du collecteur de courant.
Selon un autre mode de réalisation, le collecteur de courant est choisi dans le groupe comprenant une feuille de métal sous forme déployée ou perforée, un tissu métallique, un ruban, une grille. Il est constitué d'un matériau pouvant être choisi parmi le cuivre, l'acier inoxydable et le nickel, de préférence le nickel.
Selon un autre mode de réalisation, la matière active de l’électrode négative n’est pas disposée sur un collecteur de courant.
L’épaisseur de l’électrode négative peut être comprise entre 0,1 et 0,8 mm, de préférence entre 0,2 et 0,3 mm. Avantageusement, l’épaisseur de l’électrode négative est de 0,25 mm.
Avantageusement, le pneumatique comprenant au moins deux éléments de renforcement circonférentiels 52, et une base prolongée 610 disposée radialement sur une couche radialement intérieure 8 de la bande de roulement interposée entre l’armature de sommet 6 et lesdits blocs 51, et axialement recouvrant la couche radialement intérieure 8 de la bande de roulement entre deux éléments de renforcement circonférentiels 52. De préférence, la base prolongée 610 lie deux éléments de renforcement circonférentiels 52 en dehors des rainures 71, 72, 73, 74. Toutefois, elle pourrait également lier deux éléments de renforcement circonférentiels 52 en passant sous les rainures 71, 72, 73, 74. Par ailleurs, la base prolongée 610 peut également être disposée radialement sur une couche radialement intérieure 8 de la bande de roulement interposée entre l’armature de sommet 6 et lesdits blocs 51, et axialement recouvrant la couche radialement intérieure 8 de la bande de roulement entre un élément renforçant 52 et l’épaule 2.
Avantageusement, chaque élément de renforcement circonférentiel 52 est constitué de la même composition. En outre, lorsque la bande de roulement comprend une base prolongée 610, la base prolongée 610 est avantageusement constituée de la même composition que les éléments de renforcement circonférentiels 52, ce qui permet de les extruder en une seule et même opération avec la base prolongée 610.
Selon l’invention, la composition de l’élément de renforcement circonférentiel 52 est à base (i) d’au moins un élastomère diénique, (ii) d’au moins une charge renforçante comprenant un noir de carbone présentant une surface spécifique STSA mesurée selon la norme ASTM D6556-2016 supérieure ou égale à 90 m 2 /g, (iii) d’au moins une résine époxyde, d’au moins un durcisseur aminé et (iv) d’au moins un système de réticulation.
La composition de l’élément de renforcement circonférentiel 52 comprend au moins un élastomère diénique. Elle peut donc contenir un seul élastomère diénique ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques.
Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : « essentiellement insaturés » ou « essentiellement saturés ». On entend en général par « essentiellement insaturé », un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Les élastomères diéniques compris dans la composition selon l’invention sont préférentiellement essentiellement insaturés.
À titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial « vinyle-toluène », le para-tertiobutylstyrène.
Préférentiellement, l'élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR).
Par « élastomère isoprénique », on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Cet élastomère isoprénique est de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes cis-1,4 de synthèse et leurs mélanges. Parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. De manière préférée et selon l’un quelconque des arrangements de la présente, l’élastomère diénique est le caoutchouc naturel.
Au moins l’un des produits de la réaction chimique à au moins l’une des électrodes, mélangés ou séparés, peut être stocké dans un réservoir.
Le régénérateur peut comporter une centrifugeuse pour extraire l’oxyde métallique du métal en fusion de l’anode. Alternativement le régénérateur peut fonctionner par décantation, notamment quand deux espèces ne sont pas miscibles et sont de densités différentes, par exemple quand l’une est liquide et l’autre solide flottant sur le liquide.
Ledit produit stocké dans un réservoir peut être préalablement refroidi, notamment à contre-courant du produit apporté et servant à l’une des deux électrodes, puis, et, de préférence découpé en billes rondes avant d’avoir solidifié.
La manganite MnOOH extraite de l’eau peut être stockée sous forme de poudre.
Régénération chimique Outre une séparation physique, ou en remplacement d’une séparation physique, le processus de régénération d’au moins l’un des produits consommés à l’une au moins des électrodes peut comporter une réaction chimique.
L’une des réactions permettant ladite régénération ou permettant la régénération de l’un des réactifs est endothermique. Il peut s’agir d’une réduction d’un oxyde en présence d’hydrogène ou de carbone, avec apport de chaleur.
L’un des produits de régénération peut être réintroduit dans le système en tant qu’électrode en métal ou oxyde métalliques, ou encore sous forme de carburant ou comburant, notamment s’il s’agit de dihydrogène ou de dioxygène.
Par exemple, lorsque l’oxyde de zinc doit être régénéré, il peut être transformé en zinc métal par hydrogénation à 1000°C environ, selon la réaction : ZnO +H 2 -> Zn + H 2 O.
Lorsque de l’oxyde de Magnésium doit être régénéré en magnésium, on peut mettre en œuvre la réduction de Pidgeon : MgO + C ->Mg +CO, le monoxyde de carbone pouvant être converti en carbone par la réaction exothermique de Boudouard : 2CO -> CO 2 + C à haute température, par exemple 650°C, le dioxyde de carbone pouvant être éliminé du mélange monoxyde de carbone - dioxyde de carbone par exemple par cycles d’absorption du dioxyde de carbone sur de l’Orthosilicate de lithium (Li 4 SiO 4 ), puis désorption à basse pression, par exemple 0,04 atmosphères, du dioxyde de carbone dans une canalisation de dioxyde de carbone ; puis le dioxyde de carbone converti en monoxyde de carbone et dioxygène par électrolyse à haute température.
L’une des réactions peut être l’oxydation de la manganite (MnOOH) en oxyde de manganèse (MnO2) : MnOOH +1/2 O 2 ->MnO 2 +1/2 H 2 O à 300°C.
L’une des réactions peut être la réduction de l’oxyde de zinc en zinc : ZnO ->Zn +1/2 O 2 .