INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation préféré de l’invention la courbe donnant le SET du stratifié et/ou du film élastique en fonction de l’allongement est croissante dans la plage de 40% à 120%, notamment en ayant une pente supérieure à 0,10 par % d’élongation/allongement/étirement, notamment comprise entre 0,11 et 0,40 par % d’élongation/allongement/étirement.
La présente invention se rapporte également à un stratifié élastique à crochets, comportant un stratifié suivant l’invention et au moins une nappe à crochets fixées au stratifié, notamment sur la couche de non tissé supérieure.
La représente les courbes donnant la force en fonction de l’étirement obtenues lors de l’opération de mesure dite à 10cycles + rupture pour l’Exemple 1 d’un stratifié de la présente invention.
La représente les courbes donnant la force en fonction de l’étirement obtenues lors de l’opération de mesure dite à 10cycles + rupture pour l’Exemple Comparatif 1.
La représente les courbes donnant la force en fonction de l’étirement obtenues lors de l’opération de mesure dite à 10cycles + rupture pour l’Exemple Comparatif 2.
La représente les parties des courbes des figures précédentes, respectivement pour l’Exemple 1 et l’Exemple Comparatif 2, relatives au deuxième étirement/allongement/élongation à 40%.
La représente les parties des courbes des figures précédentes, respectivement pour l’Exemple 1 et l’Exemple Comparatif 2, relatives au troisième étirement/allongement/élongation à 40%.
La représente les parties des courbes des figures précédentes, respectivement pour l’Exemple 1 et l’Exemple Comparatif 2, relatives au quatrième étirement/allongement/élongation à 40%.
La représente les parties des courbes des figures précédentes, respectivement pour l’Exemple 1 et l’Exemple Comparatif 2, relatives au cinquième étirement/allongement/élongation à 40%.
La représente les parties des courbes des figures précédentes, respectivement pour l’Exemple 1 et l’Exemple Comparatif 2, relatives au sixième étirement/allongement/élongation à 40%.
La représente un tableau donnant, pour tous les échantillons du tableau 1, l’ensemble des valeurs de relaxation (en pourcentage) et les forces (en newtons) ainsi que leurs moyennes respectives
La représente un tableau donnant l’ensemble des résultats des mesures pour tous les échantillons, un résumé de ces mesures étant fourni au tableau 1.
La est une vue en coupe d’un stratifié suivant l’invention.
La représente une couche comportant des oreilles élastiques formées à partir d’un stratifié suivant l’invention.
Contexte de l'invention Un élément électrochimique, encore appelé élément dans ce qui suit, est un dispositif produisant de l'énergie électrique à partir de la conversion directe d'énergie chimique. De l'énergie chimique est libérée lorsque les matières actives déposées à la surface des électrodes de l’élément subissent une réaction chimique.
Plusieurs éléments peuvent être connectés ensemble en série et/ou en parallèle en fonction de la tension nominale de fonctionnement du consommateur électrique et de la quantité d’énergie qu’il est prévu de fournir à ce consommateur. Les éléments sont connectés entre eux par des barrettes métalliques de forte section, capables de faire circuler un courant de forte intensité. L’ensemble des éléments connectés électriquement par ces barrettes métalliques constitue le circuit de puissance.
D’autre part, il est connu de prévoir un circuit électronique de contrôle et de gestion des éléments pour contrôler leur état de charge et/ou leur état de santé, notamment au moyen de mesures de tension, de température ou de courant prise individuellement élément par élément ou prises au niveau d’un groupe d’éléments.
Les contraintes de connexion électrique de puissance et de contrôle électronique peuvent être prises en charge par un ensemble mécanique appelé "busbar". Un busbar se compose typiquement de barrettes de forte section assurant la connexion de puissance et assemblées sur un circuit imprimé. Sur un busbar classique, le circuit imprimé comporte des composants électroniques qui permettent un contrôle des paramètres des éléments, tels que des composants de mesure du courant ou de tension, des capteurs de température, ou autres. Les barrettes de connexion sont généralement assemblées par brasage ou rivetage sur le circuit imprimé d’une part, et par vissage, brasage ou soudage sur les bornes des éléments d’autre part. Un busbar permet donc d’intégrer l’électronique de contrôle avec la connexion électrique de puissance. Il permet de positionner en une fois l’ensemble des barrettes de connexion sur la pluralité d’élements électrochimiques. Les éléments et le circuit imprimé peuvent être placés dans un boîtier commun, encore appelé coffre de groupement ou coffre. On désigne l’ensemble formé par le coffre, la pluralité d’éléments qu’il renferme et le circuit imprimé par le terme de module batterie.
Une pluralité de fils électriques destinés à alimenter le consommateur électrique partent du circuit imprimé. Ces fils sont regroupés et enfermés dans une gaine commune pour constituer un câble. Ils relient électriquement l’entrée et la sortie de la chaine électrique formée par l’ensemble des éléments du module. Un passe-câble protège le câble contre les sollicitations mécaniques auxquelles le câble est soumis, telles que la traction.
L’une des fonctions que doit remplir le passe-câble est celle de maintenir le câble en position fixe. En effet, un effort appliqué au câble ne doit pas se répercuter sur le circuit imprimé au risque d’arracher le câble du circuit imprimé du module. Par exemple, le câble doit pouvoir supporter un effort de traction correspondant au poids du module sans risquer d’être arraché du circuit imprimé. Un passe-câble qui fixe la position du câble permet d’éviter de transmettre la tension appliquée au câble aux points de soudure des fils électriques sur le circuit imprimé. Par conséquent, il existe un besoin d’un passe-câble qui empêche le mouvement du câble de sorte qu’un effort appliqué au câble ne se transmette pas jusqu’aux points de soudure des fils électriques sur le circuit imprimé.
Le document JP 2003164042 décrit un passe-câble pour batterie disposé à travers la paroi du coffre d’un module batterie. Le passe-câble comprend une pièce circulaire comportant en son centre une ouverture pour le passage d’une gaine. Or, le câble présente un diamètre inférieur à celui de la gaine. Il peut coulisser à travers celle-ci. Ce passe-câble ne permet donc pas de fixer la position du câble. Il ne peut pas exercer une action de pincement sur le câble étant donné qu’il est formé d’une seule pièce circulaire et que le diamètre de l’ouverture de cette pièce circulaire est fixe.
Il subsiste donc un besoin d’un passe-câble qui maintienne fermement le câble dans sa position.
Par ailleurs, le module batterie peut être installé dans une pièce dans laquelle règne une atmosphère humide ou corrosive, par exemple un brouillard salin. L’utilisation d’un module batterie dans une telle atmosphère peut conduire à une corrosion rapide des parties métalliques exposées de composants fragiles du module, tels que les cartes électroniques de gestion des éléments, et finalement à une défaillance prématurée du module. Le module batterie peut aussi être installé dans une pièce dans laquelle règne une atmosphère potentiellement explosive ( zones dites « ATEX »). L’utilisation d’un module batterie dans de telles zones présente un risque pour la sécurité des personnes, car une étincelle générée par la mise en connexion électrique du module avec un consommateur électrique peut entraîner une explosion ou un départ de feu. Dans le but de réduire le risque d’explosion, la règlementation prévoit que le volume intérieur du coffre d’un module batterie soit exempt de poches d’air. En effet, de telles poches peuvent être à l’origine d’une explosion. Les fabricants de modules batterie sont donc contraints de respecter un volume maximum d’air dans les modules batteries qu’ils commercialisent si ceux-ci sont destinées à fonctionner en zone ATEX.
Il est donc nécessaire d’empêcher à une atmosphère corrosive ou explosive ou néfaste au fonctionnement du module de pénétrer dans le coffre.
Un moyen d’empêcher un fluide (air ou liquide) présent dans l’atmosphère de pénétrer dans le coffre consiste à remplir l’espace entre les éléments, l’espace entre les éléments et les parois du coffre et l’espace entre les éléments et le couvercle du module par un matériau suffisamment fluide pour épouser la forme des éléments et combler ces espaces. Ce matériau peut être une mousse polymérique, telle qu’une mousse de polyuréthane ou une mousse époxy, ou une résine durcissable. Le matériau de remplissage a également pour rôle de caler les éléments dans le coffre et d’absorber les vibrations auxquelles le module est soumis au cours de son transport ou de son utilisation.
On a constaté que si le remplissage du coffre était effectué en l’absence de couvercle, la quantité de mousse ou de résine recouvrant le dessus des éléments était insuffisante et qu’il subsistait des poches d’air. Par conséquent, l’étape de remplissage s’effectue généralement avec le couvercle du module assemblé aux parois latérales du coffre, par injection d’un produit de remplissage dans le coffre. Le remplissage ne peut avoir lieu que si l’air contenu dans le coffre est évacué progressivement car le matériau de remplissage qui pénètre dans le coffre chasse l’air qui y est contenu. Dans ce but, le coffre est équipé au préalable d’un dispositif servant d’évent et de trop-plein. La fin du remplissage est signalée à l’opérateur lorsque le produit de remplissage sort par l’évent. La poussée lente de la mousse ou de la résine dans le coffre permet d’obtenir un taux élevé de remplissage du coffre. Seule une opération de remplissage par débordement permet de s’assurer que le produit de remplissage a été introduit en quantité suffisante.
Tant que le matériau de remplissage n’est pas totalement solidifié, il existe un risque que de l’air ou un liquide pénètre dans le volume intérieur du coffre du module. Par exemple, certaines résines ont tendance à se rétreindre lors de leur durcissement, ce qui peut s’accompagner d’une entrée d’air dans le coffre. Il existe donc un second besoin d’un passe-câble qui puisse isoler l’intérieur du module de l’atmosphère du local dans lequel le module est stocké, après avoir terminé l’opération de remplissage du coffre du module, cette opération devant être obligatoirement effectuée avec le couvercle du module assemblé sur le coffre du module.
Enfin, il existe un besoin d’un passe-câble qui permette à la fois d’immobiliser le câble et qui empêche toute formation de poche d’air dans le module après avoir terminé l’opération de remplissage du module par le matériau de remplissage, tant que la résine ne s’est pas complètement polymérisée et que le rétreint de celle-ci ne s’est pas produit.
A cet effet, l’invention propose un module batterie comprenant : - un coffre présentant un fond et une pluralité de parois latérales, l’une au moins des parois latérales présentant une découpe d’un bord ; - un couvercle assemblé sur les bords supérieurs des parois latérales du coffre ; - un câble contenant plusieurs fils électriques et connecté à un ou plusieurs éléments électrochimiques logés dans le coffre ; - un passe-câble situé dans la découpe sur l’épaisseur de ladite au moins une paroi latérale, lequel passe-câble comportant une première pièce et une seconde pièce, la première pièce coopérant avec la seconde pour enserrer le câble, le passe-câble conduisant le câble hors du coffre.
Selon un mode de réalisation, la découpe présente une partie de forme rectangulaire partant du bord supérieur de la paroi latérale et se prolongeant par une partie de forme circulaire, le diamètre de la partie de forme circulaire étant supérieur à la largeur de la partie de forme rectangulaire, la largeur étant la distance mesurée à l’horizontale entre deux points situés sur des bords opposés de la forme rectangulaire.
Il existe un besoin pour bénéficier d’un réducteur avec des dents ne se coinçant pas, quelles que soient les conditions de température, tout en réduisant les jeux et bruits entre les roues du réducteur engrenant entre elles.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, à l’aide d’un dispositif de commande d’un système de propulsion de véhicule électrique ou hybride, ce système de propulsion comprenant :
- une machine électrique tournante comprenant un enroulement électrique de stator,
- une électronique de commande de la machine électrique tournante, et
- un réducteur transmettant le couple en sortie de la machine électrique tournante vers une ou plusieurs roues externes en contact avec le sol, le réducteur comprenant un boîtier à l’intérieur duquel sont disposées des roues coopérant entre elles par engrènement pour transmettre le couple, ce boîtier recevant du liquide venant au contact des roues du réducteur,
- la différence entre deux températures choisies parmi: la température du boîtier du réducteur, la température des roues du réducteur, et la température du liquide, et
- adapter la commande du système de propulsion de manière à ce que cette différence de température reste inférieure à la valeur seuil.
Ainsi, plutôt que d’augmenter les tolérances entre les dents des roues de manière à éviter tout coincement, y compris dans des configurations extrêmes tel qu’un couple maximal transmis au sein du réducteur à -40°C, l’invention consiste à surveiller un écart de température dans le réducteur et à adapter la commande du système de propulsion en fonction de la valeur de cet écart de température.
La valeur seuil est par exemple une valeur prédéfinie qui reste fixe. Cette valeur prédéfinie est par exemple comprise entre 10°C et 20°C.
En variante, la valeur seuil peut être variable, prenant par exemple une valeur au sein de plusieurs valeurs discrètes prédéfinies. Par exemple lorsque la température ambiante dépasse une certaine valeur, une première valeur seuil est utilisée, et lorsque la température ambiante est inférieure à ladite valeur, une deuxième valeur seuil est utilisée. La première valeur seuil peut être supérieure à la deuxième valeur seuil, par exemple le double. Le changement de valeur seuil se fait par exemple à la température à laquelle le réducteur a été assemblé, cette valeur donnée pouvant alors être comprise entre 15°C et 20°C. En variante, cette variation de valeur seuil n’est pas fonction de la température ambiante mais de la valeur de couple transmis par le réducteur, de la valeur de jeu estimée entre les dents engrenant entre elles, ou encore de l’usure du réducteur, par exemple .
Au sens de la présente demande, un véhicule désigne toute forme de mobilité à propulsion électrique ou hybride. « Véhicule » englobe ainsi un engin roulant sur terre via quatre, trois, deux roues ou tout autre nombre de roues, ou un engin se déplaçant dans les airs ou sur l’eau, voire dans l’espace. Un exemple de véhicule est une automobile.
Le liquide est par exemple de l’huile. Les roues du réducteur peuvent baigner dans ce liquide ou barboter dans ce liquide.
On adapte par exemple la commande du système de propulsion pour faire augmenter la température du liquide et celle du boîtier du réducteur, la chaleur s’échangeant entre ces derniers par convection.
Chaque particule 44 présente une dimension transversale comprise entre 10 µm et 250 µm.
L’amortisseur 28 présente un coefficient de dilatation environ cent fois plus élevé que celui du disque 26.
En référence à la , le traducteur 16 comprend en outre un capot arrière 46 et un connecteur électrique 48.
Le capot arrière 46 est fixé sur la face du corps de sonde 24 opposée à l’ouverture 32.
Le connecteur électrique 48 est arrangé dans le capot arrière 46. Le connecteur électrique 48 est relié via un câble électrique 49 à un poste électronique de pilotage de contrôle non destructif (CND) par ultrasons (non représentée) et est ainsi configuré pour transmettre les signaux électriques émis et reçus au disque 26 via une ligne de transmission 51. La ligne de transmission est un câble coaxial capable de résister à une température supérieure à 250°C.
Le disque 26 comporte une électrode 53 sur chaque face 38, 40. L’une des électrodes 53 est connectée à la masse et l’autre à l’âme du câble coaxial. L’électrode 53 du côté de la face avant 38 remonte sur la tranche latéral du disque 26 afin de permettre un retour d’électrode 53 et de pouvoir braser un fil depuis la face arrière 40 du disque 26.
La connexion électrique entre les deux électrodes 53 du disque 26 et le câble coaxial est réalisée avec de la brasure ayant un point de fusion supérieur à 250°C par un ou plusieurs points. Cette répétition permet de fiabiliser la sonde en cas de rupture d’une des connexions.
Un procédé d’inspection d’un composant 12 selon l’invention au moyen d’une telle sonde 10 va désormais être expliqué, en référence à la .
Le composant 12 est par un exemple un composant de réacteur nucléaire.
Le composant 12 est chauffé à une température supérieure à 150°C avant la réalisation du soudage.
Dans l’exemple représenté ici, deux sondes 10 sont utilisées pour contrôler l’intégrité d’un cordon de soudure 50 en cours de réalisation. Le cordon de soudure 50 vise à solidariser deux parties 12A, 12B du composant 12 à contrôler. Le cordon de soudure 50 remplit une rainure ménagée entre les deux parties 12A, 12B. Le cordon de soudure est réalisé en plusieurs passes, une couche 52 de matière d’apport étant déposée dans la rainure à chaque passe. Les couches 52 sont superposées les unes aux autres.
Comme visible sur la , les deux sondes 10 sont disposées de part et d’autre du cordon de soudure 50. Une première sonde 10 est ainsi disposée sur la première partie 12A du composant 12 et une deuxième sonde 10 est disposée sur la deuxième partie 12B du composant 12.
Pour réaliser le contrôle du cordon de soudure 50, le sabot 14 de chaque sonde 10 est posée contre la surface externe du composant 12, à distance du cordon de soudure 50 à contrôler. Cette distance est choisie pour que le faisceau d’ultrasons transmis soit dirigé vers la zone à contrôler. Du fait que l’angle entre le faisceau d’ultrasons transmis et la normale à la surface est relativement constant et indépendant de la température Du composant 12 au moment du contrôle, il est facile de déterminer la distance permettant de diriger le faisceau transmis sur le cordon de soudure 50 à contrôler.
Puis, le traducteur 16 est activé et émet un faisceau d’ultrasons en direction du sabot 14. Le faisceau d’ultrasons incident pénètre dans le sabot 14 par la surface d’entrée 20, se propage à l’intérieur du sabot 14 et sort par la surface de sortie 22. Il se divise alors en un faisceau transmis et un faisceau réfléchi. Le faisceau transmis pénètre dans le composant 12.
Après avoir frappé le cordon de soudure 50, le faisceau d’ultrasons est réfléchi et son écho revient jusqu’à la sonde 10, comme illustré sur la . Cet écho est enregistré et interprété.
Ainsi, la sonde 10 selon l’invention permet donc un contrôle d’un composant à une température supérieure à 150°C, grâce à sa conception reposant sur un choix des matériaux adaptés et sur une architecture permettant la réduction des contraintes thermomécaniques aux différentes interfaces.
Le ceinture de sécurité 1 propose ainsi deux modes d’utilisation : - un mode classique (illustré sur les Figures 3 et 4) dans lequel le système amovible de condamnation 4 n’est pas employé et le porteur peut librement déverrouiller le système de fermeture 10 ; et - un mode sécurisé (illustré sur les Figures 5 et 6) dans lequel le système amovible de condamnation 4 est employé pour empêcher le porteur de déverrouiller le système de fermeture 10, autrement dit dans lequel le déverrouillage n’est plus possible à cause de l’insertion du système amovible de condamnation 4 dans la boucle de fermeture 2.
Dans ce mode sécurisé, le déverrouillage ne devient possible qu’en retirant le système amovible de condamnation 4 de la boucle de fermeture 2 au moyen d’un outil externe de libération 5 dédié. En tant que tels, le système amovible de condamnation 4 et l’outil externe de libération 5 sont des pièces indépendantes du système de fermeture 10, mais qui viennent coopérer mécaniquement avec des éléments de ce système de fermeture 10.
Lorsque la ceinture de sécurité 2 est utilisée dans son mode classique, le système amovible de condamnation 4 et l’outil externe de libération 5 ne sont pas utilisés. Le verrouillage du système de fermeture 10 est réalisé en faisant coopérer au moins un élément d’accrochage 31 prévu sur l’attache 3 avec au moins une accroche (non visible sur les Figures) prévue sous le capot 22. Pour cet exemple de réalisation sont considérés deux éléments d’accrochage 31 pour l’attache 3 et un ou deux accroches pour le capot 22. Cet accrochage s’effectue en faisant glisser par translation l’attache 3 dans la première fente 211 de la boucle de fermeture 2 jusqu’à ce que les éléments d’accrochage 31 viennent au contact du ou des accroches, soulevant ainsi le capot 22, avant que les éléments d’accrochage 31 dépassent la ou les accroches, et qu’un dispositif poussoir 24 rabatte le capot 22 pour verrouiller la ou les accroches sur les éléments d’accrochage 31. L’attache 3 est ainsi coincée entre un butoir 213 (visible ) et la ou les accroches prévu(s) sous la capot 22, entre le corps de boucle 21 et le capot 22, verrouillant alors le système de fermeture 10 ( ). Le dispositif poussoir 24, qui peut se présenter sous la forme d’une lame ressort ou d’un ressort, est intercalé entre le capot 22 et le corps de boucle 21, et contraint le capot 22 en pivotement dans le sens d’un verrouillage.
Le déverrouillage est opéré en appuyant sur le capot 22, au niveau d’une zone de pression 26, cet appui faisant pivoter le capot 22 dans le sens d’un déverrouillage, à l’encontre de la contrainte exercée par le dispositif poussoir 24. Ce pivotement va donc faire basculer le capot 22, libérant les éléments d’accroche 31 de l’attache 3 de la ou des accroche(s) du capot 22. L’attache 3 peut alors être libérée et retirer.
En référence aux et , dans le mode sécurisé de la ceinture de sécurité 1, l’étape de verrouillage du système de fermeture 10 se déroule de la même manière que décrit ci-dessus. La condamnation du verrouillage du système de fermeture 10 est ensuite réalisée en insérant par translation le système amovible de condamnation 4 dans la seconde fente 212 de la boucle de fermeture 2.
Pour cela, dans sa fabrication, le corps de boucle 21 comprendre deux organes d’accroche 23 et le système amovible de condamnation 4 comprend également deux organes complémentaires d’accrochage 42 qui sont complémentaires des organes d’accroche 23 respectifs du corps de boucle 21, chaque organe complémentaire d’accrochage 42 du système amovible de condamnation 4 se trouvant au bout d’un élément complémentaire d’accrochage 40 constitué d’un bras flexible 41 dans le but d’atteindre et crocheter plus aisément les organes d’accroche 23 du corps de boucle 21.