INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les alvéoles d’injection 111 ne chevauchent pas les alvéoles d’extraction 112 selon la direction circonférentielle qui suit le contour 104L du second étage, c’est-à-dire que la couverture azimutale des secteurs angulaires d’injection A111 n’empiète pas sur la couverture azimutale des secteurs angulaires d’extraction A112.
Selon une possibilité de réalisation, tel que cela est visible sur la , chaque alvéole d’injection 111 desservira plusieurs points d’injection 46, par exemple deux à quatre points d’injection 46, et plus préférentiellement trois points d’injection. De même, respectivement, chaque alvéole d’extraction 112 desservira de préférence plusieurs points d’extraction 47, par exemple deux à quatre points d’extraction 47, et plus préférentiellement trois points d’extraction 47. Ceci pourra notamment s’appliquer avantageusement lorsque les points d’injection 46, respectivement les points d’extraction 47, sont formés par des trous cylindriques de base circulaire, comme cela est illustré sur la .
Selon une autre possibilité de réalisation, les points d’injection 46, respectivement les points d’extraction 47, pourront être formés par des rainures oblongues qui forment des fentes en arcs de cercle, centrées sur l’axe central Z100, comme cela est illustré sur les figures 7 et 8. Selon un tel agencement, chaque alvéole d’injection 111 pourra desservir une seule fente d’injection, et chaque alvéole d’extraction 112 pourra desservir une seule fente d’extraction, chaque fente occupant de préférence en azimut autour de l’axe central Z100 au moins la moitié, et de préférence sensiblement la totalité, de la couverture angulaire du secteur angulaire A111, A112 auquel ladite fente est affectée.
Avantageusement, dans tous les cas, c’est-à-dire quelle que soit la forme, circulaire ou oblongue, des points d’injection 46, respectivement des points d’extraction 47, l’invention offre, sur un même tour en azimut autour de l’axe central Z100, une multiplicité de points d’injection 46, alimentés par une multiplicité d’alvéoles d’injection 111 correspondantes, et une multiplicité de points d’extraction 47, connectés à une multiplicité d’alvéoles d’extraction 112 correspondantes, ce qui permet de répartir la circulation du fluide 101, 102 en autant de canaux, sur tout le pourtour du second étage 104, et donc sur tout le pourtour de la zone de travail 20, tout en alternant de façon régulière entre zones d’injection d’une part, qui correspondent aux secteurs angulaires d’injection A111, et zones d’extraction d’autre part, qui correspondent aux secteurs angulaires d’extraction A112.
Dans la première variante correspondant à la , chaque zone d’injection groupera de préférence plusieurs points d’injection 46 successifs (ici trois points d’injection 46) affectés à une même alvéole d’injection 111, tandis que chaque zone d’extraction groupera plusieurs points d’extraction 47 successifs (ici trois points d’extraction 47) affectés à une même alvéole d’extraction 112. Dans la seconde variante correspondant aux figures 7 et 8, chaque zone d’injection comprendra de préférence une fente d’injection unique, tandis que chaque zone d’extraction comprendra une fente d’extraction unique.
La multiplicité et la répartition équilibrée des alvéoles d’injection 111, respectivement des alvéoles d’extraction 112 tout autour de l’axe central Z100, et donc la multiplicité et la répartition correspondantes, par individu ou en sous-groupes, des points d’injection 46 associés, respectivement des points d’extraction 47 associés, garantissent avantageusement l’efficacité et l’homogénéité de la circulation du fluide 101, 102 dans la zone de travail 20.
En outre, l’agencement proposé par l’invention permet de positionner les points d’injection 46 et les points d’extraction 47 dans une zone périphérique 115 relativement étroite, au voisinage de la circonférence 104L du second étage, et plus globalement au voisinage de la limite radiale de la zone de travail 20.
Ceci permet de dégager une importante zone centrale 116, disponible pour recevoir la pièce 4 qui est en cours de fabrication. Ladite zone centrale 116 correspond en effet à l’espace, ici la surface de disque sur la , qui s’étend de l’axe central Z100 jusqu’à la limite radialement interne de la zone périphérique 115 qui entoure ladite zone centrale 116.
A titre indicatif, la zone périphérique 115, à l’intérieur de laquelle se situent tous les points d’injection 46 et d’extraction 47, présente de préférence une largeur W115, considérée radialement à l’axe central Z100, qui est inférieure ou égale à 30%, plus préférentiellement inférieure ou égale à 20%, et par exemple comprise entre 5% et 15%, de la distance R104 qui sépare l’axe central Z100 de la circonférence 104L du second étage 104 selon la direction radiale considérée. Ainsi, de manière équivalente, l’étendue radiale (ou, par analogie en référence à une géométrie circulaire, « le rayon ») R116 de la zone centrale 116 selon la direction radiale considérée représentera au moins 70% (= 100% - 30% ci-dessus), de préférence au moins 80% (= 100% - 20% ci-dessus), et plus préférentiellement entre 85% (= 100% - 15% ci-dessus) et 95% (= 100% - 5% ci-dessus) de l’étendue radiale R104 du second étage 104 dans la direction radiale considérée.
De préférence, dans un plan normal à l’axe central Z100, le tracé de la circonférence 104L du second étage 104, dit « tracé de base », et donc le tracé de la bande d’implantation 113, et par conséquent les tracés respectifs des limites radiales de la zone de travail 20, de la zone périphérique 115 et de la zone centrale 116 emboîtés concentriquement les uns dans les autres, présenteront une forme circulaire, centrée sur l’axe central Z100.
Bien entendu, il est parfaitement envisageable, en variante, que ces tracés présentent des formes polygonales, de préférence identiques dans leur forme d’un tracé à l’autre, telles que par exemple des formes rectangulaires, carrées, hexagonales, décagonales ou autres, et notamment des formes polygonales régulières qui présenteraient par exemple autant de côtés, égaux, que le dispositif répartiteur 100 compte d’alvéoles 111, 112 au total.
De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 1, 2A, 2C et 3, la chambre d’admission 105 forme un puits central 120 qui s’étend depuis le premier étage 103 jusqu’au second étage 104 et qui est délimité, autour de l’axe central Z100, par une paroi latérale 121 qui, au premier étage 103, forme une partie de la première structure de cloisonnement 110 séparant la chambre d’admission 105 de la chambre d’échappement 106, et, au second étage 104, forme une partie de la seconde structure de cloisonnement 114.
De préférence, au second étage 104, ladite paroi latérale 121 dudit puits central 120 s’ouvre sur chacun des secteurs angulaires d’injection A111 afin d’alimenter en fluide entrant 101 chacune des alvéoles d’injection 111, qui sont réparties en étoile autour dudit puits central 121.
Avantageusement, on peut ainsi acheminer de façon simple et efficace le fluide entrant 101 du premier étage 103 jusqu’au second étage 104, selon un flux axial, au moyen d’un seul et même canal central formé par le puits central 120, puis répartir ensuite ledit fluide entrant 101 depuis ledit canal central jusque dans les différentes alvéoles d’injection 111, qui forment une ramification dudit canal central en plusieurs canaux périphériques, en redirigeant le fluide selon autant de flux radiaux centrifuges.
Les fils de carbone 3 sont déroulés à partir de bobines correspondantes 30 de fils de carbone fixées sur un cantre 40, passent au travers d’un peigne 50, sont conduits dans l’axe de la machine à l’aide d’un rouleau de guidage 60, d’un peigne 70 et d’une barre de guidage 80a.
Les fils de carbone 3 sont préchauffés à l’aide d’une barre chauffante 90 et sont étalés ensuite grâce à la barre d’étalement 80b et la barre chauffante 100 à la masse surfacique de carbone souhaitée pour la nappe unidirectionnelle 2. Les rouleaux 13a et 13b de voiles 4 et 5 sont déroulés sans tension et transportés à l’aide de tapis continus 15a et 15b fixés entre les rouleaux libres en rotation et non motorisés 14a, 14b, 14c, 14d et les barres chauffées 12a, 12b. Les voiles 4 et 5 sont préchauffés dans les zones 11a et 11b avant d’être en contact avec les fils de carbones 3 et contre-collés de part et d’autre de deux barres chauffées 12a et 12b dont l’entrefer est contrôlé. Une calandre 16, qui peut être refroidie, applique ensuite une pression sur la nappe unidirectionnelle avec un voile de chaque côté, pour conduire au matériau de renfort 1 se présentant sous la forme d’un ruban. Un rouleau de renvoi 18 permet de rediriger au matériau de renfort 1 vers le système de traction comprenant un trio d’appel 19 puis d’enroulage 20 piloté par un moteur pour former un rouleau constitué du matériau de renfort 1 ainsi formé.
Essais réalisés I. Mesures réalisées DSC: de l’anglais “Differential Scanning Analysis”. Les analyses ont été réalisées sur un appareil Discovery 25 de TA Instruments, Guyancourt, France.
DMA: de l’anglais “Dynamic Mechanical Analysis” pour analyse mécanique dynamique. Les analyses ont été réalisées sur un appareil Q800 de TA Instruments, Guyancourt, France, selon la norme EN 6032 (1Hz, 1°C/min, Amplitude 15 µm).
Analyse au microscope à chaud : Les analyses ont été réalisées sur un Imageur Axio M2m Microscope de Zeiss, Marly-le-Roi, France, équipé d’un dispositif de chauffage de Linkam Scientific Instruments, Tadworth, UK.
Rhéologie : Les analyses de viscosité ont été réalisées sur un rhéomètre HAAKE Mars 60 de Thermofisher Scientific, Courtaboeuf, France. Les analyses sont réalisées selon la norme EN6043 à 2°C/min, 10rad/s, mais à une déformation de 4% et non de 10%. II. Influence du taux de fonctions réactives sur la mobilité dans la résine RTM6
Une couche poreuse (CP) à étudier et de la résine époxy RTM6 appliquée sur ladite couche poreuse sont placés entre deux lames de verre, le tout étant lui-même placé sous microscope optique. L’ensemble est alors soumis à une montée en température de 2°C/min jusqu’à une température de 180°C, correspondant à la température finale lors de l’infusion ou de l’injection de la résine époxy RTM6 lors de la réalisation d’une pièce composite. Il s’agit donc du cycle critique pour la tenue de la couche CP en température, puisqu’aucune étape de pré-réticulation de la résine n’est employée.
La présente les images obtenues à 180°C donc post-réticulation de la résine. Il apparait donc que le voile se dissout ou perd totalement son intégrité dans la résine dans le cas des couches CP3, CP4 et CP7 qui ne correspondent pas à la définition de l’invention. Il apparait également que le voile perd son intégrité dans la résine, dans le cas de la couche CP8 qui correspond à l’invention, signe que réactivité et intégrité de la couche poreuse sont décorrélées. Cependant, une réduction de la mobilité de la couche poreuse dans la résine est tout de même observée, ce qui est suffisant.
Il apparait assez nettement que, d’une part, la présence de fonctions –NH2 au niveau d’une couche poreuse, correspondant à une quantité supérieure à 0,15 meq/g permet de conserver son intégrité au contact de la résine époxy et cela, alors même que la température atteinte est bien au-dessus de son point de fusion (couches poreuses CP2 et 5), de la même manière que la couche poreuse CP7a formée avec un polymère thermoplastique partiellement réticulé. La conservation de cette intégrité met bien en évidence qu’une réaction s’est produite entre la couche poreuse et la résine.
De même, il est nécessaire d’avoir une quantité de fonctions –COOH au niveau de la couche poreuse supérieure à 0,20 meq/g pour avoir une réactivité au contact de la résine époxy (couches poreuses CP1, CP8 et CP10), mais cela n’implique pas automatiquement la conservation de son intégrité. Une réduction de la mobilité et de la dissolution de la couche poreuse dans la résine est tout de même observée, ce qui met bien en évidence qu’une réaction s’est produite entre la couche poreuse et la résine. Ces observations mettent donc en exergue le fait que la réaction entre la couche poreuse et la résine époxy peut conduire à un maintien plus ou moins marqué de l’intégrité de la couche poreuse. Des études complémentaires ont été menées pour mettre en évidence la réaction ou l’absence de réaction entre les couches poreuses étudiées et la résine. III. Mise en évidence de la réactivité des couches poreuses sur les fonctions époxy
Différents résultats ont été obtenus avec les couches poreuses et un époxy tetrafonctionnel de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur : - Analyse calorimétrique différentielle modulée (MDSC) - Rhéologie plan-plan. Analyse calorimétrique différentielle modulée (MDSC)
Environ 2mg de couche poreuse ont été imprégnés par environ 18 mg d’époxy et l’ensemble a été placé dans une capsule DSC en aluminium hermétiquement scellée puis percée. Les capsules ainsi réalisées ont alors été placées dans une étuve et soumises à un cycle de température équivalent aux cycles classiques utilisés lors de la réalisation d’une pièce composite par infusion ou injection : 1h 120°C + 2h 180°C avec une montée en température de 2°C/min. Après cuisson, les échantillons ont été refroidis lentement de manière naturelle jusqu’à retour à la température ambiante.
Les échantillons ainsi obtenus ont ensuite été analysés par MDSC à 2°C/min, pour différencier les phénomènes réversibles (transitions vitreuses de l’époxy et du voile, fusion du voile) des phénomènes irréversibles (réticulation exothermique de la résine). Les résultats sont présentés sur la .
La première observation est que le cycle de cuisson n’impacte pas l’époxy, la courbe MDSC étant inchangée avec une transition vitreuse de l’ordre de -15/-20°C. Il apparait en revanche clairement qu’en cas de réactivité entre la couche poreuse et l’époxy lors du cycle de cuisson, la couche poreuse n’est plus à même de recristalliser et ne présente donc plus de point de fusion lors de l’analyse MDSC (couches poreuses CP1 et 2). A l’inverse, lorsque la couche poreuse ne réagit pas avec l’époxy, elle a la possibilité de recristalliser lors du refroidissement, comme l’indique le point de fusion de la couche poreuse CP9 visible à 150°C environ.
Une deuxième observation est l’amorçage de la réticulation de l’époxy à haute température qui intervient 10 à 20°C plus tôt lorsque la résine a pu réagir partiellement avec la couche poreuse.
Enfin, une légère transition vitreuse est observée aux alentours de 10-20°C lorsque la couche poreuse est capable de réagir avec l’époxy. Cette transition vitreuse pourrait être celle d’une partie de l’époxy ayant amorcé une réticulation avec la couche poreuse. Rhéologie plan-plan
La est une vue d’ensemble en perspective du module de confinement des figures 3, 4 et 5.
La illustre, selon une vue en perspective avec arrachement de matière, une variante de module selon l’invention qui, par rapport au module de la , présente des points d’injection et des points d’extraction sous forme de rainures oblongues définissant des fente circulaires, plutôt que des points d’injection et des points d’extraction cylindriques de base circulaire.
La est une vue du module de la dans un plan de coupe normal à l’axe central et selon les mêmes conditions de représentation que celles utilisées pour la .
La présente invention concerne un dispositif 100 répartiteur de fluide (ci-après « dispositif répartiteur » 100) destiné à être connecté à une zone de travail 20 afin de pouvoir injecter dans ladite zone de travail 20 un fluide entrant 101, et extraire de ladite zone de travail 20 un fluide sortant 102.
Dans l’absolu, le fluide sortant 102 pourrait être distinct du fluide entrant 101, chacun desdits fluides faisant l’objet d’un circuit distinct.
Toutefois, de façon préférentielle, le fluide sortant 102 est formé au moins en partie, voire en totalité, par le fluide entrant 101, après que ledit fluide entrant 101 est passé par la zone de travail 20 ; en d’autres termes, le fluide entrant 101 forme un fluide « neuf », dont la composition et la température correspondent à celles de l’atmosphère souhaitée pour la zone de travail 20, tandis que le fluide sortant 102 correspond à ce même fluide une fois « usagé », après son passage par la zone de travail 20.
Le cas échéant le fluide sortant 102 pourra être porteur d’effluents à évacuer de la zone de travail 20, par exemple des particules ou des fumées, qui auront été générés par le processus en œuvre dans la zone de travail 20.
Par commodité de description, on pourra désigner indifféremment le fluide entrant 101 et le fluide sortant 102 par l’expression générique « le fluide » dans ce qui suit.
Le fluide 101, 102 pourra être un liquide, ou, de préférence un gaz, et plus préférentiellement un gaz inerte, tel que le diazote.
La zone de travail 20 correspond de préférence à une enceinte fermée, étanche au fluide 101, 102 utilisé.
Selon une application particulièrement préférentielle, la zone de travail 20 est une chambre de travail 20 d’une machine d’impression tridimensionnelle 1, pourvue d’une buse 6 agencée pour déposer en couches successives un matériau d’impression 7, de préférence un matériau thermoplastique, afin de générer une pièce 4 en trois dimensions dans ladite chambre de travail 20, tel que cela est illustré schématiquement sur la .
Le dispositif répartiteur de fluide 100 comprend successivement, le long d’un axe central Z100, un premier étage 103 de connexion puis un second étage 104 de répartition.
Le premier étage 103 de connexion sert d’interface de raccordement avec un circuit 40 externe au dispositif répartiteur 100, circuit externe 40 qui est chargé d’amener le fluide neuf 101 et de récupérer le fluide usagé 102. Le second étage 104 de répartition forme une interface de raccordement avec la zone de travail 20, et sert à distribuer spatialement les écoulements du fluide 101, 102 selon différents canaux qui sont situés en regard de ladite zone de travail 20, comme cela sera détaillé plus bas.
Avantageusement, l’empilement axial desdits premier et second étages 103, 104 permet de répartir les fonctions dévolues au dispositif répartiteur 100 dans un volume très compact.
Dans ce qui suit, on désignera par « axiale » une direction qui est parallèle à celle de l’axe central Z100, et par « radiale » une direction qui est perpendiculaire audit axe central Z100.
Le premier étage 103, ou « étage de connexion » 103, est pourvu d’une chambre d’admission 105, qui est destinée à recevoir le fluide entrant 101 qui arrive au dispositif répartiteur 100 à destination de la zone de travail 20, et d’une chambre d’échappement 106, qui est destinée à collecter le fluide sortant 102 en provenance de la zone de travail 20 pour permettre audit fluide sortant 102 de quitter le dispositif répartiteur 100.
La est une vue en coupe partielle selon un plan B vertical et transversal, ou sensiblement vertical et transversal, de l’agencement selon le deuxième mode de réalisation.
La est une vue en coupe partielle selon un plan A vertical et transversal, ou sensiblement vertical et transversal, d’un agencement selon un troisième mode de réalisation, un panneau vitré étant en position de fermeture.
La est une vue en coupe partielle selon un plan A vertical et transversal, ou sensiblement vertical et transversal, de l’agencement selon le troisième mode de réalisation, le panneau vitré étant dans une position d’ouverture.
La est une vue en coupe partielle selon un plan B vertical et transversal, ou sensiblement vertical et transversal, de l’agencement selon le troisième mode de réalisation.
Description détaillée La direction selon laquelle un véhicule automobile se déplace en ligne droite est définie comme étant la direction longitudinale X. Par convention, la direction perpendiculaire à la direction longitudinale, située dans un plan parallèle au sol, est nommée direction transversale Y. La troisième direction, perpendiculaire aux deux autres, est nommée direction verticale Z. Ainsi, on utilise un repère direct XYZ dans lequel X est la direction longitudinale dans le sens avant-arrière du véhicule, donc dirigée vers l’arrière, Y est la direction transversale dirigée vers la droite et Z est la direction verticale dirigée vers le haut. Le sens avant correspond au sens dans lequel le véhicule automobile se déplace habituellement dans la direction longitudinale et est opposé au sens arrière.
La illustre schématiquement un véhicule 1, en particulier un véhicule automobile, selon un mode de réalisation. Le véhicule comprend un côté de caisse 2. Le véhicule comprend un premier ouvrant latéral 20. Le premier ouvrant latéral 20 comprend un panneau vitré 30. De préférence, le panneau vitré 30 est mobile entre une position de fermeture PF et au moins une position d’ouverture PO. Le premier ouvrant latéral 20 est par exemple une porte latérale avant ou une porte latérale arrière ou la seule porte latérale comme illustré sur la .
Dans la description qui va suivre, le ou les ouvrants latéraux, autrement dit la ou les portes latérales, sont constamment considérés en position fermée. Ainsi, ce ou ces ouvrants latéraux viennent s’aligner par rapport au côté de caisse concerné selon la direction transversale ou sensiblement transversale.
Dans tout ce document, par « à proximité », on entend « jouxtant », « à côté de », de préférence « juste à côté de ». Par « un brancard s’étend au-dessus d’un ouvrant », on entend que le brancard est visible et/ou disposé au-dessus de l’ouvrant lorsqu’on observe selon une direction perpendiculaire à la verticale.
Comme illustré sur la , selon une variante du mode de réalisation, le véhicule 1 comprend un premier ouvrant latéral 20 de type porte latérale avant, et un deuxième ouvrant latéral 120 de type porte latérale arrière. En complément, le véhicule peut comprendre plus de deux ouvrants latéraux d’un même côté du véhicule.
Bien que seul le côté gauche du véhicule soit illustré sur les figures, le véhicule a de préférence une symétrie, ou sensiblement une symétrie, par rapport à un plan médian vertical et longitudinal concernant les ouvrants latéraux. Ainsi, de préférence, le véhicule comprend également un premier ouvrant latéral du côté droit, éventuellement un deuxième ouvrant latéral du côté droit, voire davantage d’ouvrants latéraux du côté droit.
Le véhicule comprend au moins un agencement 10 d’un côté du véhicule.
Plus précisément, l’agencement 10 comprend un premier ouvrant latéral 20. Le premier ouvrant latéral 20 comprend un panneau vitré 30. Le panneau vitré 30 comprend une face intérieure 31 et une face extérieure 32 comme illustré sur la . Le premier ouvrant 20 comprend encore un cadre 40. Comme illustré schématiquement sur les figures 1 et 2, le premier ouvrant 20 comprend encore un moyen de guidage 25 du panneau vitré 30 par rapport au cadre 40. Le moyen de guidage 25 assure et/ou participe au guidage du panneau vitré 30 entre une position de fermeture PF et au moins une position d’ouverture PO. Avantageusement, seule la face intérieure 31 du panneau vitré 30 est en appui contre, ou sensiblement contre, le cadre 40 en position de fermeture PF du panneau vitré 30.
L’agencement 10 comprend encore un brancard 70 s’étendant longitudinalement ou sensiblement longitudinalement au moins au-dessus du premier ouvrant latéral 20.
L’agencement 10 comprend encore un côté de caisse 2 comprenant un élément structurel 3 jouxtant le premier ouvrant latéral 20. Par exemple, l’élément structurel est un pied milieu, ou un pied avant, ou un pied arrière. Quoi qu’il en soit, l’élément structurel 3 est positionné à fleur, ou sensiblement à fleur, du panneau vitré 30 selon une direction perpendiculaire au panneau vitré 30 en position de fermeture PF. En cas d’élément structurel 3 comprenant un capot 4 ou cache ou protection ou enjoliveur (référence 4 sur les figures 5, 8 et 11), c’est la surface extérieure du capot 4 qui vient à fleur, ou sensiblement à fleur, du panneau vitré 30 selon une direction perpendiculaire au panneau vitré 30 en position de fermeture PF.