INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Peuvent également convenir des mélanges de n'importe lesquels des matériaux décrits ci–dessus.
Les auxiliaires de déposition à utiliser dans l'invention auront généralement une masse moléculaire moyenne en masse (M w ) située dans la plage allant d'environ 5 kDa à environ 500 kDa, de préférence d'environ 10 kDa à environ 500 kDa et mieux encore d'environ 20 kDa à environ 300 kDa.
Un exemple d'une microcapsule cœur–enveloppe polymère que l'on préfère particulièrement utiliser dans l'invention est une microparticule d'aminoplaste ayant une enveloppe formée par polycondensation de mélamine avec du formaldéhyde ; entourant un cœur contenant la formulation de parfum (f2) ; dans laquelle un auxiliaire de déposition est attaché à l'extérieur de la enveloppe au moyen d'une liaison covalente. L'auxiliaire de déposition préféré est choisi parmi les polysaccharides liés par liaison β1–4, et en particulier les xyloglucanes d'origine végétale, tels que décrits ci–dessus.
Autres ingrédients optionnels Une composition de l'invention peut contenir d'autres ingrédients optionnels pour amplifier les performances et/ou l'acceptabilité par le consommateur. Des exemples de tels ingrédients comprennent les agents renforçateurs de mousse, les conservateurs (par exemple bactéricides), les polyélectrolytes, les agents anti–rétrécissement, les agents anti–froissement, les antioxydants, les écrans solaires, les agents anticorrosion, les agents conférant un drapé, les agents antistatiques, les auxiliaires de repassage, les colorants, les agents nacrants et/ou ou opacifiants, et les colorants de nuançage. Chacun de ces ingrédients sera présent en une quantité efficace pour accomplir son but. Ces ingrédients optionnels sont généralement incorporés individuellement en une quantité allant jusqu'à 5 % (en poids par rapport au poids total de la composition diluée) et donc ajustés en fonction du rapport de dilution avec l'eau.
Ce mode de réalisation permet d’agréger, au niveau de l’unité distante, des informations automatisables et des informations non automatisables en appliquant simplement un score entre 0 et 1 pour chaque recommandation. En utilisant comme base de recommandations le guide de l’ANSSI, un score du système d’information peut être obtenu entre 0 et 40.
Ce score peut être illustré au niveau d’un module d’affichage, par exemple avec un jeu de couleurs montrant en vert les recommandations qui sont suivies et en rouge celles qui ne le sont pas.
Selon ce mode de réalisation, le module de supervision comporte également un module d’affichage de la sécurité information du système d’information reprenant, pour chaque recommandation, une conformité ou non du système d’information avec la recommandation.
Par ailleurs, l’unité distante peut être configurée pour mettre à jour l’unité de centralisation. Ce mode de réalisation permet de modifier la configuration de l’unité de centralisation au cours du temps, par exemple les requêtes que peut formuler l’unité de centralisation, pour s’adapter à l’évolution des systèmes d’exploitation et pour s’adapter à l’évolution d’une stratégie de recommandations. Il permet aussi d’intégrer et d’utiliser un autre référentiel de mesures.
L’unité distante peut également être configurée pour transmettre une alerte à un opérateur lorsque le module d’identification de l’unité de centralisation détecte un nouveau périphérique sans agent installé.
En outre, l’unité distante peut être configurée pour transmettre une alerte lorsqu’une mesure d’un périphérique n’est pas conforme à une recommandation de sécurité particulière.
Description sommaire des figures La manière de réaliser l’invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien des modes de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif mais non limitatif, à l’appui des figures 1 et 2 dans lesquelles :
La est une représentation schématique d’un système d’information intégrant un système d’analyse de la sécurité informatique selon un mode de réalisation de l’invention ; et
La est une représentation schématique d’un agent et de l’unité de centralisation du système d’analyse de la sécurité informatique de la .
Description détaillée de l’invention La illustre un système d'information 10 , par exemple un système d'information d'une entreprise ou d'une collectivité.
Le système d'information 10 comporte par exemple un firewall 11 , un routeur 12 , des ordinateurs 13 et d'autres périphériques 14 , tels que des copieurs ou des serveurs. Ainsi, le système d'information 10 peut être composé d'un ensemble de périphériques 11 - 14 divers et variés fonctionnant avec des moyens matériels et logiciels divers. Ces périphériques 11 - 14 sont connectés sur un réseau ou une pluralité de sous réseaux connectés entre eux.
Plusieurs périphériques 11 - 14 du système d'information 10 intègrent un agent 15 selon un mode de réalisation de l'invention. Tel qu'illustré sur la , il n'est pas nécessaire que l'agent 15 soit installé sur tous les périphériques 11-14 même si cette configuration est préférable pour avoir une supervision complète du niveau de sécurité informatique d'un système d'information 10. Par exemple, un périphérique tel qu’une imprimante ou un climatiseur peut être connecté au réseau sans qu’il ne soit possible d’installer un agent car ce matériel peut être géré par une société externe.
Outre l'agent 15 , le système d'analyse de la sécurité informatique comporte également une unité de centralisation 16 connectée au réseau du système d'information 10 . L'unité de centralisation 16 peut correspondre un boîtier physique intégrant une carte mère, un processeur, de la mémoire et une carte réseau. En variante, l'unité de centralisation 16 peut correspondre à un logiciel installé sur un périphérique 11 - 14 , par exemple sur le firewall 11 ou sur le routeur 12 .
L'agent 15 correspond préférentiellement à des moyens logiciels, par exemple un service Microsoft Windows ou un daemon Linux.
Contrairement aux solutions de l'état de la technique utilisant des agents très complexes, invention propose d'utiliser un agent 15 très simple comportant uniquement, tel qu'illustré sur la , un module de communication 20 , un module d'identification 21, et un module d'exécution 22. Ces différents modules 20 à 22 peuvent correspondre à des fonctions d'un programme informatique par exemple.
Le module de communication 20 est connecté à la carte réseau du dispositif périphérique 11 - 14 sur lequel l'agent 15 est installé et il permet de communiquer avec l’unité de centralisation 16 .
L’axe agitateur (3) reçoit notamment la roue (5) porte-godets en avant de la cuve, pour effectuer la distribution des glaçons lorsque les godets (2) se présentent devant l’ouverture (20) de la paroi frontale (21) de la cuve (1). Il y a deux godets placés à 180° l’un de l’autre, qui passent alternativement chacun devant l’ouverture (20) de distribution des glaçons.
Les godets (2) sont améliorés sur leur forme, tant sur l’avant avec une ouverture agrandie afin de faciliter la prise d’une dose calibrée et le volume de glaçons lors du sens horaire du service de distribution, que sur l’arrière avec une forme profilée pour pénétrer plus facilement dans les glaçons lors de la rotation de brassage en sens anti-horaire, pour séparer et brasser sans effort mécanique ou du moins tout en réduisant les efforts de rotation mécanique.
Les figures 7, 8 sont décrites conjointement, montrant explicitement la forme des godets avant et après les améliorations.
Le cycle de brassage est corrigé de façon à réaliser une rotation alternée, avec une fréquence variable selon les températures extérieures. De ce fait, on obtient des glaçons en mouvement le plus fréquemment possible, pour qu’ils ne se collent pas entre eux et ne produisent pas de amas de blocs de glace. De plus, on obtient une température plus homogène avec des glaçons bien répartis et non collés.
Le principe du distributeur nécessite une isolation thermique importante de la cuve (1) vis-à-vis de son environnement extérieur proche, afin de conserver une température des glaçons relativement homogène, en dessous de 0°C. De ce fait, l’isolation thermique entre le haut de la cuve (1) et le bas de la machine de production de glaçons (6) est rajoutée, afin d’éviter des échanges et déperditions de température favorisant une fonte des glaçons.
Les figures 9, 10, sont décrites conjointement, montrant explicitement la cartographie de température homogène dans les parties de la cuve (1) ainsi modifiée (caméra thermique Fluke™)
Au niveau mécanique, la fixation et le centrage du moto-réducteur (7) sur l’axe de brassage (3) sont nettement renforcés pour réduire les efforts mécaniques sur les fixations du moto-réducteur (7). Le fonctionnement mécanique fiable du brassage nécessite que l’axe agitateur (3) soit centré en ses extrémités dans la cuve avec deux paliers à roulement. Dans l’exemple illustré, l’axe de brassage (3) avec ses pales est recentré à l’avant et à l’arrière avec deux paliers rotatifs sur les parois verticales de la cuve (1). Le moto-réducteur (7) est fixé sur une platine intermédiaire (8), permettant de faciliter la maintenance de la cuve (1) en démontant le moto-réducteur (7) indépendamment de la cuve (1), ainsi qu’une reprise d’efforts supplémentaires pour la fixation du moto-réducteur (7). Avantageusement, le moto-réducteur (7) est fixé sur la paroi frontale (21) de la cuve par l’intermédiaire de la platine (8).
Les figures 11, 12, 13 sont décrites conjointement, montrant explicitement la fixation améliorée de l’axe (3) et du moto-réducteur (7).
Lors du remplissage des glaçons dans la cuve (1), l’indication « cuve pleine » fournie par un capteur de détection de niveau de glaçons (9) est parfois erronée, due à l’endommagement du capteur lors du brassage. Le capteur (9) modifié, tant par sa forme plus petite, que sa position parallèle au mouvement des glaçons lors du brassage. De ce fait, sa fiabilité est nettement améliorée. Avantageusement, l’arrêt de la production de glaçons est réalisé par le capteur (9) de « cuve pleine », judicieusement placé et fixé pour détecter la hauteur de glaçons présents dans la cuve (1) et ne pas être endommagé lors du brassage des glaçons.
Les figures 14, 15, 16 sont décrites conjointement, montrant explicitement la nouvelle position du capteur « cuve pleine » (9). En effet, comme illustré sur la , l’impact des glaçons lors du brassage induit une force directe importante sur la partie plastique du capteur, et donc la casse de celle-ci. La force est très importante car le brassage fait remonter tous les glaçons en frontal sur le capteur. La nouvelle position du capteur, illustrée sur la , correspond à une orientation à 90° de la position du capteur illustré sur la , pour permettre d’éviter un choix direct sur les extrémités et être en fin de brassage « descendant » pour que les glaçons aient un mouvement descendant plutôt que montant, pour réduire la force d’impact. L’impact des glaçons est plus léger car en fin de brassage descendant. Les glaçons arrivent avec une force plus faible car entrainés vers la descente en rotation. Il faut en prévision, modifier le support tôlerie capteur pour rajouter deux protections aux extrémités côté arrivée glaçons.
Le fonctionnement de la distribution des glaçons est revu profondément, pour améliorer et simplifier le réglage de positionnement et de synchronisation des godets (2) face à l’ouverture (20) de sortie des glaçons.
Ainsi, deux capteurs de positionnement des godets (2) sont supprimés, car complexes à régler et fragiles.
Le capteur (10) de détection de « 0 » de position des godets (2) à l’horizontale est refixé sur une pièce sur l’axe moto-réducteur (7), clavetée pour ne plus se décaler en rotation. Le capteur (10) est réglé avec la pièce à l’horizontale et les godets (2) également à l’horizontale. Avantageusement, la connaissance du positionnement des godets (2) permet le pilotage et la commande de la distribution de glaçons, avec une rotation sens horaire de 90°.
Les figures 17, 18 sont décrites conjointement, montrant explicitement le nouveau fonctionnement du capteur (10) de position « 0 » des godets (2). Ainsi, les deux godets sont à l’horizontale pour la position 0, et le capteur doit détecter cela avec l’étoile à l’horizontale ( ). Il y a donc ¼ de tour entre le godet (1) et l’orifice de sortie glaçons.
Egalement, le fonctionnement de la distribution des glaçons est revu totalement pour supprimer les pertes de glaçons lors du brassage et du passage des godets (2) devant l’ouverture (20) de sortie des glaçons.
A cet effet, une trappe de fermeture et ouverture (11) de cette ouverture (20) est rajoutée. La trappe (11) est pilotée par le cycle de brassage (sens anti-horaire), de distribution (sens horaire) et la position respective des deux godets (2) avec le capteur de position (10). Elle est commandée par un vérin (12), judicieusement placé au niveau cinématique et encombrement, piloté selon le cycle de distribution/brassage. La trappe (11) ouvre l’ouverture (20) lors de la phase de distribution des glaçons, pilotée par le logiciel de commande moto-réducteur et vérin, avec les indications du capteur de position (10) des godets (2). Elle ferme l’ouverture (20) une fois la distribution effectuée et la phase de brassage enclenchée.
Les caissons de ventilation doivent régulièrement faire l’objet d’opérations de maintenance, par exemple pour être nettoyés ou pour que leurs filtres soient remplacés. A cette fin, on prévoit généralement une ouverture d’accès, qui, pendant le fonctionnement du caisson, est fermé pour constituer une paroi du caisson, et qui peut être ouvert par le technicien pour accéder à l’intérieur du caisson et effectuer les opérations de maintenance requises.
On connait en particulier un caisson de ventilation double flux qui est suspendu au plafond d’un local, qui comprend une entrée d’air donnant sur l’extérieur du local et une sortie d’air donnant sur l’intérieur du local, pour admettre un premier flux d’air vers l’intérieur du local, et qui comprend une entré d’air donnant sur l’intérieur du local et une sortie d’air donnant sur l’extérieur du local, pour extraire un deuxième flux d’air vers l’extérieur du local. Dans ce caisson de ventilation connu, le caisson renferme un échangeur de chaleur pour occasionner un échange de chaleur entre les deux flux d’air au sein du caisson.
Ce caisson de ventilation étant suspendu au plafond, il comprend une ouverture d’accès sur le dessous, donnant accès à l’intérieur du caisson au technicien sans retirer le caisson du plafond. L’ouverture d’accès est fermée par un panneau amovible. Puisque le caisson de ventilation est suspendu, le panneau amovible est réalisé en matériau qui, pour être léger, est relativement fragile. Le panneau est rattaché au caisson par l’intermédiaire de deux charnière et est maintenu fermé par quatre verrous répartis sur son périmètre, dont deux sont du même côté que les charnières et deux autres sont sur le côté opposé. Chaque charnière comprend une coulisse qui est fixée au caisson et une patte qui est attachée à la coulisse de façon à pouvoir à la fois coulisser verticalement et pivoter par rapport à la coulisse, autour d’un axe perpendiculaire à un axe de coulissement.
Pour ouvrir le panneau, le technicien doit ouvrir en premier les deux verrous qui sont du côté des charnières. Une fois les deux premiers verrous ouverts, ce côté du panneau s’écarte du caisson vers le bas, par gravité, en étant retenu par les charnières. Cet écartement du panneau vers le bas est obtenu au niveau de chaque charnière, par coulissement de la patte vers le bas. Dans le même temps, l’autre côté du panneau est encore retenu par les deux autres verrous. Dans cette situation, le technicien qui a déverrouillé seulement les deux premiers verrous doit maintenir le panneau en place, contre l’action de la gravité, afin d’éviter une sollicitation trop importante des deux verrous restants, ce qui provoquerait une irrémédiable flexion, voire une déchirure des pièces ainsi sollicitées. Ensuite, les deux autres verrous sont déverrouillés et le panneau s’ouvre en pivotant autour des charnières, les pattes pivotant au sein des coulisses, à la façon d’une trappe battante.
Pour ouvrir le panneau, il est important que le technicien ouvre les verrous dans le bon ordre, en débutant par les verrous qui sont du côté des charnières. Si le technicien ouvre en premier les verrous qui sont du côté opposé vis-à-vis des charnières, alors le panneau n’est pas retenu et force sur les deux verrous prévus du côté des charnières, au risque de fléchir, de se déchirer, et/ou de détériorer lesdits verrous.
L’un des buts de l’invention est de proposer un nouveau caisson de ventilation dont le risque d’endommagement est réduit pendant une opération de maintenance et pour lequel l’opération de maintenance est facilitée.
A cet effet, l’invention a pour objet un caisson de ventilation, comprenant : une enveloppe extérieure, qui délimite un compartiment interne du caisson de ventilation ; une ouverture d’accès, qui est ménagée au travers de l’enveloppe extérieure, pour donner accès au compartiment interne depuis un extérieur du caisson de ventilation au travers de l’ouverture d’accès ; un panneau battant ; et une charnière, qui attache le panneau battant au compartiment interne, tout en guidant un déplacement du panneau battant entre : une position fermée, dans laquelle le panneau battant obture l’ouverture d’accès, et une position ouverte, dans laquelle le panneau battant libère l’ouverture d’accès pour donner accès au compartiment interne depuis l’extérieur au travers de l’ouverture d’accès. Selon l’invention, la charnière comprend : un charnon fixe, qui est fixé au compartiment interne ; un charnon mobile, qui est attaché au charnon fixe en étant pivotant par rapport au charnon fixe autour d’un axe de pivotement ; et un coulisseau, qui est attaché au charnon mobile en étant coulissant par rapport au charnon mobile suivant un axe de coulissement, l’axe de coulissement étant perpendiculaire à l’axe de pivotement et étant parallèle au panneau battant, le panneau battant étant fixé au coulisseau pour être attaché au compartiment interne par l’intermédiaire de la charnière.
Une idée à la base de l’invention est de prévoir qu’un sous-ensemble de la charnière, incluant le charnon mobile et le coulisseau, pivote autour de l’axe de pivotement sans coulisser par rapport à l’enveloppe extérieure. Autrement dit, contrairement à l’art antérieur, l’axe de pivotement est avantageusement fixe par rapport à l’enveloppe extérieure. Un coulissement du panneau battant par rapport à l’enveloppe extérieure est néanmoins autorisé, mais est toujours effectué radialement par rapport à l’axe de pivotement, parallèlement au panneau battant, suivant l’axe de coulissement. Autrement dit, l’axe de coulissement est mobile par rapport à l’enveloppe extérieure, en tournant autour de l’axe de pivotement en même temps que le panneau battant.
Grâce à la charnière de l’invention, lorsque le panneau battant est en position fermée, un bord arrière du panneau battant, le long duquel la charnière est attachée au panneau, est maintenu plaqué contre l’ouverture d’accès directement par la charnière. De préférence, il n’est donc pas nécessaire de prévoir un verrou pour maintenir ce bord arrière du panneau qui est supporté par la charnière. Lorsque l’on fait passer le panneau battant de la position fermée à la position ouverte, il n’y a pas de risque de déformation du panneau battant, puisque la charnière autorise le pivotement du panneau battant autour de l’axe de pivotement, évitant des contraintes de flexion, tout en autorisant le panneau battant à se dégager de l’ouverture d’accès au fur et à mesure de son pivotement autour de l’axe de pivotement, par coulissement radial du panneau battant par rapport à l’enveloppe extérieure, suivant l’axe de coulissement. Il n’est donc avantageusement pas nécessaire que le technicien maintienne manuellement en place le bord arrière du panneau battant rattaché par la charnière, puisque la charnière assure ce maintien sans risque de déformation ou déchirure.
Alors qu’aucun verrou n’est avantageusement nécessaire du côté de la charnière, le nombre total de verrous est nécessairement réduit, ce qui facilite le travail du technicien. On prévoit avantageusement un ou plusieurs verrous, mais seulement d’un côté opposé du panneau battant, là où le panneau battant est dépourvu de charnière, ce qui réduit la quantité de verrous nécessaire pour maintenir le panneau battant en position fermée, par rapport à l’art antérieur. Il est donc plus aisé pour le technicien de mettre le panneau battant en position ouverte, à partir de la position fermée et vice versa.
De préférence, le coulisseau est fixé sur une paroi intérieure appartenant au panneau battant, la paroi intérieure étant tournée vers l’intérieur du compartiment interne lorsque le panneau battant est en position fermée.
De préférence, la charnière comprend des organes de fixation pour fixer le coulisseau sur le panneau battant. De préférence, le panneau battant comprend une paroi extérieure, qui est tournée vers l’extérieur du caisson lorsque le panneau battant est en position fermée et qui masque les organes de fixation, de sorte que les organes de fixation ne sont pas visibles depuis l’extérieur du caisson de ventilation lorsque le panneau battant est en position fermée.
De préférence, le coulisseau comprend un premier profilé, qui s’étend parallèlement à l’axe de coulissement. De préférence, le charnon mobile comprend : une extrémité de pivotement, par l’intermédiaire de laquelle le charnon mobile est attaché au charnon fixe en étant pivotant par rapport au charnon fixe autour de l’axe de pivotement ; et un deuxième profilé, qui est complémentaire avec le premier profilé, le premier profilé et le deuxième profilé étant reçus l’un dans l’autre pour que le coulisseau soit coulissant par rapport au charnon mobile suivant l’axe de coulissement.
De préférence, le coulisseau coulisse entre une position rétractée et une position déployée par rapport au charnon mobile, suivant l’axe de coulissement, le coulisseau étant plus éloignée du charnon fixe lorsqu’il est en position déployée que lorsqu’il est en position rétractée. De préférence, la charnière comprend une butée et un doigt, qui vient en butée contre la butée lorsque le coulisseau est dans la position déployée pour limiter le coulissement du coulisseau jusqu’à la position déployée.
De préférence, le coulisseau comprend une encoche, parallèle à l’axe de coulissement, qui forme la butée et qui est traversée par le doigt.
De préférence, le caisson de ventilation comprend un verrou, qui est conçu pour évoluer entre : une configuration verrouillée, pour empêcher le déplacement du panneau battant vers la position ouverte lorsque le panneau battant est dans la position fermée ; et une configuration déverrouillée, pour autoriser le déplacement du panneau battant entre la position ouverte et la position fermée.
Le premier ensemble d’objets est affecté à la première image I1.
La deuxième étape 302 est réalisée uniquement si aucune détection n’a encore été réalisée pour la première image I1 de l’ensemble d’images Ei.
La troisième étape 303 consiste ensuite à affecter le premier ensemble d’objets à chaque image de l’ensemble d’images Ei.
A la fin de la troisième étape 303, un ensemble d’objets est affecté à chaque image de l’ensemble d’images Ei, et donc chaque objet présent dans l’ensemble d’images Ei a été détecté.
Si la quatrième condition C4 est vérifiée, les étapes du premier mode de réalisation du procédé 100 selon l’invention sont réalisées pour l’ensemble d’images Ei ayant pour dernière image In, la dernière image In ayant servi au calcul du critère visuel vérifiant la quatrième condition C4.