INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La référence à un programme d'ordinateur qui, lorsqu'il est exécuté, effectue l'une quelconque des fonctions décrites précédemment, ne se limite pas à un programme d'application s'exécutant sur un ordinateur hôte unique. Au contraire, les termes programme d'ordinateur et logiciel sont utilisés ici dans un sens général pour faire référence à tout type de code informatique (par exemple, un logiciel d'application, un micro logiciel, un microcode, ou toute autre forme d'instruction d'ordinateur) qui peut être utilisé pour programmer un ou plusieurs processeurs pour mettre en œuvre des aspects des techniques décrites ici. Les moyens ou ressources informatiques peuvent notamment être distribués (" Cloud computing "), éventuellement selon des technologies de pair-à-pair. Le code logiciel peut être exécuté sur n'importe quel processeur approprié (par exemple, un microprocesseur) ou cœur de processeur ou un ensemble de processeurs, qu'ils soient prévus dans un dispositif de calcul unique ou répartis entre plusieurs dispositifs de calcul (par exemple tels qu’éventuellement accessibles dans l’environnement du dispositif). Le code exécutable de chaque programme permettant au dispositif programmable de mettre en œuvre les processus selon l'invention, peut être stocké, par exemple, dans le disque dur ou en mémoire morte. De manière générale, le ou les programmes pourront être chargés dans un des moyens de stockage du dispositif avant d'être exécutés. L'unité centrale peut commander et diriger l'exécution des instructions ou portions de code logiciel du ou des programmes selon l'invention, instructions qui sont stockées dans le disque dur ou dans la mémoire morte ou bien dans les autres éléments de stockage précités.
L’invention combine les effets de l’utilisation d’un mécanisme de compression-décompression dans une base de décomposition en ondelettes avec une analyse en composantes principales.
Elle présente l’avantage d’être particulièrement adaptée aux données très bruitées et/ou de dimension importante et/ou présentant des interférences spectrales importantes et/ou avec un recouvrement spatial important entre les espèces détectées.
L’utilisation d’une décomposition en ondelettes a pour avantage de débruiter les hautes fréquences du signal mais aussi de permettre la reconstruction du signal contenu dans les données acquises sous une forme parcimonieuse.
Les étapes de compression, seuillage et décompression du signal au moyen d’une transformée en Ondelettes permettent de faire ressortir les signatures spectrales d’espèces sans connaissance a priori de la présence de ces espèces.
Ainsi, l’analyse en composantes principales appliquée à des données parcimonieuses permet de construire des composantes principales qui correspondent à des signatures spectrales d’espèces recherchées avec une probabilité améliorée par rapport à une méthode consistant à appliquer l’analyse en composantes principales aux données brutes.
L’utilisation d’un filtre particulier appliqué à la matrice de covariance des données permet de découpler le bruit de fond du signal lorsque celui-ci est dans une représentation parcimonieuse.
L’interprétation et la résolution des cartographies sont améliorées grâce à l’invention qui permet notamment de faire ressortir la présence de certaines espèces dont les signatures spectrales ne sont pas détectables au moyen des méthodes de l’art antérieur.
ADAPTATEUR DE TEST DE BATTERIE HAUTE TENSION DE VEHICULE AUTOMOBILE ELECTRIQUE OU HYBRIDE La présente invention concerne un adaptateur de test de batterie haute tension de véhicule automobile électrique ou hybride, ainsi qu’un procédé de mise en œuvre de cet adaptateur.
– une étape de remontée 26 du bâti supérieur 11, durant laquelle la lame de découpe 14 est éloignée de la pièce à découper PC et de la partie terminale PT qui vient d’être découpée et détachée de ladite pièce à découper PC. Dans le premier mode de réalisation évoqué précédemment, la partie terminale PT est déjà retenue par la pince 15 dont les mâchoires sont déjà fermées. Dans le deuxième mode de réalisation évoqué précédemment, les mâchoires 152 de la pince 152 sont pilotées, préférentiellement par un circuit pneumatique, afin de se refermer sur la partie terminale PT et de s’en saisir et de la maintenir en position lors de la remontée de la lame de découpe 14 durant l’étape de remontée 26. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant l’étape de remontée 26 est illustré sur les FIGURES 9 et 10 ;
- une étape d’évacuation 27 de la partie terminale PT résultant de la configuration de la pince 15 dans son état d’évacuation de la partie terminale P, l’étape d’évacuation 27 étant postérieure à l’étape de découpage 25. Pour se faire, l’étape d’évacuation 27 comporte préférentiellement une première étape 271 de rotation de la pince 15 autour de son axe 151 afin d’orienter les mâchoires 152, et la partie terminale PT qu’elles portent, selon une orientation opposée au bord de cisaillement 121 de l’embase 12 relativement à l’axe 151. Par la suite, l’étape d’évacuation 27 comporte une deuxième étape 272 de pilotage de la pince 15 afin d’ouvrir les mâchoires 152 et permettre ainsi la libération de la partie terminale PT qu’elles portaient, afin de la laisser tomber par gravité vers des bacs de récupération de l’ensemble d’emboutissage 1. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant la première étape 271 de l’étape d’évacuation 27 est illustré sur les FIGURES 11 et 12. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant la deuxième étape 272 de l’étape d’évacuation 27 est illustré sur les FIGURES 13 et 14.
En synthèse, l’invention concerne un ensemble d’emboutissage 1 comportant une pince 15 configurée pour permettre une préhension d’une partie terminale PT d’une pièce à découper PC découpée par une lame de découpe 14 de l’ensemble d’emboutissage 1, la pince 15 étant mobile en rotation et/ou en translation par rapport à une embase 12 de l’ensemble d’emboutissage 1 et contre laquelle la pièce à découper PC est tenue en étau. La mobilité de la pince 15 est induite par le mouvement d’un bâti supérieur 11 de l’ensemble d’emboutissage 1 ou de la presse 13, relativement à l’embase 12. l’invention concerne aussi un procédé d’emboutissage 2 mettant en œuvre une telle pince 15 d’un tel ensemble d’emboutissage 1.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En particulier, toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux.
Procédé de contrôle de l’usinage de pièces La présente invention concerne un procédé de contrôle de l’usinage de pièces sur une chaine de production, permettant d’identifier et de corriger des erreurs de dimensionnement desdites pièces lors du fonctionnement de la chaine de production.
Les chaines de production peuvent comprendre une pluralité de machines d’usinage assurant la fabrication de plusieurs pièces. Lors de la fabrication des pièces, des tolérances de fabrication sont appliquées afin que les pièces présentent un dimensionnement variable autour d’une valeur nominale, contenu entre une valeur minimum et valeur maximum, en remplissant néanmoins la fonction qui leur est attribuée. Ainsi, des vérifications des dimensions des pièces sont couramment appliquées sur la chaine de production, permettant d’appliquer des correctifs sur les machines d’usinage qui usinent des pièces dont les dimensions sont jugées défectueuses. Afin de déterminer et d’appliquer ces correctifs, il est connu qu’un conducteur de la chaine de production mesure une des pièces sur la chaine de production de manière aléatoire, puis compare les valeurs mesurées à des valeurs nominales de ladite pièce et applique les correctifs manuellement sur la machine d’usinage lorsque les valeurs mesurées s’éloignent des valeurs nominales. Il est également connu d’utiliser une machine de mesure qui mesure automatiquement l’une des pièces sur la chaine de production, puis détermine les correctifs à appliquer à la machine d’usinage, correctifs qui sont ensuite intégrés manuellement par l’opérateur à la machine d’usinage.
Un des problèmes d’un tel procédé de contrôle de l’usinage des pièces réside en ce que, d’une part, l’intervention du conducteur dans le procédé peut amener à des erreurs humaines dans la détermination ou l’application des correctifs, et d’autre part, en ce qu’il nécessite un temps important de mise en œuvre. Par ailleurs, dans le cas où la chaine de production comprend au moins deux machines d’usinage configurées pour usiner la même pièce, c’est-à-dire une pièce présentant les mêmes dimensions, des erreurs dans l’application des correctifs à la bonne machine d’usinage ou des erreurs dans le calcul et/ou la saisie des correctifs par le conducteur, peuvent interférer dans l’efficacité de production de la chaine de production.
L’invention vise à remédier aux problèmes mentionnés ci-dessus en proposant un procédé de contrôle de l’usinage de pièces assurant d’une part une détermination fiable d’au moins un correctif à apporter aux pièces usinées sur la chaine de production et d’autre part en assurant l’application dudit correctif à la bonne machine d’usinage de la chaine de production, c’est-à-dire à la machine d’usinage dont la pièce mesurée nécessite des correctifs. L’invention porte donc sur un procédé de contrôle de l’usinage d’au moins une première pièce usinée par une première machine d’usinage et d’une deuxième pièce usinée par une deuxième machine d’usinage, le procédé mettant en œuvre au moins une machine de mesure et/ou de contrôle d’au moins une desdites pièces, le procédé comprenant au moins une première étape au cours de laquelle au moins une des machines d’usinage usine l’une des pièces, une deuxième étape au cours de laquelle la machine de mesure et/ou de contrôle mesure la pièce usinée lors de la première étape et associe l’une et/ou l’autre des machines d’usinage à la pièce ainsi mesurée et, une troisième étape au cours de laquelle la machine de mesure et/ou de contrôle détermine au moins un correctif d’usinage à partir des mesures de la pièce et transmet ce correctif à la machine d’usinage ayant usinée la pièce mesurée à la deuxième étape, et une quatrième étape au cours de laquelle la machine de mesure et/ou de contrôle vérifie la bonne réception du correctif par la machine d’usinage ayant usinée la pièce lors de la première étape.
La première machine d’usinage, la deuxième machine d’usinage et la machine de mesure et/ou de contrôle font partie d’une chaine de production, assurant au moins l’usinage respectivement de la première pièce et de la deuxième pièce, la chaine de production étant apte à mettre en œuvre le procédé de contrôle de l’usinage. Le procédé de contrôle permet notamment de surveiller et de corriger les écarts de dimensionnement de la première pièce et/ou de la deuxième pièce par rapport aux valeurs nominales dimensionnelles de la pièce, notamment pour garantir le respect des tolérances de fabrication.
On tire alors avantage du procédé en ce qu’il permet de déterminer le besoin d’au moins un correctif à apporter sur au moins l’une de la première machine d’usinage et/ou de la deuxième machine d’usinage, de manière automatisée et sécurisée, au moyen de la machine de mesure et/ou de contrôle, lors du fonctionnement de la chaine de production.
Par ailleurs, le procédé de contrôle s’assure de la bonne réception du correctif par la bonne machine d’usinage dont les prochaines pièces usinées nécessitent le correctif, c’est-à-dire la machine d’usinage d’où provient la première pièce ou la deuxième pièce aillant fait l’objet de la mesure lors de la deuxième étape. On assure ainsi de manière simple et fiable le bon fonctionnement de la chaine de production sans nécessiter l’intervention humaine, ce qui réduit le temps de réaction et réduit également le risque d’erreur.
Selon une caractéristique de l’invention, lors de la deuxième étape, la machine de mesure et/ou de contrôle compare au moins une valeur mesurée avec au moins une valeur nominale de la pièce, puis met en œuvre la troisième étape lorsque la différence entre l’au moins une valeur mesurée et l’au moins une valeur nominale passe au-dessus d’un seuil déterminé.
On comprend que la valeur nominale correspond à une valeur standard, attendue de la pièce. Par ailleurs, la première pièce et la deuxième pièce présentent une tolérance de fabrication, c’est-à-dire un intervalle dimensionnel autour de la valeur nominale dans lequel les dimensions de ladite pièce sont considérées comme acceptables. Ainsi, on comprend que le seuil correspond à une valeur où il est établi que les dimensions de la pièce se rapprochent des limites maximale et minimale de la tolérance de fabrication. Ainsi, lorsque la différence entre la valeur mesurée et la valeur nominale d’une dimension concernée dépasse le seuil déterminé, la machine de mesure et/ou de contrôle met en œuvre la troisième étape du procédé afin de déterminer le ou les correctifs à apporter pour que les prochaines pièces usinées par la machine d’usinage mise en œuvre lors de la première étape, s’éloignent des limites maximale ou minimale de la tolérance de fabrication, et se rapprochent de la valeur nominale. On comprend donc que le procédé de contrôle permet d’anticiper et d’éviter le dépassement dimensionnel des pièces usinées, en dehors de la tolérance de fabrication.
Selon une alternative de l’invention, lors de la deuxième étape, la machine de mesure et/ou de contrôle compare au moins une valeur mesurée avec au moins une valeur nominale de la pièce, la machine de mesure et/ou de contrôle arrêtant l’au moins une machine d’usinage ayant usinée la pièce mesurée à la deuxième étape lorsque l’au moins une valeur mesurée lors de la deuxième étape est en dehors d’une tolérance de fabrication de la valeur nominale correspondante.
Lorsque l’au moins une valeur mesurée est en dehors de la tolérance de fabrication, il est nécessaire d’arrêter la machine d’usinage d’où provient ladite pièce usinée afin de permettre l’intervention d’un conducteur de la chaine de production et d’arrêter la production de pièces défectueuses.
Selon une caractéristique de l’invention, la première pièce et la deuxième pièce usinées respectivement par la première machine d’usinage et la deuxième machine d’usinage présentent des dimensions de valeur nominale identique.
En référence aux figures 4 à 7, il va maintenant être décrit uniquement la cloison 26 située sur la droite de la , étant entendu que l’autre cloison 26 située sur la gauche est de conception similaire.
La paroi 40 de la cloison 26 est pourvue de deux faces principales opposées délimitant l’épaisseur de celle-ci. Dans la position abaissée d’utilisation de la cloison 26, ces faces principales opposées forment des faces arrière et avant de la paroi 40. Dans l’exemple de réalisation illustré, les faces avant et arrière de la paroi 40 sont planes. La paroi 40 est d’épaisseur constante.
Comme indiqué précédemment, la cloison 26 est équipée de la sangle 28 pour pouvoir réaliser manuellement la manipulation de celle-ci. La sangle 28 est solidaire de la paroi 40. La sangle 28 est fixée sur la face arrière de la paroi 40.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la cloison 26 comprend deux platines 50, 52 fixées sur la paroi 40 pour assurer la solidarisation de la sangle 28 à ladite paroi. Les platines 50, 52 sont fixées sur la face arrière de la paroi 40. Dans la position abaissée d’utilisation de la cloison 26, les platines 50, 52 sont espacées verticalement l’une de l’autre. Les platines 50, 52 sont alignées dans le sens vertical. La platine 50 forme une platine supérieure et la platine 52 forme une platine inférieure. La platine 52 inférieure est fixée au voisinage de l’extrémité inférieure de la cloison 26. La platine 50 supérieure est fixée à une hauteur inférieure à la mi-hauteur de la cloison 26. Les platines 50, 52 sont ici fixées par vissage sur la paroi 40 de la cloison. Alternativement, il est possible de prévoir tout autre moyen de fixation approprié.
Dans l’exemple de réalisation illustré, des première et deuxième poignées 54, 55 sont prévues sur la sangle 28 pour faciliter la préhension. Les poignées 54, 55 forment des poignées supérieure et inférieure. La sangle 28 et les poignées 54 forment une boucle qui est enroulée autour des platines 50, 52. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir uniquement la poignée 54, ou encore de ne pas prévoir de poignées 54, 55. Dans ce cas, seule la sangle 28 forme la boucle enroulée autour des platines 50, 52.
La sangle 28 comprend un premier tronçon 28a qui s’étend le long de la paroi 40. L’extrémité inférieure du premier tronçon 28a est solidaire de la paroi 40. Le premier tronçon 28a est enroulé en partie autour de la platine 50 supérieure. Une ouverture traversante 56 est ménagée dans l’épaisseur de la platine 50 supérieure pour permettre le passage du premier tronçon 28a. La poignée 54 est fixée sur le premier tronçon 28a à la sortie de la platine 50 et au voisinage de celle-ci. La poignée 54 peut être une poignée rapportée sur la sangle 28 ou encore une poignée formée par la sangle elle-même.
La sangle 28 comprend également un deuxième tronçon 28b qui, à l’état non sollicité de la sangle, s’étend le long de la partie du premier tronçon 28a qui s’étend elle-même le long de la paroi 40. L’extrémité inférieure du deuxième tronçon 28b est solidaire de la paroi 40. Dans ce but, dans l’exemple de réalisation illustré, l’extrémité inférieure du deuxième tronçon 28b est enroulée autour de la platine 52 inférieure et fixée sur elle-même. Le deuxième tronçon 28b de la sangle est rendu solidaire de la paroi 40 via la platine 52 inférieure. L’extrémité supérieure du deuxième tronçon 28b est fixée à la poignée 54. L’extrémité supérieure du deuxième tronçon 28b est ainsi reliée à l’extrémité supérieure du premier tronçon 28a par l’intermédiaire de la poignée 54. La poignée 55 est quant à elle prévue à l’extrémité inférieure du deuxième tronçon 28b de la sangle. La poignée 55 peut elle aussi être une poignée rapportée sur la sangle 28 ou encore une poignée formée par la sangle elle-même.
L’extrémité inférieure du premier tronçon 28a de la sangle est fixée à l’extrémité inférieure du deuxième tronçon 28b. L’extrémité inférieure du premier tronçon 28a est ainsi rendue solidaire de la paroi 40 via l’extrémité inférieure du deuxième tronçon 28b et la platine 52 inférieure.
Le premier tronçon 28a de la sangle est déformable élastiquement. Le premier tronçon 28a est réalisé dans un matériau déformable élastiquement. Le premier tronçon 28a peut par exemple être réalisé en fibres élastomères et en fibres de renfort du type polymère. Le deuxième tronçon 28b de la sangle est non déformable élastiquement, i.e. rigide. Le deuxième tronçon 28b est réalisé dans un matériau rigide. Le deuxième tronçon 28b peut par exemple être réalisé en fibres de verre ou en fibres polymère cousues et/ou tissées du type ceinture de sécurité. Bien entendu, ces exemples de matériaux pour les tronçons 28a, 28b de la sangle sont donnés qu’à titre indicatif, et d’autres types de matériaux peuvent être utilisés.
Pour réaliser une manœuvre d’ouverture de la cloison 26 de sa position rabattue d’utilisation vers sa position de stockage, l’opérateur saisit la poignée 54 et exerce un effort de traction, ce qui déforme et allonge le premier tronçon 28a de la sangle comme cela est représenté à la . Cette déformation permet alors à l’opérateur de pouvoir augmenter l’effort de levage de la cloison 26 exercé tout en lui garantissant une position ergonomique. Une fois que l’opérateur relâche la poignée 54, la sangle 28 revient dans sa position initiale non sollicitée par retour élastique du premier tronçon 28a. La poignée 55 peut quant à elle être utilisée par l’opérateur lorsque la cloison 26 est partiellement abaissée et qu’il souhaite l’amener dans sa position abaissée verticale, ou encore lorsqu’il souhaite déplacer la cloison en translation.
Système de couverture amovible auto-adaptative et remorque, semi-remorque, benne, wagon ou bâtiment muni d’un tel système. L’invention a pour domaine technique les systèmes de couverture pour bennes et remorques, plus précisément les systèmes de couverture sectionnelle souple pour bennes et remorques.
Techniques antérieures Un système de couverture amovible permet de couvrir ou de découvrir l’ouverture d’une benne ou d’une remorque en entrainant des arceaux liés à une couverture amovible souple. Les arceaux sont généralement supportés par un rail et fixés à un câble d’entrainement qui permet de les déplacer dans un sens ou dans l’autre, entrainant la couverture amovible lors de leur déplacement.
De l’état de la technique, on connait le document FR1256895 divulguant une couverture amovible pour benne de camion, qui décrit un système d’enroulement/déroulement permettant de répondre aux problématiques de tension des câbles et de décalage de l’arceau de conduite de la couverture.
Un tel système de couverture amovible permet de prendre en compte de façon efficace les pertes de tension dans les câbles dues aux ouvertures et fermetures ainsi que les impacts sur les arceaux.
Néanmoins, un tel système de couverture amovible est basé sur l’hypothèse qu’une remorque ou une benne est un parallélépipède rigide. En réalité, une remorque ou une benne est soumise à des effets de déformation lors des chargements et déchargement pouvant mener à un déplacement de l’extrémité supérieure des parois latérales de plus de 15cm pour une remorque de 15m de long.
Selon l’invention, la paire de plaques d’échangeur de chaleur comprend une première plaque d’échangeur de chaleur et une deuxième plaque d’échangeur de chaleur. Au sein de la paire de plaques, les première et deuxième plaques sont assemblées et disposées en vis-à-vis et espacées l’une de l’autre de manière à définir un volume interne apte à former un canal pour l’écoulement d’un premier fluide.
Chaque plaque comprend un panneau central, qui sert de surface d’échange de chaleur entre les deux fluides au sein de l’échangeur de chaleur. Les panneaux centraux sont sensiblement plans. Le panneau central comprend une première face (ou face inférieure) et une deuxième face (ou face supérieure) opposée à la première face. Les termes « inférieur » et « supérieur » se rapportent donc, par convention, à un panneau disposé selon un plan horizontal. Au sein de la paire de plaques, le panneau central de la première plaque est parallèle au panneau central de la deuxième plaque. Le panneau central de la plaque d'échangeur de chaleur selon l'invention peut avoir une forme quelconque appropriée, par exemple trapézoïdale, hexagonale ou quadrilatérale. Le panneau central est le plus préférablement quadrilatéral, notamment rectangulaire ou carré, éventuellement avec des coins tronqués, coupés ou arrondis.
De plus, le panneau central de chaque plaque comporte au moins une rainure en saillie dans le volume interne. En d’autres termes, au moins une rainure est en saillie sur la face interne du panneau central de chaque plaque. Les rainures sur les deux plaques forment un relief permettant le brassage des fluides dans le volume interne permettant d’augmenter les échanges thermiques. En effet, les rainures permettent d’augmenter le niveau de turbulence d’au moins un fluide s’écoulant dans l’échangeur de chaleur et de casser la couche limite de l’écoulement au niveau de la plaque, ce qui favorise les échanges thermiques.
Conformément à une mise en œuvre de l’invention, l’au moins une rainure peut être inclinée d’un angle α par rapport à un bord du panneau central.
De préférence, cet angle α peut être non nul et non droit. Autrement dit pour cette réalisation préférée, la rainure n’est parallèle à aucun bord du panneau central. Ainsi, la rainure n’est ni parallèle ni perpendiculaire à la direction d’écoulement du fluide.