INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le siège comporte des moyens de fixation de la poignée dans la première configuration, les moyens de fixation étant en outre configurés pour fixer la poignée au dossier dans la deuxième configuration.
- les moyens de fixation comportent au moins une vis accueillie conjointement dans la portion d’attache et dans le dossier.
- le dossier comporte une face d’appui et deux faces latérales, la face d’appui étant configurée pour permettre à un passager assis sur l’assise d’appuyer son dos contre la face d’appui, les deux faces latérales, ensemble, encadrant la face d’appui selon une direction horizontale, la poignée étant fixée à l’une des deux faces latérales dans chacune des deux configurations.
Il est également proposé un véhicule de transport en commun comportant au moins un siège tel que précédemment décrit.
Selon un mode de réalisation avantageux mais non obligatoire, le véhicule comporte au moins deux compartiments, chaque compartiment comportant au moins un siège, dans lequel chaque compartiment comporte un sol et est divisé en une première portion et une deuxième portion, chaque siège du compartiment étant contenu dans la première portion, la deuxième portion étant contigüe à la première portion et étant prévue pour permettre la circulation de passagers, une différence entre une hauteur du sol de la première portion et une hauteur du sol de la deuxième portion étant définie pour chaque compartiment, la différence de l’un des compartiments présentant une valeur différente de la différence de l’autre compartiment, la poignée de chaque siège du compartiment présentant la plus grande différence étant montée dans la deuxième configuration, la poignée de chaque siège de l’autre compartiment étant montée dans la première configuration.
la est une vue en coupe partielle d’un premier exemple d’un compartiment de transport de passagers d’un véhicule transport en commun, comportant au moins un siège selon l’invention, et
la est une vue en coupe partielle d’un deuxième exemple d’un compartiment de transport de passagers d’un véhicule de transport en commun, comportant au moins un siège selon l’invention.
Un compartiment 10A, 10B d’un exemple de véhicule est représenté partiellement en coupe sur chacune des figures 1 et 2.
Le véhicule est, par exemple, un véhicule de transport en commun comportant au moins un compartiment 10A, 10B, notamment un compartiment 10A et un compartiment 10B.
Par exemple, le véhicule est un véhicule ferroviaire, notamment une voiture d’un train. En variante, le véhicule est un véhicule routier, notamment un bus.
Selon des modes de réalisation envisageables, le véhicule est un véhicule à deux étages superposés, comportant le compartiment 10A à un étage et le compartiment 10B à l’autre étage. Le compartiment 10 A est, par exemple, situé à l’étage supérieur parmi les deux étages.
Chaque compartiment 10A, 10B s’étend selon une direction longitudinale X, cette direction X étant notamment sensiblement horizontale lorsque le véhicule circule sur un sol horizontal.
La direction longitudinale X est, par exemple, la direction selon laquelle le véhicule 10 est prévu pour se déplacer.
Il est également défini une direction transversale Y et une direction verticale Z, perpendiculaires les unes aux autres et à la direction longitudinale X.
Chaque compartiment 10A, 10B comporte un sol 15A, 15B, au moins un siège 20, notamment un ensemble de sièges 20, et est délimité par des parois 25.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 6, 9 et 11, la première couche réflectrice 90 comprend un premier prolongement 106 cylindrique, orienté vers l’arrière, relié à la première collerette 100. En parallèle, la deuxième couche réflectrice 96 comprend un deuxième prolongement 108 cylindrique, orienté vers l’avant, relié à la deuxième collerette 102.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 7, 10 et 12, la première couche réflectrice 90 comprend un premier prolongement orienté vers l’arrière, présentant un premier tronçon tronconique 106’ s’évasant vers l’arrière, relié à la première couche réflectrice 90, ainsi qu’un deuxième tronçon cylindrique 106’’ reliant le premier tronçon tronconique 106’ et la première collerette 100. En parallèle, la deuxième couche réflectrice 96 comprend un deuxième prolongement orienté vers l’avant, présentant un premier tronçon tronconique 108’ s’évasant vers l’avant, relié à la deuxième couche réflectrice 96, ainsi qu’un deuxième tronçon cylindrique 108’’ reliant le premier tronçon tronconique 108’ et la deuxième collerette 102. En présence de tronçons tronconiques, comme illustré sur les figures 7, 10 et 12, les première et deuxième collerettes 100 et 102 sont plus écartées de la surface aérodynamique S que dans les modes de réalisation visibles sur les figures 6, 9 et 11.
Quel que soit le mode de réalisation, les premier et deuxième conduits 78, 82 sont configurés pour former au moins un logement 110 débouchant au niveau des surfaces aérodynamiques S, et dans lequel sont positionnés les première et deuxième collerettes 100, 102 ainsi que les éléments de liaison 104. Ce logement 110 s’étend sur toute la circonférence des premier et deuxième conduits 78, 82.
La liaison 98 comprend au moins un bouchon 112 configuré pour obturer le logement 110, relié au premier ou deuxième conduit 78, 82 et présentant une surface S112 affleurant la surface aérodynamique S des premier et deuxième conduits 78, 82.
Le bouchon 112 comprend une paroi 114 courbe, suivant la courbure des premier et deuxième conduits 78, 82. Cette paroi 114 présente une première face F114 orientée vers l’axe moteur A64, correspondant à la surface S112 du bouchon 112 affleurant les surfaces aérodynamiques S, ainsi qu’une deuxième face F114’ opposée à la première face F114. Cette paroi 114 comprend un bord avant 114.1 faiblement espacé de la première couche acoustiquement résistive 86 du premier conduit 78 et/ou un bord arrière 114.2 faiblement espacé de la deuxième couche acoustiquement résistive 92 du deuxième conduit 82. On considère que deux éléments sont faiblement espacés si la distance les séparant est inférieure à 20 mm et de préférence inférieure à 10 mm.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 7, 11 et 12, le bouchon 112 est relié au premier conduit 78.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 11 et 12, la couche acoustiquement résistive 86 du premier conduit 78 comprend une extension arrière 116 décalée par rapport à la surface aérodynamique S contre laquelle est plaquée la deuxième face F114’ de la paroi 114 du bouchon 112, ladite paroi 114 étant fixée à ladite extension arrière 116 par des écrous à rivets et des vis 118 affleurants ou tout autre élément de liaison.
Selon un autre mode de réalisation visible sur la , la liaison 98 comprend une première attache 120 en Z qui présente une première aile 120.1 fixée à la couche réflectrice 90 du premier conduit 78 ainsi qu’une deuxième aile 120.2 décalée par rapport à la surface aérodynamique S contre laquelle est plaquée la deuxième face F114’ de la paroi 114 du bouchon 112, ladite paroi 114 étant fixée à ladite deuxième aile 120.2 par des écrous à rivets et des vis 122 affleurants ou tout autre élément de liaison. En complément, la liaison 98 comprend une deuxième attache 124 en L qui présente une première aile 124.1 reliée à la première collerette 100 ainsi qu’une deuxième aile 124.2 décalée par rapport à la surface aérodynamique S contre laquelle est plaquée la deuxième face F114’ de la paroi 114 du bouchon 112, ladite paroi 114 étant fixée à ladite deuxième aile 124.2 par des écrous à rivets et des vis 126 affleurants ou tout autre élément de liaison. Comme illustré sur la , la liaison 98 peut comprendre des premières et deuxièmes attaches 120, 124, uniquement des premières attaches 120 ou uniquement des deuxièmes attaches 124. En variante, la première attache 120 en Z pourrait être fixée à la deuxième couche réflectrice 96 du deuxième conduit 82 et/ou la deuxième attache 124 en L pourrait être reliée à la deuxième collerette 102.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 6, 9, 10, le bouchon 112 est relié au deuxième conduit 82. Selon une configuration, la deuxième couche acoustiquement résistive 92 du deuxième conduit 82 comprend une extension avant 128 décalée par rapport à la surface aérodynamique S contre laquelle est plaquée la deuxième face F114’ de la paroi 114 du bouchon 112, ladite paroi 114 étant fixée à ladite extension avant 128 par des écrous à rivets et des vis 130 affleurants ou tout autre élément de liaison.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation pour la liaison entre le bouchon 112 et le premier ou deuxième conduit 78, 82.
Selon différents modes de réalisation, le bouchon 112 comprend au moins une structure alvéolaire 132 rapportée contre la paroi 114, plus particulièrement contre la deuxième face F114’ de la paroi 114. Cette structure alvéolaire 132 peut recouvrir toute la deuxième face F114’, comme illustré sur la , ou uniquement les zones de la deuxième face F114’ non recouvertes par les extensions avant ou arrière 116, 128, comme illustré sur les figures 6, 9 à 12.
Selon certains modes de réalisation, la paroi 114 est poreuse et acoustiquement résistive. Selon ces modes de réalisation, la paroi 114 est poreuse et acoustiquement résistive au moins au droit de la structure alvéolaire 132, cette dernière étant intercalée entre ladite paroi 114 acoustiquement poreuse et une couche réflectrice 134. Ainsi, la paroi 114 acoustiquement résistive, la structure alvéolaire 132 et la couche réflectrice 134 forment un panneau acoustique contribuant à l’atténuation des ondes sonores.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits pour le bouchon 112, celui-ci pouvant être composé d’une simple tôle métallique, d’une plaque fabriquée en matériau composite ou de tout autre matériau adapté. Selon ces derniers modes de réalisation, le bouchon 112 ne présente pas de caractéristiques acoustiques.
PROCEDE DE MONTAGE D’UN ESSIEU DANS UN BOGIE, ET INSTALLATION ASSOCIEE La présente divulgation concerne un procédé de montage d’un essieu dans un alésage d’un bogie pour un aéronef, et une installation destinée à la mise en œuvre du procédé.
Classiquement, un aéronef, tel un avion, comprend un train d’atterrissage qui est déployé lors des opérations de décollage et d’atterrissage de l’avion. Le train d’atterrissage comprend au moins un bogie s’étendant selon une direction longitudinale. Un ou plusieurs alésage(s) comportant une première extrémité et une deuxième extrémité ouvertes traversent le bogie selon une direction sensiblement transversale à la direction longitudinale du bogie. Lorsque le bogie est installé dans l’avion et le train d’atterrissage est déployé, un axe de chaque alésage s’étend selon une direction sensiblement horizontale, c’est-à-dire, sensiblement parallèle au sol sur lequel repose l’avion.
Chaque alésage reçoit un essieu portant une roue de chaque côté du bogie. En service, l’essieu peut développer des défauts qui requièrent son remplacement afin de garantir la sécurité de l’avion pendant le décollage et l’atterrissage.
Le modèle primaire est alors extrait du moule 10 ainsi obtenu. Les capsules 6 de moulage en prise avec le moule 10 se détachent du modèle primaire et demeurent fixées au moule 10.
Le moule 10 ainsi obtenu comprend alors une empreinte 11 en creux représentant la main et délimitée par une paroi 12 intérieure du moule 10, et les capsules 6 de moulage. Plus précisément, la première portion 7 des capsules 6 de moulage se retrouve en saillie à l’intérieur du moule 10, tandis que la deuxième portion 8 est en prise dans le moule.
Le moule 10 est monobloc, c'est-à-dire qu’il est formé d’un seul tenant, sans élément admettant un mouvement les uns par rapport aux autres. Il comprend une ouverture 13, par exemple d’un côté opposé à celui des capsules 6 de moulage, tel qu’au niveau du poignet.
Le moule ainsi obtenu est alors utilisé pour la fabrication des modèles.
Il va maintenant être décrit un exemple d’un procédé de fabrication d’un modèle 1 de main à partir du moule 10. La matériau utilisé pour réaliser le modèle est par exemple du silicone. Le silicone présente notamment l’avantage de pouvoir être coloré, de pouvoir être moulé, d’avoir une texture qui s’approche de celle de la peau humaine, et qui en outre présente une souplesse et une élasticité proches de celle de la peau humaine.
Selon un mode de réalisation, le moule 10 peut être préalablement chauffé dans un four.
Le matériau prévu pour le modèle est versé par l’ouverture 13, par exemple sous forme liquide, dans le moule 10, chaud le cas échéant.
Selon un mode de réalisation, le moule 10 est rempli de ce matériau jusqu’à un niveau déterminé en une unique fois, de la quantité requise pour former le modèle. Avant de couler le matériau dans le moule 10, il peut être préalablement placé sous vide pour dégazer. Puis, le moule 10 rempli peut être posé sur une table vibrante pendant que le matériau est coulé et/ou juste après, permettant limiter les risques de formation de bulles d’air à l’intérieur du moule 10, et dans une position sensiblement verticale dans laquelle l’ouverture 13 est orientée vers le haut. Le matériau du modèle, sous forme liquide, prend la forme de l’empreinte 11 dans le moule et enrobe la première portion 7 des capsules 6 de moulage.
Selon un autre mode de réalisation, le matériau du modèle est versé dans le moule 10, sans toutefois remplir entièrement le moule 10. Là encore, après mise sous vide du matériau du modèle, une table vibrante, avec le moule 10 dans une position verticale, peut être mise en œuvre pendant que le matériau est coulé dans le moule 10 et/ou juste après. Par exemple, le moule 10 est rempli jusqu‘au-dessus de l’articulation des doigts de l’empreinte 11 dans le moule 10. Le moule 10 est alors mis en rotation de manière à ce que le matériau du modèle, encore sous forme liquide, se répartit sur et recouvre la paroi 12 intérieure de l’empreinte 11, formant une couche de matériau du modèle sur la paroi 12 intérieure. Selon ce mode de réalisation, il est recommandé, mais pas nécessaire, d’utiliser le moule 10 préalablement chauffé, comme vu précédemment, de sorte que le matériau du modèle peut se rigidifier plus rapidement qu’avec un moule froid, en quelques secondes ou quelques minutes. On obtient alors une couche figée d’environ 1 à 3mm. Eventuellement, plusieurs couches du matériau du modèle peuvent ainsi être superposées sur la paroi 12 intérieure du moule 10, jusqu’à l’obtention d’une épaisseur déterminée. Ace stade, il peut être en outre prévu que la première portion 7 des capsules 6 de moulage soit immergée dans le matériau du modèle. Le moule 10 avec la couche de matériau du modèle peut éventuellement être passé dans un four afin d’accélérer la prise du matériau du modèle.
Une armature peut alors être insérée dans le moule 10. L’armature peut comprendre par exemple un ensemble de tiges, chaque tige étant placée dans un doigt du moule. Chaque tige est déformable élastiquement manuellement en flexion, c'est-à-dire quelle prendre une position en étant pliée sous un effort exercé manuellement, et conserver cette position lorsque l’effort est retiré. Par exemple, chaque tige comprend un cœur en métal et une gaine en matière plastique. Les extrémités de chaque tige peut comprendre un bouchon arrondi, par exemple en plastique, pour éviter de blesser le matériau du modèle une fois la tige placée dans le moule 10.
Une fois les tiges positionnées dans le moule 10, ce dernier peut être rempli du matériau de modèle jusqu’au niveau déterminé, avec la quantité prévue pour former le modèle complet. Là encore, la table vibrante peut être utilisée.
Le moule 10 rempli est alors conservé dans une position verticale, l’ouverture 13 dirigée vers le haut, jusqu’à la prise du matériau de modèle. Par exemple, dans le cas où le matériau du modèle est du silicone, le moule 10 rempli peut être laissé à température ambiante sur une durée de l’ordre de 30 à 40 minutes. Puis le moule 10 peut être placé dans une étuve pour le chauffer modérément, par exemple à 40°C environ pendant 1h. En variante, le moule 10 peut être laissé à température ambiante jusqu’à obtenir le durcissement total du matériau dans le moule.
Puis, le modèle 1 est extrait du moule 10 en exerçant un effort de traction sur le modèle 1 par l’ouverture 13 du moule 10. Le modèle 1 se détache alors de la paroi 12 intérieure du moule 12 et des capsules 6 de moulage pour sortir par l’ouverture 12. Le modèle 1 correspond ainsi à l’empreinte 11 du moule, et comprend des fentes 3 formées par les capsules 6 de moulage.
Le modèle 1 ainsi obtenu par le moule monobloc ne comprend pas de plan de joint, et les fentes 3 sont déjà formées, de sorte qu’il ne requiert pas d’étape supplémentaire de fabrication. Eventuellement, le modèle 1 peut être coloré pour approcher davantage visuellement d’une main réelle.
Des capsules 14 d’ongles dont les dimensions correspondent à celles des capsules 6 de moulage peuvent être fournies. Plus généralement, chaque capsule 14 d’ongle est dimensionnée pour correspondre à un doigt 2, et comprend une portion destinée à être insérée dans une fente 3 du doigt 2 correspondant du modèle 1 qui reprend les dimensions de la première portion 7 de la capsule 6 de moulage du doigt en question. Ainsi, la capsule 14 d’ongle est parfaitement ajustée à la fente 3 du doigt correspondant, et peut être retenue sur le modèle 1 par la seule force de friction. Aucun adhésif supplémentaire ni dispositif de liaison supplémentaire n’est nécessaire. Eventuellement, lorsque le matériau du modèle est du silicone notamment, lors de la mise en place des capsules 14 d’ongles, le silicone peut être légèrement écarté manuellement autour de la fente 3, pour faciliter l’insertion de la capsule 14. Puis, grâce à son élasticité, le silicone reprend sa forme initiale, venant s’ajuster exactement autour de la capsule 14 pour la maintenir.
Selon un mode de réalisation, et de manière indépendante à ce qui précède concernant la formation des fentes 3, afin de faciliter la manipulation du moule 10, et notamment l’étape d’extraction, un système 15 de préhension est fixé sur le modèle 1 en cours de fabrication, dans le moule 10. Le système 15 de préhension comprend une portion 16 de mise en prise avec le modèle 1 et une portion 18 de de préhension.
représente le système de préhension selon le deuxième mode de réalisation mis en place sur un moule.
représente un présentoir selon un premier type.
représente un présentoir selon un second type.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Sur la , il est représenté de manière schématique un modèle 1 d’une portion d’un membre pour l’entraînement de professionnel aux soins des mains et/ou des ongles. Par membre, on désigne ici un membre supérieur ou inférieur d’un être humain, et plus précisément une main ou un pied. De manière générale, selon l’invention, le modèle peut concerner tout ou partie d’un membre, par exemple un doigt ou un orteil, ou plusieurs doigts reliés par une portion de paume, ou une main ou un pied complet jusqu’au poignet ou à la cheville voire au-delà.
Selon l’exemple de la , le modèle comprend une main complète, avec les cinq doigts 2 . L’extrémité de chaque doigt 2 est munie d’une fente 3 pour pouvoir y glisser une capsule d’ongle.
Le modèle 1 comprend également une paume 4 , et un poignet 5 .
Les doigts 2, la paume 4 et le poignet 5 forment un modèle 1 monobloc, c'est-à-dire que le modèle 1 forme une seule et unique pièce, sans assemblage ni liaison entre des parties du modèle 1.
La dimension de chaque fente 3 est parfaitement ajustée à celle de la capsule d’ongle correspondante. A cet effet, il a été mis au point un procédé de fabrication permettant d’obtenir, par moulage, le modèle 1 muni des fentes 3, grâce notamment à un moule comprenant des capsules 6 de moulage d’ongles intégrées au moule.
Il va maintenant être décrit un mode de réalisation pour la fabrication du modèle 1 muni des fentes 3.
Selon un mode de réalisation, le moule pour mouler le modèle 1 est obtenu à partir d’un modèle primaire de main.
Plus précisément, le modèle primaire de main est mis au point dans une étape à partir d’une prise d’empreinte d’une main réelle de manière connue, par exemple à l’aide de silicone spécifique pour la prise d’empreinte sur la peau, permettant de prendre une empreinte avec une grande précision. L’empreinte ainsi obtenue est recouverte d’une fine couche de silicone, formant un gant creux. Le gant est rempli en partie d’un matériau adapté, par exemple du silicone. Plus précisément, les doigts du gant sont remplis, par exemple jusqu’à environ la première phalange, et en tout cas d’une quantité suffisante de silicone pour pouvoir ensuite répartir le silicone à l’intérieur du gant de manière à former une couche. Si besoin, plusieurs couches superposées peuvent ainsi être formées, jusqu’à ce que, après séchage, le gant présente une rigidité suffisante. Des capsules 6 de moulage d’ongles sont en outre insérées dans le silicone du gant. Par exemple, une fois le gant en silicone suffisamment durci, mais toujours creux, l’ongle de chaque doigt du gant est découpé et un logement est réalisé pour pouvoir y insérer une capsule 6 de moulage, sur chaque doigt.
Une capsule 6 de moulage est un élément en matériau rigide, en plastique par exemple. Elle comprend une première portion 7 destinée à être insérée dans le modèle primaire, et une deuxième portion 8 , libre par rapport au modèle primaire. Au moins la première portion 7 est similaire à la portion d’une capsule d’ongle qui sera insérée sur le modèle 1 de main pour l’entraînement d’un professionnel. La deuxième portion 8 peut comprendre au moins un orifice 9 , pour des raisons qui seront exposées plus loin. La première portion 7 présente une longueur correspondant à celle attendue pour l’insertion d’une capsule d’ongle sur le modèle. La longueur d’insertion est au moins de 1cm, de préférence au moins de 2 cm. La deuxième portion 8 présente une longueur suffisante pour assurer, comme cela sera vu plus loin, une prise suffisante dans le moule.
Une fois les capsules 6 de moulage insérées sur le gant, ce dernier est durci afin d’atteindre une rigidité suffisante pour la suite des opérations. Par exemple, il peut être rempli totalement de silicone, ou en tout cas sur une épaisseur suffisante pour atteindre la rigidité requise, formant le modèle primaire de main équipé des capsules 6 de moulage.
Le moule 10 peut alors être fabriqué à partir du modèle primaire et des capsules 6 de moulage.
Selon un mode de réalisation, le moule 10 est fabriqué par enrobage du modèle primaire et des capsules 6 de moulage, dans un matériau adapté à former un moule. Il s’agit par exemple d’une résine telle qu’une résine de polyuréthane. L’enrobage peut être réalisé par rotomoulage. L’enrobage recouvre ainsi le modèle primaire et la deuxième portion 8 des capsules 6 de moulage, et pénètre à travers les orifices 9 des capsules 6 de moulage, assurant la prise dans le matériau du moule des capsules 6 de moulage. Une étape de séchage et/ou de cuisson peut être mise en œuvre en fonction du matériau du moule 10.
La plaquette semiconductrice peut ensuite être utilisée pour obtenir un dispositif semiconducteur DIS, comme illustré à la . Le dispositif semiconducteur DIS comporte la zone de circuit intégré ZCI et au moins une partie de la zone périphérique ZPR. La zone périphérique ZPR présente alors au moins une région dopée RDM de même nature qu’au moins une région d’implantation RGI de la zone de circuit intégré ZCI.
Puce de circuit intégré photonique-électronique et son procédé de fabrication Le domaine de l’invention est celui des circuits intégrés, plus particulièrement celui des circuits intégrés photonique-électronique comportant des parties électroniques et photoniques sur une même puce.
L’informatique hétérogène implique différents circuits électroniques comme des unités centrales de traitement (CPU pour « Central Processing Unit »), des unités de traitement graphique (GPU pour « Graphic Processing Unit »), des réseaux de portes programmables (FPGA pour « Field Programmable Gate Arrays »), des accélérateurs de réseaux neuronaux et des ressources mémoire partagées.