INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le bec 12 comporte un bossage 50b agencé sur la face d’appui inférieure 16 et qui s’étend selon une direction principale horizontale, perpendiculaire à l’axe longitudinal 13. Le bossage 50b comporte une face arrière 54b. La face arrière 54b du bossage 50b s’étend depuis la paroi d’appui inférieure 16 avec un angle α2 par rapport à une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal 13, dans un plan de coupe vertical. L’angle α2 est égal à 35°. Dans un plan de coupe transversal, le bossage 50b comporte une extrémité libre 55b arrondie reliée à la face arrière 54b. La liaison entre la face arrière 54b et l’extrémité libre 55b arrondie forme une arête 57b.
Tel que visible à la , la paroi 30 inclinée exerce un effort sur la pointe arrondie 42b agencée à l’extrémité libre 27 de l’anse pour plaquer la face d’appui supérieure 26 contre la paroi d’appui inférieure 16 selon l’axe perpendiculaire à l’axe longitudinal 13, dans la position d’accouplement. la paroi 30 inclinée exerce un effort sur la pointe arrondie 42b pour également maintenir le bossage 50b dans le logement 40b.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la paroi 30 inclinée et l’axe longitudinal 13, dans un plan de coupe vertical, forment un angle θ de 30°. Ainsi, l’effort de rappel exercé par le ressort 36 sur le verrou 31 vers sa position d’accouplement génère sur la pointe arrondie 42b une force avec une composante verticale importante de plaquage de la face d’appui supérieure 26 de l’anse contre la paroi d’appui inférieure 16 du bec 12.
En fonctionnement dans le premier mode de réalisation, l’utilisateur saisit le corps de préhension 11 de la poignée 1 et introduit le double cambrage 18 du bec 12 dans l’ouverture 22 par le dessus. Ensuite, il fait basculer la poignée 1 autour d’un axe de pivotement 14, transversal à l’axe longitudinal 13 et compris dans le plan horizontal, et la face inférieure arrondie 34 de l’extrémité avant 32 du verrou 31 prend appui sur l’extrémité libre 27 de l’anse 21. En poursuivant le basculement de la poignée 1, le verrou 31 va reculer à l’encontre de la force de rappel du ressort 36. Le bossage 50a va pénétrer dans le logement 40a. La face plane inclinée 51a de la face arrière 54a du bossage 50a vient en appui contre l’arête 47a de la paroi arrière 44a du logement 40a pour amener l’arête avant 19 du double cambrage 18 en contact avec la paroi avant 24 de l’ouverture 22 par un léger coulissement du bec 12 sur l’anse 21. Lorsque la poignée 1 est quasiment en position assemblée sur l’anse 21, l’extrémité avant 32 du verrou 31 glisse sous la face inférieure 23 sous l’effet du ressort 36, la paroi 30 inclinée prend appui sur l’arête inférieure 28 pour plaquer l’anse 21 contre la paroi d’appui inférieure 16 du bec 12 ( ).
Pour désassembler la poignée 1 de l’anse 21, l’utilisateur commande le bouton de manœuvre 33 pour faire reculer le verrou 31 en position de désaccouplement, à l’encontre de la force de rappel du ressort 36. Lors du déplacement du verrou 31, la paroi 30 inclinée se désengage de l’arête inférieure 28. L’utilisateur peut ensuite basculer la poignée 1 pour désengager le bossage 50a du logement 40a et extraire le bec 12 de l’ouverture 22 de l’anse 21, tout en relâchant le bouton de manœuvre 33.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.
Ainsi, dans une variante de réalisation non illustrée, l’anse 21 comporte deux logements agencés à proximité de l’extrémité libre 27 et le bec 12 comporte deux bossages agencés sur la face d’appui inférieure 16. Les deux bossages sont agencés de part et d’autre de l’axe longitudinal 13.
Procédé de surveillance d’une défaillance d’un instrument endodontique L’invention se rapporte au domaine technique de l’endodontie, et en particulier celui de la prévention d’incidents dans le domaine endodontique.
Art antérieur Lors d’un traitement endodontique, le bris instrumental est l’une des complications les plus fréquentes. Les complications directes de cette rupture instrumentale sont d’ordre clinique : - s’il est possible de récupérer le bris d’instrument, les conséquences sont une augmentation de la durée du traitement et une potentielle fragilisation de la dent par une réduction de l’épaisseur de paroi résiduelle nécessaire à son retrait ; - s’il n’est pas possible de récupérer le bris d’instrument, les conséquences peuvent (i) être liées à une désinfection insuffisante du réseau canalaire entrainant douleur post-opératoire, une non cicatrisation et donc un échec du traitement endodontique ou (ii) être liées à l’apparition d’un processus infectieux non existant au moment et aboutissant à des douleurs et échecs de traitement à plus ou moins moyen terme.
Les occurrences de bris instrumentaux sont généralement réduites par la conception des instruments canalaires, afin de les rendre plus résistants aux contraintes exercées lors du traitement endodontique. Cependant, les facteurs de bris ne sont pas uniquement limités aux caractéristiques de l’instrument : la façon dont le praticien l’utilise, ou encore la forme du canal à traiter sont des paramètres importants.
Afin de limiter les sur-sollicitations subies par l’instrument, certaines pièces à main, entrainant l’instrument, sont munies de dispositifs de contrôle du couple exercé par le moteur sur l’instrument, ou encore permettent une mesure en temps réel des paramètres de fonctionnement de l’instrument. Cependant, ce type de mesures instantanées ne permet pas de prévenir tous les types de ruptures, telles que les ruptures par fatigue ou par fluage.
En particulier, dans le cas du traitement d’un canal radiculaire présentant un coude, c’est-à-dire une courbure très importante et de rayon réduit, la flexion rotative que subit l’instrument peut conduire à une rupture quasi-instantanée. Ainsi, la rupture de l’instrument en flexion-torsion peut se produire à des valeurs de sollicitations mécaniques, telles que le couple, largement inférieures à la limite de celles maximales qualifiées par le fabricant.
Dans le cas d’instruments réutilisables, les contraintes et les dégradations subies par l’instrument s’accumulent et ne sont pas prises en compte dans ce type d’analyse instantanée. Des ruptures instrumentales peuvent donc survenir.
L’un des buts de l’invention est de proposer un procédé de surveillance d’un instrument endodontique, afin de détecter au plus tôt la survenance d’une défaillance.
À cet effet, il a été mis au point un procédé de surveillance d’une défaillance d’un instrument endodontique utilisé lors d’un traitement endodontique pendant lequel l’instrument est entrainé par une pièce à main et génère un ensemble de signaux d’émission acoustique.
Selon l’invention, le procédé est remarquable en ce qu’il comprend des étapes consistant à : - capter et analyser l’ensemble des signaux d’émission acoustique générés par l’utilisation de l’instrument lors de la mise en forme d’un canal radiculaire par exemple ; - lorsqu’une défaillance de l’instrument survient, générant ainsi un signal d’émission acoustique de défaillance, détecter ledit signal d’émission acoustique de défaillance parmi l’ensemble des signaux d’émission acoustique captés et analysés afin de détecter la survenance de la défaillance.
Dans certains modes de réalisation, une paroi interne du corps de l’insert comprend un col. On comprend par « col », un rétrécissement de la section du corps de l’insert, le long de l’axe central de celui-ci. Par conséquent, le passage interne de l’insert présente une portion convergente suivie d’une portion divergente, le long de son axe central. La présence du col permet de mieux contrôler le flux de métal liquide lors du remplissage, en ralentissant le flux en bas du canal d’alimentation où les vitesses sont les plus élevées. De manière alternative, ou en complément du col, la paroi interne du corps de l’insert peut comprendre des perturbateurs, par exemple des excroissances destinées à perturber et ralentir l’alliage liquide lors du remplissage.
Dans certains modes de réalisation, l’insert comprend au moins un bourrelet d’ancrage annulaire disposé autour du corps de l’insert.
Selon cette configuration, la paroi externe de l’insert n’est pas plane, mais présente localement une excroissance, par la présence du bourrelet d’ancrage annulaire. Ce bourrelet d’ancrage peut présenter la forme d’une bride annulaire entourant le corps, en d’autres termes, s’étendant autour de l’axe central de celui-ci. Le bourrelet d’ancrage permet de limiter les déplacements de l’insert dans le moule carapace après enlèvement de la cire, et ainsi d’améliorer le positionnement et l’ancrage de l’insert dans le moule carapace.
Dans certains modes de réalisation, le bourrelet d’ancrage est disposé à une extrémité axiale du corps de l’insert.
Dans certains modes de réalisation, le bourrelet d’ancrage est disposé à une position intermédiaire entre deux extrémités axiales du corps de l’insert.
On entend par « extrémité axiale », une extrémité du corps de l’insert selon l’axe central de celui-ci. Lors de la fabrication de l’insert, la position axiale du bourrelet d’ancrage le long du corps de l’insert peut être déterminée en fonction de la configuration de la grappe, de manière à limiter la création de ponts de céramique lors de la fabrication de la carapace.
Dans certains modes de réalisation, le bourrelet d’ancrage présente une portion droite s’étendant radialement depuis le corps de l’insert, et une portion torique disposée autour de la portion droite.
On comprend que le terme « radialement » se réfère à une direction radiale, c’est-à-dire une direction perpendiculaire à l’axe central de l’insert. Ainsi, la portion torique est disposée radialement à l’extérieur de la portion droite, autour de celle-ci. On comprend également que, dans une vue perpendiculaire à un plan de section longitudinale de l’insert, parallèle à son axe central, la portion droite présente une forme sensiblement rectangulaire, et la portion torique présente une forme en arc de cercle, de diamètre supérieur à la largeur de la portion droite. La présence de la portion torique permet d’améliorer l’ancrage de l’insert dans la carapace.
Dans certains modes de réalisation, le bourrelet d’ancrage s’étend radialement depuis le corps de l’insert sur au moins 3 mm. Cette dimension permet d’améliorer l’ancrage de l’insert dans la carapace et son maintien en position après décirage.
Dans certains modes de réalisation, l’insert céramique est fabriqué par fabrication additive. Ce mode de fabrication permet d’envisager des profils d’insert de formes complexes, notamment la présence d’une portion torique sur le bourrelet d’ancrage, ou d’un col dans la section interne de l’insert.
Dans certains modes de réalisation, le moule carapace est destiné à la fabrication d’une grappe de pièces métalliques de turbomachine, le moule carapace étant axisymétrique autour d’un axe central et comprenant une pluralité de cavités de moulage destinées chacune au moulage de l’une des pièces métalliques, le canal d’alimentation comprenant un canal central d’alimentation descendant le long de l’axe central du moule et configuré pour recevoir à une extrémité supérieure le métal en fusion, et une pluralité de conduits d’alimentation en source mettant chacun une extrémité inférieure du canal central d’alimentation en communication fluidique avec une base de chacune des cavités de moulage, une pluralité d’inserts en céramique étant disposés dans le moule intermédiaire de telle sorte que, après le durcissement de la cire, chacun des inserts soit disposé autour d’au moins une portion d’un modèle de conduit d’alimentation en source destiné à former un des conduits d’alimentation en source du moule carapace.
Dans ce cas de figure, les conduits d’alimentation en source constituent les zones critiques nécessitant d’être renforcées, afin de limiter le risque de fissuration du moule carapace dans ces zones, lors de la coulée du métal liquide. De préférence, le moule carapace comprend autant d’inserts qu’il ne comprend de conduits d’alimentation en source. En d’autres termes, lors de la fabrication du modèle en cire, chaque modèle de conduit d’alimentation en source est entouré au moins en partie par un insert. Ainsi, après la fabrication du moule carapace en forme de grappe, les conduits d’alimentation en source du moule carapace présentent chacune une surépaisseur locale, compte tenu de la présence des inserts, permettant de renforcer la tenue mécanique et thermique du moule dans ces zones.
Dans certains modes de réalisation, une longueur du corps de l’insert est sensiblement égale à la moitié d’une longueur du modèle de conduit d’alimentation en source autour duquel est disposé l’insert.
Dans certains modes de réalisation, les conduits d’alimentation en source présentent une courbure, un axe central des inserts présentant une courbure identique à la courbure des conduits d’alimentation en source.
Le présent exposé concerne également un moule carapace destiné à la fabrication de pièce métallique de turbomachine, obtenu par un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication de pièces métalliques de turbomachine utilisant un moule carapace obtenu par un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Le dispositif 6000 est basé sur un interféromètre de Michelson ou de Linnik formé par un élément séparateur 604, sous la forme d’un cube ou d’une lame séparatrice, avec un bras de mesure qui dirige un faisceau de mesure 606 vers l’élément optique à mesurer 1000, et un bras de référence avec un miroir 605 pour former un faisceau de référence 616.
L’interféromètre 6000 est illuminé par une source 612 à faible cohérence par l’intermédiaire d’un élément séparateur d’éclairage 603 sous la forme d’un cube ou d’une lame séparatrice. La source 612 peut comprendre, par exemple, une diode superluminescente (SLD), une diode, une source de lumière thermique (lampe halogène, etc.) ou une source supercontinuum. La source 612 peut également comprendre un dispositif de filtrage, par exemple avec un réseau et une fente, ou des filtres interférentiels, pour ajuster la longueur de cohérence à quelques dizaines ou quelques centaines de microns. La source 612 peut être agencée pour émettre dans des longueurs d’ondes visibles ou proche infrarouge, autour d’une ou plusieurs longueurs d’ondes.
Bien entendu, les éléments séparateurs 603, 604 peuvent être non polarisants, ou polarisants et associés à des lames quart-d’ondes pour faire des coupleurs sans pertes.
Les faisceaux de mesure 606 et de référence 616, réfléchis respectivement dans les deux bras de l’interféromètre, sont dirigés par l’intermédiaire de la lame séparatrice d’éclairage 603 vers une caméra 601 avec un capteur 602 comprenant une matrice de détection, par exemple de type CMOS ou CCD.
Lorsque la différence de trajets optiques entre les faisceaux de mesure 606 et de référence 616 est inférieure à la longueur de cohérence de la source 612, on obtient des interférences sur le détecteur 602.
Le dispositif 6000, tel que représenté sur la , comprend également une lentille ou un objectif de focalisation 607, et une lentille de tube 609, agencées de sorte à définir un plan objet conjugué d’un plan image formé sur le capteur 602. Le bras de référence comprend en outre un objectif 610 qui définit également, avec la lentille de tube 609, un plan objet de référence conjugué du plan image du capteur 602.
Le dispositif 6000 est un dispositif imageur plein champ, qui permet d’imager des interfaces 103 de l’élément optique 1000 selon un champ de vue 108 qui est déterminé par le champ de vue du système d’imagerie et par son ouverture numérique au niveau de l’objectif de focalisation 607. En effet, pour obtenir une mesure, il faut que la réflexion spéculaire du faisceau de mesure 606 sur les interfaces 103 soit recouplée dans le système d’imagerie.
De manière habituelle, le dispositif 6000 comprend des éléments optiques pour focaliser le faisceau d’illumination dans le plan focal arrière de l’objectif de focalisation 607 et de l’objectif 610 du bras de référence. Les faisceaux d’illumination ne sont pas représentés sur la figure pour des raisons de clarté.
Le dispositif 6000 comprend également un premier moyen de positionnement ou de déplacement 611 pour faire varier la longueur du bras de référence, par exemple sous la forme d’une platine de translation 611 déplaçant le miroir de référence 605. L’objectif 610 du bras de référence peut également être ajustable pour maintenir le miroir de référence 605 dans un plan objet conjugué du plan image formé par le capteur 602.
Le dispositif 6000 comprend également un deuxième moyen de déplacement 608 dont la fonction est de déplacer le plan objet conjugué du plan image formé par le capteur 602, de sorte par exemple à imager séquentiellement les interfaces 103 successives sur le capteur 602. Ce moyen de déplacement 608 peut comprendre un système pour déplacer l’objectif de focalisation 607 ou des lentilles de cet objectif, par exemple avec un dispositif de translation linéaire ou hélicoïdal. Alternativement ou en plus, ce moyen de déplacement 608 peut comprendre un dispositif ou une platine de translation pour déplacer le dispositif 6000 relativement à l’élément optique 1000, ou inversement.
Avec les dispositifs interférométriques 4000 ou 6000, lorsqu’une surface ou une interface 103 d’un élément optique apparaît dans la zone de cohérence, on obtient sur le capteur une structure d’interférences résultant des interférences entre faisceaux de mesure et de référence pour le champ de vue 108. Des informations géométriques des interfaces peuvent être déduites de ces structures d’interférences.
Le dispositif selon l’invention, mettant par exemple en œuvre un interféromètre selon l’un des modes de réalisation représentés sur les Figures 1 et 2, peut être utilisé pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention qui seront décrites par la suite.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un procédé de mesure selon l’invention.
Le procédé 10, représenté sur la , comprend une étape 12 de positionnement relatif d’une zone de cohérence au niveau d’une interface à mesurer 103 d’un élément optique 1000.
Si la profondeur de champ de l’objectif de focalisation 407, 607 est suffisante pour obtenir un signal de toutes les interfaces 103 de l’élément à mesurer, en modifiant la longueur optique du bras de référence, par exemple en déplaçant le miroir de référence 605 ou en variant la longueur de la ligne à retard 405, on déplace la zone de cohérence dans laquelle des interférences entre faisceaux de mesure 106, 606 et de référence 616 peuvent se former sur le détecteur 403, 602. Lorsque cette zone de cohérence traverse une interface 103, on peut acquérir des signaux d’interférences en tous points du champ de vue mesurable 108.
La zone de cohérence est positionnée le long de l’axe de mesure, correspondant à la direction du faisceau de mesure, et en général ne couvre pas toute l’interface à mesurer mais uniquement une zone partielle. La zone de cohérence ne doit pas être obligatoirement positionnée au niveau de l’axe optique de l’élément optique. Elle peut notamment être positionnée de façon à ce que le faisceau de mesure réfléchi ait un angle proche de l’angle d’incidence du faisceau de mesure.
Selon un mode de réalisation particulier, un lubrifiant pour moteur marin selon l’invention, comprend au moins : - une ou plusieurs huiles de base ; - au moins un composé spiro selon l’invention ; et - au moins un additif détergent métallique distinct dudit composé spiro, en particulier au moins un détergent surbasé et/ou un détergent neutre tels que définis précédemment, notamment à base de calcium ou de magnésium.
De manière avantageuse, comme indiqué précédemment, de par l’ajout d’un ou plusieurs composés spiro selon l’invention, permettant d’apporter la capacité de détergence requise pour le lubrifiant marin, la teneur en additifs détergents métalliques tels que définis précédemment, non désirables au regard des cendres qu’ils génèrent, peut être diminuée, tout en conservant de bonnes propriétés de détergence.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante marine selon l’invention peut comprendre moins de 25 % massique, en particulier de 0,1 à 25 % massique, plus particulièrement de 5 % à 15 % massique, d’additif(s) détergent(s) métallique(s) distinct(s) des composés spiro selon l’invention, par rapport à la masse totale de ladite composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre moins de 15 % massique, en particulier moins de 10 % massique et plus particulièrement de 0,1 à 10 % massique, en particulier de 0,5 % à 5 % massique, d’additif(s) détergent(s) métallique(s) distinct(s) des composés spiro selon l’invention, par rapport à la masse totale de ladite composition.
En particulier, le ou lesdits additifs détergents métalliques peuvent être présents dans la composition lubrifiante de manière à procurer une teneur en élément(s) métallique(s), en particulier en calcium, inférieure ou égale à 10 000 ppm, en particulier allant de 100 ppm à 10 000 ppm, de préférence de 250 ppm à 6 000 ppm.
Selon un mode de réalisation particulier, un lubrifiant marin selon l’invention peut comprendre : - de 60 à 98,9 % massique, en particulier de 65 à 98 % massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; - de 0,1 à 20 % massique, en particulier de 0,2 à 15 % massique et plus particulièrement de 0,5 à 10 % massique d’au moins un composé spiro selon l’invention, tel que défini précédemment, - éventuellement de 1 à 30 % massique, en particulier de 5 à 25 % massique, d’un ou plusieurs additifs détergents métalliques, distincts dudit composé spiro selon l’invention, en particulier choisis parmi les détergents métalliques surbasés et neutres tels que définis précédemment, notamment à base de calcium ou de magnésium ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale dudit lubrifiant marin.
Par ailleurs, selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention ne comprend pas d’amine grasse, en particulier de type tri-amine ou tétra-amine.
Autres additifs Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre également au moins un additif organique basique permettant d’accroître l’indice de base total, dit TBN, de la composition lubrifiante.
Ces additifs organiques basiques, dits « TBN booster », permettent d’accroître l’indice de base total de la composition ; autrement dit sont aptes à neutraliser les acides et permettent d’accéder à des performances de détergence améliorées.
Les additifs organiques basiques améliorant le TBN sont connus de l’homme du métier.
Ils peuvent être notamment des additifs organiques aminés, alkylés ou aromatiques ou encore des dispersants azotés.
En particulier, le ou lesdits additifs organiques basiques améliorant le TBN, peuvent être mis en œuvre en une teneur supérieure ou égale à 0,1 % massique, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante, en particulier en une teneur comprise entre 0,1 et 10 % massique, plus particulièrement entre 0,5 et 7 % massique, de préférence entre 1 et 5 % massique.
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre également au moins un additif anti-mousse, en particulier mis en œuvre pour contrer l’effet des détergents métalliques. Les additifs anti-mousse peuvent être choisis parmi les polymères polaires tels que les polyméthylsiloxanes ou les polyacrylates ; les succinimides et leurs dérivés, en particulier parmi le succinimide de polyisobutylène (PIBSI) ou l’anhydride succinique de polyisobutylène (PIBSA).
En particulier, une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 3% massique d’additif(s) anti-mousse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.