Procédé de fabrication d’une aube (11) comprenant une pale (12) pour une turbomachine (1) d’aéronef comprenant les étapes suivantes : (100) fournir une préforme fibreuse (20) de la pale (12), la préforme fibreuse (20) comprenant un bord d’attaque (20a), un bord de fuite (20b), une face intrados (20i) reliée à une face extrados (20e) par le bord d’attaque (20a) et le bord de fuite (20b), (200) fournir un clinquant métallique (14) présentant une forme de dièdre comprenant une première ailette latérale (14a) et une seconde ailette latérale (14b) reliées par une portion centrale (14j), les première et seconde ailettes latérales (14a, 14b) comprenant chacune un premier bord (14c) et un second bord (14d) biseautés et définissant avec la portion centrale (14j) un angle inférieur à 90°, (300) fournir un moule d’injection (17) comprenant au moins des parties supérieure et inférieure (17a, 17b) destinées à coopérer ensemble et définissant chacune une empreinte (17c) de l’aube (11), les empreintes (17c) définissant une cavité (17d), (400) agencer la préforme fibreuse (20) et le clinquant métallique (14) dans la cavité (17d), (500) injecter une résine dans le moule d’injection (17) afin de procéder à l’imprégnation de la préforme fibreuse (20) et à la fixation du clinquant métallique (14) sur le bord d’attaque (20a). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moule d’injection (17) comprend un logement dans lequel est agencé un élément d’appui (19) qui est formé d’un matériau choisi parmi les élastomères tels qu’un silicone ou un polyuréthane. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’à l’étape (400) l’élément d’appui (19) entoure au moins une partie du clinquant métallique (14). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’épaisseur de l’élément d’appui (19) est maximale autour de la portion centrale (14j) et est décroissante jusqu’au extrémités longitudinales (15a, 15b) des première et seconde ailettes latérales (14a, 14b) opposées à la portion centrale (14j). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le moule d’injection (17) comprend au moins une surface en saillie (140, 141, 142, 143, 144) destinée à s’appuyer sur le clinquant métallique (14). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la surface en saillie (140, 141, 142, 143, 144) est formée sur la partie inférieure (17b) du moule d’injection (17). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 5 ou 6 , caractérisé en ce que le moule d’injection (17) comprend une première surface en saillie (142) destinée à s’appuyer sur une première extrémité de la première ailette latérale (14a), une seconde surface en saillie (144) destinée à s’appuyer sur une extrémité opposée à la première extrémité et une troisième surface en saillie (143) située entre les première et seconde surfaces en saillie (142, 144), une quatrième et cinquième surfaces en saillie (140, 141) destinées à s’appuyer sur la portion centrale (14j), les surfaces en saillie étant agencées en quinconce. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante après l’étape (500) : (600) usiner l’aube (11) de façon à retirer les bords biseautés (14c, 14d). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’angle défini par chaque bord (14c, 14d) avec la portion centrale (14j) est compris entre 30° et 90°. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une couche de colle (16) est agencée entre le clinquant métallique (14) et la préforme fibreuse (20) avant l’étape (400).