INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce fond de chambre annulaire 17 comprend une paroi annulaire radiale comportant des premières ouvertures 20 de montage de systèmes d’injection 22 de carburant. Le système d’injection et sa liaison au fond de chambre annulaire sera mieux décrit en référence à la . Chaque système d’injection 22 comprend un injecteur 26 s’étendant suivant un axe longitudinal D, des moyens de mélange d’air avec le carburant 28 et une bague d’accrochage 30. L’injecteur 26 est placé dans une des premières ouvertures 20. Une bague de serrage vient maintenir ladite bague d’accrochage 30 dont l’extrémité radialement externe 32 est apte à coulisser radialement dans un logement annulaire 34 formé à l’extrémité amont d’une pièce à effet venturi 36. Les moyens de mélange d’air avec le carburant 28 comprennent ladite pièce à effet venturi 36 et un bol mélangeur 38. La pièce à effet Venturi 36 et le bol mélangeur 38 peuvent ne former qu’une seule pièce ou être en deux pièces. La pièce à effet Venturi 36 comprend une première vrille annulaire amont 40 et une seconde vrille annulaire aval 42. La première vrille annulaire amont 40 permet d’introduire de l’air à l’intérieur du venturi 36 proprement dit alors que la seconde vrille annulaire aval 42 permet d’introduire de l’air autour de la pièce à effet Venturi 36. L’extrémité aval 44 de la pièce à effet Venturi 36 est relié à l’extrémité amont 46 du bol mélangeur 38. Le bol mélangeur 38 comporte en outre une paroi annulaire tronconique 48 à section augmentant vers l’aval et reliée à son extrémité aval à une collerette 50 s’étendant radialement vers l’extérieur. L’extrémité aval de la paroi tronconique est reliée à une paroi sensiblement cylindrique 52 dont l’extrémité amont est reliée à un rebord radial 54 fixé avec un rebord annulaire radial 56 d’un écran de protection thermique 58, aussi appelé déflecteur, agencé en aval du fond de chambre annulaire 17.
Chaque écran de protection thermique 58 est solidaire annulairement de la périphérie externe du bol mélangeur 38, par rapport à l’axe longitudinal D, et comprend une seconde ouverture alignée avec l’axe d’un injecteur 26 et une des premières ouvertures 20 du fond de chambre. Chaque écran de protection thermique 58 est brasé sur la périphérie 66 d’une des premières ouvertures 20 de la paroi annulaire radiale du fond de chambre annulaire 17.
La chambre de combustion, par sa fonction, est soumise à des températures et à des gradients thermiques très forts, qui peuvent atteindre 1200°C à 2000°C. Pour protéger les parois, une fraction du débit d’air venant du compresseur haute pression est utilisée pour leur refroidissement. Le fond de chambre annulaire 17 comprend, dans le but d’être refroidi, une pluralité de trous 62 sur la paroi annulaire radiale du fond de chambre 64.
Le refroidissement du fond de chambre s’effectue en plusieurs étapes. Le fond de chambre 17 est refroidi par pompage thermique : le passage de l’air 68 au travers de chaque trou 62 va pomper localement de l’énergie pour refroidir le fond de chambre 17. L’air qui traverse les trous 62 du fond de chambre 17 est orienté pour refroidir l’écran de protection thermique 58 par impact d’air, ce qui permet d’augmenter l’efficacité de refroidissement de l’écran de protection thermique 58 en réduisant sa température. L’écoulement de l’air a pour effet de refroidir la face amont 70 de l’écran de protection thermique 58 par convection forcée. Un film de refroidissement est alors généré le long de cette face amont 70. Après avoir impacté l’écran de protection thermique 58, l’air de refroidissement est évacué vers l’aval.
Cependant, deux zones de criques peuvent se former : sur le fond de chambre au niveau des brasures 66 et sur l’écran de protection thermique 58 autour du système d’injection 22. Des fissures peuvent apparaitre également au niveau du fond de chambre annulaire 17. Ces phénomènes résultent d’une concentration de contraintes au niveau des brasures, qui forment des zones d’initiation des criques, et d’un manque de ventilation dans la zone d’attache entre chaque écran de protection thermique 58 et le fond de chambre annulaire 17.
Pour limiter ces phénomènes, le document FR 2009348 décrit des déflecteurs, ou écrans de protection thermique, formés chacun par deux plaques distinctes fixées indépendamment l’une de l’autre au fond de la chambre de combustion par un plot de fixation. Cet agencement permet de se passer de la brasure entre le fond de chambre et l’écran thermique de protection, ce qui simplifie la fixation des écrans de protection thermique et réduit les contraintes thermiques appliquées à chacune des plaques. Néanmoins, il existe un risque d’exposition du plot de fixation à de fortes températures, ce qui entrainerait prématurément son usure voire sa rupture.
Le présent document propose une chambre annulaire de combustion de turbomachine comprenant :
-une paroi annulaire interne et une paroi annulaire externe ;
-un fond de chambre annulaire comportant une pluralité de premières ouvertures de passage de tête d’injecteurs ;
-au moins un déflecteur agencé en aval du fond de chambre, ledit déflecteur comprenant au moins un plot de fixation comportant une zone fixée audit fond de chambre,
Comme montré sur la , on définit une longueur de nervure L69, mesurée parallèlement à l’axe X55, reliant la face 68 à la face 67. On définit une hauteur de nervure R66, qui est une hauteur radiale, c’est à dire mesurée radialement à l’axe X55, reliant la face 69 à la face 70. On définit une distance axiale inter-nervures L70, mesurée parallèlement à l’axe X55, reliant la face 67 de l’une des nervures 66 à la face axiale arrière 68 de la nervure 66 suivante. De préférence, la longueur de nervure L69, la distance axiale L70 et la hauteur de nervure R66 sont de même valeur. De préférence, elles mesurent entre 0,2 et 0,7 mm, par exemple 0,5 mm. De préférence, la hauteur R66 des nervures 66 est égale, ou légèrement supérieure à la hauteur R14 des nervures 14 du câble 1. Lorsque le câble 1 est reçu dans la manche 55, chaque nervure 66 est localement aplatie par chaque nervure 14, mais reste déployée entre deux nervures 14 successives, de sorte à combler au moins partiellement l’interstice entre ces deux nervures 14. L’étanchéité est ainsi assurée par le joint 52 même entre ces deux nervures 14. Même si chaque nervure 66 ne comble pas complètement cet interstice, la succession des nervures 66 forme un obstacle qui limite fortement l’introduction d’eau et de corps étrangers vers l’intérieur du boîtier 3.
La membrane 54 relie la ceinture 53 avec la manche 55, de sorte que le joint 52 obture entièrement un espace radial délimité radialement entre la manche 55 et la ceinture 53, tout autour de l’axe X55. Autrement dit, en projection suivant l’axe X55, le joint 52 forme un seul orifice, délimité par la manche 55 et centré sur l’axe X55, la membrane 54 comblant tout le pourtour de la manche 55 et tout l’intérieur de la ceinture 53. Lorsque le câble 1 est introduit dans le joint 52, le joint 52 assure une étanchéité jusqu’à la paroi radiale externe 56.
La membrane 54 se présente sous la forme d’un soufflet, qui sert à maintenir la manche 55 au centre de la ceinture 53, tout en autorisant l’extension élastique de la manche lorsque le câble 1 y est reçu.
De préférence, la membrane 54 comprend une partie interne 71, une partie intermédiaire 72 et une partie externe 73. Chacune de ces parties 71, 72 et 73 s’étend tout autour de l’axe X55. La partie interne 71 relie l’extrémité axiale avant 64 de la manche 55 à la partie intermédiaire 72. La partie externe 73 relie l’extrémité axiale avant 59 de la ceinture 53 à la partie intermédiaire 72. De préférence, suivant l’axe X55, l’extrémité 59 est disposée entre la partie intermédiaire 72 et l’extrémité 58. Autrement dit, la partie intermédiaire dépasse axialement de la ceinture 53 et de la manche 55. De préférence, le bord 60 et la partie intermédiaire 72 sont approximativement à la même hauteur axiale suivant l’axe X55.
Radialement par rapport à l’axe X55, la partie intermédiaire 72 est disposée entre, extérieurement, la ceinture 53 et, intérieurement, la manche 55. Depuis l’extrémité 64 jusqu’à la partie intermédiaire 72, la partie interne 71 diverge, c’est-à-dire s’élargit radialement. De préférence, la partie interne 71 diverge selon une forme hyperboloïde ou conique. Cette forme facilite l’introduction du câble 1 au travers de la manche 55. Au niveau de l’extrémité 64, la dernière nervure 66 est en saillie par rapport à une paroi interne de la partie interne 71, alors que la paroi interne est approximativement à la même hauteur radiale que la face radiale de fond 70 la plus proche de l’extrémité 64. Depuis l’extrémité 59 jusqu’à la partie intermédiaire 72, la partie externe 73 converge, c’est-à-dire se resserre radialement. Suivant l’axe X55, la partie interne 71 est plus longue que la partie externe 73. La partie intermédiaire 72 forme un pli arrondi reliant la partie interne 71 à la partie externe 73.
Sur les figures 2 et 3, le joint 52 est illustré à l’échelle, notamment pour rendre compte des épaisseurs et des proportions.
Durant l’utilisation, la ceinture 53 est prévue être non-extensible, ou peu extensible, pour assurer un maintien stable et solide du joint 52 dans la bague 51, alors que la manche 55 et la membrane 54 sont au contraire prévues pour être élastiquement extensibles pour s’adapter à la forme du câble 1 reçu au travers de la manche 55. A cet effet, alors que le joint 52 est uniformément constitué par un unique matériau, la manche 55 et la membrane 54 sont plus fines que la ceinture 53 et ne comportent pas de renfort, hormis les nervures 66. Au contraire, la ceinture 53 est plus épaisse, par exemple trois fois plus épaisse que la partie la plus épaisse de la membrane 54. La ceinture 53 est préférentiellement renforcée par la collerette 62 pour limiter sa déformation. La ceinture 53 est préférentiellement empêchée de se déformer par des éléments rigides de la bague 51, ici par le bord 60 retenant l’extrémité 59 de la ceinture 53. Alors que la partie externe 73 est d’épaisseur sensiblement constante, par exemple égale à environ un tiers de l’épaisseur de la ceinture 53, la partie intermédiaire 72 est avantageusement un peu plus épaisse que la partie externe 73, mais toujours moins épaisse que la ceinture 53, par exemple deux fois moins épaisse. A partir de la partie intermédiaire 72, l’épaisseur de la partie interne 71 décroit jusqu’à atteindre, à l’extrémité 64, la même épaisseur que la manche 55, hors nervures 66. La manche 55, hormis les nervures 66, est la partie la moins épaisse, pour être particulièrement extensible. Par exemple, hors les nervures, la manche 55 est cinq fois moins épaisse que la ceinture 53. Par exemple, l’épaisseur radiale de la manche 55 vaut environ 0,7 mm. Hormis les nervures 66, la manche 55 est avantageusement dépourvue de surépaisseur ou de renfort local.
Toute caractéristique décrite pour un mode de réalisation ou une variante ci-avant peut être mise en œuvre dans les autres variantes ou modes de réalisation décrits, pour autant que techniquement possible.
Système et procédé pour mettre un câble en court-circuit La présente invention concerne un système et un procédé pour mettre un câble en court-circuit.
L’invention se rapporte en premier lieu au domaine des réseaux de distribution électrique, notamment les réseaux enterrés à basse tension pour alimenter un bâtiment en énergie électrique. Toutefois, l’invention peut s’appliquer à d’autres genre de réseaux, par exemple des réseaux électriques domestiques, des réseaux électriques très basse tension ou même des réseaux de télécommunication filaires où les télécommunications sont assurées par des signaux électriques.
Pour raccorder un bâtiment au réseau électrique, on prévoit généralement un réseau de câbles souterrains. Ces câbles ont par exemple un diamètre d’environ 30 mm et transportent de l’électricité à basse tension, c’est-à-dire entre environ 100 et 1000 V. Ce type de câble comprend généralement une gaine extérieure électriquement isolante et, à l’intérieur de la gaine, quatre conducteurs électriques, qui ont chacun une gaine individuelle externe, pour être isolés les uns des autres, et une âme métallique. En fonctionnement, les conducteurs sont portés à des potentiels différents. Par exemple, trois conducteurs sont portés à des potentiels de phase alors que le quatrième conducteur est porté à un potentiel de neutre.
Lorsqu’un technicien doit intervenir sur le réseau de distribution d’électricité, notamment pour le déploiement de nouveaux câbles, des précautions doivent être prises pour éviter tout risque électrique. Une solution connue est de mettre en court-circuit tous les conducteurs du câble, c’est-à-dire de les connecter électriquement les uns aux autres. Dans le cas où le câble serait accidentellement alimenté en énergie électrique, le court-circuit entraîne automatiquement la disjonction d’un appareil de sécurité placé en amont.
Pour créer ce court-circuit, on place une bague métallique autour du câble, en enfilant l’extrémité du câble dans ladite bague. On visse ensuite quatre vis dans la bague, la bague comportant quatre trous, régulièrement répartis autour de la bague, recevant chacun l’une de ces vis. Les vis s’implantent radialement vers l’intérieur du câble, de sorte que chaque vis entre en contact avec l’âme de l’un des conducteurs électriques, ce qui met en court-circuit les quatre conducteurs par l’intermédiaire de la bague. On applique une bande de mastic autour du câble, de sorte que la bague se situe entre la bande de mastic et l’extrémité du câble. On enfile enfin un embout rétractable pour recouvrir la bague et la bande de mastic, pour former une protection étanche autour de l’extrémité du câble et de la bague.
Cette solution présente plusieurs inconvénients. En particulier, il convient de bien s’assurer d’orienter la bague de sorte que les vis s’implantent chacune dans l’un des conducteurs. Si la bague est mal orientée, il est possible qu’une ou plusieurs vis n’atteigne pas l’un des conducteurs, qui n’est alors pas mis en court-circuit. En outre, le câble souterrain est parfois difficile d’accès, en étant reçu dans une tranchée effectuée dans le sol, de sorte qu’il est souvent malaisé de faire passer un outil long, du genre tournevis ou clé, nécessaire pour le vissage des deux vis positionnées sur le dessous du câble.
D’autres systèmes connus pour créer le court-circuit impliquent une mise en œuvre plus complexe, notamment en nécessitant une préparation du câble préalable, avec dégainage et dénudage.
C’est à ces inconvénients qu’entend particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau système, pour mettre un câble en court-circuit, dont les modalités d’installation sont simplifiées et dont la fiabilité est améliorée.
Les réactions d’oxydoréduction développées dans le dispositif de combustion sont :
(6) 4 Cu + 2 (O 2 + k N 2 → 4 CuO + 2 k N 2
(7) CH 4 + 4 CuO → CO 2 + 2 H 2 O + 4 Cu
Le réservoir 100 contenant le mélange « MS » est porté à environ 550°C pour le fondre, à l’aide d’un dispositif de chauffage électrique. Dans ce mélange fondu, qui est en lui-même exempt de propriétés oxydo-réductrices, on incorpore 15%, en moles, du cuivre métallique (Cu(0)) précédemment obtenu et 15% en moles de CuO, ces deux agents se trouvant alors sous forme de fines particules dispersées.
On ajuste les débits de combustible et d’air à 0,1 mol/s et 0,952 mol/s respectivement. Ces débits étant proportionnés, les réserves de Cu(II) et de Cu(0) et les niveaux de liquide sont invariants.
On met les atmosphères 220, 320 des compartiments sous une surpression d’azote d’environ 0,15 bar ce qui provoque une ascension du liquide d’une hauteur d’environ 50 cm dans les dispositifs de séparation 208 et 308, ce qui augmente les temps de contact liquide/gaz dans ces derniers et exalte donc les réactions (6) et (7).
La température des phases liquides et des effluents gazeux dépasse 600°C au bout de quelques minutes : on arrête la chauffe électrique, la phase O étant fondue et n’ayant donc plus besoin d’être chauffée.
On montre également d’une part, que les agents R (Cu(0)) et O (CuO) sont en fort excès par rapport aux rotations minimales requises pour, respectivement réduire l’oxygène de l’air et oxyder le méthane et, d’autre part, que les débits de liquides déchargés par les conduits de décharge 213, 313 de diamètres 7 cm (soit une section 38,5 cm 2 ) y descendent à des vitesses très inférieures à 0,5 m/s.
DISPOSITIF ET SYSTEME DE DESINFECTION ET DE TRAITEMENT D’EAU PAR IRRADIATION ULTRAVIOLETTE L'invention s’inscrit dans le domaine du traitement de l’eau et plus précisément dans le domaine de la désinfection de l’eau.
L’invention porte plus particulièrement sur un dispositif et un système de désinfection de l’eau par irradiation ultraviolette.
Il est bien connu, par exemple de la publication FR 1855808, un système de désinfection de l’eau par irradiation ultraviolette, comprenant un boitier dans lequel sont logées des diodes électroluminescentes ultraviolettes dites LEDs UV, et un tube transparent au rayonnement ultraviolet formant conduit de circulation de l’eau à traiter, les LEDs UV étant disposées en vis-à-vis du tube de circulation d’eau de manière à irradier sa paroi transparente et donc l’eau y circulant. En outre et pour rendre la désinfection plus efficace, le système de désinfection comprend également une pièce réfléchissante pour générer des réflexions multiples à l’intérieur du tube, et ainsi augmenter le trajet des rayons ultraviolets dans le tube.
Cependant, l’efficacité du traitement reste limitée par la faible transmittance ultraviolette de certaines eaux usées. Ainsi, le système de désinfection décrit dans la publication FR 1855808 est adapté aux eaux faiblement polluées, notamment les eaux grises, dont la transmittance ultraviolette est suffisamment élevée.
Pour pallier les différents inconvénients évoqués plus haut, l’invention a pour objet un dispositif et un système de désinfection et de traitement d’eau par irradiation ultraviolette dont l’efficacité est indépendante de la transmittance ultraviolette des eaux à désinfecter.
À cet effet, l’invention vise un dispositif de désinfection d’eau par irradiation ultraviolette qui comprend au moins une conduite de circulation d’eau dont au moins une partie est transparente au rayonnement ultraviolet, une entrée d’eau à désinfecter et une sortie d’eau désinfectée agencées aux extrémités respectives de la conduite de circulation, et des moyens d’irradiation ultraviolette de l’eau circulant dans la conduite disposés en regard de la partie de conduite transparente, caractérisé en ce que la conduite de circulation d’eau comprend : une portion d’admission fluidiquement reliée à l’entrée d’eau à traiter et une portion de traitement fluidiquement reliée à la sortie d’eau traitée, lesquelles portions d’admission et de traitement sont décalées et s’étendent selon deux axes longitudinaux distincts, et une portion intermédiaire d’homogénéisation qui s’étend depuis la portion d’admission jusqu’à la portion de traitement.
Le dispositif peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : Les portions d’admission et de traitement s’étendent dans deux plans distincts parallèles respectivement aux deux axes longitudinaux en étant distantes d’une hauteur H. La portion d’homogénéisation s’étend dans un plan selon un angle rentrant ou saillant par rapport aux deux axes longitudinaux. Le plan dans lequel s’étend la portion d’homogénéisation est perpendiculaire aux deux axes longitudinaux. Chaque portion présente en section une forme quadrilatérale, la conduite de circulation présentant en section selon les axes longitudinaux une forme générale de marche d’escalier. Chaque portion de la conduite de circulation présente une largeur l constante. Le rapport entre la hauteur H et la largeur l est supérieur ou égal à 0,3. Chaque portion de la conduite présente une épaisseur e constante, et en ce que le rapport entre la largeur l et l’épaisseur e est comprise entre 1 et 5. La partie de conduite transparente comprend au moins une ouverture traversante ménagée dans une paroi supérieure ou inférieure de la portion de traitement sur une largeur comprise entre 50% et 100% de la largeur l de ladite portion de traitement, et au moins une vitre transparente logée de manière étanche dans l’ouverture. La partie de conduite transparente comprend au moins deux ouvertures traversantes respectivement ménagées dans deux parois supérieure et inférieure en vis-à-vis de la portion de traitement, chacune sur une largeur comprise entre 50% et 100% de la largeur l de ladite portion de traitement, et au moins deux vitres transparentes respectivement logées de manière étanche dans les ouvertures.
L’invention vise également un système de désinfection d’eau par irradiation ultraviolette comprenant une pluralité de dispositifs de désinfection tels que décrits précédemment.
De préférence, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 10 , de préférence un groupement alkyle en C 1 -C 6 , de préférence un groupement alkyle en C 4 , de préférence par le groupement tert-butyle.
Echantillon % Transmission C mol AA éch (mol/L) 2.1 85,4 2,99E-05 2.2 69,9 6,36E-04 2.4 52,8 1,38E-03 2.5 44,3 3,48E-03
Calibration de la méthode de mesure des fonctions acrylamide et mesure de la concentration en acrylamide
On utilise la méthode « Eau de Javel » décrite précédemment. Les solutions diluées sont filtrées sur un filtre Nucleopore 5µm puis 2,50 g ± 0,03 g de ces solutions sont introduites dans contenant refermable transparent. Le réactif « eau de Javel » (solution avec 6% poids d’acide acétique glacial + 20%poids d’hypochlorite de sodium à 5,25% poids dans de l’eau distillée) est ajouté afin d’obtenir une masse totale de 5,00 g ± 0,03 g. Le contenant est ensuite mélangé par 5 renversements.
L’absorbance des solutions est mesurée par un spectrophotomètre UV-visible à 5 min. après l’ajout du réactif, à 470 nm dans des cuves de trajet optique 1 cm.
Les valeurs d’absorbance mesurées ainsi que les concentrations molaires d’acrylamide correspondantes C mol AM (mol/L) pour la droite d’étalonnage sont reportées dans le Tableau 10.
C m pol (mg/L) C mol AM (mol/L) Absorbance 5 5,26E-05 0,006 10 1,05E-04 0,012 25 2,63E-04 0,04 50 5,26E-04 0,094 100 1,05E-03 0,239 150 1,58E-03 0,401 250 2,63E-03 0,721
Les échantillons sont ensuite dosés. L’absorbance de chaque échantillon est mesurée et la concentration molaire d’acrylamide dans l’échantillon C mol AM éch (mol/L) est déterminée en se basant sur la droite de calibration (Tableau 11).
Echantillon Absorbance C mol AM éch (mol/L) 2.1 0,876 3,74E-03 2.2 0,721 3,24E-03 2.4 0,449 1,97E-03 2.5 0,001 1,14E-04
Calcul du taux d’hydrolyse et de la concentration massique de copolymère présent dans l’échantillon
Le taux d’hydrolyse réel TH éch et la concentration massique en copolymère C m pol éch présent dans les échantillons sont ensuite calculés selon les calculs détaillés précédemment et sont présentés dans le Tableau 12.
Echantillon TH éch (%) Taux hydrolyse théorique (%) C m pol éch (mg/L) Concentration en copolymère théorique (mg/L) 2.1 -1% 0 263 250 2.2 12% 10 270 250 2.4 41% 40 239 250 2.5 97% 100 259 250
Il y a donc une très bonne adéquation entre les résultats obtenus, que ce soit pour les taux d’hydrolyse ou les concentrations, et les valeurs théoriques.
Si ces échantillons avaient été analysés avec une stratégie classique, par étalonnage de chaque technique en fonction de la concentration de copolymère, puis utilisation de la gamme d’étalonnage pour quantifier le copolymère, de forts biais auraient été obtenus, en particulier aux taux d’hydrolyse extrêmes. La présente méthode permet de limiter ces biais et rester proche de la valeur vraie de concentration, malgré les fortes fluctuations du taux d’hydrolyse.