INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La demanderesse a effectué de nombreux essais de préparation de la surface d’un substrat initial 21 tel que précité, en vue d’un transfert de couche utile sur sa face avant 21a. La rugosité RMS initiale typique en face avant du substrat initial 21 peut varier de quelques nanomètres à quelques micromètres (mesure par microscopie à force atomique AFM, sur des scans de 20μm x 20μm), selon les techniques d’élaboration et les traitements de lissage appliqués par le fournisseur. Un polissage mécano-chimique est nécessaire pour réduire cette rugosité (visée en-dessous de 1nm RMS, voire en-dessous de 0,5nm RMS), de manière à assurer une excellente qualité de collage direct par adhésion moléculaire, et par suite une excellente qualité de couche utile 10 transférée.
Il est connu que le SiC est un matériau difficile à polir du fait de sa dureté. La demanderesse a en outre observé que le polissage d’une surface en p-SiC génère des arrachements locaux de grains ou de portions de grains qui laissent des trous et autres défauts sur la face polie. Même si la rugosité, très localement, peut atteindre après polissage les valeurs visées, à l’échelle du substrat, la densité de trous et autres défauts de surface reste élevée.
Pour adresser ce problème de défectivité, le procédé de fabrication selon la présente invention comprend une étape b) de formation, sur le substrat initial 21, d’une couche superficielle 22 en carbure de silicium poly-cristallin de morphologie particulière, pour permettre une préparation de surface adaptée à un collage par adhésion moléculaire de bonne qualité, mais sans dégrader significativement les propriétés thermiques et électriques attendues du substrat support 20 ( ). Le substrat support 20 formé inclut le substrat initial 21 et la couche superficielle 22, et présente une face avant 22a (la face libre de la couche superficielle 22) et une face arrière 21b (la face arrière du substrat initial 21).
Notons qu’une couche, de même nature que la couche superficielle 22, pourrait éventuellement être également déposée sur la face arrière 21b du substrat initial 21 (non représenté), notamment pour éviter d’impacter la courbure du substrat initial 21.
La couche superficielle 22 est formée sur la face avant 21a du substrat initial 21, sans étape préalable de polissage ; la rugosité du substrat initial 21, au moment du dépôt de l’étape b) est donc typiquement comprise entre 10nm et 3000nm RMS.
L’épaisseur de la couche superficielle 22, comprise entre 50nm et 50μm, typiquement comprise entre 100nm et 5μm, est ajustée en fonction de la rugosité du substrat initial 21. Pour une rugosité dudit substrat 21 de l’ordre de 15nm RMS, l’épaisseur de la couche superficielle 22 est préférentiellement choisie entre 200nm et 500nm.
La couche superficielle 22 est composée de grains de carbure de silicium de type 4H, 6H et/ou 3C. Ces grains présentent une taille moyenne inférieure à 500 nm, voire inférieure à 100nm, typiquement comprise entre 10nm et 100nm. La taille d’un grain, délimité par les joints de grain, correspond à la plus grande dimension dudit grain, dans le plan de la surface libre de la couche superficielle 22. On définit la taille moyenne des grains par la moyenne des tailles des différents grains dans ledit plan.
La couche superficielle 22 en p-SiC présente avantageusement une concentration en dopants, de type p ou n, comprise entre 1E18/cm 3 et 1E21/cm 3 , typiquement comprise entre 1E19/cm 3 et 1E20/cm 3 . Le type et le niveau de dopage de la couche superficielle 22 sont en général choisis respectivement identique et supérieur à ceux du substrat initial 21.
Selon un premier mode de réalisation, l’étape b) comprend un dépôt de carbure de silicium sous forme poly-cristalline pour former la couche superficielle 22.
Avantageusement, ledit dépôt est opéré par une technique de dépôt chimique en phase vapeur, en particulier à faible pression (LPCVD) et à une température inférieure ou égale à 1100°C, voire inférieure ou égale à 1000°C. En abaissant la température de dépôt, la diffusion de surface diminue, provoquant une augmentation du nombre de sites de nucléation : cela favorise la formation de très petits grains de p-SiC. L’épaisseur de la couche superficielle 22 demeurant en général faible (typiquement inférieure à 5μm), la taille moyenne des grains peut être aisément maintenue inférieure à 500nm, voire inférieure à 100nm.
Les précurseurs peuvent être choisis parmi le methylsilane, le diméthyldichlorosilane ou encore le dichlorosilane et i-butane, préférentiellement avec un rapport C/Si supérieur à 1.
Bien sûr, d’autres températures peuvent être mises en œuvre pour le dépôt de p-SiC, par exemple inférieures à 1400°C, à condition de respecter la taille de grains précitée.
Même si l’étape b) a été décrite comme réalisée sur le substrat initial 21, à l’issue de l’étape a), il est envisageable qu’elle soit effectuée avec la même technique de dépôt et dans le même équipement que l’étape a), et à la suite de celle-ci, sans ramener le substrat initial 21 à l’atmosphère ambiante.
Selon un deuxième mode de réalisation, l’étape b) comprend un dépôt de carbure de silicium sous forme amorphe, puis un recuit de recristallisation sous forme poly-cristalline pour former la couche superficielle 22.
Le dépôt de SiC amorphe peut être effectué par une technique de dépôt chimique en phase vapeur (par exemple, assisté par plasma PECVD, ou assisté par injection liquide directe DLI-CVD), par une technique de dépôt physique en phase vapeur, ou par toute autre technique connue. Le recuit de recristallisation est ensuite réalisé à une température typiquement supérieure à 900°C, préférentiellement supérieure ou égale à 1100°C, à 1200°C, voire à 1400°C. Ce recuit est opéré de manière à obtenir une couche superficielle 22 composée de grains de carbure de silicium de type 4H, 6H et/ou 3C présentant une taille moyenne inférieure à 500 nm, voire inférieure à 100nm, typiquement comprise entre 10nm et 100nm.
Afin de limiter l’encombrement, il est connu d’utiliser des stators en deux parties aussi appelés stator à dents séparées dans lesquels le stator comprend une pièce interne appelée étoile comprenant les dents autour desquelles sont enroulées les bobines et une pièce externe appelée culasse disposée autour des dents.
L’utilisation d’un tel stator permet de fournir plus de place pour le bobinage et donc de maximiser la place disponible et de faciliter l’enroulement du fil de bobinage autour des dents.
Cependant, afin de limiter les pertes liées à l’utilisation d’un stator en deux parties, il convient de fixer les deux pièces mécaniquement l’une à l’autre avec un minimum d’écart entre les deux pièces.
Pour cela, il est connu de fournir l’étoile et la culasse par découpe d’une pièce initiale commune. Les figures 1 et 2 représentent un exemple de réalisation d’une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 et d’une culasse 5 d’un corps de stator 1 en deux parties. La représente le corps de stator 1 à l’état assemblé.
Or, un tel procédé de fabrication créé des tolérances faibles notamment entre l’extrémité des dents 30 et la culasse 5 lorsque les deux pièces doivent être réassemblées l’une à l’autre, comme représenté sur la .
Il devient alors difficile d’assembler les deux pièces entre elles sans risquer d’endommager les pièces, notamment si les deux pièces ne sont pas orientées selon le même axe longitudinal lors de l’assemblage.
Il convient donc de fournir une solution simple et peu coûteuse permettant d’assurer l’alignement des deux pièces lors de leur assemblage.
A cet effet, l’invention a donc pour objet un corps de stator pour moteur électrique comprenant :
- une culasse de forme générale cylindrique et comprenant une pluralité d’encoches axiales sur sa face interne,
- une étoile comprenant une pluralité de dents s’étendant radialement et dont l’extrémité a une forme complémentaire des encoches axiales (50) de la culasse, l’étoile étant configurée pour être insérée à l’intérieur de la culasse par translation axiale,
dans lequel un orifice axial traversant est ménagé à l’interface entre l’extrémité des dents de l’étoile et les encoches de la culasse, ledit orifice axial traversant étant configuré pour recevoir un plot de guidage lors de l’insertion de l’étoile dans la culasse. L’utilisation de plot de guidage permet de faciliter l’introduction de l’étoile dans la culasse sans endommager l’une ou l’autre des pièces.
Selon un autre aspect de la présente invention, le plot de guidage a une forme cylindrique et l’orifice axial a une section de forme circulaire, la partie de l’orifice axial ménagée dans la culasse ayant une section de forme semi-circulaire et la partie de l’orifice axial ménagé dans l’extrémité de la dent ayant une section de forme semi-circulaire.
Le brancard 7 forme une poutre dont une section transversale a une forme générale en U ou en oméga.
La partie en berceau 13 est ainsi destinée à être située dans un compartiment moteur du véhicule automobile 1 sur lequel le brancard 7 est destiné à être monté ; et la partie rectiligne 14 est destinée à être située sous un plancher 5 dudit véhicule automobile 1.
La montre une vue schématique en éclaté du dispositif de renfort 4 conforme au premier aspect de l’invention. Le dispositif de renfort 4 selon l’invention comporte le brancard 7 et au moins un organe de renforcement 9, 10, en l’espèce un premier organe de renforcement 9 et un deuxième organe de renforcement 10, situés directement en regard l’un de l’autre.
Le premier organe de renforcement 9 est situé sur la paroi longitudinale 15 de la partie rectiligne 14 de la première pièce 11. Le deuxième organe de renforcement 10 est situé sur la paroi longitudinale 15 de la partie rectiligne 14 de la paroi longitudinale 15. Les organes de renforcement 9, 10, sont situés sur des faces 16, 17 opposées l’une de l’autre de la paroi longitudinale 15 de la partie rectiligne 14 des pièces 11, 12 formant le brancard 7.
Chaque organe de renforcement 9, 10 comporte un élément de fixation 18. L’élément de fixation 18 est configuré pour permettre de fixer solidairement l’organe de renforcement 9, 10 à la paroi longitudinale 15 du brancard 7 qui lui est associé. En l’espèce, le premier organe de renforcement 9 est fixé par l’élément de fixation 18 à la partie rectiligne 14 de la paroi longitudinale 15 de la première pièce 11. Le deuxième organe de renforcement 10 est fixé par l’élément de fixation 18 à la partie rectiligne 14 de la paroi longitudinale 15. Complémentairement, l’organe de renforcement 9, 10 comporte un élément de pré-maintien 23, 24 dudit organe de renforcement 9, 10 contre la partie rectiligne 14 de la paroi longitudinale 15.
La illustre une vue détaillée d’un des deux organes de renforcement 9, 10 du dispositif de renfort 4 conforme au premier aspect de l’invention. L’organe de renforcement 9, 10 comporte une première extrémité 19 opposée à une deuxième extrémité 20.
La montre que l’organe de renforcement 9, 10 comporte au moins une nervure 21, 22, en l’espèce deux nervures 21, 22. Les deux nervures 21, 22 de l’organe de renforcement 9, 10 s’étendent longitudinalement le long de l’organe de renforcement 9, 10, entre la première extrémité 19 et la deuxième extrémité 20.
Dans la , l’élément de fixation 18 comprend un ou plusieurs cordons 25 de colle thermo fusible.
Dans la , chacun des clips de fixations 23, 24 est en saillie d’une des deux extrémités 19, 20 de l’organe de renforcement 9, 10 sur une même face d’appui 26 de l’organe de renforcement 9, 10 destinée à être en appui de la paroi longitudinale 15 du brancard 7. Un encart 301 de la montre de façon détaillée l’un des clips de fixations 23, 24 en saillie de la face d’appui 26 de l’organe de renforcement 9, 10. Chaque clip de fixation 23, 24 est configuré pour collaborer par engagement de formes complémentaires avec une ouverture 27, 28 correspondante dans la paroi longitudinale 15 de la pièce 11, 12 du brancard 7 brancard 7 tel qu’illustré en . L’encart 301 de la montre que le clip de fixation 23, 24 a une forme trapézoïdale et comprend à sa surface un ergot 29 destiné à bloquer le clip de fixation 23, 24 dans l’ouverture 27, 28 de la paroi longitudinale 15 du brancard 7.
Dans la , le ou les cordons 25 de colle thermo-réactive sont représentés par des zones hachurées. Le cordon 25 de colle thermo-réactive est appliquée sur la face d’appui 26 de l’organe de renforcement 9, 10 destinée à collaborer avec la paroi longitudinale 15 du brancard 7. Le cordon 25 de colle thermo-réactive est appliqué en périphérie des nervures 21, 22 de l’organe de renforcement 9, 10 et au niveau de la première extrémité 19 et de la deuxième extrémité 20 de l’organe de renforcement 9, 10, et en périphérie des clips de fixations 23, 24.
La illustre une séquence d’assemblage du dispositif de renfort 4 conforme au premier aspect de l’invention.
Un premier encart 401 de la montre la première pièce 11 du brancard 7 en vis-à-vis du premier organe de renforcement 9, comme représenté par des flèches 40. Dans le premier encart 401 de la , les clips de fixations 23, 24 de l’élément de fixation 18 sont présentés face aux ouvertures 27, 28 managées dans la paroi longitudinale 15 de la pièce 11 du brancard 7 avec lesquelles ils sont destinés à coopérer en vue d’un pré-maintien de premier organe de renforcement 9 et du brancard 7. On comprend qu’il en est de même pour la deuxième pièce 12 du brancard 7, positionnée en vis-à-vis du deuxième organe de renforcement 10, non représentés dans le premier encart 401 de la .
Un deuxième encart 402 de la montre la première pièce 11 du brancard 7 montrée dans le premier encart 401 coopérant avec le premier organe de renforcement 9. L’organe de renforcement 9, 10 est fixé par clipsage sur le brancard 7. On comprend qu’il en va de même pour la deuxième pièce 12 du brancard 7 fixée au deuxième organe de renforcement 10, non représentés dans le deuxième encart 402 de la .
Le troisième encart 403 de la montre le dispositif de renfort 4 assemblé. Dans le troisième encart 403 de la , les deux pièces 11, 12 du brancard 7, coopérant chacune avec l’un des organes de renforcement 9, 10, sont assemblées. Le dispositif de renfort 4 est assemblé au préalable à un passage en étuve garantissant la fixation par collage des pièces 11, 12 de brancard 7 et des organes de renforcement 9, 10 associés.
En synthèse, l’invention concerne un dispositif de renfort 4 d’un châssis 2 de véhicule automobile 1. Le dispositif de renfort 4 comporte un brancard 7 destiné à être fixé solidairement à une traverse 6 du châssis 2 et destiné à supporter un plancher 5 du véhicule automobile 1. Le dispositif de renfort 4 comporte au moins un organe de renforcement 9, 10 comportant un élément de fixation 18 configuré pour permettre de fixer solidairement l’organe de renforcement 9, 10 correspondant à une paroi longitudinale 15 du brancard 7. Conformément à l’invention, chaque au moins un organe de renforcement 9, 10 comporte un matériau composite.
le pied de chaque lame s’étend suivant la direction de l’axe de rotation entre une première extrémité axiale et une deuxième extrémité axiale, et
la première extrémité axiale s’étend en regard de la première surface de friction et forme la deuxième surface de friction.
Ainsi, seuls l’organe de friction et la première extrémité axiale du pied des lames s’usent et doivent être remplacés lorsque l’usure est élevée.
Selon une caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la présente divulgation, le dispositif comprend en outre de préférence un organe élastique sollicitant l’organe de frottement vers la deuxième surface de friction suivant la direction de l’axe de rotation.
Ainsi, la force de frottement peut être maintenue relativement constante au cours de l’usure de l’organe de frottement et ajustée en modifiant la sollicitation appliquée par l’organe élastique.
Selon une autre caractéristique encore complémentaire ou alternative, de préférence l’organe de frottement est une rondelle circulaire présentant une symétrie de révolution autour de l’axe de rotation et interposée entre le volant et une extrémité de l’arbre suivant la direction de l’axe de rotation.
Ainsi, l’organe de frottement est simple et facile à mettre en place.
Conformément à la présente divulgation, le dispositif comprend en outre de préférence les caractéristiques suivantes :
l’arbre comprend une première butée d’arbre et une deuxième butée d’arbre,
le volant comprend une première butée de volant et une deuxième butée de volant,
la première butée d’arbre coopère avec la première butée de volant pour limiter l’amplitude de rotation de l’arbre par rapport au volant à une première position extrême dans un premier sens,
la deuxième butée d’arbre coopère avec la deuxième butée de volant pour limiter l’amplitude de rotation de l’arbre par rapport au volant à une deuxième position extrême dans un deuxième sens, opposé au premier sens.
Ainsi, l’amplitude de rotation entre l’inertie primaire et l’inertie secondaire est limitée, ce qui limite les contraintes s’appliquant sur les lames.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à la présente divulgation, le dispositif comprend en outre de préférence un premier silent bloc disposé entre la première butée d’arbre et la première butée de volant.
Ainsi, les accélérations de l’inertie secondaire sont réduites par rapport à l’inertie primaire, même en cas de forte accélérations.
Selon une caractéristique encore complémentaire ou alternative conforme à la présente divulgation, l’amplitude de rotation entre la première position extrême et la deuxième position extrême est de préférence comprise entre 1 et 10 degrés.
Selon encore une variante de réalisation avantageuse, l'extrait précité est obtenu par extraction au CO2 supercritique.
Selon encore une autre variante de réalisation avantageuse, avant toute autre opération d'extraction, on réalise une macération de l'algue dans le solvant alcoolique à température ambiante et de préférence pendant une durée comprise entre 5 minutes et 80 minutes environ, et de préférence encore, pendant une durée comprise entre 20 minutes et 40 minutes environ.
Selon encore une autre variante de réalisation avantageuse, la quantité de solvant alcoolique utilisée est comprise entre 0,1 litre et 20 litres environ de solvant, de préférence comprise entre 2 litres et 10 litres environ de solvant, pour 100 g d'algue, exprimés en poids sec d'algue.
Selon encore une autre variante de réalisation avantageuse, l'extraction peut être réalisée sous atmosphère inerte, de préférence sous atmosphère saturée en azote. Ceci permet d'éviter en particulier une dégradation oxydative prononcée des molécules actives.
Le conditionnement de cet extrait lipidique est réalisé de préférence sous gaz inerte tel que de l'azote afin de protéger les molécules actives.
A titre d’exemple non limitatif de procédés de préparation de l’extrait lipidique de l’algue Skeletonema utilisé selon l’invention, on pourra se référer aux exemples II.1 et II.2 du brevet français publié sous le numéro FR2791568 B1.
L’extrait lipidique de l’algue Skeletonema tel que décrit aux paragraphes ci-dessus pourra être utilisé directement pour préparer une composition cosmétique selon l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit extrait lipidique de l’algue Skeletonema utilisé selon l’invention est référencé sous la nomenclature internationale, INCI : SKELETONEMA COSTATUM EXTRACT.
Selon un autre mode de réalisation préféré, ledit extrait lipidique de l’algue Skeletonema utilisé selon l’invention est le produit commercialisé par Givaudan actif sous la dénomination commerciale oléocomplexe 1.
Le produit oléocomplexe 1est référencé sous la nomenclature internationale, INCI : CAPRYLIC/CAPRIC/SUCCINIC TRIGLYCERIDE (and) SKELETONEMA COSTATUM EXTRACT (and) TOCOPHEROL (and) LECITHIN (and) ASCORBYL PALMITATE.
Ce produit oléocomplexe 1comprend outre l’extrait lipidique de l’algue Skeletonema en une teneur allant de 5 à 10 %,
- 0.2% de tocophérol,
- 0.05% de lécithine,
- 0.01% de palmitate d’ascorbyle, et
- du triglycéride caprylique, caprique et succinique (ester du glycérol et des acides caprylique, caprique et succinique) en une quantité suffisante pour atteindre 100% de la quantité finale de produit.
Extrait de bactéries marines utilisé selon l’invention
Le terme « collant » désigne ici une propriété qui procure une sensation collante à la peau.
Ainsi, la composition selon la présente invention peut procurer une excellente sensation pendant l’utilisation, en particulier, une excellente sensation de la peau après application de la composition.
La composition selon la présente invention peut procurer moins d’inconfort pour la peau. Par inconfort pour la peau, on entend ici un désagrément qui n’est pas lié à la texture, comme le caractère collant. Des exemples de désagréments incluent des picotements, des douleurs, des brûlures et autres.
La portée de l’inconfort pour la peau inclut l’irritation de la peau. Ainsi, la composition selon la présente invention peut être moins irritante pour la peau. En d’autres termes, la composition selon la présente invention peut être douce pour la peau.
La composition selon la présente invention peut permettre de réduire le risque d’inflammation de la peau.
En conséquence, la composition selon la présente invention est transparente, et peut procurer moins de collant et un inconfort de la peau réduit, tel qu’une irritation de la peau réduite, lorsque la composition est appliquée sur la peau, bien que la composition inclut une quantité relativement importante de polyhydroxyacide ou de sel de celui-ci.
La composition selon la présente invention est utile pour pratiquer un gommage de la couche cornée ou stratum corneum de la peau.
La composition selon la présente invention peut offrir des effets cosmétiques d’exfoliation de la peau, d’amélioration de l’état de la peau, et autres, en termes à la fois d’aspect et de sensation au toucher de la peau, dont le lissage de la peau, l’affinement et l’éclaircissement du teint, la réduction des imperfections, des pores et des points noirs.
Ci-après, la composition selon la présente invention sera expliquée de manière plus détaillée.
[Polyhydroxyacide]
La composition selon la présente invention comprend (a) au moins un premier composé choisi parmi les polyhydroxyacides et leurs sels. Si deux ou plusieurs premiers composés sont utilisés, ils peuvent être identiques ou différents.
Le terme « polyhydroxyacide » désigne ici un composé organique qui possède au moins un groupe carboxyle et une pluralité de groupes hydroxy. Le nombre de groupes carboxyle dans le polyhydroxyacide n’est pas limité, mais un ou deux groupes carboxyle sont préférables, et un groupe carboxyle est plus préférable. Le nombre de groupes hydroxyle dans le polyhydroxyacide n’est pas non plus limité, mais 2 à 10 sont préférables, et 2 à 6 sont plus préférables. Le nombre d’atomes de carbone dans le polyhydroxyacide n’est pas limité, mais 3 à 11 sont préférables, et 3 à 8 sont plus préférables.
Le composé organique ci-dessus peut être aliphatique ou aromatique. En d’autres termes, le polyhydroxyacide peut être choisi parmi les polyhydroxyacides aliphatiques ou les polyhydroxyacides aromatiques. Il est préférable que le polyhydroxyacide aliphatique soit choisi parmi les acides de sucre.
Des exemples de polyhydroxyacide incluent un acide dihydroxypropanoïque tel que l’acide glycérique ; un acide trihydroxybutanoïque tel que l’acide érythronique et l’acide thréonique ; un acide tétrahydroxypentanoïque tel que l’acide ribonique, l’acide arabinoïque, l’acide xylonique et l’acide lyxonique ; un acide pentahydroxyhexanoïque tel que l’acide allonique, l’acide altronique, l’acide gluconique, l’acide mannoïque, l’acide gulonique, l’acide idonique, l’acide galactonique et l’acide talonique ; un acide hexahydroxyheptanoïque tel que l’acide glucoheptanoïque, l’acide galactoheptonique ; l’acide tartrique ; l’acide lactobionique, l’acide maltobionique et leurs mélanges.
Il est préférable que le (a) premier composé soit sous la forme d’une lactone. Le cycle lactone du (a) premier composé sous la forme d’une lactone peut être saturé. Des exemples du (a) premier composé incluent la gluconolactone, la ribonolactone, et leurs mélanges.
Il est de davantage préférable que le (a) premier composé soit la gluconolactone.
32 : vitre de support