INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation, le convertisseur d’énergie comprend deux machines électriques, l’axe d’une première machine électrique étant relié à la première machine de compression et à la première machine de détente, l’axe d’une seconde machine électrique étant relié à la deuxième machine de compression et à la deuxième machine de détente, et le système comporte deux piles à combustible de type à électrolyte oxyde solide et une seule chambre de combustion, une première pile à combustible étant reliée à la sortie du récupérateur de chaleur et à l’entrée de la première machine de détente, une seconde pile à combustible reliant la sortie du récupérateur de chaleur à l’entrée de la deuxième machine de détente, la chambre de combustion étant reliée à la sortie de la deuxième machine de détente, à une sortie de la première pile à combustible et à l’entrée de la première machine de détente. Dans ce mode de réalisation, la seconde pile à combustible permet de produire un supplément d’électricité ainsi que d’augmenter la température en amont de la deuxième machine de détente, ce qui résulte en une augmentation du travail et du rendement, remplaçant ainsi avantageusement une chambre de post combustion.
De préférence, ladite au moins une pile à combustible de type à électrolyte oxyde solide est un module générateur d’électricité, ledit module étant constitué de plusieurs cellules unitaires de pile à combustible reliées en série, chaque cellule unitaire étant constituée de deux électrodes emprisonnant un électrolyte oxyde solide.
une première base de réception 10 d’un premier terminal 50 adaptée pour pouvoir maintenir ledit premier terminal 50 dans une position prédéterminée, dite première position, une deuxième base de réception 12 d’un deuxième terminal 52 adaptée pour pouvoir maintenir ledit deuxième terminal 52 dans une position prédéterminée, dite deuxième position, une troisième base de réception 14 d’un troisième terminal 54 adaptée pour pouvoir maintenir ledit troisième terminal 54 dans une position prédéterminée, dite troisième position, un support 20 de cartes adapté pour pouvoir recevoir au moins deux cartes 25, 26 sans contact, et ici par exemple cinq cartes sans contact dans le mode de réalisation représenté, le support 20 de cartes permettant une rotation des cartes 25, 26 sans contact autour d’un axe de rotation prédéterminé, au moins un chariot mobile 30 en translation selon une direction longitudinale de déplacement.
Le support de cartes est porté par le chariot mobile 30 auquel il est fixé par l’intermédiaire d’un mât 22 de façon à pouvoir être déplacé, selon ladite direction longitudinale de déplacement, entre une position proximale et une position distale, ledit support de cartes étant plus proche de la première base de réception 10 et de la deuxième base de réception 12 en position proximale qu’en position distale. La position proximale correspond à la position représentée sur les figures 1 à 4.
En particulier, un dispositif selon l’invention permet de combiner un mouvement de translation à un mouvement de rotation d’une carte 25, 26 sans contact à approcher d’un terminal équipé d’une application prédéterminée.
Dans le mode de réalisation représenté, le premier terminal 50 et le deuxième terminal 52 sont fixés aux bases de réception 10, 12 de façon à s’étendre sensiblement dans un plan orthogonal à ladite direction longitudinale de déplacement du chariot mobile 30. Le premier terminal 50 et ledit deuxième terminal 52 sont disposés l’un à côté de l’autre, juxtaposés, de façon à s’étendre dans un même plan sensiblement orthogonal à ladite direction longitudinale de déplacement du chariot mobile 30.
En particulier, les terminaux 50, 52, 54 utilisés sont des ordiphones sur chacun desquels est installé une application à tester et munis d’un dispositif de lecture/écriture de cartes sans contact.
Chaque carte sans contact est par exemple une carte de type NFC (pour « Near Field Contact » en anglais) ou encore RFID (à radio-identification).
Le support 20 de cartes présente une forme en étoile à cinq branches, à chacune desquelles peut être fixée une carte 25, 26 sans contact. Chaque carte 25, 26 peut être fixée au support 20 de cartes à l’aide d’un adhésif (par exemple collées ou scotchées) ou encore via un système de fixation auto-agrippant du type VELCRO® (commercialisé par la société VELCRO COMPANIES®, Royaume-Uni). Chaque carte 25, 26 sans contact est disposée de façon à ce que chaque face principale de la carte sans contact s’étende sensiblement dans un plan parallèle à un plan dans lequel s’étend une face principale dudit premier terminal 50 et du deuxième terminal 52.
L’axe de rotation du support 20 de cartes est sensiblement parallèle à ladite direction longitudinale de déplacement et passe par le centre de ladite étoile à cinq branches et par un moyeu 23 reliant le support 20 de cartes au mât 22 le reliant au chariot mobile 30. Le chariot mobile 30 est monté sur un rail à tige filetée 35 de façon à permettre son déplacement selon la direction longitudinale de déplacement.
Le dispositif 1 de test comprend en outre une enceinte de protection 40 de forme parallélépipédique rectangle formée de cadres à ses arêtes et dont les parois sont formées d’un matériau transparent (verre ou polymère transparent tel que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) par exemple). L’enceinte 40 contient la première base de réception 10 du premier terminal, la deuxième base de réception 12 du deuxième terminal, la troisième base de réception 14 du troisième terminal, le support de cartes 20, le chariot mobile 30 ainsi que les terminaux 50, 52 et 54.
L’enceinte de protection 40 est munie d’une porte 44, ici il s’agit d’une porte battante. La porte 44 permet d’accéder à chaque base de réception d’un terminal de façon à pouvoir installer et/ou ôter les terminaux 50, 52, 54 et d’accéder audit support de cartes de façon à pouvoir y fixer et/ou ôter lesdites cartes.
Le dispositif 1 est adapté pour commander l’arrêt de toute opération (test en cours ou déplacement du support de cartes sur le chariot par exemple) en cas d’ouverture de la porte de l’enceinte de protection 40.
Le dispositif 1 comprend également des câbles (non représentés) adaptés pour pouvoir relier chaque terminal disposé dans chaque base de réception à un boîtier connecteur 48. Le boîtier connecteur 48 peut lui-même être relié à une unité de traitement permettant de commander un ensemble de déplacements, simultanés ou non, dudit chariot mobile selon ladite direction longitudinale de déplacement et de chaque branche du support de cartes par rotation autour dudit axe de rotation prédéterminé.
Un tel dispositif de test permet de réaliser des tests des interactions entre une application d’un terminal et des cartes sans contact de façon fiable et reproductible tout en diminuant les coûts associés à la réalisation de tels tests ainsi que leur durée de réalisation en diminuant le nombre d’étapes nécessitant une intervention humaine. Il est ainsi par exemple possible de réaliser de tels tests en l’absence de présence humaine, notamment la nuit et/ou 24h sur 24h.
Un objectif d’un dispositif selon l’invention est en particulier de permettre de tester des cartes sans contacts qui nécessitent un mouvement particulier pour être écrites ou lues. Il s’agit en particulier du mouvement réalisé habituellement par les chefs de bords dans les trains lorsqu’ils contrôlent les billets des passagers sous la forme de cartes sans contact.
En particulier, les inventeurs ont constaté qu’un tel dispositif selon l’invention pouvant combiner un mouvement de translation à un mouvement de rotation d’une carte sans contact permet de se rapprocher au mieux du geste métier réalisé en pratique pour contrôler une carte sans contact, tel qu’un titre de transport pour passagers de trains, une carte présentée par un chef de bord d’un train (ou « contrôleur ») auprès d’un dispositif de vérification de la validité d’un tel titre de transport ne correspondant en réalité pas à un mouvement de translation parfait.
Pour tester un programme informatique (ou logiciel communément dénommé « application »), on choisit une pluralité de cartes sans contact -par exemples des cartes de type NFC- considérées comme valides en tant que titre de transport par exemple, l’objectif n’étant pas de tester les cartes sans contact en tant que telles mais une application installée sur un terminal tel qu’un ordiphone (ou téléphone intelligent communément appelé « smartphone »).
la section dudit fond de cuve perpendiculaire audit plan médian longitudinal de cuve comprenant deux côtés de fond qui convergent en direction d’une zone centrale de fond située dans ledit plan médian longitudinal de cuve,
ce chariot roulant étant caractérisé par le fait que ledit support d’essieu se présente sous la forme d’un berceau d’essieu qui est fixé sur ladite surface externe de cuve, de part et d’autre dudit plan médian longitudinal de cuve, au moyen de systèmes de fixation de type vis/écrous qui traversent ladite paroi de cuve.
L’essieu rapporté d’un tel chariot n’a donc pas d’influence sur la forme de la cuve, et on peut obtenir, par une technique de roto-moulage, une cuve dont le fond est a section cylindrique ou sensiblement cylindrique, sans cavité de rétention.
Les systèmes de fixation de type vis/écrous créent des parties en saillie dans le fond de la cuve, mais qui ne forment pas de structures de rétention pour les produits d’alimentation. En outre ces systèmes de fixation de type vis/écrous ne nuisent pas à l’étanchéité de la cuve.
Le berceau d’essieu peut s’étendre sur une majeure partie de la largeur du chariot, assurant ainsi un support de grande stabilité et permettant un positionnement des systèmes vis/écrou au niveau des extrémités dudit berceau, dans des zones latérales du fond de cuve assez éloignées de la zone centrale de fond pour ne pas gêner le prélèvement des produits (au moyen d’un contenant de prélèvement tel qu’un seau ou une mesure à grains), notamment lorsqu’il reste peu de produit(s) dans le fond de la cuve
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du chariot roulant conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- le support de roue(s) directionnelle(s) se présente également sous la forme d’un berceau support de roue(s) directionnelle(s) qui est fixé sur la surface externe de cuve, de part et d’autre dudit plan médian longitudinal de cuve, au moyen de systèmes de fixation de type vis/écrous qui traversent la paroi de cuve ;
- les deux côtés de fond sont à section en arc de cercle qui convergent en direction d’une zone centrale de fond en forme de ligne de fond ou de plan de fond,
ledit berceau d’essieu, et éventuellement ledit berceau support de roue(s) directionnelle(s), comprennent deux ailes latérales dont une face est conformée pour épouser la forme desdits côtés de fond,
et lesdits systèmes de fixation de type vis/écrous sont ménagés au niveau d’une partie supérieure desdites ailes latérales, et au niveau d’une partie supérieure desdits côtés de fond, à distance de ladite zone centrale de fond ;
- les zones de contact entre la partie supérieure desdits côtés de fond et la partie supérieure desdites ailes latérales comprennent des méplats assurant un contact plan pour la fixation par lesdits systèmes de fixation de type vis/écrous ;
- les têtes de vis desdits systèmes de fixation de type vis/écrous sont disposées du côté de la surface interne de cuve, lesquelles têtes de vis ont une forme générale en dôme.
- le chariot comprend un groupe d’une pluralité de systèmes de fixation de type vis/écrou pour la fixation dudit berceau d’essieu, et éventuellement dudit berceau support de roue(s) directionnelle(s), de part et d’autre dudit plan médian longitudinal de cuve.
- le chariot comprend un plan horizontal supérieur de roues d’essieu, par lequel passent les génératrices supérieures desdites roues d’essieu en position normale d’appui au sol,
et lesdits systèmes de fixation de type vis/écrou sont ménagés à proximité de ce plan horizontal supérieur de roues d’essieu ;
- les deux côtés de fond se prolongent par les parois longitudinales, planes, lesquelles parois longitudinales s’étendent vers la haut de manière divergente,
Avantageusement, longueur et largeur du module photovoltaïque M. Certaines de ces données sont bien entendu optionnelles et sont acquises pour optimiser la mise en œuvre du procédé. C'est le cas par exemple de la densité/dureté des matériaux composant chaque couche, données qui sont utiles pour contrôler la vitesse d’usinage appliquée sur chaque poste d'usinage U1, U2, dans le but final de maintenir notamment un couple moteur compatible à la motorisation installée.
Il faut noter que certains des paramètres listés ci-dessus peuvent être des données constructeur, mémorisées dans l'unité de traitement et de commande UC.
Lors d'une première étape E1, l'unité de traitement et de commande UC acquiert ainsi les données utiles à la caractérisation du module. Elles peuvent être saisies manuellement par un opérateur et/ou déterminées de manière automatique, en utilisant des capteurs C de l'installation, connectées sur des modules d'entrée de l'unité de traitement et de commande UC. Ces données d’épaisseur des couches et avantageusement de densité/dureté permettent à l'unité de traitement et de commande UC de commander chaque poste d'usinage U1, U2 de manière adaptée, de bien sélectionner les zones à usiner pour cibler les matériaux d'intérêt et usiner le maximum de matière, en minimisant les pertes. On va notamment pouvoir adapter la profondeur de passe d'usinage et la vitesse d’avance de l’outil dans la matière et de rotation de l'outil, en fonction de l’épaisseur de la couche traitée et de la densité/dureté du matériau la composant.
Pour optimiser l'usinage de la deuxième couche 2, il est également préférable de disposer des données sur la géométrie des cellules présentes dans cette couche.
De même la tête d'usinage et/ou la granulométrie de la bande abrasive employée peuvent être également adaptées.
Une deuxième étape, représentée sur la , consiste en un premier usinage de la première couche 1.
Ce premier usinage est réalisé avec des premiers moyens d'usinage.
Dans une première réalisation illustrée par l'étape E2, les premiers moyens d'usinage peuvent comporter une bande abrasive 50 ou une meule, actionnée en rotation par un moteur pour venir retirer, à chaque passe, au moins une partie du matériau composant la première couche 1. Plusieurs passes successives sont avantageusement réalisées pour enlever toute la matière formant la première couche 1. La bande abrasive 50 ou la meule est amenée parallèlement à la surface de la première couche. Elle est commandée de manière à amener sa face de ponçage contre la surface de la première couche 1.
Les copeaux 100 issus de l'usinage de la première couche sont collectés dans des premiers moyens de collecte 101.
Une troisième étape, représentée sur la et sur la , consiste en un deuxième usinage de la deuxième couche 2.
Cette troisième étape est mise en œuvre après la deuxième étape décrite ci-dessus. Elle est lancée lorsque la matière formant la première couche 1 est totalement retirée, afin d'éviter tout mélange entre les matériaux formant la première couche 1 et ceux formant la deuxième couche 2.
En pratique, on pourrait prévoir une étape intermédiaire, située entre la deuxième étape et la troisième étape, avec un usinage à faible profondeur de passe effectué à cheval sur les deux couches. Les poudres alors obtenues devraient alors être séparées des autres, pour traitement spécifique.
Selon les moyens d'usinage employés, l'usinage mis en œuvre lors de cette troisième étape permet de retirer la matière formant l'ensemble de la deuxième couche 2 ou de sélectionner les zones à usiner pour réaliser un tri entre les matériaux formant l'enveloppe d'encapsulation 21 et les matériaux formant les cellules photovoltaïques 20.
Dans une première variante illustrée par l'étape E3, les moyens d'usinage sont formés d'une bande abrasive 60 ou d'une meule, actionnée en rotation et commandée pour effectuer une ou plusieurs passes sur la deuxième couche 2 en vue de poncer la deuxième couche. La bande abrasive 60 ou la meule est amenée parallèlement à la surface de la deuxième couche 2. Elle est commandée de manière à amener sa face de ponçage contre la surface de la deuxième couche 2.
Dans cette première variante, les copeaux 200 obtenus sont un mélange des matériaux formant à la fois l'enveloppe d'encapsulation et les cellules photovoltaïques. Ils sont collectés dans des moyens de collecte 201 séparés des premiers moyens de collecte 101.
Dans une deuxième variante particulièrement avantageuse, illustrée par l'étape E3' sur la , les moyens d'usinage comportent une fraise 70 actionnable en rotation. La fraise 70 est commandée pour sélectionner les zones à usiner et permet de venir enlever la deuxième couche 2 de manière localisée.
Le dispositif de chauffage électrique 1’ est décrit plus en détail ci-après. Il comprend au moins un corps de chauffe 10’ et un module de commande 20 du ou des corps de chauffe 10’.
Dans le cas d’un dispositif électrique 1’ permettant le chauffage d’un liquide, le corps de chauffe 10’ est raccordé fluidiquement à un circuit de circulation de ce liquide. Il comporte à cet effet au moins une entrée et une sortie de liquide communiquant avec ce circuit de façon à permettre l’écoulement du liquide dans le corps de chauffe 10’. Ces entrée et sortie sont par exemple réalisées sous la forme de tubulures 9. Au moins l’une des tubulures 9 permet l’admission du liquide à chauffer au sein du corps de chauffe 10’ et au moins une autre tubulure 9 permet l’évacuation du liquide chauffé hors du corps du chauffe 10’.
À titre d’exemple non limitatif, le corps de chauffe 10’ peut être disposé en amont d’un échangeur de chaleur utilisant le liquide de refroidissement du moteur thermique comme liquide caloporteur. En amont s’entend ici selon le sens de circulation du liquide caloporteur. Par exemple, le corps de chauffe 10’ peut être disposé en amont du radiateur 5 précédemment décrit. On pourrait aussi prévoir un tel le corps de chauffe 10’ en amont d’un échangeur de chaleur destiné à la régulation thermique d’un dispositif de stockage de l’énergie électrique, parfois qualifié d’ensemble de batteries, pour un véhicule à propulsion électrique ou hybride. Le corps de chauffe 10’ peut aussi être disposé en amont de l’évaporateur 3 d’une boucle de climatisation apte à fonctionner en mode pompe à chaleur, de façon à chauffer le fluide réfrigérant.
Le corps de chauffe 10’ peut être agencé à tout endroit présentant suffisamment dans le véhicule. À titre d’exemple, il peut être agencé dans un passage de roue, ou sous le châssis du véhicule ou encore sous le capot du véhicule.
Le module de commande 20, décrit plus en détail par la suite, est déporté du ou des corps de chauffe 10’. Autrement dit, le module de commande 20 n’est pas fixé directement sur le corps de chauffe 10’. Le module de commande 20 peut être plus ou moins éloigné du corps de chauffe 10’. Ainsi le dispositif de chauffage électrique 1’ ne forme pas un bloc unitaire, mais comporte au moins deux parties distinctes que sont le corps de chauffe 10’ et le module de commande 20.
Le module de commande 20 peut être prévu pour piloter un seul corps de chauffe 10’ associé.
Au contraire, le module de commande 20 peut piloter plusieurs corps de chauffe distincts, par exemple deux corps de chauffe 10’, 10 comme représenté sur la . Bien entendu ce nombre n’est pas limitatif. Le module de commande 20 peut piloter des corps de chauffe de technologie similaire, notamment pour le chauffage d’un même fluide, ou au contraire pour le chauffage de fluides différents. Par exemple, le module de commande 20 peut piloter au moins un corps de chauffe 10’ pour le chauffage du liquide caloporteur et un corps de chauffe 10 pour le chauffage du flux d’air.
Lorsqu’il est configuré pour piloter plusieurs corps de chauffe 10’, 10, le module de commande 20 peut être déporté des corps de chauffe 10’, 10 respectifs. Ainsi, le module de commande 20 n’est fixé à aucun des corps de chauffe 10’, 10 qu’il est destiné à piloter. Cette configuration se retrouve sur l’exemple de la .
En variante, le module de commande 20 pourrait être rattaché à l’un des corps de chauffe 10’, 10 qu’il est destiné à piloter. Par exemple, le module de commande 20 peut être déporté du corps de chauffe 10’ pour le chauffage du liquide caloporteur et être fixé à un autre corps de chauffe 10 par exemple pour le chauffage du flux d’air F.
De plus, le module de commande 20 est relié électriquement au corps de chauffe 10’ ou à chaque corps de chauffe 10’, 10 qu’il est destiné à piloter. En référence aux figures 1a et 3, cette liaison électrique peut se faire par l’intermédiaire d’au moins deux connecteurs d’interface 30a, 30b complémentaires portés d’une part par le corps de chauffe 10’, 10, et d’autre part par le module de commande 20. Ces connecteurs d’interface 30a, 30b sont reliés électriquement par au moins un faisceau de câbles 40.
Le faisceau de câbles 40 peut assurer une fonction unique ou être multifonctions.
Le faisceau de câbles 40 peut être configuré au moins pour une transmission de puissance électrique.
Selon un exemple, le dispositif de chauffage électrique 1 peut comporter un ou plusieurs autres faisceaux de câbles reliant électriquement le module de commande au corps de chauffe, par exemple pour une liaison à la masse, pour une transmission de signaux tels que des signaux de capteurs de température 42. En effet, le dispositif de chauffage électrique 1’ peut éventuellement comporter en outre au moins un capteur ou sonde de température 42 qui peut ou non être disposé au sein du corps de chauffe 10’. Il est possible d’agencer plus d’un capteur de température 42 au niveau du corps de chauffe 10’. Par exemple, au moins un premier capteur de température 42 peut être prévu au niveau d’une entrée du liquide caloporteur au sein du corps de chauffe 10’ du liquide caloporteur et au moins un deuxième capteur de température 42 peut être prévu au niveau d’une sortie du liquide caloporteur pour être évacué hors du corps de chauffe 10’.
Selon un autre exemple, un faisceau de câbles 40 commun dit multifonctions peut assurer plusieurs fonctions parmi la transmission de puissance, la liaison à la masse, la transmission de signaux tels que de température.
Il est aussi envisageable d’avoir un faisceau de câbles 40 commun qui peut se séparer en plusieurs faisceaux à raccorder au corps de chauffe 10’ et/ou au module de commande 20.
Corps de chauffe
La illustre une configuration possible d’un plateau antennaire selon l’invention ;
La illustre des étapes d’un procédé selon l’invention ;
La illustre une distribution des valeurs propres d’une matrice de covariance obtenue à partir d’un segment matriciel constitué de quatre signaux aléatoires gaussiens de 1024 échantillons issus de quatre variables aléatoires gaussiennes centrées réduites ;- la illustre une métrique obtenue selon le procédé de l’invention pour détecter un ou plusieurs brouilleur(s) dans une direction d’arrivée.
DESCRIPTION DETAILLEE La illustre un récepteur 1 GNSS comprenant un réseau d’antennes par exemple de type patch disposées sur un plateau 10 antennaire. Les signaux GNSS reçus par chaque antenne 11, 12, 13, 14 sont transmis à une unité de traitement 2 comprenant plusieurs étages successifs. Une unité de traitement est par exemple un processeur configuré pour mettre en œuvre différents traitements sur les signaux comme on le verra par la suite.
De préférence, le plateau comporte quatre antennes 11, 12, 13, 14. La description suivante se place dans le cas de quatre antennes, mais l’invention s’applique aussi à un nombre différent d’antennes (noté dans la suite). Une configuration d’un plateau antennaire est illustrée sur la .