INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, selon ce deuxième mode de réalisation, la portion 16 de mise en prise comprend un support 26 , par exemple sous forme de plaque. La plaque 26 est conformée et dimensionnée de manière à pouvoir être placée dans le moule 10 en présentant une face 27 supérieure tournée vers l’ouverture 13 du moule 10. Elle est par exemple fabriquée par une technique de fabrication additive. La plaque 26 peut être munie d’un logement 28 pour un aimant. Le logement 28 est par exemple une ouverture sur la plaque 26 dans laquelle un aimant 29 est inséré pour y être retenu et affleurer ou émerger au-delà de la face 27 supérieure. La portion 18 de préhension du système 15 comprend alors au moins une, et de préférence deux, tiges filetées 30 , qui viennent s’insérer dans deux ouvertures 31 de la plaque 26. Les ouvertures 31 sont par exemple taraudées, ou un des écrous peuvent être utilisés, du côté opposé à celui la surface 27 supérieure de la plaque 26, pour maintenir les tiges 30 sur la plaque 26.
Ainsi, selon le deuxième mode de réalisation, la plaque 26 munie de l’aimant 29 et des tiges 30 filetées est placée dans le moule 10 pendant le remplissage avec le matériau du modèle, de sorte que le matériau vienne en prise avec la plaque 26 tout en laissant au moins une partie de l’aimant émergeant, et accessible par l’ouverture 13 du moule 10. Les tiges 30 filetées sont également accessibles hors du moule 10. De préférence, la plaque 26 est totalement immergée dans le matériau de modèle afin d’être invisible et d’assurer une bonne tenue de la plaque 26 sur le modèle 1.
Les tiges 31 filetées peuvent alors être utilisées d’une manière similaire à ce qui a été décrit pour le premier mode de réalisation du système 15 de préhension en les fixant à l’aide d’écrou à un dispositif 29 d’extraction pour extraire le modèle 1 hors du moule 10.
Une fois le modèle 1 extrait hors du moule, les tiges 30 filetées peuvent être démontées de la plaque 26 par dévissage. La plaque 26 et l’aimant 29 restent alors en place dans le modèle 1. La plaque 26 est de préférence invisible, tandis que l’aimant est visible.
Le dispositif 24 d’assemblage du modèle 1 avec un présentoir comprend alors astucieusement l’aimant 29.
Sur la , la première position 33 et la seconde position 113 sont distinctes et le cercle d’horizon 25 est excentré par rapport à la représentation 20. Une telle configuration peut être la conséquence de l’utilisation d’un dispositif de capture d’images 11 comportant par exemple une seule caméra décalée longitudinalement de la verticale du centre de rotation 35 du rotor de sustentation 3. Une telle caméra peut par exemple être positionnée sous la poutre de queue 5 selon l’exemple d’aéronef 1 représenté sur la .
Cela peut alternativement être la conséquence d’une attitude non nulle de l’aéronef 1. Dans le cas de la , ces deux raisons possibles sont combinées. On constate en effet que l’aéronef 1 a une attitude non nulle, la répartition du ciel autour du sol sur la représentation 20 n’étant pas uniforme.
Grâce au procédé selon l’invention, le pilote de l’aéronef 1 peut visualiser sur la représentation 20 la projection de la ligne d’horizon autour de l’aéronef 1 afin de faciliter sa vision de la zone survolée et de la potentielle aire d’atterrissage ainsi que des obstacles, en particulier les obstacles en hauteur situés au-dessus du cercle d’horizon 25. Le pilote de l’aéronef 1 peut aussi, grâce à la position du cercle d’horizon 25 et à ses éventuellement mouvements sur la représentation 20 avoir une vision des changements d’attitude de l’aéronef 1.
Pour une représentation 20 couvrant un champ angulaire de 220° dans un plan vertical et réalisée avec une projection équidistante, le cercle d’horizon 25 est par exemple affiché sur un dispositif de visualisation 15 ayant des dimensions de 150mm x 150mm avec un diamètre égal à 123mm.
Par ailleurs, le procédé peut comporter une étape d’affichage 190 pour afficher sur le dispositif de visualisation 15 un cercle de sécurité 26 autour du symbole 21. Le cercle de sécurité 26 est par exemple centré sur une intersection 263 des diagonales d’un rectangle 265 dans lequel le symbole 21 est inscrit. Le calculateur 13 transmet alors au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations, par exemple analogique ou numérique, électrique ou optique, relatives aux dimensions du cercle de sécurité 26 et à sa position autour du symbole 21.
Ce cercle de sécurité 26 permet au pilote de visualiser une bulle de sécurité autour de l’aéronef 1 dans laquelle aucun obstacle de la zone survolée ne doit être situé afin de réaliser par exemple un atterrissage en sécurité.
Le cercle de sécurité 26 peut être affiché sur la représentation 20 uniquement lorsque la hauteur de l’aéronef 1 est inférieure ou égale à un second seuil. Le pilote sait ainsi lorsque le cercle de sécurité 26 est affiché qu’il a atteint une hauteur inférieure ou égale au second seuil. Dans ce but, le calculateur 13 compare la hauteur au second seuil. Dès lors, si la hauteur est supérieure à ce second seuil, le calculateur 13 ne transmet au dispositif de visualisation 15 aucun signal relatif au cercle de sécurité 26 et si la hauteur est inférieure ou égale au second seuil, le calculateur 13 transmet au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives au cercle de sécurité 26 et à sa position.
Le diamètre du cercle de sécurité 26 peut également être variable en fonction de cette hauteur. L’étape d’affichage 190 du cercle de sécurité 26 comporte alors une sous-étape de calcul 195 pour calculer à l’aide du calculateur 13 le diamètre du cercle de sécurité 26 en fonction de la hauteur de l’aéronef 1 et d’un diamètre d’un rotor de sustentation 3. Le calculateur 13 calcule alors les dimensions au cercle de sécurité 26 en fonction notamment de cette hauteur et du diamètre d’un rotor de sustentation 3, puis transmet au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives à ces dimensions du cercle de sécurité 26 et à sa position.
Le procédé peut aussi comporter une étape d’affichage 200 pour afficher sur le dispositif de visualisation 15 des repères 27 des points cardinaux. Ces repères 27 sont par exemple des traits attachés au cercle d’horizon 25 indiquant respectivement les directions du Nord, du Sud, de l’Est et de l’Ouest comme indiqué sur les figures 4 à 6.
Les positions de ces repères sont par exemple déterminées à l’aide du premier dispositif de mesure 16 comportant par exemple au moins une centrale inertielle ou un dispositif AHRS . Le calculateur 13 reçoit du premier ou du second dispositif de mesure 16,17 un signal porteur d’informations relatives aux directions des points cardinaux, puis transmet au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives aux positions des repères 27 sur la représentation 20.
Les positions de ces repères peuvent aussi être déterminées selon un autre exemple à l’aide d’un autre dispositif de mesure, tel qu’un compas ou une boussole déterminant la direction du Nord magnétique. Le calculateur 13 reçoit un signal porteur d’une information relative à cette direction du Nord magnétique et y ajoute la déclinaison magnétique relative à la position de l’aéronef 1 afin de déterminer la direction du Nord géographique et d’en déduire les positions des autres des points cardinaux.
Les valeurs des déclinaisons magnétiques relatives aux différentes positions de l’aéronef 1 sont par exemple stockées dans une mémoire 12,19. Le calculateur 13 peut ensuite transmettre au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives aux positions des repères 27 sur la représentation 20. La déclinaison magnétique relative à la position de l’aéronef 1 peut aussi être déterminée à l’aide du second dispositif de mesure 17 comportant par exemple un récepteur d’un système de localisation par satellites qui détermine une position absolue de l’aéronef 1 à partir de laquelle la déclinaison magnétique peut être déduite.
Le procédé peut également comporter une étape d’affichage 210 pour afficher sur le dispositif de visualisation 15 un indicateur de cap 28 de l’aéronef 1. L’indicateur de cap 28 est par exemple un trait attaché au cercle d’horizon 25, vers l’avant de l’aéronef 1 et aligné sur la direction de l’axe de roulis de l’aéronef 1. Des indicateurs complémentaires 29 peuvent également être attachés au cercle d’horizon 25 respectivement sur les côtés et l’arrière de l’aéronef 1, tels que représentés sur les figures 4 à 6, afin d’indiquer au pilote les directions vers la droite, la gauche et l’arrière de l’aéronef 1. Le calculateur 13 transmet au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives à l’indicateur de cap 28 et aux indicateurs complémentaires 29.
Le procédé peut encore comporter une étape d’affichage 220 pour afficher sur le dispositif de visualisation 15 un indicateur de vent 24 subi par l’aéronef 1. Cette étape d’affichage 210 utilise des informations fournies par l’anémomètre 18 ou la girouette pour afficher sur le dispositif de visualisation 15 d’un indicateur de vent 24 indiquant la direction du vent subi par l’aéronef 1 comme représenté sur la et/ou une valeur de la vitesse du vent. Le calculateur 13 reçoit de l’anémomètre 18 ou de la girouette un signal porteur d’informations relatives à la direction et/ou à la vitesse du vent, puis transmet au dispositif de visualisation 15 un signal porteur d’informations relatives à l’indicateur de vent 24.
Procédé de calibrage géométrique extrinsèque pour un système d’acquisition de données tridimensionnelles La présente demande de brevet se rapporte au calibrage géométrique extrinsèque pour un système d’acquisition de données tridimensionnelles au moyen de mires statiques.
Dans l’exemple décrit, la surface d’appui 206 de la matrice 200 est plane, et le profil du poinçon varie d’un profil en V présentant un secteur angulaire aigu à un profil plan présentant un secteur angulaire de 180°. En variante, la surface d’appui de la matrice présente un profil en V aigu ou obtus. Les secteurs angulaires du ou des poinçons doivent bien sûr être adaptés en conséquence.
Après refroidissement, la pièce 10 métallique décrite ci-dessus est obtenue.
La représente schématiquement un procédé 300 de réalisation d’une pièce 302 cintrée selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, à partir de la pièce 10 décrite ci-dessus.
Le procédé 300 met en œuvre un outil 306 de cintrage. Ledit outil de cintrage comporte un élément de support 308 et un élément de presse 310.
L’élément de support 308 comporte une surface supérieure 312 et une fente 314 ménagée dans ladite surface supérieure.
La surface supérieure 312 a une forme de portion de cylindre de base circulaire. La fente 314 décrit une trajectoire en arc de cercle, un rayon dudit cercle correspondant à la courbure recherchée pour la pièce 302 cintrée. En variante, la surface supérieure 312 a une forme courbe de base non circulaire, par exemple une base de courbe formée d’une succession de rayons et/ou de plats.
De part et d’autre de la fente 314, les parois de l’élément de support 308 sont mobiles en direction l’une de l’autre.
L’élément de presse 310 présente une surface concave sensiblement complémentaire à la surface supérieure 312 de l’élément de support.
A la première étape du procédé 300, la pièce 10 métallique subit un premier chauffage au four, à une température préférentiellement de l’ordre de 900°C pour un alliage de titane.
Après le chauffage, la pièce 10 est transférée dans l’outil de cintrage 306. Plus précisément, l’élément central 14 de la pièce 10 est glissé dans la fente 314 et serré entre les parois de l’élément de support 308. En outre, la pièce 10 chaude est éventuellement maintenue dans l’élément de support 308 au moyen de brides (non représentées). D’autres moyens de maintien peuvent être utilisés.
L’élément de presse 310 est ensuite abaissé en direction de l’élément de support 308 de façon à cintrer la pièce 10, avec une vitesse comprise entre 1 et 20 mm/s.
L’élément de presse 310 peut être maintenu sur l’élément de support 308 pendant une durée comprise entre 10 secondes et 30 minutes. A la fin de l’étape de cintrage, l’élément de presse 310 est relevé et le profilé cintré 302 obtenu est sorti de l’élément de support 308.
Une étape de détensionnement peut être réalisée pour relâcher les contraintes résiduelles induites par les étapes de déformations précédentes, en réalisant un traitement thermique sur la pièce cintrée 302.
Une étape finale d’usinage peut être réalisée pour amener la pièce cintrée 302 aux dimensions désirées.
La représente schématiquement un procédé 400 de réalisation de cornières 402 selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Le procédé 400 comporte la réalisation d’une pièce 410 métallique à section en T, analogue à la pièce 10 métallique décrite ci-dessus. La pièce 410 s’étend selon la direction principale Y et comprend notamment une zone de jonction 412, un élément central 414 et un premier 416 et un deuxième 418 éléments latéraux. La pièce 410 est réalisée selon le procédé 100 décrit ci-dessus.
a* b* C* A + B (invention) 2,47 18,62 18,78 C + B (comparatif) 1,71 -6,35 6,58
Composition comprenant l’association de deux précurseurs de coloration d’oxydation particuliers et un tensioactif amphotère ou zwittérionique. L’invention concerne une composition comprenant l’association de deux précurseurs de coloration d’oxydation particuliers et un tensioactif amphotère ou zwittérionique.
Ces buts et d’autres sont atteints par la présente invention qui a donc pour objet une composition, notamment pour la coloration des fibres kératiniques, comprenant : - au moins une base d’oxydation choisie parmi la 2-méthoxyméthyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (II) et, - au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique.
Ledit dispositif peut comporter une antenne d’émission des micro-ondes, ladite antenne et au moins une partie de la mèche à traiter étant notamment insérées dans une enceinte étanche aux micro-ondes, telle que décrite précédemment.
Les micro-ondes peuvent être générées à l'intérieur dudit dispositif adapté à exposer les cheveux à un rayonnement micro-ondes ou à l'extérieur par un générateur de micro-ondes, par exemple un générateur à état solide tel qu’un magnétron. Un générateur externe de micro-ondes peut alimenter un ou plusieurs dispositifs selon l'invention, notamment par l'intermédiaire de guides d'ondes souples.
Dans une variante, le générateur se situe à l’extérieur de l’enceinte.
Dans ce cas, le générateur peut être relié à une pluralité d’antennes associées chacune à un dispositif adapté à exposer les cheveux à un rayonnement micro-ondes.
Chaque antenne peut être reliée à un étage de haute fréquence correspondant du générateur. Plusieurs antennes peuvent être reliées à un même étage de haute fréquence du générateur.
Dans une autre variante, le générateur se situe à l’intérieur de l’enceinte.
L’émission des micro-ondes peut être réalisée par une antenne non rectiligne, par exemple de type hélicoïdale.
L’antenne peut être formée d’un fil suffisamment rigide, par exemple de diamètre allant de 1 à 3 mm, pour ne pas nécessiter de maintien ou de tige de support pour les spires. Dans une variante, l’antenne comporte un fil souple ou une piste conductrice disposée sur une structure de support, notamment hélicoïdale. Cette structure de support peut être en tout matériau diélectrique, de préférence en PTFE ou en verre.
L’antenne, lorsqu’elle est hélicoïdale, est de préférence à pas d’hélice fixe, par exemple allant de 4 à 5 mm. Le rayon de l’hélice est de préférence constant, par exemple allant de 4 à 10 mm. Le diamètre de l’antenne est par exemple de 8 à 10 mm.
L’extension axiale de l’antenne peut varier de50 à 80 mm, mieux de 65 à 75 mm.
L’antenne peut être disposée dans un tube, notamment fermé à une extrémité. Ce tube peut être en PTFE ou en un autre matériau diélectrique.
L’antenne peut encore être noyée dans une matière diélectrique, de préférence souple, en particulier du silicone.
Ledit dispositif adapté à exposer les cheveux à un rayonnement micro-ondes peut comporter un outil de mise en forme de la chevelure, notamment un outil d’application d’une tension mécanique, notamment un bigoudi. Par « bigoudi », on désigne un outil permettant l'enroulage des cheveux autour de l’axe longitudinal du dispositif selon un diamètre défini, créant ainsi une tension mécanique, fonction du diamètre.
L’outil de mise en forme peut être configuré le cas échéant de manière à placer les cheveux traités à plat durant l’exposition aux micro-ondes.
Le dispositif peut comporter un logement apte à recevoir l’outil de mise en forme. On peut revêtir ledit logement d’une mousse conductrice qui est disposée de façon à déborder dans une fente de sortie des cheveux. Cela permet d’obtenir une bonne étanchéité de la fermeture, grâce à la déformabilité de la mousse au niveau de la fente.
Le cas échéant, l’outil de mise en forme et l’antenne forment un ensemble unitaire qui est introduit dans l’enceinte.
En particulier, chaque extrémité 50, 52 de la poutre de jonction transversale 22 prend appui sur le deuxième profilé inférieur 26 et sur le profilé de liaison 28.
Avantageusement, chaque extrémité 50, 52 de la poutre de jonction transversale 22 a une forme complémentaire de la forme des deux profilés 26, 28 sur lesquels elle prend appui.
Cela permet d’obtenir un plaquage entre les profilés et la poutre de jonction transversale 22 en supprimant le jeu entre ces pièces.
Avantageusement, la poutre de jonction transversale 22 est fixée à chaque pièce structurelle 20, 21 par rivetage.
La poutre de jonction transversale 22 est par exemple fabriquée à l’aide d’un gabarit d’assemblage.
Les poutres de jonction 22 produites à partir d’un même gabarit présenteront donc des dimensions identiques, facilitant le respect des normes de largeur de caisse.
Monter les pièces structurelles 20, 21 en appui sur la poutre de jonction transversale 22 permet d’avoir une largeur de caisse conforme au plan.
La structure de caisse 18 permet ainsi d’alléger la caisse 12 en proposant des pièces structurelles 20, 21 en aluminium, tout en garantissant une rigidité optimale à l’aide de la poutre de jonction transversale 22.
Un exemple de procédé d’assemblage de la structure de caisse 18 sur une voiture 10 de véhicule va maintenant être décrit.
Les pièces structurelles 20, 21 sont placées en regard l’une de l’autre de façon symétrique par rapport au plan longitudinal médian P, ledit plan P séparant la voiture 10 en une moitié gauche et une moitié droite.
La poutre de jonction transversale 22 est assemblée aux pièces structurelles 20, 21 transversalement au plan P, de préférence par rivetage.
Avantageusement, le châssis 13 comporte une traverse basse transversale 60.
La traverse basse transversale 60 est assemblée par exemple en même temps que la poutre de jonction transversale 22.
Les autres pièces de la caisse 12 sont ensuite assemblées.
Véhicule pour le transport d’au moins une personne à double ensemble de direction et procédé de pilotage d’un tel véhicule La présente invention concerne le domaine des véhicules tout-terrain, et en particulier concerne un véhicule pour le transport d’au moins une personne comprenant au moins trois roues directrices et deux ensembles de direction distincts, chacun desdits ensembles de direction commandant au moins une roue directrice placé à une extrémité distincte dudit véhicule.
Elle concerne également un procédé de pilotage d’un tel véhicule pour le transport d’au moins une personne.
- découpe avec ledit organe coupant, voire le cas échéant ladite arête coupante de ladite une ou plusieurs deuxièmes pièces par une première traction en exerçant une première force de traction sur ledit tronçon final, et
- agencement d’une virole sur une partie du tronçon initial située en dehors desdits pièces élémentaires, deuxième traction en exerçant une deuxième force de traction sur le tronçon final et déformation de la virole jusqu’à une séparation du tronçon final de ladite fixation, ladite deuxième force de traction étant supérieure à la première force de traction, ou
- agencement, par vissage, d’un écrou sur une partie du tronçon initial située en dehors desdits pièces élémentaires, deuxième traction en exerçant une deuxième force de traction sur le tronçon final et jusqu’à une séparation du tronçon final de ladite fixation, ladite deuxième force de traction étant supérieure à la première force de traction.
Le procédé permet d’assembler au moins deux pièces élémentaires formant alors respectivement une première pièce et une deuxième pièce.
Le procédé permet d’assembler aussi entre elles trois ou plus pièces élémentaires. Dans ce cas, au moins une pièce élémentaire est une première pièce et au moins une pièce élémentaire est une deuxième pièce, les autres pièces élémentaires pouvant être chacune une première ou une deuxième pièce.
Dès lors, pour chaque fixation, la ou les premières pièces sont trouées, par exemple dans un atelier, pour présenter un trou ayant un premier diamètre d’insertion. Pour chaque fixation, la ou les deuxièmes pièces sont trouées, par exemple dans un atelier, selon un deuxième diamètre d’insertion plus petit que le premier diamètre d’insertion.
Pour chaque fixation, ces trous permettent ensuite de positionner les diverses pièces de manière adéquate, par exemple sur une structure en construction, en alignant leurs trous respectifs à l’aide de la fixation.
Chaque premier composant est alors inséré dans le ou les premiers trous et le ou les deuxièmes trous correspondants. Le premier composant permet d’ajuster le positionnement des pièces élémentaires entre elles. Plus précisément, le tronçon initial est inséré selon le sens de découpe dans le ou les premières pièces jusqu’à ce que l’organe coupant, voire son arête coupante éventuelle, soit en butée contre une deuxième pièce. Le tronçon final s’étend alors dans la ou les deuxièmes pièces et en dehors des pièces élémentaires.
Le premier diamètre géométrique est éventuellement égal au premier diamètre d’insertion à un jeu de montage prés ou l’élément allongé peut être inséré en déformant élastiquement la ou les premières pièces. Le deuxième diamètre géométrique est égal au deuxième diamètre d’insertion à un jeu de montage prés. Ces caractéristiques permettent de bien positionner les pièces élémentaires les unes par rapport aux autres.
Une première force de traction selon l’axe géométrique est alors exercée sur le tronçon final avec un outillage. L’organe coupant élargit alors le ou les deuxièmes trous. Le premier effort de traction est dimensionné pour ne pas sectionner le tronçon final à ce stade. Le tronçon initial s’étend alors aussi dans la ou les deuxièmes pièces élémentaires et rejoint le milieu extérieur. De fait, l’organe coupant éjecte de l’assemblage la matière découpée, en particulier des copeaux.
Une virole ou un écrou est ensuite agencé contre le tronçon initial pour serrer les pièces, puis le tronçon final est détaché par application d’un deuxième effort de traction selon l’axe géométrique sur ce tronçon final.
Le procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Le procédé peut comporter un positionnement desdites pièces élémentaires l’une par rapport à au moins une autre avant ladite introduction.
Cette étape peut être mise en œuvre au sein d’une structure en construction.
Le procédé peut comporter un collage avec un adhésif desdites pièces élémentaires l’une à l’autre lors dudit positionnement.
Un mastic peut être déposé entre les pièces élémentaires. Une étape de nettoyage peut faire suite au collage.
La butée axiale 624 présente deux faces opposées, à savoir une face interne 6241, tournée vers la gorge 620 et une face externe 6242.
Les différentes parties 61, 62 et 63 de la pièce de blocage 6 sont monoblocs.