INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce mode de réalisation (qui est aussi repris en grande partie dans les figures 5 et 6) l’étanchéité entre le piston 4 1 et l’alésage 6 de la chambre 3, dans lequel il coulisse, est assuré par au moins un joint torique 5 1 disposé dans une gorge réalisée dans la paroi périphérique du dit piston 4 1 et qui assure ainsi l’étanchéité de la chambre 3 qui peut être également tirée au vide au moins partiel par tout moyen connu jusqu’à 0,5 bar et même de préférence 0,1 ou 0,2 bar de pression maximum, limitant ainsi fortement le risque de variation de pression du gaz pouvant être contenu dans la chambre 3 en cas de variation de la température externe à la soupape (suivant l’invention) et assurant ainsi que la force d’appui sur la face interne 14 du piston 4 1 soit constante et dépendante seulement de la force du moyen, tel que le ressort 2, appuyant sur la face dite interne 14 de l’élément mobile 4 suivant une force prédéterminée qui peut être réglée à la valeur voulue.
La hauteur verticale de ce piston 4 1 est telle qu’elle permet d’un part que le joint torique 5 1 se situe dans la partie haute du piston et que la sortie 8 se situe radialement dans la partie basse.
La face inférieure dite externe 15 du piston 4 1 comporte une couronne 18 périphérique de section en forme de pointe 9 1 , délimitant un volume 17 à l’intérieur de cette couronne et qui forme une chambre d’entrée du gaz dans laquelle débouche l’entrée 7 de gaz : la couronne d’extrémité de la pointe 9 1 coopère, en position de fermeture, avec l’appui 10 qui est un joint d’étanchéité 10 1 de préférence plat , entourant l’orifice d’entrée 7 et pouvant être maintenu par pièce 11 qui vient se fixée dans la partie inférieure du corps creux 1, et la surface périphérique externe 18 1 de la couronne 18 en forme de pointe 9 est dans la continuité de la surface de la paroi cylindrique périphérique du piston 4 1 et vient obturer la sortie 8 de gaz en position de fermeture du piston 4 1 .
Dans un exemple de réalisation concret, un ensemble de batteries lithium-ion de classe 200 Wh a été utilisé comme échantillon. La cathode est constituée d’un oxyde lamellaire et l'anode de graphite. Les essais de cyclage ont été réalisés à 10°C et 1C (C étant le courant appliqué en fonction de la capacité nominale de la batterie). La capacité de la batterie a été mesurée à 25°C, C/2 et C/25 avant et après cyclage. La courbe de capacité à C/2 en fonction du nombre de cycles équivalents complets est représentée sur la . Les courbes dV /dQ (à 25°C et C/25) ont également étaient calculées et ajustées à l'aide de courbes gaussiennes avant (exemple de référence) et après cyclage, plus précisément juste avant le Knee Point (premier exemple de travail), et juste après le Knee Point (deuxième exemple de travail). La marge de capacité anodique (excès de capacité à l’anode par rapport à la capacité de la cathode) avant un risque de dépôt de lithium métallique a été estimée en utilisant la distribution σ de l'ajustement gaussien.
Une première batterie a été démontée avant cyclage et une seconde après cyclage, en boîte à gants sous Argon.
Dans l’exemple de référence, la capacité initiale de la batterie avant cyclage a été définie avec un état de santé SoH de 100%. La capacité anodique estimée à partir de la valeur Qa/2 était de 120,6 % par rapport à la capacité de la batterie mesurée à C/25. La distribution de la capacité de l’anode estimée à partir de l'ajustement gaussien était de 4,8 %. Par suite, la marge de capacité anodique par rapport au risque de dépôt de lithium a été estimée à 15,8 %. Par conséquent, la marge de capacité anodique est suffisante, et le risque de dépôt de Li métal et donc de dégradation accélérée du dispositif est très limité.
D’ailleurs, dans le cas de l'échantillon de référence, il n’a pas été identifié de dépôt métallique à la surface de l’anode lors du démontage de la batterie.
Dans le premier exemple de travail, après 4182 cycles équivalents complets, le SoH mesuré à C/2 était de 69,6 % et le SoH mesuré à C/25 était de 79,4 %. La capacité anodique estimée à partir de la valeur Qa/2 était de 99,0 % par rapport à la capacité de la batterie à C/25 avant cyclage. La distribution de la capacité de l’anode estimée à partir de l'ajustement gaussien était de 19,2 %. Par suite, la marge de capacité par rapport au risque de dépôt de lithium métal a été estimée à 0,4 %.
A partir de cette faible marge, il est déjà possible de prédire qu’une accélération de la dégradation et l’observation d’un Knee Point sont probablement sur le point de se produire en raison du risque élevé de dépôt de lithium métallique. Le Knee Point peut donc être prédit avant-même l’accélération effective de la perte de capacité de la batterie.
Cette dégradation de la batterie dû au phénomène de dépôt de lithium métallique s’accompagne généralement d’un changement de volume de la batterie. Ici typiquement, l'épaisseur moyenne de la batterie était de 122,9 % par rapport à celle de la batterie de référence (augmentation de volume d’environ 23%).
Dans le deuxième exemple de travail, après 4206 cycles équivalents complets, le SoH mesuré à C/2 était de 65,9 % et le SoH mesuré à C/25 était de 78,0 %. La capacité de l'anode estimée à partir de la valeur Qa/2 était de 92,8 % par rapport à la capacité de la batterie mesuré à C/25 avant cyclage. La distribution de la capacité estimée à partir de l'ajustement gaussien était de 16,6 %. Par suite, la marge de capacité par rapport au risque de dépôt de lithium a été estimée à -1,8 %, montrant qu’il y a un fort risque que le dépôt de Li métal se soit déjà produit.
L'épaisseur moyenne de la batterie était de 134,6 % par rapport à celle de la batterie de référence (augmentation de volume de 35% environ).
Lors du démontage de cette cellule, un dépôt sous forme de poudre a été observé à la surface de l’anode. La poudre déposée a été identifiée comme étant du lithium métal par réaction avec de l'éthanol, confirmant que le mécanisme de Li plating a déjà eu lieu.
Ces résultats montrent qu’il est possible de prédire le dépôt de lithium métallique et donc un Knee Point avant son apparition effective, typiquement ici dans le premier exemple de travail.
Grâce à l’invention, la variation de la capacité anodique est prise en compte en analysant la distribution de la courbe dV/dQ au point Qa/2. La largeur du pic correspondant (par exemple à mi-hauteur) est représenté sur la par des barres d’erreur caractérisant la variabilité de la capacité anodique au sein du dispositif pour l’exemple de référence (à SoH=100%) et les exemples 1 et 2. Dans le cas de l’exemple 1, la limite inférieure de la barre d'erreur est proche de la capacité de la batterie. Ceci indique un risque élevé de dépôt de lithium métallique à venir. Dans le cas du deuxième exemple de travail, la limite inférieure de la barre d'erreur devient inférieure à la capacité de la batterie et montre que le risque d’avoir enclenché le mécanisme de dépôt de lithium métal (et d’avoir dépassé le Knee Point) est très élevé. Le dépôt de lithium observé lors de l’ouverture de la cellule confirme que ce mécanisme a bien eu lieu. Par conséquent, l'analyse au sens de l’invention est appropriée pour identifier un dépôt de lithium dans un cas réel mais surtout pour prévoir le degré de risque de dépôt de lithium (et donc d’accélération de la perte de capacité) en analysant la distribution de la capacité de l'anode à un état de santé donné, conformément à l’exemple 1 décrit ci-avant.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux formes de réalisation présentées ci-avant à titre d’exemple.
Par exemple, elle ne se limite pas à une observation de la variation de dV/dQ. Le flux thermique produit par la batterie pendant la charge et la décharge ( P ), peut être également utilisé comme indicateur du degré d’inhomogénéité au sein du dispositif. Dans le cas de l'analyse de P , une méthode similaire peut être appliquée, basée sur dP / dQ au lieu de dV / dQ . Il est possible également d’appliquer une analyse différentielle inverse, telle que dQ / dV et dQ / dP . On peut également utiliser la combinaison de la tension et du flux thermique, dV / dP et aussi d P / dV pour une analyse similaire.
L’invention peut également être mise en œuvre en appliquant la procédure proposée ci-dessus au changement d'épaisseur de la batterie. On peut par exemple obtenir un indicateur approprié en combinant l’évolution de la distribution de la capacité anodique et l’évolution de l'épaisseur de la batterie. En incluant le suivi de l'épaisseur, la précision de la prédiction du risque de Knee Point peut alors être améliorée.
Par ailleurs, l’exemple expérimental ci-avant utilise une batterie Lithium-ion. Cependant, l'invention proposée n'est pas limitée à ce type de batterie. Par exemple, dans le cas d’une batterie sodium-ion, une anode en graphite similaire est utilisée. Par conséquent, on peut également appliquer la même procédure à une batterie sodium-ion.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’élément d’accouplement de barre anti-basculement est agencé pour recevoir une barre-anti-basculement.
Selon une particularité de cet exemple, l’élément d’accouplement comprend un logement de barre anti-basculement perpendiculaire à l’orifice de sortie.
Par exemple, le premier socle peut comprendre un manchon comprenant l’orifice de sortie et traversant le logement de barre anti-basculement. Cela permet d’ajouter, selon le besoin de l’ustensile, une barre anti-basculement pouvant comprendre une ouverture traversée par le manchon traversé lui-même par le lien. Ainsi le lien peut permettre en outre de retenir la barre anti-basculement pour éviter qu’elle ne se déloge du logement de barre anti-basculement.
Par exemple, le premier socle peut comprendre: une partie externe traversée par l’orifice de sortie, la butée du lien étant en butée contre la partie externe, une partie interne comprenant la base de positionnement, fixée à la partie externe,
Selon cet exemple, le logement de barre anti-basculement est situé entre la partie externe et la partie interne, en étant ouvert perpendiculairement à l’orifice de sortie pour recevoir une portion de barre anti-basculement.
Ainsi la portion de liaison peut traverser la barre anti-basculement permettant de l’attacher et ainsi avoir une structure plus stable. En outre, la partie externe peut comprendre une périphérie en contact avec une périphérie de la partie interne et de forme identique. En variante, la partie externe est un tube comprenant le logement de barre-anti-basculement pour s’emboiter avec une barre anti-basculement, le tube s’étendant perpendiculairement à l’orifice de sortie, la butée du lien étant en butée contre la portion du tube. Cela permet d’ajouter, selon le besoin de l’ustensile, les autres parties d’une barre anti-basculement s’emboitant les unes avec les autres.
Un deuxième aspect de l’invention concerne une douche externe comprenant : l’armature selon le premier aspect de l’invention pouvant comprendre une ou plusieurs des caractéristiques décrites dans les différents modes de réalisation décrits précédemment, une poche de douche reliée à la portion d’attache du lien, la poche de douche étant l’ustensile et une pomme de douche comprenant un tuyau relié à la poche de douche.
Un troisième aspect de l’invention concerne un assemblage pour suspendre un ustensile de sport ou de camping, comprenant : l’armature selon le premier aspect de l’invention pouvant comprendre des caractéristiques des différents modes de réalisation décrits précédemment, dans lequel le socle comprend un élément d’accouplement de barre anti-basculement, une barre anti-basculement comprenant une première extrémité ayant une portion accouplée avec le premier socle, notamment emboitée avec l’élément d’accouplement.
La barre anti-basculement peut permettre de maintenir un ustensile et peut, à son autre extrémité, soit être accouplée avec une autre armature selon le premier aspect de l’invention, soit être accouplée avec une autre armature, par exemple une sangle autour d’un arbre attaché à l’autre extrémité de la barre anti-basculement.
Selon un mode de réalisation, l’armature est selon le mode de réalisation comprenant le logement de barre anti-basculement, la portion logée dans ce logement étant la première extrémité de la barre anti-basculement.
Selon un deuxième mode de réalisation comprenant l’armature selon le premier et deuxième exemple du mode de réalisation comprenant le logement de barre anti-basculement, le manchon traverse la barre anti-basculement.
Selon un troisième mode de réalisation, l’assemblage comprend en outre une deuxième armature selon le premier aspect de l’invention avec ou sans différentes caractéristiques des modes de réalisation décrits précédemment, dans lequel le premier socle est agencé pour s’emboiter avec une barre anti-basculement, la barre anti-basculement comprenant une deuxième extrémité ayant une portion emboitée avec le premier socle de la deuxième armature.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un ensemble hamac comprenant : un assemblage selon le troisième aspect de l’invention pouvant comprendre une ou plusieurs des caractéristiques décrites dans les différents modes de réalisation décrits précédemment, un hamac comprenant une première extrémité reliée à la portion d’attache du lien.
Selon un mode de réalisation de cet ensemble hamac, l’assemblage est selon le troisième mode de réalisation et,le hamac comprenant une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, la deuxième extrémité étant reliée à la portion d’attache du lien de la deuxième armature.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’ensemble hamac comprend un deuxième hamac et une armature comprenant les caractéristiques du mode de réalisation comprenant deux socles, le premier hamac et le deuxième hamac comprenant chacun une première extrémité reliée respectivement à la portion d’attache du premier et deuxième lien. Cela permet d’utiliser une seule armature pour deux hamacs.
Selon une mise en œuvre de cet exemple, l’ensemble hamac peut aussi comprendre un nombre N de hamacs et un nombre N d’armatures ayant deux socles, chaque extrémité d’un hamac étant reliée à une portion d’attache d’un lien correspondant d’une armature.
Dans une étape 204, le serveur 2 applique un traitement connu de l’état de la technique à cet effet. Ce traitement produit une réponse se présentant sous la forme d’un chiffré. Dans ce qui suit, on considérera un mode de réalisation dans lequel ce chiffré se présente sous la forme d’une paire de données , . Ces deux données constituent deux portions différentes du chiffré.
Dans une étape 206, la réponse produite est transmise par le serveur 2 au dispositif de contrôle 1. La réponse indique si la donnée biométrique acquise, se rapportant à l’individu de référence, est référencée ou non dans la base de données, mais cette indication n’est pas en clair. Le dispositif de contrôle 1 reçoit la réponse dans une étape 106. A ce stade, le dispositif ne peut donc pas prendre connaissance de cette indication. On va voir que pour obtenir cette indication, des terminaux sont mis à contribution.
On suppose à ce stade que le dispositif de contrôle 1 est capable de savoir que des terminaux mobiles sont associés à des individus faisant partie de l’ensemble d’individus, via la mise en œuvre d’une procédure d’enrôlement préalable et/ou d’un dialogue entre les terminaux mobiles et le dispositif de contrôle 1.
Dans une étape de sélection 108, le dispositif de contrôle 1 sélectionne un groupe de N terminaux respectivement associés à des individus faisant partie de l’ensemble d’individus à contrôler. N peut être un nombre prédéfini, de préférence supérieur ou égal à 3.
Cette étape de sélection 108 se fonde par exemple sur un élément d’identité des individus, par exemple leur nom de famille, leur prénom, etc. Par exemple, le dispositif de contrôle 1 obtient le nom de famille de chaque individu de l’ensemble, et les classe par ordre alphabétique. Un groupe est constitué par N individus dont les noms sont adjacents dans la liste alphabétique ainsi obtenue. En variante, le dispositif de contrôle 1 obtient un chiffré d’élément d’identité de chaque individu de l’ensemble, par exemple un chiffré de nom de famille. Les chiffrés sont des nombres qui peuvent être également classés par ordre de valeur, et un groupe de N individus peut être ainsi constitué en prenant N chiffrés de valeurs adjacentes une fois classés.
De préférence, la sélection n’est pas réalisée uniquement sur la base d’un élément d’identité, mais également sur la base d’un élément aléatoire vérifiable, également nommé dans la littérature balise aléatoire (« randomness beacon » en anglais). Cet élément extérieur apporte de l’entropie à la sélection, mais permet une vérification a posteriori d’une sélection réalisée à l’étape 108. Des exemples de balises aléatoires utilisables pour fonder la sélection 108 sont décrites dans les documents suivants :
J. Clark and U. Hengartner. On the Use of Financial Data as a Random Beacon. Usenix EVT/WOTE, 2010 I. Bentov, A. Gabizon, and D. Zuckerman. Bitcoin beacon. arXiv preprint arXiv:1605.04559, 2016 / J. Bonneau, J. Clark, and S. Goldfeder. On bitcoin as a public randomness source. https://eprint.iacr.org/2015/1015.pdfa, 2015 Dan Boneh, Joseph Bonneau, Benedikt Bünz, Ben Fisch: Verifiable Delay Functions. CRYPTO (1) 2018: 757-788.
Il est à noter que l’étape de sélection 108 peut être réalisée avant, pendant ou après les étapes 102, 104, 106, 202, 204, 206.
Au terme de l’étape de sélection 108, un groupe de N terminaux U1, …, Un a été constitué.
Dans ce qui suit, on détaille des étapes mises en œuvre pour chaque terminal sélectionné Ui.
Dans une étape 110, le dispositif de contrôle 1 envoie au terminal Ui la donnée , constituant une portion du chiffré retourné par le serveur 2. En revanche, l’autre portion de ce chiffré n’est pas envoyée au terminal Ui. Le dispositif de contrôle 1 envoie par ailleurs au terminal Ui une requête demandant au terminal Ui de mettre en œuvre un premier traitement cryptographique produisant une donnée de sortie à partir de la donnée et à partir de la clé privée mémorisée par le terminal Ui.
Sur réception de cette requête (étape 312), le terminal Ui met en œuvre le premier traitement cryptographique précité (étape 314) à partir de la donnée d’entrée.
Dans une étape 316, le terminal Ui transmet la donnée de sortie au dispositif de contrôle 1 en réponse à la requête. Le dispositif de contrôle réceptionne la donnée de sortie envoyée par le terminal Ui dans une étape 112.
Les étapes 110, 312, 314, 316 qui précèdent sont répétées pour chacun des N terminaux U1, …, UN. En conséquence, le dispositif de contrôle 1 obtient N données de sortie , …, (étape 112).
Dans une étape 114, le dispositif de contrôle 1 met en œuvre un deuxième traitement cryptographique prenant en entrée les N données de sortie , …, , et produisant sur leur base un résultat de contrôle relatif à l’individu de référence.
Le deuxième traitement cryptographique 114 prend également en entrée la portion de chiffré .
De nombreux matériaux thermoplastiques dont le PEEK ou PAI ou POM ont également de très bonnes propriétés tribologiques qui font que les éléments roulants déformables 37 peuvent rouler directement sur un chemin de roulement par exemple en alliage d’aluminium, sans revêtement de surface. Il est alors possible d’usiner le chemin de roulement par une simple opération de tournage, directement dans un flasque 18 du porte-satellite 11 ou dans le logement cylindrique du carter 7, ce qui rend cette fonction de guidage en rotation très simple à réaliser et économique.
Le dispositif de roulements 36 comporte par exemple une série d’éléments roulants déformables 37, par exemple des galets tubulaires, disposés les uns à côté des autres, tous identiques ( ). Les éléments roulants déformables 37 sont disposés avec un jeu sur le chemin de roulement permettant leur ovalisation.
A titre d’exemple, les éléments roulants déformables 37 sont des galets tubulaires PEEK de diamètre 7,4mm, de longueur 3,8mm et présentent une épaisseur de paroi tubulaire de 0,65mm, ce qui leur confère une rigidité diamétrale de 60N/mm. Il y a par exemple 26 galets tubulaires en matériau PEEK ayant une raideur K = 60N/mm, soit une raideur radiale du palier de 780N/mm.
Le logement cylindrique du carter 7 présente un diamètre de 72,62mm +/- 0,015 et le diamètre de l’arbre du porte-satellite 11 du réducteur 2 est de 58 mm +/-0,01mm. Le serrage nominal des galets tubulaires (précontrainte) est donc de (72,62-58)/2-7,4 = 7,31 - 7,4 = 0,09mm +/-0,04mm ce qui engendre un effort radial de 60 x 0,09 = 5,4N, qui est un niveau de contrainte tout à fait supportable par le PEEK pendant une durée quasi-infinie sans risque de relaxation à la température d’utilisation (contrainte maximale permanente de l’ordre de 20MPa).
Des éléments roulants déformables 37 réalisés sous la forme de galets tubulaires en matériau polymère sont extrêmement légers relativement à des billes ou galets pleins en acier, puisque leur masse volumique est environ six fois plus faible que l’acier et qu’ils sont creux au lieu d’être pleins. Ainsi un galet tubulaire réalisé en matériau polymère pèse par exemple de l’ordre de 0,1g (0, 07g pour un galet tubulaire PEEK) c’est à dire moins de 3g pour un ensemble de vingt-six galets tubulaires PEEK, et ceci sans surpoids pour les chemins de roulements puisque ceux-ci peuvent être directement usinés dans les pièces. Cette construction où les éléments roulants déformables 37 sont des galets creux en polymère permet donc de réaliser un motoréducteur 1 particulièrement léger.
Selon un autre exemple, les éléments roulants déformables 37 sont des galets tubulaires métalliques. Les parois tubulaires sont alors plus fines car les modules d’élasticité sont nettement plus élevés qu’avec des matériaux polymères. Ces éléments roulants déformables 37 sont par exemple en alliage de cuivre (laiton ou bronze) ou en alliage d’aluminium ou en alliage de titane ou en acier. Cependant, on prévoit alors de préférence des revêtements ou traitements de surface des chemins de roulements et/ou des éléments roulants déformables et une lubrification, pour éviter tout problème d’usure par corrosion de contact (« fretting corrosion » en anglais) liés aux interfaces de contact métal-métal.
Les figures 7 à 9 illustrent un deuxième mode de réalisation du dispositif de roulements 36.
Ce mode de réalisation se différencie du précédent par le fait que le dispositif de roulements 36 comporte deux types d’éléments roulants alternés, les éléments roulants déformables 37 décrits précédemment et des éléments roulants additionnels 38 de rigidité diamétrale supérieure aux éléments roulants déformables 37 et de diamètre plus petit que les éléments roulants déformables 37, les éléments roulants déformables 37 et les éléments roulants additionnels 38 étant disposés en alternance le long du chemin de roulement ( ).
Les éléments roulants additionnels 38 sont par exemple des galets tubulaires.
L’écart de diamètres entre les éléments roulants déformables 37 et les éléments roulants additionnels 38 tubulaires est par exemple compris entre 1% et 5%.
Les éléments roulants additionnels 38 ont un diamètre extérieur inférieur à celui des éléments roulants déformables 37 afin de leur assurer un jeu radial compris entre un centième et deux dixièmes de mm une fois assemblés.
Les éléments roulants déformables 37 et les éléments roulants additionnels 38 sont régulièrement alternés, les uns entre les autres, un élément roulant additionnel 38 sur deux étant plus rigide diamétralement et de diamètre plus petit que l’autre élément roulant déformable 37. Ainsi entre deux éléments roulants déformables 37, il y a toujours un élément roulant additionnel 38 plus petit et plus rigide. Lorsque deux éléments roulants déformables 37 tendent à se rapprocher l’un de l’autre ils viennent en appui contre un élément roulant additionnel 38 plus petit et plus rigide intercalé, qui assure un roulement sans glissement avec les éléments roulants déformables 37 adjacents en tournant librement à contre sens ( ). Les éléments roulants additionnels 38 permettent ainsi de réduire les frottements mais aussi le bruit et limitent les déplacements radiaux pour éviter l’endommagement des éléments roulants déformables 37.