INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque aube est ainsi délimitée par deux surfaces (les surfaces générées par l’extrados et par l’intrados) partant d’un même bord d’attaque pour se rejoindre à un même bord de fuite et l’une au moins de ces surfaces (l’intrados notamment) comprend une zone de singularité pour laquelle la tangente à la surface d’un côté de la zone de singularité est différente de la tangente de la surface de l’autre côté de la zone de singularité, la zone de singularité étant à proximité du bord de fuite de manière à contrôler la position des ondes de chocs à proximité de la sortie des aubes.
Grâce à cette singularité présente sur les aubes, il est possible de contrôler la position de l’onde de choc, au niveau du point d’intersection et de maîtriser l’angle de cette onde de choc. En maîtrisant à la fois la position de l’onde de choc à proximité du bord de fuite, on évite des vibrations importantes dans le rotor et on augmente la durée de vie du rotor et donc celle de la turbine. En outre, on peut aussi maîtriser la perte de charge et donc l’efficacité de la turbine.
Par la suite, pour faciliter la lecture, nous allons considérer que l’intrados comprend la première partie courbe et la deuxième partie courbe ainsi que le point d’intersection mais il est bien entendu que ces parties courbes et le point d’intersection pourraient être sur l’extrados au lieu d’être sur l’intrados.
Avantageusement, la deuxième partie courbe peut être un premier segment de droite. En effet, cette réalisation est simple pour la fabrication, tout en permettant une bonne maîtrise de la position de l’onde de choc.
Selon une variante de l’invention, le premier segment de droite peut être incliné par rapport au plan orthogonal à la vitesse de déplacement du fluide au niveau du bord de fuite d’un angle d’inclinaison compris entre 2 et 80°, de préférence entre 2 et 30° et de manière encore préférée entre 5 et 15°. Cette caractéristique permet de maîtriser la position de l’onde de choc de manière plus précise et de contrôler plus facilement son orientation.
Selon une configuration de l’invention, l’autre de l’intrados et de l’extrados (l’extrados de préférence lorsque la première partie courbe et la deuxième partie courbe ainsi que le point d’intersection sont sur l’intrados) peut comprendre une première portion courbe (incurvée) du bord d’attaque à un point de croisement et une deuxième portion courbe (incurvée) du point de croisement au bord de fuite.
Autrement dit, l’extrados par exemple comprend au moins deux portions qui s’intersectent au point de croisement. De plus, au point de croisement, la tangente (à l’extrados par exemple) de la première portion courbe forme un angle non nul (et inférieur à 180°) avec la tangente (à l’extrados par exemple) de la deuxième portion courbe : ainsi, les deux portions courbes ne sont pas alignées au niveau du point de croisement : l’extrados comporte un point de singularité au point de croisement, comme l’intrados. Par conséquent, l’onde de choc peut être générée au point d’intersection de l’intrados et/ou au point de croisement de l’extrados.
La première partie courbe peut de préférence être dérivable. La deuxième partie courbe peut de préférence être dérivable. Ainsi, l’extrados comprend une seule singularité.
De préférence, la deuxième portion courbe peut être un second segment de droite. Ainsi, la fabrication des aubes est plus simple.
Avantageusement, le second segment de droite peut être incliné par rapport au plan orthogonal à la vitesse de déplacement du fluide au niveau du bord de fuite d’un angle d’inclinaison compris entre 2 et 80°, de préférence entre 2 et 30° et de manière encore préférée entre 5 et 15°. Cette caractéristique permet de maîtriser la position de l’onde de choc au point de croisement de manière plus précise et de contrôler plus facilement son orientation.
Préférentiellement, la partie stationnaire peut comprendre un stator et/ou une volute. On entend par volute une partie stationnaire formant une spirale ou une hélice de manière à donner au flux cette direction spiralée ou hélicoïdale. On entend par stator, une pièce stationnaire comprenant des aubes fixes aptes à orienter le flux. La partie stationnaire peut être configurée pour fonctionner exclusivement en écoulement subsonique, le col sonique de la turbine se trouvant dans le rotor. En empêchant le passage en supersonique dans la partie stationnaire, on limite les pertes de charges et donc on peut augmenter l’efficacité de la turbine.
De manière avantageuse, les conditions de fonctionnement déterminées peuvent comprendre le débit massique du fluide en entrée de la turbine, la pression totale en entrée de la turbine, la température totale en entrée de la turbine et la pression statique en sortie de la turbine. En effet, en fonction de ces caractéristiques et du rapport de section entre l’entrée de la turbine et le col sonique, le passage à la vitesse du son peut ou non se faire au niveau du col sonique. Ainsi, les dimensions du col sonique sont déterminées en fonction des conditions de dimensionnement de la turbine qui comprennent notamment, la section d’entrée de la turbine, le débit massique du fluide en entrée de la turbine. De plus, pour être sûre de fonctionner en supersonique en sortie du col sonique, il est nécessaire de connaître les pressions totale en entrée et statique en sortie de la turbine. En outre, les conditions de fonctionnement prédéterminées peuvent également comprendre la température totale en entrée de la turbine et/ou la température totale à la sortie de la turbine qui peuvent notamment impacter la vitesse du son et la masse volumique du fluide.
Plus particulièrement, dans l’exemple illustré, le support 66 comprend deux organes de support 94 reçus chacun librement dans un orifice de la station de maintien 18. Chaque organe de support 94 soutient une extrémité du rouleau rotatif central 68 et un des rouleaux rotatifs latéraux 69.
Chaque organe de support 94 est mobile en rotation par rapport à la station de maintien 18 selon un axe de rotation sensiblement parallèle à la direction d’élévation Z passant par l’orifice de la station de maintien 18. Ceci permet de régler la position relative des rouleaux rotatifs latéraux 69 par rapport au rouleau rotatif central 67, notamment dans les courbes du convoyeur. En particulier, les organes de support 94 sont positionnables sur la station de maintien 18 indépendamment l’un de l’autre. Chaque organe de support 94 définit une ouverture traversante.
Chaque organe de support 94 est monté sur la station de maintien 18 au moyen d’un dispositif d’assemblage 72 démontable.
Par exemple, comme visible en particulier sur la , chaque dispositif d’assemblage 72 comprend un pion 74 s’étendant en saillie depuis une surface supérieure 76 de la station de maintien 18 et traversant l’ouverture traversante de l’organe de support 94. Le pion 74 comporte une tige 78 fixée à la station de maintien 18, et une tête 80 reliée à la tige 78. Le dispositif d’assemblage 72 comprend en outre un élément de blocage 82 interposé entre la tête 80 et l’organe de support 94 de la station inférieure 64 de support de bande.
Chaque organe de support d’arceau 22 ( ) comporte une première portion 84 montée par emboitement sur la station supérieure 14 de support de bande, et une deuxième portion 86 recevant par emboitement une extrémité 88 de l’arceau 20.
En particulier, dans le mode de réalisation représenté, chaque extrémité 54 de la station supérieure 14 de support de bande définit un logement recevant la première portion 84 de l’organe de support d’arceau 22.
En variante, la première portion 84 de l’organe de support d’arceau 22 définit un logement recevant l’extrémité 54 de la station supérieure 14 de support de bande.
De la même manière, l’extrémité 88 de l’arceau 20 définit un logement recevant la deuxième portion 86 de l’organe de support d’arceau 22.
En variante, la deuxième portion 86 de l’organe de support d’arceau 22 définit un logement recevant l’extrémité 88 de l’arceau 20.
Avantageusement, l’organe de support d’arceau 22 définit un logement de réception 90 destiné à maintenir un câble, par exemple un câble relié à un système d’arrêt d’urgence du convoyeur. En variante ou en complément, l’organe de support d’arceau 22 définit en outre un passage 92 destiné à recevoir au moins un élément de fixation de la bâche 24, tel qu’une sangle.
L’organe de support d’arceau 22 est par exemple en matière plastique.
Par exemple, l’organe de support d’arceau 22 est obtenu par moulage.
Le châssis de support 10 comprend autant d’arceaux 20 que de stations supérieures 14 de support de bande. Dans l’exemple illustré, le châssis de support 10 comprend deux arceaux 20 disposés au-dessus de chacune des stations supérieures 14 de support de bande selon la direction d’élévation Z.
Chaque arceau 20 a une forme incurvée, de préférence sensiblement en forme de U, orientée vers la surface d’appui 52 des rouleaux rotatifs 50 de la station supérieure 14 de support de bande. Chaque arceau 20 est par exemple fait d’un seul tenant. En variante, chaque arceau 20 est formé par une pluralité d’élément fixés entre eux.
Par exemple, la bâche 24 est montée sur les arceaux 20 de sorte à couvrir au moins les stations supérieures 14 de support de bande et le brin supérieur de la bande. La bâche 24 est par exemple maintenue sur les arceaux 20 au moyen d’une pluralité d’éléments de fixation. En variante ou en complément, la bâche 24 est maintenue sur les organes de support d’arceau 22 au moyen d’un ou de plusieurs éléments de fixation, tels que des sangles.
En variante, la bâche 24 s’étend jusqu’aux stations de maintien 18 de sorte à couvrir également la station inférieure 64 de support de bande, et en particulier le brin inférieur de la bande. La bâche 24 est par exemple maintenue sur les stations de maintien 18 et/ou sur les éléments de support 26 du bâti 12.
- la suspension de phages est formulée avec des adjuvants ou des excipients qui auront un rôle de support et/ou d’agent cryoprotecteur. Il est nécessaire d’augmenter l’extrait sec (par exemple autour de 25-30 %) pour concentrer la suspension de phages et réduire ainsi la quantité d’eau à éliminer. Selon l’invention, cette augmentation de la matière sèche est rendue possible par le mélange avec les levures et/ou dérivés de levures. L’homme du métier saura choisir un ratio « bactériophage/levure et/ou dérivé de levure » afin d’obtenir la meilleure viabilité des phages après séchage.
- la préparation du mélange se fait jusqu’à dissolution ou dispersion complète des excipients ou de la levure et/ou du dérivé de levure.
En plus des levures et dérivés de levures, d’autres supports de séchage peuvent être cités : tels que la maltodextrine, l’amidon natif, le tréhalose, la L-leucine.
Lors de cette étape le mélange sera complètement refroidi (par exemple < 8°C) et réparti dans des plateaux ou des flacons en respectant une certaine hauteur de couche (par exemple 15 mm), avant de subir la phase de congélation à au moins -20°C dans un congélateur ou un surgélateur.
Après contrôle de la solidification du mélange qui doit être totale (eau complètement cristallisée), les récipients ou flacons sont placés sur les étagères du lyophilisateur préalablement refroidies par la mise en route du piège frigorifique (par exemple - 55°C).
L’homme de métier saura choisir comment mettre en œuvre les étapes de dessication et adapter les températures en conséquence.
A la fin du cycle de lyophilisation, le lyophilisat a généralement l’aspect d’une meringue poreuse. Selon les cas cette meringue est réduite en poudre fine par broyage doux et de préférence cette opération sera menée dans une enceinte à hygrométrie contrôlée (pour éviter sa reprise en eau), avant le conditionnement rapide sous vide ou sous atmosphère inerte.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape d’extrusion du mélange déshydraté de manière à former un mélange extrudé, l’étape de séchage s’effectuant en lit fluidisé sur le mélange extrudé de manière à former un mélange sec.
Le séchage en lit fluidisé permet d’obtenir un produit sec granulaire ou sous forme de vermicelles.
De manière générale, le principe du séchage en lit fluidisé est de déshydrater des particules solides humides dans un courant d’air chaud. Ces particules humides solides sont obtenues dans ce cas après une étape de granulation qui permet d’obtenir une forme et une densité de solide appropriées pour la mise en fluidisation dans l’air. Les particules (appelées encore granules) se retrouvent ainsi en suspension dans l’air chaud sans se toucher et c’est toute leur surface de contact avec l’air qui peut être séchée de façon uniforme. Les granules secs se caractérisent par une humidité résiduelle inférieure à 10%, de préférence à 8%, de préférence encore à 5%, ce qui assure une bonne stabilité dans le temps des produits (conservation).
L’avantage de cette technique est de pouvoir réaliser des séchages ménageants à basse température ce qui en fait une méthode de choix pour le séchage des micro-organismes vivants ou des produits biologiques fragiles. La taille des particules à sécher, après l’étape de granulation, est importante et plus celle-ci sera petite, plus le produit séchera vite. Le temps d’exposition à la chaleur du produit sera également réduit ce qui favorisera un meilleur taux de viabilité après séchage.
D’un point de vue applicatif cette technique est couramment utilisée pour le séchage de levure de boulangerie et on obtient dans ce cas de la levure sèche instantanée sous forme de granules poreux qui sont capables de se réhydrater très rapidement dans de l’eau ou dans un mélange pulvérulent (farine) auquel de l’eau est ajoutée.
La granulation, appelée aussi l’extrusion, est l’étape précédant le séchage en lit fluidisé et ne peut se faire que sur des produits pâteux ou semi-pâteux ayant un extrait sec compatible avec cette opération de passage à travers une filière. Par exemple la filtration d’une crème de levure donne de la levure pressée qui a cette propriété.
En effet la masse à sécher est mise en forme dans un granulateur (appelé aussi extrudeur) qui produit des filaments fins continus, qui sont ensuite fragmentés en courts vermicelles pour obtenir les granules. Si la masse à extruder est un peu trop humide, les filaments ont tendance à se coller entre eux après l’extrusion et il ne sera plus possible de les sécher sous forme individualisée : on obtiendra en fin de séchage de gros agrégats qui conserveront une certaine humidité.
L’homme du métier saura adapter l’humidité de la masse à extruder selon ses besoins.
Par exemple, un moyen de contrer à cette difficulté est l’ajout d’un excipient de séchage. De préférence, l’excipient de séchage est choisi parmi la maltodextrine, le tréhalose, l’amidon natif ou la L-leucine.
Un mode de réalisation particulier consiste à réaliser les alésages 256 dans chaque ferrure 250a-b et dans le longeron inférieur 206 et à mesurer la position et la dimension de chaque alésage 260 ainsi réalisées et d’enregistrer ces données dans une base de données.
Ce regroupement d’informations est réalisé pour un grand nombre de ferrures 250a-b et de longerons inférieurs 206.
À partir de cette base de données, une analyse de la base de données va permettre d’appairer les deux ferrures 250a-b et le longeron inférieur 206 qui correspondent les mieux dimensionnellement afin de minimiser les jeux pour qu’il ne soit pas nécessaire de fabriquer et de mettre en place une cale.
Ce procédé permet ainsi un gain de temps.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les branches transversales 258a-b d’une ferrure 250a sont arrangées en quinconce par rapport aux branches transversales 258a-b de l’autre ferrure 250b selon la direction longitudinale X. C'est-à-dire que la branche transversale avant 258a, respectivement arrière 258b, d’une ferrure 250a est décalée vers l’avant selon l’axe longitudinal X par rapport à la branche transversale avant 258a, respectivement arrière 258b, de l’autre ferrure 250b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la branche transversale avant 258a et la branche transversale arrière 258b d’une ferrure 250a sont disposées entre la branche transversale avant 258a et la branche transversale arrière 258b de l’autre ferrure 250b. Ce mode de réalisation est une alternative de fabrication du mode décrit ci-dessus.
Dans le mode de réalisation de l’invention décrit sur les Figs. 2 et 3, le mât 106 présente un plan médian P et le longeron inférieur 206 a une section transversale en U ouverte vers le haut, avec un bord gauche situé d’un côté du plan médian P et un bord droit situé de l’autre côté du plan médian P. Les deux panneaux latéraux 208 sont disposés de part et d’autre du plan médian P, avec un panneau latéral gauche 208 fixé au bord gauche du longeron inférieur 206 et un panneau latéral droit 208 fixé au bord droit du longeron inférieur 206. Chaque panneau latéral 208 s’étend vers le bas au-delà du bord du longeron inférieur 206 sur lequel il est fixé de sorte à créer un espace entre le longeron inférieur 206 et les deux panneaux latéraux 208. La semelle 249 est arrangée dans cet espace. Ainsi, pour chaque ferrure 250a-b, le sabot 252 de ladite ferrure 250a-b est fixé, d’une part, au longeron inférieur 206 et, d’autre part, à l’un des panneaux latéraux 208.
Dans un autre mode de réalisation, non représenté sur les figures, le mât 106 présente un plan médian P et le longeron inférieur présente une section transversale en U qui est, cette fois ouverte vers le bas, avec un bord gauche situé d’un côté du plan médian P, un bord droit situé de l’autre côté du plan médian P et une partie plane entre les deux bords. Les deux panneaux latéraux 208 sont disposés de part et d’autre du plan médian P, avec un panneau latéral gauche 208 fixé au bord gauche du longeron inférieur et un panneau latéral droit 208 fixé au bord droit du longeron inférieur. Cette fois, les panneaux latéraux ne s’étendent pas vers le bas au-delà du longeron inférieur mais le long des bords gauche et droit du longeron inférieur. Un espace est alors créé entre les bords gauche et droit du longeron inférieur et sous la partie plane du longeron inférieur. La semelle 249 est alors arrangée dans cet espace. Ainsi, pour chaque ferrure 250a-b, le sabot 252 de ladite ferrure 250a-b, qui peut prendre également la forme d’un profilé en L, est fixé, d’une part, à la partie plane du longeron inférieur et, d’autre part, à l’un des bords gauche ou droit du longeron inférieur et potentiellement au panneau latéral fixé de l’autre côté du bord correspondant.
Ensemble arrière pour nacelle de turboréacteur Domaine technique de l’invention L’invention concerne un ensemble arrière pour nacelle de turboréacteur, ainsi qu’un ensemble de propulsion comprenant une nacelle équipée d’un tel ensemble arrière.
Etat de la technique antérieure Un aéronef peut être propulsé par un ou plusieurs turboréacteurs, logés dans des nacelles fixées au carénage ou à la voilure de l’aéronef.
Un ensemble propulsif comprenant une nacelle 1 est représenté sur la .
La nacelle 1 présente une structure sensiblement tubulaire comprenant une lèvre 2 définissant une entrée d’air amont, un ensemble intermédiaire 3 destiné à entourer une soufflante 4 d’un turboréacteur 5, un ensemble arrière 6 comprenant une structure interne fixe 7, pouvant intégrer un inverseur de poussée et une structure externe fixe 9. L’ensemble arrière 6 entoure une chambre de combustion, un compresseur et une turbine du turboréacteur 5. La nacelle et généralement terminée par une tuyère d’éjection 10 en aval du turboréacteur.
Le turboréacteur est du type à double flux, apte à engendrer, d’une part, un flux d’air chaud ou flux primaire 11, issu de la chambre de combustion et circulant dans un compartiment cœur 12 du turboréacteur, et d’autre part, un flux d’air froid ou flux secondaire 13, issu de la soufflante 4 et circulant hors du turboréacteur, dans un espace annulaire appelé veine froide 8, entre le carénage externe 9 et la structure interne fixe 7 de la nacelle.
La température dans le compartiment cœur 12 est typiquement comprise entre 100°C et 400°C, tandis que la température dans la veine froide 8 est typiquement comprise entre -50°C et 100°C.
Comme représenté sur la , la structure interne fixe 7 comprend des parois 20 séparant une partie froide comprenant la veine froide 8, d’une partie chaude proche du réacteur, comprenant le compartiment cœur 12. Certains éléments contenus dans cette partie chaude peuvent être usés ou endommagés par les contraintes thermiques engendrées par les hautes températures qui y règnent. Cela est notamment le cas des dispositifs d’amortissement et d’arrêt 23, également appelés « bumpers », disposés dans la partie chaude de la nacelle au niveau d’un mât 24 d’accrochage ainsi qu’à l’opposé dudit mât 24, et fixés à la paroi 20 de la structure interne fixe 7.
Ces dispositifs d’amortissement et d’arrêt 23 permettent de limiter le déplacement de la structure interne fixe 7, notamment des parois 20, dus aux contraintes mécaniques en fonctionnement.
Optionnellement, une partie de ladite coupe hydrocarbonée 13 comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C constitue un flux de recycle qui alimente les étapes a) et/ou b) respectivement (non représentée).
Optionnellement, une partie de ladite coupe hydrocarbonée 14 comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C constitue un flux de recycle qui alimente l’étape b) (non représentée).
Au lieu d’injecter le flux d’amine 3 et/ou l’agent sulfurant 4 en entrée de l’étape a) d’hydrogénation sélective, il est possible de l’injecter en entrée de chacune des étapes réactionnelles, notamment en entrée de l’étape d’hydroconversion b) et éventuellement en entrée des étapes d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes. Il est également possible de ne pas injecter le flux d’amine 3 et/ou l’agent sulfurant 4, en fonction des caractéristiques de la charge.
Seules les principales étapes, avec les flux principaux, sont représentées sur la , afin de permettre une meilleure compréhension de l’invention. Il est bien entendu que tous les équipements nécessaires au fonctionnement sont présents (ballons, pompes, échangeurs, fours, colonnes, etc.), même si non représentés. Il est également entendu que des flux de gaz riche en hydrogène (appoint ou recycle), comme décrit ci-dessus, peuvent être injectés en entrée de chaque réacteur ou lit catalytique ou entre deux réacteurs ou deux lits catalytiques. Des moyens bien connus de l’homme du métier de purification et de recyclage d’hydrogène peuvent être également mis en œuvre.
Recyclage de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C.
Au moins une fraction de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C issue de l’étape d) de fractionnement peut être récupérée pour constituer un flux de recycle qui est envoyé en amont de ou directement vers au moins l’une des étapes réactionnelles du procédé selon l’invention, en particulier vers l’étape a) d’hydrogénation sélective et/ou l’étape d’hydroconversion b), et/ou une étape d’hydrotraitement et/ou au moins une étape d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes. Eventuellement, une fraction du flux de recycle peut être envoyée vers l’étape a0) optionnelle.
Le flux de recycle peut alimenter lesdites étapes réactionnelles en une seule injection ou peut être divisé en plusieurs fractions pour alimenter les étapes réactionnelles en plusieurs injections, c’est-à-dire au niveau de différents lits catalytiques lorsque les réacteurs sont des réacteurs en lit fixe.