INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mouvement rectiligne et de va-et-vient des axes avant des moteurs linéaires impriment un mouvement rectiligne aux extrémités des bielles qui leur sont rattachées, que celles-ci convertissent mécaniquement en un mouvement semi-circulaire transmit aux leviers de sortie montés rotatifs autour de l'arbre support leviers commun. On comprendra aisément que le mouvement semi-circulaire des leviers de sortie de la ratière entraînant un mouvement vertical des cadres de lisse du métier à tisser peut être coordonné par le mouvement rectiligne de va-et-vient des axes moteurs avant eux-mêmes guidés par la carte contrôleur.
Sur les axes avant et arrière des moteurs linéaires sont fixées deux butées rigides de forme circulaire placées à une distance égale des faces avant et arrière des châssis moteur. Ces butées encadrent les axes moteurs sur un plan qui leur est perpendiculaire.
Sur les faces avant et arrière des châssis moteur sont accolées deux butées encadrant les axes moteurs avant et arrière idéalement constituées d'un matériau souple et de forme circulaire.
Dans le mouvement de va-et-vient des axes moteurs avant et arrière, le mouvement des butées rigides se voit de fait amorti par les butées souples fixées sur les faces avant et arrière des châssis des moteurs linéaires.
Ces quatre butées ont pour fonctionnalité un cadrage constant de la course des axes moteurs et offrent davantage de précision dans le mouvement communiqué aux leviers de sortie. Les deux butées souples accolées au châssis moteur autorisent en outre une réduction des chocs mécaniques, des vibrations, du niveau de bruit émis par la ratière et potentiellement par les cadres du métier à tisser.
Chacun des moteurs linéaires est fixé au plateau support moteurs par quatre vis accessibles au travers d'un espace libéré à cet effet et peuvent en être individuellement désolidarisés par opération de dévissage. Le dévissage de la vis et l’extraction de la rondelle et de l'écrou qui relient leurs axes moteurs avant aux bielles qui leur sont rattachées permettront de l’extraire de la ratière pour réparation ou remplacement.
le dépôt d’encre est réalisé par jet d’encre. Il s’agit d’une méthode précise et sans perte d’encre ; le second primaire, l’encre et le second vernis sont réticulé par irradiation UV. Cela permet une réticulation rapide et moins coûteuse grâce à une exposition exclusive du motif décoratif aux UV ; et le traitement de surface est réalisé par une méthode choisie parmi : traitement par plasma rotatif à basse température ou flammage.
L’invention a également pour objet une pièce plastique extérieure de véhicule automobile comprenant au moins une face recouverte d’un premier primaire, d’une base de peinture et d’un premier vernis, le premier vernis étant recouvert, dans au moins une zone, par un motif décoratif, le motif décoratif étant formé par un second primaire, une encre et un second vernis.
la pièce plastique extérieure de véhicule automobile est un panneau de carrosserie.
Description détaillée On se réfère désormais à la illustrant une pièce plastique extérieure de véhicule automobile 2 en vue en coupe. Il peut par exemple s’agir d’un panneau de carrosserie, par exemple une peau de pare-chocs. En tout état de cause, il peut s’agir de toute pièce plastique de véhicule automobile toute pièce en matière plastique montée à l’extérieur du véhicule et par conséquent visible depuis l’extérieur de ce dernier.
Au moins une face du corps principale 4, par exemple la face externe 6 visible depuis l’extérieure du véhicule, est peinte. Plus précisément, elle est recouverte d’un premier primaire 8, d’une base de peinture 10 et d’un premier vernis 12. Le procédé de peinture de cette face est un procédé de peinture classique, connu de l’homme du métier et qui ne fera pas l’objet d’une plus ample description dans la présente demande. Il en est de même pour les compositions utilisées pour réaliser le premier primaire 8, la base de peinture 10 et le premier vernis 12.
Au moins une zone du corps principal 4 comprend un motif décoratif 14. Il peut s’agir de n’importe quel motif qu’un constructeur automobile souhaite voir visible depuis l’extérieur du véhicule automobile (logo de la marque du constructeur, marque du modèle de véhicule, etc.). Ce dernier est formé par un second primaire 16 déposé sur le premier vernis 12, d’une encre 18 déposée sur le second primaire 16 et d’un second vernis déposé sur l’encre 18, de préférence seulement sur l’encre 18 comme illustré sur la .
Concernant le procédé de personnalisation de la pièce extérieure de véhicule automobile 2, ce dernier débute, une fois la pièce extérieure de véhicule automobile 2 peinte à l’aide du premier primaire 8, de la base de peinture 10 et du premier vernis 12 (étape 22 de la ) et cuisson pour réticulation (étape 24 de la ), par un traitement de surface local d’une ou plusieurs zones de la face peinte, par exemple la face externe 6, dans le but d’augmenter l’énergie de surface du premier vernis 12 (étape 26 de la ). En d’autres termes, ce traitement de surface permet de faire adhérer le second primaire 16 sur le premier vernis 12.
Le traitement de surface peut être réalisé par une méthode pouvant être un traitement par plasma rotatif à basse température. Un jet de plasma est projeté contre au moins une zone du premier vernis 12 afin de permettre l’adhésion future du second primaire 16 au premier vernis 12 en réalisant un traitement de surface seulement localisé afin de pouvoir réaliser une personnalisation suite à un procédé de peinture standard, tout en n’affectant pas les parties de la pièce extérieure de véhicule automobile 2 ne recevant pas d’élément de personnalisation.
Suite à ce traitement de surface, le motif décoratif 14 peut être réalisé (étape 28 de la ). Tout d’abord, le second primaire 16 est déposé localement sur le premier vernis 12 au niveau de la ou des zones ayant subies le traitement de surface décrit ci-dessus.
De manière préférée selon l’invention, le composé monohydroxylé C2 est un composé de formule II dans laquelle R 2 représente indépendamment un groupement C 4 -C 36 -alkyl linéaire ou un groupement C 4 -C 36 -alkyl ramifié ; de préférence un groupement C 6 -C 36 -alkyl linéaire ou un groupement C 6 -C 36 -alkyl ramifié. Plus préférentiellement, R 2 représente un groupement C 6 -C 24 -alkyl linéaire ou un groupement C 6 -C 24 -alkyl ramifié.
Le copolymère thiouréthane P selon l’invention peut être préparé en utilisant un ou plusieurs composés C1, notamment un ou deux composés C1. De manière préférée, il est préparé avec un seul composé C1.
Également, le copolymère thiouréthane P selon l’invention peut être préparé en utilisant un ou plusieurs composés C1, notamment un ou deux composés C1, combinés à un ou plusieurs C2. De manière préférée dans ce cas, il est préparé avec un seul composé C1 et un seul composé C2.
Outre un copolymère thiouréthane, l’invention concerne également un procédé de préparation de ce composé. Ainsi, l’invention fournit une méthode de préparation d’un copolymère thiouréthane P1 préparé par une méthode comprenant une réaction de condensation
d’au moins un composé isocyanate A choisi indépendamment parmi un composé diisocyanate A1, un composé polyisocyanate A2 et leurs combinaisons ; d’au moins un composé polyhydroxylé B ; et d’au moins un composé C choisi parmi un composé C1 de formule I [Chem I] R 1 -SH dans laquelle R 1 représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons, et un composé C1 de formule I combiné à au moins un composé C2 de formule II [Chem II] R 2 -OH dans laquelle R 2 représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons.
L’invention fournit également une méthode de préparation d’un copolymère thiouréthane P2 préparé, en l’absence de tout composé diisocyanate, par une méthode comprenant une réaction de condensation
d’au moins un composé polyisocyanate A2 ; d’au moins un composé polyhydroxylé B ; et d’au moins un composé C choisi parmi : un composé C1 de formule I et un composé C1 de formule I combiné à au moins un composé C2 de formule II.
Lors de la préparation du copolymère thiouréthane P selon l’invention, les composés A, B et C réagissent simultanément. Lors de la préparation du copolymère thiouréthane P, les différents composés sont introduits dans un réacteur. De manière préférée selon l’invention, la condensation des composés A, B et C est conduite en présence d’un catalyseur. Ce catalyseur peut être choisi parmi acide acétique, une amine, de préférence de 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ene (DBU), un dérivé d’un métal choisi parmi Al, Bi, Sn, Hg, Pb, Mn, Zn, Zr, Ti. Des traces d’eau peuvent également participer à la catalyse de la réaction. Comme exemples de dérivés métalliques, on préfère un dérivé choisi parmi dilaurate de dibutyl bismuth, diacétate de dibutyl bismuth, oxyde de dibutyl bismuth, carboxylate de bismuth, dilaurate de dibutyl étain, diacétate de dibutyl étain, oxyde de dibutyl étain, un dérivé du mercure, un dérivé du plomb, des sels de zinc, des sels de manganèse, un composé comprenant du zirconium chélaté, un composé comprenant de l’aluminium chélaté. Le dérivé métallique préféré est choisi parmi un dérivé de Bi et un dérivé de Sn.
La condensation des réactifs peut être réalisée sans solvant. La condensation peut également être réalisée dans un solvant organique, notamment un solvant organique polaire et aprotique, par exemple un solvant choisi parmi méthyl éthyl cétone, acétate d’éthyle, acétate de butyle, dichlorométhane, diméthylsulfoxyde, acétone et leurs combinaisons. La température est habituellement comprise entre 50 et 120°C ou entre 50 et 100°C, de préférence entre 65 et 85°C.
De manière avantageuse, le copolymère thiouréthane selon l’invention est un composé possédant un caractère hydrophile. Il peut être formulé en milieu aqueux. Outre un copolymère thiouréthane et une méthode pour sa préparation, l’invention concerne également une composition aqueuse comprenant au moins un copolymère thiouréthane P selon l’invention. L’invention fournit également une composition aqueuse comprenant :
- au moins un copolymère thiouréthane P selon l’invention, et éventuellement
- au moins un additif choisi parmi :
un composé amphiphile, notamment un composé tensio-actif, de préférence un composé tensio-actif hydroxylé, par exemple alkyl-polyalkyleneglycol, notamment alkyl-polyethyleneglycol et alkyl-polypropyleneglycol ; un dérivé de polysaccharide, par exemple cyclodextrine, dérivé de cyclodextrine, polyéthers, alkyl-glucosides ; solvants, notamment solvants de coalescence, et composés hydrotropes, par exemple glycol, butylglycol, butyldiglycol, monopropyleneglycol, ethyleneglycol, ethylenediglycol, produits organiques Dowanol dont le numéro CAS est 34590-94-8), produits organiques Texanol dont le numéro CAS est 25265-77-4) ; agents anti-mousse, agents biocides.
L’invention fournit également une formulation aqueuse qui peut être utilisée dans de nombreux domaines techniques. La formulation aqueuse selon l’invention comprend au moins une composition selon l’invention et peut comprendre au moins un pigment organique ou minéral ou des particules organiques, organo-métalliques ou minérales, par exemple carbonate de calcium, talc, kaolin, mica, silicates, silice, oxydes métalliques, notamment dioxyde de titane, oxydes de fer.
La formulation aqueuse selon l’invention peut également comprendre au moins un agent choisi parmi un agent liant, un agent espaceur de particules, un agent dispersant, un agent stabilisant stérique, un agent stabilisant électrostatique, un agent opacifiant, un agent matant, un solvant, un agent de coalescence, un agent antimousse, un agent de conservation, un agent biocide, un agent d’étalement, un agent épaississant, un copolymère filmogène et leurs mélanges.
Selon le copolymère thiouréthane particulier ou les additifs qu’elle comprend la formulation selon l’invention peut être mise en œuvre dans de nombreux domaines techniques. Ainsi, la formulation selon l’invention peut être une formulation de revêtement. De préférence, la formulation selon l’invention est une formulation d’encre, une formulation d’adhésif, une formulation de vernis, une formulation de peinture, par exemple de peinture décorative ou de peinture industrielle. De préférence, la formulation selon l’invention est une formulation de peinture.
Revenant à la description générale du procédé, ce dernier comprend ensuite une étape c) de préparation de la surface libre 22a de la couche superficielle 22 pour obtenir une rugosité inférieure ou égale à 1nm RMS, avantageusement inférieure ou égale à 0,5nm RMS ( ).
L’étape c) peut être opérée de différentes manières :
par lissage chimique (gravure sèche ou humide), par traitement thermique dans une gamme de températures et une atmosphère aptes à lisser la surface de la couche superficielle 22, par polissage mécano-chimique, selon les procédés classiques de polissage du carbure de silicium, ou encore par polissage mécanique (rodage fin appelé « fine grinding »).
En référence à cette dernière option, la taille nanométrique des grains p-SiC de la couche superficielle 22 est favorable en ce qu’elle est très inférieure à la longueur de planarisation typique des techniques de polissage mécano-chimique, de l’ordre de 1μm.
Lorsque l’étape c) est basée sur un polissage mécano-chimique de la couche superficielle 22, elle implique typiquement un enlèvement compris entre 1 et 10 fois la taille moyenne des grains de la couche superficielle 22, selon la rugosité du substrat initial 21 et l’épaisseur de couche superficielle 22 déposée.
L’étape c) permet l’obtention d’une rugosité inférieure ou égale à 1nm RMS, préférentiellement inférieure ou égale à 0,5nm RMS, par exemple de l’ordre de 0,1nm à 0,5nm RMS, sur des gammes de longueur d’onde spatiale allant de quelques dizaines de nanomètres à quelques dizaines de micromètres. Un nettoyage classique (de type chimique avec potentiellement un brossage), après l’étape de lissage, est appliqué au substrat support 20 : le niveau de défectivité obtenu est très faible, avec moins de 10 défauts/cm 2 , préférentiellement, moins de 1 défaut/cm 2 , par une mesure de défectivité par microscopie par réflexion en champ sombre, à un seuil de 0,5μm.
Le procédé comprend enfin une étape d) de transfert d’une couche utile 10 en carbure de silicium monocristallin sur le substrat support 20, basée sur un collage par adhésion moléculaire : la couche superficielle 22 se trouve alors disposée entre la couche utile 10 et le substrat initial 21 ( ).
Il est à noter qu’une deuxième couche superficielle peut être formée, préalablement au collage par adhésion moléculaire, sur la face de la couche utile 10 destinée à être collée sur le substrat support 20. Cela présente l’avantage d’assembler des couches (la couche superficielle 22 et la deuxième couche superficielle) de même nature, à savoir en p-SiC à nano-grains ; une telle configuration peut améliorer la qualité du collage direct.
Selon un mode préféré, l’étape d) du procédé implique une implantation d’espèces légères selon le principe du procédé Smart Cut ® .
Dans une première phase d1), un substrat donneur 1 en carbure de silicium monocristallin, dont sera issue la couche utile 10, est fourni ( ). Le substrat donneur 1 se présente préférentiellement sous la forme d’une plaquette de diamètre 100mm ou 150mm voire 200mm (identique à celui du substrat support 20) et d’épaisseur comprise typiquement entre 300μm et 800μm. Il présente une face avant 1a et une face arrière 1b. La rugosité de surface de la face avant 1a est avantageusement choisie inférieure à 1nm RMS, voire inférieure à 0,5nm RMS, mesurée par microscopie à force atomique (AFM) sur un scan de 20μm x 20μm. De manière à obtenir une face libre silicium pour la couche utile 10 dans la structure composite 100, on choisira comme face avant 1a du substrat donneur 1 une face carbone. Le substrat donneur 1 peut être de polytype 4H ou 6H, et présenter un dopage de type n ou p, en fonction des besoins des composants qui seront élaborés sur et/ou dans la couche utile 10 de la structure composite 100.
Une deuxième phase d2) correspond à l’introduction d’espèces légères dans le substrat donneur 1 pour former un plan fragile enterré 11 délimitant, avec une face avant du substrat donneur 1, la couche utile 10 à transférer ( ).
Les espèces légères sont préférentiellement de l’hydrogène, de l’hélium ou une co-implantation de ces deux espèces, et sont implantées à une profondeur déterminée dans le substrat donneur 1, cohérente avec l’épaisseur de la couche utile 10 visée. Ces espèces légères vont former, autour de la profondeur déterminée, des microcavités distribuées dans une fine couche parallèle à la surface libre 1a du substrat donneur 1, soit parallèle au plan (x,y) sur les figures. On appelle cette fine couche le plan fragile enterré 11, par souci de simplification.
L’énergie d’implantation des espèces légères est choisie de manière à atteindre la profondeur déterminée. Par exemple, des ions hydrogène seront implantés à une énergie comprise entre 10 keV et 250 keV, et à une dose comprise entre 5 E 16/cm 2 et 1 E 17/cm 2 , pour délimiter une couche utile 10 présentant une épaisseur de l’ordre de 100nm à 1500nm. Notons qu’une couche de protection pourra être déposée sur la face avant 1a du substrat donneur 1, préalablement à l’étape d’implantation ionique. Cette couche de protection peut être composée par un matériau tel que l’oxyde de silicium ou le nitrure de silicium par exemple. Elle est retirée préalablement à la phase suivante.
Optionnellement, comme cela a été évoqué précédemment, une deuxième couche superficielle (de même nature que la couche superficielle 22) peut être formée sur la face avant 1a du substrat donneur 1, avant ou après la deuxième phase d2) d’introduction des espèces légères. La formation et la préparation de cette deuxième couche superficielle pourront être faites dans les conditions précitées des étapes b) et c).
Dans le cas où la deuxième couche superficielle est formée avant la phase d2), l’énergie d’implantation (et potentiellement la dose) des espèces légères sera ajustée à la traversée de cette couche supplémentaire. Dans le cas où la deuxième couche superficielle est formée après la phase d2), on prendra soin de former cette deuxième couche superficielle en appliquant un budget thermique inférieur au budget thermique de bullage, ledit budget thermique de bullage correspondant à l’apparition de cloques à la surface du substrat donneur 1 du fait d’une croissance et d’une mise sous pression trop importante des microcavités dans le plan fragile enterré 11.
Dans la configuration de guidage et de prise de contact représentée en partie supérieure de la , les faces avant respectives 462 et 642 du clapet 46 et de la tête 644 ont été amenées en contact. Les faces avant 462 et 642 sont planes et amenées en contact plan sur plan. Les embouchures 428 et 628 des deux éléments de raccord sont respectivement obturés par le clapet 46 et par le tiroir 66.
Dans cette configuration, lorsque le clapet 46 prend contact avec le poussoir 64, l’air peut être chassé des faces avant 462 et 642 en contact, de façon à limiter l’apparition de bulles d’air dans la veine fluide à la connexion, ce qui est important dans le cas d’une application hors d’air. Cette configuration précède la configuration de prise d’étanchéité à l’accouplement.
Dans la configuration de prise d’étanchéité représentée en partie médiane de la , les surfaces frontales respectives S48 et S68 des joints d’étanchéité 48 et 68 sont en appui l’une contre l’autre parallèlement à l’axe d’emmanchement X2, ceci étant obtenu au moyen d’un recul du clapet 46 à l’intérieur du corps tubulaire mâle 42, sous l’action de la tête 644 du poussoir 64 qui repousse le clapet 46 de sa position avancée vers sa position reculée à l’encontre de l’effort exercé par l’organe élastique 49. Autrement dit, les premières S48 et deuxièmes S68 surfaces frontales des premiers 48 et deuxième 68 joints d’étanchéité sont aptes à venir contact l’une contre l’autre à l’emmanchement des éléments mâle et femelle du raccord rapide 2. A partir de cette configuration, le clapet a quitté son siège formé par la bague fendue 50 et recule dans la cavité formée par le volume V42. La prise d’étanchéité frontale des première et seconde surfaces frontales S48 et S68 prend en quelque sorte le relai à la perte d’étanchéité des surfaces radiales 486 et 686 des joints 48 et 68 sur respectivement le clapet 46 et le poussoir 64.
Dans cette configuration, suite au contact des surfaces frontale S48 et S68 les joints d’étanchéité 48 et 68 définissent une section d’étanchéité annulaire autour de l’axe d’emmanchement X2. Ces joints d’étanchéité 48 et 68 se déforment principalement en compression, plan sur plan, pour la prise d’étanchéité.
Dans la phase qui succède à la prise d’étanchéité, entre les positions représentées respectivement en partie médiane et en inférieure de la , la paroi cylindrique périphérique S644 de la tête du poussoir 64 progresse dans la section d’étanchéité formée par les deux joints d’étanchéité, en pénétrant à l’intérieur du joint d’étanchéité 48, alors que le contact entre les faces avant 462 et 642 est maintenu.
En poursuivant le mouvement d’emmanchement dans le sens de la flèche F10, on atteint la configuration accouplée représentée à la partie inférieure de la , où le clapet 46 est éloigné de la bague 50 et de l’embouchure 428, alors que le tiroir 66 est lui-même éloigné de la surface de siège 625 et de l’embouchure 628. Les surfaces frontales S48 et S68 des joints d’étanchéité 48 et 68 demeurent en appui l’une contre l’autre. Le fluide provenant de la conduite 12 s’écoule alors en direction de la conduite 16 à travers le raccord rapide 2, en passant de la cavité longitudinale formée par le volume V42 à la cavité longitudinale formée par le volume V62 au sein volume annulaire délimité par les joints d’étanchéité 48 et 68 en appui axial l’un contre l’autre, comme représenté par les flèches d’écoulement E.
Du fait de l’appui des surfaces frontales S48 et S68 l’une contre l’autre, les plans de bord P4 et P6 demeurent à distance l’un de l’autre, à la fois dans la configuration de prise d’étanchéité et dans la configuration accouplée. On note d46 la distance mesurée dans ces positions entre les plans P4 et P6, parallèlement à l’axe d’emmanchement X2. Ainsi, l’extrémité distale 424 du corps tubulaire mâle 42 et la face avant 662 du tiroir 66 sont séparées par la distance d46. Cette distance d46 est non nulle et a, dans l’exemple, une valeur comprise entre 0.2 et 0.4 mm.
Dans la configuration d’accouplement, le passage de fluide entre les volumes V42 et V62 est optimisé. En particulier, ce fluide circule dans le volume annulaire délimité par les joints d’étanchéité 48 et 68 autour de la tige du poussoir 64, à travers les embouchures distales 428 et 628 qui sont entourées radialement par les surfaces radiales internes S486 et S686 des joints d’étanchéité 48 et 68 dont les surfaces frontales S48 et S68 sont en appui axial, parallèlement à l’axe d’emmanchement X2.