INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’attelage, en particulier la structure de réception du faux châssis, comporte un élément de protection vertical, notamment sous forme de cadre, situé à l’avant du faux-châssis et à l’arrière de la cabine du véhicule tracteur. Cet élément de protection peut jouer un rôle de guidage de la caisse lors de sa manutention tout en protégeant le véhicule des chocs liés aux manutentions. De préférence, l’élément de protection comporte une garniture d’un matériau de protection, notamment en matière synthétique, par exemple en caoutchouc, sur sa face dirigée vers la caisse, afin d’éviter un contact entre la caisse et l’élément de protection susceptible de rayer ou d’endommager autrement la caisse.
L’actionneur de freinage 4 est configuré pour exercer un premier effort F1 sur le premier levier 42 pour que le premier levier 42 sollicite le premier segment 81 vers le tambour 2. L’actionneur de freinage 4 est configuré pour exercer un deuxième effort F2 de réaction par rapport au premier effort F1 sur le deuxième levier 44 pour que le deuxième levier 44 sollicite le deuxième segment 84 vers le tambour 2.
Dans le mode de réalisation représenté, l’actionneur de freinage 4 est configuré pour tirer le premier levier 42 en faisant pivoter le premier levier 42 pour faire pivoter le premier segment 81 vers le tambour 2. L’actionneur de freinage 4 est configuré pour pousser le deuxième levier 44 en faisant pivoter le deuxième levier 44 pour faire pivoter le deuxième segment 84 vers le tambour 2.
Le motoréducteur 50 comprend un moteur électrique (non représenté) et un réducteur (non représenté) qui est configuré pour être entrainé par le moteur électrique. Un axe de sortie du motoréducteur est typiquement configuré pour entraîner en rotation un écrou 58. Le réducteur comporte un convertisseur de mouvement. Le réducteur est configuré pour transformer un mouvement de rotation d’un arbre en sortie du moteur électrique en un mouvement de translation du câble 41 et de la gaine 43, pour actionner le premier levier 42 et le deuxième levier 44.
Le convertisseur de mouvement comporte une vis 56 et un écrou 58. Le convertisseur de mouvement est configuré pour convertir un mouvement de rotation d’un élément menant en un mouvement de translation de l’élément mené. De manière générale, l’élément menant comprend l’un de la vis 56 et de l’écrou 58, l’élément mené comprend l’autre de la vis 56 et de l’écrou 58 par rapport à l’élément menant.
Le mécanisme vis-écrou du convertisseur de mouvement est de préférence irréversible, pour maintenir les segments 8 contre le tambour 2 lors d’un freinage de secours et/ou de stationnement du véhicule. Plus généralement, le frein 1 à tambour comprend un organe de maintien des segments 8 en position de freinage de secours et/ou de stationnement.
Dans le mode de réalisation représenté, l’élément mené est la vis 56. L’élément menant est l’écrou 58. La vis 56 est bloquée en rotation autour de l’axe longitudinal Y-Y de la vis qui est sensiblement l’axe longitudinal Y-Y du motoréducteur 50 et la vis est mobile en translation le long de l’axe longitudinal Y-Y de la vis, pour tirer le câble 41. L’écrou 58 est avantageusement bloqué en translation autour de l’axe longitudinal Y-Y de la vis et l’écrou 58 est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal Y-Y de la vis, pour pousser la gaine 43.
Le câble 41 s’étend dans le prolongement du motoréducteur 50 en reliant le motoréducteur aux segments 8. Le câble 41 s’étend longitudinalement depuis une première extrémité longitudinale 41a jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale 41b. Dans le mode de réalisation représenté, le câble 41 s’étend au moins partiellement entre le plateau 3 et les leviers 42, 44. Le câble 41 est fixé à la vis 56, à sa première extrémité longitudinale 41a. Le câble 41 est fixé à la vis 56 à une extrémité longitudinale de la vis 56 qui est opposée à l’extrémité longitudinale de la vis 56 qui est reliée mécaniquement au moteur électrique. Le câble 41 est fixé au premier levier 42 par l’attache 47, à la deuxième extrémité longitudinale 41b du câble. Le câble 41 traverse l’œillet 46 du deuxième levier 44, entre la vis 56 et le premier levier 42.
Le câble 41 est configuré pour tirer le premier levier 42 lorsque le câble 41 est tiré par la vis 56 selon l’axe longitudinal Y-Y de la vis 56. Le câble 41 est configuré pour tirer sur le premier levier 42 en faisant pivoter le premier levier 42 pour que le premier levier 42 sollicite le pivotement du premier segment 81 vers le tambour 2, lorsque le câble 41 est tiré.
La gaine 43 entoure le câble 41, entre le motoréducteur 50 et l’œillet 46 qui sert de butée axiale à la gaine 43. La gaine 43 s’étend longitudinalement depuis une première extrémité longitudinale à proximité du convertisseur de mouvement jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale qui est en appui contre l’œillet 46 du deuxième levier 44. Avantageusement, chaque extrémité longitudinale de la gaine 43 est munie d’un embout de gaine.
La gaine 43 est configurée pour être comprimée entre la deuxième extrémité 44b du deuxième levier 44 et l’élément mobile en rotation du convertisseur de mouvement, typiquement l’écrou 58. La gaine 43 est configurée pour pousser sur le deuxième levier 44 en faisant pivoter le deuxième levier 44 pour que le deuxième levier 44 sollicite le pivotement du deuxième segment 84 vers le tambour 2, lorsque la gaine 43 est poussée vers le deuxième levier 44.
De préférence, le frein 1 à tambour selon l’invention comporte un organe de guidage de câble (non représenté) qui est configuré pour guider le câble 41 relativement au plateau 3 et aux leviers 42, 44, pour faciliter l’accrochage du câble 41 en aveugle. L’organe de guidage de câble comporte typiquement un ressort.
Le fonctionnement de frein 1 à tambour selon le premier mode de réalisation représenté est décrit en référence à la et à la . Un ordre de freinage de secours et/ou de stationnement est transmis au moteur électrique qui entraine le déplacement de la vis 56 du convertisseur de mouvement le long de l’axe longitudinal Y-Y de la vis 56.
Le déplacement de la vis 56 le long de son axe longitudinal Y-Y tire sur le câble 41. Le câble 41 tire sur la deuxième extrémité longitudinale 42b du premier levier 42, en exerçant un premier effort F1 de traction sur le premier levier 42. Le premier effort F1 est orienté vers l’intérieur par rapport au plateau 3 et vers le deuxième levier 44.
Ce premier effort F1 sur le premier levier 42 fait pivoter le premier levier 42 autour de sa première extrémité longitudinale 42a radialement vers l’intérieur du plateau 3. En pivotant autour de sa première extrémité longitudinale 42a, le premier levier 42 fait pivoter le premier segment 81 autour de sa première extrémité longitudinale 81a vers le tambour 2. En pivotant autour de sa première extrémité longitudinale 81a, le premier segment 81 exerce un premier effort de freinage F3 par friction sur le tambour 2 lors du freinage de secours et/ou de stationnement du frein 1.
Lorsque le câble 41 est tiré, la gaine 43 qui entoure le câble 41 est poussée contre l’œillet 46 du deuxième levier 44, en étant comprimée contre l’œillet 46 qui sert de butée axiale à la gaine 43. La gaine 43 pousse le deuxième levier 44 en appuyant sur la deuxième extrémité longitudinale 44b du deuxième levier 44, en exerçant sur le deuxième levier 44 un deuxième effort F2 de poussée et de réaction au premier effort F1. Le deuxième effort F2 est opposé au premier effort F1, en étant sensiblement aligné avec le premier effort F1 le long de la direction longitudinale du câble 41 et en étant en sens inverse du premier effort F1. Le deuxième effort F2 est un effort de poussée qui est orienté vers l’intérieur du plateau 3 et le premier levier 42.
Ce deuxième effort F2 sur le deuxième levier 44 fait pivoter le deuxième levier 44 autour de sa première extrémité longitudinale 44a radialement vers l’intérieur par rapport au plateau 3. En pivotant autour de sa première extrémité longitudinale 44a, le deuxième levier 44 fait pivoter le deuxième segment 84 autour de sa première extrémité longitudinale 84a vers le tambour 2. En pivotant autour de sa première extrémité longitudinale 84a, le deuxième segment 84 exerce un deuxième effort de freinage F4 par friction sur le tambour 2 lors du freinage de secours et/ou de stationnement du frein 1.
Par convention, les termes « inférieur » et « supérieur » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, respectivement en direction de l'extérieur ou de l’intérieur de la cuve comme dans la paroi horizontale qui est représentée sur la . Néanmoins la description suivante est applicable à toute paroi indépendamment de son orientation dans le champ de gravité.
Sur la , on a représenté la structure multicouche d’une paroi de cuve 1, étanche et thermiquement isolante pour le stockage d’un fluide liquéfié, tel que du gaz naturel liquéfié (GNL). La paroi de cuve 1 comporte successivement, dans le sens de l’épaisseur, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire 3 retenue à une paroi porteuse 2, une membrane étanche secondaire 4 reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire 3, une barrière thermiquement isolante primaire 5 reposant contre la membrane étanche secondaire 4 et une membrane étanche primaire 6 destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve.
La paroi porteuse 2 peut notamment être formée par la coque ou la double coque d’un navire. La paroi porteuse 2 fait typiquement partie d’une structure porteuse comportant une pluralité de parois définissant la forme générale de la cuve, habituellement une forme polyédrique.
La barrière thermiquement isolante secondaire 3 comporte une pluralité de blocs isolants secondaires 7 qui sont ancrés sur la paroi porteuse 2 au moyen de dispositifs d’ancrage 20 qui seront décrits de manière détaillée par la suite. Les blocs isolants secondaires 7 présentent une forme générale parallélépipédique et sont disposés selon des rangés parallèles.
La membrane d’étanchéité secondaire 4 comporte une nappe continue de virures métalliques 8 à bord relevés. Les virures métalliques 8 sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans les rainures 9 ménagées dans des plaques de couvercle des blocs isolants secondaires 7. Les virures métalliques 8 sont, par exemple, réalisées en Invar ® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 .
La barrière thermiquement isolante primaire 5 comporte une pluralité de blocs isolants primaires 11 présentent une forme générale parallélépipédique et des dimensions de longueur et de largeur identiques à celles des blocs isolants secondaires 7. Chacun des blocs isolants primaires 11 est positionné au droit de l’un des blocs isolants secondaires 7, dans l’alignement de celui-ci selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1.
La membrane d’étanchéité primaire 6 peut être réalisée de différentes manières. Elle comporte ici une nappe continue de virures métalliques 8 à bord relevés. Comme dans la membrane d’étanchéité secondaire 4, les virures métalliques 8 sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans des rainures ménagées sur des plaques de couvercle des blocs isolants primaires 11.
Sur la , un bloc isolant secondaire 7 a été omis pour laisser voir des cales d’épaisseur 12 et des cordons de mastic 13 destinés à compenser des défauts de planéité de la paroi porteuse 2. Des cales de positionnement non représentées peuvent aussi être prévues comme décrit dans la publication WO-A-2018069585.
Les dispositifs d’ancrage 20 sont positionnés de préférence au niveau des quatre coins des blocs isolants secondaires 7 et blocs isolants primaires 11. Chaque empilement d’un bloc isolant secondaire 7 et d’un bloc isolant primaire 11 est ancré à la paroi porteuse 2 au moyen de quatre dispositifs d’ancrage 20. En outre, chaque dispositif d’ancrage 20 coopère avec les coins de quatre blocs isolants secondaires 7 adjacents et avec les coins de quatre blocs isolants primaires 11 adjacents.
En relation avec la , on observe plus précisément la structure d’un bloc isolant secondaire 7 selon un mode de réalisation. Le bloc isolant secondaire 7 comporte ici une couche de mousse polymère isolante 16 prise en sandwich entre une plaque de fond 14 et une plaque de couvercle 15. La plaque de fond 14 et la plaque de couvercle 15 sont par exemple réalisées en bois contreplaqué. La couche de mousse polymère isolante 16 est collée sur la plaque de fond 14 et la plaque de couvercle 15. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne, optionnellement renforcée par des fibres.
La montre plus précisément le positionnement d’un dispositif d’ancrage 20 entre les coins de quatre blocs isolants secondaires 7 adjacents selon un mode de réalisation, en vue de dessus. Le dispositif d’ancrage 20 est représenté par le contour de l’ensemble de serrage 30. On voit que la plaque de fond 14 de chaque bloc isolant secondaire 7 comporte une découpe 52 au niveau de sa zone de coin pour libérer un dégagement 55 en forme de cheminée rectangulaire qui reçoit le dispositif d’ancrage 20.
La plaque de couvercle 15 et la couche de mousse polymère isolante 16 du bloc isolant secondaire 7 comportent un évidement 53 en forme de cheminée rectangulaire qui découvre une portion de coin 54 de la plaque de fond 14. La portion de coin 54 est destinée à recevoir directement ou indirectement l’appui du dispositif d’ancrage 20, par exemple par l’intermédiaire d’une pièce entretoise 50 ou d’un élément rigide solidaire de la plaque de fond 14, tel qu’un pilier d’angle. Un tel pilier d’angle peut ou non être solidaire de la mousse polymère isolante, par exemple par collage.
En référence aux figures 2 à 6, on décrit maintenant la structure d’un dispositif d’ancrage 20 selon un mode de réalisation.
Le dispositif d’ancrage 20 comporte essentiellement un ensemble de serrage 30 et une tige d’ancrage 22. L’extrémité inférieure de la tige d’ancrage 22 est reçue dans une douille 23 dont la base est soudée à la paroi porteuse 2 en une position centrale du dégagement 55 entre les zones de coin de quatre blocs isolants secondaires 7 adjacents. La douille 23 forme une rotule pour la tige d’ancrage 22. Par exemple, elle loge un écrou 18 dans lequel vient se visser l’extrémité inférieure de la tige d’ancrage 22. La tige d’ancrage 22 s’étend dans la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1 et passe entre les blocs isolants primaires 7 adjacents.
L’ensemble de serrage 30 comporte successivement dans la direction d’épaisseur deux plaques de fermeture 91, une platine inférieure 31, un bloc d’espacement 33 et une platine supérieure 32. On précise que sur la , le bloc d’espacement 33 n’est pas représenté afin de montrer les éléments du dispositif d’ancrage 20 qui traversent le bloc d’espacement 33.
La platine supérieure 32 présente une forme générale de parallélépipède rectangle comprenant deux grandes faces 32A et 32B opposées qui sont parallèles à la paroi porteuse 2. Le contour du bloc d’espacement 33 est également rectangulaire et de même dimension.
Les inventeurs ont observé que ce matériau principal de semelle, en particulier le TPE-S, notamment le SEBS (optionnellement greffé) ou le SBS, a une très bonne adhérence au matériau principal de tige, en particulier lorsqu’il s’agit d’une polyoléfine ou d’un élastomère thermoplastique oléfinique.
Le mélange injecté pour fabriquer la semelle peut comprendre outre le matériau principal de semelle, un plastifiant et/ou une charge (par exemple du carbonate de calcium) et/ou un ou des agent(s) de moussage (par exemple s’il s’agit de la semelle intermédiaire).
Le plastifiant peut être choisi parmi les huiles minérales et/ou les huiles naphténiques ou paraffiniques.
La semelle injectée sur la tige peut être une semelle d’usure ou une semelle intermédiaire. Dans ce dernier cas, au moins un agent de moussage est utilisé en mélange avec le matériau principal de semelle.
Dans un second mode de réalisation, la semelle et la tige sont fabriquées indépendamment l’une de l’autre puis assemblées. La semelle est alors injectée dans une étape de fabrication de la semelle qui est indépendante de l’étape de fabrication de la tige.
La semelle est alors solidarisée, notamment collée via un agent de collage à la partie inférieure de la tige.
Dans un troisième mode de réalisation, la semelle injectée peut être obtenue par une bi-injection, notamment en combinaison avec le premier ou second mode de réalisation.
De préférence, un premier mélange comprenant le matériau principal de semelle, éventuellement en mélange avec un ou plusieurs matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est injecté dans un premier moule à la forme d’une première semelle, puis un second mélange comprenant le matériau principal de semelle et éventuellement au moins un agent de moussage, éventuellement en mélange avec un ou plusieurs autre(s) matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, est injecté dans un second moule à la forme d’une seconde semelle et coopérant avec le premier moule en sorte que le second mélange soit injecté et moussée sur le premier mélange non refroidi améliorant ainsi l’adhésion entre la première semelle et la seconde semelle.
La première semelle peut être la semelle d’usure et la seconde semelle peut être la semelle intermédiaire.
Le premier mélange peut être différent du second mélange de part, par exemple le plastifiant utilisé et/ou la couleur et/ou le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, de préférence ils comprennent le même matériau principal de semelle.
La première semelle peut être également une semelle d’usure dans une première couleur, et la seconde semelle peut être une semelle d’usure dans une seconde couleur différente de la première couleur.
La semelle obtenue comprend de préférence une semelle d’usure et une semelle intermédiaire, ou deux semelles d’usure, et peut être solidarisée par collage à la tige, indépendamment du procédé d’injection de la semelle.
Cette bi-injection peut être réalisée directement sur la tige.
Dans une variante, le procédé comprend une étape de traitement d’au moins une partie de la surface de la semelle, notamment de la semelle d’usure et/ou de la semelle intermédiaire, et/ou d’au moins une partie de la surface de la tige, en particulier de la surface d’un ou plusieurs composant(s) textile(s), en sorte d’améliorer l’adhérence de la semelle à la tige et/ou de la semelle d’usure à la semelle intermédiaire et/ou d’un composant fonctionnel (par exemple un renfort latéral, un bout dur avant ou encore un contrefort arrière) au(x) composant(s) textile(s) de la tige.
Ladite étape de traitement comprend une étape d’abrasion légère (notamment désignée par buffing treatment), et/ou une étape de traitement plasma, et/ou une étape de traitement à la flamme, et/ou une étape de traitement corona.
Cette étape permet de solidariser deux composants ensemble, éventuellement sans agent de collage. On évite ainsi l’ajout de matière pouvant se retrouver comme contaminant dans les procédés de recyclage subséquents.
Selon un mode de réalisation, la première roue dentée est positionnée axialement entre la deuxième roue dentée et un plan radial, orthogonal à l’axe X, et passant par une paroi de fond de la carcasse. Ceci permet de limiter encore davantage l’encombrement axial du système de transmission puisque la première roue dentée de l’arbre de sortie est contenue dans l’encombrement axial du dispositif d’accouplement.
Selon un mode de réalisation, la carcasse comporte une jupe interne et une jupe externe reliées par la paroi de fond.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond définit une extrémité de l’actionneur qui est opposée à la première partie d’accouplement.
Selon un mode de réalisation, le piston est, de préférence, fixe en rotation autour de l’axe X et est fixé axialement à la première partie d’accouplement par une liaison pivot autorisant une rotation relative autour de l’axe X de la première partie d’accouplement par rapport au piston.
Selon un mode de réalisation, le piston est bloqué en rotation autour de l’axe X par rapport à la carcasse de l’actionneur.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’accouplement comporte une cible qui est fixée au piston et qui est destinée à être positionnée en regard d’un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la distance entre la cible et le capteur. . Ainsi, grâce à la fixation de la cible au piston, la cible n’est pas rotative par rapport au capteur.
Selon un mode de réalisation, considérés en projection dans un plan orthogonal audit axe X, la cible est inscrite à l’intérieur d’un premier secteur angulaire α de centre X et la première roue dentée est inscrite à l’intérieur d’un deuxième secteur angulaire β de centre X, la premier secteur angulaire α et le deuxième secteur angulaire β étant distincts l’un de l’autre. Ceci permet de limiter l’encombrement radial du dispositif d’accouplement sur la zone circonférentielle du dispositif d’accouplement qui est en regard de la première roue dentée.
Selon un mode de réalisation, le premier secteur angulaire α et le deuxième secteur angulaire β sont circonférentiellement opposés de part et d’autre de l’axe X.
Selon un mode de réalisation, il existe un plan dans lequel l’axe X est inclus et qui passe par la cible et la première roue dentée.
Selon un mode de réalisation, la cible comporte une portion de détection positionnée en regard du capteur et une patte de fixation qui traverse un évidement de la carcasse et qui est fixée au piston. Ainsi, la patte de fixation forme un organe anti-rotation empêchant ou limitant la rotation relative, autour de l’axe X, du piston par rapport à la carcasse.
Selon un mode de réalisation, la carcasse présente un dégagement ménagé dans une zone radialement en regard de la première roue dentée. . Un tel dégagement libère un espace pour le passage de la première roue dentée de l’arbre de sortie.
Selon un mode de réalisation, la carcasse présente une jupe externe et le dégagement est ménagé dans ladite jupe externe.
Selon un mode de réalisation, le piston comporte un corps en matériau ferromagnétique et l’actionneur comporte un électro-aimant qui est logé dans la carcasse et qui est apte à déplacer le piston entre la position rétractée et la position déployée.
Selon un mode de réalisation, l’actionneur comporte une bague de liaison, de préférence, réalisée dans un matériau amagnétique par laquelle l’effort d’actionnement est transmis du corps du piston à la première partie d’accouplement.
Selon un mode de réalisation, la bague de liaison comprend une gorge qui est ménagée radialement en vis-à-vis d’une gorge ménagée dans la première partie d’accouplement, un anneau de retenue étant disposé à l’intérieur des deux gorges précitées afin d’assurer un blocage en translation axiale de la première partie d’accouplement par rapport à la bague de liaison.
Selon un mode de réalisation, le piston et l’électro-aimant sont disposés respectivement radialement l’un à l’intérieur de l’autre ou axialement l’un à côté de l’autre,
Une solution immédiate pour éliminer cet inconvénient serait de positionner les gaines de réseaux 107 à l’extérieur des espaces élémentaires AA1-AA10, en particulier, dans le couloir de circulation 141 permettant l’accès aux espaces élémentaires AA1-AA10. Bien que séduisante, cette solution impose de prévoir un double plancher de hauteur très importante dans les espaces élémentaires AA1-AA10 afin de permettre l’évacuation des eaux usées avec une pente suffisante. En outre, cela impose d’augmenter les longueurs des réseaux, ce qui augmente le coût de manière importante.