INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le vaporisateur 1 comprend avantageusement un corps 101 recevant l’ensemble des pièces formant le vaporisateur 1, à savoir des moyens d’actionnement du vaporisateur 1 pour extraire du liquide du réservoir (non représentés sur la et représenté selon des exemples particuliers et non-limitatifs de réalisation en regard des figures 11 et 12), un réservoir de liquide (non représenté sur la et représenté selon des exemples particuliers et non-limitatifs de réalisation en regard des figures 11 et 12), un système de pompe, des moyens de sortie 18 du liquide vers l’extérieur du vaporisateur 1 et optionnellement des moyens de remplissage 102, 103 du réservoir.
Les pièces formant le vaporisateur sont par exemple en matière plastique, par exemple en polyéthylène (PE). Selon une variante, tout ou partie des pièces du vaporisateur 1 sont métalliques, par exemple en aluminium ou en acier inoxydable. Selon une autre variante, une partie des pièces est en plastique et l’autre partie en métal.
Les pièces sont par exemple fabriquées selon toutes méthodes connues de l’homme du métier, par exemple par injection plastique, impression 3D (tridimensionnelle), fraisage ou usinage.
Le vaporisateur 1 est illustré dans une position verticale sur la . La position verticale correspond à une situation où le vaporisateur 1 repose sur un plan horizontal XY et pour lequel l’axe longitudinal 100 du vaporisateur s’étend selon un axe Z d’un repère orthonormé XYZ. Les termes ‘supérieur’, ‘inférieur’, ‘haut’ et ‘bas’ utilisés dans le reste de la description sont à interpréter en référence à la position verticale du vaporisateur 1 illustrée sur la .
Le système de pompe du vaporisateur comprend un piston formé d’une première pièce 11 et d’une deuxième pièce 12, ou d’une seule pièce 12 selon une variante. Le nombre de pièces constituant le piston dépend par exemple des contraintes de conception et de fabrication du système de pompe et du vaporisateur 1. Dans le reste de la description, il sera considéré que le piston est formé d’une seule pièce 12 pour des raisons de clarté.
Le premier organe de coupe 101 et le deuxième organe de coupe 102 sont montés mobiles et actionnés par un moteur dédié.
Le premier organe de coupe 101 et le deuxième organe de coupe 102 se présentent chacun sous la forme d’une lame.
Lors du pivotement du châssis mobile 3 par rapport au châssis fixe 2, le pli 63 à 180° se déplace sur la première portion 61 ou sur la deuxième portion 62 de la nappe souple 6.
Plus particulièrement, lorsque le châssis mobile 3 passe de sa position refermée à sa position ouverte, le pli 63 à 180° se déplace en direction de la première portion 61, ce qui a pour effet de réduire la taille de la première portion 61, et d’augmenter la taille de la deuxième portion 62.
A l’inverse, lorsque le châssis mobile 3 passe de sa position ouverte à sa position refermée, le pli 63 à 180° se déplace en direction de la deuxième portion 62, ce qui a pour effet de réduire la taille de la deuxième portion 62, et d’augmenter la taille de la première portion 61.
Le système 1 d’impression thermique selon l’invention permet ainsi de multiplier ou d’additionner les avantages des solutions existantes tout en réduisant leurs inconvénients.
Plus précisément, grâce au pivotement du châssis mobile 3 par rapport au châssis fixe 2 selon un parallèle à l’axe d’entraînement E, le volume libre nécessaire à la mobilité du châssis mobile 3 est réduit comparativement aux systèmes dont la rotation du châssis mobile 3 se fait orthogonalement à l’axe d’entraînement E.
De plus l’utilisation d’une nappe souple 6 permet de conserver la connexion électrique entre le châssis mobile 3 et la carte électronique 5 malgré le pivotement du châssis mobile 3, sans risque de détérioration de la nappe souple 6 grâce au pli 63 à 180°.
En outre, l’utilisation d’un ruban adhésif 8 de type double-face pour permettre la fixation de la deuxième portion 62 de la nappe souple 6 sur le châssis mobile 3, favorise un repliement ordonné de la nappe souple 6 ce qui évite de la dégrader par exemple par pincement entre le châssis mobile 3 et le châssis fixe 2.
SYSTEME DE GESTION THERMIQUE POUR VEHICULE HYBRIDE OU ELECTRIQUE Domaine technique de l'invention L’invention se rapporte au domaine des véhicules automobiles et plus particulièrement à un circuit de gestion thermique pour véhicule automobile hybride ou électrique.
Arrière-plan technique Dans les véhicules électriques et hybrides, la gestion thermique de l’habitacle est généralement gérée par un circuit de climatisation inversible. Par inversible, on entend que ce circuit de climatisation peut fonctionner dans un mode de refroidissement afin de refroidir l’air à destination de l’habitacle et dans un mode pompe à chaleur afin de réchauffer l’air à destination de l’habitacle. Ce circuit de climatisation inversible peut également comporter une dérivation afin de gérer la température des batteries du véhicule électrique ou hybride. Il est ainsi possible de réchauffer ou refroidir les batteries grâce au circuit de climatisation inversible. En mode de pompe à chaleur, les calories sont prélevées dans l'air extérieur pour être transmise à un flux d'air interne qui est soufflé dans l'habitacle pour le réchauffer.
Cependant, lorsque la température extérieure est très basse, il n'est pas possible d'utiliser le circuit de climatisation dans un tel mode de pompe à chaleur.
Il est donc connu d'agencer dans le flux d'air interne un dispositif de chauffage électrique qui chauffe directement le flux d'air. Cependant, un tel dispositif de chauffage consomme beaucoup d'énergie. De plus, cela nécessite d'agencer dans le flux d'air un composant supplémentaire ce qui est onéreux et ce qui encombre le véhicule.
Un des buts de la présente invention est donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients de l'art antérieur et de proposer un circuit de gestion thermique amélioré.
L'invention concerne un système de gestion thermique d'un véhicule hybride ou électrique, le système de gestion thermique comportant un circuit de climatisation inversible dans lequel circule un fluide réfrigérant et comportant un échangeur de chaleur bifluide agencé conjointement sur un circuit de fluide caloporteur, le circuit de climatisation comportant un condenseur pour transmettre des calories à un flux d'air interne,
caractérisé en ce que le circuit de fluide caloporteur comporte :
Selon une option, non représenté aux figures, il peut être prévu une lanière plus longue, qui s’étend part et d’autre de la portion d’acquisition de longueur voisine de 2xL3 + LY ; grâce à quoi une seule lanière peut faire un parcours de boucle de chaque côté de la portion d’acquisition. Avec deux lanières longues, on fournit quatre zones d’attache sur les lattes. Bien entendu les lanières seront repliées sur la portion d’acquisition lorsque l’on veut ranger l’appareil d’acquisition.
Dans une réalisation alternative non représentée aux figures, il peut être prévu des lacets comme moyens d’attache.
Dans une réalisation alternative non représentée aux figures, il peut être prévu sur chaque lanière une boucle de verrouillage de type ceinture de vêtement.
Comme mentionné précédemment, l’appareil d’acquisition peut comprendre en outre une unité électronique 9, qui peut être logé dans un boitier 11. Dans cette unité électronique, il peut être prévu un circuit de mise en forme et/ou de traitement des données brutes délivrées par le capteur. Il peut être prévu également un coupleur de communication sans fil. L’appareil d’acquisition peut en outre comprendre une batterie d’alimentation électrique locale.
Dans le cas où le capteur est un capteur de type pneumatique, le capteur se présente comme une chambre pneumatique gonflable. Alors l’appareil d’acquisition peut en outre comprendre une pompe pneumatique miniature 19 pour gonfler la chambre somatique, et une vanne de décharge pour purger la chambre pneumatique. La pompe 19 peut être logé dans le boitier 11 aussi.
Comme visible sur la , l’appareil d’acquisition peut comprendre un câble 96, notamment pour l’alimentation électrique de l’appareil. L’extrémité du câble est équipée d’un connecteur 98 (par exemple micro-USB).
Concernant la transmission de données, l’appareil d’acquisition peut être équipé dans son unité électronique d’un coupleur de communication sans fil 92 configuré pour émettre voire émettre et recevoir des données en coopération avec une unité distante 94 (smartphone ou serveur distant). Des protocoles BlueTooth ou BlueTooh Low Emission, et/ou Wi-Fi peuvent être utilisés.
Le boitier 11 peut être logé à côté de la portion d’acquisition 1A, le long de la direction longitudinale X. Par exemple, le boitier peut être monté sur la nappe formant le capteur 5. La housse 8 est alors dimensionnée de façon à accueillir le boitier et la portion d’acquisition.
L’appareil d’acquisition peut avoir une longueur comprise entre 50cm et 1m, voire entre 50 et 80cm, voire entre 60 et 70cm. L’appareil d’acquisition peut avoir une largeur comprise entre 10 et 30cm, voire entre 15 et 25 cm, voire entre 18 et 23cm. La housse définissant l’extérieur de l’appareil d’acquisition, elle présente les mêmes dimensions. La forme générale de l’appareil d’acquisition peut être rectangulaire, avec une épaisseur comprise entre 0,4cm et 2cm, voire entre 0,4cm et 1cm, voire aux alentours de 5mm. La masse de l’appareil d’acquisition peut être inférieur à 500g.
Siège pliable Domaine de l’invention La présente invention concerne un siège pliable, du type comprenant une assise et une structure supportant l’assise, la structure comportant : une pluralité d’éléments porteurs composés chacun d’une traverse et d’un montant, la traverse présentant une extrémité proximale, reliée au montant, et une extrémité distale opposée, et un système d’articulation primaire, au niveau des extrémités distales des traverses, pour pivoter les éléments porteurs les uns relativement aux autres entre une configuration repliée, dans laquelle les extrémités proximales des traverses sont proches les unes des autres, et une configuration dépliée, dans laquelle lesdites extrémités proximales sont distantes les unes des autres.
Arrière-plan technologique Les sièges pliables sont largement connus. Ils permettent, lorsqu’ils ne sont pas utilisés, d’être repliés, de sorte à présenter un encombrement réduit. Cet encombrement réduit présente deux avantages : il minimise l’espace nécessaire au stockage du siège, et il en facilite le transport.
Les sièges pliables sont ainsi le plus souvent destinés à une utilisation itinérante, par exemple le camping ou la plage. De ce fait, les sièges pliables sont généralement conçus pour que leur transport soit le plus aisé possible, notamment en minimisant leur poids.
On connaît une grande variété de sièges pliables. On peut les classer en quelques grandes catégories : les sièges dont le caractère pliable est obtenu au moyen de liaisons pivots parallèles les unes aux autres ; ces sièges, une fois pliés, ont une forme sensiblement bidimensionnelle (c’est-à-dire que l’une de leurs dimensions est très petite par rapport aux deux autres) ; on peut distinguer trois sous-catégories : les sièges dont les liaisons pivots sont sensiblement longitudinales, comme connus par exemple de FR-A1-2998459, les sièges dont les liaisons pivots sont sensiblement transversales, comme connus par exemple de FR-A-419885, les sièges dont les liaisons pivots sont sensiblement verticales, comme connus par exemple de FR-A-2153938, les sièges dont le caractère pliable est obtenu au moyen d’une combinaison de liaisons pivots sensiblement longitudinales et de liaisons pivots sensiblement transversales, comme connus par exemple EP-A1-0997090 ; ces sièges, une fois pliés, ont une forme sensiblement unidimensionnelle (c’est-à-dire que l’une de leurs dimensions est très grande par rapport aux deux autres).
On connaît par ailleurs de FR-A1-2547492 un siège dont le caractère pliable est obtenu au moyen d’une combinaison de liaisons pivots sensiblement verticales et de liaisons pivots sensiblement transversales ; ce siège, une fois plié, a une forme sensiblement bidimensionnelle.
Ces sièges connus ne donnent pas entière satisfaction. En effet, ceux qui ont une forme sensiblement bidimensionnelle lorsqu’ils sont repliés restent encombrants, ce qui rend leur stockage peu pratique. Quant aux sièges dont le caractère pliable est obtenu au moyen d’une combinaison de liaisons pivots sensiblement longitudinales et de liaisons pivots sensiblement transversales, ils sont inconfortables.
Un objectif de l’invention est de proposer un siège confortable qui puisse être rangé dans un petit espace lorsqu’il n’est pas utilisé. D’autres objectifs sont que le siège soit facilement repliable et peu coûteux.
Il existe donc des modèles de main dédiés à l’entraînement des professionnels.
Un modèle courant consiste en une main, formée d’un assemblage de pièces articulées les unes aux autres afin de reproduire les articulations d’une main réelle. L’extrémité des doigts est munie d’une fente pour y insérer une capsule de faux ongle pour l’entraînement. Le document JP3202285 décrit un exemple d’un tel modèle de main. Un tel modèle est toutefois peu esthétique, visuellement éloigné d’une main réelle, les articulations entre les pièces étant visibles. L’évaluation esthétique d’un soin de beauté d’une main peut être alors difficile sur une telle main.
Il existe donc des modèles de main cherchant à se rapprocher davantage du visuel d’une main réelle. Le document KR200202191 décrit un exemple d’un modèle de main qui comprend une enveloppe en résine remplie d’une mousse et de tiges en aluminium. Le modèle de main forme des doigts munis d’encoches pour des capsules. Une capsule est fixée dans chaque encoche à l’aide d’un adhésif. L’utilisation de la mousse notamment ne permet pas de reproduire fidèlement la souplesse d’une main réelle. En outre, le collage des capsules est fastidieux. Le modèle étant destiné à l’entrainement, il est souhaitable de pouvoir l’utiliser plusieurs fois, et donc de pouvoir retirer les faux-ongles pour en placer des nouveaux. Le collage implique une étape fastidieuse de nettoyage pour retirer l’adhésif.
Il existe également des modèles en silicone. Le silicone permet d’avoir un aspect, une texture et une souplesse qui se rapprochent des ceux d’une main réelle. Il se prête également bien au moulage. Ainsi, de manière connue, un modèle de silicone peut être obtenu par moulage. Des fentes sont découpées à l’extrémité des doigts pour pouvoir y glisser des capsules.
La technique classique du moulage pour une main consiste à couler du silicone dans un moule en au moins deux parties, voire trois parties, le démoulage étant obtenu par la séparation des parties du moule. Cette technique permet de démouler facilement le silicone. Toutefois, un plan de joint apparaît alors sur le modèle. Une étape d’élimination du plan de joint doit alors être prévue, ce qui peut dégrader l’aspect du modèle ainsi qu’augmenter les coûts de fabrication.
En outre, les fentes obtenues par découpage ne permettent pas de retenir suffisamment les capsules uniquement par friction, car elles ne sont pas parfaitement ajustées aux dimensions des capsules. Ainsi, afin d’éviter que les capsules ne bougent pendant l’entraînement du professionnel sur le modèle, un adhésif est ajouté entre les capsules et le modèle, avec les inconvénients précités.
Il existe donc un besoin pour un nouveau modèle de main et un nouveau procédé de fabrication d’un tel modèle surmontant en particulier les inconvénients mentionnés de l’art antérieur.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un modèle d’au moins une portion de membre, tels qu’une main ou un pied. Le modèle est destiné notamment à l’entraînement aux soins des membres et/ou des ongles. Le procédé comprend au moins une étape de moulage dans un moule qui comprend une empreinte du modèle et qui comprend de plus au moins une capsule de moulage d’ongle. La capsule de moulage d’ongle comprend au moins une portion en prise dans le moule et au moins une portion en saillie à l’intérieur du moule. L’étape de moulage comprend alors notamment : le remplissage au moins en partie du moule d’un matériau pour former le modèle ; la prise au moins partielle du matériau dans le moule et autour de la portion en saillie de la capsule de moulage ; l’extraction du modèle hors du moule.
Ainsi, le modèle correspond à l’empreinte du moule et comprend au moins une fente correspondant à la capsule de moulage d’ongle et qui est destinée à recevoir une capsule d’ongle.
La fente ainsi formée par moulage n’a pas besoin d’être découpée dans une étape ultérieure, réduisant le temps de fabrication du modèle et donc les coûts. En outre, en utilisant une capsule d’ongle adéquate pour l’entraînement, la fente est parfaitement adaptée à la capsule d’ongle pour la maintenir en place dans la fente pendant l’entrainement d’un professionnel sans avoir à apporter de matière de type colle ou autre adhésif. Ainsi, aucun nettoyage n’est non plus requis lorsque le professionnel veut changer la capsule d’ongle. Le modèle obtenu par moulage est monobloc, sans partie articulée par des liaisons fragiles et couteuses à mettre en place.
Selon un mode de réalisation, le moule peut être fabriqué à partir d’un modèle primaire de l’au moins une portion de membre, le procédé comprenant : la fixation de la au moins une capsule de moulage d’ongle sur le modèle primaire, de sorte que la capsule de moulage d’ongle comprend au moins une portion libre, en saillie sur le modèle primaire ; l’enrobage du modèle primaire et de la capsule de moulage d’ongle dans un matériau adapté à former un moule ; la prise de la au moins une portion libre de la capsule de moulage d’ongle dans le matériau adapté à former le moule ; l’extraction du modèle primaire hors du moule, la capsule de moulage restant en place dans le moule.
On obtient ainsi simplement et rapidement un moule avec une capsule de moulage disponible pour former une fente dans le modèle. La portion libre devient alors la portion en prise dans le moule. La capsule de moulage peut, sans contrainte supplémentaire, être choisie pour que sa portion en saillie correspondante à la portion de la capsule d’ongle qui sera insérée dans la fente.
La capsule de moulage peut alors comprendre sur la au moins une portion libre au moins une ouverture pour la prise avec le matériau adapté à former le moule. Ainsi, le risque que la capsule de moulage ne soit retiré au moment de l’extraction du modèle primaire hors du moule est limité, voire quasiment nul.
Selon un mode de réalisation, le moule est monobloc, et comprend une ouverture, qui est de préférence unique, pour le remplissage du moule et pour l’extraction du modèle. Ainsi, le modèle est dénué de bavure de plan de joint, pour un aspect esthétique agréable, sans étape supplémentaire pour masquer les bavures des plans de joints
A cet effet, il peut être prévu un système de préhension fixé sur le modèle. Le procédé comprend alors, avant l’extraction du modèle hors du moule, la mise en place du système de préhension sur le modèle et la prise du système de préhension dans le matériau pour le modèle. L’extraction du modèle hors du moule peut alors comprendre la coopération entre le système de préhension en prise avec le matériau du modèle dans le moule et un dispositif d’extraction. L’extraction s’en trouve facilitée, sans dégrader le modèle.
Afin d’optimiser l’efficacité spectrale, les sous-bandes (et donc les grilles de faisceaux orthogonaux associées) sont allouées à des ensembles différents de terminaux utilisateurs de sorte que chaque faisceau pointe vers un terminal utilisateur différent.
Les grilles de faisceaux par sous-bande sont ajustables en direction de sorte à s’adapter au maximum à la distribution des terminaux utilisateurs dans une zone de couverture donnée. Ainsi, les grilles de faisceaux ont une capacité angulaire de dépointage et sont orientables de sorte à maximiser le gain en fonction des utilisateurs visés et de capter les utilisateurs interférents au niveau des minima locaux du faisceau. La capacité angulaire de dépointage d’une grille de faisceaux est, par exemple, inférieure à la distance entre deux faisceaux, prise à une valeur prédéterminée du maximum du faisceau, par exemple égale 3dB.
La représente un exemple de superposition de grilles de faisceaux orthogonaux par sous-bande (401) et la même superposition après application d’une orientation particulière de chaque grille pour adapter la couverture aux positions des terminaux utilisateurs dans la zone de couverture (402).
Les faisceaux sont préférentiellement générés à partir d’une loi de distribution uniforme car une telle loi permet d’obtenir des faisceaux directifs. Dans une variante de réalisation, d’autres lois de synthèse de faisceau peuvent être choisies de sorte à faire varier la distance entre les minima locaux et les maxima locaux du diagramme d’antenne. Un avantage de cette variante est qu’elle permet de s’adapter plus finement aux distances entre terminaux utilisateurs.
A partir des grilles de faisceaux orthogonaux préformées pour chaque sous-bande de fréquences, un objectif de l’invention est d’allouer au mieux ces ressources à différents sous-ensembles d’utilisateurs.
Pour cela, l’invention propose une méthode d’allocation de ressources qui a pour but de définir des sous-ensembles de terminaux utilisateurs suffisamment distants les uns des autres, d’associer chaque sous-ensemble à une sous-bande de fréquences, d’appliquer un dépointage angulaire à la grille de faisceaux orthogonaux associée à la sous-bande sélectionnée pour que les faisceaux pointent en direction des différents utilisateurs.
La sensibilité de positionnement des terminaux utilisateurs vis-à-vis des centres des faisceaux est telle que chaque terminal peut être affecté à un faisceau dès lors que sa position respecte une loi normale d’écart type σ=Δ/10 autour de la direction de pointage correspondant au maximum du faisceau, avec Δ la largeur du faisceau dans la sous-bande considérée, préférentiellement mesurée à 3dB du maximum du lobe principal du faisceau. Avec cette tolérance, il est possible d’associer un faisceau à plusieurs terminaux utilisateurs dans la mesure où ils respectent tous cette condition de distance vis-à-vis du centre du faisceau.
La schématise sur un organigramme les étapes de mise en œuvre d’un procédé d’allocation de ressources selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé vise à allouer, à un ensemble de terminaux utilisateurs situés dans une zone géographique de couverture, un ensemble correspondant de faisceaux préformés sous forme d’une grille de faisceaux orthogonaux, une direction de pointage de cette grille et une sous-bande de fréquences associée à cette grille.
A l’étape 501, on décompose la bande de fréquences totale de l’antenne satellite en sous-bandes dont les largeurs sont définies de manière à ce que les faisceaux formés soient stables pour toutes les fréquences d’une sous-bande. La largeur des sous-bandes est, par exemple, égale au maximum à Δf (voir définition précédemment introduite).
A l’étape 502, on définit, pour chaque sous-bande, une grille de faisceaux orthogonaux dont les faisceaux sont stables sur la largeur de la sous-bande.