INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape d’obtention 104 de la valeur de charge entrante β comprend la mesure de flux de données entrant dans le système de communication via les équipements d’aiguillage pendant la période suivante t+1, et l’étape d’obtention 106 de la proportion persistante α comprend une mesure de flux se propageant pendant la période de référence t et au moins la période suivante t+1. La valeur de charge entrante β et la proportion persistante α sont des données a posteriori, obtenues après des observations et des calculs. La communication selon les proportions ajustées s’effectue après la période suivante, soit pendant une troisième période t+2. Grâce aux étapes de mesure sur des données réelles et observées, la consigne de répartition est plus précise.
Selon une alternative de l’invention, à l’étape d’obtention 104 de la valeur de charge entrante β et à l’étape d’obtention 106 de la proportion persistante α, la valeur de charge entrante β et la proportion persistante α sont récupérées ou calculées à l’aide d’un algorithme d’apprentissage machine, généralement désigné selon l’expression anglo-saxonne « Machine Learning ». Suivant une autre variante, la valeur de charge entrante β et la proportion persistante α sont calculées sur la base d’une matrice de trafic. La matrice de trafic décrit les échanges passés de trames entre les équipements d’aiguillage 8 connectés au réseau 4, 6 considéré.
Dans le contexte d’un algorithme d’apprentissage machine, les données d’entrées comprennent les paramètres choisis parmi : le ou les équipements d’aiguillage concernés, la date, l’heure, l’adresse de la source, l’adresse de destination, des données d’entêtes des trames, au moins une des charges des réseaux, au moins une des proportions cible. L’algorithme est entraîné grâce à un apprentissage supervisé. Les données d’apprentissage proviennent de mesures, ou de simulations de système de communication. La valeur de charge entrante β et la proportion persistante α sont des données à priori, ce qui permet d’appliquer la consigne de répartition dès la période suivante t+1. Cette alternative permet d’accélérer le contrôle du flux.
Le procédé comprend une étape d’estimation 108, par le module de contrôle 14, de la consigne de répartition comprenant une proportion ajustée U4 ou U6 pour chaque réseau. A l’étape estimation 108, au moins une ou chaque proportion ajustée d’un réseau dépend : de la proportion cible ρ4 ou ρ6 du réseau, de la charge effective X(t) ou Y(t) associée au réseau, de la valeur de charge entrante β, et de la proportion persistante α ; et étant apte à minimiser, sur la période suivante ; un score de divergence de répartition par rapport à la répartition cible. Le score de divergence de répartition est également appelé critère d’équilibrage.
Le score de divergence comprend une somme de différences ; chaque différence étant associée à l’un des réseaux et comprenant l’écart entre sa proportion cible et un ratio de charge du réseau rapporté à la charge totale du système de communication 2 sur un ensemble T de périodes. La somme est effectuée sur l’ensemble des réseaux. La somme est une somme de valeurs absolues des différences, ou une somme quadratique desdites différences. D’autre formules mathématiques sont considérées.
Des ratios de charge estimés sur la période suivante s’écrivent sous la forme X(t+1)/Z(t+1) et Y(t+1)/Z(t+1) pour le premier et le deuxième réseau respectivement. Pour chaque réseau, le ratio de charge estimé est égal à la charge estimée dudit réseau divisé par la charge totale dans le système, ces charges étant calculées sur la période suivante t+1.
Dans la version quadratique, le score de divergence J s’écrit sous la forme :
J = + )
où l’on effectue des calculs pour différentes périodes n : t, t+1, …, t+n, … T.
La solution où T=1 est optimale puisqu’elle permet de se rapprocher au plus près des répartitions cibles ρ4 et ρ6. Elle limite également les calculs nécessaires, ce qui permet de rapidement appliquer la consigne de répartition. Les réseaux reçoivent plus rapidement leurs correctifs, et les flux d’entrée sont plus rapidement répartis selon des conditions évitant les pics tout en évitant de sous utiliser une partie du système.
Dès lors, on identifie : U4 = ρ4 + α/β * (ρ4 * Y(t) – ρ6 * X(t)), et U6 = 1 – U4. Ces résultats optimisent à la fois la précision du résultat et le temps de calcul requis car ils reposent sur un système linéaire de deux équations à deux inconnues.
Lorsque le système comprend au moins trois réseaux, le score de divergence J est généralisé pour un système comprenant plus de réseaux. Une résolution mathématique permet d’identifier des proportions ajustées Ui pour chaque ième réseau.
Le procédé comprend une étape de communication 110 des proportions ajustées aux équipements d’aiguillage pendant laquelle le module de contrôle communique les proportions ajustées aux équipements d’aiguillage.
Le capuchon 70 est verrouillé sur le corps 16 du porte-buse 12 au moyen d’une agrafe 82 amovible comportant deux branches 84 transversales qui traversent deux premiers trous 86 du corps 16 et qui traversent deux seconds trous 88 du capuchon 70.
Enfin, le corps 16 du porte-buse 12 présente deux perçages 90 qui logent chacun une vis 92, les vis 92 étant prévues pour fixer le porte-buse 12 sur un support, comme une rampe de pulvérisation d’un engin agricole par exemple.
Comme on peut le voir sur la , la buse 24 présente un orifice d’entrée 26 qui est agencé au plus proche (à proximité immédiate) de la sortie 42 de la chambre 20 pour limiter le volume du liquide contenu entre la chambre 20 et la buse 24.
Conformément à l’invention, la chambre 20 de régulation de la pression présente un volume réduit, de manière à limiter la chute de pression du liquide qui traverse la buse 24 au cours du cycle d’ouverture et de fermeture de la buse 24.
En effet, le demandeur constate que, pour obtenir un jet de qualité en sortie de buse 24, la pression du liquide qui traverse la buse 24 doit être sensiblement constante et ne doit pas chuter lorsque le piston 60 ferme et ouvre alternativement la chambre 20 pour faire varier le débit de la buse 24, au cours du cycle d’ouverture et de fermeture de la buse 24.
Aussi, le demandeur constate qu’un volume réduit de la chambre 20 permet d’obtenir un jet en sortie de buse 24 qui est parfait ; on notera ici que le volume de la chambre 20 est largement inférieur au volume de liquide qui traverse la chambre 20, jusqu’à l’orifice d’entrée 26 de la buse 24 pendant un cycle d’ouverture.
On notera ici qu’une chambre trop volumineuse comme celle de l’état de la technique ne permet pas d’atteindre ce jet optimal.
Ainsi, dans le but de réduire le volume de la chambre 20, l’entrée 40 de la chambre 20 est juxtaposée à l’orifice d’entrée 26 de la buse 24.
Dans ce but, la longueur axiale de la chambre 20 qui sépare l’entrée 40 de la chambre 20 à l’orifice d’entrée 26 de la buse 24 est réduite.
De préférence, la chambre 20 présente un volume sensiblement compris entre 0.013 et 0.316 centimètre cube.
Idéalement, la chambre 20 présente un volume sensiblement égal à 0.013 centimètre cube.
On constate qu’un tel volume de la chambre 20 permet d’obtenir un jet parfait en sortie de buse 24.
Dans un exemple de réalisation de la présente invention, la chambre 20 (ici la chambre numéro « 1 » dans les tableaux ci-après) se présente sous la forme d’un cylindre d’une longueur sensiblement égale à 2.5 mm et d’un diamètre sensiblement égal à 2.6 mm.
Dans ce premier exemple, le volume de la chambre est donc sensiblement égal à 13 mm3.
Ces dimensions peuvent bien évidemment être modifiées selon les plages de débit souhaitées.
Ainsi, dans un deuxième exemple, la chambre 20 (ici la chambre numéro « 2 » dans les tableaux ci-après) se présente sous la forme d’un premier cylindre de longueur 2.95 mm dont le diamètre intérieur est de 2.6 mm puis d’un second cylindre de longueur 20 mm dont le diamètre est sensiblement égal à 3.2 mm.
Alternativement, les AMFIs 3 peuvent être à mémoire de forme unidirectionnelle. Dans ce cas, le dispositif 1 comprend un ensemble d’éléments de rappel 5 pour permettre la réversibilité de la modification de forme de l’AMFI 3. Chaque élément de rappel 5 est agencé pour exercer une contrainte mécanique permanente sur un des AMFIs 3 à mémoire de forme unidirectionnel. Aussi, en l’absence de stimuli, les éléments de rappel 5 permettent de maintenir dans une conformation donnée.
L’élément de rappel 5 est un ressort 5 selon le mode de réalisation. L’élément de rappel 5 est compris dans l’AMFI 3. L’élément de rappel 5 s’étend au sein de l’AMFI 3, c’est-à-dire dans la torsade et en son centre, et parallèlement à l’AMFI 3. Selon le mode de réalisation, en l’absence de stimulus, l’élément de rappel 5 exerce une force de rappel maintenant l’AMFI 3 dans une conformation dans laquelle il présente une longueur d’élongation minimale.
En référence aux FIGURES 1A à 1D, il est illustré, à titre d’exemple non limitatif, une forme imprimée au dispositif 1. En référence à la , il est illustré le dispositif 1 en l’absence de stimuli. Dans ce cas, la couche déformable 2 est plane. En référence à la , il est illustré la conformation correspondante des AMFIs 3 en l’absence de stimuli. En référence à la , il est illustré la déformation imposée à la couche déformable 2 par les AMFIs 3. La couche déformable 2 adopte une forme triangulaire dans l’exemple non limitatif présenté. En référence à la , il est illustré la conformation correspondante des AMFIs 3 lors de l’application des stimuli individuels.
Le dispositif 1 peut comprendre une unité de commande programmée et/ou configurée et/ou agencée pour commander une injection de chaque stimulus individuel dans les AMFIs 3. En référence aux à 2D, il est illustré, à titre d’exemple non limitatif, une programmation, ou les étapes du procédé de programmation, de l’unité de commande. La illustre la forme 3D de la couche déformable 2 souhaitée. La illustre la modélisation de la cartographie discrétisée de la forme souhaitée. La illustre, la cartographie de la topographie des AMFIs 3 individuels illustrant les coordonnées auxquelles doivent être positionnées les têtes 6 des AMFIs 3 en fonction de la surface 41 du support 4 plan s’étendant selon dans le plan xy. L’amplitude de l’allongement des AMFIs 3 à appliquer par rapport à la surface 41 du support 4 plan correspond à la valeur selon l’axe z. A partir de l’amplitude de l’allongement calculée et/ou déterminée, le courant électrique à injecter dans chaque AMFI 3 est calculé et/ou déterminée en fonction de la relation entre la température et le courant injecté pour le type d’AMFI 3 donné.
Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits : - la couche déformable 2 repose uniquement en partie sur d’AMFIs 3, et/ou - les AMFIs 3 sont des polymères à mémoire de forme, et/ou - le dispositif 1 comprend : ● un ou des capteurs agencés pour mesurer un ou des paramètres du dispositif ou d’un environnement du dispositif, et/ou ● une unité de traitement programmée et/ou configurée et/ou agencée pour calculer une différence entre une ou des valeurs de paramètres mesurés, par le ou les capteurs, et une ou des valeurs de paramètres attendus, et/ou ● une unité de commande programmée et/ou configurée et/ou agencée pour ajuster ou moduler une ou des valeurs de stimuli individuels appliqués, et/ou - la surface du support 4 peut ne pas être plane.
Circuit hydraulique équipé d’un système de commande d’un composant hydraulique DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un circuit hydraulique comprenant une pompe reliée à un réservoir et fournissant le liquide hydraulique sous pression réglée à un composant par l’intermédiaire d’un tiroir de distribution muni d’un orifice de distribution relié à l’entrée du composant et d’un orifice de décompression relié à la sortie du composant ainsi qu’un limiteur de pression relié à l’entrée du composant.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà de multiples systèmes de commande de composants hydrauliques équipant une machine hydraulique telle qu’une machine de travaux publics.
Ainsi la montre un système de commande d’un composant hydraulique 7 par un opérateur actionnant sa manette ou organe de commande 1. Le composant hydraulique (encore appelé « fonction ») 7 est ici un moteur intégré dans un circuit hydraulique alimenté par une pompe 20 puisant le liquide dans un réservoir 21 recevant le liquide hydraulique de retour du circuit. Le circuit passe par un tiroir de distribution 2a ayant un orifice de distribution 3 et un orifice de décompression 4. La section de l’orifice de distribution 3 suit une loi de distribution C3 et celle de l’orifice de décompression 4 suit une loi de décompression C4. , ces lois seront présentées ultérieurement
Le circuit hydraulique 100 est protégé en amont du tiroir 2a par un limiteur principal de pression 9 relié au réservoir 21 qui limite la pression du liquide hydraulique fourni par la pompe 20, à une pression de sécurité, par exemple 200 bar.
Dans le circuit même, le composant hydraulique 7 est protégé contre les surpressions par un limiteur secondaire de pression 6 entre l’entrée et la sortie du composant hydraulique 7, en aval du tiroir de distribution 2a. Le limiteur secondaire 6 est relié directement au réservoir 21.
En cas de surpression ouvrant le limiteur secondaire 6 le débit venu de l’orifice d’alimentation 3 est évacué directement dans le réservoir 21 sans que le débit ne soit modifié aussi longtemps que l’opérateur ne modifie pas la demande de débit par son organe de commande 1 agissant directement sur le tiroir de distribution 2a.
En fonctionnement normal, l’opérateur actionne généralement la manette 1 à sa course maximale. Si, pendant le fonctionnement, l’outil 7 se bloque, la totalité du débit d’alimentation est évacuée par le limiteur de pression 6 avec retour direct au réservoir 21.
A titre d’exemple, dans le cas d’une pression de 100 bar et d’un débit de 60 l/minutes, cela correspond à une perte de 10 Kw.
En effet, ce n’est souvent que quelques secondes après le blocage que l’opérateur réagit et relâche la manette pour qu’elle revienne en position neutre, et ferme complètement l’orifice d’alimentation 3.
Dans ce deuxième exemple, le volume de la chambre est sensiblement égal à 176 mm3.
La réduction de diamètre à 3.2 mm permet en outre un écoulement laminaire, donc auto-nettoyant, qui permet d’éviter le phénomène de bouchage grâce à l’absence de cavité et de recoin.
Dans un troisième exemple, la chambre 20 se présente sous la forme d’un premier cylindre de longueur 12.5 mm dont le diamètre intérieur est de 2.6 mm puis d’un second cylindre de longueur 31.2 mm dont le diamètre est sensiblement égal à 3.2 mm.
Dans ce troisième exemple, le volume de la chambre est sensiblement égal à 316 mm3.
Ces exemples sont bien évidemment des exemples parmi d’autres possibles.
On remarquera que, dans l’art antérieur connu, le volume des chambres est généralement compris entre 4000 et 4800 mm3.
Dans les tableaux ci-après, nous retiendrons pour illustrer l’état de l’art une chambre numéro « 3 » présentant un volume égal à 4800 mm3.
Les volumes des chambres dans les trois exemples de réalisation ci-dessus sont donc réduits de façon très significative par rapport aux buses existantes de l’état de l’art : le volume d’une chambre selon la présente invention (par exemple chambre 1 ou 2) est 15 à 369 fois inférieur au volume d’une chambre telle que celle utilisée jusqu’à présente (exemple de la chambre 3, ce qui a un effet avantageux inattendu sur le jet en sortie et l’uniformité des gouttelettes du début à la fin du temps de cycle d’ouverture.
Cet effet inattendu trouve son explication avec le temps de remplissage de la chambre.
Pour un débit de 1 Litre par minute à 3 bars, le premier exemple de buse (chambre « 1 » avec un volume à 13 mm3) montre un temps de remplissage de la chambre égal à 0,8 ms, ce qui est très inférieur aux temps de remplissage des solutions de l’art antérieur où l’on constate des temps de remplissage qui sont de l’ordre de 240 à 288 ms.
Comme expliqué ci-dessus, la buse utilisée ici est une buse à pulsation de type PWM.
Une telle buse PWM fonctionne en faisant moduler la durée d’ouverture lors d’un cycle d’ouverture/fermeture du circuit d’alimentation en liquide de ladite buse.
Grâce aux performances ci-dessus relatives au temps de remplissage et en faisant moduler le taux d’ouverture (encore appelé « duty cycle ») d’un cycle d’ouverture/fermeture de la buse, on constate que le pourcentage du débit par rapport au volume de la chambre est très satisfaisant, et ce quels que soient le débit et la fréquence d’ouverture/fermeture de la buse.
Avec la présente invention, ce pourcentage reste très faible (compris entre 0 et 10% dans 95% des cas) quelles que soient le débit et le taux d’ouverture du cycle d’ouverture et de fermeture tandis qu’avec les solutions de l’art antérieur ce pourcentage est très largement supérieur à 500(supérieur à 700% dans 80% des cas).
Ce pourcentage très bas obtenu dans le contexte de l’invention se traduit par un jet parfait J avec la formation de gouttes quasi-idéales sur le trajet de l’engin de pulvérisation dans la parcelle comme représenté en .
Il met en évidence la réactivité du système qui permet lors d’un seul et même cycle d’ouverture d’extraire la totalité (ou la quasi-totalité) du volume contenu dans la chambre, et ce contrairement aux solutions de l’art antérieur dont les performances montrent un pourcentage très largement supérieur à 500% qui ne permet pas d’atteindre une extraction complète du volume d’eau contenu dans la chambre et qui empêche d’atteindre la pression cible souhaitée en sortie pour atteindre le jet idéal.
Ainsi, par ses différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles décrites ci-dessus, on dispose d’un système de pulvérisation buse à buse efficace qui assure une pulvérisation sans temps de transition, avec une pression sensiblement constante dans le circuit et un débit constant en sortie de buse.
représente une vue en perspective d’un système de pulvérisation comportant un corps et une buse selon l’invention ;
représente une vue éclatée en perspective du système de pulvérisation de la ;
représente une vue en section axiale longitudinale du système de pulvérisation de la ;
représente une vue de détail en section axiale longitudinale du système de pulvérisation de la ;
représente une vue en section axiale transversale du corps du système de pulvérisation de la ; et
représente une vue schématique d’un jet optimal d’une buse installée sur un pulvérisateur en déplacement sur une parcelle.
Dans la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué aux figures, et les termes supérieur et inférieur en référence à la partie supérieure et à la partie inférieure respectivement de la .
Sur l’ensemble de ces figures, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques ou similaires.
On a représenté aux figures 1 et 2 un système de pulvérisation 10 à débit variable qui comprend un porte-buse 12 et une unité de pilotage 14.
Le porte-buse 12 comprend un corps 16 qui délimite d’amont en aval, suivant le sens d’écoulement du liquide à pulvériser, un circuit d’alimentation 18 (visible en ), une chambre 20 de régulation de la pression et un logement 22 dans lequel une buse 24 de pulvérisation est agencée.
La buse 24 est traversée par un canal d’injection 25 qui s’étend axialement suivant un axe A vertical de pulvérisation, depuis un orifice d’entrée 26 de la buse 24.
Selon la , le corps 16 forme un parallélépipède qui présente notamment une face supérieure 27, une face inférieure 28 et une face latérale 30.
Selon un mode de réalisation préféré, le copolyamide selon l’invention est choisi parmi le PA 26/ pip36, le PA 210/ pip36, PA 59/ pip36, PA 510/ pip36, PA 512/ pip36, PA 610/ pip36, le PA 210/ POP40036, PA 59/ POP40036, PA 510/ POP40036PA 610/ POP40036, le PA 210/ POP40010, PA 59/ POP4009, PA 510/ POP40010, , PA 26/ POP4006, le PA 210/ POP4006, PA 610/ POP4006, le PA 26/ pip36/ POP40036, le PA 210/ pip36/ POP40036, le PA 510/ pip36/ POP40036, PA 610/ pip36/ POP40036, PA6/ pip36/POP40036, le PA 210/ pip36/ POP200036, PA 59/ pip36/ POP200036, PA 510/ pip36/ POP200036, PA 512/ pip36/ POP200036, PA 610/ pip36/ POP200036, le PA 210/ pip36/ POP20006, le PA 610/ pip36/ POP20006.
- chaleur, de préférence à une température comprise entre 100 et 200°C, et encore plus préférentiellement à température comprise entre 120 et 140°C.
- par un mélange de lumière bleue, comprise entre 450-500nm, et de lumière proche infrarouge, comprise entre 700 et 1000nm.
Selon un mode de réalisation optionnelle, la mise en contact et la polymérisation permettent de positionner les éléments d’interconnexion 3 en contact avec la première structure électriquement conductrice 11 de la première cellule 2 et avec la première ou deuxième structure électriquement conductrice 14 de la deuxième cellule photovoltaïque 20.
De préférence, l’élément d’interconnexion 3 est retenu au substrat 10 uniquement par l’au moins un élément adhésif 5, 6 (tout au moins avant l’étape de brasure qui sera décrite ci-dessous). Ainsi, l’élément d’interconnexion 3 n’est de préférence pas maintenu au substrat par une feuille polymère rapportée sur le substrat 10.
Avantageusement, les éléments d’interconnexion 3 comportent un revêtement adapté pour une étape de brasure permettant de coupler électriquement les éléments d’interconnexion 3 avec les première et deuxième structures électriquement conductrices 11, 14 des cellules photovoltaïques 2, 20. L’étape de brasure consiste à chauffer l’ensemble 1 pour assembler les éléments d’interconnexion 3 aux structures électriquement conductrices 11, 14 en chauffant le revêtement à sa température de fusion. En particulier, la température de fusion du revêtement est inférieure à celle du cuivre. Par exemple, les première et deuxième structures électriquement conductrices 11, 14 sont réalisées à partir d’une pâte comprenant de l’argent, et le revêtement des éléments d'interconnexion 3 est réalisé à partir d’un alliage de Bismuth ou d’Indium. De préférence, le revêtement est réalisé à partir d’un alliage d’étain, de bismuth et d’argent.
Le procédé comprend, de préférence après l’étape de polymérisation, une étape de lamination. De préférence la chaleur nécessaire à la brasure est apportée au cours de l’étape de lamination. Ainsi, c’est au cours de la lamination que la connexion électrique est effectuée entre les éléments d’interconnexion 3 et la structure électriquement conductrice comprenant les doigts de collecte.
Préférentiellement, cette étape de lamination correspond également à l’état de lamination au cours de laquelle les différentes couches du module photovoltaïque sont laminées, ces différentes couches comprenant le substrat 10 revêtu des structures électriques 11, 14, ainsi que les couches encapsulation du substrat.
Ainsi, le procédé de réalisation du module photovoltaïque ne comprend pas d’étape de lamination additionnelle. Le procédé proposé présente donc un nombre d’étapes réduit tout en offrant une grande fiabilité dans le positionnement et le maintien des éléments d’interconnexion.
En d’autres termes, le procédé comprend, après l’étape de polymérisation, une étape de brasure des éléments d’interconnexion 3 avec l’une des structures électriquement conductrices 11, 14 de chaque cellule photovoltaïque 2, 20 de l’ensemble 1.
Ainsi, il ressort clairement de la description qui précède, que l’ensemble proposé permet une connexion électrique fiable et peu onéreuse entre deux cellules photovoltaïques.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. Notamment, tous les modes de réalisation décrits ci-dessus s’appliquent aussi bien des cellules mono-faciales qu’à des cellules bifaciales.
Procédé de report d’un dispositif optoélectronique La présente invention concerne le domaine des technologies des semi-conducteurs. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse la fabrication de dispositifs optoélectroniques présentant une structure tridimensionnelle, par exemple des diodes électroluminescentes.