INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le degré de substitution en DOTAGA (DS) est obtenu de la manière suivante : Différents échantillons du produit à analyser sont obtenus par redispersion du produit lyophilisé dans un tampon acétate (0,1 M acide acétique et 0,1 M ammonium acétate) pour obtenir une concentration massique finale en polymère de 0,1%. Différents volumes d’une solution de nitrate de cuivre sont ajoutés afin d’obtenir des concentrations en cuivre dans chaque échantillon allant de 0 à 1 mM puis chaque échantillon est agité. L’absorbance des solutions résultantes est ensuite mesurée à l’aide d’un spectrophotomètre UV-Visible Varian Cary® 50. La détermination du DS est réalisée en traçant l’absorbance à 295 nm (maximum d’absorption du DOTA-GA) en fonction de la concentration en cuivre, la rupture correspondant à la quantité de DOTA-GA pour 1 g de produit.
La pureté des composés B1 et B2 est vérifiée de la façon suivante : Les chromatogrammes HPLC-SEC-UV des produits à analyser ont été enregistrés sur des échantillons à une concentration massique en polymère de 1% avec un système HPLC Shimadzu Prominence. La colonne SEC utilisée est une colonne PolySep-GFC-P 4000 et un tampon acétate est utilisée comme éluant (0,1 M acide acétique et 0,1 M ammonium acétate). La température de fonctionnement est de 30°C et la longueur d'onde d'absorption est de 295 nm. Le débit d'éluant est de 0,8 mL / min. La pureté du produit est vérifiée par intégration du pic du DOTA-GA libre sur l’intégration du pic du chitosane greffé avec du DOTA-GA.
On comprend dans le présent texte par matériau thermoplastique, tout matériau apte à être ramolli ou fondu par chauffage, et ce suffisamment, sans dégradation de ce dernier, afin qu’il puisse être mis en œuvre dans un procédé de transformation d’un plastique, tels que ceux cités ci-avant, et ce plusieurs fois.
On comprend par majorité en masse de la tige que : - la fraction massique dudit matériau principal de tige mesurée par rapport à la masse totale de la tige, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige; ou
- la fraction massique dudit matériau principal de tige additionnée de la ou des fraction(s) massique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, mesurée par rapport à la masse totale de la tige, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige et non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte; ou
- la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige mesurée par rapport à la surface totale de la tige est supérieure à la fraction de surface occupée par n’importe quel autre matériau que comprend la tige ; ou - la fraction de surface occupée par le matériau principal de tige additionnée de la ou des fraction(s) surfacique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de tige, mesurée par rapport à la surface totale de la tige est supérieure à la fraction de surface occupée par n’importe quel autre matériau que comprend la tige et non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Le matériau principal de tige, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de tige peut/peuvent ainsi représenter par exemple 30%, 40% ou encore 50% ou 60% en masse de la tige ou de la surface extérieure de la tige.
On comprend par matériau principal de tige, que la fraction massique ou surfacique du matériau principal de tige est supérieure à la fraction massique ou surfacique de n’importe quel matériau auxiliaire de tige, et éventuellement supérieure à la fraction massique ou surfacique de n’importe quel autre matériau que comprend la tige non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Lorsque le matériau principal de tige représente par exemple 30% en masse de la tige, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) représente(nt) (chacun) moins de 30% en masse de la tige.
La surface extérieure de la tige est de préférence calculée à partir d’une tige projetée à plat. Il peut s’agir par exemple de la surface du patron de la tige avant sa mise en forme en trois dimensions par couture, mais comprenant l’ensemble des composants de tige disposés selon sa surface extérieure.
On comprend par masse totale de la tige, la masse de la tige sur la chaussure finie avec tous ses composants.
On comprend par majorité en masse de la semelle que :
- la fraction massique dudit matériau principal de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle; ou
- la fraction massique dudit matériau principal de semelle additionnée de la ou des fraction(s) massique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle non choisi dans la liste principale définie ci-avant dans le présent texte.
Le matériau principal de semelle, et éventuellement le ou les matériau(x) auxiliaire(s) de semelle peut/peuvent ainsi représenter 40% ou encore 50% ou 60% en masse de la semelle.
On comprend par matériau principal de semelle que la fraction massique du matériau principal de semelle est supérieure à la fraction massique de n’importe quel matériau auxiliaire de semelle, et éventuellement supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau de semelle non choisi dans la liste principale définie dans le présent texte.
Par exemple, lorsque le matériau principal de semelle représente 30% en masse de la semelle, le ou les matériau(x) auxiliaire(s) représente(nt) (chacun) moins de 30% en masse de la semelle.
Dans le présent texte, la fraction massique d’un matériau principal ou auxiliaire de tige dans la tige est le rapport de la masse (g) dudit matériau principal ou auxiliaire de tige sur la masse totale (g) de la tige.
En pratique, la mesure ou la simulation de la première et/ou de la seconde matrice de propagation peut être réalisée en au moins un point de contrôle par zone.
Un mode d’utilisation consiste à augmenter le nombre de points de contrôle à l’intérieur d’une zone. La matrice objectif impose alors d’obtenir le signal désiré au niveau de chaque point de contrôle. Bien que ce système augmente le nombre de filtres, l’utilisation de plusieurs points de contrôle permet d’homogénéiser l’isolation acoustique dans les zones cibles. Une meilleure robustesse par rapport aux mouvements de la tête de l’utilisateur est ainsi obtenue. Si le niveau d’isolation est plus homogène dans la zone, celui-ci diminue avec le nombre de points de contrôle et ce, d’autant plus, si la zone couverte par les points de contrôle est grande. Autrement formulé, la mesure ou la simulation de la première et/ou de la seconde matrice de propagation peut être réalisée en au moins deux points de contrôle, les fonctions de transfert entre chaque haut-parleur de grave ou réseau de haut-parleurs aigu et chaque zone sont obtenues en calculant plusieurs filtres pour chaque point de contrôle situés dans les différentes zones.
En pratique, l’au moins une matrice de filtrage est sélectionnée parmi un ensemble de matrices de filtrage calculées pour les différents points de contrôle ou ensemble de points de contrôle, en fonction de la position de la tête de l’utilisateur.
Description des figures La manière de réaliser l’invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l’appui des figures annexées dans lesquelles :
La est une représentation schématique d’un système de l’art antérieur configuré pour sonoriser deux zones distinctes d’un espace par un réseau de haut-parleurs,
La est une représentation schématique d’un système de l’art antérieur configuré pour sonoriser deux zones distinctes d’un espace par génération d’ondes destructives,
La est une représentation schématique du système de l’invention selon un premier mode de réalisation,
La est une représentation schématique du système de l’invention selon un second mode de réalisation,
La est un organigramme représentant les étapes du procédé de l’invention selon un mode de réalisation,
La est une représentation schématique de l’étape de mesure et/ou de simulation d’une première matrice de propagation entre les différents haut-parleurs de grave et les différentes zones du procédé de la selon un mode de réalisation monophonique,
La est une représentation schématique de l’obtention de la première matrice objectif selon le mode de réalisation de la , en fonction des premières matrices de propagation et de filtrage,
La est une représentation schématique de l’obtention de la première matrice objectif pour une restitution sonore stéréophonique, en fonction des premières matrices de propagation et de filtrage,
La est une représentation schématique de l’obtention de la première matrice objectif pour une restitution sonore 3D, en fonction des premières matrices de propagation et de filtrage,
La est une représentation schématique de l’étape de mesure et/ou de simulation d’une seconde matrice de propagation entre les différents réseaux de haut-parleurs aigu et les différentes zones du procédé de la selon un mode de réalisation monophonique,
La une représentation schématique de la seconde matrice objectif selon le mode de réalisation de la , en fonction des secondes matrices de propagation et de filtrage,
La est une représentation schématique de l’obtention de la seconde matrice objectif pour une restitution sonore stéréophonique, en fonction de la seconde matrice de propagation et de la seconde matrice de filtrage,
Dans le cadre de l’invention, l’hydrogel est dit physique, car les interactions responsables de la réticulation inter-chaînes donnant sa cohésion à l’hydrogel sont de type physique, et sont notamment des liaisons hydrogène et/ou des interactions hydrophobes, par opposition à un hydrogel dit chimique (nommé également hydrogel réticulé), dans lequel les interactions inter-chaînes sont de type liaison covalente. Aucun agent de réticulation chimique n’est présent dans un hydrogel purement physique. De manière avantageuse, dans le cadre de l’invention, les hydrogels physiques sont constitués exclusivement d’eau, de chitosane A, de copolysaccharide B, et éventuellement d’un ingrédient pharmaceutique actif, et contiennent, de préférence, plus de 80% (m/m) d’eau. En particulier, de tels hydrogels ne comportent ni collagène, ni polycaprolactone, ni agent de réticulation chimique toxique (du type glutaraldéhyde, formaldéhyde, épichlorhydrine, etc.). Le fait d’avoir un hydrogel physique présente des avantages car un hydrogel chimique est faiblement résorbable du fait de la stabilité des liaisons covalentes, alors que l’hydrogel physique de chitosane A et de copolysaccharide B selon la présente invention est résorbable en milieu physiologique, en particulier en conditions légèrement acide.
Par « xérogel », on entend un matériau obtenu par séchage, notamment séchage d’un hydrogel, comportant moins de 60% en masse d’eau, de préférence, moins de 50% en masse d'eau et plus préférentiellement, moins de 20% d’eau. Le xérogel selon l’invention contient, en général, au moins 40% en masse du mélange de chitosane A et de copolysaccharide B, de préférence entre 40 et 100%, préférentiellement entre 50 et 99,9% du mélange, et plus préférentiellement entre 80 et 99,5% du mélange.
Par « aérogel », on entend un matériau semblable structuralement à un hydrogel mais dont l’eau a été remplacé par du gaz par un procédé évitant l’impact les forces capillaires du solvant sur le matériau (cf. Mike Robitzer, Laurent David, Cyrille Rochas, Francesco Di Renzo and Françoise Quignard Nanostructure of calcium alginate aerogels obtained from multistep solvent exchange route, Langmuir 2008, 24, 12547-12552, et Mike Robitzer, Laurent David, Cyrille Rochas, Francesco Di Renzo and Françoise Quignard, Supercritically-dried alginate aerogels retain the fibrillar structure of the hydrogels, Macromol. Symp. 2008, 273, 80-84).
Dans le cadre de l’invention, les masses molaires moyennes en masse Mw du chitosane A et du copolysaccharide B sont déterminées par chromatographie d’exclusion stérique, dont les conditions expérimentales sont décrites dans la publication «Physico-chemical studies of the gelation of chitosan in a hydroalcoholic medium » A. MONTEMBAULT, C. VITON, A. DOMARD, Biomaterials, 26(8), 933-943, 2005.
Le degré d'acétylation (DA) du chitosane A et du copolysaccharide B est déterminé en utilisant la technique de RMN du proton, en suivant la méthodologie d’Hirai (A. HIRAI, H ODANI, A. NAKAJIMA, Polymer Bulletin, 26 (1), 87-94, 1991).
Dans le cadre de l’invention, le taux de cristallinité représente la proportion de matière se trouvant à l’état cristallin. Pour les polysaccharides, il est souvent déterminé par diffraction X (Alexander, L. E., 'X-ray Diffraction Methods in Polymer Science', Wiley-Interscience, New York, 1969, p. 137) car de nombreux polysaccharides se dégradent à des températures inférieures à la température de fusion de la phase cristalline, ce qui ne permet pas l’utilisation de la calorimétrie différentielle à balayage. C’est donc cette méthode qui est à considérer dans la cadre de l’invention. D’autres méthodes spectroscopiques sont possibles mais doivent être adaptées dans chaque cas (Spectrométrie Infra-Rouge à Transformée de Fourier, Spectroscopie Raman). La détermination de la densité par une colonne à gradient permet en principe de calculer le taux de cristallinité connaissant la densité de la phase amorphe et de la phase cristalline du polymère, mais de nombreux polysaccharides peuvent gonfler et absorber les solvants utilisés pour les colonnes à gradient de densité, ce qui limite là encore l’utilisation de cette méthode.
Dans le cadre de l’invention, la taille des cristallites peut être déterminée par l’étude de la largeur des pics de diffraction obtenus par la méthode des poudres, en utilisant la relation de Laue-Scherrer (Alexander, L. E., 'X-ray Diffraction Methods in Polymer Science', Wiley-Interscience, New York, 1969, p. 137).
L’invention concerne en premier lieu une composition comprenant : Au moins un chitosane A, et Au moins un copolysaccharide statistique B de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 100kDa et 1000kDa de formule I : Formule I dans laquelle : - chaque Rc représente indépendamment un groupement comportant un agent chélatant, - chaque Z représente indépendamment un liant pouvant être une simple liaison ou une chaine hydrocarbonée comportant entre 1 et 12 atomes de carbone, ladite chaine pouvant être linéaire ou ramifiée et pouvant comporter une ou plusieurs insaturations et pouvant comporter un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence choisis parmi l’azote, l’oxygène, le soufre et les atomes de la famille des halogènes, - x est compris entre 0,01 et 0,5, - y est compris entre 0,05 et 0,5, - le rapport y/x étant supérieur à 0,2, de préférence supérieur à 1, - la somme x + y étant supérieure à 0,1, et moins de 10% des groupements comportant un agent chélatant de type Rc étant chélatés par un cation d’un élément de transition choisi parmi les éléments du bloc d et f, et c. éventuellement, de l’eau.
Selon un mode de réalisation, le ratio massique entre A et B (A :B) est compris entre 2 :1 et 1 :10, de préférence entre 1 :1 et 1 :5.
Cette composition peut comprendre, en outre, au moins un ingrédient pharmaceutique actif, de préférence choisi parmi les anticancéreux, les antibactériens, les antifongiques, les anti-inflammatoires, les ARN messagers, les protéines, et les antigènes.
Par ingrédient pharmaceutique actif, on entend tout composé ayant un effet thérapeutique ou préventif. Le fait que cette composition ait de bonnes propriétés de gonflement permet de capter puis de relarguer efficacement les ingrédients pharmaceutiques actifs. Il est en effet possible de mettre en contact la composition avec l’ingrédient pharmaceutique actif, par exemple avec une solution comprenant l’ingrédient pharmaceutique actif, et la composition capte alors cet ingrédient. Ensuite, cet ingrédient peut être relargué, par exemple en plongeant la composition dans un autre milieu. Cela se produit avantageusement lorsque la composition est sous forme de gel.
La composition peut être sous plusieurs formes : solution aqueuse, lyophilisat ou gel.
Selon un mode de réalisation, la composition est une solution aqueuse, de préférence comprenant au moins 10 g/L, de préférence au moins 50 g/L, du mélange de chitosane A et de copolysaccharide B. Lorsque la composition est sous forme de solution aqueuse, la composition peut être injectable. La concentration du mélange de chitosane A et de copolysaccharide B peut être comprise entre 10 g/L et 500 g/L, de préférence entre 40 g/L et 160 g/L.
La solution aqueuse peut avoir une viscosité Newtonienne comprise entre 0.1 et 50000 Pa.s, de préférence comprise entre 50 et 25000 Pa.s, et plus préférentiellement comprise entre 100 et 10000 Pa.s.
La solution aqueuse est une solution gélifiable. Elle peut se gélifier lorsqu’elle est mise en contact avec un bain de coagulation à pH basique. La gélification a lieu à pH basique après neutralisation des amines (NH 2 ) initialement protonées (NH 3 + ) présentes dans la solution. L’état d’enchevêtrement des chaînes résultant de la forte viscosité initiale est figé par la formation de sites d’interactions interchaines (cristallites, interactions hydrophobes, interactions par liaisons hydrogène) et assure ainsi l’obtention d’un hydrogel physique stable et de propriétés mécaniques suffisantes pour être manipulé ou étiré. Les hydrogels résultants sont réversibles par un traitement en solution acide et se dissocient des hydrogels chimiques où la gélification est assurée par la formation de liaisons chimiques covalentes irréversibles. Ils peuvent être séchés et réhydratés de manière réversible. La solution peut également être lyophilisée.
La composition peut également être sous la forme d’un lyophilisat ou d’un gel, de préférence sous forme d’un hydrogel, d’un xérogel ou d’un aérogel.
Pour simplifier la , le butoir 1 ainsi que les différents décalages ne sont représentés que sur un côté du véhicule, similairement, des éléments ne sont identifiés que d’un seul côté, notamment pour le ressaut 10, ce qui est détaillé pour un côté (gauche ou droit) du véhicule sur la est valable pour l'autre côté par symétrie.
Le décalage (X) d’au moins 100 mm est mesuré à partir de la face latérale extérieure 7, à l’arrière du ressaut, jusqu’à la face latérale extérieure 8 du caisson déformable 4 suivant une direction transversale. Préférentiellement, la prise de la mesure du décalage (X) à l’arrière du ressaut 10 est réalisée à partir de la position longitudinale de l’axe 13 du train avant du véhicule automobile. À cet égard, le décalage (X) est compris dans un intervalle variant de 100 mm jusqu’à (X + a), (a) étant la distance entre la face extérieure 8 du caisson déformable 4 et une extrémité latérale 5 de la poutre transversale avant 3.
Selon un mode de réalisation, le profil horizontal de la face latérale extérieure 8 du caisson déformable 4 est généralement rectiligne et longitudinal. Il est à noter que le caisson déformable peut toutefois présenter des empreintes transversales ou déformations favorisant sa compression en accordéon en cas de choc frontal.
Selon un mode de réalisation, le ressaut 10 s’étend vers l’arrière depuis l’extrémité avant 6 de la poutre longitudinale 2 sur une longueur comprise entre 1/4 et 1/3 d’une longueur de ladite poutre longitudinale 2 entre ladite extrémité avant 6 et l’habitacle.
Le ressaut 10 est courbé et peut présenter un rayon de courbure qui diminue progressivement depuis une extrémité avant 11 jusqu’à une extrémité arrière 12 dudit ressaut.
La illustre l’assemblage du caisson déformable 4 à la poutre longitudinale. Le décalage latéral vers l’extérieur de la face latérale 8 du caisson déformable par rapport à la face latérale extérieure de la poutre longitudinale à l’arrière du ressaut est réalisé par l’ajout de profilés élargisseurs 20 et 30, cela permet d’adapter une conception existante.
La partie droite de la est une vue en coupe de la partie gauche de la suivant un plan transversal au caisson déformable 4.
En référence à la partie droite de la , la face latérale extérieure 8 du caisson déformable 4 présente une section transversale avec une nervure centrale longitudinale 14.
Le caisson déformable 4 comprend un profilé principal 16 et le profilé élargisseur 20 disposé latéralement au profilé principal 16 et formant la face latérale extérieure 8 dudit caisson déformable 4.
De préférence, le profilé élargisseur 20 est en acier DP, acronyme du nom anglais « Dual Phase », c’est un acier constitué d’une phase martensitique (dure) dispersée dans une matrice ferritique (ductile), l’acier DP est caractérisé par une tenue à la fatigue et une capacité d’absorption d’énergie qui le prédispose à des pièces de structure de carrosserie automobile, le profilé élargisseur 20 a une épaisseur allant de 1,2 mm à 1,8 mm.
Selon un mode de réalisation, le profilé principal 16 du caisson déformable 4 présente une section transversale rectangulaire avec une face inférieure 15 et une face supérieure 17, et le profilé élargisseur 20 correspondant présente une section transversale en U couché avec deux ailes horizontales 18, 19 fixées aux faces inférieure 15 et supérieure 17 dudit profilé principal 16.
Préférentiellement, les moyens de fixation des deux ailes horizontales 18, 19 du profilé élargisseur 20 avec les faces inférieure 15 et supérieure 17 du profilé principal 16 sont formés par soudure.
En référence à la partie gauche de la , la poutre longitudinale 2 comprend un profilé principal 26 et le profilé élargisseur 30 disposé latéralement au profilé principal 26 et formant la face latérale extérieure 7 à ressaut 10 de la poutre longitudinale 2.
De préférence, le profilé élargisseur 30 est en acier DP, acronyme du nom anglais « Dual Phase », ayant une épaisseur allant de 1,5 mm à 2 mm.
La face latérale extérieure 7 de la poutre longitudinale 2 au niveau du ressaut 10 présente également une section transversale avec la nervure centrale longitudinale 14.
Selon un mode de réalisation, le profilé principal 26 de la poutre longitudinale 2 présente une section transversale rectangulaire avec une feuillure de jonction verticale inférieure 32 et une feuillure de jonction verticale supérieure 34, et le profilé élargisseur 30 correspondant présente une section transversale en U couché avec deux ailes verticales 29, 28 fixées auxdites feuillures de jonction verticales supérieure 34 et inférieure 32.
Si la base de données d’entraînement comporte des signatures sonores obtenues à partir de signaux sonores bruités prononcés par des locuteurs en mouvement, une erreur absolue moyenne de 9% est obtenue pour la prédiction de groupes de mots clés de commande.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un système 200 permettant la mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention.
La montre une représentation schématique d’un premier mode de réalisation du système 200 selon l’invention.
La montre une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation du système 200 selon l’invention.
La montre une représentation schématique d’un troisième mode de réalisation du système 200 selon l’invention.
Quel que soit le mode de réalisation, le système 200 selon l’invention comprend : au moins un microphone 201 configuré pour enregistrer des signaux sonores bruités, des signaux sonores non bruités et le bruit environnant ; au moins un calculateur local 202-1 configuré pour : calculer des signatures sonores à partir de signaux sonores bruités obtenus via au moins un microphone 201 ; utiliser le réseau de neurones artificiels entraîné sur des signatures sonores calculées ; au moins un calculateur central 202-2 configuré pour : constituer la base de données d’entraînement à partir de signatures sonores calculées ; entraîner de manière supervisée le réseau de neurones artificiels sur la base de données d’entraînement constituée ; le calculateur local 202-1 étant éventuellement confondu avec le calculateur central 202-2.
Le système 200 selon l’invention comporte par exemple une pluralité de microphones 201 indépendants ou couplés.