INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend que l’organe de liaison mâle 32, 34, 36, 38 et l’organe de liaison femelle 31, 33, 35, 37 sont agencés en un cliquet anti-retour qui autorise une insertion du bandeau 30 dans le canal 30d et qui interdit une extraction du bandeau 30 hors du canal 30d.
Sur la , on comprend que l’on adapte l’insertion des premiers organes de liaison 31 à l’intérieur des deuxièmes organes de liaison 32 des premiers moyen de liaison 31, 32 des composants de support 1 selon une longueur L1 de l’échangeur de chaleur 202, cette longueur L1 étant prise selon une direction d’allongement A2 de l’échangeur de chaleur 202 et/ou des plaques 300 dont l’échangeur de chaleur 202 est constitué, entre deux bords latéraux 202a de l’échangeur de chaleur 202. On comprend également que le dispositif de traitement thermique 210 est apte à loger un échangeur de chaleur 202 d’une longueur L1 relativement quelconque.
On comprend aussi que l’on adapte l’insertion des troisièmes organes de liaison 33 à l’intérieur des quatrièmes organes de liaison 34 du moyen d’attache 33, 34 des portions de support 100 selon une épaisseur L2 de l’échangeur de chaleur 202, cette épaisseur L2 étant prise entre les joues d’extrémité 301 de l’échangeur de chaleur 202 selon une direction perpendiculaire à la direction d’allongement A2 de l’échangeur de chaleur 202 et/ou des plaques 300. On comprend également que le dispositif de traitement thermique 210 est apte à loger un échangeur de chaleur 202 d’une épaisseur L2 relativement quelconque, et donc d’un échangeur de chaleur 202 comportant un nombre de plaques 300 relativement quelconque.
On comprend aussi que l’on adapte l’insertion des cinquièmes organes de liaison 35 à l’intérieur des sixièmes organes de liaison 36 des deuxièmes moyens de liaison 35, 36 des composant de support 1, et éventuellement des septièmes organes de liaison 37 à l’intérieur des huitièmes organes de liaison 38 des moyen d’assemblage 37, 38 des éléments de support 71, 72 selon une largeur L3 de l’échangeur de chaleur 202, cette largeur L3 étant prise selon une direction perpendiculaire à la direction d’allongement A2 de l’échangeur de chaleur 202 et/ou des plaques 300, entre deux bords longitudinaux 202b de l’échangeur de chaleur 202. On comprend également que le dispositif de traitement thermique 210 est apte à loger un échangeur de chaleur 202 d’une largeur L3 relativement quelconque.
L’ensemble de ces dispositions est tel qu’à partir d’une pluralité de composants de support 1 identiques les uns aux autres, ou bien à partir d’une pluralité de premiers éléments de support 71 identiques les uns aux autres et une pluralité de deuxièmes éléments de support 72 identiques les uns aux autres, le support 200 obtenu est à même de loger en son volume interne 201 un échangeur de chaleur 202 d’un volume quelconque, et plus particulièrement comprenant un nombre quelconque de plaques 300.
Plus particulièrement, l’ensemble de ces dispositions est tel qu’à partir de quatre composants de support 1 identiques les uns aux autres, ou bien à partir de quatre premiers éléments de support 71 identiques les uns aux autres et de quatre deuxièmes éléments de support 72 identiques les uns aux autres, le support 200 obtenu est à même de loger en son volume interne 201 un échangeur de chaleur 202 d’un volume quelconque, et plus particulièrement comprenant un nombre quelconque de plaques 300.
Elément de liaison d’un support de palier à un tube de canalisation d’huile et turbomachine équipée d’un tel élément de liaison L’invention concerne, de manière générale, les turbines, notamment destinées à être intégrées dans des turbomachines.
En particulier, l’invention concerne un élément de liaison, de type mamelon, d’un tube de canalisation d’huile sur un support de palier d’une turbine basse pression.
Techniques antérieures Dans les turbomachines, il est connu que des canalisations sont montées sur les carters d’échappement de turbine. Plus particulièrement, pour assembler les canalisations d’huile sur les pièces du stator de la turbine basse pression d’une turbomachine, il est d’usage d’utiliser un élément de liaison qui permet de faire le lien entre la canalisation et le support de palier de la turbine basse pression.
L* A + B (invention) 20,2 C + B ( comparatif) 23,0
Ces buts et d’autres sont atteints par la présente invention qui a donc pour objet une composition, notamment pour la coloration des fibres kératiniques, comprenant : - au moins une base d’oxydation choisie parmi i) la 2-méthoxyméthyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : ii) la 2-β-hydroxyéthyl-para-phénylènediamine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (III) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (III) et, - au moins un tensioactif non ionique choisi parmi les esters d’acide(s) gras et de glycérol.
Ci- après figure une liste non exhaustive d'autres chlorures qui peuvent être avantageusement utilisés dans le cadre de la présente invention, avec, entre parenthèses, leur température de sublimation à pression atmosphérique (en °C) :
AlCl 3 (182.7) ;
HfCl 4 (319) ;
MoCl 5 (268) ;
NbCl 5 (254) ;
TaCl 5 (242) ;
WCl 5 (275.6).
PROCEDE DE DEPOT D’UNE BARRIRE ENVIRONNEMENTALE SUR UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE A MATRICE CERAMIQUE Le présent exposé concerne la protection de pièces en matériau composte à matrice céramique, par exemple des aubes fixes ou mobiles de la turbine haute pression ou de la turbine basse pression d’une turbomachine. En particulier, le présent exposé concerne un procédé de dépôt d’une barrière environnementale sur une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant des fibres de carbure de silicium.
Les pièces en matériau composite à matrice céramique (CMC) base carbure (généralement dénommés SiC/SiC) sont développées pour la réalisation de pièces de turbines haute pression et basse pression, dans le but de diminuer voire d’éliminer le débit de refroidissement classiquement utilisé dans le design de pièces métalliques en alliage à base de nickel et/ou de cobalt. Ce bénéfice est lié à la réfractérité intrinsèque des céramiques SiC, autorisant un accroissement des températures de fonctionnement des turbines tout en diminuant la Cs, c’est-à-dire la consommation spécifique en carburant d’une turbomachine (conséquence de la diminution de prélèvement d’air de refroidissement).
Cependant, dans l’environnement oxydant/corrosif d’une turbine, les CMC SiC/SiC sont soumis à un phénomène de corrosion/récession non passivante qui est la résultante de l’oxydation donnant lieu à la formation de SiO 2 , et la volatilisation de cet oxyde sous l’effet de H 2 O. Ainsi, pour des applications haute température en environnement O 2 /H 2 O, l’application d’un revêtement protecteur est nécessaire sur les CMCs SiC/SiC.
Le revêtement protecteur appliqué est alors nommé barrière environnementale (appelé EBC conformément au sigle anglais pour « Environmental Barrier Coating ») et est composé d’une couche de liaison en silicium (aussi appelée « Bond-Coat » en anglais), ainsi que d’une couche assurant la protection contre la corrosion du système en silicate de terre rare ReSiO (aussi appelée « Top-Coat » en anglais). Le revêtement doit répondre à un certain nombre de contraintes : un coefficient de dilatation compatible avec celui du substrat en CMC, une faible perméabilité aux espèces oxydantes/corrosives (qui comprend à la fois, la diffusion moléculaire liée directement au paramètre physique d’herméticité et la diffusion ionique des espèces O = et OH - , caractéristiques intrinsèque des RESiO) et une stabilité thermomécanique aux températures de fonctionnement de la pièce.
Les EBCs actuellement développées sont composées d’une couche de silicium (Bond-Coat) « silico-formeur » qui permet d’assurer la protection contre l’oxydation du SiC/SiC, par formation d’une couche de silice passivante (appelée TGO conformément au sigle anglais pour « Thermal Growth Oxide »), se formant durant le traitement de stabilisation de l’EBC et pouvant donné lieu à une croissance continue en fonctionnement, en lien avec le niveau d’herméticité de l’EBC et d’une couche de disilicate de terre rare Re 2 Si 2 O 7 (généralement Re = Y (yttirum), Yb (Ytterbium) ou YYb) qui permet de faire barrière de diffusion aux espèces oxydantes et de protéger le CMC contre la corrosion à haute température.
Si le silico-formeur à un effet bénéfique de protection du SiC/SiC contre l’oxydation, la croissance de la TGO peut avoir des effets thermomécaniques induits : génération de contraintes à l’interface Bond-Coat/Top-Coat (BC/TC), liées à l’accroissement volumique Si SiO 2 (Δv/v = 120%) et la transformation allotropique de la silice associée à un changement volumique (α --> β à 250°C ; Δv +4%). A partir d’une épaisseur critique de TGO, en fonctionnement, l’état de contraintes à l’interface BC/TC peut dépasser un critère de rupture, donnant lieu à de la fissuration et aboutissant, à terme, à l’écaillage partiel ou total du Top-Coat et donc à la perte de la fonction anticorrosion.
De plus, la présence de la couche de silicium limite la température d’utilisation de ce type d’EBC. En effet, la température de fusion du silicium étant de 1415°C, la température maximale d’utilisation de tel système ne peut dépasser 1300-1350°C.
Or pour certains CMC, la température de l’interface BC/TC doit être en mesure de supporter des températures pouvant aller jusqu’à 1450°C.
Il est donc intéressant d’avoir une couche de liaison permettant des températures d’utilisation de l’EBC allant de 1000°C à 1450°C tout en améliorant la durée de vie du revêtement, en évitant la formation sur la couche d’accroche d’un oxyde ayant une transformation allotropique à des températures inférieures à 1450°C.
EXEMPLE 6 : Extraction de l’uranium selon le procédé conforme à l’invention
Des essais visant à extraire de l’uranium d’une phase aqueuse acide ont tout d’abord été réalisés en tubes en utilisant : - A titre de phases organiques : des phases comprenant, à titre d’agent extractant, du DEHiBA ou de la TOA à une concentration variable de 0,01 à 2 mol/L dilué dans le PnP. Pour pouvoir comparer les résultats, des expériences d’extraction avec des diluants classiques ont réalisées en parallèle notamment avec du dodécane, du toluène, du TPH et de l’isooctane. - A titre de phases aqueuses : des solutions aqueuses préalablement pré-équilibrées avec du PnP seul comprenant 250 ppm de nitrate ou sulfate d’uranium dilué dans 3 M d’acide nitrique ou sulfurique.
Les résultats de ces essais sont illustrés sur la qui représente les coefficients de distribution de l’uranium, noté D u (en mol.L-1) en fonction de la concentration du DEHiBA dilué dans différents solvants (ronds pleins : TPH, carrés pleins : dodécane, triangles pleins pointe en haut : toluène et triangles pleins point en bas : PnP).
La montre que l’extraction de l’uranium est nettement meilleure avec le PnP sans apparition de 3 ème phase ni d’augmentation de viscosité de la phase organique qu’avec les solvants classiques.
La représente les coefficients de distribution de l’uranium (D U,eq ) en fonction de la concentration de l’agent extractant TOA dilué dans différents solvants (ronds pleins : dodécane, carrés pleins : isooctane, triangles pleins pointe en haut : toluène et triangles plains pointe en bas : PnP).
La montre que l’extraction de l’uranium est nettement meilleure avec le PnP sans apparition de 3 ème phase ni d’augmentation de viscosité de la phase organique, tandis qu’avec les solvants classiques comme le dodécane par exemple, la 3 ème phase est apparue à partir d’une concentration de 0,1 mol/L. Ceci permet une mise en œuvre plus compacte avec des quantités de réactifs plus faibles. Le procédé d’extraction conforme à la présente invention permet donc d’assurer qu’un accident de troisième phase ne peut se produire pour des raisons fondamentales, évitant ainsi l’emploi de modificateurs de solvant, mais aussi d’augmenter les marges de sécurité envers des accidents de criticité par rapport aux procédés actuels.
EXEMPLE 7 : Exemple d’installation industrielle pour la mise en œuvre du procédé d’extraction conforme à l’invention
Le procédé d’extraction conforme à la présente invention et illustré dans les exemples 1 à 5 ci-dessus peut par exemple être mis en œuvre sur une installation d’extraction industrielle 1 telle que représentée sur la annexée.
L’installation 1 comprend un réservoir 2 renfermant phase aqueuse acide 21 chargée en métaux, un réservoir 3 renfermant un agent hydrotrope non ionique 31, les réservoirs 2 et 3 alimentant respectivement par les conduites 211 et 311 un récipient 4 de mélange de la phase aqueuse acide 21 chargée en métaux avec de l’agent hydrotrope 31 afin d’obtenir une phase aqueuse acide équilibrée 41. Une conduite 412 permet de renvoyer de l’agent hydrotrope non ionique vers le réservoir 3. L’installation 1 comprend également un réservoir 5 renfermant une phase organique 51 comprenant au moins un agent extractant et un agent hydrotrope non ionique. Une batterie d’étages d’extraction 6 comportant plusieurs étages (non représentés) est alimentée dans un étage médian en phase aqueuse acide équilibrée 41 par l’intermédiaire d’une conduite 411, en phase organique 51 par l’intermédiaire d’une conduite 511 au niveau du premier étage de la batterie d’extraction et avec une solution de lavage aqueuse comprenant un agent hydrotrope non ionique par l’intermédiaire d’une conduite 1711 sortant d’un réservoir 17 au niveau du dernier étage de la batterie d’extraction. De cette façon les phases aqueuses et organiques circulent à contre-courant dans la batterie d’extraction suivant les règles de l’art. Chaque étage de la batterie comporte un dispositif de mélange des phases et un dispositif de séparation de ces mêmes phases après contact (non représentés). Le réservoir 17 est alimenté d’une part en agent hydrotrope non ionique au moyen d’une conduite 1811 provenant d’un réservoir d’agent hydrotrope non ionique 18 et d’autre part en solution aqueuse de lavage 191 au moyen d’une conduite 1911 provenant d’un réservoir de solution aqueuse de lavage 19. Une conduite 1712 en sortie du réservoir 17 permet de renvoyer de l’agent hydrotrope non ionique vers le réservoir 18. Après mélange de la phase aqueuse acide 21 et de la phase organique 51 dans la batterie d’extraction 6, une partie au moins des éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides a été transférée dans la phase organique 51. La phase organique 51 ainsi chargée en métal est alors transférée vers le premier étage d’une batterie de désextraction 7 comportant plusieurs étages (non représentés) par l’intermédiaire d’une conduite 611. La phase aqueuse acide équilibrée débarrassée au moins en partie des éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides est envoyée vers une unité de désextraction 23 par l’intermédiaire d’une conduite 612. L’unité de désextraction 23 permet de récupérer l’agent hydrotrope non ionique contenu dans ladite phase acide, ledit agent hydrotrope non ionique en mélange avec un solvant 121, composé préférentiellement d’un mélange de composés aliphatiques comme l’Isane. Le solvant 121 est envoyé vers le réservoir 13 par l’intermédiaire d’une conduite 2311. En sortie de l’unité de désextraction 23, la phase aqueuse acide débarrassée de l’agent hydrotrope non ionique (raffinat) est transférée par l’intermédiaire d’une conduite 2312 vers un récipient 24 qui peut ensuite être vidangé.
L’installation 1 comprend également un réservoir 8 renfermant une solution de désextraction 81 comprenant un agent hydrotrope non ionique. Le réservoir 8 est alimenté avec une solution aqueuse 91 provenant d’un réservoir 9 par l’intermédiaire d’une conduite 911, ainsi qu’avec ledit agent hydrotrope non ionique 101 provenant d’un réservoir 10 par l’intermédiaire d’une conduite 1011. Une conduite 812 permet de renvoyer l’agent hydrotrope vers le réservoir 10 et une conduite 811 permet d’alimenter la batterie de désextraction 7 en solution de désextraction 81 au niveau du dernier étage de la batterie. En sortie de la batterie de désextraction 7, la solution de désextraction, qui comprend une partie au moins des éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides 71, est transférée dans une unité de désextraction 11 par l’intermédiaire d’une conduite 711. Un réservoir 12 renfermant un solvant 121 de type Isane est relié au réservoir 11 par l’intermédiaire d’une conduite 1211. L’introduction du solvant 121 dans l’unité de désextraction 11 permet de récupérer l’agent hydrotrope non ionique contenu dans la solution de désextraction 81. La solution de désextraction débarrassée de l’agent hydrotrope non ionique mais chargée en éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides est envoyée dans un récipient 20 par l’intermédiaire d’une conduite 1112. Le mélange du solvant 121 et de l’agent hydrotrope non ionique est transféré par l’intermédiaire d’une conduite 1111 vers un réservoir 13 lui-même relié à une unité de distillation 14 par l’intermédiaire d’une conduite 1311. L’unité de distillation 14 permet de séparer l’agent hydrotrope non ionique du solvant 121. L’agent hydrotrope non ionique sortant de l’unité de distillation 14 est récupéré dans un réservoir 15 par l’intermédiaire d’une conduite 1411 puis renvoyé vers un réservoir 16 par l’intermédiaire d’une conduite 1511. Le solvant 121 sortant de l’unité de distillation 14 est quant à lui transféré par l’intermédiaire d’une conduite 1412 vers le réservoir 12. Ce réservoir 12 permet en outre d’alimenter l’unité de désextraction 23 en solvant est alimentée en solvant 121 par l’intermédiaire d’une conduite 1212. Par ailleurs, en sortie de l’unité de désextraction 7, la phase organique débarrassée au moins en partie des éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides est transférée vers le réservoir 16 par l’intermédiaire d’une conduite 712. Le réservoir 16 permet de ré-ajuster la quantité d’agent hydrotrope non ionique de la phase organique avant son transfert vers le réservoir 5 par l’intermédiaire d’une conduite 1611. Les éléments appartenant au groupe des terres rares ou au groupe des actinides contenus dans la solution de désextraction présente dans le récipient 20 peuvent ensuite être récupérés par des techniques classiques telles que par exemple par précipitation de ces éléments dans ladite solution.
Composition de verre sodo-calcique incolore L’invention concerne le domaine de l’industrie verrière. La fusion des matériaux constitutifs du verre nécessite l’apport d’une grande quantité d’énergie. La température du bain de verre est de l’ordre de 1300 à 1500°C. Selon sa composition, le verre est destiné à un usage ménager, par exemple les verres à boire, ou culinaire, par exemple les récipients de cuisine.
Le four est soumis à des contraintes thermiques et mécaniques très élevées. Le four est construit avec des revêtements réfractaires de haute qualité. Ces revêtements réfractaires sont onéreux et sensibles à certains constituants du verre susceptibles de réaction chimique. Les revêtements réfractaires étant de mauvais conducteurs de chaleur, le chauffage du bain de verre est effectué par l’intérieur du four, par exemple par le dessus ou dans le bain de verre en fusion.
On dispose, par exemple, un brûleur à flamme à combustible liquide ou gazeux entre le bain de verre et le sommet du four appelé voûte. Le bain de verre est chauffé par radiation pour l’essentiel. La température de sortie des gaz est de 1300 à 1600 °C selon la famille de verre.
Par ailleurs, la fabrication de verre dégage de grandes quantités de gaz. Le bain de verre est dégazé pendant plusieurs heures pour éviter la formation de bulles dans le verre. Pour faciliter le dégazage, des additifs d’affinage tels que des sulfates peuvent être utilisés. Le four fonctionne par campagne continue de verre de composition choisie pouvant varier au cours de la campagne.
La Demanderesse a observé que les sulfates peuvent présenter des inconvénients en termes de pollution, notamment dans les gaz de sortie ou le bain de verre.
des éléments de contre-appui de formes différentes (comme mentionné dans la présente description), et/ou des doigtiers pour recouvrir au moins la phalange distale des doigts, et/ou des capteurs de proximité (caméras, capteurs à ultrason), et/ou des capteurs de contact…
Il est de la sorte possible de fabriquer à la demande un dispositif de préhension adapté aux objets à saisir. Ceci est permis par la modularité du dispositif de préhension.
En particulier, les doigts, la platine de liaison et le bras de robot peuvent avoir des structures différentes de celles décrites.
La platine peut avoir toute forme adaptée à la ou aux préhensions à réaliser et par exemple une forme à une ou plusieurs branches, une forme circulaire, elliptique, rectangulaire, triangulaire ou autre.
La platine peut également comprendre deux parties dont les positions relatives sont réglables, de manière motorisée ou non, afin d’adapter la configuration de la platine aux préhensions à réaliser.
Le nombre de phalanges, de segments, d’articulations peut être modifié pour l’adapter aux mouvements à réaliser. Les articulations peuvent être des pivots ou des rotules.
Le doigt peut comprendre au moins une phalange télescopique. Le bras peut comprendre au moins un segment télescopique.
Les pièces constituant chaque doigt, la platine de liaison et le bras peuvent être réalisées par tout procédé : découpage, emboutissage, forgeage, moulage, mécanosoudage, fabrication additive…
Les pièces constituant chaque doigt, la platine de liaison et le bras peuvent être en tout matériau dont les propriétés mécaniques sont compatibles avec l’utilisation envisagée et par exemple en métal (acier, aluminium, titane ou autre), en matériau thermoplastique (polyamide, polyaramide, polypropylène, polyéthylène, polyacrylobutadiène styrène, polycarbonate ou autre) éventuellement renforcé de fibre (verre, carbone, polyaramide ou autre), ou autre.
Tout type d’actionneur est utilisable : électrique ou pneumatique, linéaire ou rotatif, avec ou sans réducteur, avec ou sans organe de transmission de mouvement… Il est possible d’utiliser également des actionneurs à câble comme des vérins à câble.
Selon une variante à orientation motorisée, il est possible d’avoir un actionneur unique pour l’orientation de plusieurs doigts par rapport à la platine.
Selon une variante à orientation manuelle, l’embase peut comprendre une partie fixe de forme annulaire dans laquelle est reçu à pivotement une partie mobile orientable manuellement par rapport à la partie fixe. Il est par exemple prévu de pouvoir bloquer la rotation de la partie mobile par rapport à la partie fixe au moyen d’une vis pointeau engagée transversalement dans la partie fixe pour prendre appui sur la partie mobile, d’un verrou monté mobile transversalement sur la partie fixe entre une position escamotée et une position en saillie dans un logement d’une série de logements répartis angulairement sur un pourtour de la partie mobile, ou autre.
Avec les doigts orientables, il est possible d’orienter les doigts dos-à-dos pour saisir un objet par l’intérieur.
L’embase peut être montée sur la platine pour être fixe en orientation.
Il est possible également d’avoir sur une même platine des doigts de types différents et par exemple, un doigt fixe en rotation selon l’axe A1, un doigt orientable manuellement selon l’axe A1 et un axe à orientation motorisée selon l’axe A1.