INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- réaliser un traitement thermique.
Il est également possible de positionner la couche de gestion d’adhérence 170 entre la deuxième face principale 120 du substrat d’intérêt 100 et le deuxième substrat temporaire 300.
La couche de gestion d’adhérence peut recouvrir partiellement ou totalement le premier substrat temporaire 200 ou le deuxième substrat temporaire 300.
Si la couche de gestion d’adhérence recouvre partiellement le premier substrat temporaire 200 ou le deuxième substrat temporaire 300, avantageusement, elle ne dépasse pas du substrat d’intérêt 100.
De préférence, la couche de gestion d’adhérence 170 couvre entièrement le substrat 200.
Selon un autre mode de réalisation particulier, d’une part, le film adhésif est disposé lors de l’étape b) entre le substrat d’intérêt 100 et le premier substrat temporaire 200 et, d’autre part, une couche de collage 160 est disposée entre le deuxième substrat temporaire 300 et le substrat d’intérêt (figures 4A à 4E).
La couche de collage 160 ne recouvre pas totalement la première face principale du deuxième substrat temporaire, ainsi le film adhésif 150 peut contacter la première face principale du deuxième substrat temporaire 300 lors de l’étape e).
La couche de collage 160 est par exemple une résine. On choisira par exemple l’une des résines commercialisées par JSR Corporation sous la référence JSR HM8102 et JSR AR 1682J.
L’épaisseur de la couche de collage 160 est, par exemple, comprise entre 1 nm et 100 µm et de préférence entre 10 nm et 10 µm.
- éventuellement, déposer une couche de gestion d’adhérence 170 sur le premier substrat temporaire 200 (non représentée sur les figures),
- positionner un film adhésif 150 entre la première face principale 110 du substrat d’intérêt 100 et le premier substrat temporaire 200 ( ),
Selon cette troisième variante de réalisation, l’étape d) peut comprend les sous-étapes suivantes :
- fournir un deuxième substrat temporaire 300,
Le surmoulage réduit la main d’œuvre nécessaire à cette fabrication. Il évite aussi l’utilisation de colle alors que les colles posent des problèmes en pyrotechnie.
On prévoit en outre selon l’invention un procédé d’assemblage de produits pyrotechniques, dans lequel on fixe à une base comprenant une mèche allongée formée d’une matière pyrotechnique et un embout d’allumage au moins deux produits pyrotechniques à des distances différentes de l’embout d’allumage le long de la mèche et de sorte que la mèche relie chaque produit pyrotechnique directement à l’embout d’allumage.
- la est une vue en élévation d’un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la présente des vues de côté, en coupe et de dessus du dispositif de la ;
- les figures 3 à 5 sont des vues de trois étapes de l’assemblage du dispositif à des produits pyrotechniques.
On a illustré aux figures 1 et 2 un dispositif 2 de séquençage de l’allumage de produits pyrotechniques selon un mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif 2 comprend une base ou support 4 comprenant un tube rigide 6, en l’espèce cylindrique et rectiligne d’axe longitudinal X-X. La base comprend aussi une mèche lente allongée 8 formée d’une matière pyrotechnique remplissant intégralement le tube 6. La mèche est continue d’une extrémité à l’autre du tube. Elle est d’un seul tenant.
Le dispositif comprend un embout ou connecteur d’allumage 10 en matière plastique, fixé rigidement à la base 4. Dans le présent exemple, il est surmoulé ou rapporté à la base 4. Il est fixé à une extrémité longitudinale de la base, à droite sur les figures. Dans cet exemple, la base pénètre dans un logement de cet embout. L’embout 10 est intégralement creux et la mèche 8 est en communication avec l’intérieur de l’embout. L’embout d’allumage a une forme générale de manchon coaxial à la base et s’étend dans le prolongement de cette dernière.
Le dispositif 2 comprend aussi plusieurs embouts de transmission 12a-e pour des produits pyrotechniques. Dans le présent exemple, les embouts de transmission sont au nombre de cinq mais ce nombre pourrait prendre d’autres valeurs telles que 2, 3, 4, 6 ou plus. Les embouts 12a-e sont alignés le long de la base.
Ces embouts sont en matière plastique et fixés rigidement à la base 4.
Les trois embouts de transmission 12b,c,d situés au milieu de l’alignement sont ici identiques entre eux.
Dans cet exemple, chaque embout 12b-e est surmoulé à la base. Chacun d’eux est formé d’un collier de liaison 14 entourant un tronçon respectif de la base 4 et d’un manchon de connexion 16 s’étendant d’un côté du collier à partir de ce dernier. Le manchon 16 présente un axe Y-Y radial à l’axe X-X de la base. Le tube 6 présente des orifices 18 mettant la mèche 8 en communication avec l’intérieur des manchons 16 respectifs. De plus, la mèche 8 présente un évidement 20 en regard de chaque embout de transmission 12 et de chaque orifice 18. En l’espèce, l’évidement a une forme conique.
Dans ce mode de réalisation, l’embout de transmission 12e situé le plus à gauche obture la base 4 à son extrémité gauche. Il ferme le tube et garantit la pression et donc la durée du retard.
Dans le présent exemple, l’embout de transmission 12a situé le plus à droite est réalisé d’une seule pièce avec l’embout d’allumage 10. Son axe Y-Y est lui aussi radial à celui de la base 8 et parallèle à ceux des autres embouts de transmission 12b-e. Il n’est pas en regard de la mèche et débouche directement dans l’embout d’allumage.
Chaque embout de transmission 12 présente en l’espèce une ou plusieurs cavités internes annulaires 13, par exemple au nombre de deux, destinées à coopérer chacune avec un relief complémentaire d’un embout mâle destiné à pénétrer dans l’embout de transmission et relié à un produit pyrotechnique. Cette liaison par double cavité annulaire permet de supporter la pression lors du passage de feu dans l’embout mâle de transmission.
Il est connu de prévoir des crans à la surface du stator, au niveau de l’entrefer avec le rotor.
On connait notamment par la demande EP 3 288 155 un stator comportant des crans disposés radialement face à des lunules ménagées dans les encoches du stator. Les encoches sont asymétriques.
Dans la demande CN 108512320, les dents du stator comportent des encoches qui logent des fils ronds. En outre, dans la demande CN 108512320, les tôles sont décalées successivement une à une d’un pas dentaire, avec des crans au centre de certaines dents.
Dans la demande FR 2 809 547, le stator comporte des rainures qui peuvent être inclinées pour former un angle électrique particulier entre le rotor et le stator.
Il existe un besoin pour améliorer les performances électromagnétiques et de refroidissement de machines électriques tournantes, et notamment de réduire les ondulations de couple, les harmoniques et le bruit et de limiter les pertes fer.
L’invention vise à répondre à tout ou partie de ces besoins et a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un stator de machine électrique tournante, comportant une masse statorique formée d’un empilement de tôles, notamment de tôles chacune d’un seul tenant, les tôles comportant des dents ménageant entre elles des encoches qui sont symétriques par rapport à un axe radial de l’encoche, et des conducteurs électriques logés dans les encoches, au moins l’une des tôles de la masse statorique comportant une pluralité de crans ménagés dans les dents, à leur extrémité faisant face à l’entrefer, un cran d’une dent pouvant être notamment situé circonférentiellement entre deux bords radiaux de ladite dent, la masse statorique étant composée d’une pluralité de paquets de tôles disposés consécutivement le long d’un axe longitudinal X du stator, les crans des tôles d’un premier paquet étant décalés angulairement par rapport aux crans des tôles d’un deuxième paquet.
Dans l’invention, les encoches sont symétriques par rapport à un axe radial du stator, lequel s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X du stator et passe par l’axe longitudinal X du stator.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un stator de machine électrique tournante, comportant une masse statorique formée d’un empilement de tôles, notamment de tôles chacune d’un seul tenant, les tôles comportant des dents ménageant entre elles des encoches, lesquelles peuvent notamment être symétriques ou dissymétriques par rapport à un axe radial de l’encoche, et des conducteurs électriques logés dans les encoches, au moins l’une des tôles de la masse statorique comportant une pluralité de crans ménagés dans les dents, à leur extrémité faisant face à l’entrefer, un cran d’une dent étant situé circonférentiellement entre deux bords radiaux de ladite dent, la masse statorique étant composée d’une pluralité de paquets de tôles disposés consécutivement le long d’un axe longitudinal X du stator, les crans des tôles d’un premier paquet étant décalés angulairement par rapport aux crans des tôles d’un deuxième paquet.
Un paquet de tôles comporte plusieurs tôles, notamment au moins deux tôles, voire au moins trois tôles, voire plus encore.
Le décalage angulaire des crans permet d’obtenir une réduction dans les niveaux de vibration de certains harmoniques. En outre, les ondulations de couple peuvent également être réduites. Enfin, on peut également augmenter le couple moyen de la machine.
On obtient de bons résultats même en réduisant le nombre de paquets du stator, de sorte que le décalage angulaire des crans peut permettre de réduire le nombre de paquets ainsi que l’angle de vrillage au rotor. Cela représente un gain en termes de procédé de fabrication, de performances et de vibrations.
Au moins une partie des conducteurs électriques peuvent être en forme d'épingle en U ou en I.
Au moins l’une des tôles de la masse statorique, mieux une majorité des tôles, voire toutes les tôles, comportent une pluralité de crans ménagés dans les dents, à leur extrémité faisant face à l’entrefer. Un cran d’une dent peut être situé circonférentiellement entre deux bords radiaux de ladite dent.
Dans l’invention, un cran d’une dent peut être de préférence situé entre les deux bords radiaux de ladite dent, et non pas radialement au-dessus d’une encoche, notamment dans le cas où les encoches sont fermées. Ainsi, un cran est placé dans le prolongement de la dent. En particulier, un cran n’est pas situé au-dessus de possibles épanouissements polaires de ladite dent, ou au-dessus d’un pont de matière pouvant relier deux dents consécutives entre elles. Un cran peut ne pas être situé radialement au-dessus d’une encoche, notamment pas radialement au-dessus d’une lunule ménagée dans une encoche.
Sur la , la face supérieure 201 de la plaque métallique 20 est apparente, la face inférieure 202 de la plaque métallique reposant sur la plaque support 10 à l’endroit du dispositif électronique 101. Les éléments caloducs 21 à 23 s’étendent depuis une première portion d’extrémité en contact avec la plaque métallique 20 vers une partie inférieure du module de communication 1 non visible et comprenant la plaque thermique 11.
A cet effet, la branche supérieure de chaque élément caloduc 21 à 23 (comprenant la première portion d’extrémité en contact avec la plaque métallique 20) se prolonge depuis la première extrémité jusqu’à atteindre un bord latéral de la plaque support 10. Le coude de chaque élément caloduc 21 à 23 reliant la première branche à la deuxième branche permet à chaque élément caloduc de se prolonger en dessous de la plaque support 10 depuis le bord latéral de la plaque support, jusqu’à atteindre la source froide via la deuxième branche de chaque élément caloduc 21 à 23 (non visible sur la ).
La illustre schématiquement l’assemblage formé du dissipateur thermique 2 et du module de communication 1, selon une vue de dessous, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Tel qu’illustré sur la , les éléments caloduc 21 à 23 sont arrangés de telle manière qu’une deuxième portion d’extrémité de leur branche inférieure 32, se terminant par et comprenant la deuxième extrémité, soit en contact avec la plaque thermique. Une telle mise en contact est par exemple obtenue lors de l’assemblage en appliquant la deuxième portion d’extrémité de chaque élément caloduc contre la plaque thermique 11, les éléments caloduc 21 à 23 étant légèrement plastiquement déformable en raison du matériau de fabrication et de leurs dimensions.
Le contact entre chaque élément caloduc 21 à 23 et la source froide formée par la plaque thermique permet de céder l’énergie thermique du liquide contenu dans chaque élément caloduc 21 à 23 à la plaque thermique 11 par conduction thermique lors de la condensation du liquide.
Selon une variante de réalisation, les éléments caloducs 21 à 23 sont fixés à la plaque thermique 11, par exemple par collage ou via une ou plusieurs pièces de fixation.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un module de communication comprenant le dissipateur thermique 2 et le dispositif électronique 101 dont la température est contrôlée par le dissipateur thermique pour ne pas dépasser une valeur limite supérieure.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif de communication 1 et/ou le dissipateur thermique 2.
DISPOSITIF D’ENTRETIEN MECANIQUE D’UN SOL ENHERBE POUR LIMITER LA PROLIFERATION D’ADVENTICES DOMAINE DE L’INVENTION Le domaine de l'invention est celui de l'entretien d'un sol enherbé en vue de limiter la prolifération d'adventices.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Que le sol soit destiné à une exploitation agricole (champs, pré…) ou de loisir (jardin, parcs, terrain de sport, golf...) il est usuel de répandre des désherbants sélectifs pour limiter voire éliminer la prolifération des adventices.
On rappelle que le terme "adventices" désigne des espèces végétales poussant sur le sol, sans y avoir été intentionnellement ensemencées. Il s'agit donc d'espèces végétales étrangères à la variété cultivée ou aux plantes herbacées qui aménagent un sol.
On cherche généralement à limiter l'emploi de désherbant chimique, par choix dans le cadre d'une exploitation biologique, par souci d'économie, ou par obligation (par respect des normes ou des lois).
Pour néanmoins entretenir un sol et limiter leur prolifération, il a été envisagé de couper, par écimage, une partie dépassante des adventices, lorsque leur hauteur est supérieure à celle des plants ou des herbes aménageant le sol.
Les documents FR2973645 et FR2463571 présentent des dispositifs permettant de mettre en œuvre une telle solution d’écimage.
Dans ces deux documents, un câble ou une lame est entrainé en rotation au-dessus des cultures afin de découper cette partie dépassante des adventices. Dans ces solutions, l’élément de coupe (câble ou lame) s’étend donc dans un plan essentiellement horizontal pour intercepter à angle droit la tige des plants dont on veut découper la tête.
Si la pièce de réparation 6 comporte initialement une pellicule de protection 9, l’agent en surface peut retirer la pellicule de protection 9 avant de transmettre la pièce de réparation 6 à l’agent plongeur.
Ensuite, la pièce de réparation 6 est appliquée puis pressée par l’agent plongeur sur la zone de déchirure 12 et sur la zone de débordement 11. Cette étape est représentée sur la .
La présente une vue zoomée d’un géoconteneur 1 similaire à celui de la . Le géoconteneur 1 présente une enveloppe 2 en matière textile comprenant des fibres tissées de polypropylène. Avant d’appliquer la pièce de réparation 6, l’agent a nettoyé la zone de déchirure et la zone de débordement 11 afin de débarrasser les zones des débris et des végétaux pouvant diminuer l’adhérence de la pièce de réparation 6 durant son application. L’agent peut utiliser un outil de nettoyage tel qu’une brosse ou une raclette non coupante.
La pièce de réparation 6 est appliquée sur la zone de déchirure 12 et la zone de débordement 11 de manière que la zone de déchirure 12 soie située au milieu de la pièce de réparation 6. Afin de faire fluer la couche d’adhésion dans les fibres de l’enveloppe 2 en matière textile, l’agent utilise un outil de pressage 10 à pointe dure mais non coupante, tel qu’un tournevis à bout plat ou un couteau émoussé. L’agent presse de manière progressive la pièce de réparation 6 via l’outil de pressage 10 en direction de l’enveloppe 2. La pression est exercée autour de la zone de déchirure et entre la zone de déchirure et l’extrémité de la pièce de réparation 6 afin que la pièce de réparation 6 pénètre les fibres de l’enveloppe 2.
On exerce de préférence une pression d’environ 10 à 20 kg/cm² sur la pièce de réparation 6. L’outil de pressage 10 peut prendre différentes formes. Par exemple l’agent plongeur va utiliser un outil de pressage non représenté, qui est une roulette attachée à un manche, la roulette présentant 5 mm d’épaisseur ainsi qu’une pluralité de rainures situées sur la tranche de la roulette afin d’augmenter son adhésion sur la pièce de réparation 6, la roulette est libre d’être déplacée en roulant afin de presser la pièce de réparation 6.
Selon une variante de réalisation non représentée, l’agent en surface réalise une étape de chauffage de la pièce de réparation 6 en disposant la pièce de réparation sur un dispositif chauffant afin que la température de la pièce de réparation 6 atteigne une température supérieure à l’ambiante, par exemple environ 50 °C.
Selon une autre variante de réalisation non représentée, convenant notamment dans une mer froide, l’agent plongeur réalise l’étape de chauffage de la pièce de réparation 6 directement sous l’eau en utilisant un dispositif chauffant immergé.
De préférence, la pièce de réparation 6 est appliquée sur la zone de déchirure 12 en centrant la pièce de réparation 6 au milieu de la zone de déchirure 12.
L’agent plongeur est par exemple un plongeur équipé d’une bouteille d’air et des palmes ou un scaphandrier utilisant un narguilé. Afin de faciliter l’étape de pressage, l’agent plongeur peut être lesté ou attaché afin de permettre d’exercer une pression sous l’eau sans reculer. Par exemple, l’agent plongeur réalise l’ensemble des étapes du procédé de réparation dans une durée d’environ 15 minutes.
La illustre un géoconteneur 1 réparé via le procédé de réparation indiqué précédemment. Il est observé que la pièce de réparation 6 s’est parfaitement intégrée aux fibres du géoconteneur 1 et que la zone de déchirure est parfaitement réparée. Ainsi, le sable contenu dans le géoconteneur 1 est maintenu dans l’enveloppe 2 et le géoconteneur 1 n'a pas besoin d’être remplacé.
Les inventeurs ont constaté une excellente tenue de la pièce de réparation au cours du temps.
Selon une variante de réalisation non représentée, le procédé comprend l’insertion dans l’enveloppe via la zone de déchirure une première plaque de contreplaqué comprenant les bords arrondis afin d’éviter les déchirures de l’enveloppe. La première plaque de contreplaqué comprend une première pièce de réparation positionnée sur la surface de la première plaque de contreplaqué qui est située vers la zone de déchirure. Ensuite, une deuxième plaque de contreplaqué est superposée sur la première plaque de contreplaqué afin de prendre en sandwich l’enveloppe textile. La deuxième plaque de contreplaqué comprenant une deuxième pièce de réparation positionnée sur la surface de la deuxième plaque de contreplaqué qui est situé face à la zone de déchirure. Ensuite, une pression est exercée afin de faire fluer les première et deuxième pièces de réparation dans l’enveloppe en matière textile. Ensuite, la première plaque de contreplaqué est fixée avec la deuxième plaque de contreplaqué via des vis. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où la zone de déchirure est grande, notamment supérieure à 50 cm.
De manière analogue, le procédé est adapté pour réparer une nappe de géotextile présentant différente forme ou étant intégrée dans différentes structures maritimes.
Selon une variante de réalisation, le procédé de réparation est réalisé de manière analogue sur le tapis anti-affouillement 4 illustrée la . Le tapis anti-affouillement 4 est fabriqué à partir d’un géotextile et présente une zone de déchirure.
Selon une autre variante de réalisation le procédé de réparation est effectué de manière similaire sur le tube d’ancrage 5 rempli de sable, illustré sur la afin de réparer une zone de déchirure situé sur l’extérieure du tube d’ancrage.
Grâce au procédé de réparation, il est facile de réaliser une réparation d’une zone de déchirure d’une nappe de géotextile immergé sous-l’eau in situ.
Dans un mode de réalisation particulier, le module VPosCmp 516 est composé de deux sous-modules, pour des questions de capacités de calcul : un premier sous-module avec un estimateur grossier de la position du tourbillon de sillage 303 (avec une première précision) et un deuxième sous-module avec un estimateur de raffinement (avec une deuxième précision meilleure que la première précision). Le premier sous-module peut alors effectuer un calcul géométrique qui est relativement grossier ne prenant pas en compte toutes les dynamiques de vent et du tourbillon de sillage. Le second sous-module utilise alors un modèle plus fin, qui s’initialise sur les résultats du premier sous-module, et qui corrige des incertitudes de calculs du premier sous-module au moyen d’un estimateur plus précis (filtre bayésien récursif…).
Le système 120 comporte en outre un module de gestion de trajectoire VAppCmp 517, pour placer l’aéronef suiveur 302 à une distance D adéquate de ladite fenêtre d’inconfort potentiel ou de la position estimée du tourbillon de sillage 303 selon le cas. Le module VAppCmp 517 gère la trajectoire de l’aéronef suiveur 302 de sorte que l’aéronef suiveur 302 reste en dehors de la fenêtre d’inconfort potentiel. Plus précisément, le module VAppCmp 517 contrôle le placement de l’aéronef suiveur 302 à une distance prédéfinie de la position estimée du tourbillon de sillage 303 (à savoir à la distance Dconf) lorsque la fenêtre d’inconfort potentiel a des dimensions qui le permettent et à une marge prédéfinie de la fenêtre d’inconfort potentiel sinon.
Le module VAppCmp 517 est configuré pour déterminer une trajectoire d’approche dudit tourbillon de sillage 303 et est en outre configuré pour effectuer un suivi du tourbillon de sillage 303 et aligner la trajectoire de l’aéronef suiveur 302 en conséquence de manière à maintenir l’aéronef suiveur 302 en dehors de la fenêtre d’inconfort potentiel tout en cherchant à bénéficier du flux d’air ascendant induit par le tourbillon de sillage 303. Typiquement, le module VAppCmp 517 calcule des positions cibles successives formant la trajectoire à suivre par l’aéronef suiveur 302 avec les contraintes suivantes :
- ne pas pénétrer dans la fenêtre d’inconfort potentiel (dont les dimensions peuvent évoluer en fonction des nouvelles mesures collectées en temps-réel), tout en cherchant à bénéficier du flux d’air ascendant induit par le tourbillon de sillage ;
- récolter de nouvelles mesures pour permettre de corriger la distribution de probabilités et ainsi d’améliorer les performances d’estimation et de réduire la taille de la fenêtre d’inconfort potentiel ; et
- définir des trajectoires confortables, voire imperceptibles, pour les passagers de l’aéronef suiveur 302.
Dans un mode de réalisation particulier, le module VAppCmp 517 est configuré pour, lorsqu’il détecte que la fenêtre d’inconfort potentiel a des dimensions qui permettent le placement de l’aéronef suiveur à la distance Dconf par rapport à la position estimée du tourbillon de sillage (tout en restant donc en dehors de la fenêtre d’inconfort potentiel), commander à l’aéronef suiveur 302 d’effectuer des mouvements à facteur de charge inférieur à un seuil prédéterminé TH_lf. Ainsi, le système 120 gagne en observabilité sur le tourbillon de sillage 303 de manière confortable, voire imperceptible, pour les passagers de l’aéronef suiveur 302.