INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une autre fonction encore de la virole 10 est de laisser passer un flux d’air froid afin d’alimenter en air frais les crochets 30 d’un carter turbine 40 qui est en contact avec les crochets 30’ d’un secteur d’étanchéité 90. En effet, en fonctionnement, deux flux d’air 41, 51 passent sur la virole 10. Un flux d’air froid 41 venant du carter inter-turbine 40’, et un flux d’air chaud 51 venant d‘une veine 50. Au moment du décollage, la virole 10 est en contact, d’une part, avec le flux d’air froid 41 d’une température d’environ 400° et, d’autre part, avec le flux d’air chaud 51 d’une température d’environ 900°. Actuellement, ces deux flux d’air sont séparés physiquement par le pied 70 de la virole 10 et un joint 60 positionné entre la virole 10 et le distributeur 20. La différence de température entre ces deux flux d’air impose un gradient thermique élevé sur la virole 10. Les contraintes thermiques sont telles que les matériaux actuels ne peuvent supporter longtemps cet environnement. En effet, sous l’effet du gradient thermique, la virole 10 a tendance à se comprimer sur elle-même ce qui va entraîner une plastification locale de la matière à l’origine de l’apparition de criques. Ces criques sont des fissures qui pourraient se propager et finir par se rejoindre, pouvant alors libérer un morceau de la virole 10 dans la veine 50.
Un exemple d’un pied présentant une crique est représenté sur la . Dans cet exemple, la crique 80 est localisée au niveau de la jambe 71 du pied 70 de la virole 10 qui est la zone la plus chaude de la virole 10. L’initiation de la crique 80 se fait généralement à l’arrière de la virole 10, dans une zone angulaire 72 du pied 70 de la virole 10, car cette zone est en contact avec le flux d’air chaud 51 de la veine 50. La propagation de la crique 80 se fait ensuite, généralement, vers l’amont de la virole 10, puis remonte vers l’extrémité 73 du pied 70.
Pour résoudre ce problème, il a été envisagé de diminuer le gradient de température auquel est soumis le pied en refroidissant la virole, par exemple à l’aide d’un dispositif de refroidissement tel que décrit dans le document de brevet FR3000985. Dans cette configuration, la virole n’est pas en contact avec le flux d’air chaud car celle-ci est protégée par le distributeur. Néanmoins, cette solution est difficile à mettre en œuvre car elle demanderait une modification trop importante de la turbine et des pièces de la turbine telle qu’illustrée sur la .
Il existe donc un réel besoin d’une solution facile à mettre en œuvre pour améliorer la tenue mécanique de la virole et limiter le risque de crique.
La couche contenant les points à modification de phase 24 et la portion de la couche intermédiaire 26 entre les points à modification de phase 24 forment un cristal photonique PC.
La représente une vue de dessus agrandie, partielle et schématique d'un mode de réalisation du cristal photonique PC.
Selon un mode de réalisation, chaque point à modification de phase 24 a sensiblement une forme cylindrique ou une forme de cône tronqué avec un axe central perpendiculaire à la surface supérieure 12 sur une hauteur H, mesurée perpendiculairement à la surface supérieure 12, et avec une base ayant une forme ovale, circulaire ou polygonale, en particulier triangulaire, rectangulaire, carrée ou hexagonale, ou ayant de préférence une forme circulaire. Le terme "diamètre moyen" utilisé en relation avec la base du point à modification de phase 24 désigne une quantité associée à la région de surface de la base, correspondant par exemple au diamètre du disque ayant la même région de surface que la base. Le diamètre moyen D de chaque point à modification de phase 24 est dans la plage allant de 50 nm à 1500 nm, de préférence de 100 nm à 300 nm. La hauteur H de chaque point à modification de phase 24 est dans la plage allant de 20 nm à 300 nm, de préférence de 60 nm à 150 nm.
Les points à modification de phase 24 reposent sur la couche de chauffage 22, à distance l'une de l'autre. Selon un mode de réalisation, les points à modification de phase 24 sont agencés régulièrement sur la couche de chauffage 22, par exemple selon un réseau. En , les points à modification de phase 24 sont agencés dans un réseau rectangulaire. Cela signifie que les points à modification de phase 24 sont agencés en lignes et en colonnes, les centres des points à modification de phase 24 se trouvant aux sommets de rectangles, deux points à modification de phase 24 adjacents de la même ligne étant séparés d'un pas Pr et deux points à modification de phase 24 adjacents de la même colonne étant séparés d'un pas Pc. Selon un autre mode de réalisation, les points à modification de phase 24 sont agencés dans un réseau hexagonal. Cela signifie que les points à modification de phase 24 sont, en vue de dessus, agencés en lignes, les centres des points à modification de phase 24 se trouvant aux sommets de triangles équilatéraux, les centres de deux points à modification de phase 24 adjacents de la même ligne étant séparés par le pas Pr et les centres de points à modification de phase 24 de deux colonnes adjacentes étant décalés de la distance Pr/2 dans la direction des lignes. Le pas Pr entre deux points à modification de phase 24 adjacents dans une ligne est dans la plage allant de 500 nm à 1000 nm. Selon un mode de réalisation, le pas Pr entre chaque point à modification de phase 24 et le point à modification de phase 24 le plus proche dans une ligne est sensiblement constant. Le pas Pc entre deux points à modification de phase 24 adjacents dans une colonne est dans la plage allant de 200 nm à 1000 nm. Selon un mode de réalisation, le pas P entre chaque point à modification de phase 24 et le point à modification de phase 24 le plus proche dans une colonne est sensiblement constant. Les pas Pr et Pc peuvent être égaux.
Chaque point à modification de phase 24 est constitué d'un matériau à modification de phase qui peut subir une transition de phase solide/solide entre des premier et deuxième états par l'absorption ou la libération de chaleur et qui a un indice de réfraction qui est différent dans les premier et deuxième états. Selon un mode de réalisation, le premier état est un état amorphe et le deuxième état est un état cristallin.
Selon un mode de réalisation, chaque point à modification de phase 24 est constitué d'un matériau à modification de phase chalcogénure, par exemple Sb 2 S 3 , Sb 3 Se 3 , GeTe, GeTeN, un alliage de germanium-antimoine-tellure (GeSbTe ou GST), en particulier Ge 2 Sb 2 Te 5 , ou un oxyde de vanadium à modification de phase, en particulier VO 2 . Selon un mode de réalisation, la température de modification de phase de chaque point à modification de phase 24 est dans la plage allant de 500 K à 1100 K pour des matériaux à modification de phase chalcogénure et 350 K à 450 K pour des matériaux de type VO 2 .
Selon un mode de réalisation, la couche intermédiaire 26 est constituée d'un matériau électriquement isolant. La couche intermédiaire 26 peut avoir une structure monocouche ou une structure multicouche. Selon un mode de réalisation, la couche intermédiaire 26 est constituée d'un matériau diélectrique, par exemple, d'oxyde de silicium (SiO 2 ) ou de nitrure de silicium (SiN ou Si x N y , où x est sensiblement égal à 3 et y est sensiblement égal à 4, par exemple, Si 3 N 4 ), d'oxynitrure de silicium (en particulier de formule générale SiO x N y , par exemple, Si 2 ON 2 ) d'oxyde d'hafnium (HfO 2 ), d'oxyde d'aluminium (Al 2 O 3 ) ou d'un carbure de silicium amorphe (a-SiC). Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la couche intermédiaire 26 est comprise entre 0,1 µm et 10 µm, de préférence entre 0,2 µm et 0,6 µm.
Selon un mode de réalisation, les longueurs d'onde de lumière dans une plage de filtrage sont atténuées par le filtre à modification de phase 10 d'au moins 40 pour cent, et de préférence d'au moins 50 pour cent ou d'au moins 60 pour cent, lorsque les points à modification de phase 24 sont dans le premier état et les longueurs d'onde de lumière dans une plage de filtrage sont atténuées de moins de 20 pour cent lorsque les points à modification de phase 24 sont dans le deuxième état. La plage de filtrage est comprise dans la plage de longueurs d'onde allant de 900 nm à 1000 nm, de préférence dans la plage de longueurs d'onde allant de 920 nm à 960 nm. Le filtre à modification de phase 10 est un filtre coupe-bande, la bande du filtre coupe-bande étant par exemple centrée sur une fréquence centrale dans la plage allant de 900 nm à 1000 nm et, de préférence, dans la plage allant de 920 nm à 960 nm, la fréquence centrale étant par exemple égale à 940 nm, ou à environ 940 nm.
Les longueurs d'onde dans une plage de filtrage de décalage sont atténuées d'au moins 40 pour cent, et de préférence d'au moins 50 pour cent ou d'au moins 60 pour cent, lorsque les points sont dans un deuxième état, dans lequel la plage de filtrage de décalage ne chevauche par exemple pas la plage de filtrage.
Chacun des couche de base 20, couche de chauffage 22, points à modification de phase 24, couche intermédiaire 26 et couche de protection 228 est transparent au rayonnement incident IL dans la plage de filtrage.
La représente des courbes A1 et A2 de l'évolution de la transmittance TR du cristal photonique PC du filtre à modification de phase programmable 10 en fonction de la longueur d'onde WL du rayonnement incident pour deux températures. Pour les courbes représentées en , les points à modification de phase 24 étaient constitués de Sb 2 S 3 et étaient séparés par du SiO 2 . Chaque point à modification de phase 24 était un cylindre ayant une hauteur H égale à 50 nm et ayant une base circulaire d'un diamètre de 200 nm. Les pas Pr et Pc étaient égaux à 600 nm. Le cristal photonique obtenu PC agit comme un filtre passe-bande coupant le rayonnement à la longueur d'onde inférieure à 900 m (courbe A1) lorsque le matériau à modification de phase (ici Sb 2 S 3 ) est à l'état amorphe et coupe le rayonnement à la longueur d'onde égale à 940 nm (courbe A2) lorsque le matériau à modification de phase (ici Sb 2 S 3 ) est à l'état cristallin.
La est une vue en perspective simplifiée d'une couche de chauffage 22, représentée en traits continus, et des points à modification de phase 24, représentés en traits pointillés. La est vue de dessous de la couche de chauffage 22. La est vue de dessous détaillée d'une partie de la couche de chauffage 22 de la et du point à modification de phase associé 24. La est une figure similaire à la d'un autre mode de réalisation de la couche de chauffage 22.
La couche de chauffage 22 comprend des bandes 30 connectées par des doigts 32, quatre bandes 30 étant représentées partiellement aux figures 4 et 5. Selon un mode de réalisation, lorsque les points à modification de phase 24 sont agencés en lignes et en colonnes, les bandes 30 peuvent s'étendre sensiblement en parallèle. La illustre la direction du courant I dans la couche de chauffage 22.
Deux bandes parallèles 30 sont connectées par plusieurs doigts 32. Chaque point à modification de phase 24 repose sur au moins un doigt 32 et éventuellement en partie sur les bandes 30 connectées par ce doigt 32. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 4, 5 et 6, chaque point à modification de phase 24 repose sur deux doigts 32, en contact physique avec la surface supérieure de chacun des deux doigts 32. Dans ce mode de réalisation, chaque paire de doigts adjacents 32 forme une zone de chauffage 33. En , chaque point à modification de phase 24 repose également en partie sur les bandes 30 connectées à ces deux doigts 32. Selon une variante, chaque point à modification de phase 24 peut reposer sur seulement les deux doigts et pas sur les bandes connectées par ces deux doigts 32. Dans le mode de réalisation illustré en , chaque point à modification de phase 24 repose sur un doigt 32, en contact physique avec la surface supérieure du doigt 32. Dans ce mode de réalisation chaque doigt 32 forme une zone de chauffage 33. En , chaque point à modification de phase 24 ne repose pas en partie sur les bandes 30 connectées au doigt 32. Selon une variante, chaque point à modification de phase 24 peut également reposer en partie sur les bandes connectées par le doigt 32.
Selon un mode de réalisation, chaque doigt 32 connecté à deux bandes adjacentes 30 comprend deux parties évasées 34, 36 connectant l'une à l'autre sur l'extrémité la moins large et chacune connectée à celle des bandes 30 ayant l'extrémité la plus large. Selon un mode de réalisation, la longueur L de chaque doigt 32, c'est-à-dire la distance entre deux bandes adjacentes 30 au niveau du doigt 32, dans le plan de la couche de chauffage 22, est d'au moins 250 nm et, de préférence, d'au moins 300 nm, par exemple comprise entre 400 nm et 500 nm. Selon un mode de réalisation, la largeur de chaque bande 30, sauf éventuellement pour les deux bandes 30 formant deux côtés opposés de la couche de chauffage 22, est dans la plage allant de 50 nm à 200 nm. L'intervalle G entre les doigts 32 et l'espace entre les bandes 30 peuvent être remplis avec la couche intermédiaire 26. L'intervalle G entre les doigts 32 a une largeur maximale dans le plan de la couche de chauffage 22 dans la plage allant de 50 nm à 150 nm et, de préférence, dans la plage allant de 75 nm à 125 nm, par exemple dans la plage allant de 85 nm à 115 nm et, par exemple, égale à environ 100 nm. La largeur Wj du doigt 32 à la jonction du doigt 32 avec la bande 30 est dans la plage allant de 50 nm à 200 nm. La plus petite largeur W du doigt 32 est dans la plage allant de 50 nm à 150 nm et, de préférence, dans la plage allant de 75 nm à 125 nm, par exemple dans la plage allant de 85 nm à 115 nm et, par exemple, égale à environ 100 nm. La plus petite largeur W du doigt 32 est appelée largeur W du doigt 32 dans le reste de la description.
Selon le mode de réalisation dans lequel chaque point à modification de phase 24 repose sur une paire de doigts adjacents 32, la plus petite distance entre les doigts d'une paire de doigts adjacents 32 est dans la plage allant de 20 nm à 200 nm. Dans le mode de réalisation dans lequel chaque point à modification de phase 24 repose sur une paire de doigts adjacents 32, la plus petite distance entre les doigts 32 de deux paires adjacentes de doigts 32 est dans la plage allant de 200 nm à 600 nm. On notera que les dimensions sont données pour un filtre coupe-bande coupant un rayonnement d'environ 940 nm, mais que les structures peuvent avoir des dimensions différentes (allant de 100 nm à 1 µm) si un filtre coupe-bande coupant un rayonnement dans le visible ou en infra-rouge à ondes courtes doit être obtenu.
Selon un mode de réalisation, le matériau et l'épaisseur de la couche de chauffage sont choisis pour être transparent à la lumière dans la plage de filtrage, dans lequel transparent signifie une atténuation de 20 pour cent ou moins.
Selon un mode de réalisation, la couche de chauffage a une épaisseur comprise entre 10 nm et 40 nm et, de préférence, d'environ 20 nm.
Selon un mode de réalisation, chaque doigt conducteur a une largeur la plus faible dans le plan de la couche de chauffage dans la plage allant de 50 nm à 150 nm, et de préférence dans la plage allant de 75 nm à 125 nm, par exemple dans la plage allant de 85 nm à 115 nm et, par exemple, égale à environ 100 nm.
Selon un mode de réalisation, un intervalle entre les doigts a une largeur maximale dans le plan de la couche de chauffage dans la plage allant de 50 nm à 150 nm, et de préférence dans la plage allant de 75 nm à 125 nm, par exemple dans la plage allant de 85 nm à 115 nm et, par exemple, égale à environ 100 nm.
Selon un mode de réalisation, une longueur de chacun des doigts dans le plan de la couche de chauffage est d'au moins 250 nm et, de préférence, d'au moins 300 nm, par exemple comprise entre 400 nm et 500 nm.
Un mode de réalisation prévoit également un capteur d'image comprenant : - une couche d'éléments sensibles à la lumière, tels que des photodiodes ; - une couche de filtres de couleur et/ou infrarouge, telle qu'une couche de filtrage RGBZ comprenant des filtres R, G, B et Z ; et - un filtre à modification de phase, tel que défini précédemment, empilé avec chaque filtre de couleur/infrarouge.
Un mode de réalisation prévoit également un procédé de fabrication d'un filtre à modification de phase, le procédé comprenant : - la formation d'une couche de chauffage en un matériau électriquement conducteur, la couche de chauffage comprenant une pluralité de zones de chauffage, chaque zone de chauffage comprenant un ou plusieurs doigts conducteurs ; et - la formation d'une pluralité de points, chaque point étant constitué d'un matériau à modification de phase, un point correspondant parmi les points étant placé sur chaque zone de chauffage de la couche de chauffage.
Un mode de réalisation prévoit également un procédé de fabrication d'un filtre à modification de phase, le procédé comprenant : - la formation d'une pluralité de points, chaque point étant constitué d'un matériau à modification de phase, dans lequel les points sont formés en colonnes et en lignes espacées régulièrement, le pas des points dans les colonnes et les lignes étant dans la plage allant de 500 nm à 1000 nm.
la est une vue en coupe transversale simplifiée partielle d'un mode de réalisation d'un filtre à modification de phase programmable ;
la représente un agencement de points à modification de phase d'une couche de cristal photonique du filtre à modification de phase programmable de la ;
la représente des courbes de l'évolution de la transmittance du cristal photonique du filtre à modification de phase programmable de la en fonction de la longueur d'onde du rayonnement incident ;
la est une vue en perspective simplifiée d'un mode de réalisation d'une couche de chauffage et de points à modification de phase du filtre à modification de phase de la ;
la est vue de dessous de la couche de chauffage du filtre à modification de phase de la ;
la est vue de dessous détaillée d'une partie de la couche de chauffage et du point à modification de phase associé du filtre à modification de phase de la ;
la est vue de dessous détaillée d'une partie d'un autre mode de réalisation de la couche de chauffage et du point à modification de phase associé du filtre à modification de phase de la ;
La pièce de renfort 28 est agencée à une distance de moins de 20 cm de l’élément de verrouillage 18 dans la direction transversale du véhicule, de préférence à moins de 10 cm de l’élément de verrouillage 18. Dans les exemples qui suivent montrés aux figures 2 à 5, la pièce de renfort 28 est agencée dans l’alignement de l’élément de verrouillage 18 selon la direction longitudinale du véhicule.
Par exemple, comme montré aux figures 2 à 5, la pièce de renfort 28 comprend au moins un élément en équerre, avec au moins un bras horizontal 32 agencé au-dessus du plancher 22, et au moins un bras vertical 34 agencé en regard ou contre le panneau arrière. Le bras vertical 34 s’étend alors vers le haut depuis le plancher 22. La pièce de renfort 28 peut en outre comprendre un bras oblique 36 joignant les extrémités du bras vertical et du bras horizontal.
La pièce de renfort 28 peut comprendre une ou plusieurs encoches, lumières, ondulations, ou nervures de rigidification. Par exemple, comme montré aux figures 1 à 5, la pièce de renfort 28 comprend une lumière de rigidification 37.
Le bras vertical 34 peut s’étendre vers le haut jusqu’à l’élément de verrouillage, mais il est de préférence masqué pour un utilisateur. Par exemple le véhicule automobile 10 peut comprendre un garnissage de plancher 38, montré à la , qui forme le plancher intérieur du coffre du véhicule et qui est agencé au-dessus plancher. La pièce de renfort 28 peut alors être est agencée en-dessous du garnissage de plancher 38. Dans ce cas, le bras vertical 34 de la pièce de renfort 28 peut s’étendre depuis le plancher 22 jusqu’au garnissage de plancher 38.
La pièce de renfort 28 peut être une pièce réalisée par moulage par injection de matière plastique comme par exemple en polymère thermoplastique choisit parmi le polypropylene (PP), le polypropylène expansé (EPP), le polyethylene (PE), le polyphtalamide (PPA), le polyetherethercétone (PEEK), le polysulfure de phénylène (PPS), le polyamide-imide (PAI), le polyetherimide (PEI), le polyarylamide (PAA), ou le polyamide (PA) tel que par exemple du polyamide 6 (PA 6 ou polycaprolactame) ou du polyamide 6.6 (PA 6.6 ou polyhexaméthylène adipamide), ou leurs mélanges. La pièce obtenue est légère. La pièce de renfort 28 peut aussi être une pièce en matériau composite, ou encore une pièce métallique.
De manière à garder une bonne rigidité en cas de chocs, la pièce de renfort a une largeur dans la direction transversale du véhicule d’au moins 5,5 cm ; de préférence d’au moins 7 cm ; de préférence d’au moins 10 cm.
Dans le mode de réalisation montré aux figures 2 et 3, la pièce de renfort 28 comprend une semelle 40 fixée au plancher 22, qui s’étend entre la traverse de support 24 de batterie et le panneau arrière 14 avec une hauteur, de préférence, au moins égale à celle de la traverse de support de batterie. La pièce de renfort 28 comprend un élément en équerre avec un bras horizontal 32 fixé au-dessus de la semelle 40, et un bras vertical 34 qui est fixé à la surface intérieure 30 du panneau arrière 14.
La surface intérieure 30 du panneau arrière 14 peut présenter un profil étagé avec par exemple une partie inférieure 42 en avant par rapport à une partie supérieure 44. De manière à suivre le profil de la surface intérieure 30, la semelle 40 peut avoir la même hauteur que la partie inférieure 42. Comme montré à la , l’élément en équerre peut alors être agencé en porte-à-faux à l’arrière de la semelle 40, et pourra être fixé à la partie supérieure de la surface intérieure 30 du panneau arrière 14.
Dans les modes de réalisation des figures 1 à 3, le bras oblique 36 de l’élément en équerre à une largeur, dans la direction transversale du véhicule égale à la largeur des bras horizontal 32 et vertical 34 de la pièce de renfort. Selon les variantes, la pièce de renfort peut comprendre un bras oblique de plus faible largeur, et la pièce de renfort peut aussi comprendre une pluralité de bras obliques ou une pluralité d’éléments en équerre fixés sur une même semelle.
Dans le mode de réalisation montré aux figures 4 et 5, la pièce de renfort 28 comprend un bras horizontal 32 formé par une plaque fixée au plancher 22 de la structure arrière, et un bras vertical 34 formé par une plaque dans le prolongement du bras horizontal, fixée à la surface intérieure 30 du panneau arrière. Les deux bras 32, 34, peuvent être par exemple formés par une plaque unique pliée.
L’extrémité avant du bras horizontal 32 se prolonge en un repli vertical 46 disposé en regard de la traverse de support 24 de batterie.
La surface intérieure 30 du panneau arrière 14 peut présenter un profil étagé. De manière à suivre le profil de la surface intérieure 30, le bras vertical 34 peut comprendre le même profil étagé que la surface intérieure 30, comme montré à la .
La pièce de renfort 28 comprend un bras oblique 36 de plus faible largeur, dans la direction transversale du véhicule égale que les bras horizontal et vertical de la pièce de renfort. Par exemple, le bras oblique comprend une partie d’embase 48 fixée au bras horizontal 32, et au repli vertical 46, et une partie oblique 50 fixée au-dessus de la partie d’embase 48 et au bras vertical 34. La partie oblique joint l’extrémité du repli vertical 46 et l’extrémité du bras vertical 34.
La pièce de renfort 28 peut aussi comprendre un bras oblique de plus grande largeur, ou une pluralité de bras obliques 36.
Sac gonflable pour airbag frontal d’un véhicule automobile Domaine technique auquel se rapporte l'invention La présente invention concerne le domaine des équipements de sécurité pour véhicule automobile, et plus particulièrement un sac gonflable pour un airbag frontal destiné à équiper un véhicule automobile.
Arrière-plan technologique Il est connu de l’état de la technique l’emploi d’airbags afin de protéger, lors d’une collision, les occupants d’un véhicule automobile et ainsi leur éviter de percuter violemment les différents éléments constituants l’habitacle de la voiture comme le volant, les vitres latérales...