INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode avantageux de l’invention, les fibres végétales présentent un taux d’humidité compris entre 5 et 30% m/m.
Selon un mode avantageux de l’invention, la nicotine est à une concentration comprise entre 0,01 et 1% m/m.
Selon un mode avantageux de l’invention, la nicotine est à une concentration comprise entre 0,05 et 0,7% m/m.
Au cours d’un deuxième test (test 2), la demanderesse a procédé à l’évaluation des performances de capture des microparticules par des dispositifs ayant subi un dépouillement d’un milieu de capture usé puis une nouvelle enduction par un milieu neuf. Ces dispositifs réutilisés sont testés dans un réseau souterrain de transport ferroviaires de passager.
Test 2 : Les supports structurés enduits de milieu de capture issus des essais référencés Test1-b et Test1-k du tableau ci-avant sont recyclés par ré-enduction d’huile, respectivement selon les mêmes conditions que celles décrites pour les dispositifs n°1 et n°3 ci-avant. Les dispositifs obtenus après ré-enduction sont exposés de nouveau dans les mêmes conditions que pour le test 1. Le tableau n°2 compare les résultats obtenus pour les supports structurés enduits de milieu de capture neufs (référencés Test1-b et Test1-k ci-avant) et pour les supports structurés enduits de milieu de capture recyclés une et deux fois.
Référence Dispositif testé Durée d'exposition (en jours) Particules capturée (gPM/m²/j) Test1 - b Dispositif 1 17 0,61 Test2 - a Dispositif 1 recyclé 1 fois 14 0,38 Test2 - b Dispositif 1 recyclé 2 fois 14 0,73 Test1 - k Dispositif 3 17 0,75 Test2 - c Dispositif 3 recyclé 1 fois 14 0,41 Test2 - d Dispositif 3 recyclé 2 fois 14 0,81
On constate que les supports structurés recyclés et enduit à nouveau (Test2-a, b, c et d) capturent une quantité comparable, c’est-à-dire du même ordre de grandeur, de particules que les supports neufs enduits de milieu de capture neuf (Test1-b et k).
Au cours d’un troisième test (test 3), la demanderesse a procédé à l’évaluation des performances de capture des microparticules par des dispositifs selon l’invention dans un réseau souterrain de transport ferroviaires de passager, au niveau d’un quai dans une station.
Test 3 : On reproduit les conditions du test 1 mais en plaçant le caisson contenant les supports structurés enduit de milieu de capture dans une station, sous un nez de quai. Le bas du caisson est au niveau du ballast, en milieu de station et sa distance du rail le plus proche est de 0,8 mètre. En moyenne journalière, la vitesse d’air au travers du coffret a été mesurée à 0.31 m/s. Les résultats sur cet emplacement sont donnés dans le tableau n°3 pour différents supports structurés enduits de milieu de capture et durées d’exposition.
Référence Dispositif testé Durée d'exposition (en jours) Particules capturée (gPM/m²/j) Test3 -a Dispositif 1 14 0,32 Test3 -b Dispositif 1 14 0,35 Test3 -c Dispositif 1 28 0,41 Test3 -d Dispositif 1 47 0,23 Test3 -e Dispositif 1 14 0,21 Test3 -f Dispositif 6 14 0,38 Test3 -g Dispositif 6 14 0,52
On constate que les supports placés sous un nez de quai (Test3- a à g) capturent une quantité comparable, c’est-à-dire du même ordre de grandeur, de particules que les supports placés dans un tunnel (Test1-a à f et s).
Au cours d’un quatrième test (test 4), la demanderesse a procédé à l’évaluation des performances de capture des microparticules par des dispositifs selon l’invention dans un réseau souterrain de transport ferroviaires de passager, au niveau d’un couloir permettant la circulation pédestre des passagers.
Test 4 : les conditions du premier test sont reproduites mais en plaçant le caisson contenant les supports structurés enduits de milieu de capture sur le mur d’un couloir passager débouchant sur le quai de la station à une hauteur d’environ 1,5 mètres du sol. En moyenne journalière, la vitesse d’air au travers du coffret a été mesurée à 0.43 m/s. Les résultats sur cet emplacement sont donnés dans le tableau n°4 pour différents dispositifs et durées d’exposition.
Référence Dispositif testé Durée d'exposition (en jours) Particules capturée (gPM/m²/j) Test4 -a Dispositif 1 17 0,12 Test4 -b Dispositif 1 25 0,17 Test4 -c Dispositif 1 42 0,28 Test4 -d Dispositif 1 56 0,10 Test4 -e Dispositif 1 14 0,29 Test4 -f Dispositif 3 14 0,22 Test4 -g Dispositif 3 28 0,21
On constate que les supports placés dans un couloir pour les passagers (Test4) capturent une quantité comparable, c’est-à-dire du même ordre de grandeur, de particules que les supports placés dans un tunnel (Test1) ou sous le nez de quai (Test3). Toutefois la quantité de particules capturées par les supports placés dans un couloir pour les passagers (Test4) est significativement moindre.
Au cours d’un cinquième test (test 5), la demanderesse a procédé à l’évaluation des performances de capture des microparticules par des dispositifs selon l’invention à proximité d’un axe de circulation routier.
Test 5 : Les supports structurés enduits de milieu de capture sont accrochés sur un grillage protégé de la pluie et exposés directement à l’air extérieur à proximité d’un carrefour à grande circulation. Les quantités de microparticules récoltées sur la période d’exposition sont déterminées par lavage comme dans le test n°1. Les résultats sont donnés dans le tableau n°5.
Référence Dispositif testé Durée d'exposition (en jours) Particules capturée (gPM/m²/j) Test5-a Dispositif 1 7 0,83 Test5-b Dispositif 1 14 1,14 Test5-c Dispositif 1 21 0,98 Test5-d Dispositif 1 28 0,71 Test5-e Dispositif 2 3 0,74 Test5-f Dispositif 2 6 0,75 Test5-g Dispositif 2 7 0,86 Test5-h Dispositif 2 14 1,44 Test5-i Dispositif 2 18 0,48 Test5-j Dispositif 2 77 0,43
Les dispositifs testés montrent de bonnes performances de captures en air ambient dans un environnement à l’air libre. On constate une quantité de particules capturées comprise entre 0, 43 gPM/m²/j et 1,44 gPM/m²/j en fonction des tests, avec une moyenne de l’ordre de 0,84 gPM/m²/j.
Le catalyseur selon l’invention est donc sous forme d’une phase active à base de zircone sulfatée de caractéristiques cristallographiques particulières, qu’on vient doper avec de l’aluminium dans une teneur bien spécifique, auquel on ajoute un oxyde réfractaire qui va servir de liant, pour constituer le support, et auquel on ajoute enfin un métal du groupe VIIIB, comme le platine pour constituer le catalyseur (sans préjuger de l’ordre dans lequel et la manière avec laquelle on introduit ces différents composés).
Le catalyseur est avantageusement dépourvu d’éléments de la famille des lanthanides.
Un tel catalyseur s’est avéré présenter une haute activité et une haute stabilité pour l'isomérisation des paraffines légères en C4-C12, notamment en C4-C7, notamment en C5+ : il présente ainsi une activité et une stabilité au moins équivalentes à celle des catalyseurs connus de l’homme de l’art, notamment comprenant des dopants nettement plus rares et coûteux que l’aluminium, comme des éléments de la famille des lanthanides.
En fait, il a été montré dans le cadre de la présente invention que la performance catalytique pour l'isomérisation des paraffines légères en C4-C7 est intimement liée à un équilibre entre la teneur en dopant, l’indice de cristallinité de la zircone et la proportion de la phase tétragonale dans le support, conduisant à un taux de lacunes oxygènes en surface optimal vis-à-vis de l’activité catalytique du catalyseur : c’est en sélectionnant des valeurs particulières pour ces trois caractéristiques, notamment, qu’on a pu obtenir un catalyseur performant.
Selon une variante de l’invention, l’oxyde de zirconium sulfaté peut également être dopé avec de l’yttrium, notamment dans une teneur de 0,5 à 1,5% poids du catalyseur. Dans certains cas en effet, et selon, notamment, la teneur en aluminium retenue, on peut ajouter un deuxième dopant, de préférence dans une teneur massique plus faible. De préférence, la quantité totale d’éléments dopants ajoutés Al + Y est comprise entre 0,8% pds et 3% pds. Dans cette variante, de préférence, le rapport massique Al/Y est au moins égal à 1, notamment supérieur à 1, de préférence supérieur ou égal à 1,5.
Selon l’invention, de préférence, la teneur en SO 3 du catalyseur est d’au moins 2,5 % poids du catalyseur, notamment comprise entre 2,5% et 8% poids. En dessous de la teneur limite basse, l’activité catalytique peut s’en trouver diminuée. Au-dessus de la teneur limite haute, il peut devenir plus délicat de stabiliser les sulfates dans le matériau.
Selon l’invention, de préférence, la teneur en sulfate dans l’oxyde de zirconium sulfaté dopé par de l’aluminium est d’au moins 5% poids dudit oxyde, notamment d’au moins 7 % poids, de préférence compris entre 7 et 11% poids dudit oxyde.
De préférence, la densité surfacique en sulfate du catalyseur selon l’invention est comprise entre 1,0 SO 4 2- / nm² et 5,0 SO 4 2- / nm².
Avantageusement, le taux de sites Zr 3+ superacide de l’oxyde de zirconium sulfaté dopé est d’au moins 0,16 mmol de Zr 3+ par gramme (a) de la somme de l’oxyde de zirconium sulfaté dopé et (b) de l’oxyde réfractaire, et notamment compris entre 0,16 et 0,3 mmol de Zr 3+ par gramme des deux oxydes (a) et (b). On note que la somme de ces deux oxydes correspond au support du catalyseur. Comme détaillé plus bas, ce taux est obtenu avec des mesures qui sont réalisées ici sur le support (a) + (b) du catalyseur, à savoir l’association de la zircone sulfatée dopée et de l’oxyde réfractaire. Il est ensuite possible d’en déduire le cas échéant, le taux de site Zr 3+ par gramme de zircone sulfatée dopé (a).
On entend par taux de sites Zr 3+ superacide (Zr), la quantité de lacunes associées aux facteurs g telle que : g xx =g yy =1,9784 et g zz =1,9288 et g xx =g yy =1,9784 et g zz =1,9060 ou g xx =g yy =1,9768 et g zz =1,9589 et correspondant aux espèces Zr 3+ par gramme de support, La quantité de lacunes est déterminée selon une méthode de calibration par étalonnage connue de l’homme de l’art. Le composé de référence utilisé est le 2,2-Diphenyl-1-picrylhydrazyl (2,2Dpph). Les facteurs g sont expliqués ci-dessous.
Pour déterminer ce taux, les inventeurs ont utilisé une méthode connue pour caractériser et quantifier les lacunes d’oxygène, qui est la Résonance Paramagnétique Electronique (ou RPE). La RPE est une spectroscopie spécifique des espèces dites paramagnétiques, c’est-à-dire qui contiennent des électrons non appariés, comme c’est le cas pour les espèces de zirconium proches des lacunes d’oxygène. Il est connu de l’homme de l’art que la RPE permet d’identifier la nature de l’espèce paramagnétique par la mesure de la fréquence de résonance (appelée facteur g) et de quantifier cette espèce (en nombres de spins par gramme par rapport à un matériau de référence analysé dans les mêmes conditions). Cette technique présente l’avantage d’être très sensible et peut donc détecter des traces de l’ordre du ppm. De nombreuses publications (comme Chavez JR, Devine RAB, Koltunski L. J Appl Phys 2001;90:4284 ; Foster AS, Sulimov VB, Gejo FL, Shluger AL, Nieminen RM. Phys Rev B 2001;64:224108 ; Foster AS, Gejo FL, Shluger AL, Nieminen RM. Phys Rev B 2002;65:174117) ont effectué des calculs théoriques sur l’oxyde de zirconium ZrO 2 et montrent que les défauts majoritaires de cet oxyde sont les lacunes d’oxygène, et les atomes d’oxygène interstitiels qui peuvent piéger des charges. D’après cette même littérature, les calculs montrent qu’une partie de ces défauts peuvent contenir des électrons non appariés et donc peuvent être détectables par RPE. On note que cet électron non apparié ne restera pas sur la lacune mais ira peupler le niveau 4d 1 de l’ion Zirconium, le réduisant au degré d’oxydation (III). Ainsi les défauts sont observés de manière indirecte au travers de la signature du Zr 3+ .
Les inventeurs ont ainsi montré que, de façon surprenante, les bonnes performances de leur catalyseur correspondent à un taux de sites Zr 3+ minimum de 0,16 mmol : ce taux serait la « traduction » de la quantité de lacunes de l’oxyde de zirconium sulfaté, qui sont hautement favorables à son activité catalytique.
De préférence, la teneur en (b) oxyde réfractaire, notamment en oxyde d’aluminium et/ou oxyde de silicium, est comprise entre 10% et 40% poids du catalyseur, et de manière très préférée entre 15 et 25% poids du catalyseur. Quand l’oxyde comprend de l’oxyde d’aluminium (alumine), il est de préférence incorporé au catalyseur en préparation sous forme de boehmite.
De préférence, le (c) métal du groupe VIIIB est un élément du groupe du platine, notamment Pt ou Pd, de préférence Pt. De préférence encore, sa teneur est comprise entre 0,15 et 0,35% poids du catalyseur.
Avantageusement, le poids de l’oxyde de zirconium sulfaté dopé (a) dans le catalyseur est choisi d’au moins 60% poids, notamment compris entre 75 et 85 % poids.
De préférence, la surface spécifique S_BET du catalyseur est d’au moins 130 m 2 /g, notamment d’au moins 150 m 2 /g, de préférence entre 150 et 180 m 2 /g. Il s’est avéré en effet avantageux que le catalyseur présente cette surface spécifique pour avoir une bonne activité catalytique.
- une vis, destinée à être vissée dans le taraudage et mobile selon l’axe de hauteur entre une position de serrage, dans laquelle la vis est engagée dans le logement oblong, et une position de montage, dans laquelle la vis n’est pas engagée dans le logement oblong.
De plus, le diamètre des taraudages est strictement supérieur à la largeur des logements oblongs, mesurée selon l’axe de largeur. En outre, les taraudages de deux bornes d’entrées adjacentes sont décalés, selon l’axe de profondeur, d’une distance au moins égale à 60% du diamètre des taraudages.
Grâce à l’invention, l’utilisation de taraudages traversant au moins partiellement les logements oblongs permet aux vis sans tête d’être vissées y-compris au niveau des logements oblongs, ce qui renforce leur fixation et facilite le maintien des fils électriques d’entrée. En outre, la disposition en quinconce des logements oblongs permet d’optimiser l’espace occupé par les bornes d’entrée, de sorte à diminuer les dimensions du bornier de connexion.
Selon des aspects avantageux, mais non obligatoires de l’invention, le bornier de connexion incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement admissibles :
- En configuration raccordée du bornier de connexion, pour chaque borne d’entrée, la vis est en position de serrage et maintient serrés les au moins deux fils électriques dans le logement oblong.
- Le diamètre des taraudages est supérieur ou égal à 120% de la largeur des logements oblongs.
- Les taraudages s’étendent sur au moins 50% de la hauteur des logements oblongs.
- La distance entre une face avant du bornier de connexion et un fond du logement oblong d’une borne d’entrée, mesurée selon l’axe de profondeur, est identique pour l’ensemble des bornes d’entrée.
- Le bornier de connexion comprend quatre corps électriquement conducteurs, chaque corps conducteur formant l’une des quatre bornes d’entrée et l’une des quatre bornes de sortie, chaque corps conducteur s’étendant selon l’axe de profondeur depuis l’arrière du bornier de connexion vers l’avant du bornier de connexion, chaque borne de sortie est formée à l’extrémité arrière d’un corps conducteur, chaque borne d’entrée est formée à l’extrémité avant d’un corps conducteur et, parmi les quatre corps conducteurs, on distingue deux corps courts et deux corps longs, une longueur des corps courts étant inférieure à une longueur des corps longs.
- Chaque corps long comprend une partie étroite et une partie large, la partie étroite s’étendant depuis l’extrémité arrière du corps long sur une distance au moins égale à la longueur d’un corps court, une largeur de la partie étroite étant inférieure au diamètre des taraudages, une largeur de la partie large étant supérieure au diamètre des taraudages.
- Les corps conducteurs sont fabriqués par usinage dans un matériau métallique, comme par exemple du laiton.
- Le bornier de connexion comprend un boîtier, le boîtier isolant électriquement les corps conducteurs les uns des autres, la face avant des corps longs est affleurante avec des ouvertures ménagées dans une face avant du boîtier et l’extrémité avant des corps courts est en retrait à l’intérieur du boîtier, selon l’axe de profondeur, par rapport à des ouvertures ménagées dans la face avant du boîtier.
- Une face supérieure du boîtier est parallèle aux faces supérieures des bornes d’entrée, les vis sont accessibles au travers de perçages ménagées dans la face supérieure du boîtier, et, en position de serrage et en position de montage, les vis ne s’étendent pas au-delà de la face supérieure du boîtier.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation d’un bornier de connexion donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue en perspective d’un bornier de connexion conforme à l’invention, sur lequel des fils électriques sont raccordés, deux fils électriques étant représentés éloignés du bornier ;
La est une vue en perspective du bornier de connexion de la selon le même angle de vue, un boîtier du bornier de connexion et des vis étant masqués ;
Il va de soi que le coupleur mécanique 135 est présent en de multiples exemplaires disposés de manière appropriée pour retenir toute la barrière isolante 5 sur le réservoir interne 2, par exemple sous la forme de rangées parallèles de coupleurs ou sous la forme d’un réseau à maille carrée ou rectangulaire ou autre. Selon un mode de réalisation, les coupleurs mécaniques sont espacés entre eux d’un pas compris entre 0,5 m et 2 m. Les coupleurs mécaniques peuvent servir ou non à retenir la membrane étanche externe 6. Dans un mode de réalisation, certains des coupleurs mécaniques remplissent cette fonction et d’autres non.
Différentes possibilités existent pour retenir la membrane étanche externe 6 sur la barrière isolante 5.
Selon un mode de réalisation, un dit élément calorifuge porte, sur une face externe opposée au réservoir interne, au moins une pièce métallique destinée à fixer la membrane étanche externe sur la barrière isolante, par soudure sur ladite pièce métallique.
Ce mode de réalisation est illustré par exemple sur la où des bandes d’ancrage métalliques 46 sont fixées sur la plaque de couvercle 42 des boites 40.
Selon une variante non représentée, l’ancrage de la membrane étanche externe 6 est réalisé à l’aide de plots en mousse isolante ayant une première extrémité fixée sur la surface extérieure 4 du réservoir interne 2. Le plot en mousse isolante comprend une plaque métallique sur une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, la plaque métallique étant destinée à fixer la membrane étanche externe 6. Par exemple, des tiges filetées saillantes sont soudées sur la surface extérieure 4 du réservoir interne 2 et les plots en mousse isolante sont fixés sur les tiges filetées, par exemple par vissage dans un trou taraudé de forme complémentaire.
Comme indiqué, la barrière isolante 5 est située dans un espace intermédiaire qui est enfermé de manière étanche entre le réservoir interne 2 et la membrane étanche extérieure 6 et qui contient une phase gazeuse en dépression. Cette dépression, autrement dit un vide partiel, permet d’abaisser le transfert thermique dans la barrière isolante 5 et d’augmenter la performance d’isolation thermique.
Selon un mode de réalisation, la phase gazeuse en dépression présente une pression absolue inférieure à 1kPa (10 mbar), de préférence 0,1 kPa (1 mbar) à une température de 15 °C.
La dépression de la phase gazeuse peut par exemple amener la membrane étanche extérieure 6 à exercer une compression additionnelle d’environ 0,1MPa sur la barrière isolante 5.
Compte tenu de sa faible épaisseur, la membrane étanche extérieure 6 ne devrait pas servir à supporter ou suspendre la cuve 1.
Ainsi, selon un mode de réalisation, la cuve 1 comprend un système de support destiné à supporter la cuve dans une installation, le système de support comprenant au moins un élément de support présentant une portion interne fixée au réservoir interne 2 et une portion externe s’étendant à l’extérieur de la membrane étanche extérieure 6, ledit élément de support s’étendant à travers une épaisseur de la barrière isolante 5 et traversant de manière étanche la membrane étanche extérieure 6.
Selon un mode de réalisation, illustré par exemple à la , un dit élément de support 50 est fixé à une portion inférieure du réservoir interne 2, et la cuve 1 est portée par ledit élément de support 50. Ainsi l’installation est par exemple une paroi de sol 52 au-dessus de laquelle la cuve 1 est supportée par l’intermédiaire d’un ou plusieurs éléments de support 50.
Selon un mode de réalisation, illustré par exemple à la , un dit élément de support 51 est fixé à une portion supérieure du réservoir interne 2, et la cuve 1 est suspendue par ledit élément de support 51. Ainsi l’installation est par exemple une paroi de plafond 53 sous laquelle la cuve 1 est suspendue par l’intermédiaire d’un ou plusieurs éléments de support 51.
Hormis les positions illustrées aux figures 6 et 7, des éléments de support similaires peuvent être situés à tout emplacement approprié sur le réservoir interne 2. Ainsi, la cuve 1 pourrait aussi être fixée à des murs verticaux par des supports s’étendant horizontalement à partir d’un ou plusieurs côtés latéraux du réservoir interne 2.
La illustre un mode de réalisation d’un pied de support 60 pouvant servir pour réaliser l’élément de support 50 ou 51. Le pied de support 60 comporte une embase 61 fixée, par exemple soudée, à la surface extérieure 4 entre les éléments calorifuges réalisant la barrière isolante 5, qui sont ici des boites 40. L’embase 61 se développe à travers l’épaisseur de la barrière isolante 5 depuis la surface extérieure 4 jusqu’à la hauteur de la membrane étanche externe 6. L’embase 61 porte une plaque métallique d’étanchéité 62, qui permet de souder de manière étanche tout le contour d’une ouverture pratiquée dans la membrane étanche extérieure 6 (non représentée). Selon une variante l’embase 61 est formée en un matériau isolant capable de supporter la plaque métallique d’étanchéité 62, par exemple en bois ou en composite en fibre de verre. Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de diminuer les ponts thermiques pouvant diminuer la qualité de l’isolation thermique.
La plaque métallique d’étanchéité 62 porte un ou plusieurs pieds 63 faisant saillie au-delà de la membrane étanche extérieure 6 et permettant de coopérer avec la paroi de sol 52 ou paroi de plafond 53, selon l’emplacement du pied de support 60 sur le réservoir interne 2. D’autres détails sur la fabrication d’un tel pied de support peuvent être trouvés dans la publication WO-A-2017174938.