INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
désigne l’angle maximal de la couverture multifaisceaux.
est la longueur d’onde
Ainsi, pour un exemple d’antenne ayant une plus grande longueur L égale à 240 pour un faisceau pointé à 8.5°, une fréquence opérationnelle de 20 GHz, la largeur d’une sous bande est de 170 MHz en application stricte ou 280 MHz en application standard, soit entre 11 et 17 sous-bandes pour une bande totale de 3 GHz comprise entre 18,5 GHz et 21,5 GHz.
La illustre, sur un exemple, plusieurs grilles de faisceaux orthogonaux 301,302 générées pour des sous-bandes de fréquence différentes ainsi que le résultat 300 de la superposition de ces différentes grilles pour l’ensemble des sous-bandes constituant la bande de fréquence de l’antenne.
Selon une autre variante, le contre-poids a une masse supérieur ou égale à 0.1 g et une forme du contre-poids appartient à un ensemble de formes comprenant : une forme d’ancre, une forme de bateau, une forme d’étoile, une forme carrée, une forme sphérique, une forme de lingot, une forme triangulaire, une forme de parallélogramme, une forme de losange, une forme cylindrique, une forme conique, une forme pyramidale, une forme de prisme, une forme de poisson, une forme de hameçon, une forme de révolver, une forme de fruit et une forme d’un instrument de musique.
Selon encore une variante, le contre-poids est relié à l’extrémité du premier tuyau souple :
- par sertissage d’un manchon compris dans le contre-poids sur l’extrémité ; ou
- par insertion d’une goupille attachée au contre-poids dans un perçage transversal du premier tuyau souple au niveau de l’extrémité ; ou
- par coopération magnétique avec un aimant compris dans l’extrémité ; ou
- par insertion d’un anneau dans un perçage transversal du premier tuyau souple au niveau de l’extrémité, l’anneau formant le contre-poids ou retenant le contre-poids ; ou
- par insertion de deux tiges dans un perçage transversal du premier tuyau souple au niveau de l’extrémité, les deux tiges étant insérées en vis-à-vis dans le perçage et coopérant l’une avec l’autre pour former le contre-poids ou pour retenir le contre-poids.
Selon une autre variante, une longueur du premier tuyau souple est prévue de telle manière que l’extrémité du premier tuyau souple atteigne au moins tout point du réservoir.
Selon une variante additionnelle, le premier dispositif anti-retour passe dans une position dite ouverte lorsqu’une pression dans la chambre est inférieure au premier seuil, la position ouverte du premier dispositif anti-retour libérant l’ouverture et autorisant un écoulement du liquide depuis le réservoir vers la chambre.
Selon une variante supplémentaire, le premier dispositif anti-retour correspond à un disque ayant un contour d’une hauteur déterminée, une première face du disque s’appuyant, en position fermée, sur un fond de la chambre ou sur au moins un joint associé à la première face, le joint reposant sur le fond de la chambre, et une deuxième face du disque recevant la deuxième extrémité du ressort.
Selon encore une variante, la deuxième face comprend une gorge circulaire configurée pour recevoir la deuxième extrémité du ressort en montage serré.
Selon une variante additionnelle, le contour comprend des moyens de drainage configurés pour drainer au moins une partie du liquide depuis une zone située entre le fond de la chambre et la première face vers la chambre lors d’un passage en position fermée du premier dispositif anti-retour.
Selon encore une variante, le piston s’étend selon l’axe longitudinal, le piston comprenant un deuxième conduit traversant le piston selon un axe oblique par rapport à l’axe longitudinal,
le deuxième conduit comprenant une première ouverture à une première extrémité et une deuxième ouverture à une deuxième extrémité opposée à la première extrémité selon l’axe oblique, la première ouverture étant à une première distance déterminée, selon l’axe longitudinal, d’une base du piston s’insérant dans la partie creuse, la deuxième ouverture étant à une deuxième distance déterminée de la base selon l’axe longitudinal, la deuxième distance étant supérieure à la première distance.
Selon une autre variante, la première ouverture est configurée pour permettre une expulsion du liquide présent dans la chambre vers la deuxième ouverture lorsque la première ouverture atteint la chambre lors d’une course du piston dans la partie creuse réduisant un volume de la chambre lors d’une phase dite de compression jusqu’à atteindre un volume minimal, le premier dispositif anti-retour étant maintenu dans la position fermée pendant la phase de compression.
Selon encore une variante, un deuxième tuyau souple est introduit de manière étanche dans le deuxième conduit par la deuxième ouverture de manière à expulser au moins une partie du liquide présent dans la chambre vers l’extérieur du système de pompe.
Cette liaison 8 à pivotement est une liaison à pivotement autour d’un axe pivot 83 dit horizontal, transversal à la direction longitudinale du châssis 2.
Dans les exemples représentés, la liaison 8 à pivotement comprend une première partie 81 couplée au bras 6 porte-houe, une seconde partie 82 couplée à la dent 7 de travail du sol, et les première et seconde parties 81 et 82 sont reliées à pivotement autour d’un axe 83 dit horizontal, transversal à la direction longitudinale, c’est-à-dire la direction avant/arrière du châssis 2, cet axe formant l’axe pivot 83 de la liaison 8 à pivotement.
Le détail de la construction de cette liaison 8 à pivotement est représenté à la .
La première partie 81 de la liaison 8 à pivotement fixée au bras 6 porte-houe est ici formée de deux flasques entre lesquels s’insère un organe 9 de verrouillage qui sera décrit ci-après, ces flasques étant fixés par boulonnage au bras 6.
La seconde partie 82 de la liaison 8 à pivotement fixée à la ou aux dents de travail du sol est également formée de deux flasques entre lesquels des supports de la ou des dents de travail, ici, en l’occurrence des deux dents de travail sont insérés. Ces deux parties sont ensuite reliées par une liaison pivot formée par l’axe pivot 83.
On note que dans l’exemple représenté aux figures 6 ou 7 à 10 notamment, la machine 1 comprend, au niveau de la liaison 8 à pivotement un organe 10 élastiquement déformable de rappel de la dent de travail du sol en position rapprochée du sol pour n’autoriser un déplacement à pivotement de la dent de travail du sol en direction de la position escamotée écartée du sol correspondant à un effacement par soulèvement que lorsque la force d’appui exercée sur ladite dent de travail du sol dans le sens d’un déplacement à pivotement de la dent de travail du sol en direction de la position escamotée écartée du sol est supérieure à la force de rappel exercée par l’organe 10 élastiquement déformable.
Cet organe 10 élastiquement déformable se présente ici sous forme d’un ressort s’étendant entre les première et secondes parties 81 et 82 de la liaison 8 à pivotement.
Cet organe 10 élastiquement déformable disposé entre les première et seconde parties 81 et 82 de la liaison 8 à pivotement tend à rappeler la ou les dents 7 de travail couplées au bras 6 porte-houe par ladite liaison 8 à pivotement en position de travail, pour accroître un appui sur ou dans le sol de la ou des dents 7 de travail en position de travail de la ou des dents 7 de travail.
Grâce à cette liaison 8 à pivotement, chaque dent 7 de travail couplée à un bras 6 porte-houe est apte, par simple déplacement à pivotement autour de l’axe pivot 83 de la liaison 8 à pivotement dans le sens d’un soulèvement de ladite dent de travail comme illustré aux figures 7 à 10, à passer de la position de travail rapprochée du sol dans laquelle elle est apte à pénétrer dans le sol à une position escamotée écartée du sol.
La machine 1 comprend encore au moins un organe 9 de verrouillage déverrouillable de la dent 7 de travail couplée à un bras 6 porte-houe en position escamotée pour un maintien de la dent 7 de travail à écartement du sol.
Dans les exemples représentés, l’organe 9 de verrouillage est disposé sur la première partie 81 de la liaison 8 à pivotement.
Cet organe 9 de verrouillage est un organe pivotant monté à pivotement autour d’un axe 11 parallèle à l’axe pivot 83 de la liaison 8 à pivotement.
Cet organe 9 de verrouillage de type loquet se présente sous forme d’un levier à deux branches, avec l’une des branches s’étendant d’un côté de l’axe 11 de pivotement dudit organe 9 de verrouillage et l’autre branche s’étendant de l’autre côté de l’axe 11 de pivotement dudit organe 9 de verrouillage. L’une des branches de ce levier sera appelée branche active ci-après.
On note que l’axe de pivotement du bras porte-houe, l’axe 83 pivot de la liaison 8 à pivotement couplant la dent 7 de travail du sol au bras 6 et l’axe 11 de pivotement de l’organe 9 de verrouillage sont de préférence parallèles entre eux.
Dans les exemples représentés, un organe 9 de verrouillage est prévu au niveau de chaque liaison 8 à pivotement, de sorte que pour chaque bras 6 porte-houe, la dent 7 associée peut être verrouillée en position escamotée, ce verrouillage s’opérant de manière indépendante, d’un bras 6 porte-houe à un autre.
Ainsi, la dent 7 couplée à un bras 6 porte-houe peut être en position escamotée, tandis que la dent 7 couplée à un bras 6 porte-houe voisin est en position de travail.
L’organe coupant peut être contenu dans le premier cylindre géométrique.
L’organe coupant peut comprendre une arête coupante.
L’organe coupant peut être configuré pour avoir un pouvoir de découpe suite à une translation selon ledit axe géométrique et un sens de découpe.
L’organe coupant peut comprendre une arête coupante. Par exemple, l’organe coupant comprend un possible support muni selon un axe orthogonal à l’axe géométrique d’une face interne puis d’une face externe, l’arête coupante pouvant être située à l’interface entre la face interne et la face externe.
L’expression « cylindre géométrique » désigne la plus petite forme géométrique cylindrique à base circulaire contenant le tronçon associé. Ainsi, le tronçon initial est contenu dans un premier cylindre géométrique ayant un diamètre plus grand qu’un deuxième cylindre géométrique contenant le tronçon final. Le terme diamètre est à considérer selon un axe orthogonal à l’axe géométrique, les cylindres géométriques étant centrés sur cet axe géométrique.
Par suite, l’élément allongé a une forme d’une tige épaulée en raison du tronçon final qui présente un diamètre réduit par rapport au tronçon initial.
Le premier diamètre géométrique est configuré pour que le tronçon initial soit insérable, par une simple translation selon le sens de découpe, dans un premier trou d’au moins une première pièce élémentaire, le premier diamètre géométrique étant par exemple égal à un premier diamètre d’insertion du premier trou à un jeu de montage près ou étant configuré pour que l’élément allongé soit inséré avec une interférence légère dans le premier trou..
De même, le deuxième diamètre géométrique est configuré pour que le tronçon final soit insérable, par une simple translation selon le sens de découpe, dans un deuxième trou d’au moins une deuxième pièce élémentaire, le deuxième trou étant dans le prolongement du premier trou. Le deuxième diamètre géométrique est égal à un deuxième diamètre d’insertion du deuxième trou à un jeu de montage près. Par contre, le tronçon initial ne peut de fait pas pénétrer dans le deuxième trou. En effet, le deuxième diamètre d’insertion du deuxième trou est strictement inférieur au premier diamètre géométrique.
Dès lors, l’élément allongé est muni d’un organe coupant pour agrandir au moins le deuxième trou en étant déplacé selon le sens de découpe. L’organe coupant peut être porté, directement ou via un support, par le tronçon initial, voire le tronçon final ou encore un tronçon fusible décrit par la suite.
Une telle fixation permet de trouer séparément et dans un atelier les pièces élémentaires à assembler. Comme l’explique le procédé décrit par la suite, l’élément allongé est alors inséré selon le sens de découpe dans les pièces à assembler pour les positionner correctement. Un opérateur tire ensuite selon le sens de découpe sur l’élément allongé pour agrandir par poinçonnage le ou les deuxièmes trous et y faire passer le tronçon initial. Le tronçon initial peut former alors un poinçon coopérant avec une matrice formée par un deuxième composant décrit par la suite.
Cette nouvelle fixation permet d’appliquer une nouvelle procédure d’assemblage bénéficiant des avantages du procédé « hole-to-hole » et de la facilité offerte par un système auto-perforant. Sur une structure comprenant de nombreuses fixations, un gain économique de fabrication est envisageable. Les risques de polluer des trous par des résidus, par exemple de perçage, peuvent aussi être limités.
Ce procédé ne nécessite en outre pas de mettre en œuvre de multiples perçages conjoints mais de réaliser des pré-trous éventuellement indépendamment les uns des autres, ni d’éventuels outillages de serrage encombrants et lourds. L’outillage requis pour exercer un effort de traction sur le tronçon final peut avoir des dimensions et/ou une masse restreintes et peut permettre d’agencer une fixation à proximité de bords ou loin de bords des pièces élémentaires.
La fixation peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Le tronçon initial peut s’étendre selon ledit axe géométrique de ladite tête jusqu’à une extrémité initiale portant ledit organe coupant.
L’organe coupant peut ainsi être en contact avec une partie non trouée d’une pièce élémentaire suite à l’insertion de l’élément allongé dans des trous respectifs d’au moins deux pièces élémentaires. L’organe coupant peut alors élargir le trou concerné suite à un déplacement au moins en translation selon le sens de découpe de l’élément allongé tel un poinçon.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, l’organe coupant pouvant avoir une arête coupante, l’arête coupante peut avoir une forme circulaire, éventuellement centrée sur l’axe géométrique et présentant ledit premier diamètre géométrique.
Les pièces élémentaires sont ensuite désassemblées et nettoyées. Le nettoyage vise à notamment enlever d’éventuels copeaux et bavures résultant du perçage dans les trous.
Dès lors, les pièces élémentaires pré-percées et nettoyées sont ensuite à nouveau positionnées de la manière adéquate au sein de la structure concernée, et éventuellement collées les unes aux autres. Pour reprendre l’exemple d’un aéronef, les pièces élémentaires peuvent être positionnées sur l’aéronef. Les trous temporaires permettent de correctement positionner les pièces élémentaires sur l’aéronef. Si un collage est réalisé, un nettoyage peut être réalisé à l’issue de cette étape afin de retirer des éventuels excès de colle, notamment dans les trous.
Ensuite, les pièces élémentaires sont à nouveau percées conjointement en agrandissant les trous temporaires pour obtenir des trous finaux. Une fixation est alors introduite dans les trous finaux.
Ce premier procédé d’assemblage est intéressant en permettant de positionner précisément les pièces élémentaires et en évitant la présence de copeaux voire de matière adhésive dans les trous. Toutefois, le premier procédé d’assemblage s’avère de fait relativement long en nécessitant de multiples étapes de positionnement, de perçage et de nettoyage.
Un deuxième procédé d’assemblage connu comporte une étape de positionnement des pièces élémentaires à assembler, et éventuellement de collage, au sein de la structure même devant être équipée de ces pièces élémentaires.
Pour chaque fixation à prévoir, des trous définitifs sont alors percés conjointement dans les pièces élémentaires, à savoir sont percés lors de la même opération. Un foret est déplacé pour percer conjointement les pièces élémentaires de la même manière puis une fixation est introduite dans les trous ainsi obtenus. Les pièces élémentaires doivent être préalablement fortement serrées les unes contre les autres, aves des outillages de serrage, pour notamment éviter de générer des résidus au niveau des interfaces entre les pièces élémentaires. Un serrage élevé permet en effet d'éviter une séparation des pièces élémentaires lors du perçage.
Ce deuxième procédé d’assemblage est intéressant en comprenant une unique étape de perçage. Cependant ce deuxième procédé d’assemblage, peut être difficile à mettre en œuvre en fonction de l’emplacement des pièces élémentaires à assembler, notamment dans un environnement rendant difficile l’agencement des outillages de serrage.
Un troisième procédé d’assemblage est parfois connu sous l’expression anglaise « hole-to-hole », notamment dans le domaine aéronautique. Ce troisième procédé d’assemblage consiste à percer chaque pièce élémentaire séparément de manière précise, par exemple en atelier. Les pièces élémentaires sont alors nettoyées, puis positionnées avec soin les unes par rapport aux autres au sein de la structure à équiper lors d’une étape d’assemblage afin de pouvoir agencer la ou les fixations.
Le troisième procédé d’assemblage peut s’avérer relativement simple. Cependant, il peut être délicat à mettre en œuvre pour des pièces ayant des formes complexes et/ou pour lesquelles les fixations assurent l’assemblage et le positionnement de ces pièces, par exemple au sein de cellules d’aéronefs. En effet, ce troisième procédé requiert une excellente maitrise des chaines de cotes.
Un quatrième procédé d’assemblage consiste à utiliser une fixation auto-perçante. Chaque fixation est utilisée comme outil de poinçonnage pour réaliser les trous dans les pièces élémentaires à assembler. De nouvelles fixations sont de fait à certifier. De plus, ce procédé nécessite un outillage lourd, tel qu’un système de presse. En outre, l’outillage peut imposer une distance minimale entre la fixation et un bord d’une pièce élémentaire.
La revue « Materials and design » de décembre 2013 présente un article dénommé « the effect of material properties and joining process parameters on behalf of self-pierce riveting joints made with the solid rivet » qui évoque ce quatrième procédé d’assemblage.
La présente invention a alors pour objet de proposer une fixation innovante pour assembler précisément au moins deux pièces élémentaires.
Une telle fixation est configurée pour assembler au moins deux pièces élémentaires en les serrant, ladite fixation comportant un premier composant, le premier composant étant muni d’une tête prolongée par un élément allongé, ledit élément allongé comprenant le long d’un axe géométrique un tronçon initial et un tronçon final, le tronçon initial s’étendant selon ledit axe géométrique à partir de la tête, le tronçon final formant une extrémité libre de l’élément allongé
Le tronçon initial est contenu dans un premier cylindre géométrique qui est centré sur ledit axe géométrique et d’un premier diamètre géométrique, le tronçon final étant contenu dans un deuxième cylindre géométrique qui est centré sur ledit axe géométrique et d’un deuxième diamètre géométrique, le premier diamètre géométrique étant supérieur au deuxième diamètre géométrique, l’élément allongé comportant un organe coupant positionné entre l’extrémité libre et la tête selon ledit axe géométrique, à savoir positionnée entre un premier plan orthogonal à l’axe géométrique et passant par l’extrémité libre et un deuxième plan orthogonal à l’axe géométrique passant par la tête selon ledit axe géométrique.
Le tronçon initial et le tronçon final peuvent chacun avoir une forme symétrisée au regard dudit axe géométrique. Le tronçon initial et le tronçon final peuvent être coaxiaux.
L’organe coupant peut faire face au deuxième plan passant par l’extrémité libre de l’élément allongé. L’organe coupant n’est pas un filet de vissage.
- de 40% à 80% massique de particules piézoélectriques recouvertes par la couche fluorée 411, et éventuellement par une couche électriquement conductrice,
- de 1 à 15 % de particules de PEDOT-PSS ; par exemple on choisira 2,5% de particules de PEDOT-PSS pour 80% massique de particules piézoélectriques ou 10% de particules de PEDOT-PSS pour 40% massique de particules piézoélectriques,
- de 40% à 80% massique de particules de BaTiO 3 recouvertes par la couche fluoré, et recouvertes d’une couche électriquement conductrice,
De telles compositions sont utilisées pour former une couche de matériau composite. Le procédé de fabrication de la couche composite comprend une étape au cours de laquelle on dépose la composition par sérigraphie.
illustre de façon schématique un deuxième exemple d’un dispositif anti-retour compris dans le système de pompe des figures 2 à 4 selon une première vue, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre de façon schématique le deuxième exemple de dispositif anti-retour compris dans le système de pompe des figures 2 à 4 selon une deuxième vue, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre de façon schématique le deuxième exemple de dispositif anti-retour compris dans le système de pompe des figures 2 à 4 selon une troisième vue, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre de façon schématique un bijou comprenant un bracelet et un vaporisateur comprenant un système de pompe, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; et
illustre de façon schématique un réservoir du vaporisateur de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
Un système de pompe pour vaporisateur, un vaporisateur et un bijou comprenant un tel système de pompe vont maintenant être décrit dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 12. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
illustre schématiquement une partie d’un vaporisateur 1, selon une vue en coupe longitudinale, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le vaporisateur 1 correspond avantageusement à un dispositif comprenant un réservoir de liquide, un système de pompe et une sortie prévue pour évacuer un liquide stocké dans le réservoir vers l’extérieur du vaporisateur. Le liquide stocké dans le réservoir présente une valeur de viscosité à 20° C comprise par exemple entre 1 et 5000 mPa.s (millipascal secondes), le liquide correspondant par exemple à de l’eau, un parfum, un gel (par exemple un gel hydroalcoolique), un savon liquide, une huile, un acide, etc. Selon la nature du liquide, la sortie de ce liquide du vaporisateur 1 se fait sous la forme de gouttelettes (par exemple pour du parfum ou de l’eau) ou sous la forme d’une quantité déterminée de liquide (par exemple pour du savon, de l’huile ou du gel).
Le vaporisateur 1 est également appelé pulvérisateur ou atomiseur. Le vaporisateur 1 prend par exemple la forme d’un flacon. Les dimensions d’un tel flacon sont variées et dépendantes de la capacité de stockage du réservoir, le volume du réservoir étant par exemple compris entre quelques millilitres et quelques centaines de millilitres.
Selon une variante de réalisation, le vaporisateur 1 est compris dans un bijou, par exemple un collier, un bracelet, un porte-clé, une broche, porté par une personne. L’association du vaporisateur 1 à un bijou offre l’avantage de pouvoir transporter et porter ce vaporisateur sur soi et d’avoir en permanence à disposition une quantité déterminée du liquide qu’il contient.
Lorsqu’intégré à un bijou, le vaporisateur 1 présente avantageusement des dimensions réduites. A titre d’exemples non limitatifs, les dimensions extérieures d’une boite (ou un parallélépipède) englobant le vaporisateur 1 sont égales à 20.18 mm x 20.7 mm x 10.079 mm (longueur x largeur x hauteur). Selon un autre exemple, les dimensions sont égales à 25 x 22 x 12 mm ou encore 18 x 18 x 8 mm.