INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation d’une plaque placée en vis-à-vis des grands bords supérieurs des cellules poches pour créer les canaux de circulation du fluide caloporteur permet de réaliser le circuitage du fluide diélectrique de manière simple. Ce circuitage est particulièrement aisé quand les électrodes positives et négatives sont disposées en lignes, les canaux pouvant de ce fait être rectilignes.
L’utilisation d’une couche en résine élastique, pour bloquer les modules dans les logements correspondants, permet de bloquer facilement les cellules poches dans ces logements.
Passe-câble pour module batterie Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des accessoires électriques permettant de protéger un câble électrique contre les sollicitations mécaniques auxquelles il est soumis. Il concerne en particulier le domaine des passe-câbles destinés à protéger un câble électrique connectant un module batterie à un consommateur électrique. Plus spécifiquement, il concerne le domaine des passe-câbles permettant de rendre étanche un module batterie vis-à-vis de l’environnement dans lequel il est placé.
Comme cela est représenté sur la , il suffit ensuite au membre d'équipage 33 de déplier progressivement la structure souple 24 au-dessus de l'unité de siège arrière 11.1 suivant la flèche F9, de sorte que la structure souple 24 ferme l’espace de repos 23 via la portion supérieure 25 et la portion latérale 26.
Les inserts 38 en caoutchouc pourront permettre d'améliorer le positionnement et le maintien de la structure souple 24.
Une fois que les rabats 35 sont détachés des coques d'intimité 13, la structure souple 24 peut être pliée et rangée facilement et de façon compacte à l'intérieur d'un espace de l'avion prévu à cet effet, comme par exemple un espace prévu dans un meuble ou dans un compartiment à bagages.
Afin d’améliorer l’ergonomie et le confort des membres d’équipage, la structure souple 24 pourra être munie d'une sangle 42 montrée sur la . Une portion structurelle 43 liée à la structure souple 24 est disposée en partie à l'intérieur d'un espace en forme de U délimité par la sangle 42. En tirant sur une extrémité de la sangle 42 suivant la flèche F10, le fond du U de la sangle 42 pousse la portion structurelle 43 vers l'intérieur de l'espace clos de repos 23 suivant la flèche F11. Cela a pour effet de déformer vers le haut la structure souple 24 suivant la flèche F12 de façon à augmenter un volume de l’espace clos de repos 23.
Comme cela est illustré sur la , la structure souple 24 pourra présenter une configuration asymétrique par rapport à un plan transversal médian Pm de sorte qu'une hauteur H1 de la structure souple 24 mesurée par rapport au plancher 28 de la cabine d'avion 10 à l'endroit de la coque d'intimité 13 de l'unité de siège arrière 11.1 est supérieure à une hauteur H2 de la structure souple 24 mesurée par rapport au plancher 28 à l'endroit de la coque d'intimité 13 de l'unité de siège avant 11.2 .
DISPOSITIF DE DEGIVRAGE COMBINE L’invention relève du domaine des dispositifs de dégivrages pour aéronefs et plus particulièrement des dispositifs de dégivrage d’éléments de voilures ou d’entrées d’air de turbomachines d’aéronefs.
Différentes techniques de dégivrage existent pour les éléments de voilure ou les entrées d’air de turbomachines et il existe notamment :
- La technologie pneumatique qui utilise un gonflement d’éléments caoutchouc ou élastomère à la surface d’un élément de voilure, pour casser et expulser la glace formée sur cet élément. La hauteur de gonflement traditionnellement rencontrée dans cette technologie est d’environ 6 mm et le temps de gonflage de l’ordre de 5 secondes. Cette technologie est limitée en ce qu’elle dégrade les performances aérodynamiques de l’élément la recevant et en ce qu’elle ne parvient pas toujours à retirer toute la glace de la surface protégée.
- L’utilisation d’éléments électriques chauffants. Cette technologie n’a pas de limitation en termes de dégivrage mais consomme beaucoup de puissance électrique surtout sur de grandes surfaces à dégivrer.
- L’utilisation de l’air chaud généré par la turbomachine. Cette technique n’a pas de limitation en termes de dégivrage mais n’est pas optimisée thermiquement en rejetant de l’air chaud. De plus, du fait que la température de l’air n’est pas contrôlée, les températures atteintes obligent à utiliser des matériaux très résistants à la chaleur comme le titane pour les surfaces dégivrées et cette technologie ne peut être utilisée sur des matériaux composites qu’elle risque de dégrader.
- L’utilisation d’un fluide dégivrant déversé sur les ailes pour empêcher la formation ou retirer de la glace par effet chimique. Cette technologie n’est pas saine pour l’environnement, n’est pas optimale en coût de fonctionnement et en masse embarquée.
Par ailleurs, le document WO2015/110974 A1 concerne un dispositif de dégivrage à impulsions de pression comportant une pluralité de cellules unitaires sur une surface d’un aéronef munies chacune d’au moins un premier orifice relié à une conduite de dépression pour distribuer une dépression aux cellules collectivement et d’au moins un second orifice raccordé à une source de pression pour introduire un fluide sous pression dans les cellules prises individuellement, les cellules étant recouvertes d’une feuille de protection semi rigide étanche.
Les cellules unitaires sont organisées en lignes et en colonnes et séparées par des cloisons de délimitation formant un treillis autour des cellules. La feuille de protection s’appuie sur les cloisons de délimitation par l’application d’une dépression à l’ensemble des cellules.
Pour réaliser une séquence de dégivrage, une impulsion de pression est appliquée à certaines des cellules et propagée en vague sur l’ensemble de la surface du dispositif.
D’autres résines thermodurcissables utilisables sont, en particulier, choisies parmi les polyesters insaturés, les vinylesters, les résines phénoliques, les polyimides, les bismaléimides, les résines phénol-formaldéhydes, urée-formaldéhydes, les 1,3,5-triazine-2,4,6-triamines, les benzoxazines, les esters de cyanates, et leurs mélanges. Une telle résine pourra également comprendre un ou plusieurs agents durcisseurs, bien connus de l’homme du métier pour être utilisés avec les polymères thermodurcissables sélectionnés.
Les fonctions réactives présentes sur le polymère réactif seront adaptées par l’homme du métier pour pouvoir réagir avec la résine thermodurcissable injectée ou infusée. En particulier, dans le cas des résines polyesters insaturés ou vinylesters, ainsi que des bismaléimides, le polymère thermoplastique réactif peut contenir des insaturations lui permettant de réagir avec ces résines.
Dans le cas des résines phénoliques, le polymère thermoplastique réactif peut, par exemple, contenir des fonctions alcools, aldéhydes ou cétones lui permettant de réagir avec ce type de résine.
La quantité de fonctions réactives, notamment –COOH ou –NH2, présentes peut être évaluée par titrage potentiométrique : la quantité des fonctions -COOH est déterminée par dosage acido-basique de la couche poreuse par de l’hydroxyde de tetra-n-butylammonium ((C 4 H 9 ) 4 N + OH - ) en solution alcoolique, celle des fonctions -NH2 est déterminée par dosage à l’acide perchlorique (HClO 4 ) dans l’acide acétique, comme détaillé dans les exemples. Les résultats s’expriment en meq/g (milliéquivalent par gramme).
Le polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention est, avantageusement, un polyamide ou copolyamide. En particulier, le polymère thermoplastique réactif se présente sous la forme d’un polyamide ou copolyamide ramifié porteur d’une fonction -NH2 ou –COOH en bout de chaine des ramifications, de manière à atteindre les quantités de fonctions notamment spécifiées dans le cadre de l’invention. Il peut s’agir d’un polyamide 6 (polycaprolactame), 6.6 (nylon), 6.10 (polyhexaméthylène sébaçamide) 6.12 (polyhexaméthylène dodécanediamide) 11 (polyundécanamide), 12 (polylauroamide), notamment. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique réactif appartient à la famille des copolyamides, et notamment des copolymères de caprolactame et/ou lauryllactame et/ou d'hexaméthylènediamine et d'acide adipique.
De tels polymères sont, en particulier, commercialisés par la société ARKEMA France, sous les références Platamid® HX2598 et H2651, par la société Evonik Industries AG (Allemagne), par la société Solvay (Belgique) ou par la société EMS-Grivory (Suisse).
De manière classique, comme par exemple décrit dans les demandes EP3197974, FR2883878 et US2010/0032629, les polyamides ou copolyamides peuvent être obtenus à partir de plusieurs matières premières : lactames, acides aminocarboxyliques, diamines ou triamines, acides dicarboxyliques…La production d’un copolyamide nécessite le choix d’au moins deux de ces produits. Les quantités de diamines et diacides utilisées permettent de moduler les fonctions amine et acide présentes dans le polyamide ou copolyamide.
A titre d’exemple de lactames, on peut citer ceux ayant de 3 à 12 atomes de carbone sur le cycle principal et pouvant être substitués. On peut citer par exemple le caprolactame, le capryllactame, le lauryllactame, l’amylolactame…
A titre d’exemple d’acides aminocarboxyliques, on peut citer l’acide amino-undécanoïque et l’acide aminododécanoïque.
A titre d’exemple d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide adipique, l’acide isophtalique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide théréphtalique…
A titre d’exemple de diamines, on peut citer celles ayant de 6 à 12 atomes de carbone, celles étant aryliques ou bien encore celles étant cycliques saturées. On peut citer par exemple l’hexaméthylènediamine, la tetraméthylène diamine, l’octaméthylène diamine, la décaméthylène diamine, la pipérazine…
A titre d’exemples d’enchainements copolyamides, on peut citer ceux de caprolactame et de lauryl lactame (6/12), ceux de caprolactame, de lauryl lactame et d’acide amino 11 undécanoïque (6/11/12), ceux de caprolactame, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/66), ceux de caprolactame, de lauryllactame, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/12/66), ceux de caprolactame, de lauryllactame, d’acide amino 11 undécanoïque, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/66/11/12).
En particulier, des quantités adaptées d’acide tel que l’acide adipique (pour l’introduction de fonctions –COOH) et/ou d’amine telle que l’hexaméthylènediamine (pour l’introduction de fonctions amine) sont mises en jeu, afin de moduler et obtenir le nombre de fonctions réactives souhaitées.
De manière plus générale et pour l’ensemble des polymères thermoplastiques, une solution privilégiée permettant d’introduire des fonctions réactives, du type amine –NH2 ou acide –COOH, ou encore alcool –OH ou époxy, est l’utilisation d’un traitement plasma. La mise en œuvre de tels traitements est notamment décrite dans les documents suivants : publication Grafting of Chemical Groups onto Polymers by Means of RF Plasma Treatments : a Technology for Biomedical Applications, P. Favia, R. d’Agostino, F. Palumbo, J. Phys. IV France 07 (1997) C4-199-C4-208 ; publication Plasma grafting — a method to obtain monofunctional surfaces, C. Oehr, M. Müller, B. Elkin, D. Hegemann, U. Vohrer, Surface and Coatings Technology Volumes 116–119, September 1999, Pages 25-35 ; US2021/0086226 ; ou encore WO 2019/243631….
Des polymères thermoplastiques comprenant le nombre de fonctions réactives, notamment du type amine –NH2 et/ou acide –COOH, souhaité ou bien sur lesquels le nombre de fonctions réactives, du type amine et/ou acide, souhaité peut être modulé ou introduit par traitement plasma, notamment, sont disponibles dans le commerce.
S’agissant de polyesters ou copolyesters, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Evonik Industries AG (Allemagne), Eastmann Chemical Company (USA), Arkema (France), EMS-Grivory (Suisse), Toyobo (Japon).
Tête pour la fabrication d’un tube souple et tube comprenant une telle tête L’invention concerne une tête pour la fabrication d’un tube souple, aussi appelée tête de tube ou capsule de bouchage ou « capsule service » ou « capsule à charnière » ou encore « flip top ». L’invention concerne également un tube souple comprenant une telle tête. Le tube souple est apte à stocker et distribuer une matière fluide, crémeuse ou pâteuse. Il s’agit en général d’une matière appartenant au domaine cosmétique, alimentaire, ménager, pharmaceutique ou parapharmaceutique.
Une tête de tube comprend une base configurée pour être montée sur une jupe de tube ainsi qu’un couvercle pivotant attaché à la base par l’intermédiaire d’une charnière. Une telle tête offre l'assurance que le couvercle demeure solidaire de la base et donc du tube contrairement à une tête de distribution classique pourvu d’un bouchon amovible qui, une fois détaché, peut être déposé et involontairement abandonné en n'importe quel endroit. De plus, une telle tête offre au consommateur la possibilité de manipuler le tube d'une seule main. L'utilisateur n'a qu'à donner une simple impulsion du pouce pour déclencher l'ouverture ou la fermeture du couvercle par rapport à la base.
Dans la mesure où l’ouverture du couvercle par rapport à la base est conçue pour être exécutée de manière simple sans beaucoup d’effort, il est nécessaire de prévoir au niveau de la tête de tube un système d'inviolabilité permettant d’éviter une ouverture intempestive du couvercle avant la première utilisation et de garantir ainsi au consommateur que le produit n’a pas été ouvert avant cette première utilisation.
Pour former le système d'inviolabilité, l’art antérieur enseigne une solution consistant à une bague circulaire ou une languette qui relie le couvercle à la base grâce à des ponts sécables. Le système d’inviolabilité peut également prendre la forme d’une patte formée sur le couvercle et destinée à être insérée dans une ouverture de la base, la patte étant reliée au couvercle par au moins un pont sécable. Dans chacune des solutions présentées ci-dessus, le ou les ponts sécables sont destinés à être rompus lors de la première ouverture de la capsule de service, permettant ainsi de libérer le couvercle par rapport à la base.
L’interface de connexion fluidique 30 comprend des moyens de liaison étanche démontables de celle-ci au réservoir 10.
Pour la mise en œuvre du procédé de l’invention, la trappe de visite est retirée pour permettre l’accès à l’ouverture 24 de la chambre 14.
Un anneau de fixation 32 de l’interface au réservoir 10 est inséré dans la chambre 14 et disposé entre la chambre 14 et la vessie 12. Un joint d’étanchéité 34 est alors placé à l’extérieur du réservoir 10 pour assurer l’étanchéité entre le réservoir 10 et l’anneau de fixation 32. Il est également prévu une série de vis de fixation pour solidariser l’anneau de fixation 32 et le joint d’étanchéité 34 au réservoir 10.
Un boîtier de connexion fluidique 36 de l’interface 30 recouvre alors un ajour 32A de l’anneau de fixation 32.
Outre les entrées et sorties d’aire principale et secondaires 30A, 30B, 30C le boîtier de connexion fluidique 36 comprend des entrées de mesure de la pression 30D et de la température 30Ede l’air contenu dans ladite vessie. Un capteur de température et un capteur de pression sont prévus pour le contrôle de la température et de la pression de l’air dans la vessie 12.
L’interface de connexion fluidique 30 comprend également une entrée de mesure de la pression 30F de l’air contenu dans l’espace interstitiel 20 depuis laquelle est relié un capteur de pression arrangé pour s’étendre dans l’espace interstitiel 20.
En outre, le boîtier de connexion fluidique 36 comprend une sortie de dégazement 30G prévue en cas de surpression dans la vessie 12.
Le réservoir 10 et les éléments nécessaires à la réalisation du procédé peuvent être rendus disponibles pour démontage rapidement par le refroidissement d’au moins l’interface de connexion fluidique 30 en injectant de l’air froid dans la vessie 12 et/ou dans le matériau absorbant 21.
On constate donc que le procédé de dépollution du réservoir 10 qui vient d'être décrit permet de dépolluer le réservoir 10 de l'aéronef sans démontage de la vessie 12 souple et du matériau absorbant 21. Avantageusement par rapport aux procédés de l'art antérieur, ledit procédé de dépollution du réservoir 10 peuvent être menés en quelques heures seulement, ce qui a un impact important sur la disponibilité de l'aéronef.
Généralement, notamment sur les aéronefs de combat, l'espace disponible dans la structure de l'aéronef est utilisé au maximum et par conséquent, l'accessibilité à l'intérieur de la structure de l'aéronef est limitée aux composants nécessitant une maintenance régulière. En permettant une dépollution sans démontage, le procédé selon l'invention est susceptible de permettre une simplification de la conception de la structure de l'aéronef au niveau de la ou des chambres ménagées pour recevoir une vessie de réservoir par limitation du nombre d'accès nécessaires pour la maintenance de l'aéronef.
L'invention couvre aussi l'application du présent procédé de dépollution à d'autres réservoirs ou dispositifs comprenant une vessie souple logée dans un volume assimilable à une chambre.
Le dispositif 100 présente ainsi en effet un collecteur d’échappement au sein duquel les multiples canaux d’extraction axiaux formés par les alvéoles d’extraction 112 se rejoignent former un canal principal unique, qui couvre autour de l’axe central Z100 une portion d’anneau correspondant à la chambre d’échappement 106.
De préférence, par commodité de fabrication et pour maximiser la section de passage des canaux ainsi formés, les découpes 124 s’étendent sur toute la surface du plancher 123 qui est comprise entre les deux cloisons radiales 122 successives et la portion pleine 121A de la paroi latérale 121 du puits central 120, qui délimitent le secteur angulaire d’extraction A112 considéré, tel que cela est bien visible sur la .
Selon une caractéristique particulièrement préférentielle, la première structure de cloisonnement 110 et la seconde structure de cloisonnement 114 sont formées d’un seul tenant l’une avec l’autre.
On obtient ainsi une structure particulièrement simple et robuste, qui regroupe en une seule pièce le plancher 123, la paroi latérale 121 du puits central 120 qui traverse ledit plancher 123 et s’étend de part et d’autre axialement dudit plancher, et les cloisons radiales 122 qui délimitent les secteurs angulaires A111, A112 affectés aux différentes alvéoles 111, 112.
Une telle pièce pourra être réalisée en acier, dans un alliage d’aluminium, en céramique, ou dans un plastique résistant aux températures de service du dispositif 100, par exemple en PEEK (poly-éther-éther-cétone). On notera qu’il pourra être intéressant d’utiliser un matériau, notamment un plastique, dit « thermiquement isolant », en ceci que ledit matériau présente une conductivité thermique inférieure à celle de l’acier ou de l’aluminium, et ce afin de limiter les transferts thermiques entre la chambre d’admission 105 et la chambre d’échappement 106, et plus globalement entre le fluide entrant 101 et le fluide sortant 102. Quel que soit son matériau constitutif, une telle pièce d’un seul tenant pourra être obtenue par exemple par moulage ou par usinage.
Selon une possibilité de réalisation préférentielle, le dispositif répartiteur de fluide 100 comporte un noyau 125 qui comprend, de préférence d’un seul tenant comme indiqué ci-dessus, la première structure de cloisonnement 110 et la seconde structure de cloisonnement 114.
De préférence, notamment par commodité de fabrication, les alvéoles 111, 112 dudit noyau 125 s’ouvrent sur la circonférence 104L du second étage 104, c’est-à-dire sur la limite radialement externe du noyau 125, et forment de préférence, au vu du sens d’ouverture des secteurs angulaires A111, A112 correspondant, des alvéoles concaves par rapport à l’axe central Z100.
Par commodité de fabrication et d’assemblage, le noyau 125 sera avantageusement inscriptible dans une forme tronconique de base circulaire et centrée sur l’axe central Z100, ou plus préférentiellement dans une forme cylindrique droite de base circulaire et centrée sur l’axe central Z100.
Avantageusement, le noyau 125 est inséré dans un socle 30 creux qui comporte d’une part un fût 30B qui coopère de façon étanche avec le noyau 125 afin de former, tout autour de l’axe central Z100, une paroi latérale qui marque la limite radialement externe des chambres d’admission 105 et d’échappement 106 du premier étage 103, et des alvéoles d’injection 111 et d’extraction 112 du second étage 104, et d’autre part un plateau terminal 30A, normal à l’axe central Z100, dont une première face 30A_1 coopère en contact étanche avec l’extrémité axiale de la seconde structure de cloisonnement 114 qui se situe axialement à l’opposé du premier étage 103, de sorte à former la limite axiale des alvéoles d’injection 111 et d’extraction 112, et dont une seconde face 30A_2, axialement opposée, forme une paroi de la zone de travail 20, de préférence une face de réception horizontale sur laquelle viendra reposer la pièce 4 en cours de fabrication.
Le socle 30 recouvre donc le noyau 125 de sorte à compléter les structures de cloisonnement 110, 114 pour fermer les contours des sections de passage des canaux formés par les alvéoles 111, 112 et les chambres 105, 106.
L’extrémité axiale du noyau 125 située du côté du premier étage 103, et donc la base des chambres 105, 106, peut avantageusement être obturée de façon étanche par un bouchon 126, ici formé par un disque normal à l’axe central Z100, qui vient fermer la base du socle 30.
Avantageusement, la structure modulaire ainsi proposée simplifie l’assemblage du dispositif 100 ainsi que son démontage pour nettoyage.
De préférence, le plateau terminal 30A présente, en vis-à-vis des alvéoles 111, 112, une pluralité de trous qui traversent axialement ledit plateau terminal depuis la première face 30A_1 jusqu’à la seconde face 30A_2 afin de former, sur la seconde face 30A_2, les points d’injection 46 et les points d’extraction 47 de la zone de travail 20.
On assure ainsi un transfert rapide et efficace du fluide 101, 102 entre le dispositif 100 et la zone de travail 20, au moyen d’un agencement très simple du dispositif 100.
Comme indiqué plus haut, ces trous peuvent prendre la forme de trous cylindriques de base circulaire, ou bien encore, pour maximiser la section de passage des canaux d’injection, respectivement des canaux d’extraction, pour une superficie donnée de la zone centrale 116, prendre la forme de rainures oblongues et arquées formant des fentes en arcs de cercle.
De préférence, les points d’injection 46 et les points d’extraction 47 de la zone de travail 20 se situent dans une zone périphérique 115 du plateau terminal 30A qui est comprise, en projection dans un plan normal à l’axe central Z100, entre une limite radialement externe 115_out qui correspond au bord latéral du noyau 125, considéré selon une direction radiale à l’axe central Z100, et une limite radialement interne 115_in située à une distance, considérée selon la même direction radiale, qui est égale ou supérieure à 70%, de préférence égale ou supérieure à 80%, et par exemple comprise entre 85% et 95%, de la distance, ici R104, qui sépare ledit bord latéral du noyau 125 dudit axe central Z100.
Au second étage 104, la paroi latérale 121 du puits central 120 présente de préférence une forme globalement cylindrique qui s’étend axialement sur toute la seconde plage axiale H104 et dont les génératrices sont parallèles à l’axe central Z100.
Audit second étage 104, ladite paroi latérale 121 alterne d’une part des portions pleines 121A, qui masquent les secteurs angulaires d’extraction A112 afin de séparer le puits central 120 des alvéoles d’extraction 112, avec d’autre part des portions d’interruption 121B, qui s’étendent sur les secteurs angulaires d’injection A111 pour former autant d’ouvertures par lesquelles le puits central 120 peut déverser le fluide entrant 101 dans les alvéoles d’injection 111.