INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
For example, in a coaxial connector used in a location where an external force is applied to the cable during use, such as in a vehicle door, the terminal in the terminal receiving portion of the housing may be inadvertently rotated, causing the terminal contacts to rub against each other and become worn. To avoid this, some housings are provided with a stopper (“whirl-stop”) to prevent the rotation of the terminal. A greater number of components and assembly steps are required for coaxial connectors in which a stopper is attached to the housing in addition to a retainer that retains and holds the terminal in the normal position. In addition, the formation of multiple insertion holes in the housing may reduce the strength of the connector, and also reduces the degree of freedom in the connector design.
The technology disclosed herein was completed in view of the situation described above, and an object of the present disclosure is to provide a coaxial connector with a simple configuration that can hold the terminal in the normal position in the terminal receiving portion while preventing rotation of the terminal.
Par la suite, le terme "épaisseur" désigne l'épaisseur maximale d'un élément dans la direction Z.
Le système 6 peut être un système de modulation de la phase seule, ou de l'amplitude seule ou simultanément de la phase et de l'amplitude.
Pour moduler la phase ou l'amplitude du signal optique, le système 6 comporte au moins un modulateur de phase et, souvent, au moins un dispositif d'accord de phase. Par exemple, le système 6 est un interféromètre de Mach-Zehnder dans lequel le modulateur et le dispositif d'accord de phase sont agencés dans l'une des branches de cet interféromètre pour moduler l'amplitude et/ou la phase du signal optique généré par la source laser 7. Les structures d'un interféromètre de Mach-Zehnder et d’un dispositif d’accord de phase sont bien connues et ne sont pas décrites ici en détail. Le dispositif d’accord de phase est par exemple le même que celui décrit dans la demande US2017237229A1. Par conséquent, pour simplifier la , seul un modulateur 100 de phase est représenté.
Le modulateur 100 permet de modifier rapidement la phase du signal optique. A cet effet, le modulateur 100 est ici un modulateur à jonction PN (Positif-Negatif). Il comporte donc deux électrodes 120 et 130.
Les électrodes 120 et 130 sont en silicium monocristallin dopé. Dans ce mode de réalisation, elles sont entièrement structurées dans le silicium monocristallin d'une couche 3.
La couche 3 comporte du silicium monocristallin encapsulé dans un matériau diélectrique 117. Généralement, un matériau diélectrique a une conductivité électrique à 20 °C inférieure à 10 -7 S/m et, de préférence, inférieure à 10 -9 S/m ou 10 -15 S/m. De plus, dans le cas du matériau diélectrique 117, son indice de réfraction est strictement inférieur à l'indice de réfraction du silicium. Par exemple, dans ce mode de réalisation, le matériau diélectrique 117 est du dioxyde de silicium (SiO 2 ). La couche 3 s'étend principalement dans un plan horizontal. La couche 3 est directement située sur un substrat rigide 44.
Le substrat 44 s'étend principalement dans un plan horizontal appelé « plan du substrat ». Dans cet exemple de réalisation, le substrat 44 est un support dont l'épaisseur est typiquement supérieure à 200 µm ou 400 µm. Par exemple, substrat 44 est un support en silicium de 725µm.
Dans la couche 3, le silicium monocristallin s'étend verticalement depuis un plan inférieur horizontal P2 inf jusqu'à un plan supérieur horizontal P 2sup . Le plan P 2sup est situé au niveau de l'interface entre la couche 3 et une couche 20 en matériau diélectrique située directement dessus la couche 3. Le plan P 2inf est situé au-dessus de l'interface entre la couche 3 et le substrat 44. Ainsi, le silicium monocristallin de la couche 3 est également isolé mécaniquement et électriquement du substrat 44 par le matériau diélectrique 117. Par exemple, l'épaisseur de silicium monocristallin dans la couche 3 est comprise entre 100 nm et 400 nm. Classiquement, l'épaisseur de silicium monocristallin est égale à 220 nm ou 280nm ou 310 nm. Dans cet exemple, l'épaisseur du silicium monocristallin dans la couche 3 est égale à 310 nm.
L'électrode 120 s'étend, dans la direction X, depuis une extrémité proximale 12 jusqu'à une extrémité distale 11. Elle s'étend également dans la direction Y. L'électrode 120 est dopée. Typiquement, la concentration de dopant dans l'électrode 120 est comprise entre 10 17 et 10 21 atomes/cm 3 .
L'épaisseur e 12 de l'extrémité proximale 12 est égale à l'épaisseur du silicium monocristallin encapsulé dans la couche 3. Cette épaisseur e 12 est donc égale à 310 nm. L'épaisseur e 11 de l'extrémité distale est ici égale à l'épaisseur e 12 .
L'électrode 120 comporte également un pont 13 en silicium monocristallin dopé qui raccorde mécaniquement et électriquement les extrémités 11 et 12. Ici, l'épaisseur e 13 de ce pont est inférieur à l'épaisseur e 12 .
L'électrode 130 est également réalisée en silicium monocristallin dopé avec un dopage de signe opposé à celui de l'électrode 120. La concentration en dopant de l'électrode 130 est comprise, par exemple, entre 10 17 atomes/cm 3 et 2 x 10 19 atomes/cm 3 .
L'électrode 130 s'étend, parallèlement à la direction X, depuis une extrémité proximale 32 jusqu'à une extrémité distale 31 en passant par l'intermédiaire d'un pont 33. L'électrode 130 s'étend également dans la direction Y. Les épaisseurs des extrémités 31 et 32 sont égales aux épaisseurs, respectivement, des extrémités 11 et 12. L'épaisseur du pont 33 est égale à l'épaisseur du pont 13. L'extrémité proximale 32 comporte une face verticale qui est directement en appui sur une face verticale de l'extrémité proximale 12 pour former la jonction PN.
Par rapport à un plan vertical parallèle aux directions Y et Z et passant par la jonction PN, les extrémités distales 11 et 31 sont les extrémités les plus éloignées de ce plan.
Les extrémités proximale 12 et 32 sont conformées pour que leur juxtaposition forme un guide d'onde capable de guider, dans la direction Y, le signal optique généré par la source laser 7. Ce guide d'onde est typiquement raccordé optiquement à la source laser 7 par l’intermédiaire d’autres guides d’onde et d’autres coupleurs structurés dans la couche 3. Pour simplifier la , ces autres guides d’onde et autres coupleurs n’ont pas été représentés.
Le modulateur 100 comporte aussi deux prises de contact 21 et 22, en contact mécanique et électrique directement avec, respectivement, les extrémités distales 11 et 31. Ces prises 21 et 22 sont raccordées à une source de tension pilotable en fonction du bit ou des bits d'informations à transmettre par la puce 5.
La pièce de renfort peut notamment présenter à l’origine une forme plane rectangulaire, qui pour présenter une géométrie sinusoïdale commune à celle de l’âme, est par la suite déformée par chauffage. L’au moins une pièce de renfort et l’âme étant destinées à être solidarisées, le dispositif d’absorption d’énergie comprend au moins un élément de maintien mécanique qui est ici disposé sur la périphérie de l’au moins une pièce de renfort. On entend par « périphérie » que cet au moins un élément de maintien est disposé au voisinage des contours ou bords de cette pièce de renfort.
Selon une caractéristique de l’invention, une partie centrale de la plaque formant l’au moins une pièce de renfort est disposée en recouvrement d’une crête externe de la géométrie commune à l’âme et à l’au moins une pièce de renfort, ladite partie centrale étant dépourvue d’éléments de maintien mécanique. Ainsi, tel qu’évoqué précédemment, le ou les éléments de maintien mécanique ne sont pas disposés sur la crête et ne forment pas des points durs qui peuvent être préjudiciables lors d’un choc subi par le véhicule, et notamment pour le véhicule tiers amené à percuter le véhicule.
La partie centrale de l’au moins une pièce de renfort doit ici être considérée comme une partie disposée à distance, selon au moins une direction d’allongement de la feuille formant à l’origine la pièce de renfort, de deux bords de cette pièce de renfort participant à former la périphérie de celle-ci.
Cette partie centrale étant disposée de manière à recouvrir une crête externe de la géométrie sinusoïdale commune à l’âme et à l’au moins une pièce de renfort, on comprend que le ou les éléments de maintien sont disposés au voisinage des crêtes internes, de sorte que les éléments de maintien sont le plus éloignés possible de la face externe destinée à subir en première le choc subi par le dispositif d’absorption d’énergie.
Selon une autre caractéristique, plusieurs pièces de renfort sont disposées à distance l’une de l’autre sur l’âme, au moins un élément de maintien mécanique étant associé à chacune des pièces de renfort pour la maintenir solidaire de l’âme indépendamment des autres pièces de renfort.
Chaque pièce de renfort est ainsi solidarisée à l’âme par au moins un élément de maintien mécanique, un tel élément de maintien mécanique participant à la solidarisation d’une seule pièce de renfort.
Selon une caractéristique, l’élément de maintien mécanique comporte un rivet.
Avantageusement, le rivet formant l’élément de maintien mécanique est choisi parmi un rivet standard, un rivet aveugle, un rivet type œillet ou encore un rivet à contreplaque.
Ces rivets représentent des éléments de maintien mécaniques faciles à mettre en œuvre, notamment dans un contexte où un positionnement en périphérie de la pièce de renfort est souhaité, aussi bien pour éviter la présence de ces points durs au niveau de la face externe du dispositif d’absorption d’énergie que pour permettre un maintien efficace du sous-ensemble formé par l’âme et la pièce de renfort au voisinage des contours de ce sous-ensemble et permettre d’éviter un décollement potentiel avant le surmoulage de la structure plastique.
Selon une caractéristique de l’invention, la structure plastique comporte des moyens de fixation du dispositif d’absorption d’énergie sur un élément du véhicule qui est à protéger.
De tels moyens de fixation participent à l’arrimage du dispositif d’absorption d’énergie sur le véhicule qu’il est destiné à équiper. L’âme et la pièce de renfort présentent elles aussi des moyens de fixation, par exemple des dégagements ou des encoches. Ces moyens de fixation sont aptes à recevoir des éléments de fixation, qui en traversant à la fois l’âme, la pièce de renfort et la structure plastique permettent de fixer le dispositif d’absorption d’énergie à l’élément du véhicule qu’il est destiné à protéger. Une telle fixation intervient au niveau de la face interne du dispositif d’absorption d’énergie, qui est celle qui est en regard de l’élément à protéger.
L’invention concerne en outre un véhicule, notamment automobile, comprenant au moins un élément à protéger des chocs et au moins un dispositif d’absorption d’énergie tel que décrit précédemment.
Un tel élément à protéger peut par exemple être une caisse du véhicule ou une batterie électrique de celui-ci. Le dispositif d’absorption d’énergie est disposé en regard de l’élément à protéger, de sorte que sa face interne est en regard de cet élément à protéger tandis que sa face externe destinée à recevoir les chocs lui est opposée.
L’invention couvre par ailleurs un procédé de fabrication d’un dispositif d’absorption d’énergie tel que décrit précédemment, au cours duquel :
on dispose à plat l’une sur l’autre une feuille formant l’âme et au moins une feuille formant localement sur l’âme l’au moins une pièce de renfort,
on assemble mécaniquement l’âme et l’au moins une pièce de renfort par des éléments de maintien mécaniques,
Actuellement, les polymères utilisés comme polymères électrolytes solides les plus connus sont les polyéthers, tels que par exemple le poly(oxyde d’éthylène), encore noté POE. Cependant, ces polymères présentent l’inconvénient de cristalliser facilement, surtout à des températures proches de la température ambiante, ce qui a pour effet de réduire de manière très significative la conductivité ionique du polymère. C’est pourquoi, ces polymères ne permettent une utilisation de la batterie, dans laquelle ils sont insérés, qu’à une température minimum supérieure à leur température de transition vitreuse, par exemple supérieure à 60°C. Or, il conviendrait de pouvoir utiliser une telle batterie à température ambiante et même à températures négatives, typiquement -20°C, voire en deçà. De plus, ces POE sont très hydrophiles et ont tendance à se plastifier, surtout en présence de sels de lithium, ce qui diminue leur stabilité mécanique. Enfin, le monomère du poly(oxyde d’éthylène) est connu pour être létal par inhalation, rendant l’utilisation de ce produit dangereux pour la santé.
L’électrolyte polymère assure une stabilité mécanique pendant les cycles charge/décharge de la batterie, en permettant de conserver la cohésion entre l’électrolyte et les électrodes et assurer l’isolation électrique entre les deux électrodes pendant les variations de volume liées à l’insertion/désinsertion du lithium, sans compromettre la conductivité ionique avec de trop longues chaînes. Jusqu’à présent, pour résoudre ce problème de stabilité dimensionnelle, notamment avec les POE, il fallait réaliser des polymères possédant de très longues chaînes pour obtenir un enchevêtrement de chaînes et assurer la stabilité mécanique de l’électrode. Cependant, cette augmentation de la masse moléculaire du polymère se fait au détriment de la mobilité de ses chaînes, de sa température de transition vitreuse et de sa conductivité ionique.
Par conséquent, et pour obtenir un polymère qui soit bon conducteur ionique, même à température ambiante voire à basse température, typiquement à une température comprise entre -20°C et +80°C, pour l’obtention d’une batterie très performante, il convient d’une part d’abaisser au maximum son taux de cristallinité, afin qu’il ne puisse pas cristalliser à la température de fonctionnement de la batterie et altérer la conductivité ionique et d’autre part, qu’il présente une température de transition vitreuse la plus faible possible et inférieure à la température de fonctionnement de la batterie afin qu’il ne présente pas un état vitreux, à la température de fonctionnement de la batterie, susceptible lui aussi d’affaiblir la conductivité ionique.
Comme indiqué plus haut, un autre composant de la batterie Li-ion classique (à électrolyte liquide) est le séparateur qui, situé entre les deux électrodes, joue d’une part le rôle de barrière mécanique et électronique, d’autre part le rôle de conducteur ionique. Il existe plusieurs catégories de séparateurs que l’on peut désigner par les termes génériques : membranes polymères sèches, membranes polymères gélifiées et séparateurs micro- ou macroporeux imbibés d’électrolyte liquide.
Le marché des séparateurs est aujourd’hui surtout dominé par l’utilisation de polyoléfines (par exemple ceux commercialisés par Celgard, Asahi Kasei, Toray, Sumitomo Chemical, SK Innovation pour ne citer que les plus courants), généralement produites par extrusion et/ou étirement. Les séparateurs doivent à la fois présenter de faibles épaisseurs, une affinité optimale pour l’électrolyte et une tenue mécanique suffisante. Parmi les alternatives les plus intéressantes aux polyoléfines, des polymères présentant une meilleure affinité vis-à-vis des électrolytes standards ont été proposés, afin de diminuer les résistances internes du système, tels que le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF) et le poly(fluorure de vinylidène-hexafluoropropène) (P(VDF-co-HFP)).
Les membranes polymères sèches, sans solvant liquide, évitent l’utilisation de composants liquides inflammables comme dans les batteries Li-ion conventionnelles et permettent la réalisation de batteries plus fines et plus flexibles. Cependant, elles ont des propriétés bien inférieures à celles des électrolytes liquides, notamment pour la conductivité ionique. Une bonne conductivité est nécessaire pour le fonctionnement à haut régime, par exemple, pour les téléphones cellulaires, pour les charges rapides, notamment pour les véhicules électriques, ou encore pour les applications de puissance, par exemple pour l’outillage électrique.
Les membranes denses gélifiées constituent également une alternative aux séparateurs imbibés d’électrolyte liquide. On appelle membranes denses, des membranes qui n'ont plus aucune porosité libre. Elles sont gonflées par le solvant mais celui-ci, fortement lié chimiquement au matériau membranaire, a perdu toutes ses propriétés de solvatation. Le soluté traverse alors la membrane sans entraîner de solvant. Dans le cas de ces membranes, les espaces libres correspondent à ceux laissés entre elles par les chaînes de polymère et ont la taille des molécules organiques simples ou des ions hydratés. L’inconvénient majeur de ces membranes gélifiées est qu’elles contiennent de grandes quantités de solvants inflammables. On peut également citer comme autre inconvénient la perte de leurs propriétés mécaniques après gonflement, nuisant ainsi à une manipulation aisée du séparateur pour la fabrication de la cellule et à une bonne résistance aux contraintes mécaniques, lors des cycles de charge/décharge de la batterie.
Le document US5296318 décrit des séparateurs à base de copolymères de VDF-HFP gonflés dans un électrolyte constitué d’un sel de lithium (LiPF 6 ) et d’un mélange de carbonates comme solvant. Les exemples décrits utilisent les Kynar Flex ® 2801 et Kynar Flex ® 2750 à respectivement 12% et 15% en poids d’HFP. De manière plus générale, ce brevet décrit qu’un taux d’HFP optimal est compris entre 8% et 25% en poids d’HFP. En dessous de 8% d’HFP, les auteurs mentionnent des difficultés liées à la mise en œuvre de la membrane. Au-delà de 25%, la tenue mécanique devient insuffisante après gonflement. Le procédé de fabrication du séparateur est un procédé en voie solvant qui fait appel à l’utilisation d’un solvant très volatile, le tétrahydrofurane. La conductivité ionique rapportée dans les exemples 1 et 2 est de 0,3 mS cm -1 et 0,4 mS cm -1 , respectivement.
Ce document décrit la nécessité d’utiliser une étape supplémentaire de réticulation, pour les séparateurs à base de copolymère VDF-HFP ayant un taux d’HFP supérieur à 25% en poids, afin de renforcer leur tenue mécanique après gonflement. Ces copolymères donnent des résultats satisfaisants même après chauffage jusqu'à 70°C. Toutefois, le copolymère gonflé sous l’effet du solvant est soluble dans l'électrolyte liquide à des températures supérieures à 80°C. La fusion du film d'électrolyte sous contrainte constante peut entraîner l'écoulement de l'électrolyte et un court-circuit interne de la batterie, ce qui entraîne une décharge et un échauffement rapides.
Afin de résoudre ce problème, le document US20190088916 propose un séparateur non-poreux contenant des matériaux macromoléculaires gélifiables par un solvant organique dans la solution électrolytique, et forment un électrolyte gel polymère lors de l'addition de la solution électrolytique. Ce séparateur non-poreux comprend au moins un composé macromoléculaire synthétique ou un composé macromoléculaire naturel, et comprend en outre, comme matrice, au moins un matériau macromoléculaire qui ne peut pas être gélifié par un solvant organique. Les exemples montrent que le polymère non gélifiable est utilisé sous forme d’une membrane poreuse qui est imbibée d’une solution du polymère gélifiable. Cette approche impose donc une étape de fabrication complexe de la membrane poreuse du polymère non gélifiable, qui permet de contrôler le taux de porosité et la nature de la porosité (taille des pores et taux de porosité ouverte). De plus, le procédé de fabrication nécessite d’avoir recours à une étape en voie solvant pour imbiber les porosités de la membrane poreuse, ce qui présente l’inconvénient de l’utilisation de solvants et requiert une étape d’évaporation.
La demande internationale WO2020127454 porte sur la polymérisation en dispersion aqueuse de monomères contenant du VF2, utilisant la technologie RAFT/MADIX. Plus particulièrement, ce document décrit une composition contenant une charge minérale pouvant être une zéolithe ou silice, non-électro-active, pour faire un séparateur après une étape de séchage de la dispersion.
Les travaux de X. Chi et coll. ( Nature , Vol. 592, (2021), 551-571) proposent, dans le cadre de batteries basées sur la technologie Li-air, une membrane continue obtenue par greffage de nanotubes de carbone (NTC) sur un maillage acier, puis croissance ensemencée de zéolithe LiX sur les NTC. La zéolithe est préférentiellement générée in situ par croissance cristalline directement sur les NTC. Il s’agit donc d’un système hybride combinant de l’acier, des nanotubes de carbone et des zéolithes, dont la production à l’échelon industriel semble relativement difficile et donc onéreuse. En outre la résistance mécanique de ce système hybride peut s’avérer insuffisante voir inadaptée si l’on considère que des fissures pourraient conduire à des dendrites de Lithium qui peuvent causer des courts-circuits dans la batterie.
D’autres documents de la littérature scientifique et littérature brevets décrivent la présence de zéolithes dans les batteries Li-ion, par exemple comme composant du séparateur, le plus souvent en tant qu’agent adsorbant des molécules indésirables, telles que l’eau ou des acides mais aussi en tant qu’agent de revêtement sur le séparateur lui-même, afin de renforcer ses propriétés mécaniques. Dans cette configuration, il s’agit donc d’un séparateur poreux pour batteries Lithium-ion à électrolyte liquide ou gel constitué d’un film de polymère poreux (par exemple polypropylène) avec une couche de zéolithe en surface, l’adhérence entre le polymère poreux et la zéolithe étant généralement assurée par un autre polymère, par exemple par du PVDF.
Le brevet US5728489 décrit un électrolyte liquide comprenant une matrice polymère dont l’intégrité structurale peut être renforcée par une zéolithe lithiée présente en une quantité comprise entre 1% et 30% en poids d’électrolyte liquide. Comme indiqué plus haut, les batteries à électrolyte liquide ne sont pas satisfaisantes en ce qu’elles peuvent être sujettes à des fuites dudit électrolyte liquide.
Le document CN104277423 décrit un matériau destiné à réduire la température de fonctionnement de batteries, ledit matériau étant conducteur de chaleur et retardateur de feu et comprend un mélange de charges minérales, dont une faible proportion de zéolithes, ledit mélange étant soumis à frittage avec une charge céramique. Le document CN201210209283 décrit quant à lui un électrolyte solide comprenant un polyoxyéthylène ou un dérivé de celui-ci, un sel de lithium, et une structure hybride organique/minérale choisie parmi une structure métallique/organique (MOF), une structure covalente/organique (COF), et une structure zéolithe/imidazole (ZIF).
Il reste donc un besoin pour des batteries tout solide ne présentant pas les inconvénients connus aujourd’hui et rappelés précédemment.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , la jupe 104 comporte des parois latérales 112 verticales (ici au nombre de quatre) et un toit 114 horizontal qui est partiellement arraché sur la pour voir l’intérieur de la jupe 104. Les quatre parois latérales 112 délimitent entre elles l’espace 116, et le toit 114 obture la partie supérieure de l’espace 116. L’embase 101 est ici au niveau des bords inférieurs des parois latérales 112, et l’embase 101 et l’ouverture 103 sont verticalement à l’opposé du toit 114.
La montre la jupe 104 dans la position haute qui correspond à une position de roulage du chariot 102 et donc du système mobile de désinfection 100.
La montre la jupe 104 dans la position basse qui correspond à une position de désinfection du chariot 102 et donc du système mobile de désinfection 100, au cours de laquelle le chariot 102 est arrêté et une désinfection peut être réalisée.
En position de roulage qui correspond à la position haute, le chariot 102 repose sur le sol 10 par l’intermédiaire des moyens de déplacement 107 qui sont ici les roues 108, et l’embase de la jupe 104 est à distance du sol 10. Le système mobile de désinfection 100 peut ainsi se déplacer sur le sol 10.