INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, comme exposé plus haut, lorsque le réglage de la hauteur des faisceaux lumineux émis par les différents modules 211 est commandé le deuxième moyen de réglage 23 exerce, au niveau du deuxième point d’actionnement P2, un effort entraînant le basculement du deuxième module 211b autour du deuxième axe de pivotement 2200b. Comme décrit plus haut, simultanément, la tige 73 solidaire du troisième support intermédiaire 217c est entraînée et déplacée en translation relativement au rail 75 de la platine principale 9. Le troisième module 211c est alors basculé dans une même mesure que le deuxième module 211b. En parallèle, le basculement du deuxième module 211b entraîne le premier organe de couplage 25a, solidaire du premier support intermédiaire 217a. Le déplacement de la biellette 45 est transmis au premier module 211a, le moyen de liaison au niveau de la deuxième zone de couplage 43’ s’abaissant et faisant basculer le premier module 211a dans un même sens de pivotement et pour un même degré de basculement que ceux du deuxième et du troisième module 211b, 211c lumineux. Les modules 211 lumineux sont ainsi réglés simultanément par basculement autour de leur axe de pivotement 2000 respectif et une même commande de réglage est transmise uniformément aux trois modules 211.
Selon un exemple de réalisation alternatif du troisième mode de réalisation, non représenté, le dispositif d’éclairage 7 comprend trois modules lumineux, ou selon le deuxième mode de réalisation tel qu’exposé précédemment dans lequel le dispositif d’éclairage 7 comprend trois modules lumineux parmi lesquels un premier module lumineux et un deuxième module lumineux sont compris dans un sous-ensemble pouvant être configuré selon le deuxième mode de réalisation tel qu’exposé précédemment. Un troisième module lumineux est monté mobile sur la platine principale 9 par l’intermédiaire d’un support intermédiaire au niveau de deux points de pivotement définissant un axe de pivotement propre au troisième module lumineux et parallèle aux axes de pivotement du premier module et/ou du deuxième module. La description précédente, faite en référence au troisième mode de réalisation notamment, s’applique mutatis mutandis à la présente alternative. Particulièrement, similairement à ce qui a été précédemment exposé, le dispositif d’éclairage 7 est avantageusement configuré de sorte que le premier moyen de réglage 13 permet le déplacement simultané des trois modules autour du premier axe de réglage 1000 par l’intermédiaire de la platine principale 9 et le deuxième moyen de réglage 23 permet le déplacement simultané d’au moins deux des trois modules autour de l’axe de pivotement qui leur est propre.
Ainsi, le dispositif d’éclairage 7 selon l’invention permet le réglage simultané, horizontal et vertical, d’une pluralité de modules 211 lumineux par l’intermédiaire d’au moins un organe de couplage 25. Le dispositif d’éclairage 7 selon l’invention est avantageusement adapté à un espace limité, notamment en face avant de véhicule 1, la solution proposée présentant un encombrement limité.
En outre, indépendamment du mode de réalisation mis en œuvre, au moins un module de la pluralité de modules peut être équipé d’un moyen de microajustement 91, propre audit module, permettant son réglage vertical et/ou horizontal, autrement dit son réglage autour de l’axe de pivotement qui lui est propre ou autour d’un axe parallèle au premier axe de réglage 1000 respectivement. On entend par « microajustement » un réglage de faible amplitude, qui ne sera notamment pas transmis à tout autre module de la pluralité de module relié au module considéré. A titre d’exemple non limitatif, un tel réglage peut être de l’ordre de ±1°. En l’espèce, dans le troisième mode de réalisation, le troisième module 211c est équipé d’un tel moyen de microajustement 211c indépendamment des deux autres. En particulier, le moyen de microajustement 91 est équipé au niveau des points de pivotement 19 du module considéré. L’activation du moyen de microajustement 91 permet ainsi l’ajustement seul de la position du module, et par extension le réglage de l’alignement des faisceaux lumineux émis, auquel est relié indépendamment des autres modules de la pluralité de modules. A noter qu’un ou plusieurs moyen(s) de microajustement 91 peu(ven)t également être intégré(s) à au moins l’un des modules de la pluralité de modules tels qu’exposés en référence au premier mode de réalisation ou au deuxième mode de réalisation.
Système de fixation pour fixer une caméra à un habillage intérieur d’un véhicule et véhicule comprenant un tel système La présente invention concerne un système de fixation pour fixer une caméra à un habillage intérieur d’un véhicule.
L’invention concerne également un véhicule, en particulier un véhicule ferroviaire, comprenant un tel système de fixation.
Dans le domaine des véhicules, et en particulier des véhicules accueillant le public comme par exemple des véhicules ferroviaires, des caméras de surveillance sont installées à l’intérieur du véhicule pour surveiller et contrôler l’habitacle et les passagers.
De telles caméras sont par exemple installées sur le plafond et/ou sur une cloison à l’intérieur du véhicule. Pour cela, les caméras sont par exemple fixées par l’intermédiaire d’un capot qui est lui-même fixé sur la caméra.
Cependant, le montage de caméras est souvent fastidieux, car il convient de fixer la caméra mécaniquement, et également de connecter électriquement un câblage de la caméra. Cela est difficile dans la mesure où l’espace dans le véhicule est restreint et le câblage de la caméra est généralement masqué et difficilement accessible.
Il est proposé selon un autre aspect, une batterie de stockage d’énergie électrique comportant au moins deux bornes de connexion et un dispositif de stockage d’énergie réversible tel que défini précédemment, chaque extrémité de la branche de stockage étant reliée à une borne de connexion différente.
Il est proposé selon un autre aspect, une batterie de stockage d’énergie électrique comportant au moins deux bornes de connexion et au moins deux dispositifs de stockage d’énergie réversibles tels que définis précédemment, les dispositifs de stockage d’énergie étant reliés en série, les deux extrémités libres des branches de stockage étant reliées chacune à une borne de connexion différente.
Il est proposé selon encore un autre aspect, un système de stockage d’énergie électrique comprenant une batterie de stockage d’énergie électrique telle que définie précédemment, des moyens de commande configurés pour piloter les sectionneurs et un dispositif de conversion d’énergie électrique réversible relié aux bornes de la batterie les moyens de commande étant en outre configurés pour piloter, le cas échéant, le dispositif statique secondaire de coupure.
De préférence, le système de stockage d’énergie électrique comporte en outre un dispositif statique primaire de coupure reliant le dispositif de conversion d’énergie électrique réversible à la batterie de stockage d’énergie électrique, le dispositif statique primaire de coupure étant configuré pour couper la connexion entre la batterie et le dispositif de conversion d’énergie électrique réversible lorsqu’un courant circulant dans ledit dispositif statique primaire de coupure est supérieur à un courant primaire de seuil prédéterminé.
Il est proposé selon un autre aspect, un navire comprenant un système de stockage d’énergie électrique tel que défini précédemment.
Il est proposé selon un autre aspect, un procédé de stockage d’énergie électrique.
Le procédé comprend une étape de consignation comportant l’ouverture de sectionneurs d’au moins une branche de stockage d’au moins un dispositif de stockage d’énergie électrique réversible, ladite branche comportant au moins deux modules de stockage d’énergie et dans laquelle les sectionneurs relient chaque extrémité de la branche à un module de stockage d’énergie et relient les modules de stockage d’énergie entre eux en série.
De préférence, le procédé comprend l’ouverture d’un dispositif statique primaire de coupure reliant un dispositif de conversion d’énergie électrique réversible au dispositif de stockage d’énergie électrique pour couper la connexion entre le dispositif de stockage d’énergie électrique et le dispositif de conversion d’énergie électrique lorsqu’un courant circulant dans ledit dispositif statique primaire de coupure est supérieur à un courant primaire de seuil prédéterminé.
Avantageusement, le procédé comprend l’ouverture d’un dispositif statique secondaire de coupure reliant une extrémité de la branche au sectionneur disposé entre ladite extrémité de ladite branche et ledit module de stockage d’énergie pour couper la connexion entre ladite extrémité et ledit sectionneur lorsqu’un courant circulant dans ladite dispositif statique secondaire de coupure est supérieur à un courant secondaire de seuil prédéterminé.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation de l’invention, donnés uniquement à titre d’exemples non limitatifs et en référence aux dessins sur lesquels :
illustre un mode de réalisation d’un navire selon l’invention ;
illustre un premier exemple de réalisation d’une batterie selon l’invention ;
illustre un deuxième exemple de réalisation d’une batterie selon l’invention ; et
illustre un exemple de mise en œuvre d’un système de stockage selon l’invention.
On se réfère à la qui illustre un mode de réalisation d’un navire 1 comprenant des moteurs 2 de propulsion comportant des hélices pour mouvoir le navire 1 dans l’eau, un bus 3 de puissance alimentant les moteurs 2 et un système de stockage 4 d’énergie électrique réversible alimentant le bus 3.
Bien entendu, le système de stockage 4 peut être implémenté pour d’autres applications, par exemple pour alimenter un compresseur.
En général, la fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique et d’une résine correspondant à une résine thermodurcissable du type époxy comprend les étapes successives suivantes : i) l’injection ou l’infusion, à une température pouvant aller typiquement de 90 à 180°C, de ladite résine, au sein dudit matériau de renfort, placé à l’intérieur du moule ; ii) la consolidation de l’ensemble matériau de renfort/résine, selon un cycle de traitement thermique ; iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii).
De manière classique, en amont de l’étape i), le procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention comprend une étape d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique conforme à l’invention.
Ainsi, la fabrication de la pièce composite met en œuvre, une étape de diffusion, par infusion ou injection, d’une résine thermodurcissable, thermoplastique ou d’un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique au sein du matériau de renfort ou d’un empilement de matériaux de renfort selon l’invention, suivie d’une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et éventuellement sous pression, et d’une étape de refroidissement. Selon un mode de réalisation particulier, adapté par ailleurs à toutes les variantes de mise en œuvre décrites en relation avec l’invention, les étapes de diffusion ou d’injection, consolidation et refroidissement sont mises en œuvre dans un moule ouvert ou fermé.
Comme dit précédemment, dans le cadre de l’invention, et ce de manière tout particulièrement préférée, la résine injectée ou infusée est une résine époxy.
L’invention, utilisera, de préférence, pour la réalisation de la pièce composite, une infusion de la résine sous pression réduite, notamment sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment inférieure à 1 bar et, de préférence, comprise entre 0,1 et 1 bar. L’infusion sera, de préférence, réalisée dans un moule ouvert (notamment équipé d’une bâche à vide), par exemple par infusion sous bâche à vide. Lors de l’étape de traitement thermique, une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment inférieure à 1 bar et, de préférence, comprise entre 0,1 et 1 bar, pourra également être appliquée.
La pièce composite est obtenue généralement par une étape de consolidation classique par chauffage, en effectuant un cycle de traitement thermique, recommandé par le fournisseur de la résine utilisé, et selon une pratique connue de l’homme du métier. Cette étape de consolidation de la pièce souhaitée fait intervenir une polymérisation (dans le cas d’une résine thermoplastique) ou une réticulation (dans le cas d’une résine thermodurcissable). Dans le cas d’une résine thermodurcissable, une gélification de la résine intervient avant son durcissement/sa réticulation. La pression appliquée lors du cycle de traitement est faible dans le cas de l’infusion sous pression atmosphérique ou sous pression réduite (et notamment de 0,1 mbar à 1 bar) et plus forte dans le cas de l’injection dans un moule RTM (et notamment de 1 à 150 bar). En général, l’addition de résine époxy se fait sous une pression de 0,1 mbar à 15 bar, et plus classiquement de 1 à 10 bar.
Le plus souvent, lors de l’étape de traitement thermique, également nommée étape de consolidation, le cycle de traitement thermique comprend deux phases : une phase de montée en température jusqu’à une température Ta et une étape de chauffage à ladite température Ta, généralement nommée étape de cuisson ou de post-cuisson. La température Ta est une température à laquelle la résine thermodurcissable est réticulable. La température Ta et le temps de chauffage à cette température sont sélectionnés pour obtenir une réticulation complète de la résine thermodurcissable époxy sélectionnée. La température Ta est, notamment, fonction de la résine injectée ou infusée. En général, la température Ta appartient à la gamme allant de 120 à 220°C, de préférence appartient à la gamme allant de 160 à 220°C, préférentiellement à la gamme allant 170 à 190°C, et est typiquement égale à 180°C, notamment pour les résines époxy utilisées pour la réalisation de pièces composites destinées au domaine de l’aéronautique. Le temps de chauffage à de telles températures est, le plus souvent, de 30 minutes à 5 heures, typiquement de 1 heure à 2 heures. Le temps de chauffage sera adapté, par l’homme du métier, à la température Ta. Plus la température Ta est basse, plus le temps de chauffage pourra être long pour obtenir une réticulation complète de la résine.
Selon une première variante de mise en œuvre, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à une température Ta, qui est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente dans le matériau de renfort selon l’invention et un chauffage à ladite température Ta, notamment durant 5 minutes à 2 heures. La viscosité de la résine thermodurcissable (ou plus rigoureusement le système résine thermodurcissable modifiée suite à la réaction avec la couche poreuse thermoplastique) augmente entre la fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) et l’initiation de la réticulation de la résine thermodurcissable époxy. Cette augmentation de viscosité matérialise les réactions qui interviennent entre la résine époxy et les fonctions réactives –NH2 et/ou –COOH du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort.
La réaction ente la résine époxy et les fonctions réactives –NH2 et/ou –COOH du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort peut également avoir pour effet que lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable époxy intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.
Selon des modes de réalisation particuliers, la gélification de la résine thermodurcissable intervient lors du chauffage à la température Ta, après une durée de chauffage de 5 minutes à 60 minutes à la température Ta. Le moment de la gélification de la résine époxy va notamment être fonction de la réactivité de la résine époxy, de la température d’injection/infusion de la résine époxy, de la vitesse de montée en température Ta et de la température Ta sélectionnée.
L’enceinte principale 10 est formée d’une paroi délimitant un espace intérieur, dans lequel sont introduites au moins deux électrodes, dont une électrode positive 31 et une électrode négative 32. L’enceinte principale 10 est réalisée en un matériau résistant à la corrosion, et est le cas échéant dimensionnée de manière à supporter les contraintes mécaniques générées par les fluides éventuellement sous pression.
L’électrolyte est destiné à être situé dans l’enceinte principale 10 lors des étapes de dépôt et d’attaque, et à être situé dans l’enceinte secondaire 20 lors de l’étape intermédiaire de dénoyage. L’électrolyte est une solution aqueuse ionique, de préférence acide (prédominance d’ions H + ), par exemple à base de H 2 SO 4 , et contenant également les ions M n+ , ici des ions Zn 2+ . En fonction de l’intermédiaire redox utilisé, l’électrolyte peut cependant être basique (prédominance d’ions OH - ). La concentration en ions Zn 2+ (en grammes par litre d’électrolyte) dépend de la quantité d’hydrogène à produire, et peut être comprise, à titre d’exemple, entre 10 et 100g/L environ. La concentration ici en acide sulfurique peut être comprise, à titre d’exemple, entre 25 et 150g/L environ, par exemple égale à 80g/L.
Pour être en mesure de générer séparément l’oxygène puis l’hydrogène, un intermédiaire redox M n+ /M, c’est-à-dire un couple oxydant/réducteur, est utilisé, l’oxydant étant présent en solution dans l’électrolyte. L’élément chimique M est un métal, et il peut notamment s’agir du zinc, et plus précisément du couple Zn 2+ /Zn. D’autres intermédiaires redox peuvent cependant être utilisés, comme par exemple le nickel Ni ou le manganèse Mn, entre autres. Des exemples sont notamment donnés dans le document WO2019/193281.
Pour effectuer l’étape de dépôt, le système électrochimique 1 comporte des électrodes 31, 32, disposées dans l’enceinte principale 10 pour être au contact de l’électrolyte, et connectées à une alimentation électrique 30. Elles sont réalisées en un matériau qui dépend de la nature de l’électrolyte et de l’intermédiaire redox. A titre d’exemple, pour un électrolyte en une solution aqueuse acide à base de H 2 SO 4 et un intermédiaire redox Zn 2+ /Zn, l’électrode négative 32 (électrode à zinc) peut être réalisée à base d’aluminium et l’électrode positive 31 (électrode à oxygène) peut être réalisée à base de plomb. D’autres matériaux peuvent être utilisés.
Notons que l’utilisation de trois électrodes distinctes est possible, par exemple une première électrode, dite ici de zinc, sur laquelle a lieu le dépôt du réducteur solide, réalisée par exemple en aluminium, une deuxième électrode, dite à oxygène, au niveau de laquelle est produit l’oxygène, réalisée par exemple en un alliage de plomb, et une troisième électrode, dite à hydrogène, au niveau de laquelle est produit l’hydrogène, réalisée par exemple en platine.
L’alimentation électrique 30 est connectée aux électrodes positive 31 et négative 32, et est adaptée à leur appliquer une différence de potentiel électrique lors de l’étape de dépôt. Un interrupteur est prévu pour désactiver l’alimentation électrique 30 lors de l’étape intermédiaire de dénoyage et lors de l’étape d’attaque. Lors de l’étape d’attaque, les électrodes 31, 32 peuvent alors être connectées à une charge électrique (non représentée).
Le système électrochimique 1 comporte une enceinte secondaire 20 de dénoyage, raccordée à l’enceinte principale 10 par un dispositif fluidique 50 de dénoyage. Cette enceinte secondaire 20 permet de stocker temporairement l’électrolyte hors de l’enceinte principale 10 lors de l’étape intermédiaire effectuée entre l’étape de dépôt et l’étape d’attaque. Cette étape intermédiaire, appelée interphase, consiste ainsi à transférer l’électrolyte dans l’enceinte secondaire 20 afin d’y être désoxygéné. L’électrolyte est ensuite réintroduit dans l’enceinte principale 10. L’enceinte secondaire 20 peut être réalisée en un matériau choisi pour résister à l’acide sulfurique de l’électrolyte. Par ailleurs, elle est destinée à recevoir l’électrolyte à pression atmosphérique et n’a donc pas à supporter des contraintes mécaniques issues des fluides sous haute pression.
Le système électrochimique 1 comporte ici un dégazeur 40 à pression atmosphérique, raccordé à l’enceinte principale 10 et à l’enceinte secondaire 20. Il permet de diluer à l’air libre l’oxygène produit (dans l’enceinte principale 10) ou libéré (dans l’enceinte secondaire 20) puis, éventuellement, à le rejeter dans l’atmosphère. Il comporte également un filtre 41 permettant de nettoyer l’oxygène de la brume d’acide ( mist , en anglais) éventuellement présente, celle-ci étant formée de fines gouttelettes d’électrolyte, avant que l’oxygène soit rejeté dans l’atmosphère. Des ventilateurs peuvent éventuellement être présents pour ventiler le dégazeur. Un capteur du taux d’hydrogène peut également être présent. Notons que, d’une manière générale, le mélange gazeux situé dans le dégazeur peut être un mélange ATEX (de ATmosphères EXplosives) selon l’intermédiaire redox choisi. On peut alors utiliser un dégazeur ATEX 2 dilué à l’air ou un dégazeur ATEX 0 non dilué. Ce dernier type de dégazeur présente l’avantage d’éviter les pertes d’électrolyte par exemple par évaporation liées à la ventilation.
L’enceinte principale 10 comporte ici un conduit supérieur 11 s’étendant entre sa paroi supérieure et une paroi inférieure du dégazeur 40. Un clapet 15 est disposé au niveau de l’ouverture de l’enceinte principale 10 sur laquelle débouche le conduit supérieur 11. Il permet d’obturer de manière étanche l’ouverture en question. Il peut s’agir d’un clapet autoclave actionné par un vérin (par exemple de type pneumatique). Ainsi, lors de l’étape de dépôt, l’oxygène gazeux produit à l’anode est dirigé vers le dégazeur 40 où il est dilué à l’air libre.
Notons ici qu’un capteur de niveau 16 est situé dans le conduit supérieur 11, en une position plus proche du dégazeur 40 que de l’enceinte principale 10, et permet d’indiquer si l’électrolyte remplit l’enceinte principale 10 et le conduit supérieur 11 jusqu’à ce niveau.
Par ailleurs, l’enceinte secondaire 20 comporte une ouverture supérieure 21 donnant accès, de manière permanente, au dégazeur 40. Autrement dit, il n’y a pas de clapet pouvant obturer ou non cette ouverture supérieure 21. Ainsi, lors de l’étape intermédiaire de dénoyage, l’oxygène dissous dans l’électrolyte y est désorbé puis évacué en direction du dégazeur 40 où il est dilué à l’air libre. L’oxygène présent sous forme de bulles remonte à la surface et est également évacué.
Le système électrochimique 1 comporte un dispositif fluidique 50 de dénoyage adapté à effectuer, lors de l’étape intermédiaire de dénoyage, le transfert de l’électrolyte de l’enceinte principale 10 vers l’enceinte secondaire 20, la désoxygénation de l’électrolyte, puis le transfert de l’enceinte secondaire 20 vers l’enceinte principale 10.