INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le tableau ci-dessous illustre, au travers d'observations réalisées lors de la destruction de propergol solide de type composite, un exemple d’espèces chimiques générées lors de la combustion de propergol solide. Espèces chimiques dégagées Etats Fractions massiques présents dans les gaz de combustion Mécanismes observés au cours du traitement Abréviation Dénomination CO Monoxyde de carbone Gazeux 21,2 % Pas de réaction au contact de du milieu liquide (ici eau) de l’enceinte. Remonte à la surface et est évacué sous forme gazeuse. CO 2 Dioxyde de carbone Gazeux 2,8 % Espèce soluble dans l’eau. Le temps de séjour amène à la transformation du CO2 en acide carbonique HCO3 - HCl Acide chlorhydrique Gazeux 20,2 % Espèce très soluble dans l’eau. Transformation à l’état liquide au sein de l’enceinte H2 Hydrogène Gazeux 2,1 % Espèce non soluble dans l’eau. Remonte à la surface et est évacuée sous forme gazeuse. H 2 O Eau Gazeux 9,4 % Espèce gazeuse qui se condense sous la forme liquide au sein de l’enceinte N 2 Azote Gazeux 8,3 % Espèce non soluble dans l’eau. Ne se recombine pas avec l’oxygène atmosphérique à la surface du milieu liquide Al 2 O 3 Alumine Liquide 34 % Espèce condensée sous la forme solide au contact de l’eau. Piégée par décantation au fond de l’enceinte FeCl 2 Chlorure ferreux Liquide 1,5 % Espèce soluble dans l’eau. Reste piégée dans l’enceinte
Certaines espèces gazeuses ne subissent aucune transformation lors de leur passage dans le milieu liquide, de sorte qu'elles remontent en surface et se retrouvent dans le volume de l’enceinte 12 entre le premier niveau 17 et le toit 15. Les espèces gazeuses ne subissant aucune transformation peuvent présenter potentiellement un danger pour d'éventuels opérateurs, notamment le monoxyde de carbone. Par ailleurs, le rejet de gaz dans l'atmosphère est sujet à règlementations, notamment celle des incinérateurs industriels qui fixe le seuil maximum de rejet, règlementation matérialisée par les arrêtés préfectoraux relatifs à l'exploitation du site industriel considéré dans lequel le procédé est mis en œuvre. C'est pourquoi dans une forme de mise en œuvre préférée, le toit 15 de l’enceinte 12 comprend une ouverture 80 destinée à évacuer les gaz évacués dans le milieu liquide 16 et non incorporés dans le milieu liquide 16. Elle évite également la création d’une zone atex (c’est-à-dire une atmosphère explosive) entre la surface du liquide 17 et le toit 15. Les gaz peuvent ainsi être évacués vers l’atmosphère à condition que leur concentration soit inférieure au seuil maximum de rejet. Alternativement, l’installation selon l’invention peut comprendre un dispositif d'aspiration (hotte aspirante) connecté à l’ouverture 80, qui permet de récupérer ces espèces gazeuses et de les traiter par traitement catalytique ou tout autre traitement adapté.
La représente schématiquement un mode de réalisation de l’installation 50 de destruction selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, l’installation 50 comprend les mêmes éléments (optionnels ou pas) que l’installation 10 décrite précédemment. Elle comprend en outre une unité de traitement 51 du milieu liquide 16 configurée pour être alimentée par le milieu liquide 16 auquel les gaz et résidus solides produits lors de la combustion se sont incorporés/recombinés et pour délivrer une matière inerte sèche (après évaporation) 52 (boues à forte concentration d’eau pouvant être évacuées dans les filières classiques de traitement de déchets) et une eau traitée 53, préférentiellement destinée à être réinjectée dans l’enceinte 12 en tant que milieu liquide 16. L’unité de traitement 51 vise à traiter le milieu liquide contenu dans l’enceinte 12 et dont la composition est modifiée du fait de l’incorporation des polluants (par recombinaison chimique ou sous forme de boues suite au dépôt de certains résidus initialement solides). L’unité de traitement permet de récupérer les éléments dissouts dans le milieu liquide. Le milieu liquide à composition modifiée est envoyé (en continu ou périodiquement) au moyen d’un réseau de canalisation et de pompe vers l’unité de traitement 51 au sein de laquelle le milieu liquide est débarrassé le plus possible des produits issus de la combustion.
L'eau traitée 53 peut être évacuée en eaux usées, ou bien elle peut être réutilisée dans l’enceinte en tant que milieu liquide 16 nettoyé de tout polluant. Le transfert peut être direct (continu) ou via un réservoir tampon de transfert (optionnel).
Les espèces solides, généralement sous forme de boues, peuvent également être dirigées vers l’unité de traitement 51 et pourront être captées dans l’unité de traitement ou une unité annexe. Alternativement, ces produits solides qui se sont, sous l’effet de la gravité, accumulés au fond de l’enceinte 12 au cours des cycles successifs peuvent être évacués périodiquement vers un bassin de stockage annexe. Ces déchets sont ensuite séparés et recyclés de manière appropriée. Ils font l'objet soit d'opérations de valorisation en ce qui concerne les produits recyclables, soit d'une mise en décharge pour les déchets ultimes non recyclables. Par exemple, les éléments métalliques peuvent être recyclés en fonderie pour la production de nouvelles pièces métalliques.
Dans un mode de réalisation, l’installation 50 peut comprendre un dispositif 55 d’augmentation de la durée de contact des gaz évacués avec le milieu liquide 16. Ce dispositif 55 est optionnel. Il permet d’optimiser les échanges gaz/eau (ou plus généralement gaz/milieu liquide) et ainsi permettre une recombinaison plus importante des gaz dans le milieu liquide. Sur la , le dispositif 55 comprend des grilles perforées disposées à différents niveaux (selon la hauteur) dans l’enceinte 12. En suivant le trajet des gaz, en partant de la partie basse de l’enceinte et en remontant vers la partie haute, les grilles se succèdent avantageusement avec des perforations de diamètre de plus en plus petit. Il en résulte que les grosses bulles de gaz sont cassées en plus petites bulles, à leur tour scindées en encore plus petites bulles pour permettre une surface de contact gaz/milieu liquide plus importante et ainsi faciliter l’incorporation de l’espèce gazeuse dans le milieu liquide. Bien évidemment, le dispositif 55 est également envisageable dans l’installation 10 présentée sur la .
Bien entendu, le nombre de plaques 311 et/ou 312 peut varier selon les exemples de réalisation et ne se limite évidemment pas à celui du dispositif purificateur d’air 100a, 100b illustré sur les Figures 1A et 1B. Par exemple, le nombre de plaques peut être plus grand, par exemple entre environ 10 et environ 25.
Comme illustré sur les Figures 1A et 1B, les plaques 312 de la surface de référence peuvent être intercalées entre les plaques 311 de la première surface. Les plaques 311 de la première surface et les plaques de la surface de référence 312 peuvent être agencées de façon alternée selon une première direction d’agencement des plaques.
Dans une configuration en plaques parallèles, l’air est avantageusement freiné de façon minimale, ce qui permet de traiter un grand volume d’air avec peu de consommation d’énergie. En outre, le fait de rapprocher les plaques des paires de plaques « première surface – surface de référence » (311, 312) permet de maximiser la valeur du champ électrique généré entre la première surface et la surface de référence, tout en restant en dessous du champ disruptif, i.e., le champ auquel des arcs peuvent être observés.
Comme illustré sur les Figures 1A-1B, l’écart entre plaques des paires de plaques « première surface – surface de référence » (311, 312) peut être substantiellement constant selon ladite première direction d’agencement des plaques. L’écart peut par exemple mesurer environ au moins 1 cm, ce qui permet, e.g., d’éviter que des corps étrangers qui rentreraient dans le dispositif ne créent de courts-circuits.
Dans certains exemples de réalisation, seule une partie des plaques 311 de la première surface et des plaques de la surface de référence 312 sont agencées de façon alternée ( e.g., « 311, 312, 311, 312 »). De même, dans certains exemples, l’écart entre plaques des paires de plaques « première surface – surface de référence » (311, 312) n’est pas constant selon ladite première direction d’agencement des plaques, comme illustré par exemple sur la (détaillée plus bas).
La première surface 311 S et/ou la surface de référence 312 R peuvent avoir une rugosité moyenne de surface Ra prédéterminée. Par exemple, Ra est, e.g., supérieure à 5 µm, par exemple supérieure à 30 µm, par exemple supérieure à 50 µm.
Le châssis 4 peut par exemple comprendre une chambre d’entrée 41 agencée en amont du dispositif ionisant 12 et configurée pour canaliser un flux d’air entrant 200 vers l’intérieur du dispositif purificateur d’air 100a, 100b. Le châssis peut par exemple comprendre une chambre de sortie 42 agencée en aval de l’au moins un premier collecteur par rapport au flux d’air entrant et configurée pour canaliser un flux d’air sortant 201 vers l’extérieur du dispositif purificateur d’air 100a, 100b.
Le dispositif 100a, 100b peut par exemple comprendre en outre un système de contrôle de flux d’air configuré pour diriger le flux d’air entrant 200 vers au moins la première surface 311 S du collecteur 31. Le système de contrôle de flux d’air peut par exemple comprendre au moins un ventilateur 421. Le système de contrôle de flux d’air est configuré pour faciliter le passage de flux d’air entre ladite première surface 311 S et ladite surface de référence 312 R . L’au moins un ventilateur 421 aspire et/ou pousse de l’air entre ladite première surface 311 S et ladite surface de référence 312 R , e.g., entre les plaques 311, 312 de la première surface et de la surface de référence, et permet d’assurer un débit d’air passant entre lesdites surfaces suffisant même en cas de vent faible ou nul.
L’au moins un ventilateur 421 est par exemple agencé au niveau d’une chambre de sortie 42 agencée en aval de l’au moins un premier collecteur 31 par rapport au flux d’air entrant 200. Un tel agencement permet d’aspirer l’air 200 sans le perturber en entrée, et donc de limiter les turbulences. Un tel agencement permet également d’extraire un débit stable d’air sortant 201 du dispositif purificateur d’air, et par exemple de diriger cet air sortant 201 purifié vers une zone visée. Ceci peut s’avérer avantageux dans la mesure où, lorsque le dispositif est utilisé en extérieur, un effet global de dépollution ne peut pas être atteint.
Ledit générateur électrique du collecteur 31 est représenté par le symbole « V » sur la . Le générateur électrique du collecteur 31, configuré pour placer la première surface audit premier potentiel, peut par exemple également servir de générateur électrique au dispositif ionisant 12, afin de générer ledit champ électrique entre la pluralité de pointes 121 et la grille 122. Le générateur électrique peut par exemple comprendre un transformateur permettant de générer une tension de sortie, e.g., entre 1 kV et 1000 kV, par exemple entre 5 kV et 500 kV, par exemple entre 5 kV et 100 kV, à partir d’une tension d’entrée comprise par exemple entre 12 V et 300 V, par exemple, 12, 24 ou 230 V. Le générateur peut par exemple comprendre un moyen de production d’électricité (non illustré), capable par exemple d’alimenter en électricité le dispositif ionisant 12 et/ou l’au moins un ventilateur 421.
En outre, la première surface 311 S et/ou la surface de référence 312 R peuvent par exemple être enduites, partiellement ou intégralement, d’un revêtement (non illustré) comprenant un photocatalyseur capable de transformer au moins une partie des agrégats de particules fines et/ou particules fines déposées sur lesdites surfaces en produits d’oxydation CO 2 et H 2 O. Le photocatalyseur peut par exemple comprendre du dioxyde de titane ou TiO 2 .
Les agrégats de particules fines et/ou particules fines piégés par le collecteur 31 du fait de l’influence du champ électrique généré entre la première surface 311 S et la surface de référence 312 R peuvent ainsi être successivement transformés en produits d’oxydation inoffensifs.
D’autres exemples de dispositifs purificateurs d’air 100c, 100d selon le premier aspect de la présente description et par exemple similaires à ceux décrits en relation avec les Figures 1A-1B, sont illustrés sur les Figures 2A-2D. Les dispositifs 100c, 100d comprennent chacun un châssis configuré pour envelopper au moins le dispositif ionisant, la chambre d’agglomération, et l’au moins un premier collecteur. Un véhicule est représenté sur les Figures 2A-2D, i.e., un bus 700 sur le toit duquel trois dispositifs 100c et un dispositif 100d sont connectés, par exemple, par des moyens de fixation 105, par exemple reliés au châssis de chaque dispositif purificateur d’air. Comme le montrent les Figures 2B et 2D, le dispositif 100d situé à l’avant du bus peut présenter un châssis avec une forme effilée vers l’avant lui conférant une meilleure capacité de pénétration dans l’air. Les quatre dispositifs 100c, 100d sont par exemple connectés mécaniquement les uns aux autres, via, e.g., des soudures, points de colle, boulons, vis, écrous. Bien entendu, un nombre différent de purificateurs d’air, identiques ou différents, peuvent être agencés sur un véhicule.
Chaque dispositif 100c, 100d peut par exemple comprendre un moyen de fixation au toit du bus, à savoir, par exemple, une pluralité de pattes de fixation 105. Les pattes de fixation sont par exemple réparties à proximité des angles et/ou des côtés du dispositif 100c, 100d. Le moyen de fixation est par exemple configuré pour connecter le dispositif 100c, 100d directement sur le toit du bus 700. Une connexion à une galerie et/ou des nervures de renfort montée(s) sur le toit du bus peut également être envisageable dans certains exemples de réalisation, par exemple par une ou plusieurs pinces.
Le dispositif purificateur d’air 100c peut être compris dans un volume de forme adaptée à la forme du toit du véhicule, par exemple sensiblement la forme d’un parallélépipède rectangle, même si d’autres formes sont envisageables, comme par exemple la forme du dispositif 100d effilée, comme indiqué plus haut. Le parallélépipède rectangle peut par exemple avoir les dimensions suivantes : une longueur comprise entre 190 et 250 cm, une largeur comprise entre 80 et 120 cm, et une hauteur comprise entre 10 et 200 cm. Ladite longueur peut par exemple être orientée le long de la largeur du bus. De telles dimensions permettent de s’adapter au gabarit routier des bus en France/Europe.
Le générateur électrique de l’au moins un premier collecteur (non représenté) de chaque dispositif 100c, 100d peut par exemple comprendre un moyen de production d’électricité qui lui est propre et/ou être raccordé à la batterie du véhicule.
La représente une première variante du mode de réalisation de la .
La représente une deuxième variante du mode de réalisation de la .
La représente une troisième variante du mode de réalisation de la .
Sur les différentes figures, les traits et flèches en pointillés indiquent des éléments, des étapes et des enchainements facultatifs ou optionnels.
L’un des objectifs de cette invention est de fournir un détecteur de métal qui propose une solution alternative de démodulation qui est peu gourmande en termes de mémoire et de puissance de calcul à mobiliser
Pour cela, l’inventeur propose un détecteur de métal qui utilise un récepteur à architecture échantillonnée.
On entend par « temps discret », un domaine de valeurs représentatives du temps qui est défini par un ensemble dénombrable dans une fenêtre de temps finie. Pour simplifier la compréhension du document, nous considèrerons que la période du temps discret est fixe.
Dans la description, nous considèrerons que le détecteur de métal selon l’invention est un détecteur FD.
Ainsi, l’invention concerne un détecteur de métal pour la détection d’au moins un objet métallique.
Dans l’invention, l’objet métallique est exposé à un champ magnétique de détection, tel que celui généré par une bobine d’émission d’un détecteur de métal.
En particulier, le champ magnétique de détection permet de magnétiser un objet métallique.
Dans l’invention, le détecteur de métal comprend au moins une bobine de réception et au moins un récepteur que l’on couple à la bobine de réception.
Ainsi, l’invention couvre également un détecteur de métal qui comprend deux ou plusieurs bobines de réception et/ou deux ou plusieurs récepteurs.
Bien sûr, l’invention couvre également un système multicanal (c.-à-d. multifréquences) qui comprendrait plusieurs récepteurs selon l’invention.
Installation et procédé de destruction de déchets pyrotechniques La présente invention se situe dans le domaine de l’élimination de déchets à hautes valeurs énergétiques, notamment de propergol, par brûlage.
Les déchets concernés par l’installation et le procédé de l’invention sont des déchets pouvant prendre la forme de propergol et/ou de produits pyrotechniques ou chimiques. Il s’agit de déchets comprenant au moins des traces de matériaux énergétiques, c’est-à-dire que ces déchets peuvent être définis comme n’étant pas inertes. Dans un exemple non-limitatif de fabrication de propergol solide, un déchet peut être tout élément non utilisable dans une fabrication normale, ou bien des résidus issus d’un traitement mécanique (par exemple du surplus de matières). Il peut s’agir de propergol (réticulé ou non réticulé) ou bien de tout produit ayant été mis en contact avec du propergol. Un déchet peut également être un équipement de protection individuelle (blouse, gants, lunettes de protection, masque, cartouches de masques respiratoires) ayant été en contact, de près ou de loin, avec du propergol. Autrement dit, par déchet comprenant au moins des traces de matériaux énergétiques, il faut comprendre tout déchet non inerte, c’est-à-dire comprenant au moins une molécule de produit énergétique (par exemple au moins une molécule de propergol).
Dans la suite, et à titre d’illustration de manière non-limitative, l’invention sera décrite avec des déchets comprenant au moins des traces de propergol. Un Homme du métier comprendra que l’invention s’applique similairement à d’autres déchets à haute valeur énergétique, et auxquels peuvent éventuellement être ajoutés tout autre déchet.
Dans le domaine de destruction de déchets énergétiques, il est impératif de respecter les règles élémentaires de sécurité, les règles liées à la sécurité pyrotechnique et les règles relatives à la protection de l’environnement.
Dans un propulseur à propergol solide, le propergol solide constitue le matériau dont la combustion génère des gaz dont l’éjection par la tuyère est responsable de la propulsion de l’engin sur lequel le propulseur est intégré.
Le démantèlement d’un propulseur à propergol solide, c'est-à-dire sa mise hors service définitive, consiste généralement à réduire celui-ci à une configuration telle que la fonction pour laquelle il a été conçu, à savoir la propulsion, et donc la combustion du propergol, ne puisse plus être assurée. La raison principale du démantèlement, en lien avec la durée de vie des moteurs, est la sécurité des biens, et surtout des personnels, pouvant se trouver en présence de ce propulseur même après sa mise à la réforme. La procédure de démantèlement adoptée, ainsi que les moyens mis en œuvre, répondent généralement à des exigences diverses, telles que la simplicité des manœuvres exécutées, ou la garantie de sécurité pyrotechnique (non propagation des effets). Ils doivent en outre être en adéquation avec les cadences de démantèlement imposées, c'est-à-dire avec la quantité de propulseurs à traiter durant une période donnée.
L’état de l’art propose plusieurs procédés de démantèlement, qui ne permettent cependant pas de répondre à des exigences élevées en matière de cadences de traitement, ni en matière de simplicité de mise en œuvre. En outre, l’art antérieur propose des procédés de démantèlement de propulseurs complets et non pas de déchets quelconques qui puissent être directement détruits.
La Demanderesse dispose d’un savoir-faire dans le domaine de destruction propre de moteurs pyrotechniques. Par exemple, son brevet EP 2 721 367 décrit un procédé de démantèlement de propulseurs à propergol solide dans lequel le propulseur à démanteler est mis en marche de façon à consommer la totalité de propergol qu’il renferme, la combustion étant réalisée alors que le propulseur est monté sur un banc d’essai statique totalement immergé dans un bassin rempli d’eau. Un tel procédé garantit un démantèlement compatible du plus grand nombre possible de type de propulseurs à propergol solide et permet une simplification des opérations de démantèlement et un raccourcissement du laps de temps nécessaire à ce démantèlement. Toutefois, ce procédé n’est adapté qu’aux seuls propulseurs et n’offre pas la possibilité de détruire tout déchet pyrotechnique sous différentes formes (propergol seul, ou bien aussi blouse, objets destinés au rebut, etc.).
D’autres procédés de destruction de tels déchets existent. Il s’agit de techniques de brûlage à l’air libre sans captation et traitement de gaz, ou bien de brûlage dans une enceinte avec captation et traitement de gaz ou bien d’élimination de propergols composites par procédé chimique, ou bien d’inertage par oxydation supercritique. Ces solutions sont à la fois complexes et coûteuses à mettre en œuvre, et généralement adaptées à un seul type de déchet. De plus, ces procédés ne représentent pas toujours une solution satisfaisante pour la protection de l’environnement.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant une installation et un procédé de destruction propre, par brûlage, de déchets pyrotechniques, qui dépend peu de la nature du déchet à traiter et nécessite peu ou pas de préparation des déchets avant brûlage. En outre, en plus d’accepter des objets métalliques et de ne pas imposer une homogénéité des déchets, l’installation selon l’invention est facilement réutilisable pour différents types de déchets pyrotechniques. Enfin, comme cela apparaîtra à la description détaillée de l’invention, le procédé est peu consommateur de ressources. Il en résulte un coût de mise en œuvre relativement faible.
A cet effet, l’invention a pour objet une installation de destruction de déchets comprenant au moins des traces de matériaux énergétiques, préférentiellement de propergol, caractérisée en ce qu’elle comprend : une enceinte délimitée par des parois latérales, un fond et un toit, l’enceinte étant au moins partiellement remplie d’un milieu liquide, préférentiellement d’eau, jusqu’à un premier niveau ; une chambre comprenant : une entrée, ladite entrée étant destinée à alimenter la chambre en déchets à détruire par combustion dans la chambre ; une sortie ; un conduit d’évacuation s’étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité, la première extrémité étant connectée à la sortie de la chambre, la seconde extrémité étant située dans le milieu liquide, préférentiellement à proximité du fond de l’enceinte, le conduit d’évacuation s’élevant entre sa première extrémité et sa seconde extrémité jusqu’à un second niveau, supérieur au premier niveau, le conduit d’évacuation étant configuré pour évacuer, à la seconde extrémité dans le milieu liquide, des gaz et des résidus solides produits dans la chambre lors de la combustion.
Avantageusement, la chambre est immergée dans le milieu liquide de l’enceinte, l’entrée de la chambre s’ouvrant sur une des parois latérales de l’enceinte.
Avantageusement, l’installation de destruction de déchets selon l’invention comprend en outre une unité de traitement du milieu liquide configurée pour être alimentée par le milieu liquide auquel les gaz et résidus solides produits lors de la combustion se sont incorporés et pour délivrer une matière sèche et une eau traitée, préférentiellement destinée à être réinjectée dans l’enceinte en tant que milieu liquide.
Avantageusement, l’installation de destruction de déchets selon l’invention comprend un injecteur de gaz relié à l’entrée de la chambre, l’injecteur de gaz étant configuré pour injecter dans la chambre du gaz inerte, préférentiellement de l’azote, et/ou de l’air.