INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour accroître la hauteur de l’élément de conduction électrique 9, la fabrication comprend avantageusement une phase supplémentaire de formation d’au moins un deuxième plot 93 dans la continuité électrique, et au-dessus, du plot 92, comme le montre la . On comprend que la structure obtenue est saillante au-delà de la première face 11 du support 11, latéralement à l’empilement comprenant la cathode 3. De préférence, la hauteur de cette structure est, à cette étape, supérieure ou égale, et de préférence strictement supérieure, à la hauteur de la face supérieure 33 de la cathode 3.
La montre la formation d’une couche d’enrobage principal 7 qui recouvre tous les éléments précédemment formés sur la première face 11 du support 1.
Suivant une possibilité, la couche 7 peut être obtenue par moulage, par exemple en plaquant un moule contre le dispositif et en opérant une injection de matière polymère, à une température suffisante. On peut aussi recourir à un laminage, en laminant un film au-dessus de la couche de revêtement 8 et en procédant au fluage du matériau laminé par accroissement de température. On comprend que la cathode 3 est alors entièrement isolée de l’extérieur par l’enrobage formé, dans l’exemple illustré, de la couche de revêtement 8 et de la couche principale 7.
Sur cette base, on procède à un amincissement de cet enrobage jusqu’à obtenir la configuration de la . À cette figure, la face supérieure 33 de la cathode 3 est exposée, mais le reste de sa paroi reste protégé par une portion d’enrobage 72,73 formée par les parties résiduelles de la couche de revêtement de contact 8 et de la couche d’enrobage principal 7.
Pour parvenir à une telle configuration, l’amincissement comprend un polissage. Il peut s’agir d’une action uniquement mécanique, telle qu’un meulage ou un polissage à sec (connue sous le terme anglais Dry Polish), ou d’une action mécanique et chimique, telle qu’un polissage mécanochimique mettant en œuvre, simultanément, une attaque mécanique et une attaque chimique par une solution adaptée à l’attaque d’au moins un des matériaux d’enrobage.
Suivant une possibilité, le polissage s’effectue pour amincir la couche d’enrobage principal 7, en utilisant la partie supérieure de la couche de revêtement de contact 8 comme couche d’arrêt. Dans cette configuration, le polissage peut être mené à bien en s’arrêtant finement sur le revêtement 8.
Éventuellement, le revêtement 8 peut être aminci, à vitesse inférieure, lors du polissage, pour réduire progressivement la rugosité de la face supérieure 33 de la cathode 3. De préférence, dans ce contexte, le matériau choisi pour la couche 8 est plus résistant mécaniquement au polissage (plus dur en particulier) que le matériau choisi pour la couche 7.
Suivant une première possibilité, le polissage assure l’exposition de la face 33 de la cathode 3. Soit par son action mécanique sur l’ensemble de l’enrobage, soit par son action mécanique complétée par une action chimique ciblant la couche de revêtement 8.
L’étape S4-22 permet d’évaporer l’eau de la solution aqueuse comprenant du NMMO et ainsi de dissoudre la cellulose. Après évaporation de l’eau on obtient une pâte de cellulose comprenant des impuretés dissoutes et non dissoutes comme mentionné ci-dessus.
La zone hachurée représente la région de dissolution de la cellulose dans le NMMO. Le point a) représente le mélange comprenant les fibres de cellulose et d’eau avant dissolution. En diminuant la quantité d’eau, le mélange se déplace vers le point b) compris dans la région de dissolution afin de dissoudre la cellulose. Durant la dissolution de la cellulose, la quantité de NMMO diminue jusqu’à atteindre le point c) où le NMMO a complètement réagi avec la cellulose. Le mélange au point c) comprend ainsi de l’eau et de la cellulose. L’étape d’évaporation S4-22 permet d’évaporer l’eau afin de concentrer la cellulose jusqu’à atteindre le point d).
La pâte possède une viscosité différente en fonction de l’étape S4 qui est effectuée. Lorsqu’elle est obtenue à l’issue de l’étape S4-22 , elle présente une viscosité bien plus importante qu’à l’issue de l’étape S4-1 7 .
Etape S 5 de filtration :
Selon l’invention, l’étape S5 comprend la filtration de la pâte de cellulose afin d’obtenir une pâte de cellulose séparée des particules non dissoutes.
L’étape S5 de filtration permet de filtrer la pâte de cellulose obtenue à l’issue de l’étape S4 de dissolution afin de récupérer une pâte de cellulose comprenant de la cellulose sous forme de pâte et des impuretés dissoutes. Les impuretés non-dissoutes sont ainsi séparées de la pâte de cellulose permettant d’obtenir une pâte de cellulose de meilleure qualité. La pâte de cellulose obtenue à l’issue de l’étape S5 contient encore des impuretés dissoutes à l’état de traces.
L’étape S5 peut être notamment réalisée au moyen d’un filtre au travers duquel la pâte de cellulose est passée. Le filtre peut comprendre des pores dont la taille est comprise entre 5 et 100 µm, de préférence entre 10 et 50 µm, plus particulièrement de 19 µm. Une telle taille de pores correspond en taille de mesh à une taille de mesh comprise entre 150 et 3000 mesh, de préférence comprise entre 300 et 1500, plus particulièrement 789 mesh.
De préférence, ce filtre est un filtre métallique, notamment formé de fils métalliques tissés, et les pores ont une géométrie de forme carré. La taille des pores correspond ainsi au côté du pore de forme carrée. Une telle finesse des pores du filtre permet avantageusement d’éliminer la quasi-totalité des impuretés non-dissoutes de la pâte de cellulose. Avantageusement, la pâte de cellulose obtenue est de meilleure qualité.
Lorsque la pâte de cellulose est obtenue à l’issue de l’étape S4-22 sa viscosité est plus importante. Il peut être utile de chauffer la pâte de cellulose et d’appliquer une pression afin de faciliter le passage de la pâte de cellulose au travers du filtre.
De préférence, la pâte de cellulose obtenue à l’issue de l’étape S5 présente une viscosité supérieure à 2 Pa.s.
Lorsque la pâte de cellulose est obtenue selon le procédé viscose, la viscosité peut être mesurée selon la norme ISO 12058-1:2018, en utilisant une bille en acier présentant un diamètre de 14mm, un chronomètre, et en se plaçant à une température de 20°C.
Lorsque la pâte de cellulose est obtenue selon le procédé lyocell, la viscosité peut être mesurée selon la norme ISO 6721-10:2015 par rhéométrie oscillatoire, en utilisant une géométrie plateau-plateau avec des plateaux présentant un diamètre de 25 mm, avec une valeur de fente de 1mm, en se plaçant à 90°C et en choisissant une traction de 0,5 %.
Lorsque la pâte de cellulose obtenue à l’issue de l’étape S5 a été préalablement dissoute selon le procédé viscose, le procédé de préparation de pâte de cellulose peut en outre comprendre une étape S6 de filage, l’étape de filage étant réalisée par filage humide.
Selon un mode de réalisation, lorsque la pâte de cellulose obtenue à l’issue de l’étape S5 a été préalablement dissoute selon le procédé lyocell, le procédé de préparation de pâte de cellulose peut en outre comprendre une étape S6 de filage, l’étape de filage étant réalisée par filage humide à jet sec.
Le filage est une technique classique permettant de former des filaments de polymère. Cette technique est connue de l’homme du métier tout comme ses deux variantes, le filage humide et le filage humide à jet sec.
La méthode de la présente invention comprend une étape d’estimation de la matrice de transmission de la première fibre optique à partir de la mesure des champs résultants E i,résultants . Cette étape d’estimation est avantageusement réalisée dans un temps très court, proche de la milliseconde. Ainsi, une fois la matrice de transmission de la première fibre optique estimée, la première fibre optique peut être utilisée comme endoscope sans lentille afin de réaliser l’image d’un échantillon. Dès lors que la première fibre optique change à nouveau de conformation, par exemple lors du mouvement de l’échantillon, la matrice de transmission de celle-ci est ré-estimée.
Toute fibre optique peut être caractérisée par une matrice de transmission qui lie un champ entrant à un champ sortant. A titre illustratif, un point focal injecté à une extrémité d’une fibre optique peut sortir, à l’extrémité opposée de la fibre, translaté, atténué, ou même brouillé ; dans ce dernier cas, le champ résultant forme alors une tavelure (plus connue sous le nom anglais de « speckle »). La connaissance de la matrice de transmission de la fibre optique dans une conformation quelconque permet d’anticiper les distorsions qu’impliquera la fibre dans sa conformation au faisceau lumineux qui la traversant. Toutefois, la matrice de transmission d’une fibre optique dépend de la conformation géométrique de la fibre. Une même fibre optique droite ou courbée n’induira pas les mêmes distorsions à un champ entrant et n’aura donc pas la même matrice de transmission.
En pratique, la matrice de transmission d’une fibre optique est mesurée à l’aide d’une caméra comprenant un capteur CCD ou CMOS. L’article suivant donne un exemple de méthode où l’on cherche à déterminer la matrice de transmission d’une fibre multimode (voir « Time-dependence of the transmission matrix of a specialty few-mode fiber » APL Photonics 4, 022904 (2019); https://doi.org/10.1063/1.5047578, J. Yammine, A. Tandjè, Michel Dossou, L. Bigot, and E. R. Andresen). Les dimensions de la matrice de transmission sont alors limitées par les dimensions du capteur de la caméra. Lorsqu’elle est mesurée, la matrice de transmission de la fibre est classiquement exprimée dans sa base des modes localisées. Une opération mathématique peut permettre d’exprimer la matrice de transmission de la fibre optique dans sa base des modes propres.
Selon un ou plusieurs aspects de la présente invention, l’estimation de la matrice de transmission dans sa base des modes propres est réalisée à l’aide d’un algorithme mettant en œuvre une méthode de maximum de vraisemblance, la méthode de maximum de vraisemblance est de préférence une méthode des moindres carrés. L’algorithme permet alors de donner une estimation de la matrice de transmission H est de la fibre dans une conformation quelconque.
La méthode des moindres carrés minimise la fonction f définie selon l’équation [Math 1] suivante en optimisant H est :
Où E Pilotes et E Résultants sont des matrices de dimensions [N x n] qui contiennent respectivement les n champs pilotes E i,pilotes et les n champs résultants E i,résultatnts , N étant le nombre de modes propres guidés par la fibre
L’algorithme est ainsi configuré pour donner la meilleure estimation H est de la matrice de transmission de la fibre dans une conformation quelconque.
Un tel algorithme permet un calcul rapide et une approche satisfaisante de la matrice de transmission de la première fibre.
La méthode selon l’invention peut comprendre une étape préliminaire de mesure de la matrice de transmission de la première fibre optique dans une conformation de référence dans une base des modes localisées, d’après une méthode de mesure de matrice de transmission connue de l’homme du métier, telle que présentée ci-avant, puis une étape de changement de base de ladite matrice de transmission dans sa base des modes propres. Dans ce cas, la matrice de transmission de la première fibre est mesurée par exemple dans le sens proximal-distal (ou dans le sens distal-proximal) tout le long de la première fibre.
Soit H0 proximal-distal la matrice de transmission d’une fibre optique dans une conformation de référence, mesurée dans le sens proximal-distal. La matrice de transmission H0 distal-proximal de la même fibre considérée dans le sens distal-proximal s’obtient en transposant la première.
La procédure d’estimation de la matrice de transmission de la première fibre optique de tout son long suppose que les champs pilotes soient injectés au niveau de l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique. Or, les champs pilotes peuvent être injectés à l’aide d’une seconde fibre optique, au niveau de l’extrémité distale du tronçon proximal de la première fibre, c’est-à-dire au niveau du coupleur inter-fibre placé de 1mm à 5cm et de préférence 2cm en amont de l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique. Ce faisant, les champs pilotes ne sont pas injectés au niveau de l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique et la matrice de transmission de la première fibre optique (tronçon proximal et tronçon distal) peut être quelque peu faussé.
La présente invention peut s’affranchir de ce problème en considérant l’image virtuelle des champs pilotes injectés au niveau de l’extrémité distale du tronçon proximal de la première fibre comme s’ils étaient injectés à l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre.
En effet, connaissant la matrice H0 proximal-distal , il est possible de calculer l’image virtuelle des champs pilotes, d’après l’équation suivante : E pilotes,distal = H0 proximal-distal . E résultants,proximal , où E pilotes,distal correspond au champ de l’image virtuelle des champs pilotes considérés à l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique, H0 proximal - distal est la matrice de transmission de la première fibre optique dans une conformation de référence, mesurée d’après une méthode connue de l’homme du métier, et E résultants,proximal est les champs résultants de l’injection des champs pilotes par la seconde fibre optique à travers le coupleur inter-fibre, mesuré au niveau de l’extrémité proximale du tronçon proximal de la première fibre.
Cette étape préliminaire de mesure de la matrice de transmission de la première fibre optique considérée dans toute sa longueur (tronçon proximal et tronçon distal) permet donc de compenser le fait que les champs pilotes puissent être injectés non pas directement à l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique mais à l’extrémité distale du tronçon proximal de la première fibre, soit entre 1 mm et 5 cm et de préférence 2 cm en amont de l’extrémité distale du tronçon distal de la première fibre optique. L’estimation de la matrice de transmission de la première fibre optique obtenue d’après la méthode de la présente invention n’en sera alors que plus précise.
De préférence, les champs pilotes considérés dans l’algorithme de maximum de vraisemblance pour l’estimation de la matrice de transmission de la première fibre optique sont les images virtuelles des champs pilotes injectés via la seconde fibre optique.
La première fibre optique
Le fait de disposer d'un réservoir comprenant une enveloppe externe formée par une poutre du bogie et une enveloppe interne flexible à l'intérieur de ladite enveloppe externe est particulièrement avantageux, car il permet d'utiliser la structure sur laquelle le ressort à gaz est connecté comme un réservoir pour fournir du gaz sous pression. L'utilisation d'un tel réservoir situé le long de l'axe du ressort à gaz permet donc un acheminement efficace des gaz entre le ressort à gaz et le réservoir, améliorant ainsi la réponse dynamique de la suspension.
Selon des modes de réalisation spécifiques de l'invention, la suspension comprend en outre une ou plusieurs des caractéristiques mentionnées ci-dessous, considérées indépendamment ou selon toute combinaison techniquement possible :
- la vessie est formée d'un matériau élastomère ;
- la suspension comprend un connecteur reliant le réservoir et le ressort à gaz principal, le diamètre interne du connecteur est compris entre 10 mm et 30 mm ;
- le connecteur est un connecteur droit, la longueur du connecteur étant inférieure à 50 mm ;
- la suspension comprend en outre un ressort secondaire, le ressort secondaire étant situé entre le ressort à gaz principal et le réservoir ;
- le réservoir comprend une enveloppe intermédiaire qui est rigide par rapport à l'enveloppe interne, l'enveloppe intermédiaire étant située entre l'enveloppe externe et l'enveloppe interne, la vessie étant pressée sur l'enveloppe intermédiaire lorsque le réservoir contient le gaz sous pression ;
- l'enveloppe intermédiaire est formée par une feuille pliée de matériau rigide, l'enveloppe intermédiaire comprenant un panneau principal et des panneaux latéraux, les panneaux latéraux étant des parties de la feuille de matériau rigide qui sont pliées par rapport au panneau principal ;
- le panneau principal définit une ouverture de panneau principal, l'enveloppe externe définissant une ouverture d'enveloppe externe sur l'ouverture de panneau ;
- le réservoir comprend un manchon de serrage le long d'un contour de l'ouverture du panneau principal et/ou le long d'un contour de l'ouverture de l'enveloppe externe ; et
- l'enveloppe extérieure comprend des parois latérales, la distance entre les parois latérales et les panneaux latéraux étant supérieure à 5 mm.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui en est donnée ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
la est une vue schématique en perspective d'une suspension selon l’invention ;
la est une vue schématique en perspective d'une vessie de la suspension de la ;
la est une vue schématique en perspective de la suspension de la pendant une étape de son installation, dans laquelle une section du réservoir externe est ; et
la est une vue schématique en perspective d'un détail de la suspension de la pendant une étape d'installation suivant l'étape illustrée à la .
En variante, ces points de soudure 7 peuvent être réalisés par un autre procédé de soudage par point, et par exemple par soudage laser.
Ces opérations de soudage, réalisées successivement les unes après les autres tout en maintenant le pressage des deux bords superposés 2A, 3A des pièces 2, 3, sont effectuées classiquement en disposant tout d’abord l’électrode d’une première tête de soudage T1 contre la face externe du bord 2A de la première pièce 2 au niveau de la zone de soudage souhaitée, puis en positionnant l’électrode d’une seconde tête de soudage T2 contre la face externe du bord 3A de la seconde pièce à l’aplomb de la première tête T1, et enfin en faisant passer un courant électrique de très forte intensité entre ces deux électrodes T1, T2 au travers de cette zone de soudage tout en la comprimant de sorte à générer la fusion du métal et à créer un point de soudure.
Une fois l’ensemble des points de soudage réalisés, les moyens de serrage S sont retirés car le pressage des bords 2A, 3A des pièces 2, 3 n’est plus nécessaire.
Lors de la réalisation successive du second des deux points de soudage 7 situés de part et d’autre de chaque cordon de colle 6 traversé par un rivet auto-poinçonneur 5, on remarquera que les têtes de soudage T1, T2 en comprimant l’un contre l’autre les deux bords 2A, 3A des pièces 2, 3 génèrent, du fait de la présence de ce rivet 5, une contrainte de traction sur la tôle du bord 3A de la seconde pièce 3 entrainant un léger étirement de cette tôle.
Après le retrait des moyens de serrage S, le retour élastique de cette tôle du bord 3A entre ces deux points de soudage 7 est empêché par le rivet 5 qui la maintient sous contrainte de sorte à éviter, ou tout du moins à limiter considérablement, l’apparition du phénomène de « festonnage » et à garantir une qualité de collage optimale.
Afin d’obtenir une efficacité satisfaisante sans que l’augmentation locale de l’épaisseur de la ligne de jointure 4 soit trop sensible, l’enfoncement partiel de chaque rivet auto-poinçonneur 5 est paramétré de sorte que son désaffleurement avec le bord 2A de la première pièce 2 soit avantageusement compris entre 1 et 2 millimètres.
Selon des variantes de réalisation non représentées et en fonction de la géométrie des bords des pièces à assembler et/ou de la longueur de la ligne de jointure, le nombre de rivets auto-poinçonneur 5 peut varier.
En pratique, on disposera ces derniers dans les zones de la ligne de jointure 4 les plus susceptibles de « festonner ».
On peut également envisager d’en disposer un au niveau de chaque cordon de colle 6 entre deux zones de soudure, ces rivets auto-poinçonneurs 6 étant alors de préférence espacés les uns des autres suivant un intervalle régulier.
Système de montage pour l’usinage de pièces et procédé d’usinage associé La présente invention concerne, de manière générale, l’usinage de pièces et, plus précisément, un système de montage pour l’usinage de pièces ainsi qu’un procédé d’usinage associé.
En particulier, l’invention se rapporte à un montage d’usinage, notamment de pièces de moteur d’aéronef telles qu’un déflecteur.
Etat de la technique Généralement, un déflecteur 1 métallique pour moteur d’aéronef comporte, comme cela est illustré à la , une portion plane 2 et une portion emboutie 3 annulaire disposée au centre de la portion plane 2.
Après emboutissage de la portion plane 2 pour former la portion emboutie 3, une étape d’usinage du déflecteur 1 est nécessaire afin de retirer la partie supérieure 3a de la portion emboutie 3 de sorte que seule la partie inférieure 3b soit conservée.
Classiquement, l’étape d’usinage est réalisée dans un tour, par exemple un tour à commande numérique. Le déflecteur est placé à la main puis serré entre dans des mors.
La mise en place dans le tour est longue et fastidieuse. Elle demande également beaucoup de précision et de temps de réglage.
Le substrat de manipulation est retiré de façon à dégager les sommets des dispositifs. Ce substrat de manipulation est de préférence conservé afin d’être réutilisé, typiquement pour un autre report.
Le collage entre le substrat de manipulation et les sommets des dispositifs doit donc présenter une force d’adhésion suffisamment élevée pour supporter l’étape de rognage mécanique. A contrario , le collage entre le substrat de manipulation et les sommets des dispositifs doit présenter une force d’adhésion suffisamment faible pour retirer le substrat de manipulation et dégager les sommets des dispositifs, après report sur le substrat receveur.
Une solution consiste à utiliser une colle dont les propriétés d’adhésion varient en fonction d’un paramètre extérieur, typiquement la température. Cette solution n’est cependant pas adaptée au report de dispositifs sensibles à la température. L’amplitude de variation de la force d’adhésion d’une telle colle n’est pas non plus suffisante pour assurer à la fois une bonne stabilité des dispositifs lors du retrait du substrat donneur, et un décollage facile lors du retrait du substrat de manipulation.
Une autre solution consiste à former une couche de stabilisation et une structure sacrificielle enveloppant partiellement le dispositif, lors de la fabrication du dispositif, telle que divulguée par le document US 9379092 B2. Après report du dispositif et des éléments l’enveloppant sur le substrat de manipulation, le substrat donneur est retiré par rognage. La structure sacrificielle et la couche de stabilisation permettent de maintenir et stabiliser le dispositif lors du rognage. La gravure de la structure sacrificielle permet ensuite de dégager en partie le dispositif. Le dispositif n’est plus retenu que par un plot de faibles dimensions. Le dispositif est alors assemblé sur un substrat receveur et la couche de stabilisation retirée du substrat de manipulation.
Bien que cette solution permette de conserver une force d’adhésion importante lors du rognage du substrat donneur, puis de diminuer cette force d’adhésion avant retrait du substrat manipulateur, la fabrication du dispositif doit être adaptée pour prévoir et former notamment la structure sacrificielle. Cela rend le procédé complexe et contraignant. Cela augmente le coût du procédé de transfert. La fabrication du plot est liée à celle du dispositif. Cela limite les possibilités quant à la gestion des étapes du transfert.
En particulier, un objet de la présente invention est de proposer un procédé de transfert d’un dispositif optoélectronique améliorant la gestion des étapes de transfert. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de transfert d’un dispositif optoélectronique dont le coût est diminué.