INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tel que montré sur la , une deuxième partie d’étanchéité 24b peut être formée sur la circonférence interne de la partie d’étanchéité 24 du tube d’étanchéité 20. La deuxième partie d’étanchéité 24b peut faire saillie le long de la circonférence interne de la partie d’étanchéité 24 pour venir en contact étroit avec la circonférence externe du tube de guidage 30 tout l’en entourant, maintenant ainsi stablement l’étanchéité à l’air à l’intérieur du tube de guidage 30 tout en bloquant l’interstice entre le tube de guidage 30 et le tube d’étanchéité 20. Une rainure élastique 24c peut être formée sur un côté opposé de la deuxième partie d’étanchéité 24b de sorte que la partie d’étanchéité 24 peut avoir une épaisseur partiellement amincie. Ceci est configuré de telle manière que la deuxième partie d’étanchéité 24b est ouverte vers l’extérieur plus élastiquement en venant en contact avec la circonférence externe du tube de guidage 30.
De plus, tel que montré sur la , une première saillie de verrouillage 24d peut faire saillie à partir de la circonférence interne de la partie d’étanchéité 24 du tube d’étanchéité 20.
Le tube de guidage 30 peut être couplé rotatif à l’espace interne du corps principal 10, de façon à guider les mouvements linéaires du premier élément de retenue 40 et du deuxième élément de retenue 50 formés dans celui-ci.
Tel que montré sur la , une partie d’entrée 32 à travers laquelle le cosmétique en bâton S est entré ou sorti peut être formée sur un côté du tube de guidage 30, dans laquelle au moins une portion de celle-ci peut être insérée dans le tube d’étanchéité 20 et fixée solidement de manière rotative au tube d’étanchéité 20, et la portion restante peut être exposée à l’extérieur du corps principal 10.
Une plaque de cloison 34 peut être formée à l’intérieur du tube de guidage 30, dans laquelle la plaque de cloison 34 peut diviser l’espace interne du tube de guidage 30 en un espace dans lequel le bâton de produit cosmétique S est déplacé et un espace dans lequel les premier et deuxième éléments de retenue 40 et 50 sont relevés et abaissés. La plaque de cloison 34 peut être formée dans celle-ci avec un premier trou traversant 34a à travers lequel le premier élément de retenue 40 passe pour guider le mouvement linéaire du premier élément de retenue 40, et un deuxième trou traversant 34b, à travers lequel le deuxième élément de retenue 50 passe pour guider le mouvement linéaire du deuxième élément de retenue 50, peut être formé au niveau d’un côté interne du premier trou traversant 34a. Il peut être préférable que le deuxième trou traversant 34b soit formé dans une forme ovale ou une forme circulaire dans laquelle au moins une portion est un côté droit de telle manière que le tube de guidage 30 et le deuxième élément de retenue 50 sont rotatifs ensemble.
De plus, une deuxième saillie de verrouillage 36 peut faire saillie à partir de la circonférence externe du tube de guidage 30 de façon à être verrouillée et couplée à la première saillie de verrouillage 24d du tube d’étanchéité 20, de sorte qu’il est possible de prévenir la séparation du tube de guidage 30 du corps principal 10.
Le premier élément de retenue 40 est couplé de manière mobile dans le tube de guidage 30 en ligne droite le long de la direction longitudinale du tube de guidage 30.
Le premier élément de retenue 40 est monté dans celui-ci avec le cosmétique en bâton S pour faire sortir et entrer le cosmétique en bâton S tout en déplaçant le cosmétique en bâton S le long du tube de guidage 30, et peut comporter une partie de logement 42 pour loger le bâton de produit cosmétique S et une partie d’extension inférieure 44 s’étendant vers le bas à partir de la partie de logement 42.
est une vue en perspective partielle d’un interconnecteur conforme à l’invention comprenant des languettes de géométrie optimisée avec un positionnement optimisé par rapport aux éléments en relief,
DESCRIPTION DE MODES DE RÉALISATION Les figures 1 à 3 ont déjà été décrites précédemment dans la partie relative à l’état de la technique antérieure et au contexte technique de l’invention. Il est précisé que, pour les figures 1 et 2, les symboles et les flèches d’alimentation de vapeur d’eau H 2 O, de distribution et de récupération de dihydrogène H 2 , d’oxygène O 2 , d’air et du courant électrique, sont montrés à des fins de clarté et de précision, pour illustrer le fonctionnement des dispositifs représentés.
Un interconnecteur 5 selon l’art antérieur a déjà été décrit précédemment en référence à la . Les éléments identiques ne seront pas décrits de nouveau mais restent dans le cadre de l’invention.
La illustre, selon une coupe partielle, un tel interconnecteur 5 comprenant les trois tôles 21, 22 et 23, la coupe étant réalisée partiellement au niveau des languettes 710 et fentes 711 de la lumière 71 pour visualiser les dimensions de celles-ci. Bien entendu, celles-ci sont analogues pour les lumières 72, 73, 74.
Ainsi, dans une configuration standard, la largeur l e , mesurée selon l’axe X, d’une languette 710 est de l’ordre de 4 mm. De plus, la largeur l f d’une fente 711, mesurée selon l’axe X, est de l’ordre de 6,4 mm. La hauteur h e de chaque languette 710, mesurée perpendiculairement à l’axe X, est de l’ordre de 0,2 mm. Par ailleurs, la largeur totale de la lumière 71 est de l’ordre de 100 mm, mais elle pourrait être plus importante.
Pour un débit d’air de l’ordre de 12 Nl/min/cellule/cm², la perte de charge due aux languettes 710 est de l’ordre de 50 mbars. Dans cette configuration, la perte de charge provient d’un volume de passage limité et également de la tendance à l’écrasement des canaux 11. Cet écrasement se produit lorsque la plaque 23, ou tôle, se déforme et se rapproche de la plaque centrale 22.
Dans le cas de la , la porte 10 comprend un bâti 12 et ne comprend pas de cadre supérieur. La porte 10 est également équipée d’un joint 18 du type lécheur. En position haute, la vitre 16 coopère avec un joint 22 (représenté en traits pointillés) qui est porté par un encadrement de porte du véhicule. Le joint 22 est ici porté par le dormant formé par la caisse du véhicule.
La présente invention a pour objet un joint d’étanchéité pour une vitre d’un véhicule, ce joint étant par exemple un joint choisi parmi les joints 18, 20 et 22, c’est-à-dire un lécheur, un joint de coulisse, un joint d’encadrement de porte.
La particularité du joint selon l’invention est qu’il est chauffant.
La représente un mode de réalisation d’un joint chauffant selon l’invention. L’exemple illustré représente un lécheur et on comprend bien que l’invention n’est pas limitée à cette application particulière.
Le joint 18 de la comprend un corps 24 qui a une forme allongée le long d’un axe A et qui est réalisé dans au moins un matériau. Dans l’exemple représenté, le corps 24 comprend pour l’essentiel deux parties à savoir une première partie d’étanchéité 24a et une seconde partie de fixation 24b.
La partie d’étanchéité 24a est réalisée dans un premier matériau et comprend au moins une lèvre 26 élastiquement déformable. Le premier matériau est par exemple : TPE ou TPV ou caoutchouc souple.
La partie de fixation 24b est réalisée dans un second matériau et a une forme générale en U inversé. Cette partie de fixation 24b définit ainsi une rainure 25 destinée à recevoir une feuillure de la porte 10, et en particulier du bord supérieur du bâti 12. Le second matériau est par exemple : polypropylène éventuellement chargé avec par exemple des fibres de verre ou du talc, caoutchouc de dureté supérieure, etc. La partie de fixation 24b peut être armée et comprendre une armature interne 27, par exemple métallique.
Le corps 24 peut être réalisé par extrusion, ses deux parties 24a, 24b étant alors réalisées et solidarisées ensemble lors de la fabrication du corps.
Le joint 18 peut comprendre un enjoliveur 29 rapporté et fixé, par exemple sur la partie de fixation 24b, afin d’améliorer l’esthétique du joint.
Dans le cas de la , l’enjoliveur 29 est situé à gauche du dessin et est destiné à être situé à l’extérieur du véhicule. La lèvre 26 est située du côté opposé et donc intérieur du véhicule. La vitre 16 se déplace en frottant ou glissant sur la lèvre 24.
La lèvre 26 comprend un bord longitudinal inférieur 26a de liaison au reste du corps 24, et un bord longitudinal supérieur 26b qui est libre et recourbé vers l’extérieur du véhicule. La lèvre 26 comprend une surface 28 qui s’étend entre les bords 26a, 26b, du côté intérieur du véhicule, et qui est recouverte par un flocage 30. Le flocage 30 a également une forme allongée le long de l’axe A.
Le joint 18 comprend en outre au moins un élément de chauffage s’étendant le long de l’axe A. Cet élément de chauffage se présente sous la forme d’un film multicouche 34 qui est intercalé entre la surface 28 et le flocage 30 dans l’exemple représenté.
Le film 34 est relativement fin et souple. Comme on le voit dans le dessin, le flocage 30 peut recouvrir l’intégralité du film 34 qui est alors invisible à l’œil nu pour un utilisateur du véhicule ou un opérateur qui doit monter le joint sur le véhicule (cf. ). Le flocage 30 recouvre une partie incurvée du bord 26b et le film 34 peut également s’étendre dans cette zone et comprendre ainsi une partie incurvée en section (cf. ).
Les figures 4, 4a et 4b illustrent un mode de réalisation du film de chauffage 34. Le film 34 comprend :
au moins deux bandes rectilignes 36 électroconductrices qui s’étendent parallèlement entre elles et à l’axe A, à distance l’une de l’autre, et qui sont destinées à être reliées à un circuit électrique, et au moins une piste résistive de chauffage 38 qui s’étend entre les bandes et qui sont reliées à ces bandes.
Dans l’exemple représenté, les bandes 36 sont reliées au circuit électrique par des bornes de raccordement 40 qui sont ici situées à une extrémité longitudinale du film 34 et peuvent donc se retrouver à une extrémité longitudinale du joint 18.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un châssis renforcé par un dispositif de renfort conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Dans le véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention, le brancard est fixé solidairement à une traverse du châssis du véhicule automobile. Le brancard supporte un plancher du véhicule automobile.
illustre une vue schématique du dessus d’un véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre une vue schématique d’un brancard sur lequel le dispositif de renfort conforme au premier aspect de l’invention est destiné à être appliqué ;
illustre une vue schématique éclatée du dispositif de renfort conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue détaillée d’un organe de renforcement du dispositif de renfort conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une séquence d’assemblage du dispositif de renfort conforme au premier aspect de l’invention.
Bien entendu, les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état du technique antérieur.
La illustre une vue schématique d’un véhicule automobile 1 conforme au deuxième aspect de l’invention, vu du dessus. Le véhicule automobile 1 comporte un châssis 2. Le châssis 2 est renforcé, dans une unité avant 3 du véhicule automobile 1, par deux dispositifs de renfort 4 conformes au premier aspect de l’invention. Les deux dispositifs de renfort 4 conformes au premier aspect de l’invention sont montés en avant d’un plancher 5 du véhicule automobile 1 qu’ils supportent dans l’unité avant 3. Les deux dispositifs de renfort 4 conformes au premier aspect de l’invention sont fixés audit plancher 5.
La montre que le châssis 2 comprend une traverse 6 avant, orientée transversalement au véhicule automobile 1 dans l’unité avant 3 du véhicule automobile 1. La traverse 6 avant est située entre des brancards 7 de chacun des deux dispositifs de renfort 4 conforme au premier aspect de l’invention et fixée solidairement auxdits brancards 7.
La montre que le dispositif de renfort 4 selon l’invention s'étend depuis le plancher 5 du véhicule automobile 1 vers l'avant dudit véhicule automobile 1. Le dispositif de renfort 4 selon l’invention s'étend selon une direction parallèle à un axe d’extension longitudinal 8 du véhicule automobile 1.
La illustre un brancard 7 tel que destiné à être équipé du dispositif de renfort 4 conforme au premier aspect de l’invention. Le brancard 7 comporte deux pièces 11, 12 : une première pièce 11 et une deuxième pièce 12, formant chacune une paroi longitudinale 15 du brancard 7, les première 11 et deuxième 12 pièces étant situées en regard l’une de l’autre de sorte à former ensemble une poutre. Chaque pièce 11, 12 du brancard 7 comporte une partie en berceau 13 prolongée d’une partie rectiligne 14. La partie en berceau 13 est destinée à être fixée solidairement à la traverse 6 du véhicule automobile 1. La partie en berceau 13 comporte une portion d’extrémité 131 et une portion de liaison 132. La partie rectiligne 14 est reliée à la portion d’extrémité 131 de la partie en berceau 13 par la portion de liaison 132.
L’étape A) du procédé de l’invention consiste en l’oxydation du composé (17β)-3-(phénylméthoxy)-estra-1,3,5(10),15-tétraén-17-ol (intermédiaire 1) pour donner le composé (17β)-3-(phénylméthoxy)-estra-1,3,5(10)-triène-15,16,17-triol (intermédiaire 2) :
intermédiaire 1 intermédiaire 2
dans lequel Bn = benzyl, et dans lequel la configuration des atomes de carbone 15 et 16 du squelette stéroïdien de l’intermédiaire 2 n’est pas fixée.
Le substrat de départ de cette étape, l’intermédiaire 1, peut être obtenu tel que décrit dans la demande WO 2004/041839 A2.
En tant qu’oxydant dans la réaction de l’étape A) il est possible d’utiliser du tétroxyde d’osmium (OsO 4 ) supporté sur un polymère ou, de préférence, tel quel, ou de l’osmiate de potassium dihydraté K 2 OsO 4 ,2H 2 O. Un N-oxyde d’amine organique, tel que le N-oxyde de triméthylamine dihydraté, est utilisé en tant que co-oxydant.
Puisque l’oxydation avec des dérivés d’osmium n’est pas stéréosélective, l’intermédiaire 2 est obtenu en tant que mélange d’isomères présentant la configuration 15α,16α,17β et 15β,16β,17β ; l’isomère 15α,16α,17β est produit en quantité prépondérante conjointement avec une quantité minoritaire d’isomère 15β,16β,17β.
La réaction est réalisée dans un solvant inerte vis-à-vis des dérivés d’osmium, tels que le tétrahydrofurane (THF), à une température entre 20 et 60 °C, de préférence entre 30 et 50 °C, et pendant une durée d’au moins 12 heures, de préférence d’au moins 16 heures.
La réaction peut optionnellement être effectuée dans une atmosphère inerte, de préférence de N 2 .
Le produit réactionnel (intermédiaire 2) après préparation peut être traité avec un produit séquestrant les impuretés métalliques en solution pour éliminer le contenu résiduel d’osmium. Ces produits, bien connus en chimie, sont généralement basés sur un gel de silice fonctionnalisée et couramment désignés dans le secteur par le terme piège chimique, qui sera utilisé dans le reste du texte et les revendications. Le piège chimique est de préférence du QuadraSil ® MP.
Le traitement avec le piège chimique peut être réalisé et peut être répété à chaque étape du procédé ; il est de préférence réalisé à l’étape F).
L’étape B) consiste en la débenzylation de l’intermédiaire 2 pour donner le composé (17β)-estra-1,3,5(10)-triène-3,15,16,17-tétrol (intermédiaire 3) dans lequel la configuration des atomes de carbone 15 et 16 du squelette stéroïdien n’est pas fixée :
intermédiaire 2 intermédiaire 3
La débenzylation consiste en une hydrogénation avec de l’hydrogène gazeux en présence d’un catalyseur approprié. Les conditions préférées pour cette réaction sont :
- utilisation de palladium sur du charbon (Pd/C) à 5 % ou 10 % en poids, de préférence de palladium sur du charbon (Pd/C) à 5 % en poids en tant que catalyseur ;
- pression d’hydrogène entre 1 et 6 bar, de préférence entre 1 et 3 bar ;
- un alcool aliphatique en C1 à C6, linéaire ou ramifié, de préférence de méthanol, en tant que solvant de réaction ;
Tout d’abord, le microcontrôleur 40 détermine la nécessité de transition du deuxième mode de fonctionnement vers le premier mode de fonctionnement pour le premier pont H1, respectivement le deuxième pont H2, ou inversement.
A titre d’exemple, dans le cas où la batterie 10 fonctionne selon le mode de charge et pour la nécessité de transition du deuxième mode de fonctionnement vers le premier mode de fonctionnement pour le premier pont H1, le procédé comprend une étape d’émission E1 d’une commande de fermeture au quatrième interrupteur T4 et une commande d’ouverture au troisième interrupteur T3 du premier pont H1.
Le procédé comprend également une étape de définition E2 de la fréquence du signal de commande émis au premier interrupteur T1 et au deuxième interrupteur T2 du premier pont H1 à une première valeur de fréquence maximale prédéfinie pendant une durée prédéterminée, notamment définie entre 100 µs et 150 µs. De plus, le signal de commande émis au premier interrupteur T1 et celui émis au deuxième interrupteur T2 sont définis de sorte que le premier interrupteur T1 et le deuxième interrupteur T2 s’ouvrent et se ferment de manière alternative.
La première valeur de fréquence maximale peut notamment être égale à la fréquence maximale de la deuxième plage de fréquences du deuxième mode de fonctionnement ou être une valeur prédéfinie.
Puis, lorsque la durée prédéterminée s’est écoulée, le procédé comprend une étape de désactivation E3 du deuxième mode de fonctionnement et d’activation du premier mode de fonctionnement du premier pont H1. Autrement dit, le microcontrôleur 40 active le nouveau mode de fonctionnement seulement après avoir modifié la fréquence à la valeur de fréquence maximale prédéfinie telle que décrite pendant une durée prédéterminée.
A titre d’exemple encore, lorsque le microcontrôleur 40 détermine la nécessité d’une transition du premier mode de fonctionnement vers le deuxième mode de fonctionnement pour le premier pont H1, le procédé comprenant une étape de définition E2’ de la fréquence du signal de commande émis à chaque interrupteur T1, T2, T3, T4 du premier pont H1, à une deuxième valeur de fréquence maximale prédéfinie pendant la durée prédéterminée. De plus, les signaux de commande sont définis de sorte que le premier interrupteur T1 et le quatrième interrupteur T4 soient ouverts et fermés simultanément et de sorte que le deuxième interrupteur T2 et le troisième interrupteur T3 soient ouverts et fermés simultanément à l’inverse du premier interrupteur T1 et du quatrième interrupteur T4.
La deuxième valeur de fréquence maximale est notamment égale à la fréquence maximale de la première plage de fréquences du premier mode de fonctionnement ou à une valeur prédéfinie.
Puis, lorsque la durée prédéterminée s’est écoulée, le procédé comprend une étape de désactivation E3’ du premier mode de fonctionnement et d’activation du deuxième mode de fonctionnement du premier pont H1. Idem que pour l’étape de désactivation E3, le microcontrôleur 40 active le nouveau mode de fonctionnement seulement après avoir modifié la fréquence à la valeur de fréquence maximale prédéfinie telle que décrite pendant une durée prédéterminée.
Le procédé peut également être mis en œuvre de manière similaire lorsque la batterie 10 fonctionne selon le mode de décharge. Cependant, dans ce cas, le signal de commande ne sera pas émis aux interrupteurs T1, T2, T3, T4 du premier pont H1, mais aux interrupteurs du deuxième pont H2.
De manière connue un véhicule électrique ou hybride comprend une batterie apte à fournir de l’énergie électrique afin d’alimenter des équipements électriques, montés dans le véhicule ou externes au véhicule, et la machine électrique du véhicule.
Le véhicule comprend également un chargeur embarqué, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, connecté à la batterie. Lorsque le chargeur embarqué est d’autre part connecté à un équipement électrique, il permet de convertir la tension continue fournie par la batterie en une tension alternative afin d’alimenter l’équipement électrique auquel il est connecté. Par ailleurs, le chargeur embarqué peut d’autre part être connecté à un réseau électrique d’alimentation et permet dans ce cas de convertir la tension alternative fournie par le réseau en tension continue afin de recharger la batterie.
De manière connue, un chargeur embarqué comprend un circuit correcteur de facteur de puissance, connu sous l’appellation « PFC » pour « Power Factor Corrector » en langue anglaise, un convertisseur de courant continu-continu, une capacité de liaison connectée en parallèle entre le circuit correcteur de facteur de puissance et le convertisseur de courant et un microcontrôleur apte à commander le circuit correcteur de facteur de puissance.
Par exemple, lorsque la batterie charge, le correcteur de facteur de puissance est l’élément du chargeur embarqué apte à convertir une tension alternative, fournie par un réseau électrique externe au véhicule, en une tension continue définie entre 400 et 800 V. La capacité de liaison permet de supprimer les oscillations résiduelles de la tension continue fournie par le circuit correcteur de facteur de puissance. Le convertisseur de courant continu-continu est ensuite apte à convertir la tension continue lissée par la capacité, en une autre valeur de tension continue, comprise entre 200 et 400 V environ apte à charger la batterie.
Le microcontrôleur est notamment apte à commander le circuit correcteur de facteur de puissance. Ainsi, par exemple, le microcontrôleur commande le circuit correcteur afin de définir la valeur de la tension continue fournie par le circuit correcteur et définie entre 400 et 800 V en fonction de l’état de charge de la batterie.
Ainsi ici, la capacité de liaison doit être adaptée pour supporter des tensions élevées allant de 400 à 800 V. Or, plus la capacité est adaptée pour supporter des tensions élevées, plus elle est coûteuse et encombrante.
Une telle étape de séchage est par exemple décrite dans le document EP-2 080 436.
Poudre imprégnée et étape de micronisation Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend encore l’étape de micronisation du support biologique et/ou de la poudre imprégnée, qui est ajustée pour obtenir une poudre imprégnée présentant, après l’étape de séchage, des caractéristiques granulométriques particulières.
En d’autres termes, l’étape de micronisation du support biologique est ajustée pour obtenir, à l’issue du procédé de fabrication, une poudre imprégnée présentant des caractéristiques granulométriques déterminées.
Par « micronisation », on entend avantageusement l’opération ayant pour objet la réduction du support biologique en particules ayant des dimensions de l'ordre du micromètre (ou micron).
Le paramétrage de l’étape de micronisation, classique en soi, est notamment fonction de la technologie utilisée et de l’ordre des étapes du procédé de fabrication.
Une telle étape de micronisation est par exemple décrite dans le document général suivant : Powder Technology Handbook, Fourth Edition, Higashitani et al.
De manière générale, les paramètres de l’étape de micronisation sont ajustés pour obtenir une poudre imprégnée présentant, après l’étape de séchage, des paramètres de distribution déterminés.
A cet égard, les caractéristiques granulométriques de la poudre imprégnée sont les suivantes :
De manière classique en soi, les caractéristiques granulométriques sont avantageusement issues d’une technique granulométrique par tamisage.
Le pourcentage en masse en question représente avantageusement la partie de la poudre imprégnée qui reste sur le tamis, dit encore « refus » ou « refus par tamis ».