INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également préférable que simultanément ou postérieurement à l’étape (g) de liaison par résistance électrique par bossage, et simultanément pendant la réticulation de la colle, une étape (h) de forgeage soit réalisée. Cette étape (h) de forgeage nécessite l’application d’une force au niveau de la base supérieure 7 du pion d’assemblage de sorte que l’extrémité libre 13 appuie sur le deuxième élément 15. Cette étape de forgeage permet de réduire l’épaisseur de cordon 21 de colle dans la pièce 25, ce qui a pour effet d’homogénéiser la répartition de la colle au sein de l’interface entre le premier élément et le deuxième élément. L’écrasement du cordon 21 de colle permet de diminuer le nombre de volume vide et de renforcer donc les propriétés d’adhésion de la colle. Par exemple, il est possible de réguler l’épaisseur du cordon de colle à une épaisseur qui est comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm, par exemple entre 0,15 mm et 0,25 mm sur l’ensemble de l’interface entre le premier élément 1 et le deuxième élément 15. Cette meilleure répartition de la colle favorise un assemblage final qui est robuste.
Le cordon de colle qui est déposé à l’étape (e) est un cordon d’une colle sélectionnée parmi une colle d’étanchéité, une colle de structure ou une colle d’anti-corrosion galvanique. Le choix de la colle permet donc d’améliorer les propriétés de l’assemblage final. L’utilisation d’une colle d’étanchéité, par exemple une colle de type époxy ou à base de silicone, ou d’une colle d’anti-corrosion galvanique comme par exemple une colle de type acrylique, permet toutes deux de protéger l’assemblage final des effets de l’eau et/ou de l’humidité, le phénomène de corrosion galvanique étant en effet l’oxydation d’un métal résultant de l’action de l’eau sur un assemblage de deux métaux, par exemple lors d’un assemblage entre de l’aluminium et de l’acier. L’utilisation d’une colle de structure sera plutôt favorisée lorsque le premier élément 1 sera choisi parmi un matériau composite et devra être assemblé sur une structure en acier.
Structure composite pourvue d’un dispositif de protection thermique à fibres creuses, en particulier pour un réservoir à hydrogène liquide. La présente invention concerne une structure composite pourvue d’un dispositif de protection thermique à fibres creuses, en particulier pour une paroi d’un réservoir à hydrogène liquide, ainsi qu’un réservoir à hydrogène liquide comprenant au moins une paroi pourvu d’une telle structure composite.
Etat de la technique Bien que non exclusivement, la présente invention s’applique plus particulièrement à la réalisation d’une structure composite destinée à être utilisée dans un réservoir à hydrogène liquide, par exemple un réservoir équipant un aéronef et notamment un avion de transport.
On sait que l’hydrogène à température et pression ambiantes se présente sous forme gazeuse. Cet état gazeux n’est pas adapté au stockage dans ce type d’application puisque, l’hydrogène étant peu dense, il implique de prévoir un très grand volume de réservoir ou une pression élevée pour pouvoir contenir une quantité importante d’hydrogène. Une solution pour remédier à ce problème consiste à stocker l’hydrogène à l’état liquide, en le maintenant à très basse température (à -253°C), dans un conteneur hermétiquement clos, l’hydrogène étant un composant particulièrement volatil.
Dans le cas d’un réservoir à hydrogène liquide pour un aéronef pour lequel la masse est un facteur non négligeable, il peut être envisagé d’utiliser un matériau composite au lieu d’un métal pour la paroi du réservoir. Toutefois, dans le cadre du développement d’une structure en matériau composite stratifié comprenant des fibres noyées dans une matrice, pour une paroi d’un réservoir à hydrogène liquide, la gestion du gradient de température de -253°C (20K) et à 20°C (77K), c’est-à-dire entre les températures à l’intérieur et à l’extérieur du réservoir, apparaît très délicate vis-à-vis du risque d'évaporation de l’hydrogène liquide et des fuites associées. En particulier, le gradient thermique générant un gradient de déformation par dilatation différentielle, cette dilatation différentielle va favoriser la décohésion entre les fibres et la matrice ainsi que la décohésion entre les plis du matériau composite stratifié. Ainsi, une fissuration peut s’initier par différence de coefficient de dilatation entre les fibres et la matrice, ainsi que par dilatation de la matrice. Plus précisément, des microfissures se rejoignent ou rejoignent une interface fibre/matrice et peuvent créer une fissure qui va alors se propager. Une telle fissuration peut évoluer en délaminage à l’interface entre les plis.
Ainsi, après coalescence des fissures dans le matériau composite stratifié, une fuite d’hydrogène peut s’installer d’une manière incontrôlée, ce qui présente un risque important pour la sécurité de la structure composite.
Il existe donc un besoin de disposer d’une solution permettant d’apporter une protection thermique à une structure destinée à être utilisée dans des applications dans lesquelles un gradient de température élevé est généré entre les deux faces de la structure, tout en bénéficiant des avantages d’un matériau composite notamment en termes de masse.
La présente concerne une structure composite, en particulier pour une paroi d’un réservoir à hydrogène liquide, permettant de répondre à ce besoin.
Pour ce faire, selon l’invention, ladite structure composite comprend au moins un dispositif de protection thermique, et le dispositif de protection thermique comporte une ou plusieurs fibres creuses.
Ainsi, grâce à l’invention, et comme précisé davantage ci-dessous, on prévoit un dispositif de protection thermique dans la structure composite qui permet de protéger la structure composite en cas de gradient de température élevé entre les deux faces de la structure composite. De plus, comme ce dispositif de protection thermique, en particulier un échangeur thermique ou une barrière thermique, est réalisé à base de fibres creuses, il permet de faire bénéficier la structure des avantages d’un matériau composite notamment en termes de masse, et ceci de la manière précisée ci-dessous.
Ladite structure composite pourvue du dispositif de protection thermique présente de nombreux autres avantages indiqués ci-après.
Dans le cadre de la présente invention, chacune des fibres creuses du dispositif de protection thermique comprend au moins un canal interne longitudinal, creusé dans la matière de la fibre. Dans un mode de réalisation particulier, au moins certaines des fibres creuses du dispositif de protection thermique comprennent une pluralité de canaux internes longitudinaux.
Les fibres creuses du dispositif de protection thermique peuvent être obtenues de différentes manières. De préférence, au moins certaines des fibres creuses correspondent à l’un des types de fibre suivants : - des fibres de carbone ; - des fibres de verre ; - des fibres thermoplastiques (polyamide, polypropylène, …) ; - des fibres de céramique ; - des fibres végétales.
Dans un mode de réalisation particulier, au moins certaines des fibres creuses du dispositif de protection thermique sont des fibres courtes.
Ce réglage est effectué en fonction de l'épaisseur du panneau d'isolant 22 recouvrant le mur 20.
D'une manière générale, un ouvrant est associé à plusieurs gonds qu'il faut déporter selon une même distance longitudinale. Ainsi, les rallonges 10 utilisées pour l'ouvrant doivent être réglées de la même façon pour que l'ouvrant puisse être correctement décalé.
Pour faciliter le réglage des positions des gonds males 16 des différentes rallonges 10 utilisées, chaque rallonge 10 comporte des repères formés sur certains composants.
Ici, comme on peut le voir à la , les repères consistent en des encoches verticales 74 formées sur la plaque de liaison 38 du gond femelle 14. Ces encoches 74 sont espacées longitudinalement selon un pas défini, par exemple ici un pas de 1 centimètre et des inscriptions représentatives du décalage longitudinal obtenu sont associées aux encoches 74.
Ainsi, en associant ces encoches 74 du gond femelle 14 avec un repère unique du gond male 16, il est possible d'assurer un décalage identique pour toutes les rallonges 10.
La liaison du gond femelle 14 et du gond male 16 avec le support 12 par l'intermédiaire des deux rainures longitudinales 34 permet de monter et de régler la position longitudinale du gond male 16 par rapport au support de façon indépendante du montage du gond femelle 14 sur le support.
On comprend que cette mise en place du gond male 16 est alors plus aisée pour un utilisateur qui n'a alors qu'à gérer la fixation d'un seul élément sur le support 12, au contraire des solutions de l'état de la technique selon lesquelles le gond femelle et le gond male sont fixés simultanément sur le support.
Une fois que la position longitudinale du gond male 16 est effectuée, les boulons 54 sont serrés de manière définitive. Un point de soudure ou tout autre moyen similaire peut être utilisé pour empêcher les boulons 54 de se desserrer.
Le panneau isolant 22 est creusé localement pour dégager un espace libre recevant la rallonge 10. Ce creusement a lieu soit après la pose du panneau d'isolant 22 lorsque celui-ci est installé avant la rallonge 10 ou bien avant la pose de celui-ci lorsque le panneau d'isolant 22 est installé après la rallonge 10.
A l'issue de la mise en place de la rallonge 10, c’est-à-dire après avoir fixé de manière définitive le gond male 16, le creux formé dans le panneau d'isolant 22 est comblé par un matériau isolant, destiné à réduire les risques de pont thermique.
Selon le mode de réalisation représenté à la , le gond male existant 24 est situé transversalement en retrait par rapport à un bord 62 de l'ouverture 60 du mur.
Ainsi, lorsque le creux formé dans le panneau d'isolant 22 est comblé, le gond male existant 24 et le gond femelle 14 sont aussi recouverts par le matériau de comblement. Seule une partie du gond male 16, comprenant le corps cylindrique 42 et la tige verticale 44, est alors visible. Cela permet d'avoir une intervention d'isolation du bâtiment sans perte notable de l'aspect général du bâtiment puisque le gond male existant 24 et la rallonge 10, mise à part la partie visible du gond male 16, sont dissimulés à l'intérieur du panneau d'isolant 22.
Selon le mode de réalisation représenté à la , le gond male existant 24 est situé transversalement à proximité du bord 62 de l'ouverture 60 du mur 20.
Dans une telle configuration, même en rebouchant le creux formé dans le panneau d'isolant 22, le gond male existant 24 et le gond femelle 14 ne peuvent être masqués par le matériau de comblement.
C'est pourquoi, selon un autre aspect de l'invention, après avoir fixé de manière définitive le gond male 16 sur le support 12, le gond femelle 14 est désolidarisé du support 12 et du gond male existant 24. Le gond male existant 24 est lui aussi démonté du mur 20, par exemple par découpe à sa base. Ainsi, le gond femelle 14 et le gond male existant 24 ne peuvent plus être en saillie par rapport au bord 62 de l'ouverture 60.
Puisque les moyens de liaison du gond femelle 14 avec le support 12 et les moyens de liaison du gond male 16 avec le support 12 sont indépendants les uns des autres, il est possible de démonter le gond femelle 14 du support 12 sans nuire au positionnement du gond male 16 sur le support 12 et par rapport au mur 20.
Un autre objectif de l’invention est de fournir des dames ou lames adaptées pour recevoir le dispositif de connexion précité, et facile à fabriquer.
L’invention concerne également un système de dalles ou lames adjacentes positionnées bord à bord et connectées entre elles pour la réalisation d’un revêtement de sol ou mur, résistant au trafic de charges lourdes sur les dalles selon la norme NF EN 425, dont la pose est facilitée, et dont l’aspect visuel est satisfaisant.
À cet effet, il a été mis au point un dispositif de connexion d’au moins deux dalles ou lames adjacentes et positionnées bord à bord d’un revêtement de sol ou mur, destiné à être positionné dans des rainures complémentaires ménagées depuis une face supérieure ou inférieure des dalles ou lames et dans une partie de leur épaisseur. Le dispositif se présente sous la forme d’un corps plan comprenant une partie centrale liée à au moins deux parties périphériques disposées de part et d’autre de la partie centrale et, de préférence, selon une symétrie axiale.
Selon l’invention, les parties périphériques sont évidées, et de préférence annulaires, pour recevoir en insertion une partie de l’épaisseur des dalles ou lames lors de la connexion desdites dalles ou lames. Par évidées, on entend que les parties présentent une zone creuse, débouchante ou non.
De cette manière, la conception du dispositif permet de connecter deux, trois ou quatre dalles entre elles.
Le fait que les parties périphériques sont évidées, et d’autant plus quand elles sont annulaires, permet d’avoir une force de retenue homogène et optimale entre les dalles. Étant donné que la force de retenue est améliorée, il n’est pas nécessaire de prévoir d’autres moyens de connexion entre les dalles, tels que des moyens d’accouplement du type queue d’aronde. L’esthétique de l’assemblage entre deux dalles n’est donc pas dégradée.
Par ailleurs, étant donné que les parties périphériques du dispositif sont évidées, les rainures complémentaires ménagées dans les dalles ou lames sont faciles à fabriquer, par exemple par l’intermédiaire de simples outils rotatifs. Ceci est d’autant plus vrai lorsque les parties périphériques sont annulaires.
Selon une forme de réalisation particulière, la partie centrale du dispositif de connexion se présente sous la forme d’au moins une partie centrale évidée, et par exemple annulaire, et de préférence la partie centrale évidée et les parties périphériques évidées sont positionnés côte à côte de sorte à partager ensemble une portion de bordure.
De la même manière, la réalisation des rainures dans les dalles ou lames, adaptées pour recevoir ce type de dispositif, est facilitée car les rainures sont réalisées avec un simple outil rotatif.
Dans une autre forme de réalisation, la partie centrale se présente sous la forme de deux parties centrales évidées, et par exemple annulaires, de préférence positionnées côte à côte, et liées ensemble de sorte à partager une portion de bordure.
Les parties périphériques évidées peuvent être au nombre de deux ou plus, par exemple quatre ou six, et sont de préférence uniformément réparties autour de la partie centrale.
Les dispositifs de connexion sont bien entendu adaptés en termes de dimensions aux dalles qu’ils doivent connecter. En pratique, lorsque les parties périphériques évidées sont annulaires, elles présentent un diamètre interne compris entre 8 et 70 millimètres, tandis que la ou les parties centrales évidées annulaires présentent de préférence un diamètre interne compris entre 4 et 50 millimètres, en fonction de la résistance recherchée. L’augmentation du diamètre permet d’apporter une meilleure résistance à la traction dans le plan d’assemblage des dalles.
Les parties périphériques annulaires et la ou les parties centrales annulaires peuvent présenter des diamètres identiques. De préférence, la partie centrale annulaire présente un diamètre interne entre 1 et 2 fois supérieur à ceux des parties périphériques annulaires.
Afin de forcer l’insertion des dispositifs de connexion dans les rainures complémentaires que présentent les dalles, et ainsi garantir une tenue optimale et une résistance au trafic de charges lourdes selon la norme NF EN 425, le dispositif comprend des ergots, continus ou discontinus, ménagés sur une paroi interne et/ou externe de la partie centrale évidée. Pour obtenir le même effet, les ergots peuvent être ménagés sur une paroi interne et/ou externe des parties périphériques évidées. En alternative, les ergots peuvent être ménagés sur les parois verticales des rainures complémentaires des dalle ou lames.
Toujours dans le même but, les parties périphériques évidées et/ou la ou les parties centrales évidées présentent des parois internes inclinées. Dans le cas de la ou des parties centrales évidées, cela permet notamment de réaliser un effet de serrage entre les dalles après assemblage du dispositif. Dans le cas des parties périphériques évidées, cela permet de recevoir en force la partie de l’épaisseur des dalles ou lames. Notamment, le dispositif de connexion est destiné à être disposé sur le sol avec les parois inclinées s’évasant en direction du sol de sorte que l’insertion de la dalle dans le dispositif de connexion est forcée, créant un effet de clipsage. De façon complémentaire ou alternative, les rainures complémentaires aux parties périphériques évidées et/ou la ou les parties centrales évidées peuvent être inclinées.
L’invention concerne également un système de dalles ou lames adjacentes positionnées bord à bord et connectées entre elles pour la réalisation d’un revêtement de sol ou mur, remarquable en ce qu’il comprend au moins deux lames ou dalles réalisées de préférence en matériau résilient, et comportant des rainures pour recevoir plusieurs dispositifs de connexion tels que précités.
- en pied un flux contenant des sous-produits lourds et les inhibiteurs présents à une teneur de l’ordre de 1 à 3% dans les étapes de purification précédentes, qui est concentré sur un évaporateur à couche mince générant trois flux :
un flux d’acrylate de butyle à recycler à la colonne de rectification ;
un flux d’adduits de Mickael pour alimenter le craqueur ;
un flux contenant de résidu contenant les inhibiteurs de polymérisation.
iii) on soumet le flux d’adduits de Mickael à un traitement thermique et catalytique effectué dans un craqueur permettant de séparer :
- en tête, un flux de produits valorisables recyclé à la réaction ;
- en pied, un résidu envoyé vers une station de traitement des déchets.
Température de réaction et pression de l’évaporateur sont reliées de façon à ce que l’on élimine par évaporation l’acrylate de butyle et les adduits de Mickael.
Selon un mode de réalisation, l’évaporation est effectuée dans une gamme de températures de 80°C à 100°C et plus spécialement entre 90°C et 100°C.
Selon un mode de réalisation, la pression maintenue de l’évaporateur est comprise entre 800 Pa à 2000 Pa.
Selon un mode de réalisation, le flux de tête de cet évaporateur est refroidi en deux étapes successives :
De préférence, les dalles sont connectées entre elles par des dispositifs de connexion espacés les uns des autres d’un pas compris entre 5 cm et 50 cm, préférentiellement entre 5 et 15 cm afin de résister à un trafic lourd en surface des dalles.
La est une vue de dessus d’un dispositif de connexion selon une forme de réalisation particulière de l’invention.
La est une vue de dessus illustrant quatre dalles connectées entre elles, notamment par quelques dispositifs de connexion de la .
La est une vue de dessus illustrant deux dalles connectées entre elles par un dispositif de connexion selon une autre forme de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective d’un dispositif de connexion selon une autre forme de réalisation de l’invention, équipé d’ergots au niveau des faces internes des parties annulaires.
La est une vue similaire à celle de la , les ergots se présentant sous la forme de bourrelets annulaires.
La illustre en détail le bourrelet de la , ayant par exemple une section triangulaire.
La est une vue similaire à celle de la , dans laquelle le bourrelet présente une section semi-circulaire.
La illustre, vue de dessus, quatre dalles connectées entre elles par des dispositifs de connexion selon la forme de réalisation illustrée figures 4 ou 5.
La illustre, en perspective un dispositif de connexion selon l’invention destinée à être positionné entre quatre dalles, seulement trois de ces dalles étant représentées, face envers.
La illustre face envers, les coins des quatre dalles destinées à être connectées ensemble, et illustre la présence des rainures complémentaires, dans laquelle sont ménagées des gorges.
La est une vue d’une coupe transversale d’une partie centrale annulaire du dispositif de connexion de la , inséré dans des rainures de deux dalles adjacentes, la partie annulaire comprenant un bourrelet inséré dans une gorge complémentaire ménagée dans les rainures des dalles.
La illustre face envers, les coins des quatre dalles destinées à être connectées ensemble, les rainures complémentaires ne comprenant pas de gorges.
La est une vue d’une coupe transversale d’une partie centrale annulaire du dispositif de connexion de la , inséré dans des rainures de deux dalles adjacentes, la partie annulaire comprenant un bourrelet en position de compression d’une paroi verticale des rainures correspondantes.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 13, l’invention concerne un dispositif de connexion (1), entre elles, de deux, trois ou quatre dalles (2) ou lames adjacentes et positionnées bord à bord pour la réalisation d’un revêtement de sols ou murs.
Le dispositif (1) se présente sous la forme d’un corps plan d’épaisseur comprise entre 1 et 8 mm, préférentiellement entre 2 et 4 mm, comprenant une partie centrale (3), par exemple évidée et annulaire, liée à au moins deux parties périphériques (4) évidées et par exemple annulaires disposées de part et d’autre de la partie centrale (3), et de préférence selon une symétrie axiale, notamment selon les jonctions entre les dalles (2).
Les figures 7 à 9 illustrent un deuxième mode de réalisation du dispositif d’éclairage 7 selon l’invention dans lequel le positionnement relatif des deux modules 11 lumineux, liés entre eux par l’au moins un organe de couplage 25, est distinct de ce qui a été décrit précédemment. Un tel mode de réalisation reprend les principes du premier mode de réalisation aussi, la description précédente s’applique-t-elle mutatis mutandis , sauf mention contraire. A des fins de clarté, les références rattachées à des composants identiques ou sensiblement identiques sont conservées. Les références rattachées aux modules lumineux et aux supports intermédiaires sont augmentées d’un indice 100 afin de distinguer leur positionnement du premier mode de réalisation, les modules sont ainsi désignés par la référence 111 tandis que les supports intermédiaires sont désignés par la référence 117.
Le deuxième mode de réalisation se distingue du premier notamment en ce que les deux modules 111 lumineux sont juxtaposés le long d’une direction parallèle aux axes de pivotement 2100, ici le long d’une direction horizontale ou transversale Y. En d’autre termes le premier module 111a et le deuxième module 111b s’étendent au moins en partie en regard l’un de l’autre le long de la direction transversale Y, le premier module 111a et le deuxième module 111b sont ainsi traversés par un même plan horizontal, comprenant les direction longitudinale X et transversale Y. A titre d’exemple, le premier module 111a peut être du type feu de Croisement tandis que le deuxième module 111b peut être du type Route.
Similairement à ce qui a été précédemment exposé en référence au premier mode de réalisation, les deux modules 111 lumineux présentent également un décalage, relativement l’un à l’autre, le long de la direction orthogonale au premier axe de réglage 1000 et aux axes de pivotement. En l’espèce, le deuxième module 111b est décalé vers l’avant relativement au premier module 111a le long de la direction longitudinale X.
Similairement au premier mode de réalisation, la platine principale 9 comprend au moins un cadre 27. Particulièrement, dans l’exemple illustré, la platine principale 9 comprend un premier cadre 27a et un deuxième cadre 27b, reliés l’un à l’autre au niveau d’une branche centrale 67 commune. Chacun des premier cadre 27a et deuxième cadre 27b est configuré pour recevoir au moins un module 111 lumineux parmi les deux modules 111 reliés. En l’espèce, le premier cadre 27a reçoit le premier module 111a et le premier support intermédiaire 117a tandis que le deuxième cadre 27b reçoit le deuxième module 111b et le deuxième support intermédiaire 117b.