INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Pour l'établissement du plan de la toiture : - une antenne GNSS 26 qui permet un relevé topographique de précision centimétrique, y compris tous les points singuliers tels que descentes d'eau pluviales, joints de dilatation, lanterneau, équipements techniques, etc. - des équipements informatiques 28 pour la transcription du levé sous forme de plans au format dwg, le plus couramment utilisé dans le domaine de la Construction.
Avantageusement, pour les phases de démarrage du procédé, une coupe hydrocarbonée externe au procédé peut être utilisée comme flux de recycle. L’Homme du métier saura alors choisir ladite coupe hydrocarbonée.
Le recyclage d’une partie du produit obtenu vers ou en amont de au moins une des étapes réactionnelles du procédé selon l’invention permet avantageusement d’une part de diluer les impuretés et d’autre part de contrôler la température dans la ou les étape(s) réactionnelle(s), dans la(les)quelle(s) des réactions mises en jeu peuvent être fortement exothermiques.
Ledit effluent hydrocarboné ou le(s)dit(s) flux hydrocarboné(s) ainsi obtenu(s) par traitement selon le procédé de l’invention d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, présente(nt) une composition compatible avec les spécifications d’une charge en entrée d’une unité de vapocraquage. En particulier, la composition de l’effluent hydrocarboné ou du(des)dit(s) flux hydrocarboné(s) est de préférence telle que : - la teneur totale en éléments métalliques est inférieure ou égale à 10,0 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 2,0 ppm poids, préférentiellement inférieure ou égale à 1,0 ppm poids et de manière préférée inférieure ou égale à 0,5 ppm poids, avec : une teneur en élément silicium (Si) inférieure ou égale à 5,0 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 0,6 ppm poids, et une teneur en élément fer (Fe) inférieure ou égale à 200 ppb poids, - la teneur en soufre est inférieure ou égale à 500 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 200 ppm poids, - la teneur en azote est inférieure ou égale à 50 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 50 ppm poids et de manière préférée inférieure ou égale à 5 ppm poids - la teneur en asphaltènes est inférieure ou égale à 5,0 ppm poids, - la teneur totale en élément chlore est inférieure ou égale à 10 ppm poids, de manière préférée inférieure à 1,0 ppm poids, - la teneur en composés oléfiniques (mono- et di-oléfines) est inférieure ou égale à 5,0% poids, de préférence inférieure ou égale à 2,0% poids, de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids. Les teneurs sont données en concentrations pondérales relatives, pourcentage (%) poids, partie(s) par million (ppm) poids ou partie(s) par milliard (ppb) poids, par rapport au poids total du flux considéré.
Le procédé selon l’invention permet donc de traiter les huiles de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR pour obtenir un effluent qui peut être injecté, en tout ou partie, dans une unité de vapocraquage.
Méthodes d’analyse utilisées Les méthodes d’analyses et/ou normes utilisées pour déterminer les caractéristiques des différents flux en particuliers de la charge à traiter et des effluents, sont connues de l’Homme du métier. Elles sont en particulier listées ci-dessous à titre de renseignements. D’autres méthodes réputées équivalentes peuvent aussi être utilisées, notamment des méthodes équivalentes IP, EN ou ISO :
Description Méthodes Masse volumique @15°C ASTM D4052 Teneur en Soufre ISO 20846 Teneur en Azote ASTM D4629 Indice d’acide ASTM D664 Nombre de Brome ASTM D1159 Teneur en Di-oléfines à partir de l’indice d’anhydride Maléique Méthode MAV (1) Teneur en Oxygénés Combustion + Infra-rouge Teneur en Paraffines UOP990-11 Teneur en Naphthènes et Oléfines UOP990-11 Teneur en Aromatiques UOP990-11 Teneur en Halogènes ASTM D7359 Teneur en Chlorure ASTM D7536 Teneur en Métaux : ASTM D5185 P Fe Si Na B Distillation simulée ASTM D2887
(1) Méthode MAV décrite dans l’article : C. López-García et al., Near Infrared Monitoring of Low Conjugated Diolefins Content in Hydrotreated FCC Gasoline Streams, Oil & Gas Science and Technology – Rev. IFP, Vol. 62 (2007), No. 1, pp. 57-68
EXEMPLE (conforme à l’invention) La charge 1 traitée dans le procédé est une huile de pyrolyse de plastiques présentant les caractéristiques indiquées dans le tableau 2.
Tableau 2 : caractéristiques de la charge
Description Méthodes Unité Huile de pyrolyse Masse volumique @15°C ASTM D4052 g/cm 3 0,80 Teneur en Soufre ISO 20846 ppm poids 300 Teneur en Azote ASTM D4629 ppm poids 600 Indice d’acide ASTM D664 mg KOH/g 0,1 Nombre de Brome ASTM D1159 g/100g 100 Teneur en Di-oléfines à partir de l’indice d’anhydride Maléique Méthode MAV % poids 3,0 Teneur en Oxygénés Combustion + Infra-rouge ppm poids 11000 Teneur en Paraffines UOP990-11 % poids 30 Teneur en Naphtènes et Oléfines UOP990-11 % poids 65 Teneur en Aromatiques UOP990-11 % poids 5 Teneur en Halogènes ASTM D7359 ppm poids 150 Teneur en Chlorure ASTM D7536 ppm poids 100 Teneur en Métaux : ASTM D5185 P ppm poids 15 Fe ppm poids 10 Si ppm poids 60 Na ppm poids 1 B ppm poids 1 Distillation simulée ASTM D2887 0% °C 40 10% °C 90 30% °C 145 50% °C 200 70% °C 250 90% °C 310 100% °C 400
La charge 1 est soumise à une étape b) d’hydroconversion réalisée en lit bouillonnant et en présence d’hydrogène 6, et d’un catalyseur de type NiMo (1% pds NiO et 6 % pds MoO 3 ) sur alumine dans les conditions présentées dans le tableau 3.
Tableau 3 : conditions de l’étape b) d’hydroconversion
Température d’hydroconversion °C 380 Pression Partielle d’Hydrogène MPa abs 11,0 H 2 /HC (Couverture volumique d’hydrogène par rapport au volume de charge) Nm 3 /m 3 300 VVH (débit volumique de charge étape b)/volume de catalyseurs) h -1 1,5
L’effluent 7 issu de l’étape b) d’hydroconversion est envoyé à l’étape c) de séparation. Un flux d’eau est injecté en amont de l’étape c) de séparation. Les caractéristiques de l’effluent 11 (PI+) obtenu après l’étape c) de séparation sont présentées tableau 5.
L’effluent 11 (PI+) est ensuite envoyé à l’étape d) de fractionnement. Le tableau 4 donne les rendements des différentes fractions obtenues en sortie de l’étape d) de fractionnement, par rapport à la charge 1 en entrée de la chaine de procédé.
Tableau 4 : rendements des différents produits et fractions obtenus en sortie de l’étape d) de fractionnement
Dans le cas où la pompe est régulée pour fournir un débit constant, la vanne de régulation peut être avantageusement utilisée pour réaliser une régulation de pression en aval de la pompe. La vanne de régulation est alors régulée en boucle fermée avec une mesure de pression située entre la pompe et la vanne de régulation.
L’invention prévoit aussi un système de filtration tangentielle comportant un filtre à membrane, une pompe pour injection d’un mélange à filtrer dans le filtre à membrane, une vanne de régulation de contre-pression, en coopération fluidique avec la sortie du filtre à membrane, et une cuve de recirculation, connectée entre la vanne de régulation de contre-pression et la pompe, dans lequel la vanne de régulation de contre-pression est une vanne de régulation à pincement tel que préalablement décrit.
De manière avantageuse, le système de filtration comporte un circuit de régulation en boucle fermée avec une mesure de pression en amont de la vanne de régulation pour obtenir la pression de consigne là où la pression est mesurée.
Egalement de manière avantageuse, le point de consigne et rétroaction de régulation est une pression différentielle.
La pression différentielle est de préférence une pression transmembranaire d'un média filtrant de filtration tangentielle, la pression transmembranaire TMP correspondant à la pression moyenne du rétentat moins la pression Pp du perméat, le «perméat» correspondant à la fraction du mélange à filtrer qui passe au travers de la membrane, la fraction restante, le "rétentat" étant recyclée dans la cuve de recirculation.
Cet agencement permet un contrôle en boucle fermée avec retour de pression, intégrant éventuellement le débit pour une régulation plus performante.
Dans le cas avantageux où la pompe est régulée pour fournir une pression constante, la vanne de régulation peut être avantageusement utilisée pour réaliser une régulation de débit en aval de la pompe. La vanne de régulation est alors régulée en boucle fermée avec une mesure de débit située entre la pompe et la vanne de régulation.
Tous les détails de réalisation sont donnés dans la description qui suit, complétée par les figures 1 à 9, présentées uniquement à des fins d’exemples non limitatifs, et dans lesquelles:
Fig.1 la est une vue en perspective montrant un exemple de vanne de régulation;
Fig.2 la montre une vue en coupe de la vanne de régulation de la ;
Fig.3 la est une représentation schématique illustrant le concept du décentrage du galet de la vanne de régulation afin d’agir en pincement sur un tube souple pour réguler la pression ou le débit, ici avec le galet positionné à 0°;
Fig.4 la est une représentation schématique illustrant le concept du décentrage du galet de la vanne de régulation afin d’agir en pincement sur un tube souple pour réguler la pression ou le débit, ici avec le galet positionné entre 0° et 180°, provoquant un pincement du tube avec restriction du débit;
Fig.5 la est une représentation schématique illustrant le concept du décentrage du galet de la vanne de régulation afin d’agir en pincement sur un tube souple pour réguler la pression ou le débit, ici avec le galet à 180°, provoquant un écrasement du tube et blocage de l’écoulement du fluide;
Fig.6 la est une graphique illustrant l’effet du pincement du tube sur la pression ;
Fig.7 la est une représentation schématique d’un exemple de système de filtration tangentielle;
Fig.8 -la est une représentation schématique d’un exemple de régulation automatique utilisant une vanne de régulation à pincement
Toutefois, l’intrados 4 ne forme pas une courbe dérivable du bord d’attaque 1 au bord de fuite 2’. Au contraire, l’intrados 4 a un point de singularité au niveau du point d’intersection A. L’intrados 4 comprend deux parties courbes 5 et 6 qui se rejoignent au niveau du point d’intersection A. Une première partie courbe 6 de l’intrados par du bord d’attaque 1 jusqu’au point d’intersection A et une deuxième partie courbe 5 de l’intrados part du point d’intersection A jusqu’au bord de fuite 2’.
La deuxième partie courbe 5 est ici un segment de droite rejoignant le point d’intersection A au bord de fuite 2’.
Le point d’intersection A forme une singularité de l’intrados 4 : l’intrados 4 dispose d’une tangente T1 au niveau de la première partie courbe 6 au point d’intersection A qui est différente de la tangente T2 de la deuxième partie courbe 5 au point d’intersection A. En d’autres termes, l’intrados 4 dispose de deux dérivées distinctes et différentes l’une de l’autre de chaque côté au niveau du point d’intersection A. Ainsi, l’intrados 4 n’est pas dérivable au point d’intersection A.
Cette singularité générée au point d’intersection A permet de contrôler la position des ondes de chocs générées dans le rotor lors du fonctionnement supersonique.
Le fluide (de l’air par exemple) arrive dans la direction de la flèche F sur l’aube 10.
Du fait que l’aube 10 est tronquée par rapport à celle de la , le fluide en sortie de l’aube 10 a une direction F1 parallèle à celle de F mais une direction F1 non parallèle serait possible sans sortir du cadre de l’invention.
La deuxième partie courbe 5 formée par le segment de droite rejoignant le point d’intersection A au bord de fuite 2’ forme un angle non nul avec la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 (en sortie du rotor). L’angle d’inclinaison entre le segment de droite de la deuxième partie courbe 5 et la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 est compris entre 1 et 89°. Cet angle d’inclinaison permet de contrôler la direction de l’onde de choc générée au niveau du point d’intersection A.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un deuxième exemple d’aube de la turbine selon l’invention.
Sur cette figure, le profil correspondant à celui de la est représenté par les traits pointillés à proximité du bord de fuite 2 correspondant au profil de la .
La section de l’aube 10 de la turbine selon l’invention est tronquée (ou coupée) par rapport au profil usuel de la . En effet, le bord de fuite de l’aube 10 est le bord de fuite 2’.
L’aube est ainsi délimitée par un extrados 3 et un intrados 4 partant tous les deux d’un même bord d’attaque 1 et se rejoignant vers un même bord de fuite 2’.
Toutefois, l’intrados 4 ne forme pas une courbe dérivable du bord d’attaque 1 au bord de fuite 2’. Au contraire, l’intrados 4 a un point de singularité au niveau du point d’intersection A. L’intrados comprend deux parties courbes 5b et 6 qui se rejoignent au niveau du point d’intersection A. Une première partie courbe 6 de l’intrados par du bord d’attaque 1 jusqu’au point d’intersection A et une deuxième partie courbe 5b de l’intrados part du point d’intersection A jusqu’au bord de fuite 2’.
La deuxième partie courbe 5b est ici un segment de droite rejoignant le point d’intersection A au bord de fuite 2’.
Le point d’intersection A forme une singularité de l’intrados 4 : l’intrados 4 dispose d’une tangente T1 au niveau de la première partie courbe 6 au point d’intersection A qui est différente de la tangente T2 de la deuxième partie courbe 5b au point d’intersection A. En d’autres termes, l’intrados 4 dispose de deux dérivées distinctes et différentes l’une de l’autre de chaque côté au niveau du point d’intersection A. Ainsi, l’intrados 4 n’est pas dérivable au point A.
Comme on l’observe sur les figures, les embouts de transmission 12b-e sont fixés à la base 8 à des distances différentes de l’embout d’allumage 10 le long de la mèche 8, c’est-à-dire ici le long de l’axe X-X. Chacun d’eux est en communication directe avec la mèche. Cette dernière relie ainsi chaque embout de transmission directement à l’embout d’allumage de sorte qu’une flamme se propage directement de la mèche à chaque embout de transmission.
On trouve donc le long du dispositif 2 les cinq embouts de transmission suivants par ordre croissant de distance à l’embout d’allumage 10 :
- l’embout de transmission 12a d’une seule pièce avec l’embout d’allumage,
- les embouts de transmission 12b-d en succession le long de l’axe X-X ; et
- l’embout de transmission 12e.
Le dispositif 2 porte deux reliefs 22 formés ici par des crochets s’étendant sur l’embout d’allumage 10. Les crochets sont par exemple orientés en direction de l’embout de transmission 12e. Ils servent à l’accroche d’un fil électrique.
Dans le procédé de fabrication de ce dispositif de séquençage de l’allumage de produits pyrotechniques,
- on surmoule les embouts de transmission 12b-e sur la base 4 comprenant la mèche 8, et
- on surmoule l’embout d’allumage 10 sur la base 4.
Le procédé est mis en œuvre de sorte que les embouts de transmission 12b-e sont à des distances différentes de l’embout d’allumage 10 le long de la mèche 8. Ainsi une flamme se propage directement de la mèche à chaque embout de transmission.
Pour mettre en œuvre le procédé d’assemblage de produits pyrotechniques dans ce mode de réalisation, on part du dispositif 2 ainsi constitué.
En référence à la , on fixe aux embouts de transmission 12a-e et donc à la base 4 des produits pyrotechniques respectifs 24 formant des bombes d’artifice. Chacun d’eux comprend à cette fin un embout mâle 26 apte à réaliser un assemblage mâle-femelle avec l’embout de transmission correspondant 12a-e. L’embout mâle 26 présente en l’espèce deux reliefs annulaires 28 réalisant un assemblage par complémentarité de forme avec les cavités annulaires 13 pour assurer une immobilisation de l’assemblage par encliquetage. L’embout mâle est par exemple relié au reste du produit pyrotechnique par un conduit méché 30.
En référence à la , on fixe pareillement un embout mâle 32 d’un organe d’allumage 34 à l’embout d’allumage 10.
Ces étapes de fixation sont mises en œuvre, compte tenu de l’agencement du dispositif, de sorte que les produits pyrotechniques, plus précisément leurs embouts 26, sont à des distances différentes de l’organe d’allumage 34, plus précisément de son embout 10, le long de la mèche. La mèche relie chaque produit pyrotechnique directement à l’embout d’allumage.
On obtient alors l’ensemble pyrotechnique de la comprenant :
- le dispositif de séquençage 2 ;
Les étapes du procédé :
- contrôle du pH de la crème de levure ou des dérivés de levure et éventuellement ajustement du pH à 7,0 avec de la soude à 10 % ;
- filtration de la crème de levure sur un filtre à plaques sous pression : obtention de levure pressée (LP)
- malaxage de la LP avec la suspension de phages et les agents dessiccant ou protecteurs (aussi appelé excipients de séchage)
- granulation et mise en forme par extrusion
- séchage des granules dans un séchoir à lit d’air fluidisé
- contrôle de l’humidité finale des granules secs et conditionnement sous vide ou sous atmosphère inerte
Ainsi, 16,5 g d’une suspension de phages SalmoFresh TM (0,6 % matière sèche), 2 g de tréhalose dihydraté, 2 g de maltodextrine et 0,065 g de L-Leucine sont ajoutés à 200 g de levure pressée (30 % extrait sec). Après avoir malaxé pendant 1 min dans un batteur mélangeur Alphamix Matfer 5 L équipé d’une palette comme mobile de mélange, 60 g d’amidon (fécule de pomme de terre) sont ajoutés et le mélange est malaxé pendant 1 min. La masse malaxée contenant environ 40 % d’extrait sec est ensuite extrudée sur extrudeuse DRC i10 équipée d’une grille d’extrusion avec des orifices de 1 mm. Les filaments obtenus sont recueillis dans un bécher de 5L et fragmentés manuellement par de fortes secousses. Le séchage est réalisé sur un Fluid Bed Dryer Tornado M501 (Sherwood) équipé d’un support multichambre. 2 x 80 g de granules humides sont placés dans 2 chambres de séchage en verre (de diamètre 60 mm et longueur 400 mm) équipées à leur base d’un tamis inox 250 mesh (entrée air fluidisation). Le programme de séchage est lancé et comprend deux étapes, chacune menée à une température entre 40 et 60°C. L’air de fluidisation et de chauffage est déshydraté par un déshumidificateur d’air (Munters ComDry M190Y).
Le séchage est terminé quand l’extrait sec des granules atteint au moins 94 %. Le conditionnement des granules se fait sous vide pour assurer la meilleure stabilité du produit dans le temps. Exemple 2 : procédé général d’obtention d’un mélange sec levure-bactériophage en séchant par atomisation
- préparation du mélange par ajout de la levure ou des dérivés de levures et, éventuellement, des ingrédients de séchage dans la suspension de phages
- mélange vigoureux jusqu’à dissolution ou dispersion complète de tous les ingrédients
- contrôle du pH du mélange et éventuellement ajustement à 7,0 avec de la soude à 10 %
- séchage du mélange dans une tour d’atomisation
- contrôle de l’humidité finale et conditionnement sous vide ou sous atmosphère inerte de la poudre fine
Ainsi, une suspension d’écorces de levure est partiellement reconstituée en dispersant 75,3 g d’écorces sèches Safmannan® dans 336 g d’eau déminéralisée (préparation 1). Le pH de la suspension d’écorces de levure est éventuellement ajusté à 7,0 par de la soude à 10 %. La préparation 1 est refroidie à une température comprise entre 2 et 10 °C.
Généralement, les systèmes de pulvérisation à pulsation présentent une fréquence d’ouverture/fermeture de 10 à 100 Hertz. En d’autres termes, il faut comprendre ici que chaque système de pulvérisation à pulsation est capable de s’ouvrir et se fermer 5 à 100 fois par seconde.
La modulation du débit de la buse s’effectue donc ici en faisant varier la durée d’ouverture du circuit d’alimentation de la buse au sein d’un cycle d’ouverture/fermeture.
Sur le plan théorique, l’utilisation des systèmes de pulvérisation à pulsation est très avantageuse car elle permet d’obtenir une pulvérisation localisée tout en modulant la dose à pression constante.
En revanche, sur le plan pratique, le Demandeur observe avec les systèmes de pulvérisation à pulsation d’aujourd’hui que la taille des gouttes en sortie de buses est irrégulière et que le jet formé par la buse en sortie de buse n’est pas régulier de sorte que la surface à traiter par pulvérisation n’est pas correctement traitée avec ce type de systèmes de pulvérisation à pulsation.
Le Demandeur soumet que, pour ces raisons, les pulvérisateurs qui sont connus jusqu’à présent et qui utilisent des systèmes de pulvérisation à pulsation pour pulvériser de façon localisée et indépendante une surface à traiter ne sont pas efficaces.
La présente invention améliore la situation décrite ci-dessus.
La présente invention a notamment pour but de résoudre les inconvénients de l'art antérieur précité en proposant un système de pulvérisation capable de réguler la pression du liquide de pulvérisation et donc garantir un jet de forme idéale.
Grâce à la présente invention, on atteint cet objectif ainsi que d’autres qui apparaîtront à la lecture de la description qui suit.
Ainsi, la présente invention concerne selon un premier aspect un système de pulvérisation à débit variable qui comprend au moins : - une buse de pulvérisation, - un porte-buse comprenant un corps qui délimite un circuit d’alimentation de la buse en liquide à pulvériser, et - une unité de pilotage qui est adaptée pour faire varier le débit de la buse en fermant le circuit d’alimentation par intermittence lors d’un cycle d’ouverture et de fermeture de la buse.
Selon la présente invention, le système est équipé d’un dispositif de régulation de la pression qui est agencé sur le circuit d’alimentation entre la buse et l’unité de pilotage et qui est conçu pour réguler la pression dans le circuit d’alimentation au-dessus d’une pression seuil déterminée.
Ainsi, le système de pulvérisation selon l’invention permet de limiter, voire supprimer, la période de temps de latence durant laquelle la buse est alimentée en liquide à une pression trop faible, c’est à dire à une pression inférieure à la pression seuil déterminée.
Suivant d’autres caractéristiques techniques optionnelles de l’invention, prises seules ou en combinaison :
- le dispositif de régulation est conçu pour ouvrir ou fermer le circuit d’alimentation lorsque la pression seuil est atteinte, de façon à réguler la pression dans le circuit d’alimentation au-dessus de ladite pression seuil ;
- le circuit d’alimentation comporte un canal d’acheminement du liquide qui alimente la buse en liquide à pulvériser et le dispositif de régulation de la pression comporte une membrane déformable qui présente une première face sur laquelle est exercée la pression seuil déterminée et une seconde face opposée qui est agencée en regard dudit canal d’acheminement et qui est soumise à la pression du liquide à pulvériser, la membrane étant montée mobile entre une position d’ouverture du canal d’acheminement et une position de fermeture du canal d’acheminement, la membrane passant de sa position d’ouverture à sa position de fermeture lorsque la pression seuil exercée sur la membrane dépasse la pression qui règne dans le circuit d’alimentation ;
- le dispositif de régulation comporte : • un piston qui est relié sur la membrane et qui est monté coulissant, suivant un axe central de coulissement, pour entraîner la membrane en déplacement entre sa position d’ouverture et sa position de fermeture, et • un ressort de compression qui coopère avec le piston et qui est taré de façon à exercer ladite pression seuil sur la membrane via le piston, à l’encontre de la pression exercée sur la membrane par le liquide à pulvériser.
- le circuit d’alimentation comprend une chambre humide comportant une couronne qui s’étend autour de l’axe central et qui est traversée par au moins un passage d’entrée du liquide, le canal d’acheminement du liquide étant agencé à l’intérieur de ladite couronne, et la couronne est chapeautée par la membrane qui coopère avec une entrée du canal d’acheminement pour ouvrir ou fermer le canal d’acheminement ;
L’invention a notamment pour but de faciliter le montage d’un frein magnétique de roue de véhicule.