INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois la localisation terminée, il est alors déterminé si l’équipement portable P se trouve dans la zone intérieure Z1, ou la zone extérieure Z2 (étape E4).
En fonction de la localisation de l’équipement portable P d’utilisateur dans une des zones d’autorisation, il est alors procédé à l’activation de la fonction correspondante, F1, F2, c’est-à-dire sous le déverrouillage, verrouillage, si l’équipement P se situe dans la zone extérieure Z1, soir le démarrage, si l’équipement se situe dans la zone intérieure Z2.
Le procédé d’activation selon l’invention permet donc de localiser avec plus de précision l’équipement portable surtout quand celui-ci se trouve près de la frontière entre deux zones d’autorisation.
L’invention est particulièrement ingénieuse et peu couteuse, car consistant essentiellement à des moyens logiciels et en une phase de calibration préalable. .
CÂBLE OPTIQUE EXTÉRIEUR AVEC MICROTUBE LÂCHE À NOMBRE ÉLEVÉ DE FIBRES ET PROCÉDÉ DE FABRICATION ASSOCIÉ Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine technique des conceptions de structure de câble optique et des procédés de préparation et en particulier un câble optique avec un microtube lâche à nombre élevé de fibres et un procédé de fabrication associé.
État de la technique antÉrieure Avec le développement continu des technologies de communication modernes et la vulgarisation permanente des réseaux sociaux et des services vidéo, la demande des utilisateurs pour un réseau à grande capacité et à haut débit est de plus en plus concernée. L'expansion de la capacité du réseau, d'une part, fait référence à l'amélioration d'une vitesse de transmission d'une seule fibre optique, qui est difficile à améliorer rapidement en raison d'une limitation technique ; et d'autre part, fait référence à l'augmentation du nombre de canaux de transmission de données, c'est-à-dire de fibres optiques, ce qui est facile à mettre en œuvre dans la plupart des cas, mais est limité par les ressources de canalisation existantes, de manière à ce qu'il soit difficile de réaliser l'expansion de la capacité du réseau par la pose d'une pluralité de câbles optiques. Sur cette prémisse, l'expansion de la capacité du réseau ne peut être réalisée qu'en augmentant le nombre de fibres optiques dans un seul câble optique et pendant ce temps, à l'aide d'un seul câble optique avec un nombre élevé de fibres au lieu d'une pluralité de câbles optiques avec un faible nombre de fibres, le coût de construction du câble optique peut être efficacement réduit et l'efficacité de la construction peut être améliorée.
Avec l'augmentation des services informatiques hébergés, le nombre de fibres optiques connectées a considérablement augmenté et les grands centres de données tentent d'améliorer leurs infrastructures de transmission optique en fixant un câble à fibre optique avec un nombre ultra élevé de fibres. Sur la base des demandes ci-dessus, l'invention d'un câble optique avec un nombre élevé de fibres et une densité élevée est nécessaire.
Le câble optique extérieur existant avec microtube lâche est largement appliqué aux environnements de pose de canalisations aérienne à courte distance. Un tel câble optique peut être directement soumis à la pose et à l'introduction d'une canalisation sans avoir besoin d'aucun nœud tout en satisfaisant la pose aérienne à courte distance, mais il est difficile de répondre à la demande de la technologie de communication pour le câble optique avec un nombre élevé de fibres à cette étape.
des moyens pour envoyer le mélange refroidir un échangeur de chaleur à contact indirect. l’échangeur de chaleur est de type à plaques et à ailettes en aluminium brasé ou plaques et ondes ou à tubes et à calandre. l’échangeur de chaleur est agencé pour refroidir du gaz riche en dioxyde de carbone comprimé dans l’étape a), en aval d’au moins un étage de compression, et/ou à épurer dans l’étape c). le sécheur comprend plusieurs lits d’adsorption d’eau ainsi que des moyens pour envoyer périodiquement par un gaz de régénération sec à un des lits et des moyens pour sortir du lit le gaz de régénération ayant récupéré de l’eau accumulée dans l’unité de séchage. l’échangeur de chaleur est agencé pour refroidir le gaz de régénération ayant récupéré l’eau dans l’unité de séchage, l’eau ainsi condensée constituant l’eau récupérée de l’étape c). le sécheur comprend des moyens de compression et/ou de refroidissement pour condenser l’eau contenue dans le gaz à sécher. des moyens pour rajouter dans l’eau du circuit de refroidissement un débit acide provenant d’un stockage. un stockage d’un acide relié au circuit de refroidissement des moyens pour régler le débit d’eau du débit ou des débits i) et/ou ii) et/ou iii) afin d’obtenir un pH désiré dans le circuit de refroidissement. des moyens pour mélanger au moins un débit i), ii) ou iii) ayant un premier pH avec un autre de ces trois débits ayant un deuxième pH différent du premier pH. des moyens pour régler le débit acide provenant du stockage ainsi qu’au moins un des débits i) et/ou ii) et/ou iii) pour obtenir un pH désiré dans le circuit de refroidissement. des moyens pour envoyer le gaz riche en dioxyde de carbone s’épuré, éventuellement en amont de la compression, dans l’unité de lavage à l’eau pour produire un gaz épuré et de l’eau contenant des impuretés des moyens pour ajuster la température d’eau de lavage envoyée à la tour de refroidissement afin de varier le débit et/ou l’acidité de l’eau contenant des impuretés envoyée au circuit de refroidissement. des moyens pour ajuster le débit d’eau de lavage envoyée à la tour de refroidissement afin de varier le débit et/ou l’acidité de l’eau contenant des impuretés envoyée au circuit de refroidissement. le circuit de refroidissement est agencé pour refroidir un gaz comprimé dans un étage de compression, pouvant être celui de l’étape a) ou un étage de compression d’un gaz produit en traitant un gaz traité dans au moins une des étapes a) et/ou b) et/ou c).
La présente invention consiste à injecter au moins une partie des condensats acides générés par un procédé de traitement du gaz riche en CO 2 et éventuellement comportant du HNO 3 ou HNO 2 dans le réseau d’eau de refroidissement afin de maintenir un pH inférieur à 8,5, voire à 8, voire à 7 plutôt que ou en complément d’injecter du H 2 SO 4 ou autre acide dans le réseau d’eau. Cela permet de limiter la consommation d’acide à injecter et/ou réduire le coût d’investissement et/ou d’opération de l’unité de traitement de l’eau de refroidissement.
Ainsi, une solution selon l’invention est d’injecter l’eau acidifiée condensée en aval d’au moins un refroidisseur intermédiaire et/ou du refroidisseur final d’un compresseur d’un gaz riche en dioxyde de carbone dans un réseau d’eau de refroidissement plutôt que dans la tour de lavage à l’eau ou à la batterie limite du client.
Dans beaucoup de cas, le gaz comprimé dans le compresseur est ensuite séché dans un sécheur à plusieurs lits d’adsorption qui doivent régulièrement être régénéré pour éliminer l’eau qui s’y accumule. Le gaz de régénération envoyé au sécheur en sort chargé de vapeur d’eau. En condensant cette vapeur, l’eau produit peut également être envoyée à un circuit d’eau de refroidissement.
De préférence, le gaz de régénération, généralement pris dans une unité de séparation en aval du sécheur, peut être mélangé avec un gaz provenant d’un étage intermédiaire ou final du compresseur, de sorte que l’eau condensée est un mélange d’eau présente à l’entrée du compresseur et d’eau provenant du gaz de régénération.
Alternativement le séchage du gaz peut être réalisé simplement en refroidissant le gaz riche en dioxyde de carbone pour faire condenser l’eau, l’eau récupérée pouvant être envoyée au circuit de refroidissement.
Le circuit d’eau de refroidissement peut également être alimenté par de l’eau condensée dans la tour de lavage à l’eau en amont du compresseur (si présente). Cette eau sera acidifiée du fait de la présence de gaz acides dans le gaz à laver. Une partie des NOx et/ou SOx que le gaz riche en dioxyde de carbone contient sera éliminée dans la tour par lavage à l’eau et l’eau accumulant en cuve de la tour contient les acides dissous dans l’eau de lavage.
Il sera donc compris que l’acidité de l’eau du circuit de refroidissement peut être régulée en y rajoutant de l’eau d’au moins une source, l’eau pouvant provenir de la tour de refroidissement du gaz riche en CO 2 et/ou de la compression du gaz riche en CO 2 et/ou du sécheur, par exemple du gaz de régénération du sécheur de gaz riche en CO 2 comprimé.
Ces sources d’eau peuvent avoir des niveaux d’acidité différents et il devient donc possible en dosant la quantité d’eau envoyée d’une ou plusieurs sources potentielles de réguler le niveau d’acidité dans le circuit d’eau de refroidissement.
La solution alternative serait de rajouter de l’acide (par exemple de l’acide sulfurique) dans le circuit d’eau afin d’éviter la formation de calcaire dans les circuits, cette solution nécessitant d’apporter et de stocker un acide sur site.
Or la présente invention peut dans certains cas éviter d’avoir à gérer une source d’acide d’en dehors du site, tout en réglant le problème économique et surtout environnemental de la gestion des déchets acides.
La présente invention peut également s’appliquer à l’utilisation des condensats de la purge de la tour de lavage à l’eau en amont de la compression par exemple dans le réseau d’eau de refroidissement de l’unité si la composition et le pH des condensats le permettent ; Si la tour de lavage à l’eau ou une autre colonne dédiée permet également d’abattre les SOx, selon la quantité d’ions accumulés dans la purge en cas d’abattement des SOx avec l’ajout de soude ou autre solution basique, l’eau de purge obtenue sera basique. Dans ce cas, l’eau de purge pourrait être rajoutée à l’eau du circuit de réfrigération pour la rendre plus basique ou pour corriger une acidité excessive.
Le circuit de réfrigération de préférence sert à refroidir un gaz en sortie d’un étage de compression d’un compresseur, pouvant être un compresseur du gaz riche en dioxyde de carbone ou un compresseur d’un produit d’un appareil de séparation du gaz riche en dioxyde de carbone, situé par exemple en aval du sécheur (si présent) et/ou en aval du compresseur du gaz riche en dioxyde de carbone, si présent.
L’invention sera décrite de manière plus détaillée en se référant à la figure.
illustre un procédé selon l’invention.
Dans , le gaz riche en dioxyde de carbone peut provenir de n’importe laquelle source capable de produire un tel gaz. Ici deux débits de gaz de combustion FG1 et FG2 sont mélangés pour former le gaz riche en dioxyde de carbone 1 contenant par exemple au moins 10% mol de CO 2 , au moins 40% mol de CO 2 , au moins 80% mol de CO 2 ou au moins 90% mol de CO 2 . Ce gaz est envoyé dans une tour de lavage à l’eau Q alimentée en haut par de l’eau sous pression, W12, capable d’absorber au moins un gaz acide présent dans le gaz riche en dioxyde de carbone, par exemple SO 2 , SO 3 , NO 2 , NO, N 2 O, HNO 3 , HNO 2 , CO 2 …. La tour de lavage Q peut également opérer à la pression atmosphérique ou sousatmosphérique. Le débit d’eau W12 envoyé en haut de la tour peut être varié afin de régler le débit et/ou l’acidité du liquide formé en cuve de la tour Q.
- la est une représentation schématique en perspective de la coiffe de la , l’élément de maintien étant en position active,
- la est une représentation schématique en perspectives d’une pluralité de coiffes disposées dans un dispositif de transport,
- la est une représentation schématique en perspective d’une station de revêtement recevant un élément de support de siège,
- la est une représentation schématique en perspective d’un élément de support et d’une coiffe avant la fixation de la coiffe sur l’élément de support,
- la Fig, 6 est une représentation schématique en perspective d’une partie du dispositif de fixation de la coiffe, selon un mode de réalisation de l’invention, et
- la est une représentation schématique de côté de la partie du dispositif de fixation de la . En référence aux figures, on décrit une partie de support de siège comprenant une coiffe de siège 1 et un élément de support 2. La coiffe 1 est fixée sur l’élément de support 2 pour former la partie de support de siège, telle qu’une assise ou un dossier. Selon le mode de réalisation des Figs. 4 et 5, l’élément de support 2 est un élément de support d’une assise d’un siège de véhicule, tel qu’un véhicule automobile.
Un tel élément de support 2 est par exemple formé par un corps en mousse présentant la forme de la partie de support de siège. L’élément de support 2 confère en outre ses caractéristiques mécaniques, notamment en terme de rigidité, à la partie de support de siège. L’élément de support 2 comprend au moins une surface d’appui 4, par exemple sensiblement plane ou légèrement incurvée, sur laquelle un passager prend appui lorsqu’il est assis dans le siège. Selon un mode de réalisation, et comme représenté sur les Figs. 4 et 5, l’élément de support 2 comprend en outre deux parties latérales 6 s’étendant de part et d’autre de la surface d’appui 4, le long et en saillie de celle-ci. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 4 et 5, l’élément de support 2 comprend au moins un orifice 8 traversant le corps en mousse dans un bord de la surface d’appui 4. De préférence, l’élément de support 2 comprend une pluralités d’orifices 8 répartis autour de la surface d’appui 4. Le corps en mousse est par exemple réalisé d’une seule pièce.
La coiffe 1 est formée par une couche souple par exemple en matériau textile ou en peau, agencée pour enrober au moins une partie de l’élément de support 2. En d’autres termes, la coiffe 1 épouse la forme d’au moins une partie de l’élément de support 4 lorsqu’elle est fixée sur l’élément de support 4. La coiffe 1 forme notamment la partie visible depuis l’habitacle de la partie de support de siège et confère donc son aspect à cette partie de support. Plus particulièrement, la coiffe 1 comprend une surface extérieure, destinée à être tournée vers l’extérieur du siège, et une surface intérieure 10, opposée à la surface extérieure et appliquée sur l’élément de support 2 de siège lorsque la coiffe 1 est fixée sur l’élément de support 2. La coiffe 1 comprend au moins une partie centrale appliquée sur la surface d’appui 4 de l’élément de support 2 et recouvrant celle-ci. La coiffe 1 peut en outre comprendre des parties latérales pour recouvrir, le cas échéant, les parties latérales 6 de l’élément de support 2. La coiffe 2 peut être réalisée d’une seule pièce ou en plusieurs pièces assemblées entre elles, par exemple par couture.
La coiffe 1 comprend en outre un dispositif de fixation 12 pour fixer la coiffe 1 sur l’élément de support 2. Le dispositif de fixation 12 est par exemple formé par un cadre entourant au moins une partie de la partie centrale 12 de la coiffe 2 et comprenant au moins un orifice de passage 14 d’un clip de fixation (non représenté). Un clip de fixation passe par l’orifice de passage 14 du dispositif de fixation 12 et est ancré dans l’élément de support 2, par exemple en étant introduit dans un orifice 8 de l’élément de support 2, pour fixer la coiffe 1 sur l’élément de support 2. De préférence, le cadre comprend une pluralité d’orifices de passage 14, correspondant chacun à un orifice 8 de l’élément de support 2, et est fixé à l’élément de support par autant de clips de fixation. Le dispositif de fixation 12 est par exemple fixé à la surface intérieure 10 de la coiffe 2 et entoure au moins une partie de la surface d’appui 6 de l’élément de support 2 lorsque la coiffe 2 est fixée à l’élément de support 2.
Selon un mode de réalisation particulier, représenté sur les Figs. 6 et 7, le dispositif de fixation de la coiffe 12 est formé par une tringle métallique 15 et une bande de matériau textile 16 recevant la tringle en étant repliée sur elle-même, comme représenté sur la . La bande de matériau textile, par exemple en non tissé, est fixée sur la couche souple formant la coiffe, par exemple par couture autour d’au moins une partie de la surface d’appui 4. Dans ce cas, les orifices de passage 14 sont par exemple réalisés dans la bande en matériau textile 16, par exemple dans la zone repliée sur elle-même comme représenté sur la . En variante, le dispositif de fixation 12 est formé par un profilé en matériau plastique, dans lequel les orifices de passage 14 sont réalisées. Selon une autre variante, le dispositif de fixation 12 comprend plusieurs éléments distincts, au moins un comprenant par exemple une tringle 15 et une bande de matériau textile et au moins un autre étant par exemple formé par un profilé en matériau plastique.
Le procédé de fixation de la coiffe 1 sur l’élément de support 2 va à présent être décrit.
Une fois que la coiffe 1 est réalisée, un élément de maintien 18 est fixé sur la coiffe 1 pour permettre le transport de la coiffe 1 jusqu’à une station de revêtement 20 ( ) de la coiffe 1 sur l’élément de support 2.
L’élément de maintien 18 est agencé pour maintenir la coiffe 1 de sorte à rendre celle-ci manipulable par des moyens automatisés, tels qu’un bras robotisé ou autre. Plus particulièrement, l’élément de maintien 18 est agencé pour « rigidifier » au moins une partie de la coiffe 1 lorsqu’il coopère avec la coiffe 1 ou pour mettre en tension au moins une partie de la coiffe 1. Par rigidifier, on entend que l’élément de maintien 18 est appliqué contre une partie de la coiffe 1 de sorte que cette partie ne plie pas même sous l’effet de la gravité ou sous l’effet d’un appui sur cette partie. A cet effet, l’élément de maintien 18 comprend au moins une surface de maintien 22 appliquée contre au moins une partie de de la partie centrale de la coiffe 1, du côté de la surface intérieure 10 de celle-ci lorsque l’élément de maintien 18 maintient la coiffe 1.
L’élément de maintien 18 comprend en outre au moins un élément de fixation 24 agencé pour coopérer avec le dispositif de fixation 12 de la coiffe 1 afin de fixer l’élément de maintien sur la coiffe 1. L’élément de fixation 24 est par exemple formé par une languette insérée dans un orifice de passage 14 du cadre pour fixer l’élément de maintien 18 à la coiffe 1. Avantageusement, l’élément de maintien 18 comprend une pluralité d’éléments de fixation 24, par exemple répartis à la périphérie de la surface de maintien 22, coopérant chacun avec un orifice de passage 14 du dispositif de fixation 12 de la coiffe 1.
Selon un mode de réalisation, au moins certains des éléments de fixation 24 sont mobiles, notamment par rapport à la surface de maintien 22 entre une position rétractée ( ) et une position active ( ). Dans la position rétractée, les éléments de fixation 24 s’étendent en regard de la surface de maintien 22 de sorte que l’élément de maintien 18 peut être inséré dans le cadre du dispositif de fixation 12 de la coiffe 1, comme représenté sur la . Dans la position active, les éléments de fixation 24 s’étendent en saillie de la surface de maintien 22 vers le cadre du dispositif de fixation 12 de la coiffe 1, de sorte que les éléments de fixation 24 sont introduits dans les orifices de passage 14 du cadre, comme représenté sur la . Ainsi, l’élément de maintien 18 est facile à insérer dans et à retirer du cadre en déplaçant les éléments de fixation 24 de façon adéquate. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les éléments de fixation 24 mobiles sont solidaires de deux plaques de support 26, mobiles par rapport à la surface de maintien 22 entre une position rapprochée ( ), dans laquelle les deux plaques de support 26 sont rapprochées l’une de l’autre et les éléments de fixation 24 sont dans la position rétractée, et une position écartée ( ), dans laquelle les deux plaques de support 26 sont écartées l’une de l’autre et les éléments de fixation 24 sont dans la position active. Ainsi, l’actionnement des deux plaques de support permet de déplacer tous les éléments de fixation 24 mobiles. Pour permettre cet actionnement, les plaques de support 26 sont par exemple pourvues d’empreintes 28 permettant de les saisir et de les déplacer de la position écartée à la position rétractée. Des moyens de rappel (non représentés) sont par exemple agencés pour contraindre les plaques de support 26 vers la position écartée lorsque celles-ci sont dans la position rétractée de sorte que les plaques de support 26 retournent dans la position écartée lorsque les empreintes 28 sont lâchées.
L’élément de maintien 18 comprend en outre un élément de préhension 30 permettant notamment de suspendre l’élément de maintien 18 et la coiffe 1 qu’il maintient, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. L’élément de préhension 30 est par exemple formé par un crochet, comme représenté sur les figures, ou par une boucle. L’élément de préhension 30 est par exemple solidaire de la surface de maintien 22 et s’étend en saillie de celle-ci, à la façon d’un crochet de cintre.
Selon une possibilité particulièrement préférentielle d’utilisation, on pourra prévoir que le joint d’étanchéité est sacrifiable, c’est-à-dire à usage unique, et est remplacé par un joint d’étanchéité neuf après chaque tirage, lors de l’ouverture de l’installation qui précède chaque nouveau tirage. A cet effet, on choisira un mode de fixation du joint d’étanchéité sur la tête qui sera particulièrement simple et rapide à mettre en œuvre, comme cela sera détaillé plus bas.
La illustre, selon une vue schématique en perspective, une installation de coextrusion selon l’invention.
La illustre, selon une vue de détail en perspective, la tête d’extrusion utilisée par l’installation de la , ladite tête d’extrusion comprenant deux joints d’étanchéité formés par des cordons qui s’étendent en longueur selon la direction circonférentielle du rouleau et qui sont logés dans des rainures creusées dans la tête d’extrusion ; par commodité de représentation, on a également schématisé en trait pointillé, sur cette même , une vue agrandie d’un cordon avant insertion.
La illustre, selon une vue de détail en coupe dans un plan radial contenant l’axe du rouleau, une première variante de joint d’étanchéité, à section circulaire, qui est logé dans une rainure de la tête d’extrusion des figures 1 et 2. Sur cette vue, le joint d’étanchéité est représenté fictivement dans sa forme avant écrasement radial, de sorte à faire apparaître la hauteur radiale d’interférence entre ledit joint d’étanchéité et le rouleau.
La illustre, selon une vue de détail en coupe dans un plan radial contenant l’axe du rouleau, une seconde variante de joint d’étanchéité possédant une section à méplat et qui est logé dans une rainure de la tête d’extrusion des figues 1 et 2, et fait apparaître la hauteur d’interférence entre le joint d’étanchéité et le rouleau.
La illustre, selon une vue de détail en coupe dans un plan radial contenant l’axe du rouleau, une troisième variante de joint d’étanchéité à deux lèvres, logé dans une rainure de la tête d’extrusion des figues 1 et 2, et fait apparaître la hauteur d’interférence entre le joint d’étanchéité et le rouleau.
La présente invention concerne une installation 1 de coextrusion destinée à générer un profilé 2 en extrudant conjointement une pluralité de mélanges élastomériques M1, M2, M3 selon une direction d’écoulement commune L2.
De façon connue en soi, la coextrusion consiste à réunir et juxtaposer lesdits mélanges élastomériques M1, M2, M3 en un seul et même profilé 2, en répartissant lesdits mélanges élastomériques de sorte que ceux-ci cohabitent dans la section du profilé, chacun selon une ou des positions et une ou des formes qui ont été assignées au mélange élastomérique considéré.
La direction d’écoulement commune L2 correspond à la direction longitudinale du profilé 2, selon laquelle ledit profilé 2 est produit en continu, en un seul tenant.
De façon connue en soi, l’installation 1 comprend une tête d’extrusion 3 qui est destinée à amener les mélanges élastomériques M1, M2, M3.
Ladite tête d’extrusion 3 comprend à cet effet une pluralité de canaux C1, C2, C3 distincts, en nombre au moins égal au nombre de mélanges élastomériques utilisés, chaque canal C1, C2, C3 étant raccordé à une extrudeuse qui délivre le mélange élastomérique M1, M2, M3 correspondant.