INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation avantageux de l’invention le ou les corps gras liquide(s) iii) est(sont) un mélange d’huile(s) non volatile(s) et d’huile(s) volatile(s) de préférence le mélange comprend l’isododécane comme huile volatile l’undécane, le dodécane, l’isododécane, tridécane, plus préférentiellement l’isododécane. Comme mélange huile volatile et non volatile on peut citer le mélange d’isododécane et d’isononanoate d’isononyle.
Plus préférentiellement lorsque le ou les corps gras sont un mélange d’huile volatile et non volatile, la quantité en huile volatile est supérieure à la quantité en huile non volatile
En particulier dans le mélange l’huile non volatile est une huile silicone phénylée de préférence choisie parmi les huiles silicones pentaphénylées.
Méthode de préparation de la dispersion (A)
Sans que ce soit limitatif, d'une manière générale, la dispersion selon l'invention peut être préparée de la manière suivante : - La polymérisation est effectuée en « dispersion » en milieu non aqueux, c'est-à-dire par précipitation du polymère en cours de formation, avec protection des particules formées avec un ou plusieurs agents stabilisants ii), de préférence un seul type d’agent stabilisant ii) choisi parmi d) et e) tels que définis précédemment. - Dans une première étape, on prépare le polymère stabilisant (ou agent stabilisant ii)) en mélangeant le ou les monomères constituant le polymère stabilisant d) ou e), avec v) un amorceur radicalaire, dans un solvant appelé solvant de synthèse, et en polymérisant ces monomères ; puis - Dans une deuxième étape, on ajoute au polymère stabilisant formé à l’étape précédente, les monomères constituant le polymère des particules i) et on effectue la polymérisation de ces monomères ajoutés en présence de l’amorceur radicalaire.
Lorsque le milieu non aqueux est un corps gras liquide hydrocarboné iii) non volatile, on peut effectuer la polymérisation dans un solvant organique apolaire (solvant de synthèse) puis ajouter le corps gras liquide hydrocarboné non volatile (qui doit être miscible avec ledit solvant de synthèse) et distiller sélectivement le solvant de synthèse.
Le ou les plastifiant(s) iv) et éventuellement un ou plusieurs actif(s) cosmétique(s) choisi(s) parmi les f) colorants et/ou pigments ; g) les actifs de soin des matières kératiniques notamment de la peau et h) les filtres UV ainsi que j) leurs mélanges, peu(ven)t être ajouté(s) lors de la 1 ère étape.
Selon un second mode de réalisation, ce ou ces acides carboxyliques sont identiques aux acides carboxyliques formant le sel de zinc.
De préférence, ce ou ces acides carboxyliques sont différents des acides carboxyliques formant éventuellement le sel de Zn.
Les sels des acides de formule (I) peuvent être des sels de bases organiques ou minérales ou d’agents alcalinisant tels que définis précédemment.
De préférence, l’étape b) du procédé selon l’invention met en œuvre au moins un acide carboxylique de formule (I) .
Selon cette variant, de préférence, la composition mise en œuvre à l’étape b) comprend un système tampon et au moins un acide carboxylique de formule (I).
Selon une autre variante, la composition mise en œuvre à l’étape b) comprend un agent de pH choisi parmi les agents acidifiants différent des acides carboxyliques de formule (I) , les agents alcalinisants et les systèmes tampons, de préférence l’agent de pH est un système tampon tels que définis précédemment.
Selon un mode de réalisation, le ou les acide(s) carboxylique(s) de formule (I) sont appliqués à partir d’une composition les comprenant dans une teneur totale allant de 0,01 à 30 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, mieux de 2 à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition le ou les contenant.
Colorants directs additionnels Le procédé selon l’invention peut également mettre en œuvre un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s).
De préférence, le procédé selon l’invention met également en œuvre un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s).
De préférence, l’étape a) du procédé selon l’invention met également en œuvre l’application d’un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s).
Lorsqu’ils sont présents, le ou les colorants directs additionnels, sont de préférence appliqués sur les fibres kératiniques à partir d’une composition qui comprend également au moins une poudre de plantes indigofères et/ou au moins un extrait colorant de plante(s) indigofère(s).
Ces colorants directs additionnels peuvent être synthétiques ou naturels.
Les colorants directs additionnels synthétiques sont par exemple choisis parmi ceux classiquement utilisés en coloration directe, et parmi lesquels on peut citer tous les colorants aromatiques et/ou non aromatiques d'utilisation courante tels que les colorants directs nitré benzénique, azoïque, hydrazono, nitrés (hétéro)arylique, tri(hétéro)arylméthane, (poly)méthinique, carbonyl, azinique, porphyrinique, métalloporphyrinique, quinonique et en particulier anthraquinonique, indoaminique, phtalocyanique et leurs mélanges.
Parmi les colorants directs additionnels nitrés benzéniques, on peut citer : 1,4-diamino-2-nitrobenzène, 1-amino-2 nitro-4-ß- hydroxyéthylaminobenzène ; 1-amino-2 nitro-4-bis(β-hydroxyéthyl)-aminobenzène ; 1,4-bis(ß -hydroxyéthylamino)-2-nitrobenzène ; 1-ß-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-bis-(β-hydroxyéthylamino)-benzène ; 1-ß-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-aminobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-(éthyl)(ß-hydroxyéthyl)-aminobenzène ; 1-amino-3-méthyl-4-β-hydroxyéthylamino-6-nitrobenzène ; 1-amino-2-nitro-4-β-hydroxyéthylamino-5-chlorobenzène ; 1,2-diamino-4-nitrobenzène ; 1-amino-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1,2-bis-(β-hydroxyéthylamino)-4-nitrobenzène ; 1-amino-2-tris-(hydroxyméthyl)-méthylamino-5-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-5-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-3-nitro-4-aminobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-4,6-dinitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthyloxy-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1-Méthoxy-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthyloxy-3-méthylamino-4-nitrobenzène ; 1- β,γ-dihydroxypropyloxy-3-méthylamino-4-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-4-β,γ-dihydroxypropyloxy-2-nitrobenzène ; 1-β,γ-dihydroxypropylamino-4-trifluorométhyl-2-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-4-trifluorométhyl-2-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-3-méthyl-2-nitrobenzène ; 1-β-aminoéthylamino-5-méthoxy-2-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-chloro-6-éthylamino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-chloro-6-amino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-6-bis-(β-hydroxyéthyl)-amino-3-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-2-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-4-β-hydroxyéthylamino-3-nitrobenzène.
Parmi les colorants directs additionnels azoïques, on peut citer : Basic Red 51, Basic Orange 31, Disperse Red 17, Acid Yellow 9, Acid Black 1, Basic Red 22, Basic Red 76, Basic Yellow 57, Acid Yellow 36, Acid Orange 7, Acid Red 33, Acid Red 35, Acid Yellow 23, Acid Orange 24, Disperse Black 9, Basic Brown 16, Basic Brown 17.
Le bobineau 17 peut également comprendre un plot de guidage 31 ménagé à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 et à proximité de l’extrémité de l’évidement de matière 27 pour permettre le guidage du fil de bobinage 29 depuis l’évidement de matière 27 vers le sillon de départ de l’enroulement. En effet, l’évidement de matière 27 s’étendant dans une direction sensiblement axiale du bobineau 17 et les sillons 21 s’étendant selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction axiale du bobineau 17, il convient d’assurer le guidage du fil de bobinage 29 entre l’évidement de matière 27 et le sillon de départ pour éviter un déplacement du fil de bobinage 29 qui pourrait alors sortir de l’évidement de matière 27 ou du sillon de départ 21, ce qui pourrait conduire à un mauvais enroulement du fil de bobinage 29 voire à un dysfonctionnement de la bobine 9. Le plot de guidage 31 peut présenter une forme de crochet sur lequel vient s’enrouler le fil de bobinage 29. L’extrémité du crochet permet de maintenir le fil de bobinage 29 contre l’axe central 19 du bobineau 17 et la base du crochet permet de maintenir le fil de bobinage dans une direction axiale. Ainsi, le fil de bobinage 29 est configuré pour s’étendre depuis le premier connecteur 13a dans l’évidement de matière 27 jusqu’au plot de maintien 31 autour duquel il s’enroule pour venir se positionner dans le sillon de départ.
La bobine 9 comprend donc également un fil de bobinage 29 configuré pour être enroulé autour du bobineau 17 pour former le bobinage. Différents types de bobinages peuvent être réalisés et notamment un bobinage trapézoïdal dans lequel le nombre de couches de spires n’est pas le même sur toute la longueur axiale du bobineau 17. Cependant, l’évidement de matière 27 peut être utilisé pour d’autres types de bobinage dans lesquels le fil de bobinage 29 doit être transféré d’une première extrémité 17a à une deuxième extrémité 17b du bobineau 17 avant l’enroulement.
Dans le cas d’un bobinage trapézoïdal, le bobineau 17 et donc la bobine 9 comprennent par exemple une portion interne 9i, 17i destinée à recevoir un premier nombre de couches de spires, par exemple deux couches, et une portion externe 9e, 17e destinée à recevoir un deuxième nombre de couches de spires supérieur au premier nombre, par exemple trois couches. On peut également concevoir un bobineau comprenant un nombre de parties supérieure à deux par exemple trois parties ayant chacune un nombre de couches de spires différent. Par ailleurs, les premier 13a et deuxième 13b connecteurs destinés à recevoir les extrémités 29a et 29b du fil de bobinage 29 étant situées à la première extrémité 17a du bobineau 17, c’est-à-dire l’extrémité destinée à être orientée vers le centre du stator 3 à l’état monté, il convient de finir le bobinage du côté de la première extrémité 17a du bobineau 17.
Afin d’obtenir un tel bobinage, l’enroulement du fil de bobinage 29 est débuté au niveau d’un sillon 21 correspondant au sillon extrémal du côté de la deuxième extrémité 17b du bobineau 17.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une bobine telle que décrite précédemment. La représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication.
La première étape 101 concerne le positionnement de la première extrémité 29a du fil de bobinage 29 dans le premier connecteur 13a.
La deuxième étape 102 concerne le positionnement du fil de bobinage 29 dans l’évidement de matière 27. Si le bobineau 17 comprend un plot de maintien 31, l’étape 102 comprend également le positionnement du fil de bobinage 29 autour du plot de maintien 31 jusqu’au sillon de départ comme représenté sur la . Sur la , les cercles représentent la position des différentes spires à la fin du bobinage et les traits en pointillés représentent la position des sillons 21. Dans le présent cas, le bobineau 17 comprend sept sillons 21 et la partie externe 9a de la bobine 9 comprend quatre sillons 21. Le sillon de départ correspond au premier sillon (en partant de la première extrémité 17a du bobineau 17).
La troisième étape 103 concerne l’enroulement de la première couche de spires, c’est-à-dire la couche de spires en contact avec les sillons 21 du bobineau 17. L’enroulement est réalisé à partir du sillon de départ en allant vers la première extrémité 17a du bobineau 17 en suivant les sillons 21 adjacents comme représenté sur la .
La quatrième étape 104 concerne l’enroulement de la deuxième couche de spires de la portion interne 17i du bobineau 17. Lorsque le bobinage arrive au sillon extrémal situé à la première extrémité 17a du bobineau 17, à la fin de l’étape 103, l’enroulement commence la deuxième couche de spires de la portion interne 17i du bobineau 17 en se déplaçant vers la deuxième extrémité 17b du bobineau 17, l’enroulement étant réalisé par-dessus les spires formées lors de l’étape 103. Les spires de la deuxième couche viennent se positionner dans le pseudo-sillon formé à l’interface entre deux spires adjacentes de la première couche. De plus, au moins un emplacement d’une spire, c’est-à-dire un des pseudo-sillons, est laissé libre lors de l’enroulement des spires de la deuxième couche de la portion interne 17i comme représenté sur la . L’emplacement laissé libre est par exemple situé au milieu de la portion interne 17i. Si plusieurs emplacements sont laissés libres, les emplacements laissés libres sont répartis entre les spires de la portion interne 17i, par exemple un emplacement sur deux.
La cinquième étape 105 concerne l’enroulement des spires de la deuxième couche couche de la portion externe 17e du bobineau 17. Lorsque le bobinage arrive au niveau de la portion externe 17e à la fin de l’étape 104, les spires sont enroulées jusqu’à la deuxième extrémité 17b du bobineau 17 comme représenté sur la .
La sixième étape 106 concerne l’enroulement des spires de la troisième couche de la portion externe 17e du bobineau 17. Lorsque le bobinage atteint la deuxième extrémité 17b à la fin de l’étape 105, l’enroulement retourne vers la première extrémité 17a pour former la troisième couche de spires de la portion externe 17e comme représenté sur la .
La septième étape 107 concerne l’enroulement d’une ou plusieurs spires dans les emplacements laissés libres dans la deuxième couche de la portion interne 17i du bobineau 17 lors de l’étape 104 comme représenté sur la . Ces spires correspondent à des spires de la deuxième couche de la portion interne 17i mais sont réalisées après les spires de la troisième couche de la portion externe 17e.
La huitième étape 108 concerne le positionnement de la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage 29 dans le deuxième connecteur 13b.
A la fin de l’enroulement, à la fin de l’étape 107, la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage est rapportée vers le deuxième connecteur 13b comme représenté sur la . Cette étape 108 peut comprendre la coupe du fil de bobinage 29 pour former la deuxième extrémité 29b du fil de bobinage 29. La ou les dernières spires sont maintenues en position par les spires adjacentes de la deuxième couche de la portion interne 17i.
Il est à noter le nombre de spires par couche et le nombre de couches peuvent être différent du mode de réalisation présenté précédemment de sorte que le sillon de départ du bobinage peut également être le sillon extrémal situé du côté de la première extrémité 17a du bobineau 17. Dans ce cas, le bobineau 17 peut ne pas comprendre d’évidement de matière 17, ni de plot de maintien 31. Il est également possible d’utiliser d’autres solutions que l’évidement de matière 27 pour permettre le passage du fil de bobinage 29 de la première extrémité vers la deuxième extrémité du bobineau 17 avant l’enroulement des spires.
De plus, certaines de étapes du procédé peuvent être facultatives ou des étapes supplémentaires peuvent être rajoutées.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence à la annexée.
représente une courbe intensité-potentiel sur une électrode de platine (50 mV s -1 ) avec une solution d’Ethaline (1:2) et 0.25 mol kg FeCl 3 .6H 2 0 après lixiviation de l’argent, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Par la suite, même si la description fait référence à la valorisation de panneaux ou modules photovoltaïques ; l’invention est transposable à d’autres substrats contenant de l’argent et notamment à des déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE), à des cartes électroniques.
Le panneau photovoltaïque à recycler comprend des câbles, une boîte de jonction et un cadre métallique, une couche de polymère (typiquement en éthyle vinyle acétate (EVA)) et des éléments contenant de l’argent : des cellules photovoltaïques et des connecteurs électriques.
Les cellules photovoltaïques peuvent être en silicium cristallin, en silicium poly-cristallin, ou encore en pérovskite. Les électrodes des cellules photovoltaïques sont, par exemple, réalisées avec une pâte de métallisation en argent, Les connecteurs sont, par exemple, formés d'un cœur en cuivre enrobé de Sn62Pb36Ag2.
Le procédé de recyclage permet de récupérer l’argent contenu dans ces éléments. Le procédé de recyclage comprend les étapes suivantes :
a) fournir un panneau photovoltaïque,
c) réaliser un traitement thermique, chimique et/ou mécanique pour retirer la couche de polymère encapsulant les cellules photovoltaïques et les connecteurs électriques,
d) broyer les éléments contenant de l’argent (cellules photovoltaïques et/ou connecteurs électriques), de manière à former des particules contenant de l’argent,
e) de préférence, réaliser une étape de désaluminisation en condition douce dans une solution modérément acide (pH compris entre 1 et 4), contenant au moins un acide, moyennant quoi on dissout l’aluminium présent dans les particules,
f) récupération de l’argent contenu dans les particules, selon les étapes successives suivantes :
i) plonger des particules contenant l’argent dans une solution comprenant un solvant eutectique profond et un médiateur redox, moyennant quoi on forme des ions argent en solution,
En effet, l’émulsion 113, 123 et 123’ de chacun de ces écrans maillés 11, 12 et 12’ présente un motif qui est le négatif des nervures 3 et qui définit, entre ces dernières, la largeur des canaux d’écoulement 2 du guide 1.
Il est en outre possible de répéter le procédé de fabrication selon l’un ou l’autre des deux modes de réalisation de l’invention décrits ci-dessus sur une seconde face 102 du substrat 10, de sorte à fabriquer sur cette face 102 un second guide d’écoulement 1’, par exemple d’une des façons illustrées sur les figures 10 à 12. Notons ici que ces exemples de réalisation sont plus particulièrement adaptés à un substrat 10 comprenant, ou étant constitué de, une simple plaque électriquement conductrice 130, par opposition à une couche d’électrode 110 et une couche de diffusion gazeuse 120 pour réacteur électrochimique.
Une telle plaque électriquement conductrice 130 peut par exemple être constituée à base d’un métal par exemple choisi parmi l’acier inoxydable, l’aluminium, ou le titane. Le métal peut par exemple être protégé par un dépôt carboné ou métallisé ou un polymère composite conducteur d’électrons incluant une couche de métallisation, pour protéger la plaque 130 contre la corrosion ou pour diminuer les résistances de contact. La plaque 130 peut être plus ou moins rigide. Elle a de préférence une épaisseur comprise entre 0,01 et 1 mm, plus favorablement comprise entre 0,02 et 0,1mm.
Dans l’exemple illustré par la , un premier guide d’écoulement 1 a été fabriqué sur une face supérieure 101 de la plaque électriquement conductrice 130 et un seconde guide d’écoulement 1’ a été fabriqué sur une face inférieure 102 de la plaque 130. Des canaux d’écoulement sont ainsi ménagés de part et d’autre de la plaque 130 entre les nervures 3. Dans cet exemple, les nervures 3 des deux faces opposées s’étendent de façon parallèle, présentent de mêmes dimensions et sont situées en vis-à-vis : les nervures 3 des deux faces sont le symétrique les unes des autres par rapport à la plaque 130.
Dans l’exemple illustré par la , les nervures 3 des deux faces opposées s’étendent de façon parallèle et présentent de mêmes dimensions, mais sont décalées selon une direction transversale à leur direction principale d’extension.
Dans l’exemple de la , les nervures 3 des deux faces opposées s’étendent selon des directions perpendiculaires.
Ces exemples ont vocation à montrer que toute variation entre premier guide d’écoulement 1 fabriqué sur la première face 101 du substrat 10 et second guide d’écoulement 1’ fabriqué sur la deuxième face 102 du substrat 10 est envisageable, la fabrication d’un des guides d’écoulement 1 et 1’ selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus ne contraignant pas la fabrication de l’autre des guides d’écoulement 1 et 1’ selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus. Par exemple, chacun des premier et second guides d’écoulement 1 et 1’ fabriqués de part et d’autre d’une même plaque 130 peut être d’un mode quelconque parmi les trois modes de circulation décrits plus haut.
La mise en œuvre de chacun des deux modes de réalisation décrits ci-dessus permet la fabrication d’un circuit fluidique ayant : Une largeur de dent 3 de 400 µm, Une largeur de canal 2 de 400 µm, Une hauteur de dent 3 de 200 µm.
À cette fin : les écrans maillés 11, 11’, 12 et 12’ peuvent présenter une épaisseur d’émulsion 113, 113’, 123, 123’ de 150 µm, les ouvertures 111 de l’écran maillé 11, les ouvertures 121 de l’écran maillé 12 et les ouvertures 121’ de l’écran maillé 12’ peuvent présenter une largeur de 400 µm, et les ouvertures 121 de l’écran maillé 12 et les ouvertures 121’ de l’écran maillé 12’ appartenant à des nervures 3 adjacentes entre elles peuvent être distantes l’une de l’autre de 400 µm.
Un autre aspect de l’invention concerne une plaque bipolaire 100, notamment destinée à une application PEM. Cette plaque bipolaire peut être fabriquée par mise en œuvre de l’un quelconque des deux modes de réalisation décrits ci-dessus, voire par mise en œuvre des deux modes de réalisation décrits ci-dessus, notamment sur des faces opposées entre elles d’un même substrat 10. En effet, la fabrication d’une plaque bipolaire 100 selon l’invention peut comprendre tout d’abord la mise en œuvre d’un quelconque des deux modes de réalisation décrits plus haut pour obtenir un premier guide d’écoulement 1 sur une première face 101 d’un substrat 10, puis la mise en œuvre d’un quelconque des deux modes de réalisation décrits ci-dessus pour obtenir un deuxième guide d’écoulement 1’ sur la seconde face 102 du substrat 10 et/ou sur une première face d’un autre substrat. Le cas échéant, il peut consister ensuite à assembler entre eux la pluralité de guides d’écoulement 1 et 1’ ainsi fabriqués. Deux exemples de telles plaques bipolaires 100 sont illustrés sur chacune des figures 13 et 14.
La illustre une plaque bipolaire 3, formée par la superposition de guides d’écoulement 1, 1’ et 1 ‘’ obtenus par mise en œuvre de l’un quelconque des deux modes de réalisation décrits ci-dessus. Dans cet exemple, trois guides d’écoulement 1, 1’ et 1 ‘’ sont fabriqués à partir de trois substrats 10, 10’ et 10’’. Ces trois guides d’écoulement comportent des nervures 3 sur une unique face. Le guide 1 supérieur présente des nervures 3 en saillie depuis la face supérieure du substrat 10. Le guide intermédiaire 1’ et le guide inférieur 1’’ présentent des nervures 3 en saillie depuis les faces inférieures des substrats 10’ et 10’’ respectivement. Lorsque ces trois guides 1, 1’, et 1’’ sont superposées, des canaux d’écoulement d’un réactif sont ménagés entre les nervures 3 du guide supérieur 1, des canaux d’écoulement d’un liquide caloporteur sont ménagés entre les nervures 3 du guide intermédiaire 1’, et des canaux d’écoulement d’un autre réactif sont ménagés entre les nervures 3 du guide inférieur 1’’.
La illustre une plaque bipolaire 100, formée par la superposition de guides d’écoulement 1, 1’ et 1’’ obtenus par mise en œuvre de l’un quelconque des deux modes de réalisation décrits ci-dessus. Dans cet exemple, trois guides d’écoulement 1, 1’ et 1’’ sont superposés. Le guide supérieur 1 et le guide intermédiaire 1’ partage un même substrat 10 et forment une configuration telle qu’illustrée sur la dans laquelle le substrat 10 est une simple plaque électriquement conductrice 130. Cette plaque 130 comporte donc des nervures 3 en saillie depuis ses deux faces. Le guide inférieur 1’’ présente des nervures 3 en saillie depuis la face inférieure du substrat 10’. Comme sur la , lorsque les trois guides 1, 1’ et 1 ‘’ sont superposées, des canaux d’écoulement d’un réactif sont ménagés entre les nervures 3 du guide supérieur 1, des canaux d’écoulement d’un liquide caloporteur sont ménagés entre les nervures 3 du guide intermédiaire 1’, et des canaux d’écoulement d’un autre réactif sont ménagés entre les nervures 3 du guide inférieur 1’’.