INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le dispositif d’absorption DA est destiné à faire partie d’un pare-chocs ou d’un bouclier, lui-même destiné à être installé dans une partie arrière d’un véhicule automobile. Mais le dispositif d’absorption DA peut aussi être destiné à faire partie d’une partie avant d’un véhicule terrestre.
Sur les figures 1 à 4 la direction X est la direction longitudinale du véhicule, laquelle est parallèle aux côtés latéraux comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de réalisation d’un dispositif d’absorption DA selon l’invention, avant la solidarisation des plaques externes PEj et donc avant qu’il n’équipe une partie (ici arrière) d’un véhicule terrestre (ici automobile).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 2, un dispositif d’absorption DA, selon l’invention, comprend notamment une traverse TA et deux plaques externes PEj droite (j = 1) et gauche (j = 2). Il comprend aussi deux absorbeurs d’énergie ABj droit (j = 1) et gauche (j = 2).
La traverse TA a sa plus grande extension suivant la direction transversale Y du véhicule. Elle est de préférence réalisée en métal, par exemple en acier ou en aluminium, et se présente de préférence sous la forme d’un profilé. Par ailleurs, la traverse TA comprend notamment une face avant FV destinée à être orientée vers une peau de pare-chocs (ou bouclier) et prolongée dans sa partie supérieure par une face supérieure FS et dans sa partie inférieure par une face inférieure FI opposée à la face supérieure FS.
De plus, la traverse TA comporte deux extrémités Ej (l’une droite E1 et l’autre gauche E2), opposées entre elles, et auxquelles sont solidarisées par soudage et respectivement les deux plaques externes PEj. Chacune des extrémités Ej comporte une face latérale d’extrémité FLE qui est délimitée par des premières arêtes A1 dont une est commune avec la face avant FV de sa traverse TA. Par exemple, chaque face latérale d’extrémité FLE est sensiblement perpendiculaire aux face avant FV, face supérieure FS et face inférieure FI. Ces premières arêtes A1 peuvent, par exemple, résulter d’une coupe franche d’un profilé dans lequel a été réalisée la traverse TA.
Chaque absorbeur d’énergie ABj est solidarisé fixement à l’une des deux extrémités Ej de la traverse TA, par exemple par soudage, et est destiné à être couplé au véhicule (ici à sa partie arrière, de préférence à une partie structurelle). Chaque absorbeur d’énergie ABj est de préférence réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le couplage entre chaque absorbeur d’énergie ABj et la partie (ici arrière) du véhicule peut se faire via une platine de fixation PFj. Cette dernière (PFj) peut, par exemple, être soudée à l’une des extrémités de l’absorbeur d’énergie ABj associé et vissée sur la partie (ici arrière) du véhicule.
Chaque absorbeur d’énergie ABj est agencé de manière à comprimer sa matière suivant la direction longitudinale X du véhicule en cas de choc subi par la traverse TA.
Chaque plaque externe PEj est solidarisée par soudage à l’extrémité Ej correspondante en ayant une partie principale PP qui est placée devant la face avant FV et prolongée par une première aile d’extrémité AE1. Comme illustré sur la , chaque première aile d’extrémité AE1 est repliée devant au moins une partie de la face latérale d’extrémité FLE correspondante afin de définir un écran de protection devant une partie au moins des premières arêtes A1 de cette face latérale d’extrémité FLE (et notamment celle qui est commune aux face avant FV et face latérale d’extrémité FLE).
Selon un mode de réalisation, après l’extraction du modèle hors du moule, le procédé peut comprendre le retrait complet du système de préhension hors du modèle.
Selon un mode de réalisation, le système de préhension comprend un support pour un aimant, et le procédé peut comprendre après l’extraction du modèle hors du moule le retrait d’une partie seulement du système de préhension, le support pour l’aimant restant en place sur le modèle.
Selon un mode de réalisation, le modèle peut comprendre au moins un doigt d’une main. En variante, le modèle peut comprendre une main complète. Le moule n’est pas limité dans la représentation du modèle, e manière à laisser le professionnel choisir le modèle selon ses préférences et habitudes.
Selon un mode de réalisation, le matériau du modèle peut comprendre du silicone, qui permet d’obtenir un modèle dont la texture et la souplesse se rapproche de celles d’un membre humain. Le silicone permet en outre d’être coloré, afin de se rapprocher d’une couleur naturelle de peau notamment.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un moule pour la fabrication d’un modèle d’au moins une partie de membre, tels qu’une main ou un pied. Le moule comprend une empreinte de la au moins une partie de membre et au moins une capsule de moulage d’ongle. La capsule de moulage d’ongle peut comprendre au moins une portion en prise dans le moule et au moins une portion en saillie à l’intérieur du moule. Le moule peut alors être particulièrement destiné à la mise en œuvre du procédé de fabrication tel que présenté ci-dessus.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un kit pour l’entraînement aux soins d’un membre tel qu’un pied ou une main et/ou des ongles. Le kit comprend au moins un modèle obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication tel que présenté ci-dessus. Le modèle est alors muni d’au moins une fente et le kit peut comprendre au moins une capsule d’ongles de forme et de dimension ajustées à celles de la fente.
représente de manière schématique un modèle d’une main complète pour l’entrainement aux soins de la beauté des mains et/ou des ongles.
représente une capsule de moulage.
représente une vue en coupe transversale du moule de la .
représente une vue d’une partie du modèle de la .
représente de manière schématique le modèle de la en cours de fabrication dans un moule, le modèle comprenant un système de préhension selon un premier mode de réalisation.
représente de manière schématique l’étape d’extraction du modèle hors du moule de la à l’aide d’un dispositif d’extraction.
représente de manière schématique le modèle de la après l’étape d’extraction.
représente un support d’un système de préhension selon un deuxième mode de réalisation.
représente le système de préhension selon le deuxième mode de réalisation.
La est une vue schématique en coupe de la fusion d’un premier cordon dans une couche n+1.
La est une vue schématique en coupe de la fusion d’un cinquième cordon dans une couche n+1.
La est une vue en coupe d’un premier cordon dans une couche n+2.
La est une vue schématique en coupe de la fusion d’un cinquième cordon dans une couche n+3.
La est une vue schématique en coupe de deux cordons de la couche n+1.
La est une vue en coupe de la selon le plan de coupe VI-VI.
La est une vue en coupe de la selon le plan de coupe VIII-VIII.
La est une vue schématique montrant le gradient thermique en fonction de la vitesse de balayage.
La est une vue schématique montrant le gradient thermique en fonction de la vitesse de balayage, la vitesse de balayage de la étant supérieure à la vitesse de balayage de la .
La est un graphique représentant en Y le taux de recouvrement et en X l’énergie linéique et les courbes iso-niveau représentent des valeurs de θ 3 -θ 1 .
La représente une structure de grains équiaxe.
La représente une structure de grains colonnaire.
Description détaillée La figure 1 représente une vue schématique en coupe de la fusion d’un premier cordon 14-1 dans une deuxième couche 14 au moyen d’un faisceau laser 10. Dans la figure 1, le faisceau laser 10 se déplace perpendiculairement au plan de la figure et est représenté par le vecteur .
A titre d’exemple, le ressort 15 a une raideur k de 1 N/mm et une précontrainte du ressort 15 Fr exerçant une force sur le dispositif 16 égale à 0.31 N (donc une précontrainte de 0.31 mm). Lorsque la course du piston 12 est égale à 1 mm (c’est-à-dire lorsque la distance parcourue par la base du piston 212 depuis sa position de repos illustrée en est égale à 1 mm), la force de pression ‘Fpa’ exercée par le contenu de la chambre 14 sur le premier dispositif anti-retour 16 est égale à 2.75 N et la force de compression ‘Fr’ exercée par le ressort 15 sur le premier dispositif anti-retour 16 est égale à 1.31 N. La force totale résultante de Fpa et Fr est donc égale à 4.06 N.
La force résultante de ces deux forces permet de compresser le premier dispositif anti-retour 16 sur le fond de la chambre 14, maintenant fermée l’ouverture 24 du premier conduit 17 et empêchant toute fuite du liquide contenu dans la chambre 14 vers le premier conduit 17 et le réservoir, quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée).
Lorsque la course du piston 12 atteint et dépasse une valeur déterminée, par exemple égale à 2 mm, l’ouverture 201 du deuxième conduit 20 commence à pénétrer dans la partie creuse de la pièce 13 en dépassant le ou les joints 22, 23. Le liquide contenu dans la chambre et mis sous pression par l’air contenu dans la chambre 14 (qui est lui comprimé par la course du piston) s’échappe alors de la chambre 14 via l’ouverture 201 et le deuxième conduite 20. Ce liquide est alors expulsé de la chambre 14, du système de pompe 2 et du vaporisateur via la sortie 202 du deuxième tuyau souple 18 inséré dans le deuxième conduit 20. Le piston 12 poursuit sa course pendant que le liquide est expulsé de la chambre 14 sous l’effort exercé par l’utilisateur sur les moyens de commande, jusqu’à atteindre une course maximale par exemple égale à 3 mm. La force appliquée sur le premier dispositif anti-retour 16 atteint sa valeur maximale, par exemple égale à 11.56 N, en fin de course du piston 12, maintenant le premier dispositif anti-retour 16 en position fermée et empêchant tout liquide provenant du réservoir de pénétrer dans la chambre, quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée), le ressort 15 étant comprimé au maximum par le piston 12 sur le premier dispositif anti-retour 16.
En fin de course du piston 12 dans la partie creuse, le liquide (ou au moins une partie du liquide, par exemple 70, 80, 90, 95 ou 99 % du liquide) contenu dans la chambre 14 est expulsé vers l’extérieur via le deuxième conduit 20 et la chambre retrouve une pression neutre, la chambre 14 étant relié à l’atmosphère extérieure via l’ouverture 201 et le deuxième conduit 20.
Lorsque l’utilisateur relâche les moyens de commande du vaporisateur 1, le piston 12 est rappelé vers le haut sous l’effet de la force de rappel du ressort 15. Lorsque la distance parcourue par le piston dans sa course retour (course inverse par rapport à la course générant la compression) est telle que l’ouverture 201 n’est plus dans la partie creuse (la course du piston 12 revient à la valeur déterminée par exemple égale à 2 mm) et que le ou les joints 22, 23 assurent de nouveau l’étanchéité de la partie creuse et de la chambre 14 vis-à-vis de l’extérieur du système de pompe 2 et du vaporisateur 1, une dépression commence à se former. A cet instant correspondant au début (t0) de la phase de dépression, le premier dispositif anti-retour 16 est contraint en position fermée uniquement par le ressort qui exerce une force d’une valeur égale à par exemple 2.31 N (la course du piston 12 dans la partie creuse étant égale à 2 mm). Cette force permet de maintenir la chambre 14 étanche vis-à-vis du premier conduit 17 et du réservoir et d’empêcher du liquide provenant du réservoir de pénétrer dans la chambre 14, quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée).
illustre schématiquement le système de pompe 2 du vaporisateur 1 dans une troisième phase ou dans un troisième état de fonctionnement, selon une vue en coupe longitudinale, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La illustre le système de pompe 2 dans un état ou une phase dite de dépression (ou de décompression) correspond à la phase suivant la phase de compression. Durant la phase de dépression, le premier dispositif anti-retour 16 se soulève en position ouverte et du liquide est aspiré du réservoir dans la chambre via le premier conduit 17 et l’ouverture 24, jusqu’à ce que le premier dispositif anti-retour 16 repasse en position fermée et que le piston 12 retrouve sa position de repos décrite en regard de la . Durant cette phase de dépression, les moyens d’actionnement du vaporisateur 1 sont relâchés par l’utilisateur.
Durant la phase de dépression, la chambre 14 est isolée de l’environnement extérieur par le ou les joints 22, 23, la course du piston 12 dans la partie creuse étant inférieure à 2 mm, le piston remontant vers le haut.
En début de phase de dépression, le premier dispositif anti-retour 16 est maintenu en position fermée uniquement par la force de compression Fr exercée par le ressort, par exemple égale à 2.31 N. A cet instant, la dépression (résultant d’une pression négative dans la chambre 14) engendrée par la remontée du piston 12 est trop faible pour que la force générée par cette dépression entraine le premier dispositif anti-retour 16 vers le haut (la force de dépression est opposée à la force de compression Fr du ressort 15, et pour le moment inférieure à cette force Fr).
Au fur et à mesure de la remontée du piston 12 vers le haut (la course du piston 12 dans la partie creuse diminue, c’est-à-dire que le volume occupé par le corps du piston 12 dans la partie creuse diminue), la force de compression Fr du ressort 15 exercée sur le premier dispositif anti-retour 16 (le maintenant en position fermée) diminue et la force ‘Fpb’ exercée par la dépression et tendant à faire remonter le premier dispositif anti-retour 16 vers le haut pour le faire passer en position ouverte augmente.
Par exemple, lorsque le piston sera remonté de 2 mm vers le haut (la course du piston dans la partie creuse étant alors égale à 1 mm), la force Fr est égale à 1.31 N et la force Fpb de sens opposée générée par la dépression est égale à 0.928 N. Fr étant supérieure à Fpb, le premier dispositif anti-retour 16 est alors maintenu en position fermée, quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée).
Selon un autre exemple, lorsque le piston sera remonté de 2.5 mm vers le haut (la course du piston dans la partie creuse étant alors égale à 0.5 mm), la force Fr est égale à 0.81 N et la force Fpb de sens opposée générée par la dépression est égale à 1.392 N. Fr étant inférieure à Fpb, le premier dispositif anti-retour 16 passe automatiquement en position ouverte, libérant l’ouverture 24 du premier conduit 17, quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée). Du liquide est alors aspiré automatiquement dans la chambre 14 depuis le réservoir via le premier conduit 17 et l’ouverture 24.
Le premier dispositif anti-retour 16 passe en position ouverte lorsque la pression passe en dessous d’un deuxième seuil, par exemple égale au premier seuil (par exemple égal à 1 bar ou 1.013 bar), par exemple lorsque la pression dans la chambre 14 est inférieure à 1 bar.
Le liquide aspiré l’est en même quantité qu’un système de pompe de l’état de l’art pour lequel le premier dispositif anti-retour 16 n’est pas solidaire avec le ressort 15. En effet, même si le premier dispositif anti-retour 16 du système de pompe 2 selon l’invention est maintenu en position fermée plus longtemps grâce au ressort 15 par rapport à un système de l’état de l’art, la force d’aspiration reste identique, le liquide étant simplement aspiré plus rapidement que dans un système de l’état de l’art.
Lorsque le piston atteint sa position de repos, c’est-à-dire lorsqu’il est remonté de 3 mm (et que sa course dans la partie creuse est finalement égale à 0 mm), la force Fpb générée par la dépression atteint par exemple une valeur maximale de 1.856 N et le volume de liquide ayant pénétré dans la chambre 14 est par exemple égal à dV, c’est-à-dire 14 ml selon l’exemple de la . Lorsque le piston 12 atteint sa position de repos, la pression dans la chambre 14 revient à l’équilibre, c’est-à-dire 1 bar et la force de compression Fr du ressort est de nouveau égale à la valeur de précontrainte, par exemple égale à 0.31 N. Le premier dispositif anti-retour 16 est alors contraint par le ressort 15 et repasse en position fermée grâce à un fonctionnement en glissière contrôlée, fermant l’ouverture et le premier conduit (la chambre 14 est étanche vis-à-vis du réservoir et vis-à-vis de l’atmosphère extérieure), et ce quelle que soit la position du système de pompe 2 et du vaporisateur 1 (horizontale, verticale ou inclinée).
Il est possible d’estimer l’instant correspondant au début d’aspiration du liquide dans la chambre 14, c’est-à-dire l’instant auquel le premier dispositif anti-retour 16 passe en position ouverte. Cet instant est exprimé sous la forme de la course du piston 12.
représente un diagramme d’antenne illustrant une grille de faisceaux orthogonaux,
illustre des résultats d’étude d’efficacité spectrale obtenue pour différentes configurations de grilles de faisceaux,
illustre plusieurs grilles de faisceaux orthogonaux définies pour différentes sous-bandes fréquentielles,
illustre la superposition de plusieurs grilles de faisceaux orthogonaux avec et sans orientation,
schématise sur un organigramme les étapes de la méthode d’allocation de ressources selon un mode de réalisation de l’invention,
schématise sur un organigramme un exemple de réalisation de l’étape d’association de grilles de faisceaux à des groupes d’utilisateurs,
représente un schéma d’un exemple de charge utile d’un satellite multi-faisceaux configuré pour mettre en œuvre l’invention,
représente un premier mode de réalisation d’un formateur de faisceaux configuré pour mettre en œuvre l’invention,
représente un second mode de réalisation d’un formateur de faisceaux configuré pour mettre en œuvre l’invention.
L’invention propose de réaliser plusieurs grilles de faisceaux préformés orthogonaux. Autrement dit, les faisceaux sont séparés entre eux de sorte que les maxima locaux de gain d’un faisceau sont positionnés au niveau des minima locaux de gain des faisceaux adjacents. De cette manière, on minimise l’interférence entre faisceaux adjacents tout en maximisant le nombre de faisceaux dans une zone de couverture donnée.
La représente schématiquement un diagramme d’antenne d’un faisceau dont le centre est identifié par une croix et la référence 100. Les autres croix sur la schématisent les positions des centres des diagrammes d’antenne des autres faisceaux d’une grille de faisceaux orthogonaux. Les centres des autres faisceaux sont positionnés sur les minima du faisceau illustré à la . Ces minima se situent entre le lobe principal du faisceau et les lobes secondaires adjacents ou entre différents lobes secondaires.
Il apparait que pour une telle grille de faisceaux, l’efficacité spectrale obtenue en associant chaque faisceau à un terminal utilisateur (qui correspond à chaque croix de la ) est similaire à celle qui serait obtenue avec une méthode de pré-codage selon l’art antérieur. Un tel traitement ne présente alors plus d’intérêt et il est possible de s’affranchir de son implémentation complexe.
Cette propriété intéressante est mise en évidence dans l’étude paramétrique illustrée à la qui consiste à déterminer un nombre de faisceaux optimal pour couvrir une zone géographique donnée ZG.
Sur la gauche de la on a représenté quatre configurations différentes de grilles de faisceaux pour une même zone géographique ZG. Les quatre configurations correspondent respectivement à des nombres de faisceaux égaux à 22,37,53 et 64.
Le diagramme sur la droite de la représente l’efficacité spectrale obtenue (en bits/s/Hz) pour différents nombres de faisceaux, avec précodage (courbe 201) ou sans précodage (courbe 202). On suppose que chaque faisceau pointe vers un terminal utilisateur exactement situé dans la direction du centre du lobe principal du faisceau.
L'invention et les avantages qui en découlent ressortent bien de la description qui précède. On note en particulier la possibilité de proposer dans un joint double pièce, un opercule pelable en une fois, ne laissant pas de traces métalliques sur le buvant du récipient évitant ainsi tout risque de contamination des denrées du type par exemple café lyophilisé ou encore pâte à tartiner qu'il peut contenir.
Système de déplacement motorisé d’un plateau de chargement/déchargement, plateforme motorisée et procédé de déplacement d’une telle plateforme L'invention s’inscrit dans le domaine de la logistique, et porte plus particulièrement sur les plateformes mobiles de chargement et déchargement de marchandises dans ou en dehors des véhicules de transport.
L’invention porte également sur un procédé de déplacement de telles plateformes.
Pour permettre le chargement et le déchargement de marchandise entre un quai et un véhicule de transport, et notamment un véhicule de transport routier, il est connu d’intégrer en bordure des quais des plateformes de chargement et de déchargement. Ces plateformes comprennent un plateau mobile à pivotement autour d’un axe parallèle à la bordure du quai entre une position de chargement et déchargement dans laquelle le plateau fait le lien entre le quai et le plancher de la remorque du véhicule, et une position de sécurité dans laquelle le plateau de la plateforme est relevée selon une direction sensiblement perpendiculaire au quai et maintenu dans cette position par des moyens de maintien, afin d’éviter au personnel de tomber dans le vide.
Le mouvement de pivotement des plateaux est souvent réalisé manuellement. Or, ces plateaux sont très lourds et occasionnent de la fatigabilité pour le personnel. Par ailleurs, si le plateau de la plateforme est relâché durant son mouvement vers sa position de chargement et déchargement, un utilisateur pourrait se faire heurter par le plateau. Ces plateformes mobiles manuellement sont donc particulièrement dangereuses pour les opérateurs.
Il est également connu des plateformes motorisées avec des systèmes hydrauliques complexes : ces systèmes comprennent des vérins hydrauliques solidaires des plateaux, lesquels vérins sont alimentés par une source d’énergie hydraulique.
Cependant, ces systèmes de motorisation sont complexes et couteux à mettre en œuvre. Par ailleurs, les pannes induisent souvent des fuites de liquide hydrauliques autour du quai de chargement et de déchargement, ce qui est également susceptible de provoquer des accidents.
Pour pallier les différents inconvénients évoqués plus haut, l’invention a pour objet de proposer un système de déplacement motorisé pour une plateforme de chargement et de déchargement, qui soit sécuritaire, simple à mettre en œuvre et adaptable sur n’importe quelle plateforme à déplacement manuel.