INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les catalyseurs utilisés peuvent être des poudres de solides hétérogènes (tels que des minerais naturels, du sulfate de fer, etc...), des catalyseurs dispersés issus de précurseurs solubles dans l'eau ("water soluble dispersed catalyst" selon la terminologie anglo-saxonne) tels que l'acide phosphomolybdique, le molybdate d'ammonium, ou un mélange d'oxyde Mo ou Ni avec de l'ammoniaque aqueux.
De préférence, les catalyseurs utilisés sont issus de précurseurs solubles dans une phase organique ("oil soluble dispersed catalyst" selon la terminologie anglo-saxonne). Les précurseurs sont des composés organométalliques tels que les naphténates de Mo, de Co, de Fe, ou de Ni ou tels que des composés multi-carbonyl de ces métaux, par exemple 2-ethylhexanoates de Mo ou Ni, acétylacétonates de Mo ou Ni, sels d'acides gras C7-C12 de Mo ou W, etc. Ils peuvent être utilisés en présence d'un agent tensio-actif pour améliorer la dispersion des métaux, lorsque le catalyseur est bimétallique.
- initialisation d’une table de correctifs comportant une valeur de correctif pour chaque degré d’un tour du moteur, chaque valeur de correctif étant initialisée à une valeur prédéterminée correspond à une valeur qui ne peut correspondre à une valeur calculée d’un correctif,
- calcul, pour chaque angle normalisé sélectionné, d’un correctif qui est égal à l’angle théorique calculé pour l’angle normalisé sélectionné moins la valeur de l’angle normalisé,
- mémorisation du correctif calculé dans la table des correctifs à la position correspondant à la valeur de l’angle normalisé sélectionné,
- parcours de la table de correctifs pour identifier chaque correctif dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée,
- mémorisation d’une valeur de correctif pour chaque correctif dont la valeur est égale à la valeur prédéterminée, la valeur de correctif mémorisée étant déterminée à partir d’une progression linéaire entre deux correctifs dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée.
Ainsi, la table des correctifs comporte une correction par degré pour un tour complet du moteur.
Selon un mode particulier de l’invention, le procédé comporte en outre les étapes de :
- identification de correctifs singuliers dans la table de correctifs, un point singulier ayant une valeur de correctif qui est différente de +/- 5° avec chaque valeur de correctif adjacent,
- remplacement de chaque valeur de correctif singulier par une moyenne des deux valeurs de correctifs adjacents au correctif singulier.
Ainsi, des éventuelles variations anormales des correctifs, liées par exemple à du bruit sont supprimées.
Selon un mode particulier de l’invention, la moyenne angulaire est déterminée à partir des positions angulaires obtenues en répartissant les positions angulaires autour de 0.
Ainsi, le calcul de la moyenne est valide.
Selon un mode particulier de l’invention, la répartition des positions angulaires autour de 0 est effectuée en vérifiant si une position angulaire est supérieure à un seuil de décision et les autres positions angulaires sont inférieures au seuil de décision ou si une position angulaire est inférieure au seuil de décision et les autres positions angulaires sont supérieures au seuil de décision, et dans l’affirmative, en modifiant la valeur de chaque position angulaire supérieure au seuil de décision en soustrayant la valeur de la plage d’angles couverte par un secteur à la valeur de la position angulaire.
Selon un mode particulier de l’invention, la moyenne angulaire est en outre déterminée en :
- calculant la moyenne des positions angulaires,
De manière alternative, les moyens de positionnement angulaire pourraient être réalisés après la fabrication des pièces annulaires, par exemple en usinant des encoches dans l’une des deux pièces annulaires, et en soudant des protubérances dans l’autre des deux pièces. Néanmoins, la fabrication additive constitue un moyen simple et peu couteux de réaliser les moyens de positionnement angulaire, en une seule opération lors de la fabrication des pièces annulaires elles-mêmes. Les moyens de positionnement angulaire étant ainsi formés en un seul et même bloc avec le reste des pièces annulaires, ce mode de fabrication permet ainsi également d’améliorer la rigidité des moyens de positionnement angulaire, et donc leur tenue mécanique.
Dans certains modes de réalisation, le premier moyen de positionnement angulaire est une encoche radiale formée dans l’une de la première bride ou de la deuxième bride, et le deuxième moyen de positionnement angulaire est une protubérance axiale formée sur l’autre de la première bride ou de la deuxième bride, le positionnement axial comprenant la disposition de la protubérance axiale dans l’encoche radiale.
En d’autres termes, les faces axiales respectives de la première et de la deuxième bride sont mises en contact l’une avec l’autre, en faisant en sorte que la protubérance axiale, présente sur la face axiale de la deuxième bride (par exemple), s’insère dans l’encoche radiale formée sur la première bride (par exemple). En outre, ces artéfacts géométriques formés sur les première et deuxième brides présentent l’avantage d’être simples à fabriquer, notamment par fabrication additive.
Dans certains modes de réalisation, lors du perçage des alésages, un premier outillage maintient l’une de la première pièce annulaire ou de la deuxième pièce annulaire en position fixe, et un deuxième outillage maintient l’autre de la première pièce annulaire ou de la deuxième pièce annulaire en exerçant un couple sur celle-ci, de manière à maintenir lesdites surfaces des moyens de positionnement angulaire en contact l’une avec l’autre.
On comprendra que le premier outillage et/ou le deuxième outillage permet également de maintenir la première bride et la deuxième bride plaquée axialement l’une contre l’autre. En outre, pendant que les premier et deuxième outillages maintiennent les pièces comme indiqué ci-dessus, un troisième outillage peut être utilisé pour percer successivement chacun des alésages à travers la première bride et la deuxième bride, en se déplaçant autour de l’axe central dans la direction azimutale.
Après l’usinage des alésages par le troisième outillage, les moyens de fixation sont ensuite disposés dans les alésages, de manière à fixer la première pièce annulaire et la deuxième pièce annulaire entre elles. Cette opération est de préférence réalisée également pendant que les premier et deuxième outillages maintiennent les pièces comme indiqué ci-dessus. De manière alternative, la mise en place des moyens de fixation peut être effectuée alors que le deuxième outillage ne maintient plus le couple comme indiqué ci-dessus.
La est un plan en coupe axiale d’une turbomachine comprenant un réducteur planétaire selon l’exposé,
La représente une vue en perspective d’un ensemble annulaire selon l’exposé,
La représente une vue détaillée de l’ensemble annulaire de la ,
La représente une vue en perspective d’un porte-cage fabriqué au cours d’un procédé selon l’exposé,
La représente une vue détaillée du porte-cage de la ,
La représente une vue en perspective d’un support flexible fabriqué au cours d’un procédé selon l’exposé,
La représente une vue détaillée du support flexible de la ,
La représente une vue en perspective d’un positionnement axial du porte-cage de la et du support flexible de la ,
La représente une vue en perspective d’une mise en rotation du porte-cage de la par rapport au support flexible de la ,
Avantageusement, le rotor peut comprendre un cerclage constitué d’un anneau cylindrique reliant les extrémités radiales des aubes. En d’autres termes, le rotor peut comprendre un anneau externe en interface avec le carter de la turbine. L’ajout de ce cerclage permet d’éviter les fuites de fluide entre les aubes et le carter qui pourraient perturber l’écoulement. En effet, le cerclage oblige le fluide qui entre dans le rotor au niveau des aubes à rester dans cette section jusqu’au bord de fuite. Ainsi, l’écoulement entre les aubes est plus régulier et les perturbations sont réduites.
Selon une configuration avantageuse de l’invention, les aubes peuvent être orientées selon un angle de déflection par rapport à la direction du fluide au niveau du bord d’attaque de manière à générer un changement de la direction de l’écoulement du fluide par les aubes, l’angle de déflection étant compris de préférence entre 5° et 70° et de manière préférée entre 5 et 50°. En générant un changement de direction du fluide dans les aubes, on vient encore augmenter la vitesse du fluide (voir description de la ). Ainsi, on facilite le passage en vitesse sonique et donc en vitesse supersonique.
Selon une variante de l’invention, la section du rotor à la sortie du rotor peut être réduite par rapport à la section du rotor juste après les aubes. Par conséquence, la section de passage du fluide à la sortie du rotor va être augmentée par rapport à la section de passage du fluide juste après les aubes. En effet, en augmentant cette section de passage, on peut limiter les efforts axiaux sur le rotor et donc augmenter la durée de vie du rotor.
L’invention concerne également une pile à combustible comprenant une turbine telle que décrite précédemment. La turbine est de préférence positionnée sur une ligne en sortie de de la pile à combustible, la ligne de sortie étant configurée pour produire de la vapeur d’eau. En effet, sur cette ligne de sortie, la vapeur d’eau a généralement une température comprise entre 20°C et 200°C. En utilisant la turbine selon l’invention, on peut compenser la perte d’énergie thermique par une augmentation de l’énergie cinétique et donc augmenter l’efficacité de la turbine. De plus, cela permet d’éviter l’utilisation de paliers et roulements à graisses ou huiles.
L’invention concerne aussi un circuit à cycle de Rankine comprenant une turbine telle que décrite précédemment. Le circuit à cycle de Rankine peut notamment comprendre un circuit en boucle fermée avec un compresseur, un évaporateur, la turbine puis un condenseur. Par exemple, la température du fluide en entrée dans la turbine peut être de l’ordre de 90°C, ce qui est assez faible, l’utilisation de la turbine avec passage en supersonique dans le rotor permet de compenser la perte d’énergie thermique par une augmentation de l’énergie cinétique et donc l’efficacité de la turbine.
En outre, l’invention concerne aussi un moteur à combustion interne comprenant une turbine telle que décrite précédemment au niveau de la sortie des gaz d’échappement du moteur à combustion interne, la turbine pouvant notamment être celle d’un turbocompresseur. Le passage en supersonique dans le rotor permet d’augmenter l’énergie cinétique tout en limitant les pertes de charges dans le stator (comparativement à un passage en supersonique dans la partie stationnaire). De plus, comme le rotor est supersonique, la turbine peut tourner à une vitesse de rotation plus faible. Cela permet d’éviter l’utilisation de paliers et roulements à graisses ou huiles.
Plus particulièrement, le moteur peut être configuré pour fonctionner à une richesse inférieure à 0,8, de préférence à une richesse proche de 0,4. La richesse est le rapport entre le dosage de carburant réellement injecté dans le moteur par rapport au dosage stœchiométrique. Ainsi, pour un moteur fonctionnant au régime stœchiométrique, la richesse est égale à 1. Lorsqu’on fonctionne à faible richesse (inférieur à 0,8 et de préférence proche de 0,4), on parle alors de moteur « Lean ». Pour ce type de moteur, les gaz d’échappement sont plus froids que les moteurs à combustion interne de plus grande richesse. Ainsi, l’utilisation de la turbine selon l’invention est particulièrement adaptée à ce type de moteurs « lean » puisque l’augmentation de l’énergie cinétique permet de compenser partiellement la perte d’énergie thermique.
La illustre, de manière schématique et non limitative la section d’une aube de manière usuelle.
L’aube 10 a une section en coupe représentée sur la figure formant un profil aérodynamique. Le fluide F (de l’air par exemple) arrive dans le sens de la flèche noire en direction de l’aube 10, au niveau du bord d’attaque 1.
La section de l’aube 10 est délimitée par un extrados 3 et un intrados 4. L’extrados 3 et l’intrados 4 partent tous les deux du bord d’attaque 1 pour se rejoindre au bord de fuite 2.
Le segment de droite représenté en trait mixte correspond à la corde 20 qui rejoint le bord d’attaque 1 au bord de fuite 2. Comme on peut le voir sur la figure, la corde 20 n’est pas alignée avec la direction du fluide F arrivant sur l’aube. Mais un alignement de la corde 20 avec la direction du fluide F est possible sans sortie du cadre de l’invention.
Sur cette figure, l’intrados 4 et l’extrados 3 forment deux courbes continues et dérivables du bord d’attaque au bord de fuite : il n’y a pas de singularité sur ces courbes de l’extrados 3 et de l’intrados 4.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un premier exemple d’aube de la turbine selon l’invention.
L’aube 10 est ainsi délimitée par un extrados 3 et un intrados 4 partant tous les deux d’un même bord d’attaque 1 et se rejoignant vers un même bord de fuite 2’.
Par exemple, les premier et troisième résolveurs 22, 24 sont remplacés par des capteurs à effet Hall associés aux aimants permanents.
La illustre un exemple d’un tore 20 comprenant les bobines statoriques 21.
Le tore 20 est formé de deux demi-tores 40, 41 sur lesquels sont bobinées les bobines statoriques 21.
Afin d’augmenter encore plus la fiabilité de pilotage de la machine électrique tournante 12, les bobines statoriques 21 de chaque demi-tore 40, 41 sont alimentées par un système d’alimentation 42, 43 différent, par exemple du type triphasé.
Si l’un des systèmes d’alimentation 42, 43 est défaillant, la machine électrique tournante 12 de type triphasé continue de fonctionner en étant alimentée par seulement l’autre système d’alimentation.
Bien entendu, la machine électrique tournante 12 est du type polyphasé et peut comprendre plus de trois phases.
Stator de machine électrique tournante La présente invention concerne les machines électriques tournantes et plus particulièrement les stators de telles machines. L’invention porte plus particulièrement sur la masse statorique du stator et la machine électrique tournante correspondante.
On connait notamment par la demande EP 3 288 155 un stator comportant des crans disposés radialement face à des lunules ménagées dans les encoches du stator.
Dans les demandes WO 2019/234031, WO 2019/233739, WO 2020/260567 et JP 2020 010553, on a des crans au niveau de l’entrefer qui sont centrés sur les encoches du stator.
Dans la demande EP 3 509 187 et dans la demande CN 110350746, des crans sont disposés sur des épanouissements polaires des dents, lesquelles reçoivent un bobinage sur dent, le cas échéant à fil rond.
Dans les documents qui viennent d’être cités, les crans du stator ne sont pas placés dans le prolongement des dents de celui-ci.
Dans la demande CN 205453325, les dents du stator peuvent comporter trois crans sur une dent recevant un bobinage concentré avec des dents rapportées assemblées entre elles.
Dans les demandes FR 2 809 547, CN 11091294, CN 108512320, CN 208571728 et CN 107634633, les dents du stator comportent des encoches qui logent des fils ronds. Le rotor de CN 107634633 comporte une cage de démarrage.
Suivant une disposition particulièrement avantageuse, l’armature 22 est équipée d’au moins un panneau photovoltaïque souple 70 qui, en service, produit une énergie électrique suffisante pour alimenter des appareils électriques ou électroniques, placés à l’intérieur du volume fermé V. En pratique, ce ou ces panneaux photovoltaïques souples 70 sont apposés sur une ou plusieurs des parois 21, notamment sur la paroi supérieure 21E comme illustré schématiquement sur les figures 1 et 2.
Bien entendu, la nature, le nombre et la disposition des équipements 30, 40, 50, 60 et 70 portés de manière étanche par au moins certaines des parois 21 ne sont pas limitatifs. Au contraire, la disposition, la nature et/ou le nombre de tels équipements sont adaptables selon les besoins prévisibles de l’utilisateur, rendant ainsi modulable et personnalisable la conception de la boîte à gants 1.
Un exemple d’utilisation de la boîte à gants 1 est le suivant.
La boîte à gants 1 est mise à disposition alors que le socle 10 et l’armature 22 sont dégonflés. La boîte à gants 1 présente alors un encombrement restreint, ce qui en facilite le stockage et le transport. La boîte à gants 1 est ainsi facilement transportée jusque sur un site d’intervention policière ou militaire, au plus près d’objets devant être manipulés en milieu clos.
La boîte à gants 1 est alors déployée, moyennant le gonflage du socle 10 et de l’armature 22. A l’état gonflé du socle 10 et de l’armature 22, la boîte à gants 1 est dans la configuration de service qui est illustrée sur les figures.
Les objets à manipuler en milieu clos sont alors introduits à l’intérieur du volume fermé V, notamment via l’une des bouches 60 ou au travers de la paroi 21B après avoir ouvert le dispositif 30 qui est ensuite refermé.
L’utilisateur, typiquement membre de forces de l’ordre ou de sécurité, peut ensuite manipuler les objets à l’intérieur du volume fermé V en utilisant l’une des paires de gants 27. Le cas échéant, un second utilisateur participe à cette manipulation, en utilisant l’autre paire de gants 27. La nature des opérations appliquées aux objets situés à l’intérieur du volume fermé V n’est pas limitative et couvre ainsi de multiples possibilités, notamment en lien avec des interventions, hors laboratoire, des forces de l’ordre ou de sécurité. A cet égard, on peut se reporter aux explications données en introduction du présent document.
Si besoin, une alimentation électrique est permise à l’intérieur du volume fermé V grâce au passe-câble 40 et/ou à l’écran photovoltaïque souple 70, ce qui est très pratique eu égard au contexte d’utilisation hors laboratoire, sur des terrains en extérieur. Cette alimentation électrique sert par exemple à éclairer l’intérieur de la boîte à gants 1. De même, un périphérique électronique est utilisable à l’intérieur du volume fermé V, tout en raccordant ce périphérique à un autre périphérique situé à l’extérieur de la boîte à gants 1, via le dispositif de connexion 50.
Une fois que les manipulations précitées sont terminées, les objets présents à l’intérieur du volume V en sont évacués, via les bouches 60 et/ou l’accès permis par le dispositif 30. Le socle 10 et l’armature 22 peuvent alors être dégonflés pour replier sur elle-même la boîte à gants 1. La boîte à gants 1 est ensuite soit décontaminée, soit jetée. En d’autres termes, la boîte à gants 1 est soit utilisable à plusieurs reprises, moyennant sa décontamination régulière, soit à usage unique.
Enfin, divers aménagements et variantes à la boîte à gants 1 décrite jusqu’ici sont envisageables. A titre d’exemples :
- l’armature 22, en particulier les montants 25 et les traverses 26, sont translucides, voire transparentes, ce qui améliore la visibilité de l’intérieur du volume fermé V pour l’utilisateur ;
- une seule paire de gants 27 ou, au contraire, davantage que deux paires de gants 27 sont envisageables ;
- plutôt que d’être scellés à demeure aux parois 21, les gants de la ou des paires de gants 27 peuvent être portés de manière étanche par les parois 21 de façon amovible, en particulier si la boîte à gants 1 n’est pas à usage unique mais est prévue pour être régulièrement décontaminée ;
- si on renonce à mettre en communication fluidique le socle 10 et l’armature 22, l’armature 22 doit être pourvue de sa propre valve de gonflage et, le cas échéant, de sa propre valve de surpression, comme indiqué en pointillés sur les figures ; et/ou
- en option, l’atmosphère du volume fermé V est contrôlée au moyen d’équipements ad hoc portés par la boîte à gants 1, tels que des équipements de ventilation et/ou de filtration et/ou de décontamination de l’air.
Procédé d'encollage de la paille de seigle dite "retournée" en marqueterie de paille. La technique de la paille retournée en marqueterie de paille consiste à coller sur un support des pailles de seigle préalablement ouvertes et aplaties par la partie externe de la paille pour constituer un décor.
Le cas présenté ci-dessus est celui d’un moteur hydraulique 7 non réversible dont l’entrée est toujours alimentée par l’orifice 3 et la décompression passe par le retour par l’orifice 4.
Dans le cas d’un moteur réversible, l’entrée et le retour du moteur sont échangés pour le mouvement en sens inverse ; les sections des orifices évoluent alors selon des courbes symétriques à celles de la , par symétrie par rapport à l’axe Y représentant les sections des orifices ; l’axe X de la course du tiroir est orienté dans le sens négatif.
Les figures 6A, 6B montrent le cas d’un composant constitué par un vérin 7A, à double effet, formé d’une enceinte cylindrique subdivisée en deux chambres pour le piston :
- l’une 71 des chambres est délimitée entre le piston et le fond du cylindre,
- l’autre chambre 72 est délimitée entre le piston, la tige du vérin et l’autre fond.
La variation du volume des deux chambres 71, 72 est différente puisque la section de la chambre traversée par la tige du piston est diminuée de la section de cette tige.
Le fonctionnement du vérin est représenté par les deux figures 6A, 6B correspondant respectivement au vérin alimenté côté fond et au vérin alimenté côté tige ; les courbes d’évolution des orifices (3a, 4a), (3b, 4b) sont représentées dans les graphiques de la .
La courbe d’alimentation C3a pour le circuit selon la est au-dessus de la courbe de retour C4a, ce qui se traduit par la courbe de pression CPa.
La courbe d’alimentation C3b du circuit selon la est en dessous de la courbe de retour C4b, ce qui se traduit par une courbe de pression CPb stable et faible pour la pression à l’entrée du vérin dans cette position. Le passage du mode de fonctionnement du vérin de son alimentation au fonctionnement en sens inverse avec le vérin alimenté selon la se fait par le passage du tiroir par la position O pour avoir ensuite des orifices 3b, 4b qui évoluent selon les courbes C3b, C4b.
Dans l’alimentation selon la , la pression à l’entrée varie selon la courbe CPa et dans le cas de l’alimentation de la , la pression CPb s’établit à un niveau faible, pratiquement constant.
Les orifices (3a, 4a) et (3b et 4b) sont des paires d’orifices distincts sur le tiroir 2a ; ces orifices sont reliés respectivement aux chambres 71, 72 par les orifices 3a, 4a et aux chambres 72, 71 dans l’ordre inverse par les orifices 3b, 4b.
Dans les deux modes de fonctionnement, en cas de blocage du vérin 7 (7a, 7b) le limiteur secondaire 6 intervient avec des conséquences analogues à celles du circuit de la .
De façon plus détaillée :
les orifices 3 et 4 ont une section S3, S4 variable selon la position de translation du tiroir 2a, de façon à régler le débit Q à travers chaque orifice 3 ou 4 selon la formule de Bernoulli :
Dans cette formule :
Qi: débit à travers l’orifice (i)
Avantageusement, des internes de réacteurs, par exemple de type plateaux filtrants, peuvent être utilisés pour prévenir le bouchage du (des) réacteur(s). Un exemple de plateau filtrant est décrit dans le brevet FR3051375.
Avantageusement, ledit catalyseur d’hydrogénation sélective comprend un support, de préférence minéral, et une fonction hydro-déshydrogénante.
Selon une variante, la fonction hydro-déshydrogénante comprend en particulier au moins un élément du groupe VIII, de préférence choisi parmi le nickel et le cobalt, et au moins un élément du groupe VIB, de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène. Selon cette variante, la teneur totale exprimée en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence comprise entre 1% et 40% en poids, préférentiellement de 5% à 30% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement.
Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre le métal (ou les métaux) du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII est de préférence compris entre 1 et 20, et de manière préférée entre 2 et 10.