INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
état de la technique antérieure Lors des récoltes, en particulier de céréales tel que le blé, les exploitants agricoles ont pour habitude d’engranger durant l’automne et l’hiver qui suivent une partie plus ou moins importante de ladite récolte sous un hangar. De ce fait il est important, pour assurer une parfaite conservation de ladite récolte, de pouvoir réaliser une ventilation efficace du tas de céréales ainsi engrangé.
Il existe de nombreux systèmes de ventilation dédiés à cette fin. Par exemple, un système existant consiste à former au fur et à mesure de l’engrangement un tunnel de ventilation à la base du tas, le tunnel étant réalisé par emboitement de demi-cylindres de révolution dont la paroi est sous la forme d’un grillage retenant la céréale à l’extérieur du tunnel au cours de sa formation et laissant passer l’air insufflé à l’intérieur dudit tunnel. Toutefois, un tel système est délicat à mettre en place surtout du fait de l’extrême fragilité des demi-cylindres de révolution au regard du matériel agricole, c’est-à-dire de la remorque, utilisée pour déposer la récolte sous le hangar.
Pour résoudre ce problème, des modules de grille de ventilation ont été élaborés de sorte à pouvoir supporter le poids d’un remorque agricole pleine et de son tracteur. Cependant, la réalisation de tels modules nécessite de nombreuses opérations de fabrication couteuses et « salissantes », en particulier des opérations de perçage, de filetage, de « popage » (mise en place de rivets « pop ») et de vissage qui génère beaucoup de résidus métalliques et utilisent pour certaines des fluides de lubrification.
Un but de l’invention est de fournir un procédé de réalisation de modules de grille de ventilation et de séchage d’une récolte qui soit simple à mettre en œuvre et qui ne génère pas ou très peu de résidu.
A cette fin, il est prévu, selon l’invention, un procédé de réalisation d’un module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte comportant les étapes suivantes : Réalisation d’une série d’éléments longitudinaux de grille ; Réalisation de deux traverses ; Empilement, entre les deux traverses mises à distance parallèles l’une par rapport à l’autre, de la série d’éléments longitudinaux de grille les uns parallèles aux autres et perpendiculairement aux deux traverses. Mise en compression selon une direction perpendiculaire aux éléments longitudinaux de grille entre les deux traverses jusqu’à ce qu’une longueur d’empilement de la série d’éléments longitudinaux de grille soit égale à une longueur longitudinale des traverses ; Assemblage du premier élément longitudinal de grille de la série d’éléments longitudinaux de grille au niveau d’une première extrémité de chacune des deux traverses ; Assemblage du dernier élément longitudinal de grille de la série d’éléments longitudinaux de grille au niveau d’une deuxième extrémité de chacune des deux traverses.
Avantageusement, mais facultativement, le procédé de réalisation selon l’invention présente au moins l’une des caractéristiques techniques suivantes : l’assemblage d’au moins une des étapes e et f s’effectue par clinchage ; chaque élément longitudinal de grille est un profilé en « U » comportant deux flans et un fond, le fond comportant une série de fentes d’aération ; chaque élément longitudinal de grille est réalisé par estampage dans une presse d’emboutissage ; chaque traverse est un profil en « C » comportant un bord supérieur, un côté et un bord inférieur ; et, chaque traverse est réalisée selon les étapes suivantes de : Découpe laser en tôle plane d’un développé de chaque traverse Découpe laser d’une ouverture à chacune des extrémités longitudinales du développé Pliage dans une presse plieuse du développé de sorte à réaliser le profil en « C » de chaque traverse et de sorte que les ouvertures soient sur le bord inférieur.
Il est aussi prévu, selon l’invention, un module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte réalisé selon le procédé de réalisation présentant au moins l’une des caractéristiques techniques précédente, le module comportant une série de 18 éléments longitudinaux de grille.
brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation de l’invention. Aux dessins annexés : et et sont des vues respectivement de dessous, de côté et de dessus d’un module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte selon un mode de réalisation de l’invention ; sont des vues respectivement de dessus, de profil et de côté en coupe d’un élément longitudinal de grille pour le module de la figure 1 ; est une vue de dessus d’un développé d’une traverse du module de la figure 1 ; est une vue de profil de la traverse ; et, est une vue de dessus d’un positionnement des éléments longitudinaux et des traverses avant compression et assemblage selon un procédé de réalisation selon l’invention.
description detaillee d’un mode de réalisation En référence aux figures 1a à 1c, nous allons décrire un module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte 1 selon l’invention. Le module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte 1 selon l’invention comporte ici deux traverses 20 parallèles l’une à l’autre et positionnées à distance l’une de l’autre, les deux traverses 20 sont identiques dans leur formes et positionnées, ici en miroir l’une par rapport à l’autre. Entre les deux traverses 20, le module de grille de ventilation et de séchage d’une récolte 1 selon l’invention comporte une série d’éléments longitudinaux de grille 30 « empilés » entre les deux traverses 20, les uns parallèles aux autres et perpendiculairement aux deux traverses 20.
Un avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de faire le choix, pour le circuit de réveil du circuit récepteur de radio fréquence, entre un mode de fonctionnement consommateur mais disposant d'une grande dynamique de tension et un mode de fonctionnement peu consommateur mais disposant d'une dynamique de tension limitée.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est que le circuit de réveil peut utiliser une tension d'alimentation utilisée dans une autre partie du dispositif, par exemple la même alimentation que le circuit principal du récepteur. Un régulateur linéaire de tension n'est donc pas nécessaire de manière à générer une tension d'alimentation de valeur spécifique au circuit de réception d'ondes radio fréquence.
SYSTEME DE GENERATION D’ONDES SONORES POUR AU MOINS DEUX ZONES DISTINCTES D’UN MEME ESPACE ET PROCEDE ASSOCIE L'invention se rapporte au domaine des systèmes de génération d’ondes sonores permettant de sonoriser une pluralité de zones distinctes d’un même espace. L’invention vise également un procédé de détermination des filtres associés.
L’invention peut être appliquée à un grand nombre de domaines techniques pour lesquels il est recherché de sonoriser plusieurs zones distinctes d’un même espace, comme une salle de cinéma diffusant un film en plusieurs langues simultanément, un véhicule dans lequel plusieurs passagers écoutent des contenus sonores différents, une zone de concert en plein air autour de laquelle les riverains sont protégés des nuisances sonores…
techniques antérieures La création de zones recevant des contenus sonores différents au sein d’un même espace est une problématique qui suscite beaucoup d’intérêt ces dernières années. Au sens de l’invention, un « espace » peut correspondre à un espace délimité par des frontières réelles ou virtuelles, tels qu’un habitacle de voiture ou un quartier d’une ville. De la même manière, une « zone » est généralement délimitée par des frontières virtuelles, comme par exemple une bulle sonore autour d’un bâtiment ou autour de la tête d’un auditeur.
De manière générale, pour contrôler la propagation sonore au sein des différentes zones de l’espace, il est connu de placer des barrières acoustiques physiques entre les différentes zones et/ou d’installer des haut-parleurs au plus proche de chaque zone et tout en limitant la propagation des ondes sonores qu’ils génèrent.
Lorsque ces deux méthodes ne peuvent être implémentées, par exemple car les différentes zones sont trop proches et/ou que la puissance sonore attendue dans une zone est trop importante, il est possible d’utiliser des moyens de traitement sonores permettant de contrôler la propagation des ondes sonores à une zone cible, tout en limitant la pollution sonore induite sur les autres zones sonorisées différemment.
Pour ce faire, tel qu’illustré sur la , une solution consiste à former au moins un faisceau sonore directif Os1 , Os2 au moyen d’un alignement de haut-parleurs HP1 disposés dans un espace 1000 donné. Ces derniers sont orientés, physiquement ou par l’ajout de délais temporels, en direction d’une zone cible à sonoriser.
Afin de créer un réseau de haut-parleurs directifs, les haut-parleurs HP1 constitutifs du réseau R1 sont espacés d’une distance inférieure à la moitié du maximum des longueurs d’ondes générées par les haut-parleurs HP1 de sorte à obtenir des interférences constructives et à former une onde sonore sensiblement cylindrique. La formation d’un faisceau sonore directif, également appelée « beamforming » dans la littérature anglo-saxonne, peut être obtenu à partir d’un réseau de haut-parleurs alignés, aussi connue sous le nom de « line-array » dans la littérature anglo-saxonne.
Lorsque plusieurs signaux U1 , U2 sont transmises à un même réseau R1 , il est possible diriger, dans l’espace, chaque contenu sonore au sein de faisceaux distincts Os1 , Os2 , en adaptant les délais temporels à l’entrée de chaque haut-parleur constitutif du réseau. Cette technique est appelée « beam steering » dans la littérature anglo-saxonne. Cependant, pour obtenir une qualité sonore satisfaisante en basse-fréquences, les haut-parleurs de grave sont généralement volumineux, ce qui complexifie leur intégration sous forme de réseaux. En outre, la distance entre les haut-parleurs d’un réseau doit être adaptée en fonction de la gamme de fréquences générée par ces haut-parleurs. Plus clairement, pour former un réseau de haut-parleurs directifs, la distance entre des haut-parleurs aigu est plus faible que la distance entre des haut-parleurs de grave. Ainsi, l’installation d’un réseau de haut-parleurs de grave dans l’habitacle d’une voiture se révèle quasiment impossible.
Une autre solution consiste à contrôler la sonorisation de plusieurs zones d’un même espace en filtrant les signaux transmis aux haut-parleurs pour générer des interférences destructives. Ces interférences destructives limitent la propagation des ondes sonores en dehors des zones cibles. Cette méthode est connue sous le terme « Crosstalk cancellation » dans la littérature anglo-saxonne, signifiant « annulation des diaphonies ».
Pour ce faire, tel qu’illustré sur la de l’art antérieur, un haut-parleur HP3 , HP4 peut être associé à chaque zone de sonorisation Z3, Z4 de l’espace 2000. Un premier haut-parleur HP3 est en charge de sonoriser la première zone cible Z3 tandis qu’un second haut-parleur HP4 est en charge de sonoriser la seconde zone cible Z4.
Cependant, sans aucun traitement préalable, les haut-parleurs HP3 et HP4 émettent des ondes sonores en direction des l’ensemble des zones Z3 , Z4 .
Ainsi, le premier haut-parleur HP3 émet une onde acoustique à la fois perçue au niveau de la zone Z3 , et dont la fonction de transfert est notée Os5 et à la fois au niveau de la zone Z4 , dont la fonction de transfert est notée Os6 . De même, le second haut-parleur HP4 émet une onde acoustique au niveau de la zone Z3 dont la fonction de transfert est notée Os3 et à la fois au niveau de la zone Z4 dont la fonction de transfert est notée Os4 .
Comme on le voit sur les figures 1 et 2, les directions radiales V et W sont sensiblement orthogonales. Les dépressions 262 du deuxième manchon 20 sont selon la deuxième direction radiale V, en regard des protrusions 160 du premier manchon 10, elles aussi étant selon la deuxième direction radiale V. Les dépressions 162 du premier manchon 10 sont selon la première direction radiale W, en regard des butées 260 du deuxième manchon 20, elles aussi étant selon la première direction radiale W. Les protrusions 160 forment ainsi des butées de fin de course selon la deuxième direction radiale V, i.e. des butées de fin de course pour le deuxième corps élastique 26. De même, les protrusions 260 forment des butées de fin de course selon la première direction radiale W, i.e. des butées de fin de course pour le premier corps élastique 16. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, les corps élastiques 16 et 26 ont des formes généralement complémentaires et sensiblement identiques. Ils sont disposés dans l’articulation en rotation sensiblement de 90° l’un par rapport à l’autre selon l’axe U de l’articulation, de sorte à ce que les protrusions formant butées de l’un soient en regard des dépressions de l’autre, et vice-versa. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, les passages centraux 120 et 220 sont alignés. Cela permet l’insertion d’une fixation telle qu’une lame à travers les passages centraux des deux manchons.
La montre les deux manchons 10 et 20 assemblés dans l’articulation et rendus solidaires en rotation par une fixation, qui est ici une lame 30 insérée à travers les passages centraux 120 et 220. La lame 30 est également illustrée de manière séparée sur la . La lame 30 a une partie convexe 32 qui engage une partie enfoncée des passages centraux 120 et 220, fixant ainsi la lame aux deux armatures internes 12 et 22. La partie convexe et la partie enfoncée sont complémentaires et ajustées, de sorte à ce qu’une fois la lame insérée dans la partie enfoncée, elle y soit solidement fixée.
La montre un boitier 40 qui entoure les deux manchons 10 et 20, les rendant ainsi solidaires en translation Les deux extrémités du boîtier 40 forment des rebords intérieurs pliés radialement vers l'intérieur. Les rebords intérieurs sont pourvus de butées axiales respectivement pour une extrémité de la première armature interne et l'autre extrémité de la deuxième armature interne. La montre une vue en coupe de l’articulation et notamment du boitier, comprenant les butées axiales 42. La partie enfoncée 1200 y est également montrée.
Le procédé de fabrication de l’articulation élastique est maintenant discuté.
Le procédé de fabrication comprend la fourniture et le positionnement de la première armature interne et de la première armature externe, et la fourniture et le positionnement de la deuxième armature interne et de la deuxième armature externe. Ces opérations peuvent se faire l’une après l’autre, i.e. une armature externe et une armature interne sont positionnées, puis le moulage d’un corps élastique entre ces armatures est fait, puis l’autre armature externe et l’autre armature interne sont positionnées, et le moulage de l’autre corps élastique entre ces armatures est fait. Dans ce cas, les deux moulages peuvent être réalisés avec la même presse à injection, ce qui constitue une fabrication particulièrement simple.
Le procédé de fabrication comprend en outre le moulage du premier corps élastique entre la première armature interne et la première armature externe, de sorte à obtenir le premier manchon, ainsi que le moulage du deuxième corps élastique entre la deuxième armature interne et la deuxième armature externe, de sorte à obtenir le deuxième manchon.
Optionnellement, le moulage peut en outre comprendre une adhérisation des armatures internes et/ou externes. En d’autres termes, le moulage de chaque corps élastique peut comprendre pour chaque manchon un pré-traitement de la surface externe de l’armature interne et/ou de la surface interne de l’armature externe, avant le moulage, le pré-traitement comprenant un encollage des armatures interne et/ou externe avec des colles spécifiques. L’adhérisation permet la création de liaisons entre les armatures et le corps élastique lors de la vulcanisation qui a lieu lors du moulage.
Le procédé comprend ensuite l’assemblage du premier manchon et du deuxième manchon.
L’assemblage peut comprendre la mise en œuvre d’un moyen de fixer ensemble le premier manchon et le deuxième manchon. La mise en œuvre du moyen de fixer ensemble le premier manchon et le deuxième manchon peut comprendre le sertissage d’un boitier autour du premier manchon et du deuxième manchon. La mise en œuvre du moyen de fixer ensemble le premier manchon et le deuxième manchon peut, de manière alternative ou additionnelle, comprendre l’insertion ( e.g. en force) d’une fixation ( i.e. une pièce, par exemple en métal tel que l’acier), telle qu’une lame, à travers un passage central de la première armature interne et un passage central de la deuxième armature interne. De manière encore alternative ou additionnelle, la mise en œuvre du moyen de fixer ensemble le premier manchon et le deuxième manchon peut comprendre un assemblage par imbrication des deux armatures internes et /ou des deux armatures externes. Les deux armatures internes et/ou les deux armatures externes ont dans ce cas des formes complémentaires de sorte à s’imbriquer, i.e. les deux armatures internes s’imbriquent et/ou les deux armatures externes s’imbriquent.
Un exemple du procédé de fabrication va maintenant être décrit en référence aux figures 5 à 7. Les figures illustrent en particulier la fabrication de l’exemple d’articulation élastique décrit en référence aux figures 1 à 4.
Comme montré par la , le procédé comprend la fourniture et le positionnement de l’armature interne 22 et de l’armature externe 24, et le moulage 50 du corps élastique 26 (voir Figures 1 à 4) entre les armatures 22 et 24, de sorte à obtenir le manchon 20. Le moulage est réalisé au moyen d’une presse à injection simple matière. Le procédé comprend en outre la fourniture et le positionnement de l’armature interne 12 et de l’armature externe 14, et le moulage 52 du corps élastique 16 (voir Figures 1 à 4) entre les armatures 12 et 14, de sorte à obtenir le manchon 10. Le moulage est réalisé au moyen d’une presse à injection simple matière.
Comme montré par la , le procédé comprend ensuite l’assemblage des manchons 10 et 20. L’assemblage comprend la fourniture 60 de la lame 30, puis l’insertion 62 de la lame 30 dans le manchon 20, puis l’insertion 64 de la lame 30 dans le manchon 10. La lame peut alternativement être insérée dans le manchon 10 et ensuite dans le manchon 20.
Comme illustré par la , le procédé comprend ensuite le sertissage du boitier 40 autour des manchons 10 et 20.
DISPOSITIF DE SUSPENSION INERTIELLE, SYSTEME D’ESSIEU ET VEHICULE SUR LA BASE D’UN TEL SYSTEME L’invention se rapporte à un dispositif de suspension inertielle à trois inerties pour véhicule automobile ainsi qu’à un système d’essieu avant comportant une telle suspension inertielle. L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un tel dispositif de suspension inertielle.
Les systèmes d’inertie sont généralement utilisés entre une caisse et des roues d’un véhicule automobile pour établir une masse apparente (ou masse dite « virtuelle ») plus importante, par exemple une masse virtuelle de 100kg, pour une masse totale d’environ 1300kg.
L’intérêt d’ajouter cette masse virtuelle est d’amortir le mode de caisse (basse fréquence à environ 1.5Hz) par augmentation de l’inertie pour améliorer le confort de caisse.
Afficheur de vitesse pour tableau de bord et procédé associé Les compteurs de vitesse équipant les habitacles ou les cockpits de véhicules sont généralement de deux types. Un premier type consiste en un cadran gradué sur lequel la vitesse instantanée est repérée par une aiguille. Le deuxième type est un affichage numérique de la vitesse instantanée du véhicule.
Avec les véhicules équipés d’un GPS, et d’un écran, il est aussi possible d’y afficher la vitesse limite autorisée au lieu où se situe ce véhicule.
Cependant, le conducteur d’un véhicule est sollicité par de nombreux stimuli. L’affiche de la vitesse n’est que l’un de ceux-ci. Il faut donc limiter la charge mentale du conducteur pour qu’il puisse se concentrer sur l’essentiel de la conduite de son véhicule, tout en rendant cette conduite-là plus agréable possible. L’affichage de la vitesse doit être le plus utile et le plus intuitif possible. Or, l’affichage tel qu’il est actuellement conçu impose une lecture d’une information et la comparaison de cette information avec celle, affichée ou mémorisée, de la vitesse limite autorisée.
Un but de l'invention est de proposer un affichage de la vitesse doit être plus utile et plus intuitif que les affichages actuels.
Il apparait que l’affichage de la vitesse instantanée n’est pas le point pertinent. En effet, ce que le conducteur veut savoir, c’est si sa vitesse est adaptée ou pas, par apport à une vitesse limite autorisée ou à une vitesse recommandée. Or, la plupart des véhicules comporte dorénavant des « cartes » qui permettent de connaitre à chaque instant en fonction de la position du véhicule, la vitesse autorisée. En outre, il est aussi possible d’en déduire une vitesse recommandée qui peut être inférieure à cette vitesse limite, en fonction de la circulation instantanée d’autres véhicules, de la configuration de la route, notamment de son tracé ou de la présence travaux, et, de la réserve d’énergie du véhicule.
Selon l’invention, un procédé d’affichage de la vitesse qui mesure un écart entre une vitesse instantanée du véhicule par rapport à une vitesse de référence, par exemple une vitesse autorisée ou recommandée et, en outre, un affichage qui varie en fonction de cet écart.
Des modes de réalisation et des variantes seront décrits ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, avec référence aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue schématique d’un premier état pour un affichage selon l’invention ;
est une vue schématique d’un deuxième état ;
est une vue schématique d’un troisième état ; et,
illustre un choix d’affichages possibles.
Dans un mode réalisation préféré, illustré aux figures 1 à 4, l’affichage comprend trois éléments 1-3 dont un élément central 1 et deux éléments latéraux 2,3. L’élément central est sensiblement rectangulaire. Dans l’exemple illustré, les éléments latéraux sont symétriques entre eux et ont la forme d’un demi-disque dont le côté rectiligne fait face à l’élément central 1.
Lorsque le véhicule a une vitesse égale ou légèrement inférieure à la vitesse de référence, l’affichage est celui illustré à la . Les éléments latéraux sont proches de l’élément central, mais sans le recouvrir, et, l’élément central « vibre » visuellement. Un palier peut être définit, par exemple si la vitesse est comprise entre ce palier et la vitesse de référence, l’affichage est celui de la
Lorsque la porte 4 est à nouveau placée dans la position ouverte, l’attraction magnétique entre le premier élément magnétique 18 et le deuxième élément magnétique 20 permet de faire revenir le dispositif d’actionnement dans la position de repos. En variante, un élément de contrainte peut être prévu pour ramener le dispositif d’actionnement dans la position de repos dès que l’utilisateur n’exerce plus d’effort sur l’élément de préhension.
Il est entendu que l’invention pourrait également s’appliquer à une porte latérale, montée sur la paroi latérale de sorte à fermer une ouverture d’accès à l’espace de stockage pratiquée dans cette paroi latérale.