INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
l’étape a) est opérée par une technique de dépôt chimique en phase vapeur, à une température comprise entre 1100°C et 1500°C ; l’étape a) est opérée par une technique de frittage ou par une technique de dépôt physique en phase vapeur ; l’étape b) comprend un dépôt d’une couche en carbure de silicium poly-cristallin et est opérée par une technique de dépôt chimique en phase vapeur à une température inférieure ou égale à 1100°C, voire inférieure ou égale à 1000°C ; l’étape b) est réalisée dans le même équipement que l’étape a) et à la suite de celle-ci, sans ramener le substrat initial à l’atmosphère ambiante ; l’étape b) comprend un dépôt d’une couche en carbure de silicium amorphe sur le substrat initial et un recuit de recristallisation, pour former la couche superficielle en carbure de silicium poly-cristallin ; la couche superficielle formée à l’étape b) présente une concentration en dopants comprise entre 1E18/cm 3 et 1E21/cm 3 ; l’étape c) comprend un polissage mécano-chimique de la couche superficielle, impliquant un enlèvement compris entre 1 et 10 fois la taille moyenne des grains constituant ladite couche superficielle ; l’étape d) comprend les phases suivantes :
d1) la fourniture d’un substrat donneur ;
d2) l’introduction d’espèces légères dans le substrat donneur pour former un plan fragile enterré délimitant, avec une face avant du substrat donneur, la couche utile à transférer ;
d3) l’assemblage de la face avant du substrat donneur sur le substrat support, par collage par adhésion moléculaire ;
d4) la séparation le long du plan fragile enterré menant au report de la couche utile sur le substrat support ;
le procédé de fabrication comprend la formation d’une deuxième couche superficielle, de même nature que la couche superficielle, sur la face avant du substrat donneur, avant ou après la phase d2) ; l’étape d) comprend, avant la phase d3) d’assemblage, le dépôt d’un film additionnel en un matériau métallique ou en silicium sur la couche superficielle du substrat support et/ou sur la face avant du substrat donneur.
L’invention concerne également un substrat support en carbure de silicium poly-cristallin comprenant :
- un substrat initial comportant des grains de carbure de silicium, lesdits grains présentant une taille moyenne supérieure à 0,5μm,
Les moyens d’actionnement peuvent être montés de manière directe ou indirecte sur ou dans l’embase. Par indirecte, il peut être entendu qu’un élément additionnel est agencé entre les moyens d’actionnement et l’embase.
Des moyens de contrôle, tels qu’une unité de contrôle, peuvent permettre de piloter les différents éléments de l’appareil prothétique ou orthétique, ces moyens de contrôle peuvent être montés sur et/ou dans l’embase. Les moyens de contrôle peuvent être également montés sur l’ensemble d’actionnement
L’actionneur linéaire peut être articulé à l’embase selon une liaison pivot dont l’axe de pivot est parallèle à l’axe de la barre de torsion et dans lequel la torsion de la barre de torsion ou la rotation de l’élément d’entrée entraine la rotation de l’actionneur linéaire par rapport à l’embase autour de l’axe de pivot.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un ressort peut être compris entre l’actionneur linéaire et l’embase, l’au moins un ressort peut être configuré pour se comprimer ou se détendre lors du mouvement relatif entre l’actionneur linéaire et ladite embase.
Avantageusement, il est alors possible d’ajuster une valeur de raideur globale de l’ensemble articulé au niveau de la barre de torsion., Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un ressort peut être configuré de façon à ce que la raideur globale au niveau de la barre de torsion peut être comprise entre 100 et 10 000 N.m par radian.
Avantageusement, la prise en compte de tous les composants dans le calcul de raideur équivalente du système ramenée à l’axe de la barre de torsion permet la réduction du pic de puissance au niveau du moteur.
Par ailleurs, le fait que plusieurs composants participent, en série, à la raideur globale permet d’ajuster précisément la raideur de la barre de torsion ainsi que sa tenue en fatigue.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, une première extrémité de la barre de torsion forme la première zone et une deuxième extrémité de la barre de torsion forme la deuxième zone, ladite barre de torsion étant configurée pour se déformer par torsion dans une portion de travail comprise entre la première zone et la deuxième zone, l’élément d’entrée et l’élément de sortie comprenant respectivement une première section tubulaire et une deuxième section tubulaire configurées pour s’emboîter l’une dans l’autre en formant mutuellement un corps tubulaire logeant la barre de torsion, la première section tubulaire de l’élément d’entrée comprenant une première surface de couplage intérieure à une première extrémité du corps tubulaire configurée pour être couplée en rotation avec la première zone de la barre de torsion autour de l’axe de la barre de torsion et la deuxième section tubulaire de l’élément de sortie comprenant une deuxième surface de couplage intérieure à une deuxième extrémité du corps tubulaire configurée pour être couplée en rotation avec la deuxième zone de la barre de torsion, autour de l’axe de la barre de torsion et dans lequel la première section tubulaire et la deuxième section tubulaire comprennent respectivement des premières surfaces de guidage, respectivement intérieures et extérieures à la première section tubulaire et à la deuxième section tubulaire, ou inversement , les premières surfaces de guidage étant agencées en une position intermédiaire entre la première extrémité et la deuxième extrémité du corps tubulaire, les premières surfaces de guidage intérieures et extérieures étant configurées pour assurer un guidage en rotation de l’élément de sortie par rapport à l’élément d’entrée autour de l’axe de la barre de torsion.
Par deuxième extrémité du corps tubulaire, il peut être entendu une deuxième extrémité opposée à la première extrémité du corps tubulaire.
Les surfaces de guidage peuvent assurer le guidage par contact direct ou peuvent être réalisées par l’intermédiaire d’un palier, comme par exemple une bague, un coussinet ou un roulement.
L’élément de sortie peut comprendre une deuxième partie, distincte de la deuxième section tubulaire, en liaison pivot avec la première section tubulaire de l’élément d’entrée, par des deuxièmes surfaces de guidage respectivement extérieures et intérieures à la première section tubulaire et à la deuxième partie, agencées à la première extrémité du corps tubulaire.
Le corps tubulaire s’étendant entre la première extrémité et la deuxième extrémité peut loger entièrement la barre de torsion, la barre de torsion étant de préférence de même longueur que le corps tubulaire suivant l’axe de la barre de torsion.
Ainsi, de manière avantageuse, il est possible d’obtenir un système d’accumulation et de restitution d’énergie très compacte, idéal pour de nombreux dispositifs tels que les grands appareils orthopédiques (prothèses et orthèses), ou encore les dispositifs robotiques (e.g. cobot ou exosquelette).
La présente divulgation porte aussi sur un appareil prothétique selon la présente divulgation, l’appareil prothétique pouvant comprendre : - l’embase est une embase tibiale destinée à être fixée à un moignon, par exemple à travers une emboiture, l’embase tibiale embarquant les moyens d’actionnement, - une lame d’appui au sol configurée pour pivoter par rapport à l’embase autour de l’axe de la barre de torsion, et dans lequel l’élément d’entrée est connecté à une sortie des moyens d’actionnement et l’élément de sortie est relié à la lame d’appui au sol, la barre de torsion étant configurée, lors de la marche, pour emmagasiner une énergie par torsion de la barre de torsion, et la restituer pour la propulsion simultanément au travail des moyens d’actionnement.
Une telle structure permet de reproduire plus fidèlement les caractéristiques biomécaniques d’une cheville humaine et notamment son caractère propulsif.
L’embase tibiale peut comprendre un corps creux recevant les moyens d’actionnement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la température de charge T C lors de l’étape i) va de 0°C à 100°C environ, de préférence de 10°C à 95°C environ, et de façon particulièrement préférée de 20°C à 90°C environ.
La température de décharge T D lors de l’étape ii) peut aller de -10°C à 90°C environ, de préférence de 0°C à 85°C environ, et de façon particulièrement préférée de 10°C à 80°C environ.
Il va de soi que les températures de charge T C et de décharge T D peuvent être dans des gammes de valeurs équivalentes, avec la condition selon laquelle la température de charge T C est strictement supérieure à la température de décharge T D .
Le procédé de fonctionnement d’une batterie au lithium conforme à l’invention peut être appliqué à tout type de batterie au lithium choisie parmi les batteries LMP, et ce quelle que soit la nature du matériau actif entrant dans la composition de l’électrode positive et/ou quelle que soit la nature de l’électrolyte solide ou quasi solide.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la diminution de température de fonctionnement de la batterie entre l’étape de charge i) et l’étape de décharge ii) n’a pas d’influence sur le potentiel de charge U C pendant l’étape de charge i) et le potentiel de décharge U D pendant l’étape de décharge ii) (i.e. on n’observe pas de variation de potentiel de U C à U D liée à la variation de la température de T C à T D ).
L’étape i) peut être effectuée en chauffant la batterie à la température de charge T C et en maintenant cette température T C , de préférence jusqu’à l’obtention d’un état de charge de 95% environ.
La température T C est de préférence constante pendant l’étape i).
Le chauffage de l’étape i) peut être réalisé à l’aide d’au moins l’un des moyens de chauffage suivants : utilisation d’air pulsé chaud, utilisation d’un circuit liquide chauffant, ou d’une ou plusieurs plaques de chauffe, et de préférence utilisation d’une ou plusieurs plaques de chauffe.
L’étape ii) peut être effectuée en refroidissant la batterie à la température de décharge T D .
La température T D est de préférence variable au cours de l’étape ii). Elle peut par exemple diminuer d’une température T Dmax à une température T Dmin , étant entendu que la température de charge T C (en °C) est strictement supérieure à T D max et T Dmin (en °C).
Le refroidissement peut être réalisé par un arrêt de la chauffe mise en œuvre à la fin de l’étape i) (i.e. après l’obtention d’un état de charge de 95% environ) ou par un refroidissement forcé, et de préférence par un arrêt des moyens de chauffe mis en œuvre à la fin de l’étape i).
Le refroidissement se fait généralement à courant faible (période communément dénommée selon l’anglicisme « floating period »).
Le refroidissement forcé peut être réalisé à l’aide d’au moins l’un des moyens de refroidissement suivants : utilisation d’air pulsé froid, ou utilisation d’un circuit liquide de refroidissement.
Le procédé peut comprendre en outre la répétition des étapes i) et ii) (i.e. réalisation de plusieurs cycles de charge-décharge).
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i) une étape i 0 ) de décharge de la batterie au lithium à une température de décharge T D (en °C), la température de charge T C (en °C) de l’étape i) est strictement supérieure à la température de décharge T D (en °C) de l’étape i 0 ). Ce mode de réalisation est utilisé lorsque la batterie est initialement chargée.
est une vue en coupe selon le plan P de la du système mobile de désinfection en position de roulage,
est une vue similaire à celle de la pour une position de désinfection du système mobile de désinfection où la jupe est abaissée,
est une vue similaire à celle de la pour une position de désinfection additionnelle du système mobile de désinfection,
est une vue similaire à celle de la pour une position d’arrêt total du système mobile de désinfection,
montre un exemple d’un cache dans une première position et,
montre le cache de la dans une deuxième position.
La montre un système mobile de désinfection 100 selon l’invention. Le système mobile de désinfection 100 comporte un chariot 102 et une jupe 104.
Le chariot 102 comporte un châssis 106 monté sur des moyens de déplacement 107 qui assurent le déplacement du chariot 102 sur le sol. Le système mobile de désinfection 100 comporte une unité de contrôle 52 qui est fixée ici sur le châssis 106 et qui commande les moyens de déplacement 107 pour contrôler le déplacement du chariot 102. L’unité de contrôle 52 peut être fixée à la jupe 104 ou séparée en deux avec une partie fixée à la jupe 104 et l’autre au chariot 102.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , chaque moyen de déplacement 107 est constitué d’un moteur 110 fixé au châssis 106 et d’une roue 108 fixée sur un arbre moteur dudit moteur 110. Ici, chaque moteur 110 est un moteur électrique pas à pas.
Pour déplacer le chariot 102, l’unité de contrôle 52 commande indépendamment chaque moteur 110 pour faire tourner la roue 108 associée dans un sens ou dans un autre.
Tout autre moyen de déplacement, comme par exemple des chenilles motorisées, etc, peut être utilisé. De la même manière, un nombre différent de roues est possible.
La commande de direction du chariot 102 n’est pas décrite car elle ne fait pas partie de l’invention, mais elle peut prendre la forme d’une télécommande manipulée par un opérateur et communiquant avec l’unité de contrôle 52 et elle peut prendre également la forme d’un système autonome utilisant par exemple un système de navigation connecté à l’unité de contrôle 52 et permettant de diriger le chariot 102 en fonction de sa position actuelle et de la position à atteindre.
La jupe 104 est montée mobile verticalement sur le chariot 102 alternativement entre une position haute et une position basse. La jupe 104 présente au niveau de son embase 101, c'est-à-dire en partie basse, une ouverture 103 délimitée par l’embase 101. La jupe 104 est réalisée dans des matériaux opaques pour le rayonnement UV-C.
La jupe 104 est dimensionnée pour qu’en position basse, tout le chariot 102, y compris ses moyens de déplacement 107, loge dans l’espace 116, c'est-à-dire à l’intérieur de la jupe 104. Le chariot 102 passe à travers l’ouverture 103.
La jupe 104 délimite à l’intérieur un espace 116 ayant ici une forme de parallélépipède rectangle.
Plus précisément, comme illustré en figures 1 et 2, la boucle de liaison 45 comprend une branche hydraulique 451 qui relie le premier collecteur froid 41 à l’extrémité froide 431 de chaque échangeur monotube 43 par l’intermédiaire du deuxième collecteur froid 501 et une branche hydraulique 452 qui relie le premier collecteur chaud 42 à l’extrémité chaude 432 de chaque échangeur monotube 43 par l’intermédiaire du deuxième collecteur chaud 502.
Ainsi, le premier collecteur froid 41 distribue l’écoulement du métal liquide interne de la branche froide 451 vers chaque branche froide 401 de chaque tube 400 à fond en U et le premier collecteur chaud 42 collecte le métal liquide interne qui provient de chaque branche chaude 401 de chaque tube 400 à fond en U pour l’amener à la branche chaude 452.
Avantageusement, on dimensionne les branches froide 451 et chaude 452 pour qu’elles soient de longueur la plus réduite possible afin d’en réduire les pertes de charge et d’augmenter le débit de convection naturelle dans le circuit hydraulique fermé 4.
Ainsi, selon l’invention, le circuit hydraulique fermé 4 qui vient d’être décrit est configuré pour que le métal liquide caloporteur y circule par convection naturelle et reste à l’état liquide à la fois en fonctionnement nominal du réacteur nucléaire et en fonctionnement à l'arrêt du réacteur nucléaire dégageant la puissance résiduelle.
En fonctionnement en puissance nominale du réacteur, chaque échangeur monotube se trouve en contact libre avec chacun des modules 5000 composant une boîte 500. La chaleur dégagée par l’échangeur monotube 43 est transférée par convection et conduction principalement au matériau MCP à l’état solide, typiquement sous la forme de blocs 50001 en Zamak.
Pendant la phase accidentelle, le matériau MCP 50001 devient liquide et stocke la chaleur cédée par chaque échangeur 43 et donc refroidit le métal liquide interne au circuit hydraulique fermé 4.
La configuration qui vient d’être présentée, applicable à n’importe quel type de réacteur refroidi au métal liquide, vise à rendre la fonction EPUR diversifiée par rapport aux solutions existantes, et ce au moyen d’un système 2 compact et totalement passif, pour une durée d’un manque de tension généralisée de quelques jours, typiquement d’environ 7 jours.
La durée de l’application varie en fonction de la puissance du réacteur et de la taille du réservoir modulaire 50.
Si on cherche à étendre encore plus la durée de fonctionnement du tampon thermique (ou au contraire à la réduire), un volume de réservoir modulaire 50 plus important (ou plus faible) sera nécessaire, afin d’augmenter (ou de réduire) l’inertie thermique requise et la capacité globale de stockage, dépendante au premier ordre de la chaleur latente totale disponible.
D’un autre côté, la puissance du réacteur impacte directement l’énergie totale à stocker. Donc, une augmentation de la puissance du réacteur induit une diminution de la durée d’utilité du réservoir modulaire 50, si on ne change pas la capacité de stockage, et donc le volume total du MCP.
Les inventeurs ont calculé un dimensionnement d’un module 5000 en tant que module élémentaire d’un réservoir et d’un système EPUR 2 pour un exemple d’une esquisse d’un réacteur modulaire avancé connu sous la dénomination AMR-SFR ATRIUM, de puissance de 400 MWth, 8 m de diamètre de cuve et 12 m de hauteur.
On précise que pour les calculs considérés, la géométrie d’un module 5000 est cubique et qu’elle est en acier 439.
Le résultat de ces calculs est donné respectivement dans les tableaux 1 et 2 ci-dessous.
Dimension Unité (m) Côte externe de référence pour un module 5000 à 30 °C 0,5518 Distance de chaque côté entre bloc 50001 Zamak et module 5000 en acier au montage 0,0064 Distance de chaque côté entre deux modules 5000 en acier au montage 0,0028 Rayon externe du tube vertical 43 en acier 316 0,0242 Distance de chaque côté entre bloc 50001 en Zamak et enveloppe interne 50000 du module 5000 en fonctionnement 0,0059 Epaisseur bloc 50001 en Zamak en fonctionnement 0,5307 Côte interne d’un module 5000 en acier en fonctionnement 0,5426 Côte externe d’un module 5000 en acier en fonctionnement 0,5526
Dimensionnement de l’ ensemble de s modules sous forme de boîtes 500 Masse de Zamak dans un module 5000 1054 kg Hauteur d’un tube 43 d’échangeur 10,39 m Nombre d’étages de boites 500 en hauteur 18 Volume total de Zamak en conditions de montage 521 m 3 Espace occupé par une rangée de tubes 43 et de boîtes 500 7,83 m Espace occupé par un couloir de manutention 505 (utile pour refroidissement) 1,38 m Surface occupée par un réservoir modulaire 50 125,63 m²
Cette application représente un cas d’exemple. Elle pourra être soumise à des études d’optimisation, afin d’en réduire l’occupation du sol, suite à une compacité accrue des modules 5000 ou une modification de leur disposition.L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées.
Le matériau polymère peut représenter de 1 à 20% en masse environ, et de préférence de 5 à 15% en masse environ, par rapport à la masse totale de l’électrode positive.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, le matériau actif de l’électrode positive est revêtu d’une couche de carbone. La présence de la couche de carbone permet d’améliorer l’interface : matériau actif -matériau polymère.
Le carbone revêtant le matériau actif représente de préférence de 0,1 à 5% en masse environ, par rapport à la masse de matériau actif.
La couche de carbone est de préférence sous la forme d’une couche d’épaisseur variant de 1 à 4 nm environ.
L’électrode positive peut comprendre en outre un sel de lithium.
Le sel de lithium peut être tel que défini dans l’invention.
Le collecteur de courant
La batterie au lithium peut comprendre en outre un collecteur de courant relié à l’électrode positive.
Le collecteur de courant est généralement constitué d’une feuille de métal.
Le collecteur de courant est de préférence un collecteur de courant en inox ou en aluminium, éventuellement recouvert d’une couche à base de carbone (couche anticorrosion).
L’électrode négative
L'électrode négative est de préférence constituée par du lithium métallique, ou par l’un de ses alliages tel qu’un alliage de lithium avec du silicium, de l’étain, de l’aluminium ou encore du germanium.
La batterie est alors de préférence une batterie LMP.
L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’une batterie au lithium choisie parmi les batteries au lithium à électrolyte solide ou quasi solide fonctionnant avec une température de charge T C et une température de décharge T D de sorte que la température de charge T C est strictement supérieure à la température de décharge T D , pour améliorer sa résistance au cyclage.
La batterie au lithium, la température de charge T C, et la température de décharge T D sont tels que définis dans le premier objet de l’invention.
La batterie au lithium telle que définie dans le premier objet de l’invention est caractérisée en ce qu’elle a une température de charge T C et une température de décharge T D et en ce que la température de charge T C est strictement supérieure à la température de décharge T D , la température de charge T C et la température de décharge T D étant telles que définies dans le premier objet de l’invention.
Des tensioactifs amphotères peuvent aussi facultativement être inclus dans les compositions de traitement des cheveux, que la composition de traitement des cheveux soit un shampooing, un conditionneur ou un autre type de composition. La quantité totale de tensioactifs amphotères peut varier mais se situe typiquement dans une quantité d'environ 0,01 à environ 15 % en poids, d'environ 0,01 à environ 10 % en poids, d'environ 0,01 à environ 5 % en poids, d'environ 0,01 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 15 % en poids, d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, d'environ 0,5 à environ 15 % en poids, d’environ 0,5 à environ 10 % en poids, d’environ 0,5 à environ 5 % en poids, d’environ 0,5 à environ 3 % en poids, d’environ 1 à environ 15 % en poids, d’environ 1 à environ 10 % en poids, d’environ 1 à environ 5 % en poids, d’environ 1 à environ 3 % en poids, incluant les plages et les sous-plages intermédiaires, sur la base du poids total de la composition de traitement des cheveux.
Les compositions de traitement des cheveux sont des compositions aqueuses. La quantité totale d'eau peut varier, mais elle se situe typiquement dans une quantité d’environ 50 à environ 95 % en poids, sur la base du poids total de la composition de traitement des cheveux. Dans certains cas, la quantité totale d'eau est d'environ 60 à environ 95 % en poids, d'environ 70 à environ 95 % en poids, d'environ 75 à environ 95 % en poids, d'environ 80 à environ 95 % en poids, d'environ 50 à environ 92 % en poids, d'environ 60 à environ 92 % en poids, d'environ 70 à environ 92 % en poids, d'environ 80 à environ 92 % en poids, incluant les plages et les sous-plages intermédiaires, sur la base du poids total de la composition de traitement des cheveux.