INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La technique de fabrication additive peut être choisie parmi : - une technique de « dépôt direct de métal » connue sous l’acronyme « DMD », - une technique de « dépôt arc-fil » connue sous l’abréviation « WAAM », acronyme anglais de « Wire and Arc Additive Manufacturing », - une technique d’impression 3D, notamment choisie parmi l’impression par projection de liant sur lit de poudre connue sous le nom anglais de « Binder Jetting », la fusion laser sur lit de poudres dénommée « L-PBF », acronyme anglais de « Laser Powder Bed Fusion » , la fusion par faisceau d’électrons dénommée « EBM », acronyme anglais de « Electron Beam Melting », la projection de liant sur lit de poudre « MJF », acronyme anglais de « Multi Jet Fusion » et le dépôt de fils fondus « FDM », acronyme anglais de « Fused Deposition Modeling », - une technique lithographique, notamment choisie parmi la fabrication de céramique à base de lithographie « LCM », acronyme anglais de « Lithography-based Ceramic Manufacturing » et la fabrication de métal à base de lithographie « LMM », acronyme anglais de « Lithography-based metal Manufacturing ».
De préférence, la cellule d’électrolyse et le bloc cathodique sont logés, en particulier entièrement, dans le bloc anodique.
De préférence la cellule d’électrolyse comporte une couche catalytique anodique, une couche catalytique cathodique et une membrane électrolytique prise en sandwich entre la couche d’anode et la couche de cathode.
De préférence, la couche catalytique anodique et la couche catalytique cathodique sont en contact de la membrane électrolytique.
La cellule d’électrolyse peut comporter une couche de diffusion de gaz anodique et une couche de diffusion de gaz cathodique qui prennent en sandwich la couche catalytique anodique et la couche catalytique cathodique. De préférence, la couche de diffusion de gaz anodique est au contact de la couche catalytique anodique et la couche de diffusion de gaz cathodique est au contact de la couche catalytique cathodique.
L’épaisseur de la cellule d’électrolyse peut être comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm.
Le module photovoltaïque est configuré pour convertir un rayonnement lumineux en courant électrique. Le module photovoltaïque est de préférence fixé, notamment collé au moyen d’une pate électriquement conductrice, sur le bloc cathodique.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre et du dessin dans lequel :
est une vue en perspective et éclatée d’un exemple de convertisseur selon l’invention,
est une autre vue en perspective selon un axe de vue différent du module électrochimique du convertisseur illustré sur la ,
Compte tenu des objectifs actuels de développement durable et d’un point de vue économique, il est important d’utiliser des films d’emballage plus minces. La grande majorité des films de pelliplacage sous vide actuellement utilisés dans l’art présentent une épaisseur de 100 à 150 microns. L’objectif est de réduire leur épaisseur à 70 à 100 microns sans aucun sacrifice de performance.
Grâce à la présente invention, l’inventeur est parvenu à développer un nouveau film à orientation monoaxiale pouvant être utilisé efficacement dans un procédé de pelliplacage sous vide.
La présente invention concerne un film multicouche réticulé à orientation monoaxiale comprenant une couche extérieure, une couche de scellement et une couche centrale agencée entre la couche extérieure et la couche de scellement.
a) une étape d’extrusion de film b) une étape de réticulation c) une étape d’orientation monoaxiale.
La réticulation peut être réalisée avant l’étape c) d’orientation monoaxiale ou après l’étape c) d’orientation monoaxiale.
La présente invention concerne en outre un film multicouche réticulé à orientation monoaxiale obtenu par le procédé susmentionné de production d’un film multicouche orienté.
La présente invention concerne en outre l’utilisation du film multicouche susmentionné dans un procédé de pelliplacage sous vide. De préférence, le film est utilisé en tant que film de recouvrement haut.
Un objet de la présente invention est de proposer un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique et/ou une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique comprenant au moins deux guides d’écoulement, qui permette(nt) de pallier au moins un inconvénient de l’état de la technique.
Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de proposer un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique et/ou une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique comprenant au moins deux guides d’écoulement, qui offre(nt) un compromis optimisé entre conductivité électrique et résistance mécanique, voire qui offre une résistance mécanique suffisante, sans compromis sur la conductivité électrique.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques imprimés qui permette de fabriquer un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique et/ou une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique comprenant au moins deux guides d’écoulement, qui permette(nt) de pallier au moins un inconvénient de l’état de la technique.
Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques imprimés qui permette de fabriquer un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique et/ou une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique comprenant au moins deux guides d’écoulement offrant un compromis optimisé entre conductivité électrique et résistance mécanique des circuits fluidiques imprimés, voire offrant une résistance mécanique suffisante, sans compromis sur la conductivité électrique.
RESUME Pour atteindre cet objectif, un premier aspect de l’invention concerne un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique pour réacteur électrochimique comprenant au moins un canal d’écoulement délimité par au moins une nervure supportée par une première face d’un substrat, essentiellement tel que ladite au moins une nervure, de préférence chaque nervure, comprend au moins une couche à base de, voire constituée de, deux matériaux différents entre eux : un premier matériau de renfort mécanique, et un deuxième matériau conducteur d’électricité, les premier et deuxième matériaux se conformant l’un avec l’autre pour former ladite au moins une couche.
Le premier matériau peut présenter, sous une contrainte moyenne en compression de 1 MPa, une déformation au moins deux fois, de préférence au moins dix fois, inférieure, à la déformation du deuxième matériau sous une même contrainte.
En complément optionnel à la caractéristique qui précède, le deuxième matériau peut présenter une résistivité électrique au moins deux fois, de préférence au moins dix fois, inférieure à une résistivité électrique du premier matériau.
De préférence, le premier matériau présente, sous une contrainte moyenne en compression de 1 MPa, une déformation plastique sensiblement inférieure à 10%.
De préférence, le deuxième matériau présente une résistivité électrique sensiblement inférieure à 20 mΩ.cm 2 , de préférence sensiblement inférieure à 10 mΩ.cm 2 .
Un autre aspect de l’invention concerne une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, de préférence pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant : au moins deux guides d’écoulement dont au moins un guide d’écoulement tel qu’introduit ci-dessous, et au moins un substrat supportant au moins l’un desdits au moins deux guides d’écoulement.
Selon un exemple de l’aspect précédent de l’invention, la plaque bipolaire comprend : au moins trois guides d’écoulement dont au moins un guide d’écoulement tel qu’introduit ci-dessus et au moins deux substrats supportant chacun au moins un desdits au moins trois guides d’écoulement, lesdits au moins deux substrats étant assemblés entre eux de sorte que l’assemblage présente un desdits au moins trois guides d’écoulement entre deux desdits au moins deux substrats et deux autres desdits au moins trois guides d’écoulement de part et d’autre desdits au moins deux substrats.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, le guide d’écoulement étant délimité par au moins une nervure, le procédé comprenant les étapes suivantes : a. Fournir un substrat, b. Fournir un premier écran maillé comprenant des ouvertures configurées pour former un premier motif constituant une première partie d’une couche de ladite au moins une nervure, de préférence de chaque nervure, et c. Fournir un deuxième écran maillé comprenant des ouvertures configurées pour former un deuxième motif constituant une deuxième, voire une seconde, partie de la couche de ladite au moins une nervure, de préférence de chaque nervure.
Puis, sur une première face du substrat : d. Imprimer une première couche à base d’une première encre par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé, e. Former le premier motif par séchage de la première couche de la première encre, puis f. Positionner le deuxième écran maillé de sorte que ses ouvertures se conforment avec le premier motif pour définir sensiblement un volume de ladite au moins une couche de ladite au moins une nervure, de préférence de chaque nervure, g. Imprimer une deuxième couche à base d’une deuxième encre par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé tel que précédemment positionné, h. Former le deuxième motif par séchage de la deuxième couche de la deuxième encre.
L’une des première et deuxième encres est telle que, après séchage, elle forme un premier matériau de renfort mécanique présentant, sous une contrainte moyenne en compression de 1 MPa, une déformation au moins deux fois, de préférence au moins dix fois, inférieure, à la déformation du deuxième matériau sous une même contrainte.
En complément optionnel à la caractéristique qui précède, l’autre des première et deuxième encres est telle que, après séchage, elle forme un matériau conducteur d’électricité présentant une résistivité électrique au moins deux fois, de préférence au moins dix fois, inférieure à une résistivité électrique du premier matériau.
En proposant une structure de filtre présentant les caractéristiques décrites précédemment, les inventeurs de la présente demande ont observé qu’il était alors possible de proposer un filtre passe-bande dont les lobes secondaires dans la bande de réjection ou de transition étaient particulièrement réduits (par exemple une réduction d’au moins 5dB et typiquement de l’ordre de 10dB) même pour une largeur de bande passante relativement élevée, de plus de 1% de largeur relative.
Ce comportement très avantageux d’un tel filtre est rendu apparent en comparant, dans les sections qui suivent de la description, la fonction de transfert d’un filtre conventionnel (contre-exemple) à la fonction de transfert d’un filtre synthétisé à l’aide d’une structure conforme à l’invention (exemple).
Dans tous les exemples et contre-exemples qui suivent, le substrat composite S comprend une couche S2 d’oxyde de silicium de 500nm d’épaisseur disposés entre une couche piézoélectrique S1 de LiTaO3 (YXl)/42° de 0,6 micron d’épaisseur et un substrat de base S3 de silicium (100).
Dans un tel substrat composite S, une onde élastique présentant les longueurs d’onde visées dans ces exemples se propage principalement sous la forme d’ondes de cisaillement.
Contre-exemple 1 : Filtre présentant une fréquence centrale de 400 MHz et 0,4% de bande passante relative
À la fréquence centrale du filtre, et dans le substrat composite précédemment défini, la longueur d’onde de l’onde élastique se propageant dans la couche supérieure S1 est de 10,9 microns.
La représente un filtre 1’ dont la structure est conforme à l’état de la technique. Il présente, formé sur le substrat composite S, un transducteur électroacoustique d’entrée 2a et un transducteur électroacoustique de sortie 2b et une structure réfléchissante interne composée ici de quatre réseaux réfléchissants R séparés les uns des autres d’une distance égale de la distance de Bragg Dg. Le filtre 1’ comprend également deux miroirs externes 3a, 3b disposés de part et d’autre du couple de transducteurs d’entrée et de sortie 2a, 2b.
Les paramètres du filtre 1’ pris en contre-exemple 1 ont été obtenus à l’issue d’une série de simulations d’un modèle de ce filtre visant à conformer sa fonction de transfert à un gabarit passe-bande G prédéterminé, représenté sur la .
Ainsi, la période p des transducteurs électroacoustiques 2a, 2b d’entrée et de sortie a été choisie à 5,450 microns. La largeur de métallisation des électrodes est choisie pour que le ratio a/p soit fixé à 0,6. Le nombre de paires de doigts métalliques du transducteur électroacoustique d’entrée 2a et d’un transducteur électroacoustique de sortie 2b est fixé à 35.
La période de chaque miroir externe est fixée à 5,557 microns. Chaque miroir externe présente 40 doigts et un rapport a/p de 0,5. La distance séparant, respectivement, les miroirs externes du transducteur électroacoustique d’entrée et du transducteur électroacoustique de sortie est fixée à 2,110 microns.
Les réseaux réfléchissants R sont séparés les uns des autres d’une distance Dg de 2,938 microns, proche d’une distance de Bragg d’un quart de longueur d'onde. Le premier et le dernier de ces réseaux réfléchissants sont espacés, respectivement, du transducteur électroacoustique d’entrée et du transducteur électroacoustique de sortie d’une distance 3,36 microns. Les réseaux réfléchissants R présentent chacun 30 doigts métalliques.
Les périodes de ces réseaux réfléchissants 4 sont toutes identiques et égales à 5,557 microns.
La représente le module de la fonction de transfert de ce filtre 1’, tel qu’il a été obtenu à l’issue des simulations ayant conduit à sa synthèse. On observe que cette fonction de transfert se conforme bien au gabarit dans la bande passante, mais l’on observe également la présence d’une pluralité de lobes d’amplitudes particulièrement élevées dans la bande de réjection. La présence de ces lobes n’est pas désirable, comme cela a été rapporté par le document de l’état technique cité en introduction de cette demande.
Exemple 1 : Filtre présentant une fréquence centrale de 400MHz et 0,4% de bande passante relative
La représente le module de la fonction de transfert d’un filtre 1 présentant la structure représentée sur la conforme à la structure d’un filtre de l’invention.
Les paramètres du filtre 1 de l’exemple 1 ont été obtenus par simulation, tout comme ceux du contre-exemple 1. Tout comme le filtre 1’ du contre-exemple 1, le filtre 1 présente également quatre réseaux réfléchissants R1, R2, deux étant disposés dans la première structure Pright et les deux autres étant disposés dans la deuxième structure Pleft. Les réseaux réfléchissants R1, R2 présentent chacun 30 doigts métalliques. Les autres paramètres obtenus par simulation de ce filtre 1 sont les suivants :
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la platine de support est réalisée en plusieurs parties assemblées entre elles.
la est une coupe schématique de la platine d’équipement et de l’équipement de la , l’équipement ayant été extrait de la platine d’équipement,
la est une vue similaire à la d’un hayon selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
la est une coupe schématique de la platine d’équipement et de l’équipement de la , la peau ayant été détachée de la platine d’équipement,
Description détaillée On a représenté sur les figures 1A à 4 un hayon de véhicule automobile 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le véhicule automobile n’est pas représenté sur les figures.
Le hayon 1 comprend également une peau extérieure 3, au moins partiellement en matière plastique, placée contre le panneau intérieur 2, comprenant une surface interne 31 située en regard d’une surface externe 23 du panneau intérieur 2. On entend par surface externe 23 du panneau intérieur la surface tournée vers l’extérieur du véhicule. La surface externe 23 est opposée à une surface interne 24 du panneau extérieur, qui est quant à elle tournée vers l’habitacle.
Comme on peut le voir à la , le hayon 1 comprend en outre une platine de support 4 d’au moins un équipement 6. La surface interne 31 de la peau extérieure 3 est rapportée directement sur une surface externe de la platine de support 4 de manière étanche.
La platine de support 4 est plus particulièrement disposée à l’intérieur d’un volume interne 5A délimité, d’une part, par la surface externe 23 du panneau intérieur 2 et, d’autre part, par la surface interne 31 de la peau extérieure 3.
Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un asphalte comprend une composition bitumineuse telle que décrite dans le cadre de l’invention et des charges minérales telles que des fines, du sable ou des gravillons et/ou des charges synthétiques. Les charges minérales sont constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm), de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm) et éventuellement de gravillons (particules de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 4 mm). Les asphaltes présentent 100% de compacité et sont principalement utilisés pour fabriquer et recouvrir des trottoirs, alors que les enrobés possèdent une compacité inférieure à 100% et sont utilisés pour fabriquer des routes. Contrairement aux enrobés, les asphaltes ne sont pas compactés au rouleau lors de leur mise en place.
Aussi, l’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques.
Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation d'une composition de bitume dans diverses applications industrielles, notamment pour préparer un revêtement d'étanchéité, une membrane ou une couche d'imprégnation. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes d'étanchéité, de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation.
Du fait de l’incorporation de CO 2 , les compositions selon l’invention présentent une viscosité plus réduite que les compositions bitumineuses classiques. Il est ainsi possible de les mettre en œuvre en utilisant des températures plus réduites. Ainsi, l’invention vise également des procédés de préparation d’un enrobé comprenant le mélange à chaud, à une température de 80 à 200°C, de préférence de 80 à 180°C et préférentiellement de 100 à 160°C, d’une composition bitumineuse selon l’invention ou susceptible d’être obtenue selon un procédé selon l’invention, avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud, à une température de 80 à 200°C, de préférence de 80 à 180°C et préférentiellement de 100 à 160°C, d’une composition bitumineuse selon l’invention ou susceptible d’être obtenue selon un procédé selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques.
L’invention concerne également l’utilisation d’un hydroxyde alcalin dans une composition bitumineuse dans laquelle du CO 2 est incorporé, pour obtenir une stabilisation de la quantité de CO 2 restant piégée au sein de ladite composition bitumineuse.
Les caractéristiques décrites en lien avec la composition bitumineuse et/ou le procédé de préparation d’une composition selon l’invention s’appliquent aux utilisations, produits et procédés décrits dans la présente section. Aussi, pour obtenir la stabilisation de la quantité de CO 2 restant piégée au sein de ladite composition bitumineuse, les composants et quantités tels que précédemment définis, et/ou les conditions d’incorporation et/ou de stockage seront, avantageusement, appliqués.
Les exemples ci-après, en référence aux Figures annexées, permettent d’illustrer l’invention, mais n’ont aucun caractère limitatif.
La représente l'évolution du % de CO 2 restant dans l'échantillon (% massique par rapport à la masse de la composition totale à l'instant t) en fonction du temps écoulé après sortie du PAV (h), pour les compositions F3-1, F3-2, F3-3 et le bitume pur.
La représente l'évolution de la masse des compositions bitumineuses (g) en fonction du temps écoulé après sortie du PAV (h), pour les compositions F3-1, F3-2, F3-3 et le bitume pur.
La représente l'évolution de l'Angle de phase (°) en fonction du Module complexe de cisaillement (Pa), pour les compositions F3-1 après incorporation de CO 2 et F3-1 tel quel.
La représente l'évolution de l'Angle de phase (°) en fonction du Module complexe de cisaillement (Pa), pour les compositions F3-1 après incorporation de CO 2 et F3-1 après un vieillissement de 25 heures (v25h).
La représente l'évolution du CO 2 restant (%massique par rapport à la masse de base bitume) en fonction du temps écoulé après sortie du PAV (h), pour les compositions le bitume pur, F3-1, Dellite, Sépiolite, F3-2, F3-3 et F8, après incorporation de CO 2 .
La représente les spectres RMN solide du sodium d’une composition bitumineuse selon l’invention à un instant donné t0, puis à t0+8 mois de stockage à température ambiante (25°C), ainsi que le spectre de référence du NaHCO 3 .
Exemples Partie 1. Exemples de réalisation Du bitume pur type 35/50 selon la norme EN 12591 provenant de la raffinerie de Feyzin, d’après un processus de raffinage classique en voie directe a été modifié par incorporation d’un ou plusieurs additifs, puis piégeage de CO 2 . Dans le cas de la composition F 3-1 présentée dans les exemples ci-après, un autre bitume également 35/50 (en provenance de la raffinerie de Brunsbüttel) a été utilisé.
Le promoteur d’adhésion H1 était un additif aminé : WETFIX BE de Akzo Nobel Surface Chemistry AB (CAS 68910-93-0).
Les figures 1 et 2 ont déjà été décrites précédemment dans la partie relative à l’état de la technique antérieure et au contexte technique de l’invention. Il est précisé que, pour les figures 1 et 2, les symboles et les flèches d’alimentation de vapeur d’eau H 2 O, de distribution et de récupération de dihydrogène H 2 , d’oxygène O 2 , d’air et du courant électrique, sont montrés à des fins de clarté et de précision, pour illustrer le fonctionnement des dispositifs représentés.
Un interconnecteur 5 peut présenter une géométrie particulière, notamment rainurée avec la présence de dents et de canaux. Par exemple, comme décrit dans la demande de brevet français FR 2 996 065 A1, l’interconnecteur 5 peut être constitué par un composant comportant un substrat en alliage métallique, notamment de type chromino-formeur, dont l’élément de base est du Fer ou du Nickel, en particulier des aciers ferritiques de type K41 d’Uginox® ou de type Crofer de VDM®, ce substrat ayant deux faces planes principales, l’une des faces étant revêtue d’un revêtement comportant une couche épaisse en céramique, rainurée en délimitant des canaux pour la distribution et/ou la collecte de gaz et des dents, cette couche étant dénommée également « couche de contact ». Ainsi, les dents et canaux peuvent être formés sur la couche de contact. Aussi, dans la description qui suit, il est entendu que les dents et canaux, ou plus généralement les reliefs, d’un interconnecteur 5 peuvent être formés sur une couche de contact de cet interconnecteur 5.
On a représenté, sur les figures 3, 3A et 3B, un interconnecteur 5 couramment utilisé dans un empilement de type SOEC/SOFC haute température. L’amenée ou la collecte du courant à l’électrode est réalisée par les dents 10, ou nervures, qui sont en contact mécanique direct avec l’électrode concernée. L’amenée de vapeur d’eau à la cathode ou de gaz drainant à l’anode dans un électrolyseur EHT, l’amenée de dioxygène à la cathode ou d’hydrogène à l’anode dans une pile SOFC est symbolisée par les flèches F1 visibles sur la .