INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend une étape d’obtention 104 d’une valeur de charge entrante β dans les réseaux pendant une période t+1 qui suit la période de référence t. La charge entrante β correspond au nombre d’octets entrant dans le système de communication pendant la période suivante t+1. Pendant la période suivante t+1, les équipements d’aiguillage 8 observent les entêtes des trames de manière à identifier les trames correspondant à des flux entrant commençant pendant la période suivante t+1. Lorsqu’un équipement d’aiguillage 8 identifie un tel flux, il en comptabilise le nombre d’octets. Chaque équipement d’aiguillage 8 effectue ce comptage pour chaque réseau sur la période suivante t+1. Ensuite, les équipements d’aiguillage 8 transmettent les nombres d’octets de chaque réseau au module de contrôle qui les additionne, et obtient la charge entrante β. La période suivante et la période de référence ont la même durée. La période suivante est indicée t+1, et les charges sur les réseaux s’écrivent X(t+1) et Y(t+1) sur cette période suivante.
Ainsi, lorsqu’un utilisateur commande la rotation du tube 100, soit manuellement au moyen, par exemple, d’un ensemble manivelle / pignon ou d’un ensemble sangle / poulie, soit automatiquement par l’intermédiaire d’un moteur électrique, le tablier 36 s’enroule ou se déroule autour du tube 100 en fonction du sens de rotation du tube 100. Une portion déroulée du tablier 36, qui passe par une fente inférieure du coffre 20 ménagée ente les planches 22 et qui est guidée par les coulisses 42, monte ou descend alors devant l’ouverture 14 pour l’occulter partiellement ou entièrement.
Un détail du sous-ensemble de suspension 300 est visible à plus grande échelle sur la , un seul verrou 200 étant représenté. La suite de la description est faite en référence à ce verrou 200.
Le tube 100 comprend une paroi 106 qui délimite un volume interne V100 du tube. La paroi 106 comprend une surface radiale interne 108, orientée du côté du volume interne V100 est visible sur les figures 4 et 5, ainsi qu’une surface radiale externe 110, opposée à la surface radiale interne 108.
Le tube 100 comprend aussi des lumières 120, qui sont configurées pour coopérer avec les verrous 200, pour la fixation des verrous 200 au tube 100. Les lumières 120 sont ménagées dans la paroi 106, c’est-à-dire que le volume interne V100 débouche vers l’extérieur du tube 100 par les lumières 120. Les lumières 120 sont régulièrement réparties le long du tube 100, c’est-à-dire que les lumières sont alignées parallèlement à l’axe longitudinal A100 et qu’un intervalle L120, égal à une distance entre deux lumières 120 voisines mesurée selon l’axe longitudinal A100, est constant.
Les lumières 120 sont identiques les unes aux autres. Les lumières 120 ainsi réparties le long du tube 100 forment une rangée 122 de lumières 120, qui autorise le montage du maillon avant 202 sur le tube 100 dans plusieurs positions longitudinales du maillon avant 202 par rapport au tube 100, c’est-à-dire dans plusieurs positions le long de l’axe A100. Les deux cannelures 104 sont ménagées en creux le long du tube 100 et sont séparées par une portion en saillie 112, qui présente une forme symétrique par rapport à un plan longitudinal P100 du tube 100, le plan longitudinal P100 portant l’axe longitudinal A100 du tube 100. La rangée 122 de lumières est ici ménagée sur la portion en saillie 112, à cheval sur le plan longitudinal P100. Chaque lumière 120 présente une forme symétrique par rapport au plan longitudinal P100. En conséquence, la rangée 122 de lumières 120 présente une forme symétrique par rapport au plan longitudinal P100.
Dans l’exemple, chaque lumière 120 à une forme rectangulaire, avec deux côtés transverses 121A, qui sont opposés l’un à l’autre et qui sont agencés transversalement à l’axe longitudinal A100, c’est-à-dire portés par un plan orthogonal à l’axe longitudinal A100, et deux autres côtés longitudinaux 121B, qui sont opposés l’un à l’autre et qui sont agencés parallèlement à l’axe longitudinal A100, de part et d’autre du plan longitudinal P100. Les deux côtés transverses 121A d’une même lumière 120 sont donc parallèles entre eux et sont agencés symétriquement par rapport à un plan transversal du tube 100. Pour chaque lumière 120, on définit une direction d’engagement D120 comme étant une direction radiale à, et orientée vers, l’axe longitudinal A100. On définit aussi une direction de dégagement D’120 comme étant une direction opposée à la direction d’engagement D120.
Le maillon avant 202, représenté isolé sur la , présente une forme allongée, qui s’étend selon un axe longitudinal A202. Le maillon avant 202 comprend des gonds 203D, ici au nombre de quatre, qui sont chacun de forme cylindrique et dans chacun desquels est ménagé un alésage 203E de réception d’une des tiges 203C, pour l’assemblage du maillon avant 202 au maillon intermédiaire 203B. En configuration assemblée du sous-ensemble de suspension 300, l’axe longitudinal A202 est parallèle à l’axe longitudinal A100.
Le maillon avant 202 comprend une face interne 204, qui est orientée vers le tube 100 en configuration assemblée du verrou 200. La face interne 204 présente avantageusement une forme complémentaire aux cannelures 104 et à la portion en saillie 112, pour réduire les jeux d’assemblage entre le maillon avant 202 et le tube 100. Comme représenté sur la , des jeux sont ménagés entre le maillon avant 202 et la portion en saillie 112, le maillon avant 202 étant configuré pour être monté non seulement sur le tube 100 de l’exemple des figures mais également sur des tubes de taille différentes de celle du tube 100 représenté.
La face interne 204 est globalement orientée selon une direction sortante D204, qui est parallèle à, et orientée dans le même sens que, la direction d’engagement D120 lorsque le maillon avant 202 est monté sur le tube 100.
Le maillon avant 202 comprend aussi au moins un ergot 206, chaque ergot 206 étant ménagé en saillie sur la face interne 204. Dans l’exemple illustré, le maillon avant 202 comprend deux ergots 206. Chaque ergot 206 est configuré pour coopérer avec une lumière 120 respective du tube 100. Deux ergots 204 adjacents d’un même maillon avant 202 sont agencés pour coopérer avec deux lumières 120 adjacents de la rangée 122.
En variante non illustrée, le maillon avant 202 comprend un seul ergot 206, voire trois ergots ou plus, la configuration à deux ergots 206 étant cependant préférée car présentant un bon compromis entre l’encombrement du maillon avant 202 et la solidité de l’assemblage du maillon avant 202 au tube 100.
Les ergots 206 présentent avantageusement la même forme. Les ergots 206 ont ici un profil en forme de L, avec un pied 208, qui s’étend en saillie par rapport à la face interne 204 parallèlement à la direction sortante D204, et un patin 210, qui s’étend à distance et en regard de la face interne 204, parallèlement à l’axe longitudinal A202. Chaque patin 210 est relié au reste du maillon avant 202 par le pied 208. Les patins 210 d’un même maillon avant 202 sont orientés dans le même sens le long de l’axe longitudinal A202, définissant une direction de montage D202 du maillon avant 202, et par extension du verrou 200. Sur les figures 3b, 5a et 5b, où les ergots 206 sont visibles, la direction de montage D202 est orientée vers la gauche. On définit aussi une direction de démontage D’202, opposée à la direction de montage D202.
Chaque patin 210 délimite, avec la face interne 204, un interstice 212 configuré pour recevoir un côté transverse 121A de la lumière 120 dans laquelle ce patin 210 est engagé, comme représenté sur la  b). Chaque patin 210 comprend une surface d’appui 214, qui est orientée vers la surface radiale interne 108 du tube 100 lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration assemblée, tel que représenté sur la  b). Autrement dit, la surface d’appui 214 présente une normale sortante D214 orientée selon une direction opposée à la direction sortante D204. Lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration assemblée, la normale sortante D214 est orientée selon la direction de dégagement D’120.
Avantageusement, le surface d’appui 214 présente une forme complémentaire de la surface radiale interne 108 du tube 100 situé en regard lorsque l’ergot 206 est en position de butée, de manière que lorsque la surface d’appui 214 est en appui contre la surface radiale interne 100, cet appui est surfacique, de manière à mieux répartir les efforts tendant à éloigner le maillon avant 202 du tube 100 selon la direction de dégagement D’120. Une telle situation se rencontre notamment lors des tentatives d’effraction, au cours de laquelle le maillon avant 202 subit des efforts d’arrachements importants.
Le maillon avant 202 comprend aussi un clip 220 de verrouillage du maillon avant 202 sur le tube 100. Le clip 220 est ici agencé entre les deux ergots 206 le long de l’axe longitudinal A202 et est configuré pour coopérer avec une des lumières 120 recevant un ergot 206. Sur la  b), le clip 220 coopère avec la même lumière 120 que l’ergot 206 situé sur la gauche des figures. En variante non représentée, lorsque le maillon avant 202 ne comprend qu’un seul ergot 206, le clip 220 coopère avec la lumière 220 recevant cet ergot 206.
Le clip 220 comprend ici une lame 222, de forme allongée avec une extrémité captive 224 reliée au reste du maillon avant 202, et une extrémité libre 226, opposée à l’extrémité captive 224. La lame 222 s’étend parallèlement à l’axe longitudinal A202. L’extrémité libre 226 se termine par une tête 228 formant crochet, qui s’étend selon la direction sortante D204.
Ainsi, lors de l’assemblage des produits pyrotechniques, il suffit de fixer des produits pyrotechniques aux embouts de transmission et un organe d’allumage à l’embout d’allumage. Compte tenu de la configuration du dispositif, les produits pyrotechniques se trouvent à des distances différentes de l’organe d’allumage le long de la mèche. Une fois le dispositif allumé par l’organe d’allumage, la mèche brûle progressivement et transmet l’énergie d’allumage d’abord au dispositif pyrotechnique le plus proche, puis seulement ensuite au suivant, et ainsi de suite. On obtient donc un séquençage de l’allumage. Et grâce aux embouts, durant l’assemblage et même après celui-ci, il n’est pas nécessaire d’effectuer une action quelconque sur la matière pyrotechnique. L’invention améliore la sécurité lors de la manipulation des commandes à expédier sur site et lors de la manipulation sur un chantier de tir d’un feu d’artifice. Elle permet d’augmenter la rapidité de réalisation, jusqu’à un facteur de 5. Il n’y a pas de génération de déchet inerte ni de déchet pyrotechnique.
On peut prévoir que les embouts de transmission sont reliés à la base indépendamment les uns des autres
Avantageusement, au moins l’un des embouts de transmission s’étend en regard de la mèche.
On peut prévoir que, pour au moins l’un des embouts de transmission, la mèche présente un évidement en regard de l’embout de transmission.
Cet évidement oriente le dard de la flamme venant de la mèche en direction du dispositif pyrotechnique lors de la transmission de la combustion. Il réduit les risques d’arrêt de cette transmission.
Par exemple, l’évidement a une forme conique.
Cette forme est particulièrement efficace pour cette orientation du dard.
On peut prévoir que le dispositif présente au moins un relief pour le support d’un fil électrique.
Un tel relief, prévu en un ou plusieurs exemplaires, permet de fixer au dispositif et/ou d’y enrouler le fil électrique de l’organe d’allumage. Cela procure une sécurité à l’encontre d’un risque d’arrachement du fil ou de l’organe d’allumage en cas de traction imprévue sur le fil, par exemple si quelqu’un marche sur le fil par inadvertance.
On prévoit également selon l’invention un ensemble pyrotechnique comprenant :
- au moins un dispositif selon l’invention ;
- un organe d’allumage connecté à la base, et
- au moins deux produits pyrotechniques connectés à la base.
On peut prévoir que chaque produit pyrotechnique présente un embout, par exemple un embout mâle, configuré pour réaliser un assemblage mâle-femelle avec l’un des embouts de transmission.
Ainsi l’assemblage des produits pyrotechniques au dispositif est particulièrement facile à réaliser.
On prévoit aussi selon l’invention un procédé de fabrication d’un dispositif de séquençage de l’allumage de produits pyrotechniques, dans lequel on surmoule des embouts pour des produits pyrotechniques sur une base comprenant une mèche allongée formée d’une matière pyrotechnique, les embouts étant surmoulés à des distances différentes d’une extrémité de la mèche le long de la mèche.
Selon une réalisation de l'invention, le séparateur de cabine comporte une face interne tournée vers l'intérieur de l'espace clos et munie d'un interrupteur d'activation du système d'affichage lumineux.
L'invention a également pour objet une cabine d'aéronef comportant l'ensemble tel que défini précédemment.
La est une vue en perspective d'une partie d'une cabine d'avion dans laquelle un rideau d'isolation rapporté selon la présente invention est destiné à être déployé pour la création d'un espace clos de repos;
Les figures 2a et 2b illustrent la mise en place d'un rideau d'isolation selon l'invention muni d'une barre lestée destinée à être disposée à l'intérieur d'un volume interne d'un compartiment à bagages pour la création d'un espace clos de repos;
Les figures 3a et 3b illustrent le déploiement de crochets mobiles situés à l'intérieur du compartiment à bagages pour la mise en place d'un rideau d'isolation selon l'invention;
La illustre la mise en place d'un rideau d'isolation selon l'invention sur un dispositif à crochets fixe disposé à l'intérieur d'un compartiment à bagages;
La montre une extension rapportée selon l'invention munie d'un dispositif secondaire de maintien amovible du rideau d'isolation;
La illustre la mise en place d'un rideau d'isolation sur l'extension rapportée de la ;
La illustre la mise en place d'un rideau d'isolation selon l'invention sur un dispositif secondaire de maintien amovible ménagé sur une paroi de la cabine d'avion;
La est une vue en perspective d'un espace clos de repos créé suite à l'installation d'un rideau d'isolation selon la présente invention;
La est une vue en perspective d'un mode de réalisation dans lequel le rideau d'isolation est maintenu d'une part au niveau du compartiment à bagages et d'autre part en contre-bas au niveau d'un séparateur de cabine;
La est une vue en perspective d'un séparateur de cabine muni d'un moyen d'accroche à un rideau d'isolation;
La est une vue en perspective illustrant l'accrochage par un membre d'équipage d'un rideau d'isolation à un séparateur de cabine;
La est une vue illustrant d'un côté l'actionnement d'un interrupteur d'un membre d'équipage et d'un autre côté l'affichage lumineux du séparateur de cabine engendré par cet actionnement de l'interrupteur;
La illustre les différentes étapes de pliage et de rangement d'un rideau d'isolation selon la présente invention.
Sur la base du procédé décrit dans l’exemple 1, il est possible de modifier l’étape S4 de dissolution des fibres de cellulose.
Etape S1 de broyage : Comme dans l’exemple 1.
Etape S2 de séparation : Comme dans l’exemple 1.
Etape S3 de filtration : Comme dans l’exemple 1.
Etape S1’ de broyage : La phase solide contenant les fibres de cellulose est broyée à l’aide d’un broyeur à couteaux pour obtenir une phase solide comprenant les fibres de cellulose dont la taille est inférieure à 1mm.
Etape S4-21 : 116 g de solution aqueuse comprenant une proportion massique de 50 % en NMMO est disposée dans une fiole florentine d’un évaporateur rotatif. L’eau est évaporée sous vide à 99 °C de telle manière à enlever 39 g d’eau. 10 g de la phase solide comprenant les fibres de cellulose sont introduits dans la fiole florentine avec 0.26 g de gallate de propyle.
Etape S4-22 : Le contenu de la fiole florentine est évaporé sous vide à l’aide de l’évaporateur rotatif de manière à éliminer 15 g d’eau.
Etape S5 de filtration : la pâte de cellulose est placée dans un dispositif permettant de filtrer sous pression tout en ayant préalablement chauffée la pâte de cellulose à 110 °C. Les pores du filtre ont une forme carrée et ont un côté de 19 µm. Une pression de 15 bars est ensuite appliquée afin de faire passer la pâte de cellulose au travers du filtre.
Utilisation d’une pièce de réparation pour géoconteneur L’invention se rapporte au domaine des géotextiles immergés. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des géoconteneurs immergés sous l’eau et fabriqués à partir de géotextile.
Arrière-plan technologique Une nappe de géotextile est généralement fabriquée en matériaux synthétiques. Elle est utilisée par exemple dans le domaine du bâtiment, du génie civil et de l’agriculture. Elle est par exemple appliquée au niveau des infrastructures maritimes, en immersion sous l’eau, par exemple sous la forme d’un tapis, d’un boudin, ou utilisé dans la fabrication d’un géoconteneur.
La nappe de géotextile, par exemple installée sur un fond marin est soumise de manière occasionnelle ou continue à diverses agressions mécaniques, tel que le frottement de sédiment sur la nappe, pouvant entrainer une déchirure.
Un géoconteneur est une structure habituellement utilisée dans le domaine maritime et notamment dans le cadre de la protection côtière et fluviale par exemple pour la protection d’une berge, pour la construction d’une digue immergée ou d’un brise-lames immergé.
Le principe de ces structures est de créer un massif stable et perméable permettant de lutter notamment contre l’érosion, le massif est notamment stabilisé par son propre poids.
Le géoconteneur comprend par exemple une enveloppe fabriquée à partir de matière textile tissée ou non tissée, telle qu’une nappe de géotextile, formant la structure externe du conteneur. L’enveloppe renferme du sable, des sédiments ou tout autre granulat minéral afin de lester et de mettre en forme le géoconteneur notamment au niveau d’un fond marin.
Il est connu que ce type de géoconteneur est fragile. En effet, il est soumis à de nombreuses agressions notamment mécaniques pouvant être causées par des ancres, des épaves, des harpons, le vandalisme etc. En outre, les géoconteneurs sont généralement situés dans des zones fortement agitées notamment par la houle. Ainsi, la moindre blessure à tendance à grandir et conduire à la mise en suspension de son contenu, qui finit par s’échapper. Un géoconteneur endommagé se vide rapidement, il perd sa forme et s’allège, ce qui conduit rapidement à son inefficacité, il doit donc être remplacé.
Par exemple, des fenêtres sont réalisées par poinçonnage, découpage, par exemple au laser ou au jet d’eau.
Dans l’exemple illustré, toutes les plaques 10 présentent les mêmes dimensions extérieures, l’empilement définissant l’enceinte étanche 2 est alors de forme parallélépipédique rectangle avec quatre faces longitudinales 11, 12, 13, 14, parallèles au plan XY ou au plan XZ, ayant chacune une grande surface favorisant les échanges de chaleur avec la source chaude SC et la source froide SF.
Selon l’invention, l’empilement de plaques 10 avec leurs fenêtres ou leurs structurations délimite intérieurement un canal dit canal vapeur 20, et comme détaillé par la suite un ou plusieurs canaux dit canaux liquides 21, 21.1 à 21.6 et le cas échéant, un ou des canaux de liaison 22, en fonction de la zone du caloduc.
Plus précisément, le canal vapeur 20 de section transversale rectangulaire constante s’étend le long de l’axe longitudinal X. Le canal vapeur 20 sert à la circulation de la phase vapeur de l’évaporateur Z E au condenseur Z C en passant par la zone adiabatique Z A .
Un canal liquide 21, 21.1 à 21.6 est relié ou non au canal vapeur 20 en fonction de la zone du caloduc. Lorsqu’il est relié au canal vapeur 20, un canal liquide l’est par un canal de liaison 22 de section dans le plan XZ plus faible que celle du canal liquide. Chaque canal liquide est destiné à la circulation du liquide du condenseur Z C à l’évaporateur Z E .
Un canal de liaison 22 est donc une zone d’échange entre la vapeur et le liquide.
Plus précisément, selon l’invention, le(s) canal(ux) liquide(s) 21, 21.1 à 21.6 et avantageusement les canaux de liaison 22 présente(nt) des sections transversales internes différentiées selon les différentes zones du caloduc (évaporateur Z E , zone adiabatique Z A , condenseur Z C ).
Ces modifications de design selon l’invention apportent différentes améliorations sur la gestion du liquide.
Les figures 3 et 4 montrent une première modification de design de caloduc : elle concerne la zone adiabatique Z A .
Cette première modification consiste à supprimer partiellement totalement ou les parois entre canaux liquides 21.1 à 21.6 dans la zone adiabatique Z A ou autrement dit à réduire le nombre de canaux liquides dans cette zone.
Dans l’exemple illustré, la zone adiabatique Z A comprend un unique canal liquide 21 de section transversale identique sur toute sa longueur selon l’axe X, à ceci près que des piliers raidisseurs 23 qui s’étendent selon la direction Y, sont agencés à différents endroits. Ces raidisseurs 23 sont présents localement pour des raisons de mise en forme et de résistance mécanique de l’enceinte 2 au niveau de la zone adiabatique. Ces raidisseurs 23 peuvent induire des pertes de charge qui sont minimes.
Cette première modification permet d’interconnecter les différents canaux liquides et donc d’homogénéiser la circulation de liquide entre ceux-ci. Elle permet également de réduire les pertes de charge dans la zone adiabatique, qui est la partie du caloduc la plus longue, et donc la plus contributrice aux pertes de charge, et donc d’améliorer la limite capillaire.
Comme déjà indiqué, des raidisseurs 23 qui s’étendent sur la hauteur du canal liquide 21, c’est-à-dire selon l’axe Z peuvent être réalisés ponctuellement.
Également, il n’est pas nécessaire de maintenir le canal de liaison 22 entre liquide et vapeur dans la zone adiabatique. Il peut donc être supprimé dans cette zone, comme symbolisé par la zone de continuité de matière 24 en . Ainsi, toutes les plaques 10 de l’empilement peuvent être jointives dans la zone adiabatique Z A , par exemple en étant brasées entre elles en délimitant une paroi étanche continue entre le canal vapeur 20 et le canal liquide 21. Cela a pour avantage de renforcer mécaniquement le caloduc dans la zone adiabatique Z A .
Les figures 5A et 5B montrent le condenseur du caloduc : il comprend un nombre de six canaux liquides 21.1, 21.2, 21.3, 21.4, 21.5 21.6 de section transversale identique entre eux à une cote donnée selon l’axe X, mais qui évolue progressivement depuis la zone adiabatique Z A jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale 4.
Plus précisément, chacun des six canaux liquides 21.1 à 21.6 présente une section transversale dans le plan YZ qui diminue depuis sa limite avec la zone adiabatique ( ) jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale 4 ( ). Autrement dit, l’épaisseur des parois séparant les six canaux liquides 21.1 à 21.6 augmente depuis sa limite avec la zone adiabatique ( ) jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale 4 ( ).
Selon un mode de réalisation, la deuxième carte de circuit imprimé comprend une deuxième face opposée à sa première face, ladite deuxième face étant muni de pistes conductrices reliées électriquement aux pistes conductrices de la première face de la deuxième carte par des vias électriquement conducteurs s'étendant entre les première et deuxième faces de la deuxième carte, et, de préférence, la deuxième carte de circuit imprimé est dépourvue de piste conductrice entre ses première et deuxième faces.
Selon un mode de réalisation, le dispositif optique repose sur et en contact avec la deuxième face de la deuxième carte de circuit imprimé et est connecté électriquement aux pistes conductrices de la deuxième face de la deuxième carte, par exemple par des fils conducteurs.
Selon un mode de réalisation, le dispositif optique repose sur et en contact avec la première face de la deuxième carte de circuit imprimé et est connecté électriquement aux pistes conductrices de la première face de la deuxième carte, par exemple par des fils conducteurs.