INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En considérant que P RLA est exprimé dans le système de coordonnées CS5 A et que M A est la référence du système de coordonnées CS5 A , alors on peut écrire :
En considérant que P RLB est exprimé dans le système de coordonnées CS4 B et que M B est la référence du système de coordonnées CS4 B , alors on peut écrire :
Ainsi la fonction coût devient :
Avantageusement, la valeur de la hauteur y est initialisée dans la fonction coût de sorte que les points P RLA et P RLB démarrent dans une position éloignée du centre optique de la caméra 24.
L’étape d’estimation 300 permet d’estimer la hauteur qui minimise la fonction coût décrite ci-dessus, cette hauteur estimée étant notée « ŷ ».
La hauteur estimée ŷ permet de déterminer les points estimés F RŷA et F RŷB qui fournissent une position dans l’espace approximative des points caractéristiques F A et F B dans la première position et la seconde position du véhicule 10 respectivement, dans les systèmes de coordonnées CS5 A et CS4 B respectivement.
A la suite de l’étape d’estimation 300, le procédé comprend une étape de détermination 400 géométrique de l’angle de rotation α2 entre la remorque 18 et la plate-forme de remorquage 16, en se basant sur les points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB dans la première position et la seconde position du véhicule 10.
On peut exprimer le point F rŷA dans le système de coordonnées CS5 A de la façon suivante :
De même, on peut exprimer le point F rŷB dans le système de coordonnées CS4B de la façon suivante :
Les points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB sont représentés à la qui est obtenue en superposant et les centres des systèmes de coordonnées CS5 A et CS4 B , en alignant les systèmes de coordonnées CS5 A et CS4 B , en y plaçant les points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB à partir de leurs coordonnées préalablement calculées, puis en projetant l’ensemble selon l’axe vertical qui définit la hauteur des points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB .
Ainsi, la est une projection des points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB , et du second point d’ancrage M A , M B vus de dessus où :
A partir des points caractéristiques estimés F rŷA , F rŷB , on calcule l’angle de rotation α2 entre la remorque 18 et la plate-forme de remorquage 16 de la manière suivante :
La description de l’invention s’applique à une configuration où deux armatures (1) et (2) sont placées en vis à vis autour d’un entrefer (6) commun, mais aussi à des structures où plus que deux armatures sont utilisées.
Dans une réalisation préférentielle de la présente invention, les appendices (34) ont une forme sensiblement miroir des orifices (35). Mais dans une autre réalisation possible, une distance régulière ou non peut apparaître entre les appendices (34) et les orifices (35).
Tous les éléments qui ont été présentés dans cette invention peuvent être étendus à d’autres machines électriques tournantes ou statiques, comportant un nombre quelconque de phases électriques et de pôles électromagnétiques, et ayant une structure géométrique différente. La présente invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation possible décrits, mais s’étend à toute modification et variante évidente pour un homme du métier, tout en restant dans l’étendue de la protection définie dans les revendications annexées.
Rotor bobiné pour moteur électrique muni d’un circuit de refroidissement L’invention concerne un rotor bobiné pour moteur électrique agencé pour permettre une meilleure évacuation de la chaleur générée lors de son fonctionnement. L’invention concerne également un moteur électrique comprenant un tel rotor bobiné.
Lors du fonctionnement du moteur, les courants circulant à travers les enroulements de phase du stator et les bobinages du rotor génèrent une chaleur importante qui doit être évacuée. Pour refroidir le moteur, il existe actuellement plusieurs solutions. L’une de ces solutions consiste à projeter un fluide de refroidissement à l’intérieur du moteur de telle sorte qu’il soit en contact avec les enroulements de phase du stator et les bobinages du rotor. Cette solution présente toutefois l’inconvénient de ne pas projeter le fluide de refroidissement directement sur les enroulements de phase du stator et les bobinages du rotor ce qui génère une surconsommation de fluide de refroidissement pour permettre une bonne évacuation de la chaleur générée par ces enroulements de phase et ces bobinages.
L’invention vise donc à proposer un rotor bobiné et un moteur électrique comprenant un tel rotor agencés pour permettre une meilleure évacuation de la chaleur générée lors de son fonctionnement, en refroidissant au plus près les bobinages du rotor et/ou les chignons du stator, et ne présentant pas les inconvénients des solutions existantes décrites précédemment.
- des bobinages entourant partiellement les pôles du paquet de tôles et les branches radiales des flasques de bobinage avant et arrière ;
dans lequel l’arbre est muni d’au moins un canal interne de circulation d’un fluide de refroidissement, dit canal d’entrée de fluide, et en ce que le flasque de bobinage avant et/ou le flasque de bobinage arrière est traversé par plusieurs canaux radiaux de sortie de fluide orientés radialement par rapport à l’axe de l’arbre et à l’intérieur desquels peut circuler un fluide de refroidissement, chacun desdits canaux radiaux de sortie de fluide étant en communication fluidique avec ledit canal d’entrée de fluide et débouchant au niveau d’une ouverture radiale de sortie de fluide située à la périphérie externe dudit flasque de bobinage avant et/ou dudit flasque de bobinage arrière.
Ainsi configuré, le rotor de l’invention pourra avantageusement être refroidi au moyen d’un fluide de refroidissement circulant à l’intérieur de l’arbre de rotor puis à l’intérieur du flasque de bobinage avant et/ou arrière, ledit fluide de refroidissement pouvant ensuite être projeté directement sur les chignons du stator au niveau des ouvertures radiales de sortie de fluide, permettant ainsi une meilleure évacuation de chaleur du moteur électrique intégrant le rotor de l’invention.
- l’arbre est muni d’un premier canal interne de circulation d’un fluide de refroidissement, dit premier canal d’entrée de fluide, et d’un deuxième canal interne de circulation d’un fluide de refroidissement, dit deuxième canal d’entrée de fluide, et le flasque de bobinage avant, respectivement le flasque de bobinage arrière, est traversé par plusieurs canaux radiaux de sortie de fluide orientés radialement par rapport à l’axe de l’arbre et à l’intérieur desquels peut circuler un fluide de refroidissement, chacun desdits canaux radiaux de sortie de fluide étant en communication fluidique avec le premier canal d’entrée de fluide, respectivement le deuxième canal d’entrée de fluide, et débouchant au niveau d’une ouverture radiale de sortie de fluide située à la périphérie externe dudit flasque de bobinage avant, respectivement dudit flasque de bobinage arrière.
Le film adhésif peut être fourni sous la forme d'un film adhésif réactif qui réticule lorsqu'il est activé par la chaleur, c'est-à-dire pour former une couche adhésive thermodurcissable 28. La réticulation peut être initiée à une température égale ou supérieure à 75 °C dans certains cas. Le film durci peut avoir un allongement à la rupture supérieur à 200 % et aussi élevé que 800 % ou plus, ainsi qu'une résistance à la traction dans une plage de 10 MPa à 50 MPa, ou nominalement d'environ 30 MPa. Certains films adhésifs appropriés sont disponibles dans le commerce sous le nom commercial FlexelTM, tel que Flexel RFA1005, FN2100, FN1000 ou EM9002 (H.B. Fuller, St. Paul, MN, États-Unis). D'autres marques, types de matériaux et formulations sont possibles.
En référence à la , un exemple de procédé de fabrication du panneau 10 comporte l'étape 100 de stratification d'un film adhésif avec la couche de tissu 14, par calandrage par exemple, suivie de l'étape 110 de pressage du stratifié sur le substrat 16. L'étape de stratification peut comporter d'abord la fourniture du film adhésif sur un support ou un film anti-adhésif, puis le pressage du film adhésif sur le côté non décoratif (c'est-à-dire le côté destiné à être tourné à l'opposé de l'habitacle de véhicule) de la couche de tissu 14, avec le film adhésif entre la couche de tissu 14 et le film anti-adhésif. L'étape de pressage peut comporter le retrait du film anti-adhésif du stratifié, la disposition du stratifié sur le substrat 16 avec le film adhésif exposé faisant face au substrat, puis le pressage de la structure en couches pour coller la couche de tissu 14 au substrat 16.
L'étape de pressage peut comporter un pressage à chaud, qui peut ramollir le film adhésif pour aider le film à prendre la forme de la partie concave du substrat, et/ou durcir le film adhésif dans la couche adhésive finale 28. L'étape de pressage peut être réalisée avec un outil de pressage ayant une première partie avec une cavité sous la forme du côté convexe du substrat 16 et une seconde partie avec une âme sous la forme du côté concave du substrat. Le substrat et le stratifié de tissu/adhésif sont placés entre les parties d'outil, qui sont ensuite réunies pour presser le stratifié avec le substrat 16 pour coller la couche de tissu 14 au substrat et former le panneau 10.
Dans un mode de réalisation, l'étape 110 de pressage comporte un pressage à chaud à une température comprise entre 120° C et 150° C, ou d'environ 130° C. Dans un autre mode de réalisation, l'étape 110 de pressage comporte un pressage à chaud à une température comprise entre 75° C et 110° C. Le pressage à chaud peut avoir une durée dans une plage de 30 secondes à 90 secondes, ou d'environ 60 secondes. Dans un mode de réalisation particulier, la température de pressage à chaud est comprise entre 145° C et 155° C pendant une durée comprise entre 25 et 30 secondes. La pression appliquée pendant le pressage peut être dans une plage de 100 à 250 kPa (15 à 35 psi ou 1 à 2,5 bar). Dans un autre mode de réalisation, l'étape 100 de stratification comporte le passage du film adhésif et de la couche anti-adhésive avec la couche de tissu fournie séparément entre des rouleaux à une température comprise entre 120° C et 150° C, ou d'environ 130° C à une pression comprise entre 6 et 10 bar, ou d'environ 8 bar. Dans un autre exemple, le film adhésif peut être pré-collé à la couche de tissu à une température et une pression inférieures, telles qu'une température entre 45 et 50° C et une pression entre 50 et 200 kPa. Ces températures et pressions peuvent varier, en fonction au moins de la composition du matériau adhésif.
Comme indiqué ci-dessus, l'épaisseur de la couche adhésive 28 peut être dans une
plage de 10 μm à 150 μm et peut de préférence être dans une plage de 40 μm à 60 μm, ou d'environ 50 μm. Dans d'autres cas, il peut être préférable que la couche adhésive ait une épaisseur dans une plage de 10 μm à 20 μm, ou d'environ 15 μm. Les différentes plages d'épaisseur dépendent au moins en partie de la réalisation ou non de l'étape optionnelle 120 de perforation du film adhésif ( ). Dans l'exemple de la , la couche adhésive 28 n'est pas perforée, de sorte que la couche adhésive recouvre les perforations 18 dans le substrat. Il a été découvert de manière surprenante que, si la couche adhésive 28 est maintenue suffisamment mince, telle que moins de 50 μm, ou entre 10 μm et 20 μm, la transparence acoustique est largement maintenue dans la plage de fréquences de l'ouïe humaine. Ceci est dû au moins en partie au fait que la couche adhésive 28 est formée à partir d'un film uniforme plutôt qu'un spray.
Les figures 5 et 6 illustrent schématiquement une différence entre la couche adhésive 28 lorsqu'elle est appliquée comme dans le procédé de la et comme adhésif en aérosol. La est une vue en coupe transversale agrandie du panneau de la au niveau d'une perforation 18 du substrat 16. La couche adhésive 28 est relativement mince et colle généralement le côté inférieur des fils 32 du tissu au substrat. La est la même vue avec l'adhésif en aérosol 28' appliqué sur la couche de tissu 14. Bien que les figures puissent ne pas être à l'échelle, l'adhésif en aérosol traverse une bien plus grande partie de l'épaisseur de la couche de tissu 14, éventuellement jusqu'à environ 1 mm ou toute l'épaisseur de la couche de tissu. L'adhésif en aérosol 28' peut obstruer efficacement la couche de tissu, tandis que la couche adhésive 28 sous forme de film n'obstrue pas la couche de tissu et fournit à la place la couche adhésive dans une épaisseur uniforme partout où elle est appliquée.
Dans le mode de réalisation de la , la couche adhésive 28 est perforée, ayant des perforations 34 formées à travers son épaisseur. En référence à la , le procédé peut donc comporter en plus la perforation de la couche adhésive. Dans l'exemple de la , la couche adhésive est perforée avant d'être stratifiée avec la couche de tissu 14. La perforation de la couche adhésive peut être réalisée alors que le film adhésif est encore sur le film anti-adhésif. Dans un mode de réalisation, un laser (par exemple, un laser UV ou YAG) est utilisé pour former les perforations. Il est également possible de découper les perforations avec le film adhésif entre deux couches de film anti-adhésif.
Dans certains modes de réalisation, tels que celui de la , les perforations 34 de la couche adhésive sont formées selon le même motif que les perforations 18 sont formées dans le substrat de sorte que, lorsqu'elles sont pressées ensemble, les deux ensembles de perforations 18, 34 sont alignés l'un avec l'autre ou se chevauchent au moins partiellement l'un avec l'autre. Les perforations 34 de la couche adhésive peuvent avoir la même taille et la même forme que les perforations du substrat de sorte qu'au moins certaines des perforations du substrat sont entièrement découvertes par la couche adhésive. Pour réaliser l'alignement des deux ensembles de perforations 18, 34, un système de positionnement peut être utilisé pour aligner correctement le tissu préstratifié et les couches adhésives avec le substrat. Le système de positionnement peut par exemple comporter des broches d'alignement qui définissent au moins partiellement une origine ou un point de référence de la couche adhésive, de la couche de tissu et/ou des deux couches stratifiées ensemble. Par exemple, des broches d'alignement peuvent être utilisées lors de la formation des perforations 34 de la couche adhésive de sorte que leur position est connue par rapport aux broches d'alignement. Plus tard, tout en collant la couche de tissu au substrat, à la fois le substrat et la couche de tissu préstratifiée peuvent être agencés avec des points de référence respectifs agencés de sorte que les deux ensembles de perforations sont alignés pendant l'étape de collage. D'autres systèmes de positionnement peuvent utiliser un système de vision ou de lumière et des capteurs adaptés pour aligner les ensembles de perforations avant et pendant l'étape de collage.
Dans d'autres modes de réalisation, au moins certaines des perforations 34 de la couche adhésive 28 ne sont pas alignées avec les perforations 18 du substrat 16. Dans un exemple, les perforations 34 sont formées à travers la couche adhésive selon un motif uniforme qui est différent du motif uniforme des perforations 18 dans le substrat 16. De cette manière, des parties de certaines perforations de couche adhésive 34 seront alignées avec des parties de certaines perforations de substrat 18, et la transparence acoustique peut être largement maintenue sans qu'il soit nécessaire d'aligner complètement les perforations 18, 34 entre elles. Dans ce cas, la couche adhésive 28 a de préférence une épaisseur comprise dans une plage de 40 μm à 60 μm, ou d'environ 50 μm.
RAINURE DE CARROSSERIE DE VÉHICULE AVEC BORD AMONT EN CHEVRONS L’invention a trait au domaine des carrosseries de véhicules automobiles, plus particulièrement au domaine de la gestion des bruits aérodynamiques des carrosseries de véhicules automobiles.
Le document de brevet publié FR 2 910 863 A1 a trait à un dispositif de réduction de bruits aérodynamiques générés dans une cavité formée par une rainure entre deux éléments de carrosserie d’un véhicule automobile. Ce dispositif comprend une paroi perforée disposée dans la cavité et en liaison avec une cavité d’absorption acoustique. Ce dispositif est intéressant mais présente un inconvénient de complexité et de coût de mise en œuvre, en particulier dans le cadre d’une production en série.
Le document de brevet publié FR 2 918 016 A1 a trait à un autre dispositif de réduction de bruits aérodynamiques générés dans une cavité formée par une rainure entre deux éléments de carrosserie d’un véhicule automobile. Cet autre dispositif comprend un ou plusieurs blocs en matériau élastiquement déformable, comme notamment de la mousse, formant une séparation dans la cavité. Ce ou ces blocs sont fixés à un des deux éléments de carrosserie. Similairement au dispositif de l’enseignement précédent, ce dispositif est intéressant mais présente un inconvénient de complexité et de coût de mise en œuvre, en particulier dans le cadre d’une production en série.
Les dispositifs de réduction de bruits aérodynamiques des enseignements susmentionnés s’attachent à réduire par absorption les bruits aérodynamiques générés dans la cavité formée par la rainure entre les deux éléments de carrosserie adjacents. Ils ne permettent pas de réduire la génération ou production de ces bruits aérodynamiques.
L’invention a pour objectif de pallier au moins un inconvénient de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de réduire les bruits aérodynamiques générés dans la cavité formée par une rainure entre les deux éléments de carrosserie adjacents
L’invention a pour objet une carrosserie de véhicule automobile, comprenant deux éléments de carrosserie adjacents formant, à leur adjacence, une rainure transversale à une direction principale d’écoulement d’air lorsque le véhicule automobile se déplace, les deux éléments de carrosserie adjacents comprenant un élément de carrosserie amont et un élément de carrosserie aval, ladite rainure étant délimitée, en amont, par un bord aval de l’élément de carrosserie amont et, en aval, par un bord amont de l’élément de carrosserie aval ; remarquable en ce que le bord aval de l’élément de carrosserie amont présente, dans l’étendue de l’élément de carrosserie amont, un profil en chevrons avec des pointes dirigées vers le bord amont de l’élément de carrosserie aval.
est une vue extérieure en perspective d'une maison en kit selon l'invention comprenant un ensemble de de poutres selon l'invention,
est une vue en perspective partielle de la maison de la .
En référence aux figures 1 à 4, l'invention concerne une poutre 1 comprenant au moins deux rangées, nommées ci-après première rangée 2 et deuxième rangée 2', disposées l'une contre l'autre et formées chacune par une pluralité d'éléments modulaires 3 ; 3' disposés les uns contre et à la suite des autres, lesdits éléments modulaires 3 ; 3' étant disposés en quinconce de sorte que chaque jonction entre deux éléments modulaires 3 adjacents de la première rangée 2 soit disposée globalement au milieu d'un élément modulaire 3' de la deuxième rangée 2'. Chaque poutre 1 est associée à une pluralité de traverses de liaison 4 pour être solidarisée et maintenue à distance d'une poutre 1 adjacente, lesdites traverses de liaison 4 s'étendant perpendiculairement auxdites première et deuxième rangées 2 ; 2' (Cf. ).
En référence à la , chacun des éléments modulaires 3; 3' est avantageusement réalisé à partir de bois massif et comporte une plaque 5 ; 5' en forme globale de parallélépipède aplati, horizontalement allongé et comprenant : - une première face longitudinale 6 ; 6' et une deuxième face longitudinale 7 ; 7', ces dernières étant planes, verticales et parallèles entre elles, - une première face transversale 8 ; 8' et une deuxième face transversale 9 ; 9', ces dernières étant planes et globalement verticales, et reliant entre eux les bords latéraux des première et deuxième faces longitudinales 6, 7 ; 6', 7' - une face supérieure 10 ; 10' et une face inférieure 11 ; 11' globalement horizontales et reliant entre eux les bords longitudinaux respectivement longitudinaux des première et deuxième faces longitudinales 6, 7 ; 6', 7'.
On comprend bien que pour obtenir une poutre 1 rectiligne, la plaque 5 ; 5' de chacun des éléments modulaires 3 ; 3' est telle que ses faces supérieure 10 ; 10' et inférieure 11 ; 11' sont planes, parallèles entre elles et horizontales, et que ses première et deuxième faces longitudinales 6, 7 ; 6', 7' sont parallèles entre elles et perpendiculaires auxdites faces supérieure 10 ; 10' et inférieure 11 ; 11'. A l'inverse, pour obtenir une poutre 1 non rectiligne, la plaque 5 ; 5' de chacun des éléments modulaires 3 ; 3' est telle que ses faces supérieure 10 ; 10' et inférieure 11 ; 11' ne sont pas planes, ni parallèles entre elles et ni horizontales, et que ses première et deuxième faces longitudinales 6, 7 ; 6', 7' forment un angle plus ou moins aigu entre elles et ne sont pas perpendiculaires auxdites faces supérieure 10 ; 10' et inférieure 11 ; 11'.
Chacun des éléments modulaires 3 ; 3' comporte en outre une première encoche transversale 12 ; 12' aménagée sur la première face transversale 7 ; 7' et une deuxième encoche transversale 13 ; 13' aménagée sur la deuxième face transversale 9 ; 9'.
De même, chaque élément modulaire 3 ; 3' comprend : - un premier orifice 14 ; 14' aménagé globalement au milieu de la première face longitudinale 6 ; 6' et traversant la plaque 5 ; 5' de part en part, - au moins un deuxième orifice 15 ; 15' aménagé sur la première face longitudinale 6 ; 6' entre la première face transversale 8 ; 8' et le premier orifice 14 ; 14', et traversant la plaque 5 ; 5' de part en part, et - au moins un troisième orifice 16 ; 16' aménagé sur la première face longitudinale 6 ; 6' entre la deuxième face transversale 9 ; 9' et le premier orifice 14 ; 14', et traversant la plaque 5 ; 5' de part en part.
Selon un mode de réalisation avantageux, chaque élément modulaire 3 ; 3' comprend deux deuxièmes orifices 15 ; 15' disposés l'un au-dessus de l'autre et deux troisièmes orifices 16 ; 16' disposés l'un au-dessus de l'autre. Par ailleurs, pour des raisons d'optimisation de la fabrication et des coûts de production, les éléments modulaires 3 de la première rangée 2 ont la même épaisseur E (Cf. ) les éléments modulaires 3' de la deuxième rangée 2'.
En référence à la , chaque traverse de liaison 4 comprend une barre médiane 17 dont la section transversale a une forme complémentaire à la forme de l'orifice défini par l'association de la première encoche transversale 12 ; 12' d'un élément modulaire 3 ; 3' et de la deuxième encoche transversale 13 ; 13' d'un élément modulaire 3 ; 3' adjacent, ou de la deuxième encoche transversale 13 ; 13' d'un élément modulaire 3 ; 3' et de la première encoche transversale 12 ; 12' d'un élément modulaire 3 ; 3' adjacent. Pour des raisons qui seront expliquées plus loin, les sections transversales de ladite barre médiane 17 et de l'orifice défini par l'association de la première encoche transversale 12 ; 12' d'un élément modulaire 3 ; 3' et de la deuxième encoche transversale 13 ; 13' d'un élément modulaire 3 ; 3' adjacent, comportent avantageusement au moins un angle vif, c'est-à-dire comportant au moins deux portions adjacentes faisant un angle entre elles. Lesdites sections transversales sont de préférence en forme de carré ou rectangle.
Par ailleurs, chaque traverse de liaison 4 comprend, à chaque extrémité de sa barre médiane 17, un cylindre 18 s'étendant dans le prolongement de ladite barre médiane 17 et dont la section transversale a une forme complémentaire à la forme de la section transversale du premier orifice 14 ; 14' de l'élément modulaire 3 ; 3'. De manière avantageuse, le premier orifice 14 ; 14' de l'élément modulaire 3 ; 3' a une section transversale en forme de cercle et chaque cylindre 18 est un cylindre de révolution dont la section transversale en forme de cercle.