INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme pour le premier mode de réalisation, les points de fixation 101.2 et 101.3 comprennent des pattes de fixation 103.2 et 103.3, qui s’étendent selon l’axe longitudinal X, dans un sens opposé au sens de projection du module d’éclairage 100. Les points de fixation 101.2 et 101.3 peuvent comprendre des liaisons à rotule assurées par des capsules de fixation, bien connues de la personne du métier. Le point de fixation 101.1 peut également comprendre une patte de fixation ainsi qu’une capsule de fixation.
De manière similaire, le point de fixation additionnel 101.4 peut comprendre une patte de fixation additionnelle 103.4. Selon le deuxième mode de réalisation, la patte de fixation additionnelle 103.4 est tubulaire et est apte à recevoir une tige 400 solidaire du boîtier, la tige réalisant un contact sphère-plan sur une surface intérieure de la patte de fixation 103.4.
La présente une tige 400 et une patte de fixation 103.4 réalisant un point de fixation 101.4 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
La tige 400 peut comprendre une partie tubulaire 500 s’étendant selon l’axe longitudinal X. A son extrémité dirigée vers la patte de fixation 103.4, la tige 400 peut comprendre un rétrécissement de sa section transverse, dans un plan Y-Z, puis une sphère 501 en position extrême. La sphère 501 a une dimension légèrement inférieure à celle de l’intérieur de la patte de fixation 103.4, de manière à faciliter le montage. La sphère est ainsi apte à réaliser un contact sphère-plan avec une surface intérieure de la patte de fixation 103.4.
A noter que la patte de fixation 103.4 peut avoir une section transverse carré, rectangulaire ou tubulaire. Il en va de même de la section transverse de la tige 400 qui peut être carrée, rectangulaire ou tubulaire comme représenté sur le figures 4, 5 et 6.
Le contact sphère-plan peut permettre à la tige 400 de coulisser dans la patte de fixation 103.4, selon une direction longitudinale X, et peut en outre transmettre les efforts selon l’axe vertical Z, de manière limiter les mouvements oscillatoires du module d’éclairage 100.
Un tel contact sphère-plan permet en outre des rotations selon les trois axes X, Y et Z.
La présente un exemple de tige 400 du point de fixation additionnel selon le deuxième mode de réalisation.
En plus de l’extrémité sphérique 501 et de sa partie tubulaire 500, la tige 400 peut comprendre un élément de fixation 502 de la tige 400 au boîtier. L’élément de fixation 502 permet de maintenir solidaire la tige 400 et le boîtier. La tige 400 transmet ainsi les efforts au boîtier via l’élément de fixation 502. Conformément à l’exemple de la , l’élément de fixation peut être un pas de vis, complémentaire d’un filetage du boîtier, non représenté sur la .
La est une vue tridimensionnelle d’une face avant d’un module d’éclairage selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. A noter que la face avant illustré sur la peut être identique pour le premier mode de réalisation de l’invention.
Comme illustré sur la , le cadre du module d’éclairage 100 peut comprendre un ou plusieurs emplacements 700 pour intégrer une ou plusieurs sources lumineuses, situés dans des cavités 701 du réflecteur. Sur la , quatre cavités sont prévues dans le réflecteur pour accueillir quatre sources lumineuses. Aucune restriction n’est attachée au nombre de cavités et de sources lumineuses selon l’invention.
Dans les deux modes de réalisation présentés précédemment, le cadre du module d’éclairage 100 comprenant les pattes de fixation 103.1, 103.2, 103.3 et 103.4 peut être en un matériau plastique, tel qu’un matériau thermodurcissable ou thermoplastique. Dans ce cas, les pattes de fixation 103.1, 103.2, 103.3 et 103.4 peuvent être réalisées par injection, ce qui facilite leur fabrication et évite de devoir monter des pièces additionnelles sur le cadre du module d’éclairage 100.
Dispositif d’affichage pour planche de bord de véhicule automobile, planche de bord et véhicule automobile associés L’invention concerne un dispositif d’affichage pour véhicule automobile.
Il est alors possible de réaliser l’inspection ultrasonore du cordon de soudure 50 au fur et à mesure des étapes de remplissage du cordon de soudure 50, alors que le composant 12 est préchauffé et en atmosphère azote.
Ainsi, il est possible de réparer au plus tôt un défaut de soudure et donc de gagner un temps considérable sur le chantier de remplacement ainsi que de réduire considérablement les aléas.
PROCEDE DE MESURE QUANTITATIF D’UN ELEMENT DANS UNE PIECE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des mesures de la teneur d’un élément spécifique dans une pièce et plus particulièrement comment déterminer si la pièce a une teneur acceptable ou non.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Afin de maîtriser la qualité des pièces ayant reçu un traitement thermochimique de surface visant à durcir des couches superficielles, comme de la cémentation, le contrôle après ces opérations sur des pièces de transmission de puissance est particulièrement critique notamment pour celles qui équipent les turbomoteurs d'hélicoptères.
La performance de ces pièces réside dans la maîtrise des propriétés mécaniques obtenues par ces traitements, en particulier les traitements thermochimiques de cémentation des pignons, ainsi que l'absence en cours de fonctionnement moteur d'altération des dimensions des surfaces sollicitées.
Pour cette raison, il est primordial de s'assurer que la microstructure des couches superficielles durcies par ces traitements ne présente pas d’éléments résiduels indésirables, comme de l’austénite, avec une teneur différente de celle requise par la spécification applicable.
En effet, cette phase métallurgique qui peut résulter de l'opération de traitement thermochimique de surface peut : altérer localement les propriétés mécaniques des couches traitées entrainer une instabilité microstructurale qui sous l'action des sollicitations mécaniques et des températures rencontrées en fonctionnement peut par transformation cristallographique conduire à d'autre phase et induire un éventuel impact sur l’intégrité des pièces.
En conséquence, lors des contrôles après les opérations de traitement thermochimique de surface prévues en gamme de fabrication des pièces séries, il est requis de vérifier que la teneur des éléments résiduels indésirables, comme l’austénite, n'excède pas la spécification en vigueur. Par exemple, pour l’austénite, cette valeur maximale est fixée à 15%.
Aujourd’hui, la mesure de la teneur d’un élément résiduel indésirable tel que de l’austénite, dans un acier utilise la méthode par diffraction des rayons X. Cette dernière offre la possibilité d'avoir accès à un résultat quantitatif. Elle se base sur l'exploitation d'un diagramme de diffraction et à la mesure de l'intensité des raies de diffraction associées aux phases cristallographiques présentes.
Toutefois, sa mise en œuvre se limite le plus souvent à la réalisation d'une analyse faite depuis la surface de la pièce/échantillon étudié. Ainsi, la zone effectivement analysée se situe dans les premières couches de la matière. Or, sur les pièces d'engrenage, l'intérêt de ce contrôle reste très limité dans la mesure où leurs surfaces travaillantes sont dans la plupart des cas reprises par usinage après le traitement thermochimique de surface. Pour accéder à des résultats plus en profondeur dans la matière, il faut réaliser un profil de la teneur en éléments indésirables par la réalisation d'analyses par diffraction des rayons X consécutifs à des enlèvements incrémentaux de matière par polissages électrolytiques. Cette approche présente l'inconvénient de n'être disponible que dans un environnement de laboratoire et nécessite beaucoup de temps. Elle est donc peu applicable industriellement en flux de production.
Pour ces raisons, en milieu industriel ce contrôle est réalisé à l'aide d'observations métallographiques faites à partir de coupes micrographiques perpendiculaires à la surface des pièces/échantillon dans le sens du gradient d'enrichissement en carbone. Les contrôleurs qualifiés en charge de ces analyses se prononcent par comparaison à des photographies types illustrant différents niveaux de teneur de ces éléments résiduels. Leur appréciation obtenue par comparaison est donc « pseudo quantitative » plutôt que d’être une mesure à proprement parlé quantitative.
Si cette méthode présente l'intérêt d'être facile à mettre en œuvre, les résultats obtenus dépendent alors significativement de l'acuité du contrôleur (même s’il a reçu une formation adéquate, il y aura une variabilité inhérente), de la banque d'images types qui a pu être constituée par l'industriel au travers de son expérience dans son domaine d'application produits ainsi que de la correspondance établie avec la méthode par diffraction des rayons X.
Cette situation pose problème lorsque la teneur observée se rapproche des limites acceptables et que pour pouvoir trancher, il est nécessaire de faire appel à la méthode dite de référence par diffraction des rayons X. Celle-ci vise à envoyer un faisceau de rayons X sur la surface de la pièce/échantillon qui selon la loi de Bragg va diffracter sur les plans cristallographiques des phases en présence dans la matière. L'exploitation des pics de diffraction des rayons X (positions angulaires et intensités des pics) permet l'identification des phases et leur quantification. Toutefois, cette méthode, de par son principe, se limite à une profondeur d'une dizaine de microns correspondant à la pénétration des rayons X et à leurs interactions avec les plans cristallographiques de la matière (zone irradiée).
Le volume matière ainsi étudié concerne donc les premières couches superficielles. Ces conditions ne sont pas équivalentes à l'observation faites au microscope sur coupe micrographique qui couvre une profondeur par rapport à la surface de la pièce témoin pouvant aller jusqu’à quelques millimètres ou plus si besoin. Le résultat ainsi obtenu par diffraction des rayons X correspond à celui qui serait obtenu par l'analyse d'une étroite bande de l'image faite sur la coupe micrographique.
Il n’existe donc pas de méthode de contrôle permettant d’obtenir un résultat de qualité équivalent à celui obtenu par diffraction des rayons X, sur une profondeur suffisante et utilisable en milieu industriel.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de mesurer de façon analytique et quantitative un élément indésirable dans une pièce en métal. Grâce à l'invention, on dispose d'une méthode d'analyse dont le résultat de la teneur en élément indésirable est une valeur mesurée et obtenue totalement de façon analytique et quantitative ; elle concerne les zones d'intérêt de la pièce/échantillon en donnant les valeurs associées de la teneur recherchée, peut être corrélée à la méthode dite par diffraction des rayons X et peut être obtenue aisément en milieu industriel.
La figure présente à titre d’exemple de la présente invention, l’assemblage (42), qui ne correspond pas à une étape de réalisation possible de l’assemblage du circuit magnétique (41), où quatre sous-armatures (33) sont assemblées sur l’axe support (30), sans culasses (36).
La figure présente à titre d’exemple de la présente invention, l’assemblage (43), correspondant à une étape de l’assemblage du circuit magnétique, où quatre sous-armatures (33) sont assemblées sur l’axe support (30), avec trois culasses (36) les séparant axialement sensiblement dans l’axe (z). Ledit assemblage (43) présente le positionnement d’une bobine (20) autour des dents (4) des sous-armatures (33). Ladite bobine (20) est supportée par un système d’isolation (21), qui dans une première réalisation possible est inséré préalablement sur la dent (4) de l’armature (33) à l’insertion de la bobine (20), ou dans une deuxième réalisation possible, le système d’isolation (21) est solidaire de la bobine (20) et inséré simultanément avec cette dernière sur la dent (4). Cette étape de la réalisation possible du circuit magnétique (41) met en évidence pour l’homme de l’art l’intérêt de la présente invention, car les becs d’encoche (9) n’apparaissant pas à cette étape de l’assemblage (43). Le bobinage des conducteurs (20) en direct sur l’assemblage de sous-armatures (43), et/ou le bobinage des conducteurs (20) à l’extérieur de l’assemblage (43), puis leur insertion sur les dents (4) dudit l’assemblage (43), est grandement facilité, et conduit à un taux de remplissage des encoches (8) avantageux.
La distribution relative dans la direction (z) des sous-armatures (32) et (33) est libre. Elle impacte cependant les performances de la machine réalisée, car les sous-armatures (33) sont amputées des becs (9), de qui réduit le flux magnétique qu’elles peuvent véhiculer. Il est donc intéressant d’avoir plus de sous-armatures (32) que de sous-armatures (33). Dans une réalisation préférentielle, l’assemblage (44) est formé d’une alternance d’une sous-armature (33) suivi d’au moins vingt sous-armatures (32). L’homme de l’art saura calculer la meilleure proportion et la meilleure répartition entre les sous-armatures (32) et les sous-armatures (33), afin que le flux magnétique les traversant soit optimisé, et que la tenue mécanique de l’assemblage (44) soit optimisé, les deux contraintes précédentes étant a priori antagonistes.
La figure présente à titre d’illustration de la présente invention, le circuit magnétique (44) de l’invention assemblé et bobiné avec une seule bobine (20). Les dents amovibles (31) sont insérées sur l’ensemble (43) précédemment formé, de façon préférentielle après que l’ensemble des bobinages (20) aient été placés sur les systèmes d’isolation (21), et insérés à leur place finale autour des dents (4) correspondantes, sur les sous-armatures (33). Dans une réalisation préférentielle, les dents amovibles (31) sont amenées à leur positions finale à l’intérieur de l’espace laissé libre à l’intérieur des systèmes d’isolation (21), c’est à dire entre les dents (4) de chaque sous-armature (33), en les insérant dans une direction radiale d’axe (r). Dans une réalisation préférentielle, les dents amovibles (31) sont de dimensions légèrement plus fines dans la direction polaire (Θ) et/ou la direction axiale (z), que les systèmes d’isolation (21), afin d’y rentrer en glissant. Mais dans une autre réalisation possible, lesdites les dents amovibles (31) sont de dimensions légèrement plus longues dans la direction polaire (Θ) et/ou la direction axiale (z), ou encore de dimensions égales, que les systèmes d’isolation (21) afin d’y rentrer en frottant, ce qui permet leur maintien en place une fois insérées.
Les dents amovibles (31) sont ajustées dans leur position finale, en mettant leurs appendices (34) en regard des ouvertures (35), ménagées sur les culasses (36). De façon préférentielle, une fois que le bobinage (20) est inséré dans sa totalité sur les dents des sous-armatures (33), et que les dents amovibles (31) sont insérées à leur place, pour former les sous-armatures (32), les dispositifs de maintien (38a) sont insérés respectivement dans les trous (37a) et (39a), et/ou les dispositifs de maintien (38b) sont insérés respectivement dans les trous (37b) et (39b), afin que les dents amovibles (31) soient solidaires du circuit magnétique (44) final.
Dans une première réalisation possible, les dispositifs de maintien (38a) et (38b) sont insérés en force dans au moins l’une des sous-armatures (33) et ou (32). Dans une deuxième réalisation possible, les dispositifs de maintien (38a) et (38b) sont insérés glissant libres dans au moins l’une des sous-armatures (33) et ou (32).
Dans une première réalisation possible, les dispositifs de maintien (38a) et (38b) sont arrêtés en translation dans la direction axiale (z) par des joues latérales au circuit magnétique (44) réalisé, lesquelles joues latérales sont préférentiellement isolantes de l’électricité. Dans une deuxième réalisation possible, les dispositifs de maintien (38a) et (38b) sont collés, le vernis d’imprégnation du bobinage pouvant réaliser ladite fonction de collage. Dans une troisième réalisation possible, les dispositifs de maintien (38a) et (38b) sont bloqués axialement par l’insertion en force sur au moins un des trous (37a), et/ou (37b), et/ou (39a), et/ou (39b), réalisés sur au moins une sous-armature (33) et/ou au moins une dent amovible (33).
Dans une réalisation possible astucieuse, l’assemblage (43) est n’est pas serré axialement dans la direction (z), afin de faciliter l’insertion des dents amovibles (31), puis une fois cette étape d’insertion desdites dents amovibles (31) réalisée, l’assemblage (44) est légèrement serré axialement dans la direction (z), afin de lui donner une tenue mécanique correcte.
A titre d’illustration de la présente invention, la figure présente un assemblage (45) provisoire et non-utilisé dans la réalisation possible de l’invention, où la position des dispositifs de fixation (38a) et (38b) sur l’assemblage (42) est illustrée. Il faut noter que lesdits dispositifs de fixation (38a) et (38b), de façon préférentielle, ne doivent pas être insérés à cette étape du procédé d’assemblage du circuit magnétique complet, car ils gêneraient l’insertion des dents amovibles (31).
A titre d’illustration de la présente invention, la figure décrit l’assemblage du dispositif d’isolation (21) et de la bobine (20) sur une dent (4) de l’armature (33), lors de la formation de l’assemblage (44), à partir de l’assemblage (43). Cette illustration met en avant l’avantage de la présente invention dans un procédé de bobinage d’armature de machine électrique, où le bobinage (20) et son système d’isolation (21) sont guidés par les dents (4) des sous-armatures (33) durant leur insertion dans l’assemblage (43), puis les dents amovibles (31) sont insérées dans l’espace laissé libre entre les dents fixes (4) des sous-armatures (33), et arrêtées par la mise en vis à vis des appendices (34) des dents amovibles (31), avec les orifices (35) des culasses (36).
La figure décrit à titre d’illustration de la présente invention, deux modes de calcul indépendants des positions radiales optimales des trous (39a) et (39b) ménagés sur les dents amovibles (31) et sur l’armature (33).
La figure décrit titre d’illustration de la présente invention, deux modes de calcul indépendants des positions radiales optimales des trous (37a) et (37b) ménagés sur les dents amovibles (31) et sur l’armature (33).
La figure décrit titre d’illustration de la présente invention, un cinquième mode de calcul indépendant des positions radiales optimales des trous (37a), (37b), (39a) et (39b) ménagés sur les dents amovibles (31) et sur l’armature (33).
L’homme de l’art utilise de façon connue des largeurs polaires (d1a) et (d1b) des dents (4) sensiblement constantes, afin de conserver une induction sensiblement constante dans les dents (4), ce qui permet de maximiser la section de l’encoche (8), et donc son remplissage par le bobinage. La présente invention se caractérise par un positionnement des trous (37a), (37b), (39a) et (39b) dans des zones des dents (4) défluxées, que les calculs suivants permettent de définir. Le champignon (3) et la culasse (36) doivent être adaptés en conséquence.
La position dans la direction radiale dans la direction (r) des trous (37a), (37b), (39a) et (39b), est définie par la prise en considération de la possible saturation magnétique à leur endroit, laquelle saturation magnétique entraînerait une réduction des performances. Par conséquent, si un orifice apparaît dans les dents (4), alors une saturation locale peut apparaitre, et affecter les performances de la machine réalisée. Plusieurs possibilités de calculs de la position optimale des trous (37a), (37b), (39a) et (39b) sont proposés ci-après.
La figure définit des grandeurs utilisées pour les quatre premiers modes de calcul possible de la position radiale optimale des trous (39a) et (39b), dans la sous-armature (33). La courbe (9a) définissant un côté latéral du bec de dent (9) de la dent-amovible (31) adjacente, rencontre le côté latéral adjacent (4a) de la dent (4) en un point (56a) dont la hauteur radiale est définie par la ligne (51a). La courbe (4a) définissant un côté latéral de la sous-armature (33) rencontre la culasse (5) en un point (57a) dont la hauteur radiale est définie par la ligne (52a). Il est important de noter que l’intersection entre lesdites courbes n’est pas forcément marquée par un point anguleux. Si lesdites courbes ne sont pas des portions de droites, alors le cinquième mode de calcul possible propose une alternative de calcul possible adaptée à cette situation.
La représente une demi-vue en coupe axiale de la machine électrique tournante 16.
La illustre une moitié 24 de la machine électrique tournante 16 qui est par exemple une moitié haute, c’est-à-dire située au-dessus de l’axe central A. La moitié basse, non représentée sur la , située en-dessous de l’axe central A, est symétrique de la moitié 24 par rapport à l’axe central A.
Comme illustré sur la , la machine électrique tournante 16 comprend un rotor 26, un stator 28, un système de ventilation par air 30, un déflecteur 32 et, de préférence, un carter 34.
Le rotor 26 et le stator 28 définissent entre eux un entrefer E.
Le rotor 26 est de forme générale cylindrique et s’étend le long de l’axe central A.
Le rotor 26 est monté rotatif autour de l’axe central A.
Le rotor 26 comprend un arbre de rotor 36 autour duquel est disposé un circuit magnétique 38. Le circuit magnétique 38 est par exemple feuilleté. Il est composé d’une pluralité de plaques empilées suivant l’axe central A.
L’arbre de rotor 36 s’étend le long de l’axe central A et est monté rotatif autour de l’axe central A. Le circuit magnétique 38 est solidaire de l’arbre de rotor 36, en particulier en rotation autour de l’axe central A. La rotation de l’arbre de rotor 36 autour de l’axe central A entraîne la rotation du circuit magnétique 38 autour de l’axe central A.
La machine électrique tournante 16 est par exemple une machine électrique tournante à aimant permanents.
Le rotor 26 possède alors des aimants permanents (non visibles). Les aimants permanents sont portés par le circuit magnétique 38. Ils sont par exemple logés dans des logements ou dans des encoches ménagées sur une surface externe du circuit magnétique 38.
Le stator 28 comprend un bobinage 40 et une pluralité de têtes de connexion 42 prévues pour le raccordement du bobinage 40 à un circuit électrique.
Le bobinage 40 est formé d’une ou plusieurs bobine(s) électriques, de préférence de plusieurs bobines électriques.
Les têtes de connexion 42 sont configurées pour la connexion électrique du bobinage 40 à un circuit électrique, par exemple à une alimentation électrique lorsque la machine électrique tournante 16 est un moteur électrique. Chaque bobine électrique du bobinage 40 comprend par exemple deux têtes de connexion 42.
De préférence, le stator 28 comprend un circuit magnétique statorique 45. Le circuit magnétique statorique 45 est par exemple formé de plaques empilées suivant l’axe central A.
Le stator 28 s'étend autour du rotor 26. Le stator 28 est fixe en rotation autour de l’axe central A. En particulier, le bobinage 40 et, le cas échéant le circuit magnétique statorique 45, sont fixes en rotation autour de l’axe central A.
Le bobinage 40 est de forme générale cylindrique centré sur l’axe central A. Le bobinage 40 entoure le circuit magnétique 38 du rotor 26.
Lors de l’étape E24 la station de base émet à destination du terminal TRM des données de préférence chiffrées. Le chiffrement appliqué aux données est par exemple un algorithme asymétrique de type RSA. Les données peuvent contenir la clef cryptographique publique de la deuxième station de base et/ou une adresse d’un contrat intelligent déployé par la deuxième station de base. Ces données ont pour objectif de donner de l’information au terminal TRM sur la seconde station de base afin que celui-ci puisse accepter ou initier le transfert / « handover ». On peut donc considérer deux cas de figure.
Le premier, lorsque que les informations envoyées au terminal TRM ont pour objectif de permettre au terminal TRM d’initier la demande de transfert auprès de la station de base cible. Dans ce cas les données chiffrées sont par exemple du type