INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette façon, les déficiences techniques de détermination des mesures de phase de porteuse malgré la réception d’un signal extrêmement court comme un signal instantané, résultant en des incertitudes dans les bits de données codés du signal GNSS, peuvent être surmontées. Plus précisément, les déficiences précédentes peuvent être surmontées grâce à la création d’un nouvel ensemble d’hypothèses d’indice de code secondaire de différents indice décalés à partir desquels une hypothèse correcte peut être sélectionnée en fonction d’un temps de vol commun identifié différent entre les satellites GNSS. Ensuite, l’hypothèse correcte sélectionnée peut être utilisée pour filtrer les résultats d’acquisition. Et l’hypothèse correcte aura été sélectionnée malgré la nature courte du signal instantané et sans traitement trop complexe susceptible de consommer de manière indésirable les ressources énergétiques d’un récepteur de signaux GNSS itinérant.
Selon un cinquième aspect de l’aube, l’aube peut être en matériau composite à matrice céramique.
Selon un sixième aspect de l’aube, l’aube peut être une aube mobile pour une roue à aubes mobile de turbine de turbomachine.
L’invention a également pour objet, une turbine de turbomachine comprenant une roue mobile à aubes montée en rotation autour d’un axe central, la roue à aubes comprenant une couronne annulaire d’aubes telles que définies ci-dessus.
L’invention a également pour objet, une turbomachine comprenant une turbine de turbomachine telle que définie ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet, un aéronef comprenant au moins une turbomachine telle que définie ci-dessus.
La , déjà décrite, est une vue schématique d’une portion de turbine basse pression d’une turbomachine selon l’état de la technique.
La , déjà décrite, est une vue en perspective d’une aube mobile de la turbine basse pression de la .
La , déjà décrite, est une vue schématique de dessus de l’aube mobile illustrée sur la .
La , déjà décrite, est une vue schématique en perspective de la partie supérieure d’une portion de couronne assemblée de la turbine basse pression de la .
La présente une vue schématique en coupe d’une aube selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La présente une vue schématique en coupe d’un assemblage d’aubes de la .
La présente une vue schématique en coupe d’une aube selon un second mode de réalisation de l’invention.
Sur la est représenté une vue schématique en coupe d’une aube 100 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
L’aube 100 selon l’invention est destinée à être montée sur une roue à aubes d’une turbine d’une turbomachine telle que la turbine basse pression 4 de la turbomachine de la .
Dans le premier mode de réalisation, l’aube 100 comprend une pale 110, un pied d’aube (non représenté), et un talon 120, la pale 110 s’étendant selon une première direction Z entre le pied d’aube et le talon 120. Lorsque l’aube 100 est montée sur une roue à aube, la première direction Z correspond à la direction radiale de la roue à aube, et le talon 120 se situe, selon la direction radiale de la roue à aubes, à l’extrémité radialement externe de la pale 110 et le pied d’aube à l’extrémité radialement interne de la pale 110.
Toutefois, si le mât 2 doit être fixé au centre d’un radier en croix, de la façon représentée sur la , l’embase 21 du mât repose sur les quatre dalles 1’ placées au croisement des deux branches 10a, 10b du radier. Dans ce cas, certaines alvéoles situées à l’intérieur du caillebotis 3, en particulier les alvéoles centrales 43, pourront rester vides de béton pour permettre l’insertion d’organes de fixation des angles de l’embase 21.
D’une façon générale, d’ailleurs, le mode d’utilisation des organes de fixation 6 dépend de la forme et des dimensions de l’équipement à fixer sur le radier 10.
La , par exemple, montre, en perspective, un mode de fixation d’un garde-corps porté par des potelets verticaux 23 qui, dans ce cas, sont fixés chacun, à la base, sur une platine 24 couvrant trois alvéoles 4 du caillebotis 3 et munie de trous 25 placés de façon à s’aligner avec les orifices 63 des faces supérieures de deux organes de fixation 6 insérés dans des alvéoles vides 41, 42 placées, respectivement à un angle et au milieu des cotés latéraux 13 du cadre de la dalle sur laquelle est fixé le garde-corps.
D’ailleurs, l’invention ne se limite évidemment pas aux modes de réalisation qui viennent d’être décrits à titre de simple exemple mais couvre toutes les variantes appliquant les mêmes moyens en restant dans le cadre des revendications.
Ainsi, en cas de besoin, notamment pour le support d’équipements relativement lourds on encombrants, le radier modulaire pourrait être formé, de la façon représentée sur la , de deux nappes de dalles 10c, 10d qui sont superposées de façon que les cotés latéraux et les lamelles des caillebotis soient alignés deux à deux suivant des plans verticaux. Pour assurer la solidarisation de ces deux nappes 10c, 10d, les cotés latéraux extérieurs 13c, 13d de certaines paires de dalles superposées sont reliés par des éclisses verticales 65 constituées de plats métalliques rectangulaires, ayant une hauteur double de celle des cotés et munis d’orifices 66 alignés avec les orifices 15 des deux cotés 13c, 13d superposés, pour le passage de boulons d’assemblage 5.
D’autre part, comme le montrent les dessins, chaque dalle 1 du radier est avantageusement équipée d’une semelle intégrée 7 en élastomère qui répartit la charge appliquée par les cotés 12, 13 du cadre 11 et les lamelles métalliques du caillebotis 3 de chaque dalle 1, sur la couche d’étanchéité 71 recouvrant le plancher en béton 72 de la terrasse.
Dans un mode de réalisation plus perfectionné, représenté en coupe longitudinale sur la , l’ensemble du radier est recouvert d’un tapis élastomère 73 qui recouvre toute la face supérieure des dalles 1 assemblées par leurs cotés latéraux adjacents 12, 12’ et est clipsé sur celles-ci par des tétons 74 s’engageant de façon élastique dans certaines des alvéoles 4 laissées vides le long des cotés 12, 12’ des dalles accolées. De plus, il est avantageux de placer, le long des cotés extrêmes 12a des rangées de dalles 1 formant le radier, des éléments de bordure 75 à faces inclinées, qui sont également réalisés en élastomère et maintenus par des tétons s’engageant dans les trous 15 percés sur lesdits cotés extrêmes 12a.
En outre, on a décrit à titre d’exemple un radier 10 comprenant deux branches en croix 10a, 10b mais la structure modulaire en dalles accolées permet de s’adapter à l’emplacement de pose choisi sur la terrasse en tenant compte, notamment, de l’encombrement de celle-ci.
Ainsi, la montre, schématiquement, un radier 10c en équerre, comprenant deux branches perpendiculaires constituées, chacune, de plusieurs rangées de dalles 1 et destiné à être placé sur un angle de la terrasse, par exemple pour porter une fausse cheminée 26 servant à cacher un appareillage placé à l’intérieur. Un tel radier placé au bord de la terrasse serait, avantageusement équipé de garde-corps portés par des potelets 23 fixés de la façon indiquée ci-dessus, en se référant à la .
DISPOSITIF DE FIXATION D’UNE TRAVERSE OU D’UNE LISSE SUR UN POTEAU ET CLOTURE METTANT EN ŒUVRE UN TEL DISPOSITIF Domaine de l’invention La présente invention concerne un dispositif de fixation d’une traverse ou d’une lisse sensiblement horizontale sur un poteau sensiblement vertical. La présente invention se rapporte notamment au domaine des clôtures, plus particulièrement en kit. Elle concerne également les clôtures ou barrière mettant en œuvre un tel dispositif.
Etat antérieur de la technique Une clôture, et par exemple une barrière ou une rambarde de balcon ou de terrasse, ou destinée à clôturer un espace de type jardin, comporte traditionnellement des poteaux verticaux, implantés régulièrement, et recevant des panneaux de clôture comportant au moins une, et en général deux traverses ou lisses horizontales. Les traverses à tout le moins se présentent sous forme de barres rigides et généralement rectilignes, à section transversale constante.
Les traverses ou lisses peuvent à leur tour recevoir des barreaux verticaux, formant le panneau de clôture ou la barrière.
Pour le stockage, le transport et le conditionnement, les éléments constitutifs de ces clôtures ou rambardes, et notamment les barreaux, les lisses, les poteaux sont désassemblés, ce qui permet un gain de place et une plus grande facilité de manipulation.
La liaison entre les poteaux et les lisses se fait usuellement au moyen de systèmes à coopération de forme, par exemple de type tenon-mortaise, avec des frisages formant mortaises dans les poteaux et des tenons en bout des lisses. Les systèmes de type tenon-mortaise présentent l’avantage qu’aucun élément de fixation dédié n’est visible lorsque la barrière est assemblée.
Les fixations tenon-mortaise présentent cependant comme inconvénient qu’elles ne permettent la fixation des lisses qu’à une hauteur spécifique et prédéterminée sur les poteaux, limitant dès lors la modularité.
Notamment, lors d’une installation en pente, les lisses doivent être placées à des hauteurs différentes, de chaque côté d’un poteau. Cette hauteur dépend de la pente et du sol, et est donc difficile à prévoir. Il est donc difficile, voire impossible de réaliser un kit avec des mortaises à la hauteur adaptée à l’avance dans ce cas.
En variante ou en plus, la partie intérieure de contact 2 peut être partiellement réalisée avec la seconde matière M2, en particulier la zone de pliage 7 dans laquelle la partie extérieure élastique 3 est reliée à la partie intérieure de contact 2. Ainsi, on peut par exemple réaliser l’extrémité avant du connecteur 1 de façon plus robuste pour se protéger, par exemple, contre les erreurs d’enfichage du connecteur 1 dans la chambre de contact ou contre les erreurs d’enfichage de l’élément de contact opposé 20.
Dans le présent exemple de réalisation, on a représenté un connecteur 1 pour une meilleure clarté du dessin, dont le pliage le long de la ligne de pliage 50 se fait, selon l’arête de jonction des deux matières M1, M2.
Selon une autre caractéristique, la première épaisseur (d1) de la première matière M1 diffère de la seconde épaisseur (d2) de la seconde matière M2. Ainsi la première épaisseur (d1) de la première matière M1 destinée à la partie interne de contact 2 est plus réduite que la seconde épaisseur (d2) de la seconde matière M2. Cela permet une économie avantageuse pour la première matière M1 en général la plus onéreuse car la partie interne de contact 2 est stabilisée mécaniquement par la partie extérieure élastique 3 (partie extérieure de contact). Dans le présent exemple de réalisation, la première épaisseur (d1) et la seconde épaisseur (d2) sont de même dimension pour des raisons de lisibilité des dessins, ce qui permet néanmoins, sur le plan technique, une manipulation particulièrement simple, par exemple, le guidage de la tôle 6.
A Direction axiale
d1 Première épaisseur de la première matière
d2 Seconde épaisseur de la seconde matière
M1 Première matière
M2 Seconde matière
U Direction périphérique
2 Partie intérieure de contact
3 Partie extérieure élastique
4 Zone de raccordement
5 Tôle
6 Ligne électrique
Ainsi, le troisième porte-satellites 51 du troisième étage de réduction 40 est entraîné en rotation, en particulier par l’intermédiaire de l’arbre de sortie 26 du réducteur 19, lorsque l’arbre d’entrée 24 du réducteur 19 est entraîné en rotation, notamment lors d’une activation du moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11.
Ici et comme illustré à la , le troisième porte-satellites 51 du troisième étage de réduction 40 et l’arbre de sortie 26 du réducteur 19 forment une unique pièce, pouvant être réalisée, par exemple, par frittage. Cette pièce peut être réalisée, notamment, dans une matière plastique ou dans une matière métallique.
En variante, non représentée, le troisième porte-satellites 51 du troisième étage de réduction 40 et l’arbre de sortie 26 du réducteur 19 forment deux pièces distinctes. Dans ce cas, dans la configuration assemblée du réducteur 19, les deux pièces sont reliées, autrement dit configurées pour être reliées, ensemble au moyen d’éléments de fixation, pouvant être démontables. A titre d’exemples nullement limitatifs, les éléments de fixation peuvent être du type par encliquetage élastique ou par vissage.
Avantageusement, le réducteur 19 comprend un premier couvercle 56 et un deuxième couvercle 57. Le premier couvercle 56 est disposé au niveau de la première extrémité 19a du réducteur 19. En outre, le deuxième couvercle 57 est disposé au niveau de la deuxième extrémité 19b du réducteur 19.
Ici et comme illustré aux figures 4 et 5, dans la configuration assemblée du réducteur 19, le premier couvercle 56 est intégré à la première couronne 37, de sorte à former une unique pièce. En outre, le deuxième couvercle 57 est intégré à la troisième couronne 49, de sorte à former une unique pièce. Dans ce cas, l’unique pièce peut être réalisée, par exemple, par frittage Cette pièce peut être réalisée, notamment, dans une matière plastique ou dans une matière métallique.
En variante, non représentée, le premier couvercle 56 et la première couronne 37 forment deux pièces distinctes. En outre, le deuxième couvercle 57 et la troisième couronne 49 forment deux pièces distinctes. Dans ce cas, dans la configuration assemblée du réducteur 19, les deux pièces sont reliées, autrement dit configurées pour être reliées, ensemble au moyen d’éléments de fixation, pouvant être démontables. A titre d’exemples nullement limitatifs, les éléments de fixation peuvent être du type par encliquetage élastique ou par vissage.
Avantageusement, dans la configuration assemblée du réducteur 19, la première couronne 37 est fixée, autrement dit est configurée pour être fixée, à la deuxième couronne 48, au moyen de premiers éléments de fixation 58. La deuxième couronne 48 est fixée, autrement dit est configurée pour être fixée, au frein 29, au moyen de deuxièmes éléments de fixation 59. En outre, la troisième couronne 49 est fixée, autrement dit est configuré pour être fixée, à la troisième couronne au frein 29, au moyen de troisièmes éléments de fixation 60.
Ici et comme illustré aux figures 4 et 5, les premiers, deuxièmes et troisièmes éléments de fixation 58, 59, 60 sont des éléments de fixation par encliquetage élastique.
Ici, les premiers, deuxièmes et troisièmes éléments de fixation 58, 59, 60 sont respectivement au nombre de deux et disposés diamétralement opposés par rapport à l’axe de rotation X19 du réducteur 19, autrement dit à 180° l’un par rapport à l’autre, autour de l’axe de rotation X19 du réducteur 19.
Le nombre et le type des premiers, deuxièmes et troisièmes éléments de fixation ne sont pas limitatifs. Ils peuvent être, par exemple, au nombre de trois et disposés avec un angle de 120° l’un par rapport à l’autre, autour de l’axe de rotation du réducteur. Ils peuvent également être, par exemple, des éléments de fixation par vissage.
Avantageusement, le réducteur 19 peut comprendre, en outre, une bague de fixation, non représentée. La bague de fixation est fixée, autrement dit configurée pour être fixée, au carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 au moyen d’au moins un élément de fixation, non représenté.
La bague de fixation peut être fixée au carter 17 au moyen d’une vis de fixation, non représentée, traversant un trou de passage, non représenté, ménagé dans le carter 17 et se vissant dans un trou de fixation de la bague de fixation.
Le nombre et le type des éléments de fixation de la bague de fixation au carter ne sont pas limitatifs. Ils peuvent être, par exemple, au nombre de deux ou plus. Ils peuvent être également, par exemple, des éléments de fixation par rivetage.
On décrit à présent, en référence aux figures 6 à 11, le premier pignon solaire 32 du réducteur 19, illustré aux figures 4 et 5 et conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La description suivante est faite en référence au premier pignon solaire 32 du premier étage de réduction 25. Par ailleurs, celle-ci peut s’appliquer au deuxième pignon solaire 42 du deuxième étage de réduction 39 ou au troisième pignon solaire 52 du troisième étage de réduction 40 ou à plusieurs des pignons solaires 32, 42, 52 du réducteur 19 ou à chacun des pignons solaires 32, 42, 52 du réducteur 19.
Les première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 sont deux pièces distinctes, autrement dit forment respectivement une première pièce et une deuxième pièce et peuvent être séparées l’une de l’autre. En outre, la première partie de pignon solaire 44 est assemblée avec la deuxième partie de pignon solaire 45 au moyen d’éléments d’assemblage 61, 62.
Le procédé de fabrication du précurseur phase MAX, particulièrement mais non exclusivement un précurseur phase MAX de formule Ti 3 AlC 2 , est basé sur la technique connue de frittage par plasma à étincelle intitulé en anglais spark plasma sintering SPS .
En référence à la , de façon également connue, ce procédé implique l’utilisation d’un dispositif 1 comportant une matrice en graphite 2 et des poinçons respectivement inférieur 3a et supérieur 3b délimitant une chambre creuse 4. Cette seule configuration correspond aux appareils SPS communément vendus et utilisés pour réaliser cette technique de frittage.
Selon l’invention, le dispositif 1 comporte en outre un récipient creux, fermé 5 logé dans la chambre creuse 4 et constitué d’un cylindre creux 6 réalisé en un matériau isolant, résistant aux hautes températures et neutre chimiquement, et de couvercles en forme de disque respectivement inférieur 7a et supérieur 7b réalisés dans le même matériau et apposés sur les deux extrémités du cylindre creux 6. Par exemple, le cylindre creux 6 et les couvercles 7a,7b pourront être en alumine, ou dans un autre matériau céramique isolant. Le mélange de poudres utilisé pour synthétiser le précurseur phase MAX est placé dans le récipient creux en alumine 5. On applique ensuite les opérations connues d’application du vide et d’une montée en température. Après refroidissement, on obtient une pastille de forme cylindrique.
Pour synthétiser un précurseur phase MAX de composition Ti 3 AlC 2 , on utilise des poudres commerciales de carbure de titane, d’aluminium, et de titane, qui sont mélangées dans un creuset en agate. Le mélange est passé dans un broyeur à billes pour mélanger plus finement les trois composants. La composition du mélange TiC : Al : Ti peut être stœchiométrique (ratio molaire de 1 : 1 : 2 respectivement), mais préférablement avec un léger excès d’aluminium, en particulier un ratio molaire de 1 : 1,1 : 2 respectivement.
On introduit ensuite le mélange de poudres dans le récipient creux en alumine 5 du dispositif de la dont le cylindre creux 6 et le couvercle inférieur 7a sont déjà en place. Les poudres sont tassées dans le récipient creux 5 puis le couvercle supérieur 7b du récipient 5 et le poinçon supérieur 3b en graphite sont positionnés. On applique le vide et ensuite un cycle thermique comprenant une montée rapide (d’environ 15 à 30 min) jusqu’à une température entre environ 1450 et 1600°C, plus particulièrement à 1450°C, pendant un temps compris entre 5 et 15 min. On obtient une pastille poreuse de forme cylindrique. Cette porosité est essentielle pour pouvoir réaliser la synthèse du composé MXène comme il sera vu plus loin.
Comme il sera détaillé dans le contre-exemple 1, des essais de synthèse d’un précurseur phase MAX avec la technique SPS de l’art antérieur (sans le récipient creux en alumine) ont été réalisés. Pour ces essais, le mélange de poudre est placé dans l’ensemble formé par la matrice et les poinçons en graphite. Ces essais conduisent, d’après les analyses DRX, à un mélange de la phase MAX avec d’autres pics de phase cristalline non identifiée. On constate également la présence élevée de carbure de titane TiC. En outre, la pastille est très dense, compacte et sans porosité. Elle est difficile à fracturer et à attaquer chimiquement.
On peut attribuer ces différences entre le précurseur phase MAX obtenu par la technique SPS connue et le précurseur phase MAX obtenu par le procédé et le dispositif de l’invention à plusieurs facteurs. Dans le cas de l’utilisation de la technique SPS classique, une réaction additionnelle du mélange de poudres avec le carbone de l’ensemble des pièces en graphite pourrait avoir lieu. En outre ou concomitamment, le mélange de poudres est soumis à forte pression, de même grandeur que celle appliquée sur les poinçons en graphite. En outre concomitamment, le courant électrique circule dans le mélange réactionnel de poudres, ce qui pourrait causer des phénomènes d’électromigration d’un des composants.
Ainsi, à contrecourant de l’utilisation habituelle d’un dispositif SPS, dans l’invention, le mélange de poudres n’est pas en contact avec le graphite, n’est pas directement soumis au courant appliqué et est isolé de la pression appliquée. C’est ce qui permet d’obtenir un précurseur phase MAX innovant, sous forme d’une pastille poreuse, permettant de synthétiser un composé MXène de configuration cristalline spécifique comme il sera vu plus loin.
Le second procédé de l’invention est un procédé de synthèse d’un composé MXène par attaque chimique du précurseur phase MAX obtenu par le procédé de l’invention préalablement décrit. L’attaque chimique est réalisée en utilisant des solutions aqueuses d’acide fluorhydrique. Plus particulièrement, on utilise des solutions aqueuses d’acide fluorhydrique formées in situ, plus particulièrement encore, un mélange d’un sel fluorure tel que le fluorure de lithium et d’un acide fort tel que l’acide chlorhydrique, la concentration en espèces fluor étant inférieur à 5 M.
Selon l’invention, on réalise au moins deux étapes d’attaque chimique, chaque étape d’attaque additionnelle consistant à récupérer le produit et renouveler l’attaque par la solution d’acide fluorhydrique.
On obtient un composé MXène, notamment de formule Ti 3 C 2 T x , qui présente une morphologie constituée de cristaux présentant majoritairement une forme de plaquettes. Ces plaquettes consistent en deux faces planes et parallèles, et un indice d’aplatissement défini par le rapport entre la longueur L d’une plaquette et sa hauteur H, compris entre 5 et 50, en moyenne de l’ordre d’environ 10. La distribution de la taille des cristaux est relativement homogène, avec une large majorité de cristaux de longueur comprise entre 1 et 15 microns, et une hauteur H comprise entre 0,2 et 1 micron. Cette distribution et l’indice d’aplatissement sont évalués respectivement par comptage des distances mesurées sur les images de Microscopie Electronique à Balayage et par mesures opérées sur les images du MEB.
Cette méthode de fabrication du composé MXène par double attaque chimique a été appliquée sur le précurseur phase MAX de l’invention finement broyée mais également sur le précurseur phase MAX de l’invention grossièrement concassé. Comme il sera vu plus loin en détail, on observe une augmentation de la dispersion de taille des particules lorsque le précurseur phase MAX est broyé finement avant l’attaque chimique, la morphologie de la majorité des cristaux restant identique dans les deux cas sous forme de plaquettes telles que précédemment définies.
Cette même méthode de fabrication du composé MXène par double attaque chimique a été également appliquée à titre comparatif sur des précurseurs phases MAX du commerce. La morphologie du composé MXene obtenu diffère totalement de celle de l’invention (Contre-exemple 2 et figures 7A,7B et 7C). Ces résultats montrent que l’obtention du composé MXène de l’invention sous forme de plaquette est lié à la spécificité du précurseur phase MAX de l’invention qui semble induire cette morphologie cristalline spéciale du composé MXène de l’invention, les deux attaques chimiques subséquentes permettant d’éviter la dégradation de cette forme cristalline.