INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’Exemple C3 correspond à l’exemple C1 pour les charges A et B mais le renfort textile est différent. Le renfort textile est un tissu en fils de carbone à base de pitch (ou appelé également brai) de 280g/m². La fraction massique en charge A dans la matrice polymère exempte des charges A et B est de 8%, et la fraction massique en charge B dans la matrice polymère est de 8%. Les fractions massiques en charges A et B dans la matrice polymère exempte de charges A et B est de l’ordre de 16%. La conductivité thermique radiale mesurée est de l’ordre de 20 W/m.K.
Exemple de matériau composite C4 selon l’invention
L’Exemple C4 correspond à l’exemple C3 pour le renfort textile mais les charges A et B sont dans ce cas des fibres coupées en carbone à base pitch (Pitch XN-100-15M de Nippon Graphite Fiber, les fibres ont un diamètre moyen de 10 µm et une longueur résiduelle de 150 µm, la charge A a une densité de 2.22 (g/cm 3 ). La fraction massique en charge A dans la matrice polymère exempte des charges A et B est de 20%, et la fraction massique en charge B exempte des charges A et B dans la matrice polymère est de 15%. Le matériau composite C4 diffère également des composites C1 à C3 en ce qu’il comprend 21 plis et non 24 plis.
La fraction massique en charges A et B dans la matrice polymère exempte de charges A et B est donc de l’ordre de 35%. La conductivité thermique axiale de C4 est de l’ordre de 1,8 W/m.K, la conductivité thermique radiale de C4 est de l’ordre de 60 W/m.K. La diffusivité thermique axiale et la diffusivité thermique radiale de C4 sont respectivement de 1,2 m²/s, et de 44 m²/s.
Entre les exemples C1 et C3, les fractions massiques en charges A et B sont similaires (16%), les charges A et B sont identiques. Seule la nature du renfort textile diffère entre C1 et C3. On remarque ainsi que le renfort textile à base de fibres pitch permet d’améliorer la conductivité thermique radiale de 5 W/K.m, soit d’environ 30%, comparativement à un renfort textile en carbone à base de PAN.
On remarque également que l’exemple C4 a une conductivité thermique radiale 2,3 fois supérieure à celle de l’exemple comparatif B1. Le composite C4 comprend un renfort textile à base de fibres en pitch plus performant que le renfort textile en carbone à base de PAN de B1 mais l’augmentation de 230% provient de la charge B saupoudrée supplémentaire. Pour l’exemple B1, il n’est pas possible d’augmenter la fraction massique en charge A car cela rend la composition difficilement applicable au renfort textile.
De plus, l’exemple C4 comprend moins de plis que B1. Si l’exemple C4 comprenait autant de plis que B1, la conductivité thermique radiale serait encore améliorée.
Vitrage feuilleté bombé L’invention se rapporte au domaine des vitrages feuilletés bombés, en particulier des vitrages pour véhicule automobile, tels que des vitrages pour pare-brise de véhicule automobile.
Exemple 15 : Synthèse non-conforme à l’invention : Synthèse réalisée sans germes de zéolithe Y
Lors de cet essai non-conforme à l’invention, une procédure de synthèse, identique à celle décrite dans l’exemple 1, a été réalisée. Cependant, la synthèse a été réalisée sans ajout de germes de zéolithe Y commerciale. Le gel de synthèse subit une étape de mûrissement de 24 heures à température ambiante sous agitation à une vitesse de 1000 rpm. Celui-ci présente alors les rapports molaires suivants :
30 SiO 2 /Al 2 O 3 17,1 H 2 O/SiO 2 0,37 TEAOH/SiO 2 0,16 Na 2 O/SiO 2
La composition molaire du gel précurseur peut alors s’écrire sous la forme suivante : 30 SiO 2 : 1 Al 2 O 3 : 11 TEAOH : 4,8 Na 2 O : 514 H 2 O. Le solide obtenu après 1 jour de cristallisation à 110 °C est totalement amorphe.
Vitrage à coloration transparente polychromique et son procédé de fabrication par dépôt par voie liquide en une ou plusieurs passes L’invention est relative à l’obtention, sur un substrat transparent verrier, d’un décor transparent hétérogène polychromique. Des couches minces transparentes (sol-gel, encre) présentent des colorations différentes en réflexion selon l’épaisseur des couches et l’angle d’observation, conformément à la loi des teintes de Newton. L’invention vise donc la mise à disposition de vitrages transparents pour l’automobile, le bâtiment, le mobilier urbain, la décoration d’intérieur et l’électroménager présentant de nouveaux aspects esthétiques. On a recherché à obtenir plusieurs colorations en réflexion par la mise en œuvre de procédés aisément industrialisables.
Les inventeurs ont abouti à l’élaboration de vitrages répondant à ces attentes. En conséquence, l’invention a pour objet un vitrage à substrat verrier portant un revêtement minéral qui forme une surface continue relativement étendue ou à-plat et/ou une surface discontinue en motifs discrets, le substrat muni de son revêtement restant transparent, dans lequel l’épaisseur du revêtement minéral n’est pas constante, chaque valeur d’épaisseur du revêtement produisant une couleur caractéristique en réflexion, caractérisé en ce que ladite surface continue présente au moins une zone de variation sans discontinuité de l’épaisseur du revêtement, et/ou lesdits motifs discrets ont des hauteurs variables localement contrôlées.
Les termes « substrat verrier » font ici référence à une feuille transparente en matériau polymère du type poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), polycarbonate (PC) ou de préférence en verre minéral tel que silicosodocalcique, aluminosilicate, borosilicate, le cas échéant durci, trempé thermiquement ou renforcé chimiquement.
Il a ainsi pu être obtenu dans des conditions aisément industrialisables deux formes particulières de surfaces de revêtement. Selon la première forme, la surface continue ou à-plat présente une variation sans discontinuité de l’épaisseur apte à produire, en réflexion, une variation continue de la coloration, c’est-à-dire un passage doux entre différentes couleurs, un effet dégradé de couleurs, sans discontinuité, sans « couture » (en anglais « seamless »). Par les termes « une zone de variation sans discontinuité de l’épaisseur du revêtement », on entend, au sens de l’invention, une zone du revêtement d’épaisseur variable, dans laquelle cette épaisseur est une fonction continue dans toutes les directions de sa surface. Autrement dit, cette surface ne présente aucune discontinuité d’épaisseur de revêtement et de hauteur comme, par analogie, une surface de terrain exempte de toute falaise, toute fissure et toute variation brutale, ponctuelle de hauteur, niveau ou altitude. Selon la deuxième forme, la surface discontinue en motifs discrets est également apte à produire cet effet de dégradé de couleurs en transition douce: pour obtenir cet effet, la nappe ou l’enveloppe du revêtement discontinu, obtenue en reliant le sommet de tous les motifs discrets, présente notamment une géométrie se rapprochant le plus possible de ladite première forme décrite précédemment, c’est-à-dire avec le moins d’irrégularités de hauteurs de motifs possibles : idéalement aucun petit groupe constitué de quelques motifs discrets voisins, et même aucun motif discret isolé, ne forment un sommet aigu de ladite nappe ou enveloppe. Cette deuxième forme discontinue de la surface de revêtement permet donc ainsi de constituer des motifs colorés avec des transitions douces entre différentes couleurs en réflexion, en formant des motifs discrets de hauteurs (dé)croissantes de manière régulière sur l’ensemble de la surface, ou au contraire avec des transitions nettes, des bords nets, un contraste plus important, en formant par exemple des motifs discrets en zones adjacentes de couleurs différentes, chaque couleur correspondant à une hauteur unique des motifs, et deux zones adjacentes n’étant séparées par aucune zone de transition à motifs de hauteurs intermédiaires entre les hauteurs correspondant aux deux colorations. D’une manière générale, la géométrie, la hauteur, toutes les dimensions, la répartition et la densité des motifs discrets sont contrôlées, pour constituer des motifs colorés décoratifs de couleur homogène par zones de plusieurs motifs voisins : de nombreux effets décoratifs, optiques sont ainsi rendus accessibles.
Comme il sera vu plus en détails dans la suite, le revêtement minéral caractéristique de l’invention est aisément obtenu industriellement.
Dans une réalisation de l’invention, ledit substrat verrier est collé à un autre substrat verrier au moyen d’une couche adhésive intercalaire pour constituer un vitrage feuilleté dont l’une des surfaces extérieures est constituée dudit revêtement minéral, notamment la surface destinée à être en contact avec l’atmosphère extérieure, en position de montage. Les principaux exemples de couche adhésive intercalaire sont les polyvinylbutyral (PVB), polyuréthane thermoplastique (TPU), copolymère éthylène – acétate de vinyle (EVA), résine ionomère, et toute résine de coulée transparente.
Dans une autre réalisation de l’invention, pouvant être cumulée avec la précédente, ledit substrat verrier, éventuellement feuilleté, est associé à un autre substrat verrier, éventuellement feuilleté, au moyen d’un joint de montage maintenant les substrats verriers avec un écartement définissant une lame d’air ou de gaz, de manière à constituer un vitrage multiple dont l’une des surfaces extérieures est constituée dudit revêtement minéral, notamment la surface destinée à être en contact avec l’atmosphère extérieure, en position de montage.
De préférence, l’épaisseur variable du revêtement minéral est comprise entre 20 nm et 1 µm, notamment entre 50 et 800 nm.
Dans une réalisation avantageuse de l’invention d’un point de vue industriel, le revêtement minéral est à base d’oxyde, notamment un revêtement sol-gel, c’est-à-dire un revêtement obtenu par un procédé sol-gel, l’oxyde étant notamment choisi parmi les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de zirconium, les oxydes d’étain, les oxydes de zinc, les oxydes d’aluminium, les oxydes d’indium et les oxydes de métaux de transition. Les métaux de transition sont en particulier le cuivre, le fer, le cobalt, le chrome et le manganèse.
Le revêtement minéral transparent peut avoir un aspect coloré dû à la présence de pigments ou de particules métalliques, par exemple.
Le collier de fixation et de centrage 52, 53, illustré sur la comprend une couronne circulaire 54, en forme de feuillard métallique, centrée sur un axe de couronne 54a, et munie d’une ouverture 55 associée à des moyens de serrage 56 du type vis/écrou.
La couronne circulaire 54 est adaptée pour venir se fixer par serrage sur le conduit de raccordement 4, et elle est munie d’organes entretoises de centrage 57, régulièrement répartis sur sa périphérie, destinés à coopérer avec la face interne de l’élément haut d’enveloppe 512 ou de l’élément bas d’enveloppe 511, pour assurer leur centrage sur ledit conduit de raccordement 4.
Les organes entretoises de centrage 57 consistent ici en des languettes qui s’étendent radialement à partir de la couronne circulaire 54, et qui sont régulièrement espacées pour permettre la circulation de l’air dans l’espace annulaire défini entre le conduit de raccordement 4 et l’enveloppe 51.
Le collier de fixation et de centrage 52, 53 comprend une patte entretoise 58 qui s’étend parallèlement à l’axe de couronne 54a, et qui porte une structure de fixation 59 de type vis/écrou pour la fixation de l’élément haut d’enveloppe 512 associé, ou de l’élément bas d’enveloppe 511 associé.
Dans le mode de réalisation illustré, la patte entretoise 58 porte un écrou de fixation 59a, du type écrou cage, adapté pour coopérer avec une vis de fixation 59b démontable.
La vis de fixation 59b est destinée à coopérer avec l’un des couples d’orifices 13a, 13b ou19a, 19b pour assurer la fixation de l’élément haut d’enveloppe 512 ou de l’élément bas d’enveloppe 511, comme expliqué plus loin dans la description.
La patte entretoise 58 s’étend d’un côté seulement de la couronne circulaire 54, en dehors de l’encombrement des organes entretoises de centrage 57. Elle se termine par une extrémité de patte 58a.
Dans une variante de réalisation le collier de fixation et de centrage peut être dépourvu de patte entretoise 58, l’écrou de fixation pouvant alors être maintenu par la couronne circulaire 54.
Sur la , on remarque qu’un premier groupe d’organes entretoises de centrage 57a comporte une première longueur, et qu’un second groupe d’organes entretoises de centrage 57b comporte une seconde longueur, différente de la première longueur. Le poseur peut ainsi sélectionner le groupe d’organes entretoises de centrage 57a ou 57b qu’il va utiliser, cela en fonction du diamètre interne de l’élément d’enveloppe en présence.
Dans le mode de réalisation illustré les organes entretoises de centrage 57 sont répartis par couples sur le pourtour de la couronne circulaire 54, chaque couple comprenant un organe entretoise de centrage 57a d’une première longueur et un organe entretoise de centrage 57b d’une seconde longueur.
Les organes entretoises de centrage 57b, ici de plus grande longueur, ont la capacité d’être « désactivées », par exemple en les repliant contre la couronne circulaire 54.
Ainsi, pour une sélection du groupe d’organes entretoises de centrage 57a, de petite longueur, il suffit au poseur de « désactiver » les organes entretoises de centrage 57b de grande longueur.
Avant leur montage, l’élément haut d’enveloppe 512 et l’élément bas d’enveloppe 511 sont conformés en cylindre, ou pratiquement en cylindre, et restent ouverts sur toute leur longueur, comme illustré sur les figures 8 et 11, pour définir une ouverture longitudinale 23 délimitée par leurs deux bordures longitudinales libres 7, 8 et 15, 16. Cette conformation cylindrique ou quasi cylindrique est de préférence réalisée en usine.
Le montage du dispositif d’habillage 5 sur le conduit de raccordement 4 peut être réalisé en fixant un premier collier de fixation et de centrage 52, dit « collier de fixation et de centrage haut 52 », dans la partie supérieure du conduit de raccordement 4, un peu en dessous de l’extrémité inférieure 31 du conduit d’évacuation de fumée 3.
De préférence, ce positionnement est défini en plaçant l’extrémité de patte 58a de la patte entretoise 58 en butée contre le dessous de l’extrémité inférieure 31 du conduit d’évacuation de fumée 3.
Ici, un second collier de fixation et de centrage 53, dit « collier de fixation et de centrage bas 53 », est fixé dans la partie inférieure du conduit de raccordement 4, un peu au-dessus de la face supérieure 21 de l’appareil de chauffage 2.
Dans de tels échangeurs, le circuit équipé de plusieurs passes comprend également une pluralité de collecteurs permettant l’entrée ou la sortie du fluide réfrigérant ou du liquide caloporteur vers ou depuis les canaux, soit le passage d’une passe à une autre. Dans ces échangeurs de chaleur, il est alors courant d’acheminer le fluide réfrigérant ou le liquide caloporteur dans un des collecteurs du circuit en traversant un autre collecteur, au moyen d’un tube traversant ce dernier. Un tel tube permet d’acheminer le fluide en question vers un des collecteurs sans que ledit fluide circulant dans ledit tube ne se répande dans le collecteur traversé par le tube.
Ainsi, afin d’assurer l’étanchéité entre le tube et le collecteur qu’il traverse, il est habituel que ledit tube dépasse et s’étende dans le collecteur que le tube alimente. Un problème d’un tel montage du tube est notamment que la portion du tube qui s’étend dans le collecteur perturbe l’alimentation des canaux qui sont raccordés au collecteur alimenté par le tube.
Le but de la présente invention est donc de résoudre le problème susmentionné en proposant un organe de liaison permettant l’acheminement d’un fluide vers un premier collecteur en traversant un deuxième collecteur, et qui n’entrave pas la circulation homogène du fluide réfrigérant ou du liquide caloporteur en aval dudit organe de liaison.
L’invention porte donc sur un échangeur de chaleur pour un véhicule, comprenant au moins un premier circuit destiné à être parcouru par un liquide caloporteur et un deuxième circuit destiné à être parcouru par un fluide réfrigérant, l’échangeur de chaleur comprenant une pluralité de plaques formant un corps de l’échangeur de chaleur et définissant au moins des premiers canaux de circulation du liquide caloporteur du premier circuit et des deuxièmes canaux de circulation du fluide réfrigérant du deuxième circuit, le premier circuit et/ou le deuxième circuit comprenant au moins une bouche d’entrée et une bouche de sortie respectivement du liquide caloporteur et du fluide réfrigérant, au moins un des circuits comprend au moins un premier collecteur et un deuxième collecteur formés par des ouvertures dans les plaques et reliés aux canaux du circuit concerné, l’échangeur de chaleur étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un organe de liaison qui relie fluidiquement le premier collecteur avec au moins une des bouches du circuit concerné, l’organe de liaison comprenant au moins un premier cylindre et un deuxième cylindre emboités l’un dans l’autre et qui s’étend au moins au travers des ouvertures qui participent à délimiter le deuxième collecteur.
L’échangeur de chaleur selon l’invention peut être utilisé au sein d’un système de traitement thermique d’un véhicule afin de refroidir des cellules d’une batterie électrique. Cet échangeur de chaleur peut également être employé pour refroidir et/ou réchauffer d’autres composants se trouvant dans un véhicule automobile. Un tel échangeur de chaleur permet alors un échange de calories entre le liquide caloporteur circulant dans le premier circuit et le fluide réfrigérant circulant dans le deuxième circuit, l’échange de calories s’effectuant principalement entre les canaux délimités par les plaques du corps de l’échangeur de chaleur.
On tire avantage de l’organe de liaison en ce qu’il permet de relier fluidiquement au moins une des bouches avec le premier collecteur, en traversant les ouvertures qui participent à délimiter le deuxième collecteur, tout en préservant une circulation homogène du liquide caloporteur et du fluide réfrigérant au sein de la passe qui est alimentée par le deuxième collecteur.
Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième collecteur est au moins en partie délimité par le premier cylindre et le deuxième cylindre de l’organe de liaison.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de liaison délimite un volume interne de l’organe de liaison et le deuxième collecteur délimite un volume de circulation disposé autour de l’organe de liaison, le volume interne et le volume de circulation étant fluidiquement distincts l’un de l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, le collecteur dans lequel s’étend au moins en partie l’organe de liaison présente une première section prise dans un plan principal d’une des plaques du corps de l’échangeur de chaleur et l’organe de liaison présente une deuxième section prise dans le plan principal de ladite plaque du corps, la première section étant strictement supérieure à la deuxième section.
Selon une caractéristique de l’invention, l’emboitement au moins du premier cylindre dans le deuxième cylindre forme au moins une zone de recouvrement au niveau de laquelle le premier cylindre et le deuxième cylindre sont en contact l’un de l’autre, la zone de recouvrement s’étendant sur une distance au moins supérieure à 2 mm suivant une direction d’allongement principal de l’organe de liaison.
On comprend qu’une telle distance au moins supérieure à 2 mm de la zone de recouvrement permet d’une part d’assurer l’alignement du premier cylindre par rapport au deuxième cylindre lors de leur coulissement l’un dans l’autre et permet d’autre part d’obtenir une étanchéité et une solidarisation fiable des deux cylindres à l’issu de leur soudage l’un à l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier cylindre et le deuxième cylindre sont soudés l’un à l’autre au niveau de la zone de recouvrement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de liaison comprend un premier orifice et un deuxième orifice, le premier orifice étant dans un plan commun avec la bouche et le deuxième orifice étant dans un plan commun avec un plan principal d’extension d’une plaque de partition qui sépare le premier collecteur du deuxième collecteur.
On comprend que l’organe de liaison qui s’étend dans le corps de l’échangeur de chaleur prend fin dans le plan principal d’extension de la plaque de partition.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un des cylindres de l’organe de liaison est monobloc avec une des plaques du corps de l’échangeur de chaleur.
Selon un exemple de l’invention, au moins un des cylindres est monobloc avec la plaque de partition. Alternativement, au moins un des cylindres est monobloc avec une plaque d’extrémité qui termine l’empilement de plaques constitutif du corps.
SYSTEME INFORMATIQUE POUR TRAITER DES DONNEES DE PIXELS D’UNE IMAGE Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent la gestion d’une mémoire d’image configurée pour contenir un ensemble de pixels formant une image numérique.
Une image numérique est formée d’un ensemble de pixels. Chaque pixel est associé à une couleur décomposée en trois composantes de couleur : rouge, vert et bleu. Chaque composante de couleur d’un pixel est associée à une valeur quantifiée généralement sur un octet (huit bits). Ainsi, un pixel est généralement codé sur 24 bits (trois fois huit bits, c’est-à-dire trois octets, un octet par couleur).
Un système informatique n’est généralement pas optimisé pour manipuler des données en 24 bits. En particulier, un système informatique comprend généralement un processeur configuré pour effectuer des opérations sur 16 bits ou 32 bits ou 64 bits. En outre, le système informatique utilise souvent des bus de données configurés pour transporter des données sur 32 bits ou 64 bits. Néanmoins, un système informatique peut comprendre des afficheurs adaptés pour traiter des données de 24 bits et de 32 bits.
Un système informatique comprend en outre généralement une mémoire d’image (connue également sous l’expression anglosaxonne « framebuffer ») permettant de stocker des valeurs des composantes de couleur des pixels d’une image finale à afficher sur un écran. Les mémoires d’image présentent généralement une résolution de 32 bits. Ainsi, les accès à de telles mémoires peuvent être effectués par mots de 32 bits, 16 bits ou 8 bits. En particulier, l'accès par mots de 32 bits permet de réduire le nombre d'accès à la mémoire. Toutefois, la mémoire supporte également des écritures en 8 ou 16 bits pour pouvoir écrire des composantes d'un pixel sans corrompre le reste d’un mot en mémoire.
Par ailleurs, il est possible d’enregistrer les valeurs des composantes de couleur des pixels dans la mémoire d’image selon deux méthodes différentes.
Une première méthode consiste à ajouter pour chaque pixel un octet de sorte que le pixel occupe 32 bits. Cette méthode présente l’inconvénient de perdre un octet pour chaque pixel dans la mémoire mais permet d’obtenir facilement l’ensemble des valeurs des composantes de couleur de chaque pixel car la taille du pixel est adaptée à la résolution de la mémoire d’image.
Une deuxième méthode consiste à enregistrer les pixels les uns à la suite des autres afin de maximiser l’occupation de la mémoire. Cette méthode présente l’inconvénient d’avoir des pixels enregistrés sur plusieurs mots, du fait que la taille des pixels (24 bits) est inférieure à la taille des mots (32 bits). Cela implique une complexification des accès à la mémoire. En effet, la lecture ou l’écriture de pixels dans la mémoire peut nécessiter plusieurs accès à la mémoire. En particulier, la lecture d’un pixel enregistré sur deux mots en mémoire nécessite une lecture de ces deux mots pour lire l’ensemble des valeurs des composantes de couleur du pixel. En outre, des modules maîtres du système informatique, tels qu’un processeur graphique, peut ne pas supporter le traitement des pixels en 24 bits enregistrés en mémoire selon cette méthode. En outre, l’écriture des pixels sur deux mots en mémoire est complexe car il est important d’éviter de corrompre les valeurs de composantes de couleur des pixels qui partagent les mêmes mots.
Il convient donc de proposer une solution permettant de simplifier la gestion des pixels dans un système informatique.