INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le générateur de signaux est un aimant à polarisation axiale qui est agencé sur un poussoir de soupape déplaçable linéairement le long d'une trajectoire de déplacement sous forme d'axe de déplacement, de sorte que ses pôles se trouvent dans l'axe de déplacement, l'axe de déplacement étant parallèle à un sens de mesure, en particulier au premier sens de mesure.
Le générateur de signaux est de préférence un aimant permanent avec exactement deux pôles, qui est polarisé linéairement, de sorte que des aimants simples et peu coûteux peuvent être utilisés.
Le capteur à effet Hall est notamment logé dans une tête de commande de la soupape, dans laquelle s'étend le poussoir de soupape avec le générateur de signaux qui y est fixé.
La tête de commande comprend par exemple exclusivement des tronçons de la soupape qui ne sont pas fluidiquement traversés par l’agent de traitement.
La tête de commande présente de préférence une structure de fixation pour une platine sur laquelle sont montés le ou les capteur(s) à effet Hall.
En outre, la tête de commande présente normalement un passage pour le poussoir de soupape d’un côté orienté vers un élément de soupape de la soupape. La structure de fixation et le passage définissent par leurs positions la position de l'axe de déplacement par rapport au capteur à effet Hall, ce qui facilite le montage exact du dispositif de détection de position.
L'élément de soupape est en contact avec des zones de la soupape traversées par un fluide et obture par exemple un siège de soupape ou le libère, l'élément de soupape étant relié en relation mécanique univoque avec le poussoir de soupape et donc avec le générateur de signaux, de sorte qu'une détermination de la position du générateur de signaux donne une information univoque sur la position de l'élément de soupape.
La soupape est par exemple une soupape de processus, l'invention pouvant cependant également être mise en œuvre dans toutes les autres soupapes appropriées.
Il convient de relier l'unité de commande au capteur à effet Hall de manière à transmettre des signaux, et elle est de préférence également réalisée de manière à effectuer l'évaluation des données de mesure et la détermination de la position.
Il est possible d’agencer l'unité de commande sur la même platine que le ou les capteurs à effet Hall. Mais il est également envisageable de traiter les signaux de mesure en externe et donc d’agencer l'unité de commande à un autre endroit de la soupape ou en dehors de la soupape.
une représentation schématique d'un système de mesure de déplacement selon l'invention, ici une soupape, pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention ;
Comme cela est visible sur les figures 1a et 1b, seules les premier et dernier éléments longitudinaux de grille 30 sont assemblés, via un moyen d’assemblage 3 aux deux traverses 20 : le premier élément longitudinal de grille 30 est assemblé sur les deux traverses 20 au niveau d’une première extrémité de chacune des traverses 20, et le dernier élément longitudinal de grille 30 est assemblé sur les deux traverses 20 au niveau d’une deuxième extrémité de chacune des traverses 20. A cette fin, les traverses 20 comportent à chacune de leur extrémité une ouverture 5 permettant l’accès et la mise en œuvre du moyen d’assemblage 3.
En référence à la , l’élément longitudinal de grille 30 présente un profil en « U » : il comporte, de ce fait, deux flans 301,302 latéraux formant les branches du « U » et un fond 303. Le fond 303 comporte une série de fentes d’aération 304 réparties de manière sensiblement égale sur toute une surface du fond 303. En particulier, les deux flancs 301,302 sont positionnés pour s’écarter l’un de l’autre sur leur hauteur depuis le fond 303 : c’est-à-dire que les flancs 301,302 ne s’étendent pas de manière perpendiculaire depuis le fond 303. De plus, les fentes d’aération 304 sont réalisées par déformation et s’étendent depuis le fond 303 entre les deux flancs 301,302.
En référence à la , la traverse 20 est longitudinale et présente un profil en « C » : elle comporte, ainsi, un bord supérieur 201, un côté 203 et un bord inférieur 202. Les ouvertures 5 précitées sont positionnées à chacune des extrémités (longitudinalement parlant) de la traverse 20 sur le bord inférieur 202. Il est à noter que les bords supérieur 201 et inférieur 202 ne sont pas parallèles l’un par rapport à l’autre : en effet, le bord supérieur 201 forme un angle 204 avec le côté 203 de l’ordre de 88° alors que le bord inférieur 202 forme un angle 205 de l’ordre de 89° avec le côté. Cela permet, lors d’une introduction d’un élément longitudinal de grille 30 entre les bords inférieur 202 et supérieur 201 d’obtenir un effort de frottement par pincement entre la traverse 20 et l’élément longitudinal de grille 30.
D’autre part, il est à noter que le bord supérieur 201 présente, ici, une « hauteur » inférieure à la « hauteur » du bord inférieur 202.
Nous allons maintenant décrire un procédé de réalisation d’un module de grille de ventilation et séchage d’une récolte 1 selon l’invention.
La première étape comprend la réalisation de la série d’éléments longitudinaux de grille 30. Chaque élément longitudinal de grille 30 est réalisé par estampage dans une presse d’emboutissage. A partir d’une tôle conditionnée en bobine, trois étapes d’estampages sont réalisées : lors d’un premier coup d’estampage, les fentes d’aération 304 sont formées, puis lors d’un deuxième coup d’estampage, les flans 301,302 sont formés par pliage, et enfin lors d’un troisième coup d’estampage, l’élément longitudinal de grille 30 est séparé de la bobine. Par exemple, la tôle conditionnée en bobine est en GALVA (DX51DZ275) de 2 mm d’épaisseur environ.
Un tel procédé de fabrication des éléments longitudinaux de grille 30 ne génère pas de résidus et est simple à mettre en œuvre.
Lors d’une deuxième étape du procédé de réalisation selon l’invention, les traverses 20 sont réalisées. A partir d’une tôle plane, un développé de la traverse 20 est découpé de préférence par découpe Laser. Le développé est illustré en . De plus, toujours par découpe Laser, un orifice 5 est réalisé à chacune des extrémités longitudinales du développé au voisinage d’un bord inférieur de la figure du développé.
Ensuite, le développé est plié de sorte à former le profil en « C » précédemment décrit de la traverse 20. Cette opération s’effectue par pliage à l’aide d’une presse plieuse. Le pliage permet de réaliser les bords supérieur 201 et inférieur 202 de la traverse de sorte que les ouvertures 5 se retrouvent sur le bord inférieur 202.
Par exemple, la tôle plane est aussi en GALVA (DX51DZ275) de 1,5 mm d’épaisseur environ
De nouveau, un tel procédé de fabrication des traverses 20 ne génère pas de résidus et est simple à mettre en œuvre.
Ensuite, le procédé de réalisation selon l’invention comporte des étapes d’assemblage du module de grille de ventilation et de séchage 1 selon l’invention.
Dans un premier temps, le procédé comporte une étape d’empilement, entre les deux traverses 20 mises à distance parallèles l’une par rapport à l’autre, de la série d’éléments longitudinaux de grilles 30 les uns parallèles aux autres et perpendiculairement aux deux traverses 20. Cela est illustré de manière éclatée sur la . À la suite de cette étape, une extrémité libre du flanc 301 d’un élément de longitudinal de grille 30 est en contact avec un bord libre du flanc 302 de l’élément longitudinal de grille 30 qui lui est adjacent. Du fait de la conformité des profils en « U », une longueur de l’empilement est supérieure à une longueur des traverses 20.
Ensuite, dans une nouvelle étape du procédé de réalisation selon l’invention, est réalisée une mise en compression selon une direction perpendiculaire aux éléments longitudinaux de grille 30 entre les deux traverses 20 jusqu’à ce qu’une longueur d’empilement de la série d’éléments longitudinaux de grille 30 ainsi comprimés soit égale à une longueur longitudinale des traverses 20. Cela est possible par la déformation supplémentaire que subissent les flancs 301,302 qui viennent en appui plan l’un contre l’autre entre le flan 301 d’un élément longitudinal de grille 30 avec le flanc 302 de l’élément longitudinal de grille 30 qui lui est adjacent.
Puis lors des étapes suivantes du procédé de réalisation selon l’invention, il est procédé à l’assemblage du premier élément longitudinal de grille 30 de la série d’éléments longitudinaux de grille 30 au niveau d’une première extrémité de chacune des deux traverses 20. Puis à l’assemblage du dernier élément longitudinal de grille 30 de la série d’éléments longitudinaux de grille 30 au niveau d’une deuxième extrémité de chacune des deux traverses 20. Les deux assemblages étant réalisés à travers les ouvertures 5 des traverses 20 via un moyen d’assemblage 3. Ici, le moyen d’assemblage 3 privilégié est le clinchage qui est un assemblage par déformation, les ouvertures 5 permettant le passage d’une tête d’une clincheuse vers l’intérieur pour venir en contact avec une extrémité des premier et dernier éléments longitudinaux de grille 30 afin de réaliser le clinchage avec le bord opposé de chacune des traverses 20.
Le module de grille de ventilation et de séchage 1 selon l’invention est réalisé.
Selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut avoir une structure linéaire, branchée, réticulée, en forme d’étoile (ou « star ») ou en forme de peigne (ou « comb »). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de la personne du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « reversible-addition fragmentation chain transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxyde, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration.
Le polymère hydrosoluble peut en outre être structuré par au moins un agent ramifiant, pouvant être choisi dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques, acryliques et époxy. On peut notamment citer, par exemple, le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine,, le chlorure de tétraallylammonium, le 1,2 dihydroxyethylène bis-(N-acrylamide), et/ou des macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymère polymercaptans, et les polyols.
Préférentiellement, le polymère hydrosoluble est structuré par le méthylène bis acrylamide.
De manière générale, la quantité d’agent ramifiant est avantageusement comprise entre 0,005 % et 0,1 % massique par rapport à la masse totale des monomères constituant le polymère hydrosoluble. Plus préférentiellement, elle est comprise entre 0,01 % et 0,095 % massique, encore plus préférentiellement entre 0,03 % et 0,08% massique, et encore plus préférentiellement entre 0,04 % et 0,06% massique. La quantité d’agent ramifiant est déterminée par rapport au poids des monomères, et elle n’est pas comprise dans les pourcentages (molaires ou massiques) des monomères.
Le polymère hydrosoluble selon l’invention reste soluble dans l’eau, même en présence d’agent ramifiant. La personne du métier sait ajuster la quantité d’agent ramifiant, et éventuellement la quantité d’agent de transfert, afin d’arriver à ce résultat.
La polymérisation du polymère hydrosoluble peut en outre être menée avec un agent de transfert choisi, par exemple, parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, le 2-mercaptoéthanol, le méthallysulfonate de sodium et leurs mélanges. Les agents de transfert de type xanthate, dithiocarbonate, dithiocarbamate et trithiocarbonate et leurs mélanges sont également envisageables. Préférentiellement, l’agent de transfert est l’hypophosphite de sodium.
Généralement, le ratio entre l’agent de transfert et l’agent ramifiant est avantageusement compris entre 100 : 1 et 1 : 100, préférentiellement entre 50 : 1 et 1 : 50, plus préférentiellement entre 20 : 1 et 1 : 20, encore plus préférentiellement entre 10 : 1 et 1 : 10.
Selon l’invention, le polymère hydrosoluble A a un poids moléculaire avantageusement compris entre 0,5 et 40 millions g/mol, généralement d’au moins 1 million g/mol, plus préférentiellement entre 1 et 30 millions g/mol, plus préférentiellement entre 2 et 20 millions g/mol, et encore plus préférentiellement entre 5 et 10 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids.
Le poids moléculaire peut être déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par toute méthode connue de la personne du métier. Elle peut être avantageusement calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) par rapport à la concentration (axe des abscisses), puis d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α où : [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution, K représente une constante empirique, M représente le poids moléculaire du polymère, α représente le coefficient de Mark-Houwink, et K et α dépendent du système particulier polymère-solvant.
Dispersion du polymère hydrosoluble A La dispersion est une dispersion du polymère hydrosoluble A, qu’il soit dans une phase hydrophile ou non, dans une phase continue qu’elle soit lipophile ou non. Le polymère enveloppant B vient se placer à l’interface entre le polymère hydrosoluble A et le milieu extérieur, par exemple entre une phase hydrophile contenant le polymère hydrosoluble A et une phase lipophile continue. De manière préférentielle, la phase hydrophile est une phase aqueuse et la phase lipophile est une phase huileuse. Ainsi, la composition selon l’invention est avantageusement une dispersion eau dans huile, plus avantageusement une émulsion eau dans huile. Le polymère hydrosoluble A enveloppé par le polymère enveloppant B peut aussi avoir été dans une phase hydrophile qui a été distillée, et ainsi être un polymère « sec » dans l’enveloppe formée par le polymère enveloppant B.
Le polymère enveloppant B obtenu par polymérisation d’au moins un monomère de formule (I) forme une enveloppe à l’interface entre le polymère hydrosoluble A et le milieu extérieur, par exemple entre la phase hydrophile contenant le polymère hydrosoluble A et la phase continue, lipophile ou hydrophile.
Comme déjà indiqué, de préférence, la dispersion est généralement sous forme d’émulsion inverse.
Dans un mode de réalisation, le polymère hydrosoluble A se présente sous la forme de gouttelettes micrométriques dispersées, avantageusement émulsionnées, dans une phase lipophile. La taille moyenne de ces gouttelettes est avantageusement comprise entre 0,01 µm et 30 µm, plus avantageusement entre 0,05 µm et 3 µm. Le polymère enveloppant B vient donc se placer à l’interface entre la phase hydrophile et la phase lipophile au niveau de chaque gouttelette. La taille moyenne des gouttelettes est avantageusement mesurée avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances générales de la personne du métier. Un appareil de type Mastersizer de la société Malvern peut être utilisé à cet effet.
En outre, dans un tel cas, la dispersion selon l’invention présente généralement un rapport massique phase hydrophile/phase lipophile avantageusement compris entre 1 et 100, plus avantageusement entre 5 et 80, et encore plus avantageusement entre 10 et 70.
Le procédé de préparation de la dispersion est décrit dans la demande de brevet FR 3 075 219, de la Demanderesse.
Le polymère enveloppant B Comme déjà indiqué, le polymère enveloppant B est obtenu à partir d’au moins un monomère de formule (I) :
- des organes de fixation de l’extension sur la portée d’assemblage de l’embase comportent de trous formés sur la patte d’assemblage de l’extension et collaborant avec des vis de fixation passant au travers d’ouvertures correspondantes sur la portée d’assemblage de l’embase. Les organes de fixation sont des organes de fixation détachables ;
- l’ensemble comporte des orifices de fixation de l’ensemble sur une porte du véhicule automobile. Les orifices de fixation de l’ensemble selon l’invention sont destinés à fixer solidairement l’ensemble sur une porte du véhicule automobile. Plus particulièrement, l’ensemble comprend un orifice de fixation sur l’extension et deux orifices de fixation sur l’embase. L’ensemble comporte aussi un orifice de fixation d’un enjoliveur de rétroviseur extérieur. L’orifice de fixation de l’ensemble selon l’invention est destiné à fixer solidairement l’ensemble à un enjoliveur de rétroviseur extérieur. Plus particulièrement, l’orifice de fixation de l’enjoliveur est situé sur l’embase.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant au moins une porte et au moins un ensemble de rétroviseur extérieur conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements fixé solidairement à l’au moins une porte.
Conformément à l’invention, dans le véhicule automobile, l’au moins un ensemble de rétroviseur extérieur est modulable. Par modulable, on comprend que l’au moins un ensemble de rétroviseur extérieur comprend une embase universelle pouvant coopérer avec une collection d’extensions.
illustre une vue schématique d’un ensemble de rétroviseur extérieur pour véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une autre vue schématique de l’ensemble de rétroviseur extérieur pour véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention montré en .
La illustre une vue schématique d’un véhicule automobile 1 conforme au deuxième aspect de l’invention. Le véhicule automobile 1 comporte au moins une porte 2, 3 et au moins un ensemble 100 de rétroviseur extérieur fixé solidairement à l’au moins une porte 2, 3. En l’espèce, le véhicule automobile 1 comporte un ensemble 100 de rétroviseur extérieur fixé solidairement à une porte 2 droite et un autre ensemble 100 de rétroviseur extérieur fixé solidairement à une porte 3 gauche. Chaque ensemble 100 de rétroviseur forme un support de fixation d’une glace 4 de rétroviseur. Un enjoliveur 25 coiffe l’ensemble 100 de rétroviseur en avant de la glace 4 de rétroviseur qui est représentée en pointillés dans la , vue par transparence.
La illustre une vue schématique de l’ensemble 100 de rétroviseur extérieur pour véhicule automobile 1 conforme au premier aspect de l’invention. L’ensemble 100 comporte une embase 5 et une extension 6. L’embase 5 et l’extension 6 forment deux organes distincts de l’ensemble 100 selon l’invention. Un premier encart 201 de la montre l’extension 6 rapportée et fixée solidairement à l’embase 5 par l’intermédiaire d’organes de fixation 7. Un deuxième encart 202 de la montre l’embase 5 de façon isolée. Un troisième encart 203 de la montre l’extension 6 de façon isolée.
La montre que l’embase 5 comporte une plateforme 8 configurée pour permettre la fixation de la glace 4 de rétroviseur. L’embase 5 comporte en outre une portée d’assemblage 9 qui s’étend en saillie depuis la plateforme 8 jusqu’à une extrémité libre 10 de la portée d’assemblage 9. Le premier encart 201 de la montre que la portée d’assemblage 9 forme un support de fixation de l’extension 6.
La montre que l’extension 6 prend la forme d’une portée prismatique 11 qui s’étend dans le prolongement de la portée d’assemblage 9 de l’embase 5. L’extension 6 comprend une face destinée à être mise en regard de la portée d’assemblage 9.
Ainsi, le premier pignon solaire 32 du premier étage de réduction 25 et, dans le cas présent, le pignon solaire 32, 42, 52 de chaque étage de réduction 25, 39, 40, est en prise, autrement dit est configuré pour être en prise, avec chaque pignon satellite 33, 43, 53 de cet étage de réduction 25, 39, 40, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Ici, les premiers pignons satellites 33 du premier étage de réduction 25 sont identiques.
Avantageusement, dans chacun des étages premier, deuxième et troisième de réduction 25, 39, 40, les pignons satellites 33, 43, 53 de chaque étage de réduction 25, 39, 40 sont identiques, au moins par groupes de pignons satellites 33, 43, 53 d’un étage de réduction 25, 39, 40.
Ici, les premiers pignons satellites 33 du premier étage de réduction 25 sont excentrés par rapport à l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, par rapport au premier pignon solaire 32 de cet étage de réduction 25, dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Dans le cas illustré à la , dans le deuxième étage de réduction 39, les deuxièmes pignons satellites 43 sont excentrés par rapport à l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, par rapport au deuxième pignon solaire 42, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19. En outre, dans le troisième étage de réduction 40, les troisièmes pignons satellites 53 sont excentrés par rapport à l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, par rapport au troisième pignon solaire 52, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Ainsi, pour un étage de réduction 25, 39, 40 donné, un axe de rotation X33, X43, X53 de chaque pignon satellite 33, 43, 53 est parallèle à, et radialement décalé de, l’axe de rotation X19 du réducteur 19 et, plus particulièrement, à l’axe de rotation X32, X42, X52 du pignon solaire 32, 42, 52.
Les axes de rotation X33, X43, X53 de chaque pignon satellite 33, 43, 53 ne sont pas représentés, de sorte à simplifier la lecture de la , sauf l’axe de rotation X33, X43, X53 de l’un des premier, deuxième et troisième pignons satellites 33, 43, 53.
Avantageusement, le réducteur 19 comprend, en outre, un arbre d’entrée 24.
Ici et comme illustré à la , le premier pignon solaire 32 du premier étage de réduction 25 constitue l’arbre d’entrée 24 du réducteur 19.
En variante, non représentée, le premier pignon solaire 32 du premier étage de réduction 25 est porté par l’arbre d’entrée 24 du réducteur 19.
Avantageusement, le réducteur 19 comprend, en outre, un arbre de sortie 26.
Ici et comme illustré à la , l’arbre de sortie 26 du réducteur 19 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, à l’intérieur de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.
En variante, non représentée, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 constitue l’arbre de sortie 26 du réducteur 19.
Avantageusement, l’arbre d’entrée 24 et l’arbre de sortie 26 du réducteur 19 sont coaxiaux, autrement dit sont configurés pour être coaxiaux, en particulier dans une configuration assemblée du réducteur 19.
Ainsi, les arbres d’entrée et de sortie 24, 26 du réducteur 19 sont disposés suivant le même axe de rotation X19, qui est également l’axe de rotation du réducteur 19, en particulier dans la configuration assemblée du réducteur 19.
Le réducteur 19 comprend au moins une couronne 37, 48, 49.
On rappelle qu’un réseau local, aussi appelé dans la suite réseau domestique, est un réseau informatique qui relie ensemble, avec ou sans fils, les équipements terminaux, ou plus simplement terminaux, d’une maison (ordinateurs, périphériques d’impression, de stockage, objets connectés, etc.), aptes à communiquer ensemble. Un tel réseau domestique peut comporter un équipement routeur, aussi communément appelé passerelle, élément intermédiaire assurant la redirection, ou routage, des paquets de données entre les différents terminaux et réseaux qui lui sont connectés. Un utilisateur d’un tel réseau peut exécuter un service donné sur un terminal donné disposant de caractéristiques propres (par exemple, visualiser un contenu multimédia C).