INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le motoréducteur peut en outre comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui sont décrites ci-après, prises seules ou en combinaison.
Dans le cas où le motoréducteur est monté autour d’un axe central rotatif, le logement cylindrique étant formé dans un carter, le roulement de rotor peut être interposé entre l’arbre et le stator du moteur électrique pour le centrage de l’arbre à la première extrémité du motoréducteur, l’arbre étant monté de manière indépendante de l’axe central, notamment avec un jeu radial suffisant pour éviter tout contact.
Avec ce montage, le motoréducteur est totalement isolé de l’axe central. L’arbre est monté de manière indépendante de l’axe central et autocentré par les éléments roulants déformables. Cet autocentrage de l’arbre au milieu des pignons satellites permet de plus au motoréducteur de fonctionner sans être perturbé par le déplacement radial de l’axe central produit par l’effort de pédalage.
Dans le cas où le motoréducteur est monté dans un moyeu, l’axe fixe étant formé par l’axe central du moyeu et le logement cylindrique étant formé dans une cloche fixée à l’axe central et reçue dans le moyeu, le roulement de rotor peut être destiné à être interposé entre l’arbre et l’axe central du moyeu pour le centrage de l’arbre sur l’axe fixe à la première extrémité du motoréducteur.
Selon un exemple de réalisation, la cloche comprend un disque de liaison fixé à l’axe central, le dispositif de roulements étant interposé entre le porte-satellite et une extrémité cylindrique de la cloche.
Selon un exemple de réalisation, la cloche est dimensionnée pour permettre une certaine souplesse en flexion au niveau de sa liaison avec l’axe central de sorte que son extrémité cylindrique, située dans la zone d’engrènement de la couronne dentée avec les pignons satellites, ait une certaine souplesse radiale afin de permettre un auto-centrage de la couronne dentée par rapport aux pignons satellites. La cloche s’autocentre par le dispositif de roulements autour du porte-satellite, lui-même en pivot par rapport à l’axe central du moyeu.
Selon une alternative de réalisation, la cloche est fixée à l’axe central par une liaison de type joint de cardan. Cette réalisation permet de bloquer les translations dans les trois directions et permet également d’assurer le blocage de la rotation suivant l’axe central (pour reprendre le couple d’assistance) tout en libérant les deux autres rotations afin de permettre à l’extrémité cylindrique de la cloche de pouvoir s’autocentrer radialement.
Selon un exemple de réalisation, le motoréducteur comporte un roulement supplémentaire interposé entre le porte-satellite et le moyeu. Ce roulement permet de centrer la sortie du réducteur dans le moyeu et ainsi d’éviter l’utilisation d’un joint d’Oldham.
Selon un exemple de réalisation, les éléments roulants déformables sont montés précontraints radialement. Ainsi, le palier n’a pas de jeu radial initial. Cette précontrainte ne doit pas pour autant gêner l’auto-centrage par les pignons satellites en cas de couples importants. Les éléments roulants déformables sont donc déformables dans le domaine élastique et il est nécessaire qu’ils conservent bien leurs propriétés élastiques, notamment dans la durée et dans toute la gamme de température d’utilisation (en évitant tout phénomène de relaxation de contrainte et/ou de fluage).
De préférence, les éléments roulants déformables ont une précontrainte radiale suffisante pour que dans tous les cas extrêmes de jeu maxi entre le porte-satellite, les éléments roulants déformables et le logement cylindrique, le diamètre nominal des éléments roulants déformables soit tel qu’il n’y ait pas de jeu radial. Dans ce cas, les éléments roulants déformables doivent avoir suffisamment d’élasticité radiale afin d’accepter la déformation radiale imposée cette fois par le montage de serrage à laquelle se superpose en plus la course radiale nécessaire à l’auto-centrage.
Il est toutefois possible de tolérer un jeu radial limité, c’est-à-dire sans précontrainte initiale des éléments roulants déformables, pour limiter l’amplitude du potentiel battement radial des pignons satellites dans la couronne dentée mais ce jeu doit être alors inférieur au jeu fonctionnel radial des pignons satellites dans la couronne dentée.
Le dispositif de roulements comporte par exemple entre dix et cinquante éléments roulants déformables. L’augmentation du nombre d’éléments roulants déformables permet d’augmenter la rigidité radiale initiale du réducteur sans perte de couple.
Selon un exemple de réalisation, les éléments roulants déformables sont formés par une série de galets tubulaires disposés en cercle avec des axes respectifs parallèles entre eux. Les galets tubulaires (ou rouleaux ou tubes), sont des pièces cylindriques, c’est-à-dire creuses, ce qui permet d’augmenter leur souplesse radiale à l’écrasement et ce qui permet de réduire les contraintes lorsqu’ils subissent une ovalisation de quelques centièmes de mm.
Les galets tubulaires sont par exemple dimensionnés pour permettre un déplacement radial compris entre 0,02mm et 0,15mm sans risque d’endommagements en fatigue sur toute la durée de vie du motoréducteur.
Lorsque le réducteur transmet un couple sous charge, les galets tubulaires doivent être suffisamment souples radialement afin de ne pas s’opposer à l’auto-centrage des pignons satellites du réducteur de sorte qu’ils puissent trouver leur équilibre radial sans trop de contraintes. La rigidité radiale des galets tubulaires doit être suffisante pour que les éléments roulants déformables puissent se déformer pour permettre un certain déplacement du réducteur tout en étant assez rigide pour pouvoir centrer le réducteur.
Comme précédemment, les crochets du dispositif 30 pourront comporter des couleurs différentes pour faciliter leur mise en correspondance avec des zones d'accrochage 27 du rideau d'isolation 21.
Par ailleurs, comme cela est illustré par les figures 5a, 5b, et 6, on prévoit de préférence au moins un dispositif secondaire de maintien amovible 31 du rideau d'isolation 21. Ce dispositif secondaire de maintien amovible 31 est destiné à positionner et fixer une portion du rideau d'isolation 21 en contre-bas du compartiment 18, notamment au niveau de l'unité de siège 11 et/ou d'une paroi de la cabine d'avion 10 et/ou d'un séparateur de cabine 41 (cf. ). Ainsi, pour optimiser son maintien, le rideau d'isolation 21 est accroché d'une part au niveau du compartiment à bagages 18 et d'autre part dans une zone située en dessous du compartiment à bagages 18 au niveau de l'unité de siège 11 et/ou du fuselage et/ou du séparateur de cabine 41.
Le dispositif secondaire de maintien amovible 31 pourra comporter des aimants 32 destinés à coopérer avec des éléments métalliques ou magnétiques intégrés dans le rideau d'isolation 21 (cf. ). Alternativement, le dispositif secondaire de maintien amovible 31 pourra comporter des attaches auto-agrippantes 33 destinées à coopérer avec des attaches auto-agrippantes de forme correspondante ménagées dans le rideau d'isolation 21 (cf. ). Les attaches auto-agrippantes 33 sont constituées par exemple par des bandes de tissus munies d'une pluralité de boucles ou de crochets de formes complémentaires. Les bandes utilisées pourront par exemple être des bandes de type Velcro (Marque déposée).
Dans le mode de réalisation des figures 5a et 5b, le dispositif secondaire de maintien amovible 31 est ménagé sur une extension rapportée 34 destinée à coopérer avec la coque d'intimité 13 de l'unité de siège 11, en particulier un bord supérieur de la coque d'intimité 13.
A cet effet, l'extension rapportée 34 pourra comporter une gorge 35 qu'un membre d'équipage 24 pourra faire coopérer avec une portion d'un bord supérieur 36 de la coque 13. A cet effet, comme on peut le voir sur la , l'extension rapportée 34 pourra être mise en place sur le siège 12 par un simple mouvement vertical suivant la flèche F6 de façon que le bord supérieur 36 de la coque d'intimité 13 s'engage à l'intérieur de la gorge 35 réalisée en partie basse de l'extension rapportée 34.
Une fois l'extension 34 mise en place, un membre d'équipage 24 pourra fixer une portion du rideau d'isolation 21 sur la face de l'extension rapportée 34 comportant le dispositif de maintien du rideau d'isolation 21, tel que montré sur la . La face de l'extension rapportée 34 portant le dispositif 21 s'étend au-dessus de la coque d'intimité 13. L'extension rapportée 34 pourra comporter des aimants 32 ou des attaches auto-agrippantes 33.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif secondaire de maintien amovible 31 est ménagé sur une paroi 38 de la cabine d'avion 10. Le membre d'équipage 24 pourra ainsi fixer temporairement le rideau d'isolation 21 en le plaquant suivant la flèche F7 contre la paroi 38 de la cabine d'avion 10. Une telle solution présente toutefois l'inconvénient de présenter un impact visuel toujours présent dans la cabine d'avion 10 lorsque le rideau d'isolation 21 n’est pas déployé.
Le rideau d'isolation 21 est réalisé de préférence dans un matériau flexible, notamment un matériau textile. De préférence, le rideau 21 est réalisé dans un matériau occultant. Le matériau textile pourra être uniformément plissé afin de minimiser les plis disgracieux du rideau 21 dus au rangement. Le cas échéant, le rideau 21 pourra être réalisé dans un matériau rembourré. Une telle configuration permet de mieux isoler du bruit et de la lumière et améliorer ainsi le confort des membres de l’équipage. En variante, le rideau 21 pourra être réalisé en cuir ou en simili cuir.
Comme cela est illustré par la , le rideau 21 pourra comporter un marquage 40 sous forme d'un texte et/ou d'un symbole indiquant que le rideau 21 délimite un espace clos de repos 22 réservé aux membres d’équipage. Cela permet de clarifier son utilité auprès des passagers.
Le rideau 21 est également personnalisable aux couleurs de la compagnie aérienne.
Afin d'effectuer l’installation du rideau d'isolation 21, ce dernier est accroché dans un premier temps au niveau du compartiment à bagages 18. A cet effet, le membre d'équipage 24 pourra disposer la barre lestée 23 à l'intérieur du compartiment à bagages 18 avant de refermer le tiroir 19 pour la maintenir en position. Dans un autre mode de réalisation, il pourra utiliser les crochets fixes ou mobiles 25 du compartiment à bagages 18 destinés à coopérer avec des zones d'accrochage 27 du rideau d'isolation 21.
Ensuite, le membre d'équipage 24 fixe les côtés et/ou une partie inférieure du rideau d'isolation 21 sur l'extension rapportée 34 et/ou sur la paroi 38 de la cabine d'avion 10 via le dispositif secondaire de maintien 31.
Pour démonter le rideau d'isolation 21, le membre d'équipage 24 pourra tirer sur le rideau d'isolation 21 afin de le désolidariser du dispositif secondaire de maintien 31. Il pourra ensuite retirer le rideau d'isolation 21 du compartiment à bagages 18 en décrochant les zones d'accrochage 27 par rapport aux crochets fixes ou mobiles 25, ou en sortant la barre lestée 23 du compartiment à bagages 18 après avoir ouvert le tiroir 19. Le rideau d'isolation 21 pourra ensuite être plié pour être stocké.
Lorsque le rideau 21 est à l'état stocké, ce dernier ainsi que le dispositif secondaire de maintien 31 se trouvent de préférence complètement à l'intérieur du volume interne du compartiment 18. Il n’y a alors aucune modification visible au sein de la cabine d'avion 10, de sorte que l'invention n'affecte pas l'aspect esthétique général de la cabine d'avion 10. En outre, aucun élément externe, tel qu'un rail, n'est susceptible de générer des problèmes de sécurité lors d'un crash.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif secondaire de maintien amovible 31 comporte un séparateur de cabine 41. Comme on peut le voir sur les figures 9 et 10, le séparateur de cabine 41 est muni d'au moins un moyen d'accroche 42 à au moins un rabat latéral 43 du rideau d'isolation 21. Le séparateur de cabine 41 est fixé sous le compartiment à bagages 18. Le séparateur de cabine 41 pourra être fixé au compartiment à bagages 18 au moyen de bras de fixation 45. Le séparateur de cabine 42 s'étend transversalement entre l'espace réservé aux membres d'équipage et une unité de siège 11 adjacente. Le moyen d'accroche 42 pourra comporter une portion en saillie destinée à venir s'insérer à l'intérieur d'une ouverture 44 ménagée dans le rabat 43 du rideau d'isolation 21, tel que cela est montré sur la . En variante, le moyen d'accroche 42 comporte des attaches auto-agrippantes ou un système à aimants.
Ainsi, depuis l’intérieur de l’espace clos 22 créé par le rideau d'isolation 21, le membre d’équipage 24 pourra fixer, suivant la flèche F8, le ou les rabats latéraux 43 sur le séparateur de cabine 41. Les rabats 43 sont plus solides et plus larges que le reste du rideau d'isolation 21 afin de permettre un bon maintien au niveau du séparateur de cabine 41. Les rabats latéraux 43 s'étendent perpendiculairement au plan dans lequel s'étend la majorité du rideau d'isolation 21 lorsque ce dernier est mis en place. Des ajouts de textiles rembourrés le long des bordures pourront permettre de limiter les incursions lumineuses et sonores en comblant les écarts d’espace entre le rideau d'isolation 21, le siège, et les parois de la cabine d'avion 10.
Tel que représenté à la , un tel guidage peut être réalisé au moyen d’un roulement 10 à billes à contact oblique comportant une première rangée 11 de billes munie d’une pluralité de billes 13 et une seconde rangée 12 de billes munie d’une autre pluralité de billes 14. De telles première et seconde rangées 11, 12 de billes sont alors agencées côte à côte de manière coaxiale selon un axe longitudinal du roulement 10 et sont interposées radialement selon ledit axe longitudinal entre au moins une bague émettrice 15, 15’, 15" et au moins une bague réceptrice 16.
Selon le premier exemple de la , la au moins une bague émettrice 15, 15’, 15" comporte une première bague émettrice 15, une deuxième bague émettrice 15’ et une troisième bague émettrice 15". La au moins une bague réceptrice 16 est quant à elle formée par une bague réceptrice 16 monolithique.
En outre, la au moins une bague émettrice 15, 15’, 15" est ici représentée par au moins une bague intérieure du roulement 10 mais peut également être représentée par au moins une bague extérieure d’un roulement. Le terme « émettrice » désigne en effet la faculté d’une bague du roulement à émettre un effort axial dans au moins une rangée 11, 12 de billes 13, 14 du roulement 10.
De même, la au moins une bague réceptrice 16 est ici représentée par au moins une bague extérieure du roulement 10 mais peut également être représentée par au moins une bague intérieure d’un roulement. Le terme « réceptrice » désigne quant à lui la faculté d’une bague du roulement à recevoir un effort axial au travers d’au moins une rangée 11, 12 de billes 13, 14 du roulement 10.
Telles que représentées, les première et seconde rangées 11, 12 de billes présentent des centres de poussée agencés vers l’extérieur du roulement 10 et forment ainsi un montage dit « en O ». En outre, un tel roulement pourrait également présenter des centres de poussée agencés vers l’intérieur du roulement et former un montage dit « en X ».
Les billes 13, 14, la au moins une bague émettrice 15, 15’, 15" et la au moins une bague réceptrice 16 peuvent être généralement formées dans un matériau à faible coefficient de friction tel que de l’acier ou de la céramique de manière à conférer une longue durée de vie au roulement 10.
En outre, dans un mode de fonctionnement nominal du roulement 10 représenté à la , la première rangée 11 de billes permet de transmettre au moins un premier effort axial F1 orienté selon un premier axe AX1 depuis la première bague émettrice 15 vers la bague réceptrice 16 dans le cas d’un montage en O du roulement 10. Un tel premier axe AX1 est agencé coaxialement avec un axe de rotation XX’ du roulement à billes 10 et est orienté selon un premier sens d’une première face latérale 17 de la au moins une bague émettrice 15, 15’, 15" vers une seconde face latérale 18 de la au moins une bague émettrice 15, 15’, 15".
Alternativement dans le cas d’un montage en X du roulement 10, la seconde rangée 12 de billes permettrait de transmettre au moins un premier effort axial F1 orienté selon un premier axe AX1 depuis la bague troisième bague émettrice 15" vers la bague réceptrice 16.
Toujours dans ce mode de fonctionnement nominal du roulement 10, la seconde rangée 12 de billes permet quant à elle de transmettre au moins un second effort axial F2 orienté selon un second axe AX2, opposé au premier axe AX1, depuis la troisième bague intérieure 15" vers la bague extérieure 16 dans le cas d’un montage en O du roulement 10.
Alternativement dans le cas d’un montage en X du roulement 10, la première rangée 11 de billes permettrait de transmettre au moins un second effort axial F2 orienté selon un second axe AX2 depuis la deuxième bague émettrice 15’ vers la bague réceptrice 16.
Telle que représentée dans le cas d’un montage en O, la première bague émettrice 15 comporte une première piste de roulement émettrice principale 151 au contact avec les billes 13 de la première rangée 11 de billes.
La bague réceptrice 16 comporte quant à elle une première piste de roulement réceptrice principale 161 au contact avec les billes 13 de la première rangée 11 de billes.
Les billes 13 de la première rangée 11 de billes permettent alors de transmettre le ou les premiers efforts axiaux F1 depuis la première piste de roulement émettrice principale 151 vers la première piste de roulement réceptrice principale 161
Dans ce mode de fonctionnement nominal du roulement 10, la troisième bague réceptrice 15" comporte une seconde piste de roulement émettrice principale 153 venant au contact avec l’autre pluralité de billes 14 de la seconde rangée 12 de billes.
La bague réceptrice 16 comporte quant à elle une seconde piste de roulement réceptrice principale 163 venant au contact initialement avec l’autre pluralité de billes 14 de la seconde rangée 12 de billes.
Les billes 14 de la seconde rangée 12 de billes permettent alors initialement de transmettre le ou les seconds efforts axiaux F2 depuis la seconde piste de roulement émettrice principale 153 vers la seconde piste de roulement réceptrice principale 163.
Les moyens de fixation subissent des contraintes vibratoires importantes notamment lorsque le véhicule roule sur des revêtements de route partiellement dégradés.
Les véhicules lourds, tels que les camions, imposent un cahier des charges encore plus exigeant en raison notamment de contraintes vibratoires plus importantes que des véhicules plus légers. Les points de fixation prévus de l’art antérieur sont alors mal adaptés pour de tels véhicules et peuvent conduire à une cassure d’un ou de plusieurs points de fixation.
Il existe un besoin d’empêcher, ou de limiter, de telles détériorations de points de fixation d’un module d’éclairage dans un boîtier de dispositif d’éclairage, dans le cas notamment de véhicules lourds ou plus généralement de véhicules imposant des contraintes vibratoires importantes.
Un premier aspect de l’invention concerne un dispositif d’éclairage comprenant au moins un module d’éclairage et un boîtier, le module d’éclairage étant monté mobile dans le boîtier au moyen de trois points de fixation, les trois points de fixation définissant deux axes de rotation du module lumineux dans le boîtier et étant agencés pour régler une orientation du module d’éclairage dans le boîtier. Le dispositif d’éclairage comprend en outre un point de fixation additionnel du module d’éclairage sur le boîtier, le point de fixation additionnel étant agencé à proximité de l’un des axes de rotation et entre deux des points de fixation.
Un point de fixation additionnel selon l’invention permet de diminuer les contraintes vibratoires sur les autres points de fixation et permet ainsi de renforcer la fixation du module d’éclairage au boîtier, notamment dans le cas où le dispositif d’éclairage est monté dans un véhicule lourd. La position intermédiaire entre les points de fixation et à proximité d’un axe de rotation permet notamment de faciliter la reprise des efforts verticaux dus au poids du module d’éclairage. L’expression « X est à proximité de Y » signifie que Y est l’objet le plus proche de X, voire que X est situé sur Y. Dans le cas présent, le point de fixation additionnel est plus proche de l’axe de rotation que d’une bordure du dispositif d’éclairage dans une coupe selon un plan comprenant les deux axes de rotation. En outre, la notion de proximité peut être relative aux dimensions du dispositif d’éclairage. Par exemple, dans le plan comprenant les deux axes de rotation, la plus grande dimension du dispositif d’éclairage peut être notée D. Le fait que le point de fixation additionnel soit proche de l’axe de rotation peut alors signifier qu’il est à une distance inférieure à une fraction prédéterminée de D. Par exemple, la fraction peut être D/4, préférentiellement D/N avec N supérieur à 6.
Selon un mode de réalisation, le point de fixation additionnel peut être apte à supporter une charge verticale du module d’éclairage.
Les contraintes vibratoires verticales étant les plus importantes, le point de fixation additionnel permet ainsi de réduire le risque de rupture des autres points de fixation du dispositif d’éclairage.
Selon un mode de réalisation, le point de fixation additionnel peut être agencé sur l’axe de rotation horizontal.
Un tel mode de réalisation améliore la reprise d’effort vertical du point de fixation additionnel.
Selon un mode de réalisation, le point de fixation additionnel peut être à proximité du centre de gravité du module d’éclairage.
Les contraintes vibratoires verticales étant principalement dues au poids du module d’éclairage, un tel positionnement du point de fixation additionnel permet d’optimiser la reprise d’effort vertical.
Selon un mode de réalisation, lorsque le module d’éclairage est monté mobile dans le boîtier, le module d’éclairage peut être orienté de manière à émettre des rayons lumineux sensiblement parallèles à un axe horizontal et longitudinal X et le module d’éclairage peut s’étendre en largeur selon un axe horizontal et transversal Y. Le module d’éclairage peut comprendre une patte de fixation additionnelle, sensiblement selon l’axe X, dans un sens opposé au sens de propagation des rayons lumineux, et le dispositif d’éclairage peut comprendre une tige solidaire du boîtier et apte à réaliser un contact sphère-plan avec une surface intérieure de la patte de fixation, le contact sphère-plan étant apte à supporter une charge verticale du module d’éclairage, et formant le point de fixation additionnel.
Un tel mode de réalisation permet de réaliser un point de fixation additionnel de manière simple et peu coûteuse, tout en facilitant le montage du module d’éclairage dans le boîtier.
En complément, la patte de fixation additionnelle peut être en matériau thermodurcissable ou thermoplastique.
Un tel matériau thermodurcissable ou thermoplastique peut être réalisé à faibles coûts. Toutefois, elle ne peut être usiné. Le mode de réalisation avec une tige réalisant un contact sphère-plan à l’intérieur de la patte de fixation additionnelle permet alors d’améliorer le support du module d’éclairage selon l’axe Z sans requérir de traitement mécanique de la patte de fixation additionnelle.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de configuration et/ou l’étape dynamique d’ajustement comporte :
- une étape d’attribution, par au moins un dispositif tiers de stockage situé dans un réseau informatique tiers par rapport à au moins un dispositif local, d’une capacité de stockage, - une étape de communication, par au moins un dispositif tiers au dispositif de contrôle central, d’une capacité de stockage attribuée et - une étape de création, par un système de calcul, d’une abstraction informatique présentant des caractéristiques d’adressage communes entre au moins un dispositif local et au moins un dispositif tiers, chaque abstraction étant adressable par un dispositif de contrôle central.