INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quand on injecte un échantillon salé, donc de faible résistivité ρ, dans un dispositif, puis qu’on applique pression et voltage pour le concentrer, après un court moment, l’embout 43 du dispositif est rempli du tampon d’analyse, typiquement de l’ordre de ρ=10 Ω.m, alors que le capillaire de séparation 45 est rempli de la solution de l’échantillon, typiquement ρ=0,7 Ω.m pour du plasma humain, ce qui correspond environ à 130 mM de NaCl. Puisque, dans l’embout 43 comme dans le capillaire de séparation on a [Math 1] , les champs électriques E 1 et E 2 présents respectivement dans l’embout et le capillaire de séparation sont dans un rapport [Math 2] . Le champ électrique dans le capillaire de séparation 45, qui doit retenir l’ADN dans la chambre d’injection 44, ne vaut donc que 7% de la valeur du champ électrique dans l’embout du dispositif. Pour obtenir un champ électrique de 1500 V/cm dans le capillaire de séparation, il faudrait alors un champ électrique de 21400 V/cm dans l’embout 43, qui n’est pas atteignable en pratique à cause de l’échauffement par effet Joule que cela engendrerait, cet échauffement entrainant à son tour un dégazage de l’électrolyte dans le capillaire, d’où la formation de bulles d’air coupant la continuité électrique de l’électrolyte, annulant quasiment tout champ électrique en aval, dans le capillaire de séparation.
Ainsi, comme expliqué ci-dessus, la première butée 170 est solidaire de la structure fixe 110 et le premier bras 158 vient en butée dans ladite première butée 170 lorsque la position intermédiaire est atteinte.
À l’inverse, lorsque l’ensemble mobile 120 se déplace de la position reculée vers la position avancée, il passe par la position intermédiaire. Lors de ce déplacement, les deuxièmes moyens de blocage 156b se déplacent avec l’ensemble mobile 120 et en entrant en contact avec les premiers moyens de blocage 156a au niveau de la position intermédiaire, lesdits deuxièmes moyens de blocage 156b forcent la rotation du levier de blocage 154 autour de son articulation avec le chariot 152 vers la position de blocage et la rotation du levier de blocage 154 entraîne le basculement, ici vers l’arrière, de la platine 162 autour de son articulation avec le chariot 152. Le chariot 152 est alors redevenu solidaire de l’ensemble mobile 120 et se déplace avec lui vers l’avant, c'est-à-dire vers la position avancée et les premiers et deuxièmes bras 158 et 160 se replient. L’ensemble de déflecteurs 132 repasse alors de la position déployée à la position rétractée.
La platine 162 bascule ainsi d’une première position ( ) correspondant à la position de blocage vers une deuxième position ( ) correspondant à la position libre. Ces deux positions sont les positions stables. Lors de son basculement dans la première position, la platine 162 vient en butée contre une troisième butée 173 du chariot 152 qui empêche la platine 162 de pivoter trop loin.
Dans la première position, les deux articulations du troisième bras 164 et l’articulation de la palette 162 sur le chariot 152 sont alignées. Dans la deuxième position, les deux articulations du troisième bras 164 et l’articulation du levier de blocage 164 sur le chariot 152 sont alignées.
Le ressort de traction 166 est disposé de manière à ce que lors du passage de la première position à la deuxième position et inversement, la traction exercée par le ressort de traction 166 passe par un maximum.
Pour éviter que l’ensemble de déflecteurs 132 repasse dans la position rétractée avant que l’ensemble mobile 120 passe par la position intermédiaire en revenant de la position reculée, le turboréacteur 100 comporte un système de blocage qui empêche le déplacement du chariot 152 et de l’ensemble de déflecteurs 132 vers l’avant, c'est-à-dire vers la position rétractée lorsque la palette 162 est dans la deuxième position.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le système de blocage comporte une quatrième butée 174 solidaire de la structure fixe 110 et une contre-butée 176 solidaire de la palette 162 et qui se positionne à l’arrière de la quatrième butée 174 lorsque la palette 162 est dans la deuxième position empêchant ainsi le déplacement du chariot 152 et de l’ensemble de déflecteurs 132 vers l’avant, c'est-à-dire vers la position rétractée. Lorsque la palette 162 est dans la première position, la contre-butée 176 s’escamote et peut passer sous la quatrième butée 174, autorisant le déplacement du chariot 152 et de l’ensemble de déflecteurs 132 vers l’avant, c'est-à-dire vers la position rétractée.
Tout autre système de blocage est également possible.
Toutes les articulations sont ici des rotations dont les axes sont parallèles entre eux.
AIDE AU DÉCOLLAGE ET A LA MONTÉE DES AVIONS DE TRANSPORT PAR TRACTION A L’AIDE D’UN CÂBLE La présente invention concerne l’utilisation d’un dispositif d’aide au décollage et à la montée d’un aéroplane, le dispositif comprenant un câble de traction dont une première extrémité est munie de moyens de fixation pour la fixer de façon détachable à un aéroplane et qui peut être entraîné par un dispositif d’entraînement.
Tous les avions, au moment du décollage puis lors de la montée, ont besoin de beaucoup de puissance dont ils n’ont plus besoin par la suite au cours du vol horizontal. Cet énorme besoin de puissance génère deux problèmes très différents : - utilisation de gros groupes motopropulseurs (GMP) lourds, volumineux et bruyants qui augmentent la masse à vide des avions et surtout qui traînent et par là réduisent leur finesse, ce qui conduit à une consommation élevée de carburant lors du vol horizontal en croisière ; - très forte nuisance sonore et pollution lors du décollage et de la montée subies par les riverains des aéroports. Quand l’avion a atteint une certaine altitude, la suite du vol peut continuer avec beaucoup moins de puissance.
Quand la piste de décollage est très courte, comme sur un porte-avions, il est connu de faire appel à une catapulte munie d’une courte élingue qui relie l’avion tracté au sabot de lancement. Une telle catapulte a pour objectif de donner à l’avion une vitesse suffisante pour son décollage. Elle n’intervient donc pas lors de la montée de l’avion.
Le document DE 25 53 064 A1 décrit l’utilisation d’une bande sans fin entraînée par un moteur électrique puissant et disposée sous la piste de décollage. Un sabot relié à la bande sans fin saille au-dessus de la piste et vient en butée contre un organe correspondant de l’avion tracté. En fin de course, l’avion ainsi accéléré par la bande sans fin atteint une vitesse de décollage qu’il n’aurait pas pu atteindre avec ses propres moteurs. Ainsi, la distance nécessaire pour le décollage est réduite, et l’avion consomme moins de sa propre énergie. Dans ce cas aussi, le dispositif d’accélération ne sert qu’à accélérer l’avion sur la piste de décollage. Le dispositif est désaccouplé de l’avion au plus tard au moment du décollage et ne sert en aucun cas à la montée.
Le document DE 299 01 958 U1 envisage l’utilisation d’un tracteur d’avion muni d’un treuil. Après que l’avion a été amené sur la piste de décollage par le tracteur d’avion, la tige de traction serait décrochée et remplacée par le câble du treuil. Le tracteur d’avion se rendrait en bout de piste en déroulant le câble et s’installerait dans un ancrage. Lors de l’accélération, le treuil serait mis en marche et assisterait l’avion dans son accélération. L’inventeur indique que l’avion pourrait être ainsi élevé de quelques mètres. L’invention permettrait de diminuer la longueur de la piste de décollage ainsi que la consommation d’énergie de l’avion au moment du décollage. Ce dispositif ne sert donc pas à la montée de l’avion.
Le document EP 1 261 517 B1 décrit un système pour accélérer une charge, notamment pour lancer un avion. Le système comprend une poulie commandée par une source d'alimentation, la poulie ayant une surface profilée en spirale pour recevoir un câble dont l'extrémité éloignée peut être reliée à l'avion. La surface profilée garantit que le lancement de l'avion est effectué en douceur, tout d'abord à une vitesse lente puis à une vitesse augmentant progressivement jusqu'à ce que l'avion atteigne la vitesse de décollage. Ce dispositif ne sert pas à la montée de l’avion.
Concernant les planeurs, aéroplanes sans moteur, on connaît des systèmes de câbles entraînés. Ces câbles sont soit reliés à un treuil placé sur la piste de décollage, soit tirés par un avion-remorqueur. Ils permettent d’une part d’accélérer le planeur jusqu’à la vitesse de décollage et d’autre part de continuer à le tracter jusqu’à ce qu’il ait atteint une altitude suffisante pour poursuivre son vol grâce aux courants d’air ascendants. Quand le planeur a atteint cette altitude, qui est généralement d’environ 500 m, le câble est largué. Le câble relié à un avion est généralement d’environ 50 m, celui relié à un treuil est généralement d’environ 1 000 m.
En particulier, le dispositif de butée de levage 10 comprend un corps façonné qui inclut, comme illustré sur les figures 3 à 7, au moins une première pluralité de fentes de logement 11, 12, 13, 14, à l'intérieur de chacune desquelles l'insert amovible 1 peut être sélectivement et alternativement inséré.
En particulier, comme illustré plus en détail sur la , chaque fente de logement s'étend, le long d'un axe de référence sensiblement vertical X1, depuis une face supérieure 15 du corps façonné vers le bas à l'intérieur du corps façonné lui-même.
En outre, chaque fente de logement 11, 12, 13, 14 de la première pluralité de fentes de logement a une profondeur propre, mesurée depuis la face supérieure 15 jusqu'à la surface inférieure 16, 17, 18, 19 de la fente de logement respective, qui est différente de la profondeur de chacune des autres fentes de logement de la première pluralité de fentes.
De manière avantageuse, dans l'ensemble de butée de levage 200 selon l'invention, comme illustré plus en détail sur les figures 2 et 3, le corps façonné du dispositif de butée de levage 10 comprend une première cavité 20 qui est creusée depuis la face supérieure 15 vers le bas dans le corps profilé et qui est configurée intérieurement pour former la première pluralité de fentes de logement 11, 12, 13, 14.
En particulier, au moins certaines des fentes de logement de la première pluralité de fentes 11, 12, 13, 14, de préférence toutes les fentes de logement, sont configurées à l'intérieur de la première cavité 20 pour positionner l'insert amovible 1, une fois inséré, selon des orientations différentes les unes des autres.
Selon un mode de réalisation possible, la première pluralité de fentes 11, 12, 13 et 14 comprend au moins quatre fentes différentes.
En particulier, comme illustré plus en détail sur la , la première pluralité de fentes comprend, en partant de la face supérieure 15 et en continuant successivement vers le bas dans la cavité 20 :
- une fente supérieure 11 ayant une première profondeur D1 ;
- une fente intermédiaire supérieure 12 ayant une deuxième profondeur D2 ;
- une fente intermédiaire inférieure 13 ayant une troisième profondeur D3 ; et
- une fente inférieure 14 ayant une quatrième profondeur D4.
Dans un mode de réalisation possible, en procédant suivant la séquence descendante depuis la fente supérieure 11 jusqu'à la fente inférieure 14, la distance entre la surface inférieure d'une fente, par exemple la surface inférieure 15 de la fente supérieure 11, et la surface inférieure 16 de la fente immédiatement suivante, par exemple la fente intermédiaire supérieure 12, est sensiblement constante ; ceci s'applique à toutes les paires de fentes suivantes.
En d'autres termes, la différence entre la deuxième profondeur D2 et la première profondeur D1 est sensiblement égale à la différence entre la troisième profondeur D3 et la deuxième profondeur D2 et également à la différence entre la quatrième profondeur D4 et la troisième profondeur D3.
Comme indiqué ci-dessus, pour au moins certaines des fentes 11, 12, 13 et 14, l'insert amovible 1 peut être inséré en prenant différentes orientations selon la fente dans laquelle il est inséré.
Par exemple, lorsque l'insert amovible 1 est logé à l'intérieur de la fente supérieure 11, comme illustré sur la , il est alors orienté par exemple avec son corps plan 3 incliné par rapport à un plan vertical contenant l'axe de référence X1.
Lorsque l'insert amovible 1 est logé à l'intérieur de la fente intermédiaire supérieure 12, comme illustré sur la , il est alors orienté par exemple avec son corps plan 3 situé dans un plan vertical contenant l'axe de référence X1.
De telles formulations et compositions selon l’invention n’ont jamais été réalisées jusqu’à aujourd’hui, car le PHA principalement développé, le PHB, est un biopolymère cassant et incompatible seul pour cette application, d’où la préparation et l’utilisation dans l’art antérieur d’une formulation contenant une faible proportion en PHB.
Il en effet courant que des polymères à haute masse moléculaire subissent le phénomène de « cristallisation froide », relatif, lors du refroidissement de ces derniers, au fait qu’ils ne parviennent pas à cristalliser à cause de leurs chaînes macromoléculaires trop longues. Ils se figent donc dans un état vitreux. Lorsqu’ils sont réchauffés, les chaînes de ces polymères acquièrent suffisamment d’énergie pour qu’elles se mettent à bouger, leur permettant ainsi d’acquérir une position permettant la cristallisation. Il s’agit alors d’une cristallisation imparfaite, qui se traduit par des propriétés mécaniques amoindries et des risques de déformation de la pièce imprimée, en raison d’une post-cristallisation qui se produit au cours du temps.
Dès lors, selon l’invention, lorsqu’il est utilisé du PHB seul dans les compositions de PHA, de telles compositions peuvent comprendre également au moins un autre type de PHA qui n’est pas du PHB, et/ou des polymères additionnels, tels que des biopolymères distincts des PHA. Également, une solution pour contrer cet effet cassant des filaments 3D, qui ne permet pas de réaliser des bobines de filaments, dû à la présence de PHB en grandes quantités dans les compositions de l’invention, les formulations finales qui comprennent de telle compositions peuvent comprendre également des charges et/ou des fibres.
En effet, dans la fabrication des filaments 3D, les PHA des compositions selon l’invention, qui sont des composés amorphes, sont fondus à une certaine température pour former une résine, puis refroidis pour permettre leur cristallisation. Par exemple, la température de cristallisation du PHA scl PHBHV est aux environs de 60°C. S’il est utilisé seul dans les compositions, sa cristallisation ne sera terminée que lorsque le filament produit aura atteint cette température d’environ 60°C, ce qui engendre que le filament produit peut se rétracter longtemps après sa production. Dès lors, lorsqu’il est utilisé du PHBHV comme unique PHA dans les compositions selon l’invention, il est intéressant, voire nécessaire, d’ajouter un autre polymère distinc des PHA, et/ou au moins une charge ou fibre à la formulation finale, tel qu’un agent nucléant (charge), ce qui permet de rendre la température de cristallisation du PHBHV négative, et donc sa cristallisation immédiate. Le filament produit ne se rétractera pas une fois sa production finalisée en sortie d’imprimante.
Ce genre de paramètres (température de cristallisation, de fusion, transition vitreuse, etc.) est mesurable par exemple par la technique de calorimétrie différentielle à balayage (Differential Scanning Calorimetry, DSC), qui permet de mesurer les températures et les flux de chaleur associées aux transitions thermiques d’un matériau.
Obtention des biopolymères polyhydroxyalcanoates La présente invention ne couvre donc pas expressément les souches capables de produire les biopolymères, mais l’utilisation des polyhydroxyalcanoates secrétés par celles-ci pour la réalisation de formulations et compositions pour la fabrication de fils pour impression 3D.
L’obtention du PHA scl est obtenu de façon connue par biosynthèse avec un microorganisme de genre halomonas par un procédé de fermentation, et en particulier le microorganisme enregistré à la Collection Nationale de Culture des Microorganismes sous le traité de Budapest sous le numéro CNCM I-5079, dépôt effectué au nom de la société Polymaris Biotechnology, sise à Brest – France.
L’obtention du PHA mcl est également obtenu de façon connue par biosynthèse avec un microorganisme de genre pseudomonas par un procédé de fermentation, et en particulier, le microorganisme enregistré à la Collection Nationale de Culture des Microorganismes sous le traité de Budapest sous le numéro CNCM I-5658 dépôt effectué au nom de la société Polymaris Biotechnology, sise à Brest – France.
La fermentation pour produire le PHA est réalisée dans des conditions d'agitation et d'aération du milieu à une température comprise entre 20°C et 37°C, préférentiellement à 30°C, le milieu ayant un pH compris entre 6,5 et 9 préférentiellement proche de 7,5, et étant ajusté si nécessaire durant la fermentation. La durée de la fermentation est comprise entre 24 et 120 heures, préférentiellement comprise entre 36 et 72 heures. Selon un mode de réalisation de l'invention, des sels minéraux sont apportés durant la fermentation de la bactérie. A titre illustratif et non limitatif, on peut citer parmi les sels minéraux ceux aptes à fournir au milieu de culture des ions Na + , K + , NH 4 + , Ca 2+ , Mg 2+ , PO 4 3- , SO 4 2- , Cl - , CO 3 - ou des éléments essentiels tels que Cu, Mn, Fe et Zn.
Les méthodes d’isolation et de purification du PHA sont obtenues par des moyens classiques et bien connus de l’homme de l’art, tels que la centrifugation, la filtration, l’ultrafiltration, l’extraction, l’évaporation et la dialyse.
Structure du PHA scl Le PHA scl qui peut être intégré aux compositions selon l’invention consiste en une répétition d’unités polymériques de formule A1 et d’unités polymériques de formule B1, telles que : Formule A1 :-[-O-CH(R1)-(CH2)n-CO-]- Formule B1 :-[-O-CH(R2)-(CH2)m-CO-]- dans lesquelles : R1 et R2, différents l’un de l’autre, représentent un groupe choisi parmi alkyle (C0-C2) linéaire ou ramifié, et alcényle (C0-C2) linéaire ou ramifié, ledit groupe alkyle ou alcényle étant optionnellement substitué par 1 à 4 groupes, identiques ou différents, choisis parmi halogène (F, Cl, Br, I), -CN, -OH, -OR, -NH 2 , -NHR, CO 2 H, -CO 2 R dans lesquels R représente un groupe alkyle (C1-C6) linéaire ou ramifié ; n et m, identiques ou différents, représentent un entier choisi parmi 1 ou 2.
Dans le cas du P3HBHV : R1= C1, R2 =C2, avec n=m=1.
Structure du PHA mcl Le PHA mcl qui peut être intégré aux compositions selon l’invention consiste en une répétition d’unités polymériques de formule A1’, d’unités polymériques de formule B1’ et d’unités polymériques de formules C1 telles que : Formule A1’ :-[-O-CH(R1)-(CH2)n-CO-]- Formule B1’ :-[-O-CH(R2)-(CH2)m-CO-]- Formule C1 :-[-O-CH(R3)-(CH2)p-CO-]- dans lesquelles : R1, R2 et R3 différents les uns des autres, représentent un groupe choisi parmi alkyle (C3-C11) linéaire ou ramifié, et alcényle (C3-C11) linéaire ou ramifié, ledit groupe alkyle ou alcényle étant optionnellement substitué par 1 à 4 groupes, identiques ou différents, choisis parmi halogène (F, Cl, Br, I), -CN, -OH, -OR, -NH 2 , -NHR, CO 2 H, -CO 2 R dans lesquels R représente un groupe alkyle (C1-C6) linéaire ou ramifié ; n, m et p, identiques ou différents, représentent un entier choisi parmi 1 ou 2.
Préparation et isolation des polyhydroxyalcanoates
On peut réaliser une étape technologique alors sur le substrat 100. Par exemple on peut réaliser un dépôt de TEOS à 150°C sur la face avant du substrat d’intérêt 100. Puis on vient monter l’ensemble sur un cadre métallique DISCO au moyen d’un film adhésif Furukawa SP-537T-230. En insérant un coin dans l’empilement, on sépare le substrat d’intérêt 100 du deuxième substrat temporaire 300.
Exemple 2 : Sur le premier substrat temporaire 200, on étale un film fluoré de Novec 1720 et on recuit l’ensemble à 130°C pendant 5 min pour former une couche de gestion d’adhérence 170.
Au moyen d’une scie diamantée, on détoure une plaque de silicium sur une largeur de 0,5 mm et une profondeur de 200 µm pour former le substrat d’intérêt 100. On étale 40 µm d’adhésif Brewer 305 pour former un film adhésif 150 sur ce substrat 100 et on vient coller cet ensemble à 210°C avec le premier substrat temporaire 200 de façon à créer une interface entre le film d’adhésif 150 et la couche de gestion d’adhérence 170.
On évalue l’énergie d’adhérence du collage entre le premier substrat temporaire 200 et le substrat d’intérêt 100 : 0,4 J/m².
On amincit par abrasion mécanique au moyen d’une roue diamantée le substrat d’intérêt 100 à 20 µm. La surface du substrat d’intérêt 100 subit un nettoyage par voie humide et un polissage. Sur le deuxième substrat temporaire 300, on vient étaler 270 nm de résine JSR AR1682J pour former une couche de collage 160. La résine est détourée sur une largeur de 1 mm. On effectue un collage du deuxième substrat temporaire 300 sur l’ensemble premier substrat temporaire 200/substrat d’intérêt 100 par l’intermédiaire de la résine. Le détourage de 1 mm de la résine JSR AR1682J permet d’assurer un contact entre l’adhésif Brewer 305 et le deuxième substrat temporaire 300. L’adhérence de l’interface deuxième substrat temporaire 300/substrat d’intérêt 100 reste inférieure à 0,2 J/m² quel que soit le recuit réalisé entre 100 et 175°C. En particulier cette adhérence est inférieure à l’adhérence entre le premier substrat temporaire 200 et le substrat d’intérêt 100. Si on sépare cet assemblage sans précaution, on sépare le deuxième substrat temporaire 300 de l’ensemble.
La structure ainsi obtenue subit un recuit à 175°C sous une force de 20 kN. L’adhérence entre l’adhésif 150 et le deuxième substrat temporaire 300 est estimée à 2 J/m² et est beaucoup plus forte que l’interface substrat d’intérêt 100 / deuxième substrat temporaire 300. En insérant un coin dans cet empilement, on sépare le premier substrat temporaire 200 de l’ensemble substrat d’intérêt 100 / deuxième substrat temporaire 300. Un nettoyage D-limonène puis alcool isopropylique permet de décaper la surface du substrat d’intérêt 100.
On réalise un dépôt de SiH 4 à 150°C sur la face avant 110 du substrat d’intérêt 100. Puis on vient monter l’ensemble sur un cadre métallique DISCO au moyen d’un film adhésif Furukawa SP-537T-230. En insérant un coin dans l’empilement, on sépare substrat d’intérêt 100 du deuxième substrat temporaire 300.
Exemple 3 : Sur le premie r substrat temporaire 200, on étale un film fluoré de Novec 1720 et on recuit l’ensemble à 130°C pendant 5 min pour former une couche de gestion d’adhérence 170.
Au moyen d’une scie diamantée, on détoure une plaque de silicium substrat d’intérêt sur une largeur de 0,5 mm et une profondeur de 200 µm pour former le substrat d’intérêt 100. On étale 40 µm d’adhésif Brewer 305 sur cette plaque 100 formant ainsi un film adhésif 150 et on vient coller cet ensemble à 210°C sur le premier substrat temporaire 200 de façon à créer une interface entre le film d’adhésif 150 et la couche de gestion d’adhérence 170.
On évalue l’énergie d’adhérence du collage : 0,4 J/m².
On amincit par abrasion mécanique au moyen d’une roue diamantée le substrat d’intérêt 100 à 20 µm. La surface du substrat d’intérêt 100 subit un nettoyage par voie humide et un polissage. Après polissage de la surface de substrat d’intérêt 100, on réalise un traitement par une solution aqueuse de HF (5%) de façon à rendre cette surface hydrophobe. Le deuxième substrat temporaire 300 subit également un traitement par une solution aqueuse de HF (5%) de façon à rendre sa surface hydrophobe. On assemble par collage direct le deuxième substrat temporaire 300 sur le substrat d’intérêt 100. L’adhérence de l’interface entre le substrat d’intérêt 100 et le deuxième substrat temporaire 300 reste inférieure à 0,1 J/m² quel que soit le recuit réalisé entre 100 et 250°C. En particulier, cette adhérence est inférieure à l’adhérence de l’empilement substrat d’intérêt 100 / premier substrat temporaire 300. Si on sépare cette assemblage sans précaution, on sépare le deuxième substrat temporaire 300 de l’ensemble substrat d’intérêt 100 / premier substrat temporaire 200.