INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie d’arche supérieure E s de chaque dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c peut se présenter sous la forme d’une plaque. Sa dimension peut être supérieure à celle de l’empilement 20 afin d’appliquer un effort sur toute la surface de l’empilement 20. Son épaisseur doit être suffisante pour éviter sa déformation. Elle peut être de plusieurs centimètres. Elle peut être réalisée en un ou plusieurs matériaux résistants mécaniquement à haute température. A titres d’exemple, des alliages à base de Nickel, par exemple de type Inconel® ou Haynes® 230, peuvent être utilisés, des aciers haute résistance ou encore des céramiques également. Il faut noter que le couple matériau/épaisseur doit être choisi de manière à pouvoir résister à la flexion.
Afin de minimiser les conséquences d’un fléchissement éventuel de la partie d’arche supérieure E s et un défaut d’alignement, la mise en place d’une liaison par rotule peut être avantageuse comme illustrée en référence aux figures 9A, 9B et 9C.
Ainsi, chaque dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c (le dispositif 104b est illustré ici) est apte à venir en appui contre un empilement 20 par le biais d’un élément de contact 110 formant une liaison rotule entre l’empilement 20 et le dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c correspondant. Cet élément de contact 110 peut se présenter sous la forme d’un cylindre. A noter également que les variantes des figures 9A, 9B et 9C diffèrent en ce que la partie d’arche supérieure E s est respectivement de forme plane horizontale, de forme courbe, et de forme plane inclinée ou oblique.
Par ailleurs, de manière avantageuse, il est également possible de réaliser tout ou partie des dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c sous une forme particulière telle qu’illustrée en référence aux figures 10 et 11.
Ainsi par exemple, chaque dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b peut être sous la forme d’un arche comprenant une partie d’arche supérieure E s , se présentant sous la forme d’une plaque d’appui supérieure de forme circulaire. Celle-ci est en outre percée de multiples orifices de passage O 3 pour permettre le passage des parties d’arche latérales E l sous forme de tiges de serrage. Cela permet avantageusement d’augmenter la compacité du système 100 et de ne pas avoir à surdimensionner l’épaisseur de la partie d’arche supérieure E s . En effet, le nombre de stacks 20 à empiler, à largeur de four constante, sera seulement limité par le nombre d’orifices de passage O 3 de la plaque E s .
Précisément, dans cet exemple des figures 10 et 11, le premier dispositif d’application d’effort de compression 104a comporte une partie d’arche supérieure E s qui comprend au moins deux orifices de passage O 3 (1) pour permettre le passage des tiges de serrage E l (1) de ce premier dispositif d’application d’effort de compression 104a, permettant le serrage du premier empilement 20(1). Avantageusement, ce même premier dispositif d’application d’effort de compression 104a comporte une partie d’arche supérieure E s qui comprend aussi au moins deux orifices de passage O 3 (2) pour permettre le passage des tiges de serrage E l (2) du deuxième dispositif d’application d’effort de compression 104b, permettant le serrage du deuxième empilement 20(2). Alors, les dispositifs de support 103a et 103b comportent des deuxièmes orifices O 2 permettant le passage des tiges de serrage E l (2) du deuxième dispositif d’application d’effort de compression 104b. De même, ces tiges de serrage E l (2) sont aptes à traverser les premier 20(1) et deuxième 20(2) empilements.
Il faut noter ici que bien que les exemples décrits montrent généralement deux parties d’arche latérales E l ou tiges de serrage E l pour chaque dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c, soit deux tiges de serrage E l par stack 20, le nombre de parties d’arche latérales E l par dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c peut être compris notamment entre 2 et 10, et préférentiellement égal à 3. Ici, le nombre de tiges de serrage et donc d’orifices de passage O 3 est notamment limité par le diamètre de telles tiges de serrage.
A titre d’exemple, pour trois tiges de serrage E l par empilement 20, avec neuf orifices de passage O 3 sur la partie d’arche supérieure E s , il est possible d’empiler trois stacks 20. Avec douze orifices de passage O 3 , il sera possible d’empiler quatre stacks 20.
La surface cumulée des tiges de serrage E l doit être comprise entre 10 et 2000 cm² avec une valeur préférentielle de 400 cm². Par exemple, pour trois tiges de serrage E l , la surface préférentielle est de 400/3 = 133 cm², soit un diamètre de 13 mm pour chaque tige de serrage.
Par ailleurs, les parties d’arche latérales E l peuvent être solidarisées à la partie d’arche supérieure E s , notamment par soudage ou vissage.
Lors de l’écrasement du stack 20, la partie d’arche supérieure E s est en contact avec le haut du stack 20 et reste en contact avec celui-ci, puis descend avec le stack 20 afin de maintenir l’effort à tout instant. Le déplacement de cette partie d’arche supérieure E s est réalisé par le biais de moyens de mise en mouvement.
Ces moyens de mise en mouvement comprennent en particulier un système de contrôle du déplacement des dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c, qui est placé en zone froide sous la sole 11 de l’enceinte thermique 102.
Par ailleurs, comme visible sur les figures 13, 15 et 16, les moyens de mise en mouvement peuvent encore comporter des organes de rappel élastique, ici des ressorts 135, des vérins et/ou des pistons, qui permettent de réaliser la compression mécanique des stacks 20 de manière indépendante.
Ces ressorts 135 sont situés en dehors de l’enceinte thermique 102, sous celle-ci en partie froide. Ils sont positionnés aux extrémités des parties d’arche latérales E l des dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c.
Exemples La coloration des cheveux est évaluée dans le système L*a*b*, avec un spectrocolorimètre Minolta CM3600D (illuminant D65, angle 10º, composante spéculaire incluse).
Exemple 1 Les compositions de coloration suivantes sont préparées en mélangeant, au moment de l’emploi, les poudres de colorants naturels avec de l’eau à 40 ºC afin de réaliser les cataplasmes suivants :
Composition 1 Composition 2 Feuilles d’ Indigofera tinctoria 25 g 25 g Isatine - 0,063 g Eau Qsp 100 g Qsp 100 g pH = 5,8 +/- 0,2 pH = 6,0 +/- 0,2
Ces mélanges sont appliqués sur des mèches de cheveux caucasiens naturels à 90% de cheveux blancs à raison d’un rapport de bain de 10 g pour 1 g de mèche. Les mèches sont laissées poser 60 min à 33 ºC sous cellophane. À l’issue du temps de pose, les mèches sont rincées, essorées puis séchées.
Les valeurs colorimétriques et la montée de la couleur ΔE* sont répertoriées dans le tableau ci-dessous :
L* a* b* ΔE* Couleur T 0 Référence cheveux BN non teints 69,1 0,5 16,8 - - Cheveux teints par la composition 1 (procédé comparatif) 33,0 - 2,1 7,2 37,4 Vert Cheveux teints par la composition 2 (procédé invention) 30,9 7,0 4,7 40,5 Marron chaud
Dans le cas des cheveux teints par la composition 1 (procédé comparatif), le cataplasme colore le cheveu en une nuance inesthétique (verte) moyennement intense.
Dans le cas des cheveux teints par la composition 2 (procédé selon l’invention), nous obtenons des marrons intenses et esthétiques en neutralisant le reflet jaune/vert inesthétique.
Ces observations sont confirmées par les valeurs des mesures colorimétriques avec : un ΔE* significativement plus élevé dans le cas du procédé selon l’invention, des valeurs de b* significativement plus basses (moins de composante jaune) et des valeurs de a* significativement plus hautes (moins de composante verte et plus de rouge) par rapport au procédé comparatif.
Par ailleurs, nous voyons que la coloration selon le procédé de l’invention reste stable dans le temps (peu d’évolution de couleur et d’intensité) contrairement au procédé comparatif qui met plus de temps pour atteindre une haute intensité et évolue vers le marron (1 semaine environ).
Exemple 2 Les compositions de coloration suivantes sont préparées en mélangeant, au moment de l’emploi, les poudres de colorants naturels avec de l’eau à 50 ºC afin de réaliser le cataplasme suivant :
Composition 3 Composition 4 Feuilles de Lawsonia inermis 7 g 7 g Feuilles d’ Indigofera tinctoria 18 g 18 g Isatine 0,05 g Eau Qsp 100 g Qsp 100 g pH = 5,8 +/- 0,2 pH = 6,0 +/- 0,2
Ce mélange est appliqué sur des mèches de cheveux caucasiens naturels à 90% de cheveux blancs à raison d’un rapport de bain de 10 g pour 1 g de mèche. Les mèches sont laissées poser 60 min à 33 ºC sous cellophane. À l’issue du temps de pose, les mèches sont rincées puis essorées.
Afin d’assurer l’étanchéité au fluide de ce raccord à couplage rapide, il est classique de prévoir une garniture d’étanchéité annulaire, par exemple un joint d’étanchéité torique. Ce joint assure ainsi l’étanchéité au fluide entre le connecteur mâle et le connecteur femelle du raccord fluidique.
Dans ce cas, afin de réaliser l’étanchéité de cette interface, au moins un des embouts est muni généralement d’une rainure ou d’une gorge annulaire conformée pour recevoir le joint annulaire d’étanchéité. Afin de générer l’effet d’étanchéité, le joint est compressé, lors de l’emmanchement entre la paroi interne de l’orifice récepteur femelle et la paroi externe de l’embout d’insertion mâle.
Or, lors de l’emmanchement, le joint annulaire, en formant un renflement annulaire, génère un surplus d’effort d’insertion. Cet effort d’insertion peut atteindre un niveau tel qu’un montage manuel s’avère parfois très fastidieux et peut ainsi occasionner une perte de temps relativement importante lors des opérations de montage de tels raccords fluidiques.
L’invention a notamment pour but de proposer une solution qui permette de réduire l’effort d’insertion tout en garantissant un effet d’étanchéité sécuritaire.
Technique antérieure. On connaît déjà de l’art antérieur le document US 2008/0217912 A1 qui décrit un raccord fluidique comprenant un connecteur femelle et un embout mâle destiné à être emmanché à l’intérieur d’un orifice récepteur du connecteur femelle. Le connecteur femelle présente sur une paroi interne de son orifice récepteur un épaulement périphérique délimitant un siège de réception d’une garniture d’étanchéité. Cette surface de réception a une forme générale ondulée selon la direction circonférentielle et est conformée ainsi pour recevoir une garniture d’étanchéité également ondulée.
Avec cette configuration spécifique, les efforts d’insertion de l’embout mâle à l’intérieur du récepteur femelle sont réduits. Dans cet art antérieur connu, la présence de la garniture d’étanchéité peut toutefois encore générer un surplus d’effort de l’emmanchement des deux connecteurs mâle et femelle entre eux lors du passage des crêtes d’ondulation. L’invention a notamment pour but de proposer de réduire encore les efforts d’insertion sans générer de surcoût important.
A cet effet, l’invention a pour objet un joint d’étanchéité torique pour un raccord fluidique d’ axe principal d’insertion, du type comprenant un profil ondulé selon une trajectoire circonférentielle centrée autour de l’axe qui présente une amplitude axiale variable par rapport à un plan transverse de référence perpendiculaire à l’axe principal entre deux plans transverses inférieur et supérieur et configuré pour définir un profil géométrique non plan du joint d’étanchéité, le profil ondulé présentant au moins deux crêtes de sommets et au moins deux crêtes de creux formées par des excursions axiales par rapport au plan transverse de référence, caractérisé en ce qu ’au moins un sommet et un creux sont situés sur les plans respectivement supérieur et inférieur et au moins les autres des sommets et creux sont situés chacun sur un plan transversal intermédiaire, les plans intermédiaires étant décalés axialement l’un de l’autre et situés axialement strictement entre les deux plans supérieur et inférieur de telle sorte que la compression du joint d’étanchéité suit un profil en gradin qui présente des marches définies par chacun des plans supérieur, intermédiaires et inférieur.
Grâce à l’invention, les efforts d’emmanchement ou d’insertion sont réduits. La réduction des efforts d’insertion est obtenue par une modification de la géométrie du joint torique d’étanchéité de telle sorte que la compression du joint d’étanchéité se produit graduellement lors de l’insertion axiale ce qui réduit les efforts d’insertion instantanés.
Un joint d’étanchéité selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, des portions du joint reliant les crêtes sont curvilignes.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les crêtes de sommets et/ou les crêtes de creux s’étendent chacune en vis-à-vis l’une de l’autre.
L’invention a encore pour objet un raccord fluidique qui peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les connecteurs présentent des formes complémentaires d’engagement mutuel délimitant à l’état emmanché une cavité annulaire interne de logement du joint d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le connecteur femelle comprend un épaulement périphérique délimitant intérieurement une surface radiale formant un siège annulaire d’étanchéité configurée pour recevoir le joint torique d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le connecteur femelle comprend une bague de maintien insérée dans le corps principal du côté de l’extrémité de raccordement pour définir une gorge annulaire, étant ouverte radialement vers l’intérieur et n’étant pas contenue dans un plan transverse de réception du joint d’étanchéité torique.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le joint est radialement compressé à l’intérieur de la gorge annulaire par le connecteur mâle après insertion dans le connecteur femelle.
La présente invention est illustrée par les exemples de réalisation suivants, auxquels elle n'est cependant pas limitée.
La représente le rendement faradique (en pourcentage) en fonction du nombre de cycles (en nombre) lorsque la batterie fonctionne selon un procédé conforme à l’invention et selon un procédé de l’art antérieur.
Exemple Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - noir de carbone KETJENBLACK EC600JD, « AkzoNobel » ®, - LiFePO 4 , « Pulead » ®, - PVDF-co-HFP, « Solvay » ®, - homo-POE, « Sumitomo Seika » ®, - LiTFSI, « Solvay » ®, - collecteur de courant en aluminium recouvert d’une couche de carbone, « Armor » ®, - feuille de lithium métal, « Blue Solutions » ®.
Sauf indications contraires, tous les matériaux ont été utilisés tels que reçus des fabricants.
Exemple 1 : préparation d’une batterie LMP et fonctionnement d’une telle batterie LMP
1.1 Préparation d’une électrode positive
Une électrode positive sous la forme d’un film a été préparée de la façon suivante : un mélange de 46 g de LiFePO 4 , 1,2 g de noir de carbone, 17,5 g de matériau polymère homo-POE, 6,5 g d’eau déionisée ont été introduits dans un mélangeur vendu sous la dénomination commerciale Plastograph® par la société « Brabender »®. Le mélange a été effectué à 60°C à 80 tours par minutes.
La pâte ainsi obtenue a été ensuite laminée à 60°C sur un collecteur de courant en aluminium revêtu de carbone. Le film obtenu a été séché 10 minutes à 100°C avant d’être utilisé.
L’électrode positive obtenue comprend 71% en masse de matériau actif LFP, 27% en masse de matériau polymère homo-POE et 1,9% en masse de noir de carbone. Elle présente une épaisseur de 45 µm environ.
1.2 Préparation d’une batterie LMP
Une batterie LMP a été préparée par assemblage sous atmosphère contrôlée (point de rosée -50°C) : - d’un film d’électrolyte polymère solide d’épaisseur 50 µm, comprenant 80 g de matériau polymère (mélange homo-POE et PVDF-co-HFP) et 20 g de LiTFSI, - d’une feuille de lithium métal d’épaisseur 50 µm environ, et - d’une électrode positive telle que préparée précédemment au point 1.1.
Pour ce faire, la feuille de lithium et le film d’électrolyte polymère solide sont laminés à 70°C et à 5 bars pour assurer de bons contacts Li/électrolyte, puis enfin l’électrode positive est laminée à 70°C et à 5 bars sur l’ensemble Li/électrolyte pour former la batterie. Le film d’électrolyte est disposé entre le film métallique en lithium et le film d’électrode positive. Un fil conducteur est connecté au lithium et un autre fil conducteur est connecté au collecteur de courant de l’électrode positive.
La batterie au lithium obtenue a une structure de type sandwich et elle est confinée sous vide dans une pochette (bien connue selon l’anglicisme « coffee bag ») qui correspond à un emballage étanche thermoscellable pour la protéger de l’humidité.
Une batterie au lithium sous une pression de 1 bar est obtenue.
1.3 Mise en fonctionnement de la batterie LMP
Pendant le dégazage, il faudra ajouter régulièrement du liquide caloporteur dans le cylindre de charge 40 pour compenser le volume d’air dégazé. Lors des ajouts de liquide dans le cylindre de charge 40, il faut veiller à ne pas dépasser le milieu du cylindre de charge 40 pour éviter les débordements lors des manipulations des électrovannes EV2, EV3 et des pompes 13, 26, 30.
L'opérateur commence la procédure de dégazage en activant la pompe BT 26 et en lançant un chronomètre (t = 0 min). Le circuit caloporteur BT du groupe motopropulseur électrique 11 et le circuit caloporteur HT de l'habitacle 10 se dégazent. Les différents éléments des circuits présentent alors les états suivants: EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT INACTIVE INACTIVE MARCHE ARRET ARRET
- A t = 5 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur met en fonctionnement la pompe HT 13. Cette configuration dure de préférence 15 min. Le dégazage du radiateur 28 s'accélère.
Le débit dans le tuyau de dégazage 42 inséré dans la purge 38 de l'aérotherme 18 doit s’amorcer mais le débit reste insuffisant pour dégazer correctement. Il faut mettre une pince durite sur le tuyau de sortie de l'aérotherme 18 et la fermer légèrement jusqu’à augmentation suffisante du débit dans le tuyau de dégazage 42. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT INACTIVE INACTIVE MARCHE ARRET MARCHE
- A t = 20 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur active l'électrovanne EV2 en l'alimentant et coupe l’alimentation de la pompe HT 13. L'opérateur retire le tuyau de dégazage 42 de la sortie de l'aérotherme 18 et ferme la vis de purge 39 ou utilise la pince pour pincer le tuyau de dégazage 42 au plus près de la purge 38.
- A t = 22 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur alimente l'électrovanne EV3.
A partir de cette étape le circuit caloporteur HT de l'habitacle 10 ne sera plus activé et donc plus dégazé. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT ACTIVE ACTIVE MARCHE ARRET ARRET
Une telle configuration permet de faire entrer du liquide caloporteur à l'intérieur du circuit caloporteur TBT de la batterie de traction 12.
- A t = 27 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur met en fonctionnement la pompe TBT 30 et coupe l’alimentation de l'électrovanne EV3. A partir de cette étape deux positions d’actionneurs seront mises en alternance toutes les 5 minutes. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT INACTIVE ACTIVE MARCHE MARCHE ARRET
Une telle configuration permet au liquide caloporteur de pousser l'air à l'intérieur du circuit caloporteur de la batterie de traction 12.
- A t = 32 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur coupe l’alimentation de la pompe TBT 30 et alimente l'électrovanne EV3 pour la refaire passer à l'état actif. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT ACTIVE ACTIVE MARCHE ARRET ARRET
- A t = 37 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur alimente la pompe TBT 30 et coupe l’alimentation de l'électrovanne EV3. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT INACTIVE ACTIVE MARCHE MARCHE ARRET
- A t = 42 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur coupe l’alimentation de la pompe TBT 30 et active l'électrovanne EV3. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT ACTIVE ACTIVE MARCHE ARRET ARRET
- A t = 47 min (durée calibrable en fonction de l’architecture du circuit de refroidissement), l'opérateur éteint l'ensemble des pompes 13, 26, 30 ainsi que les électrovannes EV2, EV3. EV3 EV2 Pompe BT Pompe TBT Pompe HT INACTIVE INACTIVE ARRET ARRET ARRET
A la fin de la procédure de dégazage, le procédé comporte les étapes suivantes:
- refermer le cylindre de charge 40 (tirer la poignée vers le haut et tourner),
Ce système de libération de thrombine à partir d’un film de copolymère de PLA50-PEO-PLA50 permet donc de diminuer significativement le temps de coagulation du sang dans un modèle de cavité utérine.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de séparation de tout ou partie de composés d’un biogaz à l’état liquide ou à l’état diphasique liquide/vapeur, contenant du méthane, du dioxyde de carbone et éventuellement d’un hydrocarbure ou d’un mélange d’hydrocarbures de la famille C 3 à C 7 , le procédé étant remarquable en ce qu’une première séparation pour séparer le méthane des autres composés est réalisée par distillation cryogénique dans une première colonne de distillation comportant une tête de colonne portée à la température de condensation du méthane à une pression donnée, la première séparation étant réalisée en injectant dans la première colonne de distillation : en alimentation principale, le biogaz liquéfié à une température d’équilibre permettant l’obtention d’un mélange diphasique assurant la séparation des différents composés, en alimentation secondaire, un agent de liquéfaction à l’état liquide composé d’un ou d’un mélange d’hydrocarbure(s) de la famille C 3 à C 7 , l’agent de liquéfaction étant injecté en tête de la première colonne de distillation, au-dessus du niveau d’entrée du biogaz, à une température T1 inférieure ou égale à la température de désublimation du dioxyde de carbone à une pression donnée de la colonne de distillation et en quantité proportionnelle au débit de vapeur du dioxyde de carbone ascendant en tête de colonne.
L’injection d’un agent de liquéfaction en tête de colonne au-dessus de l’entrée du biogaz à une température et quantité déterminées, à savoir à une température inférieure ou égale à la température à laquelle le dioxyde de carbone dé-sublimerait dans la colonne de distillation maintenue à une pression donnée d’une part et en quantité proportionnelle au débit de vapeur du dioxyde de carbone ascendant en tête de colonne d’autre part, permet ainsi de dissoudre les cristaux de neige carbonique qui se forment en tête de la colonne de distillation utilisée pour séparer le méthane des autres composés en assurant une séparation satisfaisante du méthane gazeux du mélange liquide composé du dioxyde de carbone et de l’agent de liquéfaction.
Par température de désublimation, on désigne la température à laquelle la désublimation (passage de l’état gazeux à l’état solide) du dioxyde de carbone est provoquée. La température de désublimation peut être également désignée indifféremment de température de condensation solide, de cristallisation ou encore de sublimation inverse.
Chaque section d’interface est mesurée en une pluralité de points de mesure sur cette interface, de sorte à produire une pluralité de signaux d’interférence. La zone mesurée peut couvrir la totalité ou seulement une partie de l’interface considérée. Il n’est pas nécessaire de positionner la zone de cohérence de manière centrée au niveau de l’interface. L’interface peut également être mesurée en dehors d’une zone centrale, par exemple en périphérie.