INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De retour à la , l’assise 12 est ici formée d’une feuille 44 de matériau souple ou semi-rigide. Cette feuille 44 est par exemple constituée de cuir ou de tissu.
Avantageusement, comme représenté, chacun des deux bords latéraux 46 de la feuille 44 est replié sur lui-même de façon à former un manchon dans lequel est logée une tige 42 respective.
Dans l’exemple représenté, le siège 10 est pourvu d’un dossier 48.
A cet effet, chacun des éléments porteurs postérieurs 18 comprend un support 50 ( ) prolongeant le montant 22 vers le haut depuis son extrémité supérieure 32. Ce support 50 est ici formé par un tube sensiblement rectiligne. Il est en particulier incliné à l’opposé du centre du siège 10 et relié au montant 22 par l’intermédiaire d’un coude 52.
Le dossier 48 est ici formée d’une feuille 54 de matériau souple ou semi-rigide. Cette feuille 54 est typiquement constituée du même matériau que l’assise 12, par exemple de cuir ou de tissu. De préférence, le dossier 48 est lié, par exemple cousu, à l’assise 12.
Avantageusement, comme représenté, chacun des deux bords latéraux 56 de la feuille 54 est replié sur lui-même de façon à former un manchon dans lequel est logé un support 50 respectif.
Dans l’exemple représenté, le siège 10 est un fauteuil. Il comprend des accoudoirs 58.
Chaque accoudoir 58 s’étend sensiblement longitudinalement. Il est fixé au support 50 d’un élément porteur postérieur 18 respectif et à l’extrémité supérieure 32 du montant 22 d’un élément porteur antérieur 16 respectif.
Chaque accoudoir 58 est ici formé d’une feuille 59 de matériau souple ou semi-rigide. Cette feuille 59 est typiquement constituée du même matériau que l’assise 12, par exemple de cuir ou de tissu.
L’assise 12, le dossier 48 et les accoudoirs 58 sont de préférence amovibles. Ainsi, ils peuvent être rangés indépendamment de la structure 14. En outre, cela permet de personnaliser facilement le siège 10 en changeant l’assise 12, le dossier 48 et/ou les accoudoirs 58 à volonté.
Selon l’invention, le siège 10 est pliable. A cet effet, la structure 14 comprend, comme visible sur les Figures 2 et 5, un système d’articulation primaire 60 au niveau des extrémités distales 26 des traverses 20. Ce système d’articulation primaire 60 est adapté pour permettre le pivotement des éléments porteurs 16, 18 les uns relativement aux autres entre une configuration dépliée, représentée sur la , dans laquelle les extrémités proximales 24 des traverses 20 sont distantes les unes des autres, et une configuration repliée, représentée sur la , dans laquelle lesdites extrémités proximales 24 sont proches les unes des autres.
Le recouvrement par la zone d’appui du poussoir selon l’une ou l’autre des alternatives permet de réduire encore l’espace de stockage d’une seringue selon l’invention.
Selon une variante de réalisation avantageuse, le connecteur et le poussoir comprennent des moyens de clipsage/d’encliquetage adaptés pour coopérer entre eux de sorte à réaliser la fixation du poussoir au connecteur.
Selon un premier mode de réalisation avantageux de l’invention, le poussoir comprend, entre ses deux extrémités, un corps déployable à deux portions cylindriques reliées entre elles par des charnières, de type charnière à film, de sorte que :
- dans sa position inactive de stockage, une des portions cylindriques du corps est rabattue à l’intérieur de l’autre portion cylindrique et épouse la partie de la circonférence du cylindre de seringue et ;
- dans sa position active d’utilisation la portion cylindrique préalablement rabattue est déployée autour des charnières de sorte à former un cylindre de diamètre de l’ordre de celui intérieur du connecteur.
Selon ce premier mode, le connecteur comprend avantageusement au moins deux reliefs de clipsage/encliquetage en saillie du cylindre lorsque que le poussoir est dans sa position de stockage.
Selon ce premier mode également, chacune des portions cylindriques comprend au moins un relief d’encliquetage dans lequel vient s’encliqueter un relief d’encliquetage du connecteur lorsque que le poussoir est dans sa position d’utilisation.
Selon un deuxième mode de réalisation avantageux de l’invention, le poussoir comprend, entre ses deux extrémités, un corps rigide à nervures, dont une partie est conformée en portion de cylindre adaptée pour épouser la partie du cylindre de seringue dans la position de stockage.
Selon ce deuxième mode, le connecteur comprend avantageusement une bague annulaire comprenant un corps prolongé par une jupe formant des pattes séparées par des fentes, l’extrémité de chaque patte se terminant par un relief d’encliquetage.
Selon ce deuxième mode également, l’extrémité du corps rigide du poussoir comprend avantageusement au moins un relief d’encliquetage dans lequel vient s’encliqueter un relief d’encliquetage d’une des pattes du connecteur lorsque que le poussoir est dans sa position d’utilisation.
Selon une variante de réalisation avantageuse, l’extrémité du corps rigide du poussoir comprend au moins deux nervures, de préférence trois nervures régulièrement espacées angulairement adaptées pour s’insérer individuellement dans une fente délimitée par deux pattes adjacentes de la bague annulaire.
Avantageusement, le connecteur de piston est clipsé/encliqueté ou vissé dans le joint d’étanchéité.
L’invention consiste donc essentiellement à réaliser une seringue préremplie PFS, la tige de piston (poussoir) est à fixer de manière amovible, de préférence par clipsage/encliquetage dans un adaptateur/connecteur mécanique lui-même déjà positionné et fixé au joint d’étanchéité qui étanchéifie la chambre du corps de seringue qui contient le médicament à injecter.
En outre, la forme et les dimensions du poussoir lui permettent d’épouser au plus près le reste de la seringue dans une position de stockage, ce qui garantit une très grande compacité à l’ensemble démonté.
Et lorsqu’on souhaite utiliser la seringue PFS, c’est-à-dire lorsqu’un utilisateur a besoin d’injecter le produit contenu dans le corps de seringue, il enlève le poussoir de sa position de stockage puis vient le fixer directement dans le connecteur/adaptateur mécanique : le poussoir s’étend alors selon l’axe longitudinal de la seringue et l’utilisateur n’a plus qu’à le faire coulisser comme usuellement dans le cylindre de seringue pour l’injection du produit.
La connexion mécanique du poussoir dans le connecteur/adaptateur est très simple et rapide même pour un utilisateur non averti et une fois cette connexion réalisée, le poussoir ne peut pas être retiré facilement, ce qui garantit la fiabilité de la seringue.
Comme dans les exemples précédents, le système de caractérisation 300 comprend généralement un dispositif de visée 110 et un dispositif d’analyse microscopique 120, le dispositif d’imagerie grand champ du dispositif de visée 110 comprenant dans cet exemple l’objectif de microscope 125 du dispositif d’analyse microscopique et les voies de visée et d’analyse microscopique étant séparées par l’élément séparateur 113.
Dans cet exemple, au moins une partie des éléments du dispositif de visée et du dispositif d’analyse microscopique, dont l’objectif de microscope 125 sont compris dans une monture commune 301 équipée d’une poignée 302 et appelée « sonde » dans la description. Comme précédemment, on peut définir une extrémité distale d’une telle sonde destinée à venir en contact ou à proximité du tissu que l’on cherche à caractériser, par exemple la peau.
En fonctionnement, le dispositif de visée 110 permet l’acquisition successive d’images en réflexion de surfaces élémentaires 311 ou « images de visée » de ladite région d’intérêt ROI du tissu biologique S, les images de surfaces élémentaires étant acquises successivement et présentant un recouvrement partiel.
Pour chaque image de visée d’une pluralité desdites images de visée ainsi acquises, une analyse microscopique du tissu biologique au niveau de l’image de visée est effectuée au moyen du dispositif d’analyse microscopique 120. Comme décrit précédemment, l’analyse microscopique comprend l’éclairage du tissu biologique, par exemple à travers l’objectif de microscope, selon un premier motif d’éclairage donné inclus dans ladite surface élémentaire et la détection, selon un motif de détection 321 inclus dans ladite surface élémentaire, d’un faisceau lumineux émis par le tissu biologique en réponse audit éclairage du tissu biologique pour produire une information d’analyse microscopique, par exemple une image (non représentée sur la ).
Le procédé de caractérisation comprend alors le traitement de ladite information d’analyse microscopique pour déterminer, pour chaque image de visée, au moins un premier paramètre de caractérisation du tissu biologique en un nombre de points donné dudit motif de détection.
Le paramètre de caractérisation est par exemple et de façon non limitative : une mesure morphologique (par exemple présence de structures cellulaires et tissulaires dans différentes couches du tissu, épaisseur d’une ou plusieurs couches du tissu), une mesure cytologique (par exemple une densité de noyaux de cellules, par exemple une densité des noyaux de kératinocyte, ou une anisotropie du collagène), une mesure optique (densité optique, mesure de fluorescence, mesure multiphotonique), une mesure chimique (mesure Raman, mesure spectroscopique), une mesure mécanique (par exemple élastographie ), ou une combinaison de ces mesures.
Le paramètre de caractérisation peut également comprendre un score basé par exemple sur l’une ou plusieurs des mesures précitées, éventuellement avec une pondération. Par exemple un tel score peut exprimer la présence ou l’absence de lésion au sein du tissu, de manière binaire ou non binaire (par exemple via un pourcentage de probabilité, un chiffre sur une échelle donnée ou un résultat binaire).
Ainsi à titre d’exemple, dans l’exemple de la , le paramètre de caractérisation exprime la présence 332 ou l’absence 331 de lésion au sein du tissu.
La définition du paramètre de caractérisation peut également résulter selon des exemples à la détection d’une propriété identique à plusieurs profondeurs différentes. Par exemple, un paramètre de caractérisation peut être « probabilité de plus de 70 % qu’il s’agisse d’une lésion, mesurée à une profondeur supérieure à 100 µm ».
A noter que la génération de la décision présence/absence de lésion ou du pourcentage de probabilité peut être effectuée par intelligence artificielle, au moyen d’un module d’intelligence artificielle, par exemple basé sur un modèle d’apprentissage profond (« deep learning ») utilisant des réseaux de neurones (« neural networks »).
De façon générale, un tel module d’intelligence artificielle peut être utilisé pour déterminer un paramètre de caractérisation sur la base de l’une ou d’une combinaison des mesures précitées.
Ainsi, dans des exemples de réalisation, un modèle d’apprentissage profond, basé sur les réseaux de neurones, peut être utilisé sur des images en coupe ( B-Scans ou C-Scans ) pour détecter la présence d’une pathologie, par exemple un Carcinome Basocellulaire (BCC) avec un score compris entre 0 et 1. L'ensemble de ces scores visualisés en face, forment une cartographie des zones pathologiques et des zones saines. Une frontière précise peut être calculée grâce à un seuil délimitant les zones à risques.
Dans un exemple de réalisation, un modèle ResNet-18 développé par Microsoft ® avec une sortie binaire est entraîné à prédire la présence ou l'absence de BCC sur des images en coupe verticale (B-Scans). Le modèle est utilisé pour prédire sur chaque image 3D un score de détection en 0 et 1. Afin de limiter les risques de sous-estimer la lésion, un seuil peut être utilisé pour définir les zones pathologiques. L'enveloppe convexe de cette zone peut être considérée comme étant la zone à enlever pour le praticien.
Dans un autre exemple de réalisation, un modèle EfficientNet-B3 développé par Google ® avec une sortie binaire est entraîné à prédire la présence ou l'absence de BCC sur des images en coupe verticale ( B-Scans ). Le modèle est utilisé pour prédire sur chaque image 3D un score de détection en 0 et 1. Afin de limiter au maximum la zone de chirurgie un seuil peut être utilisé pour définir les zones pathologiques L'enveloppe convexe de cette zone peut être considérée comme étant la zone à enlever pour le praticien.
Par ailleurs, il est tout à fait possible d’avoir plusieurs paramètres de caractérisation en un point (si plusieurs paramètres de caractérisation sont vérifiés en ce point), par exemple « probabilité de plus de 70 % qu’il s’agisse d’une lésion » et « épaisseur de l’épiderme inférieure à 100 µm »).
La illustre ainsi un premier exemple d’affichage d’une image de surface 360 de l’ensemble de la région d’intérêt ROI obtenue grâce à un procédé selon la présente description, sur laquelle est visible la région suspecte 350. Des exemples de procédés sont décrits plus en détails au moyen des et . Superposée à l’image de surface 360, on observe un premier élément de cartographie 361 d’un premier paramètre de caractérisation, un deuxième élément de cartographie 362 d’un deuxième paramètre de caractérisation et un troisième élément de cartographie 363 d’un troisième paramètre de caractérisation.
Selon une variante de réalisation avantageuse, la partie arrière de sertissage comprend au moins une ailette de sertissage adaptée pour être sertie autour de la gaine d’isolation extérieure et/ou intérieure du câble isolé ou autour d’un joint d’étanchéité emmanché autour de la gaine extérieure du câble isolé.
Selon cette variante, la partie arrière de sertissage comprend avantageusement au moins une ailette de sertissage adaptée pour être sertie autour de la tresse de blindage du câble.
L’invention concerne également un sous-ensemble préassemblé de connecteur, comprenant un sous-ensemble préassemblé tel que décrit précédemment et une pièce isolante électrique dans laquelle est logé au moins partiellement le sous-ensemble.
De préférence, le contact central préassemblé comprend une pièce isolante électrique dans lequel est logé le corps électriquement conducteur.
L’invention concerne aussi une bobine pour l’assemblage automatique ou semi-automatique par sertissage d’un connecteur à un câble, comprenant une pluralité de sous-ensembles comme ci-dessus, reliés mécaniquement entre eux par au moins une bande porteuse et enroulés autour d’un mandrin.
Avantageusement, la bande porteuse est mécaniquement reliée ou intégrée à la partie avant ou arrière de sertissage ou le cas échéant reliée à la jonction entre parties avant et arrière.
Avantageusement encore, la bande porteuse est percée d’une pluralité de trous de guidage pour guider la bande porteuse lors du défilement de la bobine.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’au moins un connecteur à un câble comprenant les étapes suivantes :
i/ fourniture d’un câble blindé et isolé, le(s) fil(s) conducteur(s) et la tresse de blindage étant dénudés à une extrémité du câble;
ii/ fourniture d’un sous-ensemble comme ci-avant, de préférence à partir d’une bobine décrite ci-avant;
iii/ positionnement du câble dans le sous-ensemble préassemblé de sorte que la partie dénudée du(des) fil(s) conducteur(s) vienne se loger dans la partie avant de sertissage du contact central préassemblé et que la partie dénudée de la tresse de blindage vienne se loger dans la partie arrière de sertissage du sous-ensemble;
iv/ sertissage de la partie avant de sertissage du contact central préassemblé sur le(les) fil(s) conducteur(s) et, de préférence simultanément, de la partie arrière de sertissage du contact central préassemblé sur la tresse de blindage, de sorte à obtenir un contact unitaire préassemblé avec le câble.
Avantageusement, le procédé comprend, lorsque l’étape ii/ est réalisée à partir de la bobine, une étape iii1/ de découpe de la bande porteuse, le cas échéant simultanément à l’étape iii/ de positionnement du câble.
L’étape iii1/ est de préférence une découpe mécanique de la bande porteuse au moyen d’une lame ou une découpe mécanique en cisaillement ou une découpe par laser.
Selon une variante de réalisation, l’étape iv/ est réalisée avec au moins une partie du sous-ensemble préassemblé posée sur un support de sertissage.
Selon une variante avantageuse, l’étape i/ comprend en outre la fourniture d’un joint d’étanchéité emmanché autour de la gaine extérieure ou intérieure du câble, l’étape iv/ comprenant en outre le sertissage de la partie arrière du sous-ensemble, de préférence simultanément à son sertissage sur la tresse de blindage, sur le joint d’étanchéité.
A (invention) C (comparatif) TOLUENE-2,5-DIAMINE, 0,3 0,3 2-AMINO-4-HYDROXYETHYLAMINOANISOLE SULFATE 2 mmol HYDROXYBENZOMORPHOLINE 2 mmol - ETHANOLAMINE 4.14 4.14 ETIDRONIC ACID 0,14 0,14 2,6-DICARBOXYPYRIDINE 1.10 1.10 SODIUM METABISULFITE 0,22 0,22 SODIUM LAURYL SULFATE 1,24 1.24 COCO-GLUCOSIDE 3,02 3,02 HYDROXYPROPYL GUAR 1,00 1,00 PEG-40 HYDROGENATED CASTOR OIL 1,00 1,00 MINERAL OIL 60,00 60,00 EAU Qs 100 Qs 100
B HYDROGEN PEROXIDE 6,00 CETEARYL ALCOHOL 6,00 MINERAL OIL 20,00 STEARETH-20 5,00 POLYQUATERNIUM-6 0,20 HEXADIMETHRINE CHLORIDE 0,15 TETRASODIUM ETIDRONATE 0,06 TETRASODIUM PYROPHOSPHATE 0,04 SODIUM SALICYLATE 0,035 GLYCERIN 0,50 PEG-4 RAPESEEDAMIDE 1,20 TOCOPHEROL 0,10 PHOSPHORIC ACID Qs pH 2,2 Eau Qs 100
Protocole de coloration Les compositions colorantes A et C sont chacune mélangées avec la composition oxydante B selon le ratio pondéral 1+1.
Chacun des mélanges est appliqué sur des mèches de cheveux à 90% blancs naturels à raison de 5g de mélange pour 1g de cheveux.
Après 35 min de pause sur plaque chauffante à 27°C, les cheveux sont rincés, lavés avec un shampooing standard et séchés.
Résultats La coloration des cheveux est évaluée dans le système L*a*b*, avec un spectro-colorimètre KONICA MINOLTA CM-3600A (illuminant D65, angle 10°, composante spéculaire incluse) dans le système CIELab.
C* = (a* 2 + b* 2 ) 1/2 .
Plus la valeur de C* est élevée, meilleure est la chromaticité.
Dans la , les éléments portant les même références que la sont identiques à celles de cette dernière et ont les mêmes fonctions. Tel qu’illustré à la , le composant tubulaire métallique 1 comprend un revêtement 11. Le revêtement 11 présente une portion axiale 11ax et une portion radiale 11rad. La portion axiale 11ax s’étend le long de l’axe longitudinal x sur la totalité de la deuxième surface isolante 9b et, la portion radiale 11rad s’étend radialement sur la totalité de la surface radiale d’extrémité 10 et sur la totalité de la surface de butée interne mâle 5.
La portion radiale 11rad du revêtement 11 est soudée à l’extrémité distale 4 mâle. La couche de matériau thermiquement isolant 9 est donc entièrement revêtue par le revêtement 11 sur sa surface libre, tant sur sa deuxième surface isolante 9b que sur sa surface d’extrémité radiale 10. De cette façon, le revêtement 11 maintien la couche de matériau thermiquement isolant 9 plaquée contre la surface interne 8 et la protège ainsi des fluides circulant à haute pression dans le composant tubulaire métallique 1. Cela permet également d’assurer une bonne isolation thermique sur toute la longueur du composant tubulaire métallique 1.
Le revêtement 11 est réalisé avec un alliage métallique apte à résister à la corrosion. Par exemple, le revêtement 11 est en acier 316L, connu de l’homme de l’art. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 5, le revêtement 11 peut être plaqué contre la deuxième surface isolante 9b par expansion hydraulique ou par toute autre technique connue de l’homme du métier.
La illustre une vue en coupe longitudinale d’une portion d’un composant tubulaire métallique 1 pourvue d’un connecteur femelle, selon un mode de réalisation de l’invention.
Le corps 12 du composant tubulaire métallique 1 illustré à la est identique au corps 12 du composant tubulaire métallique 1 illustré aux figures 1 et 2. Le matériau thermiquement isolant 9 et le revêtement sont également identiques à ceux illustrés aux figures 1 et 2.
De façon analogue au mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, le composant tubulaire métallique 1 illustré à la comprend une première extrémité axiale 2.
Dans le mode de réalisation illustré à la , la première extrémité axiale 2 s’étend entre le corps 12 et la surface de butée externe femelle 5. La première extrémité axiale 2 est donc immédiatement adjacente au corps 12.
La première extrémité axiale 2 est pourvue d’un connecteur femelle. Le connecteur femelle comprend dans cet ordre depuis le corps 12 : une surface de butée interne femelle 500, une base de butée interne femelle 400, un diamètre de logement interne femelle 13, un filetage femelle 300, une extrémité distale femelle 401 et une surface de butée externe femelle 501.
Le diamètre de logement interne femelle 13 s’étend depuis la base de butée interne femelle 400 jusqu’au filetage femelle 300. Une jonction entre le diamètre de logement interne femelle 13 et la surface de butée interne femelle 500 forme la base de butée interne femelle 400. Le composant tubulaire métallique 1 peut comprendre une deuxième extrémité axiale (non représentée), ladite deuxième extrémité axiale étant axialement opposée à la première extrémité axiale 2. La deuxième extrémité axiale peut être pourvue d’un connecteur identique ou différent du connecteur mâle de la première extrémité axiale 2. Par exemple, la deuxième extrémité axiale peut être pourvue d’un connecteur mâle ou femelle présentant une structure, des dimensions et une géométrie identiques ou différentes du connecteur femelle de la première extrémité axiale 2.
Un connecteur d’un composant tubulaire métallique 1 selon l’invention peut comprendre deux ou plusieurs filetages et/ou plusieurs surfaces de butée. Par exemple, selon une variante du mode de réalisation illustré à la , une surface de butée intermédiaire pourrait être présente entre deux portions filetées du connecteur femelle.
La portion radiale 11rad du revêtement 11 s’étend radialement sur la totalité de la surface de butée interne femelle 500. La portion radiale 11 rad du revêtement 11 est soudée à la base de butée interne femelle 400. La couche de matériau thermiquement isolant 9 est donc entièrement revêtue par le revêtement 11, tant sur sa deuxième surface isolante 9b que sur sa surface d’extrémité radiale 10. De cette façon, le revêtement 11 maintien la couche de matériau thermiquement isolant 9 plaquée contre la surface interne 8 et la protège ainsi des fluides circulant à haute pression dans le composant tubulaire métallique 1. Cela permet également d’assurer une bonne isolation thermique sur toute la longueur du corps 12 du composant tubulaire métallique 1.
A l’inverse du composant tubulaire illustré aux figures 1 et 2, le composant tubulaire 1 illustré à la ne présente pas d’isolation thermique au niveau de son extrémité axiale 2, notamment au niveau de son connecteur femelle, lorsqu’il n’est pas couplé avec un composant tubulaire mâle de sorte à former un joint.
La illustre une vue en coupe longitudinale d’une partie d’un joint 20 comprenant un premier composant tubulaire 1a et un deuxième composant tubulaire 1b. Le premier composant tubulaire 1a et le deuxième composant tubulaire 1b sont tous les deux identiques à celui schématisé à la , et assemblés par un élément de couplage 30 (filetages 3 et 300 non représentés). L’élément de couplage 30 est vissé avec un premier connecteur mâle du premier composant tubulaire 1a d’une part, et avec un deuxième connecteur mâle du deuxième composant tubulaire 1b d’autre part.
Le revêtement 11 forme un angle β à la jonction entre sa portion axiale 11ax et sa portion radiale 11rad. L’angle β a une valeur pouvant être comprise entre 85° et 90° inclus. Dans le mode de réalisation représenté à la , l’angle β a une valeur préférentielle de 90°. Une telle valeur pour l’angle β permet d’éviter de générer un vide entre le revêtement 11 et la couche de matériau thermiquement isolant 9 lors d’une utilisation d’un joint 20. En effet, la présence d’un tel vide pourrait entrainer des déformations sur le revêtement 11 qui risquerait de se briser, notamment au niveau de la jonction entre sa portion axiale 11ax et sa portion radiale 11rad.