INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré aux différentes figures, l’invention concerne un système de conditionnement thermique. Il s’agit, par exemple, d’un système de gestion thermique pour véhicule automobile. Il s'agit ici d'un véhicule automobile électrique ou hybride qui comporte un moteur électrique qui fournit un couple moteur à des roues motrices du véhicule. Le moteur électrique est alimentés en courant électrique au moins par des batteries, dites batteries de traction. Pendant le fonctionnement du véhicule, le moteur électrique, de l'électronique de puissance et la batterie sont susceptibles de produire de la chaleur. Par les termes "électronique de puissance", on comprendra des dispositifs électroniques distincts des batteries et du moteur électrique.
Comme plus particulièrement illustré à la , ledit système comporte un premier circuit 10 de climatisation dans lequel circule un fluide réfrigérant, comme représenté à la , et un deuxième circuit 12 de fluide caloporteur dans lequel circule un fluide caloporteur, comme représenté à la .
Le fluide caloporteur est, par exemple, un liquide caloporteur tel que de l’eau comprenant un antigel, notamment de l’eau glycolée. Le fluide réfrigérant est par exemple un hydrofluorocarbure, tel que du R-134a.
Le circuit 10 de climatisation comprend un échangeur de chaleur 14 bifluide agencé conjointement sur le deuxième circuit 12 de circulation d'un fluide caloporteur. L'échangeur de chaleur 14 bifluide est configuré pour permettre un échange la chaleur entre le fluide réfrigérant, circulant dans le circuit 10 de climatisation, et le fluide caloporteur, circulant dans le circuit 12 de fluide caloporteur, sans mélange entre le fluide caloporteur et le fluide réfrigérant.
Le circuit 10 de climatisation est configuré pour permettre, dans un mode de pompe à chaleur, de réchauffer un flux d'air, illustré par une flèche repérée Fi, par l’intermédiaire d’une compression et d’une détente du fluide réfrigérant.
Le flux d'air Fi est, par exemple, un flux d’air Fi intérieur, destiné à être envoyé dans l’habitacle du véhicule pour permettre son chauffage. Le système permet ainsi de réchauffer l’habitacle du véhicule à partir de calories prélevées sur le premier fluide caloporteur.
Le flux d’air intérieur circule, par exemple, dans une installation 16 de chauffage, ventilation et/ou climatisation de l'habitacle.
Le condenseur 20 est ici agencé dans l'installation 16 de chauffage, ventilation et/ou climatisation pour permettre l'échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et le flux d'air Fi interne. Le condenseur 20 est notamment agencé directement dans le flux d'air interne.
En récupérant des calories du deuxième circuit 12 de fluide caloporteur, il est possible de chauffer le flux d'air Fi interne au moyen du condenseur 20 même lorsque la température extérieure est trop basse pour que le premier circuit 10 de climatisation puisse fonctionner en mode de pompe à chaleur externe par échange de chaleur avec l'air extérieur. Cela permet notamment de ne pas avoir à équiper l'installation 16 de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation d'un dispositif de chauffage électrique de l'air.
A titre d'exemple non limitatif, le circuit 10 de climatisation représenté à la comporte plus particulièrement une première conduite A1 de circulation comportant dans le sens de circulation du fluide réfrigérant, le compresseur 18, le condenseur 20 disposé dans le flux d’air Fi interne, un deuxième dispositif 24 de détente, un évapo-condenseur 26 disposé dans un flux d’air Fe extérieur. L’évapo-condenseur 26 est ainsi généralement disposé en face avant du véhicule automobile. Un volet (non représenté) peut également être installé dans l'installation 16 de chauffage, ventilation et/ou climatisation afin d’empêcher ou non au flux d’air interne de traverser le condenseur 20. La première conduite A1 de circulation peut également comporter un accumulateur 28 permettant une séparation de phase du fluide réfrigérant et disposé en amont du compresseur 18, entre l’évapo-condenseur 26 et ledit compresseur 18.
(IVa),
Lorsque R 3 représente H, et R 1 est H :
(IVd),
(IVb),
Y’ est un groupe aryle ou hétéroaryle, ledit groupe étant optionnellement substitué par au moins un groupe R 2 , indépendamment choisi parmi les groupes alkyle linéaires ou branchés en C 1 à C 4 , les groupes O-alkyle linéaires ou branchés en C 1 à C 4 , les groupes –NR a R b , avec R a et R b indépendamment choisis parmi les groupes alkyle linéaires ou branchés en C 1 à C 4 ,
Les uns ou plusieurs périphériques peuvent comprendre ou consister en un ou plusieurs modules électroniques, un ou plusieurs équipements, et/ou une ou plusieurs ancres. Chaque périphérique peut comprendre un circuit électrique configuré pour implémenter une ou plusieurs fonctions, telles que communiquer avec un boitier maître et/ou un dispositif portable. Par exemple, le périphérique peut être configuré pour émettre des signaux vers le boitier maître et/ou le dispositif portable et/ou en recevoir.
Chaque périphérique est connecté à l’alimentation centrale via un connecteur respectif, c’est-à-dire que chaque périphérique est alimenté par l’alimentation centrale du véhicule, via le connecteur respectif. L’alimentation centrale du véhicule fournit donc une énergie électrique à chacun des périphériques. L’alimentation centrale du véhicule peut comprendre une batterie.
La pluralité de positions prédéterminée comprend l’ensemble des positions des connecteurs du véhicule. Le nombre de connecteurs et la position de chaque connecteur peuvent varier d’un véhicule à un autre. La pluralité de positions est déterminée préalablement à l’exécution du procédé, par exemple au moment de la fabrication du véhicule, ou lors d’une maintenance sur le véhicule. Pendant la mise en service du véhicule par exemple, la pluralité de positions peut être enregistrée. Par exemple, le véhicule peut comprendre un circuit électrique comprenant une mémoire sur laquelle est enregistrée la pluralité de positions prédéterminée. La pluralité de positions prédéterminée peut être enregistrée sur la mémoire sous forme d’une table comprenant, pour chaque position, un identifiant unique associé à des coordonnées spatiales (par exemple des coordonnées X, Y, Z dans l’espace). Chaque position peut également ou alternativement être identifiée selon sa localisation relative dans le véhicule (par exemple « avant gauche » ou « intérieur arrière »).
Les groupes d’un ou plusieurs connecteurs correspondent chacun à un groupe d’une ou plusieurs positions de la pluralité de positions prédéterminée. Les groupes forment ensemble une partition de la pluralité de positions. Le procédé peut utiliser tout type de partitionnement de la pluralité de positions de connecteurs. Par exemple, les groupes d’une ou plusieurs positions peuvent être définis selon une ou plusieurs directions du véhicule (par exemple dans la longueur ou dans la largeur du véhicule). Par exemple, la pluralité de positions peut comprendre un premier groupe de positions situées à l’avant du véhicule et un deuxième groupe de positions situées à l’arrière du véhicule.
Les groupes d’une ou plusieurs positions peuvent également être définis selon des emplacements du véhicule. Par exemple, la pluralité de positions peut comprendre un premier groupe de positions situées au niveau de l’habitacle du véhicule et un deuxième groupe à l’extérieur sur le pourtour du véhicule. Lorsque chaque groupe ne comprend qu’une position, la pluralité de positions peut comprendre un premier groupe d’un connecteur à l’avant gauche du véhicule, un deuxième groupe d’un connecteur à l’avant droite, un troisième groupe d’un connecteur à l’arrière gauche et un quatrième groupe d’un connecteur à l’arrière droite.
Dans des exemples, chaque groupe comprend une seule position. Dans ces exemples, la localisation se termine lorsque les groupes sont déterminés et donc lorsque le procédé détermine la position de chaque périphérique individuellement. Dans d’autres exemples, au moins un groupe (par exemple tous les groupes) comprend plusieurs positions. Dans ce cas, le procédé détermine les groupes de périphériques, et ne détermine donc pas nécessairement la position de chaque périphérique individuellement, mais peut comprendre ensuite une localisation individuelle de chaque périphérique par d’autres moyens. Des exemples de telles implémentations sont fournis ensuite.
La polarité de connexion est une correspondance des pôles de l’alimentation centrale avec des pôles du périphérique. En d’autres termes, l’ensemble des pôles du périphérique comprenant au moins deux pôles distinguables et l’ensemble des pôles de l’alimentation comprenant de même au moins deux pôles distinguables, la polarité de connexion est définie par la combinatoire retenue pour mettre en connexion les pôles de l’alimentation avec lesdits pôles du périphérique.
Le procédé comprend, pour chaque périphérique, une mesure électrique présentant une signature différente selon la polarité de connexion entre le périphérique et l’alimentation centrale. La mesure électrique est une mesure effectuée à partir du courant alimentant le périphérique. La mesure électrique peut comprendre toute sorte de mesure sur le courant d’alimentation. Par exemple, la mesure électrique peut comprendre des mesures aux bornes d’un ou plusieurs composants alimentés par le courant, par exemple des mesures de tension ou de courant. La signature est une marque distinctive que présente la mesure électrique selon la polarité de connexion, c’est-à-dire par exemple une ou plusieurs caractéristiques distinctives que comprennent les mesures de tension. La mesure électrique peut par exemple comprendre un vecteur de plusieurs mesures de tension ou autre propriété électrique, chacune aux bornes d’un composant différent alimenté par le courant, lesdites plusieurs mesures étant ordonnées (par exemple suivant un ordre prédéterminé entre les composants). Dans ce cas, la signature peut dépendre des valeurs relatives du vecteur obtenu par les plusieurs mesures. Par exemple, la signature peut consister en un vecteur référence de valeurs parmi un ensemble prédéterminé de vecteurs référence (chaque vecteur référence correspondant aux valeurs théoriques obtenues pour la polarité de connexion donnée).
Chaque périphérique peut être configuré pour réaliser la mesure électrique lui-même, c’est-à-dire automatiquement. Dans ce cas, le procédé peut comprendre une communication (par exemple automatique) de la valeur de la mesure à un processeur, par exemple un processeur du véhicule exécutant le procédé. Le procédé peut s’exécuter automatiquement après l’installation ou le remplacement d’un ou plusieurs des périphériques.
Le procédé comprend une détermination, selon la valeur de la mesure, d’un groupe d’une ou plusieurs positions parmi la pluralité de position prédéterminée. En d’autres termes, le procédé associe chaque signature à un groupe donné et la relation entre groupe et signature est connue préalablement à l’exécution du procédé. Par exemple, la relation entre groupe et signature peut être définie au sein d’une base de données ou d’une table.
La détermination peut comprendre une comparaison de la valeur de la mesure avec une ou plusieurs valeurs de mesure prédéterminées, qui peuvent correspondre chacune à un groupe. Dans le cas où la mesure électrique comprend un vecteur de plusieurs mesures, la détermination peut comprendre une comparaison de la valeur de chacune des mesures du vecteur avec un vecteur de valeurs attendues pour chaque position donnée, par exemple enregistré au sein de la base de données ou de la table. Par exemple, la base de données ou la table peuvent comprendre, pour chaque position du véhicule, un vecteur de valeurs attendues respectif. La comparaison peut comprendre, pour chaque position, une extraction, dans la base de données ou la table, du vecteur de valeurs attendues pour la position et un calcul d’une différence entre les valeurs mesurées et les valeurs attendues de la position. Le procédé peut ensuite déduire que la position du périphérique est celle pour laquelle la différence est la plus réduite. La différence peut être exprimée sous forme d’un booléen (par exemple « vrai » lorsque les valeurs mesurées et attendues sont proches, et « faux » lorsqu’elles ne le sont pas) ou d’une grandeur continue, par exemple la norme de la différence entre les deux vecteurs (le vecteur de valeurs mesurées et le vecteur de valeurs attendues). La comparaison peut être faite en prenant compte d’une ou plusieurs erreurs potentielles de variation de la mesure.
La base de données ou la table peuvent être enregistrées préalablement à l’exécution du procédé, par exemple sur une mémoire du véhicule. Dans ce cas, le procédé peut extraire les vecteurs de valeurs attendues depuis la mémoire du véhicule. Alternativement, la base de données ou la table peuvent être enregistrées sur un serveur. Dans ce cas, le procédé peut communiquer avec le serveur afin d’obtenir les vecteurs de valeurs attendues.
Le procédé peut déterminer simultanément le groupe de chacun des périphériques, c’est-à-dire effectuer la mesure électrique et la détermination du groupe en même temps pour chaque périphérique. Alternativement, le procédé peut déterminer successivement pour chacun des connecteurs auquel groupe il appartient. Dans ce cas, le procédé peut prendre en compte les groupes déjà reconnus pour les connecteurs précédents.
Dans une première implémentation du procédé, chaque groupe consiste en un seul connecteur. Chaque groupe correspond alors à une position respective du véhicule. Chaque périphérique est adapté à être connecté à chacun des connecteurs (c’est-à-dire celui sur lequel il est connecté et tous les autres connecteurs), ce qui facilite la production, l’installation et les maintenances des périphériques. En effet, un même périphérique peut être utilisé pour chacune des positions du véhicule. En d’autres termes, ce premier exemple d’implémentation revient à ne pas avoir de groupe et de considérer les connecteurs individuellement. Chaque connecteur définit une polarité de connexion entre le périphérique et l’alimentation centrale unique, c’est-à-dire distincte des polarités de connexion de chaque autre connecteur. La mesure électrique présente donc une signature différente pour chaque périphérique, ce qui permet au procédé de déterminer auquel connecteur est connecté chacun des périphériques. Le procédé peut ensuite en déduire la position de chaque périphérique individuellement, par exemple à partir d’une table répertoriant la position de chaque connecteur, par exemple enregistrée sur une mémoire connectée au processeur du véhicule exécutant le procédé.
Dans une deuxième implémentation du procédé, chaque groupe peut comprendre plusieurs connecteurs respectifs. Chaque groupe correspond alors à plusieurs positions de la pluralité de positions prédéterminée. Les connecteurs pour lesquels un même périphérique est adapté à être connecté et qui appartiennent à des groupes différents définissent chacun une polarité de connexion distincte. Entre les groupes, la polarité de connexion est donc différente pour ces connecteurs. Au sein de chaque groupe, dans le cas où un périphérique est adapté à être connecté à plusieurs connecteurs de ce groupe, la polarité de connexion définie par chacun de ces connecteurs est identique. Le procédé détermine les groupes de périphériques, ce qui permet donc une localisation de chacun des un ou plusieurs périphériques parmi des groupes de positions.
Dans la deuxième implémentation, la préparation et la maintenance des un ou plusieurs périphériques dans le véhicule est également améliorée. En effet, chaque périphérique de chaque groupe est interchangeable avec au moins un autre périphérique d’un autre groupe.
Les emballages rigides (boitiers) sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau métallique, typiquement un alliage d’aluminium ou en acier inoxydable ou d’un polymère rigide comme l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS).
Une batterie ou accumulateur Li-ion comporte un emballage rigide ou boitier lorsque les applications visées sont contraignantes où l'on cherche une longue durée de vie, avec par exemple des pressions à supporter bien supérieures et un niveau d'étanchéité requis plus strict, typiquement inférieure à 10-6 mbar.l/s d’hélium, ou dans des milieux à fortes contraintes comme le domaine aéronautique ou spatial. L’avantage principal des emballages rigides est ainsi leur étanchéité élevée et maintenue au cours du temps du fait que la fermeture des boitiers est réalisée par soudure, en générale par soudure au laser.
La géométrie de la plupart des boitiers rigides d’emballages d’accumulateurs Li-ion est cylindrique, car la plupart des cellules électrochimiques des accumulateurs sont enroulées par bobinage selon une géométrie cylindrique. Des formes prismatiques de boitiers ont également déjà été réalisées.
Un des types de boitier rigide de forme cylindrique, usuellement fabriqué pour un accumulateur Li-ion de forte capacité et à durée de vie supérieure à 10 ans, est illustré en .
Le boitier 6 d’axe longitudinal X comporte une enveloppe latérale cylindrique 7, un fond 8 à une extrémité, un couvercle 9 à l’autre extrémité. Le couvercle 9 supporte les pôles ou bornes de sortie du courant 40, 50. Une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne positive 40 est soudée sur le couvercle 9 tandis que l’autre borne de sortie, par exemple la borne négative 50, passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne négative 50 du couvercle.
On a reproduit à la les photographies d’un faisceau électrochimique F de forme allongée selon un axe longitudinal X1 et comportant une seule cellule électrochimique C telle qu’elle est usuellement enroulée par bobinage avant les étapes de logement dans un boitier, de raccordement électrique aux bornes de sortie de l’accumulateur et son imprégnation par un électrolyte. La cellule C est constituée d’une anode 3 et d’une cathode 4 de part et d’autre d’un séparateur (non visible) adapté pour être imprégné de l’électrolyte. Comme cela est visible, l’une 10 de ses extrémités latérales du faisceau F est délimitée par la bande 30 de l’anode 3 non revêtue, tandis que l’autre 11 de ses extrémités latérales est délimitée par la bande 20 de la cathode 2 non revêtue.
Par « bande non revêtue » ou « rive », on entend ici et dans le cadre de l’invention, une portion latérale d’une feuille métallique, aussi appelée feuillards, formant un collecteur de courant, qui n’est pas recouverte d’un matériau d’insertion aux ions métal, tel que le lithium dans le cas d’un accumulateur Li-ion.
On a représenté plus en détail, respectivement en figures 5A et 5B et en figures 6A et 6B, une électrode positive ou cathode 2 et une électrode négative ou anode 3 à partir desquelles un faisceau électrochimique actuel est réalisé par bobinage avec un séparateur 4 intercalé entre cathode 2 et anode 3. La cathode 2 est constituée d’un substrat 2S formé d’un feuillard métallique qui supporte dans sa portion centrale 22, un matériau actif d’insertion au lithium 2I, tandis que sa bande latérale (rive) 20 est dépourvue de matériau actif d’insertion. De même, l’anode 3 est constituée d’un substrat 2S formé d’un feuillard métallique qui supporte dans sa portion centrale 32, un matériau actif d’insertion au lithium 3I, et sa rive 30 est dépourvue de matériau actif d’insertion. Chaque feuillard métallique 2S, 3S est réalisé en un seul tenant, c’est-à-dire caractéristiques géométriques et métallurgiques sur toute sa surface.
A partir d’un faisceau électrochimique tel qu’illustré à la , on réalise généralement un tassage axial des feuillards d’électrodes au niveau de leurs rives 20 30.
Une fois le tassage réalisé, on soude l’une des extrémités latérales 11 du faisceau F, de préférence, avec un collecteur de courant 12 usuel sous la forme d’un disque plein métallique, lui-même destiné à être soudé par la suite avec le fond 8 du boitier 6 d’accumulateur (figures 7, 7A, 7B).
On procède de la même manière entre l’autre des extrémités latérales 10 du faisceau, et une partie de collecteur de courant 13 usuel sous la forme d’un disque plein métallique, percé en son centre et d’une languette 130 faisant saillie latéralement du disque 13 (figures 7, 7C, 7D).
Pour finaliser la réalisation définitive de l’accumulateur, on procède usuellement comme suit.
Grace à l’appareil selon l’invention, on peut extraire le liquide sans que celui-ci entre en contact non désiré avec un corps extérieur, le liquide pouvant passer directement, grâce à l’aiguille, de la tuyauterie à un flacon placé devant l’ouverture. Cette ouverture pourra être sensiblement de même diamètre que l’aiguille.
Avantageusement, l’ouverture est refermable. On peut ainsi garantir que la tuyauterie est fermée pour pouvoir la nettoyer après le retrait du flacon.
Avantageusement, la partie tubulaire comprend un support en forme de U placé en face de l’ouverture. Grace à ce support, on peut maintenir un flacon en vis-à-vis de l’ouverture.
Avantageusement, le support comprend un troisième piston disposé en partie basse du U. Le flacon étant placé sur la partie basse du U, le piston permet de bien positionner le flacon en appui sur l’ouverture et de pouvoir facilement le retirer en éloignant le piston de l’ouverture.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un dispositif de prélèvement d’échantillon dans une tuyauterie comprenant un appareil ayant au moins une des caractéristiques précédentes et un flacon de prélèvement placé sur le support. Le dispositif constitué de l’appareil de prélèvement et du flacon ensemble permet d’extraire le liquide de la tuyauterie et de stocker un échantillon dans le flacon.
Avantageusement, le flacon est placé sur le troisième piston. Le troisième piston permet d’approcher et d’éloigner le flacon de l’ouverture.
Avantageusement, le flacon de prélèvement est fermé par une membrane souple et étanche, la membrane étant percée par l’aiguille. L’échantillon extrait est préservé car le flacon ne présente qu’une perforation et est donc plus étanche. La membrane peut être en silicone ou en caoutchouc souple, permettant de se refermer quand on retire l’aiguille, celle-ci ne perçant la membrane que de façon étroite.
Avantageusement, le dispositif comprend un automate commandant les premier et deuxième pistons. L’automate va commander le premier piston extérieur pour sortir l’aiguille de la partie tubulaire pour la faire entrer dans le flacon et la sortir du flacon pour la rentrer dans la partie tubulaire, mais aussi le deuxième piston intérieur pour vider la chambre du liquide par l’aiguille dans le flacon. Le remplissage du flacon peut demander plusieurs aller-retour du piston intérieur en fonction de la taille de la chambre.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de prélèvement d’échantillon dans une tuyauterie où circule un liquide utilisant un dispositif selon le deuxième aspect de l’invention, le procédé est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : positionnement de l’aiguille dans le flacon, remplissage de la chambre par le liquide, déplacement du deuxième piston intérieur pour vider la chambre en poussant le liquide de la chambre vers le flacon à travers l’aiguille, déplacement du deuxième piston intérieur pour dégager la chambre et permettre un nouveau remplissage par le liquide.
Le remplissage de la chambre par le liquide se fait par un des trous en vis-à-vis, quand la chambre est remplie, le piston intérieur pousse le liquide vers l’aiguille qui est dans le flacon, ces deux opérations sont répétées autant de fois que nécessaire pour remplir le flacon.
Avantageusement, une fois le flacon rempli, le premier piston passe de la deuxième à la première position. Dans cette position l’aiguille est rentrée dans la partie tubulaire dégageant ainsi le flacon qui peut être envoyé pour analyse.
Avantageusement, après le remplissage du flacon et la remontée de l’aiguille dans la partie tubulaire, l’ouverture est refermée et une étape de nettoyage est effectuée dans la partie tubulaire. L’ouverture est refermée par un bouchon qui peut être vissé sur une excroissance autour de l’ouverture, la partie tubulaire qui comprend les pistons et l’aiguille peut être nettoyée.