INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suite à ces phases a1) et a2) de l'étape de dépose S02, un volume 20 de mélange de corps solides et de liant est donc présent sur la surface de séchage 22. Il est ensuite procédé au séchage de ce volume 20 de mélange (étape S03). Le séchage s'entend d'un procédé de solidification du volume 20 de mélange, qui est préférentiellement une déshydratation, mais peut éventuellement être une réticulation. Le séchage peut comprendre une exposition à l'air libre du volume 20 de mélange de corps solides et de liant jusqu'à évaporation de la solution du mélange. Il est possible de chauffer l'air, par exemple au-dessus de 30 °C, pour accélérer le séchage. Il est également possible de contrôler l'atmosphère à laquelle est exposée le volume 20 de mélange, par exemple en mettant en place une ventilation ou avec un vide partiel ou total. La phase b1) de la montre un volume 20 de mélange en train de sécher au fond d'un puits 24 formant la surface de séchage 22. Avantageusement, le séchage peut être effectué dans une étuve ou un dessiccateur.
Au cours du séchage, l'évaporation de la solution du mélange provoque la solidification du liant, qui va emprisonner les corps solides et ainsi former l'agglomérat 6. Par exemple dans le cas du sucre, le séchage cause une cristallisation du sucre qui solidifie en emprisonnant les corps solides. A la fin du séchage, comme montré sur la phase b2) de la , un agglomérat 6 de corps solides liés entre eux par le liant se trouve sur la surface de séchage 22.
Il est ensuite procédé au retrait de l'agglomérat de la surface de séchage (étape S04). Le retrait de l'agglomérat de la surface de séchage 22 peut avantageusement être effectué par succion de l'agglomérat 6, par exemple par une ventouse 29. Dans l'exemple illustré par la phase c) de la , un bras robotisé 28 portant une ventouse 29 produit une aspiration qui colle par succion le mélange 6 à la ventouse 29. Il est cependant possible de procéder autrement au retrait de l'agglomérat 6, comme simplement le ramasser avec une pince.
Système de contrôle d’un événement numérique hybride et procédé associé La présente invention concerne un système de contrôle d’un événement organisé selon au moins deux modalités. Elle se rapporte également à un procédé de contrôle utilisant le système de contrôle.
Du fait de la pandémie et des confinements en résultant, le monde de l’événementiel a été bouleversé. Il n’est plus possible d’organiser des congrès en présentiel avec un nombre important de participants venant du monde entier.
De ce fait, les événements à plusieurs modalités se sont multipliés. En particulier, les événements avec deux modalités pour assister à l’événement, l’une en présentiel et l’autre à distance, se développent.
Toutefois, pour les organisateurs, le contrôle de ces événements s’avère complexe parce que les outils de contrôle connus sont destinés à des événements selon une unique modalité.
Il existe donc un système de contrôle d’un événement organisé selon au moins deux modalités qui permette de contrôler de manière aisée l’ensemble de l’événement.
A cet effet, la description décrit un système de contrôle d’un événement organisé selon au moins deux modalités, le système de contrôle comportant :
la deuxième sous-unité de contrôle et l’unité de contrôle étant des serveurs situés à distance de la première sous-unité de contrôle.
La rugosité totale, Rt, de surface de l’émail inorganique de chaque exemple E1, E2, E3 et E4, et des contre-exemples CE1 et CE2 a été mesurée à l’aide d’un palpeur mécanique Mitutoyo SJ-400 selon la section 4.1.5 de la norme ISO 4287:1997.
La pente topographique, Pt, de l’émail inorganique faisant saillie au niveau la surface du substrat vitrocéramique est calculée à l’aide d’un profil de surface. Le profil de surface est mesuré à l’aide d’un palpeur mécanique Mitutoyo SJ-400 muni d’un filtre PC75, non gaussien, appliqué sur le paramètre Wt.
Un exemple illustratif de mesure de profil de surface sur un émail inorganique en surface d’un substrat minéral conformément à l’invention est représenté sur la .
La mesure du profil est réalisée sur le bord de l’émail faisant saillie au niveau de la surface du substrat minéral sur une longueur de 15mm. L’émail a une forme géométrique polygonal. La pente topographique, correspondant à la tangente du dénivelé entre la surface du substrat minéral et la surface dite efficace de l’émail, est calculée à l’aide de la formule :
dans laquelle est la différence de hauteur entre la surface du substrat minéral et la surface efficace de l’émail inorganique, et correspond généralement à l’épaisseur de l’émail par rapport à la surface du substrat minéral, et est la longueur du dénivelé.
Il est procédé, sur un même émail inorganique, à au moins trois mesures de pente topographique à différents lieux ou différentes localisations du bord de l’émail faisant saillie sur la surface du substrat minéral. Une valeur moyenne arithmétique, Ptm, de la pente topographique est calculée à partir de ces au moins trois mesures.
L’évaluation de la visibilité des frottements métalliques a été réalisée à l’aide du protocole suivant. Une casserole en acier inoxydable, ci-après inox, ou en aluminium d’un diamètre de 20cm et d’un poids de 3kg est positionnée de manière inclinée sur le substrat minéral muni de l’émail inorganique, puis est déplacée à une vitesse d’environ 0,40m/s en 10 mouvements d’aller–retour. La casserole inox présente une dureté Vickers de 200HV.
Le niveau de marquage des frottements métalliques est évalué selon deux méthodes différentes : une méthode d’évaluation par analyse visuelle, et une méthode d’évaluation par analyse d’images.
Selon la première méthode d’analyse visuelle, la dégradation, D, de l’émail est évaluée visuellement selon une échelle de 0 à 5 à une distance de 60cm en condition normale d’observation. Le degré 5 correspond à une visibilité importante des particules métalliques incrustées et le degré 0 correspond à une absence visible de marques ou traces métalliques. En d’autres termes, plus le degré est faible, moins les traces ou les marques des frottements métalliques sont visibles à l’œil nu.
Selon la deuxième méthode d’évaluation par analyse d’images, il est d’abord procédé à la prise d’une image photographique numérique d’une zone de taille définie de l’émail sous la lumière artificielle de diodes électroluminescentes 3 couleurs dans une boite à lumière adaptée à cet effet.
L’image photographique numérique fait ensuite l’objet d’un traitement numérique de conversion de l’image en niveaux de gris desquels une valeur moyenne du niveau de gris, Vm, est calculée.
Cette même opération a été réalisée pour une zone de l’émail ayant subi un frottement métallique et une zone de l’émail ayant subi aucun frottement métallique. La différence ΔVm entre les valeurs Vm obtenues pour chacun de ces deux zones est calculée. Plus la valeur du paramètre ΔVm est élevée, plus le nombre de particules métalliques incrustées dans l’émail est élevé.
Parallèlement, la même image photographique fait l’objet d’un traitement numérique de binarisation à partir duquel il est procédé au calcul d’un indice de visibilité, Iv, défini comme le rapport du nombre de pixels de plus forte intensité, c’est-à-dire de valeur 1, sur le nombre total de pixels. Plus ce rapport Iv est élevé, plus la visibilité des particules métalliques incrustées est élevée dans l’émail.
La taille de l’image est de 3264x2448 pixels pour une taille de zone d’analyse de l’émail comprise en 400000 et 450000 pixels. Cela correspond à environ 10x13 carrés du motif pour les exemples E1, E4 et le contre-exemple CE1.
Les coefficients de friction statique et dynamique, respectivement notés Fs et Fd, ont été mesurés selon les normes ASTM D1894, ISO 8295:1995 et ISO 15359:1999 sur un instrument AFT de mesure de coefficient de friction commercialisé par la société Hanatek Instruments ®. La tête de friction est une rondelle en acier inoxydable de 36mm de diamètre et de 2mm d’épaisseur NFE 25.513 de la société Berner ®. Les mesures ont été effectuées avec une vitesse de déplacement de la tête de friction de 500mm/min sur une longueur de course de 50mm.
Avant toute mesure de coefficient de friction, les échantillons sont préalablement nettoyés à l’aide d’un détergent Clin’Glass commercialisé par les Laboratoires Prodene Klint ®. Quatre mesures sont effectuées sur chaque échantillon et leur moyenne est calculée.
Le ventilateur 60 est situé en aval des premiers conduits 52 de ventilation et des deuxièmes conduits 54 de ventilation en considérant le sens de circulation du flux d’air.
Le système de ventilation 30 est ainsi configuré pour générer une ventilation tirée.
Le flux d’air pénètre dans la machine électrique tournante 16 par l’entrée d’air 50, circule dans les premiers et deuxièmes conduits 52, 54 de ventilation en étant entrainé par le ventilateur 60 avant de s’échapper par la sortie d’air 56.
Le déflecteur 32 est positionné à proximité de l’entrée d’air 50, et plus particulièrement dans la cavité 48, entre les têtes de connexion 42 et l’entrée d’air 50 suivant l’axe central A.
Comme illustré par les flèches sur la , le déflecteur 32 est configuré pour diviser le flux d’air pénétrant dans la cavité 48 par l’entrée d’air 50 en un premier flux d’air F1 circulant vers les premiers conduits 52 de ventilation et avantageusement vers les conduits de ventilation 55 définis par l’entrefer E et un deuxième flux d’air F2 circulant vers les deuxièmes conduits 54 de ventilation.
Le déflecteur 32 est configuré de telle sorte que le premier flux d’air F1 et le deuxième flux d’air F2 contournent les têtes de connexion 42 sans passer au travers des têtes de connexion 42.
Le premier flux d’air F1 est un flux d’air annulaire circulant de l’entrée 50 vers les premiers conduits 52 de ventilation et avantageusement vers les conduits de ventilation 55 définis par l’entrefer E en passant à proximité du bouquet 43 de têtes de connexion 42, et le premier flux d’air F2 est un flux d’air annulaire circulant de l’entrée 50 vers les deuxièmes conduits 54 de ventilation en passant à proximité du bouquet 43 de têtes de connexion 42.
Avantageusement, le bouquet 43 formé par les têtes de connexion 42 est aligné axialement avec le déflecteur 32.
En vue suivant l’axe central A, les têtes de connexion 42 sont entièrement situées derrière le déflecteur 32. Les têtes de connexion 42 sont donc protégées d’un flux d’air provenant de l’extérieur.
Le déflecteur 32 possède un premier bord 62 radialement interne proche de l’axe central A et un deuxième bord 64 radialement externe éloigné de l’axe central A.
Les têtes de connexion 42 sont situées à une distance radiale de l’axe central A comprise entre la distance radiale entre le premier bord 62 et l’axe central A et la distance radiale entre le deuxième bord 64 et l’axe central A.
Avantageusement, le déflecteur 32 recouvre, de préférence entièrement, les têtes de connexion 42, de sorte que le premier flux d’air F1 et le deuxième flux d’air F2 n’entrent pas en contact avec les têtes de connexion 42.
Le déflecteur 32 présente par exemple sur sa face interne tournée vers les têtes de connexion, un évidement annulaire 65 à l’intérieur duquel sont reçu les têtes de connexion 42.
Avantageusement, le déflecteur 32 présente, sur sa face externe tournée vers l’entrée d’air 50, une forme s’évasant de l’entrée d’air 50 vers l’intérieur de la cavité 48 dans laquelle sont situées les têtes de connexion 42.
Par exemple, le déflecteur 32 présente une forme convexe bombée vers l’entrée d’air 50.
Comme illustré sur la , le déflecteur 32 est avantageusement de forme annulaire, et plus particulièrement de forme annulaire centrée sur l’axe A.
Rotor bobiné pour moteur électrique agencé pour faciliter son assemblage L’invention concerne un rotor bobiné pour moteur électrique agencé pour faciliter son assemblage. L’invention concerne également un moteur électrique comprenant un tel rotor bobiné.
De manière générale, les moteurs électriques actuels comportent un rotor solidaire d’un arbre et un stator qui entoure le rotor. Le stator est monté dans un carter qui comporte des roulements pour le montage en rotation de l’arbre. Le stator comporte généralement un corps constitué par un empilage de tôles formant une couronne, dont la face intérieure est pourvue de dents délimitant deux à deux une pluralité d’encoches ouvertes vers l’intérieur du corps de stator et destinées à recevoir des enroulements de phase. Ces enroulements de phase traversent les encoches du corps de stator et forment des chignons faisant saillie de part et d’autre du corps de stator. Les enroulements de phase peuvent par exemple être constitués d’une pluralité de segments de conducteur en forme de U, les extrémités libres de deux segments adjacents étant reliées entre elles par soudage. Le rotor peut être de plusieurs types. Une configuration possible consiste en un rotor bobiné constitué par un paquet de tôles monté coaxialement sur l’arbre de rotor, ledit paquet de tôles présentant plusieurs paires de pôles, chaque pôle étant espacé d’un pôle adjacent par un espace interpolaire, et des bobinages entourant les pôles du paquet de tôles et étant reliés à un collecteur formé généralement par des bagues en cuivre venant en face de balais pour l’alimentation des bobinages.
Pour améliorer le fonctionnement du moteur électrique, le rotor peut également intégrer des isolants de paquet de tôles qui sont disposés de manière à recouvrir les surfaces latérales externes du paquet de tôles et qui définissent les espaces interpolaires. Ces isolants de paquet de tôles permettent notamment de prévenir l’établissement d’un court-circuit entre les bobinages et les pôles du paquet de tôles. Par ailleurs, des supports d’enroulement, se présentant sous la forme d’une paire de flasques de bobinage disposés axialement de part et d’autre du paquet de tôles, peuvent avantageusement être fixés sur le rotor de manière à recevoir une partie des bobinages du rotor.
L’inconvénient d’une telle structure de rotor bobiné, intégrant à la fois des isolants de paquet de tôles et des flasques de bobinage, est qu’elle augmente de manière importante le nombre de pièces à assembler et le temps nécessaire pour fabriquer le rotor, entrainant de ce fait un accroissement des coûts de fabrication.
Il existe donc un besoin d’une structure de rotor bobiné plus simple et moins onéreuse à fabriquer et à industrialiser.
L’invention vise donc à proposer un rotor bobiné et un moteur électrique comprenant un tel rotor agencé pour faciliter son assemblage.
A cet effet, l’invention concerne un rotor bobiné pour moteur électrique comprenant :
- un arbre de rotor monté rotatif autour d’un axe ;
- un paquet de tôles monté coaxialement sur l’arbre de rotor, ledit paquet de tôles s’étendant entre une face latérale avant et une face latérale arrière et présentant une alternance de pôles et d’espaces interpolaires ;
- des isolants de paquet de tôles disposés de manière à recouvrir au moins partiellement des surfaces externes du paquet de tôles définissant les espaces interpolaires ;
- un flasque de bobinage avant et un flasque de bobinage arrière montés coaxialement sur l’arbre de rotor et agencés axialement de part et d’autre du paquet de tôles de telle sorte à être contigus respectivement aux faces latérales avant et arrière du paquet de tôles, lesdits flasques de bobinage avant et arrière présentant chacun une série de branches radiales en forme de T, chacune desdites branches radiales étant alignée axialement avec un des pôles du paquet de tôles et présentant, de préférence, un profil similaire ou identique à celui dudit pôle dans un plan perpendiculaire à l’axe de l’arbre ;
- des bobinages entourant partiellement les isolants de paquet de tôles et les branches radiales des flasques de bobinage avant et arrière ;
dans lequel chacun des isolants de paquet de tôles est formé d’une partie avant et d’une partie arrière, lesdites parties avant des isolants de paquet de tôles étant monobloc avec le flasque de bobinage avant et formant avec ce dernier un sous-ensemble avant et lesdites parties arrière des isolants de paquet de tôles étant monobloc avec le flasque de bobinage arrière et formant avec ce dernier un sous-ensemble arrière, les sous-ensembles avant et arrière étant reliés l’un à l’autre par des moyens de liaison.
Ainsi configuré, le rotor de l’invention permettra de réduire le nombre d’opérations d’assemblage nécessaires pour sa fabrication du fait de la formation préalable des sous-ensembles avant et arrière, par moulage par exemple, qui évitent la mise en œuvre d’étapes additionnelles d’assemblage et de fixation des isolants de paquets de tôles aux autres éléments constitutifs du rotor.
les sous-ensembles avant et arrière sont reliés ensemble par un procédé de liaison choisi parmi le collage, le soudage, le clippage ou un emboitement par recouvrement partiel.
Typiquement, les composants facultatifs précédents peuvent être présents en quantités allant jusqu’à environ 25 %, par exemple d’environ 0,1 % à environ 20 %, ou d’environ 1 % à environ 10 %, en poids de la base de colorant capillaire, lorsqu’elle est présente, bien que des quantités différentes soient également envisagées.
Composition modifiant la couleur des cheveux La divulgation concerne également des compositions modifiant la couleur des cheveux. Les compositions modifiant la couleur des cheveux comprennent une base de colorant capillaire selon la divulgation et un composant oxydant, et facultativement des composants supplémentaires traditionnellement utilisés dans les compositions modifiant la couleur des cheveux.
Dans divers modes de réalisation, les compositions modifiant la couleur des cheveux peuvent être préparées en mélangeant une base de colorant capillaire selon la divulgation avec un composant oxydant. Par exemple, une base de colorant capillaire selon la divulgation peut être mélangée avec un composant oxydant dans un rapport base de colorant capillaire : composant oxydant allant d’environ 1:1 à environ 1:10, comme d’environ 1:1 à environ 1:4, d’environ 1:1 à environ 1:3, ou d’environ 1:1 à environ 1:2. Le rapport de mélange entre la base de colorant capillaire et le composant oxydant peut être, par exemple, d’environ 1:1, d’environ 1:2, d’environ 1:3 ou d’environ 1:4.
Composant oxydant La composition modifiant la couleur des cheveux selon la divulgation comprend au moins un composant oxydant. Le composant oxydant peut être un agent oxydant, ou peut être une composition comprenant un agent oxydant (« composition oxydante »), ces termes étant utilisés de manière interchangeable dans certains cas ici, sans intention d’être limitatifs.
Agents oxydants L’agent oxydant peut être, par exemple, choisi parmi les peroxydes, persulfates, perborates, percarbonates, bromates de métal alcalin, ferricyanures, sels péroxygénés, ou un mélange de ceux-ci. Les agents oxydants qui peuvent également être utilisés incluent au moins une enzyme redox telle que les laccases, peroxydases et oxydoréductases à 2 électrons, telles que l’uricase, le cas échéant en présence de leur donneur ou cofacteur respectif. L’oxygène de l’air peut également être un composant oxydant.
Dans certains modes de réalisation, l’agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène. Dans divers modes de réalisation, le peroxyde d’hydrogène peut être présent dans une solution aqueuse dont le titre peut être compris entre 1 et 40 volumes, comme par exemple entre 5 et 40 volumes, entre 5 et 30 volumes, ou entre 5 et 20 volumes. Dans certains modes de réalisation, le composant oxydant est une composition oxydante aqueuse de peroxyde d’hydrogène 10V, 20V, 30V ou 40V.
Dans d’autres modes de réalisation, l’agent oxydant est un persulfate et/ou un monopersulfate tel que, par exemple, persulfate de potassium, persulfate de sodium, persulfate d’ammonium, ainsi que leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, les agents oxydants sont choisis parmi peroxyde d’hydrogène, persulfate de potassium, persulfate de sodium, ou leurs mélanges.
Compositions oxydantes Lorsque le composant oxydant est une composition oxydante, l’agent oxydant peut, dans divers modes de réalisation, être présent en une quantité comprise entre environ 0,05 % et environ 50 % en poids, par exemple entre environ 0,1 % et environ 30 % en poids, entre environ 0,1 % à environ 20 % en poids, environ 1 % à environ 20 %, environ 1 % à environ 15 %, environ 1 % à environ 12 %, environ 3 % à environ 20 %, environ 3 % à environ 15 %, environ 3 % à environ 12 %, environ 5 % à environ 20 %, environ 5 % à environ 15 %, environ 5 % à environ 12 %, environ 7 % à environ 20 %, environ 7 % à environ 15 %, environ 7 % à environ 12 %, environ 9 % à environ 20 %, environ 9 % à environ 15 %, ou environ 9 % à environ 12 % en poids, sur la base du poids total de la composition oxydante. La quantité totale d’agent oxydant dans la composition oxydante est de préférence d’au moins environ 7 %, d’au moins environ 8 %, d’au moins environ 9 %, d’au moins environ 10 %, d’au moins environ 11 %, ou d’au moins environ 11,5 %, comme par exemple de 8 % à environ 12 %, d’environ 9 % à environ 12 %, d’environ 10 % à environ 12 %, d’environ 11 % à environ 12 %, ou est d’environ 9 %, environ 10 %, environ 11 %, ou environ 12 %, ou d’environ 1 % à environ 10 % en poids, sur la base du poids total de la composition oxydante.
La composition oxydante peut contenir au moins un solvant, par exemple de l’eau, des solvants organiques, ou des mélanges de ceux-ci. Les solvants organiques convenables pour une utilisation dans la composition oxydante, seuls ou en mélange avec l’eau, incluent sans s’y limiter éthanol, alcool isopropylique, propanol, alcool benzylique, alcool phényléthylique, les glycols et éthers de glycol, tels que propylène glycol,’hexylène glycol, éther monométhylique, monoéthylique ou monobutylique d’éthylène glycol, propylène glycol et leurs éthers, tels que éther monométhylique de propylène glycol, butylène glycol, dipropylène glycol, les éthers alkyliques de diéthylène glycol, tels que éther monoéthylique et éther monobutylique de diéthylène glycol, éthylène glycol, propylène glycol, butylène glycol, hexylène glycol, propane diol, glycérine, hydrocarbures tels que les hydrocarbures à chaîne droite, huile minérale, polybutène, polyisobutène hydrogéné, polydécène hydrogéné, polydécène, squalane, vaseline, isoparaffines ou leurs mélanges.
Les solvants organiques à utiliser selon la présente divulgation peuvent être des composés volatils ou non volatils. Le solvant organique peut, par exemple, être présent en une quantité allant d’environ 0,5 % à environ 70 % en poids, par exemple d’environ 2 % à environ 60 % en poids, par exemple d’environ 5 à environ 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition oxydante.
Les compositions oxydantes peuvent inclure facultativement d’autres composants typiquement utilisés dans les compositions oxydantes, tels que, par exemple, des agents modificateurs de rhéologie ou épaississants, des chélateurs, des substances grasses, des céramides, des agents de correction du pH, des conservateurs, des parfums, des tensioactifs, etc.
La composition oxydante peut se présenter sous forme de poudre, de gel, de liquide, de mousse, de lotion, de crème, de mousse ou d’émulsion. Dans certains modes de réalisation, la composition oxydante est aqueuse et se présente sous la forme d’un liquide, d’une crème ou d’une émulsion. Dans d’autres modes de réalisation, la composition oxydante est anhydre ou sensiblement anhydre.
Le pH de la composition oxydante peut aller d’environ 2 à environ 12, par exemple d’environ 6 à environ 11, et il peut être corrigé à la valeur souhaitée en utilisant des agents acidifiants/alcalinisants bien connus dans l’art. Dans certains modes de réalisation, le pH de la composition oxydante est supérieur à 7. Dans d’autres modes de réalisation, le pH de la composition oxydante peut être inférieur à 7, par exemple d’environ 2 à environ 6, ou d’environ 3 à environ 5.