INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le diamètre et/ou la surface occupée par des éléments d’ajustement de phase 500 , venant en remplacement ou en complément d’autres éléments n’étant pas impliqués dans la correction ou la modulation du déphasage sont constants. En d’autres termes les valeurs de diamètre maximal dmax et de diamètre minimal dmin , ou bien la surface occupée pour une section donnée du guide d’onde 40 sont égales pour un élément d’ajustement de phase 500 donné.
Les éléments d’ajustement de phase 500 peuvent être symétriques et/ou être disposés dans le guide d’onde 40 de manière symétrique, ou régulière. Alternativement, les éléments d’ajustement de phase 500 n’ont pas de symétrie particulière, ils peuvent être à ce titre non-symétriques. Ils peuvent être disposés dans le guide d’onde de façon non régulière, c’est-à-dire à des intervalles non identiques. Ils peuvent en l’occurrence être concentrés localement aux endroits de variation de forme des guides d’ondes 40 , par exemple au niveau des courbures ou proche des courbures.
Au sein d’un ensemble de guides d’ondes 40 , chacun des guides d’ondes 40 peut avoir une influence spécifique sur le déphasage du signal par rapport au signal relatif aux autres guides d’ondes 40 de l’ensemble. Cette influence spécifique peut résulter d’une différence de longueur ou d’autres facteurs. Les éléments d’ajustement de phase 500 sont adaptés à corriger l’impact des différents guides d’onde sur le déphasage du signal de manière spécifique. En d’autres termes, le nombre, la forme, les dimensions et la disposition des éléments d’ajustement de phase 500 peuvent varier d’une guide d’onde 40 à l’autre.
Au sein d’un ensemble de guide d’ondes 40 , certains guides d’ondes peuvent être dénués d’éléments d’ajustement de phase 500 et d’autre guides d’ondes 40 peuvent être pourvus de tels éléments d’ajustement de phase. Ainsi, une partie ou la totalité des guides d’onde d’un ensemble peuvent comporter un ou plusieurs éléments d’ajustement de phase 500 , identiques ou différents.
Au sein d’un ensemble de guide d’ondes 40 , la totalité des guides d’ondes a de préférence la même section transversale, tant en forme qu’en dimension. De la sorte leur déphasage n’est pas compensé par une variation de la forme ou des dimensions de leur section. Un ensemble de guides d’ondes peut néanmoins comprendre des guides d’ondes dont la forme et les dimensions de section diffèrent de l’un à l’autre sans pour autant que ces différences de section ne permettent la suppression, la modulation ou la correction du déphasage désirée.
Au sein d’un ensemble, les guides d’onde 40 peuvent être séparés les uns des autres. Alternativement, ils peuvent être liés les uns aux autres, de manière à maintenir leur positionnement relatif. Ils peuvent former un ensemble monolithique. Le lien entre les guides d’onde peut être établi par exemple par la première couche 3 , par la troisième couche 5 et/ou par la quatrième couche 6 . Il est aussi possible de réaliser des éléments de maintien sous forme de ponts entre différents guides d’onde. Alternativement, les guides d’ondes peuvent être en contact direct les uns aux autres sur l’ensemble de leur longueur ou sur une portion de leur longueur.
La source d'aluminium est de préférence l’aluminate de sodium NaAlO2 ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate, ou du sulfate, de l’hydroxyde d'aluminium, un alkoxyde d'aluminium, ou de l'alumine proprement dite, de préférence sous forme hydratée ou hydratable, comme par exemple de l'alumine colloïdale, de la pseudoboehmite, de l'alumine gamma ou du trihydrate alpha ou bêta. On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus.
Un critère essentiel de la présente invention est de préparer dans l’étape i) un gel de précurseur de zéolithe ayant un rapport SiO2/Al2O3 compris entre 20 et 250 et de préférence entre 25 et 200.
L'étape (i) du procédé selon l'invention consiste à préparer un mélange réactionnel aqueux contenant une source de silicium, une source d’aluminium, un composé organique R, R étant l’hydroxyde de tétraéthylammonium (TEAOH) en présence de sodium, pour obtenir un gel précurseur d’une zéolithe de type structural FAU de sorte que le rapport dudit gel précurseur SiO2/Al2O3 soit compris entre 20 et 250.
Conformément à l’invention, l’étape i) de mélange est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, jusqu’à obtention d’un mélange homogène, de préférence sous agitation par tout système connu de l’homme du métier à faible ou fort taux de cisaillement.
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape ii) de mûrissement du mélange ou du gel précurseur obtenu à l’issu de l’étape i) qui est réalisée à une température comprise entre 20 et 40°C avec ou sans agitation et de préférence sous agitation, de préférence à une vitesse d’agitation supérieure à 800 rpm et de préférence supérieure à 1000 rpm, pendant une durée comprise entre 10 minutes et 72 heures, de préférence entre 5 heures et 48 heures et de manière préférée entre 18 et 24 heures.
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape iii) qui consiste en l’ajout de germes dans le gel issu de l’étape ii) d’une zéolithe faujasite désaluminée ayant un rapport SiO2 (FAU)/Al2O3 (FAU) compris entre 5,2 et 75 et de préférence entre 5,2 et 60, la quantité de silicium SiO2(FAU) apportée par les germes représentant entre 1 et 25% de préférence entre 1,5 et 15% en poids de la quantité totale de SiO2 dans le gel.
De préférence, les germes sont ajoutés en une fois dans le gel issu de l’étape ii).
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape iv) de mûrissement du gel contenant les germes obtenus à l’étape iii) sous agitation magnétique, de préférence à une vitesse d’agitation supérieure à 800 rpm et de préférence supérieure à 1000 rpm à une température comprise entre 20 et 40°C pendant une durée 1 heure à 12 heures, de préférence de 1 heure à 8 heures et de manière préférée de 1 heure à 3 heures.
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape v) de traitement hydrothermal ou de cristallisation du mélange obtenu à l’issue de l’étape iv) à une température comprise entre 60°C et 170°C, de préférence entre 90°C et 120 °C, pendant une durée comprise entre 5 heures et 7 jours, de préférence entre 16 heures et 3 jours jusqu'à ce que ladite zéolithe de type structural FAU se forme.
De préférence l’étape de traitement hydrothermal v) s'effectue généralement sous agitation ou en absence d'agitation, de préférence en statique.
Le procédé selon l’invention permet l’obtention de zéolithe de type structural FAU ayant un rapport SiO2/Al2O3 pouvant aller jusqu’à 13.
À la fin de la réaction, après mise en œuvre de ladite étape v) du procédé de préparation selon l'invention, la phase solide formée d’une zéolithe de type structural FAU est de préférence filtrée, lavée puis séchée. Le séchage est de préférence réalisé à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures.
Les initiateurs azoïques appropriés sont avantageusement solubles dans l’eau et choisis dans la liste suivante : dichlorhydrate de 2,2’-azobis- (2-amidinopropane), 2,2’-azobis (N, N’-diméthylène) dichlorhydrate d’isobutyramidine, 2-(azo(1-cyano-1-methylethyl))-2-methylpropane nitrile, 2,2’-azobis [2- (2 ‘ -dimidazoline-2-yl) propane] dichlorhydrate et acide 4,4’-azobis (acide 4-cyanovalérique).
Lesdits initiateurs de polymérisation sont utilisés en quantités habituelles, par exemple en quantités pouvant varier de 0,001 à 2%, de préférence de 0,01 à 1% en poids, par rapport aux monomères à polymériser (monomères hydrosolubles ajoutés lors de l’étape a)).
En tant que composant oxydant, les catalyseurs rédox contiennent avantageusement au moins l’un des composés précités et, en tant que composant réducteur, par exemple l’acide ascorbique, le glucose, le sorbose, l’hydrogénosulfite, le sulfite, le thiosulfate, l’hyposulfite, le pyrosulfite ou un métal alcalin, des sels métalliques, tels que sous forme d’ions de fer (II) ou d’ions d’argent ou d’hydroxyméthylsulfoxylate de sodium. Le composant réducteur du catalyseur rédox utilisé de préférence est le sel de Mohr (NH 4 ) 2 Fe(SO 4 ) 2 , 6 H 2 O.
Sur la base de la quantité de monomères utilisés dans la polymérisation, de 5 x 10 -6 à 1 mole % du composant réducteur du système de catalyseur redox et de 5 x 10 -5 à 2 moles % du composant oxydant du catalyseur redox peuvent, à titre d’exemple, être utilisés. Au lieu du composant oxydant du catalyseur rédox, un ou plusieurs initiateurs azoïques solubles dans l’eau peuvent également être utilisés.
La polymérisation est effectuée en l’absence d’oxygène (étape c) de dégazage), en introduisant les initiateurs dans l’ordre adéquat, connus de l’homme de métier, dans la solution à polymériser. Les initiateurs sont introduits soit sous forme soluble en milieu aqueux, soit sous la forme d’une solution dans un solvant organique.
Lors de l’étape e) (avantageusement lors de l’étape d) également), tous les constituants de la solution S1 (polymère P2 + monomères hydrosolubles + régulateur de pH + initiateurs de polymérisation) sont avantageusement solubilisés, plus avantageusement dans l’eau. En effet, les différents constituants peuvent permettre la solubilisation de constituants qui ne seraient pas solubles dans le solvant principal, par exemple l’eau. Par exemple, les monomères hydrosolubles peuvent permettre la solubilisation du polymère P2 dans l’eau, même lorsqu’il comprend majoritairement des monomères hydrophobes. Dans ce cas, les monomères hydrosolubles jouent le rôle de co-solvant du polymère P2 .
Ainsi, en fin d’étape d), la solution S1 est avantageusement dépourvue d’insolubles.
Selon un mode de réalisation préféré, la solution S1 est une solution aqueuse.
Selon un mode de réalisation préféré, la solution S2 est une solution aqueuse.
De manière générale, le polymère P1 est hydrosoluble alors que le polymère P2 ne l’est pas forcément.
Dès que la polymérisation commence, pour l’étape e) du procédé d’obtention du polymère P1 , le mélange réactionnel est chauffé ou se réchauffe (réaction exothermique) en fonction des conditions de départ choisies. De manière avantageuse, en raison de la chaleur de polymérisation libérée, la température du mélange réactionnel s’élève de 80 à 150°C, de préférence de 80 °C à 100°C. La polymérisation est avantageusement effectuée à pression atmosphérique.
Le réacteur utilisé dès l’étape a) du procédé est dans la plupart des cas gainé de telle sorte que le mélange réactionnel puisse être refroidi ou chauffé selon les besoins. Une fois la réaction de polymérisation terminée, le gel de polymère obtenu peut être rapidement refroidi, par exemple en refroidissant la paroi du réacteur.
En fin de réaction de polymérisation à l’étape f) (fin de l’étape e)), après avoir laissé le gel de polymère P1 vieillir pendant au moins 60 minutes, le produit issu de la polymérisation est un gel tellement visqueux qu’il « s’auto-supporte ».
Comme déjà indiqué, un gel s’auto-supportant présente un facteur de forme F inférieur à 3. Afin de mesurer ce facteur de forme F, on découpe dans la masse de polymère un cylindre de gel de 10 cm de diamètre et de 10 cm d’épaisseur que l’on dépose sur une surface plane et que l’on laisse reposer pendant 1 heure à 25°C. Le facteur de forme F correspond au rapport entre la section horizontale et la section verticale du cylindre laissé au repos pendant 1 heure : F = L/H (voir ).
Afin de faciliter la décharge du gel du réacteur en fin de réaction (étape f)) le réacteur est avantageusement sous forme tubulaire conique inversé (cône vers le bas) afin de décharger le gel vers le bas par application d’une pression, par exemple un gaz inerte ou de l’air, en surface du gel ou sous forme d’un basculeur afin de décharger la masse de gel en faisant basculer le réacteur.
Préférentiellement, le réacteur est sous forme tubulaire conique inversé (cône vers le bas).
Suivant une autre caractéristique avantageuse le rabat (R2) et les deux secteurs (S3, S4) adjacents à ce rabat (R2) ont des boutonnières (B2, B3, B4) dont un bord est en forme de languette (LA2, LA3, LA4), ces languettes ayant des positions homologues dans le flan (100C) de façon que par pliage des secteurs (S3) puis (S4) sur le rabat (R2), les boutonnières se correspondent mais les languettes sont décalées pour que la languette (LA2) du dessous de l’empilage formé, soit la plus en saillie et celle (LA4) du secteur (S4) replié sur le dessus soit en retrait,
le bec (BE2) formé par le pliage des autres secteurs (S2, S1) sur l’autre rabat (R1) puisse s’engageant dans les boutonnières (B2-B4) en venant sous la languette (LA2) du dessous de l’empilage.
Cela facilite l’engagement du bec dans le premier rabat et renforce la tenue du bec dans cet empilage de trois boutonnières.
Bien qu’une boutonnière dans le secteur du dessus de l’empilage par =pliage des deux secteurs sur le rabat qu’ils bordent, permettrait de recevoir le nez formé par l’empilage des deux secteurs sur l’autre rabat, il est plus avantageux pour la tenue de cette liaison entre les deux becs sous le dessous de la base d’utiliser un empilage de trois boutonnières ; cela rigidifie et renforce la boîte dans la direction des deux becs alignés et engagés.
La forme et l’organisation des languettes facilite grandement l’engagement d’un bec dans l’autre et cela pratiquement à l’aveugle, automatiquement sur un lieu de vente pour une personne qui doit pouvoir faire cette opération rapidement et sûrement. Cet engagement évite également que les deux becs se désolidarisent.
le rabat (R2) et les deux secteurs (S3, S4) adjacents à ce rabat (R2) ont des boutonnières (B2, B3, B4) dont un bord est en forme de languette (LA2, LA3, LA4), ces languettes ayant des positions homologues dans le flan (100C) de façon que par pliage des secteurs (S3) puis (S4) sur le rabat (R2), les boutonnières se correspondent mais les languettes sont décalées pour que la languette (LA2) du dessous de l’empilage formé, soit la plus en saillie et celle (LA4) du secteur (S4) replié sur le dessus soit en retrait,
Suivant une caractéristique avantageuse, les secteurs (S3, S4) et le rabat (R2) qu’ils bordent, ont une découpe en lunule (LU3, LU4) et (LU2) qui se superposent par le pliage des secteurs (S3, S4) sur le rabat (S2),
ces lunules découpées (LU3, LU4) étant situées à proximité des lignes de rabattement (LRX3, LRX4) des secteurs (S3, S4) et la lunule (LU2) étant située à proximité du segment de pliage (SM2) pour réduire la rigidité de l’arête de pliage respective formée par ces lignes (LRX3, LRX4, SM2) lorsque les secteurs (S3, S4) sont repliés sur le rabat (R2) et que le bec (BE2) ainsi formé est replié sous la base (2).
Cet affaiblissement local facilite la compression de la base par le cintrage et l’ouverture / entrouverture de la boîte.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, elle comprend un présentoir (PR) en forme de berceau composé d’un corps en forme de boîte (BT) bordée par deux volets (V1, V2) constituant des appuis venant dans le dièdre respectif formé par chaque panneau (Pa1, Pa2) plié par rapport à la base (2) et dont l’arête est un segment latéral (SL1, SL2).
Suivant une autre caractéristique, Le présentoir est ainsi bien tenu dans la boîte fermée et pendant les mouvements de compression pour entrouvrir la boîte.
Selon une autre caractéristique la boîte-emballage est réalisée à partir d’un flan comprenant des panneaux à extrémité triangulaire, munie chacune d’une ligne de partage délimitant chaque extrémité pour former une ligne de déformation matérialisée dans chaque panneau et permettant de déformer la forme globale conique des panneaux redressés, pour aplatir les deux extrémités l’une contre l’autre et former une poignée.
Cet aplatissement est une déformation irréversible de la forme de base conique des panneaux déployés. Cette déformation par écrasement des extrémités l’une contre l’autre forme non seulement une poignée mais renforce et rigidifie la boîte tout en maintenant les deux panneaux appliqués l’un contre l’autre et fermant ainsi complètement la boîte.
La poignée peut comporter un orifice traversant les deux extrémités pour recevoir un ruban ou autre élément décoratif.
Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine est préparée à partir de matière de lignine dérivée d’un procédé d’hydrolyse enzymatique et/ou d’un procédé Kraft et soumise au traitement de carbonisation hydrothermale. Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine est préparée à partir de matière de lignine dérivée d’un procédé d’hydrolyse enzymatique et soumise au traitement de carbonisation hydrothermale. Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine est préparée à partir de matière de lignine dérivée d’un procédé Kraft et soumise au traitement de carbonisation hydrothermale.
Dans un mode de réalisation, la matière de départ pour préparer la charge à base de lignine est une matière de lignine provenant d’un procédé d’hydrolyse enzymatique. Dans un mode de réalisation, l’hydrolyse enzymatique comprend l’hydrolyse enzymatique d’une charge d’alimentation d’origine végétale, telle qu’une charge d’alimentation à base de bois. Dans un mode de réalisation, l’hydrolyse enzymatique comprend l’hydrolyse enzymatique de la cellulose. L’hydrolyse enzymatique est un procédé dans lequel une/des enzyme(s) aide/aident à cliver les liaisons dans les molécules avec l’ajout d’éléments d’eau. Dans un mode de réalisation, l’hydrolyse enzymatique comprend l’hydrolyse enzymatique de la cellulose. Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine est préparée à partir d’une matière de lignine dérivée d’un procédé d’hydrolyse enzymatique qui est soumise à un traitement de carbonisation hydrothermale.
Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine est préparée à partir de lignine dérivée de la fabrication de pâte du bois, par exemple, la lignine kraft.
La charge à base de lignine telle que divulguée dans la présente description peut être préparée comme divulgué ci-dessous. La matière lignine à utiliser peut être dérivée, par exemple, d’un procédé dans lequel la lignine est formée lors de l’hydrolyse enzymatique d’une charge d’alimentation lignocellulosique ou la lignine peut être dérivée d’un procédé Kraft. Également, d’autres sources de lignine peuvent être utilisées comme divulgué dans la présente description.
La matière de lignine dérivée peut être dissoute dans une solution alcaline, telle que NaOH. La dissolution peut être accomplie en chauffant le mélange de lignine et de solution alcaline à environ 80°C, en réglant le pH à une valeur supérieure à 7, telle que 9 à 11, et en mélangeant le mélange de lignine et de solution alcaline pendant un temps prédéterminé. Le temps de mélange peut être poursuivi pendant environ 2 à 3 heures. La valeur de pH exacte est déterminée sur la base de la qualité cible du produit.
La matière de lignine dissoute peut ensuite être soumise à un traitement de carbonisation hydrothermale (HTC).
Le traitement de carbonisation hydrothermale peut avoir lieu dans un réacteur (réacteur HTC), ou si nécessaire, dans plusieurs réacteurs parallèles, fonctionnant de manière discontinue. La matière de lignine dissoute peut être préchauffée avant d’être introduite dans le(s) réacteur(s) HTC. La température dans le(s) réacteur(s) HTC peut être comprise entre 150 et 250°C et la pression peut être comprise entre 20 et 30 bar. Le temps de séjour dans le(s) réacteur(s) HTC peut être compris entre environ trois et six heures. Dans le réacteur HTC, la lignine est carbonisée, moyennant quoi un dérivé de lignine stabilisé avec une surface spécifique élevée peut être précipité. La suspension pâteuse formée comprenant la lignine carbonisée peut ensuite être retirée et refroidie. Par conséquent, une suspension pâteuse comprenant une charge à base de lignine est formée.
La suspension pâteuse comprenant une charge à base de lignine peut être introduite dans une unité de séparation, dans laquelle la charge à base de lignine précipitée peut être séparée de la suspension pâteuse. La charge à base de lignine séparée peut être séchée et récupérée. Avant séchage, la charge à base de lignine peut être, si nécessaire, lavée. Les particules de lignine broyées peuvent être séchées et utilisées comme charge à base de lignine.
Les inventeurs ont découvert de manière surprenante que lorsque par exemple, la matière de lignine provenant du procédé d’hydrolyse enzymatique est utilisée pour produire la charge à base de lignine, on est capable de réduire la teneur en cendres de la charge à base de lignine. La teneur en cendres inférieure présente l’avantage supplémentaire, par exemple, d’une pureté supérieure de la charge à base de lignine.
La charge à base de lignine peut comprendre du carbone en une quantité totale allant de 62 à 70% en poids. Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine comprend du carbone en une quantité totale allant de 63 à 69% en poids ou de 64 à 68% en poids. La quantité de carbone dans la charge à base de lignine peut être déterminée selon la norme DIN 51732 (1997). Les inventeurs ont découvert de manière surprenante que la quantité de carbone dans la charge à base de lignine a l’utilité supplémentaire d’affecter avantageusement la résistance à la combustion de la composition thermoplastique par rapport à d’autres charges contenant de la lignine avec une moindre quantité de carbone. La quantité de carbone dans la charge à base de lignine peut ainsi contribuer à empêcher la combustion de se produire.
Dans un mode de réalisation, la charge à base de lignine a un poids moléculaire moyen en poids (Mw) allant de 1000 à 4000 Da, ou de 1300 à 3700 Da, ou de 1700 à 3200 Da, ou de 2500 à 3000 Da, ou de 2600 à 2900 Da, ou de 2650 à 2850 Da, lorsqu’il est déterminé sur la base de la fraction soluble de la charge à base de lignine. Le poids moléculaire moyen en poids peut être déterminé par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en utilisant du NaOH à 0,1 M comme éluant et une quantité d’échantillon d’environ 1 mg/ml, qui est dissoute dans du NaOH à 0,1 M. Les poids moléculaires sont mesurés par rapport à des étalons de polystyrènesulfonate. Un détecteur UV à une longueur d’onde de 280 nm est utilisé.
Tel qu’utilisé ici, le terme « polymère hydrosoluble » ou « monomère hydrosoluble » désigne un polymère ou un monomère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation pendant 4 heures à 25°C et avec une concentration de 20 g.L -1 dans l’eau déionisée.
Selon la présente invention, une solution, par exemple S1 ou S2 , désigne une composition liquide d’au moins un composé (polymère, monomères…). La solution peut éventuellement comprendre des insolubles. Ceci peut notamment être le cas lorsque la solution S2 comprend de l’eau et un polymère P2 de monomère(s) hydrophobe(s).
Le polymère P1 peut être non ionique, anionique, cationique ou amphotère. Un polymère amphotère est un polymère comprenant des charges cationiques et des charges anioniques, préférentiellement autant de charges anioniques que de charges cationiques.
Ainsi pour l’étape a) du procédé de polymérisation par voie gel du polymère P1 , les monomères ajoutés à la solution S 2 de polymère P2 peuvent être non ioniques et/ou anioniques et/ou cationiques et/ou zwitterioniques. L’étape a) consiste à (1) préparer une solution S 2 contenant 1 à 25 % en poids d’un polymère P2 , par rapport au poids de la solution S 2 , puis (2) à ajouter 25 à 150% en poids de monomères hydrosolubles, par rapport au poids de la solution S 2 . S 2 est avantageusement un mélange d’eau et de polymère P2 .
En d’autres termes et à titre d’exemple, l’étape a) peut correspondre à la préparation d’une solution S1 , en mélangeant dans un réacteur de polymérisation (1) 25 à 150 g de monomères hydrosolubles, et (2) 100 g d’une solution S2 contenant entre 1 et 25 g en poids d’un polymère P2 .