INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- chaque au moins un clip de fixation est issu de matière avec l’organe de renforcement correspondant. On entend par « issus de matière » le fait que l’au moins un clip de fixation et l’organe de renforcement correspondant ne peuvent être séparés les uns des autres sans qu’il ne soit porté atteinte à tout ou partie de leur intégrité. Ainsi, dans le dispositif de renfort selon l’invention, l’au moins un clip de fixation et l’organe de renforcement correspondant forment un ensemble qualifié de monobloc du fait qu’ils ne forment ensemble qu’une seule et même pièce continue, faite d’un seul tenant et obtenue au cours d’un même procédé de fabrication. L’invention conforme à son premier aspect permet ainsi avantageusement d’obtenir un le dispositif de renfort préfabriqué, dont la fabrication est simplifiée puisqu’elle s’affranchi de l’assemblage de l’au moins un clip de fixation et de l’organe de renforcement correspondant ainsi que de la présence de moyens de fixation entre l’au moins un clip de fixation et l’organe de renforcement correspondant. Un tel dispositif de renfort est par ailleurs plus rigide et plus léger. Alternativement, chaque au moins un clip de fixation est rapporté sur l’organe de renforcement correspondant ;
- éventuellement, l’élément de fixation comporte au moins une vis, ou un rivet passant au travers d’une lumière et/ou d’un trou rond dans l’organe de renforcement et collaborant avec l’ouverture correspondante dans la paroi longitudinale du brancard. D’une manière générale, l’organe de renforcement est configuré pour pouvoir être fixé au brancard de manière détachable par un moyen de fixation détachable. Avec le moyen de fixation détachable, l’organe de renforcement et le brancard sont repositionnable l’un par rapport à l’autre. Une telle configuration permet d’assurer un pré-maintien au montage de l’organe de renforcement sur la paroi longitudinale du brancard. Une telle configuration permet par ailleurs d’assurer une indexation des pièces pour garantir le bon positionnement de l’organe de renforcement sur le brancard ;
- éventuellement, l’élément de fixation comporte au moins un pion de fixation ou une agrafe rapportée. Une telle configuration permet d’assurer un pré-maintien au montage de l’organe de renforcement sur la paroi longitudinale du brancard. Une telle configuration permet par ailleurs d’assurer une indexation des pièces pour garantir le bon positionnement de l’organe de renforcement sur le brancard ;
- éventuellement, chaque au moins un organe de renforcement est soudé sur la paroi longitudinale du brancard. De manière avantageuse, un élément métallique est apporté au niveau d’une interface de soudure entre l’organe de renforcement et la paroi longitudinale du brancard. D’une manière générale, l’organe de renforcement est configuré pour pouvoir être fixé au brancard de manière permanente par un moyen de fixation non détachable ;
- l’élément de fixation comporte un cordon de colle thermo-réactive appliquée sur une face d’appui de l’organe de renforcement sur la paroi longitudinale du brancard. Un tel élément de fixation est conçu pour que la colle thermo-réactive réticule sous l’effet de la température dans des étuves de cataphorèse auxquelles est soumis le dispositif de renfort selon l’invention. Avantageusement, au moins un élément mécanique, tel que par exemple un clip de fixation de l’élément de fixation, pré-maintien l’organe de renforcement et le brancard au préalable à l’étape d’étude de cataphorèse permettant de réticuler la colle thermo-réactive. Une telle configuration permet de s’affranchir d’étapes de soudages nécessaires dans les dispositifs de renforts de l’art antérieur.
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent la turbine haute pression et la turbine basse pression. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Le flux secondaire F2 traverse le redresseur 10 qui accélère la vitesse de circulation du flux secondaire F2 pour générer de la propulsion.
La soufflante 2, le compresseur basse pression 3, le compresseur haute pression 4, la turbine haute pression, la turbine basse pression, et le redresseur 10 comprennent des aubes 11. Les aubes 11 sont mobiles ou fixes en rotation autour de l’axe longitudinal A. Elles s’étendent radialement par rapport à l’axe longitudinal A. En référence aux figures 2 et 3, chaque aube 11 comprend une pale 12 et un clinquant métallique 14 fixé sur la pale 12.
La pale 12 s’étend selon un axe d’allongement X. L’axe d’allongement X de la pale 12 s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal A de la turbomachine 1 après montage de l’aube 11 sur la turbomachine 1. La pale 12 présente un profil aérodynamique. La pale 12 comprend ainsi un corps présentant une face extrados 12e et une face intrados 12i reliées par un bord d’attaque 12a et un bord de fuite 12b. La pale 12 s’étend ainsi selon un axe transversal Y entre le bord d’attaque 12a et le bord de fuite 12b.
La pale 12 s’étend par ailleurs longitudinalement selon l’axe d’allongement X entre une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité.
La pale 12 est en matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice polymérique et un renfort fibreux noyé dans la matrice. Le matériau composite est par exemple un composite à matrice organique (CMO). La matrice est par exemple une matrice polymérique thermoplastique ou thermodurcissable. Le matériau thermodurcissable est par exemple un polymère époxyde. Le renfort fibreux comprend des fibres qui sont par exemple des fibres de carbone ou des fibres de verre. Les fibres sont organisées sous la forme d’une préforme fibreuse.
Le clinquant métallique 14 s’étend sur le bord d’attaque 12a et avantageusement tout le long du bord d’attaque 12a. Le clinquant métallique 14 est en matériau métallique. Le matériau métallique est par exemple du titane ou un alliage tel qu’un acier, par exemple un acier inoxydable ou un alliage de nickel et de cobalt (NiCo). Il est destiné à protéger le bord d’attaque 12a des chocs extérieurs. Le clinquant métallique 14 présente une forme allongée en forme de dièdre. Comme mieux visible sur la , le clinquant métallique 14 présente une section transversale en forme de V ou de U. Le clinquant métallique 14 comprend une première ailette latérale 14a et une seconde ailette latérale 14b reliée à la première ailette latérale 14a par une portion centrale 14j. Les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b définissent entre elles une cavité dans laquelle le bord d’attaque 12a est agencé.
La première ailette latérale 14a présente une première extrémité longitudinale libre 15a et la seconde ailette latérale 14b présente une seconde extrémité longitudinale libre 15b qui sont opposées à la portion centrale 14j. Les extrémités longitudinales 15a, 15b s’étendent le long de la pale 12. Les extrémités longitudinales libres 15a, 15b s’étendent respectivement sur la face intrados 12i et la face extrados 12b de la pale 12. Chaque ailette latérale 14a, 14b présente un premier bord 14c et un second bord 14d opposé au premier bord 14c. Les bords 14c, 14d s’étendent transversalement par rapport aux extrémités longitudinales 15a, 15b. Les bords 14c, 14d s’étendent transversalement par rapport à l’axe longitudinal X.
Avantageusement, l’épaisseur du clinquant métallique 14 est variable. L’épaisseur de la portion centrale 14j est supérieure aux épaisseurs des première et seconde ailettes latérales 14a, 14b. Avantageusement, l’épaisseur des première et seconde ailettes latérales 14a, 14b est décroissante en direction du bord de fuite 12b de la pale 12. Les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b sont effilées en direction du bord de fuite 12b de la pale 12. Le clinquant métallique 14 est fixé au bord d’attaque 12a par collage par exemple. L’aube 11 comprend par exemple au moins une couche de colle 16 agencée entre la pale 12 et le clinquant métallique 14. La colle comprend par exemple un polymère thermodurcissable tel qu’un polymère époxyde. Une couche d’adhésif peut également être agencée entre le clinquant métallique 14 et la pale 12 afin d’améliorer la fixation du clinquant métallique 14. Le matériau de la couche d’adhésif et de la couche de colle 16 est par exemple un polymère époxyde. L’adhésif et la couche de colle est par exemple l’adhésif AF191 commercialisé par 3M TM ou l’adhésif commercial LOCTITE ® EA 9396.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur la , les aubes 11 sont mobiles en rotation. Elles équipent par exemple la soufflante 2, le compresseur basse pression 3 et/ou le compresseur haute pression 4 et/ou la turbine haute pression et/ou la turbine basse pression. Selon ce premier mode de réalisation, l’aube 11 comprend en outre un pied 13. Le pied 13 est notamment relié à la seconde extrémité de la pale 12. Il est destiné à être fixé à un disque (non représenté) par exemple mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A de la turbomachine 1.
Selon un second mode de réalisation représenté sur la , les aubes 11 équipent le redresseur 10. De telles aubes 11 équipant le redresseur 10 sont connues sous le terme anglais « Outlet Guide Vane » (OGV). Selon ce second mode de réalisation, l’aube 11 comprend en outre une première plateforme 120a et une seconde plateforme 120b opposée. La première plateforme 120a est solidaire de la première extrémité de la pale 12 et la seconde plateforme 120b est solidaire de la seconde extrémité.
L’aube 11 est fabriqué par un procédé par moulage par transfert de résine connu sous l’acronyme RTM pour « Resin Transfer Molding » en langue anglaise. Un procédé de fabrication de l’aube 11 selon l’invention va maintenant être décrit. Le procédé de fabrication est par exemple illustré sur la .
Dans une première étape 100, on fournit une préforme fibreuse 20 illustrée par exemple sur la . La préforme fibreuse 20 comprend un tissage tridimensionnel des fibres de renfort. Les fibres sont, comme décrit ci-dessus, des fibres de carbone ou des fibres de verre. La préforme fibreuse 20 présente le même profil que la pale 12. La préforme fibreuse 20 s’étend ainsi selon l’axe d’allongement X entre une première extrémité et une seconde extrémité et présente un profil aérodynamique. Elle présente un bord d’attaque 20a, un bord de fuite 20b, une face intrados 20i reliée à une face extrados 20e par le bord d’attaque 20a et le bord de fuite 20b. La préforme fibreuse 20 s’étend par ailleurs selon l’axe transversal Y entre le bord d’attaque 20a et le bord de fuite 20b.
En outre, le procédé comprend une étape 200 de fourniture du clinquant métallique 14. L’étape 200 peut être réalisée avant, après ou simultanément à l’étape 100. Comme visible sur la , selon l’invention, dans l’étape 200, les bords 14c, 14d de chaque ailette 14a, 14b du clinquant métallique 14 sont biseautés. Le premier bord 14c définit avec la portion centrale 14j un premier angle α1 et le second bord 14d définit avec la portion centrale 14j un second angle α2. L’angle α1 est délimité par l’intersection du premier bord 14c et de l’arrête de la portion centrale 14j. L’angle α2 est délimité par l’intersection du second bord 14d et de l’arrête de la portion centrale 14j. Les premier et second angles α1, α2 sont dans cette étape, selon l’invention, inférieurs à 90°. Préférentiellement, les premier et second angles α1, α2 sont compris entre 30° et 90° et encore plus préférentiellement entre 45° et 90°. Les bords 14c, 14d sont donc orientés vers le centre de la pale 12. La valeur du premier angle α1 peut être identique ou différente de la valeur du second angle α2. Les bords 14c, 14d sont inclinés en rétrécissant vers les bords longitudinaux 15a, 15b du clinquant métallique 14. Le clinquant métallique 14 présente ainsi une forme générale sensiblement tronconique.
Avant, après ou simultanément aux étapes 100, 200, le procédé comprend une étape 300 de fourniture d’un moule d’injection 17. Le moule d’injection 17 est représenté par exemple sur la .
Le moule d’injection 17 comprend au moins une partie supérieure 17a et une partie inférieure 17b. La partie supérieure 17a est par exemple mobile et la partie inférieure 17b est par exemple fixe. Le moule d’injection 17 peut ainsi être ouvert ou fermé par rotation ou translation par exemple de la partie supérieure 17a.
La partie supérieure 17a et la partie inférieure 17b comprennent chacune une face interne présentant une empreinte 17c de l’aube 11 à réaliser. Par « face interne » il est entendu la face qui est à l’intérieur du moule d’injection 17 lorsque ce dernier est fermé et qui fait face à l’empreinte de l’autre partie. Lorsque le moule 17 est fermé, les empreintes 17c de chacune des parties supérieure et inférieure 17a, 17b définissent une cavité 17d ayant la forme de l’aube 11 à réaliser et dans lequel est placé la préforme fibreuse 20 et le clinquant métallique 14.
La représente le circuit électronique du convertisseur du chargeur du système électrique selon la ,
La illustre schématiquement le procédé selon l’invention.
Par exemple la tension de la batterie 10 peut être définie entre 400 V ou 800 V.
Chargeur 20
Le chargeur 20, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, est connecté d’une part à la batterie 10 et d’autre part à au moins un équipement monté dans le véhicule ou externe au véhicule ou à un réseau électrique apte à fournir une tension alternative.
Le chargeur 20 est dit « bidirectionnel ». En effet, lorsque le chargeur 20 est connecté à un réseau électrique et que la batterie 10 fonctionne selon l’état de charge, le chargeur 20 est notamment apte à convertir la tension alternative fournie par le réseau électrique en une tension continue apte à charger la batterie 10. D’autre part, lorsqu’un équipement électrique est connecté au chargeur 20, la batterie 10 fonctionne selon l’état de décharge, le chargeur 20 est apte convertir la tension continue fournie par la batterie 10 en une tension alternative apte à alimenter l’équipement.
Plus précisément, le chargeur 20 comprend un circuit correcteur 21 de facteur de puissance, un convertisseur 22 de tension continu-continu et une capacité de liaison C 20 . Le convertisseur 22 est connecté électriquement au circuit correcteur 21 via un lien filaire. De plus, la capacité de liaison C 20 est connectée en dérivation sur le lien filaire reliant le circuit correcteur 21 et le convertisseur 22.
De plus, le convertisseur 22 est adapté pour être relié électriquement à la batterie 10 et le circuit correcteur 21 de facteur de puissance est adapté pour être relié électriquement à un équipement du véhicule ou extérieur au véhicule ou à un réseau électrique.
Circuit correcteur 21
Toujours en référence à la , le circuit correcteur 21 de facteur de puissance est apte à convertir une tension alternative V AC en une tension continue V D C 21 et inversement.
A titre indicatif et de manière non limitative, la largeur (dimension prise selon une direction transversale) d’un support 50 extensible peut varier entre 80 et 140 cm.
Selon une configuration, la machine à planter 10 comprend des rallonges télescopiques 52 droite et gauche ainsi que deux supports extensibles 50.
Selon un agencement, chaque support 50 est relié au châssis arrière 16 par une liaison démontable pour pouvoir le changer aisément et fixer d’autres modèles de supports. Ainsi, la machine à planter 10 comprend des zones de stockage, modulables et interchangeables, pour les plants, les tuteurs et les piquets.
Comme illustré notamment sur les figures 3 et 4, la machine à planter 10 peut comprendre d’autres équipements, comme des outils de travail du sol positionnés sous le cadre transversal avant ou arrière et reliés à ce dernier, au moins un premier système de stockage 56 d’au moins une bobine de fil, au moins un système de guidage d’au moins un fil 57 positionné à l’arrière de la machine à planter et permettant de répartir les fils de chaque côté du rang, pour le guider d’une bobine jusqu’à l’extrémité arrière de la machine à planter 10, au moins un système de stockage 58 d’un rouleau de tuyau permettant la mise en place d’un système d’arrosage de type goutte-à-goutte, un système d’arrosage permettant de déverser, au niveau de chaque plant mis en place dans le sillon, une quantité d’eau donnée et éventuellement des fertilisants. Bien entendu, cette liste n’est pas exhaustive.
Selon un mode de réalisation, le système d’ouverture 18 du sillon comprend un coutre 18.1 relié directement ou indirectement au châssis arrière 16. Selon un agencement, le coutre 18.1 est relié au châssis arrière 16 par une liaison permettant de régler sa profondeur. Dans ce cas, il est possible de régler la profondeur du sillon. Selon une autre configuration, le coutre 18.1 est relié au châssis arrière 16 par une liaison démontable permettant de pouvoir le changer. Ainsi, la machine à planter 10 peut être équipée d’un coutre 18.1 de faible largeur, de l’ordre de 7 cm, pour planter de la vigne ou d’un coutre 18.1 large, de l’ordre de 30 cm, pour planter des arbustes.
Le système d’ouverture 18 comprend deux plaques 18.2 positionnées de part et d’autre du plan de plantation, prolongeant le coutre 18.1 et configurées pour maintenir le sillon ouvert. Selon un agencement, les extrémités arrière de ces plaques 18.2 sont décalées vers l’arrière par rapport au dispositif d’enfoncement 20.
Selon un mode de réalisation, le système de fermeture 22 du sillon comprend deux rasettes 22.1 reliées aux longerons 44 et positionnées à l’arrière du dispositif d’enfoncement 20. En complément, le système de fermeture 22 peut comprendre une ou plusieurs roue(s) 22.2 configurée(s) pour tasser le sol de part et d’autre des plants, reliée(s) au châssis arrière 16 par un axe de rotation transversal et horizontal.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation pour le châssis arrière 16, les supports 50, les systèmes d’ouverture et de fermeture 18, 20 du sillon.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’enfoncement 20 comprend un support 60 ainsi qu’une liaison pivotante 62 reliant le support 60 et un châssis de la machine à planter, notamment le châssis arrière 16. Cette liaison pivotante 62 comprend un axe de pivotement A62 transversal et horizontal pour permettre au support 60 de pivoter par rapport au châssis arrière 16 selon l’axe de pivotement A62. En complément, la machine à planter 10 comprend un actionneur 64 pour contrôler la position du support 60, et plus particulièrement sa position angulaire autour de l’axe de pivotement A62. Le système de commande comporte un deuxième capteur configuré pour mesurer l’inclinaison de la machine à planter 10 dans un plan longitudinal et contrôler l’actionneur 64 en fonction de l’inclinaison mesurée. Cette solution permet de planter les tuteurs verticaux même si le terrain est en pente (incliné dans un plan longitudinal).
Le dispositif d’enfoncement 20 comprend un système d’enfoncement 66 permettant d’enfoncer des tuteurs, des piquets ou autres. Ce système d’enfoncement 66 comprend une première glissière 68 sensiblement verticale, au moins un premier fourreau 70 mobile le long de la première glissière 68 et au moins un marteau 72 relié, directement ou indirectement, au premier fourreau 70.
Le dispositif d’enfoncement 20 comprend un système de compensation 74 permettant de compenser l’avance de la machine à planter lors de l’enfoncement d’un tuteur, d’un piquet ou autres. Ce système de compensation 74 est configuré pour coordonner les mouvements de translation sensiblement horizontaux de la première glissière 68 et les mouvements de translation verticaux du premier fourreau 70 le long de la première glissière 68 pour compenser une avance du dispositif d’enfoncement. Le système de compensation 74 comprend un deuxième fourreau 76 solidaire du support 60, une deuxième glissière 78 configurée pour coulisser dans le deuxième fourreau 76 et se translater selon une direction parallèle à la direction d’avance de la machine à planter 10 (ou du dispositif d’enfoncement) ou légèrement inclinée par rapport à cette dernière, ladite deuxième glissière 78 présentant une extrémité arrière 78.1 à laquelle est fixée la première glissière 68 ainsi qu’un ensemble d’au moins une bielle 80 et d’au moins un actionneur 82 configuré pour assurer simultanément une translation d’avant en arrière (ou inversement) de la deuxième glissière 78 par rapport au deuxième fourreau 76 et une translation de haut en bas (ou inversement) du premier fourreau 70 le long de la première glissière 68.
Selon un mode de réalisation, le deuxième fourreau 76 est intégré dans le support 60 et présente une ouverture prévue à l’arrière du support 60, orientée vers l’arrière et via laquelle sort la deuxième glissière 78. Le dispositif d’enfoncement 20 comprend une première bielle 80 en L présentant une première extrémité 80.1 reliée par un premier axe de pivotement transversal A80.1 à l’avant du support 60 et une deuxième extrémité 80.2 reliée au premier fourreau 70 par une deuxième bielle 80’. Cette dernière présente une première extrémité 80.1’ reliée à la première bielle 80 par un axe de pivotement A80.2 parallèle au premier axe de pivotement transversal A80.1 ainsi qu’une deuxième extrémité 80.2’ reliée au premier fourreau 70 par un axe de pivotement parallèle au premier axe de pivotement transversal A80.1.
Le dispositif de compensation 74 comprend un unique actionneur 82 présentant une première extrémité 82.1 reliée par un axe de pivotement transversal A82.1 au support 60 ainsi qu’une deuxième extrémité 82.2 reliée par un axe de pivotement transversal A82.2 à la première bielle 80, notamment au niveau de la zone de jonction des deux branches en L de la première bielle 80. En complément, le dispositif d’enfoncement 20 comprend une troisième bielle 80’’ reliant la première bielle 80 et la première ou deuxième glissière 68, 78. Selon un agencement, la troisième bielle 80’’ présente une première extrémité 80.1’’ reliée à la première bielle 80 par un axe de pivotement transversal A80.1’’ positionné entre la première extrémité 80.1 et la zone de jonction des deux branches de la première bielle 80 ainsi qu’une deuxième extrémité 80.2’’ reliée par un axe de pivotement transversal A80.2’’ à la zone de jonction des première et deuxième glissières 68, 78.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le système de compensation 74 et assurer des mouvements de translation simultanés et coordonnés de la première glissière 68 et du premier fourreau 70.
Selon une particularité de l’invention, le dispositif d’enfoncement 20 comprend un système de contrôle 84 des mouvements verticaux d’au moins un marteau 72, 72’ indépendamment des mouvements horizontaux de la deuxième glissière 78. Ce système de contrôle 84 permet de gérer au moins une caractéristique de la course d’au moins un marteau 72, 72’ (longueur de la course, vitesse de déplacement, …). Selon un mode de réalisation, le système de contrôle 84 comprend un premier fourreau principal 70 relié au système de compensation 74, un premier fourreau secondaire 70’ ainsi qu’au moins un actionneur 86 reliant les premiers fourreaux principal et secondaire 70, 70’, ces derniers coulissant le long de la première glissière 68, au moins un marteau 72 étant relié au premier fourreau secondaire 70’.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la première glissière 68 est un profilé avec une section carrée ou rectangulaire. En complément, chacun des premiers fourreaux principal et secondaire 70, 70’ se présente sous la forme d’un tube avec une section carrée ou rectangulaire apte à coulisser le long de la première glissière 68.
Après un stripping, le polymère se trouve à un extrait sec de 50 % dans l’Isododécane.
Les ratios employés pour obtenir le stabilisant et le cœur sont résumés dans le
Tableau 2 : Ratios spécifiques dans l’agent stabilisant ii) et le cœur i) pour la dispersion.
[Tableau 3] : Quantité de réactifs utilisée pour la Dispersion avec l’exemple 10 de FR 3 097 756.