INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne une cuve (71) étanche et thermiquement isolante comportant : une barrière thermiquement isolante (2) et une membrane d’étanchéité disposée sur la barrière thermiquement isolante et comportant une pluralité de virures métalliques, dans laquelle les blocs isolants (7) sont juxtaposés selon des rangées parallèles s'étendant parallèlement à la direction longitudinale (L), un bloc isolant (7) comportant à chaque fois des bords longitudinaux (10) et des bords transversaux (11) s’étendant parallèlement à la direction transversale (T), dans laquelle les blocs isolants (7) d'une rangée (9) sont ancrés par des dispositifs d’ancrage (12) à une surface de support solidaire de la paroi porteuse, dans laquelle les dispositifs d’ancrage (12) sont agencés entre les blocs isolants (7) de la rangée (9), à distance des coins des blocs isolants le long des bords transversaux des blocs isolants, un dispositif d'ancrage (12) ancrant à chaque fois deux blocs isolants (7) adjacents disposés de part et d'autre du dispositif d'ancrage (12) dans la direction longitudinale (L).
L’invention concerne une cuve étanche et thermiquement isolante (71) comprenant une paroi de fond (6) et une paroi de plafond (4), dans laquelle la paroi de plafond (4) est traversée par au moins une première conduite (10) et une deuxième conduite (11), dans laquelle la cuve (71) est équipée d’un pied de support (12) passant au travers de la paroi de fond (6) et fixé à la structure porteuse (1), et d’un dispositif de guidage (13) fixé au pied de support (12), le dispositif de guidage (13) étant configuré pour assurer un guidage en translation selon la direction de hauteur (H) de la première conduite (10) et de la deuxième conduite (11), dans laquelle le dispositif de guidage (13) comporte un premier collier (25) disposé tout autour de la première conduite (10), un deuxième collier (26) disposé tout autour de la deuxième conduite (11), une plaque de support (18) fixée au pied de support (12), un premier bras de liaison (21) reliant le premier collier (25) à la plaque de support (18), et un deuxième bras de liaison (22) reliant le deuxième collier (26) à la plaque de support (18).
C aisson de ventilation , installation et procédé de montage associés
Caisson de ventilation (14) comprenant : une enveloppe extérieure (22), l’enveloppe extérieure (22) comprenant une face intérieure (28) délimitant un compartiment intérieur (30) du caisson de ventilation et l’enveloppe extérieure (22) comprenant une ouverture externe (34), pour fluidiquement connecter le compartiment intérieur (30) avec un extérieur (32) du caisson de ventilation (14); et au moins un accessoire amovible (24, 26), configuré pour équiper l’ouverture externe (34). Selon l’invention, l’au moins un accessoire amovible (24, 26) est maintenu contre la face intérieure (28) lorsqu’il équipe l’ouverture externe (34), de sorte à pouvoir être retiré de l’ouverture externe (34) depuis le compartiment intérieur (30).
- une pluralité de d distributeurs (D 1 -D d ) dudit fluide ;
- une pluralité de d trains d’engrenages (E 1.1 - E 1.d , E 2 .1 - E 2 .d ), chaque train assurant la transmission du mouvement du moteur à un des distributeurs, chaque train d’engrenage comportant des moyens pour embrayer ou débrayer le distributeur associé.
La présente invention concerne un dispositif d’habillage (5) pour conduit de raccordement (4) disposé entre un appareil indépendant de chauffage (2) et l’extrémité inférieure (31) d’un conduit d’évacuation de fumée (3) associé.
Le dispositif d’habillage (5) comprend une enveloppe (51) apte à être positionnée verticalement ou sensiblement verticalement autour dudit conduit de raccordement (4), et des moyens de fixation et de centrage (52, 53) pour fixer et centrer ladite enveloppe (51) sur ledit conduit de raccordement (4), laquelle enveloppe (51) comprend un élément bas d’enveloppe (511) et un élément haut d’enveloppe (512).
Selon l’invention, ledit élément bas d’enveloppe (511) et ledit élément haut d’enveloppe (512) consistent chacun en un flan de tôle conformé en cylindre et ouvert sur toute sa longueur pour définir une ouverture longitudinale délimitée par deux bordures longitudinales libres lesquelles bordures longitudinales libres sont munies de moyens d’assemblage autorisant leur assemblage amovible.
- le panneau d’isolation est disposé entre la zone de réception de la dalle de câblage et la caisse de véhicule ;
- le panneau d’isolation est au contact à la fois de la face interne de la dalle de câblage et de la caisse de véhicule.
L’invention se rapporte en outre à un véhicule, notamment ferroviaire, comprenant un assemblage de support de câbles tel que décrit ci-dessus.
la est une vue schématique en coupe d’un assemblage de support de câbles selon un mode de réalisation de l’invention, réalisé à partir d’un ensemble de support de câbles selon un mode de réalisation de l’invention.
La montre un assemblage 10 de support de câbles selon un mode de réalisation de l’invention. Ledit assemblage 10 est destiné à l’installation d’un réseau 12 de câbles à l’intérieur d’une caisse 14 de véhicule terrestre, notamment de véhicule ferroviaire.
La caisse 14 comporte notamment une structure 16 essentiellement réalisée dans un matériau électriquement conducteur tel que l’aluminium. La structure 16 délimite notamment un compartiment interne 18 de la caisse et est au contact de l’extérieur 19.
L’assemblage 10 comporte la caisse 14 et un ensemble 20 de support de câbles, assemblé à la structure 16 de ladite caisse et disposé dans le compartiment interne 18.
On considère une base orthonormée (X, Y, Z) associée à l’assemblage 10. Dans la suite de la description, on considère qu’à proximité de l’ensemble 20, la structure 16 est sensiblement plane et disposée dans un plan (X, Z).
L’ensemble 20 comporte : une dalle de câblage 22 ; au moins une tige 24 de fixation ; au moins un élément 26 de découplage thermique ; et de préférence un panneau 28 d’isolation.
La dalle de câblage 22 est formée d’un matériau électriquement conducteur, par exemple une tôle d’aluminium. La dalle de câblage 22 s’étend dans la direction X, dite direction longitudinale.
La dalle de câblage comprend une zone 30 de réception des câbles. Dans le mode de réalisation représenté, la dalle de câblage 22 comporte une surface 32 sensiblement disposée dans un plan (X, Z) et une pluralité de barrettes 34 formant saillie par rapport à ladite surface et s’étendant selon X. La surface 32 et les barrettes 34 forment une pluralité de canaux 36 aptes à recevoir des câbles ou des faisceaux 38 de câbles appartenant au réseau 12.
Dans le mode de réalisation représenté, la surface 32 fait partie d’une paroi principale 40 de la dalle de câblage 22, ladite paroi principale comprenant une face interne 42 opposée à ladite surface 32. La paroi principale 40 est délimitée par deux bords 44 s’étendant selon X.
La dalle de câblage 22 comprend en outre une zone de fixation à la structure 16. Plus précisément, ladite dalle de câblage comporte deux portions 46 présentant une section en L, chacune desdites portions étant adjacente à l’un des deux bords 44 de la paroi principale 40. Les deux portions 46 sont sensiblement identiques et forment la zone de fixation.
Chaque portion 46 comporte une paroi de fixation 48, disposée dans un plan (X, Z) en vis-à-vis de la face interne 42 de la paroi principale 40. De préférence, la paroi de fixation 48 présente une largeur faible selon Z pour limiter le transfert thermique entre l’intérieur et l’extérieur de la caisse.
Chaque portion 46 comporte en outre une paroi de liaison 49, adjacente à l’un des deux bords 44 et reliant la paroi principale 40 et la paroi de fixation 48. Dans le mode de réalisation représenté, la paroi de liaison 49 est disposée dans un plan (X, Y).
Chaque portion 46, formée par une paroi de fixation 48 et une paroi de liaison 49, définit un logement 50 avec la paroi principale, ledit logement étant disposé entre la face interne 42 et la paroi de fixation 48.
Chaque paroi de fixation 48 présente au moins un orifice 52. Dans le mode de réalisation représenté, chaque paroi de fixation 48 comporte une pluralité d’orifices 52 alignés selon X.
L’au moins une tige 24 de fixation est apte à fixer la dalle de câblage 22 à la structure 16 en traversant ladite structure. La tige 24 de fixation est par exemple une vis ou un rivet.
De préférence, l’ensemble 20 comporte une pluralité de tiges 24 de fixation, chacune desdites tiges traversant l’un des orifices 52 d’une paroi 48 de fixation. Une première extrémité de chacune desdites tiges est disposée au niveau d’une face de la structure 16 orientée vers l’extérieur 19 de la caisse 14. Une seconde extrémité de chacune desdites tiges est disposée dans l’un des logements 50 de la dalle de câblage 22.
En variante, comme visible en partie gauche de la , la paroi de fixation 48 d’au moins une portion 46 est fixée à la structure 16 par soudure ou collage, de préférence avec une colle électriquement conductrice. Dans cette configuration, les orifices 52 de fixation sont optionnels.
L’au moins un élément 26 de découplage thermique est destiné à améliorer l’isolation thermique entre la dalle de câblage 22 et la structure 16.
Dans le mode de réalisation représenté, l’ensemble 20 comporte une pluralité d’éléments 26 de découplage thermique, chacun desdits éléments 26 étant associé à une tige 24 de fixation.
Chaque élément 26 de découplage thermique présente une forme adaptée à être reçue dans l’un des logements 50, autour d’une tige 24 de fixation. Par exemple, un élément de découplage 26 a une forme sensiblement parallélépipédique, s’étendant selon Y avec une section carrée ou rectangulaire. Ledit élément de découplage comprend une cavité 54 s’étendant selon Y et apte à recevoir la tige 24 de fixation associée.
De préférence, chaque élément 26 de découplage thermique présente une hauteur selon Y de sorte que dans l’assemblage 10, ledit élément 26 est au contact à la fois de la paroi principale 40 et de la paroi de fixation 48 de la dalle de câblage, pour une meilleure reprise des contraintes mécaniques.
Chaque élément 26 de découplage thermique est réalisé dans un matériau isolant thermique. Ledit matériau est par exemple le liège ou un composite tel que le matériau commercialisé sous la dénomination MORTON ® .
Dans le mode de réalisation représenté, chaque élément 26 de découplage thermique est formé d’au moins deux pièces 56, 58 distinctes, préférentiellement réalisées dans des matériaux distincts. Plus précisément, dans le mode de réalisation représenté, les pièces 56, 58 sont superposées selon Y. En variante non représentée, lesdites pièces sont disposées de manière coaxiale autour de la cavité 54.
En variante non représentée, au moins un élément de découplage thermique est formé d’une seule pièce.
Le panneau 28 d’isolation est réalisé dans un matériau isolant thermique et éventuellement phonique, tel que de la mélamine ou de la laine de verre ou de roche. Dans le mode de réalisation représenté de l’assemblage 10, le panneau 28 d’isolation est disposé selon Y entre la paroi principale 40 de la dalle de câblage 22 et la structure 16. De préférence, le panneau 28 d’isolation présente une hauteur selon Y de sorte que dans l’assemblage 10, ledit panneau 28 est au contact à la fois de la paroi principale 40 et de la structure 16, pour une meilleure reprise des contraintes mécaniques.
En outre, dans l’assemblage 10, le panneau 28 d’isolation est disposé selon Z entre les deux parois de fixation 48.
Dans l’assemblage 10 représenté sur la , la continuité électrique entre la dalle de câblage 22 et la structure 16 est assurée à l’interface des parois de fixation 48 et par les tiges de fixation 24. La largeur limitée des parois de fixation 48 réduit cependant l’échange thermique entre ladite dalle de câblage 22 et la structure 16.
En outre, la présence des éléments 26 de découplage et du panneau 28 d’isolation entre la paroi principale 40 et la structure 16 rigidifie l’assemblage 10 en reprenant les contraintes mécaniques.
représente une vue schématique en coupe d’une dent d’un corps de stator et d’un bobineau selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention;
représente un organigramme des étapes de fabrication d’un stator selon la présente invention.
La présente invention concerne un stator 1 pour moteur électrique, en particulier un stator à dents 30 séparées dans lequel les bobines 13 sont formées autour de bobineaux 15 configurés pour venir se positionner sur les dents 30 d’une étoile 3 d’un corps de stator comme représenté sur la . Sur la , le stator 1 comprend dix-huit bobines 13 mais un nombre différent de bobines 13 peut être utilisé. Le corps de stator comprend par exemple une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 s’étendant radialement. Les dents 30 sont réparties régulièrement autour de l’étoile 3. Le corps de stator comprend également une culasse 5 de forme générale cylindrique comprenant des encoches axiales 50 et configurée pour venir se positionner autour de l’étoile 3 et des bobines 13. L’extrémité des dents 30 de l’étoile 3 et les encoches 50 de la culasse ont de formes complémentaires, par exemple rectangulaire comme représenté sur la ou en forme de queue d’aronde comme représenté sur la . Cependant, l’invention ne se limite à ces formes d’encoches 50 et de dents 30. La culasse 5 est configurée pour venir se placer autour de l’étoile par translation axiale selon l’axe X représenté sur la . En pratique, l’étoile 3 et la culasse 5 sont généralement obtenues à partir d’un empilement de tôles superposées axialement et assemblées les unes aux autres, par exemple par emboîtement (« interlocking » en anglais) ou greffage (« grafting » en anglais). Chaque tôle est ainsi découpée pour fournir d’une part, une tranche d’étoile 3 et d’autre part une tranche de culasse 5.
Les bobines 13 sont par exemple formées par un enroulement de spires d’un fil de bobinage 17 autour d’un bobineau 15. Afin de minimiser l’encombrement du stator 1, les bobines 13 sont réalisées par un enroulement trapézoïdal dans lequel plusieurs couches de spires du fil de bobinage 17 sont enroulées les unes sur les autres et la dernière couche de spires est réalisée seulement sur une partie de la hauteur du bobineau 15, en particulier la partie externe radialement du bobineau 15 (à l’état monté sur l’étoile 3) comme représenté sur les figures 2 et 3. De plus, afin de limiter la largeur de la bobine 13 au niveau de la dernière spire de l’enroulement (indiquée par la flèche sur la ), le bobineau 15 présente un forme générale de sablier avec une première extrémité 15a, correspondant à l’extrémité interne (à l’état monté sur l’étoile 3) de forme évasée et une deuxième extrémité 15b, correspondant à l’extrémité externe (à l’état monté sur l’étoile 3) de forme évasée. La forme évasée des extrémités 15a, 15b du bobineau 15 concernent au moins les côtés du bobineau 15 destinés à être en regard avec une bobine 13 adjacente à l’état monté du stator 1. Les formes évasées sont par exemple des formes linéaires comme sur les figures 4 et 5 mais des formes incurvées sont également possibles. De plus, la forme de l’évasement (l’angle d’évasement dans le cas de forme linéaire) est déterminée de manière à maximiser les nombres de spires disposées à l’intérieur du volume formé par les extrémités du bobineau 15 (volume délimité par le trait en pointillés référencé Y sur la ) tout en conservant un bobinage trapézoïdal (nombre de couche de spires supérieur sur la partie externe (à l’état monté sur l’étoile 3) du bobineau 15).
La partie centrale 15c du bobineau 15 située entre la première 15a et la deuxième 15b extrémités présente une section réduite par rapport à la première 15a et la deuxième 15b extrémités. Cette partie centrale 15c de section réduite est destinée à recevoir les spires du fil de bobinage 17 situées sous la dernière spire de l’enroulement (la dernière spire de l’enroulement est disposée en regard de la partie centrale 17c du bobineau 17) et ainsi limiter l’encombrement latéral de la bobine 13 au niveau de la dernière spire. La deuxième extrémité 15b peut également comprendre une collerette 150 de retenue des spires du fil de bobinage 17. La première extrémité 15a peut également comprendre une telle collerette 150 de retenue des spires du fil de bobinage 17. Le bobineau 15 est par exemple réalisé en matière plastique.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur la , les dents 30 présentent une partie proximale 30a par rapport au centre de l’étoile 3 de forme générale convergente dans la direction radiale, c’est-à-dire en s’éloignant du centre de l’étoile, et une partie extrémale 30b dans la direction radiale dont la section est constante, c’est-à-dire de forme générale linéaire. La partie proximale 30a est configurée pour recevoir la première extrémité 15a du bobineau 15 de sorte que la forme évasée de la première extrémité 15a du bobineau 15 à une forme complémentaire de la partie proximale 30a des dents 30. Cette forme convergente de la partie proximale 30a complémentaire de la première extrémité 15a du bobineau 15 permet de limiter les pertes magnétiques.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur la , les dents 30 présentent une section constante, c’est-à-dire une forme générale linéaire.
La présente invention concerne également un moteur électrique comprenant un stator 1 tel que décrit précédemment. Le moteur électrique est par exemple un moteur triphasé.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un stator 1 tel que décrit précédemment. La représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication selon la présente invention.
La première étape 101 concerne l’empilement de tôles, destinées à former l’étoile et la culasse 5 du stator 1, selon une direction axiale et la fixation des tôles entre elles, par exemple par emboîtement (« interlocking » en anglais) ou greffage (« grafting » en anglais). Les tôles sont des tôles métalliques, par exemple en acier. L’épaisseur des tôles est par exemple de 0,3mm. L’empilement a une forme sensiblement cylindrique.
La deuxième étape 102 concerne une étape de découpe de l’empilement de tôles obtenu à l’étape 101. La découpe permet de former d’une part une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 s’étendant radialement de manière régulière et d’autre part, une culasse 5 comprenant une pluralité d’encoches 50 de forme complémentaire aux extrémités des dents 30. L’extrémité des dents 30 et les encoches 50 peuvent avoir des formes rectangulaires ou en queue d’aronde par exemple.
La troisième étape 103 concerne l’enroulement d’une pluralité de spires d’un fil de bobinage 17 autour d’un bobineau 15 en forme de sablier pour former une bobine 13 selon un bobinage trapézoïdal. Le bobineau comprend une première extrémité 15a de forme évasée et une deuxième extrémité 15b de forme évasée reliées par une partie centrale 15c de section inférieure à la première 15a et la deuxième 15b extrémités. Cet enroulement est répété pour former l’ensemble des bobines 13 du stator 1.
La quatrième étape 104 concerne le positionnement des bobines 13 formées à l’étape 103 sur les dents 30 de l’étoile 3, les bobineaux 15 venant se fixer sur les dents 30 respectives de l’étoile 3.
La figure 3B représente une turbomachine à double flux non carénée 1’, d’axe central de rotation A. Elle comprend un carter 10’ dont la surface interne délimite un flux interne primaire, et dont la surface externe délimite un flux externe secondaire. Une tuyère de sortie 12’ est disposée à une extrémité aval du carter 10’, le flux interne primaire étant éjecté par ladite tuyère de sortie 12’.
La turbomachine 1’ comprend une hélice non carénée ayant une pluralité d’aube 31 de rotor, de préférence à calage variable autour d’un axe X1 de changement de calage. Dans le présent exemple, la turbomachine non carénée 1’ est de type USF comprenant des aubes 32 de stator disposées en aval des aubes 31 de rotor. Les aubes 32 de stator (ou redresseur, ou SRV pour « swirl recovery vane » en anglais) sont de préférence fixes à calage variable autour d’un axe X2 de changement de calage. L’invention est néanmoins applicable à des aubes 32 de stator à calage fixe. Le nombre d’aubes 32 est de préférence compris entre 5 et 20.
En outre, de la même façon que la turbomachine carénée, au moins une aube fixe 40 de TRF est disposée dans le flux interne primaire, en amont de la tuyère de sortie 12’, plus précisément en amont d’un bord de fuite 122’ de la tuyère de sortie 12’.
Par ailleurs, S1 représente la distance entre le bord de fuite d’une aube 40 au niveau de son encastrement sur la face interne du carter 10’, et le point du bord de fuite 122’ de la tuyère de sortie 12’ le plus proche de l’aube 40, dans la direction de l’axe central A. C1 est la corde de l’aube 40 mesurée au niveau dudit encastrement. De même, S2 représente la distance entre le bord de fuite d’une aube 32 au niveau de son encastrement sur la face externe du carter 10’, et le point du bord de fuite 122’ de la tuyère de sortie 12’ le plus proche de l’aube 32. C2 est la corde de l’aube 32 mesurée au niveau dudit encastrement.
Chacune des turbomachines conformes au présent exposé et représentées sur les figures 3A et 3B sont des turbomachines de grand diamètre, présentant un diamètre principal D, pouvant être le diamètre de la soufflante dans le cas de la turbomachine carénée, ou le diamètre du rotor amont dans le cas de la turbomachine non carénée, tel que D ≥ 1.5 m. En outre, les dimensions Si (où Si = S1, S2 ou S2’) et Ci (où Ci = C1, C2 ou C2’) sont telles que le rapport Si / Ci est compris entre 0 et 15. De préférence, Si / Ci 5. La valeur de ce rapport permet de réduire la distance entre les aubes de stator 30, 32, 40 et le plan de sortie des tuyères. Néanmoins, cela favorise également l’augmentation du bruit de jet.
Ainsi, pour réduire le bruit de jet, les tuyères de sortie conforme au présent exposé comprennent, le long de leur bord de fuite, une pluralité de chevrons 4 réparties circonférentiellement autour de l’axe central A, représentant à la fois l’axe central de la tuyère 12, 12’, 22 et l’axe de rotation de la turbomachine 1, 1’. La représente un bord de fuite 122 de la tuyère de sortie 12 de la figure 3A. Cet exemple n’est pas limitatif et pourrait s’appliquer de la même façon à la tuyère de sortie 22 de la nacelle 20, ou à la tuyère de sortie 12’ de la turbomachine non carénée 1’.
Un chevron 4 correspond à une irrégularité le long du bord de fuite 122, caractérisée par la présence d’une protubérance et/ou d’une échancrure, par rapport à un plan de référence P défini par le bord de fuite 122 dans le cas où ce dernier ne comprendrait aucun chevron. On notera que le plan de référence P forme un angle α par rapport à l’axe central A, l’angle α pouvant être égal 90° ou différent de 90°, de telle sorte que le plan de sortie de la tuyère peut être incliné par rapport à l’axe central A. De préférence, l’angle α est compris entre 40° et 140°. En outre, les chevrons 4 peuvent s’étendre vers l’aval parallèlement à l’axe central A, ou être incliné par rapport à ce dernier. En particulier, l’angle entre l’axe le long duquel s’étend un chevron 4 vers l’aval et l’axe central A peut être compris entre -60° et 60°, de préférence entre -15° et 15°.