INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention trouve aussi une application dans la production de terres rares que ce soit à partir de concentrés de minerais naturels riches en terres rares tels que les monazites, les bastnaésites ou les xénotimes, de concentrés issus du traitement de minerais naturels autres que les minerais riches en terres rares tels que les concentrés de « mines urbaines », c’est-à-dire de « mines » constituées de déchets post-consommation industriels et domestiques comprenant des terres rares et, notamment, de déchets d’équipements électriques et électroniques (encore appelés « DEEE » ou « D3E »), ou de concentrés de rebuts de fabrication de produits comprenant des terres rares ainsi que dans le traitement des solutions aqueuses issues de la lixiviation afin de récupérer les terres rares présentes dans ces solutions aqueuses.
Le groupe des terres rares comprend le scandium (Sc), l’yttrium (Y) et les 15 éléments lanthanides, à savoir le cérium (Ce), le dysprosium (Dy), l’erbium (Er), l’europium (Eu), le gadolinium (Gd), l’holmium (Ho), le lanthanum (La), le lutétium (Lu), le néodymium (Nd), le praseodymium (Pr), le promethium (Pm), le samarium (Sm), le terbium (Tb), le thulium (Tm) et l’ytterbium (Yb).
Les groupe des actinides comprend les 15 éléments chimiques allant de l'actinium (n°89 - Ac) au lawrencium (n°103 - Lr), et en particulier l’uranium (n°92 - U).
Le procédé conforme à la présente invention est particulièrement adapté à l’extraction des métaux choisis parmi les terres rares dites « légères », telles que le lanthane (La), et le néodyme (Nd), des terres rares dites « lourdes » telles que l’europium (Eu) le dysprosium (Dy), l’erbium (Er), et l’ytterbium (Yb), ou bien encore de l’uranium, et de leurs mélanges.
Selon l’invention, un « agent hydrotrope » est une molécule qui permet d’augmenter la limite de solubilité de tout soluté hydrophobe dans l’eau, sans former par elle-même de micelles dans l’eau. Il existe des hydrotropes électrolytes acides, basiques ou sous formes de sels et des non-électrolytes. Leur volume moléculaire est supérieur à 0.090 nm 3 et est inférieur à 0.5 nm 3 .
Lors d’une seconde étape, le polymère P1 c est synthétisé par un procédé de polymérisation en masse et par polymérisation radicalaire par voie gel à partir d’une solution aqueuse S1c comprenant 2% en poids de polymère P2 b selon le protocole suivant : dans un bécher de 1,5L sont introduits 20g du polymère P2 c (361g de solution aqueuse S2b à 5,5% en poids de P2c ), 79g d’acide acrylique, 403g d’acrylamide à 50 % en poids dans l’eau et 70 g de chlorure de sodium. La neutralisation de la charge se fait à l’aide de 87 g d’hydroxyde de sodium à 50% en poids dans l’eau afin d’atteindre le pH de la solution S1c entre 6,5-7,5. La matière sèche de la solution aqueuse S1c est de 39,6% en poids. Cette solution S1c est placée dans un bécher de 2 L puis refroidie à 0°C avant d’être placée dans un Dewar. 1,5g d’azobisisobutyronitrile sont introduits dans la solution S1c qui est ensuite homogénéisée à l’aide d’un mixeur à main à une vitesse de 500 tr/min pendant 20 secondes avant d’être dégazée sous bullage d’azote pendant 20 minutes.
On ajoute alors à la solution S1c , exprimés par rapport à la quantité totale de monomères mis en jeu, 1,2 x 10 -1 moles% d’hypophosphite de sodium, 2,4 x 10 -4 moles% d’acide diethylène triamine penta acétique (DTPA) puis la réaction est initiée par ajouts successifs de 1,3 x 10 -3 moles% de persulfate de sodium puis 5,2 x 10 -4 moles% de sel de Mohr. La durée de réaction est de 60 minutés, pour une température finale de 76°C. Le polymère P1c obtenu se présente sous forme de gel ayant un facteur F = 1,8. Il est possible de le granuler puis de le sécher dans un flux d’air à 70°C pendant 60 minutes. Les grains secs de polymère P1c sont ensuite broyés afin d’obtenir une granulométrie inférieure à 1,7mm. Le polymère P1c obtenu est 100% hydrosoluble et présente une masse molaire de 964 000 Da.
Exemple 4 (contre-exemple) : Synthèse par voie gel d ’ un copolymère acrylamide / acrylate de sodium P1d dans les mêmes conditions que décrites dans l ’ exemple 3 , à l ’ exception de l ’ ajout du polymère P2 b .
Dans cet exemple, le polymère P1 d est synthétisé comme décrit dans l’exemple 3, remplaçant les 361 g de solution à 5,5% de polymère P2b par 20 g d’urée et 341g d’eau déionisée. La quantité de matière sèche de la charge à polymériser est donc identique à celle de l’exemple 3, à savoir 39,6 % en poids.
Les conditions de polymérisation et le système catalytique sont identiques à ceux décrits dans l’exemple 3.
La durée de réaction est de 60 minutes, pour une température finale de 80°C. Le gel de polymère P1d obtenu présente un facteur F = 4,3. Le gel est mou et ne s’auto supporte pas. Il nécessite un séchage à l’étuve pour obtenir le polymère P1d 100% hydrosoluble présentant une masse molaire de 994 000 Da.
On constate ici de nouveau une forte différence de structure de gel entre deux polymères ( P1c et P1d ) dont la masse molaire est proche et qui sont issus de deux charges polymériques ayant la même quantité de matière sèche.
Poudre de polymère thermoplastique pour l’impression 3D par frittage La présente demande de brevet concerne une composition de polymère thermoplastique utile pour l’impression 3D par frittage, son procédé de fabrication ainsi que son utilisation dans l’impression 3D par frittage.
La construction d’articles 3D est souvent utilisée pour produire des prototypes, des modèles de pièces (« rapid prototyping ») ou pour produire des pièces finies en petites séries (« rapid manufacturing »), par exemple dans les domaines : automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (prothèses, systèmes auditifs, tissus cellulaires…), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, des boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, la domotique, l’informatique, l’éclairage, le sport, l’outillage industriel.
Parmi les techniques de fabrication d’articles 3D, le procédé de fabrication par frittage est particulièrement intéressant. Selon ce procédé, une couche de poudre de polymère est chauffée puis sélectivement et brièvement irradiée dans une chambre par rayonnement électromagnétique (par exemple faisceau laser, rayonnement infrarouge, rayonnement UV), le résultat étant que les particules de poudre impactées par le rayonnement fondent. Les particules fondues coalescent et se solidifient pour conduire à la formation d’une masse solide. Ce procédé peut produire, de manière simple, des articles 3D par l'irradiation répétée d'une succession de couches de poudre fraîchement appliquées.
La qualité des pièces fabriquées ainsi que leurs propriétés mécaniques dépendent des caractéristiques de la poudre de polymère. Les polymères thermoplastiques sont appréciés pour leurs propriétés mécaniques associé à leur résistance thermique et chimique.
Un frein de développement principal de l’impression 3D par frittage laser est le coût de la poudre. Ce coût de la poudre de polymère peut être réduit de manière substantielle si celle-ci est recyclable, par exemple par ajout d’une quantité spécifique de poudre déjà utilisée à une charge de poudre neuve.
Le taux de recyclabilité dépend à son tour notamment de la température de construction, température à laquelle la poudre est exposée pendant tout le processus de construction, lequel peut durer plusieurs heures. Sous l’effet de la température, la poudre de polymère évolue le plus souvent, notamment en couleur et/ou en viscosité, limitant ainsi l’intérêt ou même la possibilité de son réutilisation.
Or la température de construction est par ailleurs délicate à régler. En effet, si la température de construction est trop faible, on rencontre des phénomènes de « curling », c’est-à-dire une déformation de la pièce construite sous l’effet de contraintes internes apparaissant lorsque les couches de polymère cristallisent trop rapidement. L’apparition d’un « curling » compromet le plus souvent l’ensemble des pièces construites dans l’enceinte. Par ailleurs, on peut observer des problèmes de cohésion du bain de poudre, nécessaire pour le soutien de la pièce en construction, et par ailleurs des défauts de fusion qui affectent les propriétés mécaniques de la pièce imprimée. A l’inverse, lorsque la température de construction est trop élevée, on observe des phénomènes de « caking », c’est-à-dire une agglomération du bain de poudre de polymère sous l’effet d’une fusion partielle des grains. Une poudre ainsi agglomérée ne peut pas être recyclée.
Il est connu de considérer les propriétés thermiques du polymère lors du développement d’une poudre pour l’impression 3D par frittage. La largeur de sa fenêtre de travail, liée à l’écart entre le pic de fusion et le pic de cristallisation, revêt une importance particulière, notamment dans l’évitement des problèmes de « curling » et de « caking ». Néanmoins, peu d’intérêt a été porté jusqu’à présent à l’effet de la forme particulière du pic de fusion et l’existence d’autres pics en dehors des cas particuliers des polymères polymorphes.
Il reste donc un besoin de proposer une poudre de polymère thermoplastique présentant un coût plus faible en permettant une meilleure recyclabilité.
Tous les pourcentages et rapports sont calculés en poids, sauf indication contraire. Tous les pourcentages sont calculés sur la base de la composition totale, sauf indication contraire. En général, sauf indication contraire expresse, le « poids » ou la « quantité » utilisés ici en ce qui concerne le pourcentage d’un ingrédient se réfèrent à la quantité de matière première comprenant l’ingrédient, la matière première pouvant être décrite ici comme comprenant moins de et jusqu’à 100 % d’activité de l’ingrédient. Par conséquent, le pourcentage en poids d’un actif dans une composition est représenté comme la quantité de matière première contenant l’actif qui est utilisée, et peut ou non refléter le pourcentage final de l’actif, dans lequel le pourcentage final de l’actif dépend du pourcentage en poids de l’actif dans la matière première.
Toutes les plages et les quantités indiquées dans le présent document sont destinées à inclure des sous-plages et des quantités en utilisant tout point indiqué comme limite. Ainsi, une plage de « 1 % à 10 %, comme 2 % à 8 %, comme 3 % à 5 % » est destinée à englober des plages de « 1 % à 8 % », « 1 % à 5 % », « 2 % à 10 % », et ainsi de suite. Tous les nombres, quantités, plages, etc., sont destinés à être modifiés par le terme « environ », qu’il soit ou non expressément indiqué. De même, une plage donnée de « environ 1 % à 10 % » est destinée à avoir le terme « environ » modifiant les limites à la fois de 1 % et de 10 %. En outre, il est entendu que lorsqu’une quantité d’un composant est donnée, elle est destinée à signifier la quantité de matière active, sauf indication spécifique contraire.
Nonobstant le fait que les plages numériques et les paramètres qui définissent la portée générale de la divulgation sont des approximations, sauf indication contraire, les valeurs numériques présentées dans les exemples spécifiques sont rapportées aussi précisément que possible. Cependant, toute valeur numérique contient intrinsèquement certaines erreurs résultant nécessairement de l’écart-type constaté dans leurs mesures d’essai respectives. Les exemples qui précèdent servent à illustrer des modes de réalisation de la présente divulgation sans toutefois être limitatif par nature.
Bien que l’invention ait été décrite en référence à un mode de réalisation préféré, il sera compris par les hommes du métier que diverses modifications peuvent être apportées et que des équivalents peuvent être substitués à des éléments de celle-ci sans s’écarter de la portée de l’invention. En outre, de nombreuses modifications peuvent être apportées pour adapter une situation ou un matériau particulier aux enseignements de l’invention sans s’écarter de sa portée essentielle. Par conséquent, il est prévu que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation particulier divulgué comme étant le meilleur mode envisagé pour réaliser cette invention, mais que l’invention inclura tous les modes de réalisation entrant dans la portée des revendications annexées
Compositions pour le soin des cheveux, procédé permettant d’améliorer la définition des boucles des cheveux et procédé de traitement des cheveux DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention a trait à des compositions pour le soin des cheveux comprenant au moins un acide organique, au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, au moins un acide aminé, au moins une résine végétale, et de l’eau. L’invention concerne également un procédé de traitement des cheveux, en particulier des cheveux bouclés.
contexte de l’invention Les gens utilisent plusieurs compositions cosmétiques et de soins personnels pour améliorer l’aspect et le toucher des fibres kératineuses, telles que les cheveux.
En particulier, en ce qui concerne les cheveux bouclés, les consommateurs sont toujours confrontés à des problèmes liés à la définition des boucles, tels que les frisottis, le volume et la forme. Les cheveux bouclés ont tendance à devenir frisés et à augmenter considérablement de volume lorsqu’ils sont exposés à des conditions d’humidité élevée ou à des traitements chimiques, entre autres. En outre, la forme et la définition des boucles se perdent après avoir dormi.
De nombreuses tentatives ont été faites pour développer des produits permettant de discipliner, définir et contrôler les cheveux, en particulier les cheveux bouclés, en améliorant/maintenant la définition des boucles, la rétention des boucles et la régularité des boucles, sans laisser aux cheveux une sensation et/ou un aspect non naturel et raide, mais ces produits ont entraîné des problèmes supplémentaires ou des difficultés d’entretien.
Par exemple, les produits de l’état de la technique nécessitent généralement une quantité élevée de produit pour donner un bon peignage et un bon toucher aux cheveux. Mais, étant donné que l’effet de ces produits n’est pas durable, les consommateurs doivent réappliquer le produit plusieurs fois dans la journée ou après avoir dormi pour retrouver la définition et le contrôle des frisottis, ce qui entraîne l’accumulation du produit à la surface des cheveux, d’où un aspect lourd, un aspect mouillé, un toucher peu naturel et une sensation de gras, puisque ces produits ne pénètrent pas dans les fibres kératineuses et restent à la surface de la fibre capillaire.
En ce sens, le marché a besoin de produits pour cheveux bouclés qui définissent les boucles de manière durable, sans qu’il soit nécessaire de réappliquer le produit jusqu’au prochain lavage ou après avoir dormi, ce qui réduit également la nécessité d’utiliser de grandes quantités de produit entre les lavages.
Ainsi, sur la base des besoins du marché, les inventeurs de la présente invention ont réalisé de manière étonnante et inattendue des compositions pour le soin des cheveux comprenant (a) au moins un acide organique, (b) au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, (c) au moins un acide aminé, (d) au moins une résine végétale, et (e) de l’eau, qui sont capables de pénétrer dans la fibre capillaire sans s’accumuler à la surface de la fibre, tout en fournissant également une définition des boucles jusqu’au prochain lavage, une définition durable des boucles, un contrôle des frisottis, un aspect naturel et un volume souhaitable, et qui ne confèrent pas un aspect de lourdeur aux cheveux.
La présente invention concerne des compositions pour le soin des cheveux comprenant (a) au moins un acide organique, (b) au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, (c) au moins un acide aminé, (d) au moins une résine végétale, et (e) de l’eau, qui sont capables de pénétrer dans la fibre capillaire sans s’accumuler sur la surface de la fibre, tout en fournissant également une définition des boucles jusqu’au prochain lavage, une définition durable des boucles, un contrôle des frisottis, un aspect naturel et un volume souhaitable, et qui ne confèrent pas un aspect ou une sensation de lourdeur aux cheveux.
La présente invention concerne également un procédé permettant d’améliorer la définition des boucles des cheveux.
La présente les résultats de l’essai comparatif 1.
La montre les résultats de l’essai comparatif 2.
La montre les résultats de l’essai d’analyse du pH.
Les dispositifs 15 de préhension et le dispositif 19 d’extraction décrits ci-dessus peuvent également être mis en œuvre sur le modèle primaire afin de l’extraire du moule 10 une fois que le moule 10 est formé et durci.
Le modèle 1 ainsi extrait du moule 10 est ainsi prêt à être utilisé. Il peut par exemple être assemblé avec un présentoir pour être utilisé par un professionnel. Le matériau du modèle tel que du silicone peut être coloré avant la mise dans le moule 10, à l’aide d’une couleur proche d’une couleur de carnation déterminée. En variante ou en combinaison, de manière facultative, il peut être prévu d’apposer une couche de coloration sur le modèle 1 à la sortie du moule 10 afin d’augmenter la ressemblance avec une main réelle, par exemple à l’aide d’un aérographe.
Un présentoir 32 comprend typiquement une portion 33 d’assemblage sur le modèle, et une portion 34 de fixation sur un support. Le support peut être un mur, un sol, un plafond ou un élément de mobilier tel qu’une table, et comprend de manière générale au moins une surface d’assemblage. En variante, le support peut être une plaque mobile posé sur une surface, de sorte qu’il peut être déplacé volontairement par le professionnel tout en procurant un lest suffisant pour ne pas être déplacé malencontreusement pendant une action sur le modèle.
Différentes types de présentoir peuvent être prévus. Nous allons en présenter trois types dans ce qui suit.
Un premier type de présentoir 32 est destiné à être assemblé avec un modèle 1 dont le dispositif 24 d’assemblage comprend l’empreinte 25 du système 15 de préhension selon le premier mode de réalisation. La portion 33 d’assemblage comprend alors une tige 35 dimensionnée et conformée pour correspondre à l’empreinte 24. Notamment, la tige 35 comprend à une extrémité une boule 36 correspondant à la boule 17 du système 15 de préhension du premier mode de réalisation. Selon un mode de réalisation, l’autre extrémité de la tige 35 est connectée à la portion 34 de fixation à l’aide d’une liaison 37 charnière.
La portion 34 de fixation peut comprendre tout dispositif lui permettant d’être fixée sur un support. La fixation est de préférence amovible, afin de pouvoir déplacer le présentoir 32. La portion 34 de fixation peut alors comprendre par exemple une pince ou un système de vissage. Selon un mode de réalisation particulier, la portion 34 de fixation comprend une ventouse 38 lui permettant de se fixer de manière amovible sur une surface du support, indépendamment de l’inclinaison de la surface en question. Dans le cas de la ventouse 38, le support présente une surface lisse. Il s’agit par exemple d’une plaque de marbre, assez lourde pour procurer le lest requis tout en permettant d’être déplacée par l professionnel.
Ainsi, le présentoir 32 peut facilement être fixé sur un support à l’aide de la ventouse 38. Le modèle 1 est assemblé au présentoir 32 en insérant la tige 35 dans l’empreinte 25, jusqu’à ce que la boule 36 du présentoir 32 vienne dans l’empreinte de la boule 17 du système 15 de préhension. Le modèle 1 est ainsi tenu en porte-à-faux sur le présentoir par la tige 35. Lorsque le modèle 1 est une main, la tige 35 est insérée au niveau du poignet 5 du modèle, et de préférence ne s’étend pas jusqu’à la paume 4, afin de conserver une souplesse du reste du modèle, de manière à laisser plus de liberté au professionnel pour positionner le modèle selon ses besoins. Au moins un degré de liberté en rotation autour de la tige 35 est permise pour le modèle 1. Le professionnel peut alors orienter le modèle 1 dans une position adéquate grâce à la fois à la liaison charnière 37 du présentoir 32, à la rotation autour de la tige 35, et à l’élasticité du modèle 1 lui-même, assisté de l’armature le cas échéant. Lorsque le support est mobile, il peut également offrir des degrés de liberté supplémentaires.
Ce premier type de présentoir 32 est particulièrement adapté au modèle 1 de main complète.
Un deuxième type de présentoir 32 est destiné à être assemblé avec un modèle 1 dont le dispositif 24 d’assemblage comprend l’aimant 29. La portion 33 d’assemblage comprend alors une base 39 comprenant un élément aimanté, par exemple métallique, destiné à permettre la fixation par aimantation de l’aimant 29 du modèle 1. La base 39 est montée à une extrémité d’une tige 35 , dont l’autre extrémité est connectée à la portion 34 de fixation à l’aide d’une liaison 37 charnière. La portion 34 de fixation est similaire à celle du présentoir du premier type, et comprend notamment une ventouse 38.
Le modèle 1 est alors assemblé au présentoir 32 en posant l’aimant 29 contre la base 39 du présentoir 32. Le modèle 1 peut là encore être orienté par le professionnel en fonction de ses besoins grâce notamment à la liaison charnière 37, à la rotation du modèle sur la base 39, l’aimantation laissant un degré de liberté en rotation, et à l’élasticité du modèle 1 lui-même, assisté de l’armature le cas échéant.
Le présentoir 32 du deuxième type trouve une application particulière pour l’assemblage avec un modèle 1 d’une partie d’une main. Selon un mode de réalisation, la surface métallique de la base 39 peut être suffisamment étendue pour y assembler plusieurs modèles 1, chaque modèle étant par exemple une portion d’une main. Par exemple, chaque modèle 1 peut correspondre à un doigt d’une main. Le présentoir 32 selon le deuxième type peut donc permettre à un professionnel de choisir les doigts sur lesquels s’entraîner, voire de reconstituer les cinq doigts de la main.
Selon un troisième type, le présentoir 32 est une combinaison du premier type et du deuxième type présenté ci-dessus. Par exemple, la base 39 du deuxième type est montée de manière amovible sur la tige 37, par-dessus la boule 36 du premier type. A cet effet, la base 39 peut comprendre un système 40 de serrage, par exemple sous forme d’un écrou, permettant de serrer et de desserrer la base 39 sur la tige 35. En retirant la base 39, il est alors possible de passer du deuxième type au premier type de présentoir 32. Inversement, en remontant la base 39 sur la tige 35, on peut passer du premier type au deuxième type de présentoir 32.
Le présentoir 32 facilite le retrait et la mise en place du modèle 1. En effet, il suffit soit de faire glisser le modèle 1 sur la tige 35 ou de le poser sur la base 39 pour le mettre en place sur le modèle. L’opération inverse de retrait est tout aussi simple, de sorte que le modèle, une fois que le professionnel a terminé son entraînement dessus, peut être retiré du présentoir 32 en un unique mouvement. Notamment, il est courant, afin d’obtenir un séchage plus rapide et/ou de meilleure qualité de la peinture sur les faux ongles, de passer le modèle 1 sous un rayonnement UV. En limitant les actions sur le modèle 1 pour le retirer du présentoir 32, alors que le travail du professionnel n’est pas encore sec, le risque d’abîmer le travail du professionnel sur les capsules est également limité.
Ainsi, il peut être fourni un kit comprenant un présentoir 32, un modèle 1 et des capsules 14 d’ongles associées. Le présentoir 32 est par exemple du troisième type, de manière à pouvoir s’adapter aussi bien à un modèle 1 dont dispositif 24 d’assemblage comprend l’empreinte 25 qu’à un modèle 1 dont le dispositif 24 d’assemblage comprend un aimant. La fourniture des capsules 14 à des dimensions ajustées à celles de fentes 3 assure une tenue adéquate des capsules 14 sur le modèle sans élément supplémentaire pour l’entraînement des professionnels des soins de la beauté des mains. L’entraînement du professionnel s’en trouve simplifiée. En effet, d’une part la mise en place des capsules 14 d’ongles se fait par simple insertion, sans avoir à manipuler un élément supplémentaire de type adhésif, et d’autre part le retrait des capsules 14 se fait en exerçant un simple effort de traction sur les capsules 14. Une fois les capsules retirées, le modèle 1 peut de nouveau être utilisé sans avoir à nettoyer des restes d’adhésifs. Le kit étant dépourvu d’adhésif, son coût est réduit.