INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’attelage, en particulier le faux châssis, peut comporter deux longerons parallèles, et une série de traverses reliant les longerons, ces traverses portant des verrous tournants pour verrouiller la caisse en place sur le faux châssis ; les cônes précités peuvent être fixés sur les longerons et/ou les traverses. L’élément de protection peut être fixés à la traverse la plus avant et/ou aux longerons. Des pare-cyclistes peuvent être fixés aux traverses.
L’attelage peut être fabriqué en utilisant les traverses pour les remorques porte-conteneurs existant sur le marché et coupées à la longueur de la caisse.
L’attelage peut être muni d’un hayon rétractable, le cas échéant, ce qui permet d’approvisionner les magasins destinataires des marchandises avec des véhicules utilitaires ou des véhicules porteurs de la catégorie N2 (de préférence de PTAC inférieur ou égal à 7,5t), alors que ce type d’approvisionnement est quasiment exclusivement effectué à l’heure actuelle avec des poids lourds de la catégorie N3 (>12t) à moteur thermique compte-tenu de la charge utile réduite des VUL avec hayons traditionnels. La solution avec hayon sera préférentiellement choisie avec des véhicules porteurs qui sont plus capacitaires et qui permettent d’exploiter le maximum de la charge utile de la caisse malgré l’ajout du poids du hayon.
Les attaches présentes sur l’attelage ou le véhicule répondent de préférence au standard « TWIST-LOCK » précité, ce qui permet, à l’aide du système de guidage, d’accrocher ou de décrocher très rapidement une caisse de l’attelage, du véhicule utilitaire ou du véhicule porteur (N2, permis C1) .
Le poids total à vide de l’ensemble attelage et caisse (sans hayon) est avantageusement inférieur ou égal à 2200 kg dans sa version pour véhicule utilitaire et inférieur ou égal à 1500 kg dans sa version pour véhicule porteur.
Ainsi, par exemple, avec un véhicule porteur de PTAC = 5,2t, on obtient : 5,2t – environ 2,4t (poids véhicule) – 1,05t (poids caisse) – 0,1t (poids du chauffeur) = environ 1,65t de charge utile. Avec un véhicule porteur de PTAC = 7,5t (valeur ayant le meilleur rendement) on obtient : 7,5t – environ 2,5t (poids véhicule) – 1,05t (poids caisse) – 0,1t (poids du chauffeur) = 3,4t ramené à charge utile maximum de la caisse (1,95t dans la configuration standard de la caisse).
Le chargement de caisses selon l’invention avec les marchandises à transporter, le transport, notamment fluvial ou par une remorque porte-conteneur, des caisses réunies par ensemble(s) de trois ayant l’encombrement au sol d’un containeur maritime standard ou de caisses individuelles organisées de la même manière qu’un container maritime standard, la séparation des caisses si réunies par ensemble(s) de trois, le transport des caisses, à l’aide d’un attelage, chacune par un véhicule routier, notamment un véhicule utilitaire léger ou un véhicule porteur, notamment de la catégorie N2, de préférence de PTAC inférieur ou égal à 7,5t, le déchargement des caisses.
Le chargement de la marchandise dans les caisses peut s’effectuer soit lorsque celles-ci sont réunies par bloc de trois, notamment sur une remorque porte-conteneur, soit individuellement.
Il reste toutefois possible en tant que besoin de transporter les caisses individuellement, ce qui permet les manutentions avec une petite pelle hydraulique embarquée à bord du bateau de transport fluvial, auquel cas il n’y a pas besoin d’infrastructures portuaires. Les caisses peuvent néanmoins être agencées dans le bateau de la même manière qu’un containeur maritime standard.
Ainsi, l’on supprime la nécessité, une fois l’ensemble de trois caisses débarquées du navire, du train ou de la remorque porte-conteneur, de modifier le chargement de chaque caisse avant son chargement sur un véhicule routier en charge des derniers kilomètres, notamment un véhicule utilitaire ou un véhicule porteur, de catégorie N2 notamment, par exemple.
Obtention d’hydrogels sous forme de disque
Après centrifugation, les compositions 9 à 12 selon l’invention sont introduites dans un moule en PVC dont les dimensions sont soit Ø=1cm et h=2mm ou Ø=3cm et h=2,5mm. Après que la solution se soit étalée uniformément, le moule contenant la solution est introduit dans un bain de soude (NaOH) à 3 mol/L pendant 1h30. Le disque d’hydrogel alors formé est retiré du moule et introduit dans un bain d’eau pendant 30 minutes. Le disque est ensuite rincé une deuxième fois dans un autre bain d’eau ultra pure pendant 30 minutes. L’hydrogel est ensuite rincé dans un tampon phosphate à pH=7,4 pendant 24 heures. Il est ensuite introduit avec du tampon phosphate dans un flacon en verre et stérilisé pendant 20 minutes à 121°C dans un autoclave. Les hydrogels obtenus sous forme de disque sont présentés en .
Obtention d’hydrogel sous forme de cylindre
Après centrifugation, la composition comparative 2 et la composition 10 selon l’invention sont connectées à un système d’air comprimé (Nordson Ultimus TM ) permettant l’extrusion de la solution. Un tube d’extrusion de 5 mm de diamètre est adapté à la seringue du dispenseur et la solution est extrudée directement dans un bain de soude à 3 mol/L. La pression d’extrusion est adaptée à la viscosité initiale de la solution de précurseur et est comprise entre 1 et 3 bars. L’hydrogel ainsi formé est laissé immergé dans le bain de soude pendant 1h30. Le cylindre est retiré et introduit dans un bain d’eau ultra pure pendant 30 minutes. Le tube est ensuite rincé une deuxième fois dans un autre bain d’eau ultra pure pendant 30 minutes. L’hydrogel est ensuite rincé dans un tampon phosphate à pH 7,4 pendant 24 heures. Il est enfin introduit avec du tampon phosphate dans un flacon en verre et stérilisé pendant 20 minutes à 121°C dans un autoclave. Les hydrogels obtenus sous forme de cylindre sont présentés en et 3.
L’hydrogel obtenu à partir de chitosane A seul est d’aspect blanc opaque et relativement rigide à la manipulation. Plus l’hydrogel est chargé en copolysaccharide B, plus ce dernier apparaît transparent avec un effet Tyndall moins prononcé traduisant une meilleure homogénéité de la structure à l’échelle microscopique.
Exemple 5 – Compositions selon l’invention (Fils) Des fils comprenant la composition selon l’invention sont obtenus de la façon suivante : certaines des solutions obtenues à l’exemple 3 sont introduites dans un dispenseur (ou doseur) de fluide adapté, puis centrifugées. Le dispenseur de fluide contenant la solution est ensuite connecté à un système d’air comprimé. Un cône d’extrusion pouvant être de 254µm, de 406µm, ou de 584µm est équipé au dispenseur puis la solution est extrudée sous une pression constante pouvant aller de 150 kPa à 400 kPa dans un bain de soude concentrée à 3 mol/L. L’hydrogel obtenu est neutralisé dans deux bains d’eau puis séché à une température pouvant aller de 100°C à 200°C à l’aide d’une souffleuse d’air thermo régulée. Le fil sec est récupéré et enroulé dans des bobines.
À titre d’exemple, la préparation de fil à partir de la composition 10 selon l’invention se déroule de la manière suivante : 3,0g de copolysaccharide B1 et 1,5g de chitosane A1 sont dispersés dans 28,93mL d’eau ultra pure et 1,07mL d’acide acétique ultra pur sous faible agitation mécanique à 100RPM dans un réacteur de 50mL. Le mélange est laissé sous agitation pendant 24h jusqu’à dissolution complète et homogénéisation du milieu. La solution obtenue est récupérée et introduite dans un dispenseur de fluide adapté, puis centrifugée à 4000 RPM pendant 10 minutes. Le dispenseur de fluide contenant la solution est ensuite connecté à un système d’air comprimé et un cône d’extrusion de 406 µm est équipé au système. Une pression constante de 200 kPa est délivrée jusqu’à extrusion complète de la solution de départ. La solution est extrudée directement dans un bain de soude à 3 mol/L et gélifiée directement pour former un hydrogel. L’hydrogel obtenu sous forme de cylindre fin est entraîné dans un circuit de bobine et est neutralisé successivement dans deux bains d’eau ultra pure contenant chacun 5L d’eau. L’hydrogel est ensuite séché sous air chaud à 150°C à l’aide d’une souffleuse d’air thermorégulée. Le fil obtenu après séchage est enroulé sur une bobine située à la fin du circuit de filage. Le fil obtenu est présenté en et 5. Ces figures montrent qu’il est possible de faire des nœuds et de tresser plusieurs fils ensemble.
Le diamètre moyen des fils a été déterminé au microscope optique par mesure de différentes portions du fil. En moyenne, 5 portions du fils ont été étudiées afin d’établir un diamètre moyen le plus représentatif possible de la globalité de la structure. La masse linéique des différents fils a également été déterminée par pesée à la balance de précision de différentes longueurs de fils. Les propriétés mécaniques des fils obtenus ont été déterminées par essais de traction à l’aide d’un système Shimadzu Autograph AG-X plus. En moyenne, cinq essais de traction sont réalisés sur chaque fil afin de vérifier la répétabilité de chaque mesure. Les résultats sont présentés dans le tableau 4.
Tableau 4 – Propriétés mécaniques des fils issus de plusieurs compositions avec différents diamètres d’extrusion Composition Diamètre extrusion (µm) Diamètre fil (µm) Masse linéique (mg/m) Ténacité (cN/dTex) Module élastique (MPa) 2 comp. (Ref HG-8-0) 254 80 6,5 1,49 123,6 406 147,0 23 0,91 55,2 3 comp. (Ref HG-12-0) 254 92,8 9 1,29 104,2 406 142,4 24,8 0,90 65,9 4 comp. (Ref HG-3-3) 254 63 3,7 1,23 79,3 406 98 8,2 1,43 80 12 inv. (HG-8-8) 254 104,6 11,1 1,28 80,7 406 193,2 30,4 1,02 27,1 584 296,7 53,2 0,64 16,1 10 inv. (HG-5-10) 254 96,3 8 1,26 63,9 406 173 27,9 0,80 38,4 584 209,5 73,6 0,53 33,4 11 inv. (HG-5-15) 406 193,3 33,6 0,81 30,2 13 inv. (HG-3-3) 254 69 3,5 1,64 75,9 406 109,3 5,4 1,68 52,8 Composition Diamètre extrusion (µm) Déformation élastique (%) Contrainte élastique (MPa) Déformation à la rupture (%) Contrainte à la rupture (MPa) 2 comp. (Ref HG-8-0) 254 0,69 82,1 2,7 193,7 406 0,71 34,9 9,2 123,4 3 comp. (Ref HG-12-0) 254 0,8 76,2 3,1 170,2 406 1,04 62,8 7,1 140,6 4 comp. (Ref HG-3-3) 254 0,98 69,3 8 147,3 406 0,7 51,7 6,1 156,4 12 inv. (HG-8-8) 254 0,84 63,9 9,3 165,4 406 1,85 43,2 13,7 106,1 584 0,98 14,3 15,3 48,9 10 inv. (HG-5-10) 254 0,97 54,7 7,6 139 406 0,94 32,6 12,7 94,8 584 1,08 31,9 19,1 114,2 11 inv. (HG-5-15) 406 1,22 34,5 16,5 92,7 13 inv. (HG-3-3) 254 0,77 57,5 8,1 153,9 406 0,71 35,4 5,5 96,1
Ces résultats montrent que les fils selon l’invention présentent des propriétés mécaniques satisfaisantes et comparables à celles des fils de chitosane A seul. En particulier, les fils selon l’invention présentent des propriétés mécaniques adaptées pour une mise en forme des fils par tressage de plusieurs fils ou par tissage ou tricotage. Exemple 6 – Etude du gonflement des fils et des gels selon l’invention
Les gels et fils selon l’invention décrits dans les sections précédentes présentent tous des capacités de gonflement unique en présence de fluides aqueux. Dans un premier temps, la capacité et la cinétique de séchage et de gonflement des gels ont été déterminées en fonction de la formulation initiale. Après neutralisation du pH des hydrogels par rinçage successif, le gel est laissé à l’air libre pendant 1 semaine jusqu’à séchage complet en xérogel. La masse de l’hydrogel a été mesurée à la balance de précision avant séchage et à intervalle de temps régulier durant le séchage. La cinétique de séchage des hydrogels est répertoriée dans le Tableau 6. Le chitosane A étant plus hydrophobe que les copolysaccharides B, la vitesse de séchage est plus lente lorsque la quantité de copolysaccharide B contenue dans le gel est élevée. Ainsi, le gel référence de chitosane A seul (composition comparative 2) atteint une masse stable au bout de 30 heures, la composition 9 selon l’invention (HG-5-5) au bout de 52 heures, la composition 12 selon l’invention (HG-8-8) au bout de 72h, et les compositions 10 et 11 selon l’invention (HG-5-10 et HG-5-15) au bout de 144 heures.
Tableau 5 – Cinétique de séchage des hydrogels Composition Pourcentage massique de l’hydrogel par rapport à sa masse initiale en fonction de la durée de séchage 3h 7h 24h 48h 144h 168h 2 comp. (Ref HG-8-0) 87,3% 61,6% 11,0% 9,9% 9,8% 9,8% 9 inv. (HG-5-5) 89,8% 79,4% 38,8% 5,9% 4,7% 4,7% 12 inv. (HG-8-8) 90,7% 81,8% 47,3% 12,9% 7,6% 7,6% 10 inv. (HG-5-10) 92,1% 84,5% 54,1% 17,7% 3,9% 3,9% 11 inv. (HG-5-15) 91,7% 83,7% 52,3% 16,5% 4,0% 4,0%
Les xérogels ont ensuite été immergés dans de l’eau ultra pure pendant 48 heures jusqu’à hydratation complète des gels. La masse de chaque gel a été précisément mesurée avant hydratation et à intervalle de temps régulier durant le test de gonflement. La cinétique de gonflement des gels est retranscrite dans le Tableau 6. De la même façon que pour l’étape de séchage, l’hydrophobicité du gel de référence à base de chitosane A seul entraine une réhydratation limitée du gel. Ainsi un faible gonflement maximal du gel obtenu à partir de la composition comparative 2 (Ref HG-8-0), de l’ordre de 2 fois son volume initial, est observé au bout de 6 heures. D’un autre côté, on observe une forte augmentation de la capacité de gonflement des gels selon l’invention, en fonction de la quantité de copolysaccharide B présent dans la formulation, allant jusqu’à plus de 22 fois son volume initial pour la composition 11 selon l’invention (HG-5-15) au bout de 30 heures.
Les gels avant et après hydratation sont présentés en et 7 (composition 11 selon l’invention).
Tableau 6 – Cinétique de gonflement des gels lors de la réhydratation Composition Pourcentage massique du gel par rapport à sa masse initiale en fonction de la durée d’immersion dans de l’eau ultra pure 2h 4h 6h 8h 25h 50h 2 comp. (Ref HG-8-0) 156% 183% 188% 192% 195% 202% 9 inv. (HG-5-5) 300% 402% 492% 546% 626% 659% 12 inv. (HG-8-8) 252% 403% 555% 671% 941% 977% 10 inv. (HG-5-10) 373% 713% 984% 1210% 1803% 1907% 11 inv. (HG-5-15) 662% 1301% 1761% 1978% 2190% 2237%
La capacité de gonflement des fils selon l’invention a également été évaluée lors de leur réhydratation par immersion dans un bain d’eau ultra pure. De la même façon que pour les hydrogels massifs, des fils selon l’invention ont été découpés puis immergés dans de l’eau ultra pure pendant 15 minutes. La masse initiale de chaque fil, ainsi que la masse du fil à intervalle de temps régulier a été mesurée à l’aide d’une balance de précision. La cinétique de gonflement pour les fils est retranscrite dans le Tableau 7. On note une légère différence de gonflement pour une formulation donnée en fonction du diamètre du fil initial. À formulation identique, les valeurs de gonflement obtenues à partir des fils sont relativement similaires à celles obtenues avec les hydrogels. De la même façon que pour les hydrogels, le fil de référence à base de chitosane A (composition comparative 2, Ref HG-8-0) présente un faible gonflement maximal de l’ordre de 2 fois son volume initial au bout de 15 minutes. Le fil obtenu avec la composition 11 selon l’invention (HG-5-15) contenant le plus de copolysaccharide B présente une capacité de gonflement équivalente à l’hydrogel de même formulation allant jusqu’à 21 fois son volume initial au bout de 15 minutes d’immersion. Contrairement aux hydrogels, la réhydratation observée avec les fils est très rapide et découle d’un ratio surface / volume beaucoup plus élevé pour les fils que pour les hydrogels massifs. Une observation microscopique du phénomène de gonflement des fils a également été réalisée en immergeant pendant 5 minutes une partie d’un fil obtenu avec la composition 11 selon l’invention (HG-5-15) dans de l’eau ultra pure. De la même façon, l’influence d’une goutte d’eau déposée sur une portion de fil a été observée. Les fils sont présentés en et 9.
Le frein 1 à tambour fonctionne ainsi avantageusement en mode simplex pour le freinage de secours et/ou de stationnement, contrairement au traditionnel mode de fonctionnement dual servo pour le freinage de secours et/ou de stationnement.
Pour le desserrage du frein 1 à tambour en freinage de secours et/ou de stationnement, le moteur électrique du motoréducteur fait tourner l’élément menant, typiquement l’écrou 58, en sens inverse du sens de rotation de l’élément menant lors du freinage de secours et/ou de stationnement.
Grâce au frein 1 à tambour, les efforts de freinage F3, F4 exercés par les segments 81, 84 sur le tambour 2 sont mieux équilibrés. En particulier, le frein 1 à tambour génère un effort total freinage F3, F4 qui est plus symétrique du fait du premier effort F1 et du deuxième effort F2 de réaction au premier effort qui est opposé au premier effort F1.
La reprise des efforts de freinage F3, F4 du frein 1 à tambour est améliorée. La reprise d’effort du premier effort F1 et du deuxième effort F2 tend à être de plus faible intensité. La reprise d’effort du premier effort F1 et du deuxième effort F2 tend aussi à s’effectuer sur le tambour 2 plutôt que sur le plateau 3.
La reprise du premier effort F1 et du deuxième effort F2 tendant à être davantage effectuée sur le tambour 2, les contraintes mécaniques qui sont exercées sur le plateau 3 sont limitées. Le plateau 3 peut donc être utilisé plus longtemps et/ou le plateau 3 peut être allégé, par exemple en ayant une paroi de fond amincie.
Du fait du premier levier 42 et du deuxième levier 44, l’effort de freinage total F3, F4 qui est exercé par les segments 81, 84 sur le tambour 2 tend à augmenter. En particulier, le deuxième levier 44 tend à générer un moment important sur le deuxième segment 84 pour un fonctionnement en mode simplex, ou même un moment plus élevé que celui qui serait généré par une biellette 13 de rattrapage de jeu sur le deuxième segment 84 d’un frein 1 à tambour de structure connue en mode dual servo.
En augmentant notamment le moment qui est exercé sur le deuxième segment 84 dans le frein 1 à tambour selon l’invention, il est possible de diminuer la puissance du motoréducteur 50 pour le freinage de secours et/ou de stationnement. En plus ou en variante, il est possible d’augmenter l’effort de freinage total F3, F4 qui est exercé par les segments 81, 84 pour freiner la roue, notamment lors d’un freinage de secours et/ou de stationnement.
En particulier, la puissance du motoréducteur 50 pour le freinage de secours et/ou de stationnement peut être diminuée en réduisant la puissance du moteur électrique et/ou en limitant le taux de réduction du réducteur.
La mise en œuvre du mode simplex en freinage de secours par le frein à tambour 1 selon l’invention rend plus efficace le fonctionnement d’un moyen antiblocage, également désigné dans la technique par la marque ABS, ou de correction électronique de trajectoire, également désigné dans la technique par la marque ESP.
La gaine 43 étant compressible le long de la direction longitudinale du câble 41, la gaine 43 sert de réserve élastique en stockant de l’énergie élastique lorsqu’elle est comprimée. Cette énergie élastique est susceptible d’être libérée en compensant des changements intempestifs de tension du câble 41, par exemple de légères fluctuations de la tension du câble 41, en limitant ainsi des variations intempestives d’effort de freinage F3, F4.
En étant compressible, la gaine 43 tend également à augmenter l’effort de freinage F4 qui est exercée par le deuxième segment 84 sur le tambour 2. Le motoréducteur 50 peut ainsi être moins puissant et/ou l’effort de freinage total F3, F4 tend à augmenter lors du freinage de secours et/ou de stationnement du frein 1 à tambour.
En variante, le frein à tambour 1 ne comporte pas de premier actionneur 6. Dans ce cas, le véhicule comprend notamment au moins frein à disque pour freiner une des roues du véhicule. Par exemple, le frein à tambour 1 est intégré partiellement dans la cloche centrale d’un disque de frein, qui forme alors le tambour 2 du frein à tambour. Une telle architecture est parfois appelée « Drum in Hat ».
Le véhicule peut également comprendre un frein à main et un cliquet retenant un levier de manœuvre du frein à main, pour tirer sur le câble 41 et écarter les segments 8 l’un de l’autre.
En variante, la biellette 13 de rattrapage de jeu est remplacée par une plaque intercalaire en appui entre les deux segments 8.
En variante encore, la biellette 13 de rattrapage de jeu est remplacée par le premier actionneur 6 s'il est monté flottant relativement au plateau 3.
Le dispositif purificateur d’air selon le premier aspect comprend en outre un châssis configuré pour envelopper au moins le dispositif ionisant, la chambre d’agglomération et l’au moins un premier collecteur.
Par matériau non-isolant, on comprend un matériau conducteur ou impédant, c’est-à-dire un matériau susceptible de transmettre totalement ou partiellement un potentiel électrique. Dans la suite de la description, on parlera également pour un matériau non-isolant de matériau d’impédance électrique finie. Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, un tel matériau non-isolant est un matériau dont la conductivité est d’au moins 10 -4 S/cm, par exemple d’au moins 1 S/cm, par exemple d’au moins 10 S/cm.
Le matériau non-isolant peut comprendre un matériau unique ou une combinaison de différents matériaux. Par exemple, le matériau non-isolant composant la première surface peut comprendre un additif, e.g., de l’aluminium, rendant ledit matériau conducteur ou d’impédance finie non nulle. La première surface peut également comprendre un matériau multi couches.
Le déposant a montré qu’il était ainsi possible de piéger des particules fines présentes dans l’air ambiant d’une zone à dépolluer avec une efficacité renforcée en comparaison des dispositifs connus.
Le dispositif selon le premier aspect présente à cet effet une configuration à trois étages successifs : un premier étage d’ionisation des particules fines, un deuxième étage d’agrégation des particules fines ionisées, et un troisième étage de collecte d’au moins une partie des agrégats de particules fines et des particules non agrégées, l’ensemble de ces éléments étant rassemblés au sein d’un châssis.
Dans le troisième étage, i.e., le collecteur, un champ électrique intense, de l’ordre de 10 kV/m ou supérieur est généré entre la première surface et la surface de référence. Les agrégats de particules fines provenant du deuxième étage, i.e., la chambre d’agglomération, ainsi que les particules non agrégées sont soumis à l’influence du champ électrique. Suivant le sens du champ et le signe de la charge électrique desdits agrégats et particules, lesdits agrégats et particules sont attirés soit par la première surface, soit par la surface de référence, et se déposent, respectivement, sur la première surface ou la surface de référence.
Le châssis enveloppant les trois étages contribue à générer un flux d’air et à canaliser le flux d’air à travers les trois étages du dispositif purificateur d’air.
Le châssis peut être isolant, mais selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le châssis comprend un matériau non-isolant, par exemple connecté électriquement à la terre, par sécurité.
Le déposant a montré qu’un dispositif selon le premier aspect de la présente description permet de purifier l’air sans nécessiter de cartouches filtrantes, ce qui présente un avantage certain. En effet, un dispositif selon le premier aspect consomme peu d’énergie en comparaison des aspirateurs ultra puissants cités dans l’état de la technique, par exemple dans [Réf.1], dont la consommation en énergie est importante afin de compenser la résistance à l’air inhérente à la présence des cartouches filtrantes.
Par rapport à un dispositif comme celui décrit dans [Réf. 3], l’architecture originale en 3 étages avec un dispositif ionisant, une chambre d’agglomération et au moins un premier collecteur rassemblés dans un châssis permet d’augmenter l’efficacité du dispositif purificateur d’air du fait notamment de la génération et de la canalisation d’un flux d’air qui traverse les différents étages. Il est ainsi possible de purifier une plus grande quantité d’air dans un volume réduit.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le générateur électrique est un générateur de courant continu ou alternatif.