INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation illustré par la , la pièce femelle 50 est un cylindre de révolution présentant des évidements périphériques répartis uniformément sur son pourtour. De manière non limitative, elle présente trois évidements périphériques 51,52,53 de taille et forme identiques. Lesdits évidements périphériques sont comblés par le tronçon 30. Les évidements périphériques 51, 52,53 peuvent partir de la platine, s’étendre sur une hauteur prédéfinie selon l’axe Z. Le support antivibratoire 100, d’après ce mode de réalisation représenté en , a un encombrement limité selon les axes X, Y et Z. Il permet de supporter, pour des éléments 101,102 suspendus, des accélérations linéaires continues fortes, tout en limitant le déplacement selon les axes X, Y et Z. De surcroit, les fréquences de coupures sont faibles sur tous les modes et dans l’ensemble des directions X, Y et Z. Ce mode de réalisation permet avantageusement de réduire la masse du support antivibratoire 100.
Intégrer des supports antivibratoires entre les éléments 101 et 102 dans les directions X, Y, et Z a une influence sur le comportement dynamique du système suspendu, plus précisément sur la position de ses modes propres et de ses fréquences de coupures selon les directions X, Y et Z.
Le nombre de supports antivibratoires 100 positionnés entre le système suspendu et son environnement et les raideurs dynamiques dans les trois dimensions sont adaptés pour régler le comportement dynamique dudit système suspendu. En effet, ils permettent d’influer sur la position des modes propres et des fréquences de coupures sur les trois dimensions. Dans le volume utilisé pour le filtrage, des limitations de débattements sont intégrées en X, Y et Z.
Dans le mode de réalisation illustré par la , la pièce femelle 50 est un cylindre de révolution présentant un évidement interne. La pièce femelle 50 comprend deux évidements périphériques, dont un évidement périphérique 55 est représenté sur la , s’étendant sur une partie de la hauteur de la pièce femelle 50. Les deux évidements périphériques peuvent être de tailles égales et de formes identiques. Les deux évidements périphériques 55 peuvent être répartis uniformément autour de la pièce femelle 50. Ils peuvent être face à face l’un de l’autre. Dans cette configuration représentée par la , en plus de l’épaisseur de la pièce femelle 50, ils peuvent également être réalisés sur l’épaisseur du tronçon 30.
Ce mode de réalisation permet également de limiter le déplacement du premier élément 101 par rapport au deuxième élément 102 selon l’axe X, l’axe Y mais aussi selon l’axe Z.
Les évidements périphériques 55 permettent d’adapter le rapport de raideur X,Y et Z sans pénaliser les limitations de débattements.
Pour obtenir la matrice de la , la personne du métier saura adapter le procédé décrit ci-dessus. Notamment il saura adapter le motif de la photorésine lors de la première étape de photolithographie, et adapter la première étape de gravure afin notamment de former des sites de blocage adjacents.
En outre, on peut prévoir l’une ou plusieurs des options suivantes : - une ou plusieurs grilles de commande supplémentaires destinées à agir sur le potentiel chimique de tout ou partie des boîtes quantiques ; et/ou - au moins une grille de commande globale supérieure (au-dessus de la matrice) et/ou une grille de commande globale inférieure (en dessous de la matrice), une telle grille de commande globale étant destinée à faciliter le contrôle de l’ensemble de la matrice.
Avantageusement, une étape de planarisation du dernier niveau de grilles réalisé, dans l’exemple l’empilement de grilles de commande en colonne 120 peut être prévue. Ceci permet de faciliter la définition du deuxième niveau de grille lors de l’étape de gravure, la planarisation facilitant la gestion de la topographie induite par le premier niveau de grille.
On a représenté en une première variante d’un procédé de fabrication d’une matrice de boîtes quantiques comprenant une telle étape de planarisation. On a représenté en une deuxième variante d’un procédé de fabrication d’une matrice de boîtes quantiques ne comportant pas d’étape de planarisation dans lequel on constate que le deuxième niveau de grilles subit la topographie du premier niveau de grilles.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, alternativement à une matrice de boîtes quantiques à maillage (ou pavage) carré, on peut envisager une matrice de boîtes quantiques à maillage (ou pavage) hexagonal avec des sites de blocage astucieusement agencées entre les boîtes quantiques.
Ensemble pour module photovoltaïque, module photovoltaïque et procédé de fabrication de l’ensemble et du module La présente invention concerne un ensemble pour module photovoltaïque formant une chaîne de cellules photovoltaïques. Elle concerne également un module photovoltaïque ainsi que la fabrication d’ensemble photovoltaïques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les modules photovoltaïques comportent plusieurs cellules photovoltaïques interconnectées entre elles pour former un ensemble appelé également chaîne photovoltaïque. L’interconnexion des cellules est un enjeu majeur car elle définit les caractéristiques de production d’énergie électrique des modules, notamment en termes de puissance électrique. Il existe différentes méthodes pour interconnecter des cellules photovoltaïques.
On peut fabriquer une cellule photovoltaïque de grande dimension et la découper en plusieurs petites cellules qui seront interconnectées après l’étape de découpe. En effet, une cellule photovoltaïque de grande dimension peut générer des résistances électriques importantes et il est préférable d’utiliser plusieurs cellules ayant des dimensions plus faibles afin de limiter les résistances électriques pour fournir une puissance électrique la plus importante possible. De façon générale, des cellules ainsi découpées sont interconnectées entre elles par brasure en utilisant des alliages à base d’étain comme métal d’apport. La brasure consiste à assembler deux pièces métalliques à l’aide d’un métal d’apport liquide à une température de fusion inférieure à celle des pièces. En particulier, les pièces ne participent pas par fusion à l’assemblage. Mais une telle fabrication nécessite une grande quantité d’étain, ce qui rend le procédé de fabrication très coûteux.
On peut citer par exemple, la demande de brevet européen EP 2 793 275 qui divulgue une interconnexion entre deux cellules photovoltaïques à l’aide d’une colle électriquement conductrice positionnée le long des pistes conductrices des cellules. Les pistes conductrices, appelées également « busbars » en anglais, sont des éléments électriquement conducteurs placés au contact du substrat de la cellule et connectés à des électrodes habituellement appelées « doigts de collecte » dont le rôle est de collecter les porteurs de charge photo-générés par la cellule pour produire un courant électrique. En particulier, les pistes conductrices s’étendent le long de la cellule. Actuellement, les cellules photovoltaïques peuvent comprendre une à cinq pistes conductrices. L’interconnexion de deux cellules consiste à positionner un fil conducteur le long des pistes conductrices des cellules puis à effectuer une brasure entre la colle électriquement conductrice et un revêtement préalablement placé sur les fils conducteurs. Ainsi, la colle comprend des particules d’argent pour être électriquement compatible avec le revêtement des fils conducteurs. Mais ce procédé de fabrication nécessite également une grande quantité d’argent. Il est donc particulièrement couteux.
La demande de brevet suédois SE 1930 374 divulgue un procédé d’interconnexion de cellules photovoltaïques dans lequel on utilise une première bande continue portant des fils conducteurs positionnée sur les faces supérieures des cellules et une deuxième bande continue portant également des fils conducteurs positionnée sur les faces inférieures des cellules. L’interconnexion électrique entre les fils conducteurs est effectuée dans les espaces inter-cellules où les fils conducteurs de la première bande sont mis en contact avec les fils conducteurs de la deuxième bande. Mais la mise en contact des fils conducteurs est délicate car ils doivent être alignés entre eux pour être correctement connectés. En outre ce procédé utilise une grande quantité de matériaux pour réaliser les deux bandes continues. En effet, la longueur des bandes utilisées doit être supérieure à la somme des longueurs des cellules photovoltaïques.
On peut en outre citer la demande de brevet européen EP 3 165 361 qui divulgue un procédé d’interconnexion entre des cellules photovoltaïques bifaciales utilisant une feuille polymère adhésive comprenant des fils conducteurs. Ce procédé est habituellement désigné par la marque commerciale SmartWire Connection Technology™ (SWCT). La feuille polymère est discontinue, et comprend des portions supérieures destinées à être placées au contact des faces supérieures de certaines cellules et des portions inférieures destinées à être placées au contact des faces inférieures d’autres cellules. Entre deux portions de feuilles, les fils conducteurs sont libres. Cette méthode présente pour inconvénient d’induire un coût relativement élevé, notamment en termes de matériaux utilisés.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une solution pour interconnecter des cellules photovoltaïques en limitant les inconvénients mentionnés ci-dessus. En particulier, il existe un besoin consistant à proposer un procédé fiable d’interconnexion de cellules photovoltaïques, tout en permettant de réduire les coûts de fabrication.
RESUME Pour atteindre cet objectif, il est proposé un ensemble pour module photovoltaïque, comprenant au moins deux cellules photovoltaïques et au moins un élément d’interconnexion pour connecter électriquement les deux cellules photovoltaïques entre elles, pour chacune des deux cellules photovoltaïques l’au moins un élément d’interconnexion s’étendant selon une direction principale et recouvrant la cellule photovoltaïque sur une longueur de recouvrement L 3 mesurée selon la direction principale.
Pour chacune des deux cellules photovoltaïques, l’ensemble comprend également au moins un élément adhésif, chaque élément d’interconnexion étant en contact avec l’au moins un élément adhésif de manière à coupler mécaniquement l’au moins un élément d’interconnexion avec la cellule photovoltaïque.
De façon avantageuse, il peut être possible d’associer la création du compartiment 80 à la réalisation de l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42.
Ainsi, les figures 8 et 9 illustrent le cas d’un compartiment 80 formé par le biais d’une membrane découpée 82 située dans l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42. Cette membrane 82 peut être rapportée ou formée en même temps que la paroi 21.
Précisément, l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42 comporte une membrane 82, comme visible sur la , laquelle est ensuite découpée pour obtenir l’ouverture 81 et pour former le compartiment 80 permettant de loger l’élément filtrant 61, comme visible sur la .
Par exemple, si l’insert 20 est réalisé par extrusion, le procédé de fabrication peut permettre de prévoir une telle membrane 82 de matière permettant d’obstruer dans un premier temps l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42. Le passage d’une lame peut alors permettre de créer l’ouverture 81 qui laissera une ou deux parties de membrane, comme représenté, permettant de former, avec les bords de la paroi 21 dans l’ouverture 42 ou 52, le compartiment 80 contenant l’élément filtrant 61.
En outre, dans l’exemple de réalisation de la , le compartiment 80 est formé par une modification locale de la deuxième paroi 21 consistant en une excroissance de celle-ci de part et d’autre de l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42 au sein de l’espace annulaire 30. Le fond de l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42 est également percé pour former l’ouverture 81 permettant le passage des flux de gaz F.
De plus, l’exemple de réalisation de la montre un compartiment 80 formé par un évasement dans la deuxième paroi 21 de part et d’autre de l’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42 pour recevoir l’élément filtrant 61, ici sous forme de tige filetée. L’ouverture collectrice 52 ou distributrice 42 est alors en partie formée par le compartiment 80 qui comprend une ouverture 81 pour le passage des gaz F.
Dans ces deux exemples de réalisation des figures 10 et 11, l’élément filtrant 61 est avantageusement au contact du tube creux 10. Il est donc bloqué entre le tube creux 10 et le compartiment 80. De cette façon, il peut être possible de réaliser un centrage de l’insert 20 par rapport au tube creux 10. En effet, il est nécessaire de maîtriser l’épaisseur de l’espace annulaire 30 rempli de catalyseur. Cette fonction, au lieu d’être assurée par un élément rapporté sur la surface de l’insert 20 tel que celui l’élément 22 décrit par la suite en référence à la , peut être directement assurée par le compartiment 80 ou l’élément filtrant 61.
Dans ces exemples particuliers, le compartiment 80 et/ou l’élément filtrant 61 dépassent de la surface externe de l’insert 20 et sont inscrits dans un cercle de rayon légèrement inférieur à celui de la paroi interne du tube creux 10. Par exemple, la différence entre les deux rayons est inférieure à un cinquième de l’épaisseur de l’espace annulaire 30 visé. Ainsi, dans le cas où l’insert 20 comporte par exemple six chambres, seulement trois peuvent être équipées d’un compartiment 80 et d’un élément filtrant 61 de ce type, ce qui suffit à centrer l’insert 20.
Lors du fonctionnement du réacteur 1, un ou des gaz réactifs sont admis dans la chambre de distribution 40 par l’ouverture d’admission 41. Ces gaz passent ensuite au travers de l’ouverture de distribution 42 et s’écoulent dans l’espace annulaire 30 afin d’être mis en contact avec le lit de poudre catalytique. Lors de cet écoulement dans l’espace annulaire 30, qui se produit essentiellement entre une ouverture de distribution 42 et une ouverture de collecte 52 qui lui est immédiatement adjacente, les gaz réactifs sont convertis, au moins en partie, en produits. Ces derniers, ainsi que la fraction de gaz réactifs n’ayant pas réagi, passent au travers de l’ouverture de collecte 52 ainsi considérée et sont collectés dans la chambre de collecte 50. Les produits et des gaz réactifs n’ayant pas réagi ainsi collectés sont ensuite évacués par l’ouverture d’évacuation 51.
Ainsi, l’étendue des ouvertures de distribution 42 sur la longueur L permet de distribuer les gaz réactifs dans l’espace annulaire 30 sur ladite longueur L. En d’autres termes, cet agencement permet de distribuer la quantité de chaleur susceptible d’être produite lors de la conversion des gaz réactifs en produits sur toute la longueur L. Cet agencement permet ainsi de limiter l’augmentation de température locale du lit de poudre catalytique. L’étendue sur la longueur L des ouvertures de collecte 52 permet, selon un principe équivalent, de limiter l’échauffement du lit de poudre catalytique.
Ce but est atteint également par un procédé de fabrication d’un anneau de court-circuit pour un moteur électrique qui comprend un rotor incluant une pluralité de barres rotoriques, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes:
- (a) : réaliser un corps de forme substantiellement annulaire en une seule pièce de matériau électriquement conducteur, qui se développe autour d’un axe de référence et comporte une face de couplage avec les barres rotoriques qui se développe transversalement par rapport à l’axe longitudinal de référence ;
- (b) : réaliser, sur la face de couplage du corps annulaire une pluralité de niches de logement qui sont espacées à distance régulière les unes des autres selon une direction circonférentielle le long de la face de couplage, chaque niche de logement s’étendant selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence et ayant une paroi de fond fermée transversale à l’axe longitudinal de référence de façon à loger, de manière non traversante, une portion d’extrémité d’une barre rotorique, et une pluralité d’éléments de remplissage, chaque élément de remplissage s’étendant entre deux niches de logements adjacentes, en saillie par rapport aux parois de fond fermées correspondantes et étant configuré pour remplir, au moins partiellement, un espace entre les portions d’extrémité de deux barres rotoriques adjacentes une fois que les barres rotoriques sont logées dans les niches de logement correspondantes.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel procédé de fabrication peut comporter une ou plusieurs des étapes suivantes, prises selon toute combinaison ou ordre techniquement admissible :
- l’étape (b) consistant à réaliser la pluralité d’éléments de remplissage et la pluralité de niches de logement comprend au moins la sous-étape suivante :
- (b.1) fraiser le corps annulaire en formant les niches de logement creusées dans le corps annulaire à distance régulière les unes des autres et s’étendant de la face de couplage vers l’intérieur du corps annulaire en direction substantiellement parallèle à l’axe de référence, les portions de la face de couplage pleines ou non fraisées entre chaque couple de niches de logement adjacentes formant la pluralité d’éléments de remplissage ;
- la sous-étape (b.1) consistant à fraiser le corps annulaire en formant les niches de logement, comporte le fait de réaliser une pluralité de niches de logement en forme d’os ;
- l’étape (b) consistant à réaliser la pluralité d’éléments de remplissage et la pluralité de niches de logement comprend au moins les sous-étapes suivantes :
- (b.2) réaliser, selon une direction circonférentielle le long d’un bord interne et d’un bord externe de la face de couplage une première rainure et une deuxième rainure correspondante ;
- (b.3) fraiser radialement, à des positions prédéfinies, des portions de la face de couplage entre la première rainure et la deuxième rainure, afin de former la pluralité des niches de logements alternées en séquence avec des portions de la face de couplage pleines on non fraisées, chaque portion pleine ou non fraisée entre chaque couple de niches de logement adjacentes formant un élément de remplissage correspondant.
En outre, le but à la base de la présente invention est atteint par un moteur électrique, notamment moteur asynchrone pour traction ferroviaire, comprenant au moins :
- un rotor incluant une pluralité de barres rotoriques agencées longitudinalement, à distance les unes des autres, autour d’un axe longitudinal de référence; le moteur électrique étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre au moins un anneau de court-circuit tel que mentionné ci-dessus dans lequel chaque barre rotorique comporte une portion d’extrémité qui est logée dans une niche de logement correspondante et y solidarisée de manière irréversible avec l’anneau de court-circuit.
En particulier, le moteur électrique comporte en outre du matériau d’apport électriquement conducteur inséré dans chaque niche de logement et braisé en solidarisant, de manière irréversible, l’anneau de court-circuit à la portion d’extrémité de chaque barre rotorique correspondante.
Enfin, ce but est atteint également par un procédé d’assemblage d’un rotor d’un moteur électrique ayant une pluralité de barres rotoriques agencées longitudinalement, à distance les unes des autres, autour d’un axe longitudinal de référence, le procédé d’assemblage étant caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes:
- (A) : coupler un anneau de court-circuit tel que mentionné à la pluralité des barres rotoriques en logeant une portion d’extrémité de chaque barre rotorique dans une niche de logement correspondante de l’anneau de court-circuit, avec chaque élément de remplissage qui remplit, au moins partiellement, un espace entre les portions d’extrémité de deux barres rotoriques adjacentes ;
- (B) : solidariser, de manière irréversible, l’anneau de court-circuit à la portion d’extrémité de chaque barre rotorique.
Le procédé de contrôle d’identité décrit précédemment est répété pour chaque individu de l’ensemble d’individus à contrôler, en les considérant tour à tour comme l’individu de référence. A chaque mise en œuvre, les terminaux Ui mis à contribution peuvent être identiques ou différents, selon la politique de sélection choisie à l’étape 108.
Dans ce qui précède, il a été discuté une application particulière du procédé de contrôle d’identité, dans laquelle le résultat du contrôle conditionne un accès à une zone sécurisé. Il est toutefois entendu que le procédé de contrôle d’identité peut trouver d’autres applications.
Le système présenté sur les figures 1 et 2 n’est par ailleurs qu’un mode de réalisation non limitatif. En particulier, dans ce mode de réalisation, la base de données biométriques est mémorisée à l’extérieur du dispositif de contrôle. Dans d’autres modes de réalisation, la base de données biométriques pourrait être mémorisée dans la mémoire 14 du dispositif de contrôle 1.
Système d’établissement et de gestion du certificat de propriété d’un objet DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un système d’établissement et de gestion du certificat de propriété d’un objet ainsi que le certificat établi par ce système.
Les objets concernés sont des objets non industriels, c’est-à-dire des objets ayant leur identité propre et qui ne sont ni interchangeables, ni référencés par un numéro de série comme la plupart des objets industriels.
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement les objets d’art, les œuvres d’art, les meubles ou autres objets de collection, susceptibles de s’échanger par une transaction sont souvent associés à un document tel qu’une expertise authentifiant l’œuvre, son attribution, son origine, sa signature notamment dans le cas d’une sculpture ou d’une œuvre peinte.
Or, actuellement, il n’y a pas de moyens permettant de garantir l’authenticité du lien entre l’objet et le document car l’objet peut être remplacé par un faux et le document peut également être un faux partiel ou total.
Par exemple, l’expertise attribuant une œuvre à un artiste ou une école artistique peut être remplacée par une fausse expertise désignant un autre artiste plus intéressant. Une œuvre, même signée, peut être remplacée par un faux pour être vendue à la place de l’original.
De tels problèmes ne se posent pas pour un objet industriel, identifié par son numéro de série et dont l’authenticité est rarement contestée car les objets industriels n’ont pas de valeur propre associée à un objet particulier. Un tel objet industriel n’a pas d’identité propre et peut être remplacé par un autre objet identique.
La présente invention a pour but de développer et de gérer un certificat de propriété d’un objet non industriel par son marquage garantissant le lien entre l’objet et les documents associés à celui-ci, pour éviter toute falsification ou substitution de l’objet ou d’un document associé à l’objet.
A cet effet, l’invention a pour objet un système d’établissement et de gestion du certificat de propriété d’un objet comprenant : une unité centrale et une unité de marquage, cette unité de marquage comprenant un dispositif de marquage par jet d’encre invisible, lisible sous un éclairage déterminé, pour apposer une marque sur l’objet et une unité de prise de vues pour prendre l’image de l’emplacement de la marque sur l’objet, et former les données d’objet comprenant la marque et la photo de l’emplacement, ces données étant transmises à l’unité centrale pour composer le certificat de propriété associé à l’objet.
Le certificat de propriété ainsi établi garantit le lien entre l’objet sur lequel a été apposé le certificat et le document d’objet qui, de façon globale, contient toutes les informations écrites ou imagées (photos) de l’objet de manière à établir un lien sécurisé, garanti et infalsifiable entre les données d’objet et les données de document ainsi combinées à l’objet par l’intermédiaire du marquage apposé sur l’objet.