INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le présent document, les articles numériques, par exemple premier et second, etc. qui précèdent certaines expressions servent uniquement à distinguer des objets ou leur ordonnancement et n’implique aucun nombre global ou succession ordonnée des objets. En particulier, un « second objet » n’implique pas nécessairement la présence d’un « premier objet ».
L’expression « prévu pour » signifie qu’un moyen est spécialement conçu ou équipé pour assurer une certaine fonction. Le fait qu’un objet soit prévu pour assurer une certaine fonction signifie que l’objet exécute cette fonction dans au moins une application ou un fonctionnement.
La réalisation du dispositif d’emballage selon l’invention permet d’améliorer avantageusement l’efficacité. Il permet, en particulier, d’améliorer l’efficacité de la matière ou son économie en ce que, pour de nombreux articles, il y a de toute façon des modes d’emploi ou des indications d’utilisation qui, jusqu’à présent, sont jointes et qui, maintenant, servent d’élément d’emballage pour l’article. De plus, contrairement aux emballages connus dans lesquels il y a un mode d’emploi et qui est emballé en plus de l’article dans un élément d’emballage supplémentaire, par exemple, en matière plastique ou en carton, on a ainsi une solution d’emballage beaucoup plus respectueuse des ressources. De plus, cela évite avantageusement des déchets d’emballage. Il en résulte ainsi un dispositif d’emballage particulièrement actuel et qui correspond à la prise de conscience croissante des utilisateurs.
Suivant une autre caractéristique, le mode d’emploi est un mode de montage, améliore l’efficacité car on utilise comme élément d’emballage, un mode d’emploi ou de montage qui est, de toute façon, associé à de nombreux articles, en particulier, à des adaptateurs de balai d'essuie-glace. On a ainsi l’avantage d’une efficacité poussée de la matière ou des ressources. Cela améliore en outre l’efficacité économique en ce qu’on supprime un élément d’emballage supplémentaire. Le mode d’emploi sous forme de mode de montage contient des indications de montage à destination de l’utilisateur pour le montage de l’article ou le montage de l’article sur ou avec un autre article. Dans le cas d’un article en forme d’adaptateur de balai d'essuie-glace, le mode de montage contient des indications pour monter le balai d'essuie-glace à l’aide de l’adaptateur de balai d'essuie-glace sur une installation d’essuie-glace de véhicule automobile. Au cas où l’élément d’emballage contient plusieurs articles ou produits, tels que, par exemple, plusieurs adaptateurs de balai d'essuie-glace pour des systèmes d’adaptateur différents, le mode de montage contient, de préférence, différentes indications de montage.
Suivant une autre caractéristique, l’élément d’emballage est réalisé au moins en partie et de préférence en grande partie en un matériau à base de fibres. Une telle réalisation a l’avantage d’être un dispositif d’emballage avec une plus grande durabilité en ce que l’élément d’emballage est réalisé avec des matières brutes qui repoussent ou qui se recyclent. De plus, l’élément d’emballage a des propriétés d’emballage particulièrement avantageuses, par exemple, une meilleure protection de l’article contre les dommages pendant le transport. En outre, on a un emballage particulièrement contemporain et pour le futur, car on évite d’utiliser une matière plastique dans le cas d’un élément d’emballage au moins en partie en matière à base de fibres. L’expression « matière à base de fibres » désigne dans le présent contexte, une matière qui est fabriquée avec des matières premières à base de plantes ou de bois ou de produits recyclés à partir de matières premières de type plante.
Cordon multi-fonctions Ramasse, Trace, Mesure pour la pétanque Le cordon RTM (Ramasse Trace Mesure) est un accessoire de pétanque qui possède 3 fonctions, ramasser, tracer et mesurer, il se porte comme un collier ou bien autour de la main.
Le nom RTM signifie : ramasse, pour la lettre R
Le nom RTM signifie : trace, pour la lettre T
Le nom RTM signifie : mesure, pour la lettre M
Le cordon RTM multi-fonctions est un accessoire destiné à la pratique de la pétanque. Il possède 3 fonctions :
Il permet au joueur de ramasser sa boule grâce à l’aimant situé à son extrémité.
Il permet au joueur de tracer au sol la position du cercle, la position du bouchon, ainsi que la position des boules, grâce à la pointe de son compas en position fermé, situé à l’autre extrémité.
Il permet de mesurer et comparer la distance de plusieurs boules par rapport au bouchon, grâce à son compas en position ouverte
Il est composé de :
un aimant en acier inoxydable de diamètre 20mm d’une puissance de levage de 12kg et d’un anneau de relevage
un compas en acier inoxydable d’une longueur de 88,73mm et d’une largeur de 15,00mm pour une épaisseur de 5,00mm hors vis molletée, et 13,00mm avec vis molletée. Ce compas est composé de 2 lames en acier inoxydable arborant une découpe au laser sur la longueur. Les 2 lames présentent un ergot qui permet la mesure précise des points
une vis molletée de couleur au choix avec une option de gravure au laser (nom, initiales, motif, dessin, …)
un cordon de couleur au choix
Les figures suivantes correspondent au produit.
Élément de filtration pour un système de filtration d’eau pour bassin La présente invention concerne le domaine technique des bassins aquatiques et plus particulièrement les dispositifs de filtration utilisés pour le nettoyage de l’eau de bassins aquatiques.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, dans les systèmes de filtration d’eau pour piscines intérieures ou extérieurs.
Lors de la fabrication d’un ferroalliage carburé à partir des déchets évoqués ci-dessus, la température de fusion du ferroalliage carburé est de l’ordre de 1250-1350°C, et il est donc raisonnable de ne chauffer que jusqu’à juste au-dessus de cette température, pour économiser l’énergie utilisée.
De plus, du fait de la grande proportion, dans la matière traitée, de matière minérale générant du laitier, ou d’éléments comme le manganèse laissant dans le laitier un oxyde peu fusible, le laitier résultant peut s’accumuler et former des accrétions.
Aux températures proches de la température de fusion du laitier, celui-ci devient pâteux et tend à former des accrétions.
Le procédé de fusion suit un cycle commençant avec un pied de bain de métal ayant une composition proche de celle du ferroalliage carburé que l’on prévoit de produire – ce pied de bain étant porté à 1450-1500°C.
En partant de ce pied de bain qui représente d’un quart à un tiers de la capacité de métal de la cuve du four, la puissance électrique est appliquée et les déchets à traiter sont chargés en continu - en vrac avec une granulométrie de 2 à 150 mm ou sous forme d’agglomérés - boulettes, briquettes ou extrudats. La fusion se produit et la matière s’accumule dans le four, en se partageant entre métal et laitier.
Cette phase de fusion continue est arrêtée lorsque le laitier atteint une hauteur limite au-delà de laquelle il n’est plus chauffé efficacement par les arcs, et on procède à un décrassage du laitier, en le basculant du côté de la porte de coulée 5. Le laitier 12 est ainsi vidé hors du four. Le métal fondu est par contre laissé en place, et la phase de fusion est reprise.
Cette séquence de réduction-fusion des déchets continue, entrecoupée de décrassage(s) du laitier, est répétée jusqu’à ce que la hauteur du métal atteigne elle-même une limite qui est la capacité en métal de la cuve du four. Alors on procède à la coulée du laitier par la porte de coulée pour laitier 5 et ensuite cette fois-ci également du métal par le chenal de coulée pour métal 6. La coulée du métal est limitée à deux tiers de la capacité de métal du four, le tiers restant étant conservé dans le four et constituant le pied de bain permettant de recommencer un cycle de fusion dans de bonnes conditions.
On reprend donc ensuite le processus comme ci-dessus, par ajout continu de matière à traiter.
Le chargement central des matières est effectué en voûte du four, de sorte à ce que les matières tombent au milieu de l’axe reliant les deux électrodes. L’orifice de chargement des matières est situé de sorte que les matières tombent dans le laitier entre les deux arcs.
Les deux arcs 14, très stables du fait de l’amenée de courant en mode courant continu, sont naturellement orientés vers les deux orifices de coulée 5 et 6, et se repoussent en vertu de la loi électromagnétique de Lenz-Faraday.
Les éléments de brassage du bain métal-laitier constitués de tuyères ou des briques poreuses placées en fond de sole, peuvent être au nombre de un, deux ou plus. Leur nombre est à définir en fonction de la taille du four : un seul pour un petit four, jusqu’à cinq pour un four de quelques dizaines de tonnes. Toute la surface d’échange métal-laitier doit être bien brassée, pour assurer les réactions de réduction-fusion et contribuer à l’homogénéité du laitier.
La présente invention est bien illustrée par une description plus détaillée du traitement de catalyseurs industriels usagés bruts, c’est à dire non préalablement grillés, ce qui aurait eu pour effet d’en réduire les teneurs en hydrocarbures et soufre. Dans ce cas, mais dans d’autres cas également, la production et la gestion du laitier sont particulièrement critiques en raison de la quantité importante de laitier produite.
Le procédé débute avec un four rempli à un tiers de sa capacité de contenance de métal fondu dans la cuve, par un ferroalliage de nickel et de molybdène, et éventuellement de cobalt FeNiMo(Co), constituant un réactif de départ R1 qualifié de pied de bain de métal.
Celui-ci est chauffé par le four électrique, et est sous forme liquide.
Un réactif R2 est ensuite introduit progressivement en chargement continu dans la cuve du four. Il s’agit de la matière à traiter, qui est dans le cas évoqué ici constituée par des catalyseurs industriels usagés, mélangée dès son introduction avec de la chaux et de l’oxyde de fer. Le détail de la composition du réactif R2 est indiqué ci-après.
Les catalyseurs usagés bruts sont constitués d’alumine Al2O3 à hauteur de l’ordre de 60%, dans laquelle sont piégés environ 2% en masse de nickel et 8% en masse de molybdène sous forme de sulfures, à hauteur de près de 10% de soufre en masse, ainsi que des polluants hydrocarbonés, à hauteur d’environ 10% de carbone en masse, et environ 5 % d’hydrocarbures en masse.
R-O-(G)2-H (II2),
R-O-(G)3-H (II3),
R-O-(G)4-H (II4),
R-O-(G)5-H (II5),
dans les proportions molaires respectives a1, a2, a3, a4 et a5, telles que:
la somme: a1+ a2 + a3 + a4 + a5 est égale à 1, et la somme a1 + 2a2 + 3a3 + 4a4 + 5a5 est égale à x.
la composition (C) comprend une quantité inférieure ou égale à 2% massique, de préférence inférieure ou égale à 1% massique du sucre réducteur de formule (III) :
H-O-(G)-H (III) ;
étant entendu que la somme des proportions massiques des composés et des compositions (i), (ii) et (iii) est égale à 100% massique.
l’agent basique (Ab) est choisi parmi les éléments du groupe constitué par :
les carbonates de formule (IVa) :
XnCO3 (IVa),
dans laquelle X représente un atome de sodium ou de potassium et n est un nombre entier égal à 2, ou bien X représente un atome de calcium ou un atome de magnésium et n est un nombre entier égal à 1, ou
les hydrogénocarbonates de formule (IVb) :
Y(HCO3)m (IVb),
dans laquelle Y représente un atome de sodium ou de potassium et m est un nombre entier égal à 1, ou bien Y représente un atome de calcium ou un atome de magnésium et m est un nombre entier égal à 2.
Selon un mode de réalisation l’isatine et le ou les colorants naturel(s) choisi(s) parmi une poudre de plantes indigofères et/ou un extrait colorant de plante(s) indigofère(s) sont appliqués séparément.
De préférence, lorsqu’ils sont appliqués séparément, l’isatine est appliquée à partir d’une composition la contenant dans une teneur totale allant de 0,01 à 5 % en poids, de préférence de 0,05 à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 1 % en poids, encore plus préférentiellement de 0,2 à 0,5 % en poids.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la ou les composition(s) mise(s) en œuvre, dans le procédé selon l’invention, est ou sont aqueuse(s). Selon ce mode de réalisation, le pH de cette (ces) compositions est acide, de préférence est compris entre 2 et 6,9.
Selon une première variante de ce mode de réalisation, le pH de cette (ces) composition(s) varie de préférence de 5,0 à 6,9, encore plus préférentiellement entre 5,0 et 6,2.
Selon une deuxième variante de ce mode de réalisation, le pH de cette (ces) composition(s) varie de préférence de 2,0 à 5,0, mieux de 2,0 à 4,0, encore plus préférentiellement de 2,0 à 3,0.
Le pH de ces compositions peut être ajusté à la valeur désirée au moyen d'agent(s) acide(s) ou alcalin(s) habituellement utilisé(s) en teinture des fibres kératiniques ou bien encore à l'aide de systèmes tampons connus de l’homme du métier. Les agents acidifiants sont classiquement, à titre d'exemple, des acides minéraux ou organiques comme l'acide chlorhydrique, l'acide orthophosphorique, ou des acides sulfoniques. Les agents alcalinisants sont classiquement, à titre d’exemple, des sels de soude, d’ammoniaque, ou de potasse ou des sels d’amines organiques comme des alcanolamines.
Par système tampon, on entend un mélange d’un acide et d’au moins une de ses bases conjuguées, plus précisément d’au moins un de ses sels conjugués.
La formulation des systèmes tampons est bien connue de l’homme du métier.
De préférence la composition mise en œuvre à l’étape b) du procédé selon l’invention comprend un système tampon comprenant au moins un acide minéral (inorganique) et au moins une de ses bases conjuguées, à savoir le sel inorganique dudit acide inorganique.
De préférence l’acide inorganique est choisi parmi les acides présentant un pKa (pka1) inférieur à 4,5, de préférence allant de 1 à 4, mieux de 2 à 4.
L’acide, de préférence inorganique, peut représenter de 0,05 à 10 % en poids, de préférence de 0,1 à 3 % en poids, mieux de 0,15 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le ou les sel(s) d’acide conjugués, de préférence le ou les sel(s) d’acide inorganique, peu(ven)t être présent(s) en une teneur allant de 0,05 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, mieux de 0,15 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition mise en œuvre à l’étape b) selon l’invention comprend un système tampon. Préférentiellement, le système tampon comprend au moins l’acide phosphorique (H 3 PO 4 ) et au moins un sel de phosphate inorganique, en particulier choisi parmi le dihydrogénophosphate de potassium KH 2 PO 4 , le dihydrogénophosphate de sodium NaH 2 PO 4 , l’hydrogénophosphate de dipotassium K 2 HPO 4 , l’hydrogénophosphate de disodium Na 2 HPO 4 , le phosphate de potassium K 3 PO 4 , le phosphate de sodium Na 3 PO 4 et leurs mélanges, de préférence parmi le dihydrogénophosphate de potassium KH 2 PO 4 , le dihydrogénophosphate de sodium NaH 2 PO 4 .
Selon un exemple d’exécution particulier, non représenté, le véhicule peut être configuré pour permettre une activation automatique d’un mode de roulage « intensif » ou « sportif », correspondant à un usage intensif du véhicule, déclenchée par au moins l’un des paramètres caractéristiques d’un usage intensif précités. Par exemple, une vitesse longitudinale élevée, notamment supérieure à 150 km/h, un niveau d’accélération transversale important, notamment supérieur à 0,4 G, un niveau d’accélération longitudinale, notamment supérieur à 0,6 G, une vitesse d’enfoncement de la pédale d’accélération, notamment de l’ordre d’un gradient de 10% en 0,01 s, c’est-à-dire correspondant à un appui maximal de la pédale d’accélération en un temps cours de 0,1 s, peut automatiquement déclencher la mise en œuvre du mode sportif, seule ou en combinaison d’au moins un autre des paramètres de roulage précités. L’exécution automatique d’un mode intensif peut alors être détectée par le moyen de détection 10 ou par l’unité de traitement de façon similaire à ce qui a été exposé pour la sélection manuelle d’un tel mode.
Par ailleurs, la détection d’un usage intensif peut être réalisée automatiquement en fonction d’un trajet ou d’une localisation renseignée par le moyen de localisation 11 ou, de manière alternative par un appareil connecté. Le système de gestion 6 peut ainsi mettre en œuvre une sous-étape de détection E01e d’un trajet ou d’une localisation propre à un usage intensif en cours d’exécution ou à venir. Autrement dit, le système est apte à identifier, pour un trajet ou une localisation définie, si ceux-ci sont ou non adaptés un usage intensif, par exemple par l’intermédiaire de données enregistrées au sein de l’unité de mémoire 8 du véhicule ou, alternativement, par l’intermédiaire de données reçues par l’unité de communication 12 et issues de serveurs distants. Par exemple, si un circuit ou une route adaptée à un usage intensif est détecté(e), le système détecte automatiquement un usage intensif planifié si une telle localisation est distante.
De manière optionnelle, la détection automatique d’un usage intensif peut être optimisée par l’intermédiaire de moyens d’intelligence artificielle qui apprennent à reconnaitre le type de parcours, par l’intermédiaire du moyen de localisation 11, le type de conduite ou les possibles limitations de performances déjà rencontrées par l’utilisateur au fil des répétitions du procédé selon l’invention.
Ainsi, lorsqu’un usage intensif, en cours d’exécution ou planifié, est détecté, le procédé peut alors se poursuivre. A l’inverse, lorsque qu’aucun usage intensif n’est détecté, le procédé peut être interrompu E04 de manière anticipée de sorte à ne pas réquisitionner de ressources électriques du véhicule.
Le système exécute ensuite une étape de détermination E02, notamment de mesure, d’au moins une température de l’au moins un élément 20 de la chaîne d’entraînement 2. Une telle mesure est réalisée par l’intermédiaire d’un ou plusieurs capteurs 9. Particulièrement, l’unité de traitement 7 reçoit des mesures de température issues du moteur 3 électrique, du module de batterie 4 et/ou des organes électroniques ou mécaniques associés à l’un et/ou l’autre du moteur 3 ou du module de batterie 4. L’unité de traitement 7 met ensuite en œuvre une comparaison de l’au moins une température avec au moins une température cible T c de fonctionnement optimal, propre à l’élément considéré, de façon à détecter un écart ΔT relativement à celle-ci. La température cible T c correspond à au moins une température pour laquelle l’élément considéré présente des performances optimales, en particulier des performances optimales en vue d’un usage intensif du véhicule.
Le système de gestion 6 est alors apte à détecter un écart ΔT relativement à l’au moins une température cible T c , c’est-à-dire un dépassement, par une valeur inférieure ou supérieure, relativement à ladite au moins une température cible T c . L’au moins une température cible T c peut être une unique température, correspondant à une température de fonctionnement optimal, ou, de manière préférentielle, une gamme de températures prédéfinie correspondant à une plage de valeurs de températures pour lesquelles le fonctionnement de l’élément considéré est optimal. La ou les températures cibles T c sont enregistrées sur l’unité de mémoire 8 et sont définies selon les caractéristiques propres à l’élément considéré, par exemple sa composition, sa taille ou encore son modèle. A titre d’exemple non limitatif, un module de batterie 4 comprenant des cellules de type Li-ion présente un fonctionnement optimal à des températures comprises entre 20 °C et 40°C pour garantir un bon niveau de performance et de durabilité tout au long de son cycle de vie.
La ou les température(s) cible(s) T c peu(ven)t être définie(s) de manière à être strictement inférieure(s) à une valeur de température limite autorisée T max au-delà de laquelle le fonctionnement de l’élément considéré s’accompagne d’une usure prématurée de celui-ci. Par exemple, une telle température limite autorisée T max peut être de l’ordre de 50 ou 55°C dans le cas du module de batterie 4 précédent.
A noter que l’écart de température ΔT détecté peut être limité à un seul des éléments 20 de la chaine d’entraînement, et non à l’ensemble de ceux-ci, c’est-à-dire qu’un tel écart ΔT peut être détecté seulement au niveau de l’un des éléments 20. La mise en œuvre d’un traitement thermique peut alors avantageusement être ciblée seulement sur l’au moins un élément de la chaîne d’entraînement le nécessitant lorsque le véhicule comprend une pluralité de systèmes de traitement tel qu’exposé plus haut.
A noter également que l’au moins une température cible peut être amenées à varier, tel que davantage exposé ci-après, en fonction de facteurs tels que l’état de santé de l’élément considéré ou encore, dans le cas du module de batterie 4, de son état de charge.
Lorsqu’un écart ΔT, relativement à l’au moins une température cible T c est détecté, le système de gestion 6 met en œuvre une étape de traitement thermique E03 de l’au moins un élément 20 de sorte à corriger l’écart ΔT propre à chaque élément 20 de la chaîne d’entraînement 2, c’est-à-dire de sorte à ramener la température mesurée à une valeur égale, ou sensiblement égale, à l’au moins une température cible T c . Autrement dit, l’unité de traitement 7 ordonne à au moins l’un des systèmes de traitement thermique 5, 51, 52 d’exécuter le traitement thermique d’un ou plusieurs élément(s) de la chaîne d’entraînement 2 le nécessitant.
Un principe similaire s’applique en référence à une gamme de températures cibles, le traitement thermique étant mis en œuvre lorsque la température mesurée est inférieure à une température limite la plus basse de la gamme de températures cibles ou lorsqu’elle est supérieure à une température limite la plus haute de cette même gamme de sorte à ramener la température mesurée à une valeur comprise dans ladite gamme.
Avantageusement, lorsque le véhicule comprend une pluralité de systèmes de traitement thermique 5 tel qu’exposé plus haut, le traitement thermique des différents éléments 20, par exemple du moteur 3 électrique d’une part et du module de batterie 4 d’autre part, peut être exécuté de manière indépendante et dans une mesure adaptée à son besoin. Un tel arrangement permet un traitement thermique affiné mais également de limiter la consommation énergétique requise pour un tel traitement thermique.
Notamment, lorsque la température mesurée est inférieure à l’au moins une température cible T c d’un élément considéré ou à la température la plus basse d’une gamme de températures cibles considérée, le système ordonne la chauffe de l’au moins un élément 20 de la chaîne d’entraînement 2. C’est notamment le cas lorsque le véhicule est « à froid », suite à son démarrage, par exemple pour un usage intensif planifié. On vise ainsi à favoriser au plus vite la pleine disponibilité du potentiel de la chaîne d’entraînement 2 et l’optimisation de son rendement.
A l’inverse, lorsque la température mesurée est supérieure à la température cible T c , ou à une température la plus haute de la gamme de température cible T c , de l’au moins un élément considéré, le système ordonne le refroidissement de celui-ci. C’est par exemple le cas lorsque le véhicule était déjà en fonctionnement puisque tout usage du véhicule, que ce soit un usage intensif ou autre, génère un échauffement plus ou moins important des différents éléments 20 de la chaîne d’entraînement 2. On vise ainsi un fonctionnement des éléments de la chaîne d’entraînement 2 au meilleur rendement énergétique tout en la préservant d’éventuels phénomènes dits de « derating », correspondant à une perte de performance délivrée par l’élément, particulièrement par le module de batterie 4, lorsqu’un échauffement trop important a lieu, notamment lorsque l’élément s’échauffe au-delà de sa température limite autorisée T max .