INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est fait référence à la . La est un schéma d’une première fibre optique 10 dans une conformation de référence (REF) guidant N modes propres. La première fibre optique est par exemple une fibre multimode telle une fibre à saut d’indice ou à gradient d’indice ou une fibre multi-cœurs. La première fibre 10 comprend une extrémité distale et une extrémité proximale. L’extrémité distale est destinée à être placée au plus proche de l’échantillon à imager. L’extrémité proximale est quant à elle destinée à être reliée à une voie de détection et à un dispositif optique tel un modulateur de front d’onde injectant un champ aux propriétés connues.
Il est maintenant fait référence aux figures 3A, 3B, 3C et 3D qui présentent des exemples de coupleur inter-fibre 33 d’après la présente invention.
La première fibre 10 peut comprendre deux tronçons distincts 10D et 10P . Un tronçon proximal 10P comprenant une extrémité proximale 10P-P et une extrémité distale 10P-D dans lequel l’extrémité proximal est destinée à être reliée à une voie de détection et à un dispositif optique tel un modulateur de front d’onde injectant un champ aux propriétés connues. Un tronçon distal 10D comprenant une extrémité proximale 10D-P et une extrémité distale 10D-D , dans lequel l’extrémité distale 10D-D est destinée à être placée au plus proche de l’échantillon à imager. L’extrémité distale du tronçon proximal 10P-D et l’extrémité proximale du tronçon distal 10D-P sont reliés à l’aide d’un coupleur inter-fibre 100 .
Les protubérances peuvent être agencées le long de quatre faces du canal.
Le filtre évanescent n’est de préférence pas évasé. La section de son canal interne est donc sensiblement constante le long de son axe longitudinal, à l’exception des protubérances qui réduisent la surface de ces sections du canal interne.
L’antenne est avantageusement réalisée de manière monolithique.
L’antenne est avantageusement réalisée par impression 3D d’une âme en métal ou en polymère, puis déposition d’une couche conductrice au moins sur les faces internes de l’antenne.
Le premier port peut être muni d’une première flasque pour la connexion à un premier guide d’onde. Le second port peut être muni d’une seconde flasque pour la connexion à un second guide d’onde.
Les deux flasques peuvent être réalisées par impression 3D.
L’antenne peut être fabriquée par un procédé comprenant une étape de fabrication additive, par exemple du type SLM dans lequel un laser ou un faisceau d’électrons vient fondre ou fritter plusieurs couches fines d’un matériau poudreux.
La fabrication additive peut être constatée sur l’antenne ainsi réalisée en analysant la structure des grains métalliques ainsi frittés en couche.
La fabrication additive de métal permet de réaliser des formes complexes en limitant ou supprimant les étapes d’assemblage, ce qui permet de réduire le coût de fabrication.
La fabrication additive permet en outre de fabriquer des antennes dépourvues de moyens d’assemblage entre sous-composants, ou avec un nombre réduit de tels moyens d’assemblage, ce qui permet également de réduire le poids de l’antenne.
Il est connu de fabriquer des dispositifs à guide d’onde par impression additive. Les formes complexes des filtres évanescents ne se prêtent cependant pas à la fabrication additive en raison des nombreuses surfaces en porte-à-faux, notamment les surfaces formant le toit des cavités des résonateurs.
La plupart des procédés d’impression additive, notamment les procédés par fusion laser sélective (SLM) imposent en effet un angle minimal, par exemple 20 ou 40°, pour éviter le risque d’affaissement d’une nouvelle couche déposée en porte-à-faux. Il est par conséquent impossible d’imprimer certaines portions de filtre évanescents, ou en tout cas de les imprimer avec la précision souhaitée.
Afin d’éviter ces inconvénients, il est donc proposé de réaliser en impression additive une antenne munie d’un filtre évanescent avec une géométrie non conventionnelle et qui permette de faciliter l’impression additive à grande précision.
Le premier signal peut être un signal RHCP. Le second signal peut être un signal LHCP.
Brève description des figures Des exemples de mise en œuvre de l’invention sont indiqués dans la description illustrée par les figures annexées dans lesquelles : illustre une vue en coupe d’une antenne à double polarisation dépourvue de filtre évanescent. illustre une vue en perspective d’une antenne à double polarisation et intégrant un filtre évanescent ; illustre une vue en coupe de l’antenne de la ; illustre une vue en perspective d’une autre variante d’antenne à double polarisation.
Exemple(s) de mode de réalisation de l’invention La illustre de manière schématique une antenne à double polarisation 1 vue en coupe longitudinale. L’antenne comporte une âme 15 réalisée en impression 3D et dont au moins les faces internes sont revêtues d’une métallisation 16. L’âme peut être en métal ou en matériau isolant, par exemple en polymère ou en céramique. La métallisation 16 peut aussi être prévue sur les faces externes de l’antenne.
un boitier.
Dans le milieu des conduites de contention de fluide, telles par exemple les canalisations d’eau souterraines, il est connu d’utiliser des dispositifs de mesure de pression.
De tels dispositifs de mesure de pression sont généralement associés à un dispositif de surveillance de pression. Cette association permet par exemple de s’assurer que la pression effective du fluide dans une conduite de contention dudit fluide correspond à une valeur attendue de pression du fluide. La détection de tout écart entre une pression mesurée et une pression attendue du fluide peut être par exemple utilisée dans le cadre d’un asservissement de la pression, de la mesure de la qualité de service ou encore de la signalisation d’une anomalie associée à la pression du fluide.
Les dispositifs de mesure de pression connus comportent généralement une cellule de mesure de pression, permettant d’acquérir des données de pression du fluide circulant dans la conduite de contention de fluide et une unité de communication communiquant ladite donnée de pression à un dispositif de surveillance de pression.
Le dispositif de surveillance de pression est alors configuré pour interpréter chaque donnée de pression et pour déterminer une information de pression calculée à partir de la donnée communiquée par le dispositif de mesure de pression.
Un tel dispositif de mesure n’est alors pas entièrement satisfaisant. En effet un tel dispositif de mesure doit obligatoirement communiquer ses données de pression vers le dispositif de surveillance de pression pour assurer un traitement de ces données, avec un risque de ne pas prendre en considération des phénomènes rapides. Un système de surveillance de pression comprenant un tel dispositif de mesure est en outre énergivore à cause du volume de données transmises entre le dispositif de mesure et le dispositif de surveillance.
L’un des buts de l’invention est alors de fournir un dispositif de mesure permettant de former un système de surveillance de pression économe en énergie.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de mesure de pression tel que précité, dans lequel le dispositif de mesure de pression comprend :
- un module de calcul, configuré pour déterminer l’information de pression calculée à partir des données de pression acquises, et
- un module de gestion, configuré pour acquérir l’information de pression calculée déterminée par le module de calcul,
le module gestion étant configuré pour transmettre l’information de pression calculée à l’unité de communication seulement lorsque le module de gestion vérifie une condition de validation,
l’unité de communication étant configurée pour communiquer l’information de pression calculée au dispositif de surveillance de pression seulement lorsque la condition de validation est vérifiée par le module de gestion,
la cellule de mesure, le module de calcul et le module de gestion étant disposés dans le boitier.
Un dispositif de mesure de pression comprenant un module de calcul configuré pour déterminer l’information de pression calculée à partir des données de pression acquises, un module de gestion vérifiant une condition de validation et une unité de communication configurée pour communiquer l’information de pression calculée au dispositif de surveillance de pression seulement lorsque la condition de validation est vérifiée par le module de gestion est particulièrement avantageux puisqu’il permet à l’unité de communication de ne communiquer que dans certaines situations. Un tel dispositif est donc très économe en énergie.
Suivant des modes de réalisation particuliers, le dispositif de mesure de pression comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le module de gestion vérifie la condition de validation seulement :
L’invention concerne également un procédé de simulation de conduite d’un véhicule, comprenant :
a) afficher une simulation de conduite d’un véhicule sur un ou plusieurs écrans,
b) mesurer les mouvements oculaires d’un utilisateur pendant ladite simulation avec un oculomètre, et déterminer, pour chaque pas de temps d’exécution de la simulation, d’une part le nombre d’objets qui ont fait l’objet d’une fixation du regard par l’utilisateur et d’autre part la durée moyenne de fixation dans une fenêtre de temps précédent chaque pas de temps d’exécution,
c) pour un pas de temps d’exécution donné :
c1) calculer un score cognitif à partir de la durée moyenne de fixation et un score de distribution basé sur une première fonction d’apodisation dont la variable est la différence entre le nombre d’objets qui ont fait l’objet d’une fixation du regard par l’utilisateur et un nombre d’objets à fixer de référence,
c2) calculer un score de performance à partir d’une pondération entre le score cognitif et un score de distribution,
c3) calculer, pour chaque objet ayant fait l’objet d’une fixation du regard par l’utilisateur, un score de perception d’objet qui est le produit d’une part d’un taux de baisse d’attention et un score de perception d’objet de cet objet au pas de temps d’exécution immédiatement précédent qui est tiré d’un tableau de scores de perception d’objet et qui est nul si l’objet n’y est pas présent, ce produit étant ajouté au produit du score de performance avec un indice d’importance de cet objet dans la simulation modulé par une deuxième fonction d’apodisation dont la variable est la distance entre l’endroit où l’oculomètre a déterminé que l’utilisateur a fixé son regard et la position réelle d’affichage de l’objet sur le ou les écrans,
c4) stocker dans une matrice de mémoire opérationnelle les objets avec leur score de perception d’objet, pour le pas de temps d’exécution donné, par ordre de score de perception d’objet décroissant et jusqu’à ce que la somme des scores de perception d’objet stockés pour le pas de temps d’exécution donné dépasse un score de perception maximal, ou qu’un nombre maximal d’objet ait été stocké, et
d) modifier ladite simulation au temps d’exécution immédiatement suivant en fonction de la matrice de mémoire opérationnelle.
- représente une vue schématique d’un dispositif selon l’invention
La représente une vue schématique d’un dispositif selon l’invention.
Le dispositif 2 comprend un affichage 4, un siège 6, une interface 8, un oculomètre 10 et un calculateur 12.
Dans l’exemple décrit ici, l’affichage 4 comprend trois écrans 14 de type LCD dont la diagonale mesure 65 pouces. Les écrans 14 sont agencés autour du siège 6 de manière à couvrir un champ visuel de 180° pour un sujet installé dans le siège 6. En variante, l’affichage 4 pourra être réalisé différemment, par exemple avec plus d’écrans ou avec des écrans incurvés, d’une technologie différente (OLED ou autre), ou avec un casque de réalité virtuelle. Dans tous les cas, il faut que le centre du champ visuel d’un sujet qui commence un test soit sensiblement aligné avec un axe central défini par l’affichage 4. Dans le cas où le sujet est reçu dans un siège, celui-ci devra être centré par rapport à l’affichage 4. Dans le cas où l’affichage 4 est réalisé au moyen d’un casque de réalité virtuelle, il faudra que celui-ci soit bien centré par rapport aux yeux du sujet pour obtenir le même effet.
Dans l’exemple décrit ici, le siège 6 est un siège de simulation de course automobile. Cela est avantageux car un tel siège est particulièrement adapté à la simulation de la conduite, et car il permet d’intégrer l’interface 8 d’une manière naturelle pour le sujet. En variante, le siège 6 pourrait être réalisé différemment. Pour cela, il conviendrait néanmoins de s’assurer que le sujet garde une liberté de mouvements de la tête et des yeux, et qu’il occupe une position assise comparable à celle d’un conducteur de véhicule.
Le revêtement de protection 34 est une couche mince déposée sur chaque surface principale 36, présentant une dureté et une résistance améliorées par rapport au substrat.
Alternativement, le revêtement de protection 34 comprend plusieurs couches superposées.
Le revêtement de protection 34 est composé d’un matériau dur, par exemple du carbone amorphe type diamant ( diamond-like carbon en anglais), du phosphure de bore, ou bien un matériau durci tel que Al 2 O 3 , MgF 2 ou SiO.
Le revêtement de protection 34 présente une épaisseur, mesurée selon l’axe principal A, généralement de l’ordre de quelques centaines de nanomètres à quelques micromètres.
Le revêtement de protection 34 comprend une surface externe 38 s’étendant à l’opposé du substrat 32.
La surface externe 38 comprend des reliefs 40 répartis sur son étendue, qui lui confèrent des fonctions antibuée, antigel, ou de forte ou faible mouillabilité.
Les reliefs 40 peuvent notamment être répartis sur la surface externe 38 selon un réseau carré, hexagonal ou aléatoire.
Les reliefs 40 sont gravés sur la surface externe 38, et sont donc venus de matière avec le revêtement de protection 34.
Les reliefs 40 peuvent être en saillie depuis la surface externe 38, comme représenté sur la , et présentent notamment des formes cylindriques, coniques ou pyramidales.
Alternativement, les reliefs 40 peuvent être des orifices s’ouvrant dans la surface externe 38, notamment des orifices cylindriques, coniques ou pyramidaux.
Chaque relief 40 présente une dimension axiale a, mesurée perpendiculairement à la surface externe 38, inférieure à 500 nanomètres.
Dans le cas d’un relief 40 en saillie, la dimension axiale a est une hauteur du relief 40 mesurée depuis la surface externe 38.
Dans le cas d’un relief 40 en orifice, la dimension axiale a est une profondeur du relief 40 mesurée depuis la surface externe 40.
La dimension axiale a des reliefs 40 est choisie inférieure à la longueur d’onde des ondes lumineuses destinées à traverser l’élément optique 30, afin de réduire très fortement les phénomènes de diffusion lumineuse provoqués par les reliefs 40.
Ainsi, la présence des reliefs 40 ne perturbe pas de manière significative le fonctionnement optique de l’élément optique 30.
Des dimensions axiales a des reliefs 40 inférieures à 500 nanomètres sont satisfaisantes pour un élément optique 30 utilisés dans un dispositif fonctionnant dans l’infrarouge.
Le filage consiste en l’extrusion de la solution de polymère aussi appelée « dope » en anglais. L’extrusion est réalisée au travers d’une filière composée de capillaires. Lorsque la température de fusion du polymère est plus haute que sa température de dégradation, le polymère doit subir une technique de filage en solution aussi appelée filage humide pour permettre la formation des fibres. Dans le cas où la technique utilisée est le filage humide, la solution de polymère est directement extrudée dans un bain de coagulation tandis que, dans le cas du filage humide à jet sec, la solution de polymère est extrudée dans une chambre d’évaporation avant d’être immergée dans le bain de coagulation.
Il est aussi possible de recréer des fibres à partir de la pâte de cellulose préparée selon le procédé de la présente invention d’une autre manière, notamment par revêtement (« coating » en anglais).
Exemples Exemple 1 : préparation d’une pâte de cellulose avec une étape de dissolution suivant le procédé viscose.
Etape S1 de broyage : 20 g de déchets textiles comprenant une proportion de massique fibres de cellulose de 60 % sont placés dans un dispositif de broyage à couteaux. Les déchets textiles sont broyés de sorte à récupérer un premier mélange de fibres et de résidus broyés avec une taille inférieure à 2 cm.
Etape S2 de séparation : 20 g du mélange de fibres et de résidus broyés sont introduits dans une solution aqueuse de 2 kg comprenant 8 % en masse de soude et 1,61 % en masse de BTABC préalablement chauffée à 90 °C. La solution est maintenue à 90 °C pendant 1,5 h et agitée à 100 tr/min.
Etape S3 de filtration : la solution est filtrée pour récupérer la phase solide comprenant les fibres de cellulose. La phase solide est lavée dans un bain d’acide acétique à 2% en poids pendant 10 min. La solution est ensuite filtrée pour récupérer la phase solide comprenant les fibres de cellulose. La phase solide est lavée dans un bain d’eau distillée pendant 10 min. La solution est filtrée pour récupérer la phase solide comprenant les fibres de cellulose puis séchée dans un four à 105 °C.
Etape S4-11 : 3g de phase solide comprenant les fibres de cellulose sont introduits dans une solution aqueuse de 100g comprenant une proportion massique de 18 % en soude préalablement chauffée à 40 °C. La solution est maintenue à 40 °C durant 40 min tout en agitant la solution à 100 tr/min.
Etape S4-12 : La solution est pressée afin d’enlever l’excédent de soude jusqu’à récupérer 9 g de fibres de cellulose alcaline.
Etape S4- 13 : Les fibres de cellulose alcaline sont broyées.
Etape S4-14 : Elles sont ensuite laissées à vieillir à 50 °C en présence d’oxygène durant 3h40.
Etape S4-1 5 : Les fibres de cellulose alcaline sont placées dans un réacteur fermé sous hotte à 32 °C. 3g de disulfure de carbone sont introduits dans le réacteur. Le réacteur est laissé à reposer durant 2,5 h afin de former des fibres de xanthate de cellulose.
Etape S4-1 6 : 18g d’une solution aqueuse comprenant 8 % en masse de soude sont introduits dans le réacteur. Le réacteur est laissé à reposer durant 10 min. Le contenu du réacteur est mélangé durant 3 h à 5 °C afin de dissoudre les fibres de xanthate de cellulose.
Etape S4-17 : La pâte de cellulose est ensuite extraite du réacteur et placée sous hotte durant 16 h à température ambiante dans un récipient recouvert d’un film percé.
Etape S5 de filtration : la pâte de cellulose est placée dans un dispositif permettant de filtrer sous pression. Les pores du filtre ont une forme carrée et ont un côté de 19 µm. Une pression de 5 bars est ensuite appliquée afin de faire passer la pâte de cellulose au travers du filtre.
Exemple 2 : préparation d’une pâte de cellulose avec une étape de dissolution suivant le procédé lyocell.
- Recyclage des matériaux par les voies conventionnelles (pyrométallurgie, hydrométallurgie, etc.) et/ou recyclage des produits organiques de type solvant ou électrolyte, de préférence, par la mise en sécurité par voie douce, sans montée en température qui dégrade les produits organiques.
Les fractions valorisables du générateur électrochimique, en particulier les métaux constituant la matière active, peuvent ensuite être récupérées et réutilisées.
Exemple illustratif et non limitatif d’un mode de réalisation :
Dans cet exemple, une Cellule Li-Ion est ouverte avec une meule résinoïde cuivrée en milieu chlorure de choline /éthylène glycol.
La meule comprend des grains abrasifs en Al 2 O 3 et un dépôt discontinu de Cu sur la tranche.
La solution dans laquelle est réalisée la découpe est un mélange de chlorure de choline et d’éthylène glycol en rapport molaire 1 :3, contenant en outre une navette électrochimique de fer permettant de limiter sa dégradation. La viscosité du mélange est d’environ 40 cP. Une cellule Li-ion 18650 de chimie NMC 811, contenant un matériau de cathode parmi les plus réactifs, est chargée à 100% (3Ah) et positionnée dans une cuve remplie de solution.
L’action d’ouverture est réalisée à l’aide de la meule résinoïde cuivrée soumise à une vitesse de rotation est de 1000 tours / min pour une pression exercée de 7,5 N durant 2 min. L’opération de découpe est réalisée à température ambiante (20-25°C) et sous pression atmosphèrique (1bar) sans recirculation ni thermalisation du fluide de coupe (conditions dégradées). La résistance de la meule est supérieure à 1KOhms.
L’action d’ouverture par la meule créé une entaille d’environ 1.5 cm² pour une épaisseur de 500 µm (Figures 3A et 3B). L’observation au microscope électronique à balayage de la coupe met en évidence l’absence d’écrasement et de déformation des différentes couches de la cellule.
Le suivi de la tension et de la température au cours de la coupe ( ) montre une chute importante de la tension durant la phase de découpe. La décharge a ensuite lieu au sein du fluide de déchargement. Cette technique permet non seulement d’ouvrir la cellule sans générer d’explosion mais aussi de venir décharger la cellule en moins de 35 min par l’action combinée de la résistance adaptée de la meule au cours de l’ouverture et du fluide pendant l’étape post-ouverture. Une tension de 0V est ainsi atteinte en moins d’une heure. Une chute de tension à la découpe et/ou post-découpe peut être observée.
Installation pour le maintien d’un engin roulant à deux ou trois roues en vue d’une intervention sur ledit engin La présente invention concerne une installation pour le maintien à l'état dressé d’un engin roulant à deux ou trois roues en vue d’une intervention sur ledit engin.
Elle concerne en particulier une installation pour le maintien d’un engin roulant à deux ou trois roues en vue d’une intervention sur ledit engin, ladite installation comprenant un plateau allongé se développant longitudinalement depuis une extrémité en direction de l’extrémité opposée et présentant deux faces opposées et un premier dispositif de maintien présentant au moins deux mâchoires aptes à former un étau pour permettre une prise en étau d’au moins une roue de l’engin.
La maintenance ou le contrôle technique d’un engin à deux ou trois roues, tel qu’une moto par exemple, nécessite généralement, lorsque l'engin est à l'état dressé, de soulever partiellement l’engin, soit au niveau de la roue avant, soit au niveau de la roue arrière afin de réaliser l’intervention. Traditionnellement, la roue avant est bloquée dans un étau de roue fixe et un cric est utilisé sous l’engin ou une potence est utilisée par le dessus pour soulever l’arrière de l’engin. Pour soulever l’avant de l’engin, l’opération est plus périlleuse. Cette opération consiste à bloquer la roue avant dans un étau de roue avant, à sangler l'arrière du véhicule sur le pont puis à utiliser un cric ou une potence pour soulever légèrement l’avant de l’engin après avoir libéré la roue avant de l'étau. Cette manipulation place l’engin dans une position instable. On est donc à la recherche de solutions offrant une sécurité accrue.
Un but de l’invention est de proposer une installation du type précité dont la conception permet une intervention aisée sur l’engin de manière sûre sans nuire à la productivité.