INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré en , lorsque la charge 12 reçoit un signal de variation 52 d’un mode de fonctionnement de la charge, le courant 54 de la charge varie significativement d’amplitude temporelle. Lorsque ce signal de variation de mode de fonctionnement est émis, le capteur de l’détecteur est mis dans un état inactif 56 pendant un temps T. Puis entre deux variations de signal de mode de fonctionnement de la charge, le courant de la charge oscille avec une amplitude constante. Un évènement, appelé défaut 58, générant une signature électronique particulière caractéristique d’un arc électrique série est détecté. Si cette signature caractéristique d'un arc électrique série est détectée et qu’il n’y a pas eu d'informations de la charge qu’il y avait quelque chose de normal qui intervenait à ce moment-là sur le réseau électrique, un mode de protection s’enclenche. La signature électronique est alors traitée comme tel et il est confirmé qu’il s’agit d’un défaut électrique. Dans ce cas, l'élément de commutation amont est ouvert pour couper le courant et interrompre ce qui est en train de se produire sur le réseau électrique.
Le présent document concerne un procédé de détection d’un arc électrique dans un réseau électrique. Dans l’environnement précédemment décrit, le changement d’état d’un commutateur et/ou lors du passage à un mode transitoire de la charge par l’intermédiaire de moyens de commande est repéré. Le détecteur est passé à l’état inactif durant un temps T lors du changement d’état d’un commutateur ou lors du passage à un mode transitoire de la charge. L’arc électrique est alors détecté en dehors du temps T.
Ce dispositif de détection simple et robuste permet de se prémunir de défauts électriques et plus précisément de la formation d’arcs électriques.
Dispositif de détection d’obstacles et procédé de calibration automatique d’un tel dispositif. Le domaine technique concerne les dispositifs de détection d’obstacles d’un ouvrant de véhicule, les procédés de calibration d’un tel dispositif et enfin les véhicules équipés de tels dispositifs.
Les constructeurs d’automobiles mettent à disposition de leurs clients diverses options susceptibles d’équiper leurs véhicules et notamment des volets arrière motorisés permettant l’ouverture automatique, par une simple commande, du coffre grâce à des vérins motorisés. Les volets arrière motorisés représentent un attrait tout particulier pour les clients qui considèrent un tel ouvrant comme une amélioration notable du confort offert par leur véhicule ainsi équipé. Du point de vue des constructeurs d’automobiles, les ouvrants motorisés sont porteurs d’enjeux et de contraintes techniques non négligeables.
En effet, il convient en premier lieu d’éviter que, lors de son ouverture, le volet arrière motorisé ne vienne impacter un obstacle situé sur sa trajectoire d’ouverture, comme par exemple, un plafond de garage, un pilier ou encore un mur situés à une distance ne permettant pas l’ouverture complète du volet arrière. A cette fin, les constructeurs d’automobiles équipent généralement les volets arrière motorisés de systèmes de détection d’obstacles capables d’interagir avec les vérins déplaçant le volet arrière dans le but de stopper le déplacement du volet arrière avant qu’il n’impacte l’obstacle détecté. Ces systèmes comportent généralement un radar disposé dans un espace interne du volet arrière, généralement entre une doublure et une peau arrière de volet. Le radar est alors capable de détecter, à travers la peau de volet arrière, la présence d’obstacles. Il permet, en cas de de détection d’un obstacle dans la trajectoire d’ouverture, d’arrêter automatiquement le volet à environ 8 cm de l’obstacle détecté, grâce généralement à une unité de calcul communiquant avec le radar et les vérins motorisés. De tels systèmes sont décrits, par exemple, dans le document US10877146.
Les systèmes de détection d’obstacles doivent être calibrés au moins une fois lors de leur mise en service, afin que le système soit capable de déterminer une position relative correcte des obstacles détectés par rapport à la trajectoire du volet arrière. Cette étape de calibration est en particulier nécessaire pour tenir compte d’écarts de montage concernant la position et/ou de l’orientation du radar sur le véhicule. L’étape de calibration est effectuée manuellement sur la chaine de montage du véhicule, ce qui implique un outillage spécifique et mobilise du temps d’opérateurs de montage.
Afin de rendre économiquement attrayante une option offrant un volet motorisé, il convient de réduire les coûts de production des équipements spécifiques. Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de réduire les coûts de production liés à l’étape de calibration, ainsi que d’améliorer la précision de ces systèmes de détection d’obstacles.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un procédé de calibrage automatique d’un dispositif de détection d’obstacles ainsi que de fournir un dispositif pouvant mettre en œuvre un tel procédé.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un procédé de calibration d’un dispositif de détection d’obstacles monté sur un ouvrant de véhicule automobile, le dispositif étant du type comprenant un radar fixé sur le véhicule, le procédé comprenant une étape d’identification consistant à exploiter les données provenant d’un scan par le radar de son champ d’observation pour déterminer les positions mesurées dans le champ d’observation, par rapport à un référentiel lié au radar, d’une pluralité de points de référence prédéterminés et distincts disposés sur le véhicule, chaque position mesurée étant représentée par un ensemble de coordonnées mesurées, l’étape d’identification étant suivie d’une étape de comparaison consistant à comparer la position mesurée de chaque point de référence à une position attendue du même point de référence, dans le même référentiel lié au radar, chaque position attendue étant représentée par un ensemble de coordonnées attendues stockées dans une mémoire du dispositif, le procédé comprenant une étape de calibration consistant à déterminer une matrice de repositionnement permettant de corréler chaque ensemble de coordonnées mesurées à l’ensemble de coordonnées attendues correspondant.
L’invention concerne également un dispositif de détection d’obstacles, conçu pour être fixé sur un ouvrant motorisé d’un véhicule automobile, le dispositif comportant un radar capable de détecter un obstacle dans son champ d’observation, le dispositif comportant en outre au moins une mémoire conçue pour stocker une pluralité d’ensembles de coordonnées attendues, le dispositif comportant une unité de contrôle conçue pour exécuter le procédé selon l’invention afin de déterminer une matrice de repositionnement.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’offrir une alternative à l’étape de calibration manuelle jusqu’alors utilisée. L’utilisation de points de référence prédéterminés, distincts et liés au véhicule rend le procédé dépendant uniquement du véhicule et de l’installation du radar. Un dispositif selon l’invention, mettant en œuvre le procédé de calibration, est alors en mesure de corriger les défauts d’alignement et/ou de montage du radar. Un tel dispositif peut éventuellement mettre en œuvre le procédé de calibration lors de sa première mise en service et/ou à des intervalles de temps prédéterminés ; le dispositif est alors toujours calibré correctement, sans l’intervention d’un opérateur.
Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, les paramètres de la matrice de repositionnement sont stockés dans une mémoire du dispositif.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, l’étape d’identification détermine les positions mesurées de trois points de référence formant un référentiel à trois dimensions.
Selon une possibilité du procédé de calibration, la matrice de repositionnement est représentative d’une translation et/ou d’une rotation dans le référentiel lié au radar.
De façon préférée, les valeurs d’angles calculées utilisées lors de la comparaison 160 comportent au moins 60 % de valeurs d’angles calculées à partir de données de mouvement générée depuis l’instant de pose du talon jusqu’à l’instant de pose des orteils (bornes comprises) et depuis l’instant de décollage du talon jusqu’à l’instant de décollage des orteils (bornes comprises).
De façon plus préférée, les valeurs d’angles calculées utilisées lors de la comparaison 160 comportent au moins 70 % de valeurs d’angles calculées à partir de données de mouvement générée depuis l’instant de pose du talon jusqu’à l’instant de pose des orteils (bornes comprises) et depuis l’instant de décollage du talon jusqu’à l’instant de décollage des orteils.
De façon encore plus préférée, les valeurs d’angles calculées utilisées lors de la comparaison 160 comportent au moins 80 % de valeurs d’angles calculées à partir de données de mouvement générée depuis l’instant de pose du talon jusqu’à l’instant de pose des orteils (bornes comprises) et depuis l’instant de décollage du talon jusqu’à l’instant de décollage des orteils (bornes comprises).
Cette étape de comparaison 160 est de préférence réalisée à partir de valeurs de plusieurs angles. De façon préférée, l’étape de comparaison 160 est réalisée à partir des valeurs d’au moins deux angles du pied, de préférence d’au moins trois angles du pied et de façon plus préférée au moins quatre angles du pied.
Dans le cadre de l’invention, l’étape de comparaison 160 pourra être répétée de façon à établir une validation confirmée à partir de plusieurs cycles de marche ou de courses, en particulier de plusieurs phases d’appui. Cela permet de renforcer la fiabilité de la validation. En effet, contrairement à des techniques basées sur de l’observation ou de la capture de mouvement, le présent procédé peut exploiter un très grand nombre de cycle de marche sans que cela ne devienne fastidieux pour un observateur ou extrêmement consommateur en puissance de calcul lors de l’utilisation d’une capture vidéo.
Ainsi, les valeurs d’angles de pied utilisées lors de l’étape de comparaison 160 sont de préférence calculées à partir d’une pluralité de cycle de marche (e.g. médiane, moyenne…). En particulier, les valeurs d’angle de pieds utilisées lors de l’étape de comparaison 160 ont été calculées à partie d’au moins vingt cycles de marche, de préférence au moins trente et de façon encore plus préférée au moins cinquante. Cela permet de créer des données consolidées au travers de plusieurs cycles et donc de mesurer précisément l’impact de la correction en la différenciant des variations intra individuelles. Une ligne de déplacement (e.g. ligne de pression plantaire) consolidée peut être alors générée et comparée par rapport à des données de référence ou une ligne de déplacement (e.g. ligne de pression plantaire) consolidée de référence, générée dans les même condition mais en l’absence de correction.
De façon préférée, les valeurs d’angle de pieds utilisées lors de l’étape de comparaison 160 ont été calculées pour une pluralité de cycle de marche qui ont été au préalable sélectionnés sur la base d’une ou de plusieurs caractéristiques calculées du cycle de marche. En effet, l’acquisition d’une centaine de cycle de marche est assez rapide et la précision et la justesse du procédé selon l’invention peut être amélioré par une sélection préalable des cycles de marche utilisés pour calculer les valeurs d’angles de pied qui seront utilisées lors de l’étape de comparaison 160.
La sélection des cycles de marche peut par exemple prendre en compte des caractéristiques calculées telles que : une valeur d’accélération maximale, une valeur de force de propulsion maximale, une fréquence de pas, une longueur de pas, une vitesse de marche, une durée de la phase d’appui, et/ou une durée de la phase oscillante. Si la valeur d’une ou de plusieurs caractéristiques du cycle de marche dépasse un seuil prédéterminé alors le cycle de marche peut être écarté et non considéré pour la suite du procédé.
De plus, outre la prise en compte des valeurs d’angles de pied, la présente invention présente l’avantage de pouvoir faire reposer la validation de la correction sur des paramètres biomécaniques. En effet, lors de l’étape de comparaison 160, le procédé selon la présente invention peut comporter la prise en compte de valeurs de paramètres biomécaniques de l’individu.
Ces valeurs de paramètres biomécaniques auront par exemple été calculées à partir des données de mouvement générées par les centrales inertielles.
En outre, la prise en compte de ces valeurs de paramètres biomécaniques de l’individu pourra comporter une comparaison entre des valeurs de paramètres biomécaniques de l’individu calculés à partir de données de mouvement générées lors d’un déplacement avec correction et des valeurs de paramètres biomécaniques de l’individu calculés à partir de données de mouvement générées lors d’un déplacement sans correction.
Les paramètres de biomécaniques de l’individu pourront par exemple être sélectionnés parmi : la force de propulsion, la longueur d’un pas, une valeur d’accélération maximale, une valeur d’accélération à un instant donné du cycle de marche, une valeur de force de propulsion maximale, une valeur de vitesse de propulsion à un instant donné du cycle de marche, une fréquence de pas, une longueur de pas, une vitesse de marche, une durée de la phase d’appui, ou encore une durée de la phase oscillante.
Comme cela a été abordé, un des avantages de la présente invention est de pouvoir valider de façon objective une correction orthopédique sans avoir à utiliser de capteur de pression ou d’analyse par camera bi ou tri-dimensionnelle alors que cela constituait avant la présente invention un passage obligé de la podométrie pour une validation objective d’une correction orthopédique. Ainsi, avantageusement, le procédé selon l’invention ne prend pas en compte de données provenant d’un capteur de pression couplé à un article chaussant de l’individu.
Comme cela a été évoqué, les pieds d’un individu ne se comportent pas de la même façon en position stationnaire, en marche ou en course. Ainsi, de façon préférée, l’étape de comparaison 160 pourra être réalisée à partir de valeurs d’au moins un angle de pied calculées à partir de données de mouvement générées lors d’une marche de l’individu et/ou de données de mouvement générées lors d’une course de l’individu.
De façon préférée, les valeurs d’angle de pieds calculées et comparées comportent des valeurs d’angles sélectionnées parmi : un angle de l’axe antéro-postérieur du pied par rapport à sa ligne de progression, un angle de l’axe antéro-postérieur du pied par rapport à un plan formé par le sol, un angle de l’axe transversal du pied par rapport à sa ligne de progression ou un angle de l’axe transversal du pied par rapport à un plan formé par le sol.
De façon préférée, le déplacement comporte au moins une phase d’appui, et les valeurs d’au moins un angle de pieds calculées et comparées comportent au moins une valeur d’angle de pieds obtenue pendant au moins une phase d’appui.
Dans ce cas, selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, chacune desdites première bride et deuxième bride est formée de deux anneaux concentriques entre lesquels sont enroulés des joints de tresse graphitée, lesdits deux anneaux étant assemblés l’un à l’autre par serrage par le biais d’une pluralité de boulons.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend quatre clapets anti-retour ménagés de la façon suivante au niveau du circuit de circulation de fluide :
un clapet anti-retour ménagé entre ladite première chambre et ladite première pompe ; un clapet anti-retour ménagé entre ladite deuxième chambre et ladite deuxième pompe ; un clapet anti-retour ménagé entre ladite première pompe et ledit réservoir de stockage, et un clapet anti-retour ménagé entre ladite deuxième pompe et ledit réservoir de stockage.
Cela permet de guider le fluide dans un sens bien précis et de fluidifier la circulation du flux de fluide au sein du circuit.
Cela permet également d’ajuster le volume de fluide dans chacune des chambres.
Cela permet donc, en d’autres termes, d’assurer l’équilibre du volume au sein du circuit de circulation du fluide.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend un cinquième clapet anti-retour ménagé entre ladite première pompe et ladite première chambre de refoulement de ladite première pompe et un sixième clapet anti-retour ménagé entre ladite deuxième pompe et ladite deuxième chambre de refoulement de ladite deuxième pompe.
Le flux desdites pompes est associé pour une fluidisation continue et permettre le travail des organes mécaniques en amont avec une protection anti bélier.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend une pluralité de vannes manuelles de coupure de la circulation de fluide, ménagés au niveau du circuit de circulation de fluide.
L’invention concerne également un procédé de production d’énergie à partir d’une source d’énergie naturelle fluidique, à l’aide d’un dispositif de production d’énergie à partir d’une source d’énergie naturelle fluidique selon l’un des modes de réalisation précités, le procédé étant composé d’une pluralité de cycle, chacun desdits cycles comprenant les étapes successives suivantes :
remplissage intégral du réservoir ; fermeture du circuit électronique ; ouverture de la vanne principale à ouverture manuelle ; activation de la première vanne électromagnétique ; remontée du premier piston par coulissement dans ladite première chambre, entrainant la remontée du premier vérin ; écoulement du fluide depuis le réservoir vers dans ladite première chambre ; simultanément, coulissement du piston à double tête () vers la première pompe ; simultanément écoulement du fluide depuis ladite deuxième chambre ; simultanément, descente du deuxième vérin entrainant la descente du deuxième piston par coulissement dans ladite deuxième chambre ; désactivation de la première vanne électromagnétique ; activation de la deuxième vanne électromagnétique ; remontée du deuxième piston par coulissement dans ladite deuxième chambre, entrainant la remontée du deuxième vérin ; écoulement du fluide depuis le réservoir vers dans ladite deuxième chambre ; simultanément, coulissement du piston à double tête vers la deuxième pompe ; simultanément écoulement du fluide depuis ladite première chambre ; simultanément, descente du premier vérin entrainant la descente du premier piston par coulissement dans ladite première chambre ; désactivation de la deuxième vanne électromagnétique.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, lors d’un premier cycle dudit procédé, la fermeture du circuit comprend une étape préalable d’activation du dispositif de production d’énergie à partir d’une source d’énergie naturelle fluidique.
est une vue schématique d’un dispositif selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique partiel du dispositif de la , illustrant les deux chambres et le réservoir ;
est une vue schématique partiel du dispositif de la , illustrant le réservoir ;
Le système électronique proposé, comme représenté sur les , et comprend : - une enveloppe externe 11 ; - une paroi 12 de cavité interne 13 à refroidir ; - au moins une liaison fixe 5 fixant la paroi 12 de cavité interne 13 à refroidir à l'enveloppe externe 11 ; - un circuit de refroidissement 14 à fluide caloporteur comprenant des rainures 15 sur la surface externe 16 de la paroi externe 12 de la cavité interne 13 et une chemise 17 comprenant une portion flexible 18 disposée à fleur de la surface externe 16 de la paroi externe 12 de la cavité interne 13, formant des mini-canaux 19 avec lesdites rainures 15 ; - au moins une extension radiale de la paroi 12 de cavité interne 13 réalisant des points de liaison destinés à maintenir en place la chemise 17 ; - un espace 20 entre l'enveloppe externe 11 et la chemise 17 au niveau de la portion flexible 18 de la chemise 17.
Une chemise est une pièce cylindrique emmanchée en force.
Le système électronique comprend au moins trois points de liaison ou une liaison continue pour lier en translation longitudinale la chemise 17 et la paroi 12 de cavité interne 13. Un point de liaison ou une liaison continue peut comprendre une brasure et/ou soudure et/ou thermo-rétractation. Par exemple, les extensions radiales peuvent être réalisées avec des pions, par exemple 4 pions, ou avec une extension radiale continue contenant des ouvertures.
Le système électronique peut comprendre un soufflet extensible 21 dans l'enveloppe externe 11. Le fluide caloporteur peut comprendre de l'eau, de l'air ou de l'huile.
Le circuit de refroidissement à mini-canaux 19 comprend un réseau de mini-canaux de petite taille 19, typiquement de diamètre compris entre 0.2 mm et 2 mm s'ils sont circulaires, ou de surface comprise entre π/100 mm2 et π mm2, dans lesquels circule un fluide caloporteur servant au refroidissement de la cavité interne 13. La distance entre le flux de fluide caloporteur et la paroi de cavité interne peut être minimisée jusqu'à la distance minimale qui assure l'étanchéité au vide tv.
La faible longueur d'un mini-canal 19 est due à l'entrée du canal, qui doit être située en correspondance du pic de charge thermique. Cela permet d'exploiter l'entrée des mini-canaux 19 à très grande vitesse, ce qui se traduit par un coefficient de transfert de chaleur plus important que dans le reste des mini-canaux, correspondant à la suite du trajet du fluide caloporteur, exactement dans la zone de pointe (la zone ou est présente le maximum de la charge thermique). La conséquence de cette conception est un profil de température plus plat ou constant le long de la coordonnée axiale car le jet de fluide froid est dirigé près du maximum de la charge thermique. Par conséquent, le meilleur refroidissement permet une dilatation thermique mineure des matériaux qu’impriment de faibles forces d’expansion sur la chemise 17 qui est donc sujette à des contraintes mécaniques plus faibles. Un autre avantage d'un mini-canal court est la réduction significative des pertes de charge réparties le long des mini-canaux, donc une réduction des pertes de charge totales du circuit, notamment la moitié des pertes de charge par rapport à l’état de l’art (2 - 3 bar à la place de 5 - 6 bar pour des débits de fluide atour de 45 - 55 l/min).
Ces mini-canaux sont réalisés entre deux éléments différents : éventuellement réalisés avec deux matériaux différents : la cavité interne 13, à faible coefficient de dilatation thermique, typiquement compris entre 16 µm/m K et 17 µm/m K (généralement du cuivre mélangé à des particules céramiques d'alumine) et la chemise 17, à haute conductivité thermique, typiquement compris entre 17.5 µm/m K et 18 µm/m K (généralement du cuivre).
L'élément extérieur coaxial ou chemise 17 est mis en œuvre par une structure extérieure vide et flexible, qui suit la dilatation thermique de l'élément intérieur coaxial ou cavité interne 13, réduisant les contraintes mécaniques qui pourraient être induites dans la structure.
Un distributeur 22 de fluide caloporteur comprenant une injection 26 de fluide caloporteur, une enveloppe 23 disposée à l'extérieur de l'enveloppe externe 11 pour former une chambre 24 de fluide caloporteur disposée au-dessus de plusieurs entrées 25 dans l'enveloppe externe 11 débouchant sur l'espace entre l'enveloppe externe 11 et la chemise 17.
La chemise 17 sert également de distributeur de fluide pour homogénéiser la vitesse du fluide caloporteur.