INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un autre mode de réalisation d’un système de support. Le système de support est un pied de support 160 comprenant une première partie 161 interne et une deuxième partie 163 externe, et une plaque métallique d’étanchéité 162 agencée entre elles. La première partie 161 interne est située entre la surface extérieure 4 du réservoir interne 2 et la surface intérieure de la membrane étanche 6. La deuxième partie 163 externe s’étend depuis la surface extérieure 7 de la membrane isolante 6 jusqu’à un support externe 90, par exemple un sol. La première partie 161 est par exemple une cale en bois ou en fibre de verre fixée sur le réservoir interne 2 et qui s’étend jusqu’à la membrane étanche extérieure 6. Le réservoir interne 2 repose sur la première partie 163. Ainsi, cette première partie permet notamment de limiter les ponts thermiques à travers la barrière isolante 5. La deuxième partie 163 est un support par exemple en métal positionné en vis-à-vis de la première partie. Ainsi, le pied de support 160 permet de supporter le poids ou une partie du poids de la cuve sans écraser ou déformer l’isolant de la barrière isolante 5. Le nombre de pieds de support ainsi que les dimensions de la première partie 161 et de la deuxième partie 163 seront choisis au regard de la forme et du poids de la cuve. Lorsqu’une pluralité de pieds de supports 160 sont nécessaires, ils peuvent présenter des dimensions identiques ou différentes entre eux. De façon non représenté, une pièce métallique peut être interposée entre la pièce 161 et la coque 2 permettant de mieux supporter le poids de la coque 2.
Le procédé de fixation du système de protection 10 selon le premier mode de réalisation sera désormais expliqué en référence à la présentant les étapes principales de celui-ci.
Lors d’une première étape, le pilote ou l’opérateur dispose à partir de la surface transparente ouvrante 14, les bases 31 des dispositifs à ventouse 24 dans des endroits prédéterminés de la surface extérieure de l’aéronef.
Ces endroits prédéterminés sont choisis en fonction de la forme de la protection thermique 22, des parties de l’aéronef devant être couvertes, et par exemple de la durée pour laquelle le système de protection 10 doit être déployé.
Par exemple, pour un stationnement de longue durée, le pilote ou l’opérateur place davantage de dispositifs à ventouse 24 pour assurer un maintien plus solide du système de fixation, notamment en cas de forts vents ou de rafales pouvant aller jusqu’à 100 Km/h.
Bien entendu, indépendamment de la durée du stationnement, les endroits de fixation des dispositifs à ventouse 24 ainsi que leur nombre peuvent être choisis en fonction des conditions climatiques dans le lieu du stationnement de l’aéronef.
Dans l’exemple de la , le pilote ou l’opérateur positionne les bases 31 des dispositifs à ventouse 24 dans les deux coins extrêmes de la surface transparente latérale 16 et dans les deux coins proches de la surface transparente frontale 12.
De manière générale, avantageusement, le pilote ou l’opérateur positionne les bases 31 des dispositifs à ventouse 24 sur le côté extérieur des surfaces transparentes. Cela évite toute interaction des dispositifs à ventouse 24 avec la surface externe du fuselage qui peut avoir une couverture spécifique.
Certaines de ces bases 31 peuvent être positionnées indifféremment sur la partie vitrée des surfaces transparentes correspondantes ou alors sur les éléments de fuselage de l’aéronef.
Lors du positionnement de chacune des bases 31, le pilote ou l’opérateur actionne l’actionneur 42 pour verrouiller la surface d’adhésion 35 de la base 31 correspondante dans la position adhérée.
Par ailleurs, l’indicateur visuel 44 de l’actionneur 42 permet au pilote ou à l’opérateur de s’assurer du bon verrouillage de la surface d’adhésion 35.
Lors d’une deuxième étape du procédé de fixation, le pilote ou l’opérateur déploie depuis la surface transparente ouvrante 14 la protection thermique 22.
Pour ce faire, le pilote ou l’opérateur fait passer la protection thermique 22 dans un état plié à travers l’ouverture de la surface transparente ouvrante 14.
Lors d’une troisième étape le pilote ou l’opérateur déplie la protection thermique 22 à l’extérieur de l’aéronef.
Pour ce faire, le pilote ou l’opérateur peut par exemple sortir les deux bras depuis la surface transparente ouvrante 14 pour déplier les deux volets de la protection thermique 22 destinés à être déposés sur les surfaces transparentes latérales 14, 16 du cockpit.
Lors de cette étape, les sangles d’attache 25 sont par exemple librement posées sur le fuselage.
Lors d’une quatrième étape, le pilote ou l’opérateur éventuellement avec l’aide d’un autre pilote ou opérateur travaillant à partir de la surface transparente ouvrante opposée, déploie par exemple d’abord la partie centrale de la protection thermique 22 et la fixe sur les bases 31 des dispositifs à ventouse 24 placés sur les surfaces transparentes frontales 12.
Dans le cas du PHO : R1 = C3, R2 = C5, avec n=m=1, C1 n’existant pas.
Préparation et isolation des polyhydroxyalcanoate s
Méthode de culture de la bactérie enregistrée sous le numéro de dépôt CNCM I-5658
Éléments g/Kg dans H 2 O g/Kg dans H 2 O NaNH 4 HPO 4 4H 2 O 3,5 KH 2 PO 4 3,7 K 2 HPO 4 7,5 MgSO 4 0,25 NaCl 20 Solution n° 1A 40 Citrate de sodium 250 Extrait de levure 25 Solution n°2 1,3 FeSO 4 .7H 2 O 2,78 CaCl 2 .2H 2 O 1,47 MnCl 2 .4 H 2 O 1,98 CoCl 2 .6 H 2 O 2,38 ZnSO 4 .7 H 2 O 0,29 CuCl 2 .2 H 2 O 0,17
Éléments g/Kg dans H 2 O g/Kg dans H 2 O NaNH 4 HPO 4 4H 2 O 3,5 KH 2 PO 4 3,7 K 2 HPO 4 7,5 MgSO 4 0,25 NaCl 20 Solution n° 1B 50 Citrate de sodium 200 Extrait de levure 2 Solution n°2 1,0 FeSO 4 .7H 2 O 2,78 CaCl 2 .2H 2 O 1,47 MnCl 2 .4 H 2 O 1,98 CoCl 2 .6 H 2 O 2,38 ZnSO 4 .7 H 2 O 0,29 CuCl 2 .2 H 2 O 0,17
L’invention met en œuvre principalement un assemblage optique rotatif monolithique de miroirs de type TLAM (désigné par ABLAT en anglais), pour effectuer un guidage agile multifaisceaux laser secondaires sortants, à partir d’un même faisceau laser entrant, mettant en œuvre : une surveillance de la qualité de pièces métalliques, par focalisation de faisceau laser (B23K 26/02 et 26/03); une focalisation automatique de faisceaux laser (B23K 26/04); une mise en forme du faisceau laser, à l’aide de foyers multiples (B23K 26/06); des moyens optiques de mise en forme du faisceau laser, de type lentilles et miroirs (B23K 26/064); une division du faisceau laser en faisceaux multiples, avec des foyers multiples (B23K 26/067); des moyens de détermination de la configuration du spot laser (B23K 26/073); un mouvement relatif entre le faisceau laser et la pièce (B23K 26/08); un système de balayage, comportant un mouvement relatif entre le faisceau laser et la tête du laser (B23K 26/082); un traitement par chocs laser (B23K 26/356); un dispositif formant une ligne pointillée d’impacts laser sur la pièce (B23K 26/359); des équipements auxiliaires, et notamment des transducteurs électromagnétiques acoustiques de type TEMA (dits EMAT en anglais) (B23K 26/70).
L’invention concerne généralement une technologie CNDU de type hybride TEMAs/Laser, comprenant un assemblage TLAM (désigné par ABLAT en anglais) optique rotatif monolithique, pour le contrôle d'objets métallurgiques, fait de multiples miroirs rigidement liés, arrangés selon une hélicoïde à pas de vis cylindrique circulaire, en rotation selon un cylindre autour d’un même arbre rotatif, et, animé par un même moteur d’entrainement, pour effectuer un guidage agile multi-faisceaux-laser.
La technologie de l’invention concerne également un tel dispositif CNDU hybride TEMAs/Laser de type TLAM (désigné par ABLAT en anglais) mettant en œuvre une technique combinant à la fois: une émission de vibrations mécaniques ultrasoniques par process par choc laser, à l’aide d’une multitude de faisceaux laser secondaires distants déviés impactant la pièce métallique; ce de manière agile par saut à partir d’un même faisceau laser entrant, et, la réception et le monitorage des signaux-induits par les vibrations mécaniques ultrasoniques induites dans la pièce métallique, à l’aide d’ une multitude de transducteurs électromagnétiques acoustiques de type TEMA (dit EMAT en anglais) ou équivalents, fonctionnant en mode réception.
L’application principale du dispositif de l’invention est le contrôle de qualité des faces latérales de larges pièces métallurgiques, notamment les faces supérieures et inférieures de brames d'acier, et de la coulée en continu d’acier dans une aciérie.
La détection et la caractérisation des défauts dans les produits métallurgiques sont couramment réalisées par des systèmes CNDU non destructifs d'inspection par ultrasons.
Une des techniques CNDU décrites par l'art antérieur est la technique CCNDU (désignée par CUNDT en anglais), mettant en œuvre en particulier un transducteur électromagnétique acoustique TEMA (dit EMAT en anglais) et, basé sur un mécanisme de couplage magnétique. Les ondes sonores sont générées dans le matériau, et non par contact avec la surface du matériau des produits testés. Les TEMAs offrent de forts avantages par rapport aux transducteurs piézoélectriques CCNDU. Un TEMA peut générer, en tant qu’émetteur, et/ou recevoir en tant que récepteur, différents modes d’ondes ultrasoniques dans des matériaux conducteurs, ce sans contact physique, et sans utiliser de couplant liquide avec les pièces testées. De telles caractéristiques sans contact et sans couplant améliorent la fiabilité des tests. En outre, les propriétés physiques du chemin de transmission des ondes ultrasonores ne changent pas du fait du contact. De plus, les spécifications de tolérance requises pour la position et la propulsion des pièces métallurgiques testés par des sondes TEMA sont assez lâche. Cela fait des transducteurs TEMAs une solution particulièrement bien adaptée pour des applications industrielles, telles que celles impliquant une inspection à moyenne et haute température, et de mauvaises conditions de la surface des pièces métallurgiques testées. Un TEMA est connu de l'état de la technique comme étant un émetteur d’ondes ultrasoniques à faible rendement, mais comme étant un récepteur d’ondes ultrasoniques efficace.
Une variante de la technique CCNDU, décrite par l'art antérieur est la technologie hybride TEMA/Laser. La génération ultrasonique est produite par un (ou plusieurs) laser(s) pulsé(s). Et la détection d’ondes ultrasoniques est réalisée par un (ou plusieurs) transducteur(s) électromagnétique acoustique TEMA, qui sont combinées en une technique ultrasonique hybride TEMA/Laser, pour l'inspection des discontinuités dans les produits métallurgiques. La technologie hybride TEMA/Laser résultante est encore techniquement sans contact. Le TEMA est placé à proximité immédiate de la surface du produit. Le TEMA peut être configuré pour fonctionner à des températures élevées. Les systèmes hybrides TEMA/Laser de l'art antérieur constituent une meilleure combinaison pour le test ultrasonique non destructif d'un produit métallurgique sans contact de surface. L'un des principaux avantages de cette technologie hybride TEMA/Laser, outre le fait d'être sans contact, est sa capacité à détecter simultanément des défauts de surface (à l'aide d'ondes de Rayleigh) et des défauts de sous-surface en profondeur (à l'aide d'ondes longitudinales et transversales). L'utilisation d'un émetteur laser, au lieu d’un émetteur TEMA, permet de générer différents types d'ondes-ultrasoniques inclinées, de fréquence plus élevée (10 MHz), et d'intensité supérieure à celle que l'on peut attendre avec un émetteur TEMA. De plus, l'impact laser d'un émetteur laser peut générer des ondes ultrasoniques à grande profondeur et à une grande distance de la surface du matériau. Tandis que l'efficacité d'un émetteur TEMA diminue considérablement avec la distance à la surface du matériau et la distance des discontinuités. Typiquement, 2 à 3 mm est généralement la distance maximale autorisée pour maintenir l'efficacité d'un émetteur TEMA.
Selon l'art antérieur CNDU, les données ultrasonores de la topologie des discontinuités dans un produit peuvent être traitées numériquement et affichées dans un certain nombre de formats différents. Les formats les plus courants sont appelés A-Scan, B-Scan et C-Scan; ou leurs présentations topologiques équivalentes. Chaque mode de présentation A-Scan, B-Scan et C-Scan offre une manière différente de regarder et d'évaluer les discontinuités sur et/ou à l'intérieur du matériau du produit inspecté. Il est habituel de numériser et/ou d'afficher les résultats d’un test CNDU successivement dans les trois formes de présentation.
Selon l'art antérieur CNDU, lorsqu'un seul récepteur ultrasonique est positionné en un point de la surface du produit et est induit par un émetteur ultrasonique, la présentation la plus élémentaire des données de forme des ondes-ultrasoniques reçues, vues et fournies par un récepteur ultrasonique unique, se présente sous la forme d'un A-scan d’affichage de forme des ondes reçues. Dans un A-Scan, l'amplitude des échos et le temps de transit du signal ultrasonique depuis les discontinuités, captés par un TEMA, sont tracés sur un diagramme simple. L'axe vertical représente l'amplitude du signal et l'axe horizontal représente le temps de transit. L'énergie sonore de l'émetteur ultrasonique est induite et propagée à travers le matériau sous forme d'ondes ultrasoniques. Lorsqu'il y a une discontinuité dans le corps du produit, une partie de l'énergie d'un trajet d'onde est réfléchie par un tel réflecteur de discontinuité vers le récepteur ultrasonique. La présentation A-Scan affiche la quantité d'énergie ultrasonore reçue en fonction du temps de transit. La quantité relative d'énergie reçue est tracée le long de l'axe vertical. Le temps de transit écoulé, qui est lié à la distance parcourue dans le matériau, est affiché le long de l'axe horizontal. Dans la présentation A-Scan, la taille relative des discontinuités peut être estimée en comparant l'amplitude du signal obtenu à partir d'un réflecteur de discontinuité inconnu à celle d'un réflecteur de discontinuité connu.
Selon l'art antérieur CNDU, lors de la mise en œuvre d'une scanographie linéaire d'un objet, le long d'une ligne de détection sur la surface de l'objet, appartenant à un plan de scanographie le traversant verticalement, un B-Scan montre une vue numérisée en coupe du produit selon le plan de scanographie traversant la ligne de détection. Un B-Scan combine les multiples données A-Scans fournies, soit par un seul récepteur ultrasonique déplacé par étapes suivant une matrice linéaire réceptrice faite de points récepteurs successifs le long de la ligne de détection; soit par une multitude de récepteurs ultrasoniques disposés de manière fixe dans les points récepteurs distants d’une matrice linéaire réceptrice disposée le long de la ligne de détection; soit par un seul récepteur ultrasonique fixe induit par une multitude d'émetteurs ultrasonores disposés de manière fixe en des points émetteurs distants, disposés le long d’une ligne d’impulsion d’une matrice linéaire émettrice.
Dans un B-Scan, la profondeur d'un réflecteur de discontinuité est affichée le long de l'axe vertical. A partir d'un B-Scan, la profondeur des réflecteurs de discontinuités et leurs dimensions linéaires approximatives dans la direction de la ligne de balayage peuvent être déterminées.
La présentation C-Scan est un type de présentation qui est possible lorsqu'une multitude de B-Scans bidimensionnels sont réalisés le long de lignes de détection (de scannographie) parallèles successives et séparées, positionnées perpendiculairement à un axe du produit. Un C-Scan est une vue de type plan de l'emplacement tridimensionnel et de la taille des discontinuités. L'image C-Scan représente une vue de dessus du produit parallèle au motif de balayage des multiples lignes de détection. La présentation C-Scan fournit une vue en 3D des caractéristiques des discontinuités du produit qui réfléchissent et diffusent les ondes sonores sur la surface et à l'intérieur du produit.
Selon l'art antérieur CNDU, il est connu de mettre en œuvre une matrice d’impulsions laser (LEA) ultrasonique sur un produit, à partir de plusieurs faisceaux laser. Il est également connu de mettre en œuvre une matrice de récepteurs TEMA (ERA) ultrasonique disposée sur le produit.
Il est également connu de l'art antérieur CNDU, de combiner des émetteurs laser à ultrasons et des récepteurs TEMAs, dans un dispositif CNDU à ultrasons hybride à doubles matrices TEMAs/Impulsions-Laser, incluant une matrice d’impulsions laser (LEA) ultrasonique, et une matrice de récepteurs TEMA (ERA) ultrasonique.
Il est connu par la technique antérieure, d'utiliser un séparateur de faisceau diffractif (LBS), pour diviser (en parallèle) un faisceau laser entrant pulsé et sa puissance en un paquet de n faisceaux laser secondaires sortants pulsés, focalisés en parallèle sur n points d’impulsion distants d’une matrice impulsions laser (LEA) ultrasonique, selon une technique dite de « Beam Splitting ». En raison de la division parallèle, l'énergie de chaque faisceau laser sortant pulsé est divisée par plus de n.
Un exemple de cette technique de « Beam Splitting » est décrit dans le brevet US 7,629,555 B2 au nom de Gross et al. Cette technique est inadaptée aux applications industrielles de contrôle de pièces métallurgiques de grande taille, qui nécessitent une matrice impulsions laser (LEA) faite de faisceaux laser sortants de forte intensité.
La fixation des vis de fixation antifuites dans les oreilles permet de répondre à la fois à une problématique de fuites détectées entre la cavité arrière et l’environnement extérieur au capot, et à une problématique de fuites détectées entre la cavité frontale et la cavité arrière. La fixation d’une vis de fixation antifuite dans le logement de butée répond seulement à une problématique de fuites détectées entre la cavité frontale et la cavité arrière.
De même, ces étapes peuvent être réalisées dans n’importe quel ordre, selon les besoins détectés après les mesures des fuites acoustiques.
Si un besoin de limitation des fuites entre la cavité arrière et l’environnement extérieur est constaté après les mesures des fuites acoustiques, le procédé comprend en outre la fixation de vis de fixation dans les sites de réception du capot.
En particulier, le procédé comprend les étapes de : - fixation de deux premières vis de fixation dans les sites de réception du capot, et - si un besoin de limitation des fuites entre la cavité arrière et l’environnement extérieur est à nouveau constaté après une nouvelle mesure des fuites, ajout de vis de fixation supplémentaires.
Les mesures des fuites acoustiques entre la cavité frontale et la cavité arrière et entre la cavité arrière et l’environnement extérieur au capot peuvent être réalisées simultanément ou l’une après l’autre.
Le processus de montage est itératif. Il dépend de la qualité de montage réalisé par les opérateurs, de la tolérance de fabrications des différentes pièces de l’oreillette, ainsi que de la limite de fuites acoustiques recherchée.
Ainsi, plus la tolérance des pièces est faible et plus le montage est réalisé avec soin, moins un besoin de limiter les fuites acoustiques risque d’apparaitre. Le procédé peut alors être réduit à très peu d’étapes, ce qui permet de gagner beaucoup de temps.
A l’inverse, si des variations de dimensions sont observées sur les ergots ou sur l’épaisseur de la matière du capot, des fuites acoustiques peuvent apparaitre, ce qui nécessite d’ajouter des étapes au procédé. Le nombre d’étapes du procédé peut également dépendre de la limite de fuites acoustiques recherchée. Plus il est recherché de réaliser un casque avec des fuites limitées, plus la limite de fuites acoustiques recherchée est basse et plus le procédé risque de nécessiter des étapes de mesure et de correction des fuites afin d’atteindre la performance recherchée.
Pour ce type de casque haut de gamme, l’emploi de vis de fixation sera ainsi rendu plus systématique que pour un casque répondant à des critères moins exigeants.
La manière de réaliser l’invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l’appui des figures annexées dans lesquelles :
est une vue en perspective éclatée de l’ensemble formé par le haut-parleur équipé de son saladier et le capot, rapporté sur une paroi frontale, selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un saladier selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective du haut-parleur équipé du saladier de la ,
est une vue en perspective d’une paroi frontale selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un haut-parleur équipé d’un saladier selon la , monté sur la paroi frontale de la ,
est une vue en perspective d’un capot selon un premier mode de réalisation de l’invention,
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, la région d’indication recouvre au moins une partie d’un symbole de code à barres qui est lisible par un dispositif de balayage optique, l’indication visuelle fournie par la composition thermochromique affectant l’apparence du code à barres, et l’apparence modifiée de la région d’indication fournissant un signal différent au dispositif de balayage optique.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le symbole de code à barres est imprimé et l’indicateur est placé dans l’état de température élevée avec la même opération d’impression.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le substrat comporte des informations imprimées identifiant la région d’indication.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, un procédé de création d’un indicateur de température descendante comporte la réception d’un support ayant une région d’impression qui s’assombrit lorsqu’il est chauffé par une tête d’impression thermique, l’assombrissement étant permanent par rapport au refroidissement ultérieur du support, le support ayant également une région d’indication avec une composition thermochromique à mémoire prévue sur le substrat, la composition thermochromique étant configurée pour avoir un état de couleur de température élevée lorsqu’elle est chauffée au-dessus d’un seuil de température élevée, et pour rester dans l’état de couleur de température élevée jusqu’à ce qu’elle soit refroidie en dessous d’un seuil de basse température, et un état de couleur de basse température lorsqu’elle est refroidie en dessous d’un seuil de basse température et pour maintenir le seuil de basse température jusqu’à ce qu’elle soit chauffée au-dessus du seuil de température élevée, le substrat étant pourvu de la composition thermochromique dans l’état de couleur de basse température.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, l’impression d’indices sur le support avec une imprimante thermique dans la région d’impression.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le placement d’une partie de la région d’indication dans l’état de couleur de température élevée à l’aide de l’imprimante thermique.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le fait de laisser une seconde partie de la région d’indication dans l’état de couleur de basse température lorsque le support est imprimé, de sorte que la combinaison de la première et de la seconde partie de la composition thermochromique forment un indice lisible par l’homme indiquant que l’indicateur n’a pas été exposé à une température inférieure au seuil de basse température.