INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une pluralité de niches de logement qui sont espacées à distance régulière les unes des autres selon une direction circonférentielle le long de la face de couplage, chaque niche de logement s’étendant selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence et ayant une paroi de fond fermée transversale à l’axe longitudinal de référence de façon à loger, de manière non traversante, une portion d’extrémité d’une barre rotorique ; et
- une pluralité d’éléments de remplissage, chaque élément de remplissage s’étendant entre deux niches de logements adjacentes, en saillie par rapport aux parois de fond fermées correspondantes et étant configuré pour remplir, au moins partiellement, un espace entre les portions d’extrémité de deux barres rotoriques adjacentes une fois que les barres rotoriques sont logées dans les niches de logement correspondantes.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel anneau de court-circuit peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise selon toute combinaison techniquement admissible :
- chaque niche de logement est creusée dans le corps annulaire et s’étend de la face de couplage vers l’intérieur du corps annulaire, jusqu’à la paroi de fond fermée correspondante, et chaque élément de remplissage est formé par une portion pleine de la face de couplage entre deux niches de logement adjacentes ;
- les niches de logement, vues dans un plan substantiellement perpendiculaire à l’axe longitudinal de référence, sont configurées en forme d’os ;
- la face de couplage présente un profil en forme de dents de scie substantiellement rectangulaires.
L’invention proposée concerne un ensemble décoratif ou de revêtement pour panneaux de garnissage d’un véhicule ou d’un intérieur de véhicule, qui peut être facilement mis en prise dans ou sur le panneau de garnissage et peut également être retiré du panneau de garnissage avec un minimum d’effort lorsque cela est nécessaire.
CAPOT DE VÉHICULE ADAPTÉ À LA COLLISION AVEC UNE PERSONNE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules, et plus précisément les capots qui sont destinés à équiper les parties avant de véhicules.
Etat de la technique Certains véhicules, généralement de type automobile, comprennent une partie avant délimitant un espace concave dans lequel est fréquemment installé le groupe motopropulseur (ou GMP) et dont l’accès est contrôlé par un capot.
Ce capot comprend une partie arrière qui s’étend quasiment jusqu’à la base du pare-brise (installé globalement suivant une direction transversale du véhicule). Il comprend habituellement une peau et une doublure, généralement réalisées en métal (possiblement différents). La doublure est solidarisée fixement à la face interne de la peau, destinée à accroître la rigidité de cette dernière, et permet fréquemment la fixation d’au moins un élément d’insonorisation et/ou d’isolation thermique.
Parfois, la doublure comporte une partie arrière qui est destinée à être placée devant le pare-brise et qui comporte une zone concave (s’étendant globalement suivant la direction transversale) ayant une face ouverte en regard de la face interne de la peau. Cette zone concave est généralement définie par emboutissage et destinée à participer à l’étanchéité transversale de l’espace concave de la partie avant du véhicule.
En cas d’impact d’une personne dans cette partie arrière de la doublure (et donc du capot), il peut survenir un enfoncement vers le bas de la partie arrière du capot du fait de la présence de la zone concave de la doublure, ce qui peut provoquer des, ou augmenter les, dommages corporels à/de cette personne. On comprendra en effet que l’enfoncement de la partie arrière du capot augmente notablement la probabilité que la personne rencontre un « point dur » sur son trajet vers le pare-brise, et donc fasse l’objet d’une décélération importante potentiellement dangereuse et pouvant favoriser sa rotation.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un capot, propre à équiper une partie avant d’un véhicule comportant un pare-brise, et comprenant une peau ayant une face interne à laquelle est solidarisée fixement une doublure comportant une partie arrière destinée à être placée devant le pare-brise et comportant une zone concave ayant une face ouverte en regard de cette face interne.
Ce capot se caractérise par le fait que sa partie arrière comprend une plaque de rigidification rapportée au niveau de la face ouverte de la zone concave afin de limiter un enfoncement du capot au niveau de la partie arrière en cas d’impact d’une personne.
Grâce au placement de cette plaque de rigidification au niveau de la face ouverte de la zone concave, il n’y a plus de discontinuité au niveau de cette zone concave, et donc la probabilité que le choc d’une personne provoque un enfoncement du capot est notablement réduite.
Le capot selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- la plaque de rigidification peut comprendre deux bords opposés et solidarisés fixement et respectivement à deux portions de paroi de la doublure, opposées et délimitant une partie supérieure de la zone concave au niveau de la face ouverte ;
- en présence de la première option, les bords peuvent être repliés en direction de la face interne de la peau ;
- également en présence de la première option, la plaque de rigidification peut comprendre une partie centrale masquant au moins partiellement la zone concave, prolongée de part et d’autre par les deux bords, et ayant une section transverse rectiligne ;
- la plaque de rigidification peut être réalisée en métal ;
- la plaque de rigidification peut comprendre des ouvertures propres à réduire sa masse ;
Plus précisément, l’invention concerne un support antivibratoire de faible dimension intégrant des limites de débattement adaptées pour suspendre des organes mécaniques.
L’invention trouve notamment des applications pour atténuer ou filtrer des vibrations dans tout domaine technique, comme ceux des transports, du spatial, des machines-outils, etc. Les vibrations peuvent provenir par exemple de moteurs, être liées à une accélération ou à des secousses.
Il est connu de l’art antérieur des techniques d’atténuation basse ou haute fréquence, en particulier des supports antivibratoires. Celles-ci peuvent être utilisées dans plusieurs domaines variés. Elles sont notamment nécessaires pour isoler des systèmes suspendus de masse non nulle. Certains composants sont en effet fragiles, et doivent être protégés des éléments environnants lors des phases de fortes accélérations.
Les supports antivibratoires, souvent adhérisés, comprennent, de manière connue, trois parties. Deux inserts qui comprennent chacun une platine, ces dernières étant positionnées en vis à vis l’une de l’autres et espacées d’une distance donnée. Ces platines sont traditionnellement métalliques. Elles sont reliées entre-elles par une troisième partie, très souvent réalisée en élastomère.
Les dispositifs existants sont volumineux, ce qui constitue un inconvénient significatif dans certains domaines où l’encombrement est restreint.
De plus, ils ne permettent pas de limiter suffisamment les déplacements et le battement entre les pièces lors des phases d’accélération, sous charge ou choc, tout en permettant d’avoir des modes propres bas pour les systèmes suspendus.
Présentation de l'invention La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur exposés supra en proposant un support antivibratoire amélioré et compact, ayant des rigidités dynamiques proches en traction et en cisaillement, garantissant des fréquences de coupures basses dans toutes les directions, réglées selon le besoin du système suspendu de 20 à 450 Hz.
A cet effet, la présente invention a pour objet un support antivibratoire comprenant deux platines disposées en vis-à-vis l’une de l’autre et un tronçon composé d’un matériau élastomère disposé entre les deux platines.
Le support antivibratoire est destiné à isoler un système suspendu de son environnement. A titre d’exemple non limitatif, le système suspendu peut être une charge dans l’environnement d’une fusée.
Dans le cas non limitatif où la première platine est rectangulaire, on définit un référentiel orthonormal, dit référentiel support antivibratoire, comportant :
un axe X, dit axe longitudinal, parallèle à un des côtés de la première platine, un axe Y, dit axe transversal, perpendiculaire à l’axe longitudinal, et parallèle à un des côtés de la première platine, un axe Z, dit axe vertical, perpendiculaire à l’axe longitudinal et à l’axe transversal, et orienté suivant une direction verticale dans l’axe du tronçon.
Selon l’invention le support antivibratoire comprend :
Une pièce mâle, s’étendant à partir d’une face de la première platine en direction de la deuxième platine, la pièce mâle étant noyée en tout ou partie à l’intérieur du tronçon, Une pièce femelle s’étendant à partir d’une face de la deuxième platine en direction de la première platine,
lesdites pièces mâle et femelle étant configurées pour être emboîtées l’une dans l’autre.
Les pièces mâle et femelle peuvent être emboitées à la fois à l’état initial et en fonctionnement, ou seulement en fonctionnement.
L’état initial est l’état dans lequel le support antivibratoire est dit au repos, c’est-à-dire qu’il n’est pas soumis à des efforts particuliers. L’état de fonctionnement est celui lorsque le tronçon est soumis à des efforts de traction, et/ou de compression, et/ou de cisaillement, et/ou de torsion, et/ou des efforts combinés.
La illustre schématiquement un exemple d’un moteur électrique, en particulier en moteur asynchrone de traction ferroviaire, désigné par le numéro de référence 1.
Selon des formes possibles de réalisation bien connues à l’homme du métier et pour cette raison non illustrées ci-dessous en détail, le moteur 1 comprend une carcasse 30 à l’intérieure de laquelle sont assemblés un stator 20, et un rotor 2 comprenant une pile de tôles magnétiques 3 et une pluralité de barres conductrices 4, réalisées par exemple en cuivre ou en aluminium, qui sont insérées dans les tôles magnétiques 3 du rotor 2.
Dans son ensemble, le rotor 2 est monté sur un arbre rotatif 5 tournant autour d’un axe longitudinal de référence X, avec les barres rotoriques 4 agencées longitudinalement, à distance les unes des autres, autour de cet axe longitudinal de référence X.
Comme schématiquement illustré sur la , le moteur 1 comprend en outre un premier flasque 6, disposé sur le côté de commande du moteur 1, un deuxième flasque 7 opposé au côté de commande, un premier roulement 8 disposé sur le côté de commande, et un deuxième roulement 9 disposé sur le côté opposé au côté de commande.
Les barres conductrices 4 sont reliées entre-elles par deux anneaux de court-circuit 10 selon l’invention afin de former une configuration à cage d’écureuil.
En particulier, les et 4 illustrent schématiquement des modes possibles de réalisation d’un anneau de court-circuit selon l’invention désigné par le numéro de référence 10.
L’anneau de court-circuit 10 selon l’invention comporte un corps de forme substantiellement annulaire qui est réalisé en une seule pièce de matériau électriquement conducteur, par exemple en cuivre ou en aluminium, et se développe autour d’un axe longitudinal de référence X10, c’est-à-dire un axe longitudinal substantiellement coïncidant avec l’axe de rotation X de l’arbre rotatif 5 en configuration montée du moteur 1.
En outre, le corps annulaire comprend une face de couplage 12 avec les barres rotoriques 4 qui se développe transversalement par rapport à l’axe longitudinal de référence X, et en particulier selon un plan substantiellement perpendiculaire à l’axe longitudinal de référence X, et comporte une pluralité de niches de logement 13 et une pluralité d’éléments de remplissage 14 prévues selon une séquence alternée sur la même face de couplage 12.
En particulier, comme illustré sur les figures 2 à 6, le niches de logement 13 sont espacées à distance régulière les unes des autres le long de la face de couplage 12 et selon un parcours circonférentiel, indiquée sur les figures 3 et 5 par la flèche C.
Selon une mode possible de réalisation de l’anneau de court-circuit 10, chaque niche de logement 13 s’étend selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence X10 et comporte une paroi de fond 16 fermée et transversale à l’axe longitudinal de référence X10.
De cette façon, chaque niche de logement 13 délimite un espace fermé au fond et destiné à loger, de manière non traversante, une portion d’extrémité 4a d’une barre rotorique 4 correspondante.
En outre, chaque élément de remplissage 14 s’étend entre deux niches de logements 13 adjacentes, en saillie par rapport aux parois de fond 16 fermées correspondantes selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence X et vers le rotor 2 en configuration montée du moteur 1. En particulier, chaque élément de remplissage 14 est configuré pour remplir, au moins partiellement, un espace 17 entre les portions d’extrémité 4a de chaque couple de barres rotoriques adjacentes, une fois que les barres rotoriques 4 sont logées dans les niches de logement 13 correspondantes.
Selon une forme possible de réalisation, chaque niche de logement 13 est creusée dans le corps annulaire et s’étend de la surface supérieure de la face de couplage 12 vers l’intérieur du corps annulaire, jusqu’à la paroi de fond 16 fermée correspondante, selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence X10.
Dans cette forme possible de réalisation, chaque élément de remplissage 14 est formé par une portion pleine de la face de couplage entre deux niches de logement 13 adjacentes.
Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, les niches de logement 13, vues dans un plan substantiellement perpendiculaire à l’axe longitudinal de référence X, sont configurées en forme d’os. Par « en forme d’os », on entend que la silhouette des niches de logement 13 présente deux lobes et une partie resserrée entre ces lobes, globalement avec la forme extérieure d’un 8.
Selon une forme possible de réalisation illustrée sur la , la face de couplage 12, vue selon une coupe médiane et circonférentielle du corps annulaire, c’est-à-dire selon la ligne circulaire de coupure A-A indiquée sur les figures 2 et 4 , présente un profil en forme de dents de scie substantiellement rectangulaires.
La illustre schématiquement un procédé de fabrication d’un anneau de court-circuit 10 selon l’invention, ce procédé étant repéré par le numéro de référence global 100 et comportant au moins les étapes suivantes:
- 110 : réaliser un corps de forme substantiellement annulaire en une seule pièce de matériau électriquement conducteur, qui se développe autour d’un axe longitudinal de référence, c’est-à-dire l’axe longitudinal de référence X10, et comporte une face de couplage 12 avec les barres rotoriques 4 d’un moteur 1, la face de couplage 12 se développant transversalement par rapport à l’axe longitudinal de référence X10 ;
- 120 : réaliser, sur la face de couplage 12 du corps annulaire une pluralité de niches de logement 13 et une pluralité d’éléments de remplissage 14, dans lequel le niches de logement 13 sont espacées à distance régulière les unes des autres selon une direction circonférentielle C le long de la face de couplage 12, et chaque niche de logement 13 s’étend selon une direction substantiellement parallèle à l’axe longitudinal de référence X10 et comporte une paroi de fond 16 fermée, transversale à l’axe longitudinal de référence X10 de façon à loger, de manière non traversante, une portion d’extrémité 4a d’une barre rotorique 4, et dans lequel chaque élément de remplissage 14 s’étend entre deux niches de logements 13 adjacentes, en saillie par rapport aux parois de fond 16 fermées correspondantes et est configuré pour remplir, au moins partiellement, un espace 17 entre les portions d’extrémité 4a de deux barres rotoriques 4 adjacentes, une fois que les barres rotoriques 4 sont logées dans les niches de logement 13 correspondantes.
Selon une mode possible de réalisation du procédé de fabrication 100, l’étape 120 consistant à réaliser la pluralité d’éléments de remplissage 14 et la pluralité de niches de logement 13 comprend au moins la sous-étape suivante :
– 122 : fraiser le corps annulaire en formant les niches de logement 13 creusées à distance régulière les unes des autres et s’étendant de la face de couplage 12 vers l’interne du corps annulaire en direction substantiellement parallèle à l’axe de référence X10, les portions de la face de couplage 12 pleines ou non fraisées entre chaque couple de niches de logement 13 adjacentes formant la pluralité d’éléments de remplissage 14.
En particulier, selon une mode possible de réalisation, la sous-étape 122 consistant à fraiser le corps annulaire en formant les niches de logement 13, comporte le fait de réaliser une pluralité de niches de logement 13 en forme d’os.
Selon un autre mode possible de réalisation, l’étape 120 consistant à réaliser la pluralité d’éléments de remplissage 14 et la pluralité de niches de logement 13 comprend au moins les sous-étapes suivantes :
- 124 : réaliser, le long d’un bord interne 12a et d’un bord externe 12b de la face de couplage 12 et selon une direction circonférentielle, indiquée sur les figures 2 et 4 par la flèche circulaire C, une première rainure 12c et une deuxième rainure 12d correspondante. Les rainures 12c et 12d peuvent être réalisées par fraisage ;
- 126 : fraiser radialement, à des positions prédéfinies, des portions de la face de couplage 12 entre la première rainure 12c et la deuxième rainure 12d, afin de former la pluralité des niches de logements 13 alternées en séquence avec la pluralité d’éléments de remplissage 14, chaque élément de remplissage 14 étant formé par une portion correspondante de la face de couplage 12, pleine ou non fraisée, entre chaque couple de niches de logement 13 adjacentes.
La direction radiale des fraisages est indiquée sur les figures 3 et 5 par la flèche de référence Y qui se trouve dans un plan transversal à l’axe longitudinal de référence X10.
La illustre schématiquement un procédé 200 d’assemblage d’un rotor 2 d’un moteur électrique 1, et en particulier des barres rotoriques 4 du rotor 2 à un anneau de court-circuit 10 selon l’invention, comportant au moins les étapes suivantes:
- 210 : coupler un anneau de court-circuit 10 illustré ci-dessus, à la pluralité des barres rotoriques 4 du rotor 2 en logeant une portion d’extrémité 4a de chaque barre rotorique 4 dans une niche de logement 13 correspondante de l’anneau de court-circuit 10, avec chaque élément de remplissage 14 qui remplit, au moins partiellement, un espace 17 entre les portions d’extrémité 4a de deux barres rotoriques 4 adjacentes ;
- 220 : solidariser, de manière irréversible, l’anneau de court-circuit 10 à la portion d’extrémité 4a de chaque barre rotorique 4.
En particulier, l’étape 220 consistant à solidariser l’anneau de court-circuit 10 à chaque barre rotorique comprend au moins les sous-étapes suivantes :
222 : insérer du matériau d’apport 18 électriquement conducteur dans chaque niche de logement 13 ; et 224 : braiser le matériau d’appoint en solidarisant, de manière irréversible, l’anneau de court-circuit 10 à la portion d’extrémité 4a de chaque barre rotorique 4.
La définition de « manière irréversible » doit être ici interprétée comme se référant à la réalisation d’une liaison mécanique entre deux parties qui peuvent séparées après leur solidarisation seulement par moyen d’un procédé comportant la destruction au moins partielle d’une partie ou des deux pièces couplées.
Le piégeage du polonium-210 est, lui, plus faible, d’environ 60 % mais reste, toutefois, extrêmement satisfaisant.
2. F iltration sur un matériau zéolitique à base d e clinoptilolite :
L’échantillon de matériau zéolitique utilisé dans le présent essai de filtration est un échantillon du matériau commercialisé par la société Somez sous la référence commerciale Siliz Cristal TM .
Ce matériau se présente sous la forme de grains dont la taille varie entre 0,5 mm et 1 mm. Son humidité résiduelle est inférieure à 7% et sa densité apparente est d’environ 0,9 g/cm 3 . Sa surface spécifique BET est de 36 m 2 /g tandis que son volume microporeux est de 0,01 cm 3 /g.
Une analyse par diffraction aux rayons X montre qu’il est essentiellement constitué de clinoptilolite (au moins 85 % massiques) à laquelle s’ajoutent quelques impuretés comme de la sanidine et de la cristobalite.
Une analyse par fluorescence X montre que le matériau présente un rapport Si/Al égal à 5,0, caractéristique de la clinoptilolite, et que les cations échangeables qu’il comprend sont principalement des cations Ca 2+ et K + .
Dans le présent essai, une seule et même colonne comprenant un seul et même échantillon du matériau zéolitique est utilisé pour filtrer 8 000 BV d’eau.
Les résultats sont présentés sur les figures 5 à 8 qui montrent l’évolution du rapport C/C 0 en fonction du volume filtré, exprimé en BV, rapport dans lequel C et C 0 sont tels que précédemment définis.
Ces figures montrent des résultats analogues à ceux obtenus avec le matériau zéolitique à base de chabazite, à savoir que l’uranium n’est pas du tout piégé par ce matériau mais que le radium-226, le plomb-210 et le polonium-210 sont, eux, piégés par lui très efficacement.
Substrat minéral émaillé et méthode de fabrication d’un tel substrat La présente invention concerne un substrat minéral comprenant, sur au moins une de ses surfaces, un émail inorganique résistant aux frottements métalliques. Elle a également pour objet une méthode de fabrication d’un tel substrat.
Arrière-plan technique Les substrats minéraux tels que les vitrocéramiques ou les verres spéciaux colorés sont appréciés dans de nombreux domaines pour leurs qualités esthétiques et leurs propriétés physico-chimiques, notamment leur faible coefficient de dilatation thermique et leur résistance aux chocs thermiques.
Ils sont particulièrement utilisés dans les équipements de cuisine, notamment sous la forme d’un substrat plan, par exemple comme surface de cuisson dans les dispositifs de cuisson, paroi vitrée de four, et surface de travail dans les plans, tables ou meubles de travail pour la préparation de produits alimentaires.
A titre d’exemples, dans les équipements de cuisine, les vitrocéramiques, matériaux composites comprenant une phase amorphe dans laquelle sont dispersées des phases cristallines, sont des substrats minéraux très appréciés en raison de leur très bonne résistance aux chocs thermiques, leur très faible coefficient de dilatation et leur résistance mécanique. Utilisées comme surface de cuisson et/ou plan de travail dans les dispositifs de cuisson, elles sont généralement à base d’aluminosilicate de lithium avec une dispersion de phases cristallines à base β-quartz et/ou de β-spodumène dans leur matrice amorphe.
Selon l’utilisation recherchée pour les équipements de cuisine, les substrats minéraux peuvent être associés à des dispositifs électriques et/ou électroniques tels que des moyens de chauffage et/ou d’éclairage, et/ou être munis d’un certain nombre d’accessoires, tels que commandes, capteurs et afficheurs, qui permettent une interaction entre l’utilisateur et les dispositifs dans lesquels ces substrats sont incorporés.
Il est courant de procéder à un émaillage de la surface des substrats minéraux à des fins de décoration et/ou de délimitation de certaines zones fonctionnelles tels que les zones de commande, de signalisation et/ou de chauffe pour les dispositifs de cuisson. L’émaillage est communément réalisé à l’aide de méthodes sérigraphiques ou d’impression par jet d’encre.
Dans le domaine des substrats minéraux utilisés dans et/ou à proximité des dispositifs de cuisson, pour des raisons de durabilité et d’esthétisme, un émail présente préférentiellement une adhésion correcte au substrat sur lequel il est déposé ainsi qu’une résistance appréciable aux sollicitations mécaniques et/ou chimiques qu’il est susceptible de subir dans les conditions d’utilisation des dispositifs de cuisson.