INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le métallocène est de formule (II) dans laquelle Cp 1 et Cp 2 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle non substitué de formule C 13 H 8 . Pour cette variante, conviennent en particulier les métallocènes de formules suivantes dans lesquelles le symbole Flu présente le groupe fluorényle de formule C 13 H 8 : [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)] ; [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )]. En particulier conviennent les métallocènes de formules suivantes dans lesquelles le symbole Flu présente le groupe fluorényle de formule C 13 H 8 : [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)] ; [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )].
L’homme du métier adapte aussi les conditions de polymérisation et les concentrations en chacun des réactifs (constituants du système catalytique, monomères) selon le matériel (outils, réacteurs) utilisé pour conduire la polymérisation et les différentes réactions chimiques. Comme cela est connu de l’homme du métier, la copolymérisation ainsi que la manipulation des monomères, du système catalytique et du ou des solvants de polymérisation se font dans des conditions anhydres et sous atmosphère inerte. Les solvants de polymérisation sont typiquement des solvants hydrocarbonés, aliphatiques ou aromatiques.
La polymérisation est conduite de préférence en solution, en continu ou discontinu. Le solvant de polymérisation peut être un solvant hydrocarboné, aromatique ou aliphatique. A titre d’exemple de solvant de polymérisation, on peut citer le toluène et le méthylcyclohexane. Les monomères peuvent être introduits dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et le système catalytique ou inversement le système catalytique peut être introduit dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et les monomères. La copolymérisation est conduite typiquement dans des conditions anhydres et en l’absence d’oxygène, en présence éventuelle d’un gaz inerte. La température de polymérisation varie généralement dans un domaine allant de 30 à 150°C, préférentiellement de 30 à 120°C. De préférence, la copolymérisation est conduite à pression constante d’éthylène.
Au cours de la polymérisation des monomères dans un réacteur de polymérisation, un ajout continu des monomères peut être réalisé dans le réacteur de polymérisation, auquel cas le réacteur de polymérisation est un réacteur alimenté. Ce mode de réalisation est tout particulièrement adapté pour la synthèse de copolymère statistique.
L’élastomère diénique fortement saturé peut être constitué d’un mélange d’élastomères diéniques fortement saturés qui se différencient les uns des autres par leurs microstructures ou par leurs macrostructures.
La composition de caoutchouc peut aussi contenir un élastomère diénique autre que l’élastomère diénique fortement saturé utile aux besoins de l’invention. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", doit être compris de manière connue un (ou plusieurs) élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non).
Le taux de l’élastomère diénique fortement saturé dans la composition de caoutchouc est d’au moins 50 parties en poids pour cent parties d’élastomère de la composition de caoutchouc (pce). De préférence, le taux de l’élastomère diénique fortement saturé dans la composition de caoutchouc varie dans un domaine allant de 80 à 100 pce. De manière plus préférentielle, il varie dans un domaine allant de 90 à 100 pce. Il est avantageusement de 100 pce.
Une autre caractéristique de la composition de caoutchouc conforme à l’invention est de contenir une charge renforçante. Le taux de charge renforçante dans la composition de caoutchouc est de préférence supérieur ou égal à 20 pce et inférieur ou égal à 200 pce, de manière très préférentielle supérieur ou égal à 25 pce et inférieur ou égal à 160 pce.
La charge renforçante utile aux besoins de l’invention comprend une silice. La silice représente plus de 50% en masse de la charge renforçante. De manière préférentielle, la silice représente plus de 85% en masse de la charge renforçante.
La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g. Dans le présent exposé, la surface spécifique BET est déterminée par adsorption de gaz à l’aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans « The Journal of the American Chemical Society » (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote – dégazage sous vide: une heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17]. Les valeurs de surface spécifique CTAB ont été déterminées selon la norme NF ISO 5794-1, annexe G de juin 2010. Le procédé est basé sur l'adsorption du CTAB (bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface « externe » de la charge renforçante.
La charge renforçante peut comprendre tout type de charge dite renforçante autre que la silice, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la préparation de pneumatiques, par exemple un noir de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772. Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés.
De préférence, le noir de carbone est utilisé à un taux inférieur ou égal à 20 pce, plus préférentiellement inférieur ou égal à 10 pce (par exemple le taux de noir de carbone peut être compris dans un domaine allant de 0,5 à 20 pce, notamment allant de 1 à 10 pce). Avantageusement, le taux de noir de carbone dans la composition de caoutchouc est inférieur ou égal à 5 pce. Dans les intervalles indiqués, on bénéficie des propriétés colorantes (agent de pigmentation noir) et anti-UV des noirs de carbone, sans pénaliser par ailleurs les performances typiques apportées par la silice.
Pour coupler la silice à l'élastomère diénique, il est bien connu d’utiliser un agent de couplage silane (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la silice (surface de ses particules). L’agent de couplage est un silane. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la silice et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère. On utilise notamment des silanes polysulfurés, dits « symétriques » ou « asymétriques » selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes WO03/002648-A1 (ou US2005/016651-A1) et WO03/002649-A1 (ou US2005/016650-A1). Conviennent en particulier, sans que la définition ci-après soit limitative, des silanes polysulfurés répondant à la formule générale (III) suivante : dans laquelle: - x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) ; - les symboles A, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent (de préférence un groupement alkylène en C 1 -C 18 ou un groupement arylène en C 6 -C 12 , plus particulièrement un alkylène en C 1 -C 10 , notamment en un alkylène en C 1 -C 4 , en particulier le propylène) ; - les symboles Z, identiques ou différents, répondent à l'une des trois formules ci-après : dans lesquelles : - les radicaux R a , substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe cycloalkyle en C 5 -C 18 ou un groupe aryle en C 6 -C 18 (de préférence des groupes alkyle en C 1 -C 6 , le cyclohexyle ou le phényle, notamment des groupes alkyle en C 1 -C 4 , plus particulièrement le méthyle et/ou l'éthyle). - les radicaux R b , substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkoxyle en C 1 -C 18 ou un groupe cycloalkoxyle en C 5 -C 18 (de préférence un groupe choisi parmi les alkoxyles en C 1 -C 8 et les cycloalkoxyles en C 5 -C 8 , plus préférentiellement encore un groupe choisi parmi les alkoxyles en C 1 -C 4 , en particulier le méthoxyle et l’éthoxyle), ou un groupe hydroxyle, ou tel que 2 radicaux Rb représentent un groupe dialkoxyle en C 3 -C 18 .
Dans le cas d'un mélange d'alkoxysilanes polysulfurés répondant à la formule (III) ci-dessus, notamment des mélanges usuels disponibles commercialement, la valeur moyenne des « x » est un nombre fractionnaire de préférence compris dans un domaine allant de 2 à 5, plus préférentiellement proche de 4. A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(C 1 -C 4 )-alkyl(C 1 -C 4 )silyl-alkyl(C 1 -C 4 )), comme par exemple les polysulfures de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3-triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S 2 ] 2 commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S] 2 commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik. On citera également à titre d'exemples préférentiels les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(monoalkoxyl(C 1 -C 4 )-dialkyl(C 1 -C 4 )silylpropyle), plus particulièrement le tétrasulfure de bis-monoéthoxydiméthylsilylpropyle tel que décrit dans la demande de brevet WO02/083782-A1 précitée (ou US7217751-B2).
Bien entendu pourraient être également utilisés des mélanges des agents de couplage, en particulier ceux précédemment décrits.
L’agent de couplage silane est utilisé selon un taux avantageusement inférieur à 20 pce, étant entendu qu’il est en général souhaitable d’en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d’agent de couplage silane représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de silice utilisé dans la composition.
La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut également contenir, en complément des agents de couplage des agents de recouvrement de la silice ou plus généralement des agents d'aide à la mise en œuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la dispersion de la silice dans la matrice de caoutchouc et à un abaissement de la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en œuvre à l'état cru. Ces agents de recouvrement sont par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes, notamment des alkyltrialcoxysilanes, des polyols, des polyéthers, des amines primaires, secondaires ou tertiaires. A titre d’exemple, on peut citer le triméthoxy(octyl)silane, la diphénylguanidine. Les agents de recouvrement peuvent être utilisés seul ou en mélange. Ils sont généralement incorporés dans la composition de caoutchouc avant l’étape b) du procédé conforme à l’invention, par exemple au cours de l’étape a).
La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut également contenir des activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composés équivalents, ou encore des retardateurs de vulcanisation connus.
Le soufre est typiquement apporté sous forme de soufre moléculaire ou d'un agent donneur de soufre, de préférence sous forme moléculaire. Le soufre sous forme moléculaire est aussi désigné sous l’appellation de soufre moléculaire. On entend par donneur de soufre tout composé qui libère des atomes de soufre, combinés ou pas sous la forme d’une chaîne polysulfure, aptes à s’insérer dans les chaînes polysulfures formés au cours de la vulcanisation et pontant les chaînes élastomères. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,3 et 12 pce, en particulier entre 0.5 et 5 pce.
Comme sulfénamide peuvent convenir les benzothiazolesulfénamides tels que le N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-méthyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-éthyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-propyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-butyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-pentyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-hexyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-pentyl-2-benzothiazolylsulfénamide, N-octyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-2-éthylhexyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-décyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N-dodécyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-diméthyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-diéthyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dipropyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dibutyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dipentyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dihexyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dipentyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-dioctyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-didécyl-2-benzothiazolylsulfénamide, le N,N-didodécyl-2-benzothiazolylsulfénamide et les mélanges de ces composés. Le sulfénamide est préférentiellement le N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), le N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), le N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), ou les mélanges de ces composés, plus préférentiellement le N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide.
Comme dithiocarbamate peuvent convenir les dithiocarbamates de zinc ou de cuivre, préférentiellement les dithiocarbamates de zinc tels que le diméthyldithiocarbamate de zinc, le diéthyldithiocarbamate de zinc, le dipropyldithiocarbamate de zinc, le diisopropyldithiocarbamate de zinc, le dibutyldithiocarbamate de zinc, le dipentyldithiocarbamate de zinc, le dihexyldithiocarbamate de zinc, le diheptyldithiocarbamate de zinc, le dioctyldithiocarbamate de zinc, le di(2-éthylhexyl)dithiocarbamate de zinc, le didecyldithiocarbamate de zinc, le didodécyldithiocarbamate de zinc , le N-pentaméthylenedithiocarbamate de zinc, le N-éthyl-N-phényldithiocarbamate de zinc, le dibenzyldithiocarbamate de zinc et les mélanges de ces composés. Le dithiocarbamate est préférentiellement le diméthyldithiocarbamate de zinc, le diéthyldithiocarbamate de zinc, le dibutyldithiocarbamate de zinc, le dibenzyldithiocarbamate de zinc (ZBEC) ou les mélanges de ces composés, plus préférentiellement le dibenzyldithiocarbamate de zinc.
Le sulfénamide est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 10 pce, plus préférentiellement entre 0.5 et 5 pce. Le dithiocarbamate est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 5 pce, plus préférentiellement entre 1 et 5 pce.
La composition de caoutchouc peut comporter également tout ou partie des additifs habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc destinées à être utilisées dans un pneumatique, comme par exemple dans une bande de roulement pour pneumatique. De tels additifs sont par exemple des plastifiants tels que huiles, résines plastifiantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des activateurs de vulcanisation. Ces additifs sont généralement incorporés dans la composition de caoutchouc avant l’étape b) du procédé conforme à l’invention, par exemple au cours de l’étape a).
Après l’étape b) du procédé, la composition de caoutchouc peut être calandrée ou extrudée, de préférence pour former tout ou partie d’un profil d’une bande de roulement d’un pneumatique.
La composition de caoutchouc fabriquée selon le procédé conforme à l’invention est avantageusement vulcanisée, de préférence à une température supérieure à 110°C, notamment après avoir été extrudée ou calandrée sous la forme d’un article semi-fini comme une bande de roulement pour pneumatique. La composition de caoutchouc est vulcanisée à une température préférentiellement comprise entre 110°C et 180°C.
En résumé, l’invention peut être mise en œuvre selon l’un quelconque des modes de réalisation suivants 1 à 43 :
Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d’autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante des exemples de réalisation de l’invention, donnés à titre illustratif et non limitatif.
Il existe donc un besoin pour une protection anti-mine améliorée pour véhicule militaire terrestre blindé comportant un plancher anti-mine associé à des cheminées d'explosion et qui répond aux désavantages des solutions de plancher à section en V longitudinal et qui permette d’évacuer une plus grande partie de la force de l'explosion afin de protéger les occupants du véhicule tout en réduisant les épaisseurs de celui-ci.
Présentation de l’invention L’objet de la présente invention vise par conséquent à fournir une nouvelle protection anti-mine pour pallier les inconvénients de l’art antérieur.
Les objets assignés à la présente invention sont atteints à l’aide d’un véhicule militaire terrestre blindé comportant une protection anti-mine et équipé d’au moins deux essieux, la protection anti-mine comprenant un dispositif de déflexion situé en sous face du véhicule et un dispositif d’évacuation destiné à canaliser les gaz lors d’une explosion située sous le véhicule afin de les extraire rapidement vers l’extérieur, caractérisé en ce que : - le dispositif de déflexion comprend au moins deux boucliers de déflexion à section en V ; - la partie évasée de chaque bouclier de déflexion à section en V est dirigée vers le haut, tandis que la partie en pointe est dirigée vers le bas ; - chaque bouclier de déflexion à section en V se prolonge transversalement au véhicule, parallèlement aux essieux du véhicule ; - le dispositif d’évacuation comprend au moins un carneau prévu entre deux boucliers de déflexion à section en V ; - l’extrémité inférieure de chaque carneau débouche vers le bas au niveau de la partie supérieure évasée de deux boucliers de déflexion à section en V successifs ; - l’extrémité supérieure de chaque carneau (7) débouche vers le haut au niveau du toit (14) du véhicule (1) et/ou au niveau d’une paroi latérale extérieure (9) dudit véhicule (1).
Le positionnement des boucliers de déflexion à section en V et des carneaux permet avantageusement de canaliser le souffle d’une explosion dans une forme en entonnoir située entre deux boucliers de déflexion à section en V, et de l’évacuer vers le haut et/ou latéralement, à travers un carneau, depuis le sommet de la forme en entonnoir jusqu’au toit du véhicule. Cette disposition permet ainsi de réduire les pressions et les contraintes sur la structure lors d’une explosion sous le véhicule ou sous les roues, ce qui permet de protéger efficacement les passagers contre les effets du souffle de l’explosion.
L’évacuation vers le haut du souffle de l’explosion permet avantageusement d’empêcher qu’il ne se retourne. Ainsi, la capacité d’anti-retournement du véhicule est avantageusement augmentée. En cas d’explosion sous le véhicule, celui-ci a tendance à avancer ou reculer, plutôt que de se renverser comme avec les solutions antérieures avec un bouclier de déflexion à section longitudinale en V.
L’association de boucliers de déflexion à section en V et de carneaux a fourni des résultats satisfaisants et présente une capacité de survie accrue des occupants, ce qui permet de fournir des véhicules militaires terrestres blindés qui comportent un plancher anti-mine tout en restant légers et à un coût réduit par rapport aux véhicules similaires au blindage plus lourd.
La protection étant améliorée et les contraintes étant inférieures par rapport aux solutions antérieures, les épaisseurs ou la nature des matériaux utilisés pour les solutions de protection de l’équipage peuvent être optimisées, ce qui réduit la masse et le coût de ces solutions. En outre, la garde au sol peut être réduite, ce qui représente un atout notamment pour les véhicules avec une faible garde au sol, comme les véhicules de reconnaissance.
Les solutions de plancher à section en V transversal ne réduisent pas le volume intérieur du véhicule sur les côtés, les sièges peuvent être positionnés plus bas que dans une solution à section en V longitudinal, ce qui favorise l’embarquement et réduit avantageusement la hauteur du véhicule.
Selon un exemple de réalisation, le dispositif d’évacuation comprend au moins une paire de carneaux prévue entre deux boucliers de déflexion à section en V.
Prévoir les carneaux par paire permet notamment de les déporter latéralement de chaque côté du véhicule afin de libérer l’espace central longitudinal au sein du véhicule
Selon un autre exemple de réalisation, au moins un carneau est prévu entre deux essieux successifs du véhicule.
Cela permet notamment de protéger ce qui se trouve à l’avant et à l’arrière du carneau lorsque les roues dudit essieu font exploser une mine.
Selon un exemple de réalisation supplémentaire, au moins un carneau est prévu au-dessus d’un essieu du véhicule.
Cela permet notamment de protéger ce qui se trouve à l’avant et à l’arrière du carneau lorsqu’une charge explosive explose à l’avant ou à l’arrière des roues dudit essieu.
Selon un exemple de réalisation, les carneaux d’au moins une paire de carneaux sont situés latéralement de chaque côté du véhicule, à proximité immédiate de la paroi latérale extérieure dudit véhicule.
Cela permet notamment de déporter latéralement les carneaux de chaque côté du véhicule afin de libérer avantageusement de l’espace à l’intérieur dudit véhicule.
Cette équation traduit trois possibilités :
- soit la fixation moyenne est trop courte, et l’utilisateur ne prête suffisamment attention à aucun objet de l’environnement, et le score cognitif est alors pénalisé d’autant plus que la durée moyenne de fixation descend en dessous 250 ms,
- soit la fixation moyenne est dans la plage recherchée de 250ms à 300ms, et le score cognitif reçoit une valeur de 1 qui est la valeur la plus favorable comme on le verra plus bas,
- soit la fixation moyenne est trop longue, et l’utilisateur risque de rater des objets, ou en tout cas d’analyser trop lentement l’environnement, et le score cognitif est pénalisé de manière croissante avec l’augmentation de la durée de fixation.
La Demanderesse a en outre établi que le nombre d’objets permet d’établir un score de distribution.
[Equation 2] où N est paramètre représentant le nombre d’objets fixés par des utilisateurs experts pour la simulation considérée et σ est un paramètre d’écart type.
Cette équation reflète le fait que l’on cherche à comparer le nombre d’objets que l’utilisateur fixe à un nombre « idéal » d’objets qu’il devrait fixer. Aussi, on utilise une gaussienne centrée sur N pour évaluer le score de distribution, et les valeurs de 7 pour N et 1 pour σ ont donné les meilleurs résultats pour une simulation routière. Ces paramètres pourront varier en fonction de la simulation, et toute autre fonction d’apodisation pourrait être utilisée en variante.
Ces deux scores permettent d’évaluer le balayage, et ils sont combinés par pondération pour définir un score de performance.
S est un paramètre choisi entre 0 et 1 qui permet d’équilibrer l’importance du score cognitif par rapport au score de distribution dans le score de performance.