INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ZrO2 CaO K2O SO3 SiO2 Al2O3 MgO Na2O CeO2 Er2O3 FeO Fe2O3 Fe tot redox Se CoO L* Date PPM % % PPM % % % % PPM PPM PPM PPM PPM % PPM PPM 1 776 9,4 0,36 423 71,5 3,01 1,13 13,0 998 173 38 206 248 18,4 1,55 0,87 95,61 2 366 9,0 0,23 421 72,4 2,36 1,19 13,4 1 007 208 40 175 219 22,9 2,40 0,90 95,16 3 829 11,4 0,08 429 72,1 1,66 1,46 13,4 938 219 44 153 202 28,8 2,08 0,96 95,15 4 644 10,0 0,07 639 72,7 1,62 1,34 13,6 981 164 33 156 193 21,2 1,94 0,84 95,48 5 709 10,2 0,07 633 72,6 1,64 1,36 13,6 967 181 35 155 194 22,6 1,85 1,14 94,35 6 890 11,1 0,11 405 72,1 1,76 1,44 13,3 950 216 41 160 206 25,6 1,99 0,95 95,25 7 872 10,7 0,05 707 72,4 1,54 1,46 13,6 925 89 41 160 206 25,6 0,91 0,76 95,75 8 784 10,9 0,05 699 72,3 1,54 1,51 13,6 926 94 40 162 206 24,7 0,75 0,81 95,71 9 961 10,9 0,05 675 72,3 1,56 1,49 13,6 921 96 50 154 209 32,5 0,89 0,89 95,50 10 383 10,2 0,04 726 72,4 1,40 1,45 14,4 835 82 51 173 230 29,5 0,90 0,90 95,48 11 335 10,2 0,04 731 72,3 1,39 1,45 14,3 827 86 58 162 226 35,8 0,83 1,08 95,42 12 938 10,9 0,05 691 72,2 1,53 1,51 13,7 894 85 50 178 233 28,1 0,65 0,95 95,72 Min 335 9,0 0,04 421 71,5 1,39 1,13 13,0 827 82 33 153 193 18,4 0,65 0,84 94,35 Max 961 11,4 0,36 731 72,7 3,01 1,51 14,4 1 007 219 58 206 248 35,8 2,40 1,14 95,72
Dans un essai d’un deuxième four industriel, la production journalière a varié de -5% à +10% par rapport à la moyenne. Le taux de ZrO 2 est compris entre 102 et 136 ppm. Le taux de CaO est compris entre 10,83 et 11,23%. Le taux de MgO est compris entre 1,38 et 1,42%. Le taux de K 2 O est compris entre 0,03 et 0,04%. Le taux de SiO 2 est compris entre 72,60 et 72,77%. Le taux de Al 2 O 3 est compris entre 1,50 et 1,52%. Le taux de Na 2 O est compris entre 13,31 et 13,36%. Le taux de CeO 2 est compris entre 337 et 362 ppm. Le redox est compris entre 33 et 43 avec une moyenne égale à 37. La luminance L* est comprise entre à 95,36 et 95,58, avec une moyenne égale à 95,52. Le verre est de qualité commerciale avec une durée d’affinage sans changement notable. Ceci traduit un affinage correct. En particulier, l'affinage total moyen sur la période retenue est de 0 bouillon/cm 3 de verre visible à la loupe binoculaire au grossissement 20. La production journalière est très stable.
Des apports de Se, Co, Er ont été effectués avec un effet positif sur la décoloration en apport individuel. Le mode préféré est un apport des trois espèces Se, Co et Er sous forme d’oxyde. La quantité de sélénite de zinc peut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. La quantité de CoO peut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. D’après les matières premières introduites, la quantité de Er 2 O 3 peut être comprise entre 50 et 200 ppm. La quantité totale de sélénite de zinc, CoO et Er 2 O 3 peut être comprise entre 50 et 200 ppm.
Le Tableau 2 ci-dessous contient des données de composition de verre mesurées en sortie de production lors d’essais de production sur un four industriel menées pendant une durée suffisante pour qu’un changement de composition des matières premières se traduise d’une manière stable dans la composition du verre produit. Par ailleurs, les mesures n°1 à 4 sont espacées d’au moins 24 heures pour un suivi régulier de la production. Les teneurs en CaO, K 2 O, SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO, Na 2 O, CeO 2 , Er 2 O 3 et CoO proviennent des matières premières introduites. Dans cette configuration, ces espèces se sont montrées peu sujettes à évaporation dans le four. Leurs teneurs sont bien maîtrisées dans la mesure où la composition des matières premières introduites est constante dans le temps.
La zircone est absente des matières premières.
A titre comparatif, deux compositions comprenant chacune un tensio-actif (le zonyl ou le span 80) ont été déposées. Le solvant des compositions est le triéthylphosphate. Les figures 4A et 4B représentent les couches minces obtenues. Les couches sont inhomogènes : elles présentent des amas et/ou des trous.
Les figures 5A à 5D représentent différentes étapes de la préparation de la composition avec le sorbitan : préparation des particules de BTO ( ), séchage des particules de BTO ( ), ajout des particules à une solution comprenant le polymère et le solvant ( ), ajout du sorbitan ( ). La composition est homogène.
Les figures 6A et 6B représente une couche obtenue avec une composition comprenant des particules de BTO, le triéthylphosphate et du sorbitan. On remarque l’effet du sorbitan sur la qualité des couches imprimées, on note que la couche ne présente plus aucun trou. La couche est dense et homogène.
Trois écrans différents ont été testés. A chaque fois, la couche composite ne présente pas de trous. Les couches composites sont de bonne qualité et la résistance électrique dépasse les 100kΩ.
Les couches présentent une faible rugosité (figures 7A et 7B).
DISPOSITIF PIEZOELECTRIQUE La présente invention se rapporte au domaine général des matériaux composites piézoélectriques.
Par exemple, dans le document de Baudry, intitulé "Screen Printing Piezoelectric Devices" (Microelectronics International, 1987, 4, 3, pp. 71-74) un procédé de sérigraphie est mis en œuvre pour fabriquer des couches piézoélectriques sur un substrat en alumine à partir d’une encre. La couche piézoélectrique obtenue peut induire une vibration du substrat dans une large gamme de fréquences.
En particulier, au moins une roue dentée du système d’engrenages 32 est configurée pour coopérer avec la portion dentée 30 du disque 26 comme visible sur la .
Par exemple, l’embase 22 comprend par exemple une plaque 34.
L’embase 22 s’étend par exemple sensiblement dans un plan.
La plaque 34 présente un orifice traversant 38.
L’orifice traversant 38 présente un pourtour 38A. Le pourtour 38A de l’orifice traversant est une zone de l’embase 22 agencée tout autour d’un bord de l’orifice traversant 38.
Une partie de l’organe de commande 18 traverse l’orifice traversant 38 et une partie de l’organe de commande 18, dite partie en saillie 18S, est agencée en saillie l’embase 22.
Comme visible sur la , la partie en saillie 18S comprend par exemple une partie du disque 26, le levier 24 et l’élément de préhension 28.
L’organe de protection 14 du dispositif de commande 12 est configuré pour protéger le dispositif de commande 12. En particulier, l’organe de protection 14 est configuré pour empêcher l’introduction d’éléments indésirables, tel qu’un liquide ou de la poussière, depuis un extérieur du dispositif de commande 12 vers un intérieur du dispositif de commande 12. L’extérieur du dispositif de commande 12 est agencé du côté de l’embase 22 tourné en direction de l’élément de préhension 28 et l’intérieur du dispositif de commande 12 est agencé du côté de l’embase 22 tourné en direction du mécanisme de commande 20 comprenant le système d’engrenages 32.
L’organe de protection 14 est dimensionné pour autoriser le débattement angulaire D de l’organe de commande 18 entre la première position P1 et la deuxième position P2 compris entre 80 degrés et 100 degrés.
Comme visible sur la , l’organe de protection 14 du dispositif de commande 12 délimite un volume intérieur 40.
L’organe de protection 14 est agencé sur l’embase 22.
L’organe de protection 14 s’étend depuis le pourtour 38A de l’orifice traversant 38 autour de ladite partie en saillie 18S de l’organe de commande 18 tel qu’une portion de la partie en saillie 18S est agencée dans le volume intérieur 40.
L’organe de protection 14 comprend une base 42, une face supérieure 44 et au moins une portion en forme de soufflet.
Comme visible sur les Figures 1 et 2, la base 42 est agencée sur l’embase 22. Sur la montrant l’ensemble de commande 10 intégré dans le pupitre de commande 11, la base 42 est cachée par le pupitre de commande 11.
La base 42 est agencée sur le pourtour 38A de l’orifice traversant 38.
La base 42 est annulaire. En d’autres termes, la base 42 délimite une ouverture 46, ci-après « première ouverture 46 » qui débouche dans le volume intérieur 40 de l’organe de protection 14.
Dans un mode de réalisation, la composition est à usage ménager ou culinaire.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend une valeur de clarté L* selon CIE1976 en transmission totale supérieure à 94, préférablement supérieure à 95. Ces valeurs correspondent à un verre transparent aussi dénommé verre blanc.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après.
L’affinage du verre est une étape très importante dans la réalisation du verre. Cette étape est décrite dans divers ouvrages, les agents affinants et leur comportement y étant détaillés dans le cadre d’un fonctionnement conventionnel de four.
1. Le Verre – Sciences et Technologie – James BARTON et Claude GUILLEMET.
2. Glass Science (Second edition) – Robert H. DOREMUS (Rensselaer Polytechnic Institute) – Wiley-Interscience publication John Wiley & Sons Inc.
3. Glass – Science and Technology – Volume 2 Processing I – Edited by D. R. UHLMANN and N. J. KREIDL.
4. Elaboration du verre (fusion et affinage) – Etude bibliographique – Symposium de l’Union Scientifique Continentale du verre (Belgique) – Madrid, 11 – 14 Septembre 1973.
En revanche, ces ouvrages ne permettent pas de mettre en évidence des approches de diminution des sulfates. Il est généralement admis que la teneur en sulfate résiduelle dans le verre est fortement liée à l’état d’oxydoréduction du verre produit. Ainsi, sans modification du Redox, il ne pourrait y avoir abaissement de la concentration de SO 3 dans le verre fini ; et un tel abaissement serait vain car la teneur en SO 3 est un gage de la qualité des articles produits, notamment l’affinage du verre final.
Le verre sodocalcique est affiné par apport de sulfates. Une attention particulière est portée aux points suivants : température de travail du verre, palier de travail du verre, corrosion des réfractaires, températures dans le circuit d’extraction des fumées et le système de filtration, températures de filtration supérieures au point de rosée de l’acide chlorhydrique, qualité de la filtration sur l’équipement de filtration existant, impact potentiel sur la corrosion des moules en acier utilisés pour la production des articles de verrerie.
Des revêtements de platine sont souvent utilisés en verrerie pour éviter les phénomènes d’enrichissement du verre par diverses pollutions, source de création de verre hétérogène. Par exemple, dans le domaine des arts de la table, cet enrichissement peut se révéler au lave-vaisselle par l’apparition de fins fils, en forme de perruque. Ces fils sont caractéristiques d’un enrichissement localisé en zircone, composé chimique présent dans les réfractaires utilisés pour la construction des fours et des feeders, c’est-à-dire des canaux d’écoulement du verre vers les machines de mise en forme. Le platine, élément neutre vis-à-vis du verre, permet d’éviter cette interface verre/réfractaire nuisible à la qualité du verre.
Le platine peut également servir de revêtement de protection pour des métaux sujets à sublimation aux températures d’utilisation dans le procédé verrier ou de matériau structural, voir WO2016135084.
La Demanderesse estime qu’abaisser le sulfate résiduel dans le verre pourrait permettre de diminuer l’usage du platine.
La Demanderesse a mené plusieurs essais de production en testant plusieurs compositions. Ces essais ont été menés avec les mêmes matières premières, dont les quantités étaient ajustées pour obtenir la composition finale recherchée.
L’utilisation de composants toxiques, comme l’arséniate, ou à risque de pollution, comme le nitrate, a été évitée. Pour favoriser l’affinage malgré la diminution des sulfates, un apport d’halogènes a été envisagé. Mais leur présence dans un verre sodocalcique présente des risques. Ainsi, le chlore présente un problème de solubilité dans le verre sodocalcique d’où une dose importante à envisager pour obtenir un effet sur l’affinage.
On appelle α la pente de l’appui 31.
A titre d’exemple d’ordre de grandeur de dimensions, la pente α de l’appui 31 est par exemple comprise entre 40 et 45°.
Le moyen de fixation 30 assure par exemple un maintien selon un mode de fixation de type clippage ou clipsage ou encliquetage d’un objet électronique 2, en partie inférieure du support 1, à l’emplacement de la base du support 1 formée par le volet 5. Il en résulte un bon maintien de l’objet électronique, notamment en cas de chocs.
Avantageusement, le support 1 peut comprendre un élément de protection 33 sur le moyen de fixation 30, notamment sur l’appui 31. Un tel élément de protection 33 est destiné à éviter tout endommagement du support 1 qui pourrait être causé par la mise en place d’un objet électronique sur le support. Un tel élément de protection 33 permet en outre un meilleur maintien d’un objet électronique 2 sur le support, en augmentant l’adhérence de l’objet électronique sur le moyen de fixation 30, notamment pour éviter que l’objet électronique glisse. Un tel élément de protection 33 permet en outre de minimiser les bruits.
L’élément de protection 33 peut recouvrir au moins partiellement le moyen de fixation 30, notamment au moins partiellement l’appui 31.
De préférence, l’élément de protection 33 peut recouvrir toute la surface de l’appui 31.
De préférence, l’élément de protection 33 peut être surmoulé sur le moyen de fixation 30, notamment sur l’appui 31.
Selon une variante, l’élément de protection 33 peut être clippé ou clipsé ou encliqueté sur le moyen de fixation 30, notamment sur l’appui 31, par exemple en partie inférieure de l’appui 31, par exemple au moyen d’un clip 34. On pourrait éventuellement prévoir de clipper également l’élément de protection 33 en partie supérieure de l’appui 31.
Tout moyen de liaison permettant de plaquer l’élément de protection 33 sur le moyen de fixation 30 pourra être utilisé.
L’élément de protection 33 est par exemple en au moins un matériau plastique, de préférence souple, par exemple en un matériau élastomère, par exemple en caoutchouc, par exemple en EPDM (éthylène-propylène-diène monomère).
Le moyen de fixation 30 peut comprendre en outre au moins un ergot ( ). Le moyen de fixation 30 comprend par exemple un premier ergot 35 et un deuxième ergot 37. Le premier ergot 35 est par exemple situé à un emplacement proche du premier bord longitudinal 5c du volet 5. Le deuxième ergot 37 est par exemple situé à un emplacement proche du deuxième bord longitudinal 5d du volet 5. Il en résulte un maintien accru de l’objet électronique. L’au moins un ergot permet d’éviter le basculement de l’objet électronique.
Le premier ergot 35 et/ou le deuxième ergot 37 sont notamment destinés à former un appui sur la face avant de l’objet électronique.
Avantageusement, l’élément de protection 33 peut recouvrir au moins partiellement le premier ergot 35 et/ou le deuxième ergot 37. Il en résulte un maintien accru d’un objet électronique 2, en évitant qu’il ne glisse ou bascule. L’élément de protection 33 permet en outre d’éviter que les premier et deuxième ergots 35, 37 endommagent l’écran de l’objet électronique.
Lorsqu’un objet électronique 2 est monté sur le support 1, l’objet électronique 2 est coincé entre le cône du moyen de verrouillage 25 et le moyen de fixation 30. La pente ou appui 31 permet de maintenir l’objet électronique 2 appuyé.
Un avantage d’un support du type de celui décrit en relation avec la réside dans un maintien réglable d’un objet électronique sur le support, grâce notamment au moyen de rappel élastique 22 et au premier élément de liaison pivot 21 et éventuellement au deuxième élément de liaison pivot 26.
Un avantage d’un support du type de celui décrit en relation avec la réside dans un maintien robuste d’un objet électronique, notamment grâce au moyen de verrouillage.
Une teneur en fer total exprimé sous forme de Fe 2 O 3 supérieure à 1200 ppm provoque une coloration difficile à combattre, notamment sans ajout d’un oxydant pour oxyder le FeO en Fe 2 O 3 moins coloré.
Un apport volontaire de As n’est pas souhaitable pour des raisons de toxicité.
Un apport volontaire de Sb n’est pas souhaitable pour des raisons de toxicité.
La Demanderesse s’est aperçue que le redox correspondant au rapport fer ferreux/fer ferrique présentait une importance pour un affinage réussi à bas taux de sulfates. Le redox a une influence sur la solubilité du SO 3 . Le minimum de solubilité se situe vers un redox proche de 55.
Le redox est défini ici comme étant le rapport molaire FeO (ferreux)/Fe 2 O 3 (ferrique).
La Demanderesse s’est rendu compte que dans un four à combustion air et gaz naturel, pour un redox de 40, la teneur massique en SO 3 du verre présentait un maximum d’environ 0,20%. En d’autres termes, un dégazage de sulfates se produit en cas de teneur plus élevée dans le bain de verre. Par contre, l’obtention d’une teneur massique plus faible en SO 3 du verre est difficile sous conditions de production identiques. En effet, en augmentant la durée d’affinage, il est possible réduire la quantité d’affinant mais au prix d’une production en baisse proportionnellement à l’inverse de la durée d’affinage et d’une hausse de la consommation d’énergie et de l’usure du four rapportées à la tonne de verre produite.
Dans un four à combustion oxygène et gaz naturel, pour un redox de 40, la teneur massique en SO 3 du verre présentait un maximum d’environ 0,10%. Le redox peut être diminué vers une valeur allant de 10 à 15.
Mais, affiner un verre très oxydé se traduit par une augmentation du temps d’affinage et un faible tonnage produit. Ainsi, pour des raisons de rapidité d’affinage et de décoloration du verre pour obtenir du verre dit blanc, c’est-à-dire transparent et assez incolore, on préfère un redox d’au moins 18, voire d’au moins 25. Dans cette gamme de redox, plus le verre est oxydé, plus la quantité relative maximale de sulfate restant dans le verre est élevée.
Une plage de redox comprise entre 20 et 45 est préférée. Une plage de redox comprise entre 25 et 40 est plus préférée. Un redox de 30 à 40 est encore meilleur.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse moins de soufre total exprimé sous forme de SO 3 que le maximum permis par le redox et la composition du verre.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse moins de 0,074% de soufre total exprimé sous forme de SO 3 . La condensation est réduite. La réactivité du verre avec les composants de la chaîne de production est réduite.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse TiO 2 de 0 à 1%.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse F de 0 à 0,3%. Au-delà de 0,3%, la corrosion des moules est augmentée.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse SiO 2 de 71,0 à 73,0%, Na 2 O de plus de 8 à moins de 15%, K 2 O de 0 à 0,5%, CaO de 9 à moins de 12%, MgO de 1 à 2%, ZnO de 0 à 1%, BaO de 0 à 2%, Al 2 O 3 de 0 à 2%, au plus 0,1% de cérium total exprimé sous forme de CeO 2 , ZrO 2 moins de 0,10 %, Er 2 O 3 moins de 200 ppm, et de redox inférieur à 40.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 13,0 à 14,0% de Na 2 O.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 0 à 0,2% de K 2 O.
Comme cela a été exposé supra, ce carter 231 délimite une chambre d’accueil du rotor et des stators. Il comporte pour cela une paroi latérale sensiblement de révolution autour de l’axe de rotation.
Cette paroi latérale est en partie creuse, de façon à délimiter intérieurement un espace torique, appelé collecteur d’huile 230, dans lequel débouche l’entrée 232 d’huile et qui permet de répartir l’huile vers chacune des encoches statoriques 210.
Ce collecteur d’huile 230 présente préférentiellement une symétrie de révolution autour de l’axe de rotation.
La section de ce collecteur d’huile pourrait être sensiblement ronde ou carrée. Toutefois, pour des raisons d’encombrement (l’épaisseur de la paroi latérale du carter étant limitée), elle sera plutôt de forme aplatie (rectangulaire ou ovale).
Parce que ce collecteur d’huile 230 est défini à l’intérieur de la paroi latérale du carter 131, lequel peut par exemple être issu de fonderie, la pression qui y règne ne pose pas de difficulté vis-à-vis de son étanchéité.
Le collecteur d’huile 230 est connecté aux encoches statoriques 210 via des ouvertures (non visibles) prévues dans le carter 231 et via des ouvertures 211 (visibles sur la ) qui sont pratiquées dans le flasque 202 du stator 201 et dont le nombre est égal au nombre de dents 205.
L’huile, lorsqu’elle ressort de ces ouvertures 211, se trouve dans un espace qui s’étend sur le pourtour extérieur des bobines 220 et qui est délimité, d’un côté, par ces bobines, et, de l’autre, par le carter 231 (ou par une paroi d’étanchéité).
Il est alors prévu des moyens pour séparer cet espace en autant de secteurs angulaires qu’il y a de bobines 220. Ces moyens sont ici formés par des cloisons de séparation 206.
Grâce à ces cloisons, chaque encoche statorique 210 est alimentée en huile via sa propre ouverture 211.
Chaque ouverture 211 présente une taille réduite, ce qui a pour fonction de créer une forte perte de charge sur la circulation de l’huile.
Cette perte de charge créée par l’ouverture 211 peut être complétée par une réduction de la section du passage (appelé orifice d’ajutage) du fluide réalisé dans la portion de passage entre la sortie du collecteur et l’ouverture 211. L’Avantage de cette solution est de ne pas réduire trop le diamètre de l’ouverture 211, car plus ce diamètre est faible, plus la vitesse du fluide à la sortie de l’ouverture 211 est élevée. Une survitesse (supérieure à 3 m/s) peut créer des dommages sur les bobines qui ont une couche de vernis fragile pour leur isolation électrique.
Grâce à l’architecture employée, les débits d’huile dans les différentes encoches statoriques 210 sont sensiblement identiques.
La section de ces ouvertures est par exemple comprise entre 4 et 20 mm 2 , alors que celle du collecteur d’huile est comprise entre 50 et 200 mm 2 .
Cette perte de charge a en outre pour effet de diminuer la pression d’huile dans les encoches statoriques 210, si bien qu’il est plus facile de rendre ces encoches étanches.
Du fait des dispersions de fabrication, il arrive que les sections des encoches statoriques 210 ne soient pas toutes exactement identiques.
Les ouvertures 211 et les cloisons de séparation 206 sont alors agencées par rapport aux entrées des encoches statoriques 210 de manière à former des chicanes 212 entre chaque ouverture 211 et chaque entrée d’encoche, forçant l’huile à changer deux fois de direction. Ces chicanes 212 permettant alors de participer à l’homogénéisation du débit d’huile entre les différentes encoches statoriques 210, et donc à assurer un refroidissement homogène des différentes bobines 220.
Comme représenté sur les figures 9 et 10, lorsque la vitesse de balayage, représentée par le vecteur sur les figures 9 et 10, est plus importante ( ), le gradient thermique G dans la région liquéfiée L dans la partie solide S tend à être parallèle à la direction Z.
On a représenté sur la un abaque du taux de recouvrement τ B en fonction de l’énergie linéique exprimée en J/mm pour des valeurs de θ 3 -θ 1 . Cet abaque est calculé pour ΔZ p = 40 µm ; un faisceau laser de diamètre de 100 µm, une puissance laser de 230 W et une vitesse de balayage de 960 mm/s pour un superalliage à base de nickel Inconel® 738 LC.
La différence θ 3 -θ 1 devant être inférieure à 90°, on favorisera donc les valeurs du taux de recouvrement et d’énergie linéique qui permettent de travailler dans la partie supérieure de la courbe 90.
A titre d’exemple, en faisant varier le pas e v , il est possible de modifier la différence θ 3 -θ 1 .
Ainsi, on a représenté sur la un exemple comparatif. La représente le résultat du procédé appliqué à un superalliage à base de nickel Inconel® 738 LC pour ΔZ p = 40 µm ; un faisceau laser de diamètre de 100 µm, une puissance laser de 230 W, une vitesse de balayage de 960 mm/s et un pas e v = 105 µm. Ces paramètres correspondent à une différence θ 3 -θ 1 = 100°. Comme représenté, la structure du superalliage est de type équiaxe.
On a représenté sur la un superalliage colonnaire obtenu par le procédé de l’invention. Les paramètres du procédés sont les mêmes que pour l’exemple comparatif à l’exception du pas e v = 75 µm. Ces paramètres correspondent à une différence θ 3 -θ 1 = 88°.