INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le dispositif répartiteur de fluide selon l’invention permet, au moyen d’un agencement compact et simple, de multiplier les points d’injection et les points d’extraction par lesquels ledit dispositif gère l’apport et l’évacuation de fluide dans la zone de travail, tout en alternant régulièrement des zones d’injection avec des zones d’extraction, conformément à la fréquence spatiale des secteurs angulaires délimités par la seconde structure de cloisonnement, ce qui permet d’assurer une bonne répartition du fluide ainsi qu’un brassage efficace mais non violent de l’atmosphère qui baigne la zone de travail. On obtient ainsi une atmosphère homogène et bien contrôlée, sans pour autant déranger les objets qui se trouvent dans ladite zone de travail et/ou les processus de transformation qui se déroulent dans ladite zone de travail.
A ce titre, on remarquera que le fait de disposer les alvéoles, et plus particulièrement les points d’injection et les points d’extraction, en corolle dans une bande d’implantation périphérique qui entoure la zone de travail, permet d’assurer un brassage actif du fluide tout autour de la zone de travail, et donc tout autour de l’objet qui se trouve dans ladite zone de travail et que l’on souhaite maintenir sous atmosphère contrôlée, tout en ménageant une zone de travail centrale particulièrement étendue, qui correspond à tout l’espace libre qui est situé entre l’axe central et les points d’injection et d’extraction, et qui est disponible pour accueillir l’objet à fabriquer.
Par ailleurs, la disposition étagée du dispositif répartiteur selon l’axe central permet notamment de raccorder le dispositif répartiteur à la zone de travail par l’extrémité axiale du second étage dudit dispositif répartiteur, tandis que l’on effectue aisément, au niveau du premier étage, le raccordement des chambres d’admission et respectivement d’échappement à un circuit externe, en disposant les tubulures d’admission et d’échappement correspondantes selon des directions transverses à l’axe central, de sorte que ledit raccordement au circuit externe s’opère par abord latéral, sans interférer avec la zone de travail.
La illustre, selon une vue en perspective, un noyau comprenant, d’un seul tenant, la première structure de cloisonnement et la seconde structure de cloisonnement d’un dispositif répartiteur de fluide selon l’invention, ici selon un agencement cylindrique en rosace.
Les figures 2A, 2B et 2C sont des vues respectivement de dessous, de face, et de dessus, du noyau de la .
La représente, selon une vue en coupe dans un premier plan radial contenant d’une part l’axe central et d’autre part l’axe radial d’une tubulure d’admission connectée à la chambre d’admission, une machine d’impression tridimensionnelle équipée d’un module qui comprend un dispositif répartiteur de fluide selon l’invention, lequel module est obtenu en insérant le noyau des figures 1, 2A, 2B, 2C dans un socle qui assure le cloisonnement latéral et axial des chambres et des alvéoles dudit noyau, afin de former le dispositif répartiteur, et en emboîtant de façon télescopique sur ledit socle une chemise coulissante pourvue d’un couvercle, de sorte à définir une zone de travail fermée qui correspond au volume délimité par le plateau terminal du socle, la chemise, et le couvercle.
La représente une vue en coupe du module de la , dans un second plan radial qui contient l’axe central ainsi que l’axe radial d’une tubulure d’échappement raccordée à la chambre d’échappement.
La représente le module des figures 3 et 4 dans un plan de coupe normal à l’axe central, ici un plan de coupe horizontal, et fait apparaître en superposition la répartition des alvéoles dans la bande d’implantation ainsi que la répartition des points d’injection et des points d’extraction correspondants à l’aplomb axial desdites alvéoles.
Le siège 10 comporte une assise 13 , avec une armature d’assise 14 et une garniture d’assise 15 , sur laquelle un dossier 16 , avec une armature dossier 17 et une garniture de dossier 18 , est monté. L’armature de dossier 17 est ici pivotante autour d’un premier axe A1 , sensiblement transversal, par rapport à l’armature d’assise 14 . Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 20 est disposé entre l’armature d’assise 14 et l’armature de dossier 17 . Différents mécanismes d’articulation 20 permettant d’incliner l’armature de dossier 17 par rapport à l’armature d’assise 14 autour du premier axe transversal A1 sont bien connus de l’Homme du métier. Aussi, à fin de concision de la présente description, ces différents mécanismes d’articulation 20 ne sont pas décrits en détail ici.
L’inclinaison de l’armature de dossier 17 par rapport à l’armature d’assise 14 peut être définie comme l’inclinaison α 1 entre un premier plan P14 de l’armature d’assise 14 , et un deuxième plan P17 de l’armature de dossier 17 . Ici, le premier plan P14 est un plan horizontal. Le premier plan P14 s’étend ainsi selon les directions longitudinale X et transversale Y du siège 10 . Le premier plan P14 est par exemple choisi comme étant le plan horizontal coupant une traverse avant de l’armature d’assise 14 à mi-hauteur. Le deuxième plan P17 est ici un plan de l’armature de dossier 17 , contenant le premier axe A1 et coupant une traverse supérieure de l’armature de dossier 17 sensiblement au milieu. Plus généralement, le deuxième plan P17 s’étend selon la direction transversale Y du siège 10 . En outre, le deuxième plan P17 s’étend selon une direction sensiblement verticale. En d’autres termes, un vecteur normal au deuxième plan P17 comporte une composante selon la direction longitudinale X , supérieure à sa composante selon la direction verticale Z .
Telle qu’illustrée à la , l’armature de dossier 17 est dans une position dite « redressée », permettant à un occupant du siège de véhicule 10 de voir la route. Ici, cette position redressée correspond à un angle α 1 égal à 108°. Plus généralement, une position redressée de l’armature de dossier 17 correspond à un angle α 1 sensiblement égal à 90°. Ici, on entend par « sensiblement égal à 90 », « égal à 90° ± 20 ».
Comme visible à la , l’assise 13 est montée sur des profilés mobiles 22 , également appelé coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds 24 , 26 . Chaque profilé mobile 22 fait partie d’une glissière 12 et est associé à un profilé fixe 28 . Le profilé fixe 28 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 28 est fixé au plancher 30 d’un véhicule automobile. Ainsi, le siège de véhicule 10 , en particulier l’armature d’assise 14 , est fixé au châssis du véhicule automobile, notamment au plancher 30 du véhicule automobile, ici via les glissières 12 .
Le siège 10 comprend dans cet exemple un élément de commande manuelle 3 1 , appelé palonnier, de commande en coulissement des glissières 12 . Cet élément de commande manuelle 3 1 permet notamment de bloquer et débloquer des systèmes d’arrêt du coulissement des profilés mobiles 22 par rapport au profilés fixes 28 respectifs. Une fois les systèmes d’arrêt débloqués, l’élément de commande manuelle 3 1 peut également être utilisé pour faire coulisser les profilés mobiles 22 par rapport à leurs profilés fixes 28 respectifs de la glissière 12 dans la direction longitudinale X des glissières 12 . Les profilés fixes 28 et mobiles 22 des glissières 12 sont généralement métalliques.
Selon l’exemple illustré, le siège 10 peut également comprendre un appui-tête 3 2 . L’appui-tête 3 2 peut comprendre une armature d’appui-tête 3 3 et une garniture d’appui-tête 3 4 . L’armature d’appui-tête 3 3 peut notamment comporter des tiges fixées à l’armature de dossier 17 ou montées mobiles en translation par rapport à l’armature de dossier 17 , notamment selon une direction sensiblement verticale.
Enfin, le siège 10 est ici équipé d’un dispositif de ceinture de sécurité 35 . Le dispositif de ceinture de sécurité 3 5 tel qu’illustré comporte tout d’abord une sangle 36 .
Le dispositif de ceinture de sécurité 3 5 comporte également ici un boîtier de rétention 38 . La sangle 36 est fixée, à une première extrémité, au boîtier de rétention 38 . Le boîtier de rétention 38 permet notamment d’enrouler la sangle 36 lorsque celle-ci n’est pas utilisée. Le boîtier de rétention 38 évite ainsi que la sangle 36 ne traine sur le siège 10 ou sur le plancher 30 de l’habitacle du véhicule, lorsqu’elle n’est pas utilisée. Le boîtier de rétention 38 permet également d’ajuster la longueur de la sangle 36 à l’extérieur du boitier de rétention 38 , à la corpulence de l’occupant du siège de véhicule 10 . Ici, le boîtier de rétention 38 est fixé au plancher 30 . Alternativement le boîtier de rétention 38 peut notamment être fixé à l’armature d’assise 14 ou à l’armature de dossier 17 . Le boîtier de rétention 38 peut être disposé sur un côté du siège de véhicule 10 .
À sa deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, la sangle 36 est fixée à une boucle 46 du dispositif de ceinture de sécurité. La boucle 46 forme un premier élément d’ancrage 44 de la sangle 36 à l’armature d’assise 14 du siège 10 . La boucle 46 est disposée du même côté du siège de véhicule 10 que le boîtier de rétention 38 .
La sangle 36 est par ailleurs munie d’une attache de fixation 42 , visible sur les , et . L’attache de fixation 42 est par exemple mobile le long de la sangle 36 . Pour ce faire, l’attache de fixation 42 peut former une ouverture traversée par la sangle 36 . Le mouvement de l’attache de fixation 42 peut toutefois être limité, au voisinage de la boucle 46 , par un relief fixé à la sangle 36 , qui ne passe pas à travers l’ouverture de l’attache de fixation 42 , traversée par la sangle 36 .
L’attache de fixation 42 est destinée à être reçue dans un cliquet de réception 43 du dispositif de ceinture de sécurité 3 5 . Le cliquet de réception 43 est fixé à l’armature d’assise 14 du siège 10 comme il sera expliqué plus bas. Le cliquet de réception 43 forme, avec la pièce de fixation 52 qui y est rigidement fixé, un deuxième élément d’ancrage 44 de la sangle 36 à l’armature d'assise 14 du siège 10 . Le cliquet de réception 43 est disposé sur le côté du siège de véhicule 10 , opposé au côté du siège de véhicule 10 où est/sont disposé/s le boîtier de rétention 38 et/ou la boucle 46 .
Enfin, dans l’exemple illustré, le dispositif de ceinture de sécurité comporte encore un renvoi de sangle 40 , notamment représenté à la . Ici, le renvoi de sangle 40 est fixé à l’armature de dossier 17 . Alternativement, le renvoi de sangle 40 peut notamment être fixé à l’armature d’appui-tête 33 ou au châssis du véhicule automobile, notamment à l’un des montants centraux du châssis du véhicule automobile. Le renvoi de sangle 40 est du même côté du siège de véhicule 10 que le boîtier de rétention 38 et/ou la boucle 46 .
Tel qu’illustré aux , et , le dispositif de ceinture de sécurité 3 5 est dans une configuration non attachée, c'est-à-dire que l’attache 42 n’est pas reçue fixée dans le cliquet de réception 43 . Dans cette configuration le dispositif de ceinture de sécurité 3 5 ne permet pas d’assurer la sécurité d’un occupant du siège de véhicule 10 . Dans cette configuration non attachée du dispositif de ceinture de sécurité 3 5 , la sangle 36 s’étend d’un seul côté du siège de véhicule 10 . Dans ce cas, la sangle 36 forme deux brins : - un premier brin 36 A , montant, qui s’étend selon une direction sensiblement verticale, entre le boîtier de rétention 38 et le renvoi de sangle 40 ; et - un deuxième brin 36 B , descendant, qui s’étend également selon une direction sensiblement verticale, entre le renvoi de sangle 40 et la boucle 46 . L’attache de fixation 42 peut alors être en contact avec la boucle 46 .
- une première branche comportant, selon le sens de circulation du fluide caloporteur, une première pompe, un échangeur de chaleur "machines électriques", qui permet l'échange de chaleur entre de l'électronique de puissance et/ou un moteur électrique du véhicule et le fluide caloporteur, et l'échangeur de chaleur bifluide,
- une deuxième branche dont une extrémité amont est raccordée directement à la première branche en aval de l'échangeur de chaleur bifluide et dont une extrémité aval est raccordée directement à la première branche en amont de la première pompe.
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur est configuré de manière que, dans un premier mode de chauffage du flux d'air interne, la totalité du fluide caloporteur passant à travers l'échangeur de chaleur "machines électriques" passe ensuite à travers l'échangeur de chaleur bifluide avant de revenir à la première pompe par la deuxième branche, l'échangeur de chaleur bifluide étant actif.
Selon un autre aspect de l'invention, dans la première branche, l'échangeur de chaleur bifluide est agencé directement en aval de l'échangeur de chaleur "machines électriques".
Selon un autre aspect de l'invention, outre la première pompe, l'échangeur de chaleur "machines électriques" et l'échangeur de chaleur bifluide, la première branche ne comporte aucun autre dispositif susceptible de modifier sensiblement la quantité de chaleur accumulée par le fluide caloporteur.
Selon un autre aspect de l'invention, la deuxième branche ne comporte aucun dispositif susceptible de modifier sensiblement la quantité de chaleur accumulée par le fluide caloporteur.
Selon un autre aspect de l'invention, la deuxième branche comporte un vase d'expansion du fluide caloporteur.
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur comporte une troisième branche qui est raccordée à la première branche en parallèle à la première pompe et à l'échangeur de chaleur "machines électriques", et qui comporte, selon le sens de circulation du fluide caloporteur, une deuxième pompe et un échangeur de chaleur "batteries", qui est configuré pour permettre l'échange de chaleur entre des batteries du véhicule et le fluide caloporteur, une extrémité amont de la troisième branche étant raccordée à la deuxième branche et une extrémité aval de la troisième branche étant raccordée à la première branche en amont de l'échangeur de chaleur bifluide.
Selon un autre aspect de l'invention, la troisième branche comporte un dispositif de chauffage électrique du fluide caloporteur qui est interposé entre la deuxième pompe et l'échangeur de chaleur "batteries".
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur comporte une quatrième branche qui est raccordée à la troisième branche en dérivation par rapport à la deuxième pompe et au dispositif de chauffage, et qui comporte un radiateur interne qui est agencé dans le flux d'air interne, une extrémité amont de la quatrième branche étant raccordée à la troisième branche entre le dispositif de chauffage et l'échangeur de chaleur "batteries", et une extrémité aval de la quatrième branche étant raccordée à la troisième branche en amont de la deuxième pompe.
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur comporte une cinquième branche qui est raccordée à la première branche en parallèle de la première pompe et de l'échangeur de chaleur "machines électriques", la cinquième branche comportant un radiateur externe agencé dans un flux d'air externe.
Selon un autre aspect de l'invention, la cinquième branche comporte un clapet anti-retour qui est agencé en aval du radiateur externe.
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur comporte une sixième branche qui raccorde la cinquième branche en aval du radiateur externe avec la troisième branche en amont de la deuxième pompe.
Selon un autre aspect de l'invention, la sixième branche est raccordée à la cinquième branche en amont du clapet anti-retour.
Selon un autre aspect de l'invention, le circuit de fluide caloporteur comporte un dispositif de redirection du fluide caloporteur qui comporte uniquement trois vannes à trois voies :
- une première vanne à trois voies étant agencée en un point de raccordement entre la première branche, la deuxième branche et la troisième branche ;
A titre indicatif, la hauteur nominale H6_set de l’entrefer 6 qui est destinée à être comblée par le joint d’étanchéité 20 est de préférence comprise entre 0,10 mm et 0,50 mm. Le choix de cette valeur peut notamment dépendre du diamètre du rouleau 5, ainsi que de la qualité de réalisation du profilé qui est demandée.
La relative finesse de l’entrefer 6 à combler à l’aplomb radial du joint d’étanchéité 20 permet avantageusement de limiter la hauteur effective de joint d’étanchéité 20, et donc la surface de joint d’étanchéité 20, qui est exposée, en service, à la pression des mélanges élastomériques, ce qui permet par conséquent de réduire le risque d’une fuite qui surviendrait par décollement accidentel du joint de la surface du rouleau ou par déformation axiale locale dudit joint d’étanchéité 20 sous la pression des mélanges élastomériques. En outre, cette relative finesse de l’entrefer 6 permet également, même en cas de survenance d’une fuite, de limiter le débit de ladite fuite.
De préférence, et tel que cela est visible sur la , le joint d’étanchéité 20 est formé par un cordon 21 qui présente au repos, avant mise en place sur la tête d’extrusion 3, une longueur L21 qui est strictement supérieure, de préférence au moins 10 fois supérieure, et plus préférentiellement au moins 50 fois supérieure, voire au moins 100 fois supérieure, à la largeur axiale hors-tout W21 dudit cordon 21 au repos.
Le joint d’étanchéité 20 est donc de préférence un élément allongé, filaire, qui présente, en configuration de fermeture, une faible surface de contact, particulièrement étroite, avec le rouleau 5, et qui génère donc un frottement relativement faible à l’encontre de la rotation R5 du rouleau 5.
Un tel joint d’étanchéité 20 sous forme de cordon 21 est en outre facile et peu onéreux à fabriquer, par exemple par extrusion, et à couper à la longueur souhaitée.
De préférence la longueur L21 au repos du cordon 21 est comprise entre 30 mm et 200 mm.
Ainsi, la longueur L21 du cordon 21 est de préférence égale à la longueur mouillée L6 souhaitée, et en tout cas suffisante pour couvrir d’un seul tenant toute la longueur mouillée L6.
La largeur axiale hors-tout W21 du cordon 21 au repos sera de préférence comprise entre 2,00 mm et 10,00 mm.
De préférence, le cordon 21 présente une forme cylindrique.
Un tel cordon 21 de forme cylindrique présente notamment l’avantage de pouvoir être produit aisément par extrusion en grande longueur, puis coupé à la longueur L21 souhaitée.
La section de base S21 de ladite forme cylindrique est de préférence choisie parmi : - selon une première variante illustrée sur la , une section de base S21 circulaire, dont le diamètre correspondra alors à la largeur axiale hors-tout W21 susmentionnée, - selon une seconde variante illustrée sur la , une section de base S21 à méplat 22 dont la partie destinée à faire saillie hors de la tête d’extrusion 3 est pourvue d’un méplat 22 parallèle à la surface du rouleau 5, ou - selon une troisième variante illustrée sur la , une section de base S21 comprenant au moins deux lèvres 23, 24 parallèles qui viennent au contact du rouleau 5 selon des aires de contact axialement distinctes.
Une section de base S21 circulaire présentera l’avantage de procurer, en configuration de fermeture, une aire de contact entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5 qui s’étend en longueur en suivant la ligne de crête du cordon 21, portée par la direction circonférentielle, et qui est relativement étroite, ce qui permet de minimiser l’usure du joint d’étanchéité 20 et l’intensité du frottement exercé sur le rouleau 5.
Une section de base S21 à plusieurs lèvres 23, 24, ici deux lèvres, permettra de renforcer l’étanchéité en créant axialement une double barrière qui s’oppose aux fuites axiales des mélanges élastomériques, tout en conservant une aire de contact totale relativement restreinte entre le joint d’étanchéité 20 et le rouleau 5, puisque ladite aire de contact est limitée aux aires de contact quasi-linéaires selon lesquelles chacune des lèvres 23, 24, qui s’étend selon la direction circonférentielle, appuie sur le rouleau 5.
Une section de base S21 pourvue d’un méplat 22 permettra de créer une aire de contact plus large axialement que les deux variantes précédentes, ce qui permet de renforcer l’étanchéité en créant une barrière plus stable et plus résistante à la pression axiale qui est exercée par les mélanges élastomériques M1, M2, M3, en concédant toutefois une intensité de frottement qui pourra être plus élevée que dans les deux cas précédents.
A titre indicatif, la largeur axiale W22 du méplat 22 pourra représenter entre 50% et 100% de la largeur axiale W21 du cordon 21 au repos.
De préférence, la largeur axiale W22 du méplat 22 pourra être comprise entre 2,00 mm et 10,00 mm. Pour les valeurs de largeur axiale W22 les plus élevées, par exemple comprises entre 6 mm et 10 mm, on utilisera de préférence un cordon 21 réalisé dans un matériau souple, tel qu’un élastomère thermoplastique (ou « TPE »).
Lorsque le panneau vitré 30 est descendu ( ), le volume du joint 80 à l’état relâché assure là encore une continuité de forme avec le brancard 70 et l’enjoliveur 90. De préférence, comme illustré sur la , le haut du capot 4 du pied milieu 3 assure la continuité, notamment de volume, avec le brancard 70 et l’enjoliveur 90. De préférence, cette continuité est également assurée avec la ou les portes adjacentes du pied milieu, notamment la partie haute de chaque porte.
En résumé, le premier mode de réalisation permet d’associer la fonction de joint 80 sur porte (étanchéité) et une des fonctions de l’enjoliveur jet d’eau 90 (évacuation d’eau notamment) sur une hauteur faible, restreinte, ce qui rend discrètes ces fonctions vues de l’extérieur du véhicule. En outre, la surface vitrée est davantage importante. Pour rappel, seule la face intérieure 31 du panneau vitré 30 vient contre le cadre, ou sensiblement contre le cadre du fait de joint et/ou lèvres d’étanchéité sur le cadre. Ainsi, l’intégralité, ou sensiblement l’intégralité, de la surface extérieure 32 du panneau vitré 30 au niveau du cadre 40 est visible depuis l’extérieur du véhicule, comme illustré sur la . Il en résulte que la visibilité d’éléments techniques est réduite voire nulle. Par exemple, la butée en fermeture du panneau vitré 30 est assurée par le moteur du lève-vitre, ou comme évoqué précédemment au niveau du moyen de guidage ou coulisse du panneau vitré.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 6, 7 et 8, la feuillure 41 s’étend horizontalement ou sensiblement horizontalement. Comme dans le premier mode de réalisation, les coupes illustrées sont faites au niveau d’une partie supérieure 45 du cadre 40 adjacente au brancard 70. De préférence, le moyen d’étanchéité 80 est fixé sur l’enjoliveur 90 du brancard 70. Avantageusement, le moyen d’étanchéité est par exemple collé et/ou clippé sur l’enjoliveur 90. Alternativement, le moyen d’étanchéité est fixé sur le brancard, ou sur le brancard et sur l’enjoliveur. Le cadre 40 comprend un moyen de fin de course 46 pour la position de fermeture PF du panneau vitré 30. Avantageusement, le moyen de fin de course 46 est fixé sur le cadre 40, par exemple clippé sur le cadre 40, par exemple via un orifice 42 ménagé sur le cadre et un ergot 47 ménagé sur le moyen de fin de course. Dans ce cas, le moyen de fin de course 46 est de préférence fixé sur ou au niveau de la feuillure 41 du cadre 40. Par exemple, comme illustré sur les figures 6 et 7, l’orifice 42 est ménagé de sorte à déboucher au sein d’un corps creux du cadre, en dehors de la feuillure. Par exemple le cadre 40 comprend une autre feuillure 48, de préférence orthogonale à la feuillure 41. Dans ce cas, le moyen de fin de course 46 a par exemple une section selon un plan transversal et vertical en forme de T et s’appuie sur la feuillure 41 et sur la feuillure 48, par exemple de sorte à éviter des déformations éventuelles du moyen 46. Avantageusement, le moyen de fin de course 46 est une partie de la coulisse servant au guidage du panneau vitré 30 par rapport au cadre 40.
Avantageusement, comme illustré sur la , le capot 4 de l’élément structurel 3 a une forme en coupe selon un plan vertical et transversal sensiblement identique à l’association du panneau vitré 30 et de la butée 46 en position de fermeture PF de la vitre 30.