INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend alors que le deuxième collecteur 26 est au moins en partie délimité par les ouvertures 22 des plaques 4 concernées et par une face extérieure 46 du premier cylindre 44a et du deuxième cylindre 44b. Dit autrement, l’organe de liaison 42 délimite un volume interne VI et le deuxième collecteur 26 délimite un volume de circulation VC, le volume interne VI et le volume de circulation VC étant fluidiquement distincts l’un de l’autre
Selon un exemple de l’invention, au moins un des cylindres 44a, 44b de l’organe de liaison 42 est monobloc avec une des plaques 4 du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1. De manière plus précise et suivant l’exemple de l’invention illustré, le premier cylindre 44a est monobloc avec une des plaques 4 du corps 6, adjacente à la première plaque d’extrémité 14a dudit corps 6. Par ailleurs, le deuxième cylindre 44b est monobloc avec la plaque de partition 40 séparant fluidiquement le deuxième collecteur 26 et le premier collecteur 24. Ainsi, chacun du premier cylindre 44a et du deuxième cylindre 44b comprend une portion cylindrique 48 au bout de laquelle est ménagée un collet 50. Plus précisément, le collet 50 du premier cylindre 44a est disposé entre le fond 8 de la plaque 4 adjacente à la première plaque d’extrémité 14a et sa portion cylindrique 48. Par ailleurs, le collet 50 du deuxième cylindre 44b est disposé entre le fond 8 de la plaque de partition 40 séparant fluidiquement le premier collecteur 24 et le deuxième collecteur 26, et sa portion cylindrique 48. On comprend alors que chacun des collets 50 présente un profil courbé vu dans un plan en coupe longitudinale L et verticale V de l’échangeur de chaleur 1.
L’organe de liaison 42 comprend un premier orifice 52 et un deuxième orifice 54 formés respectivement au niveau du collet 50 du premier cylindre 44a et au niveau du collet 50 du deuxième cylindre 44b. De manière plus précise, le premier orifice 52 s’étend dans un plan commun avec la première bouche d’entrée 30a du fluide réfrigérant et le deuxième orifice 54 s’étend dans un plan commun avec le plan d’extension principal de la plaque de partition 40 qui sépare la première passe 27a de la deuxième passe 27b.
Tel que cela est particulièrement visible à la , le premier cylindre 44a présente un diamètre extérieur DE et le deuxième cylindre 44b présente un diamètre intérieur DI strictement supérieur au diamètre extérieur DE du premier cylindre 44a. On comprend alors que lors du montage du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1, le premier cylindre 44a et le deuxième cylindre 44b de l’organe de liaison 42 sont aptes à coulisser l’un dans l’autre, une étape, par exemple de brasage, plus généralement de soudage, figeant la position du premier cylindre 44a emboité dans le deuxième cylindre 44b.
Avantageusement, le moyen de rappel élastique 22 est apte à coulisser dans l’élément allongé 23. Il en résulte un bras de maintien 20 adaptable à différentes dimensions d’objet électronique. Il en résulte en outre une absence de bruit induit par le maintien d’un objet électronique sur le support.
Le couplage entre le moyen de rappel élastique 22 et l’élément allongé 23 permet de minimiser les bruits. Un mélange de téflon et de polypropylène peut notamment être utilisé pour réduire encore les bruits.
L’élément allongé 23 est destiné à servir de support pour un moyen de verrouillage 25.
L’élément allongé 23 présente par exemple la forme d’une barre, par exemple de section transversale de forme circulaire ou rectangulaire ou carrée.
L’élément allongé 23 est par exemple en au moins un matériau plastique, de préférence rigide, notamment plus rigide que le ou les matériaux du volet 5.
Avantageusement, le support 1 peut comprendre en outre un autre moyen de rappel élastique, désigné par la référence 24. Le moyen de rappel élastique 24 est disposé à l’emplacement de l’élément de liaison pivot 21 destiné à pivoter le bras de maintien 20 sur le volet 5, notamment à un emplacement situé du côté d’une face interne du volet 11, notamment proche du bord 7 du volet 5 destiné à être monté mobile relativement à une structure.
Le moyen de rappel élastique 24 est par exemple enfilé sur l’axe de rotation du premier élément de liaison pivot 21, solidaire de la première extrémité 23a de l’élément allongé 23, notamment coincé entre une partie du bras de maintien 20 et une partie du volet 5.
Le moyen de rappel élastique 24 est notamment destiné à pivoter le bras de maintien 20 sur le volet 5.
Le moyen de rappel élastique 24 est par exemple un ressort, notamment un ressort hélicoïdal, comprenant notamment des parties métalliques pour créer de l’effort.
Le moyen de rappel élastique 24 est notamment un ressort sollicité en traction, exerçant une action vers le bas. Le moyen de rappel élastique 24 comprend par exemple des spires serrées.
Le bras de maintien 20 peut comprendre en outre un moyen de verrouillage 25 de façon amovible d’un premier côté 2a d’un objet électronique dans ledit logement 10.
Le moyen de verrouillage 25 peut être un crochet, par exemple en forme de U. Une telle forme du crochet permet notamment de retenir un objet électronique.
Le moyen de verrouillage 25 est par exemple en au moins un matériau plastique, de préférence souple, par exemple en élastomère. Un tel matériau permet de ne pas rayer l’objet électronique et d’obtenir une adhérence élevée entre le moyen de verrouillage 25 et l’objet électronique.
Le moyen de verrouillage 25 permet de s’adapter à différentes épaisseurs e d’objet électronique, notamment grâce à la forme de U du crochet ou grâce au cône du crochet, par effet conique, et grâce à la souplesse à l’emplacement du U du crochet. On peut ainsi notamment procéder au montage d’un même objet électronique sur le support 1, que l’objet électronique soit muni d’une coque de protection entraînant une épaisseur plus élevée ou que l’objet électronique soit dépourvu de coque de protection.
Le moyen de verrouillage 25 comprend par exemple une surface interne 27.
La surface interne 27 délimite un réceptacle configuré pour recevoir un premier côté 2a d’un objet électronique 2.
Le soufflet 7 et le carter 3 de direction délimitent un volume 8 fermé de manière étanche au moins à l’air. En pratique, ce volume 8 est fermé de manière étanche aux fluides, c’est-à-dire aux gaz et aux liquides.
Pour contrôler une telle étanchéité, le système 1 de direction comprend un dispositif 9 de surveillance. Ce dispositif 9 de surveillance comprend au moins un capteur 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins au gaz du volume 8 fermé délimité par les soufflets 7 et le carter 3 de direction.
De préférence, le volume 8 fermé délimité par les soufflets 7 et le carter 3 de direction est prérempli au moins partiellement d’un gaz appelé gaz de remplissage, et le ou au moins l'un des capteurs 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins aux gaz du volume 8 délimité par les soufflets 7 et le carter 3 de direction est un capteur de détermination de la présence ou de la concentration en gaz dudit gaz de remplissage à l’intérieur du volume 8 fermé.
Pour permettre un tel préremplissage au moins partiel en gaz de remplissage du volume 8, le système 1 de direction comprend au moins un orifice 11 obturable d’admission de gaz et éventuellement un orifice 12 obturable d’évacuation de gaz en communication avec le volume 8, l'orifice 11 d'admission de gaz et l'orifice 12 d'évacuation de gaz lorsqu'il est présent étant, à l’état fermé, à l’état prérempli du volume 8.
Ainsi, lors de la fabrication du système de direction, les orifices 11 d’admission de gaz et 12 d’évacuation de gaz qui sont en communication avec le volume 8, c’est-à-dire qui débouchent dans le volume 8, sont ouverts. Un gaz de remplissage est injecté dans le volume 8 par l’orifice 11 d’admission de gaz et chasse, par l’orifice 12 d’évacuation de gaz, du gaz déjà contenu dans le volume 8.
Lorsqu’il est considéré qu’il a été injecté suffisamment de ce gaz de remplissage, l’orifice 11 d’admission de gaz et l’orifice 12 d’évacuation de gaz sont fermés de manière étanche et le ou les capteurs 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins en gaz du volume 8 fermé peuvent alors fournir une information relative à la présence ou à la concentration en gaz dudit gaz de remplissage dans le volume 8.
Dans les exemples représentés, le capteur 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins aux gaz du volume fermé délimité par les soufflets 7 et le carter 3 de direction est disposé au niveau du carter 3 de direction.
En variante, ce capteur 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins aux gaz du volume 8 délimité par les soufflets 7 et le carter 3 de direction peut être disposé au niveau d’un soufflet 7.
Ainsi, le ou au moins l’un, de préférence chaque soufflet 7 peut comprendre par exemple un embout logeant ledit capteur 10.
Dans les exemples représentés, le capteur est un capteur de mesure par infrarouge.
Le principe de détection repose sur l’absorption d’un rayonnement infrarouge par le gaz de remplissage. D’autres principes de mesure peuvent être utilisés et des capteurs chimiques ou intégrant des semi-conducteurs peuvent être employés pour de telles mesures. De tels capteurs ne seront pas décrits en détail, car ils sont bien connus à ceux versés dans cet art.
Le gaz de remplissage peut être un gaz déjà présent dans l’air ou un gaz dit neutre ou noble tel que de l’argon ou autre.
Les données du capteur peuvent être traitées de manières diverses et variées. Ces données du capteur peuvent être par exemple communiquées à un terminal déporté utilisé lors de la maintenance du système de direction sur lequel lesdites données sont affichées.
En variante et comme représenté à la , le dispositif 9 de surveillance peut comprendre un dispositif d’émission d’un signal d’alerte sonore ou lumineux 13 et une unité 14 de commande.
L’unité 14 de commande est configurée pour acquérir les données fournies par le ou les capteurs 10 de détermination d’un paramètre représentatif de l’étanchéité au moins en gaz du volume 8 fermé, et pour commander le dispositif d’émission d’un signal d’alerte sonore ou lumineux 13 en fonction desdites données.
En pratique, la valeur mesurée peut être comparée par exemple à une valeur seuil mémorisée, et une alerte est émise en fonction du résultat de la comparaison.
Le taux total d’oxydes de fer dépend de la qualité et de la constance des matières premières introduites.
La teneur en SO 3 dépend de la quantité de sulfates introduite dans le bain de verre, du redox, du mode de chauffage et de paramètres constructifs du four. La Demanderesse a cherché à produire un verre sodocalcique à usage ménager ou culinaire, transparent, et à faible teneur en SO 3 . La production journalière du four est égale ou proche de celle du même four avec une teneur en sulfates plus élevée ce qui n’était pas attendu.
Date ZrO2 CaO K2O SO3 SiO2 Al2O3 MgO Na2O CeO2 FeO Fe2O3 Fe TOT redox Se CoO L* PPM % % % % % % % PPM PPM PPM PPM PPM PPM 1 102 10,98 0,03 0,07 72,77 1,52 1,42 13,33 337 50 150 205,0 33,4 0,98 0,83 95,57 2 107 11,23 0,03 0,07 72,60 1,51 1,41 13,32 344 51 148 204,0 34,4 0,82 0,83 95,58 3 133 11,12 0,03 0,07 72,61 1,52 1,41 13,36 362 56 138 200,0 36,2 0,99 0,91 95,58 4 136 10,83 0,04 0,07 72,69 1,50 1,38 13,31 340 69 159 236,0 43,2 0,89 1,16 95,36 Max 136 11,23 0,04 0,07 72,77 1,52 1,42 13,36 362 69 159 236,0 43,2 0,99 1,16 95,58 Min 102 10,83 0,03 0,07 72,60 1,50 1,38 13,31 337 50 138 200,0 33,4 0,82 0,83 95,36
Procédé de transfert d'au moins un oxyde métallique sur et dans une préforme fibreuse en carbone DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention se rapporte à une technique permettant d'incorporer un oxyde réfractaire sous forme dispersée sur/dans la préforme fibreuse d'une pièce en matériau composite de type carbone/carbone (ci- après "C/C"), c'est-à-dire dont la structure fibreuse est en carbone, elle-même noyée dans une matrice essentiellement en carbone.
Un domaine privilégié d'application de la présente invention est celui des pièces dont on veut améliorer les propriétés tribologiques, et plus particulièrement les disques de freins d'aéronefs.
En effet, il est bien connu que l’introduction d’un oxyde réfractaire dans la matrice d’un matériau C/C pour l’application freinage aéronautique permet de modifier les propriétés tribologiques en réduisant l’usure des disques de frein, de sorte que leur durée de vie en service est augmentée.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un procédé classiquement utilisé pour introduire un oxyde réfractaire est un procédé sol-gel. On peut se reporter à ce sujet au document EP2146110.
Ainsi, il est connu de l'art antérieur une structure de disque de frein dont la matrice a été modifiée par l’introduction de zircone par la technique sol-gel.
Lors de la fabrication de la matrice, la densification par le pyrocarbone est interrompue afin que les disques de frein passent dans une unité d'imprégnation contenant un sol-gel de zircone.
Après imprégnation et gélification vient une étape de séchage et de cuisson qui permet d’obtenir une ébauche de disque contenant des particules de zircone dispersées dans la matrice. Ensuite, les disques sont placés dans un four de densification par voie gazeuse pour achever la densification du pyrocarbone.
Cette technique donne généralement satisfaction. Toutefois, les matières premières dont on fait usage présentent un prix élevé, sa mise en œuvre demande une certaine dextérité et il peut exister un gradient de particules de Zircone dans l’épaisseur de la pièce.
La présente invention vise donc à résoudre ces problèmes.
PRESENTATION DE L'INVENTION A cet effet, l'invention se rapporte à un procédé de transfert d'au moins un oxyde métallique sur et dans une préforme fibreuse en carbone, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes suivantes :
a) Etape de positionnement, à l'intérieur d'une enceinte, de ladite préforme à proximité d'une masse d'au moins un chlorure d'un métal qui présente une pression de vapeur comprise entre 0.1 et 105 Pa, de préférence entre 103 et 105 Pa à une température comprise entre 100 et 300°C, de préférence 200 et 400°C ;
b) Etape de changement de phase d'au moins une partie de la masse dudit au moins un chlorure par sublimation, de façon à ce qu'au moins une partie de ladite masse passe de l'état solide à l'état de vapeur ;
Le dispositif de commande 12 est configuré pour commander la traction et/ou le freinage du véhicule ferroviaire. Le dispositif de commande 12 est, en outre, configuré pour être manipulé par un opérateur.
En référence aux Figures 2 et 3, le dispositif de commande 12 comprend un organe de commande 18 mobile en rotation autour d’un axe de rotation R, un mécanisme de commande 20 relié à l’organe de commande 18 et une embase 22.
L’organe de commande 18 s’étend selon un axe principal AP.
L’organe de commande 18 est mobile en rotation selon l’axe de rotation R entre au moins une première position P1 et une deuxième position P2 distincte de la première position P1.
L’axe de rotation R est sensiblement parallèle à l’axe transversal Y.
En référence à la , la première position P1 est définie par un premier axe A1. Dans la première position P1, l’axe principal AP s’étend selon le premier axe A1.
La deuxième position P2 est définie par un deuxième axe A2. Dans la deuxième position P2, l’axe principal AP s’étend selon le deuxième axe A2.
La première position P1 et la deuxième position P2 sont par exemple des positions de commande de traction ou de freinage du véhicule ferroviaire.
La première position P1 est par exemple une position de commande d’un premier type du véhicule ferroviaire.
Par exemple la commande du premier type est une commande traction.
La deuxième position P2 est par exemple une position de commande d’un deuxième type du véhicule ferroviaire.
Par exemple la commande du deuxième type est une commande freinage.
Dans l’exemple spécifique décrit dans la présente demande, l’organe de commande 18 est, en outre, mobile en rotation selon l’axe de l’axe de rotation R dans une troisième position P3. En d’autres termes, l’organe de commande 18 est mobile, à titre d’illustration, dans au moins trois positions : la première position P1, la deuxième position P2 et la troisième position P3.
La troisième position P3 est définie par un troisième axe A3.
Par exemple, le troisième axe A3 est sensiblement perpendiculaire à un plan dans lequel s’étend l’embase 22.
Dans la troisième position P3, l’axe principal AP s’étend selon le troisième axe A3.
L’invention vise également un procédé de fabrication d’une aube ou d’une hélice de turbomachine en matériau composite, comprenant au moins : - la formation d’une préforme fibreuse de la partie d’aube ou d’hélice de turbomachine telle que décrite plus haut, - le positionnement d’une préforme fibreuse d’un profil aérodynamique sur la portion de montage, et - la co-densification de la préforme fibreuse de la partie d’aube ou d’hélice de turbomachine et de la préforme fibreuse du profil aérodynamique positionnée sur cette préforme afin d’obtenir l’aube ou l’hélice de turbomachine.
Dans un exemple de réalisation, on obtient une aube de soufflante, par exemple une aube de soufflante à calage variable, mais l’invention n’est pas limitée à cet exemple comme il sera décrit plus bas.
La représente, de manière schématique et en perspective, un exemple de préforme de partie d’aube ou d’hélice de turbomachine pouvant être obtenue par mise en œuvre de l’invention.
La représente, de manière schématique, une coupe longitudinale de la préforme de la avec emmanchement d’une préforme de profil aérodynamique.
La représente, de manière schématique, la formation de la texture fibreuse par tissage en forme en vue de former la préforme de la .
La représente une coupe longitudinale du mandrin d’appel utilisé en .
La représente, de manière schématique, le co-enroulement de la texture fibreuse formée par tissage en forme selon la avec une nappe multiaxiale.
La représente un détail de la nappe multiaxiale.
La illustre un exemple de préforme fibreuse 1 selon l’invention qui est destinée à former le renfort fibreux d’une partie d’une aube de soufflante à calage variable en matériau composite. Une telle pièce est réglable en position autour de son axe pour optimiser l’écoulement du flux d’air dans la soufflante. La suite de la description s’attache à décrire l’application de l’invention à ce type de pièce mais l’homme du métier reconnaîtra que l’invention est également applicable à d’autres types de pièce, comme des aubes rotatives carénées en général ou des hélices. Les aubes ou les hélices peuvent être à calage variable ou non. L’aube ou l’hélice peut être une pièce de turbomachine aéronautique ou non, l’invention peut ainsi s’appliquer à la fabrication d’hélices d’éolienne.
La préforme fibreuse 1 comprend un pied de fixation 3 définissant une surépaisseur, aussi appelé « pied bulbe » ou « pied tulipe », par lequel transitent l’essentiel des efforts en fonctionnement qui se prolonge une portion de montage 5 d’un profil aérodynamique qui est ici sur la forme d’une portion aplatie formant un longeron. Une fois densifié, le pied de fixation 3 est destiné à être monté sur un rotor de turbomachine par engagement dans un logement aménagé à la périphérie du rotor de forme correspondante. Une préforme de profil aérodynamique 7 (partie de pale) est destinée à être emmanchée sur la portion de montage 5 (voir ) en vue d’obtenir la pièce complète en intercalant si cela est souhaité un élément tiers comme une mousse (non représenté). Une portion de transition 4 est présente entre le pied de fixation 3 et la portion de montage 5. La portion de transition 4 présente une épaisseur qui décroît en direction de la portion de montage 5. La préforme fibreuse 1 comprend également un élément de pivotement 9 définissant une extrémité de la préforme 1 et situé du côté opposé à la portion de montage 5 qui est apte à permettre le pivotement de l’aube par rapport à son axe en fonctionnement afin d’optimiser son orientation.
La préforme 1 est obtenue par enroulement d’une texture fibreuse sur un substrat de forme non développable lequel a la forme de la préforme à obtenir, avec notamment une section évolutive entre une première région de surépaisseur qui est destinée à définir le pied de fixation 3 et une deuxième région qui est destinée à définir la portion de montage 5. Selon l’invention, la texture fibreuse est obtenue par technique de tissage en forme de sorte que la texture épouse lors de l’enroulement la forme du substrat sans déformation de celle-ci.
Le substrat 20 sur lequel la texture 12 est enroulée peut être de nature variée. Selon un exemple, le substrat est destiné à rester dans la pièce destinée à être montée dans la turbomachine. Dans ce cas, le substrat 20 peut être structural, en étant par exemple formé par tissage tridimensionnel. On peut, selon une variante, utiliser un substrat 20 présentant une densité inférieure à la densité de la pièce en matériau composite à obtenir, par exemple en matériau alvéolaire comme une mousse. Selon une variante, le substrat 20 n’est pas destiné à rester dans la pièce destinée à être montée dans la turbomachine. On peut ainsi utiliser un substrat qui est destiné à être démonté ou éliminé après l’enroulement et éventuellement après la densification de la préforme fibreuse 1. On peut ainsi obtenir une pièce ayant une partie creuse au niveau du pied et de la portion de montage du profil, ce qui permet d’alléger celle-ci si cela est souhaité.
Après enroulement sur le substrat 20, on obtient la préforme fibreuse 1 comprenant le pied de fixation 3 et la portion de montage 5 illustrée à la . Le procédé de fabrication de la pièce se poursuit par emmanchement de la préforme fibreuse 7 de profil aérodynamique sur la portion de montage 5 comme illustré à la puis par une co-densification des préformes 1 et 7 ainsi assemblées. La technique de co-densification est une méthode connue en soi dans laquelle il y a formation d’une matrice commune dans la porosité de la préforme 1 et de la préforme 7 afin de solidariser celle-ci et obtenir l’aube ou l’hélice en matériau composite. La co-densification peut être réalisée par introduction d’une résine dans la porosité des préformes 1 et 7 et traitement thermique afin de réticuler cette résine. La résine peut être introduite par une technique d’injection ou d’infusion. La résine peut être une résine époxyde, polyamide ou polyester, à titre non limitatif. L’aube ou l’hélice fabriquée peut être en matériau composite à matrice organique. L’invention peut également s’appliquer à la formation de pièces en matériau composite à matrice céramique, par exemple par introduction d’un précurseur de céramique puis pyrolyse de ce dernier afin de former la matrice céramique. Après formation de la matrice, l’aube ou l’hélice peut être montée dans la turbomachine, éventuellement après une étape de retrait ou d’élimination du substrat 20 par exemple par dissolution ou traitement thermique si cela est souhaité.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ D’ÉLIMINATION D’UN NOYAU EN ALLIAGE MÉTALLIQUE DANS UNE PIÈCE EN MATÉRIAU COMPOSITE. Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé d’élimination d’un noyau en alliage métallique dans une pièce en matériau composite. La présente invention concerne également un dispositif d’élimination du noyau en alliage métallique dans la pièce en matériau composite.
2- Résoudre le système pour déterminer les paramètres de la courbe avec les contraintes associées aux points X0 101 et Xf 102 et avec comme borne de l’espace paramétrique ζ f
3- Calculer la longueur de la courbe obtenue, notée s f , en discrétisant la courbe C déterminée avec un premier nombre de points déterminés (par exemple le premier nombre de points est fixé et enregistré en mémoire)
4- Si s f - ζ f > ε, la convergence n’est pas atteinte et les opérations suivantes sont mises en œuvre :
● Mettre à jour ζ f avec la valeur de s f déterminée précédemment
● Retourner à l’opération 2
5- Sinon, la convergence est atteinte et les paramètres finaux de la courbe C sont obtenus.