INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, une partie de chaque flanc 2110c, 2110d n’est pas recouvert par le clinquant 1.
En particulier dans ce mode de réalisation, chaque parties bord contact 152ac, 152bc, et 152ad 152bd est éloignée d’une même distance x de la face radiale 23a et 23b du pied. Bien entendu, la distance entre une partie bord contact 152ac, 152bc du premier bord latéral 15c peut être différente de la distance entre la partie bord contact 152ad 152bd du deuxième bord latéral 15d. La différence entre la longueur minimale d de la partie de contact 122c, 122d et la longueur minimale e de la base 17 est égale aux deux distances x, ici en l’occurrences deux fois la distance x.
Chaque bord latéral 15a, 15b comprend en outre une partie bord basse 150ac, 150bc délimitant la partie basse 120c de la première branche latérale 12c. En l’occurrence dans cet exemple de ce mode de réalisation, la distance entre ces deux partie bord basse 150ac, 150bc, délimitant la partie basse 120c de la première branche latérale 12c est égale à la longueur e. Dans cet exemple, comme les deux branches latérales 12c et 12d sont identiques, chaque bord latéral 15a, 15b comprend en outre une partie bord basse 150ad, 150bd délimitant la partie basse 120d de la deuxième branche latérale 12d. Ici la longueur longitudinale minimale e de la base 17 est semblable mais inférieure (environ 99%) de la longueur du pied 21 du fait du pli des languettes 18a, 18b.
Chaque partie bord contact 152ac, 152bc délimitant la partie contact 122c de la première branche latérale 12c comprend une portion concave s’étendant du bord basse 150ac, 150bc.
Dans cet exemple, chaque bord longitudinal 16c, 16d est rectiligne et en ce que la longueur longitudinale du bord longitudinale est inférieure à la longueur minimale (e) de la base 17. Chaque portion plane 18c, 18d dans cet exemple, comprend donc aussi une longueur longitudinale inférieure à la longueur longitudinale minimale de la base 17.
Selon un autre exemple non représenté, les deux ou une des deux portions planes 18c, 18d pourraient avoir une longueur longitudinale identique à celle de la base 17, formant ainsi une encoche de chaque côté au niveau de chaque partie bord contact 152ac, 152bc des parties de contact 122c, 122d. Dans cet exemple, chaque partie bord contact 152ac, 152bc peut être concave ou rectiligne.
Ainsi dans cet exemple, chaque partie bord contact 152ac, 152bc et 152ad, 152bd, de la partie de contact 122c et respectivement 122d, de la première branche latérale 12c et respectivement de la deuxième branche latérale 12d, est à équidistance d’un plan P visible sur la , traversant perpendiculairement et au milieu de la base 17 et de la première et deuxième branche latérale 12c, 12d et est plus proche de ce plan P que la partie bord basse 150ac, 150bc de chaque bord latéral 15a, 15b.
La représente schématiquement par des flèches le chemin des efforts sur la portée 2111c du flanc du côté intrados (première face longitudinale latérale 24c) lorsqu’elle est en contact directement avec l’alvéole ou protégé par un clinquant de l’art antérieur. La portée est représentée schématiquement par un rectangle référencé 2111c. On peut voir ainsi, qu’une partie des contraintes vont dans les portions de liaison 2118a, 2128b au niveau des extrémités amont et aval du col 212. La représente aussi par des flèches le chemin des efforts sur la portée 2111c du flanc 2110c du côté intrados (première face longitudinale latérale 24c) mais lorsqu’il est en contact entre une partie de contact 122c du clinquant 1 selon ce mode de réalisation comprenant une longueur longitudinale d inférieure à celle de la longueur longitudinale du pied 21. On peut voir ainsi, qu’il y a moins de flèches et donc moins de contraintes qui vont dans les portions de liaison 2118a, 2128b au niveau des extrémités amont et aval du col 212.
Dans cet exemple, le ratio de la longueur longitudinale minimale d de la portion de contact 122c, 122d de chaque branche latérale 12c, 12d sur la longueur minimale e de la base 17 est de 0.6. Autrement dit, on a réduit la surface de la portion de contact 122c, 122d et donc aussi celle de la portée de chaque flanc 2110c, 2110d de 40%, mais elle pourrait être réduite entre 20% et 45%.
Le clinquant 1 comprend une épaisseur comprise entre 0.09mm et 0.1mm et est dans un alliage base cobalt, en particulier du HS25 (DMD0415), l’augmentation de l’épaisseur du clinquant par rapport à un clinquant d’épaisseur standard permet de compenser la perte de longueur de la partie de contact 122c, 122d du clinquant 1 par rapport à un clinquant de 0.08mm comprenant une partie de contact sur toute la longueur longitudinale de la dent 21.
Le dépôt a été laissé séché pendant 24 h. Après 24 h de séchage, des évaluations des dépôts sont réalisées. Après une journée de séchage, grâce à la force des mains, la plaque de Bioskin ou FP40 est étirée à 10 reprises.
Ensuite le résultat peut être observé sur le film de formulation (fragmentation ou non).
Les dispersions suivantes ont été réalisées :
[Tableau 5] : Ingrédients Dispersion 1 comparative FR 3 097 756 2 3 4 5 6 Dispersion avec l’exemple 10 20% MA 20% MA 20% MA 20% MA 20% MA 20% MA Plastifiant 1 - 2% - - - - Plastifiant 2 - - 2% - - - Plastifiant 3 - - - 2% - - Plastifiant 4 - - - - 2% - Plastifiant 5 - - - - - 2% Pâte pigmentaire DC RED 7 (40% dans l’isododécane) 25% 25% 25% 25% 25% 25% Isododécane QSP 100 QSP 100 QSP 100 QSP 100 QSP 100 QSP 100 MA : Matière Active
Le substrat in vitro avant dépôt mesure 10 cm de longueur et 6 cm de largeur. Sur ce substrat, nous réalisons un coating qui mesure 6 cm de longueur et 5 cm de largeur. L’ensemble substrat + coating est étiré de la même manière avec la même force pour les différents essais pour arriver à un étirement de 40 % dans le sens de la longueur du substrat + coating (14 cm).
Ensuite l’évaluation est réalisée visuellement de la manière suivante : +++ Pas de strie visible ++ Entre 1 et 5 stries visibles + Entre 5 et 10 stries visibles - Supérieur à 10 stries visibles.
Il apparait que l’ajout de plastifiant dans la dispersion permet après application sur les matières kératiniques et évaporation des solvants d’obtenir un film qui adhère significativement plus au substrat que le comparatif. En outre l’aspect du film reste inchangé après étirement, i.e. rouge esthétique brillant satiné pour les dispersions 2 à 6.
Procédé de fabrication d’une poudre comprenant un support biologique sur lequel est déposé un extrait biologique Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des poudres comprenant un support biologique sur lequel est déposé un extrait biologique.
Elle concerne en particulier le procédé de fabrication d’une telle poudre, ainsi que la poudre en tant que telle.
Etat de la technique Certaines formes galéniques ont l’intérêt de présenter des caractéristiques intéressantes sur le plan de l’activité et de l’assimilation.
En ce sens, il existe par exemple des poudres dites « imprégnées », comprenant un support biologique sur lequel est déposé un extrait biologique.
C’est par exemple le cas d’extraits végétaux qui sont fixés sur un support cellulosique. Une telle forme galénique, avec son procédé de fabrication, est décrite par exemple dans le document EP-2 080 436.
Une telle approche est intéressante pour augmenter la disponibilité de principes actifs, sans toutefois affecter le « totum » de la matière biologique.
Mais, en pratique, les poudres imprégnées de l’art antérieur ne présentent pas toujours un profil de libération adapté à l’application envisagée.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une poudre imprégnée comprenant un support biologique sur lequel est déposé un extrait biologique.
Cela permet d’améliorer la précision de la loi de commande et d’utiliser peu de temps de calculs.
Selon une variante, le système se caractérise en ce que
A cet effet, dans le mode de réalisation représenté en détail sur la partie gauche de la , les cotés latéraux adjagents 12, 12’ de deux dalles 1, 1’ assemblés côte à côte, peuvent être légèrement coudés au niveau de leur axe central horizontal de façon à ne prendre appui l’un sur l’autre que par leur bords horizontaux supérieurs 51, 51’ et inférieurs 52, 52’ en laissant, entre leurs parties médianes, un espace libre 50. Ainsi, grâce à la résistance élastique des parties médianes coudées des cotés adjacents 12, 12’ appliqués l’un sur l’autre, le serrage des boulons 5 au moyen des écrous 53, détermine, entre les dalles assemblées, un effet de précontrainte dirigé suivant les axes a, a’ des boulons. Et il en est de même entre les cotés 13, 13’ qui sont soumis également à un effet de précontrainte élastique dirigé suivant les axes b, b’.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, représenté sur la partie droite de la , au moins l’un des cotés à assembler entre deux dalles accolées 1, 1’ est muni, le long des ses deux bords, respectivement haut 51 et bas 52, d’épaulements 54 qui maintiennent entre les cotés adjacents 12, 12’, un espace vide 50 assurant une précontrainte axiale des boulons de serrage 5.
De ce fait, chaque rangée de dalles 1 assemblées par leurs cotés adjacents 12, 12’ comporte six lignes continues de lames métalliques alignées qui correspondent, d’une part, aux cotés latéraux 13, 13’ des dalles, placés dans le prolongement les uns des autres et, d’autre part, aux ensembles alignés de quatre lamelles 32, qui sont soudées sur les cotés transversaux 12, 12’ et maintenues en tension par l’effet de précontrainte axiale appliqué, sur ces cotés, par les boulons de solidarisation 5 et se comportent, donc, comme des lames en acier continues.
Ainsi, chaque branche 10a, 10b du radier constituée des deux rangées de dalles assemblées, se comporte globalement comme une poutrelle en acier continue comprenant douze lames longitudinales parallèles à l’axe central x’x et soudées sur une pluralité de lames transversales.
Si, par exemple, les cotés latéraux du cadre 11 ainsi que les lamelles du caillebotis 3 ont une hauteur de 80 mm pour une épaisseur de 5 mm, ce qui correspond à une section transversale de 400 mm², les douze lames continues en acier d’une branche 10a comportant deux rangées de dalles accolées auront une section transversale globale de 4800 mm² équivalente à celle d’une barre pleine en acier ayant une section de 80 x 60 mm.
Une telle poutrelle sera, donc, capable, pour le maintien de la verticalité du mât 2, de résister aux mêmes efforts de flexion qu’une poutrelle en acier massive, à section en I, en H ou tubulaire.
Ainsi, les deux branches 10a, 10b du radier selon l’invention se comporteront de la même façon que les bras horizontaux qui, dans la disposition du brevet EP 2 469 643 cité plus haut, portent le mât vertical de support de l’antenne en prenant appui sur la terrasse par des réceptacles plans écartés les uns des autres et portant des charges de lestage.
Cependant, dans cette disposition connue, tous ces éléments de maintien sont des pièces massives, lourdes et difficiles à mettre en place sur la terrasse sans engin de levage.
Dans l’invention, au contraire, chaque branche du radier modulaire est constituée de dalles assez légères pour être transportées manuellement et prend appui sur la terrasse sans risque de détérioration du revêtement d’étanchéité, en répartissant sur toute sa longueur la charge de lestage constituée par le béton 16 coulé dans les alvéoles 4 du caillebotis et qui est suffisante pour assurer le maintien du mât, même si certaines alvéoles doivent rester vides pour la mise en place des boulons de solidarisation 5.
D’ailleurs, comme le montre la , ces alvéoles vides peuvent, aussi, servir à la fixation sur le radier de l’embase 21 du mât 2.
Dans l’exemple représenté, en effet, cette embase 21 présente le même profil carré que la dalle 1 sur laquelle elle est posée et elle est percée de huit trous 22 correspondant, respectivement, aux alvéoles vides 41, 42 du caillebotis 3 dans lesquelles sont insérés des organes de fixation 6 de l’embase.
Comme le montre en détail la , respectivement en coupe et en vue de dessus, chacun de ces organes de fixation 6 est constitué d’une pièce monobloc comprenant au moins trois faces, respectivement une face horizontale 61 et deux faces verticales 62 dans lesquelles sont percés des orifices 63, 63’.
Lorsqu’un tel organe de fixation 6 est inséré dans une alvéole vide 4, ses faces verticales 62 viennent s’appliquer sur les cotés verticaux 43, 44 de l’alvéole 4 et les orifices 63 se placent dans l’alignement des trous 15 ménagés dans les cotés latéraux de chaque dalle 1 pour son assemblage avec les dalles voisines.
De ce fait, comme indiqué sur la , les boulons 5 de solidarisation entre deux dalles accolées doivent avoir une longueur suffisante pour traverser la face verticale 62 de l’organe de fixation 6 et les deux cotés latéraux des dalles assemblées côte à côte.
D’autre part, après insertion dans une alvéole vide, la face horizontale 61 de l’organe de fixation 6 se place, sensiblement au même niveau que les bords horizontaux supérieurs du caillebotis 3.
Pour fixer le mât sur une dalle 11 du radier 1, huit organes de fixation 6 sont, donc, insérés, respectivement, dans les alvéoles vides 41, 42 de la dalle. Lorsque l’embase 21 est appliquée sur le radier, les huit trous 22 de celle-ci viennent dans l’axe des orifices 63 des huit organes de fixation 6 et permettent la pose et le serrage de huit boulons de solidarisation 5 qui se vissent sur des écrous 64 soudés à l’avance sur le coté interne de la face horizontale 61 de l’organe de fixation, de la façon représentée sur la .
According to the foregoing coaxial connector 1, work efficiency is improved as the retainer 50 can be attached without giving consideration to its front and rear orientation. Additionally, as the retainer 50 can be used in either of the male and female coaxial connectors 1, 2 for receiving the male terminal T100 and the female terminal T200, respectively, which are connected end-to-end, common parts can be used to facilitate parts control.
Other Embodiments.
The present disclosure is not limited to the embodiment described in connection with the foregoing description and drawings. For example, the following embodiments also fall under the technical scope disclosed in the present invention.
(1) Although the coaxial connector of the foregoing embodiment is described as receiving one terminal, the present invention is not limited to this. In a coaxial connector that receives a plurality of terminals and to which one retainer is attached, the terminals may be prevented from being inadvertently rotated or slipping out by providing the retainer with a plurality of abutment portions (retaining portions), a plurality of fitting portions (whirl-stops), and a plurality of recesses (relief portions).
(2) The housing described in the foregoing embodiment is merely an example, and it may be formed differently from the above. The coaxial connectors of the present invention are not limited to those with connector structures having male and female connectors.
LIST OF REFERENCE NUMERALS
1, 2: Coaxial Connector
10: Housing
11: Male-Side Main Body
13: Hood Portion
15: Terminal Receiving Portion
17: Lance
18: Retainer Engagement Hole
19: Retainer Insertion Hole
20: Housing
50: Retainer
De plus, comme représenté sur la , des surfaces d'étanchéité métal/métal (portées) 5, 6 destinées à être en contact serrant étanche l’une contre l’autre après assemblage par vissage des deux composants filetés, sont ménagées respectivement sur les extrémités mâle et femelle au voisinage des portions filetées 3, 4. Enfin, l’extrémité mâle 1 s’achève par une surface terminale 7 qui vient en butée contre une surface correspondante 8 ménagée sur l’extrémité femelle 2 lorsque les deux extrémités sont vissées l’une dans l’autre. Les surfaces 7 et 8 sont dénommées butées.
A la , le détail d’un filet d’une portion fileté est représenté. Chaque filet comporte ainsi un flanc de charge 11 formant un angle 12 compris entre -5° et +5° relativement à la normale N de l’axe 10 de connexion. Le flanc de charge est relié par un sommet 13 à un flanc d’assemblage 14. En particulier, la connexion représentée est telle qu’en position finale de l’assemblage, les flancs de charge de la portion filetée mâle 3 sont en contact avec les flancs de charges correspondants de la portion filetée femelle 4.
Sur la , est représentée l’extrémité mâle 1 d’un composant tubulaire dont la portion filetée 3 et la surface d’étanchéité 5 (portée) sont recouvertes d’un revêtement 15 tel que défini dans l’invention, c’est-à-dire un revêtement zinc-chrome comprenant un alliage zinc-chrome (Zn-Cr) dont le zinc (Zn) est l’élément majoritaire en poids, par rapport au poids total de l’alliage.
De préférence, le revêtement 15 comprend une teneur en chrome allant de 20 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 25 à 30% en poids, et une teneur en zinc allant de 70 à 80% en poids, plus préférentiellement allant de 70 à 75% en poids, par rapport au poids total de l’alliage.
Exemple de réalisation On réalise sur un filetage en acier carbone grade L80, un dépôt par voie électrolytique, tel que décrit ci-dessus d’un revêtement métallique semi-brillant comprenant un alliage de zinc-chrome (Zn-Cr) comprenant une teneur en chrome de 27% en poids par rapport au poids total de l’alliage.
Le revêtement semi-brillant zinc-chrome a été obtenu à partir d’une composition aqueuse contenant 75g/L de glycine.
Le revêtement zinc-chrome est comparé à des revêtements zinc-nickel (Zn-Ni), dont le zinc est l’élément majoritaire en poids, comportant différentes teneurs pondérales en nickel allant de 10 à 18% en poids. Le pourcentage en poids est calculé par rapport au poids total de l’alliage.
Les revêtements ont été soumis à des tests tribologiques (test scratch et test bowden) afin de déterminer la charge critique pour laquelle on constate un écaillage des revêtements (déformation plastique), le coefficient de frottement initial ainsi que le nombre de cycles que les revêtements sont capables de supporter.
Les revêtements ont également été soumis à un test au brouillard salin pour déterminer leurs performances anticorrosion.
Scratch test Les conditions expérimentales mettent en œuvre une bille en carbure de tungstène qui est appliquée sur les revêtements et déplacée avec une charge croissante allant de 10N à 260 N avec une vitesse de déplacement de la bille de 4,20 mm/s, une durée de 2,38 secondes, une taille de bille de 5 mm et une longueur de piste de 10 mm.
Les résultats de scratch test sont représentés dans le tableau 1
Résultats Charge critique (N) % en poids de l’élément métallique X dans l’alliage (Zn-X) Zn-Ni ZnCr (semi-brillant) 10 250 14 209 18 149 27 170
Les résultats des essais scratch tests décrits dans le tableau 1 montrent que le revêtement zinc-chrome semi-brillant résiste jusqu’à des charges au moins aussi importantes que celles auxquelles résistent les revêtements zinc-nickel ayant une teneur en nickel allant de 10 à 18% en poids par rapport au poids total de l’alliage.
Test Bowden Afin d'évaluer les propriétés lubrifiantes (coefficient de friction) de la surface du revêtement, un testeur de friction Bowden disponible dans le commerce (Shinko Engineering Co., Ltd.) a été utilisé. Dans le testeur de friction Bowden, une bille de carbure de tungstène a été déplacée d'avant en arrière en ligne droite sur un revêtement formé sur une tôle d'acier tandis qu'une charge a été appliquée à la bille.
Le coefficient de frottement a été mesuré à partir de la force de frottement et de la charge de pression à ce moment-là.
Procédure La bille en carbure de tungstène est appliquée sur les revêtements et déplacée avec une charge de pressage de 30 N et 100 N, avec une vitesse de déplacement de la bille de 4,20 mm/s, une durée de 2,38 secondes, une taille de bille de 5 mm et une longueur de piste de 10 mm.
- montre un organigramme d'un procédé de gestion de la première structure multitâche, réalisé par ledit dispositif, selon un mode de réalisation de l'invention,
- illustre les principaux éléments d’un système d’aide à la navigation selon l’invention, et
- , et illustrent un front de Pareto appliqué à la détermination du point de fusion optimal selon différents modes de mise en œuvre.
Description détaillée La figure montre un circuit intégré 1 qui comprend un dispositif 2 de gestion d'une première structure multitâche d'un ensemble de réseaux neuronaux convolutifs.
Un tel dispositif 2 est configuré pour générer une seconde structure multitâche à partir de ladite première structure en appliquant des modifications à une couche desdits réseaux neuronaux. La seconde structure multitâche résulte de la mutualisation des couches de convolution entre les réseaux neuronaux.
À cet effet, le dispositif 2 comprend une mémoire 3 dans laquelle sont stockées les données constituant l'ensemble de réseaux neuronaux convolutifs.
Plus précisément, la mémoire 3 comprend les données relatives à un premier réseau neuronal 4 et à un second réseau neuronal 5, tous deux préalablement entraînés et de même structure.
Chaque réseau est ici destiné à réaliser une tâche distincte corrélée à l'autre tâche.
Par exemple, le premier réseau neuronal 4 est capable de réaliser une segmentation sémantique qui associe une classe sémantique à chaque pixel d'une image d'entrée.
Quant au second réseau neuronal 5, il est capable d'estimer une carte de profondeur dense à partir d'une image monoculaire.
Le dispositif 2 comporte également des moyens de comparaison 6 appropriés pour réaliser une comparaison par régression linéaire entre une première carte d'activation (« feature-map » en langue anglaise), générée par une couche de convolution du premier réseau neuronal 4, et une seconde carte d'activation, générée par chaque seconde couche de convolution du second réseau neuronal 5
Il convient de noter que les première et seconde couches de convolution ont la même profondeur.
En d'autres termes, les moyens de comparaison 6 sont capables de parcourir toutes les couches du premier réseau neuronal 4 et du second réseau neuronal 5 et de comparer les couches de même profondeur.
Plus particulièrement, les moyens de comparaison 6 sont capables d'identifier des similarités entre les cartes d'activation générées par les couches de même profondeur, indiquant un point de fusion potentiel entre le premier réseau neuronal 4 et le second réseau neuronal 5. Les cartes d'activation sont définies comme les résultats issus d'une couche de convolution.
Ces moyens de comparaison 6 sont couplés à des moyens de sélection 7 qui sont capables de choisir une des couches de convolution du premier réseau neuronal 4 en fonction de la valeur d'au moins un paramètre. Ce paramètre est fixé par l’utilisateur, et traduit le choix de ce dernier d’accorder plus d’importance à la taille du réseau final ou à la qualité de la sortie du réseau « greffé ».
En d'autres termes, les moyens de sélection 7 récupèrent les résultats desdites comparaisons et déterminent à quelle profondeur la fusion entre le premier réseau neuronal 4 et le second réseau neuronal 5 aura lieu.
Le poids total à vide de l’ensemble attelage et caisse est avantageusement inférieur ou égal à 2200 kg.
La caisse peut être supportée directement par le châssis du véhicule ou de l’attelage, pour gagner du poids. On évite ainsi la présence d’une plateforme sur laquelle la caisse serait déposée, et qui ajouterait du poids à l’ensemble, au détriment de la charge utile. Le châssis du véhicule peut comporter des verrous tournants pour la fixation de la caisse au châssis. Le gain de poids peut permettre l’utilisation d’un petit poids lourd électrique plutôt qu’un véhicule léger. Ainsi par exemple, avec un poids lourd électrique de PTAC = 4,4t (valeur typique minimale pour ce fonctionnement) on obtient : 4,4t – environ 2,3t (poids véhicule) – 1,05t (poids caisse) = environ 1t de charge utile.
L’invention a encore pour objet un procédé de transport de marchandises, comportant :