INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la passerelle de gestion des appels d’urgence est en outre configurée pour pouvoir recevoir des données d’urgence dans le canal d’urgence et pour router ces données d’urgence vers un centre de service d’urgence, via un réseau Internet par exemple.
L’invention est particulièrement avantageuse lorsque le terminal est en situation d’itinérance, le point d’accès et la passerelle étant localisés dans un réseau visité par le terminal.
En effet, le message court d’urgence ou les données d’urgence peuvent être routés vers le centre de service d’urgence via le réseau visité lui-même intervention du réseau nominal du terminal.
Dans un mode particulier de réalisation du procédé de gestion d’une situation d’urgence, le terminal obtient une adresse d’une entité P-CSCF d’un réseau IMS, ledit message court d’urgence étant envoyé à ladite adresse, via ledit canal d’urgence.
Selon l’invention, en référence à la , la turbomachine T comporte un système de commande 2 configuré pour contrôler le déplacement des vannes de décharge variable 1. Dans cet exemple, le système de commande 2 comprend un anneau de transmission 3, de forme périphérique, qui s’étend dans un plan transversal à l’axe X de la turbomachine, un dispositif moteur (non représenté), en particulier pneumatique ou électrique, configuré pour faire tourner l’anneau de transmission 3 autour de son axe X d’un angle prédéterminé et une pluralité de mécanismes d’actionnement 4 reliant l’anneau de transmission 3 à chaque vanne de décharge variable 1. Ainsi, lorsque le dispositif moteur est activé, les vannes de décharge variable 1 sont déplacées simultanément. De manière préférée, l’anneau de transmission 3 est configuré pour tourner de manière hélicoïdale autour de l’axe X d’un angle prédéterminé, c’est-à-dire, avec une composante angulaire et une composante longitudinale comme cela sera présenté aux figures 11A à 11C. De préférence, l’anneau de transmission 3 est centré et dans un plan transversal à l’axe X lors de la cinématique de déplacement. De manière avantageuse, le déplacement de l’anneau de transmission 3 permet de régler de manière simultanée le degré d’ouverture de l’ensemble des vannes de décharge variable 1. La structure générale d’un tel système de commande 2 est connue de l’homme du métier et ne sera pas présentée de manière plus détaillée.
Selon l’invention, le système de commande 2 comporte une pluralité de patins de guidage 5 qui sont solidaires d’un carter de la turbomachine 1, en particulier d’un carter intermédiaire, pour guider l’anneau de transmission 3 comme illustré à la .
De préférence, les patins de guidage 5 sont répartis angulairement à la périphérie de l’anneau de transmission 3. De préférence, le nombre de patin de guidage 5 est compris entre 3 et 12. Dans cet exemple, les patins de guidage 5 réalisent un guidage radialement intérieur de l’anneau de transmission 3 mais il va de soi que les patins de guidage 5 pourraient réaliser un guidage radialement intérieur et/ou radialement extérieur de l’anneau de transmission 3.
En référence à la , il est représenté un patin de guidage 5 selon une première forme de réalisation de l’invention. Le patin de guidage 5 comprend un corps principal 6 sur lequel est monté un revêtement 7. Dans cet exemple, comme cela sera présenté par la suite, le revêtement 7 est collé de manière chimique au corps principal 6. Le corps principal 6 comprend une surface de contact 60 qui est incurvée et destinée à venir en contact avec l’anneau de transmission 3. Le revêtement 7 est positionné sur la surface de contact 60 du corps principal 6. La surface de contact 60 possède une ouverture angulaire A qui est comprise, de préférence, entre 10° et 30°.
Comme représenté en détails à la , le corps principal 6 comporte des organes d’attache 62 pour la fixation du corps principal 6 à un carter intermédiaire. Dans cet exemple, les organes d’attache 62 se présentent sous la forme de pattes de fixation s’étendant sensiblement parallèlement à l’axe X aux extrémités latérales de la surface de contact 60 de manière à assurer une reprise des efforts qui est optimale. Le corps principal 6 est de préférence réalisé dans un matériau métallique.
Selon l’invention, en référence à la , la surface de contact 60 possède un relief principal 61 et le revêtement 7 comporte un relief auxiliaire 71 de forme complémentaire au relief principal 61. Le relief principal 61 possède une forme configurée pour opposer une résistance au déplacement circonférentiel du revêtement 7 par rapport à la surface de contact 60. Grâce à l’invention, le revêtement 7 est maintenu au corps principal 6, d’une part, par la liaison chimique de la colle et, d’autre part, par la liaison mécanique entre le relief principal 61 et le relief auxiliaire 71.
Par la suite, on définit, pour la surface de contact 60, une longueur selon la direction circonférentielle et une largeur selon l’axe X.
Dans cette première forme de réalisation, en référence à la et à la , le relief principal 61 est ondulé et selon une composante d’ondulation de direction uniquement circonférentielle. Le relief principal 61 comporte une pluralité de plots en saillie 61a qui s’étendent parallèlement à l’axe X, c’est-à-dire, selon la largeur de la surface de contact 60.
En référence à la , le relief principal 61 comporte des plots en saillie 61a formant une unique rangée. Selon une deuxième forme de réalisation, en référence à la , le relief principal 61 comporte des plots en saillie 61b formant plusieurs rangées parallèles les unes aux autres, de préférence, décalées longitudinalement selon l’axe X. Cela permet de créer également un accrochage lors d’un déplacement relatif selon l’axe X comme cela sera présenté par la suite.
En référence à la , le relief principal 61 comporte des plots en saillie 61a qui sont adjacents les uns aux autres. Ainsi, le relief principal 61 comporte une alternance de creux concaves et de bosses convexes. Selon une troisième forme de réalisation, en référence à la , le relief principal 61 comporte des plots en saillie 61c qui sont écartés les uns des autres, de préférence, par des portions sensiblement planes.
En référence à la , chaque plot en saillie 61a s’étend longitudinalement selon une direction parallèle à l’axe X. Chaque plot en saillie 61a possède une section en V inversé de manière à définir une pluralité d’arrêtes parallèles. Le relief principal 61 possède un relief ondulé ayant une composante d’ondulation de direction uniquement circonférentielle. Selon une quatrième forme de réalisation, en référence à la , le relief principal 61 comporte des plots en saillie 61d qui s’étendent en éventail. Autrement dit, le relief principal 61 possède un relief ondulé ayant une composante d’ondulation de direction circonférentielle et longitudinale. Les plots en saillie 61d ne s’étendent pas parallèlement mais de manière concourante. Cela permet avantageusement d’interdire tout déplacement relatif selon l‘axe X entre le corps principal 6 et le revêtement 7.
Dans les différentes formes de réalisation, il a été présenté un relief principal 61 qui recouvre entièrement la surface de contact 60 mais il va de soi que le recouvrement pourrait être partiel. Afin d’obtenir des performances satisfaisantes, il est recommandé que le recouvrement soit d’au moins 70%.
Le revêtement 7 comporte un relief auxiliaire 71 de forme complémentaire au relief principal 61 du corps principal 6. Lors du montage du revêtement 7 sur la surface de contact 60, en référence à la , de la colle 8 est appliquée sur la surface de contact 60 de manière à permettre une adhésion chimique qui vient solidariser le revêtement 7 au corps principal 6 pour former un patin de guidage 5 qui est unitaire. Le relief auxiliaire 71 est immobilisé de manière optimale par rapport au relief principal 61, ce qui évite toute perte de revêtement 7 au cours de l’utilisation du système de commande 2 des vannes de décharge 1.
Le revêtement 7 est réalisé de manière préférée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) afin de bénéficier de bonnes propriétés de glissement et de robustesse. De manière préférée, le revêtement 7 est fabriqué par un procédé de préformage dans lequel le revêtement 7 possède un rayon de courbure adapté à la forme de la surface de contact 60 du corps principal 6 du patin de guidage 5. Cela permet de limiter les efforts mécaniques induisant un décollage comme cela peut être le cas avec un revêtement se présentant sous la forme d’une couche plane. De préférence, le revêtement 7 est obtenu à partir d’un moule incurvé de manière à ce que le revêtement 7 possède une forme adaptée à celle de la surface de contact 60 sur laquelle il sera collé.
Le revêtement 7 comporte une surface supérieure lisse de manière à coopérer sans contact et de manière glissante avec l’anneau de transmission 3, ce qui limite les efforts appliqués audit anneau de transmission 3 et limite le risque d’ovalisation.
Un exemple d’utilisation d’un patin de guidage 5 est présenté aux figures 11A à 11C. Dans cet exemple, le patin de guidage 5 est relié à un carter de la turbomachine T, en particulier, au carter intermédiaire.
Selon un premier mode de réalisation préféré, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre comprenant entre 30% en masse et 70% en masse d’un monomère et au moins un photo-initiateur, le pourcentage en masse du monomère étant basé sur la masse totale de l’encre et ledit monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. De préférence, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre comprenant entre 35% en masse et 65% en masse d’un monomère et au moins un photo-initiateur, le pourcentage en masse du monomère étant basé sur la masse totale de l’encre, plus préférentiellement entre 40% en masse et 60% en masse. Dans ce mode de réalisation, vu que l’encre comprend suffisamment de monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat, ladite encre va directement interagir avec la surface du substrat pour réaliser une adhésion efficace.
Selon un second mode de réalisation alternatif au premier mode de réalisation, le dépôt d’une encre réalisé à l’étape (b) est avantageusement le dépôt d’une deuxième encre et le procédé comprend une étape de dépôt d’une première encre sur ladite surface, ladite étape de dépôt d’une première encre étant réalisée après l’étape d’activation de la surface dudit substrat et une étape d’activation supplémentaire de la surface dudit substrat est réalisée après l’étape de dépôt de la première encre et avant l’étape (b) de dépôt de la deuxième encre, l’étape d’activation supplémentaire étant réalisée selon les mêmes conditions que l’étape d’activation. Ce mode de réalisation nécessite le dépôt d’une première encre en tant que sous-couche interposée entre la surface du substrat et la couche externe visible par les utilisateurs afin d’améliorer l’adhérence de la couche externe.
De préférence, la première encre comprend au moins un premier monomère et au moins un premier photo-initiateur et la deuxième encre comprend entre 20% en masse et 30% en masse d’un deuxième monomère et au moins un deuxième photo-initiateur, le pourcentage en masse dudit deuxième monomère étant basé sur la masse totale de la deuxième encre et ledit deuxième monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec ledit premier monomère.
Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée avec un recouvrement homogène de la surface du substrat compris entre 75% et 97% de la surface totale du substrat, préférentiellement entre 78% et 95%, plus préférentiellement entre 80% et 90%, encore plus préférentiellement entre 81% et 85%.
Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur inférieure à 1,0 µm. Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur comprise entre 0,1 µm et inférieure à 1,0 µm, ou entre 0,2 µm et 0,9 µm, ou entre 0,3 µm et 0,8 µm, ou entre 0,4 µm et 0,7 µm.
Avantageusement, l’étape de dépôt d’une première encre est une étape de formation d’au moins une couche de première encre par dépôt sur la surface dudit substrat d’une ou plusieurs gouttes de première encre, chaque goutte présentant par exemple un volume compris entre 3 pl et 20 pl ou entre 3 pl et 10 pl ou entre 3pl et 5 pl. De manière préférée, l’étape de dépôt d’une première encre est une étape de formation d’au moins deux couches de première encre, plus préférentiellement d’au moins trois couches de première encre. De préférence, l’étape d’activation est réalisée après la formation d’une couche et avant la formation d’une couche supplémentaire.
Quel que soit le mode de réalisation choisi, le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre l’une ou l’autre des caractéristiques énumérées ci-dessous :
Avantageusement, le procédé comprend une étape de fourniture d’un système d’impression de gouttes d’encre à la demande de sorte à réaliser l’étape (b) de dépôt, le système d’impression de gouttes d’encre à la demande comprenant au moins une tête d’impression et en ce que l’étape (b) de dépôt est réalisée avec une inclinaison de ladite au moins une tête d’impression selon un angle par rapport à la normale de la surface du substrat, par exemple selon un angle compris entre 2 et 15 degrés, ou entre 3 et 14 degrés.
Par exemple, le procédé comprend en outre, entre l’étape (b) de dépôt et l’étape (c) de polymérisation, une étape d’étalement de l’encre sur la surface du substrat montrant un temps de latence pendant lequel la surface du substrat n’est pas soumis à un rayonnement ultraviolet ou est soumis à un rayonnement ultraviolet d’une puissance initiale équivalent à la puissance présentée par le rayonnement ultraviolet utilisé lors de l’étape d’activation. De préférence, le rayonnement ultraviolet utilisé durant l’étape d’étalement est appliqué avec un gradient de puissance jusqu’à atteindre une puissance supérieure à la puissance initiale.
De préférence, le temps de latence correspond à une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, le temps de latence correspond à une période d’au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde.
De manière préférentielle, l’étape d’étalement est mise en œuvre lorsque l’étape de dépôt est réalisée avec une encre comprenant au moins deux monomères, un des deux monomères étant sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat et l’autre des deux monomères étant choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. Avantageusement, le monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est présent entre 20% en masse et 60% en masse basé sur la masse totale de l’encre, et l’autre des deux monomères choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est présent entre 5% en masse et 20% en masse basé sur la masse totale de l’encre, plus préférentiellement entre 10% en masse et 15% en masse.
Idéalement, l’encre comprend au moins un photo-initiateur et au moins un monomère, et le procédé est remarquable en ce que l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm de sorte à activer respectivement un ou plusieurs photo-initiateurs, le ou les monomères étant choisis pour être chimiquement compatibles avec la surface dudit substrat.
Par exemple, le ou les photo-initiateurs sont présents en une quantité comprise entre 0,1% en masse et 5,0% en masse de la masse totale de l’encre, préférentiellement entre 0,3% en masse et 2,0 % en masse, plus préférentiellement entre 0,5% en masse et 1,0% en masse.
De préférence, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 .
Par exemple, l’étape (b) de dépôt de l’encre est effectuée pour obtenir une couche d’une encre d’épaisseur inférieure à 3,0 µm, préférentiellement inférieure à 2,5 µm, plus préférentiellement inférieure à 2,0 µm, encore plus préférentiellement inférieure à 1,5 µm ou inférieure à 1,0 µm.
De manière avantageuse, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre incolore en ce qu’elle est dépourvue de pigment minéral et/ou de pigment organique, ou est une encre colorée en ce qu’elle comprend au moins un pigment minéral et/ou au moins un pigment organique.
Comme exemples d’alcools gras saturés, on peut citer alcool laurique, alcool cétylique, alcool stéarylique, alcool isostéarylique, alcool béhénylique, alcool undécylénique, alcool myristylique, octyldodécanol, hexyldécanol et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, alcool cétylique, alcool stéarylique, octyldodécanol, hexyldécanol, ou un mélange de ceux-ci (par exemple, l’alcool cétéarylique) ainsi que l’alcool béhénylique, peuvent être utilisés comme alcool gras saturé.
Selon au moins un mode de réalisation, l’alcool gras utilisé dans la composition selon la présente invention est de préférence choisi parmi l’alcool cétylique, l’octyldodécanol, l’hexyldécanol, et leurs mélanges.
Il est également préférable que la (e) huile soit choisie parmi les huiles de poids moléculaire inférieur à 600 g/mol.
De préférence, la (e) huile a un faible poids moléculaire tel qu’inférieur à 600 g/mol, choisie parmi les huiles d’ester avec une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées courtes (C 1 -C 12 ) (par exemple, le sarcosinate d’isopropyle lauroyle, le myristate d’isopropyle, le palmitate d’isopropyle, l’isononanoate d’isonyle, et le palmitate d’éthyle hexyle), les huiles de silicone (par exemple, des silicones volatils tels que le cyclohexasiloxane), des huiles hydrocarbonées (par exemple, l’isododécane, l’isohexadécane et le squalane), des huiles de type alcool gras (C 12 -C 30 ) ramifié et/ou insaturé telles que l’octyldodécanol et l’alcool oléylique, et des huiles d’éther telles que l’éther dicaprylique.
La (e) huile peut être choisie parmi les huiles polaires, de préférence parmi les huiles d’ester, et de manière davantage préférée le myristate d’isopropyle, et parmi les huiles non polaires, de préférence les huiles d’éther, et de manière davantage préférée l’éther de dicaprylyle.
Il est préférable que la quantité de (e) huile(s) dans la composition selon la présente invention soit inférieure ou égale à 1 % en poids, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,1 % en poids, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,01 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Il est tout à fait préférable que la composition selon la présente invention ne comprenne aucune huile.
Toutefois, la quantité de (e) huile(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,001 % en poids ou plus.
[Composé supplémentaire]
La composition selon la présente invention peut comprendre (f) au moins un composé supplémentaire choisi parmi les alpha-hydroxyacides, les bêta-hydroxyacides, l’acide phytique et leurs mélanges, qui est différent du (a) premier composé. Si deux ou plusieurs composés supplémentaires sont utilisés, ils peuvent être identiques ou différents.
Le terme « alpha-hydroxyacide », ou « AHA» , désigne ici un acide carboxylique qui possède au moins un groupe carboxyle et au moins un groupe hydroxyle séparés par un atome de carbone. Ainsi, en d’autres termes, AHA est un acide carboxylique qui a au moins un groupe hydroxyle sur l’atome de carbone (alpha) adjacent.
L’alpha-hydroxyacide peut être choisi parmi, par exemple, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide malique, l’acide citrique, l’acide mandélique et leurs mélanges, de préférence parmi l’acide glycolique, l’acide citrique et leurs mélanges, de manière davantage préférée parmi l’acide glycolique.
Le terme « bêta-hydroxyacide », ou « BHA» , désigne ici un acide carboxylique qui possède au moins un groupe carboxyle et au moins un groupe hydroxyle séparés par deux atomes de carbone.
Le bêta-hydroxyacide peut être l’acide salicylique.
Il est préférable d’utiliser, à titre de (f) composés supplémentaires, une combinaison d’au moins un alpha-hydroxyacide et d’au moins un bêta-hydroxyacide, et de manière davantage préférée une combinaison d’acide glycolique et d’acide salicylique, avec de l’acide phytique.
Il est connu que l’AHA active la protéase dans la couche cornée pour favoriser la dégradation des cornéodesmosomes, tandis que dans la couche dermique, l’AHA peut favoriser la formation de collagène, ce qui conduit ensuite à la desquamation de la peau. En outre, il a été signalé que l’AHA diminue également les pores du visage et les points noirs, très probablement en ciblant l’activation des enzymes et les fonctions des protéines liées à la production de sébum.
: la décrit un exemple de structure matérielle d’un dispositif de traitement d’un message de contrôle selon l’invention.
5. Description détaillée de l'invention Le principe général de l’invention repose sur le contrôle d’un accès par au moins un équipement client à un service applicatif mis en œuvre par un système comprenant une pluralité d’équipements de service dans un réseau de télécommunications. Ce contrôle s’appuie sur l’obtention d’informations d’événements relatifs au traitement par au moins un des équipements de service du système, de messages échangés dans le cadre de la mise en œuvre du dit service applicatif, la détection, à partir des informations obtenues, d’une anomalie de traitement par ledit équipement de service par rapport à au moins un critère donné d’exécution du service, et la transmission d’au moins un message de contrôle comprenant au moins une action de contrôle d’un traitement de ladite au moins une demande d’accès audit service par ledit équipement client.
L’invention s’applique à tout type de service applicatif dont l’accès se fait par l’établissement d’une session applicative entre un équipement client demandeur et un tel système, par exemple un appel audio, vidéo ou de messagerie instantanée IM.
Elle concerne tout type de réseau de télécommunications. Dans la suite de la description néanmoins, on s’attache à décrire le cas d’un réseau de télécommunications IP (RT) et un service de téléphonie sur IP. Compte tenu des déploiements actuels en matière de Téléphonie sur IP, les exemples ci-après s'appuieront sur le protocole SIP.
Bien sûr, les modes de réalisation, particulièrement les protocoles envisagés dans ces modes de réalisation, ne sont cités qu’à titre d’exemple.
Dans la suite, on désignera indifféremment par équipement ou élément de service tout élément sollicité pour la fourniture d’un service (et en particulier pour l’établissement d’une session applicative).
Un tel équipement ou élément peut intervenir dans les échanges des messages de contrôle (par exemple à l’aide du protocole SIP), l’échange des données utiles (par exemple à l’aide du protocole RTP), voire les deux.
La mise en œuvre d’un service peut impliquer un ou plusieurs éléments de service.
L’ordre d’invocation des éléments de service peut être statique et spécifique à un service (par exemple conforme à l’architecture IMS) ou être établi à la demande (par exemple, réalisé à l’aide d’une technique de chaînage de service).
Un élément de service peut être mis en œuvre de manière logicielle et/ou matérielle. Un ou plusieurs éléments de service peuvent être embarqués dans un même équipement physique.