INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 1 et 2, le train d’atterrissage 18 est dans une position déployée, c’est-à-dire, une position normale d’utilisation du train d’atterrissage 18 dans laquelle les roues du train d’atterrissage, non illustrées, sont en contact avec le sol. Dans cette position déployée, l’axe A du bogie 16 s’étend sensiblement parallèlement à la première direction X et l’axe B de chaque alésage 14 s’étend sensiblement parallèlement à la deuxième direction Y.
L’essieu 12 a une forme allongée tubulaire, à section sensiblement cylindrique, s’étendant entre une première extrémité 12a et une deuxième extrémité 12b. Avantageusement, une cavité 22 s’étend à l’intérieur de l’essieu 12 entre la première extrémité 16a et la deuxième extrémité 16b. L’essieu 12 comporte donc une paroi externe et une paroi interne, la paroi interne délimitant la cavité 22 de l’essieu. La cavité 22 est, de préférence, sensiblement cylindrique d’axe C. Lorsque l’essieu est monté dans l’alésage du bogie, l’axe B de l’alésage du bogie et l’axe C de l’essieu sont coaxiaux, comme illustré sur les figures 1 et 2.
L’essieu 12 comprend une première partie d’extrémité 12c, une partie centrale 12d et une deuxième partie d’extrémité 12e. La partie centrale 12d s’étend entre les première et deuxième parties d’extrémité 12c, 12e. La première partie d’extrémité 12c et la deuxième partie d’extrémité 12e s’étendent entre la partie centrale 12d et, respectivement, la première extrémité 12a et la deuxième extrémité 12b de l’essieu 12.
La première portion d’extrémité 34a est placée sur une zone inférieure, par rapport à la troisième direction Z, du montant vertical 34 respectif. La première portion d’extrémité 34a forme ainsi un pied de chaque montant vertical 34. Comme cela est visible sur les figures 1 à 3, chaque pied 34a est muni d’un élément de roulage 42 et d’un élément de levage 44 de la structure portante. L’élément de roulage 42 est par exemple une roue permettant de déplacer la structure portante suivant le plan XY. Avantageusement, la roue 42 comprend un frein d’arrêt qui bloque le mouvement de la roue, et donc, le mouvement de la structure portante dans le plan XY, lorsqu’il est actionné. L’élément de levage 44 est par exemple un vérin permettant de déplacer la structure portante sensiblement selon la troisième direction Z. La structure portante 30 est ainsi mobile dans les trois directions perpendiculaires de l’espace X, Y, Z. L’élément de levage 44 est configuré pour pouvoir lever la structure portante 30 de manière continue depuis une première position basse ou position minimum en hauteur jusqu’à une seconde position haute ou position maximale en hauteur. Le déplacement en continue en hauteur de la structure portante permet de réaliser un ajustement coaxial précis de l’axe C avec le plan XY contenant l’axe B.
Dans une autre configuration, la structure portante 30 peut comprendre des moyens de levage synchrone de tous les montants verticaux 34 de manière à permettre le levage simultané de tous les pieds 34a ensemble et par une commande unique.
La deuxième portion d’extrémité 34b est adaptée à être reliée à au moins deux montants horizontaux. Plus précisément, la deuxième portion d’extrémité 34b est adaptée à être reliée aux portions d’extrémité d’au moins deux montants horizontaux. A cet effet, chaque deuxième portion d’extrémité 34b des montants verticaux 34 comprend un ou plusieurs connecteurs 36 similaires à celui décrit précédemment, et/ou un ou plusieurs alésages (non visibles). Sur l’exemple non limitatif des figures, la deuxième portion d’extrémité 34b de chaque montant vertical 34 comprend un alésage (non visible), un connecteur 36 s’étendant sensiblement selon la première direction X et un connecteur 36 s’étendant sensiblement selon la deuxième direction Y.
Dans cette configuration, pour relier l’un des montants verticaux 34 à l’un des montants horizontaux 32, le montant vertical 34 est placé entre les pattes d’assemblage du connecteur 36 du montant horizontal respectif qui s’étend sensiblement parallèlement à la direction Z. Le montant vertical 34 est en particulier placé entre les pattes d’assemblage de ce connecteur 36 de sorte à aligner les trous des pattes d’assemblage et l’alésage traversant le montant vertical. Un élément de liaison amovible 38 similaire à celui employé pour relier deux montants horizontaux peut alors être disposé de sorte à traverser les deux trous du connecteur et l’alésage du montant vertical. Le montant vertical 34 et le montant horizontal 32 sont ainsi reliés entre eux et maintenus en position l’un par rapport à l’autre.
La structure portante 30 peut en outre comprendre une pluralité de barres de liaison 46. Chaque barre de liaison 46 peut être disposée entre chaque connecteur 36 libre disposé sur la deuxième portion extrémité du montant vertical 34 et l’un des connecteurs 36 libres disposés sur les portions d’extrémité des montants horizontaux 32. Par « connecteur libre » on entend un connecteur qui n’a pas encore servi à relier deux montants entre eux. Comme visible sur les figures 1 à 3, chaque barre de liaison 46 s’étend sensiblement en diagonal entre l’un des montants verticaux 34 et l’un des montants horizontaux 32. La barre de liaison 46 comprend deux extrémités, chacune comprenant avantageusement un trou (non visible sur les figures) qui permet de relier la barre de liaison 46 aux connecteurs 36 des montants vertical 34 et horizontal 32 qu’elle relie. En particulier, un élément de liaison amovible 38 similaire à celui employé pour relier deux montants horizontaux sera employé pour relier chaque barre de liaison entre les montants vertical 34 et horizontal 32 respectifs.
La structure portante 30 peut en outre comprendre une pluralité de treuils. Chaque treuil 48 peut être disposé entre un montant vertical 34 et un montant horizontal 36. De préférence, tous les treuils 48 s’étendent suivant un même plan, en particulier le plan XZ ou le plan YZ. Autrement dit, chaque treuil 48 est disposé entre chacun des montants verticaux 34 et uniquement chacun des montants horizontaux 36 s’étendant sensiblement parallèlement à une seule direction. Par exemple, sur les figures 1 à 3, quatre treuils sont installés, chaque treuil reliant la deuxième portion d’extrémité 34b du montant vertical 34 respectif et l’une des portions d’extrémité des montants horizontaux 32 s’étendant sensiblement parallèlement à la première direction X. Tous les treuils 48 s’étendent donc suivant le plan YZ dans l’exemple des figures 1 à 3. Au contraire, sur ces figures, aucun treuil 48 n’est installé entre le montant vertical 34 respectif et les montants horizontaux 32 s’étendant sensiblement selon la deuxième direction Y. Aucun treuil 48 ne s’étend donc pas suivant le plan XZ dans l’exemple des figures 1 à 3.
Le treuil 48 permet de conférer au montant vertical 34 respectif un mouvement de rotation autour de la direction d’étendue du montant horizontal 32 auquel le treuil 48 le relie.
La structure portante 30 comprend en outre un rail 50. Le rail est relié au cadre supérieur 40, notamment à deux montants horizontaux 32 disposés en vis-à-vis entre eux. Par exemple, sur les figures 1 à 3 le rail 50 est relié aux montants horizontaux 32 qui s’étendent sensiblement selon la direction Y de sorte que le rail 50 s’étend sensiblement parallèlement à la direction X. Le rail 50 comprend une première partie d’extrémité 50a et une deuxième partie d’extrémité 50b opposées. Chacune des première et deuxième parties d’extrémité 50a, 50b est munie d’un élément de verrouillage 52 du rail 50 déplaçable entre une position de verrouillage et une position de déverrouillage du rail 50. La première partie d’extrémité 50a du rail comprend en outre un premier trou 51a de fixation d’un repère qui sera décrit ultérieurement. La deuxième partie d’extrémité 50b du rail comprend quant à elle un deuxième trou 51b de fixation du repère.
Le rail a avantageusement une forme en H. Grâce à la forme en H, un chariot 54 peut être installé dans le rail 50. Le chariot 54 est monté déplaçable en translation selon la direction d’étendue du rail 50, en l’occurrence la direction sensiblement perpendiculaire à la direction X.
Le chariot est de préférence un chariot 54 porte-palan. Un palan 56 peut ainsi être relié au rail 50 par l’intermédiaire du chariot 54. Le palan 56 sera alors solidaire des mouvements du chariot 54 le long du rail.
Le palan 56 comprend une chaine (non illustrée) déplaçable sensiblement selon la direction Z entre une position basse et une position haute. Ceci permet, comme il sera détaillé ultérieurement, à l'essieu qui va être monté dans l’alésage du bogie de se déplacer du sol jusqu’à une position d’alignement entre l’axe B de l’alésage 14 et l’axe C de l’essieu.
Un bout de la chaine du palan 56 est relié à un dispositif d’accrochage 57, visible notamment sur la .
Comme il sera expliqué ci-après, le rail 50, le chariot 54 et le palan 56 constituent des moyens de déplacement de l’essieu 12 dans une position d’introduction dans l’alésage 14 du bogie 16 et de montage de l’essieu 12 dans l’alésage 14 du bogie.
L’installation comprend en outre un bras de contact 58 avec le bogie. Comme particulièrement visible sur la , le bras de contact s’étend en forme de L depuis l’un des montants verticaux 54 de la structure portante 30. Sur une première partie 58a de la forme en L, le bras de contact 58 s’étend sensiblement parallèlement à la direction Y, et est sensiblement aligné selon la direction X avec le montant horizontal 32 situé en contact avec la première partie d’extrémité 50a du rail 50. Sur une deuxième partie 58b du L, le bras de contact 58 fait saillie par rapport à la structure portante sensiblement parallèlement à la direction Y. Avantageusement, la deuxième partie 58b du L est située latéralement par rapport au rail 50, ce qui évite que le bras de contact 58 n’interfère avec le déplacement de l’essieu lors de son installation dans l’alésage 14 du bogie.
Comme notamment visible sur le détail de l’agrandissement de la , la deuxième partie 58b du L est reliée à un bloc d’appui 58c du bogie. Le bloc d’appui 58c s’étend sensiblement parallèlement à la troisième direction Z. Avantageusement, le bloc d’appui 58c comprend une face d’appui 58d sensiblement concave contre laquelle le bogie 16 vient en contact. Le bloc d’appui 58c peut comprendre en outre une sangle 58e. La sangle 58e est par exemple disposée de manière adjacente à la face d’appui 58d. La sangle 58e permet de fixer le bogie au bloc d’appui de sorte à limiter les mouvements relatifs entre le bogie 16 et la structure portante 30 lors du montage de l’essieu 12 dans l’alésage 14.
L’installation 10 comprend en outre des moyens d’alignement de l’axe B de l’alésage du bogie avec l’axe C essieu. Ces moyens d’alignement peuvent comprendre un repère 110, visible sur les figures 1 à 3, et un dispositif à faisceau laser 120, visible sur la .
Description détaillée d’un septième exemple de réalisation
La figure 21 illustre une variante de réalisation similaire au mode de réalisation présenté en figure 20. Par rapport au mode de réalisation précédent, celui-ci diffère en ce que la culasse périphérique (230), de la figure 20, est scindée en deux parties (140, 240) et l’intégralité des dents (51, 52 ,53, 54, 55, 56, 57) situées dans le second secteur angulaire ainsi que la partie de la culasse périphérique (140) les supportant, sont cette fois partie intégrante du premier motif (100). En effet, comme toutes ces dents sont dépourvues de bobines, elles peuvent être raccourcies pour présenter une raideur plus grande et s’affranchir de besoin de les découpler mécaniquement de la culasse périphérique (140). Les première et seconde parties statoriques (10, 20) présentent des formes complémentaires (19, 29), ici des queues d’aronde, situées dans chacune des deux parties de la culasse périphérique (140, 240), permettant de les solidariser par chassage axial. Ce mode de réalisation est un moyen d’économiser de la matière lors de la découpe des tôles, le mode de réalisation précédent n’étant pas compatible avec une orientation angulaire différente des motifs (100, 200) entre la découpe et l’assemblage des paquets de tôles, tel que décrit en et 16.
La illustre une variante de réalisation pour laquelle certaines dents (11 à 16, 21 à 26) ne sont pas radiales. Dans ce mode de réalisation, chaque dent radiale (12, 15, 22, 25) est située entre deux dents (11, 13 ; 14, 15 ; 21, 23 ; 24, 26) qui lui sont parallèles. Ce mode de réalisation est avantageux pour simplifier l’insertion des bobines sur les dents pour les moteurs en comportant un grand nombre, les bobines supportées par des dents consécutives parallèles peuvent être insérées en une seule opération par une chaine d’assemblage automatique, c’est un gain de temps conséquent représentant une économie substantielle. Comme le montre cette figure, les dents non radiales (11, 13, 14, 15, 21, 23, 24, 26) peuvent coopérer avec des zones d’accueil (211, 213, 214, 215, 251, 253, 254, 256) pour former un contact ponctuel contraint. Il est à noter que le principe serait identique si l’on retirait les dents radiales (12, 15, 22, 25), l’invention n’est donc pas conditionnée à la présence de dents radiale.
SYSTEME D’ASPIRATION DES POUSSIERES D’UNE MACHINE ELECTRIQUE TOURNANTE EFFICACE EN ENVIRONNEMENT POLLUE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des porte-balais et plus particulièrement les porte-balais pour machines électriques tournantes.
Un dispositif porte-balai est un ensemble d’éléments servant à maintenir en place et guider un balai d’une machine électrique tournante, par exemple un moteur ou un générateur.
Arrière-plan technologique Un balai, habituellement à base de graphite, permet d’assurer la transmission de la puissance électrique entre un élément mobile et un élément fixe.
Le dispositif porte-balai a pour objectif de maintenir le balai en contact avec la surface mobile de la machine électrique tournante, par exemple un collecteur ou une bague, en exerçant sur ce balai une certaine pression. Habituellement, la pression est assurée par l’intermédiaire d’un dispositif élastique tel qu’un ressort.
Lors du fonctionnement de la machine électrique, des poussières sont générées du fait du frottement du balai contre l’élément mobile. Ces poussières sont susceptibles de conduire à une dégradation de l'état de surface du collecteur ou de la bague et/ou des coincements mécaniques et/ou des défauts d’isolation électrique. Des systèmes d’aspiration de ces poussières ont ainsi été développés, tel que celui décrit dans le document EP2532078B1 déposé par la demanderesse, lequel comprend un dispositif de guidage agencé de façon à concentrer un flux d’air généré par le système d’aspiration à proximité de l’extrémité de balai en contact avec l’élément rotatif. Ce dispositif de guidage définit une chambre d’aspiration entourant en partie le balai du côté de son extrémité en contact avec l’élément rotatif de la machine. D’autres systèmes d’aspiration injectent de l’air à proximité de l’extrémité du balai. C’est le cas du système d’aspiration décrit dans le document GB1005433A qui comprend d’une part un conduit d’aspiration situé d’un côté du balai, à proximité immédiate de celui-ci, pour aspirer l’air ionisé généré par la rotation de la machine, entrainant avec lui les poussières générées par l’usure des pièces en frottement, et d’autre part un conduit d’admission d’air situé contre le conduit d’aspiration de l’air, d’un côté opposé au balai, pour envoyer de l’air frais en direction de l’extrémité du balai afin de remplacer l’air ionisé. Le document EP3073586A1 décrit un système d’aspiration comprenant une chambre entourant l’extrémité du balai. De l’air est injecté dans cette chambre par deux entrées afin de décoller les poussières du balai et de les disperser à l’intérieur de la chambre, permettant leur extraction par aspiration via une conduite de sortie. La chambre est positionnée au plus près de la partie rotative de la machine tournante afin de limiter la dispersion des poussières en dehors de la chambre. Le document US2018083511A1 décrit un système d’aspiration et de refroidissement d’une zone de contact entre un balai et une bague de machine électrique. Dans ce système, l’air est soufflé en direction de la bague et du balai via une fente entourant une chambre d’aspiration afin de décoller la poussière de la bague et de la diriger vers la chambre d’aspiration. Cet air soufflé crée un flux aspirant l’air environnant, améliorant ainsi la récupération des poussières tout en empêchant les particules de se disperser en dehors du système, comme le montre la circulation des flux représentée sur la de ce document.
Ces systèmes d’aspiration présentent ainsi l’inconvénient d’aspirer également une partie de l’air environnant le balai. En effet, en raison de leur utilisation à proximité immédiate d’un élément mobile, il n’est pas possible de réaliser une étanchéité mécanique entre les chambres ou conduits d’aspiration de ces systèmes et l’air environnant. En outre, certains systèmes, tel que celui décrit dans le document US2018083511A1, aspirent l’air environnant pour fonctionner. Or, cet air environnant peut être chargé en polluants qui peuvent dégrader le système d’aspiration, notamment encrasser les filtres et/ou se déposer sur les surfaces avec les poussières jusqu’à provoquer le colmatage du système. Ainsi, lorsque l’air environnant est pollué, et en particulier par des polluants huileux ou de l’eau présents sous forme vaporisée ou dispersée, ou encore des particules générées dans l’environnement de la machine (par exemple lors de la fabrication de ciment ou de papier), les solutions proposées pour une évacuation efficace des poussières sont peu nombreuses. Une solution consiste à isoler le compartiment contenant la surface mobile de la machine tournante et le balai, voir la totalité de la machine, au moyen d’un boîtier de protection et d’installer un système d’aspiration de type « push-pull » qui injecte de l’air propre à l’intérieur du compartiment et l’aspire hors de celui-ci. Une autre solution consiste à installer un système d’aspiration de poussières mais avec le risque de colmatage décrit plus haut et de dégradation de la machine, ce qui nécessite un entretien régulier. Enfin, dans certains cas, la seule solution retenue est une maintenance régulière consistant à nettoyer poussières et polluants déposés sur la machine.
Il existe donc un besoin pour un système d’aspiration simple, facile à installer et efficace, même dans les environnements pollués, et qui soit en outre compact.
Description de l’invention Un premier objet de l’invention concerne un système d’aspiration destiné à aspirer des poussières générées par un balai frottant sur un élément rotatif d’une machine électrique tournante sans aspirer l’air environnant, le système comprenant :
- un logement traversant s’étendant suivant une direction de guidage et apte à recevoir un balai ou un support de balai selon ladite direction de guidage,
- une chambre d’aspiration présentant une ouverture destinée à faire face à l’élément rotatif, ladite ouverture s’étendant sur au moins une partie de la périphérie d’une extrémité inférieure du logement destinée à être positionnée en regard de l’élément rotatif,
- un dispositif d’éjection de gaz comprenant au moins une fente débouchant du côté de l’extrémité inférieure du logement, l’au moins une fente s’étendant autour de l’extrémité inférieure du logement sur au moins une partie de la périphérie de ce dernier et autour d’au moins une partie de l’ouverture de la chambre d’aspiration et l’au moins une fente étant configurée pour diriger un flux de gaz sortant par l’au moins une fente dans une direction éloignée de l’ouverture de la chambre d’aspiration.
Par « direction éloignée de l’ouverture de la chambre d’aspiration », on entend une direction qui s’écarte de l’ouverture de la chambre d’aspiration, autrement dit, qui n’est pas dirigée vers celle-ci. Ainsi, le gaz sortant par l’au moins une fente n’est pas dirigé vers le logement destiné à recevoir le balai mais dans une direction opposée à ce logement. On comprend ainsi que le gaz éjecté avec un débit volumique approprié n’est pas, ou alors de manière négligeable, aspiré par la chambre d’aspiration, contrairement aux configurations des systèmes d’aspiration existants.
La zone périphérique est une zone utilisée uniquement pour faciliter la fabrication du circuit intégré. Cette zone périphérique peut être utile pour la mise en œuvre de gravures, de polissage mécano-chimique ou pour réaliser des chemins de découpe. Ladite au moins une région de la zone périphérique au-dessus de laquelle est formée une ouverture est avantageusement une région dépourvue de connexions électriques.
Les ouvertures dans le revêtement en résine photosensible sont formées au niveau de régions de la zone périphérique dans lesquelles il est possible d’implanter des ions sans avoir aucun impact par la suite dans la fabrication du circuit intégré.
La réduction du dégazage permet de réduire les interactions entre les atomes dégazés et les ions du faisceau d’implantation. Cela permet de garantir un bon comptage des ions par la cavité de Faraday, de façon à obtenir un circuit intégré conforme à celui attendu.
Un tel procédé est adapté pour les implantations à puissance élevée, par exemple supérieure à 1000W.
Avantageusement, la surface de couverture du revêtement en résine photosensible, après ladite formation d’une ouverture au niveau d’au moins une région de la zone périphérique, est suffisamment réduite pour réduire un dégazage d’atomes du revêtement en résine photosensible pendant ladite implantation des ions de sorte que la pression dans la chambre d’implantation reste inférieure à un seuil donné lors de cette implantation des ions.
Un tel procédé permet de réduire la surface de couverture du masque pour réduire un dégazage du masque lors de l’implantation d’ions. En particulier, lors de l’implantation d’ions, la surface en résine photosensible du masque exposées aux ions est suffisamment limitée pour que la pression dans la chambre reste inférieure audit seuil pour éviter un arrêt de la machine d’implantation.
Dans un mode de réalisation avantageux, la formation de l’ouverture au niveau de ladite au moins une région d’implantation de la zone de circuit intégré et la formation de l’ouverture au niveau de ladite au moins région de la zone périphérique sont effectuées simultanément. Un tel procédé présente l’avantage de ne pas augmenter le temps de fabrication du circuit intégré.
De préférence, la surface de couverture du revêtement en résine photosensible, après avoir formé lesdites ouvertures au niveau de ladite au moins une région d’implantation de la zone de circuit intégré et au niveau de ladite au moins une région de la zone périphérique, est inférieure à 75% par rapport à une surface totale de la plaquette semiconductrice.
Avantageusement, lors de ladite implantation d’ions, les ions sont comptés à l’aide d’une cavité de Faraday, ladite implantation d’ions se terminant lorsque le nombre d’ions comptés atteint un nombre prédéfini.
De préférence, ladite au moins une région dopée de la zone périphérique et ladite au moins une région d’implantation de la zone de circuit intégré sont dopées à une dose supérieure ou égale à 1x10 15 atomes/cm 2 .
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif semiconducteur comportant une zone de circuit intégré et une zone périphérique autour de ladite zone de circuit intégré, la zone périphérique comprenant au moins une région dopée de même nature qu’au moins une région d’implantation dopée de la zone de circuit intégré.
Ainsi, il est proposé un dispositif semiconducteur obtenu à partir d’une plaquette semiconductrice pour laquelle un procédé d’implantation tel que décrit précédemment a été mis en œuvre.
Avantageusement, ladite au moins une région dopée de la zone périphérique est dépourvue de connexions électriques.
De préférence, ladite au moins une région dopée de la zone périphérique et ladite au moins une région d’implantation de la zone de circuit intégré ont une concentration de dopants supérieure ou égale à 1x10 20 atomes/cm 3 .