INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fait d’effectuer une post combustion dans les chambres de combustion 24 permet d’élargir la surface dans le diagramme Pression-Volume du cycle thermodynamique. Or cette surface correspond au travail net récupéré (travail des machines de détente 26 moins travail des machines de compression 18) qui est aussi égal à la chaleur nette échangée (l’énergie mis dans le cycle thermodynamique moins l’énergie rejetée).
Un autre système à cycle thermodynamique connu 31 utilisé dans les véhicules est illustré sur la . Ce système 31 est un système à cycle thermodynamique turbine à gaz à récupération et refroidissement intermédiaires du type IRGT (de l’anglais Intercooled Regenerative Gas Turbine). Un tel système à cycle thermodynamique IRGT 31 est analogue au système à cycle thermodynamique IRReGT 16 de la , mais ne comporte qu’une seule chambre de combustion 24 qui relie une sortie du récupérateur de chaleur 22 à l’entrée d’une première machine de détente 26. Un tel système à cycle thermodynamique IRGT 31 permet d’atteindre un rendement un peu moins élevé que le système à cycle thermodynamique IRReGT 16. En outre, la puissance délivrée par le système IRGT 31 est plus faible que la puissance délivrée par le système IRReGT 16.
Toutefois, le rendement obtenu par un tel système à cycle thermodynamique IRGT 31 ou à cycle thermodynamique IRReGT 16 utilisé dans un véhicule reste limité, car il n’excède pas la valeur limite maximale de 45-50 %.
La largeur de métallisation des électrodes, notée a, est généralement choisie pour que le ratio a/p soit de l’ordre de 0,5. Le nombre de paires de doigts de chaque transducteur est usuellement choisi de l’ordre de 20 ou 100. D’une manière générale, augmenter le nombre de paires de doigts permet d’augmenter le rejet des fréquences hors de la bande passante.
Revenant à la description générale du filtre représenté sur la figure 2, on peut prévoir deux miroirs externes 3a, 3b disposés de part et d’autre du couple des transducteurs d’entrée 2a et de sortie 2b. Comme cela est bien connu, ces miroirs 3a, 3b permettent de confiner un maximum de l’énergie élastique entre les deux transducteurs électroacoustiques d’entrée 2a et de sortie 2b. À ce titre, ils sont conçus pour présenter un coefficient de réflexion très important, aussi proche que possible de 1 (réflexion totale de l’énergie incidente) , en choisissant l’épaisseur métallique des doigts des miroirs et le nombre de ces doigts, typiquement quelques dizaines par miroir dans le cas d’un substrat composite pour une onde de cisaillement . On note toutefois que ces deux miroirs externes ne sont nullement essentiels à l’invention, et qu’un filtre conforme à l’invention et entièrement fonctionnel peut en être dépourvu.
Pour finir la description du filtre représenté sur la figure 2, celui-ci comprend également, disposé entre le transducteur électroacoustique d’entrée 2a et le transducteur électroacoustique de sortie 2b, au moins une structure réfléchissante interne. La structure réfléchissante est constituée d’une pluralité de réseaux réfléchissants R1, R2 répartis le long du chemin de propagation des ondes élastiques. Comme cela a été rappelé en introduction de cette demande, cette structure définit une pluralité de cavités résonantes le long du trajet de propagation des ondes élastiques, ces cavités résonantes formant autant de pôles du filtre 1.
Chaque réseau réfléchissant R1, R2 de la structure réfléchissante interne est formé de réflecteurs de Bragg composés de doigts métalliques préférentiellement court-circuités. La période du réseau de doigts qui constituent chaque réseau réfléchissant R1, R2 est généralement choisie proche (à 15% près) de la période des électrodes des transducteurs, et donc généralement proche de λ/2. En choisissant la période des réseaux réfléchissants R1, R2 inférieure à celle des transducteurs, on rejettera mieux les signaux présentant une fréquence supérieure à celle de la bande passante du filtre, c’est-à-dire que la présence de lobes secondaires sera repoussée dans des plus hautes fréquences. Inversement, en choisissant la période des réseaux réfléchissants R1, R2 supérieure à celle des transducteurs, on rejettera mieux les signaux présentant une fréquence inférieure à celle de la bande passante du filtre, c’est-à-dire que la présence de lobe secondaire sera repoussée dans des plus basses fréquences.
Le nombre de doigts métalliques de chaque réseau réfléchissant R1, R2 détermine le coefficient de réflexion du réseau, de valeur maximum égale à 1 (réflexion totale de l’onde incidente). Un coefficient de réflexion élevé, supérieur à 0,5 ou supérieur à 0,8, permet d’augmenter le rejet en fréquence en dehors de la bande passante. Il réduit toutefois la bande passante, ce qui peut être compensé, si cette réduction est excessive, en ajoutant un réseau réfléchissant à la structure réfléchissante interne (et donc un pôle dans le filtre). Typiquement, ce nombre de doigts de chaque structure réfléchissante peut être compris entre 10 et 40.
Dans le filtre 1 qui fait l’objet de la présente description, la structure réfléchissante interne comprend :
une première structure Pright comprenant au moins un réseau réfléchissant R1 présentant une première période ; une deuxième structure Pleft comprenant au moins un réseau réfléchissant R2 présentant une seconde période, la seconde période étant distincte de la première.
Par convention, on posera que la première période, correspondant donc à la période du réseau réfléchissant R1 de la première structure Pright, est supérieure à la deuxième période, correspondant donc à la période du réseau réfléchissant R2 de la deuxième structure Pleft. Par « supérieur » on signifie que la première période est plus grande que la deuxième période d’au moins 5nm.
Avantageusement, pour donner plus de flexibilité dans la conception du filtre, la première structure Pright présente une pluralité de réseaux réfléchissants R1, et chaque réseau réfléchissant peut présenter la même première période. Similairement, la deuxième structure Pleft comprend également une pluralité de réseaux réfléchissants R2 et chaque réseau réfléchissant peut présenter la même deuxième période. Dans tous les cas, les périodes des réseaux réfléchissants de la première structure Pright sont inférieures aux périodes des réseaux réfléchissants de la deuxième structure Pleft.
Lorsque la première structure Pright présente une pluralité de réseaux réfléchissants R1, ces réseaux sont séparés les uns des autres d’une première distance Rg. Similairement, lorsque la deuxième structure Pleft présente une pluralité de réseaux réfléchissants R2, ces réseaux sont séparés les uns des autres d’une deuxième distance Lg. Dans cette configuration, la première distance Rg est inférieure à la deuxième distance Lg.
Préférentiellement, la première distance Rg est choisie inférieure à une distance seuil Dg, appelée « distance de Bragg » dans la présente description. Dans le même temps, la deuxième distance Lg est choisie supérieure à la distance de Bragg Dg. La première distance Rg et la deuxième distance Lg séparant les réseaux réfléchissants R1, R2 dans, respectivement, la première structure Pright et la deuxième structure Pleft, définissent les dimensions des cavités acoustiques.
Dans l’hypothèse où la période des réseaux réfléchissants est choisie proche de λ/2, la distance de Bragg est sensiblement égale à λ/4. Plus précisément, la distance de Bragg Dg est définie par la relation Dg = (V’*p 0 )/(2*V) dans laquelle V représente la vitesse de phase de l’onde élastique sous les réseaux réfléchissants, V’ la vitesse de phase de l’onde élastique en surface libre et p 0 la période d’un réseau réfléchissant dont le maximum de réflexion serait égal à la fréquence centrale f0 du filtre.
La première distance Rg peut être choisie inférieure à la distance de Bragg Dg d’un facteur Fr compris entre 0,5 et 1, c’est-à-dire Rg=Fr*Dg. Similairement, la deuxième distance Lg peut être choisie supérieure à la distance de Bragg Dg d’un facteur Fl compris entre 1 et 2, c’est-à-dire Lg=Dg*Fl.
La distance Pcg séparant la première et la deuxième structure peut être choisie égale à la moyenne arithmétique de la première et la deuxième distance Rg, Lg. Par « égale », on signifie égale à 10% près.
Préférentiellement également, la première structure Pright est distante du transducteur électroacoustique d’entrée 2a d’une première distance de séparation Srg, la deuxième structure Pleft est distante du transducteur de sortie 2b d’une seconde distance de séparation Slg, et la première distance de séparation Srg est inférieure à la deuxième distance de séparation Slg.
Le nombre de réseaux réfléchissants R1, R2 dans la première et la deuxième structures Pleft, Pright peut être choisi avec une grande liberté. Il définit le nombre de cavités élastiques (en plus de celles définies ci-dessus par la première et la deuxième distance de séparation Srg, Slg) et donc le nombre de pôles du filtre. Un nombre relativement important de réseaux réfléchissants R1, R2 permet donc de conformer le comportement du filtre à un gabarit déterminé avec une grande souplesse. Il n’est pas nécessaire d’avoir un même nombre de réseaux réfléchissants R1, R2 dans les deux structures Pleft, Pright. On pourra choisir typiquement, selon les contraintes de filtrage fourni par le gabarit déterminé, entre 2 et 10 réseaux réfléchissants R1, R2 dans chacune des structures Pleft, Pright. Les facteurs limitant le nombre de structures réfléchissantes R1, R2 seront les pertes ohmiques et de propagation acoustique.
Ce matériau plastique est par exemple du polyéthylène, ou bien de la résine de polyester armée de fibres de verre.
La cuve 1 est par exemple obtenue par rotomoulage.
L’invention concerne aussi un moule présentant une empreinte de la cuve 1. Ce moule est adapté à une fabrication par rotomoulage.
La cuve 1 comprend une réhausse 2.
Plus précisément, la cuve 1 comprend un corps principal 10 délimitant un volume interne surmonté par la réhausse 2.
La cuve 1 est monobloc.
Avantageusement, la réhausse 2 est venue de matière avec le corps principal 10 de la cuve 1.
Plus précisément, la cuve 1 comprend des parois qui délimitent le volume interne.
Les parois sont composées notamment d’un fond 13, de parois latérales 12, ainsi que d’une paroi supérieure 11.
Les parois latérales 12 s’étendent depuis le fond 13 jusqu’à la paroi supérieure 11.
La paroi supérieure 11 présente un passage.
Ce passage, présenté par la paroi supérieure 11, est bordé et prolongé par la réhausse 2.
La réhausse 2 comprend quant à elle une paroi périphérique 21 qui s’étend en hauteur depuis la paroi supérieure 11 jusqu’à une ouverture 24.
La réhausse 2 est destinée à former un regard.
La paroi périphérique 21 de la réhausse 2 adopte notamment une forme de cylindre.
L’ouverture 24, située à une extrémité supérieure de la réhausse 2, est destinée à être refermée avec un tampon.
La est une représentation schématique d’une turbomachine selon une forme de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique d’un système de commande de vannes de décharge.
La est une représentation schématique d’un patin de guidage selon une première forme de réalisation.
La est une représentation schématique du patin de guidage de la sans son revêtement.
La est une représentation schématique en coupe axiale de l’interface entre le corps principal et le revêtement du patin de guidage.
La est une représentation schématique en coupe axiale du corps principal du patin de guidage.
La est une représentation schématique d’une autre forme de réalisation du corps principal du patin de guidage.
La est une représentation schématique d’un corps principal du patin de guidage recouvert de colle pour la fixation du revêtement.
La , la et la représentent différentes étapes de déplacement d’un anneau de transmission entre une position de fermeture, une position d’ouverture partielle et une position d’ouverture totale des vannes de décharge.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme illustré à la , une turbomachine T s’étend selon un axe longitudinal X et permet de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine T et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe X orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X. La turbomachine comprend une soufflante 104, une virole intérieure 105 et une virole extérieure 106.
La soufflante 104 est entrainée en rotation autour de l’axe X de la turbomachine T afin d’aspirer un flux d’air qui est séparé par la virole intérieure 105 entre un premier flux d’air d’entrainement de la turbomachine T, dit flux primaire, et un deuxième flux d’air de poussée, dit flux secondaire. La virole intérieure 105 s’étend sensiblement selon l’axe X de la turbomachine et la virole extérieure 106 s’étend à l’extérieur de la virole intérieure 105. Le flux d’air primaire s’étend intérieurement à la virole intérieure 105 dans une veine primaire V1 tandis que le flux secondaire s’étend extérieurement à la virole intérieure 105 dans une veine secondaire V2. La virole intérieure 105 et la virole extérieure 106 délimitent la veine secondaire V2 pour la circulation du flux d’air secondaire.
La turbomachine T comprend un compresseur 101 pour accélérer le flux primaire, une chambre de combustion 102 pour l’énergiser et une turbine 103 entraînée par le flux d’air énergisé afin d’entraîner le compresseur 101.
Afin d’éviter un défaut d’opérabilité de la turbomachine T, en particulier un phénomène de pompage de la turbomachine T, le compresseur 101 comprend une pluralité de vannes de décharge variable 1. Chaque vanne de décharge variable 1 est configurée pour se déplacer entre une position fermée, dans laquelle une circulation d’un flux d’air de la veine primaire V1 vers la veine secondaire V2 est interdite, et une position ouverte dans laquelle une circulation d’un flux d’air de la veine primaire V1 vers la veine secondaire V2 est autorisée. Les vannes de décharge variable 1 s’étendent dans un même plan transversal à l’axe X de manière à décharger la veine primaire V1 de manière périphérique.
Le microcontrôleur 40 comprend un régulateur 30 et plus précisément un régulateur PID, pour « proportionnel, intégral, dérivé ». Dans le cas présent, le régulateur 30 est apte à obtenir la valeur de la tension continue V10 mesurée entre le convertisseur 22 et la batterie 10. De même, le régulateur 30 est apte à obtenir la valeur de la tension VAC mesurée entre le circuit correcteur 21 et l’équipement électrique (ou le réseau électrique) relié audit circuit correcteur 21.
Notamment, dans le cas où la batterie 10 fonctionne selon le mode de charge, le microcontrôleur 30 commande le premier pont H1. A l’inverse, lorsque la batterie 10 fonctionne selon le mode de décharge, le microcontrôleur 40 commande le deuxième pont H2.
Plus précisément encore, le microcontrôleur 40 est apte à commander l’ouverture et la fermeture de chaque interrupteur T1, T2, T3, T4 du premier pont H1 et du deuxième pont H2, notamment par la méthode de la modulation de fréquence. Pour cela, le microcontrôleur 40 émet un signal de commande à chaque interrupteur T1, T2, T3, T4. Chaque signal de commande est défini par un signal périodique en créneau, dont le rapport cyclique est notamment de 50%. Autrement dit, le signal de commande relatif à un interrupteur T1, T2, T3, T4 présente une alternance entre un état dit « haut » permettant de commander la fermeture dudit interrupteur, et un état dit « bas » permettant de commander l’ouverture dudit interrupteur. Cela peut également être le cas inverse, l’état haut peut commander l’ouverture dudit interrupteur et l’état bas peut commander la fermeture dudit interrupteur.
Chaque signal de commande est donc caractérisé par une fréquence. Plus précisément, une première plage de fréquences définit l’ensemble des fréquences du signal de commande (et donc l’ensemble des fréquences d’ouverture et de fermeture des interrupteurs T1, T2, T3, T4) pour lesquelles le premier pont H1 ou le deuxième pont H2 fonctionne selon le premier mode de fonctionnement. De même, une deuxième plage de fréquences définit l’ensemble des fréquences du signal de commande (et donc l’ensemble des fréquences d’ouverture et de fermeture des interrupteurs T1, T2, T3, T4) pour lesquelles le premier pont H1 ou le deuxième pont H2 fonctionne selon le deuxième mode de fonctionnement. Ainsi, lorsque le microcontrôleur 40 active le premier mode de fonctionnement, respectivement le deuxième mode de fonctionnement, du premier pont H1 ou du deuxième pont H2, le microcontrôleur 40 définit la fréquence de chaque signal de commande émis aux interrupteurs T1, T2, T3, T4 dudit pont en sélectionnant une valeur parmi la première, respectivement la deuxième, plage de fréquences.
Le microcontrôleur 40 est apte à définir et/ou modifier la fréquence de chaque signal de commande. Par exemple, le microcontrôleur 40 est configuré pour appliquer la fréquence de commande comprise dans l’instruction émise par le régulateur 30, à chaque signal de commande, afin de modifier le rapport de conversion du convertisseur 22.
Par ailleurs, le microcontrôleur 40 peut également commander la fermeture, respectivement l’ouverture, constante d’un interrupteur T1, T2, T3, T4 par l’émission d’un signal de fermeture, respectivement d’ouverture, audit interrupteur T1, T2, T3, T4.
Le microcontrôleur 40 comprend un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Il va maintenant être présenté un mode de réalisation du procédé d’activation d’un mode de fonctionnement du premier ou du deuxième pont H1, H2, mis en œuvre par le microcontrôleur 40.
A la , on a représenté le deuxième carénage 14, c’est-à-dire celui positionné à la position dite « 6 heures » qui s’étend au-delà du bord de fuite 60 raccordant les lignes aérodynamique externe 61 et interne 62 en dehors des positions discrètes P1, P2.
Lorsque la nacelle 1 comprend un inverseur de poussée équipé d’un capot mobile 40, ce deuxième carénage 14 peut être au moins partiellement mobile par rapport à la structure externe 7.
Ainsi, dans l’exemple représenté, le deuxième carénage 14 comprend une partie fixe 140 et une partie mobile 141.
La partie fixe 140 du deuxième carénage 14 est reliée à un élément structurel de la nacelle, tel qu’une poutre représentée ici par un carénage de poutre 22.
La partie mobile 141 est solidaire de la structure externe 7 appartenant à la section aval 4 et donc solidaire du capot mobile 40.
La partie fixe 140 peut être formée par un carénage de forme rectangulaire tronconique tel que représenté à la .
Le carénage de forme rectangulaire tronconique formant la partie fixe 140 du deuxième carénage 14 comporte une paroi externe 140a et une paroi interne 140b opposées l’une à l’autre, respectivement prévues pour former au moins la ligne aérodynamique externe 61 et la ligne aérodynamique interne 62 de la tuyère 6. La paroi externe 140a et la paroi interne 140b de la partie fixe 140 du deuxième carénage 14 délimitent entre elles une cavité 140c close latéralement par deux parois latérales 140d, 140e.
La paroi externe 140a et les parois latérales 140d, 140e formant la cavité 140c sont dites pleines, c’est-à-dire qu’elles ne sont pas prévues pour la pénétration d’un flux d’air dans la cavité 14c.
Tel qu’illustré à la , l’invention prévoit de percer la paroi interne 140b de la partie fixe 140 du deuxième carénage 14 d’une pluralité de perçages 140’ de sorte que la partie fixe du deuxième carénage 14 forme une structure d’atténuation acoustique où la cavité 140c a une fonction acoustique.
La surface ouverte formée par la pluralité de perçages 140’ peut avantageusement représenter 5 à 12 % de la surface de la paroi interne 140b de la partie fixe 140 du deuxième carénage 14. Un telle pourcentage se désigne par l’acronyme anglais POA pour « Percentage of Open Area ».
Grâce à la configuration de cette partie fixe du carénage 14, il est possible de traiter acoustiquement une zone supplémentaire formant le canal annulaire 8 exposée au flux d’air, ceci sans nécessiter l’utilisation d’une âme acoustique dans la cavité 140c de la partie fixe 140 du deuxième carénage 14. La tuyère d’éjection d’air 6 de la nacelle 1 se trouve ainsi optimisée pour l’atténuation acoustique dans la partie du bord de fuite 40 exposée au flux d’air F traversant la nacelle 1.
Ladite paroi interne 140b percée de la partie fixe 140 du deuxième carénage 14 forme alors une peau perforée tournée vers la zone d'émission de bruit, de sorte que les ondes acoustiques peuvent pénétrer par les perçages 140’ de la peau perforée à l'intérieur de la cavité résonante 140c. L'énergie acoustique est dissipée par effet visco-thermique dans la cavité résonante 140c. La cavité résonante 140c forme un résonateur de Helmholtz.
Les perçages 140’ de la paroi interne percée 140b peuvent avantageusement être de diamètre compris entre 1 mm et 3mm.
Selon une variante de réalisation non représentée, le deuxième carénage peut comprendre une âme acoustique dans la cavité 140c, telle qu’une âme alvéolaire en nid d’abeille. L’âme est alors jointe à la paroi interne percée 140b depuis laquelle elle s’étend. Cette âme acoustique est avantageusement distante de la paroi externe 140a d’une distante prédéterminée inférieure ou égale à 3 mm.
Tel que représenté à la , la partie fixe 140 sépare deux sous-carénages (également référencées 141) de la partie mobile 141 du deuxième carénage 14.
A la , on a représenté un seul sous carénage 141 de la partie mobile du deuxième carénage 14 formé par l’assemblage d’une paroi interne 141b exposée au flux d’air F traversant le canal annulaire 8 de la nacelle 1 et d’une paroi externe 141a. La paroi externe 141a et la paroi interne 141b sont respectivement prévues pour former au moins la ligne aérodynamique externe 61 et la ligne aérodynamique interne 62 de la tuyère 6.
Selon l’invention et comme visible sur la , le clinquant métallique 14 est bloqué en position dans la cavité 17d du moule 17 grâce aux bords 14c, 14d biseautés. Les bords 14c, 14d du clinquant métallique 14 sont bloqués par le moule 17 qui forme une butée. Plus les premier et second angles α1, α2 sont faibles, plus la position de clinquant métallique 14 dans le moule 17 est précise.
Le moule d’injection 17 comprend un port d’injection 18 d’une résine. Le port d’injection 18 est par exemple situé sur la partie supérieure 17a. La résine est par exemple une résine époxyde injectée sous forme liquide.
La partie supérieure et/ou inférieure 17a, 17b du moule 17 comprend avantageusement au moins une surface en saillie 140, 141, 142, 143, 144 dont la position par rapport au clinquant métallique 14 est schématiquement illustrée sur la et un logement dans lequel est agencé un élément d’appui 19 qui est configuré pour exercer un effort de compression sur le clinquant métallique 14. En effet, il a été constaté que la pression de contact entre le moule 17 et le clinquant métallique 14 n’était pas homogène et suffisante si bien que des décollements du clinquant métallique 14 pouvaient être observés. L’élément d’appui 19 permet ainsi d’assurer une pression de contact suffisante et homogène du moule 17 sur le clinquant métallique 14 durant l’injection de la résine. Ceci permet d’améliorer l’efficacité du collage du clinquant métallique 14.
Comme illustré sur les figures 8 à 12, l’élément d’appui 19 est agencé dans le logement qui est ménagé dans la surface interne de la partie inférieure et/ou supérieure 17b, 17a du moule d’injection 17. Le logement est ménagé dans l’épaisseur de la partie inférieure et/ou supérieure 17b, 17a. Le logement présente une complémentarité de forme avec l’élément d’appui 19. Avantageusement, la profondeur du logement est égale à l’épaisseur de l’élément d’appui 19 après compression de l’élément d’appui 19. Ainsi, la profondeur du logement est inférieure à l’épaisseur de l’élément d’appui 19 avant la fermeture du moule 17.