INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les plusieurs capteurs à effet Hall sont de préférence agencés les uns derrière les autres sur une ligne droite le long d'une trajectoire de déplacement sous forme d'axe de déplacement du générateur de signaux. Les distances entre les différents capteurs à effet Hall peuvent être choisies identiques ou différentes. Les données de position et d’intensité permettent d'en tenir compte et donc de les compenser.
Etat de la technique antérieure Un procédé de combustion en boucle chimique est un procédé indirect de combustion qui implique un combustible et un comburant, se décompose en deux réactions d’oxydoréduction et met en œuvre pour cela un couple oxydant-réducteur noté R/O, où R désigne l’agent réducteur et O l’agent oxydant. Les termes d’agents réducteur et oxydant sont utilisés dans ce document pour désigner respectivement le « porteur d’oxygène à l’état réduit » (c’est à dire R) et « le porteur d’oxygène l’état oxydé » (c'est-à-dire O), terminologie alternative souvent utilisée dans les procédés de combustion en boucle chimique.
L’agent réducteur peut être un métal, noté M, et l’agent oxydant peut être un oxyde dudit métal, noté MO. La notation MO n’implique pas nécessairement que le métal M soit divalent, le rapport atomique M/O étant variable.
Le combustible comprend du carbone et le comburant comprend du dioxygène (noté également « oxygène » dans ce document). Le comburant et le combustible peuvent être sous forme solide, liquide ou préférentiellement gazeuse, indépendamment l’un de l’autre.
Le combustible peut être un hydrocarbure, par exemple du méthane, et le comburant peut être par exemple de l’air.
A titre d’illustration, la combustion en boucle chimique du méthane (CH 4 ) dans l’air (O 2 + k N 2 , avec k = 3,76) s’écrit :
(1) 4 M + 2 (O 2 + k N 2 ) → 4 MO + 2 k N 2 + Q 1
(2) CH 4 + 4 MO → CO 2 + 2 H 2 O + 4 M + Q 2
Q1 et Q2 sont les chaleurs des réactions (1) et (2).
Le bilan chimique, somme des réactions (1) et (2), équivaut à celui d’une réaction (3) de combustion directe :
(3) CH 4 + 2 (O 2 + k N 2 ) → CO 2 + 2 H 2 O + 2 k N 2 + (Q 1 + Q 2 )
La séparation de la réaction de combustion globale (3) en deux réactions indépendantes (1) et (2) permet de ne pas mélanger le dioxyde de carbone (CO 2 ) produit par la réaction (2) à l’effluent gazeux de la réaction (1), lequel comprend le diazote (N 2 ) accompagnant le dioxygène (O 2 ) comburant, ainsi qu’une partie de l’oxygène éventuellement non réagi. Ainsi, il est possible de capturer facilement et stocker le CO 2 et de rejeter l’effluent gazeux dans l’air, le CO 2 pouvant être isolé par simple condensation de l’eau qui l’accompagne.
Dans les procédés classiques de combustion en boucle chimique, les agents oxydant et réducteur sont sous forme solide, par exemple Ni/NiO ; Fe/Fe2O3 ; Cu/CuO, etc. Cela nécessite des régénérations périodiques des agents oxydants et réducteurs ; ceci implique des interventions mécaniques manuelles ou automatiques, qui perturbent le procédé.
L’utilisation d’agents oxydant et réducteur compris dans une phase liquide permet d’améliorer largement cet aspect des procédés de combustion en boucle chimique en facilitant, par des transports hydrauliques, les échanges de réducteur et d’oxydant entre les différentes parties du dispositif de combustion.
Les documents US 3,945,804 et US 5,478,380 décrivent des procédés impliquant des réactions d’oxydoréduction entre un couple oxydant-réducteur en phase liquide et des réactifs liquides ou gazeux. Cependant, ces deux procédés ne sont pas à proprement parler des procédés de combustion et ne partagent donc pas les mêmes objectifs de rendement énergétique et de captage des gaz produits. De plus, ces procédés présentent des limitations du point de vue à la fois de la sûreté et de la fiabilité.
Le document US 2011/0117004 A1 décrit un procédé de combustion en boucle chimique en phase liquide mis en œuvre dans deux réacteurs dans lesquels ont lieu respectivement la réaction d’oxydation et la réaction de réduction. Les rôles des réacteurs sont inversés périodiquement pour assurer leurs régénérations, en permutant les alimentations en fluides réactifs.
Ce procédé présente également des insuffisances aux plans de la sûreté et de l’efficacité.
De préférence, l’élément d’amortissement 10 est configuré pour conserver, à froid, un jeu entre l’élément d’amortissement 10 et la gorge 8 du crochet de retenue axiale 4, et configuré pour, à chaud, être plaqué contre la gorge 8.
Dans l’exemple illustré, à chaud, les première et deuxième surfaces 11 et 12 sont plaquées contre des surfaces opposées de la gorge 8 définies, respectivement par une portion bulbeuse 4a du crochet de retenue axiale 4 et contre une portion 4b de contact avec le disque 1 de rotor.
Dans l’exemple illustré, l’élément d’amortissement 10 comprend deux repliements, soit, en partant de la deuxième extrémité 10b vers la première extrémité 10a, une première partie 13, une deuxième partie 14 et une troisième partie 15 sensiblement parallèles. L’épaisseur de la première partie 13 à une troisième partie 15 décroît.
Le nombre de repliements et l’épaisseur des parties peuvent être adaptés et sont dépendants de la protection contre les chocs et vibrations à appliquer.
Selon un exemple de fabrication, la portion repliée de l’élément d’amortissement 10 selon le premier mode de réalisation peut être réalisée par formages successifs à froid via un outillage adapté tel qu’un serre flan de maintien et d’un équipement type presse afin d’atteindre les replis qui, dans cet exemple, sont de 180°.
De préférence, les éléments d’amortissement 10 sont fixés à l’anneau mobile 6 par brasage. Ceci conduit à une réparation et un remplacement simples.
Selon une alternative, les éléments d’amortissement 10 peuvent être des pièces indépendantes de l’anneau mobile 6, facilitant davantage le remplacement des éléments d’amortissement 10.
Il également possible de prévoir dans un autre mode de réalisation qu’à la place d’une pluralité d’élément d’amortissement 10, un unique élément d’amortissement 10 s’étend sur la totalité du pourtour extérieur de l’anneau mobile, c’est-à-dire sur la totalité de la denture périphérique externe 7 de l’anneau mobile 6. L’élément d’amortissement 10 unique peut ainsi s’étendre entre chacune des dents de la denture périphérique externe 7 de l’anneau mobile 6 et chacune des gorges 8 de crochet de retenue axiale 8 associé.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré à la , l’élément d’amortissement 16 est une pièce indépendante. Un élément d’amortissement 16 est inséré entre chacune des dents de la denture périphérique externe 7 et chaque gorge 8 de crochet de retenue axiale 4. L’élément d’amortissement 16 illustré comprend une pluralité de sections en forme d’oméga ou, en d’autres termes, de portion de cercle, connectées les unes aux autres.
L’élément d’amortissement 16 illustré comprend trois portions 17, 18 et 19 en forme d’oméga. La forme en oméga permet d’amortir les chocs et vibrations.
De préférence, la denture périphérique externe 7 de l’anneau mobile 6 est dimensionnée de façon à ce que, lorsqu’elle est montée dans les crochets de retenue axiale 4, les dents comportent une surface de plaquage dans la gorge 8.
De préférence, chaque dent est plaquée dans la gorge 8 contre la portion bulbeuse 4a du crochet de retenue axiale 4 et les éléments d’amortissement 16 sont plaqués contre la portion 4b de contact avec le disque 1 de rotor du crochet de retenue axiale 4.
On pourra également prévoir que l’élément d’amortissement 16 soit fixé sur la denture périphérique externe 7.
La présence des éléments d’amortissement 10, 16 permet de limiter les mouvements de mise en parapluie du bras d’anneau 5 sous l’effet de la chaleur lors du fonctionnement de la turbomachine et de limiter ainsi la perte du jonc d’étanchéité 9.
Selon un autre mode de réalisation, on pourra prévoir que le ou les éléments d’amortissement forment une pièce monobloc avec la denture périphérique externe 7 de l’anneau mobile 6.
Aube de turbine de turbomachine avec un effort de contact de prétorsion en fonctionnement auto-généré L’invention concerne les aubes mobiles d’une turbine de turbomachines, notamment des turbomoteurs aéronautiques ou des turbines industrielles, et plus particulièrement à des aubes mobiles à talon réalisées en matériau composite à matrice céramique, désigné ci-après par matériau CMC.
Une option consiste à déplacer le générateur de signaux 22 le long de l'ensemble de la distance de mesure et à saisir, pour une multitude de positions connues p i du générateur de signaux 22, les valeurs de mesure actuelles B Mny , B Mnz ainsi que les autres paramètres pertinents et à les enregistrer respectivement sous forme de courbes caractéristiques.
Une autre option consiste à établir une relation analytique pour les courbes caractéristiques respectives, le cas échéant à l'aide de courbes d'ajustement et/ou de formules empiriques, et à calculer les courbes caractéristiques respectives.
Une combinaison des deux méthodes est également possible. Par exemple, pour un type de système de mesure de déplacement 10, les courbes caractéristiques de base peuvent être déterminées en parcourant la distance avec le générateur de signaux 22, tandis que d'autres paramètres, tels que la température ambiante et les phénomènes de vieillissement, sont intégrés dans les courbes caractéristiques par des facteurs de correction déterminés de manière analytique ou empirique.
Lorsque les données de position et d’intensité B ny , B nz sont déterminées pour tous les capteurs à effet Hall 24, 26, 28, l'ensemble des données de position et d’intensité B ny , B nz est mis à disposition. Dans le cas où les données de position et d’intensité B ny , B nz ont été générées sur le système de mesure de déplacement 10 lui-même, elles sont stockées dans l'unité de commande 34.
Dans le cas où les données de position et d’intensité B ny , B nz ont été déterminées dans un dispositif externe (non représenté), l'ensemble des données de position et d’intensité B ny , B nz est transmis et stocké dans son intégralité dans l'unité de commande 34.
Ces options sont résumées à la .
Dans l'unité de commande 34, les données de position et d’intensité B ny , B nz sont par exemple stockées sous forme de matrice B qui contient une valeur pour chacun des points p i prédéfinis pour chaque capteur à effet Hall 24, 26, 28 et chaque sens de mesure y, z ainsi que, le cas échéant, pour d'autres paramètres.
Les autres paramètres considérés peuvent par exemple également être stockés en tant que valeurs de correction, notamment lorsque l'adaptation peut être réalisée par une simple opération de calcul.
Il est par exemple également possible de mémoriser une pluralité de matrices, chacune étant créée pour des valeurs spécifiques des différents paramètres.
Pour déterminer une position actuelle p du générateur de signaux 22 en cours de fonctionnement, les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz de tous les capteurs à effet Hall 24, 26, 28 sont enregistrés pour tous les sens de mesure y, z. En outre, des données relatives aux autres paramètres, par exemple la température ambiante, sont saisies ou, par exemple pour les états de vieillissement, sont lues à partir de données stockées dans l'unité de commande 34.
Les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz pour la position actuelle p sont ici regroupés en un vecteur de mesure (voir également la ).
La position p est déterminée à partir des données de position et d’intensité B ny , B nz pour les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz (voir également la ).
Ceci est effectué exclusivement en utilisant les données de position et d’intensité B ny , B nz ainsi que les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz sans autre opération de calcul avec les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz , par exemple par une comparaison appropriée des signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz avec les données de position et d’intensité B ny , B nz .
Comme le montre la , les signaux de mesure actuels B Mny , B Mnz se trouvent approximativement sur les courbes caractéristiques des données de position et d’intensité B ny , B nz pour l'une des positions p i . Pour toutes les autres positions p i , un écart d ny (p i ), d nz (p i ) plus ou moins important est obtenu. En considérant ces écarts d ny (p i ), d nz (p i ), il est possible de déterminer la position p i "la mieux adaptée" à partir des données de position et d’intensité B ny , B nz . Cette position p i correspond alors, avec une bonne approximation, à la position actuelle p du générateur de signaux 22.
Pour déterminer la position p, on utilise par exemple une classification ou une régression des plus proches voisins, telle qu'elle est esquissée à la .
Cette méthode consiste à déterminer, pour chaque position p i prédéterminée, une distance d i entre le signal de mesure actuel respectif B Mny , B Mnz et les courbes caractéristiques de l'ensemble de données de position et d’intensité B ny , B nz applicables aux paramètres saisis ou sélectionnés.
En même temps, par le second segment, on augmente la pression ponctuelle exercée sur le premier segment pour appliquer en permanence une force normale de contact élevée sur l’élément de contact opposé. De façon préférentielle, le second segment est en contact mécanique permanent avec la première paroi et le premier segment (contact qui se sépare sans destruction). De façon préférentielle, le second segment est appliqué de manière détachable ou libre contre la première paroi ou contre le premier segment. Cela peut également être le cas pour l’élément de contact opposé qui n’est pas engagé. Le second segment sert ainsi, de préférence, non seulement de butée ou de tampon élastique, par exemple, contre les vibrations ou pour des mouvements importants d’un élément de contact opposé, enfiché, mais participe en permanence à l’application de la force normale de contact pour développer une précontrainte, en particulier réversible élastiquement dans la direction radiale. En même temps, on supprime une liaison par la matière entre le second segment et la première paroi ou entre le second segment et le premier segment ; l’arête de jonction entre la première matière et la seconde matière n’est pas prise en compte ici ; cela simplifie la fabrication.
Comme la lamelle de contact a un point de contact imprimé, cela produit avantageusement un point de contact défini sur l’élément de contact opposé à l’état enfiché. En outre, de manière avantageuse, on a une résistance de passage particulièrement faible par l’engagement de l’élément de contact opposé.
Le fait que le second point soit éloigné au plus de 2 mm, de manière particulièrement préférentielle, au plus de 1 mm et d’une manière extrêmement préférentielle, d’au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact, a l’avantage que l’assistance mécanique assurée par le second segment ou l’appui du premier segment produit une composante de force dans la direction radiale, aussi grande que possible et ainsi elle soutient au mieux la force normale de contact.
Cela signifie notamment que le second point considéré dans la direction axiale ou latérale est éloigné au plus de 2 mm, de préférence au plus de 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact, c’est-à-dire à une distance axiale d’au plus de 2 mm, de préférence d’au plus de 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, d’au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact. A titre d’exemple, cette distance axiale entre le centre respectif du second point et le point de contact se définit de cette manière. Cela signifie que le second point n’est pas un point de l’arête de jonction entre la première matière et la seconde matière.
Selon un développement, une partie du boîtier de contact ou une partie du premier segment de la lamelle de contact est réalisée avec la seconde matière. Par exemple, la partie avant du boîtier de contact ou du premier segment de la lamelle de contact tournée vers l’élément de contact opposé est réalisée au moins en partie avec la seconde matière. De plus, on peut, par exemple, prévoir que par emboutissage, des éléments qui forment le boîtier de contact présentent à une extrémité encore une partie composée de la seconde matière du ruban métallique ou de la tôle. On peut également envisager un procédé de transformation des parties de la platine d’emboutissage qui sont formées à partir de la partie de la tôle contenant la seconde matière. Ainsi, de façon avantageuse, uniquement à titre d’exemple, une surface frontale du boîtier de contact tournée vers l’élément de contact opposé ou le premier segment de la lamelle de contact sera plus robuste, par exemple, pour être plus résistante aux mauvaises tentatives d’enfichage de l’élément de contact opposé. On peut, de cette manière, réaliser avantageusement un renforcement mécanique sur une surface latérale parallèle à la direction axiale ou paroi latérale (par exemple, la première, la seconde, la troisième ou la quatrième paroi) du boîtier de contact.
Selon un développement, le boîtier de contact est fermé en périphérie, selon la direction périphérique tournant autour de la direction axiale. Il en résulte l’avantage que le connecteur, lors de son engagement dans la chambre de contact d’un boîtier de connecteur, ne sera pas endommagé, même si des efforts importants sont exercés pendant l’enfichage. Cela est particulièrement important, par exemple, pour des connecteurs miniaturisés, ayant des épaisseurs de tôle inférieures à 0,5 mm, voire inférieures à 0,4 mm et même inférieures ou égales à 0,25 mm. Il est en outre avantageux que, de cette manière, la lamelle de contact soit entourée comme une cage ou une boîte. La lamelle de contact sera bien protégée contre les actions extérieures, contre une déformation, par exemple, l’engagement du connecteur dans une chambre de contact. On a également l’avantage de la stabilité du boîtier de contact qui est augmentée de cette manière, par exemple, contre des forces agissant radialement car les parois de la forme fermée se soutiennent elles-mêmes en se stabilisant. En outre, il est avantageux, de cette manière, que les forces qui agissent radialement de l’extérieur sur la lamelle de contact (notamment sur son premier segment) puissent toujours s’appuyer contre le boîtier de contact, ce qui augmente la stabilité du connecteur et favorise également le maintien durable de la force normale de contact.
Selon un développement, le connecteur a une languette d’accrochage en saillie vers l’extérieur et qui peut être déformée de manière élastiquement réversible vers l’intérieur. Ainsi, on prévoit uniquement à titre d’exemple, de réaliser la languette d’accrochage principalement avec la seconde matière. Uniquement à titre d’exemple, la languette d’accrochage peut être réalisée sur le boîtier de contact ou sur une paroi du boîtier de contact, notamment en une seule pièce avec celui-ci. La languette d’accrochage permet d’avoir avantageusement une force de maintien primaire particulièrement élevée lorsque le connecteur est, engagé dans la chambre de contact d’un boîtier de connecteur. La languette d’accrochage peut se dévier en biais, radialement vers l’extérieur par rapport au connecteur.
On peut avoir des formes de réalisation qui ont précisément une languette d’accrochage. Mais on peut également avoir des formes de réalisation ayant plus d’une languette d’accrochage, par exemple, 2, 3, 4 ou plus de languettes d’accrochage. Dans un tel cas, il est avantageux que chacune des languettes d’accrochage soit réalisée au moins principalement avec la seconde matière.
Cette ou ces languettes d’accrochage peuvent également être appelées « languettes d’accrochage primaires » ou « éléments de verrouillage primaires ». Elles peuvent être réalisées pour qu’à l’engagement du connecteur, elles s’accrochent à une contre-dépouille dans la chambre de contact du boîtier de connecteur de façon à permettre d’extraire le connecteur de la chambre de contact (sans dommage) et sans nécessiter d’outil de déverrouillage. Pour un verrouillage durable du connecteur, on prévoit un élément de verrouillage secondaire qui est, par exemple glissé dans le boîtier de connecteur pour venir derrière la contre-dépouille du connecteur pour que celui-ci ne puisse être extrait de la chambre de contact.
Selon un développement, on choisit la première matière dans le groupe comprenant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium ce qui a ainsi l’avantage d’une conductivité électrique particulièrement élevée du connecteur. On a l’avantage d’une résistance électrique faible entre le connecteur et l’élément de contact opposé car cet élément de contact opposé est en contact électrique avec la lamelle de contact. Il est en outre avantageux que la résistance électrique du chemin ou du chemin de courant vers la ligne raccordée au connecteur soit faible. Il est en outre avantageux que la résistance de passage du connecteur à la ligne électrique reliée au connecteur soit faible. Enfin, on a l’avantage que le procédé d’emboutissage et le procédé de pliage soient simples car les matières proposées comme premières matières peuvent se déformer plastiquement de manière simple et avec des moyens réduits. Enfin, on a l’avantage de ne pas utiliser des alliages très coûteux qui, bien que de conductibilité plus élevée ont une résistance mécanique plus élevée (module d’élasticité ou module de cisaillement), par exemple, que le cuivre ou des alliages de cuivre économiques.
En variante ou en plus, on choisit la seconde matière dans le groupe comprenant : acier, acier à ressort. On a ainsi l’avantage d’une réalisation particulièrement économique du connecteur. L’acier ou l’acier à ressort sont des matières métalliques déformables ayant un module de cisaillement ou un module d’élasticité élevés et qui sont économiques. Un second segment de la lamelle de contact peut ainsi comporter la seconde matière proposée de sorte que la lamelle de contact du connecteur pour un dimensionnement très réduit aura, par exemple les épaisseurs de matière d’environ 0,4 mm ou d’environ 0,3 mm ou d’environ 0,2 mm voire même d’environ 0,15 mm ou d’environ 0,1 mm qui seront renforcées mécaniquement ou soutenues ainsi pour avoir une force normale de contact élevée en permanence et de ne pas avoir de relaxation qui influencerait de manière négative la force normale de contact de la lamelle de contact. Lorsqu’on utilise la seconde matière, par exemple, également dans le cas d’une languette d’accrochage en option ou dans la partie avant du boîtier de contact, on a l’avantage d’une force de maintien primaire, élevée, par exemple exercée par la languette d’accrochage s’opposant à l’extraction hors de la chambre de contact d’un boîtier de connecteur ou d’une résistance élevée à la déformation du boîtier de contact en cas de mauvais engagement de l’élément de contact opposé.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation de connecteur, représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
schéma d’une platine d’emboutissage avec des lignes de pliage pour un mode de réalisation d’un connecteur,
coupe longitudinale schématique du connecteur réalisé à partir de la platine d’emboutissage de la ,
section schématique d’un connecteur réalisé à partir de la platine d’emboutissage de la ,
vue partielle schématique en perspective du connecteur des figures 2a, 2b.