INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément d’appui 19 est disposé en regard de la première ailette latérale 14a et/ou en regard de la seconde ailette latérale 14b et/ou de la portion centrale 14j. L’élément d’appui 19 permet donc d’assurer une pression de contact suffisante et uniforme du moule 17 sur les ailettes latérales 14a, 14b durant l’injection dans le cadre de l’imprégnation de la préforme fibreuse 20 et la fixation simultanée du clinquant métallique 14.
Le matériau de l’élément d’appui 19 est polymérique. Le matériau présente une dureté par exemple comprise entre 10 Shore A et 80 Shore A et préférentiellement entre 40 Shore A et 70 Shore A. Le matériau polymérique est choisi parmi les élastomères tels qu’un silicone ou un polyuréthane. Le matériau polymérique est choisi selon la température mise en œuvre dans le moule 17. Ainsi, la température d’ utilisation du matériau polymérique de l’élément d’appui 18 est supérieure à la température d’opération du moule d’injection 17. Elle est par exemple supérieure à 200°C. Le matériau polymérique comprend avantageusement des charges. Les charges sont par exemple dispersées dans le matériau métallique sous forme de poudre. Les charges sont par exemple minérales telles que le mica, et/ou synthétiques telles que des billes de verre, et/ou métalliques telles que du nickel. Afin de renforcer le matériau polymérique, ce dernier peut comprendre des fibres de renfort tissées. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone. Alternativement, le matériau polymérique peut comprendre un renfort métallique.
L’élément d’appui 19 présente une épaisseur par exemple comprise entre 1 mm et 30 mm, notamment comprise entre 1 mm et 10 mm.
L’élément d’appui 19 est une membrane de forme allongée et de section en forme de C. L’élément d’appui 19 présente une portion centrale 19c et une première et une seconde portions latérales 191, 192 s’étendant à partir de la portion centrale 19c. La portion centrale 19c entoure la portion centrale 14j du clinquant métallique 14 et les première et seconde portions latérales 191, 192 sont en vis-à-vis respectivement des première et seconde ailettes latérales 14a, 14b. Avantageusement, les extrémités longitudinales des première et seconde portions latérales 191, 192 sont décalées par rapport aux extrémités longitudinales 15a, 15b et recouvrent au moins une partie de la préforme fibreuse 20 comme illustré par exemple sur la .
Avantageusement, et comme représenté par exemple sur la , l’épaisseur de l’élément d’appui 19 est variable. L’épaisseur de l’élément d’appui 19 est maximale autour de la portion centrale 14j du clinquant métallique 14 et est décroissante jusqu’aux extrémités longitudinales des première et seconde ailettes latérales 14a, 14b. Ainsi, l’épaisseur de la portion centrale 19c de l’élément d’appui 19 est supérieure aux épaisseurs des première et seconde portions latérales 191, 192. Les première et seconde portions latérales 191, 192 sont effilées vers les extrémités opposées à la portion centrale 19c de l’élément d’appui 19. Une telle variation d’épaisseur de l’élément d’appui 19 permet d’améliorer la pression de contact selon les zones du clinquant métallique 14. En effet, la pression de contact est particulièrement faible au niveau de la portion centrale 14j du clinquant métallique 14 et ainsi une épaisseur plus grande de l’élément d’appui 19 à ce niveau permet d’absorber une plus grande variabilité d’efforts. Aussi, une épaisseur plus faible des première et seconde portions latérales 191, 192 permet une maitrise de la transition entre le clinquant métallique 14 et la pale 12 et de diminuer l’importance de la marche entre la pale 12 et le clinquant métallique 14.
Selon un autre exemple non représenté, l’élément d’appui 19 est un joint profilé.
Grâce à un tel élément d’appui 19, il a été constaté une amélioration substantielle de la qualité de collage du clinquant métallique 14. Aussi, l’élément d’appui 19 améliore l’étanchéité du moule 17. En effet, il permet de limiter le fluage de la résine sur le clinquant métallique 14. Ceci permet notamment de faciliter les opérations de traitement final tel que l’ébavurage pour retirer les excès de résine sur le clinquant métallique 14.
L’élément d’appui 19 étant préférentiellement réalisé en silicone, il favorise les déplacements en rotation et/ou translation du clinquant métallique 14 dans le moule 17. A cet effet, la surface en saillie 140, 141, 142, 143, 144 permet de limiter les déplacements du clinquant métallique 14 durant l’injection. La surface en saillie 140, 141, 142, 143, 144 est destinée à venir en appui sur le clinquant métallique 14. La surface en saillie forme une bosse par rapport à la surface interne du moule d’injection 17 dans laquelle est ménagée le logement de l’élément d’appui 19. La surface en saillie forme avec l’élément d’appui 19 une surface continue. La surface en saillie 140, 141, 142, 143, 144 est dirigée vers l’intérieur du moule d’injection 17. La surface en saillie 140, 141, 142, 143, 144 est métallique. La surface interne du moule 17 métallique comprend ainsi une alternance de creux formés par les logements logeant les éléments d’appui 19 et de surfaces en saillies 140, 141, 144, 143, 144. La profondeur du logement est supérieure à l’épaisseur de la surface en saillie 140, 141, 144, 143, 144.
Les surfaces en saillies 140, 141, 142, 143 du moule d’injection 17 sont représentées à titre illustratif sur la et les figures 8 à 10. Le moule d’injection 17 comprend par exemple une première surface en saillie 142 destinée à s’appuyer sur les ailettes latérales 14a, 14b, en particulier sur une extrémité des ailettes latérales 14a, 14b. Avantageusement, le moule d’injection 17 comprend une seconde surface en saillie 144 destinée à s’appuyer sur une extrémité opposée à la première extrémité et une troisième surface en saillie 143 située entre la première et la seconde surface en saillie 142, 144. La troisième surface en saillie 143 est par exemple visible sur la . Le moule d’injection 17 comprend par exemple une quatrième surface en saillie 140 et optionnellement une cinquième surfaces en saillie 141 représentée sur les figures 9 et 10 et qui sont destinées à s’appuyer sur la portion centrale 14j du clinquant métallique 14. Les surfaces en saillie 140, 141, 142, 143, 144 sont préférentiellement agencées en quinconce. Préférentiellement, comme illustré sur la , ces surfaces en saillie sont agencées dans la partie inférieure 17b du moule d’injection 17. Ceci permet de fixer en position le clinquant métallique 14 lors de son insertion dans le moule 17. La fermeture du moule 17 n’entraine donc pas de déplacement du clinquant métallique 14.
Puis dans une étape ultérieure aux étapes ci-dessus, le procédé comprend une étape 400 d’agencement de la préforme fibreuse 20 et du clinquant métallique 14 dans le moule d’injection 17.
Avant l’étape 400, le procédé peut comprendre en outre une étape de formation de la couche de colle 16. Elle est appliquée sur la surface interne du clinquant métallique 14 et/ou sur le bord d’attaque 20a de la préforme fibreuse 20. Optionnellement, la couche d’adhésif est appliquée sur la surface interne du clinquant métallique 14. La surface interne étant la surface en regard de la préforme fibreuse 20.
Le clinquant métallique 14 est fixé en position dans l’étape 400 grâce aux bords 14c, 14d biseautés qui limitent le mouvement en translation du clinquant métallique 14. Aussi, les surfaces en saillie 140, 141, 142, 143, 144 permettent de limiter les mouvements en rotation et en translation du clinquant métallique 14 dans le moule d’injection 17 notamment lorsque le moule d’injection 17 comprend l’élément d’appui 19 garantissant une pression de contact sur le clinquant métallique 14 homogène et suffisante. Par ailleurs, les surfaces en saillie 141, 142, 143 agencées en appui sur les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b permettent d’améliorer la géométrie du clinquant métallique 14. En effet, lorsque la distance entre les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b est trop importante, les surfaces en saillie 141, 142, 143 permettent de diminuer cette distance en exerçant un effort sur les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b pour rapprocher les première et seconde ailettes latérales 14a, 14b lors de l’insertion du clinquant métallique 14 dans le moule 17. Aussi, la disposition en quinconce des surfaces en saillie 140, 141, 142, 143, 144 permet de diminuer les risques de déformation en flexion du clinquant métallique 14 lorsqu’il est disposé dans le moule 17.
Si les figures 9A à 9G n’illustre le procédé de fabrication d’un guide d’écoulement 1 selon le deuxième mode de réalisation qu’en relation avec une zone active ZA du réacteur électrochimique dont le guide d’écoulement 1 est destiné à faire partie, il est à noter que, comme pour le premier mode de réalisation décrit plus haut, une autre zone, dite zone d’homogénéisation ZH, est également envisagée dans le cadre du deuxième mode de réalisation. Au niveau de cette zone ZH, le guide d’écoulement 1 est potentiellement défini par des nervures 3 entièrement constituées à base du premier matériau 311 de renfort mécanique. En outre, il est envisagé que les rainures 5, à tout le moins de la première couche 31, et les nervures 3 situées en zone d’homogénéisation ZH soient imprimées lors d’une même étape d’impression.
Si les deux modes de réalisation décrits ci-dessus le sont de façon distincte l’un de l’autre, tout mode hybride entre ces deux modes de réalisation est envisageable. Il est par exemple possible d’imprimer les plots 4 selon le premier mode et, entre ces plots 4, une rainure 5 constituant la partie centrale d’une portion de nervure 3 complétée ensuite par l’impression des parties latérales 6, voire de la partie supérieure 7, de cette portion.
Il est à noter que, si, dans chacun des deux modes de réalisation décrits ci-dessus, les nervures 3 illustrées sont droites et réparties de façon parallèle entre elles, le guide d’écoulement 1 et 1’ selon le premier aspect de l’invention n’est limité ni à une telle forme droite, ni à une répartition parallèle entre elles des nervures 3.
Plus particulièrement, on distingue principalement trois modes de circulation des réactifs ou d’un liquide de refroidissement dans les canaux d’écoulement 2 : les canaux en serpentin : un ou plusieurs canaux parcourent l’ensemble de la zone active ZA en plusieurs allers-retours ; les canaux parallèles : un faisceau de canaux parallèles et traversants parcourt la zone active ZA de part en part ; et les canaux interdigités : un faisceau de canaux parallèles et bouchés parcourt la zone active ZA de part en part. Chaque canal est bouché soit du côté de l’entrée, soit du côté de la sortie de fluide. Le fluide entrant dans un canal est alors contraint à traverser localement la couche de diffusion gazeuse pour rejoindre un canal adjacent et ensuite atteindre la sortie de fluide de ce canal adjacent.
La fabrication d’un guide d’écoulement 1 au moins selon n’importe lequel des trois modes de circulation énoncés ci-dessus est envisageable du fait qu’il met en œuvre la technique d’impression par sérigraphie. La forme des nervures 3 en zone d’homogénéisation n’est pas davantage limitée.
Ayant décrit ci-dessus chacun des deux modes de réalisation principalement envisagés, des caractéristiques communes à ces deux modes de réalisation sont décrites ci-dessous.
Il est préférable que chacune des première et deuxième encres puisse être qualifiée d’encre à thixotropie très élevée. Plus particulièrement, une telle encre peut être caractérisée par le fait que son impression par sérigraphie puisse effectivement être réalisée en lui appliquant, de la façon illustrée sur la , une contrainte de cisaillement, l’encre présentant : une viscosité sensiblement comprise entre 70 et 500 Pa.s lorsqu’une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s -1 lui est appliquée, et une viscosité sensiblement comprise entre 2,5 et 7 Pa.s lorsqu’une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s -1 lui est appliquée.
Notons que chaque couche d’encre 31 peut être imprimée en plusieurs fois, formant alors chacune un multicouche. Ceci peut permettre d’augmenter la densité des dépôts et/ou leur hauteur. Dans ce cas, la phase de séchage est répétée autant de fois que chaque multicouche comprend de couches.
Notons également que les phases de séchage peuvent par exemple être réalisées en étuve à une température sensiblement égale à 80°C pendant un temps sensiblement égal à 10 minutes.
Le premier matériau 311 peut comprendre, voire être constitué de, l’un au moins parmi : Une résine thermoplastique ou époxyde, tels que le poly(chlorure de vinyle) (ou PVC) ou le polyamide (ou PA), Une résine thermodurcissable, tel que le polyuréthane (ou PU).
En alternative, le premier matériau 311 peut comprendre au moins les mêmes éléments constitutifs du deuxième matériau 312 avec une concentration en liant, tel que le poly(fluorure de vinylidène), au moins trois fois supérieure.
Par ailleurs, le premier matériau 311 peut comprendre en outre des charges conductrices d’électricité, telles que du graphite et/ou du noir de carbone. Le premier matériau 311 peut ainsi contribuer à la conduction électrique que doivent assurer les nervures 3, tout en assurant son rôle de résistance mécanique en compression.
Chaque écran maillé 11, 11’, 12, 12’ comprend un maillage 112, 112’, 122, 122’ et une émulsion 113, 113’, 123, 123’.
L’émulsion 113, 113’, 123, 123’ peut présenter une épaisseur sensiblement comprise entre 100 et 200 µm, de préférence sensiblement comprise entre 100 et 150 µm, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 150 µm.
Le maillage 112, 112’, 122, 122’ peut présenter une épaisseur sensiblement comprise entre 50 et 150 µm, de préférence sensiblement comprise entre 80 et 120 µm, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 100 µm.
Un paramètre important relatif au guide d’écoulement 1 et 1’ concerne la largeur des canaux d’écoulement 2. Cette dernière est définie : selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus, par la distance entre les ouvertures 111 et 121 des premier et deuxième écrans maillés 11 et 12 qui sont destinées à l’impression de nervures 3 adjacentes entre elles, et selon le second mode de réalisation décrit ci-dessus, par la distance entre les ouvertures 121’ du deuxième écran maillé 12’ qui sont destinées à l’impression de nervures 3 adjacentes entre elles.
Cela permet donc aussi une configuration dans laquelle le regard est exécuté de manière cylindrique dans l’ensemble ou du moins habituellement de manière largement cylindrique.
On utilise quelquefois des regards de compteur d’eau traditionnels, dont le tronçon inférieur, dans lequel sont introduites les conduites de fluides, se rétrécit coniquement vers le haut, afin d’éviter un soulèvement sous l’effet de la poussée d’Archimède grâce à la surface de calage conique produite de cette manière dans ce tronçon du regard.
Néanmoins, l’espace creux d’installation supplémentaire ainsi mis à disposition n’a aucune utilité, au contraire il favorise un soulèvement sous l’effet de la poussée d’Archimède en raison de l’espace creux plus grand. Toutefois, il n’évite pas pour autant un enfoncement.
Une telle configuration du tronçon d’extrémité du regard, du côté du fond de fouille, est possible, mais n’est pas nécessaire dès lors qu’un ancrage de sécurité est prévu.
Le porte-à-faux de l’ancrage de sécurité ou de ses pièces d’ancrage de sécurité s’engageant dans la terre peut par exemple correspondre à la moitié ou même plus du diamètre intérieur, dans le sens du porte-à-faux.
La longueur du porte-à-faux des pièces d’ancrage de sécurité dépend également de leur configuration, et notamment de leur étendue radiale ainsi que de la surface de contre-butée agissant dans le sens vertical et mis à disposition par ces dernières.
Si l’on utilise par exemple une collerette en guise d’ancrage de sécurité, celle-ci dispose d’une plaque de collerette et par conséquent d’une plaque d’ancrage fermée ou du moins sensiblement fermée.
Dans une telle configuration, celles-ci peuvent, pour empêcher un enfoncement et/ou un soulèvement du regard sous l’effet de la poussée d’Archimède, être dimensionnées nettement plus courtes que des pièces d’ancrage de sécurité prévues sous forme de tiges ou de profilés en saillie dans le sens radial du regard. En ce sens, il existe différentes possibilités pour conformer un tel ancrage de sécurité dans le but d’ancrer le regard en terre dans le sens vertical.
L’ancrage de sécurité d’un tel regard à implanter en terre peut être raccordé à sa paroi de regard en restant relativement proche de la surface.
Celui-ci peut alors diffuser dans la terre les charges de circulation, sans que de telles charges soient dirigées sur de grandes hauteurs de regard jusqu’à sa base.
Lors d’une telle configuration de l’ancrage de sécurité, une couronne, située à l’extérieur par rapport à l’ouverture du regard, laquelle maintient le couvercle, typiquement en béton, peut être dimensionnée de manière nettement plus petite, afin d’absorber les charges de trafic efficacement et sans endommager le regard ou son implantation en terre.
Il peut également être prévu de positionner l’ancrage de sécurité sous la hauteur totale du regard.
L’ancrage de sécurité est conformé de manière à entourer la paroi de regard sur toute sa circonférence.
Un ancrage de regard constitué par exemple de deux pièces d’ancrage de regard peut alors être raccordé sans problème au regard par serrage des deux pièces d’ancrage de sécurité.
Dans une telle configuration, il est avantageux de pouvoir monter un tel ancrage de sécurité ultérieurement même sur des regards déjà implantés en terre.
À cet effet, il suffit de dégager le regard jusqu’à la profondeur à laquelle l’ancrage de sécurité doit être monté, par exemple 30 à 40 cm sous la surface du terrain.
De préférence, afin notamment de pouvoir assurer une transparence de la peau à divers rayonnement électromagnétiques selon les besoins, la peau extérieure est réalisée dans une des matières suivantes : - polypropylène (PP) ; - polyamide (PA) ; - polyéthylène (PE) ; - acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ; - polyéthylène téréphtalate (PET) ; - polystyrène (PS) ; - polycarbonate (PC) ; - polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ; - copolymère de cyclo-oléfine (COC) ; ainsi que toute combinaison de ces matières.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’ouvrant constitue un hayon ou une porte latérale.
Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, dans laquelle l’ouvrant de l’invention a été décrit sous la forme d’un hayon, description donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
la est un ensemble de vues schématiques (figure 1A en éclaté et 1B en assemblé) d’une platine de support d’équipement et d’une peau extérieure d’un hayon selon un mode de réalisation de l’invention,
la est une vue schématique éclatée d’un hayon selon un premier mode de réalisation de l’invention,
la est une vue schématique du hayon de la ,
la est une coupe schématique réalisée selon le plan de coupe IV-IV de la ,
la est une coupe schématique de la platine d’équipement et de l’équipement de la , la peau ayant été retirée du hayon,
la est une vue similaire à la d’un hayon selon un deuxième mode de réalisation,
la est une vue similaire à la d’un hayon selon un deuxième mode de réalisation.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 4 un hayon de véhicule automobile 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le véhicule automobile n’est pas représenté sur les figures.
Le hayon 1, comme on peut le voir notamment à la , comprend un panneau intérieur 2, de préférence en matière plastique, muni d’une partie supérieure 2A dans laquelle est pratiquée une première ouverture 21 destinée à accueillir une lunette 7. La lunette 7 est notamment fixée au panneau intérieur 2 via un cordon de colle 8.
Le hayon 1 comprend également une peau extérieure 3, au moins partiellement en matière plastique, rapportée sur le panneau intérieur 2, comprenant une surface interne 31 située en regard d’une surface externe 23 du panneau intérieur 2. On entend par surface externe 23 du panneau intérieur la surface tournée vers l’extérieur du véhicule. La surface externe 23 est opposée à une surface interne 24 du panneau extérieur, qui est quant à elle tournée vers l’habitacle.
Comme on peut le voir à la , le hayon 1 comprend en outre une platine de support 4 d’au moins un équipement 6. La surface interne 31 de la peau extérieure 3 est rapportée directement sur la platine de support 4 de manière étanche.
La peau extérieure 3 est rapportée directement sur le panneau intérieur 2 de manière amovible.
Plus précisément la peau extérieure 3 est configurée de sorte à pouvoir être détachée du panneau intérieur 2 depuis l’intérieur du véhicule (gauche des figures 4 et 5 vers l’extérieur (droite des figures 4 et 5) du véhicule, comme on l’expliquera plus loin.
Par exemple, l’étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée à une température comprise entre 15°C et inférieure à 50°C, ou entre 15°C et 40°C, ou entre 15°C et 30°C. Il est avantageux de pouvoir réaliser l’étape d’activation à température ambiante, par exemple à une température comprise entre 18°C et 25°C.
Par exemple, le rayonnement ultraviolet peut être émis grâce à un système d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes aptes à émettre un rayonnement ultraviolet. Un tel système permet d’émettre un rayonnement ultraviolet sans émettre de la chaleur. L’étape d’activation peut donc être réalisée avantageusement à température ambiante. C’est le moyen le plus avantageux d’éviter le dégagement des COV car il permet également de s’affranchir de l’utilisation d’étuves.
De manière optionnelle, une étape de nettoyage est réalisée avant l’étape d’activation. Le nettoyage peut s’effectuer en nettoyant la surface du substrat dans de l’acétone et/ou dans de l’éthanol. Lorsque de l’éthanol est utilisé, c’est par exemple un mélange éthanol eau à 90% v/v (concentration volumique) qui est utilisé.
L’étape d’activation, qui peut être réalisée à température ambiante grâce par exemple à la présence d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes, permet non seulement d’activer la surface du substrat afin d’augmenter l’adhérence de l’encre qui y est déposée mais aussi, comme il n’est pas nécessaire de chauffer, d’éviter la formation de composés organiques volatils.
Le rayonnement ultraviolet émis par la ou les diodes électroluminescentes présente une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm, préférentiellement comprise entre 395 nm et 405 nm. Afin que l’activation de la surface du substrat soit suffisamment suffisante, le rayonnement ultraviolet présente une puissance au niveau de la surface du substrat qui est comprise entre 10 W/cm 2 et 200 W/cm 2 , ou entre 20 W/cm 2 et 150 W/cm 2 , ou entre 30 W/cm 2 et 120 W/cm 2 , ou entre 40 W/cm 2 et 110 W/cm 2 , ou entre 50 W/cm 2 et 100 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 .
La durée d’exposition de la surface du substrat audit rayonnement ultraviolet est réalisée pendant une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, ladite étape d’activation dure au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde. Par exemple, ladite étape d’activation dure sur une période comprise entre 0,01 seconde et 20 minutes, ou entre 0,10 seconde et 15 minutes ou entre 1 seconde et 10 minutes, ou entre 10 secondes et 5 minutes, ou entre 30 secondes et 1 minute.