INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect, l’angle α d’inclinaison des rainures par rapport à un côté du panneau central peut être supérieur ou égal à 10°, de préférence peut être compris entre 10 et 80° bornes incluses, de manière très préférée entre 30 et 70° bornes incluses, et de manière encore plus préférée entre 40 et 50° bornes incluses. Ces gammes de valeur permettent d'augmenter le niveau de turbulence de l’écoulement d’au moins un fluide dans l’échangeur de chaleur et de casser la couche limite de l’écoulement de fluide, qui est la raison principale de l’augmentation de l’échange de chaleur.
De manière avantageuse, l’au moins une rainure peut être rectiligne (dans le plan du panneau central). Cette forme favorise sa fabrication et limite les pertes de charge.
Au sein de la paire de plaques selon l’invention, chaque rainure de la première plaque est parallèle à chaque rainure de la deuxième plaque. Ainsi, le parallélisme des rainures des première et deuxième plaques permet une simplification de l’ensemble : les deux plaques sont quasiment similaires, et ne nécessitent pas une modification de l’orientation d’une plaque par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation préféré, chaque rainure de la deuxième plaque peut être décalée par rapport à chaque rainure de la première plaque dans une direction perpendiculaire aux rainures des première et deuxième plaques. Autrement dit, chaque rainure de la deuxième plaque n’est pas en vis-à-vis d’une rainure de la première plaque dans le volume interne défini par la paire de plaques. En d’autres termes encore et le cas échéant (pluralité de rainures sur chaque plaque), chaque rainure de la deuxième plaque est intercalée entre deux rainures de la première plaque selon une direction perpendiculaire aux rainures. Le décalage des rainures favorise l’optimisation de la perturbation de l’écoulement de fluide dans le canal, ce qui permet d’augmenter les performances thermiques de la paire de plaques.
Selon un aspect, les rainures peuvent être fabriqués par déformation, par exemple par laminage (de l’anglais « rolling »), par emboutissage, par exemple emboutissage sur caoutchouc (de l’anglais « rubber forming »), ou tout procédé analogue.
La hauteur des canaux (l'espacement entre deux plaques consécutives) peut être déterminée en fonction des conditions de service de l’échangeur de chaleur. Typiquement, elle peut être de 5 à 30 mm bornes incluses, notamment de 5 mm, 10 mm, 15 mm, 20 mm, 30 mm ou toute hauteur appropriée quelconque. Selon un aspect, la hauteur des canaux peut être différente entre le côté froid de l’échangeur de chaleur et le côté chaud de l’échangeur de chaleur.
La largeur de la plaque d'échangeur de chaleur selon l'invention peut être typiquement comprise entre 750 mm et 2 000 mm bornes incluses, de préférence entre 1000 mm et 1 700 mm bornes incluses. La longueur de la plaque d'échangeur de chaleur selon l'invention peut être typiquement comprise entre 1 000 mm et 7 500 mm bornes incluses, de préférence entre 1 500 mm et 7 000 mm bornes incluses.
L'épaisseur de la plaque peut être comprise entre 0,6 mm et 6 mm bornes incluses, de préférence entre 1,5 mm et 2,0 mm bornes incluses.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque panneau central de chaque plaque peut comporter une pluralité de rainures parallèles entre elles (c’est-à-dire au moins deux rainures parallèles entre elles). De plus, les rainures de chaque panneau central peuvent être régulièrement espacées. Le nombre de rainures permet d’augmenter le brassage des fluides permettant d’augmenter les échanges thermiques.
Avantageusement, pour ce mode de réalisation, l’espacement régulier (appelé en anglais « pitch ») entre les rainures de la première plaque peut être identique à l’espacement régulier entre les rainures de la deuxième plaque. Ainsi, la fabrication des plaques peut être mise en œuvre avec la même machine et des outils similaires, ce qui favorise leur conception.
De manière avantageuse, pour le mode de réalisation pour lequel les rainures de la deuxième plaque sont décalées des rainures de la première plaque, le décalage dans la direction perpendiculaire des rainures peut avoir une distance comprise entre un tiers et deux tiers de l’espacement régulier (« pitch »). Ainsi, les rainures de la deuxième plaque peuvent être intercalées entre les rainures de la première plaque. De préférence, le décalage dans la direction perpendiculaire peut avoir une distance valant sensiblement la moitié de l’espacement régulier (« pitch »). Ainsi, les rainures de la deuxième plaque peuvent être intercalées au milieu entre les rainures de la première plaque.
Enfin, il est possible de déposer une résine isolante sur les composants électroniques, afin d’empêcher les éventuels copeaux métalliques d’entrer en contact électrique avec ces composants. Néanmoins un tel dépôt est coûteux, et de surcroît peu écologique, car il limite la possibilité de réparer le circuit électronique en cas de panne.
Un but de l’invention est de remédier à tout ou partie des problèmes ci-dessus, c’est-à-dire notamment de fournir un haut-parleur dans lequel les risques électriques précités sont réduits, sans nuire à la qualité sonore en fonctionnement normal, ni à la compacité, à la réparabilité ou à la compétitivité du haut-parleur.
A cet effet, l’invention a pour objet un haut-parleur comprenant :
- un moteur magnétique définissant un entrefer s’étendant autour d’un axe du haut-parleur, et comportant une partie centrale définissant une surface radialement extérieure par rapport à l’axe et de révolution autour de l’axe, la surface radialement extérieure formant un côté de l’entrefer, et
- un équipage mobile comprenant une membrane adaptée pour émettre des ondes sonores, un porte-bobine solidaire de la membrane, et une bobine fixée sur un côté radialement extérieur du porte-bobine et située au moins partiellement dans l’entrefer, l’équipage mobile définissant par rapport au moteur magnétique un côté avant du haut-parleur selon l’axe, l’équipage mobile étant mobile en translation axiale par rapport au moteur magnétique autour d’une position d’équilibre en fonctionnement normal du haut-parleur, et étant susceptible d’occuper une position désaxée par rapport au moteur magnétique lors d’une excursion vers l’avant,
ladite surface radialement extérieure définissant une pluralité de rainures entourant l’axe et décalées axialement les unes par rapport aux autres, les rainures étant délimitées respectivement au moins par des parois arrière selon l’axe, l’équipage mobile étant adapté pour se déplacer axialement vers l’arrière de la position désaxée vers une position intermédiaire, dans laquelle une partie arrière du porte-bobine bute sur l’une quelconque des parois arrière, une réaction de ladite une quelconque des parois arrière sur l’équipage mobile entraînant un mouvement de recentrage au moins partiel de l’équipage mobile sur l’axe.
Selon des modes particuliers de réalisation, le haut-parleur comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la pluralité de rainures est constituée de trois ou quatre rainures ;
- deux parois arrière quelconques consécutives axialement prises parmi les parois arrière sont séparées par une distance ou une période comprise entre 0,5 et 5,0 mm ;
- les parois arrière définissent un angle avec un plan perpendiculaire à l’axe, l’angle étant inclus dans une plage allant de 0° à 40°, les parois arrière étant soit perpendiculaires à l’axe, soit s’éloignant de l’axe, vers l’arrière ;
- la partie arrière du porte-bobine dépasse axialement de la bobine vers l’arrière ;
- les rainures sont en outre délimitées respectivement par des parois avant selon l’axe, la partie arrière du porte-bobine étant adaptée pour glisser sur l’une quelconque des parois avant lorsque l’équipage mobile passe de la position désaxée à la position intermédiaire ;
- les parois avant définissent un angle avec l’axe, l’angle étant supérieur ou égal à 15°, les parois avant s’éloignant de l’axe vers l’avant ;
- deux rainures quelconques, successives axialement, prises parmi les rainures, sont séparées par une plage cylindrique ; et
- au moins une partie de l’entrefer est recouvert d’une couche de résine.
L’invention a aussi pour objet une enceinte acoustique comprenant un caisson, et :
Procédé de fabrication d’un dispositif de transmission comprenant une pièce rotative guidée en rotation à l’intérieur d’un carter L’invention se rapporte au domaine des dispositifs de transmission pour une chaîne de transmission d’un appareil de mobilité, tel qu’un véhicule automobile par exemple.
Elle concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de transmission comportant un carter et au moins une pièce rotative, telle qu’un arbre, guidé en rotation par des paliers à roulement à l’intérieur dudit carter.
L’invention concerne également un dispositif de transmission obtenu par un tel procédé.
Arrière-plan technologique Le document US2019003526 divulgue un dispositif de réduction qui comporte des arbres équipés de roues dentées. Le dispositif de réduction comporte un carter comprenant au moins deux parties fixées l’une à l’autre et définissant un espace interne dans lequel sont logés les arbres. Les arbres sont chacun montés en rotation sur le carter par l’intermédiaire d’une paire de paliers à roulement. Chaque palier à roulement comporte une bague externe, une bague interne et des corps roulants interposés entre la bague externe et la bague interne. Les bagues internes sont chacune emmanchées sur une surface de portée interne ménagée à l’une des extrémités de l’un des arbres et en appui en direction de l’autre extrémité dudit arbre contre une surface d’appui axial. Les bagues externes de chaque paire de paliers à roulement sont respectivement montées dans un logement ménagé dans l’une et l’autre des deux parties du boîtier. Les logements présentent une forme cylindrique et forment ainsi une surface de portée externe pour les paliers à roulement.
Les logements ménagés dans l’une des deux parties du carter sont fermés par une plaque de calage. En outre, des cales d’épaisseurs variables sont disposés, entre la plaque de calage et les bagues externes des paliers à roulement adjacents. Les cales visent ainsi à monter les arbres, en rotation sur le carter sans jeu axial afin de limiter les bruits et vibrations. Plus particulièrement, les épaisseurs des cales sont choisies afin que la plaque de calage exerce par l’intermédiaire des cales une précharge axiale satisfaisante sur chacun des paliers à roulement, c’est-à-dire une précharge qui soit suffisante pour réduire les bruits et vibrations des paliers à roulement et des arbres mais sans être excessive afin de ne pas augmenter considérablement le couple de trainée du dispositif de réduction.
Un tel dispositif de réduction n’est pas pleinement satisfaisant. En particulier, l’utilisation de cales pour précharger les paliers à roulement nécessite des opérations de mesure longues et complexes et requiert en outre de mettre à disposition des opérateurs un jeu de cales ayant des épaisseurs différentes, ce qui complexifie encore davantage les opérations de fabrication et augmente les risques de non-conformité.
Résumé Une idée à la base de l’invention est donc de proposer un procédé de fabrication d’un dispositif de transmission comprenant une pièce rotative guidée en rotation dans un carter qui résolve les inconvénients précités, c’est-à-dire qui soit simple et qui permette de limiter ou d’éviter les bruits et vibrations, susceptibles d’être générés par des jeux de positionnement entre la pièce rotative et les paliers en raison des tolérances de fabrication des composants du dispositif de transmission et/ou des phénomènes de contraction ou dilatation thermique des éléments du dispositif de transmission..
Pour ce faire, selon un premier aspect, l’invention fournit un procédé de fabrication d’un dispositif de transmission, le dispositif de transmission comprenant un carter comportant au moins une première partie et une deuxième partie fixées l’une à l’autre en définissant un espace interne, la première partie et la deuxième partie comportant respectivement un premier logement et un deuxième logement, le premier et le deuxième logements comprenant respectivement une première et une deuxième surfaces de portée externe, la première partie présentant une ouverture débouchant dans le premier logement et la deuxième partie du carter étant équipée d’une surface d’appui axial bordant la deuxième surface de portée externe ; le dispositif de transmission comprenant en outre une pièce rotative comportant une première et une deuxième surfaces de portée internes ; la première et deuxième surfaces de portée internes de la pièce rotative étant respectivement emmanchées dans un premier palier et dans un deuxième palier, le premier palier étant monté dans le premier logement et le deuxième palier étant monté dans le deuxième logement de sorte que le premier palier soit monté radialement entre la première surface de portée interne et la première surface de portée externe et que le deuxième palier soit monté radialement entre la deuxième surface de portée interne et la deuxième surface de portée externe ; le premier palier et le deuxième palier étant bloqués axialement par rapport à ladite pièce rotative respectivement selon au moins un premier sens et un deuxième sens opposé audit premier sens ; le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - déplacer axialement un élément de précharge dans le premier logement jusqu’à ce qu’il s’appuie axialement, directement ou indirectement, contre le premier palier selon le premier sens; - appliquer une force sur l’élément de précharge de manière à poursuivre le déplacement axial de l’élément de précharge par rapport à la première partie du carter selon le premier sens jusqu’à ce que la force appliquée atteigne une valeur de consigne et que l’élément de précharge atteigne une position de précharge correspondant à ladite valeur de consigne et dans laquelle un effort axial de précharge prédéterminé est appliqué par l’élément de précharge et la surface d’appui axial du carter respectivement sur le premier palier et le deuxième palier ; et - fixer l’élément de précharge au carter dans ladite position de précharge.
Ainsi, l’élément de précharge permet de précharger le premier et le deuxième paliers à roulement selon une valeur de précharge adéquate. Ceci permet de limiter ou éviter les bruits et vibrations de manière simple, sans nécessiter d’opérations de mesure des tolérances des composants du dispositif de transmission.
Selon un mode de réalisation, on ferme de manière étanche l’ouverture de la première partie avec un couvercle.
Selon un mode de réalisation, le couvercle forme l’élément de précharge.
Selon un mode de réalisation, dans la position de précharge, le deuxième palier est en appui contre la surface d’appui axial selon le premier sens.
Selon un mode de réalisation, l’élément de précharge n’est pas en appui surfacique plan, perpendiculairement à l’axe de rotation de la pièce rotative, contre le carter lorsque l’élément de précharge est fixé au carter. Ceci permet à l’élément de précharge de pouvoir être positionné par rapport à la première partie du carter dans une pluralité de positions de précharge correspondant à des valeurs de précharge différentes.
De préférence, l’élément de précharge est configuré pour être apte à être fixé à la première partie du carter, dans le premier logement, dans une pluralité de positions axiales de précharge.
Selon un mode de réalisation, lorsque la force est appliquée sur l’élément de précharge, on mesure une valeur représentative de ladite force et le déplacement est arrêté lorsque la force mesurée est égale à la valeur de consigne.
En référence aux figures 1 et 2, l’invention se rapporte à un dispositif 3 comprenant un plateau cylindrique 1 et une pièce 21, 22 fixée sur le plateau cylindrique 1.
Selon un premier mode de réalisation, représenté à la , le plateau cylindrique 1 présente un axe Z ainsi qu’un diamètre et une hauteur. Le plateau cylindrique 1 est mobile en rotation sur son axe Z et pivote par l’intermédiaire d’un moyen de rotation comme par exemple un moteur (non représenté). La pièce 21 est placée sur une surface plane 11 du plateau cylindrique 1. Le plateau cylindrique 1 est traversé axialement par des trous 14 répartis régulièrement sur la circonférence du plateau cylindrique 1. Par exemple le plateau cylindrique 1 comprend n trous 14 équidistants selon un rayon rv. Les trous 14 permettent de fixer la pièce 21 au plateau cylindrique 1 grâce aux trous 13 de la pièce 21. Les trous 13 et 14 coopèrent entre eux. Le plateau cylindrique 1 est également traversé axialement par des trous 12 répartis régulièrement sur la circonférence du plateau cylindrique 1. Les trous 14 permettent de fixer le plateau cylindrique 1 sur l’élément de banc, par exemple un plateau diviseur (non représenté).
La pièce 21 est fixée au plateau cylindrique 1, par exemple à l’aide de vis (non représenté). La pièce 21 est amovible du plateau cylindrique 1. Le dispositif 3 est particulièrement adapté pour faire des mesures sur le secteur de distributeur basse pression et ainsi de mesurer la rotation du distributeur basse pression.
La pièce 21 est en forme d’arc de cercle centré sur l’axe Z. Plus précisément, la pièce 21 est en forme de portion de cylindre.
La pièce 21 présente une surface supérieure inclinée 51 qui est plane. L’intersection de la surface supérieure inclinée 51 avec la surface plane 11 forme un angle . L’angle est supérieur à 30°. L’angle peut être indiqué sur la pièce 21 par exemple l’angle peut être gravée sur la pièce 21 permettant ainsi de calculer facilement l’angle de rotation α1 de la pièce 21. La surface supérieure inclinée 51 présente une surface utile de mesure comprise entre une première section de la pièce 21 et une deuxième section de la pièce 21. La première section de la pièce 21 passe par le premier point de la surface supérieure inclinée 51. La deuxième section de la pièce 21 passe par le deuxième point de la surface supérieure inclinée 51. La surface utile de mesure est égale ou inférieure à la surface supérieure inclinée 51. On entend par une surface utile de mesure, une surface accessible à un capteur tel que quand le capteur touche la surface utile, le capteur peut acquérir une mesure exploitable. La surface utile de mesure est en forme d’arc de cercle centré sur Z tel que l’angle α2 de la surface utile de mesure est au minimum de 5°. L’angle α2 de la surface utile peut mesurer jusqu’à 360°. La trajectoire du capteur sur la surface utile forme un arc de cercle d’angle α2.
La pièce 21 comprend deux attaches 61 situées à deux extrémités de la pièce 21. Les attaches 61 sont dans le prolongement de l’arc de cercle de la pièce 21. et présentent des trous 13 permettant de fixer la pièce 21 au plateau cylindrique 1. Par exemple, les trous des attaches peuvent coopérer avec les trous 14 du plateau cylindrique 1 afin de fixer la pièce 21 avec le plateau cylindrique 1. Les attaches 61 peuvent aussi comporter des encoches pour mettre en position ou fixer la pièce 21 sur le plateau cylindrique 1. La surface supérieure inclinée 51 est située entre les deux attaches 61. La pièce 21 est situé à une distance rv de l’axe Z. La distance rv est supérieure à 5mm et de préférence la distance rv est de 112.5 mm. La distance rv correspond au rayon de l’arc de cercle ou de la portion de cylindre de la pièce 21. La distance rv peut être indiquée sur la pièce 21, par exemple la distance rv peut être gravée sur la pièce 21 permettant ainsi de calculer facilement l’angle de rotation α1 de la pièce 21.
Selon un deuxième mode de réalisation, représenté à la figure 2, la pièce 22 est droite, plus particulièrement, la pièce 22 est de forme rectangulaire. La pièce 22 présente une surface supérieure inclinée 52 qui est plane. L’intersection de la surface supérieure inclinée 52 avec la surface plane 11 forme l’angle .
Selon les deux premiers modes de réalisation et en référence aux figures 3 et 4, l’invention se rapporte également à un ensemble comprenant le dispositif 3 et un capteur de déplacement linéaire 7 appelé aussi capteur LVDT (Linear Variable Differential Transformer). Le capteur de déplacement linéaire 7 présente une tête 71 à une de ses extrémités en vis-à-vis de la surface supérieure inclinée 51, 52. La tête 71 est mobile axialement suivant l’axe Z par rapport à un corps 72 du capteur de déplacement linéaire 7.
En référence à la , la tête 71 dans une première position vient toucher un premier point de la surface utile sur une première extrémité de la surface supérieure inclinée 51, 52.
En référence à la , la tête 71 dans une deuxième position vient toucher un deuxième point de la surface utile sur une deuxième extrémité de la surface supérieure inclinée 51, 52.
Le passage de la tête 71 de la première à la deuxième position s’effectue en pivotant le plateau cylindrique 1 par rapport à l’axe Z quand la pièce 21, 22 est fixée sur le plateau cylindrique 1. La trajectoire de la tête 71 du premier point au deuxième point décrit une hélice. On entend par hélice, une courbe engendrée par une droite oblique sur la surface d’un cylindre. La surface utile de mesure est en vis-à-vis de la tête 71 du capteur linéaire de déplacement linéaire 7.
L’invention se rapporte également à une méthode de détermination d’un angle de rotation α1de la pièce 21, 22 par une détermination d’un pas pz d’une hélice de la surface supérieure inclinée 51, 52.
La méthode de détermination comprend : une première étape de mesure d’une première hauteur h1 (représentée ) suivant l’axe Z d’un premier point de la surface supérieure inclinée 51, 52 par le capteur de déplacement linéaire 7. une deuxième étape de mesure d’une deuxième hauteur h2 (représentée ) suivant l’axe Z d’un deuxième point de la surface supérieure inclinée 51, 52 par le capteur de déplacement linéaire 7. une troisième étape de détermination d’un pas pz de l’hélice tel que . une quatrième étape de détermination d’un angle de rotation α1 de la pièce tel que : avec : qui est égal à deux fois la distance rv entre l’axe Z et la pièce et correspondant au diamètre de l’hélice de la surface supérieure inclinée 51, 52 ; , l’angle de l’intersection de la surface supérieure inclinée 51, 52 et de la surface plane 11 du plateau cylindrique 1 ; pz le pas de l’hélice déterminé à la troisième étape.
La méthode comprend entre la première et la deuxième étape de mesure, une sous-étape de rotation du plateau cylindrique 1. La tête 71 du capteur de déplacement linéaire 7 est en vis-à-vis du premier point avant la sous-étape de rotation du plateau cylindrique 1 et est en vis-à-vis du deuxième point après la sous-étape de rotation du plateau cylindrique 1. La tête 71 vient ainsi toucher la surface utile de la surface supérieure inclinée 51, 52, c’est-à-dire que la tête 71 vient en contact avec la surface supérieure inclinée 51, 52 afin d’effectuer une mesure.
Plus la distance est élevée, plus la précision de l’angle de rotation α1 est élevée. L’angle de rotation α1 est au minimum de 1°.
L’invention peut être transposée dans plusieurs domaines d’application. Par exemple, lors de fabrication de pièce. En effet, actuellement, la plupart des plateaux possèdent des volants avec verniers gradués permettant d’appliquer un angle de rotation mais ne garantissant pas la position réelle due au jeu du mécanisme d’orientation. En ajoutant la pièce 21, 22 sur le plateau, la position angulaire pourrait être assurée précisément avec un capteur de déplacement linéaire.
Notons que ces configurations fluidiques sont décrites ici à titre purement illustratif : d’autres configurations sont bien entendu possibles. Ainsi, une ou plusieurs bouteilles 2 peuvent être prévues pour stocker l’hydrogène sous pression, par exemple à 200, 450 ou 700bar. De plus, l’hydrogène produit peut également traverser un sécheur (non représenté) qui permet de condenser la vapeur d’eau éventuellement présente. Le sécheur peut être situé en aval du filtre 65. Un déverseur (non représenté) peut être présent en aval du sécheur, en amont de la vanne 66, pour maintenir constante la pression de l’hydrogène.