INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé et dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de régulation de vitesse d’un véhicule. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule, notamment un véhicule autonome.
Arrière-plan technologique Certains véhicules contemporains sont équipés de fonctions ou système(s) ou d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »).
Parmi ces systèmes, le système de régulation adaptative de vitesse, dit ACC (de l’anglais « Adaptive Cruise Control ») a pour fonction première la régulation automatiquement, de façon adaptative, de la vitesse des véhicules qui en sont équipés en fonction de leur environnement. Un tel système ACC détermine une ou plusieurs consignes d’accélération en fonction d’une consigne de vitesse et d’informations relatives à l’environnement du véhicule, la ou les consignes d’accélération étant propres à réguler la vitesse du véhicule de façon adaptative, c’est-à-dire en tenant compte de l’environnement du véhicule.
Ces informations d’environnement correspondent par exemple à la distance entre le véhicule équipé du système ACC et un véhicule circulant devant, à la vitesse (par exemple relative) du véhicule circulant devant, à l’accélération du véhicule circulant devant et/ou à une vitesse limite réglementaire. La ou les consignes d’accélération sont par exemple déterminées à partir d’une loi de commande basée sur des estimations du couple fourni par un groupe motopropulseur (par exemple un moteur thermique ou électrique) à une ou plusieurs roues du véhicule et de l’accélération courante du véhicule.
Le confort des passagers d’un véhicule est un autre facteur important, notamment pour l’acceptation des systèmes d’aide à la conduite des véhicules. Par exemple, une accélération ou une décélération trop importante est une cause d’inconfort pour les passagers d’un véhicule, notamment lorsque l’accélération est contrôlée par un système ACC. Le compromis entre le confort et la sécurité des passagers est parfois difficile à trouver.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le fonctionnement d’un système ACC d’un véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC, d’un premier véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- détection d’un déclenchement d’au moins un clignotant du premier véhicule ;
- détermination d’un indicateur de pertinence d’un deuxième véhicule correspondant à un véhicule cible du système ACC à la détection du déclenchement du au moins un clignotant en fonction d’un temps inter-véhicules courant entre le premier véhicule et le deuxième véhicule ;
- contrôle du système ACC en fonction de l’indicateur de pertinence.
Selon une variante, l’indicateur de pertinence prend une valeur minimale déterminée pour une valeur maximale déterminée du temps inter-véhicules courant et l’indicateur de pertinence prend une valeur maximale déterminée pour une valeur minimale déterminée du temps inter-véhicules courant.
la est une représentation schématique du préhenseur de la dans une troisième phase de saisie plane;
la est une représentation schématique du préhenseur de la dans une quatrième phase de saisie plane;
la est une représentation schématique en perspective d’un dispositif de préhension selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
la est une représentation schématique en perspective de différentes configurations du dispositif de préhension de la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 4, et selon un premier mode de réalisation, le préhenseur selon l’invention, et généralement désigné 1, comporte un bâti 2 et un doigt 3 actionné. Le doigt 3 comprend une première phalange 10 distale et une deuxième phalange 20 proximale articulée sur le bâti 2 autour d’un premier axe 01. Ici, la phalange 10 et la phalange 20 sont reliées mécaniquement par une troisième phalange 30 pour permettre une rotation de la phalange 10 autour d’un deuxième axe O2 sensiblement parallèle au premier axe 01.
La phalange 20 comprend une première barre 21 comportant une première extrémité 22 reliée de manière pivotante en un premier point 22.1 de pivot à la phalange 10 par l’intermédiaire d’une bielle 31 de la phalange 30. La barre 21 comprend également une deuxième extrémité 23 articulée sur le bâti 2 autour de l’axe O1 en un deuxième point 23.1 de pivot. La phalange 20 comprend également un premier actionneur linéaire – ici un vérin 40 à vis à billes 41 - comprenant une troisième extrémité 42 reliée en un troisième point 42.1 de pivot de manière pivotante à la bielle 31 et une quatrième extrémité 43 montée à pivotement sur le bâti 2 en un quatrième point 43.1 de pivot. Le vérin 40 comprend un motoréducteur 44 pourvu d’un premier codeur rotatif 45 et d’un capteur de courant 46. Le motoréducteur 44, le codeur 45 et le capteur 46 sont reliés à une unité de contrôle et de commande 50.
Comme il apparaît sur la , la barre 21 et le vérin 40 sont agencés pour former un premier quadrilatère 24 déformable dans lequel une distance d42-43 séparant l’extrémité 42 de l’extrémité 43 peut être modifiée.
Ainsi, le premier quadrilatère 24 déformable comprend le bâti 2, la bielle 31, la barre 21 et l’actionneur 40 qui fait office de dernière barre de longueur modifiable du quadrilatère 24.
Ici, les points de pivot 42.1 et 43.1 reliant le vérin 40 respectivement au doigt 3 et au châssis 2 réalisent chacun une liaison de type pivot glissant à glissement limité selon respectivement un troisième axe O3 et un quatrième axe O4 sensiblement parallèles au premier axe O1. Le glissement selon le troisième axe O3 et le quatrième axe O4 est dit limité en ce que l’amplitude du glissement est limitée par des butées (non représentées).
La phalange 30 comprend une deuxième barre 32 comprenant une cinquième extrémité 33 articulée sur la phalange 10 en un cinquième point 33.1 de pivot et une sixième extrémité 34 articulée sur la bielle 31 en un sixième point 34.1 de pivot confondu avec le point 22.1. La phalange 30 comprend également une troisième barre 35 comprenant une septième extrémité 36 articulée en un septième point 36.1 de pivot sur la phalange 10 et une huitième extrémité 37 articulée en un huitième point 37.1 de pivot sur la bielle 31. La bielle 31, la phalange 10, la deuxième barre 32 et la troisième barre 35 forment un deuxième quadrilatère 38 déformable.
Comme visible en , un projeté orthogonal de la troisième extrémité 42 sur une première droite D1 reliant la première extrémité 22 et la huitième extrémité 37 appartient à un segment Seg1 reliant la première extrémité 22 et la huitième extrémité 37.
La deuxième phalange 20 comprend un premier ressort 25 de traction qui s’étend entre le point 23.1 et le point 42.1 pour réduire la longueur de l’une des diagonales du quadrilatère 24, à savoir la distance séparant le point 23.1 du point 42.1 vers la configuration d’ouverture.
Le bâti 2 comprend une butée 4 contre laquelle la barre 21 est amenée en appui sous l’effet du vérin 40 lorsque ce dernier commande un mouvement d’ouverture du doigt 3. La butée 4 limite ainsi l’amplitude de la rotation de la barre 21 autour de l’axe O1 dans un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1.
La troisième phalange 30 comprend un deuxième ressort 39 de traction qui s’étend entre le point 22.1 et le point 36.1 pour réduire la longueur de l’une des diagonales du quadrilatère 38, à savoir la distance séparant le points 22.1 du point 36.1.
La barre 32 comprend une butée 5 qui vient en saillie de l’extrémité 34. La butée 5 est amenée en appui contre la barre 21 sous l’effet du ressort 25. La butée 5 limite ainsi l’amplitude de la rotation de la barre 32 autour du point 34.1 dans le deuxième sens S2 vers la configuration d’ouverture.
La phalange 10 comprend une butée 6 qui est amenée en appui contre la barre 32 sous l’effet du ressort 39. La butée 6 limite ainsi l’amplitude de la rotation de la phalange 10 autour de l’axe O2 dans le deuxième sens S2. Ici, la butée 6 bloque la rotation de la phalange 10 autour de l’axe O2 lorsque la phalange 10 est positionnée de manière à ce qu’un angle α1 mesuré entre un premier plan P1 comprenant l’axe O1 et l’axe O2 et une deuxième droite D2 orthogonale à l’axe O2 et qui passe par un point de contact Pc de la phalange 10- dans le cas d’une phalange 10 présentant une surface de contact S plane, le point de contact est un point quelconque de la surface plane S- soit égal à dix degrés.
Comme représenté sur la , lorsque l’essieu 12 est introduit dans le bac 90 rempli d’azote liquide, le manchon 150 peut être installé autour de la première extrémité de l’essieu 12 après l’extraction de l’essieu 12 du bac 90.
Réservoir haute pression d’un véhicule aérospatial subissant des phénomènes de rentrée atmosphérique L'invention concerne la conception de véhicules aérospatiaux ayant un besoin de contrôle de leur altitude durant les différentes phases de leurs mission, et plus particulièrement la conception d’un réservoir haute pression pour un système de contrôle d’altitude embarqué dans un tel véhicule aérospatial.
Un système de contrôle d’altitude permet de contrôler la position et l’orientation d’un objet en phase exo-atmosphérique, ce qui permet de réaliser les manœuvres nécessaires pour la mission (liste d’exemple non exhaustive : orientation dans une direction donnée, stabilisation du véhicule, annulation de l’effet d’une perturbation, contrôle de l’altitude en début de rentrée atmosphérique…). Sur certain objets, cette orientation est apportée par un système de contrôle d’altitude asservi.
Plusieurs types de technologies de système de contrôle d’altitude existent.
Un système de contrôle d’altitude à gaz froid connu utilise un générateur de gaz. Un générateur de gaz accélère du gaz froid sous pression, comme par exemple du diazote, à l’aide de tuyères orientées qui permettent un mouvement de rotation de l’objet autour de son centre de gravité. Un tel système permet de contrôler de manière précise et autonome l’orientation d’un objet de vol dans l’espace. Plus particulièrement, comme cela est illustré sur les figures 1 et 2 qui présentent schématiquement une vue de dessous et une vue en coupe de côté d’un objet de vol spatial 1, un tel système de contrôle d’altitude 2 comprend quatre tuyères orientées 3 placées sur le fond 4 de l’objet de vol spatial 1 et permettant de réaliser toutes les rotations dans l’espace. Les quatre tuyères sont alimentées par un réservoir 5 de gaz sous pression disposé à l’intérieur de l’objet de vol spatial 1, c’est-à-dire dans l’espace défini par la plaque de fond 4 et le carter 6 aérodynamique.
Les réservoirs traditionnels de forme sphérique ou cylindrique présentent généralement les meilleures performances et sont donc privilégiées dans l’industrie. Malheureusement, ils présentent un encombrement longitudinal trop important, c’est-à-dire dans une direction orthogonale à la paroi externe du véhicule, et les interfaces et les moyens de soutien du réservoir sur la structure sont complexes à aménager. Sur la est représenté l’encombrement d’un réservoir sphérique en trait pointillé et celui d’un réservoir cylindrique en trait plein. A volume égal, le réservoir cylindrique est moins haut que le réservoir sphérique, mais il reste tout de même trop grand en hauteur.
Et les réservoirs plats connus ne permettent pas supporter les contraintes mécaniques en jeu.
En effet, pour une plaque cylindrique encastrée sous pression homogène, la contrainte maximum est donnée par l’équation suivante :
Avec σ max la contrainte maximum dans le matériau, q la pression qui s’exerce sur la plaque, e l’épaisseur de la plaque, ν le coefficient de Poisson et a le rayon de la plaque.
En considérant par exemple une pression interne dans le réservoir de 800 bars, un diamètre de réservoir de 250 mm et que les parois du réservoir sont en titane TA6V, l’épaisseur de la plaque e à utiliser pour résister aux contraintes est de 27,5 mm, soit une masse de 6 kg pour la plaque à partir de laquelle les parois du réservoir sont formées, ce qui est beaucoup trop lourd et surtout beaucoup trop épais pour la capacité offerte pour le réservoir et l’espace disponible.
Pour qu’un réservoir puisse être embarqué sur un objet de vol spatial à volume interne limité, étant donné l’espace disponible des plus restreint, le réservoir doit être compact et présenter une masse la plus faible possible pour maximiser la performance.
La présente invention a donc pour but principal fournir un réservoir de gaz haute pression d’un système de contrôle d’altitude d’un véhicule spatial qui soit, à la fois, léger, compact et dont la forme permettent un assemblage simplifié
Dans un premier objet de l’invention, il est proposé un réservoir compact de gaz haute pression pour système de contrôle d’altitude d’un véhicule spatial, le réservoir comprenant une première paroi externe, une deuxième paroi externe parallèle et en regard de la première paroi externe, et une troisième paroi externe s’étendant entre une première extrémité solidaire du périmètre de la première paroi externe et une seconde extrémité solidaire du périmètre de la deuxième paroi externe pour fermer le réservoir.
Selon une caractéristique générale de l’invention, le réservoir comprend un treillis interne s’étendant à l’intérieur du réservoir et comprenant un réseau de parois internes s’étendant chacune entre la première paroi externe et une paroi parmi la deuxième paroi externe et la troisième paroi externe.
Le treillis interne prévu dans le réservoir selon l’invention permet de raidir le réservoir et ainsi de limiter le travail en flexion des parois, ou peaux, externes, du réservoir. En effet, le treillis interne travaille en traction et agit comme un encastrement pour les parois externes, ce qui permet de réduire significativement l’épaisseur des parois externes nécessaire et donc de réduire l’encombrement du réservoir notamment dans une direction orthogonale aux plans dans lesquels s’étendent les première et deuxième parois externes.
Les parois internes du treillis internes forment ainsi des renforts internes au réservoir travaillant en traction et permettant de reprendre l’effort qui s’applique sur les parois externes. Et plus la taille de maille est réduite, plus la contrainte interne est réduite.
L’étape d’entrainement 504 comprend une étape 506 lors de laquelle un jeu optique d’entrainement, par exemple JOA 1 , d’un premier jeu d’entrainement, par exemple JE 1 , est donné en entrée du réseau de neurones. Le réseau de neurones donne en sortie un jeu de performance d’entrainement estimé, noté JPA 1 e .
Lors d’une étape 508, une erreur, E 1 , est calculée entre le jeu JPA 1 e et le jeu de performance d’entrainement, JPA 1 , dudit jeu d’entrainement JE 1 . L’erreur calculée E 1 peut par exemple être une distance euclidienne ou une distance cosinus entre le jeu JPA 1 e et le jeu JPA 1 .
L’étape d’entrainement 504 est réitérée pour chaque jeu d’entrainement JE 1 -JE k , de sorte qu’il est obtenu k valeurs d’erreur E 1 -E k associées respectivement à chaque jeu d’entrainement JE 1 -JE k .
Lors d’une étape 510 une erreur globale est calculée pour l’ensemble des jeux d’entrainement, JE 1 -JE k , par exemple en additionnant les k erreurs JE 1 -JE k obtenues.
Lors d’une étape 512, les coefficients, ou poids, du réseau de neurones CNN sont mis à jour, par exemple par un algorithme de retropropagation du gradient de l’erreur.
Les étapes 504-512 sont répétées plusieurs fois jusqu’à ce que l’erreur global calculée à l’étape 510 ne varie plus pendant plusieurs, par exemple 5, itérations successives. Lorsque c’est le cas, le réseau de neurones CNN est considéré suffisamment entrainé.
Alternativement, ou en plus de ce qui vient d’être décrit, il est possible d’utiliser une première partie de la base d’entrainement 502, par exemple JE 1 -JE j , pour l’entrainement du réseau de neurones et une deuxième partie de la base d’entrainement, par exemple JE j +1 -JE k , pour valider l’entrainement du réseau de neurones. Si les sorties du réseau de neurones obtenues sont assez proches des valeurs attendues, l’apprentissage est considéré comme acceptable. Sinon, plus de jeux d’entrainements sont présentés, ou bien la topologie du réseau est modifiée (nombre de couches, nombre de neurones par couches…) jusqu’à obtention d’un apprentissage satisfaisant.
Bien entendu, le modèle de caractérisation fonctionnelle n’est pas limité à un réseau de neurones.
Suivant une alternative, le modèle de caractérisation fonctionnelle peut comprendre, ou peut être, une méthode de recherche de corrélations, par exemple par méthode de régression, entre le jeu optique d’entrainement JOA i et le jeu de performance d’entrainement JPA i de chaque jeu d’entrainement JE i .
Le procédé 600 peut comprendre une première phase 602 de fabrication lors de laquelle une première partie d’un lot d’objectifs est fabriqué. Cette première partie comprend une multitude d’objectifs optiques. Lors de cette phase 602 un objectif optique est fabriqué lors d’une étape 604, puis un jeu d’entrainement JE est mesuré et mémorisé lors d’une étape 606, en vue de constituer une base d’entrainement, tel que par exemple la base d’entrainement 502.
Puis, lors d’une étape 608, le modèle de caractérisation est entrainé avec la base d’entrainement, par exemple en mettant œuvre la phase d’entrainement 500 de la .
Le procédé 600 peut ensuite comprendre une deuxième phase 610 de fabrication lors de laquelle les objectifs restant du lot sont fabriqués.
Cette phase comprend, pour chaque objectif optique, une étape 612 de début de fabrication dudit objectif optique, au moins jusqu’à l’empilement des éléments optiques composant ledit objectif optique.
Lors d’une étape 614, l’objectif optique en cours de fabrication, ou après fabrication, est caractérisé, en utilisant le modèle de caractérisation obtenu à l’étape 608, par le procédé selon l’invention de caractérisation fonctionnelle, et en particulier par le procédé 300 de la .
Le mode de réalisation -b- est un noyau pour lequel l’angle β que fait l’axe de l’ailette gauche 46 avec l’axe longitudinal du noyau est beaucoup plus faible, de l’ordre de 40°. On privilégiera cette configuration dans le cas où le matériau choisi pour faire l’injection du noyau, est très visqueux.
Le mode de réalisation -c- est un noyau dans lequel l’écartement entre les ailettes est variable. Dans le cas d’espèce, il va grandissant à mesure qu’on s’éloigne de la portion centrale, longitudinalement parlant. Plusieurs configurations distinctes sont envisageables du mode de réalisation -c-. Dans une première, dite -c1-, les ailettes 46, 47 gardent une largeur constante. Ainsi, au fur et à mesure qu’on s’éloigne du centre, les évidements 45 ont de plus en plus d’amplitude, si bien que, globalement, les portions du noyau éloignées du centre ont une densité moindre que celles du centre. Dans une deuxième, dite -c2-, la largeur des ailettes 46, 47 augmente à mesure qu’on s’éloigne du centre, tandis que l’amplitudes des évidements reste constante sur toute la longueur. Alors, la densité apparente des portions du noyau éloignées du centre est relativement plus importante que la densité apparente du centre. Toutes les configurations intermédiaires entre la configuration -c1- et -c2- , avec par exemple, un accroissement concomitant de l’épaisseur des ailettes et de l’amplitude des évidements sont envisageables également.
Le mode de réalisation -d- est un noyau dans lequel l’angle que font les ailettes 46, 47 est variable longitudinalement. Comme le mode de réalisation de la , le noyau -d- présente une partie antérieure et une partie postérieure symétrique l’une de l’autre par rapport à un axe transversal, mais avec une disposition des ailettes différente. Dans la partie antérieure 81, les ailettes gauche 46 font un angle compris entre 95° et 175° avec l’axe longitudinal tandis que dans la partie postérieure 82, l’angle que font les ailettes gauche 46, est compris entre 5° et 85°. Dans le cas d’espèce, dans la partie postérieure, et à proximité du centre, l’angle est sensiblement égal à 70° et il s’accroit à mesure qu’on s’éloigne du centre. De préférence, la variation de l’angle β est évolutive, l’angle β vaut environ 35° à son maximum.
L’invention ne se limite pas aux quelques modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d’exemple, mais vise à protéger toute configuration équivalente.
Système de pompe pour vaporisateur L’invention concerne un système de pompe pour vaporisateur ou atomiseur, par exemple pour un vaporisateur de parfum. L’invention concerne également le vaporisateur comprenant le système de pompe. L’invention concerne également un bijou, notamment un collier, un porte-clé ou un bracelet, comprenant le vaporisateur.
Arrière-plan technologique Il est connu d’utiliser un vaporisateur ou un atomiseur à commande manuelle pour vaporiser un liquide, par exemple du parfum, contenu dans un réservoir du vaporisateur. Un tel vaporisateur comprend généralement un système de pompe permettant de mettre sous pression une quantité du liquide à atomiser pour l’expulser hors du vaporisateur.
Un tel vaporisateur est par exemple décrit dans le document US 3 399 836 publié le 03 septembre 1968. Le vaporisateur décrit dans ce document comprend un cylindre unique formé à mi-distance dans un passage pour le liquide entre le réservoir et l’ajutage de sortie de la tête du vaporisateur. Quand une pression est exercée sur la tête du vaporisateur, un piston arrangé à l’extrémité inférieure d’une tige creuse partant vers le bas depuis la tête du vaporisateur est déplacé vers le bas à l’intérieur du cylindre. Le liquide contenu dans le cylindre est alors envoyé à l’intérieur de la tige pour être diffusé ou projeté à l’extérieur de l’ajutage de sortie. Le liquide ainsi émis vers l’extérieur se mélange à l’air ambiant pour être pulvérisé ou atomisé sous la forme d’un brouillard de fines gouttelettes de liquide. Lorsque la tête du vaporisateur est relâchée après avoir été enfoncée pour exercer la pression, le piston revient vers le haut simultanément avec la tête grâce à un ressort de rappel, de sorte qu’une dépression est générée dans le cylindre. Cette dépression provoque l’ouverture d’un clapet ou bille anti-retour arrangé(e) en dessous du cylindre, permettant ainsi l’entrée d’une quantité déterminée de liquide dans le cylindre depuis le réservoir.
Un des problèmes associés à ce type de pulvérisateur est qu’il ne fonctionne que lorsqu’il est autour d’une position verticale, la tête vers le haut, de sorte que son utilisation est limitée à certains usages uniquement.
Un objet de la présente invention est de proposer un système de pompe pour vaporisateur permettant une utilisation du vaporisateur dans toutes les positions.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un système de pompe ayant un encombrement réduit permettant une atomisation d’un liquide quelle que soit la position du vaporisateur comprenant un tel système de pompe.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de pompe pour vaporisateur, le système comprenant :
- un premier conduit traversant la pièce pour relier la chambre à un réservoir configuré pour contenir une réserve du liquide, le conduit débouchant dans une ouverture de la chambre arrangée au niveau d’une deuxième extrémité de la partie creuse opposée à la première extrémité de la partie creuse selon l’axe longitudinal, un premier tuyau souple en silicone étant introduit de manière étanche dans le premier conduit de manière à relier le réservoir à ladite chambre via le premier conduit et l’ouverture ;
Selon une variante, un contre-poids est relié à une extrémité du premier tuyau souple plongeant dans le réservoir de manière à maintenir l’extrémité du premier tuyau souple vers le fond du réservoir.
R 24 , R 26 et R 28 , qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis parmi les groupes hydrocarbonés en C7-C21, linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés ;