INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’autres configurations sont bien entendu possibles. Selon une première variante non représentée, les ouvertures traversantes sont ménagées au travers du plafond 14, les ouvertures externes d’entrée et de sortie débouchant sur la face supérieure 215 du caisson 200. Selon une autre variante non représentée, les ouvertures externes d’entrée et de sortie débouchent respectivement sur les faces latérales 211 et 212 et sont chacune fluidiquement connectées à un conduit respectif, non représenté, de manière à guider les flux d’air F1 et F2. Plus généralement, quel que soit l’agencement des ouvertures externes d’entrée et de sortie du caisson de ventilation 200, des moyens de connexion fluidiques sont prévus pour guider les flux d’air entrant F1 et sortant F2. Ces moyens de connexion fluidique ne sont pas détaillés plus avant.
Chaque ouverture interne 233 et 234 débouche ici directement à l’intérieur du local, c’est-à-dire dans le volume interne V16. Chaque ouverture interne 233 et 234 est préférentiellement protégée par une grille. Dans l’exemple de la , l’ouverture interne d’entrée 233 débouche sur la face inférieure 216 en étant formée au travers du capot central 218A, tandis que l’ouverture interne de sortie 234 débouche sur la face avant 214. D’autres agencements des ouvertures internes 233 et 234 sont bien entendu possible.
On décrit à présent le système de fixation 300, à l’aide des figures 1 et 2.
Le système de fixation 300 comprend un cadre 310, qui est configuré pour être fixé au plafond 14 en étant alors à plat contre le plafond 14, et des organes de fixation 320, ici au nombre de quatre. Le cadre 310 présente ici une forme globalement rectangulaire avec quatre angles, chaque organe de fixation 320 étant situé à proximité d’un angle respectif du cadre 310.
Le cadre 310 est considéré comme rigide et indéformable. Le cadre 310 est réalisé en métal, de préférence en acier, et est ici formé par découpage et pliage d’une tôle.
Le cadre 310 s’étend selon un plan d’attache P310 qui est parallèle au plafond 14 lorsque le cadre 310 est fixé au plafond. L’axe de hauteur Z14 est donc un axe orthogonal au cadre 310 lorsque le cadre 310 est fixé au plafond 14. Le cadre 310 est fixé au plafond au moyen d’organes d’ancrage 312, par exemple des tirefonds. Ces moyens d’ancrage 312 ne sont pas détaillés.
Ainsi, lors de la fixation du cadre 310 au plafond 14, le cadre 310, dont la masse est de l’ordre de quelques kilogrammes et qui est bien plus léger que le caisson de ventilation 200, est soulevé par l’opérateur avec sa seule force musculaire, sans nécessiter d’appareil de levage spécifique. L’opérateur a seulement besoin d’outils portatifs pour la mise en place des moyens d’ancrage 312, par exemple une visseuse, un perforateur, etc.
Chaque organe de fixation 320 présente une forme allongée avec une extrémité d’ancrage 322, attachée au cadre 310, et une extrémité d’attache 324, opposée à l’extrémité d’ancrage 322. Les extrémités d’attache 324 sont situées d’un même côté du cadre 310, à l’opposé au plafond 14 lorsque le cadre 310 est fixé au plafond 14.
Chaque extrémité d’attache 324 est configurée pour coopérer, notamment par assemblage mécanique, avec le caisson de ventilation 200, de manière que le caisson de ventilation 200 est suspendu aux extrémités d’attache 324. Ainsi, le caisson de ventilation 200 est configuré pour être fixé au plafond 14 en étant suspendu au cadre 310 au moyen des extrémités d’attache 324 alors que le cadre 310 est fixé au plafond 14.
Dans l’exemple illustré, les organes de fixation 320 sont des boulons, comprenant chacun une vis 321A et un écrou 321B. Chaque vis 321A comprend une tête, qui forme l’extrémité d’ancrage 322 de l’organe de fixation 320, et une tige filetée 326, qui forme, avec l’écrou 321B vissé sur cette tige 326, l’extrémité d’attache 324 de l’organe de fixation 320.
Chaque tige filetée 326 est ainsi une tige de l’extrémité d’attache 324, tandis que l’écrou 321B correspondant forme une tête 328 de cette extrémité d‘attache 324. La tête 328 est solidaire de la tige 326 et sa position le long de la tige 326 est réglable. Dans l’exemple illustré, l’utilisateur visse ou dévisse l’écrou 321B engagé sur la tige filetée de la vis 321A pour régler la position de l’écrou 321B le long de la tige filetée 326.
Chaque tige 326 est agencée perpendiculairement au plan d’attache P310 du cadre 310. Dans l’exemple illustré, chaque organe d’attache 324 pend du cadre 310 et chaque tige 326 est parallèle à l’axe de hauteur Z14.
Les organes de fixation 320 sont préférentiellement amovibles, c’est-à-dire que les organes de fixation 320 sont assemblés au cadre 310 par l’opérateur avant de fixer le cadre 310 au plafond 14. Une fois que le cadre 310 est fixé au plafond, le cadre 310, les extrémités d’ancrage 322 et les tiges 326 sont considérées comme formant un ensemble solide, rigide et indéformable, seules les têtes 328 de chaque extrémité d’attache 324 pouvant être déplacées, par un utilisateur, le long de la tige 326 correspondante.
En variante non représentée, les organes de fixation sont solidaires du cadre 310 et sont assemblés au cadre par soudage, ou bien encore par rivetage.
Le caisson de ventilation 200 est suspendu aux extrémités d’attache 324 au moyen de boutonnières 240 du caisson de ventilation, qui débouchent sur la face supérieure 215 et qui sont visibles sur les figures 3 à 6. Chaque boutonnière 240 est configurée pour recevoir l’extrémité d’attache 324 d’un organe de fixation 320 respectif, pour suspendre le caisson de ventilation 200 au cadre 310.
Chaque boutonnière 240 présente une portion élargie 242 et une portion étroite 244 adjacente à la portion élargie 242. Chaque portion étroite 244 présente une forme allongée et débouche dans la portion élargie 242 correspondante. On définit une direction d’engagement D240 comme étant une direction orientée de la portion élargie 242 vers la portion étroite 244 correspondante. Les directions d’engagement D240 des boutonnières 240 du caisson de ventilation 200 sont toutes orientées dans le même sens.
De manière préférée, la couche comporte entre 20 et 80% en masse de liège et respectivement entre 80 et 20 % en masse de polyuréthane.
De manière plus préférée, la couche comporte entre 35 et 65% en masse de liège et respectivement entre 65 et 35 % en masse de polyuréthane.
De manière encore plus préférée, la couche comporte entre 45 et 55% en masse de liège et respectivement entre 55 et 45 % en masse de polyuréthane.
Avantageusement, le liant est issu d’une réaction de polyaddition entre un diisocyanate et un polyol.
On désigne par « diisocyanate », une molécule ayant la structure suivante :
avec R contenant des structures aliphatiques linéaires et cycliques et/ou des structures aromatiques (par exemple : MDI, HDI, TDI, HMDI, IPDI, LDI…)
ou issu de son auto-condensation avec R contenant par exemple des fonctions isocyanurates, biurée allophanates…, une fonctionnalité n=2 ou n >2, et une masse inférieure à 10000g.mol -1
ou issu de prépolymérisation d’un polyol en défaut avec un diisocyanate, une fonctionnalité n=2 ou n>2 et une masse inférieure à 10000g.mol -1
Plus avantageusement, le liant est issu de la réaction de polyaddition entre un diisocyanate à base de 1,6-diisocyanatohexane contenant des fonctions allophanates et un polyol.
De manière plus avantageuse, le liant est issu d’une réaction de polyaddition entre un diisocyanate à base de 1,6-diisocyanatohexane contenant des fonctions allophanates et un diol choisi parmi les diols suivants : éthylène glycol ou 1,4-butanediol ou 1,3-propanediol.
De manière encore plus avantageuse, le liant est issu d’une réaction de polyaddition entre un diisocyanate à base de 1,6-diisocyanatohexane contenant des fonctions allophanates et le 1,3-propanediol.
Préférentiellement, le liège est en poudre.
On appelle « poudre » de liège, un état dans lequel le liège est sous forme de morceaux de taille inférieure à 100 micromètres.
L’invention concerne également un procédé de fabrication en continu d’un panneau isolant tel que décrit précédemment, remarquable en ce qu’il comporte au moins les étapes successives suivantes : -Recouvrement en continu d’une tôle métallique par une couche de mélange liège/liant, -Passage dans une étuve en continu à une température comprise entre 40 et 150°C.
On appelle « étuve en continu » une étuve dans laquelle il y a un mécanisme ou une machine qui permet le transport d’une charge de façon continue sur un trajet prédéterminé.
Brève description des figures D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’un mode d’exécution d'un panneau selon l’invention, en référence à la figure annexée sur laquelle :
En référence à la , le système de raccordement 24 est destinée à raccorder électriquement les languettes 62, 64 aux bornes 26, à travers le système électronique de gestion 28, lorsque ce dernier est présent. Le système de raccordement 24 et le système électronique de gestion 28, sont placés au-dessus de l’empilement 16 sous le couvercle 46, dans le volume intérieur 14.
Le système de raccordement 24 comporte des connexions électriques. Dans l’exemple représenté sur la , il comporte une pièce isolante qui chapeaute les connexions électriques et intègre une partie connectique pour la mesure des tensions individuelles de chaque cellule électrochimique.
Le système électronique de gestion 28 comporte des composants électroniques destinés à contrôler la tension et/ou le courant délivrés par le module de batterie 10 lors de sa décharge, et la tension et/ou le courant reçus par le module de batterie 10 lors de sa recharge.
La totalité de l’empilement 16, incluant les cellules électrochimiques 18, les pièces intercalaires 20 et le mécanisme de maintien 22 est plongée dans le liquide diélectrique 30. Le système de raccordement 24 et le système électronique de gestion 28 sont également avantageusement totalement plongés dans le liquide diélectrique 30.
Le liquide diélectrique 30 remplit en particulier les canaux 82A, 82B situés entre les cellules électrochimiques 18, et entre en contact direct avec les faces principales 74, 76 des cellules électrochimiques 18 à travers les ouvertures longitudinales 87A, 87B.
Ainsi, un échange thermique par convection se produit directement au niveau de chaque face principale 74, 76 de chaque cellule électrochimique 18, entre le liquide diélectrique 30 et la cellule électrochimique 18, permettant l’évacuation très efficace des calories engendrées dans la cellule électrochimique 18.
De préférence, le liquide diélectrique 30 est mis en circulation dans le volume intérieur 14 par l’intermédiaire d’une pompe du circuit de refroidissement 32.
Du liquide diélectrique 30 destiné à être réchauffé est convoyé dans le volume intérieur 14 à travers l’entrée d’amenée 48, pour circuler de bas en haut et latéralement depuis l’entrée d’amenée 48 vers la sortie d’évacuation 50 à travers les canaux 82A, 82B.
Le liquide diélectrique 30 entre ainsi dans chaque canal 82A, 82B par une première ouverture d’extrémité 88C, balaye une face principale 74, 76 le long de l’ouverture longitudinale 87A, 87B où il se réchauffe, et ressort hors de l’empilement 16 par une deuxième ouverture d’extrémité 88D, avant de rejoindre la sortie d’évacuation 50.
Le liquide diélectrique 30 présente avantageusement une résistivité supérieure à 50 GΩ et une tension de rupture supérieure à 40 kV pour un entrefer de 2,5 mm, de préférence comprise entre 45 kV et 55 kV pour un entrefer de 2,5 mm.
Le liquide diélectrique 30 présente en outre une densité inférieure à 1, par exemple comprise entre 0,7 et 0,9, et une viscosité faible par exemple inférieure à 3,3 mPa.s à 25°C, tel que mesuré par la Norme ASTM D7042.
Le montage du module de batterie 10 est particulièrement simple à réaliser.
Les cellules électrochimiques 18 et les pièces intercalaires 20 sont fournies, et sont montées en alternance les unes contre les autres, chaque pièce intercalaire 20 étant insérée entre deux cellules électrochimiques 18 adjacentes. Puis, des flasques d’extrémités 100A, 100B sont placés aux extrémités de l’empilement 16. Les étriers 112A, 112B sont alors insérés dans les rainures 110 au contact de la face extérieure 106 de chaque flasque d’extrémité 100A, 100B.
Les étriers 112A, 112B sont insérés dans les pattes 86, 108 de part et d’autre des pièces intercalaires 20 et des flasques 100A, 100B.
Les extrémités libres 114A, 114B des étriers 112 sont alors jointes les unes avec les autres, et un serrage est appliqué pour que les tirants 102 maintiennent l’empilement 16 en compression.
Le système de raccordement 24 et le système électronique de gestion 28 sont alors montés sur l’empilement 16.
Lors de l’opération de transfert de l’électrolyte de l’enceinte secondaire dans l’enceinte principale, l’électrolyte peut quitter l’enceinte secondaire au travers d’un port inférieur situé dans une paroi inférieure de l’enceinte secondaire, passer par une pompe, puis être introduit dans l’enceinte principale par un port inférieur situé dans une paroi inférieure de l’enceinte principale.
Un dégazeur peut être situé au-dessus des enceintes principale et secondaire et être raccordé à celles-ci. Par ailleurs, lors de l’étape de dépôt, l’accès entre l’enceinte principale et le dégazeur peut être ouvert de sorte que l’oxygène produit rejoint le dégazeur. Par ailleurs, lors de l’étape intermédiaire de dénoyage, l’accès entre l’enceinte secondaire et le dégazeur peut être libre de sorte que l’oxygène désorbé rejoint le dégazeur.
L’enceinte principale peut être fermée hermétiquement lors de l’étape d’attaque, de sorte que l’hydrogène est produit sous pression.
L’invention porte également sur un système électrochimique de production d’hydrogène par le procédé selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, comportant : une enceinte principale, destinée à recevoir un électrolyte liquide aqueux contenant des ions M n+ d’un couple redox M n+ /M, M étant un métal ; et une alimentation électrique connectée à au moins une électrode positive et une électrode négative, lesdites électrodes étant disposées dans l’enceinte principale pour être au contact de l’électrolyte, lesdites électrodes étant configurée de sorte que, lorsque l’alimentation électrique est activée, une oxydation de l’eau a lieu à l’électrode positive se traduisant par une production d’oxygène, et une réduction des ions M n+ a lieu à l’électrode négative se traduisant par un dépôt d’une quantité m M du métal M.
Il comporte une enceinte secondaire, destinée à recevoir l’électrolyte ; et un dispositif fluidique de dénoyage, raccordant l’enceinte principale et l’enceinte secondaire entre elles, et adapté à transférer l’électrolyte entre l’enceinte principale et l’enceinte secondaire, et lorsque l’électrolyte est présent dans l’enceinte secondaire, à provoquer une désoxygénation de l’électrolyte.
Le dispositif fluidique de dénoyage peut être adapté à : transférer l’électrolyte à partir d’un port inférieur situé dans une paroi inférieure de l’enceinte principale jusqu’à un port supérieur situé en partie haute de l’enceinte secondaire, et comporter une pompe raccordée au port inférieur de l’enceinte principale et au port supérieur de l’enceinte secondaire ; et transférer l’électrolyte à partir d’un port inférieur situé dans une paroi inférieure de l’enceinte secondaire jusqu’au port inférieur de l’enceinte principale, la pompe étant raccordée au port inférieur de l’enceinte secondaire et au port inférieur de l’enceinte principale.
Le dispositif fluidique de dénoyage peut être adapté à injecter de l’hydrogène dans l’enceinte secondaire et comporter une source d’hydrogène gazeux raccordée à un port d’injection d’hydrogène dans l’enceinte secondaire.
Le dispositif fluidique de dénoyage peut être adapté à injecter de l’hydrogène dans l’enceinte principale et comporter une source d’hydrogène gazeux raccordée à un port d’injection situé dans une paroi supérieure de l’enceinte principale.
Le dispositif fluidique de dénoyage peut être adapté à faire recirculer l’électrolyte dans une boucle de recirculation et comporter une pompe raccordée à un port inférieur situé dans une paroi inférieure de l’enceinte secondaire et à un port supérieur situé en partie haute de l’enceinte secondaire.
D'autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de formes de réalisation préférées de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une vue schématique et partielle illustrant un système électrochimique selon un mode de réalisation, adapté à mettre en œuvre un procédé de production d’hydrogène par électrolyse de l’eau découplée comportant une étape intermédiaire de dénoyage et de désoxygénation de l’électrolyte ; la est une vue schématique et partielle du système électrochimique illustré sur la lors de la première étape de dépôt ; la est une vue schématique et partielle du système électrochimique illustré sur la lors de l’étape intermédiaire de dénoyage et de désoxygénation ; la est une vue schématique et partielle du système électrochimique illustré sur la lors de la deuxième étape d’attaque ; la est une vue schématique et partielle d’un système électrochimique selon une variante de réalisation, dans laquelle l’enceinte secondaire (de dénoyage) est située au-dessus de l’enceinte principale ; la est une vue schématique et partielle d’un système électrochimique similaire à celui de la raccordé à un moteur à hydrogène tel qu’une pile à combustible. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
L’invention porte, d’une manière générale, sur un procédé et un système électrochimique de production d’hydrogène par électrolyse de l’eau dite découplée comportant au moins deux étapes successives de production de gaz, à savoir une première étape de production d’oxygène suivie d’une deuxième étape de production d’hydrogène. Pour cela, comme détaillé par la suite, un couple redox, appelé intermédiaire redox, est utilisé de manière à pouvoir découpler dans le temps (et ainsi rendre successives) l’étape de production d’oxygène et l’étape de production d’hydrogène.
Dans la suite de la description, la première étape de production d’oxygène est appelée étape de dépôt, dans la mesure où elle correspond également à l’électrodéposition sur l’électrode négative du réducteur alors en phase solide de l’intermédiaire redox. De plus, la deuxième étape de production d’hydrogène est appelée étape d’attaque, puisqu’elle correspond à l’attaque (i.e. à la dissolution) du réducteur solide ayant été déposé. En fonction des applications visées, cette étape d’attaque peut être effectuée pour produire de l’hydrogène à haute pression, à une pression cible prédéfinie (cf. ), voire pour fournir de l’hydrogène à une pression plus faible par exemple de l’ordre de quelques bars (cf. ).
Comme décrit en détail, le procédé comporte une étape intermédiaire de dénoyage, dite interphase, réalisée entre la première étape de production d’oxygène et la deuxième étape de production d’hydrogène et distincte de ces dernières. Lors de cette étape intermédiaire, l’électrolyte est dénoyé de l’enceinte principale et transférée temporairement dans une enceinte secondaire pour y être désoxygéné, avant d’être réintroduit dans l’enceinte principale. Grâce à cette étape intermédiaire, le procédé permet de produire de l’hydrogène à haute pureté, au moins égale à 99.99%, par exemple de l’ordre de 99.9995%. Autrement dit, le procédé selon l’invention permet de produire de l’hydrogène avec moins de 5ppm d’oxygène, alors qu’on obtiendrait de l’ordre de 500 à 1000ppm d’oxygène si l’on ne mettait pas en œuvre l’étape de dénoyage et de désoxygénation selon l’invention. Par ailleurs, selon un mode de réalisation, l’hydrogène produit lors de l’étape d’attaque pourra présenter une pression finale voulue, ce qui permet d’éviter d’avoir recours à un compresseur additionnel, améliorant ainsi le rendement du procédé.
La est une vue schématique et partielle d’un système électrochimique 1 adapté à mettre en œuvre le procédé de production d’hydrogène selon un mode de réalisation. Notons ici que les termes « inférieur » et « supérieur » sont relatifs à une orientation verticale du système électrochimique.
Le système électrochimique 1 comporte d’une manière générale : une enceinte principale 10 pour recevoir un électrolyte liquide aqueux, dans laquelle sont situées au moins deux électrodes 31, 32 connectées à une alimentation électrique 30, et où ont lieu les réactions électrochimiques de dépôt (production d’oxygène) et d’attaque (production d’hydrogène) ; un dispositif fluidique 60 de récupération de l’hydrogène produit dans l’enceinte principale 10 ; une enceinte secondaire 20, raccordée à l’enceinte principale 10, dans laquelle a lieu l’étape intermédiaire de dénoyage et de désoxygénation de l’électrolyte ; un dispositif fluidique 50 de dénoyage, adapté à transférer temporairement l’électrolyte de l’enceinte principale 10 vers l’enceinte secondaire 20 (et inversement), et à effectuer la désoxygénation de l’électrolyte.
est une représentation schématique de paramètres statistiques du procédé,
est une représentation schématique d’autres paramètres statistiques du procédé,
On a représenté sur la un appareil électrique 2 de moyenne tension ou de haute tension, l’appareil électrique 2 comportant : - un conducteur électrique 1, - un capteur 3 configuré pour fournir un signal vibratoire V associé à un isolant 5 du conducteur électrique 1, - une unité électronique de contrôle 10 configurée pour mettre en œuvre le procédé de classification de décharge partielle selon l’invention.
Le procédé selon l’invention est un procédé de classification de décharge partielle dans un isolant 5 d’un conducteur électrique 1 d’un appareil électrique 2 de moyenne tension ou de haute tension, le procédé permettant de classer une décharge partielle parmi au moins une première classe C1 et une deuxième classe C2 distincte de la première classe C1, le procédé comportant les étapes : - obtenir un ensemble P d’échantillons E 1 …, E n correspondant chacun à au moins une décharge partielle, (étape 51) - déterminer un modèle de classification M2 par apprentissage automatique à partir d’au moins une grandeur statistique G des échantillons de l’ensemble P, (étape 52) - acquérir un nouvel échantillon E n+1 correspondant à au moins une décharge partielle, (étape 53) - déterminer la classe C1, C2 de la décharge partielle associée au nouvel échantillon acquis E n+1 à partir du modèle de classification M2. (étape 54)
Le procédé de classification proposé est basé sur un apprentissage automatique pour déterminer la classe à laquelle appartient la décharge partielle détectée. Cet apprentissage automatique utilise au moins une grandeur statistique, ou paramètre statistique, déterminé à partir d’un ensemble d’échantillons dans lequel chaque échantillon correspond à au moins une décharge partielle. Grâce à ce principe, les décharges partielles survenant pendant le fonctionnement de l’appareil électrique peuvent être plus finement caractérisées qu’avec les méthodes selon l’art antérieur. Grâce au procédé de classification des décharges partielles, l’origine et la localisation des décharges partielles peuvent être déterminées plus précisément, ce qui permet de mettre en œuvre des actions correctives plus efficaces.
Chaque échantillon de l’ensemble P correspond à au moins une décharge partielle, c’est-à-dire que l’occurrence d’au moins une décharge partielle est associée à cet échantillon. Il est possible que plusieurs décharges partielles se produisent dans l’intervalle de temps séparant deux échantillons successifs. Dans ce cas, plusieurs occurrences de décharges partielles sont associées à un même échantillon.