INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La combinaison selon l’invention (budésonide 0,1nM – CNCM I-4969) permet d’obtenir un effet anti-inflammatoire supérieur à celui obtenu avec une dose 50 fois supérieure de budésonide seul, démontrant là encore l’effet synergique de la combinaison selon l’invention ( ).
En conclusion, les inventeurs ont pu démontrer que la combinaison associant les souches d’ E. faecalis et le budésonide permet d’obtenir un effet synergique anti-inflammatoire. Ainsi, une dose du corticostéroïde qui seul n’a pas d’effet anti-inflammatoire, montre une efficacité significative in vitro et ex vivo lorsqu’elle est associée à une souche d’ E. faecalis .
ProceDE de traitement des cheveux comprenant l’application d’une émulsion huile-dans-eau comprenant une phase aqueuse, une phase grasse et un polymère La présente invention concerne un procédé de traitement des cheveux comprenant l’application d’une émulsion huile-dans-eau comprenant au moins une phase aqueuse, au moins une phase grasse et au moins un polymère spécifique.
La qualité, la condition et l’apparence des cheveux peuvent être affectées négativement par de nombreux facteurs, tels qu’une utilisation excessive du sèche-cheveux et du lisseur, un manque d’humidité, des traitements mécaniques ou chimiques, tels que brossage, peignage, teinture, décoloration, permanente et/ou lissage, et temps humide. Les cheveux peuvent donc être endommagés par ces différents facteurs et devenir au fil du temps secs, crépus, grossiers, cassants ou ternes, en particulier dans les zones fragiles, et plus particulièrement aux extrémités. Lorsque l’humidité de l’air augmente, les tiges des cheveux deviennent plus électriques et se repoussent les unes les autres, ce qui entraîne des frisottis.
En plus des frisottis, les cheveux bouclés et ondulés peuvent également souffrir d’un volume non idéal et d’un manque de forme, principalement en raison des caractéristiques physiques des tiges capillaires et d’une sécheresse excessive. De plus, la perte de santé des cheveux causée par un manque d’humidité ou un excès de traitement chimique peut rendre les cheveux poreux et donc moins disciplinés au cours de la journée. En conséquence, les cheveux deviennent ingérables et indisciplinés, et perdent leur forme naturelle et/ou la définition de leurs boucles.
Les cheveux bouclés et ondulés sont également difficiles à peigner et à démêler, ce qui entraîne des cassures de cheveux dues à un entretien répété et difficile.
Ainsi, un domaine dans lequel les fabricants cherchent toujours à s’améliorer est celui des produits cosmétiques pour les cheveux, tels que les produits conçus pour offrir des bénéfices en matière de soins capillaires tels que gérabilité, contrôle des frisottis, réduction du volume, démêlage facile et amélioration de la qualité de la fibre capillaire et/ou pour modifier l’apparence, la forme ou la configuration des cheveux, ainsi que pour avoir des textures et des consistances qui sont souhaitables et attrayantes pour les consommateurs. Des exemples de tels produits cosmétiques pour cheveux sont les shampooings conditionneurs, après-shampooings, masques, sérums, produits de réparation des cheveux et autres produits de traitement des cheveux. Ces produits peuvent conférer aux cheveux de bonnes propriétés cosmétiques ; cependant, les utilisateurs ont parfois l’impression que leurs cheveux deviennent mous, plats ou alourdis par le produit et/ou deviennent gras. Lorsque le produit est trop épais, il peut également s’avérer difficile de le répartir uniformément lorsqu’il est appliqué sur les cheveux. D’autres produits, tels que les sérums huileux ou les huiles capillaires, sont conçus pour améliorer l’aspect visuel des cheveux, notamment en réduisant les frisottis, tout en conférant une certaine gérabilité et un certain niveau de contrôle du volume de la chevelure. D’autres types de produits utilisent des polymères tels que des polymères filmogènes, des gommes et des polysaccharides.
Cependant, l’introduction de certains ingrédients peut poser des problèmes de formulation ; par exemple, les produits peuvent devenir collants ou poisseux à l’application et, une fois secs, ils peuvent devenir rigides et/ou « craquants » (c’est-à-dire que le film est dur et cassant, ce qui entraîne une sensation ou un bruit de craquement au toucher des cheveux), ce qui est indésirable pour de nombreux consommateurs. En outre, les performances de ces produits peuvent ne pas être optimales, notamment du point de vue de l’efficacité à réduire les frisottis, de la facilité d’application de la composition, de la capacité à délivrer d’autres substances actives aux cheveux, à réduire/prévenir la sensation ou l’aspect abîmé des cheveux, notamment après ou pendant un traitement chimique des cheveux, et les cosmétique et sensation finales des cheveux traités. Certaines formulations sans rinçage contenant beaucoup d’huiles et de cires peuvent provoquer une accumulation sur les cheveux, application après application.
Les n opérations de tréfilage ont pour but de réduire le diamètre du fil métallique du diamètre initial d vers un diamètre intermédiaire d1.
Les opérations de tréfilage forment préférentiellement une série ininterrompue d'opérations de tréfilage en milieu sec du fil métallique du diamètre initial d vers le diamètre intermédiaire d1. Chaque opération de tréfilage est une opération de tréfilage en milieu sec dans laquelle on fait passer le fil métallique dans une filière de diamètre inférieur au diamètre du fil en amont de la filière. Ainsi, le fil métallique présente un diamètre en aval de la filière inférieur au diamètre en amont de la filière. Le diamètre de chaque filière est inférieur au diamètre de la filière située en amont. Pour la série ininterrompue d'étapes de tréfilage en milieu sec du fil du diamètre initial d vers le diamètre intermédiaire d1, on définit la déformation rationnelle ε=2.In(d/d1).
Des moyens de traction du fil métallique positionnés en aval de chaque filière, par exemple des cabestans, permettent d'exercer une force de traction suffisante pour tirer le fil à travers chaque filière. On utilise un lubrifiant de tréfilage sous forme pulvérulente.
Par tréfilage en milieu sec, on comprend que le fil métallique circule dans un milieu gazeux, par exemple l'air ambiant. Le lubrifiant de tréfilage lors d'un tréfilage en milieu sec est sous forme pulvérulente. Lors d'un tréfilage en milieu sec, les moyens de tractions, par exemple des cabestans, sont exposés au milieu gazeux, par exemple l'air ambiant.
Par série ininterrompue d'étapes de tréfilage, on entend que le fil métallique effectue une série de passages successifs dans plusieurs filières de tréfilage, chaque passage dans chaque filière de tréfilage correspondant à une opération de tréfilage. Mis à part le dernier passage, chaque passage dans une filière est suivi directement par un passage dans la filière qui lui succède. Dans une série ininterrompue d'opérations de tréfilage, le fil métallique ne subit aucune autre opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, qu'une opération de tréfilage. En d'autres termes, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, entre deux opérations directement successives de tréfilage de la série.
À l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, le fil métallique peut éventuellement être enroulé sur une bobine lors d’une opération d’enroulage, préalablement à son traitement dans les étapes ultérieures du procédé selon l’invention. La mise en bobine peut être utilisée pour stocker le fil métallique de manière temporaire, ou pour le transporter vers le lieu de mise en œuvre des autres étapes du procédé selon l’invention. Le fil métallique est alors ensuite déroulé dans une opération de déroulage avant d’alimenter l’étape suivante du procédé selon l’invention.
De manière préférée, le fil métallique est soumis à une opération de traitement thermique. Si une opération d’enroulage est mise en œuvre à l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, l’opération de traitement thermique est mise en œuvre après l’opération de déroulage.
L’opération de traitement thermique permet de modifier la structure métallographique du fil métallique de diamètre intermédiaire d1 pour régénérer la structure du fil machine. L'homme du métier sait comment trouver les différents paramètres de cette étape, par exemple dans « Les principes de base du traitement thermique des aciers », André Constant et Guy Henry, ISBN 2-85330-083-8.
Lors de cette opération, on chauffe le fil métallique de diamètre intermédiaire d1 à une température supérieure ou égale à la température d'austénitisation de l'acier, ici supérieure ou égale à 850°C. En fonction de la composition chimique de l'acier, l'homme du métier sait, notamment comme décrit dans « Précis de métallurgie », ISBN 2-12-260121-6, quelle température d'austénitisation il doit atteindre. Ainsi, si l'austénitisation n'est pas suffisante, il subsiste des bandes non recristallisées et l'austénite obtenue n'est pas homogène ce qui nuit au tréfilage ultérieur. Si l'austénitisation est trop importante, la micro-structure obtenue lors refroidissement ultérieur est une ferrite aciculaire (dite de Windmanstätten) et pas une structure ferrito-perlitique.
On refroidit ensuite le fil métallique de diamètre intermédiaire d1 de façon à conférer à l'acier une micro-structure perlitique ou ferrito-perlitique. De façon bien connue de l'homme du métier, on refroidit le fil métallique pour éviter la formation de microstructure autre qu'une structure perlitique, ferritique ou ferrito-perlitique. Une vitesse de refroidissement trop rapide conduirait à une micro-structure ferritique aciculaire, bainitique ou martensitique. L'homme du métier sait déterminer la vitesse de refroidissement en fonction de la composition chimique de l'acier, de la température d'austénitisation au moyen d'abaques disponibles notamment dans le document "Atlas des courbes de transformation des aciers de fabrication française", IRDIS, 1974.
Fil métallique Par « fil métallique », on entend un objet présentant une très grande longueur par rapport à sa section, cette section étant observée selon un plan perpendiculaire à la plus grande longueur du fil. La section du fil métallique peut être de forme circulaire, ovale ou polygonale, par exemple carrée ou rectangulaire, les angles pouvant, dans le cas d’une forme polygonale, être arrondis. La forme de la section du fil est conférée d’une part par lors de l’étape pa) de réduction de diamètre lorsque celle-ci est mise en œuvre, et d’autre part lors de l’étape b) de tréfilage du fil métallique. De préférence, la section du fil métallique est de forme circulaire, ovale ou rectangulaire. Par « diamètre du fil », on entend la plus grande longueur de la section du fil.
De préférence, le fil métallique est un fil en acier. Comme acier convient tout acier utilisable pour le renforcement d’articles de caoutchouc choisi parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses. Un tel acier doit en particulier pouvoir être tréfilé jusqu’à des diamètres allant de 0,6 mm à 2,5 mm, notamment pour une utilisation en tant que « fil tringle », voire pouvoir être tréfilé jusqu’à des diamètres allant de 0,06 à 0,4 mm pour être utilisé, seul ou en assemblage, comme élément de renforcement dans les articles de caoutchouc, par exemple dans les nappes carcasses ou les nappes de sommet.
Selon un mode de réalisation préférentiel, lorsqu'un acier au carbone est utilisé, sa teneur en carbone (% en poids d’acier) est comprise dans un domaine de 0,1% à 1,1%, sa teneur en silicium (% en poids d’acier) est comprise dans un domaine de 0% à 1%, sa teneur en chrome (% en poids d’acier) est comprise dans un domaine de 0% à 1%, les teneurs en éléments Mn, Cu, Mo, Al, P et S étant chacune inférieures à 1% (% en poids d’acier), le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables.
L'invention s’applique en particulier à des aciers du type steel cord à résistance normale (dit « NT » pour « Normal Tensile »), à haute résistance (dit « HT » pour « High Tensile »), à très haute résistance (dit « ST » pour « Super Tensile ») et à ultra haute résistance (dit « UT » pour « Ultra Tensile »), les résistances NT, HT, ST et UT étant définies conformément à la norme ISO 17832 :2018-05. L’allongement total à la rupture (At) du fil une fois tréfilé, somme de l’allongement élastique et de l’allongement plastique, est de préférence supérieur à 2,0%.
Exemples Exemple 1 – Réduction de la profondeur des creux On mesure les profondeurs de creux d’un fil d’acier carbone pour renforcement de pneumatiques de diamètre 1,75 mm, comprenant 0,86% en masse de carbone et de résistance mécanique 1300 MPa. La mesure de profondeur de creux Sv est réalisée conformément à la norme ISO 25178 de 2015. La résistance mécanique est mesurée selon la norme ASTM D4975-14.
Le fil de diamètre 1,75 mm est obtenu par tréfilage en milieu sec d’un fil machine de diamètre 5,5 mm au moyen de 12 filières successives permettant une réduction progressive du diamètre du fil.
Selon un exemple de l’invention, la première pièce et la deuxième pièce sont des pièces identiques, destinées au même usinage. Le procédé est alors avantageux car il permet d’envoyer le correctif à la machine à l’origine de dérive dimensionnelle, et de vérifier que c’est bien cette machine qui a reçu le correctif.
Selon une caractéristique de l’invention, au cours de la deuxième étape, le machine de mesure et/ou de contrôle identifie également l’au moins une pièce usinée lors de la première étape par la machine d’usinage.
Selon une caractéristique de l’invention, la quatrième étape comprend une sous-étape de vérification de la bonne prise en charge du correctif reçu par la machine d’usinage lors de la troisième étape.
Lors de la quatrième étape, la machine d’usinage acquitte l’intégration du correctif reçu lors de la troisième étape, par exemple par l’envoi en retour d’un signal électronique à la machine de mesure et/ou de contrôle. Après avoir vérifié la bonne réception du correctif auprès de la bonne machine, le procédé vérifie que le correctif a bien été implémenté dans le programme de la machine d’usinage.
Selon un autre exemple de l’invention, la vérification de la prise en charge des correctifs par la machine d’usinage s’effectue par la mesure d’une pièce usinée issue de la machine d’usinage qui a reçu le correctif, les nouvelles mesures prises par la machine de mesure et/ou de contrôle devant être cohérentes avec le correctif envoyé. On comprend donc qu’à la suite de la quatrième étape, la machine d’usinage effectue à nouveau la première étape, en appliquant le correctif reçu lors de la troisième étape.
Selon une caractéristique de l’invention, lors de la première étape, la première machine d’usinage usine la première pièce et la deuxième machine d’usinage usine la deuxième pièce, lors de la deuxième étape, la machine de mesure et/ou de contrôle mesure la première pièce et la deuxième pièce et associe l’une ou l’autre des machines d’usinage aux pièces mesurées, et lors de la troisième étape, la machine de mesure et/ou de contrôle détermine des correctifs d’usinage à partir des mesures de la première pièce et de la deuxième pièce et transmet ces correctifs respectivement à la première machine d’usinage et la deuxième machine d’usinage mise en œuvre lors de la première étape.
On comprend qu’on tire avantage du procédé en ce qu’il permet à la machine de mesure et/ou de contrôle de vérifier au moins deux pièces usinées sur la chaine de production et notamment de déterminer et d’envoyer des correctifs à deux machines d’usinage distinctes mais fabriquant des pièces identiques, tout en vérifiant la réception des bons correctifs à la bonne machine d’usinage.
Selon une caractéristique de l’invention, au cours de la quatrième étape la machine de mesure et/ou de contrôle vérifie la bonne réception du correctif de la première pièce usinée et du correctif de la deuxième pièce usinée respectivement par la première machine d’usinage et la deuxième machine d’usinage.
L’invention porte également sur une chaine de production comprenant une première machine d’usinage et une deuxième machine d’usinage, la première machine d’usinage étant destinée à usiner une première pièce et la deuxième machine d’usinage étant destinée à usiner une deuxième pièce, la chaine de production comprenant une machine de mesure et/ou de contrôle, la chaine de production mettant en œuvre le procédé de contrôle de l’usinage selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
Selon une caractéristique de la chaine de production, la première pièce et la deuxième pièce présentent des dimensions de valeur nominale identique.
L’invention porte par ailleurs sur un programme d’ordinateur comprenant des instructions de codes de programme pour l’exécution de la deuxième étape du procédé jusqu’à la quatrième étape du procédé selon les caractéristiques précédentes lorsque le programme est exécuté sur la machine de mesure et/ou de contrôle, selon lequel, sur la base d’informations recueillies sur la chaine de production selon les caractéristiques précédentes, le programme d’ordinateur est apte à associer l’une et/ou l’autre des machines d’usinage à la pièce mesurée à la deuxième étape, le programme d’ordinateur étant apte à vérifier la bonne réception du ou des correctifs envoyés à ladite machine d’usinage.
est une vue schématique d’une chaine de production mise en œuvre par le procédé selon l’invention ;
est une vue schématique d’une pièce usinée issue de la première machine d’usinage ou de la deuxième machine d’usinage ;
est un logigramme des étapes du procédé de contrôle de l’usinage de pièces sur la chaine de production.
Compositions à base de polyhydroxyalcanoate(s) pour la réalisation de filaments d’impression 3D, formulations comprenant cesdites compositions, procédé de préparation desdites formulations et filament consommable pour impression 3D correspondants. La présente invention appartient au domaine technique de l’impression 3D, et plus précisément des formulations et compositions utilisables pour des filaments d’impression 3D.
Plus particulièrement, l’invention concerne des formulations et compositions de filaments consommables pour impression 3D comprenant au moins un polyhydroxyalcanoate. L’invention concerne également un procédé de préparation de telles formulations et compositions. L’invention concerne encore des filaments consommables pour impression 3D réalisés selon ces formulations.
- La densité du matériau selon l’invention a été mesurée par poussée d’Archimède, tel que décrit par exemple dans la norme ISO 1183.
- La conductivité thermique du matériau selon l’invention a été mesurée à l’aide d’un débitmètre massique thermique, tel que décrit par exemple dans la norme ISO 8301.
- La capacité calorifique du matériau selon l’invention a été mesurée par calorimétrie différentielle à balayage, tel que décrit par exemple dans la norme ISO 11357-2.
- La résistance mécanique à une pression hydrostatique de 200 bars du matériau selon l’invention a été observée par microscopie électronique à balayage d’une coupe par cryofracture après immersion à 200 bars pendant 1 heure du matériau selon l’invention.
Peu importe la nature de la matrice polymérique utilisée :
- Le matériau selon l’invention présente une densité comprise entre 0,5 et 0,7 T/m3.
- Le matériau selon l’invention présente une conductivité thermique comprise entre 0,06 et 0,12 W/m.K selon le type de matrice utilisée et la proportion volumique de microsphères.
- Le matériau selon l’invention présente une capacité calorifique du matériau comprise entre 900 et 1900 J/kg.K selon le type de matrice utilisée et la proportion volumique de microsphères.
- Le matériau selon l’invention résiste à une pression hydrostatique d’au moins 200 bars ( ). On note en effet que le volume et la masse du matériau n’ont pas changé et que les microsphères sont intactes.
Certains auteurs ont proposé des méthodes utilisant du sang en tant que liquide vecteur ; toutefois, ces méthodes présentent l’inconvénient de ne pouvoir être mises en œuvre que pour des durées courtes (et ne reflétant pas les durées de mise en œuvre en clinique) en raison des problèmes de coagulation du sang dans ces modèles in vitro . Par ailleurs, l’utilisation de sang peut mener à la complexation du principe actif avec des protéines sanguines ou la pénétration du principe actif dans les érythrocytes. Ceci peut poser des problèmes de mesure des capacités spécifiques d’une membrane donnée.
Par ailleurs, les modèles décrits ne s’intéressent généralement pas à l’adsorption, et n’ont pas été développés pour permettre de mesurer ce paramètre de façon fiable et reproductible.
En particulier, la mesure de l’adsorption dans la mise en œuvre de l’ECMO (dans cette technique, la baisse de quantité des médicaments (en particulier de la forme libre, qui est la forme active chez le patient) est uniquement due à l’adsorption, car il n’y a pas d’effluent) n’a pas réellement été étudiée.
C’est l’objet de l’invention que de proposer une méthode générique qui puisse permettre de mesurer l’adsorption d’une substance active par une membrane donnée, qu’il y ait ou non présence d’un perméat (terme désignant les effluents, fluides éliminant les impuretés dans les systèmes de dialyse, filtration ou diafiltration). Dans cette méthode, différentes concentrations sont mesurées au cours du temps, les volumes sont très précisément mesurés et contrôlés. En particulier, on tient compte de l’ajout ou pas de diluant frais (avec ou sans soluté) pour remplacer les pertes de diluant dues à la filtration ou aux prélèvements au fil du temps. Par ce contrôle des conditions de mise en œuvre, les inventeurs ont pu mettre en évidence des effets sous-estimés de membranes du fait de leur charge propre et de la charge des médicaments (par exemple les aminoglycosides chargées positivement).
En particulier, la méthode proposée est caractérisée par une méthodologie identique quel que soit le dispositif ou le principe actif étudié.
1) on prépare le compartiment central (récipient / sac de diluant contenant le principe actif) en contrôlant exactement à la fois le volume du diluant et la concentration du principe actif. Pour ce faire, on peut peser le récipient de diluant et le principe actif avant ajout au compartiment central. Un tel contrôle initial permet de connaître avec précision la quantité exacte de principe actif qui sera présent dans le circuit. On obtient ainsi une première solution (ou solution centrale), qui circulera dans le compartiment central.
2) Le récipient central est ensuite relié à une pompe par un cathéter, puis envoyé dans le compartiment d’échange à un débit contrôlé en permanence, le débit étant déterminé pour refléter les conditions observées en milieu clinique (voir ci-dessus).
3) le compartiment d’échange contient une membrane séparant le compartiment d’échange en deux sous-compartiments. La première solution circule dans un sous-compartiment. Un fluide (gaz en cas de simulation d’ECMO, liquide en cas de simulation de dialyse, filtration, diafiltration) passe dans l’autre sous compartiment. Le sens de passage (même sens ou sens inverse de la première solution) dépend de la méthode de circulation extracorporelle simulée. Lorsque le fluide est un liquide, on récupère le perméat (les effluents) à la sortie du compartiment d’échange, et ils sont envoyés dans un compartiment de rejet. Celui-ci a préférentiellement été pesé vide avant le début de l’expérience, afin de connaître la masse exacte d’effluent récupéré (de laquelle on peut calculer le volume).
4) on est donc en présence d’un second circuit associé au fluide d’échange (le premier circuit étant celui du compartiment central) comprenant un premier réservoir contenant le fluide d’échange, une pompe pour envoyer le fluide d’échange dans le compartiment d’échange, et envoyer le perméat vers le compartiment de rejet. En cas de simulation d’échange gazeux, aucun perméat n’et obtenu.