INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’antenne émettrice 100, autrement appelée antenne 100, est configurée pour émettre les ondes radars primaires R1 générées par l’émetteur 103. Les antennes réceptrices 101, autrement appelées antennes 101, sont configurées pour recevoir les ondes radars secondaires R2 et les communiquer au récepteur 104 qui les traite par la suite. Il existe un déphasage Δφ, autrement appelé différence de phase Δφ, entre les ondes radars secondaires R2 reçues par les antennes réceptrices 101 qui permet d’en déduire la position angulaire Pos de l’objet 3 par rapport au véhicule automobile 2, objet 3 qui se trouve dans l’environnement extérieur du véhicule automobile 2. Le capteur radar 10 est ainsi configuré pour mesurer cette différence de phase Δφ entre les ondes radars secondaires R2 arrivant sur chaque antenne réceptrice 101. Dans des modes de réalisation non limitatifs, les antennes 100, 101 sont des antennes pastilles autrement appelée en anglais « patch antenna » ou des antennes à fente autrement appelée en anglais « slot antenna ».
Dans un mode de réalisation non limitatif, les antennes 100, 101, l’émetteur 103 et le récepteur 104 sont disposés sur une carte à circuit imprimé 105. Dans un mode de réalisation non limitatif, la carte à circuit imprimé est une carte à circuit imprimé rigide autrement appelée PCBA (« Printed Circuit Board Assembly » en anglais ou une carte à circuit imprimé flexible, autrement appelé « Flexboard » en anglais.
Le capteur radar 10 comprend en outre une unité de contrôle électronique 106 configurée pour contrôler l’émetteur 103 et le récepteur 104. Un capteur radar étant connu de l’homme du métier, il n’est pas décrit plus en détail ici.
L’agencement de couches 12 est décrit ci-après. Tel qu’illustré sur les figures 2 à 5, il comprend : - une couche primaire 121, et - au moins une couche secondaire 122.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, l’agencement de couches 12 forme un logo illuminé ou non, ou forme des couches d’un projecteur ou d’un feu arrière du véhicule automobile 2, tel que la glace de sortie, ou la glace de sortie et une pièce décorative appelée masque.
La couche primaire 121 est disposée en regard du capteur radar 10 et comprend une surface de sortie S1 des ondes radars de retour R2. Dans un mode de réalisation non limitatif, la couche primaire 121 est en plastique. La surface de sortie S1 forme un dioptre entre le matériau de la couche primaire 121 (qui comprend un indice de réfraction n1) et l’air (d’indice de réfraction n0).
Ladite couche secondaire 122 comprend une surface d’entrée S2 des ondes radars de retour R2. Les ondes radars de retour R2 arrivent sur la surface d’entrée S2 avec un angle d’incidence θ. A l’angle d’incidence θ correspond un angle réfracté β. L’angle d’incidence θ varie selon l’endroit où l’onde radar de retour R2 rencontre la surface d’entrée S2. Ainsi, sur les figures, une première onde radar de retour R2 est représentée avec un angle d’incidence θ0 et une deuxième onde radar de retour R2 est représentée avec un angle d’incidence θ. La surface d’entrée S2 forme un dioptre entre le matériau de la couche secondaire 122 (qui comprend un indice de réfaction n2) et l’air (d’indice de réfraction n0).
Dans un premier mode de réalisation non limitatif les figures 2 à 4, la couche primaire 121 et ladite au moins une couche secondaire 122 sont distinctes et ont un indice de réfraction respectif n1, n2 différents.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif illustré sur la , la couche primaire 121 et ladite au moins une couche secondaire 122 sont confondues en une seule couche et ne forment ainsi qu’une seule couche.
On notera que la couche secondaire 122 comprend une forme prédéterminée 124. C’est une forme en 3D. Cette forme prédéterminée 124 est imposée par les constructeurs automobiles, souvent pour des raisons de style, et est donc liée au véhicule automobile 2.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, la forme prédéterminée 124 est un relief formé de surfaces planes ou coniques (illustré sur les figures 3 ou 4) d’un logo. Le logo est ainsi en relief. Le logo est illuminé ou non. Dans l’exemple non limitatif des figures 3 et 4, le relief 124 est une forme en trapèze. Dans un autre exemple non limitatif non illustré, le relief 124 peut être une forme pyramidale. Dans une première variante de réalisation non limitative illustrée sur la , ladite forme prédéterminée 124 fait partie de la surface d’entrée S2 des ondes radars secondaires R2. Dans une deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , ladite forme prédéterminée 124 ne fait pas partie de la surface d’entrée S2 des ondes radars secondaires R2.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, la forme prédéterminée 124 est une surface lisse (illustrée sur les figures 2 ou 5) d’un feu arrière ou d’un projecteur. Par lisse, on entend qu’elle ne comporte pas d’angle, qu’elle est sans relief, à savoir qu’elle n’a pas d’aspérité.
Trois modes de réalisation non limitatifs de l’agencement de couches 12 sont décrits ci-après en référence respectivement aux figures 2, 3, à la et enfin à la .
Dans un premier mode de réalisation non limitatif illustré sur les figures 2 et 3, l’agencement de couches 12 comprend deux couches dont: - une couche primaire 121, et - une couche secondaire 122, la couche primaire 121 et la couche secondaire 122 étant distinctes.
Très bonne : Transparent
Bonne : Légèrement translucide
Mauvaise : Translucide
Très mauvaise : opaque
Les résultats sont montrés dans le tableau 1.
(Caractère non collant)
Le caractère collant des compositions selon l’exemple 1 et les exemples comparatifs 1-3 a été mesuré en utilisant un analyseur de texture (TA. XT plus by Eco Instruments Co., Ltd.).
10 mg de chacune des compositions selon l’exemple 1 et les exemples comparatifs 1-3 ont été appliqués sur une bioskin (forme carrée : 2cm x 2cm) disponible chez Beaulax. Une sonde à tête métallique de l’analyseur de texture située au-dessus de la bioskin a été abaissée pour toucher la bioskin avec une force déterminée. La tête métallique a ensuite été soulevée tout en mesurant les données de force négative. Les données de force négative indiquent la force nécessaire pour soulever la sonde à tête métallique , et on trait au caractère lisse. Le pic des données de force négative a été enregistré. Plus la donnée de force négative est faible, plus le caractère collant est élevé. Cette opération a été répétée 100 fois pour chaque composition, et la valeur du pic de force négative a été moyennée. Les valeurs absolues du pic de force négative moyenné pour les compositions selon l’exemple 1 et les exemples comparatifs 1-3 sont classées selon les critères suivants.
Très bon : ≤ 100
Bon : 100 < et ≤ 110
Mauvais : 110 < et ≤ 120
Très mauvais : 120 <
(Irritation de la peau)
Une évaluation in vitro utilisant EpiSkin™ a été réalisée.
Les tissus EpiSkin™ (20ER34, 20ER35) et le milieu d’entretien ont été obtenus auprès de Shanghai EPISKIN Biotechnology Co, Ltd avec les rapports de contrôle de qualité requis. Ils ont été reçus et soumis à une récupération dans un incubateur à 37ºC et 5 % de CO 2 pendant au moins 24 heures avant de réaliser les expériences.
Par exemple, les charges électriques domestiques 88 sont des éléments d’éclairage, ou des appareils domestiques branchés sur des prises électriques domestiques, tels que des appareils électroménagers, des appareils multimédia, des équipements informatiques, des luminaires, ces exemples n’étant pas limitatifs.
En pratique, chacune desdites charges électriques 80, 82, 84, 86 et 88 est raccordée au répartiteur 36 par l’intermédiaire d’un conducteur électrique (ou de plusieurs conducteurs de phase et/ou de neutre, selon la nature de l’installation électrique).
De préférence, les conducteurs électriques sont dimensionnés en fonction du courant maximal admissible par charge électrique correspondante, par exemple en étant dimensionnés au plus juste pour ne pas avoir à surdimensionner les conducteurs électriques. Cela permet d’économiser la quantité de matière utilisée et donc de réduire le coût de l’installation.
Par exemple, les charges électriques principales 80, 82, 84 et 86 peuvent être raccordées au répartiteur 36 par l’intermédiaire de conducteurs associés à des peignes de distribution 90 (ou un répartiteur secondaire), comme c’est le cas des illustrées sur la , ou elles peuvent être raccordées directement au répartiteur 36 par un conducteur électrique.
Les charges électriques secondaires 88, dont les bornes de connexion sont généralement rassemblées dans un coffret secondaire, peuvent quant à elles être raccordées directement au répartiteur 36 par un conducteur électrique 92 protégé par un disjoncteur 94 dont le calibre est dimensionné pour ne pas dépasser le courant maximal admissible du coffret secondaire, par exemple 63 A.
En pratique, les conducteurs électriques sont raccordés à des bornes de jonction permettant de connecter ces charges électriques. Les charges électriques secondaires 88 peuvent être raccordées par de multiples câbles ou conducteurs secondaires distribués depuis le coffret secondaire.
Dans l’exemple illustré, la charge 80 est un chauffe-eau électrique comportant au moins un premier moyen de chauffage tel qu’une pompe à chaleur ou une résistance électrique. La charge 82 est une pompe à chaleur (ou climatiseur). La charge 84 est autre charge pilotée (par exemple une pompe de piscine). La charge 86 est une station de recharge d’un véhicule électrique. Cet exemple n’est pas limitatif, d’autres modes de réalisation étant possibles en variante. Par exemple, le chauffe-eau électrique pourrait ne comporter qu’un seul moyen de chauffage (la résistance par exemple).
Le système 30 comporte également un dispositif électronique de commande 100 configuré pour gérer automatiquement la répartition du courant électrique entre les charges électriques.
Dans de nombreux modes de réalisation, le dispositif électronique de commande 100 est implémenté par un ou plusieurs circuits électroniques, par exemple par un contrôleur logique programmable (PLC).
Par exemple, le dispositif électronique de commande 100 comporte un processeur, tel qu’un microcontrôleur programmable ou un microprocesseur. Le processeur est couplé à une mémoire informatique, ou à tout support d’enregistrement de données lisible par ordinateur, qui comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel prévu pour mettre en œuvre un procédé de gestion du système 30 qui sera décrit ci-après lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur.
L'emploi du terme « processeur » ne fait pas obstacle à ce que, en variante, au moins une partie des fonctions du dispositif électronique de commande 100 soient réalisées par d’autres composants électroniques, tels qu’un processeur de traitement du signal (DSP), ou un composant logique reprogrammable (FPGA), ou un circuit intégré spécialisé (ASIC), ou tout élément équivalent, ou toute combinaison de ces éléments.
Notamment, le dispositif électronique de commande 100 est configuré pour gérer des paramètres d’alimentation d’au moins une partie des charges électriques et/ou déconnecter ou reconnecter automatiquement une ou plusieurs des charges électriques en fonction du courant mesuré, lorsque le courant circulant au travers du répartiteur 36 dépasse un seuil de courant, tel qu’un seuil de protection.
Par exemple, le dispositif électronique de commande 100 est connecté à des capteurs permettant de déterminer le courant électrique circulant dans l’installation.
De préférence, le système 30 comporte des dispositifs pour mesurer des grandeurs électriques, telles que le courant et/ou la tension électrique et/ou la puissance électrique, associés aux charges électriques (au moins pour les charges principales) et aux sources électriques. Ces dispositifs de mesure peuvent comporter des capteurs de courant et/ou des capteurs de tension ou tout autre appareil de mesure approprié. Par exemple, sur la , des circuits de mesure 110, 112, 114 et 116 mesurent les courants circulant vers les charges principales 80, 82, 84 et 86. Les dispositifs de mesure 42, 48 et 56 associées aux sources électriques peuvent aussi être utilisés à cette fin.
Cela permet de déterminer le courant électrique circulant dans l’installation et notamment le courant électrique circulant au travers du répartiteur 36. Idéalement, un dispositif de mesure 42 est associé à la source 32, à chaque source secondaire ainsi qu’à chaque charge électrique principale.
Le dispositif électronique de commande 100 est également connecté à des dispositifs de commutation électrique, tels que des interrupteurs pilotables à distance, pour sélectivement déconnecter ou reconnecter une ou plusieurs des charges électriques, voire toutes les charges électriques. Les dispositifs de commutation électrique peuvent être des relais, ou des contacteurs, ou des interrupteurs de puissance à base de semi-conducteurs, ou tout autre appareil équivalent.
Dans un second mode de réalisation, l’invention est axée sur la préparation d’estétrol sous forme monohydratée. Dans ce mode de réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire, F),
estétrol estétrol monohydraté
qui est réalisée après l’étape E) avec la séquence d’opérations suivante :
F.1) dissolution d’estétrol dans un solvant organique miscible à l’eau tel que l’acétone, le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, le tétrahydrofurane, le diméthylformamide ou le diméthylacétamide jusqu’à solution complète ; le solvant préféré est le méthanol. Dans cette opération, un chauffage au reflux peut optionnellement être effectué pour atteindre une solution complète. La solution peut optionnellement être traitée avec un piège chimique à base de gel de silice fonctionnalisée pour éliminer le contenu résiduel de palladium. Le piège chimique est de préférence du QuadraSil ® MP. La solution peut optionnellement être filtrée sur un filtre à membrane Millipore ;
F.2) évaporation de la solution obtenue dans l’opération F.1 sous vide jusqu’à obtenir un faible volume ;
F.3) ajout d’alcool isopropylique (IPA), chauffage à 50-60 °C et évaporation sous vide jusqu’à obtenir un faible volume. L’étape F.3 (ajout d’IPA et évaporation du solvant) peut être répétée le nombre de fois nécessaire pour obtenir l’élimination complète du solvant de l’étape F.1 ;
F.4) ajout d’alcool isopropylique et chauffage jusqu’au reflux (température supérieure à 75 °C) jusqu’à obtention de la solution complète ;
F.5) refroidissement de la solution à 70-75 °C ;
F.6) ajout d’eau (au moins un volume égal au volume du solvant organique) et agitation à 60 < T < 70 °C ;
F.7) élimination de l’IPA par distillation sous pression réduite à 55 < T < 65 °C ;
F.8) refroidissement de la suspension à 0 < T < 5 °C ;
F.9) agitation à 0 < T < 5 °C pendant au moins 30 minutes ;
F.10) filtration du solide et séchage à 30 < T < 50 °C pendant au moins 16 h sous pression réduite.
INSTRUMENTS, PROCÉDÉS ET CONDITIONS EXPÉRIMENTAUX
RMN :
Spectromètre RMN JEOL 400 YH (400 MHz) ; logiciel JEOL Delta v5.1.1 ;
L’installation 100 peut comporter notamment un ou plusieurs autres dispositifs de traitement thermique du flux d’air F destiné à être distribué dans l’habitacle agencés dans le boîtier 101 de l’installation 100.
Par exemple, l’installation 100 peut comporter un échangeur thermique tel qu’un évaporateur 3. Cet évaporateur 3 peut être agencé dans le boîtier 101 de façon à refroidir et déshumidifier l’intégralité du flux d’air circulant dans l’installation 100. Cet évaporateur 3 est agencé en amont du dispositif de chauffage électrique 1 du flux d’air F lorsqu’il est prévu. En amont s’entend par rapport au sens d’écoulement du flux d’air F.
En variante ou en complément, l’installation 100 peut comporter un échangeur thermique tel qu’un dispositif de chauffage 5. Il s’agit par exemple d’un radiateur, destiné à réchauffer au moins une partie du flux d’air F circulant dans l’installation 100. Ce dispositif de chauffage 5 est par exemple agencé dans le canal de circulation 107 du flux d’air F. Un tel dispositif de chauffage 5 peut éventuellement être couplé au dispositif de chauffage électrique 1 destiné à réchauffer le flux d’air F de manière plus rapide, notamment dans le cas d’un démarrage du véhicule.
Plus particulièrement, dans l’exemple illustré sur les figures 1a, 1b, l’installation 100 comporte l’évaporateur 3 et deux dispositifs de chauffage 1, 5 configurés pour le chauffage du flux d’air F, avec l’évaporateur 3 agencé en amont des deux dispositifs de chauffage 1, 5 selon le sens d’écoulement du flux d’air F.
L’installation 100 comporte de plus un pulseur 109 permettant en fonctionnement, d’introduire le flux d’air dans le boîtier 101, et après avoir été traité thermiquement par au moins un échangeur thermique, par exemple l’évaporateur 3 et éventuellement le ou les dispositifs de chauffage 1 et 5, le flux d’air F est dirigé vers une ou plusieurs des sorties d’air 105a, 105b, 105c.
En variante ou en complément, l’installation 100 peut comporter un ou plusieurs dispositifs de traitement thermique d’un autre fluide que le flux d’air F. Par exemple, l’installation 100 peut comporter au moins un dispositif de chauffage électrique 1’ configuré pour le chauffage d’un liquide caloporteur.
Dispositif de chauffage électrique
L’invention concerne plus particulièrement le dispositif de chauffage électrique 1.
Il peut s’agir d’un dispositif de chauffage électrique 1 dit haute-tension, c'est-à-dire qu’il est destiné à être alimenté par un courant continu ou alternatif présentant une tension électrique supérieure à 60V, notamment de l’ordre de 400V ou 800V, et/ou permettant de dégager une puissance de chauffe sur l’air ou une puissance électrique consommée supérieure à 2 kW, notamment comprise entre 2kW et 10kW. En variante, il peut s’agir d’un dispositif de chauffage électrique 1 dit basse-tension. La basse tension peut par exemple être de l'ordre de 12V à 48V.
Le dispositif de chauffage électrique 1 comprend au moins un corps de chauffe 10 comprenant un nombre prédéfini d’éléments chauffants 11 et un module de commande 20 du ou des corps de chauffe 10, plus précisément des éléments chauffants 11.
Le dispositif de chauffage électrique 1 est par exemple apte à transformer de l’énergie électrique prélevée par exemple sur le véhicule en énergie thermique restituée au flux d’air traversant le dispositif de chauffage électrique 1.
De façon générale, pour le chauffage du flux d’air F, le corps de chauffe 10 peut être agencé au moins en partie dans le canal de circulation 107 de façon à être traversé par le flux d’air F à chauffer. Il est destiné à être alimenté en courant électrique pour chauffer le fluide, par exemple le flux d’air, traversant le corps de chauffe 10. Un exemple de réalisation du corps de chauffe 10 est détaillé par la suite.
Le module de commande 20, décrit plus en détail par la suite, est déporté du ou des corps de chauffe 10. Autrement dit, le module de commande 20 n’est pas fixé directement sur le corps de chauffe 10. Le module de commande 20 peut être plus ou moins éloigné du corps de chauffe 10. Ainsi le dispositif de chauffage électrique 1 ne forme pas un bloc unitaire, mais comporte au moins deux parties distinctes que sont le corps de chauffe 10 et le module de commande 20.
Le module de commande 20 peut être prévu pour piloter un seul corps de chauffe 10 associé, comme représenté sur les figures 1a, 1b.
Au contraire, le module de commande 20 peut piloter plusieurs corps de chauffe distincts, par exemple deux corps de chauffe 10, 10’ comme représenté sur la . Bien entendu ce nombre n’est pas limitatif. Le module de commande 20 peut piloter des corps de chauffe de technologie similaire, notamment pour le chauffage d’un même fluide, ou au contraire pour le chauffage de fluides différents. Par exemple, le module de commande 20 peut piloter au moins un corps de chauffe 10 pour le chauffage du flux d’air F et un corps de chauffe 10’ pour le chauffage du liquide caloporteur.
Lorsqu’il est configuré pour piloter plusieurs corps de chauffe 10, 10’, le module de commande 20 peut être déporté des corps de chauffe 10, 10’ respectifs. Ainsi, le module de commande 20 n’est fixé à aucun des corps de chauffe 10, 10’ qu’il est destiné à piloter. Cette configuration se retrouve sur l’exemple de la .
Les ouvertures d'appariement 308, 310 du boîtier 300 et la paroi latérale 58 du substrat 10 sont disposées dans l'assemblage 200 de telle sorte que les groupes G1, G2 de tiges de contact font respectivement saillie vers les ouvertures d'appariement 308, 310 le long de la direction d’appariement M.
La dimension longitudinale L5 de l'ouverture d'appariement 308 est supérieure à la distance L6 entre les premières tiges de contact c1 et la dernière tige de contact c7 du premier groupe G1 le long de la direction de verrouillage L.
Respectivement, la dimension longitudinale L7 de l'ouverture d'appariement 310 est supérieure à la distance L8 entre les premières tiges de contact C1 et la dernière tige de contact C3 du deuxième groupe G2 le long de la direction de verrouillage L.
En particulier, les dimensions longitudinales L5, L7 des ouvertures d'appariement 308, 310 sont au moins un pas P plus long que la distance respective L6, L8.
En conséquence, chacune des ouvertures d'appariement 308, 310 du boîtier 300 est dimensionnée pour recevoir respectivement un connecteur d’appariement (uniquement représenté sur les figures 4 et 5 par les références 400, 402) comprenant au moins une tige de contact de plus que le nombre de tiges de contact comprises dans le groupe respectif G1, G2, les tiges de contact dudit connecteur d’appariement étant espacées d'un même pas prédéterminé P. Dans l'exemple du premier mode de réalisation, l'ouverture d'appariement 308 a une dimension longitudinale L5 adaptée pour recevoir un connecteur d’appariement comprenant huit tiges de contact espacées par le pas prédéterminé P. L'ouverture d'appariement 310 a une dimension longitudinale L7 adaptée pour recevoir un connecteur d’appariement comprenant quatre tiges de contact espacées par le pas prédéterminé P.
La illustre également une première étape d'un procédé d'assemblage selon la présente invention. Lors de la première étape du procédé d'assemblage, le substrat 10 est installé dans la cavité 302 du boîtier 300 de sorte que la deuxième face 16 soit orientée vers la base 306 du boîtier 300. Les broches de courant alternatif (AC) et de mise à la terre (G) sont insérées à travers les évidements oblongs 18, 20, 22, 24, 26 à leur extrémité respective E2. Ainsi, dans la position déverrouillée du substrat 10, les broches AC et de mise à la terre G ne sont pas maintenues fixement au substrat 10 par le moyen de fixation par encliquetage 38 prévus au niveau de l’extrémité E1, opposé à l’extrémité E2 le long de l'axe longitudinal A de chaque évidement oblong.
Les broches DC+, DC- sont positionnées sur les côtés ouverts 32A, 34A des évidements ouverts 32, 34. Ainsi, dans la position déverrouillée du substrat 10, les broches DC+, DC- ne sont pas maintenues de manière fixe au substrat 10 dans l'encoche semi-circulaire 44.
Toutes les tiges de contact des groupes G1, G2 s'étendent perpendiculairement à l'axe longitudinal A des évidements du substrat 10 respectivement vers les ouvertures d'appariement 308, 310. Ainsi, en position déverrouillée, toutes les tiges de contact des groupes G1, G2 sont rendues accessibles à un connecteur d’appariement via les ouvertures d'appariement 308, 310.
En position déverrouillée, comme illustré à la , le substrat 10 n'est pas verrouillé au boîtier 300. En conséquence, le bras de verrouillage 48 du moyen d'encliquetage 46 du substrat 10 n'est pas verrouillé avec un moyen de retenue complémentaire correspondant 312 du boîtier 300 faisant saillie dans l'ouverture 50 du substrat 10.
Le verrouillage du substrat 10 sur le boîtier 300 peut être réalisé au moyen d'une translation du substrat 10 par rapport au boîtier 300 le long de la direction de verrouillage L.
La représente une vue de dessus de la . La représente une vue de dessus de l'assemblage 200 en position verrouillée du substrat 10. Les vues de dessus de la et de la permettent de mieux illustrer le déplacement du substrat 10 de la position déverrouillée à la position verrouillée.