INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une représentation schématique d'une feuille de tôle mise en forme dans laquelle sont réalisés des résonateurs structurels selon l'invention ;
La est un diagramme fréquentiel illustrant l'atténuation des vibrations obtenues grâce au piège à vibrations selon l'invention par rapport à une roue dépourvue d'un tel piège.
La montre une vue en coupe d’une roue 10 comportant une jante 11 réalisée généralement dans un matériau métallique. Un pneu 12 définit avec la jante 11 une cavité pneumatique 13 circonférentielle. À cet effet, le pneu 12 vient s’accrocher au niveau d'épaulements placés aux bords de la jante 11.
La roue 10 est destinée à être fixée sur le véhicule par l'intermédiaire d'un système de fixation 15 muni d’un pivot de roue 16 appartenant à un train de roues. La roue 10 coopère avec le pivot de roue 16 par l’intermédiaire d’un roulement 17.
La roue 10 est également équipée d’un système de freinage 19 comportant un étrier 22 destiné à serrer un disque 23 lié en rotation avec la jante 11 pour appliquer un couple de freinage.
Un piège à vibrations 25 visible sur les figures 1 et 2 comprend une pluralité de résonateurs structurels 26. Par résonateurs structurels 26, on entend des résonateurs réalisés avec des matériaux solides par opposition à des résonateurs acoustiques également dits de Helmholtz par des hommes de l’art.
Afin d’éviter d’interférer avec le procédé de montage de la roue 10, les résonateurs structurels 26 sont disposés préférentiellement à l'extérieur de la cavité pneumatique 13 circonférentielle suivant tout ou partie d'une circonférence de la jante 11. Avantageusement, les éléments structurels 26 sont également disposés en dehors d'un volume occupé par le système de fixation 15 de la roue 10 et le système de freinage 19. Dans l’exemple représenté, les résonateurs structurels 26 sont disposés suivant une circonférence d’une face interne d’une portion cylindrique de la jante 11 opposée à la face externe de la portion cylindrique de la jante 11 tournée vers le pneu 12.
Ce passage de la position ouverte à la position fermée d’un élément 10 de remplissage est illustré aux figures 5 et 6, où la représente l’un des éléments 10 de remplissage en position ouverte et la représente ledit élément 10 de remplissage en position fermée. Le passage d’une position à une autre s’opère par simple déplacement à coulissement de l’élément 10 de remplissage.
On note que pour au moins l'un des montants 8 de chaque bandeau 6, le longeron 2 auquel le montant est relié s’étend avec une partie 201 du longeron 2 d’un côté dudit montant 8 du bandeau 6 et avec une autre partie 202 du longeron 2 de l’autre côté dudit montant 8.
- la mesure d’une première cartographie d’amplitude d’un signal ultrasonore transmis à travers la pièce mécanique,
et étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre :
- la mesure d’une seconde cartographie d’amplitude d’un signal ultrasonore transmis à travers une pièce mécanique de référence comportant une pluralité de défauts volontaires, de surface connue, répartis dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction de la mesure ;
- la détermination de la surface de chaque défaut volontaire à partir de la seconde cartographie d’amplitude ;
- la comparaison, pour chaque défaut volontaire, de sa surface déterminée avec sa surface connue,
et, si la différence entre la surface déterminée et la surface connue est supérieure à une première valeur seuil déterminée,
- la détermination d’un gain correctif, adapté pour que, après application dudit gain correctif à la seconde cartographie d’amplitude, la différence entre la surface déterminée et la surface connue, obtenue à partir de la seconde cartographie d’amplitude corrigée, soit inférieure ou égale à la première valeur seuil déterminée ; et,
- l’application du gain correctif à la première cartographie d’amplitude de manière à obtenir une première cartographie d’amplitude corrigée.
- le gain correctif déterminé pour chaque défaut volontaire est appliqué à la première cartographie d’amplitude dans une zone d’influence déterminée, située autour de la position du défaut volontaire, et d’une surface supérieure ou égale à la surface connue du défaut volontaire.
- le gain correctif appliqué à la première cartographie d’amplitude, entre les zones d’influences des défauts volontaires, est déterminé par interpolation des valeurs du gain correctif obtenu pour chaque zone d’influence.
- la pièce mécanique et la pièce mécanique de référence sont des aubes de soufflante.
- les aubes de soufflante comprennent un cœur en matériau composite, de préférence obtenu par tissage tridimensionnel, et, de part et d’autre dudit cœur, des épaisseurs de résine et des renforts en titane.
- pour chaque défaut volontaire, la valeur seuil déterminée est égale à trente pour cent de sa surface connue.
- les défauts volontaires sont de forme ronde, carré ou rectangle, de préférence obtenus à partir d’un ruban de tétra-fluoroéthylène découpé.
- la surface connue des défauts volontaires est préalablement déterminée par une méthode de référence.
Dans le cas d’une suspension variable en hauteur qui est par exemple équipée d’une vis à billes, il est également possible d’utiliser un dispositif de butée de suspension pouvant tourner dans les deux sens et dans lequel le capot inférieur est rendu solidaire de l’écrou tournant de la vis à billes.
Dans ce cas, il est nécessaire de pouvoir contrôler la hauteur de la suspension. Pour ce faire, il est connu de monter une bague dentée sur le capot inférieur du dispositif de butée de suspension qui entraine lors de sa rotation un capteur de la suspension. Le capteur permet de contrôler la position angulaire du capot inférieur et ainsi la hauteur de la suspension.
Cette solution a cependant pour inconvénient majeur d’augmenter l’encombrement du dispositif de butée de suspension.
L’invention concerne un dispositif de butée de suspension comprenant un capot de support inférieur, un capot d’appui supérieur et au moins un palier disposé entre lesdits capots.
Selon une caractéristique générale, l’un des capots de support inférieur et d’appui supérieur comprend une denture pourvue d’une pluralité de dents espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel.
La denture est réalisée monobloc avec ledit capot. Autrement dit, la denture et ledit capot sont une même et seule pièce.
Ainsi, l’encombrement du dispositif de butée de suspension reste limité dans la mesure où la denture est formée sur ledit capot.
En outre, cela permet de limiter le nombre de pièces à fabriquer et à assembler. Le coût global de fabrication du dispositif est réduit.
Selon une première conception, les dents de la denture sont en saillie radiale vers l’extérieur.
Dans ce cas, la denture peut avantageusement être formée sur la surface extérieure dudit capot.
Dans un mode de réalisation particulier, une portion radiale dudit capot contre laquelle est monté le palier délimite la surface extérieure dudit capot sur laquelle est formée la denture.
Ledit capot peut comprendre une jupe externe entourant radialement au moins en partie ledit autre capot et s’étendant à partir de la portion radiale dudit capot.
Selon une deuxième conception, les dents de la denture sont en saillie radiale vers l’intérieur.
Dans ce cas, la denture peut avantageusement être formée sur l’alésage dudit capot.
Selon une variante, le moyen d’évaluation de la répartition optimale de couples, est mis en œuvre en considérant en outre des simulations successives de trajets au moyen de la fonction (20)
L’invention porte en outre sur un procédé de commande pour véhicule automobile de type hybride comportant un moteur thermique et une machine électrique connectée à une batterie, le procédé de commande comprenant - une étape d’évaluation d’un premier paramètre de co-état lié à un état de charge de la batterie, - une étape d’évaluation d’un deuxième paramètre de co-état lié à une température du moteur thermique, - une étape d’évaluation d’une répartition optimale de couples entre la machine électrique et le moteur thermique, en considérant un modèle de consommation de carburant en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique, un modèle d’état de charge en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique, un modèle d’émissions de particules en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique et de la température du moteur thermique, un modèle de montée en température du moteur thermique en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique,
- une étape de contrôle pour appliquer une consigne selon la répartition optimale de couples entre la machine électrique et le moteur thermique.
- le deuxième paramètre de co-état lié à la température du moteur thermique est évalué au moyen de l’équation (23)
Le toit peut encore ne pas comporter de tôle pliée, mais simplement une tôle plane, qui peut être monobloc sur toute la longueur de la caisse, ou formée de plusieurs plaques juxtaposées, comme cela sera décrit plus loin.
Conformément à l’invention, trois caisses 1 peuvent s’assembler bout à bout par des verrous tournants insérés dans les pièces de coin adjacentes 20, comme illustré à la , pour former un ensemble 100 monobloc au format d’un containeur maritime. Elles peuvent également être positionnées les unes à la suite des autres sur une remorque porte conteneur et fixées individuellement sur la remorque à l’aide de verrous tournants.
Sur les figures 14 à 17 et 20 on a représenté une caisse 1 selon une variante de l’invention, sans parois latérales ni toits formés de tôles pliées.
Dans cet exemple, les parois latérales 30 sont formées par exemple par un bardage 501, visible sur la notamment, doublé d’éléments de renfort intérieurs horizontaux 502 et verticaux 503, qui permettent d’arrimer les charges à l’intérieur de la caisse, en complément d’un arrimage au plancher.
Ces éléments de renfort 502 et 503 peuvent être formés de plats métalliques réunis à leurs intersections et fixés à leurs extrémités aux poutres 12 et montants 11. Ces plats sont par exemple de largeur 100mm. Les éléments de renfort 502 et 503 peuvent être positionnés le long des parois de façon transversale et longitudinale comme illustré, la hauteur des renforts horizontaux pouvant être modifiée pour proposer un aménagement intérieur de la caisse différent.
Le bardage 501 peut être remplacé par du bois ou encore une bâche anti-effraction.
Le toit peut être composé comme illustré sur la de trois tôles d’aluminium 40a, 40b et 40c, disposées les unes à côté des autres dans le sens de la largeur pour correspondre aux dimensions standards des tôles d’aluminium trouvées sur le marché. Cela réduit les opérations de coupe et les chutes de matériaux lors de la fabrication. Le toit peut encore être formé d’une tôle monobloc s’étendant sur toute la longueur de la caisse entre les traverses hautes 13.
La caisse 1 peut présenter des éléments de renfort longitudinaux 510 et transversaux 511, sous la plaque de toit, comme illustré sur la . Ces éléments de renfort sont par exemple constitués de plats métalliques orientés perpendiculairement à la tôle du toit, réunis à leurs intersections et fixés à leurs extrémités aux poutres 12 et aux traverses 13.
La caisse 1 peut comporter des équerres de contreventement 520 dans chaque angle formé entre un montant 11 et une poutre 12, comme illustré sur la .
On a représenté à la un exemple d’attelage 200 pouvant recevoir une caisse 1 selon l’invention. Cet attelage 200 comporte un châssis 214 (encore appelé faux-châssis) muni d’un essieu 210 ; le châssis 214 comporte des longerons sur lesquels sont fixées des traverses 211 et 212, munies à leurs extrémités d’attaches 213 de type verrou tournant pouvant s’engager dans les pièces de coin 20 de la caisse 1.
De préférence, les dents de la denture s’étendent axialement.
Avantageusement, ledit capot est réalisé par moulage d’au moins une matière plastique.
Dans un mode de réalisation, ledit capot comprend au moins un crochet s’étendant radialement en direction dudit autre capot et apte à coopérer avec au moins un crochet dudit autre capot pour assurer la retenue axiale des capots de support inférieur et d’appui supérieur.
L’invention concerne également une jambe de suspension comprenant un dispositif de butée de suspension tel que défini précédemment.
est une vue en coupe d’un dispositif de butée de suspension selon un exemple de réalisation de l’invention,
est une vue de dessus du dispositif de la ,
est une vue en perspective du dispositif des figures 1 à 3,
est une vue en coupe d’un dispositif de butée de suspension selon un autre exemple de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective du dispositif de la ,
est une vue en coupe d’un dispositif de butée de suspension selon encore un autre exemple de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe d’un dispositif de butée de suspension selon encore un autre exemple de réalisation de l’invention, et
est une vue en perspective du dispositif de la .
Description détaillée de l’invention Le dispositif de butée de suspension 10 illustré sur la est représenté dans une position supposée verticale. Le dispositif de butée de suspension 10 est destinée à une suspension variable en hauteur.
L’installation 10 de destruction comprend une chambre 18, préférentiellement immergée dans le milieu liquide 16 de l’enceinte 12. La chambre 18 est préférentiellement totalement immergée dans le milieu liquide 16. Toutefois, il est aussi envisageable d’avoir une chambre partiellement immergée, auquel cas la chambre 18 serait située à une hauteur supérieure de l’enceinte 12 par rapport à sa représentation sur la , de sorte à ce qu’une partie supérieure de la chambre 18 soit au-dessus du premier niveau 17. Une chambre 18 positionnée vers le bas de l’enceinte présente l’avantage d’être totalement immergée. La chambre profite ainsi de la masse du milieu liquide qui l’entoure pour contribuer à son refroidissement. Positionnée à hauteur d’homme, l’avantage est de permettre un remplissage de la chambre plus aisé. Une autre variante de l’installation selon l’invention sera présentée ci-après avec une chambre 18 de combustion externe à l’enceinte 12.
La chambre 18 comprend une entrée 19 s’ouvrant sur une des parois latérales 13 de l’enceinte 12. L’entrée 19 est destinée à alimenter la chambre 18 immergée en déchets 11 à détruire par combustion dans la chambre immergée 18. Bien évidemment, en fonctionnement de l’installation, l’entrée 19 est fermée hermétiquement. La chambre 18 comprend aussi une sortie 20 destinée à l’évacuation des produits issus de la combustion. La chambre 18 peut être dénommée chambre sèche. En effet, bien qu’immergée dans le milieu liquide, l’intérieur de la chambre 18 n’est pas en contact avec le milieu liquide 16. L’entrée 19 assure un accès vers l’extérieur de l’installation pour pouvoir introduire en toute sécurité dans la chambre 18 les déchets pyrotechniques à détruire.
La chambre 18 comprend avantageusement un système d’allumage intégré, réutilisable pour initier la combustion des déchets 11. L’accès direct à la chambre depuis l’entrée 19 et une largeur d’ouverture adéquate facilitent le chargement des déchets à détruire. Le volume interne de la chambre 18 est avantageusement adapté au conditionnement des déchets. L’immersion (totale ou même partielle) de la chambre dans le milieu liquide permet de profiter du refroidissement des parois de la chambre 18. L’intérieur de la chambre 18 peut être tapissé de tout ou partie d’un revêtement de protection thermique interne. L’installation selon l’invention peut également comprendre plusieurs chambres 18 indépendantes dans la même enceinte 12 afin d’augmenter la capacité d’élimination des déchets.
L’installation comprend en outre un conduit d’évacuation 21 s’étendant entre une première extrémité 22 et une seconde extrémité 23 du conduit d’évacuation 21. La première extrémité 22 est connectée à la sortie 20 de la chambre immergée 18. La connexion entre le contenu de la chambre 18 et l’intérieur du conduit 21 est donc hermétique. Les produits issus de la combustion dans la chambre 18 sont nécessairement orientés dans le conduit 21. La seconde extrémité 23 du conduit 21 est située dans le milieu liquide 16, préférentiellement à proximité du fond 14 de l’enceinte 12. Comme représenté sur la , le conduit d’évacuation 21 s’élève entre sa première extrémité 22 et sa seconde extrémité 23 jusqu’à un second niveau 24, supérieur au premier niveau 17 (et supérieur à la partie supérieure de la chambre 18 dans le cas où la chambre 18 est partiellement immergée. En d’autres termes, dans le cas d’une chambre 18 semi-immergée, la première extrémité 22 connectée à la sortie 20 de la chambre 18 doit être inférieure au second niveau 24. Dans le cas d’une sortie au-dessus du niveau 24, le siphon inversé n’est pas nécessaire), le conduit d’évacuation 21 étant configuré pour évacuer, à la seconde extrémité 23 dans le milieu liquide 16, des gaz et des résidus solides produits dans la chambre 18 immergée lors de la combustion. En d’autres termes, le conduit d’évacuation 21 est un siphon inversé ou col de cygne. La première extrémité 22 du conduit 21 est connectée hermétiquement à la chambre 18 et la seconde extrémité 23 du conduit 21 baigne dans le milieu liquide. Le conduit d’évacuation assure le transfert des polluants (produits de la combustion sous forme de gaz, éventuellement produits sous forme liquide, et résidus solides) depuis la chambre 18 vers le milieu liquide 16. En fin de combustion des déchets 11, il peut rester des résidus inertes (métalliques par exemple) dans la chambre 18. En effet, on peut noter que des résidus solides et non pyrotechniques peuvent subsister à l’intérieur de la chambre. Ces résidus pourront être traités en filière classique ou spécialisée selon la nature de ceux-ci.
La hauteur du milieu liquide 16 dans l’enceinte 12 doit être suffisante pour assurer un temps de séjour optimal des espèces gazeuses générées par la combustion afin de favoriser la dissolution dans l'eau de toutes les matières et de tous les gaz solubles dans l'eau. Les résidus solides (par exemple les particules métalliques) sont quant à eux conduits, par phénomène de décantation, à se déposer au fond de l’enceinte 12.
Ainsi, l'invention consiste à faire brûler les déchets 11 dans la chambre 18 sèche. Optionnellement, la chambre 18 peut comprendre, au niveau de la sortie 20, connectée à la première extrémité 22, ou plus généralement dans le conduit 21 entre la première extrémité 22 et la seconde extrémité 23, un dispositif de type clapet ou opercule et/ou un dispositif convergent/divergent pour assurer une certaine surpression des gaz dans la chambre 18 afin de favoriser un bon allumage et une bonne combustion des déchets. La disposition de la chambre 18 facilite l’utilisation de l’installation puisqu’elle offre un accès direct à la chambre pour y déposer les déchets 11. La combustion des déchets 11 génère des gaz et des résidus solides, ainsi qu’une légère surpression (dépendant de la combustion, et donc des déchets 11). Le dégagement de gaz et la surpression entraînent les produits de combustion dans le conduit 21, sec sur une première branche depuis sa première extrémité, et qui plonge dans le milieu liquide 16 sur une seconde branche vers sa seconde extrémité 23. La pression des gaz de combustion dans le conduit 21 pousse l’eau présente dans le conduit 21 vers la seconde extrémité 23 du conduit 21. Pendant leur trajet dans le conduit 21, les gaz et particules solides sont introduits dans le milieu liquide 16, d’abord dans la seconde branche du conduit puis dans l’enceinte 12. L'efficacité du procédé selon l'invention repose principalement sur le temps de séjour, dans le milieu liquide 16, des produits de combustion dégagés lors de la combustion, le temps de séjour dans le milieu liquide des produits de combustion étant principalement fonction de la profondeur du milieu liquide de l’enceinte. Le but recherché est de pouvoir contenir, au sein de l’enceinte renfermant le milieu liquide dans lequel est immergée la chambre 18 où s'opère la combustion, la plus grande part des espèces chimiques gazeuses (acide chlorhydrique par exemple), liquides et solides (sels organométalliques,…) générées par la combustion des déchets 11, la rétention de ces produits de combustion étant réalisée par différents mécanismes physico-chimiques et thermodynamiques tels que des mécanismes de dissolution, de condensation ou encore de trempe.
Le conduit d’évacuation 21 a un rôle important puisqu’il assure la transition entre la chambre 18 immergée, sèche, et le milieu liquide 16. C’est dans ce conduit qu’a lieu le transfert des gaz et résidus solides d’un environnement gazeux vers un environnement liquide. De plus, le conduit d’évacuation 21 forme un tampon entre le milieu liquide 16 et la chambre 18. Sa portion (préférentiellement en forme de U) entre les deux branches, portion située au-dessus du premier niveau 17 (c’est-à-dire la surface supérieure du milieu liquide 16 dans l’enceinte 12), assure un volume d’air qui assure le blocage par air permettant d’éviter les effets de refoulement d’une partie du milieu liquide vers la chambre 18 une fois la combustion terminée.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’installation de destruction peut comprendre un injecteur 30 de gaz relié à l’entrée 19 de la chambre 18 immergée. L’injecteur 30 de gaz est configuré pour injecter dans la chambre 18 immergée du gaz inerte, préférentiellement de l’azote, et/ou de l’air en fonction de la nature du déchet 11. Alternativement, l’installation de destruction selon l’invention peut comprendre plusieurs injecteurs 30, certains étant des injecteurs de gaz inerte dédié, et d’autres étant des injecteurs d’air. L’injection de gaz inerte pendant le cycle de combustion des déchets permet une meilleure combinaison des polluants dans le milieu liquide. L’injection de gaz inerte contribue aussi à la surpression qui aide à l’évacuation des gaz vers et dans le conduit d’évacuation. En fin de cycle, l’injection d’air permet de réaliser un balayage pour évacuer les gaz restants afin d’éviter l’anoxie des opérateurs qui ouvrent la chambre 18 au niveau de l’entrée 19. Enfin, l’injecteur 30 peut également être configuré pour injecter, avant la fin de cycle, de l’oxygène ou de l’air pour assurer une combustion complète des déchets.
A noter que l’injecteur 30 de gaz est représenté sur toutes les figures illustrant l’installation selon l’invention. Cependant, bien que sa présence soit avantageuse, celle-ci est optionnelle.
Dans un autre mode de réalisation, le conduit d’évacuation 21 peut optionnellement comprendre un clapet anti-retour 70 disposé à la seconde extrémité 23, le clapet anti-retour 70 comprenant un élément de clapet 71 configuré pour être mobile entre une position de clapet fermé qui empêche un refoulement du milieu liquide 16 dans la chambre 18 immergée et une position de clapet ouvert dans laquelle les gaz et les résidus solides produits dans la chambre 18 immergée lors de la combustion sont évacués dans le milieu liquide 16. Le clapet anti-retour 70 permet d’éviter des effets de refoulement d’une partie du milieu liquide vers la chambre 18 une fois la combustion terminée (notamment quand un opérateur ouvre l’entrée 19 de la chambre 18). En effet, l’élément de clapet 71 est poussé vers sa position ouverte par les gaz et la surpression générés lors de la combustion, et éventuellement complétés par l’injection de gaz inerte, et les produits de combustion peuvent quitter le conduit 21 à sa seconde extrémité 23. Le clapet 70 peut également avoir une fonction (optionnelle) de modulation de la pression de la chambre afin d’améliorer la combustion dans la chambre 18. En fin de cycle, il n’y a plus de surpression depuis la chambre 18, l’élément de clapet 71 assure la fermeture du conduit 21, de sorte que l’eau (ou tout autre milieu liquide considéré) ne puisse remonter vers la chambre 18.