INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les systèmes de communication sans fil opérant à des fréquences très élevées connaissent actuellement un fort développement, notamment en lien avec le déploiement à venir des systèmes de communication dits « 6G » (sixième génération de technologies de communication sans fil prenant en charge les réseaux de données cellulaires, destinée à succéder à la technologie 5G).
Dans ce contexte, il est souhaitable d’améliorer les performances des dispositifs électroniques, en particulier micro-électroniques, opérant dans cette gamme de fréquence (typiquement entre 0,1 et 2 THz).
Dans un tel circuit électronique, pour transmettre un signal à haute fréquence d’un point à un autre, il est connu d’employer un guide d’onde coplanaire, également appelé ligne coplanaire ou « CPW » (pour « coplanar waveguide », en anglais). Un tel guide d’onde est formé de deux ou trois pistes métalliques parallèles qui s’étendent à la surface d’un même substrat. Mais avec ce type de guide d’onde, de même qu’avec les lignes de type microruban (« microstrip »), les pertes dues à la transmission par le guide sont généralement assez élevées (typiquement supérieures à 3 ou 4 dB par mm parcouru à plusieurs dizaines de GHz). Ces pertes sont causées notamment par des pertes par rayonnement, ainsi que par la présence d’un substrat en silicium au-dessous et/ou au-dessus des lignes de transmission métalliques (substrat qui peut être conducteur, notamment aux interfaces, et induire ainsi des pertes).
Pour guider des signaux à haute fréquence, il est connu aussi d’employer un guide d’onde métallique creux, à section rectangulaire, réalisé sur la face supérieure d’un substrat, la section du guide ayant une largeur d’un ou quelques millimètres, ou d’une fraction de millimètre. Un tel guide est décrit par exemple dans l’article "Monolithic Wafer-Level Rectangular Waveguide and Its Transition to Coplanar Waveguide Line Using a Simplified 3-D Fabrication Process", par N. Vahabisani et M. Daneshmand, IEEE Transactions on Components, Packaging and Manufacturing Technology, vol. 4, no. 1, pp. 168-176, Jan. 2014. Les pertes par transmission avec le guide d’onde décrit dans cet article sont de l’ordre de 1dB (à 70GHz environ) pour une longueur de propagation de 2,6 mm. Elles sont donc plus faibles que pour un guide d’onde à lignes coplanaires. Mais un tel guide augmente l’encombrement du microcircuit et sa fabrication reste relativement complexe.
RESUME Dans ce contexte, on propose un microcircuit intégrant un guide d’onde à section rectangulaire, comprenant une première puce et une deuxième puce assemblées l’une sur l’autre, le guide d’onde étant situé dans une zone de jonction entre puces et s’étendant parallèlement aux puces. Le guide d’onde comprend une première plaque conductrice (éventuellement ajourée), située du côté de la première puce et parallèle à la première puce, ainsi qu’une deuxième plaque conductrice (éventuellement ajourée), située du côté de la deuxième puce et parallèle à la deuxième puce, le guide d’onde étant délimité latéralement, d’un côté et de l’autre du guide, par un ou des éléments de de liaison électrique, reliant électriquement la première puce à la deuxième puce.
Dans le domaine de la micro-électronique, il est courant d’assembler plusieurs puces les unes sur les autres pour obtenir un microcircuit ayant la structure d’un empilement tridimensionnel. Cela permet par exemple de déporter commodément des connexions électriques, à l’aide d’un interposer comprenant une structure d’interconnexion. Cela permet aussi de combiner des fonctions assez différentes réalisées sur des puces de natures différentes (par exemple réalisées à partir de semi-conducteurs différents). Quoiqu’il en soit, ce type d’assemblage est courant et bien maitrisé en termes de fabrication. L’assemblage de deux puces l’une sur l’autre, avec des connexions électriques entre puces, peut être réalisée par exemple au moyen de micropiliers métalliques, généralement à base de cuivre (technique généralement appelée « Copper Pillar bonding » ou « Copper Pillar Bump ») ou par la technique dite « Direct Hybrid Bonding » (qui sera présentée succinctement plus bas).
Réaliser un tel guide d’onde dans la zone de jonction entre deux puces permet d’exploiter l’espace disponible dans cette zone et d’ajouter de nouvelles fonctionnalités électriques sans encombrement supplémentaire.
Cette zone de jonction a par ailleurs une géométrie propice à la réalisation d’un tel guide : les faces respectives des deux puces, situées en vis-à-vis l’une de l’autre, forment chacune un support bien adapté pour les première et deuxièmes plaques en question (qui délimitent le guide verticalement), tandis que les bordures latérales du guide sont formées d’éléments de liaison entre puces (tels que des micropiliers par exemple) dont la réalisation, sans une telle zone de jonction, est bien maitrisée.
Ce type de solution est particulièrement intéressant pour guider des ondes électromagnétiques à très hautes fréquences (notamment dans la gamme allant de 0,1 et 2 THz, adaptée aux futures applications de télécommunication « 6G »), car les longueurs d’onde correspondantes sont alors petites (quelques mm, à quelques fractions de mm), ce qui permet de réaliser un guide peu encombrant, adapté à un microcircuit.
Les éléments de liaison électrique mentionné plus haut peuvent par exemple être des éléments de contactage, tels que des micropiliers ou des microbilles, électriquement conducteurs, permettant chacun une conduction électrique de la première plaque à la deuxième plaque. En d’autres termes, ces éléments de liaison peuvent former chacun un pont conducteur entre la première plaque et la deuxième plaque, en permettant le passage d’un courant électrique, par conduction, d’une plaque à l’autre.
Les éléments de liaison électrique peuvent aussi être des éléments qui relient la première plaque à la deuxième plaque par une liaison capacitive (sans contact électrique direct). Dans ce cas, chaque élément de liaison comprend : soit un micropoteau, qui s’étend depuis l’une des deux plaques, en direction de l’autre plaque, jusqu’à une distance réduite de cette autre plaque (pour obtenir un effet capacitif entre une face d’extrémité du micropoteau et cette autre plaque), soit un premier et un deuxième micropoteaux qui se raccordent respectivement à la première plaque et à la deuxième plaque et qui s’étendent en vis-à-vis l’un de l’autre, mais sans contact électrique entre ces deux micropoteaux.
Dans le deuxième cas (avec deux mricropoteaux situés en vis-à-vis l’un de l’autre, le couplage capacitif peut etre optimisé en rajoutant une pastille metallique sur la face d’extremité de chacun des premier et deuxieme micropoteaux. Ces pastilles sont par exemple imprimés sur le substrat dielectrique entre les deux rangées de micropoteaux et sont dimensionnés pour minimiser les pertes de transmission du guide.
Les convoyeurs, permettant l'acheminement du treillis 2 jusqu'au premier magasin de treillis 2 ainsi que ceux pouvant être intégrés audit magasin, peuvent être du type convoyeur à bande, convoyeur à rouleau, convoyeur gravitaire, convoyeur télescopique, palan monté sur un chariot mobile, préhenseur monté sur chariot mobile, chariot élévateur, ou tout autre moyen de convoyage convenant à l'homme du métier.
Comme représentée sur les figures 1 et 2, la poutrelle métallique 1 comprend également une gaine métallique 10 rigide disposée autour des barres d'acier inférieures 4, 5 du treillis 2 et dans laquelle est disposé un matériau isolant 7. Cette gaine 10 se présente généralement sous la forme d'un profilé en U monobloc dont l'extrémité supérieure présente des rabats vers l'intérieur, c’est-à-dire des ailettes en retour 11, 11’. Le procédé consiste alors à conformer la gaine 10 par extrusion à travers une filière, par pliage d'une bande de tôle au moyen de presses, par profilage d'une bande tôle, etc. Dans le cas du profilage, et de manière à avoir une production continue, la bande de tôle sera continue et obtenue à partir d'une bobine de tôle agencée sur un dévidoir. La tôle est ensuite déroulée de la bobine et est passée à travers des têtes de profilages permettant le pliage progressif de la tôle de sa forme plane vers sa forme définitive en U. Les têtes de profilage sont réalisées par un jeu de galets de profilage, et sont réparties le long d'un poste de profilage.
Une fois la gaine 10 profilée ou extrudée, celle-ci est découpée par une cisaille ou par une scie circulaire mobile, à la longueur voulue, sur un poste de découpe. En général, cette longueur est sensiblement égale à la longueur du treillis 2 avec lequel la gaine 10 est destinée à être assemblée, mais peut également être inférieure à la longueur du treillis 2 d'une longueur prédéfinie, par exemple 5 cm, 10 cm, 15 cm, ou autres. La cisaille se présente généralement sous la forme d'une ou plusieurs lames d'acier dont au moins l'une est mobile. De manière à avoir une coupe nette sans déformation du profilé de la gaine, la cisaille a préférentiellement la forme d'une guillotine. La mesure de la longueur ainsi que la découpe peuvent être réalisées manuellement, être automatisées ou semi-automatisées.
Pour chaque gaine 10 et treillis 2 acheminé du magasin respectif au poste d'assemblage, un contrôle des dimensions ou du poids peut être effectué de manière à vérifier qu'aucune erreur n'a été commise par le magasin ou les opérateurs. Le contrôle des dimensions peut être réalisé au moyen de capteurs du type capteur optique, jauge de contrainte, etc. Si les dimensions mesurées sont conformes à la référence souhaitée, la gaine 10 et le treillis 2 sont normalement acheminés. Si les dimensions mesurées ne correspondent pas à la référence souhaitée, un message d'erreur est transmis à l'opérateur ou au magasin respectif de manière à ce que le treillis 2 ou la gaine 10 non conforme soit remplacé par un treillis 2 ou une gaine 10 conforme à la référence souhaitée. Le message d'erreur peut se présenter sous la forme d'un message affiché sur un écran, d'un bip ou analogue (avertissement sonore) ou d'une information véhiculée entre les capteurs permettant le contrôle des dimensions et l'automate du magasin de treillis 2 ou de gaines 10.
Un autre élément des poutrelles 1 selon l’invention n’est pas visible sur les figures 1 et 2 et a été représenté schématiquement à l’aide d’une ligne sur les figures 3 à 7, il s’agit des cales 12 qui sont destinées à assurer le support des barres métalliques inférieures 4, 5 de sorte que ces dernières 4, 5 ne sont pas en contact avec la gaine 10 également métallique.
Dans le but de maintenir un espace entre le fond de la gaine 10 et les barres d'acier inférieures 4, 5 du treillis 2 lors de l'assemblage de la poutrelle 1, le procédé peut ainsi consister à déposer, dans le fond de ladite gaine 2, une ou plusieurs cales 12 sur lesquelles est destiné à reposer ledit treillis 2. Cette opération peut être réalisée avant ou après le rangement de la gaine 10 dans le magasin de gaines 10.
Selon un premier mode de réalisation, un jeu de plusieurs cales est disposé sur le fond de la gaine 10 dont le nombre peut varier en fonction de la longueur de ladite gaine 10, par exemple, deux cales 12 pour une gaine 10 d'une longueur d'un mètre, trois cales 12 pour une gaine 10 d'une longueur d'un mètre et cinquante centimètres, quatre cales 12 pour une gaine 10 d'une longueur de deux mètres, etc. En pratique, les cales 12 sont disposées transversalement à la gaine 10 et ont préférentiellement une longueur égale ou légèrement supérieure à la largeur de la gaine de sorte à être immobilisées dans la gaine 10 sous l'effet du positionnement ajusté ou ajusté serré. Les cales 12 peuvent cependant avoir une longueur inférieure à la largeur de ladite gaine 10. Elles ont également une largeur d'un ou plusieurs centimètres et une hauteur de quelques millimètres à quelques centimètres. Les cales 12 sont préférentiellement réalisées dans un matériau isolant du type polyuréthane, polystyrène ou autre. La mise en place des cales 12 peut être effectuée manuellement par un opérateur ou de façon automatisée par exemple au moyen d'un bras manipulateur.
Selon un autre mode de réalisation, une seule cale 12 est disposée sur le fond ou la base de la gaine 10, ladite cale 12 se présentant sous la forme d'une plaque d'isolant recouvrant totalement ou partiellement le fond de ladite gaine 10. La mise en place de la cale 12 peut être effectuée manuellement par un opérateur ou de façon automatisée par exemple au moyen d'un bras manipulateur l'introduisant par la fente supérieure de la gaine 10 ou en la faisant coulisser par l'une des extrémités de ladite gaine 10.
Après avoir été rangée dans le magasin de gaines 10, la gaine 10 est ensuite acheminée vers un poste d'assemblage pour être assemblée avec le treillis 2. L'acheminement de la gaine 10 peut être réalisé manuellement par un opérateur ou automatiquement au moyen de convoyeurs du type de ceux précédemment décrits. En pratique, de manière que la poutrelle 1 résultant de l'assemblage d'un treillis 2 et d'une gaine 10 soit uniforme, la longueur de ladite gaine 10 est sensiblement égale à la longueur dudit treillis 2.
Le document FR 2951389 peut être utilisé pour compléter la description du mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’une poutrelle 1 selon l’invention. Dans la suite, nous allons décrire les caractéristiques propres à la présente invention, à savoir le mode d’insertion et de fixation du treillis 2 dans le logement de la gaine 10, ce dernier étant par ailleurs rempli d’un matériau isolant 7.
Une fois le treillis 2 et la gaine 10 acheminés vers le poste d’assemblage, on place dans un premier temps le treillis 2 au-dessus de la gaine 10, l’ouverture de la gaine étant à proximité des barres inférieures 4, 5 de sorte que ces dernières 4, 5 puissent être introduites dans le logement de la gaine 10.
Les cinématiques d’assemblage du treillis 2 dans la gaine 10 sont présentées de manière identique sur les figures 3, 4, 5 et 7 avec essentiellement des différences quant au positionnement initial du treillis 2 et l’écartement ou non d’une ou des deux ailettes en retour 11, 11’. Quoiqu’il en soit, dans chacun de ces modes de réalisation, la distance d entre les deux ailettes en retour 11, 11’ au repos (sans déformation, ces ailettes 11, 11’ s’étendent parallèlement à la base longitudinale de la section en U de la gaine 10) est inférieure à la distance L entre les deux barres inférieures 4, 5, plus précisément les extrémités extérieures desdites deux barres inférieures 4, 5. Les cinématiques visibles sur les figures 3, 4, 5 et 7 présentent différents moments successifs, en commençant depuis la gauche vers la droite, éventuellement en commençant par la ligne supérieure puis par la ligne inférieure (pour la uniquement).
Il faut considérer ici le fait qu’il est particulièrement intéressant pour les propriétés et caractéristiques mécaniques de la poutrelle 1 selon l’invention de présenter la distance d inférieure, voire bien inférieure, à la distance L.
Ainsi, sur la , la cinématique d’introduction du treillis 2 dans la gaine 10 ne comporte pas d’écartement des ailettes en retour 11, 11’ et le positionnement initial du treillis 2 est décalé par rapport au plan médian dans la largeur de ladite gaine 10. Autrement dit, la barre supérieure 3 est située de manière décalée par rapport au centre ou au milieu de la base longitudinale de la gaine en U 10.
Dans cette cinématique, tout d’abord le treillis 2 est basculé en rotation de manière horaire (dans le sens des aiguilles d’une montre) d’un angle α, ici égal à 30°, puis le treillis 2 est abaissé grâce au moyen de maintien de déplacement du treillis, non représenté sur les figures annexées. Ensuite, le treillis 2 est déplacé en translation jusqu’à ce que la première barre inférieure 4 arrive en contact avec la ou les cales 12 disposée(s) dans le logement de la gaine 10. Une fois la première barre inférieure 4 positionnée sur la ou les cales 12, le treillis 2 est basculé en rotation de manière anti-horaire, avec pour axe de rotation la première barre inférieure 4, de sorte que la deuxième barre inférieure 5 vient en contact avec la ou les cales 12, les deux barres inférieures 4, 5 étant alors positionnées dans le logement de la gaine 10.
Ensuite, comme cela est visible sur la , le treillis est ensuite déplacé de sorte que les barres inférieures 4, 5 soient positionnées de manière symétrique dans le logement de la gaine 10.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 7, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 7, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 7, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 7, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 54.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 8, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 54.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 9, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 54.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite consiste en un polypeptide de construction (Chem 1), dans lequel quand le [polypeptide de formule (I)] a consiste en un peptide de SEQ ID NO. 10, le [polypeptide de formule (I)] b consiste en un peptide de SEQ ID NO. 54.
Selon certains modes de réalisation, le [polypeptide de formule (I)] a et le [polypeptide de formule (I)] b , d’un polypeptide composite consistant en un polypeptide de construction (Chem 1) ne consistent pas en des peptides de SEQ ID NO. 8.
Selon certains modes de réalisation, le polypeptide composite peut comprendre un polypeptide de formule (I) lié, de préférence, de façon non-covalente par son résidu d'acide aminé à l'extrémité N-terminale à un peptide de séquence SEQ ID NO. 54.
Le peptide de séquence SEQ ID NO. 54 est nommé « foldon » dans la présente description.
Ce type de revêtement de l’état de la technique protège la pièce uniquement contre la corrosion et de façon limitée dans le temps. Ainsi, le revêtement de l’état de la technique ne protège pas la pièce d’attache contre d’éventuels chocs. De ce fait, en l’absence de contrôle supplémentaire pour détecter des déformations ou dégradations sur la pièce d’attache, cette pièce pourrait tout de même être utilisée (sans avoir été réparée ou remplacée), ce qui ne permettra pas de garantir un fonctionnement fiable de la turbomachine.
Dans ce contexte, il est nécessaire de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients de l’art antérieur, notamment en proposant une pièce d’attache pour un ensemble propulsif avec une tenue à la corrosion et une résistance mécanique renforcées, tout en permettant préférentiellement de contrôler et d’identifier facilement une déformation ou une contrainte sur cette pièce.
L’invention propose une pièce d’attache pour un ensemble propulsif, en particulier d’aéronef, la pièce d’attache comportant un corps métallique présentant une surface extérieure recouverte au moins partiellement par un enrobage de protection, cet enrobage de protection comprenant un revêtement anticorrosion.
Selon l’invention, l’enrobage de protection comprend en outre au moins un revêtement antichoc réalisé dans un matériau en polymère et/ou en métal, et qui recouvre le revêtement anticorrosion.
L’enrobage de protection selon l’invention permet de protéger la pièce d’attache en fonctionnement contre la corrosion et les chocs. Pour cela, l’enrobage de protection comprend une superposition de revêtement antichoc sur le revêtement anticorrosion.
Plus particulièrement, le revêtement anticorrosion recouvre directement au moins une partie de la surface extérieure de la pièce d’attache, pour continuer à protéger le corps métallique de la corrosion dans l’environnement de fonctionnement de l’ensemble propulsif. Le revêtement anticorrosion présente avantageusement un potentiel électrochimique inférieur au corps métallique de la pièce, de façon à ce que le revêtement anticorrosion se corrode préférentiellement et protège le corps métallique de la pièce.
Le revêtement antichoc recouvre le revêtement anticorrosion pour former une couche la plus externe de protection contre des chocs pouvant impacter la pièce d’attache en fonctionnement. Ce revêtement antichoc est notamment réalisé en polymère et/ou en métal, et est avantageusement plus rigide et résistant aux impacts par rapport au revêtement anticorrosion.
L’ajout du revêtement antichoc est peu encombrant et ne nécessite pas ou peu d’adaptation importante dans l’ensemble propulsif.
Avantageusement, ledit au moins un revêtement antichoc réalisé dans le matériau en polymère peut comporter un marqueur colorimétrique configuré pour faire apparaître une marque en cas de déformation ou de contrainte sur la surface extérieure de la pièce d’attache.
L’enrobage de protection selon cette configuration de l’invention permet en outre de détecter par un simple contrôle visuel la présence d’une déformation ou d’une contrainte subie par la pièce d’attache. Pour cela, le revêtement antichoc notamment réalisé en polymère comprend un marqueur colorimétrique.