INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différentes typologies du réservoir Selon un deuxième mode de réalisation, représenté sur la , le réservoir 100 peut être formé d’une pluralité de compartiments communiquant entre eux.
Dans l’exemple de la , le réservoir 100 comprend trois compartiments disjoints.
Dans ce cas, au moins un des compartiments contient une boucle d’oxydation 200 et au moins un des compartiments contient une boucle de réduction 300.
Un système ou un outillage de supportage peut être utilisé pour soutenir les parties des composants acoustiques situés à l’extérieur du moule lors de la mise en position dans l’outillage de soudage ou durant l’opération de soudage (non représenté).
Une pression peut être appliquée sur la jonction entre les deux composants acoustiques durant le soudage. En effet, des porosités peuvent se créer dans le matériau thermoplastique lorsqu’il est amené à très haute température. Ainsi, l’application d’une pression sur les composants acoustiques lors du soudage permet de réduire ces porosités. En outre, l’application d’une telle pression peut favoriser l’interpénétration des chaînes thermoplastiques au niveau de la jonction entre les deux composants acoustiques. Enfin, comme décrit précédemment, l’application d’une pression dans le cas de surépaisseurs à la jonction entre les deux composants acoustiques permet de déplacer la matière des surépaisseurs dans le jeu à combler entre les deux composants acoustiques.
Dans l’exemple illustré sur les figures 5 et 6, l’outillage de soudage 500 recouvre trois rangées d’éléments acoustiques complexes creux 121b du premier composant acoustique 121 à partir de la jonction j et trois rangées d’éléments acoustiques complexes creux 122b du deuxième composant acoustique 122 à partir de la jonction j. On ne sort bien entendu par du cadre de l’invention si l’outillage de soudage recouvre plus de trois rangées d’éléments acoustiques d’un composant acoustique à partir de la jonction. De préférence, l’outillage de soudage recouvre au moins 6 rangées d’éléments acoustiques creux du premier composant à partir de la jonction et au moins 6 rangées d’éléments acoustiques creux du deuxième composant à partir de la jonction. De préférence, l’outillage de soudage recouvre au plus 8 rangées d’éléments acoustiques creux du premier composant à partir de la jonction et au plus 8 rangées d’éléments acoustiques creux du deuxième composant à partir de la jonction.
Selon un mode préférentiel de réalisation de l’invention, pour faciliter l’application du gradient de température, l’outillage de soudage recouvre un même nombre de rangées d’éléments acoustiques de chaque côté de la jonction j, c’est-à-dire le même nombre de rangées d’éléments acoustiques pour chaque composant acoustique. En effet, cette configuration permet d’appliquer un gradient thermique de manière symétrique de part et d’autre de la jonction j. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’outillage recouvre un nombre différent de rangées d’éléments acoustiques pour chaque composant acoustique.
Suite à l’opération de soudage décrite ci-dessus, on obtient un panneau acoustique 120 formé par le soudage de deux composants acoustiques 121 et 122, comprenant un ensemble d’éléments acoustiques creux complexes 121b et 122b. En fabriquant un panneau acoustique par soudage de deux composants acoustiques ou plus, il est possible d’obtenir un panneau acoustique de très grande taille. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le panneau acoustique ainsi obtenu peut comprendre un côté dont la longueur est supérieure ou égale à 1000 mm.
Dans l’exemple décrit sur les figures 1 à 6, le panneau acoustique 120 est fabriqué en soudant deux composants acoustiques 121 et 122. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le panneau acoustique est réalisé en soudant plus de deux composants acoustiques.
Dans l’exemple présenté sur les figures 1 à 6, le premier composant acoustique est identique au deuxième composant acoustique. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si un ou plusieurs composants acoustiques présentent des dimensions ou une géométrie différentes des autres composants.
Dans l’exemple décrit sur les figures 1 à 6, le panneau acoustique 120 fabriqué a une forme plane. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le panneau acoustique fabriqué est courbe, auquel cas les composants acoustiques, l’outillage de soudage et les éventuels outillages de supportage seront adaptés.
On décrit maintenant en relation avec les figures 7 et 8 un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique conformément à un mode de réalisation de l’invention. La structure d’atténuation acoustique 100 comprend ici une peau ou plaque acoustique 110, un panneau acoustique 120 fabriqué comme décrit précédemment, une pluralité de cloisons 131 et une peau ou plaque de fermeture 140.
La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple une paroi de moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
Le panneau acoustique 120 est formé par soudage d’au moins deux composants acoustiques 121 et 122 comme décrit précédemment et s’étend en longueur selon une direction X et en largeur selon une direction Y.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 131 est réalisée en une seule pièce, à savoir un réseau de nervures 130 qui une fois assemblé avec le panneau acoustique 120 forme les cloisons autour des éléments acoustiques creux complexes 121b et 122b.
Toujours dans l’exemple décrit ici, la structure d’atténuation acoustique 100 est réalisée en assemblant le panneau acoustique 120 avec la pluralité de cloisons 131, le bord supérieur 131a des cloisons 131 étant fixés, par exemple par collage ou soudage, sur les bases des éléments acoustiques creux complexes 121b et 122b. L’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes creux avec les cloisons.
La peau de fermeture 140 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 131b des cloisons 131 tandis que la peau acoustique 110 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure des bases des éléments acoustiques creux complexes 121b et 122b correspondant à la surface exposée des bords. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan, ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau acoustique avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 100 comprend une pluralité de cellules acoustiques 150 chacune formées par un élément acoustique creux complexe 121b ou 122b et les cloisons 131 qui l’entourent. La hauteur H120b des éléments acoustiques creux complexes 121b et 122b est inférieure à la hauteur H150 des cellules acoustiques 150.
Les isothiocyanates sont également synthétisés par les réactions de fragmentation du 1,4,2-oxathiazoles induites thermiquement. Cette méthodologie synthétique a été appliquée à une synthèse d'isothiocyanates sur polymère, comme illustré en .
Les isothiocyanates sont également synthétisés par les réactions de glucosinolates, et de l'enzyme myrosinase, qui agit sur les glucosinolates pour libérer les isothiocyanates.
Il est noté que la composition élicitrice peut-être formulée pour rendre plus facile son utilisation. Par exemple, il peut être utilisée sous forme de poudre, poudre soluble, poudre mouillable, granulés, granulés dispersibles, ou granulés mouillables ou à diffusion lente, à diluer dans l’eau au moment de l’utilisation, liquide, liquide concentré soluble, concentré émulsifiable, suspension concentrée, ou prête à l’emploi, en fonction de la formulation choisie et de l’utilisation envisagée. Les formulations sont réalisées à partir des isothiocyanates selon des techniques connues de l’homme du métier.
Des résultats des réactions mentionnées ci-dessus peuvent être purifiées, par quelque moyen que ce soit, pour faciliter la formulation.
La composition élicitrice objet de l’invention (« CEI ») a montré une absence d’effets antibactériens et antifongiques. Afin de tester l’effet antimicrobien de CEI, l’évaluation de l’effet de CEI a été faite sur la croissance de huit souches microbiennes : Bactéries : Burkholderia cepacia, Pseudomonas cichorii, Pseudomonas fluorescens Moisissures : Alternaria alternata, Aspergillus brasiliensis, Aureobasidium melanogenum (ancien A. pullulans), Virus : le Beet Chlorosis Virus (BChV) et le virus du fruit rugueux brun de la tomate (ToBRFV).
L’échantillon analysé est le produit CEI prêt à l’emploi, à la dose d’utilisation.
Conditions expérimentales :
Le protocole suivi est basé sur la Pharmacopée Européenne – 9ème édition § 5.1.3. Efficacité de la conservation antimicrobienne.
L’échantillon est filtré à 0,22 μm et conservé au frais avant utilisation.
Pour chaque souche, un inoculum à 10 4 -10 6 UFC/ml est mis en contact avec le produit pendant trois et sept jours à 22°C ± 2°C. De l’eau physiologique (NaCl 9 g/l) est soumise au même traitement en guise de témoin.
Afin de quantifier la contamination à chaque temps de mesure, un dénombrement est réalisé par étalement en surface ou en masse de dilutions décimales à partir de 0,1 ml d’échantillon sur les milieux suivants : - Gélose TSA (Tryptic Soy Agar, marque déposée) pour le dénombrement bactérien (incubation : 2-5 jours à 30°C ± 2°C), - Gélose Sabouraud (marque déposée) pour le dénombrement des moisissures (incubation : 3-7 jours à 23°C ± 2°C).
Les résultats sont exprimés en « unité formant colonie » par millilitre (UFC/ml).
Cette méthode d’analyse permet de détecter une contamination à partir de 10 UFC/ml (limite de détection). Une contamination inférieure à 10 UFC/ml (<10) ne pourra pas être détectée.
En ce qui concerne les bactéries et les virus, on observe le même comportement pour les trois souches. Il y a un maintien des populations dans l’eau physiologique et une augmentation au contact de l’échantillon CEI.
En ce qui concerne les moisissures : - Pour A. alternata, on observe une diminution des populations au cours du temps dans l’eau physiologique et dans l’échantillon CEI. - Pour A. melanogenum, on observe un maintien de la population dans l’eau physiologique et une augmentation dans l’échantillon CEI. - Pour A. brasiliensis, on observe une légère diminution de la population dans l’eau physiologique et un maintien dans l’échantillon CEI.
L’aube 200 selon l’invention est destinée à être montée sur une roue à aubes d’une turbine d’une turbomachine telle que la turbine basse pression 4 de la turbomachine de la .
Dans le second mode de réalisation, les éléments strictement identiques à l’aube 100 selon le premier mode de réalisation illustrée sur la portent les mêmes références.
L’aube 200 selon le second mode de réalisation comprend une pale 110, un pied d’aube (non représenté), et un talon 220, la pale 110 s’étendant selon une première direction Z entre le pied d’aube et le talon 220. Lorsque l’aube 200 est montée sur une roue à aube, la première direction Z correspond à la direction radiale de la roue à aube, et le talon 220 se situe, selon la direction radiale de la roue à aubes, à l’extrémité radialement externe de la pale 110 et le pied d’aube à l’extrémité radialement interne de la pale 110.
La pale 110 comprend un bord d’attaque 112, un bord de fuite 114, un côté intrados 116 et un côté extrados 118.
Le talon d’aube 220 comprend une plateforme 221 s’étendant dans un plan orthogonal à la première direction Z. La plateforme 221 s’étend dans un plan comprenant une deuxième direction X et une troisième direction Y orthogonale l’une à l’autre. Lorsque l’aube 200 est montée sur une roue à aube, la deuxième direction X correspond à la direction axiale autour de laquelle la roue à aubes est en rotation, et la troisième direction Y correspond à la direction circonférentielle de la roue à aubes.
La plateforme 221 du talon d’aube 220 comprend un bord amont 122, un bord aval 123, un premier bord latéral 224 et un second bord latéral 225. La plateforme 221 est ainsi délimitée, d’une part, selon la deuxième direction X par le bord amont 122 et le bord aval 123, et, d’autre part, selon la troisième direction Y par le premier bord latéral 224 et le second bord latéral 225. Le bord d’attaque 112 de la pale 110 est à proximité, et en regard, du bord amont 122 de la plateforme 221, tandis que le bord de fuite 114 de la pale 110 est à proximité, et en regard du bord aval 123 de la plateforme 221. Le côté extrados 118 de la pale 110 est en regard du premier bord latéral 224 de la plateforme 221, tandis que le côté intrados 116 de la pale 110 est en regard du second bord latéral 225 de la plateforme 221.
Dans le second mode de réalisation illustré sur la , le premier bord latéral 224 comprend une première portion 2241 s’étendant depuis le bord aval 123, et une seconde portion 2242 s’étendant entre le bord amont 122 et la première portion 2241 du premier bord latéral 224. La première portion 2241 s’étend en formant un angle avec la deuxième direction X compris entre 0° et 40°, et de préférence entre 10° et 30°. La première portion 2241 du premier bord latéral 224 comprend, dans la deuxième direction X, une extrémité amont 2243 solidaire de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 et une extrémité aval 2244 solidaire du bord aval 123.
La seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 comprend une première partie 2245 formant un segment et s’étendant en saillie externe selon la troisième direction Y depuis l’extrémité amont 2243 de la première portion 2241 en formant un premier angle α 1 aigu avec la première portion 2241 du premier bord latéral 224. La seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 comprend également une seconde partie 2246 formant un segment s’étendant parallèlement à ladite première portion 2241 du premier bord latéral 224 et s’étendant entre le bord amont 122 et la première partie 2245 du premier bord latéral 224.
Par saillie externe, on entend une partie en saillie d’une partie du premier bord latéral 224 s’étendant en direction opposée au second bord latéral 225.
La seconde partie 2246 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 s’étend parallèlement au segment formé par la première portion 2241 entre une extrémité amont 2246a et une extrémité aval 2246b. Le bord amont 122 comprend, selon la troisième direction Y, une première extrémité 1221 solidaire de l’extrémité amont 2246a de la seconde partie 2246 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 et une seconde extrémité 1222 solidaire du second bord latéral 225.
La première partie 2245 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 forme un segment s’étendant entre l’extrémité aval 2246b de la seconde partie 2246 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 et l’extrémité amont 2243 de la première portion 2241 du premier bord latéral 224.
En plus de former un premier angle α 1 avec le segment formé par la première portion 2241 du premier bord latéral 224, le segment formé par la première partie 2245 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 forme un second angle α 2 avec le segment formé par la seconde partie 2246 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224. Etant donné que le segment formé par la seconde partie 2246 de la seconde portion 2242 du premier bord latéral 224 et le segment formé par la première partie 2241 sont parallèles entre eux, le premier angle α 1 et le second angle α 2 ont une même valeur α.
La première portion 2241 du premier bord latéral 224 est située, selon la troisième direction Y, entre la première extrémité 1221 du bord amont 122 et la seconde extrémité 1222 du bord amont 122. En outre, le bord aval 123 comprend, selon la troisième direction Y, une première extrémité 1231 solidaire de l’extrémité aval 2244 de la première portion 2241 du premier bord latéral 224 et une seconde extrémité 1232 solidaire du second bord latéral 225. Le bord amont 122 et le bord aval 123 ont la même longueur selon la troisième direction Y. La première extrémité 1231 du bord aval 123 est située, selon la troisième direction Y, entre la première extrémité 1221 du bord amont 122 et la seconde extrémité 1222 du bord amont 122.
Le second bord latéral 225 comprend une première portion 2251 s’étendant depuis le bord aval 123, et une seconde portion 2252 s’étendant entre le bord amont 122 et la première portion 2251 du second bord latéral 225. La première portion 2251 du second bord latéral 225 s’étend en formant un angle avec la deuxième direction X compris entre 0° et 40°, et de préférence entre 10° et 30°. La première portion 2251 du second bord latéral 225 comprend, dans la deuxième direction X, une extrémité amont 2253 solidaire de la seconde portion 2252 du second bord latéral 225 et une extrémité aval 2254 solidaire du bord aval 123.
La seconde portion 2252 du second bord latéral 225 comprend une première partie 2255 formant un segment et s’étendant en saillie interne selon la troisième direction Y depuis l’extrémité amont 2253 de la première portion 2251 en formant avec la première portion 2251 du second bord latéral 22 un angle aigu identique audit premier angle α 1 . La seconde portion 2252 du second bord latéral 225 comprend également une seconde partie 2256 formant un segment s’étendant parallèlement à ladite première portion 2251 du second bord latéral 225 et s’étendant entre le bord amont 122 et la première partie 2255 du premier bord latéral 225.
Par saillie interne, on entend une partie en saillie du second bord latéral 225 s’étendant en direction du premier bord latéral 224.
On choisit des conduits de décharge 213 et 313 de diamètres intérieurs égaux à 5 cm pour assurer une décharge rapide des dispositifs de séparation 208, 308.
Le premier dispositif d’injection 205 est de type air lift et le deuxième dispositif d’injection 305 est un éjecteur alimenté en méthane.
Le matériau composant les parois du dispositif est une céramique réfractaire à base par exemple d'alumine, d’aluminosilicate (spinelle MgAl 2 O 4 ) ou de cordiérite, ou en carbure ou nitrure de silicium, ou encore en acier réfractaire.
Avant de démarrer le procédé, le réservoir 100, chargé en bismuth et en borate de bismuth solides, est porté à environ 650°C par chauffage (par exemple du type électrique à induction) pour former au fond du réservoir une couche de la phase R (Bi fondu) et, au-dessus d’elle, une couche de la phase de O (borate de bismuth fondu).
On ajuste le débit de combustible à 0,1 mol/s et celui d’air à 0,952 mol/s: ces débits sont proportionnés entre eux et maintenus constants.
Le deuxième dispositif d’injection 305 au méthane, dont le débit est donc de 0,1 mol/seconde (2,24 NL/s), crée un débit d'entraînement de la phase riche en borate de bismuth liquide de l'ordre de 500 cm 3 /s, débit qui est très supérieur à la « rotation minimale » de 7,3 cm 3 /s correspondant à la réaction (5) en conditions stœchiométriques. Par conséquent, l’agent O (Bi 2 O 3 ) entraîné est très excédentaire par rapport au méthane ce qui permet l’oxydation complète du combustible en CO 2 /H 2 O. Par ailleurs, le débit de 500 cm 3 /s de liquide déchargé par le conduit de décharge 213 de diamètre 5 cm (soit une section 20 cm 2 ) y descend à une vitesse de 500/20 = 25 cm/s, valeur très inférieure à 0,5 m/s.
Le premier dispositif d’injection 205 à l’air, dont le débit est de 0,952 mole/seconde, crée un débit d'entraînement de phase riche en bismuth liquide de l'ordre de 1 L/s (1000 cm 3 /s), débit très supérieur à la « rotation minimale » de 5,9 cm 3 /s correspondant à la réaction (4) en conditions stœchiométriques. L’agent R (Bi) entraîné est donc aussi très excédentaire par rapport à l’air et la réaction d’oxydation (4) est donc complète. Par ailleurs, le débit de 1 L/s (1000 cm 3 /s) de liquide déchargé par le conduit de décharge 313 de diamètre 5 cm y descend à une vitesse de 1000/20 = 50 cm 3 /s, valeur bien inférieure à 0,5 m/s.
Les débits d'air et de combustible étant proportionnés, les réserves de R et de O contenues dans le liquide ainsi que les niveaux des liquides et l’interface 103 sont constants, ce qui permet un fonctionnement continu particulièrement aisé.
La température des phases liquides et des effluents gazeux dépasse 700°C au bout de quelques minutes : on arrête la chauffe électrique, la phase O étant fondue et n’ayant donc plus besoin d’être chauffée.
Deuxième exemple de réalisation Le combustible est aussi du gaz naturel assimilé à du méthane. On vise aussi une puissance de 80 kW. On utilise cette fois un dispositif avec circuit d’inertage, tel que représenté et à réservoir bi-compartiment, avec les mêmes matériaux et la même géométrie des dispositifs de séparation 208, 308 que dans l’exemple 1.
On choisit des conduits de décharge 213, 313 de diamètres intérieurs égaux à 7 cm pour assurer une décharge rapide des dispositifs de séparation 208 et 308.
Le monophasique, dans lequel les agents O et R sont essentiellement sous forme de fines particules dispersées. Le substrat liquide est constitué par un mélange fusible MS qui a la composition suivante : 8,5% (en moles) de Na 2 SO 4 - 78% de Li 2 SO 4 - 13,5% de K 2 SO 4 , eutectique de T f 512°C et de masse moléculaire 121,4 g/mol.
Les agents R et O sont respectivement le cuivre métallique (Cu(0)) et l’oxyde cuivrique CuO.
On prépare ces agents réducteur et oxydant, sous forme de fines particules, via une synthèse au polyol réalisée comme suit :
Dans une première préparation, on ajoute du nitrate de cuivre dans du glycérol contenant de l’hydroxyde de sodium ; on chauffe en agitant le mélange entre 120 et 140°C et on sépare par filtration les particules nanométriques de CuO obtenues, que l’on lave et récupère.
Dans une deuxième préparation, on ajoute aussi du nitrate de cuivre dans du glycérol contenant de l’hydroxyde de sodium, cette fois en présence d’hydrazine, qui est un réactif réducteur. On chauffe également en agitant le mélange entre 140 et 160°C et on sépare par filtration les particules nanométriques de Cu métallique obtenues, que l’on lave et récupère.
Une fois que le câble 2 est accroché par les organes 3 de mise en tension aux organes d’accrochage 5, on va tendre le câble 2 par actionnement des organes 3 de mise en tension.
Le câble 2 que l’on vient de placer au-dessus de la toiture T est dans un état tendu et il est parallèle au plan de la toiture T.
On se réfère maintenant à la , sur laquelle on a représenté le même bâtiment B que sur la . Afin que le câble 2 puisse exercer une force sur la toiture T pour empêcher le soulèvement des tôles ondulées To qui la constituent, on vient placer entre le câble 2 et la toiture T, une pluralité d’organes d’écartement 4, réglables en longueur qui seront décrits ci-après en relation avec la .
Les organes d’écartement 4 sont placés de manière régulière entre le câble 2 et la toiture T et on règle ensuite la longueur de chacun des organes d’écartement 4.
Sur la , on a réglé à la plus grande longueur parmi les organes d’écartement 4, celui qui est positionné de façon centrale sur la longueur de la toiture, les autres organes d’écartement situés entre l’organe d’écartement central et la rive étant réglés avec une longueur décroissante en allant de l’organe d’écartement central vers la rive considérée, tout en présentant une longueur supérieure au niveau de l’organe 9 de déviation de câble de la rive considérée.
En faisant ainsi, le câble 2 présente un profil en V aplati s’ouvrant vers le bas. Ceci permet d’augmenter la tension du câble 2 et d’augmenter la force exercée par l’organe d’écartement 4.