INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 1 La composition de colorant I-A selon la présente invention et la composition de colorant I-B non conforme à la présente invention ci-après ont été préparées, sensiblement à partir des ingrédients principaux indiqués dans le tableau 1 ci-dessous (dans lequel les teneurs sont indiquées en % en poids de matières par rapport au poids total de la composition de colorant) :
INGRÉDIENTS I-A I-B GLYCERINE 5 5 COCAMIDOPROPYL BÉTAÏNE 1,9 1,9 COCO BÉTAÏNE 5,42 5,42 CAPRYLYL/CAPRYL GLUCOSIDE 0,3 0,3 HUILE DE RICIN HYDROGÉNÉE PEG-40 2 2 EDTA 0,15 0,15 POLYACRYLOYLDIMÉTHYL TAURATE D’AMMONIUM 0,5 ACIDE THIOGLYCOLIQUE 0,5 0,5 MÉTABISULFITE DE SODIUM 1 1 ACIDE ÉRYTHORBIQUE 2 2 p-PHENYLÈNEDIAMINE 1,77 1,77 m- AMINOPHÉNOL 0,207 0,207 2-MÉTHYL-5-HYDROXYÉTHYLAMINOPHÉNOL 0,142 0,142 4-AMINO-2-HYDROXYTOLUÈNE 0,06 0,06 2-AMINO-3-HYDROXYPYRIDINE 0,288 0,288 p-AMINOPHÉNOL (ET) MÉTABISULFITE DE SODIUM 0,459 4-AMINO-M-CRÉSOL 0,523 PHÉNYL MÉTHYL PYRAZOLONE 0,5 EAU QS QS
La composition de révélateur II-A selon la présente invention et la composition de révélateur II-B non conforme à la présente invention ci-après ont été préparées, sensiblement à partir des principaux ingrédients indiqués dans le tableau 2 ci-dessous (dans lequel les teneurs sont indiquées en % en poids de matières par rapport au poids total de la composition) :
INGRÉDIENTS II-A II-B PEROXYDE D’HYDROGÈNE 12 12 polymÈre rÉticulÉ de mÉthacrylate d’ammonium acryloyldimÉthyle taurate/stÉarÉth-25 0,56 GLYCÉRINE 5 0,5 acide phosphorique 0,5 0,5 STANNATE DE SODIUM 0,07 0,04 eau/aqua QS à 100 QS à 100
Essai de stabilité La propriété de stabilité a été évaluée en utilisant les compositions de colorant I-A et I-B ci-dessus, selon un procédé d’essai de viscosité (CID-012-02, ‘CONTRAVES’ VISCOSITY DETERMINATION, en unité de UD), et le processus comprenait les étapes suivantes :
1) préparer les compositions de colorants à température ambiante,
2) conserver les échantillons des compositions de colorant à 45°C pendant 2 mois,
3) observer l’aspect des échantillons, et
4) analyser la concentration de la composition de retardateur spécifique dans les échantillons. La viscosité résultante et la stabilité correspondante ont été montrées dans le tableau 3 suivant.
Propriétés I-A I-B Viscosité (UD) 37,5 36,7 Stabilité OK OK
Au cours de ce processus, la composition de colorant I-A s’est toujours montrée sous forme d’émulsion gélifiée et sans changement de couleur, et la concentration de la composition de retardateur spécifique était de plus de 50 % par rapport à sa concentration d’origine. Les données du tableau 3 démontraient que la composition de colorant I-A comprenant la composition de retardateur de la présente invention présentait une stabilité souhaitable.
Essai de teinture propre L’échantillon de l’exemple 1 a été préparé en mélangeant la composition de colorant I-A et la composition de révélateur II-A, et l’échantillon de l’exemple comparatif 1 a été préparé en mélangeant la composition de colorant I-B et la composition de révélateur II-B. Au cours des processus, chaque échantillon atteignait un pH d’environ 8,7 ou même inférieur. Ensuite, l’échantillon de l’exemple 1 et l’échantillon de l’exemple comparatif 1 ont été appliqués sur deux mèches de cheveux, respectivement.
Les figures 1 et 2 ont été obtenues à partir de l’échantillon de l’exemple 1 et de l’échantillon de l’exemple comparatif 1, respectivement, pendant la teinture. Par contraste, on peut voir que, pendant la teinture, il n’y a pas eu de changement apparent de couleur pour la teinture de l’échantillon de l’Exemple 1 comprenant la composition de retardateur spécifique de la présente invention, alors que la couleur de la teinture de l’échantillon de l’Exemple Comparatif 1 est devenue sombre et noire avec le temps. De plus, l’échantillon de l’exemple comparatif 1 polluait certaines positions non ciblées, par exemple le récipient et/ou l’outil pour la teinture, alors que l’échantillon de l’exemple 1 maintenait les positions non ciblées propres, et donc réduisait ou même évitait les taches sur les positions non ciblées.
Essai de l’effet de reflet cuivré Après avoir appliqué l’échantillon de l’exemple 1 et l’échantillon de l’exemple comparatif 1 sur les mèches de cheveux, les cheveux ont été massés pendant environ 1 minute, puis placés sur une plaque chauffante à une température constante de 27℃. Après 30 minutes, les cheveux ont été rincés à l’eau. Facultativement, les cheveux ont été lavés à nouveau avec un shampooing et séchés selon les procédés ordinaires de l’art.
Les figures 3 et 4 ont été obtenues à partir de l’échantillon de l’exemple 1 et de l’échantillon de l’exemple comparatif 1, respectivement. Par contraste, on peut voir que la mèche de cheveux teinte avec l’échantillon de l’exemple 1 avait une couleur cuivrée et était brillante et étincelante, c’est-à-dire qu’elle avait un reflet cuivré, tandis que la mèche de cheveux teinte avec l’échantillon de l’exemple comparatif 1 avait une couleur acajou, et était terne et non brillante.
Ce connecteur 17 permet de relier le haut-parleur à la carte électronique du casque de deux manières. Cette carte électronique est par exemple positionnée dans la cavité formée entre le capot 30 et la paroi frontale 20 .
La première manière consiste à brancher une nappe de fil 41 , par exemple de type FPC, reliée à la carte électronique du casque dans la fiche femelle 18 . La carte électronique peut être vissée dans la coque extérieure du casque, qui se situe derrière le capot 30 . La nappe de fils 41 traverse alors une ouverture ménagée dans le capot 30 pour rejoindre la carte électronique.
La seconde manière consiste à mettre en contact un connecteur mâle 35 comportant deux broches 36 avec les deux pads 19 du connecteur 17 . Le connecteur mâle 35 est de préférence localisé sous le capot 30 . La fermeture du capot entrainant la mise en contact des broches 36 avec les pads 19 . En variante, si le casque est passif, il ne comporte pas de capot 30 . C’est directement la coque extérieure du casque qui permet la mise en contact des broches 36 avec les pads 19 .
En variante, la carte électronique peut être positionnée n’importe où dans le casque.
Tel qu’illustré sur la , l’invention concerne également un procédé de montage 100 du haut-parleur à l'intérieur de chaque oreillette et de vérification de la conformité de la fixation vis-à-vis des fuites acoustiques.
Plus précisément, tel qu’illustré sur la , la première étape 101 du procédé consiste à positionner la languette d’insertion 14 dans le logement de butée 22 . Pour ce faire, le logement de butée 22 présente préférentiellement une forme semi-circulaire s’étendant radialement vers l’extérieur par rapport au centre du haut-parleur lorsque celui-est est fixé sur la paroi frontale 20 . La languette d’insertion 14 présente également préférentiellement une forme adaptée à la forme semi-circulaire du logement de butée 22 . Lorsque la languette d’insertion 14 est insérée dans le logement de butée 22 , le saladier 10 peut être appuyé sur la paroi frontale 20 de sorte à faire coopérer l’au moins un ergot déformable 25 de la paroi frontale 20 avec l’au moins une protubérance 15 du saladier 10 , dans une étape 102 .
De préférence, le saladier 10 peut comporter deux protubérances 15 aptes à coopérer avec deux ergots déformables 25 .
Les ergots déformables 25 sont préférentiellement positionnés avec la languette d’insertion 14 de sorte à former sensiblement un triangle équilatéral inscrit dans l’anneau du saladier 10 .
Le moteur du haut-parleur peut être rapporté sur le saladier 10 par exemple aux moyens des logements 44 . Le moteur est fixé par la rotation d’ailettes dans les logements 44 .
Dans l’étape 103 , un capot 30 peut être ensuite rapporté sur la paroi frontale 20 . Par exemple, dans une étape 104 , la fixation partielle du capot 30 peut être assurée par le vissage de deux premières vis de fixation 33 . Ces premières vis de fixation 33 sont insérées dans des sites de réception 31 prévus à cet effet sur le capot 30 . Ces sites de réception 31 présentent une ouverture traversante et coopèrent avec des plots 29 de la plaque frontale 20 . Les plots 29 comportent en outre une ouverture permettant de visser les premières vis de fixation 33 . Ainsi, les premières vis de fixation 33 traversent les sites de réception 31 avant de se ficher dans les plots 29 , maintenant ainsi le capot à la plaque frontale 20 . Les sites de réception 31 des premières vis de fixation 33 sont de préférence les plus éloignés des ouvertures 32 afin d’homogénéiser la répartition des vis. Dans cette même étape 104 , deux vis antifuite 34 sont fixées à travers le capot 30 en traversant les ouvertures 32 . Ces vis antifuite 34 pénètrent dans les ouvertures des oreilles 16 pour être vissées dans les socles 24 et limiter les fuites acoustiques.
Après la fixation du capot 30 , les fuites entre la cavité frontale et la cavité arrière peuvent être mesurée, dans une étape 105 , de sorte à déterminer si les vis antifuite 34 suffisent à garantir la limitation des fuites acoustiques en fonction des performances recherchées. Pour ce faire, un microphone peut être placé dans la cavité frontale et dans la cavité arrière alors que le haut-parleur est utilisé pour générer des sons sur une gamme de fréquence attendue.
Si un nouveau besoin de limitation des fuites est constaté, il est possible, dans une étape 106 , d’ajouter deux autres vis de fixation 37 au capot 30 . Pour ce faire, les deux autres vis de fixation 37 sont également insérées dans des sites de réception 31 prévus à cet effet sur le capot 30 . Ces sites de réception 31 coopèrent également avec des plots 29 de la plaque frontale 20 .
Dans une étape 107 , les fuites entre la cavité frontale et la cavité arrière sont à nouveau mesurées. Si un nouveau besoin de limitation des fuites est constaté, il est possible, dans une étape 108 , d’améliorer la fixation du saladier 10 sur la paroi frontale 20 en démontant les vis de fixation 33 , 37 et les vis antifuite 34 du capot 30 et en insérant une nouvelle vis antifuite 43 dans l’excroissance 23 pour appuyer contre la languette d’insertion 14 .
Pour finir, l’étape 109 vise à remonter le capot 30 avec les quatre vis de fixation 33, 37 et les deux vis antifuite 34 et à mesurer les fuites restantes afin de constater la conformité du montage du saladier 10 par rapport aux performances recherchées.
Procédé et dispositif de transfert d’une communication d’une station de base à une autre. 1. Domaine de l'invention
L'invention se rapporte au domaine général des réseaux de télécommunications et plus précisément à la technologie permettant la mobilité d’un terminal mobile entre les différentes stations de base d’un réseau mobile.
D’autres résines époxy disponibles commercialement incluent le N,N,N’,N’-tetraglycidil diamino diphénylméthane (MY9663, MY720, MY721 d’Huntsman), les éthers triglycidiques de p-aminophénol (tels que MY0510 d’Huntsman), les éthers triglycidiques de m-aminophénol (tel que MY0600 d’Huntsman) ou encore les époxides bifonctionnels (tels que GY285 et CY184 d’Huntsman).
Les résines thermodurcissables époxy peuvent être tetra-, tri- ou bifonctionnelles, l’augmentation du nombre de fonctionnalités époxy conduisant naturellement à une cinétique de la réaction de réticulation plus élevée. Une telle résine thermodurcissable époxy comprend, et ce de manière classique, un ou plusieurs agents durcisseurs, bien connus de l’homme du métier pour être utilisés avec les polymères thermodurcissables du type époxy sélectionnés. Des exemples d’agents durcisseurs préférentiellement utilisés incluent les cyanoguanidines, les amines aromatiques, aliphatiques et alicycliques, les anhydrides d’acide, les acides de Lewis, les urées substituées, les imidazoles, les hydrazines et les silicones. Une résine époxy peut également comprendre, et ce de manière classique pour l’homme du métier, un modifiant choc ou agent de ténacité de type « core-shell ». A titre d’exemple, on peut citer les modifiants choc Kane Ace MX de Kaneka (Japon), ou encore les modifiants choc Clearstrength de Arkema France.
Les procédés selon l’invention peuvent notamment utiliser une résine injectée ou infusée thermodurcissable, du type époxy et le matériau de renfort peut inclure au moins une couche poreuse thermoplastique qui comprend un polymère thermoplastique réactif ou est constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, un polymère thermoplastique réactif étant porteur de fonctions –NH 2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. De telles couches poreuses thermoplastiques ont été décrites précédemment.
En effet, les résines époxy ont la capacité de réagir avec les fonctions –NH2 ou –COOH présentes en quantité suffisante au niveau des couches poreuses thermoplastiques de ces matériaux de renfort décrits dans le cadre de l’invention. Une telle réaction va ainsi éviter que le polymère thermoplastique de la ou des couches poreuses présentes ne se répande dans la résine injectée ou infusée et vienne altérer les propriétés de cette dernière, notamment en termes de thermorésistance. Il en va de même quel que soit le couple résine thermodurcissable/fonctions réactives du polymère thermoplastique réactif sélectionné, dès lors qu’il y a réactions et la formation de liaisons covalentes entre la résine thermodurcissable et la couche poreuse thermoplastique lors de l’étape de traitement thermique.
De manière préférée, dans le cadre de l’invention, on utilisera une résine époxy comprenant une époxy tétra- ou trifonctionnelle ou un mélange d’époxy tétrafonctionnelle et trifonctionnelle, un ou plusieurs agents durcisseurs et un ou plusieurs modifiant choc.
De manière avantageuse, les résines thermodurcissables, et notamment époxy, utilisées dans le cadre de l’invention présente une Tg supérieure de 100°C ou plus, voire supérieure à 150°C. Le choix de la Tg de la résine utilisée pourra notamment être adapté par l’homme du métier, en fonction des étapes du procédé mis en œuvre et de s’il souhaite réaliser le chauffage à une température Ta inférieure ou supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique réactif.
La réalisation d’une pièce composite est, de manière classique, réalisée dans un moule (ouvert ou fermé). Avant son introduction dans le moule, la résine peut être préalablement chauffée. Avant son infusion ou son injection au sein du matériau de renfort, de l’empilement ou de la préforme, la résine peut notamment être préalablement chauffée, à une température de 60 à 90°C.
La résine injectée ou infusée a, de préférence, une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à la température d’introduction de la résine dans le moule. De préférence, la résine thermodurcissable utilisée a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C. En général, lors de la fabrication de pièces composites, la température d’infusion ou d’injection d’une résine thermodurcissable dans le moule varie, le plus souvent, de 90 à 180°C. Dans le cadre de l’invention, la viscosité peut être mesurée avec un rhéomètre à cisaillement dynamique selon la norme EN6043, à la différence près que la déformation est de 4% et non 10%. En particulier, la mesure est effectuée avec un entrefer de 0,5mm, un contrôle de déformation à 4% et une fréquence de 10 rad/s, la vitesse de chauffe pour une isotherme étant de 2°C/min.
De manière classique, dans un procédé de fabrication d’une préforme ou d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort selon l’invention, une résine thermodurcissable, et en particulier une résine thermodurcissable époxy, notamment telle que définie dans le cadre de l’invention, est injecté(e) ou infusé(e) au sein dudit matériau de renfort, ou d’un empilement de plusieurs matériaux de renfort, ou encore d’une préforme réalisée à partir dudit matériau. On entend par préforme un matériau de renfort, ou un ensemble de matériaux de renfort, qui a subi une opération de mise en forme préalable, avant sa disposition dans le moule ou outillage utilisé pour réaliser la pièce composite.
Pour la réalisation de pièces composites, un empilement ou drapage de matériaux de renfort tels que décrits dans le cadre de l’invention (également nommés plis) est réalisé. De manière classique, un matériau de renfort tel que décrit dans le cadre de l’invention est découpé à la dimension souhaitée, pour la réalisation de la pièce, du pli, de l’empilement ou de la préforme à réaliser. Dans un empilement, plusieurs matériaux ou plis de matériaux de renfort sont empilés, les uns sur les autres.
Un pli peut être constitué d’un seul matériau de renfort tel que décrit dans le cadre de l’invention, lorsque celui-ci a une largeur suffisante pour la réalisation de la pièce souhaitée et que la pièce est peu complexe. Mais le plus souvent, dans le cas de pièces de grande dimension, ou de pièces complexes, un pli est constitué d’un ensemble de matériaux de renfort selon l’invention qui sont disposés côte à côte, pour couvrir toute la surface nécessaire à la réalisation de la pièce souhaitée.
Dans le cadre de l’invention, du fait du caractère thermoplastique de la couche poreuse présente dans le matériau de renfort, préalablement à l’infusion ou à l’injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme utilisant le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse présente dans le matériau de renfort pourra être mise en œuvre, lors de la réalisation de la préforme ou de la pièce composite. De manière avantageuse, les procédés de fabrication d’une préforme ou d’une pièce composite, comprennent une étape de dépose ou de mise en forme d’un matériau selon l’invention, dans laquelle, la couche poreuse est chauffée à une température entrainant la fusion au moins partielle dudit polymère thermoplastique réactif de la ou des couches poreuses définie(s) dans le cadre de l’invention, et en particulier à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.
Les étapes utilisées pour la fabrication de la pièce composite sont tout à fait classiques pour l’homme du métier. Il est possible de réaliser, intermédiairement, une préforme plane, voire une préforme selon une forme tridimensionnelle souhaitée. En particulier, le dépôt d’un matériau de renfort selon l’invention peut être réalisé en continu avec application d’une pression perpendiculaire à la surface de dépose, afin de l’appliquer sur celle-ci. De tels procédés connus sous les abréviations AFP (de l’anglais Automated Fiber Placement, Placement automatique de fibres) ou ATL (de l’anglais Automated Tape Lay-up, Mise en place automatique de ruban) sont, par exemple, décrits dans les documents WO 2014/076433 A1 et WO 2014/191667. Différentes bandes de matériau selon l’invention peuvent être déposées les unes à côtés des autres selon des trajectoires de dépose parallèles ou non, en fonction de la préforme à réaliser, de manière à former une succession de plis déposés les uns sur les autres. De manière concomitante avec la dépose, la matière thermoplastique de la couche poreuse est activée, c’est-à-dire ramollie, de manière à utiliser le caractère collant à chaud de la matière. Lorsqu’un pli est entièrement déposé, l’orientation est modifiée, afin de déposer le pli suivant selon une trajectoire de dépose différente au pli précédent. Chaque bande est déposée parallèlement ou non (selon la géométrie de la pièce à réaliser) à la bande précédente, avec ou sans espace inter-bande et avec un collage sur l’intégralité de la surface. Ce procédé de dépose est, plus particulièrement, adapté à des largeurs de matériau de renfort comprises entre 3 et 300 mm, avec, de préférence, de faible variation en largeur (< 0,25mm). Dans le cas où le matériau de renfort présente une largeur plus large, il pourra être déposé par tout autre moyen adapté.
En général, la fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique et d’une résine correspondant à une résine thermodurcissable, notamment du type époxy, comprend les étapes successives suivantes : i) l’injection ou l’infusion, à une température pouvant aller typiquement de 90 à 180°C, de ladite résine, au sein dudit matériau de renfort, placé à l’intérieur du moule ; ii) la consolidation de l’ensemble matériau de renfort/résine, selon un cycle de traitement thermique ; iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii).
De manière classique, en amont de l’étape i), le procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention comprend une étape 0) d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique conforme à l’invention.
Ainsi, la fabrication de la pièce composite met en œuvre, une étape de diffusion, par infusion ou injection, d’une résine thermodurcissable, au sein du matériau de renfort ou d’un empilement de matériaux de renfort selon l’invention, suivie d’une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et éventuellement sous pression (nommée également étape de traitement thermique), et d’une étape de refroidissement. Selon un mode de réalisation particulier, adapté par ailleurs à toutes les variantes de mise en œuvre décrites en relation avec l’invention, les étapes de diffusion ou d’injection, consolidation et refroidissement sont mises en œuvre dans un moule ouvert ou fermé.
S’agissant de polyamide-imides, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Solvay (Belgique), Toyobo (Japon), Mitsubishi Chemical (Suisse).
S’agissant de polyéthersulfones, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés BASF (Allemagne), Sumitomo Chemical (Japon), Ensinger Plastics (Allemagne).
S’agissant de polyimides, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés DuPont (USA), Evonik Industries AG (Allemagne), Huntsmann Corporation (USA).
S’agissant de polyéthercétones, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Arkema (France), Solvay (Belgique), Evonik Industries AG (Allemagne), Victrex (Royaume-Uni).
S’agissant enfin de polyméthacrylates de méthyle, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Evonik Industries AG (Allemagne) et Kuraray (Japon).
Le polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse peut être un polymère amorphe, mais sera, de préférence, un polymère semi-cristallin. Avec les polymères semi-cristallins ayant une température de transition vitreuse inférieure à leur température de fusion, leur ramollissement pourra être obtenu plus facilement, ce qui permet de les associer plus aisément par collage au renfort fibreux, ou favorise la dépose et/ou le préformage du matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention, par la suite. De plus, les polymères semi-cristallins possèdent, notamment, une structure moléculaire organisée dans laquelle les chaînes sont alignées, ce qui leur confère des propriétés mécaniques supérieures aux polymères amorphes pour lesquels la structure moléculaire n’est pas organisée.
Lorsqu’il est question de la température de fusion d’un polymère ou d’une couche poreuse thermoplastique, il s’agit de la température de pic de fusion mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC en anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») avec une montée en température de 10°C/min.