INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme montré sur la , de préférence, l’ouverture d’accès 23 est formée dans la plaque 13 et le parement 14 de manière à correspondre aux contours extérieurs du robinet 60, en particulier de la paroi périphérique 80. Lorsque la plaque 13 et le parement 14 sont en place après que le robinet 60 et le châssis 30 sont en position d’encastrement, une extrémité avant de la paroi 80 arrive avantageusement à fleur du parement 14, c’est-à-dire ne dépasse pas ou dépasse à peine du parement 14 suivant la direction Y30. En revanche, de préférence, les commandes 66 et 68 traversent l’ouverture 23 en faisant saillie dans la direction Y30 par rapport au parement 14, pour pouvoir être actionnées par l’utilisateur de la salle d’eau. Pour obtenir ce positionnement précis du robinet 60, le technicien peut agir sur le système de réglage 32 alors que le robinet 60 et le châssis 30 sont en position d’encastrement, avant et/ou après la mise en place de la plaque 13 et du parement 14.
Le système de réglage 32 permet en particulier d’adapter précisément la position du robinet 60 suivant la direction Y30 pour tenir compte de l’épaisseur du parement 14, qui varie en fonction du type de parement choisi, alors même que l’épaisseur de la plaque 13 est généralement relativement constante. Le système de réglage 32 permet en outre d’ajuster légèrement l’orientation du robinet 60, ce qui n’est généralement pas nécessaire dans la mesure où les montants 11 et 12 sur lequel le robinet 60 est fixé par l’intermédiaire du châssis 30 sont presque toujours précisément positionnés à la verticale.
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la (Composition 3) est de 6,6, et la mesure de la couleur de (Composition 3) est de 1,1 VCS.
Exemple 1.4 tétradécanol-1 (alcool myristylique) et Na2CO3 comme agent neutralisant selon l’invention
355,8 g d’alcool myristylique (tétradécanol-1) sont chargés dans un réacteur équipé d’une agitation mécanique et d’un montage de distillation sous vide. L’alcool est fondu à 85°C et mis sous agitation et sous barbotage d’azote. Le milieu est mis sous vide à 25 millibars. 49,7 g de glucose anhydre sous forme de poudre sont ajoutés. Le milieu est inerté sous azote. Pour démarrer la réaction d’éthérification (glycosylation) 0,38 g d’une solution aqueuse de H3PO2 à 50 % puis 0,61 g d’une solution aqueuse de H2SO4 à 98 % sont ajoutés et la température est augmentée et maintenue à 105°C. La réaction est poursuivie pendant 5h00.
Le milieu est refroidi à 80°C à pression atmosphérique puis filtré sur filtre K1 (4 μm) afin d’éliminer le sucre résiduel. 160,5 g de produit est ensuite réintroduit en réacteur à 70°C puis neutralisé en ajoutant sous agitation 1,77 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 10 % pour atteindre une composition référencée (Composition 4).
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la (Composition 4) est de 7,4, et la mesure de la couleur de (Composition 4) est de 1,0 VCS.
Exemple 1.5 dodécanol-1 (alcool laurique) et Na2CO3 comme agent neutralisant selon l’invention
190,6 g d’alcool laurylique (dodécanol-1) sont chargés dans un réacteur équipé d’une agitation mécanique et d’un montage de distillation sous vide. L’alcool est fondu à 85°C et mis sous agitation et sous barbotage d’azote. Le milieu est mis sous vide à 30 millibars. 26,6 g de glucose anhydre sous forme de poudre sont ajoutés. Le milieu est inerté sous azote. Pour démarrer la réaction d’éthérification (glycosylation) 0,2 g d’une solution aqueuse de H3PO2 à 50 % puis 0,3 g d’une solution aqueuse de H2SO4 à 98 % sont ajoutés et la température est augmentée et maintenue à 105°C. La réaction est poursuivie pendant 5h00.
Le milieu est refroidi à 70°C à pression atmosphérique puis filtré sur filtre K1 (4 μm) afin d’éliminer le sucre résiduel. Le produit (160 g) est ensuite réintroduit en réacteur à 75°C puis neutralisé en introduisant sous agitation 1,77 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 10 % pour atteindre une composition référencée (Composition 5).
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la (Composition 5) est de 6,9, et la mesure de la couleur de (Composition 5) est de 1,0 VCS. Exemples comparatifs
La structure composite 100 selon l’invention est particulièrement adaptée pour l’élaboration d’un (ou plusieurs) composant(s) microélectronique(s) à haute tension, tels que par exemple des diodes Schottky, des transistors MOSFET, etc. La structure composite 100 répond plus généralement aux applications microélectroniques de puissance, en autorisant une excellente conduction électrique verticale, une bonne conductibilité thermique et en procurant une couche utile en c-SiC de haute qualité.
ProcÉdÉ de transfert d’une couche de SiC monocristallin sur un support en SiC polycristallin utilisant une couche intermÉdiaire de SiC polycristallin Le domaine de l’invention est celui des matériaux semi-conducteurs pour composants microélectroniques. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une structure composite comprenant une couche mince en carbure de silicium monocristallin sur un substrat support en carbure de silicium polycristallin.
Le carbure de silicium (SiC) est de plus en plus largement utilisé dans des applications d’électronique de puissance, notamment pour répondre aux besoins de domaines montants de l'électronique comme par exemple les véhicules électriques. Les dispositifs de puissance et les systèmes intégrés d'alimentation basés sur du SiC monocristallin peuvent effectivement gérer une densité de puissance beaucoup plus élevée que leurs homologues traditionnels en silicium, et ce avec des dimensions de zone active inférieures.
Les substrats en SiC monocristallin destinés à l'industrie microélectronique restent néanmoins chers et difficiles à approvisionner en grande taille. Il est donc avantageux de recourir à des solutions de transfert de couches pour élaborer des structures composites comprenant typiquement une couche mince en SiC monocristallin sur un substrat support plus bas coût. Une solution de transfert de couche mince bien connue est le procédé Smart Cut™, basée sur une implantation d'ions légers et sur un assemblage par collage direct. Un tel procédé permet par exemple de fabriquer une structure composite comprenant une couche mince en SiC monocristallin, prélevée d'un substrat donneur en SiC monocristallin, en contact direct avec un substrat support en SiC polycristallin.
Il reste néanmoins difficile de réaliser un collage direct par adhésion moléculaire de bonne qualité entre deux substrats de SiC monocristallin et de SiC polycristallin car la gestion de la rugosité et de l'état de surface desdits substrats est complexe.
Or une bonne conduction thermique et électrique entre la couche mince en SiC monocristallin et le substrat support en SiC polycristallin est requise dans les applications visées. Par ailleurs, la présence de défauts de collage à l'interface d'assemblage est fortement dommageable pour la qualité des structures élaborées dans la couche mince en SiC monocristallin. Par exemple, l'absence d'adhésion entre les deux surfaces au niveau d'un défaut de collage peut conduire à l'arrachement local de la couche mince à cet endroit lors de son transfert du substrat de SiC monocristallin au substrat de SiC polycristallin.
Deux solutions pour réaliser un collage de deux substrats en SiC monocristallin et SiC polycristallin ont été rapportées dans la littérature sans qu’aucune preuve ne soit aujourd’hui disponible de leur efficacité à l’échelle industrielle. On connait ainsi, d’une part, le collage assisté en surface (SAB pour « Surface Activated bonding ») qui consiste à activer les surfaces à assembler par bombardement d'argon typiquement et, d’autre part, le collage par diffusion atomique (ADB pour « Atomic Diffusion Bonding ») qui comprend la pulvérisation d’une couche ultra-mince et le collage sous ultravide. Ces solutions présentent l'inconvénient de générer une couche instable à l’interface de collage qui est susceptible de générer des défauts de collage et d’impacter défavorablement la conduction électrique.
L’invention a pour objectif de proposer une technique qui remédie à ces inconvénients pour fournir une structure composite comprenant une couche mince en SiC monocristallin de très haute qualité, en particulier afin d’améliorer les performances et la fiabilité des dispositifs de puissance destinés à être élaborés dans ladite couche mince.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une structure composite comprenant une couche mince de carbure de silicium, SiC, monocristallin disposée un substrat support de SiC polycristallin, comprenant les étapes suivantes :
- formation d’une couche de SiC polycristallin sur un substrat donneur dont au moins une portion superficielle est en SiC monocristallin,
- avant ou après ladite formation, implantation d’espèces ioniques dans ladite portion superficielle du substrat donneur de sorte à former un plan de fragilisation délimitant une couche mince de SiC monocristallin à transférer,
- après ladite implantation et ladite formation, collage du substrat donneur et du substrat support de SiC polycristallin, la couche de SiC polycristallin étant à l’interface de collage, et détachement du substrat donneur le long du plan de fragilisation de sorte à transférer la couche de SiC polycristallin et la couche mince de SiC monocristallin sur le substrat support de SiC polycristallin .
- la couche de SiC polycristallin présente un polytype identique à celui du substrat support ;
- la formation de la couche de SiC polycristallin comprend un dépôt de SiC polycristallin ;
Un échantillon de corps gras solide de 5 mg placé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de -20 °C. à 100 °C à une vitesse de chauffe de 10 °C./minute, puis est refroidi de 100 °C. à -20 °C à une vitesse de refroidissement de 10 °C./minute et est enfin soumis à une seconde montée en température allant de -20 °C à 100 °C à une vitesse de chauffe de 5 °C/minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l’échantillon en fonction de la température. Le point de fusion de l’échantillon est la valeur de température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température.
De préférence, le corps gras solide est un beurre végétal.
Dans le présent document, on entend par « beurre végétal » un beurre d’origine végétale.
De préférence, le corps gras solide est choisi parmi beurre de Butyrospermum parkii (karité), beurre de graines de Theobroma grandiflorum, beurre d’amande, beurre d’aloès, beurre de noyau d’abricot, beurre d’avocat, beurre de crème de coco, beurre de cupuaçu, beurre de dhupa, beurre de chanvre, beurre de Simmondsia chinensis (jojoba), beurre de kokum, beurre de noix de macadamia, beurre de graines de Mangifera indica (mangue) et des combinaisons de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, le corps gras solide utilisé est choisi parmi beurre de Butyrospermum parkii (karité), beurre de graines de Theobroma grandiflorum, et des combinaisons de ceux-ci.
Avantageusement, le corps gras solide est présent dans le substitut de pétrolatum selon la présente invention en une quantité allant de 5 % en poids à 80 % en poids, de préférence de 10 % en poids à 50 % en poids, de manière davantage préférée de 25 % en poids à 35 % en poids, par rapport au poids total du substitut de pétrolatum.
Avantageusement, le corps gras solide est présent dans la composition cosmétique selon la présente invention en une quantité allant de 0,1 % en poids à 50 % en poids, de préférence de 0,1 % en poids à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Composé(s) pâteux Selon le premier aspect de la présente invention, le substitut de pétrolatum comprend au moins un composé pâteux choisi parmi un ester d’acide dilinoléique dimère et de polyol(s) ou un ester de celui-ci.
Selon le premier aspect de la présente invention, la composition cosmétique comprend au moins un composé pâteux choisi parmi un ester d’acide dilinoléique dimère et de polyol(s) ou un ester de celui-ci.
Dans l’expression « un ester d’acide dilinoléique dimère et de polyol(s) ou un ester de celui-ci », le terme « un ester de celui-ci » est destiné à désigner l’un des dérivés de ces esters d’acide dilinoléique dimère et de polyol(s) obtenus soit par réaction de fonction(s) alcool du polyol, qui ne sont pas employées dans des liaisons de type ester avec des fonctions acides de l’acide dilinoléique, avec une ou plusieurs fonctions carboxyliques de molécules d’acide autres que l’acide dilinoléique, soit en variante par réaction de fonctions acides du dimère dilinoléique, qui ne sont pas utilisées dans des liaisons de type ester avec des fonctions alcool du polyol, avec des fonctions alcool de molécules d’alcool autres que le polyol.
Acide dilinoléique dimère Le dimère de l’acide dilinoléique qui est convenable pour l’utilisation dans la présente invention peut être obtenu par réaction de polymérisation, notamment par dimérisation intermoléculaire d’au moins un acide linoléique.
La stabilité à l’oxydation du composé peut être améliorée en hydrogénant les doubles liaisons restant après la réaction de dimérisation.
Le dimère d’acide linoléique peut également être obtenu par dimérisation de la forme hydrogénée de l’acide linoléique.
La forme hydrogénée de l’acide ou du diacide peut être partielle ou totale, et peut correspondre, par exemple, à la forme saturée, qui est plus stable à l’oxydation.
Comme indiqué précédemment, les fonctions carboxyliques du résidu d’acide dilinoléique dimère non engagées dans la liaison ester avec le(s) résidu(s) de polyol peuvent être engagées dans d’autres liaisons ester avec d’autres fonctions alcooliques de molécules d’alcool autres que le(s) polyol(s).
Ces molécules ou résidus d’alcool peuvent être des monoalcools ou des polyols.
- une étape i) de retrait de l’outillage vis-à-vis du module grâce au chariot.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
- le procédé comprend, avant l’étape a), ou entre les étapes a) et b) ou b) et c), une étape de fixation du flasque sur le moyeu du module ;
- le procédé comprend, entre les étapes d) et e) ou e) et f), une étape d’ajustement de la position radiale des rouleaux vis-à-vis de l’axe du rotor ;
- l’étape e) est réalisée manuellement par un opérateur.
la est une vue schématique en perspective d’un carter annulaire d’une turbomachine, ce carter comportant un revêtement abradable interne ;
la est une demi-vue schématique en coupe axiale du carter de la ;
la est une vue schématique en perspective d’une installation selon l’invention, cette installation comportant un module de turbomachine et un ensemble comportant un chariot de transport et un outillage de formation du revêtement abradable ;
la est une vue schématique de côté de l’installation de la ;
la est une vue schématique en perspective et à plus grande échelle d’un détail de l’outillage de la et montre des rouleaux d’étalement ;
la est une vue schématique en perspective du chariot de transport de la ;
la est une vue schématique en perspective de l’outillage de la , et en particulier d’une face arrière de cet outillage ;
la est une vue schématique en perspective de l’outillage de la , et en particulier d’une face avant de cet outillage ;
la est une vue schématique en perspective d’un détail de l’outillage de la , et montre des organes de fixation et de centrage ;
la est une vue schématique en perspective d’un flasque annulaire pour l’ensemble selon l’invention
la est une vue schématique de côté d’un réservoir modulaire en tant que source froide d’un système EPUR selon l’invention.
la est une vue schématique en coupe transversale du réservoir selon la réalisée au niveau d’un étage de modules (boites).
la est une vue schématique en coupe longitudinale réalisée au niveau d’une colonne de boites sur une structure-support d’un réservoir modulaire selon une variante de l’invention.
la est une vue en coupe réalisée d’un module, dont la forme permet le contact libre avec l’échangeur monotube, montrant son agencement relatif par rapport à un bloc en Zamak en tant que matériau MCP.
la est une vue schématique en coupe transversale du module, du bloc de MCP à l’intérieur et des ressorts qui en limitent les déplacements latéraux.
Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « vertical », « inférieur », « supérieur», « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence par rapport à une cuve primaire remplie de sodium liquide, telle qu’elle est en configuration verticale de fonctionnement.
On a représenté en figures 1 et 2, un réacteur nucléaire 1 refroidi au sodium liquide (SFR), avec une architecture de type à boucles, avec un système 2 d’évacuation d’au moins une partie à la fois de la puissance nominale et de la puissance résiduelle du réacteur à la fois selon l’invention.
Un tél réacteur 1 comporte une cuve primaire 10 ou cuve de réacteur remplie du sodium liquide, dit liquide primaire, et à l’intérieur de laquelle est présent le cœur 11 où sont implantés une pluralité d’assemblages combustible 110 qui génèrent l’énergie thermique par les fissions du combustible, et des assemblages 11 de protections neutroniques latérales (PNL).
La cuve 10 soutient le poids du sodium du circuit primaire ainsi que des composants internes.
Le supportage du cœur 11 est assuré par deux structures distinctes permettant de dissocier les fonctions de supportage et d'alimentation en fluide de refroidissement du cœur :
- une première structure mécano-soudée en pression appelée sommier 12 dans laquelle sont positionnés les pieds des assemblages combustibles 110 et qui est alimenté en sodium froid (400°C) par des pompes primaires ;
- une seconde structure mécano-soudée appelé platelage 13 sur lequel le sommier vient en appui; le platelage prend généralement appui sur une partie de la paroi interne en partie basse de la cuve primaire 10.
Typiquement, le sommier 12 et le platelage 13 sont réalisés en acier inoxydable AISI 316L.
Les gaines des assemblages 110 constituent la première barrière de confinement tandis que la cuve 10 constitue la deuxième barrière de confinement.
Comme représenté, la cuve primaire 10 est de forme cylindrique d’axe central X prolongé par un fond hémisphérique. Typiquement, la cuve primaire 10 est réalisée en acier inoxydable AISI 316L avec une teneur en bore très faible afin de prémunir les risques de fissuration à haute température. Sa surface externe est rendue hautement émissive par un traitement de pré-oxydation, effectué pour faciliter le rayonnement de la chaleur vers l’extérieur pendant la phase l’évacuation de la puissance résiduelle.
L’un des aspects majeurs de l’emballage de l’invention est sa signature écologique, soucieuse de l’environnement, c’est-à-dire respectant autant que possible une économie circulaire privilégiant d’abord les matériaux recyclables, la facilité de recyclage et, bien entendu, la réutilisation des matériaux pour la fabrication des mêmes emballages. Dans ces perspectives, le mono-matériau du récipient et le matériau de la paroi du faux-fond peuvent par exemple être sélectionnés parmi le polypropylène (PP), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polystyrène (PS), le plastique à acide polylactique (PLA) ou tout autre matériau bio-sourcé.
De préférence, le matériau du récipient et le matériau de la paroi du faux-fond sont identiques, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de démonter l’emballage pour procéder à un tri de recyclage. Cet emballage facilite considérablement non seulement sa propre collecte, mais encore le recyclage en centre de tri puis chez les régénérateurs/recycleurs. De préférence encore, le matériau du récipient et le matériau de la paroi du faux-fond peuvent contenir au moins une fraction recyclée dudit matériau, de telle sorte que la circularité mentionnée puisse s’exercer.
L’invention doit en fait permettre un recyclage de l’ensemble des matériaux composant l’emballage dans un même circuit de recyclage. Dans cette perspective, les matériaux du récipient et du faux-fond peuvent être différents, à la condition qu’ils puissent être recyclés dans le même flux de recyclage, par exemple être constitué de polypropylène pour l’un et de polyéthylène téréphtalate pour l’autre. Le récipient et le faux-fond selon l’invention doivent pouvoir être récupérés et lavés après broyage dans les installations des recycleurs. Le retour aux caractéristiques nécessaires au domaine alimentaire est réalisé dans des processus agréés au même titre que pour les bouteilles en plastique, processus qui respectent dès lors les normes agréées.
D’autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, se rapportant à un mode de réalisation qui n’est donné qu’à titre d’exemple indicatif. La compréhension de cette description sera en particulier facilitée en référence aux dessins joints en annexe et dans lesquels :
représente une vue en perspective d’une configuration possible de paroi de faux-fond d’allure rectangulaire selon la présente invention, par conséquent insérable dans un récipient de forme correspondante ;
montre, en vue perspective du côté de la face supérieure de la paroi formant le faux-fond, un détail agrandi d’une portion de faux-fond munie d’excroissances de support du produit alimentaire ;
illustre un détail agrandi de la face inférieure d’une portion de ladite paroi avec les plots de soutènement en dépassant ;
représente en perspective une portion agrandie d’une boutonnière de clipsage dépassant de la face supérieure de la paroi formant faux-fond ; et
montre, toujours en vue perspective, un détail agrandi d’un plot à contredépouille dépassant également de la face supérieure de la paroi formant faux-fond.
La contient tous les éléments des figures 2 à 5, puisqu’elle illustre un faux-fond selon l’invention dans son ensemble. Le faux-fond prend la forme d’une paroi 1 mince et plane, représentée transparente pour faciliter sa description, globalement rectangulaire avec des coins arrondis, à insérer dans un récipient d’allure prismatique de section selon un plan parallèle au fond de même forme que la découpe extérieure du faux-fond, au moins au niveau où ce dernier est placé.
La paroi 1 est rigide, munie d’un certain nombre de reliefs appartenant à différentes catégories distinguées selon leur fonction. Ainsi, la face supérieure de la paroi 1, visible au premier plan dans les figures 1, 2, 4 et 5, comporte d’abord, par ordre décroissant en nombre d’individus, des excroissances 2 tronconiques à extrémité fermée plane dans cette configuration. Elles forment ensemble un « plancher » fractionné surélevé pour les produits alimentaires, par exemple une pièce de viande ou de poisson. Leur nombre est suffisant pour que l’aliment soit bien soutenu, et la structure lacunaire qu’ils forment permet l’écoulement des liquides et la circulation des fluides gazeux, air ou gaz prévu dans une atmosphère contrôlée.
Les plots de soutènement 3, 3’ ont, dans cette configuration, une forme tronconique qui ressemble à celle des excroissances 2, avec des dimensions un peu supérieures et une extrémité libre fermée également plane ou légèrement bombée, dont on voit en qu’elle peut être écrasée sous l’effet d’une pression, par exemple pour procéder à des ajustements dans le récipient. Ces plots 3, 3’ prennent appui sur le fond du récipient (non représenté) et donnent en pratique sa hauteur à l’espace contenu entre le fond et le faux-fond, espace prévu pour recueillir les liquides exsudés par les produits emballés. Cet espace fait en pratique office de réservoir de jus.