INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'un des principaux obstacles au recyclage des terres rares est le fait que la quantité de terres rares utilisée dans la plupart des produits va du milligramme à plusieurs kilogrammes. Ceci, combiné à la complexité de leurs applications, à la difficulté de séparer les différents éléments les uns des autres pour obtenir des éléments purs et uniques en raison de leurs propriétés similaires, signifie que moins de 1% des terres rares est actuellement recyclé. L'extraction liquide-liquide est un moyen possible d'aller plus loin, car certains des procédés d'extraction des cations lanthanoïdes ont déjà été appliqués à l'échelle industrielle.
Les principaux procédés d’extraction liquide-liquide utilisés dans l’industrie diffèrent notamment les uns des autres par le type de solvants mis en œuvre ou par les méthodes de désextraction et de lavage utilisées. Les solvants mis en œuvre dans ces procédés permettent d’extraire des terres rares variées avec une pureté généralement supérieure à 99,9%. Commercialement, les solvants plus utilisés sont des extractants organophosphorés comme des acides phosphoriques, des acides phosphoniques et des acides phosphiniques ; des acides carboxyliques et des phosphates d’alkyles. Il s’agit par exemple de l’acide di-2-éthylhexylphosphorique (HDEHP), de l’acide 2-éthylhexylphosphonique (HEHEHP), de l’acide bis(triméthyl-2,2,4-pentyl)phosphinique (tel que le produit vendu sous la dénomination commerciale Cyanex ® 272), des mélanges d’acides carboxyliques ramifiés tel que les produits vendus sous les dénominations commerciales Versatic TM Acid 10 et Versatic TM Acid 911, du tri-n-butylphosphate (TBP) ou encore de l’Aliquat 336.
Le tributyl phosphate (TBP) a été pendant longtemps le solvant le plus utilisé par les grands groupes industriels dans les procédés d’extraction. Les ammoniums quaternaires ainsi que les acides carboxyliques tertiaires (acides versatiques) sont aussi utilisés commercialement.
Malgré l’utilisation de ces formulations souvent diluées dans des coupes pétrolières (Isopar®, Isane®, Kérosène, …) dans des procédés rodés et efficaces de production et de purification des terres rares, certains problèmes liés à leur emploi préoccupent les scientifiques et les technologues.
COMPOSITIONS DE CARBOXYLATES DE METAUX DE TRANSITION ET D’ALCALINO-TERREUX, ET LEURS UTILISATIONS POUR LA PREPARATION D’OXYDES MIXTES La présente invention concerne des compositions de carboxylates de métaux de transition et d’alcalino-terreux, et leurs utilisations pour la préparation d’oxydes mixtes. L’invention vise également lesdits oxydes mixtes, leur procédé de préparation, et leurs utilisations.
Les matériaux ferroélectriques sans plomb ont suscité un intérêt scientifique significatif au cours de la dernière décennie, principalement pour leurs excellentes propriétés piézoélectriques et pyroélectriques qui permettent des applications pour la détection, les mémoires ferroélectriques, les dispositifs accordables aux micro-ondes et la récupération d'énergie. Les méthodes basées sur des solutions chimiques présentent de nombreux avantages tels qu'une production flexible à grande échelle à faible coût et la formation de films minces homogènes, ce qui est important pour améliorer les performances et la stabilité des dispositifs. Bien que ces techniques soient couramment utilisées pour la synthèse de couches minces ferroélectriques, les mécanismes physiques fondamentaux régissant la formation de couches minces inorganiques restent mal compris.
Au cours des dernières années, les efforts consacrés à la recherche sur la diminution des températures des traitement thermiques (recuit) des films minces d'oxydes métalliques ont considérablement augmenté afin de pouvoir les intégrer directement sur des substrats sensibles aux hautes températures, par exemple pour les systèmes électroniques flexibles, ce qui ajoute aux avantages économiques et environnementaux de l'utilisation de ces procédés à consommation d'énergie réduite.
La situation est cependant très différente quant à la préparation de films d'oxydes complexes cristallins.
Parmi les méthodes développées pour la préparation de ces oxydes existent les méthodes sol-gel faisant notamment appel à des précurseurs moléculaires (alcoxydes, carboxylates). L’avantage de cette voie sol-gel modifiée est que l'homogénéité de la solution est maintenue dans le produit final mais surtout la facilité de mise en œuvre du procédé. Les précurseurs moléculaires de type carboxylate peuvent notamment contribuer à l’obtention d’une phase cristalline pérovskite, permettant de conférer à la couche le caractère ferroélectrique. Mais ceci est loin d’être systématique et est en fait imprévisible.
En outre, les métaux électropositifs tels que les alcalins, les alcalino-terreux, utilisés pour la formation de ces oxydes, sont susceptibles de former des carbonates stables. A partir du moment où se forment des carbonates dans la couche pendant le recuit ou dans la solution, il est très difficile de les enlever ou de les éliminer. Ils sont la cause des hautes températures nécessaires (plus de 700°C voire plus de 800 ou 900°C) pour avoir des couches fonctionnelles. En chauffant, les carbonates métalliques subissent des réactions de dissociation de l'anion ( CO 3 2- -> O 2- + CO 2 ) qui sont endothermiques et généralement réversibles. Par exemple, pour le baryum, il faut atteindre une température d’au moins 850°C pour transformer le carbonate de baryum en oxyde de baryum. La couche est donc soumise à des traitements très oxydants à haute température pour obtenir la couche d’oxyde, ce qui n’est pas compatible avec des substrats n’ayant pas une haute stabilité thermique. Et un tel chauffage à très haute température a bien entendu des conséquences négatives quant à son coût économique et environnemental.
L'invention a donc pour but de permettre l’obtention d’oxydes ferroélectriques, en particulier sous la forme de couches minces, à une température plus basse que celles précitées, par exemple à une température de 500 à 600°C.
Un autre but de l’invention est de fournir de nouvelles compositions permettant d’obtenir des oxydes ferroélectriques en évitant la formation de carbonates dans lesdits oxydes, en particulier dans les couches minces de ces oxydes ferroélectriques.
Encore un autre but de l’invention est de fournir des compositions liquides de carboxylates de métaux de transition et d’alcalino-terreux qui sont à la fois stables (elles ne précipitent pas), en particulier à température et/ou à pression ambiantes, par exemple plus d’un ou deux ans, et hautement concentrées en métal (par exemple avec une concentration massique en métal pouvant aller de 5 à 15%).
Encore un autre but de l’invention est de permettre l’obtention d’oxydes sous la forme de couches denses et uniformes (notamment dénuées de particules ou de précipités perturbant ces couches), tout en ayant une structure pérovskite. Ces caractéristiques avantageuses rendent en particulier dispensable un nombre de dépôt de couches élevé. Par exemple, les oxydes de l’invention peuvent être obtenus sous la forme de couches denses et uniformes par dépôt et recuit de trois couches de composition, en particulier de solution, uniquement.
Encore un autre but de l’invention est de fournir des compositions permettant d’apporter tout l’oxygène nécessaire à la formation des oxydes, sans qu’il soit nécessaire de réaliser le ou les recuits sous oxygène.
Encore un autre but de l’invention est de permettre de réaliser la présente invention, dont les avantages sous soulignés ci-dessus, de façon compatible avec les équipements et les méthodes industriels, sans la nécessité de lourdes modifications.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une composition constituée de ou comprenant un complexe de baryum A, un complexe de strontium B et un complexe de niobium C, dans laquelle :
Le complexe de baryum A est choisi parmi le 2-éthylhexanoate de baryum et l’isovalérate de baryum ; Le complexe de strontium B est choisi parmi le 2-éthylhexanoate de strontium et le 2-(2-méthoxyéthoxy)acétate de strontium ; Le complexe de niobium C est choisi parmi le 2-éthylhexanoate de niobium et le glycolate de strontium ;
les quantités molaires de baryum n A , de strontium n B et de niobium n C étant telles que :
n A + n B = n C ; n A / (n A +n B ) est compris de 0,7 à 0,9.
La section transversale de la poutre 32 est en forme de U inversé avec une paroi horizontale 42 et deux parois latérales 44, les deux ailes horizontales 34 étant des prolongements des deux parois latérales 44.
La poutre 32 comprend au moins une première nervure 30 sur toute la zone surélevée et sur les deux embouts de la traverse, la première nervure 30 forme au moins un creux sur une face supérieure de la paroi horizontale 42.
De préférence, la première nervure 30 est progressive suivant la direction transversale. Avantageusement, la progressivité de la première nervure 30 permet d’augmenter l’inertie lors du protocole de choc latéral.
Dans cette configuration, la poutre 32 comprend également au moins une deuxième nervure 31 disposée longitudinalement sur l’extrémité 300 fixée au plancher entre la zone surélevée et un des deux longerons latéraux, la deuxième nervure 31 forme au moins un creux sur la face supérieure de la paroi horizontale 42.
Préférentiellement, la deuxième nervure 31 a une largeur de 40 mm et une profondeur allant de 7 mm à 10 mm.
Selon le troisième mode de réalisation de l’invention, la traverse d’assise comprend la poutre complémentaire de section transversale en U inversé disposée par-dessus et chaussant la poutre 32. De façon avantageuse, la poutre complémentaire contribue au renforcement de la traverse et donc à l’amélioration de son comportement lors du choc latéral.
La poutre 32 comprend, à chaque extrémité 300 adjacente à un des deux longerons latéraux, une moulure longitudinale 36 lui permettant d’être directement fixée au longeron. À cet égard, les moyens de fixation de la moulure longitudinale 36 au longeron sont formés par soudure.
La représente deux vues latérales illustrant le comportement dynamique à t = 35 ms lors du protocole de choc latéral de la traverse d’assise 5 selon l’état de l’art, et la traverse d’assise 10 selon le premier mode de réalisation de l’invention.
En référence à la partie gauche de la , l’effort 1 appliqué au véhicule lors du protocole de choc latéral cause une rupture d’inertie, notamment au niveau de l’encoche où la traverse 5 plie avant la déformation de son embout 7, ce qui est considéré comme étant une mauvaise exploitation de la traverse d’assise, car celle-ci subit une mauvaise chronologie de déformation.
Dans cette configuration, ce qui empêche la traverse 5 d’avoir un comportement optimal lors du protocole de choc latéral, c’est l’embout 7 qui reste rigide, cela est en partie causé par les bords de l’embout 7 qui sont en regard de l’épaulement 8, en effet, lors du choc latéral, les bords de l’embout 7 viennent en contact direct avec l’épaulement 8, cependant, le contact est rectiligne ne constituant aucun point fragilisant pour l’embout 7.
En référence à la partie droite de la , et lors du contact des deux bords inclinés 130 avec l’épaulement correspondant 8, l’inclinaison des bords 130 leur permet de provoquer une déformation programmée. Parallèlement, la nervure 20 permet d’augmenter de 150% l’inertie de la poutre 12, on observe alors un comportement de la traverse plus stable avec une chronologie de déformation conforme car elle est progressive, l’inertie est donc transmise progressivement de l’embout 100 à la poutre 12 ainsi qu’à la poutre complémentaire 18.
Parallèlement, le comportement de la traverse d’assise 10 tel qu’illustrée dans la partie droite de la , est similaire au comportement de la traverse d’assise 10 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comprenant l’embout 200. Dans cette configuration, l’inertie est améliorée principalement au moyen de la nervure 30 et la déformation programmée est procurée par l’au moins une moulure verticale 250, on observe donc un comportement de la traverse plus stable avec une chronologie de déformation conforme car elle est progressive, l’inertie est alors progressivement transmise de l’embout 200 à la poutre 12 ainsi qu’à la poutre complémentaire 18.
L’invention selon l’un des trois modes de réalisation décrits, permet d’assurer une meilleure gestion d’inertie sur l’au moins une traverse d’assise de véhicule automobile, particulièrement lors du choc latéral, comparé à la traverse d’assise de l’art antérieur, cette amélioration est principalement due à une chronologie de déformation progressive procurée par les caractéristiques techniques de la traverse d’assise selon l’invention.
De façon avantageuse, l’amélioration de la gestion d’inertie de la traverse d’assise qu’apporte la présente invention, est assurée sans aucun ajout de masse au véhicule automobile. En effet, les épaisseurs des tôles métalliques constituant la traverse d’assise de la présente invention restent inchangées par rapport aux épaisseurs des tôles constituant la traverse d’assise de l’art antérieur.
Cette proposition d’invention permet d’améliorer le rendement d’efficacité de passage d’effort par la structure du véhicule, ceci tout en évitant de devoir la renforcer de façon conventionnelle (surdimensionnement de la structure), avantageusement, il en résultera des gains d’allègement pour toutes les structures des véhicules comportant au moins une traverse d’assise selon l’invention.
Système de direction pour engin roulant à au moins deux roues directrices et procédé de contrôle en particulier du fonctionnement d’un tel système de direction La présente invention concerne un système de direction pour engin roulant à au moins deux roues directrices ainsi que le procédé de contrôle en particulier du fonctionnement d’un tel système de direction.
Comme évoqué précédemment, la partie utile 32 de la préforme 30 comprend un corps 36 et une tête 38. La tête 38 est amincie par rapport au corps 36 et fait saillie longitudinalement du corps 36. On constate en effet, sur la , que la tête 38 est moins large que le corps 36 dans la direction transversale Y. La marge transversale 34b au niveau de la tête 38 peut suivre la forme de la tête 38.
Comme indiqué précédemment, les préformes 30 sont réparties dans le panneau 24 de sorte que deux préformes 30 adjacentes ont au moins une partie de marge en commun. En l’espèce, les préformes adjacentes 30 peuvent être disposées dans le panneau 24 de façon à partager au moins en partie une même marge longitudinale 34a. Ainsi, comme illustré sur la , les préformes 30 peuvent être disposées côte à côte, ce qui est visible par le fait que les excroissances 28, destinées à former les têtes 38, se succèdent selon la direction transversale Y. Dans ce mode de réalisation, le panneau 24 comprend donc une unique rangée de préformes de cales 30.
Dans cet exemple, les préformes 30 sont adjacentes les unes aux autres dans une première direction, à savoir la direction transversale Y, et les têtes 38 des préformes 30 adjacentes sont situées chacune d’un côté différent de la première direction, à savoir la direction transversale Y. Typiquement, au vu de l’orientation de la , la première excroissance 28 en partant de la gauche est située en-dessous de la direction transversale Y (c’est-à-dire aussi d’un premier côté de la zone centrale 26), tandis que l’excroissance 28 suivante, en allant vers la droite, est située au-dessus de la direction transversale Y (c’est-à-dire aussi d’un côté opposé de la zone centrale 26), et ainsi de suite.
Le panneau 24 peut être fourni plat, comme illustré sur la . Si nécessaire, le panneau 24 peut subir un formage et/ou un compactage afin de le préparer à l’injection d’une matrice.
Une matrice est ensuite injectée sur le panneau 24 (étape 16 sur la ), typiquement dans un moule dans lequel le panneau 24 est placé. La matrice peut comprendre une résine telle qu’une résine organique, par exemple une résine époxy, ou toute autre matrice convenant à l’utilisation visée.
Le cas échéant, le panneau injecté est ensuite démoulé, et si besoin, un ébavurage peut être réalisé.
La illustre le résultat obtenu après injection de la matrice sur le panneau 24. Le panneau 24 présente une forme ondulée dans la direction d’alignement des préformes de cales, c’est-à-dire ici dans la direction transversale Y. Plus précisément, au fur et à mesure qu’on le parcourt dans la direction transversale Y (direction d’alignement), le panneau 24 présente des ondulations dont l’amplitude se mesure sur un axe Z transversal à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. Abstraction faite des ondulations, le panneau 24 peut être globalement plan, c’est-à-dire avoir une cote moyenne constante selon l’axe Z. A noter que les axes X, Y, Z sont ici deux à deux orthogonaux.
Cette forme peut être prévue dès l’étape 16 d’injection de matrice, par exemple grâce à l’étape de formage précitée, et/ou à une forme souhaitée du moule dans lequel l’injection peut être réalisée.
Après l’injection, comme le montre la , les cales ont une section courbe, la courbure d’une cale donnée étant inversée par rapport à la courbure d’une cale adjacente. Ainsi, sur la , la première cale en partant de la gauche apparaît concave vue du haut, tandis que la cale suivante vers la droite apparaît convexe vue du haut, et ainsi de suite.
Des variantes de positionnement des préformes de cales 30 au sein du panneau 24 sont possibles. Par exemple, les préformes 30 peuvent être agencées selon non pas une mais deux rangées dans la direction transversale Y. Dans ce cas, les rangées peuvent être disposées comme sur les figures 2 et 4, avec les excroissances 28 formant les têtes 38 disposées alternativement de part et d’autre de la zone centrale 26. A l’interface entre les deux rangées, les excroissances 28 de l’une des rangées peuvent occuper les places vides entre deux excroissances de l’autre rangée.
Une autre variante est schématisée sur la . Dans cette variante, les deux rangées sont telles que deux préformes 30, 31 adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre dans une deuxième direction, à savoir la direction longitudinale X, et les têtes 38, 39 des deux préformes 30, 31 adjacentes sont situées à des extrémités opposées dans la deuxième direction, à savoir la direction longitudinale X. En d’autres termes, les deux préformes 30, 31 adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre du côté de leur corps 36 (par opposition à leur tête) : chaque préforme 30, 31 présente, à l’interface avec l’autre préforme, son extrémité opposée à la tête.
Comme évoqué précédemment, de telles paires de préformes peuvent être juxtaposées, par exemple dans la direction transversale Y. Le cas échéant, l’alternance de courbures peut être conservée, comme en témoigne la sur laquelle les points illustrent un côté concave de la préforme 30, tandis que les croix illustrent un côté convexe de la préforme 30.
Comme deux préformes adjacentes dans la direction transversale Y ont leur tête 38 du même côté, il peut être utile de prévoir une marge longitudinale entre deux préformes adjacentes plus large que dans le mode de réalisation de la , dans la mesure où la disposition de la peut ne pas assurer une aussi bonne complémentarité de forme entre deux bords de préformes 30. On note néanmoins que la marge entre deux préformes adjacentes reste plus étroite que les marges nécessaires aux extrémités du panneau 24, à l’interface avec le moule 40 dans la direction transversale Y, ces marges externes étant dues aux effets de bord. Cela atteste du gain tout de même atteint avec ce type d’agencement, d’autant que ce mode de réalisation permet de réduire les chutes au niveau des têtes 38.
L’injection de matrice peut être réalisée via un canal d’alimentation 42 prévu dans le moule 40. Le moule 40 forme une cavité unique pour l’ensemble du panneau 24. Par cavité unique, on signifie que le moule 40 ne forme pas de séparation entre des préformes 30 adjacentes, dans la ou les direction(s) d’alignement des préformes 30.
En référence de nouveau à la , après l’étape d’injection 16, le procédé de fabrication 10 comprend la division du panneau 24 afin de séparer les cales les unes des autres. Par exemple, cette division peut se faire selon les traits intermédiaires illustrés sur la .
Une étape d’usinage 20 est prévue pour retirer les marges 34 des cales, étant entendu que l’élimination des marges 34 peut avoir partiellement lieu lors de la division du panneau 24. Le reste de l’usinage peut avoir lieu avant la division du panneau 24, par exemple pour dégager les têtes 38, ce qui permet de manipuler une pièce d’un seul tenant, et/ou après la division du panneau 24, par exemple pour usiner les zones qui se trouvent entre deux cales.
Selon un mode de réalisation, la gaine extérieure peut être souple, il peut s’agir de cuir, naturel ou synthétique, de tissu… En particulier, la gaine extérieure n’a pas de tenue propre, au contraire d’une pièce décors rigide qui peut se clipser sur le volant.
Selon un mode de réalisation, la protubérance peut être séparée du renfoncement tel que la zone en contre-dépouille d’une distance inférieure à une épaisseur de la gaine extérieure. La gaine extérieure est pincée entre le diffuseur de lumière et la paroi de la gorge. La protubérance exerce un effort de retenue sur la gaine extérieure.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de lumière peut présenter au niveau de la protubérance une dimension d’insertion supérieure à une dimension d’entrée de la gorge recevant la gaine extérieure. La gaine et/ou le diffuseur de lumière ne peut pas ressortir librement.
Selon un mode de réalisation, la protubérance peut être séparée du renfoncement tel que la zone en contre-dépouille d’une distance inférieure à 1.6 mm et de préférence inférieure à 1.3 mm.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de lumière peut présenter une périphérie, et la protubérance peut être agencée sur au moins 70% de la périphérie du diffuseur de lumière, et de préférence sur toute la périphérie du diffuseur de lumière. La périphérie peut être définie par ou sur les parois latérales du diffuseur de lumière. Autrement dit, la protubérance peut être agencée le long de la circonférence du diffuseur de lumière, et de préférence tout le long de la circonférence du diffuseur de lumière.
Selon un mode de réalisation, la protubérance peut être agencée selon une direction transverse ou perpendiculaire à la direction d’insertion du diffuseur de lumière.
Selon un mode de réalisation, la protubérance peut comprendre un chanfrein ou un rayon d’entrée dans la gorge, de sorte à ne pas former de marque sur les bords de la gaine extérieure.
Selon un mode de réalisation, la protubérance peut être agencée uniquement en regard du renfoncement de la gorge. Ainsi, la fonction anti-retrait du diffuseur et/ou de la gaine extérieure est améliorée.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de lumière peut former un guide lumière.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de lumière peut être une pièce rigide, au moins partiellement en polycarbonate, en plastique transparent ou translucide.
Selon un mode de réalisation, le dispositif lumineux peut comprendre une source de lumière. On peut envisager des diodes électroluminescentes.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de lumière peut être agencé pour diffuser de la lumière émise par la source lumineuse vers un utilisateur ou conducteur du véhicule.
Selon un mode de réalisation, selon la direction d’insertion du diffuseur de lumière, la protubérance peut définir un encombrement maximal du diffuseur de lumière. Autrement dit, le passage ou montage du diffuseur de lumière dans la gorge (qui reçoit préalablement la gaine extérieure) se fait nécessairement en contactant la protubérance avec la gaine. En d’autres termes, la dimension externe du diffuseur de lumière est déterminée/définie par la protubérance.
Selon un mode de réalisation, la gorge peut être formée par deux pièces distinctes. La fabrication est simplifiée. Alternativement, la gorge et en particulier la zone en contre-dépouille peut être formée par une seule et même pièce, et sa réalisation par moulage peut faire intervenir un insert qui se démoule selon une direction opposée à la direction de montage du diffuseur de lumière dans la gorge.