INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une recherche, au sein d’une base de données, pour l’identifiant de l’élément de représentation précédemment obtenu, d’au moins un identifiant de deuxième métadonnées ; puis
- une obtention (par exemple téléchargement depuis un dépôt centralisé des données de pixels ou encore génération des données de pixels à partir des métadonnées et d’un modèle de génération de données de pixels en fonction de métadonnées), à partir de l’identifiant des deuxième métadonnées, de données de pixels de l’élément de représentation.
À l’issue de ces trois étapes les premières données de pixels de l’élément de construction sont associées à au moins des groupes de deuxièmes données de pixels d’un ou de plusieurs éléments de représentation. En plus de ces trois étapes, lorsque les données de pixels sont recherchés pour des éléments de représentation de résultats de tests, liés à un ou plusieurs tests préalablement réalisés et enregistrés en base de données, et/ou pour des éléments de représentation techniques de l’élément de construction, ces données étant enregistrés au sein de la base de données, des valeurs (numériques, alphanumériques) techniques sont recherchées dans la base de données, en association avec ces résultats de tests et/ou ces éléments techniques de l’élément de construction. Ces valeurs, issues des tests réalisés sur l’élément de construction et/ou de la description technique de ces éléments, sont adjointes aux données de pixels et aux deuxièmes métadonnées des groupes de deuxièmes données de pixels (il s’agit des groupes de deuxièmes métadonnées). Ces données adjointes sont appelées données techniques et sont également utilisées dans la deuxième phase du procédé de traitement de l’invention.
En fonction des conditions de mise en œuvre opérationnelles, les données extraites dans les étapes précédentes peuvent être contenues dans une base de données, comme explicité précédemment. Cependant, dans un exemple de réalisation, ces données sont disposées dans plusieurs base de données différentes. Par exemple une base de données contenant les descriptions des éléments de constructions, telles que fournies par les fabricants de ces éléments de construction, qui comprend notamment les tailles (standard, maximum, minimum) de ces éléments de constructions, leurs poids, leurs compositions, ainsi que les données techniques spécifiques de ces éléments de constructions (i.e. par exemple des données de résistance à la traction, à la flexion, à la chaleur, etc.). Ces données « initiales », sont celles qui permettent d’identifier quels sont les caractéristiques de l’élément de construction sous test et définissent les gammes ou sous ensemble de gammes des éléments de constructions (gammes de portes, de fenêtres, de plaques de plâtres, de parpaings, etc.). Une deuxième base de données comprend les résultats des tests pratiqués sur les éléments de construction. Ces résultats de test peuvent être liés à des caractéristiques spécifiques de l’élément de construction (caractéristiques de la porte, de la fenêtre, etc.) ou bien à des tests pratiqués sur l’ensemble de l’élément de construction lui-même, tels que des tests de résistance au feu (montée en température de la face non exposée, point de fusion, coordonnées 2D ou 3D du ou des points de fusions, temps avant l’apparition de fumées, couleur des fumées, etc.) ou encore des tests acoustiques (décibels en face non exposée à la source sonore, différentiel de décibels, différentiel de pression sonore, fréquence de résonance, intensité, fréquence non admissible de l’élément de construction, vibrations, etc.) ou encore des tests d’étanchéité, d’étanchéité à l’air, etc.
Une troisième base de données comprend les références normatives associées aux résultats de tests. Il s’agit par exemple des références au bâti entourant l’élément de constructions, des références aux revêtements dont l’élément de construction peut être recouvert, des conditions de mise en œuvre de l’élément de constructions.
Quoi qu’il en soit, à l’issue de cette phase de collecte, on dispose donc d’un ensemble de données de pixels, ces données de pixels étant liées entre elles par l’intermédiaires de métadonnées et par des résultats des tests menés sur un élément de construction sous test, et cet ensemble de données de pixels comprend des données de pixels d’un élément de construction et des données de pixels d’éléments de représentation et des données techniques. À partir de cet ensemble de données de pixels, un traitement de mise en correspondance au sein d’un espace de représentation bidimensionnel est mis en œuvre et est présenté ci-après.
Dans cette phase de traitement des données de pixels précédemment collectées, un procédé est mis en œuvre pour, selon la présente, compiler ces données de pixels au sein d’un espace bidimensionnel de représentation. Cette projection remplit la fonction d’association et de création de lien entre les données de pixels précédemment obtenues de sorte à éliminer ou à minima réduire les possibilités de mauvaises interprétations des résultats de tests et d’implémentation de l’élément de construction. La phase de traitement de données est décrite en relation avec la .
La première étape du procédé de projection consiste à déterminer (T_11) le nombre de groupes de deuxièmes données de pixels (NBDPED) d’éléments de représentation à combiner avec les premières données de pixels de l’élément de construction ; puis, une étape de calcul (T_12), pour chaque groupe de deuxièmes données de pixels d’une surface desdites deuxièmes données de pixels, permettant d’obtenir d’une part une surface totale (STotED) minimum occupée par l’ensemble des groupes de deuxièmes données de pixels à combiner et une surface moyenne (SMED) de chaque groupe de deuxièmes données de pixels à combiner (la surface individuelle de chaque groupe de deuxième données de pixels étant déjà connue) ; l’étape suivante consiste à déterminer (T_13), à partir de la surface totale (STotED) occupée par lesdites deuxième données de pixels et à partir de la surface moyenne (SMED) des groupes de deuxièmes données de pixels, une surface maximum (SMax) à occuper par les premières données de pixels de l’élément de construction au sein de l’espace bidimensionnel de représentation. Cette surface maximum est définie, dans le cadre de la présente comme un rectangle de pixels de l’espace bidimensionnel de représentation.
L’étape suivante consiste à effectuer (T_14) une projection des premières données de pixels (P.DPix, représentatives de l’élément de construction), sur l’espace bidimensionnel de représentation (EBR). Cette projection peut consister en un calcul d’une position dans l’espace bidimensionnel de représentation pour chacun des pixels des premières données de pixels, en fonction de la surface maximum (SMax). Lorsque les premières données de pixels sont des données tridimensionnelles (i.e. par exemple des voxels), un calcul de conversion tridimensionnel vers l’espace de représentation bidimensionnel est réalisé. Cette projection peut consister, lorsque des premières données de pixels sont des données de pixels en deux dimensions, à effectuer une projection en fonction de la surface maximum (SMax) à occuper par les premières données de pixels. Selon la présente, cette surface constitue le paramètre initial d’un problème d’optimisation de placement, combinatoire, qui est avancé par la suite.
L’étape suivante consiste à projeter (T_15) les deuxièmes données de pixels (D.DPix[A], D.DPix[B], etc.) sur l’espace bidimensionnel de représentation (EBR) qui n’est pas occupé par la projection des premières données de pixels (P.DPix), en fonction de la taille effective de chacun des groupes de deuxièmes données de pixels. Selon la présente, cette projection des groupes de deuxièmes données de pixels (D.DPix[A], D.DPix[B], etc.) sur l’espace bidimensionnel de représentation (EBR) est effectuée en fonction des métadonnées (P.DD, D.DD[A], D.DD[B], etc.) associées à ces données de pixels, et plus particulièrement en fonction d’une ou de plusieurs localisations possibles de connexions entre les premières données de pixels et les deuxièmes données de pixels, ces localisations étant essentiellement déterminées par les premières métadonnées des premières données de pixels, afin de minimiser les longueurs des données de pixels de connexion entre la projection de premières données de pixels et les projections des groupes de deuxièmes données de pixels. Par exemple, lorsque l’élément de construction est une porte, les métadonnées peuvent comprendre notamment les coordonnées des matériaux composants cette porte, ainsi que les coordonnées, dans les données de pixels, des articulations et des quincailleries diverses. En d’autres termes, les premières métadonnées des premières données de pixels comprennent par exemple des coordonnées ou plages de coordonnées représentant les localisations des composants de l’élément de constructions et/ou des localisations des tests pratiquées sur l’élément de construction. Ces caractéristiques comprennent alors, dans les métadonnées, des identifiant(s) informatique(s) du ou des matériaux de l’élément de construction, identifiant(s) informatique(s) du ou des matériaux du bâti entourant l’élément de construction, si ce bâti existe), etc. On créé ainsi dans un espace bidimensionnel de représentation, des associations (des liens, également appelés connecteurs) entre une représentation visuelle de l’élément de construction et des représentations des éléments représentatifs de performances, de tests et/ou de règles de domaine d’application. Ces éléments représentatifs sont compilés sous la forme de données de pixels et des métadonnées (identifiant informatique de l’élément représentatif, taille, couleur). La position et la forme des connecteurs dépend bien évidemment du ou des éléments représentatifs, mais également, de la globalité de ces éléments représentatifs à compiler dans l’espace bidimensionnel de représentation.
Les résonateurs structurels 26 présentent des variations de leurs caractéristiques mécaniques les uns par rapport aux autres de sorte que leurs fréquences propres de résonance sont distribuées dans une plage de fréquence. Avantageusement, les fréquences propres des résonateurs structurels 26 sont distribuées sur au moins une plage de fréquences encadrant au moins une fréquence de résonance de basculement de la roue 10. La fréquence de résonance de basculement de la roue 10 est comprise entre 100Hz et 200 Hz. Cette valeur dépend de l’architecture de la roue et évolue avec sa vitesse de rotation au cours de son utilisation dans le véhicule.
Plus précisément, chaque résonateur structurel 26 pris isolément est un système de type masse-ressort amorti et les variations de caractéristiques mécaniques concernent une masse et/ou une raideur des résonateurs structurels 26.
À cet effet, un résonateur structurel 26 comporte un élément porteur élancé 27, tel qu'une lame, portant une masse 28 à une première extrémité libre de ladite lame 27. Une deuxième extrémité de la lame 27 est fixée sur la jante 11 par l'intermédiaire d'un matériau amortissant 30 apte à se déformer lorsque le résonateur vibre donc que la structure porteuse vibre avec sa masse rapportée.
Le matériau amortissant 30 pourra être choisi parmi: une colle organique, un élastomère adhérisé, une résine, un matériau à base de caoutchouc ou de silicone. Cela permet de réaliser à la fois la fonction de raideur et la fonction d’amortissement de chaque résonateur structurel 26. Le matériau choisi est de préférence apte à durer au cours du temps, entre autres à supporter un grand nombre de cycles de déformations, et à supporter les conditions thermiques environnantes, entre autres des variations de température élevées. L’amortissement nécessaire dans la présente invention pour un résonateur est relativement faible (mais non nul), de l’ordre de quelques pourcents. En pratique, cet amortissement présente une valeur comprise entre 1% et 5%.
Comme on peut le voir sur la , la deuxième extrémité d'une lame 27 et le matériau amortissant 30 pourront être disposés à l’intérieur d’une gorge circonférentielle 31. La gorge 31 est définie par une portion de la jante 11 et une patte 32 issue de cette portion. Comme cela est illustré par la , des griffes et/ou des bourrelets 33 pourront être prévus du côté de l'extrémité libre de la patte 32 de façon à retenir les résonateurs 26 à l’intérieur de la gorge 31, qui sont par ailleurs soumis à une force centrifuge importante lors de la rotation de la roue 10.
Les résonateurs structurels 26 pourront être des éléments rapportés fixés sur la jante 11. Les résonateurs structurels 26 pourront être obtenus par usinage d'une feuille de tôle 35, tel que cela est montré sur la . La feuille de tôle 35 pourra ensuite être mise en forme pour épouser la forme circulaire de la jante 11, tel que cela est illustré par la , par exemple rebouclée sur elle-même.
En variante, les résonateurs structurels 26 pourront être obtenus par usinage de la structure métallique de la jante 11. Quel que soit le mode de réalisation choisi, les résonateurs structurels 26 sont de préférence disposés suivant la circonférence de la roue 10 de façon à minimiser voire à annuler un balourd de la roue 10.
En vue de réaliser des variations des fréquences propres, des variations de raideur des résonateurs structurels 26 peuvent être obtenues par variation de la quantité, volume, agencement et caractéristiques mécaniques du matériau 30 liant la lame 27 porteuse à la jante 11, et/ou des variations de masse, typiquement via le volume de matière et/ou le matériau employé pour réaliser les lames 27 ou les masses 28. Les matériaux pourront par exemple être choisi parmi l’acier ou le plomb ou tout autre matériau adapté à l’application. La géométrie des lames 27 pourra également varier.
Du fait de la distribution fréquentielle des fréquences propres des résonateurs, ces derniers interfèrent pour produire l’effet de piège à vibrations 25 efficace de type particulier de piège aussi appelé « MTMD » pour "Multiple Tuned Mass Damper" en anglais.
De préférence, la distribution fréquentielle des fréquences propres des résonateurs structurels 26 est linéaire dans la plage de fréquences cible. En outre, le pas fréquentiel entre deux fréquences propres successives des résonateurs 26 est de préférence régulier. En variante, la distribution fréquentielle des résonateurs structurels 26 peut ne pas être linéaire et/ou le pas fréquentiel peut ne pas être régulier dans certaines applications.
La masse globale du piège à vibrations 25 pourra être adaptée en fonction du niveau d’efficacité souhaité et de la masse ajoutée à la roue 10 résultant de la mise en œuvre de l’invention qu’on souhaite ne pas dépasser. La masse globale du piège à vibrations 25 est de préférence comprise entre 1% et 10% de la masse de la jante 11 de façon à limiter l'impact du piège à vibrations sur la dynamique globale de la liaison au sol du véhicule automobile.
Pour une masse globale fixée du piège à vibrations 25, il est plus favorable d'utiliser un grand nombre plutôt qu'un nombre réduit de résonateurs structurels 26. À titre d’exemple, on pourra utiliser un nombre de résonateurs structurels 26 compris entre 10 et 100, voire plus. Avantageusement, le nombre de résonateurs structurels 26 est compris entre 20 et 50 résonateurs.
La est un diagramme fréquentiel mettant en évidence que, par rapport à une roue de véhicule dépourvue de piège à vibration (cf. courbe C1), la roue 10 selon l'invention intégrant un piège à vibrations 25 permet d'atténuer l'amplitude des vibrations dans une plage de fréquence P située autour d'au moins une fréquence de résonance de basculement de la roue, notamment comprise entre 100Hz et 200Hz (cf. courbe C2).
Dispositif de butée de suspension à denture intégrée Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des dispositifs de butée de suspension utilisés en particulier pour les véhicules automobiles dans les jambes de force de suspension des roues directrices.
Classiquement, le dispositif de butée de suspension est disposé dans la partie supérieure de la jambe de suspension entre un ressort de suspension et la caisse du véhicule. Le ressort de suspension est monté autour d’une tige de piston amortisseur dont l’extrémité est liée à la caisse du véhicule. Le ressort de suspension, du type ressort hélicoïdal, vient axialement en appui directement ou indirectement sur le capot inférieur du dispositif de butée de suspension.
avec le deuxième paramètre de co-état lié à la température du moteur,
la température du moteur pouvant être évaluée par la température du liquide de refroidissement ;
- la répartition optimale de couples est évaluée au moyen des équations (1) (10)
- l’étape de contrôle est réalisée pour appliquer la consigne selon la répartition optimale de couples.
Selon une variante, le procédé de commande est caractérisé en ce que
Pour garantir la qualité d’une pièce mécanique fabriquée de la sorte, il est nécessaire de contrôler le collage des éléments qui la compose. En effet, une fois fabriquée, la pièce mécanique peut comporter des défauts tels que la présence de zones de décollement ou de zones de porosité par exemple.
La méthode de contrôle par ultrasons est une méthode répandue pour effectuer ce type de contrôle dans la mesure où elle permet d’identifier ces défauts tout en étant non destructive. En outre, pour ce type de pièce mécanique, une mesure en transmission est plus adaptée qu’une mesure en réflexion. En effet, par exemple, le tissage tridimensionnel tend à disperser le signal ultrasonore et la résine tend à l’absorber.
Le résultat d’une mesure par ultrasons en transmission se présente sous la forme d’une cartographie d’amplitude, appelée aussi C-scan, qui relie l’amplitude du signal ultrasonore transmis à travers la pièce mécanique mesurée à une position de mesure donnée. Typiquement, la pièce mécanique à mesurer est plongée dans un bassin ou arrosée par des jets d’eau (pour favoriser la circulation des ultrasons) et des capteurs (aussi appelés traducteurs) se déplacent autour de la pièce pour mesurer le signal ultrasonore transmis en différentes zones de la pièce.
Dans l’état de la technique connu, la calibration de la mesure peut être réalisée via une reposant sur l’utilisation d’une pièces mécanique de calibration.
D’une part, il est réalisé la mesure d’une cartographie d’amplitude du signal ultrasonore transmis à travers une pièce mécanique de référence de manière à soustraire cette cartographie d’amplitude à toutes les cartographies d’amplitude des pièces mécaniques mesurées ensuite (i.e. des pièces mécaniques de production). La pièce mécanique de référence est une pièce identique (en terme de structure) aux pièces mécaniques mesurées par la suite mais qui est exempt de défaut. Cette étape permet de s’affranchir de l’impact sur la mesure d’une géométrie complexe de la pièce mécanique mesurée ainsi que d’une variation importante de son épaisseur sur la zone à mesurer.
D’autre part, la calibration en elle-même consiste en la mesure d’une cartographie d’amplitude du signal ultrasonore transmis à travers une pièce mécanique qui comporte une pluralité de défauts volontaires, par exemple des inserts en tétra-fluoroéthylène (connu sous le nom de Téflon ®) de dimension et de position connues, et en la détermination, à partir de cette cartographie d’amplitude, d’un seuil unique utilisé ensuite pour la mesure des pièces mécaniques de production, comme critère de détection de la présence d’un défaut et de dimensionnement desdits défauts.
Cette calibration repose sur le lien entre une atténuation donnée de l’amplitude du signal ultrasonore transmis et la surface d’un insert en tétra-fluoroéthylène donné situé sur le trajet dudit signal ultrasonore transmis. Plus précisément, l’association de différentes atténuations à différentes tailles connues d’insert permet de fixer un seuil d’atténuation en dessous duquel il est considéré qu’un défaut est identifié. C’est à partir de ce seuil d’atténuation que des défauts sont détectés dans les pièces mécaniques mesurées ensuite. En outre, l’identification de défaut combine l’utilisation de ce seuil d’atténuation avec l’utilisation d’un seuil en dimension pour confirmer ou non la présence d’un défaut.
Une limitation de ce dernier type de calibration provient du fait que l’utilisation d’un seuil unique entraîne la sur-dimension ou la sous-dimension de certains inserts de la pièce mécanique de calibration et, par conséquent, un dimensionnement imprécis des défauts dans les pièces mécaniques à mesurer.
La illustre un exemple d’une mesure d’une pièce mécanique de calibration, en l’espèce une aube de soufflante de turbomachine. Dans l’exemple représenté, l’aube de calibration comporte douze inserts en tétra-fluoroéthylène. Lesdits inserts en tétra-fluoroéthylène sont disposés dans un film de colle et ont des dimensions en cohérence avec les défauts recherchés. Ils sont placés de façon à garantir la bonne détection des défauts recherchés.
La représente (au milieu) la cartographie d’amplitude 100 du signal ultrasonore transmis à travers l’aube de calibration. Dans la cartographie d’amplitude 100 représentée, chaque pixel a une teinte (plus ou moins foncée) qui correspond à une valeur d’atténuation du signal ultrasonore transmis.
La représente également (en haut), la courbe d’atténuation 102 (en décibel) de l’amplitude mesurée pour chaque insert issue de la cartographie d’amplitude 100. La courbe d’atténuation 102 illustre le fait que l’atténuation varie sensiblement d’un insert à l’autre, y compris dans des proportions qui peuvent dépasser la stricte variation de la surface des différents inserts. En outre, dans l’exemple représenté, les inserts 12 à 7 ont une surface de 36 mm² et les inserts 6 à 1 ont une surface de 72 mm².
La représente enfin (en bas), l’écart 104 (en mm²) entre la surface déterminée (par la mesure par ultrasons en transmission) et la surface connue pour chaque insert. Une fois un seuil d’atténuation (i.e. un seuil de détection) unique fixé, les différentes valeurs d’atténuation mesurées conduisent à une valeur de surface pour chaque insert. En outre, l’écart 104 entre la surface déterminée et la surface connue qui est obtenu est lui aussi très variable. Ainsi, lorsque la courbe de l’écart 104 présente des valeurs négatives, l’insert est sous-dimensionné et, à l’inverse, lorsque la courbe présente des valeurs positives, l’insert est surdimensionné. Ce sur ou sous dimensionnement peut donc se retrouver, in fine , dans les mesures réalisées ensuite (non représentées) sur des aubes de production.
Une approche envisagée pour remédier à ce problème est le partitionnement de la pièce mécanique mesurée en différentes zones auxquelles un seuil différent est appliqué pour tenir compte de l’écart mesuré entre les différents inserts sur la pièce mécanique de référence.
Toutefois, l’application d’un seuil différent pour différentes zones doit être réalisée « à la main », c’est-à-dire qu’un seuil différent doit être implémenté par un opérateur, pour chaque zone déterminée, lors de la mesure.
La présente invention propose une solution permettant de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
À cet effet, l’invention concerne un procédé de mesure par ultrasons en transmission d’une pièce mécanique, comprenant:
Selon une réalisation de l'invention, une masse globale du piège à vibrations est comprise entre 1% et 10% d'une masse de la jante.
L'invention a également pour objet un véhicule automobile comportant une roue telle que précédemment définie.
La est une vue en coupe d’une roue comportant un piège à vibrations selon la présente invention ;
La est une vue en coupe détaillée d’une partie de la roue comportant un piège à vibrations selon l’invention ;
La est une vue en coupe détaillée d'une gorge ménagée dans la jante de la roue dans laquelle est disposé un résonateur structurel selon l'invention;
La est une vue en coupe d'une variante de réalisation de la gorge de la munie de griffes de retenue d'un résonateur structurel selon l'invention;
La est une représentation schématique d'un ensemble de résonateurs structurels selon l'invention obtenus par la découpe d'une feuille de tôle;