INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à ces dispositions, on peut mettre en œuvre un procédé pour installer l’ensemble préassemblé dans le mur. Pour effectuer ce procédé, on positionne d’abord le châssis de robinet 30 en position d’encastrement, alors que le mur est pour l’instant dépourvu de la plaque 13 et du parement 14. Pour cela, on présente le châssis 30 et on le fait translater par rapport aux montants 11 et 12 en direction de ces derniers, parallèlement à la direction Y30. Le positionnement du châssis 30 est effectué alors que le châssis 30 supporte déjà le robinet 60 via le système de réglage 32 et les raccords 33 et 34, déjà connectés au robinet 60 par les conduites 21 et 22. De préférence, le capot de protection 81 est en place pour protéger le robinet 60. De préférence, les raccords 33 et 34 sont dotés de bouchons respectifs pour être protégés. A ce stade, les têtes 78 et 79 ne sont pas connectées. Ce positionnement du châssis 30 positionne à la fois tous les éléments qu’il porte dans leur position définitive, hormis concernant le réglage éventuel de la position du robinet 60 à l’aide du système 32.
Avant la mise en place des moyens de fixation 31, on peut ajuster la hauteur du châssis 30 suivant la direction Z30 en faisant coulisser le châssis le long des montants 11 et 12. Le châssis 30 est avantageusement maintenu temporairement en place par les aimants 52. Une fois la position souhaitée atteinte, on effectue une fixation du châssis 30 sur les montants 11 et 12 à l’aide des moyens de fixation 31.
Une fois le châssis 30 fixé sur les montants 11 et 12, on raccorde fluidiquement les entrées 61 et 62 du robinet 60 aux conduites d’arrivée d’eau en les faisant traverser l’ouverture 76. Optionnellement, avant ou après ce raccordement, on peut ôter temporairement le capot 81, pour atteindre le système de réglage 32 et ajuster la position du robinet 60 par rapport au châssis 30, notamment son orientation autour d’axes parallèles aux directions X30 et Z30. Une fois cet éventuel réglage effectué, on remet le capot 81.
Ensuite, on prépare la plaque 13 en y aménageant les ouvertures pour le robinet 60 et les raccords 33 et 34, notamment les ouvertures 23 et 24. On monte la plaque 13 en l’adossant et en la fixant sur la face 15 des montants 11 et 12, tout en enfilant l’ouverture 23 sur le robinet 60 comme montré sur la et en alignant les deux autres ouvertures avec les raccords 33 et 34. Une fois la plaque 13 fixée, on applique le parement 14 en prenant soin de ne pas obturer les orifices qui ont été formés dans la plaque 13. Le capot 81 protège le robinet 60 et les bouchons protègent les raccords pendant toutes ces étapes.
Une fois la plaque 13 et le parement 14 installés, on retire le capot 81. A l’aide du système de réglage 32, on effectue le réglage de la position du robinet 60, notamment sa position suivant la direction Y30 pour tenir compte de l’épaisseur du parement 14. Une fois le réglage effectué, on installe la façade définitive 82 comme montré sur la , pour refermer le boîtier du robinet 60 et obturer l’ouverture 23 de façon étanche.
Les conditions d’essai sont les suivantes : - 600 µl d’huile ; - durée : 90 minutes ; - plaque inclinée de 1,5 % ; - gradient de température de 230 à 280°C ; - vidéo-cotation des vernis de la plaque : note de 0 à 10, meilleur résultat 10.
En outre, la température à partir de laquelle intervient le dépôt de vernis est également déterminée. Plus cette température est élevée, meilleure est la stabilité thermique de la composition lubrifiante.
Exemple 1 Evaluation des propriétés de détergence liées à l’ajout du spiroboronate
L’effet de l’ajout d’un composé spiroboronate a été évalué sur deux lubrifiants, notés référence 1 et référence 2, destinés aux poids lourds, dont la composition est détaillée dans le tableau suivant. Les lubrifiants sont formulés par simple mélange à 60°C des différents composants.
Deux compositions lubrifiantes conformes à l’invention, notées I1 et I2, sont préparées en supplémentant respectivement les lubrifiants de référence 1 et 2 par un composé spiroboronate conforme à l’invention (composé spiro de formule (I) dans laquelle M est un atome de bore, R représentent chacun un groupe décyle et n 1 et n 2 valent 1), à raison de 1 % massique par rapport au lubrifiant de référence.
Les propriétés en termes de stabilité thermique des lubrifiants de référence 1 et 2 et des compositions lubrifiantes I1 et I2 selon l’invention, incorporant un composé spiroboronate selon l’invention, sont évaluées selon le protocole de MCT décrit ci-dessus.
Les résultats de cotation (MCT à 90 min) sont rassemblés dans le tableau suivant et sont présentés sur l’histogramme de la . Les valeurs de température à partir de laquelle intervient la formation des dépôts (T Dépôt ) sont également rassemblées dans le tableau suivant.
Les compositions selon l’invention, supplémentées avec un composé spiroboronate selon l’invention, présentent une excellente cotation, supérieure à celles obtenues avec les lubrifiants de référence, ce qui témoigne d’une stabilité thermique significativement accrue dans des conditions de hautes températures (de 230°C à 280 °C).
Ces résultats sont confirmés par des températures de formation des dépôts pour les compositions selon l’invention bien supérieures à celles obtenues avec les lubrifiants de référence.
Ainsi, l’ajout d’un composé spiroboronate selon l’invention permet d’accroître significativement la stabilité thermique du lubrifiant. Les lubrifiants formeront ainsi moins de dépôt/vernis dans les conditions de mise en œuvre au niveau du système de motorisation des véhicules, et présentent ainsi des propriétés de détergence améliorées.
Exemple 2 Maintien des propriétés de détergence au cours du vieillissement du lubrifiant
Les lubrifiants de référence et les compositions lubrifiantes selon l’invention, telles que préparées en exemple 1, sont évaluées suivant le test MCT modifié pour soumettre les couches de lubrifiant à haute température (de 230 à 280 °C) pendant une durée trois fois plus longue (3 fois 90 minutes). De telles conditions permettent de simuler un vieillissement du lubrifiant.
Les résultats de cotation, dans les différentes conditions du test MCT, sont rassemblés dans le tableau suivant, et sont présentés sur l’histogramme de la . Les valeurs de température à partir de laquelle intervient la formation des dépôts (T Dépôt ) sont également rassemblées dans le tableau suivant.
Ces résultats montrent que les lubrifiants supplémentés par un spiroboronate conservent une stabilité thermique améliorée, même pour une durée d’exposition aux conditions de hautes températures trois fois plus longue.
Ces résultats sont confirmés par des températures à partir desquelles intervient la formation des dépôts pour les compositions selon l’invention bien supérieures à celles obtenues avec les lubrifiants de référence.
Ainsi, les lubrifiants selon l’invention conservent d’excellentes propriétés de détergence même après un usage répété du lubrifiant.
L’étape d) de transfert comprend ensuite une troisième phase d3) d’assemblage de la face avant 1a du substrat donneur 1 sur la face avant 22a du substrat support 20, par collage par adhésion moléculaire, le long d’une interface de collage 3 ( ).
Comme cela est bien connu en soi, le collage direct par adhésion moléculaire ne nécessite pas une matière adhésive, des liaisons s’établissant à l’échelle atomique entre les surfaces assemblées. Plusieurs types de collage par adhésion moléculaire existent, qui diffèrent notamment par leurs conditions de température, de pression, d’atmosphère ou de traitements préalables à la mise en contact des surfaces. On peut citer le collage à température ambiante avec ou sans activation préalable par plasma des surfaces à assembler, le collage par diffusion atomique (« Atomic diffusion bonding » ou ADB selon la terminologie anglo-saxonne), le collage avec activation de surface (« Surface-activated bonding » ou SAB), etc.
La phase d3) d’assemblage peut comprendre, préalablement à la mise en contact des faces 1a,22a à assembler, des séquences classiques de nettoyages par voie chimique (par exemple, nettoyage RCA), d’activation de surface (par exemple, par plasma oxygène ou azote) ou autres préparations de surface (telles que le nettoyage par brossage (« scrubbing »)), susceptibles de favoriser la qualité de l’interface de collage 3 (faible défectivité, forte énergie d’adhésion).
Le faible niveau de rugosité et de défectivité de la face avant 22a du substrat support 20 (du fait de la préparation de surface de la couche superficielle 22) est particulièrement avantageux pour l’obtention d’une haute qualité d’interface de collage 3. Dans le cas où le substrat donneur 1 est également muni d’une deuxième couche superficielle de même nature que la couche superficielle 22 du substrat support 20, la qualité du collage direct peut encore être améliorée du fait de l’assemblage de deux surfaces de même nature poly-cristalline, voire de même polytype, préférentiellement 3C.
De manière optionnelle, l’étape d) comprend, avant la phase d3) d’assemblage, le dépôt d’un film additionnel en un matériau métallique ou en silicium amorphe ou poly-cristallin, sur la face avant 22a préparée de la couche superficielle 22 et/ou sur la face avant du substrat donneur 1. Le matériau métallique pourra être choisi parmi le tungstène, le nickel, le titane, etc. La rugosité de surface de la face libre 22a de la couche superficielle 22 étant très faible, l’épaisseur de ce film additionnel est avantageusement limitée, typiquement entre quelques nanomètres et quelques dizaines de nanomètres. Son objectif est essentiellement de favoriser l’énergie de collage (notamment dans la gamme de températures intermédiaires, inférieures à 1100°C), du fait de la formation de liaisons covalentes à plus basses températures que dans le cas de deux surfaces SiC assemblées directement ; un autre avantage de ce film additionnel peut être d’améliorer la conduction électrique verticale de l’interface de collage 3.
Enfin, une quatrième étape d4) comprend la séparation le long du plan fragile enterré 11, qui mène au report de la couche utile 10 sur le substrat support 20 ( ).
La séparation le long du plan fragile enterré 11 s’opère habituellement par l’application d’un traitement thermique à une température comprise entre 800°C et 1200°C. Un tel traitement thermique induit le développement des cavités et microfissures dans le plan fragile enterré 11, et leur mise sous pression par les espèces légères présentes sous forme gazeuse, jusqu’à la propagation d’une fracture le long dudit plan fragile 11. Alternativement ou conjointement, une sollicitation mécanique peut être appliquée à l’ensemble collé et en particulier au niveau du plan fragile enterré 11, de manière à propager ou aider à propager mécaniquement la fracture menant à la séparation. A l’issue de cette séparation, on obtient d’une part la structure semi-conductrice 100 comprenant le substrat support 20 et la couche utile 10 transférée en SiC monocristallin, et d’autre part, le reste 1’ du substrat donneur. Le niveau et le type de dopage de la couche utile 10 sont définis par le choix des propriétés du substrat donneur 1 ou peuvent être ajustés ultérieurement via les techniques connues de dopage de couches semi-conductrices.
La surface libre 10a de la couche utile 10 est habituellement rugueuse après séparation : par exemple, elle présente une rugosité comprise entre 5nm et 100nm RMS (AFM, scan 20μm x 20μm). Des phases de nettoyage et/ou de lissage peuvent être appliquées pour restaurer un bon état de surface (typiquement, une rugosité inférieure à quelques angströms RMS sur un scan de 20μm x 20μm par AFM). En particulier, ces phases peuvent comprendre un traitement de lissage mécano-chimique de la surface libre de la couche utile 10. Un enlèvement compris entre 50nm et 300nm permet de restaurer efficacement l’état de surface de ladite couche 10. Elles peuvent également comprendre au moins un traitement thermique à une température comprise entre 1300°C et 1800°C. Un tel traitement thermique est appliqué pour évacuer les espèces légères résiduelles de la couche utile 10 et pour favoriser le réarrangement du réseau cristallin de la couche utile 10. Il permet en outre de renforcer l’interface de collage 3. Un traitement thermique dans cette gamme de température peut également induire une augmentation de la taille des grains de la couche superficielle 22 (et de la deuxième couche superficielle, si elle est présente) ce qui présente un intérêt pour améliorer les propriétés de conductivité thermique de la structure composite 100.
Enfin, notons que l’étape d) de transfert peut comprendre une étape de reconditionnement du reste 1’ du substrat donneur en vue d’une réutilisation en tant que substrat donneur 1 pour une nouvelle structure composite 100. Des traitements mécaniques et/ou chimiques, similaires à ceux appliqués à la structure composite 100, peuvent être mis en œuvre au niveau de la face avant 1’a du substrat restant 1’. L’étape de reconditionnement peut également comprendre un ou plusieurs traitements des bords du substrat restant 1’ et/ou de sa face arrière 1’b, par polissage mécano-chimique, par rectification mécanique, et/ou par gravure chimique sèche ou humide.
L’invention concerne également le substrat support 20, issu des étapes a) et b) du procédé de fabrication détaillé précédemment ( ), qui comprend :
- un substrat initial 21 comportant des grains de carbure de silicium, lesdits grains présentant une taille moyenne supérieure à 0,5μm, - une couche superficielle 22 disposée au moins sur une face avant du substrat initial 21, comportant des grains de carbure de silicium dont la taille moyenne est inférieure à 500nm, préférentiellement inférieure à 100nm, et présentant une épaisseur comprise entre 50nm et 50μm, préférentiellement entre 100nm et 5μm, voire entre 200nm et 500nm.
Comme évoqué en référence au procédé de fabrication, une couche de même nature que la couche superficielle 22 peut également être présente sur la face arrière et les bords du substrat initial 21, et permettre l’encapsulation dudit substrat 21 : une faible qualité du substrat initial (par exemple substrat fritté) peut ainsi être choisie pour limiter les coûts du substrat support 20.
Après l’étape c) du procédé de fabrication ( ), la surface libre 22a de la couche superficielle du substrat support 20 présente une rugosité inférieure 1nm RMS, voire inférieure ou égale à 0,5nm RMS, et moins de 10 défauts/cm 2 , voire moins de 1 défaut/cm 2 , par une mesure de défectivité par microscopie par réflexion en champ sombre, à un seuil de 0,5μm. Ces caractéristiques rendent le substrat support 20 particulièrement adapté à la mise en œuvre d’une étape d’assemblage par collage par adhésion moléculaire, entre une couche utile 10 (ou un substrat donneur 1) en carbure de silicium monocristallin (ou en p-SiC lorsqu’une deuxième couche superficielle est présente) et la face avant 22a en p-SiC à nano-grains.
Enfin, l’invention concerne la structure composite 100 issue du procédé de fabrication précité, qui comprend :
le substrat support 20 tel que précité, une couche utile 10 en carbure de silicium monocristallin disposée sur la couche superficielle 22.
Une telle structure composite 100 est extrêmement robuste aux traitements thermiques à très hautes températures susceptibles d’être appliqués pour améliorer la qualité de la couche utile 10 ou pour fabriquer des composants sur et/ou dans ladite couche 10.
une valeur de SOC final cible,
{ , } une paire de valeurs données de paramètres de co-états qui permet de minimiser le compromis consommation/particule.
Cela permet d’améliorer davantage la précision de l’évaluation de la répartition de couples.
L’invention porte en outre sur un procédé de calibration d’une commande par une loi de commande pour véhicule automobile de type hybride, le procédé de calibration comportant un moteur thermique et une machine électrique connectée à une batterie, le procédé comprenant - une étape d’évaluation d’une répartition optimale de couples entre la machine électrique et le moteur thermique, en considérant un modèle de consommation de carburant en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique, un modèle d’état de charge en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique, un modèle d’émissions de particules en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique et de la température du moteur thermique, un modèle de montée en température du moteur thermique en fonction de points de fonctionnement du moteur thermique,
ladite évaluation de répartition optimale étant faite en fonction de différentes valeurs d’un premier paramètre de co-état lié à un état de charge de la batterie, et différentes valeurs d’un deuxième paramètre de co-état lié à une température du moteur thermique,
- une étape de calibration de commande pour appliquer une consigne selon la répartition optimale de couples entre la machine électrique et le moteur thermique, la calibration étant faite à partir d’une valeur donnée du premier paramètre de co-état lié à l’état de charge de la batterie, et d’une valeur donnée du deuxième paramètre de co-état lié à la température du moteur thermique.
- le modèle de consommation de carburant correspond à l’équation (2)
la consommation de carburant à un instant donné,
le couple fourni par le moteur thermique, et
le régime de rotation du moteur ;
- le modèle d’état de charge correspond à l’équation (3)
avec le couple de la machine électrique, et
son régime ;
- le modèle d’émissions de particules correspond à l’équation (6)
- une extrémité libre du câble s’étend au-delà du deuxième renvoi pour y suspendre une charge.
Avantageusement, le système comprend des moyens de bras pour relier le mât du système avec le mât de l’éolienne, de préférence au moins un bras monté coulissant sur le mât de l’éolienne.
illustre schématiquement, en élévation, une première étape d’un premier procédé selon l’invention pour changer une pale endommagée d’une éolienne à l’aide d’un premier mode de réalisation d’un système de levage selon l’invention, étape dans laquelle on apporte une pale de rechange sur une plateforme autoélévatrice ;
illustre schématiquement, une deuxième étape de ce procédé dans laquelle la plateforme est installée au pied de l’éolienne ;
illustre schématiquement, une troisième étape de ce procédé dans laquelle le système de levage se saisit de la pale endommagée ;
illustre schématiquement, une quatrième étape de ce procédé dans laquelle le système de levage désaccouple la pale endommagée ;
illustre schématiquement, une cinquième étape de ce procédé dans laquelle le système de levage abaisse la pale endommagée jusqu’à ce qu’elle puisse être reprise par une grue à flèche en treillis ;
illustre schématiquement, une sixième étape de ce procédé dans laquelle la pale endommagée est reprise par la grue à flèche en treillis ;
illustre schématiquement, une première étape d’un deuxième procédé selon l’invention pour enlever un équipement d’une nacelle de l’éolienne à l’aide du système de levage illustré aux figures précédentes, étape dans laquelle le système saisit la charge ;
illustre schématiquement, une deuxième étape du deuxième procédé dans laquelle le système lève la charge ;
illustre schématiquement, une troisième étape du deuxième procédé dans laquelle le système oriente la charge ;
illustre schématiquement, en élévation, un deuxième mode de réalisation pour un système selon l’invention en train de saisir une pale de l’éolienne ; et,
illustre schématiquement le système de la en train de d’abaisser la pale ;
illustre schématiquement une étape d’un perfectionnement du premier mode de réalisation du système selon l’invention tel qu’illustré aux figures 7 à 9, dans une étape d’enlèvement d’une charge ; et,
illustre schématiquement un troisième mode de réalisation pour un système selon l’invention, dans une étape d’enlèvement d’une charge.
Il n'existe que deux positions caractérisant l'état d'un levier de sortie, que sont la position haute et la position basse. Le levier de sortie en mouvement oscille invariablement entre ces deux positions selon un angle constant. Les leviers de sortie ne sont pas nécessairement tous sollicités certains et selon la trame du tissu souhaité pourront être temporairement ou durant tout le processus de tissage immobilisés en position haute ou en position basse.
Par l'intermédiaire de bielles et de leviers externes à la ratière et propres au métier à tisser, un mouvement de rotation du levier de sortie dirigé vers sa position basse sur le plan vertical entraînera une montée sur le plan vertical du cadre de lisse ce dernier se plaçant ainsi lui-même en position haute sur le métier à tisser.
Un mouvement de rotation du levier de sortie dirigé vers sa position haute sur le plan vertical entraînera une descente sur le plan vertical du cadre de lisse ce dernier se plaçant en position basse sur le métier à tisser.
Dans le domaine des machines de formation de la foule de type ratière rotative, les mécanismes internes guidant les leviers de sortie sont actionnés par une unité d’entraînement constituée d'une bielle montée sur un excentrique lui-même monté sur un arbre d’entraînement commun.
Un dispositif de sélection assure le couplage ou le découplage de l’excentrique avec l'arbre d’entraînement en constante rotation. Couplage et découplage conditionnent le mouvement circulaire du levier de sortie vers sa position haute ou basse, ou son immobilisation en position haute ou basse.
La présente invention n'intègre pas d'unité d’entraînement rotatif, celui-ci étant remplacé par autant de moteurs linéaires, ou servomoteurs, que de leviers de sortie à actionner, installés sur un plateau support moteurs idéalement en alliage métallique enchâssé horizontalement et en position haute par la platine et la contre-platine, et reliés par bielles aux leviers de sortie.
Le positionnement des moteurs linéaires sur le plateau support moteurs fait apparaître deux rangées décalées placées sur un même plan vertical et le long d’un même axe horizontal. Une première rangée au plus près de l'arbre support leviers commun, une seconde rangée au plus près du capot arrière. La position des moteurs linéaires de la seconde rangée est décalée sur le plans horizontal vis-à-vis de la position de ceux qui occupent la première rangée.
Cette configuration permet avantageusement aux moteurs linéaires de la seconde rangée de prolonger l'extrémité de leurs axes avant en longueur, profitant de l'espace libéré séparant les châssis contigus des moteurs linéaires de la première rangée, leur permettant alors de s'aligner avec les extrémités des axes avant de ces derniers. L'espace offert entre le châssis d'un moteur linéaire de la première rangée et l'axe moteur avant d'un moteur linéaire de la seconde rangée s'élève à 0,5 millimètres, minimisant ainsi les frottements mécaniques.
Ce mode de positionnement des moteurs linéaires sur le plateau support moteurs constitue une solution optimale autorisant l'affiliation, dans un espace restreint, d'un moteur linéaire à chaque levier de sortie.
La ratière n’intégrant pas d'unité d’entraînement, le mouvement d'oscillation est ici communiqué aux leviers de sortie par l'intermédiaire des axes avant des moteurs linéaires et de bielles. Les bielles sont fixées mobiles et rotatives par une extrémité aux leviers de sortie au travers de rivets, par l'autre extrémité aux axes avant des moteurs linéaires présentant à cet effet une lumière percée horizontalement, centrée sur l'axe et de forme circulaire. Cette lumière permet une fixation par vis, rondelle et écrou de la bielle sur l'axe moteur avant. La bielle est rotative sur un même plan vis-à-vis du levier de sortie et de l'axe moteur avant.