INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 100 comporte une étape d’interdire 109 le premier mode de rechargement, via les moyens de contrôle 9, lorsque la température extérieure au véhicule mesurée et la température de la batterie 2 mesurée sont toutes les deux inférieures à un premier seuil de température. Ce premier seuil de température est par exemple compris entre -5°C et +5°C. Dans un mode de réalisation non limitatif, il peut par exemple être de l’ordre de 0°C. ou lorsque la température extérieure au véhicule mesurée est supérieure à un deuxième seuil de température. Ce deuxième seuil de température est par exemple compris entre +25°C et +35°C. Dans un mode de réalisation non limitatif, il peut par exemple être de l’ordre de +30°C.
Le procédé 100 comporte en outre une étape 110 d’afficher une interdiction de sélectionner le premier mode de rechargement sur un écran d’affichage. Cet écran d’affichage peut par exemple être formé par l’écran tactile de la console centrale du véhicule 1 formant l’interface homme-machine 3. Dans un autre exemple de réalisation non limitatif, l’écran d’affichage peut être formé par un écran de téléphone mobile communiquant avec les moyens de contrôle 4 du véhicule 1.
Le procédé 100 comporte en outre une étape de sélectionner 106, au moyen de l’interface homme-machine 3 un deuxième mode de rechargement de la batterie. Le deuxième mode de rechargement est agencé pour diminuer la température de la batterie au moyen du dispositif de climatisation 7 du véhicule 1 et en outre agencé pour augmenter la température de la batterie 2 au moyen du réchauffeur électrique 8 du véhicule 1.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de piloter 107, via les moyens de contrôle 9, un rechargement électrique de la batterie 2 selon le deuxième mode de rechargement sélectionné.
Ainsi, la puissance de rechargement est favorisée à la consommation électrique et le dispositif de climatisation 7 ou le réchauffeur électrique 8 du véhicule 1 peut être activé pour réguler la température de la batterie 2.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : un choix laissé au conducteur en fonction de ses préférences d’une recharge rapide ou économique ; une diminution de la consommation électrique pour recharger une batterie de véhicule automobile lorsque le conducteur sélectionne le premier mode de rechargement ; une diminution de la sollicitation du climatiseur ainsi que du réchauffeur électrique permettant de les préserver.
Il convient de noter que l’homme du métier est en mesure d’apporter différentes variantes aux aspects de l’invention précités, par exemple en modifiant la valeur du premier seuil de température ou du deuxième seuil de température.
procédé de fonctionnement d’une batterie au lithium La présente invention est relative au domaine des batteries au lithium, plus spécifiquement au domaine des batteries au lithium à électrolyte solide ou quasi solide et en particulier au domaine des batteries Lithium-Métal-Polymère (LMP) notamment utilisées pour la production de véhicules électriques et/ou le stockage des énergies intermittentes de type solaire et/ou éolien.
L’invention concerne plus spécifiquement un procédé de fonctionnement d’une batterie au lithium au sein duquel les températures de charge et de décharge sont modulées de façon à obtenir une batterie aux performances améliorées en termes de tenue au cyclage.
Les batteries Lithium Métal Polymère actuellement sur le marché (ou LMP) sont des batteries « tout solide » se présentant généralement sous la forme d'un film mince enroulé plusieurs fois ou de plusieurs films minces empilés. Ce film mince enroulé ou empilé a une épaisseur de l'ordre d'une centaine de micromètres. Il comprend généralement au moins quatre films fonctionnels : une électrode négative (anode) assurant la fourniture des ions lithiums lors de la décharge ; une électrode positive (cathode) agissant comme un réceptacle où les ions lithiums viennent s’intercaler ; un électrolyte polymère solide conducteur des ions lithium et situé entre l’électrode positive et l’électrode négative ; et un collecteur de courant relié à l’électrode positive pour assurer la connexion électrique. L’électrode négative est généralement constituée d’une feuille de lithium métallique ou d’un alliage de lithium ; l’électrolyte polymère solide est généralement composé d’un polymère à base de poly(oxyde d’éthylène) (POE) et d’au moins un sel de lithium ; l’électrode positive comprend une matière active d’électrode, habituellement à base d'oxyde de métal (comme par exemple V 2 O 5 , LiV 3 O 8 , LiCoO 2 , LiNiO 2 , LiMn 2 O 4 ou LiNi 0.5 Mn 0.5 O 2 ) ou à base de phosphate de type LiMPO 4 où M représente un cation métallique sélectionné parmi le groupe Fe, Mn, Co, Ni et Ti, et une de leurs combinaisons, et éventuellement de carbone ; et le collecteur de courant est généralement constitué d’une feuille de métal.
Le taux de rotation S doit être élevé dans le canal annulaire externe 8 et dans le canal interne 6. Ce taux de rotation S est égal ou supérieur à 0,6. En effet, en dessous de 0,6, il n’y a pas de formation de zone de recirculation avec une dépression suffisante au centre car la vitesse tangentielle de l’écoulement de dihydrogène n’est pas suffisante.
La vrille externe 28 participe également à l’entretien de la zone de recirculation. On note S ext le nombre sans dimensions associé au taux de rotation généré par la vrille externe 28. S ext doit être supérieur à 0,6. S ext est défini de façon analogue à S, c’est-à-dire qu’il s’agit d’un rapport d’une vitesse tangentielle par une vitesse débitante axiale de l’écoulement d’air.
Une stabilisation de la flamme, décrochée ou accrochée à l’extrémité aval 16 du canal interne 6, dépend d’un étirement d’une couche de cisaillement en amont de l’extrémité aval du canal interne sur lequel la flamme peut s’accrocher. Pour stabiliser aérodynamiquement une flamme à distance de l’extrémité aval du canal interne, il est nécessaire d’étirer suffisamment une base de la flamme dans le but de l’éteindre localement et la faire se stabiliser à distance de l’extrémité aval du canal interne. Les principaux paramètres contrôlant une valeur locale d’étirement sont le taux de rotation de l’écoulement de dihydrogène caractérisé par le nombre sans dimension S, la distance r et une vitesse débitante ui du dihydrogène dans le canal interne. Pour une vrille caractérisée par un taux de rotation S supérieur à 0,6, une vitesse débitante u i du dihydrogène dans le canal interne doit être supérieur à une valeur critique u i,c vérifiant la relation suivante : Où : P est une pression dans la chambre annulaire de combustion ; S est le taux de rotation généré par la vrille interne 14 du canal interne 6 ; est une température de l’air en Kelvin dans le canal externe; compris entre 1 et 1,5 est un facteur dépendant d’un type de vrille utilisée ; S 0 =0.6, P 0 =1 bar, T a0 =300 K et u i, c 0 =18 m/s Cette relation se base sur trois observations. La première observation est qu’un étirement de la flamme provocant l’extinction de cette flamme augmente comme la pression P et comme la température T 0,8 . La deuxième observation permet de préciser que l’étirement de la flamme augmente lorsque le taux de rotation dans le canal interne augmente. Plus précisément, plus l’écoulement est bloqué, plus les vitesses radiales sont importantes, plus les flammes sont étirées au niveau des lèvres. La troisième observation précise que pour un taux de rotation S donné, le taux de blocage va dépendre également d’une technologie de vrille utilisée, d’où la puissance dans la formule. La plage de valeur de qui est comprise entre 1 et 1,5 est un bon encadrement. Selon la richesse souhaitée et pour limiter les vitesses dans le canal annulaire et donc les pertes de charges, cela revient à choisir D/d entre 2 et 5.
Il existe une valeur optimale pour la distance r qui dépend du diamètre interne D du canal annulaire externe. Si la distance r est trop élevée, la zone de recirculation 20 devient instable. Dans de telles conditions, la distance r doit être comprise entre 0,05D et 0,5D.
En fonction de la distance r, le mélange va se faire plus ou moins précocement à l'intérieur du dispositif d'injection de dihydrogène 2 et d’air et si cela intervient trop précocement, la flamme 22 peut remonter à l'intérieur du canal annulaire externe 8 entre l’extrémité aval 16 du canal interne et l’extrémité aval 24 du canal annulaire externe, ce qui est très dommageable au dispositif et au fond de la chambre de combustion 4. La mise en rotation de la flamme 22 est donc configurée pour éviter que la flamme 22 ne remonte dans le dispositif d’injection de dihydrogène 2. Les paramètres à contrôler sont à la fois le taux de rotation S, le taux de rotation Sex, et la distance r.
Dans le contexte du présent document, les vrilles 14,28 permettent de mettre en rotation un premier flux par rapport à un second flux. L’intégration de la vrille interne 14 au canal interne 6 permet de créer la zone de recirculation 20 d’un écoulement de dihydrogène traversant ledit canal interne 6 et évitant que la flamme ne vienne se stabiliser sur l’extrémité aval du canal interne. La vrille interne 14 du canal interne 6 met suffisamment en rotation l’écoulement de dihydrogène 2 pour créer une zone de recirculation pénétrant à l’intérieur du canal interne 6 ce qui bloque une partie de l’écoulement de dihydrogène le long de l’axe longitudinal x dudit canal interne 6 générant des survitesses importantes par rapport à la vitesse débitante axiale à proximité des parois du canal interne 6. La mise en rotation du dihydrogène du canal interne 6 permet d’éviter d’accrocher la flamme 22 sur les extrémités aval du canal annulaire externe 8 en la stabilisant aérodynamiquement au-dessus du canal interne 6. Cette mise en rotation du dihydrogène du canal interne 6 évite la mise en place d’un dispositif de refroidissement complexe du dispositif d’injection de dihydrogène 2.
Cette stabilisation de la flamme 22 à distance facilite le mélange partiel de l’air avec le dihydrogène à l’intérieur du canal externe 8 au-dessus de l’extrémité aval 16 du canal interne, en amont de la flamme 22, et en évitant tout risque de remontée de flamme 22, aussi appelé « flash back » en anglais, dans ledit canal interne 6 et dans le canal annulaire externe 8 en amont de l’extrémité aval 16 du canal interne 6. Cela permet d’aboutir à une combustion appauvrie en dihydrogène dans la chambre de combustion. Ce dispositif tend ainsi à réduire très fortement les températures de combustion et des oxydes d’azote émis. Cela garantit également une intégrité d’un foyer de combustion.
Le positionnement de l’extrémité aval 16 du canal interne 6 en amont de l’extrémité aval 24 du canal annulaire externe 8 permet d’optimiser le mélange entre le dihydrogène et l’air. Cela augmente le domaine de fonctionnement où la flamme 22 est détachée en reculant la zone d’introduction de dihydrogène par rapport à la zone de stabilisation aérodynamique de la flamme.
L'optimisation faite de cet injecteur et de son architecture est spécifiquement orientée vers la combustion de dihydrogène. Le dihydrogène brûlant beaucoup plus vite que n'importe quel autre combustible et notamment le kérozène, les vitesses de rotation entre le dispositif d’injection 2 amenant le combustible et celui amenant l’air ne sont pas dans les mêmes ordres de grandeur que ceux employés pour le kérosène. Le kérosène étant liquide, des sections de passage de tels dispositifs d’injections de kérosène sont très petites. A la sortie d’un dispositif d’injection de kérosène, un canal de sortie est de l'ordre du millimètre ou inférieur au millimètre. Là où dans le présent document, l’ordre de grandeur est de plusieurs millimètres. Le fonctionnement est donc très différent pour un combustible gazeux tel que le dihydrogène.
Dispositif d’injection de dihydrogène et d’air Le présent document concerne les turbomachines dont la chambre de combustion est alimentée par des injections séparées de dihydrogène et d’air.
EXEMPLES EXEMPLE 1 : PREPARATION DES ECHANTILLONS Six échantillons, numérotés de 1 à 6 ont été préparés pour être ensuite analysés de manière quantitative en termes de viscosité et de couleur, et qualitative avec un panel test de consommateurs.
Les échantillons 1, 2 et 6 sont des boissons chocolatées suivant l’invention.
Les échantillons 3 et 4 sont deux boissons chocolatées comprenant du lait d’origine animale ou un produit dérivé d’un lait d’origine animale disponibles dans le commerce.
L’échantillon 5 reproduit la boisson chocolatée de l’exemple 3 de la demande de brevet américaine US 2011/0274813 A1, cette boisson ne comprenant pas de lait d’origine animale ou de produit dérivé d’un lait d’origine animale.
Echantillon 1 « classique » :
On mélange 3,968 kg de chocolat de couverture noir à 72% de cacao de la marque Clavileno® (référence 72), 7,142 kg de « boisson de riz » de la marque Yosoy® (composition : eau, 15% riz, huile de tournesol, 0,7g/L de sel marin ; teneur en graisses 10 g/L ; teneur en sucres : 109 g/L dont 50 g de sucres) et 6,6 g de sel et sous agitation constante, on porte le mélange à une température comprise entre 80°C et 85°C. Un fois cette température atteinte, la température est maintenue à cette température pendant une minute. Puis le mélange est placé dans son contenant final et on le laisse refroidir à température ambiante.
Echantillon 2 « Gourmet 72 » :
On mélange 4,273 kg de chocolat de couverture noir à 72% de cacao de la marque Clavileno® (référence 72), 6,837 kg de « boisson de riz » de la marque Yosoy® (composition : eau, 15% riz, huile de tournesol, 0,7g/L de sel marin ; teneur en graisses 10 g/L ; teneur en sucres : 109 g/L dont 50 g de sucres) et 6,6 g de sel et sous agitation constante, on porte le mélange à une température comprise entre 80°C et 85°C. Un fois cette température atteinte, la température est maintenue à cette température pendant une minute. Puis le mélange est placé dans son contenant final et on le laisse refroidir à température ambiante.
Echantillon 3 : Chocolat chaud Celaya®
L’échantillon 3 est un Chocolat chaud Celaya® de la marque Valrhona®, dont le numéro de lot est T 078 A 302 0 16:01 032 et la date de durabilité minimale (DDM) : 27/08/21 (Produit le 28/10/20)
Echantillon 4 : Chocolat chaud à l’ancienne de la marque Angelina®;)
L’échantillon 4 est un Chocolat chaud à l’ancienne en bouteille 48 cL de la marque Angelina®, dont le numéro de lot est A1J333 et la date de durabilité minimale DDM 29/11/21 (Produit le 29/11/19).
Echantillon 5 : Boisson chocolatée suivant l’exemple 3 de la demande de brevet américaine US 2011/0274813
Ingrédients de l’échantillon 5 : 425 g d’eau ; 25 g d’amidon de riz ; 100 g de cacao ; 209,5 g de sucre ; 162,5 g d’huile de palme ; 2,5 g de lécithine de soja.
Mode opératoire pour la préparation de l’échantillon 5 : La masse de chocolat, comprenant le cacao, le sucre, l’huile de palme et la lécithine, est fondue à une température inférieure à 65°C. Le gel d’amidon de riz, formé à partir de l’eau et de l’amidon de riz, est porté à 80°C et ajouté progressivement à la masse de chocolat sur une durée totale d’ajout de 15 minutes. Le mélange est alors homogénéisé pendant 3 minutes à 80°C et enfin pasteurisé à 85°C.
Echantillon 6 « Gourmet Orange »:
En se tournant vers les figures 7A à 7C, sont illustrés divers états de déploiement différents pour un outil d’étanchéité/d’ancrage 700 conçu, fabriqué et exploité selon un mode de réalisation alternatif de la divulgation. La illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 dans un état de passage en trou, et ainsi son élément d’étanchéité/d’ancrage est dans l’état radialement réduit, et en outre le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage dans l’état radialement agrandi, mais encore une fois le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage radialement agrandi ayant été soumis à un fluide réactif, et démarrant ainsi la réaction d’hydrolyse, formant ainsi un élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé (par exemple, l’élément d’étanchéité/d’ancrage après expansion). Comme divulgué ci-dessus, le métal expansible peut être soumis à un fluide réactif approprié à l’intérieur du puits de forage, formant ainsi l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé.
L’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 est similaire à certains égards à l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600. En conséquence, les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des caractéristiques similaires, sinon identiques. L’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 diffère, pour l’essentiel, de l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600, en ce que l’outil d’étanchéité/d’ancrage 700 utilise une pluralité de dents 710 situées autour d’au moins une partie de la surface extérieure de son anneau 630. Dans au moins un mode de réalisation, la pluralité de dents 710 comprennent le métal configuré pour se dilater en réponse à l’hydrolyse, le reste de l’anneau 630 ne comprenant pas le métal configuré pour se dilater en réponse à l’hydrolyse. Dans encore d’autres modes de réalisation, la pluralité de dents 710 ne comprennent pas un métal configuré pour se dilater en réponse à l’hydrolyse, mais d’autres caractéristiques de l’anneau 630 comprennent un métal configuré pour se dilater en réponse à l’hydrolyse. Dans encore un autre mode de réalisation, l’anneau 630 et la pluralité de dents 710 comprennent le métal configuré pour se dilater en réponse à l’hydrolyse. Ce qui peut résulter dans un ou plusieurs modes de réalisation, après hydrolyse, est l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé 670 comportant une pluralité de dents 720, comme illustré à la .
En se tournant vers les figures 8A à 8C, sont illustrés divers états de déploiement différents pour un outil d’étanchéité/d’ancrage 800 conçu, fabriqué et exploité selon un mode de réalisation alternatif de la divulgation. La illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 dans un état de passage en trou, et ainsi son élément d’étanchéité/d’ancrage est dans l’état radialement réduit, et en outre le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage dans l’état radialement agrandi, mais encore une fois le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage radialement agrandi ayant été soumis à un fluide réactif, et démarrant ainsi la réaction d’hydrolyse, formant ainsi un élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé (par exemple, l’élément d’étanchéité/d’ancrage après expansion). Comme divulgué ci-dessus, le métal expansible peut être soumis à un fluide réactif approprié à l’intérieur du puits de forage, formant ainsi l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé.
L’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 est similaire à certains égards à l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600. En conséquence, les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des caractéristiques similaires, sinon identiques. L’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 diffère, pour l’essentiel, de l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600, en ce que l’outil d’étanchéité/d’ancrage 800 utilise un corps autonome (par exemple, frangible) de fluide réactif 810. Par exemple, le corps autonome de fluide réactif 810 pourrait être positionné entre les cales 640. Ainsi, lorsque les cales 640 coulissent axialement l’une par rapport à l’autre pour faire passer l’anneau 630 de l’état radialement réduit à l’état radialement agrandi, le corps autonome de fluide réactif 810 éclate, soumettant ainsi l’anneau 630 au fluide réactif. Ce qui peut résulter dans un ou plusieurs modes de réalisation, après l’éclatement du corps autonome de fluide réactif 810 et après hydrolyse, est l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé 670 représenté sur la .
En se tournant vers les figures 9A à 9C, sont illustrés divers états de déploiement différents pour un outil d’étanchéité/d’ancrage 900 conçu, fabriqué et exploité selon un mode de réalisation alternatif de la divulgation. La illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 dans un état de passage en trou, et ainsi son élément d’étanchéité/d’ancrage est dans l’état radialement réduit, et en outre le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage dans l’état radialement agrandi, mais encore une fois le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage radialement agrandi ayant été soumis à un fluide réactif, et démarrant ainsi la réaction d’hydrolyse, formant ainsi un élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé (par exemple, l’élément d’étanchéité/d’ancrage après expansion). Comme divulgué ci-dessus, le métal expansible peut être soumis à un fluide réactif approprié à l’intérieur du puits de forage, formant ainsi l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé.
L’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 est similaire à certains égards à l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600. En conséquence, les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des caractéristiques similaires, sinon identiques. L’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 diffère, pour l’essentiel, de l’outil d’étanchéité/d’ancrage 600, en ce que l’outil d’étanchéité/d’ancrage 900 utilise une source de chaleur autonome (par exemple, frangible) 910. Par exemple, la source de chaleur autonome 910 pourrait être positionnée entre les cales 640. Ainsi, lorsque les cales 640 coulissent axialement l’une par rapport à l’autre pour faire passer l’anneau 630 de l’état radialement réduit à l’état radialement agrandi, la source de chaleur autonome 910 éclate, soumettant ainsi l’anneau 630 à des températures élevées, qui pourraient être utilisées à la vitesse de l’hydrolyse.
L’homme du métier comprend les différents matériaux qui peuvent être utilisés pour la source de chaleur autonome 910. Par exemple, dans au moins un mode de réalisation, la source de chaleur autonome 910 pourrait comprendre de petites particules de magnésium, d’aluminium, etc. qui réagiraient avec l’eau pour former un hydroxyde, la réaction créant les températures élevées. Ce qui peut résulter dans un ou plusieurs modes de réalisation, après l’éclatement de la source de chaleur autonome 910 et après hydrolyse, est l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé 670 représenté sur la .
En se tournant vers les figures 10A à 10C, sont illustrés divers états de déploiement différents pour un outil d’étanchéité/d’ancrage 1000 conçu, fabriqué et exploité selon un mode de réalisation alternatif de la divulgation. La illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 1000 dans un état de passage en trou, et ainsi son élément d’étanchéité/d’ancrage est dans l’état radialement réduit, et en outre le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 1000 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage dans l’état radialement agrandi, mais encore une fois le métal expansible n’a pas été soumis à un fluide réactif pour commencer l’hydrolyse. En revanche, la illustre l’outil d’étanchéité/d’ancrage 1000 avec son élément d’étanchéité/d’ancrage radialement agrandi ayant été soumis à un fluide réactif, et démarrant ainsi la réaction d’hydrolyse, formant ainsi un élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé (par exemple, l’élément d’étanchéité/d’ancrage après expansion). Comme divulgué ci-dessus, le métal expansible peut être soumis à un fluide réactif approprié à l’intérieur du puits de forage, formant ainsi l’élément d’étanchéité/d’ancrage métallique expansé.