INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
LA est une vue en perspective d’un système d’isolation de tube de dérivation du système d’achèvement, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
LA est une vue en coupe transversale du système d’isolation du tube de dérivation en position ouverte, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
LA est une autre vue en coupe transversale du système d’isolation du tube de dérivation en position ouverte, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
LA illustre une vue en coupe transversale du système d’isolation du tube de dérivation en position fermée, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
LA illustre une autre vue en coupe transversale du système d’isolation du tube de dérivation en position fermée, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
LA est un schéma de fonctionnement d’un procédé d’actionnement du système d’isolation du tube de dérivation, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente invention concerne des systèmes et des procédés permettant d’actionner un système d’isolation de tube de dérivation de fond de puits d’une position ouverte à une position fermée. Un tube de dérivation au moins peut s’étendre à travers des dérivations dans les ensembles de packer pour relier de manière fluidique les zones de production adjacentes de sorte que la boue de gravier peut être pompée dans le puits à travers les ensembles de packer et à chaque zone de production. Toutefois, la connexion fluidique de la zone de production peut laisser toutes les zones de production vulnérables à une percée dans une zone de production unique. Ainsi, pour au moins isoler les percées potentielles dans une seule zone de production, le système d’isolation du tube de dérivation de fond de puits peut être actionné d’une position ouverte à une position fermée. Le passage en position fermée découple un premier segment du tube de dérivation d’un second segment du tube de dérivation au niveau du système d’isolation du tube de dérivation de fond de puits pour isoler les zones de production adjacentes. Dans certains modes de réalisation, nombre de systèmes d’isolation de tube de dérivation de fond de trou peuvent être actionnés pour isoler une ou plusieurs zones de production dans le puits.
LA est une vue en élévation latérale et en coupe partielle d’un environnement opérationnel pour un système d’achèvement 100, conformément à certains modes de réalisation de la présente invention. Les systèmes d’isolation du tube de dérivation de fond de puits 102 peuvent être installés dans le puits 104 lors de l’achèvement des travaux de construction. Dans le mode de réalisation illustré, les tubes de dérivation 106 s’étendent d’un premier packer 108, à travers un premier système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 110, à travers un premier joint de crépine 112, à travers un deuxième packer 114, à travers un deuxième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 116, à travers un deuxième joint de crépine 118, à travers un troisième packer 120, à travers un troisième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 122, et à un troisième joint de crépine 124. Ainsi, les tubes de dérivation 106 relient de manière fluidique chaque zone de production (par exemple, une première zone de production 126, une deuxième zone de production 128 et une troisième zone de production 130) de sorte que la boue de gravier puisse être placée dans chaque zone de production pour assurer la filtration. Les zones de production 126, 128, 130 sont séparées par les packers 108, 114, 120, qui se dilatent pour former des joints contre une surface interne d’un boîtier 132. Au fur et à mesure que la boue de gravier s’écoule à travers les tubes de dérivation 106, une partie de cette boue de gravier peut être déviée dans chacune des zones de production 126, 128, 130 via les joints de crépine respectifs 112, 118, 124 afin de recouvrir de gravier les zones de production respectives 126, 128, 130.
En cas de percée, des fluides (p. ex., du gaz naturel ou de l’eau) peuvent s’écouler dans les tubes de dérivation 106 au niveau d’un joint de crépine 134. Ainsi, pour isoler chaque zone de production, au moins un système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 102 peut être installé entre chaque joint de crépine 134. À titre illustratif, pour isoler la deuxième zone de production 128, le deuxième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 116 et le troisième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 122 peuvent être actionnés de la position ouverte à la position fermée. Comme le deuxième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 116 est disposé entre le premier joint de crépine 112 et le deuxième joint de crépine 118, la fermeture du deuxième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 116 isole la deuxième zone de production 128 de la première zone de production 126. En outre, comme le troisième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 122 est disposé entre le deuxième joint de crépine 118 et le troisième joint de crépine 124, la fermeture du troisième système d’isolation du tube de dérivation de fond de trou 122 isole la deuxième zone de production 128 de la troisième zone de production 130. Ainsi, la fermeture du deuxième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 116 et du troisième système d’isolation de tube de dérivation de fond de trou 122 peut isoler de manière fluidique le deuxième joint de crépine 118 des joints de crépine adjacents 112, 124 pour contenir la percée dans la deuxième zone de production 128.
Dans certains modes de réalisation, plusieurs joints de crépine 134 peuvent être disposés entre chaque packer 136. Toutefois, le système d’achèvement 100 peut toujours inclure un seul système d’isolation de tube de dérivation 102 entre chaque packer adjacent 136 pour isoler les zones de production respectives 126, 128, 130. À titre illustratif, le deuxième système d’isolation de tube de dérivation 116 peut être disposé entre le deuxième packer 114 et le deuxième joint de crépine 118, et les joints de crépine supplémentaires (non illustrés) peuvent être disposés entre le deuxième joint de crépine 118 et le troisième packer 120. Le troisième système d’isolation de tube de dérivation 122 peut être disposé entre le troisième packer 120 et le troisième joint de crépine 124. Bien que le système d’achèvement 100 intègre plusieurs joints de crépine 134 entre le deuxième packer 114 et le troisième packer 120, la fermeture du deuxième système d’isolation de tube de dérivation 116 et du troisième système d’isolation de tube de dérivation 122 isole toujours la deuxième zone de production 128 de la première zone de production 126 et de la troisième zone de production 130, respectivement.
Selon ce mode de réalisation, le paquet d’additifs peut représenter de 1 % à 30 % massique par rapport à la masse totale de la composition, en particulier de 1 à 20 % massique, notamment de 3 % à 15 % massique et plus particulièrement de 5 à 15 % massique.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre, voire être constituée de : - une huile de base ou un mélange d’huiles de base ; - un ou plusieurs composés spiro selon l’invention, en particulier tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs additifs, distincts du ou desdits composés spiro, choisis parmi les autres additifs détergents, en particulier les additifs détergents métalliques, les modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, et leurs mélanges.
De préférence, une composition lubrifiante formulée selon l’invention comprend, voire est constituée de : - de 60 à 98,9 % massique, en particulier de 70 à 90 % massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; - de 0,1 à 20 % massique, de préférence de 0,5 à 10 % massique, d’un ou plusieurs composés spiro selon l’invention tels que définis ci-dessus ; et - de 1 % à 30 % massique, de préférence de 3 % à 20 % massique, d’un ou plusieurs additif(s) choisi(s) parmi les autres additifs détergents, distincts du ou desdits composés spiro, en particulier choisis parmi les additifs détergents métalliques ; les agents anti-usure ; les antioxydants ; les dispersants ; les améliorants d’indice de viscosité et leurs mélanges ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante.
En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention peut comprendre, voire être constitué de : - de 60 à 99,8 % massique, en particulier de 70 à 90 % massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; - de 0,1 à 20 % massique, de préférence de 0,5 à 10 % massique, d’un ou plusieurs composés spiro selon l’invention tels que définis ci-dessus ; - de 0,1 à 10 % massique, en particulier de 0,5 à 5 % massique, d’un ou plusieurs additifs détergents métalliques distincts du ou desdits composés spiro, en particulier tels que définis précédemment, notamment choisis parmi les sels de calcium et de magnésium et leurs mélanges ; et - éventuellement de 1 % à 30 % massique, de préférence de 3 % à 20 % massique, d’un ou plusieurs autres additifs choisis parmi les agents anti-usure, les antioxydants, les améliorants d’indice de viscosité et leurs mélanges, les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut présenter une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445, comprise entre 20 mm²/s et 50 mm²/s, de préférence entre 25 mm²/s et 40 mm²/s.
Avantageusement encore, une composition lubrifiante selon l’invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, comprise entre 2 mm²/s et 20 mm²/s, de préférence entre 4 mm²/s et 15 mm²/s.
APPLICATION Comme indiqué précédemment, les compositions lubrifiantes considérées selon l’invention peuvent être destinées à des systèmes de motorisation mobiles ou stationnaires, notamment pour des moteurs à essence, Diesel, au gaz ou dual-fuel.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une composition telle que définie précédemment, incorporant un ou plusieurs composés spiro à titre d’additif détergent, pour lubrifier un système de motorisation mobile ou stationnaire.
Les compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent être notamment destinés à des systèmes de motorisation incluant un moteur à combustion interne, et plus particulièrement un moteur à carburant gazole ou à essence, de préférence un moteur Diesel.
Selon un mode de réalisation particulier, elles sont mises en œuvre pour la lubrification d’un système de motorisation d’un véhicule, plus particulièrement d’un véhicule léger ou poids lourds, par exemple de camions.
En particulier, elles peuvent être adaptées pour la lubrification de systèmes de motorisation essence ou Diesel, équipés de systèmes de post-traitement des gaz d’échappement, notamment de filtres à particules Diesel (DPF).
Mesure de la stabilité thermique Les performances des compositions en termes de stabilité thermique sont évaluées par MCT (pour « Micro Coking Test » en langue anglaise), selon la norme GFC Lu-27-T-07.
L’essai MCT évalue la tendance d’une composition à former des dépôts (ou vernis) sur une surface chaude (cokéfaction). Il rend compte de la stabilité thermique d’une composition en couche mince, soumise à des conditions de température semblables à celles rencontrées dans les parties les plus chaudes du moteur (230 à 280°C). Les dépôts et vernis sont mesurés par un vidéo-cotateur. Le résultat est exprimé sous forme d’une note sur 10, appelée mérite, selon la méthode CEC M-02-A-78. Plus la valeur de MCT est élevée, meilleure est la stabilité thermique de la composition lubrifiante.
L’invention vise à résoudre les inconvénients de l’art antérieur en proposant selon l’invention un ensemble mécanique comprenant : -un élément équipé d’un premier et un second connecteur identique, -un tuyau comprenant à une première extrémité un troisième connecteur, à une seconde extrémité un quatrième connecteur, le troisième et quatrième connecteur étant complémentaires respectivement aux premier et second connecteur et aptes à être raccordés à ce premier et second connecteur pour former un premier et second raccord fluidique, caractérisé en ce que le tuyau comprend, en partant de sa première extrémité, un premier coude et en ce que l’élément comprend une butée dont la position sur l’élément et la dimension sont configurées de sorte que si le troisième connecteur de la première extrémité est présenté au montage devant le second connecteur, la butée vient au contact du tuyau après le coude, empêchant la connexion du troisième connecteur avec le second connecteur.
L’effet technique est d’éviter une erreur de montage.
Selon une réalisation, le tuyau comprend en partant de sa seconde extrémité un second coude, la longueur du tuyau entre la première extrémité et le premier coude étant inférieure à la longueur du tuyau entre la seconde extrémité et le second coude, la butée ayant une longueur comprise entre les deux longueurs précitées.
Selon une réalisation, les deux raccords fluidiques sont des raccords rapides de type raccords encliquetables.
Selon une réalisation, le premier et le second connecteur de l’élément sont des connecteurs mâles.
Selon une réalisation, l’élément comprend une première pièce comprenant le premier connecteur et une seconde pièce distincte de la première pièce comprenant le second connecteur.
Selon une réalisation, la butée présente une forme de paroi mince.
Selon une réalisation, la paroi de la butée est prolongée par deux parois en regard de sorte à former un U de protection du second raccord fluidique.
L’invention a aussi pour objet un moteur à combustion interne comprenant un ensemble selon l’une quelconque des variantes précédemment décrites.
Selon une réalisation, la première pièce est un filtre à air, la seconde pièce un carter moteur, le tuyau étant un tuyau de récupération des gaz du carter moteur et de retour vers le filtre à air.
L’invention a aussi pour objet un véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comprend un moteur à combustion interne selon l’une des variantes précédemment décrites.
: cette figure représente partiellement un mode de réalisation d’un ensemble conforme à l’invention.
: cette figure représente le tuyau sous deux angles de vue différents.
: cette figure représente, selon la coupe AA indiquée en , la connexion de l’extrémité du tuyau au connecteur du filtre à air.
Cette rainure 669 peut être fabriquée de la même façon que la rainure 668 ou d’une autre façon.
Les faces frontales respectives S48 et S68 des joints d’étanchéité 48 et 68 sont chacune plus avancée qu’un plan de bord P4 ou P6 défini comme dans le premier mode de réalisation. Des décalages axiaux δ4 et δ6 définis comme dans le premier mode de réalisation présentent chacun une valeur non-nulle.
Dans l’exemple des figures, le diamètre externe Φ644 de la tête 644 est de 9,4 mm et le diamètre interne maximal φ686 du joint d’étanchéité 68 défini par sa surface S686 a une valeur variable entre une valeur maximum de 9,1 mm et une valeur minimum de 8,9 mm, la valeur minimum étant présente au niveau du bourrelet 686. La paroi interne S686 du joint d’étanchéité 68 a une longueur L686 parallèle à l’axe X6 égale à 2 mm, alors que la paroi frontale S68 est épaisse de1mm.
Le fonctionnement du deuxième mode de réalisation est comparable à celui du premier mode de réalisation, sauf en ce qui concerne le fait que de l’air peut être injecté dans les orifices 107 et 627, avant que les surfaces frontales S48 et S68 des joints d’étanchéité 48 et 68 n’entrent en contact. Ceci permet de nettoyer les faces avant 462 et 642 et les surfaces frontales S48 et S68 de toute pollution potentiellement présente avant l’accouplement du raccord rapide.
Dans la configuration accouplée du raccord rapide représentée à la , le fluide provenant de la conduite 12 s’écoule en direction de la conduite 16 à travers le raccord rapide 2, comme représenté par les flèches d’écoulement E, alors que les plans P4 et P6, donc l’extrémité distale 424 du corps tubulaire mâle 42 et la face avant 662 du tiroir 66, sont distants d’une distance d46 non nulle.
En outre, du fait de la présence de la rainure 688 de forme plus prononcée que les rainures du premier mode de réalisation, l’effet de la pression de fluide sur les surfaces arrières S’48 et S’68 des joints d’étanchéité 48 et 68 est augmenté par rapport au premier mode en configuration désaccouplée. La pression dans les rainures 488 et 688 a pour effet de maintenir les surfaces S48 et S68 l’une contre l’autre et de confirmer la barrière d’étanchéité avec l’extérieur, en configuration accouplée.
Dans le troisième mode de réalisation des figures 8 et 9, les éléments 4 et 6 du raccord rapide 2 ne sont pas montés sur des plaques de raccordement mais comprennent chacun un corps arrière 42’, respectivement 62’, vissé sur le corps tubulaire mâle ou femelle 42 ou 62 et adapté pour s’emmancher directement avec un tuyau souple ou rigide formant une canalisation 12 ou 16, au moyen de colliers de serrages non représentés.
Les deux joints d’étanchéité 48 et 68 sont ici identiques à ceux du deuxième mode de réalisation, ainsi que la structure interne des éléments mâle et femelle 4 et 6, notamment en ce qui concerne le clapet 46, le tiroir 44 et le poussoir 64.
En particulier, les faces frontales respectives S48 et S68 des joints d’étanchéité 48 et 68 sont chacune plus avancée qu’un plan de bord P4 ou P6 défini comme dans le premier mode de réalisation. Des décalages axiaux δ4 et δ6 définis comme dans le premier mode de réalisation présentent chacun une valeur non-nulle.
En l’absence de plaque de raccordement, il est prévu des moyens de verrouillage des éléments mâle et femelle en configuration accouplée du raccord rapide. Ces moyens de verrouillage comprennent des billes de verrouillage 202 logées dans des espaces radiaux 204 du corps tubulaire femelle 62, alors que le corps tubulaire mâle 42 est pourvu d’une rainure périphérique externe 206 de réception partielle de ces billes de verrouillage, en configuration accouplée du raccord rapide 2. Les billes de verrouillage 202 sont contrôlées au moyen d’une bague externe 208 montée mobile autour du corps tubulaire femelle 62, le long de l’axe longitudinal X6. Lors de l’accouplement ou du désaccouplement des éléments mâle et femelle 4 et 6, la bague de verrouillage 208 doit être manœuvrée, à l’encontre d’un effort élastique exercé par un ressort 210, afin de permettre un mouvement radial centripète et d’amplitude limités des billes 202 dans les espaces radiaux 204.
La surface radiale externe du corps tubulaire mâle 42 au voisinage de son extrémité distale 424 présente un diamètre Φ42 égal au diamètre interne φ623 d’une collerette interne 623 du corps tubulaire femelle 62. Ainsi, la partie avant du corps tubulaire mâle 42 peut être guidée à l’intérieur du corps tubulaire femelle 62, avant que son clapet 46 n’entre en contact avec la tête 644 du poussoir 64, lors du mouvement d’emmanchement des éléments mâle et femelle 4 et 6 l’un dans l’autre, à l’accouplement, ou après que le clapet ait quitté la tête 644 au désaccouplement.
Dans le troisième mode de réalisation, les mouvements axiaux des éléments mâle et femelle 4 et 6 sont exercés en agissant directement sur leurs corps respectifs ou sur les parties arrière 42’ et 62’. Pour le reste, le fonctionnement est identique à celui du premier mode de réalisation.
Quel que soit le mode de réalisation, l’invention offre une solution de raccord rapide qui limite, voire supprime complètement, les risques d’égoutture du fait qu’il n’existe pas d’espace entre les parois radiales externes S46B du clapet et S644 de la tête de poussoir lorsque leurs faces avant 462 et 642 sont en contact, ce qui évite de créer une zone de rétention de fluide. L’invention est également remarquable en qu’elle utilise un nombre limité de joints de clapèterie, hormis les joints d’étanchéité 48, 68 et 88. Ceci est appréciable en termes de prix de revient et de complexité de fabrication et de maintenance.
L’étanchéité réalisée entre les joints d’étanchéité 48 et 68 à la connexion et à la déconnexion du raccord rapide 2, c’est-à-dire à l’accouplement et au désaccouplement des éléments 4 et 6, évite les risques d’égoutture tout au long de ces opérations, ainsi que l’inclusion d’air dans la veine fluide lors de la connexion.
En outre, du fait que les joints d’étanchéité 48 et 68 ont des géométries identiques ou voisines, ils peuvent être réalisés, dans certains cas au moins, à partir des mêmes outils de surmoulage et/ou d’usinage.
Selon une variante non représentée de l’invention, le joint d’étanchéité 48 et/ou 68 est dépourvu de bourrelets 486 et 686. En d’autres termes, leurs surface interne 486 et/ou 686 est cylindrique à génératrice rectiligne.
Selon une caractéristique, une pluralité d’éléments d’amortissement peut s’étendre chacun entre l’une des dents de la denture périphérique externe de l’anneau mobile et la gorge du crochet de retenue axiale associée.
Selon une alternative, un unique élément d’amortissement s’étend sur la totalité de la denture périphérique externe de l’anneau mobile, l’élément d’amortissement unique s’étendant entre chacune des dents de la denture périphérique externe de l’anneau mobile et la gorge de crochet de retenue axiale associée.
L’invention concerne également un anneau mobile de rotor d’une turbomachine, comprenant une denture périphérique externe, chaque dent de la denture périphérique externe étant destinée à être positionnée en regard d’une gorge d’un crochet de retenue axiale d’un pied d’aube à laquelle ladite dent est associée.
En outre, la denture périphérique externe comporte au moins un élément d’amortissement disposé sur l’une des dents de la denture périphérique externe, l’élément d’amortissement étant configuré pour s’étendre entre chaque dent de la denture périphérique externe de l’anneau mobile et la gorge de crochet de retenue axiale associée.
Selon une caractéristique, une pluralité d’éléments d’amortissement, chacun des éléments d’amortissement peut être fixé sur l’une des dents de la denture périphérique externe de l’anneau mobile.
Selon une alternative, un unique élément d’amortissement peut s’étendre sur la totalité de la denture périphérique externe de l’anneau mobile.
L’invention concerne également une turbomachine comprenant un rotor comme décrit précédemment.
est une vue en coupe de l’assemblage à froid d’un crochet de retenue axiale d’un pied d’aube et d’une denture périphérique externe d’un anneau mobile d’un rotor comprenant un élément d’amortissement selon un premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe de l’assemblage à chaud d’un crochet de retenue axiale d’un pied d’aube et d’une denture périphérique externe d’un anneau mobile d’un rotor comprenant un élément d’amortissement selon un premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe de l’assemblage à froid d’un crochet de retenue axiale d’un pied d’aube et d’une denture périphérique externe d’un anneau mobile d’un rotor comprenant un élément d’amortissement selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Exposé détaillé d’un mode de réalisation Les figures 2 et 3 illustrent un étage de turbine basse pression d’une turbomachine d’un aéronef.
Les références se rapportant aux éléments du rotor de turbine basse pression illustré aux figures 2 et 3 de structure ou fonction identique, équivalente ou similaire à celles des éléments du rotor de turbine basse pression illustré à la sont identiques.