INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le pot 10 contient initialement les sachets contenant les compositions (A) et (B). Il contient également une paire de gant, une spatule de mélange, un troisième sachet contenant une composition de soin capillaire. Il peut également contenir une notice d’utilisation.
Procédé Selon le procédé de coloration et/ou d’éclaircissement de l’invention, l’utilisateur verse à l’étape a), simultanément ou successivement, une composition colorante et/ou éclaircissante (A) telle que décrite précédemment et une composition oxydante (B) telle que décrite précédemment dans un pot tel que décrit précédemment, présentant une base d’aire intérieure S.
De préférence, l’utilisateur verse la composition oxydante (B) dans le pot avant la composition (A) à l’étape a).
La composition oxydante (B) comprend également de manière préférée, un ou plusieurs agents acidifiants. Parmi les agents acidifiants, on peut citer à titre d'exemple, les acides minéraux ou organiques comme l'acide chlorhydrique, l'acide orthophosphorique, l'acide sulfurique, les acides carboxyliques comme l'acide acétique, l'acide tartrique, l'acide citrique, l'acide lactique, les acides sulfoniques.
En outre, la composition oxydante (B) peut comprendre des corps gras tels que ceux décrits précédemment, de préférence choisis parmi les alcools gras, les hydrocarbures liquides comprenant plus de 16 atomes de carbone et leurs mélanges, des tensioactifs, des polymères.
De préférence, la composition oxydante (B) comprend du peroxyde d’hydrogène en tant qu’agent oxydant, dont la concentration varie, plus particulièrement, de 0,1 à 50%, plus particulièrement entre 0,5 et 20 %, et encore plus préférentiellement entre 1 et 15 % en poids par rapport au poids de la composition oxydante (B).
La composition (A) et la composition (B) sont de préférence mélangées dans un rapport pondéral composition (A) / composition (B) allant de 0,5 à 2, préférentiellement de 0,5 à 1,5, mieux de 0,5 à 1.
La composition prête-à-l’emploi (C) issue du mélange de la composition (A) de coloration et/ou d’éclaircissement et de la composition oxydante (B) a de préférence une viscosité supérieure ou égale à 3 Pa.s, de préférence supérieure ou égale à 3,2 Pa.s, mieux, supérieure ou égale à 3,5 Pa.s à la température de 25°C, à pression atmosphérique et à un taux de cisaillement de 1 s -1 (mesurable par exemple avec un Rhéomètre Haake RS600). De préférence la composition prête-à-l’emploi (C) a une viscosité allant de 3 à 500 Pa.s, plus préférentiellement allant de 3,2 à 300 Pa.s, et encore plus préférentiellement allant de 3,5 à 200 Pa.s à la température de 25°C, à pression atmosphérique et à un taux de cisaillement de 1 s -1 (mesurable par exemple avec un Rhéomètre Haake RS600).
De préférence, la composition prête-à-l’emploi (C) issue du mélange de la composition (A) de coloration et/ou d’éclaircissement et de la composition oxydante (B) a une contrainte seuil à 25°C supérieure ou égale à 10 Pa, de préférence supérieure ou égale à 10,2 Pa, mieux, supérieure ou égale à 10,3 Pa. De préférence la composition prête-à-l’emploi (C) a une contrainte seuil à 25°C allant de 10 à 300 Pa, de préférence de 10,2 à 250 Pa, et de préférence encore de 10,3 à 200 Pa.
La contrainte de seuil est déterminée par balayage en contrainte à 25°C. On utilise un rhéomètre Thermo Haake RS600 à contrainte imposée en géométrie cône-plan sablée. La température est régulée par un plan à effet Peltier et un dispositif anti-évaporation (piège à solvant rempli d'eau pour les mesures à 25°C).
On effectue une élévation logarithmique de contrainte de 0,5 à 500 Pa, sur une durée de 3 minutes. Deux droites d'ajustement correspondant aux régimes stationnaires (comportements solide et liquide) sont tracées sur la courbe représentant la déformation en fonction de la contrainte (coordonnées logarithmiques). L'intersection de ces deux droites fournit la valeur de la contrainte seuil.
3. Pot Le pot utilisé dans le procédé selon l’invention pour recevoir le mélange des compositions (A) et (B) et obtenir la composition prête à l’emploi (C) présente une base d’aire intérieure S.
Le pot sert à la fois à contenir séparément les compositions à mélanger (A) et (B) et à les mélanger.
Le volume V occupé par la composition prête à l’emploi (C) issue du mélange de la composition (A) et de la composition (B) oxydante est de préférence compris entre 70 et 150 mL, de manière plus préférentielle entre 95 et 125 mL.
Le rapport V/S peut être compris entre 8 et 30 mm, de préférence entre 13 et 20 mm, de préférence encore entre 15,0 et 18,5 mm. Le rapport V/S correspond sensiblement à la hauteur du mélange.
Le pot est de préférence de section circulaire, avec un diamètre intérieur D de préférence compris entre 80 et 105 mm, mieux entre 90 et 95 mm. Par « diamètre intérieur » il faut comprendre lorsque la section est non circulaire le diamètre équivalent d’une section circulaire fictive de même aire.
On peut encore utiliser un pot dont la base n’est pas circulaire, notamment un pot de base sensiblement rectangulaire. La base rectangulaire est par exemple de dimensions 90mm x 70mm, ce qui est sensiblement équivalent à une base circulaire de diamètre 90 mm
Le pot a de préférence une hauteur intérieure n’excédant pas 125 mm, mieux n’excédant 110 mm. La hauteur intérieure peut notamment être comprise entre 50 et 110mm.
montre une comparaison des profils de teneur en austénite résiduelle issus des méthodes d'analyses par diffraction des rayons X et la méthode inventive.
Dans la suite de la description, l’exemple utilisé concerne un traitement thermochimique de surface comme de la cémentation, mais d’autres types de traitement thermochimique de surface peuvent être envisagés , comme la carbonitruration, ou séquence cémentation-nitruration, etc…. L’élément indésirable sera ici donc de l’austénite, mais d’autres éléments peuvent être mesurés.
On peut voir sur la : une pièce 1 sur laquelle on a effectué un traitement thermochimique de surface 4, le volume 2 analysé par diffraction X au synchrotron conventionnelle qui ne couvre qu’une partie du traitement thermochimique de surface 4 et une surface 3 faisant l’objet de l’analyse micrographique, suite à la découpe de la pièce 1 et qui ne couvre que cette surface. Ces deux techniques ne donnent donc que des résultats parcellaires.
Pour une cémentation, on réalise un enrichissement en carbone de la pièce traitée par diffusion du carbone depuis la surface. Cette diffusion crée ainsi un profil de teneur en carbone qui décroit en allant de la surface de la pièce vers son cœur selon la flèche 40. Cette cémentation est réalisée dans un four dans lequel on place une pièce témoin qui va donc recevoir le même traitement que la pièce de production à analyser.
Cette pièce témoin 1 illustrée est sensiblement cylindrique et présente une encoche 10, ici cette encoche 10 représente une réplique d’un flanc de denture de pignon (pièce de moteur usuellement cémentée) et permet de reproduire avec similitudes le phénomène de diffusion pour cette géométrie. L'enrichissement en carbone se fait simultanément sur différentes surfaces de la pièce témoin, notamment sur les « deux versants » pour chaque sommet de dent.
La pièce témoin 1 subit une opération de cémentation avec un enrichissement en carbone volontairement très élevé (teneur > 0,95 % dans le 1er dixième de profondeur de la pièce témoin) permettant ainsi d'obtenir une augmentation d'austénite résiduelle de la surface vers la profondeur de la couche cémentée. Une tranche de l'ordre de 1 mm d'épaisseur est prélevée sur cette pièce témoin.
La pièce témoin fait l'objet d'une préparation qui consiste en : une préparation micrographique standard, afin d’obtenir un poly miroir (ces étapes doivent être figées afin d’assurer la répétabilité) : Réalisation d’une coupe micrographique par découpe d’une tranche perpendiculaire au gradient de carbone dans la pièce témoin ; un enrobage dans une résine de la tranche, un polissage aux papiers abrasifs (grade 120 et 600), puis au spray diamant (9 et 3 µm). Une filiation de point 12 de micro-dureté en partant de la surface au niveau du sommet de la tranche jusqu'à une profondeur de plus de 1,28 mm avec un intervalle de distance entre empreintes de 80 µm. Cette opération permet d’obtenir des points de repère visuel sur la tranche. une attaque avec une solution d'acide nitrique, tel que du Nital à 5% à température ambiante, avec un temps d'attaque compris entre 3 et 30 sec permettant de révéler la microstructure et en particulier l’austénite résiduelle en vue de son observation et sa quantification.
Cette tranche est étudiée par diffraction des rayons X mise en œuvre au synchrotron, ce qui permet de faire des analyses volumiques locales, les rayons X pénétrant dans la matière. La zone d’analyse effective correspond donc à un volume associé à la zone irradiée réduite et sélectionnée. Cette méthode permet ainsi d’obtenir un profil de la teneur en austénite résiduelle par l'étude de champs successifs réalisés selon une ligne virtuelle identifiée par des points 12 correspondant au gradient de diffusion du carbone. Dans cet exemple, les champs successifs sont réalisés tous les 80 µm depuis la surface de la tranche de la pièce témoin jusqu'à la profondeur de 1,28 mm, par exemple. Dans cet exemple, la dimension surfacique des champs a été limitée en fixant la taille du faisceau à une section de 80 x 80 µm2. Cette dimension offre également l'avantage d'avoir une teneur en austénite résiduelle relativement constante; l’augmentation de la teneur en austénite n'étant perceptible que pour une étendue plus conséquente.
Les analyses métallographiques sont réalisées à l'aide d'un microscope optique avec un grossissement adapté permettant l'observation d'une surface de taille identique à la surface irradiée pour chaque zone de volume matière étudiée à l'aide d'un synchrotron, soit ici 80 x 80 µm 2 . On obtient des clichés photographiques numériques (cf. ) correspondant à chaque zone étudiée par diffraction X en s'aidant des empreintes de points 12 de micro-dureté utilisés comme repère sur la coupe micrographique.
A partir de ces photographies, la quantification de la teneur en austénite résiduelle peut être mesurée à l'aide d'un outil de traitement et d'analyses d'images. Le calcul du rapport de la somme des surfaces occupées sur la surface totale de la zone analysée conduit à l'obtention de la teneur en austénite résiduelle. La montre une vue sur deux zones 13 et 14 différentes de la tranche, correspondant à deux secteurs contigües selon la direction 40 de diffusion du carbone et repérés grâce aux filiations de la . On peut voir , les images brutes où l’élément 41 est de l’austénite résiduelle ressort en gris, et , les images après traitement par le logiciel où la phase de l’élément 41 identifié, ici de d’austénite résiduelle, apparait par des pixels en blanc.
Afin de valider ces mesures, un comparatif a été réalisé pour valider sa corrélation avec les mesures faites par diffraction des rayons X et celles faites sur la surface d’une coupe. Des mesures faites à différentes profondeurs sont visibles . La courbe 6 montre la teneur en austénite résiduelle obtenue par la méthode selon l’invention, la courbe 5 est celle obtenue par la méthode de diffraction des rayons X au synchrotron. On peut constater que les deux courbes sont sensiblement parallèles montrant qu’il y a bien une corrélation entre ces deux méthodes de mesure, l’écart venant du fait que la mesure selon l’invention est faite sur une surface (mesure surfacique) alors que la mesure aux rayons X intègre une épaisseur (mesure volumique). La mesure selon l’invention est donc bien représentative de la teneur en élément résiduel dans la profondeur du traitement thermochimique de surface . Dès lors, l’invention peux être appliquée pour le contrôle libératoire du traitement thermochimique, sur une pièce témoin de suivi de production (tel que représenté en ) mais aussi sur une pièce réelle de transmission de puissance, ou tout autre échantillon de matière cémenté et dans toutes les zones considérées d’intérêts de ces pièces.
Système de mesure de la vitesse de rotation d’une roue équipé d’un capteur de vitesse de rotation La présente invention concerne le domaine des systèmes de mesure, notamment de véhicules automobiles, pourvus d’un capteur de vitesse de rotation, et plus particulièrement apte à mesurer la vitesse de rotation d’une roue.
Les moyens de déplacement de l’homme ont considérablement évolué durant les dernières décennies, l’apparition de véhicules de plus en plus performants ainsi que la complexité croissante de la circulation routière ont conduit les constructeurs à prévoir des systèmes d’assistance à la conduite de plus en plus performants. Ces systèmes utilisent, entre autres, la vitesse de rotation d’une roue comme donnée technique essentielle pour le fonctionnement de leur système. Parmi ces systèmes, l’ABS (acronyme pour « Antiblockiersystem » en allemand) ou encore l’ESP (acronyme pour « Electronic stability program » en anglais) sont remarquables. L’information relative à la vitesse de rotation d’une roue est également utilisée, par exemple, pour éviter qu’un verrou de colonne électrique ne s’enclenche alors que le véhicule est en mouvement.
Cependant, certains véhicules, notamment les quadricycles à moteur, ne disposent pas de tels systèmes d’assistance à la conduite et par conséquent, aucun système de mesure de la vitesse de rotation d’une roue n’est prévu.
Puis, le dispositif de transfert 44 se désolidarise de l’élément de support 46, notamment en levant le crochet 49 coopérant avec l’élément de support 46.
La structure mobile 12 s’écarte alors de la structure fixe 14, la structure mobile 12 ne supportant plus l’élément de support 46 et l’objet 47.
La structure fixe 14 supporte ainsi le premier élément de support 46 et l’objet 47 sur le deuxième rail 52.
Puis, comme visible sur la , la structure mobile 12 se déplace à nouveau en regard de la structure fixe 14, notamment en regard du cadre 48, pour aligner le premier rail 42 avec le troisième rail 56 de sorte que le premier rail 42 et le troisième rail 56 forment ensemble un rail continu.
En variante, le troisième rail 56 est supporté par un autre cadre 48 et la structure mobile 12 se déplace en regard de cet autre cadre 48 de l’installation 10.
Le troisième rail 56 supporte un deuxième élément de support 46 et un deuxième objet 47.
Le dispositif de transfert 44 de la structure mobile 44 se déplace sur le premier rail 42 et se solidarise avec le deuxième élément de support 46, notamment au moyen du crochet 49.
Puis, le deuxième élément de support 46 et le deuxième objet 47 sont transférés entre la structure fixe 14 et la structure mobile 12 par coulissement du deuxième élément de support 46 sur le troisième rail 56 puis sur le premier rail 52 au moyen du dispositif de transfert 44.
En particulier, le dispositif de transfert 44 tire le deuxième élément de support 46 le long du rail continu formé du troisième rail 56 et du premier rail 42 jusqu’à ce que l’élément de support 46 soit entièrement disposé sous le premier rail 42.
Puis, comme visible sur la , la structure mobile 12 s’écarte alors de la structure fixe 14, la structure mobile 12 supportant alors le deuxième élément de support 46 et le deuxième objet 47. La structure fixe 14 ne supporte plus le deuxième élément de support et le deuxième objet 47.
La structure mobile 12 se déplace alors par exemple en regard d’une autre structure fixe 14 de l’installation 10 afin de décharger le deuxième objet 47.
On conçoit que la présente invention présente un certain nombre d’avantages.
En effet, l’invention permet un déplacement simple et rapide des objets dans l’installation 10 grâce à la structure mobile 12. Le déplacement de cette structure mobile 12 est rapide, flexible et autonome. Ainsi, les déplacements des objets dans l’installation ne nécessitent pas l’intervention d’un opérateur à chaque déplacement et l’organisation spatiale de l’installation 10 est optimisée. L’invention permet donc un gain de temps et de flexibilité dans la manutention de l’installation 10.
PROCÉDÉ DE DÉCONTAMINATION D’EAUX EN RADIONUCLÉIDES UTILISANT DES MATÉRIAUX ZÉOLITIQUES NATURELS L’invention se rapporte au domaine de la décontamination en radionucléides d’eaux et effluents aqueux.
Plus spécifiquement, elle se rapporte à un procédé de décontamination visant un ou plusieurs radionucléides choisis parmi le radium-224, le radium-226, le radium-228, le plomb-210, le plomb-212 et le polonium-210, d’une eau dans laquelle ce ou ces radionucléides sont présents en quantités infinitésimales, conjointement avec d’autres éléments métalliques, au moyen de matériaux zéolitiques particuliers.
L’invention trouve notamment application dans : - la potabilisation d’eaux naturelles, souterraines telles que celles de nappes phréatiques, ou de surface telles que celles de lacs naturels ou artificiels, de cours d’eau du type rivières ou fleuves, qui sont naturellement radioactives, et - la remédiation d’eaux impactées par des activités industrielles, notamment minières telles que des eaux de sites miniers uranifères, en réhabilitation ou en exploitation.
Le poids lourd 1 comporte, dans cet exemple, un système d’embrayage 30 de la version d’origine relié au volant d’inertie 25 et donc au moteur électrique 10.
Le poids lourd 1 comporte également une boîte de vitesses 35 de la version d’origine reliée au système d’embrayage 30, et donc au moteur électrique 10. La conservation de la boîte de vitesses 35 d’origine lors de la transformation permet une utilisation plus économe en énergie, notamment un gain d’énergie d’au moins 10%, mieux d’au moins 20%, en comparaison avec un poids lourd électrique sans boîte de vitesses.
Le système d’embrayage 30, le volant d’inertie 25 et la boîte de vitesse 35 sont, dans cet exemple, positionnés et reliés entre eux de manière identique que dans la version d’origine. Ainsi, le temps nécessaire et les coûts pour la transformation de la version d’origine sont réduits.
Le système d’embrayage 30, le volant d’inertie 25 et la boîte de vitesses 35 sont, dans cet exemple, positionnés à l’avant du châssis 2 entre les deux longerons 3.
Dans cet exemple, la boîte de vitesses 35 est reliée à un différentiel 36 du poids lourd 1 de la version d’origine sur l’essieu 5 arrière via un arbre de transmission 37 du poids lourd 1 de la version d’origine.
Ainsi, la puissance mécanique du moteur électrique 10 est transmise aux roues 6 arrières via le volant d’inertie 25, l’embrayage 30, la boîte de vitesses 35, l’arbre de transmission 37, le différentiel 36 et l’essieu 5 arrière.
Dans cet exemple, le poids lourd 1 comporte une cloche 40, représentée en transparence et en pointillés sur la , qui recouvre la pièce de raccordement 26, le volant d’inertie 25 et l’embrayage 30. La cloche 40 permet de fixer le moteur 10 à la boîte de vitesses 35 tout en permettant la transmission de la puissance mécanique du moteur électrique 10 par le volant d’inertie 25, l’embrayage 30 et la boîte de vitesses 35.
La cloche 40 est fixée sur le moteur électrique 10, dans cet exemple, à l’aide de huit vis et à la boîte de vitesses 35 par douze vis.
La cloche 40 a, dans cet exemple, une forme cylindrique de plus grand diamètre égal à 530 mm et de 285 mm de longueur et est réalisée en alliage d’aluminium 2017A.
Dans cet exemple, le poids lourd 1 comporte un compresseur 50 pneumatique électrique configuré pour remplacer le compresseur pneumatique de la version d’origine. Le compresseur 50 est disposé sous la cabine C, sous un marchepied (non représenté) servant à accéder à la cabine C.
Le poids lourd 1 comporte également une direction assistée 55 électrique configurée pour remplacer la direction assistée de la version d’origine.
Le poids lourd 1 comporte également des batteries 60 électriques, au nombre de six dans cet exemple, disposées dans les empattements en remplacement du ou des réservoirs de carburant de la version d’origine. Les batteries 60 sont configurées pour fournir au moins une partie de la puissance électrique du poids lourd 1.
Le poids lourd 1 comporte, dans cet exemple, un réservoir d’hydrogène 70 et une pile à combustible 71 configurés pour fournir au moins une partie de la puissance électrique du poids lourd 1, notamment pour alimenter le moteur électrique 10, les feux, les accessoires de la cabine C du poids lourd 1, un dispositif d’affichage communément appelé « tableau de bord », le compresseur 50 électrique, la direction assistée 55 électrique et/ou au moins une batterie 60 électrique en fonction des besoins.
Le réservoir d’hydrogène 70 et la pile à combustible 71 sont positionnés sur le dos de la cabine C du poids lourd 1.
Le poids lourd 1 a une masse comprise entre 90 % et 110 % de la masse de la version d’origine. De plus, la répartition des charges sur le châssis 2 est identique à celle de la version d’origine.
Le poids lourd 1 comporte encore une sellette d’attelage 80 de la version d’origine permettant l’attelage d’une semi-remorque.
L’invention permet en outre de combiner les trois solutions d’authentification précédemment décrites, ce qui renforce la fiabilité de l’authentification.
Application de sécurité pour un dispositif informatique, système de sécurité et architecture de sécurité correspondante Cette invention concerne un système de sécurité pour un ou des dispositifs informatiques, une application de sécurité, un point de décision de politique de sécurité, et une architecture de sécurité comprenant l'application de sécurité, le point de décision de politique de sécurité et un serveur de routage des échanges de données chiffrées.
Le National Institute of Standards and Technology (NIST) a promu une architecture de réseau qu'il appelle "Zero Trust". L'objectif de la confiance zéro est de fournir des conseils à l'industrie sur la manière de configurer une architecture de réseau capable de résister aux intrusions non autorisées et aux cyber-attaques. La notion de confiance zéro vient de l'idée que, traditionnellement, on peut faire confiance aux utilisateurs qui se trouvent dans un réseau privé parce qu'ils ont été authentifiés, mais dans un modèle de confiance zéro, même les utilisateurs qui se déplacent dans un réseau privé ne sont pas considérés comme des "entités de confiance" et sont soumis aux mêmes vérifications que les "étrangers".
Selon la publication spéciale 800-207 Zero-Trust Architecture du NIST, l'un des composants fondamentaux d'une telle architecture est le « Policy Enforcement Point », où l'accès de la zone non fiable à la zone fiable est contrôlé selon des règles strictement définies. Lorsque l'on applique cette architecture à un ensemble de plusieurs dispositifs informatiques distants entre eux, chacun de ces dispositifs pouvant expédier ou recevoir des données chiffrées, ce « Policy Enforcement Point » doit être physiquement divisé en plusieurs composants : (i) plusieurs points d'application de la politique de sécurité (PAPS) dans chacun des dispositifs informatiques, et (ii) un serveur de routage (SR) gérant l'acheminement des informations chiffrées vers les destinataires authentifiés. Un autre composant indispensable d'une telle architecture est le point de décision de la politique de sécurité (PDPS). Il comprendra deux sous-composants, qui ne se trouveront pas nécessairement dans le même ordinateur : (i) le moteur de politique de sécurité qui prend la décision d'accorder l'accès aux utilisateurs, et (ii) l'administrateur de politique de sécurité qui exécute la décision du moteur de politique de sécurité par le biais de commandes envoyées aux PAPS via le SR.