INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système 120 comporte en outre un module gestionnaire de contrôle de commandes d’aéronef ACtrlMgr 518, configuré pour convertir chaque trajectoire déterminée par le module VAppCmp 517 en commandes de manœuvre de l’aéronef suiveur 302. Les commandes de manœuvre sont alors transmises à un système de gestion de commandes de vol ACtrl 502 (servocommandes) de l’avionique 150, par exemple intégré à un système de pilotage automatique.
La illustre schématiquement un algorithme de contrôle de positionnement de l’aéronef suiveur 302 par rapport à l’aéronef meneur 301 lors du vol en formation.
Dans une étape 601, le système 120 effectue une estimation de géométrie du tourbillon de sillage 303 pour lequel l’aéronef suiveur 302 cherche à bénéficier du phénomène de flux ascendant, comme déjà décrit en relation avec le module VPosCmp 516.
Dans une étape 602, le système 120 détermine une fenêtre d’inconfort potentiel pour les passagers de l’aéronef suiveur 302, comme déjà décrit aussi en relation avec le module VPosCmp 516.
Dans une étape 603, le système 120 définit une trajectoire d’approche vers le tourbillon de sillage 303, qui est convertie en commandes de manœuvre d’aéronef dans une étape 604 suivante. Cette trajectoire d’approche assure de ne pas pénétrer dans la fenêtre d’inconfort potentiel, tout en gagnant en observabilité afin de réduire les dimensions de la fenêtre d’inconfort potentiel (optimisation des performances du module VPosCmp 516).
Une fois la trajectoire d’approche effectuée, le système entre dans une phase de suivi (« tracking » en anglais) dans laquelle le système 120, et plus particulièrement le module VAppCmp 517, définit les positions successives de la trajectoire de l’aéronef suiveur 302 en respectant les conditions suivantes : lorsque les dimensions de la fenêtre d’inconfort potentiel sont grandes au point que l’aéronef suiveur 302 ne peut pas se placer à la distance Dconf, le système 120 définit la trajectoire de l’aéronef suiveur 302 pour rester à une distance égale à une marge prédéfinie de la fenêtre d’inconfort potentiel ; et lorsque les dimensions de la fenêtre d’inconfort potentiel sont suffisamment petites pour que l’aéronef suiveur 302 puisse se placer à la distance Dconf, le système 120 maintient l’aéronef suiveur 302 à la distance Dconf.
Au fil du vol, le système 120 continue d’acquérir des mesures effectuées par les capteurs 130. Grâce à ces mesures, le système 120 met à jour la fenêtre d’inconfort potentiel et ajuste ainsi la trajectoire en respectant les conditions ci-dessus.
La collecte en temps réel de nouvelles mesures effectuées par les capteurs 130 dans l’exécution de la trajectoire d’approche vers le tourbillon de sillage 303, et dans la phase de suivi, permet de mettre à jour en temps réel la position et les dimensions de la fenêtre d’inconfort potentiel. Le module VAppCmp 516 exploite la fenêtre d’inconfort potentiel pour permettre la collecte de données au plus proche du tourbillon de sillage 303, là où elles sont les plus pertinentes pour réduire l’incertitude d’estimation, sans que les passagers de l’aéronef suiveur 302 n’aient à subir d’inconfort.
Dans un mode de réalisation particulier, le système 120 commande à l’aéronef suiveur 302 des mouvements à faible facteur de charge (« load factor » en anglais), c’est-à-dire à facteur de charge inférieur au seuil prédéterminé TH_lf, qui est un seuil au-delà duquel les mouvements de l’aéronef sont considérés inconfortables, ou perceptibles, pour les passagers. Les mouvements en question s’inscrivent dans le plan [Y,Z] (mouvements verticaux et/ou latéraux). Les mouvements en question sont préférentiellement des mouvements oscillatoires ou pseudo-oscillatoires verticaux. Ces mouvements permettent de déplacer l’aéronef suiveur 302 relativement par rapport au tourbillon de sillage 303 et d’acquérir de nouvelles mesures en provenance des capteurs 130 (gain en « observabilité »), afin d’affiner la définition de la fenêtre d’inconfort potentiel.
Selon un autre exemple, dans le cas d’un accumulateur lithium-ion, la réaction de réduction de l’espèce redox dite oxydante conduit à la désinsertion de l’ion lithium du matériau actif de l’électrode négative.
Les ions libres extraits de l’anode, migrent à travers l’électrolyte conducteur ionique et sont immobilisés dans la cathode où ils forment un oxyde de lithium thermodynamiquement stable. Par thermodynamiquement stable, on entend que l’oxyde ne réagit pas violemment avec l’eau et/ou l’air.
Avantageusement, la solution comprend une deuxième espèce redox dite réductrice apte à être oxydée sur l’électrode positive, l’espèce redox dite oxydante et l’espèce redox dite réductrice formant un couple d’espèce redox.
Par couple redox, aussi appelé médiateur redox ou navette électrochimique, on entend un couple oxydant/réducteur (Ox/Red) en solution dont l’oxydant peut être réduit sur l’anode (électrode négative) et le réducteur peut être oxydé sur la cathode (électrode positive). L’oxydation du réducteur et la réduction de l’oxydant permettent de former de nouvelles espèces oxydant/réducteur et/ou de régénérer les espèces initialement présentes en solution. Le procédé est économique puisque le couple redox en solution assure à la fois et simultanément les réactions redox aux électrodes/terminaux du générateur électrochimique, de sorte que la consommation en réactif est nulle ; la solution peut être utilisée pour ouvrir plusieurs générateurs électrochimiques successivement et/ou en mélange.
La ou les espèces redox permettent également de décharger le générateur électrochimique. De plus, lors de l’ouverture du générateur électrochimique, elles vont réagir avec les composants internes, de sorte à diminuer la différence de potentiel entre les électrodes (anode et cathode). Cette décharge interne participe également à la mise en sécurité du générateur électrochimique par la diminution de l’énergie chimique des électrodes (et donc la différence de potentiel) et par diminution de l’effet de court-circuit interne.
Selon une première variante avantageuse, l’ouverture du générateur électrochimique (étape b)) est réalisée sous air.
Selon une deuxième variante avantageuse, l’ouverture du générateur électrochimique (étape b)) est réalisée sous atmosphère inerte permettant le contrôle de la teneur en oxygène. Ainsi, l’ensemble est sécurisé (vis-à-vis du triangle du feu).
Le procédé n’est pas un procédé thermique et permet de gérer l’étape d’ouverture de l’accumulateur électrochimique. Il peut être avantageusement réalisé à température ambiante (typiquement comprise entre 20 et 25°C).
La solution de liquide ionique peut être optionnellement agitée et/ou refroidie. Il est également possible d’ajouter à la solution des espèces avec des capacités calorifiques avantageuses favorisant le refroidissement.
Lors de l’ouverture du générateur électrochimique, l’élément de découpe pénètre dans le générateur électrochimique.
L’élément de découpe comprend un support recouvert de zones abrasives, de préférence, électriquement isolantes.
Les zones abrasives peuvent être, par exemple, formées de grains.
Les zones abrasives peuvent être, par exemple, en silicate.
Le support est, par exemple, en céramique, en résine, en caoutchouc, ou en métal.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’élément de découpe comprend un support recouvert à la fois par des zones abrasives et des zones électriquement conductrices.
la est une vue en coupe axiale montrant la fin de la deuxième phase d’utilisation de l’équipement de montage, après mise en place du deuxième disque latéral et des troisièmes cales d’espacement d’un deuxième jeu de disques ;
la est une vue en coupe axiale montrant le début d’une troisième phase d’utilisation de l’équipement de montage, pour la mise en place du premier disque latéral du deuxième jeu de disques ;
la est une vue en coupe axiale montrant la fin de la troisième phase d’utilisation de l’équipement de montage, après mise en place du premier disque latéral du deuxième jeu de disques et avant mise en place du disque central du deuxième jeu de disques avec les quatrièmes et cinquièmes cales d’espacement ;
la est une vue en coupe axiale montrant la fin du montage des disques dans le tube externe d’interface ;
la est une vue en coupe axiale montrant la fin du montage du frein magnétique, après mise en place du tube interne d’interface et avant retrait des cales d’espacement.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention est destinée au montage de freins magnétiques et plus particulièrement ici les freins magnétiques comprenant un ou plusieurs jeux de disques.
Un tel frein magnétique est par exemple destiné à équiper une roue de véhicule (représentée partiellement en 100 à la ) qui comprend une jante 101 ceinte d’un pneumatique et reliée par un voile 102 à un moyeu 103 qui définit avec la jante 101 un espace annulaire et qui est destiné à être monté pivotant sur un arbre comme un essieu ou une fusée. Comme déjà indiqué, dans le cas d’une roue aéronef, l’arbre en question est solidaire d’une extrémité d’une jambe d’atterrisseur. Le frein magnétique est logé dans l’espace annulaire, autour du moyeu.
On comprend que, lorsque la roue 100 tourne, le disque central 1 a un mouvement de rotation par rapport aux disques latéraux 2.1, 2.2 et que, selon la position des disques latéraux 2.1, 2.2 de chaque jeu I, II par rapport au disque central 1, un freinage de la roue 100 est exercé ou pas.
Le montage du frein magnétique va maintenant être décrit en relation avec les figures 2 à 12.
Le procédé de montage est mis en œuvre au moyen d’un outillage de montage qui comprend :
une cloche généralement désignée en 200 agencée pour s’adapter sur le tube externe d’interface, des premières cales d’espacement 201 du disque central 1 du premier jeu de disques I et du premier disque latéral 2.1 du premier jeu de disques I, des deuxièmes cales d’espacement 202 du disque central 1 du premier jeu de disques I et du deuxième disque latéral 2.2 du premier jeu de disques I, des troisièmes cales d’espacement 203 des deux jeux de disques I, II l’un par rapport à l’autre, des quatrièmes cales (de forme et de dimensions identiques ici aux premières cales d’espacement 201) d’espacement du disque central 1 du deuxième jeu de disques II et du premier disque latéral du deuxième jeu de disques II, des cinquièmes cales (de forme et de dimensions identiques ici à la deuxième cale d’espacement 202) d’espacement du disque central 1 du deuxième jeu de disques II et du deuxième disque latéral du deuxième jeu de disques II.
L’ensemble de l’outillage est réalisé en matériau non-magnétique.
La cloche 200 a un axe central 2001 et comprend un bord 2002 annulaire à partir duquel s’étendent des doigts 2003 en saillie parallèlement à l’axe central 2001. Le bord 2002 a un diamètre sensiblement égal au diamètre du tube externe d’interface 3 pour pouvoir reposer sur la deuxième extrémité dudit tube et les doigts 2003 sont agencés pour s’engager dans des décrochements ménagés dans la deuxième extrémité du tube externe d’interface 3 pour assurer une indexation en rotation de la cloche 200 par rapport au tube externe d’interface 3. La cloche 200 est pourvue d’une vis 206 engagée dans un taraudage central de la cloche 200 pour s’étendre le long de l’axe central 2001 : le taraudage central et la vis 206 ont un pas agencé pour former une liaison hélicoïdale non réversible. La vis 206 a, du côté convexe de la cloche 200, une première extrémité 206.1 pourvue d’un bouton de manœuvre et, du côté concave de la cloche 200, une deuxième extrémité 206.2 pourvue d’un plateau 207 sur lequel un disque latéral 2.1, 2.2 peut être fixé de manière amovible par des vis 208 engagées dans des taquets 209 en saillie du plateau 207 et mobiles radialement par rapport au plateau 207 pour s’adapter au pourtour interne des disques 2.1, 2.2, 1. La cloche 200 est découpée d’ouvertures 2004 permettant la mise en place et le retrait des vis 208.
Comme visible sur la , les première et deuxième cales d’espacement 201, 202 forment deux jambes d’un cavalier 204 agencé pour être engagé radialement sur un pourtour externe du disque central 1.
Les cales d’espacement 201, 202 sont agencées pour être mises en place par deux séries d’ouvertures 9 ménagées dans le tube externe d’interface 3, une première série d’ouvertures 9 réparties angulairement à hauteur du disque central 1 du premier jeu I et une deuxième série d’ouvertures 9 réparties angulairement à hauteur du disque central 1 du deuxième jeu II.
Dans un autre mode de réalisation particulier, l’étape d) de fractionnement peut permettre d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C, de préférence entre 80 et 150°C, et une coupe kérosène comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C et inférieur ou égale à 280°C, une coupe diesel comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 280°C et inférieur à 360°C et une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur ou égal à 360°C, dite coupe hydrocarbonée lourde. La coupe naphta, la coupe kérosène et/ou la coupe diesel peuvent être, en tout ou partie, soit envoyée vers une unité de vapocraquage, soit respectivement vers un pool naphta, kérosène ou diesel issu de charges pétrolières conventionnelles, soit être recyclées ; la coupe lourde peut quant à elle être envoyée, au moins en partie, vers une unité de vapocraquage, ou être recyclée, notamment dans l’étape b) d’hydroconversion.
Dans un autre mode de réalisation particulier la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C issue de l’étape d) est fractionnée en une coupe naphta lourde comprenant des composés ayant un point d’ébullition entre 80 et 150°C et une coupe naphta légère comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieure à 80°C, au moins une partie de ladite coupe naphta lourde étant envoyée vers un complexe aromatique comportant au moins une étape de reformage du naphta en vue de produire des composés aromatiques. Selon ce mode de réalisation, au moins une partie de la coupe naphta légère est envoyée dans l’étape e) de vapocraquage décrite ci-dessous.
La ou les fractions gaz issue(s) de l’étape d) de fractionnement peut (peuvent) faire l’objet de purification(s) et de séparation(s) complémentaire(s) en vue de récupérer au moins des hydrocarbures légers, notamment de l’éthane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement être envoyés séparément ou en mélange dans un ou des fours de l’étape e) de vapocraquage de manière à accroitre le rendement global en oléfines.
Etape e) de vapocraquage (optionnelle) L’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation, ou au moins l’un des deux flux hydrocarboné(s) liquides issu(s) de l’étape d), peut être en tout ou partie envoyé vers une étape e) de vapocraquage.
De manière avantageuse, la ou les fractions gaz issue(s) de l’étape c) de séparation et/ou d) de fractionnement et contenant de l’éthane, du propane et du butane, peut (peuvent) en tout ou partie être également envoyé vers l’étape e) de vapocraquage.
Ladite étape e) de vapocraquage est avantageusement réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C, de préférence entre 750 et 850°C, et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Le temps de séjour des composés hydrocarbonés est généralement inférieur ou égale à 1,0 seconde (noté s), de préférence compris entre 0,1 et 0,5 s. Avantageusement, de la vapeur d’eau est introduite en amont de l’étape e) de vapocraquage optionnelle et après la séparation (ou le fractionnement). La quantité d’eau introduite, avantageusement sous forme de vapeur d’eau, est avantageusement comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composés hydrocarbonés en entrée de l’étape e). De préférence, l’étape e) optionnelle est réalisée dans plusieurs fours de pyrolyse en parallèle de manière à adapter les conditions opératoires aux différents flux alimentant l’étape e) notamment issus de l’étape d), et aussi à gérer les temps de décokage des tubes. Un four comprend un ou plusieurs tubes disposés en parallèle. Un four peut également désigner un groupe de fours opérant en parallèle. Par exemple, un four peut être dédié au craquage de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C.
Les effluents des différents fours de vapocraquage sont généralement recombinés avant séparation en vue de constituer un effluent. Il est entendu que l’étape e) de vapocraquage comporte les fours de vapocraquage mais aussi les sous étapes associées au vapocraquage bien connues de l’Homme du métier. Ces sous étapes peuvent comporter notamment des échangeurs de chaleur, des colonnes et des réacteurs catalytiques et des recyclages vers les fours. Une colonne permet généralement de fractionner l’effluent en vue de récupérer au moins une fraction légère comprenant de l’hydrogène et des composés ayant 2 à 5 atomes de carbone, et une fraction comprenant de l’essence de pyrolyse, et éventuellement une fraction comprenant de l’huile de pyrolyse. Des colonnes permettent de séparer les différents constituants de la fraction légère de fractionnement afin de récupérer au moins une coupe riche en éthylène (coupe C2) et une coupe riche en propylène (coupe C3) et éventuellement une coupe riche en butènes (coupe C4). Les réacteurs catalytiques permettent notamment de réaliser des hydrogénations des coupes C2, C3 voire C4 et de l’essence de pyrolyse. Les composés saturés, notamment les composés saturés ayant 2 à 4 atomes de carbone sont avantageusement recyclés vers les fours de vapocraquage de manière à accroitre les rendements globaux en oléfines.
Cette étape e) de vapocraquage permet d’obtenir au moins un effluent contenant des oléfines comprenant 2, 3 et/ou 4 atomes de carbone (c’est-à-dire des oléfines en C2, C3 et/ou C4), à des teneurs satisfaisantes, en particulier supérieures ou égales à 30% poids, notamment supérieures ou égales 40% poids, voire supérieures ou égales 50% poids d’oléfines totales comprenant 2, 3 et 4 atomes de carbone par rapport au poids de l’effluent de vapocraquage considéré. Lesdites oléfines en C2, C3 et C4 peuvent ensuite être avantageusement utilisées comme monomères de polyoléfines.
Variantes du procédé Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de préférence consiste en, l’enchainement des étapes, et de préférence dans l’ordre donné : b) d’hydroconversion, c) de séparation.
Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de préférence consiste en, l’enchainement des étapes, et de préférence dans l’ordre donné : b) d’hydroconversion, c) de séparation, d) de fractionnement.
Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de préférence consiste en, l’enchainement des étapes, et de préférence dans l’ordre donné : a) hydrogénation sélective, b) d’hydroconversion, c) de séparation, d) de fractionnement.
Tous les modes de réalisation peuvent comprendre et de préférence consistent en plus d’une étape de prétraitement a0).
Tous les modes de réalisation peuvent comprendre et de préférence consistent en plus d’une étape de vapocraquage f).
Bien que le procédé selon l’invention permet d’obtenir une huile de pyrolyse qui peut être directement valorisée en l’incorporant à un pool carburant et/ou qui est directement compatible à un traitement dans une unité de vapocraquage sans la nécessité d’effectuer d’autres traitements à base d’hydrogène en dehors de l’hydroconversion, le procédé peut en outre inclure une étape d’hydrotraitement et éventuellement une étape d’hydrocraquage qui peuvent être effectuées à différents endroits du procédé selon l’invention.
Etape c) d’hydrotraitement (optionnelle)
Selon l’invention, le procédé de traitement peut comprendre une étape d’hydrotraitement qui peut être effectuée avant ou après l’étape c) de séparation, ou encore après l’étape d) de fractionnement, notamment de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C.
Selon cet exemple de réalisation, le ressort 14 est en compression entre la collerette 20 et un épaulement d’appui 26 formé sur la surface interne du corps creux 2.
La cartouche 12 peut également comprendre un ergot 21 qui lorsque ladite cartouche 12 est dans l’état verrouillé se trouve dans une fente de la bague d’accrochage afin de lui imposer une contrainte se traduisant par un écartement supérieur à un écartement à l’état libre de ladite bague d’accrochage 6 ( ).
De manière avantageuse, un joint 22 peut venir s’intercaler entre la bague d’accrochage 6 et la collerette 20 afin d’assurer une étanchéité de connexion entre le tube et le dispositif de raccordement. Le joint 22 peut également assurer une fonction de butée contre laquelle la bague d’accrochage 6 bute dans le sens d’insertion tant que la cartouche n’est pas dans son état de connexion (il est entendu sans qu’il soit nécessaire de le préciser que le joint 22 bute contre la collerette de la cartouche). Cet aspect est notamment illustré à la , à la et à la . En particulier, tel qu’illustré à la et à la , la cartouche 12 est dans l’état verrouillé. Lors de son insertion par l’ouverture, le tube T traverse (en force) la bague d’accrochage sans induire de coulissement de cette dernière tant qu’il n’est pas en butée contre la butée terminale 18 de la cartouche 12. A la , la cartouche 12 est dans l’état de connexion et autorise donc un mouvement d’ensemble selon le sens d’insertion du tube, de la bague d’accrochage en prise avec le tube, et de la cartouche.
Le dispositif de raccordement peut également comprendre un anneau cache poussière 23 placé sur ou dans l’ouverture 4 et dans lequel est formée une lumière permettant l’insertion du tube T dans le logement 3.
Selon ce mode de réalisation particulier, et tel qu’illustrée à la , l’anneau cache poussière 23 est disposé en amont de la première butée selon le sens d’insertion. Plus particulièrement, l’anneau cache poussière 23 est en prise avec le corps creux 2 par encliquetage.
Toujours de manière avantageuse, un autre joint torique 27 est disposé dans le logement 3 en amont de la première butée 7 selon le sens d’insertion u.
La première butée 7 peut comprendre un anneau au moins partiellement encastré dans l’anneau cache poussière 23.
La est une représentation schématique d’un dispositif de raccordement 1 selon un autre mode de réalisation particulier de la présente invention. Notamment, cet autre mode reprend pour l’essentiel les éléments décrits précédemment mais ne comprend toutefois pas de moyen de verrouillage conforme au mode de réalisation précédemment décrit.
Plus particulièrement, selon cet autre mode de réalisation, la bague d’accrochage 6 et la cartouche 12 sont agencées pour adopter un état, dit état d’engagement, dans lequel la bague d’accrochage 6, qui est fendue, se voit imposer, par la cartouche 12, un état contraint se traduisant par un écartement, dit deuxième écartement, supérieur à son écartement à l’état libre dit premier écartement.
La cartouche 12 et la bague d’accrochage 6 sont agencées pour que le passage de l’état d’engagement vers l’état de connexion de la cartouche 12 soit induit par l’insertion de la longueur prédéterminée D de tube T de manière à faire coulisser la cartouche 12 selon le sens d’insertion et mettre la bague d’accrochage 6 en prise avec le tube T.
A cet égard, la cartouche 12 peut comprendre un collet 24 formé autour du manchon 13, tandis que la bague d’accrochage 6 comprend, dans le sens d’insertion u, une première section 6a et une deuxième section 6b ( ).
Il est entendu que le collet 24 prend la forme d’un anneau formé autour du manchon 13.
La première section 6a porte la section intérieure 8 effilée permettant de griffer la surface extérieure du tube, et ainsi être en prise avec ce dernier.
La deuxième section 6b, qui s’étend sur une longueur L, est destinée à coopérer avec le collet pour se voir imposer le deuxième écartement lorsque la cartouche est dans l’état d’engagement.