INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre objet de l’invention concerne donc une méthode pour épaissir une composition cosmétique ou détergente en utilisant ladite composition polymérique.
Un autre objet de l’invention concerne enfin une méthode pour maintenir la viscosité d’une composition cosmétique ou détergente au cours du temps en utilisant ladite composition polymérique.
DESCRIPTION DES FIGURES La est une illustration schématique d’un exemple de composition polymérique selon l’invention qui est une dispersion. On y distingue un polymère hydrosoluble A constitué de microgouttelettes chacune emprisonnée dans une enveloppe constituée d’un polymère enveloppant B. Dans ce cas, le polymère hydrosoluble A peut-être dans une phase hydrophile formant des gouttelettes dans une phase continue lipophile, le polymère enveloppant B étant à l’interface entre la phase hydrophile et la phase lipophile. Le polymère hydrosoluble A peut également être sous une forme solide formant une dispersion dans une phase continue lipophile ou hydrophile, le polymère enveloppant B étant à l’interface entre le polymère hydrosoluble A (forme solide) et la phase continue (hydrophile ou lipophile).
La est une illustration schématique d’une composition cosmétique ou détergente comprenant une composition polymérique selon l’invention telle qu’illustrée à la , peu de temps après que la composition polymérique a été ajoutée dans une composition cosmétique ou détergente en présence d’un polymère hydrosoluble C. Dans ce cas, le polymère hydrosoluble A peut-être sous forme solide ou dans une phase hydrophile (formant des gouttelettes) dans une phase continue (hydrophile ou lipophile), le polymère enveloppant B étant à l’interface entre le polymère hydrosoluble A (solide ou dans une phase hydrophile) et la phase continue (lipophile ou hydrophile) de la composition cosmétique.
La est une illustration schématique de la composition cosmétique ou détergente de la au bout d’un certain temps, pendant lequel s’est produit le phénomène de perte de viscosité dans le temps. L’augmentation des électrolytes (e-) a conduit à moins de répulsion ionique entre les chaînes de polymère hydrosoluble C, ce qui a provoqué une chute de la viscosité.
La est une illustration schématique de la composition cosmétique ou détergente de la au bout d’un temps plus avancé, pendant lequel s’est produit (au moins en partie) la dégradation (avec le temps, la température et/ou le pH) d’une partie des enveloppes protectrices des polymères hydrosolubles A, conduisant à la libération lente d’une partie des polymères hydrosolubles A, ce qui a permis de compenser la perte viscosité de la composition cosmétique ou détergente au cours du temps.
Comme indiqué précédemment, la couche d’émail forme avantageusement une bande en périphérie de la première feuille de verre. De la sorte, la couche d’émail est capable de dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet des joints, des éléments de connectique, ou encore des capteurs.
Etape optionnelle de pré-cuisson (b1) Le procédé comprend de préférence, entre l’étape b) et l’étape c), une étape b1) de pré-cuisson de la couche d’émail durant laquelle l’empilement de couches minces situé sous la couche d’émail est au moins partiellement dissout par ladite couche d’émail.
Cette étape est particulièrement utile dans le deuxième mode de réalisation précédemment décrit, dans lequel la première feuille de verre et la feuille de verre supplémentaire sont bombées ensemble, la couche d’émail étant tournée vers la feuille de verre supplémentaire.
La dissolution de l’empilement de couches minces par l’émail permet d’éviter les interactions susmentionnées. Les éléments constitutifs de l’empilement se trouvent dissous dans la couche d’émail, laquelle se trouve, au moins à l’issue de l’étape de bombage (étape c), au contact direct de la feuille de verre.
Si la couche d’émail n’a pas déjà totalement dissout l’empilement de couches minces à l’issue de la pré-cuisson, cette dissolution totale est obtenue lors du bombage, qui achève la cuisson de l’émail.
La dissolution totale de l’empilement de couches minces peut notamment être observée par microscopie électronique. Des mesures électriques, notamment de résistance carrée, permettent aussi de constater la dissolution de l’empilement.
L’étape de pré-cuisson est de préférence mise en œuvre à une température comprise entre 150 et 800°C, notamment entre 500 et 700°C.
Une telle pré-cuisson permet d’éliminer le médium organique, ou de manière générale tout composant organique éventuellement présent dans la couche d’émail.
Lors de la pré-cuisson, l’empilement de couches minces est de préférence au moins partiellement dissout par la couche d’émail. Selon la température employée et le type d’émail ou d’empilement, l’empilement peut même être totalement dissout par la couche d’émail lors de la pré-cuisson. Alternativement, il peut n’être que partiellement dissout lors de la pré-cuisson, et il est alors totalement dissout lors du bombage (étape c).
Etape d L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression.
Comme dit précédemment, la feuille supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. De la sorte, les revêtements sont disposés en face 2 du vitrage feuilleté.
Selon un mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm. La feuille de verre supplémentaire est notamment en verre d’aluminosilicate de sodium, de préférence renforcé chimiquement. La feuille de verre supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté. L’invention est particulièrement utile pour ce type de configuration, pour lequel il est difficile de disposer l’empilement de couches minces en face 3. Le renforcement chimique (aussi appelé « échange ionique ») consiste à mettre en contact la surface du verre avec un sel de potassium fondu (par exemple du nitrate de potassium), de manière à renforcer la surface du verre en échangeant des ions du verre (ici des ions sodium) par des ions de plus grand rayon ionique (ici des ions potassium). Cet échange ionique permet de former des contraintes de compression à la surface du verre et sur une certaine épaisseur. De préférence, la contrainte de surface est d’au moins 300 MPa, notamment 400 et même 500 MPa, et d’au plus 700 MPa, et l’épaisseur de la zone en compression est d’au moins 20 µm, typiquement entre 20 et 50 µm. Le profil de contraintes peut être déterminé de manière connue à l’aide d’un microscope polarisant équipé d’un compensateur de Babinet. L’étape de trempe chimique est de préférence mise en œuvre à une température allant de 380 à 550°C, et pour une durée allant de 30 minutes à 3 heures. Le renforcement chimique est de préférence réalisé après l’étape de bombage mais avant l’étape de feuilletage. Le vitrage obtenu est de préférence un pare-brise de véhicule automobile, en particulier un pare-brise chauffant.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage (de préférence la face 4, la feuille supplémentaire étant la feuille intérieure) un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité, comprenant un oxyde transparent conducteur, notamment l’oxyde d’indium et d’étain (ITO). L’invention est aussi particulièrement utile pour ce type de configuration, pour lequel il est délicat de disposer des empilements de couches minces sur les deux faces de la même feuille de verre (face 3 et 4). Dans ce mode de réalisation, l’intercalaire de feuilletage et/ou la feuille de verre supplémentaire est de préférence teinté(e), la feuille de verre portant les revêtements pouvant être en verre clair. Le vitrage obtenu est de préférence un toit de véhicule automobile.
Comme exemple de ce dernier mode de réalisation préféré, on peut citer un toit bombé feuilleté comprenant, depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche d’argent puis d’une couche d’émail, un intercalaire de feuilletage en PVB (de préférence teinté), et une feuille de verre supplémentaire en verre teinté, portant en face 4 un empilement de couches minces à faible émissivité, notamment à base d’ITO.
L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB).
Selon un premier mode de réalisation, non représenté sur les figures, le convertisseur d’énergie ne comporte qu’une seule machine électrique et un système de couplage pneumatique. L’axe de la machine électrique est couplé à au moins une des machines de compression ou machines de détente via le système de couplage pneumatique. L’utilisation d’un système de couplage pneumatique dans le convertisseur d’énergie permet de réduire le volume total et la complexité du convertisseur, et donc de simplifier l’intégration de ce dernier. En outre, une telle configuration permet de proposer une architecture plus compacte et moins coûteuse pour le convertisseur. En effet, l’utilisation d’un tel système de couplage pneumatique permet de n’utiliser qu’une seule machine électrique, au lieu de deux machines électriques pour les modes de réalisation du convertisseur d’énergie 32, 132, 232, 332, 432 qui seront décrits par la suite. Le système de couplage pneumatique peut en particulier permettre de coupler l’axe d’une turbomachine à la machine électrique, et permettre ainsi de transférer la puissance de chaque turbomachine à la machine électrique. Ce mode de couplage pneumatique offre également les avantages suivants :
permettre de s’affranchir de l’utilisation de systèmes de réduction mécanique (de type engrenages ou autres), qui ont comme inconvénients le bruit, et la nécessité d’avoir un système de lubrification et de frottement, ou de systèmes de réductions magnétiques qui ont comme inconvénient le coût ; les rapports de réduction peuvent ainsi être adaptés en fonction des turbomachines ; présenter un faible encombrement, un faible niveau de bruit, un faible pas de maintenance, une masse plus faible ; permettre de conserver une production d’énergie électrique à haut rendement et à travail net spécifique élevés (par exemple en mettant en œuvre un cycle thermodynamique du type IRGT ou IRReGT).
Ces différents avantages sont bénéfiques notamment pour intégrer le convertisseur d’énergie dans une chaîne de traction fortement électrifiée, par exemple dans une chaîne de traction d’un véhicule électrique.
Le système de couplage pneumatique comprend tout dispositif connu permettant de coupler de manière pneumatique deux axes ou deux arbres de machines tournantes. Par exemple, mais sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, le système de couplage pneumatique peut mettre en œuvre un dispositif à air comprimé, de préférence pressurisé. Un tel dispositif à air comprimé comporte typiquement deux pièces, chacune solidaire d’un des axes de machine tournante. L’air circule par exemple à travers une première de ces pièces configurée pour être couplée mécaniquement à la deuxième pièce via un mécanisme de gonflage intermédiaire. L’air sous pression permet ainsi d’activer un couplage mécanique entre les deux pièces, et donc entre les deux axes des machines. L’air est par exemple fourni par le refroidisseur intermédiaire. En variante, l’air peut être fourni par tout autre dispositif extérieur.
La illustre schématiquement un convertisseur d’énergie 32 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Selon ce deuxième mode de réalisation, le convertisseur d’énergie 32 comporte deux machines électriques découplées 34A, 34B. Le système à cycle thermodynamique 38, qui est du type IRReGT, ne comporte qu’une seule pile à combustible de type à électrolyte oxyde 39 et qu’une seule chambre de combustion 41. L’axe 36A d’une première machine électrique 34A est relié à une première machine de compression 40A et à une première machine de détente de type turbine 42A. L’axe 36B d’une seconde machine électrique 34B est relié à une deuxième machine de compression 40B et à une deuxième machine de détente de type turbine 42B. La pile à combustible à électrolyte oxyde 39, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 43, relie une sortie du récupérateur de chaleur 44 à une entrée de la deuxième machine de détente 42B. La chambre de combustion 41 relie une sortie de la deuxième machine de détente 42B à une entrée de la première machine de détente 42A. Le récupérateur de chaleur 44, qui a pour fonction de récupérer la chaleur résiduelle, est relié à une sortie de la deuxième machine de compression 40B et à une sortie de la première machine de détente 42A, et fournit sur une de ses sorties 45 la chaleur résiduelle récupérée. Le refroidisseur intermédiaire 46 relie une sortie de la première machine de compression 40A à une entrée de la deuxième machine de compression 40B. Une entrée d’air 48 est prévue sur la première machine de compression 40A.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les produits de combustion issus de la pile à combustible 39 entrent directement dans la deuxième machine de détente 42B. La chambre de combustion 41 permet de brûler les produits en sortie de la pile à combustible 39 ou bien de réinjecter du combustible et de le brûler. Ce deuxième mode de réalisation est compatible avec des niveaux de sortie de fumée relativement faibles : en effet, l’oxydation du monoxyde de carbone et de l’hydrocarbure est effectuée dans la chambre de combustion 41.
La illustre schématiquement un convertisseur d’énergie 132 selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Selon ce troisième mode de réalisation de l’invention, le convertisseur d’énergie 132 comporte deux machines électriques découplées 134A, 134B. Le système à cycle thermodynamique 138, qui est du type IRReGT, comporte une seule pile à combustible de type à électrolyte oxyde 139 et deux chambres de combustion 141A, 141B. L’axe 136A d’une première machine électrique 134A est relié à une première machine de compression 140A et à une première machine de détente de type turbine 142A. L’axe 136B d’une seconde machine électrique 134B est relié à une deuxième machine de compression 140B et à une deuxième machine de détente de type turbine 142B. La pile à combustible à électrolyte oxyde 139, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 143, est reliée à une sortie du récupérateur de chaleur 144 et à une entrée de la deuxième machine de détente 142B. Une première chambre de combustion 141A relie une sortie de la deuxième machine de détente 142B à une entrée de la première machine de détente 142A. Une seconde chambre de combustion 141B relie une sortie de la pile à combustible 139 à l’entrée de la deuxième machine de détente 142B. Le récupérateur de chaleur 144 est relié à une sortie de la deuxième machine de compression 140B et à une sortie de la première machine de détente 142A, et fournit sur une de ses sorties 145 la chaleur résiduelle récupérée. Le refroidisseur intermédiaire 146 relie une sortie de la première machine de compression 140A à une entrée de la deuxième machine de compression 140B. Une entrée d’air 148 est prévue sur la première machine de compression 140A.
Dans ce troisième mode de réalisation, la seconde chambre de combustion 141B permet d’oxyder directement les produits issus de la pile à combustible 139. La première chambre de combustion 141A permet quant à elle de brûler le combustible injecté.
La illustre schématiquement un convertisseur d’énergie 232 selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Selon ce quatrième mode de réalisation de l’invention, le convertisseur d’énergie 232 comporte deux machines électriques découplées 234A, 234B. Le système à cycle thermodynamique 238, qui est du type IRReGT, comporte une seule pile à combustible de type à électrolyte oxyde 239 et deux chambres de combustion 241A, 241B. L’axe 236A d’une première machine électrique 234A est relié à une première machine de compression 240A et à une première machine de détente de type turbine 242A. L’axe 236B d’une seconde machine électrique 234B est relié à une deuxième machine de compression 240B et à une deuxième machine de détente de type turbine 242B. La pile à combustible à électrolyte oxyde 239, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 243, est reliée à une sortie du récupérateur de chaleur 244 et à une entrée de la deuxième machine de détente 242B. Une première chambre de combustion 241A est reliée à une sortie de la deuxième machine de détente 242B, à une sortie de la pile à combustible 239 et à une entrée de la première machine de détente 242A. Une seconde chambre de combustion 241B relie la sortie de la pile à combustible 239 à l’entrée de la deuxième machine de détente 242B. Le récupérateur de chaleur 244 est relié à une sortie de la deuxième machine de compression 240B et à une sortie de la première machine de détente 242A, et fournit sur une de ses sorties 245 la chaleur résiduelle récupérée. Le refroidisseur intermédiaire 246 relie une sortie de la première machine de compression 240A à une entrée de la deuxième machine de compression 240B. Une entrée d’air 248 est prévue sur la première machine de compression 240A.
Dans ce quatrième mode de réalisation, le flux en sortie de la pile à combustible 239 se divise entre un flux qui passe dans la première chambre de combustion 241A et un flux qui passe dans la seconde chambre de combustion 241B. Ce quatrième mode de réalisation permet de répartir les produits de combustion pour être oxydés dans chacune des chambres de combustion d’une manière plus efficace, ce qui permet de gagner en rendement.
La illustre schématiquement un convertisseur d’énergie 332 selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Selon ce cinquième mode de réalisation de l’invention, le convertisseur d’énergie 332 comporte deux machines électriques découplées 334A, 334B. Le système à cycle thermodynamique 338, qui est du type IRGT, comporte deux piles à combustible de type à électrolyte oxyde 339A, 339B et deux chambres de combustion 341A, 341B. L’axe 336A d’une première machine électrique 334A est relié à une première machine de compression 340A et à une première machine de détente de type turbine 342A. L’axe 336B d’une seconde machine électrique 334B est relié à une deuxième machine de compression 340B et à une deuxième machine de détente de type turbine 342B. Une première pile à combustible à électrolyte oxyde 339A est reliée à une sortie du récupérateur de chaleur 344 et à une entrée de la première machine de détente 342A. Une seconde pile à combustible à électrolyte oxyde 339B, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 343, est reliée à la sortie du récupérateur de chaleur 344 et à une entrée de la deuxième machine de détente 342B. Une première chambre de combustion 341A relie une sortie de la première pile à combustible 339A à l’entrée de la première machine de détente 342A. De cette manière, la première pile à combustible 339A alimente la première chambre de combustion 341A. Une seconde chambre de combustion 341B relie une sortie de la seconde pile à combustible 339B à l’entrée de la deuxième machine de détente 342B. De cette manière, la seconde pile à combustible 339B alimente la seconde chambre de combustion 341B. Une sortie de la deuxième machine de détente 342B est reliée à l’entrée de la première machine de détente 342A. Le récupérateur de chaleur 344 est relié à une sortie de la deuxième machine de compression 340B et à une sortie de la première machine de détente 342A, et fournit sur une de ses sorties 345 la chaleur résiduelle récupérée. Le refroidisseur intermédiaire 346 relie une sortie de la première machine de compression 340A à une entrée de la deuxième machine de compression 340B. Une entrée d’air 348 est prévue sur la première machine de compression 340A.
Dans les troisième, quatrième et cinquième modes de réalisation décrits ci-dessus en référence aux figures 5, 6 et 7, le fait d’utiliser deux chambres de combustion permet de passer d’un mode de fonctionnement de convertisseur d’énergie avec réchauffe, à un mode de fonctionnement sans réchauffe, ce qui résulte en une modification de la puissance de sortie du convertisseur. Cette adaptation possible de la puissance de sortie du convertisseur est particulièrement avantageuse pour des applications de véhicules automobiles, afin d’adapter la puissance de sortie à la demande énergétique du véhicule, et plus particulièrement à la puissance appliquée sur les roues pour propulser le véhicule.
La illustre schématiquement un convertisseur d’énergie 432 selon un sixième mode de réalisation de l’invention. Selon ce sixième mode de réalisation de l’invention, le convertisseur d’énergie 432 comporte deux machines électriques découplées 434A, 434B. Le système à cycle thermodynamique 438, qui est du type IRReGT, comporte deux piles à combustible de type à électrolyte oxyde 439A, 439B et une seule chambre de combustion 441. L’axe 436A d’une première machine électrique 434A est relié à une première machine de compression 440A et à une première machine de détente de type turbine 442A. L’axe 436B d’une seconde machine électrique 434B est relié à une deuxième machine de compression 440B et à une deuxième machine de détente de type turbine 442B. Une première pile à combustible à électrolyte oxyde 439A, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 443, est reliée à une sortie du récupérateur de chaleur 444 et à une entrée de la première machine de détente 442A. Une seconde pile à combustible à électrolyte oxyde 439B, qui reçoit sur une de ses entrées du combustible 443, relie la sortie du récupérateur de chaleur 444 à une entrée de la deuxième machine de détente 442B. La chambre de combustion 441 est reliée à une sortie de la deuxième machine de détente 442B, à une sortie de la première pile à combustible 439A et à l’entrée de la première machine de détente 442A. De cette manière, la chambre de combustion 441 est alimentée à la fois par la première pile à combustible 439A et par la seconde pile à combustible 439B. Le récupérateur de chaleur 444 est relié à une sortie de la deuxième machine de compression 440B et à une sortie de la première machine de détente 442A, et fournit sur une de ses sorties 445 la chaleur résiduelle récupérée. Le refroidisseur intermédiaire 446 relie une sortie de la première machine de compression 440A à une entrée de la deuxième machine de compression 440B. Une entrée d’air 448 est prévue sur la première machine de compression 440A.
Dans ce sixième mode de réalisation, la seconde pile à combustible 439B permet de produire un supplément d’électricité ainsi que d’augmenter la température en amont de la deuxième machine de détente 442B, ce qui résulte en une augmentation du travail et du rendement, remplaçant ainsi avantageusement une chambre de post combustion.
Dans les différents modes de réalisation illustrés sur les figures 4 à 8, les machines de compression et les machines de détente sont disposées de manière coaxiale par rapport à la machine électrique à laquelle elles sont reliées. Ceci permet de simplifier l’intégration du convertisseur d’énergie. Cependant, l’invention s’applique de la même manière pour toute autre disposition des machines de compression et des machines de détente vis-à-vis de la machine électrique à laquelle elles sont reliées.
Système électrique pour véhicule automobile L’invention concerne le domaine des véhicules électriques ou hybrides et plus précisément des systèmes électriques pour véhicule électriques ou hybrides, comprenant un chargeur embarqué et un microcontrôleur, et le procédé mis en œuvre par ledit système électrique.
La présente invention porte également sur un procédé de préparation de granulats de MIDND comprenant les étapes suivantes :