INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
sont des vues, en coupe axiale respectivement selon les plans PP et P’P’ en référence à la , d’une pluralité de réacteurs tubulaires semblables à celui des figures 1 à 5, situés à l’intérieur d’une calandre,
est une vue, en coupe axiale selon le plan P’P’ en référence à la , d’une pluralité de réacteurs tubulaires semblables à celui des figures 6 et 7, situés à l’intérieur d’une calandre,
est un graphique représentant l’évolution de la conversion de dioxyde de carbone en fonction de la longueur d’arc de l’insert, dans une configuration avec présence de membrane et dans une configuration sans la présence de membrane, et
est un graphique représentant une coupe dans le catalyseur montrant l’évolution des concentrations molaires et les lignes de flux total d’eau (H 2 O).
La présente invention concerne un réacteur échangeur tubulaire à lit de poudre catalytique fixe. En particulier, le lit de poudre catalytique est confiné dans un espace annulaire situé entre une paroi, dite paroi externe, d’un tube creux et une autre paroi, dite paroi interne, d’un insert creux logé de manière coaxiale dans ledit tube. Le lit de poudre catalytique peut notamment comporter un catalyseur sous forme de grains.
Il est à noter que sur l’ensemble des figures 1, 2 et 3 à 12, la structure séparatrice comprenant une membrane permsélective 160 selon le principe de l’invention n’est pas représentée. Il convient donc de se référer aux figures 2A et 2B qui illustrent ce principe. Aussi, il faut noter que les variantes de structure séparatrice décrites en référence aux figures 2A et 2B sont applicables aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 3 à 12.
Le réacteur tubulaire 1 comprend également un insert creux 20 qui s’étend également selon l’axe longitudinal XX’ et présente une forme généralement cylindrique. L’insert creux 20 est notamment logé dans le volume du tube creux 10 de manière coaxiale à ce dernier. En particulier, l’insert 20 comprend également une paroi, dite paroi interne 21, en particulier une paroi perméable au gaz, qui délimite avec la paroi externe 15 un espace annulaire 30. L’espace annulaire 30 est, à cet égard, rempli d’une poudre catalytique, et sera le siège des réactions de conversion de gaz réactifs susceptibles de transiter dans le réacteur tubulaire 1. L’espace annulaire 30 peut présenter une épaisseur, définie comme la distance entre la paroi externe 15 et la paroi interne 21, comprise entre 2% et 20 % du diamètre de la surface interne du tube creux 10. L’insert creux 20 peut être une pièce monobloc. L’insert creux 20 peut par exemple être réalisé en acier inoxydable, notamment par des méthodes de brasage, ou en aluminium, notamment par des méthodes d’extrusion ou de fabrication additive (par exemple un procédé de fabrication 3D), voire en polymères pour certaines réactions à faible température. Les diverses ouvertures de l’insert creux 20 peuvent être réalisées lors de la fabrication de l’insert, et/ou réalisées par usinage dans un second temps.
la est une vue schématique en perspective d’un pignon solaire du réducteur illustré aux figures 3 à 5 ;
la est une vue schématique en perspective et éclatée du pignon solaire illustré à la ;
la est une vue schématique de côté du pignon solaire illustré aux figures 6 et 7 ;
la est une première vue schématique en coupe du pignon solaire illustré aux figures 6 à 8, selon un premier plan de coupe IX-IX illustré à la ;
la est une deuxième vue schématique en coupe du pignon solaire illustré aux figures 6 à 9, selon un deuxième plan de coupe X-X illustré à la ; et
la est une vue schématique d’extrémité du pignon solaire illustré aux figures 6 à 10, vu dans un sens de la flèche XI à la .
On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation 100 comprenant un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 conforme à un mode de réalisation l’invention. Cette installation 100, installée dans un bâtiment, non représenté, comporte une ouverture 1, fenêtre ou porte, et est équipée d’un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, en particulier un volet roulant motorisé.
Le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 est par la suite appelé « dispositif d’occultation ». Le dispositif d’occultation 3 comprend l’écran 2.
Le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, ou encore un portail roulant. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.
Ici, l’installation 100 comprend le dispositif d’occultation 3.
On décrit, en référence aux figures 1 et 2, un volet roulant conforme à un mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif d’occultation 3 comprend un tube d’enroulement 4 et un dispositif d’entraînement motorisé 5. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un actionneur électromécanique 11 illustré à la .
L’écran 2 est configuré pour être déplacé, autrement dit est déplacé, au moyen du dispositif d’entraînement motorisé 5 et, plus particulièrement, de l’actionneur électromécanique 11.
Ici, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur le tube d’enroulement 4 entraîné par le dispositif d’entraînement motorisé 5. Ainsi, l’écran 2 est mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse. Autrement dit, l’écran 2 est enroulable sur le tube d’enroulement 4. En outre, le tube d’enroulement 4 est agencé de sorte à être entraîné en rotation par l’actionneur électromécanique 11.
Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 comprend, en outre, un coffre 9.
L’écran 2 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, au moins en partie à l’intérieur d’un coffre 9, en particulier dans une configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
ETAT DE LA TECHNIQUE Selon l’état de la technique, on connaît différents connecteurs électriques pour recevoir un élément de contact opposé. De tels connecteurs peuvent être réalisés en une seule pièce, c’est-à-dire à partir d’un ruban métallique (en général en un alliage de cuivre) ou une tôle en procédant par emboutissage et pliage. Les contacts en une seule pièce dans des alliage de cuivre ont des forces de retenue primaires relativement faibles dans la chambre de contact. En outre, ils présentent un risque élevé de déformation plastique lors de l’enfichage et une tendance à la relaxation, (de niveaux différents selon l’alliage), les forces normales de contact diminuant avec le temps et la température ; par exemple les forces de contact exercées par une lamelle de contact sur un élément de contact opposé, enfiché ; le risque est ainsi celui d’une coupure prématurée du contact. Un tel connecteur en une seule pièce est connu selon le document DE 10 2007 040 937 B3.
On connaît également des contacts en deux parties. Dans ce cas, une partie extérieure élastique (encore appelée sur-ressort ou boîtier de contact extérieur) est fabriquée en acier comme élément simple que l’on rabat sur une partie intérieure de contact fabriquée séparément dans une autre tôle (également appelée « moitié de contact ») ; celle-ci est réalisée en une matière ayant une bonne conductivité électrique, comme, par exemple, le cuivre. De cette manière, on peut augmenter la force de retenue primaire dans la chambre de contact car celle-ci est alors exercée par la partie extérieure de contact, séparée, en acier. En outre, le sur-ressort fabriqué en acier permet de soutenir la force de la lamelle de contact. Un tel conducteur en deux parties assemblées, qui se compose d’une partie intérieure de contact et d’une partie extérieure élastique fabriquée tout d’abord séparément est connu selon le document DE 102 48 809 A1.
Améliorer les propriétés mécaniques des connecteurs en une seule pièce qui doivent également avoir une conductivité électrique élevée nécessite l’utilisation de tôles plus épaisses ou en des alliages de cuivre spéciaux. Ces alliages doivent augmenter le module d’élasticité ou le module de cisaillement du cuivre qui, en soi est mou, et ductile de façon que même pour une faible épaisseur de tôle, on obtient des forces de maintien primaires nécessaires et que la force normale de contact exercée par les lamelles de contact sur l’élément de contact opposé, enfiché, soit conservée pendant la durée de vie du connecteur. Toutefois, l’utilisation de tôles plus épaisses est souvent impossible à cause des dimensions imposées aux connecteurs. L’utilisation d’alliages de cuivre très élaborées est plus coûteuse que l’utilisation de cuivre normal ou de simples alliages de cuivre.
Les contacts en deux parties sont compliqués et coûteux à réaliser car pour réaliser la partie extérieure élastique ou le sur-ressort, il faut un outil d’emboutissage-pliage particulier, c’est-à-dire un autre élément dans l’outil d’emboutissage-pliage ; les deux pièces, tout d’abord fabriquées séparément (partie intérieure de contact et partie extérieure élastique) doivent être assemblées après leur fabrication. En outre, le doublage de la matière à certains endroits peut fortement limiter les possibilités de miniaturisation de tels contacts en deux parties.
Il existe ainsi un besoin de connecteurs qui répondent aux exigences mécaniques poussées concernant les forces de maintien primaires dans la chambre de contact recevant le connecteur de façon satisfaisante, et qui, en variante ou en plus, répond, de manière durable, aux exigences mécaniques poussées concernant la force normale de contact par rapport à un élément de contact opposé, engagé dans le connecteur et qui n’a qu’une faible relaxation et en outre, puisse se fabriquer d’une manière simple et économique. Il est en outre souhaitable que le connecteur présente une conductivité électrique élevée dans les segments traversés par le courant.
A cet effet, l’invention a pour objet un connecteur comprenant : un boîtier de contact orienté selon une direction axiale pour recevoir un élément de contact opposé, une lamelle de contact, le boîtier de contact ayant une première paroi et une seconde paroi opposées par rapport à la direction radiale ; transversalement à la direction radiale ; la lamelle de contact est prévue dans le boîtier de contact entre la première paroi et la seconde paroi et par rapport à la direction radiale ; le boîtier de contact est réalisé principalement en une première matière ; un premier segment de la lamelle de contact est réalisé en une première matière et un second segment adjacent au premier segment ; principalement dans une seconde matière dans le second segment entre le premier segment et la première paroi chevauche le premier segment et la première paroi ; le module de cisaillement de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière ou le module d’élasticité de la seconde matière dépasse d’au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière ; le boîtier de contact et la lamelle de contact sont réalisés sous la forme d’une pièce emboutie pliée dans une unique tôle.
En d’autres termes, le connecteur a un boîtier de contact orienté dans la direction axiale pour recevoir un élément de contact opposé ainsi qu’une lamelle de contact. Le boîtier de contact a une première paroi et une seconde paroi qui s’opposent par rapport à une direction radiale transversale à la direction axiale, la lamelle de contact dans le boîtier de contact se trouvant entre la première paroi et la seconde paroi par rapport à la direction radiale. Le boîtier de contact est réalisé principalement en une première matière. La lamelle de contact a un premier segment, principalement réalisé dans la première matière et un second segment adjacent au premier segment est principalement réalisé en une seconde matière. Le second segment se trouve entre le premier segment et la première paroi. Ce second segment chevauche le premier segment et la première paroi. Le module de cisaillement de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière. En variante ou en plus, le module d’élasticité de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière. Il est ainsi prévu que le boîtier de contact et la lamelle de contact sont réalisés à partir d’une unique tôle sous la forme d’une pièce emboutie-pliée.
Il en résulte l’avantage d’un connecteur en une seule pièce, simple à fabriquer et qui, en même temps, dispose d’une force normale de contact élevée, durable, pour la lamelle de contact car celle-ci s’appuie par son premier segment contre le second segment réalisé en une matière mécaniquement plus rigide ; cela rend inutile tout sur-ressort distinct et permet ainsi d’avoir une épaisseur de la première matière plus faible pour le premier segment par comparaison à un connecteur dans lequel la force normale de contact permanente est fournie par le second segment en une seconde matière. Le fait que le second segment à la seconde matière qui assure la tenue mécanique du premier segment de la lamelle de contact permet ainsi de combiner les avantages du connecteur en une seule partie à ceux du connecteur en deux parties. Pour la première matière, on peut, par exemple, utiliser une matière très économique car cette matière n’est pas nécessairement un alliage spécial. En même temps, on pourra utiliser un outil d’emboutissage-pliage de forme plus simple et ainsi plus économique car on ne réalise pas de sur-ressort distinct que l’on rabat ensuite sur le boîtier de contact. Comme le sur-ressort des réalisations habituelles est fabriqué avec un second outil d’emboutissage-pliage, évite ce second outil d’emboutissage-pliage (pour réaliser le sur-ressort) et l’outil qui le rabat sur le boîtier de contact.
A titre d’exemple, il est avantageux que le premier segment ou la première matière présentent une conductivité électrique très élevée. Il peut, par exemple, s’agir de la conductivité électrique de la première matière qui est égale à au moins trois fois et de préférence à quatre fois la conductivité électrique de la seconde matière.
L’expression selon laquelle le premier segment est réalisé principalement avec la première matière signifie que le premier segment de la lamelle de contact est réalisé en plus de 50% dans la première matière, par exemple, au moins 70%, de préférence plus de 85% et d’une manière particulièrement préférentielle, plus de 95%. Les écarts par rapport à une réalisation faite complètement avec la première matière peuvent être liés, par exemple, à la fabrication par le procédé d’emboutissage-pliage ou encore à une éventuelle couverture de la surface de la première matière qui est, par exemple, appliquée pour réduire le frottement ou la protéger contre la corrosion. Un tel revêtement de surface peut exister avant l’opération d’emboutissage-pliage, mais on peut également l’appliquer postérieurement à celle-ci sur le connecteur fabriqué. De la même manière, les considérations ci-dessus s’appliquent à l’expression selon laquelle le second segment est principalement réalisé à partir de la seconde matière, c’est-à-dire sur plus de 50%, par exemple, au moins 70%, de préférence sur au moins 85% et d’une manière particulièrement préférentielle sur plus de 95%.
Le second segment est situé entre le premier segment et la première paroi selon la direction radiale.
Comme le connecteur a une lamelle de contact, on a l’avantage d’un contact mécanique particulièrement sûr de l’élément de contact opposé à l’état engagé. La lamelle de contact est, de préférence, déformable de manière réversible élastiquement. Elle peut, par exemple, être précontrainte de manière élastique dans la direction radiale, par exemple, par rapport à un élément de contact opposé, qui s’enfiche, de sorte qu’à l’état engagé de l’élément de contact opposé, on aura une force normale définie ou force normale de contact, par exemple comprise entre 1N et 10N, par exemple 1N, 2N, 3N, 4N, 5N, 6N, 7N, 8N, 9N, 10N, ou encore dans d’autres réalisations, une force normale de contact plus élevée dans la direction radiale. Cela permet de réaliser le connecteur d’une manière particulièrement stable vis-à-vis des coupures de contact sous des contraintes de vibrations.
Le connecteur peut avoir, précisément, une lamelle de contact. Mais, il peut également avoir plusieurs lamelles de contact, par exemple, deux, trois, quatre, cinq, six ou plus de lamelles de contact. Dans un tel cas avec plusieurs lamelles de contact (un ensemble de lamelles de contact), au moins l’une des lamelles de contact est orientée sur le premier segment qui est réalisé principalement dans la première matière et un second segment qui est principalement réalisé dans la seconde matière et qui est raccordé au premier segment (notamment directement) ; le second segment est entre le premier et la première paroi et il chevauche le premier segment et la première paroi.
De façon avantageuse, plusieurs lamelles de contact de cet ensemble de lamelles de contact de ce dispositif sont en saillie par rapport au premier et au second segment ; il peut ainsi arriver que certains des premiers segments se trouvent entre le second segment et la seconde paroi ou le second segment et une troisième paroi ou le second segment et une quatrième paroi, etc. et chevauchent le second segment respectif et la paroi respective ou les prennent en sandwich entre le second segment et la paroi respective.
Microcontrôleur 4 0
Afin de faire fonctionner le mode V2G du chargeur 20, le microcontrôleur 40 commande les interrupteurs T1, T2, T3, T4 du premier pont H1 afin que le premier pont H1 fonctionne selon le premier mode de fonctionnement ou le deuxième mode de fonctionnement et les interrupteurs T1, T2, T3, T4 du deuxième pont H2 afin que le deuxième pont H2 fonctionne comme un pont redresseur.
Afin de mettre en œuvre le mode V2L du chargeur 20, le microcontrôleur 40 commande les interrupteurs T1, T2, T3, T4 du deuxième pont H2 afin que le deuxième pont H2 fonctionne selon le premier mode de fonctionnement ou le deuxième mode de fonctionnement, et les interrupteurs T1, T2, T3, T4 du premier pont H1 afin que celui-ci fonctionne comme un pont redresseur.
Ainsi, le microcontrôleur 40 est apte à commander l’activation et la désactivation du premier mode de fonctionnement et l’activation et la désactivation du deuxième mode de fonctionnement du premier pont H1 et du deuxième pont H2.
Le microcontrôleur 40 est également apte à recevoir la valeur du courant aux bornes de la batterie 10 et de la tension aux bornes de la batterie 10. Le microcontrôleur 40 reçoit donc la variation du courant aux bornes de la batterie 10.
Le microcontrôleur 40 est également configuré pour filtrer la variation du courant reçue. Cela permet notamment d’atténuer les pics de courant. Le filtre est par exemple un filtre dit « passe-bas » dont la fréquence de coupure est par exemple de l’ordre de 10 Hz. En référence aux figures 4 et 5, il est représenté la variation du courant reçu I batt et la variation du courant reçu filtré I batt_F en fonction de la variation de tension V batt dans la batterie 10.
Lorsque le convertisseur 22 fonctionne selon le deuxième mode de fonctionnement et qu’un équipement 50 est connecté au connecteur 23 du chargeur 20, le microcontrôleur 40 est apte à déterminer la nécessité de changement de mode de fonctionnement du pont en H du convertisseur 22.
Pour cela, en référence à la , le microcontrôleur 40 comprend également une zone mémoire (non représentée sur les figures) dans laquelle est enregistrée une table de correspondance représentant le courant I batt aux bornes de la batterie 10 en fonction de la tension aux bornes de la batterie V batt et comprenant :
- une première zone Z1 définissant l’ensemble des combinaisons d’une valeur de tension aux bornes de la batterie 10 et d’une valeur de courant aux bornes de la batterie 10, associées uniquement au premier mode de fonctionnement,
- une deuxième zone Z2 définissant l’ensemble des combinaisons d’une valeur de tension aux bornes de la batterie 10 et d’une valeur de courant aux bornes de la batterie 10, associées uniquement au deuxième mode de fonctionnement,
- une zone intermédiaire Z3, reliant la première zone Z1 et la deuxième zone Z2 et définissant l’ensemble des combinaisons d’une valeur de tension aux bornes de la batterie 10 et d’une valeur de courant aux bornes de la batterie 10, associées au premier mode de fonctionnement ou au deuxième mode de fonctionnement.
Pour chaque signal de commande, l’amplitude des créneaux de tension est fixe. Par exemple, l’amplitude des créneaux de tension peut être de quelques volts.
De retour à la , le dispositif 1 de traitement photo-biologique comprend également un circuit d’alimentation 50 de la diode électroluminescente 10, ou d’un ensemble 11 de diodes, adapté pour recevoir un signal de commande généré par le superviseur 40, pour convertir le signal de commande en courant, c’est-à-dire pour générer un courant périodique proportionnel au signal de commande reçu, et pour alimenter ladite diode ou ledit ensemble de diodes avec le courant généré. Le courant généré par le circuit d’alimentation 50 présente les mêmes paramètres (fréquence, durée d’émission, rapport cyclique des créneaux) que le signal de commande, seule l’amplitude des créneaux peut être différente de l’amplitude des créneaux du signal de commande.
Cette conversion directe d’un signal de commande à un courant d’alimentation des diodes permet de piloter avec précision l’allumage et l’extinction des diodes, l’allumage correspondant aux phases où les créneaux du signal de commande sont au niveau haut et l’extinction correspondant aux phases où les créneaux du signal de commande sont à 0, puisque dans ce cas les diodes ne sont plus alimentées en courant. De plus, le nombre de photons émis par une diode est proportionnel à l’intensité du courant reçu, donc l’énergie lumineuse émise par les diodes alimentées par ce courant est proportionnelle au rapport cyclique des créneaux de courant d’alimentation ainsi générés ; un rapport cyclique à 1 correspond à un courant continu et une énergie maximale des diodes, tandis qu’un rapport cyclique à 50% correspond à une énergie lumineuse des diodes égale à la moitié de l’énergie maximale.
Dans des modes de réalisation, le circuit d’alimentation 50 comprend au moins un transistor à effet de champ à grille métal oxyde (également connu sous l’acronyme anglais MOSFET pour Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor) et une source de courant continue reliée à la source du transistor, le signal de commande reçu du superviseur étant relié à la grille du transistor. De cette façon, lorsque les créneaux du signal de commande sont à leur amplitude maximale, le transistor devient passant et le courant généré par la source de courant est fourni aux diodes. Lorsque les créneaux du signal de commande sont à zéro, le transistor agit comme un interrupteur ouvert, aucun courant ne parvient aux diodes et celles-ci s’éteignent.
Le dispositif peut également comprendre plusieurs circuits d’alimentation 50 adaptés pour alimenter chacun un ensemble de diodes comprenant plusieurs diodes d’une même ou de différentes longueurs d’ondes. Dans ce cas, chaque circuit d’alimentation 50 reçoit un signal de commande respectif généré par le superviseur 40, et génère un courant d’alimentation identique pour l’ensemble des diodes desservies par le circuit d’alimentation 50. L’utilisation de plusieurs circuits d’alimentation 50 recevant des signaux de commande respectif permet donc de piloter différemment plusieurs ensembles de diodes 10.