INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , il est décrit un exemple de mise en œuvre du procédé d’estimation de l’arrêt physique du moteur 11 à combustion interne. En mode de fonctionnement normal du moteur 11 à combustion interne, autrement dit lorsque le capteur 14 de vilebrequin est opérationnel et ne présente donc pas de défaillance, il est mis en œuvre un procédé d’apprentissage, dans un premier temps. Dans le procédé d’apprentissage selon l’invention, on calcule, selon une étape 201, un gradient d’apprentissage GR1 de vitesse de rotation VCAM de l’arbre à cames 12 pour un numéro de front d’apprentissage E pour lequel la vitesse de rotation VCAM est supérieure à un seuil prédéterminé SP, ledit numéro de front initial d’apprentissage E étant le dernier parmi la pluralité de fronts pour lequel la vitesse de rotation VCAM est supérieure audit seuil prédéterminé SP. Le gradient d’apprentissage GR1 est calculé en soustrayant à la vitesse de rotation VCAM la vitesse de rotation du numéro de front précédent et, ensuite, en divisant le résultat par la différence de temps entre le numéro de front d’apprentissage E et le numéro de front précédent. Par exemple, le seuil prédéterminé est de 200 tr/min. Le seuil prédéterminé SP correspond à une vitesse de rotation de l’arbre à cames 12 suffisamment élevée de manière à détecter au moins un front de la deuxième roue dentée 121 avant l’arrêt du moteur. Dans un exemple de réalisation, on considère qu’un seuil prédéterminé SP correspondant à une vitesse de rotation inférieure à 100 tr/min est trop bas pour détecter un front de la deuxième roue dentée 121. Inversement, toujours dans un exemple de réalisation, on considère qu’un seuil prédéterminé SP correspondant à une vitesse de rotation de l’arbre à cames 12 supérieure à 400 tr/min n’a pas d’intérêt car l’objet de l’étape 201 est de détecter le dernier front de la deuxième roue dentée 121. En outre, un seuil prédéterminé SP trop élevé aurait pour conséquence de surcharger en opérations inutiles le calculateur 21.
Ensuite, lors d’une étape de mesure du temps 202, on déclenche un comptage temporel CT, ou « timer » en anglais, si la vitesse de rotation VCAM de l’arbre à cames 12 est inférieure au seuil prédéterminé SP. L’instant du déclenchement représente le temps initial T0.
Ensuite, lors d’une étape de détection 203 de l’arrêt du moteur 11, on arrête le comptage temporel CT pour obtenir une durée d’apprentissage D1 lorsque l’on détecte l’arrêt en rotation du vilebrequin 13. La durée d’apprentissage D1 représente le temps qui s’est écoulé entre le déclenchement du comptage temporel CT et l’arrêt en rotation du vilebrequin 13, l’arrêt étant déterminé lorsqu’il n’est plus détecté de signaux issus du capteur de vilebrequin 14, par exemple environ 300 ms après le dernier signal détecté. Optionnellement, on applique un facteur de correction FC à la durée d’apprentissage D1 en fonction de la température du moteur 11 à combustion interne. Le facteur de correction FC est déterminé lors d’une campagne d’essais à différentes températures.
Finalement, on mémorise, dans une base de données BD, par exemple une matrice à deux dimensions, la durée d’apprentissage D1 pour un couple comportant le numéro de front d’apprentissage E et le gradient d’apprentissage GR1 associé, lors d’une étape 204. Le procédé d’apprentissage est répété tant que le capteur 14 de la première roue dentée 131 est opérationnel. Pour chaque couple numéro de front d’apprentissage E/gradient d’apprentissage GR1, on mémorise la valeur maximale de la durée d’apprentissage D1 tout au long du procédé d’apprentissage. Optionnellement, le gradient d’apprentissage GR1 est mémorisé dans une plage de valeurs afin de prendre en compte les différents types d’arrêt du moteur, tels qu’un calage violent ou un arrêt contrôlé plus souple. De manière optionnelle, le gradient d’apprentissage GR1 n’est pas mémorisé si la valeur obtenue est considérablement supérieure à la valeur précédemment mémorisée, par exemple 1,3 fois cette valeur, de manière à ne pas pénaliser tous les arrêts mémorisés par des arrêts non représentatifs.
L’invention, en mettant en œuvre le procédé d’apprentissage, permet d’obtenir un grand volume de données, de surcroît fiables, et propres à chaque moteur 11 à combustion interne équipant un véhicule 1 donné. En effet, chaque moteur 11 à combustion interne est unique, même si tous les moteurs d’un même type sont fabriqués de la même manière. Cela est dû, notamment, aux tolérances de fabrication ou à l’usure du moteur. Par conséquent, chaque moteur 11 à combustion interne présente un comportement différent. Le procédé d’apprentissage selon l’invention a pour avantage de s’adapter à chaque moteur 11 à combustion interne, sans avoir à réaliser une campagne d’essais au préalable.
En référence à la , il est représenté, sous forme graphique, la mise en œuvre du procédé d’apprentissage selon l’invention, dans un exemple de réalisation non limitatif. La courbe C1 représente la vitesse de rotation du vilebrequin 13 en fonction du temps et la courbe C2 représente la vitesse de rotation de l’arbre à cames 12 en fonction du temps. Le signal détecté par le capteur de la deuxième roue dentée 121 est illustré par la courbe C3. Il est illustré les signaux ascendants et descendants d’un troisième front CAM3, d’un quatrième front CAM4 et d’un cinquième front CAM5. Dans cet exemple, le seuil prédéterminé est fixé à 200 tr/min. On mémorise le dernier front de la deuxième roue dentée 121 présentant une vitesse de rotation de l’arbre à cames 12 supérieure à 200 tr/min. Autour de cette valeur de seuil prédéterminé SP, les troisième front CAM3, quatrième front CAM4 et cinquième front CAM5 de la deuxième roue dentée 121 présentent respectivement une vitesse de rotation de 222 tr/min, 205 tr/ min et 107 tr/mn. On mémorise le numéro de front présentant une vitesse de rotation supérieure au seuil prédéterminé SP. Dans le cas d’espèce, il s’agit du quatrième front CAM4. Ensuite, on calcule le gradient d’apprentissage GR1, de la même manière que précédemment. Dans cet exemple, on obtient une valeur de gradient d’apprentissage GR1 de -541 tr/min/s. On déclenche ensuite un comptage temporel CT à un instant de référence T0, connu également sous le nom de « timer » en langue anglaise, pour le quatrième front CAM4. Le comptage temporel CT est remis à zéro si la vitesse de rotation d’arbre à cames revient à une valeur supérieure à 200 tr/min. Le comptage temporel CT est arrêté dès que l’arrêt physique du moteur 11 à combustion interne est détecté à un instant de détection d’arrêt T1, par un procédé classique de détection, tel qu’une absence de signal vilebrequin 131 pendant 150 ms. Dans cet exemple, le comptage temporel CT est arrêté à un instant de détection d’arrêt T1 présentant ainsi une durée d’apprentissage D1 de 540 ms entre l’instant de référence T0 et l’instant de détection d’arrêt T1. Optionnellement, un facteur de correction FC, tel que mentionné précédemment, est appliqué à cette valeur.
On compare ensuite la durée D1 avec la valeur mémorisée précédemment pour le numéro de front considéré, en l’occurrence le quatrième front CAM4. Si la nouvelle durée D1 est supérieure à la valeur mémorisée précédemment, on mémorise la nouvelle durée D1. Dans le cas contraire, on abandonne la nouvelle durée D1. Néanmoins, les valeurs considérées comme trop élevées, par exemple de l’ordre d’une seconde, ne sont pas mémorisées. Le procédé d’apprentissage est mis en œuvre aussi longtemps que le capteur 14 de la première roue dentée 131 est opérationnel. On mémorise pour chaque couple numéro de front/ gradient une durée D1 de manière à construire une base de données BD contenant les résultats du procédé d’apprentissage.
Le procédé d’estimation de l’arrêt physique du moteur 11 à combustion interne est ensuite mis en œuvre, lorsque l’on détecte la défaillance du capteur 14 de la première roue dentée 131, lors d’une étape de détection de défaillance de capteur 205. On détermine tout d’abord, lors d’une étape 206, un premier numéro de front E1 de la deuxième roue dentée 121 présentant une première vitesse de rotation supérieure VE1 supérieure au seuil prédéterminé SP et on mémorise la première vitesse de rotation VE1, ledit premier numéro de front E1 étant le dernier parmi la pluralité de fronts pour lequel la vitesse de rotation VE1 est supérieure audit seuil prédéterminé SP. On déclenche ensuite un premier comptage temporel CT1 relatif au premier numéro de front E1, lors d’une étape 207. On détermine, lors d’une étape 208, un deuxième numéro de front E2 présentant une deuxième vitesse de rotation VE2 supérieure à ladite première vitesse de rotation VE1 et un troisième numéro de front E3 présentant une troisième vitesse de rotation VE3 inférieure à ladite première vitesse de rotation VE1. On mesure, lors d’une étape de mesure de durée 209, la durée D2 entre ledit deuxième numéro de front E2 et ledit troisième numéro de front E3. Ensuite, on calcule un gradient additionnel de vitesse GR2 selon la formule F1 suivante, lors d’une étape de calcul de gradient de vitesse 210 :
(VE2-VE3) / D2
dans laquelle VE2 correspond à la deuxième vitesse de rotation, VE3 à la troisième vitesse de rotation et D2 à la durée entre ledit deuxième numéro de front et ledit troisième numéro de front. De préférence, afin d’éliminer le bruit, le gradient additionnel de vitesse GR2 est calculé pour une longueur angulaire d’arbre à cames 12 d’au moins 180°, représentant la longueur angulaire séparant deux points morts haut consécutifs.
On obtient, lors d’une étape 211, une durée d’apprentissage D1 provenant de ladite base de données BD pour le premier numéro de front E1 et le gradient additionnel GR2 correspondant respectivement audit numéro de front d’apprentissage E et audit gradient d’apprentissage.
On calcule ensuite une durée estimative DE1 suivant la formule F2 suivante, lors d’une étape 212 :
(VE1- SP) / GR2
dans laquelle VE1 correspond à ladite première vitesse de rotation, SP correspond au seuil de vitesse prédéterminé et GR2 au gradient additionnel de vitesse.
On calcule une durée ajustée DE2 en soustrayant ladite durée estimative DE1 à ladite durée d’apprentissage D1, lors d’une étape 213.
Au cours d’une étape optionnelle 82, des ouvertures 84 sont pratiquées au travers du revêtement décoratif 7 et du panneau de support 4. Ces ouvertures sont destinées aux passages d’équipements tel qu’un autoradio ou un aérateur. Les étapes du procédé ont lieu de l’étape 62 à l’étape 82, comme illustré sur la .
DISPOSITIF DE RETENUE POUR UN DISPOSITIF DE PROTECTION À SAC GONFLABLE D’UNE COLONNE DE DIRECTION D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une colonne de direction équipée d’un volant, et plus précisément le déploiement du sac gonflable du dispositif de protection (ou « airbag ») qui est destiné à équiper la partie centrale du volant.
Etat de la technique De nombreux véhicules, généralement de type automobile, comprennent un habitacle dans lequel est installée une colonne de direction équipée d’un volant comportant une partie centrale munie d’un dispositif de protection à sac gonflable (ou airbag). Ce dernier comprend un boîtier logeant un sac gonflable initialement replié et propre à se déployer, grâce à un déclencheur pyrotechnique, pour protéger le conducteur installé en regard du volant, en cas de réception d’un signal d’alerte généré lors d’une détection d’un choc suffisamment important et/ou d’un freinage suffisamment fort.
Lorsque le volant comprend un cerceau ayant une extension verticale importante, ce cerceau offre une importante surface d’appui pour le sac gonflable qui est en déploiement vers le conducteur, en particulier dans la partie supérieure située au-dessus du niveau de l’enveloppe de la colonne de direction. Cela permet de rendre le sac gonflable très stable et entièrement utile à l’amortissement de la tête du conducteur, puisqu’aucune partie du sac gonflable ne risque de se déployer et/ou s’enfoncer à l’extérieur du cerceau.
Cependant, il existe des volants qui ne comprennent plus de cerceau complet ou bien qui comprennent un cerceau ayant une partie supérieure tronquée ou d’extension verticale réduite, voire sans partie supérieure. Dans ce cas, la surface d’appui offerte par le volant dans sa partie supérieure devient insuffisante, voire inexistante, et donc une portion de la partie supérieure du sac gonflable peut se déployer vers l’avant du véhicule au-dessus de la colonne de direction et ne bénéficie plus de stabilité dans sa partie supérieure, et par conséquent le sac gonflable n’est plus en mesure d’assurer correctement sa fonction d’amortissement de la tête du conducteur.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de retenue propre à équiper un véhicule comprenant une colonne de direction à laquelle est solidarisé un volant comportant une partie centrale munie d’un premier boîtier logeant un sac gonflable initialement replié et propre à se déployer pour protéger un conducteur installé en regard du volant.
Ce dispositif de retenue se caractérise par le fait qu’il comprend un second boîtier destiné à être installé dans une partie supérieure de la colonne de direction et logeant un dispositif d’appui propre à se déployer au-dessus de la colonne de direction et du volant lors du déploiement du sac gonflable pour définir une butée d’appui sur laquelle vient s’appuyer une sous-partie du sac gonflable se déployant vers elle.
Grâce à l’invention, la partie supérieure du sac gonflable dispose au niveau de la butée d’appui d’une surface d’appui qui vient compléter celle qui est offerte par le volant, et donc on dispose d’une surface d’appui totale suffisamment importante pour rendre le sac gonflable très stable et entièrement utile à l’amortissement de l’impact de la tête du conducteur.
Le dispositif de retenue selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- le dispositif d’appui peut comprendre, d’une part, un mécanisme déployable solidarisé fixement au second boîtier et comprenant une partie définissant après déploiement la butée d’appui, et, d’autre part, un déclencheur solidarisé fixement au second boîtier et propre, lorsqu’il est activé, à provoquer le déploiement du mécanisme déployable ;
- en présence de la première option, le mécanisme déployable peut comprendre au moins deux parois dont l’une est propre à coulisser par rapport à l’autre lors du déploiement et constitue la partie définissant après déploiement la butée d’appui ;
- en présence de la dernière sous-option, le mécanisme déployable peut comprendre une première paroi installée fixement dans le second boîtier, une deuxième paroi montée coulissante sur la première paroi, et une troisième paroi montée coulissante sur la deuxième paroi et constituant la partie définissant après déploiement la butée d’appui ;
- en présence de la dernière sous-sous-option, le second boîtier peut comprendre au moins deux glissières installées fixement en étant parallèles entre elles et dans lesquelles peuvent respectivement coulisser en étant guidées les deuxième et troisième parois lors du déploiement ;
- également en présence de la première option, la partie définissant après déploiement la butée d’appui peut comprendre une extrémité supérieure incurvée en direction du sac gonflable ;
- également en présence de la première option, le déclencheur peut être de type pyrotechnique.
nQf : nombre d’octants de la forme recherchée
nQV : nombre d’octant reconnus
Phase de préparation Le traitement préliminaire pour renforcer le contraste, détecter les contours et binariser la matrice va utiliser un filtre kernel Prewitt et Sobel (qui pourra faire partie du processus).
Calcul des poids (octant et objet synthétique) L’algorithme va pour chaque rayon choisi (ou pour le rayon choisi) calculer le nombre de points potentiels dans chaque registre (un par octant) et ce pour chaque octant de la suite d octants sélectionnés comme représentatifs de l’objet à détecter. (nPa : nombre de points dans l’octant pour le rayon considéré).
Il calcul aussi le nombre d’octants concernés (à valider) pour synthétiser l’objet à détecter (à partir de la valeur donnée par l’utilisateur en ^2).(nQf : nombre d’octants (d’accumulateurs) par objet).
Parcours du bitmap Le processus va parcourir le raster (0 et 1). A chaque 1 il considère ce point comme sommet d’un potentiel cercle. L’algorithme de parcours du cercle va placer le pointeur sur les positions attendues du passage du cercle. Options pour ce point :
Raster[0].point[,]= 1 ,il appartient à l’octant : le registre de l’accumulateur considéré (celui de l octant en cours) est incrémenté. (nPQ : registre de l’accumulateur lié à l’octant considéré).
(nPQ = nPQ +1) ’ Raster [0].Octant [oct]dans ’algorithme’
Raster [0].point [,]= 0, il n appartient pas al objet: rien
On teste tous les points de la matrice.
Validation de l’octant avec son registre On compare la valeur de chaque accumulateur à la valeur attendue pour un objet détecté. Si ce ratio est au dessus du seuil (seuilfix_0 : seuil par default), l’octant est considéré comme valide (appartenant à un objet) et on incrémente le nombre d’octants reconnus pour l’objet. (nQV : nombre d’octants valide pour quantifier l’objet).
avec l’option seuilfix_0 à 1:
(si : nPQ = nPa : alors : nQV = nQV + 1)
avec l’option seuilfix_0 réglée par l’usager :
(si : nPQ>= nPa * (seuilfix_0/1000) : alors : nQV = nQV + 1)
(1 ) Validation de l’objet avec ses accumulateurs (octants)
Des détails relatifs à l’étape de dépôt électrophorétique des particules 11 viennent d’être décrits. La suite s’attache à décrire, en lien avec la , des détails relatifs à la formation de la matrice inorganique dans la porosité du dépôt 6.
Une composition d’imprégnation 20 est imprégnée dans la porosité du dépôt 6 de particules 11 en vue de former la matrice inorganique 40. L’exemple illustré à la illustre une imprégnation par une technique de trempage-retrait. Dans cette technique, le substrat 1 revêtu du dépôt 6 de particules 11 est relié à dispositif mobile 30 permettant son immersion dans un bain de composition d’imprégnation 20 afin de réaliser l’imprégnation. D’une manière générale, la composition d’imprégnation 20 peut être sous forme liquide. A titre illustratif, la vitesse de retrait du substrat 1 par le dispositif 30 peut être comprise entre 1 et 1000 mm.min -1 . La viscosité de la composition d’imprégnation 20 à 20°C peut être comprise entre 1 mPa.s et 500 mPa.s, par exemple entre 1 mPa.s et 200 mPa.s. La viscosité est mesurée à l’aide d’un rhéomètre avec une vitesse de cisaillement de 644 s -1 . L’homme du métier reconnaîtra sans difficulté que d’autres méthodes d’imprégnation sont possibles, comme une imprégnation par pulvérisation manuelle ou automatisée. La composition d’imprégnation 20 peut remplir au moins 50% du volume de la porosité du dépôt 6, par exemple au moins 75% de ce volume, voire sensiblement la totalité de ce volume.
La composition d’imprégnation 20 peut comporter au moins un précurseur sol-gel ou un silicate alcalin ou alcalino-terreux. La composition d’imprégnation 20 peut par exemple comprendre du silicate de sodium Na 2 SiO 3 ou un silicate de calcium ou de magnésium. Le précurseur sol-gel peut être choisi parmi : les alcoxydes de silicium tels que le TEOS (tétraéthoxysilane) et le TMOS (tétraméthoxysilane), les précurseurs sol-gel comprenant de l’aluminium comme le tri-sec-butanoate d’aluminium et le triisopropylate d’aluminium ou les précurseurs sol-gel comprenant du zirconium comme le tétra-propoxyde de zirconium. La composition d’imprégnation 20, tout comme le revêtement 50 de protection cathodique à obtenir, peut être dépourvu de phosphate, en particulier de phosphate d’aluminium. La composition d’imprégnation 20, tout comme le revêtement 50 de protection cathodique à obtenir, peut être dépourvue de composé à base de chrome au degré d’oxydation +VI. La composition d’imprégnation 20, tout comme le revêtement 50 de protection cathodique à obtenir, peut être dépourvue de composé chromate ou de plomb. Ces caractéristiques permettent de se conformer aux réglementations environnementales.
Une fois l’imprégnation par la composition d’imprégnation 20 réalisée, on peut effectuer un traitement thermique du dépôt 6 imprégné par la composition d’imprégnation 20 afin de consolider le dépôt de particules de protection cathodique imprégné par la composition d’imprégnation et stabiliser ce dépôt. Ce traitement thermique comprend au moins un traitement thermique de séchage permettant de consolider le dépôt en évacuant la majorité du milieu liquide présent dans la composition d’imprégnation et en conservant une partie solide liant les particules 11. Une température supérieure ou égale à 70°C, par exemple comprise entre 70°C et 100°C peut être imposée durant le traitement thermique de séchage. La durée du traitement thermique de séchage peut être supérieure ou égale à 1 heure, par exemple comprise entre 1 heure et 3 heures.
Si cela est souhaité on peut réaliser un traitement thermique de stabilisation pour éliminer totalement le milieu liquide et obtenir un revêtement de protection insoluble dans l’eau. Comme indiqué plus haut, le séchage et la stabilisation peuvent être réalisés durant un traitement thermique commun, ou l’on peut procéder à un premier traitement thermique de séchage suivi d’un deuxième traitement thermique de stabilisation à une température supérieure. Dans ce dernier cas, on peut appliquer durant le traitement thermique de stabilisation une température supérieure ou égale à 250°C, voire comprise entre 250°C et 500°C.
Le traitement thermique (incluant le séchage et l’éventuel traitement de stabilisation) peut conduire à une transformation chimique de la composition d’imprégnation, par exemple à sa polymérisation dans le cas d’un précurseur sol-gel. La transformation chimique de la composition d’imprégnation subie pendant le traitement thermique peut être distincte d’une pyrolyse.
Une température inférieure ou égale à 500°C, par exemple inférieure ou égale à 450°C, peut être imposée généralement durant le traitement thermique. Une température supérieure ou égale à 200°C, par exemple comprise entre 200°C et 500°C ou entre 200°C et 450°C peut être imposée généralement durant le traitement thermique. Le traitement thermique peut être réalisé pendant au moins une heure, par exemple pendant au moins dix heures. Le traitement thermique peut être effectué sous air.
Après le traitement thermique de séchage, un compactage de la composition d’imprégnation 20 imprégnée peut être réalisé pour densifier davantage le dépôt de particules 11. Ce compactage peut être effectué par projection de particules organiques ou inorganiques, par exemple en corindon, en verre ou en bicarbonate de sodium. On peut projeter des particules hydrosolubles pour réaliser le compactage, par exemple en hydrogénocarbonate de sodium. Le document FR 3 102 694 décrit une technique de compactage utilisable.
On obtient un revêtement de protection cathodique 50 conducteur de l’électricité qui comprend une matrice inorganique 40 issue de la composition d’imprégnation 20 laquelle maintient les particules 11 entre elles et assure leur adhésion au substrat 1. Comme indiqué plus haut, on ne sort pas du cadre de l’invention si le compactage est réalisé après le séchage mais avant la stabilisation.
Exemples Exemple 1 : obtention d’un dépôt électrophorétique couvrant et d’épaisseur significative
Un dépôt 6 de particules 11 d’aluminium a été réalisé par électrophorèse sur la surface d’un substrat en acier. Le substrat recouvert est visible à la . Le dépôt a été réalisé à partir d’un électrolyte 10 formé par une suspension de particules 11 d’aluminium dans le propan-2-ol pur sans ajout d’additif. Le dépôt a été réalisé pendant une durée de 10 minutes et en imposant un champ électrique de 30 V.cm -1 . Le dépôt est couvrant, homogène et d’épaisseur significative, en l’occurrence égale à 100 µm. La résine indiquée sur la correspond à une résine époxyde utilisée pour l’enrobage de l’échantillon afin de pouvoir observer l’échantillon au microscope électronique à balayage.
Exemple 2 : influence du temps sur le dépôt de particules de protection cathodique