INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le caractère déformable élastique du premier tronçon de la sangle de manipulation permet à l’opérateur de pouvoir augmenter l’effort de levage à exercer pour réaliser les manœuvres d’ouverture de la cloison tout en lui garantissant une position ergonomique. Ceci facilite la réalisation de ces manœuvres d’ouverture.
Dans un mode de réalisation, la cloison de compartimentage comprend en outre une platine additionnelle fixée sur la paroi de compartimentage et située en-dessous de la platine dans la position verticale de ladite cloison, le deuxième tronçon de la sangle de manipulation étant fixé sur la platine additionnelle. Dans ce cas, le deuxième tronçon de la sangle de manipulation peut être enroulé au moins en partie autour de la platine additionnelle.
Les deux platines sont de préférence alignées dans le sens vertical.
Dans un mode de réalisation, le deuxième tronçon de la sangle de manipulation est relié à l’extrémité inférieure du premier tronçon. Dans ce cas, la sangle de manipulation forme une boucle fermée sur elle-même. Alternativement, la sangle de manipulation peut former une boucle ouverte, par exemple si l’extrémité inférieure du premier tronçon est fixée dans une zone intermédiaire située verticalement entre les deux platines.
Avantageusement, la cloison de compartimentage peut comprendre en outre au moins une poignée de préhension reliant le deuxième tronçon de la sangle de manipulation à l’extrémité supérieure du premier tronçon. Dans ce cas, la sangle de manipulation et la poignée de préhension forment la boucle fermée ou ouverte.
L’invention concerne également une carrosserie frigorifique de véhicule routier de transport de marchandises comprenant :
- deux flancs verticaux, un pavillon et un plancher assemblés entre eux et délimitant en partie un espace de chargement intérieur, et
- au moins une cloison de compartimentage telle que définie précédemment s’étendant transversalement, mobile longitudinalement à l’intérieur de l’espace de chargement intérieur et déplaçable entre une position de rangement et une position d’utilisation pour le compartimentage de l’espace de chargement.
Les sens « transversal » et « longitudinal » sont utilisés en considérant le sens de la longueur de la carrosserie.
La carrosserie peut comprendre une machine frigorifique pour contrôler la température à l’intérieur dudit espace de chargement.
On entend « par machine frigorifique », une machine permettant d’envoyer un gaz à température contrôlée à l’intérieur de l’espace de chargement de la carrosserie. La machine frigorifique peut par exemple être une machine frigorifique à moteur thermique, une machine frigorifique à moteur électrique, une machine frigorifique hybride ou encore une machine frigorifique fonctionnant sur le principe de la cryogénie, par exemple à l’azote ou au dioxyde de carbone.
sont des vues en coupe longitudinale de l’intérieur d’une carrosserie frigorifique selon un exemple de réalisation de l’invention,
Les figures 10 et 11 représentent plus particulièrement l’ancrage des blocs isolants primaires 8 aux blocs isolants secondaires 7 de la barrière thermiquement isolante secondaire 2, avec notamment le dispositif d’ancrage primaire 37 illustré notamment selon deux plans de coupe différents au niveau de l’espace inter-panneau primaire 17.
Ainsi, le dispositif d’ancrage secondaire 7 comporte un goujon 20 se développant selon la direction d’épaisseur E et fixée à l’une de ses extrémités dans l’orifice 33 de la plaque d’ancrage 31, par exemple à l’aide d’un écrou ou du filetage de l’orifice 33. Le dispositif d’ancrage primaire 8 comporte également un élément d’appui 21 sous la forme d’une plaque pliée selon deux de ces bords. L’élément d’appui 21 est monté sur le goujon 20 de sorte que l’un de ses bords repliés 22 soit en appui contre la surface supérieure de la plaque de fond 13 de l’un des blocs isolants primaires 8 adjacents et que l’autre de ses bords repliés 22 soit en appui contre la surface supérieure de la plaque de fond 13 de l’autre des blocs isolants primaires 8 adjacents, comme représenté en . Le dispositif d’ancrage secondaire 37 comporte également un écrou 23, et optionnellement une rondelle élastique, venant appliquer un effort de serrage sur l’élément d’appui 21.
De manière similaire à l’espace inter-panneau secondaire 17, l’espace inter-panneau primaire 38 et notamment l’espace laissé libre au-dessus des dispositifs d’ancrage primaires 37 est rempli de plusieurs couches de garniture isolante 24, telles qu’une pluralité de couches de laine de verre, séparées les unes des autres par une feuille étanche 25 telle qu’une feuille de papier Kraft permettant de limiter la formation de convexion de naturelle dans ces zones.
La membrane d’étanchéité primaire 6 est supportée par la surface supérieure des plaques de couvercle 14 des blocs isolants primaires 8. Dans le mode de réalisation représenté, la membrane d’étanchéité primaire 6 comporte une nappe continue de virures métalliques (non représentées), à bord relevés. Les virures comportent une portion centrale plane reposant sur les blocs isolants primaires 8 de la barrière thermiquement isolante primaire 5 et comportent également deux bords relevés disposés de part et d’autre de la portion centrale plane et faisant saillie vers l’intérieur de la cuve par rapport à la portion centrale. Les virures s’étendent selon la direction longitudinale L tandis que les bords relevés 28 sont disposés de part et d’autre de la portion centrale plane dans la direction transversale T.
Les virures sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans des rainures longitudinales 36 s’étendant parallèlement à la direction longitudinale L et ménagées sur la surface supérieure des plaques de couvercle 14 des blocs isolants primaires 8 en contact avec la membrane d’étanchéité primaire 6. Les rainures longitudinales 36 sont notamment illustrées en .
La représente un autre mode de réalisation pour l’ancrage des blocs isolants secondaires 7 à la structure porteuse 3. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation illustré en figures 6 et 7 en ce que les dispositifs d’ancrage secondaires 12 n’ancrent plus deux blocs isolants secondaires 7 adjacents dans la direction longitudinale L. Toutefois, bien que la mutualisation des ancrages ne se fassent plus dans ce mode de réalisation entre la barrière thermiquement isolante secondaire 2 et la structure porteuse 3, l’ancrage des blocs isolants primaires 8 aux blocs isolants secondaires 7 reste toujours mutualisé.
Ainsi, comme illustré sur la , le dispositif d’ancrage secondaire 12 comporte, de la même manière que dans le mode de réalisation de la , un goujon 20 se développant selon la direction d’épaisseur E et fixée à l’une de ses extrémités à la structure porteuse 3. Le dispositif d’ancrage secondaire 12 comporte également un élément d’appui 21 monté sur le goujon. Toutefois, dans ce mode de réalisation, l’élément d’appui ne prend appui que contre la surface supérieure de la plaque de fond 13 d’un seul bloc isolant secondaire 7. Le dispositif d’ancrage secondaire 7 comporte également un écrou 23, et optionnellement une rondelle élastique, venant appliquer un effort de serrage sur l’élément d’appui 21. Ainsi, dans ce mode de réalisation, chaque bloc isolant secondaire 7 est fixé à minima par quatre dispositifs d’ancrage secondaire 12 disposés à proximité de chacun des coins du bloc isolant secondaire 7.
Les figures 13 et 14 illustrent un autre mode de réalisation pour les blocs isolants secondaires 7. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation de la en ce qu’il est prévu en complément des ancrages situées à proximité des coins, à l’aide des dispositifs d’ancrage secondaires 12 et primaires 37, des ancrages additionnels qui sont situés sur les bords longitudinaux 10 du bloc isolant secondaire 7. En effet, dans le cas de bloc isolant secondaire 7 d’une dimension bien plus importante dans la direction longitudinale L que dans la direction transversale T, il peut être avantageux d’utiliser des ancrages additionnels sur la longueur. Ainsi, dans l’exemple illustré, il est prévu sensiblement au milieu des bords longitudinaux 10 de placer des dispositifs d’ancrages additionnels secondaires 45 et primaires 44.
Le bloc isolant secondaire 7 comporte ainsi une échancrure 42 réalisée dans la plaque de couvercle 14 sur un bord longitudinal et sensiblement au milieu de plaque de couvercle 14 dans la direction longitudinale L. La mousse 15 est également échancrée au droit de l’échancrure 42 de sorte que seule la plaque de fond 13 est présente dans cette zone. Au droit de l’échancrure 42, la plaque de fond 13 comporte une encoche 16 permettant de loger un goujon 20 d’un dispositif d’ancrage additionnel secondaire 45 de la même manière que les dispositifs d’ancrage secondaire 12. Toutefois, dans le cas des dispositifs d’ancrage additionnel secondaire 45, ceux-ci ancrent uniquement un bloc isolant secondaire 7 sans mutualisation avec un bloc isolant secondaire 7 adjacent dans la direction transversale T pour conserver une indépendance des ancrages entre rangées 9. Le bloc isolant secondaire 7 est ainsi ancré à la structure porteuse 3 à l’aide des dispositifs d’ancrage secondaire 12 et des dispositifs d’ancrage additionnel secondaire 45.
La plaque de couvercle 14 comporte deux deuxièmes rainures 43 formées dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur E et situées de part et d’autre de l’échancrure 42 dans la direction longitudinale L.
Dans ce mode de réalisation, il est également prévu des dispositifs d’ancrage additionnel primaire 44 disposés au niveau de l’échancrure 32 et permettant d’ancrer un bloc isolant primaire 8 avec le bloc isolant secondaire 7 situé au droit dudit bloc isolant primaire 8. Le dispositif d’ancrage additionnel primaire 44 comporte une plaque d’ancrage 3. La plaque d’ancrage 31 comporte une première partie 34 logée dans l’une des deuxièmes rainures 43 et une deuxième partie 35 logée dans l’autre des deuxièmes rainures 43 de la plaque de couvercle 14. Ainsi, la plaque d’ancrage 31 est logée dans la plaque de couvercle 14 du bloc isolant secondaire 7. Le dispositif d’ancrage additionnel primaire 44 comporte de plus un goujon 20 fixé à la plaque d’ancrage 31 et s’étendant dans la direction d ‘épaisseur E. Le goujon 20 traverse la plaque de fond 13 du bloc isolant primaire 8 et est fixée à celle-ci à l’aide par exemple d’un écrou 23 et d’un élément d’appui 21.
L’invention a été décrite et illustrée ci-dessus en rapport avec des modes de réalisation dans lesquels les rangées 9 de blocs isolants 7, 8 sont définies dans la direction longitudinale L et indépendantes les unes des autres dans cette même direction.
Toutefois, dans un mode de réalisation non représenté, les rangées 9 de blocs isolants 7, 8 peuvent être définies dans la direction transversale T et indépendantes les unes des autres dans cette même direction de sorte que dans ce mode de réalisation, l’indépendance des rangées 9 se fait dans une direction perpendiculaire à la direction dans laquelle s’étend les virures de la membrane d’étanchéité primaire 6 et/ou secondaire 4. Ainsi, l’ancrage des blocs isolants primaires 8 aux blocs isolants secondaires 7 et l’ancrage des blocs isolants secondaires 7 à la structure porteuse 3 sont structurellement identiques au mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 11 et sont simplement décalés sur les bords longitudinaux 10 au lieu des bords transversaux 11.
Toutefois, dans ce mode de réalisation non représenté et dans le cas où des dispositifs d’ancrage additionnels 44, 45 sont utilisés, les dispositifs d’ancrage additionnels 44, 45 continuent à être placés au niveau des bords longitudinaux et sensiblement au milieu dans la mesure où les blocs isolants 7, 8 ont une plus grande dimension dans la direction longitudinale L.
Ainsi, dans ce cas, les dispositifs d’ancrage additionnels primaires 44 et additionnels secondaires 45 peuvent être mutualisés de sorte à ancrer chacun deux blocs isolants 7, 8 adjacents dans la direction transversale T. Ainsi, par exemple, la plaque d’ancrage 31 du dispositif d’ancrage additionnel primaire 44 comporte une première partie 34 logée dans l’une des deuxièmes rainures 43 d’un premier bloc isolant secondaire 7 et dans l’une des deuxièmes rainures 43 d’un deuxième bloc isolant secondaire 7 adjacent au premier bloc isolant secondaire dans la direction longitudinale T, et une deuxième partie 35 logée dans l’autre des deuxièmes rainures 43 du premier bloc isolant secondaire 7 et dans l’autre des deuxièmes rainures 43 du deuxième bloc isolant secondaire 7. Ainsi, la plaque d’ancrage 31 est logée dans les plaques de couvercle 14 de deux blocs isolants secondaire 7. Le dispositif d’ancrage additionnel primaire 44 peut comporter un goujon 20 fixé à la plaque d’ancrage 31 et venant à l’aide d’un élément d’appui 31 venir se fixer sur les deux plaques de fond 13 des deux blocs isolants primaires 8 situées au-dessus des blocs isolants secondaires7, ou de manière alternative peut comporter deux goujons 20 fixés à la plaque d’ancrage 31 et venant chacun à l’aide d’un élément d’appui 31 venir se fixer sur l’une ou l’autre des plaques de fond 13.
Les rainures 18 et 43 sont par exemple réalisées avec une fraise à lame circulaire de sorte que le fond de ces rainures 18, 43 comporte un arrondi. Ainsi, afin de prendre en compte cet arrondi de conception, les rainures 18, 43 présentent des dimensions dans la direction transversale T dans le cas de l’ancrage par rangée dans la direction longitudinale L, ou dans la direction longitudinale L dans le cas de l’ancrage par rangée dans la direction transversale T qui est donc nécessairement plus grande pour loger la plaque d’ancrage 31 en dehors de l’arrondi.
La présente dans le cas du matériau de renfort 2 (hors invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6.
La présente dans le cas du matériau de renfort 5 (selon l’invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6.
La présente dans le cas du matériau de renfort 6 (selon l’invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6.
Exemples Renforts, couches poreuses et résines utilisés Les renforts fibreux utilisés dans tous les cas sont des nappes unidirectionnelles de 210g/m2, réalisées avec des fibres de carbone commercialisées par la société Hexcel Composites, Dagneux France, sous la référence IMA 12K. Les propriétés de ces fibres 12K sont résumées dans le Tableau 1 ci-après :
Les couches poreuses polymériques étudiées sont présentées dans le Tableau 2 ci-après :
* meq/g de polymère = meq/g de couche poreuse
Le Tableau 3 donne plus de détails sur certains des polymères utilisés pour constituer les couches poreuses.
(**) : (% massique de la formulation utilisée pour la formation du coPA)
Les couches poreuses utilisées à titre de comparaison ont été réalisées avec :
1) CP9 : un voile thermoplastique 1R8D04 commercialisé par la société Protechnic (66, rue des Fabriques, 68702 - CERNAY Cedex – France) qui présente une température de fusion de 160°C - ce voile (nommé par la suite voile 1R8D04) est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.
2) CP7 : un voile de fibres en un polymère Platamid® HX2632 commercialisé par la société Arkema (copolyamide présentant des insaturations terminales permettant d’obtenir un réseau tridimensionnel sous traitement UV, gamma ou beta) qui présente une température de fusion de 117°C - ce voile (nommé par la suite voile HX2632) est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.
CP7a : un voile de fibres en un polymère Platamid® HX2632 commercialisé par la société Arkema réticulé sous traitement beta (100 kGy, comme décrit dans la demande WO 2019/102136), qui présente une température de fusion de 109°C. Ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais), a une masse surfacique de 4 g/m², une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux et est partiellement réticulé sous traitement beta. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50% environ.
3) CP6 : par dépôt d’une couche de poudre époxy utilisée dans le tissu Primetex 43098 S 1020 S E01 1F, commercialisé par la société Hexcel Composites, Dagneux France. Le diamètre moyen de la poudre est de 51 µm (D50, valeur médiane), sa transition vitreuse se situe dans la gamme allant de 54 à 65°C.
4) CP3 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 103°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.
5) CP4 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 126°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.
Les couches poreuses selon l’invention ont été réalisées avec :
Les éléments fonctionnellement analogues à ceux présentés sur les figures 1 à 6 portent des numéros de référence identiques.
Une première installation 100 comprend une pièce d’appui de fenêtre 102 du type de l’élément 1 décrit en relation avec les figures 1 à 6. La pièce d’appui 102 est disposée en travers du tableau 40 et en bas de celui-ci. .
La face arrière 9 de la pièce d’appui 102 reste du côté intérieur du mur 60, tandis que la face avant 7 dépasse du tableau 40 du côté extérieur. Le rejingot arrière 18 et la surface intercalaire 90 se trouvent du côté intérieur. La pièce d’appui 102 repose sur le tableau 40 par l'intermédiaire de la partie arrière 31 de la base 3.
L’installation 100 comprend un châssis de fenêtre 50, qui repose par l’intermédiaire de sa traverse inférieure sur le rejingot arrière 18 de l’appui 102. Ici, le châssis 50 est du type connu sous la référence LE NOUY THERMISUN M619.
L’installation 100 comprend ici une bande de redressement 110 disposée sur le nu du mur 60, côté intérieur, de manière à entourer l’ouverture. Le châssis 50 se trouve appuyé contre le mur 60, avec intercalation d’une portion de bande de redressement 110. La bande 110 permet de respecter les tolérances d’exécution fixées par la règlementation concernant le montage du châssis 50. La bande 110 est cependant facultative.
Un joint d’étanchéité est réalisé au moyen d’une bande de mousse 111, ici du type connu sous la dénomination "Compriband". Des segments de cette bande de mousse 111 sont appliqués le long du rejingot arrière 18 et le long de la partie de la bande de redressement 110 positionnée au bord des côtés latéraux et supérieur du tableau 40. En l’absence de bande de redressement 110, des segments de bande de mousse 111 peuvent être appliqués le long du rejingot arrière 18 et directement sur le mur 60 nu, du même côté du mur 60 que la face arrière 9. La bande de mousse 111 participe à l’étanchéité à l’eau et à l’air du montage du châssis 50.
Les réservations formées par les surfaces intercalaires 90, entre le rejingot arrière 18 et le mur 60, logent une portion d’extrémité inférieure 50A du châssis 50 qui fait saillie du reste de la traverse inférieure de ce châssis 50, sans qu’une adaptation de la pose ou une découpe du châssis 50 soit nécessaire. Dans ces réservations au moins, la bande de mousse 111 n’est pas écrasée.
Une cale 113, par exemple de 5 millimètres d’épaisseur, est intercalée entre le rejingot arrière 18 et le châssis 50, sur une partie du rejingot arrière 18 non recouverte par la bande de mousse 111. Cette cale 113 empêche l’écrasement de la bande de mousse 111 appliquée le long du rejingot arrière 18.
Le châssis 50 est fixé à l’appui 102, ici par l’intermédiaire d’une équerre 112 fixée sur la face arrière 9 de l’appui 102 au moyen d’un ensemble de chevilles et de vis 115.
Les éléments fonctionnellement analogues à ceux présentés sur les figures 1 à 7 portent des numéros de référence identiques.
Une deuxième installation 200 comprend une pièce de seuil 202 du type de l’élément 1 des figures 1 à 6. Le seuil 202 est disposé au bas et en travers du tableau 40. L’installation 200 comprend un dormant de porte 50, dont la portion inférieure repose sur le rejingot arrière 18. Ici, le dormant 50 est du type connu sous la référence K LINE 40.065.
Un élément coffrant, ou talonnette 212, est posé au sol, contre la face arrière 9 du seuil 202, afin de supporter le dormant 50. La cale 113 est à cheval sur le rejingot arrière 18 et la talonnette 212.
La deuxième installation 200 illustre que l’élément 1 est également adapté à une utilisation avec une menuiserie dont le profil bas ne présente pas de saillie.
On fait référence aux figures 9 à 11.
: La représente un véhicule connecté via un cordon amovible à des accessoires selon l’invention.
: La illustre un exemple de moyen de signalisation applicable au procédé selon l’invention.
La divulgue un véhicule A comprenant un système électrique.
Ce système électrique comprend par exemple : - une batterie B principale, dite de traction, rechargeable, fonctionnant sous une première haute tension continue par exemple 400V, ou encore entre 350V et 800V, et comprenant un module comprenant une cellule électrochimique de stockage d’énergie électrique, - un moyen de contrôle dit « BMS » de la batterie principale, par exemple mais non nécessairement intégré à la batterie principale B, et apte par exemple à déterminer un état de charge, un état d’énergie, une résistance interne, un courant instantané de la batterie B, - un premier réseau électrique haute tension comprenant des faisceaux haute tension travaillant à la tension de la batterie B principale, - un chargeur embarqué, comprenant son propre moyen de contrôle, et étant couplé à la batterie B principale par un premier faisceau haute tension de charge, - un convertisseur de courant couplé à la batterie B principale par un second faisceau haute tension de charge, - un deuxième réseau électrique basse tension continue comprenant un faisceau basse tension, - une batterie secondaire, dite de servitude, rechargeable, fonctionnant sous une deuxième basse tension continue du deuxième réseau électrique basse tension, par exemple 12V, ou encore entre 12V et 48V, cette batterie secondaire étant couplée au convertisseur de courant par le faisceau basse tension, - un équipement électrique du véhicule alimenté par la batterie secondaire via le faisceau basse tension.
Ce véhicule comprend en outre : - une chaîne de transmission comportant une machine motrice électrique comprenant un onduleur, et fournissant du couple pour entraîner un train à partir de l’énergie stockée dans la batterie B principale, cette machine motrice étant couplée à la batterie B principale via l’onduleur par un premier faisceau haute tension, - optionnellement une deuxième chaîne de transmission comportant une deuxième machine motrice électrique.
Ce système électrique comprend en outre : - un réseau de communication, - un dispositif de contrôle, dit de supervision du véhicule.