INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les différents composants du réacteur selon la et selon sa variante de la sont désignés par les mêmes références numériques.
Le système 1 comprend tout d’abord un réacteur batch 2, comprenant une chambre réactionnelle 20, destinée à contenir un mélange de fluide supercritique et d’une quantité de charge carbonée à convertir et/ou des produits issus de la conversion thermochimique.
La chambre réactionnelle 20 est délimitée par des parois de refroidissement 21 intégrant un circuit de refroidissement elle-même entourée par des parois chauffantes 22, détaillé par la suite. Typiquement, lorsque le système 1 est mis en œuvre à des fins expérimentales, le volume de la chambre réactionnelle 20 est compris entre 0,2 et 0,5 litre.
Les parois de refroidissement 21 peuvent être constituées de deux feuilles métalliques soudées entre elle avec l’une d’entre elles emboutie pour former des canaux de circulation d’un fluide de refroidissement.
Les parois chauffantes 22 peuvent être chauffantes par une ou plusieurs résistances électrique ou par un circuit de fluide caloporteur intégré.
Le système 1 comprend également un réservoir d’attente 3 destiné à contenir le fluide dans les conditions supercritiques.
Exemples Les exemples de réalisation qui suivent illustrent l’invention de manière non limitative, en lien avec la .
illustre de manière schématique un mode de réalisation du procédé selon l’invention. Elle représente une coupe schématique d’une partie des feuilles de verre et des éléments déposés sur les feuilles de verre, près de leur périphérie. Les divers éléments ne sont évidemment pas représentés à l’échelle, de manière à pouvoir les visualiser.
La première feuille de verre 10 revêtue de l’empilement de couches minces 12 est fournie dans l’étape a, puis une partie de l’empilement 12 est revêtue par une couche d’émail 14, notamment par sérigraphie (étape b).
L’ensemble subit ensuite une pré-cuisson (étape b1), qui dans le cas représenté, conduit à une dissolution partielle de l’empilement 12 par l’émail 14.
Une feuille de verre supplémentaire 20, ici munie d’un empilement de couches minces supplémentaire 22, est ensuite posée sur la première feuille de verre 10, l’ensemble étant ensuite bombé (étape c). La vue représentée n’étant que celle de l’extrémité de la feuille de verre, le bombage n’est ici pas représenté. Le schéma illustre le fait qu’à l’issue du bombage, l’émail 14 a totalement dissout l’empilement de couches minces 12 sous-jacent.
Dans l’étape d, la première feuille de verre 10 revêtue de l’empilement de couches minces 12 et de la couche d’émail 14 et la feuille de verre supplémentaire 20 revêtue de l’empilement supplémentaire 22 sont assemblées à l’aide de l’intercalaire de feuilletage 30. Le schéma représente ici chacun des éléments séparés, en vue éclatée.
Première série d’exemples Le procédé mis en œuvre dans la première série d’exemples correspond au mode de réalisation de la .
Des feuilles de verre clair de 2,1 mm d’épaisseur, préalablement revêtues par pulvérisation cathodique d’un empilement de couches minces comprenant trois couches d’argent protégées par des couches d’oxyde de zinc, des couches de nitrure de silicium et des bloqueurs NiCr, ont été partiellement revêtues par sérigraphie de couches d’émail d’une épaisseur humide de 25 µm.
La composition d’émail comprenait, en plus de la fritte de verre, des pigments noirs et du médium, 5% en poids de grosses particules d’oxyde réfractaire ayant une taille supérieure à 20 µm. Dans un premier exemple selon l’invention, 5% en poids de particules de ZnO (D90 < 1 µm) ont été en outre ajoutées à la composition d’émail.
Le dépôt de la couche d’émail a été réalisé par sérigraphie, puis l’émail a été séché (150°C, 1 à 2 minutes) avant d’être pré-cuit à environ 650-680°C.
Après appairage avec une feuille de verre supplémentaire en verre silico-sodo-calcique teinté muni en face 4 d’un empilement comprenant une couche d’ITO, l’ensemble a été bombé à plus de 600°C pendant 350 à 500 secondes.
Après cuisson, l’esthétique, plus particulièrement la couleur noire vue depuis la face 1, a été évaluée par la mesure de la clarté L* en réflexion (illuminant D65, observateur de référence 10°).
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une utilisation de la composition élicitrice objet de l’invention pour réduire les effets des virus sur les plantes, y compris arbres.
Selon un troisième aspect, la présente invention vise un procédé de réduction des effets des virus sur les plantes, y compris arbres, comportant une étape d’application de la composition élicitrice objet de l’invention sur ladite plante.
Les avantages, buts et caractéristiques particuliers de cette composition et de ce procédé étant similaires à ceux de la composition objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. Brève description des figures
Cette caractéristique permet un fonctionnement en continu du dispositif de combustion en maintenant des quantités d’agent oxydant et d’agent réducteur sensiblement constantes dans le réservoir, car les quantités d’oxydant et de réducteur restent alors inchangées dans le temps au sein du réservoir.
Le procédé peut aussi comprendre une étape de :
- balayage d’une atmosphère du réservoir avec un gaz inerte.
Cette étape permet de maintenir une atmosphère inerte dans le réservoir.
Le procédé peut aussi comprendre une étape de mesure d’un taux de CO2 et/ou d’un taux de O2 dans l’atmosphère du réservoir.
Cette étape permet de vérifier l’étanchéité des boucles d’oxydation et de réduction.
Une pression de l’atmosphère du réservoir peut être maintenue supérieure à la fois à une pression dans le premier dispositif de séparation et à une pression dans le deuxième dispositif de séparation, par fermeture au moins partielle d’une vanne d’évent du réservoir.
Ainsi, on peut créer dans l’atmosphère du réservoir, une pression supérieure - de quelques dizaines de kilopascal, par exemple - à celles qui règnent dans les deux dispositifs de séparation, en fermant au moins partiellement une vanne d’évent du réservoir.
L’ensemble du dispositif peut être maintenu à une pression qui est supérieure à une pression à l’extérieur du dispositif et qui est supérieure ou égale à 100 kilopascal.
Ainsi, on peut maintenir l’ensemble du dispositif, à savoir l’atmosphère du réservoir, le liquide qu’il contient et conséquemment les fluides qui l’alimentent, à une pression supérieure à celle qui prévaut à « l’extérieur du dispositif » c'est-à-dire au-delà des évents.
Cette surpression peut être de l’ordre de plusieurs bars voire de plusieurs dizaines de bars. Cette caractéristique permet d’améliorer la compacité du dispositif en réduisant le volume des gaz qui y sont mis en œuvre.
L’agent réducteur peut comprendre du cuivre sous forme métallique Cu(0) et/ou sous forme d’oxyde cuivreux (Cu 2 O), l’agent oxydant comprenant alors du cuivre sous forme d’oxyde cuivrique (CuO), les agents réducteurs et oxydant étant contenus dans le liquide sous forme de particules solides dispersées.
Le liquide peut comprendre un oxyde fondant tel que par exemple V 2 O 5 , MoO 3 ou M(I) 2 O, M(I) désignant un métal alcalin.
L’agent réducteur peut comprendre au moins un métal ou un oxyde d’un métal choisi parmi le cuivre, le fer, le nickel, le chrome, le molybdène, le tungstène, le vanadium et le cérium, l’agent oxydant comprenant alors au moins un autre oxyde du même métal présentant un degré d’oxydation plus élevé.
Le liquide comprend alors une seule phase liquide.
L’agent oxydant et l’agent réducteur peuvent être sous forme liquide et/ou sous forme de particules solides dispersées dans le liquide.
Résumé Il est proposé un dispositif de traitement photo-biologique, comprenant : au moins une diode électroluminescente; un superviseur, adapté pour recevoir un ensemble de paramètres relatifs à des signaux lumineux périodiques à émettre, et pour générer au moins un signal de commande périodique conforme à l’ensemble des paramètres reçus, ledit ensemble de paramètres comprenant au moins : une puissance maximale des signaux lumineux périodiques à émettre, ladite puissance maximale étant inférieure à 100 W/m², de préférence inférieure à 30W/m², une fréquence des signaux lumineux périodiques à émettre, un rapport cyclique desdits signaux, et une durée d’émission des signaux lumineux, et un circuit d’alimentation de la diode électroluminescente, adapté pour recevoir le signal de commande généré par le superviseur, pour générer un courant périodique identique au signal de commande reçu, et pour alimenter ladite diode électroluminescente avec le courant généré.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de traitement photo-biologique comprenant : une cavité dans laquelle une cible à traiter peut être positionnée, au moins un module d’éclairage de la cavité, chaque module d’éclairage comprenant au moins une diode électroluminescente et un circuit d’alimentation de la ou les diodes du module d’éclairage; et un superviseur, adapté pour recevoir au moins un ensemble de paramètres relatifs à des signaux lumineux périodiques à émettre, et pour générer et transmettre à chaque module d’éclairage un signal de commande déterminé à partir des paramètres reçus, chaque module d’éclairage étant adapté pour recevoir un signal de commande généré par le superviseur, pour générer un courant identique au signal de commande reçu, et pour alimenter ladite diode électroluminescente avec le courant généré, et dans lequel chaque module d’éclairage est monté de manière amovible dans le dispositif de traitement photo-biologique.
Dans des modes de réalisation de ce deuxième aspect, les paramètres peuvent comprendre un ou plusieurs des paramètres suivants : une puissance maximale des signaux lumineux périodiques à émettre, ladite puissance maximale étant inférieure à 100 W/m², de préférence inférieure à 30W/m², une fréquence des signaux lumineux périodiques à émettre, un rapport cyclique desdits signaux, et une durée d’émission des signaux lumineux, et
Les dispositifs décrits ci-avant peuvent en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend au moins une diode électroluminescente émettant dans une plage de longueur d’ondes comprise entre 260 et 310 nm.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend au moins deux diodes, et le superviseur est adapté pour générer au moins deux signaux de commande différents relatifs à au moins deux diodes.
Dans des modes de réalisation, l’ensemble des paramètres comprend en outre au moins l’un des paramètres additionnels suivants : un délai de retard de démarrage d’émission des signaux lumineux par une diode ou un groupe de diodes par rapport à un temps initial de référence, un nombre de répétitions d’une phase de traitement, où une phase de traitement correspond à la durée totale au cours de laquelle des signaux lumineux sont émis par au moins une diode ou un groupe de diodes, et un intervalle de temps entre deux phases de traitement consécutives.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend en outre un capteur de température adapté pour mesurer au moins une température parmi le groupe suivant : une température au voisinage d’au moins une diode électroluminescente, une température au voisinage d’un dissipateur thermique d’une diode ou d’un groupe de diodes, une température du superviseur, une température au voisinage de la cible à traiter, et le superviseur est configuré pour recevoir la mesure de température et pour modifier le rapport cyclique du signal de commande et allonger la durée de la phase de traitement quand la température mesurée excède un seuil prédéterminé.
Dans des modes de réalisation, le superviseur est configuré pour modifier en temps réel le signal de commande en fonction d’une température ambiante, d’une température mesurée au voisinage d’une diode, et d’une distance entre une diode et la cible, de sorte que les signaux lumineux émis par les diodes apportent un niveau d’énergie déterminé au niveau de la cible.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend une pluralité de diodes électroluminescentes disposées selon une pluralité de rangées parallèles, dans lequel le pas entre deux diodes consécutives d’une rangée et le pas entre deux rangées consécutives sont déterminés de sorte que la fluence émise au niveau d’un plan parallèle au plan des diodes et situé à une distance déterminée entre les diodes et la cible soit homogène.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une mémoire stockant, pour un ensemble de traitements, un ensemble de paramètres relatifs aux signaux lumineux à émettre, et/ou une interface Homme-Machine adaptée pour recevoir un ensemble de paramètres relatifs aux signaux lumineux à émettre d’un opérateur.
Dans des modes de réalisation, chaque diode électroluminescente émet dans une plage de longueurs d’onde comprise entre 200 et 800 nm.
Dans des modes de réalisation, le dispositif est adapté pour émettre des signaux lumineux d’une fréquence comprise entre 0 et 10000 Hz, par exemple compris entre 2 et 100 Hz.
Dans des modes de réalisation, chaque circuit d’alimentation de diode électroluminescente comprend au moins un transistor à effet de champ à grille métal oxyde et une source de courant continu reliée à la source du transistor, le signal de commande généré par le superviseur étant relié à la grille du transistor.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend une cavité dans laquelle une cible à traiter peut être placée pour la mise en œuvre du traitement, et des moyens de mesure et de réglage de la distance entre la diode électroluminescente et la cible à traiter.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comprend au moins un module d’éclairage comprenant au moins une diode et un circuit d’alimentation de la diode, le module d’éclairage comprenant en outre un dissipateur thermique adapté pour évacuer la chaleur générée par la ou les diodes.
(e) ouvrir la deuxième vanne de sorte à évacuer et récupérer par la deuxième ligne fluidique la totalité des gaz présents dans la chambre réactionnelle.
Avantageusement, le volume du réservoir d’attente est supérieur à celui de la chambre réactionnelle du réacteur batch, de préférence au moins 5 fois supérieur, de préférence encore 10 fois supérieur.
Avantageusement encore, la chambre du réacteur batch et le réservoir d’attente sont isolés thermiquement de l’extérieur. Cela permet qu’aucun échange de chaleur ne soit réalisé avec les fluides contenus.
Selon un mode de réalisation avantageux, le réacteur batch comprend des parois chauffantes entourant la chambre réactionnelle et au moins une sonde de température adaptée pour relever au moins une température de la chambre réactionnelle, et un dispositif de régulation thermique pour régler le chauffage des parois chauffantes en fonction de la température relevée par les thermocouples.
De préférence, la(les) sonde(s) de température est(sont) un(des) thermocouples.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la chambre réactionnelle est délimitée par des parois de refroidissement comprenant un circuit de fluide de refroidissement alimentée en fluide de refroidissement depuis l’extérieur du réacteur batch.
Selon une variante de réalisation avantageuse, les parois de refroidissement comprennent deux feuilles métalliques soudées entre elles dont au moins l’une d’entre elles comprenant des reliefs délimitant des canaux du circuit de refroidissement.
Avantageusement, les parois de refroidissement sont revêtues d’un revêtement liner adapté pour protéger contre la corrosion les parois chauffantes. Le revêtement liner peut par exemple être constitué d’une paroi métallique de faible épaisseur.
De préférence, les parois chauffantes entourent directement les parois de refroidissement.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la chambre réactionnelle loge au moins un support à la fois de la charge carbonée et de récupération des produits solides issus de la conversion thermochimique.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la chambre réactionnelle loge un dispositif de répartition de flux pour répartir le flux du fluide supercritique sur la section horizontale de la chambre réactionnelle.
Avantageusement, le support constitue le dispositif de répartition de flux.
De préférence, le support et/ou le dispositif de répartition de flux consiste(nt) en une grille et/ou un substrat poreux, agencée horizontalement dans la chambre réactionnelle.
Selon une variante avantageuse, un écran thermique est monté coulissant longitudinalement dans la chambre réactionnelle.
L’invention a encore pour objet un procédé de gazéification hydrothermale d’une charge carbonée, mis en œuvre par un système tel que décrit précédemment ou une utilisation d’un système tel que décrit précédemment pour réaliser une gazéification hydrothermale d’une charge carbonée.Selon une caractéristique avantageuse, le fluide supercritique et le cas échéant le fluide du circuit de refroidissement est de l’eau.
Le procédé peut consister avantageusement en une gazéification hydrothermale de cellulose (C 6 H 10 O 5 ).
Dans une réalisation le deuxième dispositif, dans un premier état fonctionnel qui est l’état off, est apte à délivrer une lumière avec une polarisation P1, le premier dispositif comporte une couche d’ancrage directionnelle suivant une première direction b sur la face FA1 (en contact avec la face FA1) ou de préférence sur la face FA2 (en contact avec la face FA1), des premiers cristaux liquides sont alors globalement orientés en face FA1 ou de préférence en face FA2 selon cette première direction b), le deuxième dispositif est agencé tel que P1 formant un angle avec b de 90°±20° ou mieux 90°±5°, (en particulier r1 formant un angle avec b de 90°°±20° ou mieux 90°±5°).
De préférence, comme déjà indiqué, on utilise des couches d’ancrage qui servent à orienter des cristaux liquides par interactions de surface pendant la fabrication, en l’absence de champ électrique appliqué (E1 ou E2).
Jusqu’à une certaine distance depuis la surface avec les couches d’ancrage les (premiers ou deuxièmes) cristaux liquides peuvent demeurent orientés à celle-ci jusqu’à un certain niveau de champ (tension).
L’épaisseur des couches d’ancrage (du deuxième dispositif et/ou du premier dispositif) est de préférence d’au plus 1 µm mieux submicronique par exemple moins de 600nm.
Il peut aussi y avoir sur une même surface plusieurs zones d’ancrages distinctes Ces défauts sont générés par des déformations mécaniques de la structure de la matière et sont obtenus par les conditions aux limites imposées par les deux couches d’ancrage forçant les cristaux liquides en contact avec ces couches à des orientations spécifiques et distinctes.
Comme couche d’ancrage planaire unidirectionnel (premier ou deuxième dispositif), on peut utiliser un film de fluoropolymère tel que le polytétrafluoroéthylène PTFE ou téflon (avec les chaines de polymères alignées selon la direction de déplacement de la barre de téflon lors du dépôt).
L’ancrage planaire unidirectionnel fixe orientation zénithal et azimutal du directeur n du cristal liquide), par exemple par texturation, brossage de la couche d’ancrage planaire (rubbing en anglais), par exemple comportant nano ou microsillons.
On peut utiliser un tissu en velours pour le brossage.
Pour un ancrage normal (de préférence premier dispositif) , les couches les plus couramment utilisées sont à base l’octyltrichlorosilane (OTS) et chlorure de N,N-diméthyl-N-octadécyl-3-aminopropyltriméthoxysilane (DMOAP) ou des polyimides aussi.
Une couche à base dodécylsulfate de sodium (SDS) ou encore des mélanges d’alcanethiols peuvent aussi générer un ancrage normal.
L’une ou les couches d’ancrage sont par exemple déposées par voie liquide.
L’une ou les couches d’ancrage peut être un film de préférence mince (flexible). par exemple d’au plus 200µm ou 50µm qui est notamment porteur d’électrode (première et/ou deuxième) du premier dispositif. L’une ou les couches d’ancrage peut être un film de préférence mince (flexible). par exemple d’au plus 200µm ou 50µm qui est notamment porteur d’électrode (troisième et/ou quatrième) du deuxième dispositif.
Une couche d’ancrage (du premier ou deuxième dispositif) est par exemple :
- de préférence diélectrique (notamment amorphe, polymérique et/ou minérale, un verre), avec une fonctionnalisation de la surface, en particulier, une couche à base de polyalcool vinylique (PVA), de polyimide par exemple pour un ancrage planaire (en particulier pour le premier dispositif)
- électroconductrice notamment qui est une fraction d’épaisseur de l’électrode du premier dispositif (première ou deuxième électrode pleine surface, configuration d’électrodes plan plan) ou du deuxième dispositif (troisième ou quatrième électrode pleine surface, configuration d’électrodes plan plan) (par exemple pour un ancrage planaire ).
Une lame d’air fournit un ancrage normal mais on préfère avoir une couche d’ancrage solide..On préfère aussi que les couches d’ancrage notamment diélectriques et soient distinctes des électrodes.
L’utilisation de particules d’oxyde de zinc permet de réduire la fragilisation mécanique du verre par l’émail et d’améliorer les propriétés optiques de l’émail, tout en réduisant le risque de collage pendant le bombage, soit entre les deux feuilles de verre soit entre la feuille de verre et les outils de bombage, selon le procédé de bombage utilisé.
Dans le présent texte, l’empilement de couches minces et la couche d’émail sont qualifiés collectivement « les revêtements ».
Etape a La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La première feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt de l’empilement de couches minces puis de la couche d’émail, et est ensuite bombée lors de l’étape c. La première feuille de verre est donc bombée dans le vitrage feuilleté bombé selon l’invention.
La première feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la première feuille de verre comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que par exemple l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium.
Les dimensions latérales de la première feuille de verre (et de la feuille de verre supplémentaire) sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. La première feuille de verre (et/ou la feuille de verre supplémentaire) présente de préférence une surface d’au moins 1 m².
La première feuille de verre est de préférence revêtue de l’empilement de couches minces sur au moins 70%, notamment sur au moins 90%, voire sur la totalité de la surface de la face de la feuille de verre. Certaines zones peuvent ne pas être revêtues afin notamment de ménager des fenêtres de communication laissant passer les ondes.
L’empilement est de préférence revêtu par la couche d’émail sur 2 à 25%, notamment 3 à 20%, voire 5 à 15% de sa surface. La couche d’émail comprend de préférence une bande périphérique, c’est-à-dire une bande refermée sur elle-même qui, de chaque point de la périphérie de la première feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la première feuille de verre sur une certaine largeur, généralement variable, typiquement comprise entre 1 et 20 cm selon les zones du vitrage final.
L’empilement de couches minces est de préférence au contact de la feuille de verre. Lors de son dépôt, la couche d’émail est de préférence au contact de l’empilement de couches minces.
Au moins une couche fonctionnelle électro-conductrice est avantageusement choisie parmi : - les couches métalliques, notamment en argent ou en niobium, voire en or, et - les couches d’un oxyde transparent conducteur, notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine) et les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium).
Les différents monomères mis en œuvre peuvent être choisis parmi les listes respectives citées précédemment pour le polymère hydrosoluble A.