INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 12 à 17 illustrent différentes étapes d’un procédé d’assemblage d’un agencement 100 comprenant l’ensemble de fixation 1 selon l’invention. A noter que dans l’exemple illustré, le boîtier 5 est une pièce amovible, rapportée et positionnée dans l’élément à fixer 2, par exemple dans une gouttière aménagée dans l’élément à fixer 2. L’élément à fixer 2 comprend alors au moins un trou 21 apte à recevoir le moyen de déplacement 6, de sorte que le moyen de déplacement 6 maintient solidaire la lame 4, le boîtier 5 et l’élément à fixer 2. Par exemple un tel trou 21 peut être arrangé dans un flanc 20 de l’élément à fixer 2, ou encore dans une jupe d’un dispositif d’éclairage, s’étendant en regard du premier côté 51 du boîtier 5. Selon l’alternative représentée aux figures 10 et 11, le boîtier 5 et au moins un flanc 20, voire un étui, de l’élément à fixer 2 peuvent former un ensemble monobloc, le présent procédé s’étend ainsi également à un ensemble de fixation 1 dont le boîtier 5 est intégré à l’élément à fixer 2.
L’ensemble de fixation 1 selon l’invention est préassemblé de sorte que la lame 4 s’étend dans le boîtier 5 et que ceux-ci sont maintenus solidaires l’un de l’autre par le moyen de déplacement 6. A des fins de clarté, l’élément à fixer 2 n’est pas représenté dans les figures 12 à 17, il est néanmoins entendu que, pour la fixation d’un tel élément sur la paroi de support 3, l’élément à fixer 2 est alors également maintenu solidaire du boîtier 5 et de la lame 4 par l’intermédiaire du moyen de déplacement 6, tel que représenté à la . Egalement à des fins de clarté, la description ci-après est faite en référence à l’un des organes d’accroche 42, elle s’étend néanmoins à la pluralité d’organes d’accroche 42 lorsque la lame 4 comprend plus d’un organe d’accroche 42.
Préalablement à la fixation de l’élément à fixer 2, l’ensemble de fixation est disposé de manière telle que la lame 4 s’étend dans le boîtier 5, le corps 41 étant maintenu le long de la première direction D1 par le ou les organes de maintien 56, tel que visible aux figures 12 et 13. Les organes d’accroche 42 et l’organe de centrage 46 s’étendent à l’extérieur du volume intérieur 500 du boîtier 5, vers la paroi de support 3. L’élément mobile 44 est alors soit en position de repos soit dans une position de pré-montage prédéfinie, comprise entre la position de repos et la position de fixation, c’est-à-dire qu’il n’est pas, ou faiblement, déformé respectivement. Autrement dit, l’élément mobile 44 présente un positionnement déporté présentant un espace K relativement au plan principal 400 du corps 41 supérieur à celui observé en position de fixation. Particulièrement, si l’élément mobile est positionné en position de pré-montage, un tel espacement K est également inférieur à celui observé en position de repos. La dimension de l’espace K préalablement à la fixation, c’est à dire en position de repos ou de pré-montage, peut être prédéfinie ou préréglée en fonction des dimensions de la lame et/ou en fonction de l’orifice 31 de la paroi de support afin d’assurer la bonne prise de l’organe d’accroche 42 sur la paroi de support 3 lorsqu’il est déplacé vers sa position d’accroche.
Similairement, l’organe d’accroche 42 peut être dans une position de repos, c’est-à-dire qu’il n’est alors pas déformé, lorsque l’élément mobile 44 est en position de repos, ou dans une position de pré-montage, comprise entre la position de repos et la position d’accroche, lorsque l’élément mobile 44 est dans une position de pré-montage.
Comme illustré à la et à la , le procédé d’assemblage peut comprendre une étape préalable de centrage de l’ensemble de fixation 1 relativement à la paroi de support 3 au cours de laquelle l’organe de centrage 46 est disposé au travers de l’orifice 31. L’ensemble de fixation 1 est rapproché de la paroi de support 3 jusqu’à ce que les organes d’accroche 42 s’étendent également au travers de l’orifice 31, toujours en position de repos ou de pré-montage, c’est-à-dire sans être nécessairement en contact avec la paroi de support 3.
L’ensemble de fixation 1 est ensuite positionné de manière à ce que le boîtier 5, notamment son embase 54, soit en appui contre la première surface 301 de la paroi de support 3, tel que visible aux figures 14 et 15. Les organes d’accroche 42 et l’organe de centrage 46 s’étendent au travers de l’orifice 31, les organes d’accroche 42 s’étendant aux abords du pourtour de l’orifice 31 ou d’un rebord bordant l’orifice 31 et l’ensemble de fixation est dans une configuration intermédiaire dite de « pré-montage ».
Le moyen de déplacement 6 de la lame 4 est ensuite serré. Dans le cas d’une vis, celle-ci est vissée, c’est-à-dire déplacée en rotation autour de l’axe de rotation 600 de manière à déplacer l’élément mobile 44 de la lame 4 vers sa position de fixation. En l’espèce, la languette 45 élastiquement déformable est déplacée de manière à être rapprochée du plan principal 400 du corps 41, autrement dit de manière à réduire l’espace K existant, le long de la première direction D1, entre la portion extrême 451 de la languette 45 et le plan principal 400.
Dans l’exemple illustré, la languette 45 est disposée dans la lame 4 de manière telle que le corps 41 est interposé entre la languette 45 et le premier côté 51 du boîtier 5 lorsque l’ensemble de fixation 1 est assemblé. Le serrage du moyen de déplacement 6 déplace ainsi graduellement la languette 45 de manière à la rapprocher de l’ouverture 53, celle-ci remontant le long du corps 41 du moyen de déplacement 6. Selon une alternative non représentée, la configuration inverse pourra être envisagée, c’est-à-dire que la languette 45 peut être interposée entre le corps 41 de la lame 4 et le premier côté 51 le long de la première direction D1.
Le serrage du moyen de déplacement 6 et le déplacement de la languette 45 entraîne, par voie de conséquence, le déplacement graduel de la lame 4 dans le boîtier 5. L’élément mobile 44 demeure immobile le long de la deuxième direction D2, maintenu par le moyen de déplacement 6, tandis que le corps 41 de la lame 4 est déplacé selon un mouvement de translation T1 relativement au boîtier 5 le long de cette même direction. Un tel déplacement est ici en partie conditionné par la position des organes de maintien 56 de la lame 4 intégrés au boîtier 5, de tels organes guidant son déplacement le long de la deuxième direction D2.
Notamment, le corps 41 de la lame 4 est déplacé afin d’être éloigné de la paroi de support 3 le long de la deuxième direction D2, rapprochant ainsi les crochets 421 des organes d’accroche 42 de la deuxième surface 302 de la paroi de support 3. Avec le déplacement de la lame 4 dans le boîtier 5, les organes d’accroche 42 sont rapprochés du ou des organes de maintien 56 jusqu’à ce que ces derniers viennent au contact des organes d’accroche 42. Les organes de maintien 56, ici l’une des nervures 561 formant le rail, exerce un effort sur le segment incliné 43, élastiquement déformable. Celui-ci est alors déplacé de sorte à se rapprocher du plan principal 400 du corps 41 de manière à placer le crochet 421 en prise de la paroi de support 3. Autrement formulé, le déplacement du corps 41 de la lame 4 relativement au boîtier 5 résulte en une étape d’accrochage de la lame 4 au cours de laquelle les organes d’accroche 42 sont déplacés vers la position d’accroche. L’effort exercé par le moyen de maintien 57 sur l’organe d’accroche 42 entraîne notamment un basculement, ou pivotement, des organes d’accroche 42. Un tel basculement B1 est notamment réalisé autour d’un axe de basculement orthogonal à la première direction D1, en particulier parallèle à la troisième direction D3. Ainsi, le boîtier 5 est avantageusement configuré de manière à coopérer avec l’organe d’accroche 42 afin de le déplacer entre sa position de repos, ou de pré-montage, et sa position de fixation. En particulier, au moins une partie du boîtier 5, en l’espèce au moins un organe de maintien 56, est disposée en travers d’une trajectoire suivie par l’organe d’accroche 42 lorsque la lame 4 est déplacée relativement au boîtier 5. Ici, l’organe de maintien 56 est disposé en travers d’une trajectoire définie par un mouvement de translation le long de la deuxième direction D2.
Afin de faciliter un tel basculement, une portion extrême libre de la nervure 561, configurée pour s’étendre aux abords de la paroi de support 3 et pour coopérer avec l’organe d’accroche 42 lorsque la lame 4 est déplacée au sein du boîtier 5, peut comprendre un bord incliné 573.
Ainsi, le serrage du moyen de déplacement 6 par rotation autour de l’axe de rotation 600, parallèle à la première direction D1, entraîne le déplacement de l’élément mobile 44 le long de cette même direction de manière à le rapprocher du corps 41. Il en résulte un déplacement du corps le long d’une direction orthogonale à la première direction D1, notamment la deuxième direction D2 qui peut, préférentiellement, se faire selon un mouvement de translation. En conséquence, l’organe d’accroche 42 est rapproché de la paroi de support 3 et la lame 4 est déplacée de manière telle que la proportion de la lame s’étendant au sein du volume intérieur 500 du boîtier est augmentée relativement à ce qui est observé lors de la configuration de repos ou de pré-montage de l’ensemble de fixation 1. La lame 4 est ainsi déplacée dans le boîtier 5 jusqu’à ce que la trajectoire de l’organe d’accroche 42 soit entravée par le boîtier 5 de manière telle que le boîtier exerce un effort sur l’organe d’accroche 42 provoquant un changement de position vers sa position d’accroche. Notamment, un tel changement se fait par basculement autour de l’axe de basculement orthogonal à la première direction D1 et à la deuxième direction D2 comme exposé ci-dessus jusqu’à ce que l’organe d’accroche 42 vienne au contact de la paroi de support 3, en particulier en prise de cette dernière. En particulier, l’organe d’accroche 42 peut être déformé en flexion élastique par action du bord de l’orifice 31.
L’ensemble de fixation 1 est ainsi monté sur la paroi de support 3. Les organes d’accroche 42 sont en position d’accroche, coopérant avec la paroi de support 3 afin de limiter les déplacements du boîtier 5, et donc de l’élément à fixer 2, le long d’un sens de la deuxième direction D2 tandis que le boîtier 5 prévient tout déplacement dans le sens opposé de cette même direction. La paroi de support 3 est ainsi en prise entre les organes d’accroche 42 d’une part et le boîtier 5 d’autre part. La lame 4 et le boîtier 5 sont alors maintenus dans une position fixe l’un par rapport à l’autre. La languette 45 de la lame 4 est plaquée par le moyen de déplacement 6 dans une position telle que la dimension de l’espace K est strictement inférieure à celle observée lorsque la languette 45 est en position de repos ou de pré-montage.
Afin de désassembler l’ensemble de fixation 1, et ainsi désolidariser l’élément à fixer 2 de la paroi de support 3, les étapes inverses sont exécutées. Le moyen de déplacement 6 est ainsi desserré afin de permettre le retour de l’élément mobile 44 et de l’organe d’accroche 42 vers leurs positions de repos respectives, c’est-à-dire au-delà de la position de pré-montage de l’organe d’accroche 42. Le desserrage du moyen de déplacement 6 par rotation autour de l’axe de rotation 600 entraîne le déplacement de l’élément mobile 44 le long de cette même direction de manière à l’éloigner du corps 41. Le corps 41 est, par voie de conséquence, déplacé le long d’une direction orthogonale à la première direction D1, notamment la deuxième direction D2, préférentiellement, selon un mouvement de translation afin de rapprocher la lame 4 de la paroi de support 3 et ainsi en éloigner l’organe d’accroche 42. La lame 4 est déplacée relativement au boîtier 5 de manière telle que ce dernier n’exerce plus d’effort sur l’organe d’accroche 42, celui-ci revient alors de lui-même vers sa position de repos dans laquelle il n’interfère plus avec l’orifice 31. L’organe d’accroche 42 est ainsi désolidarisé de la paroi de support 3 et s’étend en regard de l’orifice 31 de manière à permettre l’extraction de l’ensemble de fixation 1, en particulier de l’organe de centrage 46 et des organes d’accroche 42.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé, la deuxième fraction prédéterminée est égale à quatre-vingt pourcent (80%) de la consigne de couple total voulue par le conducteur.
Selon un autre aspect, l’invention concerne aussi un calculateur compris dans un véhicule hybride ayant une chaine de traction fonctionnant en mode 4x4 et comprenant un groupe motopropulseur thermique et un groupe motopropulseur électrique couplés respectivement à un train avant et un train arrière du véhicule, le calculateur comprenant une mémoire stockant des instructions de programme pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit brièvement ci-dessus. Selon une autre caractéristique particulière, le calculateur est un calculateur superviseur de chaine de traction du véhicule hybride.
L’invention concerne aussi un véhicule hybride ayant une chaine de traction fonctionnant en mode 4x4, comprenant un groupe motopropulseur thermique et un groupe motopropulseur électrique couplés respectivement à un train avant et un train arrière du véhicule et comprenant un calculateur tel qu’indiqué ci-dessus.
D’autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée ci-dessous d’un mode de réalisation particulier de l’invention, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
La est un bloc-diagramme montrant schématiquement une architecture d’un véhicule hybride thermique-électrique dans lequel est mis en œuvre un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention ; et
La est un logigramme montrant le traitement réalisé par le procédé selon l’invention.
En référence aux Figs.1 et 2, il est maintenant décrit un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. Le procédé est mis en œuvre dans un véhicule hydride thermique-électrique désigné VH.
En référence plus particulièrement à la , le véhicule VH comprend une chaine de traction hybride ayant un train avant de type hybride thermique-électrique et un train arrière de type tout électrique. Le groupe motopropulseur avant hybride GMP_AV du train avant comprend essentiellement un moteur thermique MT, une machine électrique tournante de traction ME_AV, un organe de couplage CO_AV et une boîte de vitesse BV. Le groupe motopropulseur électrique arrière GMP_AR du train arrière comprend essentiellement une machine électrique tournante de propulsion ME_AR, un organe de couplage CO_AR et un réducteur de vitesse RE.
Les machines électriques tournante de traction ME_AV et de propulsion ME_AR sont alimentées en énergie par un pack batterie BAT_HV, à travers un convertisseur électrique réversible de type DC/AC (non représenté). Le pack batterie BAT_HV est par exemple un pack batterie haute tension de type lithium-ion.
Un calculateur superviseur VCU gère les différentes stratégies de commande de la chaine de traction hybride. Le calculateur superviseur VCU supervise le fonctionnement de la chaine de traction hybride du véhicule VH en coopérant avec d’autres calculateurs gérant différents organes fonctionnels, par des échanges d’informations et de commandes via un réseau de communication de données (non représenté), typiquement de type « CAN ».
Le véhicule hybride VH est apte à rouler selon différents modes, à savoir, en mode thermique pur (le moteur MT), en mode électrique traction (la machine ME_AV), en mode hybride traction (le moteur MT et la machine ME_AV), en mode électrique propulsion (la machine ME_AR), en mode hybride 4x4 (le moteur MT - avec ou sans la machine ME_AV – et la machine ME_AR) et en mode électrique 4x4 (la machine ME_AV et la machine ME_AR).
La mise en œuvre du procédé selon l’invention fait appel à un module logiciel embarqué MOD_SW qui est hébergé typiquement dans le calculateur superviseur VCU du véhicule. Comme montré à la , le module logiciel MOD_SW est implanté dans une mémoire MEM du calculateur superviseur VCU. Le module logiciel MOD_SW autorise la mise en œuvre du procédé selon l’invention par l’exécution d’instructions de code de programme par un processeur (non représenté) du calculateur superviseur VCU.
Comme montré à la , le procédé selon l’invention comprend essentiellement sept étapes principales S1 à S7.
A l’étape S1, le processus de traitement du module logiciel MOD_SW reçoit en entrée des consignes CVC et CH4x4 issues d’actions du conducteur sur des interfaces homme-machine du véhicule VH, à savoir ici, une pédale d’accélération et un levier de mode de motricité (non représentés) du véhicule VH. La consigne CVC est la consigne de couple moteur à la roue, dite ci-après « consigne de couple volonté conducteur », qui est calculée par la stratégie de commande de la chaine de traction hybride à partir d’un niveau d’appui sur la pédale d’accélération. La consigne CH4x4 indique qu’une motricité hybride 4x4 est demandée par le conducteur.
A l’étape S2, lorsque le véhicule VH est dans une phase de rampage, le processus détermine un couple moteur de train avant minimum CPAVmin. Le couple CPAVmin est le couple moteur à la roue minimum que peut fournir le groupe motopropulseur hybride avant GMP_AV du véhicule VH compte-tenu de la situation de vie de celui-ci.
A l’étape S3, le processus vérifie la capacité du groupe motopropulseur GMP_AV à respecter la répartition de couple moteur à la roue optimale en motricité 4x4 entre le train avant et le train arrière du véhicule VH pour la consigne de couple volonté conducteur CVC. Pour cela, le couple minimum CPAVmin délivrable par le groupe motopropulseur GMP_AV est comparé à une consigne optimale de couple avant volonté conducteur CVC_AV= PAV%.CVC, avec PAV% (PAV%=60% dans cet exemple) étant la proportion en pourcentage de la consigne de couple volonté conducteur CVC qui doit être attribuée au groupe motopropulseur GMP_AV pour respecter la répartition de couple optimale en motricité 4x4. Dans le cas (sortie « Y » à l’étape S3) où le couple minimum CPAVmin est inférieur à la consigne optimale de couple avant volonté conducteur CVC_AV, la répartition de couple optimale en motricité 4x4 peut être respectée pour la consigne de couple volonté conducteur CVC et le processus poursuit son traitement par l’étape S4. Dans le cas contraire (sortie « N » à l’étape S3), la répartition de couple optimale en motricité 4x4 ne peut être respectée pour la consigne de couple volonté conducteur CVC et le processus poursuit son traitement par l’étape S5.
Dans encore une autre variante de réalisation non représentée, le bras du dispositif support pourra être fixé de façon amovible au mât supportant la planche, par exemple par un système de fixation à pinces.
BÂTI DE DÉTECTION ET DE MESURE DU PROFIL LONGITUDINAL DU RAIL La présente invention concerne un bâti de détection et de mesure du profil longitudinal du rail.
La présente invention a pour objet de réaliser un bâti, roulant sur des rails ferroviaires, pour la détection et la mesure du profil longitudinal des rails, qui présente une grande fiabilité et qui puisse être transporté de manière simple et aisée sur les rails à mesurer.
Cet objet est atteint selon l’invention avec un bâti de détection et de mesure du profil longitudinal du rail, caractérisé en ce qu’il comprend deux montants verticaux auxquels sont articulés deux vérins de levage dont les tiges ont l’extrémité articulée à deux étriers articulés quant à eux aux montants au moyen de charnières, l’extrémité de chaque étrier articulés présentant un châssis de soutien d’un vérin hydraulique dont le piston est solidaire d’un groupe de mesure, étant solidaire de la surface inférieure du châssis une plaque sur laquelle est soudé un tube à billes qui reçoit un support dont une extrémité est solidaire dudit groupe de mesure, ledit groupe de mesure étant constitué d’une plaque à laquelle est assujetti un axe d’un étrier (34) qui soutient un transducteur électronique linéaire à ressort intérieur et de laquelle font saillie au moins deux rouleaux permettant l’appui sur la surface du rail, l’extrémité inférieure du transducteur étant solidaire d’un palpeur, étant solidaire dudit étrier qui soutient le transducteur électronique linéaire à ressort intérieur un étrier auquel sont assujettis des rouleaux de guidage latéraux, le transducteur étant relié à un PLC (pour Programmable Logic Controller en anglais ou contrôleur logique programmable en français)..
La présente invention est décrite plus en détail ci-après selon un mode de réalisation pratique préféré, fourni à simple titre d’exemple non limitatif, en référence aux planches de dessins jointes, sur lesquelles :
la représente, sur une vue en perspective, le bâti sous une forme prête à l’utilisation,
la le représente en phase de transport,
la le représente sous la forme de la vue de face,
la le représente en vue latérale.
Comme on le voit sur les figures, le bâti selon l’invention comprend deux montants verticaux 2 auxquels sont articulés, au niveau de charnières 6, deux vérins de levage 8 dont les tiges 10 ont leur extrémité articulée à deux étriers 12, articulés quant à eux aux montants 2 au moyen de charnières 14.
L’extrémité de chaque étrier 12 présente un châssis 16 de soutien d’un vérin hydraulique 18 dont le piston 20 est solidaire du groupe de mesure, indiqué de manière générale par le numéro 22. Est solidaire de la surface inférieure du châssis 16 une plaque 24 sur laquelle est soudé un tube 26 à billes qui reçoit un support 28 dont une extrémité est solidaire du groupe de mesure 22.
En particulier, le groupe de mesure 22 est constitué d’une plaque 30 à laquelle est assujetti un axe 32 d’un étrier 34, qui soutient un transducteur électronique linéaire 36 à ressort intérieur, et de laquelle font saillie deux rouleaux 38 permettant l’appui, comme on le verra plus en détail ci-après, sur la surface du rail 40 afin de mesurer les défauts longitudinaux de l’onde courte et de l’onde longue. Le transducteur est relié à un PLC, non représenté sur les dessins.
L’extrémité inférieure du transducteur est solidaire d’un palpeur 42. Est solidaire dudit étrier 34 un étrier 44 auquel sont assujettis des rouleaux de guidage latéraux 46 en appui sur les bords pour compenser la variation d’écartement des rails.
L’invention prévoit également l’utilisation de clés 48 respectivement pour relier de manière amovible le groupe de mesure 22 avec un étrier 51 solidaire du châssis 16.
L’étrier 51 est doté d’une fente 52 pour le centrage, après fixation au châssis 16, des rouleaux 38 et 46 par rapport à la tête du rail 40. Cette opération de centrage est nécessaire car, pendant le mouvement de levage-abaissement du châssis 16 à l’aide du vérin 8, si ces opérations ne sont pas exécutées correctement, le groupe de mesure 22 risque d’être endommagé en cas de positionnement hors de la tête du rail en raison du mouvement latéral du support 26.
Le fonctionnement du bâti prévoit que les étriers 12 soient positionnés dans une configuration horizontale et que le vérin provoque la sortie du piston afin de mettre le groupe de mesure en contact avec les roues. Une fois terminé le positionnement des rouleaux sur la tête du rail, la clé 48 est retirée pour permettre le mouvement latéral actionné par l’air comprimé du piston 20 du groupe de mesure 22 par rapport au rail. Le bâti est ensuite avancé sur les rails de telle sorte que le transducteur 36 transfère les données relevées du profil du rail au PLC.
La deuxième étape 202 concerne la connexion des bobines 9 formant des dents séparées sur le module central 7 de sorte que les pattes de connexion des cadres de connexion 11 viennent s’insérer dans les premiers 13a et deuxièmes 13b connecteurs pour assurer la connexion entre les bobines 9 et les cadres de connexion 11. Une patte de connexion étant configurée pour venir en contact avec une extrémité 29a, 29b du fil de bobinage 29 au niveau d’un premier connecteur 13a ou d’un deuxième connecteur 13b. La fixation se fait par exemple par encliquetage des bobines 9 sur le module central 7.