INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, comme le dispositif de régulation est directement intégré dans un des supports de l’appareil de soudage par friction linéaire, au moins une partie du dispositif de régulation est en contact avec une des pièces à souder. Le dispositif de régulation permet ainsi, en combinaison avec les moyens de contrôle, de contrôler la température de la pièce disposée dans la zone de réception du support, au moyen d’un transfert thermique par conduction entre l’appareil de soudage par friction linéaire et la pièce à souder. Ceci permet, en fonction de la température de la pièce souhaitée, de réguler efficacement la température des pièces à souder, ou l’assemblage des pièces soudées, avant, pendant et après la soudure.
Selon une autre caractéristique, chacun des premier et deuxième supports comprend un dispositif de régulation de la température d’une desdites pièce, les moyens de contrôle étant connectés à chaque dispositif de régulation et configurés pour réguler la température de la zone de réception de chacun des premier et deuxième supports.
Selon une autre caractéristique, ledit ou chacun des premier et deuxième supports comporte au moins un canal traversé par un fluide caloporteur.
Selon une autre caractéristique, ledit ou chaque canal comporte une pluralité de tubes disposés parallèlement les uns aux autres et reliés entre eux en serpentin de sorte que le fluide caloporteur circule dans chaque tube dudit canal.
Selon une autre caractéristique, ledit ou chaque canal s’étend sous et/ou sur au moins 30% de la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports.
Selon une autre caractéristique, les moyens de contrôle sont également configurés pour ajuster un débit du fluide caloporteur.
Selon une autre caractéristique, le fluide caloporteur est choisi parmi les fluides suivants : de l’eau, de l’huile, de l’azote, du dioxide de carbone ou de l’hélium.
Selon une autre caractéristique, les moyens de contrôle sont configurés pour chauffer la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports. Ainsi, cet appareil de soudage par friction linéaire permet de préchauffer la ou les pièces à souder, de manière à les rendre plus ductiles et à éviter une fissuration à chaud en apportant une partie de l’énergie pour assurer le cycle de soudage par friction.
Selon une autre caractéristique, les moyens de contrôle sont configurés pour refroidir la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports. Ainsi, cet appareil permet de refroidir rapidement une zone de soudure, et par exemple de reproduire les effets d’une trempe qui est nécessaire pour certains alliages d’aluminium, ou de refroidir lentement la zone de soudure, de manière à réduire les contraintes résiduelles, à éviter les fissurations à chaud, et à assurer un vieillissement local du matériau au niveau du joint de soudure.
Selon une autre caractéristique, les moyens de contrôle sont configurés pour chauffer et refroidir la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports.
Selon une autre caractéristique, les moyens de contrôle sont configurés pour réguler la température de la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports pendant une durée prédéterminée.
Selon une autre caractéristique, la zone de réception dudit ou de chacun des premier et deuxième supports est réalisée en alliage métallique de cuivre, de fer et de nickel, ou de tungstène.
Allongement à la rupture :
Les tests de traction ont été réalisés sur des haltères 1 BA (Annexe A de la norme ISO 527-2 :2012) en suivant la norme ISO 527-2 :2012 à 23°C.
L’aspect de surface des plaques a également été évalué.
Aspect de surface :
L’aspect de surface est évalué au toucher et visuellement. La caractéristique : lisse est donnée à un échantillon, dont la surface est lisse et douce au toucher et plane visuellement. La caractéristique : granuleux est donnée à un échantillon, dont la surface est granuleuse et rêche au toucher et bosselée visuellement.
La capacité de la composition à être mise en œuvre à basse pression a également été évaluée. Afin d’être mises en œuvre à basse pression sans endommager les pièces à injecter, les compositions doivent combiner une température de fusion inférieure à 220 °C et une viscosité à l’état fondu mesurée selon la norme ASTM D3236-88 (2009) comprise entre 0,5 et 300 Pa.s à 200°C.
2. Conclusion Les compositions 1, 3 et 5 à 8 présentent toutes les propriétés attendues, contrairement à la composition 2, qui est mauvaise en termes d’allongement à la rupture et à la composition 4, qui ne peut pas être utilisée dans un procédé de surmoulage en raison de sa viscosité et de son point de fusion trop important.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILES DE PYROLYSE DE PLASTIQUES ET/OU DE COMBUSTIBLES SOLIDES DE RECUPERATION CHARGEES EN IMPURETES La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de récupération (CSR), chargée en impuretés afin d’obtenir un effluent hydrocarboné qui peut être valorisé en étant au moins en partie directement intégré à un pool naphta ou diesel ou comme charge d’une unité de vapocraquage. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des déchets plastiques et/ou de CSR, afin d’éliminer au moins en partie des impuretés que ladite charge peut contenir en quantités importantes, et de manière à hydrogéner la charge pour pouvoir la valoriser.
Les plastiques issus des filières de collecte et de tri peuvent subir une étape de pyrolyse afin d’obtenir entre autres des huiles de pyrolyse. Ces huiles de pyrolyse de plastiques sont généralement brûlées pour générer de l’électricité et/ou utilisées en tant que combustible dans des chaudières industrielles ou de chauffage urbain.
Les combustibles solides de récupération (CSR), aussi appelés « refuse derived fuel » ou RDF selon la terminologie anglo-saxonne, sont des déchets non dangereux solides préparés en vue d’une valorisation énergétique, qu’ils proviennent de déchets ménagers et assimilés, de déchets d’activités économiques ou de déchets de construction démolition. Les CSR sont généralement un mélange de n'importe quel déchet combustible tel que des pneus usés, des sous-produits alimentaires (graisses, farines animales, etc.), des déchets de viscose et de bois, des fractions légères issues de déchiqueteuses (par exemple de véhicules usagés, d'équipements électriques et électroniques (DEEE), des déchets ménagers et commerciaux, des résidus du recyclage de divers types de déchets, dont de certains déchets municipaux, les déchets plastiques, textiles, bois entre autres. Les CSR peuvent aussi être constitués d’un seul de ces déchets cités ci-dessus, par exemple de pneus usés. Les CSR contiennent en général des déchets plastiques. Les CSR sont aujourd’hui surtout valorisés en énergie. Ils peuvent être directement utilisés comme substituts aux combustibles fossiles dans des installations de co-incinération (centrales thermiques à charbon et lignite, cimenteries, fours à chaux) ou dans des unités d’incinération des ordures ménagères, ou indirectement dans des unités de pyrolyse dédiées à la valorisation énergétique : les huiles de pyrolyse de CSR sont ainsi généralement brûlées pour générer de l’électricité, voire utilisées en tant que combustible dans des chaudières industrielles ou de chauffage urbain.
Une autre voie de valorisation des huiles de pyrolyse de plastiques ou de CSR est de pouvoir utiliser ces huiles de pyrolyse en tant que charge d’une unité de vapocraquage afin de (re)créer des oléfines, ces dernières étant des monomères constitutifs de certains polymères. Cependant, les déchets plastiques ou les CSR sont généralement des mélanges de plusieurs polymères, par exemple des mélanges de polyéthylène, de polypropylène, de polyéthylène téréphtalate, de polychlorure de vinyle, de polystyrène. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymères, d’autres composés, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des résidus de catalyseurs de polymérisation, ainsi que d’autres impuretés très variées, organiques et minérales, provenant des opérations de séparation des centres de tri, opération dont la sélectivité ne peut-être totale. Les huiles issues de la pyrolyse de plastiques ou de CSR comprennent ainsi beaucoup d’impuretés, en particulier des dioléfines, des métaux, du silicium, ou encore des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote, des insolubles, à des teneurs souvent élevées et incompatibles avec les unités de vapocraquage ou les unités situées en aval des unités de vapocraquage, notamment les procédés de polymérisation et les procédés d’hydrogénation sélective. Ces impuretés peuvent générer des problèmes d’opérabilité et notamment des problèmes de corrosion, de cokage ou de désactivation catalytique, ou encore des problèmes d’incompatibilité dans les usages des polymères cibles. La présence de dioléfines conduit très souvent à des problèmes d’instabilité de l’huile de pyrolyse se caractérisant par la formation de gommes. Les gommes et les insolubles éventuellement présents dans l’huile de pyrolyse peuvent générer des problèmes de colmatage dans les procédés.
De plus, lors de l’étape de vapocraquage, les rendements en oléfines légères recherchées pour la pétrochimie, notamment l’éthylène et le propylène, dépendent très fortement de la qualité des charges envoyées au vapocraquage. L’indice BMCI (Bureau of Mines Correlation Index selon la terminologie anglo-saxonne) est souvent utilisé pour caractériser les coupes hydrocarbonées. Cet indice, développé pour les produits hydrocarbonés issus de pétroles bruts, est calculé à partir de la mesure de la masse volumique et de la température moyenne d’ébullition : il est égal à 0 pour une paraffine linéaire et à 100 pour le benzène. Sa valeur est donc d’autant plus élevée que le produit analysé à une structure condensée aromatique, les naphtènes ayant un BMCI intermédiaire entre les paraffines et les aromatiques. Globalement, les rendements en oléfines légères augmentent quand la teneur en paraffines augmente et donc quand le BMCI diminue. A l’inverse, les rendements en composés lourds non recherchés et/ou en coke augmentent quand le BMCI augmente.
Le document WO 2018/055555 propose un procédé de recyclage des déchets plastiques global, très général et relativement complexe, allant de l’étape même de pyrolyse des déchets plastiques jusqu’à l’étape de vapocraquage. Le procédé comprend, entre autres, une étape d’hydrotraitement de la phase liquide issue directement de la pyrolyse, de préférence dans des conditions assez poussées notamment en termes de température, par exemple à une température comprise entre 260 et 300°C, une étape de séparation de l’effluent d’hydrotraitement puis une étape d’hydrodealkylation de l’effluent lourd séparé à une température de préférence élevée, par exemple comprise entre 260 et 400°C.
Du fait de la teneur en impuretés des huiles de pyrolyse, notamment quand elles sont fortement chargées en impuretés, on peut observer une désactivation des catalyseurs de l’unité d’hydrotraitement qui est opérée en lit fixe ce qui diminue la durée de cycle. En effet, la principale contrainte des unités en lit fixe est le fait de devoir arrêter l’unité pour remplacer les catalyseurs. De plus, les huiles de pyrolyse, notamment celles fortement chargées en impuretés, peuvent créer des problèmes de bouchage notamment dans les fours de préchauffe, les échangeurs charge/effluents ou sur les têtes de lits des réacteurs catalytiques.
Il serait donc avantageux de proposer un procédé de traitement d’huiles de pyrolyse ayant des cycles catalytiques de longue durée en permettant le remplacement des catalyseurs sans arrêt de l’unité, tout en produisant une coupe riche en alcanes qui peut être facilement valorisée dans une unité de vapocraquage.
Les unités d’hydroconversion opérées en lit bouillonnant, en lit entraîné ou encore en lit mobile sont capables de traiter ce type de charge grâce à un système d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usagé sans arrêt de l’unité. L’addition de catalyseur frais et le soutirage de catalyseur usagé sont généralement effectués en continu, en semi-continu ou périodiquement. Ces systèmes qui compensent la désactivation des catalyseurs à cause des impuretés dans les huiles de pyrolyse de plastiques ou de CSR et résolvent les problèmes de bouchage des lits de catalyseurs des réacteurs opérés en lit fixe, permettent aux unités d’hydroconversion d’avoir une longue durée de cycle sans devoir s’arrêter pour remplacer les catalyseurs.
illustre une vue synoptique du procédé d’emboutissage conforme au deuxième aspect de l’invention.
Les FIGURES 1 à 14 illustrent à la fois un exemple schématique de réalisation d’un ensemble d’emboutissage 1 conforme au deuxième aspect de l’invention, à divers étape d’un procédé d’emboutissage 2 conforme au premier aspect de l’invention. Le procédé d’emboutissage 2 est représenté de manière schématique et synthétique au travers de la et de manière plus explicite au travers des FIGURES 1 à 15.
Conformément à l’invention, l’ensemble d’emboutissage 1 comporte :
- un bâti supérieur 11 ;
- une embase 12 supportant une pièce à découper PC, l’embase 12 étant située à distance et en regard du bâti supérieur 11 ;
- une presse 13 située entre l’embase 12 et le bâti supérieur 11, la presse 13 étant configurée pour générer un déplacement relatif entre, d’une part, le bâti supérieur 11 et/ou l’embase 12 et, d’autre part, une lame de découpe 14 solidaire de la presse 13, de sorte à pouvoir exercer un effort de cisaillement sur la pièce à découper PC prise entre la lame de découpe 13 et l’embase 12 ;
- une pince 15 permettant de saisir une partie terminale PT de la pièce à découper PC située au-delà de la lame de découpe 13 relativement à l’embase 12, la pince 15 étant mobile relativement au bâti supérieur 11 et/ou à l’embase 12 ;
- une unité de commande configurée pour piloter l’ensemble d’emboutissage selon le procédé d’emboutissage 2 conforme au premier aspect de l’invention.
Le bâti supérieur 11 est fixe ou, préférentiellement, mobile en translation relativement à l’embase 12. En effet, dans ce cas la translation du bâti supérieur emporte simultanément un déplacement de la presse 13 et de la lame de découpe 14. Cette mobilité en translation, dite générale, permet de mettre en appui la presse 13 contre la pièce à découper PC, et plus particulièrement de placer ladite pièce à découper PC en étau entre la presse 13 et l’embase 12.
L’embase 12 sert à la fois à former une surface de dépôt de la pièce à découper PC, mais aussi à former une contrepièce contre laquelle la presse 13 exerce une pression pour simultanément maintenir en position la pièce à découper PC, mais aussi pour pouvoir exercer un effort de cisaillement sur la partie terminale PT de la pièce à découper située au-delà d’un bord de cisaillement 121 de l’embase 12.
Le bord de cisaillement 121 est situé à l’aplomb de la lame de découpe 14.
La presse 13 est mobile en translation relativement à l’embase 12 d’une part, et éventuellement simultanément mobile en translation par rapport au bâti supérieur 11. Préférentiellement, la presse 13 est liée solidairement au bâti supérieur 11 par l’intermédiaire d’une liaison linéique autorisant une translation en direction de l’embase 12 afin de pouvoir exercer une pression contre la pièce à découper PC ; et le bâti supérieur 11 est mobile en translation relativement à l’embase 12 afin de pouvoir « ouvrir » l’ensemble d’emboutissage 1 afin de permettre l’insertion d’une nouvelle pièce à découper PC.
La lame de découpe 14 est configurée pour pouvoir cisailler la pièce à découper PC, grâce à un bord tranchant situé en regard de l’embase 12. En particulier, la lame de découpe 14 est située au-delà du bord de cisaillement 121 de l’embase, de sorte que le bord tranchant de la lame de découpe 14 puisse découper par cisaillement la partie terminale PT de la pièce à découper PC et permettre ainsi son détachement.
De manière particulièrement avantageuse, l’ensemble d’emboutissage 1 comporte une pince 15 qui permet de saisir la partie terminale PT de la pièce à découper PC lors d’une étape spécifique du procédé d’emboutissage qui sera décrit ultérieurement. La pince 15 comporte un axe de rotation 1 et, à une extrémité libre de ce dernier, deux mâchoires 152 qui permettre de saisir par préhension la partie termine la PT de la pièce à découper PC, une fois les opérations de cisaillement réalisées.
Afin de permettre un fonctionnement parfaitement synchrone de la pince 15, de la presse 13 et de la lame de découpe 14, la pince 15 est préférentiellement solidaire de la lame de découpe 14 par l’intermédiaire d’une liaison mécanique 16 autorisant au moins une rotation et/ou une translation. En particulier, la liaison mécanique 16 est configurée pour permettre d’établir la pince 15 :
– dans un état de préhension lorsque la partie terminale PT est en cours de découpage par la lame de découpe 14 ou directement après cette opération ;
– dans un état d’évacuation de la partie terminale PT lorsque la presse 13 et la lame de découpe 14 s’éloignent à nouveau de l’embase 12 postérieurement à l’opération de découpage ; et
– dans un état stationnaire lorsque le bâti supérieur 11 et la presse 13 sont simultanément relevés dans une position distale de l’embase 12, afin de permettre l’insertion d’une nouvelle pièce à découper PC.
Dans le cas où la pince 15 est mobile en rotation au tour d’un axe 151, un premier angle séparant l’état stationnaire de l’état de préhension de la pince 15 est au moins égal à 90° relativement à l’axe 151 de rotation de ladite pince. Complémentairement, un deuxième angle séparant l’état d’évacuation de l’état de préhension de la pince 15 est au moins égal à 90° relativement à l’axe 151 de rotation de ladite pince, l’état de préhension étant préférentiellement distant angulairement de 180° de l’état d’évacuation.
De manière particulièrement avantageuse, la liaison mécanique 16 reliant la pince 15 à la lame de découpe 14 et/ou au bâti supérieur 11 et/ou à l’embase 12 est du type d’une liaison hélicoïdale. Cette configuration permet ainsi de convertir le mouvement de translation opéré entre la presse 13 et l’embase 12 et/ou entre le bâti supérieur 11 et l’embase 12 en un mouvement de rotation de la pince 15 concomitamment à un mouvement de translation parallèle à celui de la presse 13 et/ou du bâti supérieur 11 et/ou de l’embase 12.
Selon une mise en œuvre particulièrement astucieuse, le mouvement de la pince 15 est induit par le mouvement de la presse 13 et/ou de la lame de découpe 14. Ainsi, la pince 15 n’est pas actionnée par un organe moteur. Au contraire, son mouvement dérive, via une éventuelle transformation mécanique, de celui de la presse 13 et/ou de la lame de découpe 14 lorsque l’une ou l’autre est approchée de l’embase 12 pour procéder au découpage de la pièce à découper PC.
Complémentairement, l’ensemble d’emboutissage 1 comporte un circuit pneumatique permettant de piloter l’ouverture et la fermeture des mâchoires 152 de la pince 15. En particulier, le circuit pneumatique est configuré pour piloter une ouverture des mâchoires 152 de la pince 15 lorsque celle-ci dans son état d’évacuation de la partie terminale PT afin de permettre une libération de celle-ci. Le circuit pneumatique est configuré pour piloter une ouverture des mâchoires 152 de la pince 15 lorsque celle-ci dans son état stationnaire. Le circuit pneumatique est configuré pour piloter une fermeture des mâchoires 152 de la pince 15 lorsque celle-ci dans son état de préhension de la partie terminale PT afin de pouvoir la saisir lors du découpage de la pièce à découper PC.
Le procédé d’emboutissage 2 conforme au premier aspect de l’invention va maintenant être décrit en référence aux FIGURES 1 à 15. A titre de remarques liminaires, le procédé d’emboutissage 2 comporte une ou plusieurs étapes permettant de mettre en œuvre l’ensemble d’emboutissage 1 tel que décrit précédemment dans l’un quelconque de ses états évoqués dans les paragraphes précédents.
Le procédé d’emboutissage 2 comporte les étapes suivantes :
- une étape de dépôt 21 de la pièce à découper PC sur l’embase 12 de l’ensemble d’emboutissage 1, la presse 13 et la lame de découpe 14 étant situées à distance de l’embase 12 afin de permettre le dépôt de la pièce à découper PC. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 lors de l’étape de dépôt 21 est plus précisément illustré par les FIGURES 1 et 2. Dans cet état, la pince 15 est dans son état stationnaire ;
- une étape d’abaissement 22 de la presse 13 en direction de l’embase 12, de sorte à approcher la lame de découpe 14 contre la pièce à découper PC. En particulier, l’étape d’abaissement 22 comporte une première phase 221 dans laquelle la presse 13 est abaissée contre la pièce à découper PC, de sorte à la prendre en étau entre ladite presse 13 et l’embase 12 ; et l’étape d’abaissement comporte une deuxième phase 222 durant laquelle le bâti supérieur 11 est abaissé en direction de la presse 13 et de l’embase 12 afin d’approcher la lame de découpe 14 contre la pièce à découper PC. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant la première phase 221 de l’étape d’abaissement 22 est illustré sur les FIGURES 3 et 4. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant la deuxième phase 222 de l’étape d’abaissement 22 est illustré sur les FIGURES 5 et 6 ;
- une étape d’approchement 23 de la pince 15, l’étape d’approchement 23 étant concomitant de l’étape d’abaissement 22. De manière préférentielle, l’étape d’approchement 23 prend la forme d’une transformation hélicoïdale du mouvement de translation du bâti supérieur 11 en direction de l’embase 12 en un mouvement de rotation de la pince 15 autour de son axe 151, accompagné d’un mouvement de translation de ladite pince 15 afin de la faire se rapprocher de la partie terminale PT à saisir. Comme évoqué précédemment, l’étape d’approchement 23 prend la forme d’un mouvement induit par l’étape d’abaissement 22. En d’autres termes, l’étape d’approchement 23 n’est pas une étape motrice ou pilotée directement par un organe moteur. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant l’étape de d’approchement 23 est illustré sur les FIGURES 5 et 6 ;
- une étape de découpage 24 de la pièce à découper PC par la lame de découpe 14, résultant de la génération d’une compression de ladite pièce à découper PC prise entre la lame de découpe 14 et l’embase 12, provoquant un effort de cisaillement sur la partie terminale PT et conduisant à un détachement de celle-ci par rapport à la pièce à découper PC. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant l’étape de découpage 24 est illustré sur les FIGURES 7 et 8 ;
- une étape de préhension 25 de la partie terminale PT de la pièce à découper PC par la pince 15, l’étape de préhension 25 étant concomitante ou préalable à l’étape de découpage 24. Durant cette étape de préhension 25, selon un premier mode de réalisation, les mâchoires 152 de la pince 152 sont pilotées, préférentiellement par un circuit pneumatique, afin de se refermer sur la partie terminale PT et de s’en saisir et de la maintenir en position lors de l’étape de découpage 24. Selon un deuxième mode de réalisation préféré, durant cette étape de préhension 25, les mâchoires 152 de la pince 15 sont maintenue ouvertes autour de la partie terminale PT. L’état de l’ensemble d’emboutissage 1 durant l’étape de préhension 25 est illustré sur les FIGURES 7 et 8, pour le deuxième mode de réalisation ;
Tige d’entretoise destinée à être positionnée entre deux banches de coffrage et procédé de montage d’une telle tige d’entretoise La présente invention concerne le domaine des coffrages de construction, et plus particulièrement les banches de coffrage.
Comme illustré à la , afin de former un mur en béton, également appelé « voile en béton », il est connu de former un coffrage avec des banches de coffrage B1, B2. De manière connue, une banche de coffrage B1, B2 comprend une face coffrante F1, F2 destinée à venir en contact avec le béton.