INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un mode de réalisation avec deux tiges filetées qui sont mécaniquement connectées l’une à l’autre par deux roues dentées de sorte que les deux tiges filetées tournent simultanément. Le mode de réalisation de la illustre également l’actionnement des deux tiges filetées par un système d’engrenage 24.
De manière préférentielle, le tour de tête 2 est muni d’un serre-nuque 4, c’est-à-dire une portion arrière de l’anneau qui est monté mobile en rotation par rapport à la portion avant de l’anneau. Il est avantageux que les arbres de rotation du serre-nuque soient formé par les points d’ancrage de manière à avoir des arbres de rotation mobiles et déplacés par le premier actionneur rotatif 10.
Casque de protection à mentonnière relevable La présente invention concerne le domaine des casques de protection, particulièrement pour motocycliste. Elle concerne en particulier les casques qui présentent une coque équipée d’une portion de protection de la zone du menton du porteur du casque, dite mentonnière.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les casques de protection de conducteurs de véhicules, en particulier les motocyclistes, imposent de disposer d’un niveau de sécurité suffisant. Un aspect de cette sécurité passe par la protection de la partie basse du visage de l’utilisateur, dans une zone située au niveau du menton. Dans le même temps, il est intéressant que la mentonnière soit mobile pour pouvoir passer d’une configuration dans laquelle elle est active en termes de sécurité, correspondant à une utilisation sous forme de casque intégral, à une configuration dans laquelle elle est relevée, pouvant correspondre à une utilisation en casque jet.
On connait de la publication brevet EP 993784 A1 un casque de protection qui correspond à cette flexibilité d’usage, et qui dispose d’une mentonnière dotée d’une mobilité en rotation autour de la coque pour passer d’une position abaissée, de protection du menton, à une position relevée libérant le visage de l’utilisateur. Une difficulté posée par cette technologie est que la trajectoire circulaire de la mentonnière est difficilement adaptable pour obtenir une coopération optimale de la coque de la mentonnière, dans les différentes positions d’utilisation. La difficulté est encore plus importante lorsque le casque, ce qui est généralement le cas, est aussi équipé d’une visière montée à rotation sur la coque.
Un objet de la présente invention est donc de proposer un casque à mentonnière mobile amélioré.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un casque de protection comprenant une coque, une mentonnière et au moins une articulation de la mentonnière relativement à la coque de sorte à déplacer la mentonnière entre une position abaissée et une position relevée.
De manière avantageuse, l’au moins une articulation comprend - un flasque monté à rotation relativement à la coque suivant un premier axe ; - un train d’engrenages comprenant, en engrènement successif : i.- un premier pignon centré sur le premier axe et solidaire de la coque ; ii – au moins un deuxième pignon monté à rotation relativement au flasque suivant un deuxième axe; iii- un troisième pignon solidaire de la mentonnière et monté à rotation relativement au flasque suivant un troisième axe.
Ainsi, on crée un mouvement complexe de la mentonnière relativement à la coque permettant d’ajuster la trajectoire de la mentonnière pour qu’elle s’adapte au mieux à la coque dans différentes configurations d’usage. En effet, l’effort de relevage ou d’abaissement de la mentonnière, appliqué par un utilisateur et traduit, au niveau de chaque articulation, est transformé par les trains d’engrenages suivant des mouvements et des rapports de transmission qui peuvent être adaptées à la trajectoire souhaitée pour la mentonnière.
Par exemple, dans une situation dans laquelle la mentonnière est basculée vers l’arrière de la coque, de façon à former une configuration de type casque « jet », l’articulation peut être configurée pour que la mentonnière accoste au plus près la coque, tout en préservant une position dans laquelle la mentonnière est abaissée vers l’avant, de façon à former une configuration de type casque « intégral » dans de bonnes conditions. Avantageusement, en configuration « jet », la surface de la mentonnière est concentrique et complémentaire à celle de la coque.
L’assistance du mouvement complexe de la mentonnière par le biais des trains d’engrenages de chaque articulation assure une simplicité de manipulation par l’utilisateur, malgré la cinématique complexe qui s’ensuit pour la mentonnière. Ainsi, la commande manuelle à produire par l’utilisateur est très proche d’une simple rotation, assurant ainsi une ergonomie optimale et prévenant les risques d’une mauvaise utilisation.
Suivant un aspect, on présente aussi un procédé d’utilisation d’un casque de protection, comprenant une phase de relevage et/ou une phase d’abaissement de la mentonnière relativement à la coque.
La représente schématiquement une cinématique utilisable dans le casque de l’invention.
– la languette de déploiement comporte une couche d’adhésif ;
– ladite couche d’adhésif de la languette de déploiement est constituée d’une gomme adhésive qui recouvre l’ensemble de la feuille de ceinturage, sur sa face opposée à l’aire d'appui ;
– l’étiquette comporte une feuille de maintien de languettes dont l’une des faces est fixée de manière détachable sur la couche pelable de l’aire d’appui, et dont l’autre face comporte une couche de support d’adhésif, la languette de fermeture de sac étant fixée de manière détachable sur la couche de support d’adhésif de la feuille de maintien de languettes ;
– la languette de fermeture de sac comporte une couche d’adhésif fixée sur la couche de support d’adhésif de la feuille de maintien de languettes ;
– l’étiquette comporte une pluralité de languettes de fermeture de sac rattachées de manière détachable à l’aire d’appui.
– l’étape de rattachement d’une languette de fermeture de sac à l’aire d’appui de la feuille de ceinturage, est réalisé par les étapes suivantes : fixation de manière détachable d’une pluralité de languettes de fermeture de sac sur une feuille de maintien de languettes ; fixation de manière détachable de la feuille de maintien de languettes sur l’aire d’appui de la feuille de ceinturage ;
– le procédé comporte la production en continu d’une bande constituée de la feuille de ceinturage et de la languette de fermeture de sac.
– la illustre un rouleau de sacs entouré d’une étiquette selon l’invention ;
– la représente l’étiquette selon l’invention, vue à plat ;
– la illustre l’étiquette séparée en trois parties après utilisation ;
– la représente la planche de languettes de fermeture de sac séparée du reste de l’étiquette ;
– la représente un sac refermé par une languette de fermeture de sac, de l’étiquette selon l’invention ;
– la représente l’étiquette selon l’invention vue en coupe ;
– la est une vue similaire à la , avec la planche de languettes de fermeture de sacs séparée ;
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un procédé de manipulations d’objets au moyen d’un robot manipulateur d’objets selon le deuxième aspect de l’invention, le procédé de manipulation d’objets comportant les étapes suivantes : (i) une étape de pressurisation de l’enceinte déformable du système de préhension afin de rendre souple ladite enceinte déformable ; (ii) une étape d’approche du système de préhension vers un objet à manipuler ; (iii) une étape de mise en contact du système de préhension avec l’objet à manipuler et durant laquelle chaque organe de préhension vient en appui avec l’objet à manipuler ; (iv) une étape de couplage entre l’objet à manipuler et chaque organe de préhension ; (v) une étape de dépressurisation de l’enceinte déformable du système de préhension afin de rendre rigide ladite enceinte déformable ; (vi) une étape de déplacement de l’objet à manipuler par l’intermédiaire du robot et du système de préhension.
Comme évoqué précédemment, l’étape de pressurisation de l’enceinte déformable du système de préhension rend souple ladite enceinte déformable. La membrane est emplie de fluide lors de cette étape. L’injection de fluide est réalisée par le premier dispositif pneumatique du système de préhension conforme au premier aspect de l’invention. Notamment, l’unité pneumatique, injecte le fluide par sa pompe injectrice de gaz en communication fluidique avec le premier dispositif pneumatique du système de préhension conforme au premier aspect de l’invention. Dès lors, le fluide dans l’enceinte déformable permet d’établir une mobilité interne du matériau granuleux logé dans l’enceinte déformable.
L’étape d’approche du système de préhension vers un objet à manipuler permet au système de préhension d’être à proximité voir au contact de l’objet à manipuler. L’étape d’approche est réalisée par le bras articulé. A l’inverse, une étape de recul du système de préhension à distance de l’objet à manipuler permet au système de préhension de s’éloigner de l’objet à manipuler, via le bras articulé.
L’étape de mise en contact du système de préhension avec l’objet à manipuler est destinée à faciliter le couplage entre l’objet à manipuler et chaque organe de préhension. En particulier, lorsque l’organe de préhension est du type magnétique, l’organe de préhension est mis en contact avec une pièce métallique de l’objet à manipuler.
L’étape de couplage entre l’objet à manipuler et chaque organe de préhension permet de fixer solidairement et au moyen de chaque organe de préhension permanent, l’objet et le système de préhension conforme au premier aspect de l’invention. Lorsque l’organe de préhension est du type magnétique, l’organe de préhension est fixé solidairement à une pièce métallique de l’objet à manipuler qui est disposée au contact du système de préhension. Lorsque l’organe de préhension est du type d’une ventouse, le deuxième dispositif pneumatique, en communication fluidique avec chaque organe de préhension par le réseau de conduits fluidiques, pressurise chaque organe de préhension pour activer la préhension de l’objet par chaque organe de préhension.
L’étape de dépressurisation de l’enceinte déformable du système de préhension permet de rendre rigide ladite enceinte déformable. Le fluide est évacué de l’enceinte déformable lors de cette étape afin d’empêcher une mobilité interne du matériau granuleux dans l’enceinte déformable, rendant cette dernière solide.
L’étape de dépressurisation de l’enceinte déformable du système de préhension a préférentiellement lieu lorsque le système de préhension est couplé à l’objet à manipuler. L’objet à manipuler associée au système de préhension conforme au premier aspect de l’invention peuvent alors être déplacés via le mouvement du bras articulé du robot.
L’étape de déplacement de l’objet à manipuler par l’intermédiaire du robot et du système de préhension permet de déplacer l’objet à manipuler de son point d’appui initial vers son point de destination.
illustre de façon schématique un robot manipulateur d’objets conforme au deuxième aspect de l’invention et comprenant un système de préhension conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre de façon schématique le système de préhension conforme au premier aspect de l’invention montré en , vu du dessus ;
illustre de façon schématique le système de préhension conforme au premier aspect de l’invention montré en , vu en coupe ;
illustre une vue en coupe transversale du système de préhension conforme au premier aspect de l’invention présenté en , lorsque soumis à une première valeur de pressurisation ;
illustre un procédé de manipulation d’objets conforme au troisième aspect de l’invention.
Le procédé détermine de manière similaire la position de chaque ancre du groupe 2 (S70, S80, S90). Le procédé peut déterminer la position des ancres du groupe 1 et déterminer la position des ancres du groupe 2 successivement. Autrement, le procédé peut déterminer la position des ancres du groupe 1 et du groupe 2 simultanément en parallèle pour chaque groupe. Le procédé peut comprend ensuite un envoi S100 par chaque ancre de sa position déterminée, par exemple à un boitier maître.
Les figures 8, 9 et 10 montrent différents exemples de groupes de connecteurs.
Dans l’exemple de la , le véhicule comprend six ancres réparties en deux groupes. Le premier groupe est constitué des ancres situées à l’avant du véhicule et le deuxième groupe des ancres situées à l’arrière. Pour chaque groupe (1 et 2), une ancre est une ancre de référence (81 pour le groupe 1 et 83 pour le groupe 2). Chaque groupe comprend deux ancres qui ne sont pas de référence (80 pour le groupe 1 et 82 pour le groupe 2). Les ancres de référence sont dans cet exemple positionnées à la position « avant droite » et « arrière droite ». La position des ancres de référence au sein de chaque groupe peut être pré-enregistrée.
Le procédé peut déterminer dans un premier temps à quel groupe les deux ancres de référence 81 et 83 appartiennent. Après avoir déterminé auquel groupe chaque ancre appartient, le procédé peut donc déterminer que l’ancre de référence appartenant au premier groupe est en position « avant droite » et que l’ancre de référence appartenant au deuxième groupe est en position « arrière droite ». Par exemple, le procédé peut associer et enregistrer l’identifiant des ancres de référence avec leur position.
Le procédé peut ensuite déterminer auquel groupe chacune des autres ancres appartient. Le procédé identifie ainsi que les ancres 80 appartiennent au groupe 1 et les ancres 82 au groupe 2. Le procédé peut ensuite, à l’aide de l’ancre de référence identifiée pour chaque groupe, déterminer la position des autres ancres du groupe. Par exemple, le procédé peut mesurer, pour le groupe 1, la distance entre chacune des ancres 80 avec l’ancre de référence 81, par exemple par communication UWB avec mesure de temps de vol. Le procédé peut ensuite déduire que l’ancre avec la distance mesurée la plus courte 84 est en position « milieu avant » et l’ancre avec la distance mesurée la plus longue 85 est en position « avant gauche ». Le procédé peut déterminer de manière similaire la position de chacune des ancres du groupe 2.
Dans l’exemple de la , le véhicule comprend également six ancres réparties en deux groupes. Dans cet exemple, les groupes d’ancres ne sont pas constitués selon les directions avant et arrière du véhicule, mais selon les directions gauche et droite du véhicule. Pour chaque groupe (1 et 2), l’ancre située à l’arrière du véhicule est l’ancre de référence (91 pour le groupe 1 et 93 pour le groupe 2). Les ancres qui ne sont pas de référence (90 pour le groupe 1 et 92 pour le groupe 2) sont réparties au milieu et à l’avant du véhicule.
Dans l’exemple de la , le véhicule comprend huit ancres qui sont réparties en deux groupes, avec une ancre de référence par groupe (101 pour le groupe 1 et 102 pour le groupe 2). Dans cet exemple, chaque groupe comprend trois ancres qui ne sont pas de référence (100 pour le groupe 1 et 102 pour le groupe 2). Afin de distinguer chacune de ces trois ancres, le procédé peut par exemple dans un premier temps déterminer la position de l’ancre la plus éloignée de l’ancre de référence et de l’ancre la plus proche. Le procédé peut ensuite déduire, à partir des deux ancres identifiées et de leur position respective, que la troisième ancre (c’est-à-dire la dernière non-identifiée restante du groupe) est positionnée à la seule position du groupe de position qui n’a pas été attribuée, c’est-à-dire celle à distance moyenne de l’ancre de référence.
véhicule équipé d’un dispositif de protection des jambes contre un ordinateur de bord La présente invention concerne un dispositif de protection des jambes contre un ordinateur de bord.
Certains véhicules comportent un ordinateur de bord composé d’un écran s’étendant dans un plan sensiblement vertical et transversal YZ du véhicule, et d’un clavier disposé sous ledit écran et s’étendant dans un plan sensiblement horizontal. Le terme « sensiblement » appliqué à l’orientation d’un élément dans le véhicule signifie « à plus ou moins 10° ». Cet ordinateur est placé juste devant une planche de bord et est destiné à être utilisé par un conducteur du véhicule. Il est généralement placé dans une zone centrale du véhicule le long d’un axe transversal Y du véhicule.
Or, dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un objet extérieur, au moins une jambe du conducteur et/ou du passager assis à côté dudit conducteur, est susceptible de venir impacter le clavier de l’ordinateur, puis l’écran de celui-ci. Ledit écran étant bien souvent constitué par une vitre en verre, celle-ci risque alors de se briser en créant plusieurs éclats de verre, et peut ainsi engendrer des blessures sévères, voire graves.
Un véhicule selon l’invention met en œuvre un dispositif de sécurité permettant d’empêchant l’impact de la jambe d’un occupant d’une rangée avant du véhicule, contre l’écran de l’ordinateur dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur.
L’invention a pour objet un véhicule comprenant une rangée avant de sièges comportant un siège conducteur et un siège passager, et un ordinateur de bord placé derrière une planche de bord, ledit ordinateur étant composé d’un écran et d’un clavier placé sous ledit écran.
Selon l’invention, le véhicule comprend un déflecteur situé sous le clavier de l’ordinateur et destiné à dévier une jambe du conducteur et/ou du passager afin d’empêcher qu’elle ne vienne impacter le clavier puis l’écran de l’ordinateur, dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur. Généralement, l’ordinateur comprenant l’écran et le clavier est placé dans une zone centrale du véhicule le long d’un axe transversal Y du véhicule, et se retrouve donc entre le siège conducteur et le siège passager. Dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur, une jambe dudit conducteur et/ou une jambe dudit passager est susceptible de venir impacter le clavier puis l’écran de l’ordinateur avec des risques de blessures sérieuses. Or, le clavier n’est pas dimensionné pour amortir efficacement un impact d’une jambe, et ne peut donc pas empêcher cette jambe de venir impacter l’écran. Le déflecteur a pour objet de constituer un élément de guidage permettant d’orienter très tôt après le choc du véhicule, le déplacement de la jambe du conducteur et/ou du passager, afin qu’elle évite d’impacter le clavier puis l’écran de l’ordinateur. Ce déflecteur peut, soit être présent en permanence dans le véhicule, soit se déployer instantanément au moment du choc du véhicule. Préférentiellement, ce déflecteur est une pièce rigide ayant une géométrie et une orientation prédéfinies, pour dévier la jambe du conducteur et/ou du passager. Ce déflecteur est dimensionné au plus juste afin qu’il puisse remplir efficacement sa fonction de guidage, sans encombrer de façon significative l’habitacle du véhicule au risque d’empiéter sur l’espace vital des passagers.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’écran s’étend dans un plan sensiblement vertical qui est incliné d’un angle compris entre par rapport à un plan transversal et vertical YZ du véhicule Sa position est dangereuse dans le cas d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur, car il est naturellement placé sur la trajectoire des jambes du conducteur et/ou du passager dans le cas de ce choc accidentel, et sans le déflecteur, il se fera forcément percuter par celles-ci. Pour cette configuration d’écran, le déflecteur s’avère encore plus indispensable.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le déflecteur est une pièce rigide fixée à un élément de structure du véhicule situé sous la planche de bord, cette pièce étant dimensionnée de sorte qu’une zone arrière de celle-ci soit située derrière une zone arrière du clavier. Autrement dit, la zone arrière du déflecteur est plus proche des jambes du conducteur et du passager que ne l’est la zone arrière du clavier. De cette manière, les jambes du conducteur et/ou du passager vont d’abord entrer en contact avec le déflecteur qui va les empêcher de percuter le clavier.
c) Etape de refroidissement de ladite préforme jusqu'à la condensation des vapeurs de chlorure sur et dans ladite préforme ;
d) Etape de diffusion à l'intérieur de ladite enceinte d'un courant gazeux contenant de la vapeur d'eau, de manière à hydrolyser ledit au moins un chlorure en hydrate dudit au moins un chlorure métallique ;
e) Etape de chauffage jusqu'à obtenir la décomposition dudit hydrate et l'obtention de l'oxyde métallique correspondant.
Ainsi, ce procédé met en œuvre une succession d'états d'équilibres qui se traduisent au final par une répartition uniforme et homogène de l'oxyde au sein de la préforme, même si cette dernière présente une forme complexe, par exemple avec des variations d'épaisseur, des cavités, etc.
Au final, on améliore les paramètres tribologiques de la pièce finie.
De plus, le bilan énergétique de ce procédé est satisfaisant et réduit par rapport à l'état de la technique.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de ce procédé, prises seules ou selon une combinaison quelconque techniquement compatible d’au moins deux d’entre elles :
- à l'étape a), ledit au moins un chlorure métallique est choisi dans le groupe formé par ZrCl 4 , HfCl 4 , AlCl 3 , MoCl 5 , NBCl 5 , TaCl 5 , et WCl 5 ;
- l'on dispose ladite préforme sur une plaque de support perforée telle qu'une plaque en graphite, qui forme une interface de diffusion entre ladite masse et ladite préforme ;
- l'on fait usage d'une plaque de fermeture perforée à titre de moyen de fermeture de ladite enceinte, telle qu'une plaque en graphite ;
- avant la mise en œuvre de l'étape b), on positionne localement, à la surface de ladite préforme, au moins un masque, de manière à empêcher, à l'étape c), la condensation desdites vapeurs en regard dudit au moins un masque ;
- préalablement à la mise en œuvre de l'étape d), on isole la masse restante non sublimée dudit au moins un chlorure, de manière à ce que cette masse restante ne soit pas hydrolysée ;
- lors de l'étape b), on génère un flux de gaz de transport des vapeurs de chlorure, ledit gaz de transport étant un gaz inerte tel que de l'azote ;
- lors de l'étape d), le dit courant gazeux est formé d'un gaz inerte tel que de l'azote ;
- l'étape e) est mise en œuvre à une température comprise entre 1000 et 2000°C, et préférentiellement comprise entre 1100 et 1600°C ;
- ladite préforme est une préforme fibreuse de disque de frein d'aéronef.
La borne de collecte 1 comprend en outre optionnellement, dans cet exemple, un capteur de présence 39, permettant de détecter le dépôt d’un contenant réemployable 9 dans le premier conteneur 3. En l’occurrence le capteur de présence 39 est un capteur de pesage, en particulier une balance sous le premier conteneur 3. L’unité de commande U1 est reliée en outre à ce capteur de présence 39 pour recevoir l’information d’un contenant réemployable 9 dans le premier conteneur 3.
Ainsi l’unité de commande u1 peut identifier une confirmation de réception du premier type de contenant réemployable. En particulier, comme le capteur de présence 39 est un capteur de pesage, l’information reçue est un poids et l’unité de commande u1 peut comparer l’information de poids reçue à une plage de poids correspondant au premier type de contenant réemployable 9 (dont la valeur de poids à vide est située dans la plage de valeur). L’unité de commande u1 peut ainsi transmettre par le système de communication c1 au serveur, l’information d’identification du premier type de contenant réemployable 9 avec l’information de confirmation de réception d’un premier type de contenant réemployable 9 ou seulement après la confirmation de réception d’un premier type de contenant réemployable 9. Cela permet ainsi, par exemple dans le cas de réception d’un objet dans le premier conteneur 3 n’ayant pas le même poids (sortant de la plage de valeur prédéterminée) qu’un premier type de contenant réemployable 9, d’éviter à la plateforme de soustraire le nombre de contenants réemployables 9 utilisés par l’utilisateur ou encore dans le cas de consigne de rembourser la consigne à un utilisateur n’ayant pas déposé le contenant consigné.