INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les micro-organismes à la fois en suspension et immobilisés sont actifs vis-à-vis de la conversion des sucres en alcools, cependant les micro-organismes en suspension sont susceptibles d’être lessivés (c’est-à-dire soutirés avec les alcools lors de leur extraction du bioréacteur). Et il s’avère que les micro-organismes immobilisés qui sont vivants produisent, eux aussi, du butanol, qui est un composé inhibiteur de la croissance des micro-organismes.
Concrètement, au fur et à mesure de la croissance du biofilm rendant compte de l’augmentation de la quantité de micro-organismes vivants immobilisés, on doit faire évoluer les paramètres du procédé, et on vient généralement augmenter le débit d’entrée des réactifs dans le réacteur (celui du fluide contenant les sucres à convertir), ainsi que le débit de sortie des produits de réaction depuis le réacteur (celui du fluide contenant les alcools obtenus par la fermentation des sucres). On choisit ainsi, pour piloter le procédé, et donc, notamment faire évoluer ces débits d’entrée/sortie, d’évaluer la quantité de micro-organismes vivants immobilisés. Mais ce qui est le cœur de l’invention, c’est que ce suivi se fait sans intervention sur les supports, c’est-à-dire, concrètement, sans avoir à ouvrir le bioréacteur pour faire des manipulations ou des traitements, notamment sans prélever des portions de support. Or c’est extrêmement avantageux de faire cette évaluation sans ouvrir le bioréacteur ni perturber son fonctionnement. En effet, ces bioréacteurs fonctionnent en général en conditions stériles et anoxiques : toute ouverture du réacteur, tout prélèvement de support notamment, est très complexe à réaliser pour parvenir à maintenir ces conditions stériles et anoxiques, voire impossibles, tout particulièrement à l’échelle industrielle.
Pour ce faire, selon l’invention, on opère le suivi de la quantité de micro-organismes vivants immobilisés sur le support à partir d’analyses réalisées à la fois sur la phase liquide de la section réactionnelle et sur le/les gaz de fermentation produits. L’invention a ainsi développé un suivi indirect de la quantité de micro-organismes vivants immobilisés, en couplant : - des mesures sur la phase liquide (qui, elle, peut être facilement prélevée depuis le bioréacteur, voire en ligne), qui vont permettre de déterminer la quantité de micro-organismes vivants en suspension dans le réacteur, - et des mesures sur les gaz fermentaires (qui peuvent également être facilement prélevés depuis le réacteur), qui vont permettre d’estimer la quantité totale de micro-organismes vivants, c’est-à-dire la somme des micro-organismes vivants (actifs) en suspension et immobilisés. Avec ce couplage de données, on peut alors en déduire une estimation de la quantité des micro-organismes vivants immobilisés, et ceci sans toucher au support, sans ouvrir le bioréacteur, sans modifier/perturber le fonctionnement du bioréacteur. Avec cette estimation, l’invention permet de moduler (augmenter) les débits entrants/sortants de façon très précise pour tenir compte et contrer, au plus juste, la formation de butanol inhibiteur. Cette estimation peut aussi permettre de piloter la production selon d’autres critères que la formation de composés inhibiteurs : elle peut permettre par exemple d’évaluer la saturation des supports par les micro-organismes. En effet, au-delà d’une certaine période de temps, le support se trouve largement colonisé par les micro-organismes, et des phénomènes de bouchage apparaissent : quand le matériau support se présente sous forme de blocs ou de particules, le bouchage peut être observé entre les particules/blocs et/ou au sein même des particules/blocs quand leur matériau est poreux, ce qui fait alors chuter la production. En outre, il faut prendre en compte la mortalité des cellules dans le biofilm, la saturation observée étant donc la conjonction de phénomènes de bouchage croissants et de la mort croissante des bactéries au cours du temps. L’invention permet ainsi d’évaluer la diminution progressive de micro-organismes vivants, donc l’augmentation de la quantité de micro-organismes morts, et ainsi aider à la décision de changer les supports, en tout ou partie.
De préférence, l’analyse sur la phase liquide de la section réactionnelle comprend une mesure de viabilité des micro-organismes en suspension dans la phase liquide de la section réactionnelle.
Avantageusement, on mesure la viabilité des micro-organismes en suspension dans la phase liquide de la section réactionnelle par cytométrie en flux sur un échantillon de ladite phase liquide. La cytométrie en flux (CMF) est une technologie permettant l'analyse individuelle de cellules. Les cellules sont alignées selon le principe du centrage hydrodynamique avant de passer devant un faisceau laser. Les phénomènes optiques engendrés permettent une analyse des caractéristiques physiques (taille, structure) des cellules ou biologiques après incubation avec des réactifs le plus souvent. Cette technique d’analyse est très intéressante dans le cadre de l’invention, dans la mesure où, d’une part, elle est capable de cibler la mesure de la quantité des micro-organismes vivants, et d’autre part parce qu’elle permet d’obtenir rapidement les résultats, notamment en moins de 1 heure (15 ou 30 minutes par exemple).
De préférence, l’échantillon analysé est prélevé dans la section réactionnelle ou dans le flux du moût de fermentation sortant de la section réactionnelle, les prélèvements étant de préférence réalisés selon une fréquence fixe ou évolutive. On peut ainsi choisir une fréquence plus élevée au démarrage de la production, et moins élevée par la suite. La fréquence des prélèvements et des mesures associées peut par exemple être de l’ordre de la dizaine de minutes, de l’heure ou de la journée selon l’avancement de la campagne de production. L’analyse peut aussi être réalisée en continu, en ligne, sur le flux du moût de fermentation sortant de la section réactionnelle, et être automatisée.
Il est préférable dans le cadre de la présente invention d’utiliser un câble de traction léger, notamment un câble en fibres de carbone. Le câble de rappel, quant à lui, n’a pas besoin d’être particulièrement résistant, car il ne contribue pas à la traction de l’avion tracté.
L’invention concerne également un procédé d’aide au décollage et à la montée pour un aéroplane de type avion de transport et/ou avion-cargo. L’avion est tracté au moyen d’un dispositif d’aide au décollage et à la montée comprenant un câble de traction dont une première extrémité est munie de moyens de fixation pour la fixer de façon détachable à l’avion tracté et qui peut être entraîné par un dispositif d’entraînement. Dans le procédé de l’invention, - les moyens de fixation sont fixés à l’avion tracté, - l’avion tracté est ensuite tracté par le dispositif d’entraînement jusqu’à une altitude supérieure à 1 000 m, de préférence supérieure à 1 500 m, et de façon privilégiée supérieure à 2 000 m, et/ou jusqu’à son altitude opérationnelle, - puis les moyens de fixation sont détachés de l’avion tracté. Durant le décollage et la montée, l’avion tracté a ses propres moteurs éteints, ou tout au plus au ralenti. Ainsi, il est possible de réduire considérablement la pollution sonore et chimique au niveau de la piste de décollage, et de diminuer l’emport de carburant. Les moteurs de l’avion tracté ne sont de préférence mis à la puissance nécessaire à la poursuite du vol, généralement la pleine puissance, que peu de temps avant le détachement du câble de traction.
Exemples de réalisation Un exemple de réalisation de l’invention est expliqué ci-dessous.
L’idée maîtresse de l’invention est de transposer à l’aviation commerciale ce qui se fait depuis des décennies dans l’aviation légère, à savoir aider au décollage et à la montée des planeurs.
Or, les turboréacteurs installés sur les avions de transport ont de faibles rendements au décollage et à la montée, car ils ont une faible section de passage de l’air, même s’ils sont à double flux, la vitesse de vol étant faible (voir théorie de Froude).
Une première possibilité pour améliorer cette situation est d’aider l’avion à prendre de la vitesse, décoller puis monter à l’aide d’un treuil de traction. Avec un treuil puissant, on peut, sur les aérodromes actuels, monter à près de 2 000 m selon la longueur de piste disponible. Ce treuil de traction peut être électrique, ce qui réduit très considérablement le bruit et les émissions polluantes.
Une autre solution, également utilisée avec succès depuis des décennies dans l’aviation légère, est d’utiliser un aéronef remorqueur spécialement adapté à la vitesse de montée des avions. Cet avion-remorqueur sera équipé d’un ou de deux turbopropulseurs à grande hélice, tournant lentement donc ayant un bon rendement à ces vitesses relativement basses. On peut aussi envisager l’utilisation de moteurs électriques avec récupération d’énergie à la descente et émission de bruit réduite.
Par conséquent, un avion tracté est relié à un câble de traction entraîné par un dispositif d’entraînement. Dans la première variante de réalisation, le dispositif d’entraînement du câble de traction consiste essentiellement en un treuil de traction disposé sur la piste de décollage, de préférence en bout de piste ou à proximité du bout de piste. Dans la deuxième variante de réalisation, le dispositif d’entraînement est un avion-remorqueur. Dans les deux cas, il est préférable que le moteur du treuil ou celui de l’avion-remorqueur soit un moteur électrique afin de réduire les nuisances sonores lors du décollage et de la phase de montée de l’avion tracté.
Dans le cas de la traction par treuil, le câble a une partie qui reste déroulée tant que le câble est fixé à l’avion tracté : cette partie du câble constitue à proprement parler le câble de traction au sens de l’invention. Le reste du câble, qui est en partie déroulé au début de la manœuvre, fait partie avec le treuil de traction des moyens d’entraînement. La partie du câble qui reste déroulée tant que le câble est fixé à l’avion tracté est donc entraînée par l’autre partie qui s’enroule sur le treuil de traction. Dans le cas de la traction par avion-remorqueur, le câble de traction est entraîné par l’avion-remorqueur.
La première extrémité du câble de traction est fixée de façon détachable à l’avion tracté à l’aide de moyens de fixation. Une fois l’altitude souhaitée atteinte, supérieure à 1 000 m, de préférence supérieure à 1 500 m, et de façon privilégiée supérieure à 2 000 m, et/ou l’altitude opérationnelle, le câble de traction est détaché de l’avion tracté et retombe au sol.
Afin de diminuer le poids du câble de traction, celui-ci est de préférence réalisé dans une matière légère, mais résistante telle que des fibres de carbone.
Par ailleurs, l’avion de transport doit toujours pouvoir voler et même pouvoir monter légèrement si un moteur tombe en panne (N-1) comme le demandent les normes (JAR ; FAR ; ETOPS….). La puissance des moteurs devra donc être choisie en fonction des minimas imposés par les normes précitées. Une solution pour régler au mieux le vol avec (N-1) est d’utiliser trois petits réacteurs, au lieu de deux.
L’invention présente les avantages suivants : - en utilisant un treuil de traction électrique ou un avion-remorqueur électrique, il est possible de réduire considérablement les nuisances sonores et les émissions polluantes au décollage et durant la montée ; - l’énergie nécessaire à l’accélération et à la première phase de montée étant apportée en grande partie par le dispositif d’entraînement, il est possible d’équiper les avions de transport ou les avions-cargos de moteurs moins puissants, donc moins lourds et moins volumineux. La masse à vide de l’avion tracté est donc plus faible et sa finesse plus élevée, ce qui permet à nouveau une réduction de la consommation de carburant. L’utilisation de turboréacteurs plus légers et surtout moins volumineux permet d’escompter un gain de finesse important. Les avions de ligne actuels ont une finesse maximale d’environ 17 alors qu’un avion sans les gros réacteurs actuels peut dépasser 22 comme l’avait démontré la « Caravelle » SE 210 il y a 50 ans ! La diminution de la masse des réacteurs s’ajoutant à l’amélioration aérodynamique permet une réduction de plus de 35 % de la consommation de kérosène en croisière à vol horizontal; - quand le dispositif d’entraînement est un avion-remorqueur, celui-ci peut être monoplace ou biplace, et il peut être équipé d’un ou de deux turbopropulseurs à grande hélice, tournant lentement donc ayant un bon rendement à ces vitesses relativement basses ; - l’utilisation d’un dispositif d’aide au décollage et à la montée selon l’invention est complémentaire aux recherches actuelles visant à alléger les avions de transport en remplaçant le kérosène par de l’hydrogène, en utilisant des systèmes hybrides combinant les générateurs thermiques et les moteurs électriques, voire utilisant des moteurs entièrement électriques. Autrement dit, l’invention peut s’appliquer à des avions tractés électriques.
DISPOSITIF DE MANUTENTION ET DE TRANSFERT D’UN MOTEUR D’AERONEF, SYSTEME ET PROCÉDÉ D’ARRIMAGE ASSOCIÉ L’invention porte sur un dispositif de manutention et de transfert d’un moteur d’aéronef. Ce dispositif permet en particulier le montage d’un moteur sur un aéronef et son démontage pour des opérations de maintenance ou de changement. Les opérations de transfert concernent aussi bien le déplacement du moteur d’un atelier vers un autre, que d’un site vers un autre, nécessitant une manutention tractée ou portée, un transport routier, ferroviaire, maritime ou aérien. Ces opérations de maintenance ou de transfert ont lieu lors d’opérations de montage d’un aéronef par exemple, ou lors d’opérations de révisions du moteur.
L’invention concerne en outre un système d’arrimage d’un dispositif de manutention et de transfert d’un moteur d’aéronef et un procédé d’arrimage d’un tel dispositif.
Avec , , et .
Où est une constante positive.
Les 3 gains de l’observateur sont ainsi réglés à l’aide du paramètre .
Des mesures expérimentales montrent les performances de la présente invention.
La montre les profils de vitesse et de couple de charge utilisés pour valider cette invention. Les profils choisis permettent de valider l’invention sur les différentes gammes de vitesse avec différentes valeurs de couples (positifs et négatifs).
La montre les dynamiques des paramètres proposées pour valider les inventions. Nous avons introduit des variations pour la résistance, les inductances et l’inertie de la machine pour prouver que l’estimation de la position et de la vitesse est indépendante des paramètres électriques et mécaniques de la machine.
La montre les vitesses estimées est mesurée (partie haute) et l’erreur d’estimation (partie basse).
Enfin, la montre les positions estimées est mesurée (partie haute) et l’erreur d’estimation de la position (partie basse).
On remarque de cette expérimentation que la technique proposée permet de donner une estimation relativement précise de la position et de la vitesse de la machine synchrone à aimant permanent.
En outre cette estimation n’est pas affectée par les variations des paramètres électriques et mécaniques de la machine.
La technique permet également une estimation robuste et précise à très basse vitesse, cela qui permet de surmonter les problèmes d’observabilité liée au modèle de la machine.
Afin de comparer les performances de la méthode proposée avec celle utilisant l’injection des signaux à haute fréquence, un autre test est réalisé dans les mêmes conditions. Nous remarquons, en référence à la , que la méthode basée sur l’injection génère un écart d’estimation de la position dû aux filtrages. De plus, l’estimation est particulièrement bruitée, ce qui est dû à l’injection des signaux à haute fréquence.
Procédé et système de détermination de la consommation d’un système embarqué L’invention a pour domaine technique les calculateurs embarqués et plus précisément l’alimentation de tels calculateurs.
Techniques antérieures Actuellement, les mesures de consommation d’un calculateur embarqué sont réalisées à l’aide d’une résistance de mesure en série sur le circuit d’alimentation, également appelée shunt de mesure. Par une mesure de tension aux bornes de la résistance de mesure et l’application de la loi d’Ohms, on détermine le courant circulant dans la résistance de mesure et, indirectement, la puissance consommée par le calculateur comme le produit du courant par la tension d’entrée du calculateur.
Si les températures d’entrée d’air sont généralement élevées, par exemple comprises entre 100 et 300°C, préférentiellement entre 120 et 250°C, la température de l’air de sortie et surtout la température du produit à l’intérieur de la tour est plus basse de plusieurs dizaines de degrés car les particules, qui sont entourées d’un film d’eau, se refroidissent lors du changement d’état de l’eau liquide en vapeur. L’homme du métier saura adapter ces températures en fonction de ses besoins.
Néanmoins même si la température du produit est plus basse, cette technique peut être destructrice pour la déshydratation de produits vivants comme les micro-organismes. Il est cependant possible de préserver partiellement la viabilité en mettant en œuvre des conditions opératoires (notamment ajout d’un support ou d’additifs de séchage dans la formulation du mélange initial et choix du barème de température) adaptées et plus ménageantes. Par ailleurs le temps de séjour des particules dans la tour de séchage peut aussi impacter la viabilité, il sera donc nécessaire de le minimiser mais en prenant soin de viser une humidité finale de la poudre qui soit compatible avec la durée de vie souhaitée du produit (conservation).
Le séchage par atomisation de la suspension de phages seule telle qu’elle est obtenue (lysat bactérien) n’est pas possible car l’extrait sec est trop faible et l’opération ne serait pas intéressante d’un point de vue économique mais pourrait être aussi délétère pour les micro-organismes (mise en œuvre de températures d’air élevées). Afin d’augmenter l’extrait sec, selon l’invention on utilise les levures et/ou dérivés de levure, et éventuellement des ingrédients ou excipients secondaires ayant un effet particulier (protecteur par exemple).
Une attention particulière sera apportée à l’extrait sec visé de la préparation à sécher : il faut en effet que le liquide ne dépasse pas une certaine viscosité pour pouvoir être pompé et transformé en fines gouttelettes par le dispositif d’atomisation.
La préparation du mélange se fait jusqu’à dissolution ou dispersion complète des ingrédients ou supports et celui-ci sera séché en tour d’atomisation le plus rapidement possible pour éviter toute dégradation du produit ou prolifération microbienne. De préférence le mélange sera maintenu à basse température pendant toute la durée du séchage. L’homme du métier saura choisir la température nécessaire.
Les paramètres de séchage sont adaptés en fonction de la configuration de la tour et du dispositif d’atomisation mais aussi des caractéristiques du mélange (viscosité, extrait sec), le but étant d’obtenir une poudre fine avec une humidité finale maximum de 10%, de préférence maximum 8%, de préférence encore 6%.
En plus des levures et/ou dérivés de levures, des supports complémentaires de séchage peuvent être cités : tels que la maltodextrine, l’amidon natif, le tréhalose, la L-leucine.
D’une manière générale, la lyophilisation (en anglais – freeze drying ) est une technique de séchage permettant la dessiccation sous vide de produits liquides ou semi pâteux qui ont été préalablement congelés. Cette technique est souvent utilisée pour des produits fragiles qui ne supportent pas un séchage direct, elle permet ainsi d’assurer la stabilité de produits périssables, de stopper le métabolisme des produits biologiques et d’obtenir des produits pulvérulents facilement réhydratables. Ainsi un produit lyophilisé possède une très grande affinité pour le solvant qu’il contient (généralement de l’eau).
D’un point de vue pratique, cette opération comporte 3 phases importantes et on parle ainsi de cycle de lyophilisation.
La première phase est une opération de congélation du produit qui permet de solidifier la matrice et surtout de cristalliser l’eau qu’il contient sous forme de glace. Pour cela il est nécessaire d’abaisser suffisamment la température du produit en dessous de sa température de solidification totale. L’homme du métier saura choisir la température nécessaire.
La deuxième phase est une étape de dessiccation primaire ou sublimation. Pendant cette phase il est nécessaire d’abaisser la pression dans la chambre de lyophilisation donc de réaliser un vide poussé. Ainsi la pression devra être inférieure à la tension de vapeur de la glace, à la température considérée. Par ailleurs la température du produit devra rester inférieure à la température de fusion commençante.
La troisième phase est une étape de dessiccation secondaire qui permet de terminer la déshydratation en éliminant les dernières traces d’eau par désorption. Elle se caractérise par une pression dans la chambre la plus basse possible et par une température de produit élevée mais qui restera en dessous de sa température de dénaturation.
Ainsi avec cette dernière phase il sera possible d’obtenir des produits secs présentant une humidité résiduelle très basse (par exemple < 1%).
Enfin les opérations annexes du cycle de lyophilisation sont :
- la préparation du produit à lyophiliser qui consiste généralement à l’associer à un mélange d’excipients ou de supports à effet protecteur et cryoprotecteur ;
- la protection du produit lyophilisé final qui est souvent instable et peut reprendre rapidement le solvant qu’il contenait (hygroscopicité si produit aqueux) du fait de sa structure fortement poreuse. Dans ce cas il s’agit d’isoler le lyophilisat de l’environnement extérieur en le conditionnant de façon adaptée.
Lorsque le décodeur STB reçoit les segments, les segments sont ensuite restitués sur l’écran du dispositif de restitution TV.
Les contenus numériques visés sont quelconques à savoir des contenus un programme télévisuel diffusé en différé, ou une vidéo à la demande, ou une vidéo personnelle de l’utilisateur, ou tout autre contenu multimédia équivalent.
Dans le mode de réalisation décrit ci-dessous, le contenu est par exemple une émission de télévision.
Le serveur de contenus SRV stocke le contenu C1 sous forme de segments. Plus précisément, le serveur de contenu HAS expose une vidéo C1 sous forme de segments ou « chunks » C1i@Nj encodés à différents débits d’encodage Nj, où l’indice i désigne un identifiant temporel du « chunk » C1i@Nj comme expliqué ci-dessus.
L’entité de gestion MNG du décodeur STB est chargée de venir récupérer des « chunks » auprès du serveur de contenu HAS en choisissant la qualité vidéo Nj en fonction de la ressource réseau disponible en l’espèce la bande passante. On ne décrit pas ici plus en détail la façon dont l’entité de gestion MNG choisit le débit d’encodage du prochain segment vidéo à télécharger : il existe en effet de nombreux algorithmes permettant d’opérer ce choix. On rappelle cependant que, le plus souvent, le principe général de tels algorithmes repose sur le téléchargement d’un premier segment avec un débit d’encodage le plus faible proposé dans le fichier de description, et sur l’évaluation du temps de récupération de ce premier segment. Sur cette base, l’entité de gestion MNG évalue si, en fonction de la taille du segment et du temps mis pour le récupérer, les conditions réseau permettent de télécharger le segment suivant à un débit d’encodage plus élevé. Certains algorithmes reposent sur une augmentation progressive du niveau de qualité des segments de contenu téléchargés ; d’autres proposent des approches plus risquées, avec des sauts dans les niveaux des débits d’encodage des segments successifs.