INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , la patte 142 est en forme de trapèze avec une largeur qui se réduit depuis la base 11 jusqu’à l’extrémité de la patte 142. La hauteur de la patte 142 est inférieure à la largeur de ladite patte 142, la hauteur étant mesurée suivant une direction radiale et la largeur suivant une direction tangentielle à un diamètre de la virole 3. Cette géométrie des jambes 14 permet d’éviter l’apparition de criques sur lesdites jambes 14. En effet, avec une telle géométrie, les jambes 14 peuvent se déformer plus facilement (que dans l’état de la technique) afin de supporter les contraintes mécaniques créées par la différence de température entre le flux d’air froid et le flux d’air chaud. Cette déformation est possible notamment grâce aux jeux existants entre deux jambes 14 adjacentes. Les contraintes tangentielles appliquées sur les jambes 14 sont alors moins importantes que dans le cas des pieds de virole de l’art antérieur, soumis à de fortes contraintes tangentielles.
Dans certains modes de réalisation, les jambes 14 de la virole 3 sont réalisées dans un matériau souple relativement déformable de sorte à faciliter leur déformation et ainsi y éviter l’apparition de criques. Par exemple, le matériau des jambes 14 de la virole 3 peut être un alliage nickel-chrome, comme le Waspaloy ®.
En référence à la , chaque jambe 14 de la virole 3 est positionnée à cheval sur deux distributeurs 2 consécutifs. Autrement dit, chaque jambe 14 est positionnée à la jonction de deux distributeurs 2 de sorte qu’elle contribue au maintien de chacun de ces distributeurs 2 et qu’elle ferme l’espace entre les deux distributeurs consécutifs de sorte à limiter le passage d’air. La géométrie des jambes 14 permet, en outre, de réduire (par rapport à l’art antérieur) la quantité de matière directement en contact avec le flux d’air chaud de la veine 6. En effet, les jambes 14 ont moins de surface en contact avec le flux d’air chaud (par rapport au pied 70 de l’art antérieur). Ainsi, tous les espaces entre deux distributeurs 2 sont obturés par une des jambes 14 de la virole.
Comme montré sur la , le distributeur 2 comporte, à son extrémité externe : une embase 23, une première paroi 21 s’étendant axialement depuis l’embase 23, de l’amont vers l’aval, et une deuxième paroi 22 s’étendant radialement depuis l’embase 23 dans une direction opposée à l’axe A.
Le boîtier reçoit également la première carte électronique 50 et la seconde carte électronique 40.
La première carte électronique 50, qui est la carte électronique principale de l’actionneur, permet la gestion électronique de l’actionneur et intègre des composants électroniques nécessaires au fonctionnement du moteur électrique tels que non limitativement, au moins une capacité, au moins une résistance, au moins une unité centrale de traitement (CPU), un capteur 52 de position angulaire de l’élément de sortie de couple 31. La première carte électronique 50 a une forme sensiblement complémentaire à la forme de la périphérie du second volume V2 du boîtier 10. Le capteur 52 de position angulaire est un capteur a effet Hall. La première carte électronique 50 est fixée au boîtier 10 par l’intermédiaire des ouvertures 51 situées à sa périphérie.
La seconde carte électronique 40 comprend au moins un dispositif de détermination de la position du rotor du moteur électrique situé au regard de l’aimant multi-pôles 21 afin de fournir un signal nécessaire à la commutation électronique de l’alimentation des bobines statoriques du moteur électrique 20.
La montre plus précisément l’agencement du moteur électrique 20 et des deux cartes électroniques 50, 40. La première carte électronique 50 s’étend dans un plan P1 sensiblement parallèle à l’axe X et la seconde carte électronique 40 s’étend dans un plan P2 sensiblement perpendiculaire à l’axe X. L’aimant multi-pôles 21 s’étend dans le même plan P2. La seconde carte électronique 40 a une forme sensiblement de « U » avec une jambe du « U » plus grande que l’autre. Ladite plus grande jambe est cette faisant face à la première carte électronique 50. La seconde carte électronique 40 comprend une ouverture 47 au travers de laquelle passe l’arbre de sortie 23 du moteur électrique 20. L’aimant multi-pôles 21 se trouve également dans l’ouverture 47.
Le dispositif de détermination de la position du rotor du moteur électrique 20 de seconde carte électronique 40 comprend au moins un capteur de phase 41, 42, 43, situé au regard de l’aimant multi-pôles 21 afin d’assurer la commutation électronique de l’alimentation des bobines statoriques du moteur électrique 20. Plus précisément, trois capteurs 41, 42, 43 sont répartis sur la seconde carte électronique 40 de manière concentrique à l’axe X. Ces trois capteurs 41, 42, 43 entourent ainsi l’aimant multi-pôles 21. Ces trois capteurs sont de type à effet Hall.
La seconde carte électronique 40 comprend également des broches d’alimentation 44, 45, 46, afin d’alimenter électriquement les bobines statoriques du moteur électrique 20. Ces broches 44, 45, 46 sont au nombre de trois et permettent ainsi d’alimenter trois bobines statoriques du moteur électrique 20. Ces trois broches 44, 45, 46 sont réparties sur la seconde carte électronique 40 de manière concentrique à l’axe X de manière alternée avec les trois capteurs 41, 42, 43.
La permet de visualiser la connexion entre les deux cartes électroniques 50, 40. La première carte électronique 50 et la seconde carte électronique 40 sont reliées électriquement par l’intermédiaire d’un élément de connexion 60 en forme de « L ».
La montre l’actionneur 1 sans le capot 14 ni la première carte électronique 50. Néanmoins les vis de fixation 18 permettant de fixer la première carte électronique 50 sont visibles. Ces vis de fixation 18 passent au travers des ouvertures 51 de la première carte électronique 50. La première carte électronique 50 repose sur des pions 19 du boîtier 10 et les vis de fixation 18 viennent se visser dans ces pions 19.
La montre également en détail la fixation de la seconde carte électronique 40. Cette seconde carte électronique 40 est fixée au boîtier 10 par l’intermédiaire de glissières 17 issue du boîtier 10. Dans le cas présent, deux glissières sont nécessaires et réparties aux extrémités transversales de la seconde carte électronique 40.
Le boîtier 10 présente également une cavité dans laquelle vient se loger la roue dentée 30 et cette cavité épouse sensiblement la forme de la roue dentée 30.
Sur cette est également visible l’extrémité opposée de l’arbre de l’élément de sortie de couple 31, cette extrémité de l’arbre se trouve au regard du capteur de position 52 angulaire de la première carte électronique 50.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits.
ENSEMBLE MECANIQUE AVEC DETROMPEUR DE MONTAGE DE TUYAU La présente invention concerne l’assemblage mécanique, en particulier le détrompage au montage d’un tuyau.
Le montage d’un tuyau ayant à chaque extrémité un connecteur identique peut conduire un opérateur à inverser par erreur le branchement, ce qui peut conduire à une détérioration du tuyau.
Une solution connue est de faire un marquage spécifique visant à indiquer le sens du montage. Cependant ce marquage peut être illisible ou peu visible au moment du montage.
Le bol mélangeur peut être monté avec un degré de liberté radial dans une gorge annulaire du fond de chambre. Cette gorge annulaire peut être orientée radialement vers l’intérieur et recevoir un rebord annulaire radial du bol mélangeur.
Le pourtour de chacune des premières ouvertures du fond de chambre peut comprendre des orifices débouchant en regard du déflecteur, de sorte que de l’air peut circuler depuis l’amont du fond de chambre et impacter les plaques du déflecteur.
Le présent document concerne encore une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’avion, comprenant une chambre annulaire de combustion telle que précitée.
Brève description des figures déjà décrite, est une vue en coupe d’une chambre de combustion ;
est une vue en coupe d’un système d’injection d’air et de carburant ;
est une vue de face d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un premier exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un second exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un troisième exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un quatrième exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue partielle de face du troisième exemple de déflecteur équipé par un disque aplanisseur de jet ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue partielle de face du quatrième exemple de déflecteur équipé par un disque aplanisseur de jet ;
représente une vue de côté et une vue en perspective du disque aplanisseur de jet équipant le déflecteur de la ou de la .
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un cinquième exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section d’un sixième exemple d’un déflecteur selon le présent document ;
représente une vue en coupe longitudinale et une vue d’une section du sixième exemple de déflecteur équipé par un disque aplanisseur de jet de la .
Une épaisseur d’une paroi du canal interne e est tel qu’un rapport e/d peut être compris entre 0,05 et 0,7.
La distance minimale l min est égale à 1d de sorte qu’une zone de recirculation centrale pénètre dans le canal interne. La plage choisie pour l/d permet d’obtenir un bon compromis et un taux de rotation S suffisant pour mettre en rotation correctement la flamme.
La distance L peut être comprise entre 1D et 5D.
Le taux de rotation S peut être supérieur à 0,6, une vitesse débitante u i du dihydrogène dans le canal interne étant supérieure à une valeur critique u i,c et vérifiant la relation suivante : Où : P est une pression dans la chambre annulaire de combustion ; est une température de l’air en Kelvin dans le canal externe; compris entre 1 et 1,5 est un facteur dépendant d’un type de vrille utilisée ; S 0 =0.6, P 0 =1 bar, T a0 =300 K et u i, c 0 =18 m/s.
Fig. 1 montre une turbomachine comprenant un dispositif d’injection de dihydrogène agencé dans un fond annulaire d’une chambre annulaire de combustion selon trois configurations.
Ceci permet de prévoir une protection pour la bavure de soudure qui est inhérente au procédé de soudage.
Avantageusement, l’élément protecteur peut être agencé à distance d’une zone de diffusion des gaz, et de préférence la zone de diffusion des gaz peut être une zone normale à l’au moins un orifice. Ainsi l’élément protecteur n’influe pas sur la diffusion des gaz ce qui est important pour garantir que le générateur de gaz ne soit pas propulsif lors d’une mise à feu sans qu’il soit intégré dans un module airbag. Cette qualité de « non propulsivité » est essentielle pour passer les tests d’homologation de ce type de générateur de gaz.
Avantageusement, l’élément protecteur peut être agencé pour laisser libre l’au moins un orifice.
Ceci permet de proposer un générateur de gaz avec un élément de protection améliorant la protection du générateur de gaz, des biens et des personnes dans son environnement, tout en ne gênant pas le fonctionnement du générateur de gaz et/ou le gonflage du coussin de protection. Avantageusement, l’élément protecteur peut comprendre une portion d’attache, de préférence ayant une fixation à baïonnette.
Ceci permet de proposer un générateur de gaz avec une fixation simple, efficace et peu couteuse, tout en étant robuste, pour fixer l’élément protecteur. Avantageusement, l’élément protecteur peut comprendre un élément d’emboitement agencé pour s’emboiter avec le bouchon de remplissage.
Avantageusement, l’élément protecteur est agencé de sorte que le bouchon de remplissage soit visible après le positionnement de l’élément protecteur sur le générateur de gaz. En d’autres termes, l’épaisseur de l’élément protecteur est ajustée de sorte à éviter tout contact avec des arêtes vives sans pour autant augmenter l’encombrement total du générateur de gaz de manière trop importante. Pour atteindre ceci, l’élément protecteur peut ne couvrir que partiellement le bouchon de remplissage.
Avantageusement, l’élément d’emboitement peut être élastique. Ceci permet d’assurer une bonne tenue mécanique de l’élément protecteur, en particulier dans le temps.
Avantageusement, l’épaisseur de l’élément protecteur peut être égale à la hauteur de la protubérance à +/- 5%, préférentiellement égale à la hauteur de la protubérance à +/- 2%, très préférentiellement égale à la hauteur de la protubérance à +/- 1%.
Avantageusement, la mesure de l’épaisseur est réalisée avec un pied à coulisse et 200grs ± 50grs d’effort de pincement. Ceci permet d’assurer une bonne protection sans créer de risque d’arrachement de l’élément protecteur.
Avantageusement, la chambre peut comprendre une portion cylindrique ayant un diamètre extérieur de chambre, et l’élément protecteur comprend une portion cylindrique ayant un diamètre intérieur égal au diamètre extérieur de chambre, préférentiellement égale au diamètre extérieur de chambre à +/- 5%, très préférentiellement égale au diamètre extérieur de chambre à +/- 2%. On entend par diamètre intérieur de l’élément protecteur le diamètre intérieur de chambre de l’élément protecteur, c’est-à-dire le diamètre de la portion de l’élément protecteur directement en contact avec la chambre.
Ceci permet d’assurer une bonne protection du générateur de gaz, des biens et personnes environnantes, et d’assurer une bonne tenue mécanique de l’ensemble, notamment avec un serrage adéquat. Avantageusement, l’élément protecteur peut présenter une dureté supérieure à 50 Shore A. Avantageusement, l’élément protecteur peut être réalisé en caoutchouc ou en plastique.
Ceci permet de proposer un générateur de gaz avec un élément protecteur dont la protection est simple et efficace, robuste dans le temps et facile à installer. Avantageusement, le générateur de gaz peut comprendre au moins une arrête vive à l’interface entre le diffuseur et la chambre et l’élément protecteur est agencé pour recouvrir l’arrête vive. On entend par arrête vive une arrête dont le rayon est inférieur à 3.2 mm, selon la réglementation ECE-R21 mentionnée ci-avant.
Ceci permet d’assurer la protection au niveau de l’arrêt vive du générateur résultant de la fabrication du générateur de gaz. Dans un deuxième aspect, l’invention concerne un module de coussin gonflable ou coussin de protection comprenant un générateur de gaz selon le premier aspect. Ceci permet de proposer un coussin gonflable avec un générateur de gaz conforme aux exigences de sécurité, qui améliore la sécurité des occupants, des utilisateurs ou des tiers en fonction de la finalité d’utilisation du coussin de protection (ou coussin gonflable). En outre, ceci permet de protéger le bouchon afin d’éviter tout endommagement et de proposer un coussin gonflable avec un générateur de gaz dont la fabrication est plus aisée, moins couteuse et dont le fonctionnement est efficace.
Dans un troisième aspect, l’invention concerne un véhicule automobile comprenant au moins un générateur de gaz selon le premier aspect ou un coussin gonflable ou coussin de protection selon le deuxième aspect.
Ceci permet de proposer un véhicule avec un coussin gonflable et/ou avec un générateur de gaz conforme aux exigences de sécurité, qui améliore la sécurité des occupants, des utilisateurs ou des tiers en fonction de la finalité d’utilisation du coussin de protection (ou coussin gonflable). En outre, ceci permet de protéger le bouchon afin d’éviter tout endommagement et de proposer un véhicule avec un coussin gonflable et/ou avec un générateur de gaz dont la fabrication est plus aisée, moins couteuse et dont le fonctionnement est efficace.
La partie avant 66A définit, d’autre part, un volume V66 de forme annulaire et ouvert vers l’arrière, radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe X6.
Un deuxième joint d’étanchéité 68 est monté dans la gorge 663 et s’étend à l’intérieur de la partie avant 66A du tiroir 66. Lorsque le tiroir est en position avancé, le joint d’étanchéité 68 s’étend également autour de la surface S644 de la tête 644 du poussoir 64, comme visible à la et en parties supérieure et médiane de la . Dans cette position, le joint d’étanchéité 68 est en appui sur la paroi S644, selon une direction radiale à l’axe X6.
A la , le joint d’étanchéité 68 est représenté à l’extérieur du corps tubulaire femelle 62 pour montrer sa géométrie sans contrainte, c’est-à-dire lorsqu’il n’est pas comprimé entre les éléments 62 et 66.
La section du joint d’étanchéité 68 est pleine et constante autour de l’axe X6. Il occupe le volume V628.
Avantageusement, les sections des parois frontales S48 et S68 sont proches ou similaires pour prendre contact l’une sur l’autre à l’emmanchement des éléments de raccord du raccord rapide 2 et, de préférence, en configuration accouplée du raccord rapide.
De façon avantageuse, le joint d’étanchéité 68 est, dans ce mode de réalisation, identique au joint d’étanchéité 48.
Le joint d’étanchéité 68 comprend un talon 682, d’accrochage dans la gorge 663, une partie centrale 684 et un bourrelet 686 disposé, par rapport à la partie centrale et radialement à l’axe longitudinal X6, à l’opposé du talon 682. En configuration non contrainte du joint d’étanchéité 68, le bourrelet 686 a un diamètre interne φ686 dont la valeur minimum est strictement inférieure au diamètre Φ644 de la surface S644. Le bourrelet 686 forme une protrusion radiale, ou autrement dit un renflement périphérique, du côté interne du joint 68, de façon comparable à une lèvre de joint.
La surface extérieure S682 du talon 682 est complémentaire de la surface définie dans la gorge 663. Comme pour le joint 43, la surface S682 comprend une première portion complémentaire de la surface F663, une deuxième portion complémentaire de la surface S663 et une troisième portion complémentaire de la surface S’663. Ainsi, comme le joint d’étanchéité 48, le joint d’étanchéité 68 peut être fermement maintenu en place dans la gorge 663. On note φ682 le diamètre minimum de la surface S682. Dans cet exemple, ce diamètre minimum φ682 est mesuré du côté de la deuxième portion de la surface S682.
Le joint d’étanchéité 68 comprend également une surface frontale S68 orientée vers l’avant de l’élément femelle 6, lorsque le joint d’étanchéité 68 est monté sur le tiroir 66, et une surface arrière S’68 orientée à l’opposé de la surface frontale S68 vers l’arrière de l’élément femelle 6, c’est-à-dire du côté du volume V62. La surface frontale S68 peut être qualifiée de surface avant ou de surface distale du joint d’étanchéité 68.
Le joint d’étanchéité 68 définit, en outre, une surface radiale interne S686 qui délimite le bourrelet 686 à l’opposé de la partie intermédiaire 684. Lorsque le joint entoure la tête 644, la géométrie de la surface radiale interne S686 s’adapte alors à la géométrie de la surface radiale externe S644 qui est réalisée dans un matériau plus dur que celui du joint d’étanchéité 68. Par souci de simplification, cette adaptation de la surface S686 du joint n’est pas montrée sur les figures 1 et 3 où le joint est représenté dans sa configuration non contrainte.
La longueur L686 de la surface S686 est la même que la longueur L486.
En pratique, le diamètre interne φ686 du joint d’étanchéité 68 est le diamètre de la surface S686 et a une valeur variable le long de la surface S686, entre une valeur maximale, au voisinage de la surface frontale S68, et une valeur minimale, au niveau du bourrelet 686 lorsque celui-ci n’est pas contraint.
La surface arrière S’68 relie les surfaces S682 et S686 sur l’arrière du joint d’étanchéité 68 et définit une rainure 688 ouverte vers le volume V62, c’est-à-dire vers l’arrière. On note φS’68 le diamètre maximum de surface arrière S’68, qui est égal au diamètre maximum de la rainure 688. Le diamètre φS’68 est supérieur au diamètre minimum φ682 de la surface S682.
La surface frontale S68 est plus avancée que le plan de bord P6 le long de l’axe longitudinal X6, le long de l’axe X6. Autrement dit, la surface frontale S68 est en saillie vers l’avant par rapport à l’extrémité distale du tiroir 66, le long de l’axe X6.
Ainsi, le plan de bord P6 est en retrait par rapport à la surface frontale S68 du joint d’étanchéité 68, comme le plan de bord P4 est en retrait par rapport à la paroi frontale S48 du joint d’étanchéité 48.
On note δ6 le décalage, le long de l’axe longitudinal X6, entre le plan P6 et la surface frontale S68. Comme expliqué ci-dessus, la valeur de ce décalage est non-nulle.
L’ordre des éléments selon l’invention est le suivant : au moins une source d’eau chaude (20) mise sous pression par une pompe (2), au moins un module de régulation (5) comprenant au moins un réducteur de pression (90), au moins un tuyau de petite section (5.2), au moins un point de puisage (41).
Chaque circuit doit comporter un moyen (5.1) qui prélève l’information de pression au point de puisage (41) et qui la transmet instantanément au réducteur de pression (90) pour piloter son débit. Ce moyen est matérialisé sur les figures 2, 3 et 4 par un tuyau de commande (5.1) rempli d’eau.
Selon une variante de l’invention non détaillée dans ce descriptif, l’information de pression peut être transmise par un autre moyen (exemple : hertzien, mécanique, hydraulique ou électrique…).
Ce nouvel arrangement procure les avantages techniques suivants : Le sifflement et les vibrations émis par les réducteurs de pression (90) situés dans la chaufferie ne dérangent pas les utilisateurs. La pression dans le tuyau de petite section est tout d’abord réduite au niveau du réducteur de pression (90), puis elle décroit progressivement tout le long du parcours pour arriver à une pression standard prédéterminée (exemple : 3 bars) au(x) point(s) de puisage. Il n’y a donc jamais de forte pression à proximité des point(s) de puisage (41), et donc moins de danger pour les utilisateurs et les intervenants. Le tuyau de petite section (5.2) qui est soumis à une pression moins importante reste plus souple. Il absorbe ainsi plus facilement les sons, les vibrations et/ou les pulsations de la pompe entendus ou ressentis au contact du tuyau. Le raccordement au(x) point(s) de puisage s’effectue traditionnellement par le plombier sans se soucier de la haute pression en amont. Le volume de métal du régulateur (9) de l’art antérieur, refroidit l’eau chaude à son contact avant d’arriver à l’utilisateur. Ce qui est néfaste à la fonction principale du dispositif (confort & économie d’eau et d’énergie). Selon l’invention, les modules de régulation centralisés (5) situés à proximité de la pompe sont maintenus chauds, ainsi que la pompe, pour ne pas refroidir l’eau lors de l’utilisation suivante. L’empilage en sandwich des modules de régulation (5) est pratique pour l’installateur et pour effectuer la maintenance. Leur coût de production est aussi moins important que celui des régulateurs (9) de l’art antérieur. Du fait de leur proximité avec les commodités de la chaufferie et du boitier de commande de la pompe, les modules de régulation (5) accueillent facilement les autres fonctionnalités décrites ci-après. Les modules de régulation centralisés (5) développés spécifiquement pour cette application renferment préférentiellement quatre composants qui remplissent chacun une fonction à savoir : Le réducteur de pression (90). Une électrovanne (5.40) qui permet d’obtenir de l’eau chaude rapidement au point de puisage, indépendamment du débit demandé par l’utilisateur. Et qui permet de récupérer l’énergie thermique contenue dans les tuyauteries après chaque utilisation. Un capteur de flux (5.15). Une soupape de sécurité (5.36) qui évite que la haute pression n’endommage les composants du circuit basse pression (5.1 et 41) en cas de dysfonctionnement.