INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la quantité du flux de recycle de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 5, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière très préférée, la quantité du flux de recycle est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse est compris entre 0,2 et 5.
Selon une variante préférée, au moins une fraction de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C issue de l’étape d) de fractionnement est envoyée dans l’étape b) d‘hydroconversion.
Selon une autre variante préférée, au moins une fraction de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C issue de l’étape d) de fractionnement est envoyée dans une étape d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente.
Selon une autre variante préférée, au moins une fraction de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C issue de l’étape d) de fractionnement est envoyée dans une deuxième étape d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente.
Le recyclage d’une partie de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C vers ou en amont de au moins une des étapes réactionnelles du procédé selon l’invention, et notamment vers l’étape b) d’hydroconversion et/ou vers les étapes d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes permet avantageusement d’augmenter le rendement en coupe naphta ayant un point d’ébullition inférieur à 150°C. Le recyclage permet également de diluer les impuretés et d’autre part de contrôler la température dans la ou les étape(s) réactionnelle(s), dans la(les)quelle(s) des réactions mises en jeu peuvent être fortement exothermiques.
Une purge peut être installée sur le recycle de ladite de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C. En fonction des conditions opératoires du procédé, ladite purge peut être comprise entre 0 et 10% poids de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 150°C par rapport à la charge entrante, et de préférence entre 0,5% et 5%poids.
Recyclage de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) et/ou de la coupe hydrocarbonée ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C issue de l’étape d)
Une fraction de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation ou une fraction de la coupe ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 150°C issue de l’étape d) de fractionnement, peut être récupérée pour constituer un flux de recycle qui est envoyé en amont de ou directement vers au moins l’une des étapes réactionnelles du procédé selon l’invention, en particulier vers l’étape a) d’hydrogénation sélective et/ou une étape d’hydrotraitement lorsqu’elle est présente. Eventuellement, une fraction du flux de recycle peut être envoyée vers l’étape a0) optionnelle de prétraitement.
Avantageusement, la quantité du flux de recycle, c’est-à-dire la fraction de produit obtenu recyclée, est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 5, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière très préférée, la quantité du flux de recycle est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse est compris entre 0,2 et 5.
Si de tels moteurs à commande intégrée présentent des avantages, comme la compacité, ils présentent également l’inconvénient que l’unité de commande 12, sous sa forme classique, supporte mal les températures élevées, c'est-à-dire au-delà de 80 à 90°C. Or, en fonctionnement, les machines électriques génèrent une forte chaleur qui a tendance à faire augmenter la température ambiante, à l’intérieur de la première cavité 21, jusqu’à plus de 160°C. Les première et deuxième cavités étant communicantes, l’air ambiant de la deuxième cavité 22 atteint des températures bien supérieures à ce que peut supporter les composants de l’unité de commande. Ainsi, bien que les machines électriques soient en mesure de supporter des températures pouvant atteindre 160°C, voir 180°C, la température maximale supportée par l’unité de commande limite grandement les applications des moteurs à commande intégrée.
Une des solutions connues pour améliorer la tenue en température de l’unité de commande est de déporter l’unité de commande dans une zone dite fraiche. Cette solution consiste à déporter l’ensemble des composants électroniques formant l’unité de commande et à les relier, par des harnais électriques, à la machine électrique. Cependant, une telle solution n’est pas applicable aux moteurs à commande intégrée car, du fait même de sa déportation, l’unité de commande n’est plus agencée dans le même carter que la machine électrique.
Une autre solution pour limiter la montée en température au sein de l’unité de commande est de surdimensionner la machine électrique de sorte qu’elle puisse fonctionner à des températures plus basses, par exemple de l’ordre de 100 à 110°C, et ne pas chauffer l’unité de commande. Cette solution, qui est largement répandue dans certains domaines comme les domaines de l’industrie et du transport, engendre une augmentation de la masse du moteur à commande intégrée, ce qui est incompatible avec les contraintes aéronautiques qui nécessitent plutôt de diminuer la masse des composants des aéronefs.
Une autre solution encore pour améliorer la tenue en température de l’unité de commande est de sélectionner des composants électroniques dits « hautes températures », qui ont la particularité de résister aux hautes températures. Cependant, cette solution ne peut être appliquée en aéronautique car cette technologie est nouvelle et en plein développement. Elle est donc particulièrement onéreuse et la plupart des composants sont difficilement disponibles voire indisponibles. De plus, quand ils existent, ces composants dits hautes températures ont souvent un faible niveau de fiabilité.
Une dernière solution pour améliorer la tenue en température de l’unité de commande consiste à intégrer un refroidissement dédié, dans le moteur à commande intégrée. Ce refroidissement, par exemple sous la forme d’un circuit de fluide (par exemple de l’air ou un liquide), est intégré à l’intérieur du carter pour refroidir non seulement les composants de l’unité de commande mais également la machine électrique. Ce refroidissement par fluide est souvent associé à une isolation thermique installée entre la machine électrique et l’unité de commande, par exemple à la jonction entre la première cavité abritant la machine électrique et la deuxième cavité abritant l’unité de commande. Cette isolation thermique se présente généralement sous la forme d’une ou plusieurs cloisons thermiques, référencée(s) 30 sur la , montée entre les deux cavités 21, 22 pour que l’unité de commande 12 refroidie par le flux de fluide ne se réchauffe pas au contact de l’air chaud ambiant de la première cavité.
Dans un moteur à commande intégrée, comme celui représenté en , la machine électrique 11 intègre un arbre de rotation 40 qui traverse le carter 20 de part en part. En effet, afin de réduire les efforts sur les paliers de l’arbre de rotation, il peut être choisi d’utiliser un arbre dit « traversant », c'est-à-dire un arbre de rotation 40 qui traverse non seulement la première cavité 21 mais également la deuxième cavité 22 et l’unité de commande 12. Il a été montré que, dans une telle configuration où l’arbre de rotation 40 traverse les deux cavités 21, 22, il existe un réel avantage à monter une simple ou une double cloison thermique. Afin d’éviter les frottements entre l’arbre de rotation et la/les cloisons thermiques (et ainsi éviter les arrachements de matière, gérer les vibrations de l’arbre, etc.), il existe généralement un jeu, entre la/les cloisons thermiques 30 (qui sont statiques) et l’arbre de rotation 40. Ce jeu engendre nécessairement des fuites d’air chaud de la première cavité 21 vers la deuxième cavité 22.
Pour limiter le passage de l’air chaud provenant de la machine électrique 11 vers l’unité de commande 12, il a été envisagé de réduire le jeu autour de l’arbre de rotation 40 ou d’installer des chicanes tout autour dudit arbre de rotation 40. Un exemple de chicanes de retenue d’air est représenté sur la par la référence 50. Cependant, la réduction du jeu et/ou l’installation de chicanes ne permet pas d’empêcher totalement la fuite d’air chaud de la première cavité 21 vers la deuxième cavité 22.
Pour limiter le passage de l’air chaud provenant de la machine électrique 11 vers l’unité de commande 12, il a également été envisagé de poser un joint tournant, appelé aussi joint dynamique, autour de l’arbre de rotation 40. Un exemple d’un tel joint dynamique est représenté par la référence 60 sur la . Un tel joint dynamique entraîne cependant les conséquences suivantes : L’usure du joint tournant 60 doit être prise en compte à travers un programme de maintenance du moteur à commande intégrée, ce qui est relativement contraignant ; Afin de réduire l’usure du joint, il est possible de réduire la pression de frottement. Dans ce cas, la pression de contact entre le joint tournant 60 et l’arbre de rotation 40 est faible, le joint ne freine pas l’arbre de rotation mais il ne sera étanche qu’avec une faible différence de pression entre les cavités. Suivant les conditions de fonctionnement, l’échauffement rapide de la machine électrique 11 entraîne une surpression dans la première cavité 21 par rapport à la deuxième cavité 22, générant une fuite d’air chaud vers ladite deuxième cavité ; Afin d’augmenter l’étanchéité, il est possible d’augmenter la pression de frottement. Dans ce cas, la pression de contact entre le joint tournant 60 et l’arbre de rotation 40 est plus élevée, le joint freine l’arbre de rotation réduisant le rendement global du moteur à commande intégrée. De plus, en augmentant, le frottement génère de la chaleur, ce qui réchauffe l’air ambiant dans la deuxième cavité.
Il existe donc un réel besoin d’un dispositif permettant d’améliorer la tenue en température de l’unité de commande en empêchant l’air chaud de passer de la première cavité à la deuxième cavité tout en gérant un jeu autour de l’arbre de rotation.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de fuite de l’air chaud par le jeu autour de l’arbre de rotation, le demandeur propose un moteur à commande intégrée dans lequel une pompe centrifuge est montée sur l’arbre de rotation pour générer la circulation d’un flux d’air de la deuxième cavité vers la première cavité.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un moteur à commande intégrée comprenant : une machine électrique dotée au moins d’une partie tournante (aussi nommée rotor) montée sur un arbre de rotation, une unité électronique de commande configurée pour piloter la machine électrique, un carter comprenant une première cavité dans laquelle est logée la machine électrique et une deuxième cavité, adjacente à la première cavité, dans laquelle est logée l’unité électronique de commande, la première cavité et la deuxième cavité étant toutes deux traversées par l’arbre de rotation, au moins une cloison thermique montée à une jonction entre la première cavité et la deuxième cavité, et une pompe centrifuge montée sur l’arbre de rotation, à la jonction entre la première cavité et la deuxième cavité du carter, et générant la circulation d’un flux d’air de la deuxième cavité vers la première cavité du carter.
La circulation d’un flux d’air de la deuxième cavité vers la première cavité permet de contrer les fuites d’air chaud de la première cavité vers la deuxième cavité via le jeu autour de l’arbre de rotation. Elle permet également la circulation de l’air ambiant de la deuxième cavité dans la première cavité où l’air ambiant est à une température plus élevée, ce qui permet de refroidir l’air ambiant de la deuxième cavité.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le moteur à commande intégrée selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : la pompe centrifuge comprend une pluralité d’aubes rotatives montées en couronne sur un cylindre solidaire de l’arbre de rotation, les aubes rotatives générant, en rotation, une différence de pression entre la première cavité et la deuxième cavité. le cylindre de la pompe centrifuge comporte, à une extrémité, un épaulement assurant une dérivation du flux d’air loin de l’arbre de rotation. l’épaulement est sensiblement parallèle à cette cloison thermique de sorte que ladite cloison thermique canalise le flux d’air. les aubes comprennent chacune une forme coudée avec une surface convexe solidaire du cylindre. les aubes sont inclinées ou cambrées, avec une forme adaptée au besoin de circulation d’air, chaque aube comprenant une surface latérale en biais par rapport à un plan perpendiculaire à un plan tangentiel au cylindre de la pompe centrifuge. les aubes sont planes, chaque aube comprenant une surface latérale contenue dans un plan perpendiculaire à un plan tangentiel au cylindre de la pompe centrifuge. le carter comporte des orifices de drainage assurant une circulation du flux d’air au sein dudit carter. au moins un orifice de drainage est localisé dans une première paroi externe de la deuxième cavité et au moins un orifice de drainage est localisé dans une enveloppe circulaire du carter, à la périphérie de la première cavité.
La , déjà décrite, représente une vue en perspective avant (dessin A), une vue en perspective arrière (dessin B) et une vue en coupe transversale (dessin C) d’un moteur à commande intégrée selon l’état de la technique ;
La , déjà décrite, représente une vue en coupe transversale d’un moteur à commande intégrée équipé d’un dispositif selon l’état de la technique pour empêcher les fuites d’air chaud via le jeu autour de l’arbre de rotation ;
Si la libération des acides nucléiques laisse subsister des protéines dans l’échantillon, à la suite de la dernière itération des étapes 354 à 358, au cours d’une étape optionnelle 359, on réalise un changement de tampon d’analyse, le nouveau tampon d’analyse présentant un pH inférieur à celui du tampon d’analyse précédemment utilisé. C’est, par exemple, le cas de la libération des acides nucléiques, comme la digestion à la protéinase K dans l’exemple 5. Dans ce cas, c’est que l’échantillon est un échantillon biologique, et le changement de tampon/pH de l’étape 359 est préférable avant de réaliser les étapes 360 à 363. S’il n’y a pas de protéines dans l’échantillon, les étapes 352 à 358 se font avec un tampon d’analyse à pH proche de la neutralité, ou légèrement acide, et, après la dernière itération des étapes 354 à 358, on passe directement à l’étape 360.
Au cours de cette étape 360, on réalise un écoulement laminaire de l’échantillon dans un capillaire muni d’une restriction locale de sa section, dans le premier sens d’écoulement. Pendant cet écoulement, l’échantillon est soumis à une différence de potentiel électrique dont l’action sur les molécules d’acides nucléiques est opposée au premier sens d’écoulement et provoque la retenue de molécules d’acides nucléiques dans le capillaire.
Au cours d’une étape 361, on effectue une séparation par écoulement laminaire de l’échantillon dans le capillaire dans le premier sens d’écoulement. Préférentiellement, pendant cet écoulement, l’échantillon est soumis à une différence de potentiel électrique inférieure ou égale à la première différence de potentiel, dont l’action sur les molécules d’acides nucléiques est opposée au premier sens d’écoulement et provoque une retenue partielle de molécules d’acides nucléiques dans le capillaire. Préférentiellement, la différence de potentiel électrique est décroissante au cours de l’étape 361, soit par paliers, soit continuellement décroissante, c’est-à-dire avec une dérivée temporelle négative et non nulle.
Au cours d’une étape 362, réalisée pendant ou après l’étape de séparation, on effectue une mesure d’un profil temporel de fluorescence des molécules d’acides nucléiques et une étape de conversion du profil temporel de fluorescence en un profil de concentration en molécules d’acides nucléiques de différentes longueurs. Préférentiellement, pour cette étape de conversion, on utilise le profil de fluorescence d’un échantillon étalon, dont on connaît la concentration pour chaque longueur de molécule d’acide nucléiques pour compenser les des variations expérimentales qui existent d’un jour à l’autre, en termes de temps de passage de l’ADN devant le détecteur et d’intensité de fluorescence.
Procédé de fabrication d’un élément de pompage comprenant la réalisation d’un dépôt de matériau getter par pulvérisation par faisceau d’ions La présente invention concerne les enceintes sous pression partielle de gaz et plus particulièrement le dépôt d’un matériau getter sur un substrat.
Certains systèmes microélectroniques et/ou nanoélectroniques, tels que ceux de type MEMS ( Micro Electro Mechanical Systems ), NEMS ( Nano Electro Mechanical Systems ), MOEMS ( Micro Optical Electro Mechanical Systems ), NOEMS ( Nano Optical Electro Mechanical Systems ) ou de type détecteur infrarouge, nécessitent pour leur bon fonctionnement d’être enfermés ou encapsulés de manière hermétique dans une enceinte dont l’atmosphère est contrôlée (contrôle de la nature des gaz présents dans l’enceinte et de la pression régnant dans l’enceinte).
L’enceinte est généralement définie par des parois métalliques susceptibles de relâcher du gaz à leur surface, notamment de l’hydrogène lorsqu’un vide très poussé (c’est-à-dire une pression inférieure à 10 -7 hectopascal, voir 10 -8 hectopascal) doit être réalisé à l’intérieur de ladite enceinte. Un tel dégazage est également susceptible d’être réalisé par tout élément enfermé dans l’enceinte (systèmes microélectroniques et/ou nanoélectroniques, détecteur infrarouge…) mais aussi par tout matériau de maintien de ces éléments (colle, brasure…).
Dans ces conditions, il est connu, pour parvenir à obtenir et/ou entretenir un vide aussi poussé que possible, de compléter le vide produit par des pompes mécaniques en effectuant un pompage complémentaire à l’aide d’un getter non évaporable (NEG) disposé en couche mince sur au moins l’une des parois de l’enceinte. Le getter est capable de produire des composés chimiquement stables par réaction avec les gaz présents dans l’enceinte à vide (notamment l’oxygène, le monoxyde de carbone, l’azote…) et cette réaction donne lieu à la disparition desdits gaz, ce qui correspond à un effet de pompage en particulier par adsorption des atomes de gaz par le getter.
Le dépôt du getter en couche mince est généralement réalisé sous vide par pulvérisation cathodique qui consiste à utiliser l'énergie d'un plasma (gaz en partie ionisé) à la surface d'une cible (cathode) pour arracher un à un les atomes du matériau constituant la cible et les déposer sur un substrat. Pour ce faire, on crée un plasma par ionisation d'un gaz pur (en général de l'Argon) grâce à une différence de potentiel, ou à une excitation électromagnétique. Ce plasma est composé d’ions d’Argon qui sont accélérés et confinés autour de la cible grâce à la présence d'un champ magnétique. Chaque atome ionisé, en percutant la cible, lui transfère son énergie et lui arrache un atome, possédant suffisamment d'énergie pour être projeté vers le substrat et ainsi former une couche de getter.
Néanmoins, un tel processus de dépôt a pour inconvénient de former des impuretés au niveau de la couche déposée car il n’y a pas assez d’électrons pour ioniser le plasma.
Qui plus est, la pression régnant pendant un tel dépôt est importante (environ 10 -3 hectopascal), ce qui engendre une pollution du plasma par le gaz et par l’environnement de la cible.
L’invention a pour but de proposer une solution remédiant au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, on propose un procédé de fabrication d’un élément de pompage pour enceinte sous pression partielle de gaz, l’élément de pompage comprenant un substrat recouvert d’une couche de getter à base de matériau métallique. Le procédé comprend les étapes de :
placer, dans une chambre de traitement sous vide, le substrat et une cible dans ledit matériau métallique ; et propulser des ions contre la cible pour en extraire des particules de matériau métallique et les projeter contre une surface du substrat selon un angle d’incidence oblique.
Ainsi, les compositions selon l’invention s’avèrent particulièrement avantageuses au regard de la sensation sensorielle qu’elles procurent à l’utilisateur au moment de l’application.
Lors de l’application à la surface des cheveux, la texture de la composition se rompt sous l’effet du cisaillement généré lors de son étalement par l’utilisateur à la surface des matières kératineuses, procurant alors un effet de fraîcheur immédiat.
En ce qui concerne la sensation sensorielle, les compositions selon l’invention s’avèrent douces et légères au toucher et présentent un caractère glissant qui les rend faciles à appliquer.
Ces émulsions présentent également une texture requise pour un usage cosmétique : elles ne sont pas collantes et sont douces au toucher.
Phase aqueuse Les émulsions huile-dans-eau selon l’invention comprennent au moins une phase aqueuse.
La phase aqueuse de la présente invention contient de l’eau et peut contenir d’autres solvants solubles dans l’eau ou miscibles à l’eau et des mélanges de ceux-ci.
Les solvants solubles dans l’eau ou miscibles à l’eau comprennent des monoalcools à chaîne courte, par exemple en C 1 -C 8 ou en C 1 -C 4 , tels qu’éthanol ou isopropanol ; diols ou polyols, par exemple éthylène glycol, 1,2-propylène glycol, 1,3-butylène glycol, hexylène glycol, diéthylène glycol, dipropylène glycol, 2-éthoxyéthanol, éther monométhylique de diéthylène glycol, éther monométhylique de triéthylène glycol, caprylyl glycol et sorbitol. Les propylène glycol, caprylyl glycol, glycérol et 1,3-propanediol seront plus particulièrement utilisés.
Dans un mode de réalisation, la phase aqueuse de la présente invention contient de l’eau et des solvants solubles ou miscibles à l’eau choisis parmi monoalcools, diols et polyols et des mélanges de ceux-ci, de préférence choisis parmi propylène glycol, caprylyl glycol, glycérol et 1,3-propanediol et des mélanges de ceux-ci.
La quantité d’eau va de préférence de 60% à 98% en poids, et de manière davantage préférée de 75% à 95% en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
La quantité de solvants solubles dans l’eau ou miscibles à l’eau va de préférence de 0,05 % à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % à 10 % en poids et mieux encore de 0,2 % à 8 % en poids, par rapport au poids total de l’émulsion.
Phase grasse Les émulsions huile-dans-eau selon l’invention comprennent au moins une phase grasse comprenant au moins un corps gras.
De préférence, les corps gras de l’invention ne contiennent aucun groupement acide carboxylique (COOH ou COO - ) salifié ou non salifié. En particulier, les corps gras de l’invention ne sont ni polyoxyalkylénés ni polyglycérolés.
Selon un mode de réalisation particulier, la phase grasse est une phase huileuse.
Les corps gras peuvent être choisis parmi vaseline, alcanes en C 6 -C 16 , huiles non siliconées d’origine animale, végétale, minérale ou synthétique, alcools gras, esters d’un acide gras et/ou d’un alcool gras, cires non siliconées et silicones.