INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue en perspective d’une portion d’un modèle en cire permettant de former les conduits d’alimentation en source d’un moule carapace selon un procédé conforme à l’invention,
La est une vue en coupe axiale d’un modèle de conduit d’alimentation en source et d’un insert selon un premier exemple conforme à l’invention,
La est une vue en coupe axiale d’un modèle de conduit d’alimentation en source et d’un insert selon un deuxième exemple conforme à l’invention,
La est une vue en coupe axiale d’un modèle de conduit d’alimentation en source et d’un insert selon un troisième exemple conforme à l’invention,
La est une vue en coupe axiale et en perspective d’un modèle de conduit d’alimentation en source et d’un insert selon un quatrième exemple conforme à l’invention,
La est une demi-vue en coupe axiale d’une partie inférieure d’un moule carapace obtenu par un procédé conforme à l’invention,
La représente schématiquement les étapes d’un procédé de fabrication d’un moule carapace et de pièces métalliques selon l’invention, par fonderie à cire perdue.
Dans la suite de l’exposé, les termes « haut », « bas » et leurs dérivés s’entendent suivant l’orientation du moule carapace dans l’espace pendant l’étape de coulée et illustré sur la , et selon le sens de coulée d’un métal liquide dans celui-ci, par gravité.
La représente un exemple de moule carapace 1, nommé ci-après simplement « carapace 1 », en céramique, obtenu par un procédé conforme au présent exposé, et permettant de fabriquer par fonderie des pièces aéronautiques par grappes, par exemple des aubes fixes ou mobiles de turbine ou de compresseur.
La carapace 1, présentant la forme d’une grappe, comprend à son extrémité supérieure un godet d’alimentation 2, par l’intermédiaire duquel peut s’effectuer la coulée du métal liquide. Le godet d’alimentation 2 communique avec une extrémité supérieure d’un canal central d’alimentation 3 s’étendant verticalement le long d’un axe central X de la carapace 1. L’extrémité inférieure du canal central d’alimentation 3 communique avec une pluralité de conduits d’alimentation en source 4, répartis circonférentiellement autour de l’axe central X de la carapace 1, dans une partie basse de cette dernière. La carapace 1 comprend en outre une pluralité de cavités de moulage 5 réparties circonférentiellement autour de l’axe central X de la carapace 1. Chaque cavité de moulage 5 est destinée à former une pièce aéronautique en métal. On notera, sur la , que les cavités permettant le moulage des différentes pièces métalliques de la grappe sont représentées en traits interrompus dans la carapace 1.
Chacun des conduits d’alimentation en source 4 présente une forme incurvée, permettant de mettre en communication fluidique l’extrémité inférieure du canal central d’alimentation 3, avec une base 9 d’une des cavités de moulage 5. Ainsi, le fait de verser un métal liquide par le godet d’alimentation 2 permet, après coulée du métal liquide le long du canal central d’alimentation 3 et dans chacun des conduits d’alimentation en source 4, de remplir chacune des cavités de moulage 5 par le bas. La carapace 1 peut également comprendre un écran thermique supérieur 13 et inférieur 13’, et des raidisseurs 20.
Les conduits d’alimentation en source 4, notamment les parties incurvées de ces derniers, constituent des zones fragiles de la carapace 1, susceptibles de se fissurer lors de la coulée du métal, et que le procédé selon le présent exposé permet de renforcer. Une telle zone fragile est représentée par un cercle sur la .
Les données de consommation utilisées pour la facturation doivent être exemptes de toute erreur pour éviter d’éventuels litiges liés à une contestation de leurs valeurs. Les erreurs peuvent provenir notamment d’une modification, lors de leur transmission, des trames comprenant des données de consommation. Elles peuvent également provenir de l’utilisation par un compteur d’une version incorrecte, e.g. obsolète, du logiciel de métrologie.
Actuellement, en cas de litige sur la valeur des données de consommation entre un client et le fournisseur de service, une solution consiste pour le fournisseur de service à envoyer chez le client un opérateur pour effectuer une lecture directe sur un afficheur du compteur de la donnée de consommation. Une telle solution n’est pas satisfaisante dans la mesure où elle nécessite d’une part que le compteur soit équipé d’un afficheur et d’autre part que l’opérateur se déplace au domicile du client ce qui est coûteux.
Il est souhaitable de pallier ces différents inconvénients de l’état de la technique. Il est notamment souhaitable de proposer un procédé de transmission de données de consommation qui soit fiable et qui permette notamment de certifier que les données de consommation reçues par le système d’information proviennent bien du compteur dont elles sont censées provenir et qu’en outre elles ont été générées par une version correcte du logiciel de métrologie.
Au moins un mode de réalisation concerne un procédé de transmission de données de consommation par un compteur à destination d’un système de gestion de données de compteurs. Le procédé comprend les étapes suivantes mises en œuvre par ledit compteur :
Le procédé décrit permet avantageusement de certifier que la donnée de consommation reçue provient bien du bon compteur, i.e. du compteur censé avoir envoyé ladite donnée de consommation, et qu’en outre cette donnée de consommation a été obtenue par une version correcte du logiciel de métrologie.
Selon un mode de réalisation particulier, générer une empreinte comprend appliquer une fonction de hachage audit triplet.
Selon un mode de réalisation particulier, la fonction de hachage appartient à l’ensemble de fonctions de hachage comprenant :
- SHA-224 de la famille SHA-2 ;
- SHA-256 de la famille SHA-2 ;
- SHA-384 de la famille SHA-2 ;
- SHA-512 de la famille SHA-2 ;
- MD-4 ;
Comme décrit précédemment dans la partie relative à l’art antérieur et au contexte technique de l’invention, chaque stack 20 comporte une pluralité de cellules électrochimiques 41 formées chacune d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et une pluralité d’interconnecteurs intermédiaires 42 agencés chacun entre deux cellules électrochimiques 41 adjacentes.
Les trois stacks 20 sont placés dans le volume interne Vi d’une enceinte thermique 102 du système de conditionnement 100. Cette enceinte thermique 102 est ici constituée d’une sole de four 11, tel que décrit précédemment, qui forme la paroi horizontale inférieure de l’enceinte thermique 102, et d’une paroi horizontale supérieure 102s et de parois latérales 102l, définissant ensemble le volume interne Vi, comme visible sur la .
De façon avantageuse, l’invention permet le support des stacks 20 afin de les placer les uns au-dessus des autres, ce support étant réalisé de manière indépendante.
Ainsi, les trois empilements 20 sont placés dans le volume interne Vi de l’enceinte thermique (102) en étant superposés totalement les uns par rapport aux autres.
Les empilements 20 sont supportés par trois dispositifs de support 103a, 103b et 103c, qui sont superposés les uns par rapport aux autres et sur chacun desquels est positionné un empilement 20. Il est à noter ici que, si à certaines périodes de fabrication, il y a moins de stacks 20 à conditionner, il est possible d’utiliser le système 100 en laissant des dispositifs de support vides. Autrement dit, le banc de conditionnement formé par ce système 100 peut fonctionner partiellement.
Par ailleurs, le système 100 comporte encore trois dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b et 104c contre un empilement 20, superposés les uns par rapport aux autres. Chaque dispositif d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c peut permettre l’application d’un effort sur l’empilement 20 à tout instant et pendant l’écrasement.
Le système de conditionnement 100 comporte également des moyens de mise en mouvement, décrits par la suite, des trois dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b et 104c de sorte à permettre un serrage mécanique indépendant de chaque empilement 20.
Selon une première variante visible en référence aux figures 5 et 6, chacun des trois dispositifs de support 103a, 103b et 103c se présente sous la forme d’un arche. Plus précisément, les trois arches ainsi formés sont des arches gigognes, aptes à s’emboîter les uns dans les autres. Comme visible sur la , chaque arche 103a, 103b, 103c comporte une partie d’arche supérieure A s horizontale sur laquelle est disposé un empilement 20, et deux parties d’arche latérales A l situées de part et d’autre de la partie d’arche supérieure A s et en appui de manière directe sur la sole de four 11 de l’enceinte thermique 102.
Il est à noter que, sur la , le dispositif de support 103a qui se trouve le plus en bas, le plus proche de la sole de four 11, se présente sous la forme d’un simple pied, par exemple un cylindre, puisqu’il n’y a pas nécessairement nécessité d’un emboîtement à ce niveau. Par contre, sur la , ce dispositif de support 103a est sous la forme d’un arche.
Par ailleurs, selon la variante de l’exemple représenté en référence aux figures 7 et 8, il est également possible que les trois dispositifs de support 103a, 103b et 103c se présentent sous la forme d’une étagère horizontale et supportée de manière directe par les parois latérales 102l de l’enceinte thermique 102.
Comme précédemment, il peut être possible de former le dispositif de support 103a qui se trouve le plus en bas, le plus proche de la sole de four 11, sous la forme d’un simple pied, par exemple un cylindre, comme visible sur la . Par contre, sur la , ce dispositif de support 103a est sous la forme d’une étagère.
Dans tous les cas, les dispositifs de support 103a, 103b et 103c sont avantageusement bloqués en position haute (sans compression) pour permettre la mise en place des empilements 20 avant le début de l’opération de serrage.
Il est à noter que, si au cours du temps, la taille des empilements 20 à conditionner évolue en termes de hauteur à la hausse ou à la baisse, il peut être possible de régler la hauteur des espaces laissés pour placer ces empilements 20, soit en rallongeant ou en raccourcissant la hauteur des parties d’arche latérales A l , soit en décalant les étagères. Dans ce dernier cas, il est par exemple possible de mettre en œuvre plusieurs glissières de positionnement, telles que des clayettes de réfrigérateur ou de four domestique.
Un tel exemple est par exemple décrit en référence à la . Ainsi, l’enceinte thermique 102 comporte par exemple, dans son volume interne Vi, un cadre mécanique 120 qui comprend une pluralité d’encoches 102e à différentes hauteurs pour le positionnement variable des dispositifs de support 103a, 103b, 103c ici sous forme d’étagères, lesquelles sont percées pour le passage de tiges de serrage décrites par la suite.
Par ailleurs, dans les deux exemples des figures 5 et 6, et des figures 7 et 8, le trois dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b et 104c se présentent sous la forme d’un arche. Comme visible sur la , chaque arche comporte une partie d’arche supérieure E s horizontale, apte à venir en appui de manière directe contre un empilement 20 de dimension supérieure à celle de l’empilement 20, et deux parties d’arche latérales E l situées de part et d’autre de la partie d’arche supérieure E s . Ces parties d’arche latérales E l correspondent à des tiges de serrage qui traversent la sole 11 de l’enceinte thermique 102 au travers de premiers orifices O 1 formés dans celle-ci.
Avantageusement, les arches formés par les trois dispositifs d’application d’effort de compression 104a, 104b, 104c sont des arches gigognes, aptes à s’emboîter les uns dans les autres.
Plus particulièrement, le procédé selon l’invention met en œuvre l’étape a) puis une étape de rinçage intermédiaire, puis l’étape b) , puis une étape de rinçage, et/ou une étape de lavage.
Exemples Exemple 1 On prépare la composition A de coloration suivante en mélangeant au moment de l’emploi la poudre d’Indigofera tinctoria avec de l’eau à 50 ºC afin de réaliser le cataplasme suivant :
Composition A (g) Poudre d’ Indigofera tinctoria 25 Eau Qsp 100
Ce mélange, sous forme de cataplasme, est appliqué sur mèches de cheveux caucasiens naturels à 90 % de cheveux blancs avec un rapport de bain de 10 g de composition pour 1 g de mèche. Les mèches sont laissées poser 60 min à 33 ºC sous cellophane. À l’issue du temps de pause, les mèches sont rincées puis essorées.
Post-traitement : On prépare la composition B de l’invention suivante :
B (g) Zinc Glycinate 3,3 Eau Qsp 100
A l’issue du temps de pause du cataplasme et de son rinçage, la composition B est alors appliquée à raison de 5 g de composition par gramme de cheveu, contrairement à des mèches de référence n’ayant pas subi de post traitement au sel de zinc.
Les mèches sont alors laissées poser 10 min à 40 ºC sous cellophane.
À l’issue du temps de pause, toutes les mèches sont alors rincées et lavées au Shampooing puis séchées.
La coloration des cheveux est évaluée dans le système L*a*b*, avec un spectro-colorimètre Minolta CM3600D (illuminant D65, angle 10°, composante spéculaire incluse).
La montée de la couleur est représentée par l’écart de couleur ΔE entre la mèche non colorée et la mèche colorée : plus la valeur de ΔE est élevée, plus la montée de la couleur est importante. Cette valeur est calculée à partir de l’équation suivante (i) :
Dans l’équation (i), L*, a* et b* représentent les valeurs mesurées sur des mèches de cheveux non colorés, et L 0 *, a 0 * et b 0 * représentent les valeurs mesurées sur des mèches de cheveux colorés.
Les valeurs colorimétriques et la montée de la couleur Δ E sont répertoriés dans le tableau ci-dessous :
L* a* b* ΔE* Couleur T 0 Avant coloration 69,1 0,5 16,8 - - Procédé : composition A sans post-traitement (comparatif) 47,2 -2,4 12,4 22,5 Jaune vert Procédé : composition A et post-traitement avec la composition B (invention) 36,8 2,2 3,3 35,0 Bleu
Nous voyons que : - Le procédé comparatif sans post traitement, colore le cheveu en une nuance jaune verte peu esthétique et peu intense. - Le procédé selon l’invention avec le post-traitement de l’invention (composition B) permet d’obtenir la couleur de l’indigo (bleu intense) et de neutraliser le reflet jaune inesthétique. Cela est confirmé par les valeurs mesures colorimétriques avec des valeurs de ΔE* significativement plus élevées dans le cas de la composition B de l’invention, des valeurs de des valeurs de b* significativement plus basses (moins de composante jaune) comparativement aux cheveux colorés n’ayant pas subi le post traitement de l’invention.
Ces réhausses peuvent également être directement intégrées aux cuves.
L’évolution des réglementations impose un positionnement en hauteur précis du regard par rapport au niveau du sol fini.
Pour les réhausses directement intégrées aux cuves, l’ajustement de la hauteur du bord supérieur de la réhausse se révèle problématique.
En effet, les cuves en plastique présentent classiquement une paroi pouvant atteindre une épaisseur d’environ 1 centimètre et la découpe de ce matériau est malaisée.
Il a notamment été constaté qu’un recours à une scie sabre pour découper la réhausse à une hauteur précise entraîne une découpe produisant de nombreuses particules de plastique. Ces particules de plastique tombent alors à l’intérieur de la cuve et un nettoyage de la cuve doit alors être impérativement réalisé préalablement à sa mise en service, ce qui peut être particulièrement long et fastidieux.
Par rapport aux réhausses rapportées, par exemple vissées sur la cuve pour adapter la hauteur du bord supérieur de la réhausse à la hauteur du sol fini, un bord supérieur obtenu par une découpe à la scie sabre est peu qualitatif. Cet aspect peu qualitatif résulte notamment de la présence de nombreuses bavures, le bord supérieur d’une réhausse rapportée étant quant à lui lisse et régulier.
L’invention a notamment pour objectif de répondre à ce problème.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une cuve en matière plastique, pour la collecte et/ou le traitement d’eaux usées, qui intègre une réhausse présentant la capacité d’être aisément adaptée en hauteur.
L’invention a également pour objectif de fournir une telle cuve dont l’opération de mise à la bonne hauteur de la réhausse permet d’obtenir un bord supérieur de la réhausse qui soit plus qualitatif que ce que permet l’art antérieur quand une scie sabre est utilisée.
L’invention a encore pour objet de fournir une telle cuve dont l’opération de mise à la bonne hauteur de la réhausse n’entraîne pas d’opération d’entretien par la suite, ou minimise ces opérations.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet une cuve pour la collecte et/ou le traitement d’eaux usées destinée à être enterrée, la cuve étant en matériau plastique et comprenant : - des parois délimitant un volume interne dont une paroi supérieure ; - une réhausse comprenant une paroi périphérique s’étendant en hauteur depuis la paroi supérieure jusqu’à une ouverture, la réhausse étant destinée à former un regard, caractérisée en ce que la paroi périphérique de la réhausse présente une amorce de rupture formée par un sillon ménagé dans l’épaisseur de la paroi périphérique, le sillon s’étendant sur l’une des surfaces de la paroi périphérique à une hauteur prédéterminée de la réhausse depuis la paroi supérieure, le sillon présentant un fond avec une section transversale en forme en V.
La cuve selon l’invention intègre une réhausse qui présente la capacité à pouvoir être ajustée en hauteur aisément tout en produisant un bord supérieur ajusté qui est qualitatif par rapport aux ajustements selon l’art antérieur ayant recours à une scie sabre.
La hauteur à laquelle est située le sillon définit la hauteur de la réhausse ajustée.
La réhausse de la cuve selon l’invention présente ainsi, le long de sa hauteur, deux parties dont une partie inférieure située en dessous du sillon et une partie supérieure située au-dessus du sillon.
Dans le cas où lors d’une installation de la cuve selon l’invention, l’installateur souhaite ajuster la hauteur de la réhausse, alors il lui suffit de séparer la partie supérieure de la partie inférieure. Cette séparation est possible du fait que le sillon forme une amorce de rupture rendant sécable la partie supérieure de la partie inférieure.
La rupture de la partie supérieure par rapport à la partie inférieure peut être produite par exemple par le biais d’une traction ad hoc de la partie supérieure.
Dans les exemples illustrés, les cercles d’implantation C1’, C2’ sont de diamètres différents. En particulier, le cercle d’implantation C1’ entoure le cercle d’implantation C2’.
Pour éviter un contact direct métal-métal et une usure prématurée, des premier et deuxième groupes de garnitures G1, G2 de friction sont disposés entre les organes d’entrée et de sortie 4B, assurant en outre le couplage des pièces.
Pour mieux disposer de tels groupes de garnitures G1, G2, des première et deuxième zones de friction 510, 520 sont préalablement définies et délimitées sur des parties du corps central 50. Dans les exemples illustrés : - une première zone de friction 510, de type annulaire, est délimitée le long de la première face latérale 51 du corps central, à l’intérieur de laquelle est localisé radialement le premier groupe de garnitures G1 de friction ; et - une deuxième zone de friction 520, de type annulaire, est délimitée le long de la deuxième face latérale 52 du corps central, à l’intérieur de laquelle est localisé radialement le deuxième groupe de garnitures G2 de friction.
Notamment, la première zone de friction 510 est continue autour de l’axe X et elle est délimitée radialement entre un diamètre intérieur D1’ et un diamètre extérieur D1’’. Le premier groupe de garniture G1 s’étend radialement selon une hauteur h1, et il recouvre dans la direction radiale la totalité de la première zone de friction 510. La hauteur h1 est définie par l’espace entre les diamètres intérieur D1’ et extérieur D1’’ de la zone de friction 510.
Notamment, la deuxième zone de friction 520 est continue autour de l’axe X et elle est délimitée radialement entre un diamètre intérieur D2’ et un diamètre extérieur D2’’. Le deuxième groupe de garniture G2 s’étend radialement selon une hauteur h2, et il recouvre dans la direction radiale la totalité de la deuxième zone de friction 520. La hauteur h2 est définie par l’espace entre les diamètres intérieur D2’ et extérieur D2’’ de la zone de friction 520.
Pour éviter les phénomènes stict-slip, les groupes de garnitures G1, G2 de friction se composent de garnitures de friction humide, aptes à baigner dans un fluide type huile. Par ailleurs, la fixation préalable des groupes de garnitures G1, G2 est réalisée par imprégnation ou application d’une résine liquide, ici par collage (résine type colle) ou par tout autre moyen d’assemblage non illustré (dont le rivetage). En particulier, chaque groupe de garniture G1, G2 peut recevoir ou être imprégnée préalablement d’une résine liquide, avant d’être appliqué à un autre composant du module.
En particulier, dans les exemples illustrés : - Le premier groupe de garnitures G1 peut être disposé le long d’un diamètre d’implantation différent de celui du deuxième groupe de garnitures G2 - La première zone de friction 510 est délimitée en deçà du diamètre extérieur D2 du corps central 50 ; - Le premier groupe de garnitures G1 est disposé en deçà du diamètre extérieur D2 du corps central 50, en particulier le long d’un premier cercle d'implantation C1 de garnitures, de centre l’axe X. Le premier groupe de garnitures G1 est espacé et distant des diamètres intérieur D1 et extérieur D2 du corps central 50 ; - De ce fait, la position radiale du groupe de garniture G1 est admise dans une certaine zone ΔS1 (+/- 1 mm par rapport au diamètre extérieur D2 du corps central), qui tient compte des erreurs de dimensions et de fixation ; - La deuxième zone de friction 520 est délimitée en deçà du diamètre intérieur D1 du corps central 50 ; - Le deuxième groupe de garnitures G2 est disposé en deçà du diamètre intérieur D1 du corps central 50, en particulier le long d’un deuxième cercle d'implantation C2 de garnitures, de centre l’axe X. Le deuxième groupe de garnitures G2 est espacé et distant des diamètres intérieur D1 et extérieur D2 du corps central 50 ; - De ce fait, la position radiale du groupe de garniture G2 est admise dans une certaine zone ΔS2 (+/- 1 mm par rapport au diamètre intérieur D1 du corps central), qui tient compte des erreurs de dimensions et de fixation ; - Le deuxième groupe de garnitures G2 est plus proche de l’axe X que le premier groupe de garnitures G1 ; - Les cercles d’implantation C1, C2 sont de diamètres différents ; - Le premier cercle d'implantation C1 des garnitures est formé dans la première zone de friction 510 ; - Le cercle d'implantation C1, et notamment les diamètre intérieur D1’ et extérieur D1’’ de la zone de friction 510, sont radialement distants des diamètres intérieur D1 et extérieur D2 du corps central ; - Le deuxième cercle d'implantation C2, et notamment les diamètre intérieur D2’ et extérieur D2’’’ de la deuxième zone de friction 520, sont radialement distants des diamètres intérieur D1 et extérieur D2 du corps central.
La deuxième zone de friction 520 est disposée radialement plus loin à l’intérieur du logement 8 que la première zone de friction 510. En variante non illustrée, la deuxième zone de friction peut entourer la première zone de friction.
Par ailleurs, les groupes de garnitures G1, G2 peuvent être disposés radialement contigus ou espacés.