INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre à titre d’exemple, une représentation schématique d’une platine d’emboutissage 7 avec des lignes de pliage 50, 52 pour un mode de réalisation d’un connecteur 1 (voir figures 2a, 2b, 2c). Après sa réalisation par différentes étapes de pliage, ce connecteur est sous la forme d’une douille de contact encore appelé contact femelle.
Sur la platine d’emboutissage 70 représentée, les différents composants du connecteur 1 sont déjà découpés emboutis et en partie déjà pliés ou imprimés.
Le connecteur 1 (voir les vues des figures 2a, 2b, 2c) comporte un boîtier de contact 2 orienté selon une direction axiale (A) pour recevoir un élément de contact opposé 30 ainsi qu’une lamelle de contact 3 ; le boîtier de contact 2 a une première paroi 21 et une seconde paroi 22 opposées l’une à l’autre par rapport à la direction radiale (R) transversale à la direction axiale (A). La lamelle de contact 3 est entre la première paroi 21 et la seconde paroi 22 dans le boîtier de contact 2, par rapport à la direction radiale (R) ; le boîtier de contact 2 est réalisé principalement dans une première matière M1 pour un premier segment 4 et principalement dans une seconde matière M2 pour un second segment 5 adjacent au premier segment 4. Le second segment 5 est prévu entre le premier segment 4 et la première paroi 21 ; il chevauche le premier segment 4 et la première paroi 21. Le module de cisaillement de la seconde matière M2 est au moins égal à 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière M1. Dans cet exemple de réalisation, le module d’élasticité de la seconde matière M2 est égal à au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière M1. Dans cet exemple de réalisation, la première matière M1 est du cuivre ou un alliage de cuivre plus économique et la seconde matière M2 est de l’acier. Le boîtier de contact 2 et la lamelle de contact 3 sont réalisés dans une seule tôle 6 sous la forme d’une pièce emboutie-pliée. La première matière M1 a une première épaisseur (d1) et la seconde matière M2 a une seconde épaisseur (d2). La première épaisseur (d1) et la seconde épaisseur(d2) peuvent être égales comme cela est représenté ici. Mais ces épaisseurs peuvent également être différentes.
Le boîter de contact 2 de cet exemple de réalisation est fermé comme un caisson. Il a ici, à titre d’exemple, une section rectangulaire. Le boîtier de contact 2 présente ici, par exemple, a une première paroi 21 qui est une sorte de couvercle du boîtier de contact 2, par exemple, une sorte de couvercle intérieur. Le boîtier de contact 2 a aussi une seconde paroi 22 qui est ici une sorte de fond de boitier de contact 2. Dans cet exemple de réalisation, la seconde paroi 22 est pré-cintrée radialement vers l’intérieur et a un point de contact 9. Dans cet exemple de réalisation elle a ainsi en plus de la fonction de stabilisation du boîtier de contact 2, la fonction d’être une (autre) lamelle de contact. Le boîtier de contact 2 de cet exemple de réalisation a une troisième paroi 23 et une quatrième paroi 24 ; la troisième paroi 23 est une sorte de première paroi latérale et la quatrième paroi 24 est une sorte de seconde paroi latérale. Le boîtier de contact 2 à l’état terminé de fabrication (voir, par exemple, figures 2b, 2c) est réalisé ici avec une périphérie fermée selon la direction de circulation (U) autour de la direction axiale (A).
En principe, on pourrait également avoir d’autres sections du boîtier de contact 2 et des formes possibles dans lesquelles le boîtier de contact 2 est partiellement, voire largement ouvert, c’est-à-dire à périphérie non fermée ; il s’agit, par exemple, de parois latérales de boîtiers de contact 23, 24 qui sont ajourées ou d’un fond de boîtier de contact ajouré (seconde paroi 22) ou de couvercle de boîtier de contact ajouré (première paroi 21).
Selon les figures 1, 2a, 2b, 2c la lamelle de contact 3 comporte un point de contact 9 imprimé. Dans l’exemple de réalisation représenté, le point de contact 9 est dans le premier segment 4. Il est radialement en saillie vers l’intérieur de sorte qu’un élément de contact opposé 30, engagé, sera de façon certaine, en contact électrique et mécanique avec un point défini.
Le second segment 5 est en contact mécanique en un premier point P1 avec la première paroi 21. Ce contact mécanique peut s’ouvrir ici à titre d’exemple, sans destruction, c’est-à-dire que le second segment 5 est appliqué contre la première paroi 21 sans être relié à celle-ci, par exemple, par une liaison par la forme. Le second segment 5 est en contact mécanique en un second point P2 avec le premier segment 4. Ce contact mécanique est ici, par exemple, détachable sans destruction ; cela signifie que le second segment 5 est appliqué contre le premier segment 4 sans être relié à celui-ci, par exemple, par une liaison par la matière. Le second point P2 n’est, en particulier, pas un point sur l’arête de jonction entre la première matière M1 et la seconde matière M2. A titre d’exemple, il se trouve ici plus près de l’extrémité libre du second segment 5. De cette manière, le second segment 5 est pris en sandwich entre le premier segment 4 et la première paroi 21 en y étant intégré et il peut s’appuyer au premier point P1 contre la première paroi 21 et transmettre la force d’appui par le second point P2 au premier segment 4 de la lamelle de contact 3.
De façon préférentielle, le second point P2 est au plus à 2 mm, de préférence au plus à 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, au plus à 0,5 mm du point de contact 9 du premier segment 4. Cette distance est mesurée, dans la direction axiale A ; il s’agit ainsi d’une distance latérale. De cette manière, la force d’appui du second segment 5 agit sur le point de contact 9 du premier segment 4 de façon préférentielle pour des grandes parties dans la direction radiale vers l’intérieur, c’est-à-dire sur un élément de contact opposé 30, qui est enfiché.
Dans le présent exemple de réalisation, le connecteur 1 a uniquement à titre d’exemple, en outre, une zone de raccordement 7 pour fixer une ligne électrique 8 ; la zone de raccordement 7 est adjacente au boîtier de contact 2 ou à la lamelle de contact 3 ; la zone de raccordement 7 est principalement réalisée dans la première matière M1 ; la zone de raccordement 7 avec le boîtier de contact 2 et la lamelle de contact 3 sont réalisées dans une unique tôle 6 sous la forme d’une pièce emboutie-pliée.
La ligne électrique 8 comporte ici à titre d’exemple une isolation 81 qui entoure un conducteur électrique 82. La ligne électrique 8 de cet exemple de réalisation peut être mise en contact électrique et mécanique, c’est-à-dire être reliée ou être fixée au connecteur 1 dans la zone de raccordement 7 à l’aide des pattes de sertissage d’isolant 72 et des pattes de sertissage de conducteur 71 avec le connecteur 1 ou être reliée à celui-ci ou être fixée au connecteur 1. Il y a également d’autres possibilités de mise en contact électrique et mécanique, par exemple, par une liaison, par soudage, brasage, par découpe et serrage, etc. Il n’est pas indispensable de prévoir une zone de raccordement 7.
Dans cet exemple de réalisation, le connecteur 1 est réalisé uniquement à titre d’exemple, comme contact de languette d’accrochage. Pour cela, le connecteur 1 comporte une languette d’accrochage 10 venant en saillie vers l’extérieur (ici une languette inclinée) et qui peut se déplacer vers l’intérieur d’une manière élastiquement réversible. La languette d’accrochage 10 est ici, à titre d’exemple, principalement formée dans une seconde matière M2. La languette d’accrochage 10 est ici, à titre d’exemple, installée ou réalisée dans un élément radialement à l’extérieur de la première paroi 21 ou elle est réalisée dans une plaque d’accrochage 21 en étant dégagée par emboutissage. La plaque d’accrochage 25 selon une autre forme de réalisation, est également voisine de la seconde paroi 22, de la troisième paroi 23 ou de la quatrième paroi 24 (chaque fois au-delà de cette paroi 22, 23, 24).
La plaque d’accrochage 25 fait partie de la platine d’emboutissage 70. Elle est recourbée au cours du pliage, par exemple, le long d’une ligne de pliage 50, transversalement à la direction axiale A, sur 180° (voir la flèche portant la référence 200 à la ). Elle arrive ainsi à sa place, radialement à l’extérieur de la première paroi 21 (voir , 2a). La plaque d’accrochage 25 peut être considérée comme appartenant au boîtier de contact 2. Le connecteur 1 peut également ne pas avoir de plaque d’accrochage 25 ou être réalisé sans languette d’accrochage 10. On peut également prévoir plusieurs languettes d’accrochage 10. La languette d’accrochage 10 assure l’accrochage primaire du connecteur 1, par exemple, dans une chambre de contact non représentée ici d’un connecteur, la languette d’accrochage 10 venant prendre, par exemple, derrière une partie en contre-dépouille de la chambre de contact. Cette réalisation de la languette d’accrochage 10 principalement dans la seconde matière M2 permet d’arriver à des forces de maintien primaires plus importantes, c’est-à-dire des forces de décrochage pour un dimensionnement par ailleurs identique comme cela serait le cas d’une réalisation avec la première matière.
On évite ainsi d’autres formes de réalisation de la lamelle d’accrochage 10. Dans d’autres formes de réalisation, auraient, par exemple, un évidement dans la plaque d’accrochage 25 ou dans l’une des parois 21, 22, 23, 24 avec un évidement dans lequel peut pénétrer un élément élastique d’une chambre de contact et ainsi accrocher le connecteur 1 dans une chambre de contact d’un boîtier de connecteur, notamment assurer l’accrochage primaire ; au lieu d’un évidement on peut avoir uniquement une partie en contre-dépouille. Dans une telle forme de réalisation il est également avantageux que l’évidement (ou la partie en contre-dépouille) soit prévu dans ou sur la plaque d’accrochage 25 ou notamment réalisé principalement dans la seconde matière M2 accrochage 25 ou notamment réalisé principalement dans la seconde matière M2. Cela permet pour des dimensions, par ailleurs identiques, une meilleure stabilité mécanique que si une telle contre-dépouille était dans un élément réalisé dans la première matière M1 et ayant la même épaisseur ou même solidité.
La montre comment le connecteur 1 peut être réalisé, à titre d’exemple, après avoir déjà dégagé, par emboutissage, la tôle 6 résultant d’une première étape et selon lequel, dans une autre étape, on a déjà dégagé les éléments décrits ci-dessus du connecteur 1 à partir de la tôle 6 ainsi qu’en outre, uniquement à titre d’exemple, dont la lamelle de contact 3 ou au moins son premier segment 4 ont été mis dans une forme élastique et le point de contact 9 imprimé dans la tôle 6. A la , la platine d’emboutissage 7 est encore pratiquement dans la forme en 2 dimensions de la tôle 6. La tôle 6 ou le ruban de métal de la platine d’emboutissage 70 a deux zones en des matières différentes, la première matière M1 et la seconde matière M2 solidarisées l’une à l’autre (d’une manière non séparable sans destruction) ; il s’agit, par exemple, d’un procédé de fonte ou d’un procédé de soudage ou d’un procédé d’impression ou d’un procédé de collage.
Dans une autre étape 200 de cet exemple de réalisation, on replie le second segment 4 dégagé par emboutissage (voir la flèche) ; il s’agit ici de la ligne de pliage 50 orientée transversalement à la direction axiale (A) et qui se situe sensiblement sur l’arête de jonction entre les deux matière M1, M2. Le pliage se fait sur environ 180° de sorte que la forme emboutie ou l’élément du second segment 5 de la lamelle de contact 3 arrive en appui avec la forme emboutie du premier segment 4 de la lamelle de contact 3. De plus, dans cet exemple de réalisation, la plaque d’accrochage 25 avec la languette d’accrochage 10 vient au voisinage de la forme emboutie de la première paroi 21. Dans une autre étape de procédé, donnée à titre d’exemple, on réalise le boîtier de contact 2 en mettant les quatre paroi 21, 22, 23, 24 le long des lignes de pliage 52 qui sont sensiblement ou précisément parallèles à la direction axiale A pour former un caisson ou pliées pour obtenir un caisson. Le pliage se fait ainsi, de façon que le second segment 5 de la lamelle de contact 3 arrive entre le premier segment 4 et la première paroi 21 en chevauchant le premier segment 4 et la première paroi 21 au moins partiellement et de préférence sur plus de 50% de sa longueur et d’une manière très préférentielle, sur toute sa longueur. Ainsi, dans cette succession d’étapes données uniquement à titre d’exemple, le second segment 5 est pris en sandwich entre le premier segment 4 et la première paroi 21. Il permet ainsi d’exercer une force élastique dans la direction radiale (R) sur le premier segment 5 en s’appuyant lui-même contre le caisson de contact 2. Au cours de la mise en forme décrite du boîtier de contact 2, la plaque d’accrochage 25 arrive également avec la languette d’accrochage 10 dans sa position définitive, de la première paroi 21 ici radialement à l’extérieur. La plaque d’accrochage 25 peut être, par exemple, réalisée sous la forme d’un autre couvercle du boîtier de contact 2, ici à titre d’exemple, sous une forme de couvercle extérieur qui est radialement au-delà de la première paroi 21 fonctionnant comme couvercle intérieur. La languette d’accrochage 10 peut être réalisée déjà avant l’étape 200 du premier fléchissement à partir de la platine d’appui 70 ou de la plaque d’accrochage 25.
La quatrième étape du procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention est une étape de calcul réalisée à partir du résultat de la troisième étape et via la connaissance du courant électrique délivré par la batterie. Le courant électrique délivré par la batterie peut être déterminé au travers d’une étape de mesure de courant électrique ou au travers d’une lecture d’une donnée représentative du courant électrique sur un réseau de communication ou dans une mémoire d’une unité de commande par exemple.
Ainsi, le procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention permet de surveiller plus particulièrement la résistance électrique des organes de liaison électrique de la batterie, et notamment de la résistance électrique de la barre omnibus. De manière astucieuse, cette surveillance ne nécessite pas le déploiement de nouveaux capteurs, mais se repose sur une supervision originale des tensions électriques et courants électriques produits par la batterie afin de déterminer un fonctionnement normal ou anormal dudit batterie. La surveillance de la résistance électrique de la barre omnibus, et notamment son suivi dans le temps, permet ainsi de détecter l’apparition d’une dérive lente de manière plus efficace et certaine, contribuant ainsi à renforcer la fiabilité du pilotage d’un tel batterie.
Le procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- la première étape de détermination et/ou deuxième étape de détermination comporte une étape de mesure de tension électrique respectivement aux bornes de la batterie et aux bornes de chaque cellule rechargeable. Alternativement, la première étape de détermination et/ou deuxième étape de détermination comporte une étape de lecture de la tension électrique globale et/ou des tensions électriques spécifiques sur un réseau de communication ou dans une mémoire d’une unité de commande de la batterie conforme au premier aspect de l’invention ;
- le procédé de surveillance comporte une étape validation de la résistance accessoire calculée durant la quatrième étape, l’étape de validation permettant de déterminer si des conditions d’obtention de la tension électrique accessoire sont viables pour calculer la résistance accessoire. Cette étape permet de qualifier le calcul de résistance réalisée durant la quatrième étape en fonction des conditions d’obtention des différentes tensions électriques et courant électrique. En particulier, si la tension électrique accessoire est viable, alors le calcul de la résistance accessoire aboutit à une valeur viable et donc exploitable de ladite résistance accessoire. Cette situation intervient lorsque les données d’entrée, utilisées pour calculer la résistance accessoire, ont été obtenues dans des conditions qui reflète un comportement normal ou qui garantissent une relative cohérence entre, d’une part, les mesures de tensions électrique et, d’autre part, la mesure de courant électrique. Dans le cas contraire, lorsque la tension électrique accessoire est non-viable, alors la valeur de la résistance accessoire n’est pas viable et n’est pas exploitable ultérieurement. Cette situation traduit les cas de figure dans lesquels les données d’entrée utilisées pour calculer la résistance accessoire ont été obtenues dans des conditions qui reflète un comportement anormal ou qui illustrent une incohérence entre, d’une part, les mesures de tensions électrique et, d’autre part, la mesure de courant électrique ;
- l’étape de validation comporte une première étape de comparaison de la tension électrique accessoire avec une première valeur de référence, la tension électrique accessoire étant viable si elle est supérieure à la première valeur de référence. En effet, si la tension électrique accessoire déterminée durant la troisième étape n’est pas d’un niveau suffisant, alors le calcul de résistance sera négligeable, voire insignifiant ou nul, ce qui est plutôt l’effet attendu en termes électriques sur un tel batterie. En d’autres termes, si la différence de potentiel électrique entre, d’une part, la tension globale et, d’autre part, la somme des tensions spécifiques, est inférieure à une valeur seuil, alors il est évident que la batterie fonctionne dans des conditions d’utilisation normale, et le calcul précis de la valeur de la résistance accessoire conduirait à une valeur nulle ou quasi-nulle qui ne serait pas forcément représentative d’une part, et de toute façon synonyme de bon fonctionnement d’autre part. Par conséquent, le calcul de la résistance accessoire est viable que lorsque la différence entre la tension électrique globale et la somme des tensions électriques spécifiques dépasse le premier seuil ;
- alternativement ou complémentairement, l’étape de validation comporte une deuxième étape de comparaison d’une variation instantanée du courant électrique délivré par la batterie avec une deuxième valeur de référence, la résistance accessoire étant viable si la variation instantanée du courant électrique délivré par la batterie est inférieure à la deuxième valeur de référence. La valeur instantanée du courant électrique délivré par la batterie correspond à la dérivée du courant électrique. En d’autres termes, si le courant électrique généré par la batterie présente de trop grosses variations temporelles, alors le calcul de la résistance accessoire sera non viable du fait du défaut de synchronisation entre la détermination des tensions électriques et du courant électrique. En d’autres termes, encore, pour que la mesure de la résistance accessoire soit viable, il est nécessaire que le courant électrique présente une variation instantanée qui ne soit pas trop importante afin de garantir une cohérence entre la représentativité des tensions électriques déterminées et celle du courant électrique ;
- alternativement ou complémentairement, l’étape de validation comporte une troisième étape de comparaison au cours de laquelle, la résistance accessoire étant viable si la valeur instantanée du courant électrique délivré par la batterie est différente de 0. En effet, dans un tel cas, il ne serait pas possible de réaliser une division. En d’autres termes, si la valeur du courant électrique est égale à 0, alors le calcul de la résistance accessoire n’est pas viable et non réalisé. D’une manière plus générale, l’étape de calcul de la résistance électrique n’est réalisée que si le courant électrique généré par la batterie est différent ou sensiblement différent de 0, voire, préférentiellement, que si le courant électrique généré par la batterie est supérieur en valeur absolue a une valeur de référence prédéterminée ;
- alternativement ou complémentairement, l’étape de validation comporte une étape de détermination d’une température de la batterie et/ou d’une barre omnibus reliant les cellules rechargeables dudit batterie, la tension électrique accessoire étant viable si une variation de la température est comprise dans un intervalle de référence. L’étape de détermination de la température peut comprendre une étape de mesure de la température à l’aide d’une sonde thermique par exemple, on comprendre une étape de détermination de la température via la lecture d’une donnée représentative de la température sur un réseau de communication ou une zone mémoire d’une unité de commande de la batterie. En effet, on sait que la valeur de la résistance accessoire peut varier en fonction de la température de la batterie. Aussi, cette étape de détermination de la température permet ainsi de déterminer l’intervalle thermique de référence à l’intérieur duquel le fonctionnement de la batterie est nominal, et d’y associer des plages de valeurs attendues pour les tensions électriques et/ou la résistance accessoire ;
- le procédé de surveillance comporte une étape de correction de la résistance accessoire calculée en fonction d’une température déterminée d’une barre omnibus reliant les cellules rechargeables de ladite batterie. Cette étape permet astucieusement de prévoir plusieurs modes de fonctionnement en fonction de différentes plages de température, la réponse de la batterie pouvant varier en fonction de la température. Dans un tel cas de figure, il est alors nécessaire de pouvoir apporter ces corrections afin de définir des seuil d’alerte ;
- le procédé de surveillance comporte une étape de comparaison de la résistance accessoire déterminée durant la quatrième étape avec des valeurs de référence. En d’autres termes, les valeurs de références forment ici des seuils d’alerte relatifs à la surveillance de la dérive de la résistance accessoire durant le fonctionnement de la batterie. Les seuils d’alerte comportent un premier seuil d’alerte et un deuxième seuil d’alerte, supérieur au premier seuil d’alerte, au-delà duquel un arrêt de la batterie et/ou du véhicule automobile est demandé. Les valeurs de référence formant les seuils d’alerte sont prédéterminées lors d’une étape préalable d’étalonnage de la batterie. L’étape détalonnage prend la forme d’un ou plusieurs tests électriques durant lesquels on détermine une valeur de la résistance accessoire en contrôlant un courant électrique circulant dans la batterie de manière à ce qu’il soit stable, c’est-à-dire invariant dans le temps, durant la durée de l’étalonnage. Cette étape d’étalonnage permet ainsi de définir et caractériser une réponse nominale de la batterie, et plus particulièrement une plage de valeurs nominales de la résistance accessoire.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une unité de commande d’une batterie, l’unité de commande étant configurée pour mettre en œuvre le procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant une batterie piloté par une unité de commande conforme au deuxième aspect de l’invention.
Dans des modes de réalisation, l’application sur la plante ou l’arbre se fait avec une dilution dans l’eau de la composition entre 2 g/L et 2000 g/L exprimé en grammes de plantes sur lesquelles a été réalisée l’extraction par litre de produit appliqué.
Dans des modes de réalisation, l’application sur la plante ou l’arbre se fait avec une dilution dans l’eau de la composition entre 5 g/L et 200 g/L exprimé en grammes de plantes sur lesquelles a été réalisée l’extraction par litre de produit appliqué.
Dans des modes de réalisation, ledit extrait d’au moins une partie de plantes est un extrait liquide des dites plantes.