INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier de réglage 122, 223, 329 peut être formé avec une partie proximale filetée intérieurement adaptée pour une connexion filetée à une partie distale de diamètre réduit du mandrin de réglage 118, 219, 324, dans lequel le mandrin de réglage 118, 219, 324 peut en outre comprendre une partie proximale adaptée pour une connexion filetée à une partie distale filetée intérieurement du boîtier de relâchement 117, 218 (dans les premier et deuxième modes de réalisation) ou du boîtier de pression 323 (dans le troisième mode de réalisation). Une surface proximale du mandrin de réglage 118, 219, 324 peut être formée avec un épaulement, un siège ou un évidement adapté pour recevoir une partie distale de l'élément de sollicitation 186, 287, 396 et peut en outre comprendre un profil radial évidé adapté pour recevoir un rebord distal de l'élément de retenue à bague fendue 185, 286, 395. Le boîtier de réglage 122, 223, 329 peut en outre être formé de manière à présenter une partie distale de diamètre réduit adaptée à un raccordement fileté à une partie proximale du boîtier d'équilibrage 126, 226, 332. Un ou plusieurs éléments d'étanchéité 119, 220, 325 peuvent être disposés dans une ou plusieurs surfaces extérieures évidées de la partie proximale du mandrin de réglage 118, 219, 324, qui peuvent être positionnées de manière proximale par rapport à la connexion filetée entre le mandrin de réglage 118, 219, 324 et le boîtier de relâchement 117, 218 (dans les premier et deuxième modes de réalisation) ou le boîtier de pression 323 (dans le troisième mode de réalisation). De même, un ou plusieurs éléments d'étanchéité 123, 224, 328 peuvent être disposés dans une ou plusieurs surfaces extérieures évidées de la partie distale du mandrin de réglage 118, 219, 324, qui peuvent être positionnées de manière distale par rapport à la connexion filetée entre le mandrin de réglage 118, 219, 324 et le boîtier de réglage 122, 223, 329. De plus, un ou plusieurs éléments d'étanchéité 125, 225, 331 peuvent être disposés dans une ou plusieurs surfaces extérieures évidées de la partie distale du boîtier de réglage 122, 223, 329, qui peuvent être positionnées de manière distale par rapport à la connexion filetée entre le boîtier de réglage 122, 223, 329 et le boîtier d'équilibrage 126, 226, 332. La bague de réglage 120, 221, 326 peut entourer le mandrin de réglage 118, 219, 324 et peut être munie d'une ou plusieurs clés de réglage 121, 222, 327 qui permettent de faire tourner le mandrin de réglage pour faire varier la position du manchon de déclenchement 184, 285, 394 par rapport au mécanisme de relâchement, à l'embrayage à crabots, au verrou de relâchement de charge ou à la pince de serrage 181, 282, 391. Le boîtier de réglage 122,329 peut être pourvu d'un ou plusieurs contre-alésages 124, 223a, 330 destinés à être utilisés avec une clé à ergots.
Le mandrin de connecteur 146, 246, 346 peut être formé avec une partie proximale de diamètre élargi adaptée pour recevoir par filetage une partie distale du mandrin de relâchement 144, 244, 344, une partie distale de diamètre élargi adaptée pour recevoir par filetage une partie proximale du mandrin d'équilibrage 148, 248, 348, et un canal centré axialement à travers lequel le câble métallique 401 peut être passé. Un ou plusieurs éléments d'étanchéité 145, 245, 345 peuvent être disposés à l'intérieur d'une ou plusieurs surfaces intérieures évidées de la partie proximale du mandrin de connecteur 146, 246, 346, qui peuvent être positionnées de manière distale par rapport à la connexion filetée entre le mandrin de relâchement 144, 244, 344 et le mandrin de connecteur 146, 246, 346. De même, un ou plusieurs éléments d'étanchéité 147, 247, 347 peuvent être disposés à l'intérieur d'une ou plusieurs surfaces intérieures évidées de la partie distale du mandrin de connecteur 146, 246, 346, qui peuvent être positionnées de manière proximale par rapport à la connexion filetée entre le mandrin de connecteur 146, 246, 346 et le mandrin d'équilibrage 148, 248, 348.
Le boîtier d'équilibrage 126, 226, 332 peut être formé avec une partie proximale filetée intérieurement adaptée pour une connexion filetée à la partie distale de diamètre réduit du boîtier de réglage 122, 223, 329, et une partie distale filetée intérieurement adaptée pour une connexion filetée à une partie proximale de diamètre réduit du sous-ensemble de flotteur 128, 228, 334. Le boîtier d'équilibrage 126, 226, 332 peut être pourvu d'un ou plusieurs orifices à boue 127, 227, 333 positionnés généralement de manière distale par rapport au boîtier d'équilibrage 126, 226, 332 et de manière proximale par rapport à une surface proximale du sous-ensemble de flotteur 128, 228, 334. Chacun des un ou plusieurs orifices à boue 127, 227, 333 peut permettre à un fluide du puits de communiquer avec une seconde chambre de fluide annulaire formée par une cavité annulaire entre le boîtier d'équilibrage 126, 226, 332 et le mandrin d'équilibrage 148, 248, 348, situé de manière distale par rapport au piston d'équilibrage 150, 250, 350.
Le mandrin d'équilibrage 148, 248, 348 peut être formé avec une partie proximale de diamètre réduit adaptée pour une connexion filetée à la partie distale du mandrin de connexion 146, 246, 346, un canal centré axialement à travers lequel le câble métallique 401 peut être passé, et une partie distale adaptée à une connexion de terminaison souhaitée 420.
Dans cet exemple, l’architecture du réseau informatique 10 et les calculateurs 11 des organes conservés du véhicule 1 sont identiques à ceux de la version d’origine.
Comme illustré sur la , le module de commande 13 du moteur électrique comporte une interface de multiplexage 15 configurée pour permettre d’émettre et de lire des données transférées par le réseau informatique 10 à l’aide d’un bus relié au bus CAN 12.
Le module de commande 13 du moteur électrique comporte également une unité de traitement 16 comportant dans cet exemple un microprocesseur, une mémoire morte (ROM) et une mémoire vive (RAM). L’unité de traitement 16 est configurée pour communiquer avec l’interface de multiplexage 15 et est agencée pour permettre l’analyse des données circulant sur le réseau informatique 10 et permettre la transmission de données.
L’unité de traitement 16 est prévue pour recevoir différentes données en provenance de différents capteurs, notamment ceux du moteur électrique 2 et des batteries 5 via un système de contrôle 17 des batteries 5. Par exemple, l’unité de traitement 16 peut recevoir des données d’un capteur de vitesse de rotation du moteur électrique 2, d’un capteur de température du moteur électrique 2, d’un capteur de la tension ou de l’intensité électrique dans le moteur électrique 2, d’un capteur de niveau de charge de chaque batterie 5, un capteur de la température de chaque batterie 5, d’informations sur l’état d’usure des batteries 5 ou encore du courant électrique dans les batteries 5, par exemple afin de déterminer le courant maximal de décharge ou de recharge.
Dans cet exemple, le système de contrôle 17 des batteries 15 communique avec le réseau informatique 10 via le module de commande 13.
L’unité de traitement 16 est également prévue pour envoyer des ordres à un ou plusieurs actionneurs sur les différents organes. Par exemple, l’unité de traitement 16 peut faire varier la tension ou l’intensité électrique dans le moteur électrique 2 afin de faire varier le régime du moteur électrique 2, notamment son couple ou sa vitesse de rotation.
Le contrôle du moteur électrique 2 est adapté en fonction des données interprétées sur le réseau informatique 10, par exemple en fonction de données sur une position d’une pédale d’accélération et/ou d’une pédale de frein, de données provenant d’un limiteur ou d’un régulateur de vitesse ou encore de données provenant des systèmes d’aide à la conduite, et des informations sur l’état de fonctionnement des différents organes.
Le module de commande 13 du moteur électrique peut être configuré pour émettre sur le réseau informatique 10, dans cet exemple, des données donnant des informations sur le moteur électrique 2, notamment sa vitesse de rotation et sa température. Ces données sont identiques aux données donnant ses mêmes informations sur le moteur thermique de la version d’origine.
Le module de commande 13 du moteur électrique peut être configuré pour émettre sur le réseau informatique 10, dans cet exemple, des données donnant des informations sur le niveau de charge des batteries 5, ces informations étant données par le système de contrôle 17 des batteries 5. Ces données sont identiques aux données donnant initialement des informations sur le niveau de carburant sur la version d’origine.
Dans cet exemple, le véhicule 1 comporte un réservoir d’hydrogène 20 et une pile à combustible 21 produisant de l’électricité au moins pour le moteur électrique 2. Comme illustré sur la , le réservoir d’hydrogène 20 et la pile à combustible 21 sont disposés sur le dos de la cabine C du véhicule 1.
Dans cet exemple, le véhicule 1 comporte encore un dispositif d’affichage 25 visible du conducteur du véhicule dans la cabine C, dont un exemple est illustré sur la . Le dispositif d’affichage 25 est celui de la version d’origine dans cet exemple et comporte différents compteurs à aiguille, dont un compteur de vitesse 26 affichant la vitesse du véhicule, un compte-tour 27 affichant initialement la vitesse de rotation du moteur thermique de la version d’origine, une jauge à carburant 28 affichant initialement le niveau de remplissage des réservoirs de carburant de la version d’origine, une jauge d’AUS32 29 affichant initialement le niveau de remplissage des réservoirs d’AUS32 de la version d’origine, une jauge de température d’eau 30 affichant initialement la température du liquide de refroidissement du moteur thermique de la version d’origine et une jauge de température d’huile 31 affichant initialement la température de l’huile du moteur thermique de la version d’origine.
Comme visible sur la , le dispositif d’affichage 25 comporte un contrôleur 24 qui est relié au réseau informatique 10.
Le module de commande 13 du moteur électrique est agencé pour provoquer l’affichage sur le dispositif d’affichage 25 de la vitesse de rotation du moteur 2 sur le compte -tour 27, le niveau de charge des batteries 5 sur la jauge à carburant 28, le niveau de remplissage du réservoir à hydrogène 20 sur la jauge d’AUS32 29 et la température du moteur électrique 2 sur la jauge de température d’eau 30.
Pour le module de commande du dispositif d’affichage 25, le changement de motorisation n’est pas détectable car les données sur ledit réseau informatique donnant des informations sur le fonctionnement du moteur électrique sont identiques aux données concernant le fonctionnement du moteur thermique de la version d’origine.
Le module d’affichage 25 comporte également un panneau de voyants 35 initialement destiné à afficher des voyants de défaut lorsque le moteur thermique de la version d’origine ne fonctionne pas de manière nominale, par exemple pour un défaut de pression d’huile moteur, une température anormale du liquide de refroidissement, une anomalie de pot catalytique, un niveau de carburant faible, une saturation du filtre à particules, une bougie de préchauffage défectueuse etc ...
Le module de commande 13 du moteur électrique est configuré pour empêcher l’affichage, sur le dispositif d’affichage 25, en particulier sur le panneau de voyants 35, de voyant de défaut pour indiquer des anomalies de la version d’origine du véhicule lors du fonctionnement nominal. En effet, l’affichage injustifié de certains de ces voyant peut perturber l’utilisateur du véhicule 1, voire dans certains cas empêcher l’utilisation du véhicule 1.
Ensuite, 42 g de tréhalose dihydraté et 2,7 g de L-leucine sont dissous à chaud dans 112 g d’eau déminéralisée (préparation 2). Après refroidissement de la préparation 2, 39 g d’une suspension de phages SalmoFresh TM (2,5 % extrait sec) sont ajoutés et mélangés sous forte agitation. Puis ce mélange est ajouté à la préparation 1 sous une forte agitation pour obtenir le mélange à sécher comprenant les phages, les levures ou les dérivés de levures et les différents supports ou ingrédients. Ce mélange est maintenu sous agitation à basse température pendant toute la durée du process.
Le séchage est réalisé sur une tour Mini Spray Dryer B-290 (Büchi) équipée d’une buse bi-fluide à air comprimé, d’une pompe péristaltique, d’un cyclone de séparation des particules sèches de l’air humide et d’un filtre de sortie en polyester. L’équipement est complété par un déshumidificateur d’air (Munters ComDry M190Y) qui traite l’air en entrée de la tour d’atomisation.
Les paramètres opératoires (température et débit d’air, taux d’alimentation de la solution à sécher…) sont ajustés pour sécher les phages dans des conditions ménageantes en les exposant à des températures modérées, ainsi la température de sortie est contrôlée pour ne pas dépasser 60°C.
Le séchage est terminé quand l’humidité de la poudre est inférieure à 6%. La poudre atomisée est conditionnée sous vide. Exemple 3 : procédé général d’obtention d’un mélange sec levure-bactériophage en séchant par lyophilisation
- préparation du mélange par ajout de levures ou dérivés de levure et, éventuellement, d’autres ingrédients dans la suspension de phages
- refroidissement et congélation rapide à au moins -20°C
- séchage du mélange congelé dans un lyophilisateur sous pression réduite
- broyage du lyophilisat et contrôle de l’humidité finale
- conditionnement sous vide ou sous atmosphère inerte du produit sec finement divisé.
Ainsi, le pH d’une crème de levure fraîchement récoltée (extrait sec de 21,3%) est ajusté à 7,0 par de la soude à 10 %. Une solution protectrice comprenant les supports ou excipients est préparée : 18,9 g de tréhalose dihydraté, 18,9 g de maltodextrine et 0,63 g de L-leucine sont dissous à chaud dans 51,1 g d’eau déminéralisée. 7,9 g d’une suspension de phages T5 (2,3 % d’extrait sec) sont ajoutés à cette solution protectrice, après son refroidissement. Le mélange est maintenu sous agitation et refroidi. Ce mélange est ajouté à 113 g de la crème de levure précédente, toujours sous agitation et refroidi. Il contient environ 27,4 % d’extrait sec.
Le mélange liquide levure/phages/protecteurs est réparti dans des plateaux ou des flacons en verre de telle façon que la hauteur de couche dans le récipient ne dépasse pas 15 mm. Tous les récipients sont refroidis et congelés rapidement au congélateur à une température ≤ -20°C.
Après congélation de quelques heures, les récipients sont introduits dans un lyophilisateur de laboratoire (Lyovapor L-200 Büchi) dont les étagères et la chambre de lyophilisation auront été préalablement refroidies.
Comme évoqué précédemment, une dessiccation primaire suivie d’une dessiccation secondaire sont mises en route et le process de lyophilisation est arrêté au bout de 80 à 96 h. Les lyophilisats sont finement réduits en poudre de façon douce à l’aide d’un broyeur à mortier et éventuellement passés au tamis à maille 500 µm. L’humidité finale est contrôlée et doit être < 3 %. Un conditionnement sous vide est réalisé rapidement pour éviter l’altération du produit au cours du temps.
En outre, lors de la fabrication les dimensions des modules élémentaires peuvent être telles que ce sont les brides d’assemblage qui entrent en contact et un jeu peut être prévu entre les extrémités des portions de canaux vapeurs, des extrémités des portions de canaux liquides et des portions de canaux de liaison, ce jeu étant inférieur à la largeur de canal de liaison fixée lors de la conception du caloduc.
Le module élémentaire, le caloduc et le procédé selon l’invention peuvent comporter l’une quelconque des caractéristiques précédemment énoncées, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles avec d’autres caractéristiques.
est une vue en perspective d’une extrémité d’un module élémentaire d’un caloduc à rainures réentrantes selon un exemple de l’invention,
est une vue en perspective d’une autre extrémité du module élémentaire de la ,
est une vue en perspective de deux extrémités assemblées de deux modules des figures 1 et 2,
est une vue en coupe selon le plan AA du module élémentaire de la ,
est une vue en perspective d’un module élémentaire d’un caloduc à rainures réentrantes selon un exemple de l’invention destiné à former une extrémité d’un caloduc, avec un orifice de remplissage dit queusot,
est une représentation schématique d’un exemple de caloduc qui peut être obtenu avec les modules élémentaires des figures 1, 2, 3 et 4,
est une représentation schématique d’un exemple de caloduc qui peut être obtenu avec les modules élémentaires des figures 1, 2, 3 et 4 et d’un module élémentaire à deux coudes selon un autre exemple de réalisation,
est une vue en perspective dont une partie est représentée en transparence d’un module élémentaire d’un caloduc à rainures réentrantes selon un exemple de l’invention présentant une forme cintrée,
est une vue en perspective d’une extrémité d’un module élémentaire d’un caloduc à rainures réentrantes selon un autre exemple de l’invention,
est une vue en coupe selon le plan BB du module élémentaire de la et d’une extrémité d’un module élémentaire complémentaire,
est une représentation schématique d’un autre exemple de caloduc qui peut être obtenu avec les modules élémentaires selon l’invention,
est une vue en perspective d’un module élémentaire en T mis en œuvre dans le caloduc de la ,
est une vue en coupe selon le plan CC du module élémentaire de la ,
Dans le mode de réalisation de la , la deuxième couche de non tissé, en sortie de l’interstice de formation de vague est appliqué sur le stratifié intermédiaire en amont de leur introduction dans le deuxième interstice de lamination, le rouleau support des deux rouleaux Vagueurs étant en contact avec l’un des deux rouleaux 303, 304 de deuxième lamination.
Les positions relatives des deux rouleaux vagueurs permet d’ajuster la forme des vagues, notamment par unité de longueur, et leur hauteur. Le nombre de dents des deux rouleaux vagueurs permet d’ajuster le nombre de vagues.
L’installation des figures 13, 14 et 16 utilisent un vagueur selon la avec les dimensions suivantes : « Pen » est compris entre 0.5 et 3.5 mm, de préférence entre 1 et 3.1 mm, en particulier de l’ordre de 2.8mm. « R2 » est compris entre 0.1 et 5 degrés, de préférence entre 0.2 et 4 degrés, en particulier de l’ordre de 0.50 degré. « P » est compris entre 0.01 et 3 mm, de préférence entre 0.02 et 1 mm, en particulier de l’ordre de 0.08mm. « R » est compris entre 0.1 et 5 degrés, de préférence entre 0.1 et 3 degrés, en particulier de l’ordre de 0.3 degrés. « Ep2 » est compris entre 0.3 et 3 mm, de préférence entre 0.4 et 1 mm, en particulier de l’ordre de 0.68mm. « PAS » est compris entre 1 et 4 mm, de préférence entre 1.5 et 3 mm, en particulier de l’ordre de 2.20mm. « H » est compris entre 1 et 10 mm, de préférence entre 2 et 5 mm, en particulier de l’ordre de 4mm. « Ang2 » est compris entre 1 et 10 degrés, de préférence entre 1.5 et 7 degrés, en particulier de l’ordre de 3,9 degrés. « Ep1 » est compris entre 0.5 et 6 mm, de préférence entre 0.7 et 4 mm, en particulier de l’ordre de 1.12mm. «Ang1» est compris entre 0.1 et 2 degrés, de préférence entre 0.1 et 0.75 degré, en particulier de l’ordre de 0.25 degré.
L’installation de la est sensiblement identique à celle de la , la différence entre les deux étant le positionnement du rouleau 305 support des deux rouleaux Vagueurs qui reste à distance de chacun des deux rouleaux 303, 304 de deuxième lamination.
A la , deux rouleaux 401 et 402 de lamination définisse un interstice de lamination entre lesquels on fait passer une première couche NT1 non tissé sur laquelle ont été déposées, dans un premier poste d’enduction, Enduction 1, des lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant, ainsi qu’une deuxième couche NT2 non tissé sur laquelle ont été déposées, dans un deuxième poste d’enduction, Enduction 2, des lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant. On fait passer également dans l’interstice deux films élastiques côte à côte et à distance l’un de l’autre, entre les deux couches de non tissé, NT1 et NT2, pour ainsi réaliser, dans l’interstice de lamination leur fixation par lamination aux deux couches de non tissé, entre elles.
En amont de l’interstice et de chacun des postes d’enduction, on fait passer chaque couche de non tissé respective dans un interstice de formation de vagues, dit Vagueur ou Tasseur, constitué de deux rouleaux dentés, dits rouleaux Vagueurs ou Tasseur, dont les dents s’interpénètrent sans contact en CD, comme représentés à la , qui vont conformer les deux couches de non tissé en forme de vagues avant leur introduction dans l’interstice de lamination, pour ainsi obtenir en sortie de l’interstice le stratifié final. Les positions relatives des rouleaux vagueurs permet d’ajuster la forme des vagues, notamment par unité de longueur, et leur hauteur. Le nombre de dents des deux rouleaux vagueurs permet d’ajuster le nombre de vagues. Les deux rouleaux de la utilisé à la ont des dimensions « Pen » comprise entre 3 et 6 mm, de préférence entre 3 et 4 mm, en particulier de l’ordre de 3.5mm ; « Diam » comprise entre 20 et 50 mm, de préférence entre 25 et 45 mm, en particulier de l’ordre de 38mm ; « R » comprise entre 0.1 et 0.7 mm, de préférence entre 0.15 et 0.6 mm, en particulier de l’ordre de 0.51mm ; « PAS » comprise entre 1 et 6 mm, de préférence entre 2 et 5 mm, en particulier de l’ordre de 4.32mm ; « Ep » comprise entre 0.5 et 3 mm, de préférence entre 1.2 et 2.3 mm, en particulier de l’ordre de 1.91mm ; et « d1 » comprise entre 1.5 et 4 mm, de préférence entre 1.7 et 3 mm, en particulier de l’ordre de 2.41mm.
Dans l’installation de la , il est prévu en outre, après obtention du stratifié, et de manière optionnelle, un poste d’activation dans lequel deux rouleaux dentés assurent un étirement transversal du stratifié pour « activer » le stratifié, c’est-à-dire augmenter ces capacités d’étirage en « étirant » les non tissés non élastiques ou peu élastiques et/ou les films élastiques, ce qui libère l’élasticité des élastiques dans le stratifié et augmente ainsi l’élasticité de ce dernier.
A la , deux rouleaux 501 et 502 de lamination définisse un interstice de lamination entre lesquels on fait passer une première couche NT1 non tissé sur laquelle ont été déposées, dans un premier poste d’enduction, Enduction 1, des lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant, ainsi qu’une deuxième couche NT2 non tissé sur laquelle ont été déposées, dans un deuxième poste d’enduction, Enduction 2, des lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant. On fait passer également dans l’interstice deux films élastiques côte à côte, entre les deux couches de non tissé, NT1 et NT2, pour ainsi réaliser, dans l’interstice de lamination leur fixation par lamination aux deux couches de non tissé, entre elles.
En amont de l’interstice et de l’un, ici Enduction 2, des deux postes d’enduction, on fait passer la couche de non tissé correspondante, NT2, dans un interstice de formation de vagues, dit Vagueur, constitué de deux rouleaux dentés, dits rouleaux Vagueurs, dont les dents s’interpénètrent sans contact en CD, comme représentés à la figure 4, qui vont conformer la couche de non tissé en forme de vagues avant son introduction dans l’interstice de lamination, pour ainsi obtenir en sortie de l’interstice le stratifié final. Les positions relatives des rouleaux vagueurs permet d’ajuster le nombre des vagues, notamment par unité de longueur, et leur hauteur.
Suivant une option de l’installation de la , on peut envisager de réaliser la formation de vague directement sur l’un 502 des deux rouleaux de lamination, en prévoyant que ce rouleau 502 de lamination forme, avec un rouleau 505 Vagueur optionnel, un interstice de formation de vagues, soit en plus de celui déjà prévu en amont, soit en remplacement de ce dernier.