INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Et, comme on le voit sur la figure, le coefficient de rapidité de décision à l’instant courant K(t) est déterminé en fonction de la valeur courante de stabilité latérale du deuxième véhicule S(t) , qui a été déterminée au cours de la première étape 201 du procédé. Plus spécifiquement, la deuxième fonction affine par morceaux est une fonction affine constante qui prend une valeur constante inférieure à 1, K min , entre 0 et une troisième valeur seuil préétablie, S 3 , une fonction affine croissante entre la troisième valeur seuil S 3 et une quatrième valeur seuil préétablie, S 4 , et une fonction affine constante qui prend une valeur constante supérieure à 1, K max , à partir de la quatrième valeur seuil S 4 .
Enfin, selon une troisième et ultime étape 203 du procédé, le système selon l’invention gère le fonctionnement du régulateur de vitesse adaptatif en fonction des données caractérisant une valeur d’un coefficient de rapidité de décision qui ont été déterminées au cours de l’étape précédente 202 du procédé. Ainsi, comme on le comprend à la lecture de la , plus la stabilité latérale du deuxième véhicule est faible, plus le régulateur de vitesse adaptatif va ralentir sa prise de décision, i.e. le temps qu’il va prendre pour réguler la vitesse du premier véhicule. Au contraire, plus la stabilité du deuxième véhicule est grande, plus le régulateur de vitesse adaptatif va anticiper sa prise de décision pour réguler la vitesse du premier véhicule. De cette manière, le système 100 selon l’invention va précisément ralentir sa prise de décision dans les situations de conduite telles que celles évoquées en préambule, i.e. ces situations dans lesquelles le deuxième véhicule aborde un virage ou s’insère depuis une voie adjacente dans la voie dans laquelle circule le premier véhicule. Par ce biais, le système 100 selon l’invention va donc pouvoir minimiser le risque de voir des accélérations ou des décélérations intempestives se produire.
L'hydrogène et le ou les composés déshydrogénés, en particulier le ou les composés de formule (IV), peuvent également être alimentés directement séparément dans le réacteur.
Bien entendu, le couple pression/température peut être ajusté selon la nature du couple LOHC déshydrogéné/LOHC hydrogéné. Le choix du catalyseur est généralement réalisé en tenant compte de la nature du couple LOHC déshydrogéné(s)/ LOHC hydrogéné(s) considéré.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé pour transporter et/ou stocker de l'hydrogène caractérisé en ce qu'il met en œuvre au moins une composition telle que définie ci-dessus.
Les compositions selon l’invention peuvent être utilisés notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion ou dans des procédés d'hydrogénation à titre de source renouvelable en hydrogène ou bien encore à titre de carburant.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à l'utilisation notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion, d'au moins une composition selon l’invention.
Les applications directes d'une composition selon l’invention sont le transport et le stockage d'hydrogène.
La composition selon l’invention peut être transporté et stocké jusqu'au lieu d'utilisation de l'hydrogène, puis transformé par déshydrogénation en un LOHC déshydrogéné, notamment un ou plusieurs composés de formule (IV) et en hydrogène.
L'hydrogène produit peut alors être utilisé en tant que réactif dans un procédé industriel (hydrodésulfuration, hydrogénation de différents composés, valorisation du CO 2 en carburants gazeux ou liquides ...).
Dans la position d’utilisation P4, l’espace 41 est non-visible depuis le compartiment passager. En particulier, le capot 22 masque l’espace 41, et masque notamment l’ouverture 9 et le câblage 18. En particulier, dans la position d’utilisation P4, un bord supérieur de la paroi 40 de l’embase 28 est en contact avec le plafond 11, et des extrémités des languettes 42 sont en contact avec le panneau vertical 8.
Le crochet 29 est configuré pour suspendre le capot 22 à un bord 49 de l’ouverture 9 dans la position de montage P1, notamment sur la plaque de maintien 10. Cela est visible en particulier sur la .
Le crochet 29 est en outre configuré pour être inséré dans l’ouverture 9 en position d’utilisation P4.
Le crochet 29 s’étend par exemple à partir de la plaque transversale 30. Le crochet 29 a par exemple la forme d’une plaque inclinée par rapport à la plaque transversale 30.
La plaque transversale 30 relie des extrémités des bras 34La plaque transversale 30 comprend par exemple un orifice 50 pour le passage du câblage 18 de la caméra 4.
Avantageusement, le système de fixation 6 comprend au moins un ensemble de guidage 51, et en particulier deux ensembles de guidage 51 agencés d’un côté et de l’autre sur le système de fixation 6.
Chaque ensemble de guidage 51 est configuré pour le guidage en translation du capot 22 par rapport au support 20, entre une position intermédiaire P3 et la position d’utilisation P4.
Chaque ensemble de guidage 51 comprend un premier organe de guidage 52 disposé sur le support 20 et un deuxième organe de guidage 54 disposé sur le capot 22. Le premier organe de guidage 52 et le deuxième organe de guidage 54 sont configurés pour venir en prise l’un avec l’autre et assurer le guidage en translation dans la position d’utilisation P4.
En particulier, le premier organe de guidage 52 forme un rail. Le premier organe de guidage 52 est de préférence venu de matière avec le support 20.
Le ou chaque deuxième organe de guidage 54 est par exemple formé le long de l’un des bras 34. De préférence, le ou chaque deuxième organe de guidage 54 forme une fente le long du bras 34 permettant l’engagement et le glissement du rail du premier organe de guidage 52 dans cette fente.
Si le système de fixation 6 comprend deux ensembles de guidage 51, la plaque transversale 30 relie de préférence des extrémités des deuxièmes organes de guidage 54. Cela est notamment illustré sur la .
Le montage du système de fixation 6 est maintenant décrit en référence à la .
Un opérateur suspend le capot 22 au bord 49 de l’ouverture 9 de l’habillage intérieur 2 dans la position de montage P1 à l’aide du crochet 29.
Dans la position de montage P1, l’opérateur peut facilement accéder à une connexion, non représentée, du réseau de bord située derrière l’habillage, à travers l’ouverture 9. L’ouverture 9 permet de voir la connexion du réseau de bord et d’y accéder. La suspension du capot 22 sur le bord 49 de l’ouverture 9 dispense l’opérateur de devoir tenir le capot 22 ce qui libère les mains de l’opérateur pour les opérations de connexion de la caméra au réseau de bord.
L’opérateur raccorde le câblage 18 de la caméra 4 à la connexion, non représentée, du réseau de bord, prévue dans l’ouverture 9.
L’opérateur pivote ensuite le capot 22 entre la position de montage P1 et la deuxième position intermédiaire P3, via la première position intermédiaire P2. En particulier, l’opérateur pivote le capot 22 autour d’un axe formé par le crochet 29 en contact avec le bord 49.
Une telle pièce présente une très bonne résistance à la fois en traction, en flexion et également en torsion.
De préférence, la pièce est un longeron en matériau composite pour aube de turbomachine.
la , déjà décrite, est une vue schématique de côté d’une aube pour turbomachine concernée par l’invention ; la est un organigramme d’un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention ; la est une vue schématique en perspective d’une structure obtenue par tissage 3D selon une étape du procédé de l’invention ; et la est une vue schématique de face d’un longeron comportant des portions de tresses différentes.
Description détaillée de l'invention En regard de la , un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprend une étape S10 de tissage tridimensionnel d’une structure ayant un axe longitudinal noté A. Dans la suite de la description, la pièce à fabriquer est un longeron pour aube de turbomachine tel que celui représenté sur la . Néanmoins l’invention s’applique à toute pièce devant être sollicitée à la fois en traction, en flexion et en torsion telle que des pièces pour dispositifs d’énergie renouvelable comme une éolienne ou pour dispositifs de propulsion aéronautique, par exemple des aubes de soufflante, tournantes (rotor), carénées (fan) ou non carénées (hélice) et à calage variable ou fixe.
Au cours de cette étape de tissage 3D, une structure 20 ou préforme en tissé 3D est réalisée à partir de fils ou fibres en carbone, en verre ou tout autre matériau composite.
Tel qu’illustré sur la , il s’agit essentiellement d’un tissage classique avec des torons, fils ou fibres de chaîne 21 dans le sens de l’envergure et des torons, fils ou fibres de trame 22 faisant le tour du profil dans un sens sensiblement perpendiculaire. Le tissage de la préforme est réalisé sur un métier à tisser industriel. Le sens du tissage est indiqué par la flèche F. La direction des fils de chaîne forme la direction longitudinale de la structure tissée.
Dans la structure en tissé 3D, tous les torons, par exemple en carbone sont tissés les uns dans les autres, par ondulation/entrelacement des fils de chaîne entre les fils de trames, pour former le tissu permettant une bonne tenue de l’ensemble.
Selon une variante, la structure peut comprendre une ou plusieurs zones quasi-unidirectionnelles d’un point de vue mécanique, c’est-à-dire dans lesquelles les fils de trame sont plus fins et moins nombreux que dans le reste de la structure de sorte que les fils de chaîne sont quasiment droits permettant ainsi d’augmenter localement la raideur dans la direction chaine de la structure.
Avantageusement, le procédé comporte en outre une étape S20 de consolidation de la préforme obtenue par injection et polymérisation d’une résine pour obtenir une tenue mécanique par un procédé connu de moulage par transfert de résine, dit RTM pour « Resin Transfert Molding ». A la fin de cette étape, la structure « brute » est ainsi obtenue.
Le procédé comporte en outre une étape S30 d’usinage de la structure « brute » afin d’obtenir la géométrie sur laquelle la tresse sera réalisée.
Le procédé comporte en outre une étape S40 de tressage d’au moins une couche de fils de tressage selon au moins un angle prédéterminé par rapport à l’axe longitudinal autour de la structure tissée. Avantageusement, l’angle prédéterminé de tressage autour de la structure tissée suivant l’axe longitudinal est compris entre 15° et 75°, de préférence, entre 45° et 75°.
Le tressage est réalisé avec des fils ou fibres en carbone ou en verre sur une tresseuse industrielle.
La structure en tissé 3D consolidée et usinée est ainsi placée dans une tresseuse afin de rajouter de la tresse sur sa surface externe. Ainsi, la structure tissée sert de mandrin pour le tressage.
Plusieurs couches peuvent être nécessaires afin d’obtenir l’épaisseur cible de la pièce à réaliser. Les paramètres de tressage doivent être définis en fonction de l’épaisseur et de l’orientation des fibres visée, c’est-à-dire en fonction du ratio entre l’effort de traction/flexion et l’effort de torsion à laquelle la pièce devra répondre.
Avantageusement, l’angle prédéterminé des fils de tressage par rapport à l’axe longitudinal de la structure peut être différent d’une couche de tressage à l’autre.
Quand la tuyauterie est vide, on peut laver le dispositif une fois l’aiguille 30 relevée, le bouchon posé et la chambre 40 vidée, en injectant de l’eau savonneuse ou un liquide désinfectant.
Procédé de classification de décharge partielle dans un conducteur électrique d’un appareil électrique de moyenne tension La présente invention se rapporte au domaine des appareils électriques à moyenne tension ou à haute tension.
Les appareils électriques opérant sous moyenne tension ou haute tension peuvent être sujet à des décharges partielles entre les conducteurs électriques et l’environnement avoisinant. On entend par décharge partielle une décharge électrique localisée dans une isolation électrique. La décharge est dite partielle car elle ne court-circuite pas l’ensemble de l’isolation. Ces décharges partielles peuvent se propager dans l’air, ou à l’intérieur même de la matière isolante. Ces décharges partielles n’affectent pas à court terme le fonctionnement de l’appareil électrique concerné, mais accélèrent le vieillissement des isolants. Lorsque les isolants sont trop endommagés, un arc électrique franc peut survenir, ce qui peut conduire à la destruction de l’appareil électrique et poser des risques majeurs pour les personnes travaillant à proximité. Ainsi, les décharges partielles doivent être détectées afin de permettre une intervention avant un endommagement permanent, une destruction de l’appareil électrique concerné ou un incident de personne.
Il est ainsi souhaitable de détecter l’apparition de décharges partielles. Pour cela, diverses méthodes de détection des décharges partielles sont connues. Généralement, lorsqu’une décharge partielle est détectée, ces méthodes de détection permettent une analyse statistique basée par exemple sur les valeurs telles que maximum, minimum, moyenne, médiane, mais ne permettent pas de déterminer la classe à laquelle appartient cette décharge partielle. On entend par là qu’il n’est pas possible de savoir l’origine de la ou des décharges partielles détectées. Ainsi, l’origine des décharges partielles détectées peut être difficile à identifier et par conséquent à corriger.
Il existe un besoin de disposer d’une méthode permettant de déterminer, par famille de décharge partielle (dans le gaz ou l’air, dans les matériaux isolants ou à la surface de ces matériaux), l’origine de décharge partielle susceptible de se produire dans un appareil électrique de moyenne ou haute tension, autrement dit de réaliser une classification du type des décharges détectées.
Résumé A cette fin, l’invention propose un procédé de classification de décharge partielle dans un isolant d’un conducteur électrique d’un appareil électrique de moyenne tension ou de haute tension, le procédé permettant de classer une décharge partielle parmi au moins une première classe et une deuxième classe distincte de la première classe, le procédé comportant les étapes : - obtenir un ensemble d’échantillons correspondant chacun à au moins une décharge partielle, - déterminer un modèle de classification par apprentissage automatique à partir d’au moins une grandeur statistique des échantillons de l’ensemble, - acquérir un nouvel échantillon correspondant à au moins une décharge partielle, - déterminer la classe de la décharge partielle associée au nouvel échantillon acquis à partir du modèle de classification.
Le procédé de classification proposé est basé sur un apprentissage automatique pour déterminer la classe à laquelle appartient la décharge partielle détectée. Cet apprentissage automatique utilise au moins une grandeur statistique, ou paramètre statistique, déterminé à partir d’un ensemble d’échantillons dans lequel chaque échantillon correspond à au moins une décharge partielle. Grâce à ce principe, les décharges partielles survenant pendant le fonctionnement de l’appareil électrique peuvent être plus finement caractérisées qu’avec les méthodes selon l’art antérieur. Grâce au procédé de classification des décharges partielles, des actions correctives plus efficaces peuvent être mises en œuvre.
Chaque échantillon de l’ensemble d’échantillons correspondant chacun à au moins une décharge partielle est mesuré avec au moins un capteur. Le capteur est configuré pour fournir un signal vibratoire associé à l’isolant du conducteur électrique.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble d’échantillons à classifier comprend par exemple deux classes.
Une première classe de décharge partielle est par exemple une décharge partielle se produisant dans un connecteur relié au conducteur électrique de l’appareil électrique.
Une deuxième classe de décharge partielle est par exemple une décharge partielle se produisant du fait d’une déconnexion d’un panier de terre de l’appareil électrique.
Selon un autre mode de réalisation, l’ensemble d’échantillons à classifier comprend par exemple trois classes distinctes.
L’ensemble d’échantillons à classifier peut comprendre plus de trois classes distinctes.
Chaque échantillon acquis est un échantillon d’un signal vibratoire associé au conducteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le signal vibratoire est un signal représentatif d’une vibration de l’isolant du conducteur électrique.
De préférence, le coulisseau est fixé au panneau battant le long d’un bord arrière du panneau battant ; et le verrou est monté sur le panneau battant le long d’un bord avant du panneau battant, le bord arrière et le bord avant étant opposés.
De préférence, le caisson de ventilation est configuré pour être fixé à un plafond. De préférence, l’ouverture d’accès débouche sur le dessous du caisson de ventilation, de sorte que, lorsque le caisson de ventilation est fixé au plafond, le panneau battant s’étend à l’horizontale lorsqu’il est en position fermée et s’étend vers le bas lorsqu’il est en position ouverte.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaissent dans la description qui suit de modes de réalisation de l’invention, donnés uniquement à titre d’exemple et en référence aux dessins suivants.
La est une vue schématique en coupe du dessus d’un caisson de ventilation selon l’invention.
La est une vue en perspective du dessous du caisson de ventilation de la , où des panneaux battants sont en position fermée.
La est une vue en perspective similaire à celle de la , où les panneaux battants sont en position ouverte.
La est une vue en perspective partielle du caisson de ventilation des figures précédentes, montrant en particulier l’un des panneaux battants en position ouverte et une charnière supportant ce panneau battant, selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de dessus de la charnière de la , alors que le panneau battant est en position fermée.
La est une vue de face de la charnière des figures 4 et 5, alors que le panneau battant est en position ouverte.
La est une vue en perspective partielle du caisson de ventilation des figures précédentes, montrant en particulier un verrou, alors que le panneau battant est en position ouverte.
La est une vue en perspective partielle du caisson de ventilation des figures précédentes, où la charnière du premier mode de réalisation est remplacée par une charnière selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1 à 7 concernent un caisson de ventilation 1, qui équipe un bâtiment. Le caisson de ventilation 1 est disposé à l’intérieur d’un local appartenant au bâtiment, le local comprenant un mur 2 et un plafond 3 partiellement représentés sur les figures 1 et 2. Le mur 2 sépare l’intérieur du local vis-à-vis de l’extérieur du local, qui peut être l’extérieur du bâtiment ou l’intérieur d’un autre local.
Le caisson de ventilation 1 comprend une enveloppe extérieure 10, qui est ici parallélépipédique. L’enveloppe extérieure 10 comprend par exemple quatre faces latérales 11, 12, 13 et 14, une face supérieure 15 et une face inférieure 16. Les faces 11 et 12 sont opposées et parallèles. Les faces 13 et 14 sont opposées et parallèles et relient ensemble les faces 11 et 12. Les faces 15 et 16 sont opposées et parallèles et sont reliées par les faces 11, 12, 13 et 14 à leur périphérie.
Le caisson 1 est avantageusement fixé au plafond 3, par l’intermédiaire d’un système de fixation approprié. Alors, la face supérieure 15 se retrouve à plat contre le plafond 3. Ainsi, fixé, les faces 15 et 16 sont horizontales et les faces 11 à 14 sont verticales. De préférence, ainsi fixé, l’une des faces 11 à 14 est disposée à plat contre un mur du local. ici, c’est la face 13 qui est à plat contre le mur 2. Les faces 13 et 14 sont alors parallèles au mur 2, la face 14 étant tournée à l’opposé du mur 2.
Comme montré sur la , le caisson de ventilation 1 est ici un caisson de ventilation à double flux, pour admettre un flux d’air de ventilation F1, entrant vers l’intérieur du local et pour extraire un flux d’air de ventilation F2, sortant vers l’extérieur du local. Toutefois, on pourrait prévoir que le caisson de ventilation est un autre type de caisson, notamment un caisson de ventilation simple flux ou un caisson de ventilation avec une fonction d’extraction de fumées.
Le caisson 1 comprend plusieurs ouvertures externes pour la circulation d’air, ménagées au travers de l’enveloppe extérieure 10. Au moins l’une d’entre elle débouche à l’extérieur du local et une autre à l’intérieur du local. Dans le contexte où le caisson 1 est un caisson à double-flux, le caisson 1 comprend préférentiellement une ouverture externe d’entrée 31 et une ouverture externe de sortie 32 débouchant à l’extérieur du local, ainsi qu’une ouverture externe d’entrée 33 et une ouverture externe de sortie 34 débouchant à l’intérieur du local.
Cette surface extérieure des éléments tactiles peut venir à effleurement de la surface extérieure de la couche de compensation, la surface extérieure des éléments et celle de la couche de compensation définissant alors une surface sensiblement lisse qui peut servir de surface tactile pour l’interface.
L’utilisateur vient alors directement au contact des éléments tactiles lorsqu’il amène son doigt au contact de la surface tactile.
En variante, on peut recouvrir les éléments tactiles et la couche de compensation avec une couche de protection, qui peut être identique à la couche porteuse du support, ou non.
On peut ainsi obtenir des charnières comportant trois couches, lorsque la vibration de la couche de protection est couplée mécaniquement avec celle des couches sous-jacentes.
L’épaisseur de la couche de protection est de préférence relativement faible, de manière à ne pas affecter outre mesure le ressenti de l’effet tactile au niveau des éléments.
Le support peut comporter des logements dans lesquels s’étendent au moins partiellement les éléments tactiles, ces derniers étant par exemple recouverts continûment par une feuille souple définissant la surface tactile.
Dans un exemple de réalisation, le support comporte une couche de réception des éléments tactiles, la couche de réception formant des logements en forme de cuvette, le support comportant également une couche de couverture des éléments, définie par exemple par la feuille souple précitée.
Dans cet exemple, on considère que la couche de couverture fait partie des charnières lorsque sa vibration est couplée à celle de la couche de réception sous-jacente dans les régions entre les éléments tactiles.
La couche de couverture permet notamment d’uniformiser extérieurement la surface tactile, et d’éviter des sensations tactiles parasites qui pourraient sinon survenir si l’utilisateur était au contact direct des éléments et/ou des régions avoisinantes, ces derniers pouvant former une surface hétérogène au toucher.
Agencement des éléments tactiles Les éléments tactiles peuvent être répartis de différentes façons sur le support, en fonction notamment de l’application.
L’espacement entre deux éléments adjacents peut être choisi en fonction de la souplesse du support et de son épaisseur, de manière à obtenir l’amplitude de vibration souhaitée pour la charnière tout en préservant la souplesse de l’ensemble.
Plus le support est mou et/ou plus son épaisseur est fine, plus les éléments peuvent être rapprochés tout en conservant une amplitude de vibration de la charnière suffisante pour être détectable tactilement.
De préférence, l’espacement entre deux éléments adjacents (mesuré bord à bord) est compris entre 1 et 10 mm, mieux entre 3 et 8mm.
De préférence, le support a un module d’Young équivalent compris entre 0.5 GPa et 8.5 GPa, et le rapport de l’épaisseur au niveau des charnières à l’espacement entre les deux éléments adjacents est compris entre 0.023 et 0.128. Cela permet d’obtenir de bons résultats pour l’interface haptique.
En particulier, le support peut avoir un module d’Young équivalent compris entre 0.5 GPa et 5 GPa , notamment de 2.2 GPa plus ou moins 20%, mieux 2.2 GPa plus ou moins 10%, et le rapport / de l’épaisseur du support au niveau des charnières à l’espacement entre deux éléments adjacents peut être compris entre 0.03 et 0.08.