INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonction de la variation de la tension entre le point milieu 39 (drain du deuxième transistor 38) et de la première borne 25 (source du deuxième transistor 38), le troisième condensateur 87 délivre un courant qui traverse la deuxième résistance 84.
La valeur de la deuxième résistance 84 est choisie de sorte que la chute de tension soit suffisante pour faire commuter la bascule 71.
La valeur de la deuxième résistance 84 définit la valeur du deuxième seuil prédéterminé.
Le circuit de validation 60 permet d’obtenir des temps de réaction très court et ajustables en fonction de la variation de tension souhaitée.
En variante, le troisième condensateur 87 est remplacée par une résistance pour observer la tension entre le drain du deuxième transistor 38 et la source du deuxième transistor 38.
La illustre un deuxième mode de réalisation du convertisseur 22.
Le quatrième circuit de validation 63 est en outre relié au deuxième point milieu 57 du deuxième bras 53 du deuxième pont 30 et à l’interface de commande 56.
Le nombre de circuits de validation est égal au nombre de bras de commutation du convertisseur 22, chaque circuit de validation étant relié à un bras de commutation différent.
Chaque circuit de validation 60 à 63 reçoit par l’intermédiaire de l’entrée de commande 70 le signal de commande du bras de commutation 33, 34, 47, 53 par exemple du type à modulation de largeur d'impulsions (MLI ; en anglais : Pulse Width Modulation, soit PWM).
Les moyens de détermination de défaillance comparent pendant un temps mort lors de la commutation de l’état passant à l’état ouvert d’un transistor 37, 38, 42, 43, 47, 49, 54, 44 d’un bras la tension entre le point milieu 39, 45, 50, 57 et la borne 25, 27 à un seuil prédéterminé.
Si la tension entre ledit point milieu et ladite borne n’atteint pas le seuil prédéterminé pendant un temps mort lors de la commutation dudit transistor 37, 38, 42, 43, 47, 49, 54, 44, les moyens de détermination de défaillance pilotent les moyens de commande de sorte que les transistors dudit bras sont ouverts pour ne laisser passer aucun courant.
Si la tension atteint le seuil prédéterminé pendant un temps mort lors de la commutation dudit transistor 37, 38, 42, 43, 47, 49, 54, 44, les moyens de commande pilotent les transistors dudit bras selon le signal reçu sur l’entrée de commande 70.
Chaque circuit de validation 60 à 63 permet de détecter la défaillance de l’un des transistors du bras 33, 34, 47, 53.
La valeur du seuil prédéterminé est différente pour chacun des premier et deuxième ponts 29, 30.
La valeur d’un premier seuil prédéterminé des premier et deuxième circuits de validation 60, 61 est par exemple égale à la valeur absolue de la moitié de la tension du bus 21, et la valeur d’un troisième seuil prédéterminé des troisième et quatrième circuits de validation 62, 63 est par exemple égale à la valeur absolue de la moitié de la tension nominale de la charge 23.
En variante, les circuits de validation 60, 61 comparent la variation de la tension mesurée à un deuxième seuil prédéterminé de variation de tension, et les circuits de validation 62, 63 comparent la variation de la tension mesurée à un quatrième seuil prédéterminé de variation de tension.
En variante, le nombre de circuits de validation est égal au nombre de transistors. Chaque circuit de validation est relié à un transistor différent. Il est ainsi possible d’identifier un transistor défaillant parmi les transistors d’un bras de commutation.
En variante, le deuxième pont 30 comprend des interrupteurs passifs à la place des transistors 48, 49, 54, 55 par exemple des diodes de puissance. Bien entendu, le deuxième pont 30 ne comprend alors pas les interfaces 52, 56 et les circuits de validation.
En outre, les circuits de validation 60 à 63 peuvent communiquer avec l’unité de commande 28 de sorte que si un transistor de l’un des ponts 29, 30 est défaillant, les transistors des ponts 29, 30 sont commandés de sorte à être ouverts pour empêcher la propagation d’une défaillance au bus 21 et à la charge 23.
En variante, les circuits de validation 60 à 63 sont reliés entre eux de sorte que lorsqu’un transistor d’un bras est défaillant, les moyens de commande de l’ensemble des circuits de validation ouvrent les transistors du convertisseur.
Comme les circuits de validation 60 à 63 sont d’architecture identique, seul un exemple de réalisation du premier circuit de validation 60 est à présent détaillé ( ).
Le circuit 60 comprend une bascule 71 du type D comportant une entrée d’initialisation 72 active lorsqu’un signal logique bas est appliqué sur ladite entrée et reliée à l’entrée de commande 70 par l’intermédiaire d’un premier condensateur 73.
Maximiser le rapport Ci /ΣIj pour chaque utilisateur permet d’améliorer l’efficacité spectrale de la liaison utilisateur, c’est-à-dire le nombre de bits qu’il est possible de transmettre dans la liaison par unité de bande de fréquence.
Pour minimiser ces interférences, chaque faisceau peut être reconfiguré en modifiant la pondération de la formation de faisceaux, pour présenter des faibles niveaux de rayonnement en direction des autres utilisateurs utilisant la même ressource fréquentielle, tout en maintenant un fort gain en direction de chaque utilisateur. La reconfiguration de ces faisceaux, qui permet de réaliser des atténuations de rayonnement, et même des zéros en direction des utilisateurs interférents tout en présentant un gain antenne en direction de chaque utilisateur n’est cependant possible que si les utilisateurs sont spatialement séparés d’une distance correspondant à la largeur angulaire d’un faisceau. Plus précisément, pour respecter cette contrainte, il faut, par exemple, que les utilisateurs soient séparés d’une distance supérieure à la demi-largeur angulaire à -12 dB d’un faisceau, ce qui correspond approximativement à la largeur angulaire à -3 dB d’un faisceau.
Afin de maximiser le débit d’une antenne multifaisceaux, il est donc nécessaire de respecter les contraintes antagonistes suivantes pour l’allocation d’une même ressource fréquentielle à des différents utilisateurs : Les utilisateurs doivent être suffisamment distants pour ne pas être captés dans le même lobe d’un faisceau (problème d’interférences entre utilisateurs), La ressource doit être réaffectée à des utilisateurs suffisamment proches pour pouvoir être réutilisée le plus grand nombre de fois (problème d’optimisation du débit).
Il existe donc un besoin pour une méthode permettant de réutiliser la ressource le plus grand nombre de fois tout en permettant une minimisation des interférences co-canal par des techniques de filtrage spatial.
Un problème à résoudre consiste à maximiser le débit en réalisant des couvertures optimales de faisceaux et à adapter ces couvertures multifaisceaux au trafic, i.e. à la distribution spatiale des utilisateurs.
Un autre problème à résoudre consiste à pallier à la dispersion fréquentielle de la formation de faisceaux. La largeur d’un faisceau réalisé par une antenne réseau ou une antenne réseau imagée par un réflecteur évolue en fonction de la fréquence. Il en est de même de la position des lobes secondaires et des zéros de rayonnements. Il en résulte que pour une pondération donnée, le signal interférent est capté à des niveaux de gain qui peuvent varier dans la bande de fréquence. Il est donc difficile de maintenir une forte atténuation en direction des utilisateurs interférents.
Il existe donc également un besoin pour une méthode d’allocation de ressources fréquentielles permettant de minimiser les interférences co-canal.
Une méthode de référence pour réallouer la ressource tant en minimisant les interférences est de diviser la bande disponible en quatre et de répartir ces sous-bandes dans des cellules selon un schéma à quatre couleurs, de sorte qu’aucune cellule adjacente ne partage la même sous-bande. Cette méthode est simple, largement utilisée, et bien adaptée pour les antennes passives multifaisceaux qui ne sont pas reconfigurables. Elle n’est toutefois pas optimale. Dans chaque cellule, il n’est pas possible d’allouer plus d’un quart de la bande totale de l’antenne. Comme certaines zones peuvent manquer de bande et d’autres en avoir un surplus, il n’est donc pas possible de traiter des scénarios de trafic non uniforme avec cette technique.
Une variante de cette méthode de référence consiste à moduler la taille des faisceaux et la bande passante allouée à ces faisceaux pour introduire une flexibilité dans l’allocation des ressources fréquentielles, afin de s’adapter à la dispersion spatiale du trafic. La coloration de plan de fréquence est un problème NP-difficile et leur résolution repose sur des heuristiques. Ces techniques visent à réduire les interférences, mais n’intègre pas d’algorithmes d’annulation d’interférences.
Une autre méthode connue dite de pré-codage ou « precoding » en anglais, développée pour les réseaux de télécommunication terrestres vise à améliorer l’efficacité spectrale des liaisons et de réduire les interférences co-canal. La technique consiste à caractériser la matrice H représentant le canal de propagation des différents faisceaux de l’antenne en direction des différents utilisateurs.
Cette matrice H caractérise pour chaque faisceau le gain en direction de l’utilisateur sur lequel le faisceau est dirigé, ainsi que les isolations réalisées en direction des utilisateurs interférents. Une matrice de pré-codage W est alors calculée, qui vise à supprimer ou réduire ces interférences. Elle permet de rendre la matrice HW diagonale.
La méthode de pré-codage est aussi appliquée pour les réseaux de télécommunications spatiaux, par exemple dans la référence [1]. L’objectif est essentiellement d’accroitre le taux de réutilisation des ressources fréquentielles par rapport au scénario de réutilisation de fréquence à 4 couleurs.
La matrice de canal H peut être évaluée au moyen d’une détection de séquences pilotes par chaque terminal utilisateur de sorte à discriminer les signaux provenant de différents faisceaux. Lorsque le nombre de faisceaux s’accroit, cette méthode présente l’inconvénient d’une forte complexité. La forme d’onde du signal utilise une trame dans laquelle ces séquences pilote sont inclues en nombre limité.
Il est alors nécessaire de regrouper les utilisateurs proches, et de calculer la matrice de pré-codage commune à ces utilisateurs (voir par exemple référence [2]). Les performances résultantes se dégradent lorsque les utilisateurs regroupés pour l’évaluation de cette matrice de canal sont trop éloignés.
La matrice de pré-codage W est préférentiellement calculée avec une méthode de minimisation de l’erreur quadratique ou MMSE (Minimum Mean Square Error). Cette méthode permet de pondérer l’annulation des signaux utiles grâce à un coefficient de régulation α.
La technique basée sur l’évaluation de ces matrices de canal H par le terminal utilisateur présente donc de fortes limitations lorsqu’elle est appliquée aux antennes multifaisceaux pour applications spatiales.
Selon un mode de réalisation, pour chaque logement 50, l’embout d’aspiration 14 comprend au moins un insert 58 tubulaire et cylindrique, en élastomère, qui présente une paroi intérieure formant le logement 50 et une paroi extérieure solidaire du corps 30 de l’embout d’aspiration 14. L’invention n’est pas limitée à ce matériau pour l’insert 58, qui pourrait être en tout autre matériau déformable de manière élastique, comme en caoutchouc, en silicone, en polyuréthane thermoplastique, en élastomère thermoplastique par exemple.
Pour chaque insert, le corps 30 comprend, au niveau d’une tête 44.1, 44.2, un trou traversant 60 qui comporte un premier tronçon 60.1 débouchant au niveau de la première face 32 et présentant une paroi intérieure coopérant avec la paroi extérieure de l’insert 58 ainsi qu’un deuxième tronçon 60.2 débouchant au niveau de la deuxième face 32’ et présentant un diamètre inférieur à celui du premier tronçon et supérieur au premier diamètre D1 d’un élément de liaison 48, les premier et deuxième tronçons 60.1, 60.2 étant reliés par un épaulement 60.3. Le premier tronçon 60.1 présente une longueur sensiblement égale à celle de l’insert 58 afin que ce dernier affleure la première face 32 lorsqu’il est en contact avec l’épaulement 60.3.
Selon un agencement, chaque insert 58 présente une section transversale constante sur toute sa longueur (dimension prise selon la direction longitudinale). En parallèle, le premier tronçon 60.1 présente une section transversale constante sur toute sa longueur, identique à celle de l’insert 58.
Chaque insert 58 est relié au corps 30 par collage ou toute autre technique d’assemblage. Ainsi, chaque insert 58 est relié au corps 30 par une liaison complète.
Selon un autre mode de réalisation, le corps 30, le tube de raccordement 36 et les inserts 58, 58’ de l’embout d’aspiration 14 sont réalisés d’un seul tenant grâce à une technique d’impression tridimensionnelle utilisant deux matières différentes. A titre d’exemple, le corps 30 et le tube de raccordement 36 sont réalisés en acide polylactique (PLA) ou acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et chaque insert 58, 58’ en polyuréthane thermoplastique.
L’insert 58 et l’élément de liaison 48 ne sont pas nécessairement cylindriques. Ils sont configurés de manière à ce que l’insert 58 et l’élément de liaison 48 présentent un ajustement ajusté. Par ajustement ajusté, on entend qu’il n’existe pas de jeu entre l’insert 58 et l’élément de liaison 48 mais qu’il est possible d’emmancher l’insert 58 à la main sur l’élément de liaison 48, l’insert 58 restant, après l’emmanchement, immobile par rapport à l’élément de liaison 48 et à une distance de la surface S20 du support 20.
L’utilisation d’un insert 58 tubulaire en élastomère et d’un élément de liaison 48 permet de positionner la bouche d’aspiration 39 à proximité de la zone à usiner même si la surface autour de ladite zone n’est pas plane. L’utilisation d’une épingle d’assemblage comme élément de liaison 48 permet d’éviter le développement et la fabrication d’une pièce spécifique pour le maintien de l’embout d’aspiration 14.
Selon un mode de réalisation, chacune des première et deuxième têtes 44.1, 44.2 comprend un trou traversant 60, 60’ dans lequel est positionné un insert 58, 58’ tubulaire configuré pour loger une partie d’un élément de liaison 48 correspondant. Ainsi, l’embout d’aspiration 14 est relié au support 20 par deux éléments de liaison 48, 48’ positionnés aux extrémités de la bouche d’aspiration 39. Cette solution offre une grande stabilité à l’embout d’aspiration 14 et permet de positionner sa bouche d’aspiration 39 au plus près de la zone à usiner même si la surface autour de ladite zone n’est pas plane.
Le fait d’utiliser des inserts 58, 58’ en élastomère permet de les emmancher sur deux éléments de liaison 48, 48’ même si ces derniers ne sont pas parfaitement parallèles entre eux ou si l’entraxe entre les deux éléments de liaison 48, 48’ n’est pas exactement égal à l’entraxe entre les inserts 58, 58’.
Comme illustré sur les figures 4 à 6, la mise en place est relativement simple. Dans un premier temps, les éléments de liaison 48, 48’ sont solidarisés au support 20, notamment sur la deuxième aile 24.2 de la cornière 24 en L. Dans un deuxième temps, l’embout d’aspiration 14 étant raccordé au tuyau 16, il est positionné de manière à ce que les inserts 58, 58’ soient situés dans le prolongement des éléments de liaison 48, 48’, comme illustré sur la . En suivant, lesdits inserts 58, 58’ sont emmanchés sur les éléments de liaison 48, 48’ jusqu’à ce qu’ils soient bloqués. L’embout d’aspiration 14 est alors positionné à distance du support 20 et relié à ce dernier, comme illustré sur les figures 5 et 6. Il est alors possible de réaliser l’opération d’enlèvement de matière avec l’outil 22, comme illustré sur la .
Procédé de fabrication d’une pièce métallique La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce métallique s’étendant dans une première direction et présentant une section comprenant un élément central et au moins un premier élément latéral s’étendant dans une deuxième direction, les première et deuxième directions étant différentes l’une de l’autre.
L’invention s’applique particulièrement aux éléments de structure, par exemple dans le domaine de l’aéronautique.
Des procédés de fabrication de telles pièces métalliques sont connus, par exemple du document US3713205. Cependant, ce procédé comporte une étape de soudage au niveau de la zone de jonction, ce qui induit potentiellement une moins bonne résistance mécanique de la pièce obtenue.
La présente invention a pour but de proposer un procédé amélioré d’une telle pièce métallique.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’une ébauche métallique de section sensiblement rectangulaire, ladite ébauche s’étendant dans la première direction; au moins une étape d’enlèvement de matière de l’ébauche métallique, de sorte à former une pièce intermédiaire comprenant l’élément central, s’étendant dans la première direction ; une zone de jonction et au moins un premier et un deuxième éléments latéraux intermédiaires, s’étendant parallèlement sensiblement dans la première direction à partir de ladite zone de jonction, à l’opposé de l’élément central intermédiaire ; un espace étant ménagé entre les premier et deuxième éléments latéraux intermédiaires; au moins une première déformation à chaud de la pièce intermédiaire, ladite première déformation comprenant un chauffage de la pièce intermédiaire, suivi d’une étape d’écartement des premier et deuxième éléments latéraux intermédiaires par insertion d’un premier poinçon entre lesdits premier et deuxième éléments, l’élément central étant bridé dans une matrice pour bloquer un mouvement de la pièce intermédiaire dans au moins une direction transversale perpendiculaire à la première direction ; de sorte à obtenir la pièce métallique.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
La potion de préhension 75 s’étend à partir de la portion d’attache 70.
La portion de préhension 75 présente une première extrémité 80 et une deuxième extrémité 85 et s’étend entre ses deux extrémités 80 et 85.
La première extrémité 80 est fixée à la portion d’attache 70, par exemple venue de matière avec la portion d’attache 70.
Lorsque la poignée 50 est dans la première configuration, la portion de préhension 75 s’étend verticalement vers le haut à partir de la portion d’attache 70, comme visible sur la .
Il est entendu par « s’étend verticalement vers le haut » que, lorsque la poignée 50 est dans la première configuration, la première extrémité 80 est située verticalement au-dessous de la deuxième extrémité 85. Cette expression couvre notamment des cas où, dans la première configuration, un segment de droite reliant les extrémités 80 et 85 l’une à l’autre est parallèle à la direction verticale Z, mais aussi des cas où ce segment forme un angle non nul avec cette direction Z.
Un angle entre le segment de droite reliant les extrémités 80 et 85 l’une à l’autre et la direction verticale Z est, par exemple, compris entre 0 et 30 degrés (°), notamment entre 0 et 15 °, par exemple inférieur ou égal à 5°.
Lorsque la poignée 50 est dans la deuxième configuration, la portion de préhension 75 s’étend verticalement vers le bas à partir de la portion d’attache 70, comme visible sur la .
Il est entendu par « s’étend verticalement vers le bas » que, lorsque la poignée 50 est dans la deuxième configuration, la première extrémité 80 est située verticalement au-dessus de la deuxième extrémité 85. Cette expression couvre notamment des cas où, dans la première configuration, un segment de droite reliant les extrémités 80 et 85 l’une à l’autre est parallèle à la direction verticale Z, mais aussi des cas où ce segment forme un angle non nul avec cette direction Z.
La portion de préhension 75 présente une longueur, mesurée selon la direction selon laquelle la portion de préhension 75 s’étend entre les extrémités 80 et 85. Cette longueur est, par exemple, comprise entre 50 mm et 100 mm, notamment supérieure ou égale à 50 mm, en particulier égale à 65 mm.
La portion de préhension 75 présente une épaisseur, mesurée selon la direction latérale, et comprise par exemple entre 20 mm et 50 mm.
La portion de préhension 75 présente une largeur, mesurée selon la direction d’appui, et comprise par exemple entre 20 mm et 50 mm.
Lorsque la poignée 50 est dans la première configuration, une distance, selon la direction verticale Z, entre l’extrémité 85 et une extrémité inférieure du siège 20, est strictement supérieure à une distance, selon la direction verticale Z, entre l’extrémité 80 et l’extrémité inférieure du siège 20 lorsque la poignée 50 est dans la deuxième configuration.
Lorsque la poignée 50 est dans la première configuration, l’extrémité 85 est disposée à une hauteur, par rapport au sol de la deuxième portion 35A, comprise entre 900 mm et 1000 mm.
Lorsque la poignée 50 est dans la deuxième configuration, une extrémité inférieure de la poignée 50, notamment une extrémité inférieure de la portion de préhension 70, est disposée à une hauteur, par rapport au sol de la deuxième portion 35B, comprise entre 900 mm et 1000 mm.
Grâce à l’utilisation d’une poignée comportant des portions 70 et 75 et susceptible d’être fixée dans ses deux configurations, la poignée 50 peut être adaptée à différentes positions du dossier 45 par rapport au sol où se trouvent des passagers debout, pour rester utilisable par ces derniers sans gêner leur mouvement, simplement en choisissant une configuration dans laquelle fixer la poignée 50 au dossier 45 du siège 20. Notamment, la portion d’attache 70 peut être fixée dans la même zone du siège 20, et la portion de préhension 75 s’étend vers le bas ou vers le haut selon les circonstances. Il n’est en particulier pas nécessaire de prévoir sur le dossier 45 plusieurs emplacements différents où fixer la poignée 50, puisque le seul changement de configuration de la poignée 50 modifie la hauteur du centre de celle-ci.
Chaque compartiment 10A, 10B comporte, notamment, une première portion 30A, 30B et une deuxième portion 35A, 35B.
Chaque siège 20 est contenu dans une première portion 30A, 30B d’un compartiment, chaque deuxième portion 35A, 35B étant dépourvue de siège 20. Chaque siège 20 est, par exemple, fixé au sol 15A, 15B de la première portion 30A, 30B correspondante.
En particulier, chaque deuxième portion 35A, 35B est prévue pour accueillir des passagers debout, notamment pour permettre la circulation de passagers debout dans la deuxième portion 35A, 35B.
Chaque deuxième portion 35A, 35B est notamment contigüe à la première portion 30A, 30B du même compartiment 10A, 10B, de manière à permettre à des passagers de rejoindre la deuxième portion 30A, 30B en circulant dans la deuxième portion 35A, 35B. Par exemple, chaque deuxième portion 35A, 35B est un couloir desservant une ou plusieurs rangées de sièges du compartiment 15A, 15B correspondant.
Il est défini une différence pour chaque compartiment 10A, 10B. La différence est une différence entre une hauteur, selon la direction verticale Z, de la partie du sol 15A, 15B correspondant à la première portion 30A, 30B du compartiment 10A, 10B et une hauteur de la partie du sol 15A, 15B correspondant à la deuxième portion 35A, 35B du compartiment 10A, 10B. Chaque hauteur est mesurée à partir d’un point de référence commun, par exemple, un point d’une voie sur laquelle le véhicule circule.
La différence du premier compartiment 10A est différente de celle du deuxième compartiment 10B. Par exemple, la différence correspondant au premier compartiment 10A est égale à zéro, tandis que celle du deuxième compartiment 10B est strictement supérieure à zéro.
Une différence supérieure à zéro indique que le sol de la première portion 30A, 30B est situé au-dessus du sol de la deuxième portion 35A, 35B.
La différence pour le compartiment 10B est, par exemple, comprise entre 100 millimètres (mm) et 200 mm.
Il est à noter que les valeurs des différences sont susceptibles de varier d’un mode de réalisation à un autre.
Chaque siège 20 est configuré pour accueillir un passager assis sur le siège.