INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, la maintenance du système susmentionné est simple, car pour remplacer un capteur défaillant, il suffit de retirer la capsule amovible et d’insérer une capsule neuve. En outre, lorsque l’utilisateur a besoin de retirer le boitier (pour prendre une douche, recharger le dispositif ou pour tout autre raison), il peut le faire sans retirer la capsule qui reste attachée au poignet.
Un problème est qu’à l’insertion du boitier sur la capsule dans le cas par exemple de l’utilisation d’une capsule neuve ou après une période pendant laquelle la capsule n’a pas été alimentée, le capteur n’est pas en mesure de fournir une mesure fiable du glucose. Pour ce faire à l’insertion de la capsule, suite à son alimentation, aucune mesure du glucose n’est fournie jusqu’à ce qu’une certaine durée se soit écoulée. En particulier, il est nécessaire d’attendre entre 1h et 10h. Ces durées peuvent différer d’un fabricant à un autre et d’un pays à un autre en fonction de leurs contraintes propres.
Ce problème se rencontre d’autant plus avec un boitier amovible à volonté (par exemple pour prendre une douche, charge, la nuit etc.). En effet, lorsque l’utilisateur retire le boitier avec sa batterie en laissant attaché la capsule à son membre, les aiguilles sont insérées dans la peau, le capteur n’est alors pas alimenté.
Un but de l’invention est d’accélérer la disponibilité du capteur à aiguilles afin qu’il fournisse une mesure fiable.
A cet effet, l’invention propose un procédé de surveillance de la concentration en analyte corporel chez un individu, le procédé étant mis en œuvre par une unité de traitement d’un dispositif de surveillance corporelle comprenant un capteur biochimique à microaiguilles, les microaiguilles étant en contact avec un liquide interstitiel dans lequel se trouve l’analyte, au moins une microaiguille constituant une électrode de travail, l’électrode de travail étant recouverte d’un matériau réactif apte à réagir avec l’analyte, le procédé comprenant :
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier capteur comprend une électronique et une boîte dans laquelle est placée l’électronique. La boîte comporte une chambre de mesure de la matière particulaire. La boîte comprend une ouverture de connexion électrique permettant de connecter électriquement ce capteur. Le premier capteur comprend une entrée d’air et une sortie d’air communiquant avec le premier chemin aéraulique. Ces entrée et sortie d’air comprennent respectivement des visières de protection pour empêcher des liquides ou poussières indésirables de pénétrer dans le premier capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, les entrée et sortie d’air de ce premier capteur sont sur une face supérieure de la boite.
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier capteur est fixé par encliquetage sur le socle.
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier capteur est en appui sur le socle du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’orifice d’entrée du premier chemin aéraulique qui est formé sur le support multifonction est placé en regard de l’entrée d’air du premier capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le module comprend un capteur additionnel, notamment un capteur de température et/ou d’humidité, placé sur le premier chemin aéraulique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le module comprend une carte électronique pour capteurs, cette carte étant disposée entre le socle et le support multifonction.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette carte est connectée au deuxième capteur et le capteur additionnel est monté sur cette carte électronique.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette carte électronique de capteurs est connectée à la carte électronique principale notamment via des plots de connexion électrique.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette carte pour capteurs est associée au deuxième capteur et à un capteur additionnel, par exemple un capteur de température et/ou d’humidité.
Selon l’un des aspects de l’invention, le deuxième capteur présente une forme générale cylindrique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le logement du deuxième capteur est coiffé, sur son ouverture d’insertion, d’une coiffe.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette coiffe est rapportée sur le support multifonction.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette coiffe est fixée sur le support multifonction à l’aide de vis.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette coiffe comprend une entrée d’air et une sortie d’air pour un deuxième chemin aéraulique associé au deuxième capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’entrée d’air sur la coiffe est située au sommet de cette coiffe, et est bordée par une paroi sensiblement tronconique.
Le dissipateur thermique 2 comprend en outre un premier élément caloduc 20.
Le premier élément caloduc 20 comprend une première portion d’extrémité 201 en contact avec la source chaude à refroidir et une deuxième portion d’extrémité en contact avec une source froide. La première portion d’extrémité 201 est aussi appelée « évaporateur » et est en contact avec la plaque thermique 11, sur laquelle repose le ou les composants du module de communication 1 à refroidir, ces composants électroniques formant la source chaude à refroidir. La deuxième portion d’extrémité 202 en contact avec la source froide est aussi appelée « condenseur ». Cette source froide correspond par exemple à un élément de la carrosserie du véhicule à proximité du module de communication 1. L’élément de carrosserie (non représenté) correspond par exemple à une traverse arrière du pavillon du véhicule. La traverse est par exemple en un matériau métallique.
Le liquide caloporteur contenu dans le premier élément caloduc 20 circule en boucle entre la première extrémité et la deuxième extrémité de l’élément caloduc. Il arrive à l’état liquide à la première extrémité depuis la deuxième extrémité et se vaporise sous l’effet de la chaleur dégagée par la source chaude et transmise à la première portion d’extrémité 201 du premier élément caloduc 20 (comprenant la première extrémité) en contact avec la plaque thermique 11 qui conduit la chaleur depuis le ou les composants électroniques à refroidir vers la première portion d’extrémité 201 du premier élément caloduc 20. Le passage de l’état liquide à l’état de vapeur permet au liquide caloporteur d’absorber au moins une partie de l’énergie thermique émise par la source chaude, c’est-à-dire le ou les composants électroniques à refroidir (formant par exemple le dispositif électronique 101). La vapeur ainsi formée circule dans le premier élément caloduc 20 jusqu’à atteindre la deuxième portion d’extrémité 202 (comprenant la deuxième extrémité), via une troisième portion intermédiaire 203 reliant la première portion d’extrémité 201 à la deuxième portion d’extrémité. La vapeur se condense alors dans la deuxième portion d’extrémité 202 en contact avec la source froide pour retourner à l’état liquide. La condensation permet au liquide caloporteur de céder de l’énergie thermique à la source froide, c’est-à-dire par exemple à la traverse arrière de pavillon qui est en contact avec la deuxième portion d’extrémité 202.
Une fois revenu à l’état liquide, le liquide caloporteur retourne depuis la deuxième extrémité (le condenseur) vers la première extrémité (l’évaporateur), par exemple par des forces de capillarité induites par une structure à l’intérieur du premier élément caloduc 20 adaptée à cet effet. Une telle structure est par exemple composée de mailles, de poudres métalliques frittées, de mousses métalliques, de rainures formées à l’intérieur du premier élément caloduc 20.
Pour assurer un bon fonctionnement du premier élément caloduc 20, une différence de température entre la première extrémité et la deuxième extrémité doit être au moins égale à 2°C, c’est-à-dire que la température au niveau de la deuxième extrémité doit être inférieure à celle au niveau de la première extrémité avec une différence au moins égale à 2°C.
Le premier élément caloduc 20 est par exemple fabriqué en cuivre ou en aluminium.
Le premier élément caloduc 20 est en contact avec la plaque thermique 11 sur au moins une partie de la première portion d’extrémité 201 se terminant avec la première extrémité. Le contact est par exemple assuré en fixant le premier élément caloduc 20 à la plaque thermique 11, par exemple par soudure ou collage ou par l’intermédiaire de pièces de fixations (par exemple des arceaux entourant partiellement le premier élément caloduc 20, les extrémités de ces arceaux étant ancrées dans la plaque thermique 11). Selon un autre exemple, le premier élément caloduc 20 est maintenu en position par un système de fixation non apparent, ce système de fixation maintenant le premier élément caloduc 20 en position de manière que la première portion d’extrémité reste en contact avec la face inférieure de la plaque thermique 11. Ce système de fixation permet par exemple de fixer le premier élément caloduc à un élément de la carrosserie du véhicule ou à un élément de l’habillage du pavillon du véhicule.
Un tel dissipateur thermique 2 lorsqu’il est associé aux composants électroniques à refroidir (par exemple le dispositif électronique 101) présente l’avantage de refroidir localement une partie du module de communication 1 (c’est-à-dire par exemple le dispositif électronique 101 générant le plus de chaleur ou le dispositif électronique possédant la température de fonctionnement limite supérieur la plus critique, c’est-à-dire la plus basse, par exemple le NAD dédié au Wifi®). L’association d’un dissipateur thermique au dispositif électronique 101 permet de maintenir naturellement la température de ce dispositif électronique dans une plage de fonctionnement optimale, sans atteindre la valeur limite de température au-delà de laquelle les performances du dispositifs électroniques sont réduites ou dégradées.
Enfin, les coûts de fabrication d’un tel dissipateur thermique 2 sont moins élevés que ceux d’un ventilateur, ce qui permet de réduire les coûts de fabrication du module de communication 1 et du véhicule comprenant un tel module de communication 1.
La illustre schématiquement le premier élément caloduc 20 du dissipateur thermique 2, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le premier élément caloduc 20 correspond avantageusement à un élément tubulaire monobloc formé de la première portion d’extrémité 201 (dont l’extrémité libre correspond à la première extrémité 31 du premier élément caloduc 20), de la deuxième portion d’extrémité 202 (dont l’extrémité libre correspond à la deuxième extrémité 32 du premier élément caloduc 20) et d’une troisième portion intermédiaire 203 reliant la première portion d’extrémité 201, à la deuxième portion d’extrémité 202 de manière continue pour que le fluide circule dans le premier élément caloduc 20.
La première portion d’extrémité 201, la deuxième portion d’extrémité 202 et la troisième portion 203 appartiennent avantageusement à un même plan transversal parallèle au plan formé par les axes Y et Z d’un repère orthonormé XYZ dans lequel l’axe X représente l’axe transversal, l’axe Y représente l’axe longitudinale et l’axe Z représente la hauteur.
La première portion d’extrémité 201 et la deuxième portion d’extrémité 202 s’étendent avantageusement selon un même premier axe longitudinal dans un plan supérieur parallèle au plan formé par les axes X et Y. La troisième portion 203 s’étend au moins en partie selon un deuxième axe longitudinal différent du premier axe longitudinal et parallèle au premier axe longitudinal, dans un plan inférieur parallèle au plan formé par les axes X et Y, le plan étant dit inférieur en ce qu’il est sous le plan supérieur selon l’axe de la hauteur Z.
La première portion d’extrémité 201 est par exemple reliée à la troisième portion 203 via une portion 301 inclinée formant continuité entre la première portion d’extrémité 201 et la troisième portion 203. De la même manière, la deuxième portion d’extrémité 202 est par exemple reliée à la troisième portion 203 via une portion 302 inclinée (de pente inversée à la pente de la portion 301) formant continuité entre la deuxième portion d’extrémité 202 et la troisième portion 203. La forme et les dimensions de la section transversale de chacune de ces portions 201, 301, 203, 302 et 202 sont avantageusement identiques pour conférer au premier élément caloduc 20 sa forme continue monobloc. Les angles formés par les coudes reliant les différentes portions entre elles sont inférieurs à un seuil pour limiter les pertes de charge et favoriser la circulation du liquide caloporteur dans le premier élément caloduc 20.
Ces technologies nécessitent une alimentation électrique pour leur bon fonctionnement, ce qui empêche l’implantation de tels systèmes à des endroits sans raccordement au réseau électrique ou à des endroits où le changement d’une batterie serait impraticable.
En outre, ces technologies nécessitent pour leur bon fonctionnement un flux d’air orienté qui circule d’une entrée d’air où pénètre un flux d’air à épurer vers une sortie d’air d’où s’échappe un flux d’air déchargé d’une partie de ses particules en suspension. Le caractère orienté d’un système d’épuration de l’air signifie que le système d’épuration de l’air cesse de fonctionner correctement en l’absence d’un flux d’air dirigé selon l’orientation prévue. Ce caractère orienté peut également impliquer un risque de relargage, c’est-à-dire un risque que les particules captées par le système d’épuration de l’air soient libérées en cas d’inversion du flux d’air. Afin de garantir un flux d’air constant et orienté, le flux d’air est habituellement généré par un ventilateur tout ou autre moyen mécanique équivalent, ce qui présente l’inconvénient de complexifier l’installation par l’ajout de parties mouvantes. Tout particulièrement, les systèmes mettant en œuvre un milieu filtrant, c’est-à-dire dont les tailles de pores retiennent les particules en suspension, nécessitent un flux d’air suffisamment puissant pour compenser la perte de charge importante occasionnée par le filtre.
OBJETS DE L’INVENTION On rappelle qu’une microparticule est une particule dont la taille est comprise entre 0,1 µm et 100 μm. Dans le cadre de l’invention, les termes « particules en suspension » désignent les microparticules en suspension dans l’air et tout particulièrement les microparticules de taille inférieure ou égale à 10 µm de diamètre, aussi appelées PM10, ainsi que les microparticules de tailles inférieures à 2,5 µm, aussi appelées PM2.5 et de taille inférieure à 1 µm, aussi appelées PM1.
La demanderesse s’est donnée pour objectif de réduire la concentration en microparticules en suspension dans l’air des espaces urbains collectifs, en particulier à proximité des infrastructures de transport routier ou ferroviaire et tout particulièrement pour application dans un réseau de transport souterrain, qui peut notamment être routier ou ferroviaire. Pour ces applications, la demanderesse a cherché un dispositif qui cumule une bonne facilité d’entretien, une certaine robustesse, une capacité à fonctionner sans alimentation électrique et une perte de charge très faible. Aucune des solutions de l’art antérieur ne répondant à l’ensemble de ces critères, la demanderesse a développé le dispositif et le procédé objets de la présente invention. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients des solutions de l’art antérieur.
À cet effet, selon un premier objet, la présente invention vise un dispositif pour la capture des microparticules en suspension dans l’air qui présente les caractéristiques suivantes : - le dispositif est dépourvu de moyens actifs de ventilation et dépourvu de moyens d’alimentation en énergie électrique, - le dispositif comporte un support structuré traversé par un grand nombre d’ouvertures de dimension minimale comprise entre 1 millimètre et 15 millimètres, ledit support structuré présentant un taux de vide supérieur à 80%, préférentiellement supérieur à 85%, préférentiellement supérieur à 90%, très préférentiellement de l’ordre de 95%, - le support structuré étant enduit d’un milieu de capture des microparticules en suspension dans un flux d’air choisi parmi : les huiles végétale, les huiles minérales, les huiles de silicone ou les graisses animale, - le support structuré enduit dudit milieu de capture étant configuré pour être traversé par un flux d’air de vitesse linéaire comprise entre 0,1 et 5 m/s sans provoquer une perte de charge supérieure à 250 Pa.
Au sens de l’invention, la dimension minimale d’une ouverture traversant le support structuré correspond au diamètre de l’ouverture mesuré en son point le plus étroit. En d’autres termes, une dimension minimale d’une ouverture de 1 millimètre signifie qu’une particule sphérique de 1 millimètre de diamètre peut traverser ladite ouverture sans être bloquée.
Préférentiellement, la dimensions moyenne des ouvertures est de l’ordre de 5 millimètres. Par exemple, la dimension moyenne des ouvertures est comprise entre 3 et 10 millimètres.
Ces ouvertures sont présentes dans le support structuré d’un dispositif selon l’invention « en grand nombre », et un nombre minimal peut être fixé, de manière plus ou moins arbitraire, à environ mille. Par exemple le support structuré comporte en moyenne au moins une ouverture par centimètre carré, ou au moins 4 ouvertures par centimètre carré, ou au moins 16 ouvertures par centimètre carré.
Au sens de l’invention, le taux de vide correspond au rapport entre le volume du support structuré qui est vide et le volume de l’espace délimité par le support structuré qui est occupé par de la matière solide.
Le support structuré peut par exemple être un support métallique en croisillons présentant de larges ouvertures ou encore un maillage de polyester formant de larges ouvertures hexagonales. Tout support structuré selon l’invention comporte de larges et nombreuses ouvertures de tailles sensiblement identiques, c’est-à-dire dans le même ordre de grandeur de taille. Le support structuré n’a pas un rôle de filtration mais plutôt un rôle de support du milieu de capture. En effet, le diamètre des ouvertures du support structuré selon l’invention, de l’ordre du millimètre, est très supérieur au diamètre des microparticules captées au moyen du dispositif, de l’ordre du micromètre ou de quelques dizaines de micromètres. Ces dispositions contribuent à la très faible perte de charge du support structuré.
Le milieu de capture enduit sur le support structuré assure la capture des microparticules soit par un mécanisme de collement des microparticules sur le milieu, soit par un mécanisme de pénétration partielle des microparticules dans le milieu, ou encore par une combinaison de ces mécanismes. Grâces à ces dispositions, une partie des microparticules présentes dans un flux d’air traversant le dispositif sont capturées par le milieu de capture. On comprend bien que le dispositif ne nécessite pas pour son bon fonctionnement que le flux d’air circule en travers du dispositif dans un sens prédéterminé, dès lors qu’un contact entre le flux d’air et le milieu de capture s’opère. En cela, le dispositif n’est pas orienté ce qui est particulièrement avantageux pour un positionnement du dispositif sur un lieu où la direction des flux d’air est susceptible de varier. La direction d’un flux d’air est notamment susceptible de varier lorsque le dispositif est positionné en extérieur, en fonction de la direction du vent ou lorsqu’il est positionné à proximité d’une voie de transport routier ou ferroviaire, en fonction du sens de passage des véhicules.
En outre, étant donné que les microparticules ne s’accumulent pas seulement sur une face du support structuré et que lesdites microparticules sont collées et/ou pénètrent au moins partiellement dans le milieu, le dispositif est peu susceptible de relarguer dans l’air des microparticules préalablement capturées en cas de changement de direction du flux d’air traversant le dispositif.
On comprend bien également que le dispositif objet de l’invention ne nécessite pas, pour son bon fonctionnement, de moyens actifs de ventilation, de type pales de ventilateurs, ni d’alimentation en énergie électrique, aucun composant du dispositif ne requérant une telle alimentation. Cela facilite énormément son implantation à un endroit voulu, qui peut être un endroit difficile d’accès, par exemple dans un tunnel ferroviaire, où la réalisation de travaux d’installation électrique spécifiques représenterait un coût inacceptable, et où le recours à des panneaux photovoltaïques n’est pas possible faute de lumière.
Au cours du temps, l’accumulation de microparticules dans le milieu sera susceptible d’abaisser l’efficacité de capture du dispositif objet de l’invention. Ainsi, à intervalles de temps régulier, il sera utile de remplacer le milieu de capture saturé par un milieu de capture frais (neuf ou recyclé). Préférentiellement, le milieu de capture est dépouillé du support structuré afin que le support structuré puisse être enduit à nouveau et utilisé à nouveau.
Dans des modes de réalisation, le support structuré est formé dans une matière non poreuse.
Dans le cadre de l’invention, on distingue les « pores » des « ouvertures ». Les pores sont des cavités de petite dimension, typiquement inférieure à 10 microns, et qui ne sont pas nécessairement traversantes. Par opposition, les ouvertures sont traversantes et leur taille est comprise entre 1 mm et 15 mm. Ainsi, la porosité d’une matière non poreuse selon l’invention, exprimée en pourcentage de vides laissés par les pores tels que définis plus haut, par rapport au reste du volume occupé par le support structuré est préférentiellement inférieure à 1%, très préférentiellement inférieure à 0,1%.
La est une vue de dessus d’un dispositif récepteur de signal optique, selon un mode de réalisation.
La est une vue en perspective de côté du dispositif déjà représenté en .
La illustre de manière schématique des composants internes du dispositif représenté sur les figures 6 et 7.
La est un organigramme d’étapes d’un procédé selon un mode de réalisation.
La représente une position occupée par le dispositif représenté sur les figures 6 à 8, au cours d’une mise en œuvre du procédé de la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence à la , un réseau optique de type FttH comprend un point de mutualisation 1 et une pluralité de fibres optiques 2, 3, 4.
La fibre optique 2 présente une première extrémité se trouvant au domicile X d’un abonné de référence, et une deuxième extrémité reliée au point de mutualisation, la deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité. Par convention, on appelle dans la suite la fibre optique 2 « fibre optique de référence ».
De manière conventionnelle, la fibre optique de référence 2 comprend un cœur et une gaine entourant le cœur. Le cœur est adapté pour servir de milieu de transmission pour un signal optique, depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité opposée, et vice-versa. La fibre optique de référence constitue ainsi un canal de communication entre le point de mutualisation 1 et le domicile X de l’abonné.
La première extrémité de la fibre optique de référence est connectée à un Point de Terminaison Optique (PTO) situé au domicile X.
Chaque autre fibre optique 3, 4 faisant partie de la pluralité de fibres optiques présente les mêmes caractéristiques que la fibre optique de référence 2, à ceci près qu’elles sont reliées à des domiciles respectifs différents Y, Z. Ainsi, chaque fibre optique 2, 3, 4 est associée à un domicile qui lui est propre (et par conséquent associé à un abonné qui lui est propre). Bien que seulement trois fibres optiques 2, 3, 4 sont représentées sur la à des fins de clarté, le nombre de fibres optiques reliées au point de mutualisation 1 peut en pratique être supérieur à trois.
Lorsque toutes les fibres optiques reliées au point de mutualisation 1 sont reliées à des domiciles respectifs X, Y, Z se trouvant au sein d’un même immeuble, le point de mutualisation 1 est un point de mutualisation d’immeuble (PMI). Alternativement, le point de mutualisation 1 est un point de mutualisation de zone (PMZ) : dans ce cas, le point de mutualisation se trouve typiquement dans un lieu public, par exemple dans une rue.