INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A la , il est représenté un exemple de courbe donnant la force en fonction de l’allongement d’un stratifié ayant un effet frein. Un effet frein est caractérisé par la présence d’une butée, à savoir une nette rupture de pente entre une extension progressive jusqu’à l’extension donnée (aux figures 18A-C, l’élongation 10N) sans dégradation d’un ou de plusieurs composés du stratifié puis une pente forte. Cette butée indique à l’utilisateur la meilleure plage dans laquelle le produit doit être utilisée.
Le frein est défini par la présence d’au moins trois variations de pentes successives, une pente d’initiation, une pente de travail et une pente de butée. La pente d’utilisation est d’une inclinaison (positive) plus faible, mais non nulle, que l’inclinaison (positive) des pentes d’initiation et de butée.
En particulier, suivant l’invention, la courbe comporte un point d’inflexion séparant entre un premier segment inférieur de courbe ayant sa concavité tournée vers le bas et un deuxième segment supérieur ayant sa concavité tournée vers le haut. Le premier segment inférieur comporte un point sommet inférieur et le deuxième segment supérieur comporte un point sommet supérieur. La partie de la courbe entre le point d’origine (coordonnées F= 0 pour un pourcentage (%) d’allongement nul) et le point sommet inférieur est le segment d’initiation de la courbe, la partie de la courbe entre le point sommet inférieur et le point d’inflexion est le segment d’utilisation de la courbe et la partie de la courbe entre le point d’inflexion et le point sommet supérieur est le segment de butée de la courbe. On peut définir la pente d’initiation comme étant la pente moyenne du segment d’initiation, la pente d’utilisation comme étant la pente moyenne du segment d’utilisation et la pente de butée comme étant la pente moyenne du segment de butée.
Avec les stratifiés de l’art antérieur, il n’y a pas de contre réaction évolutive de la main dans la zone d’utilisation et l’usager arrive directement dans la zone de butée sans aucune transition, de sorte qu’il la confond avec la zone d’utilisation.
La pente d’utilisation selon l’invention est préférentiellement positionnée avant un allongement à 100%. Le début du domaine d’utilisation selon l’invention est préférentiellement positionné à une force supérieure à 2N. La fin du domaine d’utilisation selon l’invention est préférentiellement positionnée à une force inférieure à 10N.
En particulier, l’abscisse du segment d’initiation s’étend entre 0% et une valeur comprise entre 5% et 20%, par exemple 10%, et l’abscisse du segment d’utilisation s’étend entre une valeur comprise entre 5% et 20%, par exemple 10% et une valeur comprise entre 60% et 80%, par exemple 70%, tandis que l’abscisse du segment de butée s’étend, à la suite du segment d’utilisation jusqu’à une valeur comprise entre 80% et 120%, notamment, comme indiqué au paragraphe précédent, 100%.
Le socle 25 comprend une face plane 30 et une paroi latérale 31.
Le support multifonction 7 est fixé sur le socle 25, sur la face plane 30 de ce socle, à l’aide de vis 32.
Le support multifonction 7 comporte une bordure plane 33 qui s’appuie sur la face plane 30 du socle 25 du boîtier.
Un joint d’étanchéité 35 est interposé entre le support multifonction 7 et le socle 25.
Le boîtier 22 présente une hauteur mesurée suivant l’axe Z plus faible que la hauteur du support multifonction 7.
Le premier capteur 2 est agencé pour détecter et mesurer une concentration de particules, notamment de particules de taille inférieure à 10 microns ou 2,5 microns ou 1 micron, présentes dans le premier chemin aéraulique 4.
Ce premier capteur 2 permet ainsi de contribuer à déterminer la qualité de l’air, autour ou à l’intérieur d’un véhicule automobile.
Le premier capteur 2 comprend une électronique, non visible, et une boîte 38 dans laquelle est placée l’électronique. La boîte 38 comporte une chambre de mesure de la matière particulaire. Le boîte 38 comprend une ouverture de connexion électrique 39 permettant de connecter électriquement ce capteur 2. Le premier capteur 2 comprend une entrée d’air 40 et une sortie d’air 41 communiquant avec le premier chemin aéraulique 4. Ces entrée 40 et sortie d’air 41 comprennent respectivement des visières de protection 42, respectivement 43, pour empêcher des liquides ou poussières indésirables de pénétrer dans le premier capteur 2.
Les entrée et sortie d’air 40 et 41 de ce premier capteur sont sur une face supérieure 44 de la boite 38.
Le premier capteur 2 est fixé par exemple par encliquetage sur le socle 25.
Le premier capteur 2 est en appui sur le socle 25.
L’orifice d’entrée 11 du premier chemin aéraulique 4 qui est formé sur le support multifonction 7 est placé en regard de l’entrée d’air 40 du premier capteur.
Le module 1 comprend un capteur additionnel 49, ici un capteur de température et/ou d’humidité, placé sur le premier chemin aéraulique 4.
La carte électronique 21 pour capteurs est disposée entre le socle 25 et le support multifonction 7.
Ensuite, diviser la boite de Petri carrée préalablement ensemencée avec la bactérie hôte en 4 colonnes et déposer les spots de 10µl des dilutions de phages/levures, laisser sécher et incuber à la température de croissance de la bactérie hôte pendant 24h.
Le dénombrement des levures est réalisé en parallèle.
Une fois l’échantillon réhydraté, 100µl sont prélevés pour réaliser des dilutions décimales dans des tubes Eppendorf remplis avec 900µl d’eau distillée stérile.
100µl de la dilution d’intérêt sont prélevés, déposés sur boite de gélose YM et étalés.
Les boites sont ensuite mises à incuber 3 jours à 25°C.
Indépendamment de la technique, les résultats sont exprimés comme suit :
Titre théorique PFU/g MS (avant séchage) - ce titre est calculé à partir du titre dosé en phage de la suspension de phages et de la composition réelle de la formulation réalisée au laboratoire qui tient compte de tous les ingrédients ajoutés (levure, fraction, protecteurs, additifs etc.). Pour éviter les biais, ce titre est ramené à la matière sèche du mélange (avant séchage).
Titre dosé PFU/g MS (après séchage) - c’est le titre réel tel qu’il est dosé sur le produit fini sec et ramené à l’extrait réel du produit fini sec.
Pertes en phages (Log10 PFU/g) sont égales à la différence entre :
Log10 (titre théorique PFU/g MS avant séchage) – Log10 (titre dosé PFU/g MS après séchage) et exprimées en Log10 PFU/g.
Tests de gastro résistance
Des tests de résistance gastro-intestinal in vitro simplifiés ont été réalisés sur les échantillons de co-séchage. Ces tests ont pour but d’analyser la survie des phages et des levures par dénombrements à différents points au cours du temps dans des liquides gastro-intestinaux simulés. Ces tests reprennent la méthode de dénombrement décrite plus haut sans la phase de réhydratation avec l’homogénéisateur Stomacher qui ici se fait directement dans le liquide simulé.
0.5g d’échantillon sont mis dans 50ml de liquide. Une gamme de pH a été réalisée pour le test gastrique allant de 2,5 à 4,0.
Potentiel d’alcalinisation
Dans le but de définir quel excipient est responsable de la remontée du pH gastrique, des échantillons de co-séchage ont été produits par lyophilisation de la solution SalmoFresh TM avec chaque excipient individuellement dans les mêmes proportions (99%MS excipient versus 1%MS phage). Les échantillons ont été réalisés au laboratoire.
0.5g de chaque échantillon a été mis en contact avec 50ml de liquide gastrique simulé à pH 2,5. Après homogénéisation, le pH de chaque préparation a été mesuré au pHmètre après homogénéisation.
Sur la , on peut voir une vue en coupe du module M1 de section rectangulaire comportant un premier canal de grande section 2 formant le canal vapeur dans lequel circule la vapeur de la zone d’évaporation vers la zone de condensation et des canaux 4.1, dits canaux liquides, de plus petite section dans lesquels le liquide circule du condenseur vers l’évaporateur. Les canaux liquides 4.1 sont connectés fluidiquement au canal vapeur par des canaux de liaison 4.2, l’ensemble canal liquide 4.1 et canal de liaison 4.2 forme une rainure réentrante 4. La largeur L du canal de liaison 4.2 détermine les performances du caloduc en termes de capacité de transport. Plus la largeur L est faible, plus les performances du caloduc sont bonnes.
Dans cet exemple, le canal vapeur 2 s’étend le long d’une face 8 du module M1, et les canaux 4.2 s’étendent le long d’une face 10 opposée à la face 8 du module M1. En variante, le module comporte des canaux liquides le long des faces 8 et 10 et un canal vapeur entre les deux rangées de canaux liquides et commun à ces deux rangées.
Le canal vapeur et les rainures réentrantes débouchent dans les deux extrémités longitudinales 12, 14 ( ).
De manière particulièrement avantageuse, chacune des faces 12, 14 comporte des moyens d’alignement 16, 18 des canaux de liaison des modules adjacents. Il résulte en outre de cette juxtaposition un alignement respectivement du canal vapeur avec le canal vapeur des modules adjacents et de chaque canal liquide avec un canal liquide des modules adjacents.
Dans cet exemple, la section transversale du canal vapeur et la section des rainures réentrantes peuvent être inscrites dans un rectangle R.
Les moyens d’alignement 16 de la face 12 comportent des évidements ou creux 20 aux sommets du rectangle R destinés à coopérer avec des éléments en saillie 22 aux sommets du rectangle sur la face 14 du module adjacent. Les éléments en saillie 22 ont de préférence une dimension dans la direction d’emboîtement relativement faible de l’ordre de quelques millimètres, par exemple 1 mm à 5 mm, afin de limiter la fragilisation de la structure complète du caloduc
En outre, les portions de matériau 24 entre les canaux de liaison 4.2 sont telles que certaines parties sont en saillie de la face 12 et d’autres sont en retrait de la face 12. Les portions 26 sur la face 14 forment une forme en négatif des portions 24 permettant ainsi leur interpénétration. Lors de l’assemblage de deux modules élémentaires adjacents comme représenté sur la , les sections de canal de liaison sont automatiquement alignées entre elles.
Dans l’exemple représenté et de préférence, les extrémités longitudinales des modules comportent des brides 28, 30 permettant l’assemblage de deux modules l’un avec l’autre.
Plusieurs types d’assemblage sont envisageables et peuvent être combinés. De préférence, l’assemblage peut être réalisé par soudage de brides, par exemple par soudage à l’arc électrique, par soudage à l’arc avec électrode de tungstène ou TIG (Tungsten inert gas en terminologie anglo-saxonne), par soudage MIG-MAG (Metal Inert Gas - Metal Activ Gas en terminologie anglo-saxonne) dans lequel la fusion des métaux est obtenue par l’énergie calorifique dégagée par un arc électrique qui éclate dans une atmosphère de protection entre un fil électrode fusible et les pièces à assembler, par soudage orbital, le soudage par faisceau d’électrons, néanmoins cette technique requiert une enceinte sous vide. De préférence, le soudage est réalisé par soudage plasma qui permet de réaliser des soudures de très bonne qualité et avec une très bonne précision. En outre cette technique permet de souder des pièces très fines, jusqu’à 0,05 mm d’épaisseur par microplasma.
Une autre technique de soudage préférée est le soudage laser. Un cordon de soudure très fin est formé, qui se refroidit très rapidement, ce qui assure une continuité métallique et métallurgique et génère peu de déformation. En outre cette technique ne requiert pas de métal d’apport.
En variante, l’assemblage peut être réalisé par brasage.
En variante, l’assemblage peut être réalisé par bridage, par exemple au moyen d’un collier recouvrant les brides.
En variante, l’assemblage peut être réalisé par collage.
Sur les figures 9A et 9B, un autre exemple de module M1’ comportant des moyens d’alignement selon une variante de réalisation est représenté. Dans cet exemple des doigts 32 font saillie axialement des portions de matériaux 24 et des cavités 36 sont réalisées dans les portions de matériau 26 de la face en regard du module adjacent. En outre, les portions de matériau 24 alternent des portions en saillie et en retrait de la face 12 et les portions de matériau 26 alternent en négatif des portions en retrait et en saillie de la face 14.
Dans cet exemple, aucun moyen au niveau des sommets des rectangles R n’est mis en œuvre. En variante les creux 20 et les éléments en saillie 22 sont également ou uniquement mis en œuvre.
Il sera compris que tout autre moyen assurant l’alignement des portions de canal de liaison entre elles ne sort pas du cadre de la présente demande.
Pour réaliser la mesure de l’épaisseur de l’échantillon de stratifié S supporté et étiré par l’outillage 100 ou un outillage équivalent, on peut utiliser un appareillage 200 d’application de pression et de mesure d’épaisseur, comme représenté aux figures 11 et 12, notamment l’appareillage intitulé « Precision Thickness Tester » commercialisé par la société VVC sous la référence D-2005-V.
Cet appareillage 200 comporte un disque 202, de surface circulaire de 25 cm² de surface, disposé à l’extrémité d’un bras cylindrique 203 mobile verticalement sous la commande de moyens électroniques de commande intégrés dans l’appareillage. L’autre extrémité du bras comprend une masse additionnelle pour appliquer une pression de 1KPa sur une surface de 25cm². Pour réaliser les mesures, il est utilisé un palet 201 carré de 15mm x 15mm et ainsi la force appliquée sur l’échantillon est de 11.1Kpa (11.1kPa=1kPa*(25cm²/2.25cm²)) et non de 1kPa. Ainsi, une fois le stratifié pris entre le palet et le disque on peut mesurer l’épaisseur de l’échantillon au niveau de la surface du palet en réalisant les étapes suivantes :
On appuie sur le bouton « zéro » de l’appareillage pour déplacer le bras vers le bas jusqu’à venir en appui directement (sans échantillon) sur le palet de 15x15mm et définir la valeur de 0 micromètre,
On réalise une mesure de l’épaisseur pour vérifier que la valeur de 0 micromètre est obtenue, puis
On réalise une mesure de l’épaisseur avec un poids supérieur, par exemple 10% pour vérifier que la valeur de 0 micromètre est toujours obtenue.
On positionne ensuite l'échantillon sur le dessus du palet de 15x15 mm (2.25cm²) (à savoir 11.1kPa=1kPa*(25cm²/2.25cm²)), le palet de 15x15mm étant positionné dans l'axe du bras cylindrique, et
On effectue les mesures en fonction des différents étirements que l’on règle par exemple à l’aide de l’outillage 100 de support et de réglage représenté à la ou d’un outillage équivalent.
Pour obtenir la courbe donnant la perte relative d’épaisseur en fonction de l’élongation, on étire le stratifié à au moins quatre valeurs, d’étirement, par exemple 25%, 50%, 75% et 100% et on mesure, suivant la méthode indiquée ci-dessus, pour chaque valeur d’étirement, l’épaisseur, par exemple e 25 , e 50 , e 75 et e 100 et on trace les droites reliant les points successifs ainsi déterminés pour obtenir ladite courbe.
Aux figures 5 et 6 sont fournies les données de mesure de l’épaisseur en fonction de l’étirement d’échantillons de quatre exemples de stratifiés suivant l’invention et d’un exemple comparatif d’un stratifié de l’art antérieur.
Le stratifié de l’art antérieur est un laminé élastique prélevé sur une couche culotte portant la référence "02184499341631" issu du paquet de couches de la marque Pampers® Baby-Dry™ en Taille 4 et portant la référence " 02184499 34 16: 13 05/08/20 MADE in Germany E ". Ce produit comprend un film élastique pris en sandwich entre deux non tissés, lequel film élastique étant fixé, par soudures ultrasons, à l'état étiré sur les deux non-tissés
Dans la présente invention, on entend par élongation maximale d’un stratifié, l’élongation dans la direction CD à partir de laquelle il apparait au moins une ondulation dans une section en coupe du stratifié dans la direction MD. En particulier, dans la présente invention le test n’est pas réalisé au-delà de 100% d’allongement. La perte d’épaisseur maximale est prise à 100%. L’allongement maximal est compris entre 50% et 100%. Au besoin la perte d’épaisseur maximale est prise à une élongation à 100%.
Aux figures 13 à 16 sont représentées schématiquement des installations de production permettant d’obtenir des stratifiés, notamment de l’invention.
A la , deux rouleaux 301 et 302 de première lamination définissent un interstice de lamination entre lesquels on fait passer une première couche NT1 non tissé sur laquelle ont été déposées, dans un premier poste d’enduction, Enduction 1, des lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant. On fait passer également dans l’interstice deux films élastiques côte à côte et à distance l’un de l’autre pour ainsi réaliser, dans l’interstice de lamination leur fixation par lamination à la première couche de non tissé.
Le stratifié intermédiaire, constitué de la première couche de non tissé NT1 et des deux films élastiques est ensuite transporté vers un deuxième interstice de lamination formé entre deux rouleaux 303, 304 de deuxième lamination.
Un deuxième poste d’enduction, Enduction 2, est disposé en amont du deuxième interstice de lamination, assure le dépôt sur ce stratifié intermédiaire, du côté des films élastiques de lignes de colle, par l’intermédiaire d’un clinquant.
D’autre part, on fait passer dans le deuxième interstice, une deuxième couche de non tissé, NT2. En amont du deuxième interstice, la deuxième couche de non tissé passe dans un interstice de formation de vagues, dit Vagueur, constitué de deux rouleaux 305, 306 dentés, dits rouleaux Vagueurs, dont les dents s’interpénètrent sans contact en CD comme représentés aux figures 3 et 4B, qui vont conformer la deuxième couche de non tissé en forme de vagues avant son introduction dans le deuxième interstice pour sa lamination au stratifié intermédiaire, pour ainsi obtenir en sortie du deuxième interstice, le stratifié final.
On a représenté aux figures 2a à 2h différentes possibilité de courbure. Le rayon de courbure R peut être par exemple de l’ordre de 0,36 mm, comme illustré à la , ou de 0,4 mm comme illustré à la , ou de 0,6 mm comme illustré à la , ou de 0,63 mm comme illustré à la , ou de 0,9 mm comme illustré à la , ou de 1,26 mm comme illustré à la , ou de 1,6 mm comme illustré à la , ou de 1,8 mm comme illustré à la .
Dans le mode de réalisation illustré à la , le cran est de forme rectangulaire, avec la profondeur b = 0,9 mm et a = 1,8 mm, et R=0,3 mm.
Les crans pourraient encore être de forme partiellement circulaire, oblongue, polygonale, carrée, triangulaire, en forme de V ou de W.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une architecture hybride de stockage d’information numérique, qui comporte :
- au moins deux dispositifs de stockage d’informations, au moins l’un des dispositifs étant local et non dédié au stockage, au moins un dispositif local comportant : - un moyen d’attribution d’une capacité de stockage et - un moyen de communication, à un dispositif de contrôle central, d’une capacité de stockage attribuée, - un moyen de configuration, configuré pour créer une abstraction informatique présentant des caractéristiques d’adressage communes entre au moins deux dispositifs locaux, chaque abstraction étant adressable par le dispositif de contrôle central, - un moyen de déclenchement de sauvegarde d’une information numérique, - un moyen de fragmentation de l’information numérique en au moins un segment d’information, - le dispositif de contrôle central associé à chaque dispositif de stockage comportant un moyen de sélection, par le dispositif de contrôle central et pour chaque segment, d’un dispositif de stockage en fonction des abstractions créées et - un moyen d’enregistrement, sur le dispositif de stockage sélectionné, du segment d’information associé.
La deuxième portion courbe 27 formée par le segment de droite rejoignant le point de croisement 25 au bord de fuite 2’’ forme un angle non nul avec la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 (en sortie du rotor). L’angle d’inclinaison entre le segment de droite de la deuxième portion courbe 27 et la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 est compris entre 1 et 89°. Cet angle d’inclinaison permet de contrôler la direction de l’onde de choc générée au niveau du point de croisement 25.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un cinquième exemple d’aube de la turbine selon l’invention.
La section de l’aube 10 de la turbine selon l’invention est tronquée (ou coupée) par rapport au profil usuel de la . En effet, le bord de fuite de l’aube 10 est le bord de fuite 2’’’.
L’aube est ainsi délimitée par un extrados 3 et un intrados 4 partant tous les deux d’un même bord d’attaque 1 et se rejoignant vers un même bord de fuite 2’’’.
Toutefois, l’intrados 4 ne forme pas une courbe dérivable du bord d’attaque 1 au bord de fuite 2’’’. Au contraire, l’intrados 4 a un point de singularité au niveau du point d’intersection A. L’intrados comprend deux parties courbes 5 et 6 qui se rejoignent au niveau du point d’intersection A. Une première partie courbe 6 de l’intrados part du bord d’attaque 1 jusqu’au point d’intersection A et une deuxième partie courbe 5 de l’intrados part du point d’intersection A jusqu’au bord de fuite 2’’’.
La deuxième partie courbe 5 est ici un segment de droite rejoignant le point d’intersection A au bord de fuite 2’’’.
Le point d’intersection A forme une singularité de l’intrados 4 : l’intrados 4 dispose d’une tangente T1 au niveau de la première partie courbe 6 au point d’intersection A qui est différente de la tangente T2 de la deuxième partie courbe 5 au point d’intersection A. En d’autres termes, l’intrados 4 dispose de deux dérivées distinctes et différentes l’une de l’autre de chaque côté au niveau du point d’intersection A. Ainsi, l’intrados 4 n’est pas dérivable au point A.
En outre, l’extrados 3 ne forme pas une courbe dérivable du bord d’attaque 1 au bord de fuite 2’’’. En effet, l’extrados 3 a un point de singularité au niveau du point de croisement 25. L’extrados comprend deux portions courbes 26 et 27 qui se rejoignent au niveau du point de croisement 25. Une première portion courbe 26 de l’extrados part du bord d’attaque 1 jusqu’au point de croisement 25 et une deuxième portion courbe 5 de l’extrados part du point de croisement 25 jusqu’au bord de fuite 2’’’.
La deuxième portion courbe 27 est ici un segment de droite rejoignant le point de croisement 25 au bord de fuite 2’’’.
Le point de croisement 25 forme une singularité de l’extrados 3: l’extrados 3 dispose d’une tangente T3 au niveau de la première portion courbe 26 au point de croisement 25 qui est différente de la tangente T4 de la deuxième portion courbe 27 au point de croisement 25. En d’autres termes, l’extrados 3 dispose de deux dérivées distinctes et différentes l’une de l’autre de chaque côté au niveau du point de croisement 25. Ainsi, l’extrados 3 n’est pas dérivable au point de croisement 25.
Ces singularités autour du point de croisement 25 et du point d’intersection A respectivement sur l’extrados et sur l’intrados permettent de contrôler la position des ondes de chocs générées dans le rotor lors du fonctionnement supersonique.
Du fait que l’aube 10 est tronquée par rapport à celle de la , le fluide en sortie de l’aube 10 a une direction F1 non parallèle à celle de F mais une direction F1 parallèle à la direction serait possible sans sortir du cadre de l’invention.
La deuxième portion courbe 27 formée par le segment de droite rejoignant le point de croisement 25 au bord de fuite 2’’’ forme un angle non nul avec la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 (en sortie du rotor). L’angle d’inclinaison entre le segment de droite de la deuxième portion courbe 27 et la direction du fluide F1 en sortie d’aube 10 est compris entre 1 et 89°. Cet angle d’inclinaison permet de contrôler la direction de l’onde de choc générée sur l’extrados au niveau du point de croisement 25.
Le dispositif d’affichage 25 est, dans cet exemple, commandé pour déclencher l’affichage du voyant niveau de carburant faible lorsque la charge des batteries 5 est faible et/ou lorsque le niveau de remplissage du réservoir d’hydrogène 20 est faible.
La réutilisation du dispositif d’affichage 25 de la version d’origine permet un gain de temps important lors de la transformation de la version d’origine.