INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre un graphique des résultats de la mesure augmentée du Gaz CO2 de la ,
est un graphique illustrant le phénomène de sensibilités croisées entre deux polluants.
On va tout d’abord décrire, en référence à la , un système de mesure de polluant par un capteur selon un mode de réalisation de l’invention. Le système comprend un capteur de mesure de polluant 1, un réseau 2 de type Internet, un serveur distant spécialisé 3 et un appareil de référence 4. Le capteur de mesure 1, le serveur distant spécialisé 3 ainsi que l’appareil de référence 4 sont connectés via le réseau 2. Le serveur distant spécialisé 3 comprend un réseau de neurones (non représenté sur la figure). Une plateforme 21, accessibles aux terminaux client 23 et au serveur client 24 via le réseau 2, est associée à un serveur Big Data 22 disposant de plus de 100 milliards de données environnementales.
Le procédé de la présente invention est associé au capteur de mesure 1.
D’après la , qui illustre le principe général du procédé, le capteur de mesure 1 est calibré une première fois en laboratoire. Le capteur de mesure 1 est placé dans une chambre de calibration à concentration contrôlée dans le laboratoire sur un banc d’essai dont le fonctionnement est illustré à la .
La montre une vue en coupe axiale du motoréducteur du dispositif d’assistance électrique de la .
La est une vue du détail C de la .
La montre une vue en perspective d’un axe du motoréducteur de la .
La montre une variante de réalisation d’un axe du motoréducteur avec une portion vue en coupe et un détail agrandi de l’axe.
CONFIGURATION STRUCTURELLE DES COUCHES
Selon un exemple, l’une parmi l’épaisseur de la première couche 111 et de la troisième couche 113 est supérieure ou égale à 3 mm.
Avantageusement les couches en un matériau thermoplastique présente une rugosité supérieure des première et troisième couches.
Selon un exemple, la pièce obtenue par le procédé selon l’invention sert à la réalisation d’un élément de construction ou d’un élément de mobilier ou d’une cuve.
Références Numériques 110. empilement 111. première couche 111a. portion superficielle supérieure de la première couche 112. deuxième couche 113. troisième couche 113a. portion superficielle supérieure de la troisième couche 113b. portion superficielle inférieure de la troisième couche 114. quatrième couche 115. cinquième couche 115b. portion superficielle inférieure 200. support 200a. surface de dépose 300. dispositif de chauffage 301. élément chauffant 400. presse 500. système d’orientation
Procédé de fabrication d’une aube comprenant une cavité renforcée La présente invention se rapporte au domaine général des aubes, hélices ou aubages en matériau composite ayant une cavité interne.
Dans le domaine des moteurs aéronautiques, les aubes de turbomachines peuvent être réalisées en matériau composite afin d’acquérir une résistance équivalente ou supérieure au métal, mais une masse globale inférieure. En effet, l’amélioration des performances de la turbomachine, en particulier par rapport à la consommation, nécessite une diminution de masse.
Dans le cas des aubes en matériau composite obtenues par tissage tridimensionnel, le matériau composite situé au cœur de l’aube n’a qu’une influence réduite sur les performances mécaniques de la pièce, alors qu’il compte pour une part non négligeable de la masse de l’aube. Ainsi, il est intéressant de fabriquer des aubes creuses, comprenant une peau en matériau composite obtenue par tissage tridimensionnel. Un tel procédé de fabrication est par exemple décrit dans le document US2015040396A1.
Toutefois la présence d’une cavité à l’intérieur de l’aube peut être pénalisante, particulièrement dans le cas d’une aube longue et d’une cavité de taille importante. En effet, dans ce cas, les peaux fines en matériau composite de l’aube présentent des modes propres de vibration bas qui se rapprochent des modes propres du moteur en fonctionnement. Ainsi, les peaux fines en matériau composite peuvent se mettre à vibrer, voire à entrer en résonnance.
En outre, la présence d’une cavité de taille importante à l’intérieur de l’aube diminue la résistance à la torsion et aux efforts aérodynamiques.
La présente invention a pour but de proposer une solution qui permet de réaliser des aubes de turbomachine en matériau composite ayant une cavité interne renforcée, en remédiant aux inconvénients précités.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine en matériau composite ayant une cavité, comprenant au moins :
- la réalisation d’un noyau ayant la forme de la cavité de l’aube à fabriquer, ledit noyau comprenant une structure de renfort occupant seulement une partie du volume du noyau, le noyau comprenant en outre une enveloppe étanche définissant la surface extérieure dudit noyau, et
- la formation d’une peau en matériau composite autour du noyau.
(étape E4) En réponse au signal SR envoyé par le terminal, le dispositif de gestion de la station de base (AD_UL_S) répond par un signal GRANT correspondant à un volume de données Q(t_(1+8ms)) en référence à un instant temporel t à 8ms plus tard, Q(t_(1+8ms)) = (A(t_1) × 8ms)+Q(t_1), pour vider le buffer du terminal. La valeur résultante à l’instant temporel t_(1+8ms) est transmise en paramètre du signal GRANT.
- (2) (étape E5): En réponse au signal GRANT, des données sont envoyées à l’aide du message BSR : le message BSR indique un taux d’utilisation du buffer à 0 puisqu’il vient d’être vidé.
(étape E6) Q est donc mis à jour à 0 (oracle)
(étape E7) En parallèle ou de manière séquentielle, la station de base reçoit des données complémentaires OBS_UL_BYTES et SCHED_UL_BYTES.
(étape E8) Le taux d’utilisation des ressources, ou le paramètre rho (ou « ρ »), est calculé avec la donnée OBS_UL_BYTES par rapport à la donnée SCHED_UL_BYTES ; dans cet exemple, ce taux indique que la moitié seulement des ressources a été utilisée.
(étapes E9 et E10) En conséquence, Q(t_(8+8ms)) est ajusté à 0 et l’estimation du débit source A(t_8) du terminal est divisée par 2. Au prochain cycle d’ordonnancement, Q(t_(8+8ms)) = A(t_8) × 8ms < Q(t_(1+8ms)).
- (3) (étapes E4 à E10) : Une nouvelle transmission est reçue avec un paramètre ρ = 0.7 correspondant à un seuil inférieur à un seuil d’usage fort S1 : le signal GRANT est alors considéré comme sur-utilisé. A(t_16) est alors réduit puisque toutes les ressources ne sont pas utilisées. Comme le buffer est vide, Q(16) = 0. A ce moment-là, la station de base a pour seule information que le buffer du terminal est vidé en sous-utilisant des ressources radio à chaque cycle d’ordonnancement. En d’autres termes, le terminal pourrait mettre des données dans son buffer et en émettre davantage.
Afin d’estimer les besoins en ressources radio du terminal par la station de base (ADJUST_1), la station de base opère les étapes suivantes :
- (4) (étapes E4 à E10) : Après une certaine période de temps où le paramètre ρ indique une bonne utilisation des ressources, et où aucun message BSR n’est reçu, s’enclenche le processus de détection de la constitution d’une file d’attente en augmentant l’estimation A d’un facteur d’augmentation (par exemple un facteur d’augmentation de 1.25)
- (5) (étapes E4 à E10) : A l’ordonnancement suivant, une sous-utilisation est constatée par une évaluation du paramètre ρ à 0,6. On rétablit l’estimation du débit source A à la valeur précédente.
- (6) (étapes E4 à E10) : L’algorithme d’ordonnancement n’accorde pas suffisamment de ressources pour vider complètement le buffer. Alors A n’est pas mis à jour.
Afin d’estimer plus finement les besoins en ressources du terminal par la station de base (ADJUST_2), la station de base opère les étapes suivantes en corrigeant ses estimations à l’aide des messages de contrôle BSR :
- (7) (étapes E4 à E10 via E9bis) : Une nouvelle transmission est reçue à l’instant t_100 avec un message BSR non nul de 10. La valeur estimée Q(t_100) est ajustée en fonction du message BSR : Q(t_100)=10. De plus, puisque le message BSR est non nul, il indique la constitution d’une file d’attente depuis la dernière fois qu’un signal GRANT a été sous-estimé à l’instant t_60 – cf. (5). L’augmentation du débit source a pu avoir lieu entre les instants t_60 et t_99. Alors on peut estimer que le terminal a commencé à émettre à l’instant t_80, et que la file d’attente qui a entraîné cette augmentation du débit source a eu lieu à partir de ce moment. Le débit source A est ajusté selon A(t_100) = a([t_80,t_99]) + Q(t_100) / (t_100-t_80), où a([t_80,t_99]) est le débit source observé moyen du terminal sur la période de constitution de la file d’attente. Ce débit source observé étant dépendant des signaux GRANT, alors a([t_80,t_99]) ≤ A([t_80,t_99]). L’ajustement peut entraîner une diminution de l’estimation A si le débit instantané d’ordonnancement moyen est inférieur ; c’est vrai dans le cas d’une concurrence persistante sur la voie remontante.
Selon un modèle prédictif proposé, le volume de données stockées dans le buffer du terminal peut être estimé à partir d’un volume de données estimées précédemment, il y a quelques d millisecondes. Autrement dit, Q(t_(n+d)) = Q(t_n)+(A(t_n) × d) - S([t_(n+1),t_(n+d-1)]), où S([t_(n+1),t_(n+d-1)]) est un volume de données stockées estimé sur un intervalle de temps entre l’instant donné (n) et un instant futur (n+d), d millisecondes plus tard.
A la fin de la transmission (END), la station de base opère les étapes suivantes :
- (8) (étapes E4 à E10 via E9ter) : Quelques temps avant le signal GRANT, le terminal a terminé d’émettre : le paramètre ρ est proche de 0 car il n’y a quasiment plus de données à transmettre, et le message BSR indique 0. Donc Q(t_132) = 0. Le paramètre ρ est inférieur à un seuil d’usage faible, la source émettrice (le terminal) est détectée comme éteinte, et le mécanisme de transmission de type « grant-based » pour ce terminal est stoppé. A la réception d’un nouveau signal SR, le mécanisme de transmission se réinitialisera à l’étape (1).
En outre, lors du démoulage de la dalle de béton ainsi formée, l'enroulement 52 de câble électrique 50 est alors retenu grâce à la tige de retenue 26. Et elle peut ainsi demeurer en place, jusqu'au moment où l'on réalise les cloisons en dessous de la dalle de béton. Ainsi, à cet instant, on retire la tige de retenue 26 manuellement en la saisissant et en l’entraînant à force en dehors du boîtier 10. Puis on étend le câble électrique 50 à travers la cloison.
Protection d’une chaine de propulsion électrique d’un aéronef La présente invention concerne les moteurs électriques ou hybrides, notamment pour les aéronefs. Elle concerne plus particulièrement la protection d’une chaine de propulsion électrique d’un aéronef, comportant un moteur électrique, un module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique et une source de tension continue.
État de l’art antérieur L’évolution des aéronefs entraine un intérêt pour les propulsions électriques et hybrides. Dans ce cadre, on considère une chaine de propulsion électrique d’un aéronef, formant un réseau électrique et comportant un moteur électrique, un module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique et une source de tension continue.
Pour protéger la chaine de propulsion électrique en cas de défaillance d’un élément, on peut ajouter des composants à la chaine de propulsion. Ainsi, il est possible par exemple de prévoir, entre la source de tension continue et le module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique, des diodes supplémentaires pour imposer un unique sens de courant ou encore des dispositifs de coupure de courant.
Cependant, l’ajout de composants est pénalisant pour le système. En effet, cela augmente le coût et la masse de la chaine de propulsion électrique. De plus, il faut prendre en compte l’augmentation de la dissipation thermique et la réduction de la fiabilité de la chaine de propulsion électrique. Ces contraintes imposent un surdimensionnement de tous les composants.
L’invention vise à résoudre les problèmes de la technique antérieure en fournissant un procédé de protection d’une chaine de propulsion électrique d’un aéronef, la chaine de propulsion comportant - un moteur électrique, - une source de tension continue, et - un module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique comportant un onduleur, et étant d’une part relié à la source de tension continue et d’autre part relié au moteur électrique, l’onduleur comportant des modules de puissance comportant chacun un bras de pont haut et un bras de pont bas,
caractérisé en ce qu’il comporte, dans le cas d’une détection d’un défaut électrique dans la chaine de propulsion, une étape de commande de court-circuit au niveau de l’onduleur du module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique, parmi plusieurs types de court-circuit prédéterminés, l’étape de commande de court-circuit comportant la commande d’un court-circuit des bras de pont haut, ou des bras de pont bas, ou des bras de pont haut et bas simultanément, ou une alternance de courts-circuits des bras de pont haut et des bras de pont bas, en fonction du type de défaut électrique détecté.
Grâce à l’invention, en cas de défaut électrique dans la chaine de propulsion, si le moteur se comporte en génératrice de courant, il est possible de contenir au niveau du moteur l’énergie générée par le moteur.
Cela permet par exemple d’éviter de réalimenter un court-circuit sur le circuit de puissance continu, ce qui limite ainsi les risques de feux.
Cet avantage est obtenu sans composant additionnel.
Le type du court-circuit qui est commandé est sélectionné en fonction du type de défaut détecté.
Selon une caractéristique préférée, l’étape de commande de court-circuit comporte la commande d’un court-circuit des bras de pont bas en cas de court-circuit entre des bornes d’entrée positive et négative du module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique. Ainsi, on évite d’alimenter en courant généré par le moteur le court-circuit entre les bornes d’entrée positive et négative du module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique.
Selon une caractéristique préférée, l’étape de commande de court-circuit comporte la commande d’un court-circuit des bras de pont haut en cas de court-circuit au niveau d’une bobine du moteur électrique.
Selon une caractéristique préférée, l’étape de commande de court-circuit comporte la commande d’une alternance de court-circuit des bras de pont haut et des bras de pont bas en cas de court-circuit au niveau d’une bobine du moteur électrique.
Selon une caractéristique préférée, l’étape de commande de court-circuit comporte la commande d’un court-circuit simultané des bras de pont haut et des bras de pont bas en cas de court-circuit entre les bornes positive et négative d’un des modules de puissance de l’onduleur. Ainsi, il est possible de décharger un réservoir d’énergie du module d’électronique de puissance et de commande du moteur électrique.
Selon une caractéristique préférée, l’étape de commande de court-circuit comporte la commande d’un court-circuit des bras de pont haut, ou un court-circuit des bras de pont bas, en cas de bras de pont cassé fermé ou ouvert.
Un cinquième objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau selon l’invention dans lequel on réalise les étapes successives suivantes: a) préparation de microbilles de dioxyde de titane selon les étapes a) à f) du procédé selon le quatrième objet de l’invention b) une étape de préparation d’une solution comprenant de 57 à 70 % en poids par rapport au poids total de la solution d’orthosilicate de tétraéthyle dans de l’éthanol c) une étape de préparation d’une solution comprenant de 1.9 à 2.3 % d’ammoniaque pur et de 3.3 à 4.0 % d’eau dans de l’éthanol suivi de l’incorporation de 0,61 à 0,75 % de microbilles de dioxyde de titane obtenues à l’étape a) les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la solution, d) une étape de mélange progressif de la solution préparée à l’étape b) dans la solution préparée à l’étape c), e) une étape dans laquelle on laisse décanter le mélange formé à l’étape d), f) une étape de récupération du surnageant, g) une étape de lavage à l’éthanol et de filtration sous vide du surnageant h) une étape de séchage à une température comprise entre 50 et 70°C pendant une durée allant de 12h à 24h, i) une étape de mélange de 40 à 60 % de volume de microsphères obtenues par les étapes a) à h) avec 40 à 60 % de volume d’une matrice de polymère, par rapport au volume total du matériau.
Un sixième objet de l’invention concerne l’utilisation d’un matériau selon l’invention pour assurer la flottabilité de tout ou partie d’une conduite sous-marine.
Un septième objet de l’invention concerne l’utilisation d’un matériau selon l’invention pour isoler thermiquement tout ou partie d’une conduite sous-marine.
Brève description des figures La représente l’image d’une coupe par cryofracture d’un matériau selon l’invention après soumission à une pression hydrostatique de 200 bars pendant 1 heure, observée par microscopie électronique à balayage.
Description détaillée La présente invention concerne un matériau comprenant une matrice de polymère dans laquelle sont dispersées des microsphères thermoplastiques expansées dont la membrane est composée de polymères ou copolymères à blocs, lesdites microsphères étant revêtues d’une couche de nanoparticules de dioxyde de silicium et/ou de dioxyde de titane. La présente invention propose également un procédé de fabrication de ce matériau ainsi que l’utilisation de ce matériau pour isoler thermiquement et/ou assurer la flottabilité de tout ou partie d’une conduite sous-marine.
En effet, de façon surprenante la Demanderesse a développé un matériau de type mousse syntactique dans lequel les microbilles de verre généralement utilisées dans les mousses de l’art antérieur sont remplacées par des microsphères thermoplastiques expansées revêtues de nanoparticules de dioxyde de silicium et/ou de dioxyde de titane.
De façon avantageuse, le matériau selon l’invention présente une flottabilité positive. Selon un autre aspect avantageux, le matériau selon l’invention présente une faible conductivité thermique. Le matériau selon l’invention est donc particulièrement utile pour assurer la flottabilité et/ou assurer l’isolation thermique de tout ou partie d’une conduite sous-marine.
Le matériau selon l’invention présente également une faible densité. De plus, le matériau selon l’invention présente une bonne résistance à la pression hydrostatique, allant par exemple jusqu’à 600 bars pour une utilisation jusqu’à 4000 mètres de profondeur. Le matériau selon l’invention présente également une bonne résistance à la dégradation hydrolytique, une bonne résistance mécanique dans le temps, et un coût de production faible.
De plus, le processus de fabrication des nanoparticules de dioxyde de silicium et/ou de dioxyde de titane est un processus de fabrication en chimie douce, présentant un rendement élevé, permettant d’atteindre un très haut degré d’homogénéité dimensionnelle sans étape de criblage ultérieure et sans processus énergivore de refonte ou de frittage d’une matrice céramique. Par ailleurs toutes les matières premières sont des produits chimiques courants produits en très gros tonnage et de faible coût. Enfin, le processus de synthèse est relativement simple et se prête volontiers à une production à échelle industrielle.
Il n’était pas évident de proposer un matériau comprenant des microsphères revêtues de nanoparticules de dioxyde de silicium et/ou de dioxyde de titane lesdites microsphères étant des microsphères thermoplastiques expansées dont la membrane est composée de polymères ou copolymères à blocs. En effet, il n’était pas évident d’identifier un support solide et un substrat présentant une bonne adhésion et pouvant être dispersé de façon homogène au sein de la matrice polymère.
De plus le matériau selon l’invention est facile à fabriquer mais aussi à mettre en œuvre par exemple par coulage dans un moule pour former des pièces moulées dans une enveloppe protectrice préconstituée, apte à être disposée autour d'une conduite sous-marine.
Le matériau selon l’invention est également étanche aux liquides et en particulier à l’eau. De préférence le matériau selon l’invention présente une prise d’eau au cours d’une utilisation allant jusqu’à 25 ans, inférieure ou égale à 5% en poids par rapport au poids total du matériau, de préférence inférieure ou égale à 1% en poids.
Ainsi, un premier objet de l’invention concerne un matériau comprenant :
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le matériau selon l’invention comprend :
Les deuxièmes conduits 54 de ventilation s’étendent axialement, i.e. parallèlement à l’axe central A.
Les deuxièmes conduits 54 de ventilation sont radialement plus éloignés de l’axe central A que les premiers conduits 52 de ventilation. Le premier cercle imaginaire présente un diamètre strictement inférieur au deuxième cercle imaginaire.
De préférence, les deuxièmes conduits 54 de ventilation sont agencés pour la ventilation du stator 28.
Comme illustré sur la , les deuxièmes conduits 54 de ventilation traversent le stator 28.
Plus particulièrement, les deuxièmes conduits 54 de ventilation s’étendent axialement entre l’extrémité axiale avant 44 et l’extrémité axiale arrière 46 du circuit magnétique statorique 45.
Avantageusement l’entrefer E définit également des conduits de ventilation 55 s’étendant entre le rotor 26 et le stator 28.
Avantageusement, le système de ventilation par air 30 comprend également une sortie d’air 56 pour la sortie de l’air ayant circulé dans les premiers conduits 52 de ventilation et les deuxièmes conduits 54 de ventilation.
La sortie d’air 56 débouche sur l’extérieur et permet une connexion fluidique entre les premiers conduits 52 de ventilation et les deuxièmes conduits 54 de ventilation et l’extérieur.
Avantageusement, une grille 58 est installée au niveau de la sortie d’air 56
De préférence, la machine électrique tournante 16 est autoventilée. Par auto ventilée, on entend que le système de ventilation 30 est configuré pour générer un flux d’air du fait du fonctionnement de la machine électrique tournante 16 elle-même, en particulier du fait de la rotation du rotor 26. Le flux d’air n’est pas généré par un ventilateur entraîné par un moteur indépendant supplémentaire.
Avantageusement, le système de ventilation 30 comprend un ventilateur 60 lié en rotation au rotor 26 pour forcer la circulation d’un flux d’air de l’entrée d’air 50 vers les premiers conduits 52 de ventilation et les deuxièmes conduits 54 de ventilation du fait de la rotation du rotor 26.
En fonctionnement, le ventilateur 60 tourne par exemple à la même vitesse que le rotor 26 auquel il est fixé.
Comme illustré sur la , le ventilateur 60 est avantageusement positionné à proximité de la sortie d’air 56, et plus particulièrement entre les premiers et deuxièmes conduits 52, 54 de ventilation et la sortie d’air 56.
Le ventilateur 60 est configuré pour forcer la circulation d’air depuis l’entrée d’air 50 vers la sortie d’air 56.
En particulier, le ventilateur 60 est configuré pour aspirer le flux d’air par l’entrée d’air 50 et faire circuler le flux d’air à travers les premiers conduits 52 de ventilation et les deuxièmes conduits 54 de ventilation jusqu’à la sortie d’air 56.
La circulation du flux d’air dans la machine électrique tournante 16 est représentée par les flèches visibles sur la .
L’invention concerne également une turbomachine comprenant au moins une pièce de rotor de turbomachine présentant l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées.
La représente de manière schématique, une coupe axiale et partielle d’une turbomachine à laquelle s’applique l’invention ;
La est une vue schématique, en coupe radiale d’un exemple de pièce de rotor de turbomachine comprenant une alvéole optimisée avec un rayon variable et dans laquelle est reçu un pied d’une pièce telle qu’une aube selon l’invention ;
La est une vue schématique, en coupe radiale d’un exemple d’alvéole d’une pièce de rotor de turbomachine selon l’invention ;
La illustre une méthode de construction d’un rayon variable selon l’invention ;