INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
es corps pleins de la structure de renfort peuvent être placés judicieusement de manière à soutenir ou renforcer des zones particulières de l’aube. Toutefois, si la structure de renfort est en métal, on cherchera à limiter la présence et la taille de corps pleins dans la structure de renfort métallique afin de limiter sa masse.
La structure de renfort peut comprendre et combiner des types de renfort différents. Ainsi, comme illustré sur les figures 7 et 8, la structure de renfort peut comporter des parties en treillis 43, des parties en forme de coque 41 et des corps pleins 42. Les figures 7 et 8 illustrent respectivement une structure de renfort 40 et un noyau 4 comprenant la structure de renfort 40. Les parties en treillis peuvent être utilisées de manière privilégiée pour les parties du noyau ayant de grands volumes. Les corps pleins peuvent être utilisés de manière privilégiée dans des parties du noyau ayant des volumes restreints.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, la structure de renfort peut comprendre des protubérances 11 en saillie depuis la surface externe du noyau et dirigées vers l’extérieur. Ces protubérances saillantes 11 ont pour but d’assurer une accroche mécanique entre la structure de renfort et les peaux en matériau composite de l’aube. Ces protubérances saillantes 11 peuvent être disposées de manière particulièrement intéressante de sorte à assurer une accroche mécanique au niveau des peaux de l’aube en matériau composite ayant une cavité. Par exemple, dans le cas d’un aubage, les protubérances saillantes 11 seront principalement situées de sorte à assurer une liaison mécanique entre la structure de renfort et l’intrados et l’extrados de l’aubage.
Selon un premier mode de réalisation du noyau de l’invention, on réalise la structure de renfort en métal.
Un métal à faible coefficient de dilatation thermique sera privilégié pour la fabrication de la structure de renfort afin de limiter les contraintes à l’intérieur de l’aube en matériau composite. Le métal de la structure de renfort peut par exemple être du titane, de l’inconel ou de l’acier inoxydable.
La structure de renfort métallique ainsi réalisée est ensuite introduite dans un outillage ayant la forme de la cavité interne de l’aube à réaliser. Un matériau fugace 6 est injecté ou coulé dans l’outillage, afin de former un noyau ayant la forme de la cavité de l’aube à réaliser et comprenant la structure de renfort métallique. Le matériau fugace peut être coulé ou injecté à haute température, par exemple à une température supérieure à 400°C. En effet, comme la structure de renfort est métallique, le matériau fugace peut être manipulé à des températures relativement élevées sans détériorer la structure de renfort. Si la structure de renfort métallique possède des protubérances saillantes, l’outillage de coulée ou d’injection permet l’accueil de ces protubérances saillantes.
Le matériau fugace peut être un sel ou un mélange de sels, par exemple un mélange de chlorure de potassium et de carbonate de potassium. Le matériau fugace peut être un sable ou un mélange de sable. L’utilisation d’un tel matériau fugace pour la création d’un noyau est par exemple décrite dans le document EP0192507B1.
Selon une variante, le noyau complet peut être réalisé en une seule étape, c’est-à-dire que la structure de renfort métallique est réalisée simultanément avec la réalisation du reste du noyau. Le noyau est réalisé par fabrication additive d’au moins deux matériaux, le premier matériau étant un métal destiné à réaliser la structure de renfort et le deuxième matériau étant destiné à réaliser la partie fugace 6 du noyau. Le deuxième matériau peut être par exemple être un matériau du type ST-130 TM FDM commercialisé par la société Stratasys, qui se solubilise dans une solution basique sans détériorer le matériau composite de l’aube à fabriquer. Dans cette variante, le deuxième matériau destiné à réaliser la partie fugace 6 du noyau peut être disposé uniquement sur la surface de la cavité, autour de la structure de renfort métallique Ainsi, le noyau n’est pas nécessairement un noyau plein. L’utilisation d’un noyau partiellement vide permet de retirer la partie fugace 6 plus rapidement lors de son étape de retrait, qui sera décrite plus loin dans la description.
L’insert peut comporter dans un mode de réalisation deux barres de maintien transversales supérieures, disposées entre les deux barres de maintien longitudinales supérieures. Elles peuvent être insérées chacune dans deux encoches des barres de maintien transversales supérieures par leurs extrémités libres, à savoir dans une encoche de chacune des deux barres de maintien longitudinales supérieures.
Les barres de maintien transversales supérieures peuvent comporter des extrémités libres de forme ovale en section transversale. La forme ovale des extrémités libres des barres de maintien transversales supérieures permet leur fixation aisée et leur verrouillage rapide dans les encoches des barres de maintien longitudinales supérieures.
Les barres de maintien longitudinales et les barres de maintien transversales peuvent être démontables. En particulier, l’insert peut à tout instant être démonté et remonté. La position des différentes barres peut être modifiée. Ainsi, l’insert est configurable et démontable en fonction des besoins.
Ainsi, n’importe quelle pièce de l’insert, notamment parmi les flasques, les montants verticaux, les barres de maintien longitudinales et les barres de maintien transversales, peut être remplacée aisément, notamment en cas de détérioration ou en cas de nécessité d’adaptation à un nouveau format de paquettes. Le passage à un autre format peut être simple et rapide.
La position des barres de maintien longitudinales peut être réglable lors du montage de l’insert par rapport aux flasques d’extrémité.
La position des barres de maintien transversales peut être réglable lors du montage de l’insert par rapport aux barres de maintien longitudinales.
Les dents de séparation ménagent entre elles des fentes de réception des plaquettes. Chaque fente est destinée à recevoir une plaquette, afin d’éviter tout contact entre deux plaquettes différentes. Les dents disposées en rangée de dents permettent de bien séparer chaque plaquette de la ou des plaquettes adjacentes, afin d’éviter tout contact entre les plaquettes, et de bien favoriser la circulation du fluide dans lequel peuvent être immergées les plaquettes dans le dispositif d’immersion selon l’invention.
L’insert peut être fabriqué par fabrication additive. En particulier, chacune des pièces qui le compose, à savoir notamment les flasques, les montants verticaux, les barres de maintien longitudinales et les barres de maintien transversales, peut être fabriquée par fabrication additive.
Les montants verticaux et/ou les barres de maintien, notamment les barres de maintien longitudinales et les barres de maintien transversales, peuvent comporter une âme entourée d’un revêtement, l’âme étant notamment en acier inoxydable.
Le revêtement permet d’éviter toute contamination métallique. Aucune surface métallique peut n’être exposée à l’extérieur. Ce revêtement peut être réalisée dans un matériau polymère. Dans un mode de réalisation, ce revêtement est réalisé en PVDF chargé avec une charge de fibres de carbone.
Le matériau peut être choisi de manière à être compatible avec les bains chimiques de traitement des surfaces : PVDF, PFA, PTFE compatible base et acides forts ainsi qu’oxydants forts type O3, cette liste n’étant pas limitative.
Les flasques peuvent comporter du PVDF. Les flasques d’extrémité peuvent comporter du PVDF et/ou le flasque central peut comporter du PVDF. Dans un mode de réalisation, les flasques d’extrémité et/ou le flasque central sont entièrement réalisés en PVDF.
L’insert peut être configuré pour recevoir une pluralité de rangées de plaquettes, notamment deux, trois ou quatre, par exemple deux ou trois. L’insert selon l’invention peut notamment être configuré pour recevoir plus d’une rangée de plaquettes. Il peut par exemple en recevoir deux, voire plus, par exemple trois ou quatre.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention une dent de bobinage pour un stator de machine électrique, la dent comportant une face de fixation adaptée à être fixée à un support de fixation du stator, par exemple à une platine ou directement au carter, et une face libre opposée à la face de fixation, dans lequel la face libre comporte une rainure de centrage dont la surface présente deux parties convergentes vers la face de fixation et qui sont mutuellement symétriques.
Par « convergentes », il est entendu ici que tout plan tangent à la surface de l’une quelconque des parties convergentes est sécant à tout plan tangent à la surface de l’autre partie convergente, selon une droite située entre la face libre et la face de fixation, ou au-delà de la face de fixation (à l’opposé de la face libre).
Si les parties convergentes sont des surfaces planes, alors les plans qui contiennent ces surfaces planes sont confondus avec les plans tangents à ces surfaces.
La rainure de centrage de la dent selon l’invention permet avantageusement un repérage plus précis de la position de la dent.
Il permet en outre un meilleur positionnement de l’outil de préhension par rapport à la dent, notamment lors d’un procédé de fabrication d’un stator pour machine électrique, et permet en outre une fabrication plus aisée de la dent elle-même, comme il sera vu ci-après.
D'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de la dent de bobinage conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - les deux parties convergentes présentent un plan de symétrie qui est confondu avec un plan de symétrie de la dent et qui est orthogonal à la face de fixation. - les parties convergentes sont planes et la rainure présente une section transversale uniforme en forme de V.
L’invention concerne aussi un outil de préhension configuré pour saisir une dent de bobinage selon l’invention, comportant un corps qui présente une face de contact adaptée à venir au contact de la face libre de la dent, et un système de centrage dont une partie s’étend en saillie de la face de contact et qui est configuré pour établir, en au moins deux endroits de la rainure espacés longitudinalement, un double contact ponctuel et symétrique comprenant un point de contact sur chacune des parties convergentes.
Ainsi, grâce à l’établissement des doubles contacts ponctuels dans la rainure qui permettent d’établir une liaison isostatique entre la dent et l’outil de préhension, sans jeu ou avec un jeu très réduit, la précision du positionnement de la dent par rapport à l’outil est améliorée. Dès lors, il est possible d’assembler le stator en positionnant les dents les unes par rapport aux autres avec une grande précision, ce qui permet d’obtenir une machine électrique ayant de très bonnes performances.
D'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l’outil de préhension conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le système de centrage comporte deux doigts de centrage qui s’étendent orthogonalement au plan contenant la face de contact. - les deux doigts de centrage comportent chacun une butée hémisphérique, configurée pour établir le double contact ponctuel et un ressort de rappel de la butée hémisphérique en saillie de la face de contact. - chaque doigt de centrage s’étend au travers du plan contenant la face de contact, depuis un logement ménagé dans le corps de l’outil de préhension et avec lequel le doigt de centrage établit une liaison glissière. - chaque doigt de centrage comporte, à l’opposé de sa butée hémisphérique, une butée et il est prévu un moyen d’amortissement interposé entre la butée et une partie du corps de l’outil de préhension.
L’invention porte aussi sur un procédé de fabrication d’un stator pour machine électrique comprenant une opération de positionnement, d’une pluralité de dents selon l’invention sur un support de fixation à l’aide d’un outil de préhension selon l’invention.
Grâce aux avantages susmentionnés de la dent et de l’outil selon l’invention, la précision du positionnement de la dent sur le support de fixation est améliorée.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comporte une opération de fabrication d’une dent selon l’invention qui comporte une étape d’empilement de feuilles métalliques (autrement appelée tôles) comportant chacune une encoche, les feuilles métalliques étant empilées de façon que les encoches se placent en butée contre un guide de centrage et forment ensemble la rainure de centrage.
L’emploi d’un guide de centrage contre lequel les encoches viennent en butée permet avantageusement d’améliorer la précision du positionnement des feuilles métalliques les unes par rapport aux autres.
La est une vue en coupe transversale selon une ligne B-B de la .
La est une vue en coupe transversale selon une ligne C-C de la . DESCRIPTION DE MODES DE RÉALISATION
Dans la suite, un connecteur 1 selon un mode de réalisation de la présente divulgation sera décrit en se reportant aux dessins. Le connecteur 1 représenté sur la fonctionne comme un connecteur relais qui connecte électriquement une paire de fils électriques 20 du connecteur 1 et un connecteur homologue (non représenté) devant être raccordé au connecteur 1. Le connecteur 1 comprend une borne courte 90 (voir figures 1, 3, etc.) configurée pour permettre de détecter un état de raccordement avec un connecteur homologue. Une fonction spécifique de la borne courte 90 sera décrite ultérieurement.
Dans la suite, pour faciliter la description, tel que représenté sur la , etc., une « direction avant-arrière », une « direction haut-bas », et une « direction de largeur » sont définies. La « direction avant-arrière », la « direction haut-bas », et la « direction de largeur » sont orthogonales les unes aux autres. La direction avant-arrière coïncide avec une direction d'emboîtement du connecteur 1 et du connecteur homologue, et « avant » et « arrière » correspondent respectivement à un côté d'avancement et à un côté de recul du raccordement du connecteur 1 avec le connecteur homologue.
Comme représenté sur les figures 1 et 2, le connecteur 1 comprend une paire de raccords terminaux 10, une paire de fils électriques 20 connectés à la paire de raccords terminaux 10, un premier boîtier 30 dans lequel la paire de raccords terminaux 10 est rangée, une enveloppe de blindage 40 montée sur le premier boîtier 30 à partir d'un côté arrière, un soufflet 50 recouvrant l’enveloppe de blindage 40 et la paire de fils électriques 20, une garniture 60 montée sur le premier boîtier 30 à partir d'un côté avant, un support avant 70, et un second boîtier 80, et une borne courte 90 montée sur le second boîtier 80. Dans la suite, chaque élément constituant le connecteur 1 sera décrit dans l'ordre.
Tout d'abord le raccord terminal 10 et le fil électrique 20 seront décrits. Le raccord terminal 10 est formé en effectuant un pressage, une flexion et analogue sur une plaque métallique et présente une forme s'étendant dans la direction avant-arrière. Le raccord terminal 10 comprend intégralement une partie de borne allongée plate en forme de plaque 11 (voir figures 1, 2, 8, etc.) s'étendant dans la direction avant-arrière, et une partie de connexion 12 (voir ) située au niveau d'une partie d'extrémité arrière de la partie de borne 11. Une partie d'extrémité du fil électrique 20 est connectée à la partie de connexion 12.
Comme représenté sur la , le fil électrique 20 comprend un fil central conducteur 21 réalisé en métal et une gaine isolante 22 recouvrant le fil central conducteur 21. Au niveau de la partie d'extrémité du fil électrique 20, la gaine isolante 22 est retirée pour exposer le fil central conducteur 21, et la partie de connexion 12 du raccord terminal 10 est sertie et fixée au fil central conducteur exposé 21. Ainsi, le fil électrique 20 connecté au raccord terminal 10 s'étend vers l'arrière à partir de la partie de connexion 12 du raccord terminal 10.
Ensuite le premier boîtier 30 sera décrit. Le premier boîtier 30 est un produit moulé en résine. Comme représenté sur les figures 2, 7, 8, etc., le premier boîtier 30 présente une forme tubulaire s'étendant dans la direction avant-arrière, et présente une forme plate allongée dans une direction de largeur lorsqu'il est vu dans la direction avant-arrière. Une partie de rebord 31 qui fait saillie radialement vers l'extérieur est formée sur une périphérie extérieure d'une partie centrale du premier boîtier 30 dans la direction avant-arrière sur toute la périphérie. Une partie du premier boîtier 30 sur le côté avant de la partie de rebord 31 constitue une partie de raccordement 32 qui est insérée dans et raccordée à une partie de raccordement homologue tubulaire (non représentée) du connecteur homologue, et une partie du premier boîtier 30 sur le côté arrière de la partie de rebord 31 constitue une partie d'insertion 33 qui est insérée dans l’enveloppe de blindage 40 (voir figures 7 et 8).
Dans le premier boîtier 30, une paire de trous d'insertion de borne 34, une paire de chambres de rangement de borne 35, et une paire de parties de rangement de garniture 36 sont formées dans cet ordre à partir du côté avant vers le côté arrière au niveau de paires respectives de positions agencées à des intervalles dans la direction de largeur de manière à communiquer l’une avec l’autre dans la direction avant-arrière. Une extrémité avant du trou d'insertion de borne 34 s'ouvre sur une extrémité avant du premier boîtier 30 (une extrémité avant de la partie de raccordement 32), et une extrémité arrière de la partie de rangement de garniture 36 s'ouvre sur une extrémité arrière du premier boîtier 30 (une extrémité arrière de la partie d'insertion 33).
Les parties de borne 11 des raccords terminaux 10 sont insérées dans les trous d'insertion de borne 34, les parties de connexion 12 des raccords terminaux 10 sont rangées dans les chambres de rangement de borne 35, et des garnitures 93 (voir la ), qui seront décrites ultérieurement, recouvrant les périphéries extérieures de la paire de fils électriques 20, sont rangées dans les parties de rangement de garniture 36 (voir ).
Une partie évidée 37 qui s'ouvre vers l'avant et est évidée vers l'arrière est formée dans des parties inférieures de la paire de trous d'insertion de borne 34 dans la partie de raccordement 32 du premier boîtier 30 (voir figures 7 à 9). Une partie en saillie 82 (voir et analogue) du second boîtier 80, qui sera décrite ultérieurement, est insérée dans la partie évidée 37 (voir figures 7 à 9).
Ensuite, l’enveloppe de blindage 40 sera décrite. Comme représenté sur les figures 1, 2, 7 et 8, l’enveloppe de blindage 40 réalisée en métal présente une forme tubulaire s'étendant dans la direction avant-arrière de manière à être insérée extérieurement dans la partie d'insertion 33 du premier boîtier 30. L’enveloppe de blindage 40 est montée sur la partie d'insertion 33 du premier boîtier 30 à partir du côté arrière, et a pour fonction d'empêcher une transmission de bruit électromagnétique à la paire de fils électriques 20 situés à l'intérieur du premier boîtier 30.
Ensuite, le soufflet 50 sera décrit. Comme représenté sur les figures 1 et 2, le soufflet 50 réalisé en caoutchouc présente une forme tubulaire s'étendant dans la direction avant-arrière, et comprend intégralement une partie de grand diamètre 51 qui recouvre une périphérie extérieure de l’enveloppe de blindage 40, une partie de petit diamètre 52 qui recouvre les périphéries extérieures de la paire de fils électriques 20 s'étendant vers l'arrière à partir de l’enveloppe de blindage 40, et une partie de connexion 53 qui relie la partie de grand diamètre 51 et la partie de petit diamètre 52. Le soufflet 50 a pour fonction de protéger la paire de fils électriques 20 s'étendant vers l'arrière à partir de l'enveloppe de blindage 40.
La paire de raccords terminaux 10, la paire de fils électriques 20, le premier boîtier 30, l’enveloppe de blindage 40, et le soufflet 50 décrits ci-dessus constituent un sous-ensemble 2 (voir ), qui fait partie du connecteur 1. Le sous-ensemble 2 est assemblé selon la procédure suivante.
Tout d'abord, en insérant les parties d'extrémité de la paire de fils électriques 20 dans des parties creuses du soufflet 50 et l’enveloppe de blindage 40 dans cet ordre à partir du côté arrière, la paire de fils électriques 20 est insérée dans le soufflet 50 et l’enveloppe de blindage 40. Ensuite, la paire de fils électriques 20 est insérée à travers un support 94 (voir figures 7 et 8). Une paire de trous traversants 95 (voir ) est formée dans le support 94 réalisé en résine de manière à être espacés l’un de l’autre dans la direction de largeur. En insérant les parties d'extrémité de la paire de fils électriques 20 dans la paire de trous traversants 95 à partir du côté arrière, la paire de fils électriques 20 est insérée à travers le support 94. Ensuite, chacun de la paire de fils électriques 20 est inséré à travers les garnitures annulaires 93 réalisées en caoutchouc (voir ). Ensuite, les parties de connexion 12 des raccords terminaux 10 sont serties et fixées aux fils centraux conducteurs exposés 21 au niveau des parties d'extrémité de chacun des fils électriques 20.
Ensuite, la paire de raccords terminaux 10 à laquelle est connectée la paire de fils électriques 20 est rangée dans le premier boîtier 30. Ainsi, chaque raccord terminal 10 est inséré dans le boîtier 30 depuis le côté arrière. En résultat, les parties de borne 11 sont insérées dans les trous d'insertion de borne respectifs 34, et les parties de connexion 12 sont rangées dans les chambres de rangement de borne respectives 35. Dans un état dans lequel les raccords terminaux 10 sont complètement insérés, des parties avant de la paire de parties de borne 11 font saillie vers l'avant à partir de l'extrémité avant du premier boîtier 30 (l'extrémité avant de la partie de raccordement 32) (voir ), et la paire de fils électriques 20 s'étendant vers l'arrière à partir de la paire de raccords terminaux 10 s'étend vers l'arrière à partir de l'extrémité arrière du premier boîtier 30 (l'extrémité arrière de la partie d'insertion 33). Dans l'état dans lequel les raccords terminaux 10 sont complètement insérés, comme représenté sur la , un trou de verrouillage 11a prévu dans la partie de borne 11 et une saillie de verrouillage 34a prévue dans le trou d'insertion de borne 34 sont mis en prise l’un avec l’autre, de sorte que les raccords terminaux 10 sont empêchés de sortir vers le côté arrière à partir du premier boîtier 30.
Avantageusement, la composition parfumante ne contient pas d'eau. On entend par là que la composition parfumante ne contient pas d'eau ajoutée en plus des composants de ladite composition. Comme pour le complexe parfumant, cela facilite son transport, son conditionnement tout en étant stable et non irritant pour la peau.
Pour atteindre cet objectif, selon un autre aspect, l'invention concerne une composition aqueuse parfumée comprenant les composants suivants : - de 20 à 30% de la composition parfumante telle que décrite ci-dessus, - de 70 à 80% d'eau, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total des 2 composants ci-dessus.
Avantageusement, la composition aqueuse parfumée est sous forme de micro-émulsion.
Suivant un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation d'une composition parfumant telle que décrite ci-dessus : - la préparation d'un complexe parfumant tel que décrit ci-dessus, - le chauffage du mélange de Polyglyceryl-6 Caprylate/Caprate et Sodium Caproyl/Lauroyl Lactylate, préférentiellement à maximum 65°C- l'ajout du mélange de Polyglyceryl-6 Caprylate/Caprate et Sodium Caproyl/Lauroyl Lactylate chauffé au complexe parfumant, - l'homogénéisation de la composition parfumant obtenue.
Suivant un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation d'une composition aqueuse parfumée telle que décrite ci-dessus comprenant : - l'ajout d'eau à la composition parfumant décrite ci-dessus, et - l'homogénéisation de la composition aqueuse parfumée obtenue.