INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue schématique d’étapes de construction de droites permettant de définir un profil optimisé d’une alvéole selon l’invention ;
La représente les différentes étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce de rotor de turbomachine selon l’invention ;
La représente de manière schématique une comparaison des profils d’alvéoles obtenus selon l’art antérieur et suivant un procédé de fabrication selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La montre une turbomachine 1 qui est destinée à être montée sur un aéronef. La turbomachine 1 illustrée est une turbomachine double flux mais l’invention n’est pas limitée à cette turbomachine. La turbomachine peut être un turbopropulseur et comprendre une seule hélice ou un doublet d’hélices contrarotatives tournant autour d’un axe longitudinal et désignée par l’expression « open rotor » en anglais pour hélice(s) non carénées. La turbomachine peut encore un turbomoteur.
De manière générale, une turbomachine 1 double flux, d’axe longitudinal X, comprend d’amont en aval et dans le sens d’écoulement des flux de gaz, une section de compresseur, une chambre de combustion 2, et une section de turbine. La section de compresseur peut comprendre un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4. La section de turbine peut comprendre une turbine basse pression 5 et une turbine haute pression 6. Les compresseurs 3, 4, la chambre de combustion 2 et les turbines 5, 6 forment un générateur de gaz. Le compresseur haute pression 4 et la turbine haute pression 6 sont reliés par un arbre haute pression 7 et forment avec lui un corps haute pression (HP). Le compresseur basse pression 3 et la turbine basse pression 5 sont reliés par un arbre basse pression 8 et forment avec lui un corps basse pression (BP).
En aval de la turbine basse pression 5 est agencée une tuyère d’échappement 10 permettant l’évacuation des gaz issus de la chambre de combustion 2 vers l’extérieur.
En amont du compresseur basse pression 3 est montée une soufflante 11. La soufflante 11 est entraînée par un arbre de soufflante 12 lequel est entrainé par l’arbre basse pression 8 au moyen d’un réducteur mécanique 13. La soufflante 12 comprend une pluralité d’aubes de soufflante 14 qui s’étendent radialement vers l’extérieur depuis un disque de soufflante 15. Les aubes de soufflante 14 sont délimitées radialement par un carter 16 de soufflante sur la . Ce dernier porte une nacelle accrochée à l’aéronef.
Dans la présente demande, les termes « radial » et « radialement » sont définis par rapport à un axe radial Z perpendiculaire à l’axe longitudinal X et font également référence à l'axe de révolution de la pièce de turbomachine.
Chaque compresseur (basse ou haute pression) et chaque turbine (basse ou haute pression) comprend respectivement plusieurs roues qui ont chacune un disque et des aubes s’étendant depuis le disque. Les aubes mobiles sont montées en amont ou en aval de stator. Les roues (et les aubes) sont entourées des carters de compresseur ou de turbine.
La illustre une vue schématique d’un véhicule automobile 1 conforme au premier aspect de l’invention. Le véhicule automobile 1 comporte un ensemble 2 conforme au deuxième aspect de l’invention comprenant une traverse 3 avant qui s’étend selon une direction transversale 31 à l’avant du véhicule automobile 1. La traverse 3 forme une poutre destinée à s’étendre latéralement entre deux longerons latéraux 4 du véhicule automobile 1, en travers du véhicule automobile 1. La traverse 3 est située en arrière d’un parechoc 5 avant du véhicule automobile 1.
La montre que le véhicule automobile 1 comporte en outre un capot 6 mobile en rotation autour d’un axe transversal 7 s’étendant latéralement dans le véhicule automobile 1. Le capot 6 comporte deux gâches 8, 9 de fermeture, une première gâche 8 et une deuxième gâche 9, situées chacune de part et d’autre d’un axe longitudinal 10 du véhicule automobile 1. Chaque gâche 8, 9 de fermeture collabore avec l’une des serrures 11, 12 de capot 6 de l’ensemble 2, parmi lesquelles une première serrure 11 et une deuxième serrure 12, lorsque le capot 6 est en position fermée tel qu’illustré en .
La illustre une vue schématique de l’ensemble 2 conforme au premier aspect de l’invention. L’ensemble 2 comporte la traverse 3, la première serrure 11 de capot 6 et la deuxième serrure 12 de capot 6. La illustre une vue schématique de la traverse 3 comprise dans l’ensemble 2 conforme au premier aspect de l’invention montré en .
La montre que la traverse 3 comporte une première extrémité latérale 13 opposée à une deuxième extrémité latérale 14. La traverse 3 comporte une face supérieure 15 opposée à une face inférieure 16. La face supérieure 15 de la traverse 3 est destinée à être orientée en vis-à-vis du capot 6 du véhicule automobile 1.
La montre que la première serrure 11 de capot 6 fixée solidairement à la traverse 3 via une interface de montage dite première interface de montage. La première interface de montage 17, montrée en , est située au niveau de la première extrémité latérale 13 de la traverse 3. La première interface de montage 17 est destinée à permettre la fixation de la première serrure 11 de capot 6. La première serrure 11 de capot 6 est destinée à permettre un crochetage de la première gâche 8 de fermeture d’un capot 6 du véhicule automobile 1 montrée en .
La montre que la deuxième serrure 12 de capot 6 fixée solidairement à la traverse 3 via une interface de montage dite deuxième interface de montage. La deuxième interface de montage 18, montrée en , est située au niveau de la deuxième extrémité latérale 14 de la traverse 3. La deuxième interface de montage 18 est destinée à permettre la fixation de la deuxième serrure 12 de capot 6. La deuxième serrure 12 de capot 6 est destinée à permettre un crochetage de la deuxième gâche 9 de fermeture d’un capot 6 du véhicule automobile 1 montrée en .
La montre que la première serrure 11 de capot 6 et la deuxième serrure 12 de capot 6 sont identiques et montées à l’envers l’une par rapport à l’autre, de part et d’autre d’un axe longitudinal 30 de la traverse 3.
La montre que chaque interface de montage 17, 18 comporte une face d’appui 19.
On comprend que, lorsque l’ensemble 2 selon l’invention est monté dans le véhicule automobile 1, la face d’appui 19 est orientée d’une manière telle qu’elle forme un angle sensiblement perpendiculaire avec le capot 6 avant.
La illustre une vue détaillée de l’extrémité latérale 13 la traverse 3 montrée en , prise au niveau de l’interfaces de montage 17. L’extrémité latérale 13 la traverse 3 est illustrée du côté d’une face avant 33 opposée à la face d’appui 19.
La montre que l’interface de montage 17 comporte au moins un écrou de montage 20 serti dans la face d’appui 19. En l’espèce, chaque interface de montage 17, 18 comprend deux écrous de montage 20, seul l’un d’eux est visible sur la du fait de l’angle de vue. Comme montré en , chaque au moins un écrou de montage 20 collabore avec une vis de fixation 21 passant au travers de la serrure de capot 6 afin de la lier solidairement à l’interface de montage 17, 18 de manière détachable.
La montre que l’interface de montage 17 comporte une encoche 22 afin de permettre un passage d’une des gâches 8, 9 du capot 6.
Les FIGURES 2 et 3 montrent que l’ensemble 2 comporte des d’attaches 23, 24, 25 situées sur la face supérieure 15 de la traverse 3. Les attaches 23, 24, 25 s’étendent en direction de chaque interface de montage 17, 18 de part et d’autre de l’axe longitudinal 30 de la traverse 3. Des attaches 24, 26 comprennent une extrémité libre franche, des attaches 23, 25 comprennent une extrémité libre en forme de L. Les attaches 23, 24, 25, 26 sont configurées pour border le passage d’un câble.
Un couvercle (5) est ensuite assemblé, par exemple par vissage ou soudage, aux bords supérieurs des parois latérales du coffre.
Un matériau de remplissage est injecté dans le coffre du module par une ouverture située à un emplacement quelconque du coffre. L’air contenu dans le coffre est chassé par l’évent situé sur le coffre (2) ou sur le couvercle (5) ou sur le passe-câble (8). De préférence, l’évent (14) est situé sur le passe-câble (8). L’air s’évacue du coffre en passant à travers la partie rectangulaire (9) de la découpe (4) et à travers l’évent (14) situé sur la seconde pièce (8-2) du passe-câble (8). Le passe-câble combine donc la fonction de maintien du câble avec celle d’évacuation de l’air du module lors de l’opération de remplissage.
La portion en forme de demi-tube (11-1) de la première pièce (8-1) du passe-câble (8) coopère avec la portion en forme de demi-tube (11-2) de la seconde pièce (8-2) du passe-câble pour former un tube complet. L’espace constitué par l’association des deux volumes intérieurs des deux demi-tubes est occupé par le câble (6). Ansi, le câble disposé entre les deux demi-tubes (11-1, 11-2) est pincé entre la première (8-1) et la seconde (8-2) pièce du passe-câble (8) et est fermement maintenu dans sa position. Comme les deux demi-tubes de la première et de la seconde pièce ont un diamètre externe correspondant à celui de la forme circulaire (10) de la découpe, l’ensemble formé par l’association des deux pièces du passe-câble peut effectuer un mouvement de rotation autour de l’axe passant par le centre des deux demi-tubes. La montre qu’un mouvement de rotation simultané des deux pièces d’un angle environ 180°±5° permet d’amener l’évent (14) depuis une position dans laquelle il fait face à la découpe vers une position dans laquelle il fait face à une portion de la paroi du coffre non découpée. La partie rectangulaire de la découpe est maintenant obturée par la bride de la première pièce du passe-câble. Un outil (16) permet de faciliter le mouvement de rotation par un opérateur.
La rotation de 180° du passe-câble amène la première pièce en position supérieure et la seconde pièce en position inférieure. Comme la première pièce passe en position supérieure après rotation à 180° et que le diamètre du demi-tube est supérieur à la partie rectangulaire de la découpe, tout mouvement en translation verticale du passe-câble est empêché. La représente le passe-câble après rotation simultanée de la première et de la seconde pièce d’un angle de 180°. Pour faciliter la compréhension de la position des pièces, le couvercle a été omis. Il est cependant présent à cette étape de la fabrication du module. La est une vue en coupe transversale du passe-câble depuis l’intérieur du coffre après rotation simultanée de la première et de la seconde pièce d’un angle de 180°. Comme la partie de forme rectangulaire et la partie de forme circulaire de la découpe sont chacune occupées par le passe-câble, l’air ne peut pénétrer à l’intérieur du coffre pendant le temps nécessaire au durcissement du matériau de remplissage. Un liquide ou un gaz ne peut plus entrer en contact avec des composants situés dans le module. Ainsi, le module peut être avantageusement utilisé dans un environnement dans lequel règne une atmosphère corrosive ou explosive.
Electrode enzymatique à réservoir intégré Domaine de l’invention L’invention se rapporte à une électrode enzymatique, ou bioélectrode, et à ses utilisations pour la production d’électricité, à des biopiles la comprenant ainsi qu’à des appareils électriques ou électroniques l’incorporant. L’invention porte également sur des procédés de fabrication de cette bioélectrode ainsi qu’à des assemblages comprenant au moins deux bioélectrodes selon l’invention.
Art antérieur La technologie des piles à combustible se base sur la conversion de l’énergie chimique en énergie électronique. Une molécule organique telle que le glucose est une des sources d’énergie les plus importantes de nombreux organismes vivants et peut être considérée comme un biocombustible sûr, facile à manipuler, biodégradable puisque consommable. Les piles enzymatiques (également appelées biopiles) à biocombustible utilisent des enzymes pour produire de l’énergie ou de la puissance électrique à partir de substrats biologiques tels que le méthanol, le glucose ou l’amidon.
Les biopiles à combustible convertissent le biocombustible en présence de composés enzymatiques ce qui produit de la puissance. Les biopiles les plus connues fonctionnent par oxydation du glucose (GBFC) sont des piles de ce type qui convertissent le glucose par oxydation à l’anode pour la production de puissance en utilisant une enzyme incorporée à celle-ci et ayant une fonction de catalyseur de la réaction. La cathode a généralement pour fonction de réduire l’oxygène et peut, ou non, comprendre une enzyme catalysant cette réaction.
Les enzymes sont des alternatives prometteuses à des catalyseurs à base de métaux nobles puisque la plupart d’entre elles sont opérationnelles à pH neutre et à température ambiante et offre une toxicité faible ou nulle, ce qui n’est pas le cas d’autres catalyseurs à base de métaux. Les piles à combustible biologiques offrent donc un moyen intéressant de fournir une énergie écologique et durable aux appareils électroniques, en particulier aux petits appareils portables, et/ou à usage unique, pour des applications telles que les soins de santé, la surveillance de l'environnement, la biodéfense, etc.
Étant donné que les piles à combustible à base d'enzymes, ou biopiles, peuvent fonctionner en utilisant des substrats (comme le glucose) qui sont abondants dans les fluides biologiques (salive, sang, urine), d’origine animale ou végétale (jus de fruits) etc. en tant qu’activateur et/ou de combustible. Dans ce contexte le terme « combustible » et « biocombustible » est interchangeable. De plus ces piles peuvent également faire usage des effluents environnementaux (par exemple le glucose et l'oxygène) tout en présentant des densités de puissance qui sont souvent supérieures aux densités de puissance microbienne.
Un des caractéristiques importantes des biopiles est une petite taille (par exemple de 1 à 10 cm 2 de surface), voire une très petite taille (moins de 0,5 cm 2 de surface) pour pouvoir remplacer les piles de types «bouton» fréquemment utilisées dans des dispositifs jetables. De plus elles doivent avantageusement être de masses faibles, et de préférence, peu coûteuses. Les piles à combustible, offrent donc une proposition intéressante pour augmenter la puissance ou auto-alimenter des dispositifs miniaturisés portables ou implantables [1, 2,3].
Les biopiles sont confrontées à deux verrous technologiques majeurs qui bloquent actuellement leur développement, à savoir leur courte durée de vie, et dans une moindre mesure, leur faible puissance de sortie. La faible stabilité des piles enzymatiques est liée à la désactivation des enzymes immobilisées et semble inéluctable. En effet, les éléments générateurs d'énergie (bioanode et biocathode) de ces biopiles reposent sur l'immobilisation de différentes enzymes redox sur les surfaces des électrodes pour leur connexion électrique. Cette fixation des enzymes peut être obtenue par piégeage physique ou par greffage chimique ou interactions d'affinité. Le premier conduit à un processus de dénaturation dû au processus de piégeage lui-même et à l'environnement non biocompatible. De plus, l'activité de l'enzyme piégée peut être affectée par la perméabilité et l'hydrophobie de la structure hôte, et les contraintes stériques qui bloquent sa flexibilité conformationnelle. Concernant le processus de greffage chimique et de liaison par affinité, un meilleur accès du substrat à l'enzyme immobilisée peut être obtenu mais la quantité de biocatalyseur est limitée à une quasi monocouche à l'interface électrode modifiée-solution limitant ainsi fortement la puissance. De plus, la connexion électrique des enzymes par des médiateurs rédox s’avère difficile en raison de l’accès au site actif de l’enzyme qui peut être bloqué par l’immobilisation de cette dernière.
Une stratégie développée récemment consiste à utiliser un sac de dialyse pour contenir les éléments de la bioélectrode (enzymes/conducteur) dans un milieu liquide ceci permettant de ne pas immobiliser l’enzyme de manière covalente et de préserver son activité. Ainsi Cinquin et al. 1 propose l’utilisation d’électrodes où les enzymes et les médiateurs sont compactés dans des disques de graphite mais qui n’y sont pas fixés de manière covalente. Ces électrodes sont placées dans des sacs de dialyse. Cependant dans de tels dispositifs la connexion de l’enzyme par le médiateur rédox est aléatoire. L’enzyme et le médiateur sont immobilisés par la compression et peuvent difficilement bouger pour se connecter alors qu’ils doivent se trouver à proximité très proche du site actif. De plus seules les enzymes situées proches de la surface du disque de graphite compressé seront actives, les autres enzymes n’étant pas accessibles aux substrats. Les performances
Hammond et al. 2 ont également proposés des bioanodes comprenant des disques de substrats conducteurs placés dans une suspension aqueuse comprenant des enzymes et des nanoparticules de médiateurs spécialisés non-immobilisés. La suspension peut diffuser à travers une paroi faite d’une membrane de dialyse ceci permettant d’empêcher la fuite des composés actifs mobiles (enzymes, coenzymes, médiateurs) et l’arrivée du glucose.
Li et al. 3 décrivent une bioanode comprenant un système enzymatique/médiateur/conducteur sous forme d’une suspension aqueuse, ou « slurry ». L’anode est composée :
d’un système enzymatique composé de glucose oxydase (GOx) et de son co-facteur Flavine Adénine Dinucléotide (FAD) ;
de nanofeuilles Ti 3 C 2 MXène (un conducteur lamellaire de type graphène) ;
Le banc d’essai comprend un instrument de calibration multi gaz 6 et un ordinateur 5. L’ordinateur 5 permet de piloter les concentrations de gaz en sortie du capteur de mesure 1 et permet également la lecture des concentrations effectives. Chaque gaz est envoyé à l’instrument de calibration 6 à un niveau de concentration précis défini par l’ordinateur 5. L’instrument de calibration multi gaz 6 le transfère ensuite vers le capteur de mesure 1. Les différents gaz sont par exemple : CO, CO2, NO, NO2, O3, NH3, H2S. Le gaz envoyé est dilué avec de l’air 0. Des instruments de référence sont utilisés pour mesurer les concentrations en gaz qui constituent les valeurs cibles pour la calibration.
Le banc d’essai permet alors de générer un scénario de calibration. Le scénario de calibration correspond à une consigne de mesure de concentrations ou de paramètres en fonction du temps. La consigne de mesure est lancée par l’ordinateur 5, par exemple, dix paliers partant d’une concentration nulle à une concentration correspondant au maximum du capteur de mesure 1 en fonction du temps. Le nombre de paliers peut être compris entre 10 et 100. Pour chaque palier, au moins une des concentrations suivantes est relevée automatiquement par le banc :
- Concentration de la consigne,
- Concentration de l’appareil de référence,
- Concentration brute en gaz mesuré du capteur,
- Concentration des autres gaz pouvant agir en terme de sensibilité croisée.
Pour chaque pallier, au moins un des paramètres suivants est également automatiquement relevé par le banc : mesure de température, d’humidité relative et de pression. D’autres concentrations ou paramètres environnementaux peuvent être également relevés.
Les différentes mesures de concentrations et de paramètres permettent de calibrer une première fois le capteur. Il s’agit d’une calibration multipoint.
Lorsque le capteur de mesure est calibré, le procédé envoie le scénario de calibration qui est constitué par la matrice de mesures précédentes, sur le serveur distant spécialisé 3 afin de nourrir le réseau de neurones. Un modèle neuronal est créé. Ce réseau « nourri » constitue la matrice de calibration en laboratoire du capteur.
Le procédé lance ensuite un apprentissage du modèle neuronal en faisant varier certains paramètres qui sont considérés stables dans la chambre de calibration comme par exemple, les paramètres environnementaux (T, P, RH). Les variations de paramètres apportent de nouvelles données qui viennent nourrir à nouveau le réseau de neurones qui met à jour le modèle neuronal. Le modèle neuronal correspond alors à un modèle neuronal entrainé (1 er complément d’apprentissage). Un deuxième modèle neuronal est créé, ce deuxième modèle neuronal correspondant au premier modèle neuronal avec le premier complément d’apprentissage. Le modèle neuronal entrainé final correspond au produit du premier modèle neuronal avec le deuxième modèle neuronal. La mesure augmentée finale du capteur de mesure 1 est donc issue de l’application cumulée (analogie avec un produit de matrices neuronales) des N modèles entrainés. De cette façon un nouveau modèle ne détruit pas le précédent, mais agit en complément d’ajustement du modèle précédent.
Le capteur de mesure 1 est ensuite déployé sur le site du client. D’après la , le capteur de mesure 1 est connecté à un appareil de référence 4 via le réseau 2. Le capteur de mesure 1 est connecté au réseau 2 via une connexion sans fil. Le capteur de mesure 1 réalise des mesures de l’air ambiant sur le site client. Les mesures réalisées sont envoyées sous forme de données brutes au serveur distant spécialisé 3 via le réseau 2 et la plateforme 21. Le serveur big data 22 stocke l’ensemble des mesures brutes réalisées par le capteur de mesure 1.
Une fois que le serveur distant spécialisé 3 reçoit les données brutes, celles-ci sont traitées et envoyées vers le modèle neuronal entrainé final qui va augmenter lesdites mesures réalisées par le capteur de mesure 1 afin de fournir la concentration du polluant mesurée. Les mesures augmentées sont disponibles en temps réel sur la plateforme 21 via le réseau 2.
La illustre un exemple de mesures en temps réel de polluants de l’appareil de référence et des capteurs cibles. La illustre les courbes de mesures augmentées du capteur de gaz CO2 via le procédé de la présente invention. Les mesures du capteur de mesure 1 sont référencées sur la plateforme 21. La comprend trois courbes, une courbe A, B et C. La courbe A représente la courbe de référence, la courbe B représente la courbe cible obtenue selon la présente invention en appliquant le réseau de neurones, et la courbe C représente la courbe cible qui est calibrée linéairement. On constate que la courbe B est très proche de la courbe de référence A alors que la courbe C reste très éloignée de la courbe de référence.
Le capteur de mesure 1 est à nouveau calibré après une période de temps T d’utilisation ou lorsqu’une dérive des mesures de celui-ci est constatée. La période de temps est comprise entre 2 mois et 2 ans par exemple.
Le capteur de mesure 1 est recalibré par rapport à la machine de référence 4, le capteur se situant à distance contenue, quelques dizaines de mètres par exemple, de ladite machine 4. Lorsque le capteur de mesure 1 est recalibré, on constate une amélioration des mesures effectuées par le capteur de mesure 1. Cette deuxième calibration permet d’éviter la dérive des mesures réalisées par le capteur de mesure 1 au cours du temps.
La présente invention permet avantageusement de tenir compte de la sensibilité d’un polluant par rapport à un autre, c’est-à-dire l’interférence ou la perturbation d’un polluant sur un autre. Généralement, il s’agit d’une perturbation mutuelle. Sur la on distingue trois courbes de mesures. L’abscisse représente une échelle de temps. L’ordonnée représente la concentration du polluant en ppb, ppm ou ug/m3.
Les itérations des étapes 130 et 140 peuvent être réalisées jusqu’à ce qu’une solution viable soit trouvée (c’est-à-dire, une solution qui permette de satisfaire les contraintes de l’application ou du système cible, par exemple, une taille ou une latence maximale) et/ou jusqu’à ce qu’un niveau d’optimisation cible soit atteint. D’autres critères d’arrêt des itérations peuvent être utilisés. Par exemple, les itérations peuvent être poursuivies tant que l’architecture matérielle est optimisée entre deux itérations.
A l’issue des itérations des étapes 130 et 140, la méthode 100 comprend une étape 150 de conversion de la description de haut niveau en architecture matérielle de circuit numérique.
Cette étape consiste à convertir la description de haut niveau optimisée en une architecture matérielle, par exemple, convertir du code C/C++ modifié en architecture matérielle.