INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, la première carte électronique s’étend dans un plan P1 sensiblement parallèle à l’axe X et la seconde carte électronique s’étend dans un plan P2 sensiblement perpendiculaire à l’axe X.
Selon une caractéristique de l’invention, la première carte électronique et la seconde carte électronique sont reliées électriquement par l’intermédiaire d’un élément de connexion en forme de « L ».
Selon une autre caractéristique de l’invention, au moins un aimant multi-pôles, de préférence quatre pôles, est fixé sur l’arbre de sortie du moteur électrique. Le dispositif de détermination de la position du rotor du moteur électrique de seconde carte électronique comprend au moins un capteur de phase, de préférence trois capteurs, situé au regard de l’aimant multi-pôles afin d’assurer la commutation électronique de l’alimentation des bobines statoriques du moteur électrique.
Selon l’invention, la première carte électronique comprend un capteur de position au regard de l’élément de sortie de couple afin de déterminer sa position angulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, la seconde carte électronique comprend des broches d’alimentation, de préférence trois broches, afin d’alimenter électriquement les bobines statoriques du moteur électrique afin d’alimenter électriquement les bobines statoriques du moteur électrique.
De manière préférentielle, la seconde carte électronique comprend une ouverture au travers de laquelle passe l’arbre de sortie du moteur électrique. Cette ouverture peut avoir un contour ouvert ou fermé.
Selon l’invention, le moteur électrique, l’arbre de sortie du moteur électrique, le mécanisme réducteur, la première carte électronique et la seconde carte électronique sont logés dans un boîtier monobloc. Le boîtier est avantageusement réalisé dans une matière plastique afin de rendre l’actionneur le plus léger possible. De manière alternative, le boîtier peut être réalisé en métal, par exemple en aluminium.
De préférence, le boîtier définit un premier volume dans lequel est logé le moteur électrique et un second volume dans lequel sont logés le mécanisme réducteur en liaison cinématique avec le moteur électrique et les deux cartes électroniques. De manière préférée, le premier volume est fermé au moyen d’un premier capot et le second volume est fermé au moyen d’un second capot. De ce fait, l’assemblage de l’actionneur est facilité car le moteur électrique est inséré dans propre logement, ensuite les éléments restants, c’est-à-dire le mécanisme réducteur et les deux cartes électroniques sont insérés dans leur propre logement et les deux logements sont finalement fermés par leurs capots respectifs.
Selon une caractéristique additionnelle de l’invention, la première carte électronique est fixée au boîtier par l’intermédiaire de vis de fixation et la seconde carte électronique est fixée au boîtier par l’intermédiaire d’au moins une glissière issue du boîtier.
Selon l’invention, le boîtier comprend un connecteur électrique permettant de connecter électriquement la première carte électronique et la seconde carte électronique à une source d’alimentation électrique externe.
La montre schématiquement une image mouvante d’un procédé d’emballage d’au moins un article 12a avec le dispositif d’emballage 10a. Dans ce procédé, l’article 12a est emballé avec le mode d’emploi 18a. De la même manière, le procédé peut, en variante ou en plus, également emballer les articles 26a, 30a, 34a avec le mode d’emploi 18a. Le procédé comprend au moins deux étapes 46a, 48a. Dans la première étape 46a du procédé, on déploie le mode d’emploi 18 en forme d’élément d’emballage 16a et l’article 12a est mis en place. En variante ou en plus, dans la première étape d’emballage 46a, on peut placer un ou plusieurs autres articles 26a, 30a, 34a sur le mode d’emploi 18a. Dans une seconde étape de procédé 48a on enroule l’article 12a dans le mode d’emploi 18a et ensuite dans l’élément de fermeture 38a. En variante ou en plus, dans la seconde étape de procédé 48a on peut enrouler un ou plusieurs autres articles 26a, 30a, 34a dans le mode d’emploi 18a et ensuite les glisser dans l’élément de fermeture 38a.
La montre un autre exemple de réalisation de l’invention. Les descriptions et les dessins suivants se limitent principalement aux différences entre les exemples de réalisation et pour des composants portant les mêmes références, notamment des composants ayant la même référence, on se reportera, en principe, aux dessins et à la description des autres exemples de réalisation, notamment ceux des figures 1 à 4. Pour distinguer les exemples de réalisation, le suffixe a des références de l’exemple des figures 1 à 4 est remplacé par le suffixe b pour les références de l’exemple de réalisation de la .
La montre un autre exemple de réalisation d’un emballage 22b selon une représentation schématique. L’emballage 22b est un emballage de balai d'essuie-glace. L’emballage 22b contient un balai d'essuie-glace 40b. L’emballage 22b comprend un dispositif d’emballage 10b. Le dispositif d’emballage 10b est prévu pour emballer au moins un article (non représenté) et cela au moins un adaptateur de balai d'essuie-glace (non représenté) pour être utilisé avec le balai d'essuie-glace 40b. L’emballage 22b se distingue de l’emballage 22a du présent exemple de réalisation essentiellement par l’emballage extérieur 44b. A la différence de l’emballage extérieur 44a de l’emballage 22a du présent exemple de réalisation, l’emballage extérieur 44b est en matière plastique et comporte une fenêtre 52b. Pour le reste des caractéristiques du dispositif d’emballage 10b on se reportera à la description précédente du dispositif d’emballage 10a.
(sans les suffixes alphabétiques)
10 Dispositif d’emballage
12 Article
14 Adaptateur de balai d'essuie-glace
16 Elément d’emballage
18 Mode d’emploi
20 Indication de montage
24 Produit
26 Autre article
28 Autre adaptateur de balai d'essuie-glace
30 Autre article
34 Autre article
Les composants minéraux contenus dans les matières à traiter, catalyseurs ou piles, ou ajoutés pour ces dernières, sont principalement constitués par de l’alumine, de la silice, de la chaux, et de la magnésie. À la gangue minérale contenue (surtout dans les catalyseurs) sont ajoutées des matières d’addition telles que de la chaux et/ou de la castine (une pierre calcaire source de chaux), et/ou de la dolomie (une roche carbonatée source de magnésie) afin d’obtenir un rapport masse de chaux plus masse de magnésie sur masse d’alumine plus masse de silice strictement supérieur à 1,2 afin d’éviter ou de limiter la corrosion chimique des éléments réfractaires de la paroi du four. Ces ajouts augmentent encore la fraction minérale du mélange qui se retrouve finalement dans la quantité de laitier formé et accentuent la difficulté à le maintenir fluide et à le séparer de l’alliage métallique valorisable.
Dans la pratique actuelle, ceci conduit à des pertes de temps, ou à une consommation excessive d’énergie aux fins de surchauffer pour maintenir le laitier liquide, voire à des ajouts de composé à effet fondant comme le spath-fluor ou des composés sodiques pour faire fondre les accrétions. Or ces ajouts sont agressifs vis-à-vis des composants réfractaires de la paroi du four – d’où dans tous les cas, des pertes importantes de productivité et d’énergie. En outre la pratique des ajouts nuit à la durée de vie des éléments réfractaires de la paroi du four, et occasionne des arrêts de production importants pour leur réparation ou leur remplacement.
Par ailleurs si les accrétions ne sont pas maîtrisées, elles peuvent engendrer des casses d’électrodes particulièrement pénalisantes pour la marche des fours et le coût d’opération.
Par ailleurs, on connait du document EP1983066_A1 un procédé de traitement de catalyseurs usés, utilisant un pied de bain de fonte, un ajout de chaux, et un brassage par injection de gaz dans un four électrique à arc procédant à la fusion des catalyseurs. De l’oxyde de fer et du dioxygène gazeux permettent la diminution du taux de phosphore dans le produit de la réaction. Pour favoriser la réaction, de la castine et de la magnésie qui sont des produits de formation du laitier sont ajoutés, et le laitier est coulé à plusieurs reprises de manière intermédiaire avant la coulée de l’alliage. L’injection de gaz est particulièrement vigoureuse pour permettre la fusion des catalyseurs. Le pied de bain peut être à 1550°C et le four peut être un four de 3MVA à arc libre. Ce procédé, bien qu’intéressant, ne résout pas la difficulté qui apparait quand la grande quantité de laitier amène à surchauffer et à consommer de trop grandes quantités d’énergie, ou à interrompre le processus très souvent pour couler le laitier.
L’invention a en conséquence pour objet de permettre de traiter dans un four électrique à arc libre les résidus métallurgiques cités ci-dessus, sans que les quantités de laitier produites constituent une gêne pour le processus. De manière générale, on s’intéresse à des résidus métalliques associés à des oxydes peu ou très peu réductibles, donnant lieu à la formation d’un laitier, d’oxyde d’aluminium ou d’oxyde de manganèse notamment, et qui peut nécessiter des ajouts pour être fusible.
Ce problème est surmonté grâce à une installation et un procédé de four électrique définis comme suit : le procédé de recyclage de métal comprend une fusion dans une cuve de four électrique à électrodes d’une matière à traiter comprenant des résidus métalliques et des oxydes peu réductibles à laquelle est additionnée de la chaux ou une source de chaux, et est addition également éventuellement de l’oxyde de fer, une coulée par une voie d’évacuation de liquide vers l’extérieur de la cuve d’un laitier formé pendant la fusion et une récupération hors de la cuve d’un alliage ferrométallique produit aussi pendant la fusion. Il s’agit là de principes connus, qui permettent de séparer d’une part les métaux dont les oxydes sont réductibles, et qu’on isole sous la forme d’un ferroalliage, et d’autre part les métaux dont les oxydes sont beaucoup moins réductibles, qui restent dans un laitier sous forme d’oxyde, le laitier étant éventuellement, si nécessaire, rendu fusible par l’ajout de chaux ou de castine.
De manière remarquable, le procédé comprend l’alimentation en courant continu par deux électrodes de four placées au-dessus de la matière en fusion. Et pour tirer profit de cette alimentation en courant continu qui ne mobilise que deux électrodes, une ouverture dans la cuve pour l’évacuation de liquide pour ladite coulée, et les extrémités des deux électrodes pour l’alimentation en courant continu sont placées dans un plan vertical commun.
Grâce à ces caractéristiques, qui définissent des dispositions particulières et originales du mode d’apport de l’énergie électrique, du chargement des matières et des sorties de métal et de laitier, et la position des arcs, on obtient une gestion simplifiée du bain liquide. En effet, on garde un laitier fluide en face de ces orifices de coulée, et on rend ainsi plus faciles et plus rapides les opérations de coulée du métal et du laitier. On est alors en mesure de minimiser les ajouts de fondant, nuisibles à la durée de vie des éléments réfractaires des parois du four, et de maintenir à un niveau modéré les apports énergétiques, en chauffant moins ou moins longtemps.
Le procédé est appliqué au recyclage des catalyseurs ou encore des piles, usagés, pour récupérer sous forme de ferroalliage le molybdène, le cobalt, le nickel, le chrome, le tungstène, ou le manganèse, et séparer ceux-ci d’un laitier de chaux, silice, alumine et éventuellement d’oxyde de manganèse (qui dans ce cas est valorisable utilement, notamment si l’oxyde de manganèse est mélangé avec de la chaux), dans le cas des piles. Le procédé a son intérêt notamment quand le laitier est particulièrement abondant, et permet de minimiser au maximum l’énergie électrique utilisée en ne chauffant qu’au strict minimum, c’est-à-dire peu au-dessus de la température de fusion de l’alliage récupéré, donc au-dessus de 1300° et en tout cas à moins de 1600°.
Selon des caractéristiques avantageuses et optionnelles :
Un point de chute dans la matière en fusion de la matière à traiter peut être placé dans le plan vertical commun de l’ouverture dans la cuve de la voie d’évacuation de liquide et des extrémités ; On envisage un four de type DC2 (c’est à dire. à courant continu avec 2 électrodes de graphite) de 2,5m de diamètre, avec une distance entre l’électrode la plus proche du trou de coulée de laitier, et le trou de coulée de laitier de 70 cm environ. Globalement, on souhaite que les deux électrodes, le point de chute de la matière à traiter, le trou de coulée de laitier et le chenal d’évacuation du métal soient placés dans un plan. Il est précisé que la matière à recycler ne tombe pas à la verticale et que donc ce n’est pas son point d’introduction mais son point de chute qui doit être dans le plan indiqué. Le fait de disposer des deux électrodes, du point de chute et du trou de coulée de laitier, voire du chenal d’évacuation de métal dans un même plan permet de diriger la chaleur issue des arcs créés par les électrodes dans les zones nécessitant d’être chauffées en priorité, à savoir l’entrée du trou de coulée du laitier, la zone de mélange au point de chute, et l’entrée du chenal d’évacuation du métal.
Le procédé peut comprendre de plus un brassage de la matière en fusion par injection de gaz depuis une paroi de fond de la cuve.
On limite ainsi les accrétions de matières à la paroi du bain et on limite fortement les casses d’électrodes.
Le procédé peut comprendre de plus un chargement progressif de la matière à traiter dans la cuve et plusieurs évacuations du laitier successives, séparées par des phases de fusion, avant une évacuation d’alliage ferrométallique produit.
Le procédé peut comprendre de plus une capture de poussières volatiles s’échappant au-dessus de la matière en fusion et leur réintroduction dans la cuve pendant la fusion.
La coulée de laitier et la récupération hors de la cuve d’alliage peuvent être effectuées en basculant la cuve respectivement d’un premier côté et d’un deuxième côté opposé au premier côté.
L’invention consiste donc essentiellement à réaliser un réacteur nucléaire intégrant un système qui garantit à la fois:
Le système EPUR selon l’invention se distingue donc des systèmes selon l’état de l’art par la façon d’évacuer la puissance en manière passive, par l’extérieur de la cuve primaire, en exploitant son rayonnement à hautes températures vers l’espace inter-cuves. Contrairement aux systèmes selon l’état de l’art, il n’y a pas besoin de systèmes auxiliaires pour aider la circulation du fluide interne.
A la différence de la demande FR3104311A1 précitée, la source froide est modulaire et comprend une pluralité de modules remplis chacun d’un matériau MCP regroupés par ensembles refroidis chacun par un échangeur monotube, un collecteur chaud et froid supplémentaires garantissant la distribution du fluide caloporteur dans la pluralité d’échangeurs.
Ainsi, le système EPUR selon l’invention comparativement à celui de la demande FR3104311A1 permet d’améliorer la distribution de la chaleur au sein du MCP et d’accroitre la surface d’échange vers l’extérieur, ce qui est utile pour disperser une partie de la chaleur par le rayonnement des parois des boites.Autrement dit, comparativement au système de la demande FR3104311A1 garantit :
une répartition de la chaleur dans le MCP plus efficace, avec un couplage d’un nombre fixé et équivalent de modules (et de boîtes) par tube d’échangeur ; une prise en compte des dilatations thermiques des structures et du MCP en cas accidentel et changement de phase ; un matériau MCP (Zamak) qui est avantageusement sous forme de blocs, plus performant en termes d’inertie thermique et chaleur latente volumique par rapport au cadmium ; une mise-en-œuvre plus facile à effectuer, grâce à l’utilisation des modules, à entreposer dans des étages sur une structure-support. L’entreposage est fait à l’aide des machines de manutention, dont le passage est favorisé par des couloirs dégagés par les espaces entre boîtes. L’inspection de chaque module, donc aussi du système global est également plus facile à faire.
Le système présente donc des forts aspects de diversifications et rupture par rapport aux autres systèmes d’EPuR connus et utilisés, qui lui donnent des caractéristiques de sûreté passive améliorée et absence de délais d’intervention, étant donné la circulation du fluide interne permanente. L’idée est qu’en cas de manque de tension généralisée (MdTG), la fonction d’EPuR soit assurée sans besoin de contrôle-commande, d’opérateur ou de source froide externe. On parle alors de sûreté intrinsèque ou en anglais de réacteur « walk-away safe ».
Le système EPUR marche en permanence, aussi bien en fonctionnement normal du réacteur à puissance nominale, qu’en fonctionnement accidentel.
En fonctionnement nominal, le système EPUR selon l’invention évacue la chaleur dérivante par la différence de température entre la cuve primaire et la nappe de tuyaux.
L’évacuation de la puissance résiduelle de manière totalement passive, dès le début de l’accident est garantie par la circulation naturelle permanente du fluide caloporteur interne qui a également lieu en fonctionnement normal. Cette circulation naturelle permanente est rendue possible grâce à l’importante différence de densité du fluide entre les branches chaudes et froides des tuyaux en U, ainsi qu’à leur hauteur.
L’évacuation de la chaleur à travers la cuve primaire est avantageuse car cette fonction peut aussi être garantie à priori en cas d’accident grave ou séisme, ce qui amène à des déformations importantes des structures internes à la cuve. Dans de telles conditions extrêmes, des systèmes internes à la cuve, comme ceux existants ne pourraient pas correctement accomplir cette fonction de sûreté.
La présence d’une source froide avec échangeurs de type monotube à double paroi garantit une réduction du risque d’interaction chimique entre sodium (ou NaK) et le matériau assurant la fonction de refroidissement (MCP).
La diversification de la source froide, ainsi que le fonctionnement passif du système EPUR selon l’invention renforcent le concept de sûreté de l’installation vis-à-vis des agressions externes ainsi que de la défaillance d’un autre système.
Le plan médian transversal PMT du compas correspond au plan X Z qui passe généralement par le milieu du compas.
Dans un exemple type d’utilisation du compas équipant une paire de banches, on élingue l’ensemble par un point unique au moyen d’une grue G comme illustré à la .
Le compas se présente généralement comme un système articulé avec une tête 8 , un montant de levage 7 , un ensemble 5 deux branches articulées de part et d’autre de la tête, et deux jambes 41 , 42 , chacune respectivement reliée de manière articulée aux branches, la structure et la cinématique seront détaillées plus bas.
Dans l’exemple illustré aux figures, le montant de levage est en pratique un montant double, à savoir avec un premier montant 71 et un deuxième montant 72 , les deux montants en question étant reliés solidairement par des barres, des traverses ou des éléments mécano soudés. En particulier, l’axe inférieur 92 , X9 et le chapeau de montant 91 relient solidairement ensemble le premier montant 71 et le deuxième montant 72 .
Les premier et deuxième montants 71 , 72 sont disposés à distance l’un de l’autre et symétriquement par rapport à un plan médian longitudinal du compas noté PML pour encadrer la tête de compas 8 .
Dans une autre configuration, il pourrait y avoir un montant de levage unique.
En revenant à la configuration à deux montants de levage espacés, il est prévu deux trous alignés 68 pour insérer une cheville de limitation 66 d’ouverture du compas. Plus bas sur le montant il est également prévu deux trous alignés 67 où l’on vient placer un barreau fixe soudé. C’est la butée toujours présente pour l’ouverture maximale possible du compas.
On note qu’il pourrait y avoir plusieurs paires de trous 68 pour définir plusieurs écartements réglables d’ouverture avec cheville insérable.
Chacune des branches articulées de l’ensemble 5 est elle-même formé de deux barres pour former une liaison de type parallélogramme déformable comme il sera vu ci-dessous.
Plus précisément, la branche droite comprend les barres 51 , 52 , 53 .
De manière similaire, la branche gauche comprend les barres articulées 55 , 56 , 57 .
La barre haute repérée 51 est articulée à l’une de ses extrémités sur la tête du compas (axe X3 ), et à l’autre de ses extrémités sur la première jambe 41 (axe X5 ). De son côté, la barre basse repérée 52 est également articulée à l’une de ses extrémités sur la tête du compas (axe X1 ), et à l’autre de ses extrémités sur la première jambe 41 (axe X7 ). Avantageusement les deux barres repérées 51 , 52 présentent la même longueur entre leurs points d’articulation, ces barres articulés forment ainsi un parallélogramme déformable.
De l’autre côté, la barre repérée 55 est articulée à l’une de ses extrémités sur la tête du compas (axe X4 ), et à l’autre de ses extrémités sur la deuxième jambe 42 (axe X6 ). Quant à la barre repérée 56 est également articulée à l’une de ses extrémités sur la tête du compas (axe X2 ), et à l’autre de ses extrémités sur la deuxième jambe 42 (axe X8 ). Avantageusement les deux barres repérées 55 , 56 présentent la même longueur entre leurs points d’articulation, ces barres articulés forment ainsi un parallélogramme déformable.
De plus il est prévu une première bielle 53 du côté droit, qui relie un point intermédiaire Xd de la barre basse 52 à une articulation X9 d’extrémité inférieure du corps principal du dispositif. De manière similaire, de l’autre côté, il est prévu une seconde bielle 57 qui relie un point intermédiaire Xg de la barre basse 56 à l’articulation d’extrémité inférieure du corps principal du dispositif.
Le compas complet est ainsi constitué est donc constitué de deux parallélogrammes déformables. Le montant de levage 7 est aligné sur la direction Z4 , la jambe droite est alignée sur la direction Z1 , la jambe gauche est alignée sur la direction Z2 . La fonction des deux parallélogrammes déformables permet de garantir que les trois directions Z1 , Z2 , Z4 restent grossièrement parallèles entre elles, quel que soit l’écartement des banches.
La première semelle 31 est fixée à une zone d’extrémité supérieure 11a de la première banche B1 . La deuxième semelle 32 est fixée à une zone d’extrémité supérieure 21a de la deuxième banche B2 . L’interface mécanique qui permet d’associer solidairement chaque semelle à la zone d’extrémité de rive supérieure de la banche est connue en soi et donc non détaillé ici plus avant.
La est une représentation schématique en coupe selon un plan de coupe passant par l’organe d’accroche, de l’ensemble de fixation lors de l’étape de centrage de l’ensemble de fixation.
La est une représentation schématique en coupe de l’ensemble de fixation lors d’une étape de serrage de l’ensemble de fixation.
La est une représentation schématique en coupe de l’ensemble de fixation lors de l’étape de serrage de l’ensemble de fixation.
La est une représentation schématique en coupe de l’ensemble de fixation lorsqu’il est fixé sur une paroi de support.
La illustre schématiquement un exemple de réalisation d’un agencement 100 comprenant un ensemble de fixation 1 selon l’invention d’un élément à fixer 2 sur une paroi de support 3.
L’élément à fixer 2 peut, tel qu’illustré et décrit dans la description ci-après, être un dispositif d’éclairage d’un véhicule automobile, notamment un dispositif d’éclairage arrière. Il est néanmoins entendu que la présente invention peut s’étendre à tout élément à fixer 2 sur une paroi de support 3, aussi bien dans le domaine automobile que dans d’autres domaines tels que l’aéronautique, le ferroviaire, le maritime, l’électroménager, l’ameublement ainsi que celui des huisseries.
En l’espèce, le véhicule automobile peut être de toute nature. Notamment, il peut être un véhicule particulier, un véhicule utilitaire, un camion ou un bus. En ce sens, la paroi de support 3 peut être, de manière non limitative, un panneau en tôle, par exemple d’alliage d’aluminium ou en d’acier, pliée ou déformée.