INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect, il est proposé à cet égard un circuit intégré comprenant un calculateur matériel adapté pour calculer parallèlement une première composante de sortie d’un premier rang et une deuxième composante de sortie d’un deuxième rang supérieur et consécutif au premier rang, suivant la formule : , en une série d’opérations, le calculateur matériel comportant une première voie de calcul dédiée à la première composante de sortie , une deuxième voie de calcul dédiée à la deuxième composante de sortie , dans lequel, à chaque opération, un premier registre est configuré pour contenir une paire de premiers facteurs correspondant aux termes de ladite opération dans la première voie, un deuxième registre est configuré pour contenir une paire de deuxièmes facteurs correspondant aux termes de ladite opération dans la première voie, et un troisième registre est configuré pour contenir une paire de deuxièmes facteurs correspondant aux termes de la prochaine opération dans la première voie, les deux voies de calculs étant configurées pour accéder chacune au premier registre, au deuxième registre et au troisième registre, de manière à utiliser dans chaque opération les premiers facteurs et les deuxièmes facteurs à la position correspondante de l’indice de sommation dans ladite formule de rang respectif à chacune des composantes de sortie .
(ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (III) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (III) - au tensioactif amphotère ou zwittérionique, - au moins un tensioactif non ionique ou anionique, et - au moins un agent alcalin.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application sur les cheveux d’une composition issue du mélange, au moment de l’emploi, d’au moins deux compositions : a) une composition colorante comprenant : - au moins une base de coloration d’oxydation choisie parmi la 2-γ-hydroxypropyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) - au moins un coupleur de coloration d’oxydation choisi parmi : (i) le 2-amino-4-hydroxyethylaminoanisole de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (II)
(ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (III) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (III) et, - au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique, et, b) une composition oxydante comprenant un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application sur les cheveux d’une composition issue du mélange, au moment de l’emploi, d’au moins deux compositions : a) une composition colorante comprenant : - au moins une base de coloration d’oxydation choisie parmi la 2-γ-hydroxypropyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) - au moins un coupleur de coloration d’oxydation choisi parmi : (i) le 2-amino-4-hydroxyethylaminoanisole de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (II)
(ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (III) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (III) - au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique ; et - au moins un agent alcalin; et, b) une composition oxydante comprenant un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
L’élément de liaison a ainsi la double fonction d’une part de lier le support de palier à la canalisation d’huile, et d’autre part de garantir une étanchéité entre le support et la canalisation.
Le montage de l’élément de liaison se fait au moyen d’un outil de serrage pour solidariser l’élément de liaison au support de palier, avant de solidariser l’élément de liaison à la canalisation.
Il est courant que l’élément de liaison soit monté à l’envers, l’embout destiné au support de palier étant solidarisé au tube de canalisation, tandis que l’embout destiné au tube est solidarisé au support de palier.
Le montage à l’envers de l’élément de liaison est problématique car les embouts spécifiquement destinés à être solidarisés à l’une des pièces ne coopèrent pas avec la bonne pièce, ce qui est préjudiciable, en particulier en ce qui concerne l’étanchéité de la liaison.
De plus, en fonctionnement, lorsque la liaison est correctement assemblée, elle est déjà soumise à des vibrations importantes. Ces vibrations sont accrues lorsque la liaison est montée à l’envers, du fait des jeux qui apparaissent entre les pièces de la liaison. Cela conduit à une usure supplémentaire des pièces de la liaison et, à terme, à une rupture et une casse de la liaison.
Enfin, le montage à l’envers de l’élément de liaison impose un démontage futur de la liaison pour corriger les sens de montage de l’élément de liaison. Cette opération occasionne une perte de temps et des coûts supplémentaires.
La présente invention a donc pour objet un élément de liaison d’un tube de canalisation d’huile sur un support de palier d’une turbomachine, l’élément de liaison comprenant un premier embout fileté destiné à coopérer avec un filetage pratiqué dans le support de palier, un deuxième embout fileté destiné à coopérer avec un filetage du tube de canalisation et une partie centrale de serrage, la partie centrale ayant un diamètre supérieure au diamètre des deux embouts et comprenant un moyen de détrompage empêchant la solidarisation du deuxième embout sur le support de palier.
Ainsi, lors du serrage dans le mauvais sens de l’élément de liaison, le moyen de détrompage empêche la solidarisation du deuxième embout sur le support de palier, et permet d’informer l’opérateur que le montage est effectué dans le mauvais sens. L’opérateur peut alors changer le sens de montage et insérer le premier embout dans le support de palier, ce qui évite une perte de temps, sécurise la liaison et permet une liaison étanche.
Avantageusement, le moyen de détrompage comprend une excroissance apte à venir en butée contre le support de palier lors du vissage du deuxième embout dans le support de palier.
Ainsi, le montage du deuxième embout dans le support de palier est impossible, et l’opérateur se rend compte que l’élément de liaison est monté dans le mauvais sens.
De manière préférentielle, les premier et deuxième embouts sont alignés axialement et reliés par la partie centrale de serrage, la partie centrale de serrage comprenant une surface externe s’étendant axialement entre une première extrémité au voisinage du premier embout et une deuxième extrémité opposée au voisinage du deuxième embout, le moyen de détrompage comprenant une excroissance comprenant une première portion s’étendant radialement depuis la surface externe de la partie centrale et perpendiculairement à la surface externe.
Dans des premiers modes de réalisation, l’excroissance est disposée sur la deuxième extrémité de la surface externe.
Dans d’autres modes de réalisation, l’excroissance est disposée sur la première extrémité de la surface externe et comprend une deuxième portion parallèle à l’axe d’assemblage, la première portion étant fixée à la surface externe, la deuxième portion s’étendant à partir de l’extrémité radiale de la première portion et se prolongeant axialement au-delà du filetage du deuxième embout.
Avantageusement, la ou les portions de l’excroissance sont des tiges ou des pattes.
Lorsque l’élément allongé 10 ne comporte pas un tronçon fusible 13, la forme circulaire 21 voire tout l’organe coupant 200 peut entourer partiellement le tronçon final 12, cette possibilité étant illustrée sur les figures 1 et 3. Le support éventuel peut entourer partiellement le tronçon final 12.
Lorsque l’élément allongé 10 comporte un tronçon fusible 13, la forme circulaire 21 peut entourer le tronçon fusible 13, cette possibilité étant illustrée sur les figures 2 et 4. Le support éventuel peut entourer partiellement ou totalement le tronçon fusible 13 voire partiellement le tronçon final 12
Indépendamment de ces aspects, le tronçon initial 11 peut comporter au moins une rainure 25 agencée entre la tête et l’organe coupant 200. Une telle rainure 25 peut prendre la forme d’une gorge circulaire 26 selon les figures 1 et 2 ou d’une gorge 27 formant un filet de vissage selon les figures 3 et 4.
Indépendamment de ces aspects, la fixation 1 peut comporter un deuxième composant 30, indépendant dudit premier composant 2, apte à coopérer avec le tronçon initial 11. Ce deuxième composant 30 peut comprendre une virole 31 configurée pour être sertie au tronçon initial 11 selon les figures 1 et 2 ou un écrou 32 configuré pour être vissé au tronçon initial 11 selon les figures 3 et 4.
Par suite, la illustre une réalisation dépourvue de tronçon fusible 13. La fixation 1 est munie d’un tronçon initial 11 comprenant plusieurs rainures 26 sur lesquelles peut être sertie une virole 31, et d’un organe coupant 200 ayant une arête coupante 20 entourant le tronçon final 12.
La illustre une réalisation munie d’un tronçon fusible 13. La fixation 1 est munie d’un tronçon initial 11 comprenant plusieurs rainures 26 sur lesquelles peut être sertie une virole 31, et d’un organe coupant 200 ayant une arête coupante 20 entourant le tronçon fusible 13.
La illustre une réalisation dépourvue de tronçon fusible 13, et munie d’un tronçon initial 11 comprenant une gorge 27 formant un filet de vissage auquel peut être vissé un écrou 32, et d’un organe coupant 200 ayant une arête coupante 20 entourant le tronçon final 12.
La illustre une réalisation munie d’un tronçon fusible 13 et d’un tronçon initial 11 comprenant une gorge 27 formant un filet de vissage auquel peut être vissé un écrou 32, et d’un organe coupant 200 ayant une arête coupante 20 entourant le tronçon fusible 13.
Les figures 5 à 11 illustrent un procédé d’assemblage pour assembler au moins deux pièces élémentaires 51, 52 avec une telle fixation 1. La fixation 1 illustrée correspond à la réalisation de la mais le procédé est applicable aux autres réalisations.
Les illustrations font références à deux pièces élémentaires 51,52, mais un plus grand nombre de pièces élémentaires est envisageable. Les pièces élémentaires 51,52 peuvent être métalliques ou en matériaux composites par exemple.
Selon la , pour chaque fixation 1 à prévoir, le procédé comporte une réalisation STP1.1 d’au moins un premier trou 61 dans une ou plusieurs premières pièces 51 des pièces élémentaires 51,52. Ce ou ces premiers trous 61 sont par exemple percés avec une perceuse usuelle non représentée par commodité, poinçonnés, troués avec un laser… Chaque premier trou 61 a une forme cylindrique et présente un premier diamètre d’insertion D1.
Selon la pour chaque fixation à prévoir le procédé comporte une réalisation STP1.2 d’au moins un deuxième trou 62 dans une ou plusieurs deuxièmes pièces 52 des pièces élémentaires 51, 52. Ce ou ces deuxièmes trous 62 sont par exemple percés avec une perceuse usuelle non représentée par commodité, poinçonnés, troués avec un laser… Chaque deuxième trou 62 présente une forme cylindrique ayant un deuxième diamètre d’insertion D2.
Les étapes STP1.1, STP1.2 sont réalisées séparément, éventuellement en même temps par deux opérateurs différents dans deux ateliers différents.
Par ailleurs, le deuxième diamètre d’insertion D2 est inférieur au premier diamètre d’insertion D1.
Selon la , le procédé peut alors comporter une étape de positionnement STP2 des pièces élémentaires 51,52 l’une par rapport à l’autre. Un même assemblage comporte au moins une première pièce 51 et au moins une deuxième pièce 52.
Cette étape de positionnement peut comprendre un collage STP2.1 avec un adhésif 60 des pièces élémentaires 51, 52 l’une à l’autre.
Néanmoins, lors de la fabrication de la deuxième section de la pièce, la première couche de matériau fabriquée n’adhère pas bien à l’insert. En effet, même si un adhésif est présent entre l’insert et la deuxième section, la première couche de matériau fabriquée de la deuxième section n’adhère pas à l’adhésif ou à l’insert car la première dépose de couche de matière de la deuxième section se fait sur l’insert ou sur l’adhésif qui sont dans des matières incompatibles pour adhérer à la dépose de la première couche.
Une variante de réalisation de la pièce provenant de la demande de brevet FR2011539 est d’ajouter un joint entre l’insert et la deuxième section à la place de l’adhésif. Le joint est dans une matière permettant une bonne qualité de dépose de la première couche de matériau de la deuxième section.
Néanmoins, lors de la dépose de la première couche de matériau de la deuxième section, le refroidissement des couches précédemment déposées va venir créer des contraintes internes par exemple des contraintes de cisaillement inter-couche. Ces contraintes créent un gauchissement du joint et de la deuxième section. Ainsi les coins du joint se soulèvent et parfois même le joint se décolle entièrement de l’insert. La pièce finale possède ainsi des renflements et un jeu non voulus au niveau de la zone de recouvrement entre la deuxième section et l’insert.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’obtenir une meilleure finition et une meilleure adhérence lors de la fabrication additive d’une première partie d’une pièce sur une deuxième partie d’une pièce non obtenue par fabrication additive.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce possédant une base dans un premier matériau et un insert dans un deuxième matériau, caractérisé en ce que ledit procédé de fabrication comprend : une première étape de fabrication d'une première section de la base par la technologie de fabrication additive par dépôt de fil fondu ; une deuxième étape de mise en position de l'insert possédant un premier côté en contact avec une surface d'appui de la première section ; ledit procédé de fabrication comprend : une troisième étape de dépose d'un premier adhésif sur le premier côté de l'insert puis de dépose d'un joint sur le premier adhésif, le premier adhésif étant compris entre le joint et l'insert. une quatrième étape de fabrication d'une deuxième section de la base par la technologie de fabrication additive par dépôt de fil fondu sur la première section et sur le joint.
Le joint permet d’améliorer l’adhérence du filament déposé lors de la quatrième étape de fabrication de la deuxième section. Lors de la dépose de la première couche de la deuxième section, le joint et la première couche ne sont pas à la même température ce qui créent des contraintes internes notamment des contraintes de cisaillement inter-couche. Le joint à ainsi tendance à se soulever créant ainsi un jeu entre le joint et l’insert. L’adhésif permet de bien fixer le joint avec l’insert et permet donc de limiter le soulèvement du joint dû aux contraintes de cisaillement inter-couche. Ainsi, il n’y a plus de degré de liberté entre la base et l’insert. Dans l’art antérieur, des bruits de vibration apparaissaient lors de la mise en vibration de la pièce. Grâce à l’invention, les bruits de vibration sont fortement diminués.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de fabrication selon un premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires.
Avantageusement, le premier adhésif et le joint possèdent chacun une surface de dimension identique et en contact.
Avantageusement, l’insert est en matériau métallique.
Avantageusement, l’insert est ajouré. La fabrication additive par dépôt de filament fondu ne permet pas d’avoir un insert ajouré ou en forme de grille avec une qualité de finition satisfaisante. En effet, le résultat esthétique d’une grille fabriquée par dépôt de filament fondu n’est pas satisfaisant en ce que le remplissage des contours de la grille est grossier, c’est-à-dire qu’il n’est pas assez précis pour avoir une surface lisse et sans défauts. De plus, le nombre important de contour à déposer et le remplissage de la grille est très long par rapport à d’autre procédé d’obtention ce qui augmente le temps d’obtention de l’insert et donc son coût. Aussi, les caractéristiques mécaniques ou encore l’état de surface d’une grille obtenue par dépôt de fil fondu ne sont pas satisfaisantes par rapport à d’autre procédé d’obtention. C’est pourquoi il est préférable d’obtenir l’insert par un procédé autre que le dépôt de fil fondu.
Avantageusement, la pièce est mise en température afin que le premier adhésif polymérise, pendant la quatrième étape de fabrication de la deuxième section.
Avantageusement, la pièce est mise à une température comprise entre 160 et 250°C. Cette température permet à l’adhésif de polymériser.
Avantageusement, la troisième étape est réalisée avant la deuxième étape, tel que l'insert est mis en position avec l'adhésif et le joint. Cette variante de réalisation permet de s’affranchir d’une étape de polymérisation du premier adhésif.
Avantageusement, le procédé comporte une étape de dépose d’un deuxième adhésif entre la première section et l’insert. Le deuxième adhésif permet de rendre solidaire la première section avec l’insert.
Avantageusement, le joint est en matière polyétherimide.
Avantageusement, le joint et la base sont de même matière. Ainsi, au cours de la dépose de la deuxième section, la dépose s'effectuera sur un matériau similaire. La première couche de matière de la deuxième section adhère donc parfaitement avec le joint qui restera en place lors de la dépose de la première couche de matière.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 4, et selon un premier mode de réalisation qui ne fait pas partie de l’invention telle que revendiquée mais qui détaille les composants intervenant dans l’invention, le préhenseur selon l’invention, et généralement désigné 1, comporte un bâti 2 et un doigt 3 actionné. Le doigt 3 comprend une première phalange 10 distale et une deuxième phalange 20 proximale articulée sur le bâti 2 autour d’un premier axe 01. Ici, la phalange 10 et la phalange 20 sont reliées mécaniquement par une troisième phalange 30 pour permettre une rotation de la phalange 10 autour d’un deuxième axe O2 sensiblement parallèle au premier axe 01.
La phalange 20 comprend une première barre 21 comportant une première extrémité 22 reliée de manière pivotante en un premier point 22.1 de pivot à la phalange 10 par l’intermédiaire d’une bielle 31 de la phalange 30. La barre 21 comprend également une deuxième extrémité 23 articulée sur le bâti 2 autour de l’axe O1 en un deuxième point 23.1 de pivot. La phalange 20 comprend également un premier actionneur linéaire-ici un vérin 40 à vis à billes 41 - comprenant une troisième extrémité 42 reliée en un troisième point 42.1 de pivot de manière pivotante à la bielle 31 et une quatrième extrémité 43 montée à pivotement sur le bâti 2 en un quatrième point 43.1 de pivot. Le vérin 40 comprend un motoréducteur 44 pourvu d’un premier codeur rotatif 45 et d’un capteur de courant 46. Le motoréducteur 44, le codeur 45 et le capteur 46 sont reliés à une unité de contrôle et de commande 50.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins une base de coloration d’oxydation choisie parmi la 2-γ-hydroxypropyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) - au moins un coupleur de coloration d’oxydation choisi parmi : (i) le 2-amino-4-hydroxyethylaminoanisole de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (II)
(ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (III) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (III) - au tensioactif amphotère ou zwittérionique, - au moins un agent alcalin.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins une base de coloration d’oxydation choisie parmi la 2-γ-hydroxypropyl-para-phénylènediamine de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) - au moins un coupleur de coloration d’oxydation choisi parmi : (i) le 2-amino-4-hydroxyethylaminoanisole de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, (II)
De manière préférentielle, la partie centrale de serrage est destinée à permettre le serrage de l’élément de liaison sur le support de palier à l’aide d’un outil de serrage.
De manière préférentielle, la partie centrale de serrage comprend un écrou hexagonal, l’outil de serrage étant une clé dynamométrique ou une clé plate.
L’invention a également pour objet une turbomachine comprenant une turbine basse pression, un tube de canalisation d’huile et un élément de liaison du tube de canalisation d’huile sur un support de palier de la turbine basse pression tel que défini ci-dessus.
illustre schématiquement un élément de liaison selon l’invention ;
illustre schématiquement une liaison réalisée à l’aide d’un élément de liaison selon l’invention, en coupe transversale, dans le bon sens ;
illustre schématiquement une situation dans laquelle l’élément de liaison de la et 2A est monté dans le mauvais sens ;
illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation d’un élément de liaison selon l’invention ;
illustre schématiquement un troisième mode de réalisation d’un élément de liaison selon l’invention ;
illustre schématiquement un quatrième mode de réalisation d’un élément de liaison selon l’invention ; et
illustre schématiquement une liaison réalisée à l’aide de l’un des éléments de liaison des figures 4 ou 5, en coupe transversale, dans le bon sens.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté sur la un élément de liaison 1 selon l’invention, et sur la une liaison formée à l’aide de l’élément de liaison 1 en coupe transversale.
Cet élément de liaison 1 est notamment destiné à assurer une liaison étanche entre un tube de canalisation d’huile 2 et un support de palier 3 d’une turbine, par exemple une turbine basse pression, d’une turbomachine. Plus particulièrement, l’élément de liaison 1 est destiné à assurer la liaison entre un tube de canalisation 2 et un réceptacle 3a pratiqué sur le support de palier 3 pour recevoir l’élément de liaison 1. Cette liaison étanche est destinée à éviter que de l’huile ne s’infiltre dans la turbomachine.
L’élément de liaison 1 comprend un premier embout 4, un deuxième embout 5 et une partie centrale de serrage 6 s’étendant entre les deux embouts 4 et 5. Le réceptacle 3a est formé pour recevoir le premier embout 4 de l’élément de liaison 1. Le réceptacle 3a comprend un filetage 3b et un trou 3c, le filetage 3b étant disposé à l’intérieur du trou 3c, et le trou 3c étant destiné à recevoir le premier embout 4.
Plus précisément, le premier embout 4, la partie centrale de serrage 6 et le deuxième embout 5 sont sensiblement alignés selon un axe d’assemblage.
L’invention concerne également une pièce obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention. La pièce obtenue permet d’associer la liberté de forme donnée par la fabrication additive ainsi qu’une qualité de finition pour une zone spécifique par exemple une grille obtenue par un autre procédé de fabrication. La pièce est par exemple, un panneau intérieur de cabine comportant une grille.
est une vue en éclatée d’une pièce comprenant une base et un insert selon l’invention ;
est une vue de dessus de la pièce de la ;
est une vue en perspective de la pièce de la ;
est une vue d’un joint de la pièce selon l’invention ;
est un schéma en bloc illustrant un procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention ;
La pièce P, selon un mode de réalisation de l’invention, illustrée aux figures 1 à 3 comprend : Une base 100 avec une première section 110 et une deuxième section 120 ; Un insert 20 avec un premier côté 21 plan et un deuxième côté 22 plan parallèle au premier côté 21 de l’insert 20 ; Un premier adhésif 31 ; Un deuxième adhésif 32 ; Un joint 50 avec une première surface 51 plane et une deuxième surface 52 plane parallèle à la première surface 51 du joint 50.
Le deuxième adhésif 32 est optionnel.