INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de l’étape 64 suivante du procédé 60, le module de calcul 72 calcule un volume d’air Vmax à ne pas dépasser, exprimé en m3, à partir de la valeur adimensionnelle TCElim et du volume Vmort exprimé en m3, selon l’équation suivante :
A partir du volume d’air maximal Vmax, le module de calcul 72 détermine une quantité d’air maximale admissible Mair, exprimée en mol, selon l’équation suivante :
P0, la pression atmosphérique exprimée en Pa ;
Vmax, le volume d’air maximal admissible exprimé en m3 ;
R, la constante universelle des gaz parfaits ≈8,314 J.K-1.mol-1; et
Tcol, la température du collecteur exprimée en K.
L’équivalent de masse d’air maximale est déterminé à partir de la quantité d’air maximale admissible Mair à travers la masse molaire de l’air.
A partir de la quantité d’air maximale admissible Mair, le module de calcul 72 détermine la pression maximale dans le collecteur Pcolmax à ne pas dépasser (étape 65), selon l’équation suivante :
Pcolmax, pression maximale dans le collecteur, à ne pas dépasser, exprimée en Pa ;
k, un coefficient adimensionnel de remplissage du moteur ;
est un synoptique des étapes d’un procédé, selon un mode de réalisation de l’invention, de gestion du positionnement d’un parc de robots industriels, dans un site industriel ;
est un synoptique des étapes d’un procédé, selon un mode de réalisation de l’invention, de configuration automatisée d’un robot industriel.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION En référence à la , dans un mode de réalisation, un système 1 de gestion et de configuration d’un parc d’automates est déployé dans un site industriel, typiquement un site industriel de production d’objets manufacturés, de type atelier ou usine notamment, et comportant des lignes de production et/ou des ateliers en partie ou totalement automatisés. Le système 1 comporte un parc 2 de robots mobiles 20, un parc 3 de robots industriels 30, ainsi qu’un module automate 40. Le système 1 comporte un réseau de communication 4 apte à permettre le couplage des robots mobiles 20 du parc 2 et des robots industriels du parc 3 au module automate 40. Le système 1 comporte en outre un ou plusieurs dispositifs d’accueil 10, destinés à être installés dans le site industriel à des stations sur lesquels des robots industriels 30 sont susceptibles d’être déployés et mis en œuvre.
En référence à la , un mode de réalisation du dispositif d’accueil 10 va maintenant être décrit. Le dispositif d’accueil 10 comporte un support 11 arrangé de sorte à permettre l’accueil d’au moins un des robots industriels 30 du parc 3 et le maintien dudit robot industriel 30 dans une position adaptée à la réalisation des tâches susceptibles d’être assignées audit robot industriel 30 dans la station correspondante. Le support 11 peut par exemple comprendre une structure mécanique sur laquelle peut reposer le robot industriel 30 dans une position adaptée. Le dispositif d’accueil 10 est arrangé de sorte à transmettre un signal SD de démarrage au robot industriel 30 lorsque ledit robot industriel 30 est positionné dans le dispositif d’accueil 10.
Le dispositif d’accueil 10 comporte un système de bridage 12 susceptible d’être dans un état dit engagé ou dans un état dit libre. Lorsque le système de bridage 12 est dans l’état libre, si un des robots industriels 30 est disposé sur le support 11, alors le robot industriel 30 peut être déplacé hors du support 11, sans entraves du système de bridage 12. Alternativement, lorsque le système de bridage 12 est dans l’état libre, si aucun des robots industriels 30 n’est disposé sur le support 11, alors un des robots industriels 30 peut être déposé sur le support 11, sans entraves du système de bridage 12. Lorsque le système de bridage 12 est dans l’état engagé, et qu’un des robots industriels 30 est disposé sur le support 11, alors le système de bridage 12 coopère avec le robot industriel 30 de sorte à maintenir fixement ce dernier sur le support 11. Le système de bridage 12 vise ainsi à s’assurer, qu’une fois déposé sur le support 11, le robot industriel 30 soit maintenu correctement dans la position souhaitée, sans toutefois limiter les opérations du robot industriel 30. Dans un mode de réalisation, lorsque le système de bridage 12 est dans l’état engagé, et qu’un des robots industriels 30 est couplé au support 11, le système de bridage peut être est arrangé de sorte à permettre la transmission du signal SD de démarrage au robot industriel 30.
Le dispositif d’accueil 10 comporte encore un dispositif d’identification 13 pour permettre d’identifier le dispositif d’accueil. Plus particulièrement, le dispositif d’identification 13 est configuré de manière à permettre aux robots mobiles 20 et aux robots industriels 30 d’identifier le dispositif d’accueil 10. Le dispositif d’identification 13 peut notamment inclure un ou plusieurs des moyens de la liste non exhaustive suivante : un émetteur de signal optique, un support comportant un symbole optique – par exemple un code-barres ou un numéro d’identification, un émetteur de signal électromagnétique, un transpondeur, un marquage mécanique, un émetteur de signal sonore.
Le dispositif d’accueil 10 comporte également un dispositif de fourniture d’énergie 14 apte notamment à fournir de l’énergie – par exemple sous la forme d’un courant électrique - à un des robots industriels 30, lorsque ce dernier est disposé sur le support 11, de sorte que ledit robot industriel 30 puisse charger un dispositif de stockage d’énergie et/ou utiliser directement l’énergie pour les besoins de son fonctionnement. Dans un mode de réalisation, le dispositif de fourniture d’énergie 14 peut être configuré pour transmettre un signal SD de démarrage au robot industriel 30, par exemple sous la forme d’un signal électrique de tension fixe prédéterminée, par exemple un signal de tension continue de 24V.
En référence à la , un mode de réalisation du robot mobile 20 va maintenant être décrit. Le robot mobile 20 est un automate apte à recevoir et exécuter des requêtes de transport d’objet(s) au sein du site industriel. Ainsi le robot mobile 20 dispose de capacités de manutention, et peut par exemple transporter, de manière autonome ou semi-autonome, des cartons et/ou des palettes, d’un emplacement d’origine vers un emplacement de destination. Le robot mobile 20 est également apte à recevoir depuis le réseau de communication 4, et exécuter une requête de transport d’un des robots industriels 30 du parc 3, entre un emplacement initial sur lequel se trouve ledit robot industriel, vers un emplacement de destination, typiquement un des dispositifs d’accueil 10 installés sur le site industriel.
Le robot mobile 20 comporte une unité de traitement 21, adaptée notamment à mettre en œuvre des instructions pour l’exécution d’un programme d’ordinateur. L’unité de traitement 21 permet en outre de recevoir et traiter des informations en vue de recevoir des commandes, réaliser des fonctions assignées au robot mobile 20, transmettre des informations relatives au robot mobile 20 et à son environnement, en particulier la position du robot mobile 20 dans le site industriel. L’unité de traitement 21 est apte à coopérer avec une interface de communication 22, adaptée à être couplée au réseau de communication 4, de sorte à permettre la réception d’informations transmises par des entités couplées au réseau de communication 4 et l’envoi d’informations vers des entités couplées au réseau de communication 4. L’interface de communication 4 est par exemple une interface de communication sans fil pour permettre d’accroître la mobilité du robot mobile 20.
Le robot mobile 20 comporte un dispositif moteur 23 apte à mettre en mouvement, de manière contrôlée, le robot mobile pour la réalisation de courses entre différents emplacements du site industriel. Le dispositif moteur 23 peut ainsi être piloté pour l’unité de traitement 21, de sorte à réaliser des déplacements entre différents emplacements du site industriel.
Le robot mobile 20 comporte un dispositif de manutention 24 apte à coupler/découpler mécaniquement un objet - et plus particulièrement un des robots industriels 30 du parc 3 – au robot mobile 20. Le dispositif de manutention 24 peut par exemple comporter un plateau dont les dimensions permettent à un des robots industriels d’être soutenu convenablement en vue d’un transport, et par la suite déposer sur un des dispositifs d’accueil 10. Le dispositif de manutention 24 peut encore comporter des moyens de guidage – par exemple des rails – et/ou des moyens automatisés de chargement pour permettre d’aider et/ou réaliser de manière autonome le chargement d’un des robots industriels 30.
Le robot mobile 20 comporte un dispositif de gestion de l’énergie 25, apte à fournir notamment de l’énergie à l’unité de traitement 21, à l’interface de communication 22, au dispositif moteur 23, et au dispositif de manutention 24. Le dispositif de gestion de l’énergie 25 est en outre configuré pour évaluer les ressources en énergie disponible, ainsi que pour mesurer la consommation énergétique. Le dispositif de gestion de l’énergie 25 peut également comprendre un dispositif de stockage d’énergie, par exemple un système de batteries électriques. L’évaluation du niveau de charge d’un système de batterie peut être réalisée par exemple en mesurant la tension délivrée par le système de batterie.
En référence à la , un mode de réalisation du robot industriel 30 va maintenant être décrit. Le robot industriel 30 est un automate apte à réaliser une séquence de tâches, une fois couplé à un des dispositifs d’accueil 10. Le robot industriel 30 peut par exemple réaliser une ou plusieurs des tâches de la liste non exhaustive suivante : saisie d’objets, déplacement d’objets, réalisation de mesures, brasage/soudage, perçage, mise en forme. Le robot industriel 30 est en outre arrangé de sorte à permettre son transport par un des robots mobiles 20 jusqu’à un des dispositifs d’accueil 10.
Le robot industriel 30 comporte une unité de traitement 31, adaptée notamment à mettre en œuvre des instructions pour l’exécution d’un programme d’ordinateur. L’unité de traitement 31 permet en outre de recevoir et traiter des informations en vue de recevoir des commandes, réaliser des fonctions assignées au robot industriel 30, transmettre des informations relatives au robot industriel 30 et à son environnement, en particulier la position du robot industriel 30 dans le site industriel. L’unité de traitement 31 est couplée ainsi à une interface de communication 32, adaptée à être couplée au réseau de communication 4, de sorte à permettre la réception d’informations transmises par des entités couplées au réseau de communication 4 et l’envoi d’informations vers des entités couplées au réseau de communication 4. L’interface de communication 4 est par exemple une interface de communication sans fil pour permettre d’accroître la mobilité du robot industriel 30.
Le robot industriel 30 comporte un dispositif effecteur 33 apte à réaliser des tâches. Le dispositif effecteur 33 peut par exemple être un bras robotique pourvu d’outils, tels une pince de serrage et/ou un outil de coupe. Le dispositif effecteur 33 est typiquement piloté par l’unité de traitement 31, de sorte à réaliser la séquence de tâches programmées et/ou demandées, en fonction de la station du site industriel occupée par le robot industriel 30. Typiquement, le robot industriel 30 est configuré de sorte que le dispositif effecteur 33 du robot industriel 30 réalise une première séquence S1 de tâches s’il est couplé au dispositif d’accueil 10 situé dans un premier emplacement E1 du site industriel, ou une deuxième séquence S2 de tâches s’il est couplé au dispositif d’accueil 10 situé dans un deuxième emplacement E2 du site industriel. Le dispositif effecteur 33 est par exemple monté solidairement par son socle sur un plateau 36 apte à être accueilli par le support 11 du dispositif d’accueil 10 et à coopérer avec le système de bridage 12 du dispositif d’accueil.
Le robot industriel 30 comporte un dispositif de stockage de l’énergie 34, apte à fournir notamment de l’énergie à l’unité de traitement 31, à l’interface de communication 32, et au dispositif effecteur 33. Le dispositif de stockage de l’énergie 34 permet au robot industriel 30 de disposer d’une source d’énergie autonome, et peut ainsi fonctionner sans nécessairement être couplé à une source d’énergie externe tant que le dispositif de stockage d’énergie présente un niveau de stockage suffisant. Le dispositif de stockage d’énergie 34 comporte par exemple un système de batteries électriques. Le dispositif de stockage de l’énergie 34 est en outre configuré pour évaluer les ressources en énergie disponible, ainsi que pour mesurer la consommation énergétique. L’évaluation du niveau de charge d’un système de batterie peut être réalisée par exemple en mesurant la tension délivrée par le système de batterie.
L’élément mâle 4 est monté sur une plaque de connexion 8 représentée partiellement et sur laquelle peuvent, en pratique, être montés plusieurs autres éléments de raccord mâle ou femelle non représentés.
De la même façon, l’élément femelle 6 est monté sur une plaque de raccordement 10 représentée partiellement et sur laquelle peuvent être montés plusieurs autres éléments de raccord mâle ou femelle non représentés.
La plaque de raccordement 10 est mobile, en ce sens qu’elle peut être rapprochée de la plaque de raccordement 8 qui est fixe, selon un mouvement de translation représenté par la flèche F10 et globalement parallèle à l’axe d’emmanchement X2, pour l’accouplement des éléments 4 et 6, c’est-à-dire la fermeture du raccord rapide 2. A l’ouverture du raccord rapide 2, la plaque de raccordement mobile 10 est éloignée de la plaque de raccordement fixe 8 selon un mouvement de translation inverse de celui de la flèche F10.
Les plaques de raccordement 8 et 10 et le raccord 2 appartiennent à l’ensemble de connexion 1, ainsi que les éventuels autres éléments de raccord montés sur ces plaques de raccordement.
La plaque de raccordement fixe 8 est traversée par une canalisation 12 qui débouche dans un alésage 14 dans lequel est montée une partie proximale ou arrière de l’élément mâle 4. De façon comparable, la plaque de raccordement mobile 10 est traversée par une canalisation 16 qui débouche dans un alésage 18 dans lequel est montée une partie proximale ou arrière de l’élément femelle 6.
A cet égard, pour chaque élément de raccord 4 ou 6, on distingue son côté proximal ou arrière, situé du côté de la canalisation 12 ou 14 à laquelle il est raccordé, et son côté distal, avant ou frontal, tourné vers son élément complémentaire, c’est-à-dire vers l’autre élément du raccord rapide 2, juste avant l’accouplement ou en cours d’accouplement. Ces notions de côté proximal ou arrière, d’une part, et distal, avant ou frontal, d’autre part s’appliquent également pour les pièces constitutives des éléments 4 et 6 et sont orientées dans le même sens.
L’élément mâle 4 comprend un corps tubulaire mâle 42 qui s’étend selon un axe longitudinal X4 de l’élément mâle 4, entre une extrémité proximale ou arrière 422 et une extrémité distale ou avant 424. L’extrémité proximale 422 est ouverte et disposée en regard du débouché de la canalisation 12 dans l’alésage 14.
Le corps tubulaire mâle 42 comprend également une collerette annulaire 426 qui entoure une portion tubulaire du corps 42 et qui s’étend vers l’extérieur, radialement à l’axe longitudinal X4, à distance de chacune des extrémités 422 et 424 le long de l’axe longitudinal X4. Entre la collerette 426 et l’extrémité 424, le corps tubulaire 422 est cylindrique à section circulaire constante, avec un diamètre externe Φ42 et un diamètre interne φ42, inférieur au diamètre Φ42 de deux fois l’épaisseur du corps tubulaire mâle 42. On note S42 la surface radiale interne du corps tubulaire mâle qui est de diamètre φ42.
La collerette 426 est disposée dans un lamage 82 de la plaque de raccord 8 qui entoure l’embouchure distale de l’alésage 14 et qui est d’un diamètre strictement supérieur à celui de la collerette 426. Un joint d’étanchéité 43 est interposé entre une face arrière de la collerette 426 et le fond du lamage 82. D’autre part, une bride filetée 84 est vissée dans un taraudage 86 du lamage 82 et présente une section en L qui lui permet de retenir, axialement le long de l’axe X4, la collerette 426 dans le lamage 82.
Des moyens non-représentés, tels qu’une clavette ou équivalent, permettent d’immobiliser en rotation la bride 84 par rapport à la plaque de raccordement 8.
La bride 84 offre un espace de translation radiale à la collerette 426 pour améliorer le positionnement de l’axe X2 par rapport à l’axe X6. Ainsi, le positionnement du corps tubulaire mâle 42 peut être ajusté par rapport à la plaque de raccordement 8 selon un mouvement dans un plan radial à l’axe longitudinal X4. Ceci permet d’aligner l’élément mâle 4 et l’élément femelle 6 en cours d’accouplement ou de désaccouplement, en faisant coïncider les axes X4 et X6.
L’extrémité distale 424 du corps tubulaire mâle 42 est obturé par un clapet 46 mobile en translation à l’intérieur du corps tubulaire mâle 42, le long de l’axe longitudinal X4, entre une position avancée et une position reculée. Dans sa position avancée, le clapet 46 obture une embouchure distale 428 de l’élément mâle 4, qui est définie par l’extrémité distale 424 et dont on note φ428 le diamètre.
Le diamètre φ428 est strictement inférieur au diamètre intérieur φ42 de la partie du corps tubulaire mâle 42 qui s’étend entre la collerette 426 et l’extrémité distale 424.
A l’opposé de l’embouchure 428 par rapport au clapet 46, le corps tubulaire mâle 42 définit un volume interne V42, qui est cylindrique à section circulaire de diamètre φ42 et centrée sur l’axe X4 et qui constitue une première cavité longitudinale de passage de fluide sous pression, en configuration accouplée du raccord rapide 2.
Sur une face interne de son extrémité distale 424, le corps tubulaire mâle 42 présente une gorge périphérique interne 423. Cette gorge 423 est définie, le long de l’axe longitudinal X4, entre une nervure interne 425 de l’extrémité distale 424 et une paroi annulaire 427 qui ressert l’extrémité distale 424 au niveau de l’embouchure 428. Le volume V42 est défini, le long de l’axe longitudinal X4, en arrière de la gorge 423.
On note S427 la surface frontale ou avant de la nervure 427, qui est opposée à la gorge 423 et au volume V42.
Les profils de dissolution cumulés du principe actif sont différents en fonction de la formulation testée pour un comprimé ayant une dureté similaire.
La libération du principe actif avec l’extrait sec atteint un palier dès 3 heures.
La granulométrie de la poudre imprégnée a un impact sur la libération du principe actif au cours du temps dans le milieu de dissolution, avec un profil de libération lente et progressive pour la poudre imprégnée selon l’invention.
Système de traitement de poches d’aspiration L’invention concerne un système de traitement, destiné à ouvrir et à traiter des poches d’aspiration pouvant contenir des liquides et/ou des fluides corporels.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, dans le traitement de poches d’aspiration pouvant être utilisées dans le domaine médical et hospitalier afin de récupérer des fluides corporels provenant des patients. Des applications sont envisageables dans le domaine industriel par exemple afin de séparer et de traiter des poches et leur contenu.
En effet, la séparation automatisée d’un fluide initialement situé dans une enveloppe permet de limiter le contact entre un utilisateur et le fluide contenu dans l’enveloppe, ce qui est avantageux notamment lorsque les fluides peuvent présenter des risques quelconques vis-à-vis de l’utilisateur.
Etat de la technique Il est ainsi connu de l’art antérieur et du document CN212419000U d’employer un système de traitement comportant un organe de coupe monté mobile en rotation autour d’un axe vertical de manière à définir un plan de coupe horizontal, l’organe de coupe étant configuré pour venir ouvrir dans la largeur, des poches d’aspiration préalablement positionnées dans un bâti principal.
Ce type de système de traitement permet d’effectuer l’ouverture de poches d’aspiration aisément et sans contact d’un utilisateur avec le contenu des poches d’aspiration. Cependant, un tel système de traitement présente des inconvénients majeurs, le premier étant l’impossibilité d’ajouter une ou plusieurs poches d’aspiration dans le bâti principal tant que le cycle de traitement des poches d’aspiration déjà en place n’est pas terminé. Par ailleurs, l’ouverture de poches d’aspiration dans leur largeur n’est pas optimale, puisqu’une partie du contenu de la poche d’aspiration peut subsister dans la partie inférieure de la poche d’aspiration après une ouverture de cette dernière dans la largeur.
Le problème technique à la base de l’invention consiste donc à fournir un système de traitement de poches d’aspiration permettant d’assurer une vidange améliorée des poches d’aspiration et autorisant l’insertion de poches d’aspiration à l’intérieur du système de traitement simultanément au traitement de poches déjà présentes dans le système de traitement, tout en évitant un contact d’un utilisateur avec le contenu des poches d’aspiration.
A cet effet, la présente invention concerne un système de traitement de poches d’aspiration, et plus particulièrement de poches d’aspiration contenant des déchets liquides, et par exemple des déchets médicaux liquides, comprenant :
- un bâti comportant une zone de chargement configurée pour permettre un chargement de poches d’aspiration au sein du bâti, une zone de découpe dans laquelle sont destinées à être découpées des poches d’aspiration, une zone de traitement dans laquelle des déchets liquides, provenant de poches d’aspiration découpées, sont destinés à être traités, et une zone de stockage dans laquelle sont destinées à être stockées des poches d’aspiration traitées,
- un support rotatif qui est logé au moins en partie dans le bâti et qui est monté mobile en rotation autour d’un premier axe de rotation, le support rotatif comprenant plusieurs emplacements de réception configurés chacun pour accueillir une poche d’aspiration, le support rotatif étant configuré pour déplacer des poches d’aspiration reçues dans les emplacements de réception depuis la zone de chargement vers la zone de découpe puis vers la zone de stockage,
- un organe de coupe qui est situé dans la zone de découpe et qui est monté mobile en rotation autour d’un deuxième axe de rotation qui est sensiblement horizontal, l’organe de coupe définissant un plan de coupe qui est sensiblement vertical et étant configuré pour découper au moins une poche d’aspiration reçue dans un emplacement de réception et située dans la zone de découpe.
Ainsi, le système de traitement selon l’invention permet d’effectuer l’ouverture de poches d’aspiration aisément et sans contact d’un utilisateur avec le contenu des poches d’aspiration, tout en permettant d’ajouter une ou plusieurs poches d’aspiration dans le bâti simultanément au traitement d'au moins une poche d’aspiration située dans la zone de découpe et/ou à l’évacuation d’une poche d’aspiration dans la zone de stockage. Par ailleurs, l’ouverture de poches d’aspiration dans leur longueur permet de récupérer de façon optimale le contenu d’une telle poche d’aspiration.
Dans le présent texte, on entend par « déchets médicaux liquides » notamment des déchets liquides à risque infectieux (DASRI) et/ou à risque chimique provenant par exemple de différents établissements de santé et médico-sociaux, d’industrie, ainsi que des fluides corporels.
Le système de traitement peut, en outre, présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être prises seules ou en combinaison.
50A: Abutment Portion
51: Main Body
53: Leg
53A: Fitting Portion
53B: Recess
53C: Inclined Portion
55: Arm
55A: Engagement Claw
57: Hip
100: Connector Structure
C1, C2: Coaxial Cable
T100, T200: Terminal
T111, T211: Crimp Portion
T121, T221: Distal Portion
T131, T231: Flange Portion
T132, T232: Front Flange Portion
- une cuve de filtration 20 qui délimite un logement interne dans lequel est disposé sensiblement verticalement le dispositif de filtration 1,