INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours en référence à la , le pion 7 s’étend perpendiculairement à la face verticale 56a du dégagement 56. En variante non illustrée, le pion 7 peut être disposé de manière inclinée par rapport à la face verticale 56a du dégagement 56. Quelle que soit son orientation par rapport à la face verticale 56a du dégagement 56, le pion 7 présente avantageusement une forme biseautée. Dans l’exemple illustré, le pion 7 comprend deux faces avant planes 71, 72 qui s’étendent de manière inclinée par rapport à la face verticale 56a du dégagement 56. Les faces avant planes 71, 72 confèrent au pion 7 sa forme biseautée. La face avant 71, dite face avant supérieure, est reliée à la face verticale 56a du dégagement 56 par une face supérieure convexe 73 du pion 7. La face avant 72, dite face avant inférieure, est reliée à la face verticale 56a du dégagement 56 par une face plane inférieure 74 du pion 7. La face avant supérieure 71 et la face avant inférieure 72 forment entre elles un angle obtus. En outre, la face avant supérieure 71 et la face avant inférieure 72 forment entre elles une ligne d’intersection 75 correspondant à un bord distal du pion 7. La face avant inférieure 72 forment un chanfrein entre la face avant supérieure 71 et la face plane inférieure 74.
Il est à noter que le pion 7 présente une profondeur maximale P1 qui est définie entre la face verticale 56a du dégagement 56 et la ligne d’intersection 75 suivant une droite perpendiculaire à la face verticale 56a du dégagement 56. La profondeur maximale P1 du pion 7 est inférieure ou égale à une profondeur P2 du dégagement 56. Les profondeurs P1 et P2 sont représentées à la .
En référence à la , le pion 7 présente une hauteur h1 qui est définie entre un sommet 73a de la face supérieure convexe 73 et la face inférieure plane 74 du pion 7 suivant une droite perpendiculaire à la face supérieure convexe 73 et/ou à la face inférieure plane 74. On entend par sommet le point le plus haut de la face supérieure convexe 73. En outre, le pion 7 présente une portion supérieure 7A et une portion inférieure 7B définies de part et d’autre de la ligne d’intersection 75. La portion supérieure 7A du pion 7 présente une hauteur h2 qui est définie entre le sommet 73a de la face supérieure convexe 73 et la ligne d’intersection 75 du pion 7 suivant une droite perpendiculaire à la ligne d’intersection 75 et/ou à la face supérieure convexe 73. La portion inférieure 7B du pion 7 présente une hauteur h3 définie entre la ligne d’intersection 75 et la face plane inférieure 74 du pion 7, suivant une droite perpendiculaire à la face plane inférieure 74 et/ou à la ligne d’intersection 75.
En référence de nouveau aux figures 1 à 4, la paroi supérieure 6 de la base 2 comprend un premier plateau, dit plateau haut 61, et un deuxième plateau, dit plateau bas 62. Le plateau haut 61 et le plateau bas 62 sont reliés par une paroi transversale verticale 63 (visible au figures 1 et 2). Dans l’exemple illustré, la paroi transversale verticale 63 s’étend suivant un diamètre de la paroi supérieure 6. La paroi transversale verticale 63 divise ainsi la paroi supérieure 6 en deux demi-disques correspondant respectivement au plateau haut 61 et au plateau bas 62. En variante, la paroi verticale 63 est excentrée par rapport à l’axe central Y de la tête 1 de tube. Ceci entraine une répartition inégale entre le plateau haut 61 et le plateau bas 62.
Comme mieux illustré aux figures 1 et 2, le plateau haut 61 est adjacent à la portion arrière 531 de la jupe supérieure 53. Le plateau bas 62 est adjacent à la portion avant 532 de la jupe supérieure 53. En outre, comme mieux illustré à la , le plateau haut 61 présente une face externe 61a. La face externe 61a est opposée à une face interne 61b illustrée à la . Enfin, le plateau haut 61 présente un bord qui comprend une portion curviligne 61c et une portion rectiligne 61d.
En référence de nouveau aux figures 1, 2, le plateau bas 62 présente une face externe 62a qui est pourvue de deux rampes 64 formées chacune à un angle entre le plateau bas 62 et la paroi transversale verticale 63. Les rampes 64 du plateau bas 62 sont adjacentes aux rampes périphériques 532b de la jupe supérieure 53. En outre, le plateau bas 62 présente un orifice de distribution 65 qui est prolongé par une excroissance 66.
Comme mieux illustré à la , l’excroissance 66 s’étend dans le volume V de la tête 1 de tube. En outre, l’excroissance 66 est formée sur une face interne 62b du plateau bas 62. On entend par face interne (respectivement face externe) la face orientée vers le volume interne V (respectivement la face opposée au volume V).
L’excroissance 66 permet d’orienter la tête 1 de tube notamment par rapport à un décor et/ou une soudure longitudinale d’une jupe de tube lors de la fabrication du tube. Ainsi, grâce à l’excroissance 66, la jupe 50 peut être fixée dans une position adéquate. L’excroissance 66 forme ainsi un moyen de positionnement de la tête 1 de tube.
Pour assurer sa fonction, l’excroissance 66 présente une portion 67, dite portion saillante, qui fait saillie du volume V. La portion saillante 67 coopère directement avec l’outillage de la ligne de production du tube et non avec un composant du tube comme cela est le cas dans l’état de l’art. La portion saillante 67 est visible notamment à la .
Selon la configuration illustrée à , l’excroissance 66 présente une extrémité proximale supérieure 66a formée par l’orifice de distribution 65 et une extrémité distale inférieure 66b située au niveau de la portion saillante 67. L’extrémité proximale 66a de l’excroissance 66 présente la forme d’un cylindre. Une telle forme présente l’avantage d’être particulièrement résistant. Cependant, cette forme limite l’accès à l’orifice de distribution 65 pour le produit contenu dans le tube équipé de la tête 1. Avantageusement, au moins une partie de l’excroissance 66 présente la forme d’un demi-cylindre. Cette forme de demi-cylindre permet à la fois d’obtenir une structure suffisamment résistante et de faciliter l’accès à l’orifice 65 pour le produit contenu dans le tube équipé de la tête 1. La proportion de l’excroissance 66 présentant la forme d’un cylindre peut varier en fonction des dimensions de la tête. Selon la configuration illustrée, une grande proportion de l’excroissance 66 présente la forme d’un demi-cylindre, et non pas seulement la portion saillante 67. Selon une configuration non représentée, l’ensemble de l’excroissance 66 présente la forme d’un demi-cylindre.
La portion saillante 67 présente une hauteur h4 définie entre un plan horizontal contenant le bord inférieur 52 de la base 2 et l’extrémité inférieure 66b de l’excroissance 66 suivant une droite perpendiculaire audit plan. Avantageusement, la hauteur h4 de la portion saillante 67 est comprise entre 1,5 et 6mm. Avantageusement encore, la hauteur h4 de la portion saillante 67 est comprise entre 2 et 4mm. Avantageusement encore, la hauteur h4 de la portion saillante 67 est comprise entre 2,5 et 3,5mm. Une telle hauteur h4 permet un positionnement fiable de la tête 1 selon l’invention.
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement a0) est mise en œuvre dans une section de lavage avec une solution aqueuse, par exemple de l’eau ou une solution acide ou basique. Cette section de lavage peut comporter des équipements permettant de mettre en contact la charge avec la solution aqueuse et de séparer les phases de manière à obtenir la charge prétraitée d’une part et la solution aqueuse comprenant des impuretés d’autre part. Parmi ces équipements, il peut y avoir par exemple un réacteur agité, un décanteur, un mélangeur-décanteur et/ou une colonne de lavage à co- ou contre-courant.
Ladite étape optionnelle a0) de prétraitement peut également être éventuellement alimentée par au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de l’étape c) ou de l’étape d) du procédé, en mélange ou séparément de la charge comprenant une huile de pyrolyse.
Ladite étape optionnelle a0) de prétraitement permet ainsi d’obtenir une charge prétraitée qui alimente ensuite l’étape a) d’hydrogénation sélective lorsqu’elle est présente, ou l’étape b) d’hydroconversion.
Etape a) d’hydrogénation sélective (optionnelle) Selon l’invention, le procédé peut comprendre une étape a) d’hydrogénation sélective de la charge comprenant une huile de pyrolyse réalisée en présence d’hydrogène, dans des conditions de pression en hydrogène et de température permettant de maintenir ladite charge en phase liquide et avec une quantité d’hydrogène soluble juste nécessaire à une hydrogénation sélective des dioléfines présentes dans l’huile de pyrolyse. L’hydrogénation sélective des dioléfines en phase liquide permet ainsi d’éviter ou au moins de limiter la formation de « gommes », c’est-à-dire la polymérisation des dioléfines et donc la formation d’oligomères et polymères. Les composés styréniques, notamment le styrène, éventuellement présents dans la charge peuvent également se comporter comme les dioléfines en termes de formation de gommes du fait que la double liaison du groupement vinyle est conjuguée avec le noyau aromatique. Ladite étape a) d’hydrogénation sélective permet d’obtenir un effluent hydrogéné sélectivement, c’est-à-dire un effluent à teneur réduite en oléfines, en particulier en dioléfines et éventuellement en composés styrèniques.
Selon l’invention, ladite étape a) d’hydrogénation sélective est mise en œuvre dans une section réactionnelle alimentée au moins par ladite charge comprenant une huile de pyrolyse, ou par la charge prétraitée issue de l’éventuelle étape a0) de prétraitement, et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène (H 2 ).
Eventuellement, la section réactionnelle de ladite étape a) peut également être alimentée en outre par au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de l’étape c) et/ou de l’étape d).
Ladite section réactionnelle met en œuvre une hydrogénation sélective, de préférence en lit fixe, en présence d’au moins un catalyseur d’hydrogénation sélective, avantageusement à une température moyenne (ou WABT telle que définie ci-dessous) entre 100 et 280°C, de préférence entre 120 et 260°C, de manière préférée entre 130 et 250°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 20,0 MPa abs, de manière préférée entre 5,0 et 15,0 MPa abs et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,3 et 10,0 h -1 , de manière préférée entre 0,5 et 5,0 h -1 .
Selon l’invention, la « température moyenne » d’une section réactionnelle comprenant au moins un réacteur à lit fixe correspond à la Weight Average Bed Temperature (WABT) selon le terme anglo-saxon consacré, bien connue de l’Homme du métier. La température moyenne est avantageusement déterminée en fonction des systèmes catalytiques, des équipements, de la configuration de ceux-ci, utilisés. La température moyenne (ou WABT) est calculée de la manière suivante :
avec T entrée : la température de l’effluent en entrée de la section réactionnelle et T sortie : la température de l’effluent en sortie de section réactionnelle.
La vitesse volumique horaire (VVH) est définie ici comme le ratio entre le débit volumique horaire de la charge comprenant l’huile de pyrolyse, éventuellement prétraitée, par le volume de catalyseur(s).
La quantité du flux gazeux comprenant de l’hydrogène (H 2 ), alimentant ladite section réactionnelle de l’étape a), est avantageusement telle que la couverture en hydrogène est comprise entre 1 et 200 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ), de préférence entre 1 et 50 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ), de manière préférée entre 5 et 20 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ).
La couverture en hydrogène est définie comme le rapport du débit volumique d’hydrogène pris dans les conditions normales de température et pression par rapport au débit volumique de charge « fraîche », c’est-à-dire de la charge à traiter, éventuellement prétraitée, sans tenir compte de l’éventuelle fraction recyclée, à 15°C (en normaux m 3 , noté Nm 3 , de H 2 par m 3 de charge).
Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène, qui alimente la section réactionnelle de l’étape a), peut être constitué d’un appoint en hydrogène et/ou d’hydrogène recyclé avantageusement issu de l’étape c) et/ou de l’étape d).
L’étape a) d’hydrogénation sélective est de préférence effectuée en lit fixe. Elle peut également être effectuée en lit bouillonnant ou en lit mobile.
Avantageusement, la section réactionnelle de ladite étape a) comprend entre 1 et 5 réacteurs. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la section réactionnelle comprend entre 2 et 5 réacteurs, qui fonctionnent en mode permutable, appelé selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag ». L’association d’au moins deux réacteurs en mode PRS permet d’isoler un réacteur, de décharger le catalyseur usé, de recharger le réacteur en catalyseur frais et remettre en service ledit réacteur sans arrêt du procédé. La technologie PRS est décrite, en particulier, dans le brevet FR2681871.
Selon une variante particulièrement préférée, la section réactionnelle d’hydrogénation sélective de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable.
- l’organe d’allumage 34 connecté à la base 4, et
- les produits pyrotechniques 24 connectés à la base 4.
Cet assemblage peut être effectué en atelier ou directement sur le site de tir.
Lors du feu d’artifice, la mise à feu est déclenchée par action sur l’organe d’allumage 34. Ce dernier entraine d’abord l’allumage du produit 24 le plus à gauche sur la via l’embout de transmission 12a et immédiatement après l’allumage de la mèche 8.
Celle-ci se consume progressivement sur sa longueur et ce faisant allume séquentiellement et directement chacun des produits pyrotechniques associés aux embouts de transmission 12b-e respectifs, le dernier étant celui associé à l’embout 12e.
L’intervalle de temps séparant l’allumage de deux produits 24 successifs est par exemple de 2, 3, 4 ou 5 secondes selon le diamètre donné à la mèche 8, qui est ici de 8 mm.
Il s’agit donc d’une façon avantageuse de réaliser un grappage à savoir de mettre en liaison des bombes d’artifice dans le but d’assurer le départ séquencé de plusieurs produits à partir d’une seule impulsion.
On peut observer qu’un produit pyrotechnique quelconque peut facilement être adapté pour être relié au dispositif 2 de l’invention. Il suffit pour cela en l’espèce de lui fixer un embout mâle d’allumage 32 par exemple au moyen de ruban adhésif.
Les produits pyrotechniques 24 peuvent être de même calibre ou de calibres différents.
La mèche 8 pourra avoir une forme non rectiligne, par exemple courbe. La mesure de distance se fait alors en suivant la fibre moyenne de la mèche.
On pourra inverser la configuration mâle-femelle des embouts ou encore prévoir d’autres modes d’assemblage des embouts.
On peut se dispenser de prévoir un embout de transmission 12a réalisé d’une pièce avec l’embout d’allumage 10.
Procédé de préparation d’une composition de caoutchouc. Le domaine de la présente invention est celui des procédés de préparation des compositions de caoutchouc renforcées par de la silice et contenant des copolymères de diènes conjugués riches en unités éthylène.
Il est connu de réticuler les élastomères diéniques dans une composition de caoutchouc pour conférer à la composition de caoutchouc les propriétés d’élasticité, de rigidité et de renforcement souhaitées selon l’application envisagée. Il est donc habituel depuis de très nombreuses années de vulcaniser, c’est-à-dire réticuler sous l’action du soufre, les élastomères diéniques dans une composition de caoutchouc, en particulier destinée à être utilisée dans un pneumatique. La réaction de vulcanisation procède d’une réaction entre les unités diéniques de l’élastomère et un système de réticulation qui comprend des réactifs à base de soufre.
Généralement, les systèmes de vulcanisation comprennent en plus du soufre au moins un accélérateur primaire tel qu’un sulfénamide, un thiazole et un accélérateur secondaire tel qu’un thiurame, un xanthate, un dithiocarbamate ou leur sel respectif. La combinaison de l’accélérateur primaire et de l’accélérateur secondaire permet d’accélérer la réaction de vulcanisation des compositions de caoutchouc diénique, donc de diminuer le temps de vulcanisation. Mais cette accélération de la vitesse de vulcanisation ne doit pas s’accompagner d’une vulcanisation prématurée (ou grillage) de la composition. Ce phénomène de vulcanisation prématurée, s’il se produit, est pénalisant dans les étapes de préparation et de mise en forme de la composition de caoutchouc, en particulier le calandrage ou l’extrusion, étapes qui précèdent généralement l’étape de vulcanisation de la composition de caoutchouc diénique. En effet, le grillage peut conduire à de fortes élévations de viscosité des compositions de caoutchouc qui deviennent alors beaucoup plus difficiles à travailler et à mettre en œuvre industriellement.
Assemblage d’une soufflante de turbomachine à aubes Domaine technique de l’invention La présente invention est relative à un assemblage sur un arbre de turbomachine d'au moins un disque aubagé par exemple de soufflante et d'un arbre relié à un compresseur basse pression.
Etat de la technique antérieure Classiquement, le disque aubagé de la soufflante d'une turbomachine et le rotor de son compresseur basse pression sont fixés sur l'arbre du compresseur basse pression par différents systèmes de brides. Cet assemblage est configuré pour transmettre la rotation de l’arbre de compresseur à la soufflante et au rotor du compresseur basse pression.
Par exemple, le document FR3066552 décrit une turbomachine, dont la partie amont est représentée sur la , comprenant un disque aubagé 1 qui comporte une pluralité d'aubes A qui sont d'une pièce avec une partie disque D. Ladite partie disque D comprend un corps profilé 4 et des pattes de brides de fixation 5 qui s'étendent en amont dudit corps 4. La turbomachine comprend un flasque de fixation 6 s'étendant à l'intérieur du corps 4, vers l'aval et en direction de l'arbre basse pression 3.
Le flasque de fixation 6 se termine par une virole cylindrique 8 à cannelures qui est engagée sur une zone 9 de la partie amont de l'arbre 3 qui comporte des cannelures complémentaires.
Les cannelures de la virole 8 qui termine le flasque de fixation 6 du disque aubagé et celles de la zone 9 de l'arbre 3 coopèrent pour assurer la liaison en rotation du disque aubagé 1 et de l'arbre basse pression 3. Le rotor 2 du compresseur basse pression comporte un flasque amont 10 qui définit un disque de rotor et qui porte plusieurs étages d'aubes mobiles 11.
Le compresseur basse pression comporte en outre plusieurs étages d'aubes 12 de redresseur. Les différents étages d'aubes de redresseur 12 et d'aubes mobiles 11 sont disposés à la suite les uns des autres, en alternance, pour définir ledit compresseur basse pression.
Ce flasque 10 se termine au niveau de l'arbre 3 par une virole de fixation cylindrique 13 à cannelures engagée sur une deuxième zone 14 à cannelures que ledit arbre basse pression 3 présente en amont de la zone 9.
Les cannelures du cylindre 13 et celles de la zone 14 coopèrent pour assurer une liaison cannelée qui bloque en en rotation relative le rotor 2 et l'arbre basse pression 3.
Cette liaison à cannelures nécessite l’usinage de deux centrages 15 et 17 pour assurer la coaxialité entre le disque aubagé 1 et le compresseur basse pression.
Les centrages 15 et 17 sont soumis à une cotation complexe à réaliser en fabrication. De plus, l’opération de taillage des cannelures est complexe et coûteuse. Enfin, cette liaison par cannelures est une zone critique pour la durée de vie de la turbomachine.
Le présent document propose un assemblage pour turbomachine comprenant un disque de soufflante rotatif autour d’un axe longitudinal et un arbre basse pression apte à entrainer un rotor de compresseur basse pression autour de l’axe longitudinal, dans lequel le disque de soufflante comprend une virole radialement externe configurée pour recevoir des aubes de la soufflante, une virole radialement interne configurée pour être emmanchée sur l’arbre basse pression et un moyeu reliant la virole radialement interne à la virole radialement externe,
ladite virole radialement interne comportant une partie de centrage et une partie d’engrenage, s’étendant le long de l’axe longitudinal,
ladite partie de centrage est en appui cylindre/cylindre contre l’arbre basse pression pour assurer la coaxialité du disque de soufflante et le rotor de compresseur, et
ladite partie d’engrenage comprend des cannelures en prise avec des cannelures complémentaires prévues sur l’arbre basse pression, de sorte à bloquer la rotation relative entre le disque de soufflante et l’arbre basse pression, et
dans lequel la partie de centrage présente une dimension longitudinale supérieure à une dimension longitudinale de la partie d’engrenage.
(8) Homopolymère de 4-méthyl-1-pentène homopolymère de 4-méthyl-1-pentène.
(9) Copolymères aléatoires de 4-méthyl-1-pentène et pas plus de 20 % en moles d'alpha-oléfines autres que le 4-méthyl-1-pentène.
Les alpha-oléfines comprennent, par exemple, l'éthylène, le propylène, le butène-1, le 4-méthyl-1-pentène, le 1-hexène et le 1-octène.
Parmi les élastomères thermoplastiques à base de polyoléfines disponibles dans le commerce et destinés à être utilisés dans les couches de film élastomère, on peut citer VISTAMAXX.TM. (élastomère à base de propylène et/ou éthylène, disponible chez ExxonMobil Chemical, Houston, Tex.), INFUSE.TM. (oléfine bloc copolymères, disponibles auprès de Dow Chemical Company, Midland, Michigan), VERSIFY.TM. (propylène /éthylène élastomère, notamment obtenue via la technologie « INSITE technology ») tels que VERSIFY.TM. 4200 (Dow Chemical Company, Midland, Michigan), ENGAGE.TM. (copolymère d'éthylène octane, disponible auprès de Dow Chemical, Houston, Tex.) et NOTIO 0040 et NOTIO 3560 (disponible auprès de Mitsui Chemical (USA), New York, N.Y.), Adflex X100 G (disponible auprès de Lyondellbasell). Il pourrait également être utilisé les matières suivantes : - un élastomère propylène, notamment la gamme « Vistamaxx » de chez EXXON MOBIL sous les références 6000 et/ou 6102 et/ou 6102FL et/ou 6202 et/ou 6202FL et/ou 6502, 7050BF et/ou 7810, et/ou - un oléfine bloc copolymère, notamment la gamme « Infuse » de chez DOW CHEMICAL sous les références 9000 et/ou 9007 et/ou 9010 et/ou 9077 et/ou 9100 et/ou 9107, et/ou - un élastomère polyoléfine, notamment la gamme « Engage » de chez DOW CHEMICAL sous les références 8402 et/ou 8401 et/ou 8411 et/ou 8407 et/ou 8137 et/ou 8200 et/ou 8207, et/ou un copolymère propylène-éthylène, notamment la gamme « Versify » de chez DOW CHEMICAL sous les références 3200 et/ou 3300 et/ou 3401 et/ou 4200.
Dans une réalisation particulièrement adaptée, l'élastomère thermoplastique à base de polyoléfine est VISTAMAXX.TM. 6102FL ou VISTAMAXX 7050 BF (disponible chez ExxonMobil Chemical, Houston, Tex.). La référence ".TM" pour les noms de marques enregistrées correspond à "Trade Mark".
Dans un autre cas, l'élastomère thermoplastique peut être un élastomère ester/éther thermoplastique.
On entend par « matériau élastomère », un matériau qui peut être étiré sans se rompre sous l'effet d'une force d'étirement exercée selon une direction donnée et pouvant reprendre sensiblement sa forme et ses dimensions initiales après relâchement de cette force d'étirement. Il s'agit par exemple d'un film qui conserve une déformation résiduelle ou rémanence après élongation et relâchement (déformation résiduelle aussi appelée « permanent set » ou « SET ») inférieure ou égale à 30%, de préférence inférieure ou égale à 20%, encore plus de préférence inférieure ou égale à 10%, de sa dimension initiale (avant élongation) pour un allongement de 100% de sa dimension initiale, à température ambiante (23°C – degré Celsius). Le matériau élastomère peut être un matériau thermoplastique élastomère, en particulier un matériau thermoplastique élastomère réticulé physiquement, tels que ceux décrits dans la présente divulgation ou un matériau thermoplastique élastomère réticulé chimiquement.
Pour mesurer la rigidité d’une couche de non tissé, on peut notamment utiliser le test suivant :