INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect particulier de la présente invention, dans la définition des composés de formule (II), G représente le reste d’un sucre réducteur choisi parmi les restes du glucose, du xylose, de l’arabinose ou du rhamnose, et x représente un nombre décimal supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 2,5.
Selon un aspect encore plus particulier de la présente invention, dans la définition des composés de formule (II), G représente le reste d’un sucre réducteur est choisi parmi les restes du glucose, du xylose, de l’arabinose ou du rhamnose, et x représente un nombre décimal supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 2,0, et encore plus particulièrement supérieur ou égal à 1,25 et inférieur ou égal à 2,0.
Selon un autre aspect particulier de la présente invention, le sucre réducteur de formule (III) est choisi parmi les éléments du groupe constitué par le glucose, le dextrose, le saccharose, le fructose, l'idose, le gulose, le galactose, le maltose, l’isomaltose, le maltotriose, le lactose, le cellobiose, le mannose, le ribose, le xylose, l’arabinose, le lyxose, l’allose, l’altrose, le rhamnose, dextrane ou le tallose.
Selon un aspect plus particulier de la présente invention, le sucre réducteur de formule (III) est choisi parmi le glucose, le xylose, l’arabinose ou le rhamnose.
Le procédé selon l’invention consiste à réaliser une pré-neutralisation du milieu en fin de réaction de glycosylation pour atteindre une valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dudit milieu dans l’eau comprise entre 3,5 et 5,5. Cette pré-neutralisation peut être réalisée par un carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux, un hydrogénocarbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux ou toutes autres bases connues par l’homme du métier. Le sucre réducteur de formule (II) résiduel est ensuite éliminé par filtration et un ajout d’une solution aqueuse d’un agent basique (Ab) est réalisé pour atteindre une valeur du pH de la dispersion à 5% massique dans l’eau de la composition (C) compris entre 5,5 et 7,5.
Selon un aspect particulier, le procédé a pour objet la préparation d’une composition (C) de couleur inférieure ou égale à 1,5 VCS, comprenant pour 100% de sa masse :
de 45% à 55% massique d’un mélange (M1) d’alcools de formule (I) comprenant pour 100% de la masse dudit mélange (M1), 50% massique d’un alcool de formule (I) dans laquelle R représente le radical n-hexadécyle et 50% massique d’un alcool de formule (I) dans laquelle R représente le radical n-octadécyle de 45% à 54% massique d’au moins une composition (C1) représentée par la formule (II) dans laquelle G représente le radical glucosyl ou α,β-D-glucopyranosyl, obtenu à partir de la suppression du groupe hydroxyl hémiacétal du α,β-D-glucopyranose, x représente un nombre décimal supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 2,0, R représente le radical n-hexadécyle et le radical n-octadécyle moins de 1% massique de glucose.
de 45% à 55% massique d’un mélange (M’1) d’alcools de formule (I) comprenant pour 100% de la masse dudit mélange (M’1), 70% massique d’un alcool de formule (I) dans laquelle R représente le radical n-hexadécyle et 30% massique d’un alcool de formule (I) dans laquelle R représente le radical n-octadécyle de 45% à 54% massique d’au moins une composition (C1) représentée par la formule (II) dans laquelle G représente le radical glucosyl ou α,β-D-glucopyranosyl, obtenu à partir de la suppression du groupe hydroxyl hémiacétal du α,β-D-glucopyranose, x représente un nombre décimal supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 2,0, R représente le radical n-hexadécyle et le radical n-octadécyle moins de 1% massique de glucose.
Selon certains modes de réalisation, les feuilles utilisées dans la présente invention peuvent être fabriquées par extrusion à l'état fondu. La température d'extrusion dépendra de la température de fusion du polymère (qui, dans le cas d'un PEKK, est influencée par son rapport T:I) ainsi que de sa viscosité à l'état fondu. Par exemple, lorsque le rapport des isomères T:I dans un PEKK est de 70:30 ou 50:50, la température d'extrusion préférée est comprise entre environ 350°C et environ 380°C. De manière générale, des températures d'extrusion d'environ 5 °C à environ 70 °C, ou d'environ 10 °C à environ 50 °C, au-dessus de la température de fusion de la composition sont des températures appropriées.
La feuille extrudée est transportée de la filière directement sur du métal poli ou des cylindres texturés, communément appelés «cylindres refroidisseurs», car la température de surface de ces cylindres est maintenue à un niveau inférieur à la température de fusion du polymère. Un courant d'air ou autre gaz peut également être dirigé vers la feuille extrudée afin d’en faciliter le refroidissement. La vitesse à laquelle la feuille est refroidie (appelée vitesse de trempe) et solidifiée est un aspect important dans l'obtention d'une structure de feuille pseudo-amorphe. La vitesse de trempe est largement déterminée par la température des cylindres refroidisseurs, l'épaisseur de la feuille et la vitesse de la ligne. Elle doit être suffisamment rapide pour l’obtention de la feuille dans un état pseudo-amorphe.
Procédé de thermoformage double-feuilles La présente schématiquement un dispositif 1 adapté pour un procédé de thermoformage double feuilles selon l’invention, notamment pour le procédé décrit par le schéma bloc de la .
En référence à la , le dispositif 1 comprend un bâti 20 comprenant des moyens de serrage 21 aptes à y fixer deux feuilles 10. Les deux feuilles 10 sont initialement sensiblement parallèles l’une à l’autre et séparées par un espace inter-feuilles 60.
Les feuilles 10 comprennent chacune une face interne 11 constituée d’une composition pseudo-amorphe à base de poly-aryl-éther-cétone(s). Les faces internes 11 des deux feuilles 10 se font face l’une à l’autre et sont aptes à être mises en contact, au moins partiellement, l’une avec l’autre au niveau d’une zone de contact 12 lors de l’étape de mise en contact et coalescence.
Le dispositif 1 comprend également deux moitiés de moule 30 comprenant des parois 31, dont la forme est adaptée à la forme finale désirée du corps creux à fabriquer.
Chaque moitié de moule 30 peut être, indépendamment l’une de l’autre, plate, de forme positive ou de forme négative.
Selon des modes de réalisation avantageux, l’une des deux moitiés de moule est de forme négative. L’autre moitié de moule peut alors être une plaque, de forme positive, ou de forme négative. L’autre moitié de moule peut notamment être une plaque ou de forme négative.
Les moitiés de moule 30 peuvent être déplacées (sens des flèches) depuis une position ouverte ( ), à l'écart l’une de l’autre, jusqu’à une position fermée (non représentée), de sorte à ce que les parois 31 forment une cavité.
Les faces externes 13 des deux feuilles 10 font face à leur moitié de moule 30 respective. Elles sont aptes à être mise en contact au niveau d’une zone de pincement 14 avec des parties 32 des demi-moules 30 destinées à assurer une fermeture par pincement. Les parties 32 des demi-moules 30 peuvent être planes ou au contraire avoir une forme permettant d’augmenter la surface de contact au niveau de la zone de pincement 14.
Chaque moitié de moule 30 peut comprendre des percements 33 permettant aux gaz de s’échapper au cours, au moins, de l’étape de formage. Ces percements 33, peuvent être avantageusement reliés à un tube de sortie des gaz 40 au travers duquel le vide peut être tiré afin de permettre, au moins en partie, le formage des feuilles 10. Alternativement et/ou en complément, le formage des feuilles peut être effectué, au moins en partie, par injection de gaz pressurisé, au moyen d’un tube d’entrée de gaz 50 pouvant être inséré, au moins temporairement, au niveau de l’espace inter-feuilles 60. Le gaz peut éventuellement être chauffé de sorte à ce que les feuilles 10 conservent une température suffisamment proche de la température de ramollissement au cours de l’étape de formage.
Chaque feuille peut être chauffée sur sa face externe 13 et/ou sur sa face interne 11 à l’aide d’un moyen de chauffage par radiation, par convection ou par conduction, permettant d’en assurer le ramollissement. Le chauffage peut être effectué par exemple à l’aide de lampes infrarouges et/ou par soufflage d’air chaud et/ou dans un four. Les moyens de chauffage sont disposés de tels sorte à ce que chaque feuille ramollisse de la manière la plus uniforme possible.
Selon un mode de réalisation, représenté sur la , un moyen de chauffage 70 peut être disposé au niveau de l’espace inter-feuilles 60 permettant ainsi de chauffer la face interne 11 des deux feuilles 10 pendant l’étape de ramollissement. En complément (non représenté sur le schéma de la ), des moyens de chauffage supplémentaires peuvent être utilisés, au moins temporairement, pour chauffer les faces externes des feuilles 10. Ceci peut notamment être rendu nécessaire dans le cas où la feuille a une épaisseur très importante.
Egalement en complément (non représenté sur le schéma de la ), des moyens de chauffage supplémentaires peuvent être utilisés de telle sorte à chauffer, dans des modes de réalisation où la température de mise en contact est supérieure à la température de ramollissement, les zones de contact 12 d’au moins une ou des deux feuilles 10. Selon certains modes de réalisation, ce mode de chauffage complémentaire peut être mis en œuvre par conduction en mettant en contact la partie du demi-moule 32 avec la zone de pincement 14 d’une des deux feuilles 10 pendant une durée suffisante. Ces moyens de chauffage complémentaires sont disposés de telle sorte à ce que les zones de pincement 14 aient une température la plus uniforme possible.
Le dispositif selon la est notamment adapté pour mettre en œuvre un procédé 100 de thermoformage double feuilles selon un procédé dont le diagramme en blocs est présenté à la .
En référence à la , le procédé 100 comprend la fourniture de deux feuilles 10 comprenant au moins une face 11 constituée d’une composition pseudo-amorphe à base de poly-aryl-éther-cétone(s).
De préférence l’acide phosphorique représente de 0,05 à 10 % en poids, de préférence de 0,1 à 5 % en poids, mieux de 0,15 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition mise en œuvre à l’étape b) .
De préférence le sel de phosphate inorganique, en particulier choisi parmi le dihydrogénophosphate de potassium KH 2 PO 4 , le dihydrogénophosphate de sodium NaH 2 PO 4 , l’hydrogénophosphate de dipotassium K 2 HPO 4 , l’hydrogénophosphate de disodium Na 2 HPO 4 , le phosphate de potassium K 3 PO 4 , le phosphate de sodium Na 3 PO 4 et leurs mélanges, est présent en une teneur allant de 0,05 à 10 % en poids, de préférence de 0,1 à 5 % en poids, mieux de 0,15 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans une variante particulièrement préférée de l’invention, la composition mise en œuvre à l’étape b) comprend l’acide phosphorique et un sel phosphate inorganique choisi parmi le phosphate de potassium K 3 PO 4 et le phosphate de sodium Na 3 PO 4 , plus préférentiellement le phosphate de sodium Na 3 PO 4 .
Colorants directs additionnels Le procédé selon l’invention peut également mettre en œuvre un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s) et différent de l’isatine
De préférence, le procédé selon l’invention met également en œuvre un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s) et différent de l’isatine.
De préférence, l’étape a) du procédé selon l’invention met en œuvre l’application d’un ou plusieurs colorant(s) direct(s) additionnel(s) différent(s) de la(des) poudre(s) et/ou de(des) l’extrait(s) colorant(s) de plante(s) indigofère(s) et différent de l’isatine.
Les colorants directs additionnels synthétiques sont par exemple choisis parmi ceux classiquement utilisés en coloration directe, et parmi lesquels on peut citer tous les colorants aromatiques et/ou non aromatiques d'utilisation courante tels que les colorants directs nitré benzénique, azoïque, hydrazono, nitrés (hétéro)arylique, tri(hétéro), (poly)méthinique, carbonyl, azinique, porphyrinique, métalloporphyrinique, quinonique et en particulier anthraquinonique, indoaminique, phtalocyanique et leurs mélanges.
Parmi les colorants directs additionnels nitrés benzéniques, on peut citer : 1,4-diamino-2-nitrobenzène, 1-amino-2 nitro-4-ß- hydroxyéthylaminobenzène ; 1-amino-2 nitro-4-bis(β-hydroxyéthyl)-aminobenzène ; 1,4-bis(ß-hydroxyéthylamino)-2-nitrobenzène ; 1-ß-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-bis-(β-hydroxyéthylamino)-benzène ; 1-ß-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-aminobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-2-nitro-4-(éthyl)(ß-hydroxyéthyl)-aminobenzène ; 1-amino-3-méthyl-4-β-hydroxyéthylamino-6-nitrobenzène ; 1-amino-2-nitro-4-β-hydroxyéthylamino-5-chlorobenzène ; 1,2-diamino-4-nitrobenzène ; 1-amino-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1,2-bis-(β-hydroxyéthylamino)-4-nitrobenzène ; 1-amino-2-tris-(hydroxyméthyl)-méthylamino-5-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-5-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-3-nitro-4-aminobenzène ; 1-Hydroxy-2-amino-4,6-dinitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthyloxy-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1-Méthoxy-2-β-hydroxyéthylamino-5-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthyloxy-3-méthylamino-4-nitrobenzène ; 1- β,γ-dihydroxypropyloxy-3-méthylamino-4-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-4-β,γ-dihydroxypropyloxy-2-nitrobenzène ; 1-β,γ-dihydroxypropylamino-4-trifluorométhyl-2-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-4-trifluorométhyl-2-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-3-méthyl-2-nitrobenzène ; 1-β-aminoéthylamino-5-méthoxy-2-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-chloro-6-éthylamino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-2-chloro-6-amino-4-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-6-bis-(β-hydroxyéthyl)-amino-3-nitrobenzène ; 1-β-hydroxyéthylamino-2-nitrobenzène ; 1-Hydroxy-4-β-hydroxyéthylamino-3-nitrobenzène.
De manière avantageuse, cette embase peut protéger les moyens d’actionnement, faire l’objet d’un travail de conception permettant de soigner l’esthétique du système au bénéfice des patients.
Le corps creux de l’embase tibiale peut également embarquer des moyens de contrôle tels qu’une unité de contrôle permettant de piloter les différents éléments de l’appareil prothétique.
L’embase tibiale peut présenter une direction longitudinale perpendiculairement à la barre de torsion, les moyens d’actionnement comprenant un moteur et un système vis-écrou, le système vis-écrou et le moteur étant agencés en recouvrement suivant l’axe longitudinal.
De manière avantageuse, un tel agencement permet d’augmenter la compacité de l’appareil prothétique, de limiter sa hauteur afin d’adresser une quantité plus importante de patients dont la longueur de moignon et la taille sont variables, sans sacrifier les performances requises pour les moyens d’actionnement.
Un espace peut être ménagé entre la barre de torsion et la plaque d’appui, de manière à recevoir une source d’énergie autonome, par exemple amovible, pour les moyens d’actionnement.
Ainsi de manière avantageuse, il est possible de diminuer l’encombrement total de l’appareil prothétique en évitant que la batterie soit disposée sur l’extérieur de l’appareil. De plus, la batterie peut ainsi être dissimulée dans une enveloppe, par exemple une enveloppe esthétique en forme de pied, destinée à être chaussée.
La présente divulgation porte aussi sur un grand appareil orthopédique comportant au moins un ensemble articulé selon la présente divulgation.
La présente divulgation concerne également un système articulé comprenant au moins un ensemble articulé du type précité, dans lequel le système articulé comprend au moins une première section et une deuxième section articulées l’une par rapport l’autre, la première section formant l’élément d’entrée de l’ensemble articulé, la deuxième section formant l’élément de sortie de l’ensemble articulé.
illustre schématiquement une vue en perspective de l’ensemble articulé de la présente divulgation.
illustre schématiquement une vue éclatée de l’ensemble articulé de la présente divulgation.
illustre schématiquement une vue en coupe suivant le plan ZY de l’ensemble articulé de la présente divulgation.
illustre schématiquement une vue en perspective d’un appareil prothétique telle qu’une prothèse de pied comprenant l’ensemble articulé de la présente divulgation.
illustre schématiquement une vue de côté suivant le plan ZX d’un appareil prothétique tel qu’une prothèse de pied comprenant l’ensemble articulé de la présente divulgation.
illustre schématiquement une vue en coupe suivant le plan ZY d’un appareil prothétique tel qu’une prothèse de pied comprenant l’ensemble articulé de la présente divulgation.
un élément de rappel élastique disposé dans la chambre de translation pour, dans la position désactivée de l’électroaimant, déplacer le deuxième élément pour placer le déclencheur dans sa position de déclenchement,
l’actionneur étant également configuré pour être commandé pneumatiquement par des moyens de commande pneumatique pour créer une surpression dans l’espace étanche pour déplacer le premier élément, puis de proche en proche l’électroaimant, le deuxième élément et le déclencheur afin de placer le déclencheur dans sa position de déclenchement indépendamment de l’état de l’électroaimant, et
une butée dans la chambre de translation pour limiter la course du déclencheur dans la chambre de translation.
Ainsi, un tel actionneur présente une configuration compacte pour un fonctionnement double. Egalement, un tel actionneur autorise un fonctionnement à la fois indépendamment et simultanément selon un mode pneumatique et selon un mode électrique. Une telle double fonctionnalité permet d’une part une polyvalence et, d’autre part, permet une utilisation sur différents types d’installations suivant l’actionnement le plus approprié. La présence de moyens d’actionnement de deux types différents permet également de bénéficier de la présence de moyens d’actionnement secondaires de secours en cas de défaillance des moyens d’actionnement préalablement définis comme primaires.
L’au moins une saillie peut être, dans la position rétractée, complètement dans la chambre de translation ou faire partiellement saillie à travers l’ouverture, la longueur de la saillie en dehors de l’ouverture étant plus importante dans la position de déclenchement pour générer une force selon la direction de translation de l’au moins une saillie sur un élément ou objet à actionner situé à une distance de l’actionneur inférieure à la différence de longueur de saillie de l’au moins une saillie entre la position de déclenchement et la position rétractée.
Selon un mode de réalisation, l’élément de rappel élastique est un ressort de compression disposé entre les deux éléments, de préférence entourant l’électroaimant.
Selon un mode de réalisation, l’élément de rappel élastique est un ressort de traction relié à la butée et disposé entre le deuxième élément et la butée.
Selon un mode de réalisation, l’électroaimant est solidaire du premier élément, le deuxième élément étant en un matériau magnétique ou magnétisable.
Selon un mode de réalisation, l’électroaimant est solidaire du deuxième élément, le premier élément étant en un matériau magnétique ou magnétisable.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément sont en un matériau magnétique ou magnétisable.
Selon un mode de réalisation, l’actionneur comprend des moyens de verrouillage en position d’au moins l’un des deux éléments.
Ainsi, de tels moyens de verrouillage garantissent un maintien sûr en position rétractée.
Selon un mode de réalisation, la butée est constituée par l’extrémité de la chambre de translation opposée à l’extrémité borgne.
Selon un mode de réalisation, une fente est formée dans l’actionneur dans la partie de la chambre de translation en amont du premier élément, pour permettre une alimentation électrique de l’électroaimant, la fente permettant une course des fils issus de l’alimentation électrique et alimentant l’électroaimant.
Avantageusement, le premier élément et/ou le deuxième élément permettent un déclenchement brusque de la butée pour que celle-ci puisse, par l’inertie générée, manœuvrer un élément à manœuvrer.
Bobine pour stator de moteur électrique, stator associé et procédé de fabrication associé La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques et notamment les moteurs électriques destinés à équiper des vélos électriques.
Cependant, l’utilisation dans un vélo électrique implique différentes contraintes. Il convient en particulier de fournir un couple important et une vitesse de rotation réduite de manière à permettre une assistance efficace tout en étant compatible avec la cadence de pédalage du cycliste.
Par ailleurs, le positionnement du moteur électrique sur le vélo, généralement au niveau du boîtier de pédalier du vélo implique des contraintes d’encombrement de manière à permettre l’intégration du moteur électrique sans compromettre d’autres caractéristiques du vélo.
Afin de répondre à ces contraintes, il convient donc de limiter au maximum l’encombrement du moteur électrique et en particulier l’encombrement des bobines du stator. Un moyen de limiter cet encombrement est d’utiliser un bobinage dit trapézoïdal dans lequel le nombre de couches de spires varie entre les deux extrémités de la bobine. Cependant, un problème pouvant survenir avec un tel bobinage concerne le maintien en position de la dernière spire. En effet, cette dernière spire tend à glisser vers l’extrémité interne de la bobine puisqu’il n’y a pas de spires adjacente ni de paroi du bobineau pour maintenir la spire en position. Or, un déplacement de la dernière spire peut conduire à un court-circuit avec les spires d’une bobine adjacente et provoquer ainsi un dysfonctionnement voire un endommagement du moteur électrique. Il convient donc de trouver une solution permettant de limiter l’encombrement des bobines du stator tout en assurant un fonctionnement correct du moteur électrique.
Certains de ces systèmes B/ consistent à agencer soit le collecteur froid, soit le collecteur chaud à l’intérieur de la cuve primaire : [1]. Outre les inconvénients majeurs précités pour les systèmes A/, ils présentent également le risque de contact avec le métal liquide radioactif en cuve, et nécessitent l’arrêt du réacteur nécessaire en cas de manutention des composants constitutifs de ces systèmes B/.
La demande de brevet JP2013076675A divulgue également un système B/ qui est présenté comme un système de refroidissement passif dont une partie traverse la dalle. La solution proposée présente de nombreux inconvénient, dont l’étanchéité à réaliser à travers la dalle, un possible transfert de chaleur vers le dôme, la nécessité d’arrêt du réacteur nécessaire en cas de manutention des composants du système et un poids supplémentaire à soutenir par la dalle.
Les systèmes C/ comprennent des échangeurs, faisceaux de tuyaux, ou écoulement d’air qui sont agencés à l’extérieur de la cuve primaire ou secondaire.
Les systèmes C/ connus à l’extérieur de la cuve secondaire présentent les inconvénients majeurs suivants :
- un fonctionnement nécessairement actif, c’est-à-dire par convection forcée ;
- une efficacité limitée du fait que le fluide interne utilisé (huile thermique) n’est pas un bon caloporteur ;
- une instabilité chimique du fluide caloporteur à des températures supérieures à 300-350°C ;
- un refroidissement pas très performant car effectué par le rayonnement de la cuve secondaire.