INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation particulier, l’élément de support 10 comporte également un élément de maintien (non représenté). Cet élément de maintien peut maintenir la pièce 2 sur l’élément de support 10 au cours de son déplacement dans le bain d’huile 5. À titre d’exemple, l’élément de maintien peut être une bride agencée sur la pièce 2.
Le dispositif d’élimination 1 tel que décrit précédemment permet la mise en œuvre d’un procédé d’élimination du noyau 3 en alliage métallique dans la pièce 2 en matériau composite. Ce procédé d’élimination comprend une succession d’étapes E1 à E3, représenté sur la .
Au cours d’une étape de chauffage E1, le bain d’huile 5 contenu dans le récipient 4 est amené à une température supérieure à la température de fusion de l’alliage du noyau 3 compris dans la pièce 2. Dans un mode de réalisation particulier, la température du bain d’huile 5 est environ égale à la température de réticulation de la matrice polymérique dans laquelle sont noyées les fibres de la pièce 2. La réticulation de la matrice polymérique a généralement lieu au cours d’une étape de post-cuisson de la pièce 2. Ainsi, en portant la température du bain d’huile 5 à une température environ égale à celle de réticulation et supérieure à la température de fusion du noyau 3, il est possible de combiner, en une seule étape, la post-cuisson de la pièce 2 et l’élimination du noyau 3.
Lors d’une étape E2 d’immersion complète de la pièce 2, l’élément de support 10, qui supporte la pièce 2, se déplace sur les parties 7A et 7B des rails 6A et 6B pour entrer dans le bain d’huile 5. L’élément de support 10 poursuit son déplacement, suivant la flèche F, en glissant sur les parties 9A et 9B des rails 6A et 6B jusqu’à ce que la pièce 2 est complètement immergée dans le bain d’huile 5. Le noyau 3 en alliage métallique fusionne et quitte la cavité de la pièce 2. La fusion s’opère donc dans un milieu liquide ce qui présente comme avantage de minimiser le gradient thermique entre les différentes zones de la cavité où se trouve le noyau 3 dans la pièce 2. Par ailleurs, cela permet d’éviter tout processus d’oxydation.
Lors du déplacement de la pièce 2 au fond du bain d’huile 5, l’élément de support 10 réalise un ou plusieurs mouvements de rotation autour des axes Y-Y latéral, suivant la flèche G, et Z-Z vertical. Ces mouvements de rotation permettent aux résidus issus de la fusion du noyau 3 dans le bain d’huile 5 d’être éliminés de la surface de la pièce 2. Les résidus peuvent être piégés dans le bain d’huile 5. En effet, les mouvements de déplacement et de rotation de l’élément de support 10 induisent des flux liquides à travers des zones de la pièce 2 où se trouve ou se trouvait préalablement le noyau 3. La génération de ces flux liquides présente l’avantage de retirer l’ensemble des résidus de l’alliage métallique du noyau qui peuvent s’être déposés à la surface de la pièce 2.
Enfin, au cours d’une étape d’extraction E3, l’élément de support 10 se déplace sur les parties 8A et 8B des rails 6A et 6B qui servent de rampe de sortie du bain d’huile 5. Le noyau 3 ayant fusionné et été éliminé dans le bain d’huile 5, l’élément de support 10 sort du bain d’huile 5 en extrayant uniquement la pièce 2. La température du bain d’huile étant environ égale à la température de réticulation, la matrice de polymérisation de la pièce 2 est réticulée.
Le procédé et le dispositif 1 d’élimination du noyau 3 selon l’invention présentent notamment comme avantages de minimiser le temps d’exposition de la pièce 2 au milieu à haute température nécessaire pour la fusion du noyau 3. Cela entraîne une baisse significative des abattements mécaniques induits sur la pièce 2. Par ailleurs, l’utilisation d’un bain d’huile offre un gain économique car l’apport énergétique pour maintenir le bain d’huile à une température constante supérieure à la température de fusion du noyau 3 est plus faible que pour des milieux gazeux par exemple. En outre, cela minimise le temps de cycle d’élimination de l’alliage métallique formant le noyau 3.
Procédé de fabrication d’un modèle d’au moins une portion de main, moule particulièrement destiné à la mise en œuvre d’un tel procédé, et kit d’entraînement comprenant au moins un modèle obtenu par un tel procédé de fabrication DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des soins de beauté des mains et des ongles, et plus précisément au domaine de l’entraînement de tels soins.
Encore plus précisément, l’invention se rapporte à un modèle pour l’entraînement aux soins de la beauté des mains et des ongles.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Il convient de distinguer les prothèses et les modèles. En effet, une prothèse remplace un membre manquant, et présente ainsi un certain nombre de propriétés biocompatibles. Dans le cas d’une main, la prothèse peut également présenter des fonctions permettant de reproduire les mouvements d’une main. A l’inverse, un modèle n’a pas pour vocation de remplacer un membre manquant. Un modèle présente une apparence, et éventuellement une texture, proche du membre qu’il cherche à imiter. Ses fonctions sont plus simples que celles d’une prothèse.
La présente invention s’intéresse exclusivement aux modèles, et plus particulièrement aux modèles de main pour l’entraînement aux soins de beauté des mains et des ongles.
Les soins de beauté des mains et des ongles sont réalisés minutieusement pas des professionnels, appelés par exemple esthéticiens, dans des instituts ou à domicile. Différentes techniques sont appliquées pour une mise en beauté d’une main.
Les ongles des mains font l’objet d’une attention particulière. En effet, les ongles peuvent par exemple être limés, peints, ou recouvert avec ce qui est communément appelés des faux-ongles ou capsules, qui peuvent également être à leur tour peints. La peinture (gel, vernis, etc…) des ongles, ou des faux-ongles, qui peut être accompagnée de la pose d’accessoires collés sur les ongles, peut s’avérer complexe. On parle alors de « nail art ».
La technique du nail art requiert de la part du professionnel une grande dextérité afin notamment de poser la peinture avec précision. Beaucoup de facteurs doivent être pris en compte par le professionnel. Par exemple, la texture et la couleur de la peau, mais aussi la tension dans la main du client, peuvent influencer le rendu esthétique recherché par le professionnel.
Ainsi, il est préférable pour les professionnels de s’entraîner sur des modèles de mains avant de passer en situation réelle. Plus le modèle est proche de la réalité, plus le rendu final sur le client sera proche de celui recherché par le professionnel. Ces modèles comprennent des faux-ongles, aussi appelés capsules ou « tips », fixés sur le modèle par exemple à l’aide d’un adhésif, et éventuellement en étant insérées dans une fente du modèle.
Ensuite, on effectue l’étape de dépôt (étape 300) avec les conditions opératoires déterminées. Au terme de cette étape, on obtient une quantité effective m Zn,eff de zinc déposé sur l’électrode négative correspondant à au moins la valeur minimale m Zn,min ayant été déterminée à l’aide du modèle électrochimique F.
Enfin, on effectue l’étape d’attaque (étape 400) en stoppant la source électrique et éventuellement en connectant les électrodes à une charge électrique. Une interphase de dénoyage peut avoir été faite, comme mentionné précédemment. La quantité effective m Zn,eff de zinc déposé est alors dissoute, ce qui permet de produire de l’hydrogène ayant une pression finale P f au moins égale à la pression cible P c prédéfinie. Lorsque l’enceinte principale est raccordée à un réservoir de stockage, comme décrit précédemment en référence aux à 3C, la pression finale P f reste constante et sensiblement égale à la pression cible P c , et l’hydrogène produit en surplus vient remplir le réservoir de stockage.
Quoi qu’il en soit, le procédé de production d’hydrogène sous pression selon l’invention permet, à partir du modèle électrochimique F décrit précédemment, de s’assurer plus précisément que la pression finale P f de l’hydrogène produit présente effectivement la valeur souhaitée, malgré la présence d’un volume initial V c,0 éventuellement non nul du ciel gazeux.
Comme mentionné précédemment, au terme de l’étape d’attaque, une part non négligeable de l’hydrogène produit reste piégé dans le ciel gazeux de l’enceinte principale. Cet hydrogène peut ensuite être facilement récupéré par décompression. Cette décompression permet également de désorber l’hydrogène dissous dans l’électrolyte et de le récupérer. La part désorbée et récupérable sera d’autant plus importante que le taux de décompression est élevé.
Procédé de préparation de zéolithe FAU en présence d’un structurant hydroxyde de tétraéthylammonium TEAOH La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe de type structural FAU de haute pureté et cristallinité et présentant de préférence un rapport SiO2/Al2O3 plus élevé que ceux obtenus dans l’art antérieur en présence du composé organique hydroxyde de tétraéthylammonium (TEAOH).
Art antérieur La zéolithe NaY de structure FAU est généralement synthétisée en absence de molécule organique, à partir de solutions contenant une source de silicium, une source d’aluminium et de l’hydroxyde de sodium. Le domaine de composition du gel à partir duquel une zéolithe NaY cristallise est assez limité, avec des valeurs du rapport SiO2/Al2O3 voisins de 5. La cristallisation s’effectue généralement en quelques heures à faible température (typiquement autour de 100°C). La composition du solide final dépend à la fois du rapport SiO2/Al2O3 du gel mais aussi de l’alcalinité, c’est-à-dire du rapport NaOH/SiO2. Néanmoins, le rapport SiO2/Al2O3 du solide final est généralement inférieur à 6, ce qui rend la zéolithe instable en conditions hydrothermales. La teneur en silicium dans le réseau d’une zéolithe peut généralement être augmentée en effectuant la synthèse en présence de molécules organiques. Dès 1967, R.M. Barrer et E.M. Flanigen ont reporté la synthèse de zéolithes possédant des cavités sodalite en présence de cations tétraméthylammonium TMA + (R.M. Barrer, P.J. Denny, E.M. Flanigen, US Patent 3,306,922 (1967) Union Carbide Corp.). La zéolithe Y a ainsi pu être obtenue à partir d’hydroxyde d’aluminium et de silice colloïdale à 100°C en 13 jours avec un rapport SiO2/Al2O3 = 3,46. Un peu plus tard, Dwyer a également obtenu des zéolithes de type FAU en présence de cations TMA+, en suivant un protocole multi-étape avec préparation et mélange de plusieurs solutions (F.G. Dwyer, US Patent 3,642,434 (1972) Mobil Oil Corp.). La zéolithe Y était obtenue en 1 à 2 jours mais la cristallisation nécessitait que chaque solution subisse un temps de mûrissement de 11 à 13 jours. De plus, la zéolithe Y obtenus n’était pas stable et se transformait en zéolithe Omega pour des durées de cristallisation supérieures à 7 jours. Enfin, l’encapsulation des molécules organiques dans les petites cavités de la structure (sod pour Y et gme pour oméga) rendait la calcination difficile et il était nécessaire de chauffer les solides à haute température pour libérer la porosité.
Quelques années plus tard, Vaughan a tenté de préparer des zéolithes de type FAU avec des cations ammonium suffisamment volumineux pour qu’ils ne rentrent pas dans les cavités sod de la structure mais qu’ils occupent plutôt les supercages. Ainsi, l’addition de cations tétrapropylammonium (TPA + ) ou tétrabutylammonium (TBA + ) à un gel préalablement enrichi en germes (solution contenant des nanocristaux de zéolithe Y) a permis l’obtention d’une zéolithe dénommée ECR-32 riche en silicium avec des rapports SiO2/Al2O3 jusqu’à 12 (D.E.W. Vaughan, K.G. Strohmaier, US patent 4,931,267 (1990) Exxon Research and Engineering Company). La synthèse s’effectue à faible température (100°C) mais les durées de cristallisation varient de 8 à près de 60 jours. De même, la zéolithe ECR-4 de structure FAU a pu être obtenue avec des rapports SiO2/Al2O3 > 6 en présence de chlorure de bis-(2-hydroxyéthyl)diméthylammonium (D.E.W. Vaughan, US Patent 4,965,059 (1990) Exxon Research and Engineering Company). Plus récemment, Zhu et al. ont obtenu des zéolithes Y avec des rapports SiO2/Al2O3 jusqu’à 15,6 en présence de cations TBA + selon une synthèse très similaire à celle de Vaughan (D. Zhu, L. Wang, D. Fan, N. Yan, S. Huang, S. Xu, P. Guo, M. Yang, J. Zhang, P. Tian, Z. Liu, A Bottom-Up Strategy for the Synthesis of Highly Siliceous Faujasite-Type Zeolite, Adv. Mater. 32 (2020) Article Number: 2000272,). La synthèse s’effectue à l’aide d’une solution de germes (gel de composition 1 SiO2 : 0,1Al2O3 : 0,01 Na2O : 0,6 (TEA)2O : 18,3 H2O chauffé à 50°C pendant 12 h puis 100°C pendant 48 h) et la cristallisation s’effectue à 120°C pendant 4 à 5 jours.
L’utilisation d’éthers couronnes tels que le 15-couronne-5 ou le 18-couronne-6 a permis d’obtenir des zéolithes de structures respectives FAU et EMT avec des rapports SiO2/Al2O3 jusqu’à 9 pour la zéolithe Y (F. Delprato, J.L. Guth, D. Anglerot, C. Zivkov, Fr Pat 2,638,444 A1 (1988) Société Nationale Elf Aquitaine). La synthèse s’effectue à des températures de l’ordre de 130°C pour des durées de 4 à 5 jours. Le rapport SiO2/Al2O3 de la zéolithe peut être augmenté jusqu’à 10 en diminuant l’alcalinité du gel mais avec une durée de cristallisation supérieure à 45 jours.
D’autres molécules telles que des alkylimidazoles ont également permis d’obtenir des solides de type NaY avec des rapports SiO2/Al2O3 jusqu’à 7,5 avec des températures de synthèse entre 70 et 130°C et des durées allant de 3 à 30 jours (D. Yuan, X. Dong, Y. Xu, Z. Liu, K. Wang, W. Huang, DK/EP 3081532 T3 (2019), WO2015085462A1 (2015)).
L’utilisation du cation tetraéthylammonium (TEA + ) a également donné lieu à certains travaux mais les conditions de synthèse étaient beaucoup plus délicates, TEA+ étant un excellent structurant de la structure *BEA (zéolithe Beta). Dès 1976, Ciric a rapporté la synthèse d’une nouvelle zéolithe riche en silicium dénommée ZSM-20 avec SiO2/Al2O3 jusqu’à 10 en présence de cations TEA + dont la structure s’apparentait à celle de la faujasite (J. Ciric, US Patent 3,972,983 (1976) Mobil Oil Corp.). De nombreux travaux de l’équipe d’Eric Derouane ont montré que cette zéolithe cristallisait dans des conditions très spécifiques et qu’un changement de composition du gel conduisait à la formation de la zéolithe Beta. Plus tard, Vaughan et al. ont décrit la zéolithe ECR-35 préparée également en présence de cations TEA + avec SiO2/Al2O3 + (D. He, D. Yuan, Z. Song, Y. Tong, Y. Wu, S. Xu, Y. Xu, Z. Liu, Hydrothermal synthesis of high silica zeolite Y using tetraethylammonium hydroxide as a structure-directing agent, Chem. Commun., 2016, 52, 12765-12768). Les synthèses s’effectuent à 120°C pour une durée variant de 4 à 21 jours et le rapport SiO2/Al2O3 maximal obtenu est de 7,76. Zhu et al. ont également publié un exemple de synthèse avec les cations TEA + où ils obtiennent un rapport SiO2/Al2O3 maximal de 8,9. Comme pour les autres cations (TPA + et TBA + ) la synthèse fait intervenir des solutions de germes préalablement préparées et s’effectue à 120°C pendant 4,5 jours.
Description de l’invention Le demandeur a mis au point un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe de type structural FAU de haute pureté et cristallinité et présentant de préférence un rapport SiO2/Al2O3 plus élevé que ceux obtenus dans l’art antérieur en présence du composé organique hydroxyde de tétraéthylammonium (TEAOH). En particulier, le demandeur a découvert que, lors de la synthèse d’une zéolithe de structure CHA à partir de sources conventionnelles de Si et Al et de germes d’une faujasite désaluminée (type zéolithe Y commerciale), il se forme une zéolithe intermédiaire de structure FAU qui, en se dissolvant lentement, va fournir les espèces Si et Al nécessaires à la formation de la zéolithe CHA finale. Dans les conditions normales de température de la synthèse de la chabazite (T = 130°C), la zéolithe FAU intermédiaire est difficilement récupérable car elle est très instable et commence à se transformer en CHA après quelques heures. Néanmoins, le demandeur a montré que la zéolithe pouvait être parfaitement stabilisée en abaissant la température de cristallisation, sans pour autant que cela influe sur la durée de cristallisation et sur la composition chimique de la zéolithe. Comparée aux études antérieures, la zéolithe obtenue par le procédé selon l’invention est obtenue en un temps de cristallisation ou traitement hydrothermal très court (de préférence entre 10 et 24 heures) et son rapport molaire SiO2/Al2O3, qui dépend du rapport SiO2/Al2O3 dans le gel et de la nature des germes, peut aller jusqu’à 13. Il est largement supérieur à la plupart des valeurs rapportées dans l’art antérieur dans des procédés utilisant le même structurant organique, voire même avec des composés organiques spécifiques comme l’éther 15-couronne-5 (1,4,7,10,13-pentaoxacyclopentadécane).
Ainsi, lorsque les plaques 4 sont empilées les unes sur les autres, les bords relevés 10 de chacune desdites plaques 4 sont configurés pour être au contact les uns avec les autres suivant la direction d’empilement E, tandis que les fonds 8 de chacune des plaques 4 sont configurées pour être à une distance non-nulle les uns des autres suivant la direction d’empilement E des plaques 4 de telle sorte à former des canaux 12 de circulation. En d’autres termes, la première surface 11a de l’une des plaques 4 est à une distance non nulle de la deuxième surface 11b d’une plaque 4 adjacente, selon la direction d’empilement E des plaques 4. On comprend alors qu’un canal 12 est formé par la première surface 11a d’une des plaques 4 et par la deuxième surface 11b d’une autre plaque 4 adjacente. Ainsi, chacune de la première surface 11a et de la deuxième surface 11b de chacune des plaques 4 du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1 est destinée à être léchée par le liquide caloporteur ou le fluide réfrigérant.
Le corps 6 de l’échangeur de chaleur 1 comprend par ailleurs une première plaque d’extrémité 14a et une deuxième plaque d’extrémité 14b qui délimitent le corps 6 le long de la direction d’empilement E des plaques 4.
L’échangeur de chaleur 1 selon l’exemple de la comprend au moins un premier circuit 16 destiné à être parcouru par le liquide caloporteur et un deuxième circuit 18 destiné à être parcouru par le fluide réfrigérant. Ainsi, la superposition des plaques 4 du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1 telle que décrite précédemment, forme des premiers canaux 12a de circulation de liquide caloporteur et des deuxièmes canaux 12b de circulation de fluide réfrigérant, particulièrement visibles à la . En d’autres termes, deux plaques 4 adjacentes et notamment la première surface 11a d’une plaque 4 et la deuxième surface 11b d’une plaque 4 adjacente délimitent un premier canal 12a ou un deuxième canal 12b. Tel qu’illustré, ici, chacun des premiers canaux 12a est disposé en alternance avec un des deuxièmes canaux 12b de telle sorte qu’un premier canal 12a soit disposé entre deux deuxièmes canaux 12b et inversement. On comprend par ailleurs que l’ensemble des premiers canaux 12a est isolé fluidiquement de l’ensemble des deuxièmes canaux 12b.
Selon un exemple de l’invention visible à la , au moins une plaque 4 du corps 6 comprend un perturbateur de flux 20 formé sur son fond 8 et destiné à accélérer les échanges thermiques entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur. Le perturbateur de flux 20 optimise ainsi les échanges thermiques entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur. Selon l’exemple illustré de l’invention, chacune des plaques 4 du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1 comprend des perturbateurs de flux 20, ces derniers étant réalisés par une déformation du fond 8 constitutif de la plaque 4 ou par ajout d’une plaque de perturbation au sein du canal délimité par deux plaques adjacentes.
Tel que visible à la , chacun des circuits 16, 18 comprend par ailleurs au moins un premier collecteur 24 et un deuxième collecteur 26, formés par des ouvertures 22 dans les plaques 4 et reliés aux canaux 12 du circuit 16, 18 concerné.
De manière plus précise, le deuxième circuit 18 de fluide réfrigérant comprend le premier collecteur 24, le deuxième collecteur 26 et un troisième collecteur 29, reliés fluidiquement les uns aux autres par au moins une passe 27. Chacun des collecteurs 24, 26, 29 est alors formé par des ouvertures 22 des plaques 4.
Selon l’exemple de l’invention illustré à la , le deuxième collecteur 26 du deuxième circuit 18 est disposé fluidiquement entre le premier collecteur 24 et le troisième collecteur 29 du deuxième circuit 18. Le deuxième collecteur 26 est délimité par des ouvertures 22 formées dans les plaques 4, distinctes des ouvertures 22 délimitant les premier et troisième collecteurs 24, 29. On comprend qu’un tel deuxième collecteur 26 sépare deux passes 27 de circulation de fluide réfrigérant au sein du deuxième circuit 18. Selon l’exemple illustré de l’invention, le deuxième circuit 18 comprend le deuxième collecteur 26 et un quatrième collecteur 31 disposés fluidiquement entre le premier collecteur 24 et le troisième collecteur 29. On comprend par ailleurs que les collecteurs 24, 26, 29, 31 du deuxième circuit 18 sont reliés fluidiquement entre eux par une première passe 27a qui s’étend entre le premier collecteur 24 et le quatrième collecteur 31, une deuxième passe 27b qui s’étend entre le quatrième collecteur 31 et le deuxième collecteur 26 et une troisième passe 27c qui s’étend entre le deuxième collecteur 26 et le troisième collecteur 29.
Chacune des passes 27a, 27b, 27c listées ci-dessus est constituée de plusieurs canaux d’un même circuit, ici du deuxième circuit 18.
On comprend par ailleurs que la première passe 27a, la deuxième passe 27b et la troisième passe 27c sont distinctes les unes des autres. On comprend également que le fluide réfrigérant circule au sein des différentes passes 27 des deuxièmes canaux 12b, suivant au moins deux sens distincts de circulation pris le long de la direction longitudinale L du corps 6 de l’échangeur de chaleur 1. Plus particulièrement, le fluide réfrigérant circule dans la première passe 27a suivant un premier sens S1 de circulation, puis dans la deuxième passe 27b suivant un deuxième sens S2 de circulation, opposé au premier sens S1 de circulation, et enfin dans la troisième passe 27c suivant le premier sens S1 de circulation.
Tel que visible sur la , le deuxième collecteur 26 et le premier collecteur 24 sont délimités par des ouvertures 22 dans des plaques 4 du corps 6 distinctes les unes des autres mais présentant chacune leur axe de révolution alignés le long d’une même droite V. Une plaque de partition 40, c’est-à-dire une plaque du corps 6 ne comprenant pas une ouverture alignée sur les ouvertures 22 qui délimitent le deuxième collecteur 26 et le premier collecteur 24, c’est-à-dire en regard des ouvertures 22 formant ces collecteurs, permet de séparer fluidiquement ces derniers, ainsi que les deux passes 27a, 27b qui sont de part et d’autre de cette plaque de partition 40.
Le deuxième collecteur 26 est alors disposé verticalement entre une première bouche d’entrée 30a du fluide réfrigérant, formée au travers de la première plaque d’extrémité 14a, et le premier collecteur 24, en étant séparé fluidiquement de ce dernier par la plaque de partition 40. On comprend par ailleurs que la première bouche d’entrée 30a permet la communication fluidique entre le premier collecteur 24 et un conduit d’entrée 34a du fluide réfrigérant dans le corps 6 de l’échangeur de chaleur 1.
Afin de relier fluidiquement la première bouche d’entrée 30a avec le premier collecteur 24 du fluide réfrigérant, l’échangeur de chaleur 1 comprend au moins un organe de liaison 42, particulièrement visible à la , qui comprend au moins un premier cylindre 44a et un deuxième cylindre 44b, emboités l’un dans l’autre et qui s’étendent au moins au travers des ouvertures 22 qui participent à délimiter le deuxième collecteur 26.