INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, d’abord, si l’unité de contrôle robot 5 n’a pas reçu de trame de données depuis le premier seuil S1, alors l’unité de contrôle robot 5 commande le robot 1 pour que la vitesse de déplacement des différents instruments médicaux soit nulle. L’unité de contrôle robot 5 envoie toujours des trames de vitesse de consigne au robot 1 afin que le logiciel du robot 1 ne déclenche pas encore d’alarme. Ensuite, si l’unité de contrôle robot 5 n’a pas reçu de trame de données depuis une durée égale à un deuxième seuil S3, l’unité de contrôle robot 5 peut arrêter d’envoyer des trames de vitesse de consigne au robot 1, le logiciel du robot 1 déclenchera ainsi une alarme. Ainsi, l’unité de contrôle robot 5 détecte le problème de réseau par la non-réception de trames provenant de l’interface déportée 3 de commande depuis le premier seuil S1, et assure d’une part la sécurité du patient en générant des trames de vitesse de consigne pour le robot 1 pour faire ralentir le déplacement de l’instrument médical, et d’autre part permet d’éviter que le logiciel du robot 1 déclenche une alarme pour non-réception des trames provenant de l’interface déportée 3 de commande.
Dans les figures 3 à 5, lorsque le robot 1 cathéter ne reçoit plus ces trames de vitesse de consigne, pendant une durée dépassant le premier seuil donné S1, alors le module d’entraînement réduit et annule la vitesse de déplacement de l’instrument médical souple allongé par rapport à la dernière vitesse de consigne reçue, progressivement pendant une durée S2-S1 qui est supérieure au double du premier seuil S1.
Dans les figures 3 à 5, lorsque le robot 1 cathéter ne reçoit plus ces trames de vitesse de consigne, pendant une durée restant inférieure au premier seuil donné S1, alors le module d’entraînement continue d’appliquer, à l’instrument médical souple allongé, une vitesse de déplacement correspondant à la dernière vitesse de consigne Vc reçue.
La représente schématiquement un deuxième exemple de profil de vitesse C2 C1 en fonction du temps t correspondant à un deuxième type de réaction du robot 1 cathéter suite à la perte de réception de la consigne de vitesse Vc envoyée par l’interface déportée 3 de commande dans un exemple de système 10 robotisé de cathétérisme selon un mode de réalisation de l’invention.
Lorsque le robot 1 cathéter ne reçoit plus ces trames de vitesse de consigne, pendant une durée dépassant le premier seuil donné S1, alors le module d’entraînement réduit la vitesse de déplacement de l’instrument médical souple allongé par rapport à la dernière vitesse de consigne reçue, progressivement, et de manière linéaire comme visible sur la courbe C2, pendant une durée S2-S1 supérieure au double du premier seuil S1. Ainsi, est obtenue une bonne fluidité du fonctionnement et de la relance du mouvement de l’instrument médical souple allongé dans le robot 1 cathéter en cas de réception de nouvelles trames de vitesse de consigne après une courte période sans réception de ces trames, tout en assurant encore la sécurité du patient de manière satisfaisante.
La représente schématiquement un troisième exemple de profil de vitesse C3 C1 en fonction du temps t correspondant à un troisième type de réaction du robot 1 cathéter suite à la perte de réception de la consigne de vitesse envoyée Vc par l’interface déportée 3 de commande dans un exemple de système 10 robotisé de cathétérisme selon un mode de réalisation de l’invention.
Lorsque le robot 1 cathéter ne reçoit plus ces trames de vitesse de consigne, pendant une durée dépassant le premier seuil donné S1, alors le module d’entraînement réduit la vitesse de déplacement de l’instrument médical souple allongé par rapport à la dernière vitesse de consigne reçue, progressivement, et de plus en plus fort comme visible sur la courbe C3, avantageusement selon une parabole convexe, pendant une durée S2-S1 supérieure au double du premier seuil S1. Ainsi, est obtenue une très bonne fluidité du fonctionnement et de la relance du mouvement de l’instrument médical souple allongé dans le robot 1 cathéter en cas de réception de nouvelles trames de vitesse de consigne après une courte période sans réception de ces trames, tout en assurant encore la sécurité du patient de manière plutôt satisfaisante.
La représente schématiquement un quatrième exemple de profil de vitesse C4 C1 en fonction du temps t correspondant à un quatrième type de réaction du robot 1 cathéter suite à la perte de réception de la consigne de vitesse Vc envoyée par l’interface déportée 3 de commande dans un exemple de système 10 robotisé de cathétérisme selon un mode de réalisation de l’invention.
Selon certains modes de réalisation, la température de contact peut être égale à environ la température de ramollissement.
Selon certains modes de réalisation, la température de contact peut être égale à environ la température de moule.
Selon certains modes de réalisation, la température de contact peut être supérieure de quelques degrés ou quelques dizaines de degrés par rapport à la température de ramollissement.
La température de contact peut notamment être d’au moins 5°C, ou d’au moins 10°C, ou d’au moins 15°C supérieure à la température de ramollissement.
La température de contact peut notamment être d’au plus 75°C, ou d’au plus 60°C, ou d’au plus 50°C, ou d’au plus 45°C, ou d’au plus 40°C, ou d’au plus 35°C, ou d’au plus 30°C, ou d’au plus 25°C ou d’au plus 20°C supérieure à la température de ramollissement.
Selon certains modes de réalisation, la température de contact peut être inférieure de quelques degrés ou quelques dizaines de degrés par rapport à la température de moule. Ces modes de réalisation peuvent notamment être mis en œuvre quand la partie 32 d’un demi-moule 30 est mise en contact pendant une durée suffisante avec la zone de pincement 14 avant l’étape de contact et coalescence des zones de contact 12 des feuilles 10.
La température de contact peut notamment être d’au plus 5°C, ou d’au plus10°C, ou d’au plus15°C inférieure à la température de moule.
Afin de faciliter la coalescence des zones de contact 12, une pression de pincement peut être exercée sur les deux demi-moules 30. Selon certains modes de réalisation, la pression de pincement est de 1 bar à 50 bars. La pression de pincement peut préférentiellement être de 5 bars à 40 bars et encore préférentiellement être de 7 à 30 bars. La pression de pincement peut être adaptée en ménageant un entrefer entre les deux demi-moules.
Le procédé 100 comprend enfin une étape de cristallisation 135 de la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s) à une température de moule, de sorte à former un corps creux cristallisé après l’étape de mise en contact et de coalescence 115 et après l’étape de formage 125, pour former un corps creux cristallisé 140.
Le moule peut être porté à la température de moule, préférentiellement la plus uniforme possible, grâce à des moyens de chauffage adaptés de moule, par exemple des dispositifs de chauffage électrique.
La température de moule peut avantageusement être une température voisine de la température à laquelle la composition présente un minimum de temps de demi-cristallisation isotherme.
Selon certains modes de réalisation, la température de moule peut être voisine de (T g +T f )/2. La température de moule n’est préférentiellement pas supérieure à 35°C, ou pas supérieure à 25 °C, ou pas supérieure à 15°C, ou pas supérieure à 10°C au-dessus de (T g +T f )/2. La température de moule n’est préférentiellement pas inférieure à 45°C, ou à 35°C, ou à 25°C, ou à 20°C au-dessous de (T g +T f )/2.
Par exemple, pour le PEKK constitué essentiellement, ou constitué, d’unités de répétition T et I et ayant un ratio molaire T:I égal à environ 70%, la température de moule peut être de 210°C à 270°C, et préférentiellement de 220°C à 260°C, et préférentiellement encore de 225°C à 255°C.
De manière avantageuse, l’écart entre la température de ramollissement et la température de moule peut être inférieur ou égale à 60°C, de sorte à éviter tout gauchissement. L’écart entre la température de ramollissement et la température de moule peut notamment être inférieur ou égal à 50°C, ou encore inférieur ou égal à 40°C.
De manière avantageuse également, l’écart entre la température de ramollissement et la température de moule peut être supérieure ou égale à 15°C, ou supérieure ou égale à 20°C, ou encore supérieure ou égale à 25°C.
La durée de l’étape de cristallisation peut dépendre de l’épaisseur des feuilles, de la température de moule, de la forme du moule et du taux de cristallisation souhaité. Par exemple, pour le PEKK constitué essentiellement, ou constitué, d’unités de répétition T et I et ayant un ratio molaire T:I égal à environ 70%, cette durée peut être de 1 minute à 30 minutes, préférentiellement de 2 minutes à 15 minutes, et de manière davantage préférée de 3 minutes à 10 minutes.
R-O-(G)x-H (II),
dans laquelle le reste G représente le reste d’un sucre réducteur, R représente un radical tel que défini dans la formule (I) et x, qui indique le degré moyen de polymérisation du reste G représente un nombre décimal supérieur à 1,05 et inférieur ou égal à 2,5, ou d’un mélange de compositions (C1) de formule (II);
étant entendu que la somme des proportions massiques des composés de formules (I) et (II) dans la composition (C) est égale à 100% massique,
ledit procédé comprenant successivement:
Une étape a) de glycosylation, consistant en une réaction entre au moins un alcool de formule (I) et au moins un sucre réducteur de formule (III) : H-O-(G)-H (III), en présence d’au moins un catalyseur acide (CA), à une température supérieure ou égale à 100°C et inférieure ou égale à 120°C, préférentiellement supérieure ou égale à 100°C et inférieure ou égale à 115°C, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 100°C et inférieure ou égale à 110°C, Une étape b) de pré-neutralisation du milieu réactionnel issu de l’étape a), Une étape c) d’élimination du sucre réducteur de formule (III), qui n’a pas réagi à l’étape a), du milieu réactionnel pré-neutralisé obtenu à l’étape b), Une étape d) de neutralisation du milieu réactionnel issu de l’étape c) avec une solution aqueuse comprenant un agent basique (Ab), Une étape e) de récupération d’au moins une composition (C) de couleur inférieure ou égale à 1,5 vcs.
L’indice de couleur caractérisant la composition (C) préparée selon le procédé objet de la présente invention, est l’indice de couleur Gardner, tel que défini par la norme DIN-ISO 463. L’indice de couleur Gardner est mesuré en utilisant un colorimètre LICO 200/Dr LANGE (ou équivalent) qui effectue des mesures par transmission de la lumière sur tout milieu. Un tel colorimètre fonctionne avec une lampe halogène correspondant à l’illuminant normalisé C, défini par la norme DIN 5033 et avec un observateur normalisé doté d’un champ de vision de 2°. Pendant la mesure, un faisceau de rayonnement de référence compense les variations des valeurs enregistrées dues aux différences de lampe et de température.
L’unité d’expression de l’indice de couleur Gardner, caractérisant la composition (C) préparée selon le procédé objet de la présente invention, est le VCS.
Selon le cas, le procédé selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
ladite composition (C1) consiste en un mélange de composés représentés par les formules (II1), (II2), (II3), (II4) et (II5):
R-O-(G)1-H (II1),
la somme: a1+ a2 + a3 + a4 + a5 est égale à 1, et la somme a1 + 2a2 + 3a3 + 4a4 + 5a5 est égale à x ;
Tous les ingrédients présentés de manière positive dans la présente divulgation peuvent être exclus de manière négative des compositions de traitement des cheveux. Néanmoins, dans certains cas, les compositions de traitement des cheveux sont exemptes de teintures de coloration capillaire, de pigments de coloration capillaire et de colorants de coloration capillaire. Les teintures de coloration capillaire, les pigments de coloration capillaire et les colorants de coloration capillaire sont des ingrédients utilisés dans des compositions destinées à changer délibérément la couleur des cheveux. Les teintures de coloration capillaire, les pigments de coloration capillaire et les colorants de coloration capillaire sont différents et se distinguent des teintures, des pigments et des colorants qui peuvent être utilisés dans les compositions de traitement des cheveux pour donner une couleur ou une teinte à la composition, mais qui ne sont pas utilisés pour changer ou modifier la couleur des cheveux. Ainsi, les compositions de traitement des cheveux qui sont exemptes ou essentiellement exemptes de teintures de coloration capillaire, de pigments de coloration capillaire et de colorants de coloration capillaire peuvent encore inclure des teintures, des colorants et des pigments pour modifier la couleur ou la teinte de la composition de traitement des cheveux, à condition qu'ils ne changent pas la couleur des cheveux (ils changent simplement la couleur de la composition). Par conséquent, dans certains cas, les compositions pour le traitement des cheveux ne sont pas des compositions de coloration ou de décoloration des cheveux. En outre, les compositions de traitement des cheveux peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes d'agents oxydants, tels que les peroxydes. De même, dans certains cas, les compositions de traitement des cheveux ne sont pas des compositions de mise en forme permanente des cheveux, par exemple, des compositions de lissage et/ou de frisage des cheveux.
Dans certains cas, les compositions de traitement des cheveux comprennent ou consistent en :
(d) environ 0,5 à environ 25 % en poids, de préférence environ 0,5 à environ 20 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 15 % en poids, d'un ou de plusieurs tensioactifs choisis parmi les tensioactifs anioniques, cationiques, non ioniques, amphotères et leurs combinaisons ; et
(e) environ 50 à environ 95 % en poids, de préférence environ 65 à environ 95 % en poids, de manière davantage préférée environ 75 à 92 % en poids, de l'eau ;
(g) facultativement, environ 0,01 à environ 10, de préférence, environ 0,01 à environ 5, de manière davantage préférée environ 0,1 à environ 3 % en poids d'un ou de plusieurs polymères cationiques de conditionnement, par exemple, un ou plusieurs polymères cationiques de conditionnement choisis parmi les dérivés cationiques de la cellulose, l'hydroxyéthylcellulose quaternisée, les dérivés cationiques de l'amidon, les dérivés cationiques de la gomme de guar (par exemple, le chlorure d’hydroxypropyl guar hydroxypropyltrimonium), les protéines cationiques et les hydrolysats de protéines cationiques (par exemple, les protéines de blé hydrolysées hydroxypropyltrimonium), les polymères de diammonium quaternaire (par exemple, le chlorure d'hexadiméthrine), les copolymères d'acrylamide et de chlorure de diméthyldiallyammonium, les polyquaterniums, et un mélange de ceux-ci, de préférence le chlorure d'hydroxypropyl guar hydroxypropyltrimonium ;
Le pH et/ou la viscosité des compositions de traitement des cheveux peuvent être tels que présentés ci-dessus. De même, comme présenté ci-dessus, les compositions de traitement des cheveux peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes de teintures de coloration capillaire, de pigments de coloration capillaire et de colorants de coloration capillaire, et/ou exemptes ou essentiellement exemptes d'acide ascorbique (vitamine C).
Les shampooings selon la divulgation peuvent comprendre ou consister en :
Le mélangeur inversé 100 comprend en outre un pilon 106 qui se déplace à l’intérieur d’une trémie d’introduction 108 par laquelle les matières premières du mélange sont introduites dans la chambre supérieur 102a du mélangeur supérieur 102. Le pilon 106 est similaire aux pilons utilisés sur des procédés de mélangeage tels que des mélangeurs internes de type Banbury. Comme dans les mélangeurs internes, le pilon 106 sert à appuyer sur le mélange et ainsi permettre de transmettre plus d’énergie et de cisaillement au mélange. Le guidage du pilon 106 est fait entre une position élevée (non représentée), où les rotors engrenants 102b restent accessibles pour introduire le mélange, et une position baissée (représentée dans la ), où le mélange est appuyé vers les rotors engrenants. Le guidage du pilon 106 se fait par des systèmes à glissières tels que connus sur des pilons de Banbury (animé, par exemple, par des vérins qui peuvent être pneumatiques, hydrauliques ou leurs équivalents).
Le mélangeur inversé 100 comprend aussi un mélangeur inférieur 104 qui réalise un processus de mélangeage ultérieur du procédé réalisé par le mélangeur inversé (100). Le mélangeur inférieur 104 du mélangeur inversé 100 comprend une chambre inférieure 104a de mélangeage. La chambre inférieure 104a a un volume de remplissage prédéfini inférieur à celui de la chambre supérieure 102a du mélangeur supérieur 102. Dans un mode de réalisation, le ratio volumique entre la chambre supérieure 102 et la chambre inférieure 104a est compris entre 1,70 et 2,2, et préférentiellement égal à 2,0.
Une paire de rotors 104b est disposée dans la chambre inférieure 104a pour réaliser le processus de mélangeage ultérieur dès le transfert du mélange sortant du mélangeur supérieur 102. Les rotors 104b comprennent des rotors tangentiels qui ne génèrent qu’un faible niveau de cisaillement. Dans un mode de réalisation, les rotors 104b comprennent des rotors tangentiels à deux ailes. Les rotors du mélangeur inférieur 104 génèrent donc peu d’augmentation de température tout en permettant un bon mélangeage distributif.
Une porte thermique 110 remplace un pilon à l’entrée du mélangeur inférieur 104 pour limiter les échanges thermiques. Il est entendu qu’un moyen d’introduction des matières premières dans le mélangeur inférieur 104 peut être mis en place (par exemple, une trémie entre les deux chambres de mélangeages 102a, 104a).
La fonction haute température est nécessaire à la maitrise du greffage silice-silane. Ainsi, il faut fournir un mélangeur dont la fonction principale est de conserver les calories, étant un mélangeur d’une plus petite taille que le premier mais qui fonctionnera à un coefficient de remplissage normal entre 70% et 80% inclusif, ce qui est l’inverse du concept du tandem-mixer. Dans des modes de réalisation du mélangeur inversé 100, le coefficient de remplissage normal est environ de 75%. De plus, outre les mécanismes réactionnels, ce sont les mécanismes distributifs qui doivent être mis en œuvre pour permettre une excellente homogénéité thermique du batch.
Le mélangeur inversé 100 de l’invention, optimisé pour être efficace à basse et haute température, offre également l’avantage de découper la partie mélangeage en deux cycles distincts. Le temps de cycle global pourrait donc baisser de façon significative sans perte de productivité industrielle, les deux mélangeurs 102, 104 pouvant fonctionner simultanément.
Il est entendu que le mélangeur inversé 100 pourrait être utilisé dans une ligne de mélangeage incorporant d’autres outil de mélange. A titre d’exemple, le mélangeur inversé 100 peut être associé dans une ligne de production de produits caoutchouteux pour que le mélangeur supérieur 102 du mélangeur inversé 100 offre la possibilité d’allonger la durée de chaque isotherme à basses et hautes températures (voir, par exemple, les brevets EP3389966B1 et EP3463779B1 et les demandes FR2006261 et FR2006265 de la Demanderesse).
En se référant en outre aux figures 3, 4 et 5, chaque figure représente un mode de réalisation d’une ligne de production de produits caoutchouteux (ou « ligne de production ») qui incorpore le mélangeur inversé 100 de l’invention pour réaliser la fabrication d’un mélange maître. Chaque mode de réalisation représenté concerne une ligne de production de produits caoutchouteux avec préférentiellement une charge à la silice.
En se référant à la , une ligne de production 200 comprend une première ligne de la ligne de production 200A ayant un mélangeur inversé 100. Le mélangeur supérieur 102 du mélangeur inversé 100 reçoit un ajout d’eau ensemble avec les matières premières pour réaliser le processus de mélangeage initial d’une recette de mélange choisie. Il est entendu que l’introduction d’eau et l’introduction des matières premières peuvent être réalisées de manière simultanée ou décalée en fonction des propriétés souhaitées du mélange en cours de production. Dans un mode de réalisation, l’eau pourra être ajoutée à la silice pour éviter d’avoir l’eau libre dans le mélangeur supérieur 102 pour éviter le patinage par la lubrification des parois.
Après une étape de réalisation du processus de mélangeage ultérieur, réalisé par les rotors 104b dans la chambre inférieure, la réaction de silanisation est stoppée de manière rapide sur un outil à cylindres refroidisseur (ou « OCR »). La mise en forme du mélange sortant de l’outil à cylindre OCR est réalisée par une ou des extrudeuses (par exemple, du type TDE) pour mettre en forme le mélange produit. A l’issu de l’extrudeuse, la première ligne 200A de la ligne de production 200 transfère le mélange vers une installation batch off BO pour réaliser un processus d’anticollage et refroidissement final du mélange. Enfin, la ligne 200A transfère le mélange vers une installation de fin de ligne FL comprenant un équipement pour effectuer un processus de fin de ligne (par exemple la mise en palette et le stockage du produit). Un batch off traditionnel (réalisé par une installation de batch-off BO) peut être associé à une solution de mise en palette (réalisée, par exemple, par une installation de mise en forme) permettent de refroidir, anticoller et mettre en palette le masterbatch obtenu de la première ligne.
Une deuxième ligne 200B de la ligne de production 200 est constituée d’un deuxième mélangeur de grosse taille (ou « mélangeur BMI ») dans lequel un système de vulcanisation va être incorporé au mélange refroidi issu de la ligne 200A. Ce mélangeur BMI est associé à une ou des extrudeuses (par exemple, du type TDE) et une fin de ligne connue (une installation batch-off BO. L’installation batch-off BO est associée à une installation de mise en forme qui réalise la mise en palette du mélange fini contenant le système de vulcanisation obtenu de la deuxième ligne 200B). Dans le mélangeur BMI de la deuxième ligne 200B, le cycle de mélangeage est encore réalisé à basse T° (environ 90-110°C).
En se référant à la , un autre mode de réalisation est représenté d’une ligne de production de produits caoutchouteux incorporant le mélangeur inversé 100. Dans ce mode de réalisation, une ligne de production 300 comprend un mélangeur inversé 100. Le mélangeur supérieur 102 du mélangeur inversé 100 reçoit un ajout d’eau ensemble avec les matières premières pour réaliser le processus de mélangeage initial d’une recette de mélange choisie. Il est entendu que l’introduction d’eau et l’introduction des matières premières peuvent être réalisées de manière simultanée ou décalée en fonction des propriétés souhaitées du mélange en cours de production. Dans un mode de réalisation, l’eau pourra être ajoutée à la silice pour éviter d’avoir l’eau libre dans le mélangeur supérieur 102 pour éviter le patinage par la lubrification des parois.
Après une étape de réalisation du processus de mélangeage ultérieur, réalisé par les rotors 104b dans la chambre inférieure, la réaction de silanisation est stoppée de manière rapide sur l’outil à cylindres OCR. A l’issu de l’outil à cylindres OCR, la ligne de production 300 transfère le mélange vers un mélangeur BMI (qui est du type décrit ci-dessus par rapport à la ligne de production 200 de la ). Dans le mélangeur BMI, un système de vulcanisation va être incorporé au mélange issu de l’outil à cylindres OCR. Le mélangeur BMI est associé à une ou des extrudeuses (par exemple, du type TDE) et une fin de ligne connue (une installation batch-off BO). Enfin, la ligne de production 300 transfère le mélange vers une installation de fin de ligne FL comprenant un équipement pour effectuer un processus de fin de ligne (par exemple la mise en palette et le stockage du produit).