INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre mode de réalisation prévoit un capteur comprenant une pluralité de pixels de profondeurs, chaque pixel de profondeur comprenant au moins un photosite tel que défini ci-dessus.
Selon un mode de réalisation, le premier noeud ou l'un des premiers noeuds d'un des photosites est connecté au premier noeud correspondant d'un autre des photosites.
Selon un mode de réalisation, le deuxième noeud d'un des photosites est connecté au deuxième noeud d'un autre des photosites.
la représente un exemple d'un circuit d'un photosite ;
Selon certains modes de réalisation, le catalyseur (B) peut être présent à une teneur de 0,05 à 10 % en poids, et de préférence de 0,5 à 5 % en poids par rapport au poids du polymère silylé (A). Cette teneur peut être de 0,05 à 0,1 % ; ou de 0,1 à 1 % ; ou de 1 à 2 % ; ou de 2 à 3 % ; ou de 3 à 4 % ; ou de 4 à 5 % ; ou de 5 à 6 % ; ou de 6 à 7 % ; ou de 7 à 8 % ; ou de 8 à 9 % ; ou de 9 à 10 % en poids par rapport au poids du polymère silylé (A).
Composition adhésive Selon certains modes de réalisation, la composition adhésive selon l’invention consiste essentiellement, voire consiste en le polymère silylé (A) et le catalyseur (B).
Alternativement, la composition adhésive selon l’invention peut également comprendre un ou plusieurs additif(s).
Par « autres additifs », on entend des additifs qui ne sont pas ni des polymères silylés (A) ni des catalyseurs (B) tels que définis ci-dessus.
Parmi les autres additifs, on peut citer des charges, des promoteurs d’adhésion, des plastifiants, des agents rhéologiques, des absorbeurs d’humidité, des stabilisants UV et thermiques, des co-catalyseurs (différents du catalyseur (B) défini dans la présente invention).
La composition adhésive selon l’invention peut comprendre en outre au moins un agent réticulant (« crosslinker » en anglais), différent du catalyseur (B). L’agent réticulant peut être choisi parmi les silicates ayant par exemple un ou plusieurs groupements hydrolysables, de préférence l’agent réticulant est le tétraéthylorthosilicate (TEOS). L’utilisation d’un agent réticulant peut permettre d’améliorer le taux de réticulation dans certains cas.
La composition adhésive selon l’invention peut comprendre en outre au moins un co-catalyseur, différent du catalyseur (B). Le co-catalyseur peut être notamment un aminoalkoxysilane. La présence du groupement -NH 2 permet effectivement de co-catalyser les réactions d’hydrolyses et condensation en présence d’humidité. D’autres exemples de co-catalyseurs sont les complexes de BF 3 (par exemple BF 3 -monoéthylamine) permettant de faciliter le départ des groupements alkoxy lors des réactions d’hydrolyse et condensation.
La composition adhésive selon l’invention peut comprendre des charges, lesdites charges pouvant être des charges inorganiques, des charges organiques ou un mélange de charges inorganiques et organiques.
Des éléments tactiles 3 munis d’actionneurs 5 piézoélectriques peuvent être réalisés suivant les étapes illustrées aux figures 11 à 14 et décrites ci-dessous.
On dépose d’abord, par exemple par sérigraphie, une première couche 24 d’un matériau conducteur électrique, par exemple de l’or, sur la face supérieure d’une plaque rigide 22, notamment une plaque en verre,
La couche 24 est discontinue : elle comporte par exemple plusieurs sections 24a et 24b séparées qui forment les pistes d’alimentation électrique des actionneurs 5 qui viendront au contact des éléments tactiles 3.
L’épaisseur de la plaque 22 est par exemple de 500 microns. L’épaisseur de la couche 24 est par exemple de 300 nm.
On rapporte ensuite des actionneurs piézoélectriques 5 comportant par exemple une électrode inférieure 52, une couche piézoélectrique ou ferroélectrique 54 et une électrode supérieure 56. En variante, les actionneurs 5 ne comportent que la couche 54.
La couche 54 qui se situe entre les deux électrodes est par exemple de type titano-zirconate de plomb (PZT). Elle peut aussi être en nitrure d’aluminium (AIN), en oxyde de zinc (ZnO) ou tout autre matériau piézoélectrique ou ferroélectrique approprié. La couche 54 peut en outre être amincie et ajustée à l’épaisseur souhaitée.
On peut utiliser notamment une céramique piézoélectrique commerciale, ou former l’actionneur 5 par dépôt de couches minces et mise en forme sur la plaque 22, comme décrit dans le brevet FR3082997.
Comme illustré à la , l’électrode inférieure 52 des actionneurs piézoélectriques 5 peut être connectée à la piste 24 grâce à une couche de colle conductrice 51, par exemple une pâte d’argent, par exemple d’épaisseur de 40 μm environ. La déformation de la couche piézoélectrique 54 sous l’effet d’une différence de potentiel appliquée entre les électrodes est transmise à la plaque 22 par effet unimorphe dans la couche 51.
On recouvre ensuite chaque actionneur 5 avec une couche d’isolation électrique 58, par exemple faite d’un matériau polymère, afin de maintenir l’actionneur 5 et d’isoler les électrodes 52 et 56.
Seule une partie de la piste d’alimentation 24a reste découverte, comme illustré à la .
On amincit ensuite la couche isolante 58 par le haut afin de découvrir l’électrode 56, en vue de déposer, par impression à jet d’encre ou autre méthode adaptée, une couche de matériau conducteur 26 connectant l’électrode supérieure 56 avec la piste d’alimentation 24a, comme illustré à la .
En variante, on peut amincir la couche isolante 58 et la couche piézoélectrique 54 à l’épaisseur souhaitée, puis déposer une couche de matériau conducteur 26 formant à la fois l’électrode supérieure et la connexion vers la piste 24a. Le cas échéant, la couche 26 est obtenue par pochoir et pulvérisation d’or, et son épaisseur est par exemple de 300nm.
La plaque 22 peut ensuite être découpée afin d’obtenir des éléments tactiles 3 à la taille souhaitée, et munis du nombre d’actionneurs 5 prévus.
Les éléments tactiles 3 ainsi obtenus peuvent par la suite être reportés et fixés sur un substrat souple 4 pour former une structure haptique 2, suivant par exemple des étapes de réalisation décrites ci-dessous en référence aux figures 14 à 17. En particulier, une structure haptique telle que celle précédemment décrite en référence à la peut être obtenue suivant les étapes qui suivent.
On place d’abord les éléments tactiles 3 aux endroits souhaités sur un support de fabrication 100, par exemple une plaque de silicone, sur lequel on aura au préalable formé une couche souple 42, par exemple de polymère SINR, notamment par lamination, destinée à former par exemple la couche de couverture précitée.
Les éléments tactiles 3 sont par exemple maintenus grâce à une couche 44 de colle rigide, par exemple de type époxy, par exemple d’une épaisseur de 40 microns, comme illustré à la .
La représente, selon une vue en perspective, un module destiné à équiper le plateau principal d’une machine d’impression tridimensionnelle pour intégrer à ladite machine une chambre secondaire selon l’invention.
La est une vue en projection de face du module de la .
La est une vue du dessus du module des figures 1 et 2, en coupe dans un plan horizontal.
La représente, selon une vue schématique en coupe de face dans un plan vertical, une machine selon l’invention équipée d’un module selon les figures 1 à 3.
Les figures 5A, 5B, 5C représentent, selon des vues partielles en coupe dans un plan vertical, la descente progressive du plateau principal de la machine de la au fur et à mesure de l’impression de la pièce et la compensation correspondante effectuée par le coulissement télescopique de la seconde paroi qui délimite la chambre secondaire, la figure 5A correspondant à la configuration de départ, le plateau principal étant en position haute, la figure 5B correspondant à une configuration intermédiaire, le plateau principal ayant été abaissé par rapport à sa position de départ, et la figure 5C correspondant à la configuration de fin de course, le plateau principal se trouvant en position basse, c’est-à-dire abaissé au maximum.
La présente invention concerne une machine 1 d’impression tridimensionnelle.
Tel que cela est visible sur la , ladite machine 1 comprend une chambre principale 2 qui est délimitée par une première paroi 3.
La chambre principale 2 forme ainsi une enceinte fermée, à l’intérieur de laquelle prendra place l’opération d’impression d’une pièce 4.
A l’intérieur de la chambre principale 2 se trouve un plateau principal 5, destiné à soutenir une pièce 4 en cours d’impression.
De façon préférentielle et connue en soi, ledit plateau principal 5 forme une surface plane et horizontale.
A l’intérieur de ladite chambre principale 2 se trouve également une buse 6 qui est agencée pour amener et déposer en couches successives un matériau d’impression 7 afin de constituer progressivement ladite pièce 4 soutenue par le plateau principal 5.
Tout matériau apte à être rendu suffisamment malléable pour passer dans la buse 6, à adhérer sur lui-même en couches superposées, puis à durcir après avoir été déposé pourra convenir en tant que matériau d’impression 7.
De préférence, le matériau d’impression 7 sera un matériau thermoplastique, qui sera ramolli voire fondu, par exemple par extrusion, pour être appliqué par la buse 6.
De préférence, le matériau d’impression 7 sera déposé sous forme d’un cordon continu émis par la buse 6.
La chambre principale 2, et le cas échéant la buse 6 et/ou le plateau principal 5, comprendront des moyens de chauffage (non représentés) permettant d’augmenter la température de la chambre principale 2, et le cas échéant de la buse 6 et/ou du plateau principal 5 afin de garantir la malléabilité du matériau d’impression 7 et, surtout, la bonne adhésion entre les différentes couches dudit matériau d’impression 7 qui sont successivement déposées pour former la pièce 4.
Tel que cela est visible sur la , la machine 1 comprend également un système d’entraînement 10 qui permet de piloter un déplacement relatif du plateau principal 5 par rapport à la buse 6 afin que ladite buse 6 puisse dessiner la forme de la pièce 4.
Tensioactifs anioniques additionnels La composition comprend de préférence un tensioactif anionique en plus de quelconques alkyléthers sulfates en C18 tels que décrits ci–dessus. Les tensioactifs anioniques non–savons à utiliser dans l'invention sont typiquement des sels sulfates et sulfonates organiques ayant des radicaux alkyle contenant d'environ 8 à environ 22 atomes de carbone, le terme « alkyle » étant utilisé de manière à englober la partie alkyle de radicaux acyle supérieurs. Des exemples de tels matériaux comprennent les alkylsulfates, les alkyléthers sulfates en C12–C14, les aralkylsulfonates, les alpha–oléfinesulfonates et leurs mélanges. Les radicaux alkyle contiennent de préférence de 10 à 18 atomes de carbone et peuvent être insaturés. Les alkyléthers sulfates en C12 à C14 peuvent contenir d'un à dix motifs oxyde d'éthylène ou oxyde de propylène par molécule, et de préférence contiennent un à trois motifs oxyde d'éthylène par molécule. Les alkyléthers sulfates sont également appelés alcools éthers sulfates. Les tensioactifs anioniques sont décrits dans Anionic surfactants, volume 56 de Surfactant Science Series (publié par H.W. Stache) Dekker 1995.
Dans les compositions liquides pour le linge, on utilise couramment des alkyléthers sulfates en C12 à C14 ayant un groupe alkyle à chaîne droite ou ramifiée contenant 12 à 14 atomes de carbone et contenant en moyenne 1 à 3 motifs EO par molécule. Un exemple préféré est le lauryléther sulfate de sodium (SLES) dans lequel le groupe alkyle principalement lauryle en C12 a été éthoxylé avec en moyenne 3 motifs EO par molécule. Un alkyléther sulfate additionnel particulièrement préféré comprend ceux ayant des chaînes alkyle en moyenne pondérée de 13,9 à 14,6 carbones. Le calcul de la longueur de la chaîne alkyle se base sur la matière première ajoutée plutôt que sur le tensioactif total présent, puisque ceci fausserait les calculs basés sur les C18 présents.
Les alkyléthers sulfates en C12 à C14 peuvent être fournis sous la forme d'un seul composant matière première ou d'un mélange de composants.
Le contre–ion pour l'un quelconque des tensioactifs anioniques utilisés dans les compositions décrites ici est généralement un métal alcalin tel que le sodium ou le potassium ; ou un contre–ion ammoniacal tel que l'ammonium, la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA) ou la triéthanolamine (TEA). On peut aussi employer des mélanges de ces contre–ions.
Les compositions selon l'invention peuvent de préférence contenir des alkylbenzènesulfonates, en particulier des alkylbenzènesulfonates linéaires (LAS).
Les LAS du commerce sont un mélange d'isomères étroitement apparentés et d'homologues de chaînes alkyle homologues, contenant chacun un cycle aromatique sulfoné en position « para » et rattaché à une chaîne alkyle linéaire à n'importe quelle position autre que les carbones terminaux. La chaîne alkyle linéaire a typiquement une longueur de chaîne de 11 à 15 atomes de carbone, les matériaux prédominants ayant une longueur de chaîne en C12 environ. De préférence, les LAS comprennent une moyenne pondérée par LAS de C12 environ. Mieux encore, la proportion de C12 dans les composants LAS totaux est d'au moins 40 % en poids, mieux encore d'au moins 60 % en poids et tout spécialement d'au moins 75 % des composants LAS totaux. Chaque homologue de chaîne alkyle consiste en un mélange de tous les isomères sulfophényle possibles à l'exception de l'isomère 1–phényle. Les LAS sont normalement formulés en compositions sous forme acide (c'est–à–dire HLAS) et ensuite neutralisés in situ au moins partiellement.
On peut utiliser certains tensioactifs alkylsulfates, tels que les alkylsulfates primaires et secondaires non éthoxylés ayant une longueur de chaîne alkyle de 10 à 18.
De préférence, les tensioactifs alkylbenzènesulfonates linéaires sont présents à raison de 1 à 20 % en poids, mieux encore de 2 à 15 % en poids, tout spécialement de 8 à 12 % en poids de la composition.
Les rapports en poids sont calculés pour la forme protonée du tensioactif.
De préférence, la composition comprend des alcools éthoxylés en C16/18 et des alkyléthers sulfates en C16/18.
De préférence, le rapport en poids du total des tensioactifs non–ioniques au total des tensioactifs alkyléthers sulfates (poids non–ioniques / poids alkyléthers sulfates) est de 0,5 à 2, de préférence de 0,7 à 1,5, tout spécialement de 0,9 à 1,1.
De préférence, le rapport en poids du total des tensioactifs non–ioniques en C16/18 au total des tensioactifs alkyléthers sulfates (poids non–ioniques / poids alkyléthers sulfates) est de 0,5 à 2, de préférence de 0,7 à 1,5, tout spécialement de 0,9 à 1,1.
De préférence, le rapport en poids du total des tensioactifs non–ioniques en C16/18 au total des tensioactifs alkyléthers sulfates en C16/18 (poids non–ioniques / poids alkyléthers sulfates) est de 0,5 à 2, de préférence de 0,7 à 1,5, tout spécialement de 0,9 à 1,1.
De préférence, le rapport en poids du total des tensioactifs non–ioniques en C18:1 au total des tensioactifs alkyléthers sulfates en 18:1 (poids non–ioniques / poids alkyléthers sulfates) est de 0,5 à 2, de préférence de 0,7 à 1,5, tout spécialement de 0,9 à 1,1.
De préférence, le rapport en poids du total des tensioactifs non–ioniques aux alkylbenzènesulfonates linéaires, quand ils sont présents (poids non–ioniques / poids alkylbenzènesulfonates linéaires) est de 0,1 à 2, de préférence de 0,3 à 1, tout spécialement de 0,45 à 0,85.
État de la technique antérieure Le procédé PUREX, qui est mis en œuvre dans toutes les usines de traitement des combustibles nucléaires usés existant dans le monde (La Hague en France, Rokkasho au Japon, Sellafield au Royaume-Uni, etc), utilise le phosphate de tri- n -butyle (ou TBP) comme extractant, pour récupérer l’uranium(VI) et le plutonium(IV), par extraction liquide-liquide, à partir de solutions aqueuses issues de la dissolution de ces combustibles dans l’acide nitrique.
Dans ce procédé, le TBP est utilisé en solution à 30 % (v/v) dans un diluant aliphatique du type tétrapropylène hydrogéné (ou TPH) ou analogue. Cette solution organique est communément appelée « solvant » dans le domaine considéré.
La récupération de l’uranium et du plutonium par le procédé PUREX est effectuée en plusieurs cycles : - un premier cycle de purification de l’uranium(VI) et du plutonium(IV) (nommé « 1CUPu »), qui vise à décontaminer ces éléments vis-à-vis des actinides mineurs (neptunium, américium et curium) ainsi que vis-à-vis des produits de fission et d’activation avec une partition de l’uranium(VI) et du plutonium(IV) en deux flux aqueux dès ce premier cycle ; - un second cycle de purification de l’uranium(VI) (nommé « 2CU »), qui vise à parfaire la décontamination de cet élément pour atteindre les spécifications définies par les normes ASTM pour l’uranium, produit fini ; et - un second cycle et, dans le cas de certaines usines, un troisième cycle de purification du plutonium(IV) (respectivement nommés « 2CPu » et « 3CPu »), qui visent à parfaire la décontamination de cet élément pour atteindre les spécifications définies par les normes ASTM pour le plutonium, produit fini, et à le concentrer avant sa conversion en oxyde PuO 2 .
Les performances du procédé PUREX sont satisfaisantes et le retour d’expérience acquis depuis le démarrage des usines qui le mettent en œuvre est positif.
L’emploi du TBP présente toutefois des limites qui s’opposent à la possibilité d’atteindre avec cet extractant les objectifs de simplicité, de compacité et de sûreté améliorée fixés pour les futures usines de traitement de combustibles nucléaires usés.
La principale de ces limites tient au fait que la partition de l’uranium et du plutonium en deux flux aqueux nécessite de réduire le plutonium(IV) en plutonium(III) car, avec le TBP, le facteur de séparation entre l’uranium(VI) et le plutonium(IV) est insuffisant et ce, quelle que soit l’acidité de la solution aqueuse qui est utilisée pour réaliser cette partition. Il en résulte que l’emploi du TBP nécessite d’utiliser des agents réducteurs et anti-nitreux en quantités importantes, lesquels génèrent par dégradation des espèces instables et réactives et sont donc contraignants en termes de sûreté.
La fourniture d’extractants permettant de co-extraire quantitativement l’uranium et le plutonium d’une solution aqueuse issue de la dissolution d’un combustible nucléaire usé dans l’acide nitrique puis d’assurer une séparation totale ou partielle de ces deux éléments sans avoir à réduire le plutonium(IV) en plutonium(III) a donc donné lieu à un certain nombre de travaux.
C’est ainsi qu’a été proposée l’utilisation : - de N,N -dialkylamides symétriques, tels que le N , N -di(2-éthylhexyl)-3,3-diméthylbutanamide (ou DEHDMBA), dans la demande internationale PCT WO 2017/ 017207, ci-après référence [1] , - de N,N -dialkylamides dissymétriques, tels que : * le N -méthyl- N -octyl-2-éthylhexanamide (ou MOEHA) ou le N -décyl- N -méthyl-2-éthylhexanamide (ou MDEHA), dans la demande internationale PCT WO 2017/017193, ci-après référence [2] , * le N -méthyl- N -nonyl-2-méthylhaxanamide (ou MNMHA) ou le N -méthyl- N -hexyl-2-propylheptanamide (ou MHPHepA) dans la demande internationale PCT WO 2018/138441, ci-après référence [3] , et - de carbamides tétraalkylés, tels que la N,N,N’,N’ -tétra- n -butylurée (ou TBU), ou trialkylés, tels que la N,N,N’ -tri- n -octylurée (ou TrOU) dans la demande internationale PCT WO 2019/002788, ci-après référence [ 4 ] .
Tous ces extractants et, en particulier, les N ,N -dialkylamides dissymétriques des références [2] et [3] , se sont révélés présenter des performances très intéressantes.
Par ailleurs, dans le cadre d’une étude publiée en 1960 dans J. Phys. Chem . , 64 , 12, 1863–1866, ci-après référence [ 5 ] , et visant à apprécier la capacité de nombreux amides N,N -disubstitués à extraire l’uranium(VI) et le plutonium(IV) de phases aqueuses d’acide nitrique de forte acidité (3 mol/L et 6 mol/L), T. H. Siddall a étudié celle de deux monoamides à amine cyclique, à savoir la N -hexanoylpipéridine et la N -2-éthylhexanoyl-pipéridine, à une concentration de 0,5 mol/L dans le toluène.
Ont également été rapportées par H. Jing-Tian et al. ( Journal of Radioanalytical and Nuclear Chemistry 1999, 241 , 215-217, ci-après référence [ 6 ] ), des données d’extraction de l’uranium(VI) par un monoamide à amine cyclique, en l’espèce la N -octanoyl-pyrrolidine, à une concentration de 0,3 mol/L dans le toluène.
La référence [ 5 ] montre que, bien que de structure assez proche, les deux monoamides à cycle pipéridinique conduisent, dans les mêmes conditions opératoires, à des résultats d’extraction contradictoires et ce, que ce soit à une acidité de 3 mol/L ou de 6 mol/L d’acide nitrique, puisqu’à ces deux acidités, la N -hexanoylpipéridine extrait mieux le plutonium(IV) que l’uranium(VI) alors que la N -2-éthylhexanoylpipéridine extrait mieux l’uranium(VI) que le plutonium(IV).
Quant à la référence [ 6 ] , elle enseigne qu’utilisée à une concentration de 0,3 mol/L dans le toluène, la N -octanoylpyrrolidine extrait très faiblement l’uranium(VI) d’une solution aqueuse à 3 mol/L d’acide nitrique avec un coefficient de distribution, D U , inférieur à 1 à 25°C.
Outre que, compte-tenu de ce qui précède, les données rapportées dans les références [ 5 ] et [ 6 ] n’encouragent pas spécialement à utiliser des monoamides à amine cyclique en vue de co-extraire quantitativement l’uranium(VI) et du plutonium(IV) d’une solution aqueuse de forte acidité nitrique, elles ne laissent en aucune manière entrevoir la possibilité d’utiliser ce type de composés pour séparer l’uranium(VI) du plutonium(IV), une fois ceux-ci co-extraits d’une telle solution, sans recourir à une réduction du plutonium(IV) en plutonium(III).
Or, dans le cadre de leurs travaux, les Inventeurs ont constaté que des monoamides à cycle azétidinique, pyrrolidinique ou pipéridine substitué par un ou plusieurs groupes alkyle ou alcoxy ont des propriétés extractantes telles : - qu’en présence d’une phase aqueuse de forte acidité du type de celle que présentent les solutions aqueuses issues de la dissolution de combustibles nucléaires usés dans l’acide nitrique, ils conduisent à des coefficients de distribution de l’uranium(VI) et du plutonium(IV) propres à permettre une co-extraction quantitative de ces deux éléments de cette phase aqueuse, et - qu’en présence d’une phase aqueuse d’acidité modérée, ils conduisent à des facteurs de séparation U(VI)/Pu(IV) propres à permettre une séparation de l’uranium(VI) du plutonium(IV) sans qu’il soit nécessaire de réduire le plutonium(IV) en plutonium(III), cette séparation pouvant être totale ou partielle selon ce que l’on souhaite.
Et c’est sur ces constatations expérimentales qu’est basée la présente invention.
De manière avantageuse, l’orifice 43 est situé au-dessus du logement 26 ce qui permet de faire circuler l’huile de l’orifice 43 vers le logement 26 par gravité. L’orifice 43 est situé radialement entre le logement 26 et le bord de l’ouverture.
Le couvercle 42 comprend un ou plusieurs passages 44 autorisant la circulation de l’huile de l’orifice 43 vers le logement 26. Plus particulièrement, un passage 44 est ménagé dans la deuxième jupe axiale de précharge 40 du couvercle 42. Le passage 44 relie l’orifice 43 et le logement 26.
On observe également que l’arbre 23 est creux et présente ainsi un alésage interne 46 qui est ménagé selon la direction longitudinale de l’arbre 23. L’alésage interne 46 autorise la circulation d’huile au travers de l’arbre 23. En outre, le couvercle 42 comporte un déflecteur 45 qui fait saillie axialement, depuis la paroi de fond 39, à l’intérieur de l’alésage interne 46 de l’arbre 23. Le déflecteur 45 permet ainsi de dévier l’écoulement d’huile provenant de l’orifice 43 vers l’alésage interne 46 de l’arbre 23.