INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de fusion sélective sur lit de poudre d’un alliage à solidification dirigée au moyen d’un faisceau laser (10), le faisceau laser (10) se déplaçant selon une première direction de balayage dans une couche n (12) et une deuxième direction de balayage dans une couche n+1 (14), la deuxième direction de balayage étant perpendiculaire à la première direction de balayage, dans lequel θ 3 -θ 1 1 et θ 3 étant mesurés dans un plan perpendiculaire à la première direction de balayage, θ 1 étant la valeur maximale de l’angle formé par le gradient thermique (G) et la direction verticale d’un premier cordon m (12-1) de la couche n (12), à l’intersection du premier cordon m (12-1) et d’un deuxième cordon m+1 (12-2), et θ 3 étant la valeur maximale de l’angle formé par le gradient thermique (G) et la direction verticale du premier cordon m (12-1) de la couche n (12) avec un cordon de la couche n+1 (14) et dans lequel une vitesse de balayage du faisceau laser est supérieure ou égale à 400 mm/s. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la vitesse de balayage du faisceau laser et la puissance du faisceau laser définissent une énergie linéique comprise en 0,05 J/mm et 0,40 J/ mm. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel une épaisseur de la couche est comprise entre 5 µm et 60 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le taux de recouvrement entre deux cordons successif est supérieur ou égal à 0,3. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la poudre est une poudre métallique de superalliage à base de nickel.
Outil (1) coupant pour enlever des résidus de colle sur un châssis de véhicule, l’outil (1) coupant présentant une première partie (2) conçue pour permettre la préhension de l’outil (1) par un opérateur, l’outil (1) présentant une deuxième partie (5) formant une lame s’étendant, suivant une direction longitudinale, entre la première partie (2) et une extrémité coupante (6), la deuxième partie (5) étant au moins en partie recouverte par un élément de protection (8), faisant saillie d’un bord (9) de la deuxième partie (5), le bord (9) s’étendant suivant la direction longitudinale, l’élément de protection (8) étant réalisé en matériau présentant une dureté telle qu’elle permet d’éviter la formation de rayure en cas de frottement de l’élément de protection (8) contre une surface peinte d’un châssis de véhicule. Outil (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’élément de protection (8) s’étend, depuis la première partie (2), le long de la deuxième partie (5) de sorte que seule ladite extrémité coupante (6) dépasse de l’élément de protection (8) suivant la direction longitudinale. Outil (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la deuxième partie (5) présente un axe de symétrie correspondant à la direction longitudinale, l’élément de protection (8) s’étendant depuis l’axe de symétrie suivant une direction perpendiculaire à la direction longitudinale. Outil (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’élément de protection (8) est réalisé en matériau polymère. Outil (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau polymère est une matière plastique, notamment un nylon. Outil (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’élément de protection (8) est fixé sur la deuxième partie (5) par vissage et/ou collage. Outil (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la première partie (2) forme une poignée (3) s’étendant suivant la direction longitudinale de la deuxième partie (5). Outil (1) selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la deuxième partie (5) est métallique.
Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse (1) d’une partie d’aube ou d’hélice de turbomachine comprenant au moins un pied de fixation (3) prolongé par une portion de montage (5) d’un profil aérodynamique, le procédé comprenant au moins : - l’enroulement d’une texture fibreuse (12), obtenue par tissage en forme, sur un substrat (20) de section évolutive présentant au moins une première région de surépaisseur à la forme du pied de fixation et une deuxième région à la forme de la portion de montage du profil aérodynamique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la texture fibreuse (12) est co-enroulée sur le substrat (20) avec une nappe multiaxiale (22) présentant des fibres (22a ; 22b) orientées différemment des fibres de la texture fibreuse. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la nappe multiaxiale (22) comprend au moins une première couche fibreuse unidirectionnelle (22a) orientée à +45° par rapport à un axe longitudinal du substrat, superposée à au moins une deuxième couche fibreuse unidirectionnelle (22b) orientée à -45° par rapport à l’axe longitudinal (X20) du substrat (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pied de fixation (3) de la préforme fibreuse (1) est axisymétrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la texture (12) est obtenue par tissage en forme en utilisant un mandrin d’appel (14) en sortie de métier à tisser distinct du substrat (20) et ayant au moins une première zone (15) d’appel de fils ayant un premier rayon (R1) et une deuxième zone (19) d’appel de fils ayant un deuxième rayon (R2), le premier rayon étant supérieur au deuxième rayon, les fils appelés sur la première zone étant enroulés sur la première région du substrat et ceux appelés sur la deuxième zone étant enroulés sur la deuxième région du substrat. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le tissage en forme de la texture (12) et son enroulement sur le substrat (20) sont réalisés en continu. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le substrat (20) est obtenu par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication d’une partie d’aube ou d’hélice de turbomachine en matériau composite, comprenant au moins : - la fabrication d’une préforme fibreuse (1) de la partie d’aube ou d’hélice de turbomachine par mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, et - la formation d’une matrice dans une porosité de la préforme fibreuse ainsi obtenue. Procédé de fabrication d’une aube ou d’une hélice de turbomachine en matériau composite, comprenant au moins : - la formation d’une préforme fibreuse (1) de la partie d’aube ou d’hélice de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, - le positionnement d’une préforme fibreuse (7) d’un profil aérodynamique sur la portion de montage (5), et - la co-densification de la préforme fibreuse de la partie d’aube ou d’hélice de turbomachine et de la préforme fibreuse du profil aérodynamique positionnée sur cette préforme afin d’obtenir l’aube ou l’hélice de turbomachine. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on obtient une aube de soufflante.
Procédé de fabrication (200) d’une pièce (P) possédant une base (100) dans un premier matériau et un insert (20) dans un deuxième matériau, ledit procédé de fabrication comprend : une première étape (201) de fabrication d’une première section (110) de la base (100) par la technologie de fabrication additive par dépôt de fil fondu ; une deuxième étape (202) de mise en position de l’insert (20) possédant un premier côté (21) en contact avec une surface d’appui (111) de la première section (110) ; caractérisé en ce que ledit procédé de fabrication (200) comprend : une troisième étape (203) de dépose d’un premier adhésif (31) sur un deuxième côté (22) de l’insert (20) puis de dépose d’un joint (50) sur le premier adhésif (31), le premier adhésif (31) étant compris entre le joint (50) et l’insert (20). une quatrième étape (204) de fabrication d’une deuxième section (120) de la base (100) par la technologie de fabrication additive par dépôt de fil fondu sur la première section (110) et sur le joint (50). Procédé (200) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier adhésif (31) et le joint (50) possèdent chacun une surface de dimension identique et en contact. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’insert (20) est en matériau métallique. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce (P) est mise en température afin que le premier adhésif (31) polymérise, pendant la quatrième étape (204) de fabrication de la deuxième section (120). Procédé (200) selon la revendication précédente caractérisé en ce que la pièce (P) est mise à une température comprise entre 160 et 250°C. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (203) est réalisée avant la deuxième étape (202), tel que l’insert (20) est mis en position avec l’adhésif (31) et le joint (50). Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une étape de dépose d’un deuxième adhésif (32) entre la première section (110) et l’insert (20). Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le joint (50) est en matière polyétherimide. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le joint (50) et la base (100) sont de même matière. Pièce (P) obtenue du procédé de fabrication (200) selon l’une des revendications précédentes.
Système d’alimentation électrique (100) comprenant : un premier sous-système de tension incluant une première batterie (130) connectée à une charge (140) via un relais (150) ; un second sous-système de tension incluant une seconde batterie (110), la seconde batterie (110) présentant une tension inférieure à celle de la première batterie (130) ; et un convertisseur CC/CC (160) disposé entre le premier sous-système de tension et le second sous-système de tension, dans lequel avant la commutation de la fermeture du relais (150), le convertisseur CC/CC (160) est configuré pour : fournir une tension inférieure à une tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension ; fournir ensuite la tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension ; et augmenter ensuite la tension de la seconde batterie (110) pour qu’elle soit égale à une tension de la première batterie (130) et fournir la tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension. Système d’alimentation électrique (100) selon la revendication 1, dans lequel le convertisseur CC/CC (160) inclut un dispositif électronique (167) configuré pour être actionné avec une tension inférieure à la tension de la seconde batterie (110). Système d’alimentation électrique (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le convertisseur CC/CC (160) inclut un commutateur (162) configuré pour commuter un état connecté du convertisseur CC/CC (160) sur la seconde batterie (110), et dans lequel le convertisseur CC/CC (160) est configuré pour fournir, depuis un côté plus proche du premier sous-système de tension par rapport au commutateur (162), la tension inférieure à la tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension. Convertisseur CC/CC (160) configuré pour être disposé entre un premier sous-système de tension et un second sous-système de tension, dans lequel le premier sous-système de tension inclut une première batterie (130) connectée à une charge (140) via un relais (150) et le second sous-système de tension inclut une seconde batterie (110), la seconde batterie (110) présentant une tension inférieure à celle de la première batterie (130), dans lequel avant la commutation de la fermeture du relais (150), le convertisseur CC/CC (160) est configuré pour : fournir une tension inférieure à une tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension ; fournir ensuite la tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension ; et augmenter ensuite la tension de la seconde batterie (110) pour qu’elle soit égale à une tension de la première batterie (130) et fournir la tension de la seconde batterie (110) au premier sous-système de tension.
Le cordon Ramasse, Trace, Mesure est un accessoire de pétanque multi-fonctions qui permet 3 utilisations : ramasser, tracer et mesurer, réunies en un seul outil. Il permet au joueur de ramasser sa boule grâce à l’aimant situé à son extrémité. Il permet au joueur de tracer au sol la position du cercle, la position du bouchon, ainsi que la position des boules, grâce à la pointe de son compas en position fermé, situé à l’autre extrémité. Il permet de mesurer et comparer la distance de plusieurs boules par rapport au bouchon, grâce à son compas en position ouverte Il est composé d’un aimant de diamètre 20mm d’une puissance de levage de 12kg Il est composé d’un compas en acier inoxydable d’une longueur de 88,73mm et d’une largeur de 15,00mm pour une épaisseur de 5,00mm hors vis molletée, et 13,00mm avec vis molletée. Ce compas est composé de 2 lames en acier inoxydable. Les 2 lames présentent un ergot qui permet la mesure précise des points Il est composé d’une vis molletée de couleur au choix avec une option de gravure au laser (nom, initiales, motif, dessin, …) Il est composé d’un cordon de couleur au choix.
Procédé de personnalisation d’une pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2), la pièce plastique extérieure comprenant au moins une face (6) recouverte d’au moins un premier vernis (12), le procédé de personnalisation étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : traitement de surface d’augmentation de l’énergie de surface d’au moins une zone du premier vernis (12), réalisation d’au moins un motif décoratif (14) par dépôt d’une encre colorée (18) sur au moins une partie de la zone du premier vernis (12) ayant subie un traitement de surface, et dépôt d’un second vernis (20) sur l’encre colorée (18). Procédé de personnalisation selon la revendication 1, dans lequel la réalisation du motif décoratif comprend le dépôt d’un primaire (16) sur au moins une partie du premier vernis ayant subie le traitement de surface avant dépôt de l’encre colorée Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dépôt d’encre colorée (18) est réalisé par jet d’encre colorée. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications 2 et 3, dans lequel le primaire (16), l’encre colorée (18) et le second vernis (20) sont réticulé par irradiation UV. Procédé de personnalisation selon la revendication 4, dans lequel le primaire (16), l’encre colorée (18) et le second vernis (20) sont réticulés après leurs dépôts respectifs ou après la totalité des dépôts. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement de surface est réalisé par une méthode choisie parmi : traitement par plasma rotatif à basse température ou flammage. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le second vernis (20) est appliqué sur une zone plus large que l’encre colorée (18). Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) est recouverte, avant traitement de surface, d’un premier primaire (8), d’une base de peinture (10) et du premier vernis (12). Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) comprenant au moins une face (6) recouverte d’au moins un premier vernis (12), caractérisé en ce que le premier vernis (12) est recouvert, dans au moins une zone, par un motif décoratif (14), le motif décoratif (14) étant formé par une encre colorée (18) et un second vernis (20). Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon la revendication 9, dans lequel le motif décoratif (14) comprend un primaire (16) entre le premier vernis (12) et l’encre colorée (18). Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon l’une quelconque des revendications 9 ou 10, dans lequel la pièce plastique extérieure de véhicule automobile est un panneau de carrosserie. Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans laquelle la face (6) est recouverte d’un premier primaire (8) et d’une base de peinture (10) disposés sous le premier vernis (12).
Procédé de personnalisation d’une pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2), la pièce plastique extérieure comprenant au moins une face (6) recouverte d’un premier primaire (8), d’une base de peinture (10) et d’un premier vernis (12), le procédé de personnalisation étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : traitement de surface d’augmentation de l’énergie de surface d’au moins une zone du premier vernis (12), dépôt d’un second primaire (16) sur la zone ayant subie le traitement de surface, réalisation d’au moins un motif décoratif (14) par dépôt d’une encre (18) sur le second primaire (16), et dépôt d’un second vernis (20) sur l’encre (18). Procédé de personnalisation selon la revendication 1, dans lequel le dépôt d’encre (18) est réalisé par jet d’encre. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le second primaire (16), l’encre (18) et le second vernis (20) sont réticulé par irradiation UV. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement de surface est réalisé par une méthode choisie parmi : traitement par plasma rotatif à basse température ou flammage. Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) comprenant au moins une face (6) recouverte d’un premier primaire (8), d’une base de peinture (10) et d’un premier vernis (12), caractérisé en ce que le premier vernis (12) est recouvert, dans au moins une zone, par un motif décoratif (14), le motif décoratif (14) étant formé par un second primaire (16), une encre (18) et un second vernis (20). Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon la revendication 5, dans lequel la pièce plastique extérieure de véhicule automobile est un panneau de carrosserie.
Procédé de personnalisation d’une pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2), la pièce plastique extérieure comprenant au moins une face (6) recouverte d’un premier primaire (8), d’une première base de peinture (10) et d’un premier vernis (12), le procédé de personnalisation étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : traitement de surface d’augmentation de l’énergie de surface d’au moins une zone du premier vernis (12), et réalisation d’un motif décoratif (14) par application d’au moins une couche de peinture sur la zone ayant subie un traitement de surface. Procédé de personnalisation selon la revendication 1, dans lequel l’application d’au moins une couche de peinture est réalisée par le dépôt d’une laque pigmentée (16) sur le premier vernis (12) au niveau de la zone ayant subie un traitement de surface. Procédé de personnalisation selon la revendication 2, dans lequel la laque pigmentée (16) est réticulée par irradiation infrarouge. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’application d’au moins une couche de peinture est réalisée par le dépôt d’un second primaire, d’une seconde base de peinture et d’un second vernis. Procédé de personnalisation selon la revendication 4, dans lequel le second primaire, la seconde base de peinture et le second vernis sont réticulés par irradiation UV. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’application d’au moins une couche de peinture est réalisée en pulvérisant des jets de peinture parallèles à l’aide d’un applicateur de peinture. Procédé de personnalisation selon la revendication 6, dans lequel l’applicateur de peinture est placé à une distance du premier vernis inférieure ou égale à 70 millimètres, de préférence inférieure ou égale à 50 millimètres. Procédé de personnalisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement de surface est réalisé par une méthode choisie parmi : traitement par plasma rotatif à basse température ou flammage. Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) comprenant au moins une face (6) recouverte d’un premier primaire (8), d’une première base de peinture (10) et d’un premier vernis (12), le premier vernis (12) étant recouvert, dans au moins une zone, par un motif décoratif (14), le motif décoratif étant formé par au moins une couche de peinture. Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon la revendication 9, dans lequel la pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) est un panneau de carrosserie. Pièce plastique extérieure de véhicule automobile (2) selon l’une quelconque des revendications 9 et 10, dans lequel le motif décoratif (14) est formé par une seule couche de laque pigmentée (16).
Boîte à poinçons en acier configurée pour recevoir de multiples poinçons en acier (30) et caractérisée par le fait qu’elle comprend : un couvercle (20) comprenant une extension (22) s'étendant à partir du couvercle (20), et le couvercle (20) comprenant au moins un orifice de définition (23) traversant verticalement l'extension (22). Boîte à poinçons en acier selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l’extension (22) du couvercle (20) possède une partie creuse (24) formée sur une extrémité de celle-ci. Boîte à poinçons en acier selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'extension (22) possède deux orifices de définition (23). Boîte à poinçons en acier selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'extension (22) possède trois orifices de définition (23). Boîte à poinçons en acier selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu’elle comprend en outre : un corps (10) comprenant une chambre de réception (11) définie dans le corps (10) ; le couvercle (20) configuré pour recouvrir la chambre de réception (11) du corps (10) et comprenant une chambre de recouvrement (21) configurée pour recevoir le corps (10), l’extension (22) s'étendant depuis un bord du couvercle (20), une partie creuse (24) étant formée sur une extrémité de l'extension (22) et faisant face au corps (10) ; et de multiples poinçons en acier (30) configurés pour être reçus dans la chambre de réception (11) du corps (10), et le couvercle (20) étant configuré pour recouvrir la chambre de réception (11) du corps (10). Boîte à poinçons en acier selon la revendication 5, caractérisée par le fait que l'extension (22) s'étend depuis un bord court parmi au moins un bord court du couvercle (20). Boîte à poinçons en acier selon la revendication 5, caractérisée par le fait que le corps (10) est de forme cubique. Boîte à poinçons en acier selon la revendication 5, caractérisée par le fait que la partie creuse (24) est concave. Boîte à poinçons en acier selon la revendication 5, caractérisée par le fait que l’au moins un orifice de définition (23) a une forme carrée et les multiples poinçons en acier (30) ont une forme de prisme carré.