INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mise en œuvre d’un dispositif comportant la succession de positions de remplissage, de moulage et de démoulage aux fonctions et caractéristiques précitées permet de produire un bloc de terre comprimée de grande taille qui accélère la construction d’ouvrage en terre comprimée, en réduit le coût et la pénibilité pour les ouvriers qui construisent l’ouvrage. En effet, pour un ouvrage donné, le nombre de blocs de terre de grandes dimensions, selon l’invention, à positionner est bien inférieur au nombre de blocs de taille standard, au « format brique ». Ainsi, le nombre d’opérations à réaliser pour monter l’ouvrage est réduit. De plus, les blocs de grande dimension sont manipulés par un engin de manutention de type grue, ou chariot télescopique à fourche, aussi appelé manuscopique et non manuellement par les ouvriers. Ainsi, la manutention d’un nombre limité de blocs de terre de grandes dimensions présente une pénibilité bien moindre pour les ouvriers que la manutention d’un grand nombre de briques.
En outre la grande taille du bloc de terre comprimée a pour effet que sa structure n’est pas significativement négativement impactée par un élément présent dans la composition de terre crue, par exemple un gravât, dont la taille aurait significativement négativement impacté la structure d’une brique de dimensions traditionnelles.
Dans des modes de réalisation, le moule est mobile entre la position de remplissage, la position de moulage et la position de démoulage par un mouvement en translation horizontale. Préférentiellement, la force nécessaire au mouvement en translation horizontale est fournie par un vérin.
Grâce à ces dispositions, le moule peut aisément être déplacé entre les positions de remplissage, de moulage et de démoulage.
Dans des modes de réalisation, la force de compression exercée par le plateau horizontal du vérin de compression, entre ledit plateau et la butée de compression, sur une composition comportant de la terre crue contenue dans le moule est comprise entre 80 et 420 kg/cm², de préférence comprise entre 140 et 250 kg/cm², plus préférentiellement comprise entre 160 et 210 kg/cm².
Grâce à ces dispositions, la force de compression importante permet de former un bloc de terre comprimée compact, d’une densité de l’ordre de deux tonnes, voire 2,2 tonnes par mètre cube.
Les valeurs en tonnes mentionnées dans la présente demande sont exprimées en tonnes métriques.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte des moyens de malaxage, et notamment un malaxeur configuré pour mélanger et homogénéiser une composition comportant de la terre crue. La composition de terre crue est obtenue par mélange de terre, d’eau et optionnellement d’un liant de type chaux ou ciment, dans le malaxeur. La composition ainsi obtenue sera transférée dans une trémie intermédiaire puis dans le moule en position de remplissage, directement (par exemple par déversement) ou par l’intermédiaire de moyens de convoyage, et notamment d’un convoyeur, qui peut notamment être un convoyeur à bande.
Lesdits moyens de compression et les moyens de malaxage, la trémie, éventuellement reliées par les moyens de convoyage, peuvent être réunis au sein d’un seul engin, ledit engin pouvant être monté sur un châssis, fixe ou mobile, et/ou sur un moyen de locomotion.
Dans des modes de réalisation, le volume utile du moule est supérieur ou égal à 140 décimètres cubes, préférentiellement supérieur à 155 décimètres cube.
Le volume utile est le volume effectif de la chambre de compression pouvant contenir la composition de terre crue. Ce volume est délimité par les parois verticales du moule, la paroi horizontale inférieure formée par le plateau de compression et la paroi horizontale supérieure formée par la butée de compression.
La composition peut ainsi comprendre moins de 50 % en poids de charges, de préférence moins de 40 % en poids de charges et de préférence encore moins de 25% en poids de charges, par rapport au poids total de composition.
Parmi les additifs, on peut citer les agents stabilisants (lumière, en particulier UV, et chaleur comme par exemple les sels de phosphate), les azurants optiques, colorants, pigments, les agents d’écoulement, les additifs permettant d’ajuster la viscosité de la composition à l’état de fondu, les additifs permettant d’ajuster les vitesses de cristallisation de la composition, les additifs permettant d’ajuster la capacité calorifique de la composition, ou une combinaison de ces additifs. La composition peut ainsi comprendre moins de 10% en poids, de préférence moins de 5 % en poids, et de préférence encore moins de 1 % en poids d’additif(s) par rapport au poids total de composition.
Feuille comprenant la composition sur au moins une de ses faces
Une feuille est un article tridimensionnel qui est typiquement plat ou sensiblement plan et a une épaisseur qui est significativement inférieure à la fois à sa longueur et à sa largeur. Une feuille peut notamment avoir une épaisseur inférieure à 10%, ou inférieure à 5%, par rapport à la fois à sa longueur et à sa largeur.
La feuille peut être non poreuse, poreuse, microporeuse, etc., selon l'application et l'utilisation envisagées.
Selon certains modes de réalisation, la feuille peut être constituée de la composition pseudo-amorphe à base de polyaryl éther cétone(s).
Selon certains modes de réalisation, la feuille peut être formée par une multiplicité de couches, c’est-à-dire au moins deux couches, chaque couche pouvant avoir indépendamment l’une de l’autre une composition chimique différente ou non. Dans ce mode de réalisation, la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s) est alors utilisée pour former une couche en périphérie de la multiplicité de couches, c’est-à-dire sur au moins l’une des deux faces de la feuille.
Selon certains modes de réalisation, chaque feuille peut être constituée de deux couches. Un exemple avantageux de feuille bi-couche est une feuille constituée d’une première couche de PEKK constitué d’unités de répétition T:I et ayant un ratio molaire T:I d’environ 70 :30 et d’une deuxième couche de PEKK constitué d’unités de répétition T:I et ayant un ratio molaire T:I d’environ 60 :40, le PEKK ayant un ratio T:I étant avantageusement utilisé pour constituer la face interne d’une feuille.
L'épaisseur de la feuille peut être mesurée, par exemple, à l'aide d'un micromètre standard.
La feuille, ou le cas échéant la couche constituée de la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s), peut notamment avoir une épaisseur allant de 200 microns à 20,00 millimètres. Préférentiellement la feuille a une épaisseur allant de 500 microns à 10,00 millimètres.
Selon des modes de réalisation particuliers, la feuille, ou le cas échéant la couche constituée de la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s), a une épaisseur égale à une valeur allant de 500 microns à 1000 microns, ou a une valeur allant de 1,00 millimètre à 2,00 millimètres, ou a une valeur allant de 2,00 millimètres à 3,00 millimètres, ou a une valeur allant de 3,00 millimètres à 4,00 millimètres, ou a une valeur allant de 4,00 millimètres à 5,00 millimètres, ou a une valeur allant de 6,00 millimètres à 7,00 millimètres, ou a une valeur allant de 8,00 millimètres à 9,00 millimètres, ou encore a une valeur allant de 9,00 millimètres à 10,00 millimètres.
D'une manière générale, l'épaisseur de feuille est sensiblement uniforme, c’est-à-dire que son épaisseur peut varier d’un endroit à l’autre de la feuille d’au plus environ 10%, préférentiellement d’au plus environ 5%.
La feuille, ou le cas échéant la couche constituée de la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s), peut être fabriquée par des méthodes connues en soi comprenant :
- une étape de chauffage de la composition à base de poly-aryl-éther-cétone(s) à une température appropriée au-dessus de sa température de fusion, pour fournir une composition de résine fondue;
- une étape de formage de la composition de résine fondue en une feuille; et
- une étape de trempe de la feuille à une vitesse suffisamment rapide pour obtenir une feuille dans un état pseudo-amorphe.
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la (Composition 1) est de 6,4, et la mesure de la couleur de (Composition 1) est de 0,9 VCS.
Exemple 1.2 Coupe d’alcools 16/18 et NaOH comme agent pré-neutralisant et Na2CO3 comme agent neutralisant selon l’invention
Le milieu est refroidi à 80°C à pression atmosphérique puis filtré sur filtre poche (100 μm) afin d’éliminer le sucre résiduel. 264,4 g de produit ainsi obtenu est ensuite réintroduit en réacteur à 75°C puis pré-neutralisé en introduisant sous agitation 0,56 g d’une solution aqueuse de NaOH à 25 % pour atteindre une valeur de pH égale à 4,1 pour une dispersion à 5% massique dans l’eau du milieu présent dans le réacteur et une couleur de 1,6 VCS.
Le produit est ensuite neutralisé toujours sous agitation à 75°C en introduisant 0,9 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 10 % pour obtenir une composition référencée (Composition 2).
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la (Composition 2) est de 6,4, et la mesure de la couleur de (Composition 2) est de 1,0 VCS.
Exemple 1.3 tétradécanol-1 (alcool myristylique) et NaOH comme agent pré-neutralisant et Na2CO3 comme agent neutralisant selon l’invention
355,8 g d’alcool myristylique (tétradécanol-1) sont chargés dans un réacteur équipé d’une agitation mécanique et d’un montage de distillation sous vide. L’alcool myristique est fondu à 85°C et mis sous agitation et sous barbotage d’azote. Le milieu est mis sous vide à 25 millibars. 49,7 g de glucose anhydre sous forme de poudre sont ajoutés. Le milieu est inerté sous azote. Pour démarrer la réaction d’éthérification (glycosylation) 0,38 g d’une solution aqueuse de H3PO2 à 50 % puis 0,61 g d’une solution aqueuse de H2SO4 à 98 % sont ajoutés et la température est augmentée et maintenue à 105°C. La réaction est poursuivie pendant 5h00.
Le milieu est refroidi à 80°C à pression atmosphérique puis filtré sur filtre K1 (4 μm) afin d’éliminer le sucre résiduel. 164 g de produit est ensuite réintroduit en réacteur à 80°C puis pré-neutralisé en introduisant 0,46 g d’une solution aqueuse de NaOH à 25 % sous agitation pour atteindre une valeur de pH de 6,0 pour une dispersion à 5% massique dans l’eau du milieu présent dans le réacteur.
Le produit est finalement neutralisé à 80°C en réacteur sous agitation, en introduisant 0,29 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 10 % pour obtenir une composition référencée (Composition 3).
la est une vue schématique en perspective d’un détail du flasque de la lorsqu’il est monté dans le module ;
la est une vue schématique en perspective de l’installation de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique de face de l’outillage de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique en perspective de l’outillage et d’une partie du module de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique de face de l’outillage et d’une partie du module de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique en perspective de l’outillage monté sur le module de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention ; et
la est une vue schématique en perspective de l’installation de la , et illustre une étape d’un procédé selon l’invention.
Description détaillée de l'invention On se réfère d’abord aux figures 1 et 2 qui montrent un carter annulaire 10 d’une turbomachine d’aéronef. De façon classique, une turbomachine comprend d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante, au moins un compresseur, une chambre annulaire de combustion, au moins une turbine, et une tuyère d’éjection des gaz de combustion.
Le flux d’air qui traverse la soufflante se divise en un premier flux d’air, dit flux primaire ou flux chaud, qui pénètre dans le compresseur, pour y être comprimé, puis brûlé dans la chambre, avant de s’écouler dans la turbine et d’être éjecté dans la tuyère, et un second flux, dit flux secondaire ou flux froid, qui s’écoule entre le moteur (comprenant le compresseur, la chambre de combustion et la turbine) et une nacelle de la turbomachine.
La soufflante comprend une roue qui tourne à l’intérieur d’un carter annulaire tel que celui de la , qui est communément appelé carter de rétention pour les raisons évoquées ci-dessus.
Le carter annulaire 10 a une forme générale sensiblement cylindrique d’axe de révolution A. Il comprend une bride annulaire de fixation 12 à chacune de ses extrémités axiales. Ces brides 12 sont utilisées pour fixer le carter 10 à des parois annulaires de la nacelle de la turbomachine. Le carter 10 peut en outre comprendre des raidisseurs annulaires 14.
Le carter 10 comprend une surface annulaire radialement interne 16 recouverte d’un revêtement abradable 18 qui se présente sous la forme d’une couche d’épaisseur prédéterminée. Ce revêtement 18 est continu sur 360° et a une longueur ou dimension axiale, le long de l’axe A, qui représente 20 à 40% de la longueur du carter dans l’exemple représenté. Ce revêtement 18 est ici situé à proximité de l’extrémité amont du carter 10 et est destiné à s’étendre en regard du sommet des aubes de la roue de soufflante. Le revêtement 18 est obtenu par polymérisation d’une résine qui est préparée à partir d’au moins deux composants.
La présente invention propose un outillage 20 de formation du revêtement, cet outillage 20 étant associé à un chariot 30 pour former un ensemble au sens de l’invention, et l’outillage 20 et le chariot 30 étant en outre associé à un module 40 de turbomachine pour former une installation au sens de l’invention.
Les figures 3 et suivantes illustrent un mode de réalisation de l’outillage 20, du chariot 30, de l’ensemble et de l’installation.
Les figures 3 et 4 illustrent l’installation dans son ensemble qui comprend donc l’outillage 20, le chariot 30 et le module 40.
Le module 40 de turbomachine est un module de soufflante dans l’exemple représenté. Ce module 40 comprend un rotor central 42 qui a un axe de rotation A et un carter annulaire 10 qui s’étend autour de l’axe A et du rotor 42. Le rotor 42 peut être guidé par rapport au stator et au carter 10 par des moyens appropriés tels que des paliers qui ne sont pas représentés.
On mélange 4,273 kg de chocolat de couverture noir à 72% de cacao de la marque Clavileno® (référence 72), 6,837 kg de « boisson de riz » de la marque Yosoy® (composition : eau, 15% riz, huile de tournesol, 0,7g/L de sel marin ; teneur en graisses 10 g/L ; teneur en sucres : 109 g/L dont 50 g de sucres) et 6,6 g de sel et sous agitation constante, on porte le mélange à une température comprise entre 80°C et 85°C. Un fois cette température atteinte, la température est maintenue à une température comprise entre 80°C et 85°C pendant une minute. On ajoute le zestes deux oranges de taille moyenne, puis on laisse infuser pendant 10 minutes à à 80°C. Le mélange est ensuite filtré et placé dans son contenant final dans lequel on le laisse refroidir à température ambiante.
EXEMPLE 2 : Mesure de la viscosité Les mesures de viscosité en fonction de la température ont été effectuées sur un appareil de mesure Rapid Visco Analyser® modèle super 4 (RVA-4) fabriqué par la société Newport Scientific.
Une masse m égale à 28,5 g de l’échantillon à tester est placée dans l’appareil de mesure. Cette masse est homogénéisée mécaniquement par l’hélice de mesure. La masse m est soumise aux étapes de chauffage et refroidissement décrites dans le tableau 1 qui suit :
Date début Date fin Vitesse de l’hélice (rotations par minute) Température (°C) Homogénéisation initiale 0 min 0 s 0 min 15 s 960 25 Mesures de viscosité à Tambiante (25°C) 0 min 15 s 5 min 15 s 160 25 Montée en température 5 min 15 s 8 min 15 s 160 De 25 à 70 Mesures de viscosité à Tmax (70°C) 8 min 15 s 13 min 15 s 160 70 Descente en température 13 min 15 s 20 min 15 s 160 De 70 à 30 Stabilisation 20 min 15 s 22 min 15 s 160 30
Tableau 1 : Conditions opératoires pour les mesures de viscosité
La viscosité dynamique est mesurée toutes les deux secondes pendant les phases de mesure à température ambiante (Tambiante = 25°C) et à température élevée (Tmax = 70°C).
Le tableau 2 regroupe les valeurs moyennes des viscosités mesurées pour les cinq échantillons aux deux températures Tambiante (25°C) et Tmax, (70°C) ainsi que l’écart-type correspondant.
Viscosité à 25°C (centipoise, cp) Viscosité à 70°C(centipoise, cp) Echantillon 1 1796,5 (± 17,66) 157,55 (± 5,35) Echantillon 2 2211,5 (± 94,2) 199,3 (± 12,8) Echantillon 3 311,75 (± 5,05) 57,55 (± 1,65) Echantillon 4 1404,1 (± 28,34) 64,55 (± 4,75) Echantillon 5 1335,25 (± 30,15) 530,55 (± 6,25)
Tableau 2 : Viscosité des échantillons 1 à 5 à 25°C et à 70°C
On constate sur le tableau 2 que le choix des ingrédients et de leurs proportions (avec notamment un rapport des masses initiales de boisson végétale et de chocolat compris entre 1,2 et 2 pour les échantillons 1,2 et 6) ainsi que le mode opératoire particulier suivi pour la préparation de la boisson, comprenant un contrôle précis de la température maximale atteinte en fonction du rapport R, permettent d’obtenir une gamme de viscosité dynamique bien particulière à une température de 70°C, que l’on peut associer avec le caractère onctueux perçu par le consommateur malgré l’absence de produits dérivés d’un lait animal.
Cette viscosité est à la fois supérieure à celles des boissons chocolatées lactées disponibles dans le commerce, même celles comprenant une proportion importante de crème (échantillons 3 et 4 de l’exemple 1), et très inférieure à celles des boissons chocolatées à base de lait végétal de l’art antérieur (échantillon 5) perçues comme pâteuses plutôt qu’onctueuses.
Le mode de préparation du lait de riz utilisé pour les exemples 1 et 2 permet ainsi d’obtenir une composition de boisson au chocolat dont la viscosité dynamique mesurée à 20°C est supérieure à celle de la boisson de l’art antérieur formée à partir d’un gel d’amidon de riz correspondant à l’échantillon 5 de l’exemple 1) mais une viscosité dynamique mesurée à 70°C deux à trois fois inférieure à l’échantillon 5.
On sait en effet que, s’il est connu d’utiliser de l’amidon issu d’un végétal pour épaissir une préparation, pour que ce pouvoir épaississant soit exprimé au mieux, il est nécessaire de se situer à un degré de cuisson optimal et d’avoir des proportions d’eau et d’amidon optimales. En effet, si l’amidon est sous-cuit, les grains d’amidon ne sont pas suffisamment gonflés. En conséquence, non seulement la texture sera trop liquide, mais il y aura des défauts d’aspect et de liaison. Par contre, si les grains d’amidon sont sur-cuits, il y aura risque de séparation des phases du mélange, avec un mélange qui tranche.
On pourra s’en convaincre sur la base des résultats d’une étude concernant la consistance de la composition de boisson au chocolat suivant l’invention, comparée à celle de boissons chocolatées de l’art antérieur sur les tableaux 4 et 5 de l’exemple 4 ci-dessous.
EXEMPLE 3 : Mesure de la couleur Les mesures de couleur sont effectuées sur un colorimètre modèle CR-400 de la marque Konica Minolta®, dans l’espace chromatique L*a*b CIE 1976. Au moins trois répétitions de mesure sont réalisées pour chaque échantillon.
Le tableau 3 regroupe les couleurs mesurées pour les cinq échantillons, avec l’écart-type correspondant, aux deux températures Tambiante = 25°C et Tmax = 70°C, ainsi que l’écart de couleur pour chaque échantillon entre ces deux températures.
De préférence, la liaison longue distance traverse un réseau WAN de communication.
Un réseau WAN est un réseau d’étendue au moins régionale et signifie en langue anglaise « Wide Area Network ».
La traversée d’un réseau de télécommunication, en plus du parcours d’une liaison longue distance, rend l’invention d’autant plus intéressante que le risque de retard ou de perte de communication entre l’interface déportée de commande et robot cathéter augmente avec :
d’une part la longueur de la distance à parcourir, et d’autre part la complexité du réseau de télécommunication à traverser.
De préférence, la première fréquence est comprise entre 1Hz et 1kHz, ou entre 10Hz et 500Hz, ou entre 50Hz et 200Hz, ou vaut 100Hz, et/ou la première fréquence est constante, et/ou la deuxième fréquence est comprise entre 1Hz et 1kHz, ou entre 10Hz et 500Hz, ou entre 50Hz et 200Hz, ou vaut 100Hz, et/ou la deuxième fréquence est constante.
Ainsi, ces plages de fréquence relativement élevées présentent un double avantage :
d’une part, les fréquences, variables (signal quasi-périodique par exemple) ou constantes (signal périodique), sont suffisamment élevées pour permettre une mise en sécurité quasi-immédiate du patient, et d’autre part, les fréquences, variables ou constantes, sont suffisamment modérées pour éviter de dérégler ou de bloquer le fonctionnement du robot cathéter de manière intempestive ou un peu trop fréquente, et pour éviter que ce robot cathéter soit trop souvent à l’arrêt.
De préférence, l’alarme est visuelle, ou l’alarme est sonore, ou l’arme est à la fois visuelle et sonore.
Ainsi, le praticien aura plus de chances de se rendre compte plus vite au niveau de son interface déportée de commande, qu’il y a un dysfonctionnement du système robotisé de cathétérisme.
De préférence, lorsque le robot cathéter, après n’avoir plus reçu ces trames pendant un temps, reçoit à nouveau ces trames, alors le module d’entraînement déplace l’instrument médical souple allongé avec la vitesse de consigne de déplacement reçue dans la trame qui a été envoyée le plus récemment par l’interface déportée de commande.
Ainsi, la fluidité de fonctionnement du robot cathéter est encore améliorée, sans sacrifier la sécurité du patient.
De préférence, les trames de vitesse de consigne de déplacement envoyées successivement sont numérotées les unes par rapport aux autres, de sorte que le robot cathéter peut reconstituer leur chronologie.
Ainsi, en cas de reprise de la communication fonctionnant de nouveau correctement entre l’interface déportée de commande et le robot cathéter, le robot cathéter saura prendre en compte la vitesse de consigne la plus récemment envoyée par l’interface déportée de commande. Ainsi, l’effet de la perte de communication entre l’interface déportée de commande et le robot cathéter est encore réduit.
De préférence, l’instrument médical souple allongé inclut un cathéter et/ou un guide de cathéter.
De préférence, après le dépassement du premier seuil, l’interface déportée de commande doit repasser par la valeur zéro de vitesse de consigne suite à une action de l’utilisateur de cette interface déportée de commande, pour que cette interface déportée de commande puisse reprendre le contrôle du robot cathéter.
Après le dépassement du premier seuil, l’opérateur doit remettre à zéro l’interface déportée de commande, pour pouvoir reprendre le contrôle du robot cathéter et ainsi pouvoir repasser dans le mode normal, et ceci, afin d’éviter la surcompensation du retard (« lag » en langue anglaise).
La plaque de support 10 est destinée à être agencée sur une toiture (non représentée), généralement de façon inclinée par rapport à un axe vertical, suivant la pente de la toiture.
La plaque de support 10 s’étend transversalement depuis un premier bord latéral 14 longitudinal, jusqu’à un second bord latéral 16 longitudinal opposé.
Le premier bord latéral 14 et le second bord latéral 16 de la plaque de support 10 présentent chacun une section transversale globalement en U inversé, comme on peut le voir sur la vue de détail de la .
La représente une première plaque 10 de support qui est assemblée sur une seconde plaque de support 10 sur la partie gauche de la , et sur une troisième plaque de support 10 sur la partie droite de la .
Le second bord latéral 16 est conçu pour être emboîté avec le premier bord latéral 14 et pour chevaucher le premier bord latéral 14 de forme complémentaire, lorsque deux plaques de support 10 voisines sont juxtaposées transversalement comme illustré aux figures 2, 3 et 8, pour assurer une bonne étanchéité entre les plaques de support 10 associées et pour bloquer transversalement les plaques de support 10 ainsi assemblées.