INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour la réalisation du joint d’étanchéité 48, on utilise un outil avant 102 et une broche arrière 104. L’outil avant est disposé en appui contre la surface S427 de la paroi annulaire 427 et la broche arrière 104 est engagée dans le corps tubulaire mâle 42 à travers son extrémité proximale 422 jusqu’à venir au contact de l’outil avant 102 le long d’un premier plan de joint P100 qui est situé dans une zone correspondant à la partie du plus petit diamètre de la surface S486, c’est-à-dire au niveau du bourrelet 486, ceci afin de respecter la dépouille interne du joint d’étanchéité 48 créée par le bourrelet 486 et qui présente un angle α compris entre 5 et 10°. L’utilisation de la broche arrière est possible du fait que le diamètre φ42 est supérieur au diamètre ΦS’48.
Le surmoulage des joints d’étanchéité 68 et 88 est effectué aux moyens d’un outillage avant 202, d’une bague arrière 203 et d’une broche arrière 204 qui définissent entre eux des cavités C68 et C88. Un plan de joint P200 est défini entre les pièces 202 et 204, au même niveau du joint d’étanchéité 68 que le plan P100 vis-à-vis du joint d’étanchéité 48, ceci étant également compatible avec la dépouille du joint d’étanchéité 68 dû à la présence du bourrelet 686. Un autre plan de joint P300 est défini entre les pièces 202 et 203, au niveau de la cavité C88.
Plus précisément, le joint d’étanchéité 48 est surmoulé sur le corps tubulaire mâle 42 au sein d’une cavité C48 définie entre les pièces 42, 102 et 104, alors que les joints 68 et 88 sont surmoulés sur la partie avant 66A du clapet 66 dans des cavités C68 et C88 définies respectivement entre les pièces 66A, 202 et 204, pour la cavité C68, et entre les pièces 66A, 202 et 203, pour la cavité C88.
Lors de l’accouplement des éléments mâle et femelle 4 et 6, ceux-ci sont progressivement rapprochés, en déplaçant la plaque de raccordement 10 en direction de la plaque de raccordement 8, dans le sens de la flèche F10, pour passer successivement de la configuration désaccouplée représentée à la dans les trois configurations représentées à la .
Au cours du mouvement d’accouplement, un cône de guidage prévu à l’extrémité distale avant 624 du corps tubulaire femelle 62 permet d’aligner l’axe X4 sur l’axe d’emmanchement X2, moyennant un éventuel déplacement du corps tubulaire mâle 42 dans l’alésage 14. Les portées de guidage formées par les surfaces S624A et S624B participent au bon alignement des axes X4 et X6 sur l’axe X2, en cours d’accouplement.
En effet, à chaque événement ou changement nécessitant le déplacement et/ou remplacement d’un ou plusieurs robots, il est nécessaire d’une part de planifier et réaliser de lourdes tâches de manutention, et d’autre part d’initialiser et de configurer à nouveau chaque robot, individuellement, selon des programmes spécifiques.
De plus, lorsque l’usage régulier d’un même robot sur plusieurs stations de la ligne de production pourrait être envisagé, de sorte à réduire notamment les coûts, cette possibilité est vite écartée, car jugée trop complexe et risquée.
C'est pourquoi il existe un besoin pour fournir des moyens automatisés de gestion et de configuration d’un parc de robots industriels, adaptés à être déployés dans un site industriel, et aptes à permettre l’usage partagé d’un même robot industriel entre plusieurs stations.
Un objet de l’invention est de fournir des moyens pour l’usage d’un même robot industriel entre plusieurs stations d’une ou plusieurs lignes de production d’un site industriel.
Un objet de l’invention est de fournir des moyens permettant, à un robot industriel, d’être déployé sur une première station de travail d’une chaîne d’assemblage pour réaliser une première tâche, ce même robot pouvant par la suite être redéployé, dans une deuxième configuration, sur une deuxième station de la même chaîne d’assemblage ou d’une autre chaîne d’assemblage, pour réaliser une deuxième tâche.
Un objet de l’invention est de fournir des moyens pour permettre le partage des capacités offertes par un même robot entre diverses stations de travail, et s’adapter ainsi à diverses cadences de production.
Un objet de l’invention est de fournir des moyens susceptibles de réduire les coûts par rapport à l’usage d’un robot industriel statique sur chaque station de production du site.
Un ou plusieurs de ces objets sont remplis par le procédé selon le premier aspect, le procédé selon le deuxième aspect, le module selon le troisième aspect, le robot selon le quatrième aspect, et le système selon le cinquième aspect. Les revendications dépendantes fournissent en outre des solutions à ces objets et/ou d’autres avantages.
Dans la présente demande, on désigne par le terme station un emplacement dans un site industriel à partir duquel une tâche ou une séquence de tâches sont susceptibles d’être réalisées. Par exemple, dans une ligne de production, les stations décrivent une pluralité d’emplacements à partir desquels un processus de production est mis en œuvre, typiquement par l’intervention d’un ouvrier, d’une machine et/ou un robot.
De même, on emploie le terme « autonome » en lien avec les ressources énergétiques d’un dispositif pour indiquer que ce dernier n’a pas nécessité à être constamment alimenté en énergie par un dispositif ou une infrastructure externe, pour remplir sa fonction, bien que cette possibilité ne soit pas exclue.
À cet effet, selon un premier aspect, il est proposé un procédé de gestion du positionnement d’un parc de robots industriels, dans un site industriel comportant un ensemble de dispositifs d’accueil répartis sur une pluralité de stations. Chaque dispositif d’accueil est arrangé de sorte à permettre l’accueil d’un des robots industriels du parc et le maintien dudit robot industriel dans une position adaptée à la réalisation des tâches susceptibles d’être assignées audit robot industriel dans la station correspondante. Chaque robot industriel comporte un dispositif de stockage de l’énergie apte à fournir de manière autonome l’énergie nécessaire au fonctionnement nominal dudit robot industriel. Le procédé comporte les étapes suivantes : - une première étape de réception d’une requête, comportant une information indiquant un besoin pour le déploiement, sur un des dispositifs d’accueil de destination, d’un des robots industriels parmi les robots industriels du parc ; - une deuxième étape de sélection d’un des robots industriels du parc, dont le dispositif de stockage d’énergie dispose de ressources énergétiques propres supérieures ou égale à une quantité minimale nécessaire aux robots industriels pour être déployé ; - une troisième étape de transmission, à un robot mobile présent dans le site industriel, d’un ordre pour déplacer le robot industriel sélectionné vers le dispositif d’accueil de destination.
Le robot industriel disposant de ressources énergétiques suffisantes, il est possible de déplacer ce dernier au sein du site, jusqu’à sa destination, sans mettre hors tension ce dernier, et ainsi préserver les informations stockées dans le robot industriel, telles que les informations d’initialisation, les programmes pour exécuter différentes tâches, etc. En outre, l’usage de robots mobiles permet d’effectuer les principales tâches de manutention de manière automatisée et fiable, ne nécessitant pas d’intervention significative de la part d’opérateurs. Enfin, le procédé est efficace, car il est possible de gérer efficacement les cycles de charge des robots industriels.
Au cours de la deuxième étape, on peut identifier les robots industriels du parc dont le dispositif de stockage d’énergie dispose de ressources énergétiques propres inférieures à la quantité minimale, puis transmettre auxdits robots industriels un ordre de recharge et/ou une demande de remplacement du dispositif de stockage de l’énergie. Il est ainsi possible de gérer efficacement les cycles de charges des robots industrielles, et réduire leur indisponibilité.
Dans un mode de réalisation, une pluralité de robots mobiles étant présente dans le site industriel, on identifie, parmi la pluralité de robots mobiles, un desdits robots mobiles étant à la fois le plus proche du robot industriel sélectionné au cours de la deuxième étape, disponible et disposant des ressources énergétiques nécessaires pour déplacer le robot industriel sélectionné vers le dispositif d’accueil de destination identifié au cours de la première étape. L’ordre pour déplacer le robot industriel sélectionné vers le dispositif d’accueil de destination est alors transmis au cours de la troisième étape audit robot mobile identifié au cours de l’étape d’identification. Il est ainsi possible de gérer efficacement une flotte de robots mobiles, en attribuant la tâche de transporter le robot industriel au robot mobile le plus à même de réaliser cette tâche de manière optimale, à savoir le robot mobile disponible suffisamment chargé le plus proche. Il est ainsi possible d’utiliser les robots mobiles à d’autres tâches que le transport des robots industriels, notamment le transport d’objets tels des palettes ou des cartons, et ainsi d’optimiser encore les coûts et la flexibilité.
Au cours de l’étape d’identification, on peut identifier les robots mobiles ne disposant pas des ressources énergétiques nécessaires pour déplacer le robot industriel sélectionné vers le dispositif d’accueil de destination, et puis transmettre auxdits robots mobiles un ordre de recharge et/ou de maintenance. Il est ainsi possible de gérer efficacement les cycles de charges des robots mobiles, et réduire les indisponibilités des robots mobiles.
Au cours de la deuxième étape, on peut identifier les robots industriels du parc dont le dispositif de stockage d’énergie dispose de ressources énergétiques propres inférieures à la quantité minimale, puis on peut transmettre auxdits robots industriels un ordre de recharge et/ou une demande de remplacement du dispositif de stockage de l’énergie.
En fonction de l’usure de la pile de disques 2, la tige 14 va se déplacer linéairement selon l’axe X à l’intérieure de la cavité 17 délimitée par la deuxième portion 11b du premier élément d’armature 11 et par la deuxième portion 12b du deuxième élément d’armature 12.
Comme cela est visible sur les figures 2 et 4, le déplacement linéaire de la tige 14 va faire varier la section de la portion axiale de la tige 14 positionnée dans la cavité 17 entre les éléments d’armature 11, 12. Ici, en l’occurrence, la section de la portion axiale de la tige 14 positionnée entre les éléments d’armature 11, 12 diminue avec l’usure de la pile de disques 2.
Ainsi, à faible usure, la portion axiale de la tige située entre les éléments d’armature 11, 12 présente une section élevée (cas de la ), alors qu’à usure élevée, la portion axiale de la tige 14 située entre les éléments d’armature 11, 12 présente une section réduite (cas de la ).
Le flux magnétique dans le circuit magnétique va ainsi varier en fonction du déplacement linéaire de la tige 14. Plus précisément, la valeur maximale du flux magnétique correspond à l’extrémité de plus grande section de la première portion 14a de la tige 14 et la valeur minimale du flux magnétique correspond à l’extrémité de plus petite section de la première portion 14a de la tige 14.
Le capteur magnétique 15 permet alors de mesurer le flux magnétique et ainsi de fournir un signal de sortie représentatif du déplacement linéaire de la tige 14, donc du déplacement linéaire de la cible, donc ici de l’état d’usure de la pile de disques 2. Le signal de sortie est ici une tension différentielle dans le cas de l’utilisation d’un capteur à effet Hall analogique. Le signal de sortie est une valeur numérique dans le cas de l’utilisation d’un capteur à effet Hall numérique.
Il est à noter qu’ici le capteur magnétique 15 est situé en regard de la première portion 11a du premier élément d’armature 11 et de la première portion 12a du deuxième élément d’armature 12. Cependant, il est possible que le capteur magnétique 15 soit situé en dehors de l’espace entre les éléments d’armature 11, 12.
Le capteur magnétique 15 est connecté à une unité électronique 16 intégrée dans le boîtier 9. L’unité électronique 16 comprend ici une carte électronique et des composants montés sur la carte électronique, parmi lesquels on trouve des moyens de conditionnement pour conditionner le signal de sortie du capteur magnétique 15 et un convertisseur analogique-numérique dans le cas de l’utilisation d’un capteur à effet Hall analogique et des moyens de communication permettant de transmettre les mesures, depuis le boîtier 9, à l’équipement externe 7, via le câble 8 dans le cas où une solution filaire est mise en œuvre. Les moyens de communication comprennent par exemple un driver de bus numérique usuellement de type I²C ou SPI , un transmetteur RF, un Tag RFID, …etc.
En référence à la , les moyens de conditionnement de l’unité électronique 16 comprennent un circuit électronique analogique 20. Le circuit électronique analogique 20 comprend un amplificateur opérationnel 21 alimenté entre une alimentation 22 et une masse électrique 23. L’alimentation 22 est classiquement connectée à une source de tension fournissant une tension continue égale, par exemple, à 2,5V. Le potentiel de la masse électrique 23 est classiquement un 0V de référence.
L’amplificateur opérationnel 21 comporte une entrée non-inverseuse 21a, une entrée inverseuse 21b et une sortie 21c.
Le capteur magnétique 15 comporte deux sorties et fournie une tension de sortie différentielle V diff entre lesdites deux sorties . Une première sortie du capteur magnétique 15 est telle que la tension entre ladite première sortie et la masse électrique 23 est égal à une tension V hp . Une deuxième sortie du capteur magnétique 15 est telle que la tension entre ladite deuxième sortie et la masse électrique 23 est égale à une tension V hn . En outre, la tension V diff est égale à la tension (V hp –V hn ).
L’entrée non-inverseuse 21a de l’amplificateur opérationnel 21 reçoit la tension V hn fournie par la deuxième sortie du capteur magnétique 15.
L’entrée inverseuse 21b de l’amplificateur opérationnel 21 est connectée à une source de tension, produisant une tension continue de décalage V dec , via une résistance R 1 . Ici, la tension V dec est la tension d’alimentation du capteur magnétique 15. Par exemple, la tension V dec est égale à 1,6V et la résistance R 1 est égale à 3,33kΩ. En outre, l’entrée inverseuse 21b de l’amplificateur opérationnel 21 est également connectée à la sortie 21c dudit amplificateur opérationnel 21 via une résistance R 2 . Par exemple, la résistance R 2 est égale à 6,1kΩ.
La tension de sortie du circuit électronique analogique 20 est la tension V out entre la première sortie du capteur magnétique 15 et la sortie 21c de l’amplificateur opérationnel 21.
L’amplificateur opérationnel 21 est ici connecté en soustracteur. La relation qui relie la tension de sortie V out aux tensions V hp , V hn et V dec est la suivante :
Le circuit analogique 20 soustrait donc la tension V dec multipliée par un gain à la tension V hn multipliée par un gain .
On note que le dispositif de mesure peut être alimenté par différents moyens, et par exemple via le câble 8.
Ainsi, l’invention permet d’avoir un clinquant comprenant une partie de contact destinée à venir sur une partie de longueur de la portée d’un pied d’aube permettant ainsi de diminuer la longueur de contact des flancs actifs (portées) de l’aube avec le disque par le biais du clinquant. Cette diminution permet une modification du chemin des efforts dans le pied en particulier dans le col du pied en fonctionnement et ainsi diminuer les contraintes dans au moins une portion de liaison à une extrémité amonts et ou aval du coté intrados et ou extrados du col et donc réduire les maximas de contraintes locaux. De façon très étonnantes, le fait de réduire la longueur de la partie de contact du clinquant permet donc un effet de répartition de façon plus homogène des contraintes dans le pied.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le clinquant selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
Selon un mode de réalisation, le clinquant comprend un premier et un deuxième bords latéraux s’étendant sur une extrémité de la base et des branches latérales formant les extrémités longitudinales opposées du clinquant, chaque partie de contact comprenant à ses extrémités longitudinales une partie bord contact du bord latéral délimitant la partie de contact, et en ce que chaque partie bord contact de la partie de contact de la première branche latérale est à équidistance d’un plan traversant perpendiculairement et au milieu de la base et de la première et deuxième branche latérale et est plus proche de ce plan que une partie bord basse de chaque bord latéral délimitant la partie basse de la première branche latérale.
Ainsi, la partie contact est autant plus courte d’’un côté que de l’autre côté par rapport à la base. Cela permet d’avoir cet effet de répartition de façon plus homogène des contraintes du côté aval et amont sur une face longitudinale latérale du pied de l’aube recouverte partiellement par cette partie de contact du clinquant plus courte longitudinalement de chaque côté que la face longitudinale latérale.
Selon un exemple, le clinquant est symétrique par rapport à ce plan. Cela permet d’avoir cet effet de répartition de façon plus homogène des contraintes du côté intrados et extrados du pied d’aube et ainsi de disposer le clinquant dans un sens ou dans l’autre sur le pied de l’aube.
Selon un mode de réalisation, dans lequel dans lequel chaque partie bord contact délimitant la partie contact de la première branche latérale comprend une portion concave s’étendant de la partie bord basse. Cela permet d’augmenter la résistance mécanique du clinquant en particulier contre le pli au niveau de la partie de contact par rapport à la partie basse.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, la partie bord basse de chaque bord latéral s’étend chacun dans un même plan qu’une partie du bord délimitant la base du clinquant. Les deux plans sont en particulier parallèles l’un par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation, le ratio de la longueur longitudinale minimale de la portion de contact sur la longueur longitudinale minimale de la base est compris entre 0.55 et 0.8.
Cela permet de réduire de 20% à 45% la surface de contact entre le disque et le flanc actif de l’aube par le biais du clinquant par rapport à un clinquant recouvrant l’ensemble des flancs actifs. Cette réduction permet de réduire suffisamment le niveau de contraintes maximales en col. En effet, une diminution de la surface de contact de 45 % permet une diminution des contraintes maximales en col de l’ordre 20% et une diminution de la surface de contact de 20% permet une diminution des contraintes maximales en col de l’ordre de 10%.
Selon un exemple, le ratio de la longueur longitudinale minimale de la portion de contact de chaque branche latérale sur la longueur minimale de la base est de 0.6. Un tel ratio permet 40% de réduction de surface recouverte du clinquant sur le flanc recouvert par cette première branche latérale et dans le cas des deux branches latérales identiques, de réduire de 10% à 20% le niveau de contraintes maximales en col du côté intrados et extrados.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur du clinquant est comprise entre 0.09mm et 0.1mm. Cela permet d’augmenter l’épaisseur du clinquant par rapport à un clinquant de 0.08mm pour compenser la perte de longueur de la partie de contact du clinquant.
Selon un mode de réalisation, la deuxième branche latérale est identique à la première branche latérale.
Selon un mode de réalisation, chaque bord longitudinal est rectiligne et en ce que la longueur longitudinale du bord longitudinale est inférieure à la longueur minimale de la base.
Selon un mode de réalisation, chaque branche latérale comprend en outre une portion plane s’étendant entre la partie de contact du bulbe et le bord longitudinal.
Selon un exemple de ce mode réalisation précédent, la portion plane comprend une longueur longitudinale inférieure à la longueur longitudinale de la base.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, la partie de contact comprend une longueur longitudinale minimale égale à la longueur longitudinale plane.
Lorsque les quatre approximations mentionnées ci-dessus sont appliquées, le système d’équations à résoudre se simplifie comme suit :
A noter que ce système d’équations peut se résoudre formellement contrairement au cas général exposé plus haut en section 2.2), ce qui est particulièrement avantageux.
2.3) Utilisation d’autres types de signaux périodiques
Le procédé 100 peut être généralisé à d’autres signaux analogiques périodiques. En effet, tout signal analogique périodique peut s’écrire comme une série de Fourier, c’est-à-dire comme une somme pondérée de fonctions cosinus/sinus.
3) Procédé de compensation d’écarts de traitement entre voies analogique
Un procédé 200 de compensation d’écarts de traitements entre des voies analogiques du système comprend les étapes suivantes.
Ce procédé 200 comprend la mise en œuvre du procédé de caractérisation 100 décrit précédemment, de sorte à obtenir au moins une paire de paramètres et associée à la paire de voies analogiques d’indices k et l.
Supposons à présent qu’un signal radio soit reçu par l’antenne reliée à la voir analogique d’indice k, et par l’antenne reliée à la voie analogique d’indice l.
D’une part, ce signal radio traverse la voie analogique d’indice k avant d’être numérisé en un signal numérique que l’on appelle par convention signal numérique de référence.
D’autre part, ce signal radio traverse la voie analogique d’indice l avant d’être numérisé en un signal numérique que l’on appelle par convention signal numérique à corriger d’indice l.
Dans une étape 202 de compensation, le circuit numérique U corrige le signal numérique à corriger d’indice l à compenser sur la base des paramètres et , de sorte à compenser l’écart de phase et un écart d’amplitude induit par la deuxième voie analogique par rapport à la première voie analogique. Ainsi, on « gomme » par cette compensation les écarts de traitements entre les voies d’indices k et l, en prenant comme référence la voie d’indice k.
Cette compensation consiste typiquement à multiplier le signal à corriger d’indice l par le scalaire , lorsque ce signal est en bande de base.
L’étape de compensation 202 qui précède peut être mise en œuvre pour tout l autre que k, c’est-à-dire pour toute voie autre que la voie d’indice k prise comme référence.
Procédé de contrôle d’un accès à un service applicatif, procédé de traitement d’un message de contrôle d’un accès audit service, dispositifs, système et programmes d’ordinateur correspondants. 1. Domaine de l'invention L'invention se situe dans le domaine des télécommunications, et notamment dans celui de la téléphonie sur IP.
En particulier, l’invention concerne le contrôle de l’accès par des équipements clients à un service applicatif mis en œuvre dans un réseau de télécommunications.
Elle s’applique notamment mais non exclusivement à un service de voix sur IP.
Lorsque la vitesse instantanée est inférieure au palier, l’affichage est celui de la . L’élément central cesse de vibrer. Plus la vitesse est faible plus les éléments latéraux se rapprochent de l’élément central, d’autant plus que la vitesse instantanée est faible, et le recouvrent progressivement.
Au contraire, lorsque la vitesse instantanée dépasse la vitesse de référence, l’élément central cesse de vibrer et les éléments latéraux s’en éloignent d’autant plus que la vitesse instantanée est grande.
La illustre plusieurs affichages possibles selon l’invention tels qu’ils peuvent se présenter au choix de l’utilisateur sur un écran d’un tableau de bord. Dans cet exemple les affichages sont affichables en trois dimensions et en couleur.
Ainsi, notamment, le nombre d’éléments, leur disposition et leurs formes peuvent varier.