INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
– A titre d’exemple, l'organe périphérique d’inertie peut comprendre : - un volume strictement supérieure à celui de l’organe central. Ce qui accentue la masse en périphérie dudit volant, et consécutivement l’inertie résultante ; et/ou - une épaisseur strictement supérieure à celle de l’organe central. L’avantage est d’accroitre les volume et/ou masse sur l’extérieur du volant (de l'organe périphérique d’inertie), au plus loin de l’axe X, de sorte à augmenter l’inertie résultante du volant. Notamment, l’intérieur du volant peut être davantage amincie ; et/ou - une forme allongée, notamment une géométrie en périphérie externe bien plus allongée que celle de l’organe central. On répartit ici alors sa masse au plus loin de l'axe X. Dès lors la géométrie périphérique extérieure de l'organe périphérique d’inertie est bien plus allongée et accentuée que l'organe central. Par exemple, le diamètre extérieur de l'organe périphérique d’inertie peut être deux fois supérieure ou égale à celui de l’organe central.
– L’épaisseur de chaque organe peut être strictement supérieure à 5,5 mm ;
– L’organe central peut - être un moyeu ou une rondelle de guidage ; et/ou - être loger intégralement à l’intérieur de l’organe périphérique d’inertie ; et/ou - comprendre un diamètre externe - inférieur au diamètre interne des moyens de retenue de l’organe périphérique d’inertie ; et/ou - supérieur, ou en variante, inférieur, au diamètre interne de l’organe périphérique d’inertie ;
– L’organe périphérique d’inertie peut entourer l’organe central d’entrée de couple, et peut notamment ; - être adapté à recevoir une couronne dentée rapportée ; - comprendre une couronne dentée rapportée - être une masse d’inertie. En particulier, une masse d’inertie principale du volant ;
– Avantageusement, l’organe central peut comprendre : - une partie externe standardisée, adaptée à être lier solidairement à l’organe périphérique d’inertie, et - une partie interne ajustable, adaptée à être lier solidairement à l’extrémité du vilebrequin, Cette conception d’organe central comprend ainsi une partie interne modulable - en fonction des spécifications géométriques du moteur, notamment de son vilebrequin - et une partie externe standardisée, qui: - est simple à répliquer et ce en un temps réduit, quel que soit le type de moteur, - comprend des points de contact, qui coopère avec n’importe quel organe périphérique d’inertie. Aucun changement d’outillage n’est nécessaire pour les fabriquer, l’encombrement est réduit ; - comprend un même nombre de moyens de fixation, notamment de rivets fixant lesdits organes.
– L’organe central peut être notamment réalisé sous la forme d’un moyeu ou d’une rondelle de guidage ;
– La partie interne ajustable de l’organe central peut former une interface de montage (dite première interface), adaptée à recevoir l’extrémité du vilebrequin. La partie externe standardisée de l’organe central peut recevoir l’organe périphérique d’inertie, notamment les moyens de positionnement et/ou les moyens de fixation dudit organe ;
– Avantageusement, l’organe périphérique d’inertie peut réaliser plusieurs fonctions, en comprenant en outre : - une interface moteur de support, adapté à recevoir une couronne de démarreur ou un anneau de synchronisation, et - une masse formant l’inertie principale fonctionnelle dudit volant d’inertie assemblé.
Selon une quatrième étape, la console d’articulation 31 est fixée au bâti intermédiaire 25 en engageant les profilés 34.10 et 34.20 sur les montants 26.10 et 26.20. Les goupilles 34.12 et 34.14 sont engagées au travers des perçages 34.11 et 34.13 pour s’étendre dans des perçages 26.11 du montant 26.10 et relier la console d’articulation 31 au montant 26.10. Les goupilles 34.22 et 34.24 sont engagées au travers des perçages 34.21 et 34.23 pour s’étendre dans des perçages 26.21 du montant 26.20 et relier la console d’articulation 31 au montant 26.20 ( ).
Selon une cinquième étape, on rapporte l’organe d’appui 40 sur la console d’articulation 31. Pour ce faire, le pivot sphérique 33 est engagé dans l’appui 42 et les vis 35.10 et 35.20 sont respectivement engagées au travers des lumières 43.16 et 43.26 de manière à ce qu’un ensemble écrou 36 / rondelle 37 soit de part et d’autre de l’oreille 43.15 et qu’un ensemble écrou 38 / rondelle 39 soit de part et d’autre de l’oreille 43.25. Ainsi positionné, le plateau 32 repose par sa face inférieure 32.2 sur les embouts sphériques 34.32 et 34.42 ( ).
Selon une sixième étape, le vérin 50 est engagé dans l’ouverture 45 et positionné de manière à ce que les perçages 53 reçoivent les boulons 49. Les boulons 49 sont ensuite serrés pour lier le corps 52 au plateau 41 ( ).
Selon une septième étape, on installe le poussoir 55 de manière à ce que les tubes 55.10 et 55.20 soient respectivement à l’aplomb des tubes 43.10 et 43.20 et que l’extrémité libre de la tige 54 soit engagée dans le tube 57 ( ).
Selon une huitième étape, le segment 61 est engagé au travers des tubes 43.10 et 55.10 puis maintenu en position à l’aide d’une broche 95 engagée au travers du perçage 64 situé au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 55.10. De manière identique, le segment 71 est engagé au travers des tubes 43.20 et 55.20 puis est maintenu en position à l’aide de broches 95 engagées au travers des perçages 74 ( ).
Selon une neuvième étape, le chapeau 106 est installé de manière à ce que l’extrémité supérieure du segment 61 soit engagée dans le tube 107.10 et que l’extrémité supérieure du segment 71 soit engagée dans le tube 107.20 ( ). Les broches 95 sont alors reçues dans les lumières 58.10 et 58.20.
Selon une dixième étape, on procède à un premier réglage de la direction de poussée P relativement à la console d’appui 10 autour d’un premier axe de réglage, ici un axe horizontal O1 s’étendant parallèlement à la face 155 du mur 153. Pour ce faire, on agit sur les paires d’écrous 36 et 38 afin de modifier l’orientation de l’organe d’appui 40 qui pivote sur le pivot sphérique 33 autour de l’axe O1. La illustre la situation, avant réglage, où la composante de la direction de poussée P, considérée dans un plan P1 orthogonal au mur 153, est distincte de la composante d’une direction de poussée de référence Pref considérée dans le plan P1. Ici, la direction de poussée Pref est verticale. La illustre la situation après réglage, dans laquelle les composantes de P et Pref considérées dans P1 sont confondues. On procède ensuite à un deuxième réglage de la direction de poussée P relativement à la console d’appui 10 autour d’un deuxième axe de réglage, ici un axe horizontal O2 perpendiculaire à l’axe O1. Pour ce faire, on agit sur les vis 34.30 et 34.40 afin de modifier l’orientation de l’organe d’appui 40 qui pivote sur le pivot sphérique 33 autour de l’axe O2. La illustre la situation, avant réglage, où la composante de la direction de poussée P, considérée dans un plan P2 parallèle au mur 153, est distincte de la composante d’une direction de poussée de référence Pref considérée dans le plan P2. Ici, la direction de poussée Pref est verticale. La illustre la situation après réglage, dans laquelle les composantes de P et Pref considérées dans P1 sont confondues.
Selon une onzième étape, un support 111 est monté sur le chapeau 106 de manière à ce que l’âme 112.3 repose sur une face supérieure du chapeau 106. Le logement 113 et le logement 114 reçoivent alors chacun une poutre de ceinturage 110. L’étrier 116 est serré sur les poutres 110 à l’aide du boulon 115. Les poutres 110 sont ensuite amenées au contact de la charpente 151 par actionnement du vérin 50 ( ).
Selon une douzième étape, il est procédé au levage de la toiture 150. On commande la sortie de la tige 54 du vérin 50. Ce mouvement provoque la translation des segments 61 et 71 dans les tubes 43.10, 43.20, 53.10 et 53.20 ( ) selon un premier sens S1 de levage. Lorsque la tige 54 a atteint sensiblement sa course maximale, une broche 95 est introduite dans un perçage 64 qui se situe immédiatement au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 43.10 et une autre broche 95 est introduite dans un perçage 74 qui se situe immédiatement au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 43.20, ce qui bloque la translation des segments 61 et 71 relativement à la console d’appui 10 selon un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1.
Si la hauteur de levage de la toiture 150 est insuffisante, on procède, selon une treizième étape, à l’aboutage du deuxième segment 62 au premier segment 61 par engagement de l’extrémité supérieure du deuxième segment 62 sur le manchon 61.2. Le segment 72 est identiquement abouté au segment 71. La tige 54 du vérin 50 est alors rétractée, ce qui provoque la translation du poussoir 55 le long des segments 61 et 71 jusqu’à ce que le poussoir 55 revienne au contact de l’organe d’appui 40 ( ). Des broches 95 sont engagées au travers des perçages 64 et 74 respectivement situés au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 55.10 et de l’extrémité supérieure du tube 55.20.
Selon une quatorzième étape, on commande la sortie de la tige 54 du vérin 50. Ce mouvement provoque la translation des segments 62 et 72 dans les tubes 43.10, 43.20, 53.10 et 53.20 selon le premier sens S1 ( ). Lorsque la tige 54 a atteint sensiblement sa course maximale, une broche 95 est introduite dans un perçage 64 qui se situe immédiatement au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 43.10 et une autre broche 95 est introduite dans un perçage 74 qui se situe immédiatement au-dessus de l’extrémité supérieure du tube 43.20, ce qui bloque la translation des segments 62 et 72 relativement à la console d’appui 10 selon un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1.
Le cas échéant, il peut être procédé à une opération supplémentaire de levage en reproduisant les treizième et quatorzième étapes par aboutage des segments 63 et 73 au segments 62 et 72.
Selon une quinzième étape, on introduit le tirant 65 dans un volume intérieur du segment 61 de manière à ce que la première barrette 68 puisse traverser les opercules 62.3, 62.4, 61.3 puis l’opercule 61.4. On procède de manière similaire pour le tirant 75 qui traverse les opercules 72.3, 72.4, 71.3 et 71.4. Selon une seizième étape, on procède à une rotation de quatre-vingt-dix degrés du tirant 65 et du tirant 75 autour de leurs axes. Cette rotation permet de faire passer les extrémités 68 et 78 des tirants 65 et 75 d’un premier état dans lequel les extrémités 68 et 78 des tirant 65 et 75 peuvent respectivement librement passer à travers les orifices 61.31 et 71.31 des opercules 61.3 et 71.3, et un deuxième état dans lequel les opercules 61.3 et 71.3 bloquent le passage des extrémité 68 et 78 des tirants 65 et 75.
Selon une dix-septième étape, on procède au pivotement des butées 44.10 et 44.20 depuis un état de libre passage des tirants 65 et 75 (voir la position de la butée 44.10 sur la ) à un état de mise en précontrainte des tirants 65 et 75 (voir la position de la butée 44.20 sur la ). Comme visible en , un premier écrou 69 est engagé sur une extrémité 67.2 du tirant 65 opposée à l’extrémité 67.1 et un deuxième écrou 79 est engagé sur une extrémité 77.2 du tirant 75 opposée à l’extrémité 77.1. Il est ensuite procédé au serrage des écrous 69 et 79 qui, en s’appuyant respectivement sur les butées 44.10 et 44.20 viennent appliquer une tension de précontrainte aux tirants 65 et 75.
Selon une dix-huitième étape, l’élément de support 80 est assemblé sur le bâti intermédiaire 25 en engageant les tubes 82 et 84 respectivement sur les montants 26.10 et 26.20 et en les solidarisant par engagement des goupilles 82.12 et 84.12 dans des perçages 26.11 et 26.21. Les profilés 90.1 et 90.2 des guides 90 et 91 sont respectivement engagés sur les montants 26.10 et 26.20, en surplomb du support 80. Les goupilles 90.30 et 90.31 sont engagées dans les perçages 26.11 afin de solidariser le guide 90 au montant 26.10. Les goupilles 91.30 et 91.31 sont engagées dans les perçages 26.21 afin de solidariser le guide 91 au montant 26.20 ( ).
Selon une dix-neuvième étape, un premier étai 120 est engagé au travers de l’alésage 90.6 pour s’étendre entre la poutre 110 et le support 80. Plus précisément, l’extrémité inférieure 121 de l’étai 120 repose sur la zone d’appui 81.1 en un premier point d’appui 122 et l’extrémité supérieure 123 de l’étai 120 vient au contact des face inférieures des poutres 110. Le guide 90 empêche une rotation de l’étai 120 autour du point d’appui 122.
Masse volumique apparente : 0,67 g/cm 3
Masse volumique tassée : 0,78 g/cm 3
Analyse granulométrique par tamisage (Retsch) :
Tamis (µm) Refus par tamis (%) 0 3,2 25 17,1 50 17,1 100 32,6 200 19.0 315 10,4 500 0,3 710 0,3 1000 0,00
2. Caractéristiques d’une poudre imprégnée de l’art antérieur
Ecoulement : 9,42 sec (avec une impulsion au début de chaque écoulement) – Poudre électrostatique
Masse volumique apparente Densité apparente : 0,61 g/cm 3
Masse volumique tassée : 0,70 g/cm 3
Tamis (µm) Refus par tamis (%) 0 1,9 25 6,6 50 18,1 100 40,2 200 21,6 315 7,9 500 1,8 710 1,9 1000 0,1
3. Caractéristiques de l’extrait sec
Ecoulement : INFINI
Masse volumique apparente : 0,36 g/cm 3
Masse volumique tassée : 0,5 g/cm 3
Tamis (µm) Refus par tamis (%) 0 4,9 25 52,5 50 23,9 100 14,0 200 2,7 315 1,3 500 0,4 710 0,3 1000 0,3
représente une vue schématique en perspective d’un stator selon un mode de réalisation de la présente invention.
représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’un corps de stator selon un mode de réalisation de la présente invention.
représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’un stator selon un mode de réalisation de la présente invention.
La présente invention concerne un corps de stator 1 pour moteur électrique réalisé en deux parties, d’une part une étoile centrale 3 et d’autre part une culasse périphérique 5 de forme annulaire, à partir d’au moins une pièce initiale commune. La représente le corps de stator 1 à l’état assemblé. La représente la culasse 5 seule et la représente l’étoile 3 et des plots de guidage 11 configurés pour assurer l’alignement axial entre l’étoile 3 et la culasse 5 lors de l’assemblage des deux pièces (l’étoile 3 et la culasse 5). En pratique, le corps de stator 1 est généralement obtenu à partir d’un empilement de tôles superposées selon une direction axiale notée par un axe X sur les figures 5 à 7 et assemblées les unes aux autres, par exemple par soudure. Chaque tôle est ainsi découpée pour fournir d’une part, une tranche d’étoile 3 et d’autre part une tranche de culasse 5. Comme représenté sur la , le corps de stator 1 comprend une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 destinées à recevoir une pluralité de bobines respectives 13 (visibles sur la ) et une culasse 5 configurée pour venir se positionner autour de l’étoile 3 pour former le circuit magnétique. La culasse 5 a une forme générale cylindrique ou annulaire et comprend une pluralité d’encoches axiales 50 sur sa face interne destinées à recevoir l’extrémité des dents 30 de l’étoile 3. Les encoches axiales 50 peuvent présentées différentes formes de section, par exemple des sections rectangulaires comme sur la ou en forme de queue d’aronde. Cependant, l’invention ne se limite à ces formes d’encoches 50. Les dents 30 de l’étoile 3 s’étendent radialement et leur extrémité a une forme complémentaire des encoches axiales 50 de la culasse 5. L’étoile 3 est configurée pour être insérée à l’intérieur de la culasse 5 par translation axiale selon l’axe X (une fois les bobines 13 positionnées sur l’étoile 3).
Afin de faciliter l’alignement entre l’étoile 3 et la culasse 5 lors de l’insertion, des orifices axiaux traversants 9 sont ménagés à l’interface entre l’extrémité des dents 30 de l’étoile 3 et les encoches 50 de la culasse 5. Les orifices axiaux 9 ont par exemple une section circulaire, une première moitié du cercle étant ménagée dans la culasse 5 et la deuxième moitié du cercle étant ménagée dans l’extrémité de la dent 30. De tels orifices 9 peuvent être ménagés à l’extrémité de chaque dent 30 de l’étoile 3 et dans chaque encoche 50 de la culasse 5. L’orifice 9 est configuré pour recevoir un plot de guidage 11 (représenté sur la ) lors de l’insertion de l’étoile 3 dans la culasse 5 par translation axiale. Les plots de guidage 11 ont par exemple une forme cylindrique complémentaire des orifices axiaux traversants 9. Les plots de guidage 11 permettent d’orienter l’étoile 3 dans la même direction axiale, correspondant à l’axe X, que la culasse 5 et ainsi faciliter l’insertion de l’étoile 3 dans la culasse 5. Les plots de guidage 11 sont par exemple réalisés en acier et peuvent comprendre une partie chanfreinée pour faciliter leur introduction dans les orifices traversants 9. Le diamètre des plots de guidage 11 et des orifices traversants 9 est par exemple compris entre 1,5mm et 5mm, notamment entre 2mm et 3mm, par exemple 2mm.
La présente invention concerne également un stator 10 comprenant un corps de stator 1 tel que décrit précédemment formé par une étoile 3 et une culasse 5. La représente un tel stator 10. Le stator 10 comprend une pluralité de bobines 13 configurées pour être positionnées autour des dents 30 de l’étoile 3. Les bobines 13 sont par exemple réalisées par un enroulement d’un fil de bobinage autour d’un bobineau configuré pour venir se positionner sur une dent 30 de l’étoile 3. Alternativement, le fil de bobinage peut être enroulé directement autour de la dent 30 de l’étoile. Lorsque toutes les bobines 13 sont positionnées sur les dents 30 de l’étoile 3, l’étoile 3 est insérée dans la culasse 5 par un translation axiale selon l’axe X en étant guidée par les plots de guidage 11 positionnés dans les orifices traversants 9.
La présente invention concerne également un procédé de procédé de fabrication d’un corps de stator 1 tel que décrit précédemment. La représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication du corps de stator 1.
La première étape 101 concerne l’empilement de tôles selon une direction axiale et la fixation des tôles entre elles, par exemple par soudure. Les tôles sont des tôles métalliques, par exemple en acier. L’épaisseur des tôles est par exemple de 0,3mm. L’empilement a une forme sensiblement cylindrique.
La deuxième étape 102 concerne une étape de découpe de l’empilement de tôles obtenu à l’étape 101. La découpe permet de former d’une part une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 et d’autre part, une culasse 5 comprenant une pluralité d’encoches 50 de forme complémentaire aux extrémités des dents 30. L’extrémité des dents 30 et les encoches 50 peuvent avoir des formes rectangulaires ou en queue d’aronde par exemple. La représente un exemple d’une étoile 3 et d’une culasse 5 obtenues après l’étape de découpe 102.
La troisième étape 103 concerne une étape de formation d’une pluralité d’orifices traversants ménagés à l’interface entre l’étoile 3 et la culasse 5, à l’extrémité des dents 30 de l’étoile 3 et au niveau des encoches 50.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un stator comprenant le procédé de fabrication du corps de stator 1 décrit précédemment ainsi que des étapes supplémentaires décrites sur l’organigramme de la .
La quatrième étape 104 concerne l’enroulement d’une pluralité de spires d’un fil de bobinage autour d’un bobineau pour former une bobine 13. Cet enroulement est répété pour former l’ensemble des bobines 13 du stator 10.
Selon un exemple, suite à la réception du signal acoustique à partir duquel l’angle de site atteint une valeur seuil, un temps d’émission TE dudit signal par le module d’émission est déterminé à partir d’une distance D θsite(s ) séparant le module d’émission et le véhicule sous-marin lorsque l’angle de site est égal à la valeur seuil, TE,TA et v la vitesse du son dans l’eau, par exemple selon TE = TA-D θsite(s ) /v avec TA le temps de réception du signal par l’antenne et v la vitesse du son dans l’eau.
Selon un exemple, le système de récupération, et plus particulièrement le module d’émission, et chaque véhicule sous-marin comprenant chacun un instrument configuré pour mesurer une profondeur d’immersion, par exemple un capteur de pression, le procédé comprend : une modulation par le module d’émission des signaux acoustiques en fonction de P1, une pluralité de mesures de leur profondeur d’immersion respective P1, P2 par le véhicule sous-marin.
Selon un exemple, le procédé comprend : une référence temporelle par le module d’émission en transmettant le premier sous-signal Sa du signal acoustique, de façon cyclique, une modulation par le module d’émission du temps d’envoi d’un deuxième sous-signal acoustique Sb après l’émission de Sa en fonction de P1, une pluralité de mesures de leur profondeur d’immersion respective P1, P2 par le véhicule sous-marin.
Selon un exemple, la distance D θsite(s ) est déterminée en fonction de P1, P2 et θ site , par exemple selon D θsite(s ) = (|P2-P1|)/sin(θ site ), avec θ site l’angle de site
Selon un exemple, le procédé comprend une détermination, lors de la phase de ralliement, de la distance D séparant le module d’émission et le véhicule sous-marin, et plus particulièrement de son antenne en fonction de TE, TA et v, par exemple selon D = (TA-TE).v.
Dans ce qui va suivre, une zone immergée désigne une zone sous l'eau. Le terme surface de l’eau désigne, pour la zone immergée, la surface de séparation entre ladite zone et l'atmosphère. La surface correspond donc au niveau supérieur de l'eau au-dessus de la zone immergée. Il est à noter que la zone immergée peut être présente dans une mer, un lac ou dans toute étendue de liquide.
Dans la description détaillée qui suit, il pourra être fait usage de termes tels que « horizontal », « vertical », « longitudinal », « transversal », « supérieur », « inférieur », « haut », « bas », « avant », « arrière », « intérieur », « extérieur ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec la position normale de l’ensemble de récupération lors de son utilisation. Par exemple, la notion de « longitudinal » correspond à la direction normale de navigation de l’AUV lors de la phase d’approche, cette direction pouvant plus particulièrement parallèle à sa direction d’extension principale. La notion de « vertical » s’entend à l’échelle de la planète, le long d’un rayon partant de la surface et passant par le centre de gravité de la terre, ou de façon équivalente à l’échelle de la zone immergée : perpendiculairement à la surface de l’eau, en négligeant les effets de houle pouvant déformer cette surface.
On utilisera également un repère dont la direction longitudinale ou arrière/avant correspond à l’axe x, la direction transversale ou droite/gauche correspond à l’axe y et la direction verticale ou haut/bas correspond à l’axe z.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, la profondeur d’immersion se mesure le long d’une direction confondue avec un rayon partant de la surface et passant par le centre de gravité de la terre. La profondeur d’immersion se mesure donc selon la verticale, en utilisation normale de l’ensemble.
L’ensemble de récupération 1 et le procédé 2 de récupération sont maintenant décrits selon des exemples particuliers en références aux figures. Il sera tout du long fait référence au procédé en référence à la , dans laquelle des chemins parallèles et des étapes en pointillées représentent des variantes et/ou des étapes optionnelles du procédé.
L’ensemble 1 pour la récupération d’AUV 10, comme par exemple illustré par la , comprend un système de récupération 11 et plusieurs AUV 10. Dans les figures, la récupération d’un seul AUV 10 est illustrée pour éviter de surcharger les figures. Le système de récupération 11 est configuré pour récupérer plusieurs AUV 10 dans une zone immergée 3, sous la surface de l’eau 30.
Pour cela, le système de récupération 11 comprend un panier 110 configuré pour réceptionner la pluralité d’AUV 10. Dans le cadre de cette invention, le panier 110 n’est pas une cible quelconque : le panier 110 est configuré pour contenir plusieurs AUV 10 et permettre de déplacer les AUV 10 contenus dans le panier 110 par déplacement du panier 110, par exemple en remontant le panier 110 à la surface. Pour cela, le panier 110 présente un corps 1102 et une ouverture 1101, par laquelle les AUV 10 entrent pour être contenus dans le volume intérieur délimité par le corps 1102.