INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi le régulateur de courant étant configuré pour transformer une consigne comprenant un courant quadratique de consigne et un courant direct de consigne reçue à son entrée de consigne, en consigne en tension comprenant une tension quadratique et direct avec un angle à sa sortie de consigne selon le retour de courant quadratique de retour et de courant quadratique de retour direct reçu à son entré de retour.
L’unité de calcul peut réaliser la transformation de Park et Park inverse, étant configurée pour : transformer les courants mesurés reçu à l’entrée de courant mesurée en un courant quadratique et un courant direct dans un repère de Park, selon la valeur de l’angle ajusté et sortir ce courant quadratique et ce courant direct à sa sortie de retour, transformer une transformation de Park inverse sur une tension quadratique et direct reçue à l’entrée de consigne de tension pour transmettre à la sortie de commande une commande modulation de largeur d'impulsion au convertisseur onduleur afin d’alimenter les bobinages statoriques du stator principal.
Le compensateur d’erreur d’angle peut être configuré pour comparer, pendant la période t, la tension directe de la consigne de tension à une valeur inverse égale à la vitesse électrique calculée multipliée par une inductance quadratique multipliée par le courant quadratique de retour, et comparer la tension quadratique de la consigne de tension à une première valeur égale à la vitesse électrique du rotor calculé multiplié par une valeur prédéterminée correspondant au flux des aimants rotoriques.
Un autre aspect de l’invention concerne une machine électrique comprenant le rotor, le stator, le capteur de positon et le convertisseur onduleur comprenant une entrée de commande et des sorties reliées chacune à une des X phases pour commander le moteur électrique et la boucle de régulation.
montre une représentation d’un schéma de principe avec des blocs fonctionnelles d’une machine électrique permettant de mettre en œuvre l’invention.
montre une représentation schématique d’une loi de calcul pour le calcul d’un angle ajusté pour réaliser un procédé de calage automatique d'un capteur de position angulaire selon un exemple d’un mode de réalisation de l’invention.
montre une représentation schématique d’un procédé de calage automatique d'un capteur de position angulaire selon un exemple d’un premier mode de réalisation de l’invention.
montre une représentation schématique d’un procédé de calage automatique d'un capteur de position angulaire selon un exemple d’un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La représente une machine électrique M d’une turbomachine, comprenant un moteur électrique 1 comprenant un stator comprenant X phases, un rotor entouré par le stator. La machine électrique M comprend en outre un capteur de position angulaire 2 permettant de mesurer la position du rotor par rapport au stator. Le moteur électrique 1 peut fonctionner en mode moteur ou/et dans un mode générateur. La machine électrique M est une machine électrique synchrone multi-phasée d’un propulseur d’un aéronef.
Le rotor comprend un arbre et une partie active montée sur l’arbre. La partie active du rotor comprend des aimants formant P paires de pôles. Le capteur de position angulaire 2 comprend une partie mobile montée sur l’arbre rotor et solidaire en rotation avec l’arbre rotor, une partie fixe montée sur une partie fixe du moteur électrique solidaire du stator, par exemple un palier du moteur électrique 1.
Le capteur de positon 2 peut être un résolveur ou un capteur à effet hall.
Selon un autre exemple, dans le cas où le photosite 3" est configuré pour fonctionner dans le domaine des charges, chaque noeud NPj est couplé au circuit de lecture du photosite 3" par un interrupteur distinct, et est en outre connecté à un élément capacitif distinct, de préférence un élément capacitif pincé, par exemple de type CDTI, de manière similaire à ce qui a été décrit pour les noeuds N1 et N2 décrit en relation avec la . A titre d'exemple, lorsque K est égal à 2 comme dans l'exemple de la , de manière similaire au noeud N1, respectivement N2, de la , le noeud NP1, respectivement NP2, du photosite 3" est connecté à une borne de conduction d'un interrupteur ou transistor TRGD1, respectivement TGRD2, l'autre borne de conduction de cet interrupteur étant connectée à un noeud N1' respectivement N2'. Les noeuds N1' et N2' sont connectés au circuit de lecture, par exemple aux circuits respectifs R1 et R2 de manière identique à ce qui a été décrit en relation avec la . La personne du métier est mesure d'adapter l'exemple ci-dessus au cas où K est égal à 3 ou 4.
Selon un mode de réalisation, il est prévu un capteur comprenant une pluralité de pixels de profondeur, chaque pixel de profondeur étant configuré pour acquérir une donnée de profondeur et comprenant un ou plusieurs photosites tels que décrits précédemment.
A titre d'exemple, le capteur est uniquement un capteur iToF, et ne comprend que des pixels de profondeur, ces derniers étant par exemple arrangés en une matrice de lignes et de colonnes de pixels de profondeurs. A titre d'exemple, dans un tel capteur iToF, les photosites des pixels de profondeur du capteur sont arrangés en lignes et en colonnes de photosites.
Selon un autre exemple, le capteur est un capteur mixte iToF et noir et blanc, ou mixte iToF et couleur. Dans ce cas, le capteur comprend par exemple une matrice de pixels couleurs et une pluralité de pixels de profondeur intercalés dans la matrice de pixels couleurs. Chaque pixel de profondeur comprend au moins un photosite tel que décrit précédemment, les photosites des pixels de profondeur étant par exemple intercalés dans la matrice de pixels couleurs.
Dans un capteur comprenant une pluralité de pixels de profondeurs comprenant chacun au moins un photosite tel que décrit, le noeud NPb d'un photosite peut être connecté à un noeud NPb d'un autre photosite lorsque les voies P0 de ces deux photosites sont des voies d'échantillonnage, et, le noeud NPj d'un photosite peut être connecté au noeud NPj d'un autre photosite lorsque les voies Pj de ces deux photosites sont des voies d'échantillonnage.
De préférence, dans un capteur comprenant plusieurs photosites tels que décrits en relation avec les figures 3 à 7, tous les photosites sont identiques les uns autres.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les circuits de lecture des photosites 3, 3' et 3" ne se limitent pas aux exemples de circuits de lecture décrits ci-dessus à titre d'exemple, et la personne du métier sera en mesure de prévoir des circuits de lecture différents.
Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, la mise en œuvre des voies P0 et Pj des photosites 3, 3' et 3" ne se limite pas à l'exemple décrit en relation avec la .
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN ASSEMBLAGE D’UNE CELLULE PHOTOVOLTAÏQUE ET D’UN ÉLÉMENT D’INTERCONNEXION La présente invention se rapporte au domaine des modules photovoltaïques, qui comportent un ensemble de cellules photovoltaïques reliées entre elles électriquement, et préférentiellement des cellules photovoltaïques dites « cristallines », c’est-à-dire qui sont à base de silicium monocristallin ou multicristallin. Plus précisément, l’invention concerne les éléments d’interconnexion des cellules photovoltaïques, et ainsi l’interconnexion des cellules photovoltaïques.
L’invention peut être mise en œuvre pour de nombreuses applications, notamment civiles et/ou militaires, par exemple des applications autonomes et/ou embarquées. Elle peut ainsi notamment être appliquée pour des bâtiments tels que des habitats ou locaux industriels (tertiaires, commerciaux, …), par exemple pour la réalisation de leurs toitures, pour la conception de mobilier urbain, par exemple pour de l’éclairage public, la signalisation routière ou encore la recharge de voitures électriques, voire également être utilisée pour des applications nomades (mobilité solaire), en particulier pour une intégration sur des véhicules, tels que voitures, bus ou bateaux, des drones, des ballons dirigeables, entre autres.
L’invention propose ainsi un procédé de fabrication d’un assemblage comprenant une cellule photovoltaïque et au moins un élément d’interconnexion, ainsi que l’utilisation d’une pluralité de tels assemblages obtenus par un tel procédé afin de former au moins une chaîne de cellules photovoltaïques pour l’obtention d’un module photovoltaïque.
Usuellement, un module photovoltaïque est constitué de chaînes ou encore chapelets, plus communément appelées « string », qui sont un assemblage de plusieurs cellules photovoltaïques connectées en série par des éléments d'interconnexion, typiquement des rubans ou des fils électriques, par exemple des rubans de cuivre étamé. Ces chaînes sont également connectées en série pour former le module photovoltaïque. Ces chaînes, permettant l’interconnexion des cellules photovoltaïques, sont typiquement obtenues par le biais d’un équipement dédié, appelé « stringer », permettant le dépôt des éléments d’interconnexion sur les cellules et l’assemblage des cellules.
Au moins deux architectures d'interconnexion sont connues pour former les modules photovoltaïques, l'une dite « standard » et l'autre dite « monolithique ».
L'architecture d'interconnexion standard consiste à connecter des cellules photovoltaïques, monofaciales ou bifaciales, orientées dans le même sens et placées dans le même plan. Les éléments d'interconnexion, permettant de connecter la grille de collecte (formée de doigts de collecte et de pistes conductrices appelées « busbars ») de la face arrière d'une cellule photovoltaïque avec la grille de collecte (formée de doigts de collecte et de pistes conductrices appelées « busbars ») de la face avant de la cellule photovoltaïque adjacente, doivent serpenter d'un plan à l'autre du module. Ils sont soudés sur ces faces avant et arrière et l’interconnexion des cellules deux à deux est effectuée en même temps.
L'architecture d'interconnexion monolithique consiste quant à elle à connecter dans un même plan la grille de collecte de la face arrière d'une cellule photovoltaïque avec la grille de collecte de la face avant de la cellule photovoltaïque adjacente. Pour ce faire, les faces avant et les faces arrière des cellules photovoltaïques sont alternées au sein de chaque chaîne. Les éléments d'interconnexion reliant deux cellules photovoltaïques adjacentes restent ainsi dans le même plan.
En revanche, lorsque le couple de force exercé sur l’arbre moteur 53 atteint ou dépasse cette valeur de couple seuil, par exemple lorsqu’un chariot heurte le plateau 2 en position relevée en cherchant à l’abaisser, alors la plaque d’accompagnement 44 entrainée à pivotement autour de l’axe 43 déforme les ergots 51 de l’organe déformable 50, ce qui libère le pivotement de la plaque d’accompagnement 44 et par la même le pivotement du bâti 52 du moteur 40 autour de l’axe 43, protégeant ainsi l’arbre moteur 53 et évitant la détérioration du moteur 40.
Machine de manutention comportant une pile à combustible et un réservoir destiné à contenir de l’hydrogène L’invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un dispositif de manutention de charge, un moteur électrique configuré pour déplacer la machine de manutention ou actionner le dispositif de manutention de charge, une pile à combustible générant de l’énergie électrique destiné à alimenter le moteur électrique et un réservoir destiné à stocker de l’hydrogène et raccordé à la pile à combustible pour l’alimenter en hydrogène.
Arrière-plan technologique Le document US6688481 divulgue une grue qui comporte un châssis, un bras télescopique qui est monté articulé sur le châssis et un moteur électrique qui est configuré pour assurer la propulsion de la grue. Selon un mode de réalisation, la grue comporte un système de pile à combustible relié au moteur électrique afin de l’alimenter en énergie électrique. Le système de pile à combustible fait partie d’un contrepoids disposé à l’arrière du châssis du véhicule.
Une telle machine de manutention n’est pas pleinement satisfaisante, notamment en ce que la disposition précitée du système de pile à combustible ne permet pas de le protéger efficacement contre les chocs ni d’assurer un niveau de protection suffisant du conducteur en cas de fuite d’hydrogène du système de pile à combustible.
Résumé Une idée à la base de l’invention consiste à proposer une machine de manutention du type précité, c’est-à-dire comprenant une pile à combustible et un réservoir de stockage d’hydrogène, qui offre une sécurité renforcée, notamment en cas de fuite d’hydrogène.
Selon un premier objet, l’invention propose une machine de manutention comprenant: - un châssis présentant un axe longitudinal médian X ; - un dispositif de manutention de charge qui est monté mobile sur le châssis; - un moteur électrique qui est configuré pour déplacer la machine de manutention ou actionner le dispositif de manutention de charge ; - une pile à combustible qui est configurée pour générer de l'énergie électrique destinée à alimenter le moteur électrique ; - un réservoir destiné à contenir de l'hydrogène et raccordé à la pile à combustible afin de l'alimenter en hydrogène ; - une cabine de conduite qui est fixée au châssis et est positionnée d'un premier côté du châssis par rapport à l'axe longitudinal médian X du châssis ; - un caisson qui est fixé au châssis et est positionné d'un deuxième côté du châssis, opposé au premier côté, par rapport à l'axe longitudinal médian X du châssis; - au moins l'un parmi la pile à combustible et le réservoir étant logé dans ledit caisson.
Ainsi, le ou les éléments logés dans le caisson sont protégés contre les chocs. En outre, en cas de fuite d’hydrogène de cet (ces) élément(s), la fuite est localisée dans le caisson, ce qui permet de faciliter sa détection et son évacuation. De plus, le caisson étant disposé du côté opposé à la cabine de conduite, les éventuelles fuites se situent à distance de la cabine de conduite, ce qui augmente la sécurité du conducteur. Enfin, les éléments logés dans le caisson contribuent à l’équilibrage latéral de la machine de manutention en formant un contrepoids à la cabine de conduite.
Selon des modes de réalisation, une telle machine de manutention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend un essieu avant et un essieu arrière qui sont montés sur le châssis transversalement à l’axe longitudinal médian X et comportant chacun deux roues.
Selon un mode de réalisation, la cabine de conduite est située entre l’essieu avant et l’essieu arrière.
Selon un mode de réalisation, le caisson est situé entre l’essieu avant et l’essieu arrière.
Selon un mode de réalisation, le châssis comporte une paire de longerons s’étendant longitudinalement, respectivement de part et d’autre dudit axe longitudinal médian X, la cabine de conduite et le caisson étant disposés de part et d’autre de la paire de longerons.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte en outre un dispositif de stockage d’énergie électrique, la pile à combustible et le dispositif de stockage d’énergie électrique étant électriquement raccordés, d’une part, l’un à l’autre et d’autre part, en parallèle au moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie comporte une ou plusieurs batteries et/ou un ou plusieurs supercondensateurs.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie comporte une ou plusieurs batteries, par exemple du type Lithium-ion.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie est logé dans un espace ménagé entre les longerons de la paire de longerons. Ainsi, le dispositif de stockage d'énergie contribue à l’équilibrage latéral de l’engin de travail, ou du moins ne contribue pas significativement à un déséquilibrage latéral de la machine de manutention, puisque le centre de masse du dispositif de stockage d'énergie électrique est situé relativement près, voire même exactement sur l’axe longitudinal médian de la machine de manutention. En outre, cette disposition permet de protéger le dispositif de stockage d'énergie contre les chocs. De plus, cette disposition permet d’isoler le dispositif de stockage d'énergie électrique des fuites d’hydrogène susceptibles de se produire dans le caisson. Cette disposition permet aussi d’isoler le dispositif de stockage d’énergie électrique de la chaleur générée par la pile à combustible, ce qui limite les risques de surchauffe dudit dispositif de stockage d’énergie électrique.
Durant l’étape de mise en correspondance M, pour chaque cellule particulière C 0 , la valeur de la dissemblance est calculée pour chaque couple formé par : – la signature d’environnement de cette cellule C 0 dans la deuxième séquence ; et – chaque signature d’environnement de chaque cellule dans la première séquence.
Le couple de signatures d’environnement présentant la plus faible valeur de dissemblance est considéré comme correspondant. Autrement dit, l’objet vu par une cellule C 0 lors de la deuxième séquence est considéré comme le même objet qui a été vu par une autre cellule lors de la première séquence, dès lors que le couple de signatures d’environnement présente la plus faible dissemblance.
Un même objet peut ainsi être identifié entre deux séquences, avec une forte sureté de fonctionnement, et avec de très faibles ressources de calcul. L’approche par le calcul de la dissemblance permet de plus de faire correspondre des signatures d’environnement même si elles ne sont pas identiques bit à bit, contrairement aux autres procédés à faible consommation de ressources.
Optionnellement, dans le cas où deux couples de signatures d’environnement présentent des valeurs de dissemblance égales, ces valeurs sont départagées sur la base d’un autre critère tel que l’intensité lumineuse : la cellule dont l’intensité lumineuse est la plus proche de celle de la cellule particulière considérée, sera choisie.
Dans le présent exemple, le procédé comporte également une étape de filtrage FM (voir ) qui consiste à filtrer, selon des critères de cohérence, les signatures 6 identifiées comme présentes aussi bien dans la séquence S1 que dans la séquence S2. De même que précédemment, ces critères de cohérence sont de préférence simples. Ils peuvent être relatifs par exemple à la notion de flux optique, partant du principe que les objets environnant le véhicule ne peuvent se déplacer qu’à des vitesses inférieures à un seuil prédéterminé. Par exemple, si deux signatures identiques, l’une dans la séquence S1 et l’autre dans la séquence S2, sont identifiées comme relatives à un mouvement entre la séquence S1 et la séquence S2 qui révèle une vitesse supérieure, par exemple, à 250 km/heure, cette correspondance identifiée sera ignorée.
À l’étape finale C, ( ) le procédé fournit ainsi une liste filtrée des cellules particulières C 0 dont les signatures d’environnement 6 sont correspondantes d’une séquence S1 à l’autre séquence S2. Le dispositif LIDAR dispose ainsi d’une valeur représentative d’un mouvement dans son environnement.
Des variantes de réalisation du procédé peuvent être mises en œuvre. Par exemple, les figures 7 et 8 donnent deux autres exemples illustratifs de motifs prédéterminés qui peuvent être appliqués autour d’une cellule particulière C 0 pour la détermination de sa signature d’environnement.
La illustre un motif prédéterminé renvoyant un mot binaire de 32 bits mais d’une disposition différente des cellules d’environnement C 2 . La , quant à elle, illustre l’utilisation d’un motif prédéterminé de 8 cellules renvoyant une signature d’environnement de 16 bits.
Procédé de calibration automatique des paramètres extrinsèques d’un réseau de caméras optiques ; Produit programme d’ordinateur, système de vision par ordinateur et véhicule automobile associés. La présente invention a pour domaine général celui de la vision par ordinateur. Elle concerne plus particulièrement un procédé de calibration automatique des paramètres extrinsèques d’un réseau de caméras optiques, rigidement liées, et à champs d’observation recouvrants.
La calibration des différentes caméras d’un système de vision par ordinateur est une étape préalable importante avant tout traitement fiable des images acquises.
Une telle calibration nécessite la détermination de la valeur de paramètres intrinsèques, qui sont inhérents à chaque caméra, et la valeur de paramètres extrinsèques, qui dépendent de la position de chaque caméra dans l’espace.
La présente invention est dédiée à la calibration des paramètres extrinsèques.
Il s’agit donc de déterminer les six paramètres permettant de définir parfaitement la position et l’orientation d’une caméra par rapport à un repère de référence : trois paramètres de position du centre optique de la caméra et trois paramètres d’orientation d’un repère lié à la caméra (constitué de préférence par l’axe optique de la caméra et par un plan de formation des images, qui est orienté et perpendiculaire à l’axe optique de la caméra).
Le repère de référence par rapport auquel évaluer les paramètres extrinsèques du réseau de caméras est un repère commun par rapport auquel les paramètres de calibration de différentes caméras du réseau sont définis. Il peut notamment s’agir d’un repère associé à une caméra particulière du réseau.
Selon l’état de la technique, la calibration des paramètres extrinsèques nécessite l’utilisation de capteurs additionnels ou d’équipements coûteux, avec des procédés réalisables seulement en environnement contrôlé.
Par exemple, le document US 11019330 B2 divulgue un procédé de calibration des paramètres extrinsèques de deux caméras optiques. Ce procédé consiste d’abord à identifier des points d’intérêt dans chacune des deux images acquises au même instant par les deux caméras optiques. Ce procédé se poursuit en appariant chaque point d’intérêt de la première image avec un point d’intérêt de la seconde image pour former un ensemble de couples de points. Enfin, ce procédé met en œuvre un processus d’optimisation d’une distance géométrique sur l’ensemble des paires de points afin de déterminer les paramètres extrinsèques entre les deux caméras.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, le dispositif d’élimination 1 comporte, de plus, un élément de support 10. Comme représenté sur les figures 2 et 3, l’élément de support 10 est configuré pour supporter la pièce 2 dans laquelle se trouve le noyau 3 et pour se déplacer dans le bain d’huile 5 de sorte que le noyau 3 fusionne lorsque la pièce 2 est immergée. L’élément de support 10 est également configuré pour se déplacer jusqu’à l’extérieur du bain d’huile 5 suite à la fusion du noyau 3 de sorte à extraire du bain d’huile 5 seulement la pièce 2. Comme représenté sur les figures 2 et 3, l’élément de support 10 peut être un chariot qui est mobile sur les rails 6A et 6B. L’élément de support 10 peut donc entrer dans le bain d’huile 5 en se déplaçant sur les parties 7A et 7B des rails 6A et 6B de sorte immerger la pièce 2 et le noyau 3 et sortir du bain d’huile 5 en se déplaçant sur les parties 8A et 8B des rails 6A et 6B de sorte à extraire la pièce 2 une fois que la fusion du noyau 3 est achevée. L’élément de support 10 se déplace dans la direction représentée par la flèche F sur la . Par ailleurs, lorsqu’il se déplace sur les parties 9A, 9B des rails 6A et 6B, l’élément de support 10 peut réaliser au moins un mouvement de rotation de la pièce 2. Chacun des mouvements de rotation peut être autour de l’axe Y-Y latéral, comme représenté par la flèche G sur la ou autour de l’axe Z-Z vertical. Ce ou ces mouvements de rotation permettent d’optimiser la fusion du noyau 3 et l’élimination de résidus de fusion du noyau 3 sur la pièce 2en générant un flux liquide passant à travers les zones de la ou des cavités de la pièce 2.