INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de conduite de vol 14 est destiné à assister le pilote de l’aéronef pour mener la navigation de l’aéronef lors d’une mission. Il est propre à fournir des informations notamment sur la route suivie par l’aéronef, et sur des paramètres d’évolution de l’aéronef tels que la consommation en carburant.
Il est également propre à guider l’aéronef pour lui faire suivre une trajectoire prédéterminée entre un premier point géographique 18 d’origine et un deuxième point géographique 20 de destination (visibles notamment sur la ).
Le système 16 de gestion et de suivi des différents systèmes avion est notamment destiné à permettre à l’équipage de suivre et éventuellement de piloter l’ensemble des systèmes aéronef. Il est propre en particulier à déterminer un état de fonctionnement de l’aéronef, notamment la présence de défauts et de pannes présents sur l’aéronef au sol et/ou en vol. Comme on le verra plus bas, le système de calcul de mission 10 selon l’invention est raccordé au système de gestion 16 pour prendre en compte l’état de l’avion dans les calculs de mission.
La mission effectuée par l’aéronef comporte au moins une étape 22 (ou « leg »), représentée schématiquement sur la , entre un premier point géographique 18 d’origine et un deuxième point géographique 20 de destination. Dans certains cas (non représentés), la mission effectuée par l’aéronef comporte une pluralité d’étapes 22 successives, le deuxième point géographique 20 de destination d’une première étape constituant le premier point géographique 18 d’origine d’une deuxième étape.
La mission est effectuée en suivant des spécifications opérationnelles qui comprennent notamment un contexte de mission et un contexte avion.
Le contexte de mission comporte par exemple au moins une contrainte d’opération, notamment un nombre de passagers à transporter, un poids maximum au décollage lié notamment à une longueur de piste disponible, une charge en carburant de navigation, une charge en carburant de réserve, un horaire de départ et/ou un horaire d’arrivée imposés, une distance maximale à parcourir, et/ou une distance à un terrain alternatif en route.
En référence à la , le contexte de mission comprend avantageusement des contraintes de navigation, comme par exemple des zones 24 ou des niveaux de vol interdits, des routes 26 aériennes ou des niveaux de vol imposés, ou plus globalement des zones de vol libre et/ou des zones de vol imposé par les voies aériennes.
Le contexte de mission comprend avantageusement des contraintes météorologiques telles que des zones 28 de phénomènes météorologiques dangereux notamment de formation de gel ou de cumulonimbus.
Le contexte de mission comprend éventuellement aussi des contraintes de confort passager, notamment des zones 30 de turbulences à éviter, en particulier en fonction d’un niveau de turbulences souhaité, choisi par exemple parmi un niveau faible, un niveau moyen, et un niveau fort de turbulences, ou des zones 32 de couverture de télécommunication par satellite pour permettre une télécommunication entre l’aéronef et le monde extérieur notamment au sol, en particulier choisi parmi un niveau faible, un niveau moyen et un bon niveau de possibilité de communication.
La représente schématiquement, dans une vue de face, le positionnement relatif des moyens de positionnement angulaire du porte-cage et du support flexible selon un mode de réalisation,
La représente l’ensemble annulaire de la , après une étape de perçage d’alésages,
La représente schématiquement les différentes étapes d’un procédé selon l’exposé,
La représente schématiquement, dans une vue de face, le positionnement relatif des moyens de positionnement angulaire du porte-cage et du support flexible selon un mode de réalisation modifié.
La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux à réducteur 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, une soufflante 2, un compresseur basse-pression 3, un compresseur haute-pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute-pression 6, et une turbine basse-pression 7.
Dans un tel turboréacteur à réducteur 1, la turbine haute-pression 6 entraîne le compresseur haute-pression 4 à l’aide d’un arbre haute-pression 8. La turbine basse-pression 7, également appelée turbine rapide, entraîne quant à elle le compresseur basse-pression 3, également appelé compresseur rapide, à l’aide d’un arbre basse-pression 9. La turbine rapide 7 entraîne également la soufflante 2 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse 10. De cette manière, la soufflante 2 peut être entraînée à vitesse réduite, ce qui est favorable du point de vue aérodynamique, tandis que le compresseur basse-pression 4 peut être entraîné à vitesse plus importante, ce qui est favorable d’un point de vue thermodynamique. Le réducteur de vitesse peut être un réducteur mécanique planétaire. De manière alternative, le réducteur mécanique peut être un réducteur à train épicycloïdal, ou un réducteur différentiel. On notera en outre que l’invention s’applique aux réducteurs mécaniques présentant des dentures droites, hélicoïdales ou en chevron, et comprenant des porte-satellites monoblocs ou de type « cage et porte-cage ».
Dans le mode de réalisation décrit dans la suite de la description, le porte-satellites est de type « cage et porte-cage ». On s’intéresse en particulier à l’ensemble annulaire permettant la fixation du porte-satellites à un élément de stator de la turbomachine, l’ensemble annulaire comprenant le porte-cage et un support flexible. En effet, le porte-satellite est relié à l’élément de stator de la turbomachine par des éléments d’interface. La répartition des charges aux différents satellites du réducteur nécessite une certaine flexibilité de ces éléments d’interface. Le support flexible permet cette flexibilité. Ainsi, afin de simplifier la description qui suit, seuls le porte-cage et le support flexible sont représentés sur les figures, la cage et les différents éléments du réducteur n’étant pas représentés. Le document EP 1 464 869 A1 décrit un exemple de réducteur mécanique et de porte-satellites de type « cage et porte-cage ».
Un tel ensemble annulaire 100 selon un mode de réalisation est représenté sur la . Cet ensemble s’étend autour d’un axe central X et comprend, comme première pièce annulaire, un porte-cage 110, et comme deuxième pièce annulaire, un support flexible 120 configuré pour être fixé sur un élément de stator, par exemple un carter (non représenté) de la turbomachine 1. Le porte-cage 110 est fixé au support flexible 120 par l’intermédiaire d’une pluralité de boulons ou d’ensembles vis/écrous 130 (nommés plus simplement vis 130 dans la suite de la description), comme moyens de fixation, répartis circonférentiellement autour de l’axe central X.
Plus précisément, le porte-cage 110 comprend une première bride 112 annulaire dont une face axiale (masquée sur la ) est en contact avec une face axiale d’une deuxième bride 122 du support flexible 120. Ainsi, le porte-cage 110 et le support flexible 120 sont fixés ensemble par l’intermédiaire de la première bride 112, de la deuxième bride 122, et des vis 130 traversant chacune la première bride 112 et la deuxième bride 122 via des alésages axiaux (non visibles sur la ) présents dans ces brides.
On notera que les termes « radial », « axial », « azimutal », « circonférentiel » et leurs dérivés s’entendent par rapport à l’axe central X de l’ensemble annulaire 100. En particulier, la direction azimutale est une direction « tournant autour » de l’axe central X, et les faces axiales sont comprises dans un plan perpendiculaire à l’axe central X.
Des moyens de positionnement angulaire, plus visibles sur la , sont également prévus sur chacune de la première bride 112 et de la deuxième bride 122. Plus précisément, la première bride 112 comprend au moins une, dans le présent mode de réalisation exactement trois, encoches radiales 114 comme premiers moyens de positionnement angulaire. De même, la deuxième bride 122 comprend au moins une, dans le présent mode de réalisation exactement trois, protubérances axiales 124 comme deuxièmes moyens de positionnement angulaire.
La première bride 112 et la deuxième bride 122 sont fixées l’une à l’autre de telle sorte que les protubérances axiales 124 soient disposées dans les encoches radiales 114, et de telle sorte qu’une surface d’au moins une paroi des protubérances axiales 124 soit en contact avec une surface correspondante d’au moins une paroi des encoches radiales 114. Les surfaces considérées sont des surfaces latérales respectives de l’encoche et de la protubérance, autrement dit des surfaces s’étendant dans un plan perpendiculaire à la direction azimutale. Dans cet exemple, les encoches radiales 114 et les protubérances axiales 224 ont une forme rectangulaire, complémentaires l’une de l’autre. On notera que cet exemple n’est pas limitatif, d’autres géométries pouvant être envisagées, dès lors des surfaces respectivement des encoches et des protubérances soient en contact l’une avec l’autre dans la direction azimutale.
Un procédé de fabrication de l’ensemble annulaire 100 va être décrit dans la suite de la description, en référence aux figures 4 à 12.
Dans un premier temps, le porte-cage 110 et le support flexible 120 sont fabriqués séparément (étape S100). Chacune de ces pièces peut être fabriquée par fabrication additive. Au cours de cette étape, ces pièces sont fabriquées de manière à prévoir les moyens de positionnement angulaire.
Plus précisément, au cours de la fabrication du porte-cage 110, des encoches radiales 114 (trois encoches radiales 114 dans cet exemple), sont prévues dans la première bride 112. Ces encoches radiales 114 s’étendent depuis une extrémité radiale externe de la première bride 112, de manière à former une première paroi latérale 114a et une deuxième paroi latérale 114b. Ces parois latérales 114a, 114b s’étendent perpendiculairement à la direction azimutale.
Par ailleurs, au cours de la fabrication du support flexible 120, des protubérances axiales 124 (trois protubérances axiales 124 dans cet exemple), sont prévues sur la deuxième bride 122, ces protubérances axiales 124 ayant une forme complémentaire des encoches radiales 114. Ces protubérances axiales 124 s’étendent axialement depuis une face axiale de la deuxième bride 122, de manière à comprendre une première paroi latérale 124a et une deuxième paroi latérale 124b. Ces parois latérales 124a, 124b s’étendent dans un plan perpendiculaire à la direction azimutale.
Dans cette variante, les embases crantées du casque sont réalisées d’une seule pièce avec les oreillettes.
Selon une variante alternative, les embases crantées du casque sont réalisées sous forme d’inserts rapportés sur les oreillettes.
De préférence, ces inserts comportent alors un flasque intérieur destiné à être solidarisé à la face intérieure des oreillettes.
Selon l’invention, la mentonnière réglable présente un mode de fixation au casque qui est simple, fiable et sécurisé et offre de multiples possibilités de réglage manuel. Ce réglage de l’orientation de la mentonnière est possible sans nécessité de démontage.
Grâce à l’invention, l’orientation de la mentonnière relativement au casque peut être mieux ajustée à la physionomie du skieur et lui apporter un plus grand confort et, en conséquence, à lui permettre d’obtenir de meilleures performances sportives.
représente une vue de l’avant d‘un mode de réalisation préférentiel du casque de l’invention.
représente une vue partielle, en perspective éclatée, de la mentonnière équipant le casque de l’invention.
représente une vue partielle, en perspective éclatée, de la mentonnière et du casque selon une première variante de réalisation de l’invention.
représente une vue partielle en coupe verticale de la mentonnière de l’invention en position de verrouillage.
représente une vue partielle en coupe verticale de la mentonnière de l’invention en position de déverrouillage en vue de son réglage.
représente une vue partielle, en perspective éclatée, de la mentonnière et du casque selon une seconde variante de réalisation de l’invention.
Naturellement, les modes de réalisation illustrés par les figures présentées ci-dessus ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatif. Il est explicitement prévu que l'on puisse combiner entre eux ces différents modes et variantes pour en proposer d'autres.
L’invention concerne un casque à mentonnière réglable destinée de manière générale, à un usage sportif et, plus précisément, à la pratique du ski de compétition.
Dans certaines activités sportives la protection du visage est particulièrement importante voire nécessaire et c’est le cas en particulier pour la pratique du slalom. En effet, lors de ces épreuves, les skieurs cherchent à optimiser leur trajectoire et, dans de telles circonstances, bien que portant un casque, ils risquent néanmoins de se blesser au visage en passant au raz des piquets ou même à leur contact.
Avantageusement, l’étape d’hydroconversion permet l’hydrogénation d’au moins 80%, et de préférence de la totalité des oléfines restantes, mais aussi la conversion au moins en partie d’autres impuretés présentes dans la charge, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés halogénés (notamment les composés chlorés), les composés oxygénés. De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape b) est inférieure à 10 ppm poids. L’étape b) peut également permettre de réduire encore la teneur en contaminants, comme celle des métaux, en particulier la teneur en silicium. De préférence, la teneur en métaux en sortie de l’étape b) est inférieure à 10 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 2 ppm poids, et la teneur en silicium est inférieure à 5 ppm poids.
En appliquant des conditions opératoires assez sévères et/ou en choisissant des catalyseurs très actifs dans l’étape d’hydroconversion il est possible d’obtenir au moins une coupe hydrocarbonée qui peut être directement valorisée en l’incorporant à un pool carburant et/ou qui est directement compatible à un traitement dans une unité de vapocraquage sans la nécessité d’effectuer une étape d’hydrotraitement après l’hydroconversion. En effet, par le choix des conditions opératoires et/ou de catalyseurs adaptés, les réactions d’hydrotraitement, notamment d’hydrodéazotation, sont suffisamment effectuées dans l’étape d’hydroconversion.
Etape b) d’hydroconversion en lit bouillonnant Ainsi, selon une première variante, l’étape b) d’hydroconversion est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydroconversion mettant en œuvre au moins un réacteur à lit bouillonnant.
Le fonctionnement du réacteur à lit bouillonnant, y compris le recyclage des liquides du réacteur vers le haut au travers du lit de catalyseur agité est généralement bien connu. On fait passer un mélange de charge et d'hydrogène de bas en haut sur un lit de particules catalytiques à un débit tel que les particules sont soumises à un mouvement aléatoire forcé tandis que le liquide et le gaz traversent le lit de bas en haut. Le mouvement du lit catalytique est contrôlé par un flux de liquide de recyclage de telle manière que, en régime stationnaire, la masse du catalyseur ne s'élève pas au-dessus d'un niveau définissable dans le réacteur. Les vapeurs et le liquide en train d'être hydrogénés passent à travers le niveau supérieur du lit de particules catalytiques pour atteindre une zone sensiblement exempte de catalyseur, puis ils sont évacués de la partie supérieure du réacteur. Une fraction des liquides du réacteur est en permanence recyclée dans le réacteur. Les technologies à lits bouillonnants utilisent des catalyseurs supportés, généralement sous forme d'extrudés ou de billes dont le diamètre est généralement de l'ordre de 1mm ou inférieur à 1mm. Les catalyseurs restent à l'intérieur des réacteurs et ne sont pas évacués avec les produits. L'activité catalytique peut être maintenue constante grâce au remplacement en ligne du catalyseur. Il n'est donc pas nécessaire d'arrêter l'unité pour changer le catalyseur usagé, ni d'augmenter les températures de réaction le long du cycle pour compenser la désactivation. De plus, le fait de travailler à des conditions opératoires constantes permet d'obtenir des rendements et des qualités de produits constants le long du cycle. Aussi, du fait que le catalyseur est maintenu en agitation par un recyclage important de liquide, la perte de charge sur le réacteur reste faible et constante, et les exothermes de réaction sont rapidement moyennés sur le lit catalytique.
Le catalyseur usagé est en partie remplacé par du catalyseur frais par soutirage en bas du réacteur et introduction, soit en haut du réacteur soit en bas du réacteur, de catalyseur frais ou neuf à intervalle de temps régulier, c'est-à-dire par exemple par bouffée ou de façon quasi continue. On peut par exemple introduire du catalyseur frais tous les jours. Le taux de remplacement du catalyseur usé par du catalyseur frais peut être par exemple d'environ 0,01 kilogramme à environ 10 kilogrammes par mètre cube de charge. Ce soutirage et ce remplacement sont effectués à l'aide de dispositifs permettant le fonctionnement continu de cette étape d'hydroconversion. L'unité comporte habituellement une pompe de recirculation interne permettant le maintien du catalyseur en lit bouillonnant par recyclage continu d'au moins une partie du liquide soutiré en tête du réacteur et réinjecté en bas du réacteur. Il est également possible d'envoyer le catalyseur usé soutiré du réacteur dans une zone de régénération dans laquelle on élimine le carbone et le soufre qu'il renferme, puis de renvoyer ce catalyseur régénéré dans l'étape d'hydroconversion. Il est également possible d'envoyer le catalyseur régénéré dans une zone de réjuvénation dans laquelle on effectue un traitement visant à améliorer l‘activité du catalyseur (présulfuration, additivation…), puis de renvoyer ce catalyseur réjuvéné dans l'étape d'hydroconversion.
Les catalyseurs utilisés en lit bouillonnant sont largement commercialisés. Ce sont des catalyseurs granulaires dont la taille n'atteint jamais celles des catalyseurs utilisés en lit entraîné. Le catalyseur est le plus souvent sous forme d'extrudés ou de billes. Typiquement, ils contiennent au moins un élément hydro-déshydrogénant déposé sur un support amorphe. Généralement, le catalyseur supporté comprend un métal du groupe VIII choisi dans le groupe formé par le Ni, Pd, Pt, Co, Rh et/ou Ru, optionnellement un métal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support minéral amorphe choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et les mélanges d'au moins deux de ces minéraux. Les catalyseurs CoMo/alumine et NiMo/alumine sont les plus courants.
La teneur totale en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence entre 0,1% et 40% en poids, préférentiellement de 5% à 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre le métal (ou les métaux) du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII est de préférence compris entre 1,0 et 20, de manière préférée entre 2,0 et 10. Par exemple, la section réactionnelle d’hydroconversion de l’étape b) du procédé comprend un catalyseur d’hydroconversion comprenant entre 0,5% et 10% en poids de nickel, de préférence entre 0,7% et 8% en poids de nickel, et de manière particulièrement préférée entre 0,8% et 5% en poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydroconversion, et entre 1,0% et 30% en poids de molybdène, de préférence entre 3,0% et 29% en poids de molybdène, et de manière particulièrement préférée entre 5,0% et 25% en poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydroconversion, sur un support minéral, de préférence sur un support d’alumine.
Le support dudit catalyseur d’hydroconversion est avantageusement choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges. Ledit support peut en outre renfermer des composés dopants, notamment des oxydes choisis parmi l’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cérine, l’oxyde de titane, l’anhydride phosphorique et un mélange de ces oxydes. De préférence, ledit catalyseur d’hydroconversion comprend un support d’alumine, de manière préférée un support d’alumine dopé avec du phosphore et éventuellement du bore. Lorsque l’anhydride phosphorique P 2 O 5 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de l’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B 2 O 5 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de l’alumine. L’alumine utilisée peut être par exemple une alumine γ (gamma) ou η (êta).
Ledit catalyseur d’hydroconversion est par exemple sous forme d’extrudés ou de billes.
Avantageusement, ledit catalyseur d’hydroconversion utilisé dans l’étape b) du procédé présente une surface spécifique supérieure ou égale à 250 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 300 m 2 /g. La surface spécifique dudit catalyseur d’hydroconversion est avantageusement inférieure ou égale à 800 m 2 /g, de préférence inférieure ou égale à 600 m 2 /g, en particulier inférieure ou égale à 400 m 2 /g. La surface spécifique du catalyseur d’hydroconversion est mesurée par la méthode BET, c’est-à-dire la surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique 'The Journal of the American Chemical Society", 6Q, 309 (1938). Une telle surface spécifique permet d’améliorer encore l’élimination des contaminants, en particulier des métaux comme le silicium.
Les catalyseurs d’hydroconversion se distinguent des catalyseurs d’hydrotraitement notamment par une porosité adaptée aux traitements des impuretés, notamment métalliques, et en particulier par la présence de macroporosité.
Selon un autre aspect de l'invention, le catalyseur d'hydroconversion tel que décrit plus haut comprend en outre un ou plusieurs composés organiques contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre. Un tel catalyseur est souvent désigné par le terme "catalyseur additivé". Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres.
Etape b) d’hydroconversion en lit entraîné Selon une deuxième variante, l’étape b) d’hydroconversion est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydroconversion mettant en œuvre au moins un réacteur à lit entraîné, aussi appelé réacteur slurry selon la technologie anglo-saxonne. La charge, l’hydrogène et le catalyseur sont injectés par le bas et circulent en courant ascendant. L’effluent hydroconverti et l’hydrogène non consommé ainsi que le catalyseur sont soutirés par le haut. Les technologies d'hydroconversion en slurry utilisent un catalyseur dispersé sous forme de très petites particules, dont la taille est de quelques dizaines de microns ou moins (généralement 0,001 à 100 μm). Les catalyseurs, ou leurs précurseurs, sont injectés avec la charge à convertir à l'entrée des réacteurs. Les catalyseurs traversent les réacteurs avec les charges et les produits en cours de conversion, puis ils sont entraînés avec les produits de réaction hors des réacteurs. On les retrouve après séparation dans la fraction la plus lourde.
Le catalyseur en slurry est un catalyseur contenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe formé par Mo, Fe, Ni, W, Co, V, Ru. Ces catalyseurs sont généralement monométalliques ou bimétalliques (en combinant par exemple un élément du groupe VIII non-noble (Co, Ni, Fe) et un élément du groupe VIB (Mo, W).