INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également envisageable d’assembler directement entre elles les surfaces SiC de la couche utile et du substrat support, mais cela reste difficile, en particulier lorsqu’un substrat support poly-cristallin est impliqué, en vue d’un transfert de couche utile monocristalline, par collage direct, avec la qualité d’interface de collage requise (faible densité de défauts, forte énergie de collage, très faible résistivité). G. Chichignoud et al (“Processing of poly-SiC substrate with large grains for wafer bonding” – Materials Science Forum, vols 527-529, p71-74 (2006)) propose le transfert d’une couche SiC monocristalline sur un substrat support SiC poly-cristallin qui présente des propriétés thermiques et électriques favorables aux applications microélectroniques de puissance, et des propriétés physiques (rugosité de surface, courbure) compatibles avec un collage direct. Les grains du poly-cristal SiC sont choisis de grande dimension (typiquement supérieure à 1 cm) et le polissage mécano-chimique de préparation de surface avant assemblage permet d’atteindre des rugosités moyennes inférieures à 5nm.
Le document EP3441506 propose un substrat support en p-SiC sur lequel peut être reportée une couche semi-conductrice en c-SiC, via un collage direct. Le substrat support comprend des grains de taille moyenne de l’ordre de 10μm et présente un taux de variation de la taille de grain entre ses faces avant et arrière, ramené à son épaisseur, inférieur ou égal à 0,43% ; cette dernière caractéristique permet de limiter la contrainte résiduelle dans le substrat support et donc sa courbure. Une rugosité moyenne inférieure à 1nm est atteinte au niveau de la surface du substrat support à assembler avec la couche en c-SiC.
En outre, le procédé comprend une étape 200 de fourniture du clinquant métallique 14. L’étape 200 peut être réalisée avant, après ou simultanément à l’étape 100.
Dans l’étape 200, le clinquant métallique 14 comprend, notamment le long de l’axe d’allongement X, une partie centrale 14c et une première partie excédentaire 14d et une deuxième partie excédentaire 14e agencées de part et d’autre de la partie centrale 14c. Les parties excédentaires 14d, 14e sont destinées à recouvrir les parties excédentaires 21b, 21a du bord d’attaque 20a de la préforme fibreuse 20.
Selon l’invention, dans l’étape 200, le clinquant métallique 14 comprend au moins un évidement d’indexage 23 représenté par exemple sur la . L’évidement d’indexage 23 débouche sur la surface opposée à la préforme fibreuse 20. L’évidement d’indexage 23 est par exemple une encoche ou un orifice. L’axe de l’orifice est perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la préforme fibreuse 20. L’évidement d’indexage 23 est situé sur au moins une partie excédentaire 14d, 14e ou sur chaque partie excédentaire 14d, 14e. Ainsi, le clinquant métallique 14 peut comprendre un premier évidement d’indexage 23 tel qu’un orifice et un second évidement d’indexage 23 tel qu’un orifice opposé au premier évidemment d’indexage 23. L’évidement d’indexage 23 peut être situé sur la première ailette latérale 14a et/ou la secondaire ailette latérale 14b comme représenté sur la . L’évidement d’indexage 23 est par exemple ménagé dans toute l’épaisseur de la première ailette latérale 14a et/ou la seconde ailette latérale 14b. La couche de colle 16 est par ailleurs disposée dans le clinquant métallique 14 de façon à ce que la couche de colle 16 soit disposée entre le clinquant métallique 14 et la préforme fibreuse 20 après disposition du clinquant métallique 14 sur le bord d’attaque 20a. Cette couche de colle 16 peut également être formée lors d’une étape ultérieure 600 d’injection.
Le procédé comprend en outre une étape 300 de fourniture d’un moule d’injection 17. L’étape 300 peut être réalisée avant, après ou simultanément aux étapes ci-dessus. Le moule d’injection 17 est représenté par exemple sur la .
Le moule d’injection 17 comprend au moins une partie supérieure 17a et une partie inférieure 17b. La partie supérieure 17a est par exemple mobile et la partie inférieure 17b est par exemple fixe. Le moule d’injection 17 peut ainsi être ouvert ou fermé par rotation ou par translation par exemple de la partie supérieure 17a.
La partie supérieure 17a et la partie inférieure 17b comprennent chacune une face interne présentant une empreinte 17c de l’aube 11 à réaliser. Par « face interne » il est entendu la face qui est à l’intérieur du moule d’injection 17 lorsque ce dernier est fermé et qui fait face à la face interne de l’autre partie. Lorsque le moule 17 est fermé, l’empreinte 17c de chacune des parties supérieure et inférieure 17a, 17b définissent un volume interne 17d ayant la forme de l’aube 11 à réaliser et dans lequel est placé la préforme fibreuse 20 et le clinquant métallique 14
Le moule d’injection 17 comprend un port d’injection 18 d’une résine. Le port d’injection 18 est par exemple situé sur la partie supérieure 17a.
Comme mieux visible sur les figures 7a à 7d, selon l’invention, le moule d’injection 17 comprend en outre au moins un élément en saillie de positionnement 19. L’élément en saillie de positionnement 19 permet de positionner et de maintenir en position le clinquant métallique 14 sur le bord d’attaque 20a dans le moule d’injection 17 durant l’injection de la résine. L’élément en saillie de positionnement 19 présente une forme complémentaire à l’évidement d’indexage 23. L’élément en saillie de positionnement 19 est par exemple un téton présentant une forme cylindrique comme représenté sur la ou conique comme représenté sur les figures 7a à 7c. Avantageusement, le téton présente une surface externe filetée. Ceci permet de faciliter la coopération du téton avec le clinquant métallique 14. Avantageusement, l’élément en saillie de positionnement 19 est démontable. Par « démontable » il est entendu que l’élément en saillie de positionnement 19 peut être ajouté ou retiré du moule d’injection 17 sans dégrader le moule d’injection 17. En effet, l’élément en saillie de positionnement 19 s’use durant les cycles d’injection et un remplacement de l’élément en saillie de positionnement 19 est nécessaire. Le caractère démontable de l’élément en saillie de positionnement 19 facilite donc l’entretien du moule d’injection 17. Selon une alternative, l’élément en saillie de positionnement 19 est monté de manière permanente dans le moule d’injection 17. Il est par exemple usiné ou soudé au moule d’injection 17.
Selon un exemple de réalisation représenté sur les figures 7a et 7b, l’élément en saillie de positionnement 19 est situé sur la partie supérieure 17a du moule d’injection 17. Selon un autre exemple de réalisation représenté sur la , l’élément en saillie de positionnement 19 est situé sur la partie inférieure 17b du moule d’injection 17.
Avantageusement, le moule d’injection 17 comprend un premier élément en saillie de positionnement 19a et un second élément en saillie de positionnement 19b. Les éléments en saillie de positionnement 19a, 19b sont par exemple situé aux extrémités des parties inférieure 17b et/ou supérieure 17a .
L’élément en saillie de positionnement 19b est situé sur la surface intérieure des parties inférieure et/ supérieure 17b, 17a. La surface intérieure est la surface faisant face à la préforme fibreuse 20 après insertion dans le moule d’injection 17.
Puis dans une étape ultérieure aux étapes ci-dessus, le procédé comprend une étape 400 d’agencement de la préforme fibreuse 20 dans le moule d’injection 17 en vue de l’imprégnation de la préforme fibreuse 20.
Le procédé selon l’invention comprend en outre une étape ultérieure 500 durant laquelle le bord d’attaque 20a de la préforme fibreuse 20 est revêtu du clinquant métallique 14. L’évidement d’indexage 23 et l’évidement d’indexage additionnel 22 sont alignés durant cette étape ce qui permet de positionner avec précision le clinquant métallique 14.
Durant cet étape, l’élément en saillie de positionnement 19 est inséré dans l’évidement d’indexage 23 et dans l’évidement d’indexage additionnel 22. Ceci peut avoir lieu lors de la fermeture du moule d’injection 17 comme représenté sur la , lorsque l’élément en saillie de positionnement 19 est agencé sur la partie supérieure 17a qui est la partie mobile du moule d’injection 17 ou dès l’insertion de la préforme fibreuse 20 comme représenté sur la , lorsque l’élément en saillie de positionnement 19 est agencé sur la partie inférieure 17b qui est la partie fixe du moule d’injection 17. Ainsi, la coopération de l’élément en saillie de positionnement 19 et de l’évidement d’indexage 23 permet positionner avec précision la préforme fibreuse 20 et le clinquant métallique 14 dans le moule d’injection 17.
Puis, une étape 600 d’injection de la résine dans le moule est réalisée via le port d’injection 18. Cette étape permet l’imprégnation de la préforme fibreuse 20 et la fixation du clinquant métallique 14 sur le bord d’attaque 12a. Durant l’étape d’injection, le clinquant métallique 14 est maintenu en position sur le bord d’attaque 12 grâce à la coopération de l’élément en saillie de positionnement 19 et de l’évidement d’indexage 23. La résine est le matériau formant la matrice de la pale 12. La température du moule d’injection 17 durant l’étape d’injection est comprise entre 50°C et 200°C, avantageusement entre 50°C et 180°C.
Eventuellement, selon le matériau de la résine, une sous étape de cuisson 610 peut être réalisée pour la polymérisation de la couche de colle 16 et de la résine. L’étape de cuisson est réalisée à une température comprise entre 120°C et 250°C.
Les inventeurs ont notamment observé sur un panel test de consommateurs qu’un rapport des poids de lait végétal et de chocolat de couverture compris entre 1,5 :1 et 1,85 :1 présente des qualités organoleptiques très satisfaisantes. En effet, les consommateurs ont perçu comme crémeuse la consistance des compositions de boisson au chocolat comprenant respectivement 35,7% en poids de chocolat de couverture et 64,3% en poids d’un lait végétal, soit un rapport R de 1,8 et 38,5% en poids de chocolat de couverture et 61,5% en poids d’un lait végétal, soit un rapport R de 1,6.
Plus précisément, la gamme de rapports R compris entre 1,75 et 1,85, dans laquelle se trouve l’échantillon 2, permet d’obtenir une composition de boisson au chocolat avec un goût de chocolat intense convenant à une majorité des consommateurs et la gamme de rapports R compris entre 1,55 et 1,65, dans laquelle se trouvent les échantillons 1 et 6 permet d’obtenir une composition de boisson au chocolat avec un goût de chocolat très intense, convenant particulièrement aux amateurs de chocolat très corsé.
Avantageusement, le lait végétal contenu dans la composition de boisson au chocolat peut être choisi parmi un lait obtenu à partir de céréales, un lait obtenu à partir de fruits oléagineux, un lait obtenu à partir de légumineuses ou un mélange de ceux-ci.
Un tel lait végétal est parfois appelé « boisson végétale » dans le commerce ou les recettes culinaires. Il peut par exemple s’agir de « lait d’amande », « lait de coco », « boisson de riz », « boisson d’avoine ».
A titre d’exemple, les céréales utilisées pour préparer le lait végétal peuvent comprendre le riz, l’avoine, le blé, l’orge, et le malt.
A titre d’exemple, les fruits oléagineux comprennent les fruits à coque tels que les noix, les amandes, les noisettes, et les pistaches, mais également la noix de coco.
A titre d’exemple, les légumineuses sont avantageusement des légumineuses protéagineuses telles que les lentilles ou les pois.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le lait végétal peut comprendre un mélange des céréales et/ou de fruits oléagineux et/ou de légumineuses, tels que définis précédemment.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le lait végétal comprend au moins 80% en poids d’eau et au moins 10% en poids d’un végétal choisi parmi une céréale, un fruit oléagineux, une légumineuse protéagineuse et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, le lait végétal comprend au moins 11% en poids, avantageusement au moins 12% en poids, avantageusement au moins 13% en poids, avantageusement au moins 14% en poids, avantageusement au moins 15% en poids, avantageusement au moins 16% en poids, avantageusement au moins 17% en poids, avantageusement au moins 18% en poids, avantageusement au moins 19% en poids de végétal par rapport au poids total du lait végétal.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, le lait végétal est un lait obtenu à partir de céréales, à l’exception d’un lait de soja. En effet, les inventeurs ont montré que l’utilisation du lait de soja ne permettait pas d’obtenir une composition de boisson au chocolat ayant une consistance onctueuse, le lait de soja conférant une consistante pâteuse à la composition. De plus, l’utilisation du lait de soja, outre sa texture, confère à la composition de boisson en chocolat un goût très marqué, rompant l’équilibre organoleptique de ladite boisson au chocolat auprès du consommateur.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, le lait végétal est un lait de riz. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le lait végétal selon l’invention est un lait de céréales, comprenant au moins 10 % en poids de céréales et d’au moins 80% en poids d’eau.
Avantageusement, le lait végétal comprend au moins 11% en poids, avantageusement au moins 12% en poids, avantageusement au moins 13% en poids, avantageusement au moins 14% en poids, avantageusement au moins 15% en poids, avantageusement au moins 16% en poids, avantageusement au moins 17% en poids, avantageusement au moins 18% en poids, avantageusement au moins 19% en poids de céréales par rapport au poids total du lait végétal.
Le végétal peut être apporté dans le lait végétal sous forme de grains de céréales (ou de graines de légumineuses protéagineuses) entiers ou concassés ou mixés ou réduits en poudre, dont l’écorce a été retiré au moins partiellement ou non.
Dans le cas de fruits oléagineux, ceux-ci peuvent être décortiqués et/ou réduits en poudre.
Le lait végétal peut être obtenu selon un procédé comprenant une étape de trempage ou une étape d’infusion et/ou une étape de décoction dans de l’eau du végétal. Avantageusement, le procédé peut comprendre en outre une étape de mixage et/ou une étape de filtration du produit résultant de l’étape de trempage, d’infusion ou de décoction.
Le lait végétal peut être obtenu par trempage dans de l’eau de fruit oléagineux, par exemple des amandes. A titre d’exemple, le lait d’amande est obtenu par un procédé comprenant une étape de trempage d’amandes réduits en poudre pendant 8 à 12 h dans de l’eau minérale à température ambiante suivie d’une étape d’égouttage et de mixage de la poudre avec de l’eau minérale à température ambiante permet ainsi d’obtenir du lait d’amande.
En variante, le module de commande 20 pourrait être rattaché à l’un des corps de chauffe 10, 10’ qu’il est destiné à piloter. Par exemple, le module de commande 20 peut être déporté du corps de chauffe 10 pour le chauffage du flux d’air F et être fixé à un autre corps de chauffe 10’ par exemple pour le chauffage du liquide caloporteur.
De plus, le module de commande 20 est relié électriquement au corps de chauffe 10 et plus particulièrement aux éléments chauffants 11, ou à chaque corps de chauffe 10, 10’ qu’il est destiné à piloter. Selon un exemple de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, cette liaison électrique peut se faire par l’intermédiaire d’au moins deux connecteurs d’interface 30a, 30b complémentaires portés d’une part par le corps de chauffe 10 et d’autre part par le module de commande 20. Ces connecteurs d’interface 30a, 30b sont reliés électriquement par au moins un faisceau de câbles 40.
Selon un exemple, le dispositif de chauffage électrique 1 peut comporter un ou plusieurs autres faisceaux de câbles reliant électriquement le module de commande au corps de chauffe, par exemple pour une liaison à la masse, pour une transmission de signaux tels que des signaux de capteurs de température. En effet, le dispositif de chauffage électrique 1 peut éventuellement comporter au moins un capteur de température qui peut ou non être disposé au sein du corps de chauffe 10.
Il est aussi envisageable d’avoir un faisceau de câbles 40 commun qui peut se séparer en plusieurs faisceaux à raccorder au corps de chauffe 10 et/ou au module de commande 20.
Un mode de réalisation du corps de chauffe 10 pour le chauffage du flux d’air F est décrit plus en détail en référence aux figures 1b et 3 à 5.
Le corps de chauffe 10 peut être destiné à être agencé en aval d’un premier dispositif de chauffage 5 selon le sens d’écoulement du flux d’air, dans le cas d’une installation 100 comportant deux dispositifs de chauffage 1, 5.
Le corps de chauffe 10 peut présenter une configuration générale parallélépipédique.
Il peut comporter un cadre 13 recevant les éléments chauffants 11. Le cadre 13 peut s’étendre selon un axe d’extension principal longitudinal L. Il présente par exemple une forme générale de parallélépipède rectangle. Les éléments chauffants 11 peuvent être agencés longitudinalement dans le cadre 13, selon l’axe d’extension principal L du cadre 13.
Le cadre 13 est destiné à être agencé dans le canal de circulation 107 du flux d’air F délimité par le boîtier 101 de l’installation 100. Il est notamment destiné à être positionné de façon transversale par rapport à la direction générale du flux d’air F à chauffer qui est destiné à s’écouler dans le canal. Le cadre 13 est notamment ajouré pour permettre le passage du flux d’air.
Le corps de chauffe 10 comporte un ou plusieurs éléments chauffants 11 identiques ou différents, destinés à être alimentés en courant électrique pour chauffer le flux d’air traversant le corps de chauffe 10. Cette alimentation est réalisée par l’intermédiaire du module de commande 20 lorsque ce dernier est également connecté électriquement à une source d’alimentation électrique (non représentée).
Les éléments chauffants 11 du corps de chauffe 10 peuvent être réalisés sous forme de barreaux chauffants. Les éléments chauffants 11 par exemple sous forme de barreaux chauffants. Un barreau chauffant peut comporter un ou plusieurs composants résistifs, tels que des thermistances par exemple de type à effet CTP (pour coefficient de température positif), reçus dans un tube. D’autres alternatives peuvent être envisagées.
Selon un mode de réalisation, le corps de chauffe 10 peut comporter des électrodes permettant de répartir le courant électrique, fourni par la source d’alimentation électrique (non représentée), vers les composants résistifs. Chaque électrode est raccordée électriquement au module de commande 20. Par exemple, les composants résistifs d’un barreau chauffant peuvent être enserrés par une électrode positive et une électrode négative.
Selon une variante, en l’absence de moteur électrique 7 ou en complément de celui-ci, une partie de l’énergie mécanique appliquée au pédalier 14 est directement transmise aux roues 31, 33. Le moteur électrique 7 peut alors être une simple assistance électrique, exerçant un couple d’assistance à celui que le conducteur exerce directement au moyen du pédalier 14.
Le pédalier 14 peut en complément ou en alternative comporter un générateur ou un fonctionnement en mode générateur, dans lequel le couple appliqué par le conducteur U est transmis à la batterie 9 pour être restitué plus tard sous forme d’accélération des roues 31, 33.
Un fonctionnement en mode générateur est rencontré dans les pédaliers 14 ou moteurs à induction. Dans ce mode de fonctionnement, le pédalier 14 est connecté à la batterie 9, et fournit un couple résistif. En surmontant ce couple résistif, le conducteur U induit un courant électrique chargeant la batterie 9.
Le pédalier 14 est situé à l’avant de l’habitacle 10, devant un siège 15, et au-dessus d’une assise 16 du siège 15. Le pédalier 14 se situe à une distance comprise entre 60 et 100 cm du siège 15, correspondant à la longueur attendue des jambes du conducteur.
Le siège 15 repose sur un rail 17 ou sur un moyen de guidage en translation équivalent. Le rail 17 repose à son tour sur une base de siège 18 qui est solidaire du plancher 20 de l’habitacle 10 du véhicule 1.
Le siège 15 est réglable en ce qu’il peut adopter plusieurs positions ou être déplaçable et blocable en translation le long du rail 17. Il peut à ces fins comporter un système de blocage réversible en translation, qui peut libérer ou bloquer sélectivement, par exemple au moyen d’une poignée ou d’un commutateur, la translation du siège 15 le long du rail 17.
En alternative, le siège 15 peut être translaté entre un nombre prédéterminé de positions, matérialisées par exemple par des dispositifs de blocage en translation répartis le long du rail 17.
Selon encore un autre mode de réalisation, le siège 15 peut être solidaire d’un dispositif à vis sans fin, dont la rotation entraîne la translation du siège 15. La rotation du dispositif à vis sans fin peut alors être actionnée électriquement ou manuellement pour translater le siège 15.
L’assise 16 du siège 15 est sensiblement plane, et orientée vers l’axe du pédalier 14. En orientant ainsi le plan de l’assise 16, celle-ci ne gêne pas pendant le pédalage, en ce qu’elle ne forme pas de butée. En outre, l’angle de pédalage, c’est-à-dire l’inclinaison de l’axe allant de l’articulation de la hanche à l’axe de rotation du pédalier 14, reste constant quelle que soit la position longitudinale du siège 15
Un guidon 19 est positionné entre l’assise 16, avec une forme en U, dont le fond est situé sous la position attendue des jambes du conducteur et comportant des poignées latérales situées au-dessus des jambes du conducteur ou à la hauteur de celles-ci (voir figures 6 à 8). Le guidon 19 permet de braquer les roues 31, 33, au moins à l’avant, afin de tourner lors de la circulation. Le guidon 19 est notamment solidaire en translation et mobile en rotation par rapport à un pivot 13, qui est lui-même solidaire du siège 15 ou de moyens de positionnement du guidon 19 dédiés.
Le guidon 19 peut notamment être pivoté dans le plan transverse par action sur les poignées avec une rotation comprise entre deux angles de braquage extrêmes de l’ordre de plus ou moins 20 à 30° par rapport à une position de repos dans laquelle la roue arrière 31 est droite.
Le guidon 19 présente une partie supérieure ouverte, du fait de sa forme en U. Pour faciliter l’accès à l’habitacle 10 et l’installation du conducteur U, le guidon 19 est configuré pour être pivoté en rotation au-delà des angles de braquage extrêmes qui correspondent au braquage maximal des roues 31, 33, avec par exemple une rotation comprise entre 40 et 60°, de façon à orienter sa partie supérieure ouverte vers la portière 11 par laquelle le conducteur U entre dans l’habitacle 10.
La rotation du guidon 19 au-delà des angles de braquage extrêmes est avantageusement bloquée lorsque le véhicule 1 est en circulation, notamment lorsque les roues 31, 33 tournent.
Selon une variante, la roue arrière 31 peut être inclinée par actionnement du guidon 19, et les roues avant 33 sont mises en mouvement par le moteur électrique 7.
Selon un mode de réalisation alternatif, le guidon 19 est configuré pour basculer vers l’avant ou l’arrière afin de faciliter l’accès et l’installation du conducteur U dans l’habitacle 10.
Le rail 17 est incliné dans le sens montant en direction de l’avant du véhicule. Le rail 17 est en particulier incliné par rapport à un plan du sol S, correspondant au plan passant par les points de contact du sol et des roues 31, 33, d’un angle α compris entre 5 et 25°, plus particulièrement entre 10 et 20°, voire entre 13 et 17°, et encore plus particulièrement autour de 15°. Ce plan de sol S est notamment confondu avec l’horizontale lorsque le véhicule 1 est sur un sol horizontal et au repos.
Exposé de la divulgation Pour remédier aux problèmes précités, conformément à la divulgation, le dispositif comprend :
un arbre,
un volant,
un dispositif de guidage disposé entre l’arbre et le volant, le dispositif de guidage étant configuré pour guider en rotation le volant par rapport à l’arbre autour d’un axe de rotation,
une pluralité de lames élastiquement déformables, chaque lame s’étendant sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation entre un pied lié à l’arbre et un sommet lié au volant.