INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le calculateur détermine l’indice d’importance d’un objet comme le maximum entre une probabilité de collision du véhicule simulé avec l’objet concerné, et une valeur de criticité de l’objet définie dans la simulation,
- le calculateur met en œuvre la deuxième fonction d’apodisation sous la forme d’une fonction gaussienne, et dans lequel la modulation par cette deuxième fonction d’apodisation est basée sur le ratio entre la valeur de cette fonction d’apodisation appliquée la distance entre l’endroit où l’oculomètre a déterminé que l’utilisateur a fixé son regard et la position réelle d’affichage de l’objet sur le ou les écrans, et la somme des valeurs de la deuxième fonction d’apodisation évaluée en utilisant la distance entre chaque autre objet qui se situe à une distance choisie de l’endroit où l’oculomètre a déterminé que l’utilisateur a fixé son regard et cet endroit,
- le calculateur est agencé pour mettre en œuvre un affichage fovéal des objets présents dans la matrice de mémoire opérationnelle dans l’enregistrement de la simulation,
- le calculateur est agencé pour mettre en avant en temps réel l’affichage de certains objets dans les pas ultérieurs de l’affichage de simulation,
- le calculateur est agencé pour mettre en avant des objets importants dans le cadre de la simulation et absence de la matrice de mémoire opérationnelle, et
- le calculateur est agencé pour calculer un score d’acquisition de compétence à partir de la matrice de mémoire opérationnelle.
Dans cet exemple de réalisation, le troisième dispositif de liaison 10 comporte : un disque 12 coaxial à l’arbre interne 8 et solidaire de l’extrémité distale 9 de l’arbre interne 8, une première portion de douille 13 prenant naissance sur le disque 12, la première portion de douille 13 entourant partiellement l’arbre interne 8 et s’étendant en direction d’une extrémité proximale 14 de l’arbre interne 8, une deuxième portion de douille 15 prenant naissance sur le disque 12, la deuxième portion de douille 15 entourant partiellement l’arbre interne 8 et s’étendant en direction de l’extrémité proximale 14 de l’arbre interne 8. deux axes 16 coaxiaux, chacun des axes 16 prenant naissance sur une paroi externe 17 d’une des première ou deuxième portions de douille 13, 15 et s’étendant perpendiculairement à un axe longitudinal X8 de l’arbre interne 8 selon une direction extérieure. Autrement dit, chaque axe 16 prend naissance sur la paroi externe 17 d’une des première ou deuxième portions de douille 13, 15 et s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal X8 en s’éloignant de l’axe longitudinal X8 de l’arbre interne 8.
Il convient de noter que l’axe longitudinal X8 de l’arbre interne 8 est coaxial à l’axe longitudinal X2 de la première douille 2.
Dans cet exemple de réalisation, le quatrième dispositif de liaison 11 est formé par une deuxième fourche munie de deux bras 18 comportant chacun un orifice 19, les deux orifices 19 étant coaxiaux.
Comme illustré à la , les deux axes 16 coaxiaux du troisième dispositif de liaison 10 sont positionnés dans les deux orifices 19 du quatrième dispositif de liaison 11. Ainsi, une deuxième liaison pivot est formée.
Une fois assemblé, une partie de l’arbre interne 8 est positionnée dans la première douille 2. En outre, l’arbre interne 8 et la première douille 2 forme ensemble une liaison glissière de sorte à solidariser en rotation l’arbre interne 8 et la première douille 2.
Afin de réaliser cette liaison glissière, la première douille 2 peut comporter des cannelures internes (non visibles sur les figures) et l’arbre interne 8 peut comporter des cannelures externes 20 agencées pour coopérer avec les cannelures internes de la première douille 2.
Grâce à ces cannelures, la première douille 2 et l’arbre interne 8 sont rendus solidaires en rotation et peuvent se déplacer axialement l’un par rapport à l’autre. Ainsi, le couple qui doit être transmis du premier arbre externe au deuxième arbre externe se transmet par les cannelures.
La représente de façon schématique un joint de cardan 1 selon un autre aspect de l’invention.
Dans cet exemple de réalisation, le troisième dispositif de liaison 10 est différent. Plus particulièrement, le troisième dispositif de liaison 10 comporte : un disque 12 coaxial à l’arbre interne 8 et solidaire de l’extrémité distale 9 de l’arbre interne 8, une deuxième douille 21 prenant naissance sur le disque 12 et entourant l’arbre interne 8, la deuxième douille 21 s’étendant en direction de l’extrémité proximale 14 de l’arbre interne 8, deux axes 16 coaxiaux, chacun des axes 16 de la deuxième douille 21 prenant naissance sur une paroi externe 22 de la deuxième douille 21 et s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal X8 de l’arbre interne 8 selon une direction extérieure.
Les deux axes 16 coaxiaux du troisième dispositif de liaison 10 sont positionnés dans les deux orifices 19 du quatrième dispositif de liaison 11.
Cette mise en œuvre différente permet également, avec un unique joint de cardan 1, de réaliser deux liaisons pivots et une liaison glissière.
La illustre un véhicule 23 muni d’un joint de cardan 1 selon un aspect de l’invention.
Le véhicule 23 comporte en outre : un premier arbre externe 24 comportant une extrémité solidaire du deuxième dispositif de liaison 4, et un deuxième arbre externe 25 comportant une extrémité solidaire du quatrième dispositif de liaison 11.
Dans cet exemple de réalisation non limitatif, le premier arbre externe 24 forme une colonne de direction qui est relié à un volant 26 et le deuxième arbre externe 25 est relié à une roue 27. Ainsi, le joint de cardan 1 permet de transmettre une rotation en provenance de la colonne de direction 24 à une roue 27 du véhicule 23.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. En effet, le joint de cardan selon l’invention permet de diminuer le nombre de pièces nécessaires pour transmettre l’énergie de rotation entre deux arbres et corriger le désalignement angulaire ainsi qu’axial entre ces deux arbres.
Cette réduction du nombre de pièces permet notamment de : diminuer l’encombrement , diminer le coût de fabrication, faciliter l’assemblage.
Une cellule photovoltaïque 2, 20 présente une face principale, dite face avant, correspondant à la première face 12 du substrat 10, et une face secondaire opposée, dite face arrière, correspondant à la deuxième face 13 du substrat 10. La forme des premières et deuxièmes faces 12, 13 peuvent être variés : rectangulaire ou carrée, avec ou sans chanfrein, circulaire etc. Sur les exemples illustrés sur les figures, la cellule photovoltaïque 2, 20 a une forme générale d’un parallélépipède, c’est-à-dire qu’elle présente six faces parallèles deux à deux. Sur ces exemples, la photovoltaïque 2, 20 a un bord principal 4 s’étendant le long d’une direction longitudinale A et un bord secondaire 40 s’étendant le long d’une direction secondaire B. La longueur d’une cellule 2, 20 est référencée par L 2 . Lorsque la cellule a une forme carrée ou rectangulaire, la longueur du bord principal 4 correspond à la longueur de la cellule 2, 20. En d’autres termes, le bord principal 4 s’étend longitudinalement selon la direction longitudinale A et le bord secondaire 40 s’étend longitudinalement selon la direction secondaire B. Ainsi, les doigts de collecte 15, 16 des première et deuxième structures électriquement conductrices 11, 14 s’étendent le long du bord secondaire 40, c’est-à-dire qu’ils s’étendent longitudinalement selon la direction secondaire B. De préférence, les doigts de collecte 15, 16 sont parallèles au bord secondaire 40. Plus particulièrement, les doigts de collecte 15, 16 sont espacés entre eux d’une distance D. Par exemple, les doigts de collecte 15, 16 peuvent être régulièrement espacés, c’est-à-dire que les distances D entre deux doigts de collecte sont identiques.
Les éléments d’interconnexion 3 sont destinés à interconnecter deux cellules photovoltaïques 2, 20 entre elles. En particulier, les éléments d’interconnexion 3 ont pour rôle de transporter un courant, notamment à partir des électrons produits par le substrat 10 de la cellule photovoltaïque 2, 20. Un élément d’interconnexion 3 peut être un fil ou un ruban. Un fil a une forme globalement cylindrique et a une longueur strictement supérieure à sa largeur, au contraire, un ruban a une forme globalement parallélépipédique et a également une longueur strictement supérieure à sa largeur. Par exemple, l’élément d’interconnexion 3 comporte du cuivre.
De façon à pouvoir interconnecter électriquement deux cellules photovoltaïques 2, 20 entre elles, on positionne les éléments d’interconnexion 3 en contact avec les cellules 2, 20, en particulier on positionne les éléments d’interconnexion 3 de sorte qu’ils s’étendent selon une direction principale D 3 et recouvrent au moins une cellule photovoltaïque 2, 20, de préférence chaque cellule photovoltaïque 2, 20, sur une longueur de recouvrement L 3 mesurée selon la direction principale D 3 . La direction principale D 3 peut être orientée selon le bord principal 4 de la cellule 2, 20. Par exemple la direction principale D 3 peut être parallèle à la direction longitudinale A. Si l’élément d’interconnexion 3 recouvre entièrement la cellule 2, 20, alors la longueur de recouvrement L 3 correspond à la dimension de la cellule 2, 20 mesurée selon la direction principale D 3 . Si la cellule 2, 20 présente une forme carrée, et que la direction principale D 3 s’étend parallèlement à l’un des côtés du carré, alors L 3 est égal à la longueur d’un côté du carré.
Plus particulièrement, on positionne les éléments d’interconnexion 3 en contact avec l’une au moins des première et deuxième structures électriquement conductrices 11, 14 de chaque cellule 2, 20. Par exemple, comme illustré sur la , on peut interconnecter deux cellules 2, 20 en série en positionnant les éléments d’interconnexion 3 en contact avec la première structure électriquement conductrice d’une première cellule photovoltaïque 2 du et en contact avec la deuxième structure électriquement conductrice 14 d’une deuxième cellule photovoltaïque 20. En variante, on peut interconnecter deux cellules 2, 20 en parallèle en positionnant les éléments d’interconnexion 3 en contact avec la première structure électriquement conductrice de la première cellule photovoltaïque 2 et en contact avec la première structure électriquement conductrice 11 de la deuxième cellule photovoltaïque 20.
En général, la largeur des éléments d’interconnexion 3 est supérieure à la largeur des doigts de collecte 15, 16. Les éléments d’interconnexion 3 s’étendent selon la direction principale D 3 et la largeur des éléments d’interconnexion est mesurée perpendiculairement à cette direction principale D 3 . Pour chaque cellule, les doigts de collecte 15, 16 s’étendent selon une direction additionnelle et la largeur des éléments d’interconnexion est mesurée perpendiculairement à cette direction additionnelle. Les doigts de collecte 15, 16 peuvent s’étendre selon une direction additionnelle inclinée par rapport à la direction principale D 3 d’un angle α compris entre 65° et 115°, de préférence entre 85° et 95°. De préférence α =90°. Dans le cas où α =90°, les doigts de collecte 15, 16 s’étend perpendiculairement aux éléments d’interconnexion 3.
Alternativement, la direction principale D3 et la direction additionnelle sont inclinées d’un angle α compris entre -25° et +25°, de préférence entre -5° et +5°. Par exemple α =0°. Lorsque α =0°, les doigts de collecte 15, 16 s’étend parallèlement aux éléments d’interconnexion 3. Dans ce cas, on prévoit de préférence des pistes conductrices 60 à 62, également désignées par le vocable anglais « busbar », qui s’étendent selon une direction sensiblement perpendiculaire aux doigts de collecte 15, 16 et aux éléments d’interconnexion 3.
Sur la , on a représenté, à titre d’exemple, un ensemble 1 comprenant huit éléments d’interconnexion 3. De préférence, les éléments d’interconnexion 3 sont parallèles entre eux. Avantageusement, les éléments d’interconnexion 3 sont régulièrement espacés entre eux, c’est-à-dire qu’ils sont séparés par une même distance.
De façon à maintenir les éléments d’interconnexion 3 en contact mécanique avec une cellule photovoltaïque 2, 20, l’ensemble 1 comporte au moins un élément adhésif 5, 6 en contact avec le ou les éléments d’interconnexion 3. Plus particulièrement, un élément adhésif 5, 6 a une largeur Y, mesurée selon la direction principale D 3 , telle que Y≤ 0.5*L 3 . En d’autres termes, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est inférieure à la moitié de la longueur recouvrement L 3 . Par exemple, la largeur Y s’étend le long du bord principal 4 de la cellule 2, 20. Avantageusement, la largeur Y est inférieure à la moitié du bord principal 4 de la cellule 2, 20, la longueur du bord principal 4 étant mesurée selon la direction principale D 3 . Ainsi, on utilise une surface de matériau adhésif inférieure à la surface d’une cellule photovoltaïque 2, 20. On limite donc la quantité de matériau adhésif tout en permettant un maintien des éléments d’interconnexion 3. De préférence, Y≤.0.1 * L 3 , de préférence Y≤.0.05 * L 3 , de préférence Y≤.0.01 * L 3 . Ces rapports permettent de limiter encore plus la quantité de matière utilisée pour la solidarisation mécanique des éléments d’interconnexion 3. Si l’élément adhésif 5, 6 n’est pas transparent, l’ombrage qu’il induit est alors réduit. Par ailleurs, si l’élément adhésif 5, 6 n’est pas électriquement conducteur et qu’il est positionné sur la structure électrique 11, alors, le fait qu’il occupe une surface restreinte, permet de limiter la surface non conductrice entre cette structure électrique 11 et l’élément d’interconnexion 3.
L’élément adhésif 5, 6 est composé d’un polymère apte à durcir lorsqu’il est soumis à une chaleur ou à un rayonnement ultraviolet. Le polymère peut être à base d’acrylate, d’époxy ou de silicone. La chaleur utilisée pour durcir l’élément adhésif 5, 6 a une température inférieure ou égale à 200°C, par exemple comprise entre 100°C et 200°c, de préférence entre 120°C et 140°C. Par exemple, le rayonnement ultraviolet pour durcir l’élément adhésif 5, 6 a une longueur d’onde comprise entre 100 et 400 nm. Lorsque l’élément adhésif 5, 6 durcit, on dit également qu’il polymérise, il fixe l’élément d’interconnexion 3 à la cellule photovoltaïque 2, 20. En d’autres termes, l’élément adhésif 5, 6 couple mécaniquement l’élément d’interconnexion 3 à la cellule 2, 20. Avantageusement, l’élément adhésif 5, 6 est transparent à la lumière visible de façon à limiter un effet d’ombrage sur la cellule photovoltaïque 2, 20 qui pourrait diminuer sa production de courant. On entend par lumière visible, un rayonnement électromagnétique dont la longueur d’onde est comprise entre 400 et 700 nm. En outre, on entend par transparent à la lumière visible, un élément adhésif 5, 6 qui permet de transmettre au moins 70 % d’un flux de lumière visible. Par exemple, l’élément adhésif 5, 6 peut avoir un coefficient d’absorption strictement inférieur à 100 m -1 sur une plage de longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm. Par exemple, l’élément adhésif 5, 6 peut avoir une un indice de réfraction n = 1, 5 ± 0.03 pour une longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm (l’indice de réfraction n étant sans unité).
En outre, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est supérieure ou égale à celle d’un élément d’interconnexion 3. De manière générale, la largeur d’un élément d’interconnexion 3 est comprise entre 200 et 300 micromètres, par exemple 250 micromètres. Cela permet de positionner plus facilement l’élément d’interconnexion 3 sur l’élément adhésif 5, 6.
Avantageusement, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est inférieure au quart de la longueur du bord principal 4 de la cellule photovoltaïque 2, 20. De préférence, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est inférieure à 10% de la longueur du bord principal 4. Par exemple, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est inférieure ou égale à la distance D séparant deux doigts de collecte. En variante, la largeur Y d’un élément adhésif 5, 6 est inférieure ou égale à deux fois la distance D séparant deux doigts de collecte.
Selon un exemple, chaque cellule photovoltaïque comprend plusieurs éléments adhésifs 5, 6 disjoints. Chaque élément adhésif 5, 6 n’est en contact qu’avec certains seulement des éléments d’interconnexion 3.
Selon une variante de ce mode de réalisation, un élément adhésif 5, 6 n’est en contact qu’avec seulement un élément d’interconnexion 3. Cette variante est illustrée en figures 3 et 4. On a représenté des éléments adhésifs 5, 6 ayant une forme générale d’un plot (désigné également par « pad » en langue anglaise). Le plot peut par exemple présenter une forme circulaire ou une forme polygonale. Comme illustré en et 4, le plot peut présenter une forme carré ou rectangulaire, par exemple une forme dont la largeur Y est comprise entre 0.7*sa longueur L et 1.3* sa longueur L. De préférence 0.9*Y≤L≤1.1*Y. Pour une forme carrée Y=L. La longueur L d’un élément adhésif 5, 6 étant mesurée selon une direction perpendiculaire à la direction principale D 3 .
Selon un mode de réalisation alternatif, chaque élément adhésif 5, 6 est au contact avec plusieurs éléments d’interconnexion 3. Tel est par exemple le cas des modes de réalisation illustrée en , 2 et 5 à 9.
Sur ces figures 1, 2 et 5 à 9, les éléments adhésifs 5, 6 ont une forme d’une bande ayant une largeur Y s’étendant le long du bord principal 4 de la cellule photovoltaïque 2, et une longueur L supérieure à sa largeur Y. En outre, la forme de bande permet de maintenir une tension suffisante sur les éléments d’interconnexion 3 afin de maintenir un bon alignement des éléments d’interconnexion 3, c’est-à-dire d’aligner les éléments d’interconnexion 3 selon la direction principale D 3 , par exemple selon la direction longitudinale A. La tension exercée sur les éléments d’interconnexion 3 permet avantageusement de les maintenir en contact avec les première et deuxième structures électriquement conductrices 11, 14. Avantageusement, l’élément adhésif 5, 6 est isolant électriquement, c’est-à-dire non conducteur d’électricité. En d’autres termes, l’élément adhésif 5, 6 peut être dépourvu de particules métalliques. Par ailleurs, lorsque l’élément adhésif 5, 6 a une forme de plot, il est en contact avec un seul élément d’interconnexion 3. Dans ce cas, l’élément adhésif 5, 6 peut être électriquement conducteur ou non. En variante, lorsque l’élément adhésif 5, 6 a une forme de bande pour être en contact avec au moins deux éléments d’interconnexion 3, il est isolant électriquement afin de ne pas créer un court-circuit entre deux éléments d’interconnexion 3.
De manière générale, la longueur L d’un élément adhésif 5, 6 s’étend le long du bord secondaire 40 de la cellule 2, 20. Par exemple, la longueur L d’un élément adhésif 5, 6 s’étend perpendiculairement à la direction principale D 3 . Plus particulièrement, la direction secondaire B peut être perpendiculaire à la direction longitudinale A et la longueur L d’un élément adhésif 5, 6 s’étend perpendiculairement au bord principal 4 de la cellule photovoltaïque 2, 20. En d’autres termes, la longueur L d’un élément adhésif 5, 6 peut s’étendre perpendiculairement aux éléments d’interconnexion 3. La longueur L d’un élément adhésif 5, 6 peut également s’étendre parallèlement au bord secondaire 40 de la cellule photovoltaïque 2, 20.
Comme illustré aux et , le procédé 100 comprend ensuite une étape 1E2 de dépôt d’une couche d’un matériau espaceur, par exemple du nitrure, de sorte à former un espaceur ES entre chaque empilement de grille ES, l’épaisseur t de la couche déposée étant, de préférence, supérieure ou égale à 0.3×e. De plus, la hauteur h des empilements de grille EG lors de cette étape 1E2 est telle que h/e ≥ a 2 où a 2 est le rapport d’aspect introduit précédemment permettant la formation de zones d’air VO. Aussi, il se forme, lors du dépôt de la couche d’un matériau espaceur, une zone d’air VO au sein des espaceurs ES entre chaque empilement de grille EG.
Comme illustré aux et , le procédé comprend également une étape 1E3 de dépôt d’une couche d’un matériau diélectrique OX.
Comme illustré aux et , le procédé 100 comprend en outre une étape 1E4 de polissage mécanochimique de sorte que, à l’issue de cette étape 1E4, la partie des empilements de grille située sur la région active a une hauteur h 2 choisie de sorte que h 2 /e = a 2 . De préférence, cette étape est réalisée en deux sous-étape : une première sous-étape de polissage mécanochimique de sorte à niveler la couche de matériau diélectrique OX puis une deuxième sous-étape de polissage mécano-chimique de sorte à venir exposer le sommet des empilements de grilles EG. L’obtention d’une hauteur h 2 au niveau de la partie des empilements de grille EG située sur la région active RA suppose, compte tenu de la différence de hauteur entre la région active RA et la région non-active RN, que la partie des empilements de grille EG au niveau de la région non-active RN a une hauteur h 2 - Δh=h 1 . En outre, Δh est choisi de sorte que h 1 /e = a 1 où a 1 est le rapport d’aspect introduit précédemment et ne permettant pas la formation de zones d’air VO.
Aussi, l’étape 1E4 de polissage-mécanochimique est mise en œuvre de sorte que les zones d’air VO formées dans les espaceurs ES au niveau de la région non-active se retrouve exposés (cf. ) tandis que celles formées dans les espaceurs ES au niveau de la région active RA demeurent (cf. – autrement dit, ne sont pas exposées).
Dans un mode de réalisation, le procédé 100 comprend ensuite une étape de dépôt d’une couche de matériau de sorte à combler les zones d’air VO ainsi exposées. Il peut s’agir d’un dépôt d’une couche de passivation.
A l’issue de ce procédé 100 un dispositif selon l’invention est obtenu.
Deuxième procédé de fabrication
Un troisième aspect de l’invention illustré aux à concerne un procédé 200 de fabrication d’un dispositif DI semiconducteur à partir d’un substrat (illustré à la ) comportant au moins une région active RA et une région non-active RA entourant au moins partiellement la région active RA. Dans le procédé 200 selon un troisième aspect de l’invention (comme précédemment), la surface de la région active RA est située dans un premier plan P1 et la surface de la région non- RN est située dans un deuxième plan P2, le premier plan P1 étant située à une hauteur inférieure à celle du deuxième plan P2. De plus, comme illustré à la , la différence de hauteur entre le premier plan P1 et le deuxième plan P2 est notée Δh dans la suite.
Comme illustré aux et , le procédé 200 comprend une étape 2E1 de dépôt pleine plaque d’une couche d’empilements de grille EG. Dans un mode de réalisation, la couche d’empilement de grille comprend un oxyde de grille OG (par exemple de l’oxyde de silicium), une couche de métal ME sur l’oxyde de grille OG (par exemple du nitrure de titane) et une couche de polysilicium PS sur la couche de métal ME.
Comme illustré aux et , le procédé 200 comprend une étape 2E2 de polissage-mécanochimique de sorte que la couche d’empilements de grille EG située sur la région active RA a, à l’issue de cette étape 2E2, une épaisseur h 2 . L’obtention d’une épaisseur h 2 suppose, compte tenu de la différence de hauteur entre la région active RA et la région non-active RN, que la couche d’empilements de grille EG au niveau de la région non-active RN a une épaisseur h 2 Δh=h 1 .