INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un développement, la partie extérieure élastique ou partie extérieure de contact est réalisée, à périphérie fermée, c’est-à-dire considéré selon une direction périphérique qui entoure la direction axiale. Il en résulte l’avantage que le connecteur, par exemple, lorsqu’on l’enfiche dans une chambre de contact d’un boîtier de connecteur même en exerçant des efforts importants pour l’enfichage, ne risque pas d’être endommagé. Cela est très important, par exemple, pour des connecteurs miniaturisés qui ont des épaisseurs de tôle inférieures à 0,5 mm voire inférieures à 0,4 mm et même inférieures ou égales à 0,25 mm. Il est en outre avantageux que de cette manière, la partie intérieure de contact soit entourée à la manière d’une cage ou d’un caisson de façon que les efforts agissant radialement vers l’extérieur dans la partie intérieure de contact et peuvent toujours s’appuyer contre la partie extérieure élastique, ce qui augmente la solidité du connecteur.
Selon un autre développement, la partie extérieure élastique ou la partie extérieure de contact a une languette d’accrochage venant en saillie, vers l’extérieur et qui peut être déformée vers l’intérieur de manière élastiquement réversible ; cette languette d’accrochage est réalisée au moins principalement avec la seconde matière. On a ainsi l’avantage d’une force de maintien primaire, particulièrement élevée lorsque le connecteur est par exemple, engagé dans la chambre de contact d’un boîtier de connecteur. La languette d’accrochage peut s’appliquer par exemple en biais (radialement) vers l’extérieur à partir de la partie extérieure de ressort.
La languette d’accrochage peut également être appelée « languette d’accrochage primaire » ou « élément de verrouillage primaire ». Elle peut être réalisée de façon qu’à l’engagement ou l’enfichage du connecteur dans une partie en contre-dépouille d’une chambre de contact d’un boîtier de connecteur, elle s’accroche pour ne pas permettre une extraction (sans dommage) du connecteur hors de la chambre de contact, sans utiliser l’outil de déverrouillage. Pour un verrouillage durable du connecteur, on prévoit un élément de verrouillage secondaire, distinct, que l’on engage par exemple dans le boîtier de connecteur ou dans sa chambre de contact pour venir dans la partie en contre-dépouille du connecteur pour que celui-ci ne puisse être extrait de la chambre de contact.
Le connecteur peut avoir exactement une languette d’accrochage mais toutefois également plusieurs languettes d’accrochage (par exemple deux, trois, quatre ou plus). Il est également avantageux de prévoir dans un tel cas, que chacune des languettes d’accrochage soit formée au moins principalement avec la seconde matière.
Selon un développement, la première matière est choisie dans le groupe comprenant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium. On a ainsi l’avantage d’une conductivité électrique particulièrement élevée pour le connecteur. Il est en outre avantageux d’avoir ainsi une résistance électrique plus faible entre le connecteur et l’élément de contact opposé car l’élément de contact opposé touche électriquement la partie intérieure de contact. Il est en outre avantageux que la résistance électrique du chemin ou du chemin de courant vers la ligne reliée au connecteur soit faible. Il est en outre avantage que la résistance de passage du connecteur vers la ligne électrique soit faible pour cette ligne reliée au connecteur. Enfin, on a l’avantage de simplifier l’opération d’emboutissage et l’opération de pliage car les matières prévues à cet effet pour la première matière sont simples et déformables élastiquement avec des moyens réduits. Enfin, il est avantage d’éviter d’avoir à utiliser des alliages très spéciaux, coûteux, qui bien qu’ayant une conductivité élevée, sont très solides (module d’élasticité ou module de cisaillement) par exemple, par comparaison à du cuivre pur ou un alliage de cuivre économique.
En variante, ou en plus, la seconde matière est choisie dans le groupe comprenant : acier, acier à ressort. On a ainsi l’avantage d’une fabrication particulièrement économique du connecteur. L’acier ou l’acier à ressort sont des métaux facilement déformables avec un module de cisaillement et un module d’élasticité élevés et que l’on peut se procurer de façon économique. Comme partie extérieure de ressort ou partie extérieur de contact, on utilisera la seconde matière proposée pour réaliser le connecteur et pour un dimensionnement très faible avec des épaisseurs de matière par exemple d’environ 0,5 mm ou d’environ 0,4 mm ou d’environ 0,3 mm ou d’environ 0,2 mm ou d’environ 0,15 mm ou d’environ 0,1 mm ; ils seront mécaniquement stables, permettront des efforts de maintien primaires, élevés (par exemple, avec une languette d’accrochage ou avec une partie en contre-dépouille dans laquelle vient prendre une languette d’accrochage d’une chambre de contact d’un boîtier de connecteur et d’assurer en même temps une force normale de contact, élevée entre la partie intérieure de contact et une lamelle de contact reliée à celui-ci par rapport à un élément de contact, opposé, enfiché.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation d’un connecteur représenté dans les dessins annexés dans lesquels.
représentation schématique d’une platine d’emboutissage avec les lignes de pliage pour un mode de réalisation d’un connecteur,
coupe longitudinale schématique d’un connecteur réalisé à partir de la platine d’emboutissage de la ,
section schématique d’un connecteur réalisé avec la platine d’emboutissage de la ,
vue partielle schématique en perspective du connecteur des figures 2a et 2b.
La montre à titre d’exemple une représentation schématique d’une platine d’emboutissage 70 avec les lignes de pliage 50, 52 pour un mode de réalisation d’un connecteur 1 (voir figures 2a, 2b, 2c).
Ce connecteur est en forme de douille de contact ou contact femelle obtenu après différentes étapes de pliage.
Sur la platine d’emboutissage 70 telle que représentée, les différentes parties du connecteur 1 sont déjà découpées, embouties et en partie déjà pré pliées ou mises en forme.
Le connecteur 1 (voir les différentes vues des figures 2a, 2b, 2c) comporte une partie interne de contact 2 s’étendant dans une direction axiale (A) pour recevoir un élément de contact opposé 20. Il comporte une partie extérieure élastique 3 qui peut également être considérée comme partie extérieure de contact. La partie extérieure élastique 3 (ou partie extérieure de contact) se trouve à l’extérieure de la partie intérieure de contact 2 par rapport à la direction radiale R, orientée transversalement à la direction axiale (A) ; la partie intérieure de contact 2 est principalement réalisée en une première matière M1 ; la partie extérieure élastique 3 est principalement réalisée en une seconde matière M2 ; le module de cisaillement de la seconde matière M2 est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière M1 ; dans cet exemple de réalisation, en même temps le module d’élasticité de la seconde matière M2 est égal à au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière M1. Dans cet exemple de réalisation, la première matière M1 est du cuivre ou un alliage de cuivre plus économique et la seconde matière M2 est de l’acier. La partie intérieure de contact 2 et la partie extérieure élastique 3 sont réalisées à partir d’une unique tôle 5 sous la forme d’une pièce emboutie-pliée ; la première matière M1 a une première épaisseur (d1) et la seconde matière M2 une seconde épaisseur (d2).
Plus précisément, l’invention consiste à sélectionner pour un créneau horaire donné et parmi les contenus audiovisuels accessibles à cet horaire le contenu audiovisuel le plus susceptible de plaire à l’utilisateur et de le programmer dans une grille de programmes de la chaîne personnalisée.
Lorsque l’utilisateur demande à visualiser sa chaîne personnalisée, par exemple en pressant une touche dédiée de sa télécommande ou en cliquant sur une icône de cette chaîne, le terminal utilisateur reçoit des informations d’accès au contenu audiovisuel sélectionné en vue de sa restitution sur un écran du terminal de l’utilisateur, comme un programme de la chaîne de télévision personnalisée.
De la sorte, l’utilisateur n’a pas à naviguer dans l’intégralité de l’offre audiovisuelle disponible, en particulier il n’a pas à zapper sur l’ensemble des chaînes de télévision, pour choisir le contenu audiovisuel qui lui plaît le plus. Au contraire, la chaîne personnalisée lui propose un contenu audiovisuel choisi spécialement pour lui, auquel il accède sans effort.
Avantageusement, le procédé comprend en outre l’obtention d’un historique d’usage de contenus audiovisuels par l’utilisateur du service et la sélection prend en compte ledit historique.
Par « historique d’usages de contenus audiovisuels », on entend tous les contenus audiovisuels que l’utilisateur a visualisés ou écoutés depuis un de ses équipements terminaux, partiellement ou complètement. Un historique d’usage comprend des informations relatives à chaque usage ou de consommation de contenus, notamment des informations relatives au service de diffusion de contenus utilisé, par exemple à la chaîne ou la plateforme de service, à l’identification du contenu, l’horaire de visualisation, le nombre de fois qu’il a été vu ou écouté, etc.
L’invention s’applique à tout type de service d’accès à des contenus audiovisuels. Par exemple, l’utilisateur a souscrit à un service de diffusion de chaînes de télévision numérique et/ou à un service de rediffusion de programmes desdites chaînes de télévision numérique en mode rattrapage et/ou à un service de vidéo à la demande.
Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend l’apprentissage d’un modèle d’analyse des contenus audiovisuels disponible pour l’utilisateur à partir des critères de préférences et la sélection du contenu audiovisuel met en œuvre un module de décision automatique basé sur ledit modèle d’analyse.
Avantageusement, l’invention s’appuie sur une technique d’apprentissage machine (ou « machine learning », en anglais) pour construire un modèle de données permettant de sélectionner le meilleur contenu audiovisuel disponible pour l’utilisateur en fonction de ses préférences annoncées et de ses usages passés.
Un avantage est d’appuyer la sélection du meilleur contenu audiovisuel pour l’utilisateur sur un modèle de données élaboré et performant.
Selon un autre aspect de l’invention, l’information d’accès au contenu audiovisuel sélectionné sur le créneau temporel donné comprend au moins un identifiant du contenu audiovisuel sélectionné et un identifiant du service sur lequel ledit contenu audiovisuel est accessible.
L’information d’accès en question est destinée à permettre au terminal de l’utilisateur d’accéder au contenu audiovisuel sélectionné. Par exemple, l’identifiant d’accès au contenu sélectionné est un identifiant de la chaîne de télévision qui l’a programmé sur le créneau temporel donné ou une information d’accès au contenu dans un catalogue de vidéo à la demande ou encore une information d’accès au contenu dans une liste de contenus audiovisuels accessible en rattrapage.
Selon encore un autre aspect de l’invention, ladite sélection est mise en œuvre pour une pluralité de créneaux temporels au cours d’une phase préalable à la réception d’une demande d’accès, le procédé comprend l’enregistrement des informations de programmation des contenus sélectionnés sur la pluralité de créneaux temporels dans une grille de programmes audiovisuels dédiée à la chaîne personnalisée et la transmission de la grille de programmes au terminal de l’utilisateur.
Selon au moins un mode de réalisation de l’invention, la construction de la chaîne personnalisée est générée dans une phase préalable et sa grille de programmes est mise à disposition de l’utilisateur.
Un avantage est que l’utilisateur peut prendre connaissance en avance de la programmation proposée par sa chaîne personnalisée. Un autre avantage est que lorsqu’il demande à accéder au contenu audiovisuel programmé sur sa chaîne personnalisée, il lui est restitué sans latence.
Selon encore un autre aspect de l’invention, la sélection du contenu audiovisuel est mise en œuvre sur réception d’une demande d’accès à la chaîne personnalisée sur un créneau temporel courant.
Selon ce mode de réalisation de l’invention, la construction de la chaîne personnalisé est faite à la demande, c’est-à-dire quand l’utilisateur demande effectivement l’accès à cette chaîne.
Les matériaux thermoplastiques qui peuvent être utilisés pour fabriquer les composants acoustiques 121 et 122 sont notamment les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), les polyétherimides (PEI), le polysulfure de phénylène (PPS), le polyéthersulfone (PESU) et le polysulfone (PSU).
Dans l’exemple présenté sur les figures 1 à 8, les éléments acoustiques complexes creux présentent une forme pyramidale. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques complexes creux présentent par exemple une forme conique, en spirale ou en entonnoir. De préférence, les éléments acoustiques complexes creux ont une forme qui se rétrécit progressivement depuis la face supérieure du composant vers la face inférieure du composant acoustique.
Les composants acoustiques 121 et 122 sont ensuite mis en position de manière à permettre le soudage, comme illustré sur la . Ainsi le premier bord de jonction 121a du premier composant acoustique 121 est placé à proximité, voire au contact, du deuxième bord de jonction 122a du deuxième composant acoustique 122, pour définir une jonction j entre les composants acoustiques 121 et 122. La mise en position des composants acoustiques 121 et 122 l’un par rapport à l’autre permet d’obtenir la forme du panneau acoustique à réaliser avant soudure.
Selon une variante illustrée sur la , des surépaisseurs 123 peuvent être présentes sur la face supérieure 121c du premier composant acoustique 121, le long du premier bord de jonction 121a. De même, des surépaisseurs 123 peuvent être présentes sur la face supérieure 122c du deuxième composant acoustique 122, le long du deuxième bord de jonction 122a. Lesdites surépaisseurs de matière 123 s’élèvent perpendiculairement aux directions X et Y, le long de la jonction j. Ces surépaisseurs de matière 123 sont classiquement réalisées en matériau thermoplastique, de préférence identique à celui utilisé pour réaliser le composant acoustique 121 ou 122. De préférence, ces surépaisseurs 123 sont réalisées simultanément avec le reste du composant acoustique, pour former le tout en une seule pièce. Ces surépaisseurs 123 facilitent le soudage à la jonction j des composants acoustiques 121 et 122, en apportant un surplus de matière thermoplastique permettant de combler plus aisément le jeu entre les deux composants lors du soudage. On peut également appliquer une pression verticale sur l’ensemble de l’outillage ou uniquement sur la jonction j de sorte à forcer les surépaisseurs 123 dans le jeu présent entre les deux composants.
Selon une variante illustrée sur la , un chevauchement du premier composant acoustique 121 avec le deuxième composant acoustique 122 peut être réalisé à la jonction j entre les deux composants 121 et 122. Ce chevauchement peut notamment être réalisé en réduisant sur une partie l’épaisseur du premier bord de jonction 121a et/ou en réduisant sur une partie l’épaisseur du deuxième bord de jonction 122a.
La illustre un outillage de soudage 500 comprenant un moule 510 et un contre-moule 520. Le moule 510 comprend des dents 510c et le contre-moule 520 comprend des cavités de moulage 520d destinées à coopérer avec les dents 510c pour épouser la forme des composants acoustiques 121 et 122 à proximité de leur jonction j.
Le moule et/ou le contre-moule de l’outillage de soudage peuvent se présenter en plusieurs parties distinctes, afin de faciliter l’application de pressions ou de températures différentes en des zones particulières des composants acoustiques, par exemple en distinguant la zone de jonction, autrement dit la zone de soudage, des autres zones.
Comme illustré sur la , les composants acoustiques 121 et 122 sont mis en position dans l’outillage de soudage 500 de sorte que le premier bord de jonction 121a et le deuxième bord de jonction 122a sont intégralement présents à l’intérieur de l’outillage 500, tandis que les parties des composants acoustiques 121 et 122 les plus éloignées des bords de jonction 121a et 121b sont situées de préférence en dehors de l’outillage 500.
En particulier, la face supérieure 121c du premier composant acoustique 121 et la face supérieure 122c du deuxième composant acoustique 122 sont placées au contact du moule 510, de sorte que les dents 510c du moule 510 épousent la forme des éléments acoustiques complexes creux 121b et 122b des composants acoustiques 121 et 122. En outre, la face inférieure 121d du premier composant acoustique 121 et la face inférieure 122d du deuxième composant acoustique 122 sont placées au contact du contre-moule 520, de sorte que les cavités de moulage 520d du contre-moule 520 épousent la forme des éléments acoustiques complexes creux 121b et 122b des composants acoustiques 121 et 122.
L’outillage de soudage 500 dispose d’un système de régulation de température permettant d’appliquer un gradient de température sur les composants acoustiques 121 et 121 disposés en partie dans l’outillage de soudage 500.
Lorsque les composants acoustiques 121 et 122 sont mis en place dans l’outillage de soudage 500, on applique un gradient thermique dans le moule 510 et/ou dans le contre-moule 520. Comme illustré sur la , le gradient thermique ainsi mis en œuvre permet d’appliquer une température T j à la jonction des composants acoustiques 121 et 122 qui est supérieure à la température de fusion T f du matériau thermoplastique. En effet, dans le cas d’un thermoplastique non-amorphe, on préférera appliquer une température T j à la jonction des composants acoustiques 121 et 122 supérieure à la température de fusion T f du matériau. Toutefois, on ne sort pas du cadre de l’invention si la température appliquée à la jonction des composants acoustiques est juste supérieure à la température de transition vitreuse du matériau. Dans le cas d’un thermoplastique amorphe, on peut appliquer une température à la jonction des composants acoustiques supérieure à la température de transition vitreuse du matériau.
L’application d’une température T j supérieure à la température de fusion T f à la jonction des composants acoustiques 121 et 122 permet de souder le premier bord de jonction 121a au deuxième bord de jonction 122a. Le gradient thermique permet en outre d’appliquer une température progressivement décroissante jusqu’aux parties e des composants acoustiques 121 et 122 les plus éloignées de la jonction j. Aux extrémités de l’outillage de soudage 500, le gradient thermique applique une température T e inférieure à la température de stabilisation géométrique du matériau thermoplastique T s dans les parties e des composants acoustiques 121 et 122. Ainsi, la température qui se diffusera dans les parties des composants acoustiques 121 et 122 situées à l’extérieur du moule sera inférieure à la température T e présente aux extrémités de l’outillage 500, et ainsi inférieure à la température de stabilisation géométrique T s .
Le profil du gradient thermique présenté sur la n’est donné qu’à titre d’exemple et n’est pas limitatif. En effet, d’autres profils sont également possibles, comme par exemple une courbe de Gauss.
Par exemple, dans le cas de composants acoustiques réalisés en polyétherimide (PEI), la température T j appliquée au niveau de la jonction j des deux composants acoustiques sera préférentiellement supérieure à 420°C. La température T e appliquée sur les parties e recouvertes par le moule les plus éloignées de la jonction j sera préférentiellement inférieure à 215°C, et idéalement inférieure à 180°C, afin de conserver un matériau stabilisé.
Ainsi, il n’y aura donc pas de déformation des parties des composants acoustiques 121 et 122 situées à l’extérieur de l’outillage de soudage 500. Pour les parties des composants acoustiques 121 et 122 situées à l’intérieur de l’outillage de soudage 500 et soumises à des températures supérieures à la température de stabilisation géométrique T s , les dents 510 du moule 510 et les cavités de moulage 520c du contre-moule 520 permettent de conserver la géométrie des composants acoustiques 121 et 122 pendant le soudage et durant le refroidissement.
Le gradient thermique peut être réalisé dans l’outillage de soudage 500 par fluide caloporteur. Une telle technologie est par exemple décrite dans le document US 2012267828 A1. Le gradient thermique peut également être réalisé de manière bien connue par induction. Enfin, selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, le gradient thermique peut être réalisé par air pulsé, en utilisant les technologies « PtFS » (Production to Functional Specification) de la société Surface Generation . Cette technologie permet d’appliquer des rampes de montée ou de descente en température très importantes et localisées, et typiquement de 30°C à 50°C par minute. En outre, la température en surface peut être contrôlée au degré Celsius près.
Une composition selon l’invention a également été soumise à des dégradations forcées dans des conditions acidité forte, alcalinité forte, chaleur, lumière et condition oxydative. Les produits de dégradations observés sont restés dans des seuils acceptables de la norme ICH Q3B (International Council for Harmonisation)..
De même, d’autres équipements doivent, parfois, être montés sur la plateforme, comme d’autres types de supports d’antennes ou des fausses cheminées destinées à les cacher, des armoires électroniques ou, encore, des mécanismes de commande des ascenseurs.
Pour assurer leur fixation sur la terrasse, les mâts ou autres équipements peuvent être encastrés, à leur base dans la dalle de la plateforme, ou bien être fixés sur un socle en béton. Mais il faut, alors, réaliser une reprise et une remontée d’étanchéité qui est coûteuse et présente des risques de fuites.
Il est, donc, préférable de fixer le mât portant l’appareillage ou d’autres équipements, sur un radier permettant de répartir la charge sur une surface suffisante pour ne pas risquer de détériorer la couche d’étanchéité. Un tel radier doit, en outre, être assez rigide pour maintenir la verticalité du mât en résistant aux efforts de renversement, par exemple sous l’effet du vent.
Cependant, à moins d’utiliser une grue pour le placer sur la terrasse, un radier de telles dimensions doit être divisé en éléments transportables manuellement et dont le poids ne doit pas dépasser environ 30kg pour respecter la réglementation.
A cet effet, le même déposant a déjà proposé, dans le document FR 2 953 242, de fixer la base du mât sur un socle de grande surface, constitué de deux nappes superposées de plaques polygonales accolées, les plaques de la nappe supérieure étant décalées par rapport à celles de la nappe inférieure.
Ces plaques doivent être fixées entre elles et assez pesantes pour former un radier rigide capable de maintenir la verticalité du mât.
Dans une autre disposition connue, décrite dans le document EP 0 685 617, le socle de support du mât est constitué d’une pluralité de dalles pesantes assemblées côte à côte et comprenant chacune un cadre métallique de forme hexagonale limité par des cotés latéraux verticaux et assemblés entre eux par des boulons de serrage passant dans des trous percés aux angnles du cadre. Un matériau pesant tel que du béton est coulé dans le cadre en ménageant, aux angles, des réserves dans lesquelles se logent les têtes des boulons et les écrous. Le mât de support de l’appareillage repose sur une embase qui est fixée sur l’une des dalles par des boulons et il doit être retenu par des bracons raccordés à des plaques fixées, chacune, sur une dalle éloignée de l’embase.
Pour solidariser le béton avec le cadre de la dalle, celui-ci comporte des pattes de scellement intérieures sur lesquelles est posé un grillage noyé dans le béton.