INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, lorsqu’un utilisateur souhaite régler la hauteur des faisceaux lumineux émis par les deux modules 11a, 11b, il commande le basculement du deuxième module 11b par l’intermédiaire du deuxième moyen de réglage 23. Le deuxième moyen de réglage 23 exerce une force au niveau du deuxième point d’actionnement P2 afin de faire basculer le deuxième support intermédiaire 17b, notamment son plateau 35 et par extension le deuxième module 11b, autour du deuxième axe de pivotement 2000b. Par exemple, une telle force est exercée le long de la direction longitudinale X de sorte à tirer ou pousser ledit support. Simultanément, l’organe de couplage 25, solidaire du deuxième support intermédiaire 17b, est entraîné et le mouvement de basculement mis en œuvre par le deuxième module 11b est transmis au premier module 11a. Par exemple, lorsque le deuxième module 11b est basculé vers le haut, la biellette 45 est déplacée en translation le long de la direction d’extension de la biellette, ici orthogonale aux axes de pivotement 2000a, 2000b, c’est-à-dire le long de la direction verticale Z. La position de la biellette 45 est ainsi abaissée de sorte que la portion intermédiaire 47 descend le long de la direction verticale Z. Les déplacements de la biellette 45 le long de la direction transversale et d’au moins une partie de la direction longitudinale sont limités par le moyen de guidage 59 de sorte que le mouvement est transmis le plus fidèlement possible. Ledit mouvement est transmis au premier module 11a, l’élément de liaison 53 au niveau de la deuxième zone de couplage 43 s’abaissant et faisant basculer le deuxième module 11b vers le haut autour du deuxième axe de pivotement 2000b. L’organe de couplage 25 permet ainsi le basculement du premier module 11a lumineux dans le même sens de pivotement et pour un même degré de basculement que ceux du deuxième module 11b. Les deux modules 11 lumineux sont ainsi réglés simultanément par basculement autour de leur axe de pivotement 2000a, 2000b respectif et une même commande de réglage vertical est transmise uniformément aux deux modules 11.
La figure illustre un assemblage (21) de l’invention, formé sur l’armature (7), où le fil entrant (3) est amené dans la zone inter-champignons (11), ce qui élimine l’opération de vrillage multiple imposée à la réalisation (20) de l’état de l’art.
La figure présente une vue de coupe dans le plan coplanaire de la réalisation (21) de l’invention.
Dent de bobinage pour stator de machine électrique, outil de préhension d’une telle dent et procédé de fabrication d’un stator de machine électrique. Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques.
Elle concerne plus particulièrement une dent de bobinage pour un stator de machine électrique, un outil de préhension d’une telle dent et un procédé de fabrication d’un stator pour machine électrique comportant une pluralité de dents de bobinage selon l’invention.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation de machines électriques à flux axial, bien qu’elle soit également compatible avec les machines électriques à flux radial.
La machine électrique comporte un rotor qui fait tourner un arbre de sortie, lequel est connecté aux roues motrices du véhicule.
A titre d’exemple, la machine électrique peut être du type à flux axial et comporter un carter qui loge un rotor flanqué de deux stators. Le rotor, en forme de disque, comporte une pluralité d’aimants tandis que les deux stators comportent une pluralité de dents supportant des bobines de fils électriquement conducteurs. Les stators sont alors légèrement écartés de part et d’autre du rotor pour éviter tout frottement lorsque le rotor tourne. Ainsi, de chaque côté du rotor se trouve un espace appelé « entrefer ».
La performance de la machine électrique dépend de la valeur de ces entrefers (elle doit être minime), de leurs constances tout autour de l’axe de rotation du rotor, et de la symétrie de ces entrefers de part et d’autre du rotor.
L’entrefer est constitué non seulement de la distance entre les dents et les aimants, mais aussi du jeu entre deux dents voisines du stator mesuré dans la direction tangentielle. Bien que l’entrefer lié au jeu entre deux dents soient moins important que l’entrefer entre les dents et les aimants, il impacte significativement les performances de la machine.
La moindre erreur de géométrie a des conséquences sur les performances du moteur et sur sa durée de vie. Par exemple, on comprend qu’une différence de valeurs entre les espaces séparant les dents génère une variation cyclique de l’entrefer qui entraîne une fatigue des matériaux composant la machine électrique. Il convient également que les dents soient positionnées par rapport aux aimants de façon que chaque dent baigne entièrement dans le champ magnétique afin d’éviter une perte de performance de la machine ou une fatigue des matériaux.
Il convient donc de s’assurer que les stators soient bien assemblés de façon à minimiser et homogénéiser l’entrefer.
Le problème majeur qui se pose alors concerne le positionnement des dents autour desquelles sont enroulées les bobines de fils électriques.
En effet, les méthodes de positionnement existantes ne sont pas assez précises et peuvent entraîner des écarts trop importants entre les dents voisines ou un entrefer qui varie sensiblement d’un couple de dents voisines à l’autre.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose de positionner les dents du stator à l’aide d’une rainure de centrage ménagée dans les dents.
La représente un exemple de procédé de fabrication du panneau de la ;
La est une vue agrandie d'une partie du panneau de la au niveau d'une perforation dans le substrat ;
La est la même vue que la démontrant un adhésif en aérosol ; et
La est une vue en coupe transversale du panneau intérieur de véhicule de la avec une couche adhésive perforée.
DESCRIPTION DE MODES DE RÉALISATION ILLUSTRATIFS On décrit ci-dessous un panneau intérieur de véhicule adapté à une utilisation sur un haut-parleur audio et un procédé de fabrication du panneau. La description suivante permet l'utilisation d'une couche de tissu sur une surface concave et offre de nouvelles options pour l'esthétique intérieure de véhicule. Bien qu'il soit présenté ici comme utilisé sur un haut-parleur audio, le panneau est également adapté à une utilisation sur d'autres composants fonctionnels qui émettent autre chose que du son qui doit passer à travers le panneau pour atteindre l'habitacle, comme un diffuseur de parfum, de l'air conditionné ou un éclairage ambiant.
Un panneau intérieur de véhicule illustratif 10 est représenté sur la sur le côté intérieur d'une porte de véhicule du type typiquement utilisé pour l'entrée et la sortie vers et depuis un habitable de véhicule. La porte est équipée d'un haut-parleur audio dans l'espace entre le panneau intérieur 10 et le panneau de porte extérieur. Une partie de haut-parleur 12 du panneau 10 est alignée sur le haut-parleur audio et a des perforations pour permettre aux sons produits par le haut-parleur d'être audibles dans l'habitacle de véhicule. Dans certains cas, une couche de tissu est disposée sur au moins la partie perforée du panneau 10 pour masquer le haut-parleur et/ou les perforations et pour mieux intégrer la partie de haut-parleur 12 du panneau de porte avec le reste du panneau de porte et avec le reste de l'intérieur de véhicule.
Bien qu'illustré à la en tant que panneau de porte intérieur 10, le panneau intérieur de véhicule décrit ci-dessous peut être n'importe quel panneau intérieur de véhicule, tel qu'un panneau de tableau de bord, un panneau de console, un panneau de toit, un panneau de plancher ou un panneau de pont arrière, pour ne citer que quelques exemples. Le panneau 10 peut également être un panneau de grille de haut-parleur qui, par exemple, s'encliquette sur le cône sonore autrement exposé d'un haut-parleur audio et est transporté par le haut-parleur avant même qu'il ne soit installé dans un véhicule. Dans certains cas, le panneau 10 est un sous-panneau, tel qu'un insert de panneau de porte qui est encliqueté dans ou autrement fixé à un panneau de porte sous-jacent.
En référence aux figures 2 et 3, le panneau 10 comporte généralement une couche de tissu décoratif 14 collée à un substrat sous-jacent 16. La illustre une partie d'un substrat illustratif 16 sans la couche de tissu encore appliquée. Le substrat 16 est en plastique (par exemple ABS) ou autre matériau approprié et est perforé, ayant une pluralité de perforations 18 formées à travers l'épaisseur du matériau. Le substrat 16 peut avoir une épaisseur comprise entre 1,0 mm et 3,0 mm. Les perforations illustrées 18 sont selon un motif ou réseau uniforme dans cet exemple et sont prévues pour permettre aux ondes de pression sonore produites par le haut-parleur sous-jacent de pénétrer à travers le substrat avec peu de résistance. Les perforations 18 de la sont oblongues et peuvent varier en taille de 2,0 mm à 10 mm en largeur et en longueur. Ces tailles et formes de perforation ne sont bien entendu pas limitatives.
Les perforations 18 définissent généralement l'emplacement de la partie de haut-parleur 12 du panneau 10 et du substrat 16. Dans cet exemple, la partie de haut-parleur perforée 12 du substrat 16 a un périmètre circulaire ou rond, certaines perforations étant plus petites que les autres où elles s'étendraient autrement au-delà du périmètre de la partie de haut-parleur. Comme illustré sur la , au moins une partie de la partie de haut-parleur 12 et du substrat 16 est de forme concave. En particulier, un côté extérieur 20 du substrat qui fait face à l'habitacle de véhicule et à l'opposé du haut-parleur audio 22 (représenté en vue fantôme sur la ) est concave ou a une partie concave 24. La couche de tissu 14 est collée au côté extérieur 20 du substrat perforé 16 au moins au niveau de la partie concave 24. Dans cet exemple, la partie du substrat 16 entourant la partie concave 24 est plate et s'étend jusqu'aux bords opposés 26. Dans d'autres exemples, le côté externe 20 du substrat 16 peut être convexe à l'extérieur de la partie concave 24.
Une partie concave 26 du substrat peut être décrite comme un évidement dans le côté externe 20 du substrat 16, où le contour de la surface externe du substrat plonge en dessous ou derrière le contour autrement continu de la partie environnante du substrat. C'est-à-dire que la partie concave 24 peut représenter une discontinuité dans un contour autrement continu du côté extérieur 20 du substrat 16. Pour être « concave » aux fins de la présente divulgation, la concavité doit au moins être visiblement perceptible lorsqu'elle est vue à 1 mètre de distance par une personne ayant une vision non altérée. Dans l'exemple illustré, un rayon de courbure (R) de la partie concave 24 est d'environ 1,5D, où D est le diamètre de la partie concave, et le diamètre de la partie concave est d'environ 9d, où d est la profondeur de la partie concave. Le rayon de courbure (R) peut être dans une plage de 1 à 3 fois le diamètre (D > R > 3D) de la partie concave 24. Dans divers modes de réalisation, le rayon de courbure (R) est de 500 mm ou moins. Le rayon de courbure (R) peut être de 25 mm ou plus. On note également que la partie concave ne présente pas nécessairement un seul rayon de courbure. Dans divers modes de réalisation, le diamètre (D) de la partie concave 24 est dans une plage de 50 mm à 300 mm.
La couche de tissu décoratif 14 est un tissu tricoté ou tissé conçu pour être essentiellement acoustiquement transparent (par exemple, acoustiquement transparent à plus de 80 % dans la plage de fréquences de l'ouïe humaine). Du polyester ou d'autres fibres appropriées peuvent être utilisés pour fabriquer la couche de tissu 14. La transparence acoustique nécessite un taux d'ouverture relativement grand, qui est le pourcentage de surface ouverte (c'est-à-dire l'espace entre les fils adjacents) dans n'importe quelle surface unitaire du tissu. Le taux d'ouverture peut par exemple être de 30 % ou plus ou de 50 % ou plus.
La géométrie particulière et l'application d'utilisation finale du panneau 10 posent plusieurs défis liés à la fixation de la couche de tissu 14 au substrat 16. En premier lieu, la partie concave 24 du substrat exclut une sorte de fixation sous film étirable comme celle typiquement utilisée lors du rembourrage d'un objet avec du tissu. Plus précisément, le simple fait d'envelopper le côté externe 20 du substrat avec la couche de tissu 14 se traduirait par une couche de tissu plate qui masque complètement la partie concave 24.
Pour résoudre ce problème, la couche de tissu 14 est collée au substrat 16 par une couche adhésive intercalée 28. La couche adhésive 28 est une couche relativement mince dont l'épaisseur varie de 10 μm à 150 μm. Des adhésifs appropriés comportent certains polyuréthannes ou copolymères d'uréthane, tels que du polyuréthanne/copolyamide. Cependant, l'utilisation d'un matériau adhésif ne résout qu'une partie du problème. En particulier, les adhésifs à pulvériser sont privilégiés dans les applications de véhicule dans lesquelles une couche de tissu doit être fixée à un substrat sous-jacent, mais la géométrie du substrat 16 et le taux d'ouverture du tissu dans ce cas posent des problèmes spécifiques à l'application avec les adhésifs à pulvériser.
Par exemple, la partie concave 24 du substrat se comporte comme une cuvette lorsqu'un matériau aérosol est pulvérisé vers la concavité. Le fluide propulseur transportant le matériau adhésif rencontre la surface en cuvette et est en grande partie redirigé vers l'appareil de pulvérisation. Le matériau adhésif suit le fluide dans lequel il est transporté le long des tourbillons turbulents générés dans la partie concave 24 lors de la pulvérisation. Il en résulte qu'une grande partie de l'adhésif destiné à être déposé sur le substrat n'atteint jamais sa destination. C'est le cas même avec les pistolets de pulvérisation haute vitesse basse pression (HVLP). Même lorsqu'un peu de matériau adhésif est déposé sur la partie concave 24, l'épaisseur du film est très non uniforme, la surface de substrat à l'extérieur de la partie concave étant recouverte d'une couche épaisse d'adhésif pour n'obtenir qu'une couche très fine dans la partie concave.
Une solution potentielle à ce problème consiste à pulvériser l'adhésif sur le côté non décoratif de la couche de tissu 14, ce qui peut être fait à plat sans l'effet de cuvette de la partie concave 24 du substrat 16. Mais cela génère encore d'autres problèmes, parmi lesquels un colmatage des ouvertures inter-fibres dans le tissu et un durcissement indésirable du tissu. Par exemple, afin de rendre un adhésif approprié pulvérisable, il peut être nécessaire de diluer excessivement cet adhésif avec un solvant supplémentaire. Le mélange adhésif-pulvérisation à faible viscosité résultant est alors approprié pour être pulvérisé, mais le mélange adhésif dilué peut également être facilement absorbé dans les fils du tissu et entre les fils du tissu et vers le côté décoratif du tissu par effet de tension superficielle avant que le solvant ne s'évapore pour permettre à l'adhésif de durcir. Le résultat est une perte de transparence acoustique de la couche de tissu 14 et un durcissement des fils du tissu, qui ont été infusés par le mélange adhésif dilué, laissant l'adhésif durci infusé dans le tissu après évaporation du solvant.
Dans l'exemple de la , la couche adhésive 28 est fournie sous la forme d'un film solide, ou d'un film adhésif semi-durci qui durcit sur place une fois que la couche de tissu 14 est fixée au substrat. Le résultat est une couche adhésive 28 avec une épaisseur uniforme qui n'obstrue ni ne durcit de manière indésirable la couche de tissu sus-jacente 14. Dans le mode de réalisation illustré, la couche adhésive 28 s'étend sur toute la face externe 20 du substrat. La couche de tissu 14 s'étend sur toute la partie concave 24 du substrat 16 et s'enroule autour des bords 26 du substrat de sorte que les bords 30 de la couche de tissu 14 se trouvent le long du côté opposé du substrat. Dans cet exemple, la couche adhésive 28 et la couche de tissu 14 sont pré-stratifiées, de sorte que la couche adhésive s'enroule également autour des bords 26 du substrat.
Dans le mode de réalisation représenté, ce système de préhension comporte quatre ventouses réparties aux quatre coins du support mobile 320 et orientées vers le bas. Il comporte également un système de mise sous vide (non représenté) permettant de réduire la pression dans le volume délimité par les ventouses afin de venir saisir le flan 100.
L’outil 310 comporte par ailleurs quatre bras 330, 340.
Ces quatre bras 330, 340 sont montés de manière à pouvoir coulisser par rapport au support mobile 320, selon des axes parallèles à l’axe vertical A3.
Ils sont pour cela chacun équipés d’un actionneur 331, 341 piloté pour monter ou descendre les bras. Un tel actionneur peut par exemple comporter un moteur pas-à-pas équipé d’un pignon engrenant une crémaillère.
Ces quatre bras 330, 340 sont répartis sur les quatre côtés du support mobile 320. Ils sont identiques par paires.
Deux premiers des bras 330, situés à l’opposé l’un de l’autre par rapport au support mobile 320, comportent chacun une traverse 332 sur laquelle sont fixées deux doigts 333.
La traverse 332, de section carrée et d’axe parallèle à l’axe transversal A2, est couplée à l’actionneur 331 au moyen d’un arbre vertical, de manière à pouvoir monter ou descendre.
Les doigts 333 s’étendent en saillie de la traverse 332, vers le bas. Ils sont écartés l’un de l’autre d’une distance égale à la distance séparant les centres géométriques des deux languettes 151.
Ainsi, lorsqu’un flan 100 est saisi par le système de préhension 350, ces doigts 333 sont adaptées à descendre jusqu’à venir en appui contre les languettes 151 afin de forcer ces dernières à se déformer élastiquement dans un plan incliné par rapport au plan du reste du panneau principal 110.
Ici, le terme « élastiquement » est employé pour préciser que cette déformation ne génère pas de ligne de pliage et que si l’effort exercé sur les languettes était relâché, ces languettes reviendraient naturellement en place, dans le plan du reste du panneau principal 110.
Les deux autres bras 340 comportent chacun une traverse 342 de section carrée et d’axe parallèle à l’axe longitudinal A1, sur laquelle est fixée un poussoir 343 (ici en forme de palette).
Le poussoir 343 se présente sous la forme d’une simple plaque s’étendant parallèlement aux axes longitudinal A1 et vertical A3.
Ainsi, lorsqu’un flan 100 est saisi par le système de préhension 350, ces poussoirs 343 sont adaptés à descendre jusqu’à venir en appui contre les rabats latéraux 120 afin de les forcer à se plier sensiblement à angle droit vers le bas le long de la ligne de pliage.
L’outil 300 comporte enfin une unité de commande, qui comporte par exemple un processeur, une mémoire et différentes interfaces d'entrée et de sortie.
Grâce à ses interfaces d'entrée, l’unité de commande est éventuellement adaptée à recevoir des données mesurées par des capteurs (par exemple des capteurs de position adaptés à déterminer les positions des coiffes et des plateaux sur le tapis roulant).
Grâce à ses interfaces de sortie, l’unité de commande est adaptée à commander le bras robotisé 303 et les différents actionneurs équipant l’outil 310.
MFI 230°C, 2,16 kg MFI 230°C, 2,16 kg g/10 min % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de Lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de Lignine Essai 1 44,92 43,86 42,74 100 100 100 Essai 5 45,54 44,06 42,54 101 100 100 Essai 10 47,8 45,28 42,66 106 103 100
Indice de fluidité à chaud de la composition thermoplastique PP
MFI 220°C, 10 kg MFI 220°C, 10 kg g/10 min % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de Lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de Lignine Essai 1 30,32 31,69 32,82 100 100 100 Essai 5 31,88 34,38 34,51 105 108 105 Essai 10 33,78 36,03 36,54 111 114 111
Indice de fluidité à chaud de la composition thermoplastique ABS
Comme il ressort des tableaux 3 et 4, les valeurs pour les compositions thermoplastiques réalisées avec une charge à base de lignine sont plus stables, lorsqu’elles sont soumises à un recyclage, que lorsqu’on utilise la lignine vierge. Les valeurs avec une charge à base de lignine sont les mêmes qu’avec l’utilisation de noir de carbone ou encore meilleures.
OIT OIT min % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Essai 1 65 57,3 63,8 100 100 100 Essai 5 61,9 57,7 67,7 95 101 106 Essai 10 57,8 58,2 68,9 89 102 108
Temps d’induction d’oxydation de la composition thermoplastique PP
OIT OIT min % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Essai 1 32,4 39 28,9 100 100 100 Essai 5 26,2 34,5 28,2 81 88 98 Essai 10 25,5 31 28,7 79 79 99
Temps d’induction d’oxydation de la composition thermoplastique ABS
Comme il ressort des tableaux 5 et 6, les valeurs pour les compositions thermoplastiques réalisées avec une charge à base de lignine sont meilleures, lorsqu’elles sont soumises à un recyclage, que lorsqu’on utilise la lignine vierge. Pour la composition thermoplastique PP, le temps d’induction d’oxydation a augmenté avec l’augmentation des cycles de recyclage. Pour la composition thermoplastique ABS, le temps d’induction d’oxydation n’a pas essentiellement diminué du fait qu’elle est recyclée. Ces deux résultats indiquent que la composition thermoplastique a une excellente stabilité thermique.
Valeur L Valeur L % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Essai 1 6,38 20,09 13,94 100 100 100 Essai 5 5,51 17,99 13,37 86 90 96 Essai 10 4,98 17,61 13,35 78 88 96
Couleur de la composition thermoplastique PP
Valeur a Valeur a % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Essai 1 0,23 9,55 4,73 100 100 100 Essai 5 0,28 8,86 4,61 122 93 97 Essai 10 0,33 8,72 4,68 143 91 99
Valeur b Valeur b % Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Noir de carbone Lignine vierge Charge à base de lignine Essai 1 1,2 13,47 6,99 100 100 100 Essai 5 0,75 11,89 6,66 63 88 95 Essai 10 0,75 11,74 6,7 63 87 96
A cet effet, le premier étage 103 peut recevoir une tubulure d’admission 48 raccordée à la chambre d’admission 105 et une tubulure d’échappement 49, distincte de la tubulure d’admission 48 et raccordée à la chambre d’échappement 106. Lesdites tubulures 48, 49 s’étendent de préférence transversalement à l’axe central Z100, et plus préférentiellement perpendiculairement à l’axe central Z100.
Lesdites tubulures 48, 49 sont de préférences raccordées à un même circuit 40 externe formant une boucle de recirculation 41 en circuit fermé.
Ladite boucle de recirculation 41 permet avantageusement de reconditionner le fluide usagé 102, par exemple en le réchauffant et/ou en le filtrant, afin de pouvoir réutiliser ledit fluide usagé 102 issu de la zone de travail 20 en tant que fluide neuf 101 réinjecté dans cette même zone de travail 20.
De préférence, la boucle de recirculation 41 comprend un appareil chauffant 42, tel qu’un tube chauffant en céramique pourvu de résistances électriques chauffantes, à travers lequel le fluide 101, 102, captif de la boucle de recirculation 41, circule pour se réchauffer.
Au premier étage 103, la chambre d’admission 105 et la chambre d’échappement 106 cohabitent au sein d’une première plage axiale H103 qui est commune auxdites chambres d’admission 105 et d’échappement 106, tout en étant séparées l’une de l’autre par une première structure de cloisonnement 110.
Le fait que les deux chambres 105, 106 partagent une même plage axiale H103 permet de conférer au premier étage 103 une structure très compacte.