INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensemble de propulsion d’aéronef comprenant un échangeur thermique à plaques, de section longitudinale hexagonale, positionné dans une bifurcation La présente demande se rapporte à un ensemble de propulsion d’aéronef comportant un échangeur thermique à plaques, de section longitudinale hexagonale, positionné dans une bifurcation ainsi qu’à un aéronef comprenant ladite nacelle.
Selon une configuration, un aéronef 10 comprend plusieurs ensembles de propulsion 12 positionnés sous les ailes 14.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, un ensemble de propulsion 12 comprend : un moteur 16 dans lequel circule un flux primaire d’air, une nacelle 18 positionnée autour du moteur 16 de manière à délimiter avec ce dernier un conduit annulaire 20 dans lequel s’écoule un flux secondaire 22 d’air froid, et un mât 24 qui assure la liaison entre le moteur 16 et l’aile 14.
La nacelle 18 comprend une paroi extérieure 18.1 et une paroi intérieure 18.2 délimitant le conduit annulaire 20.
Le moteur 16 comprend, selon le sens d’écoulement du flux primaire matérialisé par la flèche 26, un carter de soufflante 16.1 de grande dimension délimitant un canal annulaire de soufflante, un carter central 16.2 de plus petite dimension renfermant la zone « core » du moteur 16 traversé par le flux primaire, et un carter d’éjection 16.3 de plus grande dimension via lequel est éjecté le flux primaire.
Le mât 24 comprend une structure primaire 28 rigide, qui assure entre autres la transmission des efforts entre le moteur 16 et le reste de l’aéronef 10, et une structure secondaire 30 qui enveloppe la structure primaire 28 et limite la traînée du mât 24.
Comme illustré sur la , chaque ensemble de propulsion 12 comprend au moins un dispositif d’échange thermique 32 configuré pour refroidir de l’air chaud prélevé au niveau des étages de compression du moteur 16 et destiné aux systèmes de climatisation et de pressurisation de l’aéronef et/ou de dégivrage des ailes 14.
Selon un premier mode de réalisation, chaque dispositif d’échange thermique 32 comprend : un échangeur thermique 34 qui a une forme parallélépipédique et présente un premier circuit d’air chaud reliant une première entrée 36 positionnée sur une première face de l’échangeur thermique 34 et une première sortie 38 positionnée sur une deuxième face parallèle à la première face ainsi qu’un deuxième circuit d’air froid reliant une deuxième entrée 40 positionnée sur une troisième face perpendiculaire aux première et deuxième faces et une deuxième sortie 42 positionnée sur une quatrième face parallèle à la troisième face, un conduit d’alimentation en air chaud 44 qui est configuré pour prélever de l’air chaud au niveau du moteur 16, qui traverse la structure primaire 28 du mât et qui est connecté à la première entrée 36, un conduit de sortie d’air chaud 46 connecté à la première sortie 38, un conduit d’alimentation en air froid 48 connecté à la deuxième entrée 40, débouchant dans le flux secondaire 22 via une écope 50 configurée pour prélever de l’air froid dans le flux secondaire 22, un conduit d’échappement 52 connecté à la deuxième sortie 42, qui débouche vers l’extérieur de l’aéronef via une grille 54 prévue au niveau de la structure secondaire 30 du mât et configurée pour rejeter l’air à l’extérieur de l’aéronef.
Selon ce premier mode de réalisation, l’échangeur thermique 34 est positionné entre les parois extérieure et intérieure 18.1, 18.2 de la nacelle 18, en dehors du conduit annulaire 20.
Les moteurs des aéronefs ayant des diamètres de plus en plus gros et étant positionnés au plus près des ailes 14 pour améliorer les performances aérodynamiques et conserver une garde au sol minimale, la zone située au-dessus de la structure primaire 28 et au-dessous de la structure secondaire 30 du mât est de plus en plus restreinte, ce qui tend à complexifier l’intégration du dispositif d’échange thermique 32.
Selon un deuxième mode de réalisation décrit dans le document FR3077060, l’échangeur thermique est un échangeur coaxial positionné dans la structure primaire du mât. Cette solution permet de libérer l’espace occupé par l’échangeur thermique dans la nacelle entre les parois intérieure et extérieure de la nacelle. Cependant, elle complexifie la zone intérieure de la structure primaire du mât qui est une zone très dense.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble de propulsion d’aéronef comportant un moteur, une nacelle positionnée autour du moteur, un conduit annulaire délimité par le moteur et la nacelle dans laquelle s’écoule un flux secondaire d’air froid, au moins une bifurcation reliant le moteur et la nacelle et comportant un bord d’attaque ainsi qu’une structure primaire d’un mât logé dans la bifurcation et configuré pour relier le moteur à une aile d’aéronef. L’ensemble de propulsion comporte au moins un dispositif d’échange thermique comprenant : un échangeur thermique qui présente un premier circuit d’air chaud reliant une première entrée et une première sortie ainsi qu’un deuxième circuit d’air froid reliant une deuxième entrée et une deuxième sortie, un conduit d’alimentation en air chaud relié à la première entrée et configuré pour prélever de l’air chaud au niveau du moteur, un conduit de sortie d’air chaud relié à la première sortie et configuré pour acheminer de l’air chaud en direction d’au moins un équipement de l’aéronef, un conduit d’alimentation en air froid relié à la deuxième entrée et configuré pour prélever de l’air froid dans le flux secondaire, un conduit d’échappement relié à la deuxième sortie et configuré pour rejeter l’air à l’extérieur de l’aéronef.
Selon l’invention, l’échangeur thermique est un échangeur à plaques, présentant une section longitudinale hexagonale et positionné dans la bifurcation.
Le fait de prévoir un échangeur thermique avec une section longitudinale hexagonale permet d’obtenir un dispositif d’échange thermique plus compact et de pouvoir le positionner dans la bifurcation.
Dispositif d’habillage pour conduit de raccordement et installation de chauffage comprenant un tel dispositif d’habillage Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique de la fumisterie.
Elle concerne plus particulièrement un dispositif d’habillage pour un conduit assurant le raccordement entre un appareil indépendant de chauffage du type poêle, insert ou cuisinière, et un conduit isolé d’évacuation de fumée aboutissant à une sortie en toiture.
Etat de la technique Les appareils indépendants de chauffage au bois, au gaz ou au fioul, du genre poêle, insert ou cuisinière, génèrent des fumées qu’il est nécessaire de canaliser en vue de leur évacuation à l’extérieur de l’habitation équipée.
De manière classique, lors de la construction de l’habitation, un conduit d’évacuation de fumée peut être posé entre le plafond (ou le faux plafond) de la pièce dans laquelle l’appareil indépendant de chauffage est prévu, et une sortie extérieure, généralement en toiture.
Ce conduit d’évacuation de fumée consiste en un conduit isolé, c’est-à-dire comprenant deux tubes concentriques, dont un tube central pour le cheminement des fumées, qui délimitent un espace intercalaire rempli avec un matériau isolant thermique.
L’extrémité inférieure de ce conduit d’évacuation de fumée dépasse généralement de quelques centimètres sous le niveau du plafond de la pièce équipée ; cette extrémité inférieure est destinée à être raccordée à l’appareil de chauffage par un conduit de raccordement adapté, apparent.
Ce conduit de raccordement est bien souvent un conduit à simple paroi. Dans les règles de l’art, un tel conduit doit alors être tenu éloigné de tout matériaux combustible, en respectant une distance de sécurité d’au moins trois fois son diamètre.
On connait du document EP-2 149 751 un produit qui permet de réduire cette distance à une fois le diamètre du conduit de raccordement. Ce produit se présente sous la forme d’un dispositif d’habillage en deux éléments télescopiques, qui est rapporté de manière concentrique sur le conduit de raccordement simple paroi, autour duquel il crée alors une lame d’air dynamique, d’épaisseur 10 à 20 mm environ, avec une zone d’entrée d’air située en partie basse et une zone d’évacuation d’air située en partie haute.
Les deux éléments télescopiques de ce dispositif d’habillage sont maintenus sur le conduit de raccordement au moyen de colliers de fixation qui viennent ceinturer ce dernier et qui sont munis de moyens de centrage destinés à coopérer avec la face interne des deux éléments télescopiques.
Cependant, un tel dispositif d’habillage nécessite de devoir déposer tout ou partie du conduit de raccordement pour en assurer l’installation ou le changement.
Le premier rouleau 31 est débobiné en continu et traverse une zone 34 de la machine dans laquelle le film est revêtu de manière sélective, sur les aires appropriées, des couches pelables 19 (ici, les vernis « peel off » évoqué précédemment) ainsi que de la couche d’adhésif 21.
Le film du rouleau 32 est appliqué sur le film du rouleau 31, dans une zone 35 de la machine.
Une couche de vernis siliconé est appliquée dans une zone 36 de la machine. Au niveau du rouleau 37, un vernis est finalement appliqué au recto du film constituant les languettes 9, pour une finition de la dernière face visible par l’utilisateur, par exemple une finition brillante, ou une finition mate permettant une écriture manuscrite au stylo.
Les bobines 32 et 33 sont dans le présent exemple livrées directement avec leurs adhésifs respectifs, ainsi qu’un film de protection 38 qui est enlevé avant leur application.
La machine comporte par ailleurs des rouleaux d’impression 39 pour l’impression des motifs souhaités sur toute la surface du dernier film.
La découpe est ensuite réalisée par un outil unique à trois hauteurs de lame différentes comme expliqué précédemment, au niveau d’un poste de découpe 40. Les étiquettes 2 sont enfin conditionnées de manière continue en un rouleau final 41.
Ce procédé permet ainsi la production de l’étiquette selon l’invention par un seul passage machine et une production en continu adaptée aux grandes séries et procurant d’importants gains de productivité pour une étiquette réalisant à elle seule les fonctions d’emballage, de présentation, et de fourniture de moyens de fermeture de sacs.
Emballage pour articles individuels avec insert témoin d’utilisation et ensemble d’un tel emballage avec les articles L’invention concerne le domaine des emballages en carton, destinés à accueillir un nombre prédéterminé d’articles individuels, un tel emballage comportant une enveloppe tubulaire obtenue par pliage d’au moins un flan découpé d’une feuille de carton. Un tel emballage est pourvu, sur un côté, à une extrémité longitudinale, d’une ouverture supérieure donnant accès à un espace intérieur dans lequel les articles individuels sont destinés à être reçus. L’invention est plus particulièrement destinée aux emballages pour des articles individuels à usage unique. Notamment, l’invention trouvera une application particulièrement intéressante dans le domaine de l’emballage des produits médicaux à usage unique.
Lorsqu’un emballage est destiné à accueillir plusieurs articles individuels, les articles individuels ont vocation à être utilisés, donc à être retirés de l’emballage, au fur et à mesure de leur utilisation. Dans certains cas, après utilisation d’un article, l’utilisateur peut être amené à reposer l’article dans l’emballage. Souvent, l’emballage comporte d’ailleurs un calage interne qui présente un certain nombre de formes de calage, ce nombre étant le nombre prédéterminé d’articles individuels que l’emballage est destiné à accueillir. Initialement, chaque forme de calage accueil un article individuel. Or, il arrive qu’il soit pratique pour l’utilisateur, après l’utilisation de l’article individuel, de reposer l’article individuel usagé dans l’emballage, notamment dans la forme de calage de laquelle il a été extrait.
Or, notamment s’il s’agit d’articles individuels à usage unique, ou d’articles individuels sensibles, il peut être nécessaire ou en tout cas très utile de pouvoir identifier facilement qu’un article contenu dans l’emballage a déjà été retiré au moins une fois de l’emballage, pour témoigner qu’il a déjà été probablement utilisé. Une telle indication permet à l’utilisateur de savoir instantanément si un article donné est encore vierge de toute utilisation, ou pas.
On note que cette indication, ou témoin d’utilisation, et avant tout à titre informatif et a avant tout vocation à informer un utilisateur de bonne foi. Cette indication n’est pas nécessairement une garantie totale de non-utilisation.
L’invention a donc pour but de proposer un emballage comportant des moyens pour visualiser qu’un article déterminé, initialement contenu dans un emballage, a été retiré au moins une première fois de l’emballage.
Dans ce but, l’invention propose un emballage pour emballer un nombre déterminé d’articles individuels, l’emballage comportant un étui d’emballage ayant une enveloppe : - qui est obtenue par pliage d’au moins un flan découpé à partir d’une feuille de carton, - qui est tubulaire selon une direction longitudinale, - qui présente, dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale, un contour transversal polygonal fermé autour d’un espace intérieur de l’étui d’emballage, - qui comprend une ouverture supérieure à une extrémité longitudinale supérieure de l’enveloppe et une fermeture inférieure à une extrémité longitudinale inférieure de l’enveloppe.
L’emballage comporte un insert témoin d’utilisation : - qui est reçu dans l’espace intérieur de l’étui d’emballage au-dessus d’une portion inférieure de l’espace intérieur, la portion inférieure de l’espace intérieur étant destinée à recevoir les articles individuels, - qui comporte une plaque transversale s’étendant perpendiculairement à la direction longitudinale de l’enveloppe de l’étui d’emballage.
La plaque transversale est obtenue à partir d’au moins un flan découpé à partir d’une feuille de carton.
La plaque transversale présente des ouvertures individuelles d’accès à un article individuel, en même nombre que le nombre déterminé d’articles individuels.
représente le cycle complet de fabrication selon le procédé de l’invention qui se réalise en plusieurs étapes
– Une première étape (10) de conception avec paramétrage d’un logiciel par l’utilisateur sur lequel seront sélectionnés la pièce à fabriquer, la taille de la pièce, les motifs décoratifs de la pièce à fabriquer. Une fois l’ensemble de ces paramètres sélectionnés, le logiciel calcule la constitution de la pièce à partir de plusieurs feuilles (1)
– une seconde étape d’impression (11) d’un fichier permettant d’imprimer une série de feuilles (1) qui seront numérotées et chacune documentées sur leur dos (D) avec des instructions d’assemblage avec les autres feuilles (1), et sur leur face avant (F) avec des motifs de décoration (8)
- une troisième étape de montage assemblage (12) des feuilles (1) entre elles, sur une table d’assemblage (20) ultérieurement décrite. Lors de cette étape d’assemblage, les feuilles (1) sont à la fois fixées une à une entre elles et si besoin sont aussi travaillées selon les points de repère pour être soit renforcées, soit être trouées.
L’ensemble de ces trois étapes de conception, d’impression et de montage, constituent un cycle complet de fabrication de pièces volumiques en papier à partir de l’assemblage de feuilles standardisées passant en impression en imprimante domestique.
représente une table d’assemblage (20) selon la présente invention. La table d’assemblage (20) est une option possible particulièrement adaptée dans une utilisation professionnelle. La table d’assemblage est quadrillée et comprend une série de repères de table (21) numérotées en abscisse et en ordonnée. Possiblement cette table est numérisée et les points de repère de table (21) sont illuminés. L’utilisateur positionne alors ces feuilles sur la table d’assemblage en juxtaposant les points de repère de feuilles (6) et les points de repère de table (21). Cela permet un montage facile, sans réfléchir, qui fait gagner énormément de temps aux opérateurs. Possiblement également, la table comprend sur ces points de repère (21) un système de trou physique qui permet la pose de cales. Ces cales permettant de caler les feuilles (1) à une place déterminée. Dans une version très avancée, la table (20) est connectée au logiciel d’impression, avec la transmission des données du paramétrage du logiciel de conception, de façon à ce que les points de repère (21) soient illuminés, de façon spécifique pour correspondre aux nécessités d’assemblage spécifiques du dit paramétrage du logiciel pour la fabrication particulière de la pièce qui a été paramétrée dans le logiciel de conception.
La présente invention concerne donc un dispositif de fabrication de pièces volumiques à partir de feuilles de papiers standardisées (1) caractérisé en ce que sont imprimées des instructions d’assemblages sur leur dos (D) avec des zones de fixation (5) et de repères (6) et sur leur face avant (F) des motifs décoratifs (8), l’impression de la documentation des feuilles de papiers (1) est calculée à partir du paramétrage des caractéristiques de la pièce à fabriquer dans un logiciel de conception qui édite un fichier d’impression des feuilles (1) à imprimer.
La présente invention concerne donc un dispositif de fabrication de pièces volumiques à partir de feuilles de papiers standardisées (1) caractérisée en ce que les feuilles (1) imprimées (1) sont ensuite assemblées sur une table d’assemblage (20) comprenant des points de repères (21) qui se calent avec les données documentées des zones de fixation (5) et des points de repère (6) du dos (D) des feuilles (1).
La présente invention concerne donc une table d’assemblage (20) caractérisée à ce qu’elle est numérique et connectée au logiciel de conception et qu’elle active des points lumineux selon les points de repère (21) sur la table (20) en fonction des pièces à fabriquer avec les feuilles papiers (1).
Procédé de fabrication de pièces volumiques à partir de feuilles de papier standardisées (1) comprenant
Une première étape (10) de conception avec paramétrage d’un logiciel par l’utilisateur sur lequel seront sélectionnés la pièce à fabriquer, la taille de la pièce, les motifs décoratifs de la pièce à fabriquer. Une fois l’ensemble de ces paramètres sélectionnés, le logiciel calcule la constitution de la pièce à partir de plusieurs feuilles (1)
- une troisième étape de montage assemblage (12) des feuilles (1) entre elles, sur une table d’assemblage (20) ultérieurement décrite. Lors de cette étape d’assemblage, les feuilles (1) sont à la fois collées une à une entre elles et si besoin sont aussi travaillées selon les points de repère pour être soit renforcées, soit être trouées. .
Câblé et bandage pneumatique comprenant une structure de câblé spécifique Domaine de l’invention La présente invention concerne des bandages pneumatiques et de manière plus particulière des bandages pneumatiques du type à nappe radiale qui sont destinés à des poids-lourds, ainsi qu’un câblé pour son utilisation dans des bandages pneumatiques de ce type. L’invention a pour objet d’améliorer la durabilité et la résistance par rapport aux dommages que subit le bandage pneumatique, basés sur une entrée extérieure telle qu’un éclatement par coupure, un éclatement dû à un choc ou analogue, qui peuvent se présenter sur des mauvaises routes que l’on illustre à titre d’exemple par une surface de route non pavée.
Fondement de l’invention De manière conventionnelle, on a pu obtenir des progrès dans le domaine de la conduite à grande vitesse et de la diversification des modes de conduite en améliorant les performances des véhicules. En conséquence, des conditions de mise en service pour des bandages pneumatiques qui sont utilisés dans ces véhicules peuvent s’avérer sévères par rapport à des conditions de mise en service conventionnelles. Étant donné que la durabilité du bandage pneumatique représente une caractéristique particulièrement souhaitable, non seulement l’apparition d’une défaillance par séparation d’un bout de câblé de nappe/ceinture dans un bandage pneumatique à l’état neuf, mais également l’apparition de fissures importantes dans les bouts de câblés de nappes/ceintures dans un bandage pneumatique usagé sont susceptibles de diminuer la durabilité. Une telle durabilité peut s’avérer particulièrement destructrice pour des bandages pneumatiques du type à profil bas que l’on utilise dans des véhicules du type à plancher bas.
Des déplacements sur des routes non pavées peuvent en outre détériorer la durabilité. Même si des cailloux/pierres faisant saillie et l’extraction de pierres peuvent s’avérer inévitables sur les surfaces de routes non pavées, des objets étrangers tels que des pièces métalliques qui présentent des bords coupants peuvent être présents sur des surfaces de routes pavées. En conséquence, lorsqu’un bandage pneumatique monté sur un véhicule est susceptible de rouler sur un matériau étranger, tels que des cailloux/pierres, des extractions de pierres, des pièces métalliques et analogues, il peut être soumis à des dégradations par coupure à un bord de ceinture, à des défaillances par éclatement à n’importe quel endroit et/ou à un éclatement dû à des chocs avant qui précède la dégradation par coupure.
Ainsi, les différentes étapes décrites ci-dessus sont à nouveau mises en œuvre à chaque démarrage du véhicule 10. Par exemple, ces différentes étapes sont réalisées sur les deux premières minutes après le démarrage du véhicule 10.
Dispositif de changement de rapport de réduction La présente invention appartient au domaine technique des systèmes de transmission mécanique. En particulier, l’invention se rapporte aux systèmes de transmission mécanique comprenant deux pignons reliés par une chaîne.
L’invention concerne un dispositif de changement de rapport de réduction pour systèmes de transmission mécanique et, notamment, pour systèmes de transmission par chaîne. L’invention concerne, en particulier mais non exclusivement, les systèmes de transmission mécanique pour bicyclettes.
Etat de la technique antérieure Les moteurs possèdent un régime de fonctionnement optimal auquel ils délivrent un maximum de puissance. Ceci s’applique également à la biomécanique humaine en ce qu’il existe une vitesse d’allongement-raccourcissement musculaire pour laquelle la production de puissance est optimale. Il en découle une vitesse de rotation articulaire ou une cadence de rotation optimale, par exemple de pédalage, permettant de générer une puissance mécanique au pédalier maximale.
Afin d’optimiser la transmission de la puissance mécanique produite à la ou aux roues, le rapport de transmission entre la vitesse de rotation de sortie et la vitesse de rotation d’entrée est modulé de sorte à adapter la résistance ou le couple en entrée et la vitesse de rotation d’entrée dans l’objectif de se rapprocher du point de rendement maximal du système produisant la puissance mécanique.
Le rapport de transmission est défini comme le rapport entre la vitesse de rotation de sortie et la vitesse de rotation d’entrée. Dans le cas d’une transmission au moyen d’un engrenage, le rapport de transmission peut également être défini comme le rapport entre le rayon de la roue d’engrenage d’entrée, ou le nombre de dents de la roue d’engrenage d’entrée, et le rayon de la roue d’engrenage de sortie, ou le nombre de dents de la roue d’engrenage de sortie.
Il est connu de l’état dans la technique antérieure divers dispositifs de changement de rapport de transmission permettant d’atteindre et de conserver des régimes de fonctionnement optimaux. Parmi ces dispositifs, on connait principalement les boîtes de vitesses, les transmissions variables continues et les dérailleurs.
En ce qui concerne les bicyclettes, les technologies existantes sont essentiellement les dérailleurs qui équipent la plupart des bicyclettes, les moyeux à vitesses intégrées, les boîtes de vitesses, et les systèmes de transmission variable continue (CVT).