INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, il existe un besoin d’assurer une étanchéité dite feu et fluides (ou étanchéité feu-fluides) entre un compartiment feu (zone feu) et un autre compartiment non feu (zone non feu).
Un compartiment feu désigne un compartiment d’un ensemble propulsif qui est conçu pour résister à et/ou contenir les flammes en cas d’incendie dans ce compartiment feu.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen des dessins annexés, sur lesquels :
représente de manière partielle et schématique un exemple d’interface haptique selon l’invention,
représente de manière partielle et schématique un exemple d’interface haptique comportant des éléments tactiles agencés en matrice,
illustre de manière partielle et schématique en perspective une structure haptique comportant deux éléments tactiles reliés par une portion d’un support souple formant charnière,
illustre la mise en vibration de la charnière de la à partir d’un mode de flexion des éléments tactiles,
illustre la mise en vibration de la charnière de la à partir d’un mode de Lamb des éléments tactiles,
illustre la possibilité de générer deux modes de vibration sur un élément tactile muni d’actionneurs piézoélectriques variés,
représente de manière partielle et schématique une charnière souple située entre deux éléments et soumise au repos à une force verticale en son centre,
illustre de manière partielle et schématique un exemple d’intégration des éléments tactiles au sein de l’interface,
est une vue analogue à la d’un autre exemple d’intégration des éléments tactiles,
représente de manière partielle et schématique un exemple d’interface haptique équipée d’un système annexe,
est un schéma en blocs illustrant un exemple de fonctionnement de l’interface haptique selon l’invention,
illustre de manière partielle et schématique la possibilité de générer un effet tactile de bouton à partir d’une interface selon l’invention,
illustre de manière partielle et schématique la possibilité de générer un effet tactile de relief à partir d’une interface selon l’invention,
illustre de manière partielle et schématique la possibilité de générer un effet tactile de texture à partir d’une interface selon l’invention,
, et illustrent de manière partielle et schématique des étapes successives d’un exemple de procédé de fabrication d’éléments tactiles avec leurs actionneurs,
Aucun panneau de jonction, ou Un ou deux premier(s) panneau(x) de jonction, ou Un premier panneau de jonction et un deuxième panneau de jonction, ou Deux premiers panneaux de jonction et deux deuxièmes panneaux de jonction.
L’au moins un panneau de jonction peut être conforme à l’un des modes de réalisation décrit dans la demande de brevet FR3086742 (WO2020/069880) ou dans la demande de brevet FR 3108714 (WO2021/190879).
Avantageusement, au moins un des, notamment tous les panneaux de jonction, comprend une première partie s’étendant depuis le panneau central et une deuxième partie s'étendant depuis ladite première partie, ladite première partie formant un angle δ avec le panneau central et ladite deuxième partie étant parallèle audit panneau central. C’est une configuration très avantageuse, car on peut ainsi fixer la deuxième partie du panneau, une surface plane, à un bord également plan et qui lui est parallèle, de l’autre plaque : une fixation du type soudure s’en trouve notamment facilitée.
Avantageusement, les panneaux de jonction, en particulier les deux parties de ces panneaux de jonction, peuvent être obtenu(e)s par pliage(s) de la plaque. L’inclinaison du panneau de jonction, notamment de la première partie quand il comporte deux parties, ne signifie pas nécessairement un angle parfait au niveau du pliage : l’intersection entre le plan du panneau central et celui du panneau de jonction peut former un angle arrondi / une zone de transition courbe. Il en est de même entre la première partie et la deuxième partie du panneau de jonction quand celui-ci en comporte deux : la deuxième partie peut prolonger la première avec une zone de transition courbe entre l’une et l’autre.
Avantageusement, l’angle δ entre la première partie du panneau de jonction et le panneau central est d’au moins 45°, préférablement d’au moins 60°, notamment compris entre 80 et 110° bornes incluses, de préférence au voisinage de 90°.
De fait, la largeur de la première partie du panneau de jonction et son angle d’inclinaison δ par rapport au panneau central définissent l’espacement entre les deux plaques : par exemple, pour un même angle, plus la première partie du panneau de jonction sera large, et plus l’espace entre les deux plaques sera important. Le panneau de jonction vient ainsi, par son dimensionnement et son positionnement par rapport au panneau central, déterminer seul la hauteur du volume dans lequel un des fluides va s’écouler, une fois l’échangeur constitué d’une ou plusieurs de ces paires, à taille de plaque donnée.
Selon une première variante décrite dans ces demandes de brevet, chaque paire de plaques peut comprendre une paire de panneaux de jonction. Pour cette variante, chaque plaque peut comprendre un panneau de jonction. Cette réalisation permet de réaliser, pour deux plaques d’une paire de plaques, des panneaux de jonction identiques, ce qui facilite la fabrication des panneaux de jonction. La conception des panneaux de jonction de la paire de plaques peut être obtenue par retournement d’une plaque par rapport à l’autre. Alternativement, une des deux plaques peut comprendre les deux panneaux de jonction, de préférence situés sur des côtés opposés du panneau central.
Selon une deuxième variante décrite dans ces demandes de brevet, chaque paire de plaques peut comprendre deux paires de panneaux de jonction. Chaque paire de panneaux de jonction peut être prévu sur un côté différent des panneaux centraux. Pour cette variante, chaque plaque peut comprendre deux panneaux de jonction sur deux côtés adjacents du panneau central. L’un des deux panneaux de jonction étant un « premier panneau de jonction », et l’autre des deux panneaux de jonction étant « un deuxième panneau de jonction ». Cette réalisation permet de réaliser, pour deux plaques d’une paire de plaques, des panneaux de jonction similaires, ce qui facilite la fabrication des panneaux de jonction de la paire de plaques. La conception des panneaux de jonction de la paire de plaques peut être obtenue par retournement d’une plaque par rapport à l’autre.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, deux panneaux centraux d’une paire de plaques selon un mode de réalisation de l’invention. La est une vue tridimensionnelle illustrant les panneaux centraux des plaques. La paire de plaques comprend une première plaque A et une deuxième plaque B, les deux plaques étant parallèles et espacées l’une de l’autre. Le volume interne entre les deux plaques est noté V. Ce volume V est prévu pour l’écoulement d’un fluide, illustré par la flèche F. La première plaque A comprend une pluralité de rainures 101 rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne V. Les rainures 101 forment un angle α avec un côté du panneau central de la plaque A. De plus, les rainures 101 sont régulièrement espacées, d’un espacement (« pitch ») noté p. La deuxième plaque B comprend une pluralité de rainures 102 rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne. Les rainures 102 de la deuxième plaque B sont parallèles aux rainures 101 de la première plaque A. Par conséquent, elles forment un angle α par rapport à un côté de la plaque B. Les rainures 102 sont régulièrement espacées, préférentiellement avec le même espacement régulier que l’espacement régulier des rainures 101. De plus, les rainures 102 de la deuxième plaque B sont préférentiellement décalées par rapport aux rainures 101 de la première plaque selon une direction DD, comprise dans le plan du panneau central de A et perpendiculaire aux rainures 101 et 102. Pour l’exemple illustré, l’angle α vaut 45°, et la direction DD est une diagonale de la plaque A (respectivement de la plaque B).
La est une vue en coupe (schématique et non limitative) d’une portion de deux panneaux centraux d’une paire de plaques la selon la direction DD de la qui est perpendiculaire aux rainures 101 et 102. Cette figure représente une portion de la plaque A, une portion de la plaque B, et le volume interne V entre les deux plaques A et B. Les rainures 101 et 102 sont agencées selon un espacement régulier noté p. Sur cette figure, on montre le décalage s entre les rainures 101 de la plaque A et les rainures 102 de la plaque B. Pour ce mode de réalisation, les rainures ont un profil d’arc de cercle, de largeur w, et de hauteur e.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un profil d’arc de cercle d’une rainure selon une variante de réalisation de l’invention. L’arc de cercle peut être défini par la hauteur e de la rainure, par le rayon r de l’arc de cercle, ainsi que par l’angle φ d’ouverture de l’arc de cercle.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un profil d’aile d’avion d’une rainure selon une variante de réalisation de l’invention. Le profil d’aile d’avion peut être défini notamment par la hauteur e de la rainure, ainsi que par la largeur w de la rainure.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une paire de plaques selon un premier mode de réalisation de l’invention. La paire de plaques comprend une première plaque A, et une deuxième plaque B. La plaque A comprend un panneau central A 0 , et la plaque B comprend un panneau central B 0 (non représenté). Les panneaux centraux A 0 et B 0 sont plans, parallèles et espacés pour former un volume interne V. Le panneau central A 0 comprend une pluralité de rainures 101 rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne V. Le panneau central B 0 comprend une pluralité de rainures (non représentées) rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne V. Les rainures de la deuxième plaque B peut être, conformément au mode de réalisation préféré, décalées des rainures 101 de la première plaque A. La paire de plaques (A, B) comprend en outre deux premiers panneaux de jonction C et D. Les panneaux de jonction C et D sont formés de deux portions de la plaque A pliées par rapport au panneau central A 0 . Les plis des panneaux de jonction C et D sont dirigés vers la plaque B. Les panneaux de jonction C et D permettent l’assemblage de la paire de plaques A et B. Les panneaux de jonction C et D sont agencés sur deux côtés opposés du panneau central A 0 . Pour l’exemple illustré, les panneaux de jonction C et D peuvent appartenir à la plaque A. Le volume interne V est également limité par les panneaux de jonction C et D, de manière à limiter un canal dans lequel un premier fluide F1 peut s’écouler.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une paire de plaques selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La partie gauche de la figure illustre les deux plaques séparément, et la partie droite de la figure illustre la paire de plaques. La paire de plaques comprend une première plaque A, et une deuxième plaque B. La plaque A comprend un panneau central A 0 , et la plaque B comprend un panneau central B 0 . Les panneaux centraux A 0 et B 0 sont plans, parallèles et espacés pour former un volume interne V. Le panneau central A 0 comprend une pluralité de rainures 101 rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne V. Le panneau central B 0 comprend une pluralité de rainures 102 rectilignes, parallèles et en saillie dans le volume interne V. Le panneau central A 0 est délimité par quatre côtés A 2 à A 5 . Le côté A 5 est relié à un premier panneau de jonction J A . Le premier panneau de jonction J A comprend une première partie A 5 et une deuxième partie A 6 . La première partie A 5 est pliée d’un angle δ par rapport au panneau central A 0 . La deuxième partie A 6 est plié par rapport à la première partie A 5 , et est parallèle au plan A 0 . La deuxième partie A 6 est destinée à être fixée à la plaque B. La plaque B, en particulier les panneaux de jonction, peut être symétrique de la plaque A (à l’exception des rainures lorsqu’elles sont décalées selon le mode de réalisation préféré), elle peut se déduire par retournement : elle comporte un premier panneau de jonction J B en deux parties B 5 et B 6 , et la partie B 6 est destinée à être fixée à la plaque A.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une paire de plaques selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Cette figure illustre les deux plaques séparément. Pour ce mode de réalisation, les plaques A et B comprennent des éléments identiques à ceux du deuxième mode de réalisation de la . Ces éléments identiques au mode de réalisation de la ne sont pas décrits à nouveau. La plaque A comprend en outre sur le côté A 4 un deuxième panneau de jonction K A . Le deuxième panneau de jonction K A est perpendiculaire au panneau central A 0 . Le côté A 4 du panneau central A 0 est perpendiculaire au côté A 5 du panneau central A 0 sur lequel est prévu le premier panneau de jonction J A . De plus, le deuxième panneau de jonction K A s’étend à l’opposé du volume interne entre les plaques, et donc à l’opposé du côté des rainures en saillie. La plaque B, en particulier les panneaux de jonction, peut être symétrique de la plaque A (à l’exception des rainures lorsqu’elles sont décalées selon le mode de réalisation préféré),: elle comporte un deuxième panneau de jonction K B s’étendant à l’opposé des saillies des rainures.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une paire de plaques selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Cette figure illustre les deux plaques séparément. Pour ce mode de réalisation, les plaques A et B comprennent des éléments identiques à ceux du mode de réalisation de la . Ces éléments identiques au mode de réalisation de la ne sont pas décrits à nouveau. Pour ce mode de réalisation le deuxième panneau de jonction K A de la plaque A est en deux parties A 7 , A 8 pliées l’une par rapport à l’autre. La partie A 8 étant parallèle au panneau central A 0 , pour permettre la fixation sur la plaque B. De plus, la partie A 7 comporte une plaque A 9 qui est dans le prolongement de la partie A 7 du même côté que les rainures en saillie. La plaque A 9 coopérant avec les bords des parties A 5 et A 6 du premier panneau de jonction J A , de manière à fermer l’espace qui est créé par les parties A 5 et A 6 du premier panneau de jonction J A . La plaque B, en particulier les panneaux de jonction, peut être symétrique de la plaque A (à l’exception des rainures lorsqu’elles sont décalées selon le mode de réalisation préféré),: elle comporte un deuxième panneau de jonction K B s’étendant à l’opposé des saillies des rainures, avec une partie B 9 identique à la partie A 9 .
Dans l’exemple représenté sur les figures annexées, ces microstructures 530 se présentent sous la forme de disques dépolis ménagés sur les faces concernées de la plaque 501.
Ces disques dépolis présentent par exemple une rugosité comprise entre 20 et 30 selon l’échelle définie par la norme VDI 3400.
Ces disques dépolis sont plus particulièrement représentés sur les figures 4 et 6. La montre un agrandissement de la zone A de la . Elle montre une partie des extracteurs de lumière disposés sur la face avant 515 de l’une des ailes latérales 520 de la plaque 501. La montre un agrandissement de la zone B de la . Elle montre une partie des extracteurs de lumière disposés sur la face arrière 516 de l’une des ailes latérales 520 de la plaque 501.
Comme cela est visible sur chacune des figures 4 et 6, les centres des disques dépolis sont disposés de manière à être espacés les uns des autres d’une distance constante. Ici, par exemple, les centres des disques dépolis sont espacés de 1 millimètre dans toutes les directions.
Le diamètre des disques dépolis varie en fonction de la position de chaque disque sur la plaque 501.
En pratique, le diamètre des disques dépolis augmente lorsque la distance entre le centre du disque et le plan médian PS augmente (figures 4 et 6).
Cet agencement augmente progressivement le ratio entre la surface de la face avant 501A ou arrière 501B de la plaque 501 couverte par les microstructures et celle non couverte avec la distance au plan médian PS (et donc la distance par rapport au fond des première et deuxième rainures 512, 514).
Cela permet d’obtenir un éclairement uniforme en sortie de la plaque 501, c’est-à-dire du côté de sa face avant.
Afin d’éviter un pic d’éclairement au niveau du fond de la première rainure 512, le fond de la première rainure 512 formant la pointe du profil en V de cette première rainure 512 présente de préférence un rayon de courbure inférieur ou égal à 0,2 millimètres.
Pour la même raison, le fond formant la pointe de ladite deuxième rainure 514 présente de préférence un rayon de courbure inférieur ou égal à 0,2 millimètres.
La plaque 501 est réalisée de préférence en matériau synthétique, par exemple en matériau plastique transparent. Afin de limiter les pertes optiques, elle est par exemple réalisée en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), qui présente une absorption volumique réduite.
La plaque 501 présente une longueur et une largeur identiques à celles de l’étiquette pictogramme, soit 100 millimètres sur 200 millimètres dans l’exemple décrit. L’épaisseur des ailes latérales 520 est ici comprise entre 3 et 4 millimètres. L’épaisseur globale de la plaque 501, c’est-à-dire la distance entre la face avant 515 des ailes latérales 520 et la portion de la face arrière 501B de la plaque 501 la plus éloignée de cette face avant 515 des ailes latérales 520 est inférieure à 10 millimètres.
Afin d’améliorer l’uniformité de l’éclairement de l’étiquette pictogramme 700, il est prévu en outre l’élément diffuseur 600 disposé contre la face avant 501A de la plaque 501 (figures 8 et 9).
Cet élément diffuseur 600 présente une forme complémentaire à celle de la première rainure 512 et est au moins partiellement logé à l’intérieur de celle-ci.
Cet élément diffuseur 600 est par exemple réalisé en matériau synthétique translucide tel que le polycarbonate. Il peut s’agir d’un matériau plastique opalescent.
Il se présente sous la forme d’une plaque additionnelle 601 de forme globalement rectangulaire dont le contour présente les mêmes dimensions que celle de la plaque 501 qui forme le guide de lumière 500 ( ).
- de 5% à 40% massique de tétra-éthyl-phosphate,
- de 0,1% à 10% massique de sorbitan par exemple 2,5% massique.
Selon une variante de réalisation, les particules de PEDOT-PSS peuvent être élaborées selon les étapes suivantes :
- préparer une solution comprenant le PEDOT-PSS et un solvant, la solution ayant avantageusement une viscosité inférieure à 1000 Cp,
- éventuellement filtrer la solution,
- réaliser un traitement thermique, par exemple sous azote, à une température par exemple de 180°C, de préférence pendant par exemple 5h, moyennant quoi on obtient du PEDOT-PSS solide,
- broyer le PEDOT-PSS solide pour obtenir des particules de PEDOT-PSS,
- de préférence, fonctionnaliser les particules de PEDOT-PSS avec un groupement fluoré ou former une couche auto-assemblée (SAM pur ‘self-assembled monolayer’) sur les particules de PEDOT-PSS.
Les particules de PEDOT-PSS peuvent être fonctionnalisées en utilisant un plasma fluoré, par exemple CF 4 .
La couche auto-assemblée est, de préférence, une couche d’un alcoxysilane ayant avantageusement un groupement fluoré. On choisira par exemple le Triméthoxy(3,3,3-trifluoropropyl)silane, le (3,3,3-trifluoropropyl) triéthoxysilane, le 1H,1H,2H,2H-Perfluorooctyltriéthoxysilane, le (3,3,3-Trifluoropropyl)triméthoxysilane ou le (3,3,3-Trifluoropropyl)méthyldiméthoxysilane.
La formation de la SAM peut être réalisée par :
- évaporation de la SAM qui se condense sur les particules (par exemple en plaçant, d’une part une solution de SAM liquide, et d’autre part, les particules de PEDOT-PSS dans une étuve ; après sublimation de la SAM les particules se recouvre d’une SAM fluoré), ou
- une approche par voie liquide, dans laquelle on plonge les particules de PEDOT-PSS dans une solution de SAM, par exemple diluée dans de l’éthanol à 10 -2 ou 10 -3 en volume, par exemple pendant une durée de 5min à 1 heure ; après rinçage par exemple à l’éthanol et séchage par exemple dans une étuve à 180°C pendant 1h ou à 100°C pendant 5h, on obtient des particules fonctionnalisées.
Avantageusement, la composition imprimable pour former le matériau composite, lorsqu’elle comprend des particules de PEDOT-PSS, par sérigraphie comprend :
- de 40% à 80% massique de particules piézoélectriques recouvertes par la couche fluorée 411, et éventuellement par la couche électriquement conductrice,
- de 1 à 15 % de particules de PEDOT-PSS ; par exemple on choisira 5% de particules de PEDOT-PSS pour 80% massique de particules piézoélectriques ou 10% de particules de PEDOT-PSS pour 40% massique de particules piézoélectriques,
R avec une masse comprise entre 20 et 20000 g.mol-1
Avec R porteur éventuellement d’hétéroatomes (O,N,S,Si..)
Avec R d’origine bio ou petrosourcés
R avec une fonctionnalité n=2 ou n >2
Le diisocyanate est commercial d’origine bio ou petro-sourcés avec R contenant des structures aliphatiques linéaires et cycliques et/ou des structures aromatiques (par exemple : MDI, HDI, TDI, HMDI, IPDI, LDI…)
ou issu de prépolymérisation d’un polyol (précédent) en défaut avec un diisocyanate, une fonctionnalité n=2 ou n>2 et une masse inférieure à 10000g.mol -1
De manière préférée, la couche 2 comporte entre 20 et 80% en masse de liège et respectivement entre 80 et 20% en masse de polyuréthane. Ces proportions particulières permettent d’obtenir une bonne adhérence du mélange liant/liège à la plaque métallique, sans avoir un excès de liant ou un excès de liège non réticulé.
De manière plus préférée, la couche 2 comporte entre 35 et 65% en masse de liège et respectivement entre 65 et 35% en masse de polyuréthane.
De manière encore plus préférée, la couche 2 comporte entre 45 et 55% en masse de liège et respectivement entre 55 et 45 % en masse de polyuréthane.
Plus avantageusement, le liant est issu d’une réaction de polyaddition entre un diisocyanate à base de 1,6-diisocyanatohexane contenant des fonctions allophanates et un polyol. Les propriétés physico-chimiques du polyuréthane peuvent être modulé en fonction de la nature chimique des polyols (groupement hydroxyl primaire ou secondaire, par exemple). Il peut être aussi bien être préparé à partir de polyols pétro-sourcés que bio-sourcés (par exemple : à partir d'huiles végétales de colza, ricin, palme, soja, ...). Pour cela, deux principales voies sont utilisées : soit en faisant une époxidation avec ouverture du cycle oxirane, soit en faisant une transestérification avec de la triéthanolamine. Une étude met en avant l'utilisation de résidus de liège en tant que bio-polyols. Pour cela, les résidus subissent une liquéfaction dans un mélange de diéthylène glycol et de 2-éthyl hexanol. Ces préparations de polyols bio-sourcés sont intéressantes et peuvent permettre de diminuer l'impact environnemental des mousses de polyuréthanes, cependant, elles nécessitent des étapes de préparations chimiques. Le polyol est choisi pour que sa combinaison avec le diisocyanate permette la réticulation du liège.