INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour lancer le processus de mélangeage initial, le mélangeur supérieur 102 reçoit des différentes matières premières nécessaires à la réalisation du produit. Les matières premières introduites au mélangeur supérieur 102 comprennent, sans limitation, un ou des matériaux élastomères (par exemple, un caoutchouc naturel, un élastomère synthétique et des combinaisons et équivalents de ceux-ci) et un ou plusieurs ingrédients, tels qu’un ou plusieurs agents de mise en œuvre, agents de protection et charges de renforcement. Les matières premières peuvent également comprendre un ou plusieurs autres ingrédients tels que le noir de carbone, la silice et les huiles. Les matières premières peuvent aussi comprendre un ou plusieurs mélanges maîtres (ou « masterbatchs » en anglais)(les termes « mélange maître » et « masterbatch » sont utilisés de manière interchangeable). Toutes les matières premières sont introduites au mélangeur supérieur 102 dans des quantités variables en fonction des performances souhaitées des produits obtenus des procédés de mélangeage (par exemple, des pneumatiques).
La est une vue du côté opposé du support de la en cours d’équipement avec le kit d’amortissement de la .
La est une vue schématique en coupe d’un bras du support de la équipé avec le kit d’amortissement de la .
Description détaillée de l'invention On a représenté à la un propulseur 10 de type plasmique fonctionnant selon l’effet de Hall. De manière connue, le fonctionnement d’un tel propulseur est basé sur le principe consistant à ioniser un gaz neutre tel que par exemple du Xénon, du Krypton, du Bismuth, de l’Argon, de l’Iode, du Magnésium, ou du Zinc.
Les ions ainsi obtenus sont accélérés par un fort champ électrique axial E qui fournit l’impulsion nécessaire à la propulsion. Plus particulièrement, le gaz neutre G est injecté à travers une anode creuse 16 vers une zone de la décharge 14. La pression interne dans l’anode creuse 16 est de quelques centaines de Pascals. A l’ouverture extérieure du propulseur 10, c’est-à-dire dans la zone de décharge 14, le gaz neutre est ionisé par des électrons e - fournis par une cathode 12.
La cathode 12 est initialement chauffée afin d’initier la décharge. Une tension de l’ordre de quelques centaines de volts, entre 150 et 800 volts, est appliquée entre l’anode 16 et la cathode 12. Les électrons provenant de la cathode 12 sont attirés par l’anode 16 et se dirigent vers l’ouverture du propulseur 10 immédiatement en amont de la zone de décharge où ils ionisent le gaz neutre. Les ions i sont alors accélérés par un champ électrique axial E entre l'anode 16 et la cathode 12. À la sortie du propulseur, les ions i sont ensuite neutralisés par la cathode 12, qui rejette des électrons e - en quantité égale, créant un plasma à charge nulle. Un champ magnétique radial M, perpendiculaire la direction de décharge du champ électrique E, d'environ 100 à 300 gauss (0,01-0,03 T) est utilisé pour confiner les électrons, où la combinaison des champs magnétique radial et électrique axial a pour conséquence de mouvoir les électrons selon le courant de Hall, d'où provient le nom de l'appareil. Ce champ magnétique radial M est formé par deux bobinages inducteurs 18, 20 coaxiaux respectivement intérieur et extérieur.
L’anode 16 et les bobinages 18, 20 sont portés par un châssis 22 qui est destiné à être fixé à une interface satellite 11.
L’anode 16, les bobinages 18, 20, et le châssis 22 forment un bloc anode 23. Le châssis 22 reçoit un support 24 représenté ici schématiquement, qui porte la cathode 12. Le support 24 est généralement rapporté au châssis 22 mais il peut aussi être d’une seule pièce avec celui-ci. Le support 24 et la cathode 12 forment un bloc cathode 25.
Le bon fonctionnement de la cathode 12 en sortie du propulseur participe à la stabilité du jet de plasma en sortie du moteur 10. Or toute vibration de l’interface satellite 11, transmise par le châssis 22 et le support 24 avant le décollage et pendant la traversée atmosphérique du satellite, peut atteindre la cathode 12, affecter sa fiabilité, et impacter le bon fonctionnement du moteur lors de sa mise en marche ultérieure en milieu spatial.
Le support 24, peut, outre la cathode 12, porter d’autres dispositifs tels qu’un contrôleur de débit (non représenté). Ces organes, eux aussi relativement fragiles, nécessitent d’être prémunis des vibrations afin d’éviter qu’une exposition prolongée n’en affecte la fiabilité.
Les figures 2 et 3 illustrent plus précisément les formes d’un support 24 rapporté. On remarquera que le support peut être d’une seule pièce avec le châssis 22, sans limitation de l’invention.
Pour l’essentiel, le support 24 comporte une platine 26 de fixation d’un équipement tel que la cathode 12, à partir de laquelle s’étendent deux bras 28 de fixation à la structure porteuse, c’est-à-dire au châssis 22. Chaque bras 28 étant muni dans son épaisseur d’une cavité traversante 30 débouchant par deux ouvertures opposées 32, 34 dans deux faces libres et opposées 36, 38 de ce bras 28. À leurs extrémités libres, les bras 28 comportent des perçages 41 permettant la fixation au châssis par des vis (non représenté).
L’invention propose d’une manière générale, et non limitée au domaine spatial, un kit d’amortissement vibratoire 40 pour un équipement 12 fixé à une structure 22 par l’intermédiaire d’un support 24 comportant au moins une cavité 30, la structure 22 étant susceptible d’être soumise à des vibrations et des chocs. Ce kit 40 peut être rapporté à un support 24 existant.
Dans l’exemple non limitatif de l’invention qui a été représenté ici, l’équipement 12 est la cathode 12 et la structure est le bloc anode 23. Il sera compris que cette configuration n’est pas limitative de l’invention, et que par exemple l’équipement pourrait être le bloc anode 23 et la structure l’interface satellite 11, le support étant alors un pied interposé entre le bloc anode 23 et l’interface satellite 11, ce pied comportant une cavité.
Dans le mode de réalisation qui a été représenté sur les figures, le kit d’amortissement vibratoire 40 présente l’avantage de tirer parti de la présence de la cavité 30 de chaque bras 28 du support 24 comme moyen de réception du principe amortissant de ce kit.
À cet effet, le kit 40 comporte un milieu granulaire 42 non structuré apte à remplir la cavité 30 et composé de grains 46 en quantité déterminée, et au moins un moyen de fermeture 44 de la cavité 30, qui est également un moyen de mise sous une précontrainte déterminée de ce milieu granulaire 42.
Dans l’exemple très simple qui a été représenté à la , il suffit que le support 24 comporte une cavité 30 débouchant par une unique ouverture 32 pour que le milieu granulaire 42 puisse y être introduit. Le moyen de fermeture 44 de la cavité 30 est ici une paroi qui vient obturer l’ouverture 32 tout en compactant les grains du milieu granulaire 42 selon une précontrainte déterminée. La paroi 44 est ici déformable de manière à assurer lors de sa fermeture et de son serrage sur le support 24 un contrôle et une stabilité de la pression dans le milieu granulaire 42. Le serrage est par exemple réalisé au moyen de vis (non représentées) dont l’emplacement des axes a été représenté par des flèches en pointillés. La dissipation de l’énergie est assurée par une combinaison de micro-glissements entre les grains 46 du milieu granulaire 42, un micro-glissement entre les grains 46 et les parois de la cavité 30, et un micro-glissement entre la paroi 44 et le support 24. Le mécanisme de dissipation par micro-glissement est ainsi basé sur des déplacements de l’ordre du micron, c’est-à-dire des déplacements intérieurs au milieu 42 qui ne nécessitent pas un déplacement relatif des grains 46 les uns par rapport aux autres mais des glissements partiels des interfaces de contact entre les grains 46 à l’échelle de leurs aspérités.
Autres additifs Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre tous types d’additifs adaptés à l’utilisation visée pour le lubrifiant, tels que détaillés dans la suite du texte, par exemple pour une utilisation dans des systèmes de motorisation à gaz, pour une application mobile et stationnaire, des systèmes de motorisation poids lourds, des systèmes de motorisation marine à quatre temps, etc.
En particulier, dans le cas où l’on cherche à formuler un lubrifiant présentant une faible teneur en cendres sulfatées, les additifs sont choisis de manière à ne pas impacter de manière significative le taux en cendres sulfatées de la composition lubrifiante.
Ces additifs peuvent être introduits isolément et/ou sous la forme d’un mélange d’additifs à l’image de ceux déjà disponibles à la vente pour les formulations de lubrifiants commerciaux pour moteurs de véhicules, de niveau de performance tels que définis par l’ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles) et/ou l’API (American Petroleum Institute), bien connus de l’homme du métier.
Ces additifs, distincts du ou desdits additifs organiques basiques améliorant le TBN et du ou desdits additifs carbodiimides, peuvent être notamment choisis parmi les détergents métalliques, les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges.
Avantageusement, une composition lubrifiante selon l’invention comprend un ou plusieurs additifs choisis parmi les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs du point d’écoulement, les additifs anti-usure, les antioxydants et leurs mélanges.
Additifs détergents métalliques
Les détergents métalliques sont connus de l’homme du métier. Il s’agit généralement de composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile, le cation associé pouvant être un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalinoterreux.
Ils sont généralement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino-terreux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum.
Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stœchiométrique (on parle alors de détergents non surbasés ou « neutres »), ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stœchiométrique. Il s’agit alors d’additifs détergents surbasés ; le métal en excès apportant le caractère surbasé à l’additif détergent est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile de base, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend au moins un additif détergent métallique choisi parmi les détergents surbasés et/ou les détergents neutres.
En particulier, le détergent surbasé et/ou le détergent neutre sont des composés à base de métaux choisis parmi le calcium, le magnésium, le sodium et le baryum, préférentiellement à base de calcium ou magnésium.
De préférence, le détergent surbasé est surbasé par des sels insolubles métalliques choisis dans le groupe des carbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux, préférentiellement le carbonate de calcium.
Le détergent surbasé mis en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention peut être notamment choisi parmi les phénates, les sulfonates, les salicylates et les détergents mixtes (phénates-sulfonates-salicylates) surbasés au carbonate de calcium, plus particulièrement par les sulfonates et phénates surbasés au carbonate de calcium.
Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre moins de 15 % massique de détergent(s) métallique(s), en particulier moins de 10 % massique, et plus particulièrement de 0,5 % à 5 %, notamment moins de 2 % massique, de détergent(s) métallique(s), par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante.
L’abaissement de la teneur en détergent(s) métallique(s) permet avantageusement de répondre aux spécifications des compositions lubrifiantes « LOW SAPS ».
De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention présente ainsi un taux de cendres sulfatées, déterminé selon la norme ASTM D-874, inférieur ou égal à 1,3 % massique, en particulier inférieur ou égal à 1 % massique et plus particulièrement inférieur ou égal à 0,8 % massique.
l’agent basique (Ab) présent dans la solution aqueuse est le carbonate de sodium de formule (IVa) dans laquelle X représente l’atome de sodium et n est égal à 2 ; l’étape c) est réalisée de manière à obtenir un milieu réactionnel dont la dispersion à 5% massique dudit milieu réactionnel dans l ‘eau présente une valeur de pH comprise entre 5,5 et 7; à l’étape c) la solution aqueuse de l’agent basique (Ab) comprend entre 10 % et 25% massique dudit agent basique (Ab) ; l’étape c) est réalisée en deux temps : un premier temps durant lequel la neutralisation est réalisée de manière à obtenir un milieu réactionnel dont une dispersion à 5% massique dans l’eau présente une valeur du pH comprise entre 3,5 et 5,5 avec une solution d’hydroxyde de sodium (NaOH) ou d’hydroxyde de potassium (KOH), puis un deuxième temps durant lequel la neutralisation est réalisée de manière à obtenir un milieu réactionnel dont une dispersion à 5% massique dans l’ eau présente une valeur du pH compris entre 5,5 et 7,5 avec une solution aqueuse d’agent basique (Ab) ; le sucre réducteur de formule (III) choisi pour la glycolysation de l’étape a) est choisi parmi les éléments du groupe constitué par le glucose, le xylose, l’arabinose et le rhamnose ; l’étape b) d’élimination du sucre réducteur de formule (III) est réalisée par filtration, centrifugation ou décantation ; l’étape a) comprend les sous-étapes successives suivantes :
i) Introduction d’un alcool de formule (I) dans un réacteur (Ré) équipé d’une agitation mécanique et d’un dispositif de mise sous vide ;
ii) Chauffage de l’alcool de formule (I) à une température comprise entre 80°C et 90°C. sous agitation mécanique ;
iii) Chargement du sucre réducteur de formule (III) dans le réacteur (Ré) ;
iv) Introduction d’au moins un catalyseur (CA) dans le réacteur (Ré),
v) Chauffage sous vide du milieu réactionnel présent dans le réacteur (Ré) à une température comprise entre 100°C et 110°C pendant la durée de la réaction, et
vi) Refroidissement du milieu issu de la sous-étape v) à une température comprise entre 70°C et 80°C ;
dans la formule (I) et/ou dans la formule (II) le radical R est choisi parmi les radicaux suivants : lauryle (ou n-dodécyle) myristyle (ou n-tétradécyle ), n-pentadécyle, cétyle (ou n-hexadécyle), n-heptadécyle, stéaryle (ou n-octadécyle), palmitoléyle (ou 9-hexadécényle), oléyle (ou 9-octadécényle), linoléyle (9,12-octadecadiényle), linolényle (ou 6,9,12-octadécatriényle) nonadécyle, arachidyle (ou n-eicosyle), béhényle (ou n-docosyle), érucyle (13-docosényle), ou 12-hydroxystéaryle ; le radical R est choisi parmi les radicaux suivants : 2-hexyl octyle, 2-hexyl décyle, 2-hexyl dodécyle, 2-octyl décyle, 2-octyl dodécyle, 2-décyl tétradécyle, isostéaryle (ou 16-méthyl heptadécyle) ou isomyristyle (ou 13-méthyl tridécyle) ; le catalyseur (CA) est choisi parmi les éléments du groupe constitué par l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide hypophosphoreux, l’acide méthane-sulfonique, l’acide para- toluène sulfonique, l’acide trifluorométhane sulfonique et les résines échangeuses d'ions acides ; pendant les sous- étapes ii) à iv) le réacteur (Ré) est inerté sous azote ; le procédé comprend entre les sous-étapes ii) et iii) une étape de mise sous vide, de préférence à une pression inférieure ou égale à 50 millibars. la sous-étape vi) est réalisée à pression atmosphérique.
- la grue secondaire 13 saisit la pale de remplacement 6B et la pose sur l’outil 17 ; puis,
- on déploie le mât 16 du système 11 jusqu’à la position déployée P2, dans laquelle la pale de remplacement est en vis-à-vis du rotor 4 ; puis,
- on déplace le coulisseau en direction du rotor 4, on ajuste l’orientation du T et la hauteur des supports 19A jusqu’à ce que la pale de remplacement 6B soit dans une position telle qu’elle puisse être fixée au rotor 4 ; puis,
- on ramène le mât 16 dans sa position rétractée ; puis,
- on désolidarise la plateforme 12 du fond marin 9, puis la plateforme s’éloigne par flottaison, emportant avec elle la pale endommagée 6A.
On va maintenant décrire un deuxième procédé mis en œuvre à l’aide d’un système selon l’invention en référence aux figures 7 à 9. Il sera décrit en ce qu’il diffère du premier procédé précédemment décrit, et en ce que les moyens pour sa mise en œuvre diffèrent de ceux utilisés pour la mise en œuvre du premier procédé.
Ce deuxième procédé permet le levage d’une charge lourde 30 ; cette charge est logée dans la nacelle 3 et doit en être retirée. Pour la mise en œuvre de ce deuxième procédé, l’outil 17 est équipé de moyens de treuil 17T, au moins à l’une de ses extrémités ; à la , c’est l’extrémité droite de l’outil qui est équipée des moyens de treuil 17T. L’outil 17 est monté pivotant relativement au mât 16, autour de l’axe X11 du système.
Dans une première étape, illustrée à la , la plateforme 12 et le système de levage 11 sont disposés de sorte que les axes X1 de l’éolienne et X11 du système sont à une deuxième distance D2 l’un de l’autre, adaptée à la mise en œuvre du deuxième procédé. Le mât 16 est dans une deuxième position déployée P3. Dans cette position, le mât atteint une taille supérieure à celle atteinte dans la position déployée P2 notamment illustrée aux figures 3 et 4 ; l’extrémité droite de l’outil est située au-dessus de la nacelle 3 ; les moyens de treuils 17T comprennent un câble 21 qui s’étend verticalement depuis cette extrémité jusqu’à la charge, à laquelle il est attaché.
Dans une deuxième étape, illustrée à la , la charge 30 est d’abord extraite de la nacelle 3 verticalement, vers le haut.
Dans une troisième étape, illustrée à la , on fait ensuite pivoter l’outil autour de l’axe X11 du dispositif, ici de cent-quatre-vingts degrés d’angle, afin de l’éloigner de l’emprise horizontale de l’éolienne 1.
Dans des étapes suivantes, non illustrées, la charge 30 est ensuite descendue sur le pont de la plateforme 12, afin d’être évacuée.
Des étapes non illustrées, similaires aux précédentes mais dans un ordre inversé, permettent de mettre en place une charge lourde, amenée par flottaison grâce à la plateforme, dans la nacelle.
Bien entendu, un procédé similaire peut être mis en œuvre à l’aide du même système ou similaire, pour déplacer toute charge ou tout équipement de l’éolienne.
On va maintenant décrire un troisième procédé mis en œuvre à l’aide d’un deuxième mode de réalisation d’un système selon l’invention.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l’outil 17 comprend un manchon 18 et une double flèche 20. Le manchon 18 est fixé à l’élément supérieur 16C ; il est déporté relativement au mât 16 du système 11. Aux figures 10 et 11, le manchon est déporté vers l’avant de chaque figure. La double flèche 20 est montée dans le manchon de façon à pouvoir y coulisser horizontalement. Aux figures, le coulissement est prévu de gauche à droite, et inversement, de chaque figure. La double-flèche 20 comprend deux extrémités 20D, 20G, dépassant du manchon, respectivement à droite et à gauche du manchon aux figures. Le déport du manchon relativement au mât évite que la pale 6A manipulée vienne en interférence avec le mât 16. Chaque extrémité 20D, 20G de la flèche 20 porte un câble de levage respectif 21, monté sur treuil. Chaque câble 21 porte un crochet 22.
Le système comprend un mât 16 et un outil 17. Le mât 16 s’étend verticalement selon un axe de système X11 parallèle à l’axe d’éolienne X1, depuis la plateforme 12. Le mât 16 comprend un élément inférieur 16A, des éléments intermédiaires 16B et un élément supérieur 16C. La tête de levage 17 est fixée à l’élément supérieur 16C. La plateforme 12 comprend des moyens de fixation (non représentés) pour une base du mât 16. L’élément inférieur 16A comprend ou constitue la base du mât 16.
Le produit est récupéré et référencé (Composition 4).
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la Composition 4 est de 6,8, et la mesure de la couleur de Composition 4 est de 0,5 VCS.
Exemple 1.5 (Coupe d’alcools 20/22 et Na2CO3 comme agent pré-neutralisant et Na2CO3 comme agent neutralisant) selon l’invention
391,9 g d’alcool bénéhylique/arachidylique (C-20/22) sont chargés dans un réacteur équipé d’une agitation mécanique et d’un montage de distillation sous vide. L’alcool est fondu à 85°C et mis sous agitation et sous barbotage d’azote. Le milieu est mis sous vide à des pressions inférieures à 50 Torrs. 40,1 g de glucose anhydre sous forme de poudre sont ajoutés. Le milieu est inerté sous azote. Pour démarrer la réaction d’éthérification 0,4 g d’une solution aqueuse de H3PO2 à 50 % puis 0,6 g d’une solution aqueuse de H2SO4 à 98 % sont ajoutés et la température est augmentée et maintenue à 105°C. La réaction est poursuivie pendant 4h30.
Le milieu est refroidi à 90°C à pression atmosphérique puis pré-neutralisé en introduisant 2,1 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 25 % sous agitation. Le produit est ensuite introduit dans un flacon en verre et placé à l’étuve à 105°C pendant 24 heures afin de décanter le glucose résiduel. Une dispersion à 5% massique dans l’eau montre une valeur de pH de 5,2 et le produit une couleur de 0,7 VCS. Le produit (266 g) est ensuite neutralisé à 90°C en réacteur sous agitation, en introduisant 0,1 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 25 %.
Le produit est récupéré et référencé (Composition 5).
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la Composition 5 est de 6,5, et la mesure de la couleur de Composition 5 est de 0,7 VCS.
Exemple 1.6 (tétradécanol-1 et Na2CO3 comme agent pré-neutralisant et Na2CO3 comme agent neutralisant) selon l’invention
428,7 g d’alcool myristylique C-14 (ou tétradécanol-1) sont chargés dans un réacteur équipé d’une agitation mécanique et d’un montage de distillation sous vide. L’alcool est fondu à 80°C et mis sous agitation et sous barbotage d’azote. Le milieu est mis sous vide à 35 Torrs. 59,9 g de glucose anhydre sous forme de poudre sont ajoutés. Le milieu est inerté sous azote. Pour démarrer la réaction d’éthérification 1,0 g d’une solution aqueuse de H3PO2 à 50 % puis 0,7 g d’une solution aqueuse de H2SO4 à 98 % sont ajoutés et la température est augmentée et maintenue à 105°C. La réaction est poursuivie pendant 5h00.
Le milieu est refroidi à 70°C à pression atmosphérique puis pré-neutralisé en introduisant 1,6 g d’une solution aqueuse de NaOH à 25 % sous agitation. Le produit est ensuite introduit dans un flacon en verre et placé à l’étuve à 80°C pendant 24 heures afin de décanter le glucose résiduel. Une dispersion à 5% massique dans l’eau montre une valeur de pH de 5,2 et le produit une couleur de 0,6 VCS. Le produit (337 g) est ensuite neutralisé à 70°C en réacteur sous agitation, en introduisant 0,7 g d’une solution aqueuse de Na2CO3 à 10 %. Le produit est récupéré et référencé (Composition 6).
Le mode opératoire de l’exemple 2.1 est reproduit en substituant les 240,9 g d’alcool cétéarylique par 59,9 grammes d’un mélange d’alcool arachydilique (C20) et d’alcool bénéhylique (C22) dans un ratio massique (alcool C20/alcool C22) de 70/30, et en utilisant une quantité de glucose anhydre sous forme de poudre de sorte à ce que le rapport molaire entre les alcools gras et le glucose soit de 6/1.
On obtient ainsi le produit référencé ( Composition Comparative 2 )
La valeur du pH d’une dispersion à 5% massique dans l’eau de la Composition Comparative 2 est de 5,7, et la mesure de la couleur de la Composition Comparative 2 est de 6,3 VCS.
Exemple 2.3 (alcool C 12 et NaOH comme agent neutralisant)