INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect, il est proposé un procédé d’implantation ionique dans une plaquette semiconductrice placée dans une chambre d’implantation sous vide, la plaquette semiconductrice présentant une zone de circuit intégré et une zone périphérique autour de cette zone de circuit intégré, l’implantation ionique permettant d’appliquer un dopage dans au moins une région, dite région d’implantation, de la zone de circuit intégré, le procédé comprenant : - une formation d’un revêtement en résine photosensible servant de masque sur la plaquette semiconductrice, le revêtement en résine photosensible étant appliqué sur la zone de circuit intégré et sur la zone périphérique, puis - une formation d’une ouverture dans le revêtement en résine photosensible au niveau de ladite au moins une région d’implantation de la zone de circuit intégré, puis - une implantation des ions dans la plaquette semiconductrice, le procédé comprenant en outre, avant ladite implantation des ions, une formation d’une ouverture dans le revêtement en résine photosensible au niveau d’au moins une région de la zone périphérique de façon à réduire une surface de couverture du revêtement en résine photosensible sur la plaquette semiconductrice.
Comportement des poudres en impression 3D Les poudres de polymère obtenues ont été ensuite utilisées pour fabriquer par impression 3D par frittage laser, une éprouvette 1BA XY (éprouvette 1BA selon la norme ISO 527-1BA, appelée « XY » car imprimée dans le plan horizontal de l’imprimante) sur une machine P100 (commercialise par la société EOS) en réglant l’épaisseur de la couche de poudre à 100 µm. Les paramètres d’impression utilisés sont les suivants :
Puissance laser : 24W
Vitesse du laser : 3000mm/s
Distance entre 2 passes laser : 0.25mm
On a constaté d’une part que la poudre de l’exemple 2 a pu frittée à une température de construction de 9°C en dessous de la température de la poudre 1 (183°C pour la poudre 1 vs 174°C pour la poudre de l’exemple 2). Les éprouvettes obtenues à partir de poudres 1 et 2 possédaient néanmoins des propriétés mécaniques comparables. Or une baisse de la température de construction permet de réutiliser plus largement la poudre 2 qui a subi moins de vieillissement thermique durant le procédé de construction, et de ce fait de réduire sensiblement le coût de la matière pour l’impression 3D.
On a observé d’autre part que la poudre de l’exemple 3 permettait également l’obtention d’éprouvettes de bonne qualité à une température de construction en-dessous de la température de la poudre 1. Ainsi, on peut donc mettre à profit la présence de plusieurs pics de fusion dès lors qu’ils ne sont pas trop éloignés.
Ces exemples mettent en évidence qu’une poudre présentant une granulométrie spécifique associée à une signature thermique complexe, caractérisée soit par la présence de deux pics de fusion écartés de moins de 40°C et présentant un ratio entre les enthalpies de fusion associées ΔH f1 et ΔH f2 2.0, peut permettre d’abaisser la température de construction pendant l’impression 3D, limitant ainsi le vieillissement thermique et de ce fait le coût de la matière.
Procédé de préparation d’un matériau (co)polyimide électro-actif. La présente invention a trait au domaine du stockage électrochimique de l’énergie, et en particulier à celui des batteries à matériaux d’électrodes organiques. Elle vise plus particulièrement la préparation de matériaux de type (co)polyimide, notamment utiles comme matériaux actifs d’électrodes organiques dans des systèmes électrochimiques, en particulier dans des batteries au lithium.
Pour répondre à des contraintes de coût, de volume de production, d’amélioration de performances en puissance mais aussi de respect à l’égard de l’environnement, des nouveaux matériaux actifs d’électrodes et des procédés de préparation de matériaux actifs d’électrode sont en permanence recherchés.
A ce titre, les matériaux d'électrodes organiques se sont révélés particulièrement intéressants pour les systèmes de stockage d'énergie modernes en raison de leur durabilité des ressources et de leur respect de l'environnement.
Parmi ces matériaux d'électrodes organiques, les matériaux d'électrodes polymériques comme les (co)polyimides s’avèrent particulièrement avantageux au regard de leur meilleure stabilité au cyclage utilisé pour les batteries lithium-ion, comparativement aux petites molécules organiques. Malheureusement, le procédé de synthèse, conventionnellement considéré pour élaborer ces matériaux de type (co)polyimide n’est pas conforme au principe du respect des préoccupations de l’environnement. En effet, il requiert de réaliser l’ensemble de ces étapes, à savoir la polycondensation d’un dianhydride aromatique avec une diamine pour former un intermédiaire appelé polyacide amique, et la transformation ultérieure de celui-ci en (co)polyimide par élévation de la température ou par une déshydratation chimique, dans un solvant aprotique polaire, comme le diméthylacétamide, le diméthylformamide, les crésols ou encore dans la N-méthylpyrrolidone. Or aucun de ces solvants n’est inoffensif à l’égard de l’environnement.
La présente invention a donc précisément pour objet de proposer une nouvelle méthode de préparation d’un matériau (co)polyimide permettant de s’affranchir de cette non-conformité.
Plus particulièrement, l’invention concerne, selon un premier de ses aspects, un procédé de préparation d’un matériau (co)polyimide électro-actif, comprenant au moins les étapes consistant à : (i) disposer d’une formulation contenant en milieu solvant au moins une diamine aliphatique secondaire et au moins un composé aromatique polycondensé choisi parmi les acides tétracarboxyliques aromatiques polycondensés et les di-anhydrides d’acide aromatique polycondensé, (ii) exposer ladite formulation (i) à des conditions propices à la polycondensation desdits composé(s) aromatique(s) polycondensé(s) et diamine(s) pour former ledit (co)polyimide et (ii) éliminer ledit milieu solvant, caractérisé en ce que ledit milieu solvant consiste en un milieu solvant aqueux et en particulier en de l’eau.
Selon une variante particulière de l’invention le composé aromatique polycondensé est un di-anhydride d’acide aromatique polycondensé.
L’invention concerne encore un matériau (co)polyimide obtenu par le procédé selon l’invention tel que défini précédemment.
En se référant à la , un véhicule selon l’état de la technique, comprend une rangée avant 1 de sièges comprenant un siège conducteur 2 et un siège passager 3 placé à côté dudit siège conducteur 2. Une planche de bord 4 s’étendant suivant un axe transversal Y du véhicule est placée classiquement devant la rangée avant de sièges 2, 3.
En se référant aux figures 1, 2, 3 et 5, un ordinateur 5 est fixé à la planche de bord 4, en étant situé derrière celle-ci et dans une zone centrale de ladite planche de bord 4, ladite zone centrale étant à considérer suivant un axe transversal Y du véhicule. L’ordinateur 5 est placé au droit d’une console centrale s’étendant suivant un axe longitudinal X du véhicule, et séparant le siège conducteur 2 du siège passager 3.
En se référant à la , cet ordinateur 5 comprend classiquement un écran 6 s’étendant dans un plan vertical plus ou moins 15° par rapport à un plan strictement vertical. L’écran s’étend typiquement dans un plan sensiblement vertical et transversal YZ du véhicule. Dans l’exemple illustré, l’écran 6 est légèrement incliné d’un angle compris entre 5° et 30° par rapport à un plan strictement transversal YZ, de façon à être préférentiellement tourné vers le conducteur du véhicule dans un but ergonomique. Plus particulièrement cette inclinaison est de l’ordre de 15° à 20°. L’ordinateur 5 comprend également un clavier 7 s’étendant dans un plan horizontal plus ou moins 15° en dessous de l’écran 6. Le clavier 7 est situé dans le prolongement du bord inférieur de l’écran 6. L’écran 6 comprend généralement une paroi en verre ou dans un matériau plastique équivalent. L’orientation de l’écran 6 et du clavier 7 n’est donnée qu’à titre indicatif pour donner une impression générale de leur positionnement dans le véhicule. Il n’est pas exclu que chacun de ces deux éléments 6, 7 soient quelque peu inclinés par rapport à ces orientations initiales.
En se référant à la , dans le cas d’un choc accidentel du véhicule, une jambe du conducteur et/ou une jambe du passager assis à côté du conducteur, est susceptible de venir impacter une extrémité 8, 9 du clavier 7. Ce clavier 7 n’étant pas structuré et dimensionné pour amortir un tel impact, la jambe du conducteur et/ou du passager va vraisemblablement continuer sa course jusqu’à l’écran 6, où elle va provoquer la formation instantanée de plusieurs éclats de verre. Or, la génération de plusieurs éclats de verre risque d’engendrer des blessures sérieuses voire graves sur le conducteur et/ou le passager.
En se référant aux figures 2, 3, 4 et 5, afin d’empêcher qu’un tel évènement dommageable ne se produise, un véhicule selon l’invention comprend un déflecteur 10 destiné à dévier la jambe du conducteur et/ou celle du passager afin qu’elle n’impacte pas l’écran 6 de l’ordinateur 5 dans le cas d’un choc accidentel du véhicule.
Le déflecteur 10 est une pièce solide, qui est fixée à un élément de structure du véhicule situé sous la planche de bord 4. En se référant à la , le déflecteur 10 comprend une structure 11, une garniture 12 et un fond 13. La structure 11, qui est préférentiellement réalisée en matière plastique, comprend plusieurs parois latérales 30, 31 délimitant un logement, le fond 13 étant constitué par une paroi plane venant se fixer sous la structure 11 pour clôturer par en-dessous ledit logement. La garniture 12 est avantageusement représentée par une coque en matière plastique de très faible épaisseur, pouvant être colorée. Cette garniture 12 enserrant au moins partiellement la structure 11, est destinée à améliorer l’aspect visuel général du déflecteur 10. Il est avantageusement supposé, que le fond est également réalisé en matière plastique.
En se référant aux figures 2, 3, 5 et 6, le déflecteur 10 est monté dans le véhicule de sorte que le fond 13 constitue sa partie la plus basse et s’étende dans un plan sensiblement horizontal. Une fois que le déflecteur 10 a été fixé dans le véhicule, un bord arrière 15 de celui-ci est situé derrière un bord arrière 16 du clavier 7, lesdits deux bords 15, 16 étant parallèles et s’étendant le long d’un axe transversal Y du véhicule. Le déflecteur 10, qui est positionné sous le clavier 7, présente une zone arrière matérialisée par le bord arrière 15, et une zone avant par laquelle il est fixé à l’élément de structure du véhicule situé sous la planche de bord 4, la largeur de ladite zone arrière étant inférieure à la largeur de ladite zone avant. Il est à préciser que la largeur est la dimension desdites zones considérée suivant un axe transversal Y du véhicule. Le déflecteur 10 est délimité par deux bords latéraux 17, 18 reliant les extrémités de la zone avant aux extrémités de la zone arrière, lesdits deux bords latéraux 17, 18 étant inscrits dans un même plan horizontal XY. Autrement dit, en allant de la zone avant vers la zone arrière du déflecteur 10, les deux bords latéraux 17, 18 convergent. La largeur du bord arrière 15 du déflecteur 10 est supérieure à la largeur du bord arrière 16 du clavier 7, lesdits deux bords 15, 16 étant centrés l’un par rapport à l’autre. Autrement dit, leurs centres se correspondent.
Grâce à un tel déflecteur 10 et à son positionnement dans le véhicule, dans le cas d’un choc du véhicule contre un obstacle extérieur, une jambe du conducteur et/ou une jambe du passager assis à côté dudit conducteur, va directement glisser le long d’un bord latéral 17, 18 dudit déflecteur 10, avant même de venir impacter le clavier 7. En effet puisque le bord arrière 15 du déflecteur 10 est situé plus proche des jambes du conducteur et ou du passager que ne l’est le bord arrière 16 du clavier 7, les jambes vont immédiatement être déviées par le déflecteur 10 sans jamais avoir la possibilité d’impacter le clavier 7. Le déflecteur 10 annule ainsi toute possibilité pour les jambes du conducteur et/ ou du passager de venir impacter l’écran 6 de l’ordinateur 5.
Avec son logement, le déflecteur 10 constitue un espace de rangement supplémentaire pour le véhicule, dans lequel des petits objets tels que par exemple, un smartphone, des clés ou un portefeuille, peuvent être stockés. Le logement du déflecteur 10 peut également être équipé d’un chargeur par induction disposé dans le fond 13, ou d’une prise USB.
En se référant à la , le déflecteur 10 peut également servir d’appui pour la main 20 du conducteur ou du passager pianotant sur le clavier 7 de l’ordinateur 5. En effet, il peut être fastidieux de maintenir un bras tendu pendant un certain temps, lors de la manipulation de l’ordinateur 5, ledit bras ayant tendance à vite se fatiguer. L’utilisateur de l’ordinateur 5 peut ainsi faire reposer la main 20 avec laquelle il utilise l’ordinateur 5 sur un bord du déflecteur 10, puis accomplir les différentes actions qu’il souhaite conduire sur l’ordinateur 5 en remuant simplement les doigts de sa main 20 en appui contre le bord du déflecteur.
Dans la description ci-dessus on a évoqué que l’écran 6 et le clavier 7 faisaient partie d’un ordinateur 5 porté par la planche de bord 4. Dans une variante de réalisation, l’écran 6 et le clavier 7 peuvent être des éléments périphériques situés à distance d’une unité centrale ou d’un ordinateur du véhicule. Dans ce cas, il faut comprendre que l’écran 6 et le clavier 7 sont portés par la planche de bord 4 sans préjuger de la localisation de l’unité centrale ou de l’ordinateur et donc sans se limiter sur ce point.
PEDALE POUR UN PEDALIER D’UN VEHICULE AUTOMOBILE A PROTECTION AMELIOREE EN CAS DE CHOC FRONTAL La présente invention concerne une pédale destinée à être solidarisée sur une platine d’un pédalier d’un véhicule.
La présente invention concerne plus particulièrement une telle pédale qui comporte une âme et un patin, une première extrémité de l’âme formant un support pour le patin et une seconde extrémité de l’âme étant destinée à être solidarisée à la platine, le patin formant une surface d’appui pour un pied du conducteur, la pédale étant adaptée pour diminuer la décélération que subit le pied du conducteur en appui sur la pédale en cas de choc sur l’avant du véhicule.
Le document EP-A1-1065114 divulgue une pédale qui comprend un verrou permettant à l’axe de pivotement de la tige d’actionnement de rester fixé à la pédale et permettant dans une première phase de la période consécutive à un choc sur l’avant du véhicule, d’avoir un déplacement du verrou qui permet de désolidariser la tige d’actionnement de la pédale pour que la pédale puisse avancer lors du choc.
Mais un tel dispositif impose une conception entièrement nouvelle du pédalier et augmente significativement son prix de fabrication.
Le compartiment de rangement 71 prévu dans la console 70 peut éventuellement être fermé avec un rideau, de préférence disposé en partie basse ou inférieure de la console 70. Un tel rideau permet ainsi de laisser la place pour le déploiement du volet 5, même lorsque le rideau est déployé. Des objets peuvent ainsi être maintenus ou retenus dans la console même lorsque le volet 5 du support 1 est en position déployée.
La structure 3 est par exemple disposée à l’emplacement de la jonction entre une planche de bord 90 d’un véhicule 100 et la console 70, notamment à un emplacement habituellement utilisé pour une commande de climatisation.
Selon une variante, la structure 3 pourrait être disposée en partie haute d’une planche de bord d’un véhicule.
Un mode d’exécution d’un procédé selon l’invention de montage d’un objet électronique sur un support 1 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après en référence aux figures 3 à 13. Ce mode d’exécution est décrit dans le cas où le dispositif 50 comprend une structure 3 munie d’un bac de rangement 61 et comprend une console 70.
On part d’une configuration dans laquelle le volet 5 est en position rabattue sur la structure 3 (figures 3 et 4). Le bras de maintien 20 est notamment en contact avec la face interne 11 du volet 5, notamment en contact avec le moyen de fixation 30.
Dans une première étape illustrée en figures 5-6 et en (position intermédiaire entre la position rabattue et la position déployée), on réalise un basculement du volet 5 du support 1 de la position rabattue à la position déployée, ce qui permet de libérer un logement 10 destiné à recevoir un objet électronique 2 du côté de la face interne 11 du volet 5, entre le volet 5 et le bras de maintien 20. Avantageusement, en position déployée du volet 5, le volet 5 se trouve au moins partiellement à l’intérieur de la console 70. Le bras de maintien 20 est notamment en contact avec la face interne 11 du volet 5, notamment en contact avec le moyen de fixation 30.
Dans une deuxième étape illustrée en , on réalise un débattement du bras de maintien 20. On fait pivoter le bras de maintien d’une position inférieure, dans laquelle le bras de maintien 20 est au moins partiellement en contact avec la face interne 11 du volet 5, à une position supérieure, dans laquelle le bras de maintien 20 est écarté du volet 5, sauf à l’emplacement du premier élément de liaison pivot 21. Ceci permet de libérer le logement 10 destiné à recevoir un objet électronique 2 du côté de la face interne 11 du volet, entre le volet 5 et le bras de maintien 20.
Dans une troisième étape illustrée en figures 9 et 10, on réalise la mise en place d’un objet électronique 2 sur le support 1. On positionne l’objet électronique 2 dans le moyen de verrouillage 25 du bras de maintien 20 en faisant pivoter le bras de maintien 20 de la position supérieure à la position inférieure.
L’objet électronique 2 est mis en place sous le moyen de verrouillage 25, entre le moyen de verrouillage 25 et le volet 5, puis le moyen de verrouillage 25 est posé sur l’objet électronique 2.
Dans cette étape, le premier côté 2a de l’objet électronique 2 est d’abord mis en place dans le moyen de verrouillage 25 du bras de maintien 20 en position inférieure.
Dans une quatrième étape illustrée en figures 11 et 12, on réalise l’immobilisation de l’objet électronique 2 sur le support 1.
Le bras de maintien 20 est pivoté en position supérieure, notamment en poussant le bras de maintien 20 vers le haut, ce qui permet la mise en place du deuxième côté 2b de l’objet électronique 2 dans le moyen de fixation 30.
La face arrière de l’objet électronique 2 repose sur l’appui 31 du moyen de fixation 30. La face avant de l’objet électronique 2 repose éventuellement sur le premier ergot 35 et le deuxième ergot 37.
Le moyen de rappel élastique 22 du bras de maintien 20 permet d’exercer une tension sur le moyen de verrouillage 25, vers l’arrière. Il en résulte un maintien robuste et une immobilisation de l’objet électronique.
L’objet électronique 2 est maintenu en position inclinée dans le logement 10 du support 1, sensiblement verticale.
Lorsqu’on souhaite enlever l’objet électronique du support, le moyen de verrouillage 25 revient tout seul en position initiale grâce au moyen de rappel élastique 22.
2 / Refroidissement de la préforme (étape c) du présent procédé).
Dans le cas de préformes épaisses, la vitesse de refroidissement permet d’éviter des gradients de dépôt.
La vitesse du refroidissement dépend des caractéristiques de la préforme (géométrie et masse). Il sera suffisamment lent pour que l’équilibre de pression soit conservé entre l'enceinte 1 et l’extérieur de l'enceinte. La solidification du ZrCL 4 provoque une diminution des moles gazeuses dans l'enceinte qu'il peut être nécessaire de compenser par l'injection de gaz inerte.
3 / Hydrolyse du chlorure (étape d) du présent procédé)
Le flux humide de vapeur, qui est introduit pour ce faire, via l'équipement VEC, doit être bien entendu à une température inférieure à la température de sublimation à la pression opératoire.
La fraction de vapeur d’eau est un paramètre influant sur la taille des cristaux de ZrO 2 .
Le débit et le temps d’hydrolyse correspondent à l’hydrolyse dans l’ensemble de la préforme 3.
Le flux de gaz pour l’hydrolyse peut éventuellement être constitué de vapeur d’eau et de gaz inerte, ce qui limite les phénomènes de mise sous vide de l'enceinte lors de refroidissement.
La gamme de température mise en œuvre avantageusement est comprise entre 100 et 150°C, de préférence entre 105 et 120°C.
Pendant cette hydrolyse, on ferme la vanne qui équipe la cloison 13 visible à la , de manière à fermer toute communication entre le logement 11 et l'enceinte, de manière à isoler le reliquat de masse M de chlorure.
4/ Décomposition thermique de l’hydrate (étape e) du présent procédé)
Cette opération se fait avantageusement en imposant une rampe de chauffe contrôlée (par exemple de l'ordre de 5°C/min).
La température finale est choisie en fonction de la forme désirée pour l’oxyde. La température maximale doit aussi préserver les caractéristiques de la matière de la préforme.
Dans l'exemple décrit ici, la température maximale est choisie égale à 1300 °C.
Avantageusement, la gamme de température maximale est comprise entre 1000 et 2000°C, de préférence entre 1100 et 1600°C.
Dans ce qui précède, on a considéré l'exemple de ZrCl 4 qui mène au dépôt de ZrO 2 .
Dans un mode de réalisation simple, on fait usage de la température de sublimation (d’ébullition) du chlorure métallique qui est mis en œuvre. Le contrôle de la pression est facile puisqu’on travaille à des valeurs connues de pression et température de sublimation. Ce contrôle de pression est toujours actif que ce soit pendant la montée en température que pendant le refroidissement.
Dans un premier temps, on met l'enceinte 3 sous vide et on chauffe progressivement à l'aide du dispositif de chauffage 4. La régulation de pression suit la courbe de pression de sublimation.
A 331°C, ZrCL4 est en phase vapeur à la pression atmosphérique. Dans ces conditions, l'enceinte dans laquelle est placée la préforme 3 est remplie, c'est-à-dire saturée de vapeur de ZrCL4.
Les espaces internes (c'est-à-dire les vides) de la préforme 3 sont aussi remplis de vapeur de ZrCL4. La concentration molaire est de 0.02 mol/dm 3 (loi des gaz parfaits).
L’enceinte 3 est alors préférentiellement remplie de gaz inerte (par exemple de l'azote), via le conduit 12, qui est diffusé à la même pression que celle à l'intérieur de l'enceinte.
La séquence de refroidissement peut commencer (voir point 2/ci-après).
On notera qu'il peut s'avérer nécessaire de répéter le cycle décrit ci-dessus jusqu'à 10 fois pour déposer la quantité d’oxyde métallique désirée dans la préforme.
Un moyen adapté à ce genre d’utilisation sous forme de cycles successifs est bien connu de l’homme de l’art. Il est par exemple constitué de plusieurs cellules dans lesquelles l'enceinte 3 est successivement déplacée via des sas.
Le mode de réalisation simple décrit ci-dessus vise à produire des gradients de dépôt très faibles et à obtenir des dépôts à cœur de la préforme.
Dans un second exemple de réalisation, on considère cette fois une préforme très poreuse (c'est-à-dire une préforme bidimensionnelle, à « plat ») et de faible épaisseur.
Dans ce cas, il est possible de réaliser un dépôt de vapeur de chlorure sur la surface exposée de la préforme à une température inférieure à la température de sublimation du ZrCL4. Le bilan thermique permet de calibrer la quantité de chlorure condensée.
La préforme, par exemple préalablement mise à la température de départ (inférieure à la température de sublimation à la pression atmosphérique), est introduite à travers un sas (non représentée) dans le volume de l'enceinte 1 où les vapeurs de chlorure sont présentes.
Le ZrCl4 se solidifie au contact des surfaces froides de la préforme. La préforme se réchauffe à cause de la chaleur de condensation libérée par le chlorure condensé. La préforme est ressortie de l’enceinte 1 pour être refroidie. Ce cycle est répété autant de fois que nécessaire pour atteindre la concentration molaire ou bien la quantité souhaitée.