INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il n’utilise pas de données de capteurs embarqués comme un radar par exemple, mais un radiophare type VOR, un télémètre (DME) nécessitants des équipements au sol.
Dans le cas d'aéronefs militaires, les zones d’atterrissages ne sont pas forcément connues par avance. Les opérationnels utilisent alors plusieurs solutions. Ils peuvent préparer la zone d’atterrissage avec un moyen radio ambulant dédié à l’atterrissage. S’ils ne veulent pas utiliser de moyens au sol, et veulent atterrir en présence de poussière, le pilote peut survoler une première fois la zone où il souhaite atterrir, et, lorsque son aéronef à voilure tournante se trouve parfaitement à la verticale de la zone d’atterrissage, il s’arrête. Il repère alors les coordonnées géographiques de celle-ci (il relève la position GNSS). Ensuite, il s’en éloigne et refait un tour pour faire sa procédure d’atterrissage à l’aide de son pilote automatique, s'il en est équipé.
Un but de l'invention est de pallier les problèmes précédemment cités, et notamment d'aider à l'atterrissage pour un aéronef à voilure tournante.
Selon un aspect de l'invention, il est proposé un système d'aide à l'atterrissage sur une zone d'atterrissage pour un aéronef à voilure tournante, comme un hélicoptère ou un drone, le système comprenant un calculateur, une IHM pour interagir avec le pilote de l’aéronef, un ensemble optique muni d'au moins un capteur optique, un ensemble radar muni d'au moins un détecteur radar, et une centrale inertielle, dans lequel le calculateur est configuré pour mettre en œuvre les étapes suivantes : - une première étape consistant à déterminer une image optique de la zone d'atterrissage possible à partir des données fournies par l'ensemble optique, sur laquelle est indiquée l’intersection du champ de l’ensemble optique et du champ de l’ensemble radar, et à transmettre cette image à destination de l'IHM ; - une deuxième étape consistant à déterminer la position relative de la zone d'atterrissage par rapport audit système dans le référentiel terrestre, à partir d’une zone d’atterrissage fournie par l’IHM sur instruction du pilote, dans la zone d’atterrissage possible, de données fournies par la centrale inertielle, de données fournies par l’ensemble optique, et de données fournies par l’ensemble radar ; - une troisième étape consistant à déterminer un chemin d’approche de la zone d’atterrissage à partir de la position relative de la zone d'atterrissage par rapport audit système et de paramètres d’approche fournis par l’IHM sur instructions du pilote ; et - une quatrième étape consistant à fournir à l’IHM un écart entre la position du système et le chemin d’approche, à partir de données fournies par la centrale inertielle, de données fournies par l’ensemble radar, et de la position relative de la zone d'atterrissage.
On entend par référentiel terrestre, un référentiel centré sur le centre de masse de la Terre et dont les trois axes orthonormés 0X, 0Y et OZ se croisant au centre de masse origine du référentiel, sont liés au globe terrestre
Dans un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour mettre en œuvre la deuxième étape à partir : des données fournies par l’ensemble radar, comprenant la distance, l’azimut et l’élévation de la zone d’atterrissage sélectionnée dans le repère du système ; et des données fournies par la centrale inertielle comprenant les angles de roulis, de lacet et de tangage du système définissant l’attitude du système et son cap par rapport au référentiel terrestre ; et configuré pour déterminer la position relative de la zone d'atterrissage par rapport audit système dans le référentiel terrestre en utilisant une matrice de passage déterminée à partir de données fournies par la centrale inertielle.
Selon un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour mettre en œuvre la troisième étape à partir : de la position relative de la zone d'atterrissage par rapport audit système dans le référentiel terrestre ; et de paramètres d’approche fournis par l’IHM sur instructions du pilote, comprenant s’il souhaite ou non effectuer un vol stationnaire avant descente verticale, et en cas de vol stationnaire avant descente verticale, la hauteur (H HOVER ) par rapport à la zone d’atterrissage, la pente par rapport à l’horizon (θ), et son cap (φ).
Dans un mode de réalisation, les paramètres d’approches fournis par l’IHM sur instructions du pilote, sont déterminés à partir de configurations prédéfinies modifiables dépendant d’abaques correspondant au modèle d’aéronef auquel il est destiné.
Selon un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour mettre en œuvre la quatrième étape à partir de calculs cycliques d’un écart entre la position du système et le chemin d’approche.
Dans un mode de réalisation, en cas de vol stationnaire avant descente verticale, le calculateur est configuré pour calculer l’écart entre la position du système et le chemin d’approche en coordonnées sphérique, centré dans un premier temps sur le point de vol stationnaire (H H over ), puis dans un deuxième temps, centré sur la zone d’atterrissage.
Selon un mode de réalisation, l’IHM est configuré pour être mise à disposition du pilote sur un dispositif de visualisation dédié additionnel ou un dispositif de visualisation déjà dédié à la commande de l’aéronef.
Dans un mode de réalisation, le système utilise, en outre, des données de localisation d'un système GNSS afin d'améliorer la précision de la position du système.
Comme indiqué précédemment, la bande de repérage 24 portée par le flanc 14 vertical de la carrosserie est prévue pour identifier une zone de préhension prévue sur celle-ci. De manière connue en soi, la carrosserie 10 comprend une platine 36 fixée sous le plancher 18 et sous le flanc 14 vertical verticalement à l’aplomb de la bande de repérage 24 pour pouvoir réaliser l’accrochage et la préhension de la carrosserie à l’aide d’un système de levage par pinces. Alternativement, la platine 36 peut être fixée uniquement sous le plancher 18 ou sous le flanc 14 vertical.
La portion principale 24a de la bande de repérage étant en retrait par rapport à la face extérieure 28b de la plaque de protection, elle n’est pas exposée aux chocs et aux rayures par le système de levage lors des opérations de préhension de la carrosserie 10. Uniquement la portion secondaire 24b de la bande de repérage peut être détériorée par le système de levage.
Comme cela est visible aux figures 1 à 3, la carrosserie 10 comprend une ceinture de finition 38 fixée à l’extrémité inférieure de chaque flanc 14 latéral et comprenant une pluralité de profilés 38a espacés les uns par rapport aux autres dans le sens longitudinal. La plaque de protection 28 est fixée sur le flanc 14 latéral associé entre deux profilés 38a successifs de la ceinture de finition 38.
L’exemple de réalisation illustré aux figures 4 et 5, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, diffère de l’exemple précédent en ce que la plaque de protection 28 comprend un unique évidement 40 traversant ménagé dans son épaisseur. L’évidement 40 délimité sur la plaque de protection 28 s’étend longitudinalement le long de celle-ci. Dans cet exemple de réalisation, la bande de repérage 24 comprend uniquement la portion principale 24a.
L’exemple de réalisation illustré aux figures 6 et 7, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, diffère du premier exemple en ce que la plaque de protection 28 comprend deux évidements 42, 44 borgnes qui sont ménagés dans son épaisseur. Chaque évidement 42, 44 s’étend à partir de la face extérieure 28b de la plaque de protection. Les évidements 42, 44 ne débouchent pas sur la face intérieure 28a de la plaque de protection. Autrement dit, les évidements 42, 44 sont formés par variation d’épaisseur sur la plaque de protection 28. Chaque évidement 42, 44 délimité sur la plaque de protection 28 s’étend longitudinalement le long de celle-ci.
Les évidements 42, 44 sont espacés l’un par rapport à l’autre dans le sens longitudinal. De façon analogue au premier exemple de réalisation décrit, les évidements 42, 44 laissent subsister entre eux sur la plaque de protection une bande 28d de matière. Les évidements 42, 44 sont alignés dans le sens vertical. Dans l’exemple de réalisation illustré, les évidements 32, 34 sont symétriques par rapport à un plan vertical passant par le centre de bande 28d de matière. Alternativement, les évidements 32, 34 pourraient présenter une longueur différente dans le sens longitudinal. Dans cet exemple de réalisation, chaque évidement 42, 44 débouche sur un chant latéral de la plaque de protection.
De façon analogue au premier exemple de réalisation décrit, la bande de repérage 24 comprend la portion principale 24a et la portion secondaire 24b qui recouvre la bande 28d de matière de la plaque de protection. Dans cet exemple, la portion principale 24a de la bande de repérage est réalisée en deux parties. Chaque partie de la portion principale 24a est fixée à l’intérieur d’un des évidements 42, 44. Chaque partie de la portion principale 24a est fixée sur le fond de l’évidement 42, 44 associé. Chaque partie de la portion principale 24a est en concordance de forme avec l’évidement 42, 44 associé. Chaque partie de la portion principale 24a de la bande de repérage est visible depuis l’extérieur. Chaque partie de la portion principale 24a de la bande de repérage est en retrait vers l’intérieur par rapport à la face extérieure 28b de la plaque de protection.
La portion secondaire 24b de la bande de repérage est disposée sur la face extérieure 28b de la plaque de protection au niveau de la bande 28d de matière de sorte à avoir une continuité de surface de la bande de repérage 24 en considérant le sens longitudinal. La portion principale 24a et la portion secondaire 24b forment une bande de repérage de forme rectangulaire.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la bande de repérage comprend la portion principale 24a réalisée en deux parties et la portion secondaire 24b. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir que la bande de repérage comprenne uniquement la portion principale 24a réalisée en une seule partie et s’étendant à l’intérieur de l’évidement 42 de la plaque de protection, sur la bande 28d de matière et à l’intérieur de l’évidement 44.
Dans l’exemple de réalisation illustré aux figures 8 et 9, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, la plaque de protection 28 comprend une pluralité d’évidements 46, 48 borgnes qui sont ménagés dans son épaisseur. Chaque évidement 46, 48 s’étend à partir de la face extérieure 28b de la plaque de protection. Les évidements 46, 48 ne débouchent pas sur la face intérieure 28a de la plaque de protection. Autrement dit, les évidements 46, 48 sont formés par variation d’épaisseur sur la plaque de protection 28. Chaque évidement 46, 48 délimité sur la plaque de protection 28 s’étend verticalement le long de celle-ci.
Les évidements 46, 48 sont espacés les uns par rapport aux autres dans le sens longitudinal. Chaque paire d’évidements 46, 48 ou 48, 48 laissent subsister entre eux sur la plaque de protection une bande 28e de matière. Les évidements 46 sont au nombre de deux et sont ménagés chacun à une extrémité longitudinale de la plaque de protection 28. Chaque évidement 46 débouche sur un chant latéral et un chant longitudinal supérieur de la plaque de protection. Les évidements 48 sont ici au nombre de trois et sont situés entre les évidements 46. Les évidements 48 débouchent sur le chant longitudinal supérieur le chant longitudinal inférieur de la plaque de protection.
La bande de repérage 24 comprend la portion principale 24a et la portion secondaire 24b qui recouvre chaque bande 28e de matière de la plaque de protection. La portion principale 24a de la bande de repérage est réalisée en plusieurs parties, en cinq parties dans cet exemple. Chaque partie de la portion principale 24a est fixée à l’intérieur d’un des évidements 46, 48. Chaque partie de la portion principale 24a est fixée sur le fond de l’évidement 46, 48 associé. Dans cet exemple, chaque partie de la portion principale 24a est de dimension réduite par rapport à l’évidement 46, 48 associé. Chaque partie de la portion principale 24a de la bande de repérage est visible depuis l’extérieur. Chaque partie de la portion principale 24a de la bande de repérage est en retrait vers l’intérieur par rapport à la face extérieure 28b de la plaque de protection.
La portion secondaire 24b de la bande de repérage est réalisée en plusieurs parties, en quatre parties dans cet exemple. Chaque partie de la portion secondaire 24b de la bande de repérage est disposée sur la face extérieure 28b de la plaque de protection au niveau de la bande 28e de matière associée de sorte à avoir une continuité de surface de la bande de repérage 24 en considérant le sens longitudinal. La portion principale 24a et la portion secondaire 24b forment une bande de repérage de forme rectangulaire.
Dans cet exemple de réalisation, la bande de repérage comprend la portion principale 24a et la portion secondaire 24b. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir que la bande de repérage comprenne uniquement la portion principale 24a réalisée en une seule partie et s’étendant successivement à l’intérieur des évidements 46, 48 et sur les bandes 28e de matière de la plaque de protection.
L’invention a été illustrée à titre d’exemple sur la base d’une carrosserie de véhicule du type semi-remorque. L’invention est aussi applicable à une carrosserie de véhicule du type porteur, camion, ou remorque.
Véhicule de transport combiné de marchandises La présente invention concerne le domaine des véhicules de transport combiné de marchandises tels que des camions, des semi-remorques, des remorques ou des porteurs.
dans lequel l’arbre est muni d’au moins un premier canal interne de circulation d’un fluide de refroidissement, dit canal d’entrée de fluide, et d’au moins un deuxième canal interne de circulation d’un fluide de refroidissement, dit canal de sortie de fluide, et en ce que le flasque de bobinage avant, respectivement le flasque de bobinage arrière, est traversé par au moins un canal de liaison avant, respectivement arrière, à l’intérieur duquel peut circuler un fluide de refroidissement, ledit au moins un canal de liaison avant, respectivement arrière, étant en communication fluidique avec l’un desdits canaux d’entrée de fluide et de sortie de fluide et avec au moins l’un desdits canaux longitudinaux de circulation de fluide.
Ainsi configuré, le rotor de l’invention pourra avantageusement être refroidi au moyen d’un fluide de refroidissement circulant successivement à l’intérieur de l’arbre de rotor via le canal d’entrée de fluide, puis à l’intérieur d’un des flasques de bobinage via les canaux de liaison avant ou arrière, puis le long du paquet de tôles via les canaux longitudinaux de circulation de fluide, puis à l’intérieur de l’autre flasque de bobinage via les canaux de liaison arrière ou avant, pour finalement sortir du rotor via le canal de sortie de fluide, permettant ainsi une bonne évacuation de chaleur du rotor du fait du contact direct du fluide avec le paquet de tôles.
Le rotor de l’invention pourra également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- ledit au moins un canal de liaison avant est en communication fluidique avec le canal d’entrée de fluide et ledit au moins un canal de liaison arrière est en communication fluidique avec le canal de sortie de fluide, de telle sorte qu’un fluide destiné au refroidissement du rotor puisse circuler dans le rotor successivement au travers du canal d’entrée de fluide, puis à l’intérieur du flasque de bobinage avant au travers dudit au moins un canal de liaison avant, puis le long du paquet de tôles au travers d’au moins l’un des canaux longitudinaux de circulation de fluide, puis à l’intérieur du flasque de bobinage arrière au travers dudit au moins un canal de liaison arrière, et finalement au travers du canal de sortie de fluide.
- l’arbre comprend une portion d’extrémité avant et une portion d’extrémité arrière séparée de la portion d’extrémité avant par une portion centrale pleine, la portion d’extrémité avant, respectivement la portion d’extrémité arrière, étant traversée par une cavité centrale de forme cylindrique, ladite cavité centrale formant le canal d’entrée de fluide, respectivement le canal de sortie de fluide, de l’arbre, et en ce qu’au moins un trou de liaison orienté radialement par rapport à l’axe de l’arbre est formé à l’intérieur de la portion d’extrémité avant, respectivement de la portion d’extrémité arrière, de manière à déboucher d’un côté dans le canal d’entrée de fluide, respectivement dans le canal de sortie de fluide, et de l’autre côté dans ledit au moins un canal de liaison avant, respectivement dans ledit au moins un canal de liaison arrière.
- ledit au moins un canal de liaison avant, respectivement arrière, comprend au moins une premier section orientée radialement par rapport l’axe de l’arbre, au moins une deuxième section orientée de manière orthoradiale par rapport à l’axe de l’arbre, et au moins une troisième section orientée de manière parallèle à l’axe de l’arbre, dans lequel ladite au moins une première section possède au moins une extrémité jouxtant l’arbre de rotor, dans lequel ladite au moins une deuxième section débouche, d’un côté, sur ladite au moins une première section et, de l’autre côté, sur ladite au moins une troisième section, et dans lequel ladite au moins une troisième section possède au moins une extrémité débouchant au niveau d’un des canaux longitudinaux de circulation de fluide.
- le flasque de bobinage avant, respectivement arrière, est traversé par une pluralité de canaux de liaison avant, respectivement arrière, chacun desdits canaux de liaison avant, respectivement arrière, comprend une première section orientée radialement par rapport à l’axe de l’arbre, plusieurs deuxièmes sections orientées de manière orthoradiale par rapport à l’axe de l’arbre, et plusieurs troisièmes sections orientées de manière parallèle à l’axe de l’arbre, dans lequel ladite première section possède au moins une extrémité jouxtant l’arbre de rotor, dans lequel chacune desdites deuxièmes sections débouche, d’un côté, sur la première section et, de l’autre côté, sur l’une des troisièmes sections, et dans lequel chacune desdites troisièmes sections possède au moins une extrémité débouchant au niveau d’un des canaux longitudinaux de circulation de fluide.
- la troisième section ou chacune des troisièmes sections possède au moins une autre extrémité débouchant au niveau d’une face latérale externe du flasque de bobinage avant, respectivement arrière, qui fait face aux bobinages.
- le flasque de bobinage avant, respectivement arrière, possède une face latérale interne en contact avec la face latérale avant, respectivement arrière, du paquet de tôles, ladite face latérale interne étant munie d’une cavité dans laquelle vient se loger un couvercle, ladite cavité étant configurée pour former au moins partiellement, en combinaison avec ledit couvercle, le ou les canaux de liaison avant, respectivement arrière.
- la cavité comprend une partie centrale de forme annulaire, qui s’étend radialement depuis une zone centrale évidée du flasque de bobinage avant, respectivement arrière, ladite zone centrale étant configurée pour loger partiellement l’arbre du rotor, et de plusieurs extensions radiales s’étendant radialement depuis ladite partie centrale, chacune des extensions radiales étant alignées avec une des branches radiales du flasque de bobinage avant, respectivement arrière.
- la cavité est délimitée par une paroi de fond et par plusieurs parois latérales orientées perpendiculairement à ladite paroi de fond, ladite paroi de fond étant munie de premières rainures orientées radialement par rapport à l’axe de l’arbre et de deuxièmes rainures orientées de manière orthoradiale par rapport à l’axe de l’arbre, lesdites premières et deuxièmes rainures formant respectivement, en combinaison avec des rainures correspondantes du couvercle, les premières et deuxièmes sections des canaux de liaison avant, respectivement arrière.
- plusieurs parois latérales, qui sont orientées radialement par rapport à l’axe de l’arbre, sont munies de troisièmes rainures orientées parallèlement à l’axe de l’arbre, lesdites troisièmes rainures formant, en combinaison avec des rainures correspondantes du couvercle, au moins une partie des troisièmes sections des canaux de liaison avant, respectivement arrière.
- la cavité est configurée pour former des logements disposés radialement autour de la partie centrale, chacun des logements possédant une forme spécifique et étant destiné à recevoir un élément de liaison correspondant du couvercle possédant une forme complémentaire à celle dudit logement, ladite forme spécifique et ladite forme complémentaire étant configurées pour empêcher tout déplacement relatif entre le couvercle et le flasque de bobinage avant, respectivement arrière, selon une direction radiale, sécurisant ainsi le couplage du couvercle sur le flasque de bobinage avant, respectivement arrière.
- les logements de la cavité possèdent une forme en queue d’aronde.
- les canaux longitudinaux de circulation de fluide sont définis au moins partiellement par des rainures formées le long des surfaces externes du paquet de tôles qui sont en contact avec les isolants de paquet de tôles.
- les canaux longitudinaux de circulation de fluide sont définis au moins partiellement par des rainures formées le long de surfaces internes des isolants de paquet de tôles qui sont en contact avec le paquet de tôles.
Lesdites charges présentent une taille de particule moyenne médiane D90 allant de 1 à 400 micromètres.
Dans un mode de réalisation, la surface spécifique BET de la charge électriquement isolante mesurée selon ISO 9277:2010 est compris entre 0.1 et 80 m²/g, avantageusement entre 0.5 et 50 m²/g, très avantageusement entre 0.6 et 30 m²/g.
Il est souhaitable d'utiliser des charges ayant des tailles de particules moyennes médianes D50 d'environ 0.5 à environ 200 micromètres. Dans cette gamme, les charges électriquement isolantes ayant des D50 compris de 1 à 100 µm, préférablement de 1.5 à 50 µm peuvent être avantageusement utilisées.
Il est également souhaitable d’utiliser des charges comportant peu de très grosses particules. Il est donc souhaitable que le D90 de la charge soit compris de 1 à 100 µm, avantageusement de 2 à 70 µm.
Dans un mode de réalisation préféré, les charges sont enrobées d’un enzymage permettant d’améliorer la compatibilité avec le polyamide. Cet enzymage est avantageusement réactif avec le polyamide de l’invention. L’enzymage peut par exemple être choisi parmi les aminosilanes, les epoxysilanes ou les polyuréthanes. Les additifs
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition est constituée du copolyamide tel que défini ci-dessus en tant que matrice, d’au moins une charge carbonée, dont la teneur en atomes de carbone est comprise entre 60 et 100%, et d’au moins une charge électriquement isolante choisie parmi les oxydes de métaux et les nitrures, la somme des teneurs en charge carbonée et en charge électriquement isolante est comprise entre 30 et 75% en poids par rapport au poids total de la composition et lesdites charges présentent une taille de particule moyenne médiane D90 allant de 1 à 400 micromètres.
De préférence, la composition présente un point de fusion inférieur à 220 °C, avantageusement inférieur à 200 °C, très avantageusement inférieur à 180 °C. Ce faible point de fusion est préférable pour ne pas endommager les pièces à surmouler.
La composition présente avantageusement un allongement à la rupture (lors de tests de traction ISO 527 à 23 °C) supérieur à 10 %, avantageusement supérieure à 30 %. Son module de traction à 23°C mesuré sur éprouvette 1A (ISO 527) est de préférence compris entre 100 et 5000 MPa, avantageusement entre 200 et 4000 MPa, très avantageusement entre 200 et 800 MPa.