INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En cas de blocage du composant hydraulique 7, l’augmentation de la pression de charge est immédiatement détectée par le capteur 8 et traitée par l’unité de commande 10 qui rappelle instantanément le tiroir 2 dans la zone B pour réduire le débit d’alimentation Q3 par la réduction de la section S3 et la compensation par la section S5 de l’orifice de fuite 5.
La pression mesurée dépassant la pression de consigne PC, l’écart Ec devient négatif et génère un signal de commande SC min rappelant immédiatement le tiroir dans la zone de décompression B quelle que soit, à ce moment, la demande DO de l’opérateur.
L’alimentation est ainsi réduite immédiatement et le retour se fait par l’orifice de fuite O5.
Dans le cas d’un composant hydraulique 7 constitué par un moteur hydraulique, le débit entrant est le même que le débit sortant et les courbes telles que présentées à la s’appliquent.
Dans le cas d’un vérin hydraulique, la commande se fait de manière analogue pour réduire la section d’alimentation du vérin en cas de blocage de l’outil associé au vérin.
100 Circuit hydraulique
1 Organe de commande / manette
2 Tiroir de distribution
2a Tiroir de distribution connu
3 Orifice d’alimentation du composant 7
4 Orifice de retour du composant 7
5 Orifice de fuite en amont du composant 7
6 Limiteur secondaire de pression
la est une vue en perspective et en coupe du condenseur d’un caloduc selon deux variantes de l’invention.
la illustre, en vue en perspective et en coupe longitudinale, un autre mode de réalisation de caloduc à rainures réentrantes selon l’invention dont chacun des deux côtés latéraux comprend six canaux liquides dans les condenseur et évaporateur.
, , , , , , , , , , , , , , , , les figures 8 à 13B illustrent différentes possibilités d’agencement des canaux liquides de l’évaporateur et du condenseur d’un caloduc selon l’invention, relativement aux sources chaude et froide.
Description détaillée La a déjà été commentée en préambule. Elle ne sera donc pas détaillée ci-après.
Sur les figures 2 à 5B, on peut voir un exemple de caloduc 1 à pompage capillaire à rainures réentrantes selon l’invention.
Sur la , l’exemple de caloduc 1 à pompage capillaire s’étendant selon un axe longitudinal X est vu de l’extérieur.
Le caloduc 1 comporte une enceinte étanche2 s’étendant selon l’axe longitudinal X entre une première extrémité longitudinale 3 et une deuxième extrémité longitudinale 4. La première extrémité 3 est par exemple destinée à être à être échauffée par une source chaude SC pour former au sein de l’enceinte un évaporateur Z E . La deuxième extrémité longitudinale 4 est destinée à être refroidie par une source froide SF pour former au sein de l’enceinte un condenseur Z C .
L’enceinte étanche 2 délimite intérieurement une zone adiabatique Z A entre l’évaporateur et le condenseur.
La source chaude est par exemple un composant électrique ou électronique, un stockage de chaleur, un réacteur chimique exothermique. La source froide est par exemple une surface radiative, des ailettes en convection forcée, des plaques froides en écoulement mono ou diphasique, un stockage de froid, une réaction chimique endothermique...
L’enceinte étanche 2 est réalisée par empilement et assemblage de plaques d’extrémité et de modules de plaques intercalaires 10 agencés entre les plaques d’extrémité, selon un procédé décrit dans la demande de brevet EP3553445.
Un module comprend au moins deux plaques intercalaires, les plaques des différents modules de plaques intermédiaires 10 comprenant des fenêtres ou d’autres structurations, étant empilées de sorte à délimiter des canaux 20, 21, 22 comme détaillé par la suite. Un module peut aussi comprendre une unique plaque usinée sur ses deux faces principales.
La réalisation, l’empilement et l’assemblage des plaques n’est pas détaillé ici, on pourra se reporter à la demande précitée EP3553445. Néanmoins, les plaques 10 sont préférentiellement en alliage d’aluminium et assemblées par brasure sous vide.
Un mode de réalisation préférentiel consiste à usiner des plaques 10 claddées sur leurs deux faces principales, puis réaliser l’assemblage de ces tôles par brasure eutectique sous vide. A titre de variante, on peut réaliser un usinage sur une seule face principale des plaques claddées.
Pour l’assemblage, différents procédés sont envisageables : brasure au bain de sel, brasure sous gaz inerte, soudage par ultrasons, soudure par friction-malaxage (« Friction Stir Welding » en anglais), collage…
Les dimensions extérieures des caloducs sont comprises entre quelques centimètres et quelques mètres. La taille maximale des caloducs est en général limitée par l’outillage disponible. En effet, l’assemblage des tôles par brasure sous vide requiert des fours sous vide de grande taille, de quelques mètres de longueur.
Pour la découpe et l’usinage des tôles, des machines de grande taille sont également requises. En outre, la tenue mécanique de tôles avec des découpes de faible largeur et de grande longueur est à prendre en compte.
Le remplissage des tranchées 159 par la couche active 161 conduit à former une pluralité de diodes photosensibles D, ou photodétecteurs. Chaque diode photosensible D comprend un empilement vertical comportant, dans l'ordre à partir de la surface supérieure du circuit de contrôle 151, l'un des plots de connexion 155, correspondant à l'électrode d'anode de la diode photosensible, et une portion de la couche active 161 située sensiblement à l'aplomb du plot 155. De façon avantageuse, la couche active 161 présente par exemple des propriétés de conduction électrique anisotropes. Plus précisément, la couche active 161 présente par exemple une faible conduction électrique latérale, permettant d'isoler électriquement chaque diode photosensible 161 par rapport aux diodes photosensibles voisines, et une conduction électrique verticale forte, par exemple supérieure à la conduction électrique latérale, de sorte à faciliter le transport vertical des porteurs photogénérés dans la couche active 161 vers les électrodes de la diode photosensible D. En pratique, un empilement d'une ou plusieurs couches, choisies par exemple parmi des couches d'injection et/ou de transport d'électrons ou des couches de blocage de trous (non représentées), peut ultérieurement être déposé sur la couche active 161.
En outre, au cours de cette étape, des électrodes de cathode sont réalisées sur les empilements des LED inorganiques L et des diodes photosensibles D du dispositif. On forme par exemple plus précisément des électrodes de cathode 163 communes à toutes les LED d'une même rangée de LED du dispositif et des électrodes de cathode 165 communes à toutes les diodes photosensibles d'une même rangée de diodes photosensibles du dispositif. Les électrodes de cathode 163 et 165 sont par exemple en un oxyde conducteur transparent, par exemple l'ITO (de l'anglais "Indium Tin Oxide", oxyde d'indium-étain). Le matériau des électrodes de cathode 163 et 165 est par exemple déposé sur toute la surface de l'empilement, par exemple par dépôt physique en phase vapeur ("Physical Vapor Deposition" - PVD, en anglais), puis recuit à une température d'environ 100 °C. Le matériau est ensuite gravé, par exemple par gravure plasma à faible énergie ou par gravure humide, par exemple à base d'acide chlorhydrique, de sorte à former les électrodes de cathode communes 163 et 165. À titre de variante, dans un cas où les LED et les diodes photosensibles du dispositif présentent des tensions de polarisation semblables, une unique électrode de cathode commune à toutes les LED et à toutes les diodes photosensibles du dispositif peut être prévue, le contrôle individuel des LED et des diodes photosensibles s'effectuant par les plots conducteurs 153 et 155, respectivement.
Bien que cela n'ait pas été représenté, on peut prévoir de connecter les électrodes 163 et 165 à des éléments de reprise de contact du circuit de contrôle 151, par exemple par l'intermédiaire de vias métalliques formés préalablement au dépôt des électrodes 163 et 165. Cela permet de réduire des chutes de tension liées à des résistances série. À titre de variante, des pistes métalliques peuvent être formées sur et en contact avec les électrodes 163 et 165, l'alimentation des LED et des diodes photosensibles s'effectuant alors par interconnexion tridimensionnelle. On peut en outre prévoir des tensions de polarisation différentes pour chaque type de LED.
Dans l'exemple représenté, un dispositif combinant des fonctions d'émission lumineuse et de photodétection est obtenu à l'issue des étapes décrites en relation avec les figures 1A à 1H.
À titre de variante, les étapes précédemment décrites en relation avec les figures 1C et 1D sont par exemple remplacées par des étapes de réalisation d'une structure analogue à celle de la , mais dépourvue du substrat 105 et comprenant un substrat de support temporaire du côté de la face supérieure de la couche 111 et des éléments de reprise de contact situés du côté de la face inférieure des cellules d'émission 101. À l'étape de la les éléments de reprise de contact situés du côté de la face inférieure des cellules d'émission sont mis en contact avec les plots 155 du circuit intégré 151, puis le substrat de support temporaire situé du côté de la face supérieure de la couche 111 est retiré.
Les figures 2A et 2B sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'une variante du procédé des figures 1A à 1H. Les premières étapes de cette variante sont par exemple identiques aux étapes décrites ci-dessus en relation avec les figures 1A à 1F.
La est une vue en coupe illustrant une structure obtenue, partant de la structure précédemment décrite en relation avec la , à l'issue d'une étape ultérieure de formation, dans les couches électriquement isolantes 107 et 111, d'ouvertures ou tranchées traversantes 259, en regard des plots métalliques de connexion 155, de sorte à découvrir au moins partiellement (totalement, dans l'exemple représenté) la face supérieure des plots métalliques de connexion 155. Les tranchées 259 sont par exemple formées à l'aplomb de zones situées entre les LED inorganiques L où l'on souhaite réaliser ultérieurement les diodes photosensibles D du dispositif. Les tranchées 259 présentent plus particulièrement des parois latérales qui affleurent les cellules d'émission 101.
À la différence des tranchées 159 de la , formées par exemple par des étapes de photolithographie mettant en œuvre une couche de résine photosensible déposée du côté de la face supérieure de la couche 107 puis de gravure des couches isolantes 107 et 111, les tranchées 259 sont gravées en utilisant les cellules d'émission 101 comme masque de gravure. Cela permet par exemple avantageusement d'éviter des étapes de dépôt, d'insolation et d'élimination d'une couche de résine photosensible, ainsi que des étapes d'alignement d'un masque d'insolation de la couche de résine. On obtient ainsi une structure dite auto-alignée, ce qui présente comme avantage de maximiser la surface active des LED inorganiques L et des diodes photosensibles D du dispositif. Une couche de germination ou une couche d'arrêt de gravure peut être prévue sous les éléments semiconducteurs tridimensionnels 103 de sorte à permettre d'éliminer de façon sélective des parties de la couche 107 situées entre les cellules d'émission 101 que l'on souhaite conserver.
La est une vue en coupe illustrant une structure obtenue à l'issue d'une étape ultérieure de dépôt d'une couche active semiconductrice 261 sur les parois latérales et sur le fond des tranchées 259. En outre, au cours de cette étape, des électrodes de cathode 263 et 265 sont réalisées sur les empilements des LED inorganiques L et des diodes photosensibles D du dispositif.
À titre d'exemple, la composition et les procédés mis en œuvre pour réaliser la couche active semiconductrice 261 et les électrodes 263 et 265 sont par exemple analogues à ce qui a été décrit ci-dessus en relation avec la pour la couche active semiconductrice 161 et les électrodes 163 et 165, respectivement.
À l'issue de l'étape de la , on obtient un dispositif électronique combinant des fonctions d'émission lumineuse et de photodétection analogues à celles du dispositif de la . Un avantage du procédé décrit en relation avec les figures 2A et 2B tient au fait qu'il permet d'obtenir des diodes photosensibles D présentant une surface active encore plus grande que dans le cas du dispositif obtenu par la mise en œuvre du procédé des figures 1A à 1H.
Les figures 3A à 3C sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'une autre variante du procédé des figures 1A à 1H. Les premières étapes de cette variante diffèrent des étapes précédemment décrites en relation avec les figures 1A à 1D notamment en ce que les cellules d'émission 101 sont conservées aux emplacements souhaités des diodes photosensibles D.
La est une vue en coupe illustrant une structure obtenue par exemple en omettant l'étape de la et en réalisant des étapes analogues à celles précédemment décrites en relation avec les figures 1C et 1D à partir de la structure illustrée en . Dans l'exemple représenté, des cellules d'émission 101 surmontées chacune d'une électrode 109 et d'un plot conducteur 113 sont formées non seulement aux emplacements souhaités des LED inorganiques L, mais également aux emplacements souhaités des diodes photosensibles D. À titre de variante, on pourrait prévoir de réaliser les plots 113 uniquement aux emplacements souhaités des LED inorganiques L.
La est une vue en coupe illustrant une structure obtenue à l'issue d'une étape ultérieure de report de la structure de la sur la face supérieure du circuit de contrôle 151 précédemment décrit en relation avec la . Au cours de cette étape, analogue à celle précédemment décrite en relation avec la , l'ensemble comportant le substrat de support 105, les cellules d'émission 101, les couches électriquement isolantes 107 et 111, les électrodes 109 et les plots métalliques 113 peut être retourné, puis rapporté sur le circuit de contrôle 151, de façon à mettre en contact la face inférieure (dans l'orientation de la ) de la couche isolante 111 avec les faces supérieures des régions isolantes 157, et la face inférieure des plots 113 avec la face supérieure des plots 153 et 155. Au cours de cette étape, les LED inorganiques L sont fixées (bonded) au circuit de contrôle 151.
En outre, au cours de cette étape, le substrat de support 105 des LED inorganiques L est retiré de façon à découvrir la face supérieure (dans l'orientation de la ) de la couche électriquement isolante 107.
À titre d'exemple, les procédés mis en œuvre pour le report sur le circuit de contrôle 151 et le retrait du substrat de support 105 sont par exemple analogues aux procédés décrits ci-dessus en relation avec la .
L’invention a également pour objet un véhicule comprenant : - une batterie de stockage d’énergie électrique, - un convertisseur de courant contrôlable, connecté aux bornes de la batterie, et propre à alimenter la batterie alternativement sous une première tension et une deuxième tension distinctes l’une de l’autre, - un équipement électrique connecté aux dites bornes de la batterie, et ayant une tension maximale de fonctionnement, - un moyen d’isolement électrique contrôlable et propre à isoler l’équipement électrique de la batterie, - un dispositif de contrôle propre à contrôler le convertisseur et le moyen d’isolement, le dispositif de contrôle comprenant les moyens d’acquisition, de traitement par instructions logicielles stockées dans une mémoire ainsi que les moyens de commande requis à mise en œuvre du procédé tel que précédemment décrit.
L’invention a également pour objet un dispositif de contrôle comprenant les moyens d’acquisition, de traitement par instructions logicielles stockées dans une mémoire ainsi que les moyens de commande requis à mise en œuvre du procédé tel que précédemment décrit.
L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comprenant les instructions qui conduisent le dispositif de contrôle précédemment décrit à exécuter les étapes du procédé précédemment décrit.
L’invention a également pour objet un support lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur précédemment décrit.
: représente le schéma d’un véhicule comprenant un système électrique pour lequel le procédé selon l’invention s’applique.
: représente un grafcet du procédé selon l’invention.
: représente le système électrique de la concerné par le procédé selon l’invention, notamment un réseau basse tension connecté à un réseau haute tension via le convertisseur.
: représente une courbe d’évolution temporelle (profil de tension) de la première et de la deuxième tension selon l’invention.
La représente un schéma d’un véhicule comprenant un système électrique pour un procédé selon l’invention.
Ce système électrique comprend : - une batterie principale BR1, dite de traction, rechargeable, fonctionnant sous une première haute tension continue par exemple 400V, ou encore entre 350V et 800V, et comprenant un module comprenant une cellule électrochimique de stockage d’énergie électrique, - un moyen de contrôle de la batterie principale BMS, ici intégré à la batterie principale BR1, et apte par exemple à déterminer un état de charge de la batterie, - un premier réseau électrique haute tension comprenant des faisceaux haute tension Hc1, Hc2, H1, travaillant à la tension de la batterie principale BR1, - un chargeur embarqué OBC, comprenant son propre moyen de contrôle, et étant couplé à la batterie principale BR1 par un premier faisceau haute tension de charge Hc1, - un convertisseur de courant C1, comprenant un moyen de contrôle du convertisseur OBCDC, et étant couplé à la batterie principale BR1 par un second faisceau haute tension de charge Hc2, - un deuxième réseau électrique basse tension continue comprenant un faisceau basse tension B1, - une batterie secondaire BR2, dite de servitude, rechargeable, fonctionnant sous une deuxième basse tension continue du deuxième réseau électrique basse tension, par exemple 12V, ou encore entre 12V et 48V, cette batterie secondaire BR2 étant couplée au convertisseur de courant C1 par le faisceau basse tension B1, cette batterie secondaire BR2 comprenant en outre un boîtier BECB apte par exemple à déterminer un état de charge ou une résistance interne de la batterie secondaire BR2, - un équipement électrique Ei du véhicule alimenté par la batterie secondaire BR2 via le faisceau basse tension B1.
On notera que dans la description suivante, la batterie secondaire BR2 sera également et indifféremment dénommée « batterie BR2 ».
On notera que l’indice « i » de l’équipement électrique Ei varie de 1 à x, x étant un nombre maximal d’équipements connectés au faisceau basse tension B1, c’est-à-dire fonctionnant à la basse tension du deuxième réseau électrique basse tension.
Ce véhicule comprend le système électrique et: - une chaîne de transmission comportant au moins une machine motrice électrique MM1 comprenant un onduleur OD1, et fournissant du couple pour entraîner un train T1 à partir de l’énergie stockée dans la batterie principale BR1 rechargeable, cette machine motrice MM1 étant couplée à la batterie principale BR1 via l’onduleur OD1 par un premier faisceau haute tension H1, - optionnellement une deuxième chaîne de transmission comportant une deuxième machine motrice électrique comprenant un deuxième onduleur, et fournissant du couple pour entraîner au moins un deuxième train T2 à partir de l’énergie stockée dans la batterie principale BR1 rechargeable, cette deuxième machine motrice étant couplée à la batterie principale BR1 via le deuxième onduleur OD2 par un deuxième faisceau haute tension.
Ce système électrique comprend en outre : - un réseau de communication CAN, - un dispositif de contrôle DC, dit de supervision du véhicule.
Selon un mode de réalisation, la couche d’adhésion comprend du polyisobutylène.
Selon un mode de réalisation, la couche d’adhésion comprend un homopolymère polyisobutylène. Selon un mode de réalisation, la couche d’adhésion consiste en un homopolymère polyisobutylène.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation présente des dimensions convenant pour recouvrir toute la zone de déchirure et toute la zone de débordement.
Grâce à ces caractéristiques, la pièce de réparation permet de réparer la totalité d’une zone de déchirure et possède une surface supplémentaire afin de permettre son adhésion. En outre, la liaison entre la pièce de réparation et le géoconteneur est assurée par toute la surface de la pièce de réparation, les efforts sont alors correctement répartis sur toute la surface de la pièce de réparation. Ainsi, la fixation est donc davantage solide. Grâce à ces caractéristiques, le risque d’augmentation de la taille de la zone de déchirure est fortement diminué.
Selon un mode de réalisation, la zone de débordement présente un périmètre extérieur distant d’au moins 5 cm de la zone de déchirure.
Selon un mode de réalisation, la zone de débordement présente un périmètre extérieur distant d’au moins 10 cm de la zone de déchirure, préférentiellement compris entre 10 et 20 cm.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation se présente sous la forme d’une plaque.
Selon un mode de réalisation, la plaque présente une épaisseur comprise entre 1 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation présente une forme adaptée pour recouvrir la zone de déchirure. Selon un mode de réalisation, la forme est choisie parmi : circulaire, elliptique ou polygonale aux coins arrondis. Par exemple, la forme est choisie parmi : ovale, triangulaire, carrée, rectangulaire, hexagonale, pentagonale, octogonale, losange ou trapézoïdale.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation présente une forme générale rectangulaire ou polygonale comprenant des angles arrondis afin de diminuer la concentration des efforts de décollement.
Grâce à ces caractéristiques, la pièce de réparation est fermement maintenue et résiste mieux aux contraintes mécaniques notamment générées par la houle et les courants marins. La pièce étant parfaitement fixée sur le géoconteneur, la houle n’a pas de prise pour dégrader la bonne tenue de la pièce de réparation sur le géoconteneur. Au contraire, les efforts générés par la houle sur la pièce de réparation augmentent le fluage de la couche d’adhésion dans la matière textile. Ainsi, cela améliore davantage la fixation de la pièce de réparation sur le géoconteneur.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation présente une épaisseur comprise entre 1 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation présente une longueur comprise entre 5 et 100 cm et présente une largeur comprise entre 5 et 100 cm.
Selon un mode de réalisation, pièce de réparation présente un diamètre compris entre 5 et 100 cm.
Selon un mode de réalisation, la pièce de réparation comporte une pellicule de protection disposée sur une surface adhésive de la couche d’adhésion, le procédé comportant l’étape d’enlever la pellicule de protection avant d’appliquer la pièce de réparation.
Grâce à ces caractéristiques, les propriétés adhésives de la couche d’adhésion sont davantage conservées jusqu’à l’application in situ, sur le géoconteneur.
La structure fixe 14 comprend par exemple un cadre 48. Comme visible sur les figures 1 à 4, le cadre 48 comprend deux arches formées chacune de deux montants faisant saillie verticalement hors du sol de l’installation 10 et une barre horizontale reliant les deux transverses.
La structure fixe 14 comporte un deuxième dispositif de stockage suspendu 50 comportant un deuxième rail 52 fixé à la structure fixe 14 et, selon un mode de réalisation, en outre un troisième dispositif de stockage suspendu 54 comportant un troisième rail 56 fixé à la structure fixe 14 à l’écart du deuxième rail 52.
En particulier, le deuxième rail 52 et, le cas échéant, le troisième rail 56 s’étendent chacun parallèlement et horizontalement entre les deux arches du cadre 48 de la structure fixe 14.
En variante non représentée, le deuxième rail 52 et le troisième rail 56 s’étendent de manière non parallèle, par exemple selon un angle égal à 45° ou s’étendent orthogonalement entre eux.
En variante encore, le deuxième rail 52 et le troisième rail 56 sont chacun supporté par cadre 48 différent.