INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne un corps de stator 1 pour moteur électrique réalisé en deux parties, d’une part une étoile centrale 3 et d’autre part une culasse périphérique 5 de forme annulaire, à partir d’au moins une pièce initiale commune. En pratique, le corps de stator 1 est généralement obtenu à partir d’un empilement de tôles superposées selon une direction axiale notée par un axe X sur la et assemblées les unes aux autres, par exemple par emboîtement (« interlocking » en anglais) ou greffage (« grafting » en anglais). Chaque tôle de l’empilement est ainsi découpée pour fournir d’une part, une tranche d’étoile 3 et d’autre part une tranche de culasse 5. Comme représenté sur la , le corps de stator 1 comprend une étoile 3 comprenant une pluralité de dents 30 destinées à recevoir une pluralité de bobines respectives et une culasse 5 configurée pour venir se positionner autour de l’étoile 3 pour former le circuit magnétique. La culasse 5 a une forme générale cylindrique ou annulaire et comprend une pluralité d’encoches axiales 50 sur sa face interne destinées à recevoir l’extrémité des dents 30 de l’étoile 3. Les encoches axiales 50 peuvent présentées différentes formes de section, par exemple des sections rectangulaires comme sur la ou en forme de queue d’aronde comme sur la . Cependant, l’invention ne se limite à ces formes d’encoches 50. Les dents 30 de l’étoile 3 s’étendent radialement et leur extrémité a une forme complémentaire des encoches axiales 50 de la culasse 5. L’étoile 3 est configurée pour être insérée à l’intérieur de la culasse 5 par translation axiale selon l’axe X (une fois les bobines positionnées sur l’étoile 3). L’une des encoches axiales 50 peut avoir une largeur et/ou une hauteur plus petite pour limiter le déplacement de l’étoile 3 dans la culasse 5. Cette encoche 50 est par exemple obtenue en utilisant deux outils de découpe ou en découpant l’étoile 3 avec un décalage angulaire qui permet d’être entre deux dents 30 consécutives de l’étoile 3 (décalage de 10° par exemple).
Le corps de stator 1 comprend également une pluralité d’évidements 7, 7’ configurés pour réduire les interférences entre l’étoile 3 et la culasse 5 lors de leur assemblage. Les évidements 7, 7’ sont par exemple réalisés par retrait de matière, estampage ou incision.
Selon un premier et un deuxième modes de réalisation représentés sur les figures 6 et 7, les évidements 7 sont réalisés dans la culasse 5 et sont ménagés à côté des encoches 50, par exemple à une distance comprise entre 0,6mm et 3mm des encoches 50. Les évidements 7 s’étendent dans une direction axiale (selon l’axe X) mais ne sont pas nécessairement traversants. Selon un mode de réalisation particulier, les évidements 7 sont ménagés seulement dans certaines tôles de l’empilement axial, par exemple dans une tôle sur deux ou dans deux tôles sur trois (cela peut aussi varier entre les différentes zones de la culasse 5, autour d’une encoche 50 ou d’une autre). La hauteur des évidements 7 est par exemple comprise entre 0,8 et 1,2 fois la hauteur des encoches 50. La largeur des évidements 7 est par exemple comprise entre 0,6mm et 3mm, par exemple 0,8mm. Les évidements 7 sont configurés pour permettre une flexion de la paroi adjacente de l’encoche 50 lors de l’insertion de l‘étoile 3 dans la culasse 5 de manière à réduire les interférences pouvant notamment conduire à une augmentation du diamètre de la culasse 5 sans créer d’écarts entre les dents 30 de l’étoile 3 et la culasse 5. Dans l’exemple des figures 6 et 7, des évidements sont ménagés de part et d’autre de l’encoche 50 mais il est également possible de ménager un évidement 7 d’un seul côté d’une encoche 50. Le nombre d’évidements 7 associé à une encoche peut aussi être différent d’une encoche 50 à l’autre. Dans l’exemple présenté sur les figures 6 et 7, les évidements 7 ont une largeur constante et donc une section rectangulaire mais d’autres formes de section sont également envisageables. Dans l’exemple présenté sur les figures 6 et 7, les évidements 7 s’étendent dans une direction radiale mais d’autres orientations sont également possibles, notamment dans le cas d’encoches 50 en forme de queue d’aronde.
En début de cycle de fabrication, l’inertie du bloc d’impression peut entrainer un retard de l’approvisionnement de la matière, et donc un retard de dépôt de matière sur le plateau (à cause d’un débit défaillant), alors que le déplacement relatif entre le plateau d’impression et le bloc d’impression a déjà débuté, ce qui engendre les porosités. Les porosités peuvent alors être situées entre le plateau et la nouvelle couche de matière, ou entre le plateau et un substrat pouvant prendre la forme d’une pièce existante (défaut généralement visible et accessible) ou d’une couche préalablement déposée (défaut généralement invisible et inaccessible pouvant nuire à l’intégrité structurelle de la pièce imprimée).
L’inertie est notamment due à la viscosité des matériaux, ici non newtoniens, qui sont sensibles à leur vitesse de sollicitation par cisaillement.
Au contraire, en fin de cycle de fabrication, l’inertie du bloc d’impression peut entrainer un maintien de la fonte de la matière, et donc un dépôt continu de matière sur le plateau ou sur un substrat, alors que le déplacement relatif entre le plateau d’impression et le bloc d’impression est arrêté ou hors de la zone d’impression, ce qui engendre les bavures.
La fin de cycle et le début de cycle peuvent également correspondre respectivement à un arrêt temporaire de dépôt de matière et une reprise de dépôt lors d’une même fabrication, entre lesquels intervient un déplacement relatif rapide entre le plateau d’impression et le bloc d’impression par exemple pour changer de zone de dépôt de matière.
Pour éviter cela, des algorithmes de contrôle du bloc d’impression ont été développés.
Grâce à ces algorithmes, il est possible d’avancer ou de retarder la chauffe de la matière pour la faire coïncider avec le déplacement relatif entre le plateau d’impression et le bloc d’impression.
Toutefois, ces algorithmes sont lourds et demandent des ressources importantes de calcul.
En outre, ces algorithmes ne tiennent pas compte des différentes compositions de matière.
En effet, les matières plastiques à fondre, peuvent être réalisées à partir de compositions diverses. Ainsi, pour obtenir un matériau sous une même appellation, différentes compositions peuvent être utilisées, ou à tout le moins, différents dosages de mêmes composants peuvent être appliqués. Ces matériaux d’une même appellation peuvent ainsi présenter des viscosités différentes.
Il en résulte alors que les paramètres de débit peuvent changer en fonction du matériau utilisé, des vitesses de sollicitation et des conditions thermiques, bien que le matériau conserve une dénomination identique.
Dès lors, s’ils sont atténués ou limités en nombre, les porosités et les bavures restent présents et demandent une étape de finition suite à la fabrication.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un bloc d’impression permettant de limiter les effets néfastes des régimes transitoires de débit, dus à l’inertie, sur la fabrication.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel bloc d’impression permettant le contrôle de matière à déposer sur le plateau d’impression ou le substrat.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel bloc d’impression simple de fabrication et d’entretien.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un bloc d’impression pour machine de fabrication additive par dépôt de matière visqueuse obtenue à partir de poudre, le bloc d’impression comprenant : - des moyens d’alimentation en matière visqueuse, incluant une vis sans fin destinée à entraîner la matière visqueuse, - des moyens de dépose de matière visqueuse, caractérisé en ce que le bloc d’impression comprend également : - au moins une chambre de stockage de matière visqueuse délimitée par une paroi interne présentant au moins une portion mobile, la chambre définissant un volume de stockage et étant intercalée entre les moyens d’alimentation et les moyens de dépose ; - au moins un actionneur agissant sur le déplacement de la portion mobile pour faire évoluer le volume de la chambre de stockage.
La présente un autre exemple de réalisation du convertisseur. Il diffère seulement de celui illustré sur la en ce qu'il comporte un nombre de cellules photovoltaïque qui est égal au nombre d'unités électrochimiques. Chaque cellule photovoltaïque recouvre la face du bloc cathodique qui lui est en regard. Avantageusement, il est ainsi possible d'effectuer une maintenance aisée du convertisseur photoélectrochimique. Par exemple dans le cas où une unité électrolytique est défectueuse, il est possible de procéder simplement au remplacement du bloc électrolytique correspondant.
Le nombre de logements peut être aisément adapté en fonction de l’application souhaitée. Par exemple, la présente différentes variantes de boîtiers anodiques. Dans le cas de la figure 8a), le boitier anodique comporte un pavage de 3x4 logements. Sur la figure 8b), il comporte 2x2 logements et sur la figure 8c), il comporte 3x2.
La présente encore un autre exemple de réalisation de boîtier anodiques. Il diffère de ceux présentés précédemment en ce qu’il est formé par l'assemblage de casiers 250.
Les casiers 250 présentent chacun une paroi de fond de casier 255 et une paroi latérale 260 qui s'étend à partir de la paroi de fond point. La paroi de fond de casier et la paroi latérale délimitent ainsi un logement 75. Les casiers sont disposés les uns à côté des autres, de telle sorte que leurs fonds respectifs sont parallèles et définissent ainsi le fond 60 du boîtier anodique. Deux casiers adjacent sont disposés de telle sorte que leurs parois latérales sont en contact l'une avec l'autre et définissent la cloison 70 qui sépare les logements correspondant. Sur la , les casiers sont représentés de manière décalée les uns par rapport aux autres alors que leurs fonds sont effectivement parallèles. Un tel boîtier anodique présente une maintenance aisée, car il est possible de démonter l'un des casiers indépendamment des autres lorsque le casier et/ou l'unité électrolytique qu'il contient sont défectueux.
Comme cela apparaît à la lecture de la présente description, l’invention permet de simplifier la conception du convertisseur photoélectrochimique, tout en disposant d’une grande surface exposée au rayonnement lumineux qui permet d’alimenter efficacement plusieurs unités électrolytiques et générer du dihydrogène efficacement par électrolyse de l’eau
APPAREIL DE REPASSAGE COMPORTANT UN FER A REPASSER SANS FIL ET UNE BASE DE RECHARGE La présente invention se rapporte à un appareil de repassage comportant un fer à repasser sans fil comprenant une semelle chauffante munie d'une surface de repassage destinée à venir en contact avec le linge et une base de recharge sur laquelle le fer à repasser est disposé lors des phases inactives de repassage. L'invention se rapporte plus particulièrement à un appareil comportant un connecteur hydraulique comportant une première partie solidaire de la base de recharge et une deuxième partie solidaire du fer à repasser.
Il est connu, de la demande de brevet EP3380767, un appareil de repassage comportant un fer à repasser sans fil et une base de recharge sur laquelle le fer à repasser est disposé lors des phases inactives de repassage. Dans ce document, l'appareil comporte un connecteur hydraulique permettant le transfert d’eau d’un réservoir de la base vers un réservoir porté par le fer à repasser, le connecteur hydraulique comprenant une première partie solidaire de la base de recharge et une deuxième partie solidaire du fer à repasser.
Une telle connexion hydraulique permet de remplir le réservoir du fer à repasser avec de l’eau en provenance de la base à chaque fois que le fer à repasser est disposé sur la base, ce qui permet d’utiliser un réservoir de faible capacité sur le fer à repasser et donc d’avoir un fer à repasser de faible poids, tout en conservant une grande autonomie de fonctionnement.
Toutefois, dans ce document, le connecteur hydraulique est complexe à fabriquer et impose des efforts d’accouplement relativement importants. Ainsi, le risque existe que le connecteur hydraulique ne soit pas correctement accouplé lorsque le fer à repasser est posé doucement sur sa base sans que l’utilisateur n’exerce une pression suffisante vers le bas. Il s’ensuit un manque de fiabilité de la connexion hydraulique et des risques de fuite relativement importants.
Aussi, un but de la présente invention est de proposer un appareil de repassage remédiant à ces inconvénients et notamment un appareil de repassage limitant le risque d’un mauvais établissement de la connexion hydraulique lorsque le fer à repasser est reposé sur sa base.
A cet effet, l'invention a pour objet un appareil de repassage comportant un fer à repasser sans fil comprenant une semelle munie d'une surface de repassage destinée à venir en contact avec le linge et une base de recharge sur laquelle le fer à repasser est disposé lors des phases inactives de repassage, l'appareil comportant un connecteur hydraulique comprenant une première partie solidaire de la base de recharge et une deuxième partie solidaire du fer à repasser, caractérisé en ce que l’appareil comporte un dispositif d'attraction magnétique générant une force qui tend à connecter la première partie et la deuxième partie du connecteur hydraulique.
L'appareil ainsi réalisé présente l'avantage de posséder un dispositif d'attraction magnétique qui contribue à assurer le bon accouplement du connecteur hydraulique lorsque le fer à repasser est disposé sur la base de recharge.
On obtient ainsi un appareil procurant une très bonne ergonomie d'utilisation et assurant une plus grande fiabilité de la connexion.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la force générée par le dispositif d'attraction magnétique assure l'équilibre stable du fer à repasser dans une position de recharge dans laquelle le fer à repasser est relié hydrauliquement à la base par le connecteur et la semelle se trouve uniquement en contact avec l'air ambiant, la position de recharge correspondant à une position du fer à repasser dans laquelle il serait instable en l'absence du dispositif d'attraction magnétique.
Une telle caractéristique permet d’éviter l’échauffement de la base par contact avec la semelle.
Plus préférentiellement, le ou les solvant(s) organique(s) utiles dans les compositions de l’invention est ou sont choisi(s) parmi l’éthanol, l’alcool benzylique, le 1,2-pentanediol, le propylene glycol (1,2-propanediol) et leurs mélanges, encore plus préférentiellement l’alcool benzylique.
De préférence, la ou les composition(s) comprenant la proline et/ou au moins un colorant naturel choisi parmi la poudre et/ou un extrait colorant de plante(s) indigofère(s) est(sont) aqueuse(s).
De préférence lorsque la proline est appliquée séparément du ou des colorants naturels, elle est mise en œuvre à partir d’une composition comprenant au moins un solvant organique.
- une deuxième couche d’ancrage 4 transparente, ici ancrage unidirectionnelle suivant une direction r2 perpendiculaire à r1, parallèle à X
- un deuxième élément diélectrique transparent 1 (de la couche 4) avec des faces principales 11 et 12, ici un verre de 1,1mm -ou en variante plastique comme du PET
Pour l’alimentation électrique via une source électrique , des rubans conducteurs (non montrés), notamment métalliques par exemple en cuivre sont fixés par exemple par collage le long et sur des bords périphériques et sont en contact avec les électrodes 21, 22 (un ruban par électrode, les rubans étant de préférence sur des bords opposés). Ces rubans sont ensuite reliés à une alimentation électrique. Les tranches des électrodes 21, 22 et le chant de la couche électroactive sont de préférence en retrait par rapport aux chants des verres 1,1’ rectangulaires ou de toute autre forme. Leurs épaisseurs peuvent être par exemple de 0,7mm à 4mm. Ils peuvent être d’épaisseur de préférence supérieure à 100µm et d’au plus 300µm pour une meilleure tenue mécanique de l’ensemble et/ou une facilité de mise en œuvre, de manipulation mais si on veut plus de flexibilité, on peut descendre par exemple jusqu’à 50µm.
La première couche d’ancrage 4’ est donc une couche induisant un ancrage planaire unidirectionnel suivant une direction r1 des cristaux liquides en surface (hors champ) au contact de cette couche 4.
La première couche d’ancrage couche 4’ est déposée sur les bandes d’ITO 21 et 22 et entre les bandes 23 sur le premier élément 1’ par ‘spin coating’ d’une solution de polyalcool vinylique (PVA; Sigma-Aldrich; poids moléculaire 27 kDa) de 500 nm environ.
La première couche d’ancrage couche 4’ est alors brossée suivant la direction r1 parallèle aux bandes s’étendant suivant une direction r0 // à r1)
La deuxième couche d’ancrage 4 est donc une couche induisant un ancrage planaire unidirectionnel suivant une direction r2 des deuxième cristaux liquides en surface (hors champ) au contact de cette couche 4.
La deuxième d’ancrage 4 est déposée sur le deuxième élément 1 par ‘spin coating’ d’une solution de polyalcool vinylique (PVA; Sigma-Aldrich; poids moléculaire 27 kDa) de 300 nm environ. La deuxième couche d’ancrage 4 est alors brossée suivant la direction r2 perpendiculaire à r1.
La couche électroactive de cristaux liquides 3 est composée des cristaux liquides nématiques E7 (98% en poids) avec un colorant dichroïque noir dénommé S428 vendu par la société Mitsui Chemicals (2% en poids). L’épaisseur de la couche électroactive est de 10µm.
Comme montré en , par exemple les bandes isolantes 23 forment un arrangement en serpentin et on isole une première zone de couche électroconductrice avec une deuxième zone de la couche par une première portion 23a de la première bande isolante du serpentin et par une dernière portion 23b de la dernière bande isolante du serpentin.
Les cristaux liquides présentent une anisotropie diélectrique positive ici.
De plus, différents aspects et caractéristiques décrits ci-dessus peuvent être mis en œuvre ensemble, ou séparément, ou bien substitués les uns aux autres, et l’ensemble des différentes combinaisons et sous combinaisons des aspects et caractéristiques font partie de la portée de l’invention. En outre, il se peut que certains systèmes et équipements décrits ci-dessus n’incorporent pas la totalité des fonctions décrites pour les modes de réalisation préférés.
PROCÉDÉ DE DEGAZAGE DE CIRCUITS CALOPORTEURS D'UN VÉHICULE ÉLECTRIQUE La présente invention porte sur un procédé de dégazage de circuits caloporteurs d'un véhicule électrique. L'invention est destinée à être mise en œuvre lors d'une opération de maintenance du véhicule automobile.
Un véhicule électrique comporte généralement trois circuits caloporteurs imbriqués. Un premier circuit caloporteur dit circuit HT (pour "Haute Température") est le circuit caloporteur de l'habitacle apte à chauffer ou refroidir l’habitacle.
Un deuxième circuit caloporteur, dit circuit BT (pour "Basse Température") est le circuit caloporteur du groupe motopropulseur électrique apte à refroidir la machine électrique tournante, le module électronique de puissance comportant notamment un onduleur, et le module de recharge ou OBCDC (pour "On-Board Charger" à courant continu) intégrant un chargeur et un transformateur.
Un troisième circuit caloporteur, dit circuit TBT (pour "Très Basse Température"), est le circuit caloporteur de la batterie haute tension apte à chauffer ou refroidir la batterie haute tension connectée électriquement à la machine électrique tournante par l’intermédiaire d’un onduleur.
Par rapport à un véhicule à motorisation thermique, l'ajout d'un circuit caloporteur supplémentaire (le circuit caloporteur de la batterie) rend la procédure de dégazage particulièrement complexe. Or, si le dégazage est mal réalisé dans un seul des circuits caloporteurs, l’air non évacué finit par revenir dans le circuit caloporteur du groupe motopropulseur électrique, ce qui est susceptible d'engendrer une surchauffe dans certains modes de recharge rapide de la batterie et donc un arrêt de la charge avant que la batterie soit pleine.
Il existe donc le besoin de développer un procédé pour assurer un dégazage complet de l'ensemble de ces trois circuits caloporteurs imbriqués.
L'invention vise à combler efficacement ce besoin en proposant un procédé de dégazage d'un ensemble de circuits caloporteurs d'un véhicule automobile électrique comportant un circuit caloporteur d’un habitacle, un circuit caloporteur d’un groupe motopropulseur électrique, et un circuit caloporteur d’une batterie de traction, lesdits circuits caloporteurs étant reliés à un collecteur auquel est également reliée une boîte de dégazage, ledit procédé comportant:
- une étape d'installation d’un cylindre de charge sur la boîte de dégazage,
- une étape d'installation d'un premier tuyau de dégazage entre une purge disposée en entrée d'un échangeur du circuit caloporteur de la batterie de traction et le cylindre de charge,
- une étape d'installation d'un deuxième tuyau de dégazage entre une purge disposée en sortie d'un aérotherme du circuit caloporteur de l'habitacle et le cylindre de charge,
- une étape de dégazage du circuit caloporteur du groupe motopropulseur électrique et du circuit caloporteur de l'habitacle,
- une étape d'arrêt du dégazage du circuit caloporteur de l'habitacle, et
- une étape de dégazage du circuit caloporteur de la batterie de traction.
L'invention permet ainsi de réaliser un dégazage optimal des circuits caloporteurs, de sorte que les recharges de la batterie pourront être réalisées dans tous les modes sans risque d'arrêt de la recharge pour raison de surchauffe du module de recharge OBCDC.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l’étape de dégazage du circuit caloporteur du groupe motopropulseur électrique et du circuit caloporteur de l'habitacle comporte une étape d'activation d'une pompe du circuit caloporteur du groupe motopropulseur électrique puis une étape d'activation d'une pompe du circuit caloporteur de l'habitacle.
La est une vue partielle schématique de principe en perspective d’un système 1002 comportant le polariseur variable et d’un polariseur statique alternatif de structure similaire au polariseur variable mais sans électrodes dans un premier état fonctionnel du polariseur variable qui est l’état off.
La est une vue partielle schématique de principe en perspective du polariseur variable et du polariseur statique alternatif de la dans un deuxième état fonctionnel du polariseur variable qui est l’état on.
La est une vue partielle schématique de principe en perspective du polariseur variable de la comportant le polariseur variable et d’un polariseur statique alternatif de structure similaire au polariseur variable mais sans électrodes dans un premier état fonctionnel du polariseur variable qui est l’état off, dans une variante de la le polariseur statique alternatif ayant tourné de 90°.
La est une vue partielle schématique de principe en perspective du polariseur variable et du polariseur statique alternatif de la dans un deuxième état fonctionnel qui est l’état on.
La montre un ensemble de cinq courbes correspondant à la transmission totale TT en fonction de la longueur d’onde λ entre 380 et 630nm du polariseur variable illuminé avec une lumière polarisée (parallèle à) suivant r2.
La montre un ensemble de cinq courbes correspondant à la transmission totale TT en fonction de la longueur d’onde λ entre 380 et 630nm du polariseur variable illuminé avec une lumière polarisée normal à r2.
La représente une vue en coupe schématique d’un vitrage porteur un système optique 2000 selon l’invention.
La représente une vue en coupe schématique d’un vitrage feuilleté porteur d’un système optique 3000 selon l’invention.
La représente une vue en coupe schématique d’un vitrage feuilleté porteur d’un système optique 3000 selon l’invention dans une variante de la en rajoutant un dispositif électrocommandable sensible à la polarisation 20 en plus de polariseur variable 100 et du polariseur statique 10.
Les figures 16 et 17 représentent respectivement une vue de face et en coupe schématique d’un vitrage feuilleté porteur d’un système optique 4000 selon l’invention.