INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
tâche 0 – la tâche de maintien des pieds fixes ; tâche 1 – la tâche de contrôle du CoM de l’exosquelette 1 ; tâche 2 – la tâche de contrôle du bassin de l’exosquelette 1 ; tâche 3 – la tâche de contrôle de la posture de l’exosquelette 1.
Le carter 10 est similaire à celui décrit dans ce qui précède en relation avec les figures 1 et 2 et comprend une surface annulaire interne 16 recouverte par un revêtement annulaire abradable 18.
Le module 40 est de préférence maintenu surélevé à distance du sol par un moyen approprié tel qu’un palan, de sorte que son axe A soit orienté horizontalement.
Le chariot 30 est visible seul à la . Il comprend un bâti 32, des roulettes 34 fixées au bâti, un premier espace E1 de logement de l’outillage 20, et au moins un organe 36 de support de l’outillage 20 dans ce premier espace E1 de sorte que l’axe B de l’outillage 20 soit horizontal.
Le bâti 32 comprend une plateforme inférieure 32a auxquelles sont fixées les roulettes 34, et comprend des montants verticaux 32b, 32c fixés à la plateforme 32a et dont au moins un forme l’organe 36 de support de l’outillage 20. Le chariot 30 comprend en outre une barre 32d ou poignée de préhension et de déplacement du chariot par un opérateur.
Le montant 32b qui porte l’outillage 20 est fixe et a une orientation verticale. Il porte une platine 38 qui est montée mobile translation verticale sur le montant 32b et qui porte des éléments 44 de support de l’outillage 20. Comme cela est visible à la , ces éléments 44 comportent des pions orientés horizontalement.
Dans l’exemple représenté, la platine 38 comprend en outre des éléments 46 de verrouillage configurés pour coopérer avec l’outillage 20.
Le montant 32 comprend en outre une manivelle 48 de réglage de la position de la platine 38 sur le montant 32b, et donc de la position verticale de la platine 38.
Comme cela est visible à la , l’ensemble selon l’invention comprend en outre un flasque annulaire 50 de protection destiné à protéger le rotor 42 du module 40.
Le flasque 50 est représenté seul à la et comprend un disque percé en son centre. Le flasque 50 comprend à la périphérie externe du disque des pattes 52 qui sont régulièrement réparties autour de l’axe de révolution C du disque et qui sont mobiles en translation radiale, comme illustré par la double flèche à la . La position radiale de chaque patte 52 sur le disque est ajustée et maintenue par des vis et des écrous papillon 54 par exemple.
Ces pattes 52 permettent de maintenir fixement le flasque 50 dans le module 40 et sur le rotor 42, comme cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit.
Le chariot 30 comporte un second espace E2 de logement du flasque 50, et au moins un organe 56 de support du flasque 50 dans ce second espace E2. Cet organe 56 comprend des montants verticaux 32c qui portent des crochets 58 de support du flasque 50 dans une position telle que son axe de révolution C soit sensiblement horizontal.
L’outillage 20 comprend une première partie 70 qui est configurée pour être centrée et fixée sur le rotor 42 du module 40.
Cette première partie 70 est mieux visible aux figures 8 et 9 et comprend de préférence :
- des crochets de fixation 72 qui sont répartis autour de l’axe B et qui sont configurés pour coopérer avec le module 40, et en particulier son rotor 42, afin d’assurer la fixation de l’outillage 20 sur le module 40, et
- des pattes de centrage 74 qui sont réparties autour de l’axe B et qui sont configurées pour coopérer avec le module 40, et en particulier son rotor 42, en vue d’assurer le centrage de l’outillage 20 sur le module 40 de façon à ce que les deux axes A et B soient alignés.
Les crochets 72 sont situés sur une circonférence centrée sur l’axe B, qui a un diamètre D1 et les pattes 74 sont situées sur une circonférence centrée sur l’axe B, qui a un diamètre D1’ qui est supérieur à D1 dans l’exemple représenté.
Les additifs anti-usure et les additifs extrême pression protègent les surfaces en frottement par formation d’un film protecteur adsorbé sur ces surfaces.
Les phosphates d’amines sont également des additifs anti-usure qui peuvent être employés dans la composition lubrifiante selon l'invention. Toutefois, le phosphore apporté par ces additifs peut agir comme poison des systèmes catalytiques des automobiles car ces additifs sont générateurs de cendres. On peut minimiser ces effets en substituant partiellement les phosphates d'amines par des additifs n’apportant pas de phosphore, tels que, par exemple, les polysulfures, notamment les oléfines soufrées. De manière avantageuse, le ou les additifs extrême-pression et/ou anti-usure peuvent être présents dans une composition lubrifiante selon l'invention en une teneur allant de 0,01 à 6 % massique, préférentiellement de 0,05 à 4 % massique, plus préférentiellement de 0,1 à 2 % massique par rapport à la masse totale de composition lubrifiante.
Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydant de type aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufrés, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempts de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 12 , les N,N’-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges.
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre au moins un additif abaisseur de point d’écoulement (dits encore agents « PPD » pour « Pour Point Depressant » en langue anglaise). En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition lubrifiante.
Comme exemple d’agents de réduction du point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes et les polystyrènes alkylés.
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut également comprendre au moins un agent dispersant. Les agents dispersants assurent le maintien en suspension et l’évacuation des contaminants solides insolubles constitués par les produits secondaires d’oxydation qui se forment lorsque la composition lubrifiante est en service. Ils peuvent être choisis parmi les bases de Mannich, les succinimides et leurs dérivés.
Une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre également au moins additif anti-mousse. Les additifs anti-mousse peuvent être choisis parmi les polymères polaires tels que les polyméthylsiloxanes ou les polyacrylates.
En particulier, une composition lubrifiante considérée selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 3 % massique d’additif(s) anti-mousse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi de fond définit une face inférieure de l’élément de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième extrémités axiales de la paroi de filtration latérale délimite une ouverture de passage qui débouche dans la chambre interne et qui est configurée pour établir une communication fluidique libre entre la chambre interne et l’extérieur de l’élément de filtration. Selon un tel mode de réalisation de l’invention, la chambre interne forme un canal axial.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration présente une première superficie et la deuxième zone de filtration présente une deuxième superficie qui est inférieure à la première superficie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier seuil de filtration de la première zone de filtration est inférieur au deuxième seuil de filtration de la deuxième zone de filtration.
Ainsi, la première zone de filtration est capable de retenir des particules en suspension de plus petite taille que celles pouvant être retenues par la deuxième zone de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième seuil de filtration est compris entre 3 et 50 microns, et avantageusement entre 5 et 40 microns.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier seuil de filtration est compris entre 60 et 300 microns, et avantageusement entre 120 et 250 microns.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième zone de filtration est distincte de la première zone de filtration et est rapportée et fixée sur la première zone de filtration
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration et la deuxième zone de filtration sont fixées l’une à l’autre par couture. Cependant, la première zone de filtration et la deuxième zone de filtration pourraient être fixées l’une à l’autre par tout autre moyen de fixation, et par exemple par soudure ou collage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration comporte un premier bord périphérique supérieur, et la deuxième zone de filtration comporte un deuxième bord périphérique inférieur qui est fixé, par exemple par couture, au premier bord périphérique supérieur de la première zone de filtration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième zones de filtration sont réalisées en des matériaux différents.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième zones de filtration est réalisée en un matériau textile ajouré, tel qu’un textile de type grillagé ou multi-perforé.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration est réalisée en feutre, tel qu’un feutre aiguilleté.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première zone de filtration est réalisée en polypropylène, et par exemple en polypropylène stabilisé à haute température.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième zone de filtration est réalisée en textile mono-filament.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième zone de filtration est réalisée par tissage de fils en polypropylène.
Ainsi, l’invention propose à la fois des compositions qui permettent un stockage suffisant du CO 2 pour présenter un intérêt dans la lutte contre l’effet de serre et le réchauffement climatique et qui soient satisfaisantes, en termes de performance pour répondre aux exigences, notamment de stabilité aux sollicitations de fonctionnement, dans les domaines d’application routiers et industrielles.
Selon des modes de réalisations avantageux, la base bitume a été modifiée par incorporation de 0,1 à 9% en masse, de préférence de 0,2 à 4,5 % en masse, et préférentiellement de 0,2 à 2% en masse d’hydroxyde alcalin, par rapport à la masse de base bitume.
En général, dans les compositions selon l’invention, le CO 2 se trouve, au moins en partie, dans la composition bitumineuse sous la forme d’un ou plusieurs produit(s) de réaction avec l’hydroxyde alcalin.
En particulier, l’hydroxyde alcalin est NaOH ou KOH.
Ainsi, lorsque l’hydroxyde alcalin est NaOH, au moins une partie du NaOH incorporé, voire la totalité du NaOH incorporé, pourra réagir avec le CO 2 piégé et se trouvera, dans la composition bitumineuse, sous la forme d’un ou plusieurs produits de réaction entre le CO 2 et NaOH, notamment sous la forme de NaHCO 3 et de Na 2 CO 3 , ou exclusivement sous la forme de NaHCO 3 . Lorsque l’hydroxyde alcalin est KOH, au moins une partie du KOH incorporé, voire la totalité du KOH incorporé, pourra réagir avec le CO 2 piégé et se trouvera, dans la composition bitumineuse, sous la forme d’un ou plusieurs produits de réaction entre le CO 2 et KOH, notamment sous la forme de KHCO 3 et de K 2 CO 3 , ou exclusivement sous la forme de KHCO 3 .
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un procédé de préparation d’une composition bitumineuse comprenant les étapes successives suivantes : a) obtention d’une base bitume modifiée, comprenant l’incorporation d’un hydroxyde alcalin à une base bitume, ladite incorporation étant suivie ou accompagnée d’un mélange, de préférence, sous chauffage à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 120 à 180°C, b) piégeage de CO 2 dans la base bitume modifiée à une teneur massique représentant, notamment, de 0,8 à 5,8 % massique, de préférence de 0,5 à 4% massique, préférentiellement de 0,8 à 3,5 % massique, et de manière encore plus préférée de 0,8 à 2,6 % massique, ou encore de 0,8 à 1,8 % massique de la masse de la base bitume.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse comprenant les étapes successives suivantes : a) obtention d’une base bitume modifiée, comprenant l’incorporation d’un hydroxyde alcalin à une base bitume, la dite incorporation étant suivie ou accompagnée d’un mélange, de préférence, sous chauffage à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 120 à 180°C, b) piégeage de CO 2 dans la base bitume modifiée jusqu’à saturation en CO 2 .
En particulier, dans les procédés selon l’invention, l’incorporation du CO 2 est réalisée en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 10 à 200°C, de préférence allant de 20 à 160°C, et préférentiellement allant de 25 à 160°C, voire 80 à 160°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa.
De manière avantageuse, dans les procédés selon l’invention, à l’étape a), la masse d’hydroxyde alcalin incorporé représente de 0,1 à 9% en masse, de préférence de 0,2 à 4,5 %, et préférentiellement de 0,2 à 2 % en masse, de la masse de base bitume.
L’hydroxyde alcalin est, de préférence, NaOH ou KOH.
Selon des modes de réalisation avantageux des procédés selon l’invention, lors de l’étape a), un promoteur d’adhésion choisi parmi les amines, diamines, polyamines, alkyl amido amines, amidopolyamines, imidazolines, et leurs mélanges, est également incorporé dans la base bitume, ledit promoteur d’adhésion étant de préférence introduit à raison de 0,01 à 2,5 % en masse, préférentiellement 0,05 à 1,1 % en masse, et de manière encore plus préférée 0,1 à 0,4 % en masse, de la masse totale de la base bitume.
Selon des modes de réalisation particuliers des procédés selon l’invention, lors de l’étape a), un ou plusieurs polymères choisis parmi les polymères oléfiniques et les élastomères, notamment parmi les élastomères réticulés, est(sont) également incorporé(s) dans la base bitume, le(s)dit(s) polymère(s) étant de préférence introduit(s) à raison de préférence de 0,1 à 12% en masse, de préférence de 0,3 à 10 %, et préférentiellement de 0,5 à 7 % en masse, de la masse de la base bitume.
Les procédés selon l’invention peuvent comprendre une étape de relargage d’une partie du CO 2 piégé, depuis la composition bitumineuse issue de l’étape b), à l’issue de laquelle la masse de la composition bitumineuse est stable.
En particulier, ladite étape de relargage conduit à une quantité de CO 2 piégé dans la composition bitumineuse, correspondant à 0,5 à 5% en masse, de préférence 0,5 à 4% en masse, et préférentiellement de 0,5 à 3% en masse, et de manière encore plus préférée de 0,5 à 2% ou encore de 0,5 à 1,5% ou encore de 0,7 à 2 % en masse, par rapport à la masse de la base bitume.
L'invention a également pour objet les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues, selon les procédés de l’invention, et ce quelle que soit leur variante de réalisation.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne des compositions bitumineuses comprenant une base bitume et un ou plusieurs produits de réaction du CO 2 avec un hydroxyde alcalin, notamment choisi(s) parmi NaOH et KOH.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape d’ajout d’eau dans la chambre supérieure du mélangeur inversé qui est réalisée sensiblement en même temps que le processus de mélangeage initial réalisé par les rotors.
Dans certains modes de réalisation, le taux d’eau du mélange atteint pendant l’étape d’ajout d’eau est situé entre 1% et 10% inclusif de la masse du mélange, et, préférentiellement, entre 3% et 7% inclusif de la masse du mélange.
Dans certains modes de réalisation, les matières premières du mélange sont introduites au mélangeur supérieur en une quantité correspondant à un coefficient de remplissage compris entre 40% et 60%, et préférentiellement de 50%. Les matières premières introduites au mélangeur supérieur comprennent un ou des matériaux élastomères et d’au moins une matière première choisie parmi un ou plusieurs agents de mise en œuvre, un ou plusieurs agents de protection et des charges de renforcement, le noir de carbone, la silice et les huiles.
L’invention concerne en outre une ligne de production de produits caoutchouteux qui réalise le procédé divulgué.
D’autres aspects de l’invention vont devenir évidents grâce à la description détaillée suivante.
La nature et les divers avantages de l’invention vont devenir plus évidents à la lecture de la description détaillée qui suit, conjointement avec les dessins annexés, sur lesquels les mêmes numéros de référence désignent partout des parties identiques, et dans lesquels : La représente une vue schématique des flux énergétiques d’un mélangeur interne pendant un cycle de mélangeage. La représente une vue schématique d’un mélangeur inversé de l’invention. La représente une vue schématique d’un mode de réalisation d’une ligne de production de produits caoutchouteux incorporant le mélangeur inversé de la . La représente une vue schématique d’un autre mode de réalisation d’une ligne de production de produits caoutchouteux incorporant le mélangeur inversé de la . La représente une vue schématique d’un autre mode de réalisation d’une ligne de production de produits caoutchouteux incorporant le mélangeur inversé de la . La représente le gain théorique en énergie spécifique réalisé en ajoutant de l’eau pendant un cycle de mélangeage réalisé par le mélangeur inversé de la .
La représente le profil de la température du mélange en fonction du temps pour l'opération de mélangeage. La représente une vue schématique d’une zone d’entrefer du mélangeur inversé de la où le mélange de caoutchouc est aspiré. Les figures 9 et 10 représentent des niveaux d’énergie spécifique apporté au matériau traité dans le mélangeur inversé de la . La représente un décalage sur la représentation conventionnelle de l’hystérèse par rapport à la rigidité réalisé par le mélangeur inversé de la .
Description détaillée Contrairement aux mélanges à base de noirs de carbone où la liaison gomme/charge se fait sensiblement spontanément, les mélanges à base de silice ont besoin d’un agent de liaison (par exemple, silane) entre la silice et l’élastomère pour créer cette liaison. Cette liaison se passe majoritairement au mélangeur interne où le silane se greffe chimiquement à la silice sous l’action de la température. La température à laquelle cette réaction chimique est initiée se situe vers 140°C. Le temps minimal nécessaire pour que la majorité du silane réagisse sur la silice est de l’ordre de 90s à 120s. C’est ce besoin qui oblige au maintien d’un temps à haute température (THT) pour l’opération de mélangeage d’un mélange à base de silice. Ainsi, pour ce type de mélange, il existe deux contraintes à respecter pour obtenir le meilleur mélangeage possible : gestion de la basse température pour l’optimisation de la contrainte de cisaillement, et gestion de la haute température pour le greffage silice / silane.
En se référant à la , il est analysé comment les leviers disponibles pour la gestion du mélangeage sont pris en compte en considérant les flux énergétiques d’un mélangeur interne MI. Le fonctionnement d’un mélangeur interne MI peut être abordé sous l’angle énergétique, à partir de l’équation de la chaleur.
[Math 1] En considérant un passage en énergie spécifique, en Joule par gramme de mélange, l’équation de chaleur devient: [Math 2] où: : Énergie mécanique apportée au composite (puissance * temps) ; : Énergie stockée dans le composite sous forme de chaleur, avec : m : masse du mélange [kg] ; Cp : chaleur spécifique [J.kg -1 .K -1 ] ; Delta T : écart entre températures du mélange à l’entrée et à la sortie du MI en [K] ou [°C] ; Énergie échangée par transfert de calories entre le mélange et les parois du MI, avec : h : coefficient de transfert thermique surfacique [W·m −2 ·K −1 ] ; S : surface d’échange [M 2 ] ; : écart de températures entre les parois du MI et le mélange [K] ou [°C].
Dans le cas idéal d’un mélangeur adiabatique, le dernier terme (étant les pertes thermiques) est par définition égal à zéro. Ainsi, l’énergie maximale qui pourra être apporté au matériau dépendra uniquement du delta entre les températures d’entrée et de sortie. En considérant que la valeur du Cp pour des matériaux industriels est de l’ordre de 1570 J/kg/K, pour un delta de températures entrée/sortie de 140 °C (160 °C – 20 °C), l’énergie spécifique théorique (énergie/masse) maximale apportée au matériau sera de l’ordre de 219000 J/kg.
Sur un mélangeur industriel, les niveaux d’énergie spécifique sont de l’ordre de 350000 J/kg, ce qui indique que le flux de calories entre le mélange et les parois du mélangeur interne (étant les pertes thermiques) est de l’ordre de 130000 J/kg.
En analysant la fonction basse température, ce qui est important c’est de maitriser la basse thermique tout en générant les contraintes de cisaillement les plus élevées possibles pour gérer les mécanismes de dispersion de la silice. A cause de l’effet du ratio surface sur volume, ce qui est particulièrement délicat à réaliser sur un mélangeur industriel concerne l’augmentation de la taille d’un mélangeur. Le volume (qui gère la capacité de stockage des calories) augmente plus vite que la surface (qui gère les échanges thermiques). Le comportement thermique d’un gros mélangeur industriel se rapproche du comportement d’une enceinte adiabatique, et les échanges thermiques deviennent faibles relativement à la capacité à stocker des calories.
Selon l’équation de la chaleur, la possibilité d’augmenter le terme de pertes thermiques est de jouer avec le terme S/m et de profiter d’un mélangeur offrant la plus grande surface possible (c.-à-d., un mélangeur de grande taille) et de ne l’utiliser qu’à un faible coefficient de remplissage compris entre 40% et 60% et préférentiellement de 50%.
En se référant maintenant aux figures, sur lesquelles les mêmes numéros identifient des éléments identiques, la représente un mode de réalisation d’un mélangeur inversé (ou « mélangeur ») 100 de l’invention. Le mélangeur inversé 100 comprend un mélangeur tandem ayant un mélangeur supérieur 102 qui réalise un processus de mélangeage initial d’un procédé de production d'un mélange de caoutchouc (ou « procédé ») réalisé par le mélangeur inversé (100). Le mélangeur supérieur 102 comprend une chambre supérieure 102a de mélangeage d’un volume de remplissage prédéfini. Une paire de rotors 102b est disposée dans la chambre supérieure 102a pour réaliser le processus de mélangeage initial. Les rotors 102b comprennent des rotors engrenants qui assurent la pénétration d’ingrédients dans une matrice élastomère. Les rotors engrenants assurent des contraintes de cisaillement plus efficaces que les rotors tangentiels à faible coefficient de remplissage. Les rotors engrenant assurent aussi des échanges thermiques efficaces du fait de la plus grande surface de la chambre supérieure 102a.