INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La machine électrique secondaire avant 5 est privilégiée car elle est couplée en permanence au moteur à combustion interne 2 et, en termes de rendement mécanique, elle est la plus efficace pour être utilisée en mode générateur. La puissance maximale (BorneMax1G) allouée à la machine électrique secondaire train avant 5 est le minimum entre la consigne de puissance électrique cible de la machine ’électrique secondaire avant (- PCible1), la puissance électrique de charge maximale disponible au niveau du réseau (PDispoR_C) et la puissance électrique maximale intrinsèque de la machine électrique secondaire avant en mode générateur et de son onduleur (PInt1G).
BorneMax1G = max[0, min[PDispoR_C, - PCible1, PInt1G]],
PDispoR_C = PMaxBatt_C + max[PAct2, 0] + max[PAct3, 0].
La puissance de charge électrique restante est ensuite allouée à la machine électrique principale avant 3. La puissance de charge disponible pour cette machine est la puissance de la batterie de traction 1 en mode charge (PMaxBatt_C) plus ce que la machine électrique arrière 7 consomme (Pact2) moins la puissance qui a été allouée à la machine électrique secondaire avant 5 (BorneMax1G). Ce calcul est limité par la puissance maximale de la machine électrique principale avant 3 et de son onduleur 4 en mode générateur (PInt2G).
BorneMax2G = max[0, min [(PMaxBatt_C + max[Pact2, 0] - BorneMax1G), Pint2G]]
La plaque transversale présente, autour de chaque ouverture individuelle d’accès, un système individuel de prédécoupe qui entoure au moins partiellement l’ouverture individuelle d’accès associée et qui comporte au moins une ou plusieurs ligne(s) prédécoupée(s), chaque système individuel de prédécoupe déterminant, après rupture de la ou les ligne(s) prédécoupée(s), une ouverture individuelle d’extraction qui englobe l’ouverture individuelle d’accès et qui présente au moins une dimension transversale d’extraction qui est supérieure à une dimension transversale correspondante de l’ouverture individuelle d’accès correspondante.
L’emballage comporte aussi des moyens d’ancrage pour assurer l’ancrage de l’insert témoin d’utilisation dans l’étui d’emballage.
Un tel emballage peut par ailleurs comporter l’une ou l’autre des caractéristiques supplémentaires optionnelles suivantes, prises seule ou en combinaison.
Dans certains modes de réalisation, au moins un système individuel de prédécoupe entoure complètement l’ouverture individuelle associée. Dans certaines variantes de tels modes de réalisation, au moins un système individuel de prédécoupe comporte une ligne prédécoupée qui entoure complètement l’ouverture individuelle d’accès associée et qui délimite, dans la plaque transversale de l’insert témoin d’utilisation, une couronne qui, par rupture de la ligne prédécoupée, se détache de la plaque transversale.
Dans certains modes de réalisation, au moins un système individuel de prédécoupe entoure seulement partiellement l’ouverture individuelle d’accès associée et délimite, dans la plaque transversale de l’insert témoin d’utilisation, au moins un volet qui, après rupture de la ou les ligne(s) prédécoupée(s), reste attaché à la plaque transversale par une zone de liaison non prédécoupée, tout en étant susceptible de pivoter autour d’une ligne de pliage qui s’étend en travers de la zone de liaison. Dans certaines variantes de tels modes de réalisation, la ligne de pliage qui s’étend en travers de la zone de liaison est une ligne de pliage prémarquée.
Dans certains modes de réalisation, l’emballage comporte au moins un calage interne des articles individuels, le calage interne étant obtenu à partir d’au moins un flan découpé à partir d’une feuille de carton, et le calage interne étant reçu dans l’espace intérieur de l’étui d’emballage, et les moyens d’ancrage assurent une liaison entre l’insert témoin d’utilisation et le calage interne pour assurer l’ancrage de l’insert témoin d’utilisation dans l’étui d’emballage. Dans certaines variantes de tels modes de réalisation, les moyens d’ancrage comportent au moins une patte d’ancrage, solidaire de l’un parmi l’insert témoin d’utilisation et le calage interne, et une fente d’ancrage aménagée dans l’autre parmi l’insert témoin d’utilisation et le calage interne, et la patte d’ancrage comporte une forme d’ancrage permettant l’insertion de la patte d’ancrage dans la fente d’ancrage et s’opposant au retrait de la patte d’ancrage par rapport à la fente d’ancrage. Dans certaines de ces variantes, la fente d’ancrage est agencée au niveau d’une ligne de pliage entre une plaque transversale et un rabat, la ligne de pliage définissant un axe de pliage, et le rabat étant rabattu vers la direction depuis laquelle la patte d’ancrage doit être insérée dans la fente d’ancrage ; la fente d’ancrage comprend une lumière centrale et, de chaque côté de la lumière centrale selon la direction de l’axe de pliage des découpes de jonction qui rejoignent l’extrémité correspondante de la lumière centrale à la ligne de pliage ; et les découpes de jonction présentent un décalage par rapport à l’axe de pliage, en direction du rabat, pour définir des excroissances transversales de la plaque transversale qui prolongent la plaque transversale au-delà de l’axe de pliage.
Dans certains des modes de réalisation comportant un calage interne, le calage interne est réalisé en une seule pièce avec le flan à partir duquel est obtenue l’enveloppe.
Dans certains des modes de réalisation comportant un calage interne, le calage interne qui présente un nombre de formes de calages correspondant au nombre déterminé d’articles individuels.
Dans certains des modes de réalisation, l’emballage comporte un calage interne inférieur et un calage interne supérieur agencé au-dessus du calage interne inférieur dans l’espace intérieur délimité par l’étui, et les moyens d’ancrage assurent une liaison entre l’insert témoin d’utilisation et le calage interne supérieur pour assurer l’ancrage de l’insert témoin d’utilisation dans l’étui d’emballage.
Dans certains des modes de réalisation comportant un calage interne, le calage interne détermine une position et une orientation de chaque article individuel en regard d’une ouverture individuelle d’accès associée à cet article individuel.
Dans certains des modes de réalisation, l’insert témoin d’utilisation est agencé dans l’emballage à une distance prédéterminée de l’extrémité longitudinale supérieure de l’enveloppe, vers l’intérieur selon la direction longitudinale.
Dans certains des modes de réalisation, l’étui d’emballage et l’insert témoin d’ouverture sont obtenus chacun à partir de flans de carton distincts. Au contraire, dans certains des modes de réalisation, l’étui d’emballage et l’insert témoin d’ouverture sont obtenus chacun à partir d’un flan de carton commun.
L’invention concerne par ailleurs un ensemble comprenant d’une part un emballage tel que ci-dessus, et d’autre part des articles individuels contenus dans l’emballage, caractérisé en ce que les articles individuels présentent au moins une partie qui est reçue dans la portion inférieure de l’espace intérieur de l’étui d’emballage, ladite partie ayant une dimension transversale qui est supérieure à une dimension transversale correspondante de l’ouverture individuelle d’accès associée à cet article.
Dans certains des modes de réalisation d’un tel ensemble, les dimensions transversales de chaque article individuel sont inférieures aux dimensions transversales des ouvertures individuelles d’extraction correspondantes.
Dans certains des modes de réalisation d’un tel ensemble, les articles individuels comportent une partie supérieure qui dépasse au-dessus de l’insert témoin d’utilisation.
La est une vue schématique en perspective avec arrachement illustrant un emballage selon l’invention dans lequel on a illustré un premier article individuel n’ayant jamais été retiré de l’emballage et un second article individuel ayant déjà été retiré de l’emballage.
Les fils d’alimentation des deux résistances chauffantes sont insérés dans une terminaison étanche 13, les extrémités desdits fils sortant de ladite terminaison étanche 13 pour pouvoir être raccordés à une source de courant électrique (non représentée).
La illustre un mode de réalisation d’une buse d’injection adaptée pour recevoir l’élément chauffant de la .
Le corps 20 de la buse 2 comprend un canal s’étendant entre un orifice d’entrée 202 et un orifice de sortie 201. Le sens de circulation de la matière plastique à l’état fondu à l’intérieur du canal est représenté par la flèche. La zone avant de la buse est désignée par Z1 tandis que la zone arrière est désignée par Z2.
La paroi extérieure du corps 20 comprend une gorge 21 présentant une forme hélicoïdale adaptée pour recevoir l’élément chauffant dans la conformation illustrée sur la .
Le corps 20 comprend en outre avantageusement deux orifices 30, 40 adaptés chacun pour recevoir un capteur de température destiné à mesurer la température de la matière plastique à l’état fondu ou de la buse elle-même, respectivement dans la zone avant et dans la zone arrière.
La illustre l’élément chauffant 1 de la assemblé sur la buse 2 de la , ainsi que deux capteurs de température, 3, 4, par exemple des thermocouples, agencés dans les orifices 30, 40.
De manière particulièrement avantageuse, l’élément chauffant 1 affleure avec la surface extérieure du corps 2, de sorte qu’il n’en affecte aucunement l’encombrement général de la buse.
Par ailleurs, l’encastrement de l’élément chauffant dans la gorge permet d’assurer un contact intime avec le corps, quel que soit le diamètre du corps, ce qui permet de minimiser la dissipation thermique à l’interface entre ces deux composants.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE HYBRIDE ET D’UN JOINT PAR FABRICATION ADDITIVE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication additive et plus particulièrement de la fabrication additive de pièces composées d’au moins deux éléments ayant des matériaux différents dont le premier élément est inséré dans le deuxième élément.
La présente invention concerne un procédé de fabrication mettant en œuvre au moins une étape de fabrication par fabrication additive. L’invention se rapporte également à une pièce obtenue par le procédé de fabrication.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le procédé de fabrication additive consiste à fabriquer des pièces par dépôt successif de couches de matière comme par exemple la dépose de fil fondu ou la fusion laser sur lit de poudre. Cette technologie permet de réaliser des pièces de formes complexes non réalisables par des procédés de fabrication soustractive.
La fabrication par dépose de fil fondu comprend : une 1 ère étape de dépose du contour interne et du contour externe de la couche ; une 2 ème étape de remplissage des contours de la couche. Ces deux étapes sont réitérées jusqu’à la réalisation complète de la pièce.
La fabrication par fusion laser sur lit de poudre comprend : une 1 ère étape de dépose d’une couche de poudre ; une 2 ème étape de balayage par le laser à fibre optique de la couche permettant de fusionner les particules. Ces deux étapes sont réitérées jusqu’à la réalisation complète de la pièce.
Les procédés de fabrication conventionnels imposent de fabriquer les éléments d’un système séparément puis d’assembler l’ensemble des éléments entre eux. Cette opération d’assemblage peut représenter jusqu’à 30% du coût final de la pièce.
Pour fabriquer une pièce composée de deux matériaux différents, une solution connue est d’utiliser un moyen de fabrication additive comportant plusieurs buses d’extrusion permettant d’utiliser des matériaux compatibles entre eux d’un point de vue process un d’un point de vue physico-chimique (les matériaux doivent supporter les mêmes conditions de mise en œuvre et être chimiquement compatibles pour assurer l’adhésion entre couches) par exemple un couple composé d’un matériau polymère renforcé de fibres pour les zones fortement sollicitées et un matériau polymère non renforcé mais de nature chimique compatible avec le premier matériau pour les zones peu sollicitées ou les zones de remplissages. Cependant, cette approche n’est pas suffisante pour remplacer dans certains cas des éléments fortement sollicités en fatigue ou en frottement par exemple des éléments métalliques.
La demande de brevet française FR2011539 permet d’obtenir une pièce composée de deux matériaux différents et obtenue chacun par un procédé de fabrication différend. En effet, la demande citée, permet d’obtenir une pièce fabriquée en fabrication additive comportant un insert fabriqué par un autre procédé de fabrication, en procédant par la fabrication d’une première section de la pièce en fabrication additive, puis l’insertion d’un insert dans la première section de la pièce et enfin par la fabrication d’une deuxième section de la pièce sur l’insert et sur la première section. Un adhésif peut être ajouté entre l’insert et la deuxième section afin d’améliorer l’adhérence et de favoriser la fabrication de la deuxième section sur l’insert.
Des paquets de données sont envoyés sur l'interface réseau, par exemple à destination du serveur 200, pour la transmission ou sont lues à partir de l'interface de réseau pour la réception sous le contrôle de l'application logiciel exécuté dans le processeur ou le microprocesseur 1010.
Par ailleurs, le système sur puce 1000 comporte une interface utilisateur 1050 pour recevoir des entrées d'un serveur 200 ou d’un équipement utilisateur, par exemple l’un des équipements utilisateur géolocalisables 300, 301 et 302, pour afficher des informations. Le système sur puce 1000 comporte aussi un support de stockage optionnel 1060 noté HD, et un module d’entrée-sortie 1070, noté IO, pour la réception, l'envoi de données depuis ou vers des périphériques externes tels que disque dur, support de stockage amovible ou autres.
Dans un exemple présenté ici, le code exécutable peut être stocké dans une mémoire morte 1030, sur le support de stockage 1060 ou sur un support amovible numérique tel que par exemple un disque.
Selon une variante, le code exécutable des programmes peut être reçu au moyen d'un réseau de communication, via l'interface réseau 1040, afin d'être stocké dans le support de stockage 1060, avant d'être exécuté.
L'unité centrale de traitement 1010 est adaptée pour commander et diriger l'exécution des instructions ou des portions de code logiciel du programme ou des programmes selon l'un des modes de réalisation, instructions qui sont stockées dans l'un des moyens de stockage précités. Après la mise sous tension, le CPU 1010 est capable d'exécuter des instructions stockées dans la mémoire RAM principale 1020, relatives à une application logicielle, après que ces instructions ont été chargées de la ROM par exemple.
Dans l’exemple présenté ici, le système sur puce 1000 est un appareil programmable qui utilise un logiciel.
De préférence, le dispositif ou cet appareil programmable est adapté pour être alimenté avec une alimentation en tension alternative de 230Vac 50Hz, avec une consommation moyenne inférieure à 6 Watts et dans une plage de températures d’utilisation comprise entre -20°C et 50°C. De préférence, le dispositif ou cet appareil programmable comprend une architecture électronique modulaire et évolutive. L’appareil programmable comprend par exemple un Micro-PC à quadruple cœur 64bits, avec une fréquence de 1,5Ghz. Toutefois, à titre subsidiaire, la présente description peut être mise en œuvre dans n’importe quel type de matériel (par exemple, sous la forme d'un circuit intégré spécifique ou ASIC).
Noyau pour ski et ski incluant un tel noyau La présente invention concerne la fabrication de ski, et en particulier la fabrication de ski de fond. Les skis sont en général constitués d’une structure composite dans laquelle deux éléments structurels longitudinaux (un renfort supérieur et renfort inférieur) sont maintenus à distance l’un de l’autre par un élément intercalaire, qu’on appelle le noyau. La présente invention vise tout particulièrement à améliorer la construction du noyau.
Le poids d’un ski est toujours un critère important lorsqu’il s’agit d’évaluer un ski. C’est d’autant plus le cas pour les pratiques spécifiques que sont le ski de fond ou même le ski de randonnée. En effet, au cours de ces pratiques, l’utilisateur est amené à avancer ski au pied sans qu’il puisse bénéficier de la gravité, bien au contraire. C’est pourquoi la recherche de légèreté est constante pour les concepteurs et fabricants de ski.
Bien entendu, la recherche de légèreté ne doit pas se faire au détriment des caractéristiques mécaniques du ski, et notamment de sa raideur, et la recherche du meilleur compromis est permanente.
Le document EP 2745884 décrit un ski prévu pour le ski de randonnée que le fabricant a cherché à rendre le plus léger possible. Pour ce faire, il a recours à deux moyens. En premier lieu, la forme extérieure du ski est choisie afin d’optimiser l’utilisation de la matière. A cette fin, toutes les portions du ski qui ne servent pas aux fixations de ski ont un profil convexe. En second lieu, on réalise des évidements sous la forme de rainures longitudinales dans la partie centrale inférieure du noyau.
Dans le document EP 2745884, les rainures étant longitudinales, elles sont relativement faciles et peu couteuses à faire, par exemple par fraisage. Néanmoins, l’allègement qu’elles permettent est limité. Dans le cas d’espèce, selon une section transversale du ski, seule environ 25 % de la largeur du noyau est concerné par l’allègement dû aux nervures. Il est en fait difficile de dépasser cette valeur sous peine d’affaiblir la résistance à l’écrasement selon la direction transversale du noyau. Compte tenu du fait que les nervures ne peuvent être traversantes et qu’il faut un minimum d’épaisseur de noyau sur les nervures pour garantir une rigidité suffisante de celui-ci, l’allègement final obtenu ne pourra dépasser les 17 %.
L’objectif de l’invention est de construire un ski qui bien qu’allégé par rapport aux ski équivalent garde les mêmes caractéristiques mécaniques, en particulier un comportement dynamique ; une raideur en flexion et en torsion équivalente.
L’objectif de l’invention est atteint par la fourniture d’un ski comportant un noyau prévu pour s’intercaler entre un renfort supérieur et un renfort inférieur, ledit noyau comportant un plateau supérieur horizontal, un chant latéral gauche, un chant latéral droit s’étendent tous deux vers le bas depuis les bords latéraux, respectivement gauche et droit, du plateau supérieur et, au moins, une âme centrale placée entre les deux chants latéraux, ladite âme centrale, et lesdits chants latéraux s’étendant selon l’axe longitudinal X ; et caractérisé en ce qu’une pluralité d’ailettes gauches, respectivement d’ailettes droites est disposée entre l’âme centrale et le chant latéral gauche, respectivement entre l’âme centrale et le chant latéral droit ; une pluralité d’espaces interstitiels, appelés évidements, étant ainsi définis entre les ailettes gauches, l’âme centrale et le chant latéral gauche, respectivement entre les ailettes droites, l’âme centrale et le chant latéral droit.
De préférence, les ailettes gauches font un angle compris entre 5° et 85 ° avec l’axe X, et les ailettes gauches et les ailettes droites sont disposées symétriquement par rapport aux ailettes gauche selon l’axe longitudinal X. Dans un mode de réalisation préféré l'angle en question est sensiblement égal à 45°.
Dans des modes de réalisation préférés, les ailettes gauches, respectivement les ailettes droites, sont parallèles les unes avec les autres font un angle β, respectivement -β, constant sur toute la longueur.
Fig. 13 est une vue de coupe de la .
Fig. 14 est une de coupe illustrant en détail le mécanisme du premier moyen .de verrouillage, y compris le crochet, contraint au verrouillage du pion par un basculeur sous l’action d’un premier moyen élastique en particulier un ressort de torsion, en particulier un ressort de torsion, le basculeur pouvant passer dans une position où il échappe le crochet, libre alors d’échapper le pion sous l’action d’un deuxième moyen élastique en particulier un ressort en extension.
L’invention vient pallier les lacunes des sièges de véhicule de l’art antérieur en proposant un siège de véhicule, apte à passer automatiquement par l’intermédiaire un moteur électrique irréversible, unique entre différentes configurations, et notamment les positions (ou configurations) « nominale », « easy entry » (entrée facile), « plancher plat » ou « confort », et dont le déplacement de l’ensemble châssis d’assise, du soubassement et dossier par rapport au plancher du véhicule peut être effectué manuellement par un utilisateur, en cas d’urgence, de conception simplifiée et de coût de revient réduit.
Dans l’ensemble de la présente demande, les directions de l’espace sont définies comme suit : - la direction longitudinale X du siège correspond à la direction de coulissement du siège par rapport au plancher du véhicule le long de glissières, lorsque le siège comporte des glissières comme moyens d’ancrage au plancher du véhicule, reçues sur le châssis d’assise du siège, comme représenté sur les exemples de réalisation des figures, - la direction verticale Z du siège correspond à la direction perpendiculaire au plan du plancher du véhicule auquel est fixé le siège, perpendiculaire également à la direction longitudinale X du siège définie ci-dessus, comme représenté sur les exemples de réalisation des figures, - la direction transversale Y du siège est la direction perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction verticale, comme représenté sur les exemples de réalisation des figures.
De même un plan du siège est défini selon les directions du siège qu’il contient.
Également avant et arrière s’entendent selon ladite direction longitudinale du siège, avec une orientation depuis le bord arrière du châssis d’assise, au niveau duquel est généralement articulé un dossier de siège vers le bord avant du châssis d’assise.
De même, supérieur (dessus) et inférieur (dessous) s’entendent selon la direction verticale du siège, avec une orientation depuis les moyens d’ancrage au plancher du véhicule, et notamment les glissières, vers le châssis d’assise du siège.
Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 de véhicule comprenant : - un châssis d’assise 2 présentant un bord avant AV et un bord arrière AR reliés entre eux par un premier bord latéral BL1 et un deuxième bord latéral BL2, - des moyens d’ancrage 3 du siège 1 au plancher d’un véhicule, - des moyens de liaison 4 du châssis d’assise 2 aux moyens d’ancrage 3, permettant le déplacement du châssis d’assise 2 par rapport aux moyens d’ancrage 3 au moins selon la direction longitudinale X et selon la direction verticale Z du siège 1, - un dossier 5 articulé pivotant au châssis d’assise 2 à proximité de son bord arrière AR selon un premier axe transversal Y1 du siège 1, - un soubassement 6 articulé pivotant aux moyens d’ancrage 3 selon un deuxième axe transversal Y2 du siège 1 et articulé pivotant au dossier 5 selon un troisième axe transversal Y3 du siège 1.
Lesdits moyens de liaison 4 comprennent : - une bielle avant 41 présentant une première extrémité longitudinale E41 et une deuxième extrémité longitudinale E41’, ladite bielle avant 41 étant articulée pivotante aux moyens d’ancrage 3 à proximité de sa première extrémité longitudinale E4 selon un quatrième axe transversal Y4 du siège 1 et articulée pivotante au châssis d’assise 2 à proximité de sa deuxième extrémité longitudinale E41’ selon un cinquième axe transversal Y5 du siège 1, à proximité de son bord avant AV, - un secteur denté 42 articulé pivotant aux moyens d’ancrage 3 selon ledit quatrième axe transversal Y4 du siège 1, fixé à la première extrémité E41 de la bielle avant 41.
Selon la présente divulgation, le siège 1 comporte en outre un moteur électrique M, irréversible, configuré pour : - entraîner la rotation du secteur denté 42 par rapport aux moyens d’ancrage 3 autour dudit quatrième axe transversal Y4, lorsque activé, et - empêcher la rotation du secteur denté 42 par rapport aux moyens d’ancrage 3 autour dudit quatrième axe transversal Y4, lorsque inactivé.