INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Partant de là, selon une réalisation préférée, les moyens de rétention font interagir la tête de compas et le montant de levage. En pratique les moyens de rétention s’opposent à ce que la position relative du montant de levage passe d’une position haute à une position basse (en relatif par rapport à la tête du compas). Cet effort d’opposition ou de rétention n’est pas nécessairement exercé dès le début de la course comme il sera vu plus loin.
Avantageusement, en s’appuyant sur la tête du compas et le montant de levage, on ajoute un moyen centré au cœur du compas pour réalisation la fonction de rétention, les éléments de base du compas restant conventionnels.
On note que le terme « zone d’extrémité supérieure de la première (respectivement deuxième) banche » désigne un endroit de la rive supérieure du panneau coffrant, mais en retrait de la face coffrante elle-même, où on attache solidement la semelle à la banche pour en supporter le poids.
Ainsi, des exemples, non limitatifs et purement illustratifs, de conducteurs ioniques comprennent du LiFSI, du LiTFSI, ou un mélange de LiFSI et de LiTFSI, en association avec un ou plusieurs solvants avantageusement choisis parmi le SN, le DOL, le DME, le F1EC et l’EG4DME, éventuellement avec un ou plusieurs liquides ioniques, par exemple le EMIM-FSI.
Des exemples plus particulièrement préférés comprennent les mélanges (LiFSI et SN), (LiTFSI et SN), (LiFSI et EG4DME), (LiFSI et F1EC), (LiFSI, EG4DME et EMIM-FSI), (LiFSI, F1EC et EMIM-FSI), (LiFSI, DOL et DME), et (LiFSI, DOL, DME et SN).
Des exemples de conducteurs ioniques tout à fait adaptés pour les besoins de la présente invention comprennent : - LiFSI (14% poids) et succinonitrile (86% poids), - LiTFSI (20% poids) et succinonitrile (80% poids), - LiFSI (14% poids) et EG4DME (86% poids), - LiFSI (14% poids) et F1EC (86% poids), - LiFSI (14% poids), EG4DME (43% poids) et EMIM-FSI (43% poids), - LiFSI (14% poids), F1EC (43% poids) et EMIM-FSI (43% poids), - LiFSI (14% poids), DOL (43% poids) et DME (43% poids), - LiFSI (14% poids), DOL (21,5% poids), DME (21,5% poids) et SN (43% poids).
Comme indiqué plus loin, le conducteur ionique est imbibé dans le solide (cristaux de zéolithe + liant polymère). La quantité de conducteur ionique qui peut être imprégnée dans ledit solide peut varier dans de grandes proportions et notamment, sans être limitatif, en fonction de la nature de la zéolithe et de la taille des cristaux de zéolithe, du ratio pondéral zéolithe/liant, de la nature et de la quantité de chacun des composants du conducteur ionique, entre autres. Cette quantité est généralement comprise entre 5% et 400%, de préférence entre 5% et 300%, de préférence encore entre 10% et 200%, en poids par rapport au solide (cristaux de zéolithe(s) + liant(s) polymère(s)).
La composition selon l’invention est donc un électrolyte solide caractérisé par la présence d’un conducteur ionique (liquide) qui imprègne un ensemble de cristaux de zéolithe(s) qui sont rendus solidaires entre eux par au moins un liant polymère. Selon un mode de réalisation de la présente invention, la quantité de cristaux de zéolithe(s) représente au moins 55%, de préférence au moins 60%, de préférence encore au moins 80%, et avantageusement au moins 90%, plus préférentiellement au moins 95% en poids, du solide (zéolithe + liant), sans compter le conducteur ionique.
Des exemples non limitatifs de composition selon la présente invention, sont des compositions comprenant : A/ des cristaux de zéolithe(s)de type FAU, avantageusement des cristaux de zéolithe LSX de préférence échangée au Lithium, B/ au moins un liant polymère fluoré, de préférence le PVDF, en quantité comprise entre 0,5% et 20% en poids, de préférence entre 1% et 10% en poids, par rapport au poids total des cristaux de zéolithe(s) et du liant, et C/ au moins un conducteur ionique comprenant au moins un sel de lithium, avantageusement LiFSI, au moins un solvant avantageusement choisi parmi le SN, le DOL, le DME, le F1EC et le EG4DME, éventuellement avec au moins un liquide ionique, par exemple le EMIM-FSI.
À titre d’exemples non limitatifs de composition selon la présente invention, on peut citer : - Zéolithe LiLSX (45% poids), PVDF (5% poids) et conducteur ionique [50% poids, composé de LiFSI (14% poids) et succinonitrile (86% poids)], - Zéolithe LiLSX (58,5% poids), PVDF (6,5% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids) et succinonitrile (86% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids) et succinonitrile (86% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiTFSI (20% poids) et succinonitrile (80% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids) et EG4DME (86% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids) et F1EC (86% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids), EMIM-FSI (43% poids) et EG4DME (43% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids), EMIM-FSI (43% poids) et F1EC (43% poids)], - Zéolithe LiLSX (61,7% poids), PVDF (3,3% poids) et conducteur ionique [35% poids, composé de LiFSI (14% poids), DOL (21,5% poids), DME (21,5% poids) et EG4DME (43% poids)].
La composition de la présente invention présente l’avantage d’être un électrolyte solide tout en présentant une bonne flexibilité, et en offrant une résistance mécanique tout à fait adaptée pour les utilisations dans les batteries, en particulier les batteries Lithium-ion. Il a été découvert de manière tout à fait surprenante que les conductivités des compositions de la présente invention sont du même ordre de grandeur, voire identiques, à celles des conducteurs ioniques qui sont imprégnés dans le solide [zéolithe+ liant]. La composition selon l’invention offre par conséquent un excellent compromis entre des propriétés mécaniques optimisées (électrolyte solide et flexible) et conductivité ionique maximale.
La composition de la présente invention peut être préparée par imbibition du système (cristaux de zéolithe + liant polymère) avec le conducteur ionique, ou bien encore par imbibition des cristaux de zéolithe avec le conducteur ionique, puis ajout du liant polymère.
Selon un mode de réalisation, le procédé de préparation de la composition selon la présente invention comprend : a) le mélange des cristaux de zéolithes avec au moins un liant polymère, à l’état solide, b) la mise en forme selon l’aspect et la taille souhaités, c) le chauffage et mise sous pression de l’ensemble homogénéisé et formé afin de ramollir le liant polymère, d) le maintien de la température et de la pression jusqu’à cohésion entre les cristaux de zéolithe et le liant, et e) le refroidissement jusqu’à durcissement du liant.
Le mélange de l’étape a) peut être effectué selon toute technique classique bien connue de l’homme du métier pour le mélange de solides. La mise en forme selon l’aspect et la taille souhaitée de l’étape b) peut être réalisée par exemple par extrusion ou toute autre technique également bien connue de l’homme du métier.
Le chauffage de l’étape c) doit être effectué à une température suffisante pour permettre au liant polymère de se ramollir et adhérer aux cristaux de zéolithe. La température de chauffage est typiquement environ 5°C à 10°C au-dessus du point de fusion ou de la température de ramollissement du liant polymère. La pression appliquée dépend de nombreux facteurs dont la quantité de cristaux par rapport au liant, la taille des cristaux de zéolithe, la nature du liant, et autres, et est typiquement d’une valeur comprise entre 10 MPa et 2000 MPa, généralement entre 100 MPa et 1500 MPa.
L’étape d’imbibition, qu’elle soit opérée sur les cristaux de zéolithe ou sur l’article obtenu après refroidissement à l’étape e) du procédé décrit ci-dessus, peut être réalisée par tout moyen connu en soi, et par exemple par immersion, partielle ou totale, et de préférence totale, dans le conducteur ionique, pendant une durée variable selon la nature et la quantité des différents composants de la composition de l’invention, et typiquement pendant une durée pouvant aller de quelques minutes à quelques heures.
La composition de l’invention peut se présenter sous plusieurs aspects et tailles, par exemple et à titre purement illustratif, sous la forme de films, d’agglomérés de morphologie diverses. Par exemple, lorsque la composition est utilisée comme séparateur de batterie tout solide, la composition est sous forme de film.
La composition de la présente invention se présente donc sous la forme d’un solide comprenant des cristaux de zéolithe imbibés d’un électrolyte solide, lesdits cristaux étant immobilisés par un liant polymère. La composition de l’invention se comporte comme un réservoir comprenant un électrolyte liquide, sans fuite d’électrolyte possible. L’inflammabilité de l’électrolyte s’en trouve fortement réduite.
Le liant polymère qui vient immobiliser les cristaux de zéolithe confère ainsi à la composition solide de l’invention une résistance mécanique, mais également une flexibilité, tout à fait adaptées à une utilisation comme électrolyte solide, par exemple dans les batteries de type Lithium-ion.
La composition décrite ci-dessus comprend en complément des actifs précisés précédemment et déterminant pour sa texture, des composés permettant notamment le nettoyage et l’entretien des cheveux.
Au niveau environnemental, la composition selon l’invention et son packaging permettent de limiter l’impact écologique. En particulier, la composition selon l’invention comprend 70% d’eau en moins qu’un shampooing classique. En effet, dans un shampoing classique il y a 80% d’eau, alors que dans le shampoing objet de l’invention il n’y en a que 10 à 25%, de préférence 15%.
Selon un mode de réalisation, la composition de shampoing solide pâteux malléable selon l’invention comprend : De 10 à 25% d’eau en poids de la composition, de préférence 15%.
De préférence, l’eau utilisée est de l’eau osmosée.
Les alkylpolyglucosides et les acylglutamates sont des tensioactifs. Un tensioactif est un composé miscible dans l’eau qui diminue la tension de surface entre la fibre kératinique et la salissure. Il permet ainsi d’émulsionner la salissure et de l’éliminer lors du rinçage. C’est le mélange de tensio-actifs selon les propriétés intrinsèques de chacun qui permet d’obtenir une mousse stable..
La composition selon l’invention utilise des tensioactifs qui font partie des plus doux parmi la grande famille des tensioactifs.
Les alkylpolyglucosides ou (APG) sont une classe de tensioactifs non ioniques biodégradables et dérivés de sucres, généralement du glucose et des alcools gras. Dérivés d’amidon et de graisses en tant que matière première, les produits finaux des APG sont généralement des mélanges complexes de composés dont l'extrémité hydrophile est constituée de différents sucres et l'extrémité hydrophobe de groupes alkyles de longueur variable.
Les acylglutamates sont des tensioactifs anioniques dérivés de l’acide glutamique. Ils sont composés d’un acide gras à chaîne C8 ou plus et de l’acide L- glutamique, et sont obtenus par réaction d’acylation et neutralisation par une base forte (Soude).
L’acide glutamique et les acides gras sont des composants physiologiques du cheveu. Durant le processus de kératinisation, une importante quantité d’enzymes provenant des corps de Odland est excitée dans l’environnent extracellulaire. Ces enzymes peuvent cliver différents substrats. Si on applique un acylglutamate sur la peau, il est clivé par ces enzymes et les deux composants originaux sont alors obtenus : acide gras et acide glutamique.
Cela signifie qu’il n’y aura pas de résidus de tensioactif sur la peau ou sur le cheveu, propriété spécifique et essentielle des acylglutamates. Par l’application de ces tensioactifs, on redonne à la peau et aux cheveux ses composants physiologiques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, il est envisageable de remplacer lesdits acylglutamate et/ou lesdits alkylpolyglucoside par du Sodium cocoyl sulfate ou un isethionate. De manière préférée, ledit au moins un acylglutamate est choisi parmi le sodium cocoyl glutamate, et/ou le sodium lauroyl glutamate.
De manière encore plus préférée, ledit au moins un acylglutamate est du sodium lauroyl glutamate et du sodium cocoyl glutamate.
Selon un mode de réalisation, la composition de shampoing solide pâteux malléable selon l’invention comprend : De 10% à 25% en poids de la composition de sodium lauroyl glutamate.
Selon un mode de réalisation, la composition de shampoing solide pâteux malléable selon l’invention comprend : de 5% à 10% en poids de la composition de sodium cocoyl glutamate.
De manière préférée, ledit au moins un alkylpolyglucoside est choisi parmi le coco glucoside, le lauryl glucoside, le decyl glucoside, le caprylyl/capryl glucoside et/ou le sodium coco sulfate.
De manière encore plus préférée, ledit au moins un alkylpolyglucoside est du decyl glucoside.
Le ressort de patin 5 peut être fabriqué à partir de plusieurs portions de tôles, même s’il est de préférence fabriqué à partir d’une seule bande métallique.
NOMENCLATURE EN REFERENCE AUX FIGURES 1 : frein à disque 2 : étrier 3 : chape 4 : ressort de glissement axial 5 : ressort de patin 6 : portion de montage et de guidage du patin 7 : patin 9 : disque 9a : première face du disque 9b : deuxième face du disque 11 : piston 12 : actionneur 20 : corps d’étrier 22 : colonnette de guidage 30 : bras latéral de la chape 30a : face verticale inférieure 30b : face verticale supérieure 31 : logement d’une colonnette de guidage 32 : coulisse 33 : logement d’oreille de patin 33a : face horizontale inférieure de logement 33b : face verticale de fond de logement 33c : face horizontale supérieure de logement 34 : nervure de retenue 41 : branche verticale inférieure d’appui 42 : branche horizontale inférieure d’appui 43 : ressort escargot 44 : branche verticale intermédiaire d’appui 46 : branche horizontale supérieure d’appui 47 : plaque de retenue 48 : organe de retenue 49 : crochets de retenue 50 : portion déformable plastiquement 51 : portion de retenue 51a : branche de retenue 52 : première branche déformable plastiquement 53 : ressort de rappel de patin 54 : deuxième branche déformable plastiquement 55 : premier pli déformable 57 : deuxième pli déformable α1 : premier angle d’ouverture variable α2 : deuxième angle d’ouverture variable 61 : premier pli indéformable 62 : branche de glissement 64 : branche intermédiaire 65 : orifice de fixation 66 : portion de fixation 67 : première jonction rigide 68 : branche de fixation 69 : deuxième jonction rigide 70 : plaque de support 71 : garniture de freinage 72 : oreille de patin 73 : pion de fixation 100 : procédé de fabrication du frein 101 : fabrication du ressort de patin 103 : fixation du ressort de patin à l’oreille 105 : mise en place de la branche de glissement 107 : mise en place de l’oreille dans le logement 109 : mise en appui de la portion de retenue sur la nervure de retenue A : direction axiale T : direction transversale V : direction verticale B-B : axe de rotation du disque
MODULE D'AMORTISSEMENT AVEC GARNITURES PREASSEMBLEES ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN TEL MODULE D'AMORTISSEMENT L’invention se rapporte au domaine des chaînes cinématiques, pour engin de mobilité, tel que par exemple un poids lourd, un véhicule agricole, un véhicule de transport en commun ou même un véhicule hybride.
L’invention concerne un module d'amortissement de couple, tel qu’un limiteur de couple, équipant en particulier un double volant amortisseur. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un tel module d'amortissement.
On connait des limiteurs de couple équipant les doubles volant amortisseur, à la fois pour transmettre un couple depuis le moteur jusqu’aux roues du véhicule, et pour amortir les acyclismes générés par un moteur à combustion.
Le document FR2752029 illustre un tel limiteur de couple, composé ici de plaques de retenue à l’intérieur desquelles des garnitures de friction type papier sont fixées, pour serrer un voile d’entrainement entre les deux plaques de retenue. On évite ainsi, grâce aux garnitures, un contact direct métal-métal et une usure prématurée des pièces du limiteur.
Les garnitures de friction sont découpées par presse à partir de rouleaux de papier, sous forme d’anneaux circulaires, mais avec des faibles épaisseurs très variables, et elles sont également fixées sur les deux plaques de retenue.
Les deux plaques de retenue reçoivent ainsi chacune une garniture de friction, et sont réalisées par formage à chaud avant d’être ensuite nettoyées (pour éliminer toute impureté avant fixation des garnitures). Les pertes de matière sont aussi importantes et coûtent chers, avec des étapes de fabrication contraignantes à respecter. Ces mêmes étapes sont aussi reproduites pour le voile d’entrainement, afin de garantir un faible défaut de surface compatible avec les plaques.
Toutes ces étapes de formage à chaud sont complexes et couteuses à réaliser, avec un flux logistique important, et un plus grand nombre d’étapes et d’outils spécifiques exigés. Une conception erronée ou un assemblage imprécis, peuvent endommager et user prématurément les garnitures (bavure, coincement, géométrie des garnitures), notamment lors du fonctionnement sur véhicule, avec des mouvements saccadés entre le voile d'entrainement et les plaques de retenue ("Stick et Slip", collé-glissé en anglais). D’où des rebus, coûts et polluants supplémentaires.
L’invention a pour objet de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages, en développant des limiteurs de couple économiques, fiable, simples et rapide à monter.
Dans ce but, l’invention propose, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un module d'amortissement, comprenant au moins les étapes suivantes : a) Former à chaud une bride d’entrainement comprenant un corps central, puis nettoyer le corps central pour qu’il soit adapté à recevoir au moins un collage, b) Former par enfoncements de matière, un premier et un deuxième disques de retenue, - l’enfoncement de matière du premier disque de retenue étant exempté de nettoyage et de collage, - l’enfoncement de matière du deuxième disque de retenue étant soit exempté de nettoyage et de collage, soit nettoyé pour être adapté à recevoir un collage ; c) Fournir et appliquer un premier groupe de garnitures, encollées et lubrifiées, le long d’une première zone de friction du corps central nettoyé, de manière à fixer le premier groupe de garnitures sur la bride d’entrainement ; d) Fournir et appliquer un deuxième groupe de garnitures, encollées et lubrifiées, le long d’une deuxième zone de friction du corps central nettoyé, de manière à fixer le deuxième groupe de garnitures sur la bride d’entrainement, ou le long de l’enfoncement de matière nettoyé du deuxième disque de retenue, de manière à fixer le deuxième groupe de garnitures dans l’enfoncement de matière du deuxième disque de retenue ; e) Monter la bride d’entrainement entre les enfoncements de matière des premier et deuxième disques de retenue, avant de fixer solidairement ensemble les premier et deuxième disques de retenue, par exemple par rivetage.
Grâce à ces caractéristiques, on réduit le nombre d’étapes de nettoyage pour coller les garnitures, étant donné que certaines étapes (de formage à chaud et de nettoyage) associées au collage sont déjà réalisées pour former la bride d’entrainement. En collant au moins l’un des groupes de garnitures sur le corps central de la bride d’entrainement : - Au moins l’un des disques de retenue est exempté de nettoyage et de collage. On réduit alors le nombre d’étapes de nettoyage, voire de formage à chaud (exigées pour le collage de garnitures). Les coûts sont donc réduits. - Les étapes de transport et les émissions de polluants (CO2 notamment) sont limitées. - Le premier disque de retenue peut être réalisé par un procédé plus simple et optimisé que le formage à chaud, ici par un formage à froid. La fabrication est alors simplifiée. Les erreurs, rebus et pertes de matière sont réduits.
L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’un module d'amortissement, comprenant au moins les étapes suivantes : a) Former à chaud une bride d’entrainement comprenant un corps central, puis nettoyer le corps central pour qu’il soit adapté à recevoir au moins un collage, b) Former par enfoncements de matière, un premier et un deuxième disques de retenue, - l’enfoncement de matière du premier disque de retenue étant exempté de nettoyage et de recevoir un collage, - l’enfoncement de matière du deuxième disque de retenue étant exempté de nettoyage et de recevoir un collage ; c') Fournir et appliquer un premier groupe de garnitures, encollées et lubrifiées, le long d’une première zone de friction du corps central nettoyé, de manière à fixer le premier groupe de garnitures sur la bride d’entrainement ; d’) Fournir et appliquer un deuxième groupe de garnitures, encollées et lubrifiées, le long d’une deuxième zone de friction du corps central nettoyé, de manière à fixer le deuxième groupe de garnitures sur la bride d’entrainement ; e) Monter la bride d’entrainement entre les enfoncements de matière des premier et deuxième disques de retenue, avant de fixer solidairement ensemble les premier et deuxième disques de retenue, par exemple par rivetage.
Grâce à ces caractéristiques, on réduit le nombre d’étapes de nettoyage pour coller les garnitures, étant donné que toutes les étapes (de formage à chaud et de nettoyage) associées au collage sont déjà réalisées pour la bride d’entrainement. En collant au moins l’un des groupes de garnitures sur le corps central de la bride d’entrainement : - Les deux disques de retenue ne comprennent plus aucune garniture de friction. Les disques de retenue sont exemptés de nettoyage et de collage. On réduit alors le nombre d’étapes de nettoyage, voire de formage à chaud (exigées pour le collage de garnitures). Les coûts sont donc réduits. - Les étapes de transport et les émissions de polluants (CO2 notamment) sont limitées. - Les disques de retenue peuvent être réalisés des procédés plus simples et optimisés que des formages à chaud, ici par formages à froid. Les erreurs, rebus et pertes de matière sont réduits. On peut concevoir les disques de retenue d’une manière simplifiée, dans leur forme la plus essentielle, afin de réduire son encombrement, son poids ou encore de simplifier son montage au sein d’un tel dispositif.
A titre d’indicatif, on préfèrera le formage à froid (à l’aide de matrice, poinçon) pour réaliser rapidement des pièces ayant des formes complexes, sans perte de matériel ni d’énergie. Les tolérances dimensionnelles sont garanties par la matrice (dimensions stables, interchangeabilité efficace). Le formage à froid de disque(s) de retenue est plus avantageux et simple à réaliser, pour de grands lots de production. A contrario, on préfèrera le formage à chaud pour réaliser rapidement des pièces ayant des formes géométriques simplifiée, mais aussi plus épaisses et rigides. Ainsi un formage à chaud de la bride d’entrainement est plus avantageux et simple à réaliser, pour de grands lots de production. Ainsi, les étapes sont simplifiées, en terme de coûts, risques de pertes et besoin en outillages.