INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, l’au moins une composition thermochromique irréversible est configurée pour passer d’un état de couleur initial à un état de couleur final en réponse à une exposition à une température ambiante supérieure à un seuil de température prédéterminé.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, l’au moins une composition thermochromique irréversible est configurée pour rester dans l’état de couleur initial lorsqu’elle est exposée à une température ambiante inférieure à un seuil de température prédéterminé.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, l’au moins une composition thermochromique irréversible comprend au moins l’un ou l’une parmi (i) un leuco-colorant (ii) ; un cristal liquide ; (iii) une cire ; (iv) un colorant microencapsulé ; (v) un ester ; (vi) un alcane ; (vii) un polymère organique ; (viii) un matériau inorganique.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le substrat comprend en outre au moins l’un parmi (i) du papier ; (ii) un polyester ; (iii) un nylon ; (iv) un vinyle ; (v) d’autres polymères synthétiques.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le substrat comporte un support adhésif.
le premier serveur et/ou le deuxième serveur et/ou le troisième serveur et/ou le quatrième serveur et/ou, l’ordinateur et/ou le réseau de télécommunication.
représente un système comprenant un serveur selon un mode de réalisation de l’invention.
représente le procédé de l’invention, selon un exemple de réalisation, mis en œuvre par le serveur de la .
représente une série temporelle frauduleuse selon un mode de réalisation de l’invention.
, le système 1000 comprend une pluralité 100 de véhicules 110, 120, 130, 140, 150, 160 connectés à un réseau de télécommunication 600, par exemple sans fil. , la pluralité 100 ne comprend que six véhicules, mais en pratique, elle pourra comprendre des milliers de véhicules. Le système 1000 comprends également le serveur 400 comprenant une mémoire 410 et un réseau neuronal 420 (constitué par exemple d’un programme d’ordinateur, de données en mémoire et/ou des circuits électroniques spécialisés), l’ordinateur 500, les véhicules 200 et 300, également connectés au réseau de télécommunication 600.
Le serveur 400 est configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé de la . Le serveur comporte pour cela des moyens électroniques, par exemple un programme d’ordinateur, des données en mémoire et/ou des circuits électroniques spécialisés.
En référence à la , à l’étape S10, le serveur 400 reçoit à des premiers instants successifs du kilométrage de chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160 de manière à former une première pluralité de séries temporelles du kilométrage de chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160 représentants l’évolution du kilométrage de chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160 en fonction du temps.
Un exemple de série temporelle T100 est représenté . La série temporelle est constituées d’éléments e1, e2, e3 et e4 comportant chacun un kilométrage sur l’axe K et une date sur l’axe T.
La série temporelle T100 est frauduleuse car elle présente une décroissance D du kilométrage en fonction du temps.
Le serveur 400 peut mémoriser en mémoire 410 les éléments de chaque série temporelle de la première pluralité de séries temporelles, formant ainsi la première pluralité de séries temporelles.
La réception du kilométrage de chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160 peut être réalisée par l’intermédiaire du réseau de télécommunication 600. L’étape de réception du kilométrage de chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160 peut être précédée de la transmission du kilométrage par chaque véhicule 110, 120, 130, 140, 150, 160, par exemple par l’intermédiaire du réseau de télécommunication 600.
A l’étape S20, le serveur 400 engendre une première pluralité de groupes de séries temporelles similaires entre elles par un partitionnement de la première pluralité de séries temporelles en k-moyennes (ou « k-means » en anglais).
La fonction à minimiser dans le partitionnement de la première pluralité de séries temporelles en k-moyennes peut être la déformation temporelle.
Le premier serveur 400 peut mémoriser la première pluralité de groupes de séries temporelles ainsi engendré dans sa mémoire 410.
Avantageusement, la surface supérieure inclinée présente une surface utile de mesure en forme d’arc de cercle tel qu’un angle α2 de la surface utile de mesure est au minimum de 5°. On entend par une surface utile de mesure, une surface accessible à un capteur tel que quand le capteur touche la surface utile, le capteur peut acquérir une mesure exploitable. Plus la distance rv est élevée, plus la précision de l’angle de rotation α1 est élevée.
Avantageusement, selon un premier mode de réalisation, la pièce est en forme d’arc de cercle. Ainsi, l’invention permet de mesurer des angles sur des pièces cylindriques ou des pièces de révolution tel que le capteur est toujours au milieu de l’arc de cercle.
Avantageusement, selon le premier mode de réalisation, la pièce est en forme d'arc de cercle centré sur l'axe Z.
Avantageusement, selon un deuxième mode de réalisation, la pièce est droite. Ainsi, la pièce est plus facile à fabriquer qu’une pièce en arc de cercle.
Avantageusement, la pièce est amovible du plateau cylindrique. Ainsi, le dispositif de l’invention peut se monter sur un autre plateau de manière à effectuer une mesure directe d’un angle. Par exemple, la pièce peut être montée sur des secteurs de distributeurs basse pression.
Avantageusement, la pièce est fixée sur le plateau cylindrique à l’aide d’une ou plusieurs vis. Fixer la pièce sur le plateau par des vis est un montage simple et peu couteux.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un ensemble comprenant : un dispositif un capteur de déplacement linéaire comprenant une tête en vis-à-vis de la surface supérieure inclinée de la pièce. L’utilisation d’un capteur de déplacement linéaire est moins couteuse que l’utilisation d’un capteur inclinomètre. Aussi, un capteur de déplacement linéaire n’a pas de contraintes d’intégration importantes comparées à un capteur inclinomètre.
Un troisième aspect de l’invention concerne une méthode de mesure angulaire d’une pièce d’un dispositif d’un ensemble comportant : une étape de détermination d'un pas pz par le capteur de déplacement linéaire ; une étape de détermination d'un angle de rotation α1 de la pièce tel que : est égal à deux fois la distance rv entre l'axe Z et la pièce.
Avantageusement, l’étape de détermination du pas pz s’effectue en pivotant la pièce par rapport à l’axe Z. Ainsi, une simple rotation du plateau cylindrique permet de déterminer l’angle de rotation α1 de la pièce.
est une vue en perspective d’un dispositif comprenant un plateau et une pièce en forme d’arc de cercle selon un premier mode de réalisation.
est une vue de dessus d’un dispositif comprenant un plateau et une pièce droite selon un deuxième mode de réalisation.
est une vue de face d’un ensemble comprenant un dispositif et un capteur de déplacement dans une première position selon les deux modes de réalisation.
est une vue de face de l’ensemble comprenant le dispositif et le capteur de déplacement dans une deuxième position, selon les deux modes de réalisation.
Les figures 2 et 3 représentent une configuration préférentielle où, pour résorber la superposition partielle (300) des deux motifs (100, 200), il est nécessaire de générer un déplacement impliquant au moins un mouvement tangentiel de la dent. On entend par « un déplacement impliquant au moins un mouvement tangentiel de la dent », un mouvement potentiellement combiné mais qui nécessite au moins un déplacement tangentiel de l’extrémité de la dent par rapport à l’axe de rotation (2) du moteur. Il n’est néanmoins pas exclu que ce mouvement nécessite aussi un mouvement de translation dans le plan (4) du motif.
Bien entendu, le nombre d’extrémité de dents (101, 102, 103) et de zones d’accueil (111, 112, 113) qui présentent une superposition partielle (300) de motif n’est pas limité à un, tel que dans l’exemple de la , mais peut prendre une valeur comprise entre 1 et N, N étant le nombre de dents au stator. A noter qu’une valeur N signifie qu’il n’est possible pour aucune position de dents, et de zones d’accueil, de résorber la superposition partielle (300) sans impliquer un mouvement de translation de l’extrémité d’une dent (101, 102, 103).
Dans l’exemple présenté en , la surface de superposition partielle (300) entre les deux motifs a volontairement été exagérée. En réalité les déformations nécessaires à l’assemblage des première et seconde parties statoriques (10, 20) restent de faible amplitude. Il est surtout nécessaire d’assurer que ces déformations soient supérieures aux tolérances de fabrication afin de garantir le contact ponctuel (301, 302, 303) effectif entre chacune des dents (11, 12, 13) et sa zone d’accueil (211, 212, 213), tel que présenté en . Nous retiendrons comme règle que les sollicitations nécessaires à l’assemblage des première et seconde parties statoriques (10, 20) restent dans la plage des déformations élastiques des matériaux les constituant, tout en étant supérieures aux tolérances de fabrication.
Une caractéristique, visible , permettant d’assurer le contact ponctuel (301, 302, 303) contraint en tenant compte des dispersions de fabrication est que les droites normales (311, 312, 313) en chaque point de contact (301, 302, 303) ne soient pas toutes concourantes en un point situé sur l’axe du stator (2). On entend par « axe du stator » l’axe usuellement colinéaire à l’axe de rotation du moteur. Dans le cas présent, ledit axe du stator (2) constitue le centre des différentes culasses (17, 27) annulaires constituant des périphéries des parties statoriques (10, 20), et se situe à l’intersection des plans de symétrie (121, 122, 123) longitudinaux des dents avant assemblage des parties statoriques, tel que représenté en . Il est néanmoins possible d’imaginer des formes asymétriques des première et/ou seconde parties statoriques (10, 20) pour lesquelles les dents (11, 12, 13) ne présentent pas une extension parfaitement radiale. Dans l’exemple de la , le lieu de concourt à éviter est donc situé à l’intersection (O) des plans de symétrie (121, 122, 123) longitudinaux des dents plutôt qu’exclusivement sur l’axe du stator (2).
Une alternative de réalisation de ces contacts ponctuels contraints est présentée en figures 4 et 5. La montre les motifs (100, 200), avant assemblage des deux parties statoriques (10, 20), et présentant une superposition partielle (300) entre chaque extrémité de dent (101, 102, 103) et sa zone d’accueil respective (211, 212, 213). Comme le montre la , cette superposition partielle (300) peut être résorbée par translation radiale des dents, permise par l’élasticité mécanique de la culasse (17) intérieure de la première partie statorique (10), afin de donner lieu aux contacts ponctuels contraints (301, 302, 303). Ce mode de réalisation est un cas limite pour lequel les droites normales (311, 312, 313) en chaque point de contact (301, 302, 303) sont concourantes en un point situé sur l’axe du stator (2).
Les bénéfices du contact contraint ponctuel entre chaque dent et sa zone d’accueil sont multiples. Tout d’abord, la construction en deux parties statoriques (10, 20) permet de faciliter l’industrialisation par une automatisation de l’assemblage des bobines (31, 32, 33) sur les dents (11, 12, 13). En effet, les multiples bobines (31, 32, 33) peuvent par exemple être réalisées en parallèle sur un corps plastique et insérées ensuite sur les dents (11, 12, 13) par l’extrémité libre, avant assemblage des deux parties statoriques (10, 20). Ceci permet d’améliorer la célérité de la réalisation des bobines (31, 32, 33) mais fournit également une meilleure régularité, et donc qualité, de bobinage.
Le contact par contrainte permet également d’assurer qu’il n’existe pas de jeu, ou entrefer, résiduel entre une dent (11, 12, 13) et sa zone d’accueil (211, 212, 213). Un tel entrefer est rédhibitoire pour atteindre des performances acoustiques nécessaires à un cahier des charges drastique. En effet, lorsque les empilements de tôles statoriques sont soumis aux excitations magnétiques du rotor et du bobinage, le flux magnétique circule entre les deux empilements de tôles entre les extrémités de dents (101, 102, 103) et leurs zones d’accueil (211, 212, 213) respectives. La présence d’un jeu en ces lieux se traduit par une discontinuité de la perméabilité magnétique et une force d’attraction pulsante apparaît localement entre les deux parties statoriques (10, 20). Cette force d’attraction pulsante peut induire des déformations suffisamment grandes pour provoquer des collisions périodiques entre les deux parties statoriques (10, 20). Ces collisions sont sources de vibrations et de bruit, dégradant drastiquement les performances acoustiques de la machine.
Dans ce contexte, la réalisation d’un unique contact ponctuel contraint (300) pour chaque dent (11, 12, 13) bobinée n’est pas anodine. En effet, la découpe de motifs (100, 200) complémentaires présentant de multiples points de contacts n’est pas viable dans une optique de réalisation industrielle, car les tolérances de fabrication ne permettent pas de garantir le contact effectif simultané aux différents points désirés. Il peut alors apparaitre des entrefers résiduels susceptibles de provoquer des collisions néfastes entre les deux empilements de tôles statoriques.
L’utilisation de motifs (100, 200) selon l’invention est une alternative judicieuse. Les dispersions de fabrication ne permettent pas une localisation précise des points de contacts (301, 302, 303), mais les formes de découpe choisies en garantissent l’unicité. Le contact effectif est alors assuré par la nécessité de déformer élastiquement au moins une des deux parties statoriques (10, 20) pour l’assembler à la seconde.
Il est enfin à noter que le nombre de contacts ponctuels contraints n’est pas défini par le nombre de phases que comporte le moteur, ni par son nombre de dents. Il peut être choisi de laisser un entrefer supérieur aux tolérances de fabrication entre une dent et l’autre partie statorique. Cela conduit à un entrefer qui réduit les performances magnétiques du moteur mais peut simplifier la réalisation et l’assemblage. Il est impératif d’avoir un contact ponctuel contraint à toutes les jonctions ou l’on souhaite minimiser l’entrefer magnétique entre les deux parties statoriques. On retiendra que le minimum de contacts ponctuels permettant d’assembler correctement les deux parties statoriques est de deux.
Un résultat traduisant l’ensemble de ces caractéristiques peut être résumé comme suit :
chacune des dents (11, 12, 13) bobinées constitue un prolongement radial de l’un des premier ou second motifs (100, 200) et dont l’extrémité (101, 102, 103) coopère avec une zone d’accueil (211, 212, 213) de l’autre du premier ou du second motif (200, 100) pour former un contact ponctuel (301, 302, 303) contraint.
Exemple de réalisation de points de contact Les figures 6, 7, 8 et 9 illustrent pour une dent (11) différentes formes de découpes complémentaires permettant d’assurer l’unicité du point de contact (301) selon l’invention, sans que cette liste en soit limitative. Par exemple les figures 6 et 9 présentent une extrémité de dent (101), partiellement ou totalement de géométrie concave et coopérant avec une forme convexe de sa zone d’accueil (211) complémentaire. La illustre une alternative pour laquelle à la fois l’extrémité de la dent (101) et sa zone d’accueil (211) présentent des formes convexes. Enfin, la illustre une extrémité de dent (101) sous la forme d’une pointe coopérant avec une zone d’accueil (211) planaire.
Description détaillée d’un premier exemple de réalisation
Les figures 10, 11 et 12 illustrent un exemple de réalisation d’un stator d’une machine à six dents (11 à 16) bobinées, avec respectivement une vue en perspective, et une vue en projection selon la direction axiale du stator.
Dans ce mode de réalisation, la première partie statorique (10) est formée par des épanouissements polaires (131 à 136), s’étendant sur environ 50° prolongés chacun en leur centre par une dent (11 à 16), et alternant avec des isthmes (141 à 146) de faible largeur, s’étendant sur environ 10°, pour définir un canal tubulaire (3) dans lequel est logé le rotor. L’extrémité de chaque dent (11 à 16) présentant une forme concave coopérant avec la seconde partie (20) en réalisant un contact ponctuel (301 à 306) contraint.
- le nombre de patin d’une couronne est un multiple de 4, et est compris entre 4 et 32,
- les patins d’une couronne, sont disposés sur un même diamètre, et préférentiellement identique d’une couronne à une éventuelle autre couronne,
- la raideur des moyens de rappel d’une couronne, est identique,
- la raideur des moyens de rappel de la couronne avale, relativement au sens de circulation du gaz d’échappement, est supérieure à la raideur des moyens de rappel de la couronne amont.
Dans un deuxième aspect de l’invention, une ligne d’échappement comprenant au moins un tel élément chauffant.
Dans un troisième aspect de l’invention, un véhicule comprenant une telle ligne d’échappement.
la montre un mode de réalisation avec une unique couronne de moyens de rappel et de patins, d’un seul côté du disque chauffant,
la montre un autre mode de réalisation avec une couronne de moyens de rappel et de patins, de chaque côté du disque chauffant,
la montre un diagramme indiquant la position des ventres vibratoires.
En référence à la , l’invention concerne un élément chauffant 1 pour une ligne d’échappement. Un tel élément chauffant 1, comprend un logement 2 sensiblement tubulaire. La section tubulaire peut être quelconque. Dans le mode de réalisation illustré, cette section de passage est circulaire. Le logement 2 se confond et s’aligne, ou même remplace localement, une conduite d’échappement 3 de la ligne d’échappement. Le gaz d’échappement parcourt la conduite 3 et traverse le logement 2 dans sa circulation depuis le moteur jusqu’à la canule d’échappement. Un disque chauffant 4, sous forme d’une galette de section extérieure sensiblement identique à la section de passage du logement 2 est disposé en travers de la section de passage du logement 2.
De manière connue, le disque chauffant 4 est constitué, au moins en partie, de matériau métallique afin d’être résistant électriquement. Le disque chauffant 4 est connecté, au moyen d’au moins deux électrodes (non représentées) à une source de courant. Aussi, lorsque le courant circule au travers du disque chauffant 4, il provoque un échauffement de ce dernier par effet Joule. Lesdites au moins deux électrodes sont disposées, une au centre et l’/les autre(s) à la périphérie du disque chauffant 4. Alternativement, les électrodes peuvent être toutes situées en périphérie.
Les électrodes, quelle que soit leur disposition, sont solidaires du disque chauffant 4, et assurent encore une fonction de supportage du disque chauffant 4 et de fixation au logement 2.
Alternativement ou complémentairement, un supportage du disque chauffant 4 peut être réalisé, sur sa périphérie. Un tel supportage peut être réalisé par un encastrement du disque chauffant 4 dans un support périphérique solidaire du logement 2. Avantageusement, cet encastrement est tel qu’il autorise un degré de liberté radial, afin de permettre un déplacement/une déformation du disque chauffant 4 sous l’effet de la dilation thermique.
Une telle fixation, quelle que soit son mode de réalisation, se limite à la périphérie du disque chauffant 4, complétée éventuellement par un point central.
Aussi, la majeure partie de la surface du disque chauffant 4 est libre. Sous l’effet des vibrations et notamment des ondes de pression variables dues au gaz d’échappement, la surface libre du disque chauffant 4 peut vibrer. Ceci est d’autant plus important pour les véhicules commerciaux, pour lesquels la surface de la section de passage est augmentée et pour lesquels les ondes de pression sont d’amplitudes plus importantes.
, , et illustrent de manière partielle et schématique des étapes successives d’un exemple de procédé de fabrication d’une interface haptique,
représente un exemple d’article vestimentaire équipé d’une interface haptique flexible selon l’invention,
illustre un exemple d’appareil mobile équipé d’une interface haptique flexible selon l’invention, et
illustre la possibilité de modifier la forme de l’interface à l’aide d’actuateurs.
Description détaillée On a illustré à la un exemple d’interface haptique flexible 1 utilisable pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. L’interface 1 comporte une structure haptique 2 définissant une surface tactile S susceptible d’être contactée par un utilisateur et sur laquelle un effet haptique peut être généré.
La structure haptique 2 comporte des éléments tactiles rigides 3 portés par un support souple 4. Les éléments tactiles 3 sont par exemple en verre, notamment en verre de borosilicate, ou en silicium.
Le support souple 4 forme des charnières 40 s’étendant entre les éléments tactiles 3.
Dans l’exemple considéré, les éléments tactiles 3 sont munis de plusieurs actionneurs 5, de préférence des actionneurs piézoélectriques, ces derniers étant reliés à un circuit de commande 6 grâce à des connexions électriques 50.
Le circuit de commande 6 est configuré pour moduler les signaux envoyés aux actionneurs 5 afin d’induire mécaniquement des vibrations à ceux-ci et d’exciter mécaniquement les éléments tactiles 3.
L’excitation de deux éléments tactiles 3 adjacents entraîne en vibration la charnière 40 située entre eux.
La disposition des éléments tactiles 3 sur le support souple, et en particulier l’espacement entre deux pixels adjacents, est choisie de manière à ce que lorsqu’on excite mécaniquement les éléments tactiles 3 grâce aux actionneurs 5, l’amplitude de vibration des charnières 40 résultante soit détectable tactilement.
Grâce à l’invention, on peut solliciter à la fois les charnières 40 et les éléments tactiles 3 pour générer l’effet haptique souhaité, ce qui permet d’obtenir, si cela est recherché, pour l’utilisateur en contact avec la surface tactile S une perception tactile sensiblement continue sur la zone de contact, et/ou d’une résolution accrue.
La structure haptique 2 peut être de toute forme, et de taille variée. Ses dimensions sont par exemple, en fonction de l’application, de l’ordre du cm, du dm ou du mètre.
Les éléments tactiles 3 peuvent présenter en vue de face une forme variée, par exemple rectangulaire, carrée, circulaire ou autre. Leur plus grande dimension est par exemple comprise entre quelques centaines de microns à quelques cm de côté, de préférence de 2mm à 1 cm de côté.
Les éléments tactiles 3 peuvent être répartis sur le support 4 selon des configurations diverses.
Par exemple, on a illustré à la des éléments tactiles 3 identiques répartis en lignes et colonnes sur le support 4, selon un réseau régulier.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, le premier état de couleur et le deuxième état de couleur sont visiblement contrastés et le troisième état de couleur et le quatrième état de couleur sont visiblement contrastés.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, qui peut être utilisé en combinaison avec tout autre aspect ou combinaison d’aspects énumérés ici, l’indice est configuré pour devenir illisible ou disparaître lorsque l’indicateur est exposé à une température supérieure au seuil prédéterminé.