INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un deuxième transistor de couplage agencé entre la deuxième ligne de polarisation et la deuxième ligne de bit et commandé par un deuxième signal de contrôle.
Avantageusement, le premier transistor de couplage est prévu pour alternativement coupler la première ligne de polarisation à la première ligne de bit ou découpler la première ligne de polarisation de la première ligne de bit, le deuxième transistor de couplage étant prévu pour alternativement coupler la deuxième ligne de polarisation à la deuxième ligne de bit ou découpler la deuxième ligne de polarisation de la deuxième ligne de bit, de sorte que :
lors de la phase d’effacement du premier mode d’initialisation et du deuxième mode d’initialisation : la première ligne de polarisation et la deuxième de polarisation sont découplées respectivement de la première ligne de bit et de la deuxième ligne de bit,
lors de la deuxième phase du premier mode d’initialisation : la première ligne de polarisation est couplée à la première ligne de bit tandis que la deuxième ligne de polarisation est découplée de la deuxième ligne de bit ou bien la première ligne de polarisation est découplée de la première ligne de bit tandis que la deuxième ligne de polarisation est couplée à la deuxième ligne de bit,
lors de la deuxième phase du deuxième mode d’initialisation, la première ligne de polarisation est découplée de la première ligne de bit tandis que la deuxième ligne de polarisation est découplée de la deuxième ligne de bit.
Selon une possibilité de mise en œuvre, lors de la deuxième phase du premier mode d’initialisation l’une desdits première ligne de bit et deuxième ligne de bit est mise au potentiel d’alimentation tandis que l’autre desdits première ligne de bit et deuxième ligne de bit est laissée flottante ou mise à la masse ou à un potentiel inférieur au potentiel de référence servant de masse.
Avantageusement, la première ligne de polarisation et la deuxième ligne de polarisation, sont mises au potentiel d’alimentation.
Selon une possibilité de mise en œuvre, le premier transistor de couplage a une taille W1/L1 et le deuxième transistor de couplage a une taille W2/L2 différente de celle du premier transistor de couplage et/ou au moins l’un desdits premier potentiel de polarisation et deuxième potentiel de polarisation est prévu à une valeur ∆V telle que : GND < ∆V < VDD et en particulier telle que GND < ∆V < VDD/10.
Selon une possibilité de mise en œuvre, le circuit d’initialisation est doté d’un bloc de commande logique apte à recevoir un premier signal de déclenchement du premier mode d’initialisation et un signal de déclenchement du deuxième mode d’initialisation et à produire consécutivement à la réception du premier signal de déclenchement une première séquence de signaux de commande, mettant le circuit d’initialisation dans le premier mode d’initialisation et à produire consécutivement à la réception du deuxième signal de déclenchement, une deuxième séquence desdits signaux de commande, distincte de la première séquence et mettant le circuit d’initialisation dans le deuxième mode d’initialisation.
Selon une mise en œuvre possible parmi lesdits signaux de commande figure :
- un premier signal de commande pour, lorsque le premier signal de commande est dans un premier état, commander une connexion des lignes de bits entre elles et une déconnexion entre la ligne d’alimentation haute et ladite alimentation et lorsque le premier signal de commande est dans un deuxième état commander une déconnexion des lignes de bits l’une de l’autre et une connexion de la ligne d’alimentation haute à ladite alimentation et,
- un deuxième signal de commande pour, lorsque le deuxième signal de commande est dans un premier état, commander une activation simultanée des lignes de mots, lorsque le deuxième signal de commande est dans un deuxième état, commander une désactivation simultanée des lignes de mots.
On introduit le faisceau avec le collecteur 13 dans un récipient rigide en aluminium formant uniquement l’enveloppe latérale 7 du boitier 6. Lors de cette étape, pour que la languette 130 ne gêne pas l’introduction, on replie celle-ci vers le haut.
On soude le collecteur 12 avec le fond 8 du boitier 6.
On soude le collecteur 13 à un pôle négatif 50 formant une traversée d’un couvercle 9 de boitier 6.
On soude alors le couvercle 9 au récipient rigide métallique 7.
Puis on effectue une étape de remplissage du boitier 6 à l’aide d’un électrolyte, au travers d’une ouverture débouchante non représentée qui est pratiquée dans le couvercle 9.
La réalisation de l’accumulateur Li-ion selon l’invention prend fin par le bouchage de l’ouverture de remplissage.
Un exemple d’accumulateur Li-ion finalisé est montré à la : une des bornes de sortie 50, en général la borne négative, traverse le boîtier 6 de manière isolée électriquement et est raccordée électriquement à une électrode de même polarité du faisceau électrochimique F au moyen du collecteur de courant 13, dont la languette plane 130 est repliée sur elle-même. L’autre des bornes de sortie 40, en général la borne positive , est quant à elle soudée au couvercle 9 du boîtier 6 lui-même raccordé électriquement à l’électrode du faisceau électrochimique F de polarité opposée à celle de la borne 50.
Un exemple de module de batterie M d’un pack-batterie est montré en . Ce pack est constitué de plusieurs accumulateurs Li-ion A1, A2…An identiques. Cet exemple illustré est relativement standard, pour optimiser le volume dans le module M : les accumulateurs A1, A2…An sont assemblés en quinconce et certains reliés entre eux en série, et d’autres en parallèle, au moyen de clinquants ou busbars, typiquement en cuivre, de préférence en cuivre recuit nickelé.
Dans le développement et la fabrication des batteries lithium-ion, pour chaque profil/nouvelle demande, quel que soit les acteurs du marché, cela nécessite des dimensionnements précis (architectures électriques série/parallèle, mécaniques, thermiques…) pour concevoir de manière optimale un pack batterie performant et sûr.
En particulier, la sécurité des accumulateurs lithium-ion doit être prise en considération à la fois à l’échelle d’un accumulateur seul, d’un module et d’un pack-batterie.
Ainsi, dans le cadre d’une étude d’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) l’inventeur a pu mettre en évidence qu’un des risques les plus critiques pour un module M d’accumulateurs était le court-circuit interne à un accumulateur, suite à un défaut de fabrication (avec un taux de défaillance de 10 -7 /h).
Différents dispositifs passifs ou actifs ayant une fonction de sécurité peuvent également être intégrés au niveau d’une cellule (accumulateur), et/ou d’un module et/ou du pack-batterie pour prévenir les problèmes, lorsque la batterie se retrouve dans des conditions dites de fonctionnement abusif.
Un système électrochimique lithium, que ce soit à l’échelle de la cellule (accumulateur), du module ou du pack, produit des réactions exothermiques quel que soit le profil de cyclage donné. Ainsi, à l’échelle d’un accumulateur unitaire, en fonction des chimies considérées, le fonctionnement optimal des accumulateurs lithium ion est limité dans une certaine gamme de température.
Un accumulateur électrochimique doit fonctionner dans une plage de température définie, typiquement généralement inférieure à 70°C à sa surface extérieure de boitier, sous peine de dégrader ses performances, voire de le dégrader physiquement jusqu’à destruction.
On peut citer pour exemple les accumulateurs lithium de chimie fer-phosphate qui ont une plage de fonctionnement comprise généralement entre -20 °C et +60 °C. Au-delà de 60 °C, les matériaux peuvent subir des dégradations importantes réduisant les performances de la cellule. Au-delà d’une température dite d’emballement thermique pouvant être comprise entre 70°C et 110°C, il y a amorçage de réactions chimiques internes exothermiques.
De préférence, le couche interne et/ou la couche externe de l’article d’habillement est un textile. Le matériau est préférentiellement assemblé par couture à la couche interne et/ou à la couche externe de l’article d’habillement.
Dans des modes particuliers de réalisation, l’article est réalisé sous la forme d’un gant de protection. Un tel gant peut être utilisé par des utilisateurs ayant besoin de porter des gants résistants aux piqûres d’aiguilles tout en conservant une dextérité manuelle et une sensibilité tactile adéquates.
représente une vue en perspective d’un matériau selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente une photographie d’une couche d’un matériau selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente de manière schématique les trois étapes de superposition de trois couches d’un matériau pour supprimer les lumières ;
représente une vue de dessus d’un matériau à trois couches superposées ;
représente une vue en perspective d’une couche inférieure du matériau, illustrant les plots ;
représente une vue de dessus d’une couche supérieure du matériau illustrant les orifices traversants complémentaires des plots de la couche inférieure de la ;
représente une vue en perspective d’une couche du matériau, par exemple la couche supérieure, illustrant le moyen de liaison des plaquettes de la couche et la surépaisseur locale sur les plaquettes ;
représente de manière schématique un gant comportant un matériau conforme à l’invention.
Un exemple de matériau 100 conforme à la présente invention est à présent décrit et illustré sur les figures 1 à 7. Le matériau 100 est un matériau multicouches pour la protection contre les piqûres d’aiguilles, notamment les piqures d’aiguilles de seringues hypodermiques.
Le matériau 100 se présente sous la forme d’au moins trois couches superposées : une couche inférieure 200, une couche supérieure 400 et au moins une couche intermédiaire 300.
Dans la suite de la description, le matériau 100 est décrit et illustré, de manière non limitative, dans une configuration préférée de réalisation où il comporte trois couches : une couche inférieure 200, une couche intermédiaire 300 et une couche supérieure 400, comme illustré sur la . Lorsque le matériau 100 comporte plusieurs couches intermédiaires, celles-ci sont préférentiellement identiques entre elles.
Chaque couche 200, 300, 400 du matériau 100 comporte, comme illustré à titre non limitatif sur la photographie de la :
De préférence, les plaquettes 210, 310, 410 sont préférentiellement réalisées par une technique de fabrication additive, notamment par impression 3D. L'impression 3D est une technologie de fabrication additive où un objet est créé par dépôt successif de couches de matériau. L’impression 3D offre la possibilité de créer toute forme souhaitée pour les motifs des plaquettes.
Le matériau utilisé pour l’impression 3D des plaquettes 210, 310, 410 est préférentiellement choisi parmi l’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), le PLA (Acide Polylactique), le Nylon, ou tout autre matériau approprié pour l’impression 3D (plastique ou métallique).
De manière plus préférentielle, le matériau utilisé pour la réalisation des plaquettes 210, 310, 410 est le PLA car il présente l’avantage d’être peu onéreux, facile d’impression, résistant à la traction et biodégradable. De plus, une plaquette en PLA, d’épaisseur 0,5 mm, résiste à une force de pénétration de 10 N, avec des aiguilles de jauges comprises entre 26G (0,45 mm de diamètre) et 18G (0,45 mm de diamètre). Une plaquette en PLA, d’épaisseur 0,8 mm, résiste à une force de pénétration de 20 N, avec des aiguilles de jauges comprises entre 26G et 18G. La mesure de la force de pénétration a été réalisée selon les tests requis par la norme américaine ASTM F2878.
Le nylon est également un matériau préféré car il possède une bonne souplesse. De plus, une plaquette en nylon, d’épaisseur 0,8 mm, résiste à une force de pénétration de 15 N, avec des aiguilles de jauges comprises entre 26G et 18G.
D’autres techniques de fabrication sont également possibles pour la réalisation des plaquettes, telles que l’usinage ou le moulage par injection, par exemple, selon les dimensions souhaitées pour les plaquettes.
Comme décrit précédemment, chaque couche 200, 300, 400 du matériau 100 comporte en outre un moyen de liaison 290, 390, 490 des plaquettes entre elles. Le moyen de liaison 290, 390, 490 permet de maintenir le jeu imposé entre les plaquettes de la couche associée. Un tel moyen de liaison 290, 390, 490 est également avantageusement destiné à apporter de la souplesse à la couche associée, et donc une flexibilité au matériau 100.
Dans un exemple de réalisation, lorsque les plaquettes 210, 310, 410 d’une couche 200, 300, 400 sont réalisées par impression 3D, le moyen de liaison 290, 390, 490 peut être des liaisons entre lesdites plaquettes, reliant deux plaquettes entre elles, de fine épaisseur, réalisées elles aussi par impression 3D, lors de la réalisation du pavage de la couche. De préférence, le matériau pour la réalisation des plaquettes et le moyen de liaison entre les plaquettes est le nylon, car il apporte une souplesse à la couche.
Il est également possible, avec l’impression 3D, d’imprimer une couche avec deux matériaux différents, un matériau pour les plaquettes et un matériau pour le moyen de liaison. Le matériau choisi pour le moyen de liaison 290, 390, 490 présente une plus grande souplesse que le matériau choisi pour les plaquettes 210, 210, 410, permettant les mouvements entre lesdites plaquettes tout en les maintenant à la bonne distance, et le matériau choisi pour les plaquettes 210, 310, 410 présente une plus grande rigidité que le matériau choisi pour le moyen de liaison 290, 390, 490, assurant la protection contre les piqûres d’aiguilles. Le matériau 100 obtenu est alors un matériau composite, obtenu par association de plusieurs matériaux.
Dans un autre exemple de réalisation, le moyen de liaison 290, 390, 490 est un tissu et les plaquettes 210, 310, 410 sont liées solidairement au tissu. Le matériau 100 obtenu est alors un matériau composite, obtenu par association de plusieurs matériaux.
Dans une forme de réalisation, les plaquettes 210, 310, 410 reposent fixement sur le tissu, par exemple par collage ou thermocollage.
Dans une forme préférée de réalisation, l’ensemble des plaquettes formant le pavage d’une couche emprisonnent, dans leur épaisseur, le tissu. Une telle forme de réalisation limite avantageusement le décollement des plaquettes du tissu.
Lorsque les plaquettes 210, 310, 410 d’une couche 200, 300, 400 sont par exemple réalisées par une impression 3D, l’impression est arrêtée en cours de réalisation des plaquettes, par exemple à mi-épaisseur des plaquettes, le tissu est placé sur la strate en cours des plaquettes, puis l’impression est relancée jusqu’à la réalisation complète des plaquettes.
Dans un exemple de réalisation de tissu, comme illustré sur la , le tissu 290, 390, 490 peut être un tulle. Pour rappel, le tulle est un tissu léger et transparent, par exemple en coton, lin, laine, soie ou en fibres synthétiques, telles que le polyester, formé par un réseau de mailles régulières de fils fins.
Dans d’autres exemple de réalisation du tissu, le tissu peut être un tissu ajouré (c’est-à-dire présentant des parties évidées), tel que par exemple un voile, un tissu organza, un tissu tarlatane…
Le matériau 100 selon l’invention peut être avantageusement utilisé dans un article d’habillement 600, comme doublure, pour protéger une partie du corps humain.
Un domaine d’application préféré pour l’utilisation du matériau 100 conforme à l’invention est la protection des mains contre les piqûres d’aiguilles, via un gant. Ce domaine d’application n’est pas restrictif de l’invention, et le matériau 100 peut être utilisé dans tout article d’habillement, en matériau textile, cuir ou en polymère nécessitant une protection locale ou totale contre les piqûres d’aiguilles, tel que par exemple une veste ou un pantalon. Le matériau 100 peut également être utilisé au niveau d’une semelle de chaussure.
Le profilé de liaison 28 s’étend dans le même plan que le premier profilé 24 et que la première portion supérieure 30 du deuxième profilé 26.
Le profilé de liaison 28 présente par exemple un bord avant 40 découpé suivant une forme de demi-parabole, et un bord arrière 42 droit.
Le sommet de la demi-parabole se situe en partie supérieure du troisième profilé 28.
La forme en demi-parabole permet notamment d’encadrer le bogie 16 se trouvant sous la pièce structurelle 20, 21 lorsque celle-ci est en place sur une voiture 10 de véhicule ferroviaire.
Le bord arrière 42 s’étend dans le prolongement du bord d’extrémité arrière 32 du premier profilé 24.
Le deuxième profilé 26 s’étend entre un bord d’extrémité avant 44 et un bord d’extrémité arrière 46.
Le bord d’extrémité avant 44 du deuxième profilé 26 est droit et s’étend dans le prolongement du bord d’extrémité avant 40 du profilé de liaison 28.
Le bord d’extrémité arrière 46 du deuxième profilé 26 s’étend avantageusement d’abord dans le prolongement du bord d’extrémité arrière 42 du profilé de liaison 28 puis forme un angle de façon à ce que le bord d’extrémité arrière 46 du deuxième profilé 26 délimite une partie d’un passage de la porte 14.
Par exemple, l’angle formé est sensiblement droit et présente des bords arrondis.
Les deux pièces structurelles 20, 21 sont symétriques par rapport à un plan.
En particulier, les deux pièces structurelles 20, 21 sont symétriques par rapport à un plan longitudinal médian P, ledit plan P séparant la voiture 10 en une moitié gauche et une moitié droite.
Les deux pièces structurelles 20, 21 sont jointes entre elles par une poutre de jonction 22.
La poutre de jonction transversale 22, visible sur la , est réalisée en acier ou en matériau composite. De préférence, la poutre de jonction transversale 22 est réalisée en acier.
La poutre de jonction transversale 22 contribue ainsi à renforcer les deux pièces structurelles 20, 21 qui sont réalisées en aluminium.
La poutre de jonction transversale 22 est disposée transversalement entre les deux pièces structurelles 20, 21 et s’étend entre deux extrémités 50, 52.
Chaque extrémité 50, 52 de la poutre de jonction transversale 22 prend appui sur deux profilés 26, 28 adjacents d’une pièce structurelle 20, 21.
Un objectif optique est constitué d’un empilement de lentilles optiques convergentes, divergentes, asphériques, ou éventuellement d’autres formes complexes, séparées entre-elles par un espace vide, également appelé « air gap » en anglais, ou par une entretoise, également appelé « spacer » en anglais. Elles sont généralement assemblées via un dispositif que l’on appelle fût ou barillet. Une fois assemblé, l’objectif optique est testé pour déterminer une donnée de performance relative au fonctionnement dudit objectif, principalement pour valider ou non la qualité fonctionnelle dudit objectif.
Il existe actuellement différentes techniques pour tester un objectif optique lors de sa fabrication.
On connait des techniques de test par des mesures fonctionnelles, telles que par exemple la technique de caractérisation par Fonction de Modulation de Transfert, appelé « MTF » pour « Modulation Transfer Function » en anglais. Cette technique permet, par relevé de contraste en plusieurs points de mesure sur l’objectif optique, de valider ou non les performances dudit objectif optique en fin de fabrication. Les techniques de test par des mesures fonctionnelles, et en particulier la technique MTF, sont des techniques chronophages. De plus, ces techniques se concentrent sur l’objectif optique après sa fabrication, de sorte que lorsque l’objectif optique testé n’est pas performant, sa fabrication constitue entièrement une perte de temps et d’argent.
Il existe aussi une technique pour caractériser individuellement les éléments optiques composant l’objectif optique, avant sa fabrication. Cette technique prévoit de mesurer des valeurs de paramètres individuels sur chaque élément optique de l’objectif et de comparer cette valeur à des fourchettes de tolérances prédéterminées. Cependant, le nombre de paramètres mis en jeu dans cette technique peut être important, ce qui rend ces techniques chronophages aussi. De plus, il est en réalité difficile de prévoir les corrélations entre les paramètres individuels de chaque élément optique d’un objectif optique et sa performance finale. En effet, il a été observé que maintenir les paramètres individuels d’un élément optique dans une fourchette de valeurs ne garantit pas nécessairement la performance d’un objectif optique fabriqué qui va aussi dépendre du contexte des autres paramètres individuels et des combinaisons favorables ou non des paramètres dans leur fourchette de valeurs. Ces situations montrent que la technique existante n’est pas très efficace.
Un autre but de l’invention est de proposer un outil pour la caractérisation fonctionnelle moins chronophage d’objectifs optiques.
Un autre but de l’invention est de proposer un outil pour la caractérisation fonctionnelle d’objectifs optiques plus simple et plus évolutif, en particulier en fonction de l’architecture des objectifs optiques.
Il est aussi un autre but de l’invention de proposer un outil plus performant pour la caractérisation fonctionnelle d’objectifs optiques.
L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par un procédé d’obtention d’un outil de caractérisation fonctionnelle, en cours de fabrication ou après fabrication, d’un objectif optique cible comprenant un empilement de plusieurs éléments optiques, ledit procédé comprenant : une phase de constitution d’une base, dite base d’entrainement, de jeux d’entrainement, chaque jeu d’entrainement comprenant pour un objectif optique, dit objectif d’entrainement, de même architecture que l’objectif cible : au moins un jeu de données, dit jeu optique d’entrainement, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique dudit objectif optique d’entrainement, obtenu par interférométrie optique sur l’empilement d’éléments optiques dudit objectif d’entrainement ; au moins un jeu de données, dit jeu de performance d’entrainement, comprenant des données relatives à une performance fonctionnelle dudit objectif optique d’entrainement déterminée suivant une technique de mesure de performance prédéterminée ; et une phase d’entrainement d’un modèle de caractérisation fonctionnelle avec ladite base d’entrainement.
Ainsi, le procédé selon l’invention propose un modèle de caractérisation fonctionnelle qui permet de prédire, lors de sa fabrication, la performance fonctionnelle d’un objectif optique cible comprenant un empilement de plusieurs éléments optiques, en fonction de valeurs d’interférométrie optique relatives aux interfaces optiques dudit objectif optique cible, sans avoir à réaliser de mesure fonctionnelle sur ledit objectif optique cible, par exemple par une méthode de mesure de MTF. De plus, l’invention propose un outil permettant de caractériser un objectif optique sans avoir à caractériser individuellement chaque élément optique de l’objectif optique. Ainsi, l’outil proposé par la présente invention permet une caractérisation moins chronophage et plus simple que les solutions actuelles.
De plus, dans la présente invention, le jeu optique d’entrainement est déterminé par interférométrie optique sur l’ensemble des éléments optiques formant l’objectif d’entrainement après que lesdits éléments optiques sont empilés, et non sur chaque élément optique individuellement. Ainsi, la caractérisation est réalisée en prenant en compte à la fois chaque élément optique, mais aussi son association avec les autres éléments optiques formant l’objectif optique, ce qui permet une caractérisation plus complète et plus réaliste, et donc plus performante.
Avantageusement, selon l’invention le jeu optique est obtenu par interférométrie optique effectuée uniquement depuis une face, ou un côté, de l’empilement sans avoir à retourner ledit empilement. Ainsi, le jeu optique est obtenu de manière plus rapide. Dans ce cas, l’interférométrie optique permet d’obtenir des données relatives à chaque interface optique de l’objectif, y compris chaque interface optique, dite enterrée, c’est-à-dire une interface optique qui n’est visible uniquement au travers d’une autre interface optique dudit objectif.