INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La roue dentée RD3 est maintenue en position sur une pièce LRJ dépendant d’une parclose P3 d’un kit K2 disposé sur la face opposée à celle sur laquelle est fixée la parclose P1 du montant M1.
La roue dentée RD3 est engrenée sur une roue dentée RD4 dépendant d’un sous ensemble LM2 comprenant une lame LL, sous ensemble LM2 clipsé sur une extrémité sur la parclose P3.
L’invention concerne également un frein à tambour pour véhicule motorisé. Le frein à tambour comprend un tambour et un module de frein tel que défini ci-dessus. Le tambour est rigidement solidaire d’une roue du véhicule. L’actionneur de freinage est configuré pour assurer le freinage de stationnement et/ou le freinage de secours de la roue du véhicule motorisé. L’actionneur de freinage est notamment configuré pour fonctionner en mode simplex.
Selon une particularité de réalisation, le frein comprend un premier actionneur hydraulique et/ou électromécanique et l’actionneur de freinage. Le premier actionneur est configuré pour écarter le premier segment et le deuxième segment l’un de l’autre vers le tambour.
De préférence, le premier actionneur est configuré pour assurer le freinage de service de la roue du véhicule motorisé.
L’invention a aussi pour objet un véhicule routier, par exemple une automobile, qui comprend deux roues arrières, un axe arrière reliant les deux roues arrières, et deux freins à tambour tels que défini ci-dessus, chacun des freins à tambour étant configuré pour freiner une des roues arrières.
est une représentation schématique partielle en perspective d’un frein à tambour selon un premier mode de réalisation de l’invention, le tambour étant enlevé ;
est une vue schématique en coupe transversale par rapport au plateau et selon la ligne A-A du frein à tambour selon le premier mode de réalisation.
La représente un frein 1 à tambour pour un véhicule routier, par exemple une automobile. Le véhicule routier comporte deux roues, trois roues, quatre roues ou plus. Le véhicule routier comprend par exemple deux roues arrière, un axe arrière reliant les deux roues arrière, et deux freins 1 à tambour pour freiner les roues arrière tels que celui qui est représenté aux figures 1 et 2.
En référence conjointe aux figures 1 et 2, le frein 1 à tambour comprend un tambour 2, un plateau 3, un premier actionneur 6, un mécanisme de freinage comprenant un actionneur de freinage 4, une butée fixe également appelée point fixe 7, des segments 8, un moyen de rappel des segments et une biellette 13 de rattrapage de jeu. Le frein 1 à tambour est configuré pour assurer le freinage de service, le freinage de secours et/ou le freinage de stationnement d’une des roues de véhicule routier.
Le tambour 2 est configuré pour être fixé à une roue du véhicule. Il est solidaire en rotation de la roue du véhicule, en étant par exemple fixé au moyeu de la roue.
Le plateau 3 est configuré pour être fixé à un châssis du véhicule. Le plateau 3 a une forme générale de disque autour d’un axe de révolution X-X qui est confondu avec l’axe de rotation de la roue à freiner. Il est fabriqué en tôle mince. Le plateau 3 sert de support aux actionneurs 4, 6, aux segments 8 et au point fixe 7 du frein 1 à tambour.
Les segments 8 comportent un premier segment de freinage 81 et un deuxième segment de freinage 84. Le premier segment 81 est diamétralement opposé relativement à l’axe de révolution X-X par rapport au deuxième segment 84, en l’absence de freinage et de pente sur laquelle se situe le véhicule comportant le frein 1.
Chacun des segments 8 est configuré pour pivoter relativement au plateau 3 vers le tambour 2 autour du point fixe 7, en particulier lors d’un freinage de service du frein à tambour 1. Chacun des segments 8 est configuré pour pivoter relativement au plateau 3 vers le tambour 2 autour des extrémités longitudinales de la biellette 13 de rattrapage de jeu, en particulier lors d’un freinage de secours et/ou un freinage de stationnement du frein à tambour 1.
Le premier segment 81 s’étend longitudinalement depuis une première extrémité longitudinale 81a jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale 81b opposée. Le premier segment 81 est configuré pour pivoter relativement au plateau à sa première extrémité longitudinale 81a lors d’un freinage de secours et/ou de stationnement du frein 1 à tambour. Le premier segment 81 est configuré pour pivoter relativement au plateau à sa deuxième extrémité longitudinale 81b lors d’un freinage de service du frein 1 à tambour.
Le deuxième segment 84 s’étend longitudinalement depuis une première extrémité longitudinale 84a jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale 84b opposée. Le deuxième segment 84 est configuré pour pivoter relativement au plateau à sa première extrémité longitudinale 84a lors d’un freinage de secours et/ou de stationnement du frein 1 à tambour. Le deuxième segment 84 est configuré pour pivoter relativement au plateau à sa deuxième extrémité longitudinale 84b lors d’un freinage de service du frein 1 à tambour.
Il s’ensuit que l’électronique de commande est globalement simplifiée et le système est donc plus facile à intégrer dans des espaces réduits où les contraintes d’installation sont fortes, comme par exemple l’habitacle d’une voiture.
En d’autres termes, l’invention porte sur un système de génération d’ondes sonores pour au moins deux zones distinctes d’un même espace ; ledit système comportant pour chaque zone dudit espace : - au moins un réseau de haut-parleurs aigu comportant au moins trois haut-parleurs aigus de sorte à former au moins une onde sonore directive ; et - au moins un haut-parleur de grave.
Le système comporte également des moyens de traitement audio des signaux transmis aux haut-parleurs ; lesdits moyens de traitement audio commandant au moins un haut-parleur pour générer des ondes sonores destructives dans au moins une zone dudit espace et obtenir des contenus sonores distincts dans lesdites au moins deux zones distinctes dudit espace ; chaque contenu sonore de chaque zone résultant de la somme des ondes sonores propagées dans ladite zone.
L’invention se caractérise en ce que les moyens de traitement audio commandent individuellement chaque haut-parleur de grave et mutuellement chaque réseau de haut-parleurs aigu pour générer les ondes sonores destructives.
Dans un mode de réalisation privilégié, plusieurs zones dudit espace sont sonorisées par un même réseau de haut-parleurs aigu formant au moins deux ondes sonores directives.
Autrement formulé, l’ensemble des haut-parleurs aigu du réseau peut être utilisé pour sonoriser les au moins deux zones à la fois en formant au moins deux faisceaux directifs distincts. Afin de faire parvenir les bons signaux sonores aux bonnes zones, des délai temporels sont appliqués à chaque haut-parleur aigu constitutif du réseau.
De manière surprenante, l’invention permet également d’obtenir une meilleure robustesse aux déplacements au sein des zones de l’espace.
En pratique, pour calculer les coefficients d’un filtre commandant un haut-parleur pour générer des interférences destructives dans une zone cible, il est nécessaire d’estimer au préalable l’ensemble des signaux générés dans cette zone. Pour ce faire, il convient d’estimer les fonctions de transfert entre les différents haut-parleurs et les différentes zones pour différentes fréquences. Cette estimation peut être réalisée en plaçant un microphone dans la zone cible ou en effectuant une simulation numérique à partir d’un ou plusieurs point(s) de contrôle de cette zone.
Au sens de l’invention, un point de contrôle est un point de référence situé dans une zone, pour lequel la fonction de transfert entre le haut-parleur et le point de contrôle ainsi que la pression acoustique en ce point sont connues.
A l’issue de cette étape, les différentes fonctions de transfert peuvent être intégrées dans une matrice, appelée matrice de propagation.
Le filtre associé au haut-parleur destiné transmettre des ondes sonores dans la zone cible est alors calculé pour annuler les fonctions de transfert des ondes sonores non désirées dans la zone cible.
En utilisant cette méthode pour un grand nombre de haut-parleurs, le calcul de l’annulation des fonctions de transfert devient spatialement très localisé, et ce notamment pour les haute-fréquences. Formulé autrement, dans les zones cible, les interférences constructives et destructives des ondes acoustiques sont très localisées autour des points de contrôle.
Il est alors constaté que cette méthode n’est efficace que lorsque l’auditeur est précisément placé au niveau du point de contrôle de la zone cible.
Cette méthode de calcul des filtres induit une restitution optimale au niveau de l’au moins un point de contrôle d’une zone cible et des variations importantes du niveau d’isolation acoustique pour de faibles variations de position spatiales par rapport à ce point central. Typiquement, un auditeur qui bougerait sa tête de quelques centimètres par rapport au point de contrôle d’une zone percevrait d’importantes variations du niveau sonore des signaux indésirés issus des programmes des autres auditeurs. Cet inconvénient peut rendre l’écoute difficile et inconfortable pour l’auditeur.
L’invention permet de répondre à ce problème car elle permet que la restitution sonore soit optimale sur une zone plus élargie que dans l’art antérieur. Ainsi, l’invention permet d’obtenir une restitution plus homogène dans la zone cible. Autrement dit, un auditeur qui bougerait sa tête de quelques centimètres par rapport au point de contrôle d’une zone ne verrait pas varier la qualité du son qu’il perçoit. Son expérience d’écoute est donc globalement améliorée.
Dans un mode de réalisation préférentiel, l’espace comportant au moins quatre zones, le système comprend au moins quatre ondes sonores directives et au moins quatre haut-parleurs de grave ; lesdits moyens de traitement audio commandant : - chaque haut-parleur de grave associé à une zone cible pour générer des ondes sonores destructives destinées à limiter les ondes sonores générées, dans la zone cible, par les haut-parleurs de grave associés à d’autre zones ; et - chaque réseau de haut-parleur aigu associé à une zone cible pour générer des ondes sonores destructives destinées à limiter les ondes sonores générées, dans la zone cible, par les réseaux de haut-parleurs aigu associés à d’autre zones.
L’utilisation de l’énergie solaire pour rendre le dispositif 1 autonome a été validée par de nombreuses études et des résultats allant au-delà de toute attente ont été obtenus :
- en utilisant un seul panneau photovoltaïque 14 de 49W, le dispositif 1 est capable de réaliser quotidiennement au moins quatre cycles de montée à pleine charge et de descente du plateau avec quatre à cinq heures d’éclairement journalier, soit une capacité très supérieure au besoin journalier, qui en pratique n’excède pas un cycle de montée et de descente par jour,
- en utilisant les deux panneaux photovoltaïques 14, 15, de respectivement 49W et 39W, le dispositif est capable de réaliser quotidiennement au moins quatre cycles de montée à pleine charge et de descente du plateau, avec deux à trois heures d’éclairement journalier seulement.
Ces résultats très surprenants eu égard au poids des déchets devant être soulevés, ont été obtenus avec une batterie 61 lithium-ion de 25,2 V et de 17,5 Ah, un moteur de 300W fonctionnant sous 24V, des conteneurs 8a, 8b de 750 litres prévus pour recevoir 220 kg de déchets mais chargés à 250 kg pour tenir compte d’un mauvais usage de ceux-ci (par exemple l’introduction de verre dans des conteneurs non prévus à cet effet), soit une charge de l’ordre de 500 kg, et ce dans des conditions normales d’éclairement, avec ou sans présence de nuages, en été comme en hiver dans des régions tempérées, et quelle que soit l’orientation cardinale de la paroi de la structure de collecte de déchets recevant le ou les panneaux photovoltaïques.
Ces résultats sont en partie attribuables à l’usage du contrepoids qui réduit l’effort et la consommation électrique du moteur, et de préférence à la prévision d’un équipage mobile (chariot, plateformes, cabines, trémies) à faibles pertes mécaniques, optimisé dans sa conception. En pratique, le choix de la masse du contrepoids résulte d’un compromis entre une diminution du courant traversant le moteur lors d’un cycle de montée à pleine charge, et une diminution du courant traversant le moteur lors d’un cycle de descente à vide. Si la masse contrepoids est très élevée de telle sorte que l’énergie à fournir pour un cycle de montée à pleine charge est quasiment nulle, l’énergie à fournir pour un cycle de descente n’en sera que plus élevée. Le courant traversant le moteur lors d’un cycle de descente sera alors plus élevé que le courant consommé lors d’un cycle de montée. Inversement, si la masse du contrepoids est trop faible et inférieure à celle de l’équipage mobile, le chariot risque de redescendre tout seul après retrait des conteneurs, malgré la résistance naturelle en l’absence d’alimentation électrique du moteur et du réducteur de vitesse. Pour fixer les idées, dans un mode de réalisation dans lequel le poids total de l’équipage mobile est de l’ordre de 250 kg et la charge maximale en déchets de l’ordre de 500 kg, la masse du contrepoids a été choisie de 350 kg.
La montre un mode de réalisation du circuit de commande CCT implanté sur la carte électronique 64. Le circuit CCT comprend un microprocesseur MC, des régulateurs RGE1, RGE2; un pont en H comprenant deux demi-ponts HB1, HB2 pilotés par des circuits BC1, BC2, un capteur de température TSR, un circuit photocoupleur PCP et un commutateur de tension SW. Le régulateur REG1 fournit une tension V1 à partir de la tension Vbat et le régulateur REG2 fournit une tension V2 à partir de la tension V1. La tension V1, par exemple 12V, est utilisée pour polariser les demi-ponts HB1, HB2 et leurs circuits de contrôle BC1, BC2. La tension V2, par exemple 3,3 V est utilisée pour alimenter électriquement les autres composants du circuit CCT.
Le circuit photocoupleur PCP remplit une fonction d’isolement galvanique et applique à des entrées analogiques AN1 à AN4 du microprocesseur les signaux Mu, Md, Ro et Rs fournis par le récepteur 71.
Le commutateur SW reçoit les tensions V1 et Vbat et sélectionne l’une ou l’autre de ces tensions sur sa sortie, en fonction d’un signal de sélection fourni par une sortie O5 du microprocesseur. La tension sélectionnée Vbat ou V1 est appliquée sur l’entrée d’alimentation du récepteur 71. Lorsque le microprocesseur reçoit le signal Rs de mise en veille du récepteur, la tension V1 est appliquée sur l’entrée d’alimentation du récepteur. Lorsque le microprocesseur reçoit le signal Ro d’activation du récepteur, la tension Vbat est appliquée sur l’entrée d’alimentation du récepteur.
Le capteur de température TSR fournit une valeur de température sur une entrée analogique AN8 du microprocesseur, et ce dernier est configuré pour envoyer un signal d’erreur et/ou arrêter le moteur lorsque la carte électronique présente une température trop élevée.
Chaque demi-pont HB1 et HB2 comprend deux transistors MOSFET de puissance à canal N agencés en série, respectivement T1, T2 et T3, T4, et est polarisé par la tension Vbat. Les bornes de grille des transistors T1, T2 ainsi que le point milieu du demi-pont HB1 sont contrôlés par le circuit BC1, en fonction de signaux H1, L1 fournis par des sorties O1, O2 du microprocesseur MC. De même, les bornes de grille des transistors T3, T4 ainsi que le point milieu du demi-pont HB2 sont contrôlés par le circuit BC2, en fonction de signaux H2, L2 fournis par des sorties O3, O4 du microprocesseur. Le point milieu du demi-pont HB1 fournit la tension Vm1 sur la borne M1 du moteur 50, tandis que le point milieu du demi-pont HB2 fournit la tension Vm2 sur la borne M2 du moteur 50. Les nœuds de potentiel bas des deux demi-pont HB1, HB2 sont reliés à la masse par l’intermédiaire du capteur de courant ISR. Ce dernier est traversé par le courant total Itot du pont en H et fournit sur une entrée analogique AN5 du microprocesseur MC, une valeur Im du courant traversant le moteur. Selon la valeur des signaux H1, L1, H2, L2, le pont en H fournit une différence de tension Vm1-Vm2 positive ou négative aux bornes du moteur, pour provoquer sa rotation dans le sens d’une montée ou d’une descente du chariot 30. Le microprocesseur MC contrôle la valeur des signaux H1, L1, H2, L2 à partir des commandes Mu (montée) et Md (descente) envoyées par la télécommande, transmises par le récepteur 71 et reçues via le photocoupleur PCP. La différence de tension Vm1-Vm2 issue de la tension Vbat est par ailleurs régulée par le pont en H au voisinage des 24 V en valeur positive ou négative.
Dans un mode de réalisation, le microprocesseur est un microprocesseur 24 bits équipé d’un convertisseur analogique/numérique (ADC) pour convertir en valeurs numériques les données reçues sur ses entrées analogiques. Les circuits de contrôle BC1, BC2 des demi-ponts HB1, HB2 sont réalisés à partir d’un composant standard commercialisé sous l’appellation « Peak Half Bridge Gate Driver ».
Selon une caractéristique optionnelle mais avantageuse d’un mode de réalisation, le microprocesseur MC est configuré pour recevoir une consigne Imax relative au courant traversant le moteur 50 et une consigne Tmax indiquant le temps maximum pendant lequel il peut être accepté qu’un courant supérieur à Imax traverse le moteur 50. Les consignes Imax, Tmax, peuvent être fournies au microprocesseur sous une forme numérique via un port d’entrée/sortie IOP. Dans une variante, ces consignes sont fournies par des potentiomètres PO1, PO2 ajustables manuellement, et prennent la forme de tensions V(Imax), V(Tmax) appliquées sur des entrées analogiques AN6, AN7 du microprocesseur. Le microprocesseur est configuré pour surveiller le courant Im fourni par le capteur de courant ISR et couper l’alimentation électrique du moteur lorsque Im est supérieur au courant Imax pendant une durée supérieure à Tmax. Cette fonctionnalité permet de préserver la charge de la batterie en cas de blocage du chariot pour une quelconque raison, mais permet également, optionnellement, de ne pas équiper le dispositif 1 de détecteurs de fin de course haute et de fin de course basse, comme cela sera mieux compris en se référant aux figures 13A et 13B.
La montre la variation du courant Im traversant le moteur lorsque le chariot réalise un cycle de montée à pleine charge, par exemple 440 kg. Le courant Imax est ici choisi égal à 30 A. Entre l’instant 0 et un instant T1, ou phase de « décollage », le courant Im présente un pic de valeur pouvant être égal ou supérieur à Imax. La consigne Tmax est donc de préférence choisie de manière à être supérieure à T1. Dans un mode de réalisation, le temps Tmax est de l’ordre de 1 à 2 secondes, de préférence 1,5 seconde.
Une fois la phase de « décollage » terminée, la valeur du courant baisse et se stabilise par exemple au voisinage des 16-22 A. A un instant T2, le chariot arrive en butée haute et le moteur est bloqué. Le courant Im augmente rapidement et atteint la valeur Imax à un instant T3 puis continue de monter jusqu’à atteindre une valeur très élevée pouvant atteindre les 80 A. A un instant T4 tel que T4-T3=Tmax, le microprocesseur coupe l’alimentation du moteur.
La montre la variation du courant Im traversant le moteur lorsque le chariot réalise un cycle de descente à vide. Entre l’instant 0 et un instant T5, ou phase d’initialisation de la descente, le courant Im présente alors un pic de faible valeur, ici de l’ordre de 7 à 8 A, inférieur à Imax. Une fois la phase d’initialisation de la descente terminée, la valeur du courant baisse et se stabilise par exemple au voisinage des 4 A. A un instant T6, le contrepoids 59 arrive en butée haute (formant la butée basse du chariot) et le moteur est bloqué. Le courant Im augmente alors rapidement, atteint la valeur Imax à un instant T7 puis continue de monter jusqu’à atteindre une valeur très élevée pouvant comme précédemment atteindre les 80 A. A un instant T8 tel que T8-T7=Tmax, le microprocesseur coupe l’alimentation du moteur.
Une telle surveillance du courant traversant le moteur pendant un cycle de montée ou de descente du chariot permet donc d’arrêter le moteur lorsque le chariot est en position haute ou basse. Elle peut donc être utilisée en lieu et place (ou en complément) de capteurs de fin de course haute et de fin de course basse assurant la coupure du courant moteur. De tels capteurs de fin de course pourraient en effet, avec le temps, être souillés par des déchets ou endommagés par des intempéries, et présenter un dysfonctionnement.
En variante, pour simuler la réponse en fréquence des haut-parleurs de grave HPG21 , HPG22 , un modèle reproduisant les caractéristiques des haut-parleurs peut être utilisé. Pour ce faire, la pression générée par le haut-parleur est assimilée à la pression rayonnée par un monopole acoustique ou un piston. En variante, la pression rayonnée par le haut-parleur peut être également calculée à l'aide d'un modèle numérique basée sur la Méthode des Eléments Finis ou sur la Méthode des Eléments de Frontière.
Chaque fonction de transfert H1 M,N entre chaque point de contrôle PC1 , PC2 et chaque haut-parleur de grave HPG21 , HPG22 est indexée telle que M est le numéro du point de contrôle et N , le numéro du haut-parleur.
La matrice de propagation H1 illustrée à la est ainsi obtenue. Cette matrice de propagation H1 présente 2 lignes et 8 colonnes car deux points de contrôle PC1, PC2 sont présents dans l’espace et 8 haut-parleurs grave HPG41-HPG48 sont considérés.
La seconde étape du procédé, tel qu’illustré sur les figures 5 et 10, consiste à mesurer et/ou simuler 103 une seconde matrice de propagation H2 entre les différents réseaux de haut-parleurs aigu HPA41 - HPG48 et les différentes zones Z51 , Z52 . Une méthode similaire à celle illustrée sur la peut être utilisée.
Les réseaux R41, R42 de haut-parleurs aigu HPA41 - HPA48 sont alors commandés pour diffuser des ondes sonores dont la fréquence varie sur tout ou partie de la plage de fréquence que les haut-parleurs aigu HPA41 - HPA48 peuvent produire. Typiquement, les réseaux R41, R42 de haut-parleurs aigu HPA41 - HPA48 peuvent être commandés pour diffuser un signal sinusoïdal glissant sur toute la plage des fréquences audibles, c’est-à-dire comprises entre 20Hz et 40kHz.
Chaque fonction de transfert H2 M,N entre chaque point de contrôle PC1, PC2 et chaque réseau R41, R42 de haut-parleurs aigu HPA41 - HPA48 est indexée telle que M est le numéro du point de contrôle et N , le numéro du réseau R41, R42 . Suivant l’exemple de la , on obtient la matrice de propagation H2 illustrée à la . Cette matrice de propagation H2 présente 2 lignes et 2 colonnes car deux points de contrôle PC1, PC2 sont présents dans l’espace et 2 réseaux R41, R42 de haut-parleurs aigu HPA41-HPA48 émettant chacun un faisceau sonore en direction des deux points de contrôle PC1 et PC2 sont considérés.
Les deux étapes 101 , 103 sont indépendantes et réalisées l’une après l’autre.
Les étapes 102 et 104 consistent à déterminer une première et une seconde matrice objectif M1 , M2 à partir des première et seconde matrices de propagation H1 , H2 en annulant les fonctions de transfert dans les zones destinées à recevoir les ondes sonores destructives.
Ainsi, dans l’étape 102 , il est recherché d’annuler les fonctions de transfert H1 1,N entre les haut-parleurs de grave HPG41 - HPG44 et la zone Z52 ainsi que les fonctions de transfert H1 2,N entre les haut-parleurs de grave HPG45 - HPG48 et la zone Z51 .
Dans le cas où il est recherché d’obtenir un son monophonique dans les zones Z51 et Z52 , la matrice M1 obtenue est telle qu’illustrée sur la . Ainsi, la matrice M1 obtenue est le produit de la matrice H1 et de la matrice de filtrage C1, cette dernière comportant 8 lignes et 2 colonnes. La matrice M1 obtenue présente donc 2 lignes et 2 colonnes et seuls les coefficients M11,1 et M12,2 sont conservés.