INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, on prévoit, selon l’invention un procédé de montage d’un frein magnétique comprenant au moins deux disques subissant une attraction magnétique mutuelle, comprenant les étapes d’approcher les deux disques l’un de l’autre en mettant en œuvre une liaison hélicoïdale irréversible, puis de fixer les deux disques l’un par rapport à l’autre.
Ainsi, la liaison hélicoïdale permet d’approcher les deux disques l’un de l’autre progressivement en limitant l’effort que doit exercer l’opérateur pour s’opposer à l’attraction magnétique qui tend à rapprocher les deux disques l’un de l’autre et croît au fur et à mesure que la distance entre les disques diminue.
De préférence, le procédé de montage comprend les étapes de :
fixer en rotation un disque central, en matériau électriquement conducteur, transversalement à l’intérieur d’une première extrémité d’un tube externe d’interface destiné à être lié en rotation à la roue ; placer un premier disque latéral en appui contre au moins une première cale d’espacement en appui contre une première face principale du disque central tournée vers l’extérieur du tube externe d’interface, le premier disque latéral comportant des aimants ; fixer un deuxième disque latéral à une extrémité d’une vis engagée dans une cloche pour former une liaison hélicoïdale non réversible, le deuxième disque latéral comportant des aimants ; placer la cloche sur une deuxième extrémité du tube externe d’interface pour présenter le deuxième disque latéral en regard d’une deuxième face principale du disque central opposée à la première face principale ; par rotation de la vis, amener le deuxième disque latéral en appui contre au moins une deuxième cale d’espacement en appui contre la deuxième face principale du disque central pour former un premier jeu de disques, les première et deuxième cales d’espacement ayant la même épaisseur autorisant une attraction mutuelle des disques latéraux à travers le disque central ; introduire, dans les disques, un tube interne d’interface destiné à être lié en rotation à un axe portant la roue et lier les disques latéraux au tube interne d’interface et extraire les cales.
Ainsi, l’adaptation de la cloche sur l’extrémité du deuxième tube d’interface et l’utilisation de la vis pour approcher le deuxième disque latéral du disque central et donc du premier disque latéral permet d’approcher le deuxième disque latéral progressivement du premier disque latéral en limitant l’effort que doit exercer l’opérateur pour s’opposer à l’attraction magnétique qui tend à rapprocher les deux disques latéraux l’un de l’autre.
L’invention concerne également un outillage de montage de frein magnétique pour la mise en œuvre de ce procédé.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de modes de mise en œuvre particuliers et non limitatifs de l’invention.
la est une vue en coupe axiale d’un frein magnétique monté en mettant en œuvre l’invention ;
la est une vue en perspective d’un cavalier formant les première et deuxième cales d’espacement de l’équipement de montage selon l’invention ;
la est une vue en perspective de la troisième cale d’espacement de l’équipement de montage selon l’invention ;
la est une vue en perspective d’une cloche de l’équipement de montage selon l’invention ;
la est une vue en coupe axiale de ladite cloche, prête pour la mise en place du deuxième disque latéral ainsi que du disque central ;
la est une vue en coupe axiale montrant une première phase d’utilisation de l’équipement de montage, après mise en place des premières et deuxièmes cales d’espacement, et positionnement du premier disque latéral ;
la est une vue en coupe axiale montrant le début d’une deuxième phase d’utilisation de l’équipement de montage, pour la mise en place du deuxième disque latéral ;
La mise en œuvre du procédé 100 permet ainsi d’adjoindre un vecteur de poussée AL19a additionnel pour compenser une lente croissance de l’amplitude du vecteur de poussée AL12a généré par le ou les turboréacteurs du groupe de poussée 12a.
Un même procédé de contrôle de vecteur de poussée 100 peut être mis en œuvre pour corriger le vecteur de poussée du groupe de poussée 12b du système de poussée TSb du dispositif de propulsion illustré par la . Les commandes de puissance PC sont élaborées pour réguler le régime moteur des turboréacteurs du groupe de poussée 12b. Les commandes d’actionnement de moyens correcteurs de vecteur de poussée sont élaborées pour réguler la puissance de la turbine électrique 19b positionnée à la poupe du dispositif de propulsion 10. Le contrôleur électronique de navigation 30 se charge d’adresser respectivement aux deux systèmes de poussée TSa et TSb les commandes de poussée TC adaptées.
Un procédé 100 de correction de vecteur de poussée conforme à l’invention, illustré par les et 7, a été décrit à la lumière d’un premier système de poussée TSa selon un agencement illustré par la , comprenant un groupe de poussée 12a comportant un moteur thermique à deux temps entraînant en rotation un premier rotor mécanique 12a-r, ledit système de poussée comprenant en outre des moyens 19a correcteurs du vecteur de poussée AL12a, généré par ledit groupe de poussée 12a, conjuguant l’actionnement d’un moteur électrique 19a-e entraînant en rotation un rotor mécanique 19a-r pour compléter ledit vecteur de poussée AL12a, et l’actionnement d’un moteur-générateur pour freiner la rotation dudit premier rotor mécanique 12a-r et ainsi réduire ledit vecteur de poussée AL12a. Un tel procédé 100 de correction de vecteur de poussée conforme à l’invention vient également d’être décrit à la lumière d’un deuxième exemple de système de poussée TSa ou TSb selon un agencement illustré par la , comprenant deux groupes de poussée 12a, 12b comportant chacun une pluralité de turboréacteurs 12a1, lesdits systèmes de poussée comprenant en outre des moyens correcteurs des vecteurs de poussée AL12a, AL12b générés par lesdits groupes de poussée 12a, 12b, par l’actionnement d’une turbine électrique de proue 19a ou de poupe 19b pour équiper, par exemple, un dispositif de propulsion aérien 10 tel que celui-ci d’ores et déjà décrit en lien avec la .
L’interopérabilité d’un procédé de correction du vecteur de poussée conforme à l’invention et délivré par un groupe de poussée est telle, que celui-ci peut parfaitement être exploité pour mouvoir un dispositif de propulsion aérien tel que le dispositif 10 d’ores et déjà décrit en lien avec la , présentant quatre systèmes de poussée TSa à TSd, dont le système de poussée TSa est illustré de manière détaillée par la . Un tel système de poussée TSa est structurellement très différent des deux précédents exemples. Pour autant un procédé de correction de vecteur de poussée conforme à l’invention peut parfaitement être exploité.
Décrivons à présent, en lien avec la , un tel procédé 100 de correction de vecteur de poussée d’un système de poussée TSa d’un dispositif de propulsion aérien 10 tel que celui d’ores et déjà décrit en lien avec la . Un tel procédé 100 est similaire à celui décrit en lien avec la et comporte, itérativement selon une période temporelle SP prédéterminée : étape 101 de traduction d’une commande de poussée TC en consigne RSI de vitesse en rotation d’un arbre ou rotor mu par un moteur à combustion interne, en l’espèce un turboréacteur ; une étape 102 de production d’un écart RSE entre une vitesse en rotation de consigne RSI et une vitesse mesurée RSM de l’arbre rotatif dudit moteur à combustion interne ; une étape 110 de production d’une commande de puissance PC, éventuellement corrigée par la mise en œuvre d’une étape 111 ou 112, du moteur à combustion interne exploitant ledit écart RSE pour asservir ledit moteur en vitesse ; une étape 120 de production d’une commande d’actionnement de moyens correcteurs du vecteur de poussée généré par le moteur à combustion interne.
Pour rappel, un système de poussée 12a illustré par la comprend un groupe de poussée 12a comprenant un turboréacteur 12a-e et des moyens correcteurs de vecteur de poussée, sous la forme d’une paire de guides déflecteurs 19a-1, 19a-5 montés rotatifs, en miroir l’un de l’autre, et mutuellement agencés pour « pincer » le vecteur de poussée AL12a généré par le turboréacteur 12a-e en aval de la sortie d’éjection de fluide 12a-o dudit turboréacteur 12a-e. Chaque guide 19a-1 ou 19a-5 est mu en rotation, selon un axe 19a-2 ou 19a-6 normal au vecteur de poussée AL12a, par un actionneur électrique 19-3 à came coopérant avec ledit guide via une bielle 19a-4.
Pour mettre en œuvre un procédé 100 de correction de vecteur de poussée conforme à l’invention et illustré par la , un tel dispositif de propulsion aérien 10 selon la nécessite d’être adapté. La première adaptation vise à modifier les moyens de traitement 30 contrôleurs électroniques de navigation pour implanter dans leur mémoire de programmes, les instructions de programme dont l’exécution provoque la mise en œuvre d’un procédé 100, tel qu’illustré par la , de correction des vecteurs de poussée AL12a à AL12d de chacun des quatre systèmes de poussée TSa à TSd. En variante, des moyens de traitement propres à chaque système de poussée, à l’instar des moyens 30a illustrés par la , peuvent être dédiés aux quatre systèmes de poussée pour mettre en œuvre respectivement un tel procédé 100, lesdits moyens de traitement propres aux systèmes de poussée TSa à TSd coopérant avec les moyens électroniques 30 contrôleurs de navigation pour délivrer des commandes de poussée TC.
Par ailleurs, chaque système de poussée d’un tel dispositif de propulsion 10 selon la , dont le système TSa est illustré par la , peut être adapté pour adjoindre un capteur, tel que le capteur 12a-s du système de poussée selon la , pour mesurer la vitesse de rotation de l’arbre ou du rotor du turboréacteur 12a-e.
Examinons à présent en lien avec la , comment transposer l’enseignement d’un procédé 100 de correction de vecteur de poussée, d’ores et déjà décrit en lien avec la ou 7, au système de poussée TSa d’un dispositif de propulsion 10 selon la ainsi adapté.
A l’instar du procédé 100 décrit en lien avec la , le procédé 100 de contrôle de vecteur de poussée conforme à l’invention et illustré par la , se distingue de l’état de la technique en qu’il provoque la mise en œuvre d’un asservissement 110 en vitesse du turboréacteur 12a-e du groupe de poussée 12a. Un tel asservissement vise à faire atteindre par l’arbre de rotor dudit turboréacteur 12a-e une vitesse de rotation de consigne RSI, le plus rapidement possible, et à maintenir celle-ci, quelles que soient les perturbations externes éventuelles. Un procédé 100 selon la comporte ainsi une première étape 101 pour traduire une commande de poussée TC, émanant du contrôleur électronique de navigation 30, en une vitesse de rotation de consigne RSI du rotor du turboréacteur 12a-e du groupe de poussée 12a.
Réciproquement, lorsque l’écart RSE devient négatif (c’est-à-dire dès que la vitesse de rotation RS12 de l’arbre rotatif du turboréacteur 12a-e devient supérieure à la vitesse de consigne RSI), une commande d’actionnement du moteur à came 19a-3 provoque un accroissement du pincement de vecteur de poussée par les guides déflecteurs 19a-1 et/ou 19a-5. Ainsi dans une phase de décélération du régime du turboréacteur 12a-e, l’invention permet d’obtenir très rapidement un vecteur de poussée d’amplitude réduite en aval desdits guides déflecteurs, identique à celle que décrirait virtuellement un vecteur de poussée AL12a si le turboréacteur était doté d’une réactivité quasi instantanée. La mise en œuvre de l’asservissement en vitesse du turboréacteur 12a-e (étape 110) tendant à faire atteindre à celui-ci la vitesse de rotation de consigne RSI, la course de la came du moteur électrique 19a-3 recouvre peu à peu sa position nominale ou par défaut et les guides déflecteurs 19a-1 et/ou 19a-5 ne « pincent » de nouveau plus qu’une faible partie du vecteur de poussée AL12a généré par le turboréacteur 12a-e, par exemple dix pourcent de ce dernier, ou toute autre portion du vecteur de poussée, avantageusement comprise entre cinq et vingt-cinq pourcents.
L’invention prévoit que l’étape 120 soit agencée pour produire itérativement une commande d’actionnement AC desdits moyens correcteurs du vecteur de poussée AL12a, en l’espèce le moteur électrique 19a-3 par multiplication, intégration et/ou dérivation de l’écart RSE entre la vitesse de rotation de consigne RSI et la vitesse de rotation mesurée RSM de l’arbre du moteur à combustion interne 12a-e. Selon un mode de réalisation préféré, l’accent est mis, intégralement ou majoritairement, sur une commande d’actionnement obtenue proportionnellement audit écart RSE. Le calcul 120 de la commande d’actionnement AC peut en outre exploiter un modèle de la réactivité d’un turboréacteur, de sorte que le vecteur de poussée du système de poussée TSa en aval des guides déflecteurs décrive une amplitude de poussée la plus stable possible durant le processus d’asservissement en vitesse du turboréacteur 12a-e du groupe de poussée 12a et prévenir tout phénomène de surcompensation.
La mise en œuvre du procédé 100 permet ainsi d’accroître ou réduire l’amplitude du vecteur de poussée AL12a généré par le moteur à combustion interne 12a-e du groupe de poussée 12a. Il peut même provoquer une inversion de la direction dudit vecteur de poussée lors d’un pincement total, par les deux guides déflecteurs 19a-1, 19a-5, du vecteur de poussée en aval de la sortie d’éjection de fluide 12a-o du moteur à combustion interne 12a-e. Un telle contrepoussée ou rétro-poussée peut être rendue possible lorsque que lesdits guides déflecteurs sont agencés pour guider un écoulement fluidique de telle sorte, qu’au niveau des partie distales desdits guides déflecteurs, des vecteurs de poussée secondaires AL12a’ et AL12a’’ soient générés et présentent des directions inverses à celle du vecteur de poussée originel AL12a en amont desdites guides déflecteurs. Un tel actionnement provoque un effet technique de frein ou de contrepoussée particulièrement intéressant durant le pilotage du dispositif de propulsion 10 selon la . Pour pouvoir mettre en œuvre une telle contrepoussée, encore faut-il conserver un vecteur de poussée AL12a en amont des guides déflecteurs 19a-1, 19a-5, d’une amplitude suffisante. L’exploitation d’une étape 111, telle que décrite précédemment, pour corriger la commande de puissance PC produite à l’étape 110, de sorte que ladite commande de puissance ne soit pas inférieure à seuil bas PCMin est à ce titre particulièrement avantageuse. De la même manière, un procédé 100 selon la peut comporter une étape 112 pour limiter la commande de puissance PC générée à l’étape 110 de sorte que celle-ci n’excède pas un seuil haut PCMax. De cette façon, il est possible de réduire les nuisances sonores provoquées par les moteurs à combustions interne des groupes de poussée au décollage du dispositif de propulsion aérien 10 selon la . L’ouverture des guides déflecteurs 19a-1 et 19a-5 compensant le déficit de puissance ainsi créé. Pour interpréter et initialiser de tels seuils bas PCMin et/ou haut PCMax, un procédé 100 selon la peut comporter une étape 113 pour décoder, ou prendre en compte une consigne HTLI en limitation haute et/ou LTLI en limitation basse de la poussée du groupe de poussée émanant des moyens électroniques contrôleurs de navigation 30 dudit dispositif de propulsion 10.
Un même procédé de contrôle de vecteur de poussée 100 peut être mis en œuvre pour corriger le vecteur de poussée des groupes de poussée 12b, 12c, 12d des systèmes de poussée TSb, TSc et TSd du dispositif de propulsion 10 illustré par la . Le contrôleur électronique de navigation 30 se charge d’adresser aux quatre systèmes de poussée TSa à TSd les commandes de poussée TC adaptées.
Etape a) :
L’étape a) consiste en le mélange d’une poudre d’hydroxyde de zirconium sulfaté et dopé ou d’oxyde de zirconium sulfaté et dopé, avec une poudre d’un liant de type boehmite et au moins un solvant pour obtenir un mélange.
De préférence, une source de boehmite et éventuellement un adjuvant organique sont également mélangés au cours de l’étape a).
De manière préférée, la source de boehmite et éventuellement au moins un adjuvant organique peuvent être mélangés sous forme de poudre ou en solution dans ledit solvant. Ledit solvant est de préférence de l’eau.
L’ordre dans lequel le mélange des poudres d’au moins l’hydroxyde de zirconium sulfaté et dopé ou l’oxyde de zirconium sulfaté et dopé, d’un liant inorganique réfractaire et éventuellement d’au moins un adjuvant organique (dans le cas où ceux-ci sont mélangés sous forme de poudres avec au moins un solvant est réalisé est indifférent.
Le mélange desdites poudres et dudit solvant peut avantageusement être réalisé en une seule fois. Les ajouts de poudres et de solvant peuvent également avantageusement être alternés.
De préférence, lesdites poudres d’au moins un hydroxyde de zirconium sulfaté et dopé d’un oxyde de zirconium sulfaté et dopé, d’un liant inorganique réfractaire et éventuellement d’au moins un adjuvant organique dans le cas où ceux-ci sont mélangés sous forme de poudres, sont d’abord pré-mélangés, à sec, avant introduction du solvant, en présence ou non d’acide nitrique.
Lesdites poudres prémélangées sont ensuite avantageusement mises en contact avec ledit solvant, en présence ou non d’acide nitrique. La mise en contact avec ledit solvant conduit à l’obtention d’un mélange qui est ensuite malaxé.
De préférence, ladite étape a) de mélange est réalisée par malaxage, en batch ou en continu. Dans le cas où ladite étape a) est réalisée en batch, ladite étape a) est avantageusement réalisée dans un malaxeur de préférence équipé de bras en Z, ou à cames, ou dans tout autre type de mélangeur connu. Ladite étape a) de mélange permet d’obtenir un mélange homogène des constituants pulvérulents.
De préférence, ladite étape a) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 et 60 min, et de préférence entre 10 et 50 min. La vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement comprise entre 10 et 75 tours/minute, de façon préférée entre 25 et 50 tours/minute. Les composés de départ/réactifs listés plus haut sont introduits dans l’étape a).
L’étape b) consiste en la mise en forme du mélange obtenu à l’issue de l’étape a) de mélange.
De préférence, le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) de mélange est avantageusement mis en forme par extrusion. L’étape b) est avantageusement réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis.
Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté à l’étape a) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique est décrit plus haut et est introduit dans l’étape a) dans les proportions indiquées plus haut.
Dans le cas où ledit procédé de préparation est mis en œuvre en continu, ladite étape a) de mélange peut être couplée avec l’étape b) de mise en forme par extrusion dans un même équipement. Selon cette mise en œuvre, l’extrusion du mélange nommé aussi « pâte malaxée » peut être réalisée, soit en extrudant directement en bout de malaxeur continu de type bi-vis par exemple, soit en reliant un ou plusieurs malaxeurs batch à une extrudeuse. La géométrie de la filière, qui confère leur forme aux extrudés, peut être choisie parmi les filières bien connues de l’homme du métier. Elles peuvent ainsi être par exemple, de forme cylindrique, multilobée, cannelée ou à fentes.
Lors de l’étape b) la quantité de solvant ajoutée dans l’étape a) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l’issue de cette étape et quelle que soit le variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas mais qui n’est pas non plus trop sèche, afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l’homme du métier et dépendantes de l’équipement d’extrusion utilisé.
De préférence, ladite étape b) de mise en forme par extrusion est opérée à une pression d’extrusion supérieure à 1MPa et de préférence comprise entre 3 MPa et 10 MPa.
Le procédé de préparation dudit matériau peut également comprendre une étape c) de séchage du matériau mis en forme obtenu à l’issue de l’étape b). Ladite étape de séchage est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 20 et 200°C et de manière préférée entre 20 et 150°C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 h et de manière préférée entre 1 h et 48 h et de manière plus préférée entre 1 et 24 h.
Le matériau obtenu en fin d’étape c), qui va constituer le support donc, est calciné à une température comprise entre 600 et 800°C, de préférence entre 650°C et 750°C, sous air avec une durée comprise entre 1 h et 6 h, de préférence entre 1 et 2 h.
Dans la variante où l’hydroxyde de zirconium sulfaté et dopé ou oxyde de zirconium sulfaté et dopé est calciné avant mise en forme pour obtenir le support, la calcination faite sur le matériau est opérée est à une température inférieure aux températures de 650-700°C indiquées plus haut : elle est opérée de préférence à une température comprise entre 450°C et 550°C, sous air avec une durée comprise entre 1 h et 2 h.
La température et la durée de la calcination du produit composite sont ajustées pour obtenir dans le catalyseur final une proportion d’oxyde de zirconium de phase cristallographique tétragonale d’au moins 80%. La proportion de la phase cristalline est contrôlée par DRX, les raies 2θ à 28.2° et à 30.2° étant respectivement caractéristiques des phases oxyde de zirconium monoclinique et tétragonale. La teneur en sulfate de surface est d'au moins 3% poids et la surface spécifique d'au moins 130 m²/g, plus préférentiellement comprise entre 150 m²/g et 180 m²/g permettant d'avoir un taux de couverture en sulfate compris entre 1.0 SO 4 2- / nm² et 5.0 SO 4 2- / nm². La surface spécifique et la teneur en sulfate sont contrôlées selon les méthodes de caractérisation bien connues de l'homme de l'art (respectivement la physisorption d'azote et une analyse CHNS par exemple).
Un élément du groupe VIII, de préférence le Pt, est ajouté par quelque moyen connu dans la littérature (imprégnation à sec ou imprégnation en excès). Le catalyseur final est calciné entre 400°C et 500°C. La teneur en élément du groupe VIII, de préférence le Pt, est comprise entre 0,15% poids et 0,35% poids sur le catalyseur final.
Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé dans les procédés d'isomérisation d'au moins un alcane contenu dans une charge d'hydrocarbures contenant de 4 à 12 atomes de carbone, de préférence une charge d'hydrocarbures contenant de 4 à 7 atomes de carbone, plus préférentiellement une charge composée d'un mélange de paraffines de 4 à 7 atomes de carbones et de cycloalcanes de 5 à 7 atomes de carbones. Préférentiellement, la charge contient au moins 50% en poids de paraffines linéaires. La charge peut aussi contenir des oléfines et des aromatiques en général moins de 15% poids.
Le procédé d'isomérisation de la charge d'hydrocarbures composée d'un mélange de paraffines de 4 à 8 atomes de carbones et de cycloalcanes de 5 à 8 atomes de carbones est réalisé en phase vapeur ou liquide à une température comprise entre 100°C et 250°C, de préférence entre 130°C et 190°C et plus préférentiellement entre 150°C et 180°C, à une pression comprise entre 20 et 80 MPa, à un ratio molaire hydrogène / (composés paraffiniques à isomériser) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H comprise entre 0.05 et 15 h -1 .
Optionnellement, on réalise une étape de séchage du catalyseur, une fois produit, à une température inférieure à 250°C.
Avantageusement, on réalise une étape de traitement thermique du catalyseur une fois produit, à une température comprise inférieure à 250°C en présence d'un gaz réducteur, de préférence le gaz réducteur est le dihydrogène. De préférence, le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de précurseur de catalyseur, est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur.
Exemples Exemple 1 : Préparation d'un catalyseur A Pt/S-Zr-Al 2 O 3 (comparatif) Le catalyseur A a été préparé à partir d'un hydroxyde de zirconium sulfaté commercial S-Zr(OH) fourni par Luxfer MEL Technologies, Flemington, NJ, sous la référence XZO1247.