INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions bitumineuses de l'invention peuvent être préparées par tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent le mélange des composants et le chauffage du mélange. Le bitume peut être chauffé avant mélange. Habituellement, le bitume est chauffé avant mélange, et le ou les additifs sont additionnés au bitume sans avoir été préalablement chauffé(s). Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, on prépare une composition de bitume en mettant en contact : - la base bitume ; - la masse souhaitée d’hydroxyde alcalin ; - éventuellement un ou plusieurs autre(s) additif(s).
De manière classique, le mélange de la base bitume et de l’hydroxyde alcalin, voire du ou des autre(s) additif(s) présent(s), est réalisé à des températures allant de 90 à 230°C, de préférence allant de 120 à 200°C, et préférentiellement allant de 120 à 180°C.
Un tel mélange est réalisé sous agitation, notamment, pendant une durée de 5 minutes à 10 heures, de préférence de 10 minutes à 3 heures, préférentiellement de 10 à 90 minutes, et de manière encore plus préférée de 20 à 90 minutes. Le mélange peut être mis en œuvre au moyen d'une agitation produisant un fort cisaillement ou d'une agitation produisant un faible cisaillement. En particulier, le mélange est réalisé sous une agitation de 100 à 1000 rpm (rotations par minute), de préférence de 100 à 600 rpm, et préférentiellement de 150 à 500 rpm. L'agitation est réalisée de manière à faciliter la dispersion et la bonne distribution de l’hydroxyde alcalin dans la base bitume. L’homme du métier ajustera le temps et la puissance de l’agitation, pour obtenir une répartition satisfaisante.
Lorsqu’un promoteur d’adhésion et/ou un ou plusieurs polymères sont incorporés dans la base bitume, il(s) est(sont), de préférence, introduit(s) après l’hydroxyde alcalin.
L’incorporation du CO 2 au sein de la composition conduisant à son piégeage dans la base bitume est réalisée, après l’incorporation de l’hydroxyde alcalin, et si un ou plusieurs autres composants sont incorporés, de préférence après cette incorporation également. Un tel piégeage peut être réalisé en plaçant la base bitume modifié par incorporation de l’hydroxyde alcalin, voire d’un ou d’autres additifs, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température, généralement allant de 10 à 200°C, de préférence allant de 20 à 160°C, notamment de 25 à 160°C. La pression de CO 2 sera notamment choisie dans la gamme allant 5.10 3 à 8.10 4 hPa (Hectopascal, correspondant à 5-80 bars), de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa. Le maintien dans ces conditions dans l’enceinte sous pression sera assuré pendant une durée, le plus souvent de 5 minutes à 100 heures. Cette durée sera adaptée, par l’homme du métier, en fonction notamment de la température choisie lors de l’incorporation du CO 2 , de la pression de CO 2 utilisée et de la quantité de CO 2 souhaitée. Par exemple, l’incorporation du CO 2 sera réalisée sur une durée de 5h à 50h, lorsqu’une température de 80 à 160°C sera utilisée, et sur une durée de 30 minutes à 5 heures lorsqu’une température de 10 à 40°C sera utilisée, pour une pression identique. L’étape d’incorporation du CO 2 peut être réalisée en présence ou non d’une agitation mécanique. Si une telle agitation est présente, la vitesse d’agitation peut, par exemple, varier entre 200 rpm et 6000 rpm.
L’incorporation de CO 2 est favorisée aux températures les plus basses. L’homme du métier sera, à même de jouer sur les 3 variables T°C/Pression et durée d’exposition de la composition à une pression de CO 2 , pour obtenir une incorporation optimale de CO 2 au sein de la composition, et notamment obtenir une saturation de la composition en CO 2 .
En général, à l’issue de l’étape de piégeage du CO 2 , le CO 2 piégé représente de 0,8 à 5,8 % en masse, de préférence de 0,5 à 4% en masse, préférentiellement de 0,8 à 3,5 % en masse, et de manière encore plus préférée de 0,8 à 2,6 % en masse, ou encore de 0,8 à 1,8 % en masse, de la masse de la base bitume.
Après une telle étape de piégeage du CO 2 , il se produit généralement une étape de relargage d’une partie du CO 2 piégé. Cette étape ou phase de relargage Pr est en général d’au moins 3 heures, voire d’au moins 5 heures, le plus souvent de 5 à 10 heures, et typiquement de 5 heures, après la fin de l’étape de piégeage du CO 2 . La fin de l’étape de piégeage du CO 2 correspond, notamment, au moment où la composition bitumineuse ne se trouve plus sous une pression de CO 2 . Ce relargage peut intervenir naturellement lorsque la composition bitumineuse est stockée à 25°C et sous 1013,25 hPa. Une telle phase de relargage dans ces conditions dure typiquement au moins 5 heures, et notamment de 5 à 10 heures. Il est également possible que la composition bitumineuse soit soumise à un chauffage pendant cette phase de relargage Pr , ce qui aura pour effet d’accélérer le relargage d’une partie du CO 2 et donc de réduire la durée de la phase de relargage. Pendant une telle phase de relargage, en général de 0,1 à 0,7% massique du CO 2 initialement incorporé, et notamment de 0,1 à 0,7% massique du CO 2 initialement incorporé, peut être relargué, et conduit à un % massique de CO 2 par rapport à la masse de la base bitume, qui reste encore au moins égale à 0,5%, et typiquement dans la gamme de 0,5 à 5%, de 0,5 à 4%, de 0,5 à 3%, de 0,5 à 2% ou de 0,5 à 1,5 % ou de 0,7 à 2%. La phase de relargage Pr terminée, le CO 2 restant reste piégé au sein de la composition bitumineuse, dans des conditions dites standard de stockage (à 25°C et sous 1013,25 hPa), ce qui se traduit par une stabilisation de la masse de la composition bitumineuse. La masse de la composition bitumineuse s’entend comme la masse de tous les composants présents (en particulier la base bitume, l’hydroxyde alcalin introduit, et les autres composants éventuellement présents) mais également du CO 2 piégé dans la composition bitumineuse lorsque la masse de celle-ci est mesurée.
Il est possible qu’une partie du CO 2 piégé lors de l’étape de piégeage ait réagi avec l’hydroxyde alcalin. Le CO 2 dit piégé peut donc se trouver sous la forme de CO 2 et de produit(s) de réaction avec l’hydroxyde alcalin, tels que NaHCO 3 et Na 2 CO 3 lorsque l’hydroxyde alcalin est NaOH ou tels que KHCO 3 et K 2 CO 3 lorsque l’hydroxyde alcalin est KOH. Ainsi, le CO 2 qui est éliminé lors de cette phase de relargage Pr peut être tout ou partie du CO 2 piégé dans la composition, se trouvant encore sous la forme CO 2 .
L’invention concerne également les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues par le procédé décrit dans le cadre de l’invention, et en particulier les compositions bitumineuses, qui peuvent être qualifiées de stabilisées, qui sont susceptibles d’être obtenues à l’issue de l’étape de relargage d’une partie du CO 2 piégé.
Les caractéristiques décrites dans les précédentes sections s’appliquent également aux procédés de préparation selon l’invention. Ainsi, les composants mis en jeu dans le procédé de préparation seront, de préférence, choisis, parmi ceux précédemment décrits et introduits dans des proportions permettant de conduire aux quantités données pour la description des compositions bitumineuses selon l’invention. Utilisation et mise en œuvre des compositions bitumineuses selon l’invention
Diverses utilisations des compositions bitumineuses obtenues selon l'invention sont envisagées. En particulier, les compositions de bitume selon l'invention peuvent être utilisées en tant que liant bitumineux. Le liant bitumineux ou composition bitumineuse selon l'invention peut à son tour être employé(e) pour préparer une association avec des granulats, notamment routiers. S'agissant des applications routières, l'invention vise notamment des enrobés bitumineux comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie.
Par enrobé bitumineux, on entend, un mélange d'un liant bitumineux avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L'enrobé bitumineux comprend un liant bitumineux tel que décrit dans le cadre de l’invention, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques, de préférence choisies parmi des fines, du sable, des gravillons et des fraisats de recyclage. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm.
Aussi, l’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un enrobé bitumineux comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques.
Le liant bitumineux selon l’invention, peut, avantageusement être utilisé pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid ou une grave émulsion. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs.
Il est connu que le BHA ajoute une activité kératolytique qui favorise la desquamation et l’élimination des cellules de la couche cornée. Il décongestionne également la peau en ramollissant le sébum qui obstrue les pores. Pour cette raison, il est efficace pour améliorer la desquamation et notamment aussi pour les peaux acnéiques et grasses.
La quantité de (f) composé(s) supplémentaire(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,001 % en poids ou plus, de préférence de 0,01 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 0,05 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
D’autre part, la quantité de (f) composé(s) supplémentaire(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 5 % en poids ou moins, de préférence de 4 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 3 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de (f) composé(s) supplémentaire(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,001 % à 5 % en poids, de préférence de 0,01 % à 4 % en poids, et de manière davantage préférée de 0,05 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
[Ingrédient acide hyaluronique]
La composition selon la présente invention peut comprendre au moins un ingrédient acide hyaluronique choisi dans le groupe consistant en acide hyaluronique, sels d’acide hyaluronique, dérivés d’acide hyaluronique, sels de dérivés d’acide hyaluronique, et leurs mélanges. Un seul type d’ingrédient acide hyaluronique peut être utilisé, mais deux types différents d’ingrédients acide hyaluronique ou plus peuvent être utilisés en combinaison.
L’acide hyaluronique est un glucosaminoglycane prédominant que l’on trouve dans la peau. Ainsi, les fibroblastes synthétisent principalement des collagènes, des glycoprotéines matricielles autres que les collagènes (fibronectine, laminine), des protéoglycanes et de l’élastine. Les kératinocytes, quant à eux, synthétisent principalement des glycosaminoglycanes sulfatés et de l’acide hyaluronique. L’acide hyaluronique est également appelé hyaluronane.
L’acide hyaluronique est présent à l’état libre dans l’épiderme et dans le derme et est responsable de la turgescence de la peau. Ce polysaccharide peut en effet retenir un grand volume d’eau, correspondant jusqu’à 1000 fois son poids. En ce sens, l’acide hyaluronique joue un rôle important dans l’augmentation des quantités d’eau fixées dans les tissus, mais aussi dans les propriétés mécaniques de la peau et dans la formation des rides.
L’acide hyaluronique peut être représenté par la formule chimique suivante.
Dans le contexte de la présente invention, le terme « acide hyaluronique» couvre en particulier le motif de base de l’acide hyaluronique de formule :
C’est la plus petite fraction de l’acide hyaluronique comprenant un dimère de disaccharide, à savoir l’acide D-glucuronique et la N-acétylglucosamine.
Les dérivés d’acide hyaluronique peuvent être choisis dans le groupe consistant en acide hyaluronique hydrolysé, acide hyaluronique acétylé, acide hyaluronique cationique, et leurs mélanges.
L’acide hyaluronique cationique comprend au moins une fraction cationique. La fraction cationique peut être un groupe trialkylammonium tel que -N+( CH 3 ) 3 . La fraction cationique peut inclure au moins un groupe hydroxyle. Les exemples de groupe cationique incluent -CH 2 -CH(OH)-CH 2 -N + (CH 3 ) 3 .
Des exemples d’acide hyaluronique cationique incluent le hyaluronate d’hydroxypropyl trimonium.
Comme sels d’acide hyaluronique ou sels de dérivés d’acide hyaluronique, on peut citer les sels de métal alcalin tels que le sel de sodium et le sel de potassium, les sels de métal alcalino-terreux tels que les sels de magnésium, les sels d’ammonium et leurs mélanges.
Le poids moléculaire de l’ingrédient acide hyaluronique n’est pas limité. Le poids moléculaire de l’ingrédient acide hyaluronique peut être de 5 kDa ou plus, de préférence de 20 kDa ou plus, et de manière davantage préférée de 100 kDa ou plus. Le poids moléculaire de l’ingrédient acide hyaluronique peut être de 20 MDa ou moins, de préférence de 10 MDa ou moins, et de manière davantage préférée de 2 000 kDa ou moins. Ainsi, le poids moléculaire de l’ingrédient acide hyaluronique peut être de 5 kDa à 20 MDa, de préférence de 20 kDa à 10 MDa, et de manière davantage préférée de 100 kDa à 2 000 kDa.
La représente l’architecture matérielle d’une passerelle conforme à un mode particulier de mise en œuvre de l’invention.
La représente un terminal 10 conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le terminal 10 est compatible de la technologie VoLTE/VoNR (an anglais Voice over Long Term Evolution/Voice over New Radio) et configuré pour pouvoir émettre, sur un réseau 4G LTE ou 5G, des appels vocaux en voix sur IP (en anglais Voice over IP, VoIP) et des messages courts de type SMS sur IP (en anglais SMS over IP, SMSoIP).
L’homme du métier peut se reporter au document IR.92 du GSMA « IMS Profile for Voice and SMS », version 16.0, du 28 mai 2021 ou NG.114 « IMS Profile for Voice, Video and Messaging over 5GS » qui définissent les caractéristiques devant être supportées par les terminaux (équipement utilisateur UE) et le réseau pour offrir un service de téléphonie et de messages courts SMS dans l’architecture standardisée IMS (en anglais IP multimedia subsystem).
Dans le mode de réalisation décrit ici, le terminal 10 comporte un module MDU pour détecter une situation d’urgence (par exemple lorsque l’utilisateur appuie sur un bouton du terminal 10) et, le cas échéant pour déclencher l’envoi d’un message court d’urgence SMS U , ou l’envoi d’un message de données d’urgence D u vers un centre de service d’urgence CSE.
La représente l’architecture matérielle du terminal 10. Dans le mode de réalisation décrit ici, le terminal 10 dispose d’une architecture matérielle d’un ordinateur. Il comprend notamment un processeur 10A, une mémoire morte 10B, une mémoire vive 10C, une mémoire non volatile réinscriptible 10D et des moyens de communication 10E.
La mémoire morte 10B du dispositif 10 constitue un support d'enregistrement conforme à l'invention, lisible par le processeur 10A et sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur PGT conforme à l'invention, ce programme comportant des instructions pour l'exécution des étapes d'un procédé de gestion d’une situation d’urgence selon l'invention dont les principales étapes sont décrites en référence à la dans un mode de réalisation.
La représente un mode de réalisation de l’invention dans lequel le terminal 10 se trouve dans son réseau nominal RN et est configuré pour envoyer un message court d’urgence SMS u ou un message de données d’urgence D u au centre de service d’urgence CSE, éventuellement en accompagnement d’un appel vocal d’urgence.
Au cours d’une étape E10, le terminal 10 détecte une situation d’urgence SU et détermine qu’il doit activer un service d’urgence associé à un numéro d’urgence.
Dans le mode de réalisation décrit ici, les numéros d’urgence connus du terminal 10 sont par exemple le 112 (appel d’urgence européen), le 15 (ambulance en France), le 17 (police en France) et le 18 (pompiers en France).
Le document de référence IETF RFC 5031 propose un espace de nom pour les noms uniformes de ressources (en anglais Uniform Resource Name, URN) associés à ces services d’urgence.
Par exemple : - pour le numéro d’urgence européen 112, urn = urn:service:sos ; - pour le numéro d’urgence France 15, urn = urn:service:sos.ambulance . - pour le numéro d’urgence France 17, urn = urn:service:sos.police . - pour le numéro d’urgence France 18, urn = urn:service:sos.fire.
Au cours d’une étape E20, le terminal 10 fait une demande d’attachement à une entité de gestion de la mobilité MME (en anglais Mobility Management Entity), et l’entité MME sélectionne, en fonction d’un point d’accès APN u réservé aux appels d’urgence, une passerelle PGW (en anglais Packet Data Network Gateway) conforme à l’invention et configurée pour gérer des appels d’urgence dans le cadre de ce service. Dans le mode de réalisation décrit ici, le terminal 10 comporte également un nom de point d’accès IMS APN IMS pour l’envoi des SMS autres que les SMS d’urgence.
L’entité MME crée un support (en anglais bearer) entre le terminal 10 et une passerelle SGW (en anglais serving gateway) et entre cette passerelle SGW et la passerelle PGW configurée pour gérer des appels d’urgence.
Un canal d’urgence CU est ainsi établi entre le terminal 10 et une passerelle PGW de gestion des appels d’urgence.
Cette étape E20 d’établissement d’un canal d’urgence CU est connue en soi, mais dans l’état actuel de la technique, ce canal d’urgence CU est utilisé exclusivement pour véhiculer des appels d’urgence vocaux. Comme mentionné précédemment, l’invention propose d’utiliser ce canal d’urgence CU pour permettre l’envoi, par le terminal 10, d’un message court d’urgence SMS u ou d’un message de données d’urgence D u .
L’invention porte sur un procédé de fabrication d’une structure composite comprenant une couche mince de SiC monocristallin disposée sur un substrat support de SiC polycristallin. Ce procédé comprend le transfert, conformément au procédé Smart Cut TM , de la couche mince de carbure de SiC monocristallin vers le substrat support depuis un substrat donneur dont une portion superficielle au moins est en SiC monocristallin.
Le substrat donneur peut être un substrat massif de SiC monocristallin. Dans d’autres formes de réalisation, le substrat donneur peut être un substrat composite, comprenant une couche superficielle de SiC monocristallin et au moins une autre couche d’un autre matériau. Dans ce cas, la couche de SiC monocristallin présente de préférence une épaisseur supérieure ou égale à 0,5 μm.
Selon l’invention, il est prévu de former une couche de SiC polycristallin sur le substrat donneur avant le collage avec le substrat support de SiC polycristallin. De telle manière, l’interface de collage est créée entre des matériaux présentant la même morphologie (à savoir deux SiC polycristallin), en lieu et place des structures cristallines hétérogènes de l’art antérieur (à savoir un SiC monocristallin rapporté sur du SiC polycristallin). Les inconvénients liés au collage de ces structures cristallines hétérogènes sont ainsi évités. Notamment, l’invention permet de ne pas créer une barrière de conduction à l’interface de collage et de disposer d’une surface de contact qui n’est pas réduire du fait de la formation de cavités à cette interface.
En référence à la , le procédé selon l’invention débute par la fourniture d’un substrat donneur 10 dont une portion superficielle au moins est en SiC monocristallin. Sur les figures, on a représenté un substrat massif 10 de SiC monocristallin.
En référence à la , le procédé comprend une étape de formation d’une couche de SiC polycristallin 11 sur le substrat donneur 10. La couche de SiC polycristallin 11 formée sur le substrat donneur présente de préférence une épaisseur comprise entre 10nm et 10µm, encore plus de préférence une épaisseur inférieure à 50nm.
La taille des grains de la couche de SiC polycristallin 11 est de préférence inférieure à 30nm, encore plus de préférence inférieure à 10nm, ce qui permet de limiter la rugosité de surface de la couche 11 ainsi déposée. Une telle taille de grains réduite offre en outre l’avantage que les conditions de formation de la couche de SiC polycristallin 11 peuvent se rapprocher de celles d’une couche de SiC amorphe, la couche 11 formée pouvant ainsi être un mélange de grains de petite taille et d’une forte proportion de SiC amorphe sans que cela ne nuise aux effets de l’invention.
Il existe différentes formes cristallines (également appelées polytypes) du carbure de silicium. Les plus répandues sont les formes 4H, 6H et 3C. De manière préférée, la formation de la couche de SiC polycristallin 11 est réalisée de manière à lui conférer le même polytype que celui du substrat support 20, généralement un polytype de type 3C.
Dans un mode de réalisation possible, la couche de SiC polycristallin est formée par dépôt de SiC polycristallin. Un tel dépôt d’une couche de SiC polycristallin peut être un dépôt chimique en phase vapeur (par exemple de type EBPVD pour « Electron Beam Physical Vapor Deposition ») ou un dépôt chimique en phase vapeur (par exemple de type DLI-CVD pour « Direct Liquid Injection Chemical Vapor Deposition »). Dans un mode de réalisation possible, le dépôt de la couche de SiC polycristallin est réalisé à une température inférieure à 1000°C, de préférence inférieure à 900°C, encore plus de préférence inférieure à 850°C. Ce mode de réalisation s’avère notamment avantageux lorsque le dépôt de la couche de SiC polycristallin 11 est réalisé après l’implantation d’espèces ioniques décrite ci-après pour former un plan de fragilisation dans le substrat donneur. Cette relativement faible température permet en effet de limiter la croissance des cavités présentes dans le plan de fragilisation, croissance qui en l’absence d’un effet raidisseur apporté au substrat donneur se traduit par la déformation de la couche à l'aplomb des cavités et l’apparition du phénomène de cloquage.
Dans une variante de réalisation pouvant notamment être mise en œuvre lorsque l’implantation d’espèces ioniques décrite ci-après est réalisée après la formation de la couche de SiC polycristallin 11, la formation de la couche de SiC polycristallin comprend tout d’abord le dépôt d’une couche de SiC amorphe (en tout ou partie) puis un recuit de recristallisation, typiquement à une température supérieure à 1100°C, venant transformer la couche de SiC amorphe en un polycristal constituant la couche de SiC polycristallin 11.
Dans un mode de réalisation possible, la formation de la couche de SiC polycristallin 11 est accompagné de la formation d’une couche de collage sur la couche de SiC polycristallin 11 et sur le substrat support respectivement, par exemple une couche de silicium, de carbone, de carbure de silicium ou encore une couche métallique, par exemple une couche de tungstène ou de titane. Les couches de collage peuvent être formées selon le procédé de dépôt physique en phase vapeur (PVD pour « Physical Vapor Deposition ») en utilisant pour gaz d’ablation de la cible de l’argon ou un mélange argon/azote ou argon/propane. Les couches de collage présentent de préférence une température de fusion inférieure à une température d’un recuit appliqué lors de l’étape de collage. On choisit ainsi par exemple des couches de collage en silicium ou en titane lorsqu’un recuit à une température de l’ordre de 1700°C/1800°C est appliqué lors de l’étape de collage.
En référence à la , le procédé comprend en outre, avant ou après la formation de la couche de SiC polycristallin 11, une implantation d’espèces ioniques dans le substrat donneur 10 de sorte à former un plan de fragilisation 13 délimitant une couche mince de SiC monocristallin à transférer 12. Sur les figures, l’implantation est réalisée après le dépôt de la couche de SiC polycristallin 11.