INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre le condenseur du caloduc : il comprend un nombre de six canaux liquides 21.1, 21.2, 21.3, 21.4, 21.5 21.6 de section transversale identique entre eux à une côte donnée selon l’axe X, mais qui peut évoluer progressivement depuis la zone adiabatique Z A jusque la deuxième extrémité longitudinale 4.
Pour mettre en exergue les différentes améliorations apportées par les modifications de design selon l’invention, les inventeurs ont fait plusieurs simulations numériques comparatives par rapport à un caloduc de référence, c’est-à-dire réalisé conformément à la demande de brevet EP3553445. On précise ici que les différents calculs numériques ont été réalisés avec un modèle analytique codé avec le progiciel commercialisé sous la dénomination « EES », ou « Engineering Equation Solver ».
Les caractéristiques de ce caloduc de référence sont synthétisées dans le tableau 1 suivant.
Une première modification du design de caloduc consiste à ne mettre des canaux liquides que sur une seule face longitudinale, par exemple la face 11 d’un caloduc.
Cette première modification permet, pour une section de caloduc constante, d’agrandir les canaux liquides 21, et ainsi de réduire les pertes de charge dans ceux-ci.
L’impact de cette première modification sur la limite capillaire est présenté en , étant précisé que le caloduc selon l’invention à six canaux liquides 21 sur une seule face longitudinale présente par ailleurs toutes les autres caractéristiques du caloduc de référence, mentionnées dans le tableau 1.
Il ressort clairement de la que, quelle que soit la température, la limite capillaire est supérieure pour un caloduc avec des canaux liquides 21 sur une seule face longitudinale.
Une deuxième modification de design de caloduc concerne la zone adiabatique Z A déjà montrée en et illustrée en figures 5 et 6.
Cette deuxième modification consiste à supprimer partiellement totalement ou les parois entre canaux liquides 21.1 à 21.6 dans la zone adiabatique Z A ou autrement dit à réduire le nombre de canaux liquides dans cette zone.
Dans l’exemple illustré, la zone adiabatique Z A comprend un unique canal liquide 21.
Cette deuxième modification permet de réduire les pertes de charge dans la zone adiabatique, qui est la partie du caloduc la plus longue, et donc la plus contributrice aux pertes de charge, et donc d’améliorer la limite capillaire.
Une ailette s’étendant selon un plan directeur incliné par rapport à l’axe de rotation X de la machine électrique permet de faire en sorte que l’écoulement du fluide de refroidissement épouse mieux la forme de l’ailette. On limite ainsi les turbulences sur l’extrados de l’ailette ce qui permet de réduire les pertes aérodynamiques.
Une ailette peut être inclinée d’un angle par rapport aux faces intérieure et extérieure du flasque compris entre 0 et 90°, mieux entre 10 et 80°, mieux entre 20 et 70°, mieux entre 30 et 60°, par exemple de l’ordre de 45°.
Au moins une ailette peut s’étendre selon un plan directeur incliné par rapport à un plan radial contenant l’axe de rotation de la machine.
De telles inclinaisons d’ailettes permettent d’optimiser l’écoulement de l’air pour un point de fonctionnement donné. Par exemple, on peut incliner les ailettes de sorte que l’écoulement soit optimisé pour la vitesse de rotation à laquelle la machine électrique en fonctionnement est la plus chaude.
Au moins un tiers des ailettes peut s’étendre selon un plan directeur perpendiculaire aux faces intérieure et extérieure du flasque, mieux au moins la moitié, mieux au moins les deux tiers, mieux toutes les ailettes peuvent s’étendre selon un plan directeur perpendiculaire aux faces intérieure et extérieure du flasque.
Au moins un tiers des ailettes peut s’étendre selon un plan directeur incliné par rapport à l’axe de rotation de la machine, mieux au moins la moitié, mieux au moins les deux tiers, mieux toutes les ailettes peuvent s’étendre selon un plan directeur incliné par rapport à l’axe de rotation de la machine.
Au moins un tiers des ailettes peut s’étendre selon un plan directeur incliné par rapport à un plan radial, mieux au moins la moitié, mieux au moins les deux tiers, mieux toutes les ailettes peuvent s’étendre selon un plan directeur incliné par rapport à un plan radial.
Toutes les ailettes inclinées peuvent présenter la même inclinaison. En variante, au moins deux ailettes peuvent présenter des inclinaisons différentes. Par exemple 2, 3, 4, 5 ailettes peuvent présenter des inclinaisons différentes. Dans un autre mode de réalisation, toutes les ailettes peuvent présenter des inclinaisons différentes.
On peut incliner uniquement le bord d’attaque d’une ailette. Ainsi, seul le bord d’attaque de la ou les ailettes peut être incliné par rapport à l’axe de rotation de la machine et/ou par rapport à un plan radial.
Ouvertures Le flasque selon l’invention peut comporter au moins deux ouvertures, notamment au moins deux ouvertures uniformément réparties autour de l’alésage central.
Dans un mode de réalisation particulier, le flasque peut comporter six ouvertures uniformément réparties et l’angle entre les milieux de deux ouvertures consécutives peut être de l’ordre de 60°. Dans un autre mode de réalisation particulier, le flasque peut comporter trois ouvertures uniformément réparties et l’angle entre les milieux de deux ouvertures consécutives peut être de l’ordre de 120°.
Chaque ouverture peut avoir une hauteur, mesurée dans la direction radiale, comprise entre 5 et 25 mm, mieux entre 10 et 20 mm, mieux entre 12 et 15 mm par exemple de l’ordre de 13 mm.
Chaque ouverture peut avoir une largeur, mesurée dans la direction circonférentielle, comprise entre 3 et 45 mm, mieux entre 5 et 40 mm, mieux entre 7 et 35 par exemple de l’ordre de 11 mm ou de 30 mm.
Le flasque peut comporter au moins deux ouvertures de forme sensiblement identiques.
Chaque ouverture peut être l’image d’une autre ouverture par une rotation d’angle comprise entre 30° et 180°.
Dans une variante de réalisation, le flasque peut comporter au moins deux ouvertures de formes différentes.
est une vue en perspective des deux sous-ensembles représentés sur les figures 7a et 7b lors d’une phase préliminaire d’assemblage.
Les figures 1 à 3 représentent un moteur électrique 1 selon l’invention comprenant deux paliers, respectivement un palier avant 2 en forme de cloche et un palier arrière 3 en forme de disque, reliées ensemble au moyens de vis 4, le palier avant 2 logeant un rotor 10 solidaire en rotation d’un arbre 12 et un stator 11 annulaire qui entoure le rotor 10 de manière coaxiale à l’arbre 12. Les paliers avant et arrière 2, 3 portent chacun centralement un roulement à billes respectivement 5 et 6 pour le montage en rotation de l’arbre 12. Comme représenté sur la , des chignons 13 font saillie axialement de part et d’autre du stator 11 et sont logés dans l’espace intermédiaire séparant le stator 11 des paliers respectifs 2, 3. Les paliers avant et arrière 2, 3 seront avantageusement constitués de métal.
Le rotor 10, représenté sur la , est de type bobiné et comprend notamment un paquet de tôles 14 formé d’un empilement axial de tôles qui s’étendent dans un plan radial perpendiculaire à l’axe X de l’arbre 12. Le paquet de tôles 14 est monté coaxialement sur l’arbre 12. L’arbre 12 pourra être emmanché en force à l’intérieur d’une ouverture centrale du paquet de tôles 14 de manière à lier en rotation le corps du rotor avec l’arbre 12. Le paquet de tôles 14 s’étend entre une face latérale avant 143 et une face latérale arrière 144 et présente une alternance circonférentielle de pôles 141 et d’espaces interpolaires 142. Les espaces interpolaires 142 s’étendent entre deux pôles 141 adjacents et forment des évidements s’étendant sur toute la longueur du paquet de tôles 14, entre les deux pôles adjacents 141.
Dans la configuration représentée, les pôles 141 sont au nombre de 6 et sont disposés autour de l’arbre 12 de manière à être régulièrement espacés, deux pôles 141 adjacents étant espacés par un angle de 60° environ. Chaque pôle 141 possède un profil en forme de T dans un plan orthogonal à l’axe X et présente, dans la direction radiale, une section étroite prolongée par une section élargie de forme bombée. La section élargie bombée présente une surface périphérique externe 147 qui, dans la position montée du rotor 10, fait face à une surface périphérique interne 111 du stator 11 (voir ), ladite surface périphérique externe 147 étant espacée de ladite surface périphérique interne 111 par une distance inférieure à 1 mm.
Comme représenté sur la , le flasque de bobinage avant 15 possède une face latérale interne 153 et une face latérale externe 155. La face latérale interne 153 est en contact avec la face latérale avant 143 du paquet de tôles 14 et la face latérale externe 155 est orientée vers le palier avant 2. De manière similaire, le flasque de bobinage arrière 15’ possède une face latérale interne 153’ et une face latérale externe 155’. La face latérale interne 153’ est en contact avec la face latérale arrière 144 du paquet de tôles 14 et la face latérale externe 155’ est orientée vers le palier arrière 3.
En référence à la , il est représenté la face latérale interne 153 du flasque de bobinage avant 15 qui est orientée vers le paquet de tôles 14. Les flasques de bobinage avant et arrière 15 et 15’ possédant le même profil, les détails de structure donnés ci-dessous en référence à la s’appliquent également au flasque de bobinage arrière 15’. Le flasque de bobinage avant 15 définit sensiblement une structure en forme d’étoile comprenant une partie centrale 156 de forme hexagonale prolongée sur chacun de ses côtés par des branches radiales 151 en forme de T. La partie centrale 156 possède une zone centrale 157 évidée, qui est configurée pour loger partiellement l’arbre 12 du rotor. Chacune des branches radiales 151 est alignée axialement avec un des pôles 141 du paquet de tôles 14 et présente, dans la configuration préférentielle représentée sur la , un profil similaire ou identique à celui dudit pôle 141 avec lequel elle est alignée dans un plan orthogonal à l’axe X de l’arbre 12. Ainsi, chaque branche radiale 151 présente, dans la direction radiale, une section étroite 152 prolongée par une section élargie 154 de forme bombée.
En outre, comme représenté sur la , le rotor 10 comporte des isolants de paquet de tôles 17 qui sont disposés de manière à recouvrir les surfaces latérales externes du paquet de tôles 14 qui définissent les espaces interpolaires 142. Ces isolants de paquet de tôles 17 sont configurés pour prévenir l’établissement d’un court-circuit entre les bobinages 16 et les pôles 141 du paquet de tôles. Les isolants de paquet de tôles 17 sont habituellement réalisés à partir de matériaux diélectriques, par exemple à base de matière plastique. Chaque isolant de paquet de tôles 17 possède une face interne 171 qui est orientée vers le paquet de tôles 14 et une face externe 172 qui est orientée vers les bobinages 16 (voir ).
De manière à simplifier les étapes de fabrication du rotor, l’invention propose de réunir sous la forme d’un seul ensemble les flasques de bobinage avant et arrière 15, 15’ et les isolants de paquet de tôles 17. Un tel ensemble 18 est par exemple représenté sur la . Cet ensemble 18 pourra avantageusement être formé par l’assemblage de deux sous-ensembles 181 et 181’ représentés sur les figures 7a et 7b et dénommés respectivement par la suite sous-ensemble avant 181 et sous-ensemble arrière 181’. Les sous-ensembles avant et arrière 181, 181’ seront reliés l’un à l’autre par des moyens de liaison. Ces moyens de liaison pourront notamment être choisis parmi un adhésif, une soudure, un clip ou un emboitement par recouvrement partiel. Le sous-ensemble avant 181, respectivement arrière 181’, incorpore le flasque de bobinage avant 15, respectivement arrière 15’, sur la face interne duquel est solidarisée une partie des isolants de paquet de tôles 17, respectivement une partie dite avant pour les parties qui sont solidaires du flasque de bobinage avant 15 et une partie dite arrière pour les parties qui sont solidaires du flasque de bobinage arrière 15’. Dans la configuration préférentielle représentée, les sous-ensembles avant et arrière 181, 181’ possède la même forme tridimensionnelle. Ainsi, il sera envisageable de former, par moulage par exemple, un seul type de sous-ensemble, ce sous-ensemble pouvant être utilisé indifféremment en tant que sous-ensemble avant 181 ou en tant que sous-ensemble arrière 181’. A cet effet, chacun des sous-ensembles 181, 181’ possède une structure spécifique permettant son assemblage avec n’importe quel autre sous-ensemble 181 ou 181’ qui possède la même structure. Comme représenté sur les figures 7a et 7b, cette structure spécifique se caractérise par la présence de zones d’extrémité 175 et 176 sur les parties avant et arrière des isolants de paquet de tôles 17. Les zones d’extrémité 175 forment des creux sur les faces internes 171 de certaines parties 173 d’isolants de paquet de tôles 17 et les zones d’extrémité 176 forment des creux sur les faces externes 172 de certaines autres parties 174 d’isolants de paquet de tôles 17. Ces zones d’extrémité 175, 176 possèdent des formes complémentaires de sorte qu’elles permettent l’emboitement des parties 173, 174 l’une dans l’autre lorsque lesdites parties 173, 174 sont correctement alignées axialement, comme illustré sur la . Cet alignement pourra par exemple s’obtenir par pivotement d’un angle de 60° autour d’un axe Y du sous-ensemble 181 représenté sur la , cet axe Y correspondant à l’axe X de l’arbre 12 lorsque le rotor 10 est totalement formé. Dans cette position décalée par rapport au sous-ensemble 181’, le sous-ensemble 181 est correctement positionné pour permettre l’emboitement mutuel des zones d’extrémité amincies 175 avec les zones d’extrémité amincies 176. Une fois les deux sous-ensembles 181, 181’ totalement emboités, ils sont reliés ensemble par des moyens de liaison pour former au final l’ensemble monobloc 18 représenté sur la .
Cet ensemble monobloc 18 servira ensuite de support d’enroulement aux bobinages 16 avant d’être monté coaxialement sur l’arbre de rotor. Un tel ensemble diminue donc le nombre d’opérations d’assemblage du fait du nombre réduit de pièces constitutives du rotor à assembler. Par ailleurs, du fait de sa structure spécifique formée de deux parties parfaitement symétriques, il permet également de réduire les coûts de fabrication, un seul moule d’injection étant nécessaire pour fabriquer les deux parties.
L’invention n’est évidemment pas limitée au mode de réalisation tel que décrit précédemment.
Armature magnétique à dents amovibles La présente invention concerne une armature magnétique à dents amovibles, qui permet d’augmenter le coefficient de bobinage d’une machine électrique tournante, en retirant provisoirement les champignons des dents durant l’opération de bobinage.
Le vocabulaire lié à cette invention est défini ci-après, et illustré par la figure , pour une forme d’armature (2), intégrée dans un circuit magnétique (10), de l’état de l’art, servant de support à la description de ladite invention, sans limitation à d’autres formes d’armatures et/ou de circuit magnétique.
Le plan coplanaire (x-y) ou (r-Θ) est un plan orthogonal à l’axe (z), lequel axe (z) correspond à l’axe de rotation pour l’application de ladite invention à une machine tournante. La direction polaire est une direction tangentielle dans le sens de l’axe de rotation (Θ), et orthogonale à la direction (r), dans le plan coplanaire (r-Θ). L’angle mécanique (Θ) représente l’angle dans le plan polaire (x-y), lequel plan polaire peut aussi être décrit par un repère d’axes (r-Θ).
Avantageusement, l’estimation de l’au moins un critère de performance est effectuée, pour au moins une itération, en convertissant la description de haut niveau en une architecture matérielle de circuit numérique, puis en déterminant les valeurs de l’au moins un critère sur l’architecture matérielle.
Avantageusement, l’estimation de l’au moins un critère de performance est effectuée, pour au moins une itération, par l’application d’un modèle de performance à la description de haut niveau.
Avantageusement, la valeur de l’au moins un paramètre de configuration de ladite description de haut niveau est définie, lors de l’optimisation, met en œuvre un algorithme génétique.
Avantageusement, un ensemble de configurations est obtenu pour chaque couche par l’application d’un algorithme génétique, puis un algorithme de recherche est utilisé pour déterminer une combinaison optimisée des configurations des couches.
Avantageusement, la méthode comprend, à l’issue de l’étape de conversion de la description de haut niveau en architecture matérielle de circuit numérique, une étape de configuration d’un circuit de calcul à partir de l’architecture matérielle.
L’invention a également pour objet une architecture matérielle pour l’exécution d’un réseau de neurone obtenue par la méthode selon l’un des modes de réalisation de l’invention.
L’invention a également pour objet un circuit numérique implémenté selon l’architecture selon l’invention.
une méthode mise en œuvre par ordinateur de génération d’une architecture matérielle de circuit numérique pour l’exécution d’un réseau de neurones artificiels dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention ;
un exemple de méthode mise en œuvre par ordinateur de génération d’une architecture matérielle de circuit numérique pour l’exécution d’un réseau de neurones artificiels dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention basés sur une solution de génération par synthèse haut-niveau dite HLS (de l’anglais « High-Level Synthesis », en français « Synthèse de Haut Niveau ») ;
un exemple d’optimisation de couches d’un réseau de neurones dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
La représente une méthode mise en œuvre par ordinateur de génération d’une architecture matérielle de circuit numérique pour l’exécution d’un réseau de neurones artificiels dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
La méthode 100 est une méthode de génération d’une architecture matérielle de circuit numérique pour l’exécution d’un réseau de neurones artificiels, c’est-à-dire une méthode permettant de générer, à partir d’un réseau de neurones en entrée, une architecture matérielle optimisée pour l’exécution de ce réseau de neurones.
La méthode 100 comprend une première étape 110 de réception d’un descripteur du réseau de neurones.
Le descripteur du réseau de neurones peut comprendre tous les éléments permettant de définir le réseau de neurones, tels que : la topologie du réseau ; la taille et le type des couches ; les poids synaptiques ; etc.
Le descripteur du réseau de neurones peut par exemple être contenu dans un fichier. Par exemple, des fichiers de format ONNX (acronyme anglais signifiant « Open Neural Network Exchange », en français « Echange de Réseau de Neurones Ouvert ») ou encore utilisés par des logiciels du type « Tensorflow » ® Lite, ou N2D2 (acronyme anglais signifiant « Neural Network Design and Deployement », en français « Conception et Déploiement de Réseau de Neurones ») peuvent décrire des réseaux de neurones convolutifs.
Les courbes de la illustrent l’augmentation de la limite capillaire obtenue grâce à cette deuxième modification. On précise ici que l’impact des raidisseurs n’a pas été calculé.
Il ressort clairement de ces courbes que plus la température d’opération est élevée, et plus le gain de limite capillaire selon cette deuxième modification est élevé, jusqu’à +100% au-delà de 60°C par rapport à un caloduc de référence.
Une troisième modification consiste à épaissir les parois entre canaux liquides 21.1 à 21.6 dans l’évaporateur Z E , déjà montrée en figures 3A et 3B et illustrée en figures 8A et 8B.
Cette troisième modification de design permet d’améliorer la conductance du caloduc au niveau de l’évaporateur et, donc la conductance totale, en améliorant le chemin thermique entre source chaude et fluide. Cela permet de repousser l’apparition de la limite d’ébullition.
Cette troisième modification a en outre pour conséquence de réduire la section de l’écoulement liquide dans l’évaporateur, et donc augmenter sa vitesse, ce qui augmente les pertes de charge (effet négatif sur la limite capillaire), mais a l’avantage de repousser l’apparition des bulles (effet positif sur la limite d’ébullition).
Comme montré sur les courbes de la , l’impact de cette modification sur la limite capillaire est limité, puisqu’entre 0,3% et 2,4%, car les zones dans lesquelles les canaux liquides sont les plus réduits sont celles où le débit liquide est le plus faible, et donc les pertes de charge dans ces zones sont faibles.
les figures 11, 11A et 11B montrent un agencement de canaux liquides sur deux faces longitudinales opposées 11, 13 avec les flux de source de chaleur qui arrivent directement en contact avec celles-ci à l’évaporateur et l’extraction par la source froide également en contact avec celles-ci au condenseur; les figures 12, 12A et 12B montrent un agencement de canaux liquides sur deux faces longitudinales opposées 12, 14 avec les flux de source de chaleur qui arrivent sur les faces 11, 13 orthogonales à celles-ci à l’évaporateur et l’extraction par la source froide également par les faces 11, 13 orthogonales à celles-ci au condenseur; les figures 13, 13A et 13B montrent un agencement de canaux liquides sur une seule face longitudinale 14 avec le flux de source de chaleur qui arrive sur une seule face 11 orthogonale à celles-ci à l’évaporateur et l’extraction par la source froide également par une seule face 12 en regard de celle-ci au condenseur; les figures 14, 14A et 14B montrent un agencement de canaux liquides sur une seule face longitudinale 11 avec le flux de source de chaleur qui arrive directement sur cette face 11 à l’évaporateur et l’extraction par la source froide également par une seule face 12 orthogonale à celle-ci au condenseur; les figures 15, 15A et 15B montrent un agencement de canaux liquides sur deux faces longitudinales opposées 11, 13 avec le flux de source de chaleur qui arrive directement en contact avec une seule de ces faces 11 à l’évaporateur et l’extraction par la source froide également par une seule face 12 orthogonale au condenseur; les figures 16, 16A et 16B montrent un agencement de canaux liquides sur deux faces longitudinales opposées 12, 14 avec le flux de source de chaleur qui arrive sur une seule face 11 orthogonale à celles-ci à l’évaporateur et l’extraction par la source froide par une des deux faces 11, 13 orthogonales à celles-ci au condenseur.
la représente un quatrième mode de réalisation d’un fermoir à boucle selon l’invention, dans le cas d’un autre fermoir à boucle déployante ;
la représente un cinquième mode de réalisation d’un fermoir à boucle selon l’invention, dans le cas d’un autre fermoir à boucle déployante.
Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour permettre de mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. Comme indiqué précédemment, les modes de réalisation représentés ne sont pas limitatifs. En particulier, dans les modes de réalisation représentés, la boucle du fermoir selon l’invention est du type à boucle déployante. Toutefois, l’invention peut également être mise en œuvre dans un fermoir à boucle du type à ardillon.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme représenté sur la , l’invention concerne un fermoir à boucle 1, pouvant être du type à boucle déployante, ou, alternativement, du type à ardillon, pour un bracelet, notamment un bracelet de montre, par exemple un bracelet de montre connectée, le fermoir comprenant une capsule amovible 60 logée dans un logement aménagé dans le fermoir à boucle 1.