INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour renforcer la structure de l’anneau 8, et comme illustré à la , le couvercle 3 comprend au moins une nervure 31d formée à proximité dudit anneau 8. En particulier, la ou les nervures 31d sont formées à un angle entre le fond 31 et la paroi périphérique 32 du couvercle 3. Plus précisément, la ou les nervures 31d sont formées entre une face interne 31b du fond 31 et une face interne 32d de la paroi périphérique 32. Dans le mode de réalisation illustré, le couvercle 3 comprend deux nervures 31d qui sont formées au niveau de la région avant 32c de la paroi périphérique 32 du couvercle 3.. Un tel agencement des nervures 31d permet notamment de préserver la mémoire de forme de l’anneau 8 face aux contraintes mécaniques induites par l’action du pion 7 sur ledit anneau 8. On entend par action du pion 7 sur l’anneau 8, la résistance qu’oppose le pion 7 à l’anneau 8 lors de la mise en place ou lors du retrait de l’anneau 8 autour du pion 7.
En position fermée du couvercle 3, la paroi périphérique 32 coopère avec la jupe supérieure 53 de la base 2 pour conférer à la tête 1 une forme généralement cylindrique et une certaine continuité de design entre la base 2 et le couvercle 3. Ainsi, la paroi périphérique 32 du couvercle 3 s’appuie sur la portion avant 532 de la jupe supérieure 53 de la base 2. En particulier les zones 32b de la paroi périphérique 32 du couvercle 3 s’appuient sur les rampes périphériques 532b de la jupe supérieure 53 de la base 2. En outre, le méplat 37 de la paroi périphérique 32 du couvercle 3 s’aligne avec le méplat 57 de la jupe supérieure 53 de la base 2. Le méplat 57 de la jupe supérieure 53 de la base 2 ainsi que le méplat 37 de la paroi périphérique 32 du couvercle 3 forment un logement de hauteur supérieure destiné à faciliter l’accès et la manipulation de l’onglet 38. Enfin, l’onglet 38 formé au niveau du couvercle 3 est positionné en regard de la lèvre inférieure 58 formée au niveau de la base 2.
Par ailleurs, le fond 31 du couvercle 3 s’étend dans un plan du plateau haut 61 de la base 2. En d’autres termes, la face externe 31a du fond 31 du couvercle 3 s’aligne avec la face externe 61a du plateau haut 61 de la base 2. En outre, le fond 31 du couvercle forme avec le plateau bas 62 un logement 69 illustré à la . De part et d’autre de la charnière 4, la portion rectiligne 36 du fond 31 forme avec le bord rectiligne 61d du plateau haut 61 un jeu destiné à faciliter le pivotement du couvercle 3 par rapport à la base 2.
Enfin, toujours en position fermée du couvercle 3, le pion 7 débouche de l’ouverture de l’anneau 8. En effet, la profondeur P1 du pion 7 est supérieure à l’épaisseur e1 de l’anneau 8. La face externe en U de l’anneau 8 est positionnée en regard du fond concave 56b du dégagement 56. Cette face externe est à distance du fond concave 56b. La face interne concave de l’anneau 8 est positionné en regard de la face supérieure convexe 73 du pion 7. La face interne inférieure plane de l’anneau 8 est positionnée en regard de la face plane inférieure 74 du pion 7. La face arrière de l’anneau 8 est positionnée en regard de la face verticale 56a du dégagement 56.
Il est à noter qu’en position fermée du couvercle 3, la tête 1 présente une hauteur h7 qui est comprise entre 5 et 20mm. Avantageusement encore, la hauteur h7 de la tête 1 de tube est comprise entre 8 et 12mm. Avantageusement encore, la hauteur h7 de la tête 1 de tube est comprise entre 9,3 et 10,3mm. La hauteur h7 de la tête 1 est définie entre la face externe 61a du plateau haut 61 et le bord inférieur 52 de la paroi latérale annulaire 5.
La hauteur h7 de la tête est relativement réduite, notamment par rapport à un diamètre d de la tête 1, lequel est compris entre 30 et 50mm, et de façon avantageuse encore entre 35 et 45mm. Une telle hauteur h7 confère à la tête 1 un design sensiblement plat permettant de limiter la quantité de matière. Avantageusement, le ratio d/h7 est compris entre 2 et 6. Avantageusement encore, le ratio d/h7 est compris entre 3 et 5. Un ratio d/h7 tel que décrit précédemment caractérise le design sensiblement plat de la tête 1.
Préférentiellement, le ratio h7/h4 est compris entre 1,5 et 5,5. Préférentiellement encore, le ratio h7/h4 est compris entre 2,5 et 4,5, notamment entre 3 et 4.
Avantageusement, la tête 1 de tube est réalisée à partir d’une matière plastique. La tête 1 est obtenue en une seule pièce, par exemple par un procédé de moulage par injection. La fabrication de la tête de tube est conçue de sorte qu’à l’issue de cette opération, le couvercle 3 soit en position ouverte par rapport à la base 2 comme illustré notamment aux figures 1 à 7. Le principe d’un couvercle 3 formé en position ouverte par rapport à la base 2 permet notamment la réalisation du pion 7 sur la base 2 et la réalisation de l’anneau 8 sur le couvercle 3.
Après fabrication de la tête 1, il est nécessaire de rabattre le couvercle 3 sur la base 2 et maintenir en position les deux éléments aux fins de permettre la fixation de la jupe 50 sur la tête 1, puis le remplissage du tube 100 ainsi formé par un produit fluide ou pâteux. Le couvercle 3 doit être maintenu en position sur la base 2 jusqu’à une première ouverture du tube 100 par un utilisateur. Cette position fermée est illustrée aux figues 8 et 9.
Pour maintenir le couvercle 3 en position fermée sur la base 2 jusqu’à la première utilisation, l’anneau 8 coopère avec le pion 7. Ainsi, les pattes 81 et le pont sécable 82 de l’anneau 8 forment des premiers moyens du système d’inviolabilité. Le pion 7 forme un deuxième moyen du système d’inviolabilité. Le pont sécable 82 sert par ailleurs de témoin pour savoir si le tube 100 a déjà été ouvert ou non. Sa liaison aux pattes 81 certifie que le couvercle 3 n’a pas encore été ouvert.
Lors de la première fermeture du couvercle 3 sur la base 2 pour les besoins évoqués ci-dessus, l’anneau 8 du couvercle 3 est enfilé autour du pion 7 de la base 2 (voir - a). Les faces biseautées 71, 72 du pion 7 facilitent cette manœuvre au cours de laquelle seule la portion supérieure concave de l’ouverture de l’anneau 8 est en contact avec le pion 7. Ceci permet de préserver l’intégrité du pont sécable 82 et de prévenir sa rupture. En effet, la portion supérieure concave de l’ouverture de l’anneau 8 délimite une zone dudit anneau 8 qui est plus résistante par comparaison avec une zone dudit anneau 8 qui est moins résistante et qui comprend le pont sécable 82.
En revanche, lors de la première ouverture du couvercle 3 par rapport à la base 2, le pont sécable 82 entre en contact avec le pion 7. Plus spécifiquement, la face interne du pont sécable 82 vient en butée contre la face plane inférieure 74 du pion 7. Ainsi, comme illustré à la , lorsque l’impulsion donnée au couvercle 3 pour son ouverture est suffisante, le pont sécable 12 de l’anneau 8 se déforme avant de se rompre. La déformation du pont sécable 12 est rendu possible grâce au jeu formé entre la face externe de l’anneau 8 et le fond concave 56b du dégagement 56. La rupture du pont sécable 82 à la suite de la première ouverture du couvercle 3 est illustrée à la - b.
Dans la mesure où le pont sécable 82 est moins résistant que le pion 7, le second ne peut pas être déformé par le premier. De plus, du fait de la configuration plane horizontale de la face inférieure 74 du pion 7, et du fait d’un ratio P1/P3 judicieusement choisi entre la profondeur P1 du pion 7 et la profondeur P3 du pont sécable 82, l’anneau 8 ne peut pas être désenfilé en entier du pion 7. De façon avantageuse, la profondeur P1 du pion 7 vaut au moins le double de la profondeur P3 du pont sécable 82. Ainsi, la rupture du pont sécable 82 est la seule option possible pour libérer l’anneau 8 du pion 7 et ainsi procéder à une première ouverture du couvercle 3 par rapport à la base 2.
Formation de la quatrième couche
De manière préférée, après dépôt et cuisson de la troisième couche 113, l'empilement et retiré du dispositif de chauffage 300 et une quatrième couche 114 comprenant un matériau de renfort est déposée sur la portion superficielle 113a de la troisième couche 113 encore au moins partiellement en fusion. Enfin, il s’ensuit le dépôt d'une cinquième couche 115 comprenant un matériau thermoplastique à l'état solide, de préférence préalablement découpé en morceaux. L’empilement 110 ainsi formé des cinq couches est soumis à une troisième cuisson de sorte à permettre à la cinquième couche 115 d'atteindre sa température de fusion.
De manière préférée, il s'ensuit une étape de refroidissement de préférence sous pression. Ce refroidissement pouvant s'effectuer préférentiellement à l'aide de la presse 400.
Le dépôt de la quatrième couche 114 comprenant le deuxième matériau de renfort pouvant s'effectuer à l'aide d'un élément de guidage, de préférence un tamis ou un gabarit configuré de sorte à laisser passer les fibres à travers une ouverture selon une seule orientation.
Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième couche 112 et la quatrième couche 114 comprennent des fibres orientées sensiblement selon la même direction.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième couche la quatrième couche 114 comprennent des fibres longues orientées selon deux directions différentes, de préférence selon deux directions orthogonales entre-elles.
Alternativement à la solution présentée ci-dessus, les quatrième et cinquième couches pourront être aussi des couche de revetements dont les caractéristiques seront liée à une matière différente ou à une couleur. Ces couches pourront avoir notamment pour fonction la protection des trois premières couches.
CHOIX DES MATÉRIAUX
Selon un mode de réalisation préféré par la présente invention, au moins l’un parmi le premier matériau thermoplastiqe et le deuxième matériau thermoplastique comprend un polymère, de préférence, polyéhilène ou un polypropylène. De manière préférée, il s’agit d’un matériau thermoplastique semi rigide et /ou à haute densité entre 0,9 et 1 kg/dm³ .
Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de renfort comprend des fibres, de préférence des fibres longues.
Selon un exemple, les fibres longues sont des fibres végétales comme par exemple des fibres longues de bambou,de canne à sucre, de lin, de sisal.
Selon un exemple, il pourra s’agir de cordes ou de cordages en matériaux synthétiques comme par exemple en polyester, en copolymères, en polyamides, en fibres aramides ou en kevlar ® ou encore en carbone, de préférence, il s’agira de corde ou de cordages destinés à être recyclés. Comme par exemple des cordages de raquette de tennis.
ETAPES DE CUISSON
De manière préférée, les différentes étapes de cuisson s’effectuent selon une gamme de température comprise entre 120°C et 250°C, de préférence entre 150°C et 220°C, de préférence entre 170°C et 200°C.
De manière préférée, afin de monter plus rapidement en température, le disspositif de chauffage pourra émettre une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique.
Avantageusement, la température de cuisson à proximité du dispositif de chauffage 300 est maintenue constante durant tout le procédé de fabrication de sorte à ajuster la cuisson selon la durée d’exposition de l’empilement à l’élément chauffant 301.
Ensuite, on coule le béton à travers l'armature métallique et on noie ainsi les pots de descente et les gaines. Grâce au couvercle, les pots de descente sont relativement étanches et le béton ne s'écoule pas à l'intérieur.
Lorsque la dalle est devenue rigide, les plaques de moulage sont retirées, et les pots de descente viennent à l'affleurement en sous face de la dalle. On peut alors retirer le couvercle des pots de descente et ainsi accéder aux enroulements de câble réservés à l'intérieur pour venir les étendre le long des cloisons sèches.
Toutefois, on doit retirer le couvercle des pots de descente pour pouvoir procéder au montage des cloisons sèches. Partant, les enroulements de câble tendent, par gravité, à sortir à travers l'ouverture des pots de descente, ce qui vient perturber le montage des cloisons.
Par ailleurs, lorsqu'il n'est pas prévu de couvercle pour refermer les pots de descente, et durant l'installation des gaines, les enroulements de câble réservés peuvent également s'extraire du pot.
Partant, il a été imaginé, par exemple, d'entourer les pots de descente avec un ruban adhésif pour pouvoir entraver l'ouverture et contenir l'enroulement de câble électrique. Un tel mode opératoire oblige à venir découper ensuite le ruban adhésif, au risque d'entailler le câble électrique avant de l'étendre le long de la cloison sèche.
Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un dispositif de réservation de câble électrique simple à mettre en œuvre et peu coûteux et également, qui permette de maintenir le câble électrique enroulé à l'intérieur du boîtier sans risque d'endommagement des câbles lors de leur extraction.
Dans le but de résoudre ce problème, il est proposé un dispositif de réservation de câble électrique comprenant un boîtier présentant un fond et une paroi dressée autour dudit fond, ladite paroi comportant un bord libre fermé sur lui-même en définissant une ouverture et une bordure interne longeant ledit bord, ledit boîtier étant adapté à être noyé à l’intérieur d’une dalle en béton, ledit fond au-dessus de ladite ouverture, de façon que ladite ouverture débouche dans la sous-face de ladite dalle, tandis que ledit boîtier est raccordé à une gaine d’amenée de câble électrique pour pouvoir réserver un enroulement de câble électrique à l’intérieur dudit boîtier. Le dispositif de réservation comprend en outre une tige de retenue présentant deux extrémités opposées, et lesdites deux extrémités opposées sont adaptées à venir respectivement en prise dans deux portions de bordure interne opposées de ladite paroi dudit boîtier pour pouvoir maintenir ladite tige de retenue en travers de ladite ouverture, par quoi ledit enroulement de fil électrique est retenu à l’intérieur dudit boîtier.
Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en œuvre d'une tige de retenue, adaptée à être portée en travers de l'ouverture du boîtier de manière à retenir l'enroulement de câble. Et ce, aussi bien lors de la phase de réalisation de l'ensemble comprenant le pot de centre, la pluralité de gaines et les pots de descente ou dispositif de réservation, que durant la mise en œuvre des câbles lors de la réalisation des cloisons.
Comme on l'expliquera plus en détail ci-après, une telle tige peut être réalisée à un coût très avantageux. De surcroît, elle vient en appui contre les deux portions de bordure interne opposée de la paroi du boîtier et elle forme ainsi une entretoise. De la sorte, la tige de retenue a également pour effet de s'opposer à la déformation du boîtier. En effet, lors du coulage du béton, des contraintes viennent s'exercer sur le boîtier qui tendent à le déformer. Par ailleurs, la mise en œuvre de ruban adhésif, selon l'art antérieur, tendait à rapprocher les deux bordures internes opposées du boîtier et ainsi, à provoquer sa déformation. Grâce à la tige de retenue, outre qu'elle permet de retenir l'enroulement de câble électrique, elle permet également de préserver le boîtier.
Selon un mode de mise en œuvre de l'invention particulièrement avantageux, mais nullement limitatif, ladite paroi dudit boîtier présente, dans chacune desdites deux portions de bordure interne opposées, une rainure débouchant dans ledit bord libre, lesdites deux extrémités opposées étant adaptées à venir respectivement en prise dans les deux rainures. Chacune des rainures présente un fond plat et deux flancs en regard espacés l'un de l'autre. En outre, elle s'étend selon une direction sensiblement perpendiculaire au bord libre. De la sorte, les deux extrémités opposées de la tige sont guidées en translation à travers les deux rainures en regard, lorsque la tige est ajustée à force à travers l'ouverture du boîtier. En effet, les deux extrémités opposées de la tige viennent en friction dans les fonds plats des rainures.
Préférentiellement, chacune desdites deux rainures présente un étranglement transversal situé à distance dudit bord libre. De la sorte, les deux extrémités opposées de la tige sont entraînées en translation à force respectivement dans les rainures et à travers les deux étranglements. Chacun des étranglements correspond à deux saillies en regard des flancs opposés de la rainure correspondante. Les extrémités de la tige se compriment alors sensiblement pour reprendre leur état après le passage des étranglements. Partant, les deux extrémités de la tige sont maintenues emprisonnées dans la rainure comme on l'expliquera plus en détail dans la suite de la description.
Aussi, chacune desdites deux rainures présentant un fond de rainure, chacune desdites deux portions de bordure interne opposées comporte avantageusement, un téton de retenue en saillie dudit fond de rainure. De la sorte, les tétons de retenue viennent s'étendre en saillie à travers les extrémités de la tige de manière à pouvoir la maintenir en position fixe dans les rainures comme on l'expliquera plus en détail ci-après.
Préférentiellement, ledit téton est situé à l’opposé dudit bord libre par rapport audit étranglement. Partant, les extrémités des tiges sont non seulement retenues grâce aux étranglements, mais aussi, par l'intermédiaire des tétons de retenue en surplus.
En outre, et selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, ladite tige de retenue présente un évidement axial. Partant, les tétons de retenue peuvent venir s’étendre à travers les extrémités évidées de la tige de retenue. Par exemple, la tige de retenue est réalisée dans un tube en PVC coupé à la bonne longueur. Elle est ainsi réalisée à un coût très avantageux.
Préférentiellement, le boîtier présente une forme générale parallélépipédique rectangle, ou conique à base rectangulaire, et la tige de retenue est reliée aux deux grandes bordures internes en regard correspondant aux deux grandes longueurs opposées du boîtier.
Par ailleurs, le dispositif de réservation comprend en outre, et avantageusement, un couvercle adapté à venir s’appliquer sur ledit bord libre. De la sorte, le boîtier est étanche à toute pénétration du béton lorsqu’il est coulé.
Alternativement, la seconde peau peut comprendre une pluralité d’orifices de refroidissement 52 débouchant en regard du même élément à refroidir 23. Dans ce cas, des orifices internes 44 respectifs distincts sont agencés de manière convergente vers chacun des orifices de refroidissement 52, de manière à les alimenter tous en air froid issu de la veine froide 8.
Le dispositif d'amortissement et d'arrêt 23 est fixé à la seconde peau 32 par des organes de fixation 36 qui traversent ladite seconde peau 32.
Les organes de fixation 36 sont refroidis par le passage du flux interne 44, et ne sont pas en contact direct avec la veine froide 8.
Les orifices internes 44 s’ouvrent notamment dans les parois 42 des cellules voisines desdits organes de fixation 36, de manière à faire circuler le flux d’air froid originaire de la veine froide 8 au voisinage des organes de fixation 36. Cela permet de refroidir plus efficacement les organes de fixation 36 et le dispositif d’amortissement et d’arrêt 23.
Les organes de fixation 36 ne traversent pas la première peau 30, de sorte qu’aucun perçage traversant n'est nécessaire ici non plus, ce qui améliore encore l'isolation acoustique mise en œuvre par la paroi composite 20.
Avantageusement, les orifices internes 44 sont situés plus prêt de la seconde peau 32 que de la première peau 30, afin de rapprocher le flux interne 44 des organes de fixation 36 et d’améliorer leur refroidissement.
La nacelle selon l’invention permet ainsi d’améliorer le refroidissement du dispositif d’amortissement et d’arrêt 23 ainsi que des organes de fixation 36 en présentant une surface de collecte d’air froid plus importante que celle des dispositifs préexistants, et en faisant circuler l’air froid dans l’ensemble médian 34 de la paroi 20.
De plus, cette méthode de refroidissement permet de se dispenser de perçages traversants la paroi composite 20 en totalité, ce qui améliore son isolation acoustique et simplifie sa fabrication.
L’invention peut être étendue à tout type d’élément nécessitant un refroidissement fixé à une paroi composite séparant une partie froide d’une partie chaude, notamment à d’autres éléments fixés à une paroi de la structure interne fixe 7 de la nacelle 1.
TURBORÉACTEUR DOUBLE FLUX COMPORTANT DES DÉFLECTEURS MOBILES ET UN SYSTÈME D’ACTIONNEMENT DES DÉFLECTEURS La présente invention concerne un turboréacteur double flux pour aéronef comportant un capot mobile, des déflecteurs mobiles et un système d’actionnement des déflecteurs, ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel turboréacteur double flux.
Le turboréacteur double flux comporte un moteur et une nacelle qui est fixée autour du moteur. Le turboréacteur double flux comporte une soufflante qui est à l’avant du moteur et qui entraîne l’air extérieur de l’avant vers l’arrière du turboréacteur double flux. À l’arrière de la soufflante, l’air se divise en un flux primaire qui suit une veine primaire à l’intérieur du moteur et en un flux secondaire qui suit une veine secondaire entre le moteur et la nacelle.
La nacelle comporte une structure fixe sur laquelle sont fixés la soufflante et le moteur et certains capots fixes de la nacelle. La nacelle comporte également des capots mobiles qui se déplacent sur la structure fixe entre une position avancée et une position reculée. En position reculée qui correspond à une inversion de poussée du turboréacteur double flux, une fenêtre est ouverte entre la veine secondaire et l’extérieur pour évacuer l’air de la veine secondaire.
Pour guider au mieux l’air vers l’avant, des déflecteurs (également appelés « cascades ») sont fixés de manière à être positionnés en travers de la fenêtre en position reculée des capots mobiles. Les déflecteurs sont ainsi logés dans les capots mobiles augmentant d’autant les dimensions desdits capots mobiles pour permettre de loger lesdits déflecteurs, ce qui entraîne également une augmentation des lignes aérodynamiques de la nacelle et donc une plus grande consommation de carburant.
Un objet de la présente invention est de proposer un turboréacteur double flux pour aéronef comportant un capot mobile, des déflecteurs mobiles et un système d’actionnement qui permet de déplacer les déflecteurs en même temps que le capot mobile et ainsi de limiter l’impact des déflecteurs sur les dimensions dudit capot mobile.
À cet effet, est proposé un turboréacteur double flux comportant un moteur avec un carter de soufflante et une nacelle entourant le moteur où une veine d’un flux secondaire est délimitée entre la nacelle et le moteur, ladite nacelle comportant :
Selon cet exemple de réalisation de la présente invention, les champs pilotes sont injectés à l’extrémité proximale de la seconde fibre optique, traversent la seconde fibre optique, ressortent à l’extrémité distale de la seconde fibre optique puis sont alors injectés au niveau de l’extrémité distale du tronçon proximal de la première fibre optique. Les champs pilotes traversent alors le tronçon proximal de la première fibre optique et ressortent enfin à l’extrémité proximale de la première fibre optique (qui est l’extrémité proximale du tronçon proximal) où les champs résultants peuvent être mesurés afin de mesurer la matrice de transmission de la première fibre dans toute sa longueur (tronçon proximal et tronçon distal). La connexion entre la première fibre et la seconde fibre sera expliquée plus en détail ci-après.