INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On considère à titre d'exemple le cas où une impulsion P1, P2 ou P3 positive, respectivement négative, en entrée de l'intégrateur 214 provoque une augmentation, respectivement une diminution, du signal RES1. Dans cet exemple, après chaque mise à jour du bit OUT1, le circuit 222 fournit une impulsion P3 négative d'amplitude A3 lorsque le bit OUT1 est à un état binaire indiquant que le signal RES1 est supérieur au niveau ref et une impulsion P3 positive d'amplitude A3 lorsque le bit OUT1 est à un état binaire indiquant que le signal RES1 est inférieur au niveau ref. Dit autrement, après chaque mise à jour du bit OUT1, le circuit 222 fournit une impulsion P3 de niveau égal à -A3 lorsque le bit OUT1 indique que le signal RES1 est supérieur au niveau ref, et de niveau égal à +A3 lorsque le bit OUT1 indique que le signal RES1 est inférieur au niveau ref.
La personne du métier sera en mesure de déduire de l'exemple ci-dessus, la polarité des impulsions P3 en fonction de l'état du bit OUT1 dans le cas où une impulsion P1, P2 ou P3 positive, respectivement négative, en entrée de l'intégrateur 214 provoque une diminution, respectivement une augmentation, du signal RES1.
La illustre, par des chronogrammes, un exemple de fonctionnement du convertisseur 1 de la lorsqu'il est mis en œuvre de la manière décrite en relation avec la . Dans l'exemple de la , K2 et K3 sont égaux chacun à 1, et les amplitudes A2 et A3 sont égales à 0,5 fois l'amplitude A1, bien que la personne du métier soit en mesure d'adapter la description faite ci-dessous au cas où K2, K2, A1, A2 et A3 ont d'autres valeurs. Dans cet exemple, une impulsion P1, P2 ou P3 positive, respectivement négative, en entrée de l'intégrateur 214 provoque une augmentation, respectivement une diminution, du signal RES1, et, en outre, que le bit OUT1 est mis à jour à l'état haut, respectivement bas, lorsqu'au moment de cette mise à jour le signal RES1 est supérieur, respectivement inférieur, au niveau ref.
A titre d'exemple, à un instant t0, la sortie RES1 du circuit INT et les signaux P1, P2 et P3 sont à leur niveau zéro, les signaux S1 et S2, run et OUT étant à l'état bas.
La illustre un seul cycle de fonctionnement du convertisseur 1, c’est-à-dire la succession d'étapes répétées après chaque front actif du signal S1.
A un instant t1 postérieur à l'instant t0, le signal S1 commute à l'état haut. Le front montant du signal S1 entraîne que le signal CMD1 (non représenté en ) commute à l'état haut et que le signal P1 commute au niveau +A1. Dit autrement, le front montant du signal S1 provoque le début d'une impulsion CMD1 et d'une impulsion P1.
Puis, une étape 500 d’injection de la résine dans le moule est réalisée via le port d’injection 18. Cette étape permet l’imprégnation de la préforme fibreuse 20 et la fixation du clinquant métallique 14 sur le bord d’attaque 12a. La résine est le matériau formant la matrice de la pale 12. La température du moule d’injection 17 durant l’étape d’injection est comprise entre 50° et 200°C, par exemple comprise entre 50°C et 180°C.
Avantageusement, après l’étape 500, le procédé comprend une étape 600 d’usinage de l’aube 11 de façon à retirer les bords 14c, 14d du clinquant métallique 14 biseautés et de former des bords 14c, 14d droits. Les angles α1 et α2 après l’étape d’usinage 600 sont par exemple de 90°. Ainsi, les bords 14c, 14d du clinquant métallique 14 biseautés n’impactent pas les propriétés du clinquant métallique 14. Cette étape permet alors de conserver les propriétés mécaniques du clinquant métallique 14, et de fournir une aube 11 présentant les propriétés mécaniques requises. Cette étape est optionnelle. Une alternative pour ne pas impacter les propriétés du clinquant métallique 14 peut consister à former les bords 14c, 14d du clinquant métallique 14 hors de la veine aérodynamique.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE AUBE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine technique des procédés de fabrication des aubes pour les turbomachines d’aéronef. L’invention concerne plus particulièrement, les procédés de fabrication des aubes en matériau composite, qui sont par exemple tournantes ou fixes.
Arrière-plan technique De manière bien connue, une turbomachine d’aéronef comprend une soufflante permettant l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse le moteur de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire.
Le flux primaire est comprimé au sein, par exemple, d’un compresseur basse pression puis un compresseur haute pression du moteur. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein d’une chambre annulaire de combustion agencée en aval de la série de compresseurs. Les gaz formés par la combustion traversent une turbine haute pression et une turbine basse pression situées en aval de la chambre de combustion et qui permettent d’entrainer les rotors des compresseurs. Les gaz s’échappent enfin au travers d’une tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
Les composants de la turbomachine tels que la soufflante, les compresseurs ou les turbines comprennent des aubes qui permettent d’exercer une action sur le flux d’air. Par exemple, les aubes de compresseurs permettent de comprimer le flux d’air primaire.
Une aube comprend typiquement une pale qui présente une forme aérodynamique et comprend ainsi une face intrados et une face extrados reliée à la face intrados par un bord d’attaque et un bord de fuite. Pour réduire le poids de l’aube, la pale est formée d’un matériau composite comprenant des fibres de renfort noyées dans une matrice polymérique. Afin de protéger l’aube d’une dégradation provoquée par l’impact de corps étrangers, il est connu de revêtir le bord d’attaque d’un clinquant métallique. La fixation du clinquant métallique sur le bord d’attaque présente des défis.
En effet, un procédé de fabrication de l’aube consiste à fournir une préforme fibreuse puis de procéder à l’imprégnation de la préforme durant une étape d’injection d’une résine puis à la polymérisation de la résine. Puis, lors d’une étape ultérieure, le clinquant métallique est fixé sur le bord d’attaque de l’aube par collage. La polymérisation de la colle est réalisée dans une étuve. Le temps de fabrication de l’aube selon un tel procédé de fabrication est long car il est nécessaire que l’étape d’imprégnation soit achevée pour fixer le clinquant métallique sur le bord d’attaque.
Afin de réduire le temps de fabrication, le document FR-A1-3008920 enseigne de fixer le clinquant métallique sur le bord d’attaque durant l’étape d’imprégnation. Ce document enseigne que le moule peut être équipé d’un système de positionnement et de maintien du clinquant. Cependant, ce système ne donne pas entière satisfaction. En effet, le clinquant est fixé en position dans le moule mais la position relative du clinquant vis-à-vis de l’aube ne peut être déterminée avec précision. En effet, il est difficile de positionner l’aube vis-à-vis du clinquant une fois dans le moule. Aussi, le clinquant métallique peut être déplacé durant la fermeture du moule et/ou l’injection en l’absence d’un système de positionnement et maintien adapté. Ainsi, à l’issu du procédé de fabrication, un décalage radial et/ou axial du clinquant métallique par rapport au bord d’attaque peut être observé. Ces mauvais positionnements conduisent à des non conformités de l’aube.
Il existe ainsi un besoin de fournir un procédé de fabrication permettant de réduire les défauts de positionnement du clinquant métallique sur le bord d’attaque.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une aube comprenant une pale pour une turbomachine d’aéronef comprenant les étapes suivantes :
(100) fournir une préforme fibreuse de la pale, la préforme fibreuse comprenant un bord d’attaque, un bord de fuite, une face intrados reliée à une face extrados par le bord d’attaque et le bord de fuite,
(200) fournir un clinquant métallique de forme allongée et comprenant au moins un évidement d’indexage,
(300) fournir un moule d’injection comprenant au moins des parties supérieure et inférieure destinées à coopérer ensemble pour délimiter un volume interne et définissant chacune une empreinte de l’aube, et au moins une de ces parties supérieure et inférieure comprenant au moins un élément en saillie de positionnement,
(400) agencer la préforme fibreuse dans le moule d’injection,
(500) revêtir le bord d’attaque de la préforme fibreuse par le clinquant métallique, et insérer l’élément en saillie de positionnement dans l’évidement d’indexage de façon à maintenir en position le clinquant métallique sur le bord d’attaque,
Il est à noter que, selon un exemple, l’entité UDM peut en outre ne pas autoriser l’enregistrement si un enregistrement actif parmi les enregistrements précédents a été effectué par l’intermédiaire de l’entité AMF1 ou par l’intermédiaire de n’importe quelle entité AMF du réseau d’accès Res 1 comprenant l’entité AMF1. Une information, sur le réseau Res 1 et/ou l’entité AMF1 transmise par l’entité AMF1 lors de sa demande d’enregistrement peut par exemple être exploitée par l’entité UDM pour interdire un nouvel enregistrement si le terminal est déjà enregistré à ce même réseau d’accès. De façon alternative, l’entité UDM peut autoriser un nombre spécifique d’enregistrements par l’intermédiaire d’une entité d’accès AMF1 et/ou du réseau d’accès Res 1 comprenant l’entité AMF1.
Dans le cas où le message de demande d’enregistrement reçu lors de l’étape 101 comprend un nombre maximal d’enregistrements pour le terminal 1a, l’entité UDM peut en outre utiliser cette valeur pour autoriser ou non l’enregistrement. L’entité UDM peut utiliser cette valeur pour déterminer le nombre maximal d’enregistrements pour le terminal 1a ou bien utiliser cette valeur en complément de la valeur maximale gérée par l’UDM et/ou du nombre maximal d’enregistrements pour un réseau d’accès donné. Selon un exemple, la valeur la plus faible entre les deux valeurs représente la valeur maximale à ne pas dépasser. Un nombre maximal d’enregistrements pour un réseau d’accès donné peut en outre être utilisé pour autoriser ou non un nouvel enregistrement.
Selon une alternative, si une ou plusieurs conditions indiquées ci-dessus ne sont pas vérifiées, alors le terminal 1a peut être positionné dans une tranche de réseau spécifique et/ou le service de messagerie (SMS) peut être désactivé pour ce terminal, au lieu d'avoir son enregistrement refusé.
On se réfère ensuite à la qui présente un dispositif 200 d’enregistrement selon un mode de réalisation de l'invention.
Un tel dispositif d’enregistrement peut être mis en œuvre dans une entité de gestion, telle que l’entité UDM présentée dans les et ou une entité de type HLR ou HSS. Ce dispositif d’enregistrement peut ainsi être opéré par un opérateur d’un réseau de communication, sur lequel sont acheminées des données de communication relatives à un service numérique, l’entité de gestion pouvant être instancié dans un équipement physique ou sous forme virtualisée.
Par exemple, le dispositif 200 de substitution comprend une unité de traitement 230, équipée par exemple d'un microprocesseur μP, et pilotée par un programme d'ordinateur 210, stocké dans une mémoire 220 et mettant en œuvre le procédé d’enregistrement selon l'invention. A l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur 210 sont par exemple chargées dans une mémoire RAM, avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 230. Un tel dispositif 200 d’enregistrement comprend:
- un émetteur, apte à émettre au moins un message Soll de sollicitation comprenant au moins une donnée associée à l’au moins un enregistrement précédent,
- un récepteur 202, apte à recevoir
- un message Enr de demande d’enregistrement du terminal audit réseau
- au moins un message Rep de réponse à l’au moins un message de sollicitation émis,
- un module 203 de détermination, apte à déterminer un nombre d’enregistrements actifs, parmi l’au moins un enregistrement précédent, en fonction de l’au moins un message d’acquittement reçu,
- un module 204 de mise à jour de l’au moins un enregistrement précédent en fonction du message de demande d’enregistrement reçu dans le cas où le nombre d’enregistrements actifs déterminé est inférieur à une valeur maximale d’enregistrements pour ledit terminal.
On se réfère ensuite à la qui présente un dispositif 300 d’attachement selon un mode de réalisation de l'invention.
Un tel dispositif d’attachement peut être mis en œuvre dans un terminal, tel qu’un terminal mobile (smartphone, équipement IoT, tablette, airbox) ou fixe (box), ou bien dans une entité d’accès d’un réseau de communication telle que l’entité AMF présentée notamment dans les et ou bien un équipement équivalent d’un réseau de communication (MME par exemple). Ce dispositif d’attachement peut ainsi être opéré par un opérateur d’un réseau de communication ou bien instancié sur un terminal par l’opérateur ou par le client utilisateur du terminal. Le dispositif d’attachement peut être instancié dans un équipement physique ou sous forme virtualisée.
Par exemple, le dispositif 300 d’attachement comprend une unité de traitement 330, équipée par exemple d'un microprocesseur μP, et pilotée par un programme d'ordinateur 310, stocké dans une mémoire 320 et mettant en œuvre le procédé d’enregistrement selon l'invention. A l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur 310 sont par exemple chargées dans une mémoire RAM, avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 330.
Un tel dispositif 300 d’attachement comprend : - un émetteur apte à émettre - à destination de l’entité de gestion (UDM) un message Enr de demande d’enregistrement du terminal (1a) au réseau de communication (Res), - à destination de l’entité de gestion au moins un message Rep de réponse à l’au moins un message de sollicitation reçu, - un récepteur, apte à recevoir en provenance de l’entité de gestion au moins un message Soll de sollicitation comprenant au moins une donnée associée à au moins un enregistrement précédent du terminal au réseau de communication.
La cinquième étape 105 concerne le positionnement des bobines 13 formées à l’étape 104 sur les dents 30 de l’étoile 3, les bobineaux venant se fixer sur les dents 30 respectives de l’étoile 3.
Alternativement aux étapes 104 et 105, le fil de bobinage peut être enroulé directement autour des dents 30 de l’étoile 3.
La sixième étape 106 concerne le positionnement de la culasse 5 autour de l’étoile 3 comprenant les bobines 13. Le positionnement est réalisé par translation axiale. L’étape 106 comprend le positionnement préalable de plots de guidage 11 dans les orifices 9 situés à l’interface entre l’extrémité des dents 30 et les encoches 50 de la culasse 5.
Pour les deux procédés de fabrication, l’ordre des étapes peut être différent de l’ordre présenté et certaines étapes peuvent être réalisées simultanément, par exemple les étapes 102 et 103 peuvent être simultanées.
Corps de stator pour moteur électrique, stator, moteur électrique et procédé de fabrication associé La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques et notamment les moteurs électriques destinés à équiper des vélos électriques.
Cependant, l’utilisation d’un moteur électrique dans un vélo électrique implique différentes contraintes. Il convient en particulier de fournir un couple important tout en limitant au maximum le poids et l’encombrement du moteur électrique.
Afin de limiter l’encombrement, il est connu d’utiliser des stators 1 en deux parties aussi appelés stator 1 à dents séparées dans lesquels le stator 1 comprend une pièce interne appelée étoile 3 comprenant les dents 30 autour desquelles sont disposées les bobines 13 et une pièce externe appelée culasse 5 disposée autour des dents 30 comme représenté sur le stator 1 de la . Les bobines 13 sont par exemple réalisées par un fil de bobinage 17 enroulé sous forme de couches de spires autour d’un bobineau 15 venant se fixer sur la dent 30 de l’étoile 3.
L’utilisation d’un tel stator 1 permet de fournir plus de place pour le bobinage et donc de maximiser la place disponible et de faciliter l’enroulement du fil de bobinage autour des dents 30. De plus, afin de maximiser le ratio entre le nombre de spires des bobines 13 et leur taille, il est connu d’utiliser un bobinage dit trapézoïdal dans lequel le nombre de couches de spires varie entre les deux extrémités de la bobine 13. La représente un exemple d’un tel bobinage réalisé autour d’un bobineau 15 avec trois couches de spires, la troisième couche étant incomplète.
Cependant, avec un tel bobinage, la dernière spire du bobinage située au centre du bobinage (indiqué par une flèche sur la ) tend à être très proche de la bobine adjacente lorsque monté sur l’étoile 3 et peut venir en contact avec la dernière spire des bobines adjacentes conduisant à un court-circuit entre les bobines 13. Ce court-circuit peut conduire à un dysfonctionnement voire un endommagement du moteur électrique.
Il convient donc de fournir une solution permettant d’éloigner les dernières spires des bobines adjacentes afin de réduire voire supprimer le risque de court-circuit entre les bobines 13 du stator.
A cet effet, l’invention a donc pour objet un stator pour moteur électrique comprenant :
- une étoile comprenant une pluralité de dents s’étendant radialement,
- une pluralité de bobineaux configurés d’une part pour recevoir des spires d’un fil de bobinage pour former une pluralité de bobines et d’autre part pour venir se positionner sur les dents respectives de l’étoile,
dans lequel les dents comprennent une partie extrémale dont la section est constante et en ce que les bobineaux présentent une première extrémité de forme évasée, une deuxième extrémité opposée à la première extrémité et de forme évasée, et une partie centrale disposée entre la première et la deuxième extrémités, la section de la partie centrale étant réduite par rapport à la section de la première et de la deuxième extrémités.
Selon un autre aspect de la présente invention, les dents comprennent également une partie proximale, par rapport à la direction radiale, de forme générale convergente et la forme évasée de la première extrémité des bobineaux à une forme complémentaire de la partie proximale des dents de sorte que la forme évasée de la première extrémité du bobineau est configurée pour venir en contact avec la partie proximale convergente de la dent ce qui permet de réduire les pertes magnétiques.
Le procédé comprend une première phase P1 dite « d’activation du deuxième mode de fonctionnement ».
Par exemple, la première phase P1 est décrite ici dans le cas où la batterie 10 fonctionne selon le mode de charge et que le premier pont H1 fonctionne selon le premier mode de fonctionnement.
La première phase P1 comprend tout d’abord une étape de détection E1 d’une demande de changement de mode de fonctionnement du premier pont H1. Plus précisément, dans le cas présent, lors de l’étape de détection E1, le microcontrôleur 40 reçoit une demande d’activation du deuxième mode de fonctionnement.
De plus la première phase P1 comprend une étape de détermination E2 d’une instruction, lors de laquelle le régulateur 30 reçoit la valeur de la tension V 10 mesurée et la consigne en tension entre la batterie 10 et le convertisseur 22 et compare la tension V 10 mesurée et la consigne correspondante. Si la tension V 10 mesurée ne correspond pas à la consigne, le régulateur 30 émet une instruction en fréquence de commande. Ainsi après l’étape de détermination E2, le procédé comprend une étape de réception E3 d’au moins une instruction en fréquence de commande par le microcontrôleur 40.
La première phase P1 comprend ensuite une étape d’activation E4 du deuxième mode de fonctionnement, dans laquelle le microcontrôleur 40 active le deuxième mode de fonctionnement du premier pont H1. Pour cela, le microcontrôleur 40 émet un signal d’ouverture au troisième interrupteur T3 et un signal de fermeture au quatrième interrupteur T4. De plus, le microcontrôleur 40 émet un signal de commande au premier interrupteur T1 et au deuxième interrupteur T2 du premier pont H1, en définissant leur fréquence de sorte qu’elle soit égale à la valeur maximale de la deuxième plage de fréquences sur une durée prédéterminée. Par exemple, la valeur maximale de la fréquence est définie entre 20 à 30% plus élevée que l’instruction en fréquence reçue. Par exemple, la valeur maximale de la fréquence est égale à 300 kHz. De plus les signaux de commande émis au premier interrupteur T1 et au deuxième interrupteur T2 sont définis de sorte que le premier interrupteur T1 et le deuxième interrupteur T2 s’ouvrent de manière alternative.
La durée prédéterminée correspond notamment au temps de décharge du condensateur C1 du premier circuit résonant CR1 ou du condensateur C2 du deuxième circuit résonant CR2.
Ensuite, la première phase P1 comprend une étape de définition E5 de la fréquence reçue comme instruction au signal de commande du premier interrupteur T1 et du deuxième interrupteur T2 du premier pont H1.
Le procédé comprend également une deuxième phase P2 dite « d’activation du premier mode de fonctionnement ».
Le bloc cathodique peut comporter au moins un évidement cathodique formé dans la partie de sa face en regard de la cellule d’électrolyse, les faces de l’évidement cathodique et la cellule d’électrolyse délimitant la chambre cathodique.
Un réseau en relief peut faire saillie du fond de l’évidement cathodique. Il peut être formé par l’intersection de premier et deuxième ensembles de rainures parallèles, les rainures du premier ensemble étant de préférence perpendiculaires aux rainures du deuxième ensemble.
Par ailleurs, le module photoélectrochimique peut comporter un conduit de purge cathodique, pour évacuer le dihydrogène hors du module électrochimique, qui débouche à son amont dans la chambre cathodique et à son aval hors du module électrochimique par une ouverture de purge cathodique. L’ouverture de purge cathodique peut être formée sur une face du bloc anodique, de préférence sur la face opposée à la cellule d’électrolyse. Le conduit de purge cathodique peut traverser de part en part la cellule d’électrolyse ainsi que le bloc anodique. En variante, l’ouverture de purge cathodique peut être formée sur la paroi latérale du module électrochimique. Notamment, le conduit de purge cathodique peut être à distance de la membrane électrolytique et/ou du boitier anodique.
De préférence, l’ouverture de purge cathodique, l’ouverture de purge anodique et l’ouverture d’entrée d’eau débouchent sur une même face du module électrochimique, qui peut être une face du bloc anodique, par exemple opposée au module photovoltaïque, ou être une face latérale du module électrochimique. Avantageusement, l'ensemble des moyens de connexion pour introduire l'eau et extraire les produits de la réaction d'hydrolyse peuvent être disposés d'un même côté du convertisseur photoélectrochimique.
Le bloc anodique et/ou le bloc cathodique peuvent être obtenus par moulage et/ou usinage d’une masse, notamment selon la deuxième variante.
De préférence, et en particulier selon la première variante, le bloc anodique et/ou le bloc cathodique sont obtenus par une technique de fabrication additive. Avantageusement, outre le fait que le bloc anodique et/ou le bloc cathodique peuvent présenter des formes complexes qui sont difficiles, voire impossibles, à obtenir par moulage, la fabrication additive du bloc anodique et/ou du bloc cathodique permet de simplifier le montage du module électrochimique et en outre permet de réduire les assemblages complexes au moyen de divers raccords et joints d’étanchéité, ce qui limite les risques de fuite de l’eau hors du module électrochimique.