INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, une telle construction du premier pignon solaire 32 au moyen de deux pièces distinctes permet de faciliter la fabrication du premier pignon solaire 32, tout en garantissant une précision de positionnement de la première denture 46 de la première partie de pignon solaire 44 décalée angulairement d’un demi pas par rapport à la deuxième denture 47 de la deuxième partie de pignon solaire 45, en garantissant une transmission d’un couple par le premier pignon solaire 32 et en minimisant les coûts d’obtention du premier pignon solaire 32 et, par conséquent, du réducteur 19.
De cette manière, le premier pignon solaire 32 est constitué de deux pièces, correspondant respectivement aux première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 assemblées entre elles et chacune de ces pièces est réalisée au moyen d’un procédé de fabrication par frittage à simple matrice. Un tel procédé de fabrication par frittage à simple matrice est plus robuste et plus simple à mettre en œuvre, par rapport à un procédé de fabrication par frittage à double matrice, et par conséquent moins onéreux. Un procédé de fabrication par frittage consiste à compacter une poudre, pouvant être, par exemple, métallique ou plastique.
En outre, les éléments d’assemblage 61, 62 des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 permettent de réaliser une reprise de couple entre les première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45.
Les éléments d’assemblage 61, 62 permettent ainsi de réaliser un couplage, en rotation autour de l’axe longitudinal X32, entre les première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45.
Avantageusement, les première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 sont assemblées entre elles, autrement dit l’une par rapport à l’autre, par coopération de formes des éléments d’assemblage 61, 62.
Avantageusement, chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 comprend, en outre, au moins un premier élément d’assemblage 61 et au moins un deuxième élément d’assemblage 62. En outre, lorsque la première partie de pignon solaire 44 est assemblée avec la deuxième partie de pignon solaire 45, le premier élément d’assemblage 61 de la première partie de pignon solaire 44 est assemblé avec le deuxième élément d’assemblage 62 de la deuxième partie de pignon solaire 45 et le deuxième élément d’assemblage 62 de la première partie de pignon solaire 44 est assemblé avec le premier élément d’assemblage 61 de la deuxième partie de pignon solaire 45.
Ainsi, les première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 sont assemblées et positionnées l’une par rapport à l’autre par l’intermédiaire des premier et deuxième éléments d’assemblage 61, 62.
Avantageusement, le premier élément d’assemblage 61 de chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 est un logement. En outre, le deuxième élément d’assemblage 62 de chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 est un pion.
Le logement formant le premier élément d’assemblage 61 de chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 est une échancrure, autrement dit une ouverture, en particulier, borgne, une fente, une rainure, une mortaise ou un élément en creux.
Le pion formant le deuxième élément d’assemblage 62 de chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 est une nervure, un tenon ou un élément en saillie.
Ici, chacune des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 comprend un seul premier élément d’assemblage 61 et un seul deuxième élément d’assemblage 62.
Le nombre de premier et de deuxième éléments d’assemblage de chacune des première et deuxième parties de pignon solaire n’est pas limitatif et peut être différent. Il peut être, par exemple, supérieur ou égal à deux.
Avantageusement, le premier élément d’assemblage 61 de la première partie de pignon solaire 44, respectivement le premier élément d’assemblage 61 de la deuxième partie de pignon solaire 45, est disposé en vis-à-vis, autrement dit en face, d’un creux 66 de la première denture 46 de la première partie de pignon solaire 44, respectivement de la deuxième denture 47 de la deuxième partie de pignon solaire 45, selon une direction radiale à l’axe longitudinal X32 du premier pignon solaire 32. En outre, le deuxième élément d’assemblage 62 de la première partie de pignon solaire 44, respectivement le deuxième élément d’assemblage 62 de la deuxième partie de pignon solaire 45, est disposé en vis-à-vis, autrement dit en face, d’un sommet 67 de la première denture 46 de la première partie de pignon solaire 44, respectivement de la deuxième denture 47 de la deuxième partie de pignon solaire 45, selon une direction radiale à l’axe longitudinal X32 du premier pignon solaire 32.
Ainsi, les première et deuxième dentures 46, 47 des première et deuxième parties de pignon solaire 44, 45 sont positionnées l’une par rapport à l’autre avec un décalage angulaire d’un demi pas par l’intermédiaire des premier et deuxième éléments d’assemblage 61, 62.
Avantageusement, dans une configuration assemblée du premier pignon solaire 32, les premier et deuxième éléments d’assemblage 61, 62 de la première partie de pignon solaire 44 sont orientés angulairement par rapport aux premier et deuxième éléments d’assemblage 61, 62 de la deuxième partie de pignon solaire 45 d’une valeur d’angle prédéterminée, autour de l’axe longitudinal X32, pouvant être, par exemple, de 60°.
Avantageusement, la première partie de pignon solaire 44 comprend, en outre, un premier épaulement 68. La deuxième partie de pignon solaire 45 comprend, en outre, un deuxième épaulement 69. En outre, lorsque la première partie de pignon solaire 44 est assemblée avec la deuxième partie de pignon solaire 45, le premier épaulement 68 de la première partie de pignon solaire 44 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, en vis-à-vis du deuxième épaulement 69 de la deuxième partie de pignon solaire 45, suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal X32 du premier pignon solaire 32.
La est une représentation en perspective de la mise en position des deux composants acoustiques de la , les bords de jonction comprenant des surépaisseurs de matière.
La est une représentation en perspective de la mise en position des deux composants acoustiques de la , les bords de jonction se chevauchant à la jonction de deux composants.
La est une représentation en coupe d’un outillage de soudage dans lequel sont mis en position les composants acoustiques à souder.
La est une représentation de la température des composants acoustiques à l’intérieur de l’outillage de soudage de la en fonction de leur distance à la jonction.
La est une représentation en perspective éclatée d’une structure acoustique comprenant le panneau acoustique fabriqué selon le procédé de l’invention.
La est une représentation en coupe de la structure acoustique représentée sur la .
Les figures 1 à 6 illustrent un procédé de fabrication selon l’invention d’un panneau acoustique comportant des éléments acoustiques creux complexes. Ce panneau acoustique est destiné à être assemblé avec une peau acoustique, une pluralité de cloisons et éventuellement une peau de fermeture pour former une structure d’atténuation acoustique complète.
La illustre un premier composant acoustique 121 et un deuxième composant acoustique 122.
Les composants acoustiques 121 et 122 s’étendent en largeur selon une direction X et en longueur selon une direction Y.
Le premier composant acoustique 121 comprend une face supérieure 121c et une face inférieure 121d opposée à la première face 121c. Les faces 121c et 121d s’étendent selon les directions X et Y. La face supérieure 121c du premier composant acoustique 121 comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121b.
Le deuxième composant acoustique 122 comprend une face supérieure 122c et une face inférieure 122d opposée à la face supérieure 122c. Les faces 122c et 122d s’étendent selon les directions X et Y. La face supérieure 122c du deuxième composant acoustique 122 comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 122b.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 8, les composants acoustiques 121 et 122 sont droits. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les composants acoustiques sont courbés ou présentent des angles. Dans ce cas, l’outillage de soudage décrit ci-après devra être adapté aux courbures ou aux angles desdits composants acoustiques.
Le premier composant acoustique 121 et le deuxième composant acoustique 122 sont destinés à être soudés l’un à l’autre pour former un panneau acoustique. Ainsi, la face supérieure 121c du premier composant acoustique 121 comprend un premier bord de jonction 121a et la face supérieure 122c du deuxième composant acoustique 122 comprend un deuxième bord de jonction 122a. Le premier bord de jonction 121a du premier composant acoustique 121 est donc destiné à être soudé au deuxième bord de jonction 122a du deuxième composant acoustique 122.
Les composants acoustiques 121 et 122 sont formés en une seule pièce. Ils peuvent être réalisés de manière bien connue en matériau thermoplastique par injection ou par estampage. Le matériau thermoplastique peut être chargé avec des fibres courtes ou avec des fibres continues. Le matériau thermoplastique peut ne pas être chargé.
Les composants acoustiques 121 et 122 peuvent également être réalisés de manière bien connue par injection-compression d’un matériau thermoplastique chargé ou non. L’injection-compression consiste à injecter la matière dans un moule entrouvert. Ainsi, même si la matière se fige, les canaux s’obstruent moins. Lorsque la matière est répartie dans l’ensemble du moule, celui-ci est complètement fermé par un effort de fermeture pour revenir à la bonne cote. Cela permet d’obtenir des épaisseurs de parois pour les composants acoustiques plus fines qu’avec un procédé d’injection classique.
Les composants acoustiques 121 et 122 peuvent également être réalisés de manière bien connue par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique chargé ou non. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage consiste à contrôler la température de l’outillage ou du moule au moyen d’un système d’asservissement de la température de l’outillage, par exemple avec un fluide caloporteur ou avec de l’air.
En variante, il peut être prévu que l’enveloppe de l’accessoire principal 102 se présente sous la forme d’un boitier fixé sur le dispositif 1 avec une certaine précontrainte axiale de façon à appuyer sur l’arbre 10 (via un roulement de l’arbre) pour le pousser en direction du dispositif 1.
En alternative à un organe élastique 60, il peut encore être prévu un palier 40 comprenant un roulement configuré pour une reprise des efforts axiaux en exerçant de plus une contrainte axiale permanente tendant à rapprocher le volant 20 et l’arbre 10 l’un de l’autre. Un roulement à billes ou à rouleaux coniques permet une telle configuration.
Dans le mode de réalisation illustré, la rondelle de frottement 50 est solidaire du volant et frotte contre le pied des lames 30. En variante, la rondelle de frottement 50 pourrait être solidaire de l’arbre 10 et frotter contre une deuxième surface de frottement solidaire du volant 20, telle qu’une autre rondelle de frottement solidaire du volant 20.
D’autre part, l’arbre 10 présente une paire de premières butées d’arbre 12 et une paire de deuxièmes butées d’arbre 14, ces butées étant orientées dans la direction circonférentielle. Le volant 20 comprend une paire de premières butées de volant 22 et une paire de deuxièmes butées d’arbre 24, de même orientées dans la direction circonférentielle. La paire de premières butées d’arbre 12 coopère avec la paire de premières butées de volant 22 pour limiter l’amplitude de rotation de l’arbre 10 par rapport au volant 20 autour de l’axe de rotation X suivant un premier sens de rotation 92. La paire de deuxièmes butées d’arbre 14 coopère avec la paire de deuxièmes butées de volant 24 pour limiter l’amplitude de rotation de l’arbre 10 par rapport au volant 20 autour de l’axe de rotation X suivant un deuxième sens de rotation 94, opposé au premier sens de rotation 92. Ainsi, l’amplitude de rotation de l’arbre 10 par rapport au volant 20 est de préférence comprise entre 1 et 10 degrés, autrement dit entre 0,5 et 5 degrés de part et d’autre d’une position médiane occupée au repos.
En outre, un premier silent bloc 82, de préférence en élastomère, est interposé entre les premières butées d’arbre 12 et les premières butées de volant 22. De même, un deuxième silent bloc 84, de préférence en élastomère, est interposé entre les deuxièmes butées d’arbre 14 et les deuxièmes butées de volant 24. Ainsi, le contact entre d’une part les premières butées d’arbre 12 et les premières butées de volant 22, et d’autre part entre les deuxièmes butés d’arbre 14 et les deuxièmes butées de volant 24 est amorti, en cas d’éventuels événements de surcouple sur la première inertie.
Les premiers silent blocs 82 et les deuxièmes silents blocs 84 sont assemblées sur la circonférence externe de l’arbre 10 par un processus de rivetage ou analogue. Radialement à l’axe d’articulation, il existe un jeu radial entre d’une part les premiers silents blocs 82 et les deuxièmes silent blocs 84 et d’autre part l’arbre 10 et/ou le volant 20 afin de permettre aux premiers silents blocs 82 et aux deuxièmes silent blocs 84 de se déformer lorsqu’ils sont comprimés entre les premières butées d’arbre 12 et les premières butées de volant 22 et, respectivement, les deuxièmes butés d’arbre 14 et les deuxièmes butées de volant 24.
Une simulation par la méthode des éléments finis du dispositif a été réalisée. Il apparait que les amplitudes de débattements angulaires de l’inertie secondaire (l’arbre 10 dans le mode de réalisation illustré) sont plus faibles que celle de l’inertie primaire (le volant 20 dans le mode de réalisation illustré). Par conséquent, le choix de la raideur en flexion d’une lame est essentiel afin de réduire les vibrations en torsion à une fréquence donnée. Ceci est facilité en choisissant un nombre adéquat de lames afin d’obtenir la raideur de torsion souhaitée du dispositif.
Bien entendu la divulgation n'est nullement limitée au(x) mode(s) de réalisation décrit(s) à titre illustratif, non limitatif. Ainsi, d’autres modifications peuvent être apportées à celle-ci comme :
- la forme des lames (parallélépipède, prisme droit, etc.);
- le nombre de lames par logement d’arbre (plus d’une lame ; 2 ou 3 par logement) ;
- la géométrie et dimensions des différentes pièces ;
- le type de contact entre la lame et l’inertie primaire (ponctuel, linéique, etc.);
- le type de guidage en rotation et des arrêts axiaux;
- le type de joint d’étanchéité ;
- une lubrification des composants notamment des lames pour apporter de l’amortissement visqueux au dispositif.
RESSORT DE PATIN POUR LE RAPPEL DU PATIN, LE MONTAGE ET LE GUIDAGE DU PATIN L’invention se rapporte au domaine technique général des freins pour véhicules. Plus précisément, l’invention concerne le montage, le guidage et le rappel d’un patin de frein à disque pour véhicule motorisé.
L’élément de stator porte un organe mobile en translation selon l’axe longitudinal, qui présente une face aval pourvue de deux léchettes circulaires situées en regard de la face amont du rotor.
Un tel joint axial permet d’établir une étanchéité entre un espace interne du rotor et un espace externe s’étendant autour de ce rotor, un flux de fuite traversant radialement le joint en passant entre les léchettes et la face amont du rotor.
Afin de limiter ce flux de fuite, la position de l’organe mobile en translation est continuellement actualisée par asservissement en pression. C’est-à-dire lorsque le rotor tourne, une surpression est établie par des injecteurs reliés à une cavité amont, dans l’espace annulaire délimité par l’organe mobile avec ses léchettes et par la face amont plane du rotor (cavité inter-léchettes). Cette surpression permet d’écarter légèrement l’organe mobile de la face amont du rotor pour que les léchettes ne soient pas au contact de la face amont. Dans certaines configurations, des patins empêchent que les léchettes ne viennent au contact de la face amont lors de l’arrêt de la machine.
Pour certaines applications, le flux de fuite traversant radialement le joint à travers l’interstice s’étendant entre les léchettes et la face amont du rotor est malgré tout considéré comme trop important.
Le but de l’invention est d’apporter une solution pour diminuer le débit de ce flux de fuite radial.
A cet effet, l’invention a pour objet un joint axial pour turbomachine, pouvant être traversé par un flux de fuite radial centripète ou centrifuge, comprenant un élément de rotor apte à tourner autour d’un axe de la turbomachine, un élément de stator portant un organe mobile en translation selon l’axe de la turbomachine avec des moyens d’asservissement de la position de l’organe mobile par rapport au rotor, l’élément de rotor comprenant une face normale à l’axe de la turbomachine, l’organe mobile comprenant une face normale à l’axe de la turbomachine et située en vis-à-vis de la face du rotor, les faces du rotor et du stator entourant l’axe, l’une des faces portant au moins une léchette interne de révolution et une léchette externe de révolution s’étendant concentriquement à la léchette interne pour délimiter avec l’autre face un espace annulaire, et au moins un moyen d’injection d’air pour pressuriser l’espace annulaire, et dans lequel chaque moyen d’injection est agencé pour souffler l’air dans l’espace annulaire selon une direction radiale opposée au flux de fuite.
Le fait que l’air de régulation soit soufflé à contrecourant de l’écoulement principal permet de générer des turbulences dégradant la qualité de l’écoulement du flux de fuite pour le réduire. La perméabilité du joint est ainsi significativement réduite.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, dans lequel les moyens d’injection sont portés par l’organe mobile et comprennent un injecteur sous forme d’un trou traversant l’organe mobile, ce trou ayant une ouverture de refoulement débouchant dans la face de l’organe mobile et une ouverture d’admission débouchant dans une face opposée de l’organe mobile.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, comprenant un déflecteur situé en vis-à-vis de l’ouverture de refoulement en s’étendant à distance de cette ouverture de refoulement parallèlement à la face de l’organe mobile.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, traversé par un flux de fuite centripète, comprenant une ouverture de refoulement et/ou un déflecteur radialement plus proche de la léchette interne que de la léchette externe.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, traversé par un flux de fuite centrifuge, comprenant une ouverture de refoulement et/ou un déflecteur radialement plus proche de la léchette externe que de la léchette interne.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, dans lequel le déflecteur est porté par l’organe mobile.
L’invention concerne également un joint ainsi défini, dans lequel les léchettes sont portées par la face de l’organe mobile.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef comprenant un joint axial ainsi défini.
La est une vue en coupe de l’agencement de joint axial selon l’invention dans la configuration de l’écoulement centripète ;
La est une vue en coupe de l’agencement de joint axial selon l’invention dans la configuration de l’écoulement centrifuge.
L’agent O est Cu(II) ou Mo(VI) et l’agent R est, selon les conditions thermiques: Cu(I), Cu(0), Mo(IV) ou Mo(V).
A6) Un mélange CeO 2 - MoO 3 .
L’agent O est Ce(IV) ou Mo(VI) et l’agent R est Ce(III), Mo(IV) ou Mo(V).
A7) Un mélange Fe 2 O 3 - V 2 O 5 .
L’agent O est Fe(III) ou V(V) et l’agent R est Fe(II) ou V(IV).
A8) Un mélange Fe 2 O 3 - V 2 O 5 - MoO 3 .
L’agent O est Fe(III), V(V) ou Mo(VI) et l’agent R est Fe(II), V(IV), Mo(IV) ou Mo(V).
A9) Un mélange Cr 2 O 3 - Na 2 O - V 2 O 5 .
L’agent O est V(V) et l’agent R est V(IV).
A10) Un mélange Cr 2 O 3 - V 2 O 5 - MoO 3 .
L’agent O est V(V) ou Mo(VI) ; l’agent R est V(IV) ou Mo(IV).
A11) Un mélange WO 3 - Na 2 O - V 2 O 5 .
L’agent O est W(VI) ou V(V) et l’agent R est W(IV) ou V(IV).
B) Agent O ou R simultanément à l’état liquide et sous forme de fines particules dispersées
Dans cette seconde série de liquides monophasiques, on pourra préparer de nouvelles compositions en ajoutant délibérément, à une des compositions A1 à A11 qui précèdent, de l’agent R ou O qui sera sous forme de fines particules dispersées. Par exemple, on pourra ajouter au mélange CuO-V 2 O 5 défini au paragraphe A3 de fines particules de Cu 2 O (agent R) et/ou de CuO (agent O). L’agent R et/ou O sera ainsi à la fois à l’état liquide et sous forme de fines particules dispersées.
C) Agents O et/ou R essentiellement sous forme de fines particules dispersées
- la saillie de retenue comprend soit une nervure continue faisant le tour du corps de base, soit des portions de nervure s’étendant autour du corps de base et étant espacées les unes des autres ;
- l’élément de retenue fait tout le tour de la circonférence du corps de base :
- l’élément de retenue enrobe complètement le bord du corps de base et forme entièrement une ouverture de la poche ostréicole ;
- le corps de base est en matière thermoplastique et l’élément de retenue est en matière thermoplastique, de préférence ces matières thermoplastiques étant compatibles d’un point de vue recyclage, notamment les deux matières étant du polyéthylène en particulier du polyéthylène haute densité ou polyéthylène basse densité ;
- les mailles sont des mailles en forme de losange formées par deux séries de filaments s’entrecroisant et dans laquelle aucune des deux séries de filaments n’est parallèle à l’ouverture du corps de base ou à un axe central (A-A) de la poche ostréicole ;et
- la poche ostréicole est munie d’au moins un ergot de butée adapté pour s’opposer à un décalage d’un élément de fermeture engagé sur l’élément de retenue, notamment l’élément de retenue et l’ergot de butée étant d’une seule pièce.
L’invention a en outre pour objet un ensemble d’une poche ostréicole et d’un élément de fermeture, caractérisé en ce que la poche ostréicole est une poche ostréicole telle que définie ci-dessus, et en ce que l’élément de fermeture est une barre de fermeture ayant une section creuse et comprenant une fente à travers laquelle l’élément de retenue s’étend à l’état fermée de la poche ostréicole.
La est une vue schématique en perspective d’une poche ostréicole selon l’invention;
La est une vue de côté de la poche ostréicole de la ;
La est une vue schématique en coupe de la poche ostréicole des Figures 1 et 2, pris selon la ligne III-III de la ; et
La est une vue en coupe, similaire à celle de la , d’un ensemble de la poche ostréicole de l’invention des Figures 1 à 3 et d’un élément de fermeture.
La description qui suit contient des caractéristiques techniques de l’invention. Ces caractéristiques techniques, bien que présentées dans un contexte technique et éventuellement en combinaison avec d’autres caractéristiques techniques, peuvent être utilisées à chaque fois individuellement, sans les autres caractéristiques techniques, pour autant que ceci soit techniquement possible.
Dans la description des différents modes de réalisation, les éléments analogues portent les mêmes références. Également, sauf indication contraire, chaque caractéristique décrite en référence à un mode de réalisation de l’invention ou à une variante d’un mode de réalisation est applicable d’une manière isolée ou en toute combinaison techniquement possible aux autres modes de réalisation ou variantes.
Sur la est représentée un ensemble selon l’invention désigné par la référence générale 2. L’ensemble 2 comprend une poche ostréicole 4 et un élément de fermeture 6 de cette poche ostréicole 4 ( ).
La poché ostréicole 4 comporte un corps de base 8 et un élément de retenue 10 qui est fixé au corps de base 8 et qui est adapté pour retenir un élément de fermeture de la poche ostréicole, tel que l’élément de fermeture 6, sur le corps de base 8.